PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO PROYECTO SOCIO INTEGRADOR

Diseño de un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Para la empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A.

PARTICIPANTES: Williams Roa Arturo Fernández Oswaldo Marín Mariela Toro Pedro Mendoza Asesor : Ing. Francisco Olivares Tutor Académico: Ing. Francisco Olivares Tutor Comunitario: Ing. José Luís Castellanos

Valera, de noviembre de 2011 1

INDICE GENERAL

MEMORIA DESCRIPTIVA ..............................................................................iv I PARTE. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO .............................................. 11 1. Diagnóstico Situacional .......................................................................... 11 1.1. Descripción del Contexto................................................................. 11 1.2. Problemas, Necesidades o Intereses del Contexto ........................ 19 Descripción del Diagnóstico situacional. ................................................ 19 Diagnostico situacional de la Organización ............................................ 19 Jerarquización e Identificación de las Necesidades. .............................. 20 Identificación de las Necesidades .......................................................... 20 Identificación de los Actores ................................................................. 22 Jerarquización de las Necesidades........................................................ 22 Selección de las necesidades ................................................................ 27 Alternativas de Solución ......................................................................... 28 1.3 Justificación e Impacto Social........................................................... 29 Razones que conllevan a realizar el proyecto ....................................... 29 a.- Desde el punto de vista teórico y sus aportes al conocimiento ......... 29 b.- Desde el punto de vista técnico - ámbito de acción .......................... 30 c.- Desde la Razón Legal ....................................................................... 30 d.- Desde el Contexto Participante – Comunidad................................... 31 e.- Vinculación del Proyecto con las Líneas de Investigación del Programa Nacional de Formación (PNF) ............................................... 31 1.4 Población Beneficiada ..................................................................... 32 1.5 Objetivos:......................................................................................... 32 1.5.1 Objetivo General........................................................................ 32 1.5.2 Objetivos Específicos ................................................................ 33 II PARTE. PRODUCTO FINAL..................................................................... 34 2.1 Fundamentación Teórica ................................................................. 34 (i) 2

2.2 Desarrollo de la propuesta ............................................................... 68 2.2.1 Desarrollo del Modelo de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, según la Norma SAE JA -1012 ........................................ 77 2.3 Costos y Plan de financiamiento ................................................. 136 2.4 Medios de obtención de recursos económicos............................. 137 2.5 Plan de Acción y evaluación (seguimiento y riesgo) del proyecto137 III PARTE Conclusiones y Recomendaciones........................................... 140 CONCLUSIONES .................................................................................. 140 RECOMENDACIONES .......................................................................... 142 IV PARTE. Referencias Bibliográficas........................................................ 143 BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................... 143 ANEXOS ................................................................................................ 144

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INDICE DE FIGURAS

Figura N° 1 Organigrama de la empresa: ............................................................... 13 Figura N° 2 Mapa del Municipio Pampán............................................................... 14 Figura N° 3 Diagrama del Proceso ....................................................................... 17 Figura N° 4 Flujograma del Proceso ..................................................................... 18 Figura N° 5 Árbol de problemas............................................................................. 26 Figura N° 6 Alternativas de Solución..................................................................... 28 Figura N° 7 Modelo Básico de Criticidad................................................................ 44 Figura N° 8 Gráfico de resultados de un análisis de Criticidad............................... 50 Figura N° 9 Representación Típica de un Grupo de Trabajo de MCC.................... 53 Figura N° 10 Preguntas Básicas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. .. 54 Figura N° 11 Fundamentos de la auditoria interna del mantenimiento. .................. 62 Figura N° 12 Estructura del proceso de auditoría del mantenimiento..................... 63 Figura N° 13 Modelo de Plan Centrado en Confiabilidad ...................................... 77 Figura N° 14 Sistema: Torrefactor Radial Turbo RZ-4000 LT. Código: TR-4......... 82 Figura N° 15 Sistema de Enfriamiento Previo ........................................................ 86 Figura N° 16 Árbol de Fallas .................................................................................. 95 Figura N° 17 Árbol de Fallas (parte 2)................................................................... 96 Figura N° 18 Árbol de Fallas (parte 3).................................................................... 97 Figura N° 19 Listado de Equipos ......................................................................... 132 Figura N° 20 Figura N° 21 Catálogo de equipos ..................................................................... 133 Planes de Mantenimiento, Procedimiento. .................................... 134

Figura N° 22 Asignación de Recursos al Mantenimiento...................................... 134 Figura N° 23 Órdenes de Trabajo ....................................................................... 135 Figura N° 24 Orden de Trabajo Preventiva ......................................................... 136

(iii) 4

INDICE DE CUADROS

CUADRO N° 1 Organizaciones vinculadas al Proyecto .................................... 18 CUADRO N° 2 Problemas de la empresa Central Cafetero Flor de Patria de Gerónimo Briceño & Cia, S.A. y la Comunidad. ...................................................... 21 CUADRO N° 3 Identificación de los Actores ......................................................... 22 CUADRO N° 4 Baremo para Valorar Priorización: ................................................ 22 CUADRO N° 5 Impacto Social: ............................................................................ 23 CUADRO N° 6 CUADRO N° 7 CUADRO N° 8 Impacto Ambiental: .................................................................... 23 Dificultad:.................................................................................... 23 Plazo: ......................................................................................... 24

CUADRO N° 9 Mejorar el sistema de acueducto del sector San Rafael de Flor de Patria. ..................................................................................................................... 24 CUADRO N° 10 Construcción y mantenimiento de drenajes en la vía principal del sector San Rafael de Flor de Patria ........................................................................ 24 CUADRO N° 11 Diseñar un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. 25 CUADRO N° 12 Instalar y activar un software para el control del mantenimiento .. 25 CUADRO N° 13 Realizar un Análisis de Riesgo en las instalaciones de la empresa ............................................................................................................................... 25 CUADRO N° 14 Priorización de las Necesidades ................................................ 26 CUADRO N° 15 Identificación y Caracterización de la Empresa.......................... 69 CUADRO N° 16 Equipo Natural de Trabajo ........................................................ 78 CUADRO N° 17 Horario de trabajo...................................................................... 80 CUADRO N° 18 Productos elaborados en la empresa.......................................... 80 CUADRO N° 19 Materia prima........................................................................... 80 CUADRO N° 20 Análisis de Criticidad Sistema Tostadora Centrífuga R4000 ....... 89 CUADRO N° 21 Criticidad de los equipos............................................................ 90 CUADRO N° 22 Causas y Modos de Fallas llenado y circulación y transmisión de calor........................................................................................................................ 92 CUADRO N° 23 Causas y Modos de Fallas Refrigeración previa, descarga del torrefactor, refrigeración y descargad del refrigerador ............................................ 93 CUADRO N° 24 Análisis y efecto de falla Subsistema Llenado y circulación del producto ................................................................................................................. 98

(iv) 5

CUADRO N° 25 Análisis y efecto de falla del Subsistema Transmisión de Calor (Parte 1) ................................................................................................................. 99 CUADRO N° 26 Análisis y efecto de falla Subsistema Transmisión de Calor(Parte 2) .......................................................................................................................... 100 CUADRO N° 27 Análisis y efecto de falla Subsistema: Refrigeración Previa .... 101 CUADRO N° 28 Análisis y efecto de falla Subsistema: Descarga del torrefactor ............................................................................................................................. 102 CUADRO N° 29 Análisis y efecto de falla Subsistema: Refrigerador ................ 103 CUADRO N° 30 Análisis y efecto de falla Subsistema: Descarga del Refrigerador ............................................................................................................................. 104 CUADRO N° 31 Escala de Valoración para Severidad, Ocurrencia y Detección 105 CUADRO N° 32 Escala de Valoración Números de prioridad del riesgo (RPN) .. 106 CUADRO N° 33 RPN Llenado y Circulación del Producto .................................. 107 CUADRO N° 34 RPN Transmisión de Calor ...................................................... 108 CUADRO N° 35 RPN Refrigeración Previa........................................................ 109 CUADRO N° 36 RPN DESCARGA DEL TORREFACTOR ................................. 110 CUADRO N° 37 RPN Refrigeración.................................................................... 111 CUADRO N° 38 RPN Descarga Refrigeración.................................................. 112 CUADRO N° 39 Codificación de equipos de la Planta ....................................... 113 CUADRO N° 40 Codificación de equipos de la Tostadora R 4000..................... 114 CUADRO N° 41 Codificación de equipos de la Tostadora R 4000...................... 115 CUADRO N° 42 Registro de equipo: Tostadora R 4000 ..................................... 116 CUADRO N° 43 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento para el Tostador R 4000 ..................................................................................................................... 117 CUADRO N° 44 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento Mecánico .............. 118 CUADRO N° 45 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento Lubricación ............ 119 CUADRO N° 46 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento Lubricación ............ 120 CUADRO N° 47 Procedimiento de Ejecución de Mantenimiento Mecánico ....... 121 CUADRO N° 48 Procedimiento de Ejecución de Mantenimiento Mecánico (Continuación) ...................................................................................................... 122 CUADRO N° 49 Procedimiento de Ejecución de Mantenimiento Lubricación .... 123 CUADRO N° 50 Cálculo de los Costos de las tareas de Mantenimiento............. 124 CUADRO N° 51 Centros de Costos de los subsistemas: .................................... 125 CUADRO N° 52 Costos de las tareas de mantenimiento por centro de costo... 125

