UNIVIERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

Diseño y Planificación
Proyecto Mina Macumba
Proyecto Cielo Abierto
TAMAYA CONSULTING
04/07/2012

Resumen Ejecutivo
Previo a la planificación minera es necesario tener un diseño operativo de las fases, que en
particular para la Mina Macumba son 5 fases, en el cual, la fase 1 es la que contiene la mayor
cantidad de reservas mineras de cobre en forma de óxidos en casi su totalidad, por el contrario, la
fase 5 es la que contiene mayor cantidad de reservas mineras de cobre en forma de sulfuros. Cabe
destacar que la ley crítica de diseño para los óxidos es 0.24 % y 0.41 % para los sulfuros, sin
embargo, para la planificación minera se usaron las leyes de corte marginales, que para el caso de
los óxidos es 0.25 % y 0.56 % para los sulfuros.
La planificación minera se creó de tal manera que el stripping sea lo más breve posible con el
objetivo de llegar lo más rápido posible al mineral, que para la Mina Macumba representa 57
Millones de toneladas a un ritmo de extracción de 35 Millones de toneladas por año, teniendo una
duración de 19 a 20 meses.
Considerando el diseño de las fases, una vez realizado el prestripping, se debe empezar a explotar
primero la fase 1 en conjunto con las fases 2 y 3, debido a que las fases 2 y 3 se pueden interpretar
como expansiones de la fase 1, pero para el primer año de operación de la mina se debe remover
una gran cantidad de estéril en la fase 1 y una menor medida de estéril en la fase 4, con una
extracción de 1.12 Millones de toneladas de mineral de óxido de cobre, en consecuencia, el ramp
up es de 1 año de duración.
Entre el Año 2 y Año 6 se tiene una alimentación a plena capacidad de la planta de oxido de cobre
(Lixiviación), por el contrario, la planta de sulfuros empieza a operar desde el Año 4 con gran
holgura en la operación hasta el Año 6.
En el Año 7 y Año 8 hay una gran cantidad de manejo de mineral de cobre tanto en la forma de
óxido como de sulfuro, en el cual las plantas de concentración no son capaces de procesar todo el
mineral, por lo tanto, hay una gran cantidad de manejo de mineral hacia el stock, dejando para el
Año 9 y Año 10 el envío de mineral de óxido y sulfuro de cobre hacia las respectivas plantas de
concentración a plena capacidad.
Los equipos de carguío son 2 palas hidráulicas (TEREX RH 120-E), 2 cargadores frontales CAT 994 y
1 cargador frontal CAT 993-C.
La flota de camiones necesaria para poder mover todo el material planificado, va desde 14
camiones en el prestripping hasta 19 camiones como peak en el último año de operación en la
mina, con una camión de reserva, por lo tanto, se deberá invertir 20 camiones mineros del modelo
modelo CAT 992-C de 123 toneladas métricas de capacidad.
Los equipos de apoyo se calcularon por fórmulas empíricas y estudios comparativos.

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Contenido

Resumen Ejecutivo .............................................................................................................................. 2
Introducción ........................................................................................................................................ 4
Diseño Fases ........................................................................................................................................ 5
Cubicaciones........................................................................................................................................ 7
Plan Minero ....................................................................................................................................... 10
Plan Resumido ............................................................................................................................... 19
Plan Detallado ............................................................................................................................... 21
Dimensionamiento de flota............................................................................................................... 25
Equipos de Carguío........................................................................................................................ 25
Equipos de Transporte .................................................................................................................. 26
Perforadoras.................................................................................................................................. 28
Equipos de apoyo .......................................................................................................................... 29
Conclusiones y Recomendaciones .................................................................................................... 30
Anexos ............................................................................................................................................... 31
Cubicaciones.................................................................................................................................. 31

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con lo que la planificación debe considerar este escenario. 4 . que por la envergadura del proyecto. asegurando la obtención del máximo beneficio económico. que de manera sencilla se resume como el “donde y en que cantidad se debe explotar por período”. el cálculo de las mismas se realiza mediante análisis marginal usando el criterio de Vickers. determinar la cantidad de mineral y estéril junto a la ley media asociada.Introducción El presente entregable tiene como objetivo establecer la planificación de largo plazo para el proyecto de Mina Macumba a partir del diseño de fases. de manera tal que se deben definir dos leyes de corte. El yacimiento considera minerales de óxidos y sulfuros secundarios. El proyecto se encuentra en una etapa de estudio de pre – factibilidad correspondiente al estudio de ingeniería conceptual. es decir. Entonces como resultado se tiene el plan minero. con una duracion de aproximados 10 años hasta la obtención del último cátodo de cobre. El diseño de fases para esta etapa se considera como un input de entrada sobre los cuales se realiza la cubicación de material banco a banco para cada una de las 5 fases involucradas.

cabe destacar que este y las fases anteriores están en la cota más baja de pit óptimo.Diseño Fases De acuerdo a lo solicitado por el cliente. por lo cual se diseño para dos años : Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 44 grados tabla2 parámetros de diseño fase2 / Imagen2 referencial de la fase En la fase 3 y 4 se realizo el mismo procedimiento. debido a que en el primer diseño este tuvo una duración de 6 anos y se diseño según la pit shells económicas de la última fase. La fase 1 se procedió a realizar con una duración de 3 años. con los siguientes parámetros: Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 45 grados tabla1 parámetros de diseño fase1 / Imagen1 referencial de la fase1 En la fase 2 se cumplieron los mismos parámetros. por lo cual en la fase 5 se saca el último material económicamente extraíble. pero con una duración de 2 años. se tomaron las siguientes consideraciones. con los siguientes parámetros: 5 . respetando el tiempo de 2 años para cada fase. este duro menos ya que si se realizaba en 3 años el rajo solo tendría tres fase y estas serian de grandes dimensiones. pero cumpliendo con la restricción de 3 años por fase.

Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 42-45 Grados Tabla3 parámetros de diseño fase3 y 4 / Imágenes3 y 4 referenciales de cada fase En la fase 5 se realizo una profundización del rajo. pero esta fue más selectivo. y con los volúmenes asociados a cada fase 6 . para sacar el mineral que no fue sacado en las fases anteriores. por lo cual el ángulo de talud global baja considerablemente. con los siguientes parámetros Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 35-37 Grados Tabla4 parámetros de diseño fase 5 / Imagen5 referencial de la fase A modo de resumen se muestra la siguiente imagen con las fases del rajo Macumba.

Los parámetros económicos de entrada para el cálculo se resumen en la tabla5. 7 . El objetivo de la cubicación es obtener la cantidad de material sobre y bajo cierta ley de corte. Como primera aproximación se efectúa el cálculo de leyes críticas. tanto para minerales de óxidos como para minerales de sulfuros secundarios. Estas se realizan sobre los volúmenes de material relativos a cada fase. discriminando el material que es considerado como mineral y el considerado como estéril.Imagen6 vista de fases de mina Macumba Imagen7 vista en planta fases a partir de los solidos e Imagen8 vista isometrica Cubicaciones Con el diseño de fases realizado. es necesario generar las cubicaciones de las mismas.

la consultora TAMAYA recomienda establecer una política de leyes de corte marginal. Es importante señalar que es necesario definir dos leyes de corte en el problema.16 2. considerando como proceso limitante (en tiempo) la planta de procesamiento.24 0. 0.7 65 1. Para el cálculo.5 US$/t US$/t % US$/lb US$/lb Tabla5: Parámetros económicos Usando la relación planteada se obtienen las leyes críticas para óxidos y sulfuros.25 0. SEC.5 1. SEC. Se considera en esta etapa de ingeniería aceptable la estimación de dichos costos.2 3. equivalentes al 10% de los Costos Directos de la operación. LEYES CRÍTICAS (%) OXIDOS SULF. asumiendo que el presente entregable corresponde al paso previo a la evaluación económica (y financiera) del proyecto Mina Macumba. se utilizan los mismos parámetros económicos. según Vickers 8 . Se muestra la expresión que permite el cálculo de ley de corte marginal. ( ) LEYES DE CORTE MARGINAL (%) OXIDOS SULF.Parámetros Económicos Costo Mina Costo Lixiviación Recuperación proceso Costo Venta Precio metal OXIDOS SULFUROS SECUNDARIOS 1. que garantice la extracción de mineral que genere el máximo beneficio económico.2 6.16 2.56 Tabla7: Leyes de corte marginal. incluyendo esta vez los costos fijos estimados de la operación. 0.9 72 1.41 Tabla6: Leyes criticas Ahora bien.

077.462 ton 46.726.687 4.061.086.872.561. El reporte total se muestra en la sección anexos y permite el detalle de cada fase por banco.407 ton 1.887 21.712.503. Tabla8: Resumen de cubicación por fase CUBICACIÓN OXIDOS SULFUROSSECUNDARIOS OXIDOS CON SS SOBRECARGA LASTRE ESTERIL FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4 FASE 5 TOTAL ton 14.53 13. se obtiene de manera directa la capacidad que debe albergar el/los botadero/s.829 ton 2.095 32.067.298. La tabla8 resume los datos de las cubicaciones por fase.712.955.132 916. bancos de 10m con bermas de 5m.875 2.538 0.84 128. ya que permite comenzar a dimensionar y estimar la magnitud del proyecto.209 9.024.196 0.427.136 Las dimensiones del botadero que asegura la capacidad del estéril mas sobrecarga son: 1368 X 1125 m2 de área basal y 250m de altura.Mediante el software VULCAN se realizan las cubicaciones de material por banco.661 537.537.585.958.00 138. Junto a esto.522 24.292.286. con un ángulo de 37°.457 4.00 31. Imagen9: Botadero de torta 9 .855 5.822 1. Esta información es el primer paso para la planificación. sulfuro. asociando los tonelajes a los equipos y velocidades de extracción recomendables para Mina Macumba.385 33.423.911.270.348 ton 45.373.137.827 30.265.44 21. entregando la cantidad de mineral y estéril (oxido.313 5. según los distintos tipos de material.888.096. o ambos casos según corresponda).292 3.079.941 28.283 7.576.157 8. asumiendo que ser generara de estéril y sobrecarga.

