UNIVIERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

Diseño y Planificación
Proyecto Mina Macumba
Proyecto Cielo Abierto
TAMAYA CONSULTING
04/07/2012

Resumen Ejecutivo
Previo a la planificación minera es necesario tener un diseño operativo de las fases, que en
particular para la Mina Macumba son 5 fases, en el cual, la fase 1 es la que contiene la mayor
cantidad de reservas mineras de cobre en forma de óxidos en casi su totalidad, por el contrario, la
fase 5 es la que contiene mayor cantidad de reservas mineras de cobre en forma de sulfuros. Cabe
destacar que la ley crítica de diseño para los óxidos es 0.24 % y 0.41 % para los sulfuros, sin
embargo, para la planificación minera se usaron las leyes de corte marginales, que para el caso de
los óxidos es 0.25 % y 0.56 % para los sulfuros.
La planificación minera se creó de tal manera que el stripping sea lo más breve posible con el
objetivo de llegar lo más rápido posible al mineral, que para la Mina Macumba representa 57
Millones de toneladas a un ritmo de extracción de 35 Millones de toneladas por año, teniendo una
duración de 19 a 20 meses.
Considerando el diseño de las fases, una vez realizado el prestripping, se debe empezar a explotar
primero la fase 1 en conjunto con las fases 2 y 3, debido a que las fases 2 y 3 se pueden interpretar
como expansiones de la fase 1, pero para el primer año de operación de la mina se debe remover
una gran cantidad de estéril en la fase 1 y una menor medida de estéril en la fase 4, con una
extracción de 1.12 Millones de toneladas de mineral de óxido de cobre, en consecuencia, el ramp
up es de 1 año de duración.
Entre el Año 2 y Año 6 se tiene una alimentación a plena capacidad de la planta de oxido de cobre
(Lixiviación), por el contrario, la planta de sulfuros empieza a operar desde el Año 4 con gran
holgura en la operación hasta el Año 6.
En el Año 7 y Año 8 hay una gran cantidad de manejo de mineral de cobre tanto en la forma de
óxido como de sulfuro, en el cual las plantas de concentración no son capaces de procesar todo el
mineral, por lo tanto, hay una gran cantidad de manejo de mineral hacia el stock, dejando para el
Año 9 y Año 10 el envío de mineral de óxido y sulfuro de cobre hacia las respectivas plantas de
concentración a plena capacidad.
Los equipos de carguío son 2 palas hidráulicas (TEREX RH 120-E), 2 cargadores frontales CAT 994 y
1 cargador frontal CAT 993-C.
La flota de camiones necesaria para poder mover todo el material planificado, va desde 14
camiones en el prestripping hasta 19 camiones como peak en el último año de operación en la
mina, con una camión de reserva, por lo tanto, se deberá invertir 20 camiones mineros del modelo
modelo CAT 992-C de 123 toneladas métricas de capacidad.
Los equipos de apoyo se calcularon por fórmulas empíricas y estudios comparativos.

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Contenido

Resumen Ejecutivo .............................................................................................................................. 2
Introducción ........................................................................................................................................ 4
Diseño Fases ........................................................................................................................................ 5
Cubicaciones........................................................................................................................................ 7
Plan Minero ....................................................................................................................................... 10
Plan Resumido ............................................................................................................................... 19
Plan Detallado ............................................................................................................................... 21
Dimensionamiento de flota............................................................................................................... 25
Equipos de Carguío........................................................................................................................ 25
Equipos de Transporte .................................................................................................................. 26
Perforadoras.................................................................................................................................. 28
Equipos de apoyo .......................................................................................................................... 29
Conclusiones y Recomendaciones .................................................................................................... 30
Anexos ............................................................................................................................................... 31
Cubicaciones.................................................................................................................................. 31

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asegurando la obtención del máximo beneficio económico. 4 . que por la envergadura del proyecto. El proyecto se encuentra en una etapa de estudio de pre – factibilidad correspondiente al estudio de ingeniería conceptual. el cálculo de las mismas se realiza mediante análisis marginal usando el criterio de Vickers. con una duracion de aproximados 10 años hasta la obtención del último cátodo de cobre. de manera tal que se deben definir dos leyes de corte. es decir. con lo que la planificación debe considerar este escenario.Introducción El presente entregable tiene como objetivo establecer la planificación de largo plazo para el proyecto de Mina Macumba a partir del diseño de fases. El yacimiento considera minerales de óxidos y sulfuros secundarios. Entonces como resultado se tiene el plan minero. que de manera sencilla se resume como el “donde y en que cantidad se debe explotar por período”. El diseño de fases para esta etapa se considera como un input de entrada sobre los cuales se realiza la cubicación de material banco a banco para cada una de las 5 fases involucradas. determinar la cantidad de mineral y estéril junto a la ley media asociada.

debido a que en el primer diseño este tuvo una duración de 6 anos y se diseño según la pit shells económicas de la última fase. La fase 1 se procedió a realizar con una duración de 3 años. pero cumpliendo con la restricción de 3 años por fase. se tomaron las siguientes consideraciones. con los siguientes parámetros: Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 45 grados tabla1 parámetros de diseño fase1 / Imagen1 referencial de la fase1 En la fase 2 se cumplieron los mismos parámetros. con los siguientes parámetros: 5 . cabe destacar que este y las fases anteriores están en la cota más baja de pit óptimo. por lo cual en la fase 5 se saca el último material económicamente extraíble. por lo cual se diseño para dos años : Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 44 grados tabla2 parámetros de diseño fase2 / Imagen2 referencial de la fase En la fase 3 y 4 se realizo el mismo procedimiento. este duro menos ya que si se realizaba en 3 años el rajo solo tendría tres fase y estas serian de grandes dimensiones. pero con una duración de 2 años. respetando el tiempo de 2 años para cada fase.Diseño Fases De acuerdo a lo solicitado por el cliente.

Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 42-45 Grados Tabla3 parámetros de diseño fase3 y 4 / Imágenes3 y 4 referenciales de cada fase En la fase 5 se realizo una profundización del rajo. y con los volúmenes asociados a cada fase 6 . con los siguientes parámetros Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 35-37 Grados Tabla4 parámetros de diseño fase 5 / Imagen5 referencial de la fase A modo de resumen se muestra la siguiente imagen con las fases del rajo Macumba. por lo cual el ángulo de talud global baja considerablemente. pero esta fue más selectivo. para sacar el mineral que no fue sacado en las fases anteriores.

discriminando el material que es considerado como mineral y el considerado como estéril.Imagen6 vista de fases de mina Macumba Imagen7 vista en planta fases a partir de los solidos e Imagen8 vista isometrica Cubicaciones Con el diseño de fases realizado. es necesario generar las cubicaciones de las mismas. tanto para minerales de óxidos como para minerales de sulfuros secundarios. Los parámetros económicos de entrada para el cálculo se resumen en la tabla5. Como primera aproximación se efectúa el cálculo de leyes críticas. Estas se realizan sobre los volúmenes de material relativos a cada fase. 7 . El objetivo de la cubicación es obtener la cantidad de material sobre y bajo cierta ley de corte.

9 72 1. Para el cálculo. asumiendo que el presente entregable corresponde al paso previo a la evaluación económica (y financiera) del proyecto Mina Macumba.16 2.2 6.16 2. según Vickers 8 .25 0. SEC. LEYES CRÍTICAS (%) OXIDOS SULF.41 Tabla6: Leyes criticas Ahora bien.5 1. ( ) LEYES DE CORTE MARGINAL (%) OXIDOS SULF.7 65 1. 0. la consultora TAMAYA recomienda establecer una política de leyes de corte marginal. SEC. Es importante señalar que es necesario definir dos leyes de corte en el problema. equivalentes al 10% de los Costos Directos de la operación.5 US$/t US$/t % US$/lb US$/lb Tabla5: Parámetros económicos Usando la relación planteada se obtienen las leyes críticas para óxidos y sulfuros. incluyendo esta vez los costos fijos estimados de la operación.56 Tabla7: Leyes de corte marginal.2 3. considerando como proceso limitante (en tiempo) la planta de procesamiento. Se considera en esta etapa de ingeniería aceptable la estimación de dichos costos. se utilizan los mismos parámetros económicos.24 0. 0. que garantice la extracción de mineral que genere el máximo beneficio económico.Parámetros Económicos Costo Mina Costo Lixiviación Recuperación proceso Costo Venta Precio metal OXIDOS SULFUROS SECUNDARIOS 1. Se muestra la expresión que permite el cálculo de ley de corte marginal.

Imagen9: Botadero de torta 9 .292 3.132 916.Mediante el software VULCAN se realizan las cubicaciones de material por banco.958.538 0.829 ton 2.283 7.855 5.024. asumiendo que ser generara de estéril y sobrecarga.348 ton 45.941 28.955. asociando los tonelajes a los equipos y velocidades de extracción recomendables para Mina Macumba.157 8.270.827 30. entregando la cantidad de mineral y estéril (oxido.137.077.286.407 ton 1.457 4.136 Las dimensiones del botadero que asegura la capacidad del estéril mas sobrecarga son: 1368 X 1125 m2 de área basal y 250m de altura.373.661 537.53 13.079. o ambos casos según corresponda). sulfuro.096. con un ángulo de 37°.00 138.726.086.687 4. se obtiene de manera directa la capacidad que debe albergar el/los botadero/s. Esta información es el primer paso para la planificación.067.576.822 1.887 21.427.888.061.462 ton 46. Junto a esto.385 33. El reporte total se muestra en la sección anexos y permite el detalle de cada fase por banco.196 0. bancos de 10m con bermas de 5m.292. Tabla8: Resumen de cubicación por fase CUBICACIÓN OXIDOS SULFUROSSECUNDARIOS OXIDOS CON SS SOBRECARGA LASTRE ESTERIL FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4 FASE 5 TOTAL ton 14.095 32.313 5.84 128.522 24.911.423.209 9.503. ya que permite comenzar a dimensionar y estimar la magnitud del proyecto.585.872.537.44 21.298.875 2.712.561. según los distintos tipos de material. La tabla8 resume los datos de las cubicaciones por fase.00 31.265.712.

