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Plan minero y cálculo de equipos

Plan minero y cálculo de equipos

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UNIVIERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

Diseño y Planificación
Proyecto Mina Macumba
Proyecto Cielo Abierto

TAMAYA CONSULTING
04/07/2012









2
Resumen Ejecutivo

Previo a la planificación minera es necesario tener un diseño operativo de las fases, que en
particular para la Mina Macumba son 5 fases, en el cual, la fase 1 es la que contiene la mayor
cantidad de reservas mineras de cobre en forma de óxidos en casi su totalidad, por el contrario, la
fase 5 es la que contiene mayor cantidad de reservas mineras de cobre en forma de sulfuros. Cabe
destacar que la ley crítica de diseño para los óxidos es 0.24 % y 0.41 % para los sulfuros, sin
embargo, para la planificación minera se usaron las leyes de corte marginales, que para el caso de
los óxidos es 0.25 % y 0.56 % para los sulfuros.
La planificación minera se creó de tal manera que el stripping sea lo más breve posible con el
objetivo de llegar lo más rápido posible al mineral, que para la Mina Macumba representa 57
Millones de toneladas a un ritmo de extracción de 35 Millones de toneladas por año, teniendo una
duración de 19 a 20 meses.
Considerando el diseño de las fases, una vez realizado el prestripping, se debe empezar a explotar
primero la fase 1 en conjunto con las fases 2 y 3, debido a que las fases 2 y 3 se pueden interpretar
como expansiones de la fase 1, pero para el primer año de operación de la mina se debe remover
una gran cantidad de estéril en la fase 1 y una menor medida de estéril en la fase 4, con una
extracción de 1.12 Millones de toneladas de mineral de óxido de cobre, en consecuencia, el ramp
up es de 1 año de duración.
Entre el Año 2 y Año 6 se tiene una alimentación a plena capacidad de la planta de oxido de cobre
(Lixiviación), por el contrario, la planta de sulfuros empieza a operar desde el Año 4 con gran
holgura en la operación hasta el Año 6.
En el Año 7 y Año 8 hay una gran cantidad de manejo de mineral de cobre tanto en la forma de
óxido como de sulfuro, en el cual las plantas de concentración no son capaces de procesar todo el
mineral, por lo tanto, hay una gran cantidad de manejo de mineral hacia el stock, dejando para el
Año 9 y Año 10 el envío de mineral de óxido y sulfuro de cobre hacia las respectivas plantas de
concentración a plena capacidad.
Los equipos de carguío son 2 palas hidráulicas (TEREX RH 120-E), 2 cargadores frontales CAT 994 y
1 cargador frontal CAT 993-C.
La flota de camiones necesaria para poder mover todo el material planificado, va desde 14
camiones en el prestripping hasta 19 camiones como peak en el último año de operación en la
mina, con una camión de reserva, por lo tanto, se deberá invertir 20 camiones mineros del modelo
modelo CAT 992-C de 123 toneladas métricas de capacidad.
Los equipos de apoyo se calcularon por fórmulas empíricas y estudios comparativos.


3
Contenido



Resumen Ejecutivo .............................................................................................................................. 2
Introducción ........................................................................................................................................ 4
Diseño Fases ........................................................................................................................................ 5
Cubicaciones........................................................................................................................................ 7
Plan Minero ....................................................................................................................................... 10
Plan Resumido ............................................................................................................................... 19
Plan Detallado ............................................................................................................................... 21
Dimensionamiento de flota............................................................................................................... 25
Equipos de Carguío ........................................................................................................................ 25
Equipos de Transporte .................................................................................................................. 26
Perforadoras .................................................................................................................................. 28
Equipos de apoyo .......................................................................................................................... 29
Conclusiones y Recomendaciones .................................................................................................... 30
Anexos ............................................................................................................................................... 31
Cubicaciones.................................................................................................................................. 31











4
Introducción

El presente entregable tiene como objetivo establecer la planificación de largo plazo para el
proyecto de Mina Macumba a partir del diseño de fases. El proyecto se encuentra en una etapa de
estudio de pre – factibilidad correspondiente al estudio de ingeniería conceptual, con una
duracion de aproximados 10 años hasta la obtención del último cátodo de cobre.
El diseño de fases para esta etapa se considera como un input de entrada sobre los cuales se
realiza la cubicación de material banco a banco para cada una de las 5 fases involucradas, es decir,
determinar la cantidad de mineral y estéril junto a la ley media asociada.
El yacimiento considera minerales de óxidos y sulfuros secundarios, con lo que la planificación
debe considerar este escenario, de manera tal que se deben definir dos leyes de corte, que por la
envergadura del proyecto, el cálculo de las mismas se realiza mediante análisis marginal usando el
criterio de Vickers, asegurando la obtención del máximo beneficio económico.
Entonces como resultado se tiene el plan minero, que de manera sencilla se resume como el
“donde y en que cantidad se debe explotar por período”.















5
Diseño Fases

De acuerdo a lo solicitado por el cliente, se tomaron las siguientes consideraciones.
La fase 1 se procedió a realizar con una duración de 3 años, debido a que en el primer diseño este
tuvo una duración de 6 anos y se diseño según la pit shells económicas de la última fase, pero
cumpliendo con la restricción de 3 años por fase, con los siguientes parámetros:


tabla1 parámetros de diseño fase1 / Imagen1 referencial de la fase1

En la fase 2 se cumplieron los mismos parámetros, pero con una duración de 2 años, este duro
menos ya que si se realizaba en 3 años el rajo solo tendría tres fase y estas serian de grandes
dimensiones, por lo cual se diseño para dos años :


tabla2 parámetros de diseño fase2 / Imagen2 referencial de la fase
En la fase 3 y 4 se realizo el mismo procedimiento, respetando el tiempo de 2 años para cada fase,
cabe destacar que este y las fases anteriores están en la cota más baja de pit óptimo, por lo cual
en la fase 5 se saca el último material económicamente extraíble, con los siguientes parámetros:


