UNIVIERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

Diseño y Planificación
Proyecto Mina Macumba
Proyecto Cielo Abierto
TAMAYA CONSULTING
04/07/2012

Resumen Ejecutivo
Previo a la planificación minera es necesario tener un diseño operativo de las fases, que en
particular para la Mina Macumba son 5 fases, en el cual, la fase 1 es la que contiene la mayor
cantidad de reservas mineras de cobre en forma de óxidos en casi su totalidad, por el contrario, la
fase 5 es la que contiene mayor cantidad de reservas mineras de cobre en forma de sulfuros. Cabe
destacar que la ley crítica de diseño para los óxidos es 0.24 % y 0.41 % para los sulfuros, sin
embargo, para la planificación minera se usaron las leyes de corte marginales, que para el caso de
los óxidos es 0.25 % y 0.56 % para los sulfuros.
La planificación minera se creó de tal manera que el stripping sea lo más breve posible con el
objetivo de llegar lo más rápido posible al mineral, que para la Mina Macumba representa 57
Millones de toneladas a un ritmo de extracción de 35 Millones de toneladas por año, teniendo una
duración de 19 a 20 meses.
Considerando el diseño de las fases, una vez realizado el prestripping, se debe empezar a explotar
primero la fase 1 en conjunto con las fases 2 y 3, debido a que las fases 2 y 3 se pueden interpretar
como expansiones de la fase 1, pero para el primer año de operación de la mina se debe remover
una gran cantidad de estéril en la fase 1 y una menor medida de estéril en la fase 4, con una
extracción de 1.12 Millones de toneladas de mineral de óxido de cobre, en consecuencia, el ramp
up es de 1 año de duración.
Entre el Año 2 y Año 6 se tiene una alimentación a plena capacidad de la planta de oxido de cobre
(Lixiviación), por el contrario, la planta de sulfuros empieza a operar desde el Año 4 con gran
holgura en la operación hasta el Año 6.
En el Año 7 y Año 8 hay una gran cantidad de manejo de mineral de cobre tanto en la forma de
óxido como de sulfuro, en el cual las plantas de concentración no son capaces de procesar todo el
mineral, por lo tanto, hay una gran cantidad de manejo de mineral hacia el stock, dejando para el
Año 9 y Año 10 el envío de mineral de óxido y sulfuro de cobre hacia las respectivas plantas de
concentración a plena capacidad.
Los equipos de carguío son 2 palas hidráulicas (TEREX RH 120-E), 2 cargadores frontales CAT 994 y
1 cargador frontal CAT 993-C.
La flota de camiones necesaria para poder mover todo el material planificado, va desde 14
camiones en el prestripping hasta 19 camiones como peak en el último año de operación en la
mina, con una camión de reserva, por lo tanto, se deberá invertir 20 camiones mineros del modelo
modelo CAT 992-C de 123 toneladas métricas de capacidad.
Los equipos de apoyo se calcularon por fórmulas empíricas y estudios comparativos.

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Contenido

Resumen Ejecutivo .............................................................................................................................. 2
Introducción ........................................................................................................................................ 4
Diseño Fases ........................................................................................................................................ 5
Cubicaciones........................................................................................................................................ 7
Plan Minero ....................................................................................................................................... 10
Plan Resumido ............................................................................................................................... 19
Plan Detallado ............................................................................................................................... 21
Dimensionamiento de flota............................................................................................................... 25
Equipos de Carguío........................................................................................................................ 25
Equipos de Transporte .................................................................................................................. 26
Perforadoras.................................................................................................................................. 28
Equipos de apoyo .......................................................................................................................... 29
Conclusiones y Recomendaciones .................................................................................................... 30
Anexos ............................................................................................................................................... 31
Cubicaciones.................................................................................................................................. 31

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El diseño de fases para esta etapa se considera como un input de entrada sobre los cuales se realiza la cubicación de material banco a banco para cada una de las 5 fases involucradas. El proyecto se encuentra en una etapa de estudio de pre – factibilidad correspondiente al estudio de ingeniería conceptual. de manera tal que se deben definir dos leyes de corte. el cálculo de las mismas se realiza mediante análisis marginal usando el criterio de Vickers. que de manera sencilla se resume como el “donde y en que cantidad se debe explotar por período”. es decir. determinar la cantidad de mineral y estéril junto a la ley media asociada. con lo que la planificación debe considerar este escenario.Introducción El presente entregable tiene como objetivo establecer la planificación de largo plazo para el proyecto de Mina Macumba a partir del diseño de fases. El yacimiento considera minerales de óxidos y sulfuros secundarios. con una duracion de aproximados 10 años hasta la obtención del último cátodo de cobre. asegurando la obtención del máximo beneficio económico. Entonces como resultado se tiene el plan minero. que por la envergadura del proyecto. 4 .

