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Proyecto Automatizacion Industrial i

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República Bolivariana de Venezuela Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior Proyecto Nacional de Formación de Ingeniería Eléctrica

Valera Edo Trujillo.

CONSTRUCCIÓN DE MODULO DIDÁCTICO QUE SIMULA LA AUTOMATIZACIÓN DE LA PREPARACIÓN DE PINTURA, CONTROLADO POR MICROCONTROLADOR Y GESTIONADO POR UN PC

Participantes: TSU: Cañizales Engelbert C.I.: 11.611.394 TSU: Galvis Nuit C.I.: 17.466.052 TSU: García Oscar C.I.: 18.651.863 TSU ESP.: Gómez Ramón C.I.: 5.791.532 TSU.: Matheus Luis C.I.: 5.506.828 TSU ESP.: Maya Luis C.I.: 9.172.040 TSU ESP.: Méndez Alexis C.I.: 9.324.080 Facilitador: Ing.: Johnadal Montilla Valera, Febrero del 2011

INTRODUCCIÓN

Los procesos industriales modernos a los fines de obtener un mayor rendimiento, precisión y mayor calidad en los acabados, tienden a automatizarse, es decir, incluir técnicas basadas en dispositivos electrónicos programables controlando componentes mecánicos precisos que ejecutan el trabajo sobre su producto o productos finales. El estudio de la automatización de procesos es fundamental para el ingeniero eléctrico moderno puesto que le permite acercarse a situaciones con las que puede encontrarse en su realidad laboral. El presente trabajo consiste en la construcción y presentación de una maqueta didáctica que simula la preparación de pinturas a pedido y mediante ella puede estudiarse diversos dispositivos asociados a la automatización de procesos entre ellos: sensores, micro-interruptores, motores eléctricos, mecanismos, banda transportadora, agitador, tarjetas electrónicas, transistores y triacs de potencia, optoacopladores, microcontroladores, computadores personales (PC), así como red de comunicación y los programas asociados a los dispositivos que lo requieran. El trabajo se presenta como requisito para lograr los objetivos propuestos en la unidad curricular Automatización Industrial I, y una vez finalizada la maqueta, la misma pasará a formar parte del equipo didáctico del Laboratorio de Instrumentación de la Universidad Politécnica del Estado Trujillo.

DELIMITACIÓN

El presente trabajo se desarrollará con una delimitación espacial enmarcada en las instalaciones de la Universidad Politécnica del Estado Trujillo, específicamente en el laboratorio de electrotecnia II en el lapso comprendido desde Noviembre del 2010 a Febrero del 2011. JUSTIFICACION La ejecución de un proyecto de este tipo implica una serie de beneficios tanto para las personas involucradas en su construcción (saberes adquiridos) como por las personas que lo utilizaràn en el proceso de enseñanza aprendizaje (conocimiento compartido). La realización de este proyecto responde a varios ámbitos de justificación: Técnica: puesto que permite el acercamiento del estudiante a las tecnologías aplicas en la automatización de proceso. Didácticas: puesto que el modulo terminado puede servir como recurso de entrenamiento para otros estudiantes del área. Social: por cuanto el ingeniero preparado en estas técnicas puede brindar un mejor servicio a la comunidad donde labora facilitando la vida del ciudadano.

OBJETIVO GENERAL Construir un prototipo de modulo didáctico que simule la automatización de la preparación de pintura, controlado por microcontrolador y gestionado por una PC. OBJETIVOS ESPECIFICOS        Estudiar los dispositivos que integran un modulo didáctico de

automatización. Diseñar un sistema para la automatización del modulo didáctico de la preparación de pintura. Seleccionar los componentes idóneos para la construcción del módulo didáctico. Construir el modulo didáctico utilizando las técnicas adecuadas. Elaborar los programas pertinentes para la ejecución automatizada del proceso. Simular la ejecución del modulo mediante un software interactivo que represente cada etapa del proceso. Someter a prueba el módulo y realizar las pruebas pertinentes.

MARCO TEÓRICO

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL Automatización Industrial (automatización; del griego antiguo auto: guiado por uno mismo) es el para uso de sistemas o elementos y/o computarizados y electromecánicos controlar maquinarias procesos industriales

sustituyendo a operadores humanos. El alcance va más allá que la simple mecanización de los procesos ya que ésta provee a operadores humanos mecanismos para asistirlos en los esfuerzos físicos del trabajo, la automatización reduce ampliamente la necesidad sensorial y mental del humano. La automatización como una disciplina de la ingeniería es más amplia que un mero sistema de control, abarca la instrumentación industrial, que incluye los sensores y transmisores de campo, los sistemas de control y supervisión, los sistema de transmisión y recolección de datos y las aplicaciones de software en tiempo real para supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos industriales. La parte más visible de la automatización actual puede ser la robótica industrial. Algunas ventajas son repetitividad, control de calidad más estrecho, mayor eficiencia, integración con sistemas empresariales, incremento de productividad y reducción de trabajo. Algunas desventajas son requerimientos de un gran capital, decremento severo en la flexibilidad, y un incremento en la dependencia del mantenimiento y reparación. Existen dos tipos distintos: DCS o Sistema de Control Distribuído, y PLC o Controlador Lógico Programable. El primero era antiguamente orientado a procesos de tipo análogos, mientras que el segundo se utilizaba en procesos de tipo discreto (ceros y unos). Actualmente ambos equipos se parecen cada vez más, y cualquiera de los dos puede ser utilizado en todo tipo de procesos.

Las interfaces Hombre-Máquina (HMI) o interfaces Hombre-Computadora (CHI), formalmente conocidas como interfaces Hombre-Máquina, son comúnmente empleadas para comunicarse con los PLCs y otras computadoras, para labores tales como introducir y monitorear temperaturas o presiones para controles automáticos o respuesta a mensajes de alarma. El personal de servicio que monitorea y controla estas interfaces son conocidos como ingenieros de estación. Otra forma de automatización que involucra computadoras es la prueba de automatización, donde las computadoras controlan un equipo de prueba automático que es programado para simular seres humanos que prueban manualmente una aplicación. Esto es acompañado por lo general de herramientas automáticas para generar instrucciones especiales (escritas como programas de computadora) que direccionan al equipo automático en prueba en la dirección exacta para terminar las pruebas. SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN En un proceso productivo no siempre se justifica la implementación de sistemas de automatización, pero existen ciertas señales indicadoras que justifican y hacen necesario la implementación de estos sistemas, los indicadores principales son los siguientes:
     

Requerimientos de un aumento en la producción Requerimientos de una mejora en la calidad de los productos Necesidad de bajar los costos de producción Escasez de energía Encarecimiento de la materia prima Necesidad de protección ambiental

 

Necesidad de brindar seguridad al personal Desarrollo de nuevas tecnologías

La automatización solo es viable si al evaluar los beneficios económicos y sociales de las mejoras que se podrían obtener al automatizar, estas son mayores a los costos de operación y mantenimiento del sistema. La automatización de un proceso frente al control manual del mismo proceso, brinda ciertas ventajas y beneficios de orden económico, social, y tecnológico, pudiéndose resaltar las siguientes:

Se asegura una mejora en la calidad del trabajo del operador y en el desarrollo del proceso, esta dependerá de la eficiencia del sistema implementado.

Se obtiene una reducción de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se reduce el tiempo y dinero dedicado al mantenimiento.

 

Existe una reducción en los tiempos de procesamiento de información. Flexibilidad para adaptarse a nuevos productos (fabricación flexible y multifabricación).

Se obtiene un conocimiento más detallado del proceso, mediante la recopilación de información y datos estadísticos del proceso.

Se obtiene un mejor conocimiento del funcionamiento y performance de los equipos y máquinas que intervienen en el proceso.

Factibilidad técnica en procesos y en operación de equipos.

Factibilidad para la implementación de funciones de análisis, optimización y autodiagnóstico.

Aumento en el rendimiento de los equipos y facilidad para incorporar nuevos equipos y sistemas de información.

  

Disminución de la contaminación y daño ambiental. Racionalización y uso eficiente de la energía y la materia prima. Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores.

Existen ciertos requisitos de suma importancia que debe cumplirse al automatizar, de no cumplirse con estos se estaría afectando las ventajas de la automatización, y por tanto no se podría obtener todos los beneficios que esta brinda, estos requisitos son los siguientes:

Compatibilidad electromagnética: Debe existir la capacidad para operar en un ambiente con ruido electromagnético producido por motores y máquina de revolución. Para solucionar este problema generalmente se hace uso de pozos a tierra para los instrumentos (menor a 5), estabilizadores ferroresonantes para las líneas de energía, en algunos equipos ubicados a distancias grandes del tablero de alimentación (>40m) se hace uso de celdas apantalladas.

Expansibilidad y escalabilidad: Es una característica del sistema que le permite crecer para atender las ampliaciones futuras de la planta, o para atender las operaciones no tomadas en cuenta al inicio de la automatización. Se analiza bajo el criterio de análisis costo-beneficio, típicamente suele dejarse una reserva en capacidad instalada ociosa alrededor de 10% a 25%.

Manutención: Se refiere a tener disponible por parte del proveedor, un grupo de personal técnico capacitado dentro del país, que brinde el soporte técnico adecuado cuando se necesite de manera rápida y confiable. Además implica que el proveedor cuente con repuestos en caso sean necesarios.

Sistema

abierto:

Los

sistemas

deben

cumplir

los

estándares

y

especificaciones internacionales. Esto garantiza la interconectividad y compatibilidad de los equipos a través de interfaces y protocolos, también facilita la interoperabilidad de las aplicaciones y el traslado de un lugar a otro.

Elementos de una Instalación Automatizada

Máquinas: Son los equipos mecánicos que realizan los procesos, traslados, transformaciones, entre otros, de los productos o materia prima.

Accionadores: Son equipos acoplados a las máquinas, y que permiten realizar movimientos, calentamiento, ensamblaje, embalaje. Pueden ser:

Accionadores eléctricos: Usan la energía eléctrica, son por ejemplo, electroválvulas, motores, resistencias, cabezas de soldadura, entre otros.

Accionadores neumáticos: Usan la energía del aire comprimido, son por ejemplo, cilindros, válvulas, entre otros.

Accionadores hidráulicos: Usan la energía de la presión del agua, se usan para controlar velocidades lentas pero precisas.

PRE ACCIONADORES: Se usan para comandar y activar los accionadores. Por ejemplo, contactores, switchs, variadores de velocidad, distribuidores neumáticos, entre otros.

CAPTADORES: Son los sensores y transmisores, encargados de captar las señales necesarias para conocer el estados del proceso, y luego enviarlas a la unidad de control.

INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA : Permite la comunicación entre el operario y el proceso, puede ser una interfaz gráfica de computadora, pulsadores, teclados, visualizadores, entre otros.

ELEMENTOS DE MANDO: Son los elementos de cálculo y control que gobiernan el proceso, se denominan autómata, y conforman la unidad de control.