junto a la construcción de la planta de procesamiento de óxidos.6 años.6MTPA de sulfuros secundarios. 10 . Dado esto. y 3. el movimiento de material estéril – sobrecarga de lastre – tiene una duracion de aproximados 1. A partir de las cubicaciones es posible inferir la gran sobrecarga de lastre que existe. Para el período 1 se logra la extracción de 1. que permite descubrir el mineral de la fase 1 y bajar el lastre de las fases 2 y 3.6 años y ataca fundamentalmente la fase 1 hasta despejar mineral y removiendo lastre de las fases 2 y 3.Stripping Así entonces.1Mton de óxidos de la fase 1 – ramp up –. siendo capaz de remover en este periodo 57Mton de sobrecarga. Imagen10: Foto Pre . Este periodo se considera suficiente para la construcción de la infraestructura necesaria para la operación. y que restringe el acceso a mineral. es necesario recordar los input de entrada que restringen la planificación. Estas son las capacidades de movimiento de material desde la mina y de procesamiento de mineral. de las cuales 6MTPA corresponden a la capacidad de procesamiento de óxidos. se considera un periodo de pre – Stripping de 1.Plan Minero Previo a indicar el plan minero correspondiente a Mina Macumba.6 MTPA respectivamente. de 35MTPA y 9. mientras se remueve en desarrollo la sobrecarga de lastre de la fase 4.

A su vez. se sigue removiendo estéril desde la fase 2. 11 . dejando en stock el exceso. Vista en planta de mina y botadero Imagen12: Foto año 1. se logra la extracción de mineral de óxidos desde la fase 1 capaz de colmar la capacidad de planta de óxidos al extraer poco mas de 6Mton. Mina y Botadero con el estéril acumulado hasta el año1 Para el año 2.Imagen11: Foto año 1.

Imagen14: Foto mina año 3. logrando bajar 5 bancos. En el año 3.Imagen13: Foto año 2. Para el periodo 4. 12 .1Mton). logrando cumplir la capacidad de lixiviación. Con la capacidad disponible se desarrolla la remoción de lastre desde la fase 4. que serán estoqueados hasta lograr la cantidad necesaria para empezar su procesamiento. con la capacidad disponible se desarrolla la fase 3 removiendo sobrecarga de lastre. Además desde la fase 2 se continua extrayendo mineral de oxido explotando 5 bancos. dejando en stock el material diferencial. se extrae el ultimo banco netamente de óxidos desde la fase 1. Mina más botadero con el estéril acumulado al año 2. De igual manera. y dos bancos (2370 y 2360) desde los que se obtiene tanto mineral de óxidos como de sulfuros secundarios (1. se extrae mineral de oxido desde la fase 1 y fase 2 en menor cantidad.

El periodo 5 sigue la misma lógica. explotando la fase 2 bajando 4 bancos (de los cuales el último entrega tanto oxido como sulfuro que es estoqueado junto al material del año anterior). estoqueando el diferencial.Imagen15: Foto año 4. Imagen16: Foto año 4. 13 . pero haciendo énfasis en la explotación de la fase 3 permitiendo bajar 9 bancos de mineral de oxido que permiten colmar la capacidad de óxidos. Mina más botadero con estéril acumulado a la fecha. Énfasis en explotación de medio banco.

con la gran capacidad disponible es posible remover todo el estéril restante desde la fase 4. bajando 5 bancos. Finalmente. ya que el stock permite una puesta en marcha aceptable para el año 6. Imagen17: Foto año 5 Imagen18: Foto año 5. ya que tempranamente se pone en marcha el funcionamiento de la planta de lixiviación de sulfuros secundarios con el material desde STOCKSS. se debe considerar el inicio de la construcción de la planta de procesamiento para sulfuros secundarios. procesando 1. La explotación de mineral corre por parte de las fase 2 y fase 3 (ambos casos de óxidos mas sulfuros). El año 6 es de especial importancia.5Mton de sulfuros hasta lograr en el año 7 su pick de procesamiento de 3. 14 .6MTPA. Desde este momento.En este año. todo el mineral ha sido descubierto.

dando paso solo a la explotación de óxidos mas sulfuros secundarios desde las fase 4 y 5. En el año 7. ambas plantas de procesamiento estan al tope de capacidad. Imagen20: Foto año 6. La explotación durante este periodo es dinámica ya que se trabaja en las 4 fases. y generando una explotación grande en la fase 4 logrando consumir los últimos 7 bancos solo de óxidos. y fase 3 desde las que se obtiene óxidos mas sulfuros. se ha agotado el mineral de oxido. luego desde este momento.Imagen19: Foto año 6. logrando estoquear los minerales de óxidos y sulfuros. fase 2. 15 . permitiendo consumir completamente la fase 1.

ya que con la capacidad disponible es posible consumir el restante de la fase 4 y la fase 5 por completo (9 bancos). permite el procesamiento durante el periodo 9 a plena capacidad de procesamiento en ambos casos. Luego.4Mton de sulfuros. 16 .Imagen21: Foto año 7. Se genera un STOCKOX de 8Mton de óxidos y 4. para dar paso al año 10 como ramp – down. Año 8 corresponde al último año de producción de mina. Botadero con material acumulado a la fecha. Imagen22: Foto año 7 con botadero.

Pit Final operativo.Imagen23: Foto año 8. Imagen24: Foto año 8. 17 . Vista planta. Pit Final operativo.

