07-CAPÍTULO de Otra

CAPTULO IV RESULTADOS Para el establecimiento de los resultados del estudio se toma en consideracin que, los datos se generan a partir
del diagnstico, organizndolos para su posterior estudio en funcin de las tcnicas ms apropiadas para llevarla a cabo. En todo caso, el procedimiento para el anlisis e interpretacin revela la madurez del investigador en la interpretacin de los significados; es decir, el anlisis correspondiente a los objetivos planteados al inicio del trabajo. Partiendo del precepto anterior, los datos obtenidos fueron analizados objetivamente utilizando para ello, por una parte, el anlisis cualitativo (anlisis de contenido), que en opinin de Arias (2006), Es la tcnica dirigida a la cuantificacin y clasificacin de las ideas de un texto, mediante categoras preestablecidas (p. 177). Por esto, el anlisis cualitativo se refiere al tratamiento que se le va a dar a la informacin recabada mediante el registro de observacin, lo cual permite la relacin e interpretacin adecuada para llegar a las conclusiones pertinentes al problema planteado. Por otra parte, se tiene el anlisis cuantitativo, ya que se trabaja con datos estadsticos producto de la frecuencia y porcentajes obtenidos con la aplicacin del cuestionario. Para Sabino (2005), el anlisis cuantitativo Se define como la induccin y deduccin (anlisis o estadstica), que son empleadas para descifrar lo que revelan los datos que sean recogidos (p. 153). Cabe destacar que, para dar inicio a este captulo se tomaron en cuenta las fases metodolgicas ya descritas; en otras palabras, el diagnstico de la situacin actual del proceso de produccin de la avena fortificada y crema de arroz enriquecida, el anlisis de los factores que intervienen en dicho proceso de produccin, el estudio de las variables que ocasionan retraso y la propuesta de mejoras. Fase A: Diagnstico
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Etapa I. Diagnosticar la situacin actual del proceso de produccin de la avena fortificada y crema de arroz enriquecida Esta fase se cumpli mediante la bsqueda de datos primarios relacionados con el proceso productivo de la empresa Alimentos Polar, Planta Valencia Cereales, ubicada en Valencia, Estado Carabobo. Dentro de este marco, se parti del proceso como tal (de acuerdo al captulo anterior), estudindose las variables (control de produccin, dosificacin de aditivos, fortificacin de los alimentos y enriquecimiento), para la avena fortificada y la crema de arroz enriquecida. En esta etapa, se consideraron los diferentes factores que intervienen en el proceso de fabricacin de los cereales, o lo que es igual, todos y cada uno de aquellos que estn presentes en el proceso de las lneas de produccin de la referida empresa, conocindose de esta forma, el anlisis y la evaluacin del comportamiento real de los procesos objeto de estudio (ver Cuadro 5). Cuadro 5 Formato de Registro de Observacin Aspecto Observado
Proceso de Produccin Causas que intervienen en el Proceso de Produccin Variables del Proceso de Produccin
Bueno
Regular
X X X
Deficiente
Proceso de Produccin: Se determin que dicho proceso funciona de manera regular debido a que se ha presentado un cuello de botella, porque el proceso de mezclado es semiautomtico, no siendo considerado cuando se automatiz el envasado. Por ello, no se cubren los requerimientos demandados por el envasado, debido a las constantes paradas y retrasos en el proceso de mezclado, vindose afectado el cumplimiento de la produccin planificada, pues la mezcla vitamnica que se usa en la
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avena fortificada no es la misma que se usa en la crema de arroz enriquecida y actualmente se utilizan los mismos equipos para ambas mezclas. Causas que Intervienen en el Proceso de Produccin: En cuanto a estos elementos se pudo conocer que los materiales y equipos funcionan de manera regular, pues existe exceso de movimientos manuales, incumplindose as con la demanda de empaque. De igual forma, debido al mal manejo de dichos materiales y equipos, se efectan paradas por limpieza, lo cual conlleva a prdidas de tiempo en el proceso productivo. Por otro lado, se cuenta con los equipos de proteccin, ya que no garantizan satisfactoriamente la seguridad del personal, generndose fallas en el cumplimiento de las buenas prcticas de fabricacin. As mismo, se pudo apreciar que es irregular su manejo puesto que su codificacin es poco adecuada. Variables del Proceso de Produccin: Estas variables se encuentran relacionadas con la seguridad y los riesgos, pues el aspecto desergonmico se considera regularmente en cuanto a la mala postura de los trabajadores del rea, evidencindose entonces la existencia de condiciones inseguras de trabajo, lo cual va a generar baja motivacin por parte del personal del rea. Otra de las variables se encuentra relacionada con el orden y la limpieza, la cual es manejada de forma regular, porque el exceso de paletas en el rea de proceso de mezclado, entorpecen el buen desarrollo del proceso productivo. Ello va a generar como consecuencia exceso de polvo en el ambiente de trabajo y la falta de tiempo para realizar mantenimientos preventivos. Ahora bien, como parte del cumplimiento de esta fase el investigador presenta a continuacin un diagrama de flujo donde se demuestra el comienzo de proceso de fabricacin de la avena fortificada y crema de arroz enriquecida, con sus relaciones funcionales con las actividades correspondientes al proceso productivo (ver Figuras 3 y 4).
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D ia g r a m a d e f lu jo d e p r o c e s o ( O p e r a tiv o ) O p e r a c i P R O C E S O D E P R O D U C C IO N D E M E Z C L A V IT A M I N IC A D E A V E N A F O R T I F IC A D A Y C R E M A D E n: P g ina :1 d e 1 M e t o d o A c t ua l: E ven to B u s c a r lo s in g r e d ie nt e s e n e l a lm a c n L le va r lo s in g r e d ie nt e a l p u e s to d e tr a b a jo A lm a c e na r lo s in g r e d ie n te s P e s a d a d e lo s in g r e d ie nt e s I d e n tific a c i n d e s a c o s p a r a e n s a c a r la m e zc la V a c ia d o d e lo s in g r e d ie nt e s e n la to lva P ro c e s o d e m e zc la d o I ns p e c c i n d e c a lid a d a la m e zc la E n s a c a d o m a nu a l d e la m e zc la e n s a c o s A lm a c e na r la m e zc la e n p a le ta s T r a s la d o m a n ua l d e la m e zc la h a s ta lo s d o s ific a d o r e s V a c ia d o d e la m e zc la e n la to lva d e lo s d o s ific a d o r e s M e t o d o P r o p u e s to : F e c h a : 0 3 / 1 0 /2 0 1 1 T ie m p o D is t . R e c o m e n d a c i n d e l S im b o lo d e l E v e n to ( m in ) ( M ) m e to d o 10 5 5 15 35 45 25 5 200 60 15 15 25 150 150
R esum en E ve n t o N um e ro 6 O p e r a c io n e s 1 In s p e c c io n e s 3 T r a ns p o r t e s 2 A lm a c e n a m ie nt o s
T ie m p o D is ta nc ia 335 0 5 0 30 325 65 0
Figura 3. Diagrama de Flujo del Proceso de las Premezclas Vitamnicas
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Figura 4. Esquema del Proceso Actual
Como se puede apreciar que el proceso actual est comprendido de un procedimiento semiautomtico, desarrollndose excesivas actividades manuales el cual ocasiona prdidas de tiempo en el proceso productivo, de materia prima y espacio reducido, entres otros, como se observa en (las figuras 5,6,7,8,9,10) el proceso de mezclado de las vitaminas con la avena fortificada y la crema de arroz se hace manualmente, a travs de un personal especializado.
Figura 5. Agregado de los Ingredientes para la Mezcla
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Figura 6. Ensacado de las Mezclas Vitamnicas
Figura 7. Almacenamiento de las Mezcla Vitamnicas
Figura 8. Traslado de las Mezclas Vitamnicas
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Figura 9. Agregado de las Mezclas Vitamnicas
Figura 10. Layout donde se colocan las paletas
En otro orden de ideas, a continuacin se ponen de manifiesto los resultados obtenidos de la aplicacin del cuestionario sobre el personal del rea de mezclado de la empresa, especficamente en cuanto al proceso de produccin de la crema de arroz enriquecida y la avena fortificada. Sin embargo, tales resultados son solo la opinin de los trabajadores adscritos a esta rea y se describen en funcin al desarrollo del trabajo y de la fase de diagnstico para fundamentar los datos obtenidos con la aplicacin de la observacin directa, o lo que es igual, el formato de registro de observacin (ver anexo A). A continuacin se presentaran los resultados obtenidos de la encuesta aplicada la muestra seleccionada (ver anexo B), que fue la misma que la poblacin involucrada en el proceso de produccin de la avena y crema de arroz:
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tem 1. Considera que el incumplimiento de la produccin se ve afectada por las constantes paradas y retrasos en el proceso de produccin de las premezclas vitamnicas? Cuadro 6 Distribucin de la Produccin Alternativas Si No Total Frecuencia 15 1 16 Porcentaje 94% 6% 100%
6% Si No 94%
Grfico 1. Produccin. Datos aportados por el Cuadro 4.
El noventa y cuatro por ciento (94%) de la muestra encuestada, contest que el incumplimiento de la produccin s se ve afectada por las constantes paradas y retrasos en el proceso de produccin de las premezclas vitamnicas; mientras que el seis por ciento (6%) restante, contest que no. En inferencia cabe destacar, que a nivel del proceso de mezclado de las vitaminas que se utilizan en el envasado de avena fortificada y crema de arroz enriquecida, existe un cuello de botella, pues este puesto de trabajo es semiautomtico, no habindose considerado cuando se automatiz el envasado.
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tem 2. El actual proceso de produccin de las premezclas vitamnicas satisface el plan de produccin? Cuadro 7 Distribucin del Proceso Productivo Alternativas Si No Total Frecuencia 1 15 16 Porcentaje 6% 94% 100%
6% Si No 94%
Grfico 2. Proceso Productivo. Datos aportados por el Cuadro 5.
El noventa y cuatro por ciento (94%) de la muestra encuestada, contest que el actual proceso de produccin de las premezclas vitamnicas no satisface el plan de produccin; mientras que el otro seis por ciento (6%), contest que s. As se infiere que en el marco de las constantes paradas y retrasos en el proceso de mezclado, se genera como consecuencia el cumplimiento de la produccin planificada, puesto que la mezcla vitamnica que se usa en la avena fortificada no es la misma empleada en la crema de arroz enriquecida, utilizndose en la actualidad los mismos equipos para ambas mezclas.
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tem 3. El proceso de produccin de las premezclas vitamnicas cumple eficientemente con estndares de calidad? Cuadro 8 Distribucin de los Estndares de Calidad Alternativas Si No Total Frecuencia 8 8 16 Porcentaje 50% 50% 100%
50%
50%
Si No
Grfico 3. Estndares de Calidad. Datos aportados por el Cuadro 6.
El cincuenta por ciento (50%) de la muestra encuestada, contest que el proceso de produccin de las premezclas vitamnicas s cumple eficientemente con estndares de calidad; mientras que el cincuenta por ciento (50%) restante, contest que no. Por tanto, se infiere que de no lograrse solventar esta situacin, la produccin de avena fortificada y crema de arroz enriquecida no garantiza el cumplimiento de los requerimientos, perdindose la participacin de la empresa Alimentos Polar Comercial Planta Cereales en el mercado, y por ende, presentndose el riesgo de no cumplir el requerimiento o demanda establecida.
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tem 4. Considera usted que el proceso actual de produccin de las premezclas vitamnicas conlleva a la aplicacin de esfuerzo fsico y posturas incorrectas? Cuadro 9 Distribucin del Proceso Actual Alternativas Si No Total Frecuencia 13 3 16 Porcentaje 81% 19% 100%
19% Si No 81%
Grfico 4. Proceso Actual. Datos aportados por el Cuadro 7.
El ochenta y uno por ciento (81%) de la muestra encuestada, contest que el proceso actual de produccin de las premezclas vitamnicas s conlleva a la aplicacin de esfuerzo fsico y posturas incorrectas; mientras que el diecinueve por ciento (19%), contest que no. Partiendo de esta premisa, se puede inferir que dentro del marco de la seguridad industrial y condiciones del medio ambiente de trabajo, esto va a generar un estrs en el personal que labora dentro de esta rea, conllevan al descontento y posible mala ejecucin de alguna tarea asignada, pudindose ocasionar de esta manera, algn accidente mayor que afecte la salud del trabajador.
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tem 5. Los mtodos existentes para el proceso de produccin de las premezclas vitamnicas permiten un buen manejo de los materiales? Cuadro 10 Distribucin de los Mtodos Alternativas Si No Total Frecuencia 1 15 16 Porcentaje 6% 94% 100%
6% Si No 94%
Grfico 5. Mtodos. Datos aportados por el Cuadro 8.
El noventa y cuatro por ciento (94%) de la muestra encuestada, contest que los mtodos existentes para el proceso de produccin de las premezclas vitamnicas no permiten un buen manejo de los materiales; mientras que el resto; es decir, el seis por ciento (6%) de la misma, contest que s. En todo caso, se puede inferir que es de suma relevancia para una organizacin establecer mtodos de trabajo correctos que determinen el buen funcionamiento y alcance de los objetivos pautados con relacin al proceso productivo, lo cual va a incidir directamente en el desarrollo de las funciones asignadas y los procedimientos predefinidos.