Parámetros de diseño
Parámetro valor unidad
Angulo talud banco 70 grados
Altura banco 10 m
Berma banco 5 m
Desacople 30 m
Angulo global 45 grados
Parámetros de diseño
Parámetro valor unidad
Angulo talud banco 70 grados
Altura banco 10 m
Berma banco 5 m
Desacople 30 m
Angulo global 44 grados

6






Tabla3 parámetros de diseño fase3 y 4 / Imágenes3 y 4 referenciales de cada fase






En la fase 5 se realizo una profundización del rajo, para sacar el mineral que no fue sacado en las
fases anteriores, pero esta fue más selectivo, por lo cual el ángulo de talud global baja
considerablemente, con los siguientes parámetros

Tabla4 parámetros de diseño fase 5 / Imagen5 referencial de la fase
A modo de resumen se muestra la siguiente imagen con las fases del rajo Macumba, y con los
volúmenes asociados a cada fase
Parámetros de diseño
Parámetro valor unidad
Angulo talud banco 70 grados
Altura banco 10 m
Berma banco 5 m
Desacople 30 m
Angulo global 42-45 Grados
Parámetros de diseño
Parámetro valor unidad
Angulo talud banco 70 grados
Altura banco 10 m
Berma banco 5 m
Desacople 30 m
Angulo global 35-37 Grados

7

Imagen6 vista de fases de mina Macumba

Imagen7 vista en planta fases a partir de los solidos e Imagen8 vista isometrica

Cubicaciones

Con el diseño de fases realizado, es necesario generar las cubicaciones de las mismas. Estas se
realizan sobre los volúmenes de material relativos a cada fase.
El objetivo de la cubicación es obtener la cantidad de material sobre y bajo cierta ley de corte,
discriminando el material que es considerado como mineral y el considerado como estéril. Como
primera aproximación se efectúa el cálculo de leyes críticas, tanto para minerales de óxidos como
para minerales de sulfuros secundarios. Los parámetros económicos de entrada para el cálculo se
resumen en la tabla5.





8
Parámetros Económicos OXIDOS SULFUROS SECUNDARIOS
Costo Mina US$/t 1.2 1.2
Costo Lixiviación US$/t 3.9 6.7
Recuperación proceso % 72 65
Costo Venta US$/lb 1.16 1.16
Precio metal US$/lb 2.5 2.5
Tabla5: Parámetros económicos


Usando la relación planteada se obtienen las leyes críticas para óxidos y sulfuros.

LEYES CRÍTICAS (%)
OXIDOS 0.24
SULF. SEC. 0.41
Tabla6: Leyes criticas
Ahora bien, asumiendo que el presente entregable corresponde al paso previo a la evaluación
económica (y financiera) del proyecto Mina Macumba, la consultora TAMAYA recomienda
establecer una política de leyes de corte marginal, que garantice la extracción de mineral que
genere el máximo beneficio económico.
Para el cálculo, se utilizan los mismos parámetros económicos, incluyendo esta vez los costos fijos
estimados de la operación. Se considera en esta etapa de ingeniería aceptable la estimación de
dichos costos, equivalentes al 10% de los Costos Directos de la operación. Se muestra la expresión
que permite el cálculo de ley de corte marginal, considerando como proceso limitante (en tiempo)
la planta de procesamiento. Es importante señalar que es necesario definir dos leyes de corte en el
problema.

(

)

LEYES DE CORTE MARGINAL (%)
OXIDOS 0.25
SULF. SEC. 0.56
Tabla7: Leyes de corte marginal, según Vickers


9
Mediante el software VULCAN se realizan las cubicaciones de material por banco. El reporte total
se muestra en la sección anexos y permite el detalle de cada fase por banco, entregando la
cantidad de mineral y estéril (oxido, sulfuro, o ambos casos según corresponda).
La tabla8 resume los datos de las cubicaciones por fase, según los distintos tipos de material. Esta
información es el primer paso para la planificación, ya que permite comenzar a dimensionar y
estimar la magnitud del proyecto, asociando los tonelajes a los equipos y velocidades de
extracción recomendables para Mina Macumba. Junto a esto, se obtiene de manera directa la
capacidad que debe albergar el/los botadero/s, asumiendo que ser generara de estéril y
sobrecarga.
Tabla8: Resumen de cubicación por fase

Las dimensiones del botadero que asegura la capacidad del estéril mas sobrecarga son: 1368 X
1125 m2 de área basal y 250m de altura, con un ángulo de 37°, bancos de 10m con bermas de 5m.
Imagen9: Botadero de torta




FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4 FASE 5 TOTAL
ton
14,585,157 8,265,855 5,373,292 3,067,829 0.00 31,292,132
ton
2,712,875 2,298,407 916,661 537,283 7,423,086.53 13,888,313
ton
1,077,822 1,427,462 5,270,209 9,958,687 4,137,955.44 21,872,136
ton
46,079,385 33,286,827 30,561,941 28,096,196 0.00 138,024,348
ton
45,503,887 21,061,522 24,911,095 32,537,457 4,712,576.84 128,726,538
CUBICACIÓN
OXIDOS
SULFUROSSECUNDARIOS
OXIDOS CON SS
SOBRECARGA LASTRE
ESTERIL

10
Plan Minero

Previo a indicar el plan minero correspondiente a Mina Macumba, es necesario recordar los input
de entrada que restringen la planificación. Estas son las capacidades de movimiento de material
desde la mina y de procesamiento de mineral, de 35MTPA y 9.6 MTPA respectivamente, de las
cuales 6MTPA corresponden a la capacidad de procesamiento de óxidos, y 3.6MTPA de sulfuros
secundarios.
A partir de las cubicaciones es posible inferir la gran sobrecarga de lastre que existe, y que
restringe el acceso a mineral. Dado esto, se considera un periodo de pre – Stripping de 1.6 años,
que permite descubrir el mineral de la fase 1 y bajar el lastre de las fases 2 y 3, siendo capaz de
remover en este periodo 57Mton de sobrecarga. Este periodo se considera suficiente para la
construcción de la infraestructura necesaria para la operación, junto a la construcción de la planta
de procesamiento de óxidos.
Imagen10: Foto Pre - Stripping








Así entonces, el movimiento de material estéril – sobrecarga de lastre – tiene una duracion de
aproximados 1.6 años y ataca fundamentalmente la fase 1 hasta despejar mineral y removiendo
lastre de las fases 2 y 3. Para el período 1 se logra la extracción de 1.1Mton de óxidos de la fase 1 –
ramp up –, mientras se remueve en desarrollo la sobrecarga de lastre de la fase 4.