Imagen10: Foto Pre . de las cuales 6MTPA corresponden a la capacidad de procesamiento de óxidos.Stripping Así entonces. y 3. es necesario recordar los input de entrada que restringen la planificación.1Mton de óxidos de la fase 1 – ramp up –. Para el período 1 se logra la extracción de 1. el movimiento de material estéril – sobrecarga de lastre – tiene una duracion de aproximados 1.6MTPA de sulfuros secundarios. que permite descubrir el mineral de la fase 1 y bajar el lastre de las fases 2 y 3. se considera un periodo de pre – Stripping de 1. Dado esto. Este periodo se considera suficiente para la construcción de la infraestructura necesaria para la operación. siendo capaz de remover en este periodo 57Mton de sobrecarga. 10 . A partir de las cubicaciones es posible inferir la gran sobrecarga de lastre que existe. de 35MTPA y 9.Plan Minero Previo a indicar el plan minero correspondiente a Mina Macumba. mientras se remueve en desarrollo la sobrecarga de lastre de la fase 4.6 años.6 MTPA respectivamente. y que restringe el acceso a mineral.6 años y ataca fundamentalmente la fase 1 hasta despejar mineral y removiendo lastre de las fases 2 y 3. Estas son las capacidades de movimiento de material desde la mina y de procesamiento de mineral. junto a la construcción de la planta de procesamiento de óxidos.

Mina y Botadero con el estéril acumulado hasta el año1 Para el año 2.Imagen11: Foto año 1. se sigue removiendo estéril desde la fase 2. dejando en stock el exceso. 11 . Vista en planta de mina y botadero Imagen12: Foto año 1. A su vez. se logra la extracción de mineral de óxidos desde la fase 1 capaz de colmar la capacidad de planta de óxidos al extraer poco mas de 6Mton.

dejando en stock el material diferencial. con la capacidad disponible se desarrolla la fase 3 removiendo sobrecarga de lastre. Mina más botadero con el estéril acumulado al año 2. logrando bajar 5 bancos. se extrae el ultimo banco netamente de óxidos desde la fase 1. Imagen14: Foto mina año 3. Para el periodo 4. De igual manera.1Mton). En el año 3.Imagen13: Foto año 2. Con la capacidad disponible se desarrolla la remoción de lastre desde la fase 4. que serán estoqueados hasta lograr la cantidad necesaria para empezar su procesamiento. se extrae mineral de oxido desde la fase 1 y fase 2 en menor cantidad. logrando cumplir la capacidad de lixiviación. 12 . Además desde la fase 2 se continua extrayendo mineral de oxido explotando 5 bancos. y dos bancos (2370 y 2360) desde los que se obtiene tanto mineral de óxidos como de sulfuros secundarios (1.

El periodo 5 sigue la misma lógica. 13 . Mina más botadero con estéril acumulado a la fecha. Énfasis en explotación de medio banco. Imagen16: Foto año 4. estoqueando el diferencial. explotando la fase 2 bajando 4 bancos (de los cuales el último entrega tanto oxido como sulfuro que es estoqueado junto al material del año anterior). pero haciendo énfasis en la explotación de la fase 3 permitiendo bajar 9 bancos de mineral de oxido que permiten colmar la capacidad de óxidos.Imagen15: Foto año 4.

En este año. procesando 1. El año 6 es de especial importancia. se debe considerar el inicio de la construcción de la planta de procesamiento para sulfuros secundarios. 14 .6MTPA. Desde este momento. La explotación de mineral corre por parte de las fase 2 y fase 3 (ambos casos de óxidos mas sulfuros). Finalmente. Imagen17: Foto año 5 Imagen18: Foto año 5. con la gran capacidad disponible es posible remover todo el estéril restante desde la fase 4. todo el mineral ha sido descubierto. bajando 5 bancos.5Mton de sulfuros hasta lograr en el año 7 su pick de procesamiento de 3. ya que tempranamente se pone en marcha el funcionamiento de la planta de lixiviación de sulfuros secundarios con el material desde STOCKSS. ya que el stock permite una puesta en marcha aceptable para el año 6.

Imagen19: Foto año 6. permitiendo consumir completamente la fase 1. se ha agotado el mineral de oxido. y generando una explotación grande en la fase 4 logrando consumir los últimos 7 bancos solo de óxidos. 15 . y fase 3 desde las que se obtiene óxidos mas sulfuros. fase 2. dando paso solo a la explotación de óxidos mas sulfuros secundarios desde las fase 4 y 5. logrando estoquear los minerales de óxidos y sulfuros. Imagen20: Foto año 6. luego desde este momento. ambas plantas de procesamiento estan al tope de capacidad. La explotación durante este periodo es dinámica ya que se trabaja en las 4 fases. En el año 7.

ya que con la capacidad disponible es posible consumir el restante de la fase 4 y la fase 5 por completo (9 bancos). para dar paso al año 10 como ramp – down. Se genera un STOCKOX de 8Mton de óxidos y 4. Luego. 16 . Botadero con material acumulado a la fecha.4Mton de sulfuros. permite el procesamiento durante el periodo 9 a plena capacidad de procesamiento en ambos casos.Imagen21: Foto año 7. Imagen22: Foto año 7 con botadero. Año 8 corresponde al último año de producción de mina.

Imagen24: Foto año 8. Pit Final operativo. Pit Final operativo. Vista planta. 17 .Imagen23: Foto año 8.

