UNIVIERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

Diseño y Planificación
Proyecto Mina Macumba
Proyecto Cielo Abierto
TAMAYA CONSULTING
04/07/2012

Resumen Ejecutivo
Previo a la planificación minera es necesario tener un diseño operativo de las fases, que en
particular para la Mina Macumba son 5 fases, en el cual, la fase 1 es la que contiene la mayor
cantidad de reservas mineras de cobre en forma de óxidos en casi su totalidad, por el contrario, la
fase 5 es la que contiene mayor cantidad de reservas mineras de cobre en forma de sulfuros. Cabe
destacar que la ley crítica de diseño para los óxidos es 0.24 % y 0.41 % para los sulfuros, sin
embargo, para la planificación minera se usaron las leyes de corte marginales, que para el caso de
los óxidos es 0.25 % y 0.56 % para los sulfuros.
La planificación minera se creó de tal manera que el stripping sea lo más breve posible con el
objetivo de llegar lo más rápido posible al mineral, que para la Mina Macumba representa 57
Millones de toneladas a un ritmo de extracción de 35 Millones de toneladas por año, teniendo una
duración de 19 a 20 meses.
Considerando el diseño de las fases, una vez realizado el prestripping, se debe empezar a explotar
primero la fase 1 en conjunto con las fases 2 y 3, debido a que las fases 2 y 3 se pueden interpretar
como expansiones de la fase 1, pero para el primer año de operación de la mina se debe remover
una gran cantidad de estéril en la fase 1 y una menor medida de estéril en la fase 4, con una
extracción de 1.12 Millones de toneladas de mineral de óxido de cobre, en consecuencia, el ramp
up es de 1 año de duración.
Entre el Año 2 y Año 6 se tiene una alimentación a plena capacidad de la planta de oxido de cobre
(Lixiviación), por el contrario, la planta de sulfuros empieza a operar desde el Año 4 con gran
holgura en la operación hasta el Año 6.
En el Año 7 y Año 8 hay una gran cantidad de manejo de mineral de cobre tanto en la forma de
óxido como de sulfuro, en el cual las plantas de concentración no son capaces de procesar todo el
mineral, por lo tanto, hay una gran cantidad de manejo de mineral hacia el stock, dejando para el
Año 9 y Año 10 el envío de mineral de óxido y sulfuro de cobre hacia las respectivas plantas de
concentración a plena capacidad.
Los equipos de carguío son 2 palas hidráulicas (TEREX RH 120-E), 2 cargadores frontales CAT 994 y
1 cargador frontal CAT 993-C.
La flota de camiones necesaria para poder mover todo el material planificado, va desde 14
camiones en el prestripping hasta 19 camiones como peak en el último año de operación en la
mina, con una camión de reserva, por lo tanto, se deberá invertir 20 camiones mineros del modelo
modelo CAT 992-C de 123 toneladas métricas de capacidad.
Los equipos de apoyo se calcularon por fórmulas empíricas y estudios comparativos.

2

Contenido

Resumen Ejecutivo .............................................................................................................................. 2
Introducción ........................................................................................................................................ 4
Diseño Fases ........................................................................................................................................ 5
Cubicaciones........................................................................................................................................ 7
Plan Minero ....................................................................................................................................... 10
Plan Resumido ............................................................................................................................... 19
Plan Detallado ............................................................................................................................... 21
Dimensionamiento de flota............................................................................................................... 25
Equipos de Carguío........................................................................................................................ 25
Equipos de Transporte .................................................................................................................. 26
Perforadoras.................................................................................................................................. 28
Equipos de apoyo .......................................................................................................................... 29
Conclusiones y Recomendaciones .................................................................................................... 30
Anexos ............................................................................................................................................... 31
Cubicaciones.................................................................................................................................. 31

3

determinar la cantidad de mineral y estéril junto a la ley media asociada. de manera tal que se deben definir dos leyes de corte. el cálculo de las mismas se realiza mediante análisis marginal usando el criterio de Vickers. asegurando la obtención del máximo beneficio económico. con lo que la planificación debe considerar este escenario. es decir. 4 . El diseño de fases para esta etapa se considera como un input de entrada sobre los cuales se realiza la cubicación de material banco a banco para cada una de las 5 fases involucradas. El proyecto se encuentra en una etapa de estudio de pre – factibilidad correspondiente al estudio de ingeniería conceptual. con una duracion de aproximados 10 años hasta la obtención del último cátodo de cobre. Entonces como resultado se tiene el plan minero.Introducción El presente entregable tiene como objetivo establecer la planificación de largo plazo para el proyecto de Mina Macumba a partir del diseño de fases. que de manera sencilla se resume como el “donde y en que cantidad se debe explotar por período”. que por la envergadura del proyecto. El yacimiento considera minerales de óxidos y sulfuros secundarios.