11
Imagen11: Foto año 1. Vista en planta de mina y botadero


Imagen12: Foto año 1. Mina y Botadero con el estéril acumulado hasta el año1

Para el año 2, se logra la extracción de mineral de óxidos desde la fase 1 capaz de colmar la
capacidad de planta de óxidos al extraer poco mas de 6Mton, dejando en stock el exceso. A su vez,
se sigue removiendo estéril desde la fase 2.



12
Imagen13: Foto año 2. Mina más botadero con el estéril acumulado al año 2.

En el año 3, se extrae mineral de oxido desde la fase 1 y fase 2 en menor cantidad, logrando
cumplir la capacidad de lixiviación, dejando en stock el material diferencial. De igual manera, con
la capacidad disponible se desarrolla la fase 3 removiendo sobrecarga de lastre.
Imagen14: Foto mina año 3.


Para el periodo 4, se extrae el ultimo banco netamente de óxidos desde la fase 1, y dos bancos
(2370 y 2360) desde los que se obtiene tanto mineral de óxidos como de sulfuros secundarios
(1.1Mton), que serán estoqueados hasta lograr la cantidad necesaria para empezar su
procesamiento. Además desde la fase 2 se continua extrayendo mineral de oxido explotando 5
bancos. Con la capacidad disponible se desarrolla la remoción de lastre desde la fase 4, logrando
bajar 5 bancos.




13
Imagen15: Foto año 4. Énfasis en explotación de medio banco.


Imagen16: Foto año 4. Mina más botadero con estéril acumulado a la fecha.


El periodo 5 sigue la misma lógica, explotando la fase 2 bajando 4 bancos (de los cuales el último
entrega tanto oxido como sulfuro que es estoqueado junto al material del año anterior), pero
haciendo énfasis en la explotación de la fase 3 permitiendo bajar 9 bancos de mineral de oxido
que permiten colmar la capacidad de óxidos, estoqueando el diferencial.

14
En este año, se debe considerar el inicio de la construcción de la planta de procesamiento para
sulfuros secundarios, ya que el stock permite una puesta en marcha aceptable para el año 6,
procesando 1.5Mton de sulfuros hasta lograr en el año 7 su pick de procesamiento de 3.6MTPA.
Imagen17: Foto año 5


Imagen18: Foto año 5.


El año 6 es de especial importancia, ya que tempranamente se pone en marcha el funcionamiento
de la planta de lixiviación de sulfuros secundarios con el material desde STOCKSS. La explotación
de mineral corre por parte de las fase 2 y fase 3 (ambos casos de óxidos mas sulfuros). Finalmente,
con la gran capacidad disponible es posible remover todo el estéril restante desde la fase 4,
bajando 5 bancos. Desde este momento, todo el mineral ha sido descubierto.

15

Imagen19: Foto año 6.


Imagen20: Foto año 6.


En el año 7, ambas plantas de procesamiento estan al tope de capacidad, logrando estoquear los
minerales de óxidos y sulfuros. La explotación durante este periodo es dinámica ya que se trabaja
en las 4 fases, permitiendo consumir completamente la fase 1, fase 2, y fase 3 desde las que se
obtiene óxidos mas sulfuros, y generando una explotación grande en la fase 4 logrando consumir
los últimos 7 bancos solo de óxidos, luego desde este momento, se ha agotado el mineral de
oxido, dando paso solo a la explotación de óxidos mas sulfuros secundarios desde las fase 4 y 5.

16

Imagen21: Foto año 7. Botadero con material acumulado a la fecha.


Imagen22: Foto año 7 con botadero.


Año 8 corresponde al último año de producción de mina, ya que con la capacidad disponible es
posible consumir el restante de la fase 4 y la fase 5 por completo (9 bancos). Se genera un
STOCKOX de 8Mton de óxidos y 4.4Mton de sulfuros. Luego, permite el procesamiento durante el
periodo 9 a plena capacidad de procesamiento en ambos casos, para dar paso al año 10 como
ramp – down.

17

Imagen23: Foto año 8. Pit Final operativo. Vista planta.


Imagen24: Foto año 8. Pit Final operativo.






18

Imagen25: Foto año 8. Pit Final operativo.


Estas decisiones se basan en lo poco recomendable de fomentar una re – inversión de aumento de
capacidad para los últimos años que eviten solo el procesamiento de mineral y no la explotación
desde la mina.
Imagen26: Foto año 8. Pit final operativo junto a botadero final de torta.





19

Plan Resumido

El plan de producción resumido que se confeccionó define el mineral de oxido a chancado por
período, su ley asociada y el cobre fino mina que se obtiene del mineral por año, especificaciones
que se replican en los sulfuros. Además se detalla el estéril movido y los stocks de óxidos y
sulfuros.


En la siguiente tabla se muestra la alimentación anual de mineral oxidado a la planta de óxidos,
considerando la ley media anual de cada período.

