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Universidad Catlica de Salta

Ingeniera Industrial 2007

TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION

Temario y lecciones
Tema I. Los procesos de manufactura en la ingeniera industrial

Algunas definiciones Concepto de proceso en la Ingeniera Industrial Concepto de manufactura Clasificacin de los procesos de manufactura Diagramas de procesos de manufactura El ingeniero industrial y los procesos de manufactura Efectividad y eficiencia

Tema II. Trabajo en banco


Seguridad en el taller Procesos de manufactura en banco Herramientas de banco principales y sus principios

Tema III. Naturaleza y propiedades de los materiales


Clasificacin de los materiales Estructura de los metales Solidificacin y aleacin de los metales, diagrama HHC Hierros y aceros Propiedades de los metales

Tema IV. Produccin de metales ferrosos


Produccin del hierro y el acero El alto horno Reduccin directa del mineral de hierro Diferentes procesos de produccin de hierro y acero Proceso de pudelado Hornos Bessemer Horno bsico de oxgeno (BOF) Horno de hogar abierto Horno de arco elctrico Horno de refinacin Horno de induccin Horno de aire o crisol Horno de cubilote

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Clasificacin de los aceros Lingotes y colada continua Algunos elementos qumicos en la fundicin del hierro

Tema V. Produccin de metales no ferrosos


Propiedades Produccin de alumnio Produccin del magnesio Produccin del cobre Produccin del plomo Algunas aleaciones no ferrosas Ms informacin sobre: aluminio, latn, magnesio y estao

Tema VI. Procesos de fundicin


Fundicin a la arena. Arena, moldes, modelos, corazones y terminado Procesos especiales de fundicin 1. Moldes metlicos 2. Fundicin centrfuga 3. Fundicin de precisin

Tema VII. Tratamientos trmicos


Endurecimiento del acero Temple (revenido) Recocido Cementado Carburizacin por empaquetado Carburizacin en bao lquido Carburizacin por gas Carbonitrurado, cianurado y nitrurado Prctica de tratamientos trmicos

Tema VIII. Soldadura


Uniones y caractersticas de la soldadura Soldadura blanda Soldadura fuerte Soldadura por forja Soldadura por gas Soldadura por resistencia Soldadura por induccin Soldadura por arco elctrico Soldadura por arco con hidrgeno atmico

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Soldadura por arco con gas protector Soldadura por vaciado Soldadura por friccin Soldadura por explosin

Tema IX. Pulvimetalurgia


Caractersticas Proceso general Produccin de polvos Polvos especiales Conformacin Extrusin Prenzado sinterizado

Tema X. Corte de metales y caractersticas de herramientas


Tipo, materiales y caractersticas de herramientas de corte Fluidos de corte y tcnicas de formado Teora del corte, filos, caras y ngulos de las herramientas de corte

Tema XI. Elementos bsicos de las mquinas herramienta


Estructura bsica Elementos de sujecin Movimientos Dispositivos para el trabajo manual Velocidad de corte y de sistemas de transmisin Mantenimiento

Tema XII. Torno


Caractersticas y tipos Calidad en la produccin Capacidad de produccin Tipos de tornos en el mercado Tallado de roscas

Tema XIII. Taladro


Su uso y clasificacin La produccin de los taladros Caractersticas de las mquinas de taladrar Tipos de taladros en el mercado

Tema XIV. Fresa


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Clasificacin de las mquinas fresadoras Produccin de las mquinas fresadoras Algunos tipos de fresas en el mercado

Tema XV. Cepillo


Especificaciones de los cepillos de corte Descripcin Mecanismos de transmisin Tipo de trabajo y movimientos Herramientas de corte para cepillos de codo Ajustes del cepillo

Tema XVI. Abrasivos y esmerilado

Clculo de la produccin en las muelas

Tema XVII. Control numrico


Qu se automatiza en las mquinas herramienta? Tipos de control en las mquinas automticas

Tema XVIII. La Contaminacin ambiental y los Ingenieros Industriales


Introduccin Ecologa y Ecosistema Contaminacin del aire Contaminacin del agua Contaminacin del suelo Control de emisiones contaminantes del aire Cmaras de sedimentacin Separadores centrfugos Colectores hmedos Filtros de tela o bolsas Precipitador electrosttico

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Tema I. Los procesos de manufactura en la ingeniera industrial


Algunas definiciones Concepto de proceso en la Ingeniera Industrial Concepto de manufactura Clasificacin de los procesos de manufactura Diagramas de procesos de manufactura El ingeniero industrial y los procesos de manufactura Efectividad y eficiencia Bibliografa

Algunas definiciones Algunas definiciones: Ingeniera, Ingeniera industrial, proceso y manufactura Ingeniera. Conjunto de conocimientos y tcnicas que permiten aplicar el saber cientfico a la utilizacin de la materia y de las fuentes de energa// 2. Profesin y ejercicio del ingeniero. Ingeniero, ra. (De ingenio, mquina o artificio) Persona que profesa o ejerce la ingeniera. //2. El que discurre con ingenio las trazas y modos de conseguir o ejecutar una cosa. // etc. etc. Ingenio. (Del Lat. Ingenium.) Facultad del hombre para discurrir o inventar con prontitud y facilidad.//2 Sujeto dotado de esta facultad.//3 Intuicin, entendimiento, facultades poticas y creadoras. //4. Industria maa y artificio de uno para conseguir lo que desea.//5 Chispa, talento para mostrar rpidamente el aspecto gracioso de las cosas.//6 Mquina o artificio mecnico.//7 Cualquier mquina o artificio de guerra para ofender y defenderse.//8 Instrumento usado por los encuadernadores para cortar los cantos de los libros.//9 Ingenio de azcar. Etc.
Diccionario de la Lengua Espaola de la Real Academia Espaola Vigsima primera edicin Editorial Espasa Calpe S.A. 1992. Ing. Ernesto Rubn Parada Rallin 1 de6

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Concepto de proceso en la Ingeniera Industrial "Proceso es el conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con las que se consigue un objetivo determinado" En la ingeniera industrial el concepto de proceso adquiere gran importancia, debido la prctica en esta carrera, requiere: Planear, integrar, organizar, dirigir y controlar Estas actividades permiten a los Ingenieros Industriales lograr sus objetivos en el ejercicio de su profesin. El ingeniero industrial debe considerar a los procesos de produccin como una herramienta para:

El diseo y definicin de planes, programas y proyectos El diseo, integracin, organizacin, direccin y control de sistemas La optimizacin del trabajo La evaluacin de resultados Establecimiento de normas de calidad El aumento y control de la eficiencia Etc.

Concepto de manufactura Se pueden dar dos definiciones: 1. Manufactura. "Obra hecha a mano o con el auxilio de mquina.// 2. Lugar donde se fabrica" (diccionario de la lengua espaola de la real academia de la lengua) Manufactura. (DEFINICIONES DE MANUFACTURA, OBTENIDAS POR LOS ALUMNOS DEL GRUPO) Conjunto de actividades organizadas y programadas para la transformacin de materiales, objetos o servicios en artculos o servicios tiles para la sociedad.

2.

Manufactura y el ingeniero industrial


El ingeniero industrial observa a la manufactura como un mecanismo para la transformacin de materiales en artculos tiles para la sociedad. Tambin es

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considerada como la estructuracin y organizacin de acciones que permiten a un sistema lograr una tarea determinada. Clasificacin de los procesos de manufactura De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:

Procesos que cambian la forma del material

Metalurgia extractiva Fundicin Formado en fro y caliente Metalurgia de polvos Moldeo de plstico Mtodos de convencional Mtodos de especial maquinado maquinado

Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de mquinas

Procesos que cambian las superficies Procesos para el ensamblado de materiales Procesos para propiedades fsicas cambiar las

Con desprendimiento de viruta Por pulido Por recubrimiento Uniones permanentes Uniones temporales Temple de piezas Temple superficial

Procesos de manufactura en este curso


Trabajo en banco Torneado Cepillado Brochado

Taladrado, rimado, barrenado Esmerilado mandrilado y avellanado Fresado

Para que estos procesos sean de utilidad para los ingenieros industriales se deben considerar los siguientes temas:

Criterios para la produccin econmica con finalidad de beneficio econmica. Criterios de produccin econmica con finalidad de efectividad.

Criterios de la produccin con fines de beneficio econmico


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Aceptables Competitivos

Rentabilidad Calidad

Ganancias superiores a las que proporciona el banco Slo la necesaria (no inversiones que no sean necesarias)

Criterios de la produccin con fines de la efectividad


Proyecto Materiales Procesos manufactura Diseos funcionales que permitan manufactura calculada y controlada. la

Seleccin de los materiales adecuados y econmicamente aceptables. de Sistemas para la transformacin de los materiales con la calidad adecuada, considerando las necesidades del cliente, de manera eficiente y econmica.

Factor humano

Motivacin Trato Facilidad Capacitacin Seguridad Planeacin Integracin Organizacin Direccin Control

Proceso administrativo

Diagramas de procesos de manufactura Para el mejor entendimiento de los procesos de manufactura es necesario el uso de diagramas que permiten la fcil identificacin de actividades y sus relaciones. Todo ingeniero industrial debe tener la capacidad de la representacin sinttica de las actividades de produccin o de organizacin por medio de diagramas, en los que se muestren todas las acciones que dan como resultado productos o servicios de una organizacin. Diagrama de proceso es la representacin grfica de las acciones necesarias para lograr la operacin de un proceso.

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El ingeniero industrial y los procesos de manufactura Unas de las caractersticas de los Ingenieros Industriales es que:

Tienen claros sus objetivos Aplican de manera efectiva el proceso administrativo

Un plan elemental de trabajo ACTIVIDAD HERRAMIENTA OBSERVACIONES

Con el plano de taller se elabora el plan de trabajo Se debe considerar que al ingeniero industrial le interesa conocer adems de la forma en que opera una mquina herramienta, su capacidad de produccin, debido a que su objetivo es la programacin y el rendimiento. Efectividad y Eficiencia En este curso se considerar como: Eficiencia a
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La relacin numrica que existe entre la cantidad lograda por un sistema y la mxima cantidad que dicho sistema pueda lograr. Efectividad a La estimacin del cumplimiento de objetivos, fines o funciones de un sistema o proceso, sin que exista evaluacin numrica o estndares predeterminados. Bibliografa Para mayor informacin sobre estos temas se recomienda consultar los siguientes libros:
Ttulo/Autor/editorial Procesos de Manufactura, versin Si, de B. H. Amstead. P Ostwald y M. Begeman. Compaa Editorial Continental. Procesos bsicos de manufactura, de H. C. Kazanas, genn E. Backer, Thomas Gregor. Mc Graw Hill Ingeniera de Manufactura, de U. Scharer, J. A. Rico, J. Cruz, et al. Compana Editorial Continental Principios de Ingeniera de Manufactura, de Stewart C. Black, Vic Chiles et al. de la Compaa Editorial Mexicana Operacin de mquinas herramientas, de Krar, Oswald, St. Amand. Mc Graw Hill Alrededor de las Mquinas-Herramientas, de Heinrich Gerling, editorial Revert. Pginas 13 a 29 1 a 22 9 a 19 1 a 11 105 a 110 9 a 12

Consulte pginas relacionadas con produccin o planeacin de la manufactura.

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Tema II. Trabajo en banco


Seguridad en el taller Procesos de manufactura en banco Herramientas de banco principales y sus principios Bibliografa

Seguridad en el taller Siempre se deben observar las normas de seguridad sealadas en los carteles o avisos. 1. En la seguridad habr que considerar:

Responsabilidad Recomendaciones para el personal Orden y limpieza Manejo adecuado de herramienta y maquinaria

2. Recomendaciones para el operador:


Uso de gafas o anteojos de seguridad No usar ropa suelta o floja junto a la maquinaria (ojo corbatas) Uso del calzado adecuado No usar anillos, relojes o pulseras No usar cabello largo No jugar en el taller No usar aire comprimido para limpiar la ropa, herramientas o las mquinas

3. Orden y limpieza

Mantener el piso alrededor de una mquina libre de herramientas o materiales Mantener el piso libre de grasa o aceite Barrer con frecuencia las virutas del material que caen al piso Mantener limpias siempre las mquinas No poner herramientas o materiales en la mesa de las mquinas Detener siempre la mquina antes de tratar de limpiarla

4. Manejo adecuado de herramientas y materiales


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Eliminar siempre las rebabas y bordes agudos de las piezas de trabajo No manejar herramientas de corte con la mano desnuda Usar tcnicas adecuadas para levantar herramientas o materiales (para evitar lesiones de la espalda)

5. Operacin de las mquinas herramienta


Nunca operar una mquina que no se conozca su operacin, sus partes y la forma de detenerla rpidamente Comprobar que la mquina cuenta con todos sus protectores o guardas de seguridad Mantener las manos alejadas de las piezas cuando estas se encuentren en movimiento Siempre detenga la mquina antes de limpiarla

Procesos De manufactura en banco Es aplicable cuando se requieren los procesos manuales de:

Ajuste Marcado (troqueles) Acabado Afilado Formado

Algunos procesos del trabajo de banco son:


Aserrado Limado Corte de metales Acabado de metales Abocardado de metales

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Roscado

Para ello se utilizan:


1. 2. 3. 4. 5. 6.

Sierras o seguetas Limas Machuelos y tarrajas Rimas para escariado Brochas para terminados Equipo diverso

El trabajo en banco se caracteriza porque las piezas obtenidas son nicas, su tiempo de elaboracin es muy grande; en comparacin con las que son elaborados con mquinas y por sus dimensiones poco precisas. Herramientas de banco principales y sus principios 1. Sierras (seguetas)

Paso de las sierras ms comunes es 14, 18, 24 o 32 Los dientes se pueden colocar en una hilera o dos de manera encontrada Se recomienda que por lo menos dos dientes estn en contacto con el material cuando se est cortando Los dientes de la sierra deben apuntar hacia el frente 2. Limas Herramienta que se usa cuando una mquina no puede hacer el trabajo, se fabrican de acero al alto carbono, endurecido.

Existen limas:

Musas (una sola hilera de dientes, para superficies tersas) De doble talla (dos hileras de dientes, para eliminar material con rapidez)

La clasificacin general de las limas por su grado de aspereza es:

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Basta, gruega (limatones) Bastardas Entrefina (de segundo corte) Musa Sorda

Su grado de aspereza se indica con los nmeros del 00 al 8 (00 es la ms spera).

Forma de limas

Planas Cuadradas Redondas Triangulares Media caa

Finsima puntiaguda Ovalada De cerrajero De bonete con lomo plano De forma de cuchillo

3. Corte de roscas (machuelos y terrajas) Existen machuelos: 1. De mano (herramientas para el corte de roscas internas), los que pueden ser de tres o cuatro hilos. 2. Ahusados desde seis roscas para empezar el corte de la rosca en barrenos ciegos. 3. Paralelos. Slo tienen conicidad en tres roscas. 4. Cilndricos. No tienen conicidad, sino slo un bisel (chafln) en el extremo de la rosca (roscado de agujeros ciegos). Los machuelos pueden ser para roscas en: a. pulgadas (sistema ingls (1/2-13NC) b. milmetros (sistema mtrico (M25X0.45) Esto significa: a. b. mayor dimetro, 13 hilos NC (national coarse) rosca mtrica de 2.5 mm de dimetro, 0.45 de paso de rosca)
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El dimetro de la broca para hacer un machuelo Por lo regular se utilizan tablas, sin embargo existe una frmula para calcularlo: Para roscas en pulgadas T.D.S. = D- 1/N En donde T.D.S. = Medida del agujero para el machuelo.

D = Dimetro mayor del machuelo N = N de hilos por pulgada Para roscas en milmetros T.D.S = D - P En donde P = Paso de la rosca Los dados de terraja Son herramientas para cortar roscas externas en piezas de trabajo redondas. Los dados ms comunes son los macizos y los ajustables divididos.

Se recomienda ver ROSCAS de este mismo curso 4 y 5. Rimado (escariado) y brochado 1) El rimado o escariado Procedimiento para dar el tamao exacto a un barreno y producir un buen acabado. Existen rimas:

Fijas De expansin
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Ajustables Cnicas

2) Brochado Procedimiento para producir formas especiales en el metal. Las formas son diversas, siendo estas de acuerdo a la forma de la brocha. Las ms comunes son:

Cuadradas Redondas Triangulares Rombo Oval Doble joroba

6. Equipo diverso Trazadores, tinta, instrumentos de medicin, compases, puntos o granetes, martillo, tornillo de banco, centradores, esmeril, etc. Consulte:
http://www.celta.com.mx

http://paginas.infosel.com/th http://page.auctions.yahoo.com http://www.analitica.com.mx/Curso/Proceso2/roscas.htm

Bibliografa
Ttulo/Autor/editorial II Principios de Ingeniera de Manufactura, de Stewart C. Black, Vic Chiles et al. de la Compaa Editorial Mexicana Operacin de mquinas herramientas, de Krar, Oswald, St. Amand. Mc Graw Hill Alrededor de las Mquinas-Herramientas, de Heinrich Gerling, editorial Revert. Pginas 9 a 11 1 a 103 168

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Roscas y su tallado
Las roscas se pueden emplear para:
a) Unir piezas de manera permanente o temporal, stas pueden tener movimiento o quedar fijas. La unin se hace por medio de tornillos y tuercas, elementos que contienen una rosca. Para que un tornillo sea acoplado con su tuerca ambos deben tener las medidas adecuadas y el mismo tipo de rosca.

b) Generar movimiento en mquinas o en transportadores. Los mejores ejemplos de esta aplicacin se tienen en los tornos, en los que por medio de un tornillo sinfn se puede mover el carro o en los elevadores de granos en los que por medio de un gusano se transportan granos de diferentes tipos.

Por qu funciona una rosca?


La forma ms sencilla de entender y explicar el funcionamiento de una rosca es la siguiente: Imagine que enrolla en un perno cilndrico recto un tringulo rectngulo de papel. La trayectoria que sigue la hipotenusa del tringulo es una hlice que se desarrolla sobre la

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superficie del cilindro, esa es la rosca que nos sirve para fijar o transportar objetos.

El mismo papel que se enroll sobre el cilindro del tornillo nos indica que las roscas actan como un plano inclinado, pues al deslizarse la tuerca por las orillas de la rosca se est siguiendo la trayectoria de un plano inclinado, del cual su frmula elemental es:

PxL=Wx h P = fuerza aplicada L = longitud del plano inclinado W = fuerza generada h = altura del plano inclinado Lo anterior se puede reflejar en la fuerza que se generara en una prensa de husillo como se puede observar a continuacin.

Las orillas de la rosca en el tornillo actan como el plano inclinado. Por cada vuelta que se da a la manivela se logra un avance de "h", generando una fuerza de "W", todo esto producto de la fuerza aplicada

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en la manivela "P" en una trayectoria igual al permetro "2Pi x r". Con lo anterior se puede construir la siguiente expresin.

P x 2Pi x r = W x h
Por ejemplo: si se aplica en una prensa como la mostrada, con avance "h" en cada vuelta de 2 mm, brazo de palanca "r" de 200 mm y si se aplica una fuerza "P" de 15 Kg., se tendr. Sustituyendo en la ecuacin de la prensa

(15) (2)(3.14)(200) = W (2)


Despejando "W"

W = 9,420 Kg.
Como la friccin en la rosca genera una prdida de la fuerza de un 40% se tendr:

W = 9,420 x 0.6 = 5,652 Kg.


Lo anterior implica que con nuestra pequea prensa y 15 Kg., se obtengan ms de 5.5 toneladas de fuerza.

Tipos de rosca
En el mercado existen diferentes tipos de roscas, su forma y caractersticas dependern de para qu se quieren utilizar. La primera diferencia que se puede distinguir es su forma, ya que hay de cinco tipos de roscas: a) agudas o de filete triangular b) trapeciales c) de sierra d) redondas o redondeadas f) de filete cuadrado Las roscas de filete triangular o agudo se usan en tornillos de fijacin o para uniones de tubos. Las trapeciales, de sierra y redondas se utilizan para movimiento o trasporte y las cuadradas casi nunca se usan.

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Las roscas agudas o triangulares quedan definidas por los dimetros exterior (d), del ncleo (d1) y del de los flancos (d2), as como por el ngulo de los flancos (alfa) y su paso (h)

El sentido de las roscas es otra de sus caractersticas. Hay roscas derechas e izquierdas. La rosca derecha se tiene si al girar el tornillo de acuerdo a las manecillas del reloj este tiene penetracin y la rosca izquierda se tiene si al girar al tornillo en contra de las manecillas del reloj este avanza penetrando tambin.

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Las roscas pueden tener una sola hlice (un slo tringulo enrollado) o varios, esto indica que las roscas tendrn una o varias entradas.

A) Rosca sencilla

B) Rosca doble

C) Rosca triple

Las roscas estn normalizadas, en trminos generales se puede decir que existen dos tipos fundamentales de roscas las mtricas y las Whitworth. Las normas generales son las siguientes: Sistema mtrico BS 3643: ISO Roscas mtricas BS 4827: ISO Roscas miniatura o finas BS 4846: ISO Roscas trapeciales o trapezoidales BS 21: Roscas para conexiones y tubos de paredes delgadas Sistema ingls BS84: Roscas Whitworth BS93: Roscas de la British Assiciation (BA) La mayora de las normas se pueden encontrar en el manual Machinery's Screw Thread Book. Las principales caractersticas y dimensiones proporcionales de las roscas triangulares mtricas y Whitworth se observan en los siguientes dibujos.

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Rosca mtrica en la que su altura (t1) es igual a 0.6495h y el radio de giro (r) del fondo es igual a 0.1082h

Rosca Whitworth en la que la profundidad (t1) de la rosca es igual a 0.64033h y el radio de giro (r) de su fondo y extremos es de 0.13733h Como se puede observar las principales diferencias entres los dos tipos de roscas son: Mtrica. Los ngulos de los las espiras son de 60, en tornillos se redondea el fondo de la rosca y las puntas son planas, en el caso de las tuercas mientras que en las Whitworth es de 55. Otra gran diferencia es que mientras en las roscas mtricas su parte externa de los filetes es chata a una altura t1=0,64595h y la interna redonda con r = 0.1082h, en las Whitworth tanto la punta exterior como la parte interna son redondas, con altura de t1 = 0.64033h y r = 0.13733h. En las roscas mtricas el paso se indica por el avance en milmetros por cada vuelta, mientras en las Whitworth se da por nmero de hilos por pulgada.

Mecanizado o tallado de roscas

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Las roscas pueden fabricarse por medio de diferentes procesos de manufactura. El procedimiento seleccionado depender del nmero de piezas a fabricar, la exactitud y la calidad de la superficie de las hlices, el tallado ms comn de roscas es por medio de: a) machuelos o terrajas (manuales o de mquina) b) tiles de roscar en torno c) fresado d) laminado

a) Roscas con machuelo b) Roscas con terraja c) Roscas con til de roscar d) Fresado de roscas e) Roscado por esmeril f) Laminado de roscas

Uso de machuelos o terrajas en torno para hacer una rosca Algunas veces se usan roscas fundidas o prensadas. Fabricacin de roscas por medio de machuelos y terrajas Es el mtodo ms sencillo y econmico, se utiliza para roscas triangulares. El tallado se logra por medio de una herramienta de acero de alta calidad, que si es para hacer una rosca exterior o macho (como la de un tornillo) se llama terraja y cuando se requiere hacer una rosca interior o hembra (como la de una tuerca) se utilizan unas herramientas llamadas machuelos.

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Machuelos

Terraja

El tallado de una rosca con terraja est limitado por las dimensiones del perno a roscar, en las roscas Whitworth el dimetro mximo es de 1 1/4 " y en las mtricas es de 30 mm. Cualquier rosca mayor a 16 mm o 5/8 de pulgada debe iniciarse con un roscado previo, para evitar que se rompan los filetes. En el caso de roscas interiores fabricadas con machuelos, es muy importante hacer el barreno previo a la rosca con el dimetro adecuado, para definirlo de acuerdo a la rosca que se va a fabricar, existen normas como la DIN 336, de la cual se presenta un extracto a continuacin. Roscas mtricas
Rosca* Para acero M3 M3.5 M4 M5 M6 M8 M10 M11 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 2.5 2.9 3.3 4.2 5 6.7 8.4 10 11.75 13.75 15.25 17.25 19.25 20.75 23.75

Para fundicin 2.4 2.8 gris y latn

3.2 4.1 4.8 6.5 8.2

9.9

11.5 13.5 15

17

19

20.5 23.5

*En las roscas mtricas su dimetro en mm se indica despus de la letra "M"

Roscas Whitworth
Rosca* Para acero
1/4" 5/16" 3/8" 1/2" 5/8" 3/4" 7/8" 1" 1 1/8" 1 1/4" 1 3/8" 1 1/2" 1 5/8" 1 3/4" 2"

5.1 6.5 7.9 10.5 13.5 16.5 19.25 22 6.4 7.7 10.25 13.25 16.25 19

24.75 27.75 30.5 33.5 35.5 39 33 35

44.5

Para 5 fundicin gris y latn

21.75 24.50 27.50 30

38.5 44

Todos los dimetros estn dados en milmetros.

Recomendaciones para elaborar roscas con machuelos y terrajas Uso de machuelos 1. deben estar bien afilados

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION 2. se debe hacer girar en redondo al machuelo, evitando el

cabeceo 3. cundo se va a realizar una rosca grande, se debe iniciar con un machuelo menor y en otras pasadas con machuelos de mayor tamao, se debe aproximar al tamao adecuado. 4. debe haber lubricacin abundante. 5. se debe hacer la penetracin de una vuelta y el retroceso del machuelo para que la viruta salga y no se tape la rosca. Uso de terrajas 1. el dado de la terraja debe estar limpio y bien lubricado. 2. se debe hacer girar a la terraja en redondo y sin cabeceo. 3. el perno a roscar deber estar preparado con un chafln en la punta a 45 4. la terraja debe colocarse de manera perpendicular al perno a roscar. 5. se debe hacer girar la terraja una vuelta y regresarla para desalojar la viruta. 6. debe haber lubricacin abundante. Fabricacin de roscas por medio del torno Se puede utilizar un torno de plantilla con husillo de trabajo mvil, como el que se muestra en la figura.

Como se puede observar en el extremo izquierdo del husillo principal se coloca una plantilla con la rosca que se quiere fabricar (a), sta se acopla a una tuerca (b) que sirve de gua al husillo principal del torno. Observe que el husillo es el que se desplaza o avanza de acuerdo a lo que requiere la plantilla, como lo demandara un tornillo acoplndose a su tuerca, mientras que el til de roscar est inmvil.

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En este tipo de tornos se pueden utilizar como tiles con varias puntas como los peines de roscar.

Peines de roscar para rosca exterior e interior Por lo regular las roscas en los tornos se realizan por medio de varias pasadas no se recomienda desbastar en reversa.

Para el tallado de roscas tambin se pueden utilizar tornos de tipo horizontal, para ello se debe usar el husillo de gua y la tuerca matriz de los tornos horizontales. Observe en el dibujo, como se acoplan el husillo de roscar y el husillo principal por medio de los engranes de velocidades y como funciona la tuerca que cierra las mordazas. Esto hace que el carro del torno se mueva de acuerdo al husillo de roscar.

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a) Tuerca de fijacin b) tuerca de fijacin cerrada Para lograr la fabricacin de una rosca con el paso requerido, es necesario que se guarde la relacin de revoluciones adecuada entre el husillo gua o de roscar y las de la pieza. Por ejemplo si se requiere tallar una rosca con paso de 4 mm el carro deber tener un avance de 4 mm por cada revolucin, si el husillo de roscar en cada vuelta avanza 4 mm la relacin ser de uno a uno. Pero si el husillo de roscar avanza 8 mm en cada revolucin, ste deber slo dar media vuelta, mientras el husillo principal debe dar una vuelta, por lo que puede decirse que se requiere una relacin de dos a uno, pues por cada vuelta de 8 mm que d el husillo de roscar, la pieza deber haber dado una, avanzando 4 mm. El ajuste de las relaciones se logra por medio del cambio de las ruedas dentadas que transmiten el movimiento del husillo principal al husillo de roscar. Lo anterior se puede observar en el siguiente dibujo.

Gs = paso de la rosca a tallar Ls = paso del husillo de roscar

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Z1 = nmero de dientes del engrane del husillo principal Z2 = nmero de dientes del engrane del husillo de roscar Z = rueda intermedia sin influencia en el cambio de revoluciones Ejemplo del clculo del tallado de una rosca en un torno con engranes intercambiables. Se requiere una rosca con paso (Gs) de 2 mm y se tiene un torno con un husillo de roscar ( Ls) de 6 mm. qu engranes Z1 y Z2 debemos utilizar, para fabricar esta rosca? Lo primero que se debe hacer es establecer la relacin que se requiere entre los dos pasos si el paso de la pieza debe ser 2 y el del husillo de roscar es 6 se tendr que la relacin es 2/6 = 1/3. Por lo que cualquier par de engranes que den esta relacin servirn, as se pueden tener un engrane Z1 de 20 dientes y un Z2 con 60 dientes, como la relacin de 20/60 es igual a 1/3 funcionar bien, como tambin lo har con una relacin de un Z1= 15 y un Z2=45. Si se requiere una relacin muy pequea se pueden poner ms engranes entre el husillo principal y el husillo de roscar. Por ejemplo si se necesita hacer una rosca con paso de 1 mm y se tiene un husillo de roscar con paso de 12 mm, se tiene que la relacin es de 1/12, como las ruedas dentadas con estas relaciones son difciles de obtener, pues con una Z1de 10 dientes (la que es muy pequea) se requerir una Z2 de 120 dientes, la que es muy grande, por lo que se buscan dos quebrados que multiplicados nos den la relacin de 1/12, por ejemplo 1/4 por 1/3, lo que nos indica que podemos utilizar una doble reduccin en nuestro torno, en la que se pueden usar las siguientes relaciones 20/80 y 20/60. Por lo que se pueden usar los siguientes engranes: Uno engrane motriz Z1 de 20 dientes, acoplado a uno de 80, a ese de 80 dientes se junta con uno de 20, con lo que ahora funcionar como motriz con esos 20 dientes, los que transmitirn su movimiento a uno de 60 dientes, el que es engrane Z4 que transmite el movimiento al husillo de roscar. Lo anterior se observa en el siguiente dibujo.

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Existen juegos de engranes intercambiables en los tornos horizontales, por ejemplo es comn encontrar juegos con los siguientes engranes: 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 110, 120, 125, 127. Los husillos de roscar normalizados tienen los siguientes pasos: 4, 6, 12, 15, 24 en milmetros y 1/4 y 1/2 pulgadas. El hacer el cambio de las ruedas dentadas en los tornos es muy tardado y molesto, por lo que ya existen transmisiones que permiten las relaciones adecuadas, sin necesidad de los cambios fsicos. En la mayora de los tornos se instalan tablas con las que se obtienen las relaciones de las ruedas dentadas con las que cuentan las transmisiones. Para mayor informacin sobre este tema consultar: Alrededor de las Mquinas-Herramientas, de Heinrich Gerling, editorial Revert. Pginas 185 a 209. Principios de Ingeniera de Manufactura, de Stewart C. Black, Vic Chiles et al. de la Compaa Editorial Mexicana. Pginas 434 a 451. Procesos de Manufactura, versin Si, de B. H. Amstead. P Ostwald y M. Begeman. Compaa Editorial Continental. Pginas 749 a 765. Ingeniera de Manufactura, de U. Scharer, J. A. Rico, J. Cruz, et al. Compana Editorial Continental. Pginas 278 a 280. Materiales y procesos de manufactura para ingenieros. Lawrence E. Doyle et al.. Prentice Hall. Pginas 884 a 904. Se recomienda recurrir al taller ULSA y solicitar la realizacin de una prctica de tallado de roscas con machuelo, terrajas y torno.

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Tema III Naturaleza y propiedades de los materiales


Clasificacin de los materiales Estructura de los metales Solidificacin y aleacin de los metales, diagrama HHC Hierros y aceros Propiedades de los metales

Clasificacin de los materiales La manera ms general de clasificacin de los materiales es la siguiente: a. Metlicos

Ferrosos No ferrosos

b. No metlicos

Orgnicos Inorgnicos

Metales Ferrosos Los metales ferrosos como su nombre lo indica su principal componente es el hierro, sus principales caractersticas son su gran resistencia a la tensin y dureza. Las principales aleaciones se logran con el estao, plata, platino, manganeso, vanadio y titanio. Los principales productos representantes de los materiales metlicos son:

Fundicin de hierro gris Hierro maleable Aceros Fundicin de hierro blanco

Su temperatura de fusin va desde los 1360C hasta los 1425C y uno de sus principales problemas es la corrosin. Metales no Ferrosos

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Por lo regular tienen menor resistencia a la tensin y dureza que los metales ferrosos, sin embargo su resistencia a la corrosin es superior. Su costo es alto en comparacin a los materiales ferrosos pero con el aumento de su demanda y las nuevas tcnicas de extraccin y refinamiento se han logrado abatir considerablemente los costos, con lo que su competitividad ha crecido notablemente en los ltimos aos. Los principales metales no ferrosos utilizados en la manufactura son:

Aluminio Cobre Magnesio Nquel Plomo Titanio Zinc

Los metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos complementarios de los metales ferrosos, tambin son muy tiles como materiales puros o aleados los que por sus propiedades fsicas y de ingeniera cubren determinadas exigencias o condiciones de trabajo, por ejemplo el bronce (cobre, plomo, estao) y el latn (cobre zinc). Materiales no Metlicos
a. Materiales de origen orgnico b. Materiales de origen inorgnico

Materiales orgnicos Son as considerados cuando contienen clulas de vegetales o animales. Estos materiales pueden usualmente disolverse en lquidos orgnicos como el alcohol o los tretracloruros, no se disuelven en el agua y no soportan altas temperaturas. Algunos de los representantes de este grupo son:

Plsticos Productos del petrleo Madera Papel Hule Piel

Materiales de origen inorgnico

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Son todos aquellos que no proceden de clulas animales o vegetales o relacionadas con el carbn. Por lo regular se pueden disolver en el agua y en general resisten el calor mejor que las sustancias orgnicas. Algunos de los materiales inorgnicos ms utilizados en la manufactura son:

Los minerales El cemento La cermica El vidrio El grafito (carbn mineral)

Los materiales sean metlicos o no metlicos, orgnicos o inorgnicos casi nunca se encuentran en el estado en el que van a ser utilizados, por lo regular estos deben ser sometidos a un conjunto de procesos para lograr las caractersticas requeridas en tareas especficas. Estos procesos han requerido del desarrollo de tcnicas especiales muy elaboradas que han dado el refinamiento necesario para cumplir con requerimientos prcticos. Tambin estos procesos aumentan notablemente el costo de los materiales, tanto que esto puede significar varias veces el costo original del material por lo que su estudio y perfeccionamiento repercutirn directamente en el costo de los materiales y los artculos que integraran. Los procesos de manufactura implicados en la conversin de los materiales originales en materiales tiles para el hombre requieren de estudios especiales para lograr su mejor aplicacin, desarrollo y disminucin de costo. En la ingeniera la transformacin de los materiales y sus propiedades tienen un espacio especial, ya que en casi todos los casos de ello depender el xito o fracaso del uso de un material. Estructura de los metales Todos los materiales estn integrados por tomos los que se organizan de diferentes maneras, dependiendo del material que se trate y el estado en el que se encuentra. Cuando un material se encuentra en forma de gas, sus tomos estn ms dispersos o desordenados (a una mayor distancia uno de otro) en comparacin con los tomos de ese mismo material pero en estado lquido o slido. Existen materiales en los que sus tomos siempre estn en desorden o desalineados an en su estado slido, a estos materiales se les llama materiales amorfos, un ejemplo es el vidrio, al que se considera como un lquido solidificado. En el caso de los metales, cuando estos estn en su estado slido, sus tomos se alinean de manera regular en forma de mallas tridimensionales. Estas mallas pueden ser identificadas fcilmente por sus propiedades qumicas,

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fsicas o por medio de los rayos X. Cuando un material cambia de tipo de malla al modificar su temperatura, se dice que es un material polimorfo o alotrpico. Cada tipo de malla en los metales da diferentes propiedades, no obstante que se trata del mismo material, as por ejemplo en el caso del hierro aleado con el carbono, se pueden encontrar tres diferentes tipos de mallas: la malla cbica de cuerpo centrado, la malla cbica de cara centrada y la malla hexagonal compacta. Cada una de estas estructuras atmicas tiene diferentes nmeros de tomos, como se puede ver en las siguientes figuras.
Malla cbica de cuerpo centrado Malla cbica de cara centrada Malla hexagonal compacta

La malla cbica de cuerpo de cuerpo centrado. Es la estructura que tiene el hierro a temperatura ambiente, se conoce como hierro alfa. Tiene tomos en cada uno de los vrtices del cubo que integra a su estructura y un tomo en el centro. Tambin se encuentran con esta estructura el cromo, el molibdeno y el tungsteno. La malla cbica de cara centrada aparece en el hierro cuando su temperatura se eleva a aproximadamente a 910C, se conoce como hierro gamma. Tiene tomos en los vrtices y en cada una de sus caras, su cambio es notado adems de por los rayos X por la modificacin de sus propiedades elctricas, por la absorcin de calor y por las distancias intermoleculares. A temperatura elevada el aluminio, la plata, el cobre, el oro, el nquel, el plomo y el platino son algunos de los metales que tienen esta estructura de malla. La malla hexagonal compacta se encuentra en metales como el berilio, cadmio, magnesio, y titanio. Es una estructura que no permite la maleabilidad y la ductilidad, es frgil. Modificar a una malla de un metal permite la participacin de ms tomos en una sola molcula, estos tomos pueden ser de un material aleado como el

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carbn en el caso del hierro, lo que implica que se puede diluir ms carbn en un tomo de hierro. Si se tiene en cuenta que el carbn es el que, en ciertas proporciones, da la dureza al hierro, entonces lo que se hace al cambiar la estructura del hierro es permitir que se diluya ms carbn, con lo que se modifican sus propiedades. Otra de las caractersticas de los metales que influye notablemente en sus propiedades es el tamao de grano, el cual depende de la velocidad de enfriamiento en la solidificacin del metal, la extensin y la naturaleza del calentamiento que sufri el metal al ser calentado. Grano de las estructuras metlicas Cuando un metal en su estado lquido se enfra sus cristales se van solidificando formando estructuras dendrticas, las que crecen uniformes hasta que se encuentran con otra estructura que tambin ha estado creciendo, en ese lugar de encuentro de las dos estructuras se forman los lmites de los granos de los materiales. Entre ms lento el enfriamiento de un material, mayor uniformidad en el crecimiento de los granos, o sea estos sern de menor tamao. Un material con granos pequeos ser ms duro que un con granos grandes, debido a que los granos grandes tienden a fracturarse y deslizarse uno sobre el otro, lo que no sucede con los granos pequeos. La mejor forma de determinar el tamao de grano de un material es por medio de microscopio metalrgico, el que acta por medio de un rayo de luz que se lanza sobre una superficie pulida al espejo y limpiada con una mezcla de 3% de cido ntrico y 97% de alcohol, para eliminar lo que se conoce como metal untado. Microscopio para la medicin de grano en un metal

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Solidificacin y aleacin de los metales, diagrama HHC Los metales al ser calentados pueden modificar su estado fsico pasando por varias etapas, las que van desde la alteracin de algunas de sus propiedades hasta en cambio de su estado slido al lquido. El qu tan rpido o con qu tanta energa se logra un cambio de estado en un metal depender de los materiales que lo integran. Se debe recordar que casi nunca se utilizan metales puros. A la combinacin qumica de dos o ms metales se le llama aleacin y las propiedades de las aleaciones dependen tambin de los metales que la integran. Algunas de las aleaciones ms utilizadas en los procesos de manufactura son:

Latn rojo o amarillo (cobre zinc) Bronce (cobre, estao, zinc, plomo) Aluminio, cobre, magnesio, silicio y zinc Hierro, carbn, cobalto, tungsteno, vanadio, etc. Cobre, oro, plata

Existen tablas y normas internacionales que especifican la nomenclatura y los componentes especficos de cada una de las diferentes aleaciones. Las aleaciones antes sealadas son slo algunas de las ms, existen cientos ms de ellas. Una de las herramientas que nos permiten conocer de manera sencilla y rpida algunas de las caractersticas de las aleaciones son los diagramas de las aleaciones. Uno de los diagramas de aleaciones ms conocido y utilizado del Hierro y el carbono. Tambin conocido como diagrama hierro, hierro, carbono (HHC). Con este diagrama se pueden obtener las temperaturas de cambio de sus estructuras cristalinas; tambin se pueden conocer las temperaturas a las que se da el cambio de fase de un hierro. En funcin a la cantidad de carbn que contiene el metal se puede estimar la temperatura a la que se derretir y a la que se volver pastoso.

