Soldadura subacutica El proceso de soldadura subacutica ha sido desarrollado y mejorado de manera notable en los ltimos aos gracias a la llegada

de nuevos electrodos y la aplicacin de nuevas tcnicas de soldadura. Esto, unido a los equipos de nueva generacin y fuentes de energa ha dado lugar a una calidad en la soldadura subacutica similar al obtenido en trabajos en la superficie. Actualmente, el buzo profesional que realiza dichos trabajos est recogido en el American Welding Sociation D3.6 como un soldador certificado que tambin es buzo comercial, capaz de desarrollar tareas asociadas a trabajos submarinos comerciales, montaje y preparacin de la soldadura y que posee la habilidad de producir soldaduras acordes con la AWS D3.6, especificacin para la Soldadura Subacutica (hmeda o seca), y otras actividades relacionadas a la soldadura. Historia El desarrollo de esta tecnica se inicia en la Segunda Guerra Mundial para la reparacin de buques y puertos, pero su gran evolucin se produce en la dcada de los 60 debido a la industria petrolfera en alta mar, para estructuras sumergidas como tuberas y caeras. Esto tambin se produce debido a las ventajas que supone esta tcnica respecto a la del dique seco, ya que se pueden reducir notablemente los costes y el tiempo destinado a la reparacin. Un caso concreto fue en 1975 el crucero USS NEWPORT NEWS, donde 62 aberturas de su casco fueron obturadas, requiriendo 53 das de trabajo y 18 buzos soldadores empleando 504 horas cada uno para realizar la reparacin, adems de unos 225 kilogramos en electrodos. Aun as, se ahorro un 50% respecto a si las tareas se hubieran realizado en dique seco. Equipos y conexiones Existen algunos componentes bsicos en comn entre los procesos de corte y soldadura submarina que son: La fuente de energa - Los interruptores de corrientes - Cables conductores con sus terminales - Pinza de masa y Las torchas o pinzas porta electrodo. Generadores de corriente elctrica Comnmente se utilizan generadores de corriente continua o rectificadores de 300 amperios de capacidad colocada sobre un material aislante y el bastidor conectado a tierra. Para algunas operaciones pueden necesitarce ms de 400 y hasta 600 amperios. Es posible conectar dos ms maquinas en paralelo para poder adquirr la potencia requerida, para esto se debe verificar las instrucciones de cada mquina y as emplear el circuito correcto. Las principales marcas actuales son Miller, Tweco-Arcair, Lincoln Electric, Tauro, Air Liquide, T&R Welding Products, MOS, entre otras. Interruptores de seguridad El interruptor de seguridad permite el paso de corriente nicamente en el momento en que se esta soldando.Cuando se utiliza interruptores unipolares, no debe estar en derivacin. Tambin se

puede utilizar interruptores de seguridad automticos. Este deber estar vigilado por el guarda o "tender" para que pueda desconectarlo en todo momento cuando el buzo se encuentre debajo de la superficie. Cables elctricos Se utilizan cables completamente aislados, aprobados y extra-flexibles. El dimetro del cable es de 2/0 (133.000 MPC) si el trabajo se realiza a unos 300 pies (100 m) Si la distancia supera los 400 pies (133 m) puede usarse un cable de diametro 3/0 (168.000 MPC), o dos o ms cables de 1/0(105.000 MPC) o 2/0 puestos en paralelo. Los cables a tierra (-) se deben conectar prximos al trabajo que debe realizarse, y el cuerpo del buzo nunca debe estar entre el electrodo y la parte puesta a tierra del circuito a soldar. Polaridad Se realiza con polaridad directa cuando se utiliza corriente continua. Cuando se utiliza corriente continua con polaridad inversa, se produce electrolisis y se deteriora rpidamente los componentes. Para la polaridad directa se debe conectar el borne negativo (-) con el portaelectrodo, mientras que la positiva (+) a la abrazadera de conexin a tierra. Torchas y porta-electrodos Las torchas y los porta-electrodos son especficamente diseados para trabajos subacuticos, destacando las siguientes marcas como Tweco-Arcair, Broco Inc., Divex Commercial, AAICraftsweld, Oxilance, Aqualance, Surweld, Aquathermic, Prothermic y otras. Cristal protector oscuro La soldadura produce rayos ultravioletas de corta longitud de onda que pueden provocar una accin eritemosa e inflamacin de la conjuntiva. Para evitarlo, se debe usar lentes protectoras de color verde oscuro. Estas lentes estn recogidas en la normativa DIN y pueden ser desde la DIN 6 hasta la 15 dependiendo de la intensidad del arco. Soldadura hiperbrica La soldadura hiperbrica se realiza dentro de una cmara sellada sobre la pieza a trabajar y contiene una mezcla de gas helio y oxigeno a una presin igual o levemente superior a la absoluta donde se realiza la soldadura. Se utiliza comnmente para unir tuberas de aceite en plataformas en alta mar. Los procesos de soldadura hiperbrica son generalmente el TIG (Tungsten Inert Gas) y el MMA (Manual Metal Arc o por arco metlico sostenido) Proceso TIG de soldadura

Se utiliza para realizar la primera pasada. En este proceso, se mantiene un arco elctrico entre un electrodo de tungsteno no consumible y el bao de metal fundido. Se agrega por separado una varilla de alambre. Mediante un chorro de gases inertes (argn o una mezcla de argn helio) se protegen el electrodo, arco y bao de fusin. Proceso MMA de soldadura Se utiliza un electrodo de acero recubierto del tipo bsico (electrodo de bajo hidrgeno). Este recubrimiento contiene un 30 % de carbonato de calcio aproximadamente. Se mantiene un arco elctrico entre el electrodo y la pieza. En este proceso, el recubrimiento se descompone formando gases CO y CO2 y escoria de oxido de calcio que cubre el metal fundido Soldadura hmeda subacutica Se realiza sin ningn cerramiento sobre presionado, en contacto directo con el agua. El proceso utilizado es el de arco protegido o "por electrodo". Entre el electrodo metlico (revestido con fundente y material resistente al agua) y la pieza mediante un arco electrico se produce calor que hace que el gas plasma ionizado conduzca electricidad entre el electrodo y el material base, dando lugar a una reaccin qumica entre los componentes del revestimiento fundente, el metal base y el ambiente acutico. Gracias a estos gases, se mantiene el arco y se protege la soldadura. Aunque la calidad final es un poco menor que con el mtodo de soldadura hiperbrica, gracias al menor coste por la utilizacin de menor numero de dispositivos especiales y a que cuanto mayor es la salinidad de el agua, mayor es la estabilidad de este mtodo, es el principal mtodo utilizado.