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tem 6. El tiempo empleado para realizar el proceso de produccin de las premezclas vitamnicas es el ms adecuado? Cuadro 11 Distribucin del Tiempo Alternativas Si No Total Frecuencia 1 15 16 Porcentaje 6% 94% 100%
6% Si No 94%
Grfico 6. Tiempo. Datos aportados por el Cuadro 9.
El noventa y cuatro por ciento (94%) de la muestra encuestada, contest que el tiempo empleado para realizar el proceso de produccin de las premezclas vitamnicas no es el ms adecuado; mientras que el seis por ciento (6%) restante, contest que s. En este sentido, es importante sealar que la minimizacin de los procesos en el factor tiempo, permite cumplir oportunamente con los objetivos preestablecidos, lo cual conlleva al desarrollo eficiente del proceso productivo de la empresa y, obviamente, su mantenimiento en el mercado como organizacin de alta escala competitiva ante las dems empresas que ofrecen estos productos.
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tem 7. Los movimientos a manejar en el proceso de produccin de las premezclas vitamnicas minimizan prdidas en la materia prima utilizada? Cuadro 12 Distribucin de los Movimientos Alternativas Si No Total Frecuencia 1 15 16 Porcentaje 6% 94% 100%
6% Si No 94%
Grfico 7. Movimientos. Datos aportados por el Cuadro 10.
El noventa y cuatro por ciento (94%) de la muestra encuestada, contest que los movimientos a manejar en el proceso de produccin de las premezclas vitamnicas, no minimizan prdidas en la materia prima utilizada; mientras que el seis por ciento (6%), contest que s. Visto de esta forma, se puede inferir en este caso, que los movimientos de materia prima son constantes por la semi automatizacin existente en el proceso, motivo ste por el cual se pierde materia prima al momento de elaborar el producto (en el manejo de la misma por parte del personal asignado al rea de proceso de mezclado de las vitaminas).
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tem 8. Considera usted que el espacio fsico del proceso de produccin de las premezclas vitamnicas garantiza seguridad y confort? Cuadro 13 Distribucin de la Espacio Fsico Alternativas Si No Total Frecuencia 1 15 16 Porcentaje 6% 94% 100%
6% Si No 94%
Grfico 8. Espacio Fsico. Datos aportados por el Cuadro 11.
El noventa y cuatro por ciento (94%) de la muestra encuestada, contest que el espacio fsico del proceso de produccin de las premezclas vitamnicas no garantiza seguridad y confort; mientras que el restante seis por ciento (6%), contest que s. Por consiguiente, es de sealar en inferencia que, en este caso, el espacio fsico donde se colocan las paletas es muy reducido, debido a que el mismo, no fue diseado para este proceso, lo cual trae como consecuencia retraso a nivel de envasado y prdida de materia prima durante el manejo de las vitaminas que componen el proceso de mezclado.
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tem 9. Es factible la mejora del proceso de produccin de las premezclas vitamnicas? Cuadro 14 Distribucin de la Factibilidad Alternativas Si No Total Frecuencia 16 0 16 Porcentaje 100% 0% 100%
0% Si No
100%
Grfico 9. Factibilidad. Datos aportados por el Cuadro 12.
El ciento por ciento (100%) de la muestra encuestada, contest que s es factible la mejora del proceso de produccin de las premezclas vitamnicas, lo cual demuestra la aceptacin de la propuesta de mejoras en el proceso de produccin de la avena fortificada y crema de arroz enriquecida en la Empresa Alimentos Polar, Planta Valencia Cereales, ubicada en Valencia, Estado Carabobo por parte del personal que labora en sta rea. Por lo dems, con el desarrollo de dicho estudio, se va a tener mayor capacidad para el cumplimiento de la demanda que se requiere en el envasado de avena fortificada y crema de arroz enriquecida.
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tem 10. Cree usted que la optimizacin de los procesos mejora la produccin de las premezclas vitamnicas? Cuadro 15 Distribucin de la Optimizacin Alternativas Si No Total Frecuencia 16 0 16 Porcentaje 100% 0% 100%
0% Si No
100%
Grfico 10. Optimizacin. Datos aportados por el Cuadro 13.
Por ltimo, el ciento por ciento (100%) de la muestra encuestada, contest que la optimizacin de los procesos s mejora la produccin de las premezclas vitamnicas, ya que se evita en primer orden la prdida de materia prima, se gana tiempo en el proceso de fabricacin y consolida un espacio fsico ms amplio para el resguardo de tales vitaminas. Por otro lado, con la optimizacin de dichos procesos se espera cubrir la demanda de alimentos mediante un proceso de fabricacin confiable, que aprovecha al mximo las capacidades instaladas y de esa manera, llevar de manera efectiva los productos a ms consumidores.
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Una vez determinados los resultados de la encuesta, el investigador realizo la validacin de la encuesta (ver anexo C), la confiabilidad de la misma (ver anexo D), adicional los agrup para emitir un veredicto nico sobre el tema, diagnosticando por ello, que: 1. El incumplimiento de la produccin se ve afectada por las constantes paradas y retrasos en el proceso de produccin de las premezclas vitamnicas. 2. El actual proceso de produccin de las premezclas vitamnicas no satisface el plan de produccin. 3. El proceso de produccin de las premezclas vitamnicas no garantiza eficientemente con los estndares de calidad. 4. Los mtodos existentes para el proceso de produccin de las premezclas vitamnicas no permiten un buen manejo de los materiales. 5. No se considera los niveles de inventario ni la demanda de productos, durante el proceso de planeacin de la produccin. 6. El espacio fsico del proceso de produccin de las premezclas vitamnicas no garantiza seguridad y confort a los trabajadores. 7. Los movimientos a manejar en el proceso de produccin de las premezclas vitamnicas genera prdidas en la materia prima utilizada.
Etapa II. Estudiar las causas que ocasiona retrasos en el proceso de produccin de la avena fortificada y la crema de arroz enriquecida. Se logr este objetivo, mediante el estudio de los recursos materiales y humanos que intervienen en el proceso de produccin de la avena fortificada y crema de arroz enriquecida; en tal sentido, se analizaron los mtodos operacionales determinando los cuellos de botella a travs de una tormenta de ideas que ayud a identificar las posibles causas, posteriormente se jerarquizaron y se evaluaron por medio del Diagrama de Ishikawa. Por tanto, una vez identificadas las causas que afectan el proceso de manera directa se priorizaron y categorizaron de acuerdo a su grado de incidencia en un Diagrama de Pareto, que permiti limitar el problema principal y localizar las causas
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ms importantes de este, detectndose por ltimo, los problemas que tuvieron ms relevancia. Para ello, se utiliz la tormenta de ideas aplicada de manera grupal entre las personas que conforman la muestra de esta investigacin (Gerente de Produccin, Supervisores, Operarios, y Analistas de Calidad), con el fin de conocer su opinin sobre aquellas causas que afectan el proceso de produccin de la avena fortificada y crema de arroz enriquecida, en la empresa Alimentos Polar, Planta Valencia Cereales. Los resultados obtenidos se presentan a continuacin: 1. Exceso de movimientos manuales de los trabajadores en el rea. 2. Falta de Inspeccin de Calidad. 3. Exceso de paletas en el rea. 4. Exceso de polvo en el ambiente. 5. Reduccin del espacio fsico. 6. Falta de orden en el rea. 7. Baja motivacin del personal que trabaja en el rea. 8. Riesgo desergonmico por mala postura de los trabajadores del rea. 9. Mal manejos de los materiales. 10. Fallas en el cumplimiento de las buenas prcticas de fabricacin afectando la inocuidad de producto. 11. Falta de tiempo para realizar los mantenimientos preventivos de los equipos del proceso. 12. Desconocimiento de las capacidades de produccin de las mquinas. 13. Derrame de producto en el rea de proceso. Por consiguiente, estas causas permitieron la elaboracin de un diagrama causa y efecto, con el objeto de sintetizar toda la problemtica utilizndose las cinco emes (5M) para categorizarlas y explicar a travs de los factores: materiales, mano de obra, maquinaria, mtodo y medio ambiente, aquellas causas que por razones se consideran que ejercen un efecto sobre el proceso (ver Figura 11).
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Desconocimiento de las capacidades de produccin de las maquinas
Exceso de movimientos manuales de los trabajadores en el rea. Falta de orden en el rea Falta de inspeccin de Calidad
Fallas en el cumplimiento de las buenas practica de fabricacin Falta de tiempo para realizar los mantenimientos preventivos Mal manejos de los materiales
RETRASO EN EL PROCESO DE PRODUCCIN DE LA AVENA Y CREMA DE ARROZ
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Derrame de producto en el rea de proceso Baja motivacin del personal. Riesgo desergonmico por mala postura de los trabajadores Exceso de polvo en el ambiente
Exceso de paletas en el rea
Reduccin del espacio fsico.
Figura11. Diagrama de Ishikawa (Causas que Afectan el Proceso de Produccin de la Avena y Crema de Arroz)
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Anlisis del Diagrama Causa Efecto A travs de este diagrama, se pudo observar de forma ms clara y organizada todo el entorno que rodea la problemtica en el proceso de produccin de la avena fortificada y crema de arroz enriquecida, detallando todas aquellas causas recopiladas a travs de la tormenta de ideas. Por consiguiente, se presenta a continuacin, un anlisis detallado de los datos asociados al diagrama causa y efecto: Mtodos: Muchas veces la aplicacin incorrecta de los procedimientos puede desencadenar situaciones inseguras, incidente y en mucho casos hasta accidente con lesiones graves, incumplimiento de las especificaciones de calidad afectando la inocuidad del producto. Todo esto, por falta de informacin, omisin facilidad de acceso a los procedimientos, en todo caso es responsabilidad de la organizacin que todo los trabadores tengan y maneje la informacin de los procedimientos e intrusiones de trabajos especfico de su rea de trabajo. Medio Ambiente: Cuando se habla de medio ambiente, se hace referencia al ambiente de trabajo donde se realiza el estudio, para determinar hasta qu punto, las condiciones ambientales de la organizacin puede ser un factor de riesgo. Cabe destacar, que en el proceso de produccin de mezcla vitamnica se pudo conocer que el exceso de polvo y el espacio reducido en el rea ocasiona incomodidad para el buen desempeo de los trabajadores y para el cumplimiento de la demanda que se requiere. Mano de Obra: Con respecto a la mano de obra se tiene, que debido a que el proceso es manual, exista riesgo desergonmico que conlleva a que los trabajadores incurran reiteradamente en postura incorrecta, afectando la salud y la seguridad, lo que genera al personal incomodidad y baja motivacin por no poder desenvolver su trabajo libre, seguro y cmodamente. El problema planteado le impide a la empresa mantener el margen de los costos operativos, prometiendo un trabajo sin terminar, que trae como consecuencia clientes insatisfechos. Materiales: En esta rea el espacio es reducido y ocasiona que exista una mala utilizacin de la materia prima, ya que el proceso es ciento por ciento (100%) manual y en repetidas oportunidades se han tenido prdida de materiales, que trae como
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consecuencia retraso en la produccin de la mezcla vitamnica. As mismo, se pudo conocer que existe exceso de las mezclas vitamnicas almacenadas en paletas lo que dificulta movilidad de los trabajadores en el rea. Maquinaria: En relacin a este factor, se puede ver que el departamento de mantenimiento no tiene un conocimiento claro en cuanto a las capacidades de produccin de las mquinas, lo cual origina un descontrol ocasionando que se realicen cambios inesperados en el proceso de produccin, generando paradas innecesarias e invirtiendo un tiempo que no est planificado para la actividad de un cambio de produccin creado por la mala utilizacin de las mquinas. Por otro lado, y en referencia a la identificacin y categorizacin de las causas, se procedi a elaborar un cuadro (ver Cuadro 16) para diferenciar las ms importantes segn la opinin de la muestra del estudio, donde se abordan los doces (12) factores identificados en el Diagrama Causa Efecto; ponderndolos de acuerdo al siguiente criterio:
Cuadro 15 Cuadro 16 Criterio de Ponderacin Opcin Excelente Bueno Regular Deficiente Psimo Ponderacin 1 2 3 4 5
En este orden de ideas, y con los criterios de ponderacin en el Cuadro 16 se elabor otro en el cual se visualiza el orden de las causas de acuerdo a la puntuacin dada por el equipo interdisciplinario, as como el porcentaje que representan y el acumulado del total de la ponderacin de las causas (ver cuadro 17). Cuadro 17
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Ponderacin de las Causas