Estas decisiones se basan en lo poco recomendable de fomentar una re – inversión de aumento de capacidad para los últimos años que eviten solo el procesamiento de mineral y no la explotación desde la mina.Imagen25: Foto año 8. Pit final operativo junto a botadero final de torta. Imagen26: Foto año 8. 18 . Pit Final operativo.

8 34.045.952.864 4.2 34. Plan Produccion Oxidos % CuT 7 1.473 257.23 58.11 28.944.436 209.168.464.360.919 34.985 30.CHANCADO COBRE FINO DE MINA WASTE STOCK OXIDO STOCK SULFURO SECUNDARIO TOTAL MATERIAL TOTAL COBRE FINO DE MINA OXIDO COBRE FINO PROCESADO SULFURO COBRE FINO PROCESADO MOVIMIENTO TOTAL REM 1 PLAN MINERO DE LARGO PLAZO 2 3 4 5 6 7 1.979.800 0.370 1.30 2 0.670 4.2 88.738 1.370 32.095 1.045 99.252 46.130.679 99.984 46.949 92.168 0.604 34.763 ton ton % CuT ton ton ton ton ton ton ton tpd 6.510 52.493 98.316 0.473 0.00 1 2 3 4 Período 5 6 7 8 19 .86 49.10 0 0.571.873.547. considerando la ley media anual de cada período.389 45.964 23.01 121.941 3.480 93.676 3.60 4 0.491 99.538.969 0.980 4.90 Extracción Oxidos (MTon) 6 0. TOTAL OXIDO .969 34.491 34.976 4.253.843 5.096.090 48.414 - - 6.335 10.824 0.470.5 7.568 571.20 1 0.120.005.082 130.490 310.282 7.7 35.055.824 28.CHANCADO ton % CuT COBRE FINO DE MINA SULFURO SECUNDARIO .622 39.29 1.308 78. Además se detalla el estéril movido y los stocks de óxidos y sulfuros.631 7.388.978 94.985.824 55.960.Plan Resumido El plan de producción resumido que se confeccionó define el mineral de oxido a chancado por período.6 - 8 En la siguiente tabla se muestra la alimentación anual de mineral oxidado a la planta de óxidos.41 1.697 36.489 2.739 17.70 0.414 53.00 0.824 45.093.728.096.81 53.117.424 8.69 6.021.310.984 48.88 6.642 4.993.831 - 28.310.617 51.8 27. especificaciones que se replican en los sulfuros.50 3 0.640 50.80 5 0.668 53.76 48.389 - 33.082 0.308 0.763 7.805 99.994.491 72.657 34.763 99. su ley asociada y el cobre fino mina que se obtiene del mineral por año.121 21.32 28.3 17.884.533 49.89 6.363 99.642 0.991.76 6.971.40 0.84 14.740 944.

20 5 0.40 0.80 0. los minerales oxidados enviados a planta y los sulfuros enviados a la planta en períodos anuales (se debe considerar que hay mineral oxidado y sulfurado que es enviado a stock).40 0. Esteril .00 35 0.00 1 2 LIX_OX (Mton) 3 4 ESTERIL (Mton) 5 6 LIX_SS 7 8 LeyMedia CuT (%) 20 . junto al estéril removido.Alimentación LIX por periodo 40 35 30 25 20 15 10 5 0 1.30 10 0.60 20 0.Alimentación OX por periodo 40 1. considerando el mineral de óxidos enviado a la planta.60 0.20 0.80 30 0.90 0. Esteril .00 1 2 3 4 PROCESAMIENTO OX (Mton) 5 6 ESTERIL (Mton) 7 8 LeyMedia CuT (%) La tabla resumen detalla el estéril a mover.La siguiente tabla indica el estéril a remover.10 0 0.70 25 0.00 0.50 15 0.

053.270 - - 16.269 - 3 - - 9.876 1.438 - 10.153.526 26.265 14.083 4.858.616.Plan Detallado A continuación se presenta el detalle de movimiento de material (estéril más mineral) de cada fase por cada año de proyecto.377.001.589 2 8.436.476.448.817 16.664.626 - - 20.439 - 1.411 - - - - - 7 8 2.146.568 4.619 21 .796 15.830 23.989 3.273.934 23.838.564.241.079 12.080.755 - 4 5 6 14.730.211 5. MOVIMIENTO DE MATERIAL DE CADA FASE POR PERIODO Períodos FASES 1 2 3 4 5 1 33.690 8.036.735.861.186.793.

351 2.00 Waste (Ton) 7.299.000 27.918 4.71 0.003 3.656 3.042 378.106.496.94 0.593 721.36 0.478.631 3.260.386.428 1.00 0.887 0 0 0 0 0 1.225 0 0 0 24.00 0.096 1.38 0.607 3.00 0.552 0 0 0 0 % CuT 0.842 1.000 350.90 0.573.840 3.008.El plan minero detallado define para cada período.277 2.582 6.907.774 352.00 0.985 1.457 4.200.961.107 22 .194.545 5.485.200 192.409.73 0.00 0.52 0.168.66 0.991.681 1.956.68 0.57 0.97 1.569 4.00 0.030 3.409 4.526.007 4. PLAN MINERO DETALLADO: FASE/BANCO Período Fase 1 1 4 1 2 2 1 3 2 3 Banco 2510 2500 2490 2480 2470 2460 2640 2630 2620 2450 2440 2430 2420 2540 2530 2520 2510 2500 2410 2400 2390 2500 2490 2480 2470 2460 2560 2550 2540 2530 Ore (Ton) 2.998 3.041 3.642.00 0.557.956. detallando el banco a extraer.47 0.522 3. su mineral (diferenciando entre óxidos y sulfuros aquellos bancos que contengan ambos).82 0.00 0.578 807.913.00 0.213.316 3. la ley media de dicho mineral y el estéril removido de cada banco.895 1.400 19.427 817.660.00 0.00 0.600 0 0 0 684.00 0.718 1. cada fase a explotar.145.10 0.642.403.70 0.00 0.276.692.097.728 4.123 1.412 576.400 513.00 0.200 43.