TOTAL 1 2 3 4 5 6 7 8
OXIDO - CHANCADO ton 1,120,800 6,005,824 6,021,969 6,093,168 6,571,473 6,310,082 6,944,308 14,096,642
% CuT 0.69 0.89 0.81 0.76 0.76 0.88 0.84 0.86
COBRE FINO DE MINA ton 7,763 53,414 48,984 46,389 49,824 55,464.29 58,676 121,282
SULFURO SECUNDARIO - CHANCADO ton - - - - - 1,388,095 3,547,738 7,960,370
% CuT - - - - - 1.23 1.01 1.11
COBRE FINO DE MINA ton - - - - - 17,045.32 35,964 88,335
WASTE ton 33,873,831 28,985,843 28,971,121 27,728,480 28,055,568 28,538,490 23,117,740 10,253,424
STOCK OXIDO ton - 5,824 21,969 93,168.41 571,473 310,082 944,308 8,096,642
STOCK SULFURO SECUNDARIO 1,130,604 257,491 130,919 78,657 4,360,370
TOTAL MATERIAL ton 34,994,631 34,991,668 34,993,090 34,952,252 34,884,533 34,979,491 34,470,978 32,310,436
TOTAL COBRE FINO DE MINA ton 7,763 53,414 48,984 46,389 49,824 72,510 94,640 209,617
OXIDO COBRE FINO PROCESADO ton 7,763 53,363 48,805 45,679 45,491 52,739 50,697 51,622
SULFURO COBRE FINO PROCESADO ton - - - - - 17,045 36,493 39,949
MOVIMIENTO TOTAL tpd 99,985 99,976 99,980 99,864 99,670 99,941 98,489 92,316
REM 30.2 4.8 4.8 4.6 4.3 3.7 2.2 0.5
PLAN MINERO DE LARGO PLAZO
0.00
0.10
0.20
0.30
0.40
0.50
0.60
0.70
0.80
0.90
1.00
0
1
2
3
4
5
6
7
1 2 3 4 5 6 7 8
E
x
t
r
a
c
c
i
ó
n

O
x
i
d
o
s

(
M
T
o
n
)

Plan Produccion Oxidos
% CuT
Período

20

La siguiente tabla indica el estéril a remover, considerando el mineral de óxidos enviado a la
planta, junto al estéril removido.

La tabla resumen detalla el estéril a mover, los minerales oxidados enviados a planta y los sulfuros
enviados a la planta en períodos anuales (se debe considerar que hay mineral oxidado y sulfurado
que es enviado a stock).



0.00
0.10
0.20
0.30
0.40
0.50
0.60
0.70
0.80
0.90
1.00
0
5
10
15
20
25
30
35
40
1 2 3 4 5 6 7 8
Esteril - Alimentación OX por periodo
PROCESAMIENTO OX (Mton) ESTERIL (Mton) LeyMedia CuT (%)
0.00
0.20
0.40
0.60
0.80
1.00
0
5
10
15
20
25
30
35
40
1 2 3 4 5 6 7 8
Esteril - Alimentación LIX por periodo
LIX_OX (Mton) ESTERIL (Mton) LIX_SS LeyMedia CuT (%)

21

Plan Detallado

A continuación se presenta el detalle de movimiento de material (estéril más mineral) de cada fase
por cada año de proyecto.

















1 2 3 4 5 6 7 8
33,377,876 14,153,589 8,053,211 5,730,626 - - 2,564,439 -
- 20,838,079 12,793,796 15,080,690 8,448,265 1,241,989 3,861,438 -
- - 14,146,083 4,664,526 26,436,269 10,001,568 4,858,830 -
1,616,755 - - 9,476,411 - 23,735,934 23,186,270 16,036,817
- - - - - - - 16,273,619
4
MOVIMIENTO DE MATERIAL DE CADA FASE POR PERIODO
FASES
Períodos
1
2
3
5

22
El plan minero detallado define para cada período, cada fase a explotar, detallando el banco a
extraer, su mineral (diferenciando entre óxidos y sulfuros aquellos bancos que contengan ambos),
la ley media de dicho mineral y el estéril removido de cada banco.

Período Fase Banco Ore (Ton) % CuT Waste (Ton)
2510 2,400 0.52 7,276,582
2500 19,200 0.47 6,692,545
2490 43,200 0.38 5,991,409
2480 192,000 0.66 4,557,457
2470 350,400 0.71 4,097,041
2460 513,600 0.73 3,642,042
2640 0 0.00 378,412
2630 0 0.00 576,578
2620 0 0.00 807,030
2450 684,718 0.97 3,194,277
2440 1,403,123 1.10 2,260,985
2430 1,956,096 0.90 1,478,895
2420 1,961,887 0.70 1,213,607
2540 0 0.00 3,913,918
2530 0 0.00 4,299,007
2520 0 0.00 4,642,728
2510 0 0.00 4,496,998
2500 0 0.00 3,485,428
2410 1,907,842 0.68 1,008,593
2400 1,956,351 0.82 721,774
2390 2,106,225 0.94 352,427
2500 0 0.00 817,569
2490 0 0.00 4,145,840
2480 0 0.00 3,409,522
2470 24,000 0.36 3,168,681
2460 27,552 0.57 1,200,631
2560 0 0.00 3,573,003
2550 0 0.00 3,660,656
2540 0 0.00 3,526,316
2530 0 0.00 3,386,107
PLAN MINERO DETALLADO: FASE/BANCO
1
2
3
2
1
3
1
4
1
2