M.O mala MAQ. MAT. Fallas en el cumplimiento de las buenas prcticas de fabricacin. Exceso de movimientos manuales de los trabajadores en el rea. Desconocimiento de las capacidades de produccin de las mquinas. MTODO Falta de tiempo para realizar los mantenimientos preventivos. MEDIO AMB.
Exceso de polvo en el ambiente. 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 3 4 3 3 3 3 50
Derrame de producto en el rea.
Mal manejos de los materiales.
Riesgo desergonmico por postura de los trabajadores.
Falta de Inspeccin de calidad
Baja motivacin del personal.
Gerente de Produccin Supervisor 1 Supervsior 2 Supervsior 3 Analista de Calidad 1 Analista de Calidad 2 Analista de Calidad 3 Operarios 1 Operarios 2 Operarios 3 Operarios 4 Operarios 5 Operarios 6 Montacarguistas 1 Montacarguistas 2 Montacarguistas 3 Sub Total TOTAL
3 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 45
3 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 45
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 32
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 32
3 3 3 3 3 4 4 4 3 4 3 4 3 3 3 3 53
3 3 3 2 3 3 3 4 4 4 4 4 4 3 3 3 53
3 3 3 3 3 3 4 3 4 3 3 4 4 3 3 3 52
3 3 3 3 3 3 4 3 3 4 3 4 3 4 3 3 52
3 4 3 4 3 4 3 3 3 3 4 3 3 4 3 3 53
4 4 4 4 3 3 3 4 3 3 3 4 3 3 3 3 54
3 3 3 2 4 4 4 3 3 3 3 3 3 3 3 3 50
90
32
32
317
150
Una vez obtenidos los resultados arrojados por la valoracin de las causas, se elabor el siguiente cuadro en que se presentan los resultados mediante los cuales se muestran la frecuencia acumulada de los factores que afectan de forma directa en el
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Reduccin del espacio fsico. 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 3 4 3 3 3 50
Exceso de paletas en el rea.
Falta de orden en el rea
proceso de produccin de la avena fortificada y la crema de arroz enriquecida (ver Cuadro 18). Cuadro 18 Jerarquizacin de las Causas
Una vez realizado los clculos anteriores, se realiz un Diagrama de Pareto, con la finalidad de analizar y representar en forma grfica los datos obtenidos, identificando as las causas ms relevantes en forma ordenada que se deben atacar, comenzando con la de mayor importancia en el proceso de produccin de la avena fortificada y crema de arroz enriquecida (ver Grfico 11).
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Grfico 11. Diagrama de Pareto
As pues, en el grfico anterior se puede observar que las primeras dos (2) categoras son las que comprenden a las causas que afectan el proceso productivo en la empresa Alimentos Polar, Planta Valencia Cereales, siendo estas las causas ms relevantes. De all, se aprecia que las causas con mayor incidencia son las de mtodo con un 49,61 % del total de las causas, lo que nos indica que hay que darle mayor importancia a esta causa, seguida como segunda fallas con mayor relevancia se encuentra en la categora de medio ambiente con un 23,47%. La sumatoria de estas 2 categoras con las mayores causas ms relevante da un 73,08% del total, cerca del ochenta (80) veinte 20 que sugiere la herramienta, lo que nos indica con claridad que estas son las causas que se deben atacar de manera inmediata para solucionar la problemtica, el investigador analiz las tres (2) causas ms importantes, con el fin de establecer cules aspectos se deben enfocar en la propuesta que conlleve a mejorar las condiciones de operatividad del proceso de produccin de la avena fortificada y crema de arroz enriquecida.
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En todo caso, de acuerdo a los resultados obtenidos se observa que una de las causas que ms afecta al referido proceso, se vincula con el exceso de paletas en el rea, siendo el espacio fsico en donde son colocadas muy reducido; de igual forma, existe el mal manejo de los materiales, ya que las vitaminas son envasadas en sacos de papel y colocadas en paletas, para luego ser agregadas manualmente en los equipos dosificadores respectivos; finalmente, se pudo conocer la falta de orden en el rea, que afecta el cumplimiento de la produccin planificada, pues la mezcla vitamnica que se usa en la avena fortificada no es la misma que se usa en la crema de arroz enriquecida, utilizndose actualmente los mismos equipos para ambas mezclas.
Etapa III. Analizar los indicadores de gestin que intervienen en el proceso de produccin de la avena fortificada y la crema de arroz enriquecida. Se logr este objetivo, mediante el anlisis de los indicadores de gestin que intervienen en el proceso de produccin de la avena fortificada y crema de arroz enriquecida por la empresa Alimentos Polar, Planta Valencia Cereales (Ver cuadro 19).
Cuadro 19 Cumplimiento del Plan de Produccin Ao 2011 Ene Tonelada Real Tonelada Planificada 17 27 Feb 15 24 Mar 22 30 Abr 12 19 May 18 27 Jun 18 26 Jul 16 27 Ago 20 28 Sep 17 27
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30 25 20 15 10 5 0 Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Tonelada Real Tonelada Planificada
Grfico 12. Cumplimiento del Plan de Produccin Partiendo del indicador anterior, se puede apreciar que la tonelada real producida por la empresa Alimentos Polar, Planta Valencia Cereales, ubicada en Valencia, Estado Carabobo, no satisface la tonelada planificada por el Departamento de Produccin, lo cual conlleva a establecer que no se satisface la demanda que se requiere en el envasado de avena fortificada y crema de arroz enriquecida. Partiendo de esta premisa, se presenta a continuacin el indicador de eficiencia en porcentaje, calculado mediante la prima de produccin y el estimado planificado (ver cuadro 20). Cuadro 20 Eficacia del Plan de Produccin Ao 2011 Ene Feb Mar Abr 17 63 27 100 May 15 63 24 100 Jun 22 73 30 100 Jul 12 63 19 100 Ago 18 67 27 100 Sep 18 69 26 100 16 59 27 100 20 71 28 100 17 63 27 100
Tonelada Real Porcentaje (%) Tonelada Planificada Porcentaje (%)
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Partiendo del cuadro anterior, se aprecia que el porcentaje de eficiencia sera: %Eficiencia = Tonelada Real/N de Meses %Eficiencia = (63+63+73+63+67+69+59+71+63)/9 %Eficiencia = 591/9 %Eficiencia = 66 Siendo as las cosas, se tiene que las alternativas de solucin van a ser desarrolladas tomando en cuenta dicho porcentaje de eficiencia, el cual se encuentra representando en un treinta y cuatro por ciento (34%), por debajo del ciento por ciento (100%), que le permite al investigador inferir que las paradas de produccin en la empresa Alimentos Polar, Planta Valencia Cereales.
Fase B: Alternativas de Solucin Para el logro de esta fase, se presentan dos (2) alternativas de solucin a la problemtica ya descrita: Alternativa A: Automatizacin del proceso mediante la colocacin de dos (2) transportes neumtico y dos (2) tanques de almacenamiento. Alternativa B: Contratacin de un proveedor que produzca la mezcla vitamnica. Con la finalidad de darle una solucin viable y factible partiendo de los resultados obtenidos en la fase de diagnstico (en sus diferentes etapas). Para ello, se evaluaron las ventajas y desventajas que cada una de ellas (alternativas de solucin) puede aportar en el proceso de produccin de la avena y la crema de arroz, las cuales van a garantizar la efectiva utilizacin de los recursos para lograr una mejor productividad. Alternativa A: Automatizacin del Proceso mediante la Colocacin de dos (2) Transportes Neumtico y dos (2) Tanques de Almacenamiento. Para el primer caso, se plantea la dosificacin de la mezcla de crema de arroz y avena fortificada a los puntos de consumo, automatizada mediante un transporte neumtico y tanque de almacenamiento, los cuales estarn provistos de sensores de nivel de producto. El proyecto consiste en la fabricacin y montaje de tolvas y tornillos
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para la automatizacin del mezclado de vitaminas y minerales, que luego sern dosificados en mezcladores de la avena y crema de arroz. El proceso comienza con adicin de ingredientes (fosfato o carbonato), dependiendo del producto a producir, Avena o Crema de Arroz, es decir son excluyentes, la materia prima es transportada neumticamente a dos (2) filtros de impacto; uno por producto, que se encuentra trabajando con el sistema actual y el segundo, ser recuperado de Provencesa o Santa Cruz, luego es dosificado al mezclador y la cantidad es controlada mediante celdas de carga, los ingredientes menores los dosificar manualmente, el operador y, luego dar la confirmacin al sistema mediante un panel de operacin. No obstante, se debe sealar que entre sus ventajas y desventajas (ver Cuadro 21). Cuadro 21 Ventajas y Desventajas de la Alternativa A Ventajas Disminucin de problemas ergonmicos en el proceso de produccin del mezclado de la avena y crema de arroz. Aumento de la capacidad del proceso de produccin de la avena y la crema de arroz. Aumento de la productividad. Se garantiza la inocuidad del producto por el no contacto directo del operador con el producto. Mejora el Espacio fsico del rea de trabajo. Aumento de la motivacin del personal involucrado en el proceso. Desventajas Se requiere de recursos econmicos para realizar la inversin.
Podra generar tiempo de ocio en el trabajador.
Alternativa B: Contratacin de un Proveedor que Produzca la Mezcla Vitamnica
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Para el caso de esta segunda alternativa, se plantea el desarrollo de un proveedor para la preparacin de la mezcla de vitaminas (por un tercero), para luego ser comprada y trasladada en camiones por empresa Alimentos Polar, Planta Valencia Cereales, y de esta forma, poder cumplir con la demanda y satisfacer el mercado mediante sus productos finales. Por tanto, se debe sealar que sus ventajas y desventajas (ver Cuadro 22). Cuadro 22 Ventajas y Desventajas de la Alternativa B Ventajas Mejora el espacio fsico del rea de trabajo. Mejoran los indicadores gestin en el proceso produccin. de de Desventajas Se puede presentar resistencia al cambio de parte de los trabajadores, representantes sindicales y delegados de prevencin. Se reducira el Espacio fsico en el almacn de materia prima. Aumentara los movimientos de los mantacargistas en la recepcin del producto y el traslado del mismo hasta el rea de produccin. Bajara la motivacin del personal que trabaja en el rea. Es necesario cambiar en el sistema SAP las listas de materiales para cada producto.
Seleccin de la mejor alternativa Una vez descritas las ventajas y desventajas de cada alternativa, se procedi a la seleccin de la que cumpla con los requerimientos exigidos, a travs de la tcnica de la ponderacin por puntos, valindose de los siguientes criterios de evaluacin: Mayor capacidad en el proceso de produccin; disminucin las actividades manuales que
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existen en el proceso y aumento de los indicadores de gestin. Los criterios que fueron planteados en la matriz de seleccin se describen a continuacin: Mayor capacidad en el proceso de produccin. La alternativa debe garantizar el mximo la utilizacin de la capacidad instalada, sin afectar el desempeo de los trabajadores. Disminucin las actividades manuales que existen en el proceso. La alternativa debe reducir los movimientos manuales que realizan los trabajadores en el rea. Aumento de los indicadores de gestin. La alternativa debe aportar el cumplir con los estndares de calidad, mejora la eficiencia del puesto de trabajo y cumplir con los requerimientos (cumplimiento de la produccin a tiempo y completa). Para la toma de decisin y ponderacin de los criterios se consult a un experto de la empresa (Gerente de Produccin y especialistas de control de proceso). En el Cuadro 23, se muestra la ponderacin 4 de acuerdo a la importancia de los criterios: Cuadro 23 Ponderacin para la Matriz de Seleccin Peso Ponderacin (Pts) 35 35 30 Criterios Mayor capacidad en el proceso productivo Disminucin de las actividades manuales Aumento de los indicadores de gestin
Ahora bien, para seleccionar la alternativa correspondiente, se van a sumar los valores de importancia final obtenidos del producto de la ponderacin por los puntos, mostrndose estos ltimos en el cumplimiento de los criterios segn cada alternativa, en donde la escala empleada fue del uno al cuatro (1-4), tal y como se muestra en la Figura 12.
4 Puntos
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mnimo
bajo
medio
alto
Figura 12. Escala para el Cumplimiento de los Criterios A continuacin, en el Cuadro 24 se observan los resultados de la evaluacin del experto mediante la matriz de ponderacin por puntos: Cuadro 24 Matriz de Comparacin por Puntos
Criterios
PonderacinAlternativa Alternativa B A (P) Escala AXPEscala BXP 4 4 3 140 2 140 3 90 370 3 70 105 90 265 35 30
M a y o r c a p a c id a d e n e l p r o c e s o d e p r o d u c c i n 35 D is m i n u c i n d e la s a c ti v id a d e s m a n u a le s A u m e n to d e lo s in d ic a d o r e s d e g e s ti n TO TAL
Luego de haber realizado el anlisis de las ventajas y desventajas de las alternativas de solucin, se determin cual es la ms conveniente, con base en los resultados obtenidos mediante la aplicacin del estudio y sustentado en la matriz de comparacin por puntos. As, se concluye que la eleccin ms viable para solucionar el problema, es la alternativa A, en el cual se plantea la dosificacin de la mezcla vitamnica de crema de arroz y avena fortificada a los puntos de consumo, automatizada mediante un transporte neumtico y tanque de almacenamiento, los cuales estarn provistos de sensores de nivel de producto, para luego ser dosificados en los mezcladores de la avena y crema de arroz. De esta forma, se estara cumpliendo con la demanda de producto para satisfacer las necesidades y requerimientos de los clientes que componen la Empresa Alimentos Polar, Planta Valencia Cereales, ubicada en Valencia, Estado Carabobo. Fase C: Propuesta 86
Etapa IV. Proponer mejoras en el proceso de produccin de la avena fortificada y crema de arroz enriquecida en la Empresa Alimentos Polar Planta Valencia Cereales, ubicada en Valencia, Estado Carabobo. La presente propuesta, tiene como propsito mejorar el proceso de produccin de la avena fortificada y crema de arroz enriquecida en la Empresa Alimentos Polar Planta Valencia Cereales, ubicada en Valencia, Estado Carabobo; todo esto mediante el diseo y estrategias por objetivos, acciones y mtodos, con el fin de garantizar el cumplimiento de la propuesta. Para ello, se toman en cuenta los resultados y anlisis obtenidos en las fases anteriores, elaborndose la propuesta de acuerdo a las exigencias del rea de estudio. En este sentido, se proporciona a travs de esta propuesta un ambiente de colaboracin y apoyo reciproc, a favor del mejoramiento del proceso productivo de gestin y fortaleciendo el liderazgo de los niveles gerenciales y supervisin, concientizando as a los trabajadores sobre las necesidad de desarrollar acciones, para mejorar la calidad en el proceso de produccin de la avena fortificada y crema de arroz enriquecida. Objetivo General Implementar un plan de mejoras para la automatizacin del proceso de produccin de la mezcla vitamnica de la avena fortificada y crema de arroz enriquecida en la Empresa Alimentos Polar Planta Valencia Cereales. Objetivos Especficos Proporcionar un ambiente de trabajo ms limpio y ordenado (Programa SOL), aplicando un programa de mejoramiento continuo. Adiestrar al personal involucrado en el rea, a travs de la elaboracin de procedimiento de operacin. Aumentar la capacidad de la mezcla vitamnica, mediante transportes neumticos, tanques de almacenamiento, dispositivos de produccin.
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Justificacin Todo proceso productivo combina materias primas, maquinas, mano de obras, tecnologa, recursos financieros, que conllevan a un producto o servicio. D all que, en cada proceso se agrega valor o no a los mismos, envindose luego al proceso siguiente. Partiendo de esta premisa, el desperdicio es considerado como una mala utilizacin de los recursos en la organizacin, implica actividades que no aaden valor econmico, las organizaciones debe estar preparadas para superar esas oportunidades y aprovecharlas al mximo. Por tanto, las dependencias de una organizacin, sea cual sea su naturaleza, deben enfocar sus esfuerzos en una sola estrategia, en donde la comunicacin sea constante entre ellos, demostrando la efectividad de la misma, mediante indicadores de gestin que generan su eficiencia y eficacia facilitando la tomas de decisiones en cualquier momento. De esta manera, se requiere mejorar los niveles de productividad de la organizacin, basndose en la evaluacin preliminar de la utilizacin de los materiales en el proceso productivo, con base en las variables que se deben controlar y en sus correspondientes instrucciones de trabajo, ya que si se tiene una mejor utilizacin de los recursos en cada unos de los procesos, se logra una reduccin de los costos de fabricacin, reflejndose directamente en el mejoramiento de funciones de la organizacin, en trminos de productividad y competitividad. As mismo, la disminucin en los desperdicios o retrabajos conllevar a un aumento de rentabilidad, creacin de valor, no solo desde el punto de vista financiero, sino tambin de cliente, procesos internos, aprendizaje y del conocimiento. Por lo antes expuesto, es necesario efectuar esta propuesta por las diversas causas detectadas en los resultados obtenidos anteriormente, tales como exceso de movimientos manuales de los trabajadores en el rea, baja motivacin del personal, riesgo desergonmico por mala postura de los trabajadores, reduccin del espacio fsico, mal manejos de los materiales y exceso de paletas en el rea. Siendo las cosas as, de aqu se justifica la implementacin de mejora para automatizar el proceso de
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produccin de la mezcla vitamnica de avena y crema de arroz en la Empresa Alimentos Polar Planta Valencia Cereales, ubicada en Valencia, Estado Carabobo. Alcance y Delimitacin En esta investigacin se procedi a implementar un plan de mejoras para la automatizacin del proceso de produccin de la mezcla vitamnica de avena fortificada y crema de arroz enriquecida, el cual plantea la dosificacin de la mezcla de crema de arroz y avena fortificada a los puntos de consumo, mediante un transporte neumtico y un tanque de almacenamiento, que estarn provistos de sensores de nivel de producto. En este orden de ideas, el proyecto consiste en la fabricacin y montaje de tolvas y tornillos para la automatizacin del mezclado de vitaminas y minerales, dosificados luego en mezcladores para la mejora del rendimiento del proceso de produccin, establecindose la elaboracin de procedimientos que permitan evaluar, analizar y mejorar los niveles de productividad continuamente. Adems, en trminos tericos cientficos, la metodologa con la que desarrollo esta investigacin, podr ser utilizada en otras investigaciones, adaptndose a los diferentes tipos procesos productivos. De igual forma; la propuesta se delimita sobre la base de los resultados obtenidos en la fases de diagnostico, considerando las caractersticas particulares de los procesos, as como las especificaciones y datos tcnicos de las versiones de fabricacin que poseen los equipos perteneciente al proceso de mezclado de la vitamina.
Estructura Sistemtica de la Propuesta La estructura sistemtica consiste en descomponer en elementos el proceso de produccin de la mezcla de las vitaminas de la avena y crema de arroz, considerando la instalacin de los transportes neumticos, los tanques de almacenamiento y los dispositivos requeridos. Se presenta un diseo grafico (Ver figura 13), que permite
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visualizar sus componentes: funcional, operatividad y viabilidad, en cuanto al modelo de solucin que se ha propuesto.
M E JO R A S E L P R O C E SO D E P R O D U C C I N D E A V E N A Y C R E M A D E A R R O Z , E N L A E M P R E S A A P C P L A N T A V A L E N C IA C E R E A L E S .
E TA PA: IP r o p o r c io n a r u n a m b ie n t e d e tr a b a j o s m s lim p io y o r d e n a d o a p lic a n d o u n p r o g r a m a d e m e j o r a m ie n to co n t in u o ( P r o g r a m a S O L ) . E TA PAI: A d ie s tr a r a e l p e r s o n a l, a tr e v e s d e la e la b o r a c i n d e p r o c e d im ie n to d e I o p e r a c io n es . E TA PA :I IA u m e n ta r la c a p a cid a d d e la m e z c la v it a m n ic a , m e d ia n te la s e lec c io n a r I lo s t r a n s p o r t e s n e u m t ico s , lo s t a n q u e s d e a lm a c e n a m ie n t o y lo s d is p o s itiv o s .