Diseño Fases De acuerdo a lo solicitado por el cliente. con los siguientes parámetros: Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 45 grados tabla1 parámetros de diseño fase1 / Imagen1 referencial de la fase1 En la fase 2 se cumplieron los mismos parámetros. con los siguientes parámetros: 5 . cabe destacar que este y las fases anteriores están en la cota más baja de pit óptimo. pero cumpliendo con la restricción de 3 años por fase. por lo cual se diseño para dos años : Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 44 grados tabla2 parámetros de diseño fase2 / Imagen2 referencial de la fase En la fase 3 y 4 se realizo el mismo procedimiento. este duro menos ya que si se realizaba en 3 años el rajo solo tendría tres fase y estas serian de grandes dimensiones. por lo cual en la fase 5 se saca el último material económicamente extraíble. debido a que en el primer diseño este tuvo una duración de 6 anos y se diseño según la pit shells económicas de la última fase. La fase 1 se procedió a realizar con una duración de 3 años. respetando el tiempo de 2 años para cada fase. se tomaron las siguientes consideraciones. pero con una duración de 2 años.

con los siguientes parámetros Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 35-37 Grados Tabla4 parámetros de diseño fase 5 / Imagen5 referencial de la fase A modo de resumen se muestra la siguiente imagen con las fases del rajo Macumba.Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 42-45 Grados Tabla3 parámetros de diseño fase3 y 4 / Imágenes3 y 4 referenciales de cada fase En la fase 5 se realizo una profundización del rajo. por lo cual el ángulo de talud global baja considerablemente. para sacar el mineral que no fue sacado en las fases anteriores. pero esta fue más selectivo. y con los volúmenes asociados a cada fase 6 .

discriminando el material que es considerado como mineral y el considerado como estéril. 7 . tanto para minerales de óxidos como para minerales de sulfuros secundarios. Como primera aproximación se efectúa el cálculo de leyes críticas. Los parámetros económicos de entrada para el cálculo se resumen en la tabla5.Imagen6 vista de fases de mina Macumba Imagen7 vista en planta fases a partir de los solidos e Imagen8 vista isometrica Cubicaciones Con el diseño de fases realizado. Estas se realizan sobre los volúmenes de material relativos a cada fase. es necesario generar las cubicaciones de las mismas. El objetivo de la cubicación es obtener la cantidad de material sobre y bajo cierta ley de corte.

LEYES CRÍTICAS (%) OXIDOS SULF. Es importante señalar que es necesario definir dos leyes de corte en el problema.16 2. Se considera en esta etapa de ingeniería aceptable la estimación de dichos costos.25 0. equivalentes al 10% de los Costos Directos de la operación.2 3.5 1. Se muestra la expresión que permite el cálculo de ley de corte marginal. asumiendo que el presente entregable corresponde al paso previo a la evaluación económica (y financiera) del proyecto Mina Macumba.Parámetros Económicos Costo Mina Costo Lixiviación Recuperación proceso Costo Venta Precio metal OXIDOS SULFUROS SECUNDARIOS 1.41 Tabla6: Leyes criticas Ahora bien. SEC. Para el cálculo. que garantice la extracción de mineral que genere el máximo beneficio económico.7 65 1. incluyendo esta vez los costos fijos estimados de la operación. según Vickers 8 . ( ) LEYES DE CORTE MARGINAL (%) OXIDOS SULF.24 0. la consultora TAMAYA recomienda establecer una política de leyes de corte marginal.2 6.9 72 1. considerando como proceso limitante (en tiempo) la planta de procesamiento.16 2.5 US$/t US$/t % US$/lb US$/lb Tabla5: Parámetros económicos Usando la relación planteada se obtienen las leyes críticas para óxidos y sulfuros. 0.56 Tabla7: Leyes de corte marginal. se utilizan los mismos parámetros económicos. SEC. 0.

855 5.661 537.941 28.067.313 5.137.283 7.822 1.292 3.096.407 ton 1. según los distintos tipos de material.095 32.712.457 4. El reporte total se muestra en la sección anexos y permite el detalle de cada fase por banco.726.196 0.292.827 30. con un ángulo de 37°.911.712.872.024.373. ya que permite comenzar a dimensionar y estimar la magnitud del proyecto.687 4. entregando la cantidad de mineral y estéril (oxido.955.462 ton 46.84 128.079.561.298. Esta información es el primer paso para la planificación.132 916.286. Tabla8: Resumen de cubicación por fase CUBICACIÓN OXIDOS SULFUROSSECUNDARIOS OXIDOS CON SS SOBRECARGA LASTRE ESTERIL FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4 FASE 5 TOTAL ton 14.522 24.576. asociando los tonelajes a los equipos y velocidades de extracción recomendables para Mina Macumba. La tabla8 resume los datos de las cubicaciones por fase.00 138.585.270. asumiendo que ser generara de estéril y sobrecarga.538 0.44 21.348 ton 45.061.385 33.086. bancos de 10m con bermas de 5m.157 8.077.209 9.Mediante el software VULCAN se realizan las cubicaciones de material por banco.00 31.136 Las dimensiones del botadero que asegura la capacidad del estéril mas sobrecarga son: 1368 X 1125 m2 de área basal y 250m de altura.423. o ambos casos según corresponda). se obtiene de manera directa la capacidad que debe albergar el/los botadero/s.503.53 13.887 21.537.829 ton 2.265. Junto a esto.875 2. Imagen9: Botadero de torta 9 .888.958.427. sulfuro.