(v) 6

CUADRO N° 53 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema de llenado y circulación............................................................................................................. 126 CUADRO N° 54 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Transmisión de Calor..................................................................................................................... 127 CUADRO N° 55 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Transmisión de Calor..................................................................................................................... 128 CUADRO N° 56 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Refrigeración Previa ................................................................................................................... 129 CUADRO N° 57 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Descarga del Torrefactor ............................................................................................................ 130 CUADRO N° 58 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Descarga del Refrigerador y Refrigeración ................................................................................. 131 CUADRO N° 59 Plan Centrado en Confiabilidad (Cronograma de actividades) . 138 CUADRO N° 60 CRONOGRAMA DE TAREAS DEL PROYECTO (Microsoft ¨Project) ............................................................................................... 139

(vi) 7

INDICE DE GRÁFICOS

Gráfico N° 1 Detalle de Criticidad de la Ruta de Inspección ....................... 72 Gráfico N° 2 Detalle de manejo de la información sobre equipos............... 73 Gráfico N° 3 Detalle del Mantenimiento Actual ........................................... 74 Gráfico N° 4 Antecedentes de Costos de Mantenimiento ........................... 75 Gráfico N° 5 Efectividad del Mantenimiento Actual..................................... 76 Gráfico N° 6 Criticidad de Equipos.............................................................. 90 Gráfico N° 7 RPN Llenado y Circulación del Producto.............................. 107 Gráfico N° 8 RPN Transmisión de Calor.................................................. 108 Gráfico N° 9 RPN Refrigeración Previa .................................................... 109 Gráfico N° 10 RPN DESCARGA DEL TORREFACTOR........................... 110 Gráfico N° 11 RPN Refrigeración.............................................................. 111 Gráfico N° 12 RPN Descarga Refrigeración ........................................... 112

(vii) 8

INDICE DE ANEXOS

Anexo N° 1

Acta de validación Reunión con Consejo Comunal

y

Representantes de la Empresa................................................................... 145 Anexo N° 2 Fotografías Tostadora TR-4000........................................ 147

(viii) 9

MEMORIA DESCRIPTIVA

El presente proyecto se realizó en las instalaciones del a empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A., ubicado en la Parroquia Flor de Patria del Municipio Pampán, estado Trujillo, el cual fue elaborado como un Proyecto Socio Integrador, donde se consideró a la comunidad empresarial y del entorno para realizar los estudios, análisis y toma de decisiones para su ejecución. Luego de discutidas las alternativas presentes en grupo para realizar el proyecto, se determinó o seleccionó el Diseño de un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, utilizando para ello parte de las nuevas tendencias sobre el mantenimiento preventivo. El mismo se inició con la realización de un diagnóstico general de la empresa mediante una auditoría, la aplicación de algunas técnicas tales como el Análisis de Criticidad, Análisis de Modo y Efecto de Fallas, Árbol de Fallas, Análisis Causa Raíz, entre otros, los cuales permitieron alcanzar los objetivos planteados. Se elaboró el cuadro de tareas, el cual indica las actividades de mantenimiento para prevenir cada una de las causas de las fallas determinadas en el AMEF, según el resultado del RPN, con sus tiempos de duración, frecuencias, materiales, mano de obra y maquina herramientas, cada una con sus respectivos costos (por centro de costo).

(ix) 10

I PARTE. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO 1. Diagnóstico Situacional 1.1. Descripción del Contexto Razón Social de la Organización Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & CÍA. S.A. Naturaleza de la Organización El Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. es una mediana empresa Trujillana que se dedica a la transformación del Café crudo en tostado y molido según las exigencias de los clientes, ofreciéndolo al mercado en distintas presentaciones. Está ubicada en Flor de Patria Municipio Pampán, sirviendo como fuente de empleo principalmente a los vecinos de la zona.

Misión El Central Cafetero Flor de Patria tiene como misión la elaboración de un producto "café elaborado" con una alta pureza, calidad y competitividad, identificado por su sabor, olor y textura; satisfaciendo la necesidad de los más exigentes paladares, contando para ello con un equipo de personas altamente capacitadas y aptas para contribuir con el reto de elaborar, distribuir y ofrecer los productos, además de una serie de herramientas tecnológicas acorde a sus requerimientos, alcanzando el nivel de desarrollo que exige el país, Latinoamérica y el mundo en general.

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Visión

Ser la primera industria torrefactora líder en el mundo en ofrecer el más competitivo producto "café elaborado", aunado al más completo y eficiente conjunto de servicios y complementos, en la red de distribución más amplia y productiva.

Objetivos

Obtener la mayor porción del mercado con

la elaboración del más

competitivo producto, considerando las necesidades latentes en el mercado y las exigencias que allí se encuentren. Alcanzar la más alta productividad con la utilización eficiente de los recursos disponibles.

Organigrama de la Empresa La empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A., posee una estructura organizativa de tipo Vertical, presentando las unidades ramificadas de arriba abajo a partir del titular, en la parte superior, y desagregando los diferentes niveles jerárquicos en forma escalonada. Se puede observar que el área de mantenimiento se encuentra dependiendo directamente de la Gerencia General, siendo una gerencia independiente de Producción, lo que la hace autónoma en su área (Ver Figura N° 1)

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Figura N° 1 Organigrama de la empresa: Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.(2010)

Localización Geográfica

Parroquia Flor de Patria del Municipio Pampán, Estado Trujillo

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Figura N° 2 Mapa del Municipio Pampán Fuente: Dossier CorpoAndes (2009)

Historia de vida de la Organización Reseña Histórica El Central Cafetero Flor de Patria, empresa orgullo del estado Trujillo, y una de las mayores fuentes de trabajo de la región se ha mantenido desde hace más de 50 años en el comercio venezolano. El 27 de noviembre de 1940, los señores GERÓNIMO BRICEÑO, CIPRIANO BRICEÑO y SILVIO MONTILLA, decidieron constituir una Compañía bajo la Razón Social de "BRICEÑO & MONTILLA", cuyo objeto era el transporte de cargas y de la compra y ventas de víveres y frutos del país. Transcurrido un tiempo GERÓNIMO BRICEÑO y SILVIO MONTILLA DÍAZ, decidieron fundar una firma que se llamó "GERÓNIMO BRICEÑO & CIA, Posteriormente, el 10 de Mayo de 1960, se funda la Empresa Central

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Cafetero Flor de Patria - Gerónimo Briceño & Cia .S.A., bajo la Presidencia del Sr. Gerónimo Briceño. Para 1972 se instala la nueva y actual planta torrefactora de café donde años más tarde la empresa incorpora equipos y maquinarias a la planta para optimizar el proceso de elaboración del café. El 21 de Marzo de 1992, se encargó de la presidencia el Sr. Silvio Montilla Díaz, el cual falleció el 14/10/95, encargándose de la misma el Sr. Ricardo Briceño García. El 16 de Febrero de 1996, fallece Don Gerónimo Briceño, a la edad de 88 años, quien fuera fundador de varias Empresas entre ellas el CENTRAL CAFETERO FLOR DE PATRIA -GERÓNIMO BRICEÑO & CIA. S.A. Actualmente el Central Cafetero Flor de Patria es

una de las plantas torrefactoras más modernas de Latinoamérica, y elabora un excelente producto con los mayores niveles tecnológicos y de calidad, comercializándolo por todo el país e incluso atravesando fronteras, prueba de esto es la consecución de la marca NORVEN que reafirma que es una de las empresas Cafetaleras más importantes de Venezuela, y con los mejores niveles de Seguridad e Higiene Industrial, además de ser una de las

fuentes principales, de empleo en el estado Trujillo y en todo el territorio Venezolano.

Proceso Productivo para la Elaboración del Café Tostado y Molido El proceso productivo para la elaboración de café tostado, en sus presentaciones de molido y en grano es el siguiente:

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Recepción y Almacenamiento de la materia prima:

Se reciben en el almacén de materia prima los granos verdes de los distintos proveedores de café.

Análisis de la calidad del café: Seguidamente se realiza el examen olfativo, visual, y se clasifica el café según la calidad de acuerdo a la Norma Covenin correspondiente. Pasa a la formación de lotes de 250 sacos dependiendo de la calidad y la humedad del café.

Limpieza de los Granos de café verde: Se transporta desde el almacén una calidad específica para ser transportado hasta la maquina limpiadora la cual tiene como objetivo extraer las partículas extrañas al café (piedras, palillos, etc.).

Torrefacción: Los granos de café son sometidos a un proceso a base de aire caliente. Dependiendo de la maquinaria utilizada.

Molienda: Los granos son transportados hasta los silos de almacenamiento de café tostado (Luego del proceso de tostado los granos deben tener un reposo). Los molinos que se basan en la trituración de los granos tostados en partículas más pequeñas.