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En el eje horizontal del diagrama de Hierro, hierro, carbono se ubica el porcentaje de carbono que puede estar diluido en el hierro y en el eje vertical se sealan las temperaturas a las que van sucediendo los cambios sealados en el cuerpo de la grfica. Al conocer la cantidad de carbono que tiene un hierro se pueden estimar la temperatura a la que se debe elevar para que se den los diferentes cambios de estructura o de estado. Por ejemplo si se tiene un hierro con 0.4% de carbn, se deber elevar su temperatura hasta los 723C para que el hierro alfa y la perlita empiecen a convertirse en austenita y ferrita. Aproximadamente a los 800C ese mismo hierro cambiar su estructura a hierro gamma, en donde su componente principal es la austenita, a los 1480C empieza a fundirse y arriba de los 1520C se ha fundido todo. A los hierros que estn debajo de 0.8% de carbn se les llama hipoeutectoides y a aquellos que tienen ms de 0.8% de carbn se llaman hipereutectoides. El punto eutctico es aquel en el que se logra la mxima dilucin de carbn posible en un hierro a la menor temperatura. En caso de los hierros con carbn el punto eutctico se da con 0.8% de carbn y a 723C. Cada vez que se rebasa una zona en la grfica de HHC, se est cambiando de estructura en el hierro que se est tratando.

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Hierros y aceros De acuerdo al diagrama de hierro, hierro, carbono el hierro puede aceptar determinadas cantidades de carbn diluidas, estas cantidades nunca son superiores al 4%. En los casos en los que se rebasa el 4% de carbn el hierro es de muy baja calidad. Los hierros ms utilizados en los procesos de manufactura son los siguientes: Hierro dulce Aceros Hierro fundido C < 0.01 C entre 0.1 y 0.2 % C > 2.0% pero < 4.0%

Algunos ejemplos de los materiales producidos con los diferentes hierros:


Hierro "puro". Por lo regular es utilizado para la generacin de aleaciones especiales. Hierro forjado. Lmina negra o material para la formacin de objetos por medio de laminado o forja. Acero. Materiales con requerimientos especiales de resistencia a la traccin, friccin y tenacidad. Hierro fundido. Artculos sin gran calidad pero con gran dureza y muy frgiles.

Propiedades de los metales Las principales propiedades de los materiales incluyen densidad, presin de vapor, expansin trmica, conductividad trmica, propiedades elctricas y magnticas, as como las propiedades de ingeniera. En los procesos de manufactura son de gran importancia las propiedades de ingeniera, de las que destacan las siguientes:

Resistencia a la tensin Resistencia a la compresin Resistencia a la torsin Ductilidad Prueba al impacto o de durabilidad Dureza

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Cada una de las propiedades antes sealadas requiere de un anlisis especfico y detallado, lo que se da en asignaturas como las de ciencia de materiales y resistencia de materiales. A continuacin slo se presentan algunas de sus principales caractersticas. Resistencia a la tensin Se determina por el estirado de los dos extremos de una probeta con dimensiones perfectamente determinadas y con marcas previamente hechas. Al aplicar fuerza en los dos extremos se mide la deformacin relacionndola con la fuerza aplicada hasta que la probeta rebasa su lmite de deformacin elstica y se deforma permanentemente o se rompe. Los resultados de las pruebas de resistencia a la tensin se plasman en series de curvas que describen el comportamiento de los materiales al ser estirados. Varias de las caractersticas de ingeniera se proporcionan con relacin a la resistencia a la tensin. As en algunas ocasiones se tienen referencias como las siguientes:

La resistencia al corte de un material es generalmente el 50% del esfuerzo a la tensin. La resistencia a la torsin es alrededor del 75% de la resistencia a la tensin. La resistencia a la compresin de materiales relativamente frgiles es de tres o cuatro veces la resistencia a la tensin.

En los siguientes diagramas se muestran algunos de los procedimientos comunes para aplicar las pruebas de resistencia al corte, la compresin, la fatiga o durabilidad, el impacto, la torsin y de dureza.

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Referencia "Procesos bsicos de manufactura", Begeman

Dureza Por lo regular se obtiene por medio del mtodo denominado resistencia a la penetracin, la cual consiste en medir la marca producida por un penetrador con caractersticas perfectamente definidas y una carga tambin definida; entre ms profunda es la marca generada por el penetrador de menor dureza es el material. Existen varias escalas de dureza, estas dependen del tipo de penetradores que se utilizan y las normas que se apliquen. Las principales pruebas de dureza son Rockwell, Brinell y Vickers. Las dos primeras utilizan penetradores con cargas para generar marcas en los metales a probar, posteriormente se mide la profundidad de las marcas. En algunas publicaciones se considera a la prueba Rockwell como la prueba del sistema ingls y a la Brinell como la del sistema mtrico. (Observe las tablas de relacin de durezas) La dureza Vickers se logra por medio de una prueba denominada el mtodo Escleroscpico Shore en el que consiste en dejar caer un martinete de diamante de 2,3 g, sobre el material a probar y medir la altura del rebote. A mayor rebote mayor ser su dureza.

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Tema IV ferrosos

Produccin

de

metales

Produccin del hierro y el acero El alto horno Reduccin directa del mineral de hierro Diferentes procesos de produccin de hierro y acero Proceso de pudelado Hornos Bessemer Horno bsico de oxgeno (BOF) Horno de hogar abierto Horno de arco elctrico Horno de refinacin Horno de induccin Horno de aire o crisol Horno de cubilote Clasificacin de los aceros Lingotes y colada continua Algunos elementos qumicos en la fundicin del hierro

Produccin del hierro y el acero El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar.

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El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200 a.C. Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:
Hematita (mena roja) Magnetita (mena negra) 70% de hierro 72.4% de hierro

Siderita (mena caf pobre) 48.3% de hierro Limonita (mena caf) 60-65% de hierro

La mena caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre. Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:
1. 2. 3. 4.

Mineral de hierro Coque Piedra caliza Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio. El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales. El alto horno En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte
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superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente. Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.
Alto horno

Reduccin directa del mineral de hierro Para la produccin del hierro tambin se puede utilizar el mtodo de reduccin directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monxido de carbono, hidrgeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusin del hierro son eliminados. El producto del sistema de reduccin directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro
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los que pueden ser utilizados directamente para la produccin de hierro con caractersticas controladas.
Diagrama de produccin de hierro esponja

En el mtodo de reduccin directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro, se requieren 491,000 metros cbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de hierro esponja. Diferentes procesos de produccin de hierro y acero Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuacin se presentan los principales procesos de fabricacin de los hierros y aceros comerciales.

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Proceso de pudelado El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no ms de 0.003% de escoria. Para su obtencin se requiere del proceso conocido como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbn, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidacin el carbn, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la lnea bsica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza para la fabricacin de aleaciones especiales de metales. Existen otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material. Hornos bessemer Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o bsica. El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuacin se describe. Horno bsico de oxgeno (BOF) Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.
Horno bsico de oxgeno

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Horno de hogar abierto Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que adems de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos. Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de lnea bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una cida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al carbono. El costo de la lnea bsica es mayor que el de la cida.

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Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado slido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7 h, adems de que se ahorra el 25% de combustible. Horno de arco elctrico Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica. Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 Kwh. de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra viajera. Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Horno de arco elctrico

Horno de refinacin Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado, sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos ms conocidos para este fin. Horno de induccin Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de moto generador. Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min., fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales. Horno de aire o crisol Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frgiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algn combustible slido como carbn o los productos de la combustin.
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Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.
Hornos de crisol para metales no ferrosos

Horno de cubilote Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundicin de hierros colados. Consisten en un tubo de ms de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la
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combustin del coque se inyecta aire con unos ventiladores de alta presin, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno. Tambin estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacera de arrabio slido. Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a 15.5C. Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus dimensiones disminuyen notablemente. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es ms costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operacin. Clasificacin de los aceros Con el fin de estandarizar la composicin de los diferentes tipos de aceros que hay en el mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute (AISI) han establecido mtodos para identificar los diferentes tipos de acero que se fabrican. Ambos sistemas son similares para la clasificacin. En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dgitos para designar al tipo de acero. En el sistema AISI tambin se indica el proceso de produccin con una letra antes del nmero. Primer dgito. Es un nmero con el que se indica el elemento predominante de aleacin. 1= carbn, 2= nquel, 3=nquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio, 8=triple aleacin, 9 silicio magnesio. El segundo dgito. Es un nmero que indica el porcentaje aproximado en peso del elemento de aleacin, sealado en el primer dgito. Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene aleacin de nquel y que esta es del 5%. Los dgitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centsimas, as en el ejemplo anterior se tendra que un acero 2540 es un acero con 5% de nquel y .4% de carbn. Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso que se utiliz para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes: A = Acero bsico de hogar abierto B = Acero cido de Bessemer al carbono
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C= Acero bsico de convertidos de oxgeno D = Acero cido al carbono de hogar abierto E = Acero de horno elctrico A10XXX A= Proceso de fabricacin 10 = Tipo de acero X = % de la aleacin del tipo de acero X X= % de contenido de carbono en centsimas. Lingotes y colada continua Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es necesario que el hierro se presente en barras, lminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada, para que al aplicar presin el material metlico adquiera la forma que se necesita. El material metlico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que ser procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamao con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias toneladas, todo depender de para qu se van a utilizar y para con qu tipo de rodillos se van a procesar. Colada continua Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se puede utilizar el mtodo de la colada continua, el cuan consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que est enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por le molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y lminas o placas
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de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de materiales de uso comercial.
Colada continua

Ilustracin de colada continua del libro Operacin de Mquinas Herramientas de Krar.

Algunos elementos qumicos en la fundicin del hierro Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas de ingeniera a las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy definidos, a continuacin se presentan algunos de estos elementos. Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las aleaciones se pueden definir o clasificar como se observ en los temas anteriores. Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor. Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos trmicos. Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. Tambin aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.
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Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado. Fsforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la temperatura de fusin.

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Tema V Produccin de metales no ferrosos


Produccin del aluminio Produccin del magnesio Produccin del cobre Produccin del plomo Algunas aleaciones Ms informacin sobre: aluminio, latn, magnesio, estao y zinc

De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos, estos en diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniera y las propiedades qumicas necesarias para fabricar artculos tiles para la industria y la sociedad. Las caractersticas fundamentales de las aleaciones no ferrosas son la resistencia a la tensin, corrosin, conductividad elctrica y maquinabilidad. La seleccin de una aleacin determinada depender de los resultados de diferentes pruebas mecnicas, el volumen de produccin, el costo de produccin y las propiedades estticas del producto. A continuacin se muestran algunas de las propiedades de los metales. En la tabla se aprecian algunas de las principales diferencias entre metales ferrosos y los que no lo son.

Metal Aluminio Latn Bronce Cobre Hierro Fundicin gris Acero Plomo Magnesio Nquel

Resistencia a Temperatura Dureza la tensin de fusin mPa Brinell C 83-310 120-180 130-200 345-689 276-345 110-207 276-2070 18-23 83-345 414-1103 660 870 1040 1080 1360 1370 1425 325 650 1450 30-100 40-80 70-130 50-100 100-145 100-150 110-500 3.2-4.5 30-60 90-250

Densidad en kg/m3 2,643 8,570 8,314 8,906 7,689 7,209 7,769 11,309 1,746 8,730 1 de60

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Zinc Estao Titanio 48-90 19-25 552-1034 785 390 1800 80-100 5-12 158-266 7,144 7,208 4,517

La mayora de los metales no ferrosos son ms resistentes a la corrosin o a la humedad, pueden utilizarse en exteriores sin pinturas o recubrimientos. Sin embargo se debe tener especial cuidado con el manejo de los metales no ferrosos ya que cada uno responde de manera particular a los efectos de la naturaleza; por ejemplo el magnesio resiste muy bien la atmsfera ordinaria, pero se corroe rpidamente con el agua de mar. Para la produccin de los metales no ferrosos se establecen como base los siguientes procesos.
1. 2. 3. 4.

Extraccin Refinado o concentrado Fusin Afinado

Cada uno de estos procesos se da de diferentes maneras en la produccin de los metales no ferrosos, incluso en la produccin algunos no se dan todos. Extraccin. Los metales no ferrosos provienen de minerales que se pueden encontrar en la superficie de la tierra o bien en yacimientos bajo la superficie. En ambos casos se deben seguir tcnicas de explotacin eficiente y rentable. Refinado o concentrado, tambin conocido como preparacin. Los minerales de los que se obtienen los metales no ferrosos nunca se encuentran en estado puro y en cantidades comerciales, por lo que se deben separar y preparar. Entre los procesos de preparacin ms utilizados est el pulverizar al mineral y luego mezclarlo con agua y un aceite, para que al aplicar una accin violenta se forme espuma en la que los elementos metlicos quedan suspendidos. Posteriormente se retira la espuma y con ella los minerales necesarios para la produccin de los metales no ferrosos. Fusin. Los hornos ms utilizados para la fusin de los minerales de metales no ferrosos son los altos hornos (de menor tamao que los de arrabio) y los hornos de reverbero (aquellos en los que la flama ilumina a la carga). Aunque no todos los metales no ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser procesados. En los hornos para la produccin de los metales no ferrosos siempre existen equipos para el control de las emisiones de polvo. Ms que una medida de control de la contaminacin ambiental es una necesidad, ya que los polvos son
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valiosos porque tienen el mineral que se est procesando o porque de esos polvos se pueden obtener otros materiales con un valor representativo o rentable. Afinado. Para lograr las caractersticas de calidad y pureza necesarias en los metales no ferrosos se pueden utilizar diferentes procesos como las tinas electrolticas con las que el mineral adquiere niveles de calidad muy altos. Produccin del aluminio

El mineral del cual se puede obtener aluminio comercial se llama BAUXITA, la cual regularmente puede ser encontrada en minas de depsito abierto, para lograr uniformidad en el material se tritura y con agua a presin se lava para eliminar otros materiales y sustancias orgnicas. Posteriormente el material se refina para obtener a la almina, lo que ya es un material comercial de aluminio con el que se pueden obtener lingotes por medio del proceso de fundicin. Tambin existe el proceso de produccin de aluminio llamado BAYER, el cual consiste en:
1. La bauxita despus de haber sido pulverizada y obtenida de los

procesos de espumado se carga a un digestor el que contienen una solucin de sosa custica bajo presin y a alta temperatura. 2. Producto del digestor se forma aluminato de sodio que es soluble en el licor generado. 3. Los slidos insolubles como hierro, silicio, titanio y otras impurezas son filtrados y el licor con la almina se bombea a depsitos llamados precipitadores.
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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION 4. En los precipitadores se agregan uno cristales finos de hidrxido de

aluminio, estos cristales se hacen circular por entre el licor concentrado para que sirvan de simientes, van creciendo en dimensiones a medida que el hidrxido de aluminio se separa del licor. 5. El hidrxido de aluminio que se adhiri a los cristales se calcina en hornos que operan por arriba de los 900C. Esto convierte a la almina en un producto de alta calidad para la fusin y obtencin de aluminio de buena calidad. 6. La almina producto de los hornos de calcinado es procesada en tinas electrolticas llamadas celdas reductoras. Estas tinas funcionan con un bao de ciolita (fluoruro de aluminio sdico), el nodo es un electrodo de carbn y el ctodo es la misma tina. En estas tinas se obtiene el aluminio metlico. 7. El aluminio obtenido de las celdas reductoras es moldeado y procesado en hornos de concentracin para la obtencin de aluminio de alta calidad. Para la produccin de cada kilogramo de aluminio se requiere 2 Kg. de almina, los que son producto de 4 Kg. de bauxita y 8 Kwh. de electricidad.

Produccin del Magnesio

El magnesio comercial se obtiene del agua de mar y conchas.


1. Las conchas son pasadas por un horno rotatorio a 1320C, para producir

cal.

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION 2. La cal es mezclada con agua de mar, la que tiene 1300 ppm de

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magnesio, lo que genera una reaccin que produce hidrato de magnesio, el que se deposita en el fondo de un tanque de sedimentacin. El hidrato de magnesio se extrae del tanque como una pasta a la que se le agrega cido clorhdrico, con lo que se logra obtener cloruro de magnesio. La mezcla es filtrada consecutivamente para aumentar su concentracin. Se realiza un secado especial hasta que el cloruro de magnesio logra obtener una concentracin superior al 68%. El cloruro de magnesio en forma granular se transfiere a una celda electroltica en la el nodo es de grafito y el ctodo es la propia tina. En la celda se hace circular corriente elctrica a 60,000A con lo que se logra la descomposicin del cloro y el magnesio. El cloro con agua se convierte en cido clorhdrico, el cual sirve para convertir al hidrato de magnesio en cloruro de magnesio en el inicio del proceso. El magnesio que flota en la tina electroltica es recogido y moldeado en lingotes de 8kg, los que posteriormente son fundidos y utilizados para las aleaciones de magnesio.

Produccin del cobre

El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado CALCOPIRITA el que contiene grandes cantidades de cobre, azufre y hierro.

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION 1. La calcopirita es mezclada con cal y materiales silicos, los que son

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pulverizados por medio de molinos de quijadas y transferidos a unas tinas estratificadoras. En las tinas estratificadoras el mineral es extrado al flotar con la espuma producto de la agitacin. La espuma se forma al mezclar agua con aceite y agitarlos enrgicamente. El mineral extrado se pasa por un horno de tostado para eliminar el azufre. Los polvos de los gases producto del horno de tostado son capturados y procesados para obtener plata, antimonio y sulfuros. Los concentrados del horno de tostado son derretidos en un horno de reverbero, en este horno se elimina el hierro en forma de escoria. El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como ganga, es introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer, del cual sus gases son utilizados para obtener cido sulfrico y el producto de su vaciado es cobre conocido como cobre Blister, el que tiene 98% de pureza y que puede ser refinado todava ms por mtodos electrolticos.

Produccin del plomo

El concentrado de plomo o GALENA contiene 65 a 68 % de plomo.


1. La galena es pasada por un horno de tostado para eliminar en lo posible

la gran cantidad de azufre que contiene este material. Los gases del

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horno son procesados para obtener cido sulfrico y el material desufurizado pasa a un mezclador. El concentrado producto del horno de tostado es mezclado con caliza, arena, escoria y mena de hierro, la que es pasada a un horno de sinterizado. El material aglomerado por el horno de sinterizado se pasa a un alto horno del cual se obtiene cadmio al procesar sus gases y su producto es transferido a un tanque espumador. En el tanque la espuma es recogida y enviada a una marmita a la que se le agrega azufre y con ello se obtiene cobre. El sedimento del tanque espumador pasa a un horno de oxidacin, tambin conocido como horno ablandador. La escoria de este horno contiene antimonio y arsnico. El plomo derretido se pasa a una marmita de vaco. En la marmita de vaco se agrega zinc con el que el oro y la plata se disuelven, las aleaciones de oro y plata en la marmita flotan y se desnatan para ser pasadas a un horno de retorta del cual se recupera el zinc por medio de un condensador y el oro y la plata por medio de un bao electroltico. El plomo derretido pasa a la cmara de vaco luego derramado en una marmita a la que se agrega sosa custica de la cual se obtiene el plomo de gran calidad.

Algunas aleaciones Una aleacin es la combinacin qumica de dos o ms elementos en los que al menos uno es un metal. Las aleaciones permiten mejorar las propiedades qumicas y mecnicas de los materiales que se combinan. Existen gran variedad de aleaciones debidamente normalizadas, sin embargo unas de las ms conocidas y utilizadas son las del cobre. A continuacin se presentan algunas de las aleaciones de cobre ms conocidas con sus componentes.
Nombre Latn rojo Latn amarillo Latn rojo con plomo Latn plomo amarillo Cu Sn Zn Pb Ni Si Mn Al Fe Uso 90 70 85 5 con 72 1 88 8 80 20 83 7 3 7 10 30 5 5 24 3 4 Trabajos duros Cartuchos Maquinaria Bombas Cojinetes de embarcaciones Campanas Cojinetes de mquinas

Bronce con estao Bronce para campanas Bronce para cojinetes

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Bronce con silicio Bronce al manganeso Bronce al aluminio Plata nquel 95 62 1.5 31 1 78 65 4 6 5 5 20 4 4 1 3 10 4 Maquinaria de fundicin Resistencia a la corrosin Lavanderas y lecheras

1.5 1.5 1.5 Alta resistencia

Aluminio

El aluminio Historia del aluminio Sistema de produccin Aplicaciones del aluminio Produccin anual del aluminio Precio del aluminio Conclusin Bibliografa

El aluminio El aluminio es el tercer elemento ms comn encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayora de las rocas, de la vegetacin y de los animales. El aluminio puro es un metal suave, blanco y de peso ligero. Al ser mezclado con otros materiales como: silicn, cromo, tungsteno, manganeso, nquel, zinc, cobre, magnesio, titanio, circonio, hierro, litio, estao y boro, se producen una serie de aleaciones con propiedades especficas que se pueden aplicar para propsitos diferentes. El aluminio puede ser fuerte, ligero, dctil y maleable. Es un excelente conductor del calor y de la electricidad; el valor de su densidad es de 2.7 y las temperaturas de fusin y ebullicin son de 660 C y 2.467 C, respectivamente. No se altera en contacto con el aire ni se descompone en presencia de agua, debido a que su superficie queda recubierta por una fina capa de xido que lo protege del medio. Sin embargo, su reactividad con otros elementos es elevada: al entrar en contacto con oxgeno produce una reaccin

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de combustin que origina una gran cantidad de calor, y al combinarse con halgenos y azufre da lugar a la formacin de haluros y sulfuros. Constantes Fsicas y Qumicas del Aluminio:
Peso atmico Punto de fusin Punto de ebullicin Gravedad especfica Estructura cristalina Radio atmico Valencia 26.9 660C 2.467C 2.7 g/ml red cbica centrada en las caras 1.43 3

Configuracin electrnica 1s2s 2p^63s3p^1

Pero una de las mayores ventajas del aluminio es que puede ser reciclado una y otra vez sin perder su calidad ni sus propiedades.

Historia del aluminio El aluminio es el metal, de uso comn, ms recientemente descubierto (hace 28 aos). Este metal slo existe en la naturaleza en combinacin con otros materiales - silicatos y xidos. Como stos son muy estables, tom varias dcadas para desarrollar mtodos para obtener el aluminio en un estado razonablemente puro. Las primeras civilizaciones utilizaban adobes ricos en aluminio para crear cermica y sales de aluminio para hacer medicinas y colorantes. En 1808, Sir Humphrey Davy de Gran Bretaa, estableci la existencia del aluminio y le dio su nombre. En 1821, P. Berthier, de Francia, descubri un material duro, rojizo y parecido a la arcilla que contena 52% de xido de aluminio, cerca de la villa de Les Beaux, al sur de Francia. El lo llam bauxita, el ms comn de los minerales de aluminio. No obstante, el elemento no fue aislado como tal hasta que, en 1825, el dans Hans Christian Oersted redujo cloruro alumnico con una amalgama de potasio. Posteriormente, otros qumicos realizaron diferentes experimentos para estudiar las propiedades del metal; destaca Freidrich Wohler, alemn que en 1827 describi el proceso para producir aluminio como polvo haciendo reaccionar al potasio con clorato

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de aluminio anhdrico. Este cientfico estableci, tambin, la densidad especfica del aluminio y una de sus propiedades nicas: la ligereza. En 1854, el francs Henri Saint-Claire de Ville mejor el mtodo de Wohler para crear el primer proceso comercial. El metal era ms caro que el oro o el platino. En la exposicin internacional celebrada en Pars en 1855, se mostraron al pblico cuatro grandes bloques de aluminio a los que no se daba otra utilidad que la decoracin. En 1885, Hamilton Y. Cassner (USA) mejor el proceso de de Ville con una produccin anual de 15 toneladas. Al ao siguiente, dos jvenes y desconocidos cientficos, Paul Louis Toussaint Hroult (francs) y Charles Martin Hall (USA) trabajando de manera separada y sin conocer el trabajo del otro, inventaron simultneamente un nuevo proceso electroltico, que es la base para la produccin actual del aluminio: el proceso Hall-Hroult. Ellos descubrieron que si disolvan xido de aluminio (alumina) en un bao de criolita fundida y pasaban una fuerte corriente elctrica a travs de sta, el aluminio fundido se depositaba en el fondo del recipiente. Algunos otros datos: 1888, se fundan las primeras compaas de aluminio en Francia, Suiza y Estados Unidos. 1889, Freidrick Bayer (Austria), hijo del fundador de la compaa qumica Bayer, invent el proceso Bayer para la produccin, en gran escala, de alumina a partir de la bauxita. 1900, se producen anualmente 8,000 toneladas de aluminio. 1913, se producen anualmente 65,000 toneladas de aluminio. 1920, se producen anualmente 128,000 toneladas de aluminio. 1938, se producen anualmente 537,000 toneladas de aluminio. 1946, se producen anualmente 681,000 toneladas de aluminio. 1997, se producen anualmente 22,000,000 toneladas de aluminio. El aluminio slo se ha producido comercialmente durante 144 aos, esto indica que es un metal muy joven. El hombre ha usado bronce, plomo y estao por miles de aos; a pesar de esto, el aluminio los ha ido reemplazando poco a poco.

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Sistema de produccin Bauxita Existen numerosos depsitos de bauxita principalmente en la zona tropical y subtropical del mundo y tambin en Europa. Forman estratos o bolsas que se encuentran generalmente a 12 metros o ms abajo del suelo o de una cubierta de vegetacin. La clase de bauxita comercial debe de contener al menos 40% de xido de aluminio. La bauxita es generalmente extrada por una mina de tiro abierto. La cubierta se quita, se remueve la bauxita y se transporta a la refinera. Una vez que la extraccin haya sido terminada, la capa del suelo y la vegetacin se reemplazan. En Brasil y Australia, por ejemplo, hay programas de plantacin y conservacin que ayudan a la vegetacin a regenerarse por s misma. Dos de tres toneladas de bauxita son requeridas para producir una tonelada de almina dependiendo de la clase de bauxita. Almina La bauxita es refinada en almina usando el proceso Bayer. La bauxita se lava y se disuelve en sosa custica (hidrxido de sodio) a una presin y temperatura alta. El resultado es un licor que contiene una solucin de aluminato de sodio y residuos de bauxita sin disolver que contienen hierro, silicio y titanio. Estos residuos se hunden gradualmente hasta el fondo del tanque y son removidos. Son comnmente conocidos como "barro rojo".

La solucin clara de aluminato de sodio es bombeada a un tanque muy grande llamado precipitador. Las partculas finas de almina son agregadas para despepitar la precipitacin de partculas de almina puras mientras que el licor

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se enfra. Las partculas se hunden hasta el fondo del tanque y son removidas y luego se pasan a un calcinador rotador o fluidizador a 1100C para apartar el agua que est combinada. El resultado es un polvo blanco, almina pura. La sosa custica se regresa el principio del proceso y se vuelve a utilizar. Dos toneladas de almina se requieren para producir una tonelada de aluminio. Aluminio

La base de todas las plantas fundidoras de aluminio primario es el proceso Hall-Hroult, inventado en 1886. La almina se disuelve mediante un bao electroltico de criolita fundida (fluoruro alumnico sdico) en un recipiente de hierro revestido de carbn o grafito conocido como "crisol". Una corriente elctrica se pasa por el electrolito a un bajo voltaje pero con una corriente muy alta generalmente 150,000 amps. La corriente elctrica fluye entre el nodo (positivo) de carbono hecho del coque de petrleo y brea, y un ctodo (negativo) formado por un recubrimiento de carbn grueso o grafito del crisol. El aluminio fundido es depositado en el fondo del crisol y se revuelve peridicamente, se lleva a un horno, de vez en cuando se mezcla a una aleacin especificada, se limpia y generalmente se funde.
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Un fundidor de aluminio tpico consiste de alrededor de 300 crisoles. Estos produciran como 125,000 toneladas de aluminio anualmente. Sin embargo, algunos de las fundidoras de la ltima generacin producen entre 350mil y 400 mil toneladas. En promedio alrededor del mundo toma 15.7 Kw. /hr. Para producir un kilogramo de aluminio de la almina. Mejoramientos en los diseos y procesos han reducido progresivamente este aspecto de 21 Kw. /hr de los aos cincuentas. El aluminio se forma a cerca de 900C pero una vez que se ha formado tiene un punto de fusin de solo 660C. En algunas fundidoras este ahorro de calor es utilizado para fundir metal reciclado que luego es mezclado con el metal nuevo. El metal reciclado requiere solo 5% de la energa necesaria para producir el metal nuevo. Mezclar metal reciclado con un nuevo metal permite ahorrar energa considerablemente as como el uso eficiente del calor procesado. No hay diferencia entre el metal primario y el metal reciclado en trminos de calidad y propiedades. Fundir el aluminio requiere de intensa energa que es por lo que fundidoras mundiales estn localizados en reas dnde tienen acceso a un recurso de energa abundante (hidroelctricas, gas natural, carbn y nuclear). Muchas localidades son remotas y la electricidad es generada especficamente para las plantas de aluminio. El proceso de fundicin es continuo. Un horno no se para y se vuelve a poner en funcionamiento con facilidad. Si la produccin es interrumpida por una falta de energa de ms de 4 horas, el metal en los crisoles se solidificar, requiriendo un proceso de reconstruccin con un alto costo. La mayora de los hornos produce aluminio del 99.7% de pureza que es aceptable para la mayora de las aplicaciones. Sin embargo, el aluminio muy puro de 99.99% es utilizado para aplicaciones especiales, generalmente aquellas dnde la alta ductilidad y conductividad es requerida. El margen de diferencia en pureza del aluminio da cambios significantes en las propiedades del metal. Tecnologa de fundicin Existen principalmente dos tipos de tecnologas de fundicin de aluminio: el Sderburg y el precocido. La principal diferencia entre ests dos fundiciones es el tipo de nodo que utilizan.

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La tecnologa Sderburg utiliza un nodo continuo que se pone en la celda en forma de pasta que se calcina en la misma celda. La tecnologa del precocido utiliza mltiples nodos precocidos que estn suspendidos en cada celda por medio de unas varillas. Los nodos nuevos de cambian por los nodos gastados o terminales que se reciclan en nuevos nodos. Cambios en el medio ambiente: Mientras el progreso significativo que se ha hecho en mejorar la actuacin del medio ambiente, la tecnologa Sderburg est siendo remplazada gradualmente por tecnologa precocida.

Reciclaje

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Al final de la vida til que contiene aluminio puede ser utilizado una y otra vez sin que se pierda su calidad, ahorrando energa y materiales en bruto. Reciclando un kilogramo de aluminio se pueden ahorrar 8 kilogramos de bauxita, 4 kilogramos de productos qumicos y 14 kW/hr de electricidad. Cualquier cosa hecha de aluminio puede ser reciclada repetidamente: no solo latas, tambin hojas, lminas, moldes, marcos de ventanas, muebles de jardn, componentes de automvil son derretidos y se usan para hacer los mismos productos de nuevo. La tasa de reciclaje para latas de aluminio est ya por encima del 70% en algunos pases. La industria del aluminio ha iniciado varios proyectos para alentar al reciclaje en varios pases. El material de desecho en todas sus fases es meticulosamente recolectado y clasificado por tipos de aleacin por todas las compaas de aluminio. A diferencia de otros metales, el aluminio de desecho tiene un valor significativo y buenos ndices de precios en el mercado. Las compaas de aluminio han invertido en dedicarle un lugar, en las plantas de reciclaje, al procesamiento del la transformacin secundaria del metal. En el caso de las latas de bebidas el proceso utiliza gas recolectado de las sustancias voltiles que estn en las superficies de las latas que proveen calor al proceso. En Europa las latas de bebida de aluminio ya alcanzaron el objetivo mnimo marcado por la directiva europea en Empaque y Desecho para el ao 2001. Suecia con 92% y Suiza con 88% son los campeones europeos de reciclaje de lata. El promedio europeo es de 40% aumentando 10% desde 1994. El reciclaje de latas de bebida de aluminio elimina desperdicios, ahorra energa y conserva los recursos naturales. Las latas de aluminio son buenas para el medio ambiente, para la economa y son 100% reciclables. Las latas de aluminio de ahora requieren cerca del 40% menos metal que las latas hechas hace 25 aos; adems de la necesidad de menos energa y materia prima por cada lata. Valen de 6 a 20 veces ms que otros materiales de empaque. El aluminio es el nico material de empaque que cubre ms all de su costo de recoleccin, proceso y traslado al centro de reciclaje. La industrial del aluminio est trabajando con los fabricantes de componentes de automviles
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para permitir que los carros con componentes de aluminio sean fcilmente desmantelados y que los desechos sean clasificados y reutilizados para partes nuevas idnticas. En la mayora de otros proyectos de reciclaje los desechos de material son rara vez reutilizados para su misma aplicacin, este tiene que ser degradado a una aplicacin que tiene menos propiedades de metal. La tasa de reciclaje para aplicaciones de construccin y transporte va desde el 60 al 90% en varios pases. El metal es reutilizado en aplicaciones de alta calidad. Reciclado de latas

Cmo estn hechas las latas de aluminio? Para la formacin de los recipientes el proceso comienza cuando se enrolla la hoja de aluminio alimentada a travs de una prensa la cual saca los recipientes con la forma primaria Realizacin de un segundo dibujo y planchado: Los recipientes son alimentados dentro de una prensa de planchado donde unos anillos colocados de forma sucesiva vuelven a hacer el dibujo y planchan el recipiente reduciendo el grosor de las paredes para obtener un tubo largo de lata. El fondo se forma para que soporte la presin interna Otras actividades en la fabricacin de latas de aluminio son:

Alisado: Las latas son torneadas mientras una herramienta para cortar alisa la cubierta spera del interior. Limpieza. Las latas son limpiadas y pre-tratadas para la decoracin y para el revestimiento interno.

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La pre- limpieza se hace con agua limpia La limpieza con un limpiador comercial Lavado con agua fra Acondicionador Lavado con agua fra Lavado con agua dionizada Secado

Impresin y barnizado: Las latas son enrolladas contra un cilindro de hule para pintar hasta con 4 colores simultneamente. Despus se mueven a otra estacin dnde se le aplica un barniz protector de color claro. Barnizado de fondo: Las latas se llevan a un aplicador que pone un barniz protector al fondo. Horneado: Las latas van a travs de un transportador a un horno para el secado de la impresin. Pintura interna: Un revestimiento especialmente seleccionado se roca en el interior de las latas. Horneado: Las latas van a travs de un transportador que hornea y seca el revestimiento interior. Formacin del cuello y reborde: A las latas se les forma un cuello en la parte superior para reducir el dimetro de la lata y se rebordea para que embone el final o tapa. Prueba de luz: Las latas limpias se ponen a travs de un probador de luz que detecta los hoyos pequeos y que rechaza las latas defectuosas. Empaque: Despus de una inspeccin final de las latas, ests son empacadas para su envo al cliente. Fabricacin de las tapas

Las tapas se sellan por una vuelta pre-cubierta de aluminio. Las tapas son alimentadas a una prensa de alta precisin dnde se remachan y marcan en forma consecutiva. Las tapas se empacan y se transportan para el embalaje al cliente.

Las latas de aluminio pueden ser recicladas infinitamente. El uso del metal reciclado en cualquier producto de aluminio resulta en un ahorro de energa de 95% sobre el uso del metal primario. Muchos productos, por ejemplo, pruebas de automvil, productos para la construccin y latas de bebidas son
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principalmente de metal reciclado. En la prctica productos de aluminio son inherentemente ahorradores de energa. Transporte La cantidad e energa requerida para la produccin se ha reducido progresivamente, gracias a la investigacin y al continuo desarrollo de procesos en los aos cincuentas, en promedio alrededor del mundo tom cerca de 21kw/hr hacer un kilo de aluminio de la almina, en 1997 le tom a una de las nuevas fundidoras solo 14 kw/hr un descenso de cerca del 30%. Proceso de manufactura Mas del 55% del aluminio primario del mundo se produce utilizando energa hidroelctrica que es limpia, no contamina y renovable. Las represas de las hidroelctricas y las fundidoras relacionadas con el aluminio tienden a estar situadas en reas remotas y provee de actividad econmica dnde de otra forma no existira. Residuos de bauxita ("barro rojo") Cada tonelada de almina producida deja un residuo de cerca de 0.7 toneladas de barro. El residuo de bauxita que puede ser utilizado en la construccin de caminos o la fabricacin de materiales para la construccin, sin embargo, el alto costo de la transportacin a los lugares de produccin en ocasiones inhibe el uso de estos materiales.

Aplicaciones del aluminio 1.-PRODUCTOS LAMINADOS 1.1. Aleaciones 1050 y 1070 Mxima resistencia a la corrosin, fcil de soldar al arco en atmsfera inerte o por soldadura fuerte, excelente formabilidad. USOS: En forma de lmina o papel (foil) se usa en la industria qumica y en la de preparacin de alimentos principalmente. 1.2. Otras aleaciones del Grupo Mil y Grupo Tresmil.

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Muy resistentes a la corrosin, excelentes caractersticas para soldarse al arco o soldadura fuerte, permiten ser formadas, dobladas o estampadas con facilidad. USOS: En forma de lmina son ideales para la fabricacin de utensilios de uso domstico, ductos, envases y en general para cualquier aplicacin de lminas metlicas donde no se requiera una resistencia estructural. Las aleaciones del grupo1000 son ideales para la fabricacin de papel de aluminio (foil) para empaquetadoras de alimentos, cigarros, regalos, etc. 1.3. Aleaciones del grupo Cincomil Alta resistencia a la corrosin, pueden soldarse fcilmente con equipo de arco en atmsfera de gas inerte, tienen mayor resistencia mecnica que las aleaciones de los grupos mil y tres mil. USOS: En forma de placa o lmina se usan en la industria del transporte en carroceras, tanques o escaleras; son ideales para cuerpos de embarcaciones martimas (Aleacin 5052) para la fabricacin de carros de ferrocarril o de trenes urbanos; fabricacin de envases abre fcil para bebidas gaseosas y en general para aplicaciones estructurales.

El aluminio y la electricidad El aluminio ha reemplazado al cobre desde 1945 en las lneas de transmisin de alto voltaje y hoy en da es la forma ms econmica de transmitir electricidad. El aluminio pesa solo un tercio de lo que pesa el cobre y puede llevar el doble de electricidad que una onza de cobre. Por esta razn, las lneas de electricidad de aluminio son ms ligeras y no requieren de grandes estructuras para sostenerse. Adems, el aluminio tiene otras aplicaciones en este campo: los sistemas de electricidad de grandes edificios como los del World Trade Center en Nueva York, estn hechos de aluminio; desde la dcada de los 50s, la base de los focos se hace de aluminio y no de cobre o latn; tambin miles de antenas para televisores y para satlites son hechas de aluminio. El aluminio en el deporte Aqu el aluminio lo podemos encontrar en las bicicletas, en el marco de las raquetas para tenis, squash o badmington, y tambin en los esques. Los

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campistas pueden encontrarlo en las estructuras de sus tiendas de campaa o en el marco de sus mochilas. El aluminio y el transporte Para el transporte, el aluminio es un elemento ideal gracias a que es ligero, fuerte y es fcil de moldear. El gasto inicial en energa es totalmente recuperable ya que el vehculo ahorrar mucha gasolina y requerir menor fuerza o potencia para moverse. El aluminio en el aire Los aviones no podran haber existido si no fuera por la ligereza del aluminio. Desde que los hermanos Wright fabricaron el primer aeroplano, el aluminio form parte importante de los materiales constituyentes y posteriormente comenz a reemplazar piezas de madera, acero y de otros elementos. El primer avin de aluminio se fabric en los aos 20s. La combinacin de fuerza, ligereza y maleabilidad hacen del aluminio un elemento ideal para la fabricacin de aviones comerciales, adems de que al crear aleaciones de aluminio con otros metales, se adquieren caractersticas en el metal que permiten la resistencia a grandes presiones y la tensin que debe soportar el artefacto a grandes alturas. Adems, gracias a que el material es resistente a la corrosin, muchas lneas areas no pintan sus aviones ahorrndose as muchos kilos de peso. El aluminio en el transporte terrestre El uso de aluminio en las partes que componen a coches y camiones ha aumentado en forma constante en la ltima dcada. La utilizacin de este metal reduce ruido y vibracin. Gracias al aluminio, muchas partes de los vehculos son recicladas Adems, el aluminio absorbe energa cintica lo cual evita, que en un accidente, la reciban los pasajeros. El aluminio no se oxida como el acero; esto significa que los vehculos, en zonas climatolgicas de gran humedad tengan una vida ms larga. Los autos con cuerpo de aluminio duran tres o cuatro veces ms que los que tienen un chasis de acero. El aluminio tambin se utiliza en la fabricacin de carros de ferrocarril. Los carros del metro estn hechos de aluminio.