6 años y ataca fundamentalmente la fase 1 hasta despejar mineral y removiendo lastre de las fases 2 y 3. y 3.6 MTPA respectivamente. que permite descubrir el mineral de la fase 1 y bajar el lastre de las fases 2 y 3. y que restringe el acceso a mineral. de las cuales 6MTPA corresponden a la capacidad de procesamiento de óxidos. de 35MTPA y 9.6MTPA de sulfuros secundarios. A partir de las cubicaciones es posible inferir la gran sobrecarga de lastre que existe. Este periodo se considera suficiente para la construcción de la infraestructura necesaria para la operación. Dado esto. mientras se remueve en desarrollo la sobrecarga de lastre de la fase 4. siendo capaz de remover en este periodo 57Mton de sobrecarga. Imagen10: Foto Pre .Plan Minero Previo a indicar el plan minero correspondiente a Mina Macumba. el movimiento de material estéril – sobrecarga de lastre – tiene una duracion de aproximados 1. junto a la construcción de la planta de procesamiento de óxidos.Stripping Así entonces. 10 . es necesario recordar los input de entrada que restringen la planificación.1Mton de óxidos de la fase 1 – ramp up –. Estas son las capacidades de movimiento de material desde la mina y de procesamiento de mineral.6 años. se considera un periodo de pre – Stripping de 1. Para el período 1 se logra la extracción de 1.

se logra la extracción de mineral de óxidos desde la fase 1 capaz de colmar la capacidad de planta de óxidos al extraer poco mas de 6Mton. Vista en planta de mina y botadero Imagen12: Foto año 1.Imagen11: Foto año 1. Mina y Botadero con el estéril acumulado hasta el año1 Para el año 2. se sigue removiendo estéril desde la fase 2. dejando en stock el exceso. 11 . A su vez.

Además desde la fase 2 se continua extrayendo mineral de oxido explotando 5 bancos.1Mton). logrando cumplir la capacidad de lixiviación. Imagen14: Foto mina año 3. dejando en stock el material diferencial. logrando bajar 5 bancos. Con la capacidad disponible se desarrolla la remoción de lastre desde la fase 4. De igual manera. y dos bancos (2370 y 2360) desde los que se obtiene tanto mineral de óxidos como de sulfuros secundarios (1. En el año 3.Imagen13: Foto año 2. Para el periodo 4. se extrae mineral de oxido desde la fase 1 y fase 2 en menor cantidad. 12 . Mina más botadero con el estéril acumulado al año 2. se extrae el ultimo banco netamente de óxidos desde la fase 1. con la capacidad disponible se desarrolla la fase 3 removiendo sobrecarga de lastre. que serán estoqueados hasta lograr la cantidad necesaria para empezar su procesamiento.

estoqueando el diferencial. 13 . explotando la fase 2 bajando 4 bancos (de los cuales el último entrega tanto oxido como sulfuro que es estoqueado junto al material del año anterior). Imagen16: Foto año 4.Imagen15: Foto año 4. Mina más botadero con estéril acumulado a la fecha. Énfasis en explotación de medio banco. El periodo 5 sigue la misma lógica. pero haciendo énfasis en la explotación de la fase 3 permitiendo bajar 9 bancos de mineral de oxido que permiten colmar la capacidad de óxidos.

6MTPA. se debe considerar el inicio de la construcción de la planta de procesamiento para sulfuros secundarios. ya que el stock permite una puesta en marcha aceptable para el año 6. Finalmente. procesando 1. ya que tempranamente se pone en marcha el funcionamiento de la planta de lixiviación de sulfuros secundarios con el material desde STOCKSS. La explotación de mineral corre por parte de las fase 2 y fase 3 (ambos casos de óxidos mas sulfuros). todo el mineral ha sido descubierto. Desde este momento. 14 .5Mton de sulfuros hasta lograr en el año 7 su pick de procesamiento de 3. con la gran capacidad disponible es posible remover todo el estéril restante desde la fase 4.En este año. bajando 5 bancos. El año 6 es de especial importancia. Imagen17: Foto año 5 Imagen18: Foto año 5.

luego desde este momento.Imagen19: Foto año 6. dando paso solo a la explotación de óxidos mas sulfuros secundarios desde las fase 4 y 5. permitiendo consumir completamente la fase 1. y fase 3 desde las que se obtiene óxidos mas sulfuros. se ha agotado el mineral de oxido. La explotación durante este periodo es dinámica ya que se trabaja en las 4 fases. ambas plantas de procesamiento estan al tope de capacidad. fase 2. 15 . Imagen20: Foto año 6. y generando una explotación grande en la fase 4 logrando consumir los últimos 7 bancos solo de óxidos. En el año 7. logrando estoquear los minerales de óxidos y sulfuros.

para dar paso al año 10 como ramp – down. Año 8 corresponde al último año de producción de mina. 16 . Se genera un STOCKOX de 8Mton de óxidos y 4. ya que con la capacidad disponible es posible consumir el restante de la fase 4 y la fase 5 por completo (9 bancos). Botadero con material acumulado a la fecha.Imagen21: Foto año 7. permite el procesamiento durante el periodo 9 a plena capacidad de procesamiento en ambos casos. Luego.4Mton de sulfuros. Imagen22: Foto año 7 con botadero.

Vista planta. Imagen24: Foto año 8.Imagen23: Foto año 8. 17 . Pit Final operativo. Pit Final operativo.