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Empaquetado: El café molido es transportado hacia el tanque de café molido y se distribuye hasta las tolvas de las diferentes maquinas empaquetadoras.

Almacenamiento: El departamento cuenta con un registro computarizado para conocer el STOCK que entra y sale desde el almacén hasta la comercialización.

Figura N° 3 Diagrama del Proceso Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.(2010)

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Figura N° 4 Flujograma del Proceso Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)

Organizaciones vinculadas al Proyecto.
CUADRO N° 1 Organizaciones vinculadas al Proyecto

N Descripción ° 1 Consejo Comunal Los Frailejones de San Rafael y La Montañita 2 Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.: gerencia alta, media, supervisores. 3 Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.: sindicato 4 Autores del Proyecto (Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza) Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)

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1.2. Problemas, Necesidades o Intereses del Contexto Descripción del Diagnóstico situacional. Diagnostico situacional de la Organización En reunión efectuada el día 25 de Abril del 2010 a las 03:00 pm en el salón de reuniones de la empresa Centro Cafetero Flor de Patria, S.A., estando presentes los voceros y voceras del Consejo Comunal Los Frailejones: Karly Aguilar, Yugledis Piña, Gregoria Torres, Mayelis

Hernández y Manuel Mejía; por la empresa el Ing. José Luis Castellanos (Gerente de Mantenimiento); y los Autores del presente. Se le realizó una entrevista no estructurada con la finalidad de conocer y diagnosticar la situación actual de los principales problemas de la comunidad y la empresa, además de que se efectúo una observación directa de las instalaciones de la misma, a través de un Recorrido realizado para Apreciar las Condiciones de los Equipos, Sistemas e Infraestructura. Estas acciones proporcionaron información sobre la problemática de la organización con relación a la necesidad que presenta mayor repercusión y que afecta el normal desenvolvimiento de las actividades que allí se desarrollan. (Ver Anexo. Acta) La situación actual del país, obliga a las empresas a mantener estrategias que le permitan ser productivas en sus quehaceres. Para poder subsistir, deben minimizar los gastos generados en las operaciones normales de Producción, al igual que en el área de Mantenimiento. La empresa Central Cafetero Flor de Patria, no escapa de esta realidad, por lo que se ve afectada por la escasez de divisas para adquirir los repuestos y/o elementos necesarios para el mantenimiento de sus equipos e instalaciones.

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A pesar de todo esto, la empresa realiza todas las gestiones administrativas y operativas con el fin de mantener un stock mínimo de repuestos e insumos que le permita mantener una holgura para la realización del mantenimiento de sus equipos, logrando el equilibrio entre los planes de mantenimiento elaborados normalmente. En momentos críticos, la empresa ha mantenido su rol de satisfacción al cliente sin dejar de producir sus diversos y excelentes productos. En cuanto a la gestión de mantenimiento, se puede decir que está bien encaminada, dando sus primeros pasos para el logro de la organización del área, sin embargo, aún tiene mucho camino que recorrer para mantener su eficiencia en el tiempo.

Jerarquización e Identificación de las Necesidades.

La Jerarquización de las Necesidades de la empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y su entorno o área geográfica, se efectúa a través del Enfoque del Marco Lógico la cual es una metodología flexible, utilizada para planificar y gestionar proyectos encaminados por objetivos a partir de la identificación y priorización participativa de problemas.

Identificación de las Necesidades

De acuerdo a la aplicación de las Técnicas de Recolección de Información: Observación Directa, realizada a las Instalaciones de la Empresa y sectores aledaños a la misma, con Entrevista no Estructurada, efectuada a diferentes integrantes de la organización y representantes de la

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comunidad; se identificaron los principales problemas que actualmente presentan. De la información suministrada se plantean las siguientes Dificultades:
CUADRO N° 2 Problemas de la empresa Central Cafetero Flor de Patria de Gerónimo Briceño & Cia, S.A. y la Comunidad. Principales Problemas o Necesidades

Mejorar el sistema de acueducto del sector San Rafael de Flor de Patria. Construcción y mantenimiento de drenajes en la vía principal del sector San Rafael de Flor de Patria. Diseñar un Plan de Mantenimiento .centrado en Confiabilidad para la empresa Central Cafetero Flor de Patria, Gerónimo Briceño & Cia, S.A. Instalar y activar un software para el control del mantenimiento Realizar un Análisis de Riesgo en las instalaciones de la empresa Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2010)

Actores involucrados a quienes afecta la situación actual de la Empresa. Los proyectos de desarrollo van dirigidos a resolver los problemas de determinados colectivos (llamados beneficiarios o destinatarios), los cuales deben estar adecuadamente identificados y caracterizados. El Proyecto va dirigido a resolver los problemas de los grupos beneficiarios y, por tanto, es a estos colectivos a quienes los proyectos, en última instancia, deberán pertenecer.

La población afectada se presenta en el cuadro N° 3 :

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CUADRO N° 3 Identificación de los Actores Entidad Actores
Comunidad del sector Los Frailejones y La Montañita Gerencia de la empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. Sindicato Habitantes

Intereses
Beneficiarse de los servicios públicos Establecer una solución factible para aumentar la eficiencia en el área de Mantenimiento y Producción Mejorar sus condiciones laborales, generando una satisfacción general de vida Mejorar su capacitación técnica y profesional para incrementar la calidad de la gestión de mantenimiento

Gerente de Mantenimiento y Gerente de Producción Personal Obrero, Personal Administrativo empleado Personal Supervisorio

Supervisores de Mantenimiento

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2010) Jerarquización de las Necesidades
CUADRO N° 4 Baremo para Valorar Priorización:

IMPACTO SOCIAL
ALTO 4 ALTO 4 NINGUNA 4 CORTO 4 MEDIO 3 BAJO 2 NINGUNO 1 NINGUNO 1 ALTA 1

IMPACTO AMBIENTAL MEDIO BAJO 3 2 DIFICULTAD BAJA 3 PLAZO MEDIO 3 MEDIA 2 LARGO 2

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)

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Descripción de los parámetros del Baremo:
CUADRO N° 5

Impacto Social:

Descripción Representa un valor máximo, ya que indica un beneficio Alto (4) excelente para la comunidad. Representa un valor general que satisface en gran parte las Medio (3) necesidades de la comunidad. Representa un valor menor que indica un bajo aporte o Bajo (2) beneficio para la comunidad. Ninguno (1) No representa ningún aporte o beneficio para la comunidad. Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
CUADRO N° 6

Parámetro

Impacto Ambiental:
Descripción Representa un valor máximo que indica grandes daños al medio ambiente. Representa un valor que indica un daño considerable al medio ambiente. Representa un valor menor que indica un bajo daño al medio ambiente. No representa daños al medio ambiente

Parámetro Alto (4) Medio (3) Bajo (2) Ninguno (1)

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
CUADRO N° 7

Dificultad:
Descripción Representa un Alto índice de dificultad para su realización. Representa un índice considerable de dificultad para su realización. Representa un índice factible para lograr su realización. No representa dificultad alguna su realización

Parámetro Alto (1) Medio (2) Bajo (3) Ninguno (4)

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)

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CUADRO N° 8

Plazo:

Parámetro Corto (3) Medio (2) Largo (1)

Descripción Su ejecución se puede realizar en un corto tiempo Su ejecución se puede realizar en un mediano plazo Su ejecución se puede realizar en un largo plazo

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011) Resultados del Baremo (entrevista no estructurada sometida a votación según los problemas analizados)
CUADRO N° 9 Mejorar el sistema de acueducto del sector San Rafael de Flor de Patria. Organizaciones vinculadas al IMPACT IMPACTO DIFICULT PLAZO Proyecto O AMBIENT
SOCIAL AL AD

Consejo Comunal Los Frailejones de san Rafael y La Montañita Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.: gerencia alta, media, supervisores Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.: sindicato Sumatoria Total Promedio (Valor Total)

4 4

2 2

2 1

2 1

3 11 4

2 6 2

1 4 1

1 4 1

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
CUADRO N° 10 Construcción y mantenimiento de drenajes en la vía principal del sector San Rafael de Flor de Patria Organizaciones vinculadas IMPACTO IMPACTO DIFICULTAD PLAZO SOCIAL AMBIENTAL al Proyecto Consejo Comunal Los Frailejones de san Rafael y La 1 2 2 1 Montañita Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.: 1 2 2 2 gerencia alta, media, supervisores Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.: 2 1 2 3 sindicato Sumatoria Total 4 5 6 6 Promedio (Valor Total) 3 2 2 2

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011) 24

CUADRO N° 11 Diseñar un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Organizaciones vinculadas al IMPACTO IMPACTO DIFICULTAD PLAZO SOCIAL AMBIENTAL Proyecto Consejo Comunal Los Frailejones de san Rafael y La Montañita 3 2 3 3 Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.: 4 3 2 2 gerencia alta, media, supervisores Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.: 4 2 2 2 sindicato Sumatoria Total 11 7 8 7 Promedio (Valor Total) 4 2 3 2

