UNIVIERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

Diseño y Planificación
Proyecto Mina Macumba
Proyecto Cielo Abierto
TAMAYA CONSULTING
04/07/2012

Resumen Ejecutivo
Previo a la planificación minera es necesario tener un diseño operativo de las fases, que en
particular para la Mina Macumba son 5 fases, en el cual, la fase 1 es la que contiene la mayor
cantidad de reservas mineras de cobre en forma de óxidos en casi su totalidad, por el contrario, la
fase 5 es la que contiene mayor cantidad de reservas mineras de cobre en forma de sulfuros. Cabe
destacar que la ley crítica de diseño para los óxidos es 0.24 % y 0.41 % para los sulfuros, sin
embargo, para la planificación minera se usaron las leyes de corte marginales, que para el caso de
los óxidos es 0.25 % y 0.56 % para los sulfuros.
La planificación minera se creó de tal manera que el stripping sea lo más breve posible con el
objetivo de llegar lo más rápido posible al mineral, que para la Mina Macumba representa 57
Millones de toneladas a un ritmo de extracción de 35 Millones de toneladas por año, teniendo una
duración de 19 a 20 meses.
Considerando el diseño de las fases, una vez realizado el prestripping, se debe empezar a explotar
primero la fase 1 en conjunto con las fases 2 y 3, debido a que las fases 2 y 3 se pueden interpretar
como expansiones de la fase 1, pero para el primer año de operación de la mina se debe remover
una gran cantidad de estéril en la fase 1 y una menor medida de estéril en la fase 4, con una
extracción de 1.12 Millones de toneladas de mineral de óxido de cobre, en consecuencia, el ramp
up es de 1 año de duración.
Entre el Año 2 y Año 6 se tiene una alimentación a plena capacidad de la planta de oxido de cobre
(Lixiviación), por el contrario, la planta de sulfuros empieza a operar desde el Año 4 con gran
holgura en la operación hasta el Año 6.
En el Año 7 y Año 8 hay una gran cantidad de manejo de mineral de cobre tanto en la forma de
óxido como de sulfuro, en el cual las plantas de concentración no son capaces de procesar todo el
mineral, por lo tanto, hay una gran cantidad de manejo de mineral hacia el stock, dejando para el
Año 9 y Año 10 el envío de mineral de óxido y sulfuro de cobre hacia las respectivas plantas de
concentración a plena capacidad.
Los equipos de carguío son 2 palas hidráulicas (TEREX RH 120-E), 2 cargadores frontales CAT 994 y
1 cargador frontal CAT 993-C.
La flota de camiones necesaria para poder mover todo el material planificado, va desde 14
camiones en el prestripping hasta 19 camiones como peak en el último año de operación en la
mina, con una camión de reserva, por lo tanto, se deberá invertir 20 camiones mineros del modelo
modelo CAT 992-C de 123 toneladas métricas de capacidad.
Los equipos de apoyo se calcularon por fórmulas empíricas y estudios comparativos.

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Contenido

Resumen Ejecutivo .............................................................................................................................. 2
Introducción ........................................................................................................................................ 4
Diseño Fases ........................................................................................................................................ 5
Cubicaciones........................................................................................................................................ 7
Plan Minero ....................................................................................................................................... 10
Plan Resumido ............................................................................................................................... 19
Plan Detallado ............................................................................................................................... 21
Dimensionamiento de flota............................................................................................................... 25
Equipos de Carguío........................................................................................................................ 25
Equipos de Transporte .................................................................................................................. 26
Perforadoras.................................................................................................................................. 28
Equipos de apoyo .......................................................................................................................... 29
Conclusiones y Recomendaciones .................................................................................................... 30
Anexos ............................................................................................................................................... 31
Cubicaciones.................................................................................................................................. 31

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Introducción El presente entregable tiene como objetivo establecer la planificación de largo plazo para el proyecto de Mina Macumba a partir del diseño de fases. determinar la cantidad de mineral y estéril junto a la ley media asociada. El yacimiento considera minerales de óxidos y sulfuros secundarios. el cálculo de las mismas se realiza mediante análisis marginal usando el criterio de Vickers. Entonces como resultado se tiene el plan minero. El diseño de fases para esta etapa se considera como un input de entrada sobre los cuales se realiza la cubicación de material banco a banco para cada una de las 5 fases involucradas. asegurando la obtención del máximo beneficio económico. es decir. El proyecto se encuentra en una etapa de estudio de pre – factibilidad correspondiente al estudio de ingeniería conceptual. 4 . que por la envergadura del proyecto. con una duracion de aproximados 10 años hasta la obtención del último cátodo de cobre. que de manera sencilla se resume como el “donde y en que cantidad se debe explotar por período”. de manera tal que se deben definir dos leyes de corte. con lo que la planificación debe considerar este escenario.

pero cumpliendo con la restricción de 3 años por fase. pero con una duración de 2 años. se tomaron las siguientes consideraciones. este duro menos ya que si se realizaba en 3 años el rajo solo tendría tres fase y estas serian de grandes dimensiones. por lo cual en la fase 5 se saca el último material económicamente extraíble. cabe destacar que este y las fases anteriores están en la cota más baja de pit óptimo.Diseño Fases De acuerdo a lo solicitado por el cliente. debido a que en el primer diseño este tuvo una duración de 6 anos y se diseño según la pit shells económicas de la última fase. con los siguientes parámetros: Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 45 grados tabla1 parámetros de diseño fase1 / Imagen1 referencial de la fase1 En la fase 2 se cumplieron los mismos parámetros. La fase 1 se procedió a realizar con una duración de 3 años. con los siguientes parámetros: 5 . por lo cual se diseño para dos años : Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 44 grados tabla2 parámetros de diseño fase2 / Imagen2 referencial de la fase En la fase 3 y 4 se realizo el mismo procedimiento. respetando el tiempo de 2 años para cada fase.

Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 42-45 Grados Tabla3 parámetros de diseño fase3 y 4 / Imágenes3 y 4 referenciales de cada fase En la fase 5 se realizo una profundización del rajo. por lo cual el ángulo de talud global baja considerablemente. y con los volúmenes asociados a cada fase 6 . con los siguientes parámetros Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 35-37 Grados Tabla4 parámetros de diseño fase 5 / Imagen5 referencial de la fase A modo de resumen se muestra la siguiente imagen con las fases del rajo Macumba. pero esta fue más selectivo. para sacar el mineral que no fue sacado en las fases anteriores.

7 . Estas se realizan sobre los volúmenes de material relativos a cada fase. tanto para minerales de óxidos como para minerales de sulfuros secundarios. Como primera aproximación se efectúa el cálculo de leyes críticas. discriminando el material que es considerado como mineral y el considerado como estéril. Los parámetros económicos de entrada para el cálculo se resumen en la tabla5. es necesario generar las cubicaciones de las mismas.Imagen6 vista de fases de mina Macumba Imagen7 vista en planta fases a partir de los solidos e Imagen8 vista isometrica Cubicaciones Con el diseño de fases realizado. El objetivo de la cubicación es obtener la cantidad de material sobre y bajo cierta ley de corte.

se utilizan los mismos parámetros económicos. ( ) LEYES DE CORTE MARGINAL (%) OXIDOS SULF. la consultora TAMAYA recomienda establecer una política de leyes de corte marginal.2 3.9 72 1.5 US$/t US$/t % US$/lb US$/lb Tabla5: Parámetros económicos Usando la relación planteada se obtienen las leyes críticas para óxidos y sulfuros. equivalentes al 10% de los Costos Directos de la operación. Para el cálculo.7 65 1.16 2.2 6. SEC. considerando como proceso limitante (en tiempo) la planta de procesamiento. que garantice la extracción de mineral que genere el máximo beneficio económico. según Vickers 8 . Es importante señalar que es necesario definir dos leyes de corte en el problema.56 Tabla7: Leyes de corte marginal. SEC.Parámetros Económicos Costo Mina Costo Lixiviación Recuperación proceso Costo Venta Precio metal OXIDOS SULFUROS SECUNDARIOS 1. asumiendo que el presente entregable corresponde al paso previo a la evaluación económica (y financiera) del proyecto Mina Macumba. 0. LEYES CRÍTICAS (%) OXIDOS SULF.41 Tabla6: Leyes criticas Ahora bien.5 1.16 2. 0. incluyendo esta vez los costos fijos estimados de la operación.25 0. Se muestra la expresión que permite el cálculo de ley de corte marginal. Se considera en esta etapa de ingeniería aceptable la estimación de dichos costos.24 0.

887 21.538 0.712.888.585.958.875 2.522 24. sulfuro.462 ton 46.286. La tabla8 resume los datos de las cubicaciones por fase.561.84 128.427.00 138. asociando los tonelajes a los equipos y velocidades de extracción recomendables para Mina Macumba.067. asumiendo que ser generara de estéril y sobrecarga.00 31.132 916.136 Las dimensiones del botadero que asegura la capacidad del estéril mas sobrecarga son: 1368 X 1125 m2 de área basal y 250m de altura. entregando la cantidad de mineral y estéril (oxido.209 9.348 ton 45.661 537.298.096.687 4.265.283 7. Imagen9: Botadero de torta 9 .024.872.061.576.196 0.537.827 30. Esta información es el primer paso para la planificación.53 13.457 4.079.911.157 8.137.385 33. Tabla8: Resumen de cubicación por fase CUBICACIÓN OXIDOS SULFUROSSECUNDARIOS OXIDOS CON SS SOBRECARGA LASTRE ESTERIL FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4 FASE 5 TOTAL ton 14.292 3.941 28.955.270.292. con un ángulo de 37°.822 1.Mediante el software VULCAN se realizan las cubicaciones de material por banco.503.712.423. o ambos casos según corresponda).077.086.855 5. bancos de 10m con bermas de 5m.726. según los distintos tipos de material.373.313 5.829 ton 2.407 ton 1. se obtiene de manera directa la capacidad que debe albergar el/los botadero/s. ya que permite comenzar a dimensionar y estimar la magnitud del proyecto. Junto a esto. El reporte total se muestra en la sección anexos y permite el detalle de cada fase por banco.095 32.44 21.