Los sistemas automatizados se conforman de dos partes: parte de mando y parte operativa

PARTE DE MANDO: Es la estación central de control o autómata. Es el elemento principal del sistema, encargado de la supervisión, manejo, corrección de errores, comunicación, entre otros.

PARTE OPERATIVA: Es la parte que actúa directamente sobre la máquina, son los elementos que hacen que la máquina se mueva y realice las acciones. Son por ejemplo, los motores, cilindros, compresoras, bombas, relés, entre otros. SENSORES OPTICOS Cuando se habla de sensores ópticos se refiere a todos aquellos que son

capaces de detectar diferentes factores a través de un lente óptico. Para que podamos darnos una idea de lo que se refiere, se debe decir que un buen ejemplo de sensor óptico es el de los mouse de computadora, los cuales mueven el cursor según el movimiento que se le indique realizar. No obstante es importante tener en

cuenta que los sensores ópticos también pueden utilizarse para leer y detectar información.

Figura 1 Sensores Ópticos Un detalle que resulta muy importante a tener en cuenta es que los sensores ópticos son de los más sensibles que existen y justamente por este motivo es que la mayoría de ellos no duran demasiado tiempo, además más allá de las utilidades que los mismos pueden tener. Se debe decir que es un dispositivo básico que no tiene demasiada relevancia dentro de todos los tipos de sensores de los cuales se ha hablado en el sitio. De hecho se cree que los sensores ópticos más utilizados son aquellos que detectan billetes y monedas falsos considerando que es el uso más práctico que se le pude dar. Por otro lado vale la pena destacar el hecho de que en cuanto a los sistemas de seguridad, los sensores ópticos suelen colocarse para detectar la cercanía de un intruso a la entrada del hogar, de hecho se puede decir que en este caso, los sensores óptico cumplen la misma función que los sensores de proximidad, pero quizás una de las desventajas más grandes que tengan los mismos es que pueden burlarse con facilidad y por eso un sistema de seguridad con sensores ópticos no representa ningún tipo de desafío para un intruso. No obstante, el sensor óptico es un excelente complemento si se quiere utilizarlos con otros tipos de sistemas de seguridad, pero es prudente recordar que siempre lo más indicado es buscar asesoría correcta con los expertos en estos sistemas para que de esta manera se pueda quedar satisfecho con los tipos de sistemas que se contraten.

En el caso de que se elija colocar sensores ópticos en nuestra vivienda como un sistema de seguridad, es importante que se tenga en cuenta que lo más indicado es instalarlos afuera y no adentro ya que la idea de un sistema de seguridad es evitar que un intruso entre, y precisamente uno de los mayores errores que cometen las personas es colocar los sensores en el interior de la vivienda.

Figura 2 Distintos modelos de Sensores Ópticos Es importante destacar el hecho de que algunos tipos de sensores ópticos para sistemas de seguridad suelen contar con la ventaja de poseer un mecanismo de medición de la distancia que es regulable, es decir que si por ejemplo, se quiere detectar a un intruso cuando éste se encuentra a unos 7 metros de la puerta de la entrada a la casa, entonces se puede programas al sensor para que haga este trabajo. No obstante se debe decir que no todos los sensores ópticos tienen esta cualidad, y es importante que se averigüe bien, ya que muchas veces, las empresas de seguridad suelen colocar sensores ópticos con esta función, pero los mismos no la tienen. Como se dijo al comienzo, los sensores ópticos son muy básicos, y por eso es que la gente prefiere inclinarse por otro tipo de sensores que realmente les funcione correctamente en el ámbito que desean, además se debe decir que al ser tan sensible la lente óptica que los mismos utilizan, su vida útil es considerablemente corta. Ahora bien se debe decir que muchas empresas que desarrollan todo tipo de sistemas de seguridad con sensores, intentan encontrarle una función que se adapte a cualquier sistema de seguridad pero justamente

como se había dicho, la mayoría de las veces es muy difícil poder hacer evolucionar un sistema tan básico, como en este caso son los sensores ópticos, no obstante se debe decir que gracias al avance de la tecnología, se puede utilizar los sensores ópticos para otro tipo de sistemas. CINTA TRANSPORTADORA Una cinta transportadora es un sistema de transporte continuo formado básicamente por una banda continua que se mueve entre dos tambores. La banda es arrastrada por fricción por uno de los tambores, que a su vez es accionado por un motor. El otro tambor suele girar libre, sin ningún tipo de accionamiento, y su función es servir de retorno a la banda. La banda es soportada por rodillos entre los dos tambores. Debido al movimiento de la banda el material depositado sobre la banda es transportado hacia el tambor de accionamiento donde la banda gira y da la vuelta en sentido contrario. En esta zona el material depositado sobre la banda es vertido fuera de la misma debido a la acción de la gravedad. Las cintas transportadoras se usan principalmente para transportar materiales granulados, agrícolas e industriales, tales como cereales, carbón, minerales, entre otros, aunque también se pueden usar para transportar personas en recintos cerrados (por ejemplo, en grandes hospitales y ciudades sanitarias). A menudo para cargar o descargar buques cargueros o camiones. Para transportar material por terreno inclinado se usan unas secciones llamadas cintas elevadoras. Existe una amplia variedad de cintas transportadoras, que difieren en su modo de funcionamiento, medio y dirección de transporte, incluyendo transportadores de tornillo, los sistemas de suelo móvil, que usan planchas oscilantes para mover la carga, y transportadores de rodillos, que usan una serie de rodillos móviles para transportar cajas o palés.

Las cintas transportadoras se usan como componentes en la distribución y almacenaje automatizados. Combinados con equipos informatizados de manejo de palés, permiten una distribución minorista, mayorista y manufacturera más eficiente, permitiendo ahorrar mano de obra y transportar rápidamente grandes volúmenes en los procesos, lo que ahorra costes a las empresas que envía o reciben grandes cantidades, reduciendo además el espacio de almacenaje necesario. Esta misma tecnología se usa en dispositivos de transporte de personas tales como cintas y escaleras mecánicas y en muchas cadenas de montaje industriales. Las tiendas suelen contar con cintas transportadoras en las cajas para desplazar los artículos comprados. Las estaciones de esquí también usan cintas transportadoras para remontar a los esquiadores. La cinta transportadora más larga del mundo está en el Sáhara Occidental, tiene 100 km de longitud y va desde las minas de fosfatos de Bu Craa hasta la costa sur de El Aaiún. La cinta transportadora simple más larga tiene 17 km y se usa para transportar caliza y pizarra desde Meghalaya (India) hasta Sylhet (Bangladesh). AGITACION Y MEZCLA DE LIQUIDOS El éxito de muchas operaciones industriales depende de la eficaz agitación y mezcla de fluidos. Aunque con frecuencia tienden a confundirse, agitación y mezcla no son sinónimos. La agitación se refiere al movimiento inducido de un material en una forma específica, generalmente con un modelo circulatorio dentro de algún tipo de contenedor. La mezcla es una distribución al azar de dos o más fases inicialmente separadas. Un único material homogéneo, tal como un tanque con agua fría, puede ser agitado pero, en cambio, no puede mezclarse mientras no se le adicione otro material, tal como una cierta cantidad de agua caliente o algún sólido pulverulento.

El término mezcla, o mezclado, se aplica a una gran variedad de operaciones que difieren ampliamente en el grado de homogeneidad del material «mezclado». Si se considera, en un caso, dos gases que han de mezclarse totalmente, y un segundo caso en el que arena, grava, cemento y agua que se voltean en un tambor rotatorio durante un largo período de tiempo. En ambos casos se dice que el producto final está mezclado. Es evidente que los productos no son igualmente homogéneos. Las muestras de gases mezclados, aun cuando las muestras sean muy pequeñas, tienen toda la misma composición. Por otra parte, pequeñas muestras de hormigón mezclado difieren mucho de la composición. AGITACION DE LIQUIDOS Finalidades de la agitación. Los líquidos se agitan con diversos fines, dependiendo de los objetivos de la etapa del proceso. Dichos fines comprenden: 1. Suspensión de partículas sólidas. 2. Mezclado de líquidos miscibles, por ejemplo, alcohol metílico y agua. 3. Dispersión de un gas en un líquido en forma de pequeñas burbujas. 4. Dispersión de un segundo líquido, inmiscible con el primero, para formar una emulsión o suspensión de gotas diminutas. 5. Promoción de la transformación de calor entre el líquido y un serpentín o encamisado. Con frecuencia un agitador cubre varias finalidades al mismo tiempo, como ocurre en el caso de la hidrogenación catalítica de un líquido. En un recipiente de hidrogenación el hidrógeno gaseoso es dispersado en el líquido en el que están suspendidas las partículas sólidas del catalizador, retirando simultáneamente el calor de reacción por medio de un serpentín o camisa de refrigeración.

Equipo de agitación. Los líquidos se agitan con más frecuencia en tanques o recipientes, generalmente de forma cilíndrica y provistos de un eje vertical. La parte superior del recipiente puede estar abierta al aire o cerrada. Las proporciones del tanque varían bastante dependiendo de la naturaleza del problema de agitación. Sin embargo, en muchas situaciones se utiliza un diseño estandarizado como el que se muestra en la Figura 3. El fondo del tanque es redondeado y no plano, con el fin de eliminar los rincones escarpados o regiones en las que no penetrarían las corrientes de fluido. La altura del líquido es aproximadamente igual al diámetro del tanque. El rodete va instalado sobre un eje suspendido, es decir, un eje soportado en la parte superior. El eje está accionado por un motor, a veces directamente conectado al eje, pero más frecuentemente acoplado al eje a través de una caja reductora de velocidad. Generalmente lleva incorporados también accesorios tales como tubuladuras de entrada y salida, serpentines, encamisados y vainas para termómetros u otros instrumentos de medida de la temperatura. El rodete crea un modelo de flujo en el sistema, dando lugar a que el líquido circule a través del tanque y eventualmente retorne al rodete. Más adelante, en este capítulo, se tratan con detalle los modelos de flujo en tanques agitados.

Figura 3 Tanque típico de proceso con agitación.