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Las primeras cajas para ferrocarril hechas de aluminio, datan de 1931. En los 60s, las primeras cajas de 100 toneladas de capacidad se construyeron con cuerpos de aluminio. Cada caja necesitaba 6,800 k. de aluminio y pesaba 10 toneladas menos que las de acero. Los carros para transportar carbn se tenan que reconstruir cada 15 aos si eran de acero, al ser de aluminio ya no fue necesario. El aluminio en el mar En 1892, los franceses construyeron el primer navo de aluminio. Para 1893, una compaa estadounidense estaba haciendo botes de este metal. Los cruceros utilizan, tambin, grandes toneladas de aluminio en su construccin para evitar un peso mayor. La misma aplicacin se hace para los transbordadores. Los usuarios reportan que en 30 aos de uso, los artefactos hechos de aluminio no presentan fatiga del material. El aluminio y el empaque El aluminio se utiliza de manera extensa en la proteccin, el almacenamiento y la preparacin de comidas y bebidas. Al conducir de manera muy eficiente el calor, es muy til para preparar tanto alimentos calientes como congelados. El aluminio se utiliza en diversos tipos de empaques por servir como importante barrera contra los microorganismos, el aire y la luz, evitando que estos afecten en contenido. El papel aluminio tiene caractersticas sobresalientes, es ligero, fuerte, flexible y durable. Con slo una micra de espesor es completamente impermeable. Al enrollarlo sobre la comida, la protege contra la luz ultravioleta, las bacterias y su entorno. Los paquetes de aluminio son seguros, higinicos, fciles de abrir e impermeables. Las latas de aluminio son excelentes contenedores ya que son fuertes, ligeras, compactas, impermeables y reciclables. Adems, no afecta el sabor natural del contenido y mantiene el oxgeno, la luz y la humedad afuera. Por su ligereza, son fciles de transportar, de llevar a casa y de recolectar para ser recicladas. Se almacenan con mayor facilidad en los estantes, en el refrigerador y en los camiones que el vidrio y el plstico, y necesitan menor proteccin. Adems de las aplicaciones anteriores, encontramos el aluminio en la construccin (ventanas, puertas, coladeras, etc.); en el tratamiento de agua (con el sulfato de aluminio); en la comida (cubiertos, sartenes, ollas, etc.) y en

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la industria farmacutica (hidrxido de aluminio y compuestos de aluminio soluble).

Produccin anual del aluminio La industria mundial produce alrededor de 22 millones de tonelada de aluminio primario al ao. La mayora de este metal proviene, aproximadamente, de 120 fundidoras de aluminio primario localizadas en todo el mundo, que reportan sus cifras al IPAI y se incluyen en el sistema estadstico del mismo. Estas fundidoras son las responsables del 90% de la produccin de aluminio primario; pero excluyen a China, quien planea producir 2.7 millones de toneladas para el ao 2000, arriba de su produccin actual de 2 millones de toneladas. Hay arriba de 100 fundidoras en China aunque la mayora son pequeas. Adems de la produccin primaria, ms de 7 millones de toneladas de aluminio primario provienen del reciclaje; casi el 100% de toda la produccin de pedacera de este metal, as como, ms del 60% del desecho viejo de aluminio es reciclable. La proporcin de aluminio producido del desecho (aluminio secundario), ha ido aumentando rpidamente.
Produccin de aluminio primario en miles de toneladas mtricas Area 1 2 3 Africa Norte Amrica Amrica Latina 1995 631 5,546 2,058 1,656 5,885 1996 1,015 5,860 2,107 1,624 3,192 1997 1,106 5,930 2,116 1,910 3,297 3,316 1,566 1,656 1,804 1998 1,043 6,086 2,075 1,843 3,549 3,419 1,934

4/5 Asia 6a 6b 7 Europa occidental Europa oriental y central Oceana Total mundial Promedio diario mundial Descripcin de las reas: 1: 2: 3:

17,342 18,639 19,479 19,949 47.51 50.93 53.37 54.65

Camern, Egipto, Ghana, Nigeria, Sur Canad, Estados Unidos Argentina, Brasil, Mxico, Surinam,

frica Venezuela

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION 4/5: China, India, Indonesia, Irn, Japn, Turqua, Corea del Norte, Corea del Sur 6a: Austria, Francia, Alemania, Grecia, Islandia, Italia, Holanda, Noruega, Espaa, Suecia, Suiza, Reino Unido 6b: Bosnia-Herzegovina, Croacia, Hungra, Polonia, Rumania, Federacin Rusa, Eslovaquia, Eslovenia, Ucrania, Montenegro 7: Australia, Nueva Zelanda El rea 6 (Europa), se divide en dos secciones a partir del primero de Enero de 1996.

Precio del aluminio El aluminio se cotiza en los mercados de fsicos de las casas de bolsa del mundo, para el martes 4 de Mayo de 1999, se cotiza en el London Metal Exchange, a 1 365.5 dlares la tonelada mtrica; a su vez en Nueva York se encuentra a 57 dlares la onza, que si se compara con el oro a 287.29 dlares puede dar una idea del valor del aluminio. A nivel comercial en Mxico, el aluminio en perfiles para cancelera se puede comprar en secciones de 6.10 metros, con un costo que vara segn el tipo de perfil y el ancho, desde 35 pesos hasta por arriba de los 300 pesos.

Conclusin El aluminio se produce en forma comercial hace tan solo 144 aos por lo que es considerado un metal joven. A pesar de que el hombre ha utilizado el bronce, el hierro y el estao por miles de aos, el aluminio es considerado ya el metal el siglo XXI. Esto se debe a que actualmente es el metal ms importante de los no ferrosos a lo cual se suman sus caractersticas de: bajo peso especfico, resistencia a la corrosin, alta conductividad trmica y elctrica as como su alta resistencia mecnica. Adems de que es el elemento ms abundante en la corteza terrestre despus del silicio y al ser aleado con otros metales adquiere una gama de aplicaciones dnde el nico lmite es la inventiva del hombre. Su produccin actual de 29 millones de toneladas (incluyendo el obtenido del reciclaje) es muy superior a la produccin anual del bronce (11.5 millones de toneladas), del hierro (5.4 millones de toneladas) y del estao (0.2 millones de toneladas). Esto es un factor que nos indica la importancia que est adquiriendo. El aluminio va ganando terreno en la aplicacin dentro de la industria, siendo muy valioso por no pesar tanto y ser fcil de reciclar. En nuestro pas no se

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tiene una gran produccin, la cul sumada con toda Amrica latina no alcanza ni la mitad de la producida por Estados Unidos y Canad. Por estas razones y por su caracterstica de ser 100% reciclable sin perder sus propiedades hacen al aluminio un metal ideal para mltiples aplicaciones ya conocidas y otras ms que el mundo an no ha descubierto.

Latn

Historia Sistema de produccin Costos Produccin anual nacional de metales no ferrosos Cotizacin de los metales no ferrosos Conclusin Fuentes de informacin

Historia El latn ha sido utilizado desde hace tantos siglos, como el latn, sin embargo, solo durante el ltimo milenio ha sido apreciado como una aleacin tecnificada. Inicialmente el latn fue fcil de producir usando cobre natural y estao y fue ideal para la manufactura de utensilios. Los egipcios previos a las dinastas conocan muy bien el cobre y en sus jeroglficos est representado por el smbolo de un cofre, tambin usado para representar la vida eterna, y pronto apreciaron la durabilidad y bajo costo del cobre y de sus aleaciones. Mientras que el estao era relativamente abundante para la manufactura del bronce, el latn fue poco usado, excepto cuando se requera un color dorado en las piezas. Los griegos conocan al latn como "oreichalcos", un cobre blanco y brilloso. Algunos historiadores romanos se refirieron al latn, denominndolo "arichalum". Fue usado para la manufactura de monedas y muchos romanos lo apreciaron para dar un color dorado a sus cascos. Usaron diferentes grados de aleacin que contenan desde 11 hasta 28 % de zinc para obtener colores decorativos para mltiples tipos de joyera ornamental. Para los trabajos de ornato, el metal deba ser muy dctil y la composicin preferida era 18%, parecido al metal dorado 80/20 que an se usa.
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Antes del siglo XVIII, el zinc no se usaba ya que requiere 420c para fundirse y hierve a cerca de 950c, debajo de la temperatura necesaria para transformar el xido de zinc en carbn. Ante la ausencia de zinc natural, fue necesario hacer latn mezclando tierra de calamina con cobre y calentando la mezcla en un crisol. El calor era suficiente para reducir la calamina a estado metlico pero no fundir el cobre. El vapor del zinc permita al cobre formar latn que poda entonces ser fundido para dar una aleacin uniforme. Durante la poca medieval an no se tenan fuentes naturales de zinc puro. Cuando Suransea, en el sur de Gales, fue el centro mundial para la produccin de cobre, el latn fue hecho de calamina encontrada en las colinas Mendip en Somerset. El latn fue popular en las iglesias, platos delgados insertados en los pisos de piedra y con inscripciones para conmemorar a muerte; estos frecuentemente contenan entre 23 y29% de zinc, con pequeas cantidades de plomo y estao. En ocasiones fueron incluso reciclados. Unos de los principales usuarios del latn fueron los comerciantes de lana, que durante su prosperidad dependieron primero de la revolucin industrial. Durante la poca de Shakespiare, una compaa tena el monopolio de las manufacturas de latn en cables en el Reino Unido. Esto caus que cantidades significativas fueran contrabandeadas hacia Europa central. Despus el comercio de alfileres y agujas se volvi muy importante, en los que era comn de 15 a 20% de zinc con bajas cantidades de plomo y estao para permitir una temperatura suficientemente baja para su manufactura. Debido a la facilidad de su elaboracin, maquinado y resistencia a la corrosin, el latn se convirti en una aleacin estndar para instrumentos como relojes e instrumentos de navegacin. El invento de Harrison del cronmetro en 1761 dependi del uso del latn para la manufactura de un reloj de precisin que tuvo un costo de 20 mil libras esterlinas. Hay muchos ejemplos de relojes de los siglos XVII y XVIII que an funcionan correctamente, hechos de latn. Con la llegada de la revolucin industrial, la produccin de latn se convirti cada vez en algo ms importante. En 1738, William Champion fue capaz de obtener una patente para la produccin de zinc mediante la destilacin de calamina y carbn. Esto dio gran impulso a la produccin de latn en Bristol. Los cables originalmente fueron hechos con mquinas manuales y los platos mediante prensas. La primera fbrica de enrollado en Swansea se instal por Dockwra en 1697, y no fue sino hasta mediados del siglo XIX cuando se desarrollaron las enrolladoras industriales. Dockwra se especializ en la manufactura de alfileres y el primer embarque de platos de 30 Kg.

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Con la invencin del latn 60/40 en Muntz en 1832, fue posible la elaboracin de platos baratos muy fciles de trabajar. Esto substituy el uso de cobre para el hilado de lana para prevenir la destruccin de fibras y el ataque de insectos. Con el avance de las comunicaciones por agua, el centro del comercio se movi a Birmingham para estar cerca del abasto de hidrocarburos y para facilitar la distribucin. Entonces, en 1894, Alexander Dick invent la extrusin que revolucion la produccin barata de rodillos de buena calidad. Los desarrollos subsecuentes en la tecnologa de produccin, han permitido atender las demandas de los clientes de mejores, ms consistentes y en grandes cantidades de productos de latn.

Sistema de produccin Fundicin: Hornos elctricos de induccin alimentan la colada continua para produccin de "billets" y de alambrn en las aleaciones y dimensiones. La fijacin de la aleacin se apoya en aparatos de rayos X, que garantizan el cumplimiento de las restrictivas tolerancias analticas impuestas para conseguir una calidad constante en todo momento. Fundicin de aleaciones de cobre; latones complejos. Se funden en hornos de induccin y solidifican por procedimientos de colada continua y centrfuga de altas velocidades. Fabricacin (por medio de mecanizacin en mquinas de control numrico) de cojinetes metlicos de friccin con lubricantes slido incorporado. El lubricante es un grafito aglomerado con resinas y otros elementos. Forja de latn en estampa cerrada, para la realizacin de piezas entre 20 grs. Y 5 Kgs. Extrusin: Formar barras, tubos, perfiles, etc., haciendo pasar metal fundido o materia plstica por una abertura apropiada. Mediante lneas productivas, permite una elevada capacidad productiva con un ptimo nivel de calidad. Se requiere una particular atencin en el control y la regulacin de la temperatura del material extruido durante la fase de extrusin, que constituye la base de la calidad de los productos. Trefilera de hilo: Se apoya en instalaciones tecnolgicamente avanzadas para la produccin de hilo en diversas medidas, aleaciones, caractersticas mecnicas. Laminacin: Laminados con atencin a las propiedades mecnicas y a las tolerancias dimensionales que vienen controladas y reguladas "on line" mediante calibracin por lser que trabajan en cascada en la caja de laminacin.
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Tubo calibrado: El tubo extruido viene trabajado para obtener todas las medidas pertenecientes a los ms variados sectores de uso que van del mobiliario a la fontanera y mltiples de aplicaciones especiales. Barra calibrada: Por medio de rodillos se producen barras con calibres determinados. Para la produccin del latn, es importante considerar algunos aspectos y caractersticas de los hornos y mquinas: Regulacin de la temperatura Con accin proporcional modulante, que permite una uniformidad de la temperatura igual a: Hornos con 2 guas: 0,5 % del valor establecido Hornos con 3 guas: 0,75 % del valor establecido Deteccin mediante termoelemento sobre una o dos zonas con base en la longitud de la cmara de calentamiento. Calentamiento Directo: con quemadores en bveda y llama directa en las guas. Seccin nominal externa de la cmara: 720 x 720 mm. Distancia guas En la versin 2G la distancia entre las guas es de 80 mm para piezas que varan de 15 mm min. a 60 mm mx., y de 120 mm para piezas hasta 80 mm mx. En la versin 3G la distancia entre las guas es de 75 mm para piezas que varan de 15 mm min. a 60 mm mx. . Instalacin elctrica Incluye dos tableros elctricos y un panel de control ubicados en la mquina. Lgica de avance: con rel electromecnicos. Regulacin de microprocesador. la temperatura: mediante termorregulador con

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Longitud de la cmara de calentamiento Son disponibles 6 medidas diferentes: SO.100, SO.140, SO.180 y SO.240 con una zona, SO.240, SO.300 y SO.360 con dos zonas, donde el nmero indica la longitud en centmetros de la cmara de calentamiento. Cada una de estas grandezas puede ser preparada con 2 o 3 guas con base en la produccin deseada, de la forma y de las dimensiones mximas de las piezas que se desean calentar. Alimentacin Se realiza mediante tres tipos diferentes de alimentadores:
Corto Estndar Largo AC AS AL para piezas con longitud hasta 100 mm para piezas con longitud hasta 150 mm para piezas con longitud hasta 300 mm

El latn es producido en diferentes formas, las principales son:


5. Barras 6. Terrazos 7. Lminas 8. Soleras 9. Tubera 10. Alambre

Produccin horaria Kg./hora en funcin del dimetro


1 zona de calentamiento SO 100 /2G/80 SO 100 /3G/75 SO 140 /2G/80 SO 180 /2G/80 SO /2G/120 180 15 60 70 90 110 90110 130150 130150 140160 20 90 100 130150 130150 180200 180200 200220 25 110 130 170190 170190 230250 230250 260280 30 130 150 200220 200220 280300 280300 310330 35 140 160 230250 230250 310330 310330 350370 40 150 170 240260 240260 330350 330350 370390 45 160 180 250270 250270 330360 330360 380400

SO 140 /3G/75

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SO 240 /2G/80 SO /2G/120 240

170200 170200 190220 260300

240270 240270 270300 370410

310340 310340 340370 480520

380410 380410 410440 570610

420450 420450 460490 640680

450480 450480 490520 670720

460500 460500 500540 680740

SO 180 /3G/75 SO 240 /3G/75

1 zona de calentamiento SO 100 /2G/80 SO 100 /3G/75 SO 140 /2G/80 SO 180 /2G/80 SO /2G/120 180

50 170 190 260 280 260 280 350 380 350 380 390 420 480 520 480 520 520 570 720 780

55

60

65

70

75

80

360 390 360 390

370 400 370 400 380 410 390 420

SO 140 /3G/75 SO 240 /2G/80 SO /2G/120 240

490 530 490 530 530 580 740 800

510 550 510 550 550 600 760 830 520 560 530 580 540 590 560 610

SO 180 /3G/75 SO 240 /3G/75

2 zonas de calentamiento SO 240 /2Z/2G/80 SO 240 /2Z/2G/120 SO 300/2Z/2G/80 SO 300/2Z/2G/120 SO 240/2Z/3G/75 SO 360/2Z/2G/80

15 220 260 220 260 280 340 280 340 330 390 340 410

20 290 340 290 340 370 430 370 430 440 500 450 520

25 370 410 370 410 470 520 470 520 550 610 570 630

30 430 470 430 470 540 600 540 600 640 700 660 730

35 470 510 470 510 600 660 600 660 700 770 720 790

40 500 540 500 540 630 690 630 690 740 810 770 840

45 510 560 510 560 660 720 660 720 770 850 800 870

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION

SO 360/2Z/2G/120 SO 300/2Z/3G/75 SO 360/2Z/3G/75

340 410 420 500 510 610

450 520 560 640 680 780

570 630 700 780 850 950

660 730 820 900 9901090

720 790 900 980 10901190

770 840 9401040 11501260

800 870 9801080 12001310

2 zonas de calentamiento SO 240 /2Z/2G/80 SO 240 /2Z/2G/120 SO 300/2Z/2G/80 SO 300/2Z/2G/120 SO 240/2Z/3G/75 SO 360/2Z/2G/80 SO 360/2Z/2G/120 SO 300/2Z/3G/75 SO 360/2Z/3G/75

50 540 600 540 600 690 760 690 760 820 890 840 920 840 920 10401140 12601380

55 560 620 560 620 710 790 710 790 840 930 860 960 860 960 10701180 13001430

60 580 650 580 650 740 820 740 820 870 970 9001000 9001000 11101240 13501500

65

70

75

80

590 660

610 680

620 690

630 710

750 840

770 860

780 870

800 890

9201020

9401040

9501050

9701070

BARRAS Tramos de 2.50 a 4.00 mts.


Medidas mms. 2.4 3.2 4.0 4.8 5.6 Peso aproximado por metro lineal en kgs. Redondo Cuadrado Hexagonal 0.037 0.067 0.086 0.105 0.151 0.195 0.170 0.206 30 de60

pulgs. 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION 6.0 6.4 7.1 7.9 9.5 10.3 11.1 12.7 13.5 14.3 15.9 17.5 19.0 20.6 22.2 23.8 25.4 27.0 28.6 30.2 31.8 34.9 38.1 44.4 50.8 57.2 63.5 76.2 88.9 101.6 0.236 1/4 9/32 5/16 3/8 13/32 7/16 1/2 17/32 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1 1/16 1 1/8 1 3/16 1 1/4 1 3/8 1 1/2 1 3/4 2 2 1/4 2 1/2 3 3 1/2 4 0.240 0.269 0.340 0.423 0.606 0.710 0.825 1.077 1.215 1.363 1.682 2.036 2.423 2.843 3.252 3.738 4.306 4.910 5.500 6.073 6.729 8.141 9.689 13.188 17.220 21.804 26.909 38.757 52.500 68.600 0.343 0.535 0.771 1.060 1.385 1.756 2.143 3.084 4.199 5.483 8.56 12.337 21.938 0.297 0.464 0.668 0.909 1.187 1.450 1.850 2.140 2.672 3.270 3.636 4.290 4.748 5.390 6.100 6.731 7.419 8.978 14.543 18.991 24.037 29.678 43.058 -

TERRAZOS Tramo Standard 3.66 MTS.


Medidas mms. A D 3.2 12.7 Peso aprox. por mt. lineal en kgs. B 1/4 E 1/16 0.258

B 6.4

E 1.6

pulgs. A D 1/8 1/2

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION 4.8 12.7 6.4 1.6 3/16 1/2 1/4 1/16 0.344

LMINA LISA Acabado brillante EN HOJA Ancho standard Temple semiduro


Calibre bwg. 4 6 8 10 12 14 16 16 18 18 20 20 22 22 24 24 26 26 28 30 mms. 6.05 5.16 4.19 3.40 2.77 2.11 1.65 1.65 1.25 1.25 0.89 0.89 0.71 0.71 0.56 0.56 0.46 0.46 0.36 0.31 pulgs. 0.238 0.203 0.165 0.134 0.109 0.083 0.065 0.065 0.049 0.049 0.035 0.035 0.028 0.028 0.022 0.022 0.018 0.018 0.014 0.012

0.61

mts.

(2

pies)

Longitud de la hoja en mts. 1.22 1.22 1.22 1.22 1.22 1.22 1.22 2.44 1.22 2.44 1.22 2.44 1.22 2.44 1.22 2.44 1.22 2.44 1.22 1.22

Peso aprox. en kgs. m2 51.183 43.654 35.447 28.764 23.434 17.851 13.959 13.959 10.575 10.575 7.529 7.529 6.007 6.007 4.738 4.738 3.892 3.892 3.046 2.623 hoja 38.090 32.487 26.380 21.406 17.440 13.284 10.388 20.777 7.870 15.740 5.603 11.206 4.470 8.940 3.526 7.051 2.896 5.792 2.267 1.952

LMINA LISA Acabado brillante EN ROLLO


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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Calibre bwg. mms. 16 1.65 18 1.25 20 0.89 22 0.71 24 0.56 26 0.46 28 0.36 30 0.31 32 0.23 34 0.18 36 0.10 Ancho del Temple rollo en mts. 0.61 0.61 0.61 0.61 0.61 0.61 0.61 0.61 0.20 0.20 0.20 SEMIDURO SEMIDURO RECOCIDO RECOCIDO RECOCIDO RECOCIDO RECOCIDO RECOCIDO SEMIDURO SEMIDURO SEMIDURO Peso aprox. por m2 en kgs. 13.959 10.575 7.529 6.007 4.738 3.892 3.046 2.623 1.946 1.523 0.846

pulgs. 0.065 0.049 0.035 0.028 0.022 0.018 0.014 0.012 0.009 0.007 0.004

SOLERAS de latn Tramos de 2.50 a 4.00 mts.


Medidas mms. Espesor Peso aprox. por mt. lineal en kgs. Ancho 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 1 1 1/4 1 1/2 2 3/4 1 1 1/4 1 1/2 2 1/2 5/8 3/4 0.180 0.270 0.345 0.430 0.515 0.720 0.860 1.030 1.450 0.770 1.040 1.300 1.545 2.060 0.690 0.860 1.030

3.2 X

pulgs. Ancho Espesor 6.4 9.5 12.7 15.9 1/8 X 19 25.4 31.8 38.1 50.8 19 25.4 31.8 38.1 50.8 12.7 15.9 19

4.8 X

3/16 X

6.4 X

1/4 X

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION 25.4 31.8 38.1 50.8 76.2 12.7 19 25.4 38.1 50.8 63.5 1 1 1/4 1 1/2 2 3 1/2 3/4 1 1 1/2 2 2 1/2 1.370 1.720 2.060 2.740 4.120 1.080 1.620 2.740 4.120 5.500 6.860

9.5 X

3/8 X

12.7 X

1/2 X

TUBERA de latn Tramos de 2.50 a 4.00 mts.


Dimetro exterior mms. 3.2 4.8 6.4 7.9 9.5 11.1 12.7 15.9 19 22.2 pulgs. 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 5/8 3/4 7/8 Espesor de pared mms. 0.56 0.81 0.81 1.07 0.81 1.07 0.81 1.07 0.81 1.24 0.81 1.24 0.81 1.24 0.81 1.24 0.81 1.24 pulgs. 0.022 0.032 0.032 0.042 0.032 0.042 0.032 0.042 0.032 0.049 0.032 0.049 0.032 0.049 0.032 0.049 0.032 0.049 Peso aprox. por mt. lineal en kgs. 0.048 0.103 0.138 0.182 0.17 0.225 0.205 0.27 0.239 0.366 0.273 0.419 0.342 0.524 0.409 0.626 0.478 0.732

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION 0.81 1.24 0.81 1.65 0.81 1.65 0.81 1.65 0.81 1.65 1.07 2.77 1.07 2.77 3.18 0.032 0.049 0.032 0.065 0.032 0.065 0.032 0.065 0.032 0.065 0.042 0.109 0.042 0.109 0.125 0.547 0.837 0.685 1.395 0.82 1.671 0.956 1.947 1.094 2.228 1.806 4.675 2.167 5.61 8.587

25.4 31.8 38.1 44.4 50.8 63.5 76.2 101.6

1 1 1/4 1 1/2 1 3/4 2 2 1/2 3 4

costos
Medidas mm 12x10,0 Espesor Precio Mm 1,1 Ptas/m 104 Longitud 5,8 120 200 5,8 100 200 5,8 100 120 240 5,8 50 120 5,8 50 Precio Ptas/u 603 12.480 20.800 1.137 19.600 39.200 1.433 24.700 29.640 59.280 2.181 18.800 45.120 3.468 29.900 Barras/ Cdigo paquete Color Rojo 75 R121158 R121112 R121120 50 R161858 R161810 R161820 40 R201958 R201910 R201912 R201924 25 R252358 R252350 R252312 15 R322958 R322950 Color Blanco B161858 B161810 B201958 B201910 B252358 B252350 -

16x12,4

1,8

196

20x16,2

1,9

247

25x20,4

2,3

376

32x26,2

2,9

598

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION 40x32,6 50x40,8 63x51,4 75x61,4 90x73,6 110x90,0 3,7 4,6 5,8 6,8 8,2 10 974 1.460 2.350 3.256 4.713 7.132 5,8 50 5,8 50 5,8 5,8 5,8 5,8 5.649 48.700 8.468 73.000 13.630 18.885 27.335 41.366 10 7 4 3 2 2 R403758 R403750 R504658 R504650 R635858 R756858 R908258 R111058 -

produccin anual nacional de metales no ferrosos


Valor (miles de $) Vol(tons.)

Producto

98/97

98/97

97

98

Total No ferrosos Plomo 180349.8 171610.1 4.8

27353976

28765067

5.2

12591693.3

11417524.2

9.3

1467599.0

1566113.4

6.7

Cobre

338933.1 344755.6

1.7

6320569.8

5481620.7

13.3

Zinc

377860.6 371897.8

1.6

4276869.2

3850658.7

10.0

Antimonio 1908.9

1301.2

31.8

32515.6

18961.5

41.7

Arsnico

2998.5

2572.9

14.2

18842.6

18580.7

1.4

Bismuto

1641.8

1204.3

26.7

95134.8

73178.1

23.1

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Estao

4.9

4.6

6.0

227.7

245.2

7.7

Cadmio

1871.6

1739.1

7.1

16374.0

9921.1

39.4

Tungsteno

178.7

130.4

27.1

11181.7

9361.6

16.3

Molibdeno 4841.6

5949.1

22.9

352378.9

388883.2

10.4

cotizacin de los metales no ferrosos NUEVA YORK, 05 (AP) - Cotizaciones de los metales no ferrosos. En dlares, excepto donde se indica Aluminio - 55,2 centavos la libra, mercado de Londres. Cobre - 70,00 placa de ctodo, en destinos de EEUU Cobre - 66,30 centavos la libra, NY Merc. Exch. Plomo - 48 centavos la libra, Zinc - 5043-5093 centavos libra. Estao - 3,5157 jueves precio compuesto Metals Week la libra Oro - 289,40 la onza troy, Handy & Harman (precio diario solamente) Oro - 289,60 la onza troy, NY Merc. Exch. Plata - 5,665 Handy & Harman (precio diario solamente) Plata - 5,628 la onza troy, NY Merc. Exch. Mercurio - 150,00 el frasco de 76 libras, NY Platino - 341,00- 344,00 la onza troy, NY (contrato) Platino - 356,40 la onza troy, NY Merc. Exch.

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conclusin El latn es el mejor material para la manufactura de muchos componentes debido a sus caractersticas nicas. Buena resistencia y el ser muy dctil se combinan con su resistencia a la corrosin y su fcil manejo en las mquinas y herramientas. El latonado establece los estndares mediante los cuales la trabajabilidad de otros materiales es medida y tambin est disponible en una muy amplia variedad de productos y tamaos para lograr el maquinado mnimo de las dimensiones finales. Como varilla o barra, el latn es fcilmente disponible para manufacturas y para almacenado. Para piezas largas frecuentemente es de gran valor, considerando la adquisicin de medidas especiales de perfiles extruidos diseados para minimizar los costos de produccin subsecuentes. La manufactura de varillas de latn se puede hacer de una gran variedad de perfiles y tamaos con un mnimo de materias primas comparado con otros materiales. El costo de troqueles para extrusiones especiales puede ser muy barato cuando es para volmenes de produccin grandes y las extrusiones de cavidad pueden salvar las operaciones de barrenado excesivo. Como en las extrusiones, el costo de troqueles para estampado caliente es mucho menor que el de las tcnicas de moldeado para inyeccin usadas para algunos materiales. Para puntas especiales, el estampado caliente puede proporcionar un costo muy econmico. Los productores estn anuentes a discutir respecto a la aleacin ptima, tamaos y tolerancias desde que empiezan el diseo de los componentes. El latn, teniendo varias combinaciones de resistencia y ductilidad, resistencia a la corrosin, maquinado, conductividad y muchos otros atributos es ampliamente usado en la manufactura de componentes y productos terminados. Los materiales alternativos se pueden considerar, pero es necesario recordar que el criterio principal a ser evaluado, es aquel que tiene que ver en general con la duracin y el costo relacionado con l, ms que con el costo primario de la materia prima. El precio bsico del latn puede ser ms alto algunas veces, que el de algunos materiales, pero esto es solo una parte de la visin general de los costos. La disponibilidad del latn en la elaboracin de algunos perfiles y extrusiones, estampados calientes y en varillas elimina muchos de los costos de maquinado requeridos para producir componentes terminados. Este hecho, combinado con el valor considerable de los desperdicios reciclados y virutas, igual resulta en productos hechos de latn ms baratos que aquellos hechos con materiales

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aparentemente ms baratos. El latn frecuentemente tiene mayor y mejor utilidad y servicio, con la consecuente garanta que da a los clientes. Las propiedades del latn dependen principalmente de la proporcin de zinc que presente, as como la adicin de pequeas cantidades de otros metales esto es conveniente para darle distintos usos.

fuentes de informacin http://www.bolidenbrass.com/prodinf_ie4.htm http://simonellitrafilerie.com/espaol/present.htm http://www.farmbrass.it/SPAGNOLO/forni_so/forni_so2.htm http://expert.navarra.net/paghtml/wisco.htm http://www.aceroinoxidable.com.mx/lat/laton.html http://www.secofi.gob.mx/prod-min.htm http://www.barbi.es/per.htm http://www.cda.org.uk/megab2/costeff/pub117.htm http://www.ficto.gr/Brassa.html http://finanzas.yahoo.es/noticias/19990205/finanzas/esp-990205-134515.html

Magnesio

Caractersticas generales del magnesio Historia Corrosin Propiedades fsicas y qumicas


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Sistema de produccin Aspectos econmicos Aleaciones Fabricacin, acabados y usos Conclusiones Fuentes de informacin

caractersticas generales del magnesio El magnesio, Mg, numero atmico 12, peso atmico 24.32 esta en el grupo II del sistema peridico. El magnesio en sus diversos compuestos esta muy diseminado en la naturaleza, sus principales minerales son la dolomita la magnesita y la carnalita. El magnesio se produce por la reduccin trmica del oxido de carbn, ferrosilcio u otros reductores o por la electrlisis del cloruro de magnesio en mezclas de sales fundidas. El magnesio metlico tiene un color blanco plata, tiene de densidad aproximadamente 1.74, es el material metlico estructural mas ligero,. Para las aplicaciones de ingeniera se alea con uno o varios elementos de un grupo que comprende el cinc, aluminio, manganeso, circonio, y el cerio para producir algunas de las aleaciones que tienen las ms elevadas razones de resistencia peso, entre los materiales metlicos estructurales. Las caractersticas ms notables que hacen que las aleaciones de magnesio ofrezcan inters comercial son su poco peso, la facilidad con que se trabaja y la adaptabilidad a muchos procesos de fabricacin y montaje. Otras caractersticas que hacen que el magnesio sea muy requerido son su buena conductividad trmica y elctrica. No presentan ningn peligro de toxicidad conocido. Las aleaciones de magnesio se encuentran en el comercio en casi todas las formas usuales para los metales entre ellas las siguientes: lingote, piezas fundidas en arena, moldes permanentes y en matrices, piezas forjadas, barras, varillas, tubos formas especficas de extrusin, planchas y laminas. Los usos potenciales importantes del magnesio en operaciones no estructurales son las adiciones metalrgicas a las aleaciones de nquel, cinc, aluminio, la adicin a la fundicin de hierro, el uso qumico en la produccin de metales.

historia

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En 1808, Sir Humphrey Davy descubri la produccin de magnesio por reduccin electroltica de su oxido, usando un ctado de mercurio para formar amalgamas. Davy fue el primero que produjo magnesio. Sin embargo durante muchos aos el metal fue una curiosidad del laboratorio. En 1886, se emprendi en Alemania la fabricacin de magnesio por electrlisis del cloruro de magnesio fundido y hasta 1915 fue Alemania el nico productor de magnesio. Cuando escaseo el magnesio en los Estados Unidos a consecuencia del bloqueo de Alemania por Inglaterra en 1915 y el precio del magnesio subi, tres productores iniciaron la fabricacin y as inicio la industria del magnesio en los Estados Unidos. Despus otras compaas intentaron producir magnesio pero en 1920 slo quedaban 2 productores la Dow Chemical Company y la American Magnesium Corporation. En 1927 dejo de producir magnesio esta ultima y la Dow Chemical Company contino sus operaciones como el nico productor de magnesio en los Estados Unidos hasta el ao de 1941. Tanto estas dos empresas productoras de magnesio usaban el mtodo electroltico, pero con diferentes electrolitos. La primera usaba una mezcla fundida de fluoruro de magnesio. fluoruro de bario y fluoruro de sodio a la que se aada magnesita o dolomita calcinadas. Este procedimiento se caracteriza por un rendimiento bajo en corriente y energa. El procedimiento Dow tal como se aplica en Michigan trataba salmuera bombeada de pozos profundos para obtener un material que corresponda aproximadamente al 94% de cloruro de magnesio, 1 % de oxido de magnesio y 2% de agua el resto eran impurezas. Este material se introduca en una cuba electroltica llena de una mezcla de sales fundidas que comprendan aproximadamente el 25% de cloruro de magnesio el 15% de cloruro de calcio, el 60% de cloruro de sodio la temperatura se mantena entre 700 y 750 grados por calentamiento con gas. Durante el periodo 1915-1941 se hicieron muchas tentativas para elaborar procedimientos nuevos de produccin del magnesio, especialmente en Europa. Por la urgente necesidad de magnesio creada por la amenaza de la segunda guerra mundial algunos de esos procedimientos fueron empleados a gran escala en Inglaterra, Canad, Estados Unidos con fondos privados y de los gobiernos. En los Estados Unidos la Dow Chemical Company puso en marcha una planta en Texas que utilizaba como materia prima el agua de mar. En esta instalacin se le agregaba cal al agua de mar para l precipitar hidrxido de magnesio, que a su vez era convertido en cloruro de magnesio y despus electrolizado en un bao de sales fundidas. Tambin en 1941 construy una fbrica que empez a producir magnesio por el procedimiento carbotrmico inventado por un cientfico austraco. En 1943 haba trece fbricas ms trabajando bajo la direccin de 11 compaas, seis de esas fabricas empleaban el mtodo electroltico, el resto de las fabricas empleaban magnesita calcinada

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que se cloraba para convertirla en cloruro de magnesio, utilizando el mtodo empleado en Alemania.

corrosin El magnesio, a diferencia del aluminio, no se usa mucho en forma no aleada para construcciones. En consecuencia, es la resistencia a la corrosin de las aleaciones de magnesio la que suele interesar. Pruebas de magnesio indicaron frecuentemente que algunas aleaciones de magnesio resistan mal el ataque por el agua de mar, un estudio revelo que pequeas cantidades de hierro, cobre, nquel, eran causa de la mala resistencia a la corrosin en el agua de mar.

propiedades fsicas y qumicas El magnesio comercial tiene una pureza del 99%, con .003% de aluminio, otro tanto de cobre, .03% de hierro, .001% de nquel, .005% de silicio. Puede obtenerse un grado mayor de pureza por destilacin del magnesio comercial en el vaco a temperatura relativamente baja.

sistema de produccin Se conocen varios procedimientos para producir magnesio a gran escala por electrlisis o por reduccin trmica. Actualmente, para alimentar las celdas los procedimientos electrolticos utilizan cloruro magnsico anhidro algo hidratado. Los procedimientos de reduccin trmica se caracterizan por le agente reductor, que puede ser carburo de calcio, aluminio, ferrosilicio o carbn. Procedimiento Dow El mtodo ms econmico y ms importante para producir magnesio, el cual utiliza agua de mar como la materia prima ms importante, el agua de mar debe estar tibia, limpia y no debe de estar diluida. Los pasos por los cuales se efecta la extraccin del magnesio son: Decantacin:

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El agua de mar pasa por una compuerta la cual deja pasar el agua, en este punto tiene una estratificacin del agua de alta densidad, y del agua de baja densidad. Se aade al agua de mar cloro en cantidad que deje por lo menos. 5 p.p.m. de halgeno libre residual para impedir el desarrollo de algas marinas. Despus se produce cal con conchas de ostras, la cal es convertida en lechada en un apagador rotatorio. El hidrxido de calcio es sedimentado en tanques, de los cuales se extrae una lechada rica, mientras el liquido claro que queda de vuelve a someter al ciclo. La lechada se mezcla con un poco de sosa custica y se diluye para facilitar el control, la mezcla de sosa custica y cal se agita con agua de mar en el deposito flocurador. Filtracin: Esta operacin se realiza en filtros moore, conectados a un colector central de succin, cada filtro se hace descender a un pozo lleno de lechada y durante dos horas permanece ah y se recoge el hidrxido de magnesio. Despus de sacar el cesto del pozo se lleva por medio de una gra hasta tanques de vaciamiento, en los cuales se separa lavando las hojas del filtro con aire a presin. Neutralizacin: Este paso comienza con la disolucin de lechada, que en este momento contiene aproximadamente el 25% de hidrxido de magnesio en peso, para transformarla en una lechada bombeable. Esto se realiza en homogeneizadores por agitacin con una solucin de cloruro de magnesio que vuelve al ciclo. La lechada resultante con una consistencia de crema, se bombea a los neutralizadores equipados con agitadores de hlice recubiertos con caucho. En el primer tanque se aade 75% del cido necesario y todo el hidrxido de magnesio. La neutralizacin se completa en el segundo tanque. Evaporacin: Esta operacin se realiza la eliminacin casi completa del agua de la solucin del cloruro de magnesio al 15%, por evaporacin y reduccin en la solubilidad del cloruro de sodio. Este paso se efecta en cuatro unidades de evaporacin sumergidas del tipo de combustin colocadas en serie. cada unidad esta en comunicacin con una torre de enfriamiento equipada con un precipitador electrosttico. El paso siguiente es otra evaporacin que se lleva a cabo en calderas de ebullicin. Secamiento: Para eliminar el agua en exceso de la permitida para alimentar las cubas electrolticas se calienta el liquido, de 50% de cloruro de magnesio a 170c en
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tuberas de monel, pulverizando en ellas seis veces su peso de slido previamente secado en una mezcladora rotatoria. El material se almacena o se usa directamente en las celdas electrolticas, que son equipo auxiliar de los secaderos, hace pasar los gases de escape cargados de polvo por separadores calientes de cicln para recuperar el cloruro de magnesio. Electrlisis: Se realiza en celdas electrolticas Dow. Las celdas en trabajo estn llenas de una mezcla de sales fundidas, que consta de 25% de cloruro de magnesio, 15% de cloruro de calcio, 60% de cloruro de sodio. El agua residual es evaporada al fundirse el material por el calor del bao. Sin ninguna dificultad puede aadirse material de alimentacin que contenga de 10 al 20 % de agua a un bao que este a 700c , la adicin se hace lenta y uniformemente. Por electrlisis se puede producir magnesio fundido y cloro gaseoso. El magnesio sube hasta la punta del electrolito y es dirigido por placas de hierro hacia los pozos colectores situados en la parte delantera de la celda, y el metal se saca a mano de los pozos en lingotes.

aspectos econmicos Las cifras de produccin de magnesio no son muy impresionantes cuando se comparan con estadsticas de la produccin de hierro, aluminio y otros metales. Sin embargo, es muy importante la consideracin de que el magnesio es el metal del que se dispone con ms abundancia en todo el mundo. No slo se encuentra abundante y universalmente en forma de minerales de alta calidad, sino que existe tambin en el mar en cantidad aproximada de 1'300,000 toneladas por kilmetro cbico. Todo el magnesio producido hasta 1950 hubiera podido extraerse de menos de medio kilmetro cbico de agua del mar. El mar por s solo es un depsito infinito de magnesio.
Pas Australia Canad Taiwan Francia Alemania Italia 1982 484 367 261 1334 30000 2379 1983 497 3245 376 1542 32400 2017 1984 54 4799 432 703 33600 1380 1985 3338 21 279 4225 346 1986 145 704 * 1005 1987 136 1043 * 1988 1507 * -

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Japn Corea Manchuria Noruega Suiza U.R.S.S. Reino Unido Estados Unidos Total 2020 240 8 2000 1500 5000 14865 44418 104900 2777 532 251 2000 1500 5000 19096 2904 1628 450 2000 1000 5000 13094 1104 1004 200 500 2170 6900 29748 49800 300 3000 1700 4823 11700 500 4000 2500 11198 19400 5000 3500 9075 19300

166544 142518 237800 209600

Cifras en toneladas *Cifra calculada, incluida en el total.