Plan Minero Previo a indicar el plan minero correspondiente a Mina Macumba. Imagen10: Foto Pre . Para el período 1 se logra la extracción de 1.Stripping Así entonces. de las cuales 6MTPA corresponden a la capacidad de procesamiento de óxidos. junto a la construcción de la planta de procesamiento de óxidos. siendo capaz de remover en este periodo 57Mton de sobrecarga.1Mton de óxidos de la fase 1 – ramp up –. Este periodo se considera suficiente para la construcción de la infraestructura necesaria para la operación.6 años y ataca fundamentalmente la fase 1 hasta despejar mineral y removiendo lastre de las fases 2 y 3.6MTPA de sulfuros secundarios. Dado esto. Estas son las capacidades de movimiento de material desde la mina y de procesamiento de mineral. y que restringe el acceso a mineral. 10 . mientras se remueve en desarrollo la sobrecarga de lastre de la fase 4. que permite descubrir el mineral de la fase 1 y bajar el lastre de las fases 2 y 3.6 MTPA respectivamente. es necesario recordar los input de entrada que restringen la planificación. de 35MTPA y 9. y 3.6 años. el movimiento de material estéril – sobrecarga de lastre – tiene una duracion de aproximados 1. se considera un periodo de pre – Stripping de 1. A partir de las cubicaciones es posible inferir la gran sobrecarga de lastre que existe.

dejando en stock el exceso. Mina y Botadero con el estéril acumulado hasta el año1 Para el año 2. se sigue removiendo estéril desde la fase 2. A su vez. se logra la extracción de mineral de óxidos desde la fase 1 capaz de colmar la capacidad de planta de óxidos al extraer poco mas de 6Mton. Vista en planta de mina y botadero Imagen12: Foto año 1.Imagen11: Foto año 1. 11 .

logrando bajar 5 bancos. Para el periodo 4. logrando cumplir la capacidad de lixiviación.Imagen13: Foto año 2. que serán estoqueados hasta lograr la cantidad necesaria para empezar su procesamiento.1Mton). Mina más botadero con el estéril acumulado al año 2. 12 . con la capacidad disponible se desarrolla la fase 3 removiendo sobrecarga de lastre. y dos bancos (2370 y 2360) desde los que se obtiene tanto mineral de óxidos como de sulfuros secundarios (1. se extrae mineral de oxido desde la fase 1 y fase 2 en menor cantidad. En el año 3. dejando en stock el material diferencial. se extrae el ultimo banco netamente de óxidos desde la fase 1. De igual manera. Imagen14: Foto mina año 3. Con la capacidad disponible se desarrolla la remoción de lastre desde la fase 4. Además desde la fase 2 se continua extrayendo mineral de oxido explotando 5 bancos.

Imagen16: Foto año 4.Imagen15: Foto año 4. El periodo 5 sigue la misma lógica. Mina más botadero con estéril acumulado a la fecha. explotando la fase 2 bajando 4 bancos (de los cuales el último entrega tanto oxido como sulfuro que es estoqueado junto al material del año anterior). pero haciendo énfasis en la explotación de la fase 3 permitiendo bajar 9 bancos de mineral de oxido que permiten colmar la capacidad de óxidos. estoqueando el diferencial. Énfasis en explotación de medio banco. 13 .

todo el mineral ha sido descubierto. Imagen17: Foto año 5 Imagen18: Foto año 5. procesando 1.6MTPA. Finalmente. Desde este momento.5Mton de sulfuros hasta lograr en el año 7 su pick de procesamiento de 3. El año 6 es de especial importancia. ya que tempranamente se pone en marcha el funcionamiento de la planta de lixiviación de sulfuros secundarios con el material desde STOCKSS.En este año. La explotación de mineral corre por parte de las fase 2 y fase 3 (ambos casos de óxidos mas sulfuros). con la gran capacidad disponible es posible remover todo el estéril restante desde la fase 4. 14 . ya que el stock permite una puesta en marcha aceptable para el año 6. bajando 5 bancos. se debe considerar el inicio de la construcción de la planta de procesamiento para sulfuros secundarios.

se ha agotado el mineral de oxido.Imagen19: Foto año 6. y fase 3 desde las que se obtiene óxidos mas sulfuros. ambas plantas de procesamiento estan al tope de capacidad. luego desde este momento. logrando estoquear los minerales de óxidos y sulfuros. fase 2. La explotación durante este periodo es dinámica ya que se trabaja en las 4 fases. y generando una explotación grande en la fase 4 logrando consumir los últimos 7 bancos solo de óxidos. permitiendo consumir completamente la fase 1. En el año 7. Imagen20: Foto año 6. 15 . dando paso solo a la explotación de óxidos mas sulfuros secundarios desde las fase 4 y 5.

Imagen22: Foto año 7 con botadero.Imagen21: Foto año 7. Se genera un STOCKOX de 8Mton de óxidos y 4.4Mton de sulfuros. 16 . para dar paso al año 10 como ramp – down. ya que con la capacidad disponible es posible consumir el restante de la fase 4 y la fase 5 por completo (9 bancos). Botadero con material acumulado a la fecha. Luego. Año 8 corresponde al último año de producción de mina. permite el procesamiento durante el periodo 9 a plena capacidad de procesamiento en ambos casos.

Imagen24: Foto año 8. Vista planta. Pit Final operativo.Imagen23: Foto año 8. Pit Final operativo. 17 .