Rodetes. Los agitadores de rodete se dividen en dos clases: los que generan corrientes paralelas al eje del rodete, y aquellos que generan corrientes en dirección tangencial o radial. Los primeros reciben el nombre de rodetes de flujo axial y los segundos rodetes de flujo radial. Los tres principales tipos de rodetes son hélices, palas y turbinas. Cada uno de ellos comprende muchas variantes y subtipos que no se considerarán aquí. Otros rodetes especiales resultan también útiles en situaciones especiales, pero los tres tipos principales mencionados resuelven tal vez el 95 por 100 de todos los problemas de agitación de líquidos. Hélice. Una hélice es un rodete con flujo axial y alta velocidad que se utiliza para líquidos de baja viscosidad. Las hélices pequeñas giran con la misma velocidad que el motor, entre 1150 y 1750 rpm; las grandes giran entre 400 y 800 rpm. Las corrientes de flujo que salen del rodete continúan a través del líquido en una dirección determinada hasta que chocan con el fondo o las paredes del tanque. La columna, altamente turbulenta, de remolinos de líquido que abandona el rodete, arrastra al moverse líquido estancado, probablemente en mayor proporción que lo haría una columna equivalente procedente de una boquilla estacionaria. Las placas de un rodete cortan o cizallan vigorosamente el líquido Debido a la persistencia de las corrientes de flujo, los agitadores de hélice son eficaces en tanques muy grandes. Una hélice giratoria traza una hélice en el fluido y, si no hubiese deslizamiento entre el fluido y la hélice, una revolución completa provocaría el desplazamiento longitudinal del liquido una distancia fija, dependiendo del ángulo de inclinación de las palas de la hélice. La relación entre esta distancia y el diámetro de la hélice se conoce como paso de hélice. Una hélice con un paso de 1,0 se dice que tiene paso cuadrado. En la Figura 4a se representa una hélice típica. Las más frecuentes son las hélices marinas de tres palas con paso

cuadrado; para fines especiales se utilizan hélices de cuatro palas, ruedas dentadas y otros diseños. Las hélices raramente superan las 18 pul de diámetro, con independencia del tamaño del tanque. En tanques profundos pueden instalarse dos o más hélices sobre el mismo eje, generalmente dirigiendo el líquido en la misma dirección. A veces, dos hélices operan en direcciones opuestas, o en «push pull», con el fin de crear una zona de turbulencia especialmente elevada entre ellas. Palas. Para los problemas más sencillos, un agitador eficaz consta de una pala plana que gira sobre un eje vertical. Son frecuentes los agitadores de dos y cuatro palas. A veces las palas están inclinadas, pero lo más frecuente es que sean verticales. Las palas giran a bajas o moderadas velocidades en el centro del tanque, impulsando el líquido radial y tangencialmente, sin que haya prácticamente movimiento vertical excepto que las placas están inclinadas. Las corrientes que generan se desplazan hacia fuera hasta la pared del tanque y después hacia arriba o hacia abajo. En tanques profundos se instalan varias palas, unas sobre otras, en un mismo eje. En algunos diseños las placas se adaptan a la forma de las paredes del tanque, de forma que rascan la superficie y pasan sobre ella con una muy pequeña holgura. Una pala de este tipo recibe el nombre de agitador de áncora. Las áncoras resultan útiles para prevenir que se depositen sólidos sobre una superficie de transmisión de calor, tal como un tanque encamisado, pero en cambio son malos mezcladores. Casi siempre operan conjuntamente con un agitador de alta velocidad que generalmente gira en sentido contrario.

Figura 4 Rodetes de mezcla: (a) hélice marina de tres palas; (b) turbina abierta de palas rectas; (c) turbina de disco con palas; (d) turbina abierta de palas curvas. Los agitadores industriales de palas giran a velocidades comprendidas entre 20 y 150 rpm. La longitud total de un rodete de palas está típicamente comprendido entre el 50 y el 80 por 100 del diámetro interior del tanque. La anchura de la pala es de un sexto a un décimo de su longitud. A velocidades muy bajas los agitadores de palas generan una agitación muy suave en tanques sin placas deflectoras, las cuales son necesarias para velocidades más elevadas, pues de lo contrario el líquido se desplaza en bloque alrededor del tanque con velocidad alta, pero con poca mezcla. Turbinas. En la Figura 4 c y d se representan algunos de los numerosos diseños de turbinas. La mayoría de ellos recuerdan a los agitadores con numerosas palas cortas, que giran a altas velocidades sobre un eje montado centralmente en el. tanque. Las placas pueden ser rectas o curvas, inclinadas o verticales. El rodete puede ser abierto, semicerrado o cerrado. El diámetro del rodete es menor que el de las palas, variando entre el 30 y el 50 por 100 del diámetro del tanque. Las turbinas son eficaces para un amplio intervalo de viscosidades. En líquidos de baja viscosidad las turbinas generan fuertes corrientes que persisten en todo el tanque, destruyendo bolsas de fluido estancado. Cerca del rodete hay una zona de

corrientes rápidas, elevada turbulencia e intensa cizalladura. Las corrientes principales son radiales y tangenciales. Los componentes tangenciales inducen la formación de vórtices y remolinos, que deben ser destruidos por placas deflectoras o por un anillo difusor para que la agitación sea más eficaz. Modelos de flujo en tanques agitados. El tipo de flujo que se produce en un tanque agitado, depende del tipo de rodete, de las características del fluido y del tamaño y proporciones del tanque, placas deflectoras y agitador. La velocidad del fluido en un punto del tanque tiene tres componentes, y el tipo de flujo global en, el mismo depende de las variaciones de estas tres componentes de la velocidad de un punto a otro. La primera componente de velocidad es radial y actúa en dirección perpendicular al eje del rodete. La segunda es longitudinal y actúa en dirección paralela al eje. La tercera es tangencial o rotacional, y actúa en dirección tangencial a la trayectoria circular descrita por el rodete. Para el caso corriente de un eje vertical, las componentes radial y tangencial están en un plano horizontal y la componente longitudinal es vertical. Las componentes radial y longitudinal son útiles por cuanto dan lugar al flujo necesario para que se produzca la mezcla. Cuando el eje es vertical y está dispuesto en el centro del tanque, la componente tangencial de velocidad es generalmente perjudicial para la mezcla. El flujo tangencial sigue una trayectoria circular alrededor del eje y, según se representa en la Figura 5, crea un vórtice en la superficie del líquido que, debido a la circulación en flujo laminar, da lugar a una estratificación permanente en diferentes niveles de sustancias sin mezclar, sin que exista flujo longitudinal de un nivel a otro. Si están presentes partículas sólidas, las corrientes circulatorias tienden a lanzar las partículas contra la pared del tanque, debido a la fuerza centrífuga, desde donde caen acumulándose en la parte central del fondo del tanque. Por consiguiente, en vez de mezcla se produce la acción contraria, o sea, concentración.

Figura 5. Formación de vórtice y tipo de flujo en un tanque agitado. (Según Lyon~‘~.) En el flujo circulatorio el líquido fluye según la dirección del movimiento de las palas del rodete y, por consiguiente, disminuye la velocidad relativa que existe entre las palas y el líquido, con lo cual se limita la potencia que puede ser absorbida por el líquido. En un tanque sin placas deflectoras, el flujo circulatorio es inducido por todos los tipos de rodete, tanto si el flujo es axial como radial. En efecto, si los remolinos son intensos, el tipo de flujo dentro del tanque es esencialmente el mismo, independientemente del diseño del rodete. Para velocidades de giro del rodete elevadas, la profundidad del vórtice puede ser tan grande que llegue al rodete mismo, dando lugar a que en el líquido se introduzca el gas que está encima de él, lo cual normalmente debe evitarse. Prevención de flujo circulatorio. El flujo circulatorio y los remolinos pueden evitarse por uno de los tres métodos siguientes. En tanques de pequeño tamaño se dispone el rodete separado del centro del tanque, según indica la Figura 6. El eje se mueve así alejado de la línea que pasa por el centro del tanque, inclinándose después según un plano perpendicular a la dirección del movimiento.

Figura 6. Agitador no centrado. (Según Bisel1 et d.‘.)

En los tanques de mayor tamaño, el agitador puede montarse en la parte lateral del tanque, con el eje en un plano horizontal, pero formando un cierto ángulo con el radio, según se indica en la Figura 7.

Figura 7. Rodete con entrada lateral. (Segtia Bissell et aL2.)

En los tanques de gran tamaño, con agitadores verticales, el método más conveniente de reducir los remolinos es instalar placas deflectoras, que impiden el flujo rotacional sin afectar al flujo radial y longitudinal. Un método sencillo y eficaz de destruir los remolinos, se consigue instalando placas verticales perpendiculares a la pared del tanque. En la Figura 8 se representan placas deflectoras de este tipo, y el tipo de flujo a que dan lugar. Excepto en tanques muy grandes, son suficientes cuatro placas deflectoras, para evitar los remolinos y la formación de vórtice. Para agitadores de turbina, la anchura de la placa deflectora no es preciso que sea mayor de la doceava parte del diámetro del tanque; para agitadores de hélice, basta con un octavo ‘. Cuando el rodete entra al tanque lateralmente, está inclinado, o desplazado del centro, no son necesarias placas deflectoras. Una vez que el flujo circulatorio ha cesado, el modelo específico de flujo en el tanque depende del tipo de rodete. Los agitadores de hélice generalmente dirigen el líquido hacia el fondo del tanque, donde la corriente se esparce radialmente en todas las direcciones hacia la pared, asciende a lo largo de la pared y retorna desde la parte superior hasta el punto de succión del rodete. Este modelo de flujo se representa en la Figura 8. Se utilizan agitadores de hélice cuando se desean fuertes corrientes verticales, por ejemplo, cuando han de mantenerse partículas sólidas en suspensión. No se utilizan ordinariamente cuando la viscosidad del líquido es superior a aproximadamente 50 P. Con el fin de obtener un fuerte flujo axial para la suspensión de sólidos también se utilizan turbinas con una inclinación de las placas de 45”.

Figura 9.6. de un con Modelo flujo en tanque placas

Figura 8 Deflectoras y un agitador de turbina instalado centralmente. Los agitadores de palas y las turbinas de placas planas producen un buen flujo radial en el plano del rodete, dividiendo el flujo hacia la pared para formar dos modelos distintos de circulación, tal como se muestra en la Figura 5. Una parte fluye hacia abajo a lo largo de la pared y retorna hacia el centro del rodete desde el fondo, mientras que otra asciende hacia la superficie y retorna al rodete desde la parte superior. En un tanque sin placas deflectoras hay un fuerte flujo tangencial así como formación de vórtices para moderadas velocidades de giro del agitador. Cuando se instalan placas deflectoras, aumenta el flujo vertical y se produce una mezcla más rápida del líquido. En un tanque cilíndrico vertical la profundidad del líquido deberá ser igual, o algo mayor, que el diámetro del tanque. Si se desea una mayor profundidad de líquido se pueden instalar dos o más rodetes sobre el mismo eje, actuando cada rodete como un mezclador separado. Para cada rodete se generan dos corrientes de circulación, tal como se muestra en la Figura 9. El rodete inferior, bien de tipo turbina o de hélice, se instala a aproximadamente un diámetro del rodete por encima del fondo del tanque.