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
CUADRO N° 12 Instalar y activar un software para el control del mantenimiento Organizaciones vinculadas al Proyecto Consejo Comunal Los Frailejones de san Rafael y La Montañita Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.: gerencia alta, media, supervisores Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.: sindicato Sumatoria Total Promedio (Valor Total)
IMPACTO SOCIAL
IMPACTO AMBIENTAL DIFICULTAD

PLAZO

2 3

2 3

3 3

2 1

2 7 2

2 7 2

3 9 3

2 5 2

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
CUADRO N° 13 Realizar un Análisis de Riesgo en las instalaciones de la empresa Organizaciones vinculadas IMPACTO IMPACTO DIFICULTAD PLAZO al Proyecto SOCIAL AMBIENTAL Consejo Comunal Los 4 2 1 2 Frailejones de san Rafael y La Montañita Central Cafetero Flor de Patria 4 3 3 1 Gerónimo Briceño & Cia. S.A.: gerencia alta, media, supervisores Central Cafetero Flor de Patria 4 2 3 2 Gerónimo Briceño & Cia. S.A.: sindicato Sumatoria Total 12 7 7 5 Promedio (Valor Total) 4 2 2 2

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)

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CUADRO N° 14 Priorización de las Necesidades
NECESIDADES IMPACTO SOCIAL IMPACTO AMBIENTAL DIFICULTAD PLAZO TOTAL

1 2 3 4 5

4 3 4 2 4

2 2 2 2 2

1 2 3 3 2

1 2 2 2 2

8 9 11 9 10

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2010) Árbol de Problemas Es un diagrama de Causa y efecto de un problema identificado, que afecta a los colectivos involucrados en una comunidad. Si un problema no se describe adecuadamente, no podrá ser objeto de seguimiento y evaluación, elementos esenciales del control de gestión.

Figura N° 5 Árbol de problemas Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2010)

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De

acuerdo

a

la priorización

de

las

Necesidades

evaluadas

anteriormente en base al Baremo para valorar rango de importancia de las mismas dentro de la empresa Central Cafetero Flor de Patria, S.A., se puede llegar a la conclusión de que en función a esta información obtenida el problema que puede llegar a causar mayor impacto dentro la Organización que hace vida activa dentro de la empresa y la comunidad lo constituyen en primer lugar, la falta de un Sistema de Gestión de Mantenimiento así como también en el segundo lugar arroja que es el alto riesgo laboral que se presenta constantemente dentro de las instalaciones. Esta situación aporta información importante sobre la necesidad de efectuar un estudio en la empresa, específicamente dentro del área de Mantenimiento y zonas de riesgo laboral, junto con la Gerencia de

Producción y Mantenimiento, a fin de determinar su nivel de aplicación y establecer alternativas de solución que permitan solventar la problemática existente, que afecta de forma directa a la comunidad que la integra (Empresa y trabajadores).

Selección de las necesidades Se fundamenta en el estudio realizado a través de la jerarquización de las necesidades, en base a la cual se extrae que la primera necesidad a resolver es: Sistema de Gestión de Mantenimiento sobre el cual es necesario comenzar a desarrollar un exhaustivo estudio por medio del cual se Formule una Propuesta acorde a las expectativas de la empresa en relación a la solución de este Problema.

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EMPRESA

Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.
PARTICIPANTES DEL PROYECTO:
ESTUDIANTES, AUTORES DEL PROYECTO

FECHA: JUNIO 2011

ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN

PLAN DE MTTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

DEBILIDAD EN EL NORMAL FUNCIONAMIENTO DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
PLAN DE MTTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

SISTEMA DE MTTO MODELO TPM EN MEJORAS FOCALIZADAS

SISTEMATIZACION DE MTTO GESTION

ING. JOSE LUIS CASTELLANOS

TUTOR ING. FRANCISCO OLIVARES

ALTERNATIVA CONCENSUADA: Diseñar un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para la
EMPRESA CENTRAL CAFETERO FLOR DE PATRIA GERONIMO BRICEÑO & CIA, S.A.
JUSTIFICACION: El modelo permite: Estructurar la organización de mantenimiento y adecuarla a la sistematización. Sistematización de mantenimiento para los activos Crear una estructura de confiabilidad del sistema por activos o fallas criticas Optimizar el personal y tareas de mantenimiento Crear una cultura de mantenimiento y respeto a las competencias del talento humano
REALIZADO POR: REVISADO POR: VALIDADO POR

__________________________ AUTORES PSI/T ING. MTTO

___________________________ T.S.U. EDGARDO GRATEROL

_______________________ ING. FRANCISCO OLIVARES

Figura N° 6 Alternativas de Solución Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2010) 28

1.3 Justificación e Impacto Social Razones que conllevan a realizar el proyecto
a.- Desde el punto de vista teórico y sus aportes al conocimiento

El Proyecto se justifica desde el ámbito teórico por sus aporte al conocimiento ya que permitirá conocer aspectos relativos al campo del

mantenimiento, debido a que este se convierte en un terreno donde convergen modernas y muy distintas tecnologías junto con métodos de investigación y de dirección de operaciones, que emergen en lo que en la actualidad conocemos como ingeniería del mantenimiento. La educación, investigación y normalización en las áreas de ingeniería y gestión del mantenimiento alcanzan cada día cotas de más alto interés en las escuelas técnicas, universidades y centros de formación en general. En el caso sobre la gestión de mantenimiento su objetivo básico es aumentar la disponibilidad de los activos, a bajo costo, sin dejar de lado la premisa que dichos activos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un contexto operacional. Es decir, el mantenimiento debe asegurar que los activos continúen cumpliendo las funciones para las cuales fueron diseñados. En la actualidad, este objetivo puede ser alcanzado de forma óptima mediante la aplicación de diferentes metodologías, siendo una ellas la conocida con el nombre de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). Es importante hacer notar la importancia que tiene el desarrollo adecuado de un diagnóstico de la organización del mantenimiento ya que el permitirá evaluar de forma cuantitativa y cualitativa el verdadero estado en que se encuentra la misma. En cualquier caso el diagnóstico derivado del

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análisis debe contener indicaciones o alternativas para mejoras en los métodos practicados por la empresa.

b.- Desde el punto de vista técnico - ámbito de acción Por otra parte, desde la perspectiva técnica, con la eficiente participación de los actores, el proyecto aporta a la Institución información que permitirá utilizar con propiedad un sistema de gestión de mantenimiento de mejora continua a través del cual y de manera sistemática se apliquen una serie de medidas organizativas que permitan planear las acciones de las actividades de mantenimiento por medio de procedimientos que lleven un orden o secuencia lógica de esta función, a fin de conseguir un constante y adecuado desempeño de los equipos pertenecientes al sistema productivo; buscando específicamente objetivos tales como: Eliminar los altos costos de las reparaciones ocasionadas por las averías; Maximizar la disponibilidad de los equipos y sistema de manera que siempre estén aptos y en condición de operación inmediata; Preservar el valor de las instalaciones, optimizando su uso y minimizando el deterioro y, en consecuencia, su depreciación; Tener los registros de inventarios, especialmente en repuestos, suministros y

materiales generales, haciendo la función logística más eficiente; Reducir los costos de servicios de terceros, haciendo un uso eficiente del

escaso y valioso recurso humano propio.

c.- Desde la Razón Legal

Desde el punto de vista legal este proyecto permite destacar la importancia que tiene la LEY DE CONSERVACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS BIENES PÚBLICOS, publicada en gaceta Oficial de la República

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Bolivariana de Venezuela, del 28 de Agosto de 2007 (núm. 38.756). Mediante esta norma se crea un organismo sin personalidad jurídica, adscrito al organismo al cual pertenezcan los bienes nacionales disponiendo de autonomía funcional, técnica y financiera. Entre los artículos aprobados podemos resaltar el que se refiere a la creación del Sistema Nacional de Mantenimiento y Participación Ciudadana para la Conservación y

Mantenimiento de los Bienes Públicos y Privados de Uso Público.

d.- Desde el Contexto Participante – Comunidad

Se espera desde la perspectiva del punto de vista social que el proyecto origine actitudes positivas hacia la conservación y mantenimiento de los

Equipos de la planta Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.

e.- Vinculación del Proyecto con las Líneas de Investigación del Programa Nacional de Formación (PNF)

Los Proyectos deberán estar incluidos en las líneas de investigación de las Instituciones de Educación Universitaria, vinculadas preferiblemente a la realidad desde el punto de vista económico, político y social. Las autoridades de cada institución brindarán el apoyo requerido para la ejecución de las tareas involucradas en los Proyectos, dentro de las posibilidades de cada institución. El contenido del presente Proyecto se encuentra enmarcado dentro de la línea de investigación del IUTET denominada: Gestión de mantenimiento, la cual tiene como principal orientación ser fundamento para las empresas e instituciones del estado y el país, convirtiéndose en generadora de 31

conocimientos y soluciones a problemas en el área de mantenimiento para incidir en la efectividad y productividad de estas y así satisfacer necesidades fundamentales plasmadas en nuestra carta magna como son derecho a la salud, educación de calidad, servicios adecuados y en general contribuir a ser garante de que nuestras comunidades transcurran su existir de la mejor manera posible

1.4 Población Beneficiada Con la aplicación de este Proyecto se estará beneficiando la empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A., al lograr aumentar y mantener altos estándares de calidad y su producto al minimizar los tiempos de parada generados por las fallas, igualmente se estima que el número de personas a beneficiar está en alrededor de 200 directamente (propietarios, trabajadores directos e indirectos) y 2000 en la comunidad que habita en el entorno de la empresa, así como un número no determinado de toda la región y del país, donde disfrutan del consumo del producto.