23

2380 1,488,115 0.91 679,619
2370 639,663 0.76
2370 384,913 1.35
2360 273,823 0.79
2360 745,691 1.24
2460 39,648 0.57 1,727,738
2450 77,235 0.53 2,786,659
2440 139,986 0.51 2,602,788
2430 808,834 0.71 1,859,796
2420 1,276,352 0.76 1,303,781
2410 1,349,513 0.67 1,108,361
2520 0 0.00 3,243,057
2510 0 0.00 1,421,469
2610 0 0.00 1,107,823
2600 0 0.00 1,496,622
2590 0 0.00 1,704,073
2580 0 0.00 2,329,797
2570 0 0.00 2,838,096
2400 1,512,777 0.69 2,343,354
2390 1,547,101 0.82 2,171,659
2380 1,462,857 0.79 2,038,456
2370 681,606 0.81
2370 257,491 0.92
2510 0 0.00 1,737,351
2500 0 0.00 3,088,058
2490 48,000 0.46 2,953,781
2480 49,226 0.71 2,745,886
2470 41,449 0.78 2,703,552
2460 31,811 0.78 2,662,904
2450 2,414 0.50 2,640,397
2440 74,331 0.55 2,525,413
2430 375,176 0.71 2,199,769
2420 744,725 0.73 1,812,025
2360 312,394 0.81
2360 67,466 1.13
2410 950,118 0.73 1,577,146
2400 1,304,330 0.80 1,203,151
2390 1,751,712 0.94 741,893
2380 1,947,152 0.96
2380 63,452 1.33
2560 0 0.00 3,134,023
2550 0 0.00 3,290,641
2540 0 0.00 3,381,808
2530 0 0.00 3,490,792
2520 0 0.00 3,560,503
2510 40,800 0.61 3,592,374
2500 3,576 0.43 3,241,418
845,589
673,213
1,894,795
862,128
462,614
5
2
3
6
2
3
4
4
1
2
3
4

24

2350 142,379 0.90
2350 861,191 1.05
2340 21,958 0.75
2340 721,080 1.02
2350 203,293 0.90
2350 212,196 1.25
2340 169,173 0.91
2340 567,051 1.30
2330 60,994 0.83
2330 1,194,202 1.34
2370 1,752,800 0.94
2370 307,573 1.05
2360 1,570,257 0.91
2360 545,637 1.04
2500 488 0.43 442,012
2490 144,478 0.33 3,580,145
2480 121,651 0.36 3,327,831
2470 192,410 0.90 3,162,206
2460 554,969 0.78 2,729,759
2450 676,105 0.81 2,390,970
2440 632,918 0.69 2,340,716
2430 700,434 0.83 2,189,179
2420 772,532 0.83
2420 164,288 0.96
2410 1,380,120 0.80
2410 47,025 0.90
2400 1,704,862 0.85
2400 65,551 0.91
2390 1,567,685 0.82
2390 18,992 1.10
2380 1,624,637 0.81
2380 66,846 0.91
2370 1,586,340 0.89
2370 99,059 0.84
2360 1,322,511 0.87
2360 75,524 0.77
2350 1,765,272 0.94
2350 585,547 1.06
2340 1,144,965 0.86
2340 498,694 1.08
2330 809,010 0.90
2330 534,856 1.19
2320 316,800 0.94
2320 1,768,869 1.21
2310 101,909 1.02
2310 1,353,958 1.09
2300 0 0.00
2300 1,124,966 1.04
2290 0 0.00
2290 1,070,289 1.07
2280 0 0.00
2280 313,293 1.31
2270 0 0.00
2270 172,615 1.16
862,949
1,053,173
248,296
1,896,441
1,143,960
754,396
651,792
480,664
317,282
296,313
622,664
808,457
507,796
310,036
721,205
476,089
257,233
434,267
719,422
347,029
236,790
37,785
24,307
8
4
5
7
1
2
3
4

25
Dimensionamiento de flota

Considerando los movimientos de materiales del presente plan y altura de los bancos, se han
considerado para el carguío palas hidráulicas y cargadores frontales, mientras que para el
transporte camiones de 123 toneladas métricas de capacidad.

Para el cálculo se empleó la definición de índices operacionales del método ASARCO, se supone
una jornada de trabajo de 8 horas por día con tres grupos y 365 días de operación al año.

A continuación se entregan los resultados de los requerimientos de flotas de equipos:
Equipos de Carguío

Según la altura de los bancos (10 m) y movimiento de materiales se escogió un modelo de pala
hidráulica (TEREX RH 120-E), y dos modelos de cargadores frontales (CAT), que se especifican a
continuación:

TEREX RH 120-E CARGADOR CAT 994 CARGADOR CAT 993-K
Baldada (m3) 16.5 18 14
Densidad (ton/m3) 2.5 2.5 2.5
Esponjamiento 0.3 0.3 0.3

Tonelaje Baldada (ton) 31.7 34.6 26.9

Factor de Llenado 0.9 0.8 0.8
UT 0.83 0.72 0.72
DF 0.8 0.8 0.8
FO 0.75 0.72 0.72

Rendimiento (ton / hora efectiva) 1280 591 459




26

De acuerdo al rendimiento efectivo y movimiento de material por año se calcula la flota de palas y
cargadores por año, como se muestra a continuación:


Pre
Stripping Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8
TEREX RH
120-E 2 2 2 2 2 2 2 2 2
CARGADOR
CAT 994 2 2 2 2 2 2 2 2 2
CARGADOR
CAT 993-K 1 1 1 1 1 1 1 1 0

Equipos de Transporte

Debido a principalmente a la altura del banco (10 metros) y un movimiento de material en torno a
los 35 MTPA, se consideraron camiones de carga 123 Ton métricas del modelo CAT 992-C. La flota
necesaria para el proyecto son 19 camiones como máximo, sin embargo, siempre es necesario
tener al menos 1 camión en reserva, por lo tanto, serían 20 camiones en total.
El detalle del cálculo a modo de ejemplo, es para el pre - Stripping, no obstante, para los años
operativos el input que va cambiando y va en aumento es la distancia de transporte, en cambio,
los demás parámetros se consideraron constantes.