Imagen25: Foto año 8. Pit final operativo junto a botadero final de torta. Pit Final operativo. Imagen26: Foto año 8. 18 . Estas decisiones se basan en lo poco recomendable de fomentar una re – inversión de aumento de capacidad para los últimos años que eviten solo el procesamiento de mineral y no la explotación desde la mina.

969 34.976 4.679 99.095 1.763 7.88 6.941 3.884.096.728.370 32.739 17.980 4.824 28.993.493 98.670 4.11 28.6 - 8 En la siguiente tabla se muestra la alimentación anual de mineral oxidado a la planta de óxidos.3 17.824 55.547.308 0.676 3.824 45.117.082 0.50 3 0.253.20 1 0. TOTAL OXIDO .69 6.093.40 0.090 48.2 88.86 49.335 10.096.510 52.CHANCADO COBRE FINO DE MINA WASTE STOCK OXIDO STOCK SULFURO SECUNDARIO TOTAL MATERIAL TOTAL COBRE FINO DE MINA OXIDO COBRE FINO PROCESADO SULFURO COBRE FINO PROCESADO MOVIMIENTO TOTAL REM 1 PLAN MINERO DE LARGO PLAZO 2 3 4 5 6 7 1.90 Extracción Oxidos (MTon) 6 0.316 0.964 23.32 28.979.388.021.8 27.533 49.7 35.864 4.29 1. Plan Produccion Oxidos % CuT 7 1.89 6.389 - 33.984 48.491 72.252 46.985.843 5.70 0.120.538.994.571.617 51.491 34.CHANCADO ton % CuT COBRE FINO DE MINA SULFURO SECUNDARIO .991.873.984 46.424 8.568 571.121 21.470.Plan Resumido El plan de producción resumido que se confeccionó define el mineral de oxido a chancado por período.805 99.360.489 2.414 - - 6.642 0.310.473 257.952.01 121.389 45.631 7.436 209.763 99.640 50.23 58.824 0.738 1.130.8 34. considerando la ley media anual de cada período.363 99.81 53.84 14.41 1.2 34.490 310.00 1 2 3 4 Período 5 6 7 8 19 .045.971.168.370 1.308 78.005.831 - 28.668 53.604 34.168 0. Además se detalla el estéril movido y los stocks de óxidos y sulfuros.10 0 0. especificaciones que se replican en los sulfuros.00 0.800 0.76 6.949 92.5 7.622 39.055.480 93.30 2 0.969 0.310.414 53.978 94.60 4 0.464.045 99.082 130.944.642 4.76 48.985 30.282 7. su ley asociada y el cobre fino mina que se obtiene del mineral por año.473 0.960.919 34.697 36.740 944.763 ton ton % CuT ton ton ton ton ton ton ton tpd 6.657 34.80 5 0.491 99.

90 0.80 0.00 35 0.30 10 0.40 0. Esteril . los minerales oxidados enviados a planta y los sulfuros enviados a la planta en períodos anuales (se debe considerar que hay mineral oxidado y sulfurado que es enviado a stock).60 0.00 0.40 0. considerando el mineral de óxidos enviado a la planta. junto al estéril removido.Alimentación LIX por periodo 40 35 30 25 20 15 10 5 0 1.80 30 0.00 1 2 LIX_OX (Mton) 3 4 ESTERIL (Mton) 5 6 LIX_SS 7 8 LeyMedia CuT (%) 20 .La siguiente tabla indica el estéril a remover. Esteril .60 20 0.20 5 0.70 25 0.Alimentación OX por periodo 40 1.00 1 2 3 4 PROCESAMIENTO OX (Mton) 5 6 ESTERIL (Mton) 7 8 LeyMedia CuT (%) La tabla resumen detalla el estéril a mover.10 0 0.20 0.50 15 0.

270 - - 16.817 16.269 - 3 - - 9.146.793.083 4.861.858.730.186.619 21 .241. MOVIMIENTO DE MATERIAL DE CADA FASE POR PERIODO Períodos FASES 1 2 3 4 5 1 33.265 14.153.690 8.526 26.664.564.735.377.079 12.568 4.Plan Detallado A continuación se presenta el detalle de movimiento de material (estéril más mineral) de cada fase por cada año de proyecto.439 - 1.448.934 23.411 - - - - - 7 8 2.211 5.436.876 1.053.273.438 - 10.001.616.830 23.838.036.755 - 4 5 6 14.589 2 8.796 15.989 3.080.626 - - 20.476.

00 0.412 576.991.000 350.36 0.681 1.552 0 0 0 0 % CuT 0.913.194.956.400 513.00 0.57 0.907.998 3.00 0.692.123 1.842 1.578 807.607 3.895 1.200 192.70 0.642.00 0.557.260.096 1.569 4.478.631 3.71 0.00 0.409.225 0 0 0 24.485.003 3.00 0.97 1.00 0.200.656 3.042 378.90 0.276.107 22 . PLAN MINERO DETALLADO: FASE/BANCO Período Fase 1 1 4 1 2 2 1 3 2 3 Banco 2510 2500 2490 2480 2470 2460 2640 2630 2620 2450 2440 2430 2420 2540 2530 2520 2510 2500 2410 2400 2390 2500 2490 2480 2470 2460 2560 2550 2540 2530 Ore (Ton) 2.041 3.00 0.145.985 1.400 19. su mineral (diferenciando entre óxidos y sulfuros aquellos bancos que contengan ambos).47 0.66 0.168.918 4.299. cada fase a explotar.213.00 0.403.728 4.409 4.582 6.82 0.526.840 3.718 1.00 0. la ley media de dicho mineral y el estéril removido de cada banco.00 0.428 1.956.887 0 0 0 0 0 1.73 0.El plan minero detallado define para cada período.522 3.573.351 2.000 27.316 3.427 817.277 2.106.961.008.600 0 0 0 684.68 0.593 721.00 0.774 352.642.386.00 Waste (Ton) 7.660.545 5.94 0.00 0.457 4.030 3. detallando el banco a extraer.200 43.00 0.097.007 4.52 0.496.38 0.10 0.