I M P L E M E N T A R P L A N D E M E J O R A S P A R A A U T O M A T I Z A R E L C I NC E S O D E P R O D U C PRO D E L A M E Z C L A V I T A M N I C A D E AV E N A Y C R E M A D E A R R O Z .
Figura 13. Estructura Sistemtica de la Propuesta Fundamento Terico de la Propuesta Para la realizacin de toda investigacin debe estar fundamentada y sustentada, considerando los aspectos que indiquen demuestren el apoyo que permitan a la misma ser aplicada de una manera que avale el proceso de trabajo de articulacin en las actividades de diseo y ejecucin, permitiendo la produccin de un objeto proceso
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tecnolgico para la solucin de un problema, que tiene como resultado el cumplimiento de todos los objetivos de la organizacin, sobre una slida estrategia que apoye al mejoramiento continuo de estos. En este sentido, la presente propuesta se fundamenta en los resultados obtenidos en el desarrollo de las fases y anlisis de los datos de la investigacin; adems, se fundamenta en aspecto terico, conceptual, paradigmtico y de ingeniera. Por lo antes mencionado, el investigador muestra a continuacin en el Cuadro 25, los elementos necesarios para llevar a cabo cada una de las etapas de la propuesta. Cuadro 25 Fundamentacin Terica de la Propuesta Enfoque Descripcin Este enfoque est referido al criterio y las pticas del investigador, se trata de un sistema lgico, constituido por un conjunto de hiptesis en un campo de aplicacin. En este sentido, este enfoque deja en claro que la propuesta se basa en la necesidad de implementar mejora, para automatizar el proceso de produccin de la mezcla vitamnica de avena y crema de arroz, mediante la aplicacin de estrategias Kisen y el programa seguridad orden y limpieza (SOL). Haciendo necesario la definicin conceptual de las siguientes: Mejoras: Es la interaccin de decisiones estratgicas sobre los cambios que deben incorporarse a los diferentes procesos de la organizacin, para que sean traducidos en un mejor producto servicio. Estrategias Kaisen : es el proceso continuo de anlisis de situacin para la adopcin proactiva de decisiones creativas e innovadoras tendientes a incrementar de
Terico
Conceptual
Cuadro 25 (Cont.) manera consistente la competitividad de la empresa mediante la mejora continua de los productos, servicios y procesos (tanto productivos, como de apoyo y planificacin).
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Paradigmtico
Se basa en la concepcin de un modelo o prototipo definido que muestra su escala especifica, el funcionamiento de un proceso determinado. En relacin a esta propuesta, el enfoque paradigmtico se basa cuando se enlazan planes de mejoras para reducir desperdicios y aumentar la productividad. Con un adecuado adiestramiento y concientizacin es posible lograr que todos los miembros de la organizacin logren minimizar los miedos a nuevos procedimientos.
De Ingeniera
Por definicin la rama de las ingenieras encargada del anlisis, interpretacin, comprensin, diseo, programacin y control de sistema productivos con miras a gestionar, implementar y establecer estrategias de optimizacin con el objetivo de lograr el mximo rendimiento de los procesos de creacin de bienes y/o servicios: Este enfoque muestra que con la aplicacin de las herramientas de la ingeniera Industrial como el aplicar planes de mejoras al proceso productivo mediante el anlisis de las fallas y con metodologas se logran obtener las mejoras deseadas y as garantizar un mejor control de los indicadores en la organizacin. Funcionabilidad de la Propuesta
La funcionabilidad de la propuesta consiste en definir y explicar cada elemento o estructura requerida para el funcionamiento de la misma, as se dar a conocer las etapas necesarias y los recursos necesarios para su realizacin; en este caso para la implementacin de un plan de mejoras para la automatizacin del proceso de produccin de la mezcla vitamnica de la avena fortificada y crema de arroz enriquecida en la Empresa Alimentos Polar Planta Valencia Cereales. En todo caso, a continuacin se presenta el Cuadro 26 que establece la descripcin de los elementos. Cuadro 26 Descripcin de los Elementos de la Propuesta Elemento Descripcin
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Etapa I: Proporcionar un ambiente de trabajo ms limpio y ordenado (Programa SOL), aplicando un programa de mejoramiento continuo.
Ya identificadas las estrategias para el plan de mejoras, se procede en esta fase a la metodologa del programa de sol, en el cual permite la eliminacin de desperdicios, proporcionar ms espacios a los trabajadores y reducir los errores en la operacin entre otras. Donde se desarrolla en os trabajadores un orgullo por lo limpia y ordenada que tienen su rea de trabajo. Este paso de limpieza realmente desarrolla un buen sentido de propiedad en los trabajadores. Se procede a efectuar el levantamiento de capacitacin al personal operacional para intervencin y limpieza d la pieza para facilitar su mayor operacin y entendimiento del equipo, Adicional a esto se debe acentuar los repuestos, y inventarios, Bunas practicas de fabricacin. Se procede en el desarrollo de esta etapa el levantamiento de la informacin en el proceso de produccin de la mezcla vitamnica, involucrando al personal que labora en el rea, como son los operarios especialistas, los supervisores, los analista de calidad y los mecnicos, para lograr la definicin de los componentes que conforman las herramientas a utilizar con mas criticidad en el proceso, y de esta manera proporcionar la ubicacin exacta de cada una de ellas. Para dar inicio a los planes de mejoras en conjunto con las estrategias de Kaisen.
Etapa II: Adiestrar al personal involucrado en el rea, a travs de la elaboracin de procedimiento de operacin.
Etapa III: Aumentar la capacidad de la mezcla vitamnica, mediante transportes neumticos, tanques de almacenamiento, dispositivos de produccin.
Por lo dems y en referencia al carcter tctico y operativo de los elementos de la propuesta (descritos anteriormente), se describen a continuacin los responsables de las fases (ver Cuadro 27). Cuadro 27 Operatividad de los Elementos de la Propuesta Elemento Operatividad
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Tctica Funcional: Los responsables de ejecutar esta fase son el departamento manteniendo y el departamento de produccin, involucrando a los mecnicos y los operarios de produccin, ya que es de importancia que todos tomen conciencia de la nueva situacin en la aplicacin de las herramientas para el funcionamiento de las actividades de mejoras continua y velar por el cumplimiento de la misma. Tctica Funcional: Al igual que en la fase anterior, en este punto es necesaria la participacin del personal de los departamentos de calidad y control de proceso, quienes aportan los especificaciones de calidad y de operaciones del producto y los equipos. En este punto, podr incluirse el personal que se considere pueda aportar ideas convenientes para el mejoramiento del proceso. Tctica Funcional: Sera responsables de la ejecucin de esta etapa es un especialista de Ingeniera industrial, un especialista de control de proceso, un supervisor de planta, el gerente de produccin. Es decir involucrando al equipo de trabajo integrado al personal de mantenimiento y de produccin. Quienes aportaran y validaran la mejora en el proceso de produccin de la mezcla vitamnica. La misma ser una actividad a corto plazo.
Ahora bien, continuando con el desarrollo de la funcionabilidad de la propuesta, se presenta a continuacin la viabilidad de la misma, descrita en cada una de sus fases de desarrollo (Ver cuadro 28). Cuadro 28 Viabilidad de la Propuesta Elemento Viabilidad
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Una vez que se han aplicado la tormenta de ideas, las encuestas y se ha realizado el diagrama causa_ efecto, se debe tomar en cuenta los aspectos ms resaltantes en cuanto a la asignacin de criterios se refiere para la definicin final de las elementos a atacar del diagrama Pareto. Un plan de mejora requiere que se desarrolle en la empresa, un sistema que permita el mejoramiento continuo siendo un principio bsico de la organizacin, para incrementar las ventajas competitiva a travs de la mejora de las capacidades organizativa al momento de solventar las fallas operativas, y basarse en buscar aquellas actividades que agreguen valor al proceso, con la finalidad garantizar la rentabilidad del negocio. Ya recolectados los datos, de los resultados de pareto se llevan a cabo los estudios de los indicadores de la produccin permitiendo evaluar el estado del proceso, para as tomar las medidas necesarias para la elaboracin de los procedimientos y adiestramiento a todo el personal con el fin de estandarizar las operaciones permitiendo controlar los recursos y las actividades en el proceso de produccin. Se realiza la cotizacin de los equipos a utilizar, los traslados y las movilizaciones de los mismos dentro y fuera de la empresa. Evaluar los parmetros de operaciones, velocidades, capacidades y de nuevas caractersticas funcionales, que garantice la mejor toma de decisin, sin perder de vista la calidad y el costo.
Desarrollo de la Propuesta Una vez descrito el mtodo de aplicacin de la propuesta se presenta el desarrollo de la misma. La razn de realizar mejoras en el proceso de produccin de la mezcla
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vitamnica, es mejorar el ambiente de trabajo y lograr aumentar la capacidad de produccin, siguiendo la secuencia de cada objetivo especifico enunciado, los cuales fueron elaborados paulatinamente. Por este motivo, se puede afirmar que la presente propuesta se desarrolla de forma ordenada y progresiva, atribuyndosele un carcter ms comprensivo y congruente. A continuacin, se presenta el desarrollo de cada una de las etapas de la propuesta; a saber: Etapa I: Proporcionar un ambiente de trabajo ms limpio y ordenado (Programa SOL), aplicando un programa de mejoramiento continuo. En esta etapa, se plantea y planifica la ejecucin de las herramientas de mejora continua con la finalidad de incrementar la eficiencia y productividad manteniendo el rea de trabajo siempre ordenada y limpia en todo momento. Con el propsito de optimizar la gestin para el programa SOL, el gerente y los supervisores de produccin deben definir el lder en el rea del proceso de produccin y aplicar el crculo de planear, hacer, validar y actuar (PHVA) y seguir cada una de sus funciones para asegurar el plan de mejora continua en el proceso de produccin de las mezclas vitamnicas de la avena y crema de arroz. Iniciando por el orden y la limpieza y sustentado en estas metodologas, la cual estn basada en la determinacin de lo necesario para la produccin, la organizacin y disposicin de los materiales, enfocados a obtener un mejor ambiente de trabajo desarrollado con la estructura de la implementacin de la 5S. Clasificar: Para realizar la clasificacin de manera efectiva, en primera instancia se proceder a identificar y eliminar las herramientas innecesarias dentro del rea de trabajo, esto se realiza mediante una lista de componentes de equipos y elementos innecesarios. Una vez identificados todos los elementos innecesarios y necesarios y que destino tendrn, y el anlisis que se enfoca en los elementos que son tiles dentro de cada rea de trabajo (Ver cuadro 29).
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Cuadro 29 Elementos necesarios rea Proceso de mezclado de vitaminas para avena y crema de arroz Elementos Palas pastica Cepillo de cerdas Mopa Recipiente plstico Cantidad 1 2 1 1
Ya identificados los elementos , se debe acordar con los operadores del puesto de trabajo, que media hora antes de finalizar su jornada laboral, segn el turno que se encuentren, estos debe ubicar los elementos y llevarlos al sitio seleccionado previamente, de esta manera el trabajador que llegue encuentre el rea ordenada. En esta rea de produccin son muy pocos los elementos innecesario por lo que el orden se efectuara de manera rpida. Sin recargar al personal de trabajo. Ordenar: El orden acompaa siempre a la organizacin. Una vez que todo est organizado, solo permanece lo que es necesario, el paso siguiente es clarificar el punto en el que las cosas deben de estar de modo que cada uno comprenda claramente donde encontrarlas y devolverlas. Adems se les propone la ubicacin de los utensilios de limpieza como cepillos y palas en la columna del rea de proceso de produccin de la mezcla vitamnica, de manera que no contamine el rea de alimento, no est lejos, ni mal ubicada por el operario. En esta rea se coloco una cartelera de identificacin (ver anexo E). Es importante mencionar que se hizo la demarcacin de del rea y la reubicacin de los utensilios de limpieza. En esta rea del proceso de la mezcla vitamnica, se coloco cerca de la misma un gancho o bandeja para ser colocar la pala y el cepillo para recoger la harina de la bandejas para colocar a la cubeta del reproceso. Limpieza: Limpieza significa limpiar y mantener las cosas en orden. Para la ejecucin de este pilar, se han diseado una serie de pasos a cumplir los cuales ayudan a realizar una efectiva ejecucin (ver figura 14).
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Definicin de metas
Plan de Limpieza
Preparacin de elementosde limpieza
Ejecucin
Figura 14. Etapa de limpieza. Para la ejecucin de la limpieza como se muestra en la figura anterior, primero se defini las metas, que se va a limpiar como: Limpieza de partes externa de la maquina/equipo, de partes interna de la maquina/ equipo, los equipos, organizacin y ubicacin de los utensilios de limpieza, organizacin y ubicacin de las herramientas de ajustes y cuando, luego de debe hacer un plan de limpieza que muestre los encargados, en este caso la limpieza y el orden ser realizado por los operadores involucrados en el proceso, el tiempo para realizar la limpieza el cual puede ser establecido cada una hora, hora y media todo depender del funcionamiento de la maquina y se requerir de elementos de cepillos, mopas, palas; ya por ultimo teniendo todo establecido se comienza la ejecucin de la misma. Para la ejecucin de la limpieza como se muestra en la figura anterior mencionada, primero se defini las metas, que se implemento una rutina de verificacin de limpieza, para mantener el proceso de seleccin organizacin y limpieza del rea que perdure como mejora en el tiempo. La ejecucin de este pilar deber de estar acompaado por charlas instructivas y de capacitacin que abarquen desde el porqu de la limpieza y su importancia hasta como realizar la limpieza de los equipos y reas de manera efectiva. Para darle un incentivito y recordarle a los operadores de esta actividad se les coloca los afiches o cartel en la pared adyacentes a las maquinas con el fin de recordarles la rutina que deben realizar. (Ver figura 15).
Y Siempre Mantengo mi o rea limpia, ordenada y segura.

Figura 15. Modelos de afiches
rea de Utensilio de Limpieza
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Estandarizar: En este pilar se busca crear hbitos de limpieza y orden para evitar perder todo lo que se ha logrado con las tres primeras S y de esta manera mantener las reas trabajo en perfectas condiciones. Adicionalmente, todos los operarios conocieron claramente cules son sus responsabilidades y los procedimientos para cumplir con las tareas que le han sido encomendadas. Los responsables de mantener el orden y limpieza son cada operador involucrado en el proceso de produccin de las mezclas vitamnicas y si el desorden y suciedad ha sido ocasionado por otras personas, pues estas tendrn que implementar la responsabilidad de organizar, limpiar y clasificar de manera de colaborar y cumplir con el proceso de 5S. El fin es que los trabajadores de Alimentos Polar Comercial Planta Valencia, mantenga constantemente el estado de seguridad, orden y limpieza del sitio de trabajo. Para lograr esto los trabajadores deber limpiar con la regularidad. Deben mantener todo en su sitio y en orden, establecer procedimientos y planes para mantener el orden y limpieza. Esto debe de conservar lo que se ha logrado en las otras etapas, aplicando evaluaciones peridica o auditoria, para dicha evaluacin se elaboro una planilla de evaluacin (ver anexo F). Comit SOL(Auditaras): El comit SOL, es el responsable de llevar un estricto control de las tares que han sido asignadas dentro de la implementacin de las 5S, por este motivo este comit ha sido conformada por personas relacionadas con las tareas de produccin diaria es decir entran las personas ya conformadas anteriormente en los crculos de calidad: Gerente de planta, Gerente de Calidad, Gerente de Produccin, supervisor de turno, representante de los trabajadores ( sindicato). Disciplina: En este ultimo pilar se busca que el respeto y el cumplimiento de todos los estndares y procedimientos establecidos a travs de la meteorologa sean cumplidos de manera inconsciente por parte de los operarios, quiero decir, que el mantenimiento del orden y de la limpieza sea parte de la cultura de los trabajadores, que no lo vean como una tarea ms o una obligacin, sino que esto sea una necesidad
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que deben satisfacer para poder trabajar en un ambiente ms adecuado. Para crear disciplina se proceder a: Uso de ayudas visuales, como las anteriores. Recorrido de las reas, por parte del comit SOL. Publicacin de fotos de antes y despus. Boletines informativos. Etapa II: Adiestrar al personal involucrado en el rea, a travs de la elaboracin de procedimiento de operacin. Motivado a los cambios realizado en el proceso de produccin de la mezcla vitamnica de la avena y crema de arroz, es necesario adiestrar y capacitar a todo el personal involucrados en el proceso de produccin de la avena y crema de arroz, con la finalidad de garantizar el buen desempeo de las funciones de los operarios y la operatividad de los equipos a utilizar. Es importante destacar que este plan de induccin cubre toda las alternativas planteadas en la fase anterior y se encuentra enmarcada en la estrategia de mejora continua, se realizan reuniones con los trabajadores de cada uno de los turnos con el apoyo de los supervisores, se explicaron entre otros puntos, los beneficios que se obtienen con la ejecucin esta herramienta, ya que mejora el desempeo en el puesto de trabajo. Para ello, se coordinador charlas terico practica dirigido a todo el personal, con el propsito de incentivar con mtodos actualizado y tendencias novedosas en pro de afianzar los mtodos de trabajos y mejorar el clima laboral. Los temas de la capacitacin son de gran utilidad para los trabajadores en general, ya que tiene informacin que le sirve de gua en sus labores diarias, algunos de esos temas son: Calidad: los programa de capacitacin y desarrollo apropiadamente diseados e implementado tambin contribuyen a elevar la calidad de la produccin y de la fuerza laboral. Cuando los trabajadores estn mejor informado de los deberes y responsabilidades de sus trabajos y cuando tienen los conocimientos y habilidades laborales necesarias, son menos propenso a cometer errores, retrabajar y se le facilita todas las actividades a realizar.
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Productividad: Las actividades de capacitacin no solo se deben aplicarse a los trabajadores del rea, sino tambin al resto de los trabajadores de la planta. La instrucciones ayudan a los operarios a incrementar su rendimiento y desempeo en sus asignaciones laborales, adems les permitir a mantener en muy buen estados los equipos y herramientas de trabajos. Salud y Seguridad: La salud mental y la seguridad fsica de un trabajador suele estar directamente relacionado con los esfuerzo de capacitacin y desarrollo de una organizacin. La capacitacin adecuada puede ayudar aprevenir accidentes laborales, mejora el ambiente de trabajo seguro, esto contribuye a mantener las areas de trabajos limpias y sin objetos mal ubicados. Desarrollo Personal: La capacitacin se reflejan en el mbito personal de los empleados, los programas de desarrollo administrativos, les dan a los participante una gran gama conocimientos, una mayor sensacin de competencia sana y un sentido de conciencia, mayor habilidades y destrezas, estos son indicativos de un buen desarrollo personal, es importante facilitarles a los trabajadores las nuevas estrategia de Kaisen, crculos de calidad y trabajos en equipos, entre otros. La aplicacin del programa sol: Se facilitara un ambiente de trabajo seguro, limpio y organizado, se adiestra al personal para que pueda decidir cmo se deben guardar y utilizar todos los implementos de uso constante y establecer las reglas internas para el buen uso de las herramientas. Utilizando mtodo de conferencias, videos y pelculas, con la finalidad de que no se sientan presin ni fatiga durante el adiestramiento. Las capacitaciones son impartidas por personal acreditado por la empresa, como son los supervisores de produccin, analista de calidad, y especialista de control de proceso. A continuacin se mencionas algunas actividades que se deben de tomar muy en cuenta antes, durante y despus del adiestramiento: 1. Revisar y firmar la asistencia, la cual permite establecer constancia del conocimiento que se le imparte al individuo, de acuerdo a las normas y polticas de la organizacin. 3. Describir las reglas de seguridad. En este caso se deber:
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a) Suministrar al personal o al participante del proceso de instruccin, las normas que debe cumplir durante el curso o clases formales de entrenamiento, para el manejo de los equipos. b) Suministrar al participante los folletos informativos relacionados con el curso a ser dictado. 4. Describir brevemente el trabajo del equipo, debindose tener en consideracin los siguientes aspectos: a) La induccin del participante del proceso de instruccin en los objetivos que persigue el curso dentro del manejo de los equipos. b) Mencin de cul es la misin y la visin del curso, as como sus objetivos. Por otra parte, el plan de mejoras para la automatizacin del proceso de produccin de la mezcla vitamnica de la avena fortificada y crema de arroz enriquecida en la Empresa Alimentos Polar Planta Valencia Cereales, propuesto considera tambin, que durante el curso se deber: 1. Revisar los procedimientos para el manejo de los equipos. En este caso se deber: a) Iniciar al participante del proceso de instruccin en las tareas que deber cumplir en el ejercicio de sus funciones, as como de los procedimientos implantados por la alta direccin para el cumplimiento de los objetivos organizacionales. b) Establecer una supervisin inmediata de las actividades y procedimientos desarrollados por tal participante durante el curso. Finalmente, al momento de llevar acabo el proceso de instruccin, se proceder a hacer preguntas relevantes a las actividades que se ejecuten, con el propsito de establecer el eficiente conocimiento de las funciones, procedimientos y tareas inherentes al adiestramiento, hacindose entre otras cosas, una prueba de todos los conocimientos adquiridos durante el proceso de instruccin. Etapa III: Aumentar la capacidad de la mezcla vitamnica, mediante transportes neumticos, tanques de almacenamiento, dispositivos de produccin.
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Con esta etapa se pretende la implementacin de las mejores prcticas y la disposicin de informacin confiable y oportuna desde el departamento de ingeniera hasta la gerencia de produccin. De acuerdo a los estudiado en el diagnostico de la situacin actual donde se observo que los trabajadores realizan exceso de movimientos, para efectuar la produccin de la mezcla vitamnica, el espacio del rea es reducido y es ocupado por todo los sacos colocados en paletas, afectando la capacidad en el proceso de produccin. Por la antes expuesto se propone minimizar los movimientos y eliminar la colocacin de sacos en paletas el proceso de produccin. Por ello, se muestra a continuacin la figura 16, que establece el nuevo diseo del mezclado de las vitaminas.
VLVULA DE DESVIO AUTOMTICO
Filtro Crem de arroz a
Filtro A vena Fortificada Cierre autom tico conectada a la vlvula de desvio.
3 rP O e IS TANQUE B UFFER Capacidad 500Kg ING REDIENTES MENORES VACIADO M ANUAL Dosificador autom tico
Capacidad nominal de mezclado 18 min/batch Tiempo de m ezclado 4 min flujo de 397 Kg/h
2 oP O d IS
1 rP O e IS
L E 1 IN A LINEA 2 PRODUCCION DE CREMA DE ARROZ PRODUCCION D AVENA E FORTIFICADA 800 G.
L E 3 IN A PRODUCCION DE AVENA FORTIFICADA 400 G.
Sacos por batch Sacos por turno Tiempo de operacin Flujo 43 sacos/hora =
10 86 18 min 1075 Kg/h
Figura 16. Flujograma de la Propuesta El proyecto consiste en la fabricacin y montaje de tolva y tornillos para la automatizacin del mezclado de vitaminas, que luego sern dosificados en mezcladores de la avena y crema de arroz. El proceso comienza con la rotura de sacos en planta baja de fosfato o carbonato, dependiendo del producto a producir, Avena o Crema de Arroz, es decir son excluyentes, la materia prima es transportada neumticamente a dos filtros de impacto, uno por producto, los cuales uno se encuentra trabajando con el sistema actual y el