TEREX RH 120-
E
CARGADOR CAT
994
CARGADOR CAT 993-
K
Baldadas 4 4 5
T carguío (seg) 160 280 350

Distancia (km) 1 1 1
Velocidad Media IDA (km/hora) 18 18 18
T ida (seg) 200 200 200

27

Con el rendimiento efectivo de los camiones se puede estimar la flota necesaria para cumplir con
el plan minero. El detalle de la flota necesaria por año es la siguiente:

Pre -
Stripping Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8
TEREX RH 120-E 3 3 3 3 3 3 4 4 5
CARGADOR CAT 994 5 6 6 6 6 6 6 6 6
CARGADOR CAT 993-K 6 7 7 8 8 8 8 8 8
TOTAL 14 16 16 17 17 17 18 18 19



T descarga (seg) 180 180 180

Velocidad Media REGRESO
(km/hora) 26 26 26
T regreso (seg) 138 138 138

Tiempo Ciclo (horas) 0.19 0.23 0.25

Factor de Llenado 0.95 0.95 0.95
UT 0.75 0.75 0.75
DF 0.83 0.83 0.83
FO 0.85 0.85 0.85

Rend (ton / hora efectiva) 286.94 244.87 225.57

28
Perforadoras

La perforadora dada la geometría del banco es una perforadora de la empresa de Atlas Copco,
cuyo modelo es DM25SP. Las especificaciones técnicas por catálogo son:

Modelo DM25SP
Diámetro Barreno (mm) 100
Velocidad de rotación (m/s) 0.36
RPM 0-100
Longitud Máxima Barrenado (m) 15

Cabe destacar que dado la velocidad de rotación y diámetro del barreno se puede estimar la
frecuencia, en efecto, para este modelo es 69 RPM.
Para diseñar la malla de perforación, requiero de fórmulas empíricas. Las ecuaciones a utilizar son:
(1)
(2)
(3)

Resolviendo las ecuaciones la malla de disparo es de 3.7 metros de Burden, 1 metro de pasadura y
4.5 metros de espaciamiento. A continuación se realizan los siguientes cálculos:

Se puede estimar la velocidad máxima de perforación mediante la siguiente ecuación:
(

)

(

)
(

)

29
Agregamos los índices operacionales:
1. DF = 0.75
2. UT = 0.8
3. FO = 0.85
Finalmente el número de perforadoras necesario para cumplir la producción es 4.
Equipos de apoyo

Se emplea formulas empíricas para determinar la flota necesaria de equipos de apoyo. Para el
Bulldozer:

En donde las palas son solamente 2, las perforadoras son 4 y un sólo botadero de terraza. Por lo
tanto la cantidad de Bulldozers necesario es 4, que será el modelo CAT D8N. El resto de los
equipos auxiliares es por criterio experto, que se detalla a continuación:
1. 2 Motoniveladoras CAT 166.
2. 2 Wheeldozer CAT 1224
3. 4 Camiones Aljibes.














30
Conclusiones y Recomendaciones

A partir del análisis expuesto se concluye que la capacidad de procesamiento no es la óptima, ya
que la diferencia de tiempo entre el movimiento de material y lixiviación de mineral es
aceptablemente amplio. Esto se explica debido a la gran cantidad de sobrecarga de lastre que
tiene el depósito, lo que implica gran tiempo dedicado a la remoción del estéril para despejar el
mineral.
De esto se tiene una evidente contradicción ya que aumentar la capacidad de planta significaría
por un lado, terminar la lixiviación de mineral en menor tiempo, prácticamente a la par con el
término de movimiento de material, mientras que por otro lado implica tener capacidad “ociosa”
de procesamiento en los periodos iniciales del proyecto.
Ante esto se recomienda formular un nuevo plan minero, que considere el posible arriendo
(leasing) equipos destinados netamente a la rápida remoción de sobrecarga, logrando un raudo
destape de mineral para que una vez comenzado el periodo de producción se considere la
capacidad propuesta en el presente estudio. Junto a esto se debe aparejar una inversión que
permita un aumento de la capacidad de procesamiento.
También se concluye que no existe un contacto “duro” entre los minerales de oxido y sulfuros
secundarios, con lo que la explotación y procesamiento no puede ser independiente, sino mas
bien se debe lograr un conjunto armónico. De igual manera se recomienda analizar la posible
instalación de una planta de flotación para la concentración de cobre desde los minerales de
sulfuros secundarios, ya que de antemano se espera una disminución de los costos de
procesamiento junto a una esperada mayor recuperación.











31
Anexos
Cubicaciones

FASE 1
BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL
2600 WASTE 0 1,653
2590 WASTE 0 621,443
2580 WASTE 0 2,298,847
2570 WASTE 0 4,700,378
2560 WASTE 0 6,420,820
2550 WASTE 0 7,601,289
2540 WASTE 0 8,226,164
2530 WASTE 0 8,329,926
2520 WASTE 0 7,878,864
2510 MIN_OX 0.52 2,400
2510 WASTE 0 7,276,582
2500 MIN_OX 0.47 19,200
2500 WASTE 0 6,692,545
2490 MIN_OX 0.38 43,200
2490 WASTE 0.70 5,991,409
2480 MIN_OX 0.66 192,000
2480 WASTE 0.67 4,557,457
2470 MIN_OX 0.71 350,400
2470 WASTE 0.59 4,097,041
2460 MIN_OX 0.73 513,600
2460 WASTE 0.71 3,642,042
2450 MIN_OX 0.97 684,718
2450 WASTE 0.89 3,194,277
2440 MIN_OX 1.10 1,403,123
2440 WASTE 0.80 2,260,985
2430 MIN_OX 0.90 1,956,096
2430 WASTE 0.81 1,478,895
2420 MIN_OX 0.70 1,961,887
2420 WASTE 0.71 1,213,607
2410 MIN_OX 0.68 1,907,842
2410 WASTE 0.69 1,000,917
2410 WASTE_OX 0.23 7,676
2400 MIN_OX 0.82 1,956,351
2400 WASTE 0.60 721,774
2390 MIN_OX 0.94 2,106,225
2390 WASTE 0.82 343,447
2390 WASTE_OX 0.22 8,981
2380 MIN_OX 0.91 1,488,115
2380 MIN_SULF 1.43 45,000
2380 WASTE 0 634,619
2370 MIN_OX 0.76 639,663
2370 MIN_SULF 1.35 384,913
2370 WASTE 0 844,381
2370 WASTE_SULF 0.53 1,208
2360 MIN_OX 0.79 273,823
2360 MIN_SULF 1.24 745,691
2360 WASTE 0.67 669,969
2360 WASTE_SULF 0.54 3,244
2350 MIN_OX 0.90 142,379
2350 MIN_SULF 1.05 861,191
2350 WASTE 0.97 504,888
2350 WASTE_SULF 0.56 2,907
2340 MIN_OX 0.75 21,958
2340 MIN_SULF 1.02 721,080
2340 WASTE 0 310,036