Imagen25: Foto año 8. Estas decisiones se basan en lo poco recomendable de fomentar una re – inversión de aumento de capacidad para los últimos años que eviten solo el procesamiento de mineral y no la explotación desde la mina. Pit final operativo junto a botadero final de torta. Pit Final operativo. Imagen26: Foto año 8. 18 .

090 48.979.2 34.117.005.831 - 28.763 7.964 23.121 21.6 - 8 En la siguiente tabla se muestra la alimentación anual de mineral oxidado a la planta de óxidos.5 7.824 0. considerando la ley media anual de cada período.60 4 0.32 28.082 130.389 - 33.29 1.631 7.985.095 1.335 10.168 0.308 0.055.8 34.969 34.8 27.617 51.093.697 36.824 55.81 53.642 0.960.480 93.86 49.489 2.096.919 34.23 58.994.89 6.728.491 99.252 46.679 99.7 35.510 52.88 6.045. especificaciones que se replican en los sulfuros. Plan Produccion Oxidos % CuT 7 1.282 7.436 209.69 6.884.10 0 0.944.414 53.642 4.253.568 571.969 0.800 0.473 257.538.84 14.676 3.01 121.473 0.120.388.490 310.738 1.493 98.984 46.20 1 0.76 6.308 78.670 4.3 17.082 0.843 5.533 49.640 50.096.045 99.873.491 34.389 45.00 0.CHANCADO ton % CuT COBRE FINO DE MINA SULFURO SECUNDARIO .805 99.363 99.980 4.978 94.571.657 34. TOTAL OXIDO .604 34.993.80 5 0.949 92.76 48.90 Extracción Oxidos (MTon) 6 0.370 1.130.424 8.668 53.971.70 0.41 1.824 28.40 0.941 3.168.985 30.00 1 2 3 4 Período 5 6 7 8 19 .50 3 0.370 32.991.414 - - 6.316 0.310.470.763 99.360.021.952. Además se detalla el estéril movido y los stocks de óxidos y sulfuros.976 4.310.30 2 0.824 45.739 17.984 48.11 28.740 944.491 72.2 88.464.763 ton ton % CuT ton ton ton ton ton ton ton tpd 6.Plan Resumido El plan de producción resumido que se confeccionó define el mineral de oxido a chancado por período.547.622 39.864 4. su ley asociada y el cobre fino mina que se obtiene del mineral por año.CHANCADO COBRE FINO DE MINA WASTE STOCK OXIDO STOCK SULFURO SECUNDARIO TOTAL MATERIAL TOTAL COBRE FINO DE MINA OXIDO COBRE FINO PROCESADO SULFURO COBRE FINO PROCESADO MOVIMIENTO TOTAL REM 1 PLAN MINERO DE LARGO PLAZO 2 3 4 5 6 7 1.

20 5 0.80 30 0. los minerales oxidados enviados a planta y los sulfuros enviados a la planta en períodos anuales (se debe considerar que hay mineral oxidado y sulfurado que es enviado a stock).00 1 2 LIX_OX (Mton) 3 4 ESTERIL (Mton) 5 6 LIX_SS 7 8 LeyMedia CuT (%) 20 .50 15 0.40 0.40 0.60 20 0. considerando el mineral de óxidos enviado a la planta.00 1 2 3 4 PROCESAMIENTO OX (Mton) 5 6 ESTERIL (Mton) 7 8 LeyMedia CuT (%) La tabla resumen detalla el estéril a mover.Alimentación OX por periodo 40 1.80 0.90 0. Esteril .30 10 0.10 0 0.00 0.00 35 0.60 0.70 25 0.Alimentación LIX por periodo 40 35 30 25 20 15 10 5 0 1.La siguiente tabla indica el estéril a remover. Esteril . junto al estéril removido.20 0.

626 - - 20.438 - 10.079 12.Plan Detallado A continuación se presenta el detalle de movimiento de material (estéril más mineral) de cada fase por cada año de proyecto.838.001.989 3.858.934 23.273.735.448.690 8.036.377.793.796 15.616.755 - 4 5 6 14.830 23.817 16.269 - 3 - - 9.568 4.439 - 1.436.861.080.526 26.265 14.083 4.619 21 . MOVIMIENTO DE MATERIAL DE CADA FASE POR PERIODO Períodos FASES 1 2 3 4 5 1 33.053.664.186.211 5.153.476.241.564.730.146.270 - - 16.411 - - - - - 7 8 2.876 1.589 2 8.

316 3.00 0.El plan minero detallado define para cada período.728 4.007 4.718 1.008.573.692.194.200 43.82 0.774 352.427 817.90 0.578 807.895 1.656 3.386.569 4.00 0.200.52 0.70 0.485.003 3.00 0.887 0 0 0 0 0 1.478.457 4.71 0.496.552 0 0 0 0 % CuT 0.213.00 0.00 0.557.400 513.200 192.582 6. su mineral (diferenciando entre óxidos y sulfuros aquellos bancos que contengan ambos).842 1.225 0 0 0 24.00 0.607 3.94 0.57 0.660.73 0.299.998 3. PLAN MINERO DETALLADO: FASE/BANCO Período Fase 1 1 4 1 2 2 1 3 2 3 Banco 2510 2500 2490 2480 2470 2460 2640 2630 2620 2450 2440 2430 2420 2540 2530 2520 2510 2500 2410 2400 2390 2500 2490 2480 2470 2460 2560 2550 2540 2530 Ore (Ton) 2.276.68 0.526.956.412 576.00 0.145.00 0.600 0 0 0 684.030 3.961.593 721.123 1.409 4.00 0.000 350.985 1.97 1.409.38 0.042 378.545 5.956.260.041 3.10 0.991.00 0.642.428 1.66 0. la ley media de dicho mineral y el estéril removido de cada banco.00 0. cada fase a explotar.168.681 1.096 1.351 2.000 27.631 3.00 Waste (Ton) 7.840 3.36 0.400 19.47 0.277 2.106.00 0.097.107 22 .907.00 0.642.522 3.00 0.403.918 4.913. detallando el banco a extraer.

614 3.659 2.038.00 0.92 0.640.351 3.512.000 49.491 0 0 48.00 0.488.94 0.76 0.00 0.303.76 1.55 0.33 0.073 2.414 74.81 1.703.67 0.290.101 1.79 0.893 462.80 0.619 845.413 2.859.24 0.456 1.352 1.276.795 1.241.462.108.466 950.797 2.394 67.73 0.592.823 1.552 2.50 0.947.69 0.203.361 3.146 1.381.525.96 1.834 1.107.199.226 41.00 0.421.00 0.025 862.43 679.503 3.152 63.857 681.662.057 1.023 3.329.79 1.46 0.886 2.648 77.096 2.00 0.737.781 1.115 639.00 0.330 1.838.738 2.986 808.513 0 0 0 0 0 0 0 1.61 0.35 0.343.57 0.51 0.00 0.808 3.792 3.913 273.171.00 0.953.78 0.602.576 0.134.374 3.691 39.00 0.823 745.725 312.641 3.800 3.71 0.781 2.13 0.496.704.894.751.811 2.418 23 .213 1.71 0.235 139.71 0.452 0 0 0 0 0 40.589 673.00 0.788 1.176 744.058 2.397 2.78 0.088.304.659 2.449 31.1 2 4 3 4 2 5 3 2 3 6 4 2380 2370 2370 2360 2360 2460 2450 2440 2430 2420 2410 2520 2510 2610 2600 2590 2580 2570 2400 2390 2380 2370 2370 2510 2500 2490 2480 2470 2460 2450 2440 2430 2420 2360 2360 2410 2400 2390 2380 2380 2560 2550 2540 2530 2520 2510 2500 1.712 1.560.904 2.81 0.769 1.777 1.663 384.82 0.91 0.00 0.606 257.331 375.490.727.745.243.00 0.577.128 1.796 1.786.622 1.00 0.812.354 2.349.547.53 0.73 0.118 1.469 1.151 741.

790 37.966 0 1.089 257.012 3.637 66.179 1.124.573 1.21 1.90 0.422 347.84 0.02 0.441 1.800 1.25 0.694 809.896.1 2 7 3 4 4 8 5 2350 2350 2340 2340 2350 2350 2340 2340 2330 2330 2370 2370 2360 2360 2500 2490 2480 2470 2460 2450 2440 2430 2420 2420 2410 2410 2400 2400 2390 2390 2380 2380 2370 2370 2360 2360 2350 2350 2340 2340 2330 2330 2320 2320 2310 2310 2300 2300 2290 2290 2280 2280 2270 2270 142.288 1.856 316.02 1.43 0.05 0.09 0.615 0.173 567.010 534.206 2.94 1.282 296.289 0 313.862 65.34 0.19 0.30 0.90 0.267 248.969 676.307 24 .04 0.958 0 1.457 862.949 1.765.94 1.716 2.768.36 0.322.90 1.752.296 442.511 75.96 0.91 0.00 1.205 476.77 0.070.173 719.551 1.831 3.33 0.586.94 1.624.792 480.191 21.87 0.90 1.909 1.918 700.00 1.478 121.729.81 0.036 721.272 585.00 1.390.189.570.81 0.960 754.327.869 101.08 0.82 1.202 1.532 164.759 2.434 772.83 0.91 0.196 169.340 99.91 1.353.07 0.796 310.145 3.970 2.958 721.293 212.846 1.143.380.75 1.664 317.992 1.293 0 172.162.83 1.396 651.965 498.651 192.313 622.053.10 0.051 60.233 434.80 0.994 1.86 1.410 554.080 203.144.800 307.120 47.685 18.105 632.785 24.90 1.89 0.69 0.340.637 488 144.257 545.580.524 1.05 0.059 1.547 1.00 1.83 0.567.16 507.379 861.029 236.025 1.06 0.664 808.31 0.78 0.194.04 0.85 0.91 1.704.

5 2.5 2.6 26.8 UT 0. mientras que para el transporte camiones de 123 toneladas métricas de capacidad.72 0.72 0. se han considerado para el carguío palas hidráulicas y cargadores frontales.5 18 14 Densidad (ton/m3) 2.8 0.8 0. A continuación se entregan los resultados de los requerimientos de flotas de equipos: Equipos de Carguío Según la altura de los bancos (10 m) y movimiento de materiales se escogió un modelo de pala hidráulica (TEREX RH 120-E). y dos modelos de cargadores frontales (CAT).9 Factor de Llenado 0.8 FO 0.9 0. Para el cálculo se empleó la definición de índices operacionales del método ASARCO. se supone una jornada de trabajo de 8 horas por día con tres grupos y 365 días de operación al año.8 0. que se especifican a continuación: TEREX RH 120-E CARGADOR CAT 994 CARGADOR CAT 993-K Baldada (m3) 16.7 34.Dimensionamiento de flota Considerando los movimientos de materiales del presente plan y altura de los bancos.72 DF 0.75 0.72 Rendimiento (ton / hora efectiva) 1280 591 459 25 .3 0.3 Tonelaje Baldada (ton) 31.83 0.5 Esponjamiento 0.3 0.

TEREX RH 120E CARGADOR CAT 994 CARGADOR CAT 993K Baldadas 4 4 5 T carguío (seg) 160 280 350 Distancia (km) 1 1 1 Velocidad Media IDA (km/hora) 18 18 18 T ida (seg) 200 200 200 26 .Stripping. en cambio. no obstante. se consideraron camiones de carga 123 Ton métricas del modelo CAT 992-C. sin embargo. siempre es necesario tener al menos 1 camión en reserva. es para el pre . serían 20 camiones en total. El detalle del cálculo a modo de ejemplo. para los años operativos el input que va cambiando y va en aumento es la distancia de transporte. como se muestra a continuación: Pre Stripping Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 TEREX RH 120-E 2 2 2 2 2 2 2 2 2 CARGADOR CAT 994 2 2 2 2 2 2 2 2 2 CARGADOR CAT 993-K 1 1 1 1 1 1 1 1 0 Equipos de Transporte Debido a principalmente a la altura del banco (10 metros) y un movimiento de material en torno a los 35 MTPA.De acuerdo al rendimiento efectivo y movimiento de material por año se calcula la flota de palas y cargadores por año. los demás parámetros se consideraron constantes. La flota necesaria para el proyecto son 19 camiones como máximo. por lo tanto.

El detalle de la flota necesaria por año es la siguiente: Pre Stripping Año 1 Año 2 Año 3 TEREX RH 120-E 3 3 3 3 3 3 4 4 5 CARGADOR CAT 994 5 6 6 6 6 6 6 6 6 CARGADOR CAT 993-K 6 7 7 8 8 8 8 8 8 TOTAL 14 16 16 17 17 17 18 18 19 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 27 .23 0.83 0.25 Factor de Llenado 0.85 Rend (ton / hora efectiva) 286.57 Con el rendimiento efectivo de los camiones se puede estimar la flota necesaria para cumplir con el plan minero.85 0.83 0.T descarga (seg) 180 180 180 Velocidad Media REGRESO (km/hora) 26 26 26 T regreso (seg) 138 138 138 Tiempo Ciclo (horas) 0.95 0.75 0.95 UT 0.94 244.87 225.19 0.75 0.95 0.75 DF 0.85 0.83 FO 0.

Perforadoras La perforadora dada la geometría del banco es una perforadora de la empresa de Atlas Copco. Las especificaciones técnicas por catálogo son: Modelo DM25SP Diámetro Barreno (mm) 100 Velocidad de rotación (m/s) 0. Las ecuaciones a utilizar son: (1) (2) (3) Resolviendo las ecuaciones la malla de disparo es de 3. A continuación se realizan los siguientes cálculos: Se puede estimar la velocidad máxima de perforación mediante la siguiente ecuación: ( ) ( ( ) ) 28 .7 metros de Burden. requiero de fórmulas empíricas. 1 metro de pasadura y 4. Para diseñar la malla de perforación. para este modelo es 69 RPM. cuyo modelo es DM25SP. en efecto.36 RPM 0-100 Longitud Máxima Barrenado (m) 15 Cabe destacar que dado la velocidad de rotación y diámetro del barreno se puede estimar la frecuencia.5 metros de espaciamiento.

El resto de los equipos auxiliares es por criterio experto.Agregamos los índices operacionales: 1.8 3.85 Finalmente el número de perforadoras necesario para cumplir la producción es 4. 2 Motoniveladoras CAT 166. Equipos de apoyo Se emplea formulas empíricas para determinar la flota necesaria de equipos de apoyo. que se detalla a continuación: 1. UT = 0. 4 Camiones Aljibes. que será el modelo CAT D8N. las perforadoras son 4 y un sólo botadero de terraza. 29 . FO = 0. 2 Wheeldozer CAT 1224 3. 2. DF = 0.75 2. Por lo tanto la cantidad de Bulldozers necesario es 4. Para el Bulldozer: En donde las palas son solamente 2.

mientras que por otro lado implica tener capacidad “ociosa” de procesamiento en los periodos iniciales del proyecto. ya que de antemano se espera una disminución de los costos de procesamiento junto a una esperada mayor recuperación. terminar la lixiviación de mineral en menor tiempo. que considere el posible arriendo (leasing) equipos destinados netamente a la rápida remoción de sobrecarga. prácticamente a la par con el término de movimiento de material. lo que implica gran tiempo dedicado a la remoción del estéril para despejar el mineral. También se concluye que no existe un contacto “duro” entre los minerales de oxido y sulfuros secundarios. Esto se explica debido a la gran cantidad de sobrecarga de lastre que tiene el depósito. con lo que la explotación y procesamiento no puede ser independiente. sino mas bien se debe lograr un conjunto armónico. logrando un raudo destape de mineral para que una vez comenzado el periodo de producción se considere la capacidad propuesta en el presente estudio.Conclusiones y Recomendaciones A partir del análisis expuesto se concluye que la capacidad de procesamiento no es la óptima. Junto a esto se debe aparejar una inversión que permita un aumento de la capacidad de procesamiento. De esto se tiene una evidente contradicción ya que aumentar la capacidad de planta significaría por un lado. De igual manera se recomienda analizar la posible instalación de una planta de flotación para la concentración de cobre desde los minerales de sulfuros secundarios. 30 . ya que la diferencia de tiempo entre el movimiento de material y lixiviación de mineral es aceptablemente amplio. Ante esto se recomienda formular un nuevo plan minero.

60 0.956.692.000 634.619 639.244 142.71 0.68 0.991.958 721.823 745.961.70 0.409 192.213.981 1.76 1.22 0.276.907.607 1.443 2.545 43.97 0.691 669.54 0.329.59 0.66 0.042 684.642.67 0.97 0.820 7.403.096 1.926 7.000.80 0.718 3.601.864 2.956.38 0.79 1.036 31 .447 8.097.82 0.298.200 6.080 310.67 0.488.23 0.194.700.917 7.226.106.653 621.260.969 3.90 1.478.000 4.774 2.56 0.600 3.208 273.676 1.225 343.913 844.289 8.847 4.041 513.378 6.24 0.887 1.381 1.05 0.35 0 0.52 0 0.82 0.53 0.878.351 721.43 0 0.164 8.115 45.73 0.02 0 TON_TOTAL 1.895 1.71 0.123 2.69 0.71 0.Anexos Cubicaciones FASE 1 BENCH PRODUCT 2600 2590 2580 2570 2560 2550 2540 2530 2520 2510 2510 2500 2500 2490 2490 2480 2480 2470 2470 2460 2460 2450 2450 2440 2440 2430 2430 2420 2420 2410 2410 2410 2400 2400 2390 2390 2390 2380 2380 2380 2370 2370 2370 2370 2360 2360 2360 2360 2350 2350 2350 2350 2340 2340 2340 WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX MIN_SULF WASTE MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE CUT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.200 5.907 21.90 0.75 1.888 2.379 861.91 1.557.420.89 1.81 0.400 7.457 350.842 1.400 4.47 0 0.985 1.94 0.582 19.663 384.191 504.10 0.70 0.277 1.

547.409.918 2530 WASTE 0 4.728 2510 WASTE 0 4.67 1.66 3.559 2380 MIN_OX 0.496.74 1.000 2470 WASTE 0.840 1.108.20 1.168.74 859.466 2360 WASTE 0.693 2550 WASTE 0 2.70 2.303.491 2370 WASTE 0.753 2360 WASTE_SULF 0.007 2520 WASTE 0 4.513 2410 WASTE 0.369 2450 MIN_OX 0.52 2.721 2420 MIN_OX 0.075 2430 WASTE_OX 0.36 17.FASE 2 BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL 2580 WASTE 0 2570 WASTE 0 252.834 2430 WASTE 0 1.200 2460 WASTE 0.402 2540 WASTE 0 3.858.659 2440 MIN_OX 0.697 2360 MIN_OX 0.57 67.786.462.101 2390 WASTE 0 624.652.60 1.82 1.707 2560 WASTE 0 1.235 2450 WASTE 0.361 2400 MIN_OX 0.56 2.51 955.913.69 1.928.781 2410 MIN_OX 0.512.777 2400 WASTE 0 830.51 139.941 2440 WASTE_OX 0.500 2430 MIN_OX 0.015 2480 WASTE 0 3.681 2460 MIN_OX 0.352 2420 WASTE 0.81 312.857 2380 WASTE 0 575.606 2370 MIN_SULF 0.375 32 .599 2370 MIN_OX 0.169.36 24.76 1.92 257.25 348 2440 WASTE_SULF 0.584.79 1.13 67.53 77.394 2360 MIN_SULF 1.302.997 2490 WASTE 0 4.642.145.276.299.81 681.522 2470 MIN_OX 0.998 2500 WASTE 0 4.577 2390 MIN_OX 0.349.71 808.986 2440 WASTE 0 2.