893 462.304.466 950.662.35 0.69 0.857 681.745.213 1.00 0.115 639.704.94 0.71 0.235 139.00 0.81 0.823 745.577.488.171.24 0.834 1.737.751.812.203.108.986 808.703.107.82 0.00 0.614 3.00 0.859.894.46 0.78 0.290.727.691 39.462.152 63.904 2.303.241.397 2.381.79 1.352 1.128 1.414 74.00 0.91 0.712 1.073 2.096 2.243.226 41.659 2.452 0 0 0 0 0 40.92 0.374 3.000 49.00 0.619 845.00 0.61 0.101 1.331 375.648 77.838.13 0.00 0.449 31.33 0.67 0.76 1.947.640.525.953.659 2.796 1.663 384.79 0.50 0.641 3.456 1.769 1.589 673.151 741.808 3.792 3.146 1.725 312.53 0.00 0.886 2.81 1.491 0 0 48.552 2.1 2 4 3 4 2 5 3 2 3 6 4 2380 2370 2370 2360 2360 2460 2450 2440 2430 2420 2410 2520 2510 2610 2600 2590 2580 2570 2400 2390 2380 2370 2370 2510 2500 2490 2480 2470 2460 2450 2440 2430 2420 2360 2360 2410 2400 2390 2380 2380 2560 2550 2540 2530 2520 2510 2500 1.78 0.800 3.76 0.418 23 .513 0 0 0 0 0 0 0 1.73 0.469 1.781 2.43 679.788 1.343.592.57 0.80 0.823 1.496.560.00 0.421.73 0.329.351 3.622 1.547.738 2.795 1.00 0.71 0.057 1.00 0.00 0.576 0.088.777 1.118 1.797 2.913 273.71 0.349.199.96 1.811 2.512.330 1.176 744.51 0.781 1.394 67.55 0.00 0.025 862.786.276.606 257.413 2.490.023 3.038.058 2.503 3.361 3.354 2.134.602.

025 1.307 24 .573 1.87 0.257 545.173 567.90 1.80 0.272 585.457 862.31 0.759 2.77 0.059 1.792 480.1 2 7 3 4 4 8 5 2350 2350 2340 2340 2350 2350 2340 2340 2330 2330 2370 2370 2360 2360 2500 2490 2480 2470 2460 2450 2440 2430 2420 2420 2410 2410 2400 2400 2390 2390 2380 2380 2370 2370 2360 2360 2350 2350 2340 2340 2330 2330 2320 2320 2310 2310 2300 2300 2290 2290 2280 2280 2270 2270 142.624.191 21.36 0.637 488 144.289 0 313.05 0.233 434.547 1.07 0.82 1.958 0 1.716 2.664 808.918 700.441 1.586.84 0.969 676.966 0 1.051 60.78 0.02 1.75 1.145 3.800 1.532 164.179 1.994 1.380.012 3.00 1.94 1.422 347.83 0.379 861.053.85 0.105 632.615 0.340 99.580.90 0.796 310.390.896.029 236.189.21 1.194.00 1.81 0.664 317.293 212.25 0.831 3.91 0.04 0.960 754.846 1.790 37.96 0.511 75.434 772.19 0.752.478 121.90 0.089 257.567.327.05 0.729.09 0.94 1.120 47.06 0.43 0.570.070.90 1.196 169.89 0.862 65.288 1.785 24.02 0.685 18.83 1.856 316.353.909 1.16 507.036 721.010 534.34 0.694 809.04 0.965 498.800 307.651 192.83 0.00 1.162.293 0 172.205 476.91 1.206 2.124.173 719.33 0.970 2.869 101.949 1.81 0.992 1.202 1.30 0.143.08 0.768.313 622.00 1.267 248.958 721.91 0.90 1.296 442.765.282 296.410 554.91 1.69 0.080 203.704.94 1.551 1.340.144.396 651.637 66.10 0.524 1.86 1.322.

8 0.3 0. que se especifican a continuación: TEREX RH 120-E CARGADOR CAT 994 CARGADOR CAT 993-K Baldada (m3) 16.7 34. se han considerado para el carguío palas hidráulicas y cargadores frontales.5 18 14 Densidad (ton/m3) 2.8 FO 0.72 0.5 Esponjamiento 0.5 2.9 Factor de Llenado 0. Para el cálculo se empleó la definición de índices operacionales del método ASARCO.72 Rendimiento (ton / hora efectiva) 1280 591 459 25 .8 0.72 0.3 Tonelaje Baldada (ton) 31.Dimensionamiento de flota Considerando los movimientos de materiales del presente plan y altura de los bancos.9 0.5 2.83 0. mientras que para el transporte camiones de 123 toneladas métricas de capacidad. A continuación se entregan los resultados de los requerimientos de flotas de equipos: Equipos de Carguío Según la altura de los bancos (10 m) y movimiento de materiales se escogió un modelo de pala hidráulica (TEREX RH 120-E).6 26.75 0.8 0. se supone una jornada de trabajo de 8 horas por día con tres grupos y 365 días de operación al año.8 UT 0.3 0. y dos modelos de cargadores frontales (CAT).72 DF 0.

siempre es necesario tener al menos 1 camión en reserva. por lo tanto.De acuerdo al rendimiento efectivo y movimiento de material por año se calcula la flota de palas y cargadores por año. sin embargo. El detalle del cálculo a modo de ejemplo. es para el pre . se consideraron camiones de carga 123 Ton métricas del modelo CAT 992-C. La flota necesaria para el proyecto son 19 camiones como máximo. TEREX RH 120E CARGADOR CAT 994 CARGADOR CAT 993K Baldadas 4 4 5 T carguío (seg) 160 280 350 Distancia (km) 1 1 1 Velocidad Media IDA (km/hora) 18 18 18 T ida (seg) 200 200 200 26 .Stripping. en cambio. los demás parámetros se consideraron constantes. para los años operativos el input que va cambiando y va en aumento es la distancia de transporte. serían 20 camiones en total. no obstante. como se muestra a continuación: Pre Stripping Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 TEREX RH 120-E 2 2 2 2 2 2 2 2 2 CARGADOR CAT 994 2 2 2 2 2 2 2 2 2 CARGADOR CAT 993-K 1 1 1 1 1 1 1 1 0 Equipos de Transporte Debido a principalmente a la altura del banco (10 metros) y un movimiento de material en torno a los 35 MTPA.

57 Con el rendimiento efectivo de los camiones se puede estimar la flota necesaria para cumplir con el plan minero.87 225.94 244.83 0.95 0.85 Rend (ton / hora efectiva) 286. El detalle de la flota necesaria por año es la siguiente: Pre Stripping Año 1 Año 2 Año 3 TEREX RH 120-E 3 3 3 3 3 3 4 4 5 CARGADOR CAT 994 5 6 6 6 6 6 6 6 6 CARGADOR CAT 993-K 6 7 7 8 8 8 8 8 8 TOTAL 14 16 16 17 17 17 18 18 19 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 27 .75 0.19 0.85 0.75 DF 0.83 FO 0.95 0.T descarga (seg) 180 180 180 Velocidad Media REGRESO (km/hora) 26 26 26 T regreso (seg) 138 138 138 Tiempo Ciclo (horas) 0.95 UT 0.75 0.85 0.25 Factor de Llenado 0.83 0.23 0.

Para diseñar la malla de perforación. cuyo modelo es DM25SP.7 metros de Burden. Las ecuaciones a utilizar son: (1) (2) (3) Resolviendo las ecuaciones la malla de disparo es de 3.5 metros de espaciamiento. para este modelo es 69 RPM. A continuación se realizan los siguientes cálculos: Se puede estimar la velocidad máxima de perforación mediante la siguiente ecuación: ( ) ( ( ) ) 28 . 1 metro de pasadura y 4.Perforadoras La perforadora dada la geometría del banco es una perforadora de la empresa de Atlas Copco. Las especificaciones técnicas por catálogo son: Modelo DM25SP Diámetro Barreno (mm) 100 Velocidad de rotación (m/s) 0. requiero de fórmulas empíricas.36 RPM 0-100 Longitud Máxima Barrenado (m) 15 Cabe destacar que dado la velocidad de rotación y diámetro del barreno se puede estimar la frecuencia. en efecto.

85 Finalmente el número de perforadoras necesario para cumplir la producción es 4. 29 .75 2. que se detalla a continuación: 1. 2 Wheeldozer CAT 1224 3. 4 Camiones Aljibes. 2 Motoniveladoras CAT 166. las perforadoras son 4 y un sólo botadero de terraza. FO = 0.8 3. DF = 0. Equipos de apoyo Se emplea formulas empíricas para determinar la flota necesaria de equipos de apoyo. UT = 0. 2. Para el Bulldozer: En donde las palas son solamente 2. que será el modelo CAT D8N.Agregamos los índices operacionales: 1. Por lo tanto la cantidad de Bulldozers necesario es 4. El resto de los equipos auxiliares es por criterio experto.

mientras que por otro lado implica tener capacidad “ociosa” de procesamiento en los periodos iniciales del proyecto. con lo que la explotación y procesamiento no puede ser independiente. Esto se explica debido a la gran cantidad de sobrecarga de lastre que tiene el depósito. sino mas bien se debe lograr un conjunto armónico. Ante esto se recomienda formular un nuevo plan minero. que considere el posible arriendo (leasing) equipos destinados netamente a la rápida remoción de sobrecarga.Conclusiones y Recomendaciones A partir del análisis expuesto se concluye que la capacidad de procesamiento no es la óptima. lo que implica gran tiempo dedicado a la remoción del estéril para despejar el mineral. terminar la lixiviación de mineral en menor tiempo. logrando un raudo destape de mineral para que una vez comenzado el periodo de producción se considere la capacidad propuesta en el presente estudio. También se concluye que no existe un contacto “duro” entre los minerales de oxido y sulfuros secundarios. De igual manera se recomienda analizar la posible instalación de una planta de flotación para la concentración de cobre desde los minerales de sulfuros secundarios. ya que la diferencia de tiempo entre el movimiento de material y lixiviación de mineral es aceptablemente amplio. ya que de antemano se espera una disminución de los costos de procesamiento junto a una esperada mayor recuperación. prácticamente a la par con el término de movimiento de material. 30 . Junto a esto se debe aparejar una inversión que permita un aumento de la capacidad de procesamiento. De esto se tiene una evidente contradicción ya que aumentar la capacidad de planta significaría por un lado.

23 0.409 192.208 273.969 3.420.847 4.956.194.82 0.981 1.89 1.842 1.958 721.54 0.38 0.351 721.379 861.66 0.53 0.226.864 2.69 0.47 0 0.73 0.447 8.82 0.926 7.000.887 1.02 0 TON_TOTAL 1.378 6.94 0.276.67 0.71 0.60 0.106.582 19.400 4.985 1.164 8.403.692.700.91 1.956.56 0.545 43.200 5.97 0.653 621.298.718 3.913 844.676 1.663 384.70 0.43 0 0.888 2.601.68 0.225 343.90 0.488.59 0.917 7.10 0.80 0.457 350.76 1.607 1.000 634.774 2.05 0.81 0.22 0.642.277 1.907 21.200 6.213.Anexos Cubicaciones FASE 1 BENCH PRODUCT 2600 2590 2580 2570 2560 2550 2540 2530 2520 2510 2510 2500 2500 2490 2490 2480 2480 2470 2470 2460 2460 2450 2450 2440 2440 2430 2430 2420 2420 2410 2410 2410 2400 2400 2390 2390 2390 2380 2380 2380 2370 2370 2370 2370 2360 2360 2360 2360 2350 2350 2350 2350 2340 2340 2340 WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX MIN_SULF WASTE MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE CUT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.991.70 0.907.557.478.600 3.79 1.244 142.878.71 0.036 31 .24 0.75 1.443 2.260.080 310.097.042 684.289 8.123 2.97 0.000 4.52 0 0.67 0.823 745.90 1.961.191 504.820 7.895 1.381 1.619 639.329.115 45.71 0.35 0 0.096 1.691 669.041 513.400 7.

349.20 1.462.522 2470 MIN_OX 0.92 257.466 2360 WASTE 0.681 2460 MIN_OX 0.000 2470 WASTE 0.707 2560 WASTE 0 1.642.928.721 2420 MIN_OX 0.67 1.834 2430 WASTE 0 1.777 2400 WASTE 0 830.512.52 2.66 3.352 2420 WASTE 0.79 1.13 67.101 2390 WASTE 0 624.857 2380 WASTE 0 575.753 2360 WASTE_SULF 0.786.577 2390 MIN_OX 0.941 2440 WASTE_OX 0.57 67.169.913.369 2450 MIN_OX 0.70 2.53 77.840 1.302.FASE 2 BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL 2580 WASTE 0 2570 WASTE 0 252.145.659 2440 MIN_OX 0.81 312.599 2370 MIN_OX 0.69 1.74 859.200 2460 WASTE 0.547.015 2480 WASTE 0 3.168.76 1.496.997 2490 WASTE 0 4.82 1.299.108.858.375 32 .235 2450 WASTE 0.276.513 2410 WASTE 0.491 2370 WASTE 0.652.693 2550 WASTE 0 2.303.500 2430 MIN_OX 0.781 2410 MIN_OX 0.559 2380 MIN_OX 0.728 2510 WASTE 0 4.56 2.74 1.606 2370 MIN_SULF 0.25 348 2440 WASTE_SULF 0.51 955.697 2360 MIN_OX 0.986 2440 WASTE 0 2.998 2500 WASTE 0 4.409.584.918 2530 WASTE 0 4.81 681.51 139.36 17.007 2520 WASTE 0 4.075 2430 WASTE_OX 0.60 1.36 24.402 2540 WASTE 0 3.394 2360 MIN_SULF 1.71 808.361 2400 MIN_OX 0.

088.703.575.330 33 .058 2490 MIN_OX 0.820 2500 WASTE 0 3.202 2330 WASTE 0 257.66 1.69 1.552 2460 MIN_OX 0.80 1.953.660.22 1.781 2480 MIN_OX 0.52 5.83 60.909 2590 WASTE 0 1.91 169.000 2330 MIN_OX 0.316 2530 WASTE 0 3.025 2410 MIN_OX 0.918 2350 WASTE_SULF 0.904 2450 MIN_OX 0.220 2570 WASTE 0 3.246.656 2540 WASTE 0 3.78 31.994 2330 MIN_SULF 1.573.057 2510 WASTE 0 3.003 2550 WASTE 0 3.199.46 48.97 2.725 2420 WASTE 0.222 2410 WASTE_OX 0.812.000 2490 WASTE 0 2.525.293 2350 MIN_SULF 1.640.158.051 2340 WASTE 0 471.774 2560 WASTE 0 3.331 2440 WASTE 0.414 2.176 2.69 2.600 2580 WASTE 0 2.50 2.662.194.745.291.304.25 212.449 2470 WASTE 0.397 2450 WASTE 0 2440 MIN_OX 0.811 2460 WASTE 0 2.886 2470 MIN_OX 0.2350 MIN_OX 0.526.100.78 41.089 2340 WASTE_SULF 0.196 2350 WASTE 0 720.51 287 2340 MIN_OX 0.243.30 567.107 2520 WASTE 0 3.419 2600 WASTE 0 285.34 1.118 2410 WASTE 0.386.226 2480 WASTE 0.55 74.73 950.233 FASE 3 BENCH PRODUCT 2610 WASTE CUT 0 TON_TOTAL 1.86 2.90 203.173 2340 MIN_SULF 1.924 2400 MIN_OX 0.73 744.769 2430 WASTE 0 2420 MIN_OX 0.71 375.413 2430 MIN_OX 0.71 49.

203.43 31.374 4.030 1.600 3.81 0.797 21.231 9.578 807.600 192.04 545.340.22 0.50 236 2370 MIN_OX 0.097 2360 MIN_OX 0.600 144.170 2370 WASTE_SULF 0.318.290.412 576.2400 WASTE 0.43 26.05 307.96 1.71 1.400 3.727.25 0.378 2380 WASTE_SULF 0.151 2390 MIN_OX 0.52 0.67 0 0.800 3.125 676.716 700.992 2.970 632.22 0.641 21.941 2390 WASTE 0.580.78 0.94 1.76 0.36 0.496.33 0.712 2390 MIN_SULF 1.145 121.81 0.45 0.48 0 0 0 0.282 34 .410 3.600 2.206 554.69 0.69 0.61 0.89 403.800 2370 MIN_SULF 1.90 0.452 2380 WASTE 0.89 462.208 4.458 2360 WASTE_SULF 0.637 2360 WASTE 0.592.023 3.33 63.830 45.36 0.76 0.704.823 1.918 2.134.55 0 0.434 25.752.558.68 TON_TOTAL 378.99 221.85 0 0.478 3.103 40.91 733.651 3.839 FASE 4 BENCH PRODUCT 2640 2630 2620 2610 2600 2590 2580 2570 2570 2560 2550 2540 2540 2530 2530 2520 2520 2510 2510 2500 2500 2500 2490 2490 2480 2480 2480 2470 2470 2460 2460 2460 2450 2450 2440 2440 2430 2430 2430 WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX MIN_SULF WASTE CUT 0 0 0 0 0 0 0 0.634 2.390.360.162.257 2360 MIN_SULF 1.622 1.064 3.43 0.105 2.163.573 2370 WASTE 0.49 7.83 0.807 2.91 1.969 2.152 2380 MIN_SULF 1.751.94 1.107.570.41 0.953 2380 MIN_OX 0.485.800 3.073 2.329.87 0.816.947.496 3.637.

66 0.718 31.678 1.96 0.23 0.551 722.739 2330 MIN_OX 0.849 1.80 0.36 91 772.685 18.704.288 1.89 0.524 249.75 862.67 0.83 0.04 1.53 5.547 2350 WASTE 0.909 2310 MIN_SULF 1.624.966 35 .768.46 0.77 0.942 11.420 1.137.55 2.324 1.48 0.059 294.80 0.86 0.072 2300 MIN_SULF 1.94 316.765.10 0.050.636 6.353.33 0.896.862 22.571 2350 WASTE_OX 0.025 1.340 99.31 0.98 612.34 0.21 1.79 1.869 2320 WASTE 0.586.949 2320 MIN_OX 0.862 65.84 0.81 0.741 2340 MIN_OX 0.450 46.2430 2420 2420 2420 2420 2410 2410 2410 2410 2400 2400 2400 2400 2390 2390 2390 2390 2380 2380 2380 2380 2370 2370 2370 2370 2360 2360 2360 2360 WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF 0.78 0.76 805.120 47.02 101.56 2.19 534.856 2330 WASTE 0.142 1.03 714.532 164.965 2340 MIN_SULF 1.800 2320 MIN_SULF 1.380.90 809.86 1.511 75.863 FASE 5 BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL 2350 MIN_OX 0.52 9.20 0.144.694 2340 WASTE 0.09 1.350 2310 WASTE_SULF 0.502 2310 MIN_OX 1.82 1.96 0.91 0.08 498.60 0.846 465.124.567.24 352 2350 WASTE_SULF 0.94 1.87 0.90 0.522 15.272 2350 MIN_SULF 1.300 141 1.992 639.670 2320 WASTE_SULF 0.718 2340 WASTE_SULF 0.322.06 585.85 0.91 0.637 66.010 2330 MIN_SULF 1.958 2310 WASTE 1.

346 2300 WASTE_SULF 0.31 313.47 11.07 1.070.79 335.47 15.615 2270 WASTE 0 24.289 2290 WASTE 0 221.706 2290 WASTE_SULF 0.16 172.683 2290 MIN_SULF 1.2300 WASTE 0.293 2280 WASTE 0 37.307 36 .785 2270 MIN_SULF 1.084 2280 MIN_SULF 1.

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