respetando el tiempo de 2 años para cada fase. con los siguientes parámetros: Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 45 grados tabla1 parámetros de diseño fase1 / Imagen1 referencial de la fase1 En la fase 2 se cumplieron los mismos parámetros. se tomaron las siguientes consideraciones.Diseño Fases De acuerdo a lo solicitado por el cliente. pero cumpliendo con la restricción de 3 años por fase. debido a que en el primer diseño este tuvo una duración de 6 anos y se diseño según la pit shells económicas de la última fase. cabe destacar que este y las fases anteriores están en la cota más baja de pit óptimo. por lo cual se diseño para dos años : Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 44 grados tabla2 parámetros de diseño fase2 / Imagen2 referencial de la fase En la fase 3 y 4 se realizo el mismo procedimiento. este duro menos ya que si se realizaba en 3 años el rajo solo tendría tres fase y estas serian de grandes dimensiones. pero con una duración de 2 años. con los siguientes parámetros: 5 . por lo cual en la fase 5 se saca el último material económicamente extraíble. La fase 1 se procedió a realizar con una duración de 3 años.

con los siguientes parámetros Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 35-37 Grados Tabla4 parámetros de diseño fase 5 / Imagen5 referencial de la fase A modo de resumen se muestra la siguiente imagen con las fases del rajo Macumba. para sacar el mineral que no fue sacado en las fases anteriores. y con los volúmenes asociados a cada fase 6 .Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 42-45 Grados Tabla3 parámetros de diseño fase3 y 4 / Imágenes3 y 4 referenciales de cada fase En la fase 5 se realizo una profundización del rajo. por lo cual el ángulo de talud global baja considerablemente. pero esta fue más selectivo.

El objetivo de la cubicación es obtener la cantidad de material sobre y bajo cierta ley de corte. Estas se realizan sobre los volúmenes de material relativos a cada fase. discriminando el material que es considerado como mineral y el considerado como estéril. 7 . tanto para minerales de óxidos como para minerales de sulfuros secundarios. es necesario generar las cubicaciones de las mismas.Imagen6 vista de fases de mina Macumba Imagen7 vista en planta fases a partir de los solidos e Imagen8 vista isometrica Cubicaciones Con el diseño de fases realizado. Como primera aproximación se efectúa el cálculo de leyes críticas. Los parámetros económicos de entrada para el cálculo se resumen en la tabla5.

7 65 1.2 3. LEYES CRÍTICAS (%) OXIDOS SULF.5 US$/t US$/t % US$/lb US$/lb Tabla5: Parámetros económicos Usando la relación planteada se obtienen las leyes críticas para óxidos y sulfuros. incluyendo esta vez los costos fijos estimados de la operación.5 1.9 72 1. Para el cálculo.Parámetros Económicos Costo Mina Costo Lixiviación Recuperación proceso Costo Venta Precio metal OXIDOS SULFUROS SECUNDARIOS 1. 0. que garantice la extracción de mineral que genere el máximo beneficio económico.41 Tabla6: Leyes criticas Ahora bien. SEC.25 0. Es importante señalar que es necesario definir dos leyes de corte en el problema. equivalentes al 10% de los Costos Directos de la operación. SEC. según Vickers 8 . se utilizan los mismos parámetros económicos.2 6. asumiendo que el presente entregable corresponde al paso previo a la evaluación económica (y financiera) del proyecto Mina Macumba. la consultora TAMAYA recomienda establecer una política de leyes de corte marginal. considerando como proceso limitante (en tiempo) la planta de procesamiento. ( ) LEYES DE CORTE MARGINAL (%) OXIDOS SULF. Se muestra la expresión que permite el cálculo de ley de corte marginal. 0.16 2.56 Tabla7: Leyes de corte marginal. Se considera en esta etapa de ingeniería aceptable la estimación de dichos costos.16 2.24 0.

958.503.726.427.538 0.44 21.888. según los distintos tipos de material.137.265.292 3.53 13. o ambos casos según corresponda).024. Esta información es el primer paso para la planificación.522 24.872.157 8.855 5.84 128. Tabla8: Resumen de cubicación por fase CUBICACIÓN OXIDOS SULFUROSSECUNDARIOS OXIDOS CON SS SOBRECARGA LASTRE ESTERIL FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4 FASE 5 TOTAL ton 14.661 537. con un ángulo de 37°.067.829 ton 2. Junto a esto.822 1.348 ton 45.407 ton 1. asociando los tonelajes a los equipos y velocidades de extracción recomendables para Mina Macumba.313 5.537.955.00 138.298.061.887 21.270. entregando la cantidad de mineral y estéril (oxido.462 ton 46.095 32.712.209 9. El reporte total se muestra en la sección anexos y permite el detalle de cada fase por banco. asumiendo que ser generara de estéril y sobrecarga.132 916. bancos de 10m con bermas de 5m.373.077.196 0. se obtiene de manera directa la capacidad que debe albergar el/los botadero/s.283 7.941 28.712. Imagen9: Botadero de torta 9 . La tabla8 resume los datos de las cubicaciones por fase.827 30.911.00 31.687 4.Mediante el software VULCAN se realizan las cubicaciones de material por banco.086.286.079.457 4.585. sulfuro.875 2.576.385 33.561.096. ya que permite comenzar a dimensionar y estimar la magnitud del proyecto.292.136 Las dimensiones del botadero que asegura la capacidad del estéril mas sobrecarga son: 1368 X 1125 m2 de área basal y 250m de altura.423.

de las cuales 6MTPA corresponden a la capacidad de procesamiento de óxidos.1Mton de óxidos de la fase 1 – ramp up –. Este periodo se considera suficiente para la construcción de la infraestructura necesaria para la operación. Dado esto.Plan Minero Previo a indicar el plan minero correspondiente a Mina Macumba. es necesario recordar los input de entrada que restringen la planificación. de 35MTPA y 9. A partir de las cubicaciones es posible inferir la gran sobrecarga de lastre que existe.6 MTPA respectivamente. 10 . y 3. siendo capaz de remover en este periodo 57Mton de sobrecarga. y que restringe el acceso a mineral.Stripping Así entonces.6 años y ataca fundamentalmente la fase 1 hasta despejar mineral y removiendo lastre de las fases 2 y 3.6MTPA de sulfuros secundarios. Estas son las capacidades de movimiento de material desde la mina y de procesamiento de mineral. que permite descubrir el mineral de la fase 1 y bajar el lastre de las fases 2 y 3.6 años. el movimiento de material estéril – sobrecarga de lastre – tiene una duracion de aproximados 1. mientras se remueve en desarrollo la sobrecarga de lastre de la fase 4. junto a la construcción de la planta de procesamiento de óxidos. se considera un periodo de pre – Stripping de 1. Imagen10: Foto Pre . Para el período 1 se logra la extracción de 1.

Mina y Botadero con el estéril acumulado hasta el año1 Para el año 2. Vista en planta de mina y botadero Imagen12: Foto año 1. se logra la extracción de mineral de óxidos desde la fase 1 capaz de colmar la capacidad de planta de óxidos al extraer poco mas de 6Mton. A su vez. 11 . se sigue removiendo estéril desde la fase 2.Imagen11: Foto año 1. dejando en stock el exceso.

con la capacidad disponible se desarrolla la fase 3 removiendo sobrecarga de lastre.1Mton). 12 .Imagen13: Foto año 2. logrando cumplir la capacidad de lixiviación. Mina más botadero con el estéril acumulado al año 2. que serán estoqueados hasta lograr la cantidad necesaria para empezar su procesamiento. y dos bancos (2370 y 2360) desde los que se obtiene tanto mineral de óxidos como de sulfuros secundarios (1. Con la capacidad disponible se desarrolla la remoción de lastre desde la fase 4. se extrae mineral de oxido desde la fase 1 y fase 2 en menor cantidad. dejando en stock el material diferencial. Para el periodo 4. Además desde la fase 2 se continua extrayendo mineral de oxido explotando 5 bancos. Imagen14: Foto mina año 3. logrando bajar 5 bancos. se extrae el ultimo banco netamente de óxidos desde la fase 1. En el año 3. De igual manera.

Imagen16: Foto año 4. Énfasis en explotación de medio banco. 13 . explotando la fase 2 bajando 4 bancos (de los cuales el último entrega tanto oxido como sulfuro que es estoqueado junto al material del año anterior). estoqueando el diferencial. pero haciendo énfasis en la explotación de la fase 3 permitiendo bajar 9 bancos de mineral de oxido que permiten colmar la capacidad de óxidos. Mina más botadero con estéril acumulado a la fecha. El periodo 5 sigue la misma lógica.Imagen15: Foto año 4.

5Mton de sulfuros hasta lograr en el año 7 su pick de procesamiento de 3. Desde este momento.6MTPA. bajando 5 bancos. La explotación de mineral corre por parte de las fase 2 y fase 3 (ambos casos de óxidos mas sulfuros). con la gran capacidad disponible es posible remover todo el estéril restante desde la fase 4. Imagen17: Foto año 5 Imagen18: Foto año 5. El año 6 es de especial importancia. procesando 1. 14 . ya que tempranamente se pone en marcha el funcionamiento de la planta de lixiviación de sulfuros secundarios con el material desde STOCKSS. ya que el stock permite una puesta en marcha aceptable para el año 6.En este año. todo el mineral ha sido descubierto. se debe considerar el inicio de la construcción de la planta de procesamiento para sulfuros secundarios. Finalmente.

fase 2. En el año 7. y generando una explotación grande en la fase 4 logrando consumir los últimos 7 bancos solo de óxidos. 15 . permitiendo consumir completamente la fase 1. Imagen20: Foto año 6. logrando estoquear los minerales de óxidos y sulfuros. luego desde este momento. se ha agotado el mineral de oxido. y fase 3 desde las que se obtiene óxidos mas sulfuros. ambas plantas de procesamiento estan al tope de capacidad. La explotación durante este periodo es dinámica ya que se trabaja en las 4 fases. dando paso solo a la explotación de óxidos mas sulfuros secundarios desde las fase 4 y 5.Imagen19: Foto año 6.

Imagen21: Foto año 7. Imagen22: Foto año 7 con botadero. permite el procesamiento durante el periodo 9 a plena capacidad de procesamiento en ambos casos.4Mton de sulfuros. Luego. para dar paso al año 10 como ramp – down. Se genera un STOCKOX de 8Mton de óxidos y 4. Botadero con material acumulado a la fecha. ya que con la capacidad disponible es posible consumir el restante de la fase 4 y la fase 5 por completo (9 bancos). 16 . Año 8 corresponde al último año de producción de mina.

Pit Final operativo. Vista planta. Pit Final operativo.Imagen23: Foto año 8. Imagen24: Foto año 8. 17 .

Estas decisiones se basan en lo poco recomendable de fomentar una re – inversión de aumento de capacidad para los últimos años que eviten solo el procesamiento de mineral y no la explotación desde la mina.Imagen25: Foto año 8. Pit final operativo junto a botadero final de torta. Imagen26: Foto año 8. 18 . Pit Final operativo.

824 55.831 - 28.491 72.370 1.657 34.70 0.76 48. especificaciones que se replican en los sulfuros. TOTAL OXIDO .985.00 1 2 3 4 Período 5 6 7 8 19 .76 6.40 0.253.045 99.11 28.414 - - 6.949 92.055.824 45.8 27.763 99.738 1.01 121.082 130.490 310. su ley asociada y el cobre fino mina que se obtiene del mineral por año.00 0.941 3.824 28.082 0.389 45.740 944.604 34.697 36.991.980 4.728.41 1. considerando la ley media anual de cada período.389 - 33.473 0.093.739 17. Además se detalla el estéril movido y los stocks de óxidos y sulfuros.89 6.493 98.491 34.30 2 0.763 7.120.491 99.363 99.168.873.617 51.005.800 0.424 8.60 4 0.805 99.29 1.979.538.096.864 4.631 7.335 10.470.090 48.489 2.7 35.121 21.960.282 7.978 94. Plan Produccion Oxidos % CuT 7 1.464.5 7.414 53.679 99.994.095 1.642 0.944.969 34.69 6.88 6.622 39.473 257.117.310.763 ton ton % CuT ton ton ton ton ton ton ton tpd 6.670 4.976 4.370 32.045.843 5.984 46.676 3.971.20 1 0.969 0.80 5 0.510 52.130.CHANCADO COBRE FINO DE MINA WASTE STOCK OXIDO STOCK SULFURO SECUNDARIO TOTAL MATERIAL TOTAL COBRE FINO DE MINA OXIDO COBRE FINO PROCESADO SULFURO COBRE FINO PROCESADO MOVIMIENTO TOTAL REM 1 PLAN MINERO DE LARGO PLAZO 2 3 4 5 6 7 1.CHANCADO ton % CuT COBRE FINO DE MINA SULFURO SECUNDARIO .90 Extracción Oxidos (MTon) 6 0.919 34.388.Plan Resumido El plan de producción resumido que se confeccionó define el mineral de oxido a chancado por período.6 - 8 En la siguiente tabla se muestra la alimentación anual de mineral oxidado a la planta de óxidos.168 0.480 93.993.86 49.2 34.50 3 0.436 209.23 58.668 53.096.252 46.360.3 17.10 0 0.84 14.824 0.642 4.984 48.316 0.985 30.964 23.640 50.81 53.32 28.533 49.571.8 34.2 88.308 78.547.021.952.568 571.310.308 0.884.

00 1 2 3 4 PROCESAMIENTO OX (Mton) 5 6 ESTERIL (Mton) 7 8 LeyMedia CuT (%) La tabla resumen detalla el estéril a mover.00 1 2 LIX_OX (Mton) 3 4 ESTERIL (Mton) 5 6 LIX_SS 7 8 LeyMedia CuT (%) 20 .40 0. los minerales oxidados enviados a planta y los sulfuros enviados a la planta en períodos anuales (se debe considerar que hay mineral oxidado y sulfurado que es enviado a stock).10 0 0.70 25 0. junto al estéril removido. Esteril .60 20 0.20 0.80 0. Esteril .Alimentación LIX por periodo 40 35 30 25 20 15 10 5 0 1.20 5 0.50 15 0.90 0.00 35 0. considerando el mineral de óxidos enviado a la planta.30 10 0.00 0.La siguiente tabla indica el estéril a remover.40 0.Alimentación OX por periodo 40 1.80 30 0.60 0.

Plan Detallado A continuación se presenta el detalle de movimiento de material (estéril más mineral) de cada fase por cada año de proyecto.241.411 - - - - - 7 8 2.438 - 10.664.755 - 4 5 6 14.861.186.690 8.036.377.146.934 23. MOVIMIENTO DE MATERIAL DE CADA FASE POR PERIODO Períodos FASES 1 2 3 4 5 1 33.876 1.619 21 .476.526 26.838.448.079 12.989 3.270 - - 16.083 4.817 16.001.269 - 3 - - 9.616.439 - 1.735.080.564.589 2 8.626 - - 20.153.211 5.053.273.793.730.858.265 14.830 23.436.796 15.568 4.

961.097.400 513.400 19.998 3.000 350.956.578 807.00 0.66 0.593 721.409.681 1.El plan minero detallado define para cada período.042 378.918 4.041 3.316 3.008.607 3.907.94 0.70 0.656 3.842 1.00 Waste (Ton) 7.427 817. PLAN MINERO DETALLADO: FASE/BANCO Período Fase 1 1 4 1 2 2 1 3 2 3 Banco 2510 2500 2490 2480 2470 2460 2640 2630 2620 2450 2440 2430 2420 2540 2530 2520 2510 2500 2410 2400 2390 2500 2490 2480 2470 2460 2560 2550 2540 2530 Ore (Ton) 2. la ley media de dicho mineral y el estéril removido de cada banco.47 0.71 0.213.991.428 1.600 0 0 0 684.457 4.985 1.38 0.692.97 1.82 0.00 0.10 0.73 0.774 352.00 0.52 0.00 0.276.096 1.200.168.557.582 6.522 3.90 0.123 1. detallando el banco a extraer.260.00 0.200 192.00 0.913.412 576.403.00 0.496.106.030 3.000 27.225 0 0 0 24.194.299.573.003 3.569 4.00 0.478.145.57 0.00 0.660.36 0.200 43.68 0.642.386.887 0 0 0 0 0 1.00 0.00 0.956.107 22 .351 2.728 4. cada fase a explotar.00 0.00 0.718 1.007 4.642.895 1.277 2.526.00 0.409 4.840 3.631 3. su mineral (diferenciando entre óxidos y sulfuros aquellos bancos que contengan ambos).545 5.485.552 0 0 0 0 % CuT 0.

788 1.913 273.491 0 0 48.449 31.725 312.55 0.81 0.703.751.857 681.118 1.33 0.00 0.589 673.602.823 1.413 2.115 639.73 0.61 0.151 741.859.577.462.91 0.614 3.00 0.792 3.51 0.811 2.276.662.78 0.354 2.235 139.108.576 0.304.1 2 4 3 4 2 5 3 2 3 6 4 2380 2370 2370 2360 2360 2460 2450 2440 2430 2420 2410 2520 2510 2610 2600 2590 2580 2570 2400 2390 2380 2370 2370 2510 2500 2490 2480 2470 2460 2450 2440 2430 2420 2360 2360 2410 2400 2390 2380 2380 2560 2550 2540 2530 2520 2510 2500 1.351 3.640.50 0.46 0.414 74.79 0.226 41.704.796 1.92 0.96 1.152 63.592.025 862.381.00 0.038.648 77.213 1.71 0.496.69 0.146 1.641 3.659 2.171.331 375.622 1.547.812.490.53 0.418 23 .00 0.107.67 0.394 67.058 2.663 384.203.691 39.00 0.808 3.421.712 1.769 1.00 0.777 1.953.659 2.80 0.469 1.349.795 1.466 950.352 1.329.552 2.243.81 1.57 0.986 808.823 745.786.128 1.488.073 2.361 3.904 2.290.343.838.886 2.800 3.79 1.503 3.82 0.738 2.76 1.101 1.71 0.513 0 0 0 0 0 0 0 1.00 0.000 49.397 2.24 0.023 3.727.525.78 0.947.374 3.745.00 0.834 1.176 744.199.512.893 462.452 0 0 0 0 0 40.13 0.00 0.76 0.456 1.606 257.71 0.241.781 1.797 2.134.088.00 0.35 0.43 679.00 0.781 2.303.00 0.096 2.73 0.057 1.94 0.619 845.00 0.560.330 1.737.00 0.894.

16 507.379 861.792 480.02 1.570.307 24 .189.293 212.206 2.327.94 1.86 1.410 554.69 0.080 203.716 2.267 248.21 1.966 0 1.96 0.785 24.457 862.896.796 310.08 0.800 307.036 721.353.120 47.90 1.478 121.949 1.90 0.313 622.441 1.965 498.380.051 60.434 772.862 65.173 567.191 21.145 3.070.105 632.624.34 0.04 0.09 0.651 192.43 0.144.685 18.012 3.288 1.85 0.296 442.289 0 313.81 0.573 1.637 488 144.77 0.994 1.94 1.90 1.81 0.664 317.759 2.010 534.05 0.918 700.202 1.059 1.33 0.30 0.00 1.05 0.029 236.162.90 1.856 316.80 0.91 1.089 257.340 99.768.800 1.551 1.831 3.173 719.07 0.196 169.83 1.293 0 172.91 0.615 0.194.390.580.765.36 0.340.90 0.322.282 296.511 75.19 0.06 0.547 1.00 1.91 1.869 101.00 1.04 0.704.970 2.396 651.969 676.422 347.25 0.694 809.233 434.83 0.94 1.83 0.257 545.78 0.532 164.87 0.272 585.179 1.567.958 0 1.960 754.10 0.637 66.82 1.664 808.75 1.00 1.053.752.846 1.790 37.91 0.143.729.124.586.1 2 7 3 4 4 8 5 2350 2350 2340 2340 2350 2350 2340 2340 2330 2330 2370 2370 2360 2360 2500 2490 2480 2470 2460 2450 2440 2430 2420 2420 2410 2410 2400 2400 2390 2390 2380 2380 2370 2370 2360 2360 2350 2350 2340 2340 2330 2330 2320 2320 2310 2310 2300 2300 2290 2290 2280 2280 2270 2270 142.909 1.958 721.02 0.89 0.205 476.524 1.992 1.025 1.84 0.31 0.

5 18 14 Densidad (ton/m3) 2. se supone una jornada de trabajo de 8 horas por día con tres grupos y 365 días de operación al año.8 0. A continuación se entregan los resultados de los requerimientos de flotas de equipos: Equipos de Carguío Según la altura de los bancos (10 m) y movimiento de materiales se escogió un modelo de pala hidráulica (TEREX RH 120-E).8 UT 0.3 0. se han considerado para el carguío palas hidráulicas y cargadores frontales.9 Factor de Llenado 0.5 2.8 FO 0.83 0. que se especifican a continuación: TEREX RH 120-E CARGADOR CAT 994 CARGADOR CAT 993-K Baldada (m3) 16.7 34.72 0.6 26.5 2.75 0. y dos modelos de cargadores frontales (CAT). Para el cálculo se empleó la definición de índices operacionales del método ASARCO.8 0.3 0.Dimensionamiento de flota Considerando los movimientos de materiales del presente plan y altura de los bancos.9 0.72 0.72 DF 0.72 Rendimiento (ton / hora efectiva) 1280 591 459 25 . mientras que para el transporte camiones de 123 toneladas métricas de capacidad.5 Esponjamiento 0.8 0.3 Tonelaje Baldada (ton) 31.

para los años operativos el input que va cambiando y va en aumento es la distancia de transporte. no obstante. serían 20 camiones en total. por lo tanto. TEREX RH 120E CARGADOR CAT 994 CARGADOR CAT 993K Baldadas 4 4 5 T carguío (seg) 160 280 350 Distancia (km) 1 1 1 Velocidad Media IDA (km/hora) 18 18 18 T ida (seg) 200 200 200 26 . El detalle del cálculo a modo de ejemplo. como se muestra a continuación: Pre Stripping Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 TEREX RH 120-E 2 2 2 2 2 2 2 2 2 CARGADOR CAT 994 2 2 2 2 2 2 2 2 2 CARGADOR CAT 993-K 1 1 1 1 1 1 1 1 0 Equipos de Transporte Debido a principalmente a la altura del banco (10 metros) y un movimiento de material en torno a los 35 MTPA.Stripping. los demás parámetros se consideraron constantes. se consideraron camiones de carga 123 Ton métricas del modelo CAT 992-C. es para el pre . siempre es necesario tener al menos 1 camión en reserva. sin embargo. en cambio. La flota necesaria para el proyecto son 19 camiones como máximo.De acuerdo al rendimiento efectivo y movimiento de material por año se calcula la flota de palas y cargadores por año.

75 0.25 Factor de Llenado 0.87 225. El detalle de la flota necesaria por año es la siguiente: Pre Stripping Año 1 Año 2 Año 3 TEREX RH 120-E 3 3 3 3 3 3 4 4 5 CARGADOR CAT 994 5 6 6 6 6 6 6 6 6 CARGADOR CAT 993-K 6 7 7 8 8 8 8 8 8 TOTAL 14 16 16 17 17 17 18 18 19 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 27 .83 0.95 0.85 Rend (ton / hora efectiva) 286.94 244.85 0.95 0.19 0.83 FO 0.23 0.75 DF 0.85 0.57 Con el rendimiento efectivo de los camiones se puede estimar la flota necesaria para cumplir con el plan minero.T descarga (seg) 180 180 180 Velocidad Media REGRESO (km/hora) 26 26 26 T regreso (seg) 138 138 138 Tiempo Ciclo (horas) 0.95 UT 0.83 0.75 0.

cuyo modelo es DM25SP. Para diseñar la malla de perforación. en efecto.Perforadoras La perforadora dada la geometría del banco es una perforadora de la empresa de Atlas Copco. A continuación se realizan los siguientes cálculos: Se puede estimar la velocidad máxima de perforación mediante la siguiente ecuación: ( ) ( ( ) ) 28 .5 metros de espaciamiento. Las ecuaciones a utilizar son: (1) (2) (3) Resolviendo las ecuaciones la malla de disparo es de 3. 1 metro de pasadura y 4.7 metros de Burden.36 RPM 0-100 Longitud Máxima Barrenado (m) 15 Cabe destacar que dado la velocidad de rotación y diámetro del barreno se puede estimar la frecuencia. Las especificaciones técnicas por catálogo son: Modelo DM25SP Diámetro Barreno (mm) 100 Velocidad de rotación (m/s) 0. para este modelo es 69 RPM. requiero de fórmulas empíricas.

Equipos de apoyo Se emplea formulas empíricas para determinar la flota necesaria de equipos de apoyo.8 3. que se detalla a continuación: 1. 4 Camiones Aljibes. las perforadoras son 4 y un sólo botadero de terraza. 2 Motoniveladoras CAT 166. El resto de los equipos auxiliares es por criterio experto. Para el Bulldozer: En donde las palas son solamente 2. DF = 0. UT = 0. 2 Wheeldozer CAT 1224 3. Por lo tanto la cantidad de Bulldozers necesario es 4.Agregamos los índices operacionales: 1. 2.75 2. 29 .85 Finalmente el número de perforadoras necesario para cumplir la producción es 4. FO = 0. que será el modelo CAT D8N.

Esto se explica debido a la gran cantidad de sobrecarga de lastre que tiene el depósito. con lo que la explotación y procesamiento no puede ser independiente. mientras que por otro lado implica tener capacidad “ociosa” de procesamiento en los periodos iniciales del proyecto. De esto se tiene una evidente contradicción ya que aumentar la capacidad de planta significaría por un lado. ya que de antemano se espera una disminución de los costos de procesamiento junto a una esperada mayor recuperación. lo que implica gran tiempo dedicado a la remoción del estéril para despejar el mineral. ya que la diferencia de tiempo entre el movimiento de material y lixiviación de mineral es aceptablemente amplio. También se concluye que no existe un contacto “duro” entre los minerales de oxido y sulfuros secundarios. prácticamente a la par con el término de movimiento de material. terminar la lixiviación de mineral en menor tiempo.Conclusiones y Recomendaciones A partir del análisis expuesto se concluye que la capacidad de procesamiento no es la óptima. sino mas bien se debe lograr un conjunto armónico. 30 . Ante esto se recomienda formular un nuevo plan minero. De igual manera se recomienda analizar la posible instalación de una planta de flotación para la concentración de cobre desde los minerales de sulfuros secundarios. Junto a esto se debe aparejar una inversión que permita un aumento de la capacidad de procesamiento. logrando un raudo destape de mineral para que una vez comenzado el periodo de producción se considere la capacidad propuesta en el presente estudio. que considere el posible arriendo (leasing) equipos destinados netamente a la rápida remoción de sobrecarga.

961.985 1.200 6.443 2.194.378 6.68 0.35 0 0.Anexos Cubicaciones FASE 1 BENCH PRODUCT 2600 2590 2580 2570 2560 2550 2540 2530 2520 2510 2510 2500 2500 2490 2490 2480 2480 2470 2470 2460 2460 2450 2450 2440 2440 2430 2430 2420 2420 2410 2410 2410 2400 2400 2390 2390 2390 2380 2380 2380 2370 2370 2370 2370 2360 2360 2360 2360 2350 2350 2350 2350 2340 2340 2340 WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX MIN_SULF WASTE MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE CUT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.642.289 8.225 343.036 31 .000 4.864 2.420.89 1.601.676 1.600 3.917 7.000 634.79 1.691 669.213.823 745.80 0.54 0.73 0.887 1.94 0.82 0.43 0 0.400 7.106.59 0.926 7.70 0.847 4.66 0.692.05 0.67 0.260.913 844.53 0.409 192.22 0.81 0.97 0.70 0.191 504.981 1.956.663 384.23 0.164 8.91 1.842 1.244 142.97 0.82 0.276.400 4.958 721.47 0 0.71 0.653 621.907 21.298.080 310.69 0.123 2.02 0 TON_TOTAL 1.956.351 721.403.096 1.774 2.71 0.329.907.991.619 639.488.878.969 3.10 0.56 0.042 684.457 350.75 1.895 1.226.200 5.60 0.115 45.041 513.607 1.90 1.71 0.90 0.67 0.208 273.76 1.582 19.545 43.381 1.379 861.24 0.888 2.478.447 8.52 0 0.38 0.700.277 1.820 7.097.000.718 3.557.

145.74 1.697 2360 MIN_OX 0.375 32 .82 1.79 1.76 1.20 1.007 2520 WASTE 0 4.642.66 3.200 2460 WASTE 0.349.928.693 2550 WASTE 0 2.352 2420 WASTE 0.522 2470 MIN_OX 0.834 2430 WASTE 0 1.659 2440 MIN_OX 0.FASE 2 BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL 2580 WASTE 0 2570 WASTE 0 252.075 2430 WASTE_OX 0.25 348 2440 WASTE_SULF 0.721 2420 MIN_OX 0.302.857 2380 WASTE 0 575.51 955.781 2410 MIN_OX 0.547.491 2370 WASTE 0.728 2510 WASTE 0 4.92 257.402 2540 WASTE 0 3.57 67.101 2390 WASTE 0 624.51 139.858.986 2440 WASTE 0 2.918 2530 WASTE 0 4.81 312.36 17.681 2460 MIN_OX 0.941 2440 WASTE_OX 0.577 2390 MIN_OX 0.60 1.777 2400 WASTE 0 830.69 1.652.67 1.71 808.108.299.56 2.13 67.559 2380 MIN_OX 0.466 2360 WASTE 0.74 859.409.500 2430 MIN_OX 0.462.169.753 2360 WASTE_SULF 0.394 2360 MIN_SULF 1.276.000 2470 WASTE 0.707 2560 WASTE 0 1.369 2450 MIN_OX 0.361 2400 MIN_OX 0.168.513 2410 WASTE 0.36 24.303.70 2.235 2450 WASTE 0.015 2480 WASTE 0 3.599 2370 MIN_OX 0.913.584.496.512.53 77.998 2500 WASTE 0 4.786.52 2.606 2370 MIN_SULF 0.997 2490 WASTE 0 4.840 1.81 681.

52 5.600 2580 WASTE 0 2.100.000 2490 WASTE 0 2.51 287 2340 MIN_OX 0.058 2490 MIN_OX 0.194.46 48.089 2340 WASTE_SULF 0.83 60.909 2590 WASTE 0 1.293 2350 MIN_SULF 1.552 2460 MIN_OX 0.886 2470 MIN_OX 0.575.22 1.820 2500 WASTE 0 3.811 2460 WASTE 0 2.73 744.051 2340 WASTE 0 471.86 2.745.994 2330 MIN_SULF 1.107 2520 WASTE 0 3.176 2.774 2560 WASTE 0 3.55 74.025 2410 MIN_OX 0.199.71 49.118 2410 WASTE 0.34 1.78 31.769 2430 WASTE 0 2420 MIN_OX 0.233 FASE 3 BENCH PRODUCT 2610 WASTE CUT 0 TON_TOTAL 1.69 1.413 2430 MIN_OX 0.73 950.812.003 2550 WASTE 0 3.656 2540 WASTE 0 3.330 33 .419 2600 WASTE 0 285.573.202 2330 WASTE 0 257.30 567.397 2450 WASTE 0 2440 MIN_OX 0.640.91 169.97 2.414 2.725 2420 WASTE 0.703.088.78 41.158.449 2470 WASTE 0.80 1.525.25 212.90 203.904 2450 MIN_OX 0.220 2570 WASTE 0 3.222 2410 WASTE_OX 0.291.781 2480 MIN_OX 0.243.316 2530 WASTE 0 3.246.2350 MIN_OX 0.71 375.173 2340 MIN_SULF 1.69 2.000 2330 MIN_OX 0.226 2480 WASTE 0.660.386.662.331 2440 WASTE 0.918 2350 WASTE_SULF 0.953.924 2400 MIN_OX 0.304.196 2350 WASTE 0 720.057 2510 WASTE 0 3.50 2.66 1.526.

600 2.43 0.578 807.89 403.257 2360 MIN_SULF 1.800 3.48 0 0 0 0.68 TON_TOTAL 378.22 0.478 3.151 2390 MIN_OX 0.023 3.103 40.231 9.81 0.064 3.496 3.67 0 0.91 733.592.400 3.816.203.78 0.43 26.90 0.50 236 2370 MIN_OX 0.558.04 545.318.99 221.097 2360 MIN_OX 0.94 1.823 1.452 2380 WASTE 0.073 2.61 0.33 0.290.412 576.751.570.800 3.953 2380 MIN_OX 0.36 0.712 2390 MIN_SULF 1.641 21.170 2370 WASTE_SULF 0.87 0.145 121.94 1.752.107.600 192.71 1.2400 WASTE 0.105 2.496.637 2360 WASTE 0.992 2.05 307.969 2.89 462.704.410 3.378 2380 WASTE_SULF 0.727.52 0.36 0.125 676.458 2360 WASTE_SULF 0.390.76 0.600 3.22 0.41 0.206 554.622 1.69 0.162.329.208 4.600 144.55 0 0.434 25.96 1.152 2380 MIN_SULF 1.81 0.374 4.83 0.970 632.941 2390 WASTE 0.800 2370 MIN_SULF 1.637.797 21.91 1.340.25 0.360.807 2.918 2.580.45 0.485.163.33 63.947.839 FASE 4 BENCH PRODUCT 2640 2630 2620 2610 2600 2590 2580 2570 2570 2560 2550 2540 2540 2530 2530 2520 2520 2510 2510 2500 2500 2500 2490 2490 2480 2480 2480 2470 2470 2460 2460 2460 2450 2450 2440 2440 2430 2430 2430 WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX MIN_SULF WASTE CUT 0 0 0 0 0 0 0 0.43 31.634 2.651 3.85 0 0.76 0.134.49 7.282 34 .573 2370 WASTE 0.716 700.030 1.830 45.69 0.

571 2350 WASTE_OX 0.56 2.79 1.340 99.23 0.52 9.19 534.85 0.704.55 2.53 5.420 1.718 31.547 2350 WASTE 0.03 714.300 141 1.856 2330 WASTE 0.10 0.96 0.072 2300 MIN_SULF 1.862 65.059 294.120 47.137.678 1.124.670 2320 WASTE_SULF 0.24 352 2350 WASTE_SULF 0.739 2330 MIN_OX 0.66 0.718 2340 WASTE_SULF 0.80 0.949 2320 MIN_OX 0.869 2320 WASTE 0.33 0.637 66.09 1.768.86 1.863 FASE 5 BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL 2350 MIN_OX 0.958 2310 WASTE 1.636 6.2430 2420 2420 2420 2420 2410 2410 2410 2410 2400 2400 2400 2400 2390 2390 2390 2390 2380 2380 2380 2380 2370 2370 2370 2370 2360 2360 2360 2360 WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF 0.965 2340 MIN_SULF 1.81 0.77 0.48 0.144.90 0.741 2340 MIN_OX 0.87 0.94 316.966 35 .91 0.89 0.685 18.67 0.20 0.353.694 2340 WASTE 0.46 0.909 2310 MIN_SULF 1.84 0.34 0.94 1.82 1.567.36 91 772.765.524 249.450 46.06 585.04 1.21 1.896.551 722.522 15.98 612.350 2310 WASTE_SULF 0.142 1.02 101.942 11.76 805.75 862.322.272 2350 MIN_SULF 1.324 1.08 498.862 22.502 2310 MIN_OX 1.86 0.31 0.532 164.050.78 0.83 0.91 0.380.849 1.586.80 0.288 1.846 465.010 2330 MIN_SULF 1.992 639.511 75.90 809.624.96 0.800 2320 MIN_SULF 1.025 1.60 0.

307 36 .2300 WASTE 0.47 15.683 2290 MIN_SULF 1.346 2300 WASTE_SULF 0.615 2270 WASTE 0 24.293 2280 WASTE 0 37.07 1.289 2290 WASTE 0 221.79 335.16 172.070.084 2280 MIN_SULF 1.785 2270 MIN_SULF 1.31 313.706 2290 WASTE_SULF 0.47 11.

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