El magnesio es ms barato por unidad de volumen que ningn otro metal estructural, salvo el hierro.

aleaciones El magnesio, como la mayora de los otros metales, es relativamente dbil y blando en su estado elemental, pero se alea eficazmente con el aluminio, cinc, manganeso, estao, circonio y cerio para producir aleaciones muy tiles como materiales de ingeniera. Casi todas las aleaciones de magnesio que han tenido xito en la prctica llevan aluminio, cinc y manganeso, pero se usan en cantidades crecientes aleaciones que contienen circonio con cinc o elementos de las tierras raras, en especial el cerio. El sistema que la A.S.T.M. adopt para designar los metales ligeros y las aleaciones se est usando en las ltimas especificaciones publicadas por la A.S.T.M. para las aleaciones de magnesio. Smbolos de clave de la A.S.T.M.
A Aluminio J Fsforo B Bismuto C Cobre D Cadmio K Circoino L Berilio R Cromo S Silicio T Estao

M Manganeso V Arsnico

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION E Cerio F Hierro N Nquel P Plomo W Azufre Y Antimonio Z Cinc

G Magnesio Q Plata

Aunque las aleaciones de magnesio fundidas se caracterizan por una resistencia a la traccin y una resistencia a la compresin aproximadamente iguales, la resistencia a la compresin de la mayora de las aleaciones de magnesio estiradas es inferior a la resistencia e traccin. Las piezas fundidas en arena de aleaciones de magnesio se han producido en gran variedad de tamaos y formas. Casi todas las aleaciones comerciales de magnesio pueden ser estiradas por extrusin en una variedad casi ilimitada de formas. Especificaciones de los productos de magnesio
Producto A.S.T.M. Mazlo AM80A AZ92A Ejercito DOW A C G H M R RC A C G H M FED. A.S.T.M. Ejercito B92 B93 B93 B93 B93 B93 B93 B93 B80 57-74-1 A.M.S. AERO. 4434 4420 ANM36C ANM36A S.A.E. 500 50 -

AM100A Lingotes AZ63A M1B AZ91A AZ91B AM90A AZ92A AM260

QQ-M-56 B80 B80

AM100A Piezas fundidas en AZ63A AM265 arena M1B AZ91C AM403 -

QQ-M-56 B80 QQ-M-56 B80 B80

AZ91C -

MILM4204 -

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AZ92A AM260 Piezas fundidas en AM100A AM240 moldes permanentes AZ91A Piezas fundidas en AZ91B matriz AZ31B Extrusiones AZ61A de varillas, barras y M1A perfiles AZ80A AM263 AMC52S AMC57S AM3S AMC58S AZ31B Extrusiones de tubos AZ61A M1A AZ31A Lmina M1A TA54A AZ31B Piezas forjadas AZ61A AZ80A Barras para soldadura AMC52S 18 AMC57S AM3S 11 FS1 J1 M FS1 M FS1 J1 M D1 C J1 M WWT825 B217 WWT825 B217 WWT825 B217 QQM44 QQM54 B90 B90 B91 B91 B91 B91 57-193 57-193 57-159 57-159 57-159 57-159 4375 4376 ANM72 ANM71 ANM73 ANM23 ANM20 ANM22 ANM21 MILR6944 MILR6944 MILR6944 52 520 522 510 53 531 533 532 C G QQ-M-55 B199 QQ-M-55 B199 57-74-2 4484 503 502

18 11 9

R RC

QQ-M-38 B94 B94 B107 B107 B107 B107

57-74-3 -

4490 -

ANM16 -

501 501

ZK60A FS1 J1 M O1 -

MILM5354 ANM27 ANM24 ANM26 ANM25 52 520 522 523

AXS1328 4350

AXS1328 AXS1328 -

AMC52S AM3S AM65S D -

AMC57S A C

AMC58S B -

Propiedades mecnicas de aleaciones de magnesio Dow.

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Producto

Dureza Resistencia Resistencia Resistencia punto Alargamiento punto Resistencia Aleacin Estado final a Brinell/ en pulgadas al corte cedente cedente traccin Rockwell traccin compresin E C F T2 T4 H T6 F 1687 1687 2812 2812 2039 2029 2812 2812 1687 2812 2812 984 984 984 1617 984 984 984 1336 984 984 984 2 2 10 2 6 5 12 5 2 11 4 984 984 1617 984 984 1336 1336 1336 1406 1476 1266 1336 1336 1476 65/77 - /63/75 84/90 50/59 - /55/66 73/83 52/62 53/64 66/77 60/72

Piezas fundidas en arena y en moldes AZ91C permanentes

T2 T4 T6 F T4 T6

Piezas R y RC fundidas en matrices FS FS1 M

2320

1547

1547

1406

60/72

Y O H24 F

2601 2953 2601 2320 2601 2320

1547 2250 1547 1266 1969 -

21 16 21 16 7 -

1125 1898 844 1406 -

1476 1617 1476 1266 1195 -

56/67 73/83 / 48/55 56/67 - /-

Lmina

0 H24 F

FS FS1 Extrsiones macizas J1

Y F F F

2601 3094 2390

1828 2109 1406

12 14 9

1055 1336 844

1336 1336 1266

49/57 60 /72 44 /45

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O1 ZK60A F T5 F T5 FS FS1 Extrusiones, J1 formas huecas M ZK60A FS FS1 Extrusiones, tubos J1 F M F ZK60A T5 3656 3094 9 2390 82 /88 3234 2390 11 1687 75/ 84 2250 1406 6 703 42 /41 Y F F 2461 28883 1617 1406 12 13 1055 1055 46/ 51 50 /60 Y F F F T5 3375 3656 3445 3586 2883 2250 3234 3656 2250 2531 2672 2953 1687 1406 2390 3094 12 5 12 10 13 8 11 9 2320 2320 2390 1125 703 1687 2109 1547 1687 1687 1757 60 /77 82/ 88 75 /84 82/ 88 50/ 60 42/ 41 75/ 84 82/ 88

Propiedades fsicas de las aleaciones de magnesio Composicin nominal, % Propiedades Fsicas


Resistividad a 20 C P.f. C microohmios cm 599 613 601 604 627 649 627 16.0 11.5 17.0 17.0 10.0 5.0 10.0

Producto

Aleacin

Estado

Al

Zn

Mn, Zr

Densidad

C Piezas fundidas en arena y H moldes permanentes AZ91C Piezas fundidas R Y RC en matrices FS Y FS1 Lmina M Extrusiones macizas FS Y FS1

F,T2,T4,T6 F,T2,T4,T6 F, T4,T6 F O,H24,F 0,H24,F F

9.0 2.0 6.0 3.0 9.0 0.6 9.0 0.6 3.0 1.0 -

1.82 1.83 1.81 1.81 1.77

Mn, 1.2 1.76 1.77

3.0 1.0 -

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION J1 M O1 ZK60A FS Y FS1 Extrusiones, formas huecas J1 M ZK60A FS Y FS1 Extrusiones, tubos J1 M ZK60A F F F, T5 F, T5 F F F F,T5 F F F F,T5 6.5 1.0 1.80 619 649 610 635 627 618 649 635 627 618 649 635 12.5 5.0 14.5 10.0 12.5 5.0 10.0 12.5 5.0 -

Mn, 1.2 1.76 1.80

8.5 0.5 -

5.7 Zr, 0.55 1.83 1.77 1.80

3.0 1.0 6.5 1.0 -

Mn. 1.2 1.76

5.7 Zr, 0.55 1.83 1.77 1.80

3.0 1.0 6.5 1.0 -

Mn, 1.2 1.76

5.7 Zr, 0.55 1.83

fabricacin acabados y usos La aplicabilidad de procedimientos de fabricacin primaria y secundaria a las aleaciones de magnesio, unida a la posibilidad de emplear todos los procedimientos de vaciado, hace que esas aleaciones se encuentren en el comercio e casi tosa las formas comunes a otros metales y otra aleaciones empleadas en Ingeniera. Casi todas las operaciones de fusin del magnesio exigen el uso de fundentes para impedir la oxidacin excesiva. Los fundentes obran como agentes de limpieza y eliminan del metal los xidos y otras impurezas. La extrusin se usa para producir barras, perfiles estructurales, tubos y formas especiales. Las piezas de magnesio forjadas suelen hacerse por medio de operaciones de forja de prensa, aunque se hacen tambin algunas piezas forjadas con martillo. Las temperaturas de forjado son aproximadamente las mismas que se emplean para extrusin.

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Se ha extendido mucho la produccin de piezas fundidas en arena con aleaciones de magnesio. Es necesario adoptar algunas precauciones especiales en la fundicin con moldes de arena verde parea impedir una reaccin excesiva con el oxgeno del aire y la humedad. El remachado es el mtodo ms frecuentemente usado para unir piezas hechas con lminas o por extrusin. Sin embargo, los remaches no se hacen con aleaciones de magnesio, porque stas se endurecen rpidamente por el trabajo mecnico y al endurecerse se hacen quebradizas. Acabados Las piezas y las estructuras hechas con aleaciones de magnesio suelen acabarse por procedimientos que implican la limpieza, el acondicionamiento de la superficie, tratamientos qumicos o electroqumico y pintura. Tambin se aplica en algn grado la galvanostegia. Usos El magnesio no aleado se usa en la industria metalrgica como desoxidante para metales y aleaciones como nquel, plata, mnel, latn y bronce. En las aleaciones con base de nquel, el magnesio se combina tambin con azufre y as mejora la maleabilidad. El magnesio aleado con aluminio forma algunas aleaciones de aluminio ms resistentes. Combinado con el nquel u otros metales, el magnesio se aade a la fundicin de hierro gris para producir hierro colado dctil. Sus propiedades pirotcnicas, cuando est en forma de polvo, hacen que sea apropiado para seales marinas y e ferrocarriles. El magnesio se usa tambin en sntesis orgnicas y en el procedimiento Kroll para producir titanio. Las aplicaciones especiales del magnesio en el campo de la metalurgia y en el de la Qumica son importantes; pero la mayor parte del magnesio usado actualmente est en forma de aleaciones. conclusiones El estar enterados de que el magnesio es un metal moderadamente duro, argnteo y que se fabrica rpidamente por todos los mtodos estndar, nos

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hace caer en la cuenta de que es uno de los metales no ferrosos ms importantes y el ms ligero de los metales estructurales. Al realizar este trabajo de investigacin pudimos notar tambin que el magnesio es un fuerte agente oxidante y que el oxgeno y la humedad lo puede daar considerablemente; su conductividad elctrica es similar a la del aluminio, por lo que al alearse crean materiales de muy alta calidad. Aunque este metal se usa mucho en la industria hay que tener en cuenta que no se disuelve en agua, pero es soluble en cidos por lo que es inflamable y el riesgo de trabajarlo es bastante alto, ya que, puede producir incendios y slo se pueden apagar con arena o talco, al utilizarlo, ser necesario tomar las medidas de seguridad necesarias. Este metal ha sido y ser uno de los ms necesarios en la industria, siendo as que ha causado conflictos entre pases el caso es entre Estados Unidos y Alemania que por querer alcanzar la mayor produccin de magnesio se enfrentaron varias veces, ganando los norte americanos y obteniendo uno de los mtodos ms eficientes para extraer el magnesio. Cabe mencionar que el magnesio es el constituyente atmico caracterstico de la clorofila. fuentes de informacin Alico, J., Introduccin al magnesio y sus aleaciones, Ziff- Davis, Chicago, 1985 Bulian, W., y Fahrenhorst, E., Metalografa del magnesio y sus aleaciones, Hughes, Londres, 1984 Winston, AQ. W., Trans. Electroqumica. Soc., 86, 15 pags (1944) KIRK, Manual de elementos qumicos.

Estao

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Historia Propiedades y estado natural Combinacin y aplicacin Sistema de produccin Costos Conclusin Fuentes de informacin

historia El uso ms antiguo del estao fue el bronce esta aleacin que consiste en cobre y estao se desarrolla alrededor del ao 3000 a.c. en Mesopotamia y Egipto. Donde en Mesopotamia se le conoci como la edad del Bronce que desplazo a la Edad de Piedra, debido a que se descubri que el cobre aleado con el estao produjo el bronce que es un material ms maleable y resistente. A partir del ao 2000 a de C empez a extenderse por Europa y Asia el conocimiento del bronce un milenio mas tarde comenz a usarse el hierro. En la actualidad los recubrimientos de aleaciones de estao se han convertido en un esencial material de fabricacin de circuitos electrnicos e intervienen tambin en la fabricacin de piezas de bisutera, instrumental quirrgico y relojera. Tan profusas aplicaciones hacen que la produccin de estao se vea rgidamente controlada en funcin de la demanda de la industria. propiedades y estado natural El estao es un elemento qumico de smbolo Sn, que pertenece al grupo IV de la tabla peridica. Su nmero atmico es 50 y su peso atmico 118,69. Forma compuestos estannosos (Sn) y estannicos (Sn), as como sales complejas de los tipos estannito y estannato. Se puede alear fcilmente con casi todos los metales. En la naturaleza se puede hallar en estado nativo, pero generalmente se encuentra en forma de oxido estannoso, de formula son Sn O, que como agregado mineral se conoce con el nombre de casiterita. Por lo que respecta a sus caractersticas fsicas, el estao es un metal no txico, blando y dctil. Funde a 231.88 C es altamente fluido en estado fundido lo que facilita su uso como revestimiento de otros metales. Reacciona con cidos y bases fuertes, pero es relativamente inerte frente a soluciones neutras. Expuesto a ambientes exteriores e interiores mantiene su color blanco plateado por su notable resistencia a la corrosin. Existe dos formas alotrpicas (distintas estructuras cristalinas): estao blanco (forma Beta) y
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estao gris (forma alfa). La temperatura de transformacin entre ambas es de 13.2 C, aunque el cambio estructural solamente tiene lugar si el metal es de gran pureza. La transformacin inversa se produce a baja temperatura. combinaciones y aplicacin Del estao se obtienen con facilidad fases intermetlicas (aleaciones de dos o ms metales) duras y frgiles.Pequeas aplicaciones de trabajado mecnico aumentan la dureza. Sin embargo, como consecuencia de la baja temperatura de recristalizacion, la mayora de las aleaciones de estao se ablandan espontneamente a la temperatura ambiente. Los elementos de aleacin como el cobre, el antimonio, el bismuto, el cadmio o la plata aumentan su dureza. Las aleaciones mas utilizadas son las soldaduras blandas, que se emplean para cierres y juntas de metales; el material de aportacin es una aleacin de estao y cobre. El material de aportacin para usos especiales se contribuye de aleaciones de estao, antimonio, plata, indio, y zinc. La combinacin de bismuto y cadmio con estao y plomo produce aleaciones con bajo punto de fusin, que se emplean como fusibles para extintores de fuego, tapones de calderas, etc. Las aleaciones de cobre y estao reciben el nombre genrico de bronces y pueden llevar o no elementos de modificacin como zinc, plomo o manganeso. El estao se emplea por su ductilidad, suavidad de superficie, resistencia a la corrosin y cualidades higinicas principalmente en chapas, tubos, alambres y tubos plegables. Tambin se puede utilizar como revestimiento de acero y cobre. La banda de acero revestida de estao denominada hojalata constituye uno de los materiales empleados con mayor profusin en la industria conservera. Para su fabricacin, el revestimiento de estao se puede aplicar por inmersin en cubetas de metal fundido o por electroposicion.

sistema de produccin Electroposicion Este procedimiento consiste en depositar un metal sobre el polo negativo o ctodo de una solucin de sus iones y permite obtener recubrimientos de muy bajo espesor. Algunos compuestos del estao, tanto inorgnicos como orgnicos, han encontrado aplicacin en el campo de la cermica (vidriados especiales) y en el tratamiento e investigacin de materiales plsticos. Infortunadamente, el estao, rara vez se encuentran en estado puro y en cantidades comerciales. En virtud de que deben ser separados de la ganga antes de que el mineral se pueda reducir se efectuar un proceso conocido
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como preparacin del mineral. Uno de los mtodos para concentrar o "preparar el mineral" es familiar a quienes han lavado oro. En virtud de que los metales y los compuestos metlicos son ms pesados que la ganga, se depositarn en el fondo con ms rapidez, si dicha mezcla se agita en el agua. Se han desarrollado mtodos especiales para acelerar la acumulacin de compuestos metlicos utilizando este principio. En otro mtodo de "preparacin del mineral", el mineral y la ganga se pulverizan finamente y se mezcla con agua. Se aade una cierta cantidad de aceite especfico y se induce un mezclado violento. Aparece una accin espumante y los compuestos metlicos quedan suspendidos en la espuma de donde son extrados para ser procesados.

costos La manera en que se vende en las ferreteras es en carretes y en barra que es una aleacin con 50% de estao y 50% de plomo y se utiliza para soldar. El costo de la barra es de $25 la tiene las siguientes dimensiones:

20 cm de largo 1 cm de ancho 0.3 cm de alto.

El costo del carrete es de $50 y tiene las siguientes dimensiones:


7 m de largo Dimetro de 0.2 cm.

Conclusin Debido a que el estao es un mineral no ferroso su obtencin es ms difcil por que se encuentra combinado con otros minerales. S observa que el estao se tiene que alear con otros metales dependiendo de lo que se requiera. En lo que ms se utiliza es en la soldadura blanda de tubos de cobre, para la conservacin de alimentos enlatados en algunas industrias.

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Mxico produce en promedio al ao de estao refinado, 972 toneladas.

fuentes de informacin GROOVER. Fundamentos de procesos de manufactura 2 ed. Prenctice Hall 114, 141 pp. AUDIO VISUAL COMBI. Tomo 8,9,10. Victoria Anadrade. GEOGRAFIA 3. 8va ed. Trillas. 264 pg . Enciclopedia HISPANICA tomo 6.

PROCESO PARA LA OBTENCIN DEL ZINC Recepcin y almacenamiento de concentrados


La principal materia prima de la fbrica de zinc est constituida por concentrados de sulfuro de zinc, procedentes de diferentes minas. Adems de los concentrados sulfurados de zinc, se recibe la calcine

Tostacin y depuracin de gases


La tostacin del concentrado se realiza en tres hornos, del tipo denominado de lecho fluido, cuyas capacidades de tostacin son 300, 400, y 850 toneladas diarias de concentrados.

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION En esta fase, el concentrado se tuesta con aire, formndose xido de zinc (ZnO), denominado calcine, y dixido de azufre gaseoso (SO2), que posteriormente se transforma en cido sulfrico (H2SO4) una vez enfriado y purificado el gas que sale de los hornos de tostacin. Asimismo se origina vapor de agua que se emplea para la autogeneracin de energa elctrica as como fuente de calor en las etapas de lixiviacin y purificacin. Las diversas fracciones de calcine, tras ser refrigeradas y, en su caso, molidas, se transportan a unos silos de almacenamiento. El gas exento de calcine es tratado en torres de lavado para eliminar los componentes que puedan interferir en la produccin de cido sulfrico. Igualmente se elimina el agua que pudiera ser arrastrada con la corriente gaseosa en los denominados precipitadores electrostticos de gas de hmedo. Seguidamente el gas se enva a las plantas de cido sulfrico.

Plantas de cido sulfrico


El SO2 contenido en la corriente de gas impuro procedente del horno de tostacin, se transforma en primer lugar en trixido de azufre, debido a la reaccin con el oxgeno en la torre de catlisis. Posteriormente, en la denominada torre de absorcin intermedia, el trixido de azufre resultante se absorbe en cido sulfrico del 99% de concentracin, transformndose en cido sulfrico concentrado apto para uso en todo tipo de industrias, ya que las instalaciones estn dotadas de un sistema de depuracin de gases que permite la eliminacin del mercurio, con carcter previo a su entrada en la planta de cido.

Lixiviacin
El zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en cido sulfrico diluido, en dos etapas de lixiviacin: lixiviacin neutra y lixiviacin cida. En la etapa de lixiviacin neutra se disuelve la mayor parte de la calcine, excepto las ferritas de zinc (xido de hierro y zinc) en ella contenidas. Mediante la utilizacin de espesadores se separan los slidos no disueltos de la disolucin de sulfato de zinc. La disolucin clarificada se enva a la etapa de purificacin, mientras que los slidos no disueltos se someten a la etapa de lixiviacin cida. La lixiviacin cida se realiza a una temperatura prxima a la de ebullicin. De esta forma, se disuelven todos los metales excepto los que forman compuestos insolubles en medio sulfrico, como el plomo, calcio y slice. La disolucin as obtenida se somete a un proceso de hidrlisis, tras el que se forma un sulfato bsico de hierro insoluble llamado jarosita, que en unin de los metales no disueltos en esta segunda etapa constituyen el residuo final del proceso. Este residuo, despus de una decantacin en espesadores y posterior filtracin, es enviado por bombeo a la balsa de residuos.

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Purificacin
La disolucin de sulfato de zinc procedentes de la etapa de lixiviacin neutra se trata mediante un proceso continuo realizado en dos etapas, para eliminar otros metales disueltos, como el cobre, el cadmio o el cobalto, que se recuperan como subproductos. Una vez realizada la filtracin, la disolucin de sulfato de zinc se enfra mediante torres de refrigeracin y se bombea al tanque de almacenamiento de electrolito.

Electrlisis
El departamento de electrlisis engloba tres salas de operaciones, dos de ellas con una capacidad de 100.000 toneladas anuales y ctodos de tamao estndar y arrancado semiautomtico, y una tercera sala, puesta en funcionamiento el 14 de mayo de 1991, con una capacidad de 110.000 Tm. anuales, que est totalmente automatizada y sus controles se llevan a cabo mediante proceso electrnico. Esta sala se realiz mediante la aplicacin de tecnologa propia desarrollada por Asturiana de Zinc, S.A., y est considerada como una de las ms modernas y de mayor eficiencia productiva del mundo. En esta fase del proceso, se produce el paso de una corriente elctrica a travs de la disolucin purificada de sulfato de zinc, originndose el zinc metlico puro, que se deposita sobre laminas de zinc resultantes se arrancan automticamente y son transportadas para su fusin y colado.

Fusin y colada
Las lminas de zinc producidas por electrlisis son fundidas en hornos de induccin elctrica. Una vez fundido el zinc, se enva a las maquinas de colada con el objeto de producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere el mercado. En el mismo departamento existen varios hornos en los que el zinc se combina con otros metales para producir aleaciones para fundicin a presin, colada por gravedad, galvanizacin, laminacin y otros. Los distintos lingotes que se producen, tanto de zinc como de las distintas aleaciones, se apilan, pesan y empaquetan de forma automtica. Todos los hornos se encuentran conectados a un sistema de depuracin de gases para eliminar el polvo que stos contienen antes de emitirse a la atmsfera. Su actividad consiste en la tostacin de concentrados de zinc (sulfuro de zinc), obteniendo como productos finales xido de zinc (calcine) y anhdrido sulfuroso lquido.

Proceso productivo

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION El concentrado de zinc procedente de las mina, previamente a su tostacin, sufre un secado y molienda. La tostacin de la blenda se realiza en un horno Flash a temperaturas de unos 1.000C, pudiendo tratar al da entre 190 y 200 Tm., con un volumen entre 26.000 y 28.000 m3/h. El residuo slido del proceso es el xido de zinc (calcine), que se enva a la planta de zinc electroltico. Los gases procedentes de la tostacin se concentran eliminando el oxgeno y el nitrgeno, que son los gases que lo diluyen. Este proceso se fundamenta en la absorcin selectiva que la dimentilanilina (DMA) tiene sobre el anhdrido sulfuroso, dejando libre el resto de los gases, que se realiza en una torre de absorcin del anhdrido sulfuroso y la DMA, en una segunda torre, mediante aporte calorfico. El anhdrido sulfuroso lquido obtenido se seca con cido licuado posteriormente mediante una batera de compresores y condensadores antes de almacenarlos para su comercializacin. La produccin diaria de la planta es de aproximadamente 165Tm. de calcine y 105Tm. de anhdrido sulfuroso lquido, con una pureza superior al 99,95%. PRODUCTOS COMERCIALES: Lingote de zinc 99.995 (%Zn) Aleacin base zinc Zamak 2 Aleacin base zinc Zamak 3 Aleacin base zinc Zamak 5 Aleacin base zinc Cayem 1 Aleacin base zinc Cram 22 Aleacin base zinc ZA 8 Aleacin base zinc ZA 12 Aleacin base zinc ZA 27 Aleacin base zinc-cobre titanio Zinc para metalizacin Polvo de zinc Oxido de zinc Cadmio Cobre Mercurio Oxido de germanio cido sulfrico Anhdrido sulfuroso lquido Las actividades industriales de produccin son las siguientes:

Metales: zinc electroltico, cobre electroltico, cadmio, mercurio.

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Aleaciones de zinc para fundicin a presin, colada por gravedad, galvanizacin, electrozincado, proteccin catdica y laminacin. Productos qumicos: cido sulfrico, polvo de zinc, xido de zinc, xido de germanio, sulfato de cobre.

Diagrama del Proceso de obtencin del Zinc


Bibliografa: http://www.azsa.es/presentacion/3esp.html

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Tema VI Procesos de fundicin


Fundicin a la arena. Arena, moldes, modelos, corazones y terminado Procesos especiales de fundicin

Fundicin a la arena. Arena, moldes, modelos, corazones y terminado El proceso para producir piezas u objetos tiles con metal fundido se le conoce como proceso de fundicin. Este proceso se ha practicado desde el ao 2000 a.C. Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se edurezca al enfriarse. Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades:
1. Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas 2. Diseo del molde 3. Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes 4. Fabricacin de los modelos y los moldes 5. Colado de metal fundido 6. Enfriamiento de los moldes 7. Extraccin de las piezas fundidas 8. Limpieza de las piezas fundidas 9. Terminado de las piezas fundidas 10. Recuperacin de los materiales de los moldes

Moldes temporales Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, stos se fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se les conoce como moldes permanentes. Modelos desechables y removibles Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plstico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que stos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles.

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Fundicin en moldes de arena Uno de los materiales ms utilizados para la fabricacin de moldes temporales es la arena slica o arena verde (por el color cuando est hmeda). El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con arena hmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza. Fundicin en moldes de capa seca Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepcin de que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto que al secar hace ms dura a la arena, este compuesto puede ser almidn, linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y posteriormente secado con una antorcha. Fundicin en moldes con arena seca Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde comn, pero se mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundicin, como las que se muestran ms adelante. Estos moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el molde. Fundicin en moldes de arcilla Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales cermicos, son utilizados para la fundicin de piezas grandes y algunas veces son reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo para su fabricacin y no son muy utilizados. Fundicin en moldes furnicos Este proceso es bueno para la fabricacin de moldes o corazones de arena. Estn fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con cido fosfrico, el cual acta como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina llamada furnica. Con esta mezcla de cido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurece lo suficiente para recibir el metal fundido. Fundicin con moldes de CO2 En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde se inyecta bixido de carbono a presin con lo que reacciona el silicato de
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sodio aumentando la dureza del molde. Con la dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si este fuera removible, para posteriormente ser cerrado y utilizado. Tambin los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que se fabrican.
1. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos y se

fabrican en un banco que se encuentre a la mano del trabajador.


2. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difcil y

no pueden ser transportadas de un sitio a otro. 3. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su alimentacin es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso. Ventajas de los modelos desechables
1. Para la fabricacin de moldes sin mquinas de moldeo se requiere 2. 3. 4. 5. 6.

menos tiempo. No requieren de tolerancia especiales. El acabado es uniforme y liso. No requiere de piezas sueltas y complejas. No requiere de corazones El moldeo se simplifica notablemente.

Desventajas de los modelos desechables


1. 2. 3. 4.

El modelo es destruido en el proceso de fundicin. Los modelos son ms delicados en su manejo. No se puede utilizar equipo de moldeo mecnico. No se puede revisar el acabado del molde.

Partes de un molde

1. Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde.

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION 2. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la

alimentacin del metal al molde. 3. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del material a la cavidad. En algunos casos se coloca un rebosadero antes del corredor alimentador para que se atrape la escoria o partculas extraas del metal fundido. 4. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para permitir que la escoria del material fundido flote y sea atrapada. Tambin sirven para conocer si el material llen en su totalidad la cavidad del molde. Tolerancias en los modelos En el diseo de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en consideracin varias tolerancias.
1. Tolerancia para la contraccin. Se debe tener en consideracin que un

2.

3.

4.

5.

material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se est utilizando, por lo que los modelos debern ser ms grandes que las medidas finales que se esperan obtener. Tolerancia para la extraccin. Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario agrandar las superficies por las que se deslizar, al fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extraccin. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algn trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algn material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material. Tolerancia de distorsin. Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento tambin es irregular y por ello su contraccin es irregular generando la distorsin de la pieza, estos efectos debern ser tomados en consideracin en el diseo de los modelos. Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extrados de los moldes, accin que genera la modificacin de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas pequeas modificaciones deben ser tomadas en consideracin en la fabricacin de los modelos.

Observe que cuando se utilizan modelos disponibles muchas de las tolerancias antes mencionadas no son aplicables.

Procesos especiales de fundicin


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Fundicin en moldes metlicos La fundicin en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la produccin masiva de piezas de pequeo o regular tamao, de alta calidad y con metales de baja temperatura de fusin. Sus ventajas son que tienen gran precisin y son muy econmicos, cuando se producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metlicos utilizados para la fabricacin de piezas por lo regular de metales no ferrosos, a continuacin se mencionan algunos de los ms utilizados. 1. Fundicin en matrices En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde metlico (matriz), la inyeccin se hace a una presin entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los ms utilizados para la produccin de grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyeccin en la fundicin en matrices.

Cmara caliente Cmara fra

El procedimiento de fusin en cmara caliente se realiza cuando un cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistn se empuja el metal hacia una salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones ms utilizadas en este mtodo son las de bajo punto de fusin como las de zinc, estao y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rpido que se puede fcilmente mecanizar.
Fundicin con cmara caliente

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El proceso con cmara fra se lleva metal fundido por medio de un cucharn hasta un cilindro por el cual corre un pistn que empuja al metal a la matriz de fundicin, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y slo es recomendable en trabajos de poca produccin. 2. Fundicin en cmara fra Fundicin con molde permanente por gravedad Este tipo de fundicin es utilizado para piezas en las que la calidad de terminado y dimensional no est sujeto a restricciones de calidad, debido a que la nica fuente de energa que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad, un ejemplo de la utilizacin de este mtodo el la fabricacin de lingotes de metal. La fusin de moldes de baja presin Es un sistema de fusin que consiste en la colocacin de un tallo sobre un crisol sellado, al inyectar presin al centro del crisol la nica salida del metal fundido ser el tallo por lo que se genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza. Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable para grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos de calidad.

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Fundicin a vacio

3. Fundicin hueca Es un sistema de produccin de piezas metlicas huecas sin corazones fijos. Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el metal. El metal que no se ha solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes delgadas de metal. 4. Fundicin prensada o de Corthias Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la fundicin hueca. Se vaca una cantidad especfica de metal fundido en el interior de un molde con un extremo abierto por el que se introduce un corazn que obliga al metal fundido a distribuirse uniformemente en todo el molde, una vez que empieza a solidificarse el metal del molde, se extrae el corazn, lo que origina una pieza de buena calidad. Este sistema de fundicin es considerado como artesanal y slo es rentable cuando se van a fabricar pocas piezas. Fundicin centrfuga La fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que se puede general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundicin centrfuga:
I. II.

Fundicin centrfuga real Fundicin semicentrfuga

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION III.

Centrifugado

I. Fundicin centrfuga real

Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos simtricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotacin. II. Fundicin semicentrfuga Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente.

III. Centrifugado Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

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Procesos de fundicin especiales Proceso de fundicin a la cera perdida Es un proceso muy antiguo para la fabricacin de piezas artsticas. Consiste en la creacin de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente las caractersticas deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con yeso o un material cermico que soporte el metal fundido. Para que seque ese material cermico se introduce a un horno, con ello el material cermico se endurece y el modelo de cera se derrite. En el molde fabricado se vaca el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso que es utilizado para la fabricacin de piezas ornamentales nicas o con muy pocas copias. Proceso de cscara cermica Es un proceso parecido al de la cera perdida, slo que en este proceso el modelo de cera o un material de bajo punto de fusin se introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de mrmol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo y su cscara se meten en un horno con lo que el material refractario se endurecer y el modelo se derrite. As se tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una fundicin slida o hueca. Fundicin en molde de yeso

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Cuando se desea la fabricacin de varios tipos de piezas de tamao reducido y de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundicin en molde de yeso. Este consiste en la incrustacin de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede producir grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.

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Tema VII Tratamientos trmicos


Endurecimiento del acero Temple (revenido) Recocido Cementado Carburizacin por empaquetado Carburizacin en bao lquido Carburizacin por gas Carbonitrurado, cianurado y nitrurado Prctica de tratamientos trmicos

El tratamiento trmico es la operacin de calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado slido para cambiar sus propiedades fsicas. Con el tratamiento trmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamao del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dctil. Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento trmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro - hierro - carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos. Los tratamientos trmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensin.

Endurecimiento del acero El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cmara refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la traccin (tensin) y disminuye la ductilidad. El acero al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crtica, la cual se adquiere aproximadamente entre los 1450 F y 1525 F (790 a 830 C) lo cual se identifica cuando el metal adquiere el

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color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino llamada austenita. Cuando se enfra la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma en martensita, material que es muy duro y frgil.

Temple (revenido) Despus que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frgil lo que impide su manejo pues se rompe con el mnimo golpe debido a la tensin interior generada por el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple del acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido temple). Este proceso hace ms tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (ver tabla), para despus enfriarla con rapidez en el mismo medio que se utiliz para endurecerla.
Tabla de temperaturas para templar acero endurecido Color Grados F Grados C Tipos de aceros

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Paja claro 430 220 240 255 270 300 320 Herramientas machuelos Cizallas y martillos rboles y cinceles para madera Cuchillos y cinceles para acero Destornilladores y resortes como brocas,

Paja mediano 460 Paja oscuro Morado Azul oscuro Azul claro 490 520 570 600

Punzones dados y fresas

Recocido Cuando se tiene que maquinar a un acero endurecido, por lo regular hay que recocerlo o ablandarlo. El recocido es un proceso para reducir los esfuerzos internos y ablandar el acero. El proceso consiste en calentar al acero por arriba de su temperatura crtica y dejarlo enfriar con lentitud en el horno cerrado o envuelto en ceniza, cal, asbesto o vermiculita.

Cementado Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono, quedando el ncleo blando y dctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los aceros en el mtodo de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crtica mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres mtodos de cementacin ms comunes son: empacado para carburacin, bao lquido y gas.

Carburizacin por empaquetado Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido carbnico en una caja cerrada con material carbonceo y calentarlo hasta 1650 o 1700 F (900 a 927 C) durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbn que se encuentra en la caja penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Entre ms tiempo se deje a la pieza en la caja con carbn de mayor profundidad ser la capa dura. Una vez caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfra rpidamente en agua o salmuera. Para evitar deformaciones y disminuir la tensin superficial se recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 1400 y 1500 F (rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersin. La capa endurecida ms utilizada

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tiene un espesor de 0.38 mm, sin embargo se pueden tener espesores de hasta 4 mm.

Carburizacin en bao lquido El acero a cementar se sumerge en un bao de cianuro de sodio lquido. Tambin se puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la temperatura a 1500 F (845 C) durante 15 minutos a 1 hora, segn la profundidad que se requiera. A esta temperatura el acero absorber el carbono y el nitrgeno del cianuro. Despus se debe enfriar con rapidez al acero en agua o salmuera. Con este procedimiento se logran capas con espesores de 0.75 mm.

Carburizacin con gas En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementacin. La pieza de acero con bajo contenido carbnico se coloca en un tambor al que se introduce gas para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El procedimiento consiste en mantener al horno, el gas y la pieza entre 1650 y 1750 F (900 y 927 C). Despus de un tiempo predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar el horno. Luego se saca la pieza y se recalienta a 1400 F (760 C) y se enfra con rapidez en agua o salmuera. Con este procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un espesor hasta de 6 mm, pero por lo regular no exceden de 0.7 mm. Carburado, cianurado y nitrurado Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilizacin del nitrgeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amoniaco se logran superficies duras como en los mtodos anteriores.

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Tema VIII Procesos de soldadura


Soldadura blanda Soldadura fuerte Soldadura por forja Soldadura con gas Soldadura por resistencia Soldadura por induccin Soldadura por arco elctrico Soldadura por arco con hidrgeno atmico Soldadura por arco con gas protector Soldadura por vaciado Soldadura por friccin Soldadura por explosin

La soldadura es un proceso para la unin de dos metales por medio de calor y/o presin y se define como la liga metalrgica entre los tomos del metal a unir y el de aporte. Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se aplica el calor o la energa para la unin. A continuacin se presenta una manera general de agruparlos:
1. Soldadura blanda 2. Soldadura fuerte 3. Soldadura por forja 4. Soldadura con gas 5. Soldadura con resistencia 6. Soldadura por induccin 7. Soldadura por arco 8. Soldadura por vaciado 9. Soldadura por friccin 10. Soldadura por explosin

Para lograr la soldadura algunos procesos requieren slo de fuerza para la unin, otros requieren de un metal de aporte y energa trmica que derrita a dicho metal. Cada uno de los diferentes procesos de soldadura tiene sus caractersticas de ingeniera particulares y sus costos especficos. Existen diferentes tipos de uniones de los materiales, estas uniones se conocen como juntas y van desde las elementales hasta las ms complejas, a
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continuacin se observan algunas de las juntas de soldadura ms comunes. Su aplicacin depender fundamentalmente del tipo de material a utilizar, la apariencia de la unin y del uso que se dar a la unin. Soldadura blanda Es la unin de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, ste se aplica entre ellas en estado lquido. La temperatura de fusin de estos metales no es superior a los 430C. En este proceso se produce una aleacin entre los metales y con ello se logra una adherencia que genera la unin. En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de plomo y estao los que funden entre los 180 y 370C. Este tipo de soldadura es utilizado para la unin de piezas que no estarn sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unin de elementos a circuitos elctricos. Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un cautn y fluye por capilaridad. Soldadura fuerte En esta soldadura se aplica tambin metal de aporte en estado lquido, pero este metal, por lo regular no ferroso, tiene su punto de fusin superior a los 430 C y menor que la temperatura de fusin del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para remover los xidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata. A continuacin se presentan algunos de los ms utilizados para las soldaduras denominadas como fuertes:
1. 2. 3. 4.