Pit Final operativo. Imagen26: Foto año 8.Imagen25: Foto año 8. 18 . Estas decisiones se basan en lo poco recomendable de fomentar una re – inversión de aumento de capacidad para los últimos años que eviten solo el procesamiento de mineral y no la explotación desde la mina. Pit final operativo junto a botadero final de torta.

533 49.055.CHANCADO ton % CuT COBRE FINO DE MINA SULFURO SECUNDARIO .642 4.985.308 0.670 4.547.622 39.8 34.739 17.985 30.984 48.979.120.252 46.69 6.168 0.873.604 34.32 28.473 0.86 49.7 35.096.310.763 99.88 6.538.414 53.41 1.984 46.6 - 8 En la siguiente tabla se muestra la alimentación anual de mineral oxidado a la planta de óxidos.30 2 0.76 6. TOTAL OXIDO . su ley asociada y el cobre fino mina que se obtiene del mineral por año.096.843 5.980 4.824 28.316 0.738 1.389 45.976 4.960.121 21.20 1 0.464.568 571.082 130.424 8.70 0.00 1 2 3 4 Período 5 6 7 8 19 .571.473 257.414 - - 6.728.81 53.480 93.994.Plan Resumido El plan de producción resumido que se confeccionó define el mineral de oxido a chancado por período.864 4.10 0 0.310.2 34.370 32.824 55.740 944.991.093.470.363 99.84 14.082 0.29 1.831 - 28.969 0.805 99.642 0.919 34.090 48.491 99.436 209.668 53.168.949 92.CHANCADO COBRE FINO DE MINA WASTE STOCK OXIDO STOCK SULFURO SECUNDARIO TOTAL MATERIAL TOTAL COBRE FINO DE MINA OXIDO COBRE FINO PROCESADO SULFURO COBRE FINO PROCESADO MOVIMIENTO TOTAL REM 1 PLAN MINERO DE LARGO PLAZO 2 3 4 5 6 7 1.021.117.679 99.389 - 33.8 27.335 10.763 7.89 6.23 58.884.491 34.360.045 99.491 72.095 1.763 ton ton % CuT ton ton ton ton ton ton ton tpd 6.697 36. especificaciones que se replican en los sulfuros.631 7.00 0.971.90 Extracción Oxidos (MTon) 6 0.941 3.40 0.489 2.80 5 0.045.282 7.60 4 0.130.978 94.824 45.944.2 88. considerando la ley media anual de cada período.388.676 3.969 34.952.493 98.657 34.3 17.824 0. Plan Produccion Oxidos % CuT 7 1.308 78.11 28.76 48.5 7.370 1.640 50.253.01 121.964 23.490 310.993.005.800 0.617 51.510 52.50 3 0. Además se detalla el estéril movido y los stocks de óxidos y sulfuros.

00 1 2 LIX_OX (Mton) 3 4 ESTERIL (Mton) 5 6 LIX_SS 7 8 LeyMedia CuT (%) 20 .40 0. Esteril .60 20 0.Alimentación LIX por periodo 40 35 30 25 20 15 10 5 0 1. considerando el mineral de óxidos enviado a la planta.Alimentación OX por periodo 40 1.00 35 0. los minerales oxidados enviados a planta y los sulfuros enviados a la planta en períodos anuales (se debe considerar que hay mineral oxidado y sulfurado que es enviado a stock).60 0.30 10 0.80 30 0. Esteril .10 0 0.40 0.00 0.00 1 2 3 4 PROCESAMIENTO OX (Mton) 5 6 ESTERIL (Mton) 7 8 LeyMedia CuT (%) La tabla resumen detalla el estéril a mover.70 25 0. junto al estéril removido.La siguiente tabla indica el estéril a remover.90 0.80 0.50 15 0.20 0.20 5 0.

Plan Detallado A continuación se presenta el detalle de movimiento de material (estéril más mineral) de cada fase por cada año de proyecto.796 15.858.273.153.735.001.079 12.036.626 - - 20.411 - - - - - 7 8 2.270 - - 16.377.436.989 3.564.817 16.439 - 1.876 1.438 - 10.146.934 23.616.589 2 8.448.664.568 4.793.476.690 8.053.241.083 4.755 - 4 5 6 14.080.730.211 5.186.861.265 14.619 21 . MOVIMIENTO DE MATERIAL DE CADA FASE POR PERIODO Períodos FASES 1 2 3 4 5 1 33.269 - 3 - - 9.838.830 23.526 26.

36 0.569 4.316 3.47 0.68 0.485.573.600 0 0 0 684.409.409 4.913.907.642.00 0.107 22 . detallando el banco a extraer.00 0.38 0.00 Waste (Ton) 7.526.351 2.168.94 0.593 721.042 378.00 0.00 0.642.00 0.887 0 0 0 0 0 1.145.660.985 1.000 27.991.041 3.El plan minero detallado define para cada período.522 3.545 5.552 0 0 0 0 % CuT 0.10 0.097.82 0.582 6.008.200.003 3.681 1.412 576.00 0.961.00 0.200 192.106.225 0 0 0 24.403.386.00 0.52 0.00 0.000 350.956.260.096 1.97 1.194.496.00 0.66 0.277 2. PLAN MINERO DETALLADO: FASE/BANCO Período Fase 1 1 4 1 2 2 1 3 2 3 Banco 2510 2500 2490 2480 2470 2460 2640 2630 2620 2450 2440 2430 2420 2540 2530 2520 2510 2500 2410 2400 2390 2500 2490 2480 2470 2460 2560 2550 2540 2530 Ore (Ton) 2.998 3.918 4.728 4.400 513.718 1.73 0.276.427 817.00 0.457 4.428 1.213.71 0.656 3. la ley media de dicho mineral y el estéril removido de cada banco.774 352.692.007 4.00 0. su mineral (diferenciando entre óxidos y sulfuros aquellos bancos que contengan ambos).123 1.607 3.840 3. cada fase a explotar.200 43.00 0.90 0.70 0.842 1.557.299.400 19.631 3.57 0.478.030 3.00 0.578 807.956.895 1.