32

FASE 2
BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL
2580 WASTE 0 1,015
2570 WASTE 0 252,707
2560 WASTE 0 1,169,693
2550 WASTE 0 2,652,402
2540 WASTE 0 3,913,918
2530 WASTE 0 4,299,007
2520 WASTE 0 4,642,728
2510 WASTE 0 4,496,998
2500 WASTE 0 4,302,997
2490 WASTE 0 4,145,840
2480 WASTE 0 3,409,522
2470 MIN_OX 0.36 24,000
2470 WASTE 0.66 3,168,681
2460 MIN_OX 0.57 67,200
2460 WASTE 0.70 2,928,369
2450 MIN_OX 0.53 77,235
2450 WASTE 0.52 2,786,659
2440 MIN_OX 0.51 139,986
2440 WASTE 0 2,584,941
2440 WASTE_OX 0.25 348
2440 WASTE_SULF 0.36 17,500
2430 MIN_OX 0.71 808,834
2430 WASTE 0 1,858,075
2430 WASTE_OX 0.20 1,721
2420 MIN_OX 0.76 1,276,352
2420 WASTE 0.60 1,303,781
2410 MIN_OX 0.67 1,349,513
2410 WASTE 0.74 1,108,361
2400 MIN_OX 0.69 1,512,777
2400 WASTE 0 830,577
2390 MIN_OX 0.82 1,547,101
2390 WASTE 0 624,559
2380 MIN_OX 0.79 1,462,857
2380 WASTE 0 575,599
2370 MIN_OX 0.81 681,606
2370 MIN_SULF 0.92 257,491
2370 WASTE 0.51 955,697
2360 MIN_OX 0.81 312,394
2360 MIN_SULF 1.13 67,466
2360 WASTE 0.74 859,753
2360 WASTE_SULF 0.56 2,375

33
2350 MIN_OX 0.90 203,293
2350 MIN_SULF 1.25 212,196
2350 WASTE 0 720,918
2350 WASTE_SULF 0.51 287
2340 MIN_OX 0.91 169,173
2340 MIN_SULF 1.30 567,051
2340 WASTE 0 471,089
2340 WASTE_SULF 0.52 5,000
2330 MIN_OX 0.83 60,994
2330 MIN_SULF 1.34 1,194,202
2330 WASTE 0 257,233

FASE 3
BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL
2610 WASTE 0 1,419
2600 WASTE 0 285,909
2590 WASTE 0 1,100,600
2580 WASTE 0 2,246,220
2570 WASTE 0 3,291,774
2560 WASTE 0 3,573,003
2550 WASTE 0 3,660,656
2540 WASTE 0 3,526,316
2530 WASTE 0 3,386,107
2520 WASTE 0 3,243,057
2510 WASTE 0 3,158,820
2500 WASTE 0 3,088,058
2490 MIN_OX 0.46 48,000
2490 WASTE 0 2,953,781
2480 MIN_OX 0.71 49,226
2480 WASTE 0.69 2,745,886
2470 MIN_OX 0.78 41,449
2470 WASTE 0.97 2,703,552
2460 MIN_OX 0.78 31,811
2460 WASTE 0 2,662,904
2450 MIN_OX 0.50 2,414
2450 WASTE 0 2,640,397
2440 MIN_OX 0.55 74,331
2440 WASTE 0.86 2,525,413
2430 MIN_OX 0.71 375,176
2430 WASTE 0 2,199,769
2420 MIN_OX 0.73 744,725
2420 WASTE 0.69 1,812,025
2410 MIN_OX 0.73 950,118
2410 WASTE 0.66 1,575,222
2410 WASTE_OX 0.22 1,924
2400 MIN_OX 0.80 1,304,330

34
2400 WASTE 0.71 1,203,151
2390 MIN_OX 0.94 1,751,712
2390 MIN_SULF 1.49 7,941
2390 WASTE 0.91 733,953
2380 MIN_OX 0.96 1,947,152
2380 MIN_SULF 1.33 63,452
2380 WASTE 0.89 462,378
2380 WASTE_SULF 0.50 236
2370 MIN_OX 0.94 1,752,800
2370 MIN_SULF 1.05 307,573
2370 WASTE 0.89 403,170
2370 WASTE_SULF 0.43 31,097
2360 MIN_OX 0.91 1,570,257
2360 MIN_SULF 1.04 545,637
2360 WASTE 0.99 221,458
2360 WASTE_SULF 0.43 26,839

FASE 4
BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL
2640 WASTE 0 378,412
2630 WASTE 0 576,578
2620 WASTE 0 807,030
2610 WASTE 0 1,107,823
2600 WASTE 0 1,496,622
2590 WASTE 0 1,704,073
2580 WASTE 0 2,329,797
2570 MIN_OX 0.48 21,600
2570 WASTE 0 2,816,496
2560 WASTE 0 3,134,023
2550 WASTE 0 3,290,641
2540 MIN_OX 0.85 21,600
2540 WASTE 0 3,360,208
2530 MIN_OX 0.55 4,800
2530 WASTE 0 3,485,992
2520 MIN_OX 0.67 2,400
2520 WASTE 0 3,558,103
2510 MIN_OX 0.61 40,800
2510 WASTE 0.41 3,592,374
2500 MIN_OX 0.43 4,064
2500 WASTE 0.36 3,637,830
2500 WASTE_OX 0.22 45,600
2490 MIN_OX 0.33 144,478
2490 WASTE 0.45 3,580,145
2480 MIN_OX 0.36 121,651
2480 WASTE 0.52 3,318,231
2480 WASTE_OX 0.25 9,600
2470 MIN_OX 0.90 192,410
2470 WASTE 0.81 3,162,206
2460 MIN_OX 0.78 554,969
2460 WASTE 0.76 2,727,634
2460 WASTE_OX 0.22 2,125
2450 MIN_OX 0.81 676,105
2450 WASTE 0.76 2,390,970
2440 MIN_OX 0.69 632,918
2440 WASTE 0.69 2,340,716
2430 MIN_OX 0.83 700,434
2430 MIN_SULF 0.87 25,807
2430 WASTE 0.68 2,163,282