53 0.781 2.503 3.560.512.394 67.738 2.80 0.421.108.152 63.088.777 1.691 39.641 3.659 2.71 0.71 0.986 808.78 0.823 1.351 3.00 0.241.343.361 3.76 1.107.304.115 639.374 3.073 2.00 0.619 845.953.00 0.614 3.00 0.92 0.058 2.43 679.491 0 0 48.096 2.146 1.176 744.329.797 2.203.452 0 0 0 0 0 40.213 1.78 0.513 0 0 0 0 0 0 0 1.69 0.811 2.466 950.490.94 0.886 2.46 0.330 1.413 2.725 312.00 0.00 0.795 1.199.33 0.349.226 41.397 2.00 0.00 0.834 1.640.947.576 0.303.151 741.24 0.023 3.469 1.751.50 0.82 0.057 1.00 0.243.703.592.622 1.857 681.788 1.57 0.488.894.796 1.61 0.35 0.96 1.808 3.000 49.81 1.91 0.00 0.13 0.547.381.663 384.79 1.449 31.290.769 1.704.418 23 .589 673.71 0.662.73 0.781 1.55 0.73 0.171.800 3.414 74.602.823 745.038.727.812.00 0.456 1.00 0.00 0.525.101 1.786.67 0.235 139.893 462.128 1.1 2 4 3 4 2 5 3 2 3 6 4 2380 2370 2370 2360 2360 2460 2450 2440 2430 2420 2410 2520 2510 2610 2600 2590 2580 2570 2400 2390 2380 2370 2370 2510 2500 2490 2480 2470 2460 2450 2440 2430 2420 2360 2360 2410 2400 2390 2380 2380 2560 2550 2540 2530 2520 2510 2500 1.462.00 0.792 3.606 257.352 1.51 0.838.134.276.552 2.737.859.331 375.025 862.913 273.81 0.712 1.354 2.118 1.76 0.577.659 2.496.79 0.745.648 77.904 2.

191 21.69 0.960 754.206 2.949 1.664 808.327.272 585.768.90 1.105 632.704.83 1.81 0.289 0 313.070.233 434.173 567.31 0.059 1.16 507.958 721.089 257.573 1.422 347.05 0.053.353.080 203.511 75.570.441 1.94 1.029 236.586.91 0.010 534.83 0.80 0.205 476.90 1.664 317.25 0.457 862.04 0.478 121.765.036 721.532 164.340.800 1.759 2.994 1.78 0.580.36 0.970 2.918 700.293 212.615 0.02 1.800 307.202 1.051 60.831 3.90 1.00 1.896.189.43 0.30 0.91 1.86 1.84 0.90 0.380.524 1.77 0.196 169.965 498.410 554.796 310.90 0.856 316.09 0.91 1.87 0.547 1.862 65.551 1.89 0.790 37.025 1.785 24.00 1.651 192.282 296.81 0.91 0.288 1.296 442.992 1.144.958 0 1.729.21 1.96 0.08 0.396 651.012 3.966 0 1.969 676.1 2 7 3 4 4 8 5 2350 2350 2340 2340 2350 2350 2340 2340 2330 2330 2370 2370 2360 2360 2500 2490 2480 2470 2460 2450 2440 2430 2420 2420 2410 2410 2400 2400 2390 2390 2380 2380 2370 2370 2360 2360 2350 2350 2340 2340 2330 2330 2320 2320 2310 2310 2300 2300 2290 2290 2280 2280 2270 2270 142.33 0.340 99.34 0.909 1.752.685 18.94 1.792 480.00 1.390.162.05 0.85 0.173 719.04 0.267 248.02 0.694 809.120 47.124.194.307 24 .10 0.19 0.257 545.637 488 144.379 861.846 1.716 2.143.869 101.179 1.00 1.06 0.313 622.75 1.322.94 1.82 1.07 0.145 3.434 772.637 66.567.293 0 172.624.83 0.