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segundo ser recuperado de la misma instalaciones de la empresa, luego es dosificado al mezclador y la cantidad es controlado mediante celdas de carga, los ingredientes menores los dosificara manualmente el operador y luego dar la confirmacin al sistema mediante un panel de operacin. Luego de mezclado el producto vitamnica es descargado a una tolva, para dejar libre el mezclador para el siguiente batcth, que es transportado mediante tornillos sinfines a tolvas pulmones previo a los mezcladores finales con la avena o crema de arroz, esta dosificacin se realiza mediante tornillos y el nivel es controlado mediante interruptores de nivel, buscando mantener un nivel constante para evitar variaciones en las cantidades a dosificar. Si comparamos el diagrama de proceso actual con el propuesto, se puede observar que se eliminan los excesos de los movimientos de los operarios y los tiempos de produccin de la mezcla vitamnica se reducen en un 46,5%, por ende aumentando la capacidad para la produccin de en cada uno de los turnos. A continuacin se presenta la figura 17, donde se observa el diagrama de proceso propuesto para las mezclas vitamnicas.
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D ia g r a m a d e f lu jo d e p r o c e s o ( O p e r a t iv o )
O p e r a c i nR :O C E S O D E P R O D U C C I O N D E M E Z C L A V I T A M I N I C A D E A V E N A F O R T I F I C A D A Y C R E M P P g in a1: d e 1 M e t o d o A c t u a l: E v en to B u s c a r lo s in g r e d ie n t e s e n e l a lm a c n L le v a r lo s in g r e d ie n t e a l p u e s t o d e t r a b a jo A lm a c e n a r lo s in g r e d ie n t e s P e s a d a d e lo s in g r e d ie n t e s V a c ia d o d e lo s in g r e d ie n t e s e n la t o lv a P r o c e s o d e m e z c la d o d e la v it a m in a I n s p e c c i n d e c a lid a d a la m e z c la v it a m in ic a A lm a c e n n a r a u t o m a t ic a e n lo s t a n q u e s a c u m u la d o r e s T r a n s f e r e n c ia s d e a u t o m a t ic a a lo s d o s if ic a d o r e s M e z c la r la v it a m in a s c o n e l p r o d u c t o f in a l M e t o d o P r o p u e s t o :F e c h a : 0 3 / 1 0 / 2 0 1 1 T ie m p o D is t . R e c o m e n d a c i n S im b o lo d e l E v e n t o ( m in )( M ) d e l m e t o d o 10 5 5 15 45 25 5 60 15 15 5 150 150
R esum en Resumen E ve nto N u m e r o T ie m p o D is t a n c ia Evento Numero Tiempo 6 100 0 O p e r a c io n e s 4 100 Operaciones 1 1 5 0 I 5 Inspeccionesn s p e c c io n e s 3 3 30 305 T ra n s p o rte s 30 Transportes 2 2 65 0 A lm a 65 Almacenamientos c e n a m ie n t o s
Distancia 0 0 305 0
Figura 17. Diagrama de Flujo del Proceso de las Premezclas Vitamnicas
Por otra parte, se presenta adems otras figuras basada en la ubicacin isomtrica de los equipos adscritos al nuevo modelo, as como la propuesta del layout de dicha ubicacin en la infraestructura de la Empresa Alimentos Polar Planta Valencia Cereales, ubicada en Valencia, Estado Carabobo (Ver figura 18 y 19).
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Figura 18. Ubicacin Isomtrica de los Equipos
Figura 19. Propuesta del Layout de los Equipos en la Infraestructura del rea.
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Factibilidad de la Propuesta En todo proyecto es necesaria la aplicacin del estudio de factibilidad, el cual consiste en determinar si el proyecto es beneficioso y si se puede llevar a cabo con los recursos financieros planteados, de este modo se tomar la decisin de invertir o no en el proyecto, mejora el proceso de produccin de la mezcla vitamnica, con el fin de mejorar la capacidad productiva de la avena y crema de arroz, tambin es importante mencionar que para este estudio se tomaran en consideracin tres tipos de perspectivas factibles las cuales se presentan a continuacin.
Factibilidad Operativa Dicha propuesta, se va a realizar con el personal tcnico de los Departamentos de Ingeniera, Control de Proceso, Elctrico y Mecnico, el cual est capacitado para instalar y evaluar los equipos y dispositivos seleccionados, solo se necesita una breve instruccin sobre el uso y manipulacin de los equipos al personal operador. Adems, con este recurso humano se permite acoplar todas las iniciativas de mejoras que puedan realizarse en el rea, en donde se obtendrn resultados como son los costos de operatividad, ya que son importantes para una mayor eficiencia del equipo de trabajo. Vale destacar que, poner en prctica esta propuesta va a depender del Departamento de Control de Proceso, siendo su seguimiento responsabilidad conjunta de los individuos adscritos al mismo, a fin de lograr los objetivos planteados, dando la respectiva instruccin para su aplicacin, lo cual lleva rpida y adecuadamente, al manejo de los equipos, en lo especfico, en cuanto a su manejo y mantenimiento.
Factibilidad Tcnica Desde el punto de vista tcnico la presente propuesta es factible, ya que la Empresa Alimentos Polar Planta Valencia Cereales, ubicada en Valencia, Estado Carabobo, cuenta con un Departamento de Ingeniera de Proyectos y con personal tcnico (electricista y mecnicos) cuya capacidad abarca la instalacin de dicho sistema,
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asegurando el buen funcionamiento y uso de los equipos, garantizando adems, la calidad del producto final. Es importante destacar, que con la propuesta existir un ahorro considerable en cuanto a utilizacin de materiales y mantenimiento, as como de la continuidad operativa en el proceso de produccin de la avena y crema de arroz al tener menos paradas, obteniendo as resultados importantes para una mejor eficiencia y productividad.
Factibilidad Econmica La factibilidad econmica en este proyecto, tiene que ver con la finalidad de conceder recursos para la alternativa de inversin. En esta fase de evaluacin, se analiza la decisin de invertir y se destaca, nicamente, en los recursos comprometidos por la Empresa Alimentos Polar Planta Valencia Cereales. Por tal motivo, este proyecto se va evaluar bajo un criterio costo beneficio, el cual consiste en el balance de los costos con el beneficio econmico que generara el aplicar dicha propuesta. Es de sealar, que se debe tomar en cuenta que la referida empresa, estara no slo aumentando los rendimientos en produccin, sino que tambin estara dando cumplimiento a la poltica de calidad y al mejoramiento continuo, garantizando la satisfaccin de los clientes y los consumidores, mediante la innovacin y mejora continua de sus procesos, reflejndose esto, en la calidad de los productos y los servicios ofertados. De all que, el criterio uno (1) de evaluacin, debe cumplirse para que la propuesta cumpla con el estudio de factibilidad; es decir: B /C > 1 Se acepta el proyecto. B /C = 1 Es indiferente. B /C < 1 Se rechaza el proyecto. Por otra parte, se debe tener en cuenta que la inversin son los gastos representados por el investigador para evaluar la problemtica planteada anteriormente, los cuales resultan del estudio de las paradas. Asimismo, los costos que estas representan en el
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proceso, se representan en los presupuestos emitidos para la seleccin de los transportes neumticos, los tanques de almacenamiento y los dispositivos, as como los requerimientos para su instalacin en el proceso de produccin de la mezcla vitamnica y los costos de los materiales emitidos por cotizaciones internas de la empresa, con el objetivo de llevar a cabo la propuesta. En resumen, con el anlisis costo beneficio se determina la conveniencia de un proyecto mediante la enumeracin y valoracin posterior, en trminos monetarios de todos los costos y beneficios derivados directa e indirectamente de dicho proyecto, evalundose de esta forma, el impacto financiero de implantacin de la propuesta. En todo caso, se deben tomar en consideracin los siguientes aspectos: Inversin Inicial: Son los costos necesarios para la implantacin de la propuesta y estn representados por los costos que corresponden a los aspectos requeridos para su desarrollo; el total de la inversin ascendi a Bs. 1.171.038,00 (ver cuadro 30). Beneficios: El clculo por aumento de la capacidad en el desarrollo de la propuesta, producto del estudio fue de Bs. 158.292,00 mensual. Al multiplicar el beneficio mensual por doce (12) meses, result un beneficio anual de Bs. 1.899.504,00.
Adicionalmente, se tiene otro beneficio que es la eliminacin los sacos de papel en la receta de formulacin, que tienen un costo de Bs. 15.780,00 mes x 12 = Bs. 189.360,00
Cuadro 30 Inversin Inicial
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Descripcin T olvas y Tornillos
C antidad 2 1 1 1 1
C osto U nitario Costo Total (BsF) (B sF) 253.420 174.526 169.266 208.806 111.600 506.840 174.526 169.266 208.806 111.600 1.171.038
T ableros, M ateriales y Accesorios E lctricos Instalacin M ecnica Instalacin Elctrica Program acin T O TA L
Total de los Beneficios: Se obtienen de la suma del aumento de la capacidad (>% Eficiencia) = Bs. 1.899.504,00 y del horro por eliminacin de los sacos de papel = Bs. 189.360,00. Por tanto, los beneficios totales de la propuesta arrojaron como resultado Bs. 2.088.864,00. Indicadores de Rentabilidad: A travs de los indicadores de rentabilidad se pudo determinar que tan beneficioso o atractivo es el proyecto, justificndose y realizndose la inversin necesaria para su ejecucin. Por lo dems, para evaluar la rentabilidad de la propuesta se determin lo siguiente: Relacin Costo Beneficio: Por medio de este indicador se pudo definir la factibilidad de la propuesta. En la relacin costo beneficio (Rb/c), para el cual se aplica un criterio de aceptacin para el proyecto donde b/c > 1 tiene las ventajas que vienen dadas por el beneficio o ingreso que se traduce en dinero y los costos que sern gastos para la ejecucin del proyecto. As, entonces:
Rb =
c
b c
110
Donde: Rb/c = Relacin Beneficio / Costo b = Beneficio (Ingresos): Bs. 2.088.864,00 c = Costos (Inversin Inicial): Bs. 1.171.038,00 Sustituyendo los valores en la formula descrita en la pgina anterior:
Bs. 2.088.864,00 Bs. Bs. 2.088.864,00 2.088.864,00 = = 1,7841,784 1,784 Bs. 1.171.038,00 Bs. Bs. 1.171.038,00 = 1.171.038,00
Rb/c = 1,784 > 1; por tanto, con esta relacin se acepta el proyecto, lo cual significa que por cada bolvar invertido, se obtienen Bs. 1,784. Tiempo de Retorno de Inversin (TRI): Este indicador mide el tiempo requerido para recuperar la inversin realizada para la propuesta, tomando en consideracin los ahorros obtenidos (relacin costo-beneficio). Corresponde al tiempo necesario para comenzar a recuperar el monto inicial de una inversin de capital. En este procedimiento se calcula el tiempo que se tomara para lograr el flujo de caja positivo igual a la inversin total, para lo cual se utiliz la siguiente frmula:
B s. 1.17 1.03 8,0 0