Cobre. Su punto de fusin es de 1083C. Bronces y latones con punto de fusin entre los 870 y 1100C. Aleaciones de plata con temperaturas de fusin entre 630 y 845C. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusin entre 570 y 640C

La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de aporte. A continuacin se describen algunos de estos mtodos: Inmersin. El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se van a unir, cuando este se solidifica las piezas quedan unidas. Horno. El metal de aporte en estado slido, se pone entre las piezas a unir, estas son calentadas en un horno de gas o elctrico, para que con la temperatura se derrita al metal de aporte y se genere la unin al enfriarse. Soplete. El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. Los
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sopletes pueden funcionar con los siguientes comburentes: aire inyectado a presin (soplete de plomero), aire de la atmsfera (mechero Bunsen), oxgeno o aire almacenado a presin en un tanque. Los combustibles pueden ser: alcohol, gasolina blanca, metano, propano-butano, hidrgeno o acetileno. Electricidad. La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente, por induccin o por arco, en los tres mtodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metlicas a unir. Soldadura por forja Es el proceso de soldadura ms antiguo. El proceso consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plstico y posteriormente por medio de presin o golpeteo se logra la unin de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitacin del proceso es que slo se puede aplicar en piezas pequeas y en forma de lmina. La unin se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a como de lugar la oxidacin, para esto se utilizan aceites gruesos con un fndente, por lo regular se utiliza brax combinado con sal de amonio. La clasificacin de los procesos de soldadura mencionados hasta ahora, es la ms sencilla y general, a continuacin se hace una descripcin de los procesos de soldadura ms utilizados en los procesos industriales. Soldadura con gas Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean un gas combustible para generar la energa que es necesaria para fundir el material de aporte. Los combustibles ms utilizados son el metano, acetileno y el hidrgeno, los que al combinarse con el oxgeno como comburente generan las soldaduras autgena y oxhdrica. La soldadura oxhdrica es producto de la combinacin del oxgeno y el hidrgeno en un soplete. El hidrgeno se obtiene de la electrlisis del agua y la temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y 2000C. La soldadura autgena se logra al combinar al acetileno y al oxgeno en un soplete. Se conoce como autgena porque con la combinacin del combustible y el comburente se tiene autonoma para ser manejada en diferentes medios. El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua, en donde el precipitado es cal apagada y los gases acetileno. Uno de los mayores problemas del acetileno es que no se puede almacenar a presin por lo que este gas se puede obtener por medio de generadores de acetileno o bien en

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cilindros los que para soportar un poco la presin 1.7 MPa, se les agrega acetona.
Cilindros y reguladores para soldadura oxiacetilnica

En los sopletes de la soldadura autgena se pueden obtener tres tipos de flama las que son reductora, neutral y oxidante. De las tres la neutral es la de mayor aplicacin. Esta flama, est balanceada en la cantidad de acetileno y oxgeno que utiliza. La temperatura en su cono luminoso es de 3500C, en el cono envolvente alcanza 2100C y en la punta extrema llega a 1275C. En la flama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que genera que entre el cono luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya longitud esta definida por el exceso de acetileno. Esta flama se utiliza para la soldadura de monel, nquel, ciertas aleaciones de acero y muchos de los materiales no ferrosos. La flama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el cono luminoso es ms corto y el cono envolvente tiene ms color, Esta flama se utiliza para la soldadura por fusin del latn y bronce. Una de las derivaciones de este tipo de flama es la que se utiliza en los sopletes de corte en los que la oxidacin sbita genera el corte de los metales. En los sopletes de corte se tiene una serie de flamas pequeas alrededor de un orificio central, por el que sale un flujo considerable de oxgeno puro que es el que corta el metal. En algunas ocasiones en la soldadura autgena se utiliza aire como comburente, lo que genera que la temperatura de esta flama sea menor en un 20% que la que usa oxgeno, por lo que su uso es limitado a la unin slo de algunos metales como el plomo. En este tipo de soldadura el soplete es conocido como mechero Bunsen.

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En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en los que se calientan las piezas a unir y posteriormente, sin metal de aporte, se presionan con la suficiente fuerza para que se genere la unin. Soldadura por resistencia El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente elctrica de gran intensidad a travs de los metales que se van a unir, como en la unin de los mismos la resistencia es mayor que en sus cuerpos se generar el aumento de temperatura, aprovechando esta energa y con un poco de presin se logra la unin. La corriente elctrica pasa por un transformador en el que se reduce el voltaje de 120 o 240 a 4 o 12 V, y se eleva el amperaje considerablemente para aumentar la temperatura. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el estao, zinc y plomo. En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:
a. b. c. d.

soldadura por puntos soldadura por resaltes soldadura por costura soldadura a tope

En la soldadura por puntos la corriente elctrica pasa por dos electrodos con punta, debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la aplica de presin sobre las piezas se genera un punto de soldadura. Las mquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o mviles o bien estar acopladas a un robot o brazo mecnico.
Diagrama de una mquina soldadora por puntos

La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, slo que en esta se producen varios puntos a la vez en cada ocasin que se genera el proceso. Los puntos estn determinados por la posicin de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricacin de malla lac.
Soldadura con resaltes

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La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de lmina traslapadas. La unin se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la presin constante que se ejerce por dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo.
Tipos de soldadura

La soldadura a tope consiste en la unin de dos piezas con la misma seccin, stas se presionan cuando est pasando por ellas la corriente elctrica, con lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con la temperatura generada y la presin entre las dos piezas se logra la unin.

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Soldadura por induccin Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia que se tiene al flujo de la corriente elctrica inducida en las piezas a unir. Por lo regular esta soldadura se logra tambin con presin. Consiste en la conexin de una bobina a los metales a unir, y debido a que en la unin de los metales se da ms resistencia al paso de la corriente inducida en esa parte es en la que se genera el calor, lo que con presin genera la unin de las dos piezas. La soldadura por induccin de alta frecuencia utiliza corrientes con el rango de 200,000 a 500,000 Hz de frecuencia, los sistemas de soldadura por induccin normales slo utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz.

Soldadura por arco elctrico Es el proceso en el que su energa se obtiene por medio del calor producido por un arco elctrico que se forma entre la pieza y un electrodo. Por lo regular el electrodo tambin sirve de metal de aporte, el que con el arco elctrico se funde, para que as pueda ser depositado entre las piezas a unir. La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5,500C. La corriente que se utiliza en el proceso puede ser directa o alterna, utilizndose en la mayora de las veces la directa, debido a la energa es ms constante con lo que se puede generar un arco estable. Las mquinas para corriente directa se construyen con capacidades hasta de 1,000 A, con corrientes de 40 a 95 V. Mientras se efecta la soldadura el voltaje del arco es de 18 a 40 A. Para la generacin del arco existen los siguientes electrodos:
a. Electrodo de carbn. En la actualidad son poco utilizados, el electrodo

se utiliza slo como conductor para generar calor, el metal de aporte se agrega por separado. b. Electrodo metlico. El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a unir. Se pueden utilizar para estos

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electrodos mquinas para soldar de corriente directa o alterna, las segundas constan de transformadores estticos, lo que genera bajos mantenimiento e inversin inicial. Existen mquinas de 150, 200, 300, 500, 750 y 1000 A. c. Electrodos recubiertos. Los electrodos metlicos con un recubrimiento que mejora las caractersticas de la soldadura son los ms utilizados en la actualidad, las funciones de los recubrimientos son las siguientes:
o o o o o o o o o o o o

Proporcionan una atmsfera protectora Proporcionan escoria de caractersticas adecuadas para proteger al metal fundido Facilita la aplicacin de sobrecabeza Estabiliza el arco Aade elementos de aleacin al metal de la soldadura Desarrolla operaciones de enfriamiento metalrgico Reduce las salpicaduras del metal Aumenta la eficiencia de deposicin Elimina impurezas y xidos Influye en la profundidad del arco Influye en la formacin del cordn Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura

Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgnicas o inorgnicas y estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son:
o o o o o

Para la formacin de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2 Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrn Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos Para mejorar la aleacin y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, nquel, manganeso y tungsteno.

Tipos de electrodos Los electrodos para este tipo de soldadura estn sujetos a norma de calidad, resultados y tipos de uso. La nomenclatura es la siguiente:

E-XX-Y-Z
La E indica que se trata de un electrodo con recubrimiento.

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Los dos primeros dgitos XX se utilizan para indicar la resistencia de la soldadura a la tensin, por ejemplo cuando sealan 60 se refiere a que la resistencia a la tensin es de 60,000 lb/in2. El tercer dgito Y se refiere a la posicin en la que se puede utilizar la soldadura, por ejemplo 1 es para sobre cabeza, 2 horizontal, y 3 vertical. Por medio del cuarto dgito Z, se especifican caractersticas especiales de la soldadura como: si es para corriente directa, alterna o ambas; si es de alta o baja penetracin. En algunas ocasiones los electrodos tienen letras al final, esto depende de la empresa que los fabric. Para mayor informacin vea la siguiente tabla:
Elemento E XX Y Significado Electrodo para arco elctrico Resistencia a la tensin en lb/in2 Posicin de aplicacin: 1 Cualquier posicin 2 Verticall 3 Horizontal Caractersticas de la corriente 0 CC invertida 1 CC y CA slo investida 2 CC (directa) y CA 3 CC y CA (directa) Depende de la marca de los electrodos establece las aleaciones y las caractersticas de penetracin

Letras

Ejemplo: un electrodo E7013 implica que produce soldadura con 70,000 lb/in2 de resistencia a la tensin, que se puede utilizar para soldar en cualquier posicin (incluso sobre la cabeza) y que se recomienda la utilizacin de corriente continua o corriente alterna, ambas de manera directa. Intensidad de corriente El amperaje que se debe aplicar para generar la soldadura es muy importante, de ello depende que no se pegue el electrodo, que la soldadura fluya entre las dos piezas o que no se perforen las piezas que se van a unir. En la siguiente tabla se muestran las cantidades de corriente en amperes que se deben utilizar de acuerdo al grueso de los electrodos.
Intensidad de corriente aproximada para diferentes dimetros de electrodos

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Amperes para soldadura vertical y sobre la cabeza ----75-130 115-160 125-180 170-220 -----

Dimetro electrodo (in) 1/16 3/32 1/8 5/32 3/16 1/4 5/16 3/8

del Amperes soldadura plana 25-70 60-100 80-150 125-225 140-240 200-350 250-500 325-650

para

Una recomendacin prctica que se utiliza en los talleres para hacer la determinacin de la corriente, sin tener que recurrir a la tabla es la siguiente: Convierta el dimetro del electrodo de fracciones a decimales, elimine el punto y esa ser la corriente aproximada que debe utilizar con ese electrodo. Por ejemplo, si tiene un electrodo de 1/8 su conversin a decimales ser 0.125, al quitarle el punto se obtiene 125, lo que indica que se deben utilizar mas o menos 125 amperes para que el electrodo funcione bien. (Recomendacin del profesor Frutos) Soldadura por arco con hidrgeno atmico En un sistema generador de un arco elctrico en el que se agrega hidrgeno se liberar calor con mayor intensidad que en un arco comn, la temperatura que se alcanza en este tipo de arco es superior a los 6,000 C. Soldadura por arco con gas protector En este proceso la unin se logra por el calor generado por un arco elctrico que se genera entre un electrodo y las piezas, pero el electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se inyecta un gas inerte como argn, helio o CO2. Con lo anterior se genera un arco protegido contra la oxidacin y adems perfectamente controlado. Existen dos tipos de soldadura por arco protegido la TIG y la MIG.

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La soldadura TIG (tungtein inert gas) es aquella en la que el electrodo de la mquina es de tungsteno, por lo que el metal de aporte se debe aadir por separado.

La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el electrodo es de un metal que se utiliza como metal de aporte, por lo que este sistema es considerado como un proceso de soldadura continua.

Soldadura por vaciado Con algunos materiales la unin no se puede hacer por los procedimientos antes descritos debido a que no fcilmente aceptan los metales de aporte como sus aleaciones. Para lograr la soldadura de estos metales en algunas ocasiones es necesario fundir del mismo metal que se va a unir y vaciarlo entre las partes a unir, con ello cuando solidifica las piezas quedan unidas. A este procedimiento se le conoce como fundicin por vaciado. Soldadura por friccin En este proceso la unin se logra por el calor que se genera al girar una de las piezas a unir en contra de la otra que se encuentra fija, una vez alcanzada la temperatura adecuada se ejerce presin en las dos piezas y con ello quedan unidas.
Ilustracin de un proceso que emplea calor generado por friccin para producir una soldadura

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Soldadura por explosin Esta soldadura tambin se llama de recubrimiento consiste en la unin de dos piezas metlicas, por la fuerza que genera el impacto y presin de una explosin sobre las proximidades a las piezas a unir. En algunas ocasiones, con el fin de proteger a las piezas a unir, se coloca goma entre una de las superficies a unir y el yunque que genera la presin.
Proceso de unin explosiva mostrando la reaccin a alta velocidad que emana del punto de colisin debido a la presin ascendente

Bibliografa: Procesos de Manufactura, versin Si B. H. Amstead. P Ostwald y M. Begeman. Compaa Editorial Continental Procesos bsicos de manufactura H. C. Kazanas, genn E. Backer, Thomas Gregor Mc Graw Hill Principios bsicos de la soldadura elctrica. Boletn W-53-2SP Harnischfeger Corporation

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Tema IX Pulvimetalurgia

Produccin y caracterizacin de polvos Mtodos para producir polvos Polvos especiales Conformacin Extrusin Sinterizado

Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metlicos. En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusin de los metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unin de partculas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas metlicas producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en sus caractersticas. As se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito segn para qu va a ser utilizado el material que se fabrica. El metal en forma de polvo es ms caro que en forma slida y el proceso es slo recomendable para la produccin en masa de los productos, en general el costo de produccin de piezas producto de polvo metlico es ms alto que el de la fundicin, sin embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se obtienen con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este mtodo de fabricacin. El proceso de manera general consiste en:
1. Produccin de polvo de los metales que sern utilizados en la 2. 3. 4. 5.

pieza Mezclado de los metales participantes Conformado de las piezas por medio de prensas Sinterizado de las piezas Tratamientos trmicos
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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Diagrama para la produccin de piezas por medio de polvos

Produccin y caracterizacin de polvos El tamao, forma y distribucin de los polvos afectan las caractersticas de las piezas a producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los polvos. Las principales caractersticas de los polvos a considerar son:
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Forma Finura Distribucin Capacidad para fluir Propiedades qumicas Compresibilidad Densidad Densidad Propiedades de sinterizacin

Forma La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser esfrica, quebrada, dendrtica. Plana o angular. Finura La finura se refiere al tamao de la partcula, se mide por medio de mallas normalizadas, las que consisten en cribas normalizadas, las que se encuentran entre las 36 y 850 micras.

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Distribucin de los tamaos de partculas Se refiere a las cantidades de los tamaos de las partculas que participan en la composicin de una pieza de polvo, esta distribucin de tamaos tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las partculas y en la porosidad final del producto. Fluidez Es la propiedad que le permite fluir fcilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. Se mide por una tasa de flujo a travs de un orificio normalizado. Propiedades qumicas Son caractersticas de reaccin ante diferentes elementos. Tambin se relacionan con la pureza del polvo utilizado. Compresibilidad Es la relacin que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la pieza comprimida. Esta propiedad vara considerablemente en funcin del tamao de las partculas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas. Densidad aparente Se expresa en kilogramos por metro cbico. Esta debe ser constante siempre, para que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo. Facilidad de sinterizacin La sinterizacin es la unin de las partculas por medio del calor. Depender del tipo de polvo que se est utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de sinterizacin como materiales utilizados.

Mtodos para producir polvos Todos los metales pueden producirse en forma de polvo, sin embargo no todos cumplen con las caractersticas necesarias para poder conformar una pieza. Los dos metales ms utilizados para la produccin de polvo para la fabricacin de piezas son el cobre y el hierro. Como variaciones del cobre se utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el latn para pequeas piezas de

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mquinas. Tambin se llegan a utilizar otros polvos de nquel, plata, tungsteno y aluminio. Existen diferentes formas de producir polvos metalrgicos dependiendo de las caractersticas fsicas y qumicas de los metales utilizados: Con maquinado se producen partculas gruesas y se usan principalmente para producir polvos de magnesio. En el proceso de molido se tritura el material con molinos rotatorios de rodillos y por estampado rompiendo los metales, por este mtodo los materiales frgiles pueden reducirse a partculas irregulares de cualquier finura. El proceso de perdigonado consiste en vaciar metal fundido en un tamiz y enfriarlo dejndolo caer en agua. En este proceso se obtienen partculas esfricas o con forma de pera. La mayora de los metales pueden perdigonarse, pero el tamao de las partculas es demasiado grande. La pulverizacin consiste en la aspersin del metal y su enfriamiento en aire o en agua. Es un excelente mtodo para la produccin de polvo de casi todos los metales de bajo punto de fusin como el plomo, aluminio, zinc y estao. Algunos metales pueden convertirse en polvo con una agitacin rpida del metal mientras se est enfriando. Este proceso se le conoce como granulacin. Otro procedimiento para la produccin de polvo de hierro, plata y algunos otros metales es el de depsito electroltico. Consiste en la inmersin del metal a pulverizar, como nodos, en tinas con un electrolito, los tanques actan como ctodos, el hierro o metal a pulverizar se mueve de los nodos hacia los ctodos depositndose como un polvo fino que puede posteriormente utilizarse con facilidad. Polvos especiales Polvos prealeados: Cuando se logra la produccin de un polvo de un metal previamente aleado con otro se mejoran considerablemente las propiedades de las piezas, en comparacin con las que tendran con los metales puros. Una de las ventajas de este tipo de polvos es que requieren menores temperaturas para su produccin y que proporcionan la suma de las propiedades de los dos metales unidos similares a las que se obtendran con la fundicin. Polvos recubiertos. Los polvos pueden ser recubiertos con determinados elementos cuando pasan por medio de un gas portador. Cada partcula es

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uniformemente revestida, cuando se sinteriza adquiere las propiedades del recubrimiento. Esto permite el uso de polvos ms baratos.

Conformacin Consiste en la accin de comprimir al polvo que fluy a un recipiente con la forma deseada de la pieza a producir. Existen varios mtodos de conformacin, a continuacin se presentan algunos de ellos: Prensado. Los polvos se prensan en moldes de acero con la forma requerida, la presin vara entre 20 y 1400 Mpa. Los polvos plsticos no requieren de altas presiones, como los que son ms duros. La mayora de las prensas que fueron diseadas para otros fines pueden ser utilizadas para la produccin de piezas de polvo. Pueden utilizarse prensas hidrulicas sin embargo es ms comn que se usen las mecnicas debido a su alta capacidad de produccin. Compactacin centrfuga. Los moldes se llenan con polvos metlicos pesados y luego se centrifugan para obtener presiones de hasta 3 Mpa. Con lo anterior se obtienen densidades uniformes producto de la fuerza centrfuga en cada partcula de polvo. Posteriormente se extraen las piezas de los moldes y se sinterizan con lo que adquieren su dureza final. Conformacin por vaciado. Las piezas para tungsteno, molibdeno y otros polvos se hacen algunas veces por compactacin por vaciado. Este procedimiento consiste en hacer una lechada con el polvo del metal que se va a utilizar, esta se vaca en un molde de yeso. Como el molde de yeso es un material poroso drena gradualmente dejando una capa slida del material metlico. Despus de transcurrido el tiempo suficiente para tener una capa lo suficiente gruesa, se sinterizan las piezas de manera normal. Para objetos huecos es muy til este procedimiento. Extrusin Para la fabricacin de piezas largas producidas a partir de polvos metlicos, deben producirse a travs del proceso de extrusin. Los mtodos a utilizar para este proceso dependen de las caractersticas del polvo; algunos se extruyen en fro con un aglutinante y otros se calientan hasta la temperatura de extrusin. Generalmente el polvo se comprime en forma de lingote y posteriormente se calientan y sinterizan antes de pasarlos a la prensa para la extrusin. Compactado por explosivos. Como su nombre lo indica la fuerza necesaria para compactar a un polvo en su molde adecuado puede ser producto de una
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explosin. El procedimiento es sencillo y econmico sin embargo adems de peligros puede que su control no sea del todo satisfactorio. sinterizado Es el proceso por medio del cual con el aumento de la temperatura, las partculas de los cuerpos slidos se unen por fuerzas atmicas. Con la aplicacin de calor, las partculas se prensan hasta su ms mnimo contacto y la efectividad de las reacciones a la tensin superficial se incrementa. Durante el proceso la plasticidad de los granos se incrementa y se produce un mejor entrelazamiento mecnico por la formacin de un lecho fluido. Cualquier gas presente que interfiera con la unin es expulsado. Las temperaturas para el sinterizado son menores a la temperatura de fusin del polvo principal en la mezcla utilizada. Existe una amplia gama de temperaturas de sinterizado, sin embargo las siguientes han demostrado ser satisfactorias. Hierro Acero inoxidable Cobre Carburo de tungsteno 1095 C 1180 C 870 C 1480 C

El tiempo de sinterizado varia entre los 20 y 40 minutos.

Ventajas y limitaciones del proceso de produccin por la metalurgia de los polvos Ventajas

La produccin de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos de capas moldeadas, slo se puede producir por medio de este proceso. Porosidad controlada Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener tambin piezas de alta pureza. No hay prdidas de material

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No se requieren operarios con alta capacitacin

Limitaciones
1. Los polvos son caros y difciles de almacenar 2. El costo del equipo para la produccin de los polvos es alto 3. Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos ms 4. 5. 6. 7.

econmicamente Es difcil hacer productos con diseos complicados Existen algunas dificultades trmicas en el proceso de sinterizado, especialmente con los materiales de bajo punto de fusin. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosin, como aluminio, magnesio, zirconio y titanio. Es difcil fabricar productos uniformes de alta densidad.

Algunos productos fabricados por este procedimiento


Filtros metlicos Carburos cementados Engranes y rotores para bombas Escobillas para motores Cojinetes porosos Magnetos Contactos elctricos

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Tema X Corte de metales y caractersticas de herramientas


Clasificacin de las herramientas de corte Materiales de las herramientas de corte y fluidos para el corte. ngulos, filos y fuerzas en las herramientas de recomendaciones para elaborar un buril Bibliografa

corte,

Clasificacin de las herramientas de corte


Las herramientas se pueden clasificar de diferentes maneras, las ms comunes responden a el nmero de filos, el material del que estn fabricadas, al tipo de movimiento que efecta la herramienta, al tipo de viruta generada o al tipo de mquina en la que se utiliza. A continuacin se presenta un ejemplo de algunas herramientas y como pueden ser agrupadas para su clasificacin.

Ejemplo de diferentes clasificaciones


a. De un filo, commo los buriles de corte de los tornos o cepillos. Ver http://www.micromex.com.mx/princip.htm b. De doble filo en hlice, como las brocas utilizadas para DE ACUERSO los taladros. Ver AL NMERO DE FILOS http://www.micromex.com.mx/catacar1.htm c. De filos mltiples, como las fresas o las seguetas indefinidos (esmeril) WS. Acero de herramientas no aleado. 0.5 a 1.5% de contenido de carbn. Soportan sin deformacin o prdida de filo 250C. Tambin se les conoce como acero al DE ACUERDO carbono. AL TIPO DE MATERIAL SS. Aceros de herramienta aleados con wolframio, cromo, CON QUE vanadio, molibdeno y otros. Soporta hasta 600C. Tambin ESTN se les conoce como aceros rpidos. FABRICADAS HS. Metales duros aleados con cobalto, carburo de carbono, tungsteno, wolframio y molibdeno. Son pequeas

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION plaquitas que se unen a metales corrientes para que los soporten. Soportan hasta 900C. Diamante. Material natural que soporta hasta 1800C. Se utiliza como punta de algunas barrenas o como polvo abrasivo. Materiales cermicos. Se aplica en herramientas de arcilla que soportan hasta 1500C. Por lo regular se utilizan para terminados. Ver http://www.micromex.com.mx/catacar3.htm#T000 POR EL TIPO DE MOVIMIENTO DE CORTE 1. Fijo. La herramienta se encuentra fija mientras el material a trabajar se incrusta debido a su movimiento. Por ejemplo los tornos, en los que la pieza gira y la herramienta est relativamente fija desprendiendo viruta. 2. Contra el material. La herramienta se mueve en contra del material, mientras este se encuentra relativamente fijo, como en los cepillos. 3. En contra direccin. La herramienta y el material se mueven un en contra una del otro, como en el esmerilado sobre torno. 1. Viruta continua, en forma de espiral. 2. En forma de coma. 3. Polvo sin forma definida. 1. 2. 3. 4. 5. Torno Taladro Fresa Cepillo Broca

POR EL TIPO DE VIRUTA QUE GENERA POR EL TIPO DE MQUINA EN LA QUE SE UTILIZA

tiles para el torno Conocidos como buriles o cuchillas de corte, los que pueden estar ubicados en torres, puentes de sujecin o fijadores mltiples. Tambin pueden estarfabricadas de un material barato y tener una pastilla de material de alta calidad.

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Pastillas para buriles de corte en torno

Torno con chuck de tres mordazas y torre para 4 herramientas

Los buriles se pueden clasificar de acuerdo a su uso, los principale son: tiles de desbaste:

rectos: derechos e izquierdos curvos: derechos y curvos

tiles de afinado:

puntiagudos cuadrados

tiles de corte lateral


derechos izquierdos

tiles de forma

corte o tronzado forma curva roscar desbaste interior

A continuacin se presentan algunos de los buriles ms comerciales.

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Broca de dos filos y con mango cnico

Diferentes tipos de fresas

Fresadora vertical con centro de maquinado CNC

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En general se recomienda buscar por tipos especficos de herramientas en www.machinetoolsonline.com

Materiales para herramientas de corte


Los materiales duros se han usado para cortar o deformar otros metales durante miles de aos. Si embargo, en los ltimos 150 aos se han inventado o desarrollado mejores materiales. Por lo general, a medida de que se descubrieron mejores materiales, se construyeron mquinas herramientas ms grandes y potentes con las que se pudo producir piezas con mayor rapidez y economa.

1. Aceros al alto carbn


Los aceros al alto carbn o carbono, se han usado desde hace mucho tiempo y se siguen usando para operaciones de maquinado de baja velocidad o para algunas herramientas de corte para madera y plsticos. Son relativamente baratos y de fcil tratamiento trmico, pero no resisten usos rudos o temperaturas mayores de 350 a 400 C . Con acero al alto carbono se hacen machuelos, terrajas, rimas de mano y otras herramientas semejantes. Los aceros de esta categora se endurecen calentndolos arriba de la temperatura crtica, enfrindolos en agua o aceite, y templndolos segn se necesite. Cuando se templan a 325 F la dureza puede llegar hasta 62-65 Rockwell C. Las herramientas de corte de acero al alto carbn se nitruran con frecuencia a temperaturas que van de 930 a 1000 F (500-540 C) para aumentar la resistencia al desgaste de las superficies de corte, y reducir su deterioro. Ntese que las herramientas de corte de acero al alto carbn endurecido deben mantenerse fras mientras se afilan. Si aparece un color azul en la parte que se afila, es probable que se haya reblandecido la herramienta y el filo no soporte la fuerza que se genera en el corte.

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2. Acero de alta velocidad


La adicin de grandes cantidades de Tungsteno hasta del 18%, a los aceros al carbono les permite conservar su dureza a mayores temperaturas que los aceros simples al carbn, a estos aceros con aleacin de menor del 20% de Tungsteno se les conoce como aceros de alta velocidad. Estas herramientas mantienen su filo a temperaturas hasta de 1000 a 1100 F (540-590C), lo que permite duplicar, en algunos casos, su velocidad de corte. Tambin aumentan la duracin y los tiempos de afilado, con todas estas ventajas se logr el desarrollo de mquinas herramientas ms poderosas y rpidas, lo que gener mayor productividad. El acero Bsico 1841 (T-1) contiene el 10.5% de tungsteno, 4.1% de cromo, 1.1% de vanadio, de 0.7 a 0.8 % de carbono, 0.3 % de manganeso, 0.3% de silicio y el resto de hierro. Se han desarrollado variantes de esta aleacin, las cuales tienen cobalto y de 0.7 a 0.8 % de molibdeno. Al aumentar el contenido de vanadio al 5%, se mejora la resistencia al desgaste. Los aceros de afta velocidad al tungsteno tienen hasta 12%, 10% de cobalto, en ese caso se llaman aceros de super alta velocidad o aceros de alta velocidad al cobalto, porque aumenta la resistencia al calor. Los aceros de alta velocidad al molibdeno contienen tan solo de 1.5 a 6.5 % de tungsteno, pero tienen de 8 a 9 % de molibdeno, 4 % de cromo y 1.1 % de vanadio, junto con 0.3% de silicio e igual cantidad de manganeso, y 0.8% de carbn. Los aceros de alta velocidad al molibdeno - tungsteno, que tambin se conocen como aceros 55-2, 86-3 y 66-4, contienen aproximadamente 6 % de molibdeno, 6 % de tungsteno y vanadio en proporciones que van del 2 al 4 %, aproximadamente. Los aceros de alta velocidad se usan para herramientas de corte de aplicacin a materiales tanto metlicos como no metlicos.

3. Aleaciones coladas
El trmino aleacin colada o fundida se refiere a materiales constituidos por un 50% de cobalto, 30% de cromo, 18% de tungsteno y 2% de carbono. Las proporciones de esos metales no ferrosos vara, pero el cobalto es el material dominante y las herramientas hechas de estas aleaciones, con frecuencia se les llama "Stellite", permanecen duras hasta 1500 F. Su dureza aproximada es 60 a 62 Rockwell C. Esta herramientas se funden y moldean a su forma. Por su capacidad de resistir calor y abrasin, las aleaciones coladas se usan para ciertas partes de motores y turbinas de gas, y para herramientas de corte.

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Tambin son muy resistentes a la corrosin y permanecen tenaces hasta 1500 F (815 C), pero son ms frgiles que los aceros de afta velocidad. Tambin se les conoce como herramientas de carburo sintetizado, son capaces de trabajar a velocidades de corte hasta tres veces las del acero de alta velocidad. El ingrediente principal es el polvo de carburo de tungsteno, que se compone del 95 % de tungsteno y 55 de carbono finamente pulverizados. Estos dos materiales se calientan y se combinan, formando partculas extremadamente duras de carbono y tungsteno. Este carburo se mezcla con un 5 a 10 % de cobalto en polvo, que funciona como aglomerante, y una pequea cantidad de parafina. La mezcla a la que tambin se le puede agregar un poco de carburo de titanio para variar las caractersticas de la herramienta. La herramienta se presinteriza calentndola a 1500 F para quemar la cera. A continuacin se sintetiza a 2500- 2600 F. En este punto el cobalto se funde y funciona como aglomerante formando una matriz que rodea las partculas de carburo, que no se funden. La cantidad de cobalto que se usa para aglomerar los carburos afecta la tenacidad y resistencia al choque, pero no san tan duras. Las herramientas de carburo se dividen en dos categoras principales. Una de ellas se compone de las de carburo de tungsteno simple que son duras y tienen buena resistencia al desgaste. Son las ms adecuadas para maquinar fierro colado, metales no ferrosos y algunos materiales no metlicos abrasivos. Los tipos ms duros de carburos tambin se pueden emplear para dados de herramientas y otras aplicaciones en las que sea importante la resistencia al desgaste y los choques impuestos sean pequeos. La segunda categora (clase 58) comprende las combinaciones de carburo de Tungsteno y de titanio. Esos carburos se usan por lo general para maquinar acero, son resistentes a despostillamiento, que es un problema serio cuando se usa carburo de tungsteno para maquinar acero.

4. Herramientas de cermica
Las herramientas de cermica para corte se fabrican con polvo de xido de aluminio, compactado y sintetizado en formas de insertos triangulares, cuadrados o rectangulares. Se pueden sintetizar sin aglomerante o con pequeas cantidades de algn vidrio. Se han estado usando durante tan solo de 30 a 35 aos y no se pueden emplear con eficacia en mquinas herramientas de baja potencia. Se necesitan mquinas muy rgidas y de gran potencia para aprovechar la resistencia al calor dureza de estos materiales.

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Las herramientas de cermica son muy duras, y son qumicamente Inertes, pero son ms frgiles o quebradizas que los carburos u otros materiales. Los Insertos de cermica para herramienta se pueden fabricar con los mtodos de prensado en fro o prensado en caliente, las herramientas prensadas en fro se compactan a una presin de 40,000 a 50,000 psi y a continuacin se sintetizan a temperaturas de 2000 a 3000 F (1,100 a 1,650 C). Los insertos de cermica prensados en caliente se sintetizan estando a presin, y son ms densos. La resistencia a la compresin de las herramientas de cermica es muy alta, y tienen baja conductividad trmica. Como son bastante frgiles, deben estar muy bien soportadas en portaherramientas, porque se pueden romper o daar con facilidad si la mquina vibra. Las herramientas de cermica son muy resistentes al desgaste, y en la mquina adecuada se pueden trabajar al doble de la velocidad de corte que las en las mquinas con herramientas de carburo. En algunos casos, hasta se pueden trabajar a mayores velocidades. Las herramientas de cermica no se deben utilizar para cortes interrumpidos. En los ltimos aos los diamantes se han usado ms como herramientas de corte de punta, son particularmente eficaces cuando se usan con alto contenido de silicio. Un ejemplo de la utilizacin eficaz de los diamantes es la produccin en masa de los pistones para automotores, con ello se ha logrado aumentar notablemente la cantidad de piezas fabricadas con grandes tolerancias de control. Aunque los diamantes como herramientas son caros la produccin masiva y su alto grado de precisin los justifica. Una condicin grave es cuando se provoca el choque trmico al introducir bruscamente la herramienta en lquidos enfriados despus de elevar su temperatura durante el afilado.

Fluidos de corte
Durante el proceso de maquinado se genera friccin y con ello calor, lo que puede daar a los materiales de las herramientas de corte por lo que es recomendable utilizar fluidos que disminuyan la temperatura de las herramientas. Con la aplicacin adecuada de los fluidos de corte se disminuye la friccin y la temperatura de corte con lo que se logran las siguientes Ventajas econmicas
1. 2. 3. 4. 5.

Reduccin de costos Aumento de velocidad de produccin Reduccin de costos de mano de obra Reduccin de costos de potencia y energa Aumento en la calidad de acabado de las piezas producidas

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Caractersticas de los lquidos para corte Buena capacidad de enfriamiento Buena capacidad lubricante Resistencia a la herrumbre Estabilidad (larga duracin sin descomponerse) Resistencia al enranciamiento No txico Transparente (permite al operario ver lo que est haciendo) Viscosidad relativa baja (permite que los cuerpos extraos la sedimentacin) 9. No inflamable
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Fluidos ms comunes para corte


Fluido Aceite Activo para corte Caractersticas

Aceites minerales sulfurados (0.5 a 0.8% de S) Aceites minerales sulfoclorinados (3% S y 1% Cl Mezclas de aceites grasos sulfoclorinados (ms del 8% de S y 1% Cl) Aceites minerales simples Aceites grasos o animales Mezclas de aceites animales y minerales Mezclas de aceites animales y minerales sulfurados

Aceites de corte inactivos (no se descomponen) Aceites emulsificantes (solubles) Fluidos sintticos el corte

Aceites minerales solubles al agua. Contienen un material parecido al jabn que permite la dilusin en el agua se agregan de los concentrados de 1 a 5 partes de concentrado por cada 100 partes de agua.

Emulsiones estables que contienen un poco de aceite y se para mezclan con facilidad con el agua. Existen varios tipos de fluidos sintticos para corte, los mejores son aquellos conocidos como de alta precisin y funcionan con reacciones qumicas de acuerdo con el material que estn enfriando.

ngulos, filos y fuerzas


El corte de los metales se logra por medio de herramientas con la forma adecuada. Una herramienta sin los filos o ngulos bien seleccionados ocasionar gastos excesivos y prdida de tiempo.

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En casi todas las herramientas de corte existen de manera definida: superficies, ngulos y filos. Las superficies de los tiles de las herramientas son: Superficie de ataque. Parte por la que la viruta sale de la herramienta. Superficie de incidencia. Es la cara del til que se dirige en contra de la superficie de corte de la pieza. Los ngulos son: ngulo de incidencia (alfa). Es el que se forma con la tangente de la pieza y la superficie de incidencia del til. Sirve para disminuir la friccin entre la pieza y la herramienta. ngulo de filo (beta). Es el que se forma con las superficies de incidencia y ataque del til. Establece qu tan punzante es la herramienta y al mismo tiempo que tan dbil es. ngulo de ataque (gama). Es el ngulo que se forma entre la lnea radial de la pieza y la superficie de ataque del til. Sirve para el desalojo de la viruta, por lo que tambin disminuye la friccin de esta con la herramienta. ngulo de corte (delta). Es el formado por la tangente de la pieza y la superficie de ataque del til. Define el ngulo de la fuerza resultante que acta sobre el buril. ngulo de punta (epsilon). Se forma en la punta del til por lo regular por el filo primario y el secundario. Permite definir el ancho de la viruta obtenida. ngulo de posicin (xi). Se obtiene por el filo principal del la herramienta y el eje de simetra de la pieza. Aumenta o disminuye la accin del filo principal de la herramienta. ngulo de posicin (lamda). Es el que se forma con el eje de la herramienta y la radial de la pieza. Permite dan inclinacin a la herramienta con respecto de la pieza. Filos de la herramienta Filo principal. Es el que se encuentra en contacto con la superficie desbastada y trabajada.

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Filo secundario. Por lo regular se encuentra junto al filo primario y se utiliza para evitar la friccin de la herramienta con la pieza. La suma de los ngulos alfa, beta y gama siempre es igual a 90 Para la definicin de los valores de los ngulos se han establecido tablas producto de la experimentacin. A continuacin se muestra una tabla de los ngulos alfa, beta y gama.
Aceros rpidos Alfa 8 8 8 8 8 8 8 8 12 12 8 12 12 68 72 68 72 72 82 64 82 48 64 76 64 68 14 10 14 10 10 0 18 0 30 14 6 14 10 Materiales trabajar Acero sin alear hasta 70 kg/mm Acero moldeado 50 kg/mm
2 2

Metales duros Alfa 5 5 5


2

Beta Gama Material

Beta 75 79 75 77 75 85 64 79 48 60 79 64 68 85

Gama 10 6 10 8 10 0 18 6 30 18 6 14 10 0

Acero aleado hasta 85 kg/mm2 Acero aleado hasta 100 kg/mm Fundicin maleable Fundicin gris Cobre Latn ordinario, latn fundicin de bronce Aluminio puro

5 5 5 6

rojo, 5 12

Aleaciones de alumnio para 12 fundir y forjar Aleaciones de magnesio 5 Materiales prensados aislantes 12 (novotex baquelita) Goma dura, papel duro Porcelana 12 5

Las fuerzas que actuan en una herramienta de corte De manera simplificada se puede decir que actan en una herramienta tres fuerzas: Fuerza radial, Fr. Se origina por la accin de la penetracin de la herramienta para generar el corte y como su nombre lo seala acta en el eje radial de la pieza. Fuera longitudinal, Fl. Es la que se produce por el avance de la herramienta y su actuacin es sobre el eje longitudinal de la pieza.

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Fuerza tangencial, Ft. Es la fuerza ms importante en el corte y se produce por la accin de la pieza sobre la herramienta en la tangente de la pieza. La contribucin de la tres fuerzas como componentes de las resultante total es: Fr = 6% Fl = 27% Ft = 67%

Producto de accin de las tres fuerzas de corte se tiene una resultante que es la quedeber soportar la herramienta. Se debe tener en cosideracin que como las fuerzas son cantidades vectoriales es muy importante su magnitud, direccin, posicin y punto de apoyo.

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Recomendaciones bsicas para el afilado de un buril


1. Empleo de un esmeril con grano grueso para el desbaste y grano fino

2. 3. 4. 5. 6. 7.

para el acabado, consulte esmeriles recomendados en "mtodos de afilado" Empleo de las velocidades de rotacin establecidas para cada tipo de esmeril. Comprobacin de que el esmeril gire en contra del borde de la herramienta. Evite sobrecalentamientos durante el afilado y aplicar una presin moderada de esmerilado. Evite el esmerilado cncavo. Es ventajoso usar esmeriles de taza o de copa para esta operacin. Mantener los esmeriles limpios reavivndolos frecuentemente. Evite choques trmicos.

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION 8. Remueva las cantidades excesivas de material y aplicar demasiada

presin de esmerilado implica el riesgo de originar fisuras en la herramienta que la inutilizan para siempre. Bibliografa
Ttulo/Autor/editorial Procesos de Manufactura, versin Si, de B. H. Amstead. P Ostwald y M. Begeman. Compaa Editorial Continental. Procesos bsicos de manufactura, de H. C. Kazanas, genn E. Backer, Thomas Gregor. Mc Graw Hill Ingeniera de Manufactura, de U. Scharer, J. A. Rico, J. Cruz, et al. Compana Editorial Continental Principios de Ingeniera de Manufactura, de Stewart C. Black, Vic Chiles et al. de la Compaa Editorial Mexicana Pginas 520 a 541 195 a 203 252,257,265, 266,271, 272, 102 a 177

226 a 260 Operacin de mquinas herramientas, de Krar, Oswald, St. 119 a 129 Amand. Mc Graw Hill Materiales y procesos de manufactura para ingenieros, de 508 a 542 lawrence E. Doyle et al. Prentice Hall Alrededor de las Mquinas-Herramientas, de Heinrich Gerling, 25 a37 ditorial Revert.

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Tema XI Elementos bsicos de las mquinas herramienta


Estructura bsica Elementos de sujecin Movimientos Dispositivos para el trabajo manual Clculo de la velocidad de corte Mantenimiento Bibliografa

Estructura bsica
Todas las mquinas herramienta tienen un conjunto de partes, actividades y principios que las distinguen y caracterizan. Las principales partes y sus funciones
Parte Base Funcin Sostiene y fija a la mquina sobre el piso, una mesa o su propia estructura. Existen tres tipos fundamentales de bases: a. Anclada al piso o cimentada b. Soporte sobre mesa o banco c. Integrada al cuerpo de la mquina Bancada soporte o Soporta las piezas de la mquina, en algunas mquinas sirve para el deslizamiento de las herramientas y en otras para la fijacin de las piezas que se van a trabajar, por lo regular sobre la bancada o soporte se ubica el cabezal fijo de las mquinas.

Tren motriz Dota de movimiento a las diferentes partes de las mquinas, por lo regular se compone de las siguientes partes: a. b. c. d. e. Motor o motores Bandas Poleas Engranes o cajas de velocidades Tornillos sinfn

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION f. Manijas o manivelas de conexin Cabezal fijo En el cabezal fijo se ubican todas las partes mviles y husillo que generan el movimiento del husillo principal. principal El husillo principal es el aditamento en el que se colocan los sistemas de sujecin de las piezas a trabajar. Sujecin de Fija a las piezas que se van a trabajar, tanto a las piezas de piezas que giran como a las fijas, as se tiene: trabajo a. Chucks o mandriles b. Fijadores de arrastre c. Prensas d. Conos de fijacin e. Ranuras de fijacin f. Mordazas de uno o varios dientes g. Platos volteadores Sujecin de Fijan a las herramientas que desprenden las virutas y herramientas dan forma, las principales son: a. b. c. d. e. f. Torres Porta buriles Fijadores de una o varias uas Barras porta fresas Broqueros Soportadores manuales

Enfriamiento Dotan de lquidos o fluidos para el enfriamiento de las herramientas y las piezas de corte. Por lo regular estn dotados de un sistema de bombeo y de conduccin y recoleccin de lquidos. Mecanismos Permiten o dotan de movimiento a las herramientas de avance para lograr el desprendimiento continuo de virutas, y/o los principales son: penetracin a. Carros porta herrmientas b. Brazos prota buriles o fresas c. Husillos de casco o de deslizamientos (taladro) Mecanismo Inician o interrumpen una accin de movimiento de de control una o varias partes de las mquinas, estas pueden ser: semi automticos a. Tornillos sinfn conectados a engranes y o partes de las mquinas

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION automticos b. c. d. e. Topes de seal para micro interruptores Motores de paso a paso Unidades lectoras de cinta Unidades receptoras de seales digitalizadas de computadoras CAM f. Sistemas de alimentacin de material g. Sistemas de alimentacin de herramientas h. Sistemas de inspeccin automticos

Elementos de sujecin
Los elementos de sujecin en las mquinas herramienta requieren un anlisis especial, an cuando en la presentacin de cada mquina se har especial mencin de sus correspondientes sistemas de fijacin. En esta parte del curso se presentan de manera general algunas sus principales caractersticas. Chucks o mandriles

Tambin son conocidos como mordazas de sujecin, en el caso especfico del torno existen dos tipos de chucks.

Chuk universal e independiente El chuck universal se caracteriza porque sus tres mordazas se mueven con una sola llave y en el independiente cada mordaza es ajustada con una entrada de llave independiente.
Broquero

Dentro de los mandriles para sujecin se pueden ubicar a los broqueros con mango cnico los que tienen la funcin de sujetar a la broca y su funcionamiento es similar a chuck universal.

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Fijadores de arrastre
Los fijadores ms conocidos y utilizados son los de plato, los que pueden ser cerrados o abiertos. Todos siempre utilizaran a un arrastrador conocido como perro. Por lo regular son utilizados para el trabajo en torno de puntas o los sistemas divisores de las fresas.
Plato de arrastre Perro de arrastre

Prensas Son sistemas de sujecin de las piezas de trabajo muy seguros, se fijan a las mesas de trabajo. Uno de los ejemplos tradicionales son las prensas utilizadas para la fijacin de piezas en el barrenado o en el fresado.

Conos de fijacin Es un elemento muy utilizado en la mayora de los sistemas en los que la pieza a sujetar tiene un eje de giro. Consiste en una superficie cnica que se inserta en otra superficie cnica, entre estas piezas la fuerza de trabajo ajusta a las superficies impidiendo su separacin, la friccin impide el giro y adems da gran sujecin.

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Broca con mango cnico

La mayora de estos elementos de sujecin son los broqueros o las brocas con mango cnico.

Ranuras de fijacin
Ranuras de fijacin

Por lo regular se ubican en las mesas de trabajo de las mquinas herramienta, en ellas se insertan tornillos que con su cabeza se fijan a la mesa y con placas o uas se presiona a las piezas a fijar.

Platos volteadores o divisores An cuando el fin de estos dispositivos no es la fijacin, son considerados como elementos para evitar que las piezas se muevan de los sitios en las que se van a trabajar.

Estos dispositivos sujetan por medio de un chuck o un plato de arrastre a una pieza y con una manivela al liberarlos de las fuerzas de fijacin pueden girar la pieza un nmero de grados especfico.

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Movimientos
En todas las mquinas herramienta se consideran tres ejes sobre los cuales se pueden desarrollar dos tipos de movimiento:
1. Rotatorio 2. Lineal

Por lo regular los ejes son identificados con las letras "Z", "Y" y "X" El eje "Z" es el eje sobre el cual la herramienta o la pieza gira, as si una fresa tiene a su herramienta girando verticalmente su eje "Z" ser vertical y la fresa se conoce como una fresa vertical. Si en un torno la pieza gira en el eje horizontal el torno ser horizontal y el eje "Z" ser horizontal. Los ejes "Y" y "X" se ubican de diferentes maneras segn los fabricantes de las mquinas herramienta, observe las siguientes mquinas y sus ejes trabajo.

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Los movimientos rotatorios se logran por medio de motores conectados a engranes o tornillos sinfn que permiten graduar las velocidades y potencias. Los movimientos lineales se logran por medio de los motores de paso a paso conectados a cremalleras que permiten el avance o retroceso lineal de las piezas o partes
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Movimientos principal, de avance y de penetracin en una mquina herramienta En la operacin de las mquinas herramienta los tres movimientos que son considerados como el alma de las mquinas: 1. Movimiento principal Es el movimiento que tiene la pieza o la herramienta para que se logre el desprendimiento de la viruta. Por ejemplo en un torno el movimiento principal es el que ejecuta la pieza y en una fresa es el que se da en la herramienta. 2. Movimiento de avance Es el que permite a la herramienta desprender material de manera permanente y controlada. En el caso de un torno es el movimiento del buril que hace que se desprenda viruta y en la fresa es el movimiento de la mesa. 3. Movimiento de penetracin Es el que da la profundidad o espesor del material desprendido. Tanto en la fresa como en el torno es qu tanto se entierra la herramienta.

S' = avance a = penetracin Mp = movimiento principal

Dispositivos para el trabajo manual En la mayora de las mquinas herramienta se cuenta con dispositivos para el trabajo y ajuste manual. Con estos dispositivos se puede analizar la forma en la que se realizar el trabajo o ajustar los inicios o trminos de las acciones de una mquina. Los dispositivos de trabajo manual varan de acuerdo con el tipo y marca de la mquina que se est utilizando, sin embargo existen siempre un conjunto de

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dispositivos que pueden generalizarse en todas las mquinas herramienta, como los que a continuacin se presentan:
Dispositivo Funcin

Manivela de avance En la mayora de las mquinas existe una manivela que permite dar avance a la herramienta o a la pieza de manera manual, con la accin de este sistema, el que por lo regular est conectado a tornillos sin fin, cremalleras y engranes se logra la alimentacin de material para el corte en cada revolucin de las mquinas. Manivela penetracin de Para lograr que en cada pasada las mquinas herramienta desprendan ms material, por lo regular existe una manivela que da profundidad o entierra a la herramienta en la pieza a desbastar.

Ajuste de alturas o En las mquinas herramienta por lo regular se posicin requiere subir o bajar las herramientas o las piezas a trabajar, esto se logra con el movimiento de las mesas de trabajo o los sujetadores de las herramientas. Lo anterior se observa desde el ajuste en la cua de una torre con su buril, hasta el movimiento de la base de un taladro o fresa. Ajuste velocidades de Con los intercambios de poleas o engranes en las mquinas herramienta se logra el funcionamiento a diferentes velocidades, las velocidades que son modificadas son las velocidades de corte y avance.

Ajuste de avance Con el ajuste de las diferentes velocidades de automtico una mquina se puede obtener el movimiento del tornillo sinfn del torno, este conectado a un engrane lograr movimientos regulares de las diferentes partes de las mquinas.

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Clculo de la velocidad de corte


En la mayora de las mquinas herramienta la velocidad de corte se obtiene de tablas, las que se han elaborado por expertos en el trabajo de metales y el uso de diferentes herramientas. El establecimiento adecuado de la velocidad de corte permite fcilmente la determinacin del nmero de revoluciones a la que debe operar la mquina. Cuando no se establece el nmero adecuado de revoluciones puede generar:
a. b. c. d.

Poco aprovechamiento de las capacidades de las mquinas Baja calidad en las piezas fabricadas Dao a las herramientas o mquinas baja efectividad en la planeacin y programacin del trabajo

La frmula general para el clculo de la velocidad de corte es la siguiente: Vc = (PI d n)/1000 En donde Vc= velocidad de corte en m\min d= dimetro de la pieza en mm n = revoluciones por minuto En esta frmula por lo regular se conoce todo excepto el nmero de revoluciones, las que a su vez son las que se pueden variar en las mquinas. La frmula queda as: n = (1000Vc)/(PI d) Velocidades de corte tpicas, ngulos de corte y avances recomendados
Material til ngulos de corte Desbastado Afinado alfa beta gama Vc s WS 8 Acero menos de 50 kg/mm SS 6 HS 5 Acero 50-70 kg/mm2 WS 8 SS 6
2

a 1

Vc s

62 65 67 68 70

20 19 18 14 14

14 0.5 0.5 20 0.2 0.1 22 1 30 0.5 0.1 250 0.25 0.15 24 0.5 0.1 150 2.5 2 20 1 1

10 0.5 0.5 15 0.2 0.1

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION HS 5 WS 8 Acero 70-85 kg/mm


2

71 74 72 71 81 82 83

14 8 12 14 3 2 2 25

120 2.5 2 8 15 1 6 1

200 0.25 0.15 20 0.5 0.1 140 0.25 0.15 0.2 0.1

0.5 0.5 12 0.2 0.1

SS 6 HS 5 WS 6

80 2.5 2 12 1

0.5 0.3 8

Acero de herramientas

SS 6 HS 5 WS

0.8 16 0.5 0.1

30 0.6 0.5 30 0.15 0.1 60 4 3 120 0.5 0.1

Aluminio

SS 10 65 HS

Clculo de las velocidades de transmisin El clculo de la velocidad en una transmisin se obtiene de la relacin de transmisin "i", la que se puede obtener de acuerdo a los siguientes clculos. Pi1 d1n1= Pi2 d2n2 En donde: n1= nmero de revoluciones por minuto de la polea motriz n2= nmero de revoluciones por minuto de la polea conducida d1= dimetro de la polea motriz d2= dimetro de la polea conducida Eliminando las PIs en ambos trminos, tendremos: d1n1=d2n2 d1/ d2 = n2/n1 = i Con la ecuacin anterior se podr calcular cualquier transmisin de poleas. En el caso que la transmisin sea de engranes el dimetro se cambia por el nmero de dientes Z, con lo que la frmula quedar: Z1/Z2 = n2/n1 = i Al conocer las diferentes velocidades (n) que puede desarrollar una mquina se podr programar, de acuerdo a las recomendaciones de la velocidad de corte que se tiene en las tablas.

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n = (1000Vc)/(Pi d) En donde Vc est en m/min d = en mm n = rpm

Mantenimiento
Todas las mquinas herramienta requieren de mantenimiento preventivo, sino se efecta dicho mantenimiento se tendrn los siguientes inconvenientes:

Disminucin de la precisin de la mquina Disminucin de la vida til de la mquina Poca efectividad en la planeacin del trabajo Gastos excesivos Incumplimiento con los estndares de calidad

La mayora de los fabricantes de las mquinas herramienta establecen los programas de mantenimiento y conservacin, los cuales debern seguirse y programarse. Sin embargo con el tiempo los manuales desaparecen, por lo que de manera general se establece que la mayora de las mquinas herramienta deben considerar en su mantenimiento los siguientes puntos:

Lubricacin permanente Limpieza de la mquina cada vez que se utiliza Ajuste peridico de los sistemas desplazamiento y rotacin Ajuste peridico de poleas y engranes Limpieza constante de ranuras y guas

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Sustitucin de piezas desgastadas, con juego o rotas (este es mantenimiento correctivo)

Cada mquina tiene sus puntos de engrase y ajuste, los que deben tenerse ubicados y en buenas condiciones. Bibliografa
Ttulo/Autor/editorial IV Procesos de Manufactura, versin Si, de B. H. Amstead. P Ostwald y M. Begeman. Compaa Editorial Continental. Procesos bsicos de manufactura, de H. C. Kazanas, genn E. Backer, Thomas Gregor. Mc Graw Hill Operacin de mquinas herramientas, de Krar, Oswald, St. Amand. Mc Graw Hill Materiales y procesos de manufactura para ingenieros, de lawrence E. Doyle et al. Prentice Hall Pginas 473 a 515 204 a 219 110 a 116 547 a 568 y

637 a 660 Ingeniera de Manufactura, de U. Scharer, J. A. Rico, J. Cruz, et 235 a 256 al. Compana Editorial Continental Principios de Ingeniera de Manufactura, de Stewart C. Black, 127 a 177 Vic Chiles et al. de la Compaa Editorial Mexicana

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Tema XII Torno


Caractersticas y tipos Calidad de produccin Capacidad de produccin Tipos de tornos en el mercado Tallado de roscas Bibliografa

Caractersticas y tipos Todos los tornos desprenden viruta de piezas que giran sobre su eje de rotacin, por lo que su trabajo se distinguir por que la superficie generada ser circular, teniendo como centro su eje de rotacin. En el torno de manera regular se pueden realizar trabajos de desbastado o acabado de las siguientes superficies:

Cilndricas (exteriores e interiores) Cnicas (exteriores e interiores) Curvas o semiesfricas Irregulares (pero de acuerdo a un centro de rotacin)

Se pueden realizar trabajos especiales como:


Tallado de roscas Realizacin de barrenos Realizacin de escariado Moleteado de superficies Corte o tronzado Careado

Las principales caractersticas de los tornos son las siguientes:


Caracterstica Potencia Descripcin Representada por la capacidad del motor en HP.

Distancia entre puntos Es la longitud que existe entre el husillo principal y la mxima distancia al cabezal mvil. Peso neto Volteo sobre Peso de toda la mquina la Es el mximo dimetro que una pieza puede tener.

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION bancada Se considera como el doble de la distancia que existe entre el centro del husillo principal y la bancada. (radio mximo de trabajo de una pieza)

Volteo sobre el escote Distancia del centro del husillo a la parte baja de la bancada, no siempre se especifica porque depende si la bancada se puede desarmar. Volteo sobre el carro Paso de la barra Nmero velocidades Distancia del centro del husillo al carro porta herramientas. Dimetro mximo de una barra de trabajo que puede pasar por el husillo principal. de Cantidad de velocidades regulares que se pueden obtener con la caja de velocidades.

Rango de velocidades El nmero de revoluciones menor y mayor que se en RPM pueden logras con la transmisin del torno.

Los tornos se pueden clasificar de diferentes maneras:


Clasificacin Por movimiento principal Nombre su Vertical Caractersticas El eje Z del torno es vertical, por lo regular se utilizan para el trabajo en piezas de gran peso. Son los tronos ms conocidos y utilizados, el eje Z del torno es horizontal y puede haber de varios tamaos. Tornos pequeos que se montan sobre un banco o una mesa de trabajo robusta, se usan para piezas ligeras y pequeas. Torno que se utiliza para operaciones de corte ligero y de acabado, se monta sobre una mesa y es fcil de operar y mover. Est equipado con una serie de accesorios que permiten realizar una serie de operaciones de precisin. En su torre porta herramientas se pueden colocar cuatro herramientas.

Horizontal

Tornos de taller

Torno de banco

Torno rpido

Torno para cuatro herramientas o de taller mecnico

Torno de escote Torno que tiene una seccin en su o bancada bancada que se puede desmontar bajo el partida plato, con esto se pueden trabajar piezas de mayor dimetro.

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Torno de Tornos de Son tornos de taller con un aditamento semiproduccin semiproduccin copiador o un sistema de lectura digital o copiadores que permite copiar piezas que seran muy difciles de hacer sin un patrn (ejemplo los cerrajeros).

Tornos para Torno revolver Son tornos que se utilizan cuando se produccin en o de torreta deben producir una gran cantidad de serie piezas iguales, tienen un solo husillo y varias herramientas, pueden tener hasta 20 diferentes herramientas las que pueden actuar una por una o varias al mismo tiempo. Torno Produce en serie y de manera automtico de automtica, se utilizan para la un solo husillo produccin en masa de piezas que requieren de refrentado, cilindrado y barrenado, pueden trabajar dos o ms herramientas al mismo tiempo y se controlan por medio de sistemas de lectura digital. Tornos control numrico de Equipos que se controlan por medio de cintas magnticas o consolas de computadora. Pueden tornear ejes de casi cualquier tamao y forma, hacen trabajos con varias herramientas al mismo tiempo, existen tornos CN que pueden tener una torre revolver con 60 herramientas.

Se recomienda la consulta de:


http://www.colum.mindspring.com/ www.sheetsmfg.com/index.htm http://www.swisslineprecision.com/ www.calstatela.edu/centers/SCCEME/automanf/index.htm http://www.fsu.edu/

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Calidad de produccin Con el torno se logra la produccin en serie o individual de piezas de alta calidad. El terminado de la piezas producto de un torno puede ser de desbaste, afinado, afinado fino o sper afinado. A continuacin se observa una tabla de la clasificacin de terminados:
Actividad Desbaste Herramienta Acabado Descripcin Buril desbaste Buril afinado de ^^ Las marcas que deja la herramienta son de ms de 125 micras Las marcas que deja la herramienta son de ms de 124 a 60 micras Las marcas que deja la herramienta son de menos de 35 micras Las marcas que deja la herramienta son de menos de 5 micras.

Afinado

de ^^

Afinado fino Sper afinado

Lija piedra ^^^ especial de acabado Lapeador, material fibroso ^^^^

Capacidad de produccin Para definir cual es la capacidad de produccin de un torno es necesario contar con:
1. Plan de trabajo 2. Planos de taller 3. Anlisis de tiempos de operacin del torno

Planes de trabajo

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Son los documentos en los que se registra la informacin necesaria para que en el taller se pueda producir una pieza u objeto Un plan de trabajo puede contener la siguiente informacin:

Nmero de operacin Nombre de la operacin Herramienta utilizada Velocidad de corte (consulte tablas en velocidades de corte y transmisin) Nmero de revoluciones Longitud de trabajo (incluyendo la la, lu) Tiempo principal Nmero de vueltas Tiempo total Observaciones

Plano de taller Es el dibujo y las caractersticas de la pieza necesarias para la fabricacin de la misma. Estos siempre deben tener un pie en el que se incluya lo siguiente:

Nombre de lo que se va a fabricar Nmero de catlogo (cuando existe) Nmero de piezas que se van a fabricar Material en el que se debe construir la pieza Medidas en bruto del material a procesar Escala y acotaciones Responsables de diseo y de fabricacin

Tiempos de operacin En el torno existen cuatro tiempos de operacin:


Tiempo principal. Este es el que utiliza la mquina para desprender la viruta y con ello se adquiera la forma requerida. Tiempo a prorratear. Tiempo que el operario requiere para hacer que la mquina funcione incluyendo armado de la mquina, marcado de la pieza, lectura de planos, volteo de las piezas, cambio de herramientas, etc. Tiempo accesorio o secundario. Utilizado para llevar y traer o preparar la herramienta o materiales necesarios para desarrollar el proceso. Por ejemplo el traer el equipo y material para que opere la mquina.

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Tiempo imprevisto. El tiempo que se pierde sin ningn beneficio para la produccin, como el utilizado para afilar una herramienta que se rompi o el tiempo que los operadores toman para su distraccin, descanso o necesidades.

El tiempo total de operacin es la suma de los cuatro tiempos. De manera emprica se ha definido lo siguiente: Tp = Tpr = Ta = T inp = 60% 20% 10% 10%

El tiempo principal se calcula con la siguiente frmula: Tp = L / (S x N) En donde: L es la longitud total incluyendo la longitud anterior y ulterior, en mm S es el avance de la herramienta en mm/rev N es el nmero de revoluciones Muestra de un plan de trabajo

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION n Operacin 1 Desbaste "a" Herramienta Vc n s a 1 1 la lu l L Nv tp 6.33 0.64 observaciones

Buril de 20 74 1 desbaste Buril derecho 20 74 1

5 1 150 156 3 5 1 42.5 47.5 1 94

2 Careo "c" 3 Desbaste "d"

Buril de 20 74 desbaste Buril derecho til afino -----de

1 1/0.5 5 0 89 1

15 19.05 0.26 1.8

4 Careo "d" 5 Afinado "b" Desbaste "e" Desbaste "f"

20 74 1

5 0 14.5 19.5 1 5 0 90 -- -- -95 -34 1

24 105 0.5 0.1 -- --- --

6 Volteo 7 8

-- -15 6.89 0.26 0.66

Buril de 20 74 1 desbaste Buril de 20 74 1 desbaste til afino Buril derecho de

1/0.5 5 0 29 1

5 0 14.5 19.5 1 5 0 30 35 1

9 Afinado "e" 10 Careo "g"

24 105 0.5 0.1 20 74 1 1

5 0 27.5 32.5 10 4.39 El tiempo principal de la mquina es de

40.28 minutos. Pero como este tiempo es slo el 60% del tiempo total, se tiene que el tiempo total, para hacer esta pieza es de 67.13 minutos.

A continuacin se presenta un plano de taller con las caractersticas de un eje de acero. Elabore un plan de trabajo y calcule el tiempo que tardar, con un torno horizontal, en la fabricacin de los ejes solicitados.

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Para mayor informacin sobre este tema consulte los siguientes libros:
Ttulo/Autor/editorial Procesos de Manufactura, versin Si, de B. H. Amstead. P Ostwald y M. Begeman. Compaa Editorial Continental. Procesos bsicos de manufactura, de H. C. Kazanas, genn E. Backer, Thomas Gregor. Mc Graw Hill Ingeniera de Manufactura, de U. Scharer, J. A. Rico, J. Cruz, et al. Compana Editorial Continental Principios de Ingeniera de Manufactura, de Stewart C. Black, Vic Chiles et al. de la Compaa Editorial Mexicana Operacin de mquinas herramientas, de Krar, Oswald, St. Amand. Mc Graw Hill Materiales y procesos de manufactura para ingenieros, de lawrence E. Doyle et al. Prentice Hall Alrededor de las Mquinas-Herramientas, de Heinrich Gerling, editorial Revert. Pginas 545 a 575

223 a 228

262 a 282 315 a 370

201 a 299 571 a 614 13 a 37

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Tipos de tornos en el mercado


Torno vertical

Torno automtico

Torneado de precisin

Torno de puntas y su porta herramientas

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Torno de control numrico

Roscas y su tallado
Las roscas se pueden emplear para:
a) Unir piezas de manera permanente o temporal, stas pueden tener movimiento o quedar fijas. La unin se hace por medio de tornillos y tuercas, elementos que contienen una rosca. Para que un tornillo sea acoplado con su tuerca ambos deben tener las medidas adecuadas y el mismo tipo de rosca.

b) Generar movimiento en mquinas o en transportadores. Los mejores ejemplos de esta aplicacin se tienen en los tornos, en los que por medio de un tornillo sinfn se puede mover el carro o en los elevadores de granos en los que por medio de un gusano se transportan granos de diferentes tipos.

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Por qu funciona una rosca?


La forma ms sencilla de entender y explicar el funcionamiento de una rosca es la siguiente: Imagine que enrolla en un perno cilndrico recto un tringulo rectngulo de papel. La trayectoria que sigue la hipotenusa del tringulo es una hlice que se desarrolla sobre la superficie del cilindro, esa es la rosca que nos sirve para fijar o transportar objetos.

El mismo papel que se enroll sobre el cilindro del tornillo nos indica que las roscas actan como un plano inclinado, pues al deslizarse la tuerca por las orillas de la rosca se est siguiendo la trayectoria de un plano inclinado, del cual su frmula elemental es:

PxL=Wx h P = fuerza aplicada L = longitud del plano inclinado W = fuerza generada h = altura del plano inclinado Lo anterior se puede reflejar en la fuerza que se generara en una prensa de husillo como se puede observar a continuacin.

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Las orillas de la rosca en el tornillo actan como el plano inclinado. Por cada vuelta que se da a la manivela se logra un avance de "h", generando una fuerza de "W", todo esto producto de la fuerza aplicada en la manivela "P" en una trayectoria igual al permetro "2Pi x r". Con lo anterior se puede construir la siguiente expresin.

P x 2Pi x r = W x h
Por ejemplo: si se aplica en una prensa como la mostrada, con avance "h" en cada vuelta de 2 mm, brazo de palanca "r" de 200 mm y si se aplica una fuerza "P" de 15 kg, se tendr. Sustituyendo en la ecuacin de la prensa

(15) (2)(3.14)(200) = W (2)


Despejando "W"

W = 9,420 kg
Como la friccin en la rosca genera una prdida de la fuerza de un 40% se tendr:

W = 9,420 x 0.6 = 5,652 kg


Lo anterior implica que con nuestra pequea prensa y 15 kg, se obtengan ms de 5.5 toneladas de fuerza.

Tipos de rosca

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En el mercado existen diferentes tipos de roscas, su forma y caractersticas dependern de para qu se quieren utilizar. La primera diferencia que se puede distinguir es su forma, ya que hay de cinco tipos de roscas: a) agudas o de filete triangular b) trapeciales c) de sierra d) redondas o redondeadas f) de filete cuadrado Las roscas de filete triangular o agudo se usan en tornillos de fijacin o para uniones de tubos. Las trapeciales, de sierra y redondas se utilizan para movimiento o trasporte y las cuadradas casi nunca se usan.

Las roscas agudas o triangulares quedan definidas por los dimetros exterior (d), del ncleo (d1) y del de los flancos (d2), as como por el ngulo de los flancos (alfa) y su paso (h)

fig. Del libro Alrededor de las mquinas de Gerling

El sentido de las roscas es otra de sus caractersticas. Hay roscas derechas e izquierdas. La rosca derecha se tiene si al girar el tornillo de acuerdo a las manecillas del reloj este tiene penetracin y la rosca

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izquierda se tiene si al girar al tornillo en contra de las manecillas del reloj este avanza penetrando tambin.

Las roscas pueden tener una sola hlice (un slo tringulo enrollado) o varios, esto indica que las roscas tendrn una o varias entradas.

A) Rosca sencilla

B) Rosca doble

C) Rosca triple

Las roscas estn normalizadas, en trminos generales se puede decir que existen dos tipos fundamentales de roscas las mtricas y las Whitworth. Las normas generales son las siguientes: Sistema mtrico BS 3643: ISO Roscas mtricas BS 4827: ISO Roscas miniatura o finas BS 4846: ISO Roscas trapeciales o trapezoidales BS 21: Roscas para conexiones y tubos de paredes delgadas Sistema ingls BS84: Roscas Whitworth BS93: Roscas de la British Assiciation (BA)

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La mayora de las normas se pueden encontrar en el manual Machinery's Screw Thread Book. Las principales caractersticas y dimensiones proporcionales de las roscas triangulares mtricas y Whitworth se observan en los siguientes dibujos.

fig. Del libro Alrededor de las mquinas de Gerling

Rosca mtrica en la que su altura (t1) es igual a 0.6495h y el radio de giro (r) del fondo es igual a 0.1082h

fig. Del libro Alrededor de las mquinas de Gerling

Rosca Whitworth en la que la profundidad (t1) de la rosca es igual a 0.64033h y el radio de giro (r) de su fondo y extremos es de 0.13733h Como se puede observar las principales diferencias entres los dos tipos de roscas son: Mtrica. Los ngulos de los las espiras son de 60, en tornillos se redondea el fondo de la rosca y las puntas son planas, en el caso de las tuercas mientras que en las Whitworth es de 55. Otra gran diferencia es que mientras en las roscas mtricas su parte externa de los filetes es chata a una altura t1=0,64595h y la interna redonda con r

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= 0.1082h, en las Whitworth tanto la punta exterior como la parte interna son redondas, con altura de t1 = 0.64033h y r = 0.13733h. En las roscas mtricas el paso se indica por el avance en milmetros por cada vuelta, mientras en las Whitworth se da por nmero de hilos por pulgada.

Mecanizado o tallado de roscas


Las roscas pueden fabricarse por medio de diferentes procesos de manufactura. El procedimiento seleccionado depender del nmero de piezas a fabricar, la exactitud y la calidad de la superficie de las hlices, el tallado ms comn de roscas es por medio de: a) machuelos o terrajas (manuales o de mquina) b) tiles de roscar en torno c) fresado d) laminado

fig. Del libro Alrededor de las mquinas de Gerling

a) Roscas con machuelo b) Roscas con terraja c) Roscas con til de roscar d) Fresado de roscas e) Roscado por esmeril f) Laminado de roscas

fig. Del libro Alrededor de las mquinas de Gerling

Uso de machuelos o terrajas en torno para hacer una rosca Algunas veces se usan roscas fundidas o prensadas. Fabricacin de roscas por medio de machuelos y terrajas

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Es el mtodo ms sencillo y econmico, se utiliza para roscas triangulares. El tallado se logra por medio de una herramienta de acero de alta calidad, que si es para hacer una rosca exterior o macho (como la de un tornillo) se llama terraja y cuando se requiere hacer una rosca interior o hembra (como la de una tuerca) se utilizan unas herramientas llamadas machuelos.

Machuelos

Terraja

El tallado de una rosca con terraja est limitado por las dimensiones del perno a roscar, en las roscas Whitworth el dimetro mximo es de 1 1/4 " y en las mtricas es de 30 mm. Cualquier rosca mayor a 16 mm o 5/8 de pulgada debe iniciarse con un roscado previo, para evitar que se rompan los filetes. En el caso de roscas interiores fabricadas con machuelos, es muy importante hacer el barreno previo a la rosca con el dimetro adecuado, para definirlo de acuerdo a la rosca que se va a fabricar, existen normas como la DIN 336, de la cual se presenta un extracto a continuacin. Roscas mtricas
Rosca* Para acero M3 M3.5 M4 M5 M6 M8 M10 M11 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 2.5 2.9 3.3 4.2 5 6.7 8.4 10 11.75 13.75 15.25 17.25 19.25 20.75 23.75

Para fundicin 2.4 2.8 gris y latn

3.2 4.1 4.8 6.5 8.2

9.9

11.5 13.5 15

17

19

20.5 23.5

*En las roscas mtricas su dimetro en mm se indica despus de la letra "M"

Roscas Whitworth
Rosca* Para acero Para fundicin
1/4" 5/16" 3/8" 1/2" 5/8" 3/4" 7/8" 1" 1 1/8" 1 1/4" 1 3/8" 1 1/2" 1 5/8" 1 3/4" 2"

5.1 6.5 7.9 10.5 13.5 16.5 19.25 22 5 6.4 7.7 10.25 13.25 16.25 19

24.75 27.75 30.5 33.5 35.5 39 33 35

44.5

21.75 24.50 27.50 30

38.5 44

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION gris y latn Todos los dimetros estn dados en milmetros.

Recomendaciones para elaborar roscas con machuelos y terrajas Uso de machuelos 1. deben estar bien afilados 2. se debe hacer girar en redondo al machuelo, evitando el cabeceo 3. cundo se va a realizar una rosca grande, se debe iniciar con un machuelo menor y en otras pasadas con machuelos de mayor tamao, se debe aproximar al tamao adecuado. 4. debe haber lubricacin abundante. 5. se debe hacer la penetracin de una vuelta y el retroceso del machuelo para que la viruta salga y no se tape la rosca. Uso de terrajas 1. el dado de la terraja debe estar limpio y bien lubricado. 2. se debe hacer girar a la terraja en redondo y sin cabeceo. 3. el perno a roscar deber estar preparado con un chafln en la punta a 45 4. la terraja debe colocarse de manera perpendicular al perno a roscar. 5. se debe hacer girar la terraja una vuelta y regresarla para desalojar la viruta. 6. debe haber lubricacin abundante. Fabricacin de roscas por medio del torno Se puede utilizar un torno de plantilla con husillo de trabajo mvil, como el que se muestra en la figura.

fig. Del libro Alrededor de las mquinas de Gerling

Como se puede observar en el extremo izquierdo del husillo principal se coloca una plantilla con la rosca que se quiere fabricar (a), sta se acopla a una tuerca (b) que sirve de gua al husillo principal del torno. Observe que el husillo es el que se desplaza o avanza de acuerdo a lo

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que requiere la plantilla, como lo demandara un tornillo acoplndose a su tuerca, mientras que el til de roscar est inmvil.

fig. Del libro Alrededor de las mquinas de Gerling

En este tipo de tornos se pueden utilizar como tiles con varias puntas como los peines de roscar.

fig. Del libro Alrededor de las mquinas de Gerling

Peines de roscar para rosca exterior e interior Por lo regular las roscas en los tornos se realizan por medio de varias pasadas no se recomienda desbastar en reversa.

fig. Del libro Alrededor de las mquinas de Gerling

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Para el tallado de roscas tambin se pueden utilizar tornos de tipo horizontal, para ello se debe usar el husillo de gua y la tuerca matriz de los tornos horizontales. Observe en el dibujo, como se acoplan el husillo de roscar y el husillo principal por medio de los engranes de velocidades y como funciona la tuerca que cierra las mordazas. Esto hace que el carro del torno se mueva de acuerdo al husillo de roscar.

fig. Del libro Alrededor de las mquinas de Gerling

a) Tuerca de fijacin b) tuerca de fijacin cerrada Para lograr la fabricacin de una rosca con el paso requerido, es necesario que se guarde la relacin de revoluciones adecuada entre el husillo gua o de roscar y las de la pieza. Por ejemplo si se requiere tallar una rosca con paso de 4 mm el carro deber tener un avance de 4 mm por cada revolucin, si el husillo de roscar en cada vuelta avanza 4 mm la relacin ser de uno a uno. Pero si el husillo de roscar avanza 8 mm en cada revolucin, ste deber slo dar media vuelta, mientras el husillo principal debe dar una vuelta, por lo que puede decirse que se requiere una relacin de dos a uno, pues por cada vuelta de 8 mm que d el husillo de roscar, la pieza deber haber dado una, avanzando 4 mm. El ajuste de las relaciones se logra por medio del cambio de las ruedas dentadas que transmiten el movimiento del husillo principal al husillo de roscar. Lo anterior se puede observar en el siguiente dibujo.

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fig. Del libro Alrededor de las mquinas de Gerling

Gs = paso de la rosca a tallar Ls = paso del husillo de roscar Z1 = nmero de dientes del engrane del husillo principal Z2 = nmero de dientes del engrane del husillo de roscar Z = rueda intermedia sin influencia en el cambio de revoluciones Ejemplo del clculo del tallado de una rosca en un torno con engranes intercambiables. Se requiere una rosca con paso (Gs) de 2 mm y se tiene un torno con un husillo de roscar ( Ls) de 6 mm. Qu engranes Z1 y Z2 debemos utilizar, para fabricar esta rosca? Lo primero que se debe hacer es establecer la relacin que se requiere entre los dos pasos si el paso de la pieza debe ser 2 y el del husillo de roscar es 6 se tendr que la relacin es 2/6 = 1/3. Por lo que cualquier par de engranes que den esta relacin servirn, as se pueden tener un engrane Z1 de 20 dientes y un Z2 con 60 dientes, como la relacin de 20/60 es igual a 1/3 funcionar bien, como tambin lo har con una relacin de un Z1= 15 y un Z2=45. Si se requiere una relacin muy pequea se pueden poner ms engranes entre el husillo principal y el husillo de roscar. Por ejemplo si se necesita hacer una rosca con paso de 1 mm y se tiene un husillo de roscar con paso de 12 mm, se tiene que la relacin es de 1/12, como las ruedas dentadas con estas relaciones son difciles de obtener, pues con una Z1de 10 dientes (la que es muy pequea) se requerir una Z2 de 120 dientes, la que es muy grande, por lo que se buscan dos quebrados que multiplicados nos den la relacin de 1/12, por ejemplo 1/4 por 1/3, lo que nos indica que podemos utilizar una doble

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reduccin en nuestro torno, en la que se pueden usar las siguientes relaciones 20/80 y 20/60. Por lo que se pueden usar los siguientes engranes: Uno engrane motriz Z1 de 20 dientes, acoplado a uno de 80, a ese de 80 dientes se junta con uno de 20, con lo que ahora funcionar como motriz con esos 20 dientes, los que transmitirn su movimiento a uno de 60 dientes, el que es engrane Z4 que transmite el movimiento al husillo de roscar. Lo anterior se observa en el siguiente dibujo.

Existen juegos de engranes intercambiables en los tornos horizontales, por ejemplo es comn encontrar juegos con los siguientes engranes: 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 110, 120, 125, 127. Los husillos de roscar normalizados tienen los siguientes pasos: 4, 6, 12, 15, 24 en milmetros y 1/4 y 1/2 pulgadas. El hacer el cambio de las ruedas dentadas en los tornos es muy tardado y molesto, por lo que ya existen transmisiones que permiten las relaciones adecuadas, sin necesidad de los cambios fsicos. En la mayora de los tornos se instalan tablas con las que se obtienen las relaciones de las ruedas dentadas con las que cuentan las transmisiones. Para mayor informacin sobre este tema consultar: Alrededor de las Mquinas-Herramientas, de Heinrich Gerling, editorial Revert. Pginas 185 a 209. Principios de Ingeniera de Manufactura, de Stewart C. Black, Vic Chiles et al. de la Compaa Editorial Mexicana. Pginas 434 a 451. Procesos de Manufactura, versin Si, de B. H. Amstead. P Ostwald y M. Begeman. Compaa Editorial Continental. Pginas 749 a 765. Ingeniera de Manufactura, de U. Scharer, J. A. Rico, J. Cruz, et al. Compaa Editorial Continental. Pginas 278 a 280.

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Materiales y procesos de manufactura para ingenieros. Lawrence E. Doyle et al.. Prentice Hall. Pginas 884 a 904.

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Tema XIII Taladro


Su uso y clasificacin La produccin de los taladros Caractersticas de las mquinas para taladrar Tipos de taladros en el mercado Bibliografa

Su uso y clasificacin Mquina herramienta que se utiliza para hacer perforaciones o dar terminado a barrenos o agujeros. Las diferentes actividades que se pueden realizar por medio de una mquina de taladrar se presentan en la siguiente tabla:
Actividad Herramienta Acabado Descripcin Orificios que tienen terminado de desbastado, pueden ser rectos o cnicos. Las brocas son herramientas de dos filos y punta. (ver fotografa al final) Orificios con gran precisin en sus dimensiones, nicamente se fabrican de manera recta. Los penetradores son herramientas de varios filos para terminado de gran precisin, los que pueden ser manuales o para mquinas herramienta. Perforaciones pasantes con terminado de gran calidad, se consideran como operaciones de ajuste, mas que de perforacin. La barrena es una herramienta sin punta y de varios filos. (ver foto al final) Herramienta con punta de 75 o 90 que se utiliza para eliminar las orillas de los bordes de un agujero previamente realizado.

Perforaciones Broca o taladros

Escariado

Penetrador o escariador

Barrenado

Barrena

Avellanado

Avellanador

Ajuste

Cuchillas de Herramienta que se coloca en el ajuste taladro para dar propiamente un terminado a un barreno previamente realizado. Las herramientas pueden ser de cuchillas ajustables o de fieltro.

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Las perforaciones o taladros pueden ser pasantes o ciegos y estos a su vez pueden ser rectos o cnicos. Los diferentes tipos de taladro van desde el berbiqu o taladro de pecho, hasta los grandes taladros industriales como el radial. Clasificacin de las mquinas para taladrar
Nombre Taladro mano pecho Caractersticas de El dimetro mximo de las o brocas permisibles es de 5 mm. Slo para materiales de poca dureza. Descripcin Son las mquinas ms antiguas para taladrar, se operan con las manos y algunas tienen un dispositivo llamado matraca para permitir el ir y venir de la herramienta. Tambin existen con algunos engranes. Son mquinas a las que a un motor elctrico de les coloca un dispositivo de sujecin, en el cual se ponen las brocas o los dispositivos. Se pueden utilizar en varios lugares pues son porttiles. Son equipos pequeos que cuentan con una base la que a su vez funciona como mesa de trabajo, columna no mayor a 60 cm y cabezal principal en el que se ubican dos poleas y los dispositivos para que funcione el husillo principal. Se puede colocar en un banco de trabajo y mover de lugar con facilidad relativa. Equipo pesado de precisin que est integrado por base, mesa de trabajo, columna, cabezal fijo, caja de velocidades, manivela de actuacin, poleas de velocidades, motor y husillo principal.

Taladro manual elctrico

Dimetro mximo de broca 10 mm, la mquina tambin se utiliza para pulir, o cortar con los discos adecuados. Tienen problemas en la precisin de los taladros ejecutados. de Equipo que puede utilizar brocas de 12 mm y que produce barrenos de precisin (en cuanto al lugar en que se quieren hacer). No tienen avance automtico.