1.5 Objetivos:

1.5.1 Objetivo General

Diseñar un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para la Empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A., según la norma JA SAE-1012 para la

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1.5.2 Objetivos Específicos

Diagnosticar

la situación actual del Mantenimiento en la empresa

Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A., para la mejora continua de la efectividad del Sistema. Desarrollar el modelo de mantenimiento centrado en confiabilidad, para el Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A. según la Norma SAE JA-1012 Diseñar el plan de mantenimiento centrado en confiabilidad, para el mejoramiento de la efectividad en el Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A.

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II PARTE. PRODUCTO FINAL

2.1 Fundamentación Teórica
Mantenimiento. Según la Norma Venezolana COVENIN 3049-93, el Mantenimiento es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un estado específico para que pueda cumplir un servicio determinado. El mantenimiento es una función empresarial que busca maximizar la disponibilidad y confiabilidad de una planta o equipo, con el fin de incrementar la productividad y por ende hacer que la empresa sea más rentable ahora y siempre. Tipos de mantenimiento

Mantenimiento por Averías o Reparativo Es el mantenimiento efectuado a una maquina o instalación cuando la avería ya se ha producido, para restablecerla a su estado operativo habitual de servicio. Es un mantenimiento de crisis porque se paraliza todo el proceso productivo por una falla imprevista y convierte al personal en “bomberos” que deben estar listos a apagar cualquier incendio. Es muy costoso para la empresa. (Covenin 3049-93).

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Mantenimiento Preventivo (MP) Consiste en programar las intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas según intervalos predeterminados (estadísticamente) de tiempo o según eventos regulares (horas de servicios, número de piezas producidas, kilómetros recorridos, vacaciones del personal).su objetivo es reducir la probabilidad de avería o perdida de rendimiento de una maquina o instalación tratando de planificar unas intervenciones que se ajusten al máximo a la vida útil del elemento intervenido. En ocasiones resulta muy costoso en la medida en que no hay una planificación adecuada y se hacen paradas innecesarias con aumento en el costo de repuestos, mano de obra, cambios de lubricantes, perdidas de energía. (Covenin 3049-93)

Mantenimiento predictivo Se basa en el conocimiento del estado o condición operativa de una maquina o instalación. La medición de ciertos parámetros (vibración, ruido, temperatura, esfuerzos internos) permite programar la intervención del elemento justo antes de que la falla llegue a producirse, eliminando así la incertidumbre. Existen varias técnicas de mantenimiento predictivo que nos dan información sobre la maquina funcionando: análisis de vibraciones, termografía, análisis de aceites, ultrasonido y ensayos no destructivos. (Covenin 3049-93)

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Mantenimiento Proactivo:

Es una filosofía del mantenimiento que persigue el conocimiento de la causa raíz de un problema para eliminar por completo la aparición de

averías. Se trata de aplicar acciones de anticipación antes que de reacción. Las prácticas proactivas más frecuentes en mantenimiento industrial son el equilibrio dinámico de rotores y la alineación de precisión de acoplamientos. Se puede llegar incluso a la modificación de los elementos estructurales y al rediseño operativo del equipo con el fin de eliminar en formar radical las averías. (Covenin 3049-93)

Mantenimiento Productivo Total (TPM) Según Ávila (2006), Esta filosofía del mantenimiento es equivalente a la anterior, pero incorpora la idea del auto mantenimiento de las unidades hombre-máquina de producción. El auto mantenimiento realizado por personal de producción no exigible una alta especialización pues se limita a intervenciones de primer nivel limpieza, engrase, sustituciones, reglajes, entre otros). En etapas avanzadas del MPT, se permite que los operarios de los equipos hagan diagnósticos preliminares sobre las fallas y se les da autonomía en la toma de decisiones para evitar las paradas imprevistas. De acuerdo a lo planteado en esta ley, es importante desde el punto de vista de este Proyecto resaltar algunos Artículos, los cuales se citan textualmente a continuación:

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Definiciones según la ley de conservación y mantenimiento de los bienes públicos A los efectos de la aplicación de esta Ley se hacen las siguientes definiciones, se entiende por: 1. Gestión de Mantenimiento: planificación, programación, ejecución, supervisión y control de las actividades de conservación y mantenimiento de los bienes. 2. Mantenimiento Preventivo: conjunto de acciones destinadas a disminuir el índice de fallas que obstaculicen el buen funcionamiento de los bienes. 3. Mantenimiento Predictivo: funcionamiento de las partes que conforman los bienes y servicios, el cual se mide en parámetros y está basado en datos estadísticos y seguimiento de las condiciones físicas del equipo con previo conocimiento. 4. Mantenimiento Correctivo: conjunto de acciones destinadas a corregir una falla para restablecer las condiciones originales del servicio de un bien. 5. Mantenimiento Rutinario: Trabajos continuos de reparaciones locales, sellado de grietas, limpieza y reparaciones menores de drenajes, reparaciones menores de puentes, señalización y mantenimiento de edificaciones y oficinas. 6. Mantenimiento Programado: trabajos programados de refuerzo y reconstrucción del pavimento, reparaciones mayores de puentes y edificaciones. 7. Mantenimiento Mayor: trabajos que se ejecutan sobre toda el área del pavimento, tomados antes de que la estructura alcance un elevado grado de deterioro o corregir problemas cuando el pavimento ha fallado, tales como: reciclaje, repavimentación, tratamientos superficiales, entre otros.

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8. Falla: evento previsible inherente al conjunto de partes interrelacionadas entre sí, la cual impide que éstas cumplan sus funciones bajo condiciones establecidas. 9. Reparación: actividad o conjunto de actividades destinadas a restituir un equipo a sus condiciones normales de operación y funcionamiento, por medio de la corrección de la falla que causó el mal. 10. Daño: acción de detrimento o destrucción de activos, bienes o partes que requieren reparación, reconstrucción, restituir elementos, piezas o parte de ella. Artículo 6. De la creación del Sistema Nacional de Mantenimiento y Participación Ciudadana para la Conservación y Mantenimiento de los Bienes Públicos y Privados de Uso Público. Se crea el Sistema Nacional de Mantenimiento y Participación Ciudadana para la Conservación y Mantenimiento de los Bienes Públicos y Privados de Uso Público, como un conjunto de entes y órganos, que formularán, coordinarán, supervisarán, evaluarán y controlarán las políticas, programas y acciones de interés público a nivel nacional, estadal y municipal, con la participación de los consejos comunales y toda la comunidad organizada, tendientes a garantizar la conservación, mantenimiento, protección y vigilancia de los bienes públicos y privados de uso público. Este Proyecto contribuye también a destacar los Lineamientos Curriculares para Programas Nacionales de Formación, presentado por el Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria a través de la Dirección General de Currículo y Programas Nacionales de Formación (Caracas, Diciembre de 2009) donde se destaca de forma particular que los Proyectos son unidades curriculares de unificación de saberes y divergencia entre teoría y práctica, que involucran la ejecución de actividades de

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diagnóstico, prestación de servicio, reconocimiento y crítica de fuentes, crítica teórica o producción de bienes, vinculadas a las necesidades de las localidades y el Plan Nacional de Desarrollo. Los Proyectos son el eje

central de los PNF y comprenden la integración multidimensional de los saberes y conocimientos, su aplicación en la resolución de problemas, el desarrollo de potencialidades y el mejoramiento de la calidad de vida de las comunidades, las regiones y el país. Los Proyectos son espacios de formación, creación intelectual y vinculación social, asociados al desarrollo de capacidades, la generación de conocimientos, investigación, innovación, creación artística, desarrollo tecnológico y fortalecimiento del poder popular. Los Proyectos estarán articulados con los planes estratégicos dirigidos a consolidar la soberanía política, tecnológica, económica, social y cultural. Los proyectos estarán enfocados a la realización de un producto o servicio. Artículo 1. Del objeto de esta Ley. La presente Ley tiene por objeto establecer las normas que regulan la conservación y mantenimiento de las edificaciones, obras de infraestructura, maquinarias y equipos de dominio público, sean de uso público o de uso privado de la República, los estados, los municipios y otras entidades político territoriales, así como la conservación y mantenimiento de las edificaciones, obras de infraestructura, maquinarias y equipos de dominio privado pertenecientes a las personas jurídicas estadales de derecho público y de derecho privado.