Figura 9. Turbinas múltiples en todo el tanque. Tubos de aspiración. El flujo de retorno a un rodete de cualquier tipo llega al rodete desde todas las direcciones, ya que no está bajo el control de superficies sólidas. Por ejemplo, el flujo hacia y desde un rodete es esencialmente similar al flujo de aire hacia y desde un ventilador que opera en una habitación. En la mayor parte de las aplicaciones de los mezcladores de rodete esto no constituye una limitación, pero cuando es preciso controlar la dirección y velocidad de flujo en la succión del rodete, se utilizan tubos de aspiración como los que se muestran en la Figura 10. Estos dispositivos pueden resultar útiles cuando se desea un elevado esfuerzo constante en el rodete, tal como ocurre en la preparación de ciertas emulsiones, o cuando es preciso dispersar en el líquido partículas sólidas que tienden a flotar sobre la superficie del líquido en el tanque. Los tubos de aspiración para rodetes se montan alrededor de los mismos, mientras que en el caso de turbinas se montan inmediatamente encima, tal como se muestra en la Figura 10. Los tubos de aspiración aumentan la fricción del fluido en el sistema Placa deflectora Placa deflectora y, para una potencia de entrada dada, reducen la velocidad de flujo, de forma que no se usan si no son absolutamente necesarios.

Figura 10. Tubos de aspiración en un tanque con placas deflectoras: (a) turbina; (b) hélice. (Según Bissell et al.‘.) Diseño estándar de turbina. El diseñador de un tanque agitado dispone de un gran número, que no es habitual, de elecciones sobre el tipo y localización del agitador, las proporciones del tanque, el número y dimensiones de las placas deflectoras, entre otros. Cada una de estas decisiones afecta a la velocidad de circulación del líquido, los modelos de velocidad y el consumo de potencia. Como punto de partida en el diseño de los problemas ordinarios de agitación, generalmente se utiliza un agitador de turbina del tipo que se muestra en la Figura 11. Las proporciones típicas son

El número de placas deflectoras es generalmente de 4; el número de palas del agitador varía entre 4 y 16, pero generalmente es de 6 u 8. Situaciones especiales pueden, por supuesto, aconsejar proporciones diferentes de las que se acaban de indicar; por ejemplo, puede resultar ventajoso colocar el agitador más

alto o más bajo en el tanque, o bien puede ser necesario utilizar un tanque más profundo para alcanzar el resultado apetecido. Con todo, las proporciones estándar antes relacionadas son ampliamente aceptadas y en ellas se basan muchas de las correlaciones publicadas sobre el funcionamiento de agitadores.

Figura 11. Medidas de un agitador de turbina. (Según Rushton et d3’.)

MOTOR DE CORRIENTE CONTINUA El motor de corriente continua es una máquina que convierte la energía eléctrica en mecánica, principalmente mediante el movimiento rotatorio. En la actualidad existen nuevas aplicaciones con motores eléctricos que no producen movimiento rotatorio, sino que con algunas modificaciones, ejercen tracción sobre un riel. Estos motores se conocen como motores lineales. Esta máquina de corriente continua es una de las más versátiles en la industria. Su fácil control de posición, paro y velocidad la han convertido en una de las mejores opciones en aplicaciones de control y automatización de procesos. Pero con la llegada de la electrónica su uso ha disminuido en gran medida, pues los motores de corriente alterna, del tipo asíncrono, pueden ser controlados de igual forma a precios más accesibles para el consumidor medio de la industria. A pesar de esto los motores de corriente continua se siguen utilizando en muchas

aplicaciones de potencia (trenes y tranvías) o de precisión (máquinas, micro motores, entre otros)

Figura 12 Motores DC La principal característica del motor de corriente continua es la posibilidad de regular la velocidad desde vacío a plena carga. Una máquina de corriente continua (generador o motor) se compone principalmente de dos partes, un estator que da soporte mecánico al aparato y tiene un hueco en el centro generalmente de forma cilíndrica. En el estator además se encuentran los polos, que pueden ser de imanes permanentes o devanados con hilo de cobre sobre núcleo de hierro. El rotor es generalmente de forma cilíndrica, también devanado y con núcleo, al que llega la corriente mediante dos escobillas. También se construyen motores de CC con el rotor de imanes permanentes para aplicaciones especiales.

Principio de funcionamiento

Figura 13 Esquema del funcionamiento de un motor de c.c. elemental de dos polos con
una sola bobina y dos delgas en el rotor. Se muestra el motor en tres posiciones del rotor desfasadas 90º entre sí. 1, 2: Escobillas; A, B: Delgas; a, b: Lados de la bobina ; conectados respectivamente a las delgas A y B. s

Según la Ley de Lorentz, cuando un conductor por el que pasa una Lorentz, corriente eléctrica se sumerge en un campo magnético, el conductor sufre una , fuerza perpendicular al plano formado por el campo magnético y la corriente, siguiendo la regla de la mano derecha con módulo derecha,

  

F: Fuerza en newtons I: Intensidad que recorre el conductor en amperios l: Longitud del conductor en metros lineales

B: Densidad de campo magnético o densidad de flujo teslas

El rotor no solo tiene un conductor, sino varios repartidos por la periferia. A medida que gira, la corriente se activa en el conductor apropiado. Normalmente se aplica una corriente con sentido contrario en el extremo opuesto del rotor, para compensar la fuerza neta y aumentar el momento. Es la tensión que se crea en los conductores de un motor como consecuencia del corte de las líneas de fuerza, es el efecto generador de pines. La polaridad de la tensión en los generadores es inversa a la aplicada en bornes del motor. Las fuertes puntas de corriente de un motor en el arranque son debidas a que con la máquina parada no hay fuerza contraelectromotriz y el bobinado se comporta como una resistencia pura del circuito. Las escobillas deben poner en cortocircuito todas las bobinas situadas en la zona neutra. Si la máquina tiene dos polos, tenemos también dos zonas neutras. En consecuencia, el número total de escobillas ha de ser igual al número de polos de la máquina. En cuanto a su posición, será coincidente con las líneas neutras de los polos. Sentido de giro El sentido de giro de un motor de corriente continua depende del sentido relativo de las corrientes circulantes por los devanados inductor e inducido. La inversión del sentido de giro del motor de corriente continua se consigue invirtiendo el sentido del campo magnético o de la corriente del inducido. Si se permuta la polaridad en ambos bobinados, el eje del motor gira en el mismo sentido.

Los cambios de polaridad de los bobinados, tanto en el inductor como en el inducido se realizarán en la caja de bornes de la máquina, y además el ciclo combinado producido por el rotor produce la fmm (fuerza magnetomotriz). El sentido de giro lo se puede determinar con la regla de la mano derecha, la cual nos va a mostrar el sentido de la fuerza. La regla de la mano derecha es de la siguiente manera: el pulgar nos muestra hacia donde va la corriente, el dedo índice apunta en la dirección en la cual se dirige el flujo del campo magnético, y el dedo medio hacia donde va dirigida la fuerza resultante y por lo tanto el sentido de giro. Los motores y los generadores de corriente continua están constituidos esencialmente por los mismos elementos, diferenciándose únicamente en la forma de utilización. Por reversibilidad entre el motor y el generador se entiende que si se hace girar al rotor, se produce en el devanado inducido una fuerza electromotriz capaz de transformarse en energía en el circuito de carga. En cambio, si se aplica una tensión continua al devanado inducido del generador a través del colector de delgas, el comportamiento de la máquina ahora es de motor, capaz de transformar la fuerza contraelectromotriz en energía mecánica. En ambos casos el inducido está sometido a la acción del campo inductor principal. MOTOR MONOFASICO DE INDUCCION La necesidad del motor de inducción monofásico se explica de la siguiente forma: existen muchas instalaciones, tanto industriales como residenciales a las que la compañía eléctrica solo suministra un servicio de CA monofásico. Además, en todo lugar casi siempre hay necesidad de motores pequeños que trabajen con suministro monofásico para impulsar diversos artefactos electrodomésticos tales

como maquinas de coser, taladros, aspiradoras, acondicionadores de aire, entre otros. La mayoría de los motores monofásicos son motores pequeños de caballaje fraccionario (menos de 1 hp). Sin embargo, algunos se fabrican en tamaños normales de caballaje integral: 1.5, 2, 3, 5, 7.5 y 10 hp tanto para 115 V como para 230 V en servicio monofásico y aun para servicio de 440V entre los limites de 7.5 y 10. Los tamaños especiales de caballaje integral van desde algunos cientos hasta algunos miles de hp en servicios de locomotoras, con motores de serie monofásico de CA. Los motores monofásicos de inducción experimentan una grave desventaja. Puesto que solo hay una fase en el devanado del estator, el campo magnético en un motor monofásico de inducción no rota. En su lugar, primero pulsa con gran intensidad, luego con menos intensidad, pero permanece siempre en la misma dirección. Puesto que no hay campo magnético rotacional en el estator. Un motor monofásico de inducción no tiene par de arranque. Es por ello que se emplean diversos métodos para iniciar el giro del rotor, y por lo tanto existe una clasificación de los motores monofásicos basadas en los métodos particulares de arranque. Motor de polos sombreados Son conocidos los motores asincrónicos monofásicos con polo sombreado, vèase la Figura 14, en los cuales entre los polos próximos se colocan un puente electromagnético, para de esa forma lograr un entre hierro uniforme entre estator y rotor con lo que se logra una disminución de la pérdidas provocadas por las armónicas superiores en el rotor. La ejecución tecnológica de los motores de este tipo es no factible y acelera considerablemente el gasto de instrumentos en el estampado de las láminas. Además con esta construcción, no se logra una altura completamente uniforme del entre hierro, ya que en la zona en que está colocado el anillo cortocircuitado ésta aumenta en varias veces.

Figura 14 Corte de un motor de inducción de polos sombreados Todos los motores descritos anteriormente hacen uso de una bobina encendida de múltiples vueltas. El motor de polo sombreado se diferencia en que la bobina de encendido forma parte del circuito en todo instante y adquiere la forma de dos lazos de cobre que rodean parte de cada polo de arranque. Estas partes “sombreados” del campo producido por el polo del arranque principal y la comente inducida en el lazo hacen que el campo generado por esta parte sombreada atrase el campo principal. La variación en la fase es menor que la ideal de 90° y el módulo del campo sombreado considerablemente menor que el campo principal. Debido a esto el momento inicial es muy pequeño, típicamente es sólo la mitad del momento total.

Figura 15a Diagrama de un motor de inducción de polos sombreados Figura 15b Su característica resultante momento de torsión- velocidad

Una parte considerable de la energía se pierde en los lazos que están en el circuito en todo instante y esto da como resultado una baja eficiencia. Una eficiencia mayor del 20% es muy difícil de encontrar y en los motores pequeños puede ser tan pequeño como un 2 o 3%. Esto también trae consigo una pobre regulación de la velocidad. Bajo la óptica de su uso, e motor de polo sombreado es de uso muy extendido debido a su simplicidad, su bajo coste y su idoneidad para usos en baja potencia. La potencia de salida oscila entre 1 y 50 W (0.001 a 0.07 HP) y para estos valores tan bajos de potencia requerida la eficiencia es raramente un problema. Sin embargo, debido a sus grandes pérdidas, este tipo de motores trabajan siempre a altas temperaturas, incluso sin realizar ningún tipo de esfuerzo. Las grandes máquinas bipolares y cuadripolares utilizan simples arranques de laminación circular con bloques en cada uno de los polos de los anillos sombreado (en algunos casos el “anillo” es de hecho rectangular). Cuando se ensambla en su carcasa no parece muy diferente de su primo el motor de división de fase. Sin embargo, su reducido tamaño y su construcción radicalmente diferentes se utilizan para reducir los gastos de producción. El estator por lo general es de polos salientes, está formado por un paquete de chapas con zapata polar, alrededor de la zapata se junta los bobinados de campo. El rotor es de tipo jaula de ardilla. Los escudos son de fierro fundido. Véase Figura 17.

Figura 16 Construcción general y principio del motor con espiras de sombra En los motores de polos rasgados la dirección de rotación ésta determinada por la posición de los anillos rasgados, el rotor siempre gira hacia el lado más en punta de los polos. La única forma de hacer que un motor de polos rasgados gire al revés es demostrarlo y volverlo a montar, pero intercambiando esta vez los extremos del rotor. Esto no es normalmente dificultoso, tan sólo se han de cambiar de posición un par de clavijas.

PUENTE H Un Puente H o Puente en H es un circuito electrónico que permite a un motor eléctrico DC girar en ambos sentidos, avance y retroceso. Son ampliamente . usados en robótica y como convertidores de potencia. Los puentes H están disponibles como circuitos integrados, pero también pueden construirse a partir de integrados, componentes discretos.

Figura 18 Puente en H Estructura de un puente H (marcado en rojo).

Figura 19 Estructura de un Puente en H

Los 2 estados básicos del circuito. El término "puente H" proviene de la típica representación gráfica del circuito. Un puente H se construye con 4 interruptores (mecánicos o mediante transistores). Cuando los interruptores S1 y S4 (ver primera figura) están cerrados (y S2 y S3 abiertos) se aplica una tensión positiva en el motor, haciéndolo girar en

un sentido. Abriendo los interruptores S1 y S4 (y cerrando S2 y S3), el voltaje se invierte, permitiendo el giro en sentido inverso del motor. Con la nomenclatura que estamos usando, los interruptores S1 y S2 nunca podrán estar cerrados al mismo tiempo, porque esto cortocircuitaría la fuente de tensión. Lo mismo sucede con S3 y S4. Aplicaciones Como se ha dicho el puente H se usa para invertir el giro de un motor, pero también puede usarse para frenarlo (de manera brusca), al hacer un corto entre las bornas del motor, o incluso puede usarse para permitir que el motor frene bajo su propia inercia, cuando desconectamos el motor de la fuente que lo alimenta. En el siguiente cuadro se resumen las diferentes acciones.

S1 S2 S3 S4 Resultado

1

0

0

1

El motor gira en avance

0

1

1

0

El motor gira en retroceso

0

0

0

0

El motor se detiene bajo su inercia

0

1

0

1

El motor frena (fast-stop)

(S1-4 referidos a los diagramas)

Montaje Lo más habitual en este tipo de circuitos es emplear interruptores de estado sólido (como Transistores), puesto que sus tiempos de vida y frecuencias de conmutación son mucho más altas. En convertidores de potencia es impensable usar interruptores mecánicos, dado su bajo número de conmutaciones de vida útil y las altas frecuencias que se suelen emplear. Además los interruptores se acompañan de diodos (conectados a ellos en paralelo) que permitan a las corrientes circular en sentido inverso al previsto cada vez que se conmute la tensión, puesto que el motor está compuesto por bobinados que durante breves períodos de tiempo se opondrán a que la corriente varíe. Optoacoplador Un optoacoplador, también llamado optoaislador o aislador acoplado ópticamente, es un dispositivo de emisión y recepción que funciona como un interruptor excitado mediante la luz emitida por un diodo LED que satura un componente optoelectrónico, normalmente en forma de fototransistor o fototriac. De este modo se combinan en un solo dispositivo semiconductor, un fotoemisor y un fotorreceptor cuya conexión entre ambos es óptica. Estos elementos se encuentran dentro de un encapsulado que por lo general es del tipo DIP. Se suelen utilizar para aislar electricamente a dispositivos muy sensibles.

Funcionamiento

Figura 20 El optoacoplador combina un LED y un fototransistor. La figura de la derecha muestra un optoacoplador 4N35 formado por un LED y un fototransistor. La tensión de la fuente de la izquierda y la resistencia en a serie establecen una corriente en el LED emisor cuando se cierra el interruptor S1. Si dicha corriente proporciona un nivel de luz adecuado, al incidir sobre el riente fototransistor lo saturará, generando una corriente en R2. De este modo la tensión de salida será igual a cero con S1 cerrado y a V2 con S1 abierto. Si la tensión de entrada varía, la cantidad de luz también lo hará, lo que cantidad significa que la tensión de salida cambia de acuerdo con la tensión de entrada. De este modo el dispositivo puede acoplar una señal de entrada con el circuito de salida, aunque hay que tener en cuenta que las curvas tensión/luz del LED no son lineales, por lo que la señal puede distorsionarse. Se venden optoacopladores especiales para este propósito, diseñados de forma que tengan un rango en el que la señal de salida sea casi idéntica a la de entrada. La ventaja fundamental de un optoacoplador es el aislamiento eléctrico amental entre los circuitos de entrada y salida. Mediante el optoacoplador, el único contacto entre ambos circuitos es un haz de luz. Esto se traduce en una circuitos resistencia de aislamiento entre los dos circuitos del orden de miles de MΩ. Estos aislamientos son útiles en aplicaciones de alta tensión en las que los potenciales de los dos circuitos pueden diferir en varios miles de voltios.

Tipos En general, los diferentes tipos de optoacopladores se distinguen por su diferente etapa de salida. Entre los principales caben destacar el fototransistor, ya mencionado, el fototriac y el fototriac de paso por cero. En este último, su etapa de salida es un triac de cruce por cero, que posee un circuito interno que conmuta al triac sólo en los cruce por cero de la fuente.

Figura 21 Etapa de salida a fototransistor.

Figura 22 Etapa de salida a fototriac. EL TRIAC Es un dispositivo semiconductor que pertenece a la familia de los dispositivos de control tiristores. El triac es en esencia la conexión de dos tiristores en paralelo pero conectados en sentido opuesto y compartiendo la misma compuerta. (ver imagen).

Figura 23 El Triac

El triac sólo se utiliza en corriente alterna y al igual que el tiristor, se dispara por la compuerta. Como el triac funciona en corriente alterna, habrá una parte de la onda que será positiva y otra negativa. La parte positiva de la onda (semiciclo positivo) pasará por el triac siempre y cuando haya habido una señal de disparo en la compuerta, de esta manera la corriente circulará de arriba hacia abajo (pasará por el tiristor que apunta hacia abajo), de igual manera: La parte negativa de la onda (semiciclo negativo) pasará por el triac siempre y cuando haya habido una señal de disparo en la compuerta, de esta manera la corriente circulará de abajo hacia arriba (pasará por el tiristor que apunta hacia arriba) Para ambos semiciclos la señal de disparo se obtiene de la misma patilla (la puerta o compuerta). Lo interesante es, que se puede controlar el momento de disparo de esta patilla y asi, controlar el tiempo que cada tiristor estara en conduccion. Recordar que un tiristor solo conduce cuando a sido disparada (activada) la compuerta y entre sus terminales hay un voltaje positivo de un valor minimo para cada tiristor. Entonces, si se controla el tiempo que cada tiristor esta en conduccion, se puede controlar la corriente que se entrega a una carga y por consiguiente la potencia que consume. EL TRANSISTOR DE POTENCIA

El funcionamiento y utilización de los transistores de potencia es idéntico al de los transistores normales, teniendo como características especiales las altas

tensiones e intensidades que tienen que soportar y, por tanto, las altas potencias a disipar. Existen tres tipos de transistores de potencia:
  

bipolar. unipolar o FET (Transistor de Efecto de Campo). IGBT. MOS Bipolar

Parámetros Impedancia de entrada Ganancia en corriente Resistencia ON (saturación) Resistencia OFF (corte) Voltaje aplicable

Alta (1010 ohmios) Media (104 ohmios) Alta (107) Media / alta Alta Alto (1000 V) Media (10-100) Baja Alta Alto (1200 V) Media (150ºC)

Máxima temperatura de operación Alta (200ºC) Frecuencia de trabajo Coste

Alta (100-500 Khz) Baja (10-80 Khz) Alto Medio

El IGBT ofrece a los usuarios las ventajas de entrada MOS, más la capacidad de carga en corriente de los transistores bipolares:
  

Trabaja con tensión. Tiempos de conmutación bajos. Disipación mucho mayor (como los bipolares).

Nos interesa que el transistor se parezca, lo más posible, a un elemento ideal:

  

Pequeñas fugas. Alta potencia. Bajos tiempos de respuesta (ton , toff), para conseguir una alta frecuencia de funcionamiento. Alta concentración de intensidad por unidad de superficie del

semiconductor.

Que el efecto avalancha se produzca a un valor elevado ( VCE máxima elevada). Que no se produzcan puntos calientes (grandes di/dt ). limitación importante de todos los dispositivos de potencia y

Una

concretamente de los transistores bipolares, es que el paso de bloqueo a conducción y viceversa no se hace instantáneamente, sino que siempre hay un retardo (ton , toff). Las causas fundamentales de estos retardos son las capacidades asociadas a las uniones colector - base y base - emisor y los tiempos de difusión y recombinación de los portadores.

Principios básicos de funcionamiento

La diferencia entre un transistor bipolar y un transistor unipolar o FET es el modo de actuación sobre el terminal de control. En el transistor bipolar hay que inyectar una corriente de base para regular la corriente de colector, mientras que en el FET el control se hace mediante la aplicación de una tensión entre puerta y fuente. Esta diferencia vienen determinada por la estructura interna de ambos dispositivos, que son substancialmente distintas. Es una característica común, sin embargo, el hecho de que la potencia que consume el terminal de control (base o puerta) es siempre más pequeña que la potencia manejada en los otros dos terminales. En resumen, destacamos tres cosas fundamentales:

  

En un transistor bipolar IB controla la magnitud de IC. En un FET, la tensión VGS controla la corriente ID. En ambos casos, con una potencia pequeña puede controlarse otra bastante mayor.

Tiempos de conmutación

Figura 24 Conmutación de un Transistor de Potencia

Cuando el transistor está en saturación o en corte las pérdidas son despreciables. Pero si tenemos en cuenta los efectos de retardo de conmutación, al cambiar de un estado a otro se produce un pico de potencia disipada, ya que en esos instantes el producto IC x VCE va a tener un valor apreciable, por lo que la potencia media de pérdidas en el transistor va a ser mayor. Estas pérdidas aumentan con la frecuencia de trabajo, debido a que al aumentar ésta, también lo hace el número de veces que se produce el paso de un estado a otro. Podremos distinguir entre tiempo de excitación o encendido (ton) y tiempo de apagado (toff). A su vez, cada uno de estos tiempos se puede dividir en otros dos.