B s. 2.088.864,00
6,727
Este resultado indica, que el tiempo de recuperacin de capital ser a los 6,727 meses de ejecutarse la propuesta. Tasa Interna de Retorno (TIR): La TIR, es aquella tasa que al utilizarla para descontar los flujos futuros de ingresos netos, hace que el Valor Presente Neto de la inversin sea igual a cero, es decir, es el crdito de descuento que iguala el valor actual de los egresos con el valor futuro de los ingresos previstos, y se utiliza para decidir sobre la aceptacin o rechazo de un proyecto de inversin. Para ello, la TIR se comparar con la tasa activa del Banco Central de Venezuela (BCV). Visto de eta forma, si la tasa de rendimiento del proyecto expresada por la TIR supera la tasa del BCV, se acepta; en caso contrario, se le rechaza. Esto quiere decir que es un indicador para establecer la rentabilidad de un proyecto.
111
Inversin Inicial: Bs. 1.171.038,00 Beneficio Mensual: Bs. 174.072,00 Beneficio Anual: Bs. 2.088.864,00 A
1 1.171.038
10
11
12
(n)
Meses
Figura 20. Diagrama de Flujo para Calcular el TIR Donde: A = anualidad o serie uniforme, que en este caso corresponde al beneficio mensual, es decir, A = Bs. 174.072,00 mensual. Luego con los valores obtenidos de las tablas de inters (ver anexo G y H) compuesto entre el diecinueve por ciento (19%) y el veinte por ciento (20%), se obtienen los siguientes valores: Con 19% de inters compuesto, resulta: Donde P/A = conociendo el valor de la anualidad calcular un valor presente P = A (P/A,i,n) x (P/F,i,n) P =174.072 x (P/A, 19%, 12)+ 2.088.864 x (P/F,19%,12) 1.171.038=174.072 x (6,6105)+ 2.088.864 x (0,1240) 1.171.038 = 1.409.722,092 0 = 1.409.722,092- 1.171.038 0 = 238.684
Con 20% de inters compuesto, resulta: P = A (P/A,i,n) x (P/F,i,n) Donde P/A = conociendo el valor de la anualidad calcular un valor presente
112
P =174.072 x (P/A,20%,12)+ 2.088.864 x (P/F,20%,12) 1.171.038=174.072 x (4,4392)+ 2.088.864 x (0,1122) 1.171.038 = 1.007.110,963 0 = 1.007.110,963-1.171.038 0 = -163.927 Interpolando estos resultados: 238.684 a=0 - 163.927 19% c=i 20%
El resultado del clculo de la tasa interna de retorno, corrobora definitivamente, la casi inmediata recuperacin de la inversin propuesta en la investigacin para la solucin de la problemtica existente, ya que el beneficio supera el gasto inicial para implementar la propuesta. Por tal motivo, comparando la TIR, con la tasa activa preferencial del BCV (ver anexo I), la cual es de 18,28%, se concluye que es totalmente rentable. Valor Actual Neto (VAN): El VAN es una medida de los excesos o prdidas en los flujos de caja, todo llevado al valor presente, es decir, el valor real del dinero cambia con el tiempo. Por esta razn, es una de las metodologas estndar que se utilizan para la evaluacin de proyectos. El VAN o NPV (de las siglas en ingls Net Present Value), en trminos matemticos, es equivalente a la sumatoria, con n desde 0 hasta N (el nmero de perodos), de (In-Eg)/(1+i)n, con In representando a los ingresos; Eg los egresos e, i como el inters, considerado para efectos de clculo como un valor fijo. En este sentido, si el VAN es mayor a cero (0), quiere decir que la inversin deja ganancias, si es igual a cero (0), entonces se est en el punto de equilibrio y no se producir prdidas
113
ni ganancias, y si el VAN es menor que cero (0), quiere decir que la inversin va a dar como resultado prdidas. Inversin Inicial: Bs. 1.171.038,00 Beneficio Anual: Bs. 2.088.864,00 Inters de BCV: 18,28% 18% A
1 1.171.038
10
11
12
(n)
Meses
Figura 21. Diagrama de Flujo para Calcular el VAN Donde: VAN = - P+Fx(P/F,18%,7) VAN = - P+2.088.864x(P/F,18%,7) Luego con los valores obtenidos de las tablas de inters compuesto para 18% (ver Anexos G-3), se obtienen los siguientes valores: VAN = -1.171.038+2.088.864x(0,3139) VAN = -1.171.038+1.490.056,32 VAN = 319.018,32 Bs./Ao VAN > 0; que significa que la inversin deja ganancias a la empresa. Punto de Equilibrio: Es el nivel de ventas que permite cubrir los costos, tanto fijos como variables, dicho de manera ms simple, es el punto en el cual la empresa no gana ni pierde, es decir, su beneficio es igual a cero. Por tanto, si el punto de equilibrio determina el momento en el que las ventas cubren exactamente los costos, entonces, un aumento en el nivel de ventas por encima del nivel del punto de equilibrio, nos dar como resultado algn tipo de beneficio positivo; por el contrario, una disminucin ocasionar prdidas.
114
Este clculo es til, al comienzo para conocer el nivel mnimo de ventas a fin de obtener beneficios y recuperar la inversin. Una vez en marcha el emprendimiento, se puede saber si el nivel de ventas alcanza para cubrir costos, y de no ser as, se podra realizar cualquier modificacin que sea conveniente para incrementar las ventas. Punto de EquilibrioIngreso Ventas = Costos Totales Ingreso de Ventas (Iv) = Unidades (n)xPrecio de Ventas (Pv) Costos Totales (Ct) = Costos Fijos (Cf)+Costos Variables (Cv) En otras palabras, Pto E = Iv = CT Pvxn = CF+CV n = CF+CV/Pv Costo Promedio de una Ton = Bs. 7.696,62 Costos Fijos = Bs. 41.709,2 al mes. Costos Variables = Bs. 61.289,81 mes. Cuadro 31 Costos Fijos y Costos Variables Descripcin de los Costos Fijos Mano de Obra Directa Depreciacin Total de los Cf Bs. 40.577,40 Bs. 1.131,80 Bs. 41.709,20 Descripcin de los Costos Variables Materiales/Insumos Energa Total de los Cv Bs. 60.860,61 Bs. 429,20 Bs. 61.289,81
Departamento de Gestin de Negocios de la Empresa, (2011) IV = Bs. 207.808,74 al mes CT = 41.709,20 + 61.289,81 CT = Bs. 102.999,01
115
PV * N = CF + CV N = CF+CV / PV = Bs. 102.999,01 / Bs. 7.696,62 = 13,38 Ton IV = CT Representado Grficamente el Punto de Equilibrio (Pto. E), resulta: Bs F IV
CV=61.289,81 IV= 102.999,01 102.999,01 CT
41.709,2
___ CF
Unidades n = 13,38 Grfico 13. Punto de Equilibrio Los clculos debidamente graficados, explican que para alcanzar el punto de equilibrio, la empresa cuando vende 13,38 ton (Bsf. 102.999,01) cubren los costos totales de la produccin, y es donde la empresa ni gana ni pierde dinero.
116