72 0.72 0.5 2. A continuación se entregan los resultados de los requerimientos de flotas de equipos: Equipos de Carguío Según la altura de los bancos (10 m) y movimiento de materiales se escogió un modelo de pala hidráulica (TEREX RH 120-E).5 2. mientras que para el transporte camiones de 123 toneladas métricas de capacidad.83 0. Para el cálculo se empleó la definición de índices operacionales del método ASARCO.3 0.5 18 14 Densidad (ton/m3) 2.Dimensionamiento de flota Considerando los movimientos de materiales del presente plan y altura de los bancos. que se especifican a continuación: TEREX RH 120-E CARGADOR CAT 994 CARGADOR CAT 993-K Baldada (m3) 16.6 26.9 Factor de Llenado 0.3 Tonelaje Baldada (ton) 31.8 FO 0.5 Esponjamiento 0.72 DF 0.8 UT 0.8 0.8 0.72 Rendimiento (ton / hora efectiva) 1280 591 459 25 . se supone una jornada de trabajo de 8 horas por día con tres grupos y 365 días de operación al año.3 0.75 0.9 0.7 34. se han considerado para el carguío palas hidráulicas y cargadores frontales.8 0. y dos modelos de cargadores frontales (CAT).

siempre es necesario tener al menos 1 camión en reserva.Stripping. para los años operativos el input que va cambiando y va en aumento es la distancia de transporte. se consideraron camiones de carga 123 Ton métricas del modelo CAT 992-C. sin embargo.De acuerdo al rendimiento efectivo y movimiento de material por año se calcula la flota de palas y cargadores por año. por lo tanto. los demás parámetros se consideraron constantes. El detalle del cálculo a modo de ejemplo. serían 20 camiones en total. La flota necesaria para el proyecto son 19 camiones como máximo. en cambio. es para el pre . no obstante. como se muestra a continuación: Pre Stripping Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 TEREX RH 120-E 2 2 2 2 2 2 2 2 2 CARGADOR CAT 994 2 2 2 2 2 2 2 2 2 CARGADOR CAT 993-K 1 1 1 1 1 1 1 1 0 Equipos de Transporte Debido a principalmente a la altura del banco (10 metros) y un movimiento de material en torno a los 35 MTPA. TEREX RH 120E CARGADOR CAT 994 CARGADOR CAT 993K Baldadas 4 4 5 T carguío (seg) 160 280 350 Distancia (km) 1 1 1 Velocidad Media IDA (km/hora) 18 18 18 T ida (seg) 200 200 200 26 .

El detalle de la flota necesaria por año es la siguiente: Pre Stripping Año 1 Año 2 Año 3 TEREX RH 120-E 3 3 3 3 3 3 4 4 5 CARGADOR CAT 994 5 6 6 6 6 6 6 6 6 CARGADOR CAT 993-K 6 7 7 8 8 8 8 8 8 TOTAL 14 16 16 17 17 17 18 18 19 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 27 .94 244.23 0.87 225.T descarga (seg) 180 180 180 Velocidad Media REGRESO (km/hora) 26 26 26 T regreso (seg) 138 138 138 Tiempo Ciclo (horas) 0.95 0.25 Factor de Llenado 0.19 0.83 0.85 0.95 UT 0.75 0.75 0.75 DF 0.85 0.57 Con el rendimiento efectivo de los camiones se puede estimar la flota necesaria para cumplir con el plan minero.85 Rend (ton / hora efectiva) 286.83 0.95 0.83 FO 0.

cuyo modelo es DM25SP.5 metros de espaciamiento. Para diseñar la malla de perforación. 1 metro de pasadura y 4.7 metros de Burden.36 RPM 0-100 Longitud Máxima Barrenado (m) 15 Cabe destacar que dado la velocidad de rotación y diámetro del barreno se puede estimar la frecuencia. Las especificaciones técnicas por catálogo son: Modelo DM25SP Diámetro Barreno (mm) 100 Velocidad de rotación (m/s) 0. Las ecuaciones a utilizar son: (1) (2) (3) Resolviendo las ecuaciones la malla de disparo es de 3.Perforadoras La perforadora dada la geometría del banco es una perforadora de la empresa de Atlas Copco. para este modelo es 69 RPM. A continuación se realizan los siguientes cálculos: Se puede estimar la velocidad máxima de perforación mediante la siguiente ecuación: ( ) ( ( ) ) 28 . requiero de fórmulas empíricas. en efecto.

El resto de los equipos auxiliares es por criterio experto. Por lo tanto la cantidad de Bulldozers necesario es 4. UT = 0. DF = 0.75 2. Para el Bulldozer: En donde las palas son solamente 2.Agregamos los índices operacionales: 1. que será el modelo CAT D8N.85 Finalmente el número de perforadoras necesario para cumplir la producción es 4. que se detalla a continuación: 1. las perforadoras son 4 y un sólo botadero de terraza. 29 . FO = 0. 2 Motoniveladoras CAT 166. 2. 4 Camiones Aljibes.8 3. Equipos de apoyo Se emplea formulas empíricas para determinar la flota necesaria de equipos de apoyo. 2 Wheeldozer CAT 1224 3.