Figura 25 Tiempos en un Transistor de Potencia Tiempo de retardo (Delay Time, td): Es el tiempo que transcurre desde el instante en que se aplica la señal de entrada en el dispositivo conmutador, hasta que la señal de salida alcanza el 10% de su valor final. Tiempo de subida (Rise time, tr): Tiempo que emplea la señal de salida en evolucionar entre el 10% y el 90% de su valor final. Tiempo de almacenamiento (Storage time, ts): Tiempo que transcurre desde que se quita la excitación de entrada y el instante en que la señal de salida baja al 90% de su valor final. Tiempo de caída (Fall time, tf): Tiempo que emplea la señal de salida en evolucionar entre el 90% y el 10% de su valor final. Por tanto, se pueden definir las siguientes relaciones :

Es de hacer notar el hecho de que el tiempo de apagado (toff) será siempre mayor que el tiempo de encendido (ton). Los tiempos de encendido (ton) y apagado (toff) limitan la frecuencia máxima a la cual puede conmutar el transistor:

MICROCONTROLADOR.

Un controlador es un dispositivo que se emplea para el gobierno de uno o varios procesos. Aunque el concepto de controlador ha permanecido invariable a través del tiempo, su implementación física ha variado frecuentemente. En la actualidad, todos los elementos del controlador se han podido incluir en un chip, el cual recibe el nombre de microcontrolador. Un microcontrolador es un circuito integrado de alta escala de integración que incorpora la mayor parte de los elementos que configura un controlador. Según SENSER, YERALAN y A, ASHUNTOSH (1995), un microcontrolador es un ordenador completo fabricado en un solo chip. A finales de 1970, la corporación INTEL fabricó en un solo chip de circuito integrado de alta escala de integración (LSI) la CPU de un ordenador utilizando la tecnología MOS. Las I/O y los subsistemas de memoria contenidas en un microcontrolador especializa a estos dispositivos que los microcontroladores son poderosos procesadores digitales. para poderlos interconectar con el hardware y las funciones de control de las aplicaciones, de tal manera

ANGULO (2000), define microcontrolador como un circuito o chip que incluye en su interior las tres unidades funcionales de un ordenador: CPU, memoria y unidades E/S. es decir, se trata de un computador completo en un solo circuito integrado, donde su característica principal es su alto nivel es especialización.

El microcontrolador es un computador dedicado. En su memoria solo reside un programa destinado a gobernar una aplicación determinada; sus líneas de entrada/salida soporta el conexionado de los sensores y actuadores del dispositivo a controlar y todos los recursos complementarios disponibles tienen como única finalidad atender sus requerimientos. Una vez programado y configurado el microcontrolador solamente sirve para gobernar las tareas asignadas. Aunque los hay de tamaños de un sello de correos, lo normal es que sea incluso más pequeño, ya que, forman parte del dispositivo que controlan.

Un microcontrolador difiere de un CPU normal debido a que es más fácil convertirla en un ordenador en funcionamiento con un mínimo de chips externos de apoyo. La idea es que el chip se coloque en el dispositivo, enganchando a la fuente de energía y de información que necesite.

Según SENSER, YERALAN y A, ASHUNTOSH (1995), la estructura general del microcontrolador consta de cuatro partes:

1.

Memoria de Programa; contiene las instrucciones de programa que gobierna la

aplicación a la que se destina el microcontrolador. Como siempre se realiza la misma tarea se trata de una memoria no volátil, que no debe perder la información grabada cuando se desconecta la alimentación. Pueden existir diversos tipos de memorias de programa:  ROM (con mascara): la instrucción se graba en la memoria durante su fabricación y ya no se puede borrar. Son recomendables para grandes series.

OTP: las graba el usuario con ayuda de un grabador su bajo precio.

y un PC. Solo puede

grabarse una vez y ya no puede borrarse. Interesa para series pequeñas, dado

EPROM: mediante un grabador y un programa de comunicación con el PC se graban los programas y se pueden borrar muchas veces. en la cara superior de la capsula dispone de una ventana de cristal para facilitar el borrado, que se realiza sometiendo al chip durante unos minutos a rayos ultravioleta.

 

EEPROM: se graba y se borra eléctricamente, sin necesidad de rayos ultravioleta. FLASH: Similares a las EEPROM. Pueden grabarse y borrarse por el usuario con un programa conectado a un PC.

2. Memoria de Datos; almacena los datos variables y los resultados temporales. Debe permitir lectura y escritura y según la tecnología de fabricación hay los siguientes tipos fundamentales.   3. RAM: memoria de lectura y escritura muy rápida y volátil. EEPROM: memoria de escritura y lectura lentas por no volátil.

Procesador; es el bloque del computador encargado de interpretar y ejecutar las

instrucciones del programa. Consta de dos partes, la unidad de control, que es la que traduce las instrucciones, y el camino de datos, que las ejecuta. 4. Recursos Auxiliares; este aparato del microcontrolador establece, junto a las

capacidades de las memorias, la potencia y la complejidad de estos dispositivos. Entre los recursos más conocidos se destacan: puertos de entrada y salida, temporizadores, comparadores y capturadores de señales, conversor analógico/digital (AD) y digital/analógico (DA), interrupciones, perro guardián y modo de trabajo en reposo.

Memoria de Programa y Memoria de Datos Los microcontroladores AT89C52 tienen separados los espacios de direcciones para memoria de programa y memoria de datos. La memoria de programa solo puede ser leída y tiene como máximo 64k Bytes. La memoria de programa interna es de 8k. La señal de autorización de lectura en la memoria de programas externa es PSEN. Memoria de Programa: en la figura 27, se observa la dirección de la memoria de programa, según se considere mixta (interna y externa) o completamente externa. En la parte baja de la memoria de programas se encuentran ciertas posiciones de memoria especiales para el tratamiento de las rutinas de interrupciones.

Figura 26. Diagrama de Bloques de los Microcontroladores AT89C52.

Fuente http://www.atmel.com (2011)

Figura 27. Memoria de Programas. Fuente: http://www.atmel.com (2011).

En la figura 28, se asignas las posiciones fijas de la vectorizacion

de estas

interrupciones, así la posición de la memoria 0000 corresponde al reset. También se observa el intérvalo físico entre dos interrupciones, es de 8 bytes, espacio capaz para albergar una pequeña rutina, pero si este no fuese suficiente se desviaría el contador de programas (PC) mediante una instrucción de salto (JMP) a una zona amplia de la memoria del programa capaz de contener dicha rutina.

Figura 28. División de la Memoria de Programas.

Memoria de Datos

Los microcontroladores AT89C52 pueden direccionar hasta 64KB de memoria de datos externa (la instrucción “movx” se utiliza para acceder a los datos de las memoria externa). Si utiliza 16 bytes de dirección emplear a MOVX @DPTR, y se utiliza 8 bytes, MOVX @ RI. La memoria interna se encuentra dividida en tres bloques, 128 bytes bajos, 128 bytes altos y el espacio ocupado, en parte, por los registros de funciones especiales (SFR). En la memoria de datos interna se puede acceder a un total de 384 bytes incluido el área de los registros especiales, combinando los bloques de memoria de 128 bytes con el modo de direccionamiento. Ver figura 29.

Figura 29. Memoria de datos. Fuente: http://www.atmel.com (2011).

Tipos de Instrucciones

El set de instrucciones del microcontrolador AT89C51 se puede dividir según las especialidades:      Instrucciones Aritméticas. Instrucciones Lógicas. Instrucciones de Transferencia de Datos. Intrusiones Booleanas. Instrucciones de Salto. OPERACIÓN Add register to accumulator Add direct byte to accumulator Add immediate data to accumulator Add register to accumulator with carry Add direct byte to accumulator with carry Subtract register from Acc with borrow Subtract direct byte from Acc wiht borrow Subtract direct RAM from Acc wiht borrow Subtract immediate data from Acc with borrow Increment accumulator Increment direct RAM Decrement register Decrement register Decrement byte direct Decrement indirect RAM Increment data pointer Multiply A & B Divide A by B Tabla 2. Instrucciones Aritméticas
Fuente: http://www.atmel.com (2011).

ADD A, Rn

NEMONICO

BYTE 1 2 2 1 2 1 2 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 1

ADD A, direct ADD A, # data ADDC A, Rn ADDC A, direct SUBB A, Rn SUBB A, direct SUBB A, @Ri SUBB A , #data INC A INC @ Ri DEC A DEC Rn DEC direct DEC @ Ri INC DPTR MUL AB DIV AB

NEMONICO ANL A, Rn ANL A, direct ANL A @Ri

OPERACIÓN AND register to accumulator AND direct byte to accumulator AND indirect RAM to accumulator AND immediate data to accumulator AND accumulator to direct byte AND immediate data to direct byte OR register to accumulator OR direct byte to accumulator OR indirect RAM to accumulator OR immediate data to accumulator OR accumulator to direct byte OR immediate data to direct byte Exclusive-OR register to accumulator Exclusive-OR Exclusive-OR direct byte to accumulator indirect RAM to accumulator

BYTE 1 2 1 2 2 3 1 2 1 2 2 3 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1

ANL A, #data ANL direct, A ANL direct,# data ORL A, Rn ORL A, direct ORL A, @Ri ORL A, #data ORL direct, A ORL direct, # data XRL A, Rn XRL A, direct XRL XRL CLR CPL RL RLC RR RRC A @Ri A, #data A A A A A A

Exclusive-OR immediate data to accumulator Clear accumulator Complement accumulator Rotate accumulator left Rotate accumulator left through the carry Rotate accumulator right Rotate accumulator right through the carry Swap nibbles within the accumulator Tabla 3. Instrucciones Lógicas.

SWAP A

NOMONICO MOV A, Rn MOV A, direct MOV MOV A, @Ri A,# data

OPERACIÓN Move register to accumulator Move direct byte to accumulator Move indirect RAM to accumulator Move immediate data to accumulator Move accumulator to register Move direct byte to register Move immediate data to register Move accumulator to direct byte Move register to direct byte Move direct byte to direct Move indirect RAM to direct byte Move immediate data to direct byte Move accumulator to indirect RAM Move direct byte to indirect RAM Move immediate data to indirect Load data pointer with a 16-bit constant Move code byte relative to DPTR to Acc Move code byte relative to PC to to Acc Move external RAM ( 8 bit addr) to Acc Move external RAM (16 bit addr) to Acc Move Acc to external RAM ( 8- bit addr) Move acc to external RAM ( 16- bit addr) Push direct byte into stack Pop direct byte from stack Exchange register with accumulator Exchange direct byte with accumulator Exchange indirect RAM with accumulator Exchange low- order digit indirect RAM with Acc

BYTE 1 2 1 2 1 2 2 2 2 3 2 3 1 2 2 3 1 1 1 1 1 1 2 2 1 2 1 1

MOV Rn. A MOV Rn, direct MOV Rn,# data MOV direct, A MOV direct, Rn MOV direct, direct MOV direct, @Ri MOV direct, # data MOV @Ri, A MOV @Ri, direct MOV @Ri,# data MOV DPTR, # DATA 16 MOVC A,@A + DPTR MOVC A,@A + PC MOVX A, @Ri MOVX A, @DPTR MOVX @Ri, A MOVX @DPTR, A PUSH direct POP direct XCH A, Rn XCH A, direct XCH A, @Ri XCHD A, @Ri

Tabla 4. Instrucciones de Transferencia de Datos.
Fuente: http://www.atmel.com (2011).

NEMONICO CLR C CLR bit SETB C SETB bit CPL C CPL bit ANL C, bit ANL C,/bit ORL C, bit ORL C,/bit MOV C, bit MOV bit, C JC rel JNC rel JB bit, rel JNB bit, rel JBC bit, rel

OPERACIÓN Clear carry Clear direct bit Set carry Set direct bit Complement carry Complement direct bit AND direct bit to carry AND complement of direct bit to carry OR direct bit to carry OR complement of direct bit to carry Move direct bit to carry Move carry to direct bit Jump if carry is set Jump if carry not set Jump if direct bit is set Jump if direct bit is not set Jump if bit is set & clear bit Tabla 5. Instrucciones Booleanas.
Fuente: http://www.atmel.com (2011).

BYTE 1 2 1 2 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3

El LabVIEW Según Trejo R. en (1997): El LabVIEW es un lenguaje de programación de alto nivel, de tipo gráfico, y enfocado al uso en instrumentación. Pero como lenguaje de programación, debido a que cuenta con todas las estructuras, puede ser usado para elaborar cualquier algoritmo que se desee, en cualquier aplicación, como en análisis, telemática, juegos, manejo de textos, etc. Cada programa realizado en LabVIEW será llamado Instrumento Virtual (VI), el cual como cualesquier otro ocupa espacio en la memoria del computador.

Uso de la memoria: La memoria usada la utiliza para cuatro bloques diferentes como son:

- El panel frontal: Donde se ven los datos y se manipulan y controlan.

NEMONICO ACALL addr 11 LCALL addr 16 RET RETI AJMP addr 11 LJMP addr 16 SJMP rel JMP @A + DPTR JZ rel JNZ rel CJNE A, direct ,rel CJNE A, # data, rel CJNE Rn ,# data, CJNE @Ri, # data, DJNZ Rn, rel DJNZ direct, rel Not

OPERACIÓN Absolute subroutine call Long subroutine call Return from subroutine Return from interrupt Absolute jump Long jump Short jump (relative addr) Jump indirect relative to DPTR Jump if accumulator is Zero Jump if accumulator not is Zero Compare direct byte to Acc and jump if not equal Compare immediate to Acc and jump if not equal Compare immediate to register and jump if not Compare immediate to indiret and jump if not Decrement register and jump if not is Zero Decrement direct byte and jump if not is Zero No operation Tabla 6. Instrucciones de Salto.
Fuente: http://www.atmel.com (2011).

BYTE 2 3 1 1 2 3 2 1 2 2 3 3 3 3 2 3 1

- El diagrama de bloques: En este se aprecia la estructura del programa, su función y algoritmo, de una forma gráfica en lenguaje G, donde los datos fluyen a través de líneas. - El programa compilado: Cuando se escribe en Labview, el algoritmo escrito de forma gráfica no es ejecutable por el computador, por tanto, Labview lo analiza, y elabora un código assembler, con base en el código fuente de tipo gráfico. Esta es una operación automática que ocurre al ejecutar el algoritmo, por tanto no es importante entender como sucede esto. Lo que sí es algo para apreciar, es que en este proceso, se encuentran los errores de confección que son

mostrados en una lista de errores, donde con solo darle doble click al error, se aprecia en el diagrama de bloques, donde ocurre éste, para su corrección. - Los datos: Como el algoritmo maneja datos, requiere de un espacio en memoria para estos, lo que hace tomar en cuenta que el computador usado debe tener la memoria suficiente para manejarlos. Por ejemplo, cuando se usan grandes matrices en cálculos se puede requerir de mucho espacio.
A un programa VI terminado se le puede borrar el diagrama de bloques para que ocupe menos memoria, y no pueda ser editado, y seguirá funcionando. El panel nunca puede ser borrado.

Instrumentos virtuales: Un programa creado en LabVIEW es llamado como Instrumento Virtual y consta de tres partes a crear.

- El Panel frontal, donde estarán ubicados todos los indicadores y controles que el usuario podrá ver cuando el programa este en funcionamiento. Por ejemplo botones, perillas, gráficas, entre otros. Como se muestra en la Figura 30.

Figura 30 Panel frontal del programa LabVIEW

- El diagrama de bloques muestra el programa en código gráfico G, el cual es el objetivo de aprendizaje en un nivel básico, en este libro. Se usan en este diagrama estructuras de programación, y flujo de datos entre las diferentes entradas y salidas, a través de líneas. En este las subrutinas son mostradas como iconos de cajas negras, con unas entradas y unas salidas determinadas, donde en el interior se cumple una función específica. El flujo se aprecia, como se dibujaría en un bosquejo de sistemas, cuando se habla de teoría de sistemas, donde cada subsistema se representa como un cuadro con entradas y salidas.

Todos los indicadores y controles ubicados en el panel frontal están respaldados por un Terminal de conexión en el diagrama de bloques tal como si se tuviera un tablero de control de una máquina o un avión, donde por el frente se ven los indicadores y por el lado posterior se aprecian todos los cables y terminales de conexión. Como se muestra en la figura 31.

Figura 31. Panel de Control
Fuente: Labview, NI (2011)

- El icono de conexión. Se usa para utilizar el programa creado como subrutina en otro programa, donde el icono será la caja negra, y las entradas son las conexiones a los controles del programa subrutina, y las salidas son las conexiones a los indicadores del mismo subprograma. Al crear el icono, se conecta a través del alambre de soldadura a los indicadores y controles en la forma que se desee que se distribuyan las entradas y salidas en la caja negra, tal como en un circuito integrado algunos pines corresponden a alguna función en él. La idea es crear un sistema de programación modular, donde cada rutina creada llame otras rutinas, y estas a su vez otras de menor nivel, en una cadena jerárquica con cualquier límite deseado.
Para saber el uso de los subvis, la ventana de “help” ofrece la información pertinente a las entradas y salidas. Esta ventana se puede obtener presionando Ctrl-h o por medio del menu “Windows”. Actualmente existe una asociación de usuarios de LabVIEW donde los miembros están creando cajas negras de diferentes funciones, las cuales pueden ser usadas para utilidades propias. Como se muestra en la figura 32.

Figura 32 Ventana de Ayuda Fuente: Labview, NI (2011)

Paletas de trabajo: Tanto en el panel frontal como en el diagrama de bloques, existe una paleta de herramientas, que sirve tanto para editar el VI, o ejecutarlo según el modo de trabajo que se tenga. Cuando se trabaja en modo de ejecución de la paleta es la de la figura 33.

Figura 33 Barra de Herramientas de la Paleta.

- Con el botón

“Ejecutar” se corre una ves el programa, cuando está

ejecutando, se cambia a rayado como se aprecia en la figura y aparece un botón de “Stop” con el cual se pede detener el programa. No es recomendado hacer esto, es preferible crear un algoritmo de paro del programa, con un botón destinado exclusivamente para esto.

Algunos programas al terminar deben de ejecutar algunas operaciones de cierre, como puede ser en la programación de tarjetas de adquisición de datos, o en el cierre de archivos, por tanto si se usa el botón de Stop, este parará el programa totalmente, en el punto en el que se encontraba y no permitirá que complete sus rutinas de cierre, pudiendo incurrir en errores y pérdida de la información.

Cuando la flecha aparece rota indica que hay un error en el programa. Al hacer click se muestra una lista de errores, y al hacer click en cada uno de los errores se apreciará en el diagrama la ubicación de la falla.

- “Modo” cambia entre modo de edición y modo de ejecución. Así está en modo de ejecución. - “Corrido sucesivo” hace que el programa ejecute una ves tras otra hasta que se le dé un paro con el botón de Stop. - “Punto de paro” al ser presionado cambia a “!”, así, al ser llamado como subrutina, abrirá el panel frontal para mostrar como cambia, para encontrar errores de lógica, o por simple visualización. - “Modo de corrido” Al ser presionado cambia a una línea por pasos, así el programa ejecutará paso a paso. cada paso se dará al oprimir el icono de un solo paso. - “Highlight” Muestra como fluyen los datos y que datos, a través de las líneas del diagrama de bloques.” - “Imprimir Panel” Imprime el panel frontal actual cuando termina de ejecutar el programa. - “Grabar Panel” Almacena en un archivo .LOG el estado actual del panel frontal. En el modo de edición la paleta es la siguiente figura 34.

-

Texto Operador Alambrador

Ejecución Modo

Color Posicionador
Figura 34 Panel Frontal

“Operador” Sirve para accionar los controles e indicadores. diferentes pantallas. También permite cambiar el tamaño de estos. - “Texto” Permite crear textos y etiquetas, tanto como cambiar los valores de las escalas de las gráficas. - “Alambrador” Sirve para conectar los elementos en el diagrama de bloques, y para conectar los controles e indicadores a los pines del icono del programa. - “Color” Permite colorear los diferentes elementos. - “Posicionados” Sirve para cambiar de posición los diferentes elementos en las

Menús de trabajos: Haciendo click en los menús superiores se aprecian las aplicaciones necesarias para trabajar con LabVIEW, como grabar o cargar programas, como editarlos, tipos de letra etc. Los menús se muestran a continuación.
File. En este menú se encuentran las herramientas para el manejo de archivamiento, impresión, y guardado de información de los programas creados en Labview. El menú de Functions ofrece todas las posibilidades de funciones que se pueden utilizar en el diagrama de bloques, donde al hacer click se escoge y ubica dentro del programa. Como se muestra en la figura 35.

Figura 35 Menú de Funciones

1. Structs & Constants: Contiene las estructuras básicas de programación como son las secuencias, los casos, los ciclos For-Next y Mientras, las variables de tipo global y local, y las constantes de todo tipo, como son las numéricas, las alfanuméricas, las boleanas, y algunos numeros especiales, “e“ por ejemplo.

Cómo crear programas Panel frontal: Al desarrollar una aplicación o una subrutina primero se debe tener un claro conocimiento de que valores se van a utilizar, cuales van a ser las entradas y cuales las salidas, para así definir como se van a entrar y sacar estos valores.