994 2330 MIN_SULF 1.414 2.057 2510 WASTE 0 3.199.176 2.71 49.293 2350 MIN_SULF 1.69 2.774 2560 WASTE 0 3.924 2400 MIN_OX 0.575.97 2.51 287 2340 MIN_OX 0.118 2410 WASTE 0.769 2430 WASTE 0 2420 MIN_OX 0.909 2590 WASTE 0 1.000 2330 MIN_OX 0.73 950.886 2470 MIN_OX 0.194.811 2460 WASTE 0 2.662.55 74.80 1.573.003 2550 WASTE 0 3.000 2490 WASTE 0 2.73 744.34 1.552 2460 MIN_OX 0.50 2.386.640.83 60.107 2520 WASTE 0 3.660.78 41.291.316 2530 WASTE 0 3.202 2330 WASTE 0 257.25 212.158.058 2490 MIN_OX 0.051 2340 WASTE 0 471.222 2410 WASTE_OX 0.526.413 2430 MIN_OX 0.330 33 .220 2570 WASTE 0 3.745.025 2410 MIN_OX 0.953.656 2540 WASTE 0 3.812.331 2440 WASTE 0.90 203.449 2470 WASTE 0.71 375.820 2500 WASTE 0 3.22 1.304.2350 MIN_OX 0.525.100.91 169.918 2350 WASTE_SULF 0.088.196 2350 WASTE 0 720.78 31.089 2340 WASTE_SULF 0.69 1.233 FASE 3 BENCH PRODUCT 2610 WASTE CUT 0 TON_TOTAL 1.173 2340 MIN_SULF 1.86 2.246.66 1.226 2480 WASTE 0.703.600 2580 WASTE 0 2.30 567.243.397 2450 WASTE 0 2440 MIN_OX 0.52 5.904 2450 MIN_OX 0.781 2480 MIN_OX 0.419 2600 WASTE 0 285.46 48.725 2420 WASTE 0.

823 1.151 2390 MIN_OX 0.90 0.969 2.097 2360 MIN_OX 0.570.83 0.641 21.99 221.107.712 2390 MIN_SULF 1.064 3.36 0.716 700.390.807 2.96 1.91 1.458 2360 WASTE_SULF 0.145 121.637 2360 WASTE 0.69 0.282 34 .318.378 2380 WASTE_SULF 0.340.073 2.2400 WASTE 0.752.622 1.600 2.400 3.78 0.89 462.947.231 9.89 403.33 0.600 192.87 0.43 0.52 0.170 2370 WASTE_SULF 0.704.800 2370 MIN_SULF 1.41 0.94 1.22 0.970 632.152 2380 MIN_SULF 1.36 0.257 2360 MIN_SULF 1.85 0 0.830 45.49 7.496 3.573 2370 WASTE 0.816.953 2380 MIN_OX 0.023 3.360.68 TON_TOTAL 378.33 63.800 3.329.55 0 0.941 2390 WASTE 0.558.203.94 1.478 3.410 3.578 807.751.580.637.030 1.839 FASE 4 BENCH PRODUCT 2640 2630 2620 2610 2600 2590 2580 2570 2570 2560 2550 2540 2540 2530 2530 2520 2520 2510 2510 2500 2500 2500 2490 2490 2480 2480 2480 2470 2470 2460 2460 2460 2450 2450 2440 2440 2430 2430 2430 WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX MIN_SULF WASTE CUT 0 0 0 0 0 0 0 0.71 1.434 25.105 2.91 733.61 0.634 2.206 554.727.600 144.163.25 0.43 26.81 0.374 4.485.412 576.162.43 31.76 0.797 21.125 676.290.48 0 0 0 0.918 2.134.50 236 2370 MIN_OX 0.103 40.04 545.22 0.600 3.651 3.800 3.81 0.45 0.76 0.69 0.496.992 2.67 0 0.05 307.452 2380 WASTE 0.208 4.592.

846 465.10 0.52 9.678 1.532 164.637 66.20 0.80 0.81 0.718 2340 WASTE_SULF 0.966 35 .96 0.863 FASE 5 BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL 2350 MIN_OX 0.765.949 2320 MIN_OX 0.120 47.849 1.272 2350 MIN_SULF 1.670 2320 WASTE_SULF 0.340 99.420 1.324 1.83 0.94 1.025 1.86 0.02 101.78 0.567.450 46.03 714.36 91 772.08 498.636 6.694 2340 WASTE 0.24 352 2350 WASTE_SULF 0.524 249.91 0.718 31.76 805.800 2320 MIN_SULF 1.685 18.137.502 2310 MIN_OX 1.33 0.04 1.79 1.739 2330 MIN_OX 0.46 0.862 22.571 2350 WASTE_OX 0.741 2340 MIN_OX 0.66 0.96 0.856 2330 WASTE 0.050.353.98 612.56 2.85 0.75 862.586.34 0.06 585.53 5.21 1.91 0.522 15.965 2340 MIN_SULF 1.704.350 2310 WASTE_SULF 0.072 2300 MIN_SULF 1.90 809.059 294.2430 2420 2420 2420 2420 2410 2410 2410 2410 2400 2400 2400 2400 2390 2390 2390 2390 2380 2380 2380 2380 2370 2370 2370 2370 2360 2360 2360 2360 WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF 0.300 141 1.67 0.624.19 534.142 1.380.551 722.511 75.869 2320 WASTE 0.84 0.55 2.958 2310 WASTE 1.322.288 1.010 2330 MIN_SULF 1.87 0.896.547 2350 WASTE 0.23 0.992 639.80 0.862 65.86 1.768.60 0.144.48 0.909 2310 MIN_SULF 1.77 0.124.09 1.90 0.942 11.89 0.94 316.82 1.31 0.

070.289 2290 WASTE 0 221.615 2270 WASTE 0 24.346 2300 WASTE_SULF 0.31 313.706 2290 WASTE_SULF 0.79 335.683 2290 MIN_SULF 1.293 2280 WASTE 0 37.785 2270 MIN_SULF 1.47 15.47 11.084 2280 MIN_SULF 1.07 1.16 172.2300 WASTE 0.307 36 .