ya que de antemano se espera una disminución de los costos de procesamiento junto a una esperada mayor recuperación. lo que implica gran tiempo dedicado a la remoción del estéril para despejar el mineral. Junto a esto se debe aparejar una inversión que permita un aumento de la capacidad de procesamiento. logrando un raudo destape de mineral para que una vez comenzado el periodo de producción se considere la capacidad propuesta en el presente estudio. ya que la diferencia de tiempo entre el movimiento de material y lixiviación de mineral es aceptablemente amplio. Esto se explica debido a la gran cantidad de sobrecarga de lastre que tiene el depósito. con lo que la explotación y procesamiento no puede ser independiente. También se concluye que no existe un contacto “duro” entre los minerales de oxido y sulfuros secundarios. que considere el posible arriendo (leasing) equipos destinados netamente a la rápida remoción de sobrecarga. 30 . sino mas bien se debe lograr un conjunto armónico. mientras que por otro lado implica tener capacidad “ociosa” de procesamiento en los periodos iniciales del proyecto.Conclusiones y Recomendaciones A partir del análisis expuesto se concluye que la capacidad de procesamiento no es la óptima. De igual manera se recomienda analizar la posible instalación de una planta de flotación para la concentración de cobre desde los minerales de sulfuros secundarios. Ante esto se recomienda formular un nuevo plan minero. prácticamente a la par con el término de movimiento de material. terminar la lixiviación de mineral en menor tiempo. De esto se tiene una evidente contradicción ya que aumentar la capacidad de planta significaría por un lado.

887 1.958 721.913 844.191 504.097.642.823 745.961.02 0 TON_TOTAL 1.420.71 0.67 0.260.69 0.97 0.400 4.82 0.036 31 .409 192.79 1.277 1.289 8.601.926 7.457 350.582 19.351 721.842 1.90 1.60 0.478.59 0.400 7.000 4.76 1.68 0.276.75 1.878.67 0.000.969 3.378 6.000 634.89 1.381 1.23 0.619 639.041 513.81 0.54 0.691 669.208 273.907.70 0.47 0 0.66 0.663 384.888 2.115 45.123 2.53 0.298.35 0 0.70 0.447 8.700.52 0 0.56 0.106.200 5.907 21.10 0.981 1.73 0.225 343.213.917 7.82 0.692.194.97 0.71 0.244 142.600 3.403.607 1.200 6.557.985 1.545 43.38 0.443 2.91 1.847 4.774 2.94 0.096 1.864 2.24 0.820 7.718 3.042 684.43 0 0.956.226.895 1.956.080 310.488.379 861.164 8.Anexos Cubicaciones FASE 1 BENCH PRODUCT 2600 2590 2580 2570 2560 2550 2540 2530 2520 2510 2510 2500 2500 2490 2490 2480 2480 2470 2470 2460 2460 2450 2450 2440 2440 2430 2430 2420 2420 2410 2410 2410 2400 2400 2390 2390 2390 2380 2380 2380 2370 2370 2370 2370 2360 2360 2360 2360 2350 2350 2350 2350 2340 2340 2340 WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX MIN_SULF WASTE MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE CUT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.05 0.991.653 621.22 0.676 1.329.71 0.90 0.80 0.

66 3.81 681.57 67.302.108.697 2360 MIN_OX 0.577 2390 MIN_OX 0.74 859.606 2370 MIN_SULF 0.928.299.918 2530 WASTE 0 4.681 2460 MIN_OX 0.986 2440 WASTE 0 2.462.82 1.169.015 2480 WASTE 0 3.92 257.834 2430 WASTE 0 1.145.522 2470 MIN_OX 0.584.FASE 2 BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL 2580 WASTE 0 2570 WASTE 0 252.60 1.81 312.101 2390 WASTE 0 624.781 2410 MIN_OX 0.51 139.857 2380 WASTE 0 575.500 2430 MIN_OX 0.53 77.25 348 2440 WASTE_SULF 0.559 2380 MIN_OX 0.707 2560 WASTE 0 1.513 2410 WASTE 0.491 2370 WASTE 0.67 1.13 67.753 2360 WASTE_SULF 0.997 2490 WASTE 0 4.361 2400 MIN_OX 0.007 2520 WASTE 0 4.168.36 24.998 2500 WASTE 0 4.276.402 2540 WASTE 0 3.840 1.52 2.409.786.352 2420 WASTE 0.652.000 2470 WASTE 0.71 808.496.642.721 2420 MIN_OX 0.200 2460 WASTE 0.303.51 955.56 2.69 1.369 2450 MIN_OX 0.858.913.075 2430 WASTE_OX 0.375 32 .693 2550 WASTE 0 2.70 2.728 2510 WASTE 0 4.547.599 2370 MIN_OX 0.349.79 1.512.74 1.36 17.659 2440 MIN_OX 0.20 1.777 2400 WASTE 0 830.235 2450 WASTE 0.466 2360 WASTE 0.394 2360 MIN_SULF 1.941 2440 WASTE_OX 0.76 1.