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Análisis de criticidad Para la teoría de todo lo que conforma al análisis de criticidad utilizaremos el artículo de Mendoza (2004) en toda su extensión. El mismo manifiesta lo siguiente: El análisis de criticidad se define como una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y componente, está asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana, confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad del mantenimiento. Lamentablemente, se disponen de recursos ilimitados, tanto

económicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa. ¿Cómo determinar que una planta, proceso, sistema o equipo sea más crítico que otro?, ¿Qué criterio se debe utilizar?, ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio? El análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes, dado que genera una lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos o elementos que formen parte de la zona de alta criticidad. 40

Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con: seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se relacionan con una ecuación matemática, que genera puntuación para cada elemento evaluado. La lista generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la rentabilidad. En el contexto de confiabilidad operacional, los equipos de trabajo se definen como el conjunto de personas de diferentes funciones de la organización, que trabajan juntas por un periodo de tiempo determinado en un clima de potenciación de energía, para analizar problemas comunes de los distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo común. En un enfoque tradicional, el concepto de trabajo en equipo comprende un sistema de progresión de carrera que exige a cada nuevo gerente “producir su impacto individual y significativo al negocio”. Gerentes rotando en ciclos cortos en diversos campos, creando la necesidad de cambios de iniciativa para “dejar su huella”. Sin embargo, en la cultura de los más exitosos existe afinidad por el trabajo en equipo. Los equipos naturales de trabajo son vistos como los mayores contribuyentes al valor de la empresa, y trabajan consistentemente a largo plazo. Los gerentes guían a los miembros hacia el crecimiento del equipo y a obtener mejores resultados bajo el esquema “ganar-ganar”. Los éxitos del equipo son logros del líder de turno.

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Jerarquía de Activos Define el número de elementos o componentes de una instalación y/o planta en agrupaciones secundarias que trabajan conjuntamente para alcanzar propósitos preestablecidos. Una planta compleja tiene asociada muchas unidades de proceso, y cada unidad de proceso podría contar con muchos sistemas, al tiempo que cada sistema tendría varios paquetes de equipos, y así sucesivamente. A medida que descendamos por la jerarquía, crecerá el número de elementos a ser considerados. La necesidad cada día más acentuada por mejorar los estándares en materia de seguridad, ambiente y productividad de las instalaciones y sus procesos, obliga a incorporar nuevas tecnologías que permitan alcanzar las metas propuestas. En el ámbito internacional las empresas exitosas han basado su estrategia en la búsqueda de la excelencia a través de la filosofía de Clase Mundial, la cual tiene asociada la aplicación de diez prácticas. Estas prácticas son:

Trabajo en equipo

Contratistas orientadas a la productividad Integración con proveedores de materiales y servicios Apoyo y visión de la gerencia Planificación y programación proactiva Mejoramiento continúo Gestión disciplinada de procura de materiales Integración de sistemas Gerencia de paradas de planta Producción basada en confiabilidad

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Todas estas prácticas están orientadas al mejoramiento de la confiabilidad operacional de las instalaciones y sus procesos, sistemas y equipos asociados, con la finalidad de hacer a las empresas más competitivas y rentables, disponer de una excelente imagen con el entorno, así como la satisfacción de sus trabajadores, clientes y suplidores. El análisis de criticidad es una de las metodologías que integran la práctica 10, sin embargo puede ser utilizada de forma efectiva para acelerar la selección, desarrollo e implantación de las restantes nueve prácticas. El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable. Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como: Criticidad = Frecuencia x Consecuencia Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presenta el sistema o proceso evaluado y, la consecuencia está referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos en seguridad y ambiente. En función de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales para realizar un análisis de criticidad los siguientes: Seguridad Ambiente Producción Costos (operacionales y de mantenimiento) Tiempo promedio para reparar Frecuencia de falla 43

Un modelo básico de análisis de criticidad, es equivalente al mostrado en la figura N° 7. El establecimiento de criterios se basa en los seis (6) criterios fundamentales nombrados en el párrafo anterior. Para la selección del método de evaluación se toman criterios de ingeniería, factores de ponderación y cuantificación. Luego para la aplicación del procedimiento definido se trata del cumplir a cabalidad con la guía de aplicación que se haya diseñado. Por último, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del análisis.

Figura N° 7 Modelo Básico de Criticidad

Establecimiento de

Selección del Método

Aplicación del

Lista Jerárquica

Fuente: Mendoza R (2004). Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad cuando se han identificado al menos una de las siguientes necesidades:

Fijar prioridades en sistemas complejos Administrar recursos escasos

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Crear valor Determinar impacto en el negocio Aplicar metodologías de confiabilidad operacional

El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de implantación y prioridades en los siguientes campos: Mantenimiento Inspección Materiales Disponibilidad de planta Personal En el ámbito de mantenimiento: Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente la priorización de los programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo. En el ámbito de inspección: El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de un programa de inspección, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los criterios de selección de los

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intervalos y tipo de inspección requerida para sistemas de protección y control (presión, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.), así como para equipos dinámicos, estáticos y estructurales. En el ámbito de materiales: La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacén central, así como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar disponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el stock de materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo óptimo de inventario.

En el ámbito de disponibilidad de planta: Los datos de criticidad permiten una orientación certera en la ejecución de proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversión de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalación, basados en el área de mayor impacto total, que será aquella con el mayor nivel de criticidad.

A nivel del personal: Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede diseñar un plan de formación técnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de la instalación, tomando en cuenta primero las áreas más críticas, que es donde se concentra las mejores oportunidades iniciales de mejora y de agregar el máximo valor.

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Información Requerida: La condición ideal sería disponer de datos estadísticos de los sistemas a evaluar que sean bien precisos, lo cual permitiría cálculos “exactos y absolutos”. Sin embargo desde el punto de vista práctico, dado que pocas veces se dispone de una data histórica de excelente calidad, el análisis de criticidad permite trabajar en rangos, es decir, establecer cuál sería la condición más favorable, así como la condición menos favorable de cada uno de los criterios a evaluar. La información requerida para el análisis siempre estará referida con la frecuencia de fallas y sus consecuencias. Para obtener la información requerida, el paso inicial es formar un equipo natural de trabajo integrado por un facilitador (experto en análisis de criticidad, y quien será el encargado de conducir la actividad), y personal de las organizaciones involucradas en el estudio como lo son operaciones, mantenimiento y especialidades, quienes serán los puntos focales para identificar, seleccionar y conducir al personal conocedor de la realidad operativa de los sistemas objeto del análisis. Este personal debe conocer el sistema, y formar parte de las áreas de: operaciones, mecánica, electricidad, instrumentación, estructura, procesos industriales, entre otros; adicionalmente deben formar parte de todos los estratos de la organización, es decir, personal gerencial, supervisorio, capataces y obreros, dado que cada uno de ellos tiene un nivel particular de conocimiento así como diferente visión del negocio. Mientras mayor sea el número de personas involucradas en el análisis, se tendrán mayores puntos de vista evitando resultados parcializados, además el personal que participa nivela conocimientos y acepta con mayor facilidad los resultados, dado que su opinión fue tomada en cuenta.

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Manejo de la Información El nivel natural entre las labores a realizar comienza con una discusión entre los representantes principales del equipo natural de trabajo, para preparar una lista de todos los sistemas que formaran parte del análisis. El método es sencillo y está basado exclusivamente en el conocimiento de los participantes, el cual será plasmado en una encuesta preferiblemente personal (puede adoptarse el trabajo de grupo, pero con mucho cuidado para evitar que “líderes naturales” parcialicen los resultados con su opinión personal). El facilitador del análisis debe garantizar que todo el personal involucrado entienda la finalidad del trabajo que se realiza, así como el uso que se le dará a los resultados que se obtengan. Esto permitirá que los involucrados le den mayor nivel de importancia y las respuestas sean orientadas de forma más responsable, evitando así el menor número de desviaciones. La mejor forma de conducir el manejo de la información es que el facilitador aclare cada pregunta, dando ejemplos para cada caso, para que luego los encuestados procedan con su respectiva respuesta. Es aconsejable que el modelo de encuesta sea sencillo, para facilitar la dinámica de la entrevista a la vez de permitir máximo confort a los entrevistados. La encuesta indica la empresa y organización responsable de ejecutar la actividad. De igual forma se indica el área donde se efectúa el trabajo, la persona entrevistada y la fecha de ejecución. También se incluye una breve descripción del propósito del trabajo en cuanto al uso que se le dará a los resultados. El número de sistemas a ser listados, dependerá del alcance que el equipo natural de trabajo fijó al inicio, por lo cual la cantidad será variable dependiendo de cada caso.

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El orden en el que se listan no tiene ninguna relación con su nivel de criticidad, dado que es esa la información que arrojarán los resultados. Las columnas de: frecuencia de falla, impacto operacional, tiempo promedio para reparar (TPPR), costo de reparación, impacto en seguridad e impacto ambiental, son los criterios a tomar en cuenta en el análisis. Los valores que aparecen registrados son un ejemplo de los pesos asignados a cada sistema, establecidos según rangos predeterminados (criterios de evaluación). La última columna corresponde con la criticidad, donde basados en una fórmula que relaciona la frecuencia de falla por su consecuencia, estimará un valor para cada sistema. Los valores de criticidad obtenidos serán ordenados de mayor a menor, y serán graficados utilizando diagramas de barra, lo cual permitirá de forma fácil visualizar la distribución descendente de los sistemas evaluados. La distribución de barras, en la mayoría de los casos, permitirá establecer de forma fácil tres zonas específicas: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Esta información es la que permite orientar la toma de decisiones, focalizando los esfuerzos en la zona de alta criticidad, donde se ubica la mejor oportunidad de agregar valor y aumentar la rentabilidad del negocio. La figura N° 8 muestra el diagrama de barra correspondiente a los resultados, para indicar las tres zonas que caracterizan un análisis de criticidad.

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Figura N° 8 Gráfico de resultados de un análisis de Criticidad Fuente: Mendoza, R (2004)

Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios. Modelo de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). “El MCC es una filosofía desarrollada durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las políticas para mejorar las funciones de los recursos físicos o sistemas y manejar las consecuencias de sus fallas, para que así continúe prestando el servicio que sus

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usuarios quieren de él. Una definición más amplia de MCC podría ser “un proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento físico continúa desempeñando las funciones deseadas

en su contexto operacional presente”. (Manual de mantenimiento centrado en confiabilidad, 2000) Esta filosofía trata de determinar las estrategias más adecuadas al contexto de operación, siendo exigido que no sólo sean técnicamente factibles, sino económicamente viables trabajando de manera funcional, organizada, lógica y documentada. El Mantenimiento MCC hace énfasis en las consecuencias de las fallas como en las características técnicas de las mismas, mediante: Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en

materia de mantenimiento, Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que la inversión en

mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.

Ventajas y beneficios del mantenimiento centrado en confiabilidad

El MCC ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los últimos diez años. Cuando es aplicado correctamente

produce los beneficios siguientes: Mayor seguridad y protección del entorno. Mejores rendimientos operativos. Mayor Control de los costos del mantenimiento. 51

Mayor aprovechamiento de la vida útil de los equipos. Una amplia base de datos de mantenimiento. Equipo Natural de Trabajo. Es el conjunto de personas de diferentes funciones de la organización, que trabajan juntas por un periodo de tiempo determinado en un clima de potenciación de energía, para analizar los problemas comunes de

los distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo común. Los equipos naturales de trabajo son vistos como los mayores contribuyentes al valor de la empresa, y trabajan consistentemente a largo plazo. En la práctica, el personal de mantenimiento no puede contestar todas las preguntas por sí mismos. Esto porque muchas de las respuestas solo las pueden dar el personal de operaciones, los cuales se aplica especialmente a las preguntas que conciernen al funcionamiento deseado, los efectos de las fallas y las consecuencias de los mismos. Por esta razón, una revisión de mantenimiento de cualquier equipo debería hacerse por equipos de trabajos reducidos que incluyan una persona por lo menos de

mantenimiento y otra de producción, en la figura del gráfico N° 9 se muestra un ejemplo básico de un Equipo Natural de Trabajo.

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Figura N° 9 Representación Típica de un Grupo de Trabajo de MCC. Fuente: Strategig Technologies Inc. “Manual de Reability Center Maintenance”

Contexto Operacional El primer documento que se realiza para un análisis de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, es el contexto operacional, lo que debe realizarse muy cuidadosamente porque de esto dependerá la ejecución del análisis, el cual debe contener una descripción detallada de la instalación que será analizada; también se refleja el propósito del equipo o sistema, descripción de equipos y procesos, dispositivos de seguridad, metas de seguridad ambiental y operacional, volumen de producción, calidad, servicio, planes a futuro, personal, turnos de trabajo, operaciones, mantenimiento, gerencia, límites del sistema y un listado de componentes de cada sistema en caso de que haya división del sistema en varios subsistemas, incluyendo dispositivos de seguridad e indicadores.

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Preguntas Básicas para el Análisis del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

Según la norma SAE JA-1012, toda aplicación del MCC debe responder siete (7) preguntas, las cuales permiten consolidar los objetivos de esta filosofía (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por medio del empleo adecuado de recursos). Para la resolución de estas preguntas se cuenta con técnicas de confiabilidad como el AMEF (Análisis de los Modos y Efectos de las fallas) y ALD (Árbol Lógico de Decisión). La primera ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional, mientras que la segunda permite decidir el tipo de mantenimiento más adecuado, para cada modo de falla. La primera técnica ayuda a responder las cinco primeras preguntas, mientras que la segunda ayuda a responder las restantes, en la figura ¿?? se observa las preguntas del MCC.

Figura N° 10 Preguntas Básicas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Fuente: Strategig Technologies Inc. “Manual de Reability Center Maintenance”

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Análisis de los Árboles de Falla (FTA) El Análisis de Arboles de Falla (FTA) tiene que ver con la identificación y análisis de las condiciones y factores que causan ó tienen el potencial de causar o contribuir con la ocurrencia de un evento tope o máximo. Los FTA son comúnmente utilizados para realizar análisis de seguridad de los sistemas. El estudio considera dos acercamientos en los FTA. El primero tiene que ver con un acercamiento “Cualitativo” donde la probabilidad de los eventos y sus factores de contribución como son Eventos de Iniciales- no incluyen la valoración del análisis utilizando la frecuencia de ocurrencia o la probabilidad de los eventos. Este acercamiento se enfoca en el análisis de los eventos y fallas y es conocido como FTA Cualitativo o tradicional. El segundo acercamiento, el cual es adoptado por muchas aplicaciones, la seguridad funcional entre ellas, se orienta al cálculo cuantitativo de la confiabilidad de los sistemas. Dos tipos de modelos de cálculo se utilizan; a) A partir de la utilización de la frecuencia de ocurrencia de los eventos iniciales y que proporciona la frecuencia final de fallas del evento máximo y b) La utilización de las probabilidades de los eventos iniciales, que por consecuencia nos proporciona la probabilidad de ocurrencia del evento máximo. Términos y Definiciones Importantes sobre el FTA Resultado: Resultado de una acción o de una entrada; este es la consecuencia de una causa. Evento Máximo/Final: Resultado máximo o último de una combinación de eventos, entradas o acciones, incluyendo eventos intermedios, básicos y de secuencia.

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Evento Tope: Resultado máximo que se encuentra en la parte superior del árbol de fallas. Compuerta (Gate): Símbolo utilizado para establecer un vínculo simbólico entre el evento máximo y sus correspondientes eventos iniciales. Juego de Cortes (Cut Set): Grupo de eventos que, si todos ocurren, causaran la ocurrencia del evento máximo. Juego Mínimo de Corte (Minimal Cut Set): es el juego mínimo o más pequeño de eventos requeridos para que suceda u ocurra el evento máximo. Evento: Ocurrencia de una condición o una acción. Evento Básico: Evento o estado que aún no se ha desarrollado. Evento Primario: Evento que se encuentra en la parte baja del árbol de fallas. Evento Intermedio: Evento que ni es el máximo ni el básico. Evento No-Desarrollado: Evento que no tiene ningún evento iniciador. Punto Singular de Falla (Single point failure) Evento: Evento de falla el cual, si es que ocurre, causara una falla en todo el sistema o podría por si mismo ocasionar que otros eventos ó combinación de eventos generen una causa en el evento máximo. Eventos de Causa Común (Common cause events): Diferentes eventos en el sistema o en el árbol de fallas que tiene la misma causa de ocurrencia. Causa Común: Causa de la ocurrencia de múltiples eventos. Evento Repetido o Replicado: Evento en el cual es entrada de uno o más eventos superiores.

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Objetivos de los FTA Los arboles de falla pueden ser utilizados de forma independiente o en conjunto con otras técnicas de confiabilidad, con el objetivo de:  La identificación de la causa o combinación de causas que ligan al evento máximo.  La determinación del por qué si, las medidas de confiabilidad de un determinado sistema cumplen con los requerimientos dados.  Determinar que modos o factores que tienen una máxima contribución en el potencial de fallar y la probabilidad de falla (no-confiabilidad) o indisponibilidad en el caso que los sistemas sean reparables, para identificar posibles mejoras a la confiabilidad de los sistemas.  Analizar y comparar varias alternativas de diseño para mejorar la confiabilidad de un diseño.  Demostrar las asunciones realizadas por otros sistemas.  Identificar los potenciales modos de falla que ocasionan la inseguridad de un sistema y la evaluación de su correspondiente probabilidad de ocurrencia y la posibilidad de la mitigación de fallos.  La identificación de los eventos comunes.  Buscar al evento ó a la combinación de eventos que son los mas probables causantes del evento máximo.  Calcular la probabilidad o la frecuencia del evento máximo.  El cálculo de la disponibilidad o las relaciones de falla de un sistema o sus componentes representados en el árbol de fallas.