35
2430 WASTE_SULF 0.48 91
2420 MIN_OX 0.83 772,532
2420 MIN_SULF 0.96 164,288
2420 WASTE 0.78 1,896,300
2420 WASTE_SULF 0.46 141
2410 MIN_OX 0.80 1,380,120
2410 MIN_SULF 0.90 47,025
2410 WASTE 0.80 1,137,636
2410 WASTE_SULF 0.34 6,324
2400 MIN_OX 0.85 1,704,862
2400 MIN_SULF 0.91 65,551
2400 WASTE 0.67 722,718
2400 WASTE_SULF 0.33 31,678
2390 MIN_OX 0.82 1,567,685
2390 MIN_SULF 1.10 18,992
2390 WASTE 0.60 639,942
2390 WASTE_SULF 0.20 11,849
2380 MIN_OX 0.81 1,624,637
2380 MIN_SULF 0.91 66,846
2380 WASTE 0.66 465,522
2380 WASTE_SULF 0.23 15,142
2370 MIN_OX 0.89 1,586,340
2370 MIN_SULF 0.84 99,059
2370 WASTE 0.86 294,862
2370 WASTE_SULF 0.31 22,420
2360 MIN_OX 0.87 1,322,511
2360 MIN_SULF 0.77 75,524
2360 WASTE 0.96 249,450
2360 WASTE_SULF 0.36 46,863

FASE 5
BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL
2350 MIN_OX 0.94 1,765,272
2350 MIN_SULF 1.06 585,547
2350 WASTE 0.98 612,571
2350 WASTE_OX 0.24 352
2350 WASTE_SULF 0.52 9,741
2340 MIN_OX 0.86 1,144,965
2340 MIN_SULF 1.08 498,694
2340 WASTE 0.76 805,718
2340 WASTE_SULF 0.55 2,739
2330 MIN_OX 0.90 809,010
2330 MIN_SULF 1.19 534,856
2330 WASTE 0.75 862,949
2320 MIN_OX 0.94 316,800
2320 MIN_SULF 1.21 1,768,869
2320 WASTE 0.79 1,050,670
2320 WASTE_SULF 0.56 2,502
2310 MIN_OX 1.02 101,909
2310 MIN_SULF 1.09 1,353,958
2310 WASTE 1.03 714,350
2310 WASTE_SULF 0.53 5,072
2300 MIN_SULF 1.04 1,124,966

36
2300 WASTE 0.79 335,346
2300 WASTE_SULF 0.47 11,683
2290 MIN_SULF 1.07 1,070,289
2290 WASTE 0 221,706
2290 WASTE_SULF 0.47 15,084
2280 MIN_SULF 1.31 313,293
2280 WASTE 0 37,785
2270 MIN_SULF 1.16 172,615
2270 WASTE 0 24,307









Resumen Ejecutivo
Previo a la planificación minera es necesario tener un diseño operativo de las fases, que en particular para la Mina Macumba son 5 fases, en el cual, la fase 1 es la que contiene la mayor cantidad de reservas mineras de cobre en forma de óxidos en casi su totalidad, por el contrario, la fase 5 es la que contiene mayor cantidad de reservas mineras de cobre en forma de sulfuros. Cabe destacar que la ley crítica de diseño para los óxidos es 0.24 % y 0.41 % para los sulfuros, sin embargo, para la planificación minera se usaron las leyes de corte marginales, que para el caso de los óxidos es 0.25 % y 0.56 % para los sulfuros. La planificación minera se creó de tal manera que el stripping sea lo más breve posible con el objetivo de llegar lo más rápido posible al mineral, que para la Mina Macumba representa 57 Millones de toneladas a un ritmo de extracción de 35 Millones de toneladas por año, teniendo una duración de 19 a 20 meses. Considerando el diseño de las fases, una vez realizado el prestripping, se debe empezar a explotar primero la fase 1 en conjunto con las fases 2 y 3, debido a que las fases 2 y 3 se pueden interpretar como expansiones de la fase 1, pero para el primer año de operación de la mina se debe remover una gran cantidad de estéril en la fase 1 y una menor medida de estéril en la fase 4, con una extracción de 1.12 Millones de toneladas de mineral de óxido de cobre, en consecuencia, el ramp up es de 1 año de duración. Entre el Año 2 y Año 6 se tiene una alimentación a plena capacidad de la planta de oxido de cobre (Lixiviación), por el contrario, la planta de sulfuros empieza a operar desde el Año 4 con gran holgura en la operación hasta el Año 6. En el Año 7 y Año 8 hay una gran cantidad de manejo de mineral de cobre tanto en la forma de óxido como de sulfuro, en el cual las plantas de concentración no son capaces de procesar todo el mineral, por lo tanto, hay una gran cantidad de manejo de mineral hacia el stock, dejando para el Año 9 y Año 10 el envío de mineral de óxido y sulfuro de cobre hacia las respectivas plantas de concentración a plena capacidad. Los equipos de carguío son 2 palas hidráulicas (TEREX RH 120-E), 2 cargadores frontales CAT 994 y 1 cargador frontal CAT 993-C. La flota de camiones necesaria para poder mover todo el material planificado, va desde 14 camiones en el prestripping hasta 19 camiones como peak en el último año de operación en la mina, con una camión de reserva, por lo tanto, se deberá invertir 20 camiones mineros del modelo modelo CAT 992-C de 123 toneladas métricas de capacidad. Los equipos de apoyo se calcularon por fórmulas empíricas y estudios comparativos.

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