07-CAPÍTULO de Otra

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CAPTULO IV RESULTADOS Para el establecimiento de los resultados del estudio se toma en consideracin que, los datos se generan a partir

Figura 3. Diagrama de Flujo del Proceso de las Premezclas Vitamnicas

Figura 4. Esquema del Proceso Actual

Figura 5. Agregado de los Ingredientes para la Mezcla

Figura 6. Ensacado de las Mezclas Vitamnicas

Figura 7. Almacenamiento de las Mezcla Vitamnicas

Figura 8. Traslado de las Mezclas Vitamnicas

Figura 9. Agregado de las Mezclas Vitamnicas

Figura 10. Layout donde se colocan las paletas

Grfico 1. Produccin. Datos aportados por el Cuadro 4.

Grfico 2. Proceso Productivo. Datos aportados por el Cuadro 5.

Grfico 3. Estndares de Calidad. Datos aportados por el Cuadro 6.

Grfico 4. Proceso Actual. Datos aportados por el Cuadro 7.

Grfico 5. Mtodos. Datos aportados por el Cuadro 8.

Grfico 6. Tiempo. Datos aportados por el Cuadro 9.

Grfico 7. Movimientos. Datos aportados por el Cuadro 10.

Grfico 8. Espacio Fsico. Datos aportados por el Cuadro 11.

Desconocimiento de las capacidades de produccin de las maquinas

RETRASO EN EL PROCESO DE PRODUCCIN DE LA AVENA Y CREMA DE ARROZ

Exceso de paletas en el rea

Reduccin del espacio fsico.

Ponderacin de las Causas

Exceso de polvo en el ambiente. 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 3 4 3 3 3 3 50

Derrame de producto en el rea.

Mal manejos de los materiales.

Riesgo desergonmico por postura de los trabajadores.

Falta de Inspeccin de calidad

Baja motivacin del personal.

Reduccin del espacio fsico. 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 3 4 3 3 3 50

Exceso de paletas en el rea.

Falta de orden en el rea

Grfico 11. Diagrama de Pareto

Tonelada Real Porcentaje (%) Tonelada Planificada Porcentaje (%)

Podra generar tiempo de ocio en el trabajador.

Alternativa B: Contratacin de un Proveedor que Produzca la Mezcla Vitamnica

Preparacin de elementosde limpieza

Y Siempre Mantengo mi o rea limpia, ordenada y segura.

rea de Utensilio de Limpieza

Filtro Crem de arroz a

Filtro A vena Fortificada Cierre autom tico conectada a la vlvula de desvio.

L E 1 IN A LINEA 2 PRODUCCION DE CREMA DE ARROZ PRODUCCION D AVENA E FORTIFICADA 800 G.

L E 3 IN A PRODUCCION DE AVENA FORTIFICADA 400 G.

10 86 18 min 1075 Kg/h

Figura 17. Diagrama de Flujo del Proceso de las Premezclas Vitamnicas

Figura 18. Ubicacin Isomtrica de los Equipos

Cuadro 30 Inversin Inicial

Descripcin T olvas y Tornillos

B s. 1.17 1.03 8,0 0

CV=61.289,81 IV= 102.999,01 102.999,01 CT

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