Taladro mesa

Taladro de Equipo que puede utilizar columna brocas, barrenas, penetradores y avellanadores. Tiene avance automtico y ms de 6 velocidades en el husillo principal. Puede ejecutar barrenos hasta de 30 mm. Taladro serie en Son varias cabezas de taladrar colocadas una despus de la otra, con ellas se pueden hacer trabajos relacionados con los taladros en serie.

La mquina se podra describir como varias cabezas de taladro de columna con todos sus aditamentos compartiendo una sola mesa de trabajo.

Taladro mltiple

Un solo cabezal con varios Una mquina con un cabezal fijo pero con varios husillos principales, los que husillos. pueden actuar al mismo tiempo haciendo varios barrenos o perforaciones en una sola

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION pasada. Taladro radial Mquina de gran tamao que mueve su cabezal, su mesa de trabajo y el husillo principal con motores independientes. Tambin puede girar por lo menos 90 su cabezal, con lo que se pueden ejecutar barrenos de manera horizontal o inclinados. Es una mquina que se utiliza para dar terminado a barrenos previamente ejecutados o para hacerlos ms grandes. Opera de manera independiente su mesa de trabajo y la barra portadora de la herramienta. Mquina con una base muy robusta sobre la cual se colocan la mesa de trabajo y sus aditamentos. Tambin en la base se sustenta la columna, la que es de gran tamao. En la columna se ubica un brazo que sostiene al cabezal principal con sus aditamentos y motor.

Taladro horizontal

Mquina de gran precisin y costo, en la que una pieza con un taladro previamente realizado puede ser aumentado el dimetro y mejorando su terminado.

la produccin de los taladros Los taladros son mquinas para la produccin de pieza por pieza, no se utilizan para la fabricacin de piezas en masa. Cuando es necesaria la fabricacin de taladros, escariados o barrenos en grandes cantidades se utilizan las mquinas de control numrico. Estas mquinas con herramientas especiales muy parecidas a las brocas, barrenas o penetradores se realizan trabajos de produccin masiva. Consulte los siguientes sitios para mayor informacin:
www.torreda.com www.imocom.com.co http://www2.mm.co.jp/choko www.kor-it.com/prodfrom.htm www.wayance.com.tw http://powermatic.com/md11140.htm http://manufacture.com.tw www.pritam.com/thakoor.htm www.cuttermaster.com www.marenaind.com/Marena/machines/index.html Ing. Ernesto Rubn Parada Rallin 3 de7

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Caractersticas de las mquinas para taladrar


Potencia Dimetro mximo de husillo principal Nmero de velocidades Distancia de carrera del husillo principal Distancia del husillo la mesa de trabajo Tamao de la mesa de trabajo Tipo de ranuras para sujecin de la mesa de trabajo Sistema de avance automtico

Programacin Para la programacin del trabajo en las mquinas de taladrar es necesario aplicar la velocidad de corte y el avance recomendados. Todas las mquinas herramienta como se especific antes estn sujetas a la buena utilizacin la velocidad de corte, la cual es igual a:

Vc = (Pi DN)/1000

En donde: Vc = velocidad de corte D = dimetro de la herramienta N = nmero de revoluciones de la herramienta

Para programar el tiempo que se utilizar la mquina para un trabajo de barrenado determinado es necesario utilizar la frmula de tiempo principal y aplicarla como se especific en clase. Tp = L/(S x N) En donde: Tp = tiempo principal utilizado en min

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L = longitud total de trabajo incluyendo la longitud anterior y ulterior S = avance recomendado en mm/rev N = nmero de revoluciones por minuto de la herramienta A continuacin se presentan algunas velocidades de corte y los avances recomendados para brocas y barrenas. Velocidades de corte y avance para brocas de acero rpido (SS)
Dimetro de la broca en mm Material ACERO ST 60 kg/mm2 a 5 10 15 0.16 16 0.3 32 0.3 21 0.22 65 0.22 35 0.2 100 20 0.19 18 0.32 34 0.33 24 0.27 65 0.27 35 0.3 100 25 0.21 21 0.35 37 0.35 26 0.3 65 0.3 35 0.35 100 30 0.23 23 0.38 39 0.38 27 0.32 65 0.32 35 0.4 100 S = seco ToC ToS T S S Refrig ToC

S 0.07 0.13 80 V 12 14

Fundicin gris 18 kg/mm2 Fundicin gris 22 kg/mm2 Latn 40 kg/mm2 Bronce 30 kg/mm2 Aluminio puro

S 0.15 0.24 V 24 28

S 0.15 0.24 V 16 S 0.1 V 65 S 0.1 V 35 18 0.15 65 0.15 35

S 0.05 0.12 V 100 100

Refrigerantes: T = taladrina

C = aceite de corte o de refrigeracin

Velocidades de corte y avance recomendados para barrenas con dientes en espiral


Acero de herramientas Acero rpido (SS) (HS) Vc m/min Fundicin gris 12 - 8 -12 18 S mm/rev 0.1 - 0.4 Vc m/min 20 - 30 S mm/rev 0.15 - 0.7

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Fundicin gris 18 - 3 - 6 30 Acero < 50 Acero 50 -70 12 - 14 8-9 0.1 - 0.4 0.1 - 0.3 0.1 - 0.3 15 - 20 20 - 35 20 - 30 0.1 - 0.4 0.1 - 0.65 0.1 - 0.55

tipos de taladros en el mercado


Broca y sus hlices Barrena

Taladro Radial

Taladro Mltiple

Taladro en serie

Taladro horizontal

Bibliografa
Ttulo/Autor/editorial VI Pginas Procesos de Manufactura, versin Si, de B. H. Amstead. P 581 a 608 Ostwald y M. Begeman. Compaa Editorial Continental.

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Procesos bsicos de manufactura, de H. C. Kazanas, genn E. Backer, Thomas Gregor. Mc Graw Hill Ingeniera de Manufactura, de U. Scharer, J. A. Rico, J. Cruz, et al. Compana Editorial Continental Principios de Ingeniera de Manufactura, de Stewart C. Black, Vic Chiles et al. de la Compaa Editorial Mexicana Operacin de mquinas herramientas, de Krar, Oswald, St. Amand. Mc Graw Hill Materiales y procesos de manufactura para ingenieros, de lawrence E. Doyle et al. Prentice Hall Alrededor de las Mquinas-Herramientas, de Heinrich Gerling, editorial Revert. 237 a 239 318 a 349 123 a 126 149 a 200 662 a 691 77 a 107

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Tema XIV Fresadora


Clasificacin de las mquinas fresadoras Produccin de las mquinas fresadoras Algunos tipos de fresadoras en el mercado Bibliografa

Es una de las mquinas herramienta ms verstiles y tiles en los sistemas de manufactura. Las fresas son mquinas de gran precisin, se utilizan para la realizacin de desbastes, afinados y sper acabados. De entre sus caractersticas se destaca que su movimiento principal lo tiene la herramienta y que la mesa de trabajo proporciona el avance y algunas veces la profundidad de los cortes. Los trabajos que se pueden realizar por una fresadora son diversos; por ejemplo se pueden fabricar los dientes de un engrane, un cordn en una placa, un cuero o formas determinadas sobre una superficie. Clasificacin de las mquinas fresadoras
Mquina Fresadora horizontal Caracterstica La fresa se coloca sobre un eje horizontal, que se ubica en el husillo principal. Realiza trabajos de desbaste o acabado en lnea recta, generando listones o escalones. La herramienta trabaja con su periferia como se muestra en los dibujos. La fresa se coloca en un husillo vertical, ste al girar produce el movimiento principal. La herramienta trabaja con su periferia y con la parte frontal como se muestra en los dibujos. La limitacin de esta mquina es la profundidad a la que puede trabajar la mquina, ya que sta depender de la distancia de la periferia de la herramienta, al eje de la mquina. La limitacin de esta mquina es la fuerza perpendicular a la que se puede someter la fresa por la mesa de trabajo, para lograr el avance.

Fresadora vertical

Fresadora Universal

Es la combinacin de una fresa Su limitacin es el costo y el horizontal y una vertical. Tiene un tamao de las piezas que se brazo que puede utilizarse para ubicar pueden trabajar. fresas en un eje horizontales y un cabezal que permite las fresas verticales.

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Como se menciona en el cuadro anterior y se observa en las ilustraciones correspondientes, los cortadores de las fresas pueden trabajar con su superficie perifrica o con su superficie frontal. En el primer caso el trabajo puede ser en paralelo o en contra direccin, lo anterior se muestra en las ilustraciones. Con el trabajo en contra direccin la pieza tiende a levantarse, por lo que hay que fijar fuertemente a la misma con una prensa. Cuando el trabajo es en paralelo la fresa golpea cada vez que los dientes de la herramienta se entierran en la pieza. Durante cada revolucin los dientes de la las fresas slo trabajan una parte de la revolucin, el resto del tiempo giran en vaco, lo que baja la temperatura de la herramienta.
Fresado cilndrico Fresado frontal

Fresado en paralelo

Fresado en contra direccin

Produccin de las mquinas fresadoras Como en todas las mquinas herramienta, en las fresas es necesario calcular el nmero de revoluciones a las que deben operar. n = (v x 1000) / (p x d) La velocidad "v" se obtiene de la tabla siguiente:

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Material de trabajo Fresa cilndrica b=100 mm Fresa frontal b=70 mm Fresa de disco b= 20 mm Fresa de vstago b=25 mm Platos de cuchillas b=180 mm Sierras b= 2.5 mm desbaste a=10 45 50 35 40

Acabado Profundidad

desbaste a=5

afinado a=0.5 22 60 18 50

desbaste a=5 17 100 14 90

afinado a=0.5 22 70 18 55

desbaste a=5 18 100 14 80

afinado a=0.5 22 40 18 30

desbaste a=5 17 50 15 40

afinado a=0.5 22 120 19 100

desbaste a=5 20 20 16 65

afinado a=0.5 30 50 23 40

Acero sin alear hasta 65 kg/mm2 Acero aleado hasta 75 kg/mm2 Acero aleado hasta 100 kg/mm2 Fundicin gris Latn

vc S' vc S'

17 100 14 80

vc S'

10 50

14 36

10 55

14 42

12 50

14 25

13 20

17 65

14 36

18 30

25 30

vc S' vc S' vc S'

12 120 35 70 200 200

18 60 35 50 250 100

12 140 36 190 200 250

18 70 55 150 250 110

14 120 36 150 200 200

18 40 55 75 250 100

15 60 35 80 160 90

19 120 55 120 180 120

16 100 50 200 250 250

24 90 60 120 300 90

35 50 350 200 320 180

Materiales ligeros

a= 5 mm equivale a desbastado a = 0.5 mm equivale a afinado b = ancho de la fresa en mm vc = Velocidad de corte en m/min S'= Velocidad de avance en mm/min

b = ancho de la fresa
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Para calcular la capacidad de produccin de una mquina fresadora, es necesario conocer la cantidad mxima de viruta que esta puede desprender. Esto se puede obtener al multiplicar una constante de desprendimiento de viruta de las mquinas fresadoras que se denomina "cantidad de viruta admisible" o V', por la potencia de la mquina, la que se simboliza como "N". A continuacin se presenta la frmula para calcular la cantidad mxima de viruta que puede desprender una fresa. Cantidad mxima de viruta posible que una mquina fresadora puede desprender V=V' x N En donde: V= cantidad mxima de viruta posible en cm3/min. V'= cantidad admisible en cm3/kwmin (constante que se da en tabla de viruta admisible) N= potencia de la mquina en kw. (1 hp = 0.746 kw)

Tabla de viruta admisible en una fresadora (cm3/kw min)


Tipo de fresa Fresa cilndrica Fresa frontal Acero 35-60 Acero 60-80 Acero >80 kg/mm2 kg/mm2 kg/mm2 12 15 10 12 8 10 Fundicin gris 22 28 Latn y bronce rojo 30 40 Metales ligeros 60 75

El conocer la cantidad mxima de viruta que en una fresa se puede desprender, nos permitir calcular la velocidad de avance que es ms adecuada para la operacin de la fresa, lo que se logra despejando s' de la siguiente frmula.

V = (a x b x s')/1000

En donde:

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a = profundidad del fresado b = ancho del fresado s' = velocidad de avance de la fresa V = cantidad mxima posible de viruta Despejando la velocidad de avance s', tenemos: s' = (V x 1000) / a x b Aunque como se puede observar en la tabla de velocidades ya se dan algunas velocidades de avance recomendadas, el utilizar las frmulas no puede dar mayor certeza en la programacin de la mquina y con ello evitar paros imprevistos. Con la velocidad de avance (calculada o estimada de la tabla) se puede calcular el tiempo principal que se requerir para realizar un trabajo con una fresa, esto se puede observar a continuacin.

Tp = L /s' En donde L es la longitud total, la que se compone de la suma de la longitud anterior, la longitud ulterior y la longitud efectiva L = l + la + lu Se debe recordar que el tiempo principal es el 60% del tiempo total de la fabricacin. Se recomienda la visita de los siguientes sitios: www.bordonsoliver.com www.dixi.ch/machines/dpc.html www.denford.co.uk/index.html www.cutting-tool.com.tw www.hanita.com/html www.midwestohio.com/midwest.htm

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www.endmill.com www.dijetusa.com www.semcotool.com Algunos de tipos de fresadoras en el mercado


Fresa vertical Fresa de control numrico

Algunas fresas y piezas obtenidas por el proceso de fresado

Elaboracin de un plan de trabajo para la fabricacin de una fresa y clculo del tiempo de ejecucin
Se pretende elaborar el plan de trabajo y calcular el tiempo principal para fabricar la pieza que se indica en el siguiente plano de taller. Este trabajo se realizar con una fresa de 2.5 hp. y con un cortador de vstago de b=25 mm.

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Para calcular la cantidad mxima de viruta que se puede desprender con esta mquina se convierten los 2.5HP a kw-min N = 2.5 hp x 0.746 kw/hp = 1.865 kw Para este material (STt6012) se selecciona de la tabla la cantidad admisible de viruta que una fresa puede desprender. V'= 12cm3/kw-min Con esta cantidad se calcula la cantidad mxima de viruta que se puede desprender con esta fresa. V=V'xN V=(12cm3/kw-min)(1.865kw)=22.38cm3/min Con la cantidad mxima de viruta que se puede desprender se puede calcular la velocidad del avance de la mquina que es recomendable utilizar. S'=(V1000)/(a b)

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S'=(22.38cm3 x 1000mm3/cm3)/(5 mm x 25 mm) = 179.04 mm/min Con los datos anteriores se puede construir un plan de trabajo en el que se obtengan los tiempos principales que sern necesarios para fabricar la gua del plano.
# 1 2 3 4 Actividad Desbaste "a" Desbaste "b" Desbaste "c" desbaste "d" Total a b 0.8 25 1.6 25 5 25 5 25 V S' 22.4 179 22.4 179 22.4 179 22.4 179 l 110 110 110 110 la 15 15 15 15 lu L 15 140 15 140 15 140 15 140 tp 0.8 0.8 0.8 0.8 Pas #vuel Tp 1 4 3.2 1 2 1.6 4 2 6.4 4 2 6.4 17.6

Notas sobre la tabla y sus clculos: 1. No obstante que en las operaciones 1 y 2 se podra haber seleccionado una velocidad de avance mayor debido a que la penetracin es slo para emparejar se decidi tomar la velocidad de avance S' mxima, como si se tuvieran 5 mm de profundidad. 2. Las longitudes anterior (la) y ulterior (lu) se toman de 15 mm debido a que como el cortador de la fresa es circular por lo menos debe haber salido del corte la mitad del mismo para que termine su trabajo. As que se toma en ambos casos un poco ms de la mitad del cortador. 3. Las pasadas (Pas) es el nmero de veces que se debe pasar la herramienta con la profundidad (a) indicada, para llegar hasta la dimensin de profundidad necesaria. 4. Nmero de vueltas (#Vuel) se refiere al nmero de veces que debe recorrer la longitud total (L) la fresa con la profundidad indicada, para cubrir la superficie a desbastar. Como Tp es el 60% del tiempo total se debe obtener el 100% del tiempo necesario para la fabricacin de la gua de la siguiente manera: 17.6 es a 60 X es a 100 X= (17.6 x 100)/60 = 29.33 min Como son 750 piezas con una sola mquina requeriramos 29.33 min x 750 piezas = 21,997.5 min. En das laborables de ocho horas son 45.83 das. Se recomienda fabricar en el taller esta gua. Para evitar la ruptura de los cortadores use en lugar del acero recomendado un pedazo de alumnio o nylamine.

Bibliografa

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Ttulo/Autor/editorial VII Procesos de Manufactura, versin Si, de B. H. Amstead. P Ostwald y M. Begeman. Compaa Editorial Continental. Procesos bsicos de manufactura, de H. C. Kazanas, genn E. Backer, Thomas Gregor. Mc Graw Hill Ingeniera de Manufactura, de U. Scharer, J. A. Rico, J. Cruz, et al. Compana Editorial Continental Principios de Ingeniera de Manufactura, de Stewart C. Black, Vic Chiles et al. de la Compaa Editorial Mexicana Operacin de mquinas herramientas, de Krar, Oswald, St. Amand. Mc Graw Hill Materiales y procesos de manufactura para ingenieros, de lawrence E. Doyle et al. Prentice Hall Alrededor de las Mquinas-Herramientas, de Heinrich Gerling, editorial Revert. Pginas 613 a 638 235 a 237 283 a 305 315 370 301 a 367 713 a 737 119 a 141

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Tema XV Cepillo de codo


Especificaciones de los cepillos de codo Descripcin Transmisin de cepillo Tipo de trabajo y movimientos Herramientas de corte Ajustes del cepillo Clculo de la produccin de un cepillo Bibliografa

Especificaciones de los cepillos de codo


Carrera de carro Ancho mximo de cepillado Largo de la mesa de trabajo Ancho de la mesa de trabajo Penetracin mxima de la herramienta Seccin de herramienta Altura de la pieza a cepillar Ancho de la prensa giratoria Dobles carreras por minuto (max - min) Potencia de la mquina Peso neto

Descripcin Los cepillos de codo son tambin conocidos como mquinas mortajadoras horizontales, pueden trabajar piezas de hasta 800mm de longitud y generan acabados de desbaste ( ) o de afinado ( ). La cepilladora para metales se cre con la finalidad de remover metal para producir superficies planas horizontales, verticales o inclinadas, dnde la pieza de trabajo se sujeta a una prensa de tornillo o directamente en la mesa. Las cepilladoras tienen un slo tipo de movimiento de su brazo o carro ste es de vaivn, mientras que los movimientos para dar la profundidad del corte y avance se dan por medio de la mesa de trabajo. Los cepillos emplean una herramienta de corte de punta, semejante a la del torno. sta herramienta se fija a un porta tiles o poste, fijado a su vez a una corredera o carro, como ya se mencion, esta tiene movimiento de vaivn,

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empujando la herramienta de corte de un lado a otro de la pieza. La carrera de la corredera hacia adelante es la carrera de corte. Con la carrera de regreso, la herramienta regresa a la posicin inicial. Cuando regresa, la mesa y la pieza avanzan la cantidad deseada para el siguiente corte, es decir, un arete (carro) impulsa la herramienta de corte en ambas direcciones en un plano horizontal, con un movimiento alterno. ste movimiento rectilneo alternativo comprende una carrera activa de ida, durante la cual tiene lugar el arranque de viruta, la carrera de retorno pasiva en vaco. Mecanismos de transmisin del cepillo Para el vaivn del carro se usa una corredera oscilante con un mecanismo de retorno rpido. El balancn pivotado que est conectado al carro, oscila alrededor de su pivote por un perno de cigeal, que describe un movimiento rotatorio unido al engranaje principal. La conexin entre el perno de cigeal y el balancn se hace a travs de un dado que se desliza en una ranura en el balancn y est movido por el perno del cigeal. De sta manera, la rotacin del engranaje principal de giro mueve el perno con un movimiento circular y hace oscilar al balancn. El perno est montado sobre un tornillo acoplado al engranaje principal de giro, lo que permite cambiar su radio de rotacin y de sta forma variar la longitud del recorrido del carro portaherramientas. El recorrido hacia adelante o recorrido cortante, requiere una rotacin de unos 220 del engranaje principal de giro, mientras que el recorrido de vuelta requiere solamente 140 de rotacin. En consecuencia la relacin de tiempos de recorrido cortante a recorrido de retorno es del orden de 1.6 a 1. Para poder usar varias velocidades de corte, existen engranajes apropiados de transmisin y una caja de cambios, similar a la transmisin de un automvil.

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Como una pieza de trabajo, grande y pesada y la mesa deben ser movidos a baja velocidad por su peso, las cepilladoras tienen varios cabezales para poder efectuar varios cortes simultneamente por recorrido y aumentar as la productividad de la mquina. Muchas cepilladoras modernas de gran tamao llevan dos o ms herramientas por cabezal puestas de tal forma que se colocan automticamente en posicin, de tal forma que el corte se realiza en ambas direcciones del movimiento de la mesa. ste tipo de disposicin aumenta obviamente la productividad de la cepilladora. A pesar de que las cepilladoras se usan comnmente para maquinar piezas de gran tamao, tambin se utilizan para maquinar simultneamente un nmero de partes idnticas y menores, que se pueden poner en lnea sobre la mesa. El tamao de un cepillo est determinado por la longitud mxima de la carrera, viaje o movimiento del carro. Por ejemplo, un cepillo de 17 puede maquinar un cubo de 17.

Tipo de trabajo y movimientos Los cepillos pueden generar escalones, chaflanes, ranuras o canales de formas especiales.

El movimiento principal lo tiene la herramienta, la cual va sujeta a una torre del brazo o ariete del cepillo. El movimiento de avance lo proporciona la mesa de trabajo por medio de un dispositivo llamado trinquete, el cual durante la carrera de trabajo de la herramienta no se mueve, pero al retroceso s lo hace. El movimiento de penetracin en el cepillo se logra por medio del ajuste de la mesa de trabajo.

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mp = movimiento principal S = avance Ret. = retroceso a = penetracin

Herramientas de corte para cepillos de codo Las herramientas de corte que se usan en los cepillos son semejantes a las que se usan en los tornos. La figura muestra herramientas de corte para diversas operaciones de maquinado que se llevan a cabo con el cepillo. La mayor parte de las herramientas de corte para cepillos slo necesitan una pequea cantidad de desahogo; por lo general de 3 a 5 para desahogo frontal y lateral. Los ngulos de inclinacin laterales varan segn el material que se est maquinando. Para el acero se usa por lo general de 10 a 15. El hierro colado necesita de 5 a 10 y el aluminio de 20 a 30 de inclinacin lateral.

Los portaherramientas que usan los cepillos de codo tambin se asemejan a los de los tornos. Sin embargo, el agujero cuadrado por el que pasa la herramienta es paralelo a la base en los portaherramientas para cepillo. Con frecuencia se usa el portaherramientas universal o de base giratoria. Como se ve en la figura el portaherramientas universal se puede girar para cinco tipos distintos de cortes:

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En los cepillos se usan varios tipos de sujetadores de piezas. En cada tipo se necesita prensar la pieza en forma rgida. Si la pieza se mueve durante una operacin, puede daar seriamente al cepillo, o al operador. La mayor parte de las piezas por maquinar en el cepillo se pueden sujetar en una prensa. Las barras paralelas se usan para soportar a la pieza sobre las quijadas de la prensa, en sentido paralelo a la mesa y parte inferior de la prensa. Tambin se utilizan las bridas y los tornillos en T para fijar a las piezas o a las prensas sobre la mesa de trabajo.

Ajustes del cepillo Antes y durante las operaciones de cepillado es necesario realizar ciertos ajustes. Estos ajustes bien realizados nos ayudarn a incrementar la produccin. La mayor parte de las piezas que se maquinan en un cepillo se sujetan con una prensa, por lo tanto, los procedimientos, preparaciones y operaciones que se describen a continuacin se aplican cuando la pieza se monta en una prensa. Ajustes del carro Se deben hacer los ajustes en el carro, antes de maquinar la pieza. Primero se debe ajustar la longitud de la carrera. Esto se hace haciendo girar el eje de ajuste de carrera o selector de carrera. La mayor parte de los carros tienen una

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escala con un indicador para sealar la longitud de la carrera. sta se ajusta cuando el carro est en su posicin extrema de regreso. Por lo general se ajusta a una pulgada ms de la longitud de la pieza que se va a maquinar. El segundo ajuste es para colocar la herramienta. El carro se ajusta de tal modo que la carrera pase por toda la longitud de la pieza. Para ajustar la posicin correcta del carro, ste debe encontrarse en la posicin extrema de la carrera de regreso. Ajustes de velocidad y avance La velocidad de un cepillo es el nmero de carreras de corte que hace el carro en un minuto. La que se seleccione para el cepillo depende de lo siguiente: Tipo del material que se va a cortar. Tipo de herramienta de corte. Rigidez de la preparacin y de la herramienta de maquinado. Profundidad de corte. Uso de fluidos de corte.

Existen tablas para determinar el nmero de dobles carreras recomendables, ms adelante se muestra una de esas tablas. Avances El avance en el cepillo es la distancia que recorre la pieza despus de cada carrera de corte. Por lo general, el avance necesario depende de las mismas variables que determinan las velocidades de corte. Los avances del cepillo de manivela se regulan mediante una biela de avance.

Clculo de la produccin de un cepillo Para el clculo de la produccin de la mquina cepilladora es necesario conocer el nmero de dobles carreras que se deben realizar, para ello se utiliza la siguiente frmula: n = Vm /(2L) En donde n = nmero de dobles carreras Vm = velocidad media de la mquina en m/min L = longitud a cepillar ms las longitudes anterior y posterior en metros

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La velocidad media de la mquina se puede obtener de la siguiente frmula o tabla de datos. Frmula para la obtencin de la velocidad media Vm = 2 ((va x vr)/(va + vr)) En donde va = velocidad de trabajo vr = velocidad de retroceso Estas se obtienen de dividir la longitud total L (m) entre el tiempo que la mquina tarda en la carrera de trabajo o de retroceso. va = L/ta vr = L/tr No olvidar que: L = la + lu + l la se recomienda = 0.1 m y lu se recomienda = 0.05 m Tabla para determinar la velocidad de corte (m/min)
Resistencia del acero Herramientas Acero HS Acero SS 40 16 rpido 22 60 12 16 80 8 12 Fundicin gris 12 14 Bronce rojo o latn 20 30

Para , s = 1 a 2 mm/dc vr = 2 va

Para , s = 0.5 a =3 s

Eleccin de dobles carreras Longitud de carrera en mm

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Dobles carreras 100 28 52 80 5.3 9.8 15.2

200 10.2 19 29

300 14.2 26.2 41

400 18.2 33.6 52

Para calcular el tiempo principal haga lo siguiente: a) Calcule el nmero de dobles carreras que sern necesarias para el trabajo de la pieza por medio de la frmula. Z = B/s En donde: Z es el nmero de dobles carreras para el trabajo total en la pieza B es el ancho de la superficie a trabajar en mm (B=b+10) S es el avance de la mquina b) Calcule el tiempo que la mquina utiliza en cada doble carrera. t = ta + tr En donde: ta es el tiempo que ocupa la mquina en la carrera de trabajo (min) tr es el tiempo que ocupa la mquina en la carrera de retroceso (min) t es el tiempo total de una doble carrera (min)

c) Calcule el tiempo principal de cepillado por medio de la siguiente frmula. tp = Z x t Z, fue calculada en el paso a t, fue calculado en el paso b

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Elabore un plan de trabajo para fabricar una pieza como la que se muestra en el siguiente dibujo.

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Ttulo/Autor/editorial VIII Procesos de Manufactura, versin Si, de B. H. Amstead. P Ostwald y M. Begeman. Compaa Editorial Continental. Procesos bsicos de manufactura, de H. C. Kazanas, genn E. Backer, Thomas Gregor. Mc Graw Hill Ingeniera de Manufactura, de U. Scharer, J. A. Rico, J. Cruz, et al. Compana Editorial Continental Operacin de mquinas herramientas, de Krar, Oswald, St. Amand. Mc Graw Hill Materiales y procesos de manufactura para ingenieros, de lawrence E. Doyle et al. Prentice Hall Alrededor de las Mquinas-Herramientas, de Heinrich Gerling, editorial Revert. Pginas 641 a 653 228 a 235 254 a 262 369 a 380 696 a 710 144 a 162

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Tema XVI Esmeril y abrasivos


Generalidades Clculo de la produccin en las muelas Bibliografa

Generalidades Los trabajos de manufactura realizados por medio de piedras de esmeril pueden ser:

a. Desbaste b. Afilado c. Terminado d. Corte


Los esmeriles son conocidos tambin como muelas y se componen de granos abrasivos y de un material aglutinante que los mantiene unidos. Existen varias clases de material abrasivo:
Material abrasivo Natural Artificiales Nombre de los materiales Corundum, esmeril y cuarzo Electrocorumdum, corindn artificial, carborundum (carburo de silicio)

Los granos abrasivos en los esmeriles pueden tener diferentes tamaos. Cuando el grano es muy grueso se tiene gran rendimiento pero las superficies resultantes son speras. Con grano fino se tienen rendimientos reducidos en cantidad de viruta desprendida pero con superficies con acabados de calidad. Los aglutinantes pueden ser minerales o vegetales. Los minerales son por lo regular de magnesita que endurecen con el aire, como son sensibles a la humedad las muelas con estos aglutinantes slo pueden ser operadas en seco. Tambin como aglutinantes minerales se manejan los que tienen como base a los silicatos, los que s pueden trabajar en hmedo.

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Los aglutinantes vegetales se componen de caucho, goma laca, o bakelita, son tenaces y elsticos pueden emplearse en muelas que se vayan a utilizar con altas temperaturas. La dureza de las muelas se refiere a la dureza de los aglutinantes. Las muelas duras son porque el aglutinante es muy duro y las blandas por que su aglutinante es blando. Las muelas blandas se utilizan para materiales duros y las duras para materiales blandos. Las muelas tienen tres designaciones

1. Designacin
muy basto basto medio

de su granulado la que se indica con nmeros que van desde el 8 hasta el 600.
8 a 10 12 a 24 30 a 60 fino muy fino pulverulento 70 a 120 150 a 240 280 a 600

2. Los nmeros se refieren a la malla del material abrasivo 3. Designacin de la dureza de las muelas, la que se indica por medio de
letras.
Muy blanda Blanda Media E,F,G K,I,J,K L,M,N,O Dura Muy dura Dursima P,Q,R,S T,U,V,W X,Y,Z

4.

5. Designacin

de la estructura. Se considera como estructura a la porosidad de la muela; compacta, media o porosa, se representa por medio de nmeros romanos.
Compacta I, II, III Media IV, V, VI Porosa VII, VIII, IX

Con las designaciones anteriores se pueden interpretar algunas de las normas para la eleccin de muelas (ejemplo extracto de las normas DIN 69102).

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Tipo de Material esmerilado Exterior Acero templado Fundicin gris Interior Acero templado Fundicin gris Dimetro 300mm 60 L 60 I 80 L 80K Muela plana 200mm Plano Acero templado Fundicin gris 46 J 46 I Acero sin templar 46 K hasta Dimetro 450mm 50 L 50 M 50 J 60 K 60 L 60 J de 350 a Dimetro 600mm 46 L 46 M 46 J 46 J 46 J 46 I de 450 a

Acero sin templar 60 M

Dimetro hasta 16mm Dimetro de 16 a 36mm Dimetro de 36 a 80mm Acero sin templar 80 M

hasta Muela de vaso hasta de Muela de segmentos 200mm 36 J 46 K 46 I 30 J 24 K 30 J

Clculo de la produccin en las muelas Como en todas las mquinas herramienta las muelas utilizan una velocidad de corte, la cual tambin es conocida como velocidad perifrica de la muela. Su clculo se logra por medio de la siguiente frmula: Vs = (p D n)/ (1000 x 60) En donde n = nmero de revoluciones de la muela D = dimetro de la muela en mm Vs = velocidad perifrica de la muela o velocidad de corte en m/s Por lo regular las Vs se encuentran en las tablas de los fabricantes de piedras de esmeril, como se muestra a continuacin para afilado y desbarbado:
Tipo de esmerilado Afilado de herramientas Afilado de herramientas Afilado de herramientas Desbarbado o limpieza a mano Desbarbado o limpieza a mano Desbarbado o limpieza a mano Material Acero de herramientas Acero rpido Metales duros Metal ligero Fundicin gris o bronce Velocidad de corte m/s Aglutinante 15 a 25 15 a 25 25 a 45 15 25 Cermico vegetal Cermico vegetal Cermico vegetal Cermico Cermico Cermico

Acero o fundicin maleable 30

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La penetracin o profundidad por pasada es de: Desbastado: 0.01 a 0.03 mm Afinado: 0.0025 a 0.005 mm Tabla de velocidad perifrica cuando la pieza se mueve (m/s)
Material Acero blando Acero blando Acero templado Acero templado Fundicin gris Fundicin gris Latn Latn Aluminio Aluminio Terminado Desbastado afinado Desbastado afinado Desbastado afinado Desbastado afinado Desbastado afinado Esmerilado cilndrico 12 a 15 9 a12 14 a 16 9 a 12 12 a 15 9 a 12 18 a 20 14 a 16 40 a 50 28 a 35 Esmerilado interior 16 a21 No No 18 a 23 No 18 a 23 No 25 a 30 No 32 a 35

Avance lateral por revolucin de la pieza en fracciones de la anchura de la pieza


Material Acero Fundicin gris Acabado Desbastado Afinado Desbastado Afinado Esmerilado cilndrico 2/3 a 3/4 1/4 a 1/3 3/4 a 5/6 1/3 a 1/2 Esmerilado interior 1/2 a 3/4 1/5 a 1/4 2/3 a 3/4 1/4 a 1/3

Clculo del tiempo principal del esmerilado Para trabajo en una carrera simple Tp = (L x i)/(s x Nw) Para trabajo en dobles carreras
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Tp = (2 x L x i)/(s x Nw)

En donde: L es la longitud de la pieza a esmerilar i es el nmero de cortes o pasadas (i = Exceso para el rectificado/Profundidad de la pasada) s es el avance en mm por cada revolucin de la pieza Nw nmero de revoluciones de la pieza por minuto

Mquina de esmerilar automtica

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Tema XVII Control numrico y sistemas automticos


Qu se automatiza en las mquinas herramienta? Tipos de control en las mquinas automticas Bibliografa

El objeto del control numrico es lograr la automatizacin en la fabricacin de piezas. Deber tenerse en consideracin que la automatizacin no implica produccin masiva, la automatizacin debe observarse como la manufactura de piezas que cumplen con especificaciones rigurosas y en las que para su fabricacin intervino poco la mano del hombre. El objeto de las mquinas automticas es poder reproducir las piezas diseadas el nmero de veces que sea necesario y disminuir al mximo la intervencin del hombre en la operacin de la mquina. Con las mquinas automticas se logra lo siguiente:

Reproduccin de las piezas con gran similitud Alta calidad en los acabados y en las medidas Poca participacin de los operadores de las mquinas Control de la produccin

En las operaciones de automatizacin se pueden incluir las siguientes acciones:


Alimentacin del material a procesar Procesamiento del material de acuerdo a las necesidades Transferencia de productos de unas mquinas a otras Inspeccin de trabajos Expulsin de trabajos terminados

La automatizacin implica autocorreccin, esto significa que para lograr la automatizacin de una mquina herramienta no slo es necesaria la coordinacin de las partes de la mquina, sino que tambin deber incluirse que la mquina debe inspeccionar y con los servomecanismos adecuados, corregir las deficiencias o variaciones detectadas. Cuando una mquina puede recibir sus instrucciones por medio de un cdigo numrico se dice que la mquina es de control numrico. Por lo regular estos
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cdigos son aceptados por las mquinas herramientas por medio de tarjetas, cintas o programas de computadora. Es importante no confundir a una mquina automtica con un centro de maquinado. Una mquina automtica con o sin control numrico es una mquina que permite la fabricacin, de manera repetida, de piezas con muy poca participacin del hombre en la operacin de la mquina. Su objeto no es fabricar muchas piezas sino fabricarlas sin que el hombre se preocupe por su operacin. Los centros de maquinado CNC son mquinas totalmente automticas en las que su objetivo es la produccin a gran velocidad de muchas piezas u objetos. En la operacin de estas mquinas tampoco participa el hombre. Las mquinas herramienta automticas logran su objetivo de operacin por medio de motores especiales que manejan a las piezas o a las herramientas de corte de acuerdo a las necesidades de la manufactura. Los motores ejecutan los movimientos que los operadores haran para producir las piezas. Las operaciones de inspeccin y auto correccin se llevan a cabo por medio de sensores, los que pueden ser mecnicos, elctricos, electrnicos, sonoros, magnticos, trmicos o de deteccin de luz.

Qu se automatiza en las mquinas herramienta? Como todas las mquinas herramienta deben operar con tres movimientos: principal, avance y penetracin, estos deben ser automatizados y controlados para arrancar y parar cuando sea necesario. Los movimientos se logran por medio de motores de paso a paso y el arranque y paro, se logra por medio de sistemas de control de bucle abierto o cerrado, los que previamente programados establecen cuando arrancar y cuando parar de acuerdo a la posicin o velocidad que tiene la pieza o la herramienta. Por lo regular las mquinas herramienta operan en tres ejes (Z, X, Y, ver tema de elementos bsicos de las mquinas), en esos tres ejes es donde se controla el movimiento y adems se colocan los sensores. Hay mquinas que pueden controlar varios ejes ms, diferentes a los bsicos. Los motores y sensores reciben las instrucciones de operacin de las unidades de control o lectoras, estas pueden ser desde una simple lectora de cinta magntica o perforada, hasta una computadora, en la que con un software

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especial (CAD/CAM) reciben la informacin y la transmiten a los motores y sensores de las mquinas. Las instrucciones en cintas magnticas o perforadas fueron utilizadas al inicio de las mquinas con controles numricos. En estas mquinas la informacin la reciban de las instrucciones especificadas en las cintas. Las cintas utilizaban ocho pistas en las que en lenguaje binario se introducan los cdigos de ejecucin de las mquinas.

Muestra de una cinta perforada

Tipos de control en las mquinas automticas


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Los sistemas de control de las mquinas automticas pueden ser de bucle (circuito) abierto o cerrado. Los primeros reciben las instrucciones y las ejecutan al pie de la letra, deteniendo su accin cuando los sensores reciben la informacin de que se ha cumplido con lo programado. Los sistemas de bucle cerrado son aquellos que tienen retroalimentacin, esto quiere decir que cuando los sensores reciben informacin diferente a la que deben estar recibiendo tratan de corregir la operacin del motor. Las mquinas de control numrico tienen una parte mecnica que es operada por motores, engranes, poleas, pistones y palancas. Estos aditamentos son alimentados energa que es enviada por sensores, o dispositivos electrnicos que controlan en tiempo y en caractersticas la energa que va a generar la operacin mecnica de ms mquinas. Los sensores o dispositivos electrnicos son activados por seales que provienen de un controlador, el que puede ser programado directamente o por medio de una computadora con el software adecuado.