088.691 39.552 2.53 0.834 1.354 2.00 0.704.491 0 0 48.781 2.00 0.374 3.023 3.781 1.152 63.513 0 0 0 0 0 0 0 1.796 1.00 0.823 1.151 741.894.96 1.76 0.00 0.00 0.823 745.235 139.381.394 67.641 3.73 0.00 0.712 1.361 3.025 862.329.35 0.213 1.343.751.108.413 2.606 257.703.101 1.55 0.81 1.73 0.547.737.76 1.452 0 0 0 0 0 40.795 1.576 0.000 49.449 31.797 2.058 2.812.331 375.663 384.893 462.24 0.71 0.857 681.51 0.243.662.91 0.330 1.808 3.303.777 1.57 0.13 0.351 3.94 0.589 673.00 0.00 0.592.199.00 0.349.241.057 1.67 0.769 1.79 1.00 0.503 3.82 0.745.00 0.92 0.792 3.00 0.43 679.421.096 2.525.456 1.00 0.71 0.397 2.61 0.1 2 4 3 4 2 5 3 2 3 6 4 2380 2370 2370 2360 2360 2460 2450 2440 2430 2420 2410 2520 2510 2610 2600 2590 2580 2570 2400 2390 2380 2370 2370 2510 2500 2490 2480 2470 2460 2450 2440 2430 2420 2360 2360 2410 2400 2390 2380 2380 2560 2550 2540 2530 2520 2510 2500 1.115 639.46 0.276.304.490.81 0.725 312.560.619 845.073 2.469 1.886 2.640.738 2.913 273.602.953.414 74.788 1.78 0.78 0.352 1.466 950.786.171.00 0.614 3.462.128 1.290.134.947.577.622 1.659 2.79 0.69 0.727.203.648 77.176 744.986 808.146 1.811 2.800 3.659 2.512.838.226 41.038.496.107.80 0.33 0.118 1.488.50 0.71 0.859.418 23 .904 2.

09 0.05 0.1 2 7 3 4 4 8 5 2350 2350 2340 2340 2350 2350 2340 2340 2330 2330 2370 2370 2360 2360 2500 2490 2480 2470 2460 2450 2440 2430 2420 2420 2410 2410 2400 2400 2390 2390 2380 2380 2370 2370 2360 2360 2350 2350 2340 2340 2330 2330 2320 2320 2310 2310 2300 2300 2290 2290 2280 2280 2270 2270 142.143.89 0.05 0.179 1.457 862.07 0.25 0.83 0.233 434.729.272 585.379 861.790 37.567.422 347.85 0.83 0.036 721.43 0.75 1.969 676.04 0.380.716 2.752.410 554.267 248.21 1.30 0.327.84 0.02 1.34 0.586.307 24 .434 772.94 1.965 498.800 1.08 0.012 3.396 651.869 101.768.293 212.82 1.051 60.958 0 1.846 1.664 808.205 476.86 1.792 480.196 169.704.83 1.19 0.070.089 257.511 75.06 0.390.322.765.340.966 0 1.570.441 1.282 296.10 0.694 809.91 1.80 0.189.206 2.296 442.81 0.796 310.532 164.00 1.994 1.90 1.94 1.145 3.02 0.651 192.059 1.90 1.31 0.785 24.191 21.257 545.992 1.970 2.36 0.918 700.00 1.685 18.960 754.025 1.856 316.78 0.105 632.958 721.91 1.04 0.340 99.029 236.87 0.080 203.33 0.173 567.637 488 144.524 1.194.69 0.053.81 0.94 1.800 307.547 1.90 0.00 1.551 1.202 1.144.896.96 0.624.580.353.00 1.573 1.831 3.759 2.91 0.010 534.637 66.90 1.173 719.90 0.293 0 172.289 0 313.664 317.124.909 1.91 0.478 121.949 1.120 47.862 65.77 0.162.313 622.16 507.615 0.288 1.