Por ejemplo si simplemente se desea realizar un programa que tome dos números y entregue como resultado la suma de estos hasta que se pulse un botón de Stop, al final diga que terminó, se sabe que debe haber un instrumento de control para la entrada de cada valor, y un indicador que muestre el resultado. Crear lo anterior se logra simplemente ubicándose en el panel frontal y sacando dos controles y un indicador del menu Controls. Esto se hace uno a uno, y se debe ir nombrando cada elemento en el label, a medida que se van posicionando. Como se muestra en la figura 36.

Figura 36 Panel Frontal Se aprecia como en estos instrumentos digitales se diferencian los controles del indicador porque estos cuentan con unas flechas para manipularlos cuando el programa está corriendo. También se pueden cambiar escribiendo sobre ellos. Estos controles se pueden configurar sacando el Pop-menu de cada uno, señalándolo y oprimiendo el botón derecho del mouse, así si por ejemplo se comete un error al nombrar el instrumento y no se alcanza a escribir el nombre, en este menú en la subsección show, label, se puede hacer que reaparezca la marca para así escribir sobre ella.

Diagrama de bloques: En éste se ve el flujo del programa, y se compone de cinco tipos de elementos.
- Las terminales de conexión de los indicadores y de los controles del panel frontal. Se nota que las líneas del dibujo de la conexión de los controles es más gruesa que la de los indicadores, para diferenciarlos. - Las constantes. - Las funciones y cajas negras, donde se procesan las señales. - Las estructuras de programación. - Los cables que conducen las diferentes señales, los cuales varían según la señal que conducen. Como se muestra en la siguiente figura 37.

Lineas de señal

Función Caja negra

Constante Alfanumérica

Estructura

Terminal del control

Terminal del indicador

Figura 37 Panel del Diagrama de Bloque Fuente: Labview, NI (2011)

Para realizar el diagrama de bloques se buscan las estructuras necesarias en el menu de Functions, estructuras y constantes, donde se encuentra el ciclo mientras (While), el cual será explicado luego. Posteriormente se ubican las funciones necesarias en el menu de Functions, como en este caso el sumador y el negador en el submenú Arithmetic, y el cuadro de diálogo en el submenú Time & Dialog.

Los terminales aparecen automáticamente en el diagrama de bloques al armar el panel frontal. Por último se hacen las conexiones con ayuda de la herramienta de alambrado.

ANÁLISIS Y RESULTADOS El desarrollo de este tipo de proyectos, conlleva a un sin número de aprendizajes basados tanto en el diseño del sistema, las experiencias constructivas los detalles del montaje, los aciertos e incluso los desaciertos cometidos durante el montaje; por todo esto a continuación se presenta un breve análisis de resultados. Respecto al diseño del sistema se planteó el uso de un mecanismo que formaba parte de una fotocopiadora a color y que realizaba la función de aportar el tóner de colores a fin de lograr un fotocopiado de gran calidad. Posee un motor dc que mediante una correa y embragues eléctricos acciona unos tornillos sin fin quienes empujan el tóner hacia una tobera; se diseño una tarjeta de transistores de potencia para activar tanto el motor como los embragues eléctricos, a los transistores los activa el microcontrolador mediante ceros. El mencionado mecanismo una vez modificado y adaptado al sistema en desarrollo desempeño adecuadamente las funciones como aportante del tinte para la coloración de la pintura a elaborar. En el mismo orden de ideas para el diseño se considero el uso de una maqueta de banda transportadora construido mediante rodillos de acero torneados, chumaceras, una banda flexible unida con grapas y accionado por un motor de corriente alterna de polos sombreados, asociado a un mecanismo de reducción de velocidad. Todo ello montado sobre una base metálica, el motor de polos sombreados es accionado por un triac de 10 amp activado por el microcontrolador mediante un optoacolador. Este diseño funciono adecuadamente luego del ajuste necesario, para transportar los envases donde se prepara la pintura a lo largo del proceso productivo. Para el diseño del agitador se considero modificar un mecanismo extraído de un reproductor de cd el cual permite desplazamiento vertical de un pequeño motor dc acoplado un agitador plástico, se requiere el uso de pulsadores, finales de carrera para limitar el recorrido, asociado a este hay dos tarjetas electrónicas

una con un puente en H de transistores que permita la inversión del sentido de desplazamiento del agitador; asi como también una sencilla tarjeta que permita al microcontrolador activar y desactivar el motor del agitador. Este diseño demostró funcionar adecuadamente luego de varios ajustes mecánicos. Se utilizó el criterio de seleccionar sensores infra-rojos de tipo réflex para evitar que los sensores de tipo mecánico pudieran entorpecer el desplazamiento de los envases. El uso de sensores réflex en lugar de haz interrumpido por su practicidad y bajo costo, ya que provienen de reciclaje, aunado al hecho de entregar respuestas de señales compatibles con el sistema diseñado. Los dispositivos utilizados como sensores funcionaron correctamente “después de ajustar su ángulo de visión”, la detección se reporta al usuario mediante led de luz visible. El uso del microcontrolador se basó en las amplias capacidades que tiene este dispositivo para seguir adecuadamente una secuencia de pasos (tareas) basados en decisiones (sensores y comunicaciones), el dispositivo utilizado es un ATMEL 89C51 posee cuatro puertos de 8 bits, protocolo de comunicación implementados para RS232, un voltaje de operación de 5 volt y una lógica inversa en los puertos (activa con cero), posee una memoria de 4kbyte y una velocidad de operación de 1Mhz. Una vez programado este dispositivo gestiono adecuadamente la operación del sistema. En la Figura 38 puede observarse el montaje del microcontrolador efectuado en el software PROTEUS. Para la elaboración del programa se utilizo el editor de texto suministrado en el Proteus, y se compilo mediante el mismo software provisto por el fabricante. El programa considera varias entradas a partir del pc y de los sensores y actuando a travez de los optoacopladores ejecuto convenientemente las funciones asignadas al sistema. Es importante destacar que por ser el programa algo muy flexible puede ser objeto de modificaciones posteriores a fin de mejorar o corregir las actividades que lo requieran.

Figura 38 Montaje en el Software Proeus7.6 para la simulación del programa
Fuente: Los Autores (2011)

En la Figura 39 puede apreciarse el esquema de conexiones empleado para lograr la comunicación entre el microcontrolador y la PC y en la Figura 40 a y b el diagrama de flujo que permitió la elaboración del programa en lenguaje assembler. Se utilizó el Software LabVIEW para el diseño de la parte interactiva o interfaz hombre maquina (HMI), en él, el usuario puede seleccionar el color de pintura que desee y al activar el sistema por medio de comunicación RS232 el módulo didáctico mediante su microcontrolador elaborará la pintura seleccionada. La pantalla del pc muestra la ejecución del proceso en tiempo real. Como puede apreciarse en la Figura 44.

Figura 39 Etapa de Interfaz RS232 para la comunicación micro-PC
Fuente: Los Autores (2011)

Figura 40a Diagrama de flujo del programa para controlar al Proceso Productivo
Fuente: Los Autores (2011)

Figura 40b Diagrama de flujo del programa (continuación)
Fuente: Los Autores (2011)

Las siguientes tarjetas, simuladas en PROTEUS, permitieron el óptimo funcionamiento del proceso productivo.

Figura 41 Puente en H de transistores que permita la inversión del sentido de desplazamiento del agitador Fuente: Los Autores (2011)

Figura 42 Etapa de Optoacoplador a transistor para alimentar a los distintos motores DC
Fuente: Los Autores (2011)

Figura 43 Etapa de potencia a Triac para el accionamiento del motor de 120Vac de polos sombreados Fuente: Los Autores (2011)

Figara 44 Panel Frontal del Módulo didáctico comunicándose con el microcontrolador vía RS232 Fuente: Los Autores (2011)

CONCLUSIONES Una vez finalizado el desarrollo de este proyecto, pueden establecerse las siguientes conclusiones:  Existe toda una teoría relacionada con la automatización de procesos, de la misma manera que se ha desarrollado una gran cantidad de componentes que permiten utilizar dichas teorías a los fines de aumentar la eficiencia y eficacia de los procesos mediante la automatización.  Utilizando las teorías y componentes existentes se ha podido diseñar un sistema que permita la automatización de un modulo didáctico para la preparación de pintura.  Para la selección de componentes es necesario aplicar ciertos criterios relacionados con la forma en que funcionan, el tipo de trabajo que realizan, la disponibilidad en el mercado, los costos asociados, las técnicas de uso, entre otras; pero en general fue posible su implementación utilizando tanto componentes nuevos (tarjetas, circuitos integrados, componentes electrónicos) como a partir de reciclaje de equipos desincorporados (sensores, motores, micro mecánica). Se comprobó la pertinencia del uso de estos componentes.  Para la construcción del modulo se utilizaron técnicas de ensamblaje que incluyen, perforación, atornillado, remachado, soldadura blanda, cableado, unión mediante conectores, detección mediante sensores infra-rojos, activación de transistores de potencia y triacs mediante optoacopladores, accionamiento de motores dc mediante relés, entre otros. Se verifico la valides de estas técnicas.  Utilizando una herramienta informática llamada PROTEUS7.7, se pudo editar, ensamblar y simular el programa que al ser ejecutado por el microcontrolador ATMEL AT89C51 realizo las actividades previstas en la automatización de procesos. Es de destacar que se ha usado una pequeña parte de la capacidad de este componente que ya es antiguo en el mercado y para algunos es considerado obsoleto.

Una vez realizadas las pruebas se verificó el funcionamiento correcto del equipo con lo que se ha concretado los objetivos propuestos en el presente proyecto.

Se ha comprobado en nuestra nación existe la tecnología y el personal suficientemente capacitado para desarrollar proyectos educativos y equipos didácticos de simulación de procesos que permitirá mejorar el proceso de enseñanza-aprendizaje.

LISTA DE REFERENCIAS
 Sencer, Yeralan y A, Asuntos (1995). Programming and Interrfacing the 8051 Microcontroler Massachussets, Editorial Addison-Wesley Publishing.  WOLF, Stanley y F.M SMITH, Richard (1992), Guía para Mediciones Electrónicas y Prácticas de Laboratorio. Primera Edición.

Paginas Utilizadas en Internet

http://www.atmel.com (2011). Microcontrolador AT89C52.

 http://es.wikipedia.org/wiki/Motor_de_corriente_continua  http://es.wikipedia.org/wiki/Puente_H_(electronicabasica)  http://es.wikipedia.org/wiki/Optoacoplador
 Teoría de sensores ópticos (documento de investigación)  http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r59508.PDF

ANEXOS

ANEXO A. Microcontrolador AT89C51 Fuente: http://www.atmel.com (2011)

Anexo B. Pines del Microcontrolador AT89C51 Fuente: http://www.atmel.com (2011)

ANEXO C Módulo de comunicación serial MAX232

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