En el mercado existen una gran cantidad de mquinas automticas, semiautomticas, de control numrico o de alta produccin. Se sugiere visitar los siguientes sitios y tomar los cursos de manufactura avanzada del laboratorio de la Universidad La Salle.

http://www.troy-jenn.com/ http://www.flashcutcnc.com/ http://www.bpt.com/ http://www.chironamerica.com/ http://www.cncengineering.com/ http://www.clausing-industrial.com/ http://www.cnc-machinery.com/ http://www.daniluk.com/ http://www.denford.com/ http://www.giddings.com/fadal/overview/default.htm

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Bibliografa
Ttulo/Autor/editorial X Procesos de Manufactura, versin Si, de B. H. Amstead. P Ostwald y M. Begeman. Compaa Editorial Continental. Procesos bsicos de manufactura, de H. C. Kazanas, genn E. Backer, Thomas Gregor. Mc Graw Hill Ingeniera de Manufactura, de U. Scharer, J. A. Rico, J. Cruz, et al. Compana Editorial Continental Operacin de mquinas herramientas, de Krar, Oswald, St. Amand. Mc Graw Hill Materiales y procesos de manufactura para ingenieros, de lawrence E. Doyle et al. Prentice Hall Principios de Ingeniera de Manufactura, de Stewart C. Black, Vic Chiles et al. de la Compaa Editorial Mexicana Pginas 499 a 515 377 a 385 368 a 375 446 a 454 972 a 1015 184 a 225

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Tema XVIII La contaminacin ambiental y los Ingenieros Industriales


Introduccin Ecologa y Ecosistema Contaminacin del aire Contaminacin del agua Contaminacin del suelo Control de emisiones contaminantes del aire Cmaras de sedimentacin Separadores centrfugos Colectores hmedos Filtros de tela o bolsas Precipitador electrosttico Bibliografa y referencias a consultar

Introduccin Tradicionalmente la actividad del ingeniero industrial en los sistemas productivos, se ha centrado en la organizacin y programacin de los procesos necesarios para cumplir con los objetivos de produccin, el cuidado de la calidad, el cumplimiento de tiempos estndar y control de los costos. En la poca actual en la que la sociedad demanda la participacin tica de todos los profesionales, para procurar el beneficio de sus semejantes y la conservacin de la especie o al menos del medio ambiente para que sta perdure el mximo tiempo posible, el ingeniero industrial adquiere otra responsabilidad en su quehacer diario, sta es la de producir cuidando el medio ambiente y lo responsabiliza ante toda la humanidad. De acuerdo a lo anterior, el ingeniero industrial deber incluir entre sus conocimientos lo necesario para contribuir a la produccin de bienes o servicios con la mentalidad de no modificar las condiciones del medio en el que se desarrollan los seres vivos. En el curso de procesos de manufactura II de la universidad La Salle, slo se da una breve introduccin sobre la contaminacin ambiental y algunos equipos de control. Se deja al inters y responsabilidad de los alumnos de esta carrera continuar el aprendizaje de esta importante materia, tan amplia y compleja que en algunas instituciones es una licenciatura, maestra o doctorado. Ecologa y ecosistema
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La ecologa es el estudio de los seres vivos y el medio en el que viven. El trmino fue usado por primera vez por Ernst Haekel en 1870 y se puede decir que todas las actividades del hombre estn relacionadas con la ecologa, esto la convierte en una parte de la biologa muy complicada y que est relacionada con otras ciencias. La vida de los seres vivos siempre depender de otros seres vivos y desde luego de que las condiciones de su medio sean las adecuadas para su existencia. Se puede decir que no hay un solo ser vivo que sea autosuficiente o autgeno, ya que su alimentacin, reproduccin o subsistencia como especie, siempre depender de otros seres vivos, a esto se le llama ecosistema. As se puede decir que un ecosistema es el conjunto de acciones que se dan entre varios seres vivos que permite la subsistencia de alguno o varios de ellos. Una forma ms cruel pero sencilla de definir el concepto de ecosistema es ver quin se como a quin. Uno de los ejemplos ms trillados de los ecosistemas son las cadenas alimenticias, o los ciclos del carbono, el nitrgeno o el agua, sin embargo existen millones de ejemplos de ecosistemas que aparentemente no tienen nada que ver con la subsistencia de los seres vivos. Por ejemplo cuando la viuda negra se come al macho despus del apareamiento se dice que es porque en sus cras habr ms machos, que hembras, por lo que una forma de lograr el equilibrio en es especie es eliminando al macho, desde luego adems que le sirve de alimento durante la gestacin. Lo importante es estar consciente de que los seres vivos encuentran en su medio o ambiente todos los factores biolgicos (biticos) o fsicos y qumicos (abiticos) necesarios para subsistir como especie y al relacionarse o utilizar estos factores se establece un ecosistema. Los factores biticos son todos los seres vivos que existen en su medio y los abiticos son como el agua, la energa solar, el viento, el suelo, los minerales y las sustancias en general del medio. El hombre en su afn de vivir con mayores comodidades y con menos preocupaciones, no se ha preocupado por conservar el equilibrio que debe darse de manera natural entre el hombre y los factores biticos y abiticos, lo que lo pone en peligro de extincin como especie. Habr que recordar que los ecosistemas no son estables, ya que estos cambian de acuerdo a las condiciones climticas o incluso de acuerdo a los factores disponibles en los propios sistemas. Dado que el hombre ha estado influyendo en los factores de los ecosistemas se han generando modificaciones que pueden ser irreversibles y muchas ocasiones fatales para algunas especies, incluyendo al propio hombre. El ingeniero industrial puede contribuir de alguna manera a evitar la modificacin de los factores abiticos en los ecosistemas. Esto lo har al
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procurara que no se modifiquen las caractersticas naturales del agua, atmsfera o suelo. Con lo antes sealado, se puede decir que contaminacin ambiental es la presencia de materia o energa que impiden las funciones vitales del hombre, los animales o plantas que se desarrollan en la naturaleza. Contaminacin del aire Los principales contaminantes del aire son: 1. Las partculas slidas o polvos. Son generadas por tolvaneras, plantas de energa elctrica y procesos de fabricacin diversos. Estas se miden por su tamao y se clasifican como toxicas, si generan alguna reaccin en el cuerpo humano, en los animales o las plantas. Los gases. La mayora se emiten por los procesos de combustin o por reacciones qumicas en procesos industriales. Los procesos de combustin pueden ser mviles como los que se generan en los vehculos automotores o estacionarios por ejemplo los calentadores domsticos. Algunas de las principales emisiones producto de la combustin son: el monxido de carbono, los xidos de azufre, los xidos de nitrgeno y el bixido de carbono. Los principales procesos industriales que generan contaminantes gaseosos son la industria petroqumica, la industria de la galvanoplasta, la produccin de energa elctrica y otras.

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Tambin se considera como parte de la contaminacin del aire por gases la emisin de olores como los que se desprenden de las plantas de procesamiento de alimentos para animales o las harinas de pescado o ave. Los gases se miden por su toxicidad, explosividad, corrosividad o por las reacciones que producen en los seres vivos. 3. El ruido. Por lo regular es producto de una operacin industrial que maneja grandes cantidades de materiales y energa. Se mide en decibeles y las frecuencias de honda de las emisiones.

Contaminacin del agua La contaminacin del agua se puede dar en tres diferentes mbitos el campo, las zonas urbanas o la industria.

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La contaminacin de las aguas de uso agrcola se puede deber al arrastre de sustancias utilizadas para abonar o fumigar los campos agrcolas. Entre los principales contaminantes que se encuentran en esta agua se tienen los de origen orgnico como: aminocidos, cidos grasos y steres, y los inorgnicos como las sales de sodio, potasio, calcio y magnesio. Con estos contaminantes se disminuye el oxgeno disuelto del agua y se aumenta el nmero de bacterias. La contaminacin del agua en zonas urbanas es muy diversa pues las aguas urbanas reciben grandes cantidades de materia fecal, de jabn, aceites y plsticos. Para su tratamiento se han desarrollado plantas de tratamiento de aguas de gran tecnologa y eficiencia. La contaminacin del agua producto de las actividades industriales producen grandes problemas a los mantos freticos y los receptores naturales en los que se vierten. Se puede considerar que cada vez que se hace una descarga en un lago, ro o mar de un contaminante se genera un desastre ecolgico, el que producir millones de muertes y desequilibrio ecolgico. Los principales contaminantes del agua producto de la actividad industrial son: 1. 2. 3. 4. Aumento de temperatura. Modificacin del PH. (El neutro es 7) Grasas y aceites. Slidos en suspensin

El control de los contaminantes en las aguas se realiza por medio de plantas de tratamiento de aguas, las que pueden funcionar con principios fsicos, qumicos o biolgicos dependiendo del tipo de contaminantes. Tratamiento de Aguas

Con los tratamientos de aguas se pretende disminuir, controlar o eliminar aquellos elementos que alteran las condiciones originales del agua. Esto permitir volverlas potables o reutilizables, con lo que se evitar el desperdicio o tenerlas que extraer o traer nuevamente para ser utilizadas el hogar o la industria. En la actualidad todas las emisiones de aguas contaminantes de la industria, deben ser tratadas y adems en la mayora de las grandes ciudades sus aguas residuales son tratadas en enormes plantas de tratamiento.

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El tratamiento de aguas nos permite el mayor aprovechamiento y aprovisionamiento del agua, ya sea para necesidades domsticas, industriales o de riego.
Fuentes del agua

La fuente esencial del agua potable es la lluvia, utilizada en pocas ocasiones como fuente directa, excepto en islas rodeadas de agua salada, como las Bermudas, donde el agua de lluvia se recoge en cisternas que constituyen la nica fuente de aprovisionamiento. Cuando llueve en abundancia, el agua corre por arroyos, y cuando llueve con menos intensidad, se filtra en el suelo a travs de los estratos porosos hasta encontrar un estrato impermeable en el que el agua se acumula, formando depsitos subterrneos. El agua subterrnea alimenta fuentes y manantiales, que a su vez proporcionan agua a ros, arroyos y lagos. En su discurrir, el agua subterrnea disuelve minerales solubles, y a menudo las aguas superficiales de lagos y ros est contaminada por desechos industriales y actividades de depuracin. En los modernos sistemas de abastecimiento de aguas, suelen convertirse cuencas enteras en reservas para controlar la contaminacin. Las aguas son embalsadas mediante un sistema de presas, y conducidas a las redes de distribucin local por la fuerza de la gravedad o con ayuda de bombas. La calidad del agua de estas fuentes vara considerablemente. Las aguas superficiales suelen ser ms turbias y contener mayor cantidad de bacterias que las subterrneas, pero stas tienen mayores concentraciones de productos qumicos en disolucin. El agua de mar contiene altas concentraciones de productos qumicos disueltos y algunos microorganismos. Al ser tan variada la calidad del agua, dependiendo de la fuente de obtencin, las compaas suministradoras y las autoridades han de cumplir con ciertos requisitos para el agua potable establecidos por las normativas de la Comunidad Europea o de la Organizacin Mundial de la Salud. Tratamientos Los olores y sabores desagradables del agua se eliminan por oxigenacin. Las bacterias se destruyen aadiendo unas pocas partes por milln de cloro, y el sabor del cloro se elimina con sulfito de sodio. La dureza excesiva del agua, que la hace inservible para muchos usos industriales, se consigue reducir aadiendo cal dbil o hidratada, o por un proceso de intercambio inico, utilizando zeolita como ablandador. La materia orgnica en suspensin, con vida bacteriana, y la materia mineral en suspensin, se eliminan con la adicin de agentes floculantes y precipitantes, como
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alumbre, antes del filtrado. La fluoracin artificial del agua para consumo pblico se lleva a cabo en algunos pases para prevenir la cada de los dientes. Historia Los pueblos antiguos no necesitaban obras de ingeniera para su aprovisionamiento de agua. Cazadores y nmadas acampaban cerca de las fuentes naturales de agua fresca, y las poblaciones estaban tan dispersas que la contaminacin del agua no constitua un serio problema. Cuando se desarroll la vida en comunidad y las aldeas agrcolas se transformaron en centros urbanos, el suministro de agua se convirti en un problema para los habitantes de las ciudades y para el riego de los campos circundantes. Se han encontrado instalaciones de alcantarillado en lugares prehistricos de Creta y en las antiguas ciudades asirias. El primer pueblo en tener en cuenta la sanidad del suministro de agua fue el pueblo romano, que construy una extensa red de acueductos para traer las aguas limpias de los montes Apeninos hasta la ciudad, intercalando estanques y filtros a lo largo del recorrido del agua para asegurar su claridad. La construccin de estos sistemas de suministro de agua decay con la desintegracin del Imperio romano, y durante varios siglos, las fuentes de suministro de agua para fines domsticos e industriales fueron las fuentes y manantiales locales. Aunque su principal funcin era el drenaje, la costumbre romana de arrojar los desperdicios a las calles significaba que junto con el agua de las escorrentas viajaban grandes cantidades de materia orgnica. Hacia finales de la edad media empezaron a usarse en Europa, primero, excavaciones subterrneas privadas y, ms tarde, letrinas. Cuando stas estaban llenas, unos obreros vaciaban el lugar en nombre del propietario. El contenido de los pozos negros se empleaba como fertilizante en las granjas cercanas o era vertido en los cursos de agua o en tierras no explotadas. El invento de la bomba en Inglaterra a mediados del siglo XVI impuls las posibilidades de desarrollo de sistemas de suministro de agua. En Londres la primera obra de bombeo de aguas se finaliz en el ao 1562. Se bombeaba agua de ro a un embalse a unos 37 m por encima del nivel del Tmesis, y desde el embalse se distribua a los edificios vecinos a travs de tuberas, aprovechando la fuerza de la gravedad. Se recuper la costumbre de construir desages, en su mayor parte en forma de canales al aire o zanjas en la calle. Al principio estuvo prohibido arrojar desperdicios en ellos, pero en el siglo XIX se acept que la salud pblica poda salir beneficiada si se eliminaban los desechos humanos a
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travs de los desages para conseguir su rpida desaparicin. Un sistema de este tipo fue desarrollado por Joseph Bazalgette entre 1859 y 1875 con el objeto de desviar el agua de lluvia y las aguas residuales hacia la parte baja del Tmesis, en Londres. Con la introduccin del abastecimiento municipal de agua y la instalacin de caeras en las casas llegaron los inodoros y los primeros sistemas sanitarios modernos. A pesar de que existan reservas respecto a stos por el desperdicio de recursos que suponan, por los riesgos para la salud que planteaban y por su elevado precio, fueron muchas las ciudades que los construyeron. A comienzos del siglo XX, algunas ciudades e industrias empezaron a reconocer que el vertido directo de desechos en los ros provocaba problemas sanitarios. Esto llev a la construccin de instalaciones de depuracin. Aproximadamente en aquellos mismos aos se introdujo la fosa sptica como mecanismo para el tratamiento de las aguas residuales domsticas tanto en las reas suburbanas como en las rurales. Para el tratamiento en instalaciones pblicas se adopt primero la tcnica del filtro de goteo. Durante la segunda dcada del siglo, el proceso del lodo activado, desarrollado en Gran Bretaa, supuso una mejora significativa por lo que empez a emplearse en muchas localidades de ese pas y de todo el mundo. Desde la dcada de 1970, se ha generalizado en el mundo industrializado la cloracin, un paso ms significativo del tratamiento qumico. En los ltimos aos ha aumentado el inters en la conversin de agua de mar en agua potable en regiones muy secas como en Oriente Prximo. Diversos procesos como destilacin, electrodilisis, smosis inversa y evaporacin por congelacin directa se han desarrollado para este fin. A pesar de sus buenos resultados, estos procesos de tratamiento de agua de mar son mucho ms costosos que el tratamiento del agua dulce.

Aguas Residuales Las aguas que son contaminadas durante su empleo en actividades realizadas por las personas, son consideradas como aguas residuales. Las labores domsticas contaminan el agua, sobre todo, con residuos fecales y detergentes. Los trabajos agrcolas y ganaderos pueden producir una contaminacin muy grave de las aguas de los ros y los acuferos. Los principales causantes son los vertidos de aguas cargadas de residuos orgnicos, procedentes de las labores de transformacin de productos vegetales, o de los excrementos de los animales. Otra fuente de contaminacin de las aguas son las industrias. Muchas de ellas, como la
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papelera, textil y siderrgica, necesitan agua para desarrollar su actividad. La consecuencia es el vertido de aguas residuales cargadas de materia orgnica, metales, aceites industriales e incluso radiactividad. Depuracin de aguas es el nombre que reciben los distintos procesos implicados en la extraccin, tratamiento y controles sanitarios de los productos de desecho arrastrados por el agua y procedentes de viviendas e industrias. La depuracin cobr importancia progresivamente desde principios de la dcada de 1970 como resultado de la preocupacin general expresada en todo el mundo sobre el problema, cada vez mayor, de la contaminacin humana del medio ambiente, desde el aire a los ros, lagos, ocanos y aguas subterrneas, por los desperdicios domsticos, industriales, municipales y agrcolas. Pretratamiento de las aguas
En este tratamiento, los materiales gruesos son eliminados del caudal contaminado por medio de enrejados o mallas muy gruesas. No se considera como un sistema purificador, sino como la preparacin de las aguas contaminadas para ser tratadas.

Tratamiento primario Las aguas residuales que entran en una depuradora an contienen materiales que podran atascar o daar las bombas y la maquinaria. Estos materiales se eliminan por medio de enrejados o barras verticales, y se queman o se entierran tras ser recogidos manual o mecnicamente. El agua residual pasa a continuacin a travs de una trituradora, donde las hojas y otros materiales orgnicos son triturados para facilitar su posterior procesamiento y eliminacin. Cmara de arena En el pasado, se usaban tanques de deposicin, largos y estrechos, en forma de canales, para eliminar materia inorgnica o mineral como arena, sedimentos y grava. Estas cmaras estaban diseadas de modo que permitieran que las partculas inorgnicas de 0,2 mm o ms se depositaran en el fondo, mientras que las partculas ms pequeas y la mayora de los slidos orgnicos que permanecen en suspensin continuaban su recorrido. Hoy en da las ms usadas son las cmaras aireadas de flujo en espiral con fondo en tolva, o clarificadores, provistos de brazos mecnicos encargados de raspar. Se elimina el residuo mineral y se vierte en vertederos sanitarios. La acumulacin de estos residuos puede ir de los 0,08 a los 0,23 m3 por cada 3,8 millones de litros de aguas residuales.
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Sedimentacin Una vez eliminada la fraccin mineral slida, el agua pasa a un depsito de sedimentacin donde se depositan los materiales orgnicos, que son retirados para su eliminacin. El proceso de sedimentacin puede reducir de un 40 a un 60% los slidos en suspensin. La tasa de sedimentacin se incrementa en algunas plantas de tratamiento industrial incorporando procesos llamados coagulacin y floculacin qumicas al tanque de sedimentacin. La coagulacin es un proceso que consiste en aadir productos qumicos como el sulfato de aluminio, el cloruro frrico o polielectrolitos a las aguas residuales; esto altera las caractersticas superficiales de los slidos en suspensin de modo que se adhieren los unos a los otros y precipitan. La floculacin provoca la aglutinacin de los slidos en suspensin. Ambos procesos eliminan ms del 80% de los slidos en suspensin. Flotacin Una alternativa a la sedimentacin, utilizada en el tratamiento de algunas aguas residuales, es la flotacin, en la que se fuerza la entrada de aire en las mismas, a presiones de entre 1,75 y 3,5 kg por cm2. El agua residual, supersaturada de aire, se descarga a continuacin en un depsito abierto. En l, la ascensin de las burbujas de aire hace que los slidos en suspensin suban a la superficie, de donde son retirados. La flotacin puede eliminar ms de un 75% de los slidos en suspensin. Digestin La digestin es un proceso microbiolgico que convierte el lodo, orgnicamente complejo, en metano, dixido de carbono y un material inofensivo similar al humus. Las reacciones se producen en un tanque cerrado o digestor, y son anaerobias, esto es, se producen en ausencia de oxgeno. La conversin se produce mediante una serie de reacciones. En primer lugar, la materia slida se hace soluble por la accin de enzimas. La sustancia resultante fermenta por la accin de un grupo de bacterias productoras de cidos, que la reducen a cidos orgnicos sencillos, como el cido actico. Entonces los cidos orgnicos son convertidos en metano y dixido de carbono por bacterias. Se aade lodo espesado y calentado al digestor tan frecuentemente como sea posible, donde permanece entre 10 y 30 das hasta que se descompone. La digestin reduce el contenido en materia orgnica entre un 45 y un 60 por ciento. Desecacin
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El lodo digerido se extiende sobre lechos de arena para que se seque al aire. La absorcin por la arena y la evaporacin son los principales procesos responsables de la desecacin. El secado al aire requiere un clima seco y relativamente clido para que su eficacia sea ptima, y algunas depuradoras tienen una estructura tipo invernadero para proteger los lechos de arena. El lodo desecado se usa sobre todo como acondicionador del suelo; en ocasiones se usa como fertilizante, debido a que contiene un 2% de nitrgeno y un 1% de fsforo.

Tratamiento secundario Una vez eliminados de un 40 a un 60% de los slidos en suspensin, el tratamiento secundario reduce la cantidad de materia orgnica en el agua. Por lo general, los procesos microbianos empleados son aerbicos, es decir, los microorganismos actan en presencia de oxgeno disuelto. El tratamiento secundario supone, de hecho, emplear y acelerar los procesos naturales de eliminacin de los residuos. En presencia de oxgeno, las bacterias aerbicas convierten la materia orgnica en formas estables, como dixido de carbono, agua, nitratos y fosfatos, as como otros materiales orgnicos. La produccin de materia orgnica nueva es un resultado indirecto de los procesos de tratamiento biolgico, y debe eliminarse antes de descargar el agua en el cauce receptor. Hay diversos procesos alternativos para el tratamiento secundario, incluyendo el filtro de goteo, el lodo activado y las lagunas. Filtro por goteo En este proceso, una corriente de aguas residuales se distribuye intermitentemente sobre un lecho o columna de algn medio poroso revestido con una pelcula gelatinosa de microorganismos que actan como agentes destructores. La materia orgnica de la corriente de agua residual es absorbida por la pelcula microbiana y transformada en dixido de carbono y agua. Fango o lodo activado Se trata de un proceso aerbico en el que partculas gelatinosas de lodo quedan suspendidas en un tanque de aireacin y reciben oxgeno. Las partculas de lodo activado, llamadas floc, estn compuestas por millones de bacterias en crecimiento activo aglutinadas por una sustancia gelatinosa. El floc absorbe la materia orgnica y la convierte en productos aerbicos. Un importante acompaante en toda planta que use lodo activado o un
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filtro de goteo es el clarificador secundario, que elimina las bacterias del agua antes de su descarga.
Estanque de estabilizacin o laguna

Otra forma de tratamiento biolgico es el estanque de estabilizacin o laguna, que requiere una extensin de terreno considerable y, por tanto, suelen construirse en zonas rurales. Las lagunas opcionales, que funcionan en condiciones mixtas, son las ms comunes, con una profundidad de 0,6 a 1,5 m y una extensin superior a una hectrea. En la zona del fondo, donde se descomponen los slidos, las condiciones son anaerobias; la zona prxima a la superficie es aerbica, permitiendo la oxidacin de la materia orgnica disuelta y coloidal. Tratamiento terciario y avanzado de las aguas residuales Si el agua que ha de recibir el vertido requiere un grado de tratamiento mayor que el que puede aportar el proceso secundario, o si el afluente va a reutilizarse, es necesario un tratamiento avanzado de las aguas residuales. A menudo se usa el trmino tratamiento terciario como sinnimo de tratamiento avanzado, pero no son exactamente lo mismo. El tratamiento terciario, o de tercera fase, suele emplearse para eliminar el fsforo, mientras que el tratamiento avanzado podra incluir pasos adicionales para mejorar la calidad del afluente eliminando los contaminantes recalcitrantes. Hay procesos que permiten eliminar ms de un 99% de los slidos en suspensin. Los slidos disueltos se reducen por medio de procesos como la smosis inversa y la electrodilisis. La eliminacin del amonaco, la desnitrificacin y la precipitacin de los fosfatos pueden reducir el contenido en nutrientes. Si se pretende la reutilizacin del agua residual, la desinfeccin por tratamiento con ozono es considerada el mtodo ms fiable, excepcin hecha de la cloracin extrema. Es probable que en el futuro se generalice el uso de estos y otros mtodos de tratamiento de los residuos a la vista de los esfuerzos que se estn haciendo para conservar el agua mediante su reutilizacin.

Vertido del lquido El vertido final del agua tratada se realiza de varias formas. La ms habitual es el vertido directo a un ro o lago receptor. En aquellas partes del mundo que se enfrentan a una creciente escasez de agua, tanto de uso domstico como industrial, las autoridades empiezan a recurrir a la reutilizacin de las aguas tratadas para rellenar los acuferos, regar cultivos
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no comestibles, procesos industriales, recreo y otros usos. En un proyecto de este tipo, en la Potable Reuse Demonstration Plant de Denver, Colorado, el proceso de tratamiento comprende los tratamientos convencionales primario y secundario, seguidos de una limpieza por cal para eliminar los compuestos orgnicos en suspensin. Durante este proceso, se crea un medio alcalino (pH elevado) para potenciar el proceso. En el paso siguiente se emplea la recarbonatacin para volver a un pH neutro. A continuacin se filtra el agua a travs de mltiples capas de arena y carbn vegetal, y el amonaco es eliminado por ionizacin. Los pesticidas y dems compuestos orgnicos an en suspensin son absorbidos por un filtro granular de carbn activado. Los virus y bacterias se eliminan por ozonizacin. En esta fase el agua debera estar libre de todo contaminante pero, para mayor seguridad, se emplean la segunda fase de absorcin sobre carbn y la smosis inversa y, finalmente, se aade dixido de cloro para obtener un agua de calidad mxima.

Contaminacin del suelo Se puede decir que todos los remanentes de la contaminacin del aire y el agua de una manera u otra llegarn a suelo y que este ser el receptor final de dichos contaminantes. Suelo es la capa de tierra que cubre la base rocosa de la tierra, en l se ubican las selvas, los pastizales, los desiertos, los bosques de explotacin, las tierras de cultivo y las ciudades. Todo lo que no cabe en estos sistemas se enva al suelo, lo importante es preguntarse si ste tiene la capacidad de procesarlo como parte de sus sistemas o se est generando el desequilibrio ecolgico tambin. Las principales actividades del hombre que contaminan al suelo son:
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La deforestacin El sobre pastoreo La sobre produccin agrcola Los rellenos sanitarios Las grandes concentraciones humanas Los cambios de uso natural del suelo La extraccin de productos minerales y qumicos La derrama o entierro de materiales peligrosos Etc. Etc. Etc...

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Como se puede observar cualquier actividad del hombre genera modificaciones de los factores que permiten vivir a otros seres vivos. Esto implica que el hombre forma parte de las cadenas ecolgicas de los seres vivos de nuestro planeta, lo importante es no romper estas cadenas ecolgicas que permiten al hombre subsistir como especie sobre nuestro planeta.

Control de emisiones contaminantes del aire En el mercado existen muchas empresas que se dedican a la venta, diseo, instalacin y prueba de equipos de control de emisiones contaminantes. Con este tipo de empresas el ingeniero industrial debe tratar para la solucin de algunos de los problemas de contaminacin ambiental, por ello es que se debe tener una idea general de las principales caractersticas de los contaminantes del aire y de algunos equipos de control. Para seleccionar el mejor equipo de control de un contaminante se deben conocer muy bien las caractersticas de las emisiones, por ejemplo en el caso de las emisiones contaminantes del aire los principales trminos que describen a las partculas suspendidas en el aire son los siguientes: Partculas. Cualquier material, excepto agua no contaminada, que exista en estado soplido o lquido en la atmsfera o en una corriente de gas en condiciones normales. Aerosol. Una dispersin de partculas microscpicas, slidas o lquidas, en un medio gaseoso. Polvo. Partculas slidas de un tamao mayor que el coloidal (0.05 micras), capaces de estar en suspensin temporal en el aire. Ceniza fina. Partculas de ceniza finamente divididas y arrastradas por el gas producto de la combustin. stas pueden o no contener combustible no quemado. Niebla. Aerosol visible. Partcula. Masa discreta de materia slida o lquida. Humo. Partculas pequeas arrastradas por los gases que resultan de la combustin. Holln. Una aglomeracin de partculas de carbn.
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Los tamaos de las partculas que contaminan el aire son su mejor descriptor y varios de los equipos de control se seleccionan por esta caracterstica. A continuacin se presenta una tabla general en la que se establecen los tamaos de algunos elementos contaminantes del aire.
Contaminante o material Lluvia Roco Niebla Nubes Vapores Polvos metalrgicos Virus Humo de cigarro Humo de petrleo Negro de humo Vapores de xido de zinc Slica coloidal Polvo atmosfrico Ncleos de sal marina Bacterias Polvo daino Vapores alcalinos Talco molido Insecticidas Pigmentos de pinturas Niebla sulfrica Polvo de carbn Ceniza fina Polen Gotas de boquillas neumticas Gotas de boquillas hidrulicas Arena de playa Rango del tamao en micras 1000 a 10000 100 a 1000 0.001 a 10 12 a 90 0.001 a 1 0.001 a 100 0.006 a 0.09 0.01 a 1 0.05 a 1 0.01 a 0.15 0.01 a 0.12 0.03 a 0.08 0.001 a 80 0.05 a 0.7 0.5 a 50 0.8 a 8 0.1 a 8 0.8 a 80 0.8 a 10 0.1 a 8 0.5 a 5 1 a 100 1 a 400 10 a 100 10 a 100 70 a 8000 100 a 1500

Los equipos purificadores del aire se pueden relacionar con el tamao de partculas que pueden capturar. A continuacin se presenta una tabla con informacin aproximada de los tamaos de partculas que pueden ser atrapadas por diferentes equipos de control.
Rango de partculas que atrapa en micras Precipitadores electrostticos 0.01 a 90 0.01 a 100 Torres empacadas 0.005 a 8 Filtros de papel 0.05 a 90 Filtros de tela 0.05 a 100 Equipo

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Lavadores de gases Separadores centrfugos Cmaras de sedimentacin 5 a 1000 10 a 10000

Las partculas de mayor tamao son las que son capturadas por lo equipos de control con 100% de eficiencia. La definicin del tipo de equipo a utilizar para controlar un contaminante, no slo depende del tamao de las partculas a controlar, tambin son muy importantes sus caractersticas fsicas y qumicas. De nada servir un filtro de tela con material hmedo o con alta temperatura, tampoco funcionar un precipitador electrosttico si el material a capturar no se puede ionizar. Por ello se debern conocer las caractersticas fsicas y limitaciones operativas de los equipos de control. A continuacin se hace una pequea descripcin de los equipos de control de polvos y gases y se establecen sus caractersticas de operacin. Cmaras de sedimentacin Son grandes cmaras en las que la velocidad de los contaminantes desciende hasta que por gravedad se deposita en el fondo del equipo. Su mxima eficiencia se logra con partculas no mayores a 1000 micras, siempre y cuando su densidad sea alta.

Separadores centrfugos Tambin se les conoce como ciclones y los hay de baja alta energa. Estos equipos utilizan la fuerza centrfuga para hacer que las partculas se adhieran a una de sus paredes, de en donde stas caen a una tolva receptora. Pueden captar con 95 % de eficiencia partculas de 50 micras, cuando su dimetro es pequeo, porque la fuerza centrfuga es mayor que con dimetros grandes. A

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estos equipos se les puede inyectar agua y volverlos hmedos con lo que su eficiencia aumenta notablemente, pues llegan a captar polvo de 5 micras con 95 % de eficiencia.

Colectores hmedos En los colectores hmedos lo que se hace es atrapar a las partculas contaminantes en las gotas de agua que circulan por el colector y luego eliminar del agua los contaminantes atrapados. Tambin en los colectores hmedos puede haber algunas reacciones qumicas o trmicas que pueden ayudar al control de emisiones de gases, por ejemplo si se tienen una emisin de xidos de azufre (SOx) u xidos de nitrgeno (NOx) al mezclarse con el agua se podr tener cido sulfrico o ntrico, los que se pueden controlar en el equipo. Otro ejemplo es cuando se tienen emisiones de tretracloruro de etilo lquido que se utiliza para desengrasar. Su evaporacin se da a temperatura ambiente y su condensacin se logra a 15 C, as que al pasar los gases evaporados por un recipiente en el que el agua baje su temperatura a 15C se lograr la condensacin y por lo tanto su captura en el fluido de control. Hay tres tipos de colectores hmedos: a. Colectores de baja energa. Son aquellos en los que el flujo de aire contaminado pasa por una niebla o cortina de agua. Son para atrapar partculas de ms de 50 micras o para hacer reacciones qumicas o trmicas con los contaminantes. Los ms conocidos son las cajas de aspersin en los que el flujo contaminado pasa entre el agua que es aspersada por unas boquillas.

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En los colectores hmedos lo que se hace es atrapar a las partculas contaminantes en las gotas de agua que circulan por el colector y luego eliminar del agua los contaminantes atrapados. Tambin en los colectores hmedos puede haber algunas reacciones qumicas o trmicas que pueden ayudar al control de emisiones de gases, por ejemplo si se tienen una emisin de xidos de azufre (SOx) u xidos de nitrgeno (NOx) al mezclarse con el agua se podr tener cido sulfrico o ntrico, los que se pueden controlar en el equipo. Otro ejemplo es cuando se tienen emisiones de tretracloruro de etilo lquido que se utiliza para desengrasar. Su evaporacin se da a temperatura ambiente y su condensacin se logra a 15 C, as que al pasar los gases evaporados por un recipiente en el que el agua baje su temperatura a 15C se lograr la condensacin y por lo tanto su captura en el fluido de control.

Tambin entre estos equipos se encuentran las casetas de pintura con cortina de agua.

b. Lavadores de energa media o scrubbers. En ellos flujo de contaminantes pasa por una serie de mamparas con cortinas de agua o junto a las paredes hmedas de los lavadores, las partculas del contaminante se unen al agua y luego sta es tratada para separarla de los contaminantes.

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c. Aglomeradores de alta energa. Son aquellos equipos que utilizan la energa para mezclar con gran eficiencia a las emisiones y el agua, los equipos ms conocidos son los venturis de alta energa. Estos equipos logran capturar con 99% de eficiencia a partculas de 0.5 de micra. Para lograr estas eficiencias se llegan a tener cadas de presin hasta de 40 pulgadas de agua, lo que implica el uso de mucha potencia.

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Filtros de tela o bolsas En estos equipos el flujo contaminado pasa por un medio filtrante que por lo regular es de tela. Su eficiencia es muy alta y su cada de presin es media, pueden manejar grandes volmenes y su potencia es media. Son equipos de gran eficiencia ya que llegan a capturar partculas de menos de 0.5 de micra con 99% de eficiencia. Sus limitantes son la temperatura y la humedad; ya que no pueden manejar flujos a ms de 200 C y deben estar totalmente secos, de lo contrario se queman las bolsas o se apelmaza el polvo y tapan las bolsas.

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Precipitador electrosttico Es un equipo de muy alta eficiencia que funciona al ionizar las partculas contaminantes, posteriormente stas pasan entre unas placas con carga contraria a la de la ionizacin por lo que se adhieren a stas. Cuando las placas se encuentran impregnadas con los contaminantes son descargadas y sacudidas para que los contaminantes caigan a una tolva inferior. Los precipitadores electrostticos son los equipos ms eficientes para el control de partculas de menos de 0.2 micras con eficiencia superior a 99%, su cada de presin es muy baja y pueden manejar grandes volmenes. Sus mayores desventajas son su costo y que no pueden manejar sustancias explosivas.

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Algunos contaminantes en la industria y su control


Industria Fuente de emisin Mtodo de control Venturis,

Produccin de hierro y acero Altos hornos, hornos para la P.E.., Bolsas, produccin de acero ciclones hmedos Fundicin de hierro gris Metalurgia no ferrosa Refineras de petrleo Fabricacin de cemento. Fabricacin de papel Kraft

Hornos de cubilote, vibradores y Ciclones hmedos o scrubbers. fabricacin de corazones. Fundicin Catalizadores e incineradores P.E., Bolsas Ciclones, lavadores P.E., Bolsas,

Hornos secadores, envasado y P.E., Bolsas, ciclones manejo de materiales. Hornos de recuperacin de cal, P.E., Cajas de aspersin tanques de beneficio de aspersin,

cidos fosfrico y sulfrico Molienda, aciduacin de rocas, P.E., cajas procesos trmicos venturis Manufactura de coque

Estufas, molinos y manejo de P.E., mantenimiento y manejo materiales adecuado de materiales

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TECNOLOGAS Y PROCESOS DE PRODUCCION Vidrio y fibra de vidrio Hornos, formacin y curado Post quemadores y bolsas

P.E. = Precipitador electrosttico Bolsas = Filtro de bolsas Venturis = Aglomerador venturi

La contaminacin ambiental generada por los procesos productivos ha sido motivo de muchas investigaciones con las que se han desarrollado nuevas tecnologas productivas y de control. El ingeniero industrial, como todos los profesionales de la ingeniera, debe cuidar que los procesos de manufactura en los que se vea envuelto no generen contaminacin ambiental.

Bibliografa y referencias para consultar: Wark Kenneth y Warner Cecil. Contaminacin del aire. Limusa, Mxico 1995. Bravo Alvarez Humberto. La contaminacin del aire en Mxico. Universo veintiuno. Mxico 1987.

Industrial Ventilation: a manual of recommended practice. American Conference of Governmental Industrial Hygienists http://www.ine.gob.mx/normas/no_menpu.htm http://www.prodigyweb.net.mx/atmosys Abatement Environmental Resources - services include asbestos abatement, contaminated soil remediation; and PCB, lead, and underground storage tank removal and reinstallation. ACM Services - asbestos and lead abatement and management projects. Aguirre Engineers, Inc. - offering a wide range of environmental and waste management services including handling and remediation of radioactives and explosives. American Pollution Control Corp. (AMPOL) - specializes in emergency oil spill response, hazardous & toxic waste remediation, hazmat, asbestos & lead abatement.

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Anguil Environmental Systems - provides air pollution control, engineering, systems, services and installation. AScI Corporation - services include water resources, aquatic toxicology and environmental development. Barr Engineering Company - provides solutions in engineering, environmental, and information technology. Brownfields Redevelopment International - purchases, cleans and develops properties with environmental remediation considerations and commercial, residential or industrial potential. BTR Environmental - provides filtration and pollution control products and services. Cameron Environmental - providing products and services for the purification of water & air using activated carbon adsorption techniques. Camp Dresser & McKee, Inc. (2) Canadian Centre for Pollution Prevention - provides pollution prevention information transfer via access to data, training, conferences, and roundtables. Carbonair Environmental Systems - manufacturer and supplier of soil, groundwater, and wastewater remediation equipment. Also provides on-site services. CERES Environmental Technologies - conducts environmental assessments, soil and groundwater remediations. Maintains a large collection of historical aerial photographs of southern California and other data resources. Clean Harbors, Inc. - providing waste management, pollution control, and training services. Contex Environment - services include industrial hygiene, indoor air sampling, soil and water analysis, radiation protection, health and safety audits and training. D-TOX Environmental Contractors - Services include, asbestos and lead abatement, biological waste and soil remediation, oil spill cleanup, medical waste disposal and storage tank removal.

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EA Engineering, Science and Technology, Inc. (2) Eco Logic International, Inc.@ Ecological Engineering - designing systems for pollution avoidance and resource conservation. Ecological Services, Inc. - removes hazardous waste, cleans contaminated soil and ground water in the Southeastern US. Elastec/American Marine - manufacturer of oil spill control equipment. EMSL Analytical, Inc. - analytical laboratory devoted to environmental testing of asbestos and lead in air, bulk, soil, water, dust, and wipe samples. Enviro Klean Technology Inc. - research and manufacturing of mobile soil-cleaning equipment, specifrically for the removal of hydrocarbon contaminated soils. Envirogen, Inc. - develops and applies technologies for both remediation and pollution prevention with emphasis on bioremediation, biotreatment and various subsurface vapor processes. Foss Environmental & Infrastructure Services Co. - emergency and waste management services, and spill management products and equipment. Offices in California, Oregona and Washington. Geovation Technologies - focuses on providing technology oriented solutions for the investigation and remediation of environmental contamination. Global Abatement Technologies LLC - specializing in asbestos abatement, lead paint removal, hazardous waste cleanup and brownfield remediation. Globaltechs - a subscription service containing information on remediation technologies available worldwide. Golder Associates - consulting companies providing services in support of environmental, industrial, health, natural resources, and civil engineering projects. Groundwash - in-situ soil washing of contaminated sites.
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IPEC Global, Inc. - providing design and construction of industrial chemical processing and hazardous waste treatment facilities, as well as environmental consulting. Jones Technologies, Inc. - providing hazardous materials management, assessment and remediation, and natural resource management services. Kellco Services, Inc. - lead paint and asbestos inspections, testing, risk assesment, and consulting. Mavo Systems - industrial abatement with expertise in asbestos, lead, PCB and microbial and HVAC cleaning. Methuen Corporation - specializing in industrial process and pollution control systems and equipment sales and service. ML Chartier, Inc. - provides soil remediation services, including onsite reclamation of petroleum contaminated soil through thermal desorbtion. Monarch Separators - Houston, TX - specializes in the engineering of pollution control systems in municipal, industrial, or offshore environments. PN Services - specializing in chemical cleaning and decontamination and related chemical and waste processing services for the nuclear industry. Prescott Environmental Associates, Inc. - services include compliance audits, permitting, health and safety training and asbestos management services. Process Heat - manufacturing pollution control and process equipment. R.W. Vesey Ltd. - air pollution consultants and contractors. Remedial Solutions, Inc. - UST compliance programs; assessments and remediation plans; products for controling and removing point and non-point source water pollution. Rocky Mountain Remediation Services, LLC - providing environmental restoration, waste management, decontamination and decommissioning services.

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Seamak Group - water and air pollution control solutions and ISO 14000 consultancy. SENES Consultants Limited - provides pollution control services ranging from acid mine drainage to air emissions. Also offers solid and hazardous waste management services. Site Remediation, Inc. - making downhole skimmers for the recovery of leaked fuel and oil floating on groundwater. TRC Environmental Corporation

Podran obtenerse muchos ms sitios de investigacin. Depende de ustedes en su quehacer diario como ingenieros industriales, el contribuir a preservar la especie.

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