3 0.Dimensionamiento de flota Considerando los movimientos de materiales del presente plan y altura de los bancos.72 DF 0.8 UT 0.8 0.5 2. se han considerado para el carguío palas hidráulicas y cargadores frontales.3 0.8 0.72 0.5 Esponjamiento 0. se supone una jornada de trabajo de 8 horas por día con tres grupos y 365 días de operación al año. mientras que para el transporte camiones de 123 toneladas métricas de capacidad.72 0. que se especifican a continuación: TEREX RH 120-E CARGADOR CAT 994 CARGADOR CAT 993-K Baldada (m3) 16. y dos modelos de cargadores frontales (CAT).8 0.5 2.6 26.3 Tonelaje Baldada (ton) 31.5 18 14 Densidad (ton/m3) 2.7 34. Para el cálculo se empleó la definición de índices operacionales del método ASARCO.8 FO 0.75 0. A continuación se entregan los resultados de los requerimientos de flotas de equipos: Equipos de Carguío Según la altura de los bancos (10 m) y movimiento de materiales se escogió un modelo de pala hidráulica (TEREX RH 120-E).72 Rendimiento (ton / hora efectiva) 1280 591 459 25 .83 0.9 0.9 Factor de Llenado 0.

se consideraron camiones de carga 123 Ton métricas del modelo CAT 992-C.De acuerdo al rendimiento efectivo y movimiento de material por año se calcula la flota de palas y cargadores por año. La flota necesaria para el proyecto son 19 camiones como máximo. TEREX RH 120E CARGADOR CAT 994 CARGADOR CAT 993K Baldadas 4 4 5 T carguío (seg) 160 280 350 Distancia (km) 1 1 1 Velocidad Media IDA (km/hora) 18 18 18 T ida (seg) 200 200 200 26 . serían 20 camiones en total. para los años operativos el input que va cambiando y va en aumento es la distancia de transporte. en cambio. por lo tanto. como se muestra a continuación: Pre Stripping Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 TEREX RH 120-E 2 2 2 2 2 2 2 2 2 CARGADOR CAT 994 2 2 2 2 2 2 2 2 2 CARGADOR CAT 993-K 1 1 1 1 1 1 1 1 0 Equipos de Transporte Debido a principalmente a la altura del banco (10 metros) y un movimiento de material en torno a los 35 MTPA. El detalle del cálculo a modo de ejemplo. siempre es necesario tener al menos 1 camión en reserva. no obstante. sin embargo. es para el pre . los demás parámetros se consideraron constantes.Stripping.

75 DF 0.83 0.85 Rend (ton / hora efectiva) 286.75 0.95 0.19 0.85 0.94 244. El detalle de la flota necesaria por año es la siguiente: Pre Stripping Año 1 Año 2 Año 3 TEREX RH 120-E 3 3 3 3 3 3 4 4 5 CARGADOR CAT 994 5 6 6 6 6 6 6 6 6 CARGADOR CAT 993-K 6 7 7 8 8 8 8 8 8 TOTAL 14 16 16 17 17 17 18 18 19 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 27 .85 0.75 0.23 0.83 FO 0.95 UT 0.95 0.T descarga (seg) 180 180 180 Velocidad Media REGRESO (km/hora) 26 26 26 T regreso (seg) 138 138 138 Tiempo Ciclo (horas) 0.57 Con el rendimiento efectivo de los camiones se puede estimar la flota necesaria para cumplir con el plan minero.83 0.87 225.25 Factor de Llenado 0.

para este modelo es 69 RPM.36 RPM 0-100 Longitud Máxima Barrenado (m) 15 Cabe destacar que dado la velocidad de rotación y diámetro del barreno se puede estimar la frecuencia. 1 metro de pasadura y 4. cuyo modelo es DM25SP. en efecto.5 metros de espaciamiento. Para diseñar la malla de perforación. Las especificaciones técnicas por catálogo son: Modelo DM25SP Diámetro Barreno (mm) 100 Velocidad de rotación (m/s) 0. A continuación se realizan los siguientes cálculos: Se puede estimar la velocidad máxima de perforación mediante la siguiente ecuación: ( ) ( ( ) ) 28 . Las ecuaciones a utilizar son: (1) (2) (3) Resolviendo las ecuaciones la malla de disparo es de 3.7 metros de Burden. requiero de fórmulas empíricas.Perforadoras La perforadora dada la geometría del banco es una perforadora de la empresa de Atlas Copco.

que será el modelo CAT D8N.85 Finalmente el número de perforadoras necesario para cumplir la producción es 4. las perforadoras son 4 y un sólo botadero de terraza. 2. 4 Camiones Aljibes. que se detalla a continuación: 1. El resto de los equipos auxiliares es por criterio experto. 29 . Para el Bulldozer: En donde las palas son solamente 2. UT = 0. Equipos de apoyo Se emplea formulas empíricas para determinar la flota necesaria de equipos de apoyo.8 3. FO = 0. Por lo tanto la cantidad de Bulldozers necesario es 4.Agregamos los índices operacionales: 1. DF = 0. 2 Wheeldozer CAT 1224 3.75 2. 2 Motoniveladoras CAT 166.

De igual manera se recomienda analizar la posible instalación de una planta de flotación para la concentración de cobre desde los minerales de sulfuros secundarios. 30 . ya que la diferencia de tiempo entre el movimiento de material y lixiviación de mineral es aceptablemente amplio. mientras que por otro lado implica tener capacidad “ociosa” de procesamiento en los periodos iniciales del proyecto. lo que implica gran tiempo dedicado a la remoción del estéril para despejar el mineral. Junto a esto se debe aparejar una inversión que permita un aumento de la capacidad de procesamiento. También se concluye que no existe un contacto “duro” entre los minerales de oxido y sulfuros secundarios. logrando un raudo destape de mineral para que una vez comenzado el periodo de producción se considere la capacidad propuesta en el presente estudio. Ante esto se recomienda formular un nuevo plan minero. ya que de antemano se espera una disminución de los costos de procesamiento junto a una esperada mayor recuperación. con lo que la explotación y procesamiento no puede ser independiente.Conclusiones y Recomendaciones A partir del análisis expuesto se concluye que la capacidad de procesamiento no es la óptima. De esto se tiene una evidente contradicción ya que aumentar la capacidad de planta significaría por un lado. prácticamente a la par con el término de movimiento de material. terminar la lixiviación de mineral en menor tiempo. Esto se explica debido a la gran cantidad de sobrecarga de lastre que tiene el depósito. que considere el posible arriendo (leasing) equipos destinados netamente a la rápida remoción de sobrecarga. sino mas bien se debe lograr un conjunto armónico.

76 1.887 1.244 142.895 1.400 7.200 6.691 669.619 639.97 0.69 0.601.042 684.90 0.823 745.956.642.91 1.97 0.02 0 TON_TOTAL 1.277 1.94 0.123 2.90 1.692.05 0.67 0.400 4.208 273.35 0 0.225 343.820 7.774 2.663 384.164 8.457 350.907.43 0 0.67 0.82 0.289 8.10 0.409 192.582 19.847 4.70 0.71 0.23 0.000.52 0 0.Anexos Cubicaciones FASE 1 BENCH PRODUCT 2600 2590 2580 2570 2560 2550 2540 2530 2520 2510 2510 2500 2500 2490 2490 2480 2480 2470 2470 2460 2460 2450 2450 2440 2440 2430 2430 2420 2420 2410 2410 2410 2400 2400 2390 2390 2390 2380 2380 2380 2370 2370 2370 2370 2360 2360 2360 2360 2350 2350 2350 2350 2340 2340 2340 WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX MIN_SULF WASTE MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE CUT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.842 1.71 0.036 31 .54 0.961.38 0.66 0.71 0.56 0.68 0.81 0.700.329.878.194.864 2.000 634.653 621.607 1.276.200 5.447 8.718 3.106.981 1.888 2.913 844.79 1.298.381 1.985 1.000 4.191 504.917 7.60 0.115 45.75 1.80 0.403.82 0.545 43.70 0.488.958 721.478.24 0.600 3.89 1.956.041 513.080 310.226.73 0.443 2.47 0 0.907 21.969 3.097.379 861.096 1.351 721.420.676 1.53 0.991.213.260.926 7.59 0.22 0.557.378 6.

67 1.81 681.92 257.462.491 2370 WASTE 0.547.25 348 2440 WASTE_SULF 0.500 2430 MIN_OX 0.352 2420 WASTE 0.707 2560 WASTE 0 1.361 2400 MIN_OX 0.82 1.394 2360 MIN_SULF 1.466 2360 WASTE 0.000 2470 WASTE 0.512.918 2530 WASTE 0 4.69 1.577 2390 MIN_OX 0.56 2.652.986 2440 WASTE 0 2.606 2370 MIN_SULF 0.168.496.13 67.858.402 2540 WASTE 0 3.409.66 3.52 2.145.74 1.71 808.51 955.697 2360 MIN_OX 0.728 2510 WASTE 0 4.36 17.998 2500 WASTE 0 4.693 2550 WASTE 0 2.913.108.007 2520 WASTE 0 4.79 1.51 139.235 2450 WASTE 0.941 2440 WASTE_OX 0.857 2380 WASTE 0 575.659 2440 MIN_OX 0.57 67.753 2360 WASTE_SULF 0.015 2480 WASTE 0 3.169.681 2460 MIN_OX 0.840 1.559 2380 MIN_OX 0.FASE 2 BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL 2580 WASTE 0 2570 WASTE 0 252.276.522 2470 MIN_OX 0.928.302.76 1.781 2410 MIN_OX 0.642.349.369 2450 MIN_OX 0.997 2490 WASTE 0 4.70 2.721 2420 MIN_OX 0.375 32 .786.200 2460 WASTE 0.303.299.81 312.74 859.834 2430 WASTE 0 1.513 2410 WASTE 0.584.60 1.36 24.777 2400 WASTE 0 830.53 77.101 2390 WASTE 0 624.599 2370 MIN_OX 0.075 2430 WASTE_OX 0.20 1.

088.73 950.449 2470 WASTE 0.575.46 48.107 2520 WASTE 0 3.222 2410 WASTE_OX 0.71 375.304.000 2490 WASTE 0 2.552 2460 MIN_OX 0.83 60.414 2.80 1.293 2350 MIN_SULF 1.2350 MIN_OX 0.233 FASE 3 BENCH PRODUCT 2610 WASTE CUT 0 TON_TOTAL 1.118 2410 WASTE 0.703.331 2440 WASTE 0.953.246.386.30 567.220 2570 WASTE 0 3.316 2530 WASTE 0 3.051 2340 WASTE 0 471.22 1.173 2340 MIN_SULF 1.909 2590 WASTE 0 1.769 2430 WASTE 0 2420 MIN_OX 0.000 2330 MIN_OX 0.526.86 2.820 2500 WASTE 0 3.774 2560 WASTE 0 3.78 41.199.66 1.100.34 1.226 2480 WASTE 0.291.058 2490 MIN_OX 0.55 74.662.243.51 287 2340 MIN_OX 0.089 2340 WASTE_SULF 0.330 33 .918 2350 WASTE_SULF 0.397 2450 WASTE 0 2440 MIN_OX 0.924 2400 MIN_OX 0.640.71 49.781 2480 MIN_OX 0.003 2550 WASTE 0 3.812.413 2430 MIN_OX 0.69 2.994 2330 MIN_SULF 1.90 203.525.73 744.811 2460 WASTE 0 2.025 2410 MIN_OX 0.904 2450 MIN_OX 0.176 2.660.600 2580 WASTE 0 2.50 2.202 2330 WASTE 0 257.91 169.057 2510 WASTE 0 3.745.78 31.25 212.656 2540 WASTE 0 3.52 5.194.573.725 2420 WASTE 0.886 2470 MIN_OX 0.196 2350 WASTE 0 720.158.69 1.419 2600 WASTE 0 285.97 2.

727.107.48 0 0 0 0.55 0 0.96 1.85 0 0.496 3.716 700.941 2390 WASTE 0.162.04 545.458 2360 WASTE_SULF 0.151 2390 MIN_OX 0.94 1.434 25.800 3.69 0.807 2.797 21.412 576.064 3.33 63.45 0.61 0.105 2.94 1.573 2370 WASTE 0.800 3.81 0.073 2.2400 WASTE 0.704.580.600 2.918 2.970 632.89 403.410 3.390.823 1.023 3.203.145 121.206 554.134.751.05 307.43 0.637.329.340.637 2360 WASTE 0.600 144.69 0.89 462.91 1.170 2370 WASTE_SULF 0.592.22 0.953 2380 MIN_OX 0.641 21.81 0.570.208 4.50 236 2370 MIN_OX 0.43 31.76 0.83 0.99 221.600 3.600 192.752.839 FASE 4 BENCH PRODUCT 2640 2630 2620 2610 2600 2590 2580 2570 2570 2560 2550 2540 2540 2530 2530 2520 2520 2510 2510 2500 2500 2500 2490 2490 2480 2480 2480 2470 2470 2460 2460 2460 2450 2450 2440 2440 2430 2430 2430 WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX MIN_SULF WASTE CUT 0 0 0 0 0 0 0 0.257 2360 MIN_SULF 1.36 0.400 3.231 9.378 2380 WASTE_SULF 0.360.90 0.800 2370 MIN_SULF 1.452 2380 WASTE 0.947.125 676.374 4.282 34 .485.969 2.91 733.78 0.318.290.49 7.097 2360 MIN_OX 0.87 0.578 807.68 TON_TOTAL 378.43 26.67 0 0.103 40.992 2.634 2.76 0.558.816.478 3.52 0.163.712 2390 MIN_SULF 1.030 1.25 0.496.152 2380 MIN_SULF 1.71 1.622 1.33 0.830 45.41 0.22 0.651 3.36 0.

909 2310 MIN_SULF 1.86 1.272 2350 MIN_SULF 1.120 47.52 9.340 99.896.072 2300 MIN_SULF 1.90 0.56 2.025 1.21 1.380.718 2340 WASTE_SULF 0.059 294.06 585.34 0.856 2330 WASTE 0.450 46.322.10 0.637 66.80 0.76 805.75 862.142 1.624.137.800 2320 MIN_SULF 1.09 1.765.965 2340 MIN_SULF 1.942 11.87 0.46 0.08 498.862 22.670 2320 WASTE_SULF 0.94 1.89 0.19 534.04 1.863 FASE 5 BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL 2350 MIN_OX 0.96 0.81 0.67 0.010 2330 MIN_SULF 1.324 1.522 15.53 5.144.741 2340 MIN_OX 0.24 352 2350 WASTE_SULF 0.91 0.98 612.48 0.768.869 2320 WASTE 0.66 0.79 1.124.85 0.83 0.23 0.502 2310 MIN_OX 1.718 31.511 75.78 0.90 809.739 2330 MIN_OX 0.36 91 772.300 141 1.551 722.77 0.33 0.2430 2420 2420 2420 2420 2410 2410 2410 2410 2400 2400 2400 2400 2390 2390 2390 2390 2380 2380 2380 2380 2370 2370 2370 2370 2360 2360 2360 2360 WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF 0.636 6.547 2350 WASTE 0.55 2.567.524 249.82 1.02 101.94 316.91 0.586.532 164.288 1.958 2310 WASTE 1.992 639.20 0.350 2310 WASTE_SULF 0.704.96 0.31 0.80 0.84 0.849 1.86 0.862 65.949 2320 MIN_OX 0.050.60 0.685 18.353.846 465.420 1.966 35 .03 714.678 1.571 2350 WASTE_OX 0.694 2340 WASTE 0.

346 2300 WASTE_SULF 0.683 2290 MIN_SULF 1.31 313.785 2270 MIN_SULF 1.47 15.706 2290 WASTE_SULF 0.2300 WASTE 0.307 36 .084 2280 MIN_SULF 1.070.615 2270 WASTE 0 24.47 11.07 1.16 172.79 335.293 2280 WASTE 0 37.289 2290 WASTE 0 221.