660.69 2.525.71 375.80 1.291.34 1.194.73 950.30 567.100.449 2470 WASTE 0.994 2330 MIN_SULF 1.820 2500 WASTE 0 3.781 2480 MIN_OX 0.202 2330 WASTE 0 257.600 2580 WASTE 0 2.220 2570 WASTE 0 3.331 2440 WASTE 0.25 212.552 2460 MIN_OX 0.246.71 49.573.52 5.118 2410 WASTE 0.575.769 2430 WASTE 0 2420 MIN_OX 0.233 FASE 3 BENCH PRODUCT 2610 WASTE CUT 0 TON_TOTAL 1.51 287 2340 MIN_OX 0.057 2510 WASTE 0 3.025 2410 MIN_OX 0.176 2.173 2340 MIN_SULF 1.909 2590 WASTE 0 1.73 744.78 31.50 2.316 2530 WASTE 0 3.91 169.222 2410 WASTE_OX 0.304.703.196 2350 WASTE 0 720.000 2490 WASTE 0 2.051 2340 WASTE 0 471.83 60.86 2.904 2450 MIN_OX 0.656 2540 WASTE 0 3.003 2550 WASTE 0 3.953.640.46 48.397 2450 WASTE 0 2440 MIN_OX 0.293 2350 MIN_SULF 1.000 2330 MIN_OX 0.089 2340 WASTE_SULF 0.386.088.22 1.812.811 2460 WASTE 0 2.413 2430 MIN_OX 0.745.55 74.662.330 33 .226 2480 WASTE 0.886 2470 MIN_OX 0.918 2350 WASTE_SULF 0.69 1.90 203.66 1.243.2350 MIN_OX 0.774 2560 WASTE 0 3.058 2490 MIN_OX 0.419 2600 WASTE 0 285.97 2.725 2420 WASTE 0.78 41.107 2520 WASTE 0 3.924 2400 MIN_OX 0.526.158.414 2.199.

023 3.89 462.90 0.89 403.170 2370 WASTE_SULF 0.030 1.992 2.318.50 236 2370 MIN_OX 0.830 45.637 2360 WASTE 0.573 2370 WASTE 0.400 3.91 1.918 2.103 40.134.600 144.2400 WASTE 0.33 0.452 2380 WASTE 0.570.94 1.360.651 3.68 TON_TOTAL 378.485.751.641 21.206 554.96 1.970 632.81 0.163.152 2380 MIN_SULF 1.125 676.592.76 0.69 0.87 0.36 0.45 0.151 2390 MIN_OX 0.378 2380 WASTE_SULF 0.637.55 0 0.69 0.716 700.634 2.727.290.91 733.43 0.580.25 0.800 3.71 1.83 0.05 307.282 34 .434 25.390.800 2370 MIN_SULF 1.097 2360 MIN_OX 0.969 2.41 0.81 0.48 0 0 0 0.410 3.712 2390 MIN_SULF 1.073 2.22 0.203.823 1.329.953 2380 MIN_OX 0.600 192.496 3.105 2.947.340.49 7.94 1.600 3.145 121.807 2.52 0.22 0.800 3.61 0.496.064 3.85 0 0.36 0.374 4.941 2390 WASTE 0.458 2360 WASTE_SULF 0.558.816.78 0.752.162.478 3.622 1.600 2.578 807.704.208 4.67 0 0.76 0.43 26.839 FASE 4 BENCH PRODUCT 2640 2630 2620 2610 2600 2590 2580 2570 2570 2560 2550 2540 2540 2530 2530 2520 2520 2510 2510 2500 2500 2500 2490 2490 2480 2480 2480 2470 2470 2460 2460 2460 2450 2450 2440 2440 2430 2430 2430 WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX MIN_SULF WASTE CUT 0 0 0 0 0 0 0 0.04 545.33 63.43 31.797 21.257 2360 MIN_SULF 1.231 9.99 221.412 576.107.

288 1.80 0.958 2310 WASTE 1.532 164.965 2340 MIN_SULF 1.942 11.34 0.90 809.353.94 1.96 0.856 2330 WASTE 0.76 805.55 2.350 2310 WASTE_SULF 0.20 0.94 316.60 0.77 0.522 15.09 1.79 1.142 1.072 2300 MIN_SULF 1.718 31.2430 2420 2420 2420 2420 2410 2410 2410 2410 2400 2400 2400 2400 2390 2390 2390 2390 2380 2380 2380 2380 2370 2370 2370 2370 2360 2360 2360 2360 WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF 0.300 141 1.96 0.896.739 2330 MIN_OX 0.86 0.66 0.85 0.06 585.04 1.547 2350 WASTE 0.75 862.966 35 .46 0.89 0.551 722.56 2.36 91 772.52 9.82 1.694 2340 WASTE 0.84 0.91 0.765.24 352 2350 WASTE_SULF 0.08 498.685 18.059 294.86 1.992 639.10 0.636 6.03 714.33 0.862 65.48 0.718 2340 WASTE_SULF 0.67 0.90 0.23 0.862 22.768.849 1.87 0.010 2330 MIN_SULF 1.800 2320 MIN_SULF 1.31 0.846 465.53 5.567.322.120 47.340 99.420 1.949 2320 MIN_OX 0.144.511 75.78 0.678 1.670 2320 WASTE_SULF 0.741 2340 MIN_OX 0.637 66.21 1.586.863 FASE 5 BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL 2350 MIN_OX 0.124.050.98 612.324 1.83 0.502 2310 MIN_OX 1.137.624.025 1.869 2320 WASTE 0.19 534.909 2310 MIN_SULF 1.704.450 46.02 101.571 2350 WASTE_OX 0.81 0.380.91 0.80 0.524 249.272 2350 MIN_SULF 1.

785 2270 MIN_SULF 1.293 2280 WASTE 0 37.706 2290 WASTE_SULF 0.683 2290 MIN_SULF 1.2300 WASTE 0.47 15.289 2290 WASTE 0 221.346 2300 WASTE_SULF 0.084 2280 MIN_SULF 1.47 11.79 335.31 313.16 172.615 2270 WASTE 0 24.07 1.070.307 36 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful