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GUÍA_DE_INGENIERÍA_EN_OPERACIONES_MINERAS

GUÍA_DE_INGENIERÍA_EN_OPERACIONES_MINERAS

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05/25/2014

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ODUCCION

.. Presentac ión
UlD 1
" Princi pales Minerales Explotados en Chile
" Minería Precolombi na
" Procesos Productivos de las Principales Faenas
Mineras en Chile
-Anglo American Chi le
División Chagres
División El Soldado
División los Bronces
División Mantos Blancos
División Mantoverde
Compañí a Contractual Minera Candelaria
Compañi a Mi nera Cerro Colorado Uda.
Compañia Minera del Pacifico SA
Compañía Minera Huasca S.A.
Compañía Minera lomas Bayas
Compañía Minera Mantos de Oro
la Coipa
Compañi a Minera Maricunga
Mina Refugio
Compañia Minera Zaldivar
Codelco
DIVisión Codelco Andina
DIVisión Codelco Norte
División Code!co Salvador
División Codelco Teniente
Fundición y Refinería Codelco Ventanas
f\! ndición Altonorte Noranda Chile Ltda.
Minera Doña Ines de Collahuasi
Minera El Tesoro
9
11
17
17
19
35
45
51
63
73
85
93
107
115
117
135
141
149
157
173
181
103
109
115
117
- Minera Escondida
· Minera Los Pelambres
· Minera Meridian
El Peñón
· Minera Michilla S.A.
· Minera Rayrock Llda.
Ivan Zar
· Sociedad Contractual Minera El Abra
CAPITULO 4
.. Mantención de los Principllles Equipos Mineros
CAPITULO S
137
153
161
169
181
187
195
.. Soluciones Tecnológicas 317
· Sensor de Corriente por Fibra Optica-FOCS: Una Revolución
en la Medición de Corriente Continua de Gran Magnitud 318
· Integración de la Información desde el Nivel de Campo
hasta la Supervisión y Control de los Procesos Mineros 320
· Fusión Limpia Mediante Fuentes de Inducci ón
Auto - Resonantes 322
· la Modernización de Sistemas de Accionamientos para
Motores de Tracción de Corriente Continua 324
· Innovadora Herramienta para la Gestión Multiproyecto 328
· Innovaciones en la Industria de Automatización Industrial 330
· Sobrevivir y Salir Airosos Durante el "Crunch limeN 332
PRE-CORTE: Una Solución para el Control de las
Paredes de un Rajo Abierto 334
· Sistemas de Chancado de Alto Rendimiento 336
· Saui lltes de Alta Resolución; Una Solución para la
Explora Ci ón y la Minerí a Extract lva 340
· Sistema Cor Casi MRH - HCR 342
. Innovaci ones en Hormigón Proyectado en Túneles 344
CAPITULO 6
.. Certificación en Chile 347
CAPITULO 7
.. Oesarios Tec nológicos de la Minería 367
Presentación
Estw:wdu lector:
~ muy complacidos de presentar este nuevo esfuerzo edito-
emprende Portal Minero, el servicio informativo lider a nivel
j y en países de la Región donde se desarrolla la industria
flI les básicos.
"'''''''conocimiento especializado sobre el quehacer de la mine-
l' el de relaciones con empresas productoras y proveedo-
eniería y consultoras especializadas, son el sustento de
..evo proyecto, que fue estructurado con la principal finalidad
... a conocer nuevas tecnologias y las características técnicas
oceso de explotación y producción que se emplea en las prin-
faenas mineras que se ejecutan en Chile.
icación inédita en nuestro pais, corresponde a un esfuerzo
_ cornunado de todas las áreas que comprende el sector minero.
anoUo en conjunto con las empresas mineras que conforman
maneria metálica de Chile, grandes proveedores, el patroci -
erllidades gubernamentales e instituciones mfluyentes en el
oKeJ minero nacional, hacen de esta publicación uno de los
es esfuerzos editoriales en conjunto que se hayan realizado.
""lOf ocasión para presentarlo, que en el marco de los 100
de la gran mineria en Chile.
presentación queremos realizar un homenaje a la industria
es básicos, como también expresar nuestros agradeci -
a cada uno de los participantes de esta obra sin preceden-
estamos seguros será de su agrado,
de realizar la MGuia de Ingeniería en Operaciones Mmeras
~ 2 0 0 6 " ' surge luego de sucesivas eval uaciones entre profesio-
expertos y amigos de la comunidad de Portal Minero, quienes
coincidieron en los beneficios de abrir un nuevo canal de informa-
ción -por intermedio de una estructura no explorada en el merca-
do-, que se pueda proyectar y mantener de manera estable en el
tiempo.
El libro fue concebido como un documento de consulta permanente
para profeSionales del sector. Es por ello Que tiene como prinCipal
valor el Que fuera confeccionado con el aporte di recto de los propios
ejecutivos y responsables de área de las principales compañías mi -
neras, lo que nos permite entregar información con el mbimo rigor
en cuanto a la calidad técnica de los contenidos.
Aunque la ingeniería en las operaciones mineras involucra muchos
aspectos, hemos queridO incluir en esta primera versión, un reco-
rndo por las tecnologías aplicadas a los procesos productiVOs de
las principales faenas de minería metálica en Chile, con sus equipos
e insumas, con el ánimo de ir profundizándola, complementándola, e
incluyendo nuevas tecnologias en las siguientes versiones.
lo invitamos a conocer y a trabajar con esta inédita guia tecnoló-
gica.
Jorge Arrau
Gerente General
Portal Minero S.A.
CAPITULO
; I I _ , .. _ r.l!irn'Irn Explotados en Chile
Mi nerales Explotados en Chile
.'E1IA MEl;:. Al ::: IC:::A-'---______ _
- o
DIiI es un plis que durante el correr de los años ha mostrado una
\alga trfdfc){1n en la actividad minera V que cuenta con importan-
_ reservas que permiten proyectar un futuro atractivo para esta
....., de la mineria metálica destaca la prOducción de cobre. hie-
Da IIIOItbdeno, manganeso. plomo, zinc, oro y plata. De estos pro-
MIos. ~ s de mayor interés son el cobre V molibdeno, siendo este
-..o un subproducto de la industria del cobre. Como resultado de
IISU abundancia en recursos, la mineria ha sido desde siempre la
..-cipal actividad productiva y el motor de la economía del pais.
COBRE
-------- ------0
La minería del cobre se encuentra compartida entre empresas pri·
adas y del Estado. Codelco Chile es una empresa estatal autóno-
_, la más grande del país en la mineria del cobre y la principal
productora de cobre del mundo, con una producción que alcanzó,
... . 1 año 2004, 1.84ú miles de toneladas de cobre fino equivalente y
IkInde todas las Divisiones incrementaron su producción.
lA región de la Cordillera de los Andes chilena alberga cerca del
..,. de las reservas identilicadas en el mundo, donde Codelco po-
see las mayores reservas mundiales de cobre, con alrededor del
2D'.4 del total del planeta.
Con la aparición de nuevas tecnologías se ha logrado realizar una
producción de cobre cada vez más eliciente y sustentable, lo que
permite acceder a depósitos minerales que antes no pOdian ser
explotados y, al mismo tiempo, cumpli r con las exigencias de una
soci edad más preocupada por las condiciones socio-ambientales
del planeta.
Hasta el año 1994, Codelco producía más de la mitad del cobre en
Chile. Actualmente produce cerca de un 315% del total, debido prin-
ci palmente a la explotación de nuevos yacimientos por parte de
privados. Durante el ano 2004, los proyectos de la minería privada
del cobre lueron encabezados por Escondida, Sur Andes (ex Dispu-
tada). Candelaria. la puesta en marcha de Atacama Kozán y amplia-
ción de Doña Inés de COllahuasi, entre otros.
U Id I
Codelco también hilO su aporte al seguir adelante con la amplia-
ción en El Teniente y elevar la producción en Codelco Norte. De esta
manera, según la Comisión Chilena del Cobre, el año pasado Chile
incrementó su producción de cobre de mina a 5.364 miles de ton.
linas de cobre. Para 2005 estima alcanzar 5.504 miles de tml y en
2006 seria de 5.525 miles de Iml.
los principales productos comercializados por Chile, son los cáto-
dos y concentrados de cobre,los que son exportados para proce-
sarlos y obtener productos manulactuntdos. Su deStinO desde hace
varios años han sido los países industrializados de Europa Occiden-
tal y Asia y hoy en día, China eierce una atracción particular Que
abre importantes proyecciones en el mediano y largo plazo.
,, '
COBRE (AÑO 20041
Producción Total Pais
Refinados:
Concentrado:
Blíster:
Total Codelco
Refinados:
Concentrado:
Blister:
Total:
Tot al Privados
Refinados:
Concentrado:
Blister:
Total :
Producción de Mina
Producción de Fundición
Producción de Refinado
5.412.500TM
(37% del mercado
mundial) W lugar)
2.953.900 TM
2.165.600 TM
366.1OQ TM
1.509.300 TM
259.100TM
75.500 TM
1. 843.900 TM
1.443.100TM
1.906.500 TM
287.500 TM
3.637. 100 TM
5.412.500 TM
1. 517.600 TM
2.836.700 TM
MOLlBOENO
-o
Chile es el principal productor de moli bdeno del mundo. Hasta el año
1994, Code1co fue el ÚniCO productor del mineral en Chile a través de
sus divisiones Salvador, El Teniente, Andina y Codelco Norte.
Posteriormente se sumó la producción de privados como Sur Andes
y Los Pelambres y próximamente ocurrirá lo propio con Collahuasi.
Codelco
Sur Andes
los Pelambres
Total :
ORO
MOLIBDENO (AÑO 2004)
32.324 TM
1.706 TM
7.853TM
41.883TM
(28% del mercado
mundial) W lugar)
o
la minerí a del oro se convirtió en una actividad importante a partir
de 1978, como resultado de la puesta en marcha de la mma Elln-
dio Que hizo una contri bución considerable en ese entonces. Otros
yacimientos abiertos en 1992 son la Coipa, El Hueso, San Cristó-
bal. Escondida y otras operaciones cupríferas, donde el oro es un
subproducto. Con fecha más reciente, en el año 2000, se sumó el
aporte de la Mina El Peñón, Que presenta uno de los costos de pro-
ducción más bajos a nivel regional.
El gran proyecto de los próximos anos es Cerro Casale, Que se en-
cuentra en proceso de evaluación técnica y financiera.
40.000 TM
PRODUCCION DE ORO DE MINA (AÑO 2004)
(1,8% del mercado mundial)
O 3" lugar en el mundo)
______ - - ---o
c-c productor de plata, Chile se ubica en la tercera posición en
'-"c. latina, después de México y Perú, con características de
$ productor mundial.
s._ ... productor de plata en Chile es la Minera la Coípa .
...... destacan Codelco, Escondida V Candelaria. la mineña de
... como actividad en sí prácticamente ha desaparecido, pues-
__ .. producción de plata hoy en día es producto de la minería
• mílre. oro y zinc. Su producción corresponde fundamentalmente
... ,..UI contenida en barros anóditos V concentrados proveníen·
._ .. producción cuprífera estatal V privada y a aquella obtenida
_ lIX9lotaciones auríferas.
PRODucelON DE PLATA DE MINA tAÑO 20D4)
.lIiQ.l00 TM (7,3% del mercado mundial)
15° lugarl
- - - - --- --- - o
B.-.PO CAP S.A. de Inversiones es el único productor chileno de
__ • través de la Compañía Minera del Pacífico SA la produc-
obtiene de los minerales El Romeral, El Algarrobo y los Co-
la Planta de Pellets de Huasco procesa los minerales de
'-Probo y Los Colorados. En El Romeral se producen minerales
ti .-barque directo, los cuales poseen entre un 62% y un 65% de
..... exportando un 8% y destinando el resto a abastecer la side-
-.-. de Huachipato.
.... e el afio 2004 los despachos totales de acero de Huachipato
__ de 1.043.029 toneladas métricas. De éstas, 1.007.660 tanela-
*' Métricas fueron vendidas al mercado interno (18,2% más que
.. 152..305 despachadas el 20031 y 35.369 toneladas fueron expor-
-
----- ---
MINERIA NO METAlICA
------ - - o
la mineria no metálica nacional ocupa un papel no tan protagónico
en relación a la minería metálica, marcada por el desequilibro entre
algunos pocos productos que alcanzan un liderazgo mundial (yodo,
carbonato de litio) o un gran volumen de exportación (sal. nitratos)'
mientras otra gran mayoría se destina al consumo doméstico, com-
pitiendo fuertemente con los productos importados que presentan
ventaias cualitativas.
Del análisi s del comportamiento del sector en los úhimos 10 años
se desprende que su producción se incrementó en un 98%, mien-
tras que las exportaciones aumentaron un poco más del 100%. En
general , por años la minería no metálica no ha representado gran
actividad, lo que se traduce en que sus producciones no alcanzan B
superar el 10% de los ingresos que genera la total idad de la produc-
ción minera nacional. No obstante, en la actualidad se registra un
nivel considerable de gasto en inversiones, que encabeza SQM con
proyectos por USS400 millones entre 2005 y 2007 superando desde
los US$91 millones en el año 2004 .
los productos mineros no metál icos son un insumo para la indus-
tria. En ella se elaboran productos que pueden ser integralmente
de origen mineral, que pueden incorporar parcialmente al mineral
como relleno o cubriente, que pueden ser transformados en diver-
sos productos químicos o que, simplemente, pueden ser utilizados
funcionalmente en el proceso industrial. Por tal motivo. la demanda
de estos recursos estrechamente relacionada con el desarroll o
15
16
de la industria en oeneral. Así ocurre en los paises consolidados,
donde la minerie no metálica as de mayor importancia que la metá-
lica, factor a tener en cuenta cuando se postula un desarrollo inte-
gral para la minería nacional.
A diferencia de los minerales metálicos que se valorizan por la ley
de sus metales, los no metálicos se explotan en base a sus pro-
piedades físico-químicas, es dacir, se valorizan por su composición
química, características mineralógicas, especificaciones técnicas,
grado o cantidad de impurezas, brillo, poder de absorción, grado de
blancura o albura, grado de disgregación, densidad, porcentaje de
porosidad, grado granulométrico, indice de plasticidad V permeabi -
lidad, textura, indice de sa turación, indice de refracción, etc.
Los principales recursos no metálicos con producción en el merca-
do local son; apatita, arcille, azufre, bari ti na, bentonita, boro, cao-
lin, carbonato de calcio, carbonato de litio, cloruro de sodio (sal de
roca), cuarzo, diatomita, puzolana, nitratos, sullato de sodio, talco,
yeso y yodo.
Por otro lado, los productos que representan el mayor volumen de
l:I e on lo mlno.;o no metiil;ea son el cemonto (clin
quer y otros cementos), fosfatos (fosfato de amonio, superfosfatos
y roca fosfórica). carboneto de sodio y potasio (cloruro de potasio,
otros fertilizantes pota sic os y sulfato de potasio) y, más reciente-
mente,la sel (cloruro de sodio). Ten importante es la producción de
sal que la compai'lía chilena Punta de Loblls -principal productora
en el pals-, proyecta pere el año 2006 una producción de 8 millones
de toneladas de sal por año, perfilando a Chile entre los 6 mayores
productores en el mundo.
(Todas las cifras en 1M.)
APATITA
ARCilLAS
BARITINA
BENTONITA
CAOllN
CARBONATO DE CALCIO
BONATO DE LITIO CLORURO
DE LITIO
CLORURO DE SOOIO
CUARZO
DlATOMITA
DOLOMITA
FELDESPATO
FOSFORITA
LAP ISLAZUll
MARMOl
NITRATOS
OXIDO DE HIERRO
PIROFllITA
PUMICITA
PUZOLANA
SUlfATO DE COBRE
SULFATO DE SODIO
TALCO
ULEXITA
WOLLASTON1TA
YESO
YODO
ZEOllTA
11 .695
50.250
31
101
51.769
6.653.343
50.729
494
4.938.928
1.085.412
30.015
27.436
4.838
9.770
845
1.402.366
785.033
750.195
58.112
30.622
2.993
594.191
630.444
14.931
203
CAPITULO
,--------1 2
~ ~ ] ! : , n>W' ', Precolombina
Minería Precolombina
I
Hojas de cobre
enmangadas.
Museo Chileno de
Arte Precolombino.
Con el apoyo del Museo Chileno de Arte Precolombino V Minera
Escondida, hemos querido incluir en esta publi cación una breve re -
seña de la minería precolombina, la "cuna de la minería" en América
latina.
l a razón fundamental que nos motivó a incorporar un capitulo esen-
cialmente cultural en un libro tecnológico, es que la actividad mine-
ra desde sus inicios ha sido muy influyente en su entorno social V
cultural, dejando ver que la cultura V la ciencia se unen desarroll án -
dose en conjunto. Es por esto que al incluir los procesos productivos
mineros precolombinos tocamos por un lado la cul tura, con informa-
ción históri ca de los asentamientos mineros indígenas de esa época
y por otro lado la ciencia, dejando en evidencia el gran emprendi -
miento tecnológico que desarrollaron los mineros precolombinos.
A diferencia de la actualidad, el incremento de la producción y en
general todos los procedimientos técnicos desarrollados en cada
una de las culturas de la metalurgia prehispánica, se dirigían a lo-
grar piezas con cualidades esteticas acordes a sus normas cultura-
les. los esfuerzos no fueron impulsados para obtener herrjlmientas
más eficientes ni armas más poderosas, si no que todos sus proce-
dimientos tenia n fuerte coneJC.iÓn con las creencias que profesaban,
expresando diversas cosmologías respecto a lo sagrado y jerar-
quías sociales.
19
WARI
I<la CUZCQ
NASCA
Sitios de ItCtiridad
mirle!. o metalúlg;c,
en el sector Arldino,
OCEANO PACIFICO
EL COBRE
----------------------,.
El cobre participó activamente en la propagación de las concepcio-
nes religiosas de las sociedades prehispánicas, principalmente por
sus cualidades físicas tales como el brillo, color y plasticidad, siendo
esta uhima cualidad la que permitia dotar a los objetos de represen-
taciones si gnificativas del mensaje sagrado. Esto hacía al cobre un
producto de excepción que contenía en si mismo la potencia de las
divinidades celestes y los misterios del devenir de la vida sobre la
tierra.
La producción de este material, requería un nivel de conocimiento
técnico y entnmamiento, los cuales podrían haber estado restringi -
dos a determinados sectores de la sociedad.
20
TIWANAKp
Chir!P4 (1200 a.e)
lA PAZ
Tlwanaco
Wankaranl
ARfeA
Huaf\tafaya
Chuquicamata
San Pedro de Atacam.
SAN PEDRO

TulbnS4 (121)0 a.c
En este contexto, cabe considerar que los metalurgistas prehi spá-
nicos del cobre fueron intermediarios entre los seres humanos y
las deidades, siendo propietarios del saber técnico y del esotérico.
Toda esta doble y poderosa condición fue aprovechada por las elites
politi co-religiosas que rigieron los destinos de las comUnidades del
sector Andino. Fueron estos metalurgistas los que proporcionaban
a las clases gubernamentales los símbolos, donde se materializaba
la ideología, que ¡nlormaba sobre la marcha del universo y al mismo
tiempo regia la estructura de la vida cotidiana. En virtud de ello, los
metalurgistas prehispánicos desarrollaron las más altas expresio-
nes del arte.
PROCESO PROOUCTIVO
Como una forma de dar un enfoque de continuidad en el desarrollo
de tos procesos productivos mineros, pOdemos detectar en la mayo-
riade los casos de la minería del cobre precolombina, seis etapas de
producción, similares a los procesos modernos. Tales como: detec-
ción del mineral, extracción. transporte, molienda, fundición y mol-
deo. En algunos casos, como en la cultura Moche, para embellecer
.$ superficies de los metales utilizaban procedimientos similares a
tos actuales baños electrolíticos.
1. DETECCION DEL MINERAL

La región andina constituye una de las áreas del planeta dotada con
mayor variedad y riqueza en depósito de minerales metalíferos, no
obstante la irregular distribución de los depósitos, lo que produjo
que los metalurgistas desarrollaran aleaciones específicas, diferen-
tes unas de otras.
No conocemos en qué circunstancias se descubrieron los metales
en los Andes, pero es probable que algunos de los pObladores se ha-
lan sentido atraidos por cierto tipo de rocas, con cualidades como
su densi dad V sus brillantes colores. Esto es muy posible, porque en
ti naturaleza se pueden encontrar los metales en estado más o me-
nos puro, es decir en ·'estado nativo
ri
(como el oro), los cuales pue-
den ser trabajadOS directamente para elaborar artefactos. El cobre
también podía encontrarse en estado nativo, en venas o planchas
entre las rocas, pero en la mayoría de los casos se hallaba en distin-
tas combinaciones químicas, por lo que fue necesario desarrollar un
proceso de producción antes de llegar al metal.
Siglos de experiencia habrían permitido a los antiguos metalurgistas
definir fas características de los depósitos minerales para estable-
cer criterios de búsqueda de los lugares en los cuales se concentra-
ban. Los mineros indígenas concentraban sus esfuerzos en seguir el
recorrido de las vetas más valiosas .

2. EXTRACCIDN

Los mineros indigenas, provistos de martillos de piedra V barretas
de madera, extraían el mineral depositándolo en canastos de fibras
vegetales de gran resistencia para soportar el peso del mineral .
I CesIo urilillldo en
la (JxlrlICción.
Cuando existían depósitos que afloraban, se cavaban trincheras y
socavones. Trabajos de este tipo se han observado en el sector do
Almirante latorre en la Serena, en la mina El Salvador on Atacama.
en el distrito El Abra ubicado al norte de Calama, entre otros
Minero indlgena
eXlnlyendo el miner.1
desde un socavón.
21
En algunos casos, la extrección de los minerales no dejaba otra al -
ternativa que internarse en las profundidades de la tierra con los
riesgos de derrumbes que eso significaba y con incomodidades
como fa lta de aire y luz,
Se tiene una extraordinaria evidencia de este tipo de trabajo y sus
riesgos, procedente de Chuquicamata, donde se descubrió un so-
cavón derrumbado en cuyo interior se encontraba el cuerpo de un
minero mdígena excelentemente conservado por desecación. Su
cuerpo estaba acompañado por los instrumentos que utilizaba para
la extracción. En la actualidad, ese minero se encuentra en el Mu-
seo Americano de Historia Natural de Nueva York y se conoce con
el nombre de de Cobre- por su tono verdoso reminiscente
del cobre oxidado.
La momia data del año 100d.c,
12
Homb" de cobre r sus
IIenan", ,,'as.
Museo Anrericano de Histo-
ri. N. rural de Nueva ro,*",
3. TRANSPORTE

Las piedras del mineral extra ido se depositaban en unas bolsas con
tirantes para ser trasportado en una forma cómoda a la zona de mo-
lienda. Estas bolsas se denominaban »Capachos» y estaban hechas
con cuero de llama o con lana tejida reforzada con resistente libra
vegetal.
Cspscho de lana reforlad,
co" estrucfurll de libra

Museo Chil eno de
Arte Precolombino,
Capacho de cuero de
llama.
Museo Chi leno de
Arte Precolombi flo.
.....
UENDA

& operación de la molienda se reducían los mmerales en !rag-
__ pequeños para facilitar su posterior fundición y también
.... separar la "mena" de la roca est eri l llamada "ganga". Para
...... este proceso se utilizaban principalmente dos ti pos de he-
IlIS:
·lI os de Piedra
& -.chos casos la operación de la molienda se realizaba con pe -
... mlrtillos de pi edra parecidos a los utilizados en la extracción.
~ s investigaciones han identi ficado espacios reservados para
lIt ..... nda V la acumulación de los minerales.
Martillo de piedra con
mango de maderll de
Huanchllca.
Museo Chileno de
Artll Prllcolombino.
b) El Maray
El articulo indígena de mayor escala para la molienda de mlllerales
fue el maray, también llamado quimbalete o batán. Básicamente es-
t aba formado por una gran roca con una altura entre 0,85 m y 1,5 m
que tenia una base conveKa para permitir su movimiento a través del
balanceo, utilizando una palanca de madera que se colocaba en su
parte superior. La molienda se realizaba poniendo el mineral sobre
una roca plana y encima. el Maray se movía V balanceaba trituran-
dolo. la eficiencia de este equipo hizo que su uso continuara en la
Colonia y aún hasta nuestros días .
Indígenas utilizando
e/Maray.

23
I
,

5. fUNOICION

las principales dificultades de los fundidores prehispánicos era
conseguir las altas temperaturas requeridas para la fusión de los
minerales V producir las condiciones químicas adecuadas.
24
Para producir las condiciones químicas adecuadas, en el caso de
las menas oxidadas era simple. Bastaba con mezclar el mineral
con el combustible en el contenedor de fundición. De esta forma,
se creaba una atmósfera reductora donde el carbono generado por
el combustible se combinaba con el oxígeno molecular del mineral,
liberando gases y dejando libre el melal.
Pero para las menas sulfurosas se debía, en primer lugar. translor-
mar el mineral en óxido a través de una operación llamada Mloste-
ción", en la cual la mena se calentaba al aire li bre eliminando el
exceso de azufre como humos.
El punto de fusión del cobre es de 1.083 grados, aunque los elemen-
tos adiCionales contenidos en las menas contribuyen a disminuirlo
un poco. Para los mineros indígenas fue un gran desafio llegar a las
temperaturas requeridas, lo que los llevó a elaborar técnicas avan-
zadas para la fusión.
Para la fusión de minerales se utilizaban crisoles calentados en fo-
gones, teniendo así las condiciones reductoras y temperaturas ade-
cuadas. Esto se lograba a través de dos técnicas prinCipales:
al Fundir con Sopladores
Esta téCnica consistía en elevar la temperatura de los fogones insu-
flando aire a la combustión soplando por tubos. Esta practica enca-
minó los primeros pasos a la !lll'ldición de minerales.
b) la Huayra
El tipo de fundición mlis conocido fue la huayra, un hornillo que para
01 vicnto. El m1Í:5 simplt: ¡;onsis\la en una torre·
cilla baja de piedras acomodadas de tal forma que dejaba espacios
por donde penetraba el viento, el cual elevaba la temperatura del
fog6n.
Indigenls elevlndo II
I IBmpenlfurI del logó"
/l/lldiant' sopladorllS.
I
PII"'a d, U". HU'YrI perm;lie"do
,. e,,/rede del vi,,,to.
En el ¡,,/frior, U" crisol p.ra lundir
111 metal.
VIENTO
VILN10
VIENTI)
·lIle
fue el combustible ideal para disociar las menas, pero los
""""_ metalurgistas también utilizaban otros tipos de combusti ·
utiércol de llama, yareta, jarilla y el ichu. Estiércol de lIa·
.-zado en gran cantidad en Potosí para lundir los metales.
:.s QUe en Villa del Cerro, Copiapó, lueron árboles como el
1iIIIIO. el churque, el chaf'iar y el sauce .
. ..... $ eran recipientes de paredes gruesas, utilizados para
.etal en la huayra, como también para sacar el metalliqui·
aca y distribuirlo sobre los moldes. Los hallazgos de crisoles
.-mes en sitios de actividades metalúrgicas; se encuentran
........ ados, como consecuencia de su duro desempeño. lien·
a .strar superfi cies termo· alteradas V adherencias de esco·
.. *metal.
~ ~ .
_"s principales técnicas para el moldeo era verter el metal
sobre un mol de refractario. los moldes, al igual Que los criso·
_por lo general de cerámica. Los ingredientes básicos para
eran la arcilla V los materiales antipl ásticos. Esto les pero
teSisllr las altas temperaturas del met al fundido V mantenerse
....cción quimica ante la acción del metal caliente.
Mefalurgisfas moldundo
el mineral ~ n ff1ffll8 de
hiJch/J.
Hacha produclo del moldH .
Museo SlIn Pedro de
25
Un tipo de crisol. procedente de Carrizalillo Grande, Copiapó, fue
dado a conocer por Hans Niemeyer. Se trataba de un recipiente có-
nico de paredes gruesas, 10 cm de alto y un agujero en el fondo.
Según explicó Niemeyer, el recipiente no estaba destinado a la fun-
dición, si no a recoger el metal liquidO, El complejo uso de esta pieza,
que es simil ar al de las "cucharas" de las fundiciones modernas,
demuestra la capacidad técnica que habían alcanzado los antiguos
metalurgistas. Otra información importante es el descubrimiento de
una sustancia blanquecina en las superficies de los refractarios, la
que al parecer actuaba como un antiadherente.
Otra técOlca de moldeo era martillar láminas de metal contra un yun-
que. Esto se alternaba con recocidos del metal para que no perdiera
su ductilidad
26
Crisol con vistsgo.
Museo Regional de Copiepó.
w p 11"ln nt {1m
CAPITULO
r-----I 3
.
=
General
Gerente General División Fundición Chagres
Gerente de Producción
Gerente de Desarrollo y Proyectos
Gerente de Recursos Humanos
Gerente de Seguridad y Desarrollo Sustentable
Gerente de finanzas y Administración
Gerente Proyecto Optimización
Producción cobre fino (tons) 165.010
Producción ácido sulfúrico (tons) 440.514
Marcelo Cohen Wolff
Rodrigo Subiabre
Ricardo Bonifaz
Benjamin Galdames
Carlos Wilhelm
Sergio Chaparro
Roberto VásQuez
ANGLO
AMERICAN
Ola rama de Flu o Proceso Productivo División Chagres
j
[ID


AcopIO de
"'""

conc:..".dG d. melcln 12secldoreu
(.,., IIoIm I!a:sll)
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t7
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ncorial 12ho::rrll$1
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_.-.
14 DOIM!I1idores
Peofu- S/rfII>l
MI*Ieo Ile "oodIll
(1 nma de nd:Ieo)
Plantll da á cido
--------------------------
J vl slon
ehagres
procesa los concentrados de cobre provenientes prin.
de las divisiones Los Bronces V El Soldado, tambien de
"" .... ~ , Jo Anglo American Chile. Estos contienen un promedio de
•• 31" de azufre y 22% de hierro, 10% de silice V otros
es. Mediante el proceso de fundición se elimina el
.iilUfre del concentrado V se retiene el cobre. El producto
eso es cobre anódico V se obtiene como subproducto el
o, Actualmente la producción anual supera las 160 mil
cobre V las 450 mil toneladas de ácido sulfúrico.
PROCESO
.... __ MIENTO y SECAOO OE CONCENTRAO_OS_ .
I proceso
procedentes de las Plantas Concentradoras, descar-
tela de cobre a través de un sistema de alimentado-
en una de las 16 pilas de 1.000 toneladas de capacidad
• almacenamiento. Posteriormente el concentrado y la
para la formación de escoria- se transportan mediante
c()(reas a los silos diarios del edificio de preparación
e allí se envía la mezcla de concentrado V la sílice
secado donde se reduce su contenido de humedad
. Esta función se lleva a cabo por medio de dos
fuente de calor es el vapor produci do en el proceso
de gases.
:JI almacena en una tolva con capacidad de alma ce-
11 400 toneladas ubicada sobre el horno Flash.
ales
concentrado .
••
.2000 KPa, Consumo en Secado.
I.s
ootratados tolva tipo batea de aluminio, para trans-
entrados. Flota 40 camiones.
otTeas transpone de carga húmeda 450 tlhr.
acenamiento de concentrados /15 tolvas de 1000
correas alimentación Silos diariOS 290 I/hr,
División Chagres
ANGLO
AMERICAN
• Sistema de preparación de mezclas:
2 silos de 500 ton.
· 1 silo de 300 ton.
· 1 silo de 175 ton .
· Sistema de alimentadores,
, Correas alimentación a secadores 100 tlhr.
· 2 secadores a vapor, diseño Kvaerner de Noruega
Itlenen capacidad de 65 tonlhr de concentrado c/ul.
FUSION OE CONCENTRAOOS

Descripción del proceso
La fusión de concentrados se real iza en un Horno de Fusión Flash
Outokumpu, Esta tecnología aprovecha el calor liberado al oxidar
el fierro V el azufre contenidos en el concentrado para su fusión,
permite recuperar la totalidad de los gasas generados V una pane
de la energía contenida en ellos.
El proceso de fusión se inicia cuando se introduce la mezcla de
concentrado V sílice junto a polvos metalúrgicos V aire enriquecido
en oxigeno en la tOHe de reacción. Al distnbuirse las partículas de
concentrado en la torre, el azufre V ellierro reacc ionan rápidamente
con el oxigeno del aire generando una gran cantidad de calor que a
su vez funde las paníCUlas sólidas de la mezcla. El material fundido
cae en la porción sedimentad ora del horno formado por dos capas:
eje V escoria. El ele se viene en ollas que son tr8nsponadas a los
convenidores, donde conti núa su procesamiento, La escoria se en-
31
32
--~ ------------
vía directamente a los hornos de limpieza mediante canalas.
Los gases, que han cedido gran parte de su contenido calónco,
pasan a un Precipitador Electroestátlco para completar la limpieza
iniciada en la caldera mediante la retención de las partículas más
finas de polvo. El polvo recuperado en la caldera V el preclpitador
se re circula al horno Flash.
Insumos principales
• Producción de Vapor: 21l tlhr, 6000 KPa, 277 oC.
• Oxígeno 95% de pureza (320 ton/dial.
• Agua refrigeración FSF 600 ml/hr circuito chaquetas V 200
m'/hr torre de reacción.
Equipos principales
• Horno de Fusión Flash Outokumpu (Tiene 19 metros de largo)(5
de ancho, con una torre de reacción de 4,6 metros de diámetro.
Tiene capacidad para fundir hasta un rango de las 80 ton/hr de
concentrado seco).
• Caldera recuperadora de calor (enfría gases que al salir del
horno están sobre 1.300 ·C. Además, produce 2{) t/hr de vapor
de alta preSión, de 60 bares, empleado en el proceso de secado
de concentradol.
o Precipitador Electroestático de tres campos 130.000 Nm
3
fhrl.
o Convertidoras de 50 ton.
LIMPIEZA DE ESCORIAS

Descripción del proceso
la escoria producida en el horno Flash V en los convertidoras ali-
mema a dos hornos de limpieza de escoria. Estos hornos utilizan
la tecnología El Teniente para recuperar el eie comenido en las es-
corias. la escoria final - con contenido de cobre menor a 1%- se
extrae basculando el horno V se vierte en ollas. Camiones especial-
mente acondicionados transportan las ollas hasta su depósito final,
llamado MescorialM.
Insumas principales
o Petróleo 16 para soporte térmico V proceso 5.000 ton/ano.
Equipos principales
• 2 hornos de limpieza de escoria de 13 x 26 pies. 65 ton de es-
coria cada uno
· 2 camiones dedicados al transporte de escoria líquida 70 ton.
o 8 ollas (con capacidad para 3{) toneladas).
PLANTA DE ACIDO

Descripción del proceso
Esta Planta trata los gases provenientes del horno Flash V de los
convertidoras. la Planta tiene capacidad para procesar 150.000 me-
tros cúbicos por hora de gas y puede prOducir 1.500 toneladas dia-
rias de ácido sulfúrico. Una vez que ha pasado la etapa de limpieza,
el anhidrido sulfuroso se pone en contacto con cuatro capas de un
catalizador que provoca su conversión en ¡riÓXldo de azufre (S03).
E! Sal es absorbido por ácido sulfúrico concentrado en dos etapas
para producir áCido adicional.
El ácido sulfúrico producido se almacena en estanques V se carga
an camiones para ser enviados a los consumidores.
Insulllos prrncipales
Gas o petróleo para calentamiento posterior a detenciones pro-
longadas.
Catalizador pentóxido de Vanadio distribuido en 5 pasos cada
uno de 60 m
l
~ 4 0 tonl con reposición de 12 rol año (2 Ion):
Consumo Energía eléctrica, 35.000 MW-H/año.
ci pales
Jllladores KKK de 4000 KW v 1500 KW capacidades de 110
y40 mil m
3
/h de gas respectivamente.
CIft de limpieza de gases, diseño lurgi.
-. de contacto Monsanto.
:.lIS de almacenamiento
Producto: 4 estanques de 1000 ton, 2 de 5000 ton, 2 estan·
)le !iOO ton.
cho: 1 estanque 1000 ton.
2 piscinas V 2 estanques de 150 ton cada uno.
_ EIISION_
- --o
el proceso
periódicamente del horno Flash y de los hornos de
caria se transporta en ollas, mediante puentes grúa V
uno de los tres convert idores Pierce Smtih.
se inicia con el ~ s o p l a d o a fierro
w
que consiste en la
.. e en el baño fundido oxidando todo el fierro V parte
.anidos en el ele. El óXido de fierro se combina con
Ido una capa de escoria que se descarga a través de
rodor y se envia en ollas a los hornos de limpieza
queda un producto llamado mel al blanco - 75% de
azufre V una fracción menor de fierro·. El proceso
de ,ire continúa con el usoplado a cobre" hasta que
todo el fierro V el azufre se oxidan V se reti ran del
que permanece en el convertidor es cobre con una
.... y recibe la denominación de cobre blister.
les
me dos sopladores de 20000 Nm3lhr V 700 KW
*e. 65 tpd.
(b igeno Técnico 30 tpd.
s
vro' de 35 toneladas a lo largo de la nave de con-
Peirce Smli h de 10 pies de diámetro por 21 pies
Divisiól1 Cll agres
REFINACION V MOlD" E"O'----_
Descripción del proceso
ANGLO
AMERICAN
o
El cobre bl ister es retirado del convertidor V translerido a un hor-
no de relinación, donde se realiza un proceso en dos etapas que
consiste en eliminar las trazas de azufre remanente vía oxidación y
eliminar el exceso de oxígeno adquirido en la lase anterior, mediante
una reducción con petróleo o gas.
Al final de la segunda etapa el horno de refinación contiene 200 to-
neladas de cobre 99,6% de pureza, listo para vaciar hacia la rueda
de moldeo marca Outokumpu, con capacidad nominal de 40 tonJ
hora.
En un proceso completamente automatizado. mediante un conjunto
de cucharas se vierte una cantidad predeterminada en cada molde.
A medida que los moldes se ll enan, la rueda gira V el cobre vaciado
se enfría solidificándose. El peso de los ánodos moldeados lIuctúa
entre 280 y 420 kgs. Un sistema mecanizado los retira de la rueda V
dispone para ser transportados mediante grúas horquilla a los si-
t ios de almacenamiento V preparación para su posterior despacho
a puerto de embarque.
J3
34
-----
Insumas principales
• Gas natural para Soporte Térmico 4.5 MNrnl/aí'lo (total dos hor-
nos).
• Petróleo 16 reducción, 1300 tonJaño.
• Gas natural Rueda de moldeo 1 MNm3/ai'io.
Equipos principales
· 2 hornos de refinación de 13 pies de diámetro por 23 pies de lar-
go. con capacidad aproximada de 170 ton de cobre por ciclo.
• Rueda de moldeo de 16 moldes con capacidad de 35 t/hr de
ánodos.
TRANSPO.:: RT,., E'-________ _e
Para el transporte de la producción de cobre existe un servicio de
ferrocarriles con FEPASA. Posee sus propios convoyes al interior
de la Fundición, V desde allí. se envia e puerto para los que van a
exportación o directamente a Cedelco-Ventanas.
El ácido sulfúrico se transporta en camiones. El carguia delllcido
se hace dilecto sobre camiones desde las estaciones de carguio
en la fundición.
la mayor parte del áCido se entrega en faene para camiones que
son fletados por los compradores, sin embargo, una parta de ácido
se destina al consumo de la prop"la empresa en la mina los Bronces
V El Soldado.
Pera el almacenamiento del ácido sulfúrico eXlslen dos estanques
de 5.000 toneladas de capacidad c/u V 4 estanques de 1.000 tonela-
das de capacidad.
SUMINISTROS
AGUA
-- .
El agua industrial se obtiene de dos pozos profundos a una tasa de
3.000 m'/dia de agua fresca por dia; sin embargo la mayor parte del
egua utilizada se recircula a los procesos luego de pasar por equi-
pos de enfriamiento. Además, existe una Planta de Tratamiento para
abastecer los procesos que necesiten mejor calidad de agua.
ENERGIA
._._- .
la energía eléctrica se adqUiere a una empresa generadora (Hidro-
eléctrica Aconcagua, HASA) que se conecta a través de dos lineas
de 11 0 kV a la subestación principal de la fundición. Potencia con-
Iralada: 33 MW.
OXIGENO
- --- ---- -- ---- -- .
Es suministrado por una Planta de tipo cnogénica de 320 tpd de ca-
pacidad. Compresor de 4800 KW.
AIRE COMPRIMIDO
Se produce en una Planta de compresores centrifugas en la canti -
dad y calidad requeridas por los procesos productivos .
. 3 unidades Elliot de 500 HP.
. 3 unidades Atlas Copco de 250 HP cada uno.
Inl ormaclon General
"-':ipales Ejecutivos:
Gerente General División El Soldado
Gerente Mina
Gerente Plantas
Gerente de Recursos Humanos
Gerente de Desarrollo V Proyectos
Gerente de Seguridad V Desarrollo Sustentable
Gerente de Finanzas y Administración
68.832 (tons) Producción total cobre fino
Jaime lüer Mas
Julio Diaz
Bernardo Soto
Ricardo Roca
Ricardo Miranda
Victor Olivares
Miguel Esplnoza
ANGLO
AMERICAN
Diagrama de FluJo Proceso Productivo
División El Soldado
I,Of1'dt.o".
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cr..o,"Io_
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Ola rama de Flu o Proceso Productivo División El Soldado
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Cátod .. do CobrI 99,900 ....
DIVISión El Soldado
El Soldado está en las cercanias de El Melón, con explotación si-
multánea a ralO abierto V subterránea, con una Planta de concen-
tración por flotación V otra de cátodos.
MINA
PERFORACION
~ o
Descripcion del proceso
El plan de perforación está relacionado con un programa que asig-
na trahajos semanal es, a partir de los movimientos de materi al iden-
ti ficados. La perforación que se ejecuta es del tipO rotatoria, la cual
consta de un sistema en que un bit con cabezal sólido ataca la roca
con nnn'gía provista al tricono por un sistema de aita velocidad. la
relación entre la presión de tricono, volumen de aire y velocidad de
rotación, determinan la eficiencia de la perforación rotativa.
Insumos principales
• Aceros de perforación ¡bits).
• Adaptadores.
• Triconos.
• Petróleo.
• Energia Eléctrica.
Equipos principales Mina a Rajo Abierto
• 5 perforadoras IR DMM2.
TRONAOURA
- o
Descripción del proceso
Esta operación corresponde a la fragmentac ión de roca mediante el
uso de explosivos. Previamente, se analiza el tipo de explosivos en
los pozos dependiendo de la zona de explotación. La secuencia de
salida de detonación, toma en cuenta la orientación de los planos
de fractura pri ncipales detectada en terreno.
Insumos prmcipales
• AcceSOrios de tronadura.
• Detonadores.
• Conectores de superficie.
o Cordón detonante.
o Nitrato de amonio.
• Petróleo.
• Emulsion
Equipos principales
o Camión fábrica.
o Equipos de apoyo
CARGUIO y TRANSPORTE
o
Descripcion del proceso
Esta área es responsable de transferi r el producto obtenido de la
trona dura a los respectivos destinos, dependiendo de las caracte-
rísticas de la roca.
Insumos principales
• Tolvas.
• Baldes.
• Dientes para baldes.
• Neumati cos.
• Ca dena para neumati cos
-ncipales
...... :.Npdores frontales 994 O
es Caterpillar CAT 785 B.
"o1!ladoras Cat 16-G.
!Veladoras Cat 16-H .
• a,.,

... ElCl'liaooras.
... de servicio .
... de levallle.
S ubricador.
MINA SUBTERRANEA
.... se eJ( plota mediante el método de Sublevel
.-.; ento por Subniveles), eSlo es por las caracl eristi -
• ::..rpo mineralizado.
II sCION
o
proceso
_1m ..... qlle se realiza es roto percusión, la que sigue un
a • na que define el tipo de malla de perforación,
_ del recurso minero.
1 ..
..... 1Ie ..,.t'oración (martillos, barras).
-

__ ..
...... Ioomer.
......... Dnlltng.
",LBH

TRONADURA
Descripción del proceso
ANGLO
AMERICAN
-o
El proceso de tronadura considera básicamente lo que es la medida
de tiros (etapa se lleva a cabo una vez perforada la mallal, primado
V carguio de pozos.
Insumos principales
o Nitrato de amonio.
o Petróleo .
• Detonadores .
• Cordón detonallle.
• Retardos.
CARGUIO y TRANSPORTE
o
Descripción del proceso
El mineral de la Mina es transportado al eJ(terior de las Minas a tra-
vés de camiones, previamente a esta etapa, el mineral proveniente
del resultado de las tronadura en los cuerpos mineralizados es eJ( -
traído, transportado V depositado en los sistemas de traspaso de la
Mina mediante equipos del tipo Scooptram.
Insumos principales
• Tolvas.
• Baldes.
• Dientes para balde.
• NeumátiCOS .
o Cadenas para Neumáticos
Equi pos principales
• 3 Scooptram Wagner l HO 13 Vd3-
• 4 Scooptram Wagner LHO 8 Vd1
o Camiones eICtracción 50 Ton .
Equipos de apoyo
• Equipos de levante.
• Camioneta de Servicio.
39
40
.
la Planta en El Soldado recibe el material proveniente de la Mina y
los trata en dos lineas de producción: sulfuros V óxidos.
PLANTA SULfUROS
CHANCADO

Desctipcion del proceso
Todo el mineral proveniente de la Mina, con una granulomeuia de
100 % bajo 1 m, es alimentado al chancador primario. El prodUCID es
descargado a un stock pi le que alimenta al molino SAG
los pebbles generados por el molino SAG. alimentan al circuIto de
chancado !;p.r. undllfio-Ierciano para pasar 11 la molienda conven-
cional.
Insumos principales
• Revestimiento de acero de chanca dores.
• Repuestos.
• MOlores.
• Energía eléctrica.
Equipos principales
Pri mario
. , chancador Alhs Chalmers l1amaño 42 x 65
H
) . Granulometria
de descarga: 100% bajo 10" Capacidad de tratamiento: 1300
" 400 tph.
• Stock pile molienda SAG' 20-30 I:.ton.
• Stock pile molienda convencional: lQ-2íl I:.ton.
• Correas transportadoras
Secundario/terc jarjo
02 chancadores secundariOS Symons de s,n', standard.
02 chancadores terciarios Svmons de 7', cabeza corta
• 2 harneros vibr8:torios 6 JI; 16'
• 2 harneros Vibratorios 8 JI; 20'
. Granulometría de descarga 7500 micrones. Capacidad de
tratamiento 320 tph. Capacidad de tolva de finos 2001 ton.
o Correas transponadoras.
~ ~ - - - - ~ -
MOUENDA
Descripcion del proceso
El mineral proveniente del circuito de chancado primario pasa a la
mol ienda SAG, el overflow va a flotación. el pebble generado por el
molino SAG alimenta el cl rcurto de chancado secundario - tercia-
rio. El producto del chancado alimenta a la molienda convencional,
este proceso opera en paralelo con el molino 2000, entregando un
producto a flotación. La remohenda procesa el concentrado roug-
her V scavenger alimentando a las cel das de columnas, obteniéndo-
se un concentrado final.
Insumas princi pales
• Energía eléctrica.
• Revestimientos.
o Aceros de molienda.
• Molinos SAG: Bolas de molienda de 4.5". Nivel de bolas 14 %
(volumen)
• Repuestos.
o Motores
o Agua
principales
AG
MPSI Semi autógeno de 34' diámetro x 17' longitud.
Sr.ulometría a flotac ión: 150 a 160 micrones. Potencia instal a-
.. ~ 11380 kw.
'" de ci clones (5): Cavex.
- Rendimiento a flotación: 500-600 tph.
1MHd' convencional
s Allis Chalmers.
-' '- s bola s (5 cu): 9,5 x 12 'n37 HP.
barras (4 cu): 8 x 12 '/470 HP.
2OOOHP:12,5x27'.
MCeria de ciclones por sección: Recyclones (doble etapa).
· Granulometria a Flotación: 150---160 micrones.
· Potencia instalada: 6000 kw.
· Rendimiento horario a flotación: 300-310 tph.
• '¡enda de concentrados
-
Allis Chalmers 9,5 x 12'n37 HP.
Allis Chafmers 8 x 12'/470 HP.
:ACION
on del proceso

-- proveniente de la etapa de molienda, mgresa al ci rcuito
de lIotación para generar concentrado final. El circuito
.nenta la etapa de remolienda y ésta alimenta a etapa de
tttIIumnas) para generar concentrado final.
Ido final, pasa a los espesadores y luego a la etapa de
... generar un producto con un 10 % de humedad aproxi-
incipales
~ electrica.
(colectores, ospumantes y cal).
,.
Equipos principales
Circuito Pre-Rougher 6000 piel
· 2 celdas Wemco 3000 piel
Circuito Rougher 41000 I!iel
· 20 celdas Wemco 1500 piel
· 8 celdas Wemco 1000 piel
· 2 celdas O.K 1350 piel
Circuito Scavenger 14.500 Dlr
• lO celdas Wemco 1000 piel
• 1 celda Wemco 4500 piel
Flotacj ón Columnar
• 1 celda 6.8 mI
·1 ce lda 16 m'
ESjl esamiento
· 2 espesadores 65 pies
• 1 espesador 45 pies
ANGLO
AMERICAN
· Capacidad espesadores 500 Ion.
· Capacidad cancha concent rado 8.000 ton.
Filtrado
· 1 filtro de prensa vertica l Larox CF -1 251150 CapaCidad hora-
ria 36-42 tph. CapaCidad por ciclo 6-8 ton/ciclo.
· W de placas: 50 ampliable a 601.
· Area total de filtrado: 125 m' (ampliable
a 150m)).
· Dimensiones:
12dx4.5m.
41
42
I
PLANTA OXIOOS
fHANCADO

Descripción del proceso
El mineral proveniente de la mina 1()()% bajo 20" es descargado a
través de camiones. a una parrilla de clasificación. El sobre tamaño
pasa al chaneador primario. mientras que el bajo tamaño pasa direc-
to al stock intermedio junto con el producto de chaneador primario.
El stock intermedio. alimenta al circuito cerrado de chaneado se-
cundario- terciario, el que entrega un producto final de 100% bajo B
mm, el que es almacenado en una tolva de finos para posteriormente
alimentar la siguiente etapa del proceso (aglomerado).
Insumos principales
• Revestimiento de acero de chancadores.
• Repuestos.
• Motores.
• Energía eléctrica.
• Correas transportadoras.
Equipos principales
Primarjo
·1 chancador de mandíbula Norberg. Granulometría de descarga
5 h. Capacidad de tratamíento 150 tph.
Secundario I terci ario
·1 chancador secundario Symons de 51/2', standard.
·1 chancadorterClario Symons de Sin', cabeza cona.
• , harnero vibratorio a' x 20 '.
· Granulometria de descarga
· CapaCidad de tratamiento
· Capacidad de tolva de finos
AGlOMERACION
Descripción del proceso
8000 micrones.
130 tph.
70 ton.

El mmeral proveniente de chancado, con granulometria 100% bajo 8
mm. pasa a traves de correas transponadorns, al tambor aglomera-
dar donde se contacta con (¡cldo yagua para producir el glómero y
curado del mineral.
Insumos principales
• Energía eléctrica .
o Acido sulfúrico.
• Repuestos.
• Motores.
o Agua
Equipos principales
o , tambor aglomerador Inamar, tipo rotatorio 1 ,8 m diámetro x
5,3 m de largo).
. VelOCidad de rotación:
Revestimiento mledor:
. Capacidad de tratamiento:
lIXIVIACION
Descripcion del proceso
8 rpm. Inclinación: 3°_4°_S".
Goma neopreno .
125 tph.

El mmeral proveniente del aglomerado es apilado, por medio de car-
gador frontal; el mineral permanece en curado por 24 hr. El sistema
de riego esté formado por 2 ciclos de riego en contra corriente; las
pilas nuevas son regadas con solución intermedia acidulada (llSl.
generando solución rica (PlS); las pilas en agotamiento son regadas
con solución de refmo (SX), generando solución intermedia (llS).
Insumos principales
• Energia eléctrica.
• Acido sulfúrico.
o Tubería drenatlex.
• Repuestos de lil(iviación líneas de pvc) .
o Motores.
Equipos principales
o 2 bombas refino Goulds Pump, centrifuga venical de 75 HP
o 2 bombas IlS la Bour, centrifuga horizontal de 75 HP.
o 1 piscma de PlS 2700 m
3
de capaCidad, revesti da en HOPE.
.! piscma de IlS 1700 m
l
de capacidad, revestida en HOPE.
o 1 piscina de refino 700 m' de capacidad, revestida en HOPE.
o 1 piscina de emergencia 3500 m
l
de capacidad, revestida en
HOPE
EXTRACCION POR SOLVENTES (SXI
Descripción del proceso
La solución rica IPlS) proveniente de la lixiviación es contactada
con un flujo de orgánico en contracorriente. La configuración del
circuito es de 2E y 2S. El flujo de orgánico pasa a Iravés del lavador
(tipo Chuquicamata) anles de ingresar al estanque de orgánico car-
gado para evitar arrastres de impurezas a la siguiente etapa. El flujo
de electrolito es filtrado a traves de filtros de arena y mallas IDi Sep
V Chuquicamata) para evitar el arrastre de organico a la siguiente
etapa. El flujo de refino pasa a tr avés de un post decantador para
evitar el arrastre de orgánico a la siguiente etapa.
Insumos principales
• Energía eléctrica.
• Aditivos de SX (extraclante, solvente y ácido sLJlfúrico).
o RepLJestos.
o Molares.
Equipos principales
04 mezcladores/decantadores 61 m', revestidos en FRP.
·4 agitadores ti po bombas mezcladoras Lightnin, 4-70 rpm.
• 4 agitadores tipo turbina Lightnin 100 rpm yd
'
HP.
' 12 bombas de electrolito Goulds pump, 38 m
3
/h de cap.
· 3 estanques de electrolito FRP de 55 m
l
de capacidad.
· 1 estanque de orgánico cargado: 60 mI, revestido en FRP.
ANGLO
AMERICAN
• 2 bombll$ pl:lrll QrgAni¡;u: Guullls pump, 7,:i HP, centrl1ugas nOrl -
zontales.
• 1 filtro de electrolito (arena): Di Sep, 32 mI/h .
• , filtro de electrolito (malla): Chuquicamata de 4{) m
l
de cap.
o 2 lavadores de orgánico: 44 y 40 mI de capacidad, de FRP.
·1 estanque de diluyente: 21 ml de capacidad, acero al carbono.
ELECTRO-OBTENCION (EWI
= = ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ - - - - - - - - - - - - ,.
Descripción del proceso
El electrolito generada en la etapa de SX ingresa a las celdas elec-
trolíticas, mediante la aplicaCión de una di ferencia de potencial se
produce la descomposición de la solución electrolítica, generando
cobre metálico adherido a las placas de acero inoxidables. El tiempo
de formación de una placa de cobre de 45 Kg. es de 7 días aproxi -
madamente.
Insumos principales
• Energía eléctrica.
• Aditivos del proceso (guanec EW y sulfato de cobalto).
• Repuestos.
• Motores.
Equipos principales
· 55 celdas electrolíticas Ancor, 6 a 7 m
l
de capacidad, hormigón
polimerico.
• 1 puente grúa P & H de 4 ton de capaCidad.
' 1 rectificador Merlin Gerin, de 19200 A Y 70 V.
• 2 rectificadores Temhco 8 KA / 66 v.
· 1 transformador Stem Trento, 1200 KVA.
· 1 transformador Rhona, 750 KVA.
SUMINISTROS
ENERGIA ELECTRICA
- c ~ ~ ~ ~ ~ ________________ , .
• Potencia contratada: 4{) MW
• Empresas abastecedoras: OVD jO)
• Puntos donde se conectan a la red:
El Soldado: S/E Calera en nivel 110 kV.
• Características de las líneas y otros: Línea 110 kV circuito
simple S/E la Calera - S/E El Cobre de 19 km.
t 'l Obrn V Oesarrollo. Impresa perteneCllnte 11 Compltjo
Hidroeléctrico Aconcagua (HASAI.
General
.... __ C;;c.tivos:
Gerente General División Los Bronces
Gerente de Mina
Gerente de Plantas
Gerente de Recursos Humanos
Gerente de Desarrollo y Proyectos
Gerente de Seguri dad y Oesarrollo Sustentable
Gerente de Finanzas V Administración
Producción total cobre fi no (tons) 231. 554
Marcelo Glavic Ferrada
Wilson Jara
Marcelo Bustos
Luis Cifuentes
Alejandro Vasquez
Robeno Maninez
lito Conés
ANGLO
AMERICAN
rama de Flu o Proces

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FLI1d.c!Ón
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____________ ANGLO
AMERICAN
DIVISión l os Bronces
la división Los Bronces de Anglo American Chile se ubica a 60 kiló-
metros de Santiago, a una altura de 3.400 msnm. El mineral es envia-
do 56 kms. en forma hidráulica, por un mineroducto que desciende
desde la Mina hasta la Planta las Tórtolas, 50 kms. al norte de San-
tiago, en la comuna de Colina. En Las Tórtolas se producen los con-
centrados de cobre y molibdeno, que son enviados a la Fundición
Chagres u olras fundiciones dentro V fuera del pais.
la producción de los Bronces en 2004, fue de 231,6 miles de TM de
cobre 'ino.
MINA
PERFORACION
o
Descripción del proceso
El proceso Mina comienza con el análisis de la información por
parte de g8010gi8 e ingeniería. Mediante el análisis del modelo de
bloques, generado con la información disponible de los sondajes
de exploración, geología define las lonas minerales a e_plotar en el
mediano y largo plazo. luego, en el corto pl820 (área de producción),
los resultados del muestreo de pOlOS de tronadura permiten definir
la identificación de lonas minerales y estériles, de cada uno de los
disparos.
Con ello, Ingeniería planifica la extracción de la zona, con )0 que
define el plan semanal de movimiento de la Mina.
Para las diferentes zonas minerales se establecen mallas que van
desde 8 m x 9,2 m a 7,3 m x 8,4 m, mientras que en el estéril se perfo-
ran mallas de 9,7 m x 11,2 m. Durante la perforación, se llevan con-
troles de la operación por parte de topografia, tomando la ubicación
de los cuellos de los pozos de tronadura ya perforados, mediante
la utilización de GPS. En el Oispatch, se lleva el control de los pará-
metros operacionales de las perforadoras como pull -down, metros
perforados en cada pozo, el tiempo de perforaCión y rendimientos
como la velocidad de perforación, disponibili dad y uso del equipo.
l' o 1I
Insumos principales
• lubricantes
• Aceros de perforación (barras, bits etc.)
Equipos principales
• Perforadoras Bucyrus 59 R.
• Perforadoras Bucyrus 49 A, diámetro 10 5/8N, con prOfundidad
de pozo que varia entre 16,5 a 18 m.
• Perforadoras diámetro 63/4
N
y 3-.
TRONAOUR"' A __________
o
Descripción del proceso
Esta área analiza el tipo de explosivo en los pozos dependiendo de
la lona de explotación. A su vez, la secuencia de salida de los de-
tonadores se maneja dependiendo de la orientación de los planos
de fracturas principales detectadas en terreno, para lograr mejores
resultados de fragmentación.
El proveedor de servicios de explosivos es Enaex. La operación se
inicia con la introducción del detonador electrónico al fondo del
I 47 I
48
pozo. Posterior a la carga del explosivo en los pOLOS, se procede
a programar cada detonador mediante la utilización de las unida-
des de programación, las cuales se unen a cables de conexión para
transferir la información al chip.
Luego de la perforación V tronadura el material tronado es trans-
portado a los diferentes destinos, dependiendo de la zona de donde
provienen. El estéril es depositado en los botaderos San Francisco
V botaderos de lixiviación, mientras que la roca mineralizada entra
a Planta.
Insumas principales
• Detonador electrónico.
• Cables de conexión (programación detonadoresl.
Equipos principales
• Camión para la fabricación de ANFD, contiene nitrato de
amonio V petróleo.
EXTRACCION I TRANSPORTE MINA
~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ - - - - - - - - .
Descripción del proceso
El carguío es el proceso responsable de transferir el producto entre-
gado por perforación V tronadura a los respectivos destinos, depen-
diendo del tipo de material (estéril. mineral o lixiviado).
En el caso del mineral, el destino por defecto es el chancador prima-
rio, aunque dependi endo de la planificación V niveles de stock pile,
puede dirigirse hacia stocks ubicados fuera del chancador en donde
se almacena mineral para los meses de invierno.
Insumos principales
• Petróleo.
• Energía Eléctrica.
• Neumáticos.
• Cadenas.
Equipos principales
• I pala Bucvrus 495HR con balde de 64 vd},
• 1 pala Bucvrus 495B icapacidad del balde 60 v(1).
• I pala Bucvrus 495BII (capacidad del balde 60 yd
l
).
. \ cargador Marathon LT, modelo L-18SO con balde de 31 vd}.
• I cargador LeTourneau L-l400 de 28 vd}.
• 6 camiones Komatsu 930E de 330 tc.
• 24 camiones Komatsu 830 con capacidad de 270 tc.
PLANTA
Nota: Aunque esta división también produce Cátodos, se detalló sólo
la producción de Concentrado.
CHANCAOQ
- - - --.--.------0
Descripción del proceso
El chancador primario descarga su producto en una tolva de finos,
la cual alimenta a un par de correas, de las cuales la última se en-
carga de ll evar el mineral del lugar de emplazamiento del chancador
primario hasta la entrada del stock pi le, donde descarga el producto
sobre una tercera correa. la cual alimenta el tripper que distribuye a
la carga sobre el stock pile.
Insumos principales
• Energía
• Revestimientos de ehaneadores.
Equipos principales
• Cham;:ador giratorio Tavlor Te 54' x 74' de 600 HP (máximo open
side sening 10", mínimo open side setting 4").
• Picapíedras Rammer
MOLIENDA
- o
Descripción del proceso
El circuito de la Planta de procesamiento comienza en los alimen-
tadores situados en la parte inlerior o subsuelo del stock pi le, los
cuales alimenlan a una molienda humeda, el cual reduce el tamaño
de las panículas desde aproximadamente un 80% bajo 2" a 3", hasta
80% bajo 190 a 200 micrones.
La Planta de Molienda posee una capacidad de entre 55 y 6{) ktpd.
Consta de dos lineas que integran 2 molinos SAG y tres molinos de
bolas, más un circuito de chancado de pebbles generados por los
molinos SAG V retorno de ellos hacia la molienda.
Insumos principales
• Bolas de molienda: 0.73 kg/n
• Cal: 0.99 kg/tt
• Floculanle: 15.8 gr/tt
• Energía: 136.670 Mwh
· 56 kms. de cañeria de acero de 24" de diámetro.
Equipos principales
·1 molino SAG de 34' x 17'. (2 x 7000 HP).
·1 molino SAG de 28' x 14'. (2 x 3500 HP).
., molino de bolas de 24.5' x 35'. 04.500 HP).
· 2 molinos de bolas de 18'8" x 28' (6500 HP c/u).
03 chancadores de pebbles: 2 Sanvik H7800 (600 HP c/u) V un
Svmons T cabeza corta (400 HP),
· 5 harneros vibratorios
· 3 estaciones de clasificación (hidrociclonesl y respectivas
bombas de alimentación.
DIVISión l os Bronces
• I espesador Hi Cap de 300' de diámetro.
·1 espesador Hi Cap de ISO' de diámetro,
ANGLO
AMERICAN
__ o
Descripción del proceso
El mineral molido es enviado a traves de un mineroducto hasta la
Planta de Flotación las Tórtolas en Colina. El proceso se inicia con
una etapa de flotación primaria (rougherl cuyo concentrado es re-
molido y alimentado a columnas de flotación de limpieza. El con·
centrado de columnas es enviado a una planta de molibdeno para
separar los concentrados finales de cobre (29% a 32% de cu) y de
molibdeno (50% a 51% de culo
Los relaves de flotación y de repaso constituyen el relave
final, que es depositado en el tranque de relaves de Las Tórtolas,
con capacidad para cerca de 1.000 Mt de relaves.
El concentrado es sometido a es pesaje y posterior filtrado para re-
ducir su humedad a alrededor de 9% V ser despachadO a fundición
o puerto mediante camiones, previo almacenamiento en Planta las
Tórtolas.
El tranque de relaves cuenta con un sistema de captación V recircu-
lación (bombeo) de Infiltraciones de agua consistente en una "cor-
tina" de 14 pozos profundos ubicados "aguas abajoU del muro del
tranque.
49
50
Insumas principales
• Aceros 86 g/t.
• Cal 0.3 KgS/t.
• Colector 21,1 gil
• Espumante 26,8 g/t
• Sulfhldrato de Sodio {NaSHI4.0 kg/ton concentrado de Cu.
• ACldo Sulfúrico 2,9 kg/ton concentrado de Cu.
• Nitrógeno 0,1 m1/ton concentrado de Cu.
Equipos principales
· 3 filas de celdas auto-aspirantes de flotaCión Sougher, 3 Celdas
de 4.500 27 celdas 3.000 pie' distribuidas en tres bancos de
tres celdas cada uno.
· 2 mol inos para remolienda de concentrados (12..5' Ir. 11". 2000 HP
elu).
• 4 columnas de flotación de 16 m
l
de sección c/u.
• 3 filas de celdas Buto-aSplrantes para ffolación de repaso de
1500 ple
3
• 21 celdas un total con configuración 2-2-3.
• 2 estaciones de hidroclclones y bombas de alimentación
(Wlllrl.
• I espesador de concentrado milcto (Cu-Mo). 90' de diámetro.
• 1 espesador de concentrado de Cu. t OO' de diámetro.
• 2 filtros hlperbimcos de 5 discos. 60 nY c/u.
7 sondas de medición en linea de elementos (AMDEL)
4 baterías de ciclones para clasificación de relaves. (Primario y
Secundario)
12 celdas de 300 piel para flotación diferencial Cu - Mo dis-
puestas en una sola linea.
2 celdas de 300 piel como primera limpieza concentrados flota-
ción diferenCial.
o l columna de 1,77 mI como segunda limpieza concentrado Mo.
o 1 espesador de lB' para concentrados de Mo.
o 1 filtro de disco al vacio con 3 dISCOS de 6- de diámetro c/u para
concentrados de Mo.
1 secador eléctnco para concent rados de Mo.
7 estaciones de captación/bombeo de aguas en CordiUera.
o Transformadores de 220166115 kV y 5 lineas de 66 kV para distn-
bución de energía eléctrica en Cordillera.
• Unea de 23 kV para dIstribUCión de energía en Las Tórtolas.
SUMINISTROS
ENERGIA
• Potencia:
o Empresas abastecedoras:
los Bronces 62 MW;
El Soldado 40 MW
Los Bronces: Nehuenco (Colbun);
El Soldado: ESSA
o Puntos donde se conectan a la red:

Los Bronces: S/E POlpaico en n;veI220 kV;
El Soldado: S/E Calera en nivel 110 kV.
• Capacidad de generación propia:
Los Bronces: 7,8 MW;
El Soldado: 5,0 MW.
Informacl on
~ _ .. "'Eiecut¡vos:
General
Gerente General
Gerente Mina
Gerente de Plantas
Gerente de Recursos Humanos
Gerente de Segllridad y Desarrollo Sllstentable
Gerente de Finanzas y Administración
Producci ón total Cobre Fino (tonsl
Ciltodos (tons.)
Concentrado (Ions.)
Giancarlo Bruno lagomarsino
Edgardo Ríffa
Claudia Garcia
Karl Heimrich
Rafael Cisternas
JU¡tn Carlos Araya
94.877
58.169
36.708
ANGLO
AMERICAN
Ola rama de Flu o Proceso Producti vo División Mantos Blancos
Molienda ton_e,,,,...1
13 de bolas Ma.cvl
¡
v--
O.Slfic.CI6n . n
cicloou
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Clas,ficac,ón..,
c,cklnes
Fíllrado d.
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Diagrama de Fl u o Proceso Productivo División Mantos Blancos
H,SO.


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Aglome,atlÓ!'
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ElecuCIIllo pobfe
EleCTrO
Oel¡l&g"e do Cátodo.
1" EW,
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P"'l1fl'1 e" ,actión
O,p.",
f'nm . .... "" .... g •
;Ioe"""._ t
Plnl.
CiIDdo. de CQbfe
54
DI VISi ón Mantos Blancos
Faena minera ubicada 45 kilómetros al noroeste de Antofagasta V
a aproKlmadamente 800 m sobre el nivel del mar. Comprende una
mina a rajo abierto, Plantas de Chancado, Planta de Extracción por
Solventes V Electro-obtención para el tratamiento de minerales oKi-
dados V una planta para el tratamientos de sulfuros que produce
concentrado de cobre con contenidos de plata.
MINA
PERFORACION

Descripcion del proceso
Actualmente se mueven 148.000 toneladas/día de material. Para
ello, se requiere perforar del orden de 47 pozos, de acuerdo a un
plan de trabajO para 31 días.
Insumos principales
• Barras de perforación 32,5 pies x (consumo promedio de 1/3
barraimes).
• Triconos 10 5/8" (consumo promedio 6 unidades mensuales).
• Martillos Down the Hale (OTH) (consumo promedio 1,5 mensua-
les).
• Adaptadorde trie anos K 9" (consumo promedio 1,8 mensua
les).
• Anillos guía 9" x 15
u
(consumo promedio 0,5 mensuales).
• Bitsde9" .
Equipos principales
• 1 perforadora eléctrica Bucyrus 49 RII con carga máxima de
100.000 lb; motor eléctrico de 130 HP (97 kW) V un compresor de
aire del tipo sinfines de 60,9 m'fmin. V presión 65 PSI. (perfora-
ción ID
• 3 perforadoras Inger5011 Rand modelo T4BH 1.250 CFM, Compre-
sor HR 2,511 .250 CFM, molar principal KTIA- 19C V motor Camión
Cummins CTA-IO (perforación
• 2 Jlerforadoras OMl con compresor de 1.250 CFM. presión de
aire 25OPSI, motor Caterpillar 3.212 de 700 HP.
TRONAOURA

Descripción del proceso
Para fracturar la roca que conti ene el mineral sul furado y oxidado,
se realizan 46 tronaduras controladas, a partir de un programa de
trabajo para 31 días.
Insumos principales
• Detonadores electrónicos (755 detonadores None-
les (2.D03 unidades).
• Ini ciadores (24 unidades).
• Retardos (1.627 unidades).
• Cordón detonante primaline 2x900 m. 14.420 m.
• Encartuchados troneK· l 2x8 (589 unidades).
• APO 450 2N (1.379 unidades).
• Nitro carbo nitralos 510.585 kgs.
• Cable conexión 5.14() m.
• Cable de disparo 400 m.
Equipos principales
2 camIOnes fábrica de capacidades: 1°) 8.500 Kgs. Nitrato
Amonio, 8.00J Kgs. de Matriz; 2"111.000 Kgs. Nitrato l\monio.
10.000 Kgs. de Matriz.
GUIA DE RlA rN OPERACIONES Mlt.lERAS 2005 2D06 I TECNilLOG1A y PROCISOS PRODUCTIVOS
EXTRACCION ¡ TRANSPORTE MINA

Descripción del proceso
Se diseña un Programa Mensual de producción por parte de l oge-
.ena Corto Plazo, en el cual se incluyen los movimientos que reali·
laI8n tanlo la pala eléctrica como los cargadores frontales. Ademas
!la a dia se planifica y determina específicamente los sectores que
.... en prioridad sobre otros. La pala eléctrica carga en promedio
2B5 camiones día, los que en su mayoría son estériles V los carga-
_es cargan en promedio 484 camiones lo que en resumen hace
.lOOvimiento promedio día de 154.000 toneladas. El camión tiene
_ ktgar de vaCiado dependiendo el material que transporta, si es
..aIIiri1 se depOSita en Botadero y si es mineral, dependiendO su ley,
..se depOSi tarse en chancado, canchas o en el Dump.
os principales (anual):
• Totvas 120,19 en los camiones y 1 repuesto).
• Baldes (lO, 6 en los cargadores y 2 repuesto; 1 en la pala y 1
repuesto).
• Aceite Ilubricantes.
• litros.
• Combusti bles (cargador, 4.848.362 lis. camión, 14.233.686 lIs.
• EquiPOS aUKihares, 1.729.964 Its).
o NeumatlCOS (18 cargadores, 106 camiones, 8 tlger, 6 Paton y 13
..co IIIveladora).
principales
. ,.&a eléctrica Bucyrus 495 Bl 56 yd
l
.
argadores 994C de 23 Vd).
camiones 789B con tolva modificada de 200 ton.
• .& tlheklozer Ti gre 690 O.
o lift!klozer 824 e
ozer Ol0 .
.. .;.lltuIdozers 010 R.
• "'OConlveladora 14 G .
.. • 'IIatonrveladoras 16 G.
-..ro Hammer 325 Bl .
arias.
DIVISión Mantos Blancos
ANGLO
AMERICAN
PROCESO LINEA SULFUROS
CHANCAOO"---_ _ _ _ _ _

Descripcion del proceso
La operación esta diseñada para un tonelaje medio de mineral tra-
tado de 12.000 ton/dia. El mineral proveniente de la mina con una
granulometria 100 % bajo 20" es alimentado a un chancador prima-
rio tipo giratorio el cual reduce el tamaño del mineral a una granulo·
metría 100% bajo S". El mineral chanca do es transportado a través
de correas transportadoras a un stock pi le.
El mineral chancado primario es extraído desde el stock pi le a tra-
vés de 3 alimentadores y por medio de correas transponadoras se
alimenta a la planta de chancado secundario-terciano.
El mineral es clasificado en un harnero de 3 deck, donde el bajo
tamaño corresponde a producto final y el sobre tamaño a la ali -
mentación que es conducida a 1 chancador secundario tipo cono.
La descarga de este chancador se junta con la descarga de los
3 chancadores terciarios tipo cono y constituyen la alimentación
G A '4 Nlffl 4 t ~ P J\r e f "'INU"'S ZOO6 r. NOLC ,<\ y F'R t RODUCTI
"
56
a una balería de 8 harneros terciarios de 1 deck. El bajo tamaño
constituye produclO final y el sobre tamaño es alimentado a los 3
chancadores terciarios, con lo cual se cierra el circuito. El mll'leral
chancado es transportado 11 de correas transportadoras a 2
stock pile.
Se consigue una granulometría de un 80% bajo 4,250 micrones.
Insumos principales
• Revestimientos I corazas {chancadores).
• Aceite ¡lubricantes.
• Mallas (harneros).
Equipos principales
1 chancador primario, giralorio. Allis Chalmers. 4r x Poten-
cia: 400 hp.
1 harnero primario, 3 deck. S· x 21)'. Potencia 4() hp
- ler deck abertura 60 x 60 mm.
- 2er deck abertura 30 x 30 mm.
. 3er deck abertura 7.5 x 7 5 mm.
• 1 chancador secundario, ti po cono estándar, sening 22 mm. 1"
Palencia: 500 HP
3 chancadores terciarios, tipO cono cabeza corta {H7800, HP800
y H6000J. 1". Potencia: 1.500 HP .
. 8 harneros terciarios, 6· x 12", 1 ded, abertura 7,S x 7,5
mm S' x 20'. Potencia: 320 HP.
MDlIENDA ____ _
Descripción del proceso
La etapa de molienda-c lasificación se realiza en 4 secciones de
molienda de bolas en una etapa, operando en circuito cerrado con
hidrociclones.
En cada sección, el mll'leral es extraido desde el stock pi le a tra-
vés de ali mentadores de correa que descargan a una correa trans-
portadora y ésta al molino de bolas, agregando agua de adición de
modo de acondicionar la densidad de pulpa al interior de éste La
descarga del molino es preparada en un cajón adiCionando agua
de dilución y desde allí es bombeada a los hidrociclones, en donde
el under-flow retorna al molino y el es enviado a flotaCión
con una granulomeuía de 22% más 6S mallas Tyler y 48% menos 200
mallas Tyler.
Ot Nf.A N
En la etapa de molienda se agregan los reactivos de flolaeion
• Cal, regulador de pH
• Colector primario
• Espumante.
Insumas principales
o Bolas fOfJadas para moli enda primaria)6S0 g/ton.
o {molinos).
o lubricanles (aceite y grasa).
o Repuestos para ciclones {Vortex, Apex, entrada tangenciales).
o Repuestos para bombas {impulsor, carcazas, plato desgaste).
Equipos principales
• 2 molinos de bolas. 12,S· x 18'. Potencia: 3.000 HP .
• 4 bombas centrífugas de clasifi cación. ID" x 10" . Potenci a:
500 HP.
o 1 molino de bolas. 16,5· x 2S'. Potencia: 4000 HP_
• 2. bombas centrífugas de clasificación. 16")( 16
H
• Potencia:
500 HP .
• 1 molino de bolas. 11,S· x 17' Potencia. 1250 HP.
o 2 bombas centrifugas de clasifi cación. Potencia: 300
HP.
o 1 molino de bolas. 6· x lZ·. Potencia: 2S0 HP.
o 2 bombas centri fugas de clasihcación. 5" x 4
H
• Potencia 60 HP.
flDTACIDN
- o
DesctillCíon del proceso
La pulpa producto de molienda es condUCida al cajón de alimenta·
ción a Flotación, que consta de S bancos con un total de 11 celdas
(de 1.500 p'e
l
) ordenadas en un arreglo 2-2-2-2-3 Los concentrados
de esta etapa de flotación se envían al ci rCUIto de remolienda de
concentrados. la cola de este circuito es colectada en un cajón y
desde allí se bombea a una batería de hidrociclones en donde se
separa la pulpa de granulometrfa flOa la que se envía
al circuno de flotaCión de óxidos, con la pulpa de granulometría
gruesa lunder-ftow).
La pulpa de granulometría gruesa de la clasificación de la cola de
Rotación Rougher es a un cajón en donde se mezcla con la
A
p

ala de la flotación scavenger V agua para acondicionar. Esta pulpa
constituye la alimentación al circuito de flotación de gruesos. la que
_ realiza en I banco de 2 celdas (de 1.500 pie'). Los concentrados
san enviados a remolienda de concentrados y la cola es bombeada
.. circuito de flotación de óxidos.
etapa de remolienda de concentrados consiste en colectar la to-
billdad de los concentrados rougher y los concentrados del circuito
de flotación scavenger, los que constituyen la alimentación a un cir-
CUitO de remol ienda de concentrados operando en ci rcui to inverso.
S producto de esta operación es una pulpa de granulometria 80%
baJo 45 micrones la que al imenta a la celda de flotación columnar,
que finalmente entrega como producto concentrado final de 35 a
""" de ley en cobre total .
U col a de la celda columnar al imenta al circuito de notación sca-
.,.,ger que está compuesto de 3 bancos con un total de 3 celdas
. 1.000 piel ) y la cola de éste al circuito de flotación de gruesos.
B CIrcuito de flotación de óxidos está compuesto por 1 bancos con
_ total de 20 celdas (de 500 piel cada una) operando bajo un arre-
.. 3-3·4-2-3-3-2. el cual tiene por objeto trabalar con las partículas
.. ÓXido de modo de darle un carÍlcter de sulfuro y luego a través
.. un colector de sulfuro proceder a flotarlas. Los concentrados
... provienen de esta flotación son colectados y bombeados a la
P'ilnta de LixiviaCión Acida por Agitación. Luego se Ilotan los arras-
.., de cobre sulfurados contenidos en el concentrado de óxidos y
se recuperan las soluciones a través de un circuito
"lavado de la pulpa en contra-corriente mediante espesadores.
U cola del circui to de flota ción de óxidos constituye el relave final
• 11 concentra dora y la alimentación al circuito de tratamiento de
.-.ves.
B concentrado es sometido a espesaJe V posterior fil trado para re-
lIIIIDr su humedad y ser despachada a fundiCIOnes o puertos.
os principales
• Espumantes (primario MB-18 y secundario MiSe) 30 y 22 g/
....
o Colectores (primario Sf -7156 y secundario Xantato) 55 y 36 g/
....
• Cal 430 glton,
• Sulfhidrato de SodiO 90 g/ton.
ANGLO
AMERICAN
Equipos principales
o 2 celdas flota ción Pre-Rougher. 1.500 piel. Pot encia: 200 HP.
o 9 celdas !l otación Rougher, 1,500 piel. Potenci a: 900 HP.
o 2 celdas \l otación grueso, 1,500 piel. Potencia: 250 HP.
o 1 celda col umnar, 3 m, 7m
2
,
o 3 celdas $cavenger, 1.000 piel, Potencia: 225 HP,
o 20 celdas Óxido, 500 piel, Potencia: 800 HP.
• 1 molino de bolas remol ienda, 8.5' x 12'. Potencia, 500 HP.
ESPESAMIENTO y FILTRADO DE CONCENTRADO
--- .
Descripción del proceso
El concentrado final proveniente de la celda columnar marca Con-
trollnternational es espesado a 60% de sólidos en peso y filtrados
en 1 filtro de prensa, obteniendo un concent rado de 9% de hume-
dad.
Insumas principales
• lelas filtrantes .
• floculante .
Equipos principales
• 1 espesa dar de concentrado. 22.9 m Potencia: 7.5 HP.
• 1 filtro de prensa Larox. 48 mi Potencia: 60 HP.
• 2 bombas agua recuperada. SH x 6
N
• 30 HP.
TRATAMIENTO DE RELAVES

Descripcion del proceso
La pulpa de relave final con un contenido de 38% de sólidos en
peso, es clasifi cada en una batería de hi drociclones. La pulpa de
granulometria fina lover-flow) de 22% de sólidos en peso alimenta
a 3 espesadores, mientras que la pulpa de granulometria gruesa
(under-flow) de 70% de sólidos en peso se mezcla con el 40% de
la descarga de los espesadores -l a que a su vez presenta una con-
centraciÓn de 60% de sóli dos en peso para const ituir la alimenta-
ción a los fil tros de relaves-. El 60% de los relaves espesados que
no van a filtrado se envía a un depósito de relaves finos con una
concentración de sólidos en peso de 60%,
El filtrado de relaves se realiza en tres filtros de banda los cuales
57
58
son alimentados con una pulpa de 67% de sólidos en peso, obte-
niendo un queque filtrado de 20% de humedad. Estos son moviliza-
dos a t ravés de 7 correas transportadoras, con un largo total de 2
kilómetros, a un depÓSito de relaves filtrados.
Para esta línea de producción se emplean 2 tambores marca
Inamar.
Insumos principales
• Floculante 6,0 g/ton.
• Ayuda filtrante 3,0 g/ton.
Equipos principales
• 1 espesador de relaves. 67 m. Potencia: 15 HP.
• 2 espesado res de relaves.44 m. Potencia: 30 HP.
• 6 hidrociclones. 500 mm.
• 3 filtros de banda. 100 m
1
. Potencia: 960 HP.
• 7 correas transponadoras. Ancho 36". Potencia: 350 HP.
• 3 bombas agua recuperada. S" x Potencia: 450 HP.
PROCESO LINEA OXIOOS
CHANCAOO
Descripción del proceso
El mineral proveniente de mina es reducido en un chancador prima-
rio Allis-Challmer de 36" y dimensiones 42" x 65". Este producto es
enviado por correas transportadoras a la planta de chanca do fino
de óxidos, donde el mineral es reducido de tamaño.
En el harnero 2 el sobre tamaño del primer Deck va al chan-
cador 2 (CH-2) y el sobre tamaño del segundo Deck se junta con el
producto del CH-2 y es enviado al harnero 3 (H-31.
El grueso del primer ded de H-3 es enviado al chanca dar 3 (inter-
medio) y el fino del primer deck pasa al segundo deck. El grueso del
segundo deck se une con el producto del CH-3 con el producto de
los últimos cuatro chanca dores (CH-4, CH-5, CH-6, donde este
malerial es llevado a una Tolva de Acopio.
La lolva de acopio alimenta a los cuatro últimos harneros. Cada
harnero tiene dos deck y el sobretamaño de ambos deck de cada
harnero alimenta a su respectivo chancador desde el CH-4 hasta
CH-7. El producto de los chancadores se une al producto de CH-3
y al grueso del segundo deck de H-3 y es recirculado en circuito
cerrado a la tolva de acopio. Finalmente el fino de los últimos cualro
harneros se une al fino del H-3 y al fino del H-2, obteniéndose el
producto final.
Insumos principales
• Revestimiento / corazas (chancadores)
• Aceite /Iubricante
• Mallas Iharneros)
Equipos principales
·1 chancador primario, giratorio. Allis Chalmers. 42" x 65". Poten-
cia: 400 HP.
·2 chanca dores de cono secundarios. Nordberg Symons std.
abertura (pulgada): 13/16 y 5/16, respectivamente.
• 2 harneros. Nordberg. 6' x 12'.
·4 chancadores de cono terciarios. Nordberg Symons std. Todos
ellos con abertura (pulgada): 3/16.
· 4 harneros. Simplicity. 6' x 12'
AGl OMERACION

Proceso que tiene por objetivo aumentar la velocidad de cinética de
reacción y además aglomerar aquellas partículas muy finas.
Se realiza en dos tambores paralelos donde el producto contiene al-
rededor del 13% de humedad. Estos tambores tienen una velocidad
de agitación de 6,4 rpm. Sus dimensiones son S,2 mt de largo y 2,7
m de diámetro. la etapa de aglomeración está diseñada para tratar
4.700.000 toneladas secas por año de mineral con un contenido pro-
medio de cobre soluble de 0.65%.
El proceso de aglomeración utiliza ácido sulfúrico fresco y refino
para proporcionar el contenido de humedad requerido en el mate-
rial de lixiviación que entra a las bateas.
Insumas principales
• Acido:
· Aglomeración:
· Curado (dump):
• Solución de refino:
· Aglomeración:
· Curado (dump):
12 Kg Ht-/tms.
S Kg Ht-/tms.
principales
• ltambores de 8,2 m de largo V 2,7 m de diamelro y 5" de in-
dinaciÓn.
UlMACION

'"pe ión del proceso
.. -.nerales de cobre que se lixivian son principalmente crisocola
-.camita,
..-iaciÓn Crisocola:
::uo SIOl H¡Ü + HISO, " euso, + SI0
1
+ H¡O.
1. ación Atacamita:
~ 3Cu (OH) 1 + 3H¡SO, = 3CuSO, + euel¡ + 6H¡O.
.s. realiza la denominada lixiviación en Bateas En este tipo de lixi -
..... las dimensiones empleadas son de 20 m de ancho, 20 m de
-.y7 m de alto con una capacidad de 830 m]. Elliempo lotal del
:a. de cada bateas es de 82 hr (7 hr de targuia, 55 hr de lixivia-
..-.5 hr de drenaje. 11 hr de descarga V 4 hr de reparaciónl.
..... cantidad de material tratado se necesitan 12 bateas, rOllón
., .. cual se agregaron dos bateas mas a la serie ya existente.
de las modificaciones introducidas en este proceso es el ti po
_.., que se utiliza (actualmente paralelo) y su división en dos
-
S -...eral aglomerado es contactado con una solución de lixivia-
-=- Witermedia (ILSl y posteriormente con refino como solución
...-..,to. En la etapa de lixiviación intermedia se contacta el mi-
-al fresco aglomerado con una solución intermedia que se ha
..-..cido en la etapa de lixiviación con refino. Con esto se obtiene
_solución resultante que es la llamada solución rica lPLS) de la
t-ación en Batea. La etapa siguiente es de clarificación o re-
~ de sólidos y surge producto de que la solución ha tratado
-.1 fresco recien aglomerado, cuyo contenido posee grandes
~ d e s de sólidos finos
'S ....., proveniente de la operación de e)(tracción por solventes
_ .ado para una fI)(iviación secundaria del mineral, obteniendose
• .-.ciÓn intermedia y ripios finales. Por esto, la disolución de co-
o"", ,M, ,,w, ".""" lfiJ>
ANGLO
AMERICAN
bre se produce en la fase de lixiviación intermedia y la recuperación
de cobre es maXimizada por la lixiViaCión con ref ino
Insumos principales
• Acido .
• Agua.
Equipo principales
• 12 baleas de lixiviación removibles e inundadas de 4.275 Ion
de capacidad c/u e independientes una de la ot ra.
• 2 puentes de descarga Demag de 300 Iph .
CLARIFICACION

Descripción del proceso
Las soluciones lixivlantes cargadas con cobre que vienen de la ope-
ración de lixiviación en batea, contiene canndades importantes de
sólidos finos. Estos sólidos deben removerse antes de la etapa de
extracción por solventes En la operaCión se han incluido dos reac-
tores clarificadores Eimco de 4,81 m de alto con un diametro de 15
m, para poder controlar el contenido de sólidos de la ali mentación
que va a extracción por solventes. Estos equi pos estan diseñados
para controlar el contenido de sólidos cuando hay condiciones de
contenido de sólidos variables y Ilujos variables.
La repartición del flujO haCia los equipos es realizada uniformemen-
te. El flujo máximo que puede tratar es de 600 m
3
/hr cada uno. La
alimentación a cada equipo ingresa a una wna central de reacción.
Un floculente y una recirculación interna del equipo ingresan tam-
bién a dicha wna, En base a la densidad de la pulpa en la lOna de
reacción se descartan los sólidos sedimentados en los clarificado-
res; la densidad de la pulpa dentro de la lona se mantiene desde 10
a 30 gpl. El mayor fluio relativo de decantados que es recirculado
atrapa los sólidos variables contenidos en los fllljos que ingresan.
Una opción para ayudar a la operación es la adición de lIna pe-
Queña dosis de floculante en l a tuberla de entrada, esto es antes
que se bifurque la línea de PLS que alimenta a los clarif icadores. La
lona de reacción cuenta con un agitador de velocidad variable que
permite diferentes grados de agitación de la pulpa. La adición de
floculante del tipo Magnatloc 351 v descarte de decantados diSpo-
nen de un control automatlco .
59
--
¡ . .--"--
. 1 - -_.
" ' ,---""- • • í lo • _l • • - .-;.
11 : I j
Insumos prtncipales
• Floculanle.
EquIpos principales
• 2 clanllcadores marca Elmco de 600 m)/hr.
• 1 Bgllador de velocidad variable.
EXTRACCION POR SOLVENTE (SXI

Descripcion del proceso
En esta operación de e¡¡tracclón por solventes la solución rica en
cobre que viene de la luuviación se contacta en contra-corriente
e ulllmamenta con una oXlma aromática dlsuelt8 en kerosene de
al to ¡)Unto de mllamación adecuado para la extracción por solven-
tes. La operac ión se realiza en un oqUlpo do grandes dimensIOnes
ll amado mezclador-decantador. En la etapa inicial de mezcla existe
una transferenCIH de masa selectiva de cobre desde la faso acuosa
(PLS) 11 la fase organlca (oxlma aromática + kerosenel, donde se
produce la extracción del cobre desde el PLS.
El sentido de le reacción quimlca se puede invertir mediante el
contacto de la lase orgánrca con una solución acuosa fuerte de
acido sulfurrco. Con ese fin el cobre es descargado Ó re-extraído
de la l ase orgánica al mezclarse con el electrohto pobre de l a nave
de electro-obtención. El cobre es transferido nuevamente hacia la
fase acuosa obteniendo un electrollto IICO que es la alimentación
pura al proceso de electro-obtenCión.
El diseño de la planta considere las sigUientes etapas: 2 extracción,
1 lavado, 2 reextracción y consta de 1 tren de solución PLS.
Insumos principales
• Extractante Acorga M-5640 al 17% v/v.
• Oiluyente Escaid 103 al 83% vlv.
Equipos principales
• I trllO de 1.050 ml /hr de solución PLS. 1.300 de orgánico mJ/hr y
420 ml/hr de eleclrolito.
• Estanques de libra de vi drio de 6 m de diámetro V 5.5 m de alto
con l echo de virutas de HOPE en su Interior.
• Estanque orgánico cargado revesli do de HDPE. Tiene 21 m de
largo. 10 m de ancho y 5 m de allo, con capacidad de 630 m
l

• Estanque de CirculaCión de electrolito: Sus dimensiones son
de 25 m de l argo, lO m de ancho V 5 rn de alto.
ELECTRO-OBTENCION (EWI

Descripcioo del proceso
La etapa de purificación V rec uperación de cobre. consiste en la
electro-obtención.
Las celdas electrolíti cas rellUlaren un allo caudal de cllculaclón
acuosa para generar U" producto de cobre en cátodos de al ta cah-
dad Por este motivo se reqUiere de un estanque de Circulación que
tiene dos comportamientos que se usan para contl olar los flUIOS de
los electrohtos IICOS V pobre haCia l a nave de elec tro-obtención y
haCia el CIICUltO de extracción por solventes
Este estanque de circulación permi te que el fluio de electrolito po-
bre que viene de la nave de electro-obt enCión retorne a extracción
por solventes y luego combina el electrohto rico con el balan ca del
tluJo de Circulación para Ploducrr el tluJo de avance de alimenta-
ción hacia la operación de eleclro·obtenClón.
La reacción de electro·obtenclón es reahzada en celdas electro·
liticas al tamente resistentes al ácido. Estan compuestas de con-
creto pOlimérico V contienen mllhlples pares de ánodos integrados
por una plancha laminada de aleaCión do plomo, calcIo V estaño.
Los cátodos están constitUidos de una lámllla do acero inOXidable.
Existe un ánodo más Que cátodos para dllpositar el cobre unrfor-
memente por ambos lados del cátodo.
Cada celda contiene 61 cátodos y62 ánodos espaCiados a lOO mm
V están diseñados para operar a un valor nommal de 280 A / mI de
superficie del cátodo.
La evolUCión de oxígeno en la super!¡cle del ánodo genera una ne-
blina áCida altamente corrOSiva y nOCiva ellla parte su pellor de las
celdas. Para minimizar esto, se ponen múltiples capas de bolitas de
pollpropileno sobre la superficie de la celda de electro-obtención
para eslimular la coalescencia de las pequeñas gotas de electro-
Irto. Otro problema asociado a la li beraCión de oxígeno es el des-
prendimiento de escamas de ÓXido de plomo que se depOSi tan en
el londo de la celda. Para resolver aquello, se realiza una detenciÓn
GUIA DE IN lA EN MIN(RA lOUS 2006 TECNOLOIIA y PHDC )$ [J llJ. Ivll
8 Y limpieza 10lal de la celda para minimizar la contamina-
N! producto hnal de cobre con plomo.
• 8 se deposita sobre los cátodos permanentes en un ciclo
de 6 dias. Al llIlal del ciclo de depositación, los cátodos se
de la celda, y se envian 8 la máquina lavadora y despega-
ele catados. En la etapa de lavado los depÓSitos de cobre son
con agua caliente para remover algun remanente de elec-
u otra contaminante que pueda adherirse a la superficie del
Postenormente los depÓSi tos de cobre se remueven mecani -
- ..... de los cModos permanentes. Mediante una operación de
U8, estos depósitos se apilan, pesan y enzunchan. La lámina
se devuelve a las celdas de electro-obtención para un nuevo
de deposltación de cobre. Los cátodos tendrán una pUleza de
de cobre .
...... tiene una capaCidad de prodUCCión de 60.000 Ion/año no-
a consumo eléctnco es de 2.000 kwhlton eu.
principales
• W. cobalto· 280 gritan Cu lino.
• M.ferroso: 350 gritan Cu fino.
• SIlIctasol: 300 grItan Cu hno.
• fC-1100: 0,2lb/ton Cu fino.
" "
D , ~ , In M31l1<lS Blancos
--=
Equipos principales
• 164 celdas de concrelO polimérico.
ANGLO
AMERICAN
• 62 ánodos Pb/ea/Sn por celda, con espesar 6 y 9 mlll.
• 61 catados inox 316L por celda, de 3.\ mm.
• 1 despegadora Kidd Process de 300 catodos/hr nominal.
• 2 puentes grúa P&H de 10 ton.
• 1 corrugadora de cátodos Bignotti de 5 paqueles/hr nomlllal .
SUt,1INISTROS
AGUA

Las fuentes de sumllliSlro de agua de proceso prov,enen de Aguas
Antolagasla ~ E x Essan y FF.Ce.). Para el transporte de este recurso
se contempla de las siguiolllos instalaclonos: 2 estanques de 6.000
m
J
de capaCidad. Se emplean en las lineas de procesa 25 miles de
htros/mes.
ENERGIA

• Potencia contratada: J6 MW.
• Empresa suministradora: Edelnor.
• Punto donde se conecta a la red: S/E Mantos Blancos 220 kV.
• Caracteristlcas de la linea. Línea 220 kV Circuito Simple S/E
Chacaya-S/E Mantos Blancos de 65 kms.
MI'
61
lnformaclon
General
___ ¡pI les Ej ecutivos:
Gerente General División Mantoverde
Gerente Mina
Gerente Planta
Gerente de Recursos Humanos
Gerente de Adm. y finanzas
Gerente de Seguridad y Desarrollo Sustentable
¡z S iée 2004:
60.111 Producción lotal catados ~ t o n s )
Carlos Flores Ibilñez
Marcelo Maccioni
Osear Rosas
Robinson Avilés
Gonzalo Acevedo
Alvaro Soto
ANGLO
AMERICAN
I
I
!
Ch,ot.dO Tercia ri o
i3 chl llel dores No'dberGI

Ola rama de Flu o Proceso Productivo División Mantoverde
Flflll
ClasillCooiótl
IU..,..,.,."ol
."brllOfios)
A¡lom"",;II<,
12tambore,)
...
- -'-.o. +---
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CLUifi ••• ióo,
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",,,,, .. 1 eh. nudo
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A,o ...
Oo],"CO
Segurlda extraccIón
VN!TIero desc"g'
,,, :>Obr. r
Uomo,lO pobre
. te. 1

c'tooos <le Cobn 99
DIvIsión Mantoverde
tnició sus operaciones en 1995. lncluve la explotación a cielo abierto
de los va cimientos de cobre denominados Mantoverde V MantofU-
so, V el procesamiento del mineral es mediante lixiviación en pilas,
lUtracclón por solventes (SX) V electro-obtención (EW), para produ-
cir en promedio unas 60.000 Ipa de ciltodos.
MINA
PERFORACION

Descripción del proceso
Se realizan pOlOS en el macizo rocoso, los cuales se disponen en
"'S de geometría especial según el diseño de ingenieria. Estos
IIGlDs constil uVen los planos de mayor debilidad que se crean en la
IDCI, donde se introducirán los explosivos para producir la 'ragmen-
.oón del macizo rocoso.
os principales
o Petróleo diesel.
" Aceite de motor e hidráulico.
• Adaptadores Cabezal -Barra.
o Adaptadores.
o Barras de perforación longuitud 30'(9 m) V diámetro 6
w

o Adaptadores Cabezal -Barra.
oAdaptadores Triconos .
• Tneonos 7 7/8-.
oMartillos Down the Hole (DTH).
o Has 8- (200 milimetros).
principales
.. 5perforadoras Atlas Copeo DM-50(diámelro 7 7W. Carga Máxi-
.. 50.000 lbs; Molor Cal 3412 C; Compresor 1050 cfm-35O psi).
"l,...-toradoras Ingersoll Rand DM - 50 L (diámetro 7 7/8w. Carga
lüxima 50.000 lbs; MOlor Cat 3412 C; Compresor 1050 cfm _ 350
.. 1-
.. ,.r1oradora Inger5011 Rand DM - 50 E (diámetro 7 7/8" . Carga
Uixima 50.000 lbs; Motor Cal 3412 C; Compresor 1050 clm - 350
.. ,
· 1 ,...-tora dora Ingersoll Rand T 4 - BH (diámetro 7 7/8". Carga
a 37.000 lbs; Motor Cat 2412 C; Compresor 900 cfm - 110
.. I ,..-foradora Atlas Copeo ROC - 742 (diámetro 3"1.
OiVlslOn Mantoverde
TRONAO,-, U", R:: A _ _ _
Descripcion del proceso
ANGLO
AMERICAN
Una vez introducidos los explosivos en los pozos, se procede a la
tronadura, la cual produce una reacción fisico-química en cadena
donde interviene un gran volumen de gases a alta presión V tempe-
ratura, causando la ruptura o fragmentación de la roca.
Insumos principales
.. Bulle.:
• Detonadores:
• Iniciadores:
Mexal A (Anlo l. Mex - 130 (Anfo Pesado).
Primadat, EZ - Del, Detonadores Electrónicos.
Pentex. 450, Penlex. 225.
• Retardos: Superficie-Bidireccionales.
• Cordón Detonante: Cordtex. 5, Manticord .
• Inicio Oisparos: Mecha lenta, Up, Blaster .
.. Encartuchados: Emulsión P-Spht 1 x 16" (Precortes) .
Equipos principales
.. 1 Camión Fábrica Macle.; Fábrica: Tread tipO Blend, capacidad 16
ton. EKplosivo.
·1 Camión Accesorios Chevrolet NPR, 5.500 kgs. Capaci dad .
. , Equipo Mini Cargador Tapador de Pozos marca Gehl.
• , Camión Grúa Dimex., capacidad grúa 1,5ton.
• 2 Camionetas de Apovo .
65
66
EXTRACCION
----o
Descripción del proceso
Corresponde a la etapa de remoción del material tronado producID
del proceso de tronadura. Esta operación se realiza con cargadores
frontales sobre ruedas.
Insumos principalos
• Petróleo diese!.
• Aceite de motor y hidráulico.
• Neumrllicos 55.5I80R51 para llantas 4C
• Neumáticos 53.5185·57 para llantas 44
W
,
• NeumátiCOS 52180-57 para llantas 3 6 ~ .
• Aceros de desgaste. duración promedio de 250 hr.
Equipos principales
·2 cargadores Frontales Caterpillar 9S4F (19.0 m3)
·3 cargadores Frontales Caterpillar 992.G (12.3 m3)
• 2. cargador Frontal Caterpillar 992 C (11.5 f).
TRANSPORTE
------ -0
Descripción del proceso
En la operación de transporte se trasladan los distintos materiales
(estéril. mineral. mineral marginal) provenientes de la extracción
haCia los destinos ti pificados en cada operación. tales como bota·
deros. chancador primario. pilas botaderos o bien otro destino de-
limdo. la operación de transporte se realiza con camiones de aho
tonelaje clasificados como eqUipos fuera de carretera.
los equipos de apoyo corresponden a un grupo de equipos desti-
nados pnncipalmente al apoyo de la operación de extracción. tales
como mantención de pistas de transporte, recuperaciÓn de piSOS,
corte de caja, preparación de plataformas para pel1oración. cons-
trucción de accesos V apoyo en áreas de botadero, la distanCia
promedio de la operación es de 3 Kms.
Insumos principales
• Petróleo diese!.
• Aceite de motor V hidráulico.
• Neumáticos 33.OQR51.
• Neumáticos 27.00R49.
• Nuurnétlcos 24.00R35.
• Neumáticos 24.3 R25.
• NeumétlCos 35/65-33
• Nitrógeno para el relleno de neumáticos.
• Aceros de desgaste. duración de 150 hr.
Equipos principales
• 8 camiones Caterpillar 7770 (90 toneladasl,
· 9 camiones Caterpillar 78SC (150 toneladasl.
. 2. wheeldozer Caterpillar 834G.
· 1 mSOloniveladora Caterpillar 16H.
· 3 bulldozer Caterpillar olor
. 2. camión algibe Caterpillar 773EWT,
· 1 cargador Caterpillar 98BB manipulador de neumáticos .
PLANTA
CHANCAOO ___ _ _
- o
Descripción del proceso
B mineral proveniente de la Mina es descargado, por medio de ca-
trIOnes de 80 Ion, en una tolva de recepción de 180 ton. Desde aquí
el mineral aliment a a un chancador giratorio.
8 producto de mineral chancado (92% bajo 5 pulgadas) es trans-
portado mediante una correa, hasta el acopio de gruesos de 5.000
DI vivas de capaCidad, cubierto con acero estructural y provista de
supresores de polvo.
llllsumos principales
• Corazas del chancador duración laño.
• Cóncavas del chancador duración 2 años.
- Grasa de lubricación araña y picarrocas 208 kilos cada 3 días.
" Aceite de lubricación e hidráulico.
• Materiales de desgaste.
-Cinta para correa transportadora.
• Polines, poleas y raspa dores.
o Energfa.
fl ", DS principales
· aa.ncador giratorio Fuller-Travlor de 1070 mm x 1680 mm (42" x
IDI, a una razón de 1,453 tph.
.. c.rea de 1.200 mm (48") de ancho V 342 m de largo.
·c.rea de 1375 mm (54") de ancho V 20 m de largo.
·ftanoca marca RAMMER.
• 'Paómetro y electroimán.
CADO FINO
--o
i on del proceso
",,_.ni proveniente de los alimentadores del acopio de gruesos
descarga en la correa recolectora de acopio de gruesos,
mm 142") de ancho, provista de pesómetro, la cual alimenta
o primario.

limeño del harnero primario es conducido a la tol va de ali -
División Mantoverde
ANGLO
AMERICAN
menlación da harnaros sacundarios, do 1.000 t d" cgpacidad vivl).
Por su parte, el sobre tamaño del harnero primario es alimentado a
un chancador secundario. El producto del chancador secundario se
envía también a la Planta de Harneros.
El mineral es extraído desde esta tolva por cuatro alimentadores de
correa de velocidad variable, de 1.370 mm 154") de ancho cada uno,
los cuales alimentan a cuatro harneros Vi bratorios.
El mineral correspondiente al sobre tamaño de los harneros se-
cundarios es transportado mediante una correa de 1.070 mm (42")
de ancho, provista de electroimán V detector de metales, hacia la
tolva de alimentación de chancado terciario, de 750 ton de capaci-
dad. Oesde aquí el mineral es transportado por tres alimentadores
de correa de velocidad vari able de 1.380 mm (54") de ancho, hacia
tres chancadores terciarios. El produclO de estos chancadores es
enviado hacia la tolva de harneros.
El mineral correspondiente al bajo tamaño de los harneros secun-
darios consti tuye el producto final del chancado, con 2.5 % sobre
14 mm, el cual es enviado al silo de finos a través de una correa que
se eleva 27 m.
Todas las correas están cubiertas y al igual que los harneros, los
traspasos estén equipados con supresores de polvos.
Insumas principales
• Cintas de correas transportadoras.
• Polines, raspadores y poleas.
• Corazas de chancadores secundario V terciario se cambian
cada 5 meses.
• En harnero primario malla primer dec k cada 8 meses y segun-
do deck cada 6 meses. En harneros secundarios malla primer
deck cada 8 meses V segundo deck cada 15 días.
• Aceite de lubricación e hidráulico.
• Materiales de desgaste en cajones días.
• Energía.
• Resonadores, BoquiJlas.
Equipos principales
• 1 harnero primario Osborn de doble bandeja, de 2.5 m)( 7.3 m (8'
x 24'). Abertura de malla superior de 100· 100 mm (malla de
67
68
gomaf e inferior de SO "SO mm (malla de goma).
- 1 chancador secundario Nordberg, de tipo estándar, tamano
2 m (n SHD. Dpllra en circui to abierto.
- 4 harneros vibratorios Osborn, de 2.5 m x 7 m (8' x 241 doble
bandeja. Abertura de malla superi or de 20"60 mm (malla de po
liuretano) e inferior de 15"15 mm (malla de alambre V
poli uretano).
- 3 chancadores terciarios Nordberg, tipo estandard de 2 m (7').
- Supresores de pOlvos Dry-Fog.
- 1 pesómetro en correa Ct-20.
AGl OMERACION

Descripción del proceso
El mineral almacenado en el silo de finos descarga en dos correas
transportadoras de 1.010 mm (4n de ancho, las cuales alimentan
a dos tambores rotatorios, En ambas correas existe un sistema de
muestreo aUTomático de mineral.
la aglomeración se realiza en cada tambor rotatori o mediante la
adición de ácido sulfúrico V solución refino.
Finalmente el mineral aglomerado descarga sobre un sistema de co-
rreas transportadoras que lo conducen a la etapa de li xi viación.
Todas las áreas de chancado son operadas en forma remota desde
sus respectivas salas de control.
Insumes principales
- Acido sutfurico a una dosis de 26 kg/t
- Solución de retino a una dosis de 40 kg/t
Equipos principales
- 2 tambores rotatOriOS paraleloS, lnamar, de velocidad variable
17.3 rllm actual), de 29m da diám!l l rn. 9 O m d!llargo a una
razón total de 1,482 tph.
lIXIVIACION HEAP Y RETIRO DE RIPIOS

Descripción del procoso
El sistema de carguío de pilas consiste en una serie de correas
transportadoras (laurel), fijas, seguido por un sistema de correas
móviles V un apilador radial . la altura de cada pi la es de 1.5 m, con
un largo de 950 m V un ancho de 105 m. El área consiste en una gran
terraza donde las pilas están unidas en todo su largo, donde cada
una de ellas dispone de un sistema de recolección de soluciones
subterráneo independientes, lo cual permite poder controlarlas en
forma individual. Este sistema de pilas permanentes permitió llegar
hasta una altura fi nal de operación de 45 m, almacenando un total
de 25.400.000 de toneladas en el Heap L
En la actualidad el área de api lamiento operativa es el Heap 11, en
donde se han apilado un total de 39.800.000 de tonel adas_ En octubre
del 2002 se inició la construCCión de la terraza del " Provecto Pila Di -
námice - en eSl a áree, la cual debe finalizar en noviembre del 2005.
la operación del área dinamica se puso en marcha en abril del 2004,
fec ha en la cual se cambi ó desde pi la permanente a dinámica, que
inCluye un sistema de desapilamiento de ripios lixiviados a través
de una roto pala, un sistema de correas transportadoras V apilador
móvil.
El objetivo es asegurar disponibi lidad de área de carguío para toda
la vida de Mantoverde. V los beneficios se traducen en menores
costos operacionales principalmente asociados al consumo de
materiales para la lixiviación V al transporte de mineral V de solu-
ciones.
la operación de liXiviación se realiza como una operación de dos
etapas, donde las soluciones de riego estil n constituidas por solu-
ción intermedia W etapa) V refino (2" etapa) proveniente de SX. El
ciclo de h)(ivlaclón es de 110 días, con 130 dias de riego con solución
intermedia V el resto con refino. l a tasa de riego oscila alrededor de
\ l lVhJm
1
) .
Para almacenar las soluciones drenadas de las pilas se dispone de
dos piscinas originales de 37.900 m
3
y 34.500 m
1
, donde se almacena
la solución intermedia y la solución rica respectivamente; cada una
de estas piscinas cuenta con un desarenador de 4.400 m!, además,
se cuenta con una piscina V desarenador nuevos de 16.680 m
1
V
5.380 m
3
respectivamente para almacenar solUCión imermedia. las
piscinas cuentan con un doble revestimiento de HDPE separadas
por un geotextil V con sistemas detectores de fugas.
Insumas pri ncipales
• Cintas de correas transportadoras.
o lamatex y tivar.
o Polines, paleas V raspadores.
o Energía.
o Aceite hidráulico, aceite de mandos finales y grasas de
lubricación.
o Material de desgaste.
o Revestimiento HOPE
o Desarenador.
&¡uipos principales
o Correas móviles 32 correas portátiles de 36 m y de
ancho, marca laurel, Edyce y Rhaco.
o 6 correas transportadoras de
o 2 apiladores radiales TNT.
o 1 rotopala con puente marca FAM para un tonelare plC de
Z200 T/hr.
0 1 spreader marca FAM.
.. 2 correas de transporte de mineral marca FAM 14B y CV05)
para 2200 T/HR.
o 2 correas soportadas por cable Marca TNT ICV-OJ y CV-04A1
para 2200 T/HR.
o 2tripper de traspaso de material ICV-OJ y CV.02).
0 1 hopper.
o 2 piscinas originales para almacenamiento de soluciones.
o 1 pesó metro en correas CT-BOy Cl-SO.

ANGLO
AMERICAN
UXIVIACION OUMP
- ----0
Descripción del proceso
A partir de 1999 se inici a la operación del Oump leach Norte, a ob-
jeto de pOder mamener la producción de cátodos y compensar la
disminución de la ley de cobre en el mineral del proceso principal.
En el a;'o 2004 se regaron 1.470.548 toneladas de leyes 0,45 % Cul
V 0,40 % CuS.
la operación comprende, en su primera etapa, humectar el mineral
con una solución de curado con concentraciones de ácido suHurico
en un rango de 150 a 250 gpl. Esta solUCión se obtiene en un mezcla-
dor estátiCO a partir de un caudal de ácido sulfúrico concentrado al
98% V otro de soluciÓn de refino con 11 gpl de ácido. la solución de
curado se aplica mediante riego con aspersores en forma secuen-
cial y de un módulo a la vez. la dosificación de ácido de un módulo
se realiza en forma pulsame cada 24 hr, con igual tiempo de reposo
entre cada día de curado, hasta alcanzar la dosificación de ácido
fresco, la cual se estima que se realizará en aproximadamente 10
días /incluido tiempo de reposoJ.
Finalizada la etapa de reposo, continua un Ciclo de lixiviación con
solución refino proveniente de la SX, el Que dura 120 dias. la tasa
de riego aplicada oscila en torno a 6 Vh/m1.la solución producto, en
este caso IlS, se incorpora a la solución IlS del proceso principal,
69
70
previo paso por dos desarenadores de 1.800 m
l
de capacidad. a ob·
jeto de ser utilizada en la primera etapa de riego de dicho proceso.
A partir de 2002, se inicia la operación del Oump Leach Sur, al igual
que el Oump Leach Norte. a objeto de pOder mantener la producción
de cátodos. El a,;o 2004 se regaron 5.557.848 toneladas de leyes 0.38
% CuT yO.31 % CuS.la operación comprende en su primera etapa.
humectar el mineral con una solución de curado con concentracio·
nes de ácido sulfúrico en un rango de 150a 250 gpl. Esta solución se
obtiene en un mezclador estático a partir de un caudal de ácido sul·
fúrico concentrado al 98% y otro de solución de IlSI o relino con 8
u 11 gpl de ácido, respectivameme.la solución de curado se aplica
mediante riego con aspersores en forma secuencial y de un módulo
a la vez. la dosificación de ácido de un módulo se realiza en forma
pulsante cada 24 horas. con 24 horas de reposo entre cada periodO
de curado. hasta alcanzar la dosificación de ácido fresco, la cual
se estima que se realizará en aproximadamente 20 dias (incluido
tiempo de reposo). Finalizada la etapa de reposo, continúa un ciclo
de lixiViación en dos etapas. donde las soluciones de riego están
constituidas por solución intermedia IlSl proveniente de la piscina
de proceso del Oump Sur (1 " etapa) y refino proveniente de la SX
(2" etapa).
El ciclo de lixiviación dura 120 dias, con SO dias de riego con solu-
ción intermedia ILS I y 40 dias con solución refino. La tasa de riego
aplicada oscila en torno a 6 Vhlm
1
. El Oump Sur genera tres solucio·
nes producto. PlS.llS2 e ILS1.las cuales disminuyen su contenido
de cobre y aumentan su contenido de ácido en el orden mencio-
nado. las dos primeras se incorporan al proceso principal, previo
paso por desarenadores de 3.000 m
l
de capacidad cada uno, en
forma gravitacional a través de acueductos. El PlS se incorpora a
la solución PLS del proceso principal que va hacia la SX y elllS2 se
incorpora a la solución ILS del proceso principal. a objeto de ser uti -
lizada en la primera etapa de riego de dicho proceso. Por su parte,
ellLSl se incorpora a la piscina de IlSl. de 12.000 ml de capacidad,
previo paso por un desarenador de 3.000 mI, para ser reutilizado en
la generación de solución de curado y en la primera etapa del ciclo
de liXiviación.
(" "1150 <.11.:1 alguna eventualidad en el envío de PLS e IlS2 hacia el
proceso prinCipal. se cuenta con una piscllla de emergencia sec-
cionada en dos partes de 20.000 m
l
cada una. para almacenar PlS e
ILS2, respectivamente. Además. en caso de exceso de inventario de
ILSl en la piscina de proceso. esta cuenta con un rebalse que con-
verge hacia la sección de IlS2 de la piscina de emergencia. Tanto
los desarenadores como la piscina de ILSI, cuentan con un dobl e
revestimiento de HOPE separadas por un geotextil y con sistemas
detectores de lugas.
Insumos principales
• Aspersores.
· Desarenadores.
• Revestimiento HOPE
Equipos principales
• Mezclador estático.
• Acueductos.
• Piscina de ILSl (12.000 ml de capacidad).
• Piscina de emergencia seccionada en dos partes (20.000 m'
cada una)
• Sistemas detectores de fugas.
EXTRACCION POR SOLVENTES
--- ---------- .
Descripción del proceso
La solución rica proveniente de la etapa de lixiviación (PlSI es bom-
beada hacia la etapa de extracción por solventes (SX). El proceso
de SX se realiza en un tren sencillo. Elllujo de operación es de 1.099
ml/h, con concentraciones de CU-t2 7.0 gpl. FeT 8.5 gpl, CI- 1.9 gpl.
MnT3.4 gpl, SiO¡ O.l gply H
J
SD.1.8 gpl y Sólidos 13 ppm.
El refino generado en la etapa de extracción posee un remanente de
cobre de 0.25 gpl V un contenido de orgánico promedio de 32 ppm.
Los mezcladores son contenedores cuadrados de concreto revesti -
dos con 6 mm de FRP y batlles. Por su parte los sedimentadores son
estanques de concreto revestidos en HOPE de 3 mm de espesor. la
mezcla que ingresa al sedimenta dar pasa a través de una barrera
de distribución en forma de V y luego por dos plCket fences de FRP.
--------
El orgánico cargado que sale de la etapa de lavado ingresa a los
coal escedores (tecnología Codelco), a lin de minimizar los arras-
Ifes de acuoso hacia el electrolito. Luego el orgánico cargado in-
gresa al estanque de orgflnico cargado, desde donde es bombeado
hleia la etapa de re-extracción. Este estanque tiene un deflector
IIOfl tado en el piso interior, el cual sirve para contener el acuoso
decantado V poder así drenarlo periódicamente.
Adicionalmente se dispone de una Planta de Tratamiento de efud
por medio de rompimiento mecánico (tecnología CIMM-Codelco);
para ello se dispone de bombas de diafragma en los sedimentado-
ras desde donde es removido el crud V enviado hacia la Planta de
Tratamiento de éste.
Tanto el orgánico recuperado en el tratamiento de crud, como el or-
gánico de proceso, pueden ser tratados en un filtro de placas para
$U limpieza y reactivación con arcillas.
La sección de mezclado-decantación de las etapas de reextracción
llene las mismas caracteristicas de la etapa de extracción, con la
salvedad que sólo existen dos cajones mezcladores por etapa.
8 electrolito rico saliente de SX, se distribuye en tres columnas de
Iotación (Tecnología Magma Copper Ca.) con inyección de aire, a
una razón total de 457 m'/h. Luego, el electrolito saliente Huye hacia
et estanque de alimentación filtros, construido en concreto y reves-
tido en HOPE, desde aquí el electrolito es bombeado hacia los fil -
tros. Estos filtros Spintek funcionan en paralelo y consisten en tres
filtros cilíndricos, en cuyo interior existen capas de arena, granate,
, antracita, además disponen de un soplador de aire para retrolava-
do y equipamiento de operación automático.
8 electrolito filtrado, fluye directamente hacia dos intercambiado-
res de calor {electrolito hltrado-electrolito pobre y electrolito filtra-
do-agua calientel para mantener la temperatura del electrolito en
49 oC aproximadamente.
8 electrolito precalentado limpIO pasa a un compartimento del
estanque de electro lito ci rculante donde se mezcla con parte del
electrohto pobre a fin de mantener la concentración requerida. El
estanque es de concreto revestido en HOPE, desde este estanque
se alimenta la nave de EW con electrolito con concentaciones CU-t2
ANGLO
AMERICAN
40.3 {lpl, el- 18.0 ppm, FeT 1.01 9pl, MnT 15.0 ppm, CuT 230 ppm y
H:SO
I
192.3 9Pl.
Adicionalmente se dispone de dos estanques de fRP, en los cualas
se preparan el sulfato de cobalto, el sulfato ferroso V el galaetasol
para su posterior adición al estanque de electrolito circulante via
bombas dosificadoras o por gravedad.
Insumas principales
• La fase orgánica está compuesta por una mezcla de 18% Acorga
M-5640 y 82% de Escaid 103, la cual opera con una eficiencia de
extracción de 93.4%.
• Fi ltro de placas Perrin, de acero inoxidable 316L.
• Consumo de extractante de 0.85 {kg/tl.
Equipos principales
• Tren sencillo, que contempla dos etapas de extracción, una de
lavado y dos etapas de re-extracción {2E+W+2S).
• 3 coalescedores, 2 se mantienen en operación y uno en stand-
by.
[ 71 I
72
ELECTRO-OBTENCION

Descripción del proceso
La PIi3nta de EW produce 172tpd de cátodos. Esta área contiene 16B
celdas, divididas en una sección de 78 celdas y otra de 90 celdas
(producto de una ampl i ación de 12 celdas en 1998). La nave de EW
no posee celdas de limpieza o sacrificio, cada celda contiene 61
cátodos de acero 316L espaciados 100 mm y 62 ánodos insolubles
de Pb/Ca/SIl . las placas de acero son de un espesor de 3.1 mm,
mientras que los ánodos son de un espesor de B mm.
Las condiciones actuales de operación otorgan una disponibilidad
de 98,9%.
El cobre depositado es cosechado luego de 5 días de depósito, has-
ta alcanzar UrI peso aproximado de 75 a 80 kgs. de peso. Para ello,
un puente grúa levanta 21 cátodos simultáneamente y los pone en
el transportador de entrada a la máquina despegadora. La máquina
despegadora cosecha cátodos por hora, los cuales son entregados
en paquetes de 32 unidades aproximadamente.
Para el control de la neblina ácida en el área de celdas se dispone
de un sistema de ventilación transversal Desom, compuesto por 34
extractores; este sistema permite regular la velocidad de los venti-
ladores desde la sala de control. Adicionalmente, para minimizar el
efecto de la neblina ácida dentro de la nave, en cada celda de EW
se dispone de tres capas de esferas huecas de polipropileno de 19
mm sobre la superficie del electrolito.
Insumos principales
• Energía
• Petróleo.
• Aceite hidráulico.
Equipos principales
• Puente grúa radio controlado (P&H), con capacidad de 10 ton.
"la máquina despegadora Kidd Process es capaz de cosechar
300 cátodos por hora.
SUMINISTROS
AGUA
~ ~ - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - .
Las fuentes de suministro de agua de proceso provienen de Copia-
pó. Para el transporte de este recurso se contemplas las siguientes
instalaciones: 3 Pozos, estaciones de bombeo (5) V carga (5).
ENERGIA ______________ _

• Potencia contrttada: 21 MW.
• Empresa abastecedora: Guacolda.
• Puntos donde se conecta a la red: S/E Diego de Almagro en
• nivel 110 kV V desde línea 110 kV Copiapó-Caldera.
• Características de la línea: Línea 110 kV circuito simple S/E
Diego de Almagro- S/E Mantoverde.
t.-... ~ Ejecuti vos:
Presidente
Gerente General
Gerente Mina
Gerente Concentradora
Gerente de Desa rrollo Minero
Gerente. RA.HH.
Jefe Oepartamento legal
Gerente Abastecimiento
Gerente Contraloria
Jefe Prevención de Riesgos
Gerente Medio Ambiente
Jefe RA.PP
Jefe Protección Industrial
Gerente de Desarrollo V Control de Gestión
699.000 TM de concentrado de cobre.
Isaac Aránguiz
Sam Rasmussen
James Fowler
Kurt Markkola
Joshu801msted
Pedro Cortes
Miguel Troncasa
Sergio Icazategui
Dave Prest
Luis Rivera
Ana Venegas
Victoriano Gómez
Fernando Zavala
José Olivares
Ola rama de flu o Proceso Productivo Minera Candelaria
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-------
Minera Candelaria
Bqgistro de producción de Minera Candelaria en el 2004 fue de
JU12\KTM) de ton 8Ktraidas, 24.783 (KTMI de mineral molido. ley de
de 0,888 (%/Cu). 699IKTM) de producción de concentrado V
(llM) de producción de cobre.
MINA
_ RACION
- o
ripeión del proceso
ilifta de Ingeniería de Corto Plazo de CCMC asigna un plan se-
I.-! de trabaJO, que está inseno denno de un plan mensual. Se
...-dan los movimientos de material a mover y sobre esa base los
de Perforación y Tronadura diseílan su plan de trabajo
Imente se mUBV81'l 284.000 toneladaS/día de material dentro
lES. Para ello, se requiere perforar del orden de 150 pozos, 10
Incluye una reserva de material tronado, lo que también está
-.nplado dentro del plan.
lIerloración del tipo rotatoria, se realiza en bancos de 16 m y con
os de entre 11 " y 12114". La roca es del tipo metamórfico
..a gran dureza, lo que impacta la velocidad de penetración,
buscar eficiencias en el proceso de modo continuo. El
10 del ángulO de talud ha requerido el uso de equipos de per-
-n de precorte en un diámetro de 6112", utilizando para ello
perforadoras Roe LB, Lo anterior ha permitido postergar gastos
-.ppmg.
.. lIas de perforación son de 6 x 6 m en mineral y 7 )( 9 m en
..-foración rotatoria consta de un sistema en que un bit con ca-
sólido, ataca la roca con energía provista al tricono por un
a de carga a alta velocidad. la relación ent re la presión del
-....o, volumen de aire y velocidad de roteción, determinan la efi -
.-la de la perforación rot ativa.
... lIas de perioración que se generan en mineral son en su ma-
de 6 )( 7 Iburden/espaciamiento) V para el caso del material
esde7x9.
Insumos principales
• Barras de perioraclón.
• Adaptadores cabezal - barra.
• Adaptadores triconos.
Equipos principales
. 4 perforadoras P&H 120 .
. 4 perioradoras Bucyrus 14R.
- 2 Rack LB (arriendo).
• l Reedrilllarri endo).
- 1 DM451arriendo para precorte).
TRONAOURA
Descripción del proceso
Semanalmente, CeMe reali za un programa de corto plazo sobre
el movimiento de material a mover por palas y sectores del raio y
según las áreas que se determinan mover, se diseñan las mallas
de perioración las que posteriormente se procederán a tronar de
acuerdo a la secuencia que determina el programa, este plan se
confeCCIOna para cada día de la semana .
Se realizan 6 a 7 tronaduras a la semana V se mueven del orden de
los 9 millones de toneladas al mes. Se emplean 2.500 ton de explo-
sivo mensual.
75
76
Esta operación debe entregar un material de tamaño tal que pueda
ser cargado y transportado para iniciar el proceso de concenlración
en el caso de mineral, o para ser depositados en los stocks de mine-
ralo estéril en caso de no tener valor comercial.
la fragmentación del mineral alimentado al chancador en el año
2004 fue un D 80 de 7,r Ipulgadas).la ley de corte en la Mina es de
0,5 % de cobre y la ley de alimentación al chancador es alrededor
de 0,70 % de cobre.
la empresa contratista a cargo de ejercer las funciones asociadas
es Orica, la que brinda el servicio de suministrar el ellplosivo y los
accesorios correspondiemes, diseña las tronaduras y reali2a el car-
guia de las mallas de perforación. Sus instalaciones se ubican al in-
terior de la Mina, cumpliendo las disposiciones legales para la mani-
pulación, carguío, detonación y mantención de agentes ellploslVOS.
Insumos principales
o Mell-130
o Mell-l50
o Mell -165
o Apell-l30
o Apell-150
• Apell-165
BOOSTERS
o Pentell AP Cy 450 grs
• Pentell AP Cy 900 grs
• Pentell AP Cy 1.350 grs
pOWERGEl
• PW-SOO 1 X S ~
• PW-SOO 1 1/2 X SH
o PW-SOO 2 X S-
o PW-800 2 1/2 X 8
H
o PW-900 1 X S-
o PW-900 1 llB X aH
o PW-900 ¡In x S-
o PW-900 2 K8
H
o P-Split 800 11l16"
o P·Split 800 1 1/41l16-
• P-Split 800 1 1/2 x 16"
o P-Split 800 2 x 16
H
P-Split 900 1 x 16"
P-Split 900 1 1/41l16-
P-Split 900 1 1/2 X 16"
P-Split 900 2 x 16
H
DEXElSS1110LN12LN14LM6lA/2OLA
·DEXlI1150lA
o DEXlIl750lA
o DEXlIl1000lA
• DEXHAND25-500/40lAl54l.A156lN66lA/68lA/10lA
• OEXCONEC25/BLNI2lA!18LN20lA/24lA/28lA/30LA/34LN
402LA/42lA!461A!50lA
Equipos principales
o 4 camiones fábrICa tipo Blend.
o \ camión fábnca tipo Triple.
o 1 camión multipropósl!o.
o 2 camionetas accesorios 4x4.
0\ camionetas servicio.
o 2 carros arrastre.
01 cami6n grúa.
o 1 grúa horqui lla.
o 2 camionetas polvorín.
o 2 camiones desaguadores .
• 2 minicargadores.
CARGUIO V TRANSPORTE
Descripción del proceso

los camiones recorren un promedio de 3.800 m por viaje en camino
planos (horizontales) V 280 m en caminos con pendiente (verti cal).
los equipos cargan en fases de prodUCCión dentro del rajo y depen-
diendo rle la característica de la roca, su destino son botaderos de
lastre al norte, chancado primario si es alta ley o stock de baja ley
al norte o sur, ubicaciones asignadas segun el plan minero mensual.
Esta función es optimizada a través de una base de datos de pro·
ducción generada por el sistema Dispatch de la empresa Modular
Mining.
El movimiento de material por semana es de 2.100.000 toneladas,
aproximadamente.
" .
n DS principales
-lubricantes.
- Neumáticos.
- loIvas.
-Orugas.
- Petroleo.
-Energía eléctrica.
principales
- 3 palas P&H modelo 4100.
-3palas P&H 2800.
- 1 pala P&H 2100
- 11 camiones Oresser (210 ti .
-n camiones Cal 793 (232 ti .
principales de apoyo
• J bulldozers DIO.
·¡bulldozers 011.
-3motos 16H.
-¡camiones aljibe Cat 773B/C.
-4 wheeldozer 824c.
"lwheeldozer 826g .
• IlComatsu 600.
-1 retroexcavadora.
"1 umión de remolque para camiones T-62 Oresser.
"1.250.000 galones de diesel mensual.

--
PLANTA
CHANCADO

Descripción del proceso
El mineral es transportado desde la Mina en camiones de 240 tone-
ladas de capacidad. El mineral alimentado tiene un tamaño máximo
de 15 pulgadas V un P80 de 8.2 pulgadas. Este material es trans-
portado a través de una distancia horizontal de 457 m de largo a
través de una correa transportadora V descargado en un stock pi le
de 220.000 toneladas de capacidad que representa la alimentación
fresca que recibe la Planta Concentradora.
Para mitigar la generación de polvo al ambiente, se usan nebulizan-
tes en la tolva de recepción del chancador, traspaso del feeder a la
correa V en la descarga de la correa hacia el stock pile. Para este
mismo efecto, se cuenta también con un colector de polvo y se usa
la práctica de mojar el mineral proveniente de la mina.
Equipos principales
• Chancado[ giratorio Full er Tr aylor 160 x 8 9 ~ )
Insumas requeridos para este equipo
- Potencia:
" Cóncavas:
" Mantos:
" Bolas de plomo:
700 HP.
- Planchas de acero de desgaste:
60 ton/año.
12{) ton/año.
20 por mes.
30 al año.
2.000 Vmes.
60 kg/mes.
• Aceite:
• Grasa:
• Resina epóKica: 200 galones/año.
" Picarrocas hidráulico
Insumas requeridos para este equipo
• Aceite:
• Grasa:
• Cambios de puntas :
• Cambio de Cilindro:
• Cambio martillo:
2000 II/año.
20 kg mes.
1 por mes.
1 por mes.
3 veces al año.
17
• Alimentador de correa para este eouip..Q
Insumos requeridos para este equipo
• Aceite:
• Grasa:
• Planchas de desgaste:
• Polines:
• Cinta:
• Correa CV02 para este eguipo
500lVaño.
100 kg/año.
30 al año.
24 al año.
1 al año.
Insumos requeridos para este equipo
• Potencia:
• Aceite:
• Grasa:
• Bobinas:
• Polines:
• Raspadores:
3.000 HP.
1.000 IVaño.
500 kg/año.
2 por mes.
20 por mes.
a al año.
MOLIENDA
----------------------------,.
Descripción del proceso
El mineral chancado es extraído desde bajo de stock pile por 3 ali -
mentadores de velocidad variable los que a su vez alimentan la co-
rrea CV03 cuya descarga cae al molino SAG. El SAG descarga sobre
un harnero que selecciona el tamaño adecuado para seguir a la
siguiente etapa. El sobre tamaño del harnero se recicla a la alimen-
tación del SAG a través de un circuito de chancado de pebbles. La
pulpa de bajo tamaRo del harnero del SAG alimentan a 10 ciclones
que clasifican, el bajo tamaRo va a la flotación y el sobre tamaño
pasa al circuito de molienda secundaria volviendo así al ciclo del
proceso.
La Planta Concentradora consta de 2 lineas casi idénticas de pro-
ducción. La Linea 1 entró en servicio el año 1994 y la Linea 2 el 1997.
Equipos principales
• Alimentadores de correas 13 alimentadores por cada línea
de producciónl
Insumos requeridos para este equipo
• Planchas de desgaste.
• Guarderas.
• 6 pOlines cada 2 meses.
Correa CV03 V 2CV03lmide 302 m cM
Insumos requeridos para este equipo
• Potencia eléctrica del motor 375 Kw.
• Polines.
• Poleas.
• Raspadores.
• En promedio cada 7 aRos se cambian las cintas.
• Molinos SAGl y SAG 2 ~
Insumos requeridos para este equipo
• Bolas de molienda
• Energia eléctrica
• Revestimientos de acero
• Agua proceso
• Aceite sistema lubricación
890 ton/mes.
16,000 Mwh/mes.
2.000 ton/año.
1. 000.000 ml /mes.
4.000 Its/año por molino SAG.
, "
_. - -de bolas 14 unjdades miden 20 x 30
n
l
.... mos requeridos para este equipo
- Bolas de molienda
- Energía electrlca
o RevestimIentos de acero
600 tonimes.
14.900 Mwh}mes,
500 ton/año.
o AceIte sistema lubricación
600 ItS/año por molino
de bolas.
--.o de descarga del molino SAG. (Mide 10 x 24")
requeridos pata este equipo
-le Paneles de poliuretano cada 40 dias por hanero .
• & total 4 harneros, 2 en servicio y 2 en stand· by .
.. ;w-.dores de cono de cabeza cona INordberg HP700. 3
___ requeridos para este equipo
-Potencia
- Cilindros de plomo:
-Grasa:
-AceDe:
SoNentes
ReSina epoxica:
700 HP.
300 por mes.
100 kg/año
3000 !Vaño
Revestimientos de acero (manto+cóncavas):
27 toniaño
223 ton/año
-3rrhas de Imoulsión de pulpa. (Warman. caudal 3627 mJf.h)
~ s requeridos para este equipo
o ID a 11 cambiOS de revestimientos parte húmeda (2 volutas, 2
platos V 1 Impulsor) por año.
·.."Clclones IKrebs 026. 4 Baterias de 10 clClooes)
_ umos requeridos para este equipo
o 28 revest imi entos para cabezales cada por año.
o 40 revestimientos para cono intermedio por año,
o 80 revesti mientos para cono inferior por año.
0120 gorros salpique por año.
- 80 Apex por año.
REACTIVOS _ _ _ _
- o
Descripción del proceso
Esta área tiene a cargo la preparación de los reactivos Que se utili -
zan en los procesos de flotación (espumante, cal, colector primari o
y secundario), filtrado y relaves (floculante).
Equipos principales
• Calones contenedores de reactjyo,
Insumos requeridos para este equipo
• Colector primario AP-3894,
• Colector secundario Hostaflot L1B,
• Espumante de 4 a 10 grsiton. Flocul ante
o Cal. 450 grsiton. 24Om)/día
• Bombas Imoulsoras de reactivo,
Insumos requeridos para este equipo
• Colector primario:
• Colector secundario:
• Espumante:
o Potencia:
de 6 a 8 grslton.
de 3 a 5 grs/ton.
de 9 a 9.5 gr8/ton,
de lechada
60 a 600 cc/min.
200 a 2000 ce/min.
20 a 200 ce/m in.
0.25 KW.
79
FlOTACION

Oescripcion del proceso
Las celdas de flot ación tanto circuito Rougher como SCflvenger
descargan concentrado Ilotado por medio de reactivos V aire a un
circuito de remolienda V los relaves obtenidos son enviados a un es·
pesador de relaves. El ci rcuito de remolienda se ll eva a cabo en un
molino de bolas y éste luego se distribuye entre 4 celdas columna res
donde se realiza la limpi eza. el concentrado obtenido es el producto
final y pesa al proceso de filtrado.
Equipos principales
• Celdas de flolación circuito RQugher Wenco 13.000 ples)1 (14 unldadesl
Insumos requeridos para este equipo
• Potencia instalada
• Colector primario AP3894:
• Colector seco Hostaflot UB,
• Espurnante
• pH
• Flui o pulpa diseño:
• Máximo:
149KW.
6 a 8 grs/lon
de 2 a 3 grslton.
4 a 10 grs/lon.
natural 8 a 9.
2840 m
3
/h.
3550 m
3
/h
• Celdas flotación clrcujto ScayenaQr Wenco 13000 pies
J
ll8 unidades)
Insumas requeridos para este equipo
• Potencia instalada
• Co leclor secundario Hastaflot lIB,
• Espumante
• pH
• Hldrociclones (Krebs 020.14 unidades.l
Insumos requeridos para este equipo
'14 Vorte)( cada 3 meses.
• 14 Ape)( ca da 3 meses.
'14 porta Ape)( cada 3 meses.
149KW
de 1.5 a 2.5 grs/ton.
de 1.5 a 2 grs/lon.
lO a 10,5
• Molino de remolieoda 14.3 m de djámetro por 6.7 m de largo)
Insumos requeridos para este equipo
• Energia eleclri ca nominal:
• Bolas de molienda:
• Aceite lubricación descanso trunion:
• Bombas de impulsión
Insumas requeridos para este equipo
• Flujo pulpa másico má)(imo:
• Flujo pul pa másico mínimo:
• % sólido:
• Celdas de columnas 14 unidades)
Insumos requeridos para este equipo
• Aire:
• Agua de lavado:
• pH:
• FlUJO pulpa diseílo:
• Má)(imo:
• Sislema de análisis en linea {CQuried
Insumos requeridos para este equipo
• 50 Kvolt. Alimentación:
• Multiple)(ores y
muestreadores de calibración:
• Cortes por muestra ellO min"
• Flujo pulpa:
1865 Kw.
14 a 18ton/mes
2.3 m/h. 690 Kpa.
1245 troph.
410troph.
33%.
80 PSI. 300 scfro.
25 a 30 ro
3
/h.
10.8 a 11 .5.
260 m
1
/11 .
460 m
1
/h
de 115 a 230 Volts
de fase simple.
24 V OC.
(40 gprn. apro)(imado)
50 II/min.
• Celdas de flotación circuito Rougher Wenco (4500 pies]) (10 unidadesl
Insumos requeridos para este equipo
• Potencia instalada 149KW
• Colector primari o: 5 a 8 grs/10n
• Colector secundario Hostaflot lIB de 2 a 3 grs/lon.
wwwpon¡lll'!\l I
oúpumante
• • H
o Rujo pulpa diseño:
de 4 a 10 grs/lon.
natural 8 a 9.
2840 rnllh.
Máximo: 3550 m!,·h
120-140 micrones
tamaño partículas .
.. ... ..,1 flolación circ uito ScavenQor Wenco l450D pl!1§.l) l6 uoidadesl
s requeridos para este equipo
oPotencia instalada
- Colector secundario Hostallot lIB
oEspumante
....
oRuIO pulpa diseílo:
149 KW
de 1.5 a 2.5 grS/ton.
de 1.5 a 2 grS/ton.
lOa 15 % sólidos en
la pul pa
10 a 10,5 .
1410 ml/h. Máximo:
2380 ml/h.
"Iii*oclclones IKrebs 020, 14 umdades por fase)
Presión. 7 a 12 PSI
"'_IOS requeridos para este equipo
o Mantención:
·1. Vortex
o,. Apex
.,. porta Apex
.. " E ijl de remQlienda (1 4 x 2n
s requeridos para este equipo
oEnergía eléctrica nominal:
o 80las de molienda:
.... 8$ de impulsión
s requeridos para este equipo
-Fkl,o pulpa vol. :
-f\J¡o pulpa másico diseño:
-Fkl,o pulpa másico máximo:
Inspección cada 40 días
cada 3 meses.
cada 3 meses.
cada 3 meses .
596 Kw.
14 a 18 ton/mes
2871 mJjh
110 tmph.
1245 tmph.
• Fl ujo pulpa mésico mínimo:
• % Sólido:
.. Celdas de columnas (4 unjdadesl
Insumos requeridos para este equipo
.. Aire:
o Agua de lavado:
.. Sistema de ao61isis en línoa ICourier)
410t mph.
33%
80 PSI. 300 scfm .
25 a 30 m'/h
Insumas y Cantidades requeridos para este equipo
· 50 Kvolt. Alimentación: 220 Volt.
• Ventana Millar: 1 por turno.
FILTROS
--- - o
Descripción del proceso
Los espesadores de concentrado reciben el producto de la etapa
flotación, es espesado y transportado a los filtros cerámicos donde
son secados y luego acopiados en el edificio de concentrado.
Equipos principales
• Espesadores de concentrado (3 unidades 100 pjes de diámetrol
Insumos requeridos para este equipo
· 6 Kw
• Aceite 300 Its
• Rastrillos
• Bombas de impIJlsiÓn
Insumos requeridos para este equipo
por cada espesa dar.
por año.
· 29.4 Kw por cada bomba 13 bombas horizontales)
• Revestimientos, impulsores, válvulas, rodamientos.1cada 3 meses).
• Las bombas verticales de piso se recambian mensualmente.
• Consumen 37.5 Kw cada una.
81
f- ------- -
• 8 fittIns de concentrado lOutokumpu del tipo ceramjcol
Insumos requeridos para este equipo
012.6 Kw
• 10 litros de aeido por lavado
• Hipoclorito 500 kg
• Placas cerámicas
• Chutes de tivar
• Kit de reparación de bombas
• Placas cerámicas
• Raspadores ceramicos
• Correa de transporte CV014
Insumos requeridos para este equipo
. 2{) Kw
• Polines
• Aceite
• Raspadores
• Guarderas
• Kit reparación cubierta correa.
• Edificio de acopio concentrado
RELAVES Y AGUA
Descripción del proceso
por cada filtro.
3 veces al día por fillro,
por cada fil tro 1 vez.
al mes.
48 por mes.
2 cada 2 meses.
de vacío !c!3 meses).
(48 por mes).
(4 por mes).
50 lIS al ai'ío.
4 c!6 meses.
segun neceSidad.
1 cada 4 meses.
---o
Los espesadores reciben el relave de la etapa de flotación y lo es-
pesan (55% sólida) y es enviado al tranque de relaves para su con-
tención. El agua que se obtiene por rebose es devuelta al proceso y
recuperada en un 85%.
Equipos principales
• E.soesadores de relave (2 unidades 400 ajes de diAmetro)
Insumos requeridos para este equipo
• 2 molares
de 11.2 Kw y 2 de 15 Kw.
• Aceile Omala
22090 Itlano.
• Aceite Omala
460 50 Itlaño.
• Grasa EP-2
100 kg/afio.
• Ejes de ruedes 21año.
• Ruedas
2 por aPio.
• Descansos
4/añoVálvulas de Ir 21año.
• Tecles
2/atio.
• Parrillas
4/año.
• Pernos canala
200/año.
• Tuercas
200jaño.
• Bloques guia
4jaño.
• Rueda guia
l/año
• 3 Treoes de bomba Iposee 5 bombas de impulsión de pull2Ulli
uno. con un caudal de 2500 m
3
LW
Insumos requeridos para este equipo
• Gada Iren tiene
• Aceite Omala
• Grasa EP-2
• Oesengrasante
4 bombas con 600Kw.
y una con 150 Kw.
Por Bomba.
220 4S Itlaño.
10 kg/año.
20ltlaño.
IW 'u

"t.misa del eje
3/aHo.
• AnIllo linterna 3/afio .
• ... toajuste
3fana.
-O'mgs
G/año.
• Empaquetadura 120 kg/año .
"Empaquetadura espirometálica 41año.
·a.vestimientos
Uaño.
" -npulsor
lfaño.
·"'005
SO/año.
• Tuercas 6O/año .
· Valvulas
l/año.
SPORTE OE CONCENTRAOO
o
;- .-ado del concentrado desde Tierra Amarilla al puerto se efec-
_ diante camiones que hacen un recorrido de 100 kilómetros
.. c;: amino que une a Candelaria con la carretera Panamericana
.. por ésta, hasta las instalaciones del Puerto. Los vehículos se
..un antes de llegar a Caldera V arriban di rectamente a las insla-
del embarque por un camino de 4 kilómetros, construi do y
Ido por la empresa.
90 camiones con 28.5 toneladas cada uno, trans-
.,... el concentrado las 24 horas del día hasta el Puerto. Ellos son
..arpados herméticamente a fin de prevenir la salida de polvo duo
_ el trayecto y sellados para el control de pérdidas.
SUMINISTROS
AGUA
_ ____ _ _ o
El consumo de agua es de aproximadamente 2,623 millones gpy
suministrada desde los pozos pertenecientes a Ca ndelaria, ubica·
dos en las inmediaciones de la faena, junto al río Copiapó, en Tierra
Amarilla.
ENERGIA
--- o
Para su suministro eléctriCO, Candel aria cuenta con los servi cIos
de la Empresa Eléctrica Guacolda S.A., consumiendo 5,850 MWH
anual es.
En el caso del Puerto Punta Padrones, éste cuenta con los servi cios
de l a Empresa Eléctrica de Atacama, con un consumo de 22 MWH .
83
InformaclOn
PñIIcipales Ejecutivos:
Producción ZOO4:
General
Gerente General
Gerente de Mina
Gerente de Planta
Gerente de Mantenimiento
Gerente de Salud, Seguridad V Medio Ambiente
Gerente de Ingeniería y Proyectos
Gerente de Excelencia Operacional y Control de Gestión
Gerente de Finanzas
Gerente de Abastecimiento
Gerente RR.HH. y Comunicaciones
125.000 tonelitdas
Kevin O'Kane
Raúl Contreras
Fernando Ortiz
Malcolm Abraham
Osvaldo Leyton
Luis Veloso
Alvaro Oíal
Christian Arentsen
Guil lermo Cortés
Luis Benvenuto
"terro Colorado produce catados de 99,999% de pureza que tienen registro de marca en la Bolsa de Metales de Londres.
;11
bhpbilliton
Cu.o Co l ondo
L
I
Ola rama de Flu o Proceso Productivo
Cerro Colorado
Chtn,O<Io P'''''''''
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CIo"b<lc""
(Ih ...... o.p ..... _ )
Minera
Cerro Colorado
I la realización de dos expanSiones en Cerro Colorado, en
y 1998, exislen dos plantas donde se realizan en forma paralela
lIIOCesos de chancado, aglomeraCión V lixiviación, mientras que
!ases de extracción por solventes y electro-obtención se llevan
en forma comull. Actualmente la producción se sltua en tor-
.IIS 125 mil toneladas de catados al año.
MINA
..aaplotllcióll de la Mina se realiza a rajo abierto, COIl bancos ce-
......-s de 10 m de altura. la dimensión aproximada del rajo es de 2,1
de largo por 1,3 I(ms. de ancho V 290 m de profundidad (junio
-
PERFORACION

~ r i p c i o n del proceso
S. Dene programado extraer desde la Mina 7.200.000 ton/mes de
.... nal. Para ell o, se requiere perforar del orden de 59.000 mimes,
•• cuerdo a Ul1 plan de trabajo para 30 días.
Ullléqulnas perforadoras cuentan con un sistema colector de pol -
... que a través de un correcto uso, por pane def operador. del re-
c.so agua agtutlna los polvos alrnlciar la perforaCión. Con lo ante-
"W.se minimiza la generación de polvo al mediO ambiente También
• cuenta con un lIrea en donde se depOSi tan en forma ordenada los
-os de perforación dados de baja.
,.., otro lado, se tiene un sistema de manejo de flota ll amado Ois -
filtCh que recoge todos los datos que generan los eQu ipos Mina,
•• .IIdes las perforadoras.
lirlrsumos principales
"'cesonos oerforado
ra
Ingerso!! Rand modelo T4-BH
Martillo PlIma percusión y rotación.
• BIT Puma 77/8" .
Adaptador ba rra -martillo.
• Barra 01 14{) 20 pies y 25 pies.
• Centralizador de barras.
Adaptador de tricono.
-
III
bhpbilliton
Curo Colo r_do
Accesorios de_perforadora Jngersol! Rand modelo OMM2
Barra 33 pies x 7 5/8".
Barra 32 pies x 7 5/8
H
Estabilizador de rodillo para 9 7/8" de cuerpo 75J8M .
Adaptador DR 9" de cuerpo 7 5/8",
Anillo guia 7 5/8"
SUStituto Adap Plo/PIn de 18" x 7 5/8" de diámetro .
Adaptador de tricono con Hardfaclng 32" x 7 5/8", ROCA
Accesorios de perforadora OMl SP
SuStltulO adaptador superior de 19"x 7 5/8" diámetro,
Barra KeUy 58 pies V 6
H
x 7 5/8".
BUle centrahzador.
Anillo guía fiJO.
Adaptador de tricono con Hardfacmg 36"x75J8".
Accesorios de oerforadora Pit Viper 271
Adaptador superior diámetro 7 5/8" largo 19",
Barra perforación diámetro 7 5/8" largo 25' .
Adaptador trie ano diámetro 7 518" largo 15",
B1
88
Accesorjos de perforadoras DMM2 DML sr y Pjt Vjper 271
• Tricono 9 7/8".
• Tricono 9".
Equipos principales
• 21ngersotl Rand DMM2.
1 Ingersoll Rand DML SP.
1 Ingersoll Rand T4 BH.
1 Ingersoll Rand DML SP VIP 270.
TRONAOURA
~ ~ ~ ~ - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - , .
Descripción proceso
Para Que los equipos puedan cargar los Materiales·Mina, se debe
fracturar la roca, sea ésta lastre o mineral. El fractura miento se rea-
liza a través de tronaduras, para ello se tiene presupuestado con-
sumir alrededor de 1.300 ton. de eKplosivos para un período de 30
dias.
Los productos utilizados para la realizaCión de la trona dura son
destrUidos en el proceso mismo, Quedando solamente el tubo de
iniciación de la tronadura, el cual es almacenado en una primera
instancia V luego, es desechado de acuerdo a los procedimientos
vigentes. Ademas, en el proceso de la fabricación de los agentes
de tronadura, se utilizan aceites desechados por los equipos Mma,
en reemplazo de una parte del petróleo, lo cual corresponde a una
innovación desarrollada por la compañía.
Insumas principales
Accesori os de tronadura
Detonadores:
Cebo o prima: capsulas detonadoras de retardo no eléctrico
inserto dentro de un iniciador (booster) de Pentolita (APD),
unido a sus respectivas lineas descendentes, Que actúa como
iniciador de la carga explosiva principal.
Detonador o capsula detonante: fulminante o cápsula que
contiene material explosivo sensible, utilizada para iniciar un
eKplosivo.
Conectores de superficie:
Conector de retardo: dispositivo de superficie utilizado para
establecer una secuencia de tiempo en un circuito de encen-
dido; se usa para retardar un tiro con otro o una fila de tiros con
otra fila de ellos, entre otras funciones.
• Cordón detonante:
Cordón fleKible, resistente, que contiene un nucleo de explo-
sivo de alta velocidad de detonación (generalmente PETNI,
utilizado para amarrar los detonadores no eléctricos de una
tronadura. Su velocidad de detonación es aproximadamente
7.000 mis. Se inicia por medio de un detonador.
• Noneles
Tubo de choque: sistema de iniciación no eléctrica Que consis-
te fundamentalmente en un tubo de plástico especial, que en
su pared interior está recubierto con una delgada capa de sus-
tancia reactiva de baja potencia. capaz de transmitir una onda
de choque a una velocidad de 2.000 mis hacia un detonador.
Agentes de Tronadura:
EKploslVos Industriales Que se conocen con el nombre de Nitro-
carbonltratos, de los cuales tos mas conocidos son el Anfo y Anfo
pesado
V son en base a:
• Nitrato de amonio (NAI .
• Petróleo o una mezcla de petróleo y aceite recic lado.
principales
.. Canión fábrica: equipo mecanizado utilizado para la fabrica-
e.:. y carguio en terreno de agentes de tronadura.
- t.lión gravillero: equipo mecanizado utilizado para el tapado
111 los pOlOS de la tronadura . El material utilizado es la gravilla
duncada.
.. . ulo de transpone de explosivos: camioneta o camión de
taplcidad infenor a 5100, uti lizado para el transporte de explo-
.os y accesorios dentro de las faenas de CMCC.

ión del proceso
I es recogido por los equipos de extracción V transportado
Estos descargan al chancador primario donde el mi -
es reducido a un tamaño promedio de y enviado por medio
_ correa transportadora a los Stock. Pile 1 y 2 que lienen una
..... d de almacenamiento de 54,000 ton. brutas cada uno. De
lDfIeladas solamente 10.000 ton. se consideran como tanela-
s o aprovechables por las Plantas de Proceso.
principales
-..umáticos .
...... es de balde .
.. t..bricantes .
.. Combustible .
.. Revestimi entos chancador.
principales
I de Carguío
I pala P&H 2.800 XPB .
.. ! cargadores frontales Ca te rpilla r 994.
--== .. l1al . r
[quipos de Iransl!0rte
• 5 camiones Cat 789 A .
• 11 camiones Cal 789 B.
16 camiones Cal 789 C.
[qyjpos auxiliares
6 bulldozers Cal OlOR.
1 wheeldozer Cat 690 D.
• 2. wheeldozers Cat 834 G .
• 3 motoniveladora Cat 16 H.
3 camiones regadores Cat 777.
2. camiones regadores Cal 769.
Chancadores
JII
bhpbilliton
e. ,. o Co lor . d o
Chancador Svedala primaria giratorio, 54"" X 74", 2.10CROO1.
2..600 ton/hr. reduciendo material a 6" 3/4.
• Chancador Fuller primario giratorio, 4r x 64-, OI OCRooI . 1100
lon/hr, reduciendo material a 6·' 1/4 .
89
PLANTA
CHANCADD
--- o
Descripción del proceso
Para facilitar la disolUCión del cobre, el mineral extraíd-o es triturado
en 2 Plantas de chancado que contienen 3 etapas consecutivas de
chancado cada una V que permiten reduCir su tamano a menos de
media pulgada. El tonelaje medio de mineral tratado es de 48.000
tonldia en Jas dos Plantas (Planta 1.22.500 lon/dia V Planla 2: 25.500
ton/dia). la granulomelria del producto es aproKimadamente de
90%- 111" V 12%-malla 100
90
Insumos principales
Energía electrica.
Agua.
Refino.
• Revestimientos de chancadores.
Equipos principales
Planta 1 ;
• Chanca do secundario
1 harnero llnateK 8' x 24' tipo banana, doble bandeja.
882 - 1025 TMS/hr.
1 chancador de cono estándar Allis Chalmers de 84"xl0".
892 - 1025 TMS/hr.
Ch,mcado lerciario
3 chancadores Alhs Chalmers de cono short head 84"K3"
293 - 342 TMSlhr.
3 harneros linatex 8'K 20' ti pO banana doble bandeja.
585 - 684 TMS/hr.
Planta 2:
Chancado secundario:
1 harnero Nordberg S'K 24' tipo banana, doble bandeja,
1250 - 1438 TMS/hr.
1 chancador de cono estándar Nordberg Mp·l00D.
1103 - 1268 TMS/hr.
Chanca do terciariO:
· 2 chanca dores de cono short head Nordberg MP-IODO
552 - 635 TMSjhr .
2 harneros Nordberg 12'x 27' tipo banana de una bandeja.
552 - 634 TMS/hr.
AGlDMERACION - CURADO ___ __ 0
Descripción proceso
El mineral chanca do es acopiado en dos silos V un domo. Estos ali-
mentan a tambores aglomeradores donde el mineral es mezclado
con solución de refino V acido sulfúrico. Existen 6 tambores de aglo-
meración-curado, distribuidos en ambas Plantas (4 unidades en
Planta 1 y 2 unidades en Planta 21.
Insumos principales
Refino: 85-90 Kgs. por tonelada de mineral seco (TMSI.
• Acido: 11 Kgs por TMS.
• Mineral: 48.000 TMS por día.
Equipos principales
Planta 1:
·4 tambores de 2.7 m de diámetro x 8.0 m. de largo, de 400 ton/hr.
Velocidad 6 rpm e inclinación 5,5".
DOSIS de curado 10-12 Kg de ac ido por tonelada seca.
Humedad de aglomerado 85-90 Kg refino/ton.
f!ool>..Z;
2tambores de 2,9 m de diámetro x 9,0 m. de largo, de 650 tonfhr.
Velocidad 8 rpm e inclinación 5S.
Oosis de cura do 10-12 Kgs. de ácido por tons. seca.
Humedad del aglomerado 85-90 Kg refino/ton.
UO __ V_IA_CIO_N ________________ ___
-.
lescripción Proceso
a mineral aglomerado se transporta a Iravés de correas hacia el
.ea de Planta donde será lixiviado. Se utiliza el sistema de pilas di -
..... cas de 10 m de altura, ver daderas canchas impermeables. Allí
• lI1ineral es regado por goteo con una solución acidulada durante
15 meses, aproximadamente. El mineral es sometido a la lixiviación
...-nlca y bacterial por espaCio de 480 días de riego efectivo.
o.anle la li xiviación bacteria l. el microorganismo hace el trabajo
• oxidar el ión ferroso a ión ferrico, extrayendo los sulfuros de co-
ke contenidos en el mineral, mientras que en el caso de las espe-
aes oxidadas de cobre la lixiviación se Iteva a cabo sólo con acido
..urico.
Debtdo a que las pilas estan impermeabilizadas y tienen una incli -
Rción, la solución rica en cobre o PlS es recolectada por efecto
* gravedad en canaletas, desde donde luego son condUCidas a
Jl$Cinas desarenadoras.
Se realiza el riego con goteros, en un proceso de humectación con-
-.o con relino y posteriormente, con reclrculación. Se efectúan
II!pOSOS intermitentes durante el periodo.
;11
bhpbilliton
C.rro Coloudo
Concentraciones·
PlS:
Cu 3,8 - 4,5 g/I, FeT 3,0 a 4,5 g/I, FeT +2 1,2 a 1,8 g/I,
Fe+3 1,8 a 2,1 gil
REF:
Cu 0,2 a 0,4 gIl.
Insumos principales
Acido(11 Kgsxton) .
Agua (99,6It x segl .
Equipos principales
Pilas removibles con un áfea aproximada de 1.700.000 m
1
;
400 a 800 m de largo, 80- 100 m de ancho y lO m de altura .
Módulos de 4D m de largo x 80-100 m ancho
Goteros pinchados Twin drop de 1,2 It/hr.
Goteros integrados de 2 Itlhr. Maltas de 60 x 60 cm y de 45 x
60 cm.
EXTRACCION POR SOLVENTES ISXI

Descripción del proceso
El PlS es bombeado a la etapa de extracción por solventes, donde
el cobre es transferido selectivamente hacia un electrolito puro de
alta concentración. la disposición V número de etapas consideran-
do extracción y descarga es la siguiente: 2 extracción, 1 stripplOg o
re extracción por cada tren. No hay etapa de lavado. El consumo de
organico extractante promedio actual es de 0,93 Kgs/ton Cu.
Insumas principales
• Reactivo orgánico
llx 860N1C (aldoxima), lix 841C (cetoxima).
Diluyente Orform SXBO.
Equipos principales
5 trenes en paralelo con caudal de 750 a 850 m'/hr. Cada uno
consta de dos etapas de extracción y una etapa de reex!racclón.
91
92
ELECTRO-OBTENCION IEWI
~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ - - - - - - - - - - - - - o
Descripción del proceso
La solución (electrolitol pasa por una etapa de fil trado (limpieza),
cuya finalidad es la retención de arrastre de orgánico y elementos
sólidos en suspensión, luego es acondicionada a una temperatura
de 48" en un intercambiador de calor por ci rculación de agua ca-
liente en contra corriente. A continuación es bombeada a la nave de
electro-obtención donde el cobre es removido desde el electrolito.
reduciéndose el cobre en estado iónico a cobre metálico por apli-
cación de corriente continua, hasta lograr un depósito en el cátodo
permanente de aproximadamente 40 kgs. de peso.
De todo el proceso resulta una lámina sólida de cobre de alta pureza
que cumple con los más exigentes estándares de calidad del mer-
cado internacional (99,999% de purezal.
La capacidad de diseño es de 125.000 ton/año aproximadamente
Como tecnología para el despegue de cátodos se emplean 2 máqui·
rlas despegadoras Wenmec, apoyadas por 4 grúas marca PH.
En el área de EW se cuenta COrl cuatro circuitos eléctricos. Cada
uno se compone de dos rectificadores con capacidad para 20 KA.
responsables de suministrar la corriente continua necesaria para el
desarrollo del proceso de electro· obtención.
Insumos principales
Consumo de comente: 1.810 KwH/ton Cu (densidad de corrien-
te: 240 a 270 A/m
2
.
Consumo de áCido promedio: 100 ton/día.
Sulfato de cobalto: 150 ppm.
Sal: 20 ppm.
Galactasol: 280 grs. por tonelada.
FC 1100: 3 ppm.
Equipos principales
420 celdas de concreto polimérico, con capacidad de 9 m
l
cada una.
63 ánodos insolubles de Pb-Ca-Sn por celda, de 6mm de espe-
sor.
62 placas o cátodos permanentes de acero inoxidable SS316L
ISA Process por celda, de 3,5 mm de espesor.
4 circuitos eléctri cos.
2 rectificadores con capacidad para 40 KA por circuito.
2 maquina s despegadoras Wenmec.
4 grúas marca PH.
SUMINISTROS
ENERGIA ~ ~ ~ ___________________ o
la energía eléctrica se obtiene del Sistema Interconectado del
Norte Grande ¡SING) a través de la subestación de POlO Almonte
y mediante una línea eléctrica de circuito simple de 110 kilovoltios
con 75 Kms. de longitud.
la subestación de la Mina tiene una potencia de 90 MVA, en dos
transformadores principales, interruptores y equi pos de maniobra
(transformadores de corriente y transformadores de potencial).
la potencia contratada total es de 47 MW, 22 MW suministrados
por Edelnor, y 25 MW por Celta.
AGUA
____________________ 0
El agua se obtiene de pozos de producción ubicados en el sector
de Pampa Lagunillas, ubicada a a 4.200 m sobre el nivel del mar y
distante a unos 50 Kms. al noreste del yacimiento.
Informaclon
Pri ncipales Ej ecutivos:
Producción 2004:
General
Gerente General
Gerente de Finanzas y Administración
Gerente de Servicio JuridlCo
Gerente Técnico
Gerente Comercial
Administrador Minas El Romeral
Admmistrador Va lle del Huasca
7.319 MTL
5.181 MTL Vall e del Huasca ¡Pellets)
2.138 MIL Valll e del Elqui ¡Romeral )
Sergio Verdugo Aguirre
Stuardo Erazo Robles
Ri cardo Rozas Guevara
Erick Weber Paulus
Arturo Wenzel AJvarez
Vasco larraechea loe ser
Daniel Paredes Antiquera
Ola rama de Flu o Proceso Producti vo Compañía Minera del Pacifico
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96
Faena El Romeral
MINA
Descripción
Minas El Romeral está ubicado en la IV Región, 467 kms. al norte de
Santiago, 22 kms. al noreste de La Serena.
La operación de carguio se realiza con una pala electrica y dos car-
gadores frontales. Estos equipos están ubicados en distintos secto-
res de los acopios y/o Cerro Norte, segun sean los requerimientos
del plan minero. los equipos de carguio estár"l sujetos a Ur"l estricto
programa de mantenciór"l prever"ltiva y reparacior"les.
El material es trar"lsportado a la plama de beneficio y a los botaderos
de estéril según corresponda.
los equipos de desarrollo se usan en la construcción y mamer"lción
de caminos, cOr"lstrucción y manter"lción de botaderos V como apoyo
necesario en los frentes de trabajo de los equipos de carguio.
Insumos principales
o Combustibles.
o Aceites.
o Grasas.
o Neumáticos fuera carretera.
o Neumáticos equipos menores.
o Cables pala.
o Adaptadores balde pala.
o Puntas balde pala.
o Energía eléctrica pala.
Equipos principales
Carquio
o Palas eléctricas Bucvrus Eríe 195-B, con balde de 13 vdl de lle-
nado rápido (Fast Fill), trabajando en alimentación plama.
o 2 cargadores frontales CAT 992-C, COr"l balde de 11.67 yd
l
c/u,
trabejar"ldo er"l apoyo de la pala eléctrica en alimentación plan-
ta y extracción de estéril desde los acopios, ademas en la ali-
memaciór"l de minerales de Cerro Norte.
o Transporte mir"leral y esteril .
·6 camior"les Caterpillar 785-B de 140 TM.
·3 camiones lectra Haul M-lOO de 91 TM.
~ - - ~ ~ - - - - - - - - - - ~ ~ ----
Desarrollo:
• 1 cargador frontal Caterpillar 988-B.
• 2 tractores de oruga Caterpillar 09-N.
·2 tractores de ruedas Caterpillar 824.
• 2 motoniveladoras Caterpillar 14-G.
• 1 camión regador Oart con aljibe de 50 m
l
.
PLANTA
CHANCADD
~ ~ ~ ~ - - - - - - - - - - .
Descripción del proceso
El mineral proveniente de la mir"la es enviado a la planta de chanca-
do, donde es reducido de tamaño a Ur"l 100 % bajo 25 mm. y, poste-
riormente almacer"lado en un stock intermedio. La plama de chanca-
do consta de tres etapas: char"lcado primario, chancado secundari o
y chancado terciario
Insumos principales
• Revestimientos (corazas, mantos, cóncavos).
• Energía eléctrica.
• Lubricantes.
• Poliuretanos.
• Rodamientos.
• Cintas transportadoras.
• Rodillos.
• Lifter de goma.
• Guarderas de goma.
• Placas goma perfilada.
Equipos principales
• Alimentador hidráulico NICO.
o Harnero- parrilla (scalping screen) Allis Chalmers.
• Chancador primario de mandíbulas 48" 64" Allis Chalmers.
• Harneros secundarios de dos cubiertas 6· x 16' Allis Chalmers.
• Chancador secundario de cono standard de 6· Symons Nord-
berg.
• Polea electromagnética Eriez Magnetic.
• Harneros terciarios de una cubierta 6' x 16' Allis Chalmers.
• 2 chancadores terciarios de cono cabeza corta de 6· Symons
Nordberg.
• Correas transportadoras de 48" , 42" V 36" de ancho.
o Acopio imermedio con capacidad de almacenamiento de
200.000 TM.
PlANTA CONCENTRAOORA ;
ftANTA OE MOUENDA y CONCENTRACION

del proceso
a.terial proveniente del stock intermedio alimenta la planta con-
=-radora la que uti liza operaciones de conminuci6n, concentra-
aiII magnética en seco V concentración magnética húmeda, para
1JIIII!f3r como producto, a granzas, finos V preconcentrados. Los
requieren un proceso posterior en la planta de
.... nda V concentración para obtener Pelle! Feed V Finos Mag-
.
..... 0$ pri ncipales
• Bolas alto cromo 1190 TM anuales).
• Bolas lorradas (230 1M anualesj.
• Oxigeno 12000 Cil anuales).
• filtros de disco (1.300 unidades anuales).
• Colector Lilaflot D817M (60 TM anuales).
• Depresante Dextrina Amidex 182 (40 TM anuales).
• Espumante Metil Carbinol115 TM anuales)
. os prinCIpales
..... Concentradora:
• 6 alimentadores vibratorios Philadelphia.
• 2 tolvas de alimentación a harneros.
• 6 harneros de una cubierta 6' )( 14' Allis Chalmers.
• 6 poleas magnéticas Erlez Magnetic.
• 6 baterias húmedas con tres tambores magnéticos c/u Eriez
Magnetic.
• 6 harneros desaguadores de alta frecuencia Simple)(.
· 2HSDde36"x96" .
• 1 molino de rodillo KHD Humboldt Wedag AG, de 1,4)( 1,4 m.
• 2 harneros Banana Haver Boecker de 8' x 24' .
• 2 harneros de doble cubierta 8' l( 20' Allis Chalmers.
• 4 HSD de 36" x 70".
• 1 tolva de Rechazos.
• Correas transportadoras de 24" y 36".
• 1 espesador de colas de 40 m Dutokumpu Technology.
• Bombas y estanques de manejo de aguas
Pl anta de mol ienda y concentración:
Molienda:
• 1 molino de bolas de 16' l( 33' FFE, accionado por motor 5.000
HP.
• Bombas sumidero Weir Vulco MCH 450, de 18")( 20".
• Batería de 6 ciclones CVX 650 lr')( 6, Weir Vulco.
Concentración:
• 2 hldroseparadores de 14 m de diámetro,
• 7 baterías de doble tambor magnético de 48" )( 120" c/u marca
Multotec Magnapower.
Separación Sólido-líquido:
• 1 espesador de concentrado lOO'.
• 1 espesador de colas de ISO' .
• 1 estanque agitador
97
98
o I filtro de banda marca Oelkor de 134 m
l
.
o 2 fi ltros de Discos Oorr Oliver.
o Correas transportadoras de 2 4 ~ .
o 1 depósito de relaves de 70 millones mI de capacidad (El Tri-
gal.
Flotación:
o 2 estanques agitadores.
o 2 celdas de flotación neumáticas inversa IHMOFLOAT.
o Bombas y duetos .
• 1 bateria scavenger con un tambor magnético.
BOMBEO Y ALMACENAMIENTO OE AGUAS
~ ~ ~ - ~ --- -----0
Oescripcion
La recirculación de agua de procesos a planta de molienda y con-
centración, se hace con cuatro bombas verticales instaladas en un
estanque de 500 mI de capacidad ubicado a un costado del espe-
sador de colas. Este estanque se alimenta con parte del sobre flujo
de! espesador de colas. Adicionalmente, se dispone de un estanque
con capaCidad de 2.200 rrfI cúbicos como reseNa de agua de pro-
ceso. La recuperación de agua de proceso desde este estanque se
realiza mediante control remolo
Un segundo estanque adosado al espesador de colas permite trans-
ferir agua de proceso a la planta concentradora.
Complementario al cirCUito de aguas de proceso, se tienen Instala-
dos otros circuitos de agua·
o Circuito de agua de sello de alta presión.
o Circuito de agua de sello de baja presión.
o CirCUito de agua de seNlcio.
o Circui to de agua contra incendio.
Equipos prinCipales
o 4 bombas verticales.
o 1 estanque de 500 mI de capaCidad.
o 1 estanque (con capacidad de 2.200 m-ll.
TRANSPORTE FINAL IFF.CC. · PUERTO)
- - o
los productos son transportados desde Romeral a Guayacan por
ferrocarril. siendo la linea férrea y los equipos de propiedad de CMP.
La distancia entre ambos puntos es de 38 Kms.
El transporte ferroviario opera en forma continuada seis días de la
semana en dos turnos de 8 horas por día. La flota cuenta con cuatro
convoyes de 23 carros cada uno. Mientras un convoy carga en Ro-
meral. otro descarga en Guayacan y dos estan en viaje, uno carga-
do con destino a Guayacán y el otro vacio con destino a Romeral.
mecanizado de Guavacan permite atender navios de hasta
• eslora, 16,20 m de calado V 50 m de manga.
án se embarcan finos, granzas V pelled leed. El embar-
inos V granzas se reali za a un ritmo máximo de 3.000 TM
por medio de correas transportadoras de 48·· de ancho
en los túnel es de concreto armado const ruidos bajo las
de almacenamiento. Estas correas llevan los productos
pnncipal de embarque que los transliere a la torre de
. ~ ....... del pellet leed se realiza alimentando, con cargadores
tres tolvas de 15 TM de capacidad. las tolvas, ubicadas a
del acopiO, translieren el producto a una correa trans-
de 4 8 ~ de anc ho que lo traspasa a la correa principal de
di Guayacán dispone de una planta generedora de ener-
a que utiliza como combustible petróleo. La capacidad
-n de la planta es de 2.000 KW, la cual sumi nistra ener-
ltIa las instalaciones de almacenamiento y de embarque
SUMINISTROS
AGUA

El abastecimiento de agua de Minas El Romeral se obtiene princi-
palmente de napas subterráneas en la cuenca del do Elqui, desde
un pozo profundo V un dren subsuperllcial ubicados en La Serena,
en las cercanías del limite costero. Desde este lugar, el agua es
Impul sada mediante un sistema de bombas a una tasa promedio
de 44.7lps, por una tuberia de lO· de diámetro V sobre 18 Kms. de
longitud.
El agua se recibe en un estanque de agua fresca, desde donde se
distribuye a los distintos puntos de consumo industrial o humano,
este último previo tratamiento en una planta de osmosis inversa.
Los consumos industriales principales se centran en los propios del
proceso de concentración de minerales, aguas de sello de bombas
y filtrado; dependiendo de su uso especílico en cada consumo, el
agua industrial es sometida a procesos de clanficación vIo filtrado.
ENERGIA ELECTRICA

La energía eléctrica utilizada en Minas El Romera l, es proporciona-
da por la Empresa Nacional de Electricidad (ENoESAj, desde el sis-
tema Interconectado central, cuyo retiro se hace desde una línea
de transmisión de 100 KV, que está ubicada entre los nudos Pan de
Azúcar V Maltencill o .
La demanda milluma alcanza a 11.000 KW
99
100
Faena Planta de Pellets Huasca
la planta de pellets fue diseñada para producir 3.500,000 TM de pe-
Ilets por año. las sucesivas modificaciones realizadas al proceso
permitieron a partir del año 1989 alcanzar una capacidad de produc-
ción de la planta de 4.000.000 TM anuales, de las cuales hoy un 35%
es pellets de reducción directa V el restante 65% pellels básicos
para altos hornos.
El proceso de peletización de la planta de pellets de Huasca, corres-
ponde al sistema en el tratamiento térmico de
los pellets; este método en particular corresponde al diseñado por
Allis Chalmers V se basa en la combinación "Parri lla recta-Horno
rotatorio-Enfriador anular", con recuperac ión de calor.
El mineral alimentado al proceso proviene principalmente desde
l os Colorados, donde es sometido a diversas etapas de chancado
V concentración magnética seca. El produclO obtenido, contiene
aproximadamente un 58% de Fe, V es denominado preconcentrado.
Este produCID se transporta en ferrocarril hasta la planta de pel lets,
donde es almacenado V homogenizado en las canchas de recep-
Ción.
MOLIENDA

Descripción del proceso
las tolvas del ferrocarril descargan el preconcentrado sobre Ires
buzones de 150 tm c/u. Mediante seis alimentadores Vibratorios los
buzones entregan su contenido a un sistema de correas transporta-
doras que cuenta con un pesómetro V un detector de metales.
El mineral es recibido en un apilador que se desplaza sobre canchas
de almacenamiento que tienen una capacidad de SOO.OOOtm. El ma-
tertal es almacenado en capas suceSivas, avanzando a lo largo de la
pi la. La recuperación es realizada por un cargador frontal.
Un sistema de correas, transporla el preconcentrado a un nlmo
de 1.300 tmh, hasta un carro repartidor que alimenta a tres silos de
5.000 tm c/u.
Cada silo alimenta por mediO de correas transportadoras con ve·
IOCldad variable. operadas desde la sala central a una de las tres
lineas de proceso. donde el mmeral es procesado vía molienda hú-
rneda: En 3 rnolinos de bolas de 6.000 HP, usando bolas de diámetro
50,40,30 mm, la alimentaci ón de agua a los molinos es controlada
automáticamente, para mantener una razón constante de agua V
sólido en la alimentación a molino.
Insumas Principales
Bolas alto cromo
Bolas lorladas
• lubricantes aceites
Lubricant es grasas
• Cintas transportadoras
• Rodillos
• Guarderas
Agua
Equipos Principales
3 molinos bolas Kobe de 16,4 x 37.5 pies. Potencia: 6.000 HP
Velocidad: 13,5 rpm. Capacidad: 280 tph
• 6 alimentadores vibratorios.
• 1 carro repartidor
• 3 silos de 5.000 tm c/u.
• 3 buzones de 150 tm c/u.
1 apilador
1 cargador frontal
1 pesómetro
1 detector de metales
Sistema de correas transportadoras.
CONCENlRACION VIA HUMEOA

Descripcion del proceso
La concenlfación se realiza en dos etapas sucesivas. Oespués de
pasar a través de una batería de ciclones V un Ilaculador magnético,
la pulpa es alimentada a un hidroseparador de 10,7 m. de diámetro.
Basándose en la sedimentación diferencial, en el hidroseparador,
ias impurezas contenidas en los linos son eliminadas. El bajo flujo
q¡.¡ e contiene un 35% de sólido es bombeado a un estanque repar-
tidor, el cual envía la pulpa a 5 baterías magnéticas de 750 Gauss y
de J tambores c/u.
las colas, formadas por el sobre fluio de los hidroseparadores y el
material rechazado de las baterías magnéticas, son conducidas a
través de una canaleta de sección cuadrada a un espesador de co-
las de 61 m de diámetro, donde los sólidos sedimentan V el agua es
recuperada al proceso.
El bajo flujo del espesador, conteniendo un 45% de los sólidos, es
eliminado desde el proceso a través de un sistema de emisario sub-
marino V depOSitado a 30 m baJO la superfiCie del mar en la bahia
Chapaco. El agua de sobre flulO va a un estanque regulador, desde
donde retorna al proceso mediante dos tuberías de 36" de diámetro,
usando nueve bombas verticales.
El concentrado de todas las líneas se juntan en un sumidero cuá-
druple, pasando luego a dos espesado res de concentrado de 21 m.
de diámetro y luego a dos estanques agitadores de 3.300 tm c/u uno
Que le dan a la pulpa característ icas Uniformes en calidad V dilución.
Desde estos agitadores es enviada al proceso de filtración como
una pulpa dil uida al 10%, SI las eKigenclas de calidad lo ameritan.
Durante el segundo semestre del ailo 1999 fue puesto en marcha el
proyecto de aumento de capacidad del área de Concentración, con
la característica del uso de tambores magnéticos de alta capaci-
dad, de 48
w
de diámetro V 1.000 Gauss.los cuales permitirán realizar
una etapa de limpieza secundaria.
Insumas pr¡nc¡pales
Agua
Energía eléctrica
Mallas harneros
EQuipos principales
• 3 baterías con 6 hidroci clones Krebs de 26" (lipa D26B) c/u.
3 hidroseparadores Oorr Oliver de 10.7d, 3h. 1.9m (conu].
Capacidad: 350 tph.
24 separadores magnéti cos Eriez Magneti cs de 3 6 ~ .
Potencia: 150 Gauss.
16 separadores magnét icos Eriel Magnetics de 48".
Potencia: 1.000 Gauss. Ve loc: 9 rpm.
I espesador de Colas Dorf Oliver de 61d K 3h K -3h (m).
Capacidad: 4.000 tpd.
• 9 bombas verticales.
• 2 espesadores de concentrado Dorr Oliver de 21d K 3. 1h (m).
velocidad: 0.1 rpm.
• 2 estanques agitadores.
FlOlACION

Descripción del proceso
Debido a la creciente demanda de pellets de alta calidad, CMP de-
cidió aumentar la producción de pellets de Reducción Directa IR.D.)
con bajo contentdo de silice, para lo cual hacia fines del 2002 pone
en operación una Planta de Flotación Neumática Inversa de Fierro.
con una capacidad diaria de tratamiento de 14.000 toneladas día de
mineral seco de concentrado magnético primario (tmspd) V una dis-
ponibilidad efectiva del 98%. La planta operará de acuerdo a diseño
en campañas de producción durante un total de 130 días al año
101
----------
El proceso se denomina Flotación Inversa dado que el material que
interesa Iloter (sílice) constituye la cola del proceso, lo que es con-
trario a lo que ocurre en la mayoría de otros procesos de flotaCión
(directa).
la Plant e está compuesta por dos líneas de flotación de 3 celdas
neumáticas 3ulOasplr3ntes cada una (IMHOFLOTJ. en donde el con-
centrado de una celda corresponde a la alimentación de la celda
siguiente, con recirculadon hacia su propia cabeza.
Insumos principales
Oepresante
Colector
Espumame
Floc ulantes
Oxig eno
Agua
Energía eléctrica
Equipos principales
1D2
• 6 celdas de flot ación neumáti cas IMHOF de 4,5d (m).
Capacidad: 48 m
3
.
• 1 espesador de colas Dorr Olivar de lSd x 2,5h 1m). Capc.450
(m
3
).
FILTRADO V BAlllNG

Descripcion del proceso
El proceso de filtrado se lIe .... a a cabo en siete discos filtradores,
los cuales tienen 12 diSCOS de 2.75 m, de diámetro cru, dando una
superfi cie total de filtrado de 875 mZ. La alimentación de pulpa a
los filtros es controlada en un 70% de sólido constante. El queque
filtrado contiene cerca de 9 % de humedad.
El agua recuperada por los filtros, es enviada a tres estanques y al
es pesador de colas. El SObrefiujo de este espesador es retornado
al proceso.
El queque filtrado es lIe .... ado a 6 buzones,los cuales alimentan, cada
uno a un disco peletizador. Un distribuidor de carga (Carro Tri pperl
es usado para repartir el queque filtrado en cada buzón correspon·
diente, el cual es operado desde la sa la central.
los discos pefetlzadores son de 7,5 m. en su diámetro y su incli·
nación y velocidad pueden ser variadas según requerimientos, la
descarga de los pellets verdes por los 6 discos son clasificados de
acuerdo a su tamaño. Para este propósito, las lineas de Balling tie·
nen Harneros de Rodillo de 6,6 x 18 pies. Los pellets verdes fuera de
tamaño son transport ados por una correa a los buzones de queque
filtrado, previo rompimienlo y desaglomerado.
Insumos principales
Telas filtros discos.
Energia eléctrica
Cintas transportadoras
Rodillos
Guarderas
Equipos principales
• 6 discos peletizadores Kobe Steel de 7.5d (m).
Potencia, 430HP. Velocidad: 5 a 11 rpm. Capacidad: 200 tph.
1 distri bUidor de carga (Carro Tripllerl.
• Harneros de rodillo de tI,b " ,% pies, cada harnero tiene 57
rodillos .
7 filtros de discos de 2.7d (m). Capacidad: 140 tph,
Correa transportadora.
omuREtlMIENTO TERMltO

cripcion del proceso
los pellets verdes dentro del rango de tamaño apropiado (6 a 16
..n) son descargados sobre una correa ancha de 192", Una cama
... forme de pellets verdes se forma sobre la correa ancha.
la cama de pell ets verdes es emparejada sobre un alimentador
., rodillo, dirigiimdose a la parr illa reCI a. El alimentador de rodillo
,ne para un doble propÓSito, removiendo cualquier l ino que pue-
• haberse producido en los puntos de transferencia y depositar
A cama de pellets en la parrilla suavemente y con un espesor VIo
atlura constante.
B horno rotatorio tiene una Inclinación de 5% y rota a 72 rph, pefmí·
.ndo que los pell ets lleguen a la descarga. Un quemador de car-
ltém VIo un quemador de petróleo son usados para el calentamiento
de los pell ets a una temperatura cercana a los 1.330 oC.
Los pell ets quemados son descargados a un enfriador anular, ro-
tando a L,8 rph, formando un camado de anura constante de 0,80 m.
Su diámetro exterior es 21,3 m. y el diametro int erior de 15,7 m. los
pell ets son enfriados por un flUJO de aire ascendente ingresado des-
de el exterior, que producto de la transferencia de calor desde los
pellets, produce un aire cal iente que es soplado al horno rotatorio
como un aire secundario y a la parrilla recta como aire de secado
en la primera y segunda zona y como aire de precalentamiento en
la tercera zona.
Finalmente los pel1ets quemados son expuestos a una segunda eta-
pa de enfriamiento en una parnlla recta y son tamlz&dos en un har-
nero vi bratorio. los pell ets de tamaño - 16 +5 mm, son condUCidos
a las canc has de apilamiento por un sistema de correas ajustado
por un pesómetro, El sobre tamaño del harneo es chanca do por un
chancador de mandíbula de 15 x30 pulgadas, operando en Circuito
cerrado con el producID del harnero.
InsUlllas principales
Carbón
Placas parri llas.
Eslabones horno parrillas.
ladrillos refractarios.
Concretos refractarios.
Petróleo IFO- HIO
• Correas transportadoras.
Rodillos
Guarderas
Equipos principales
• 1 parrilla móvil KOBE, AIIis Chalmer de 501 x4.72a (mI. Potencia·
50 HP. Velocidad: 6.6 m/min. Capacidad: 550 Iph.
• 1 horno rotatorio KOBE, Allis Chalmer de 6.9d x SOl (mI. Potencia
535){ 2 HP. Velocidad: 1,2 rpm.
1 quemador de Carbón,
• 1 quemador de Petróleo.
• 1 enfriador anular KOBE, Allis Chalmer de 15.7di x 21.3de (m).
Velocidad: 2.8 rpm.
• 1 enfriador recto Kobe Steel de 38.41){ 1.8a (mI. Potencia: 49 HP.
VelOCIdad: 8 m/min.
• 1 harnero vibratorio producto Kobe Steel de 6 11 x 2.74a (mI.
Potencia: 49 x L HP.
1 Oemister Munsters de 7.5 x7.5 (m).
• 1 Scrubber Bac! multielemento. Potencia: 900 kW.
103
104
CANTIDAD TOTAL DE INSUMOS

En los últimos 12 meses se utilizó la siguiente cantidad de insumos
principales en toda la planta de Pellels:
• Bolas Alto Cromo 394 1m,
o Bolas Forjadas
4881m.
• Cemento Maquillado 33,225 bolsas
• Lubricantes Aceites 166.344115.
• Lubricantes Grasas 51.447 kgs.
• Oxígeno 3.498 ci!.
• Telas Filtros Discos 5,856 unid.
o Carbón
85.492 1m.
• Caliza 122.098Im.
o Ca l Viva
15.965Im.
o Ladrillos Refractarios
13.899 unid.
o Concretos Refractarios 232.225 kgs.
• Petróleo IFO-1SO 2.817 1m.
o Floculantes 46.250 kgs
• Placas Parrillas 3.921 unid.
• Eslabones Horno Parnllas 306 unid.
o Correas Transportadoras 2.936 m.
• Agua
3.805.665 m
l
• Energía eléctrica 264.599 MW
PUERTO DE GUACO lOA

El Puerto Guacolda 11 está próximo a planta de pellets, 4 kms. al sur
de Puerto Huasco. Las instalaciones de apilamiento del Puerto, con-
sisten en dos canchas paralelas de norte a sur de 800 m. de largo, 50
m. de ancho, localizadas al norte de la planta de pellet.
Descripción del Proceso
El Preconcentrado proveniente de las minas es apilado en la can-
cha del sector este, mientras los pellets son api lados en la cancha
del sector oeste. Al sur de las canchas de Pellets hay una pequeña
cancha de almacenamiento de emergencia para ser usada cuando
se realizan trabajos de mantención a las Instalaciones de Api la-
miento.
El pelle! producto es enviado desde la planta a través de un Circuito
de correas transportadoras a una correa transportadora de 162 m.
de largo V 4 2 ~ de ancho, que recorre a lo largo de la cancha de
almacenamiento de pellets producto por el costado oeste. Esta can-
cha tienen una capaCidad de almacenamiento de 450.000 ton, esto
se hace mediante un apilador móvIl. El material puede ser derivado
a una cancha de almacenamiento de emergencia o puede ser lleva-
do al puerto para ser cargado directamente al barco.
El pellets producto es recuperado desde la cancha de almacena-
miento por recuperadores de capaChos montados sobre orugas, a
una transferencia móvi l, que se autodesplaza por rieles, sobre la
correa de embarque donde descarga los pellets traspasados desde
el recuperador. Esta correa tiene 832 m. de largo y 60" de ancho y
corre por el costado este de la cancha de almacenamiento de pe-
lIets producto. Al final de esta correa hay una estación de muestreo
y preparación de muestras, siguiendo su transporte por una correa
de 512 m. largo y 6 0 ~ de ancho, hasta la torre de embarque. que
cuenta con un transportador de 100 m. de largo V 60
H
de ancho, cuya
estructura cuenta con movimientos angulares en el plano horizontal
V verti cal V de entrada V salida con una carrera de 21 m.
insumos principales
Correas transponadoras.
Rodillos
Guarderas
Rieles
Equipos principales
Correas transportadoras de 851 m de largo V 36"" de ancho.
l correa transportadora de 162 m de largo V 42
M
de ancho.
l apilador móvil con un alcance longitudinal de 34 m.
Recuperadores de capachos montados sobre orugas.
Correa tiene 832 m de largo V SOH de ancho.
SUMINISTROS
-

~ : : : o de agua de Planta de Pellets se obtiene de napas
• h en la cuenca del río Huasco, desde este lugar, el agua
.",,- cnedlante tres bombas, a ralón de 120 Ips, por una tu-
:. de diámetro y 6.400 m de longitud,
ft(¡be en el estante de agua de pozo de 6,000 rnlde ca-
ado en la Planta de Tratamiento de Agua, desde donde
_ re a los disti ntos puntos de consumo, Esta planta produce
It :Jidad adecuada para ser usada en la Planta de Vapor,
_=" .... de refrigeración para los equipos que lo requieran, po-
:. agua de sello de bombas, riego y otros consumos.
*"entada a la planta de tratamiento desde el estanque
- IN' pozo y se somete a filtración, primero en un filtro de are-
en un par de prefiltros con cartuchos. El agua filtrada
mezclador estáti co, en el que se adiciona ácido sulfúrico
-..,de calcio .
..-steriormente es alimentada por bombas de alta presión a
, ~ , : , " ' : .. de tratamiento porel Método de Osmosis Inversa, cada
"cuales tienen 5 tubos con 15 membranas. Del tratamiento
,..,.. se obtiene una fracción de agua tratada lalmacenada
-.que de 1.500 m)), y de ésta, una fracción va hacia el pro-
IIiOUbililación, descartando el !lujo residual como colas.
ENERGIA

La energía eléctrica utilizada en Plant a de Pellets de Huasco es
proporcionada por la Empresa Nacional de Electri cidad S.A. lEN·
DESA), desde la Central Huasco, en 110 KV, con una capacidad
máXima de 40 MVA.
En la Planta de Pellets la energia se recibe en la subestación prin-
cipal. Desde este lugar, mediante dos transformadores, uno de 22,4
MVA y otro de 30 MVA, se distribuye en 13.8 KV, 4,16 KV Y 50 Hz, a
subestaclOnes locales desde las cuales se efectúa la distribución
a los centros de consumo.
La demanda máxima alcanza a 37.500 KW.
Durante el periodo de Control de Demanda (mayo a septi embrel.
se opera un generador de 2.000 KW en horas de punta 13 horas por
día, de lunes a viernes).

1
1
10'
InformaClOn
les Ejecutivos:
ión 2004:
General
Gerente General
SlJbgerente General
Jefe Planificación
Jefe Mina
Jefe Planta
Jefe Recursos HlJmanos
Jefe Abastecimiento
Jefe de Prevención de Riesgos y Coordinador Ambiental
5.874 MTM anual es de preconcentrado mineral hi erro.
Eduardo Valdivia Contreras
Tadashi Dmatoi
Amadeo Monsalve BlJstamante
Sergio Ardiles Conl reras
Carlos Pineda Westermeir
Hector Arroyo Sanhueza
Héctor Rodriguez Mora
Rolando Porras Dorador
Dla rama de Flu o Proceso Productivo ,Compañia Minera Huasca
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Faena Los Colorados
MINA
..... los Colorados se ub ica 47 kms. al noroeste de la ciudad de Va -
en la 111 Región, comunicada a través de 25 Kms. de carretera
.... entada y 22 Kms. de camino ripiado. Produce 5.8oo.oooI00ela-
dIIs anuales de preconcentrado de hier ro destinados a abastecer la
~ de Pelle! de Huasca .
... explotación de la mina se realiza a rajo abierto, en bancos de 15
~ s de ahura, bermas de 10 m y un ancho de rampa principal de
2Sm El banco superior se encuentra en la cota 570 msnm V el piso
.. raiD fmal llegará al mvel - 75 msnm.
9 InOvimlento de materi ales promedio anual durante los primeros
~ años de operación fue 32 millones de toneladas de los cua-
lis 7.4 mi ll ones de toneladas corresponden a mineral alimentado a
-.ma. Tanto la Mina como la Planta operan en régimen de faena
mmnua, durante 360 dias al año.
ftJIFORACJON
- - - - - a
lllsumos principales
9 barras perforación 4 1/2"" .
20 barras perforación 8 5/8- .
• 22 triconos anuales.
r.i pos principales
2 perforadoras primarias, IR OM-M2, con diámetro de perfora-
ción lO 5W.
• I perforadora Atlas Copeo Roc l -8 con diámetro de perforación
6 In-, para realizar precortes en los remates de bancos.
1lI0NAOURA
_ urna:; principales
Explosivos (5.704 ton. anuales)
Accesorios tronadura (25.000 unidades al año)
Explosivos encartuchados.
a
Equipos principales
Camión para fábrica de eJ(plosivos.
Camiones de altos explosivos y accesorios.
Camión desaguador.
Camión pluma.
Camiones 4 x 4 de apoyo.
CARGUIO y TRANSPORTE
Insumas principales
Combustibles
Aceit es
Grasas
• Neumáticos fuera carretera
• Neumáticos equipos menores
Cables pala BE 395-BIII
Adaptadores balde pala
Puntas balde pala
Energia eléctrica pala
Equipos principales
C a r g ~
--o
(11.376 rW al año)
(260 m
J
al al\o)
(27.4 ton. at año)
(55 unidades al año)
(56 unidades al año)
(41 unidades al al\o)
(17 unidades al ano)
(92 uni dades al ano)
(3.800.000 kWh/año)
2 cargadores CAl 994 F con balde de 17m
3
para estéri l y 14 m
3
para mineral.
109
110
1 cargador CAT 994, con balde de 16 m
3
para estéril V 14 m
l
para
mineral.
• 1 pala, BE395-111, de 44 yd
J
de capacidad para el movimiento de
estéri l V 33 Vd
J
para el movimiento de mineral.
Transporte
Flota constituida por los siguientes equipos:
• 9 camiones CAT 789 B de 200 toneladas cortas.
• 5 camiones KOMATSU 830 EAC de 240 TC.
lestos se incorporarán a la flota en abril de 2006).
Desarrollo:
• 2 tractores sobre orugas CAT OlOR,
·2 tractores sobre orugas KOMATSU 0375 A-5,
·1 tractor sobre neumáticos CAT S24C.
·1 tractor sobre neumáticos KOMATSU 0600.
·1 motoniveladora CAT 16H.
Iguipos de Apovo:
Para carguío V transporte en movimientos varios se cuenta con
los siguientes equipos:
·1 cargador CAT 992 con balde de 14 Vd
l
·2 camiones LECTRA HAUL M-lOO, de 100 toneladas cortas de
capacidad.
Ig!!iI!O$ de Riego:
• 2 camiones algibe KOMATSU HO 605 de 50 mts
l
de capacidad,
para riego de caminos.
• 1 camión FORO con estanque de 15 mts
l
de capacidad para rie-
go V abastecimiento de agua a equipos en terreno.
PLANTA
El proceso que tiene lugar en la Planta los Colorados comprende
en primer lugar una reducción de tamaño en tres etapas con un
chancador primario rotatorio, un chancador secundario de cono V
una prensa de rodillos de alta presión. A continuación el material
chancado es clasificado en una bateria de cinco harneros 8' x 20' de
doble cubierta V finalmente es concentrado aprovechando sus pro-
piedades magnéticas en dos baterias de 12 tambores magnéticos,
cada una, dispuestas en serie.
CHANCAOO PRIMARIO
- - - - - - ~ - - _ . _ - - - .
Descripción del proceso
El Chanca do primario se realiza en un char'lcador giratorio de 54"x
74" a Ur'l ritmo de 2.200 tOr'lfhr. El mineral de tamaño máximo 44" es
vaciado por los camiones de la mina al buzón de alimentación al
chancador que tiene una capacidad de 300 t on. El mir'leral chancado
100% bajo S", es depositado mediante un alimentador hidráulico de
72" V un transportador de 4S" de ancho en una pila intermedia de
30.000 ton. vivas de capacidad.
Insumos principales
Chancador Primario:
Segmentos cóncavos.
• llaves cóncavas,
Alimentadores:
Planchas bimetálicas.
• Planchas desgaste.
do
..n:a transportadoras
lOS de carga
los de retorno
oQ5 de impacto
de goma
. relere de goma
:asooma perfilada
• cIlapa adherente
"lIICi pales
ncador primario giratorio !)4"x74". AIIis Superior M-II
• -=- carrecas .
..... _ .. ,dor de correa de 72" de ancho.
transportadora de 48".
____ _
ión del proceso

posterior de chaneado secundario V harneo, procesa el
I extraído de dicha pil a intermedia (mediante 6 alimentado-
lICV'OfTIecanicos de 42"x 7T ubicados en un túnel bajo la pila),
CIrCuito abierto con un chaneador secundario de l' standard,
seHtcción en dos harneros de doble cubierta de S' x W' que
a 45mm.
principales
t "'or Secundario;
.. C.aza fija
.. toraza móvil inferior
.. Coraza móvil superior
Call rodamientos
Rodamientos
Módulos poliuretano
Módulos de goma
"tado es:
Planchas bimetálicas
Planchas desgaste
Equipos principales
• 1 chancador secundario de cono Symons 7' Standard, extra
heavy duty.
2 harneros secundarios de 8' x 20', doble cubiena.
• 6 alimentadores electromecánicos de 4r x
PRENSA DE RDDlll "' O"' S _ ____ _

Descripción del proceso
En una tercera etapa el mineral es sometido a una conminución en
circuito cerrado en una prensa de rodi ll os de alta presión, marca
KHO Humboldt Wedag, modelo RPBR 16-1701180 Y es clasificado en
cinco harneros convencionales de 8'x20'.
El uso de una prensa de rodillos de alta presión, en reemplazo de
chancadores de cono, es una innovación tecnológica incorporada
en el proyecto los Colorados, que constituyó un apone al desarrollo
de la mineria y de los procesos metalúrgicos en nuestro país,
Insumos principales
Prensa Rodillos:
Soldadura Corodor 600 TIC Y SSMO 11.125 kgslañoJ.
• Placas deslizamiento 110 unidades al año).
• Unidad Deonizer 13 unidades al año).
Harneros:
• Caja rodamientos.
Rodamientos .
Módulos poliuretano .
Módulos de goma .
Equipos principales
1 alimentador de correa de de ancho.
1 prensa de rodillos KHO Humboldt Wedag, modelo RPBR
16-170/180.
2 desaglomeradores, Svedala Barmac, serie 9HXI,
5 harneros terciarios 8' x 20' .
G J E JNG P A NI S M NERA :005
''"
A
111
111
CONCENTRACION SECA
Descripción del J.lroccso
El bajo tamaño de los harneros de 7 mm alimenta al sistema de con-
centración en seco que se realiza en tambores magnéticos de alta
velocidad, dispuestos en dos etapas sucesivas la etapa de con-
centración primaria consta de 12 tambores de 20 polos, de 36- de
diametro V 84" de longitud V la concentración secundaria también
tiene doce tambores de 36"K 84", pero de 38 polos.
El producto de la Planta denominado preconcentrado de hierro, se
almacena en una pil a de 140.000 ton. de capacidad, para su pos-
terior despacho. Desde el acopio de preconcentrado, se extrae el
mineral por medio de 11 alimentadores vibratorios ubicados en un
túnel bajo la pila, los que envian el producto a través de correas
transponadoras hacia la torre de carguio de trenes, que tiene 2 tol-
vas de 220 ton. vivas de capacidad.
Los rechazos del proceso de concentración son enviados a bota-
deros mediante un sistema de correas transportadoras, existlen·
do tambi én la alternativa de denvar el material hacia una tolva de
emergencia de 200 toneladas vivas para su retiro con camiones.
Insumos principales
Alimentadores:
Planchas bimetálicas.
• Plenchas desgaste.
Correas Transponil dores:
• Ci ntas transportadoras.
Rodillos de carga.
Rodillos de retorno.
• Rodillos de impacto.
li fter de goma.
• Guardera de goma.
• Placas goma perfilada.
Goma c/tapa adherente.
Equipos principales
24 tambores magnéticos HSD, 36
H
K 84".
12 alimentadores vibratorios.
Equipos de apoyo
14 camaras de televisión.
8 pesómetros.
5 detectores de metal.
4 muestreadores.
3 magnetómetros.
En los últimos 12 meses se utilizó la si gUiente cantidad de insumas
principales en toda la planta.
Equipo Componente
Chancador primario Segmentos cóncavos
lIa .... es cóncavas
Chancador secundario Coraza fija
• Prensa rodillos
• Harneros
• Alimentadores
• Transponadores
Coraza mó .... il inferior
Coraza móvil superior
Soldadura Corodur
Placas deslizamiento
Unidad DeoOlzer
Caja rodamientos
Rodamientos
Módulos pohuretano
Módulos de goma
Planchas bimetálicas
Planchas desgaste
Cinta transponadora 30"
Cinta transportadora 36"
Cinta transportadora 42"
ClIlta transponadora 7r
Rodillos de carga
Rodil los de retorno
Rodillos de impacto
lifter de goma
Guardera de goma 6 ~
Guardera de goma 10"
Placas goma periilada
Goma e/tapa adherente
Canl. K año
76 unid.
4 unid.
1 unid.
1 unid
1 uOld.
1.125 kgs
10 unid.
3 unid
3 unid
5 uni d.
355 unid.
199 unid.
8.280 unid.
430 unid.
""m.
34 m.
153 m.
82m.
582 unid.
266 unid.
124 unid.
13 unid.
9BOm.
3D m.
71 unid.
44 unid.
SUMINISTROS GENERALES
o
.... para abastecimiento de la faena Los Colorados se extrae de
..., profundo ubicado a 13 kms. de distancia, en el sector deno-
Punta de Toro y se bombea a través de una cañería de 6"" de
..... hasta un estanque intermedio de 100 m) y luego por aduc-
.. agua llega a un estanque de almacenamiento de 1.000 m3.
... de dicho estanque, el agua se distribuye al interior de la
lIIediante tres redes independientes: una red de incendios,
lIIId de agua para uso industrial y una red de agua potable. Esta
es tratada en una Planta de Filtrado y osmosis inversa .
..cIA ElECTRICA
- - --o
ecimiento de energia está regulado por un contrato de su -
con la generadora Endesa y por un convenio de conexión
transmisora Transelec .
..-a comprende tres secciones principales: subestación Tap-
'-'da en Punta de Toro, linea de transmisión de 110 KV, de 12.9
• largo desde PUrlta de Toro a Los Colorados y subestación
de Mina Los Colorados.
ación principal ubicada prÓKima a la planta estil equipada
_ interruptor de poder de 123 KV, en SF6, un transformador de
.. 115/13,2 KV; de 12,5 - 15 MVA; tipo DA. La distribución se
en 13,2 KV mediante un switchgear clase 15 KV.
M
113
Informa cl an General
',ales Ejecutivos:
Gerente General
Subgerente General de Operaciones
Gerente de MlOa
Gerente de Procesos
Gerente de Mantención
Gerente de Proyectos
Gerente de Administreción
Gerente de Medio Ambiente Salud V Seguridad
Gerente de Recursos Humanos
ción 2004: 62.000 toneladas de catados de Cu
Gardon Stothart
Marcelo Jo
Richard Duran
Miguel Momoy
Nelson Pérez
René Burgos
Francisco ROlas
Gastón Burgos
Manuel Margas
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Ola rama de Flu o Proceso Productivo lomas Bayas
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Mina Lomas Bayas
& esta operación el cobre se obtiene tras realizar el proceso de
""'ación de minerales sulfurados. Este consiste en chancar el mi-
.-al de más alta lev y posteriormente se lixivia. mientras que el
...,eral de una cal idad inferior se envía directamente de la Mina a
aperación de lixiviado especial, denominadas dump leach. El cobre
-.spues se recupera de la solución y se refina en cátodos que se
JIfOducen en la planta de electro-obtención.
la producción de 2004 fue de 62.000 TM de cobre fino.
MINA
PfIIFORACION
-- - - - o
Descripción del proceso
9proceso consiste en perforar pozos de 17 m aproximadamente, el
cual corresponde a 15 m de la altura del banco y 2 m de pasadura
.ra no dañar los pisos, todo esto dentro de una mal la equilátera de
1.4 m 18,14 m burden y9.4 m de espaciamiento). Actualmente se uti -
!lila malla rectangular de 7 m de burden V 11.5 m de espaciamiento,
.. que entrega un pequeño delta de mavortonelaje por tiro V menor
de perforación (6%),
En prodUCCión se perfora con 10" 5/8 con 2 m de pasadura V en
recorte V amortiguado con r 7/8 sin pasadura o bien con 9" 7/8,
estos últimos son pozos dispuestos en las paredes V rampas para
tontrolar daños V fragmentación en est as zonas.
Se perforan aproximadamente 25.000 m mensuales. El contrato está
establecido por m peliorado. Existe un área de mantención y otra
., almacenamiento
Insumas principales
• Barras
• Triconos
• Adapter
Equipos principales
• Drillteck D75K
. Pull down (lbsI75.000
lipo: Diesel
• Dnllteck D75K
. Pulldown (l bsI75.000
Tipo: Diesel
P&H l00XP
Pulldown (lbs) 125.000
Tipo: Electrica
TRONAOURA
Descripción del proceso
fAICONUIIK.f

la infraestructura requerida es la dispuesta por Orica, contralista
en tronadura desde julio 2004 V mantiene en faena equipamiento
diverso, más toda la infraestructura para el almacenamiento de los
insumas.
117
llB
Actualmente se utiliza el software Shotplus para simular tronaduras
y aplicar concepto de burden de alivio para dar melar fragmentación
y toda la asistenCia tecOlca para realizar mejoras en el proceso.
En cada pozo eXiste un taco de 7 m en pozos de producción, uti-
lizando ANFO pesado en carga de fondo y ANFO normal en carga
de columna (70% pesado y 30% ANFO O), un solo APO (iniciador)
con 2 non eles. El factor de carga es de 240 gr5/10n, promedio 2004,
actualmente el valor es de 250 grs./lon.
En carla pozo e ~ i s t e un taco de 2 m en pozos de recortes yamorti-
guados, utilizando ANFO normal con un factor de carga de 120 grs/
ton y en amortiguado con 150 grs/ton.
Se mantiene como material tronado aproximadamente 2,5 millones
de toneladas.
Los accesorios los provee Explanar con fflbrica en Iquique.
Insumos principales
• Anfo y Anlo pesado.
• Noneles
• Tubos iniCiadores.
• Retardos.
• APD.
Equipos principales
• 2 camiones hibrica que transportan nitratos, emulsiones y pe-
tróleo.
• 1 camión de explosivo.
• 1 mini cargador para realizar los tacos.
• 2 camionetas.
• 1 carriol para transporte de personal.
EXTRACCION
Descripción del proceso
El proceso consta del carguio de camiones de extracción de 175 to-
neladas melricas, ya sea en tres baldadas en el caso de las palas, o
5 en el caso de cargadores. l os materiales que se cargan son HEAP,
ROM y lastre Se utihzan cables eléctricos en las palas y un sistema
de regaderas para mantener ellrente de carguio humedo para asi
minimizar el polvo en el área.
Insumos principales
• Para palas P&H 2800.
· Energia /cableS/orugas.
• Para cargador frontal CAl 994 arriendo.
· Petróleo I neumáticoS/GEl.
• Para cargadores frontales leTourneau lTl400.
· Petróleo 1 neumáticos/GEl.
Equipos principales
• 1 pala P&H 2800
· Capacidad de balde 60 ton, en operación desde 1999
1 pala P&H 2800
· Capacidad de balde 60 ton, en operación desde 2000
• 1 cargador frontal CAl 994 arriendo
· Capacidad de balde 30 ton, en operación 2004-mayo 2005
1 cargador frontal LeTourneau LTl400
· CapaCidad de balde 28 ton. en operación 1997
1 cargador frontalleTourneau lTl400
Capacidad de balde 28 ton, en operación desde mayo 2005
SERVICIO (PLANTA fBOTAOEROS)

Descripción del proceso
Estos equipos están destinados a mantener buenas condiciones de
caminos, mantener limpiOS los avances en la pila ROM y botaderosy
cualquier otro requerimi ento necesario en operaciones Mina.
Insumos principales
• Para Komatsll 275
· Petróleo /oru¡¡as/lubricantes
• Para Komatsu 375
· Petróleo 10rugaS/lubricantes
• Para Komatsu GO 285A
· Petróleo /neumáticoS/repa ración tolvasJIubricantes
• Para Terex TRIOO
· Petróleo /neumfltlcoS/reparaclón tolvaS/lubricantes
• Para Komatsu PC-220
· Petróleo lorugaS/l ubricantes
Para Komalsu WA-5OQ
· Petróleo /neumátlcoS/GEl/lubricantes
pri ncipales
• Bulldozer 02-05 Komatsu 275
• Bulldozer 06 Komatsu 375
• Motoniveladora 01-02 Komatsu GD 285A
• Camión agüatero 04-05 Terex TRl OO
• Excavadora 01 Komatsu PC-220
.. Tractor sobre neumaticos Komatsu WA-500
ftA ROM
o
kcripcion del proceso
Es la que almacena materiales de baja ley tal como salen de la Mina
-.spués de la tronadura (ROM). En esta érea se trabaja con equipos
... mantener las vías despejadas y el avance natural del área.
mos principales
• Orugas.
• Lubricantes.
• Neumáticos.
• Cuchillas.
Elt-ipos principales
• Tractores sobre orugas.
• Motoniveladoras.
llIANSPORTE
o
kcripcion del proceso
B proceso consta del movimiento del material minado con aproxl-
de 175 toneladas métricas por cada viaje. Los materia-
_que se transponan son HEAP, ROM Y lastre, todos con un destino
isbnto y por ende con perfiles o distancias de transporte distintas
lllsumos principales
• Para Komatsu 630
. Petróleo ¡neumáticos/reparación tolvas/lubricantes
• Para Unít Rig 3700B
. Petróleo ¡neumáticos/reparación tolvas/lubricantes
Equipos principales
• Camión Komatsu 630.
• Camión Uni! Rlg 37009.
PLANTA
CHANCADO
- o
Descripción del proceso
El mineral denominado "heap" es extra ido de la mina y transporta-
do en camiones de 175 toneladas de capacidad hasta el chancador
primario, a razón de 36.500 ton/dia. El producto de este chtlllcador
es llevado por las correas Cl-l y CT·2 a un "stock pi le" de 8.000
toneladas vivas de capacidad.
El área de chancado lino comprende un chancador secundario y
dos chancadores terciarios que trabajan en paralelo. El mineral es
descargado desde el stock pile a través de la correa CT·5 hacia un
harnero secundario (banana). en donde el mineral de sobre tamaño
alimenta al chancador secundario, cuyo producto se juntará final·
mente con el bajO tamaño en la correa CT-5.
Posteriormente. el mineral se conduce a una pequeña tolva de 250
ton. Desde aquí, el mineral es transportado a través de las correas
a y a-A a los circuitos de harneros y chancadores terciarios. Tanto,
el material de bajo tamaño de los harneros como el sobre tamaño
reducido por los chanca dores terciarios, llega a la correa CT-l0 y
de esta a la CT-l1. Esta última, se extiende en forma paralela a lo
largo del costado sur de la pila heap, encontréndose conectada af
sistema de correas porta bies de apilamiento, a través de un equipo
denominado "tripper" .
Insumos principsles
• Para chancador primaria
· Corazas de desgaste
• Para harnero secundario
· Manas para tamizado
• Para chancador secundario
· Corazas de desgaste
119
• Para harneros terciarios
· Mallas para tamilado
• Para chancadores terciarios
· Corazas de desgaste
Equipos principales
eh.nudor primario Allis Chalmers
Potencia 450 kW· Capacidad nommal tIh: 2300
• Alimentador N°I
· Potencia 71 kW
· Capacidad nominal t/h 2500
• Correa transportadora N"2
· Potencia 93.15 kW
· Capacidad nominal t/h 2500
• Stock Pile
· 8.000 t carga viva
• Alimentador N"3
· Pot encia 61 kW
· Capacidad nominal t/h 1730
• Alimentador N°4
, Potencia 61 kW
· Capacidad nominal tlh 1130
• Correa transportadora NOS
· Potencia 150 kW
· Capacidad nominal tlh 2500
Harnero Secundario Metso Banana
Capacidad nomi nal tlh 2300
• Primer Deck
· MelSO
· 100 x 100 mm slot cuadrado caucho ( 2'x2' )
• Primer Deck
Process
· 85 x 240 mm slot rectangular caucho ( l'xl' )
• Segundo Deck
· Metso
· 75 x 100 mm slot rectangular caucho I1'x 1')
• Segundo Deck
· ICR
· 70 x 260 mm slot rectangular caucho (l'x1')
Chanudor Secundario Symons Cono
Potencia 375 KW - Capacidad nominal tlh 2500
• Correa transponadora W 6
· Pot encia 300 kW
· Capacidad nominal t/h 2500
• Correa transportadora W 6"
· Potencia 90 kW
· Capacidad nommal t/h 2500
• Alimentador NQ 7A
· Potencia 56 kW
· Capaci dad nommal t/h 1304
• _____ 7.
..... ncia56 kW
Clpecidad nommall/h 1304
• N" 7e
Potencia 31 kW
úpacidad nomi na l tJh 1304
BIN
Capacidad nominal t/h 250
transportadora N" 8"
Potencia 90 kW
· Capacidad nominal t/h 1304
t.rea tra nsportadora N" 8
Potencia 75 kW
Capacidad nominal t/h 1304
5 .ro terciario Ll Metso
Capacidad nominal tJh 1150
Primer Deck
· ICR 45 K 100 mm slol rectallgular pohuretano 12'x1')
• Segundo Deck
· ICR 28 )( 56 mm slol rectangular pohuretano 11'x! ')
7 , dar terciario Ll Melso MP ·1000 Cono Short Head
• Polencia 750 kW - Capacidad nominal t/h 2170
3 ro terciario L2 Melso
• c..pacldad nominal t/h 1150
• Pnmer Deck
· ICR 45 JI 100 mm slol rectangular poliuretano 12'xl')
• Segundo Deck
· ICR 28)( 56 mm slol rectangular pohuretano 12')(1')
1L . dar terciario L2. Melso MP -1000 Cono Short Head
·Potencia 750 kW - Capacidad nominal tlh 2170
• Correa transportadora N° 9
, Potencia 56 kW
, Capacidad nominal tlh 1304
• COIrea transportadora W 9A
, Potencia 22 kW
, CapaCidad nominal tJh 1630
• Correa transportadora N° 9B
, Potencia 45 kW
, Capacidad nominal t/h 1340
• Correa transportadora W 9C
, Potencia 18 kW
, Capacidad nominal t/h 1630
• Correa transportadora N° 90
Potencia 37 kW
, Capacidad nominal tJh 1304
• C,orrea transportadora W 10
, Potencia 11 0 kW
, CapaCidad nominal t/h 2500
• Correa transportadora W 11
· Capacidad nominal tIh 2500
• Tripper
· Potencia 150 hp
, Capacidad nominal tJh 2500
• Correas adiCión ácido Super Ramp (4 correas)
, Potencia 15tJ hp
· CapaCidad nominal tIh 2500
• Correas portables Super Ramp (5 correas)
· Potencia ISO hp
· Capacidad nominal tJh 2500
• Correas portables astandar (14 correas)
· Potencia 75 hp
· Capacidad nominal t/h 2500
• Correas porta bies Ramp (3 correas)
· Potencia 125 hp
· Capacidad nominal tlh 2500
• Alimentador Puente (1)
, Potencia 150 hp
· CapaCidad nominal tJh 2500
Puente (1)
· Potencia 75 hp
, Capacidad nomina l tJh 2500
• Slacker (1)
, Potencia 50 hp
· CapaCidad nominal t/h 2500
I 121
AGLOMERACION OE MINERAL EN CORREA
TRANSPORTAOORA
Descripción del proceso

El mineral que transporta la correa CT-l1 posee una humedad cer-
cana al 2%, por humect aciones de atomizadores de agua y supre·
sores de polvo del ci rcuito de chaneado, mas agua adicionada para
ajustar la humedad linal.
En los chutes de transferencia de las 3 primeras cascadas del SIS-
tema laurel, se adiCIOna agua y áCido suHúrico concentrado sobre
el mineral a razón de 8- 10 Kg/ton.la adición del áCido tiene como
objeto curar el material antes de disponerlo en la pi la. Con los su·
ces ivos traspasos del mineral de ulla cascada a otra, se logra una
distribución más homogénea de este reactivo. l a humedad final en
el aglomerado varía entre 3 y 4 % Con esta última etapa se cierra
el proceso de la preparación del mineral para ingresar al proceso
de liXiviación.
Insumas principales
• Acido sulfúri co.
• Agua.
Equipos principales
• Equipos utilizados para el curado del mineral corresponden a
tres correas porta bies.
APILAMIENTO

Descripción del proceso
El sistema de apilamiento, recibe el mineral desde la correa el-ll
a través de un "tripper
ff
, instalado sobre esta correa. El sistema,
consiste en un tren de correas transportadoras port ables, conoci-
das también como Mc ascadas
M
• a través de las cuales el mineral
es transportado de una a otra, hasta llegar al lugar de apilamiento,
car gando ellll!ltl1rial con un apilador ra dial en pi las en se ntido norte
sur. En tres correas portables se adiciona ác ido sulfúrico concen-
trado sobre el mineral, logrando una distribución más homogénea
con los sucesIvos traspasos entre correas. l a capacidad máxima
del sistema de apllami emo es de 45.000 toneladas de mineral por
día.
Insumos principales
o Correas.
o Polines.
o Raspadores.
o Materi ales de desgaste.
Equipos principales
• 9 correas de alta potenci a, diseñadas para trabajar en pendi en·
tes altas.
o 9 correas para trabajar en pendienl es suaves.
o 14 correas estándar para trabaj ar en terrenos hOrizontales.
o 1 alimentador.
o 1 puente.
o 1 stacker (apilador).
lI XIVIACION

Descripción del proceso
El proceso Heap leachi ng, conSiste en la construcción V l ixiviación
par cializada de una sola pila permaneme de gran dimensión, sobre
la que deben ser lixi vi ad as 150 millones de toneladas de mineral
Heap. Este mineral es li Xiviado en pisos de altur as variables de 6 11
m cada Url O hasta completar liria altura linal de 102 m.
En cuanto a su geometría, la pila es un tronco piramidal con bas.
rectangu lar. La base de la pila corresponde a suelo rlatlvo, que
fue cubierto con una capa de arcilla de 300 mm, más urla lámi rla de
HDPE de 1,5 mm de espesor, extendido sobre la arcilla V firlal merlte.
una capa de material overliner de 500 mm de espesor, más un SIS-
tema de drenaje.
Cada pi la está compuesta por 20 módulos, cada UrlO de ell os apt-l
lado en un érea de SO m de arlcho x 42,5 m de largo. El apilador
forma cada una de estas pilas desde la cota irlferior del area de
api lamierl to haCia la cota superior a la velOCidad de un módulo por
dia. Cuando una de estas pilas está terminada, el apil ador regreSll
a la posiciórl del módulo WI de la rlueva pil a para cor"ltirlu ar 111 a ~
lamiento.
El sistema de riego utilizado en el proceso de liXiviación Heap
mediante aspersores. l a instalaciórl de aspersores se real iza por
railizando una malla de riego triangular de 6 x 6 m. Cada
contiene un área de riego de 80 x 42,5 mI. El riego de la pila
Heap se realiza con solución intermedia (lLSI, la que es
!If" desde su piscina de almacenamiento con 2 bombas a
La tasa de riego utilizada en la lixiviación del mineral
•• 10 lIhr/m' .
• lixiviación del mineral Heap es de 10 dias de riego contí-
.,a recuperación media de 85% de cobre soluble.
_OW:IION ROM

n del proceso
iiCión ROM consiste básicamente en la construcción V lixi -
.n;iahzada de una sola pi la permanente de gran tamaño.
..... rá al final de su construcción V lixiviación 104 m de al-
tuekI se ha preparado del mismo modo que en el proceso
mg.
ROM es transportado directamente desde la mina hacia
camiones de 115 toneladas. El flujo medio de mineral car-
. ,. 60.000 ton/ dia.
..,.,. previa a la lixiviación se realiza un curado écido del
.lIna taza de 4 kg ácido/ton, mediante la irrigación de agua
con una concentración de 120 g ácido/lt. Después de
de reposo del material. se inicia el ciclo de lixiviación con
de refino proveniente de la planta de extracción por sol-
e producto es una solución de concentración intermedia
para el riego de la pila Heap. la tasa de riego varia
9 El ciclo de lixiviación consta de 50 dias de riego
sobre cada piso. La recuperación de cobre soluble de la
de mineral ROM se estima en 45%.
pri ncipales
'ento principal
." PIsci nas de coleCCión y bombeo de soluciones.
-Jpisci nas de emergencia
• ) bombas flotantes para el bombeo, 2 por cada piscina V 1
stand by.
• 2 mezcladores de ácido.
• Tuberias para realizar el bombeo y mallas de riego sobre pila
para la lixiviación.
• Areas impermeabi lizadas Ipad) para la disposición del mineral
a lixiviar .
EXTRACCION POR SOLVENTE
- - - -- .
Descripción del proceso
La planta de SX opera en cirCUito cerrado con lixiviación en pilas,
con una configuración serie/paralelo de 2 etapas de extracción en
serie (El y E31 Y una etapa de extracción en paralelo (E2), más dos
etapas de re-extracción en serie (SI V S2) y una etapa de lavado de
orgánico ¡WI l.
Las dimensiones de todos los decantadores de la planta son 26.0 m
de ancho por 18,0 m de largo V 1,1 m de alto. El material de construc-
ción es hormigón cubierto con polietileno de alta densidad !HDPEI.
El extractante utilizado es una cetoxima. la concentración del ex-
tractante en el orgánico es de 26% v/v. El solvente utilizado es el
ShellsoI2046AR.
Los flujos nominales de operación en extracción son de 1.000 nr'/h
de PLS para el circuito El -E3y 1.050 ml /h de PLS para la etapa pa-
ralela E2. El flujo de organico es de 1.0SO ml/h para todo el circuito .
La solución de al imentación a extracción (PLS!. desciende ¡¡ravita-
toriamente desde una piscina de PLS.
Los productos de las etapas de extracción son el refino V el orgá-
nico cargado. El refino abandona la planta SX y se impulsa a la lixi-
viación de la pila ROM. El orgániCO cargado es recirculado en la
Planta, primero a un lavador de organico V después a las etapas de
re-extracción.
Insumos principales
• Extractante. Cetoxima a126% v/v
• Diluyente. Shellsol 2046 AR
• Acido sulfúrico.
• Agua desmineralizada.
Equipos principales
• 6 mezcladores decantadores.
• 3 etapas de extracción .
123
• 2 de reeXlracción.
• I lavador.
• 2 coalescedores Baker Hughes.
• Estanques.
• Tuberías.
• Válvulas.
• Bombas.
ELECTRO-OBTENCION

Descripción del proceso
El proceso de electro·obtenciÓn corresponde al dlseí'io convencio-
nal de cátodos permanentes, con maquina automatica lavadora,
despegadora y que muestrea, enzuncha y pesa el producto final
(Kidd Process Falconbridge Limited),
El proceso se desarrolla en 180 celdas de hormigón polimerico
agrupadas en 2 circuitos independientes de 90 celdas cada uno. la
capacidad de cada celda es de 60 cátodos y 61 anodos de plomo
calCIO. El peso del depósito de cobre por cátodo, varía entre 75 y 85
Kg. la densidad de corriente de diseño es de 300 amp/m
l
,
la planta cuenta con 4 rectificadores, 2 por circuito, la capacidad
nominal de cada uno es de 22.000 amperes. Además, existen 2 gru-
pos generadores electrógenos (500 amperes/circuito) en caso de
corte de energía. Existen 2 puentes grúas con capaCidad de 7.5 ton
cada uno, para las operaciones de cosecha de cátodos.
la planta de electro-obtención trabaja bajo un estricto 'control de
todas sus variables metalúrgicas V operacionales. El control está
basado en el establecimiento de los rangos criticas de variación V
la toma sistemática de acciones para reducir al mínimo las desvia-
ciones del proceso, para asegurar de esta manera el cumplimiento
del programa de producción y calidad establecidos.
Insumos principales
• Energía eléctrica.
• Sulfato de cobalto.
• Galactasol.
• Acido, petróleo.
• Fe 1100.
• Agua desmineralizada.
Equipos principales
• 180 celdas de EW.
• 4 Trato - Rectificadores.
• 1 máquina despegadora de catados Kidd Process.
• 2 puentes grúa.
10.800 cátodos de acero inoxidable.
• 10.980 ánodos de Plomo calcio en operación.
• Intercambiadores de calor .
o Calentadores de agua.
- - -
bel
-:: producc ión de cátodos se realiza con una
• * servicios. El sistema de transpone es combinado, via
de Amofagasta-Baquedano- Antofagasta, V vía camio-
Lomas Bayas- Baquedano.
SUMINISTROS

e iOO de aguas se sltua en la cuenca hidrográfica del Río
.-imadameme 135 kms. al noreste del área Mina-Planta V
· ...... 'e incluye dos fuentes de abastecimiento: Canal Nuñez V
la Prensa, los cuales obtienen agua del río loa.
-..IIos casos el agua se canaliza hasta una piscina de regulación
_rque tiene CMFlB en la Parcela N° JI de Calama. Desde
estanque se impulsa el agua media nte bombas hacia la faena
a.-s Bavas a través de un acueducto de aproximadamente 135
"longitud. En la planta el agua se almacena en una piscina de
de ca pacidad, desde donde es disttlbUl da a las distintas
------
.. Energía 18.000.000 KWh (mensual)
.. Potencia contratada: 35 MW
.. Empresa abastecedora: AES Gener
.. Fecha de Ini cio y término del contralo' 1996-2008
.. Punto donde se conecta a la red: Labetlnto

.. Características de la linea: 220 KV, cable Flint, largo 5 Km (labe-
nnlo - Lomas Bayas)
rA1CO .... 10GI'

125
Información General
,..eción 2004:
Gerente General
Superintendente de Mi na
Superintendente de Planta
Superintendente de Adm. V Finanzas
Superintendente de Recursos Humanos
Jefe Geologia de Explora ciones
Asesor legal
Jefe Relaciones Públicas
302.000 Onzas de Oro
~ MANTOS DE ORO
Julio Binvignat T.
Osear flores L
Marcelo Casti llo T.
Cesar Mui'ioz A.
Jorge Riqualme V.
Jase L. IlIanes B.
flavio fuentes O.
Humberto Monje S.
e flu o Proces
I

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J
Cia!Ullación jXIf
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PretlplliltoOO con Zn
Faena la COipa
Trln.po<!.
MoIiendI SAG
11 mohnol
-
1

i!i
. 3 ..
ttwmcado pnmario
11 ch.ntadot ¡¡oratoriol

AcopIO minertl
tMocado
La Coipa
'-'añia Minera Mantos de Oro es, en la actualidad, una sociedad
.... apiadad por partes iguales de Placer Dome Inc. y Kinross Gold
:.,. Entre 1989 V 1991 efecluó la construcción de la planta para
de minerales eKtraidos de Mina la Coipa. Su puasta en
se inició en octubre de 1991 .
.. MIna es explotada a rajo abierto V se encuentra en pleno proceso
lllesarroUo, con un promedio de extracción de roca cercana a las
_. toneladas por dia. l a planta procesa un promedio de 17.350
-.ladas/día de mineral.
MINA
ftlfORACION
- - -- - - - - - - o
AS- MANTOS DE ORO
,¡peión del proceso • Barra seguidora.
B fRlceso de perforación comienza con el diseño de las mallas a
considerando para el diseño el ti po de material, mineral o
lIIIiriI y las características de la roca. A continuación se realiza la
.... ración del lIrea V marcación en terreno por parte de los res-
,.asables de topografía V se procede a perlorar.
os principales requeridos pata operación
brforadora Ingersol! Rand DM-M
Ttlcono.
Barra patera.
Barra seguidora.
Adaptador superior.
Adaptador tricono.
Anillo guía.
r.rtoradora Ingersoll Rand DM-LSP
Tricono.
Barra 60' ,
Roller.
Adaptador amort.
Adaptador tricono.
Anillo guía.
fpforadora lngecsol! Rand DM-M2
Tricono
• Barra palera
• Adaptador superior.
Adaptador tricono.
Anillo guia.
Perforadora ¡naerson Band DM-L
• Trieono.
• Barra patera.
Barra seguidora.
• Adaptador superior.
Adaptador tricono.
Ani llo guía.
Equipos principales
• Ingersoll Rand OM-M, diametro de perforación 6".
• Ingersoll Rand OM-LSp, diametro de perforación 9".
Ingersoll Rand OM-M2, diámetro de perforación 9".
Ingersoll Rand DM-L, diametro de perforación 6".
TRONAOURA
-------0
Descripcion del proceso
la operación de tronadura es realizada por la empresa Enaex, la
que recibe la Instrucción del ingeniero de perforación V tronadura
de la ubicación de él o los disparos a efectuarse en el día, ademas
de las cargas de explosivo por pozos y el amarre de los detonadores
de la tronadura .
'29
Insumos principales
• Silo de nitrato de amonio,
• Silo de matriz.
• 3 contenedores utilizados como polvorín.
Equipos principales
• 2 camiones fabrica.
• 1 camión para transporte de altos explosivos y detonadores.
• 2 equipos adaptados con tenazas pare el tapedo de los pozos.
• 2 camionetas 4 x 4 de apoyo.
CARGUIO EN MINA'-__ _
Oescripcion del proceso
La operación de carguio es realizada lomando como referencia la
planificación efectuada a corto plazo, a partir de los remanentes
tronados V a tron8r. Provio a la operación de carguio es necesario
conocer con certeza de que material se compone la frente a cargar
V las leves en el caso de que se trate de mineral.
Los equipos utilizados en la operaCión de carguio son cargadores
frontales y sus característi cas son las siguientes:
Insulllos principales
• Petróleo.
• Neumáticos.
Equipos principales
Pala O&K RH·110
CnrnctofÍsticas
Capacidad balde 25
Factor llenado balde (%); 95
llempo ciclO palMa Iseg): 33
Cargador fronlal CAl 992
• Caracteristicas
1301
Capacidad balde Ivd' ); 12.5
Factor llenado balde (%): 85
Tiempo ciclo palada Iseg); 54
Cargador frontal CAl m
Características
Capacidad balde (vd' ): 23
Factor llenado balde 85
Tiempo ciclo palada (seg): 54
C!!gador frontal Lelourneau 1140Q N"2
Caracteristicas
Capacidad balde 28
Factor llenado balde 96
Tiempo ciclo palada (seg): 47
Cargador frontal LeTourneau 114QQ N"3
Características
Capacidad balde 28
Factor llenado balde 96
Tiempo Ciclo palada Iseg): 47
TRANSPORTE EN MINA
Oescripcion del proceso
El transporte de miner81 se realiza desde los frentes de carguio ha·
cia la Planta o los botaderos según el tipo de material que trans·
porten. La asignación da los camiones en las di sti ntas frentes de
carguío es realizada por el operador de Dispatch.
Insumos principales
Lubricantes V filtros.
Aceros desgaste.
Petróleo.
Neumáticos
Equipos principales
• 13 camiones Caterpillar 785 B, capacidad para 154 tons.
I bulldozer KomalSU D375A·3, capacidad 24 m
J
. Motor; 525 HP
a 1.800 rpm,
PLANTA
En laena la Coipa, el oro y la plata provenientes de los yacimientos,
.., procesados en una planta de lixiviación por agitación con so-
~ i ó n de cianuro, obteniendo como producto intermedio, mediante
IIJl)ceso Merril Crowe precipitado de oro, plata y mercurio. Este pre-
q lltado posteriormente es sometido a un proceso piro metalúrgico
In hornos retortas para la separación del mercurio, por medio de la
ftapofación V condensación, obteniendo un producto final de melar
... é
MOllENOA

B mineral proveniente del chancado primaria es enviado desde el
acOpiO de mineral, a través de correas transportadoras hasta el mo-
ÍII'IO SAG, cuya descarga previamente clasificada en un harnero es
)Ombeada a una bateda de ciclones, a través de los cuales alimenta
.. molino de bolas que opera en circuito cerrado con los ciclones.
B fino de los ciclones es enviado a un espesador cuya descarga es
tnVi ada a B estanques de cianuración para su disolución del oro y
"ta
umos principales
Agua.
Reactivos de disolución de oro y plata.
Energía.
Equipos principales
1 molino SAG.
2 chanca dores de cono.
1 harnero vibratorio.
1 batería de ciclones.
1 molino de bolas.
Bombas de impulsión de pulpa.
aANURACION
Descripcion del proceso

las menas sometidas a lixiviación por agitación contienen partícu-
as finas liberadas durante la molienda, normalmente baJO -ISO ma-
las y una velocidad de asentamiento aceptable en los espesadores.
la pulpa proveniente del espesador de molienda con un 56-57% de
sóli do, aprOKlmadamente, es lixiviada en ocho estanques agitado-
""es con solución alcalina de cianuro.
AS- MANTOS DE ORO
Cada estanque tiene alimentación de aire genürada por compreso-
res para aumentar la velocidad de reacción, ademas de un control
estricto del pH el cual no puede ser inferior en un solo momento de
10,5, para evitar emanaciones del gas cianhidrico. El último agita-
dor W8, al imenta por gravedad a un estanque amortiguador, el cual
posteriormente alimentará al área de CCO Idecantación continua en
contra corriente). en donde se realizará la separación sólida-líquida
a traves de 3 espesadores de atta capacidad, en donde el liqUido o
rebose es la solución rica alimentada al área de refinería y la des-
carga o sólido al área de filtrado .
la característica principal de los estanques Oenver es su alimenta-
ción por gravedad (rebosel, y el volumen del tanque que le entrega
a la pulpa un tiempo de residencia de 3 hr, con un tiempo tOlal al
pasar por ellos de 24 hr. Otro aspecto destacable, es que al estar en
mantención un estanque, no perjUdica la operación en linea ya que
cada estanque posee un by-pass.
Insumas principales
Agitadores mecánicos.
Válvulas neumáticas.
• lineas de alimentación de aire.
• Cianuro.
• Cal.
13.
1132
Equipos principales
8 estanques Denver, con capacidad individual de 2.987 ml.
• Planta de preparación del cianuro de sodio.
Estanque donde se prepara el cianuro de sodio.
Bombas.
Estanque que luego de ser uasvasijado del primero alimenta
al agitador N°1.
Bombas.
Estanque de cal alimentado desde el área de molienda.
FILTRACION
---o
Descripción del proceso
El sólido aportado desde el area de CCO la través del espesador
W3), con un porcentale de sóhdo de 56-59%, haCia el estanque
amortiguador del área, alimenta con bombas independientes a la
dos lineas de fihros 16 fihros cada linea), y luego a una bateria de
hidrociclones 0°26 que clasifican la pulpa.
los hidrociclones cumplen una Importante labor que es clasificar el
sólido alimentado enviando el o descarga como una pre-
capa y el del ciclón sobre él para ayudar a éste al secado y
proteger la tela evitando su contacto con particulas finas. El espe-
sador cumple con separar el sÓlido·liquido de las solucIOnes recu-
peradas en el área y enviarlas nuevamente al proceso.
Una vez realizado el lavado del queque ·con una razón de 0,14 m
J
¡
ton con agua industrial· y el secado ·para realizar una recupera-
ción de finos de Au y Ag incrustados en la pulpa- este queque tiene
entre 18-20% de humedad. lo que es necesario para el depósito del
sedimento a través de correas transportadoras que conducen al
tranque de relaves,
los filtros Delkor son capaces de fihrar600 Kg/m! hr, entregando un
producto con 18·20% de humedad. las bombas de vacío eruaen las
solucionQs para provocar un secado en el queque delliltro ayudado
con el reactivo filtrante que es adicionado.
Insumas principales
Cianuro de sodio.
Aoculante.
Ayuda filtrante.
Cal.
Telas para filtros Oelkor.
Repuestos mecánicos.
Equipos principales
8 estanques agitadores. Capac. 2.987 m
l
. Agitación: Mecánica
central, eie con aspa .
1 estanque amortiguador. Emplea amortiguación de pulpa con
agitación central mediante un eje con dos aspas con un volu·
men de 2.662 rn'.
Espesadores Delkor 13.37m x 21.30 mI. Área: 357,70 mI. Volu-
men: 1.200 m
l
.
12 filtros Delkor 1380 Vol!. 103 Amp. 55 kW 1. 480 rpm. Dimen-
siones: 3,2 m. de ancho x 33 m. de largo).
FUNOICION
o
Descripción del proceso
la calcma obtemda luego del secado en el área de retortas y con
una ley <150 ppm de Hg, es cargada a los 51105, en los cuales se
ingresan los datos de las leyes de cada Batch, para calcular la adi-
ción de los fundentes que en este caso son: borax, ceniza de soda.
harina y nitrato de potasIo (los fundentes tienen la finalidad de atrl-
par todos los contaminantes y por diferencia de peso quedar COIN
escona en el caldo del horno).
Una vez dosificado por un sistema automático y manual son mezcla-
dos en un mixer, por aprOXimadamente 30 minutos, y posteriormente
son alimentados al horno posiCión W 1 ó 2. Por espacio de 5 a Ii
hrs. la calcina más los fundentes son fundidos a una
de 1.1 50°C. En esta etapa en el interior del horno de produce UR&
separación por diferencia de peso quedando en la superficie la es-
coria, la cual es retirada por medio del vaciado a unos conos, lo que
permite la preparación y acondicionamiento del caldo fundido para
el moldeo del metal doré loro más pla ta). Finalizado el escoriado se
Instala un carrusel el cual está equipada con 3 moldes pa ra barras
y se comienza el vaciado del horno a estos moldes, con una capa-
cidad de 2O(}·215 kgs. de metal c/u. l a eficiencia de fundición em
sobre el 99%.
Un tipo de eqUipo fundamental son los Scrubber, cuya función es
extraer y lavar los gases por mediO de una lluvia tipo sprile en tOrml
descendente, de tal manera que las partículas sólidas sean an.
padas por el estanque barométrico, a la vez que los gases bajan SIl
temperatura y son evacuados al medio ambiente.
www
....... principales
c.ina.
~ e n t e (bórax, ceniza y harinaf .
... dlbalaje de barras.
,...6Ieo.
. eno.
Wractano.
Grasa.
... ~ e s de barras y de escoria .
.. tnsoles.
... Bolsas de nylon.
AmI·incrustante (nalco).
htrones de mediciones.
principales
2sios para el stock de calcina.
I silo para barall:.
Tiene capacidad de 3.000 Kgs.
1 silo para ceniza de soda.
Tiene capacidad de 3.000 Kgs.
I silo para el almidón (harina)
Tiene capacidad de 500 Kgs.
• 2 puentes grúas.
... 2*vadores ti pO cangilones.
.. 1 mixer.
• 2 hornos reverberos.
los hornos son marca Proyecta V tienen una capacidad de
4.000 Kgsjdía de calcina, con una temperatura de trabajo de
1.150"C.
• 2 elevadores de capachO.
• 2 Scrubber.
Tienen una capacidad de 256 mJfmin, con una velocidad de
rotor de 1800-1950 rpm. Poseen un sistema de purificación
que incluye ventury, parrillas, rotores y chimenea.
Estanque de oxigeno criogéni co
Tiene una capacidad de 30.000 Kgs.
• Estanque de petróleo.
Tiene capacidad de 20.000 11$.
2 sistema de panel de control de oxígeno y petróleo.
2 balanzas.
_1 1. ~ n , rO.c!TI
~ MANTOS DE ORO
TRANSPORTE Y EMBARQUE
- o
Descripción de la preparación y posterior embarque
El transporte del metal doré obtenido es realizado por Empresa
Bnnk, en camiones blindados y acondicionado para tal efecto .
las barras obtenidas al moldear el horno, son limpiadas primera-
mente en una maquina y luego se repasan manualmente, para ase-
gurar la calidad e Imagen del producto final. El pesaje de barras
se realiza en conjunto con personal de protección industrial y se
realiza de la siguiente forma:
• Se calibran y chequea peso en ambas balanzas con un patrón de
20 Kgs.
• Se comienza el pesaje de las primeras S cajas en la balarua N°I
y certificado el peso con la balanza W2.
• Finalizado de pesar las primeras S cajas de procede a pesar las
primeras 5 barras, en la balanza N°I y certificada en balanza
N°2, las cuales son depositadas en las cajas.
• Se reprte el turno del pesaj e de 5 cajas y posterior 5 barras, hasta
fi nalizar el pesaje.
• Las barras son aseguradas en su interior con los sunchos V gra-
pas, V las cajas son aseguradas con clavos, sunchos y grapas.
• Se instalan en cada caja 2 sellos de seguridad con una numera-
ción correlativa, ademas las cajas también son identificadas con
el numero de la barra
• Finalizando el amarre de las cajas se ingresa el camión Bflnk al
area de Fundición y estas son cargadas por medio de una grua
horquilla.
• Se procede a realizar el acta de entrega con el número de guía,
cantidad de barras, peso bruto y neto del embarque, patente del
camión, Jefe de tripulación func ionario Brink, Jefe turno protec-
ción Industrial. V iefe turno operaciones refinería.
Insumos principales
Balanza (grilletes, gancho giratorio. baterías).
Sunchos (chapa de acero inoxidable, mordazas roscadas, per-
nos, casqUillos).
Puente grua jmotores. cable de elevación, carriles de rodadu-
ra, uniones de viga, rodamientos, poleas).
133
Equipos principales
La infraestructura que posee el érea de Refineria para realizar el
embarque, es:
• J balanzas, una stand-by.
Las balanzas que operan son 2, cal ibradas con patrones de 20
Kgs, y queda una balanza en stand·by, Estas balanzas son cer-
til lcadas cada 6 meses por Cesmec .
• Calas para el metal doré, las cuales están equipadas con los
sunchos de amarre y los elementos de Cierre, como son clavos
y grapas.
o Puente grúa para realizar el traslado de las barras en el interior
del area (200-215 Kgs. c/u). Es remoto, y posee una capacidad
de 10 Ton.
SUMINISTROS
AGUA

las fuentes de suministro de agua provienen desde un campo de
pOlOS ubicado a 56 kms. de la faena. la planta de procesos consu-
me en promedio 40 a 60 Its/seg de agua fresca. El consumo durante
el a ~ o 2004 lue de 1.385.860m
'
.
ENERGIA ElECTRICA
-

o Consumo energético: promedio de 13 a 14 millones de KW/hr por
mes.
o Potencia consumida: 20,5 y 21,6 KW/mes.
o Empresa abastecedora: Endesa.
o Punto donde se conecta a la red: Subestación Carrera Pinto.
o Características de la linea: 220.000 volts.
----
InformaclOn
... _ .. ', .. Ejecuti vos:
General
Vicepresidente Operaciones
Gerente de Operaciones en Mina
Gerente R.R.H.H.
Gerente Planta
Gerente de Administración V Finanzas
Gerente de Mantención V Operación Chanca do
Comenzaron Operaciones a partir de Agosto 2005
Fred Mason
Ricardo Maturana Contardo
Raúl Mancilla Lazzus
Patricio Oanerl Novoa
Pablo Albornoz
Gisbert Gansweid Sessler
rama de Flu o Proces
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_________________________________________________________ Mm'"EI ' ''"''' I ~ I
Mma Refugio
Proyecto de oro operado por Compañía Minera Maricunga, ubica-
• • 156 kms. al sureste de Copiapó. La faena estuvo en estado de
aerre temporal desde el segundo semestre del año 2001 . A fines del
:lID, después de una campaña de exploración de nuevos reservas,
_ anunció su reapenura.
$e busca obtener en la vida útil del proyecto, est imada en 10 años,
_ producción promedio de oro al año de 232.000 onzas.
linto el movimiento de Mina, como el transporte de mineral chan-
cado fino para la construcción de pilas para su posterior lixiviación,
_ de responsabilidad de la Mina, y contempla el envío de 40.000 ton!
.. de mi neral la Planta de chancado V la misma cantidad a pilas.
MINA
lAoperación de la Mina, es una operación tradicional a cielo abiar-
que inCluye los procesos de perforación, trona dura, carguío y
s.spona, más equipos de apoyo.
~ el correcto desarroll o de las tareas invol ucradas en la Mina se
hacer constantemente preparación de plataformas de perfora-
e.. desarrol lo de bancos, construcción, reparación V mantención
.. cami nos mineros, construcción y mantención de botaderos de
..,.iI y stocks de mineral.
"IIIfORACIO.o: N _ _ _

ripeión del proceso
Se contempla una extracción total de mina del orden de 24.000.000
_ lDneladas anuales, con una relación lastre a mineral de 0,7-0,8:1.
,crforación se realiza en bancos de 10 metros de ahura, con pa -
"'ra de 1 m y diámetro de perforación de 10 5 I 8 ~ . El plan contem-
perforar del orden de 205.000 m anuales, lo que equivale aproxi -
amente a perforar 18.630 pozos.
os principales
e Barras.
e Triconos.
e Aceros.
Equipos principales
• 2 perforadoras Ingersoll Rand, Modelo OMM-2.
• 1 perforadora Ingersoll Rand, Modelo ECM-720.
TRONAOURA

Descripción del proceso
El consumo de explosivos es del orden de 200 grsJton. y el explosivo
a usar es básicamente Anfo, y si las condiciones lo requieren, está
contemplado usar explosivos resistentes al agua.
Insumas principales
• Anfos.
• Explosivos.
• Iniciadores.
• Retardos.
Equipos principales
• Camión fábrica que transporta nitratos, emulsiones.
137
CARGUIO y TRANSPORTE MINA

Descripeion del proceso
El carguia y transporte se realiza con cargadores frontales 994-0 de
19 m
l
de capacidad de balde y camiones mineros Cal 785-C de 150
toneladas de capacidad. Para esta tarea se requieren también tra-
bajos de apoyo realizados con tractores de orugas, tractores sobre
ruedas, motoniveladoras V un camión regador. Además. se hacen
mantenciones y reparaciones de los equipos mineros a través de un
cont rato MARC con la empresa Finning.
Insumos principales
• Energía.
• Cable oruga.
• Petróleo.
• Neumáticos.
Equipos principales
• 3 cargadores frontales Caterpillar, modelo 994-0.
• 12 camiones Caterpillar, modelo 785-C.
• I tractor oruga Caterpillar, modelo DII -R.
• 2 tractores orugas Caterpillar, modelo 09-R.
• 2 tractores orugas Caterpillar, modelo OS-R.
• 1 tractor ruedas Caterpillar, modelo 834 G.
• I motoniveladora Caterpillar, modelo 16 H.
• 1 motoniveladora Caterpillar, modelo 14 H.
• 1 camión regador Caterpillar, modelo 773 E.
1 excavadora Caterpillar, modelo 330 Cl.
PLANTA
Posterior a la explotación del mineral, para su procesamiento se
conSideran las sigUientes operaciones: chancado primario y finO
(secundario y terciario); lixiviación en pilas con cianuro de sodio,
recuper6clOn del oro de las solucione5 ricas con carbón activado;
electro-obtención y fundición para la obtención de metal doré.
la Planta considera una tasa de tratamiento de mineral de 40.000
tpd.
138
CHANCAOO

Descripcion del proceso
El mllleral desde la mina es enviado al chaneado primariO en ca-
miones de producción. Desde al lí es enviado a través de una correa
transportadora cubierta, a un stock intermedio, que posteriormente
alimenta la Planta de Chancado fino. Desde una tolva en la Planta
de Chancado se cargan camiones que transllonarán el mineral a
las pilas.
La alimentación de mineral desde Milla a chancador primario con·
templada en el proyecto es de 40.000 ton/dia.
Insumos principales
• Colectores de polvo.
• Agua.
• Energía.
• Guardaras.
• Polines.
• Poleas.
-_ . - - - - - - ---- ---- --
s principales
.. OIancador primario - Melso - Giratorio 54 JI. 74 .
.. Cancadores secundarios - Melso - MP 800 .
.. Cantadores lerclarios - Melso - MP 800 .
.. liameros.
• Correas transportadoras.

- - - - - - -----
cri pción del proceso
_ral chancado se deposita en pilas de 7 m de altura para su
.ectón. la primera pila se deposita en una carpeta impermeabili-
... ,Ias si guientes se depOSitan una sobre otra en alturas de 7 m;
IIcaIlando una altura total de 49 m 17 pilas por cada área de carpeta
:llRema de irrigación es por goteo, en un ambiente alcalino. El
de circulación de sol uciones a las pilas es del orden de 830
,a. solUCión se agrega a razón de 10 I/hr/ml.
s principales
.. Cianuro de sodio (0.4 kg/ton mineral) .
.. Cal (2 kg/ton mineral!.
mientos principales
.. Piscina sol ución barren (70.000 m
'
).
• Piscina de recirculación (90.000 ml).
• Bombas de 600 HP (6 unidades).
• Bombas de 125 HP (4 unidades).
EIlPERACION DE ORO
-
tipcion del proceso
..-soluciones ricas proveni ente de las pi las pasan al proceso final
.. recuperación de oro, compuesta por las etapas de adsorción,
..... ción y refinación (Planta ADR).
-
l as columnas de la Planta estan cargadas con carbón activado. la
descarga del oro desde el carbón activado se rea liza utilizando el
sistema ZADRA, en circuito cerrado con celdas electrolíti cas. cuyos
catados son fundidos para producir barras de metal dore.
Insumos principales
• Carbón activado (1.95 kg/m
3
).
• Soda Caustlca !O.02 Vm' )
• Antllncrustame (0.01 l/m3).
o Propano (O.07I/m3) .
Equipo Planta ADR
• Columnas en serie de adsorción (10 unidades)
o Horno de Regeneración (1 unidad).
o Torre de Elusión (1 unidad).
o Columna de lavado ácido ti unidad).
• Estanque eleclrolito (30 mI) .
139
140
SUMINISTROS
AGUA DE PROCESO

El agua es obtenida desde dos pozos. en el área de Pantanillo en la
cuenca de la Ciénaga Redonda, distante a 30 kms de las instalacio-
nes industriales.
El proyecto considera un circuito cerrado para todas las acciones
más rel evantes respecto al recurso agua. suelo. aire y fauna.
ENERGIA ELECTRICA

El abastecimiento de energfa eléctrica se obtiene desde Copiapó a
través del SIC. con una linea de transmisión eléctrica de 110 kV.
INSTALACIONES ADICIONALES
~ .
las instalaciones adicionales en superficie comprenden toda la
infraestructura necesaria para la operación y corresponden a: es-
tanques de combusti ble V reactivos, polvori nes, estanques de agua,
bodegas, campamento, oficinas. planta de agua potable, sistemas
de disposición de basuras. sistema de tratamiento de aguas servi-
das, taller de mantención y un laboratorio químico.
Informaclon
cipales Ej ecutivos:
ucción Año 2004:
General
Gerente General
Gerente de Operaciones
VP Marketing
Gerente de Admi nistración y Fi nanzas
Asesor Legal
Superintendente Mantención
Superintendente RR.HH.
Superintendente Planta
Superintendente Mina
Superintendente de Servicios
Superintendente Desarrollo Sustentable
147.600 TM de Cobre en Cátodos.
El PlACER DO/vIE
Comp,uiía Minera Zaldívar
Gregg Bush
LUIs Pizarra Prieto
Alvaro Cuadra l izan a
Claudia Icaza Nuñez (s)
Flavio Fuentes Olivares
César Navarrete Hidalgo
Carlos García Droguen
Rory Ttbbals
Jorge Aceituno Sandoval
Claudia Icaza Nuñez
Jorge Diaz Araya


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Olagrama de Flu o Proceso Productivo
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Minera Zaldívar
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I
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Mmera Zaldiva r
,..ooucción de Compañía Minera Zaldivar (CMZ) durante el ano
legó a las 147.000 toneladas de cobre fino.
MINA
_ odo de expl otación es a través de un rajo abieno, con bancos
ap!otación actual de 15 m de altura, que son llevados a bancos
de 30 m de altura, con taludes cuyo angulo de trabajo es de
secuencia de e.plotación actual a lo largo de la vida úti l de la
ha sido dividida en 7 etapas para facilitar la extracción temo
del mineral más rentable y minimizar el costo de escarpe del
_.
OIIIfORACION
- - - ---o
ri pción del proceso
realizan perforaciones dispuestas en mallas de geometría trian-
según el diseño de Ingeniería. Los pozos son de 17 a 19 m de
didad y tienen un diámetro de 12, 25 pUlgadas.
os principales
• Barras de perforación.
• Triconos.
• Adaptadores cabezal - barra.
o Adaptadore s tri cono.
o Lubricantes y accesorios de perforadoras.
.pos principales
• Perforadoras rotatonas
• 3 perforadoras Drillech, 0-90 KS.
• 1 perforadora Oríllech, 0·75 KS.
o
ripción proceso
.... fracturar la roca que contiene el mineral sulfurado y oxidado,
• realizan entre 5 y 6 tronaduras semanales. El 95% de éstas, según
iD PLACER DOIv\E
Compailía Mincr<l Z<lldívar
el programa de trabaJO, son cerradas (sin cara libre) y no se realizan
trona duras secundarias. La empresa encargada de efectuar esta
tarea es Orica.
Insumos principales
o ANFQ (nitrato de amonio y petróleo).
o Iniciadores.
o Cilindros APD.
o Retardos.
o Cordón detonante.
Equipos principales
o Camión fábrica.
o Equipos de apoyo .
143
144
CARGUIO y TRANSPORTE
--o
Descripción del proceso
En la explotación se usan equipos COlwencionales de camiones y
palas. Se cuenta con una flota de equipos de apoyo auxil iares que
integran cargadores frontales, bulldozers, moto niveladoras y ca-
miones aljibes. Se extraen alrededor de 200.000 Ion. de material por
día. El material estéril se lleva al botadero ubicado a 3 kms. de la
Mina. El mineral de baja ley se apila V se lixivia sin ser chaneado. El
de aha ley se lleva al chaneador primario.
I"sumos ¡Jrincipales
• Energía eléctrica.
• Cable palas.
• Petróleo.
• Neumáticos.
• Lubricantes.
• I=iltros.
Equipos principales
• 1 cargador frontal Maralhon lelornau 1800.
o 3 palas eleClromec8mcas 4100 de 80 ton/balde.
• 17 camiones Komatsu 830E, de 240 ton.
• 4 camiones Caterpillar 793 B.
• 2 camiones Komatsu 210M, regadores.
• 1 bulldozer D375A-3.
• 5 bulldozer D375A-2.
• 3 wheeldozer WD-600-1.
• 2 motoniveladoras GD-B25A-2.
PLANTA
CHANCAOO
o
Oescripcion del proceso
El mineral extraido de la Mina es transportado por camiones ala ~
va de alimentación del chancador giratorio a una tasa aproxima.
de 55.000 ton por dia.
La cantidad de material tratado es de 55.000 ton/dia. la cantidad dit
material chancado en el 2004 superó lo presupuestado, llegandO I
los 18.1 millones de toneladas, tomando en cuenta que la capacid ..
nominal es de 15 millones de toneladas anuales.
La descarga ocurre luego en 2 chancadores secundarios de ca ..
seguida de 2 harneros tipo banana 10 x 24.
Existe una fase de chanca do terciariO con barrido de agua co_
puesta por4 unidades, destinado a reducir el material de tamaño. A
continuación, 4 harneros vibratorios de doble cubierta clasifica,....
en húmedo las descargas de los chancadores terciarios.
Mediante un sistema de correas transportadoras, el mineral es n-
viada a los distintos procesos de chancado.
La granulometria t¡plca del producto del chancado terciario que_
a las pilas es de 80% 11,5 mm
Insumas principales
• Revestimientos (aceros)
• Aceite.
• Grasa.
• Energía eléctrica.
• Filtros de aire.
o Filtros de aceite.
principales
• Cha ocado primario:
Chancador giratorio Nordberg 54"x1S",
• Chincado secundario:
2. chancadores de cono Nordberg Mp· l000 seguidos de 2 har-
neros tipo banana Nordberg
• Chancado Terciarjo: 4 chancadores de cono Nordberg
WF-800 y 2. chanca dores Nordberg HP·500. En circuito cerra-
do con 4 harneros Allis de 10')(2.4',
• Sistema de correas transportadoras.
iI PlACER DOME
Comp¡lIií a Minera Zaldí var
FlOTACION
------- 0
Descripción proceso
El producto de bajo tamario recibido de los harneros Allis es cla-
sificado en ciclones el que luego es tratado mediante proceso de
flolación, El concentrado obtenido con un porcentaje de cobre de
aproximadamente 30% es enviado a una fundición ubicada en la
región.
El relave o cola producto de este proceso, es enviado a través de
una tubería de a un área distante a 4 kms. de las instalaciones.
El flujo promedio de relaves es de 300 mJ/h y se deposita en une
superficie para la evaporación del agua, cllya área disponible fue
separada en dos grandes sectores (este y oeste).
Insumos principales
• Aire
• Reactivos.
• Cal.
• Espumante.
• Colector.
• Acido nitrico.
• Floculante.
• Su\lidizante.
• Aglla.
• Energia eléctrica.
Equipos principales
• 7 celdas OK· lOO Outukumpu de 115 ml de capaCidad,
para los bancos de lIotación primaria o Rougher.
• 6 celdas tanques OK· 50 Outllkumpu de 50 m
l
de capacidad,
para los bancos de limpieza o cleaner.
• 2 celdas tanque TK·50 de 50 m
l
de capaCidad para los bancos
de flotación de agotamiento o Scavenger.
• 1 filtro cerámiCO Ceramec CC 45 OUlukumpu.
• 1 analizador en línea por lIuorescencia por rayos X·JO XP
Otukumpu.
11
46
• 1 espesador suplato de alta capacidad de 32 m de diámetro y
de 2,6 m de al tura.
• 1 espesador suplafo de alta capacidad de 20 m de diáme-
tro y 2,4 m de altura.
• 4 baterías de hidrocic!ones primarios modelo Krebs 0158-854
con un vonex de 4 3/4" y un ape)( de r !cada bateria con-
tiene 16 hidrocic!ones).
• 4 baterias de hidrocic!ones secundarios modelo Krebs 0158-
854 con un vonex de 5 1I2
u
y un ape)( de 3" !cada batería con-
tiene 4 hidro ciclones).
CURAOO POR ACIDO EN CORREA

Descripción proceso
El mineral toma contacto con ácido sulfúrico en correa con una do·
si fi cación promedio que, para el año 2004, fue de 17.01 K de ácido
por ton. de mineral seco. luego el material es apilado y se le propor-
ciona reposo antes de iniciar la etapa de li)(iviación.
Insumos principales
• Acido sulfúrico.
• Agua.
Equipos principales
o Correa.
o Chute de traspaso
o Sistema de adición alltomático de ácido (17.01 kg/ton)
lIXIVIACION
--o
Descripción del proceso
El mineral proveniente del chancado terciario es transportado en
forma húmeda mediante correas al área de apilado, para ser tra·
tados por un proceso de li)(iviaclón bactenana. Se utiliza un equipo
apilador marca Rahco que forma las pilas y luego se riega el mate·
rial con ácido sulfÚriCO en forma permanente.
El tiampo total de lixiviación es de 365 dias. Respecto del método de
riego, es tipo gotero integratlo modelo Orip·ln y el distanciamiento
es en malla de 5Ox50 cm.
Las concentraciones de PlS son las siguientes: 4,0 gil de Cu, 0.6 a
0,9 gil de H+. \,8 gil de Fel Y las de refino son: 0,15 a 0,18 gil de Cu,
7,5 a 8,0 gil de H+.
Insumas principales
• Acido sulfúrico: el consumo mensual en el año 2004 fue de
30,136 ton.
• Agua.
Equipos principales
• Pilas dinamicas de apro)(imadamente 2.100 m de largo, 650 m
de ancho y altura promedio de 9 m.
• Apilador Rahco.
• Rotopala.
• Goteros con riego continuo,
EXTRACCION POR SOlVENTES, _____ •
DescripCión del proceso
Luego, esta solución es sometida a EKtracción por solventes ($XI.
donde el objetiVO es limpiar la solución de las impurezas mediante
la ayuda de un !luido llamado orgámco. Se dispone de 4 trenes en
paralelo con caudal del 1.200 m'/hr c/u.
~ disposición y nlimero de etapas (extracC¡ón/lavado /descarga)
•• 4 etapas en serie por tren, 2 de extracción, 1 de lavado y 1 de
-.carga.
s. y concentración del reactivo orgánico promedio actual es:
..-actante UX 984 NC (14%) y diluvente Orlom SX-12 (85%).
~ o s principales
o Extractante:
o Diluyente:
o Arcilla:
UX 934/aproximadamente 1.46 kg/ton Cul.
Orfom SX·12 (aproximadamente 0,024 m1lton Cul.
Organosorb O (0,15kgs/ton Culo
o Antracita:
/captador de orgánico 0,253 kgs/ton Cul o
. pos principales
o Mezcladores de extracción 11: I DOP 2 Spirox.
o Mezcladores de extracción 1: 1 DOP 2 Spirox.
o Mezcladores de lavado: 1 DOP 1 Spirox.
o Mezcladores de descarga: lOOP 1 Spirox.
o 8filtros de limpieza de solución entrante a nave electro-ob-
tención .
• 4 columnas de flotación, para eliminar arrastre de orgánico.
o 1 filtro para tratamiento de de orgánico contaminado.
IUCTRO-OBTENCION
- - -----
o
Iacripción del proceso
Jade la etapa de extracciÓn por solvente se espera una recupera.
::DI de 90% de cobre para dirigirlo a la etapa de EW.
u Panta de EW tiene una capacidad de producción de 125.000 tonl
., nomi nal . En el año 2004 fue de 148.000 ton/año.
los 66 ánodos por celda son de aleación plomo Impamet, mientras
flelos 65 cátodos por celda, de acero Inoxidable ISA
"'mos prinCipales
o Energía eléctrica: consumo 1.800 kwh/ton Cu - eficiencia 92%.
o Reactivo FC 11 00 (para inhibir neblina áCida /tensoactivol .
• Afinador de grano.
o Sulfato de cobalto.
o Cera protectora de bordes inferiores de placa.
al PlACER DOME
Cornp:u'iia Mi nera Zaldívar
Equipos principales
o 368 celdas de concreto polimerico distribuidas en 4 naves igua.
les de 92 celdas c/u.
o Cada celda tiene 66 cátodos y 65 ánodos.
• 2 despegadoras Wenmec para catados ISA
o 5 puentes grúa P & H.
TRANSPORTE FF.CC
~ - -
- - o
El transpolle de la producción se realiza en FF.CC. al puerto de An -
tola gasta a traves de los servicios de Ferrocarriles Antofagasta-Bo-
livla. los convoyes tienen una capacidad para cargar 399 ton. Se
realizan 1 viales por semana.
147
SUMINISTROS
AGUA
~ ~ - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - o
El abastecimiento de agua se obtiene de una bateria de seis pozos
en Negrillar, de los cuales cuatro de ellos trabajan en forma cons-
tante.
El agua surge desde napas subterráneas ubicadas a una profundi-
dad de 175 m. El agua provemente de los pozos viaja por una tuberia
de 24"" a dos estaciones de bombeo intermedias, que impulsan el
agua hasta una piscina de almacenamiento cubierta con capacidad
para 5.000 m
3
• El flujo es de 4OOVs.
Se construyó una planta de osmosis para tratar la composición qui -
mica del agua de Negrillar que presenta concentraciones de arsé-
mco y sales disueltas.
ENERGIA
----------------------------0
la energia eléctrica es suministrada por el Sistema Interconectado
del Norte Grande, mediante la conexión de la linea de 225 kms. entre
el depÓsito Zaldivar y le SE Crucero. El consumo eléctrico es del
orden de 40 MW hr/mes, abastecido por AES Gener.
ACIDO ~ ~ _______________________ ,o
El ácido necesario en la faena proviene de un terminal ubicado en
Mejillones, a través de trenes de la empresa Ferrocarnl de Antola-
gasta-Bolivia IFeAB).
Consumo de ácido promedio: tolal : 1.000 ton/día.
InformaclOn
PliKipafes Ejecutivos:
"--Iucción 2004:
General
Gerente General
Gerente de Proyectos
Gerente de Servicios y Suministros
Gerente de Desarrollo Humano
Gerente de Riesgo, Ambiente y Calidad
Gere nte de Recursos Mineros y Desarrollo
Gerente de Minas
Gerente de Pla ntas
Gerente de Sustentabilidad
Cobre: 239.000 toneladas métricas de cobre lino
Molibdeno: 3.000 toneladas de molibdeno fino.
-----
Daniel Trivell i Q.
Sergio Hadad H.
José LUIs Olaeta u.
Luis Galdames C.
Marcos Oasencich A.
Jorge Sougarrel L.
René Ol iva $.
Michael Heberl ein
Fernando Toledo T.
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CODELCO

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Ola rama de fluID Proceso Productivo
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División Codelco Andina
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J
Aeo¡lio de
concOl1lrado
OIVISlon Codeleo Andina
MINA
" Mina raiD abierto
8 metodo de extracción es a través de sistema de bancos
8 nneral es vaciado hacia un pique que comunica con la caverna
.. chancador primario Don luis, bajo el nivel 17 de la Mina subte-
nilltea.
bMina sobre superficie entrega una producción de 27.000 tpd, que
I:mSldera un stock de 800 mil toneladas, con el cual se cubre el
.nodo de invierno, donde se disminuye la productividad por neo
-,
ftRFORACION
o
ripción del proceso
J.ntro de las características comprendidas en esta área, la malla
.. perforación es de 8,5 K 9.5 m Imlneral) y de 10,5 K 9,5 m !estéril).
a. equipos de perforación presentan diámetros de 11 ~ Y 70.000 ti -
kas de empuje,
.... mos principales
Barras de acero.
Martillos.
Rodillos estáticos.
Rodillos vibratorios.
Mangueras para aire .
Agua.
Aire a presión,
Energía eléctrica.
~ ¡ p o s principales
• Perforadoras rotator ias electricas del tipo DMH Drillmaster,
l1IONAOURA
o
cripción del proceso
.... empresa contratista, Drica Chile, tiene a su cargo un contrato
=-el suministro de eKplosivos y el servicio de tronadura en el rajo y
Codalco División Andma
~
CODELCO
en la Mina Subt erránea; además de la administración de polvorines
en ambas operaciones de esta laena. las áreas cubienas son las
siguientes: administración de polvorines km.13, administración de
polvorines interior Mina, servicio de tronadura, serviCIO de cateK,
servicio de ingeniería y turno especiaL
Insumas principales
• Anlo .
• Explosivos encartuchados.
• Detonadores eléctricos.
Conectores de retardo de superfiCie.
Cordón detonante.
Equipos principales
• 2 camiones fábrica.
2 minicargadores 246P.
Equipos de apoyo.
EXTRACCION ¡ TRANSPORTE MINA
Descripción del proceso
- o
la Mina presenta un diseño tal que el ángulo de talud total de los
bancos varia entre 48" y 55°, mientras que la altura del banco es de
16 metros, tanto para el mineral como para el lastre. las rampas
interiores presentan un ancho de 30 m con pendiente del B% .
las plataformas principales de vaciado de los camiones se ubican
151
.
I
i10
1
· . . , ~ . _ ~ ~ .
. "-" ' . .l..- e
~ . '1
-
al este de los Rajos Sur Sury Don Luis ven el seCloroeSle, inmedia-
tamente al norte de la cavidad.
Insumos principales
Neumati cos.
Tolvas.
Baldes.
Orugas.
lubrica ntes.
Combustible.
152
Equipos principales
Camiones.
Palas eléctricas.
Cargadores frontales.
2. Mina Subt erránea
Emplea el sistema de eKplol8ción block caving o hundimiento dE
bloques. Su producción alcanza a las 45 mil tpd.
PERfORACION

Descripción del proceso
Con jumbos electrohidraulicos frontales se realizan l as perfora-
ciones para las galedas horizontales, mientras que con los lumbas
electrohidréulicos radiales, se realizan los tifOS largos para el hun-
dimiento del macizo rocoso.
Insumos principales
• Barras de acero.
Martillos.
Mangueras para aire.
Aire a presión.
Energía eléctrica.
Equipos prinCipales
• Jumbos electrohidráulicos frontales.
Jumbos electrohidráulicos radial.
TRONADURA
Descripcion del proceso

la empresa contratista, Orica Chile, tiene a su cargo un contrato
por el summistro de explosivos y el serviCIO de tronadura en el raJo J
en la Mina Subterránea; además de la administración de polvorines
en ambas operaciones de esta laena. l as áreas cubiertas son las
siguientes: administración de pOlvorines km, 13, administración de
pOlvorines Interior Mina, servicio de tronadura, servicio de cateJ..
servicio de Ingeniería y turno especial.
Insumos principales
Explosivos a granel.
Explosivos encartuchados
Oetonadores eléctriCOS.
• Conectores de retardo de superficie.
Cordón detonante,
Camiones Anlo.
' pos principales
1 camión UG 2100.
• Equipos de apoyo.
fXTRACCION I TRANSPORTE MINA
lescri pción del proceso
o
8entro de la Mina, el material es conducido desde los niveles supe-
..-es a los inleriores por intermedio de piques de traspaso y es de-
.-ado desde estos, a los puntos de vaciado a planta por camiones
-.esel de bala perfil que recorren una distancia de 500 m.
8 mmeraltraspasado, ya sea desde el nivel de prOducción del área
:RCundaria como del nivel de reducción del área mi¡¡ta y primaria,
es conducido a otro nivel acondicionado con buzones accionados
lIOf unidades hidráulicas, que cargarán los camiones de bajo perfil,
.os que posteriormente transportarán el mineral hacia tres sectores
de vaciado ubicados sobre las plantas de chancado Norte, Sur y
Don LUIs.
8 mineral proveniente de las áreas de roca mi¡¡ta y primaria es
explotado primeramente con cargadores LHD. Este material es
vaci ado a un área de reducción asistido por martillos picadores y
H conducido con posterioridad a un área de transporte en el nivel
11 donde el mineral es destinado a planta empleando camiones de
bala perfil.
Codelco O ' V ' ~ l ó n Andina
~
CODElCO
Insumos principales
Baldes.
Neumálicos.
• Petróleo.
Aceites lubricantes.
Aceros de desgaste .
Energía,
Equipos principales
Cargadores frontales Wagner modelo STl000.
Cargadores frontales Tamrock modelo Toro 007.
Martillos picadores .
Camiones 50 toneladas.
Camiones 80 toneladas.
PLANTA
CHANCAOO
- o
El aporte de mineral a las Plantas de Chancado primario de la divi -
sión es el siguiente:
Rajo Sur Sur y Don Luis, 100% hacia chanca do primario Don Luis;
Mina Subterránea, 70% a chancado primariO Norte y 30% a chan-
cador Don Luis.
CHANCAOO PRIMARIO OON LUIS
o
El mineral es vaciado a través de piques y camiones. a dos tolvas de
almacenamiento al inicio de la Planta Don Luis. El mineral contiene
un tamaño de rocas de 40", el cual es recepcionado por dos alimen-
tadores de placa ubicados en la descarga de cada tolve,los cuales
descargan a la tolva de alimentación del chancador,
Insumos prmcipales
• Revestimientos.
Repuestos.
Motores.
Energía eléctrica.
• Poleas, polines, guarderas.
153
154
Equipos principales
• Tolvas de alimentación,
Alimentadores de placas.
• Correas metálicas.
• Martillo picaroea.
• Sistemas de mantención y levante Ipuente, grúa, grúa girato-
ria, tecles).
• Chancador giratorio
Cámara de descarga.
Alimentador de correa A-2.
Alimentador de correa A-3.
Alimentador de correa A-4.
PesÓmetro.
Tolva de traspaso.
Correa AS
Correa A6.
Correa A7.
Tolva mmeral planta SAG.
CHANCAOO PRIMARIO NORTE
o
El mineral es vaciado a través de piques a 2 tolvas de mineral. las
Que descargan en 2 harneros primarios. El sobre tamaño de los har-
neros descarga a un chancador primario de mandíbula. La descar-
ga del chancado primaría va a un harnero y chancador secundario
de cono estándar, cuyo producto va a una tolva de mineral
convencional grueso, para alimentación del chancado terciario.
Insumos principales
• Revestimientos.
Repuestos.
Motores.
Energia eléctrica.
• Poleas, pOlines y guarderas.
Equipos principales
Tolvas de alimentación.
Alimentadores.
Correas transportadoras.
• Sistemas de mantención, levante (puente grúa, grúa giratoria,
tecles).
1 chancador de mandíbula Traylor.
1 chancador de cono eslandar.
Pesómelro.
• Tolvas de mineral grueso.
MOLIENDA SEMIAUTOGENA ____ o
Descripción del proceso
La molienda SAG comprende desde la tolva de almacenamiento de
mineral grueso proveniente del chancador Don luis, hast a la des·
carga de la pulpa producto de la molienda SAG en el cajón distribui-
dor de alimentación de flotación primaria.
Esta área considera las siguientes operaciones unitari as (molienda
SAG, chaneador de Pebbles, molienda secundaria).
Insumas principales
• Bolas forjadas.
• Bombas centrifugas de impulsión.
Agua.
• Energía.
Lechada da cal (al circuito SAG).
Reactivos de flotación.
Equipos principales
• 1 molino SAG 36' x 15', 16.0CI0 HP.
2 molinos de bolas overflow.
2 chaneadoles de cono cabeza corta 7'.
2 harneros de doble bandeja, 10' X 20' .
2 molinos de bolas 20' x 30'.
1 batería 10 ciclones 26".
MOllENOA CONVENCIONAL
- - - o
8 mi neral convencional que ya pasó por las etapas de chancado
1-_2"_3"_4
0
y almacenado en las 3 tolvas de mineral fino de la planta
concentradora antigua, es procesada en 3 secciones, cada una de
ellas compuesta por 1 molino de barra Marcy de 1,.5" x 16', tres mo·
linos de bolas Marcy de 12,5' x 16,5' y una batería de hidrociclones
de 26' diámetro. El producto final obtenido por estas tres secciones
es enviado al cajón distribuidor de alimentación de la flotación pri-
maria.
" sumos principales
Bolas forjadas.
Barras,
• Bombas centrífugas de impulsión.
• Agua.
Energia.
Lechada de calla motores de bolas),
Reactivos de flotación.
Equipos principales
• 3 molinos de barra Marcy de 11 ,5' x 16' .
• 9 molinos de bolas Marcy de 12,5' x 16,5' ,
• 2 molinos de remolienda Marcy de 12,5' x 16,5'.
9 bombas de impulsión Warman.
9 baterias de ciclones de 26' molienda secundaria.
2 baterías de ciclones de 20' molino remolienda.
ROTACION

Descripción del proceso
ti empresa minera cuenta con flotación colectiva (Cu+Mb) com-
jllUe:sta por celdas para flotación colectiva, celdas para flotación de
" pieza y celdas de flotación de barrido. Trabaja un molino de bolas
Jara remolienda de concentrado.
m umos principales
Bolas forjadas,
Energía ehictri ca.
Codelco DIVISión Andina
~
CODELCO
Espumantes.
Floculantes.
• Agua.
Equipos principales
32 celdas para flotación colectiva.
2 molinos de bolas para remolienda de concentrado.
4 cel das columnas para flotación de limpieza.
32 celdas de flota ción de barrido.
2 espesadores de 325 pies de diámetro Eimco.
1 espesador de concentrado Eimco.
'TRANQUE DE RELAVES OVEJERIA
Descripción del proceso

Con una capacidad de 7 mil millones de toneladas, el tranque pero
mite depositar los relaves correspondientes al procesamiento de la
totalidad de las reservas conocidas de mineral.
El sistema de relaves nace en la planta concentradora ubicada en
esas faenas mineras y termina en el embalse Ovejeria, a 45 ki lóme-
tros al nor·poniente de Santiago, en la comuna de TlI lit El depósito
de relaves Ovejeria está ubicado inmediatamente al norte yaguas
arriba del embalse Huechún.
El sistema Incluye la condUCCión de relaves por medio de una ca-
naleta de hormigón armado desde el sector de los espesadores de
concentrados de la División, ubicados en el valle del Río Blanco y
termina después de un recorrido de 87 kms, ingresando a la cuenca
del depósito Ovejería ubicado a 550 m sobre el nivel del mar. Para
el paso de la canaleta de relaves fue necesaria la construcción de
3 túneles de 10, 9 Y 3 kms. de largo; y, en las zonas descubiertas y
de mayor riesgo, como !a de Rio Blanco, la canaleta se cubrió con
tapas de hormigón armado V tierra para protegerla de la caída de
rocas, avalanchas de nieve y flujos de barro. En los restantes 59 km
del trazado de la canaleta, se ha cubi erto con losetas de hormigón
armado, y en algunos sectores con riesgo de caida de rocas, los
taludes se han protegido con pernos y mallas.
Insumas principales
Geomembranas PVC.
Energía.
Hormigón
155
156
Equipamiento principal
Planta de Flotación colectiva.
Planta de Flotación selectiva.
Planta de Filtración V almacenamiento de concentrado de co-
0"
Planla de Fihración V almacenamiento de concentrado de mo-
li bdeno_
Bombas.
• Válvulas.
• Medidores
Canoletas.
SUMINISTROS
AGUA PARA MINA SUBTERRANEA
---o
Las fuentes de suministro de agua de proceso provienen del Río
Blanco. en una bota coma situada a una cota de 3.500 m sobre el
nivel del mar. Esta agua es conducida a través de canerias hasta un
estanque de decantación ubicado en el Nivel 12. Desde el estanque
el agua alimenta a dos redes independientes (Red de agua industrial
V Red de agua Contra incendiOS).
AGUA PARA PLANTA OE
CHANCAOO PRIMARIO OON L"' UI::. S ____
o
El agua de proceso proviene del estanque de agua existente en el
nivel 15, de 50 m ~ de capacidad, el cual a su vez es abastecido desde
el estanque ubicado on el nivoll l
Desde el estanque de agua de proceso sale una matriz de r, con
arranques de IH a conexiones para mangueras para el lavado de
pisos de los diferentes niveles de la Planta, arranques en 2" a los
compresores, V un arranque en 3" para el agua de refrigeración del
sistema de lubricaCión del Chancador.
ENERGIA
o
Suminislros
SOCiedad Eléctrica Santiago S.A.IESSA). en S/E Polpaico-220
kV (SIC).
Consumo promediO actual total 40 MW
Hidroeléctrica Guardia Vieía S.A.IHGV), en S/E Saladillo V S/E
SPPC (ambos DIVisión Andllla) en 66 kV.
Consumo promediO actual total: 32 MW
Hidroeléctrica Guardia Vieja S.A.
Potencia convenida 30 MW
• Colbún S.A.
Potencra convenida 55 MW.
ENERGIA POR AREAS
o
El suministro de energía eléctrica Milla, vía HCentro de Maniobras
de 13.2 kV
H
, ubicado en la sala eléctrica del Tercer PanellniveI19),
se alimenta a la Subestación HTolva de Traspaso", y desde aquí a
las subestaclones "Caverna de Transferencia" y "Chancado Don
Luis·
Desde el sistema eléctrico molienda SAG, via "Switchgear de 4,16
kV
H
. ubicado en la sala eléctrica de la molienda SAG, se alimenta la
Subestación "Caverna de Descarga
H
, la cual suministra energía a la
pane final del sistema de transpone de mllleral.
InformaclOn
Pri ncipales Ej ecutivos:
P'Toducción 2004:
"lata:
General
VicepreSidente Corporativo
Gerente Producción
Gerente Recursos Mineros & Desarrollo
Director Estrategia y Control Gestión
Gerente Mantenimiento de Producción
Gerente de Suministros
Gerente Proyectos
Gerente Riesgo Ambiente y Cal idad
Gerente Desarrollo Humano
Asesor Vicepresidente Corporativo
Auditor Divisional
Consejero JurídiCO
Gerente Comunicaciones y Asuntos Externos
Gerente Proyecto Traslado a Calama
Subgerente Negocios Abastecimiento
Cobre: 982.817 tonel adas métricas de cobre fino
Molibdeno: 24.271 toneladas de molibdeno fino.
Nelson Pizarra Contador
Sergio Jarpa Glbert
Guillermo Vera Meyohas
Ricardo Stephani Domínguez
Juan Carlos Avendaño Díaz
Pedro Aliaga Cornejo
Vicente Salinas Godoy
Ricardo Troncaso San Martín
Alejandro Salinero Berardi
Francisco Zúñiga Araneda
Osear Rojo Valenzuela
Nemesio Orellana Rojas
Roberto Vial Arangua
Hugo Morales Martínez
José Reyes Riffo.
La información de esta división fue recopilada por Portal Minero.
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CODELCO
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DIvIsión Codeleo Norte
Esta División dentro de Codelco surge en marzo de 2002 para apro-
vechar las sinergias que ofrecen las operaciones mineras en Explo-
tación, en conjunto con el aporte de proyectos en Ejecución y otros
en calidad de Exploraciones
las áreas de producción dentro de este plantel minero, son las si-
guientes: Rajo Chuquicamata, rajo Mina Sur, rajo Radomiro Tomic,
Planta Concentradora, Planta Codelco Norte Hidro Norte, Planta
Codelco Norte Hidro Sur Sulfuros, Planta Codelco Norte Hidro Sur
ÓXidos.
MINA CHUQUICAMATA
PERFORACION

Oescripcion del proceso
El plan de perforación está relacionado con un programa Que asig-
na trabajos semanales, a partir de los movimientos de material iden·
tlficados. La perforación que se ejecuta es del tipo rotatoria, la cual
consta de un sistema en que un bit con cabezal sólido ataca la roca
con energía provista al trícono por un sistema de alta velocidad. la
relación entre la presión de tricono, volumen de aire y velocidad de
rotación, determinan la eficiencia de la perforación rotativa.
162
Insumos principales
Aceros de Perforación (bits).
Adaptadores.
Tri conos.
Petróleo.
Energia Eléctrica.
Equipos principales
B perforadoras ING DMH-1OO
2 perforadoras ING OML
• 1 perforadoras PV.
TRONAOURA
Oescripcion del proceso

Esta operación corresponde a la fragmentacióll de roca mediante el
uso de explosivos. Previamente, se analiza el tipo de explosivos en
los pozos dependiendo de la zona de explotación. la secuencia de
salida de detonación, toma en cuenta la orientación de los planos
de fractura principales detectada en terreno.
Insumos principales

Nitrato de amonio.
• Petróleo.

Emulsión.
Detonadores.

Cordón detonante.
• Retardos.
Equipos principales
Camión Fábrica.
• Equipos de apoyo.
CARGUIO y TRANSPORTE

Descripcion del proceso
Esta área es responsable de transferir el producto obtenido de la
tronadura a los respectivos destinos, dependiendo de las caracte-
rísticas de la roca.
----
Cf)
Esta función es optimizada a través de sistemas computacionales
~ organizan el desempeño de las distintas unidades dentro del
.. ' empleando posicionamiento salelilal GPS.
8 movimiento de material estimado en Mina Chuquicamata para
JIl5. considera obtener un total cercano a 202526 (kth), distribuido
:lila siguiente manera: Mineral a Planta I Mineral 68.598 (kth); $ulfu-
-.s a stock 4.242 (kth); óxidos a stock 6.238lkth); SBL a Oump 11.265
J; y lastre 112.183(klh).
"'mas principales
Tolvas.
Baldes.
Dientes para baldes.
Neumaticos.
• ipos princi pales
9 palas P&H 2800 (34 f).
2 palas P&H 4100A (56 tI.
2 palas P&H 4100XPB P3 yJ) .
I cargador Ml-1400 (27 y31.
3 cargadores Ml-18SO (33 y1) .
68 camiones Kornatsu 930E (330T.C.).
15 camiones liebherr T282 (360 le. l.
~ j p o s de apoyo
3 traClores oruga Komatsu D475A.
9 tractores oruga Cat D-l0R.
4 tractores ruedas Komatsu W-500,
3 tractores ruedas Cat 854-G.
4 tractores ruedas Cat834-G.
3 tractores ruedas Cat 824-G.
4 motonivel adoras Cat 16-H.
2 motoni veladoras Cat 24-H.
4 camiones regadores Dresser 330M.
4 camiones regadores Komatsu 330M.
1 cargador frontal Cat 966.
CODELCO
MINA RADDMIRO TOMIC
PERFORACION
- - - - - 0
Descripción del proceso
la perioración, al igual que en las otras Minas de Codelco Norte es
del tipo rotatoria, la que sigue un programa de ingeniería que define
el tipo de malla de perioración, según la configuración del ,recurso
minero.
Insumos principales
Aceros de perforación (manillas, barras).
Triconos.
• Petróleo .
• Energía eléctrica .
Equipos principales
4 perioradoras ING DMH-l00.
1 perforadora ING DMl.
TRONAOURA
Descripción del proceso
-- o
El proceso de tronadura considera básicamente lo que es la medida
163
de pozos ¡elapa se lleva a cabo una vez perforada la malla!. primado
V carQuio de pozos (utilizando camiones Fábrica).
Insumos principales
Nitrato de amonio.
Petróleo.
Emulsión.
Detonadores.
Cordón detonante.
Retardos.
Equipos principales
• Camiones fábrica.
• Equipos de apoyo.
CARGUIO y TRANSPORTE
Descripción del proceso

El mmeral de la Mina es transportado a la Planta de Chancado en
camiones de 232 toneladas (tipo tolva liviana) y de 330 toneladas,
siendo descargado directamente sobre el chancador primario gi-
ratorio.
El movimiento de material estimado en mina Radomiro Tomic para el
8110 en curso, contempla un promedio total de J38.421 !klh), distri-
buido de la siguiente forma: Mineral a planta I Mineral 57.81211ktht
Sulfuros a stock 3.203 Ikth); V lastre 77.406 ¡kth).
Insumos principales
• Tolvas.
• Baldes.
• Dientes para balde.
Neumilticos.
Equipos principales
3 palas P&H 4100A (56 yd
3
).
2 palas P&H 4100XPB m yd
l
).
• 1 cargador ML-1400 (27 yd
3
).
3 cargadores ML-1850 (33 Vd
l
).
54
• 19 camiones Cat 793 (255 lC.)
• 27 camiones Komatsu 930E (330 rc.).
Equipos de apoyo
• 2 tractores oruga Komalsu W-475.
• 41ractores oruga Cat O-IOR.
2 tractores ruedas Cat 854-G.
• 2 tractores ruedas Cat 834-G.
4 motoniveladoras Cat 16-H.
• 4 camiones regadores
I cargador fronlal Cal 966.
1 retroexcavadora Komatsu PC220.
1 rodillo compactador Komatsu.
MI NA SUR
La operación considera mineral Run 01 Mine (ROM) que es depo-
sitado en el chancador primario ubicado al sur·este de la Mina. L..
extracción de mineral asociado tiene una relación estéril-mineral
promediO de 3,5 para el resto de la vida útil de la Mina.
PERFORACION

Oescripcion del proceso
En Mina Sur, la perforacrón al igual que en las otras minas de C o d ~
ca Norte es del tipo rotatoria, la que sigue un programe de ingenien.
que define el tipo de malla de perforación, según la configuraclÓll
del reClJrso minero.
Insumos principales
Barras de perforación.
Triconos.
Manillas Oownlhe Hole (OTH).
Adaptador de triconos
Equipos principales
• 2 perforadoras Redrill SKS I SKF
ONAOURA
cripción de l proceso
"'8 fracturar la roca que contiene el mineral sulfurado y oxidado,
• realizan tronaduras controladas.
llllumos principales
Nitrato de amonio.
Petróleo.
Emulsión.
Oetonadores.
Cordón detonante.
Retardos.
.ipos principales
• Camiones fábrica (matriz y nitrato de amaniol ,
CARGUlO y TRANSPORTE
-----_o
ilacripcion del proceso
Se diseña un plan de producción en el cual se incluyen los movj ·
que rea lizarán los cargadores frontales. El camiÓn tiene su
lIIIIf de vaciado dependiendo del material que transporta.
IIIMina Sur se consolidará hacia fines de 2005 un proyecto de Ex-
del yacimiento que permitirá en el futuro lixiviar los óxidos
entre la actual Mina Sur y Chuquicamata. En tal sentido,
DivlSlon Codelco Norte
CJ:>
CODELCO
eKiste un programa de Movimiento de que distingue los va-
lores esperados para Mina Sur V para EKpansión Norte Mina Sur
(ENMS), V que es el siguiente:
Mina Sur
El movimiento de material estimado para el aPio 2005, considera ob-
tener un total cercano a 5.950 (kth), distri buido de la Siguiente ma-
nera: Mineral a Planta / Mineral 3,936 (kth); óxidos a stock 687 (kth);
V lastre 1.327 (kth).

El movimiento de material estimado para el aPio 2005, considera ob-
lener un total cercano a 50.238 (kth), ordenado de la siguiente forma:
Mineral a Planta / MlOera14.465 (kth); óKidos a stock OBl305 (kth); ó
xidos a Stock Grava 695 (kth); V lastre 41.312 (kth).
Insumos principales
• Tolvas .
• Cadenas.
Neumáticos.
Combustible.
lubricantes.
Equipos principales
2 palas P&H 2100 (17 VdJ) .
1 pala Komatsu PC5500E (38 vd' ).
1 cargador Ml- l 400 (27 Vd)).
1 cargador Ml-185O (33 Vdl ).
2 cat 994 (en arriendo).
• 13 camiones Cal 789/ Dresser 685E (195/205 rc.).
14 camiones Komalsu 830E (255 rc.).
Equipos de apoyo
• 5 traClores oruga Komatsu W-375.
21raclores ruedas Komatsu W-600.
2 motoniveladoras Komatsu.
2 camiones regadores Komatsu 330M.
2 retroexcavadoras Komatsu PC2lO.
• 1 rodillo compactador Komatsu.
165
• • __ ',e
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PLANTA CONCENTRAOORA
CHANCADD

El mineral sulfurado proventente de la Mina ChuqUlcamata es lleva-
do al chancado primario, luego se envía una parte de este al acopIO
que ali menta a la molienda SAG en la Planta A2, yolra parte al chan-
cado secundariO y terciario, terminando en el acopio que alimenta a
los molinos de barras de las Plantas AO y Al.
Insumos principales
Revestimientos.
Corazas.
lubricantes.
• Energía eléctrica
EQuípos principales
1 chancador giratorio.
5 harneros secundarios F·900.
5 chancadores secundarios de cono Standard.
20 harneros terciarios F-600
MOllENOA
Descripción del proceso
"-

la capacidad de prodUCCión eS18 en el fango de les 182 ktpd las
Plantas de proceso principales en el nivel de molienda la integran
las áreas AO, A \, A2. Esta última comprende un proceso de molienda
seml8utógena (SAGl
Insumos principales
• Barras.
• Bolas foqadas
Agua.
C',
EqUIpos prinCipales
Pl anta AO
• 13 molinos de barras
• 26 molinos de bolas.
13 baterías de ciclones
Pl anta A1
3 molinos de barras.
3 molinos de bolas.
3 baterías de ciclones.
Planta Al
2 molinos SAG de 11.000 HP.
4 molinos de bolas.
4 baterías de ciclones.
FlOTACION
Descripcion del proceso
~ .
El proceso está compuesto por Flotación Rougher, Flolación de limo
pieza, V Flotación Planta de Escoria. Además de espesadores para
el tratamiento de releves.
Insumos principales
Reactivos.
• Espumantes.
Colectores
• Agua
Energía eléctrica
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CJ)
Equipamiento principal
RotaciÓn Roughar Planta AO
• 48 celdas Wemco de 1.500 pies
3
.
notaciÓn Bougher Plant!! Al
8 celdas Wemco de 1.500 pies
l
.
• 45 celdas Oenver de 500 pies!.
RotaciÓn Boughe! planta Al
• 42 celdas Wemco de 1.500 piesl.
flotaciÓn de limpieza
36 celdas Wemco de 1.500 pies
l
.
• 36 celdas Wemco de 1.000 pies!.
RotaciÓn Escoria
• 24 celdas Denver de 300 pies
l
.
Espesa;, de Relaves
• 9 espesadores
PLANTA CQDElCO NORTE HIDRO NORTE
CHANCADO
- - - -- - - - ----.
Chaneado Primario y Acopio de Mineral Grueso
Oescripcion del proceso
El mineral es triturado por un chaneador giratorio 6O"Xl10", con una
abertura lado abierto (opeo side sening) de 254 mm, para una pro·
ducciÓn de diseño dl:ll0.411 ton!h secas.
El diseño incluye una tolva de recepción que permite descargar si-
multáneamente hasta dos camiones de 330 toneladas y una cámara
de compensación bajo el chancador, de 700 toneladas. El producto
del chancador primario, bajo 381 mm, es trasportado al acopio del
mineral grueso, de 80.000 toneladas vivas de capacidad, mediante
un alimentador de correa y una correa de mineral grueso con ca-
bezal móvil 1120-CV-l01l, para distribuir el mineral en el acopio de
gruesos. La capacidad de diseño del sistema de correas de chan-
ca do primario es de 10.800 ton/h húmedas.
Insumos principales
Revestimientos.
Corazas.
• lubricantes.
• Energia eléctrica.
Equipos principales
CODELCO
Chancador Fuller (IIO-CR-IOI) de 1.524 mm por 2.794 mm
X
• Tolva de recepción de 700 toneladas de capaCidad viva.
• Alimentador de correa (1I0-FE-IOI).
Chancado Secundario y Terciario
Descripción del proceso
las Plantas de Chancado Secundario y Terciario fueron diseñadas
para operar en circuito abierto, con una capacidad global de diseño
de 9.800 ton/h húmedas.
El mineral es extra ido del acopio de gruesos por siete lineas inde-
pendientes compuestas cada una por un alimentador de correa bajo
el acopio y una correa transportadora que alimentan al harnero co-
rrespondiente de la planta de chancado secundario.
La capaCidad de diseño de cada linea es de 1.400 ton/h húmedas.
la Planta de Chancado Secundario se conforma de 7 harneros vi -
bratorios convencionales existentes modificados, todos de doble
parrilla con la malla superior de 75 mm x lOOmm y la inferior cua -
drada de 36 mm. El sobre tamaño de cada harnero alimenta a siete
chancadores Nordberg. con camara extra gruesa, con una abertura
lado cerrado (clase side seting) de 43 mm y motor de 373 kw (500HPI
cada uno.
El producto de los chancadores secundarios es colectado por una
correa transportadora, que descarga el material en la primera de
dos correas, hacia el acopio intermedio. la segunda correa de ali-
mentación del acopio de mineral intermedio. descarga directamen-
te sobre el acopio, mediante un carro tripper distribuidor con doble
descarga. Este acopio tiene una capacidad de 40.000 ton. vivas.
167

-, ....
. " ..

'1 - . ,
-
El mineral es recuperado del acopio de mineral intermedio median-
te cinco lineas con una capacidad 1.608 lon/h humedas cada una ,
Cada línea está compuesta por un alimentador de correa, una co-
rrea tnmsportadora un harnero terciario tipO banana de 3.1 m JI; 7.3
m (lO ft JI; 24 ftl. cubierta simple, con malla de corte de 38 mm y un
chaneador terciario.
Insumos principales
Mallas lharneros).
Poleas, polines.
Aceites lubricantes.
Energía eléctrica.
Equipos principales
7 chancadores Nordberg Symons de 7 pies, super
duty",
• 5 chancadores terciarios tipo Svedala H·8000, cabeza corta,
con una abertura dellado cerrado (closad side setting, CSS) de
20 mm (3/4").
12 harneros vibratorios convencionales de 2,4 m X 7.3 m (8 pies
)( 24 pies),
CURADO
o
Descripcion del proceso
El circuito de curado esta formado por un sistema de tres correas,
que contemplan la adición de agua y un sistema de muestreo Ram-
sey existente y modifica do en la descarga de la primera y el curado
con ácido sulfúrico concentrado en las dos correas restantes.
El mineral curado es descargado a una correa transportadora tipo
que lo lIe\la hacia el sistema de formación de pilas.
Insumas principales
Acido sultúrico
Agua.
Po laas, polines.
lubricantes.
Energía electrica .
Equipamiento principal
Correa transportadora tipo HO\lerland- con "tripper
H
.
PesÓmetros.
Muestreadores.
lIXIVIACIDN
--o
Descripción del proceso
la lixiviación del mineral de Radomiro Tomic se efectúa en 2 pila
dinámicas. Cada pila tiene 1.350 m de largo por 383 m de allc'"
subdi\lididi en 13.5 módulos con un área de 38.300 m! cada uno yl
m de alto. El ciclo de lixiviación primaria es de alrededor de 45 dia.
mientras que el ciclo lixiviación secundaria es de 200 días. El ril!9l
de las pilas ocurre con una red de goteros en malla de 75 x 75 cm
con aspersores en forma intermitente.
.mbas se extiende un pasillo de distribución, tanto para el
, como para la recuperación del mineral lixiviado, de 32 m
_.
principales
... Acido sulfUri co .
.. Agua.
O' Paleas, polines,
O' lJIbricantes.
O' &oteros.
Aspersores.
.. Energia eléctrica.
principales
.. Apilador de mineral.
O' Puente de la correa de apilamiento móvil (400 m de largo, opera
en retroceso pudiendO acopiar a una altura variable con máxi-
.o de 10m) .
• Excavadora.
• Puente móvil sobre orugas.
.. Sistema de correas.
EXI1!ACCION POR SOLVENTE (SXI
Opción del proceso
- o
,..-oceso comprende 4 trenes de producción establecidos de la
..... nte manera: Tren A-B-e: 2 extracción, 1 descarga, 1 lavado,
_ cada tren. Tren D: 2 extracción, 2 descarga, 1 lavado.
",.-aducen arrastres de orgánico desde la Planta de SX a las pis-
-.s de refi no, que se acumulan en la superficie debido a su !'lenor
-.idad. la extracción del orgánico de las piscinas se realiza pe-
mediante una ci nta oleofílica, almacenándolo en un
...... que decantador. la solución orgánica decantada es bombea-
lllesde este estanque hasta la planta de borras, donde se efectúa
.-atamiento para recuperar el orgánico contenido.
Lasolución ri ca o Pl S se recolecta en una canaleta hasta una cá -
__ por cada pila V desde allí va portuberia hasta una caja mezcla-
flq-repartidora que luego alimenta a las piscinas desarenadoras,
.llillde se produce la sedimentación de los sólidos contenidos,
DIVIsión Codelco Norte
Insumos principales
• Energía electri ca,
Extractante M-5714.
Diluyente Esquiad 100.
Equipamiento principal
• Piscinas de refino.
• Piscina desarenadora de PlS.
Estanque acumLllador de borras.
Tuberías de distintos tamanos.
Bombas centrifugas verti cales .
• Mezcladores de extracción.
Mezcladores de lavado.
Mezcladores de descarga .
CI:>
CODELCO
.. ____ _
Descripción del proceso
El diseno de la Planta considera 1.000 celdas, distribuidas en 6 ban-
cos, 148 son de limpieza. El n°de anodos y. catados es 61 y 60 res·
pectivamente por celda,
la Planta utiliza celdas de lavado de catodos y un sistema de ali-
mentación de agua caliente de lavado de cátodos instalados en los
pLlentes grúas. Para el funcionamiento de dos nuevos bancos de
celdas, se introdujo una maquina despegadora de cátodos y puen-
tes grua para manejo de cátodos.
los requerimientos de corriente eléctrica aumentaron, por lo cual
fue necesario incorporar dos nuevos rectificadores.
Para el sistema de agua caliente existe un nuevo estanque, bom·
bas de combust ible para calentadores de agua V dos nuevos ca·
lentadores de agua. Se modificaron los intercambiadores de calor
de las máquinas despegadoras de cátodos V se incorporó un nuevo
intercambiador para cubrir las necesidades de la máquina despe-
gadora.
169
Insumos principales
• Energía eléctrica,
Equipamiento principal
170
• 852 celdas de electro<obtención.
61 imodos V 60 catodos por celda.
• 148 celdas de lavado de cátodos.
Rectificadores.
3 máquinas despegadoras de catados.
4 grúas Femon! de 8 ton.
• Bombas.
• Calentadores de agua.
lA
PLANTA CQOElCO NORTE HIDRO SUR SULFUROS
ROM
. = - - - ~ - - - - ---o
Descripción del proceso
En esta área de producción no está contenida un area de chancad.
convencional porque se realiza tratamiento Run 01 Mine en Bati-
dero. Se desarrolla lixiviación tipo pila permanente en terrazas, ca.
ciclos de 14 meses.
Insumos principales
Goteros.
Acido sulfúrico.
Agua.
Neumáticos.
Combustible.
Equipos principales
Cargadores frontales.
Piscinas recolectoras.
Canaletas de desviación de las soluciones.
Bombas.
EXTRACCION POR SOLVENTE
- --.
Descripción del proceso
El proceso comprende secciones de producción establecidos de la
siguiente manera: 2 extracción y 1 descarga.
Insumos principales
• Energía eléctrica.
Extractante.
• Diluyente.
Equipamiento principal
Mezcladores de extracción.
• Mezcladores de lavado,
Mezcladores de descarga.
• Tuberías de distintos tamaños.
• Bombas.
3.ECTRO-OBTEN"' CI"' O::. N ___ _
- - o
ripción del proceso
~ capacidad de producción de la Planta es de alrededor de 22.500
&00. La Planta cuenta con 94 celdas, cuya relación ánodo/cáto-
permanenle es de 49/48 unidades por celda,
os principales
Energía eléct rica
amiento principal
• S4 celdas de electro-obtención.
49 ánodos y 48 cátodos por celda.
1 máqUina despegadora de cátodos.
Puente grua.
• Rectif icador.
PLANTA CODELCO NORTE HIDRO SUR OXIDOS
ClJANCAOO

ripcian del proceso
3 _eral proveniente de Mina Sur es chanc ado a un tamaño no-
.ryl de r en chancador giratorio. El tonela¡e de mineral tratado
.. aproximadamente de 19.000 tonidia. Una vez que el material pasa
.. chancado primario, el mineral es trasladado por una correa
hnSportadora de 48" de ancho y 2,6 kms. de largo hasta un stock
-'-mos principales
Energía eléctri ca.
• Captadores de polvo.
Revesti mientos.
lubricantes.
&taipos principales
• Chancado Primario: 2 Chancadores Allis Chalmer 60'" de capa-
cidad nominal 1.500 tph 11 en stand by).
• Chanca do SeCundario: 3 chancadores de cono estándar Nord-
berg de 7' (capacidad 1.250tph). Cada línea tiene un harnero de
barra ti po Tyler F·900 de 12' x 6' (capacidad 500 tph).
DiviSión Codelco Norte
CI>
CODELCO
Chancado Terciario: 6 chancadores de cono cabeze corta Nor-
berg Symons de 7'. Cada línea tiene un harnero de maya tipo
Tyler F·900 de 6' K 16' Icapacidad 500 tph).
• 6 PanFeeders oruga Amsco 72lcapacidad 1,200 tph).
• 3 silos almacenadores de material a ....s-Icapacidad e 2.lXMJtph
c/u).
AGLOMERACION - CUR", A", OO,,-_
-.
Descripción del proceso
El proceso se realiza empleando 2 tambores aglomeradores, los
cuales son regados a una razón de 45 kg de !leido por tonelada de
mineral. los tambores descargan a una correa reversible que a su
vez al imentan a las correas que llenan las bateas 1 a 6 y 7 a 14 in •
distinlamenl e.
Insumos principales
• Energía eléctrica.
• Agua ,
Acido Sulfúrico.
• poleas, polines.
Equipos principales
Correas de alimentación a los tambores.
2 tambores aglomeradores de 3,33 m diámetro y 9,95 m largo,
con 12" de inclmación .
LlXIVIACION
- - - -----.
Descripción del proceso
la Planta emplea lixivi ación sumergida en bateas removibles e inun-
dadas (14 unidades). Las soluciones lixiviantes y productos de la
liKlviación son almacenadas en estanques de concreto revestidos,
al igual que las bateas de liKiviación, con una capacidad de alma-
cenamiento de 15.000 m
J
, en 24 estanques. El tiempo de lixiviación
aproximado es de 126 horas.
Insumos principales
Agua.
Acido Sulfúrico.
l7l
'.-- ....... ;-
I ",' ..
- .
Equipos principales
6 bateas de 11.500 ton.
7 bateas de 13.500 ton.
1 batsa de 14.500 Ion.
EXTRACCION POR SOLVENTE
Descripción del proceso

El proceso comprende 2 trenes de producción establecidos de la
siguiente manera: Tren A: 2 extracción. 2 descargas. Tren B: 2 Ex-
tracción, 1 descarga. Ambos procesos se efectúan en mezcladores-
decantadores.
Insumos principales
Extractante
Filtros Oegremont.
Equipamiento principal
• Piscinas de PlS.
Piscina de refino, capacidad 14,000 m
l
.
Mezcladores decantadores de extracción.
• Mezcladores decantadores de descarga
• Tuberías de distintos tamaños.
Bombas.
ElECTRO-OBTENCION
~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ - - - - - - - - - - - - - - - - .
Descripción del proceso
La capacidad de producción de la Planta es de 126.000 ton/año. la
Planta cuenta con 786 celdas, 558 usan láminas de partida de cobre
y 228 usan catados permanentes. Se usan en forma simultanea sólo
536 celdas. En las celdas tradicionales hay 61 ánodos V 60 cátodos.
En las celdas de cátodos permanentes hay 64 ánodos V 63 cátodos
por celda.
Insumos principales
Energía eléctrica.
• láminas de cobre para cátodos no permanentes.
Equipamiento principal
786 celdas de electro·obtenciÓn.
• 61 ánodos V 60 cátodos por celda.
1 máquina despegadora para cátodos permanentes.
1 máquina lavadora para cátodos tradicionales que además
retira las barras.
Puente grúa Mannesmann Demag de 10 Ion.
Puente de transferencia de grúas.
Bomba centrífuga horizontal (capacidad 404 m
3
jh, 125 HP).
Bombas centrifugas horizontales 175 HP).
SUMINISTROS
ENER."G", IA,--_
Unidad de producción Chuquicamata (310 MW).
Unidad de producción Radomiro Tomi c (110 MW).
Empresa abastecedora externa: Eleclroandina.
• Instalaciones:
. 2 lineas de 220 kV y 4 líneas de 110 kV para Chuquicamata.
. 1 linea de 220 kV para Rl
Infarmaclon General
CJ)
CODELCO
Priflcipales Ejecutivos:
Gerente General Julio Ciluentes V,
Gerente de Operaciones fundición - Ref ineria Jaime Rajas E.
Gerente de Operaciones Minas - Plantas Miguel Angel fi shwick T.
Gerente de Recursos Mineros V Desarrollo Luis Parada B.
Gerente de Desarrollo Humano, Riesgo y Sustentabilidad Juan Aguilera E.
Gerente de Servicios y Proyectos Rene Carvajal U.
Producción 2004: 74.874loneladas melricas de cobre fino
1.154 toneladas de molibdeno fino.

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Ola rama de Flu o Proceso Productivo División Codelco Salvador
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176
DIvIsión Codelco Salvador
La Mina subterránea en Salvador se compone actualmente de dos
niveles principales denominados Nivel Inca y Nivel Portal. El prime-
ro corresponde a la sección donde se extrae mineral y el segundo,
al nivel de transporte principal y de chancado primario, con destino
a la Planta de Chancado en superficie. Entre ambos niveles existe
una serie de galerías V piques destinados a la reducción y el tras-
paso de mineral, así como a otro conjunto de labores orientadas a
la venti lación Mina.
La Mina se compone de tres sectores de explotación: Inca Central
Oeste, Inca Norte e Inca Oeste.
La producción del 2004 fue la siguiente: Cobre (74.874 toneladas mé-
tricas); y Molibdeno 11. 154 toneladas de molibdeno fino).
MINA
1. Mina SubterrlÍnea
PERfORACION
o
Descripción del proceso
El yacimiento El Salvador es explotado, en su parte subterránea,
mediante el metodo Panel Caving (Hundimiento por Paneles!' el que
se adapta a cuerpos masivos, cuyo medio rocoso presenta cierto
estado de debilidad. Esto, unido al campo de esfuerzos existentes y
al debilitamiento que se efectúa mediante la socavación de la base
en el Nivel Hundimiento, ongina el colapso de la roca. Asi, V luego
de las labores de perforación con jumbos de producción y posterior
fragmentación de la roca, el mineral desciende gravitacionalmente
hasta los puntos de extracción y en la medida que se produce el
tiraje en estos, el hundimiento progresa hasta la superficie.
Insumos principales
Pistones de acero.
Barrenos.
Estabilizadores.
Adaptadores de barra.
Energía.
Equipos principales
4 jumbos frontales.
4 jumbos radiales (Secoma V Mercury 14).
3 jumbos cachorreros.
TRONAOURA,,-__
---o
Descripción del proceso
El personal responsable de la fabricación de explOSIVOS V del seM-
cio de tronadura, considera dentro de su plani ficación que, cuando
el equipo LHD no puede acarrear las colpas de mineral provenientes
del cerro, se requiere tronadura secundaria o disminución mediante
martinos móviles.
Insumos principales
Martillos.
Iniciadores.
Retardos.
• Cordón detonante.
• Energía.
Equipos principales
19 martillos picadores estacionarios (Teledyne TM-16HD. Ra-
mer LB490 V Trueno 48001.
3 martillos rompedores móviles.
DTlIACCION / TRANSPORTE MIN", A,--_

del proceso
8 .... eral eKtraído por equipos lHO en el nivel de producción es
.... do a una serie de piques de traspasa que comunican can un
-.1 de reducción. en el que se utilizan martillos picadores electro-
ll*áulicos estacionarios V chancadores de mandíbula. l os puntos
.v.ciado se const ruyen a distancias variables entre los 80 V
Dlm.
la puntos de extracción son fortificados con marcos de fierro V
..,;reto, ademas los pisos por donde se mueve la maquinaria son
-wtados V concretados.
U malla de ext racci ón es definida por la configuración de distan-
a.s entre calles V zanjas. con lo cual queda definida el ¡lfea de in-
por punto de extracción.
3"'el de hundimiento se ubica aproximadamente 15 m sobre el
... de Producción. conformado por galerías paralelas construidas
•• al distanci a Que las calles, El nivel de ventilación se ubica entre
• 40 m bajo el nivel de prodUCCión.
e_eral reducido de tamano es almacenado en silos desde donde
• urgan los trenes en el nivel de transporte principal IPortallncal
r.,e conduce el mi neral hasta la Planta de Chancado ubicada en

os prmcipales
Baldes.
Neumaticos.
lubricant es.
Combusti ble.
Energia.
'pos principales
25 equipos LHO.
46 carros di spuestos en dos convoyes Ungoldsby) y 7 carros
IngOldsby stand by.
_ _ DWlslón Salvador
ct:>
CODELCO
17 carros en un convoy (Socometal) y 4 carros Socometal stand
by
Carros Koeppel (señaleros, li mpieza).
9 locomotoras eléctricas General Electric, ti pO 0440·E-90.
2. Yacimiento Oamiana
El yacimiento Oamiana se ubica en las fal das del Cerro Indio Muerto
de El Salvador y pertenece a la Superintendencia Minas de la Ge-
rencia Operaciones Mmas Plantas de la Oivisión
Oescripcion del proceso
la explotación de Oamiana se realiza con equipos de perforación
propios y de empresas colaboradoras.
la Mina Oamiana Iiene un mOVimiento anual de 15 millones de tone-
ladas métricas, de las cuales 5,2 millones corresponden a mineral
alimentado a la Planta de Tratamiento de Oxidos,
Equipos principales
Equipos propios
• Perforadora T4BH y una perforadora TOO, las que perforan los
bancos donde posteriormente se realizan las tronaduras con
explOSIVOS.
• Camiones de 35 y 40 ton. para tra nsportar el mmaral, que son
abasteci dos por cargadores frontal es y excavadoras.
177
178
• Para el desarrollo, camiones CAl 189, 185 V cargadores CAl 994
Y 992 V Le Tourneau L -1100 Y L-l000.
f!a.!ili!os de ApQYR
• Motoniveladoras y camiones de regadío, cuya función princi-
pal es la mantención V reparación de Jos caminos, función que
se realiza por un contrato de servicios.
PlANTA
C_HA _NC_A_DD_P_RIM"A::: RI=D _______ - o
La Unidad Transporte y Chancado Primario, pertenece a la Super-
intendencia Minas de la Gerencia Operaciones Minas Plantes de
DiVisión Salvador y se ubica en las instalaciones de la Planta Con-
centradora.
Esta unidad se encarga de transportar, a través de trenes, el mi-
neral que se Bcumula en los silos existentes en el Nivel Inca de la
Mina subterránea, y reducirlo de tamaño de 12 a 6 pulgadas como
producto final.
luego, por mediO de las correas 10 y 11, el mineral es transportado
hacia el acopio grueso y de ahi a los diferentes procesos de conmí-
nución en la Planta Concentradora.
Descripción del proceso
En la unidad se procesan alrededor de 31.000 ton. del nivel Inca,
(transportado en trenes) y 4.000 del sector campamento antiguo
!transportado en camiones).
El transporte anual de mineral de esta unidad, es de 10 millones y
medio de ton. y el chancado anual es de 12 millones de ton.
La dotación de personal incluye maquinistas, palanqueros, despa-
chadores, operadores de chancado y operadores de correa. Ade-
más, considera trabajadores colaboradores, quienes se ocupan de
las labores de reparación y construcción, ya sea de vías y trOyBS.
Insumos principales
Revestimientos.
Corazas.
Polines, poleas y raspadores .
Energía.
Equipos principales
• Transporte: 3 trenes de 25 carros, que transportan 31.000 tone-
ladas diarias.
Estación de chancado: 2 chancadores (1.000 toneladas hOfa
c/u) y 4 alimentadores.
• 2. correas transportadoras: La correa 10 y la 11, que llevan Ii
mineral hacia el acopio grueso.
CHANCADO SECUNDARIO
-- -
Descripción del proceso
El chancado secundario está constituido por 3 secciones, las CUl-
les reducen de tamaño el producto entregado por el chancado pn-
mario. El proceso comienza con la extracción del minera! desde.
acopio de gruesos a través de alimentadores electromagnéti cOl.
siendo posteriormente transportado mediante correas hacia la.
tres secciones.
- - --- - -
_ __ --" Co"'delco DIvisión
CI>
fa .. sección 1, se descarga el malerial a un harnero vibratorio de
:lIMe cubierta, que descarga el sobretamaño directamente a un
el que alimenta a una pareja de harneros vibratorios
del mismo modo, el sobre tamaño de ambos harneros es
-..do en dos chancadores cabeza corta.
&"s secciones 2 y 3, el mineral es alimentado a un harnero vi·
..... io simple de doble cubierta, que descarga el sobretamaño di·
-.cumente a un chancador standard, el que alimenta a una pareja
.a harneros vibratorios. El bajo tamaño del primer harnero alimen-
.. OClO par de harneros vibratorios V su sobretamaño alimenta a 2
cadores cabeza corta.
&la etapa finaliza con que el prodUCID de tos chancadores tercia-
.syel bajo tamaño de los harneros para las tres secciones, depo·
_ el mineral a una correa transportadora, medio por el cual es
c.jucido a un acopio de finos que tiene una capacidad de 16.000
. wivas y 16.000 ton muertas.
os principales
Revestimientos.
Corazas.
Mallas.
Acelle de lubricación e hidráulico.
Polines, poleas y raspadores.
¡pos principales
2 harneros vibratorios de doble cubierta.
2 chancador Symons.
6 harneros .
• chancadores Symons cabeza corta.
Correa transportadora.
IIOUENDA
ripción del proceso
- - - - o
de molienda húmeda se realiza en cinco secciones, 4 de
son iguales. El mineral almacenado en el acopio de finos se
-..e mediante alimentadores correa, dos de velocidad variable y
de velocidad fija, los cuales alimentan a una correa transporta·
.-a que conduce el mineral hasta los molinos de barras.
talla sección opera con el molino de barras en circuito abierto y
... el molino de bolas en cirCUito cerrado Inverso, o sea, se realí ·
CODELCO
la primero la clasi ficación y no la alimentación al molino de bolas
directamente. Al ingresar al molino de ba rras, se le agrega agua V
cal necesaria para la molienda húmeda y el mi neral se reduce de
tamaño bajo 2,5 mm.
La descarga del molino de barras va a un cajón distribuidor que me·
diante una bomba va hasta los hidrociclones donde se produce la
clasificación .
Insumos principales
Cal.
Agua.
Barras.
Bolas forjadas .
Equipos principales
SecciÓn 1·4;
1 molino de barras Marcy.
2 molinos de bolas.
Batería de 2 hidrociclones inclinados Krebs.
Secci6n 5;
1 molino de barras Marcy.
1 molino de bolas.
Batería de 4 hidrociclones inclinados Krebs.
FlDTACIDN
Descripción del proceso
-- o
La pulpa producto de la mol ienda se conduce a 5 líneas de flotación
Rougher compuesta de 9 celdas c/u. El concentrado es tratado en
un circuito de molienda·claslficación que consta de 4 molinos de
repaso y 2 baterias de 6 ciclones que opera en circuito cerrado.
El producto de remolienda, con una granulometría de 80% bajo
3251 prosi gue hacia la flotaCión cleaner. Este circuito consta de 2
columnas rectangulares. El producto de la columna corresponde a
un concentrado mixto de cobre y molibdeno que continúa su paso
hacia la Planta de Molibdeno.
179
Insumos principales
• Agua.
• Espumante.
• Floculante.
Energía.
Equipos principales
9 celdas Wenco.
4 molinos de repaso.
2 baterias de 6 ciclones Krebs.
2 columnas rectangulares de 13,4 m de altura V una sección.
rectangular de 2 m x 6 m.
FILTROS _____ 0
Descripción del proceso
El concentrado de cobre producido como cola de la planta de mo·
libdeno es transportado por gravedad a través de una cañería a la
locali dad de Llanta, donde se almacena en un estanque agitador,
pasando posteriormente a 2 IIltros ceramicos, obteniéndose un con-
centrado con 9% de humedad, el cual es posteriormente cargado en
ferrocarril V transportado hasta la fundición Potrerillos.
180
Insumos principales
• Agua.
DISCOS.
Energia.
Equipos principales
Estanque agitador.
21iltros ceramicos de 15 discos.
RECUPERACION DE AGUAS
Y TRATAMIENTO DE RELAVES
Descripción del proceso
o
Existe una Planta compuesta por espesadores que permiten la sedi·
mentación controlada de los sólidos presentes en los relaves finales
de la concentradora. El agua recuperada de los espesadores se ..
pulsa mediante bombas a estanques de almacenamiento en dona
se mezcla con el agua fresca y es recirculada al proceso.
la Planta de Tratamiento de relaves los Amarillos, ubicada a 25 _
de la Concentradora, posee diferentes etapas para la prodUCCión.
concentrado, incluvendo flotación en cascadas, flotación roug'-
remolienda y limpieza.
Insumos principales
Agua.
Quimicos.
Energia.
Equipos principales
3 espesadores de relaves {Dorr-Oliver V Eimco y sistema de
relaves rastrasl .
• 3 espesadores de concentrado.
3 estanques de almacenamiento.
fUNOICION y REfl NERIA POTRERlllOS
reemplazó un antiguo horno de reverbero por tecnología
• Convertidor Teniente de mayor capacidad. Una Planta de Acido
• _ arparó posteriormente para minimizar la emisión de azufre y
...uf la producción de ácido sulfúrico para los procesos de !ixi -
_.
lIQCESO OE ElECTRO-REfINACION
RNO OE fUSION


del proceso
9.,roceso consiste en fundir concentrados de cobre en el reactor
MConvertidor uti lizando el calor entregado por
.. reacciones exotermicas que se producen en el baño fundido.
b aste reactor los concentrados se funden en forma térmicamente
..mnoma, mediante la inyección de concentrado seco por tobera,
_ clamente al baño fundido y aire enriquecido con 0)(ígeno.
Ea este reactor se generan tres flujos de materiales:
Metal Blanco liquido.
Escoria líquida.
Gases con atto contenido de anhídrido sulfuroso y material
particulado.
mumos principales
Concentrados.
Fundente.
Circulante.
Aire de atta presión.
Aire de baja presión.
OKígeno.
Agua.
Energía eléctrica.
Barro refr actario.
Desmoldante.
Picadores de toberas.
Equipos principales
Un reactor de fusión, tipo Convertidor Teniente.
Sistema de inyección de concentrado seco por loberas.
ct:>
CODELCO
• Compuerta Móvil v Campana refrigerada de captación de ga-
ses.
• Sístema de captación de gases fugitivos.
Correas transportadoras .
Ventiladores radiales para enfriamiento del casco .
Grúa puente para trasladar oUas con líquidos .
Taponeadoras para sangrías.
Punzonadoras de toberas.
Pirómetro Noranda.
.. __________ ___
- .
Descripción del proceso
El proceso se verifica en hornos basculantes. Consiste en insuflar
petróleo al baño fundido de escoria, disminuyendo la viscosidad del
baño líquido, para luego sedímentar y así producir la separación de
dos lases.
En estos hornos se generan tres flujos de materiales
• Metal Blanco liquido.
• Escoria liquida.
• Gases con bajo contenido de anhídrido sulfuroso y material
particulado.
Insumos principales
• Escorias del convertidor teniente.
• Petróleo Enap-6 y diesel.
• Energía eléctrica.
Agua.
Aire de alta presión.
OKígeno.
Equipos principales
3 hornos de limpieza de escorias.
Sistema de captación de gases.
2 grúas puente para trasladar ollas con líquidos.
2 camiones para el traslado de escorias a botadero (Kress-Ki
row).
l.!81
182
CONVERSION
--- .
Descripción del proceso
El proceso de conversión se verilica en los convemdores. Consiste
en insuflar aire enriquecido con oxígeno al baño fundido de metal
blanco generado en el Convertidor Teniente, con alimentación de
carga Iria para el control de temperatura.
En este reactor se generan tres fluj os de material es
Cobre Blister liquido.
Escona liquida.
Gases con alto contenido de anhídrido sulfuroso V material
particulado.
Insumos principales
Metal blanco
Aire de alta presión.

Aire de baja presión.
• Oxigeno,
• Agua.
Energía eleclriea.
Fundente ácido (sílice),

Fundente alcalino (caliza).

Carga fria.

Desmoldante.
Picadores de toberas.
Equipos principales
• 3 convertidores Plerce-Smith.
• Compuerta móvil V campana refrigerada de captación de ga-
ses.
• 2 grúas puente para trasladar ollas con liqUidas V carga fria.
Punzonadora de toberas.
Pirómetro óptico.
PIRORREFINACION
Descripción del proceso

El proceso de pirorrefinaCi6n se realiza en hornos basculantes. Con-
siste como primera etapa en oKidar V desulfurar el cobre blister, por
medio del aporte de oKígeno del aire que se insufla por toberas al
baño de cobre blister. luego en la segunda etapa de reducci ón,_
suministra petróleo V aire por toberas, eli minando el oxigeno dis_
to en el cobre.
En este reactor se generan tres flujos de materiales
• Cobre anódico liquida.
• Escoria liquida.
Gases con bajo contenido de anhidrido sulfuroso V material
particulado.
Insumos principales
Cobre blister.
Petróleo Enap-6 y Diesel.
Aire de aha presión.
• Agua.
• OKigeno.
Oesmoldante.
Concreto refractano.
Equipos principales
2 hornos de retino.
Grúa puente para trasladar ollas con liquidas.
Sistema de captación de gases.
MOLDEO DE ANOOOS
Descripcioll del proceso
~ .
El cobre refinado es sangrado desde el horno de refino hacia Ir
mecanismo de pesale V vaciado automático donde son moldeados
los ánodos. Los ánodos moldeados son enviados a refinación elec·
trolítica.
Insumos principales
Cobre anÓdico.
• Petróleo .
Gas licuado
Moldes.
Energía eléctrica.
Agua.
Aire de alta presión.
principales
• 2 ruedas gemelas Oemag de 16 moldes cada una.
Puente grúa.
2 grúas horquilla para el traslado de ánodos.
= = AC ... IO ... N ElECTROllTlCA
--o
-.cripción del proceso
lIWOCeso de refinación electrolítica persigue la obtención de un
.... de propiedades físicas y químicas bien definidas. Es así como
.elltienen cátodos de alta pureza a partir de la electrorefinación
.udos de cobre impuros proveniente de la Fundición.
lefinería Electrolítica se encuentra dividida en cinco secciones
IRaS operati vas. Estas son:
• 5 .ció" comercial uroducciÓn de
fltanta de tratamiento de barros anódlcos.
fltanta liberadora o descobrizado.
Cancha de Embarque.
Luefinación es el proceso electroquímico, en el cual se electro-di -
-'ve el cobre del ánodo y se deposita en el cátodo, obteniéndose
• catado con una pureza de 99,98% de cobre.
...... os principales
Anodos de cobre.
Anodos de titánio.
Acido sulfúrico.
Vapor.
Agua.
• Reactivos (tiurea, cola orgánica, ácido clorhídrico).
• Barras catódicas y conductoras.
• Goma aislante.
• Energía eléctri ca.
Zeolita y cloruro de sodio.
principales
• Celdas electroquímicas.
Rectificadores de corriente continua.
, ,
Codelco DIVISIÓn Salvador
CI>
CODELCO
Intercambil'ldores de color.
Grtias-Puente.
Bombas de circulación.
Estanques de circulación.
Máquina preparadora de hojas de partida.
Máquina lavadora de cátodos comerciales.
Máquina lavadora de restos de ánodos.
Planta de tratamiento de agua.
TRATAMIENTO BARRO ANOOICO'-_ _ _
Descripción del proceso
o
Proceso en el cual se obtiene un subproducto comercial (concen-
\rada en oro y plata) a partir del tratamiento de las borras electrolí-
ticas. Consiste en filtrado de las soluciones, lixiviación ácida de las
borras y posterior secado de las borras lixiviadas.
Insumas principales
Borras electrol íticas.
Agua.
Aire.
Acido sulfúrico.
Vapor.
Lonas filtrantes .
Energía eléctrica.
Tambores y sellos .
Equipo principales
Filtros de prensa.
Reactores de lixiviación.
Estanques de soluciones.
Bombas de circulación.
Secador rotatorio.
Báscula de pesaje.
Mulla de secado de muestras.
Puente grúa.
Correa transportadora.
183
184
PROCESO OE ElECTRO-OBTENCION
-- -- - - - o
Descripción del proceso
Proceso electro-químico, en el cual se deposita cobre en el cátodo
a partir de una sol ución ri ca en cobre con una pureza de 99,96%
de cobre.
Insumos principales
Anados de plomo.
EleClrolito ri co en cobre.
• Agua.
Energía eléctrica.
Vapor.
• Barras catódicas y conductoras.
• Hojas de partida de cobre.
Goma aislante.
Cuerpos anlineblinas liei das.
EqUipos principales
Celdas el ectroquímicas.
Rectificadores de coniente.
Puentes grúas.
Bombas de ci rculación
Estanques de circulación.
EMBARQUE
Descripción del proceso
-- o
La cancha de embarque es el área donde se recepcionan los ánodos
V se despachan los productos comerciales do la refinería. Compren-
de las operaciones de carguia de pielas a contenedor de ánodos,
pesaje, muestreo, embalale, carguio y despacho de productos.
InsümM principales
• Petróleo.
• Energia eléctrica.
Vapor.
Agua.
Carpas de protección.
• Cobre catódico y anódico.
• Zunchos y sell os.
• Pintura.
• Aire.
Equipos principales
• Equipos de muestreo y preparación de muestras.
Grtias puente.
Básculas de pesaje.
Montacargas y gruas horquilla.
• Ferrocarril.
Camiones.
Máquinas enzunchadoras.
• MáqUlll9S encuadradoras.
_ ___ _ _ _ ______ División Salvddor
SUMINISTROS
- --- - - - -
o
.... guas Que abastecen a la ciudad de El Salvador, de acuerdo
• captación, ubicación V conducción, pueden subdividirse en 4
as, que confluyen a la Planta Asiento, desde donde nace la
ción Salvador que se denomina sistema S.
listmal
por las captaciones de las aguadas de Tambarillo. Río
'-Iro, Pastos Largos y Tordillo y las vertientes N°! V N°2 de Cerros
'-adoso
Las vertientes N°! y N"2 de Cerros Nevados se ubican a 4.113 y 4.536
respectivamente, siendo la primera la captación de mayor
*ud del sistema, el punto de inicio de la aducción se denomina
8oc:atoma V se sitúa a 9,3 Kms. al Este del Cerro de la Sal y a 11,5
al Noreste del salar de Maricunga.
Sistema 2
grado por las captaciones realizadas desde las aguadas de Tro-
,..s, las Tinajas y Colorado.
.$istema 3
_grado por las captaciones que se encuentran desde las vertien-
m de Ciénaga y Cienagui ll a.
Sistema 4
"egrado por dos vertientes que se ubican a 70 m de Planta de
Asiento.
Us vertientes de Asiento se ubican a 3.098 msnm y su captación se
lIIÍIa en la Quebrada de Asientos a 60 Kms. de El Salvador, aproxi -
lI1adamente 70 m en dirección sur poniente a la Pl anta de Asientos.
Sistema 5
Conjunto integrado por las aducci ones antes descritas, que con-
Huyen a la cámara Principal de la Planta Asiento. punto de partida
de la aducción Salvador que se desarrolla entre dicha Planta y la
CODELCO
Bifurcaci Ón N"2 Pisquero, con una longitud de 33 Kms. Luego $111 ¡JI-
vide en línea A y B, hasta llegar en forma separada al campamento
de El Salvador, pasando por las áreas industriales.
Sistema Potrerillos
las aguas conducidas a Potrerillos, de acuerdo con la ubicación,.
conducción, almacenamiento y uso de sus aguas, se dividen en dos
Sistemas; que confluyen al estanque Quebrada larga y estanque
Cajoncito.
Sistema 1
Integrado por las capta ciones que se encuentran desde las agua-
das de Potrero Grande V Quebrada larga.
Sistema 2
Integrado por las captaciones que se encuentran desde las agua-
das Vicuña, Vic uñita y la Tola, además de la vertiente de Cajoncito,
Estas aguas son almacenadas en el estanque Cajoncito y abastecen
el Casino de Faena, la Superintendencia Fundición Refineria. el Pro-
yecto San Antonio y el Centro de Alojamiento Potrenllos ¡CAP).
ENERGIA
- o
Actual potencia requerida del orden de 72 MW.
El proceso productivo no present a estacionalidad en sus consumos
de electricidad durante el día, ni durante el año.
Puntos de consumo principal son subestaciones El Salvador, Potre-
rillos y llant a.
El sistema eléctrico de División Salvador se abastece del sistema
interconectado central ¡SIC).
El contrato vi gente de suministro es con ENDESA hasta el año
2010.
185
InformaclOn
.... ipales Ejecutivos:
ción 2004:
General
Gerente General
Subgerente General
Gerente de Proyectos
Gerente de Servicios y Suministros
Gerente de Desarrollo Humano
Gerente de Riesgo, Ambiente y Calidad
Gerente de Recursos Mineros y Desarrollo
Gerente de Minas
Gerente de Plantas
Gerente Fundición
Director de Comunicaciones
Directora de Evaluación y Control de Inversiones
Consejero Jurídico
Auditor Divisional
Cobre: 435.658 ton. métri cas de cobre fino
Molibdeno: 3.919 ton. de molibdeno fino.
Ricardo Alvarez F.
Armando Olavarría C.
Enrique Tarifeíio U.
Ulises Rojas F.
Patricio Silva G.
Gustavo Sánchez M.
Octavio Afaneda O.
Alejandro Cuadra P.
Ernesto Beas B.
Pedro Reyes F.
Jorge Sanhueza U.
Laura Cristoffanini V.
Sergio Uteau O.
Guillermo Salís M.
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COOELCO
Diagrama de flu o Proceso Productivo División Codelco Teniente

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Limpio •• <lo os,,, ...
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División Codelco Teniente
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L
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DIvIsión Codel eo El Teniente
Distante a 80 Kms. al sur de Santiago y a 2.500 m sobre el nivel del
mar, se encuentra la DiviSión El Teniente de Codelco, donde estala
Mina subterránea de cobre más grande del mundo.
la División El Teniente produce cobre fino en la forma de lingotes
refinados a fuego (RAF) y catados de cobre. Como resultado de la
exploración, explotación y procesamiento del mineral. también se
produce molibdeno y ácido sulfúrico.
MINA
PERFORACION

Descripción del proceso
los supervisores del proceso recepcionan los planas provenientes
de la Superi ntendencia de Ingeniería Mina. Estos planos indican los
sectores a perforar y las diagramas de perforación de tiras largos
a radiales (ángulos, diámetros y largos de la perforación, burden
y espaciamiento e información aledaña del sector a perforar), Una
vez que los desarrollos de las galerías estan realizados y la ínfraes-
tructura de servicios esta instalada, se comienza con el procesa de
perforación.
Insumos principales
190
Energía electrica (600 voltsl .
Barras de extensión (S' largo).
Brocas o Bits (0 2,S" y 3").
Culati nes.
Aceites lubricantes e hidráulicos,
Equipos principales
Jumbos de perforación radial hidráulicos, modelas Simba H-
157 V Simba M7C (Atlas Copeo).
SOLO 406 V SOLO 606ITamrock).
• Perforadoras del lipa Hl-600, Hl-500 V COP-1838.
TRONAOURA

Descripción del proceso
Este proceso se inicia revisando la conexión donde se encuentran
perforados los tiros para realizar la tronadura. Deben botarse
planchones o lajas abiertas y suel tas, de manera de evitar su des-
prendimiento mientras se realiza el carguio del polvorazo. Se hen«
pernos V mallas como elementos de sopone.
los tiros, se lavan V soplan can agua V aire comprimido, despejandD
V barriendo los detritos o material fino. Junta con esta, se toma ..
longitud de cada tiro V su estado respectiva Isa no, rota, .. " " .... 1
cona do, con agua, agrietado, perdida, etc.). Con el análi sis
se determina si es necesario re-perforar los tiros que se hayan COI'
tado, perdida o que na se ajusten a diseño.
Una vez que los tiros están ajustados, se calcula la tronadura, de-
finiendo el tipo y la cantidad de explOSIVOS y accesorios a utilizar
la secuencia de salida de cada tiro, para ella se debe considerar
conocer la ubicación exacta del lugar en relación al frente de soc.
vación, litología V presencia de estructuras que pudieran afectar ti
resultado de la tronadura.
El equipo cargador de explosivas a granel se instala en el lugar dr»-
de se rea li za rá el carguío de las perforaciones, debiendo aislar ti
área con cintas de confinamiento. luego, debe acoplarse a la red ..
energía eléctrica, instalar el pistón de carguio o manguera a n t l e ~
tica al equipo cargador neumátiCO V deben ordenarse los inicia.
res de acuerdo a la secuencia de salida de los tiras de ca da paradl.
de manera que el carguío se realice en forma expedita V segura
El carguio con explosivos en los tiros perforadas se desarrolla ..
ciando desde un extrema V avanzando hacia el otra. Un operario "
___ _ ____ ____ ___ _ ___________ _ Codelco Tcn,ente
CJ)
.arga del equipo cargador neumático instalado sobre el camión,
el receptáculo con el explosivo a granel, presurizando y
Kaltando la válvula de alimentación cuando se le solicita, también
_ " be llevar el control del consumo para evitar Que el cargador
,...se vacio. Antes de que eso ocurra, hay que despresurizar el car-
.... neumfltico V volver a llenar el receptáculo con explosivo.
os principales
hIosivos y Accesorios:
• Anfo a18% nitrato amonio INO (Kg)
Anlo nitralo amonio INO (Kg)
Cordón ignición (59 sag/m) (MI)
Cordon del. (5GR/MI (MI)
Casquillo Plástico PVC (Un)
Guía Compuesta 20" (Un)
Emulsión Encartuchada (Un)
Greda Enean 2")(10· (Un)
APD 300 - Ini ciador eil (Un)
APD 150 - Iniciador Gil (Un)
APD-40 (Un)
Omamita (rKn tun)
Oinamita (Un)
Oel. Serie Esp. 40' SET 1 1 al SO (Un)
Oel. Serie Esp. 66' SET 1 1 al60 (Un)
Oel. Electrónicos (Un)
sr bres:
Alambre AC12BWG Negro
Alambre ACBBWG Negro
Malla BIZC GALV. 2,5x2SMTS 16 BWG 10006
• 'trIlS:
Eucalipto Elab. Pie derecho. lOX10"Xl 1'8".
Pino en bruto.
Eucalipto Elab. In luma larga. 2X6"XS' .
Eucal ipto Elab. Mono Luma.
... materialn;
Manguera antiestática semiconductora.
Manguera aire. 3/4"X350PSI. Goodyear. 350
Válvula BRD AIR. 3W4V. WABCO. PT641010101
Clavo AC 16. BWGXS". liso
Copla ACl3!4"NPT. lS0PSI Negro
• Latex interior eKterior. Blanco
Taco de greda. 2" OlA X 10·
Huincha eléctrica. 3W. 3M. 33
Equipos principales
CODELCO
• Camión de transporte y carguio de explosivos Normet PK-4500
Bobcal de apoyo.
Seoop para material de esponjamiento y preparación de tra-
baduras.
Compresor portátil del tipo XA-S5 .
EXTRACCION /TRANSPORTE MINA

Descripcion del proceso
El proceso consiste en sacar el mineral desde los diferentes puntos
de extracción. Basado en una planificación, se les asigna el tone·
lale a eJctraer de acuerdo a ley y reserva del punto. Este mineral es
extraído por equipos LHO y transportado hacia los puntos de vacia-
do que entregan directamente el mineral a los piques de traspaso.
Cada vez que un punto de eKtracción presenta colpas de granulo-
metria superior al correspondiente, ingresan los jumbos de reduc-
ción secundaria que proceden a perforar la roca para producir la
reducción de tamai'io.
El proceso continúa en el nivel de traspaso donde se ubican los
martillos electro hidráulicos instalados en cámaras de picado. En
este lugar, con la utilización de los martillos se procede a sacar el
mineral de los piques de traspaso, pasándolo por un sistema de pa-
rrilla que regula la granulometria del mineral. las colpas de sobre
tamaño son reducidas por los martillos. Este mineral es depositado
en los piques de almacenamiento que llegan hasta el ni vel de car-
guío donde el mineral es cargado en trenes metaleros con destino a
las plantas de chancado.
Insumos principales
Baldes.
Neumáticos.
Tolvas.
Aceros
• Aceites.
• Energía.
• Petróleo.

Equipos principales
Mina Reservas Norte
• 3 camiones Sandvik-Tamrock.
• 12 palas lHO.
• 6 martillos semi-estacionarios V 10 estacionarios.
4 martillos de gran alcance.
• 3 alimentadores de placas Sandvik-Rm(Qn.
• 1 jumbo perforación ra dial Atlas Copeo.
2 jumbos de reducción secundaria convencional.
• 2 ventiladores Howden.
Mina Pi pa norte
FiJos
1 chancador de mandíbula Krupp.
1 alimentador de placas asociado al chancador.
1 sistema de Correas.
15 m de longitud
330 m de longitud 48".
Móviles
3 equipos lHO diesel Sandvik-TamrockToro.
1 equipo de fractura miento hidrilUlico Maclean.
I jumbo de perforación radial Atlas Copeo.
191
1 equipo utilitario explosivos Pauso
Mina Diablo Regi mient o
Fijos
1 chanca dar de mandíbula Krupp.
1 alimentador de placas asociado al chancador.
• 1 sistema de correas.
·80mde60".
• 350mde4S".
3 ventiladores Howden.
Móviles
3lHO Sandvik- TamrockToro.
2 da parforación radial Atlas Copeo.
1 vehículo de
Mina 4 Sur
Equipos l HO capacidad 7 yd
l

Equipos de perforación para reducción secundaria (jumbos)
Martillos electro hidráulicos.
• Vehículos utilitarios para transpone de y personal
• Mmicargadores para li mpiar calles de producción.
FFCC Teniente S
8 locomotoras eléctricas Schalke.
3 locomotoras dieseVeléctricas.
2 locomotoras eléctricas GE-GM.
99 carros metaleros.
54 carros metaleros 100 lon.
32 estaciones de carguío.
• 13 coches de pasajero.
11 unidades óleo hidráulicas.
• 4 estaciones de vaciado.
1 sistema desenllampador de carros.
1 botadero de estéril.
9 subastaciones eléctricas.
32 kms. de vías de tráfi co.
54 cambios automáticos.
2 maestranzas
PLANTA SEWEll
CHANCADD
Descripción del proceso
---o
El mineral proviene, principalmente, de los sectores Mina "R.
miento" e "Isla". Este mineral se almacena en el Mbuzón gruesa-
con capacidad para 11.000 ton. V el 80% del mineral tiene un talT\iM
inferior a 10
H
con una humedad de un 5%
_
_ ____ _ _______________
----
ct>
fRJCeso de chanc ado Sewell cuenta con tr es etapas de reduc -
de tamaño denominadas primario, secundario V terciario.
.,. del producto final entregado por la Planta de Chanca do
s principales
Revestimiento mandíbulas en chancador primario.
Corazas, chancadores secundarios y terciarios.
Revesti mientos molinos.
Poleas.
lubricantes.
Correas transportadoras.
Polines.
Guarderas.
Mallas de harneros.
B.rras Irefil edas (3,5"), molienda primaria.
Bolas forjadas, molienda secundaria.
Reactivo, ácido sulfúrico.
Madera, empleada en canal de conducción de pulpa Sewell.
Colón.
Cafterias.
Bombas.
s principales
7 ado ",imaria
I chaneador de mandíbula Allís Chalmers FACO.
2 clasificadores de barras.
Sistema de correas transportadoras:
. Correas eTR 016, eTR 017, eTR 020, eTR 012, eTR 013,
CTR 014, eTR 015, eTR 019.
nado sec:undario
2 c:hancadores Symons Estándar.
2 harneros vibratorios doble parrilla.
Sistema de correas transportadoras:
Correas eTR 01B, eTR 024, eTR 025, eTR 021,
CTR 064, eTR 062, eTR 063, eTR 110.
n tadQ terciari o
5 c:hanca dores terciarios $ymons de cabeza corta.
harneros UTA.
Sistema de correas transportadoras:
. Correa eTR 111, eTR llB, eTR 119, eTR 065, eTR 066,
CTR 067, eTR 068, eTR 069, eTR 109, eTR 113, eTR 116
eTR 117, eTR DIO, eTR 009.
CODELCO
MOLIENDA
o
Descripción del proceso
El mineral llega con un 80% de su tamaño inferior a 8.500 micrones.
Cuenta con una etapa de molienda primaria conformada por 22 mo·
linos, denominada molienda de barras. El producto de descarga de
estos molinos va una etapa de molienda y c;lasificación en c:irc:uito
inverso cerrado, llamada molienda secundaria y que cuenta con 30
molinos Marcy. El producto final es enviado a Colón a una etapa
de flotación por una canal 9 Kms. de largo. Este producto tiene un
tamaño de BO% menor a 165 micrones.
Insumos principales
Barras de 3,3 m de largo y 31¡r de diámetro.
Bolas de 2" y 21/2" de diámetro.
Acido Sulfurico.
Equipos principales
52 molinos Marcv.
32 ciclones Krebs.
2 harneros vibratorios Derrick.
PLANTA COLON
CHANCAOO SECUNOARIO y TERCIARIO
- - - - - - - - - - - - - - - - o
Descripción del proceso
El mineral alimentado a la etapa chancado sec undario proviene une
fracción de chancado primario Colón a través de la Torre Transfe-
rencia 2 y la otra fracción, mineral proveniente del interior mina a
través de trenes con carros de alrededor de 94 ton. de capacidad
que se depOSitan en un buzón con capacidad de 12.oo010n.
La Planta de ehancado Secundario esta compuesta por tres lineas
de prodUCCión conformadas por 2 chancadores Sandvik H 8800 Y
un chancador Symons estándar con sus respectivas li neas de har-
neado.
El sobre tamaño de harneros de chanca do secundario sirve como
alimentación fresca al proceso chencado terciario. Esta etapa está
conformada por B lineas de producción. Ceda una tiene un chan-
193
cador y un harnero en circuito cerrado. El producto de chancado
terciario es enviado a la etapa de molienda Junto al material fino
proveniente de la etapa chanca do secundario, con un 80% de su
tamaño baJo 8.500 micrones.
Insumos principales
Corazas, chanca dores secundarios y terciarios.
Poleas.
Correas transportadoras.
Polines.
Guarderas.
Mallas de harneros.
Equipos principales
ChancadQ secundario
2 chancadores Sandvik H 8000.
1 chancador Symons estándar.
7 harneros doble parril la Link Belt.
• 2 harneros doble parrilla Metso.
• Sistema de correas transponadoras:
. Correa 315, 201-0, 201-1, 201-2, 202-0, 202-1, 202-2,
203-0, 203- 1, 203-2, 204-0, 204-1, 204-2, 205-A, 206,
207,208.
194
Chancado terciario
• 2 chanca dores Sandvik. H 8000
6 chanca dores Symons de cabeza cona
6 harneros link Belt
1 harnero Doble Parrilla Li nk Bell
1 harnero Metso tipo Banana
Sistema de correas transportadoras:
. Correas 209-1, 209-2, 209-3 209-4, 209-5, 209-6, 209-7,
209-8,210,211, 212-A, 212, 213.
MOlIENDA SAG 1

Descripci6n del proceso
El proceso SAG contempla 3 etapas: una etapa de molienda, una
etapa de chancado de pebbles y una etapa de flotación. El mineral
de alimentación al proceso SAG proviene de la Planta de Chanca do
Primario y un 80% de su granulometria esta bajO 7" .
la molienda SAG 1 cuenta con un acopio de mineral de 21.000 ton.
vivas de capacidad Que permiten alimentar al molino SAG 1.
Tiene una capacidad de procesamiento de 24.700 ton/día, el prodlK-
to 15
H
da largo de la descarga es clasificado en un harnero de pam-
Ila simple. El sobre tamaño del harnero se envía a la Planta de P ....
bies y el bajo-tamaño es llevado a dos molinos de bolas. El produCII
de rebose de los hldrociclones es enViado a la etapa de flotac.
con una granulometria de 80% mferlor a 150 micrones.
Insumos principales
Bolas de 5" y 6", para molinos SAG: bolas de 3 y 3,5" para mo-
lienda de bolas SAG.
• Bola de 3,5" para molienda unitaria.
Bola de IH para circuitos de remolienda de concentrados.
Cañerías.
Bombas.
Equipos principales
Molino SAG Bolliden Allis.
Harnero de parrilla simple.
2 molinos de bolas Fuller.
16 ciclones.
Sistema de correas transportadoras:
. Correa 315, 270 CV42, 270 CV22.
MOLIENDA SAG 2
Descripción del proceso

Este proceso cuenta con un acopio de mineral de 50.000 ton. ~
que alimentan a un molino SAG Metso. El mol ino, con una capaoo
dad de procesamiento de 40.000 ton. de mineral por dia, desc
por medio de una parrilla de abertura de 2 314
H
, se clasifica en
harnero Ludowici doble parrilla, manteniendo un harnero stand
los pebbles generados por el sobretamaño de harnero se e
a Planta de Chancado de Pebbles. El producto baio-tamaoo
entrega la parrilla infenor, es enviado a molienda secundaria.
etapa está compuesta por dos molinos de bolas, ambos proVistos
motor tipo anillo (gearless): operan en circuito cerrado inverso
los molinos. El rebalse de los hidro ciclones constituye el proct.::a.
final de la planta con una granulometria de un 80% inferior I
micrones y es enviada a la etapa de flotaCión SAG.
Insumos principales
Bolas de 5
H
y6
H
, para molinos SAG; bolas de 3 y 3,5" para _
tienda de bolas SAG.
... de para molienda unitaria.
... de ,n para circuitos de remolienda de concentrados.
,,*"as.
-..tIas.
principales

.. ...-nero doble parri lla ludowici.
.. l_inos de bolas Svedala.
.. lit ciclones .
.. Sistema de Correas Transportadoras:
. Correa 260 CV 16 , 270 CV 23, 270 CV 47, 270 CV 46.
CADO DE PEBBlES
o
_";¡",ión del proceso
I
:::::nte de los módulos SAG 1 y 2 se almacenan en una tolva.
e correas transportadoras se alimenta a cuatro chancado-
s..dvik. la descarga de los chancadores es clasificada en 4
1-_ ... $ operando en circuito cerrado con el chancador. El bajo ta-
del harnero, con granulometría de 100% bajo _N, es conducida
• Iinos de bo las del módulo Molienda SAG 2.
"'. oos principales
• Corazas, chanca dores Pebbles .
.. Poleas.
• Correas transportadoras.
Polines.
Guarderas.
Mallas de harneros.
• pos principales
4 chancadores Svedala modelo H8800.
4 harneros ludovici de tipo banana.
S.stema de correas transportadoras:
. Correa 270 CV 24, 270 CV 25, 270 CV 26, 270 CV 31,
270 CV 32, 270 CV 33, 270 CV 34, 270 CV 35 a 36,
260 CV 37, 260 CV 38.
FundiCión y Reflnena Codelco Tcn,enle
CJ)
CODELCO
FlOTACION COLECTIVA,
CU - MD ISEWEll - COLON - SAGI
o
Descripción del proceso
la flotación colectiva SAG trata los productos de los módulos de
molienda SAG y como salida del sistema entrega un concentrado
colectivo al espesa dar de procesos que alimenta a la Planta de Flo-
tación Selectiva (Planta de Molibdeno) y la descarga de los relaves
fi nal son enviados a la Planta de Tratamiento de Relaves para conti-
nuar con el proceso de concentración .
Esta Planta opera con un circuito de flotación simplificado, que
consiste en una etapa de flotación primaria, una remohenda de
concentrados primarios y una etapa de flotación de limpieza con su
respectiva flotación de barrido.
Por las caracteristicas mineralógicas del mllleral tratado, la flota -
ción se realiza en ambiente alcalino. Condición que se logra me-
diante la adición de cal en la etapa de molienda, además de la adi·
ción de reactivos colectores de cobre y molibdeno.
los concentrados de flotación primaria obtenidos son conducidos
a una etapa de remolienda de concentrado que se realiza en tres
molinos Vertimills Metso que trabajan en circuito cerrado inverso .
El rebose de los hidroci clones van a una flotación de limpi eza y pos-
teriormente el relave a una flotación de barrido.
Insumos principales
Agua .
Cal.
Colectores de principal Cu.
Colectores de aUllihar Cu.
Espumante.
Colector Mo (diesel) .
FlDTACIDN PRIMARIA
Equipos principales
28 celdas Wemco.
Bombas.
Espesadores de proceso:
. Feed Well
. Rastras
--- o
195
FLOTACION ___ _
Equipos principales
14 celdas Wemco.
4 celdas de columnas Malyeop.
• 3 molinos Vertimills Melso.
18 hidrociclones Krebs.
--o
CONVENCIONAL CO:-:: LD,..N _____ •
Descripción del proceso
La molienda convencional está constituida por 12 molinos de bolas
con su respectiva batería de hidro ciclones en circuito cerrado di-
recto. El mineral proviene de la Planta de Chancado Secundario y
Terciario y se almacena en un buzón con capacidad para 116.000 to-
neladas. El producto que entrega al proceso de flotación considera
una granulometría de 80% bajo 175 micrones.
Insumos principales
• Bolas de acero.
• Cal.
Reactivos colector de Cu y Mo.
Equipos principales
8 molinos Hardinge.
4 molinos Fuller.
48 hidrociclones.
FlOTACION PRIMARIA COLON
Descripción del proceso

La alimentación a la flotación primaria Colón proviene de molienda
Colón y considero 3 líneos de flotoción do 10 ce Idos
Wemco y 1 línea de flotación con celdas Wemco de 4.500 pies] y
una línea Outoukumpu de 4 celdas de 4.500 pies' . La flotación se
realiza en ambiente alcalino. Los reactivos colectores de Cu y Mo
y modificador de pH se agregan en la molienda y el espumante y
colector auxiliar se adiciona a la flotación. El producto obtenido es
un concentrado de 5 a 7% de Cu.
1196
Insumas principales
Espumante.
Colector auxiliar.
Equipos principales
• 49 celdas Wemco.
• 4 celdas Outokumpu.
FLOTACION PRIMARIA SEWELL
Descripción del proceso
La flotación primaria Sewell se alimenta con pulpa de molienda
Sewel l y opera con 2 líneas de flotación. La flotación se realiza efl
ambiente ácido por las características del mineral. Todos los reaCb-
vos se agregan en la etapa de flotación, excepto el H
1
S0
4
, modifi ca-
dor de pH, que se agrega en Planta Molienda Sewell.
Insumas principales
Colector principal Cu y Mo.
Colector auxiliar.
Espumante.
Equipos principales
• 16 Ce ldas Wemco.
FLOTACION PRIMERA
LIMPIEZA COLON Y SEWEll
Descripción del proceso
---o
Los concentrados primarios de Colón y Sewell alimentan la flotación
de primera limpieza con concentrados de 5% a 7% de Cu aproxi ma-
damente. El proceso de flolación en Colón se realiza en ambien-
te alcalino y Sewell en ácido. Los productos, en la mayoría de los
casos, presentan concentrados con rangos que varían entre 12'1
·16% de Cu.
Insumos principales en flotación primera limpieza Colón:
Espumante.
• Floculante.
• Agua.
Colector principal Cu V Mo.
Colector auxiliar.
q.upos principales
• 8 cel das Wemco.
os principales flotacion primera limpieza Sewell:
Colector auxiliar.
.. Espumant e.
Aoculante.
• Agua.
os principales
• Celdas Wemco
"IDlACION SEGUNOA LIMPIEZA
ripción del proceso
o
flotación cOnsidera una etapa de remolienda de concentrado,
etapa de flotación limpieza y una et apa de flotación barrido. To-
kls concentrados de primera limpieza y concentrado de barrido
remolidos en dos molinos de bolas, previa clasificación en dos
...nas de hidro ciclones para lograr concentrados de alrededor de
de Cu y 0.5% de Mo producto de la flotación columnar de la
-.ooa limpieza
os principales
Bolas de '".
Col.
os principales
2 moli nos Hardinge.
2 baterias de hidrociclones.
• 4 cel das de Columnas.
3 líneas de flotac ión con celdas Wemco.
1 línea de flotación con 9 celdas Wemco.
Fundicion V Codelco Teniente

PROCESO FLOTACION SELECTIVA
¡PLANTA DE
Descripción del proceso
CODELCO
o
El objetivo de este proceso es separar el concentrado colectivo en
dos productos; concentrado final de Cu y concentrado final de Mo,
para tal efecto se agrega un reacti vo depresante de Cu que inhi be la
flotación de cobre y permite la fl otación de molibdeno.
Esta pl anta consta de varias et apas: una etapa de espesa miento de
concentrado colectivo, que permite acondicionar el sólido de ali-
mentación a la planta, seguida de una flotación primaria V 5 etapas
de limpieza, ademas de una etapa de remollenda de concentr ado
con dos molinos (uno en stand by) V 5 espesadores de proceso.
INSUMDS PRINCIPALES FLOTACION
- --o
Colector k.erosene.
Depresantes de Cu: hidróxi do de sodio, penta sulfuro de fós-
foro.
Bolas para remolienda concentrados.
Cañerías.
Bombas.
197
198
Equipos principales
3 líneas de flotación con 6 celdas Svedala.
2 espesadores de proceso.
2 líneas de 6 celdas Metso.
línea de flotación de 6 celdas Metso.
Espesador de proceso.
Columna cuadrada.
6 celdas Metso.
Espesador de proceso.
• Celda columnar
2 molinos.
• Espesador de proceso.
• 2 molinos de bolas cilindro cónicos Hardi ng.
2 líneas de fotación de 8 celdas Oenvar.
• Espesador de proceso.
PLANTA DE TRATAMIENTO RELAVES (PTRI
~ ~ - - - - .
Descripción tlel proceso
Casi la totalidad de los relaves que se producen en las diferentes
etapas de concentración llegan a esta planta, a excepción de los
relaves de flotación Sewell. Alrededor de 110,000 ton. por día se
tralan en esta planta con una lev de cabeza de 0,12% Cu V se ob-
tiene un concentrado con leves, que generalmente, fluctúan entre
20% a 213 % de Cu. Luego el concentrado es enviado al proceso de
flotación selectiva, via espesador P4. Otra alternativa es retornar el
concentrado al circuito de flotación segunda limpieza. Las colas de
este proceso son enviadas al canal de relaves generales con una
lev alrededor de 0,1 1 %.
El proceso se realiza en una etapa de flotación primaria (Rougher),
luego una flotación de primera limpieza, una remolienda de concen-
trados de pnmera limpieza, para finalizar con una etapa de segunda
limpieza en columnas con su correspondiente flotación de barrido.
Insumos principales flotación primaria PTR:
Reactivo depresante de Cu.
Clarificadores.
• Filtros.
• Caustificadotes.
Equipos principales
3 líneas de flotación de 9 celdas Wemco.
• 1 línea de flotación de 3 celdas Wemco.
• 1 línea de flotación de 6 celdas Wemco.
Insumos principales Flolacion Primera limpieza PTR:
• Colector principal de Cu.
Cal.
Bolas para remolienda de concentrados.
Equipos principales
2 lineas de flotación de 2 celdas Wemco.
2 líneas de flotaCión de 9 celdas Wemco.
Insumas principales flotación segunda limpieza PTR:
Bolas de IH.
Reactivo depresante de Cu.
Clarificadores.
Filtros.
Caustificadores.
Equipos principales
Molino vertical Kubota.
7 hidrociclones Vulco.
2 celdas de columnas.
I linea de flotación de 5 celdas.
UNIDAD DE RELAVES
Descripcion del proceso

Esta unidad tiene como propósito la recuperación de agua de las
relaves, la conducción V la dispOSición final de ellos.
Insumos principales unidad de relaves
Flocu!ante.
Cañerías.
Bombas.
-
. i pamiento pri ncipal
6 espesadores Eimco.
1 espesador Dorr Oli .... er.
Canal de condlJcción de rela .... es.
TranqlJe de rela .... es.
fIlOCESO DE FILTRADO Y SECADO
kcripción del proceso
o
EstI Planta tiene como objetivo filtrar los concentrados de cobre
~ n i e n t e del proceso de flotación selectiva de Colón. La alimen-
.a6n considera una pulpa con un 60% sólido, hasta obtener un
c::..centrado con 8% a 9% de humedad, apto para los procesos de
.... do y fusión. Los principales equipos que conSidera el proceso
_ 2 espesadores de concentrado. La descarga de estos, alimenta
illros con 75% de sólido y la descarga de los filtros con humedad
"a 10% es llevada a secadores con el propósito de obtener fa
'-dad adecuada para entregar a Fundi ción. El agua de la etapa
*iltrado es tratada en un espesador .
...... os principales proceso de filtrado y secado
Roculante.
Ca¡)erias.
Bombas.
Correas transportadoras.
Poleas
Polines.
Filtros.
Telas.
s principales
1 espesador Eimco.
2 espesadores Dorr Oli .... er.
l filtros Lasta.
1 filtro Temente.
4 filtros Eimco.
lsecadores rotatorios.
Fundicion y Reline!ía Codelco Teniente
~
CODELCO
FUNDICION CALETONES
FUSION
- o
Descripción del proceso
Al interior del Convertidor Teniente (CT) son inyectados concentra-
do seco y ollígeno. El ollígeno al entrar en contacto con el azufre V
el fierro presente en el concentrado genera una reacción autóge-
na que alcanza los 1.200 grados C, pro .... ocendO la fusión del con-
centrado V la liberación de gran parte del azufre. El CT produce un
producto intermedio denominado metal blanco (75%Cu), escoria (6
a 8% Cul y una corriente gaseosa con alto contenido de anhídrido
sulfuroso (SOl!, que es conducida hasta las 2 plantas de limpieza de
gases de Caletones para su tratamiento y posterior transformación
en ácido sulfúrico.
Insumas principales
• Concentrado de cobre.
• Dllígeno Industrial de alta pureza.
Combustible.
Equipos principales
• 2 con .... ertidores Tenient e.
199
200
CONVERSION
o
Descripción del proceso
Para la converSión del metal blanco a cobre blister, Calelones cuen-
ta con 4 hornos convertidores Porree Smlth.
Una vez que el metales vaciado a este horno, se inyecta en su ¡n-
tenor alfe a alta preSión, que al entrar en contacto con el resto del
azutre aún presente en el metal blanco, genera una temperalUra que
alcanza los 1.250 grados centígrados. Se eliminan así el fierro V el
azufre restante. El resultado es cobre blister de 99,3 % de pureza.
Insumos principales
• Metal blanco de los converti dores Terllente.
• Escofla de los hornos de limpieza de escorias.
Equipos principales
• 4 hornos conver1ldores Porree Smith.
PIRORREFINACION
o
Descripción del proceso
Para los procesos de pirorrelinaci6n, Catelones cuenta con 2 hor-
nos anódicos y 3 hornos de rafinación a fuego.
l a refinación anódica consiste principalmente en la oxidación del
azufre y la reducc ión de las impurezas mediante la inyección de
comb!Jstible, para obtener cobre de 99,7%.
la refinación a fuego tiene dos fases: la oxidación, que consiste en
inyectar oxigeno al baño fundido; y la reducción, mediante la inyec-
ción de combusti ble para producir finalmente cobre de 99,9%.
Insumos principales de hornos Anódicos
• Cobre blister de los CPS.
Aire de al la presión.
Fundentes.
Me2clas diesel (gas natural)·nitrógeno en fases de reducción.
Insumos principales de hornos de refinación a fuego
Cobre blister de los CPS.
• Oxigeno.
• Carbón.
• Petróleo (gas natural).
Equipos principalas
2 hornos an6dicos.
3 hornos de refinación a fuego.
SUMINISTROS
AGU,,,A'--___________ - o
las fuentes de suministro de agua extraída de cuencas para los
procesos productivos, provienen principalmente de las Cuencas di
los ríos Coya, Blanco, Sapos y Pangal. Zona que se caracteri2a par
presentar un re lieve cordill erano con alturas que varían entre 1_
y 3.500 msnm. que incluye glaciares y lagunas. l a infraestrucbJr1l
hidrica contempla instalaciones de captación, conducción, almace-
namiento y una reserva de 5.500.000 m' en el Embalse Sapos. En _
año normal, las precipit llciones ocurren durante los meses de .-
vieroo y ellfmite entre regímenes fluviales y nival es se estima son
los 1.550y 1.750 msnm.
las procesos requieren importantes volúmenes de agua, en par-
tICUl ar en las etapa de concentración de mineral, transporte de
c:.lcentrado y disposición final de relaves. El Plan de Negocios de
~ DEl, establece una demanda de 1.582 lIs para los procesos de
• Mma, Concentración y Fundición. Hoy, los procesos demandan
U44 Vs de agua extraída de cuencas.
!fj ERGlA

b División mantiene vigentes dos contratos de suministro en alta
~ I ó n , que le permiten satisfacer plenamente los requerimientos
.. electricidad de sus procesos productivos y actividades anexas.
1. Colbun
Este contrato de suministro se mició en abril de 2004 y termina en
.. de 2012. El punto de entrega está ubicado en la S/E Minero, la
.. se encuentra en las cercanías de la Planta Colón. El VOltaje
"suministro es de 220 KV. La demanda convenida es de 260 MW y
• demanda máxima medida hasta la fecha es 203 MW. El consumo
M.lal de energía estimada para el año 2005, es de 1.360 GWH.
B punto de conexión al SIC está en la SfE Candelaria de propiedad
• COlbun, ubicada en las cercanías de Codegua, Sexta Región.
Z. Hidroeléc!rica CachaI!oal S.A. jpacific Hydro Chile)
&le contrato se inició en abril de 2004. Considera dos periOdos de
'llgenCl a. El primero termina en abril del 2008, pero a sola voluntad
• Hidroeléctrica Cachapoal, se puede extender por un segundo
,.-lodo, hasta abril de 2012. Por este contrato, la División adquiere
_rgía eléctrica y potencia en 50 y 60 Hz. Esta última frecuencia,
segun contrato. se extingue en diciembre del 2005. La demanda
:unvenida es de 70 MW y la demanda máxima es del orden de 62
7IIW La energía que se proyecta consumir de este convenio, es del
nen de 480 GWH en el año 2005.
Bsumifllstro en 50 Hz. que provee Hidroeléctrica Cachapoal, se re -
cibe en 11 0 KV en la S/E Minero: El de 60 Hz. se recibe en la Central
Coya, en 69 KV
Ui capaCidad de conexión de la División al Sistema Interconectado
Cefltral {SIC!, es de 300 MW en voltaje de 220 KV. Además dispone
• un segundo punto de coneKión al SIC en 110 KV, en la SfE Sauzal
• Transelec, el que está actualmente de respaldo. Esta configura-
aQn está vigente desde marzo de 2003, cuando se amplió la infraes-
Fundlcion y Refinert8 Codelco Tenieme
ct:>
CODELCO
tructura eléctrica iuttlma para satisfacer las nuevas clemanclas del
Proyecto Desarrollo Teniente.
La sub-transmisión interna en 50 Hz. se hace en 110 KV desde la S/E
Minero hasta cada una de las subestaciones principales, que son :
Cordillera, la que permite alimentar las Plantas SAG 1 y 2, Plan-
ta de Chancado Secundario y parte de la Mina.
Colón. que alimenta prinCipalmente la Planta de Molienda Tra-
di cional, Planta de Chancado Primario y servicios de bombeo
de agua.
• El Cobre, la que abastece los procesos de la fundición de Ca le-
tones.
la sub-transmisión interna de 60 Hl. se hace en 69 KV desde la Cen-
tral Coya hasta la SfE Colina en Sewell, con una derivación hacia la
SfE El Cobre para al imentar algunas cargas menores de la Fundi -
ción y dos convertidores estáticos de frecuencia, cuya función es
transferir energía en cualquier dirección, entre los sistemas de 50
y 60 Hz.
En adición a lo anterior, la División cuenta con empalmes de CGE en
15 KVy 220 V para satisfacer necesidades de instalaciones anexas
en Rancagua y sus alrededores y con Emel en la zona del embalse
Caren,
• ••
• •
•• •

201
Informaclon
Pri nci palas Ejecutivos:
General
Gerente General
Subgerente General
Gerent e de Gestión Comercial y Proyectos
Gerente de Operaciones
Gerente de Oesarrollo Humano, Riesgo y Sustentabilidad
Comenzaron Operaciones a partir de Mayo 2005
Alex Acosta
Edmundo Morales
Carlos Salazar
Germán Richter
Raul Espinoza
CI>
COOELCO
Olagrama de Flu o Proceso ProductIVo Divi sión Codelco Ventanas
I
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Acopiode
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_ ________ _ _ ________ _ ____ Codelco Vemanas
:'J ndlCIÓn Refinería
Codel co Ventanas
hndición de la División Ventanas procesa concentrados propios
la Corporación y adema s de la mediana y pequeña minería, sien-
a capacidad de 420,000 ton/año.
PROCESO
RJNOICION ___________________ •
:..scripción del proceso
a"oceso productivo se caracteriza por operar bajo un esquema en
'-ea, mediante una configuración tecnológica pionera en el mundo,
mn un Convenidor Teniente con inyección de concentrado seco
_ toberas, como exclusiva unidad de fusión de concentrados, un
.-no eléctrico para limpieza de escorias y una planta de ácido que
7ala el 90% del azufre ingresado a la fundición, con una capacidad
. 350.000 l/año de ácido sulfúrico; el producto del Convertidor Te·
ftIIlfIle es procesado en convertidores tradicionales.
u refinación a fuego de cobre en Ventanas comprende el uso de
lIwnos de ánodos rotatorios, denominado horno basculante, hornos
• reverbero de refino para procesamiento de carga sólida y el em-
lito de ruedas de moldeo tradicionales.
laumos principales
Ptocesosecado
Energía eléctrica 6,9 (KWh/ts conc fund IOt)
Gas natural 10,6 (Nm3lts conc fundido tal)
Procesa fusi ón
Consumo Fundentes 78,0 (kg/ts fundidas en Cl!
Aire 90 16,0 IKnm3/ts fundidas en Cn
OKígeno 0, 19 (ton/ts fundidas en Cl)
Agua industrial 0, 14 (m3/ts fundidas en Cl)
Procesa tratamiento de escoria
ESCOria tratada HlE 2,50 Iton/ton cobre nuevo!
Cake 15,4D Iton I lon carga)
Pasta eleclródica 0,72 (kg/ton carga)
• Energía eléctrica 163,51KWh/ts carga)
• Agua industrial 0,10 (m3lton carga!
Proceso conversión
Aire 90 36,6 (Knm31 ton cobre)
Agua industrial 0,20 Im3/ton cobre)
Proceso refinación y moldeo
Carbón vegetall,29IKg/ton cobre RAF)
Aire 90 83,4 (Nm3/ton Cu RAF)
CODELCO
Consumo desmoldante 0,99 (Kg/ton Cu RAF)
Gas natural 135,6 (m3/ton Cu RAF)
Tronco de eucaliptus 16,1 (unid I Mlon Cu RAF)
Agua industrial 0,53 (m3/ton Cu moldeado)
Energia eléctrica 9,0 (KWh/ton Cu moldeado!
Proceso pl anta ácido
Agua industrial 1,85 (m3/ton ácido)
Energía eléctrica 94,2 (KWh/lon ácido)
Soda cáusti ca 12,5 (kg/lon ácido)
Proceso Oxígeno
• Energía eléctrica 380 (KWh/ton oKígeno)
205
106
------
Equipos principales
• Secador rotatorio Fuller.
Convenic!or Teniente.
Tres vasos presurizados fuller-Kovaco.
• Tres convertidores Peirce-Smith.
• Horno eléctrico Demag.
• Horno de retención.
Horno basculante.
• Dos hornos de refino Maerz.
• Dos ruedas de moldeo Walker.
Planla de ácido Hugo Pelersen (ampliada en 1997).
ElECTROREFINACION
---

Descripción del proceso
Los ilnodos son sometidos a un proceso de purificación para elimi-
nar sus impurezas y lograr un producID que pueda ser utilizado en la
labricación del alambrón; el proceso de purificación es la ref inación
electrolíti ca (electról isis). El resultado es un Catado de Cobre de alta
pureza (99,99%).
l a Refinación Electrolítica requiere de una gran estabilidad, pues
se trata de eliminar impurezas que se presentan del orden de partes
por millón en el imada, por lo que se debe mantener el control de
las impurezas en el sistema. En esta etapa del proceso se obtienen
como subproductos Sulfato de Cobre e Hidróxido de Niquelo
Insumos requeridos
Energía eléctrica 420 (kWh/t Cu Electrolítico).
Vapor 0,61 (Vt Gu electrolitico).
Agua potable 0,132 (rnl/t Gu electrolítico).
• Agua industrial 0,075 (m)/I Cu electrolítico).
• Agua tratada 0,138 (m'/t Gu electrolítico).
Aire comprimído 82, 1 (w/t Cu electrolítico).
flourea 38 (gr/t Gu electrolítico).
• Cola animal41 (gr/l Cu electrolítico).
Avitone 29 Igr/t Gu electrolítico).
Sal común 40 Igr/l Cu electrolítico).
Acido 21 (kg/t Gu electrolítico).
Soda cáustica 8,27 Ikg/t Cu electrolítico).
Sulfato férrico 0,25 (kg/t Cu electrolítico).
Zunchos 0,58 (kglt Cu electrolítico).
Sellos 0,91 (unldades!t Cu electrolítico).
• Anodos de Plomo 0,90 (unidades/kt Cu electrolítico).
Protectores de Canto 17,9 (unidades/kt Cu electrolítico)
Banas Triangulares 9,92 (gr!t Cu electrolítico).
Capping Board 0,60 {unidades/k! Cu electrolíticol.
Equipos principales
o Rectificadores:
• 1 Sección hojas IniCiales
Secciones Comerciales
• 1 Circuito 11 (8 secciones) Siemens.
• 1 Ci rcuito 111 (8 secciones) Siemens.
o 1 Circuito IV (12 secciones) Siemens.
o 1 Circuito V (8 secciones) Siemens.
• 1 Circuito VI 18 secciones) Siemens.
S.tcciones de liberación
1 experimental Siemens.
• 1 primera Etapa IDT-Rhona.
• 1 segunda Etapa IDT-Rhona.
5 grúas Demag.
1 grúa Vaugahn.
2 grúas P&H.
1.866 celdas comerciales.
• 150 celdas hojas iniciales.
6 celdas liberación 1°Etapa.
16 celdas liberación 2
0
Etapa.
1 m ~ q u i n a preparadora de ánodos Outokumpu (Arisco).
1 máquina fabricadora de catodos iniciales Mitsubishi.
BECUPERACION OE METALES PRECIOSOS

del proceso
B barro anódico proveniente de la electro refinación, es sometido a
potesos hidrometalúrgicos, pirometalúrgicos y de electrólisis 10-
IAfIdo como productos Plata y Oro Electroliticos. Además, se obtie-
.. como subproductos Selenio, Telurio y Concentrado de Platino y
Daladio.
-..mos principales
fttceso Plata
Energía eléctrica 12,7 (kWh/kg plata)
Vapor 19,4 (Vt Plata).
Agua potable 9,7 (m
3
/t plata).
Agu a industrial 30,5 (m
3
/t plata).
Agu a tratada 34,9 (m
3
/t plata).
Oxig eno 4,8 (t I t plata).
Aire comprimido 1.385 (m
3
/t plata).
PlM;eso Oro
• Energía eléctrica 57,4 (kWh/kg oro).
Vapor 28,1 (V toro).
• Agua potable 13,6 (m
3
/t oro).
• Agua industrial 43,4 (m
3
/t oro).
• Agua tratada 342 (m
3
/t oro).
• Oxigeno 6,8 (tItara).
• Aire comprimido 259 (m
3
1 toro).
principales
• 5 estanques de sedimentación de barros.
• 1 reactor a presión automatizado.
• 4 hornos de Tostación de selenio.
• 1 horno fusión Trof.
• lrectificadores para refinac ión de plata.
• 3grupos con 6 celdas clu para refinación de plata.
• Rectificador para refinación de oro.
• 4celdas para refinación de oro.
• Horno eléctrico de inducción para fusión.
FlIndición y Refinería Codelco Ventanas
Cf)
CODELCO
SUMINISTROS
AGUA

Las fuentes de suministro de agua de proceso provienen de 6 pozos
de captación subterránea ubicadas en sector Colmo, en la ribera
del río Aconcagua; y 3 pozos de captación subterránea en la Planta.
Para el transporte de este recurso se contempla con las sigu ientes
instalaciones: Acueducto desde Colmo a la División Ventanas, es-
tanque cerro y bombas eléctricas para el bombeo de l líquido.
ENERGIA

Potencia contratada: 60 MW.
Empresa abastecedora: ESSA.
Punto donde se conecta a la red: Subestación Los Maitenes.
ACIOO

• Consumo de ác ido promedio: total: 240 ton/dia.
IntormaClon General
Pri ncipales Ejecutivos:
Producción 2004:
Gerente General
Gerente Operaciones
Gerente Mantenimiento
Gerente Técnico
Gerente Planta Tostación Molibdeno
Gerente Salud, Seguridad V Medio Ambiente
Gerenle Control de Calidad
Gerente Admnistración
Gerente Recursos Humanos
830.000 toneladas de concentrados de cobre tratadas.
Manuel Mana
Francois Marcil
José Urrutia
Robert Vos
Rubén InostrOla
Jaime Acuña
Manuel Ouiroga
Juan Carlos Abello
Carlos Noemi
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'O!l,""tt tdo
Ola rama de flu o Proceso Productivo Fundición Altonorte
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FundiCión Allanarte
nmdiclón Altonone comenzó a operar en 1993 V desde la incorpora-
ción de NOfanda (Falconbridgel a su propiedad en 1998, ha crecido
sostenidamenle, aumentando su tratamiento desde 400.000 tms/año
a 900.000 tms/año de concentrados de cobre entre los años 1999 V
1005.
En el mismo periodo V no obstante el aumento de producción, las
emisiones de azufre han disminuido ostensiblemente, desde 40.000
tm/año a menos de 15.000 tmiaño, transformando a Allanarte en una
de las empresas con mayores niveles de captura de azufre en Chile
Imás de un 95%).
Cuenta con el reactor de fusión tipo Noranda, el mas grande del
mundo, modernas plantas de ácido V de tratamiento de efluentes.
Allanarte funde apro.imadamente la misma cantidad equivalente
de concentrados de cobre que Falconbridge produce en Perú y Chi -
le, lo que demuestra su aporte de valor al mercado local.
El perfil de costos de Allanarte, así como la productividad de su per-
sonal. ubica a Altonorte en el primer cuartil entre las fundiciones de
cobre del mundo.
l a producción de 2004, fue de 266.440 ton. de cobre, con una fusión
de 832.000 ton. de concentrados.
PROCESO
HORNOS DE FUSION
- o
Descripción del proceso
Para la fusión de sus concentrados sulfurados y circulantes, Alto-
norte usa como horno un reactor continuo cuya caracteristica es
ser un cilindro horizontal implementado con 66 toberas de soplado.
la capaCidad de fusión de diseño es de 821l.00J TMS por año. Como
insumo principal se liene el oxígeno industrial el que es suministra-
do por plantas dedicadas administradas por terceros.
Insumos principales
• Oxígeno industrial.
rn roe fl
Equipos principales
Reactor continuo de 5,3 m de diámetro x 26,4 m de largo.
• 66 toberas de soplado de 2,5- diametro.
HORNOS CONVERTIDORES
- o
Descripción del proceso
La nave de convertidores cuenta con 4 convertidores Pelrce- Smith.
Generalmente, 3 convertidores están calientes y 1 en stand-by o en
reparación. En estos equipos se lleva a cabo la conversión a blister
de 1.300 TM de metal blanco de 74% de ley de cobre.
Insumos principales
• Sílice de 90% de pureza (para formación de escoria).
Equipos principales
1 convertidor Peirce- Smith de 4,5 m diámet ro x 14 m largo.
2 convertidores Peirce-Smith de 4,5 m diámetro x 11 m largo.
1 convertidor Peirce- Smilh de 4 m diámetro x 9,1 m largo.
211
212
PIRORREflNACION ¡COBRE ANOOlCO)
o
Descripción del proceso
la transformación de cobre blister a cobre an6dico se realiza en 3
hornos de ánodos con capacidad de 250 ton cada uno. El proceso
comienza cuando el horno tiene al menos 2 cargas de convertidores
+/. 220 ton cobre blister.
Asociado a los hornos anódicos, Al lanarte cuenta con 2 ruedas de
moldeo idénticas.
Insumos principales
• Gas natural (el que es usado como agente de reducción).
Equipos principales
3 hornos de ánodos todos con dimensiones de 4 m diámetro)(
9,1 m largo.
• 2 ruedas de moldeo con capacidad cada una de 60 TM 24
moldes.
ElECTRO-REANACION
o
Descripción del proceso
En términos de cobre, el producto final de Fundición Allanarte son
los ánodos de cobre, la etapa de refinación electrolítica es lIev8da
él cabo por servicios de terceros: la refinería de CCR ubicada en
Canadá procesa un 55% de la producción de ánodos; la refinería de
Codelco Norta procesa un 40% de la producción V Umicore, ubicadi:
en Europa, procesa el 5% restante.
Insumos principales
(para el caso de Refinería de Chuquícamata)
Celdas: 2886 inc.láminas.
Densidad de corriente: 245 Amper/m2.
Eficiencia de corriente: 96.5 - 98.5%.
Consumo de energía: 295 kWh/ton de cátodo.
TRATAMIENTO OE ESCORIAS
--- - o
Descripción del proceso
Para el tratamiento de las escorias del reactor (recuperación di!
cobre contenido produclo de arrastre mecánico V disolución qu ....
cal. Altonorte cuenta con una Planta de Rotación, la cual prodUCl!
un concentrado de cobre V un relave como producto de descara
la Planta está en una etapa de mejoramiento para alcanlar una c.
pacidad de tratamiento de 3.000 TMS/día de escoria .
Insumos principales
• Bolas de acero 4
W
: 30 ton/mes.
• Bolas de acero 3": 35 ton/mes.
Reactivos flotación: 20.000 kilos/mes.
Floculanta: 1.000 kilos/mes.
Revestimiento molino SAG acero: 250 ton/año.
• Revestimiento molino bolas caucho: 120 ton/año.
Revestimiento bombas de pulpa acero: 2.00 kilos/año.
• Revestimiento bombas de pulpa caucho: 3.00 ki los/año.
• Aceite lubri cación: 4.000 kilos/año.
Grasa lubricante: 5.000 kilos/año.
Pernos molino: 5.000 kilos/año.
Equipos principales
Molino fuller 18' x 9' de 1,100 kW descarga por parrilla y reves-
timiento de acero.
Molino Nordberg 14' x 33' 2.850 kW descarga por rebalse y r ..
vestimiento de caucho,
Celdas de flotación con agitación mecánica Outokumpu 20 rTt'
60 HP cada una.
• Celdas de flotación con agitación mecánica Outokumpu 5 m=
15 HP cada una.
Filtro presión placas horizontales larox de 32 m!.
Espesador de 12 m de diámetro.
Espesador de 10 m de diámetro.
Bombas Geho (2 unidadesl modelo lPM-700 y 160 kW.
Bombas de Pulpa ASH con modelos: 150 MCH, 125 MCH, 6x6,
5x4, 3x4, 2.5x2. En total son 22 unidades.
Compresores Atl as Copeo: Uno Ga-55 y otro Ga -135.
TlIANSPQRTE
o
Descripción del proceso
I..i materia prima que recibe Fundición Altonorte es transportada
¡nlcipalmente por camión desde las distintas fuentes de abaste-
""lento. Esporádicamente se reciben materias primas provenien-
w del extranjero via maritima. Por puerto de embarque tambien es
despachado el cobre anódico con destino al extranjero. El ácido
sulfúrico producido es despaChado por tren, al igual que el cobre
.nÓdico con destino dentro de la zona. Ocasionalmente, se hace
uso de camiones aljibes y camiones respectivamente para el des-
pacho de estos productos.
Equipos
Camiones aljibes y convencionales.
Trenes para transporte de ácido sulfúrico.
SUMINISTROS
AGUA
o
las fuentes de suministro de agua de proceso proviene de dos po-
lOS ubi ca dos en el sector de salitrera Vungay distantes a 70 kms de
l a Negra a razón de 30 a 35 Vs. Adicionalmente, Fundición Altonorte
cuenta con agua industrial suministrada por Bayesa a través de una
aducción cuya capacidad máxima alcanza los 6.000 m3/dia.
Finalmente, Minera Escondida suministra agua industrial desde el
sector Coloso para satisfacer una demanda mínima de 311000 mll
mes. En relación a los consumos de agua industrial, mensualmente
se emplean en promedio 250.000 ml/mes.
ENERGlA
==::c... __________ - o
Potencia contratada: hasta 40 MW.
Consumo promedio actual: fluctúa entre 33 y 34 MW. Se puede
asumir 34 MW.
Empresa abastecedora: Empresa Eléctrica del Norte Grande
S.A., Edelnor.
Fecha de inicio y termino del contrato: 16 de Noviembre 1998 dura-
ción indefinida.
113
Infarmaclan
Princi pales Ej ecutivos:
Producción 2004:
General
Presidente Ejecutivo
Vicepresidente de Desarrollo
Vicepresidente de Operaciones
Gerente de Asuntos Externos
Vicepresidente Comercial
Vicepresidente Legal y Asuntos Externos
Vicepresidente de Recursos Humanos
Gerente de Proyectos
Cobre en Cátodos Tipo A : 60.000 Tons.
Concentrado: 423.000 Tons.
Thomas Keller lo
Alberto Cerda
Ricardo Palma
William Gys!ing
Rodrigo Toro U.
Juan Carlos Palma l.
Victor Olavarría A.
Roberto Delucchi B.
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Ola rama de flu o Proceso Productivo Collahuasi
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Minera Doña Inés de eoll ahuasi
En el área Mina· Planta se ubican los rajaS Ujina, Rosario y Huin-
quinti pa, las instalaciones de beneficIo de minerales, los botaderos
de estéril y tranque de relaves, y las obras de infraestructura de
apoyo, incluyendo campamento, aeródromo y campo de pozos de
abasteCimiento de agua.
La empresa procesa tanto sulfuros con los cuales produce concen-
trado, como óxidos con los cuales produce cobre en cátodos.
l a producción de cobre fino el 2004 fue de 423 miles de ton. conte-
nidas en concentrado y 58 mil ton. de cátodos.
218
MINA
PERFORACION
o
Descripcion del proceso
Actualmente se mueven 420.000 tonldia de material. Para ello, se
requiere perforar del orden de 131 pozos diarios, de acuerdo a un
plan de trabajo mensual y semanal.
Insumes principales
• Energía:
• Barras:
• Triconos:
• Adaptadores:
10,2 Kwhlm.
duración 52_667 m.
duración 7.063 m.
duración 41.500 m.
Equipos principales
· 5 perloradoras Bucvrus 49RIIt,
TRONAOURA
o
Descripción del proceso
Para fracturar la roca que contiene el mineral sulfurado V oxidado..
se realizan tronaduras controladas, a partir de un programa de t r , , ~
bajO mensual y semanal. Se emplean explosivos tipO ANFO Mexal A..
Emulsión APEX 165lbombeable, 65% emulsión y 65% ANFO) Y APE)(
150 !vaciable, 50% emulsión y 50% ANFO) con un consumo de 171
grsfton, y como accesorios detonadores no eléctriCOS, conectores
de superfiCie no eléctriCOS y línea de iniciación de 500 m a 1000 m
La empresa contrallsta Orica es responsable además del sumini stra
de explosivos y accesorios, del servicio de tronadura y admllll str.
ción de polvorines, perforación y trona dura secundaria V serviCIO
técnico.
Insumas principales
• ANFO Mexal A.
• Emulsión APEX 165.
• APEX 150 .
• 2 detonadores no eléctricos por POlO (aproximadamente 7.840
por mes).
- Conectores de superlicie no eléctricos (aprOXimadamente 2.141
por mes).
- Lineas de iniciación de 500 m a 1.000 m.
EXTRACCION. TRANSPORTE Y CHANCAOO
- o
Descripción del proceso
las palas de carguío extraen el mineral V lo descargan en camiones.
los que transportan la produCCión hacia el chancador primario que
se ubica en el área del rajo. Este chancador es del tipo giratori o, e
cual es alimentado directamente por volteo de la tolva de los camIO-
nes en un buzón alimentador. El chancador cuenta con un sistel'N
de filtros de manga para el control de polvo. El mineral chancado
tiene un tamaño máximo de 300 mm V es enviado por medio de una
correa transportadora al acopiO de mineral grueso, que se ubica M
el área de la Planta.
chancado, el tonelaje medio de mineral tratado es de 17.300 ton/
U granulometrí a ti plca del producto es de 35 a 40% -+318" .
Isumos pnnclpales
• Energla eléctrica pa las· 164 KwhJkton material.
• Cables palas (Vida Ollerativa): 2714 kton.
• Petróleo diesel·
·123ltsfhr operativa camiones KMS 830E.
· 131tts/hr operativa camiones CAl 793 .
. 184tts/hr. operativa camiones CAl 797.
• Aceit e/lubricantes.
• Neumáticos: Vida tltll de 5.851 hOllls para camiones de 240
toneladas (KMS830E y CAl 7931. y 2.784 para caimanes CAl 797.
• Energía eléctrrca chanca dor V correas: 1, 3 Kwh/ton.
Etlmpas principales (UlracciOIl)
• 1 pala 495HR 73 vd).
• 5 cinco palas Bueyrus 495 BI 56 Vd).
• 1 cargador frontal sobre ruedas CAl 994023 Vd
l
.
· 2 cargadores frontales sobre ruedas l - l4QO 28 yd
l
.
• 1 cargador fronlal sobre ruedas l -1850 33 yd)
Equipos principales aUKiliares (eKtraccion)
• J lruá dozers CAlO \ IR.
· 3 truck dozers CAl OlOR.
· 3 molar grador CAl \6H.
• \ motor grader CAl 24H.
• 3 wheeldozers CAl 854G.
• 2 wheeldozers CAl 834G.
· 3 camiones regadores KMS 330-M 20.000 lIS.
Equipos principales (transporte)
• 4 camiones de extracción CAl 793C 240 tc.
• 38 camiones de extracción KMS 8JOE 240 te
• 2 camiones de extracción CAl 797B 360 te.
Equipos principales (chanca do)
• 1 chancador pnmano fuller Traylor glralollo SO" x 89", 805 hp
(5860-6010 ton/hrl
. \ harnero seeulldario Vibratorio Sillpli eily-Nordberg, DMI40D
8"x24· Abenura deck superior: 65 mm. Abenura deck inferior: ID
a 15mm.
• 1 chancador secundario de cono eSlandar Nordberg, Symons 7',
HD700STD 1738 ton/hr).
• 4 chancadores terciarios cabeza cona Nord berg, Symons 7',
HD700SH, (195 ton/hrl .
• 4 harneros terCianas vlbralonos Nordberg, DM 1400 8'x24' Aber·
tura Deck Supenor: 19 mm, Abonura deck infonor 10 a 15 mm.
119
220
PLANTA OXIDOS
El procesamiento de los óxidos implica la etapa de aglomeración-
curado, que se lleva a cabo empleando 21ambores con capacidad
para 650 tonJhr. de 3,1 m. de diámetro, 9,4 m. de largo V motor de
200 HP, c/u. La dosificación de licido promedio es de 22-24 kglton. A
continuación se realizan los procesos de lIXJSX/EW.
lIXIVIACION
- .
Oescnpcion del proceso
Para li)[iviaclón con tipo de pilas permanentes se emplean pilas ba-
sales con medidas de ancho de 78 m, largo 540 m y altura
de 7m; 3 módulos a lo largo por pila y pilas superiores !niveIS), con
medidas de ancho de 78 m, largo de 320 m V altura 7 m; 3 módulos a
lo largo por pila. El tiempo de lixiViación es de 210 días totallciclo de
70 días de riego IlS V un segundo ciclo de 140 días riego REF).
El método de riego -corona V taludes- implica el funcionamiento de
líneas de 16 mm con goteros inseltos de 311/hr cada 4ú cms., ade-
mas de goteros V aspersores. las concentraciones asociadas son
las siguientes: PlS; Cu 8 a 9 gpl Ht 4 a 5 gpL REF: Cu 0,4 a 0,5 gpl
Ht 18 a 2{1 gpl,
Insumos principales
• Se ocupan como materiales para el riego, líneas de 16 mm en las
cuales van instalados los goteros integrados V en un marco de
0,4 porO,4 m,
• Se utilizan lineas de 90 mm como sub matrices desde donde se
conectan las líneas de riego de 16 mm. Estas submatrices se co-
nectan a su vez con una matriz principal de riego de 315 mm.
Todo el malerial en HOPE.
• Para el sistema de 3 recolección de soluciones se utilizan lineas
de HOPE de V de 24".
• Consumo de ac,do: Z8,Z kgf10n Iconsumo 10lal en el proceso).
Equipos principales
Goteros (riego continuo)
Son goteros integrados de 21ts/tlr conectados en una ma-
triz de riego de 0,4 por 0,4 m,
Goteros swin-drop (riego intermitente)
Son goteros TD-210 de 1,21t/hr.
La alimentación de la matriZ principal de riego se dÍVldl!
en dos submatrices de 32 mm. Cada una alimenta con se-
lución a 11 lineas de riego con instalación de los
indicados a una distancia de 4ú cm.
EXTRACCION POR SOLVENTE ISXI

Descripción del proceso
El PLS es bombeado a la etapa de extracción por solventes,
el mineral es transferido selectivamente hacia un electrolito puro. t..
disposición V número de etapas considerando extracción V dese.-
ga es la siguiente: 2 extracción, 2 descarga V 1 Lavado. El
de orgánico extractante promedio actual es de 1,27 kg/ton Cu
Insumos principales
• Extractante acorga m 5174: 1,27 kglton catados Cu.
• Dlluvente escaid 100: 10,66ltsiton catados Cu.
EqUIpos principales
• 1 piscina PlS de 211 160 ml de capacidad, revestimiento: HOPE.
• 1 piSCina de Il S de 15,133 m' de capaCidad, revestimiento: HOPE.
• 1 piscina de relino de 5.146 m' de capacidad, revestimiento: HOPE.
· 1 piscina de decantación de 960 m] de capacidad, revestllT"
to: HOPE.
• 2 Sonlers para etapa de extracción, 29 m largo x 27 m ancho l(
1m alto, 650 ml capacidad, material: concreto, revestimiento:
HOPE.
• 2 Settlers pBra etapa de strlpping, 29 m largo x 27 m ancho x
1m alto. 650 m
J
capacidad, matenal: concreto, revestimiento'
HOPE.
• I Senler para etapa de lavado, 29 m largo x 27 m ancho x 1
m alto, 650 m] capacidad, matenal: concreto, revestlllllento:
HOPE-
• 4 bombas de refino booster, de 200 HP, con 400 mJ/hr de capaci -
dad.
• 5 bombas de ILS booster, de 250 HP, con 475 m'/hr. de capaci -
dad.
• 5 bombas de ILS VCl11cal. de 300 HP, con 475 m1/ltr de capaci ·
dad.
• 5 bombas de Refino Vertical, de 300 HP, con 400 mllhr de capa-
cidad.
• 3 coalescedores de acuoso. 5 m. diámetro 11. 65 m. alto, 125 m
1
dc capaCidad, matenal: estervlnilca Polell. 700.
• 2 coalescedores dEl orgénlco, 4.1 m diémetro 11. 32m alto, 42 m
J
de capaCidad, matenal: estervlnilca Polex 700
• 4 columnas de flotación, 0.9 m diámetro x 7 mallo, 435 m
1
de
capaCidad, matenal: estervlllllca Polex 700.
• 1 estanque de orgánico. 22.3 m largo x 10 m ancho x 5 m pro-
fundidad, 460 m
J
capaCidad de operaCión, 260 m
J
capaCidad de
emergencia.
• I estanque alimentación filtro, 13,5 m largo x 10 m ancho JI. 5 m
• profundidad, 400 m
J
de capaCidad.
• 1 estanque reclfculaClón electrolito, 22.7 m largo x lO m ancho
11. 5 m profundidad, 680 m
J
de capacidad.
ElECTRO-OBTENCION IEWI

Oescri pclOo del proceso
La solución os lIovada luego a la nave de electro-obtención donde
el cobre es remOVido desde el electrol lto por aplicación de corriente
continua.
La capaCidad de prodUCCión: 50.000 ton/año nominal - 63.399 tonl
año.
Como tecnologia para el despegue de cátodos se emplea una des-
pegadora Kidd Procoss, apoyadas por 2 grúas, la pnncipal marca
Femont y otra aUXiliar, Kone·crane.
4 ~
COLLAHUA.
Insumas principAles
• Consumo EW: 1 815 kwh/ton. Cu.
Equipos principales
• 188 celdas do concreto pOhmérico de 6,3 m largo 11. 1,27 m ancho
X 1,4 m. profundidad
· 61 ánodos Pb-Ca-Sn por celda. de 6mm de espesor
· 60 cátodos Falconbridge SS316L. por celda.
• 1 despegadora Faleonbndge de 300 cfltlhr.
• 1 grúa prinCipal Femont de 6ton. (182 m longitud de rallwavl .
• 1 grúa auxiliar Kone- erane .
· 38 venhladores de 50" de diametro
• 5 bombas de alimentación a celdas de 780 m1/hr. de capaCidad
• 3 filtros de electrollto marca Spintek SX-1000, de 4,27 m
diametro y 175 m) de capacidad.
· 4 rectificadores marca RHONA, amperale por rec\l hcador:
19800 A Output; voltale por rectificador: 230 Vde; tipo de recti -
ficador: con tlnstores.
• Intercambiador electrolito neo/agua, marca APV, 11,533 HP, 48
m
1
área de transferencia.
• Intercambiador electrohto rico/electrohto pobre, marca APV,
• 14,215 HP 400 m
1
área de transferencia
121
222
PLANTA SULfUROS
MOLIENDA
--o
Descripción del proceso
El mineral proveniente de la etapa de chancado primario es some-
tido 11 una etapa de mol ienda para reducir el tamaño del material
a pequeñas particulas (80% del mineral con tamaño bajo 115 mm),
de manera tal de poder formar una pulpa con la adición de agua de
proceso.
l a Planta Concentradora de Collahuasi cuenta con tres líneas de
molienda. Dos lineas compuestas cada una por un molino SAG de
32" de diámetro V 1S" de largo. accionados mediante mOlores sincró-
nicos de velocidad variable de 4.000 KW cada uno, V un molino de
bolas, en cada linea, de 22" de diámetro V una longitud de 36', Estos
son accionados mediante motores sincróniCos de velocidad fija con
4.850 KW cada uno.
la tercera linea de molienda la componen un molino SAG de 40' de
diámetro y 22' de largo lel más grande del mundO), accionado por un
motor gearless sincrónico de y dos mol inos de
bolas de 26' de diámetro y 38' de largo. La operación es asistida por
8 baterias de hidrOCIc!ones.
El beneficio del mineral en la concentradora se realiza a un ritmo
promedio anual de 126 ktpd, que, descomado los ti empos de deten-
ción 15% aproximadamente) corresponde a una lasa efectiva media
anual de 133 ktpd. la producción media anual de concentrados es
de un promedio de 1.400.000 toneladas anuales, alcanzando una
producción total aproximada de 450 milloneladas anuales de cobre
fino.
Insumos principales
• Bolas molienda SAG: 125,02 gr. acero bol aS/ton. mineral.
• Bolas remolienda: 49,24 gr. acero bolas/ton. mineral.
• Cal: 0.70 Kg/tonelada Ibase lOO),
• Agua.
Equipos principales
Líneas J v 2
• Motinos SAG
· Cantidad
Marca
· lipo
· Tamaño
Potencia
· Procesamiento
• Molinos de bolas:
· Cantidad
· Marca
, lipa
· Tamaño
· Potencia
• Molinos SAG
· Cantidad
· Marca
· lipa
Tamaño
· Potencia
, Procesamiento
• Molinos de bolas
, Cantidad:
Marca:
· lipa:
· Tamaño:
Potencia:
2.
Fuller.
SAG.
32' x lS' ,
10,124 HP.
1,378 tph.
2.
Fuller.
Bolas.
22' x 36' .
9,300 HP,
1.
MelSa.
SAG,
40' x 22' .
28, 160 HP.
2,n8Iph,
2
Melsa
60las
26' x 38'
20,850 HP
• Batería de Hidrociclones ¡Molienda):
· Cantidad: B,
, Marca:
· Tipo:
· Tamaño:
Potencia Inst:
Vulco.
O 66O- B.
26" Diámetro.
10 - 11.5PSI.
o Batería de hi drociclones {Flotación):
Cantidad 4.
Marca
Tipo
Tamaño
FLOTAC10N
Descripcion del proceso
Vulco.
O 380-E.
15·· Diámetro.

El proceso de flotación tiene una capacidad de procesamiento de
126.000 tpd de mineral V se efectua por medio de Il es etapas. Con-
siste en Ul1 cirCUito de flotación primaria y UI1 ci rcuito de flotación de
li mpieza y de barrido con sus respectivas remoliendas de concen·
tr ado. los concentrados remolidos alimentan a la flotación de pri -
mera limpieza. La segunda limpieza cuenta con 8 celdas columnas
de sección rectangular de 81l2xll m.
Los relaves del circuito de flotación son procesados en seis espe-
sadores de alta capacidad, vestas son enviados por gravedad al
tranque.
RecupclQn de Concentrado en Punta Patache
Insumos principales
o Consumo energia eléctrica flotación pllmaria .. barrido: 2.39
KWh/ton. planta.
o Consumo energia eléctrica remohenda de concentrado· 1.62
KWhlton. planta.
o Colector 36,71 gr/lon.
o Espumante 28, 12 grItan.
o Flaculante 15,78 gVlon. relave.
Equipos principales
o Celdas de flotación primaria
Cantidad/arreglo
Marca
· Tipo
· Tamaño
Palencia Instalada
2412:2:2:2
Wemco
Smart Cel!
27/ 1:2:2:2:2.
Outokumpu.
TC-160.
127m
l
160ml.
200 HP {lineas 1, 2 y 3)
o Celdas de flotaCión primera limpieza
· CantidadJArreglo
Marca
· Tipo
· Tamaño
Potencia Instalada
2011 ·2:2.
Wemco.
Smart Cell.
127 m'
200 HP.
o Celdas de FlotaCión Agotamiento:
Cantidad/arreglo 1612:2
Marca Wemco
Tipo Smart Cell.
Tamaño 127 m
1
Potencia Instalada 200 HP
o Espesal8 de Concentrado de Cobre
Cantidad
Marca
Tipo
Tamaño
Palencia Instalada
o EspesaJe de Relaves
· Cantidad
· Marca
· Tipo
· Tamaño
2
Oulokumpu
Mecanismo Cenlral
43 m diámetro
200 HP.
6
4 Oulokumpu y 2 Oorr Ollver.
Hi-Capaci ty.
43 m (4) V 60 m (2).
223
MINEROOUCTO

Descripción del proceso
El producID es enviado a Iravés de un mineroducto, que comprende
una franja de 203 km de longitud V 10 m de ancho. Se extiende entre
la Planla Concentradora ubicada en el seclor de Uji na y las insta-
laciones de embarque de concentrados ubicadas en el sector de
Punt a Patache.
El mineroducto se compone de una tubería de 8 pulgadas de diáme-
tro entre la estación de bombeo (área Plantal V la estación disipado-
ra N
g
l (V$ 1): una tubería de 7 pulgadas entre la estacion antenor V
la estación N"3 (VS3); y una tubería de 8 pulgadas entre la estación
anterior y Punta Patache.
El mmeroducto en sí consta de una estación de bombeo, dos es-
tacIOnes diSipadoras con anillos, dos estaciones de \/alvulas, dos
estaciones de monitoreo y IJna estación diSipadora con amllos en el
terminal en Punta Patache Además lJene un sistema de adqUisiCión
de datos y control supervisor ISCAOA), que es el corazón para el
control y operaCión del sistema, el cual recibe informaCIón desde
las diferentes estaciones a través de un sIstema de comumcaclOnes
con fibra óptIca,
224
Equipos princillales
• Una estación de bombeo
2 bombas centrilugas Vulco·Galigher.
. 2 bombas de desplazamiento pOSitiVO marca GEHO.
• Estación de monitoreo n" D:
Su función es monitorear la presión en el primer punto hldraulico
alto de la tuberia del Sistema, con el propósito de realizar los movi·
mientas necesarios de anillos en la estación de válvulas VS lA, para
evitar el corte de columna en la tubería en ese punto alto
los prinCipales eqUipos son:
• Transmisores de presión en la tubería
• Sala eléctrica y de comunicaCiones, con baterías cargadas con
paneles solares.
• Estación de monitoreo n" 1:
Su función es monitore ar la presión en el segundo punto hidráulico
alto de la tubería del Sistema, con el propósito de realizar los movi·
mientos necesarios de al1l11os en la estaCión de valvulas VSIA, para
evitar el corte de columna en la tubería en ese punto alto.
l os pflncl pales eqUipos son:
• Transmisores de presión en la tubería.
• Sala eléctrica y de comunicaciones, con baterías cargadas
con paneles solares
• Estación de valvulasldisipBdorB n" 1 (VS1A)
Su función es mantener la pr esión desde la concentradora en
rangos necesarios para asegurar que la sección de la tuberia !!SIl
completamente llena de pulpa lesto es con presiones positlvas_
bre la linea del perfil de terreno).
los principales equipos son:
• Dos ramas con 4 y 5 anillos disipadores cada una.
• Un disco de ruptura seteado a una presión de 3.822 PSI I
Kpa).
• Una va!vula receptora de P1G Ibala de goma que se utiliza
limpiar el pipeline por dentro.
• Sala eléctrica alimentada con paneles solares y un gen
de respaldo, con baterías y sistema PlC y telecomunicac.-
• Una piscina de emergencia con capacidad de 2.285 roJ,
ciente para recibir dos veces el volumen de concentrado
ES! hasta VSI .
• Estación de válvul as/di sipadora n°2
Su función es controlar la presión aguas arriba y prevemr el
de columna cuando el sistema está operando, así como aislar
presión para prevenir sobre presiones aguas abajo cuando el
ma se encuentra detenido.
Los principales equipos son:
3100ps verticales. uno con 1 anillo disipador V los otros dos con
2 anillos disipadores. los cuales pueden ser intercalados según
necesidad.
Dos ramas fijas. una con 7 anillos V la otra con 13 anillos. Luego
el número mínimo de anillos es 7 V el máximo es 18 considerando
los 3 loops. lo que permite el control de las presiones cambiando
su número .
• Un disco de ruptura set eado a una presi ón de 3.822 psi 126.276
Kpa).
Una válvula receptora de PIG.
Sala el éctrica alimentada con paneles solares V un generador
de respaldo, con baterias y sistema PLC y telecomunicaciones.
Una piscina de emergencia con capacidad de 2.705 m
1
Estación de válvulas nO 3
Su función principal es limitar la presión estática durante una deten-
ción entre VS2 y VS4, para eVitar sobrepresiones en la tuberia. No
tiene anillos disipadores.
l os princi pal es equipos son:
• Dos válvulas, una de sell o que asegura que el flUJO no pase
cuando se está detenido y una de desgaste para abrir y/o ce-
rrar la estación en las partidas vIo detenciones del sistema.
Una protección para sobrepreslOnes, que consiste en un disco
de ruptura seteado a una presión de 3.822 psi (26.276 Kpa).
Sala eléctrica alimentada con paneles solares y un generador
de respaldo.
Una piscina de emergencia con capacidad de 3.455 m
J
.
PLANTA DE FILTRADO E INSTALACIONES DE CARGUJO

Descripción del proceso
En el area de Punta Patache se ubican las Instalaciones para el
desarrollo de los procesos de fil tración - tres filtros de presión de
758 tph- V secado del concentrado. el galpón de almacenamiento, el
terminal mecanizado de embarque y las obras de manejo y disposi -
ción de las aguas de fil!faclón (piSCinas de evaporación V plantación
forestal para el proceso de evapotranspiración del agua).
cou.AHUA"
El concentrado es 1I 1mllcen3do en un 931pón cunado con pr osión
negativa, de 118 mil toneladas de capacidad, desde donde es final -
mente embarcado.
El sistema de embarq ue consiste en correas transportadoras en -
capsuladas. un puente metálico sobre el cual va montado un brazo
ret rácti l conectado a un chute que se inserta dentro de las bodegas
del barco. la frecuencia de embarque es de 90 barcos por año.
Equipos principales
• Sistema de correas encapsuladas
Dando cumplimi ento a los compromisos ambi ental es contraídos,
todos los transportadores de correa fueron sell ados con estruc-
tura V paneles de acero. además en cada traspaso de buzón se
cuenta con un captador de pOlvo (mangas de polipropileno) con
el objeto de evitar pOlución hacia el exte rior. los paneles del re-
cubrimiento son de acero laminado, con un espesor de 0,8 mm. la
geometria del perfil es del t ipO PV-6 de 910 mm. de avance.
El acabado de la cara exterior del panel es con Plastlsol HP 200
en base a cloruro de polivi lo.
El acabado de la trascara interior del panel es con Pl astisol HP100
en base a cloruro de polivilo.
215
• Shiploader
El sistema de carga de concentrado de cobre está diseflado para
cargar embarcaciones que varían desde 10.000 ton. hasta 60.000
ton. de peso muerto, con un flujo de embarque 1,350 ton/hr.
226
Este equipo tiene tres movimientos, uno en forma circular en un
arco de 63
0
de manera de lograr alcanzar doS/tres bodegas si n
mover el buque, un segundo movimiento es vertical que permite
subir hasta +20' respecto a la horizontal y _11
0
hacia abajo y un
tercer movimiento de acercamiento hacia la bodega del buque
con un máximo de 18 m.
En el extremo del cargador hay un dueto que cuenta con una
cuchara giratofla que distribuye la carga en un círculo de 320
0
con el objeto de alcanzar las vértices de la bodega.
• Filtros de presión
Son tres eqUipos de marca Svedala modelo VPA·I540-50, de
prensa con secado por aire comprimido.
Básicamente consiste en una estructura rectangular formada
por un cabezal fijo con soportes para cilindros hidráulicos, un
soporte final con guías laterales longitudinales y un cabezal mó-
vil de presión,
Entre ambos cabezales se ubican 50 cámaras de filtración mó-
viles. Cada cémara filtrante contiene dos telas de polipropileno,
que permiten el filtrado por ambos lados de la cámara.
Antecedentes de cada fil tro:
· Capacidad nominal
· Humedad del producto fi ltrado
, Aplicación
· Tiempo por ciclo nominal
• Piscína de evaporación
70 ton/hr.
9%.
Secado de pulpa de
concentrado de cobre.
7,5 min.
Se cuenta con una piscina de evaporación con capacidad de
244.000 m' y un área de 120.000 mI de espejo para evaporación
natural.
De esta piscina se extrae el agua que se utiliza para el riego de
23 Há, de árboles existente en el lugar y 3 Há. de pasto, la cual
es previamente tratada.
SUMINISTROS
ENERGIA
~ o
La energia eléctrica se obtiene del Sistema Interconectado del Nor·
te Grande (SING) a través desde la subestación Collahuasi y la linel
de transmisión 220 KV, Encuentro-Ujina. Esta úl tima se sumó a la ..
fraestructura eléctrica con motivo del proyecto ampl iación de 60 lIIiI
a 110 mil tpd, de jutio de 2004.
AGUA
- o
El agua, manejo de relaves y recuperación de aguas se realiza d ~
el actlJal tranque de relaves Pampa Pabellón. El consumo de -V-
fresca en la planta concentradora es 0,7 m1/ton promedio.
Infarmaclon
Principales Ejecutivos:
Producción 2064:
General
Gerenle General
Gerente de Operaciones
Gerente de Recursos Humanos
Gerente de Administración V Finanzas
Gerente de Planificación Estratégica y Control de Gestión
97.763 TON.
Ignacio Cruz Zabala
Ramón Jorquera Flores
Fuad Majlu! Awad
Luis Fuentes Aguil era
Alvaro Alarcón Fuentes
Diagrama de Flu o Proceso Productivo Minera El Tesoro

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tIesoregue di CllOdos
Minera El Tesoro
El Tesoro consiste en la explotación de un yacimiento de óxidos de
cobre mediante un rajo abierto seguido y una planta lIX/SX/EW La
producción promedio es de 85.000 tpa de catodos.
MINA
PERFORACION

Descripción del proceso
El proceso de perforación consta fundamentalmente de tres etapas:
a) limpieza de patio para perforación; b) Marcación de pozos, ma-
nualmente o vía sistema AqUlla: V e) Perforaci ón propiamente tal.
Insumos principales
o Barras perforación.
o Triconos.
o Adaptador de tricono.
o Adaptador de desgaste.
o Adaptador de amoniguador.
o Amortiguador de cabezal.
o Aceites y lubricantes, accesorios en general para el equipo
Iperforadora).
Equipos principales
o 2 perforadora diesellngersoll rand DM45, diámetros de perfo-
ración entre 7 7/8" a 9" .
01 perforadoras electromecánica PH100XPB, diámetros de perfo-
ración entre 10 5/8"-121/4".
o 1 perforadora diesellngersoll rand CFM670, diámetro de pelo-
ración 4". Externa (contratista) para precorte .
• 1 perforadora dlesel cubex, diámetros de perforación entre 5 ~ V
6" . Externa (contratista) para precorte y producción.
TRONADURA

Descri pción del proceso
El proceso de tronadura de El Tesoro consiste basicamente en:
al MediciÓn de P.2I2l:
Esta etapa se lleva a cabo una vez perforada la malla, con el fin de
rectificar las prOfundidades de la malla teórica y dejar a cota los
pOlOS.
b) primadO:
El primado consta basicamente en acoplar el iniciador (APD) con
el detonador Hubo Nonel + Cápsula Detonante). Una vez acoplado
se procede a introducirlo en el pozo hasta dejarlO suspendido mas
o menos 1.5 m sobre el fondo de este, lo que corresponde básica-
mente a la pasadura.
el Carguio d.e...QQIQl;
El carguío se efectúa con dos camiones fábrica V comienza una vez
primado los pozos, los explOSIVOS utilizados son Anfo y di namita
Esta forma de carguio depende de la potencia y ubicación de la mi -
neralización en el banco para el caso de zona de mineral.
El tapado de pozos se realiza con un camión gravillero especialmen-
te diseñado para esa función, V de apoyo se ti ene un bulldozer pe-
queño (equipo tapa pozos) para la ocasión en que se requiera.
el Conexión. amarre y chequeo'
Las conexiones se realizan una vez tapado los pozos y el sistema
utilizado es el silencioso. Consta básicamente de conectadores de
superficie, y de acuerdo a la salida de la trondura. Se usa gene-
229
ralmente tiempos de retardo entre filas de 42 ó 65 m elcepto en la
última que es de 100 m ó 200 m, y con respecto a los tiempos de
retardos entre pOlOS, se utiliza el de 25 m. Una vez amarrada com-
pleta la malla se procede e chequear cada una de estas conellones
ya de marcarlas con un plumón. El iniciado se lleva a cabo con guía
minera o tubo LlP según lo pida el Cliente.
11 Evacuación:
Generalmente las trona duras se realizan a las 13.30 hr y media hora
antes todo el personal debe haber evacuado previa orden del Jefe
de Turno, excepto personal encargado de la tronadura que afina de-
talle y evacua hacia un punto preestablecido por el Jefe de Perfora-
ción y Tronadura antes de la iniciación, este punto se ubica aproxi-
madamente a unos 150 m de la tronadura.
gl 100ciación:
Una vez terminada la labor de amarre y posterior tendido del tubo
lip o Guia minera, el supervisor del contratista responsable hace
entrega de la iniciación al personal encargado de la minera Unge-
OIero Perforación y Tronadura), el cual solicita sil enCIO radial, gene-
ra cuenta regresiva y posterior inicio.
h) Detonación:
230
Momento en el cual se produce la reacc ión quimica de detonación,
pasando el explosivo de una fase sólido- liquida a una fase gaseosa,
con la cual se produce el trabajO de fragmentar la roca a traves de
los gases.
i) Revisjón de la tronadura:
la reviSión consta de una inspección visual de la pila tronada una
VOl quo 'O hava de'peJado. este chequeo lo realiza personal de
Eneex y el ingeniero a cargo. Se hace con el fin de evaluar la cali-
dad de la fragmentación y tamblen identificar la pOSibilidad de tiros
4UI.H.lnllus.
j) Detección de tiros guedados V DosterlOr eljmmaclón:
Una vez detectados los tiroS quedados, se procede a amarrar ylo
conectar, evacuar, detonar y revisar nuevamente para venficar SI el
tiro ha detonado
Cabe destacar, que antes de proceder con la operación propiamen-
te tal, se demarca la zona con la señalizaCión adecuada para este
fin, ubicando loros, conos, letreros, etc.
Insumos principales
la mfraestructura necesaria consta de:
. \ Silo de nitrato de amonio (capacidad 60 ton.)
' 1 5110 de matriz (capacidad 34 ton.1
' 1 cancha con capacidad para almacenar 104 ton, de nitrato
amOniO. en sacos de 1 ton (ma)(i ) c/u.
• 5 contamer, 3 de accesorios (equivalentes a 173 Kgs. dinamita al
60%) y 2 de altos elplosivos (equivalentes a 6200 kgs. dinamita
al 60%1.
Equipos principales
• 3 camiones fábrica
• 2 camiones gravl lleros (13,5 ton.).
• 1 camión (polvorin móvil!.
• 2 camIOnetas de apoyo en terreno.
EXTRACCION I TRANSPORTE MINA

Oescflpcion del proceso
Esta etapa corresponde a la etapa de remoción del materíal que
ha Sido tronado en la Mina. Consta de equIpos de extracción y de
transporte. más equipos de apoyo que aSisten a los primeros.
EXTRACCION
Insumo Dalas V cargadores:
• Combustible.
• Energía electrica (pala),
• lubricantes.
• Aceros.
• Cables (sólo palal.
• Reparación de balde
• Cambio de balde.
• Neumáucos (sólo cargador),
• Accesorios neumátiCOS (llantas, aOlllos).
• Frenos
• Baterías.
Equipos principales
o 6 cargadores frontales modelo CAl 994 D (Potencia bruta 1.375
hp /1021 KW. Peso en orden de trabajo 421.600 lb /191.200 kg.
Carga util nominal -estandar 38 ton. cortas / 34,5 ton. métricas.
Carga util nominal-alto levantamiento 34 toneladas cortas I 31
toneladas métricas.
• Pala PH 4100 A (capacidad del balde vd
l
'jóf 42.81 ml Carga
máxima suspendida tm154. Capacidad carga real tm 80. Peso
del equipo tm 1. Ton. por baldada 14.75 Ion.
I RANSPORTE MINA
Insumas en mantenimiento para camiones
o Condición de los neumáticos V presión.
• Baterías.
o Tapones magnéticos de las ruedas delanteras V traseras.
• Tuercas de las ruedas.
• Filtro de combustible primario.
o Respiradores del eje frontal V trasero.
• Aceite del convertidor / transmisión.
o Cilindros de freno y respiradores
• Correas del ventilador.
• Aceite del sistema de dirección.
• Filtros del aire fresco de la cabina.
o Dirección secundaria.
• Frenos.
o Baterias.
o Alarma de retroceso.
• Cinturones de seguridad.
o Cilindros de suspensión.
o Nivel de combustible V humedad.
o Aceite para sistema de frenos y levante.
• Humedad en el tanque de aire.
o Refrigerante y radiador.
• Aceite del carter del cigiieñal del motor.
• Pre depurador y filtros de aire.
Equipos principales
o 6 camiones CAl 189 C.
o 7 camiones modelo CAl 793 e
(Peso vado: 144.651 kg. Capacidad de transporte de la carga:
218 ton. métricas (240 tons).
Peso bruto de máqUina (GMW): 374.488 kg.
Equipos principales de apoyo
• 2 camiones aljibe.
• 31ractores neumátiCOS.
· 3 tractores de oruga.
• 2 motoniveladoras.
CHANCAOO
Descripcion del proceso
PLANTA
- o
En la etapa de chancado se realiza la conminución del mineral a ta-
maños requeridos para el proceso posterior, maximizando le uti liza-
ción de los equipos y rendimiento de cada uno de ellos, controlando
los riesgos operacionales.
231
Mineral con tamaños requeridos: 100% bajo malla 5/8" V 95% bajo
malla l/r.
Insumos principales
• Agua.
• Energia eléctrica.
• Repuestos mecánicos y eléctricos.
Equipos principales
Chancado primano:
·1 chancador giratorio Svedala superior MK 11 de 1.270 mm por
1 651 mm (SO"x 65") de 2.000 ton/h.
• Feeder de velocidad variable.
• Correa cv-201
• Domo o stock pile de 6.800 ton vivas de capacidad, tiene sistema
de supresores de polvo V colector de polvo.
Cbancado lino:
• 2 lineas de chancado secundarios con 2 chanca dores hidroco-
no Svedala H6000C
• 2 harneros recIos Svedala de 2.4 x 6,1 m de tTlple cubierta.
132
• 5 chancadores terciarios hidrOtono Svodela H6000F
·2 harneros Svedala de 2,4 x 7,3 m doble cubierta.
• Sistema de supresores de polvo.
• Feeder alimentadores.
Correas transportadoras en área chancedo:
• 200-cv-OQI, alimenta desde el chancado primario al domo.
• 210-cv-002, alimenta desde el domo a los buzones de los har-
neros secundarios.
• 220-cv-003, alimenta desde los chancadores secundarios a los
harneros terciarios.
• 220-cv-OQ4. alimenta desde los hArneros a la corroa
220- cv·OO5_
• 220-cv-005, alimenta a los buzones de los chancadores tercia-
rios
• 220-cv-006, reCibe desde los harneros secundarios y alimenta a
la correa cv-OOJ.
• 220-cv-007, correa stand-by para recirculación.
• 220-cv-008, recibe desde los harneros secundarios y alimenta a
la cv-009.
• 230-cv-009, alimenla a las tolvas de aglomerado.
AGlOMERACION I CURAOO
- - .
Descripción del proceso
El proceso se inicia en las tolvas de alimentación y es alimentado a
traves de 2 leeder y de 2 correas a los tambores, en donde se le adi-
ciona agua y ácido segun parámetros establecidos con metalurgia
Insumos principales
• Energía eléctrica.
• Agua.
• Acido.
Equipos principales
• Tolva de alimentaCión de capacidad de 300 toneladas.
· 2 feeder de alimentación de velocidad variable
• 2 correas de alimentación a los tambores.
• 2 tambores rotatorios de 9 m de largo x 3 m de diámetro cada
uno.
• 1 estanque ácido.
• Sistema transporte de correas transportadoras en área de aglo-
merado V apilamiento:
· 300-cv-003 alimenta desde la tolva de aglomerado al tambor 1
- JOO·cv·OO8, alimenta desde la tolva al tambor 2.
· 300-cv-004, alimenta desde los tambores a la correa cv-
005.
- 3OQ-cv·OO5, alimenta a la correa cv-OQ6 a través de un trl p-
percar.
· JOO-cv-006, es una correa apiladora móvil.
· 300-cv-007, es una correa apiladora, montada sobre eltrlp-
per 006.
lIXIVIACION

Descripcion del proceso
la lilliviación es través de pilas dinámicas, compuesta por 2 pilas de
1.288 m de largo por 240 m de ancllo. El flujo de relino es impulsado
hacia las pilas con un flUIO de 2.100 m11h que permite regar 40 mO-
dulas de las pilas con 60 ml/h cada módulo. la solución rica PlS es
transportada mediante canaletas y tuberias a las piSCinas de al lM-
cenamiento que tienen una capacidad de 27 300 m
1

Insumas pnncipales
• Agua.
o Acido.
o Goteros.
• Aspersores.
Equipos principales
• Puente de carQuio.
• Stacker.
DESCARGA DE RIPIOS

Descripción del proceso
El mineral una vez lixiviado toma el nombre de ripios y es retirado de
las pilas por la rotopala y es transportado a través de un sistema de
correas al esparcidor para ser deposi tado en el botadero de ripios.
Insumas principales
• Energía eléctri ca.
Equipos principales
• Rotopala.
• Esparcidor de ri pios.
------
• Slstcmll trl'lnspOrle de con !las uansportalloraS:
· 400·cv-00l, correa montada en la rOlopala.
· 400-cv-002, correa receptora móvil, contiene sobre su es-
tructura un hoppcr caro
· 400-cv-003, recibe de la correa 002 V entrega a la cv-004,
tiene un hopper car.
· 4OO-cv-004, entrega a la correa cv-020.
· 4OO-cv-020. entrega a la correa cv-007
· 400-cv-007, entrega a la cv-009 a través do un tripper.
· 400-cv-009, entr ega a la cv-021.
· 400-cv-021 , correa móvil entrega a la cv· 022 a través de un
tnpper.
· 400-cv-022, entrega 8 la cv-OZ3 y está montad8 sable un
tripper.
· 400-cv-023, es la correa receptora del esparcidor de ri -
pios.
· 400-cv-024, es la correa de descarga del esparcidor de ri -
pios.
EXTRACCION POR SOLVENTE
- - ~ - - - ~ - - - .
Descripción del proceso
El diseño de la planta consi dera 2 trenes de proceso con las siguien-
tes etapas: 2 extracción, 1 lavado, 2 descarga, por cada tren.
En las etapas de extracción, el PLS hace contacto 8n contracorrien-
te con la fase orgánica descargada en las etapas de reextracción
Istripping) para producir orgánico cargado y refino.
Parámetros de apelación pM1N!l
o Concentración solución rica:
·7,5gpI Cu
·3,5 gpl H+
· (pH: \,61
• Concentración refino:
-0,9 9Pl Cu
· 14gpl H+
• Extracción de Cu: 87 %
• Flujo de solución rica: 960 mJ/hr
• Flujo orgánico: 1.150 m
3
/hr
• Flujo electrolito: 400 mJ{hr
233
Insumos principales
• Reactivo: e)(tractante UX 84IC al 20%.
• Diluyente escald 103.
Equipos principales
• Estanques decanladores de 23 m de largo por 30 m de ancho.
ELECTRO-OBTENCIO", N __
Descripción del proceso
la planta tiene una capacidad de diseño para producir 75.000 Ion!
año nominal a 243 A/ml. Existen 284 celdas (6,40 m de largo) de con·
creto polimerico en dos naves iguales e independientes: 61 ánodos
insolu bles de P ... ·Ca·Sn por celda Inppamet, de 6 mm de espesor,
laminados en lrío y estampados · 60 catodos permanentes de acero
ino)( ISA 2000.
El control de la neblina ácida es proporcionado principalmente por
el control de la fuente utilizando tres capas de esferas huecas de 16
mm de diámetro. para llenar los intersticios.
los cátodos se cosechan y procesan en una instalación automatiza·
da de despegue de cátodos. la cualll!:la intagrada con dos puentes
grúa· convencionales. Este cosecha cátodos de las celdas en un ci·
clo de 6 días.
Paramalros de operación
• EfiCiencia de comente: 95 %
• Densidad de corriente: 258 Amp/m
1
• Número de celdas:
. Circuito limpieza: 45
Clrcuno comercial: 239
• CI· en eleclrollto: 20 ppm
• Nitratos: 150 ppm
• Temperatura en electrolito: 45 oC
234
Insumos principales
• Energia eléctrica: consumo 1.950 kwhfton Cu.
Equipos principales
• 1 lavadora- despegadora Wenmec, de 500 placasfhr.
· 2 puentes grúa Kone de 7,5 tm c/u.
TRANSPORTE

Descripción del proceso
3 camiones de la empresa Train, 2 multlprop6sitos y 1 rampla des·
plazan el material hasta la estación de transferencia los Arrieros.
donde se descargan y se traspasa a los carros para ser llevados
en tren hacia el patio de Ferrocarriles en Antofagasta. luego estos
son llevados por la misma vía hasta el pueno para proceder con el
embarque .
Todo esto está respaldado por un contrato que se tiene con FeAS
donde ellos efectúan el traslado del material desde que sale de la
Plllnta hasta que se neva a las bodegas del barco.
SUMINISTROS
A " G ~ U ~ A ~ ________________________ ,
- .
El agua industrial necesaria para la explotación V procesamiento
del yacimiento de cobre, se extrae desde cuatro captaciones pozos
profundOs ubicados al poniente de la ciudad de Calama, impulsada
a tr aves de una tubería de acero de 1 6 ~ de diámetro y de 68 Kilóme-
tros de longitud hasta las instalaciones de MET.
El agua es trasportada por esta misma t ubería hasta un estanque de
capacidad de 500 m'. La que tiene por objetivo impulsar en producto
hasta una piscina de almacenamiento de capacidad de 37.000 m
l
.
El proceso interno requiere de agua de pozo, como tambien de agua
desmineralizada, la que es obtenida en una Planta de Osmosis In·
versa la que a la vez produce el agua potable que es utilizada en
campamento y oficinas.
El agua de rechazo producida por la planta de osmosis es nueva·
mente aportada al proceso de obtención de cobre.
ENERG1A ElECmlCA

Para la alimentación eléctrica, Minera El Tesoro cuenta con un paño
220 kV en la subestación Encuentro, una línea simple circuito 220 kV
de 90 kilómetros de longitud aproximadamente y una subestación
220/23 kV, con dos transformadores de poder de 20-26 MVA cada
uno situados en la Pl anta. Instalaciones que permite abastecer del
orden de 21 .000 MWhlmes con demandas máximas alcanzadas de
34.600 kW .
ACIDD

El proceso requiere del suminislro de ácido sulfurico, el cual se
adquiere en el mercado nacional y extranjero, en base a contratos
de largo plazo que aseguran el insumo en forma permanente. Este
insumo es transportado desde los distintos proveedores, ubicados
preferentemente en la 11 Región, Antofagasta, hasta un terminal de
transferencia ubicado en la comuna de Sierra Gorda, donde se rea-
li za el trasvasije de tren a camión, para su transporte final en este
último medio hasta los estanques de almacenamiento que hay en
la faena, los cuales permiten el suministro continuo para nuestros
procesos.
1235
InformaclOn General
A MINERA ESCONOIOA
.-.- ....
Principales Ejecutivos:
Presidente Bert Nacken
Vicepresidente de Finanzas Alfredo Atucha
Vicepresidente de Minería Patricio Barros
Vicepresidente de Procesos Marcelo Villouta
Vicepresidente de Recursos Humanos Jorge Muño2
Vicepresidente de Servicios Operacionales Pedro Damjanic
Vicepresidente de Desarrollo Andrés Hevia
Vicepresidente de Salud, Seguridad V Medio Ambiente Hugo Rojas
Gerente Asuntos Corporativos Jorge Zeballos
Abogado Jefe Alejandro Canut de Bon
Gerente Ellcelencia del Negocio Roberto Medina
Producción 2004: Total: 1.195.158TM
Concentrado: 1.043.041 TM
Cálodos de Cu: 152.117 TM
Ola rama de flu o Proceso Productivo Minera Escondida
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Minera Escondi da
El complejo minero de Escondida, se compone de dos rajas, Escon-
dida y Escondida Norte, que alimentan dos plantas concentradoras
y una planta de SX-EW, a través de cinco chanca dores primarios y
correas transponadoras.
Minera Escondida Limitada, comercializa dos tipos de productos:
cobre en concentrado y cátodos de cobre. En el año calendario
2004 produjo 1.043.041 ton. de concentrados y 152.117 ton. de cobre
en cátodos.
MINA ESCONOIOA
La etapa de Mine implica la extracción a través de un rajo abierto
convencional. Las dimensiones actuales del rajo Escondida son de
2.300 m de largo por 1.900 m de ancho por 560 m de profundidad.
PERFORACION
o
Descripción del proceso
la Mina tiene un plan de movimiento de material. previamente esta-
blecido; para ello, se requiere perforar un determinado número de
pozos de acuerdo al programa de trabajo.
Insumas principales
• Energía.
• Agua.
• A.ceros de perforación.
• Triconos_
Equipos principales
• 1 perforadora eléctrica Bucyrus 49R 1.
• 4 perforadora eli!r.trir.a Bucvrus 49R 11.
• 2 perforadoras hidráulicas DMM2.
• 2 perforadoras hidráulicas QM45.
• 2 perforadoras P&H 250 XP.
• 1 perforadora CM780.
240
TRONADURA
~ - - - o
Descripción del proceso
La tronadura de la roca se produce mediante la detonación del ex-
plosivo que ha sido cargado a los pozos perforados. las labores de
carguío de explosivo son realizadas por la empresa Enaell. l a mayo-
ría de las tronaduras se realiza con pre-corte.
Insumas principales
• Anfo.
o A.nfo pesado.
o Detonadores electrónicos.
• IniCiadores.
• Retardos.
o Noneles.
Equipos principales
• Camión fábrica de explosivos.
• Camionetas de apoyo.
Tr onad(H8 Mma Escondida
EXTRACCION/TRANSPORTE MINA
- o
Oescripcion del proceso
El material tronado es cargado por palas eléctricas y, en menor
medida, por cargadores frontales y es transportado a los lugares
de destino Ibotaderas. stocks o chancarlof mediante camiones de
extracción de alto tonelaje.
Insumos principales
• Aceite/lubricantes.
• Petróleo diesel.
• Filtros.
• Neumiltlcos.
• Tolvas para el carguia.
• Energía eléctrica.
• Cables palas.
A MINERA ESCONDIDA
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• Baldes
• Dientes de acero.
o Sistemas de rodado.
Equipos
• 20 camiones Caterpillar 7938 [240 Ion).
• 21 camiones Dresser 830E (24010n).
• 21 camiones Caterpillar 793C 1240 ton).
• 1 camión Caterpillar 797A 1345 ton).
o 15 camiones Cateripll ar 7978 (350 ton).
o 1 pala Bucyrus Ería 3958.
• 8 palas Bucyrus Erie 495B.
· 2palasP&H 41 00XPB.
o 3 cargadores frontales Caterpi ll ar 9940.
CHANCAOO
del proceso
o
Actualmente se cuenta con 4 chancadores en operación. Cada
chancador posee dos bahías de descarga de mi neral; las cuales
son alimentadas mediante camiones de extracción. Para la alimen-
tación de mineral se cuenta con un sistema de vaporización de cor-
tina de agua, el que minimiza la generación de pOlvo durante el tras-
paso. los chancadores reducen el mmeral a un tamano aproximado
de 8" y alimentan el sistema de correas transportadoras, que llevan
finalmente el mineral a la pi la de almacenamiento existente de las
plantas, la cual tiene una capacidad de 240.000 toneladas dia. Cada
chancador cuenta con un martillo hldnjulico para quebrar los bolo-
nes que producen bloqueos en la descarga, debido a su tamaño.
Insumos principales
• Revestimientos.
o Energía.
o Agua.
o Poleas y polines
Equipos principales
o 4 chancadores primariOS semlmóviles marca Krupp de dileren
tes capacidades de proceso (3.000 tph - 8.000 tph).
o Sistema de correas transportadoras.
141
242
FAENA ESCONOIOA NORTE
Escondida Norte es una operación a rajo abierto y corresponde al
segundo rajo de Escondida. En esta Mina se incluyen procesos de
chancado, acopio V transporte del material estéril hasta holaderos.
PERFORACI ... ON,--_
o
Descripción del proceso
la Mina tiene un plan de movimiento de material, previamente esta-
blecido: para ello, se requiere perforar un determinado número de
pozos de acuerdo al programa de trabajo.
Insumos principales
• Energía.
• Agua.
o Aceros de perforación.
• Trieonos.
Equipos principales
• I perforadora eléctrica Bucyrus 49R 1.
• 1 perforadora eléctrica Bucyrus 49R 11.
• 1 perforadora eléctrica Bucyrus 49R 111.
• 1 perforadora hidráulica OM45.
TAONADURA
-----0
Descripción del proceso
La tronadura de la roca se produce mediante la detonación del ell.-
plosivo que ha sido cargado a los pozos perforados. las labores de
c8fguio de cKplosivo $on rO¡Jliz¡Jdas por la emprese Eneol(. la mayo-
ría de lAS tronaduras S9 realiza con pre-corte.
ImrllUIIIOI5 principales
o Anlo.
o Anlo pesado.
o Detonadores electrónicos.
o Iniciadores.
o Retardos.
o Noneles.
Equipos principales
• Camión fábrica.
• Camionetas de apoyo.
EXTRACCION/ TRANSPDRTE MINA
--o
Descripción del proceso
El material tronado es cargado por palas eléctricas y cargadores y
es transportado a los lugares de destino (Botaderos, stocks o chan-
cado) mediante camiones de extracción de alto tonelaje.
Insumas principales
• Aceite/lubricantes.
• Petróleo diese!.
• Filtros.
o Neumáticos.
• Tolvas para el carguío.
• Energía eléctrica.
• Cables palas.
• Baldes.
• Dientes de acero.
• Sistemas de rodado.
Equipos principales
• 3 CB miones Caterpillar 7938 (240 ton).
• 1 camión Oresser B30E (240 ton).
• 2 camiones Caterpillar 793C (240 ton).
• 12 camiones Caterpillar 797A (345 ton).
• 11 camiones Caterpillar 7978 (350 ton)
• 1 pala 8ucyrus Erie 495 HA.
• 3 palas P&H 4100 XPB.
• 1 cargador frontal Caterpillar 9940.
CHANCADO
Descripción del proceso
.... MINERA ESCONDIDA
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El chancador esta acondicionado para triturar 110.000 tpd (aproxi -
madamente 5.300 ton. por hora, basado en una disponibilidad diaria
del 80%). Es abastecido de mineral por dos buzones de recepción,
las Que a su vez son alimentadas mediante camiones tolva; el sis-
tema de alimentación de mineral tiene un sistema de vaporización
de conina de agua para minimizar la generación de polvo durante el
traspaso. El agua para supresión de polvo proviene del reCiclaje de
aguas claras del tranque de relaves, las que son tratadas de modo
de evitar la obstrucción de los aspersores.
El chancador alimenta el sistema de correas transponadoras, que
llevan finalmente el mineral a la pila de almacenamiento existente
con capacidad de 110.00 ton.
Insumos principales
• Revestimientos.
• Energía.
• Agua.
• Poleas V polines.
Equipos principales
• 1 chancador cónico semimóvil 60 x 113.
• Sistema de correas transponadoras.
243
2"
PLANTA LOS COLORADOS
MOLIENDA
----o
Descripcion del proceso
la distancia existente entre la Mina Escondida y la Planta es de
Bpru""uadalfltlllto 300 mil) kms. dc Escondida None a los Colorados)
la Planta tiene una capacidad de tratamiento de 127.500 ton/día.
En el detalle para equipos principales dentro de la línea de molien-
da, destacan dos molinos SAG de 28', un molino SAG de 36', 4 moli-
nos de bolas de 18', 2 molinos de bolas de 20' V un molino de bolas
de 26',
Insumos principales
• Poleas, polines.
• Revestimientos.
• Rolas forjAdlls
• Energía.
• Agua.
o Cal.
Equipos principales
• 2 molinos SAG de 28' (5.500 HP).
• 1 molino SAG de 36' l]S.OOO HP).
• 4 molinos de bolas de 18' (5.500 HP).
• 2 malinos de bolas de 20' (9000 HP).
• 1 molino de bolas de 26' (18.000 HP).
• Harneros vibratorios.
• Chancadores de cono de cabeza cona.
• Sistema de clasificación de hidrociclones.
• Correas transponadoras de distintas dimensiones.
• Bombas de impulsión de pulpa.
flOTACION
----,.
Descripción del proceso
Existen celdas de flotación, tanto circuito Rougher como Scavenger,
que descargan concentrado flotado por medio de reactivos y aire a
un circuito de remolienda. Los relaves obtenidos son enviados a un
espesador de relaves. El circuito de remolienda se lleva a cabo en 3
molinos de bolas. El concentrado obtenido pasa luego al proceso de
filtrado, llegando a un concentrado final de aproximadamente 38%
de contenido de cobre lean aproximadamente 2 gr. de oro y75 gr de
plata porton. de concentrado).
A MINERA ESCONDIDA
---
Insomos principales
• Agua.
• Energía.
• Colector.
• Espumante.
• Floculante.
Equipos principales
• Flotación Rougher: 80 celdas de 100 m'.
• Flotación 1°limpieza: 52 celdas de 44 mI.
o Flotación l' limpieza: 14 celdas de columnas de 4x4x13 m c/u.
o Flotación Scavenger: 78 celdas de 44 mI.
o Remolienda: 3 molinos de 14' (2.750 HP).
• 3 espesadores de concentrado, de 52 m de diámetro.
• 5 espesadores de relaves de 125 m de diámetro.
• Correas transportadoras.
El concentrado obtenido, combinado con el concentrado de la Plan-
ta Laguna Seca, es bombeado al puerto Coloso, a una distancia de
165 kms, a través de 2 mineroductos (de 9·· y 7"').
PLANTA DE DXIDDS
En septiembre de 1998, entró en operación el proyecto de lixiviación
de minerales oxidados de cobre, a fin de obtener cátodos, mediante
los procesos convencionales de extracción por solventes y elec-
tro-obtención (EW). La producción anual del proyecto contemplaba
125.000 ton. El proyecto consideró reservas de mineral de 292 millo-
nes de ton., con una ley de cobre oxidado promedio de 0,68%, con
245
",
una mineralogía principalmente de Antlerita y Brochantita, para una
vida útil del proyecto de 14 años.
En mayo de 2001 se completó la ampliación de la nave de EW, insta·
lando 40 cel das adicionales, lo que permitió aumentar la capacidad
de producción a 150.000 toneladas de cátodos por año.
En noviembre del año 2000 se obtuvo en la Bolsa de Metales de Lon·
dres el registro de marca del cátodo ESOX.
CHANCAOO PRIMARIO Y CHANCAOO FINO
-- .
Descripción del proceso
La Planta de chanca do cuenta con un sistema de circuito cerrado
de recirculación de carga para lograr el objetivo de tratar 55.000
ton/día de mineral logrando un P80 de 13 mm, disponiendo para ello
de los siguientes equipos:
Insumas principales
• Poleas v poli nAS
• Revestimientos.
• Energía.
• Agua.
• Correas transponadoras.
Equipos principales
• 1 chancador primario Fuller Taylor de 6O
M
x89", con una poten·
cia instalada de 750 HP para reducir colpas de 0,5 m de diáme·
--------
tro, proveniente de la mina o del Stockpile, a un producto Pl oo
de 8
M
, con una capacidad de diseño de 6.000 tonlhr.
Un circuito de 2 chancadores secundarios, del ti po Nordberg
MP·IOOO estándar de 7', con una palencia Instalada cada tino
de 1000 HP para obtener un producto Ploo de 50 mm y con una
capacidad de diseño de 1.210 ton/hr por chancador.
Un circuito de" chancadores terCiarios, del lipa Nordberg MP·
100 cabeza cona de 7', con una potencia instal ada cada uno de
1000 HP para obtener un producto de Ploo de 19 mm y con una
capa cidad de diseño de 530 ton/hr por chancador.
• Dos circuitos de harneros secundarios y terciarios, que como
plementan el proceso de conmmución V clasif icación para ob·
tener un producto final en esta etapa de PI!{) de 13 mm.
AGLOMERACION
--- --- --
Descripción del proceso
Este circuito de aglomerado. consiste en recibir el producto de la
planta de chancado secundariofterciario para almacenarlo en un
silo de hormigón. El mineral es descargado por 2 alimentadores de
cinta de 1.500 mm V alimentado a 2 tambores rotatorios de aglome-
raCión, donde se le agrega acido sulfúrico al 96% de pureza a una
razón entre 16 a 17 Kgs. de ácido por ton. de mineral seco. Juma
con la solución de refino entre 35 a 40 ml/ton de mineral saco, se
consigue sullatar V aglomerar el mineral para que sea dispuesto en
las pilas de lixiviación mediante un tren de correas transportadoras
móviles y un apilador del tipo radial , para la formación de la pila de
óxidos.
Insumos principales
• Acido sulfúrico concentrado.
• Agua.
Equipos principales
• Silo de hormigón que tiene una capacidad de 5.800ton. nomina-
les.
• 21ambores rOlatorios de aglomeración de 3,9 m de diámetro por
12,2 m da largo y 7°da inclinación.
-------- ---
LlXIVIACION
- o
El proyecto de pilas de lilliviación de óxidos, considera la formación
de dos pilas permanentes de 1.800 m de ancho por 900 m de largo,
con 14 pisos cada uno de 6 m de alto. la primera con una vida útil
de 8 años V la restante, una vida útil de 6 años. El ciclo de lixiviación
determinado para este ti po mi neral está dividido en las siguientes
etapas:
• Reposo.
• Humectación.
• Riego ini cial.
• lixiviación primaria.
• lixiviación secundaria con riego mixto.
• Abandono, drenaje y muestreo de ripio.
,
,
&. MINERA ESCONDIDA
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Etapas de la lixiviocion
1. BeDOso
Una vez que se ha cargado un módulo de riego, cuyas dimensiones
son de 160 m de ancho por 45 m V un tonelaje aproximado entre
65.000 V 10.000 Ion. de mineral húmedo aglomerado, se deja en repo-
so, a la espera que se carguen los siguientes módulos, hasta com-
pletar la denominada franja cuyas dimensiones finales son de 160
m. de ancho por 960 m de largo V con una altura promedio de 6 m
Paralelamente en este periodo el personal de operaciones del area
de armado comienza con el mont aje del sistemA de riego. El " i ~ l a r n a
de riego de cada módulo esta configurado por una vaNula de corte
manual mas la matriz secundaria constituida por tuberías de PVC
(Yelomine) de 6·' y 4"" y una malla tipo peine de goteros da cinta qua
estan separados entre si por O,SO m V a una distancia entre lineas
de goteros de 0,76 m.
2. Humectación
El objetivo primordial es saturar el mineral con bajo flujo de solu-
ción, de tal manera, que se le pu eda devolver la humedad que ha
perdido el aglomerado en la elapa de reposo. Adamas se debe des-
lacar que esta operación se realiza lentamente a una tasa de riego
inicial de 31/ h/m
1
, para terminar con una tasa de 5I/h/m
2
• El periodo
de humectación dura aproximadamente 48 hr. con un máximo de
72 hr, para luego dejarlo nuevamente en reposo hasta que le co-
rresponda entrar al ciclo de lixiviación. Con este procedimiento se
han comrolado las posibles canali zaciones y se logra reactivar la
acción del acido logrando mayor rendimiento antes de la lixiviación
propiamente tal. la solución que se uti liza es refino que tiene 15 g/l
de H¡SD. yO,6 g/l de Cu .
Corresponde a la etapa en que al módulo humectado anteriormen-
te debe ingresar en operación continua de flujo con la sol ución
lixiviante IlS. La característica principal de esta etapa es que la
partida se real iza mediante una rampa de tasas de riego, partiendo
los 2 primeros días con 81th/m! para ir aument ando a 10 I!h/ml los
sigui emes 2 días y alcanzando la maxima tasa de operación de 12
I/hJm
1
a 14 1/h1m
1
al quinto día aproximadameme.
247
4. LixiyiaciÓn primari a
Corresponde a la etapa en la que se estabiliza la lasa de riego 12
a 14I!h/m¡ la que deberá mantenerse por el periodo de 55 dias de
riego continuo empleando como soluciÓn lixiviante la denominada
IlS, que tiene 7 gil de H¡SO, V 3,5 gil de Cu.
5_li.ll iyj ación secundari a
'48
Esta etapa de lixiviación secundarla se realiza a contar del día 56 en
adelante, hasta completar el ciclo programado para cada módulo en
particular. La solución lixivjante que se utitiza en esta oportunidad
se denomina Retino vtiene 15 gil de H¡SO, V 0,6 gil de Cu.
El riego mixto que combina la utilización de los goteros de riego con
aspersores V se reali za los últimos 30 días antes de abandonar el
módulo. Con ello se logra lixiviar los espacios sin riego entre las
lineas de goteros.
6. Abandono, drenaj e V muestreo d..!t!.U!l.9..
Este periodo corresponde a lO días sin riego, V sólo comienza a
drenar o evacuar las soluciones de la franja, para quedar con una
humedad residual entre 10% V 14%, dependiendo del contenido de
arcillas que tenga el mineral apilado. Paralelo a este plazo, comien·
za el desarme del sistema de riego que consiste en recuperar las
matrices secundarias de PVC \Velominel para reutilizar este sistema
en otra franja mientras que los goteros de cinta son desechados
Completado los 10 días de drenaje, comienza la preparación de los
caminos para que ingrese el camión de sondajes que efectuará la
toma de muestra de los ripios residuales de la franja. Este muestreo
dura entre 3 a 5 días, tiempo en el cual se entrega la franja a Opera·
ciones Mina para la preparación V compactación de la superfiCie de
la futura franla de lixiViación.
Insumos principales
• Goteros de cinta.
• Aspersores.
• Acido sulfúrico.
• Agua.
• Carpetas HDPE.
Equipos principales
• Piscinas recolectoras de soluciones.
• Válvula de corte manual.
• Tuberias de PVC !Yelomine).
EXTRACCION POR SOLVENTES ISX}

Descripción del proceso
El circuito de SX consiste en 3 trenes con los Mixer/Senler en línea,
los trenes están configurados por dos etapas de extracción, una de
strippi ny y una de lavado. Cada Mixer/Senler de extracción IEI y
E2) tiene 3 compartimentos de mezcla, la que genera un tiempo de
retención de 3 minutos. El lavado y el stripping tienen 2 comparb--
mentas cada uno con un tiempo de retención de 2 minutos, en cada
etapa. El tiempo de mezcla seleccionado es el adecuado para una
óptima transferencia de masa de cobre en el circuito Sx.
Los flujos de PLS alimentado a SX son 850 a 950m
1
/Il/tren. Conside-
rando una razón de O/A de 1:3, el flujO total de orgánico más acuoso
de cada tren es de 2.100 m
1
/1l .
Para tener una temperatura óptima del electrolito se dispone de un
sistema de calentamiento de agua compuesto por calefactores que
elevan la temperatura del agua en circuito cerrado para producir,
por transferencia de calor, una temperatura de 50 oC en el electro-
lila.
Insumos principales ¡reactivos)
• Extractante 11,4 Kg. de extractante/!ons de cobre depositado).
• Diluyente 110 hs. de dil uyente/tons de cobre depOSitado).
Equipos principales
o 5 compartimentos de mezcla de soluciones.
o 3 calefactores de 5.900 kW c/u.
ElfCTRO-OBTENCION IEW)

Descripción del proceso
El EW es la etapa final en la producción de cátodos de cobre de aha
pureza. El proceso ocurre al pasar una comente eléctrica a través
de las celdas de electro-obtención las que contienen electrolito rico
~ MINERA ESCONDIDA
.......... _ ... -
en cobro. El cobre se doposito en ciclo", du :; " ' í t l ~ tm I¡, :'UI.";lrlicle
de los cátudos de acero inoxidable dispuesto para este objetivo. El
cobre depositado en los cátodos es removido por una máquina des-
pegedoflllÍpo Kidd Process.
El tlujo especifico de electrolito alimentado a las celdas de la nave
es de 15 ml/h/celda. El electrolito que sale de las celdas de EW re-
circula al estanque de electrolito para recuperar carga y tempera-
tura.
la Planta de electro-obtención tiene 4 circuitos y cada sección tie-
ne 120 celdas, con 60 cátodos y 61 ánodos. Existen ocho rectifica·
dores de capacidad.
La prodUCCión nominal es de 150.000 ton/año de cstodos.
Los cátodos son retirados después de 5 días por un puente grua que
toma desde las celdas 20 unidades a la vez y los traslada a la máqui-
na despegadora de cátodos, donde son lavados con agua caliente y
se les remueven residuos de electrolito. La capacidad de la máqui -
na despegadora es de 350 cátodos por hora dellipo Kidd Process.
la neblina ácida es controlada mediante un sistema de campanas
de !!batimiento que capturan los aerosoles en la celda y lo desplaza
hacia un sistema lavador, emitiendo a la atmósfera gases limpiOS,
exentos de ácido .
En este proceso de electro-obtención se utilizan reactivos, cuyo ob-
jetivo es controlar el film de pasivación de los ánodos de plomo y
ejercer una regulación del crecimiento granular, respectlllamente.
Insumos principales
• Reactivos:
o Sulfato de cobalto-guar
o Acido clorhídrico.
o Energía eléctrica ¡densidad de corriente de 290 Alm
t
cátodo).
Equipos principales
• 4 circuitos.
o 120 celdas de electro-obtención por circuito.
o 61 ánodos y 60 cátodos de acero inOXidable por celda.
o 8 rectificadores de capacidad: MáXimo de 19.000 Amp. y 38000
Amp. por cad!! sector y un amperaje de respaldo de 100 Amp.
o 1 máqUina despegadora para cátodos tipo Kldd Process.
• 1 puente grua.
249
""
PLANTA LAGUNA SECA SAG. Estos alimentadores están ubicados en un túnel de hormigón
la Planta fue construida con objeto del proyecto de expansión Fase
4 en Escondida V tiene una capacidad nominal de tratamiento de
110.000 ton/día. Su construcción comenzó el 2001 e inició operacio-
nes en octubre de 2002.
MOLlENDA,--_ " _ _ _
--o
Descripcion del proceso
El mineral eKtraído se deposita en una pila coli ndante a la plan-
ta. Esta pila se encuentra cubierta con el fin de controlar el polvo
producido por la descarga de las correas y tiene una capacidad
de almacenamiento de 450.000 ton. los alimentadores con una
capacidad de 1.500 ton/hora trabajan a velocidad variable, lo que
permite controlar de forma óptima el tonelaje alimentado al molino
armado bajo la pila, con una velocidad de descarga variable y ajus-
table mediante la variación de la velocidad de la correa entre 175
ton/hora para una velocidad de 0,02 mis y 1.500 ton/hora para una
velocidad maxima de 0,17 mis, Todos los alimentadores descargan
de forma transversal sobre una correa colectora común la que a su
vez alimenta al molino SAG.
El molino SAG es impulsado por un motor de anillo. la descarga del
molino pasa por un trommel cuyo sobretamaño es clasificado por
un harnero y condUCido a un chancado de pebbles, operación que
se realiza en circuito abierto y cuyo producto retorna a la correa
que alimenta al SAG. Por su parte cada molino de bolas func iona en
circuito cerrado inverso con su sistema de clasificación.
Insumos principales
• Poleas, pol ines.
• Revestimientos.
• Bolas forjadas.
• lechada de cal.
• Energia.
• Agua.
• Colector primario.
Equipos prinCIpales
• 1 molino SAG de 38' x 22.5126.000 HP).
• 3 molinos de bolas de 25' 08.000 HP clul.
1 chanca dar de cano MP 1000 para tratamiento de pebbles.
o sistema de correas de alta velocidad de 13 kms. total de longi-
tud.
3 baterias de 19 hidrociclones.
Correas transportadoras de distintas dimensiones.
1 harnero vibratorio.
FlOTACION = c ~ ~ _______________________ ,.
Descripción del proceso
El circuito Rougher está compuesto por 6 filas de 9 celdas de 160 m
l
,
lo que da como resultado un tiempo de residencia de 37 minutos. El
concentrado Rougher en combinación can el concentrado Scaven-
ger, se alimenta a un circuito cerrado de remolienda que consta de
4 molinos verticales de 1.500 HP c/ u V tres baterías de 9 ciclones de
20·'de diámetro.
Insumos principales
• Agua.
o Energía.
• Colector.
o Espumante.
o Roculante.
Equipos principales
• Flotación Rougher: 54 celdas de 160 m
3
c/ u.
o Flotación Scavenger: 20 celdas de 160 m
l
c/u.
o Rotación 1°limpieza: 2{] celdas de 160 m
l
c/u.
o Flotación""l' limpieza: 8 celdas de columnas de 4x4x13 m c/u.
o Remolienda: 4 molinos venicales (1.500 HP c/u).
o 2 espesadores para concentrado de 42 m de diámetro.
o 3 espesadores para relaves.
o Correas transportadoras.
o 3 baterías de 9 ciclones de 2 0 ~ de diámetfO.
o El concentrada final es espesado hasta un 63% de sólidas en
2 espesadores. Se almacena en 4 estanques -de 15 m de diá-
metro x 15,5 m de alto- desde donde se envía par gravedad a
la planta de los Coloradas ubicada a 13 Kms, para que una vez
combinado con el concentrada de ésta, el total del producto
sea bombeado al puerta Coloso, a una distancia de 165 Kms, a
través de 2 mineroductos (de 9" y 7" de diámetro).
.... MINIERA ESCO,..,..
~ --
PUERTO COLOSO
la pulpa de concentrado can un 65% sólidos. provenienlQ de las:
Plantas concentradoras ubicadas en la mina, es tratada inicial -
mente en un espesador, lo que permite aumentar el contenido de
sólidos hasta un 72%, para luego pasar a la Planta de fillrado para
su posterior almacenaje V embarque. Pane del agua obtenida de
la Planta de filtros es bombeada a una fundición de cobre para ser
utilizada industrialmente, mientras que el resto se destina a limpieza
industrial en las instalaciones de COlOSO, mantención de areas ver-
des y el remanente es di spuesto en el mar a través de un emisario
de 1.600 m de longitud, produciéndose la descarga submari na a 60
m de prohmdidod.
251
------------
SUMINISTROS
AGUA DE PROCESO
El ag1l3 requerida proviene de cuatro fuentes: el campo de pOlOS de
Monturaqui. el campo de pozos de Punta Negra, el campo de pozos
de Hamburgo y el tranque l aguna Seca, en el cual son depositados
los relaves de Escondida. En las Plantas Concentradoras, el consu-
mo de agua fresca es de 1 mI por Ion. de mineral Ir atado.
________ •
El suministro eléctrico de Minera Escondida proviene del SING
(Sistema Interconectado del Norte Grandel. Para ello existen cinco
li neas de transmisión de 220 KV, las que abastecen de energía a los
diferentes procesos productivos. Estos niveles de tensión se dismi -
nuyen para sistemas de sub-transmisión (69 KVy 34,5 KV) V sistemas
transmisión (Z3 KV y 13,8 KV). Actualmente se tiene una demanda
aproximada de 330 MW
La demanda se distribuye en 2 Plantas concentradoras, 2 Mines
¡rejo), 2 Salares, 1 Planta de Oxidos, 1 Planta de Filtros, 1 Puerto y 3
campamentos.
Debido a la demanda de nuevos proyectos, en la actualidad se está
licitando al mercado energéti co un bloque de energía de 150 MW,
para satisfacer los futuros requerimiento, como el proyecto lixivia-
ción de Sulfuros, el cual agregara una seKla linea de 22Q KV af sis-
tema eléctrico MEL.
252
El complejo minero de Escondida, se compone de dos minas, Es-
condida y Escondida Norte ¡hoy en etapa de escarpe). que alimen-
tan dos plantas concentradoras y una planta de SX-EW. a través de
cualro chancadores primarios, y en un futuro cercano, un quinto,
dlisde Escondida Norte.
Minera Escondida limitada comercializa dos tipos de productos:
cobre I!n r.nncentrado v citodos do cobro. En 01 liño 2004 produio
1.043.041 Ion. de concentrados y 152.117 ton. de cobre en catados.
p ,
Informa clan General
Principeles Ejecutivos:
Producción 2004:
Gerente General
Gerente de Operaciones
Gerente de Planificación y Desarrollo
Gerente de Mina
Gerente de Plantas
Gerente Puerto y Calidad, Ambiente, Seguridad y Salud
Gerente Servicios
Gerente de Administración y Finanzas
Subgerente Finanzas
Subgerente Contralor
Subgerente Planificación y Control de Proyectos
Subgerente Planificación Estratégica
Gerente Recursos Humanos
Gerente Proyectos Medio Ambientales y Salud Ocupacional
Director de Proyectos
Gerente Proyecto Tranque
Gerente de Proyectos
Gerente Asuntos Externos
Subgerente Asuntos Externos
350.600TM
.. , N f. A
l OS 'El AAU/I' ES
Jorge Gómez
Oscar Letelier
Francisco Carvaial
Marcos Márquez
Mario Martinez O.
Fernando Garay
Gerardo Herrero
Eduardo Tagle
Luis Novoa
Joaquin Pérez
Alfonso Ramirez
Rodrigo Herrera
Humberto Fernandois
Gustavo Possel
Sergio Castro
Juan Carlos Alarcón
Luis Aguirre
Fernando Crisosto
Flavio Angelini
Diagrama de flu o Proceso Productivo Minera Los Pelambres
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Minera Los Pelambres
Un aumento e.perimentó la producción de concentrado en Minera
los Pelambres !Ml P) al pasar de 337.800 en 2003. a 362.600 tonela-
das de cobre fino en 2004.
El plan original de uplotación establecía la e.tracción de 1.493 mi -
nones de toneladas de material en un periodo de al menos 22 años.
De estas, 932 millones correspondían a mineral a enviar a tratamien-
to, con una ley media de 0,78% de cobre y de 0,021% de moli bdeno.
Una vez que fue aprobado ambientalmente el Proyecto Integral de
Desarrollo de la compañia en 2004, las reservas económicamente
e.plotables alcanzan a 2.1 00 millones de toneladas de mineral.
MINA
PERFORACION

Descripción del proceso
Actualmente se mueven apro.imadamente 300.000 toneladas/día de
material. Para ello, se perlera del orden de 115 pozos (16 m c/u), de
acuerdo a un plan de trabajo para 30 dias)
Insumos principales
Petróleo
• Energía Eléctrica
• Aceites
• Bricantes
• Aceros de perforación (barras, bits ele.)
Equipos principales
• 3 perforadoras Ingersoll - Rand !DMH) (10 5/8").
• 1 perforadora Ingersoll - Rand WMM-3) (10 51B").
• 1 perforadora OMM2 (10 518").
2 perforadoras ROC-LB (6·).
EXPLOSIVO Y TRONAOURA
Descripcion del proceso
- - - - ~ , .
Para fracturar la roca que contiene el mi neral sulfurado, se realizan
tronaduras controladas, a partir de un programa de trabajo para 30
días.
11 / H i ~ A
lOS PELAMBRES
La empresa contratista Enae. es responsable además del suminis-
tro de los explOSIVOS, del carguio de los mismos en el terreno y de la
administración de polvorines y plantas.
Insumos principales
• Petróleo (para la fabricación del explosivo)
• E.plosivos (Emulte., Blendex, anta, enaline, APO)
• Accesorios de trona dura (detonadores electrónicos y pi ro-
técnicos, taponex, taplrag y bolsas de aire.).
Equipos principales
• 5 Camiones fábrica de 20 ton. (50% nit rato, 50% matrizl
EXTRACCION. TRANSPORTE Y CHANCAOO

Descripción del proceso
El mineral es recogido por los equipos de e.tracción y transporta-
do en camiones. Estos descargan al chancador primario donde las
rocas son reducidas a un tamaño promedio de 7" y enviadas por
medio de una corr ea transportadora de mineral primario. hasta un
acopio de 560.00 toneladas en el sector de la Planta Concentradora
255
(Piuquenes), para lo que se utihza una correa de tipo regenerativa
de aproximadamente 12,8 kms de longitud (desnivel aproximado de
1,300 mt que en su recorrido atraviesa 11 kms de túneles.
las tecnologías apli cadas permiten que el sistema produzca una
regeneración de energía de 84 Gwh/año.
El acopio esté cubierto en su parte superior y dispone de un siste -
ma de colección y evacuación de polvo ti pO seco. BaJo el acopio, y
dentro del túnel, eXisten dos corr eas transportadoras que alimen-
tan la planta de molienda.
El material estéril (roca con cont enido de cobre infenor a la ley de
corte) extraído del yacimlemo es depositada en aroas especial -
mente habilita das.
Insumos principales
256
Petróleo
Aceites
l ubm:anl es
Energía eléctri ca
Neumáticos
• Cadellas
• Revosti mlentos de chancador
LlItllPUS pllllt;lpales
1 pala P&H 4100A (59 yardas cúbi cas).
• 2 palas P&H XPB!73 yardas cúbicas)
2 cargadores l e Tourneau 133 yardas cubl casl
6 bulldozers Caterpillar (D 10 - Rl.
2 motoniveladoras Cateqllllar (16H).
2 camIOnes Caterpillar (713 Alglbe 13.1X)091).
3 wheldozers Caterpi llar 834.
2 CBt _QgR
1 excavadora Cal-330B.
Chancarlor cónico semimóvll60 X 110 - 13500 Ion
por dio
Equipos Mino a Botaderos Esteriles y a Chancado
15 camiones Komatsu 830-E (240 ton).
11 camiOnes CAD97 (344 ton)
4 camiolles Komat su 930-E (302 tonL
PLANTA
MOllENOA

Oescnpcion del proceso
l a plallta ocupa una superfi Cie aproximada de 4, 8 hectáreas e mclu-
ye un sistema de moliellda y !lotaclÓn. Su capaCidad de tratannento
diaria tiene un rango entre 114 mil y 130 mil toneladas métri cas de
mrneraL
El sistema de molienda está formado por dos líneas de molienda
SAG paralelas. cada una conlormada por I molino semlau!ógeno V
2 moli nos do bolas. los cuales operan en un cirCUIto cerra do que
permite claslllcar el material según su tamaño. Cada linea produce
alrededor de 2.500 a 2.800 toneladas por hora de mineral en lormo de
pulpa, con un 36% de sólidos. lo pulpa con el mrneral proveniente de
cada molino SAG es condUCi do por graveda d a un calón Y desda al li
es bombeada a ta baterfa de hidrOClclones aSOCiados a los molrnos
de bolas respectivos.
Cada batería de hidrociclones clasifica la pulpa de mineral en finos
y gruesos. El material grueso, es recirculado a los molinos de bolas;
los finos, constituyen la pulpa de mineral que sigue hacia la flota-
ción.
Insumos prinCipales
Energía electrica
Balas de acero de 3
N
y S"
Revestimientos de molinos
Revestimientos de chancador.
Cal
Agua
Equipos principales
2 molinos semlautógenos de 36 x 17. Con sistema de transmi -
sión tipo Gearl ess, cada uno con motor de 17.000 hp.
4 molinos de bolas de 21 x 33. Con sistema de transmisión
de corona- piñón, cada uno con motor de 9.500 hp.
1 chancador de Pebbles de 1.000 hp y capacidad de 500-
600 Vh. Se obtiene un producto de 80% baJO 3/S" .
• Circuito de clasificación de descarga de molinos:
·4 bombas centrifugas de velocidad variable de 26"x2S" y
·4 bombas stand-by de 22"x24" .
·4 baterías, cada una con 14 hidrociclones de Gmax
de 33" de duimetro.
FLOTACION'----_______ _

Descripción del proceso
El proceso de flotación tiene una capacidad de procesamiento de
114 mil a 120 mil tpd de mineral y se efectúa por medio de dos plan-
tas, una de flotación colectiva V otra de molibdeno. La planta de
flotación colectiva se compone de un circuito de flotación primaria
y un circuito de flotación de limpieza y de barrido con sus respec -
tivas remoliendas de concentrado. En este proceso se obtiene un
concentrado final de cobre con una ley aproximada de 40-44% de
Cu durante los primeros cinco años de operación y en la planta de
molibdeno, un concentrado con 52% de Mo.
M' Nr.",
tOS I'Et"'''.IIIES
PLANTA DE FLOTACIDN COLECTIVA
Insumos principales
Colectores: Hostaflot Lib. AP-404, AX-343, petróleo diésel
Espumantes: Teric, Teb Mathiesen. MIBC
• Aoculante A-ll0
Antiinscrustante Aguas Dispersol 203
Equipos principales
36 celdas de flotación primaria WEMCO, cada una de 128 m]
(4.500 piesll de capacidad, con un motor de 200 hp.
18 celdas de flotación barrido WEMCO, cada una de 128 m]
(4.500 ples'l de capacidad, con un motor de 200 hp.
I D celdas columna para la etapa de flotación limpieza, de 4 m
de diámetro y 14 m de altura.
1 molino VERT1MIll de 150 hp.
2S7
258
---------------
Insumos principales
Para Flotación;
NaSH
• Kerosene
• P-4000
H¡SO,
Para Lj!li,iaciÓn;
Petróleo
Cloro gas
Hel
• Chatarra Fe
Equipos principales
Para flotación;
PLANTA MOLIBDENO
18 celdas de flotación primaria, cada una de 300 pies
l
de
capacidad.
18 celdas de flotación 10 limpieza, cada una de 300 pies
J
de
capacidad.
3 celdas columna para la etapa de flotación r, 3°V 4°
limpieza, de 1, 8; 1,6 Y 1,1 m de diámetro y 14 m de altura.
• 2 celdas de flotación 2" limpieza, cada una de 300 pies] de
capaCidad.
Par, Ljxjviacion;
1 filtro discos (6). cada una de 1,8 m de 28 m
l
de área.
2 reactores de lixiviación, cada una de 6, I m
3
de capacidad.
I reactor de enfriamiento, cada una de 12,2 m
J
de capacidad.
1 filtro prensa 57 placas, cada una de 1x1 m
l
,
1 secador muhidisk oleohidráulico. 2 elaras 21 disco$..
• 1 tambar cemenlador de 3x3 m.
• 1 planta cloración con Reactor de 9.4 m
l
.
TRANSPORTE DE CONCENTRADO DE COBRE

DeSCripción del proceso
En la planta concentradora, el concentrado de cobre es mezclado
con agua para permitir su transporte hasta las instalaciones del
puerto en la costa. En forma de pulpa el concentrado de cobre des-
ciende por gravedad a través de una tubería de 178 mm. de diametro
V 121 kms. de longitud desde la plant a concentradorB los Piuque-
nes (1.614 msnm) hasta el puerto de Punt a Chunga (16 msnm). En su
ruta posee tr es estaciones de emergencia, con pi scinas que pueden
contener el total de su contenido V es monitoreado las 24 horas via
fibra óptica.
Insumas principales
• HCI para limpieza quimica
Equipos principales
Estación de bombeo: bombas centrifugas 4x3 (3) y bombas de
desplazamiento pOSitivo (2), 1500 HP cada una para 63% sw
y 154 tph maximo.
2 estanques almacenadores y mezc la de 1000 m3 cada uno.
1 estación terminal en puerto con discos disipadores.
Tubería de 178mm de diametro V 120 kms. de largo
3 piscinas (estaciones de emergencia).
Por otra parte, el molibdeno es transportado en camiones rampla D
acoplado de capacidad de 28 Ton, tanto para el mercado nacional
(Molymet) como para el mercado externo a distintos clientes cuya
consolidación de embarque es en Ultramar San Antonio.
El promediO de despacho mensual para ambos mercados es del Of-
den de 1.200 ton a razón de 22 Maxisacos por camión, es decir, un
promedio de 44 camiones Imes.
Se privilegian los camiones que suben con balas de molienda, para
util izarlos en el transporte de molibdeno en el retorno.
DEPOSITO DE RELAVES

Descripción del proceso
Actualmente la empresa utiliza el tranque Ouill ayes, di seílado de
acuerdo a criterios de seguridad sísmi ca y eventos meteorológiCOS
extremos .
El relave es enViado desde los espesadores a través de una canalm
de hormigón, de 8.4 kms de largo, siendo recibido en la Planta de c.-
clones, que separa las arenas gruesas -para conformar el muro- de
las finas a depositar en la cubeta del tranque.
_. -- - - ------------
Aguas arriba del tranque se desvian las aguas naturales de la cuen·
ca del rio Cunc urnén, y conduciéndolas a través de un túnel de más
de cinco kms, hasta el curso natural aguas abaio del tr anque.
Una zanjas cortafugas al pie del muro del tranque permiten captar
filtraciones, las cuales son bombeadas a la cubeta,
las aguas industriales son recirculadas a la planta concentradora.
AprOltimadamente el 85% del agua utilizada en los procesos es re-
cuperada de los espesadores V el tranque de relavas. Sólo e1 15%
restante es extraído de cursos naturales.
Insumos principales
• Energía el éctri ca
Tuberías de alvenios V HOPE
Válvulas
Apoyo de maquinarias
Equipos principales
• Bombas 1gersol Oresser:
· Estación Fija a Planta: 5 motores de 700 HP. caudal
nominal de la bomba 1821/5.
· Estación Fija a Dilución: 5 motores de 700 HP. caudal
nominal de la bomba 471 l/s.
· Estación Torre 4: 6 motores de 800 HP. caudal nominal
de la bomba 620 lIs
· Estaciones Cnoapa: 9 motores de 1.250 HP. caudal nomi ·
nal de la bomba 250 lis
· Estación Oren: 4 motores de 700 HP, caudal nominal
de la bomba 114 lIs. 1 motor de 800 HP, 1 motor
de 1.000 HP. ambos
• Bombas Gould:
· Est ación Torre 3: 8 motores de 450 HP, caudal nominal
de la bomba 326115
• Bombas Rovatti :
· Pozos Choapa SCR : 8 Motores de 165 HP
Dos 12) baterías de ciclones: cada una con 15 hidrociclones
de Cyclowash de 20" de di ámetro.
,..,,,rIlA
lOS 'HAM.RES
Estación da aranas: 2 bombos conl,ífugos de vclocidfld VfI'
riable de 1 4 ~ x 12" con motores de 450 HP.
Empalizadas: 3.000 m de tuberías de 355 mm V 1.900 m de tu-
berias de 250 mm d!:l diámelro.
• Canaleta de relaves: 8.650 m. de canal de hormigón arma·
do de sección interior de 1.20 x 1.20 m.
PLANTA DE FILTROS V TERMINAL MARITIMO
En el puerto Punta Chungo, ubicado en Los Vilos, se encuentran la
Planta de Filtros V los sistemas desti nados al almacenamiento, car-
guío y embarque de concentrado.
El concentrado de cobre proveniente de la mina es recepcionado
en 4 estanques de acumulación de 1.000 m
l
c/u donde se alimenta
la Planta de Filtros.
PLANTA DE FILTROS Y ALMACENAMIENTO
---.o
Descripción del proceso
En esta etapa la pulpa es alimentada a una batería de seis filtros
de discos cerámicos de 45 m
1
cl u, para retirarle el agua necesaria
para su embarque. Este proceso permite obtener un concentrado
con una humedad promedio de 8,5%, el cual es llevado mediante una
corr ea transportadora a un edificio de almacenamiento de capaCi -
dad máxima de 60.000 toneladas.
Todo este sistema está completamente cubierto V provisto de equi .
pos de captación de polvo que mantienen Ilna presión negativa en
el edificIo, permi ti endo una operación segura que eVita el escape de
polvo al medio ambiente.
El agua efluente del proceso de fil trado es tratada en una planta de
flotación por aire disuelto, almacenada en piscinas y evado-trans-
pirada mediante el riego de 75 hectáreas de eucaliptos globulus en
bosques adyacentes al área puerto.
Insumos principales
ACldo nítnco.
Cloruro ferrico.
• Hidróxido de sodio.
SISTEMA DE CARGUlO DE BARCOS

El carguio de buques se realiza a una velocidad aprQ:iumada de 1.800
ton/hora instantánea con un promedio de 1.500 ton/hora y con una
frecuencia de utilización de 2 a 4 barcos mensuales, dependiendo
de la capacidad de estos.
El equipo de carguio de naves cuenta con una sene de correas
transportadoras, un brazo giratorio que permite un movimiento ho-
rizontal del sistema de embarque (Slewingl y extenSible (Shuttlel.
pelllll lienOo cambio::> (le bodega :;in la necesida(l de de::>plazar la
motonave Se cuenta además con un chule telescópico para realizar
la carga en los distintos sectores de las bodegas, permitiendo con
ello un buen ¡rimado del concentrado en el intenor de estas.
SUMINISTROS
AGUA

Por c .. da 10nlll;ld .. de mineral Iralado. los Pelambres ocupa sólo
un tercio del agua que tradicionalmente lisa la industria minera. Un
ahorro considerable en una zona donde el agua es un recurso es·
coso.
El agua que abastece la planta concentradora proviene en su gran
mayoría del mismo proceso productivo. Así, aproximadamente el
260 i
85% del agua utilizada es recuperada en los espesadores V el tran-
que de relaves V sólo el 15% restante es extraído de los ríos Piuque-
nes, Pelambres v Choapa.
ENERGlA

Potencia contratada: l I D MW como potencia máxima, 640
GWhJanual de energía.
Empresa abastecedora: Compañía Electrica San Isidro.
Fecha de inicio V término del contrato: diCiembre de 1999 a dI-
ciembre 2007.
Punto donde se conecta a la red: Subestación Uuillota de! SIC
Características de la línea: lírlea de 220 kV en doble crr cuito
de 167 kms de longitud.
Capacidad de generación propia: 3 MVA con grupos ge-
neradores; 10 MW con sistema de correas trasportadoras
Información General
Principales Ejecuti vos:
Producción 2004:
Gerente General
Gerente Mina
Gerente Planta
Gerente Geología
Gerente Contra lar
Gerente Asuntos Externos
Gerente Recursos Humanos
Gerente Medio Ambiente
Gerente Prevención de Riesgos
314.000 onzas de oro
Greg Struble
Esteban Chacón
Carlos Moreno
Christian Cubell i
Dave Ponczoch
Rafael Mella
Claudio Castro
Eugenio Benítez
Leonardo Canales
Ola rama de Flu o Proceso Productivo Mina El Peñón
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Mina El Peñón
la Mina estil ubi cada en el Desierto de Atacams, a casi 160 kms al
sureste de Amofagasta y a una altura de 1.800 m sobre el niyel del
mar. Si bien El Peñón está ubicado en el lugar más seco del mundo,
se han obterlido suficientes derechos de agua en la región y ha es·
tablecido pozos a una distancia de 16 kms.
la faena minera produce un promedio de 300.000 onzas de oro al
año, Sus reservas son de aproximadamente 3 millones de onzas de
oro y 54 millones de onzas de plata.
MINA
la Mina esta constituida por dos extensos depósitos separados en-
tre si por unos 600 m: Ouebrada Orito y Quebrada Colorada. Recien-
temente se descubrieron otras dos vetas: Dorada V fortuna.
Las reservas mineras de Quebrada Orito son explotadas mediante
mecani smos combinados de rajo abierto y slJbterránea (en esta úl-
tima se concentran los reClJrsos de alta ley).
Para las reservas subterrimeas se aplica el mélodo de explotación
Bench & Fill, el cual consiste en desarrollo de drift por veta para SlJ
posterior banqlJeo ascendente por sobre el relleno de estéril aplica-
do en los niveles previ amente banqlleados.
PERFORACION

Descripción del proceso
El proceso de perforaCión se basa principalmente en avances con
jllmbos frontales para secciones de 4 x 4 m en 51 mm y la perfora -
ción de banqll eo (6 a 14 ml. en 51 a 75 mm.
Insumas principales
Bits.
Barras.
Coplas.
Adaptadores.
Anillos gllía.
Equipos principales
JlImbos hidrálllicos.
Simbas de banqlleo.
...

Descripción del proceso
El proceso de tronadllra se rea tila par cuadrillas de carguio, qll ie-
nes uti lizan lIn jet-anal para los disparos, cargando en forma manllal
las banqueos.
Insumos principales
Nitrato de amonio.
En aline.
Tronex .
Accesorios (detonadores, retardos, cartllchos).
Equipos principales
Camioneta para transporte de explosivas y detonadores.
Camionetas 4x4 de apoyo.
263
CARGUIO y TRANSPORTE

Descripción del proceso
El carguia de material se realiza con equipos LHD de 2-3,5-5-6-7
y 03, tanto en su versión convencIOnal como con control remoto.
El transporte se realiza con camiones mineros de bajO perfil de 20
ton.
Insumos principales
Tolvas.
Baldes.
Puntas V cunas para palas.
Pernos
lubricantes.
Equipos principales
• Camiones de 20 tons.
Equipos LHD.
264
PLANTA
la Plama de benefiCIO de minerales de El Penón está diseñada para
procesar 2.000 toneladas por dia de minerales prol/enientes de yac i-
mientos caracterizados por su alto contenido de sílice.
El proceso se inicia con una etapa de reducción de tamaf'lo, reali·
zado por un chancador primario del tipo mandíbula, seguido de una
etapa de molienda en circUi to directo, compuesta por un moli no
SAG y claSificación en hidrociclones.
El proceso contempla dos etapas principales concentración gravi-
tacional, mediante la cual se recupera la fracción gruesa de oro y
plata V óanuración por agitación y precipitación con zinc {proceso
Merrill Crowel. para recuperar la fracción fina de oro y plata,
El producto final del proceso es metal doré. que se obtiene por refi-
nación a fuego de los concentrados y precipitados de oro y plata.
CHANCAO", O,--_

Descripción del proceso
El mineral proveniente de la mina (ROM) en camiones, es vaciado
directamente a la tolva de alimentación o almacenado en un acopIO
(ROM PAO¡ ubicado en la periferia del chancador, para realizar una
mezcla adecuada para el proceso.
la tolva de alimentación cuenta con una parrilla o grizzly que perrII-
te seccionar el tamaño máximo de alimentación al chancador,
la alimentación de mineral al chancador es regulada por un ali men-
tador de velocidad variable, la correa de descarga del chancadOf
transpona el mineral chancado 80% balo 2 1/2", a un silo de acopio
de mineral chancado de 1.500 toneladas vivas,
Insumos principales
Cóncavas
Corazas.
Mantos
• Correas transportadoras
• Agua industrial.
Energía
Equipos principales
Tolva de ali mentación (de l OO toneladas de capacidad).
1 parrill a o Grizzly (600 mm).
1 alimentador de velocidad vanable tipo apron feeder.
1 chancador Nordberg del tipo mandi bula de 37" x 49".
MOllENOA

Oescripcion del proceso
El mol ino SAG opera en Circuito cerrado inverso con hidroClclones.
El circuito de clasi ficación está compuesto por seis hidrociclones.
donde se obtiene un P80 de 115 micrones a 35% de sólidos
El materi al clasificado cil ios hldrociclolles alimenta un espesa dar
de alta capacidad. luego, del espesador se bombea el material (50%
de sól idos) al primer estanque de liXiviación. El reval se del espesa-
dar (solución rICa no clarificada) pasa a tratarmento de clarificación
y desoxlgerlllclón previo a la precipitaci ón de zinc.
Insumos prmcipales
Revestrnuentos.
Agua industrial.
Energía eléctrica.
laina de l apa de alimentación de bombas.
Ci anuro de sodio
Cal.
Nitrato de plomo
Equipos prinCipales
l molino SAG (15,5' de diámetro por 25.5' EGl, con un motor de
2.600 kw).
6 hidrOClclones de 380 mm de diámetro.
1 espesador de alta capacidad de 12 m de diámetro.
Bombas
Correas transponadoras.
Chancador hidrocono.
Tromme!.
CONCENTRACION GRAVITACIONAL

Descripción del proceso
El circuito de concentración gravitacional es alimentado por e120%
del revalse de material proveniente de los hidrOClclones, descaro
gando sobre un harnero que retrra el sobretamaño (1,7 mm) anles
de alimentar el concentrador.
El producto del concentrador pnmario es enviado a un cirCUi to de
concentraCión gravltaclonal secundaria y terciaria el cual se realiza
en una mesa Geminl en serre para limpiar los concentrados.
Mientras el concentrador opera con la misma disponibilidad que el
molino SAG, las mesas concenlradoras sólo lo hacen duranle cua·
tro horas diarias.
El concentrado linal es enviado a retonas y luego a lundlción l as
colas del circuito de concentración son recirculadas al pozo de co·
las del área y bombeadas al circuito de molienda.
Insumos principales
Piezas en acero InOXidable resistentes a la corrosión (para
concentrador)
Recubrrmientos y partes de desgaste.
Cono concentrador de poi luterano de larga duración.
Agua de fluidizaciÓn.
265
'"
Equipos principales
• I harnero.
I concentrador Knelson.
l mesa Gemlni.
Válvulas de alimentación.
Bombas.
lIXIVIACION POR CIANURO Y
LAVADO EN CONTRACORRIE_"N"' TE'-__ _
Descripción del proceso
o
la etapa de cianuración por agitación y precipitación con linc es ali-
mentada con el producto final de la molienda (SO de 115 micrones).
Este circuito está formado por CinCO estanques agl l ados donde se
real iza la lixiviación alcalina. con cianuro de sodio y con inyección
de oxigeno (36 hr de tiempo de residencia). El mineral liXiviado es
lavado en un ci rcuito de espesadores en contracofrlente (CCD) y
filtros de banda.
Insumos principales
• Aire (oxigeno)
Cianuro de sodio.
floculanl tl.
Energía electrica
Laina de tapa de alimentación de bombas.
EqUipos principales
5 estanques de 10 m de diametro por 10,75 m de altura.
3 espesadores de alta capacidad de 12 m de diámetro
1 estanque de amortiguación, desde el cual se alimenta el
¡¡ rea de filtrado de relaves
• Bombas.
• Válvulas
fi LTRADO Y RELAVE=S _ _
--o
Descripción del proceso
El filtrado de relaves se realiza en filtros de banda alvacio que pero
miten obtener relave seco con 20% humedad.
Los filtros de banda cuentan con una lona de formación. una lona
de lavado del queque, que es el punto donde se agrega el total del
agua del proceso de la planta y una lona de secado del queque.
La solUCión resultante del filtrado es bombeada como agua de dilu-
ción. El Peñón aplica un tratamiento especial a los relaves que son
secos, con un porcentaje de humedad final de entre 7 y 9%, por lo
que no reqUieren tranque. los relaves son trasportados en camio-
nes al depósito de relaves. donde son esparcidos. regados (para
destruir el cianuro residual) -lo que permite obtener un producto de
baia tOXicidad· y compactados en capas delgadas.
Este proceso permite alcanlar concentraciones de cianuro meno·
res a 2 ppm en menos de 72 horas de tratamiento por exposición al
aire y 501 Y riego con agua industrial.
Insumos principales
Agua.
Regadores
NeumátiCOS.
Petróleo diesel.
Telas ¡iltfantes.
Reactivo ayudante de filtración y/o floculante.
Equipos principales
3 filtros de banda al vacío Oelkor!3 operando).
Camiones.
Cargador frontal
Motoniveladora
Bombas
Cañerias
Valvufas
Correas transportadoras
PRECfPITACION CON ZINC
--o
Descripcion del proceso
La "solUCión rica" que alimenta al circuito de precipitación con zinc,
contiene el oro y plata disueltos. Esta solución se recupera desde
el espesador de molienda, es clarificada. se le remueve el oxígeno
disuelto y se pone en contacto con polvo de ZinC para preCipitar el
oro y la plata !proceso Merri ll Crowe).
Insumos principales
Polvo de zinc.
filtros de precipitados,
Coraza, Impulsor de bomba.
Equipos principales
• 1 estanque (158 m
3
) de solución rica no clarificada.
1 estanque (158 m' ) de solución rica clarificada.
3 clarificadores de presión horizontales del tipo hojas
(2 operando, 1 stand-by).
• 1 torre de relleno al vacío.
• 31iltros prensa (2 operandO V , stand-by),
• Bombas.
REFINERIA

Descripción del proceso
Los productos obtenidos del proceso, concentrado gravitacional V
precipitado Merrill Crowe, son refinados a fuego para obtener metal
doré como producto final. Desde el concentrado gravitacional se
obtiene un metal doré de alta ley de oro (Au 65%; Ag 34%). mientras
que de la refinación de los precipitados. se obtiene un metal doré
con alta ley de plata IAu 5%; Ag 94%1,
las escorias son almacenadas y periódicamente son tratadas en
un circuito de chanca dores y harneros. El sobre tamaño se recicla
al horno V el bajo tamaño se retorna a la correa de alimentación del
molino o es recirculado al chancador primario de planta. los gases
son limpiados en filtros manga y lavados en un Scruber.
Insumos principales
Fundentes (bóra)(, silice, ceniza de soda V nitrato de sodiO).
Gas licuado (como combustible).
lingoteras abiertas de 150 kg5. de capacidad.
lingoteras de moldeado de 500 Ol .
O)(igeno
Equipos principales
• 1 horno reverbero.
• 1 horno de refinación (del tipo reverbero de volteo, tiene una
capacidad de 0,45 m' ).
2 Retortas.
I chancador de mandíbulas.
Scruber.
1 chancador de cono.
1 harnero vibratorio.
...
1 horno tipo crisol de 33lts. de capacidad.
Filtros manga.
• Ventiladores.
SUMINISTROS
AGUA
~ ~ - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - ~ .
la operación es abastecida por agua proveniente de un campo de
pozos propios ubicado a pocos ki lómetros de la focno. lo Planta
consume 7,2 l/s de agua fresca, cantidad correspondiente a la pér-
dida por evaporación y a la humedad que acompaña a los relaves.
ENERGIA
~ = = ~ - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - .
El consumo energético es de 7,3 MW y para ello e)(isle contrato vi -
gente hasta el aM 2010 con Nopel.
267
InlormaclOn General
Principales Ejecutivos:
Producci ón 2004:
Presidente Ej ecutivo
Di rector
Director
Director
Director
Gerente General
Gerente de Minas
Gerente de Plantas y Gestión
Gerente de Administración y Finanzas
Gerente de Recursos Humanos
50.018 TM Catados de Cu.
Jean Paulluksic Fontbona
Juan José Cueto Plaza
Gonzalo Menéndez Duque
Ramon Jara Araya
Jozsel Ambrus Wimmer
Horacio Bruna Orchard
Ricardo Solovera Castillo
Freddy Aroca Alfaro
Carlos Yevenes Sarabla
Anesti Papasideris Ochoa
Diagrama de flu o Proceso Productivo Minera Michilla
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Minera
Michilla
Minera Mi chilla S.A, posee una gran eKtensión de propiedad mine-
ra de 133.000 hectareas, ubicada en la cordillera de la costa de la
Región de Antolagasta, existiendo diferentes yacimientos que son
e)(plot ados por diferentes métodos de explotación.
El principal yacimiento de Minera Michilla S.A es Lince, explotado
como rajo abierto, que se ha desarrollado desde la cota 850 s.n.m.m
y su fondo final estará en la cota 510 s.n.m.m., con un movimiento
mensual total de 1,8 millones de toneladas con un razón de esté-
ril-mineral de 6. En la parte inferior del yacimiento se ubica
la Mina subterránea ESlefania, que tiene su acceso en la cota 850
s.n.m.m. y su nivel base se encuentra en la cota 200 s.n.m.m. El prin-
cipal método de explotación usado corresponde a una combinación
de Corte y Relleno ¡Cut and Fill) y de Caserones y Pilares {Room and
Pillar). Cuando las condiciones del yacimiento lo han permi tido, tam-
bién se ha usado como método de explota ción los Caserones entre
Niveles Stopping). Estefanía tiene un movimiento men-
sual promedio de 65.000 toneladas de mmeral. 38.000 toneladas de
relleno y 700 m de desarrollo de galerías 5,5 x 4,5 m de sección.
Otro yacimiento a rajo abierto es Nücleo X, que se encuentra aproxi -
madamente a 6 km. al sur de rajo Lince. Su movimiento mensual pro-
medio es de 400.000 toneladas con una REM de 4,5.
A 8 km. al oeste de Lince se encuentra la Mina Subterránea Florida
con un movimiento promedio mensual de 50.000 toneladas de mine-
ral, 33.000 toneladas de relleno, con un ritmo de 125 m. mensuales de
desarrollos y preparaciones en una sección de 5 x 4 m.
En diferentes sectores del distmo minero, Mmera Michilla S.A.
arrienda su propiedad a empresas colaboradoras quienes la abas-
tecen con alrededor de 40.000 toneladas de mineral mensual.
Minera Michllla tiene un volumen de producción que alcanza las
50.000 Ion de cátodos de cobre fino. utilizando para ello una Planta
de procesos basada en dos lineas de chancado, lixiviación en pilas
dinámicas. dos Plantas de extracción por solventes y finalmente dos
naves de electro-obtención.
Minera Michil la S.A.
MINA
En la actualidad, el mineral proviene de distintas fuentes de abas-
tecimiento.
• Rajo Lince
• Mina Estefanía
• Mina Núcleo X
• Mina Florida
• Abastecimientos de terceros
Total abastecimiento
PERFORACION
Descripción del proceso
2.740.000 ton/año
830.000 ton/año
830.000 ton/año
580.000 ton/año
520.000 ton/año
5.500.000 ton/año

Esta operación es característica de cada método de e)(plotación,
sin embargo en todos el objetivo es el mismo, generar cavidades
homogéneamente distribuidas en un macizo rocoso, que sean posi -
bles de rellenar con explOSIVOS para su posterior tronadura.
271
las exigencias de perforación para cada mina son:
1 Mina Raj o lince
2 Mina Rajo Nucleo X
3 Mina Subterránea Estelani a
4 Mina Subterránea Flori da
1. Mina Rajo lince
Insumos principales
800 m/día.
242 m/día.
37.000 mimes.
31.001 mJmes.
Para oerforadoras Ingersoll Rand OM45:
Aceros:
• Martillo
• Bi ts:
• Barra patera:
• Barra seguidora:
lubricantes:
• Aceite Omala 320:
• Grasa magnolia:
Petróleo:
· 70litrosfhr.
17.000 m.
2.200 m.
22.000 m.
44.000 m.
0.031Ifm.
0,009 klm.
Para perforadora AlIas Copco Roc-LB:
272
Aceros:
• Martillo
• Bits:
• Barra patera:
• Barra Seguidora:
lubricantes:
• Aceite Omala 110:
Petróleo:
· 40 Vhr.
16.500 m.
3.500 m.
1.500 m.
14.000 m.
0.011 11m.
Equipos principales
· 2 perforadoras
Diámetro perforación:
Rendimiento:
• 1 perforadora Atlas Copco
Diámetro perforación:
Rendimiento:
2. Mina Rajo Núcleo X
Insumos principales
Ingersoll Rand DM45 HP.
63/4" V
31 mjhr.
Roc·LB,
43/4"y63/4".
28 m/hr.
Para perforadora Ingersoll Band DM30 HP:
Aceros:
• Manillo
• Bits:
• Barra patera:
• Barra seguidora:
lubricantes:
• Aceite Omala 320:
• Grasa magnolia:
Petróleo:
· 2.92 Um.:
16.500 m.
3.500 m.
18.000 m.
39.000 m.
0.031 11m.
0.009 klm.
50 I/hr.
-
Equipos principales
- 1 Perfora dora Ingersoll Rand DM30 HP,
diámetro perforación de 6 1/2" ,
rendimiento de18 rnJhr.
3. Mina Subterránea Estelanía
Equipos principales
- \ Boomer M2C.
- 1 Boomer H-282.
- 1 Boomer H-127.
Equipo de perforación horizontal.
Sistema semi húmedo.
Perforadoras CDPI238 V 1838.
4. Mina Subterránea Florida
Equipos principales
- 2 Boomer H-282:
Eq uipo de perforación horizontal.
Sistema semi·húmedo.
Perforadoras CDP 1838.
M'nera Mlchllla S.A
TRONAOURA

Descripción del proceso
Esta operación corresponde a la fragmentación de roca mediant e el
uso de ellplosivos.
El proceso de tronadura se inicia con el relleno de ellplosivos en
las perforaciones, para luego detonar cada una de ellas en forma
secuencial V ordenada.
Insumas principales
Minas Rajo Abierto
- Nitrato de amonio:
• Petróleo:
• Emulsión:
Accesorios de trona dura
- Detonadores:
- Cordón detonante:
- Retardos de superfici e:
Minas Sublerráneas
• Amón gelatina l
w
ll8
w

• Softron.
• Emulex.
- Anlo.
Accesorios de tronadura
• Detonadores:
• Cordón detonante:
Equipos principales
250 ton/mes
14.001 Vmes).
El-928 (142 ton/Mes).
3.900 par mes.
15.000 m por mes.
950 por mes.
7.200 unid/mes.
22.600 mimes.
Para el caso de las Minas Rajo Abierto se cuenta con equipos de
propiedad de la empresa Enaell, siendo éstos:
- 1 camión fabrica, modelo Auger A1OJ.
- 1 camión fabrica, modelo Auger A27.
273
274
Para las Minas Subterraneas se cuenta con equipos propios:
· 2 jet·anol montados en eqUi pos PT·61 Atlas Copco, en
Mina Florida.
• 2 jet·anol montados en equipos PT·51 Atlas Copeo, en
Mina Estefanía.
EXTRACCION y TRANSPORTE
---o
Descripción del proceso
La ext racción y transporte, es la operaCión mediante la cual el ma.
terial tronado es cargado sobre camiones, para ser transportado a
distintos destinos, los que pueden ser botaderos, acopios, rell enos o
Planta de Chancado, en el caso de los minerales.
Insumos principales
• Petróleo.
• Lubri cantes.
• Elementos de desgaste.
• Neumáticos.
Equipo. principales
Minas Rajo Abierto
• Cargadores frontal es Caterpillar modelos 992G V O
• Equipos fue ra de carretera Caterpillar modelo 7770 en el
caso de Lince; V Euclid modelo R65 para Nildeo X.
Minas Subterráneas
• Cargadores frontales Volvo. modelo l · I20.
• Camiones convenClOnal es de 25 ton.
PLANTA
CHANCAOO
Descripción del proceso
Este proceso se puede caracterizar por tres etapas. Un chancado
primario con una reducción de r; un chancado secundario con una
reducción de 2"; V un chancado terciario en circuito cerrado con
una reducclon final a 100% balO 3/8- y 86% bajo 1/4".
La Planta de Chancado esta constituida por dos líneas paralelas:
una linea denominada compra, que chanca los minerales que pro.
vienen de las mmas Estefanía V terceros, Y otra línea denominada
propia, que chanca los mi nerales de los ralOS Li nce y Nilcleo X. Es,
tas Plantas en su conjunto, procesan en la actualidad alrededor de
5,8 millones de toneladas al año.
El fltmo de tratamiento de mineral es de 16,000 ton/día.
En virtud de las mejoras en la línea de proceso, la introducción de
un chancador HP-800 y un harnero banana 8' x 21', ha permitido in-
crementar la producción desde las 460 tph a 650 tph y aumentar la
capacidad de producción de esa línea en casi un 41%,
Insumos principales
• Energía eléctri ca para equipos en general! 1,302,331 KW·hr I
mes),
Equipos principales
Planta 1
Chancado primario:
· 1 chancador Allis Chalmer, mandíbula 48"x60",
Chancado secundario:
·1 harnero Nordberg banana 8'x 21' doble deck,
· 1 chancador Nordberg de cono HP-700,
Chanca do terciario:
·2 chanca dores de cono Allis Chalmer 2"x 60",
·1 chanca dar de cono Nordberg HP-800 en circuito cerrado,
• Potencia instalada de 8OOhp, 1,068 Amp y un sening de
trabajo de 12 mm,
· 4 harneros All is Chalmer SH 8'x16' doble deck.
Chanca do primario:
· 1 chancador de mandíbula Kue- Ken 25"x50",
Chancado secundario:
• l harnero AIIis Chalmer X H 6'x14 doble deck.
• l chancador hidrocono Allis Chalmer, de 10"11.60",
Chancado terciario:
· 2 chancadores Nordberg Symons 5" en circuito cerrado,
• 1 harnero Allis Chalmer SH 8' .20' doble deck.
• 1 harnero Tyler 8' 11. 20' doble deck,
AGLDMERACIDN - CURADO
~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ - - - - - - - - - - - , .
Descripción del proceso
En la agtomeración del material chancado se utililan tres tambores
giratorios. El mineral curado es apilado en terrazas habilitadas con
un sistema de riego y recolección de soluciones, Con el mineral de
un tamaño de 3/8", se aplica ácido sutlurico, agua de mar, cuyo ob-
Jetivo es activar la lixiviación de cobre, produciendo una sulfatación
y dejando el mineral en una condición que le permita ser api lado, El
acido que se aplica en esta etapa es de 30 kg/ton de mineral, con
un promedio de apro.imadamente 16.000 ton/día de mineral aglo-
merado,
A lomeraclon Curado
275
Insumos principales
• Energia eléctrica para equipos en general (144.000 KW-hrl
mes)_
o ACldo Sullúríco, Tambores Aglomerador, 14.700 Ton. ácido/mes.
o Cloruro de Calcio, Tambores Aglomerador.
o Agua de mar.
Equipos principales
• Tambor giratorio N"1 (2,4 m de diámetro y 8.3 m largo).
27G
• Tambor giratorio W2 (2,4 m de diámetro y 8.3 m largo).
o Tambor giratorio N"3 (3,0 m de diámetro y 7,0 m largo).
lIXIVIACION __ _

El mineral aglomerado es transportado en camiones de 30 tonela-
das a las canchas de apilamiento para la lixiviación de pilas diná-
micas, donde a t ravés de apiladores, el mineral es depositado en
cinco terrazas. Dos terrazas para la lixiviación de sulfuros a 3,5 m
de altura y tres terrazas para la lixiViación de óxidos a 2,0 m altura.
Las pilas son regadas por sistema de aspersión y la solución rica
es conducida por canaletas de media caila de tuberla de gran flujo
(diametro 1000 mm). Las pilas para la lixiviación de sulfuros ocupan
una superficie de 211.000 m
t
V se riegan a una tasa de 0,32 Vmin mI,
con un tiempo de ciclo de 55 días promedio, mientras que para los
óxidos la superficie alcanza a 298.000 mI, se riegan El una tasa de
0,30 Ijmin mI y un tiempo de ciclo de 32 días.
El sistema de riego es por aspersión, mediante una red de rocia-
dores dispuestos en lorma triangular sobre toda la superficie de la
corona la pila. Para la recolección de las soluciones se tiene una
lámina Impermeabilizante de polietileno V un sistema de tuberia de
drenaje con perforaciones dispuestas en la base de la pila. Las pilas
son descargadas una vez cumplido su ciclo de riego y drenaje. Una
pila está constituida por 3 cugas, cada una de ellas con dimensi o-
nes de 35 m de largo por 23 m de ancho.
El flujo de riego nominal a las pilas es de 17.000 IImin para sulfuros y
35.000 I/min para óxidos. Las concentraciones son las siguientes:
PlS Sulfuro: CUH '" 5,0-6,0 g/l, H+ =4,0-5,5 gil . FeT '" 12,0-14,0 gil,
Fe+3", 4,0-5,0 g/l
Refino Sulfuro: CUH ,,0,6-0,7 g/I, H+ '" 13.0-16,0 g/l.
PLS Oxidas: CUH" 5,0-5,5 gil, H+ '" 6,0-6,5 g/l. FeT '" 12,0-14.0 gIl,
Fe+3 '" 8,0-10,0 gil
Refino Oxidas: CUH = 0,6-0,1 gil, H+ " 10,0-12,0 gIl.
Para la recolección de soluciones provenientes de la lixiviación de
mineral sulfuro, se dispone de una piscina de solución rica (SR),
donde la solución es sllccionada por bombas que la impulsan a la
planta W1 de extracción por sol\lente. La piscina solución rica sul-
furo, cumple además la función de solución intermedia para flego
de mineral sulfuro fresco.
Para la recolección de las soluciones provenientes de la lixiviación
de mineral oxidado que contienen el cobre extraído de las pilas se
dispone de dos piscinas de solución rica (SR) que están en serie. La
primera piscina cumple la funCión de piscina decantadora al retener
los sólidos en suspensión que traen consigo estas soluciones ricas_
La solUCión li bre de sólidos pasa a la piscina de solución rica donde
es succionada por las bombas que la impulsan a la planta W2 de
extracci6n por solventes, La misma piscina de solución rica, cum-
ple la función de solUCión intermedia para riego de mineral ÓXido
fresco.
Insumos principales
• Acido Sulfúrico Lixivi ación (consumo promedio mes es de 8.600
ton. de H+I.
• Energia Eléctrica para lixiviación (consumo promedio mes es
de 605.000 kwh).
• Petróleo para apiladores y stackers (consumo promedio mes es
de 30.000 litros).
o Bencina para camioneta (consumo promedio mes es de 960 li·
tras).
o Cal para cancha de apilamiento (consumo promedio es de 2. 400
kgsl.
o Lámina polietileno LOPE para cancha apilamiento, espesor 0.30
micras (consumo promedio mes es de 28.000 kgs).
• Tubería de drenaje diámetro G3 mm. (consumo promedio mes es
de 15.000 m).
Equipamiento principal
• Grupo generador Lureye para apiladores y stackers.
• Pilas removibles con dimensiones de 105 m de largo por 23 m de
ancho.
o Piscina solución rica, dimensiones 135 x 45 m, profundidad 3.7
m capaCidad 24.000 m), impermeabi lizadas con una carpeta de
HOPE de 1,5 mm de espesor.
• Piscina ILS, dimensiones 134 x 38 m, profundidad 3,25 m capaci ·
dad 10.800 m
l
, impermeabilizadas con una carpeta de HOPE de
1,5 mm. de espesor.
Piscina decantadora 129 x 56 m, profundidad 1,8 m.
capacidad 11 .100 m].
• Piscina de emergencia, dimensiones 9Ox50 m prolundldad 4,5
m capaCidad 17.000 m], impermeabilizadas con una carpeta
de HOPE del l,5 mm.
EXTRACCION POR SOLVENTES ISXI, _ _ _

Descripción del proceso
El objetivo de esta etapa es extraer selectivamente el cobre des·
de las soluciones ricas de lixiviación, Que contienen ademas otras
impurezas Que se disolvieron junto con el cobre en la etapa de lixi·
viaciÓn.
la solUCión ru:a as p,lfI fi¡;IIc111 Iln cloS Irlln .. " do por "01.
ventes, denominados Planta N°1 Y Planta W 2. Cllda una de estlls
plantas cuenta con dos etapas de extracción, dos etapas de reex-
tracción y una otapa do lovodo do orgánico.
El consumo extractante es de 2,6 kg/ton Cu .
Insumas principales
• Extractante lIX· 984N en sus componentes puros como lIX 860
NIC (Aldoxima) y lIX 84 IC ¡Cetoxima) en una proporción 52%
Aldoxima y 48% cetoxima.
• Como solvente se uti liza Escaid 103.
Equipos principales
· 2 trenes con las etapas en línea.
Presentan los siguientes flujos nominales de PlS:
Tren 1 : 486 mI hr; Tren 2: 666 mfhr.
• Mezcladores de Extracción.
los mixer de los decantadores están construidos de hormigón
armado y revestidos con FRP, las dimensiones de los mixer son:
· Planta 1 ( a x I x h, m) :2.7 x 2,7 x2,7
· Planta 2( a xix h, mI : 2,8 K 2,8K 2,8
las capacidades de volumen operacional corresponden a 48,5
m' y 32,8 mI de capacidad para los miKer de extracción V reex·
tracción respect ivamente.
• Mezcladores de lavado.
Estos mixer estan construidos de hormigón armado y revestido
con FRP. con dimensiones de:
· Planta 1 (a x I x h, ml :2,7 x 2,7 x 2,7
· Planta 2 ( a x I x h, mtsf : 2,8 x 2,8 x 2,8
las capacidades de volumen operacional son de 32,3 mI y 43,9
mI plantas 1 y 2 respectivamente.
• Oecantadores de orgánico.
Cada tren cuenta con un estanque de orgánico cargado el cual
cumple la función de retener las gotas de solución impura con·
tenidas en el organico.
Estos estanQues estan construidos de hormigón armado reveso
tidos en FRP con dimensiones de 5,6 x12,5 x 4, 1 m y
11,8 x18 x 1.7 m Plantas 1 y 2 respecti vamente.
m
ElECTRO-OBTENCION IEWI

Descripción del proceso
El electrolito rico es procesado en dos circuitos de electro-obten-
ción, denominados Nave N" 1 Y Nave N" 2. La Nave N°1 usa la tec-
nología tradicional de láminas iniciales de cobre V la Nave N" 2 que
usa la tecnología de cátodos permanentes de acero inoxidable, co-
nocida como el proceso ISA. La producción final de las dos naves
es de aproximadamente 50.000 ton/año. La capacidad de producción
nominal es de 64.200 ton/año.
la electro-obtención se lleva acabo en celdas de 4 a 5 m de largo; 1
a 2 m de ancho y de 1 a 1,5 m de profundidad.
Insumas principales
• Energía eléctrica para operar con densidades de corriente
de 200 amp/m
1
V 250 amp/m
1
Plalltas 1 V 2 respectivamente con
eficiencia de corriente de 91% y 94%.
R
o Reactivo catódico: guarfloc 66 con controlador del tamaño de
grano para calidad física superficial del deposito en los cáto-
dos.
o Sulfato de cobalto x 5 H¡D).
Equipos principales
Pl anta EW-1
o 104 celdas de concreto polimérico.
·61 ánodos de plomo de 6 mm por cada celda.
• 1 máquina volteadora de cátodos.
• 1 puente grúa con una capacidad de 7,5 ton.
o 1 guillotina Newton.
o 1 remachadora.
• 1 grúa horquilla de 4,5 ton.
Planta EW-2
• 104 celdas de concreto polimérico.
o 61 ánodos de plomo de 6 mm por cada celda.
o 60 cátodos de acero inoxidable.
o 1 puente grúa P&H con una capacidad de 7,5 ton.
o 1 máquina despegadora Wenmec .
• 2 grúas horquilla de 4,5 ton.
EMBARQUE
Descripción del proceso
Finalmente los cátodos son transportados mediante camiones al
puerto de Antofagasta en una extensión de 110 Kms, para su poste-
rior embarque hacia los diferentes clientes del mundo.
A traves de un contrato entre Minera Michilla y FCAB, el cobre se
transporta en camiones con rampa de 30 ton. Diariamente se reali-
zan 6 viajes diarios, de lunes a sábado con un promedio despachado
de 160 tonldía, con un máximo por camión de 28 ton.
Los camiones en el patio de ferrocarriles son descargados desde
camión mediante grúas horquillas y almacenados en el patio que la
compaíiía dispone para este fin.
SUMINISTROS GENERALES
AGUA
- --o
El abastecimiento de agua se obtiene desde el océano en 7.500 m1f
día, para lo cual se requi ere las siguientes instalaciones especia-
les.
Planta Deul inizadora
Planta Desalinizadora tipo MEVC 1344, Que requiere de una alimen-
tación de 140 m1/hr de agua de mar para producir 56 rnJfhr agua tra-
tada V 84 m
3
fhr de salmuera.
La producción diaria de agua tratada alcanza a los 1.344 mI, de los
cuales 900 m
l
están destinados al proceso productivo y 444 m
1
para
consumo como agua potable.
Adicionalmente, Minera MichitJa posee dos Plantas desahnizadoras
tipo lOE ve 500 con una capacidad total de agua desmineralizada de
500 de m'/día cada una, y con generación de 680 iTP/dia de salmue-
ra. Estas plantas se uti li zan como stand-by, para cuando la tercera
unidad entra en mantención programada V así no detener el proceso
productivo,
Existe un programa de mantenimiento mensual V anual según pro-
grama de producción V se aplica, además, manlenimlento predic-
tivo.
Equipos principales
• Tuberías (trazado de tuberias en acero SCH80 en 8" V 10" en
impulsión principal y 12" en impulsión costa).
• Bombas
5 c/ u bombas multietapas KSBM'K8.
1 c/u bomba vertical.
6 c/u bomba reclprocante WHEATlEY.
1 c/u bomba horizontal HDA.
• Piscina de almacenamiento.
ENERGIA
o
la energía eléctrica es suministrada por el Sistema Interconectado
del Norte Grande, mediante una linea de 110 kV V 35 MW desde Me-
jillones en una extensión de 74 kms.
Minera Mlchllla S.A.
• Empresa abastecedora: Edelnor.
• Fecha de inicio y término del contrato: 01 -12-1995 al 01-07-2006
• Punto donde se conecta a la red:Subestllción Mejillones.
• Características de la línea: KV, Linea de aluminio 323 000 mcm
con 74 kms lineales V 264 estructuraS, Capacidad de la linea es
de 66 kVA, potencia consumida 20 Megawan.
ACIDD

El consumo de ácido promedio para lixiviación es de 300 ton/día.
El consumo para la explotación de 5,3 kton/año es de 50 ± 2 kg de
ácido por mineral procesado. Considerando una dI!
14.72010nS. de mineral por día, el consumo de ácido sulfúrico I!S de
765.440 kg/dia, o su equivalente, de 416 ml/dia.
El ácido sulfúri co lo provee la División El Teniente de Codelco- Chil e
en un 60%. El resto se distribuye su origen en partes iguales desde
México V Peru. En todos los casos el transporte es via maritima, a
través de una empresa naviera especializada en productos quími-
cos.
Para el desembarque del ácido sulfúrico, Minera Michil la tiene
habilitado en la Caleta Michilla un terminal marítimo en donde se
recepciona V almacena el producto en tres estanques con una ca-
pacidad total de 14.300 ton.
El terminal marítimo de Michilla posee instalaciones que permiten
la atención de naves de hasta 12.000 toneladas de carga y cuenla
con una linea flotante, para descarga de ácido sulfúrico a razón de
250 ton/hora.
El ácido es transponado en camiones aljibe desde el puerto hacia la
Planta. En esta última existen Ires estanques con una capaci dad de
almacenamiento de 5.430 toneladas.
279
Infarmaclan
Principales Ejecuti vos:
Producción 2004:
General
Gerente General
Superintendente Administración
Superi ntendente de Mina
Superintendente Planta
Superintendente de Prevención
Superintendente Mantención
Superintendente Servicios Técnicos
Jefe de Logística
Gerente de Operaciones Hidrometalurgicas
10.052 TM de cobre en cátodos
;..().. MILPg
Adalberto Rivadeneira
Yasnine Rojas
Carlos Bautista
Mauricio Ramos
Marcela Aguilera
Jorge Marin
Julio Zuñiga
Guillermo Garcés
Francisco Arancibia
¡, ooodut.
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Ola rama de f lu o Proceso Productivo Faena Iván Zar

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I
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________________ MI LPO
Faena Iván Zar
Su operación incluye la explotación en minería subterránea (óxidos
y sulfuros) V la compra de minerales a terceros. Ambos minerales
son procesados en pi las de lixiviación y posteriormente, en la planta
de extracción por solventes y electrodepositación, de donde se
obti enen cátodos de cobre de alta pureza. liene una capacidad
promedio de producción de 12.000 Ipa.
MINA
PERFORACION

Descripción del proceso
La operación de perforación consiste en rea lizar pozos de gran
diámetro,los cuales se disponen en mallas de geometría, estructura
que elaboran los especialistas de ingeniería. En estos pozos se
introducen explosivos para producir la fragmentación de la roca.
Insumos principales
• Barras de perforación.
o AdaptadoresCabezal -Barra.
o Triconos.
• Martillos Oown the Hole (DTH).
Equipos principales
• Perforadora radial Simba.
• Jumbo hi drá ulico.
TRONAOURA
---------0
Descripción del proceso
Material explosi vo se introduce en aguieros perforadOS previamente
ya través de una reacción físico-quimica donde intervienen gases a
alta presión, se produce la fragmentación de la roca.
Insumos pri ncipales
o Anfo.
o Booster iniciador.
o Emul sión.
o Cordón detonante 3G.
o Fulminantes con retardo de milisegundo y medio segunda.
Equipos principales
o Cargador autopropulsado de brazo telescópico.
Posee inyección neumática de anfo, de 500 ki los de capacidad.
EXTRACCION I TRANSPORTE MINA

Descripción del proceso
La operación de transporte consiste en el traslado de los materiales
provenientes de la extracción hacia los dostinos tipificados en
cada operación, tales como botaderos, chancador primario, pi las
botaderos o bien otro destino definido.
La extracción de óxidos se efectúa en forma subterránea, empleando
el método sublevel stoping con relleno de cámaras.
Insumos principales
o Energía.
• Petróleo.
• Filtros
• Lubricantes.
o Neumáticos.
o Tolvas.
Equipos principales
• Equipo lHO Scooptram de 6 yardas cúbicas de capacidad.
• Camiones de 24 toneladas de capacidad
fORTlfl CACION
o
Dl!scripcion del proceso
Consiste en emplear distintos materiales para el diseño y
construcción de galerías en Mina subterránea. Esta faena emplea
la fOnlficación inmediata con hormigón proyectado (shotcrete).
El hormigón por vía húmeda es uno de los materiales más
empleados, el cual destaca por su alta uniformidad, poco rebote, alto
rendimiento, condiciones de trabajo limpias, disminuye consumo de
aire comprimido y menor desgaste.
284
Insumos pnncipales
• Pernos.
• Malla.
• Schotcrete.
Equipos principales
• Maquina Aliva modelo 260 para lanzar shotcrete vía húmeda.
PLANTA
CHANCAOO'---__
---o
del proceso
El mmeral os recogido por los equipos de edracción y transportado
en camio"es 0111 ctlncl,tI de ",i"elal dos Plantas de
chancedo la N°l y N"2.
Planta 1 con capacidad de 200 ton{hr.
Insumos principales
• Energía eléctrica
• Corezas y planchas de desgaste
• Corroas transportadoras.
• Mallas para harneros.
• Aceites de lubricación Mobll603. 632, 626.
• Aceite hidrául ico OTE-26.
Equipos principales
• Chancador primario de mandíbula Píoneer 35"x 46".
• Chancador secundario Nordberg Symons Short head 5ln".
• Pesómetro y torre de muestreo.
• Harnero Altis de 7x1 6 pies.
• 5 correas transportadoras
Pl anta 2 con capacidad de 80 tonJhr,
Insumas principales
• Energia eléctrica
• Corazas y planChas de desgaste.
• Correas transportadoras.
• Mallas para harneros.
• Aceites de lubricación Mobi16OJ, 632, 626.
• Aceite hidráulico OlE-26.
Equipos principales
• Chancador primario Kueken 24·' x 36".
• Chancador secundario Nordverg Symond Short head 41/4" .
• Harnero tipo Rhino de 6x 14 pies.
• Pesómetro y torre de muestreo.
• 4 correas transportadoras
• Sistemas de automatización.
AGLOMER • ., AC",I", ON,-_
- - - ----0
Descripción del proceso
El producto de ambas Plantas de Chancado se almacena en un cono
V se almacena en un stock pila de finos V se alimenta a la planta de
aglomerado en campañas dierenciadas por tiempo para minerales
oxidados V sul furados.
Insumos principales
• Agua a razón de 70 kg/ton.
• Acido sulfúrico entre 12 y 32 kg/ton para minerales sulfurados
V oxidados respectivamente.
Equipos principales
• Tambor aglomerador marca Eral de 2 x 6 m (rezón UD '" J) con
capacidad para procesar 300 ton/hr.
• Correas transportadoras.
• Pesómetro
• Torres de muestreo.
• Camiones tolva de 25 ton.
• Sistema de automatización.
LlXIVIACION
o
Descripción del proceso
los óxidos de cobre son apilados en pilas unitarias renovables de
2 m de altura, las cuales poseen capa Over liner para permitir, una
vez agotado el mineral puesto en ellas, la carga de una nueva pi la.
En tanto los sulfuros son apilados con stacker radial Allis Chalmer
de 250 ton/hr, en pilas estáticas a 5 m. de altura. En ambos casos, se
apila sobre carpetas de geomembranas.
las pilas con el mat erial aglomerado. se dejan reposar 2 días antes
de comenzar el riego con solución de refino. Ellisten más de 25 pilas
de operación, donde el riego promedio por pila es de 20 m'/hr.
la lilliviación de óllidos es netamente química, mientras que la de
sulfuros, además cuenta con la acción bacteria!.
la solución que percata de las pilas de lilliviaci ón se almacena
transítorlamente en Ii piscinas, 3 corresllumJh:mles ¡jI circuito
de lixiviación de sulfuros V las otras 3 al cirCUito de liXIViaCión de
óxidos.
Insumos pr¡ncipales
• Agua potable V de pozo.
• Acido sulfúrico
. Pita de óxidos: 10 a 11 gpl de ácido .
. Pila de súlfuros: 5 a 7 gpl de ácido.
• Tuberías HDPE V PVC.
• Sistemas de riego (aspersores V goteros).
• Energia eléctrica.
• Carpetas de geomembrana.
Equipos principales
• Stacker radial Allis Chalmer de 250 ton/hr
• Cargadores frontales Caterpillar 966G (pilas).
• Grupo generador lureve 110 Kva.
• Bombas eléctricas (en piscinas)
• Camiones tolva de 25 ton.
• Sitema de automatiZ8ción.
285
286
EXTRACCION POR SOLVENTES
Descripción del proceso
La Planta de SX es Krebs de flujo reverso V consta de dos trenes
de extracción, juno para óxidos y otro para sulfuros), una etapa
de reeKtracción V una de lavado comunes para ambos trenes.
las soluciones ricas se tratan por separado siendo el orgánico el
reactivo común,
Insumos principales
• Solvente Orfom SX-12
• Extractante Acorga M-564Q.
• AditivoS de limpieza.
• Acido sulfurico.
• Agua.
• Energía electrlca.
Equipos principales
• Planla de SX modelo Krebs.
• Zona con estanques de orgániCo. avance, alimentación nave
V spent.
• Planta de osmosis Cultigan de 110 lis/mio
• Compresor Atlas Copeo GA-22.
• Bombas en su mayoría Gould Pumps.
• Planta de tratamiento de orgánico.
• Columnas de flotación.
o Sistemas de recuperación de orgánico.
o Sistemas de automatización.
ELECTRO-OBTENCION

Oescrillción del proceso
Una vel que el cobre ha sido concentrado en el electrolito en la
otapa do oxtraeeión por solvontes, os alimentado a la nave de
electro-obtención, donde al aplicar energia eléctrica al sistema
ocurre la deposi tación de cobre desde la solución placas de acero
Inoxidable llamadas cálodos permanentes.
De esta forma y al cabo de 3 Ó 4 días se realiza una
para reti rar el cobre adhendo a las placas de acero y comenzar
nuevamente el proceso.
Con las placas dI! cobre obtenidas se forman paquetes de 2 tons.
cada uno que son enviadas al puerto de Anlol agasla para su
despacho al destino final.
La capacidad de esta planta Iluctúa entre las 27 y 40 ton. al día de
cátodos grado A, dependiendo de las condiciones de operación.
Insumos principales
o Sulfato de cobalto
o Galactasol.
o Acido sulfúrico.
o Anodos y cátodos de reemplazo.
o Bordes plásticos de cátodos.
o Separadores para ánodos.
o Sunchos.
Equipos principales
o Dos rectificadores ABB de 1590 Kw clu con salida de 130 VOC
y 13000ADC.
o 60 celdas de concreto pohmérico de 36 cátodos y 37 ánodos
Puente grúa Kone de dos ganchos de 2.5 ton c/u.
o 38 cátodos de acero InOKldable.
o 39 ánodos de plomo.
o Sistema de automatización.
Transporte
El transporte de cátodos de cobre tipo A hacia el Puerto de
Antofagasta se realiza con servicio especiali zado de camiones de
30 ton.
SUMINISTROS
AGUA

El agua proviene de Aguas de Antolagasta, utilizándose aproxima·
damente 24.000 m
l
mensuales.
ENERGlA
---- .
La energia proviene de Edelnor y se utiliza aprox.imadamente
2.700.000 KWH.
ACIOO
- - o
El ácido sulfúrico proviene de ComerCial Trans Sud y se ocupa-
aproKimadamente 3.800 TM mensuales.
Informa clan
Principales Ejecutivos:
Producción 2004:
General
Presidente y Gerente General
Gerente General Operaciones
Gerente Ingenieria y Geología
Gerente Medio Ambiente
Gerente Fi nanzas
Gerente Mina
Gerente Planta Procesos
Gerente Planta Benefi cio
Gerente Proyectos
Gerente Materiales
Oirector Asuntos Externos
Gerente Recursos Humanos
Jele Control Riesgos
218.000 1M de Cobre
Miguel Munizaga Badilla
Mike P. Ciricillo
McKay Pugmire
Loreto Rubio González
Oouglas Comer
Hernan Pesce Bravo
Percy Mayta Huayta
Rubén Funes Maggi
Rene Canello Schiappacasse
Jorge Canés Villalobos
Edwin Hidalgo Cepeda
Víctor Yáiiez Acevedo
Marcelo Pino George
rama de Flu o Proceso Pr
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Minera El Abra
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11 cfla nca dor 9"''''''' '
Minera El Abra
Minera El Abra controla en la zona del yacimiento, en total, alre-
dedor de 6.800 há. los recursos del yacimiento a cielo abierto en
explotación corresponden, en su mayoría, a óxidos, principalmente
del tipo crisocola y pseudomalaquita. ubicados sobre un gran cuer-
po de sulfuros.
la empresa desarrolla una operación de lixiviación en pilas y ope-
ra u n ~ planta de extracción por solventes y electro-obtención con
capacidad para producir del orden de 225.000 tOlleladas anuales de
catados de cobre.
MINA
La explotación del yacimiento en el área Mina, se reali za en bancos
de 15 m de altura promedio. Su ritmo de extracción es de aproxima-
damente 230.000 toneladas dianas de mineral.
PERFORACION

Descripcion del proceso
Este proceso consiste en la perforacióll de pOlOS de 11·· de diámetro
por 15 m de longitud aprOXimadamente, los cuales posteriormente
son llenados con explosivos, dando origen al proceso de tronadura.
Se perforan alrededor de 90 pozos/día que arrojan 1.350 m/día, de
acuerdo a un plan de trabajo mensual y semanal. Estos pozos son
hechos con perforadoras automáticas.
Insumos principales
Energía: Alimentación motor principal de perforadora eléctri -
ca Marca Bucyrus.
Petróleo diesel: Para motores de combustión, de las 3 restaflles
perforadoras.
Barras: El consumo depende de cada perforadora, la duración
promedio de cada barra es de 40.000 m.
Triconos: Se utilizan del orden de 8 unidades mensuales.
Adaptadores: Se utilizan 2; uno superior que dura alrededor de
40.000 m y uno inferior o de triconos que tiene una duración
aproximada de 30.000 m.
Equipos principales
2 perforadoras Ingersoll Rand modelos DMM2 y DMM3 (die·
sel).
1 perforadora Drilltech modelo D90KS (diesel).
1 perforadora Bucyrus Erie modelo 49RII (eléctrica).
TRONADURA

Descripción proceso
Para fracturar la roca que contiene el mineral, se realizan trona-
duras controladas, para ello se llenan los pozos perforadOS en el
proceso de perforación con explosivos. Se emplean explosivos tipo
Bulk, como son: Allfo y Anfos Pesados. El consumo mensual bor-
dea las 1.100 ton, utilizándose además accesorios como detonado-
res electrónicos I-Kon e illici adores Pentex (Booster). Actualmente
se trona n 300.000 ton/día aproximadamente de material.
El Abra opera la trona dura a tr avés de un tercero, ll amado Orica,
empresa especialista en el tema. Esta empresa es la responsable
del suministro de explosivos y accesorios, del servicio de trona-
dura, administración de polvorines, tronadura secundaria V servicio
técnico.
Insumos principales
Detonadores electrónicos: 2.500 unid/mes aprOlt.imadamente.
Detonadores pirotécnicos: 2.500 unid/mes aprOl(imadamente.
• Cables de conexión: 25.000 mimes.
• Explosivos: 1.100ton/mes.
Equipos principales
• Camiones fabrica (matriz V nitrato de amonio).
CARGUIO y TRANSPORTE

Descripcion del proceso
Una vez que el mineral ha sido quebrado, sigue el proceso de car-
guia, el cual tiene la función de extraer el mineral desde la frente
al chaneador primario V Botadero ROM (Mina) V ponerlo en la flota
de transporte. iniciándose así la etapa del mismo nombre. Esta eta-
pa tiene la función de llevar el mineral quebrado desde la frente al
chancador primario
El movimiento de El Abra es del orden de 230 en Kton/dia.
Existen además operaciones unitarias, como mantención de cami-
290
nos, desarrol los de rampas, limpieza de frentes de extracción, rega·
do de caminos, en general operaciones auxiliares necesarias para
el desarrollo V extracción de la Mina.
Estas operaciones auxiliares se realizan con una flota de equipos
llamada de
Insumos principales
Energía eléctrica palas: 0,15 KWH/ton material.
• Petróleo diesel: 150 Its/hr operativa camiones CAl 793.
• Vida útil neumáticos flota de transporte CAl 793: 56.000 kms.
Equipos principales
2 Palas marca P&H, modelo 2800 XPA; Cap. de balde 34 Vd
l
2 Palas marca P&H, modelo 4100-A; Cap. de balde 54 vd].
1 Cargador Frontal Caterpillar, modelo CAl 994; Ca p. de ba lde
25 Vd
l
.
Transporte
21 Camiones marca Caterpillar, modelo CAl 793B, Cap. de car-
ga aproximada 250 ton/viaje.
4 Camiones marca Caterpillar, modelo CAl 793C, Cap. de carga
aproximada 250 tan/viaje.
Equipos principales de apoyo (todos Caterpillar)
5 bulldozers modelo Dl0N.
1 bulldozer modelo OlOR.
1 bulldozer modelo Dl1 N.
• 3 wheell dozers modelo 8348.
2 wheell dozers modelo 824C
3 camiones aljibes, modelo CAl 7738 (SO m
1
).
2 cargadores frontales, modelo CAl966F.
3 motoniveladoras modelo CAl 16 H.
1 motoniveladora modelo CAl 16 G.
PLANTA
CHANCAOO

Dcscripcion del proceso
El mineral extra ido de la Mina pasa por varios procesos en la planta
de benefi CIO para preparar el mineral adecuadamente para la lixi -
viación. El primero de ellos es el de reducción de tamaño usando
tres etapas de chancado. Este proceso, recibe el nombre de conmi -
nución V logra disminuir el tamano del mineral desde 7,5 pulgadas a
un tamaño P80 de 15 mm.
La Planta de chancado tiene una capacidad de tratamiento de
120.000 TM/día.
Insumos principales
Revestimientos (aceros).
Acerte.
Grasa.
Filtros.
En ergía eléctrica.
Equipos principales
• 1 chancador primario giratorio 60" x 11 0", de 8.700 tonjhr, redu-
ciendo el tamaño F80 del mineral desde 7,5 pulgadas a un PSO
de 4,5 pulgadas
· 3 chancadores secundarios de Cono MPlOOO, de I,BOO ton/hr,
reduciendo el tamaño 080 de 115 mm a 45 mm,
· 6 chancadores terciarios de Cono MPlOOO. de Boo ton/hr, donde
se produce un tamaño PBO de 16 mm o menos. la combinación
del producto bajo tamaño de los harneros terciarios V la descar-
ga de los chanca dores terciarios es el producto final a aglome-
rar V apilar, con un tamaño PIlO de 15 mm
AGLOMERACION

Descripción del proceso
El mineral chancado entra a tres tambores giratorios, donde se agre-
ga ácido sulfúrico concentrado V agua. Estas soluciOnes preparan
el mineral para el proceso de lixiviación. Además, en los tambores
se produce e l fenómono de aglomeración. donde ;0 UnO" la .. par-
tículas més finas con las gruesas, cambiando sus caracteristiclls
físicas, con el propósito de que IlIs soluciones de lixivillción puedan
pasar (percolar) mejor. Además, como segumtu ubjt:tivo se b u ~ c a 111
sulfatación del óxido de cobre, que tiene como consecuencia una
extracción de cobre más r¡"¡pida durante el periOdO de lixiviaCión, y
por lo tanto mayor recuperación.
Insumos principales
• Acido sulfúrico concentrado.
Agua.
Equipos principales
3 tambores aglomeradores de 4 m de diámetro por 13 m de
largo, con una capacidad nominal de 2.B5O ton/hr.
APILAMIENTO

Descripción del proceso
El mineral aglomerado es llevado a través de correas transporta-
doras a una de las dos pilas de lixiviación. Ca da pila es de 8.0 m de
altura, 400 m de ancho V 1.600 m de largo. los equipos que cargan
las pilas avanzan 24 m diarios V demoran tres meses para cargar
las dos pilas .
InsulllOS principales
Orugas.
Poleas. polines, gualderas.
lubricantes.
Energia.
Equipos principales
Correa de alimentación de B,250 ton/hr con 3.600 kW.
Correa transportadora apiladora montada sobre orugas, de
8.250 ton/hr, con 1.400 kW.
ROlopata para retiro de ripios.
291
. . . J o d o : : I I U l j ! a a W o s a : : ' o J d l a J I ¡ s ! s a J u e p a n d a l u a w J O p a l s o d a n b a p
O l l s Q d o J d l a U O J O J a : : . e a p u o s s O l ' e z a m d e l l e
a p a ! u a w l ! o ! w ! n b t : l J q O J O U l O O s o p o l ? o S O l u a O I ! l o J ! O a l a l a u a 0 p ! l l a ¡
- U O : l a J q o o l a J R l ! S a d a p e J R d a J q o J a p o a p a l ! l o J ! J a l a u a S R p l 5 J O W
- n s A : s o p o J J o a l a S a l e I ! J I J ! J í l l a a l U a p J O o e O l l d e a s
o s a : l o J d a l s a u 3 ' s o p o u l ¡ ! 1 9 A S O p O l I ¡ ! : l 9 9 a U 9 1 1 I ! P l a : l e p e J ' a s l e q a J
a p e ! e : l e u n u o o ' O : l I J í ' W l l o d O l a J J U O J u a e p l n J l s u O J e p l a : l e l
' p e p ! p U n I O l d a p W V ' I J o d
a l l : l u e a p W ¡ ; ' ¡ J o d 0 6 J e l a p W 9 ' 9 a u a l l e p l a J e p e : J ' s e p l a J D B 9 a p
¡ e l O I u n e p a n b 0 1 o u n e p R o s R P l a J 0 0 U O : l ( s o a u R q l s a u o ! : l J a s t p o p
s i I " e J I e ' a J q o J a p S O p O l l ¡ ! J a p U 9 1 0 0 n p o J d e l e Z ! l e a J a s e d e ¡ a e l s a U 3
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S 8 ¡ e d ! ! l u l J d s o w n s u l
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- e l l O P ! J a l s u e J ! o l l a n l e J e d ' s e Z a J n d U l ! a s a l e J a u ! w S O J I O a p a J q o J u a
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p e p l : l R d e J U O J ' O J a p e l o q l a u a s o ! d ! J S O l J e l ! d e e J e d J o p l J J e d S 3 •
O O O ' Z I a p S I j ! W A W O O C ' ! ; a p l e l o l 0 6 J I I I u n
U O J ' J l I t u o l O O L " 6 a p p e p l J e d e J u o o s e J o p e l J o d s u e J I s e o u o a 9
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a p e l : l u a l o d A e J 0 4 / u o ) O O I ' S a p p e p ! J e d e J U O J ' e l ! d R I a p s o p e ! "
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' O J S a 1 j l e J a U I W s \ l w
J e l ! d e a p u o p e J a u a 5 a s e W J o j e ¡ s e e a ' a l u a u e w J a d O J a p e l
- o q u n u a s o p e l ! s o d a p A e l ! d e l a p s o ! d u S O l J e l l J e o s a p e s a J U o } u a
a p a o o J d a s · l e J 9 u l w l a p o p e J a d n J a J e J ) u a n J u a a s a J q O J l a ' U 9 ! J I M
- ! X I I a p s e ! p 0 1 1 a p s ¡ l n d s a a · o p e s a J O J d l e J a u l U l l a O P O } e J e d 1 / 4 J
- u e J e w s ! w e l e s n a s ' J ! J a p s a ' e J ! w F ¡ ! u l p s e u 9 ! J e ! " l x ! 1 a p e l l J u e J e l
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O S 9 : l 0 J d 1 3 P u O ! : l d u ! l s a o
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. . . . ¡ I '

Z 6 1
cual se retira el cobre de su superlicie. los ánodos son de plomo,
dada la alta conductividad de este material y su precio menor frente
al de otros materiales.
los catados son cosechados en ciclos de 6 dias, mediante la ope-
ración de 4 puentes grúas y 3 máquinas despegadoras las que son
responsables de separar el cobre desde la placa de acero.
la Planta en El Abra trabaja los 365 dias del año, las 24 horas del día,
para cumpli r su objetivo de 225.000 lonlaño de cátodos de cobre (en
2003 consiguió un peak de 226.600 ton/año).
Insumos principales
Energia eléctrica,
Sulfato de cobalto (reactivo)
Guar y ácido clorhídrico (reactivos).
Equipos principales
680 celdas de concreto polimérico.
67 ánodos Pb-Ca -Sn por celda, con 6 mm espesor.
66 cátodos por celda, tipo permanente inox.
4 rectificadores, uno por sección, con capacidad de 410 volts
V 45 kiloamper a 170 celdas x sección, con un voltaje por celda
entre ' ,9 Y 2,0 voltios.
2 máquinas despegadoras Kidd Process con carrusellde 6 es-
taciones).
, maquina despegadora Isa Process
• 4 puentes grúas Kunz.
ROM
Esta es una variante tecnológica que se incluyó desde diciembre
de 2001 dentro del proceso de producción. Consiste en Que el mI-
neral que tiene una ley de cobre menor al 0,3% (conocida como ley
de corte) es enviado a botaderos especialmente diseñados, donde
es lixiviado, sin pasar por los procesos de chanca do, transporte en
correas, aglomerado y apilamiento, reduciendo así costos de pro-
ducción y haciendo viable económicamente ta obtención de cobre
de un mineral de baja ley.
SUMINISTROS
A G U A " , - - ~

Gran parte del agua utilizada en las instalaciones de mina El Abra
proviene de cinco acuíferos pertenecientes al Salar de Ascotán,
ubicado a 72 kilómetros de las operaciones.
ACIDO SUlfURICO

El consumo de ácido sulfúrico (de aproximadamente 98% de pureza)
es de 16 kg./Tm de mineral lixiviado. En la medida en que la ley de
mineral y el tonelaje aumenten. el consumo de ácido sulfúrico se
Incrementará de 2.000 ton/dia a 3.000 ton/dia.
ENERGIA
-- .
la Planta Termoelectrica de Tocopilla entrega energía electrica
desde la Subestación Crucero hasta la Subestación de El Abra de
22ü kV Y 50 hz, con una capacidad de suministro de 150 MW de po-
tencia.
la subestación baja el voltaje de 220 a 23 kV para distribución de va-
rios centros de carga. Hay tres transformadores de potencia con un
promedio de generación de 62,S MVA, con sistema de enfriamiento
forzado. Normalmente, se trabaja con los tres transformadores en
paralelo para suministrar 125 MVA.
la única excepción para usar 23 kV como distribución de voltaie.
lo constituye el sistema de suministro de agua desde el Salar de
Ascotán. Esta energía es transmitida por una línea eléctrica de un
promedio de 46 kV, alimentada por 5 MVA.
CAPITULO
-{!J
T ~ ", j, ";,:,Jl'I] EquIpos Mineros
En la industria minera, los distintos departamentos de cada empresa
diseñan V llevan adelante programas de mantenimiento de los equi-
pos que utilizan, con el obleto de asegurar la disponibilidad de cada
unidad, la que en general destaca por su alto desarrollo tecnológico
V valor económico.
De esta manera es pOSible no sólo proteger la continuidad de la
operación, sino que el rango de costos sobre el cual se estructura
cada faena.
Si bien la definición de mantenimiento esta mas cerca de las ac-
ciones previas para asegurar la continuidad operativa de un equipo
o maqUinaria, existen decisiones que se pueden tomar a posteriori
con el fin de corregir V mejorar su desempeño.
En general, los planes de mantenimiento en mineria son tan diver-
sos como las particularidades que envuelven a cada producto O
Sistema tecnológico.
La siguiente información fue elaborada en conjunto con empresas
contratistas V proveedoras, tomando como categorias los principa-
les equipamientos de las areas de Mina V Planta.
l os principales objetivos de los programas de mantención son los
siguientes:
• Optimizar la vida útil de los equipos.
• AS9gurar la operatividad V funcionalidad de los equipos para cum-
plir con los programas de producción V desarrollo.
• Lograr la mejor mantención al menor costo posible para la empre-
".
29'
• Oisponer de un presupuesto basado en hechos reales V no en el
supuesto o gastos realizado en meses anteriores.
• Minimizar las fallas impreVistas para mejorar la disponibilidad V
productividad.
• lograr una utilización más producIiva de la mano de obra, reali -
zando una buena planificación, programación V coordinación.
• Aprovechar la planificación y programaCión para efectuar los tra-
bajos en tiempos de menor utilización de los equipos.
• Lograr que el personal se sienta partiCipe y parte fundamental en
la mantención.
• Desarrollar historiales de los equipos con registros reales de fallas
V trabajos de mantención para mejorar aún mas la planificación.
• Reducir el costo unitario de las reparaciones.
TIPO OE MANTENCIONES

En faenas del sector industrial en general. y minero en particular. se
realizan mantenciones de tipo Pradictivas, Preventivas y Correcti -
vas, pero en este capítulo nos referiremos principalmente a las dos
últimas, que son las mayormente utilizadas.
l. Mantención Correctiva
La Mantención Correctiva se puede dividir en dos categorias: Plani-
ficada V No Planificada. La Mantención Correctiva Planificada con·
siste en la reparación de un equipo o máquina cuando se dispone
del personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para
efectuarla. La Mantención Correctiva No Planificada considera la
ocurrencia de desperfectos o fallas -como si fuera un imprevisto-
de manera no programada. El mantenimiento correctivo impide el
diagnóstico confiable de las causas que provocan la falla, pues se
ignora si la falta se prOdujO por mal trato, por abandono, por desco-
nocimiento del manejo, por desgaste natural, u otros motivos.
11. MantenclOn Preventiva
La MantenciÓn Preventiva tiene por objeto contribUir a alcanzar una
maxima capaci dad de prodUCCión, procurando la mejor utilización
del y de los medios de mantención, con un mínimo de in-
terferencia en la operación V en los servicios entregados. Reconoce
la posibilidad de que se puedan presentar fallas o paralizaciones no
programadas, frente a lo cual se ponen en marcha acciones ten-
dientes a conseguir una oponuna detección V sol ución de fallas en
el funcionamiento del equipo.
Este ti po de mantención se realiza en coordinación con las estadis-
ti cas de horas de trabajo del equipo. Su alc ance y extensión va ría
en la práctica según el tipo de equipo, procesos, condiciones de
operación V pOliticas internas de la empresa de acuerdo al sector
de trabajo de la maquinaria.
Los objetivos de la mantención preventiva son los siguientes:
• Eliminar o reducir las detenciones de los equipos.
• Reducir daños de imponancia y aumentar la eficiencia de los
equi pos.
Reducir los costos de mantención, mediante el uso óptimo del
personal V otros medios.
Dentro de los distintos tipos de acciones a seguir, destacan:
Inspecciones.
Reemplazo de piezas.
• Reparaciones menores.
Revisión general.
• lubricaciones.
• Aseos para prevenir fa ll as.
Dentro de los programas mecánicos y de lubricación para cada
uno de los equipos, es posible identificar los siguientes planes:
• Revisiones.
• Comprobaciones.
• Ajustes.
• Cambios de elementos y piezas.
• Medi ciones.
• Reparaciones.
• Lubricaciones.
Los mayores beneficios que se obtienen de un programa de man-
tención preventivo, son:
• Menor número de reparac iones costosas y reparaciones repetiti·
vas.
• Menor costo de las reparaciones por cuanto se efectúan peque'
ños arreglos en lugar de corregir grandes desperfectos.
Mayor facilidad de un control de calidad por estar las máquinas
en buenas condiciones de ajuste general.
• Mejor conservación de los equipos.
• Reducción de los costos directos de mantención Imano de obra y
materiales).
Mejor rendimiento de la mano de obra. Una mantención no pro-
gramada es menos eficiente que una mantención preventiva por
la rapidez con que se debe efectuar.
Identificación inmediata de elementos V pi ezas de alto costo de
mantención a causa de mala uti li zación, abusos operacionales y
deterioro extremo.
Control más eficiente de repuestos V piezas.
Los criterios para definir la frecuencia de cada mantención preven-
tiva considera las normas y especificaciones del fabricante según
condiciones de trabajo normales. Si se trata de condiciones espe-
ciales, los parámetros a tomar en cuenta son los siguientes:
• lipa de trabajo: Se refiere a si está t rabajando para la actividad
que fue dlseiíada.
• Condiciones de trabalo: Se refiere a si están realizando trabajos
seguros con bajo riesgo de daños.
• lugar de trabajo: Se refiere al ambiente donde trabaja el equi po,
tomando en cuenta factores como gases, humos, temperatura,
humedad, barro, agua, entre otros.
• Cuidado del equipo: Se refiere a la adecuada operación, lavado,
dificultad de revisión y util ización del equipamiento.
,,,
A continuación presentamos el detalle de mantenciones para cada
área de trabajo.
EQUIPOS MINA
En el sector Mina se agrupan los equipos relacionados con los tra-
bajos de Perforación, Tronadura V Extracción Mina (carguío V trans-
pone), que se emplean indistintamente tanto en IOterior mina como
en superficie.
EQUIPOS DE PERFORACION

la perforación es la primera etapa en la explotación minera. Con·
siste en la creación de barrenos de perforación de gran diámetro
para el caso de la mmeria a cielo abierto V de diámetro menor para
la explot ación en minería subterránea. la longitud de cada uno de
estos barrenos .... a a depender del material que se qUiera extraer y
las dimensiones geométricas de la mina. l a perforaCión de estos
barrenos se puede realizar mediante energía neumática o energía
hidráulica, la cuál impacta en la superficie de la roca.
",
los equipos de perforación usados en la minería consideran equi-
pos manuales, OTH, Jumbos V perforadoras electrohldráulicas. Cada
una de ellas tiene diferentes sistemas para lograr la perforación de
la roca que son básicamente:
Perforación Rotativa.
• Perforación Rotopercusión.
la siguiente tabla muestra la mantención para un Jumbo ocupado
en la minería subterránea:
ITEM FRECUENCIA
Cambio de mangueras hidrául icas. Diariamente.
Cambio de placas de desgaste. En mantenciones de 500 hrs
Cambio de bujes V pasadores. En mantenciones de 1.000 hrs.
Desarme V cambio de kit a Cada vez que cumpla los me-
perforadoras hidráulicas. tros Imeales de perforación.
Cambio de aceíte V filtros. En todas las mantenciones
de más de 150 hrs.
RegulaCión de las presiones de En todas las mantenciones
trabajo. de más de 150 hrs.
Comprobación de funcionamiento En todas las mantenciones
de sistema hidráulico de perforación. de más de 10 hls.
Cambio de alternadores y motores
de arranque.
Ajuste de piezas de desgaste.
Engrase de pasadores y bujes.
Eliminación de fugas de aceite.
ReposiCión de elementos eléctricos
y verificación de funcionamiento
de Iflstrumentos, estados de cables,
luces V accesorios.
En mantenciones de 1.000 hrs
En mantenciones de 500 hrs.
En cada mantención diaria.
Diariamente.
Diariamente
Ajuste de palancas de comandos. Cada 500 horas.
Vertficación de fisuras y desgaste viga. Diariamente.
EQUIPOS OE TRONAOURA
- --o
Posterior a la perforación y en cada barreno perforado, .... iene la eta-
pa de la tronadura que consiste en la fragmentación de la roca, ya
sea mineral o estéril , mediante el uso de explOSIVOS. Esta fragmen-
tación de la roca se produce por una gran liberación de energia
causada por una reacción quimica de los componentes del explo-
sivo. la tronadura se realiza de acuerdo a normas de seguridad
establecidas por ley, procedimientos operaCionales y técnicas que
permiten efectuar en forma segura y eficiente todo el proceso de
reducción de tamaño.
la siguiente tabla muestra la mantención para un camión fabrica
MMUs utilizado para la minería:
ITEM _ ~ FRECUENCIA
Cambios de aceite y filtros. En todas las mantenCiones
de más de 150 hrs.
Eliminación de fugas de aceite. Diariamente.
Reposición de elementos eléctricos
y verificación de funcionamiento
Diariamente.
de instrumentos, estado de los
cables y luces.
Comprobación funcionamiento
Diariamente.
de dirección.
Comprobación funcionamiento
de frenos.
Diariamente.
Aluste de pasadores y bujes. Cada 2.000 hls.
Cambio de rodamiento, soporte auger. Cada 2.000 hrs.
Ajuste de embrague. Cada 1 500 hrs.
Comprobación del punto y regulaCión
Cada 1.000 hrs.
válvula motor diesel.
Eliminar fugas de petróleo. Diariamente.
Apriete de pernos de cardanes,
Diariamente.
soportes, ruedas y articulaciones.
Engrase. Diariamente.
Ajuste de soporte Unidad fábrica! chasis. Cada 1.000 hrs.
Ajuste de presiones hidráulicas Cada 500 hrs.
Verificación funcionamiento
Diariamente.
instrumentación unidad fábrica.
EQUIPOS DE CARGUID y TRANSPORTE

El carguio y transporte son responsables de todo elmo .... imiento de
mlnllral o IIstóril fragmentado por el proceso de perforllción y trona·
dura, fundamentales para el desarrollo de la mina. Cabe señalar que
en esta tercera etapa se concentra la mayor cantidad de equipos y
con ello una gran in ....ersión para poder extraer el mineral y estéri l
de la Mina.
la Siguiente tabla muestra la mantención para un cargador sobre
ruedas Caterpillar 994 utilizado para la mineria a cielo abierto:
¡lista de verificación para 990 y 1.980 horas de servicial
ITEM {HI;;..'i(j " ' ~ : : : -:- FRECUENCIA
Cambios de aceite a usar en motor,
transmisión hldraulica, mandos
Cada 990 y 1.980 horas.
finales y diferenciales, dirección
bomba.
Eliminación de fugas de aceite. Diariamente.
Reposición de elementos eléctricos
Y .... erificación de funcionamiento
de instrumentos, estado de los
Diariamente.
cables y luces.
Comprobación funcionamiento
de dirección. Diariamente.
Comprobación funcionamiento
de frenos. Diariamente.
lubricación: motor, sistema
de refrigeración, sistema
de inducción de aire, sistema de
combustible, sistema eléctrico,
Cada 990 y 1.980 hrs.
dirección bomba frontal,
diferenciales y mandos linales.
Inspección mecánica; motor,
transmisión y convertidor de torque,
diferenciales, sistema hidráulico,
Cada 990 y 1 980 hrs.
cabina operador.
Revisar filtraciones de liquido
Diariamente
debajo de la máquina.
Inspeccionar daño de neumátiCOS Diariamente.
299
300
Inspeccionar pernos y tuercas
ruedas.
Engrase.
Revisar y registrar presión de aire
de neumáticos.
Revisar grietas cubo/accesorios,
Revisar extinguidor de incendios,
Inspección de las estructuras.
Inspecciones adicionales cada
1.980 horas; regulación de válvu-
las, temperaturas de escape,
razón de aire combustible,
fijación combustible, indicador
de temperaturas refrigerante,
presión de aceite ~ b a j a en vacío
y alta en vacío), aumento al parar,
capacidad aguante de freno
(baja en vaclo, !lIt!l en vacío,
convertidor torque en vacío!.
convertidor de torque (presión
salida al parar!. presiones bomba
de transmisión (bomba baja en
vacío, bomba atta en vacío,
lubricación baja en vacío,
lubricación alta en vacio).
Revisar todos los puntos de
lubricación y detectar daño
de mangueras
Diariamente.
Diariamente,
Diariamente.
Diariamente.
Diariamente.
Cada 330 horas.
Cada 1.980 horas.
Diariamente.
La siguiente tabla muestra la mantención para un camión de volteo
Caterpillar 785 B utilizado para la minería a cielo abierto:
(lista de verificación para 1.000 y 2.000 horas de servicio)
Cambios de aceite a usar en motor,
transmisión, hidráulica, mandos
finales y diferenciales, cubos
frontales.
Eliminación de fugas de aceite,
Reposición de elementos eléctricos
y verificación de funcionamiento de
instrumentos, estado de los cables
y luces.
Comprobación funcionamiento
de dirección,
Comprobación funcionamiento
de frenos.
Servicio de lubricación motor,
sistema de refrigeración, sistema
de inducción de aire, sistema de
combustible, sistema eléctriCO,
cubos frontales, diferencial y
transmisión final.
Transmisión sistema hidráulico y
accesorios, sistema de direCCión,
sistema de frenos, secador de aire.
Revisar filtraciones de liquido debajo
de la máquina.
InspeCCionar daño de neumáticos.
FRECUENCIA
Cada 1.000 Y 2.000 horas,
Diariamente.
Diariamente.
Diariamente.
Diariamente.
Cada 1.000 Y 2.000 horas.
Cada 1.000 V 2.000 horas
Diariamente.
Diariamente.
Inspeccionar pernos V tuercas ruedas. Diariamente.
Engrase,
Revisar y registrar presión aire
de neumáticos,
Revisar toda la estructura y cuerpo
de la máquina para detectar grietas.
InspeCCIOnar coj ines de sopone del
cuerpo para detectar daños o
desgastes.
Diariamente.
Diariamente.
Diariamente.
Diariamente.
Inspeccionar filtraciones en puntales. Diariamente.
Retirar extinguidor de incendio del
soporte para extraer el polvo depo-
sitado en el fondo del extinguidor.
Revisar lubrICación V daño de las
mangueras en todas las uniones
lubricadas.
Revisar extinguidor de Irlcendios.
Diariamente.
Diariamente.
Diariamente.
Inspeccionar estado de escaleras,
barandas V peldaños de la cabina. Diariamente.
Inspecciones adicionales cada
1.000- 2.000 horas; temperaturas de
escape, regulación de válvulas,
razón de aire combustible, fijación
de combustible, indicador de tempe-
ratura, refrigerante, presión de
aceite (baja en vacio V alta en
vacío), aumento al parar, capaci · Ca da 1.000-2.000 horas.
dad aguante de freno (baja en
vacio, alta en vacío, convertidor
torque en vacio), conven.idor de
torque (presión salida al parar),
presiones bomba de transmisión
(bomba baja en vacio, bomba alta
en vacío, lubricación baja en
vacio, lubricación alta en vacio).
la siguiente tabla muestra la mantención plHfI IIn SCOt"lplram (U-lO)
ocupado en la minería subterrimoa:
Cambios de aceite V filtros.
Eli minación de fugas de aceite.
Reposición de elementos eléctricos
V verificación de funcionamiento de
instrumentos, estado de los cables
V luces.
Comprobación funcionamiento
de dirección.
Comprobación funcionamiento
de frenos.
Ajuste de pasadores V bujes.
CambiO de puntas de balde.
Comprobación del punto V regulación
válvula motor diese!.
Eliminar fugas de petróleo.
Apriete de pernos de cardanes,
soportes, ruedas V articulaciones.
Engrase.
FRECUENCIA
En todas las mantenciones
de más de 150 hrs.
Diariamente.
Diariamente.
Diaflamente.
Diariamente.
Cada 2.000 hrs.
Cada 2.000 hrs.
Cada 1.000 hrs.
Diariamente.
Diariamente.
Diariamente.
Ajuste de soporte balancín diferencial. Cada 1.000 hrs.
Ajuste de presiones hidráulicas.
lavado V limpieza de conductos de
admiSión V escape.
Ajuste de articulación central.
Cada 500 hrs.
No observado.
Cada 1.000 hrs.
""
ALGUNOS EQUIPOS DE LEVANTE

• Grúa horqUilla.
• Puentes grúa. Componentes como !!Jetes, testeras y tableros
eléctricos.
• Plataforma hidréulica .
la siguiente tabla muestra la mantención para un puente grúa:
302
FRECUENCIA
Aluste de eqUipamiento telescópico. Cada 1.000 hrs.
Cambio de aceite ylillros. En lodas las mantencio-
____________ de 150 hrs.
Reposición de elementos eléctricos
y verificación de funcionamiento de
instrumentos. condiciones de
cables y IlIces.
Diariamente.
Cambio de perfiles V planchas a Jaulas. Cada 500 hrs.
Ajllste de nasa dores V bujes
Eliminación de fugas de aceite.
Comprobación da funcionamiento
de dirección y frenos.
FunCionamiento sistema hidraulico.
de mangueras hidráulicas.
Apriete de pernos de
sopones y rUeda.
Aluste de articulación central.
Cada 1 000 hrs
Diariamente.
Diariamente.
Diariamente.
Diariamente.
Ditlfiamente.
Cada 2.000 hrs.
EQUIPO PARA TRANSPORTE DE HORMIGON

la sigUiente tabla muestra le mantención pare un camión en la mi ,
neria subterránea:
Funcionamiento de rodillos
del bolo.
Cambio de aceites y filtros.
Reposición de elementos electricos
y verificación de funcionamiento de
instrumento, condiciones de cables
y luces.
Ajuste de articulación central V
pasadores de dirección.
Eliminación de fugas de aceite.
lavado y limpieza de conductos de
admisión y escape.
lavado de limpieza de enfriadores.
FRECUENCIA
Diariamente.
En todas les mantenciones
de más de 150 hrs.
Diariamente.
Cada 1.500 hrs.
Diariamente.
Cada 150 hrs.
Cada 150 hrs.
EQUIPO PARA PROYECCION DE SHOTCRHE

la siguiente tabla muestra la mantención pare un equipo ulil izedo
para la proyección de shotcrete:
Engrase valvula rack.
Eliminación lugas de aceite.
Cambio de pistones de bombeo
lechada.
ComprobaCión de presiones de trabalo.
lavado.
FRECUENCIA
Diariamente.
Diariamente.
Cada 500 hrs.
Oiaflamell1e.
Diariamente.
EQUI POS PLANTA
En el sector de Planta están involucrados los equipos para chanca-
do, molienda, flolación V tecnologías de pirometalurgia (fundición y
refi nación) En el tratamiento hidrometalúrgico, se aborda la maqui.
naria para IiKivlación, elltracóón por solventes V electro-obtención.
CHANCADDRES
- o
Corresponde a equipos electro-mecánicos de grandes dimensio-
nes, que reducen la granulometría del material extraído de la mina
al tamaño deseado en una o varias secuencias de uituración.
El material extraído de la mina, ya sea en explotación a rajo abierto
o subterráneo, es llevado a tolvas de almacenamiento. los chanca-
dores son alimentados por la parte superior V descargan el mineral
chancado por su parte inferior a través de una abertura gradua-
da de acuerdo al diámetro requerido, Todo el manejo del mineral
en la planta se realiza mediante correas transportadoras. desde la
alimentación proveniente de la mina hasta la entrega del mineral
chancado a la etapa siguiente.
Ti po de Chancadoles
al Chancador giratorio: Está formado por una superficie fija y otra
móvi l con una forma de cono invertido, en el centro del chancador.
la superficie móvil se desplaza con un movimiento excéntrico y tri -
tura el mineral cuando se encuentra con la superficie fija.
bl Chaneador de cono: Es simi lar al chancador giratorio. pero tiene
una mayor superfiCie de contacto por la forma achatada del cono
móvil Y. por tanto. un mejor rendimiento.
el Chaneador de Mandíbul a: Está formado por dos superficies casi
verticales que se llaman muelas. Una de ellas es lija y la otra, móvil.
funcionan como una mandíbula: la superficie móvil se acerca o ale-
ja de la fija. triturando de esta forma el matenal que se halla entre
las dos superficies.
la siguiente tahla mllAslrll la mantención provontiva pare un
chancador de cono:
• FRECUENCIA
Antes de poner en marcha el
chancador, controlar:
· el nivel de aceite en el depósito de
aceite lubricante.
· el nivel de aceite en el depÓSito de
aceite hidráulico,
Después del arranque de la bomba
de aceite lubricante, controlar:
, que el aceite lubricante vuelva al
depÓSito,
· que fos conductos de aceite no
tengan fugas.
DespuéS de poner en marcha el
chancador, controlar'
· la abertura y, en máquinas con
ASR,la calibración,
Durante el chancado, se requiere
controlar:
· si hay ruido anormal en las bombas
de aceite.
· si hay ruido anormal en el chancador.
· la temperatura del aceite de retorno.
· las presiones de aceite a temperatura
de trabajo normal.
· que no hayan fugas de aceite.
· que no se haya aflOjado ningún perno.
· el amper aje y el va lor de kW.
· la presión de Hydroset
· la alimentación.
DespuéS de la parada, controlar:
· que los elementos calefactores esten
conectados.
· el colodar de aceite.
· el nivel de aceite en la caja del
cojinete de collar.
· Ia distanCia entre la tuerca del eje
principal y el cojinete superior.
· El filtro de aceite, el colector de
suciedad y el depÓSito de aceite
(limpiar si es necesario).
· El desgaste y posibles daños de las
cubiertas.
Control diario.
Control diario.
Control diario,
Control diario,
Control diario,
Control semanal
lademás del con-
trol diario).
303
304
Controlar:
· la ranura en 4 puntos para ver SI
hay desgaste irregular de las cublenas.
· El desgaste del guardapolvo.
· las bombas de aceite (ruidos V
desgastef.
· Todos los pernos, apretimdolos si
es necesario.
· El desgaste y tensión de las correas
trapewidales.
Controlar :
· El juego entre el eje y el coj inete
superior,
· El juego entre engranajes,
· El nivel de grasa en el coj inete
superior.
· El nivel de aceite en el ponacojinetes
de collar o el funCionamiento de la
lubricacHin CIIculante.
Controlar:
· El paquete de clilulas del enlriador de
aeene refrigerado por alfe (limpiarlo
con aire compnmido SI es necesario).
· El estado de) rascador de) anillo
deslizante (pOlla tapa de Inspecciiln
de la parte Inferior).
· Controlar con calibrador de
separaciones el contaclo entre los
conos de apoyo y el cuerpo interror,
así como entre la parte superior y el
cuerpo exterior.
Controlar,
El desgaste en las panes superior e inferi or.
El desgaste y rayas en el cojinete superior.
· El des. del obturador del cOj inete superior.
· l as superticies c6nices de 185 panes
superior e inferior.
· El desgaste y deformación del casqui llo del
eje prrnclpal.
la superficie InJerior de cCljinctc del eje
principal.
\:.1 desgmste del anillo obturador ¡nlamo.
· El Juego entre talón de apoyoy cubo.
· El desgaste y rayas en el casquillo de
exeéntliea.
· El desgaste y rayas en la excimtliea.
· El desgaste en la arandela de COlinete.
· El desgaste y rayas en el casqUillo de bastidor.
· El espesor, desgaste y rayas de las placas
de presión.
· El desgaste en el luego de engranajes.
· El desgaste y ravas en la cala del émbolo
· El desgaste en la empaquetadura del émbolo.
Control semanallademás
de "Control diario·).
Control semanallademas
de "Control diario").
Control anual (además
del·Control diario· V
·Control semanal").
Control anual (ademas
del·Coouol diano· y
·Control semanal").
la sigurente tabla muestra la mantención preventiva para un
chancador de mandíbula:
· Verificar las temperaturas de los
rodamientos y la corriente del
motor de accionamiento.
· Veri ficar nivel de grasa en el
depósito del lubricante.
·lubricartodos los portacojinetes.
· Verificar las precargas de los
resortes de tensionarniento.
· Verificar el desgaste de las
mandibulas y de las cuñas laterales.
· InspeCCión de las vedeciones
contra la entrada de polvo.
· InspeCCión de la abanadera y
canaletas para controlar
desgaste o daños.
· InspeCCión del accIOnamiento de
correas en V.
· lubricación de rodamientos con
una bomba de lubricación antes de
dar partida al equipo.
FRECUENCIA
Cont rol diario.
40 horas de
operación.
80 horas de
operadon.
l ID horas de
operación.
Después de un la rgo
período de inactivi·
da d.
HARNEROS

Los harneros son un revolucionario sistema separador. que permite
la remoción eficiente y fina de productos de
la sigUiente tabla muestra la mantención preventiva para un
harnero de mallas:
· la tensión de correas V nuevas
debe ser verificada. Cuando se
fRECUENCIA
cambian las correas el juego luego de 20 horas de
completo debe ser cambiado. las operación.
correas a Instalpr deben ser de la
misma marca V número de serie.
· Primer cambio de aceite de eje Oespués de 100 horas
de vibradores. de operación.
. limpieza V cambio de respiradores. Regularmente.
· lubricación con grasa para evitar
aparición de óxido entre rodamiento Control mensual.
yeje.
,Niveles de aceite. Control semanal.
· Condición de placas de desgaste. Control semanal.
· Condición de las mallas. Control semanal.
· Condición de los resortes. Control semanal.
· Condición de las correas impulsoras. Control semanal.
· Uniones apernadas Hnspección
ocular).
· Luego de la inspecci ón semanal de
las correas V. las siguientes
inspecciones deben realizarse en
otros inteNalos de tiempo.
Control semanal.
OeSplJeS de 10 horas de
operación, y las siguien-
tes cada 500 horas.
MOLINO SAG, MOLINO DE
BARRAS Y MOLINO OE BOLAS

Los equipos utilizadOS en la mohenda de minerales son ci líndricos y
rotatorios. Utilizan un medio moledor para prOducir la liberación de
les especies que se desean separar en los proces05 posteriores de
concentración.
Habitualmente, el proceso de molienda se realiza en dos etapas.
utilizando en la molienda unitaria molinos SAG o molinos de barras
1estos últimos con muy poca apl icación en la actualidad) y, en la
molienda secundaria, moli nos de bolas.
En forma eventual. la molienda se realiza en una etapa unitaria con
molinos de bolas. Estos son tambien utilizados en etapas de remo-
henda de concentrados primarios.
Los molinos de barras y bolas se caracterizan portener une relación
diámetro/largo menor a I y por uti lizar como medios de molienda lo
que su nombre indica, es decir, barras y bolas. las que son de dife-
rentes dimensiones, dependiendO de la apl icación .
Los molinos SAG poseen un diámetro mayor e su longitud y trabajan
con un nivel de bolas, inferior al de los molinos de bolas. para pro-
vocar la fractura de los minerales.
Estos equipos, al estar sometidos al efecto del impacto del medio
moledor y rocas de mineral y a la abrasión de la pulpa en su interior,
poseen revestimientos de acero y/o goma. los que deben cambiarse
con frecuencia variable, dependiendo de cada aplicación.
305
306
La siguiente tabla muestra la mantención preventiva para un
molino:
I T E M ~ FRECUENCIA
Inspeccionar la instalación del
molirlO por temperaturas altas,
vibraciones, sonido anormal y
filtraciones.
Inspeccionar el nivel del aceite
en el reductor.
· Revisar el indicador de saturación
del fiUro de aceit e y sustituir el
filtro si es necesario.
· Inspeccionar el sistema de spray
de marcha, la cantidad y distribución
dellubncante del mecanismo y piñón,
· Inspeccionar los revestimientos
del ci li ndro y tapas.
· Inspeccionar los sellos del
rodamiento y engrasar si es
necesario.
Inspeccionar tos sellos del
piñón y engrasar SI es requerido.
Inspeccionar el engranaje con
Instrumento de calor infrarrojo poro
la alineación,
Inspeccionar, ajustar o sustituir el
sello del surtJdor, de ser requendo.
· Inspeccionar paneles del trommel,
sustituir si es necesario,
· Reemplazar el aceite del muñón
y del piñón.
· Revisar el rodamiento del mufión.
Control diario.
Control diario.
Control semanal
Control diario.
Control en cada
detención programada.
Control diariO.
Control mensual.
Control mensual.
Control mensual.
Control mensual.
Control anual.
Control anual.
CORREAS TRANSPORTAOORAS

Las correas transportadoras son un elemento indispensable en mi ·
nería. Se encargan de sacar el mineral al interior de la mina y trans·
portarlo hacia la planta concentradora, los chancadores primarios
u otro punto de destinO final.
En matena de correas es pOSibl e citar tres tipOS: cables de acero;
poliéster nylon; nylon nylon. A su vez, la correa para operar correc
tamente necesita de otros elementos que refuerzan su funciona·
miento Itraslado de carga), como por ejemplo: poleas; polines ah·
neadores; elevadores de capacho.
Mantención Preventiva
la mantenCión preventiva más certera es el "Scanner". Es un II1S-
trumento modular portátil que detecta posibles tallas que pueden
OCUrrir al InterIOr de la correa, ya sea en sus cables, empalmes,
cuerdas y estructura. Indica cuándo la correa estada en condlcio·
nes de ser sustitUida o ante un pOSible qUiebre de piezas.
Mantencion Correctiva
En las correas transportadoras, los controles son especificos y de-
penderán exclusivamente de la dimensión del problema a solucio-
nar. Esto por la característica con que cada correa es disef'lada y
fabricada según la necesidad de la empresa minera y la función que
tendrá.
Las siguientes tablas muestran la mantención preventiva para un
sistema de correas transportadoras:
· Control visual del desgaste. Control semanal.
· Cambios pOlines del tipo que fuese. Según necesidad.
· Lubricación engrases. Control quincenal.
· Desgaste centradores. Control semanal.
· Desgaste de la goma de impacto. Control semanal.
· Goma de ajuste en los chutes de carga. Control semanal.
· Paradas programadas: En este tiempo
se aprovecha de revisar, chequear y
reponer todas aquellas partes de la Control semanal.
correa V sus componentes que esten
defectuosas o con posible riesgo.
· Cambios de poleas V polines con
rodamientos malos.
· Empalmes yulcanizados.
· Reconstrucción empalme de correa.
Polines:
Segun necesidad.
Según informe entrega-
do por scanner.
Segun informe entrega-
do por scanner.
ITEM fRECUENCIA
· Control visual del desgaste. Control semanal.
· Cambios pOlines del tipo que fuese. Segun necesidad .
. lubricación engrases. Control quincenal.
· Desgaste centradores. Control semanal.
· Desgaste de la goma de impacto. Control semanal.
· Goma de ajuste en los chutes de carga. Control semanal.
Poleas:
ITEM " , ' , , , , ~ . FRECUENCIA
· Control de recubrimiento.
· Cambios de piezas.
· Engrase rodamientos y descanso.
· Control temperatura rodamientos
y descanso (por el roce que
pueden adquirir).
Elevadores de Capacho:
Control mensual.
Según necesidad.
Control semanal.
Control semanal.
ITEM ' FRECUENCIA
· Desgaste del capacho. Control diario.
· Desgaste de los pernos por el roce. Control diario.
· Acumulación del material en poleas. Control diario.
· Cambios de piezas. Según necesidad.
307
CelDAS DE fLDTACIDN

Las celdas de flotación se utilizan en el campo de la metalurgia ex-
tractiva en las etapas de concentración V enriquecimiento de mi-
neral es.
las celdas de flotación Outokumpu, de tipO mecánico V con aire for-
zado, están constituidas por: al un mecanismo motriz, el cual consi-
dera un motor, un juego de poleas. una cala de rodamientos V un ele
principal; b) un mecanismo de mezcla, el que considera un rotor y un
estator; el instrumentación básica para el control de nivel de pulpa y
caudal de aire; d) el estanque o celda propiamente tal, el que puede
ser del tipO cilindnco o de tipo rectangular o en forma de U; el y las
calas de alimentación, Intermedias de traspaso o de descarga.
Los elementos del mecanismo de mezcla, los cuales sufren mayori-
tariamente el efecto de la abrasión, están constituidos por un alma
metálica recubierta con elastómeros resistente a la abrasión. De
igual manera, los sectores sometidos a abrasión en las cajas de ali·
mentación, traspaso y descarga, se recubren también con espeso-
res variables de elastómeros,
30B
En el inleriorde la celda se produce la mezcla de la pulpa con el aire
y los reactivos, generando las condiciones para la separación de
las especies mineralógicas por flotación.
la siguiente tabla muestra la mantención prevenliva para celdas de
!lotación (Outokumpu):
ITEM
· Engrase de rodamlenlOS y sellos
de la transmisión.
· Chequeo de tensión de correas.
· Verificación de temperaturas de
rodamientos, al tacto.
· Verificación del engrase de
rodamientos.
· Observación de niveles de
FRECUENCIA
Control mensual.
Control mensual.
Control semanal.
Control quincenal.
aceites, temperaturas y de Control quincenal.
vibraciones en el soplador.
· Verificación del nivel de colmatación COnlrol quincenal.
del elemento del filtro de soplador.
En parada programada:
· Inspección del estado del engomado
de válvulas y agitadores.
, Verificación de alineamientos
sopladores.
· Chequeo general de apriete de
pernos de fijación (accionamiento
y sopladores).
· Recorrido general por el eKterior de Cada 6 meses.
la celda para observar filtraciones
ylo eventual corrosión.
· Inspección y re-apriete de manguitos
de fijación de las poleas de transmisión
al eie.
· Verificación de la calibración de los
instrumentos.
· Revisar aislaClón de motores ehictricos.
· Cambio de aceites reductores.
· Verificación general de apriete
pernos de fijación.
Cambio de correas de transmisión.
· Cambio de rotor/estater.
Control anual.
Control anual.
Cada 3 años,
dependiendo de su estado
Cada 3- 5 años,
dependiendo de su estado
ESPESADORES

Los espesadores son equipos que cumplen una doble función en los
procesos de separación sólido/líquido. Por una parte generan un
lodo espeso, que es recuperado en su descarga inferior V alimenta
a procesos posteriores de filtración o es deposi tado en tranques y,
por otra, recupera aguas claras por su rebose superior, las que son
recirculadas en los procesos aguas arriba.
En un espesador, la alimentación llega al feedwel' ci líndrico produ-
ciendo una sual/e mezcla de la pulpa. El feedwell está dimensionado
pa ra permi tir una re -aireación de la pulpa que ingresa. la alimenta-
ción comienza luego su proceso de sedimentación, depositándose
al fondo del estanque V formando una cama normalmente de baja
altura. Sobre esta cama existe un nivel de líquido claro, el que es
retirado por una canaleta anular de rebalse Ilaunder de Overflowl .
Para este tipO de equipos se recomienda una manlención menor
que puede ser programada cada 6 meses o efectuarse una vez al
año atendiendo a la necesidad de la Planta.
los programas rutinarios de inspeCCión y mantenimiento de un
es pesador se indican a continuación:
· Revisar el nivel de aceite en el
tanque hidráulico, observando el
indicador ubicado al costado del
estanque.
· Verificar visualmente las mangueras
hidráulicas por presencia de fugas de
aceite, re-a pretar los conectores
hidraulicos en caso necesario.
· Caja reductora de engranajes: revisar
nivel de aceite, temperatura al tacto y
eventuales ruidos extraños.
Verificar que ambos manómetr os
indiquen realmente las variaciones
de presión que deben producirse por
giro y por alza de rastra. En caso
contrario, corresponde reemplazarlo (S).
· Revisión general del funcionamiento
de todos los instrumentos, como:
fRECUENCIA
Control mensual.
Control mensual.
Control qui ncenal.
Control trimestral.
transmisor de torque, transmisor de Control trimestral.
masa de cama; asimismo, control y
limpieza del medidor de nivel de interfase.
· Revisar y lubricar las guías de Control trimestral.
levantamiento de rastras y pivote central.
· Usando los botones manuales de
accionamiento, subir y bajar las rastras
para revisar que las gui as tengan una
adecuada lubricación y chequear el
buen funCionamiento general.
· Revisary eventualmente reemplazar
el filtro de la linea de retorno de
aceite hidráulico.
Control trimestral.
Control trimestral.
309
310
· Revisar y engrasar el rodamiento
central (principal),
· Cambiar elemento de filtro de aceite
hidrálllico de retorno,
· Engrase del rodamiento principal.
· Cambio de aceite al reductor.
· Cambio de aceite a la unidad hi -
dráulica.
. Revisar las rastras por posibles Indicios
Control trimestral.
Control semestral.
Control mensllal.
Cada 2 aFios
(siempre que los
análisis de las muestras
de aceite así lo indiquen).
Cada 2 años
(siempre y cuando los
análisis de las muestras
de aceite así lo indiquen).
de corrosión; especialmente las uniones Contr ol anual.
apernadas al eje, tensores y aspas.
. Revisar y reparar posibles puntos de
corrosión en las paredes y fondo del
estanque.
Control anll al.
RUEDAS DE MOLDEO

la fabricaCión de ánodos esta basada en el proceso de fundición de
concentrados donde los concentrados, qlle básicamente son sut-
furos de cobre, son ingresados en una primera etapa a hornos de
reverbero o reactores, para luego ser procesados en convertidores
y finalmente refinados en hornos de refino a fuego obteniendo una
ley de cobre de un 99%. Este cobre fundido cae hacia las ruedas de
moldeo a través de canaletas a una temperatura de 1.I BG-I.200 Gra.
dos Celsius. En las ruedas de moldeo es recepcionado V mol deado a
velocidades relativas dependiendo especialmente de la capacidad
de cada rueda, teniendo ruedas desde 40 ton/hr hasta los BOton/hr V
de 110 ton/hr para los nuevos sistemas gemelos (Twin).
la Rueda de Moldeo puede ser dividida en 5 partes: moldeo V pesa-
je, enfriamiento de moldes y ánodos, extraccíón de ánodos, aplica.
ción de desmoldante y rueda de moldeo.
Mantencion Preventiva
Un programa de mant enimiento preventivo se debe realizar dura n-
te la operación de las ruedas. El listado de control pre-operaclonal
debe ser realizado en forma diaria por el personal de operaciones
antes de cada moldeo. Generalmente las mantenciones programa·
das de estos sistemas son re alizados en forma anual V se realizan
cuando la fundic ión se encuentra detenida. las mantenciones en
este caso son integrales y contemplan todos los equipos asociados
al sistema de moldeo de ánodos,
Actividades que son realizadas en forma continua durante el afio y
que son principalmente ejecutadas para prevenir fal las que puedan
disminuir la producción de la fundición, considera lo siguiente:
InspeCCiones Generales: Estas deben incluir las inspecciones
de rutina recomendadas por el fabricante usando el listado de
control:
· Inspecciones detalladas para encontrar problemas poten-
ciales que puedan ocurrir durante los cl dos de operación de
las ruedas de moldeo;
· Inspección de fleXibles hidráulicas y tuberías rígidas-hidráu-
licas;
· InspeCCión de fleXibles neumatlcos y tuberías rígi das-neo-
maticas; entre otros.
Seguimientos de tos componentes de la rueda de moldeo y sus
equipos anexos: permite efectuar el programa de cambiO antici-
pado antes de Que la rueda rea lice una detención no deseada
Monitoreos de control: implica el seguimiento de condiciones
ayudado por software de comunicación a los controladores de
la rueda de moldeo (PLCsl y monitoreo de condiciones hidráuli·
cas de los componentes más importantes de este sistema.
Aj ustes de posición de elementos electrónicos, que regulan la
posición de equipos como los take-off y la rueda de moldeo.
Ajustes de velocidad, posición, aceleración, desaceleración,
tarque.
Mantención Correctiva
Idealmente este tipo de mantenimiento no debiera existir para este
tipO de sistema, ya que el simple hecho de detener la rueda por un
lapso de 10 minutos implica la detención del moldeo general con lo
cual una nueva panida considera al menos 1 hora antes de volver a
re-inicializar. Para ello, en caso de que esta manutención se tenga
que apl icar y dependiendo de la unidad con falla, es posible reducir
la producción a un 50% hasta que sea normalizado el equipo dañado
V poder también normalizar la producción nuevamente a su estado
normal o de 100%.
En consecuencia, es fundamental que los chequeos pre·opera-
c¡onales sean realizados con todas las exigenCias requeridas de
manera de poder anticipar una detención durante la operación y,
por tanto, bajar la producción o simplemente detener el proceso de
prOducción de ánodos.
La siguiente tabla muestre la mantención preventiva ptl!" ulla rueda
de moldeo:
Limpieza del equipo: Limpieza general
de los elementos hidráulicos, neumáticos,
limpieza de sensores y paneles de
control locales periféricos a la rueda de
moldeo.
Reparación y ajuste: Cambio de
componentes ya detectados
anticipadamente con desgaste o con
errores de funcionamiento. Durante las
mantenciones generalmente se
realizan cambios de panes de unidades
mayores, las que necesariamente
requieren ser sacadas y reparadas en
dichas mantenciones.
Lubricación: Esta se debe llevar a
cabo en los intervalos especificados
de tiempo o bien si una inspección
ha determinado que un componente
requiere atención inmediata.
Eliminación de fugas de aceite en caso
de que existan: Esta actividad esta siendo
realizada en forma periódica, en caso de
haber fugas de elementos hidráulicos
como cilindros, por e]emplo, los que son
cambiados por elementos nuevos ylo
reparadOS, ya sea en el momento en que
se detecta ó programados para la
mantención programada.
Cambio de mangueras, motores,
cilindros y componentes del sistema
hidráulico en general con o sin fugas
en forma lotal en cada mantención
programada.
ReposiCión de elementos eléctricos y
verificación de funcionamiento de
instrumentos, estados de cables, luces
y accesorios.
Ajustes tolerancias mecánicas.
Ajustes de operación, eléctricos,
control e instrumentación post-mantención.
FRECUENCIA
En cada parada
programada
En cada parada
programada.
En cada parada
programada
En cada parada
programada.
En cada parada
programada.
En cada parada
programada.
En cada parada
programada,
311
312
EQUIPOS OE ElECTRO-REFINACION

Algunos equipos utilizados en electro-refinación:
Máquina preparadora de ánodos: El propósito del sistema de pre-
paración de árlOdos es tomar los ánodos provenientes de moldea-
do y prepararlos para ser usados en las celdas electrolíticas de la
Refinería.
Los ánodos se pesarán y medirán para establecer parámetros y re -
chazarlos si se encuentran fuera de dichos patrones, el cuerpo y
orejas de los ánodos se enderezarán, las superficies de contacto
serán fresadas y el ánodo se presentará a la grúa de distribución
de acuerdo al espaciamiento correcto y consistente de la nave. La
verticalidad del ánodo es necesaria para la operación eficiente de
la nave.
Máquina lavadora de Scrap: El propósito del sistema de lavado de
Scrap jchatarra) de ánodos es recibir ánodos corroídos provenien-
tes de la nave electrolítica de refinería, limpiarlos y crear paquetes
para que los retire la grúa horquilla y llevarlos nuevameme a fun·
dición. Los scrap de ánodos pasarán por una cámara de lavado de
comracorrieme y de tres etapas que eliminará los barros anódicos
Mantención Preventiva eR electro-refiRacióR
Un plan prevemivo de control se debe realizar durante la operaci ón,
previo a paradas programadas de la máquina, para llevar a cabo las
siguientes tareas. (aplicable para las dos máquinas descritas),
• Inspecciones: Estas deben incluir las inspecciones de rutina
recomendadas por el fabricante usando el listado de control:
Inspecciones detalladas para encontrar problemas poten·
ciales que ocurran durame el tiempo de operación de la
máquina;
Inspección de las mangueras hidráulicas, tubería y sujeta-
dores de los tubos, revisiones de los componentes hidráuli-
cos;
Inspección de los estanques de lavado;
Inspección de las válvulas de bola hidráulicas, revisión de
sensores, estado mecánico de la máquina, anclajes y moni-
toreos .
• Seguimientos de los componentes de la máquina: con el fi n de
cambiarlos antes de que fallen debido al tiempo de operación.
basados en los datos técnicos de fabricación.
Monitoreos hidráulicos, eléctricos y de control de las maquina-
rias.
ManteRcióR Correctiva
Correcciones que deben ser aplicadas inmediatamente a las
máquinas, debido a la alta criticidad que presenten los r e s u ~
tados de los monitoreos, con el fin de que no tengan efectos
posteriores en la producción.
Debido a que estas maquinarias son aplicadas directamente
para producción, el tiempo de detención utilizado para reparar
una falla debe ser lo suficientemente mínimo V rápido, para po-
ner la máquina a producir nuevamente.
La siguiente tabla muestra las mantenciones aplicadas en cada pa-
rada programada:
ITEM FRECUENCIA
Cambio de filtro de retorno. Cada 6 meses.
Regulación de las presiones de trabajo. Control mensual.
Reapriete de sujetadores de las
cai'lerias hidralllicas.
Revisión de las presiones de los
acumuladores de vejiga.
Ajustes tolerancias mecánicas.
Ajustes de operación, eléctricos,
control e instrumentación.
Limpieza general de la maquina,
limpieza de sensores.
Corrección inmediata de problemas
descubiertos durante las inspecciones,
Cada 6 meses.
Cada 3 meses.
En cada mantención
programada.
En cada mantención
programada.
En cada mantención
programada.
En cada mantención
cambio de los elementos que programada.
regularmente se desgastan V reemplazo
o reparación si están gastados.
Cambio de mangueras, motores,
ci li ndros V componentes del sistema
hidráulico con lugas.
Lubricación de partes móviles con
movimientos de alta frecuencia.
Lubricación General.
Erl cada mantención
programada.
Control Mensual.
Cada 6 meses.
EQUIPOS OE EXTRACCION POR SOLVENTES (SX)
~ ~ - .
En esta área del proceso productiVO se encuentra el siguiente equi-
pamiento:
Bombas de SX: En el proceso de SX se utilizan bombas de impulsión
que tienen por objeto preparar la emulsión de acuoso-orgánico, V
entregar la energía necesaria (sobre-presión), para hacer posible el
flUIO de soluciones a través del decantador.
La bomba de impulsión está asociada a cada decantador V se ali-
menta de acuoso desde la fase anterior de SX o directamente des·
de el estanque de PLS. El orgánico se alimenta desde el estanque
de orgániCO cargado o desde el vertedero de orgánico de la etapa
anterior.
Mezcladores: los mezcladores en el proceso de SX tienen por ob -
jetivo el mantenimiento de la emulsión acuoso-orgánico durante el
tiempo requerido para lograr una transferenCia de masa lo más cer-
cana posible a la curva de equilibrio. El funCionamiento de los mez-
cladores es gravitante en el nivel de arrastres de orgánico y acuoso
del sistema, un mezclado completo y sin exceso es fundamental en
el resultado global de la planta.
Decantador: El decantador en el proceso de SX tiene por función
separar fa fase orgánica-acuosa de la forma mas eliciente posible.
El diseño del decantador, distribUidores de flUIO V barreras de con-
tención de la dispersión (Pide! Fences), son fundamentales para
el logro de los obJetiVOs del proceso, determi nan el inventario de
organico V la capaCidad de la planta.
Mantencion Preventiva
Se deben realizar inspecciones técnicas a cada uno de los equi -
pos, específicamente en lo re lacionado al estado de tuberías, revi -
sión de paredes de estanques, válvulas de control. sensores de pH,
sensores de barras que están en contacto con el fluido, sensores
de conductividad, motores eléctricos, engranajes V mecanismo de
control en general.
Se requiere tener presente los parámetros da fabricac ión V alcan-
ces respectivos de cada uno de los equipos mencionados de acuer-
do al catálogo entregado por el proveedor, en cada una de las Ins-
pecciones a realizar. Lo que se busca es intervenir el equipo antes
de su falla (si es el casoL para prevenir la influencia que tiene en la
producción el detener cada uno de los equipos.
313
Tabla de mantención:
ITEM ~ fRECUENCIA
· Mantención programada de cada
una de las válvulas de control.
· Reparación de paredes de equipos
(micro-grietas) y desgaSlis observadas
en las mantenciones preventivas.
· limpieza de los sensores de nivel.
· ReVisión de sensores de PH y
sensores de mterfases.
Cada 4 meses.
Control diario.
Control anual.
Cada 2 semanas.
· Revisión de sensores de conductividad. Cada 6 meses.
· ReviSión de aceite y grasas en
engranajes de molores.
· Cambio de tuberias en caso de lugas.
· Ajustes de pernos y anclaje de
los equipos.
ElECTRO-OBTENCION
Cada 4 meses.
Control diario.
Control anual.

El siguiente equipo se utilil:a en esta area.
MáQuina Despegadora de Cátodo: El cobre se forma en placas de
cátodos de acero inoxidable durante el ciclo de producción electro-
)itica dentro de )a nave. El sistema de Despegue de Cátodos está di-
sQñado para despeoar. separar las láminas de cátodos de cobre de
las placas. inspeccionar, apilar, corrugar y empaquetar el producto
de cobre. Finalmente prepara las placas de acero inoxidable limpias
para transportarlas de vuel ta a la nave.
Mantencion Preventiva
Un programa de mantenimiento preventivo se debe realizar durante
la operación, previo a paradas programadas de la máquina, para
llevar a cabo las siguientes tareas.
Inspecciones: Oeben inclUir las inspeCCiones de rutina reco-
mendadas por el fabricante usando el listado de control:
Inspecciones detalladas para encontrar problemas pOlen-
ciales Que ocurran durante el tiempo de operación de la má-
Quina:
Inspección de las mangueras hidráulicas, luberia y sUJeta-
dores de los tubos, revisiones de los componentes hi dráuli -
cos;
Inspección de los estanques de lavado;
Inspección de las válvulas de bola hidráulicas, revisión de
sensores, estado mecánico de la máquina, anclajes y moni-
toreos.
Seguimientos de los componentes de la máquina, con el fin de
cambiarlos antes de Que fallen debido al tiempo de operación,
basados en los datos técnicos de fabricación.
Monitoreos hidráulicos, electricos y de control de las máqui-
nas.
Mantención Correctiva
• Correcciones que deben ser aplicadas inmediatamente a las
máquinas, debido a la alta cri ticidad que presenten los resul -
tados de los monitoreos, con el fin de que no tengan efectos
posteriores en la producción.
• Debido a que estas maquinarias son aplicadas directamente
para producción, el tiempo de detención utilizado para reparar
una falla debe ser lo suficientemente mlnimo y rápido, para po-
ner la máquina a prOducir nuevamente.
La siguiente tabla muestra las mantenciones aplicadas en cada pa -
rada programada:
· Cambio de filtro de retorno.
· RegulaCión de las presiones de trabajo.
· Reapriete de sujetadores de las
cañerías hidráulicas.
·Revisión de las presiones de los
acumuladores de vejiga.
· Limpieza cámara de lavado (incluye
aspersores).
· Limpieza general de la máquina,
limpieza de sensores.
· Corrección inmediata de problemas
descubiertos durante las inspecciones,
FRECUENCIA
Cada 6 meses.
Control mensual
Cada 6 meses.
Cada 3 meses.
No observado.
No observado.
cambio de los elementos que No observado.
regularmente se desgastan y reemplazo
o reparación si están gastados.
·lubricación: ésta se debe llevar a
cabo en los intervalos especificados
de tiempo o bien SI una inspección ha
determinado que un componente
requiere atención inmediata.
· ReposiCión de elementos eléctricos
y verificación de funcionamiento de
instrumentos, estados de cables,
luces y accesorios.
No observado.
No observado.
CAPITULO
¡-----ill
Soluciones Tecnológicas
Solución Tecnológica
L Sensor de Corriente por Fibra Optica - FOCS
Una Revolución en la Medición de Corriente Continua de Gran Magnitud
Un problema recurrente en los procesos de electro-obtención y
electro-refinación de cobre, es medir con precisión las grandes
magnitudes de corriente continua que éstos utilizan. En Chile, es
común tener corrientes en el rango de 2.000 hasta cerca de 100.000
amperes.
TradiCionalmente la medición de esta corriente, que por ejemplo en
el caso de la industria del aluminio puede llegar a valores de 500.000
Amperes, requiere de transductores de corriente muy refinados;
normalmente utilizan el efecto Hall como prinCipio de medida, sue-
len ser voluminosos, pesados y difíciles de instalar y ajustar a las
caracterist icas electromagnéticas del entorno para una correcta
medición.
La solución de ABB es FOeS, !Fiber Optic Current Sensor) un sen-
~ O r btlsudo en un lalO lit:! fibra óptica alrededor del conductor o
conjunto de barras conductoras donde se necesita medir corriente
continua. Este equipo ofrece una preciSión extraordinaria, es mas
r'oqu .. ño, mas liviano y mucho más simple de instalar y ajuslar que
los equipos de la antigua generac ión.
JI,
Hasta ahora, las distribUCIOnes complejas de campos magnéticos y
fuertes corrientes cercanas a los antiguos sensores de efecto Hall
afectaball su medida. Sin embargo, FOeS es inmune a estos pro-
blemas, lo que significa mayor flexibilidad, comodidad y simpleza
11 la hora de elegir la ubicación del mismo, al interior de una sala
eléctrica o en la planta misma.
En comparación con la antigua generación de equipos de medida,
el sensor FOeS de ABB no sólo es superior en rendimiento y fun·
cionalidad, sino que también su instalación y puesta en marcha es
extremadamente rápida y simple. Incluso se puede instalar alrede-
dor de barras energizadas, y de esta manera no interfllmpir los pro-
cesos productivos salvo para conectarto al lazo de realimentación
del eqUipo rectillcador.
El principio de medida es el efecto magneto-óptico, o efecto de Fa-
raday, fenómeno relacionado con ondas de luz pOlari2ada que se
desplazan a distintas velocidades en un mediO confinado como se-
ria en una fibra óptica cuando un campo magnético es aplicado en
la dirección de propagación.
En este sensor, un haz de luz pOlarizado circularmente a la derecha
e i2qulerda, se desplaza por el lazo de fibra óptica, se refleja al final
de esta y regresa a la unidad electrónica de proceso, la cual mide
la diferencia de fase alcanzada entre ambas polarizaciones. Esta
diferencia de fase es proporcional al campo magnetlca a lo lar go
de la fibra sensora y por lo tanto es una medida directa y de gran
prec isióll de la corriente que genera dicho campo.
Características Básicas
Rango de medición: O a 500.000 Amperes.
Precisión: .,- 0.1 % del valor medido (1 a 120% de la corriente
nommalf.
Linealidad: .,- 0.1 % (1 a 120 % de la corriente nominal).
Ventajas para el Cliente
• la instalación es fácil y rápida. No toma más de medio día y el
impacto en el proceso productivo es mínimo.
• No es necesario calibrar magnéticamente la cabeza de medida.
No requi ere de una estructura especial de instalación. Puede
montarse directamente sobre la o las barras donde se necesita
medir corriente.
No requiere calibración en terreno, ya que la calibración hecha
en fábrica no es afectada por el transpone y manipulación.
• No es afectado por distribuciones complejas de campos magné-
ticos, ni por inlluencias de conductores vecinos.
• Puede medir comentes bidireccionales. (En el caso de procesos
con inversión de corriente).
Tiene un gran ancho de banda y respuesta en frecuencia, lo que
le permite una rápida respuesta a rizados de corriente (ripple) y
transientes.
la cabeza sensora es totalmente dieléctnca, y por lo tanto, muy
segura. la electrónica de proceso de señales está galvánica-
mente aislada de las barras conductoras de corriente.
El consumo de energía del sensor es insignificante en compara-
ción con los transductores convencionales, que consumen hasta
varios Kilovatios de potencia.
"""""'lIS -_
Of' __ "'-PT'OO
- -
\ \. \
~ ..... _-
./ -
\
La electrónica de proceso, o módulo optoelectrónico es una unidad
compacta, que puede estar instalada a una distancia de hasta 70
metros de la cabeza sensora y que permite las siguientes posibili -
dades para la señales de salida:
- 0- 20 mA y O - 1 V, unidireccional.
- 4 - 20 mA y 0.2 - 1 V, unidireccional.
- .,- 20 mA y +/- 1 V, bidireccional.
. Profibus DP.
- ABB Powerlink, protocolo propietario de alta velocidad.
Para aplicaciones autónomas se pueden utilizar las salidas analógi -
cas V la comunicación via Profibus OP que permite imegrof el FOCS
a cualquier sistema de control.
Para aplicaciones en rectificadores ABB, la sa lido Powerlink
corresponde a una Interfaz óptica da 24 bits de alta velOCidad que
permite comunicar el sensor, vía cables de fibra óptica, directamente
al nuevo controlador de equipos de electrónica de alta potencia V
desempeño desarrollado recientemente por ABB el AC BOO PECo
Este controlador es otra reciente innovación de ABB en el campo de
la electrónica de potencia, que combi na en una sola unidad, los re-
querimientos de control de alta velocidad, conliabl lidad V precisión
que requieren estas aplicaCiones, y las tareas asociadas de control
de baja velocidad, que usualmente se programan en unidades PlC
separadas.
- - -
Empresa
Dirección
l
Contacto
E-mail
Fonos
Página Web
ABa S.A.
Vicuña Mackenna 1602
Alejandro Bnano
alej a nd ro. bria no@cl,abb.com
471 4362, 411 4366
www.abb.com/powerelectronics
I
~ ~ I I I
319

e

ti:



.t;)
,

Solución Tecnológica
Integración de la Información Desde el Nivel de Campo
Hasta la Supervisión y Control de los Procesos Mineros
El procesamiento descentralizado de la información, incl uyendo el
nivel de producción Isensores, actuadores, controladores, instru-
mentación en general y sala de conlrol), se hace fundamental hoy
en día en los procesos productivos VIo en los procesos batch, para
ese fin es que hoy utilizamos los sistemas de bus de campo, a Ira-
111 ,
vés de esta tecnología buscamos integrar todos nuestros equipos
en un solo sistema de control , logrando asi controlar y supervisar
todas nuestras variables del proceso. A continuación se muestra
un esquema general de un sistema de control a través de un bus
de campo.
tHmL __ ~ ~ ~ _ ~ ~ - - 1
Ethernet
320
_ .....
,'l' . ,
El control a través de un bus de campo, solo viene a aportar con
un control más limpio y efectivo en el momento de controlar y mo-
nitorOllr todns Ins vorillblos dol proceso, incluso los de muy bujo
nivel utilizando sistemas como una red AS-i, que no es mas que una
interfase entre el sensor y el actuador.
Hoy en dia en el mercado local podemos encontrar dispositivos muy
amigables en lo que respecla la conectividad a un bus de campo, in-
cluso para distintos protocolos como pueden ser Profibus, Device-
Net, SuconetK, CClink entre otros. Estos equipos vienen a aportar a
la conectividad total de nuestro proceso, abarcando asi los niveles
más baJOS en la escala del control del proceso, por ejemplo: electro
válvulas, sensores limlt switch, senales electrlcas en general.
Terminales de Electro valvulas
Este tipo de terminales de válvulas, nos permite también llegar de
forma más directa a todos nuestros actuadores neumaticos. de-
jando de lado definitivamente todo el cableado tradicional de una
electro valvula convencional
Terminales Electricos
El objetivo de este tipo de elemento no es más que centralizar todo
el cableado exi stente en un sector del proceso, con el único fin de
reuni r todas esas señales en un solo nodo, obteniendo de allí en
adelante solo el cable de comunicación de dalos (fíeld bus!. V no
todo el cablea do electrico de ca da uno de los elementos ubicados
en campo.
Algunas características lecnicas son:
Concepto de diagnóstico int egrado.
Accesos a sitios Web (ServidorWeb FECI a través del puerto
Elhernel
Opcional: la unidad de control portátil puede conectarse a
cualquier nodo de bus de campo.
Conexión de hasta 10 módulos eléctricos mas el nodo de bus
de campo.
..
Terminales Electricos V Neumaticos
Con diSpositiVOS como éste, ahora optimi zamos no sólo el tendido
de tuberías neumáticas, si no que también centralizamos todas las
señales eléctricas en un solo nodo de nuestro bus de campo, obte-
niendo entonces con un solo panicipante la posibi lidad de integrar
al bus de campo una cantidad de variables mas extensa.
Terminal Eléctrico! Neumático con PlC integrado
Esta unidad es muy versátil ya que en ella encontraremos conectivi -
dad eléctrica y neumático, V aún más, un controlador programable
integrado, incluso con posibi lidad de comunicarse a través de un
bus de campo (Profibus, OeviceNet, entre otros).
FESTD
Algunas características tecnicas son:
• Integración óptima en Sistemas de bus de campo: Proflbus-OP,
Interbus. CANopen, DeviceNet, CC-Link.
Para utilizar también sin neumática, como E/S remotas.
Montaje directo en la máquina, alto grado de protección.
Concepto de diagnosi s integrado con indicadores por medio de
LEO, bus de campo o terminal de mano CPX-MMl ltambién
para válvulas).
Alimentación de tensión para un funcionamiento seguro de la
máquina (alimentación adicional, aislamiento eléctrico. fu nción
fail safe).
¿ Pero en definitiva, para qué integrar mas equipamiento en
su bus de campo?
La respuesta puede ser bastante lógica, va que con esta integración
sin duda se reducen distintos costos de manutención. También se ob-
tiene flexibilidad en el manejo de todas las va riables del sistema, se
optimizan los tiempos. El objetivo es integrar el control hasta el nivel
mas bajo de la escala de control de procesos, optimizando al maxi-
mo el manejo de todas las variables del proceso, por mas basicas
que estas sean.
Finalmente decimos que la innovación tecnológi ca a los sistemas
de bus de campo es la posibilidad de incorporar a un solo nodo de
comunicación la parta eléctrica (l /O) con la parte neumática, op-
timizando así al máximo el potencial de cada participante a nivel
de campo, por lo que a panir de ahora nos olvidamos que la pane
neumatica siempre debe ir con un conexionado aparte y ahora en-
tonces la incluimos en nuestro sistema de red.
~
Empresa
Contacto
Dirección central
Fono
Página Web
Email
- --,
Festo S A.
R. Ki rchgaessner I M. Morales
Mapocho t90I ·Santiago-Chlle
Tel.l562) 6902800 Fax: 1562)6957590
www.festo.com
clOIcl@festo.com
321
Solución Tecnológica
I
Fusión Limpia Mediante Fuentes de Inducción
Auto-Resonantes. IOT US PATENT N# 6.466.467
Existen variados V distintos sistemas utilizados para realizar la
fusión de metales V no metales. Dentro de estos sistemas se en -
cuentra la lusión mediante el principio de inducción magnética que
utiliza como fuente principal de energía, la energía eléctrica que a
diferencia de los otros métodos más utilizados, donde la energía es
obtenida a partir de le quema de combustibles fósiles, no contami -
nant es.
En un pais con altos indices de contaminación y polución como lo
es Chile, la lusión mediante el principio de inducción magnética
debería ser la mas utilizada, pero existían diversos problemas del
estado del arte que la hacían poco atractiva frente a los métodos
tradicionales.
El primer problema tenía relación con el escaso control en la trans-
ferencia de potencia que implicaba baJOS índices de eficiencia lal-
tos costos de energia eléctrica) como también de la eficacia !largos
til'!mpos de fusión). Arlicionalmente se puede mencionar que los
sistemas de inducción debían discnarse de acuerdo a un nivel de
producción fijo siendo estos pocos varsátiles frente a cambios en
los niveles de producción de las plantas.
Principio de funcionamiento
El calentamiento inductivo se basa en la Ley Circuital de Ampere:
una corriente alterna produce un campo magnético, que induce un
voltaje y en consecuencia corriente en cualquier conductor inmer-
so en dicho campo. Las pérdidas aSOCiadas a la resistencia equiva-
lente aumentarán la temperatura del cuerpo.
Figura , . Pruebas de calenta-
miento mduCfi vo en {ebrica do
IOr; con hOfllo de induccionlN-
DUFORCE IF25IJ, 2SOkW
Un sistema de fusión por inducción magnética se compone funda-
mentalmente de los siguientes elementos: Url rectificador, un irlver-
sor, un crisol V la carga. El rectificador correspOrlde lila etapa que
convierte la energía eléctrica alterna de la red en tensión y corrien·
te continua. Por otro lado, el inversor conviene tensiórI y corriente
continua en alterna mediante dispositivos de interrupción y co·
nexión como lo son los semiconductores. En el caso de los sistemas
de inducción, el inversor alimenta una carga formada por el crisol
con el material a fundir (resistenClal, inmerso en una bobina linduc-
tancia) conectada en serie VIo en paralelo con una capacitancia.
,---c", m- ::-::---_- -.-, - ,.,
L ., ......

\",j".,,,
(' > Maln ' rW1$f(:rrne<
(2) CanIRIIled rea.t.

(4) RetOI1OIrt
Figura 2.
:t. r. e l 1.1 lA! 181
TI\1 ""1
• L_*, _ _ -;!,,,.
__ _ __ _ __ J
(5jRe""",rt ,ri
{6> ConIrol.cl rea.1Ier fimll O«:1¡t

(8) G..,..,I • .ctrono: CGIlJOI
Esqu.me f¡pico de UII horno de induccióII en ba". tirisfores.
Frecuencia de la fuente de inducción
Como se mencionó anteriormente, la carga del inversor puede ser
una inductancia y su respectiva resistencia equivalente, en serie
vIo en paralelo con un banco de condensadores. DependiendO del
tipo de conexión, la carga se denomi-
na tanque resonante serie, paralelo o
serie-paralelo. En adelante nos enfo-
caremos en el estudio de un tanque
resonante paralelo.

1
1
Le
1 r
v" 1
j:: C
Ro
L
F'gu,.3,
Circuiro equivaltln/8 de un tanque resonanttl para/e/o.
la frecuencia del inversor depende de la fre cuencia de resonancia
de la carga, cuyo valor depelldo exc lusivamente de características
físicas de sus componentes. va le decir resistencia, induclancia y
capacitancia. como se puede apreciar en la siguiente expresión:
I
f- - ·
. 2"JT
Idealmente para que eKista una transferencia de potencia óptima
hacia la carga, el inversor debe operar en una frecuencia cercana a
la frecuencia de resonancia de la carga.
fn el caso particular de un sistema de inducción, fa resistencia y
la inductancia dependen de las dimensiones físicas, condiciones
físicas !o.g. temperatura), número de vueltas y material a calentar o
fu ndir. la capacitanCia, en cambio, es normalmente fija, o con valo-
res aj ustables por el operador en forma discreta Itaps).
Previo al desarrollo realizado por IOT, el inversor de los fuentes
de inducción era controlado a una Irecuencia fija cercana a la fre-
cuencia de resonancia de la carga. Es decir, el diseño de la fuente
de inducción, quedaba completamente ligado al diseño de la bobi -
na, del banco de condensa dores y a las caracteristicas del metal
a fundir o calentar. En particular, si la bobina debia ser cambiada,
necesariamente tambi én se debía cambiar la capaci dad en los con-
densadores para obtener una frecuencia de resonancia de la carga
cercana a la frecuenCia de la fuente.
la fuente de inducción INOUFORCE desarrollada por IOT y paten-
tada recientemente en los Estados Unidos, resuelve este problema
medi ante la invención de un inversor denominado autorresonante,
que en cada ciclo ajusta la Irecuencia de encendido y apagado de
los semiconductores, a la frecuencia de resonancia de la carga
mediante la realimentaCión de la tensión del inversor y el control
por enclavamiento de fase tphase locked loop). Por lo tanto, con
la fuente de inducción INOUFORCE se logra desligar el diseño de
la fuente de las caracteristicas de la crisol, es decir, a una fuen-
te INDUFORCE pueden conectarse distintos crisoles, con distintos
metales.
(1) e"".:>ld ,oed ..
(Z) oc 100<. ..... ,
(l) o-.w .. ICh, ....
(') lGl!1" '" " .... "''''''' ..
(S) !'Urr...:,1&r.k.
'"
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al boQ .... ..... _ ....
:;11 •• h¡, """" , .... , .. o-....
(10) a..... .. , 1...,,,,,,,,, ,_<1
Figura 4.
Esqueme de le fuenre de indllcci6n INDUFDRCE.
El Futuro, y las nuevas y revolucionarias aplicaciones
En la mayor parte de las tecnologías orientadas al calentamiento de
soluciones, la transferencia de calor a las soluciones es indirecta,
es decir,la transferencia de energía se efectúa mediante algún me-
dio de transporte hasta una superficie sólida o susceptor y desde
esta superficie sólida se transfiere la energía a la solución mediante
conducción térmica.
El mismo principio del horno de
inducción, y por lo tanto la mis-
ma fuente de indUCCión, puede
utilizarse para calentamiento
de soluciones y calcina por
medio de susceptores magné-
ticos. En 10T se desarrolló un
Susceptor Magnético Celul ar,
que consiste en un conjunto
de conductores eléctricos con
cierta geometría, que es capaz
de transformar energía proveo
niente de un campo magnéti co
alterno de frecuencia fija o
variable, al que se encuentra
_.
---

_o ....
/OT US PATENT NI6-466,467
expuesto, en energía calórica a un flUido en forma homogénea, con
bajo gradiente térmico, controlable y de alta eficiencia.
Empresa
Di reCCión central
Ciudad
I :::'

Ingemeria y desarrollo tecnológico IIDT SAl
Av. PajafllOS 6030
Santiago - Chile
156217419624
156217423934
WWWldt.CI _ __ _
323
Solución Tec nológica
L La Modernización de Sistemas de Accionamientos para
Motores de Tracción de Corriente Continua
El control de veloCidad, aceleración V frenado do la mayoria do
los trenes, tranvlas V troles por dócadas se ha hecho por robustos
Sistemas electromecánicos, que baio una combmación de elemen-
tos mecámcos (Comactmes) y eléctricos (Resistencias) logran un
control discreto de las varl3bles eléctri cas V mecél1lcas (VelOCIdad,
Aceleración V frenado) de la máquina.
Estos sIstemas de control, han tenIdo nnponantes debIlidades en
lo que se refiere a la calidad, eficienCia del control V costos de ma·
nutenclÓn. En las dos úl timas décadas se han observado mtentos
por melorar Y modernizar estos aCCionamientos principalmente con
01 avenimi ento de ofl crenTes controles de velOCidad para motores
(le corrienta alterna (AC Drivesl SIIl embargo, estas tecnologias se
han ulIroducldo lontamente por su aito COSIO V completldad de los
motores de conlCnte alterna para ,racción (Motores enfnados por
Agua).
En efe cto, por parte do IDT. eXiste el convencimiento que los moto-
res de corriente contlllua son extremadamente durables V que los
allos costos de manutención más bien se orientan al sistema de
control eleclromedlrllCO. El problemll del costo se hlllustlficado en
la declinación de la demanda de ostos motores de cornente alterna,
lo que se revertiría por el creciento aumento observado en los últi -
mos arios en el uso de motores de corrrente continua. Por último, en
lo que se refiere a la densidad de potenCia, se observa hoy que los
lIuevos IIlutoles de cOfliente conllnUII de igulIllsmario V peso que
aquallos con 30 V más años de operación son de potencias mucho
mayores.
324
IOT, visualizó en esta ulllma realrdad una nueva oponumdad para
desarrollar una solución para el control de las maquillas de corrien-
te conllnua basado en componentes de última tecnología, no CKIS-
tentes hacia finales de los 90 que estuviese diseñado para operar
con una alta efiCiencia V con un alto potencial de control. La Idea
básica detrás del sistema, fue el de diseñar V fabricar un controla-
dor, que siendo alimentado desde una red trolleV o desde un genera-
dor de corriente continua, controlara la operación de una máqUina
de comente contmua que debra funCiona r corno motor en régimen
de tracción V como generador autooKl tado en régrrnen de frenado
V que tUllrela la poslbllrdad de cambiar el senhdo de marcha. Todo
ello Slll uhlizar comactOles o elementos de electromecánicos V que
fuera un equipo 100% de estado sólido con modernos controles que
permllllánuna adecuada gest ión de los motores
TRACKFORCf 150 kW
¿Cual fue la solución enconlrada?
La solución dada por IOT fue la de diseñar y construir un acciona-
miento denominado "Trackforce" correspondiente e un convertidor
OC-OC tipo "full bridge" diseñado con semiconductores IGBT de
última generación con diodos en anti paralelo. Trackforce tiene las
únicas características como el de no emplear resistencias adicio-
nales, salvo en la protección de sobre tensión, frenado de respaldo
v frenado dinámico. No requiere de una alimentación especial para
la ellcitación durante el frenado, pues el diseño considera la opera-
ción de la máquina como generador serie auto ellcitado. Este régi -
men es pOSible gracias a la conellión del devanado de ellcitación a
través de un rectificador no controlado (diodosl.
En el diseño solamente se considera los contactores generales
principales de alimentación que conectan todo el accionamiento a
la red de CC (no se muestran en las figuras de este articulo). lo que
constituye una real ventaja desde el punto de vista del rendimiento,
del mantenimiento y de la simplicidad del equipo. Las operaciones
descritas se basan en la Fig. 1.
{l
'"
,
Fig. 1
Oi agr6ma da fueml d616ccionamiento Trackforc6 para
dos motoru an sflrie.
La frecuencia de operación del circuito de disparo del convertidor
es de 3 kHl (Ajustablel . El accionemiento Tracklorce puede hacer
funcionar la máquina en 4 cuadrantes. (Esta lIexibilldad es garantí-
lada por la conexión del devanado de campo a través de un rectifi -
cador -corriente siempre en el mismo sentido-l.
La operación en 4 cuadrantes significa tener 12 modos de funciona-
miento. Sin embargo, el Modo 6y Modo 12 no aplican por ser modos
sin control. Las Fig. 2 Y Fig 3 muestran los modos de opereción para
el giro de la máquina en sentido directo (avancel e inverso (retro-
ceso) respectivamente. Los modos de operación con giro de la má-
quina en sentido inverso, corresponden a los de sentido directo en
"simetría espejo".
on1 ... "' .........
'-
.,w..'J""""' -
-...., .
--
Fig.2
.-
. / ,... (\ r·
... .,.:
-.-
. --_.- . ~ / " ; )
... . ... _- .... .-¡.. ....
¡ tlK\
-{>
Modos de optl rlJción controlados. considerando como
referencia inicia/ la maquin. en Modo 1, giro l/ti sentido directo.
325
316
We,.
1 ,,"
-----{>

·.- ,
' .
..,/ . ("
-.
. ""'-'
...... - __ .. _ .od(."
Fig.3
_r'-
'.
/., 0..1
--
--
Modos de operación. Re'. Modo 1 con l. miquinll girllndo
en sentido invlITSO.
Caractenslicas unlcas de la operacion del accionamienlo
Traekforce
Tracción a cualquier velocidad.
Frenado a cualquier velocidad.
Rec uperación de energía a la red.
Capacidad de tracción y frenado limitada por la corriente de
armadura y la corriente de excitación.
Tracción con protección antipatinaje.
Frenado con protección antibloqueo.
Unidades modulares.
Control a velocidad cero.
Torque a velocidad cero y baja velocidad.
El proyecto fue desarrollado en conjunto con CORFO y una impor-
tante empresa de transporte público de Chile quienes vieron y ven
en este desarrollo una oportunidad para modernizar sus locomoto-
ras y no incurrir en altísimas inversiones en la adquisición de maqui-
nas nuevas de última generación. Actualmente este desarrollo se
encuentra protegido bajo la solicitud de patente Chil ena NI 1792-03
y la solicitud de patente en U.S.A NI 20050117893.
El primer prototipo fue instalado con gran éxito en la di vi sión de Ca·
delco Salvador y su puesta en marcha se realizó en el 2004.
Conclusión
IOT ha desarrollado un novedoso accionamiento que permitirá mo·
dernlzar los actuales sistemas de tracción ba sados en motores de
comente continua, entregándole características de eficiencia, con-
trol, manutención y gestión únicas, similares o mejores en algunos
casos que los últimos desarrollos en controladores para motores
de tracción de corriente alterna. la solución fue a un valor global
mucho menor, ya que no requiere el reemplazo de los motores. Por
otra parte con este control se extiende la vida tiltil de las actuales
locomotoras en operación por muchísimos aílos más.
Empresa
DireCCión central
Ciudad
Fono
Fax:
Páglnll Web
L
1
Ingeniería y desarrol lo tecnológico (IDT S.A.I
Pajaritos 6030
Santiago · Chile
15621741 96 24
156217423934

Solución Tecnológica
Innovadora Herramienta para la Gestión Multiproyecto
Integra Distintos Proyectos V Plataformas
Se trata de un sistema de control y seguimiento unificado de
actividades de distinta naturaloza sin importar la tecnología
que hoy use la empresa, permítiendo mantener un alto nivel
de coordinaci ón entre los responsables de cada una yen es-
pecial cuando es aplicada a conjuntos de proyectos, por muy
distintos que éstos sean.
Actualmente, existe la problemática de empresas que deben
manejar muchos proyectos de manera simultánea, ubicados
en lugares distantes entre sí, manejando información de sus
características técnicas, de ingeniería, estado de desarrollo
y al mismo tiempo sus aspectos comerciales, administrativos
y legales. En estos casos, la toma de decisiones a nivel de ge-
rencia se ve dificultada por el complicado acceso a informa-
ción confiable, actualizada y unificada. Informes mensuales
que llegan con quince días de retraso ya no son suficientes.
Ante la inexistencia Bn el mercado de solUCiones para estos
problemas que se adaptaran a las realidades de Latinoamé-
rica, los profesionales de Jorge Piddo Ingeniería decidieron
crear una solución que, gracias a la incorporación de los últi -
mos avances en tecnología, permitiera a los niveles gerencia-
les llevar un verdadero control y seguimiento de los proyectos
que se desarrollan en sus empresas. De esta manera surgió
la plataforma tecnológica que -apoyada en los sistemas de
gestión de esta empresa cenilicada en ISO 9001 :2000- ya ha
ImpreSIOnado a potenciales clientes en toda América.
318
Este moderno sistema permite recopilar información, en tiem-
po rool, de los dife rentes actores involucrados en cada pro-
ceso de la empresa. El objetivo es anticipar posibles conflic-
tos y permitir una visión transversal de la situación de todas
las actividades.
la información es almacenada en una base de datos centrali -
zada que facilita las consultas. Además proporciona informes
e indicadores de gestión en forma rápida y fácil, no impor-
tando en qué lugar se encuentre ,dado que lue concebido
con tocnología internet, que permite el acceso expedito a la
información para todos los usuarios.
El acceso a la información es controlado por los niveles de
seguridad, definidos para cada usuario, por medio de pediles
de acceso y adicionalmente posee sistemas de respaldo ante
caidas y almacenamiento paralelo. Así, se garantiza la confi -
dencialidad de la información.
El usuario sólo puede operar aquellas funcionalidades que el
sistema le permite y visualizar la información sobre la cual
esté autonzado.
Usuarios
Autoridades
Gerencm Empresa
Unidades Emprc'8
Sistemas
r
Es uema Ex hcat lvo
La plataforma de gestión de Jorge Piddo Ingeniería contem-
pla 4 módulos principales:
Modulo de Gestión
Permite registrar y consultar información de los diferentes
eventos que ocurren en un proyect o, como por ejemplo:
• Conocer sus antecedentes generales.
• Conocer la información financiera, como pagos y estado de
avance financiero o fisico de todos y cada uno de los pro-
yectos, analizarlos y compararlos.
• Conocer informaci ón de carácter sensible, como acciden-
tes, pérdidas, multas y confli ctos, recursos utilizados, mano
de obra, entre otros.
Módulo de Control y Planificación
Su característica principal es registrar las actividades, y las
relaciones entre éstas, que cumplan los siguientes requisi -
tos:
Ser identificable.
Depender de un rosponsable.
Tener una fecha limite de cumplimiento ylo de control.
Con esta tercera característica, el sistema es capaz de gene
rar las alarmas tanto visuales como por medio de correo
electrónico automáticos a todos los Involucrados o afecta-
dos. De esta forma, permite tomar decisiones anticipadas
ante eventuales demoras o atrasos en aquellas actividades
crít icas.
Módulo de Gestión de Documentos
Como tercer módulo, el sistema cuenta con un gestor docu-
mental, el cual permite registrar la documentación generada
en cada proyecto por medio de una clasificación inteligent e
de palabras claves. Esto permite rescatar cualqUier docu-
mento ingresado, ya sea por navegación o por medio de un
buscador.
Modulo Multidimensional
El análisis multidimensional permite, a quienes toman decisio-
nes, analizar la información desde distintas perspectivas, ob-
teniendo variadas visiones para un mismo dato (por periodo,
entre proyectos, por tema, entre otros).
Esto potencia mucho la toma de decisiones, ya que, por me-
dio del análisis de la Información histórica, se identifican in-
dicadores de gestión, oportunidades de negocios y ventajas
JORGEPIDDO
.MClM .fl.A
competitivas que permiten el cumplimiento de los Objetivos
ostratégicos de lo empresa.
,Que Empresas Necesitan este Sistema'
Se podría decir que las caracteristicas que debe tener una
institución paro necesitar el sistema de gestión de Jorge
Piddo Ingenieria como apoyo a su gest ión estratégica son:
• Manejo de varias actividades, incluso de distinto tipo o ubi -
cadas en forma lelana.
• Generación de gran cantidad de documentos que deben ser
recuperados fácilmente, desde cualquier lugar y en cual-
quier momento.
_ Multiplicidad de áreas claves que entrogan información de
distinta naturaleza, pero que requieren una visión unificada
para tomar decisiones correctas.
Proceso de Implementación del Sistema
• Profesionales especializados en gestión, realizan un diag-
nóstico de la empresa. Se interiorizan del negocio, detectan
los principales indicadores. identifican las áreas críticas,
hacen propios sus objetivos estratégicos y se interiorizan
del funcionamiento de la institución. Luego de analizar los
datos recogidos, este equipo genera una propuesta de tra-
bala para el proyecto y consensúan su implementación con
el cliente.
-luego, se desarrollan dos procesos de manera simultánea:
Por un lado, realiza el desarrollo tecnológico requendo para
potenciar la gestión de la empresa y lo somete a minuciosas
pruebas de funcionamiento.
Mientras otro grupo comienza el proceso de senSibilización,
capacitación y comunicación de los integrantes de la em-
presa para que su paso a la
utilización del sistema sea lo
más eficiente pOSible.
Por último, el sistema es per-
manentemente chequeado y
auditado. De ser necesario,
se actuali2an funcionalida-
Empresa
Dirección
Fono
Página Web
Jorge Piddo y Cía. Ltda
Avenida Providencia 2653 Piso 3
Fono: (56 2) 233-6000
www.jorgepiddo.cl
32'
330
Solución Tecnológi ca
l
Innovaciones en la Industria de Automatización
Industrial
Dentro del acelerado crecimiento tecnológiCO que se observa en los
procesos productivos en las diferentes industnas, el cambio no 50-
I¡¡monto proviono dol hocho do toner nuevos dlseilos y mejoras tec -
nológicas de los sistemas de control en la producci6n, En algunos
casos la innovaci6n en nuevos materiales de Ingenleria aseguran
un aumento di recto en la efiCienCia productlvlI de una Instlllación
eXlstante, por el hecho de garantizar una Vida utll extendida de los
equipos PrinCipalmente aquellos sometidos a condiCiones eKtl e-
mas en lOS ambientes donde operan,
En la mayorla de los procoso automatizados. los actuadores neu-
mátiCOS son empleados para resolver las funCIOnes de mOVImiento
lineal en multlples aplicaCiones, Ponclpalmente los Cilindros neu-
matiCos, por la SimpliCidad de su diseño V su ellclencla desde el
punto de vista del costo energéltco, V la amplia lamllla de ploductos
eXlstenles en el mercado, Desde aplicaCIOnes mllliatunzadas de
manlpulaci6n de precisi611, hasta aplicaciones de grandes esfuer-
zos en la industria pesada
los cilindros neumatlCOS tambien han experimentado una continua
evolución en sus diseños, principalmente constructivos, tendiente a
melorar sus prestaciones V costos de fabricación. ente estas mejo-
ras podernos destacar:
• Camisas perfiladas de aluminio con trat amiento intenor para
minimizar perdidas por rozamiento.
• Tapas elaboradas de aluminio inyectado, aceros o plasticos técnicos.
• Pistón con sellos para aplicaciones especiales con balaS coefi-
cientes de fricción
• Vástagos de aceros especiales para ambIentes agresIvos Icroma-
do, inOXidables, etc),
• Tratamiento especiales para ambientes corrosIvos INlquelado
químiCO, pinturas etc).
• Diseños de acuerdo a normas ulternaclOnales OSO. VDMA, NFPA,
etc),
811fe/( Am/Jlgo/f$ LIf Ifl/llffllf/irlf ",11/111
Nuestra empresa comerClalizlI una canllsa especial para aplicaCIO-
nes en cilindros neumátiCOS, basado en una resina acetalica espe·
cial de IIlla resistenCia patentada como BLACK AMAlGON ®. MICro
cuenta con un amplio stock de los diferentes diámetros V sus largos
PudIendo entregar Cilindros en 24 horas, amparado en nuestra cer-
tificación fSD 9001 -200(}
Este material de avanzada tecnologia consta (le fibras de material
slrltéti co estructural de alta resistencia, dispuestas an capas laml '
nares de geometria patlcular. obteniendo como resultado un ma te·
lIal hviano con extraordinarias prestaCiones de ngidel mecálllca.
resistencia al Impacto V la corrosión.
Este diseño posee múltiples aplicaciones, en el caso de los actua-
dores neumiiticos, las camisas de resina si nt étic a IBlack Amal -
gon@),soportando hasta 20 bar de presión de aire, fabricadas en
diámetros de 40mm hasta 28
H
, encuentran prestaciones
para la fabricación de Clhndros neumatlcos, pllncl palmente Insta-
lados en ambientes agresivos. donde las ventajas comparativas son
eVidentes respecto a los de camisas de aceros o aluminio, util izados
en la construccion de Cilindros neumatlcos estándar.
• Este matellal reduce un 75% el peso en comparación a las ca -
misas de acero utilizados en cilindros de gran diámetro, siendo
menores los costos de ensamblado. traslado e Instalación.
• El desgaste interior se ve considerablemente di sminuido debido al
recubrimiento interior con aditivos sintetlcos de bajo coeficiente
de fricción prolongando la vida Íltil de los sellos del pistón.
• Esta camisa presenta elevado grado de inmunidad a compuestos
químicos abrasivos uti lizados en los procesos fabriles, de lavados
quimicos o ambientales salinos, lluvias ácidas, etc.)
Además. evita la oxidación interna del cil indro debido al uso de
aire comprimido con exceso de humedad.
• la camisa de Resina presenta una mejor respuesta a los impactos
ya la deformac ión circular propia de los metales. limpactos hasta
40 Izad ft-lbs1-
• liene excelente estabilidad termi ca debida a su bajo coeficiente
de dil atación, los rangos de temperalUra van desde · 15O"C hasta
135°C.
• Posee inmunidad a los campos magnéticos haciendo posibl e la
util ización de interruptores magnétiCOS para detectar la posición
del cilindro.
la Vida utl l de los cilindros neumáticos se ve afectada di rectamente
por su entorno de operación. La innovación presentada por este ti po
de material util izada en su construcción, es una correcta elección
para preservar en buenas condiciones estos activos con costos
bastante racionales.
MICRO IMPLEMENTA EL CILINDRO
NEUMATICO CON CAMISA DE RESINA
1. l a alternativa del metal
Cilindro Neumático con camisa de Resina
2. ¿Porque es la mejor elección?

Reduce el 75% del peso, producto del baJO gramaje por m' , reduce
el costo de traslado aproximadamente a 1/4 del peso del acero y a
3/4 del peso del al umi nio. la camisa de resina es mucho más fácil
de manipular y armar con respecto al tradicional tubo de metal. las
latigas. producto de las altas cargas es disminuida con la camisa
de resina.
3. Alta resistencia a la corrosión:
RlOde alta resistencia a compuestos quimicos y sus contaminantes.
inclUida la sal y el agua clorada y a pesar de los reactivos al interior
del Cilindro. con resultados significatiVOs.
MiCRO
automación
Aumenta significativamente la vida litil de todos los componentes,
redUCiendo el costo de Reposición por desgaste de los elementos.
4. Reduce el Coslo de mantención:
No tiene pistones fijos. estos cilindros son fabricados bajo un pro-
ceso de suaves peliculas lubricantes. De esta forma se reduce el
fenómeno del agnpamiento del Vástago y el Pistón en la superficie
interior, con este concepto se reduce el costo de mantenimiento,
después que los cilindros est án en detención por ti empos prol on-
gados.
Se han realizado tests con estos tipos de cilindros neumáticos. con
trabajos de alto ciclaje, que comparados con un millón de carreras
de un cilindro convencional. al momento del desarme no requiri eron
ser reemplazados sus sellos.
Empresa
Dirección Central
I
Fono
Página Web
Email
Microtec S.A.
Parinacota 210 Parque Ind Lo Echeves
Quilicura. Santiago. Chile
Fono: 2) 443 62 41 - 2)739 20 56
W\NW.micro.cl
micro@rmcro.cl
1
331

"'aL
'
1 . •
Solución ,Tecnológica
Siete Formas en que P&H MinePro Ayudará a su Departamento
de Operaciones a Sobrevivir y Salir Airosos Durante el
" Crunch Time" - O Tiempo de Decisiones Certeras
El "Crunch Time" en la industria mmera significa grandes desafios
y aún mayores oportunidades. El personal y los equIpos deben ser
optimizados para mover material V aprovechar los &Itos precios de
las materias prnnas para obtener el mínimo costo por tonelada posi -
ble. P&H Servic!!s tiene muchos programas para ayudarlo a alcan-
zar sus melas. Aquí hay siete iniciativas claves que se pueden usar
para ma.l.lAliur la productiVidad durante el-Crunch lime"
1 Sllgufldad - Ya sea en ·Clunch Time" o en tiempos " Normales",
la segundad es primero siempre El empleo do un programa de
segundad efectiVO es la meior forma de maXimizar la paz mental del
Control CentunonlM para menores tiempos do Ciclo. MOjaras para
aumentar 111 comodidad, segundad y productiVidad del operador
también debieran considerarse Una completa Bclllal lZtlClón do la
trabajador y la productividad. Ningún trabajO debiera considerarse •
tan urgente nlllguna programación tan riglda corno para tomar-
III 11111111.11) ¡J1I 111 ¡JI: ull a nlanera Sllgura. la pri -
mera acti tud de segundad de P&H garantizara que en todo trabajo
realil ado se le preste la mayor atención a la segundad. Tener una
, oputllc;ón como un lUDO' do trabolO soguro lamb, 6n faCltilara los
esluerzos de reclutamiento ya que los landas laborales se vuelven
más y más escasos.
2 Actualizaciones - Ahora es el momento para IIlstalar Productos
de Meloramiento del Rendimiento (PEPS) que aumenten la produc-
tividad y confiabil idad, y redulcan la mantención. En palas, esto
IIlcluye actualizaciones tales como zapatas de oruga de alto rendi-
miento para una mayor duración de la oruga y un nuevo Sistema de
cabilla del operador incluye (111 aSiento, cOl1so la de control y JOys-
ticks nuevos . Otros productos talos C0l110 TnpRlto'M para cOl1trol de
apertura del bal de confiable, AirScrubPro'M para limpio" en la
sala de máqulllas, SrlUbRlte
lM
para la apertura y cierre controlado
de la compuerta del balde, y otros, mejorarán la producción de sus
equipos
1 Opllmllacion de Repuestos - Trabajar estrechamente con el De-
partamento de Repuestos de P&H MlnePro para desarrollar pronós-
ticos y planes de inventario realistas, deCisivo durante el
Time", ya que pueden e)(istir largos plazos de entrega asociados con
ciertas partes y componentes. El uso de instalaciones y componen-
tes reconstruidos de MinePro deberia ser parte del programa. Las
unidades reconstruidas generalmente vienen con la misma garantia
que los componentes nuevos lo que ahorra tiempo y dinero Otra
fuente de repuestos V componenl es es a través de nuestro progra-
ma de equipos usados. Muchas veces los componentes usados es-
tán disponibles con poco tiempo de aVIso V a precios convenientes
4 Servicios en Teueno
- Durante en MCrunch
Time "el personal de la
mina debe enfocarse en
las tareas que mantIe-
nen la flota de equipos
disponibles y funcio-
nando. Nuestro Grupo
de Servicios de Terreno
es especialista en ar-
mado y reubicaciones
de equipos, overhalus
de máquinas, soldadu-
ras en terreno, y proyectos similares que darán soporte a las nece-
sidades de reacondicionamiento minero.
5. Inspecciones y Oiayoosticos - El "Crunch Time" definitivamen-
te no es el momento para hacer detenciones no planificadas. Es el
momento para hacer uso de los programas de soporte a la mina de
P&H MinePro, tales como diagnósticos predictivos, inspecciones
mecánicas (MAX) y eléctricas (EMAX), así como auditorías a las
máquinas y evaluaciones de su condición. Estos programas ayuda-
rén a aislar las áreas con problema antes que estas se traduzcan
en fallas.
6. Mantencioo Preventiva - las horas de operación de los equipos
se acumulan más rápido durante los periodOS de "Crunch Time" .
Preste especial atención a los
intervalos de mantención suge-
ridos y utilice nuestro altamente
entrenado departamento técni -
co para garantizar que los re-
emplazos y ajustes se hagan de
acuerdo a las especificaciones.
Haga uso de los manuales espe-
ciales de mejores prácticas de
mantención de nuestro soporte
en terreno. Estos documentos,
junto con los ingenieros de ser-
vicio capacitados en la fábrica
SERVICES
proporcionan información útil orientada a optimizar la productividad
y prolongar la vida útil del eqUipo.
7. Capacitación - Es necesario incorporar personal adicional duran·
te el MCrunch Time
w
• Se deben traer personas para que aprendan
rápidamente acerca de los productos que operan y mantienen. In-
vertir en capacitación no sólo asegura maKimizar la productividad
del equipo, sino que también ayuda a garantizar que la seguridad
no se vea comprometida. El Grupo Peak Services de MinePro tiene
un eKhaustivo programa de capacitación para operadores, perso-
nal operallvo y departamentos do ma ntQnción. Esto$ programas
constan de clases en fábrica ulllizando los (¡I timos equipos de la-
boratorio o instructores en faena para atender de la mejor forma a
sus necesidades. Mantener el personal y los equipos funcionando a
toda marcha es un gran desafío durante el pero para
aquellos que triunfan las recompensas pueden ser importantes.
Más información acerca de estas y otras iniciativas relacionadas
con el se encuentra disponi ble en su oficina local de
P&H MinePro Services.
L
Empresa MinePro Chile S.A,
I
Dirección Central Av. Pte. Eduardo Frei Montalva 6239
Ciudad Conchalí· Santiago. Chile
Fono · FaK (56 21473 60 00 - (56 2) 473 62 20
J
Página Web www.minepro.com
Email mineprochile@phmining.com
333
334
Solución Tecnológi ca
--PRE-CORTE: Una Solución Para el Control de las
Paredes de un Rajo Abierto
Las paredes de un rala están para ser estables pero bajo
la influencia de variables natmales o condiciones incienas, algunas
fa ll as pueden inevitablemente desarrollarse. El desafio no es sólo
minimizar la incidenci a de estas fallas sino además la importancia
de las pérdidas resultantes de éstas.
Figurll l .
Extensión de rajo en Mini de cobre Ailik al none de Suecia.
Por ejemplo, est adísticas del departamento de Mineria y Energia de
Australia Occidental (Western Australian Oepartment of Minerals &
Energy) para el periodO entre agosto 1999 y marzo 2001 incluyen 164
"fallas de paredes" . Varias de estas fallas fueron pequeñas pero
trece de estas alcanzaron al menos las 100.000 ton. La mayor de
estas fallas fue de 330.000 ton. En otras palabras, se tuvo una o más
fa llas mlormadas en cada uno de los 20 meses.
Las pérdIdas provenienles de las fallas de paredes son mas que un
Simple costo no previsto en la operación sino que pueden llegar a
pérdidas fislcas imponantes y hasta en algunos casos, costar vidas
de trabajadores.
La experiencia registrada en numerosas minas ha demostrado que
aplicar eSludios en faena e Implementar los resultados de estos en
los diseños del rajo V en la operación puede significativamente re-
dUCir la inCidencia de estas fallas V por consiguiente sus pérdidas.
Un ejemplo es el monitoreo de estabilidad de la pendiente (una for-
ma de monitoreo de deformación) en minas de rajo abierto, que ha
mejorado considerablemente desde la introducción de sistemas de
inspección avanzados.
El diseño de los ángulos de la pendiente ha crecido en importan-
cia de la misma forma que la profundidad de los rajas en el mundo.
Mientras muchos de los costos de una Mina de rajo abieno están
directamente relacionados con las unidades básicas de operación,
otros dependen del diseño de la Mina. Pese a eslo, en la búsqueda
por minimizar estos casios, uno de los mayores factores es el angu-
lo final de la pared alcanzado en el limite final del Rajo. Pequeños
cambios en el ángulO de la pared pueden traducirse en sustanciales
cambiOS en el volumen de rocas que debe ser extraido para alcan-
zar la profundidad estimada de un rala abierto.
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• •
Figuril2.
"
Ilustración de 111 rarl.clÓn de ¡os costos al cemblar el ángulo de
le pendiente del. final un fijo ebiet1o.
Actualmente, con el deseo de mimmizar los casios de tronadura,
han surgido procedimientos de voladura más sofisticados para el
control de pared de manera de reducir el daño a las paredes
Actualmente los conceptos de diseño para el control de pared inclu-
yen:
Empleo de voladura de contorno de banco simple o doble entre
bermas de captación.
Realización de técnicas de Pre-corte o tronadura suave.
Util ización de columnas de Buller.
Reducción de diámetro de tiros y cargas desde producción, buffer
hasta precorte.
los tiros de contorno son quemados separadamente o con vola-
dura de Buller.

í
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1
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• •
-
" <¡"off- I--tl --
I _____ .... _u __
....... "'" "'" "'" ...
DMmooIre _lo. _ .....
Figura 4.
Espaciamiento de tiros versus diámetros de tiros parll
técniC/lS de control de pared.
Uno de los conceptos más utilizados V efectivos es el Pre-corte.
Sandvik Mming and Construction ofrece una gran variedad de li -
neas de equipos para realizar perforación de Pre-corte en una mina
de rajo abierto, las cuales se presentan a centinuación:
• lineas Tipo de pel1oraciÓn.
• Tamrock Martillo de superficie ITop-Hammer).
BPI Martillo de londo (OTH).
• Oriltech Martillo de fondo (DTH) V Rotatorio.
M Bridges Walllallures in open pit mines otcurring atleast once a month, Digglng
Deeper, AugusI 2001.
It Dagdelen Advances In pn slope monnonng ane! management $'(Stems. E&MJ,
Januarylfebruary 2005.
W. Crosby Explosivo advances. World Coal. August 2002
J. S¡Oberg Analysis 01 la rge S¡;B le rack slopes. Doctora I Thesis, luleS 1999.
Sandvik Tamrock Presplit Seminar, 2004.
Perforacion en Ra 'o Abierto de Codelco - Andina
Codelco Andina ha desarrollado un control de pared para su
rajo basado en el concepto de Pre-corte. Actualmente se están
realizando tiros para Pre-corte en dos diámetros distintos y con
dos tipos de pel1oradoras distrntas, ambas productos de Sandvik
Mlning&Construction. los resultados han sido muy satisfactorios.
la perforadora Tamrock modelo Pantera 1500 es un equipo de
perforación Top Hammer V está perforando tiros de 5" de diáme-
tro con una profundidad de 17 m.
Paralelamente la perforadora litan 600, equipo de perforación
con marti llo de fondo 10TH) V el primero de esta línea en Chile,
esta rea lizando tiros de 6" de diámetro y 17 metros de profundi -
dad. Dentro de los próximos 3 años se efectuarán más de 15.000 m
mensuales de pel10ración en Pre-corte sólo con estos dos equi -
pos.
Con respecto a producción, en los próximos 3 años se realiza -
rá un total de 496.9D5 metros perforados. Estos se efectuarán
con dos equipos Drilltech modelo D75KS, también productos de
Sandvik Mining&Construction. Para este contrato de perforación
de producción y Pre-corte. Sandvik Mining&Contruction no sólo
proporciona los equipos V aceros de perforación, Sino también
realiza el mantenimiento de est as perforadoras.
Emplesa
Otrecclón Central
Fono
Fu
Página Web
L
Sandvik
Balón de JUlas Reales
Conchali. Chile.
(56· 216760200
(56· 216760350

335
Solución Tecnológica
1
Sistemas de Chanca do de Alto Rendimiento
En 2.004 Sandvik SRP finalizó un programa intensivo de desarrollo
del nuevo chancador Hydrocone H7800. Considerando los resulta-
dos del H-6000 instalado en Mantos Blancos, y con la constante in-
quietud de saber que nunca en la historia se habia desarrollado un
chancador en base a un procedimiento moderno de Ingeniería, el
Dr. C. Magnus Evertsson, de la Universidad de Chalmers y Sandvik
Rock Processing, comenzaron un programa para revisar el diseño
de los chancadores de Cono Sandvik y así obterler un diseño refina-
do, un chancador que fuera el resul tado de un estudio de ingeniería
y rlO meramente un diseño producto de la prueba y error.
COrl los conocimientos obtenidos durante el desarrollo de su tesis
de doctorado (estudio del proceso de fragmentación en la cámara
de charlcador de un chancador de cono), el Dr. Evertsson revisó el
diseño de los chancadores Hydrocone de Sandvik, en un proyecto
que denominó '"Sistema de Chancado de Alto Rendimiento", cuyo
objetivo era obtener una reducción óptima.
¿En que se baso el estudio?
El trabajo comenzó con un ¡¡¡;ercamiento global. utilizando como
herramientas:
Conocimiento acerca del proceso de reducción.
Mecánica y estructura de chancadores.
Diseño de cámaras de chanca do.
Estrategias de Control.
Una vez estudiados los aspectos que influyen en el diseno de un
chancador, se observó que la reducción óptima genera exigencias
sobre el equipo, las que se resumen en 4 aspectos principales:
Alta presión de chanca do.
Eslut'lwestruc1ural.
• Habilidad para predecir la magnitud y posición de las fuerzas.
de chancado resultantes.
• Control del proceso.
Cada vez que una partícula entra en una cámara de chancado se
generan fuerzas y presiones como reacción a la fuerza que genera
el movimiento convergente del manto y cóncavo. Esta fuerza tiene
componentes verticales y horizontales que actúan sobre la estruc-
tura del chancador, determinando puntos de mayor esfuerzo, los
que se transforman en puntos críticos. Por otro lado, existirán par-
336 '
tes del equipo que no estarán sujetas a esfuerzos elevados p o ~ lo
que no necesitarán ser reforzados. /
Una vez obtenidas las fuerzas generadas en la cámara de chancado
durante la fragmentación, se estudió su transferencia a los distintos
puntos de la estructura del equipo, obteniéndose los puntos donde
actuaban las reacciones.
Al ser el Hydrocone un equipo con dos puntos de apoyo para el eje
principal, las reacciones horizontales se generan en la araña (Rp),
en la zona de asiento del cóncavo (en la carcasa superior) y en el
alojamiento de la excéntrica (carcasa inferior, Re). Por su parte,las
componentes verticales se generan también en la zona de asiento
del cóncavo (en la carcasa superior, Rres) y en el pistón (carcasa
inferior, Rax). Estas fuerzas se muestran en el diagrama siguiente:
Fig.N·'
React:ÍIHles generadas por las fuerzas de chancado.
En la parte experimental del estudio estructural, se instalaron 10
nodos en un equipo en operación y se monitoreó la operación, re-
cogiendo, entre otros, datos de los esfuerzos generados. Luego,
mediante un análisis de elementos finitos, se obtuvo un mapa de es-
fuerzos, que permitió ídentificar l as necesidades de esfuerzos que
debía considerar el diseño del nuevo chanca dar.
En principio, la idea del nuevo diseño era obtener un equipo es-
tructuralmente óptimo, considerando el aumento en la exigencia
que el proyecto implicaba. Para las condiciorles en que funciona -
ban los Hydrocone el equipo estaba bien, sin embargo, al final de
este proyecto, el proceso de reducción de tamaño, las cámaras de
chancado y la estrategia del sistema de control serian llevadas a
su maximo, por lo que la mecánica V estructura del equipo debia
ser revisada también. Como resultado, se vio que había puntos que
estaban bien, pero otros sería n exigidos mas alla del límite actual, V
eso era lo que arroiaba el ana lisis de elementos fmitos. El esfuerzo
mbimoque se observó fue de 77 MPa, por lo que se revisó el diseño
para reforzar estos puntos.
Simultanea mente al analisis de esfuerzos, se desarrolló un analisis
de deformación, que, en el peor escenario de carga, mostraba una
maxima deflexlón de 0,41 mm, Como vemos en esta figura .
..... , .... _t.n
0.41 mm
En l1li __ CHI><II
Fig N°Z
Ani /i,i, d. d, fonn.ción.
....
Hasta este punto lo que se tenía era el pero era neo
cesario tener un "Software" a su nivel, una "mente brill ante" que
controlara este "cuerpo escultura l". Ese software es el Automa!lc
Senmg Regulatíon Syslem InteUigent, ASRI. la base de la estrategia
de control fue un nuevo algoritmo. Este debia optimizar el rendi-
miento del chancador y protegerlo, incrementando la vida úti l ante
las fatigas de material.
lo primero que se observó V confirmó, es que las condiCIOnes de
alimentación son básicas para un chancador de alto rendimiento.
Este tema ha generado polémicas, teorías encontradas y muchos
debates a lo largo del tiempo, por lo que era un tema interesante de
abordar en el trabajo del Dr. Evensson.
Se estudiaron las presiones que se generaban en una cámara de
chancado a medio ll enar, y se observó lo siguiente:
Niveles de presión máximo de hasta 8 MPa.
Va ll es de presión mínimo de hasta O MPa.
Presión promedio de 3,5 MPa.
Se analizó el hecho de que SI el algoritmo de control consi deraba
los piCOS de presión, al buscar proteger al equipo, se veria obl igado
a reducir la eXigencia debido a que su input serian crlras elevadas.
Como conclusión, se determinó que una ca mara a medio llenar ge'
nera una - Alta amplitud de presiones". Como vemo en la fi gura n06.
Cimar.J >'lIIcla
. AU fin
Fig. N"3
Gr.fic. d. prisiones V" ch. nc.dor Hrdroco"e 'rab.¡.ndo co" ciml" .
a medio lIe"ar durante un período da 600.000 (s).
Por otro lado, se analizaron también las condiciones de un chanca·
dor trabajando a camara llena IChoke Feed), como se resume aquí:
• Niveles de presión máximo de hasta 7 MPa.
Valles de presión mínrmo de hasta 1,3 MPa.
Presión promedio de 3,5 MPa.
Como se puede apreciar, para igual promedIO de presiones, tanto la
presión máxima es menor, como la mínima es mayor, lo que entrega
una banda de variación mucho menor, aspecto fundamental a con-
SIderar por una estrategia de control. V su algoritmo. Figura N°4:
tf __ Conálciones de AlimentICión
Fig. N' 4
G,;!k. da U" c/Ja"cador Hrdroco", Irab.¡."do . c;mara
lIe". du,."" UII d, 600.000 /5}.
337
338
Otro aspecto importante de la alimentación al chancador es la "se-
gregación", es decir, una alimentación no homogénea donde, por
razones aleatorias en el proceso, el material fino no está mezclado
con el grueso, y uno es alimentado en un sector de la camara de
chancado y el otro, en otro. la segregación produce que las presio-
nes no sean iguales en todo el contorno de la cámara, dando como
resullado una mayor variación de la presión promedio. En resumen:
Niveles de presión máximo de hasta 8 MPa.
Valles de presión minimo de hasta O MPa.
Presión promedio de 4 MPa.
la situación se ve reflejada en la próxima ligura.
AlI/TleftaQón segegada
- AIIa en presIOnes
Fig. NOS
GraRca de presiones en un chancador Hydrocone Irabaiando con
al imentacion segregada durante un periodo de I.OOO. OOO (s}.
En contraposición a lo anterior, una alimentación homogénea gene-
ra una banda de presiones mucho mas reducida, tal como se mues-
tra en la figura nO 7. las condiciones se resumen como sigue:
Niveles de presión maximo de hasta 6 MPa.
• Valles de presión mínimo de hasta 1,3 MPa,
Presión promedio de 4 MPa.
• New control algor1thm
css-o"''''
Fig. N"6
GraRca de presiones en un chancador Hrdrocone ItBbajtmdo con
,limenl /lción homogénea duranl e un periodo de I.OOO.OOO (sj.
Es sabido que la vida útil de un equipo ló componente) está asegu-
rada, desde el punto de vista de la fatiga de material, si los esluerzos
máXimos estan por debajo de los límites de diseño, por lo Que el
algoritmo de la estrategia de control debe considerarlos.
El antiguo criterio utilizado en el sistema de control estaba basado
en el control de la presión promedio, sin embargo, tal como se pue-
de apreciar en las figuras n°4, 5, 6 V 7, considerando la variación
en las características de la alimentaCión (Camara a medio llenar y
segregación), la presión promedio no siempre llene relación con los
Niveles de preSión, por lo que implica un gran riesgo buscar el ren-
dimiento óptimo de un chancador teniéndola como base.
Para el ejemplo anal izado, que se resume en la siguiente tabla, se
puede apreciar que para una presión promedio de 3,5 MPa, los ni -
veles pueden ser de 7 u 8 MPa, por lo que un algoritmo basado en
las presiones promedio no pOdria pasar de 3,5 MPa, si es que el
esfuerzo mlÍximo que resiste el equipo es 8 MPa. El problema es que
los 8 MPa sólo se alcanza una vez, por lo que todo el resto de las
veces el chancador está trabajando sub-utilizado.
Cámara Camara
I H!lmo·
a medio
llena gacron genea
llenar
-
I
de Presión (máximof
(MPa)
(MPaf
-
(MPa)

B 7 8 ' 6
Valles de Presión (mínimo)
O
U O
i
1,3
Presión Promedio 3,5 3,5 4
;
4
Tabl/l N°,
Resumen de el! distintas cfases de alimentación.
Considerando estos antecedentes, el Dr. Evertsson lIeg6 a la con-
clusi6n de Que la estrategia de controlly su algoritmo) debían ba-
sarse en los niveles de presión y no en los promedios. En resumen,
el hecho de ejercer el control del trabajo del chancador en base a
los niveles y no los promedios dará como resull ado la operación en
una presión promedio mayor. Como vemos en la siguiente figura:
14 •• •• Nuevo A1gontmo de Control
A B
••
Fig. N°'
A este punto, lo que se tenía fue un modelo del chanca-
dor Hydrocone de Sandvik, algo más alto y esbelto que el modelo
original. pero muy parecido. Este nuevo diseño era capaz de fr ag-
mentar la roca con una cámara de chancado diseñada en base a un
algOritmo matemáti co, eXigido por un sistema de control Que en su
concepción llevó plasmada la teoría de la fragmentación y el cono-
cimi ellto de la mecánica y estructura del equipo.
Luego dela teoría, vino la práctica. Se desarrolló una prueba con
el eqUIpo trabajandO con una alimentación entre 16 y 22 mm, con-
siderando una presión máxima permitida de 6 MPa. En condiciones
de alimentación no controlada (cámara a medio llenar y segrega-
ción). se obtuvo una banda de 4 MPa, presión promedio de 3,8 MPa
y C.S.S de 6,7 mm.
Por otro lado, con alimentación controlada (camara llena, principal -
mente) y para la misma alimentación y presión máxima permitida, se
obtuvo una banda de 3 MPa, presión promedio de 4,5 MPa y C.S.S.
de 4,3 mm, Estas mejores condiciones de operación, respecto a pre-
sión y C.S.S. permiten alcanzar una mejor transferencia de energía,
obteniendo una melar fragmentación, lo que concuerda con el Obje-
ti vo de alcanzar la reducción óptima.
Conclusiones:
l o que se obtuvo luego de finalizado el estudi o fue un sistema de
chancado de alto rendimiento, Que fundió los cuatro pilares, asa·
ber:
1) conocimiento acerca del proceso de reducción, 2) conocimiento
de la mecánica y estructura de chancadores, 3) diseño de cámaras
de chanca do y 4) estrategias de control. Hoy se logra apreciar esto
en tres componentes:
Un chancador de alto esfuerzo .
• Unidad de control (ASRi).
Cámaras de chancado en "simonio
Como aspectos a considerar para obtener la fragmentación óptima
tenemos:
• Buenas condiciOlles de alimentación.
Algoritmo de Ja estrategia de control basado en los niveles de pre-
sión:
Protege al chancador.
Aumenta la vida útil del equipo y componentes por fati ga.
Permite la mayor reducción de tamaño posible.
Sin duda no podemos decir que se ha llegado a la mejor reducción
posible, dado que siempre se podrá mejorar los resultados, pero si
se puede afirmar con propiedad que se ha dado un gran paso en
el desarrollo de la "chancalurgia" una disciplina en la que hasta
hoy muchos aspectos están más relacionados a un arte Que a una
ciencia. El trabalo del Dr. Evertsson ha dado un respaldo teórico a
las premisas del desarrollo de sistemas de chanca do de al to rendi ·
miento.
Empresa
Dirección Central
Fono
Fu
Página Web
!
Sandvik
Barón de Juras Reales 5050.
Conchalí. Chile.
156-2) 676 02 00
156-2) 676035(1
WNW sandvik.com
33'
Solución
C Ó_9_ic_a __
Satélites de Alta Resolución
Una Solución para la Exploración y la Minería Extractiva
En los proyectos mineros es necesario trabajar a escalas muy gran-
des o locales, de manera de tener el área prospectiva con toda
la información relevante como por ejemplo, topografía, geología,
geofísica, hidrológica, mapas de acceso, mapas de riesgo, cons-
trucción de caminos, plataformas de sondaje, impacto ambiental,
mgeniería, etc.
Todo ell o se hace necesario en diversos momentos o etapas del
trabajo, entonces normalmente estos trabajos o levantamientos de
información se debian hacer en terreno.
Hoy las nuevas tecnologías nos permiten realizar estos trabajos
más locales desde satelites de aha resolución Que son capaces de
entregamos imágenes stereo que se procesiln de igual forma que
las fotografías aéreas. Así podemos a partir de un Par Stereo de
imágenes, construir un Modelo Digital de Elevación DEM y desde
este curvas de nivol dQ muy buena calidad.
En la actualidad, existen empresas de alta tecnología que han deci-
dido poner su acento ya no en la adquisición de datos, sino mas bien
en las aplicaciones que con estos se pueden lograr,
340
Entonces teniendo una imagen de alta resolución con su respectivo
par Stereo, el DEM y las curvas de nivel, podremos con las herra-
mientas apropiadas, navegar en 3D por nuestro proyecto y hacer
una serie de aplicaciones que podran invol ucrar a más de un área
de trabaJO. Por ejemplo, un mismo par stereo puede ser utilizado en
el área de mediO ambiente, en la generación de mapas de riesgo, en
el estudio de pendientes, en la fllanificación de accesos a las plata-
formas de sondaje, en el area de proyecto, en el control de bancos,
en la planimetría del area del yacimiento, pudiendo tener el control
de la expansión y la planificación de ésta, etc.
los sateliles que mencionamos son:
, - El satélite OuickBirdll Que permite obtener información (datos)
a un nivel de det all e único, sus imagen es son tan precisas que se
pueden visualizar automóviles, demarcaciones de pavimento, seña-
lizaciones de tránsito y personas.
OuickBird 11 es un satélite que circunda la tierra a 450 kilómetros de
altura (280 millas), de 70 cms. de resolución en pancromático (blan-
co/negro) ·Ia más alta del mundo- y 2.8 m multiespectral (color).
Estas imagenes muestran un excelente nivel de detalle, claridad,
calidad espectral y cobenura global. siendo una gran herramienta
para el análisis e interpretación de la superficie terrestre, especial-
mente en el amblto militar, administración de recursos naturales.
planificación urbana, telecomunicaciones, agricultura, control del
medio ambiente, catastros, mineria, entre Olros,
Cabe señalar que este tipO de imagenes es necesario geoHeferen-
clarlas a sistemas locales, a través de los Sistemas de Posiciona-
miento Satelil al GPS.
2- El satélite IKONO fue el primer satélite de l ipo comerci al que hizo
posible la captación de imágenes con un metro de resol ución es-
pacial.
IKONOS colecta inlormación de cualquier zona en promedio dos
veces al dia, cubriendo áreas de 20.000 km
1
en una misma pasada
y produciendo como resultado imagenes de 1 metro de resolución
cada tres días y de 4 m de resolución todos los días.
El satélite IKONOS orbita la Tierra cada 98 minutos a una altitud de
casi 680 kms. en forma Sincronizada con el Sol, pasando sobre un
determinado lugar aproximadamente a las 10:30 A.M. hora local. la
órbita cublena por el satélite se concentra lejos del área directa-
mente debajo del recorrido del mismo, V los datos de un lugar deter-
minado pueden ser captados casi diariamente, si bien no en todos
los casos con 1 m de resolución,
Como ejemplos podemos ver la imagen QuickBird del PIT de Chu-
quicamala ( figura 1 ), V un zoom del cuadrante inferior izquierdo
f figura 2) donde se puede ver el desplazamiento de camiones en
los caminos, ciertamente seré esta imagen un excelente Back-
ground para el seguimiento interior mina de los camiones con GPS.
Los ejemplos de IKONO corresponden a la imagen de Andacollo
(figura 3). Se puede ver una vista superior donde distinguimos la
Iglesia característica del lugar junto a la cancha de fútbol. Los zoom
corresponden a area del PIT (figura 4) donde se distingue con par-
ticular claridad la malla de sondajes en dos lugares distintos entre
otras cosas. El otro zoom (figura 5) corresponde a un sector de bo-
tadero, donde se distinguen con claridad las camionadas volteadas,
el camino y algunas de las COnstrUCCiones.
En conclusión, las imagenes de alta resolución permiten hoy reali-
zar una serie de trabajos inter-departamentales e interdisciplinarios
dentro de una faena minera utilizando una misma imagen, que los
nuevos satélites nos permiten tener en forma periódica. Asi el costo
de oportunidad de adquirir estos datos y realizar múltiples aplica-
ciones nos demuestra que las nuevas tecnologias se han ido pau·
latinamente colocando al servicio de la mayor cantidad de usuarios
yen este caso de manera especial ya no tan sólo en e)(ploraciones
sino también en la explotación en faenas.
Nuestra empresa de servicio se ha caracterizado por mantenerse en la
punta tecnológica de los procesos de los datos remotamente colec-
lados y que dan solución a muchos procesos que se realizan en la minería.
Empresa
DireCCión central
Fono
P'gm8 Web
Emall
~
Información
Sistema de Infonnacl6n Geográfico
Sensores Remotos
Geof isica
GEOINFORMACION
Merín 0164, ProvidenCla·Santlago-Ch ile
Tel.(56216652033 FaK: (56215650996
wv.w.geoinfo.cl
]bacl:lt@geoinfo.cl
341
Solución Tecnológica
Sistema Cor Cast MRM-HCR
Durante un largo período de tiempo, en al gran minería chilena ha
existido un problema de la protección de Hormigones, sean estos en
parámetros verticales u horizontales. Muchos usuarios han debido
utilizar diferentes métodos de protección hasta ahora muy básicos
para la protección de las diferentes áreas de sus instalaciones:
Plantas de Acido, Naves de Refinación, Naves de Electro·obten-
ción, Tank Farm, entre Olras.
En las lonas recién descritas se han trabajado con soluciones aso-
ciadas a fa bricar Reinforcement Plastic (fRP), Sistemas Resinosos
y HDP.
342
Hasta ahora han sido solUCiones de corto plazo, no necesariamente
económicas y con un enorme problema para el cliente o usuariO,
para quien la producción es imperativa y una parada de planta im-
plica un altísimo costo.
Sherwin Williams Chile S.A. ha traído su tecnología de Sistemas de
Pisos Resinosos General Polymers de alto desempeño para la gran
minería e industria chilena. Desde hace 3 años Sherwin Williams ha
estado Introduciendo en el mercado chileno la línea General Poly-
mers siendo el "Proyecto Cambio TecnológiCO de Refinería de Co-
delco Chuquicamata
H
el trabajo de Revestimientos Resinosos más
grande realizado en el país.
Por primera vez se ha trabajado en Chile con un sistema de Mortero
Reforzado con '"Tela de Vidrio·· .
l a especificación díseñada por General Polymers para el trabajo
solicitado consistió en el ·Sistema Cor Cast MRM·HCR- en base
a resinas Epoxi Nova lac Híbridas 100% sólidos de alta resistencia
quimica. El Sistema colocado es un robusto esquema que garan-
tizara a los usuarios del nuevo edificio de máquinas una excelente
protección contra el impacto y los agentes químicos.
los Sistemas Cor-Cast de General Polymers poseen una excelente
resistenc ia química, contra la abrasión y el impacto. Además exis-
ten más de 10 sistemas que se pueden diseñar y se especifican de
acuerdo a los requerimientos y necesidades del cliente o usuario.
la ¡ínea General Polymers posee casi 40 años elaborando productos
y sistemas de pisos para la industria en general, a lo largo de estos
años se han instalado miles de sistemas de pisos en EE.UU. a los
que ahora se han incorporado las Empresas Chilenas .
Se han calificado en Chile instaladores los cuales se han certifica-
do mediante entrenamientos en nuestras instalaciones de Chile, en
terreno y en nuestra casa matriz de EE.UU.
Contacte a nuestros representantes técnicos en cada uno de nues-
tros locales a lo largo de todo Chile, para ofrecerles la solución co-
rrecta que necesitan sus Instalaciones.
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ginduslrial@sherwin.cl
344
Solución Tecnológi ca
Innovaciones en Hormigón Proyectado en Túneles
El hormigón proyectado o shotcrete tiene su mayor campo de aplica-
ción en la construcción de túneles, donde forma una pane vital en el
sistema de soporte y revestimiento en la minería subterránea. En los
últimos años se han logrado imponantes avances en la tecnología
del hormigón proyectado mejorando la calidad, seguridad yecono-
mia a través de nuevos aditivos químicos junto al uso cada vez más
frecuente de fibras de acero y a las innovaciones permanentes en
máqUinas y equipos para la colocación del hormigón proyectado.
Nuevos Aditivos Ouimicos en Hormigón Proyectado
El aditivo principal utilizado tanto en el hormigón proyectado por vía
seca como por vía húmeda es el aditivo acelerante de fraguado. Con
el uso de aceleranles libres de álcalis de reciente desarrollo del tipo
Slgunit ~ L-53 AF, además de una rápida adquisición de resistencia
inicial, se obtiene mayor resistencia final en el hormigón proyecta-
do. Se obtiene también un ambiente de trabajo mas seguro, dado
que el uso de estos aditivos no es considerado de riesgo para la
salud de la cuadrilla de aplicación.
Otra muy importante ínnovación en el campo de los aditivos son los
superplastificantes en base a policarboxilatos como Sika" Visco-
crete, los cuales reducen el agua en una magOllud bastante supe-
rior a los superplastificantes tradicionales, adema s de otorgar una
mejor cohesión en la mezcla fresca y una mayor fluidez y manten-
ción de docilidad en el \lempo, lo que permite mejorar notablemente
la calidad y la facilidad de colocación del hormigón proyectado. Los
nuevos superplastifi cantes basados en policarboKilatos permiten
reduCIr el agua de amasado hasta en un 40%, con lo que se obtienen
hormigones eKtraordi nariamente resistentes, impermeables y dura-
bl es. A este tipo de adl livo se les llama en inglés Ultra Hlgh Range
Water Reducing AdmiKlure {UHRWRI. La eK\raordlnana capacidad
de reducción de agua se produce por la adsorción superficial del
adi tivo en los finos y por efectos de separaci6n estérica sobre las
particulas de cemento.
Fibras de Acero
Las libras de acero del tipO Sika" Fiber son confeccionadas con
acero de alta cal idad trefilado en fria. Las fibras tienen sus eKtre-
mas conformados para garantizar su anclaje en el hormigón y se
entregan encoladas entre si para facilitar su adlci6n al mezclador y
asegurar su distri bución uniforme en la masa de hormlg6n
Las libras de acero Sika·
t
Fiber Incorporadas al hormlg6n proyecta-
do mejoran Ja resistencia a la IIsuracl6n, su ductilidad, la absorci6n
de energía y su resistencia al impacto. La presenCia de las fibras
de acero transforma el comportamiento frágil del hormigón en un
comportamiento dúctil. soportando deformaciones Importantes sin
perder Su capaCidad portante. La fibras Sikatl Flber \lenen una alta
relacl6n largo/diámetro lo cual, sumado a su al la capaCidad de an-
clale debido a sus eKtremos conformados, permite obtener el mbi -
mo rendimiento de la fibra.
MaqUIllas y Equipos para Hormigon Proyecftulo en Mineria
Las méqumas para hormig6n proyectado disponen hoy en día de los
procedimientos más avanzados y estudiados, y se complementan
con modelos autónomos que disponen en una sola unidad todos los
eqUipos y accesorios para aplicar el hormigón proyectado, mc lu-
yendo máquina de proyección, brazo robot telesc6plco, carro móvil
y dosi fi cador de aditivo acelerante, lo cual permite una movilidad
fácil para el desarrollo de cualquier trabaJO. El sistema Sika ' PM
400 cumple con estas características con un tamario adecuado para
mmeria.
Con la proyección automatizada por medio de brazos robot hidráuli -
cos se majara la calidad del hormigón, se dismmuyen los porcenta·
Jes de rebote, se mejoran en gran medida las condiciones de trabajo
y la seguridad del mismo, ademas se obtienen menores dispersiones
en los result ados de resistencias de dicho hormig6n. En el hormigón
proyectado por vía húmeda es obligada la utllizaci6n de dichos bra-
zos hidráulicos debido a los rendimientos que se obtienen y a los
empules soportados por los sistemas de transporte que imposibili -
tan su proyección manual.
Las máquinas de hormlg6n proyectado por via seca como la A l i v a ~
252, disponen de un tambor 6 fotor perforada con una serie de ci -
lindros, a través de los cuales baja la mezcla procedente de la tolva
de alimolltacl6n do la mAQull18 y se IranspOl ta con airo compri rl1ldo
hacia la boqui ll a de proyección.
Las máqUinas de hormigón proyectado por vía húmeda pueden ser
bombas de hormig6n como la Sika
e
PM 702 o con rotor como la
Aliva
r
263. Las primeras bombean la mezcla húmeda empujada por
émbolos hasta la boqUilla de salida, en la cual se le adiciona el alfe
a presión V el aditiVO acelerante, las segundas son aptas tanto para
vla húmeda como para via seca.
_.-
-_ .... -
. __ ... _.
Empresa
Dlfección central
Ciudad
Fono
Página Web
-' ... __ .
----
--
_._ ..
---
-
l
Sika SAChile
Av Presidente Salvador All ende 85
Santiago-Chile
156-2)5106500
WNW.sika.cl
345
C.rtific ·ó
en Chile
en Chil e
¿QUE ES LA CERTIFICACION?
--o
Dentro de las distintas definiciones que existen, la más completa de
ellas dice que el proceso de certificación implica que una tercera
parte -diferente al productor y al comprador- asegura por escrito
que un producto, un proceso o un servicio, cumple los requisitos
especificados, Se constituye en la actividad más valiosa en el inter-
cambio de las transacciones comerciales, tanto dentro como fuera
del pais, haCiéndose insustituible para generar confianza en las re-
laciones entre cliente y proveedor.
En empresas del iuea industrial, la certi fi cación permit e demos-
trar el cumplimiento de los requisitos técnicos establecidos en los
acuerdos cOr'llractuales o que hacen parte de obligaciones legales.
En tal sentido, los hechos demuestran que cada vez son más las
empresas que exigen la certificación como factor fundamental en
sus relaciones de negocios.
Las certificaciones de calidad más conocidas son las que están
bajo la norma de la Intemational Organization for Standardization
(Organización Internacional de Normalizac ión) o simplemente: ISO.
Estas normas que van siempre acompañadas de un número regulan
a los productos o sistemas de calidad. Chile se rige bajo las normas
ISO a través de un organismo miembro, el Instituto Nacional de Nor-
malización !lNN). Esta última es una fundación de derecho privado
creada por Corfo, que no agrupa a empresas de ningún li po.
El ROL DE LA MINERIA
- o
la mineria es una de las actividades a nivel mundial donde más rá-
pidamente ha avanzado la industria de la certificación. El mercado
comprador de melales terminados V semi ·termlnados ellige altos
estándares tanto de la calidad del producto como del proceso de
fabricación que hav detrás de esa manufactura. Mientras que, por
otro lado, las empresas productoras de minerales seleccionan V
eligen a sus pri ncipales proveedores, requiriendo dentro de otros
meritas, que auditen V certifiquen cada uno de sus procesos, inclu-
vendo as pecIos de tipo administrativos y del negocio, entre otros.
la rápida evolución de las tecnologías para el desarrollo de la mi -
neria, ha sido un factor clave dentro de su reputación de actividad
rentable, respetuosa del medioambiente V del entorno social donde
ocurren las inversiones. En ese sentido, las certificaciones cumplen
el importante rol de elllgir a las empresas una actualización perma-
nente de los procedimientos que emplean, de manera que pueda
ser aceptada por personas y por el mercado. la emisión de gases
a la atmósfera, la descarga de riles a cursos de agua, el control de
la neblina ácida, el confinamiento de relaves Que salen de proce-
so, son algunas de las tantas condiciones propias de la industria,
con las cuales es posible convivir por cuanto elliste tecnologia para
controlarla V certificaCiones para legitimarlas.
En el mercado minero se implement an principalmente las siguientes
normas: la ISO 9001, que aprueba Sistemas de Gestión de Calidad;
la ISO 14001 de Medio Ambiente; V la OHSAS 18001 de Salud V Se -
guridad ocupacional.
ISO 9000
o
Definición
la Serie de Normas NCh-ISO 9000 es una familia de normativas téc-
nicas que fija los requisitos para implementar un Sistema de Gestión
de la Calidad efectivo en una empresa. Comprende varios documen·
tos que si .... en como soporte en el proceso de implementación de la
Norma NCh9001 .Of2001IS0 9001:2000.
¿A quien está dirigido?
A toda empresa u organización sin importar el tamaño, rubro, tipo
de producto o servicio que ofrezca. De igual manera estil orientada
tanto a las organizaciones pÚblicas como a las privadas.
Objetivos
lograr que una empresa u organización asegure la calidad de sus
procesos según niveles internacionales, los cuales deben mejorar-
se de manera continua
349
¿Por que implementarla?
Porque sirve para contar con un claro respaldo frente a clientes
nacionales e internacIOnal, entregándoles una imagen confiable.
Implica un mejoramiento continuo en los procesos, la actualización
y el aprendizaje de nuevas técnicas y la participación eficaz de todo
el personal.
Conluntamente genera una mayor productividad V optimlzación de
los recursos V un permanente control en cada etapa, proceso o sec-
ción.
Además es un sistema muy flexible y adaptable a la realidad de
cada empresa.
Implementación y Certificación
El proceso de implementBción de la norma es de aproximadamente
un atio y consta de dos etapas:
'''''
• Etapa de Implementación: contempla el diagnóstiCO V una serie
de acciones necesarias para que la empresa pueda cumplir con
las exigencias establecidas en un sistema de gestión.
• Etapa de Verificación: consiste en la evaluación de conformidad
(certificación) y, cuando correspollda, en la emisión del certif i-
cado o documento que formaliza el cumplimiento de los requisl-
tos establecidos en un sistema de gestión.
Instrumentos de fomento
Como una forma de apoyar a las empresas en el proceso de im-
11., un sistema de gestión, Corlo CUllJlta con el instru-
mento "Fomento a la Calidad", a través del cual realiza un aporte no
reembolsable que cubre parte de los costos asociados a la imple-
mentación como a la verificación del sistema.
ORGANISMOS DE CERnFlCACION DE SISTEMAS DE CALIDAD
WCERTIFIC. ORGANlZACION I MEA DE ACREOlTACION
SC 001 CESMEC ltda., División Certificación l iSO 9000; ISO
9001 :2000 V sus equivalentes; NCh2728.
SC 002 SGS ICS Chile l iSO 9000; NCh2728.
SC 003 ICONTEC !Colombial / lSO 9000; NCh2728.
SC 004 IRAM (Argentina) Certificación de Sistemas / ISO
9000; NChZ728.
se 006
SCOO7
SC 008
se 009
SC 010
SC 011
SC 012
SCOl 3
se 014
SC 015
SC 016
S.V.OJ. Chile liSO 9000; NChZ728.
AENOR (España) División de Certificación de Siste-
mas liSO 9001:2000 y sus equivalentes, NChZ728.
(RAM (Argentina). Certificación de Productos I
Area HACCP en industria Al imentaria .
lGAI CHi l E S.A./ISO 9OO1/ZOOO V sus equivalentes,
NCh2728.
lGAI CHilE S.A./ Area HACCP en industria Alimen-
taria.
BVOI Chile S.A.' Area HACCP.
BVOI Chlle S.A.' Area Sistemas de Gestión PVME.
LATU Sistemas SA/ISO 9001:2000 V sus equivalen-
tes; NCh2728.
lATU Sist emas S.A. I Area Sistemas de Gestión
PVME.
Oual ity Management lnstitute, OMI/ ISO 9001:2000
V sus equivalentes.
TÜV Rheinland Chile S.A./ISO 9001:2000 y sus equí
valentes y NCh2728.0f2003.
ISO 14000
- o
Definición
la Serie de Normas NCh-ISO 14000 es una lamilia de normativas
tecnicas que especi fica los requisitos para un Sist ema de Gestión
Ambiental. Comprende varios documentos de apoyo en el proceso
de implementación de la Norma NCh-IS014001 .0f1997.
¿A quién está dirigido?
Esta norma se apl ica a cualquier organización que desee implemen-
tar, mantener y mejorar un Sistema de Gesti ón Ambiental o asegurar
la conformidad de su política ambiental establecida.
Objetivos
l ograr el autocontrol de las empresas, compaíiias e industrias en el
cuidado del Medio Ambiente.
¿Por qué implementarla?
Principalmente porque permite la reducción de costos energeticos y
mejora la gestión de residuos y recursos. Ad emas, aumenta la com-
petitividad y favorece el cumplimiento de la legislación vigente.
Implementación y Certificación
El proceso de implementación de la norma es de aproximadamente
un año y consta de dos etapas:
- Etapa de Implementación: contempla el diagnósti co y una serie
de acciones necesarias para que la empresa pueda cumplir con las
exigencias establecidas en un sistema de gestión ambiental.
- Etapa de Veri ficación: consiste en la eval uación de conformidad
(cenificación) y, cuando corresponda, en la emisión del cenificado
o documento que formaliza el cumplimiento de los requisitos esta-
blecidos en un sistema de gestión ambiental.
WWW ortal , efl) c
INSTRUMENTOS OE FOMENTO
o
Como una forma de apoyar a las empresas en el proceso de imple-
mentación de un sistema de gestión, Corfo cuenta con un instru-
mento de fomento, a tr avés del cual realiza un apone no reembol-
sable que cubre pane de los costos asociados a la implementación
como a la verificación del sistema.
ORGANISMOS DE CERTIFICACION DE SISTEMAS DE GESnON AMBIENTAL
I
NQCERTIF. U
SGA 001
SGA 002
SGA 003
SGA 004
SGA 005
SGA 006
SGA 007
SGA 008
SGA 009
ICONTEC (Colombia) / ISOI4000.
IRAM (Argentina) j lSO 14001 :1996 y sus
equivalentes.
lGAI CHILE S.A./ ISO 14001:1996 y sus equi-
valentes.
BVO! Chile S.A.jISO 14001:2004 y sus equi -
valentes.
BVOI Chile SA l CERTFORT-Chile.
LATU Sistemas SA/ ISO 14001:2004 y sus
equivalentes.
Ouality Management Institute, aMI / ISO
14001:2004 y sus equivalent es.
Ouality Management Institute, aMI /
CERTFOR-Chile.
TÜV Rheinland Chile S.A. / Area ISO
14001:2004 y sus equivalentes.
351
OS HAS 18000
---

Definición
Corresponde al conjunto de Ilormas de aplicación voluntaria, que
permiten controlar los riesgos de accidentes V enfermedades pro-
fesionales V mejorar el desempeño de la empresa en materias de
prevención de riesgos.
¿A quien está dirigida?
A organizaciones de todo tipo V tamaño, sin importar sus orígenes.
prestaciones o intereses.
¿Cual es su origen?
Comenzó con la preocupación de distintas entidades certi ficadoras
y organismos nacionales de normalización y/o certificación, quie-
nes acordaron desarrollar una norma que permlllera evaluar y certi-
ficar el sistema de prevención de riesgos de una empresa. Para ello
se basaron en la norma briténica BS asoo y las normas españolas
de le sene UNE 81900. En el año 1999 se publicó OSHAS 18001 V
posteriormente OSHAS 18002·2000.
¿Cómo funcionan?
352
Opera como un complemento de las normas internacionales ISO
9000 e ISO 14000 ya que comparten los mismos criterios, facilitando
por lo tanto la integración de los sistemas de gestión de calidad,
medlOambiente y prevención de riesgos.
¿Como se implementa?
Para implementar aSHAS ,aOOl primero ~ e definen las políticas de
prevenCión de riesgos que se ajustan a la organización. Después se
determinan las responsabili dades del personal V de la alta gerencia.
Posteriormente se identifican los riesgos potenciales de la empre-
sa, para finalmente hacer una verificación del desempeno en pre-
vención de riesgos e introducir las acciones correctivas necesarias
para el meloramiento continuo.
¿Por qué implementarla?
Porque otorga mayor crédito y competitividad, al reducir la inci-
dencia de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales,
disminuir las pérdidas económicas derivadas de los accidentes del
trabajo, V dar cumplimiento a la reglamentación vigente. Al lograr la
certificación, la empresa mejora su imagen V validez.
Además es un sistema fácilmente aceptable a la rea lidad de cual-
quier empresa.
ORGANISMO DE CERTIFICACION DE SISTEMAS DE GESTlON
DE PREVENCION DE RIESGOS
SGA 001
SGR 002
SGR 003
LGAI CHILE S.A.I OHSAS 18001:1999
BVQI Chile S.A. I OHSAS 18001:1 999
Ouality Management Instltule,
OMI/OSAS18001:1999
A continuación presentamos en torma destacada las certificacio-
nes de empresas mmeras y relacionadas en órden alfabético:
INFORMACION EMPRESA
Razón Social
Rubro
Dirección Central
Ciudad
Fono
Fu
Emell
SitioWeb
EJECUTlyDS PRINCIPALES
Presidente
Gerente Latinoaméri ca
Gerente General
Gerente de Adm. y Finalizas
GEllEtIlte de ProductlÓIl
Gerente de COlllrol de Calidad
Actlabs Chile S.A.
Laboratorio Quimico Muestras Minerales
Jerónimo Mrindez 19&1. Barrio Industrial
Coqlllmbo. Chile.
151 ·2) 240 775 - (55-21484 802
151·2) 240 776 · (55-21235 668
coquimbo@actlabsmt.com/ antofagastaOactlabs.com
wwwactlabsint.com/www.actlabs.com
Erie Ho/lman.
Sergio Troncoso Ce muS,
Carfos Fernández Plmenle!.
Ale¡andro Figueroa B8l11ga.
Matarella Mery Ro¡as.
A l e ~ Calliguallle Abdala
INFORMACION EMPRESA CERTlFlCACION
Norma
Versión
Fecha de Certlficaclóll
Empresa Certificadora
Certificaciones
INFDRMACION EMPRESA
RazólI Social
Rubro
Oueccllln cenlral
Ciudad
Fono
f..!ECUTlVOS PB!NCIPolliS
Gerente Gelleral DIVISión
Gerente de Producción
Gerente de Des. V Proyectos
INFORMACION DE CERTIFICACION
Norma
Versión
OIi SAS
NOSA
"
INFORMACION EMPRESA
Razóll Social
Rubro
Dil eCCión celltral
Ciudad
Fono
EJECUTlyOS PRINCI PALES
Gerente General División
Gerellle Mina
Gerellte Planta
I1!EORMACION DE CERTIFJCACION
Norma
Versión
OHSAS
NOSA
ISO 9001
1000
2fi mayo 2005
BVOI
INN Chile, UKAS ¡Reino Ullldol
AlIglo Americall Chile ¡Oillisión Chagres)
Mlneria
Trollcal s/n Chagres
Catamu. Chile.
(56-2) 230 86 00
Martelo Cohell Woltl.
Rodllgo Submbre
Ricardo Bonil8z.
ISO 14001
1004
18001 •
2003,3 ESTRELLAS DE PLATINO
Anglo Americall Chile (Divisiólllos Brollces)
Mmeria.
Camino a Farellones s/n Km 48
Lo Barnechea. Chile,
156-2) 230 72 00
Marcelo Glavic Ferrada
Wilson Jara.
Marcelo Bustos,
1$014001
1004
18001 •
2003. 4 ESTRELLAS DE PLATINO
",
ANGLO
AMERICAN
ANGLO
AMERICAN
INFORMACION EMPRESA
Razón SOCial
Rubro
DirecclIln central
Ciudad
Fono
EJECUTIVOS PRINCIPALES
Garenla General
Gerente Mina
Gerente Plantas
Anglo American Chile (División E! Soldado)
Minería.
CaminO El Cobre Km 12
El Melón. Chile
156-21230 84 00
Jean Carlos Bruno
Julio Oiaz.
Bernardo Solo.
INFORMACION DE
Norma
VerSión
OHSAS
NOSA
,
0"
INFORMACION EMPRESA
Razón Social
Rubro
Oirección central
Ciudad
"'"'
F ..
EJECUtiVOS PRINCIPALES
Gerenle General
Gerente Mina
Gerente de Planlas
ISO 14001
lOO.
18001·
: 2003.3 ESTRELLAS DE PLATINO
Anglo Amencan ChllelOivlsión Mantos Blancos)
Minería.
RUla Km Sector Estación latorre.
Anlofagasta. Chile
600
156-551225248
Alvaro Aliaga
: Edgardo RIHo
Claudlo García
INf ORMACION PE CERDACACION
Norma
OHSAS
NaSA
,
INFOBMACIDN
Rezón Social
Rubro
Dirección cenlral
Cllldad
Fono
EJECUTIVOS PRINCIPALES
Garente General
Gerenle Mina
Gsrente Planta
IHEORMACIOH DE CERlIFICAC!OH
Norma
OHSAS
NaSA

ISO 9001 -1991
ISO 14001-2002
180012004
2001. 1 ESTRELLAS DE PLATINO.
,
Anglo American Chile IDlvisión Mantoverde)
Minería.
Chaiíarcitlo N°840
Copíapo Chile.
156-521 W4 200
Carlos Flores Ibánez.
Marcelo Maccionl.
Osear Rosas.
IS09OO1·1999
ISO 14001-2001
18001 2004
2003.4 ESTRELLAS DE PLATINO,
,
ANGLO
AMERICAN
ANGLO
AMERICAN
ANGLO
AMERICAN
- - .-,.,. --'"' '" -o·
INFQRMACION EMPRESA
Razón Social
Rubro
Dirección Central
Ciudad
Fono
F ..
Emall
Suio Web
EJECUTIVOS
VP y Gerente General
VP Ventas Internacionales .
Gerente de Operaciones :
Gerenle Adm¡nistraclól1 y Finanzas :
Gerente de ServiCIOS .
ASistente VP y G. General
INFQRMACtON DE CERTlFICAI;!QN
Norma
Versión
fecha de Certificación
Empresa Cert ificadora
SOCIO EstratégiCo
lNFORMACI QN EMPRESA
Razón SOCial
Rubro
Direc ción
Ciudad
hno
EJECUTIVOS PRINCIPALES
Presidenta
Gerenle General
Gerente Mina
Bucyrus Imernatlonal Chile Llda
InspeCCión, diagnostico. re¡araCIOn, metalizado y pruebas de componentes elecl romec8n1cos
Av Pedro AgUlrre Cerda 11 76
Anlofagasta Chile
1
5511434 ..
434 993
jcuadrado@bucyrus.cl
www.bucyruschile.cl
Carlos Aliaga Flores.
Roben Foss.
Jolm Ollv(lr
Mark Stoddard
Victor e. lglesias.
Josó Cuadrado Heroándaz.
ISO 9001
1000
5 -11·2001
SGS Chile Llda. Systerns
& Servlc& Certiflcatlon
Minera Escondida l lda.
I
""m.
Versión
Fecha de e
Empresa C.
: Cia. Comractual Mmera Candelana.
: Mineria.
: Av. Apoquindo 4499, piso 4, las Condes.
: Sant iago. Chile.
; (56-52)461400
Isaac Aninguiz.
Sam Aasmussen.
James Fowler.

BUCYRUS

ISO 14001
1996
6-12-2004
SGS Chile Ltda.Systems
& Service Cenification
I
""m.
Versión
Fec ha de C.
Empresa C.
QHSAS 18001
'''' 6 - 12 - 2004
SGS Chile Llda. Systams
& Ser,¡iu Ceniflcauon
INFORMACI ON DE CERTlfI CACION
Norma
Versión
Alcance
Fecha de Certlficación
Empmsa Certificadora
INFORMACION MPRE A
Razón SOCial
Rubro
Dirección
Direc ción
Fono
F ..
SltloWeb
EJECUTIVOS PRINCIPALES
Gerenle General
Gerenle de Mina
Gerente de Planta
INFORMACION DE
Norma
Versión
Fecha de Unificación
Empresa certil icadora
ISO 14001
1996
extratlOn 01 copper ore. production. "aospan and
shlment 01 copper concenllate
04 de marzo de 2003
DVN IDel Norske VenIas)
Cia. Minora Cerro Colorado.
Mmería
Av. Americe Vespucio SUR N" lOO, piso B. Las Condes. Santiago. Chi le.
San Martín 255. oficina 36, Edificio Empresarial.lquique. Chi le
(56-57141)4 000
{56-511 41)4 1)42
WW"I cerrecolorado.cl
Kevin O'Kane.
Raúl Contreras.
Fernando Ortit-
ISO 14,001
1900
16deenerode 2003
Del Norske Veritas. ONV
III
bhpbilliton
Ce rr o Co lo r ado
INEORMACION EMPRESA
Razim SOCial
Rubro
Dirección Central
Ciudad
Fono
F ..
Emall
SltioWeb
EJECUTIVOS PRINCIPALES
Gerente General
Gerente do Flnanras y Adm.
Gerente de ServicIo Jurídrco
Cia. Minera del Pacífico S.A. (Puertn Guayacán).
Minería.
Pedro Pablo Mui'iOl N°675
la Serena. Ct"le
156-51)208000
156·51)208140
cmpsa@empcl
wwwcmpcl
Sergio Verdugo Agullre.
Stuardo Erezo Robles
Ricardo Guevera.
INFORMACION EMPRESA CERTlflCACION
NCh·ISO 14001
, ..
COMPANIA OEl PACIFICO S A
Norma ISPS Unternallonal Shlp Ilr Por!
FaCllrty Securrtvl
Norma
Versl6n
Tipo
Focha de CanllicaCI6n
Empresa Certltrcadora
SISI. de Gesllón Amblomal. apl!ca al transpono (donllo
del puano). acopio V embarque de minerales de hierro
2!1 de mavo de 2003
VerSión
Empresa Cert
:Il de junio do 2004
Q1RECTEMAR
CESMEC
e.MPR.1SA
Raz6n SOCial
Rubro
Cia. Minera del Pacifico (Planta do Pellots)
M,ner!a
0llaccI6n Cenual
Comuna
Fono
F ..
SltloWeb
EJECUTIVOS PRINCIPALES
Gel ente GeflBrat
Garente de Flnao19s V Adml.
Gerellla do SorVICIO JurídiCO
Pedro Pablo Mullol N°675
l a Serena. Chile
1"."1
10
"''' 56·51 208140
wwwcmpcl
SergiO Verdugo AyuIIIB
Stuardo EralO Roblos
Ricardo Guevara
INfORMACION EMPRESA ClRT1F1CACION
N()rma ISO SOOl:2IXXI
Versl/m
,..
Tlpe
Slstem. de Gnu/m de Cahdad,
aphca a II prodUCCión y
comerclalllaclóo de concentrados
fecha de Cenlllclelon
pellets de hierre
de octubre de 2003
Empresa Cenllicador. Oet Norske Verl!8s
!tilllftI!1ACION EMPRESA
Norma
VorSlóO
Emp. Cen
Ralón SOCial
Rubro
Cia. Minora Huasca S.A. (Mrna Los Coloradosl
Mlnerla
OlrecciÓIl Central
Comuna
Fono
F ..
Emall
SIIIO Web
WUTIVOS PRINC1PAL.fi
Serrano 1755
Valleoar Chile
1
"."110' 431
56·51 208639
gerecmhOcmh.cl
wwwcmh.cl
Gerente General Eduardo Valdlvla Cameras
Subgererrle General TadashlOmator
Jefe PlanltrcaClón Amadon Monsalva BUSlan18nte.
Jel e Mrna Sergio Ardites Contreras.
Jefe Pl snta Carros Prneda WeSlOrmelr.
Jale RecurSG$ Humanos Héctor Arroyo Sanhlleza.
Jefe AbaSleciml(!nto Héctor Rodrrgll el Mora.
Jef e Prev. Ri esgos y Coord. Amb. Rolando Porras Dorador.
INFQRMACION EMPRESA CERTlFICACION
ISO 9001:200II
1000
COMPANIA MINERA OH ''''CI FICO S A
: ISPS Itnlernatlonal
Norma NCh·ISO 14001
Shlp & Pon Facllny
lipG SISI. de Gestrón Ambiental,
SecuntvllSolo
apllu a l. recepclóo, almace·
Puerto GUlcolda 111
namleoto, moltellds. conceolra·
2!1 de Juma de 2004
Clón. peleu19clÓf'I y embarque
DIRECTEMAfI
de mloerales de hierro y pellets.
VerSIón
3 de 2004
Emp. een. eESM e
Norma
Versión
Tipo
Fecha de CertificaCión
Empresa Cenificadora
ExtraCCión de mineral de hleflo a cielo abierlo V prodUCCión de precooceoltado de hierro.
20 de lebrero de 2004
Oel Norske Verrtas
lNFORMAC10N EMPRESA
"\
Razón Social Cía. Minera Mantos de Oro.
Rubro Minería.
Direcc ión Los Carrera 6651.
Ciudad Copiepo. Chi le
Fono 156-521 221043
152-521221 159
Emall web_mdo@placeldome.com
SitioWeb www,mdO.cl
EJECUTIVOS PRINCIPALES
Af: MANTOS DE ORO
Gerente General Julio BinVlgnatl
Superintendente de Mina Osear Aores l
Superintendente de Planta Marcelo Castillo 1.
INfORMACION DE CERTlF1CACION
Norma ISO 14001
version
",.
Fecha certificación agosto 2002
Empresa certificadora DNV
Fecha recertificación julio 2005
version 2004
- ---
INEQRMl!,CION
'\
Razón Social : Cía. Mmera Zaldivar
RubIO Minería
Dirección : Avenida Grecia 750
I i
Ciudad Antofagasta. Chile.
Fono
156-55) 433 400
, .. : 156-55) 433 499
Emall
info cmZ@placerdome.com
SitloWeb : www.cmz.cl
EJECUTIVOS PRINCIPALES
aPlACER DOME
I i
Gerente General
Bush Compaiüa Minera Zaldivar
Gerellte de Operaciones Luis ilarro Plleto
VP Marketing Alvaro Cuadra lizana
Gerellte de Adm. V Finanzas Claudio 1caza Nunez (si
Asesor Legal Flavio Fuentes Olivares
CERTIFICACION
Norma : ISO 14001 Norma Nch ISO 17025
VerSión : 1996 VersiólI
""
Fecha certificación : 21 de JuliO de 2003
Fecha cert ificaCión 31 de julio de 2002
Empresa certif icadora : Aspect Moody Certification Organismo certificador Instituto Nacional de Normalización INN
INEORMACION
Razón Social : FundlCIÓIl V Refinería Codelcll Ventanas
Rubro : FundiCión y Refillelía
Dirección : localidad de Ventanas.
Ciudad . Puchuncavi. ValparalSQ. Chile.
I!
Fono 156-32) 933 540
, ..
156·32) 933 J80
Sitio Web w.vw.codelco_cl

Gerente General : Alex Acosta.
Subgelellte General : Edmundo Morales.
CODELCO
Gte. Gestión Como V Proyectos : Carlos Salazar.
Gerente de Operaciones : Germán Richter.
INFORMA!;ION DE CERDnCACION
Norma ISO 14001
Norma ISO 9001
Versión
,00)
Versión 1996
Fecha de Certificación 11 de marzo de 2003
Fecha de Certificación 13 de mayo de 2003
Empresa qua certifica SGS. S'óstem Certihcal lon
Empresa qua certifica SGS. Sostem Certlfication
Entidad Acraditadora UKAS, uality Managemellt
Entidad Acreditadora Management
W de certificado Q17555
N" de certificado G 964
Entidad Acreditadora INN, Sistema Nacional de acreditación
N" de cert ificado CL 0310008
'"------ ---- ---,- - -- -
INFORMACION DE CERTlflCACION
Razón Social
RubIo
Di,ección
Ciudad
fono
,,,
e-ma il
Sitio Web
EJECUTIVOS PRINCIPALES
Gelente General
Gerente Comercial
Gerente Técnico
de Calidad
INfORMACION CERTlFICACION
Norma
VersiÓn
Fecha de Certificación
Empresa certificadora
INEORMACION EMPRESA
Razón Social
Rubro
Oirecclón
Falla
,,,
Sitio Wcb
EJECUTIVOS PRINCIPALES
Gerente General
COMERCIAL TRI X S A.
Distribuidor Gl úas GROVE.
Bolívar 64tI
Iquique, Chile.
156· 571424 802/ (56· 57) 415 534
156- 57) 476 002
Irixsa@entelchll e,nel
WIIIIVII. t ri xs a. c I
José Manuet FIQueroa.
José Miguel Figueroa.
Carlos Rojas.
Angel
ISO 9001
1000
18 de Julio de 2005
SGS -CHILE
Fundición Allonone Noranda Chile lIda.
Minería.
: Av. Andrés Bello 2777, piso 8. Edilicio las
Indusulas. Las Condes. Santiago. Chile
Panamencana Norte, Km 1348 Anlolagasta. Chile
(56-2) 337 06 00
(56·2) 334 72 25
wwwnoranda,c l
Subgerenle General de apelaciones
Gerente de Mma
Manuel Mana.
Robert Vos.
Francots Marcil.
INEORMACION DE CERUfICACION
Sistema de Gestión
Norma
VersiOn
Fecha certificaCión
Organismo acreditador
INFOBMACION EMPRESA
Razón Social
Rubro
Dirección central
Ciudad
Fono
,,,
Emell
Sitio wab
EJECUTIYOS PRINCIPALES
Gefenle Genelal
Sub·geTente Técnico
Ejecutivo Comercial
INFORMACION DE CERTIFICACION
Norma
Versión
fecha Certilicación
Emprese Cert llicadora
Control de Calidad
ISO 9001
2000
Marzo 2005
UKAS, Inglalerra
Productora y GMK S.A.
Revestimientos Anticorrosivos para cañerias de acero
Comercialización de cañerías de acero.
San Pio X N" 2460 01. 1007. Providencia
Santiago. Chile
156·2) 499 7Z 00
156·2) 499 72 01
ingeniella@gmk.cl
www¡¡mk.cl
Eduardo leguer Gonzalez.
Osear MaramblO Galdamos.
Anndres Brown Diaz.
ISO 9001
2000
1 de julio de 2003
BVQI. BUloau Ve/llllS Ouality Intemallonal
FAlCON8RIDGE
INFORMACION EMeRESa,
Razón Social Ingeniería y ConstrUCCión Slgclo Koppers S.A.
Rubro Ingenlena y Construcción.
DirecCión Málaga 120. Las Condes.
Ciudad Santiago. Ch ile.
Fono (56·2) 2415141
Fax: (56·2) 2415110

Email sigdo.koppers@skchl le.cl
Sitio Web www.skchile.cl
yrnrnvos eRINCIPALES
Gerente General Cristián BrincK M.
Gerente Técnico Javier Gómez C.
Gerente Operaciones Eduardo lauer R.
INGENIERIA Y CONSTRUCCJON
ll!!Ilf.!m.tDB SIGnO KOPPERS
Norma ISO 900 1
Versión 1000
fecha de CertificaCión 19 de julio de 2002
Emlnesa Certificadora Uoyd·s Register auality Assurance
INFORMAClON EMPRESA
Razón Social Ingeniería V Desarrol lo Tecllológico IOT S.A.
RubrG Ingeniería. DesarrGIIG y Fabricación de Equipos de EleC1rófllca de Potencia.
DireCCión
,
Av_ Los Pa,aritos 6030, Estación Central.
Ciudad
,
SantiagG Chile.
1I
FGno (56-2) 741 96 24
F .. (56-2) 742 39 34
Email Idt@idt.cl
1 ¡
SillGweb www.1d1.cl
EJECUn:v:OS
hA!,!?,!.
Gerente General Patricio lagos lehuede.
Gerente Técnico Luis Nelra Otero.
Gerente de Operaciones Marcelo Carvajal fuenzahda.
ItlEORMACION CEBIlEICACIOtl
Norma ISO 9001
Versión
,.,.
l '
Fecha do Certificación 20 mayo 2005
Empresa Certificadora Underwriters l abGratGries Inc. (Ul)
'\
!fillIH..MACION EMPRESA
Razón SOCial · JohnsonOlversey Industrial y Comercial de Chile ltda.
Rubro : Fabricación compra y venta de productos Quimicos
Di rección Central : Alcántara 200 piso S. las Condes
Ciudad : Santiago Chile.
Fono : 156·2) 33(j 57 00
1,
F"
· (56·2) 2D6 66 05
Siti o Web ·
1I P!!IN,CIPALES
A
Gerente General Sergio Ossa
lohnsonDiversey
I!
Gerente Comercial María Soledad Jiménez.
-=
Sub Gerente diVISión InstituCional Francisco lima.
Clean is just the
-
Sub Gerente de cana les do distribución Tomás Gareia· Vi nuesa.
¡NfORMACION Ot
Norma l ISO!lOO2
1I
Versión Varsión 1994
Fecha de Certificación Diciembre 14 del 2003
Empresa Certificadora BVal
INFORMACION EMPRESA
Razón Social
Rubro
Dirección Central
Ciudad
Fono
F"
Email
SitlOWeb
PRINCIPALES
Gerente General
Subgerente General
Gerente de Ingenieria
de Obras de Inf raestructura
INfORMACION DE CERUFICACIQlt
Norma
Versión
Fecha de Certllicación
Empresa Certifi cadora
INFORMACION EMPRESA
Razón Social
Rubro
Dirección
Ciudad
"'"
F"
Jorge Piddo y Cia. ltda.
Consultoria y Asasoria
Av. Providencia 2653, 3 piso. Providenc ia
Santiago. Chile,
156·2) 233 60 00
156·2) 335 39 98
cllentes@jorgeplddo.cl
www.lorgepiddo.cl
Jorge Plddo OacareL
Vivíen Piddo Ganh.
Efrain Jaque Carreño.
ISO 9001 UNN, UKAS, ANSI ·RAB)
"'"
15 de abril de 2003
BVQI Quality International
Mlcrotec S.A. ' MICRO.
Importadora comercial de insumos industriales e
ingenieria, mantención, ventas yexponaciones.
Parrnacola 210 Parque InduSlflal l o Echeves.
: QUllicura. Chile
156-2) 443 62 41· 156-2) 739 20 56
156-2) 443 62 41· 156-2) 739 20 56
mlcro@microcl
JORGEPIDDO
ING(NlfRIA
Email
Sltioweb
EJECUTIVOS PRINQfAill
: www.micrO.cl
MiCRO
Gerente General
Gerente AdministraCión y finanlaS
INFORMACION CERTlFICACION
Norma
Versión
Fecha de Certificación
Empresa Certificadora

Razón Social
Rubro
Dirección
Ciudad
Fono
F"
Sitloweb
E.J.E.CUTfVJ!.S...f.BJ1iCJeAlli.
Presidenle Ejecutivo
Vicllp, ":;idenh' dI! Ol!5lIHollo
Vicepresidente de Ope raciones
INFORMACION
ISO 14001
, 1996
: José Tones de la Rivera.
Juan SOlelo Rojas.
ISO 9001
1000
9 Septiembre 2004
Underwfllers lab<lratOfleslnc. (UU
Mrnera Doña Inés de Col lahuasi.
Mlneria
Av. Andrés Bello 2687 piSO 11
las Condes. Santiago. Chile.
(56-2) 362 65 00
: 156-2) 362 65 62
: www.collahuasi.cl
: Thomas L
. Alberto CenIa,
: Ricardo Pa lma.
Norma : ISO 14001
Versión : 1996
Norma
Versión
Alcance . OXido, Mlneroducto,
Puerto
Alcance : Total
Fecha de cert. : 11 de nOViembre
1001
Ftlcha de Cen.
Empresa Cert.
: 20 de febrero 2001
: TUV Rhelnland
Empresa ceno . TUV Rheinland
Norma ISO 14{)[)1
Versión 19116
Alcance Total C.ompañia
Fecha de cert. 11 de nOViembre
1001
EmpreSB ceno . TUV RhElnland
automación
COLLIlHUAStI
Norma ISO 14.001
Versión 1996
Alcance : Total Compañía
Fecha de cert. : 8 Julio 2005
Empresa ceno : NOA (NaCional
Oual ity
AssuranceJ
INfORMACION EMPRESA
Razón Social
Rubro
Olrecci6n
Ciudad
Fono
F ..
Sitio Web
EJECUTIYOS PRINCIPALES
Gerente General
Gelltnte de Operaciones
Gerente de Recursos Humanos
INFQRMACION DE CERTIFICACION
Norma
fecna certificación
Organismo acrllditador
El alcance es
INFORMACION EMPRESA
Razón Social
Rubro
Dlrecci6n Central
Dlrecci6n
Fono
F ..
Sitio Web
EJECUTlYOS PRINCIPALES
Presidente
VicepreSidente de Fi nanzas
VicepreSidente de Minería
VicepreSidente de RR HH
Vicepresidente de Desarrolllo
Vicepresidente de Procesos
ViCllprllsidente de SelV. Opelllc.
Vicepresidente de HSE
Minera el Tesoro.
Mineria.
Ahumada 11 piSO 5.
Santlaga. Chile.
156-214224300
(56·2) 369 08 S4
WWIN.tesoro.cl
IgnaCIO Cruz Zabela.
Ramón Jorquera Flores.
fuad Majluf Awad:
: ISO 14.001/96
: del18 de Ablll del 2005
: por Uoyd's Registe, Ouahty Assurance
: aCbvidades 8socladas 8 las oper8Clones Mina,
procesamiento d8 mineral y producción de cátodos de cobre.
Minera Escondida Ltda.
Minería.
Av. AmellCO Vespucio Sur 100 P. 9. l8S Condes. Santiago. Chile.
Av. de la Minera SOl Antolagasl a. Chile.
1
".'1330 50 00
56·2 2076520
www.escondlda.cl
Bert Nacken.
Alfredo Atucha.
Patricio Barros.
Jorge Muilol.
Andres Hevla.
Marcelo Villoula.
Pedro Oamjanlc.
Hugo ROlas.
A.. MINERA ESCONDIDA
~ Optfo'ld' por 8HP l\t Iton
INFORMACION EMPRESA CERTlEI CACION
Norma
Facha de Certificación
Empresa Certilicadora
INFORMACION EMPRESA
Razón Social
Rubro
Dllecci6n
Ciudad
fono
F ..
Sitio Web
EJECUTIVOS PRINCIPALES
Garante General
Gerente de Operaciones
GerBnte PlanificaCión y Desarrollo
INFORMACION DE CERTlfl CACION
Norma
Varsian
Fecha certificaCión
Empresa certificadora
ISO 14001
1001
ERMCVS (Consultora Internacional!
Esta norma lue obtenida p8r8 todas las instalaCiones de Minllla Escondida.
Minera Pelambresltda.
Minería.
Ahumada 11, piso 7.
Santiago. Chile.
(56-2) 44521 22
(56·2) 44521 SI
www.pelambres.cl
Jorge GÓmez.
Oscar letelier.
Francisco CaMI)al.
ISO 0001 ¡Sist GeSllÓn de Calidad)
1000
Superintendencia Planta Molibdeno
marzo 2005.
BVOI
Norma
VerSión
Fecha de certificación
Empresa cert ificadora
MINERA
LOS PELAMBRES
ISPS tCódigo InternaCional para la protección
de los bUQues y da las instal aciones Portu8l1as)
: Entrada en Vigenc ia Jul iO 2004
Puerto Punta Chungo· Junio 2004
. Autoridad Maritima Nac ional DIRECTEMAR
INFORMACION EMPRESA
Razón Social
Rubro
Dirección
Ciudad
FOllo
Fax '
SilioWeb
ill.C1!IIYOS PRINCIPALES
Gerallte Gelleral
Gerente de 0.p.eraeiones
Gerente Planlficaci6n y Des.
Minera Pefambres Llda.
Mineria.
Ahumada 11, piso 7.
Santiago. Chile.
Hi6-2) 44S 21 22
156-2) 44S 2181
www.pelambres.cI
: Jorge G6mez.
: Osear Letelier.
: Francisco Carvajal.
INFOBMACION OE CERTlfICACION
Norma
Version
Fecha certificaci6n
Empresa certificadora
INFORMACION EMPRESA
Ral6n Social
Rubro
Dirección
Ciudad
Fono
,,,
Sitio Web
f,J ECUIIVOS
Gerente General
Gerente Mina
Gerente Plallla
Gerente Geología
: ISO 9001lSisl Gestión
de Calldadl
, 1000
: Superilllendencia de
AbasteCimiento
y contratos. Enero 2005,
DNV IDet Norsk.e Veritas)
Minería Merrdian Ltda.
Minería.
Norma
Versión
Fecha de cert.
Empresa cer!.
General Velásquez 890, 01. 607
Antolagasta. Chile.
155-2) 253155
155-2) 220 402
www.meridiangold.com
: Greg Struble
: Esteban Chacón
: Callos Moreno
: Chllstian Cubelli
INFORMACION PE CERIIFICACION
Norma
verslon
hch. certlficaci6n
Empresa certificadora
Fecha recert lficad6n
version
INFORMACION EMPRESA
Razon Social
Rubro
Dirección
Fono
,,,
Email
Sitioweb
EJECUTIVOS PRINCIPALES
Gerente Comercial
GererUe Finanzas
Representante legal
INFORMACION CERTIFICACION
Norma
Versillll
Fecha de CertificaCión
Empresa Certificadora
ISO 14001
, ..
agoslo 2002
ONV
julio 2005
111114
Morlis Chile Llda.
Puentes Grúa.
NOlma
Versi6n
heha de
EmplBu certificadora
Alcalde Guzmán 1431, LOleo Ind.
Lo Camplno, Ouilicura. Santiago. Chile.
152·2) 603 28 17
152·2) 603 25 38
ssepulvedaCmorriseranes.eom
www.mOITIscranes.com.
Susana Sepúlveda Soto.
Ricardo Rios Heldt.
AS /NZSIS0 9001 .
1000.
OS de abril2OO!i.
Global Quahty Certificaban S.A.
M INERA
LOS PELAMBRES
: ISO 9001
ISist. Gestión
de Calidad)
, 2000
: Area Salud,
enero 2005
: ONV(Det
Norsk Veritas)
ISO 14001
, ..
Norma
Version
fecha cert.
Empresa ceno
8 de Abril de 2005
SGS
: ISO 14001 ISist.
Gestr6n Ambiental!
, ..
Puerto Punta Chunge·octubre 2004
ABS Ouahty Evaluations
Minera los Pelambres Zona Cordillera
UG Planta y Mina V UE Servicios
recomendada para la Certificación
en ablll2005.
MH
INFORMACION EMPRESA
Rezón
RllblO
Dirección Central
Ciudad
fono
,,,
Email
Sitioweb
EJECUTIVOS PRINCIPALES
Gerente General
Gerente Comercial
. Im\'l . 'í 11"1.\'1. 1',,1\'10 Int COlíl. Uóa.
. ImpQr\acion y labricacion de pa1\es V piezas para vehículos.
AeronaVils y maquinaria.
Camino Santa Margarita N' 0241 .
Santiago. Chile.
: \56-2)87\ SilO · (56·2) 871 SI 211 . 156-2) 1154 2316
: - (56·2)8540418
ventas@partsch,le.cl
www.partschile.cl
Sr. Christian Jacob Nader.
Sr. Eduardo Wiedmaier Te8rll .
INFORMAC!ON OE CERTlf!CACION
Norma
Versión
fecha Certificación
Empresa Certificadora
INfORMACION EMPRESA
Razón SOCial
Rubro
Oirección Central
Comuna
Ciudad
fono
, ..
Emall
SitioWeb
EJECUTIVOS PRINCIPALES
Gerente General
Gerente Comercial
Gerente Operaciones
ISO 9001
2000
1711 1/04
BVQ, (Bureau Vefltas)
Productos Cave S.A.
Productos Químicos para la Const rucción.
Panamericana Norte N. 18900. Sitio 2.
Lampa.
Sanliago. Chile.
(56·2) 270 99 00
(56-2) 270 99 80
contacto@productoscave.com
_ productoscave.com
Jorge Gilmel Sch.
Alejandro Brahm G.
Carola Va lenwela.
INfORMACION EMPRESA CERTlflCACION
Norma
Versión
Fecha de Certificación
Empresa Certificadora
INfORMACION EMPRESA
Razón Social
RubIO
Dirección Central
Comuna
Ciudad
fono
,,,
Emai l
SitioWeb
EJECUTIVOS PRINCIPALES
Gerente General
Gerente Comer Cial
GeulI\le Negocios
Adm. y Finamas
ISO 9001
1000
23 de mayo de 2002
CESMEC Ltda.
Rentaequipos leasing S.A.
Leasing Operativo.
las Hortencias 501 .
Cerrillos
Sanllago. Chita.
(56-2) ti80 42 20
156·2) 557 53 84
info@relsa.cl
................ relsa.el
Hernán fuica.
Melkon Kazalian.
Orlando Villalobos.
Alejandro Verdugo.
INfORMACION EMPRESA CERTlFICACION
Norma
Versión
Fecha de Certificación
Empresa Certilicadora
ISO 9001
1000
27 ahril2004
BVQ1 Chile S.A
&
O"'

INEORMACION EMPRESA
Razón Social
Rubro
Dirección Central
Comuna
Ciudad
Fono
F"
[mail
Sitio Wob
I'JECUTlyOS PRINCIPALES
Gerente General
Gerente Comercial
Gerente Operaciones
Sherwin Wllhams S.A.
Pinturas. revestimientos, barnices V aerosoles
Avenida la Dlvlsan· 0689
San Bernaldo
Santtago
(56-2) 854 30 00
156-21854 23 10
gindustnal@shelWin.cl
www.sherwin.cl
José AntoniO lavín Valdés.
Paul Skog.
Enrique Bravo
ISO 9001 :111111,
Cert,C""I.NlIn\>c! 3Sj;:,..'
INfORMACION EMPRESA CERTIFICACION
SHERWIN
WILLlAMS.
Norma
VerSión
Fecha de Cenificaclón
Empresa Certificado".
INEORMACION EMPRESA
Razón SOCial
Rubro
Dirección central
Ciudad
Fono
F"
Email
Silioweb
EJECUTIVOS PRINCIPALES
Gerente General
Sub-gerente Tócnico
Ejecutivo Comerc ial
INFORMACION OE CERTlflCACION
Normas
Versión
Fecha Cefuhcaclón
Empresa Certil icadora
INfORMACION EMPRESA
Razón Social
Rubro
DireCCión Central
Fono
F ..
[mail
SltioWeb
EJECUTIVOS PRINCIPALES
Gelente Genlllal América
Dlrecl or Comercial
Director Chile
Gerente Flllanzas
Gerente Desarrollo de Negocios
Gerente Ingeniería
Gerente ServicIos de Terreno
Gerente EPCM / CM
INFOMACION..Dl.CERTIFICACION
Norma
Versión
Fecha de CeMitaclón
Empresa Certificadora
ISO 9001
2000
15 diCiembre 200J
ABS QUAUTY EVAlUATIDNS
Sika S.A.
Soluciones para la constr ucción e Industria
Av. PreSidente Salvador Allende 85.
Santiago Chlle_
156-2)5106500
156-2155237 SO
ventas_servicio@cl.slka.com
www.sikacl
Juan Francisco JimÓnez.
Bernardo da la
Carlos Mufloz.
ISO 9001 - ISO 14001
2000
16 agosto 1994 - 21 dICIembre 1999.
IRAM. InstJ1ulO de NaCionalización de Materiales d& Argentina_
SKM Minmelal SAl SKM Minmetslltda.
Servicios de Ingeniería /lngenUl ría V Construcciones
José Domingo N°2700, Nuños, Santiago. Chile
156 2) 694 90 00 -156 2) 694 92 07
: 156 21225 96
: skmminmetalGlskmminmel al.com f gerenclaCskmminmelal.com
: www.skmmlnm&lal.com
Angus Brodle.
San\o RizwlO.
Rodrigo Muñoz Pareira.
Fedemo Caram Caram.
Fernando Royes Jiménez.
Manuel Reyes Fuemes.
Silvia Flores Proharalll.
Eugenio Arzola Acuña.
ISO 9001
2000
2B diciembre 2001 hasta 01 enero 2008
Lloyd's R8{11Sler Ouallty Assurance.

CAPITULO
=-"---[I]
Desafíos Tecnológicos de la Minería
1. PRESENTACION
- o
La actividad minera, fundamentalmente del cobra, es la principal
industria para la economía V el desarrollo del pais y su progreso
ha estado siempre marcado por nuevas necesidades. las que se
presentan en forma permanente. En ellas se combinan l actares de
disllnta naturaleza V ha sido posible ver cómo convergen hacia un
punto de encuentro que permite que la minería conserve su posi ·
ción preponderante.
Los recursos mineros de cobre se presentan en forma natural en
el manto rocoso y para su explotación comercial se distinguen los
óxidos -tipO crisocola, malaqUlta-. los sulfuros secundanos -tipo
covelina. calcosma- y los sulfuros primarios -calcopi rita-, entre
otros. Durante muchos anos,la convenienCia de poder trabajar con
recursos mineros ubicados cerca de la superficie. con leyes altas
por sobre el 0,4% que es lo razonable para pensar en tratar una to-
nelada de mineral, hiZO más lacil su tratamiento con las tecnologías
disponibles, sin recargos mayores por concepto de aplicaCIOnes
medioambientales o de inversiones para abastecimiento de agua
yenergía
Las tecnologías tradicionales de pirometalurgla han hecho un
tremendo aporte, consolidando los tratamientos via molienda, 110-
tación y fundición-refinación, para la producción de los sulfuros.
Mas recientemente, la hidrometalurgia también ha ocupado un rol
protagónico para el tratamiento fundamentalmente de minerales
oxidados, a través de lixiViación en pi las, eKlracclón por solventes V
electro-obtención, con aportes Inmensos para reducir costos val.
canzar la sustentabilidad ambiental.
La situación de los últimos ha cambiado. En la actualidad. el In-
terés de las empresas está focallzado en la explotación de recursos
mineros que sean lixivia bies, para poder reemplazar aquellos que
ya han sido beneficiados ocurre, por ejemplo, con Chuqui-
ca mata, El Teniente. Escondidal como aquellos recursos que pron-
tamente iniciaran su explotación (Escondida Norte, Spencel. Frente
a este panorama,la minería está obligada a innovar las tecnologías
actualmente en uso, las cuales, como se ha visto, están basadas
en procesos líSlco-químicos. Es necesario benefiCiar minerales que
presentan leyes bejas, condición por la cual actualmente no son
rentables. En esta categoría se asocian los sulfuros primarios y el
tratamiento no convencional de recursos que presentan impurezas.
como arsénico, antimonio, bismuto, flúor, uranio, entre otros.
El presente capítulo toma en cuenta los aspectos prinCi pales de los
hitos tecnológiCOS que ha atravesado la mlOeria en la época más re-
ciente. como fundamento de las tendencias futuras que se esperan
en esta Industria.
2. TECNOLOGIAS CONSOLlOAOAS
- o
la producción de cobre puede realizarse por procedimientos piro-
metalúrgicos e según el ti pO de mineral que se
utilice como alimentación.
los concentrados de mineral, que conti enen minerales de sulfuro
de cobre y sull uro de hierro. se tratan pri nCipalmente mediante pro-
cesos plromelalúrgicos para obtener productos de cobre de alta
pureza. Esta tecnología comprende las etapas de chancado/flota-
ción, secado, fusión de concentrados, limpieza de esconas, planta
de áCido, conversión-refinación V moldeo y es seguido de electro-
refinación para alcanzar la lorma de cátodo, que finalmente es co-
mercialllado.
los minerales OXidados V los sulfuros secundarios, en tanto, se tra -
tan mediante procesos hidrometalúrglcos para obtener productos
de cobre de elevada pureza los minerales oxidados, los sulfuros
secundarios (tipo calcos,"a, covelina) V los materiales residua les de
baja ley, se lixiVian con acido sulfúrico obtenido en el proceso de
fundiCión la liXIViación se realiza in situ o en pilas especialmente
preparadas, desde donde la solución con contenido de cobre sigue
aguas abajo haCia las plantas de eKlracción por solventes V electro·
obtenCión !SX!EW).
369
2.1. Aportes de la Pirometalurgia
Algunos de los principales éxitos de tecnologias creadas desde el
interior de los mayores conglomerados mineros en la rama de piro-
metalurgia. consideran:
370
1. La creación por parte de Outokumpu de la tecnología del Horno
Flash, a fines de los años 40, un hito en la metalurgia de los me-
tales básicos. especialmente para el cobre.
Outokumpu ha avanzado en el proceso NFusión Flash Directo a
Blister" para procesar concentrados de leyes normales. pues
actualmente ya se aplica para concentrados de alta ley (Olimpic
Dam, Australia), Otra propuesta pirometalúrgica de Outokum-
pu. basada en la experiencia del Convertidor Flash Kennecott-
Outokumpu, es el desacoplamiento del proceso de fusión del
proceso de conversión, de manera que la Fusión flash u otro
horno de fusión entregue granallas de eje de cobre, producto
intermedio que puede ser transportado a larga distancia para
continuar allí con el proceso de Conversión Flash, para optimizar
las condiciones operacionales y medioambientales del procesa-
miento global.
11. Codelco ha hecho un aporte significativo al mejoramiento de las
fundiciones de cobre con su tecnologia basada en el Convertidor
Teniente.
Codelco mantiene como programa corporativo de investigación
el potencia miento de su Tecnologia Teniente, con el propósito de
alcanzar la continuidad del proceso de fusión en un Convertidor
Teniente que produce Nmatas" de alta ley (68% a 75% de Culo aco-
piado tanto con una conversión a blíster en un reactor basculante
(Convertidor Teniente o Peirce Smith modificados). como a la lim-
pieza de escorias.
En los últimos años. se ha aplicado exitosamente la fusión a ma-
tas de cobre de alta ley y limpieza, primero de escorias continua,
completándose con el proceso de conversión en modalidad
batch (Convertidor Peirce Smith). Luego se pasó a las etapas de
pruebas a nivel industrial de la conversión continua.
111. Igual mente Noranda ha desarrollado una destacada tecnolo-
gía de fundición basada en el Reactor Noranda.
Noranda inició en 1997, culminado en el año 2002, la puesta en
marcha del Convertidor Continuo Noranda, llegando a fijar más
del 90% del azufre contenido en el concentrado de alimentación.
Cabe destacar que su fortaleza tecnológica en pirometalurgia le
permite mantenerse competitiva en el negocio de la fundición co-
mercial a maquila (NCustom Smelter").
las principales tecnologías pirometalúrgicas del cobre y la can-
tidad de plantas que las emplean en el mundo se muestran en las
siguientes tablas:
TABLA N" 1
Tecnologlas Plrometalurglcas en la Mmerl8 del Cobre
Fusión Conversión Refino Limpieza de Escoria
Batch Continua Batch Continua Batch Batch Continua
Reverbero Ausmeft Flash Anódico Pirometa- Pira meta·
Pierce Smith
Converter Busculante IÚfgico hJrgicn
BiaS! Furnace Noranda
Horno
NOfanda Anádico tipo Te niente
Flash Inco

Eléctrico
Isa Smelt
Teniente Eléwil:O Eléctrico
Mitsubishi
Continuo
FlotaCión
l .. u<Y,oIo ,

Mrtsublshi

Teniente
Flash
Outokumpu
TABLA N' 2
Cantidad de Plantas por cada Tecnologla Plrometalurgl ca
Tecnologías Pirometall!rgicas
Ausmek
BalJin Copper Smelting
Flame Furnace
Reactor Noranda
Flash Inca
Isa Smelt
Mitsubishi
Vanyukov
Convertidor Tenrente
Horno Eléctrico
Conv. Temente/RevefbjOutokumpu
BiaS! Furnace
Reverb€ro
Teniente y Reverbero
Flash OutoKumpu
TOTAL PLANTAS EN OPERACION A NIVEL MUNDIAL
Plantas
1
1
1
3
3
3
3
3

,
10
11
" 13

116
De la tabla N°2. se aprecia el liderazgo tecnológico alcanzado por
la Tecnologia Flash de Outokumpu y la importante participación de la
Tecnología Convertidor Teniente. las tendencias más recientes de
la pirometalurgie del cobre se orieman hacia el procesamiento con'
tinuo, es deci r, llevar a cabo le fusión de concentrado y conversión
a blíster en un solo proceso (1 l.
2.2 Beneficios de la Hidrometalurgia
El tratamiento de SXjEW, es al dia de hoy la más moderna tecnología
en la industria del cobre. Fue desarrollada en Estados Unidos en los
años 60/10. la primera instalación industrial fue realizada en Arizo·
na (yacimiento Bluebird) en 1968, con la tecnologia desarrollada por
Hazen Research Inc., la tecnología de extractantes de General Milis
Ca. y el diseno de la planta de Bechtel Corporatlon. En ese entonces,
la lixivi ación ácida de óxidos de cobre ya era ampliamente conocida
e incluso fue implementada por Chuquicamata en 1912. A panir de
los avances tecnológicos desarrollados en Estados Unidos, en 1970
comenzó el tratamiento de los minerales oxidados de la mina Exótica
(hoy Milla Sur de Codelco Norte). Esta faena -que debió paralizar en
1974, debido a la gran complejidad metalúrgica del mineral·, fue re-
abierta en noviembre de 1976, luego de intensas labores de investi·
gación, incorporándOle un pre-tratamiento mediante curado ácido.
la segunda instalación industrial en el mundo de SX, se prOdujo en
1970 en la mina Bagdad de la desaparecida Cyprus (hoy en manos
de Phelps Dodge). Posteriormente, se sumarfan en la misma década
otros proyectos como Nchanga en Zambia, Cerro Verde en Perú, y
TwinButtes, Johnson Camp, Miami, Battle Mountam, Inspiration y
Rayen Estados Unidos
11 ) Invesugle,ón e Innovación tecnológ'CI en la mm"i. del COb, e' 120011. Oi,ec·
cHÍn de Estudios Com'$i6n Ch,lena dal Cobre
En Chile, la incorporación de la extracción por solventeS fue Imple-
mentada en 1981 por la Sociedad Minera Pudahuel (SMPL que en
ese entonces explotaba la mina lo Aguirre y donde, además, intro-
dujo por primera vez en el país, la tecnología conocida como lixivia-
ción bacteriana en pilas por capas delgadas nhln o BTL En
1984 se aplicó el proceso SX en Codelco El Teniente y en 1987 en
Codelco Chuquicamata para el tratamiento de ripios.
Respecto de la empresa Sociedad Minera Pudahuel , cabe destacar
su enorme influenCia para la Introducción masiva de la lixiviación
corno método de extracción para la actividad productiva de cobre
en Chile. Su aporte tuvo la capaCidad para obtener un 'icenciamien-
to de patente y realizar posteriores t ransfonmcies de
tecnologia. Así es como, entre 1991 y 1998, está contabilizado que
cerca del 44% del aumento de la prodUCCión anual chilena de cobre
de mina correspondió a cátodos producidos por el proceso de pi las
Tl, extracción por solventes y electro-obtención. En el período, el
aumento de la producción anual chilena de cátodos por el proce-
so TUSXJEW igualó el 33% del aumento de la prodUCCión anual del
mundo OCCidental de cobre de mina. En consecuencia, se estima
que esta difusión tecnológica fue uno de los factores significativos
de fortalecimiento de la competitIVidad internacional de la minería
cuprifera chilena. (2)
Según los estudios y experiencias recogidas del terreno, las ven-
talas comparativas de la tecnología SXjEW es que normalmente se
aplica a sulturos de cobre de leyes inferiores a 0,4% (contenidos en
ripios de botadero. polvos de fundición, sulfuros secundanos de baja
ley, entre otros) y a óxidos de cobre con leyes Inferiores a 0,35%.
No obstante, algunas de las limitaciones que esta tecnología ha
encontrado en la Industria. son el abastecimiento de ácido sulfú-
rico, poca disponibilidad y elevado precio de este recurso, el alto
consumo específi CO de energía (por el EWI. lo que ha conducido
a problemas de purificaCión de las soluciones producto de minera-
les complejos, y que sólo es pOSible realizar para el cobre y no sus
subproductos -que también tienen un valor comercial- como molib-
deno, oro, plata. Además, la lixiviación de sulfuros secundarios es
lenta respecto de tecnologías pirometalúrgl cas, pero permite operar
a mucho más bajas leyes.
Paralelamente al desarrollo de la hldrometalurgia, surgieron avan-
ces en pirometalurgia para el aprovechamiento de la energia calóri-
ca contenida en los sulfuros, que permitieron un menor consumo de
m "Mlneri. y formacHÍn de cluster.", Jo,ge Bedal. O,v .. iÓn de Desarrollo
l"Oduclivo V Empresarial, Cepal. mayo 2(Ol
371
energía en la electro-obtención, pero las variables ambientales y los
costos de capital para faenas de explotación en los rangos de leyes
menores indicados anteriormente hicieron mas competitiva la linea
de tratamiento SXJEW.
Años mas tarde, surgen alternativas de tratamiento para el oro, como
la lixivación por cianuración en pilas en operaCiones de Refugio,
Tambo, Marte-Lobo y lixiviación para concentrados de cobre (hasta
calco pinta), como la que desarrolló Escondida en Puerto Coloso y
Phelps Dodge en el proyecto Bagdad, que sentarian las bases para
iniciativas més rec ientes comprendidas dentro de la biolixiviación.
La lixiViación aplicada a otro tipo de mlrlería, como la no metálica,
encuentra en el caso del productor de nitratos y yodo 50quimich
150M). casos también Irlteresantes de conSiderar. Con el propósi·
to de producir yodo en forma adiCional al obtenido en las faenas
tradicionales (chancado y lixiviación en bateas), esta empresa de-
sarrolló Is tecnología de lixiviación en pilas para el tratamiento de
los ripiOS (1988- 1990), posteriormente para desmontes (1991-1993),
y luego para caliche (1 994- 1997). Paralelamente, SOM desarrolló la
tecnología de obtención de sales de nitrato (1995- 1996), a partir de
las soluciones de descarte de las operaciones de lixiviación en pi-
las desMadas a la obtención de yodo. En la actualidad, existen a lo
menos tres faenas mineras más en el país, que aplican con buenos
resultados las tecnologias impulsadas por SOMo
372
En todo el mundo la industria de la mlrlería sigue estudiando l as me-
jores alternativas para el tratamiento de los recursos conocidos y
surgen tendencias mas atractivas que permiten focalizar los esfuer-
lOS para la inversión en nuevos conocimientos.
Aporte de la Hidrometalurgia a la Producción Minera
Entre 1990 y 1998, la partici pación que tuvo Chile en la producción
del mundo OCCidental de cobre mina aumentó del 21,5% al 36,3%.
Esto se explica porque el proceso de lixiviación en pilas SX¡EW. tuvo
una marcada y preferente difusión en Chile, al canzando una partici·
pnclón importnnto dentro de In producción mundwl de cobre basada
en este tipo de metalurgia extractiva. Otro factor a considerar es el
hecho que el país posee al rededor del 40% de las reservas y el 38%
de la producción mundial de cobre, ocupando la primera posición en
el mundo con layes que promedian el l %.
A saber. entre 1990 y 1998 la prodUCCión mundial de catados que
se originaba en procesos de lixiviación SXJEW, aumentó de 708.000
tonel adas a 2.01 3.000 toneladas y alcanzó el 55% del conjunto de los
procesos hidro metalúrgicos considerados sólo en ese último afio.
La partiCipación que tuvo la producción de cobre por esta vía, en
la producción total del mundo occidental de cobre proveniente de
mlrleral, pasó en este período del 9,6% al 19,8%. De esta manera,
el 46,7% del aumento total de la producción mundial de cobre entre
ambos años, prOVinO de estos procesos hldrometalúrgicos.
Tomando como período de estudiO lo acontecido entre 1990 y 1995,
es pOSible observar que la prodUCCión nacional de cobre mina au-
mentó en 900.000 toneladas anuales. De esta cifra, 252.000 toneladas
anuales aproximadamente correspondían a 16 plantas con proce-
sos de lixiviación puestas en marcha en el perrodo. Al gunas de ell as
fueron Cerro Colorado, El Salvador, El Soldado, Biocobre, Iván Zar,
Santa Bárbara, lince de Michilla, Mantoverde, Ouebrada Blanca y
Zaldívar.
TABLAN"3
PROYECTOS LlX/SX¡EW 1990 2000
CAPACIDAD DE PROOUCCION POR ANO DE PUESTA EN MARCHA
I En Toneladas or anol
Mo de puesta Gn marcha PrOV9CIOJ Total
1992 lince 23.000
1993 Cerro Colorado 45.000
El Soldado
4."
1994 Blocobre
, ..
El Salvador nlOO
Iván - Zar 10.000
Quebrada Blancs 75.000
""
Chuquicamata LGS 12.500
El Salvador - expansión 12.500
La Escondida - Coloso 80.000
linca - expanSión 27.000
Montevarde 42.500
Santa Bárbara 33000
Zald ivar 125.000
Subtotall991 - 1995 ." ...
1996 Andacollo
10."
Cerro Colorado - e_pensión 15.000
Sanl a Bérbara - expanSión
33."
El Soldado - expanSión
3."
1997 El Abra 225.000
Radomiro Tomlc 150.000
1998 Cerro Colorado - expanSión 411000
CollahuaSI 50.000
Lomas Bavas 60.000
"99
la Escondida 125.000
Santa Bérbara - expansi6n 12.000
1000 RadomllO Tonuc - expansión 100.000
Leonor Tesoro 60000
, ,,,,_mm
", .. m
TOTAL t99t -2OOO 1.402.000
Entre 1996 Y 2000, la producción total de cobre mina en Chile aumen-
tó en cerca de 1.200.000 toneladas anuales, correspondiendo a los
procesos de lIXJSXJEW el 61,5%. Esta última cifra incluye 221.000
toneladas adicionales provenientes de la ampliación de 16 plantas
antiguas y 511 000 toneladas de once plantas nuevas con metodo
de lixiviación más SXJEW que comenzaron su operación a partir de
1996. los principales proyectos de ese período fueron El Abra, Ra -
domiro Tomic, COllahuasi, Lomas Bayas, Escondida, El Tesoro. (ver
tabla 3).
La mineria proveniente del sector privado en el país, representó en
1995 una participación de la producción total de cobre fino de 53,2%,
mientras que en 1999 fue de 63, 1%. Esta tendencia se manifestó
como consecuencia de un crecimiento sostenido en la producción
de cobre a ni vel nacional que alcanzó l as 4.380.000toneladas en 1999
y que ha ido en un alza sostenida a la fecha desde ese entonces.
3. TENDENCIAS A PARTIR DEl
POTENCIAL GEDLOGICD DE CHILE

Según últimos estudios sobre evaluación de recursos, Chile enca-
beza los rankings de indices de potencial minero y de atractivo para
la inversión, los que consideran, principalmente, elementos geológi -
cos y de políticas públicas orientadas a la minería.
Los datos más recientes disponibles indican que el pais tendría
aproximadamente 355 millones de toneladas de cobre fino. Esto in-
Cluye recursos en categorías Demostradas más inferi das, para una
ley de corte de 0,3% de cobre. De estos recursos totales, existirían
160 millones de toneladas de cobre lino contenidas en calidad de
reservas (económicamente extraíbles).
A parti r de las actuales tasas de prodUCCión (un promedia de 5,0
millones de toneladas por año), el nivel de reservas económicas
existente permitiría un horiZOnte de explotación hasta el año 2035 y
en el caso de que los recursos se transformaran en reservas, este
horizonte se ampliaría hasta el año 2070. Estas proyecciones pueden
variar, tomando en cuenta factores clave como: 1) la introducción
de nuevas tecnologias de tratamiento de minerales; 2) mayores de-
mandas de consumo en el mercado mundial ; 3) un precio adecuado
que incentive las exploraciones y la posibilidad de nuevos descu-
brimientos.
Desde el punto de vista de las compOSiciones, el mineral en la roca
se presenta de manera natural -desde el interior de la Tierra- en la
forma de su lfuro primario Icorrespondiente a la parte profunda de
un yacimiento en que se han preservado las caracterisllcas de su
formación original, sometido a grandes presIOnes y temperaturas). A
consecuencia de enriquecimientos posteriores, sobre él se posicio-
nan los sulfuros secundarios o supergénicos (donde los minerales
han sido alterados por efecto de circulación de aguas superfi ciales,
produciendo la disol ución de algunos mmerales, pasando a cons-
tituir zonas de alta ley en la tipología de sulfuros) y mas arriba los
ÓXidos.
Estimaciones geológicas, señalan que en general el cobre ti po cal -
copirita (de la categoría sulfuro primario) presente en la naturaleza,
representa aproximadamente un 70% de las reservas medi das del
metal rojo en el mundo. Ahora, si bien las reselVas del sulfuro pri-
mario corren con ventaja en térmll10S potenCiales respecto de los
secundarios, en términos del total de cobre contenido, un factor a
considerar caso a caso son las leves de mineral. En ocasiones pue-
de ocurrir que un depósito con grandes cantidades de mineral su·
pergénico. que cuenta con la tecnología de procesamiento indicada
a costos razonables, no sea viable comercialmente porque presenta
leyes decreCientes.
En un escenario futuro, si laliKiviación de los sulfuros primarios fuera
factible, grandes cantidades de mineral -actualmente de valor sube-
conómico- podrían ser beneficiadas, mientras que en otro tipo de
recursos permitiría alcanzar apreciables rebajas en los costos. En
Mina Rosario ICollahuasil
Quebrada Blanca
El Abra
ZaldÍYar
Escondida
Chuqulcamata
Spence· Proyecto
Espelaru:a-Proyecto
TABLA N"4
Sierra Gorda·Proyecto
Chlmborolo·Proyecto
El Mono (Fortunal-PrO'{ecto
El Temente
Los Pelambres
Los Bronces
Rio Blanco (Vil' Andln.1)
373


,
' - t'j
. .. 1. 't";'J
_ .::;;¡
'- ¡,
-
el caso de Chile, nuevos depósitos podrían ser favorecidos con esta
al ternativa de procesamiento, como muestra la tabla número 4.
4. LAS NUEVAS TECNOLOGIAS

4,1. lIxi,iacion Biológica
Consecuente con el diagnóstico de la búsqueda de nuevas alterna-
tivas de tratamiento para el beneficio de minerales más complejos,
es que el mercado interno V mundial ha trabajado en proyectos de
distinto ti po pera la generación de los conocimientos necesariOS
que permitan la utilización con fines comerciales de este tipo de
recursos.
Uno de los diagnósticos más consolidados es que para el tratamien-
to de los minerales sulfurados no basta una solución ácida, por fuer-
te que ésta sea, por lo que se necesita un agente externo que ayude
en el proceso, aumentando el potencial de oxidaCión y disolución
del mineral: las bacterias mineras. Ellas son las responsables de la
biolixivlación.
Algunas de las empresas que están desarrollando proyectos cono-
cidos para el tratamiento de este tipo de minerales son las siguien-
tes:
374
a) Biosigma
Una de ellas es BioSigma, empresa creada por Codelco y Nippon
Mining & Metals Ca. Ltd. (Japónf. Comenzó a funcionar en juniO de
2002, con el objetivo de desarrollar tecnologías comercialmente
aplicables, utilizando avances en materias específicas como genó-
mica, prote6mica y bioinformaclón de microorganismos para la mi-
neria. Se trata de una alianza entre estas dos empresas mineras con
el Gobierno de Chile. Ambas compañias hicieron un aporte de USS3
millones. Otros USS2 millones provienen de Corfo y Conicyt.
Durante 2003, la empresa puso en marcha contratos de investiga-
ción con varias univerSidades de Chile y Japón en los que partici-
pan alrededor de cuarenta investigadores seniors y sus asistentes.
Estos proyectos de investq:lación conlunta se han focalizado en el
estudio de microorganismos conocidos y nuevos que intervienen en
los procesos de biolixiviación del cobre. En el mismo año, la empre-
sa logró identificar cerca del 95% del material genétiCO de una de
las bacterias en estudiO y comenzó los trabajos para probar a nivel
piloto la efectividad de esta bacteria para luego pasar a pruebas
mdustnales.
En estos momentos funciona el Laboratorio Referencial de 8iotee-
nologías para la Minería de 8ioSigma. en la Región Metropolitana y
su tarea comprende la verificación y transformación en tecnología
minera aplicable de los conocimientos que ha obtenido en proyec-
tos y programas de ciencias básicas af ines. El laboratorio reúne
tecnologias apropiadas para aislar, cultIVar, caracterizar y mantener
una variada gama de microorganismos aSOCiados a la blolixiviación
de minerales, incluyendO su caracterización con técnicas de última
generación para determinación de AON y genómica funcional.
bl Alliance Copper limited
la otra iniciativa consiste en una Planta para el tratamiento de COIl-
centrados de flotación constituidos por especies de minerales de
cobre sulfurado con alto contenido de arsénico, en las instalaciones
de Codelco Norte, en Calama. El tratamiento será mediante un pro·
ceso de biolixiviación, utilizando microorganismos del tipo mesófilas
operan a temperaturas superiores a 15"C).
Para ello la empresa Alhance Copper ltd., que componen Codelco
y BHP Billiton, pusieron a funcionar de modo experimental durante
un par de ai'ios, una planta que buscaba cumplir con los objetivos
de tratar los minerales provenientes maYOritariamente de la mina
Mansa Mina. En la actualidad los buenos resultados iniciales le han
permitido formalizar esos conceptos, dando un paso más para pla-
near la construcción de una Planta Industrial de 8iolixiviación para
el procesamiento de 1.410 tonldia de concentrados de cobre con
alto contenido de arsénico, que se producirán en la concentradora
de Chuquicamata, y el tratamiento da 130 tpd de pOlvos de fundición
provenientes de la fundición de Codelco Norte.
El proyecto se encuentra en etapa de prelactibilidad Y debe avanzar
hacia la de factibilidad durante el tercer trimestre de 2005, etapa
que se prolongará hasta mediados de 2006. La construcción debe
iniciarse el año 2001 para comenzar la producción comercial a con-
tar de mediados de 2009.
la inversión asociada es de US$328 mi llones.
e) Intee limited
la empresa Intec limited, de Australia, es dueña del
desarrollado en 1990 y Que consiste en un proceso hidrometalúrgico
patentado para la ext racción de cobre puro y metales preciosos a
partir de concentrados de sull uros mediante una melcla de clorur o
y bromuro de sodio.
Esta mezcla de haluros, muestra caracteristi cas lI.ivianles podero-
sas cuando es usada en el tratamiento de la alimentación de con-
cent rados. Posteriormente, la mezcla de haluros es regenerada en
solución en el anodo durante la electro·obtención.
El proceso de cobre Intec ha sido probado durante la última década
a un costo de USS15 millones. El desarrollo comenzó a pequeña es-
cala (laboratorio!. se pasó a una planta pi loto de 50 k.gs de cobre por
día V fue subsecuentemente probada en una planta de demostración
de 350 tpa de cobre. Con el tiempo, las metodologías de diseño, ma-
teriales de construcción V el control del proceso han tenido dife-
rentes mejoras, pasando por una completa calificación V validación
por parte del especialista canadiense, H.G. Engineeríng.
Intec estima poseer ventajas notables de su proceso respecto de
otras alternativas de fundición (inCluyendo refinación) y tecnologías
hidrometalúrgicas, por la combinación de los siguientes factores:
Diagrama de Proceso de Alliance Copper lId.
I - =::::r°l
I
I s=:..='" I
®-----,


J
375
• Costos de operación y de capital significati .... amente más bajos.
Viabilidad económica a ni .... eles de capacidad tan baja como
15.000 tpa de cobre.
Producción de residuos aceptables para el medioambiente.
Recuperación de metales preciosos en el circuito de lixi .... iación
del cobre.
• Tolerancia de concentrados de bajo grado y Hsucios
H
(con conta-
minantes).
Habi lidad para tratar todos los minerales de sulfuro de cobre; in-
cluyendo calcopirita.
Bajo consumo de energía.
Sin emiSiones liquidas.
Sin prOducción de gases noci .... os.
Sua .... es condiCIOnes de operación de bala temperatura y a pre-
Sión atmosférica.
Intec recatea que un número imponante de procesos hidrometa-
lúrgicos han sido desarrollados como alternativa a la fundición,
pero a excepción del Proceso Intec, ninguno ha demostrado una
.... entaja competiti .... a sostenible sobre la fundición.
4.2. Li.jviacion mediante prasion
El otro mundo de tecnologías de lixi .... iación tiene una componente de
origen puramente químico y se trata del tratamiento de los minerales
utilizando presión mediante autoclaves.
Una alternati .... a para tratar minerales sulfurados con impurezas que
no ha sido explorada de manera tan .... isible en Chile aún y que surge
como opción medioambiental superior a la fundición, es la de lixi .... ia-
ción en autocla .... e de concentrados de lIotación de cobre, tendencia
hasta ahora ampliamente desarrollada a ni .... el mundial para el pro-
cesamiento del níquel.
Diagrama de Proceso de Intec .
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L __________ _______ ________ ,E3
376
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Ejemplo de ello es la 18Coo109[a que anunció a fines del año 2004,Ia
brasileña Companhia Vale Do Río Doce (CVROI, en orden a construir
una Planta para tratar concentrado de cobre a través de un proceso
hidro metalúrgico desarrollado por Camí nea Engineering Services
LId , (CESl). filial de Teck Caminea Metals. La instalación tendrii una
capacidad para tratar 10.000 toneladas anuales de cátodos y será
alimentada del concentrado que proviene de la mina S055e90.
a) Proceso CESt
El proceso de cobre CESl comienza con una ligera molienda del
concentrado antes de ser transferido al circuito de OKidación Pre-
surizada. En la Oxidación a Presión se alimenta el autoclave con el
concentrado vuelto a moler, junto con el acido y oxígeno reciclados
a una temperatura y presión elevadas. las especies de cobre se oxi-
dan de manera rá pida bajo dichas condiciones produciendo sulfato
de cobre básico (sólido), hematita y azufre el emental.
Al término del proceso, se disminuye la presión, lo que provoca un
enfriado instant<ineo del lodo obteni do, reduciendo su temperatura
antes de ser filtrado. El líquido !ltrado es recirculado hacia el inicio
del proceso y los sólidos son lixiviados previamente en el Circui to
de lixiviación Atmosférica con ácido reciclado (refinado), Cualquier
cobre atrapado en los sólidos li xiviados es recuperado en el circuito
de lavado, lo que se consigue utilizando el refinado secundario neu-
tralizado proveniente de la Extracción por Solventes. No existiendo
metales preciosos residuales, el residuo lavado se desecha Junto
con los relaves de la Concentradora.
la solución proveniente del circuito de lixiviación AtmosJérica con-
tiene impurezas que impiden su electro-obtención directa. Oebido a
esto, es pasada a Extracción por Solventes para su purificación, A
continuación se realiza la Electro-obtención produciendo cátodos
de calidad comercial. El refino proveniente de SX es re ci rculado a
la lixiviación. Si es necesario, una parte es neutralizada y fihr ada
para remover yeso, 10 que permite usarla como agua de lavado en el
Diagrama de Proceso €ESl
Sotud6<l • l.
', ..... <10 NIq .... 1
(01_. _ ... rIo)
" .,
eo"".nlr.""
- ~ .
371
318
circuito de lavado. De esta manera toda el agua de lavado es recir-
culada internamente, sin ef luentes.
b) las pruebas de Phelps Oodge
Otra de las empresas con presencia mundial que está en la búsque-
da de nuevas recetas de producción es la norteamericana Phelps
Dodge. Es operadora de Cerro Verde en Perú y El Abra en Chile y en
ambos yacimientos avanza hacia una situación de definiciones ya
que debido a la profundización de la mina se está saliendo del mar-
gen de procesamiento directo de minerales y sulfurados
de tipO secundario,los cuales ha venido tratando a traves de lIXJSXJ
EW, introduciéndose en los primarios de calcopIrita. ¿Cuál es el pa-
norama en este nivel? Se manejan distintas alternativas. Decidir, por
ejemplo, la construcción de una planta de molienda y flotación, pero
que en razón de las características de ambas operaciones no sería
aplicable ya que, por un lado, no aseguran la carga de producción
suficiente para un posterior tratamiento en fundiciones, y por otro,
encarece los costos a dimensiones insospechadas pensando en la
energía que reqUiere el accionamiento de los molinos.
Dentro de este panorama, está el anuncio de la Compañia para la
construcción de una planta de lixiviación da concentrados a pre-
sión, con ocasión dela raapertura de la Concentradora de Morenci
(Arizona, Estados Unidos). Para ello adoptaría la tecnología proba-
da previamente en su planta piloto en Bagdad En ella, desde 1999,
Phelps Dodge desarrolló su base de conocimientos de a
Presión, considerando pruebas de laboratorio con distintos niveles
de preparación de los concentrados, aspirandO a aplicar tecnolo-
gías a una escala industrial superior,
los resultados obtenidos de la tecnologia como Pressure Leach
Vessel, permitieron identificar fundamentalmente dos tipos de lixi-
viaCión aplicando presión, uno a alta temperatura y otro a tempe-
raturas medias. En el primero se produce una cantidad importante
de Ácido sulfúrico como sllhproducto de la reacción quimica. En el
segundo tipo de proceso, la mayor parte del sulfuro presente en el
concentrado es convertido en azufre elemental.
la alternativa elegida es la alta t emperatura,
IN O/" "
5. CONCLUSIONES

la consolidación de nuevos procesos de extracción
Agradecemos la colaboración preslada para la elaborllción de las
conclusiones por 01 profesor Estehan Domi c M., cuyas princi pales
impresi ones se resumen a continuac ión.
• "La actividad minera vive momentos do cambios proftmdos en
disllntos temas, todos los cuales convergen a la necesidad de po-
der proyectar la industria por los próximos ailos".
• proyectos nuevos de cobre, lo que está ocurriendo es que
la Industria se esté encontrando COllleyes cada vez más baJas,lo
que es una situación dalo del problema. Es tarde ya para ponerse
en situaciones anteriores en las cuales las loyes ersn superiores V
eran válidas las 18cnologías que tenian un cierto grado de consoli -
daCión; ahora la situación es nueva, las calidades han descendido
puntualmente, el precio del metal está alto V eso permite un rango
de operación donde prácticamente con cualqUier tecnologia hoy
día es posible tratar los recursos y olcanzar rentabilidad",
• tecnologia de los mmerales mudados ha demostrado ser to-
talmente adecuada hasta este momento y está cllmpliendo su rol
en forma económica, Siendo capaz de llegar a niveles de leyes de
corte limites, més bajas que todas las otras tecnologías disponi -
bles",
• "Los mmerales sulfurados tienen una limitación y es que son so-
lamente susceptibles a la hXlviación aquellos que han sufrido de
enriqueCimiento secundeno, del tipO calcosina o covelina, pero
todo lo que son mmerales primarios del tipo calcopirita quedan
fuera de la liXiviación",
• "Por lo tanto, se está generandO un nicho de búsqueda de tec-
nologia alternativa mteresante y en la que está trabajando mucha
gente, que es tratar de lixiviar la calcopiflta directamente desde
el
• "Por otro lado, si se observan las tecnologías que convencional -
mente han estado disponibles para los minerales sulfurados como
es la flotación, ésta se encuentra absolutamente consolidada, No
obstanle liene un "pero" que es lundamemal V es que requiere
de la molienda y en ella introduce un insumo que cada día es más
caro, como lo es la ene'll ía, Entonces pala aplicar la molienda se
requiere que el contenído de lo que se esté moliendo tenga una ley,
un contenido de cobre fma disponi ble mínimo, para poder costear
la energía yeso representa una barrera que hoy día se puede cal -
cular económicamente y que está en el orden de una ley del 0,4%,
que así viene Siendo la ley de corte mínimo con la cual algUien
puede aspirar a tralar una tonelada lIl.! mineral ell una concentra-
dora Eso representa una barrera infr anqueable, a menos que se
logrell avances por el lado de prOducción de energía mucho más
barata. SI la molienda y flotaCión lograran solUCionar ese punlo,
tendrían nuevamente un mayor honzonte de aplrcaclón
w
• "Respecto de la fundiCión, el diagnóstico es que el desarrollo ac-
tual es capaz de cumplir con las metas de medioamblente V con -
taminación en forma razonable V además tiene un rango de costo
de operación que también es compatible con el mercado que esté
atendiendo" ,
• "los cargos metalúrgicos de l undiClón y refinaCión en este mo-
mento están mtis o menos entre los 15 y 25 centavos de dólar, de-
pendiendo del tipo de negOCIO de las fundiciones, En ese mismo
margen de costo se produce un nrcllo de oportunidad para la hl -
drametalurgia. para atender concentrados que no son adecuados
para una fundición. Se trata de aquellos concentrados pena lila-
dos por las fundiciones -los atípicos-, que tienen alguna impureza
que los hace intolerables para las tecnologías de protección al
medioamblente. como por elemplo, el arséniCO, el cloro o elemen-
tos corrOSIvos como el flúor" ,
• "Si bien está claramente definido un niclr o de mercado nuevo, se
trata de casos marginales. En ese sentido, en los úl timos años han
surgido tecnologias de tratamiento atractivas de tipo biológicas,
como es la blollxiviación de concentrados de cobre, la lixiviación
de sulfuros de cobre tipO secundarro con alto contenrdo de ar-
séniCO, la liXIViación de concentrados con autoclaves en el caso
de alternativas basadas en fa química V también existiendo otras
técnicas potenCiales como las tecnologías de tratamiento de con -
centrado con molienda ultra fina V distintos tipOS de liXiviaciÓn
directa, enlre otras
w

379
- aPerO lo fundamental del debate está en desarrollar tecnologias
Ilara beneficiar di rectamente los mmerales de sulfuros Ilnmanos
del ti pO calcopirita, ojala Sifl necesidad de un¡:¡ concentración pre-
via ll ar flotación (en ese escenario, el desarrollo e IIlvestigaclón
reCién esté comenzandor _
• "Resllecto de otras alternativas de tratamiento, es Iloslble Ilen-
sar que si el peís lograra estabi li zar sus fuentes de sumifllstro
de energía, superando la actual depondencla de gas argentino,
esto slgnificaria un esfuerzo extraordinanamente provechoso por
etemplo, en el norte delterrrtorio, donde hay recursos de radia-
ción solar, la que pOdria ser canahzllda para el uso de metalurgia
extractlva, con costos ostensiblemente más balaS, mllntenrendo
sólo el casio de inversión para la operación. En ese sentido es po-
Sible, por elemplo, pensar en la generación de energía eléctrica,
que se produce por otros mediOS, para la fundiCión en el caso del
mineral que es notado o el calentamrento de flUidos y autoclaves,
en el caso de la li Klviación",
• "Un tema nuevo con proyecciones es la venta de Bonos de Car-
bono, mecamsmo que nació al alero del prolocolo de KyOIO. Esto
Significa que una empresa chi lena que disminuye sus emisiones
de C02 puede vellder esta reducción a I!mpreslls de países da-
sarrollados QUO estén obligadas a biliar sus emlsíones de Gases
de Efecto Invernadero. El mercado de carbono se viene desarro-
llando a mvel mundial desde 1996, pero sólo en los ultimas años
adqUirió mayor luerza
H

la mineria del siglo XXI
En una proyección mlls de largo plazo, segun el prolesor Domlc, las
variables con las cuales deberé relaCionarse y plantear puntos de
sohlClón la industria minera son, por una Ilarte, la Identilrcación de
reservas ubicadas cada vez mas cerca de zonas urbanizadas, hecho
que también puede presentarse a partir de actiVidades agrícolas y
lorostll les en el sur del lerritorio nacional, lo que plantea una pro·
blemfrti ca soclo·polítlco importante para las reglones y para el pais
en su conjunto Dichas transformaciones no serán sólo de tipo pal-
sa¡lsticas, sino mcluso a nivel de la corteza terrestre del lugar dlll
emplazamiento,
".
Es probable que frente a este ti po de desalios, y haciendo abstrac-
ción de los costos involucrados, la minería subterránea cobre un
protagonismo mucho mayor a la que trene hay en día.
Por otro lado, están los temas relacionados con una minería amo
blentalmente responsable. para el control y tratamiento de sustan-
cias emanadas del proceso de producción que son nocIVas para la
salud, a lo que se suma la varrable de la disponrbllidad de recursos
hídricos, donde el acceso a cuotas de aguas naturales estará cada
vez más regulada.
En ese sentido, las tecnologías de liXiviación llenen lA ventala de uti -
li zar la tercera parte de agua que ocupa una concentradora yeso va
a ser un tema preponderante que se puede manifestar en el'uturo.
Un punto dentro de la cadena de prodUCCión, en el cual también
es pOSible proyectarse buscando hacer más efiCiente la operaCión,
esté en la Mina, donde el meJoramrcnto dela tronadura pueda sor
t81 que permita hacer cl aslll cación "in situ", evitando el uso de UI1
chaneador giratollo y donde el material puede ser movido por siste-
ma de correas, lo que al mismo tiempo, da la faCIlidad de despt ala-
miento si es que ocurre una expansión u otro cambiO en el di seño
del depÓSito.
Otro foco de interés constituye la minería subterránea, donde se
presenta una problemática respecto de la JurrsdlCClón para los fon-
dos marmos, pues hay muy poca rnformación al respecto V lo UIlICO
que se conoce hasta el momento está relacionado con los limites
costeros.
Bibliografia
"Minería y Formación de Clust ers", Jorge Beckel. División
de Desarrollo Productivo V Empresarial, Cepa l. mayo 2000.
"la Investigación e Innovación Tecnológi ca en la Minería
del Cobre" (2001). Dirección de Estudios Comisión Chilena
del Cobre.
"Desafíos de la Minería del Siglo XXI: Una Mirada
Prospecliva-, Cochilco, abri l de 2003.
"Hidrometalurgia: Fundamentos, Procesos y Aplicaciones",
Esteban Domic M.
Entrevistas a Esteban Domic M. V Carlos Llaumen P.
• El Arte del Cobre en el Mundo Andino, Museo Chil eno de Arte
Precolombino
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