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El Análisis Causa Raíz (RCA) Una de las actividades de más importancia de la Ingeniería de Confiabilidad es el RCA. Las fallas nunca se planean y sorprenden a la gente de mantenimiento y producción, porque casi siempre originan producción perdida. Hallar el problema subyacente, o la raíz de la causa de las fallas provee a la empresa una solución al problema, y elimina el enigma del porqué fallan los equipos. Una vez que se han identificado las causas raíz, se puede ejecutar su plan correctivo El RCA es un riguroso método de solución de problemas, para cualquier tipo de fallas, que utiliza la lógica sistémica y el árbol de causa raíz de fallas, usando la deducción y prueba de los hechos que conducen a las causas reales. Esta técnica de análisis permite aprender de las fallas y eliminar las causas, en lugar de corregir los síntomas. El objetivo del RCA es determinar el origen de una falla, la frecuencia con que aparece y el impacto que genera, por medio de un estudio profundo de los factores, condiciones, elementos y afines que podrían originarla, con la finalidad de mitigarla o eliminarla por completo una vez tomadas las acciones correctivas que sugiere el análisis

Análisis de Modo y Efecto de Fallas. El Análisis de los modos y efectos de Fallas (AMEF), constituye la herramienta gestión principal del MCC, para la optimización de la

de mantenimiento en una organización determinada. El AMEF

es un método sistemático que permite identificar los problemas antes que

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estos ocurran y puedan productos en un

afectar

o

impactar

a

los

procesos

y

área determinada, bajo un contexto operacional dado.

Hay que tener presente que la realización del AMEF, constituye la parte más importante del proceso de implantación del MCC, ya que a partir del análisis realizado por los grupos de trabajo MCC, a los distintos activos en su contexto operacional, se obtendrá la información necesaria para poder prevenir las consecuencias o efectos de las posibles fallas, a partir de la selección adecuada de actividades de mantenimiento, las cuales actuarán sobre cada modo de falla y sus posibles consecuencias. El AMEF busca responder las 5 primeras preguntas básicas del MCC, definiendo así para cada activo sus funciones, sus fallas funcionales, los modos de falla y su efecto de fallas. El análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. ”El AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto, Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema e Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial”. (Tavares, 2000)

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Funciones y Estándares de Funcionamiento Da inicio a la aplicación del MCC y consiste en determinar las funciones específicas y los estándares de comportamiento funcional, asociado a cada uno de los activos objeto de estudio en su contexto operacional.

Funciones Primarias Las funciones primarias de un elemento son las razones por las que existe, de modo que normalmente es una tarea sencilla

identificarlas y describirlas. A menudo se identifica la función primaria por el nombre del elemento.

Funciones Secundarias Además, de sus funciones primarias, casi todo elemento tiene diversas funciones secundarias. Suelen ser menos obvias que las

funciones primarias, pero su falla puede traer graves consecuencias, a veces más graves que las de la falla de una función primaria. Estas funciones son definidas por los criterios o estándares de funcionamiento.

Fallas Funcionales Las fallas funcionales se producen por la incapacidad de un elemento físico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Para definir una falla funcional sólo se requiere escribir la función en sentido negativo, es decir, negar la función.

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Modos de Fallas. Son las razones que dan origen a las fallas funcionales, es decir, lo que hace que la planta, sistema o activo no realice la función deseada. Cada falla funcional puede ser originada por más de un modo de falla y cada modo de falla tendrá asociado ciertos efectos, que son básicamente las

consecuencias de que esta falla ocurra.

Efecto de Fallas. Cuando se identifica cada modo de falla, los efectos de las fallas también deben registrarse (en otras palabras, lo que pasaría si

ocurriera). Este paso permite decidir la importancia de cada falla, y por lo tanto qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería necesario.

Auditoria de Mantenimiento según la Universidad de TALCA La auditoría en referencia consiste en la realización de un análisis global de la empresa, donde se consideran 6 aspectos importantes a

evaluar, como lo son: Identificación y caracterización de la empresa, Criticidad de las rutas de inspección, Manejo de la información sobre equipos, Estado del Mantenimiento actual, antecedentes de costos de mantenimiento y la efectividad del mantenimiento actual.

61

Figura N° 11 Fundamentos de la auditoria interna del mantenimiento. Fuente: auditoria para la efectividad del Mantenimiento Fernando Espinosa Fuentes, Universidad de Talca (2008)

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Figura N° 12 Estructura del proceso de auditoría del mantenimiento. Fuente: auditoria para la efectividad del Mantenimiento Fernando Espinosa Fuentes, Universidad de Talca (2008)

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Descripción de los Aspectos:

A.- Identificación y Caracterización de la Empresa El primer parámetro (A), se refiere a los datos claves de la organización y del mantenimiento, así como los datos de los involucrados en la auditoría. Es importante este aspecto para asignar las prioridades en la ejecución de las tareas de mantenimiento, acumular e identificar costos y en un futuro próximo implementar políticas de mantenimiento basadas en la confiabilidad de las líneas de producción.

B. Criticidad de Rutas de Inspección: La parte del manejo de datos acerca de cada equipo se ve en la sección manejo de la información sobre equipos. Se recaban antecedentes sobre la existencia de información sobre equipos, como ser catálogos, fichas de inventario, además de datos que son importantes en el momento de planificar el mantenimiento, como ser: tasas de fallas, tiempos de abastecimiento, identificación de personal, medios para el mantenimiento y proveedores, entre otros. El objetivo de esta sección es evaluar el grado de conocimiento acerca de los recursos de información y medios, para realizar una planificación de las acciones de mantenimiento con un alto grado de certeza en el cumplimiento de dichas tareas para los tiempos que se le asignan como normales. C. Manejo de la Información Sobre Equipos El siguiente bloque de preguntas está dirigido a evaluar cómo se está realizando el mantenimiento actualmente (ver Gráfico 13) en base a aspectos

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como ser: existencia de rutinas básicas de mantenimiento, recopilación de mantenciones realizadas, relación de horas de mantenimiento, etc. D. Estado del Mantenimiento Actual El grupo de preguntas contenido en la auditoria sobre el mantenimiento actual apunta a detectar el grado de uso de antecedentes, que son recopilados en terreno, y son la base para medir la efectividad del mantenimiento. Con estos datos se puede conocer la capacidad que se tiene para enfrentar la carga actual y determinar cuál es el costo asociado a las políticas de mantenimiento implementadas.

E. Antecedentes de Costos de Mantenimiento El último grupo de preguntas va dirigido a medir el aspecto relacionado principalmente con el manejo de los índices de control (ver Gráfico 15). Se incluye este aspecto ya que un sistema de gestión no puede ser implementado sin tener un punto de referencia sobre el cual medir la evolución de la efectividad del manejo de los recursos que le han sido asignados.

F. Efectividad del Mantenimiento Actual Es en base a los costos de mantenimiento que se plantean las políticas de mantenimiento, el reemplazo de equipos y la forma de manejo de bodegas. Además, en la estructura de costos del producto, la variable costo de mantenimiento puede ser muy importante, por lo cual hay que tener un conocimiento detallado acerca de él.

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El cuestionario abarca aspectos tales como cumplimiento de los programas, efectividad de los procedimientos, nivel de capacitación del personal, etc.

Software Sistema de Mantenimiento Preventivo MP versión 8.1

El MP es un software profesional para control y administración del mantenimiento o CMMS, de sus siglas en inglés Computarized Maintenance Managment System. El objetivo principal del MP es ayudarle a administrar la gestión de mantenimiento de una manera eficiente, manteniendo toda la información de su departamento de mantenimiento documentada y organizada. Con el MP se pueden realizar las siguientes actividades: 1- Documentar en el MP toda la información referente a sus equipos e instalaciones, como por ejemplo planos, diagramas, especificaciones, localización, datos del proveedor, etc. 2- Documentar los planes o rutinas de mantenimiento de cada uno de sus equipos y generar con el MP los calendarios de mantenimiento en forma automática. 3- Día con día, el MP informa sobre los trabajos de mantenimiento que se deben realizar y una vez que se realizan, el MP reprograma la fecha próxima para cuando deban volver a realizarse, ajustando automáticamente los calendarios de mantenimiento. 4- Automatiza y simplifica con el MP el procesos de generación, control y seguimiento de las órdenes de trabajo.

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5- Mantener control total sobre el inventario de repuestos y disminuir niveles de inventario mediante la adquisición de repuestos justo a tiempo. 6- Mantener organizada y disponible para consulta toda la información histórica referente a trabajos realizados y recursos utilizados. 7- Generar gran cantidad de reportes, índices y gráficas relacionados con la gestión de mantenimiento.

Entre los beneficios de este software podemos mencionar: - Reducir paros imprevistos - Incrementar la vida útil de los equipos - Reducir costos por mantenimiento correctivo - Programar la adquisición de repuestos justo a tiempo y reducir los niveles de inventario - Aumentar la confiabilidad y uniformidad en la producción - Mejorar el desempeño del personal de mantenimiento - Evitar accidentes - Organizar y documentar la gestión de mantenimiento de la empresa

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2.2 Desarrollo de la propuesta Diagnóstico de la situación actual del Mantenimiento en la empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A. Procedimiento metodológico: Diagnosticar la situación actual del Mantenimiento en la empresa

Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A., para comprobar la eficiencia del servicio prestado. Se procedió a realizar una auditoría para determinar el diagnóstico actual de la empresa, para lo cual se utilizó la técnica de Entrevistas al Gerente de Mantenimiento para el llenado de la encuesta de la Auditoría y verificación de la información suministrada físicamente. Auditoria Universidad de TALCA (Ing. Fernando Espinoza Fuentes) La auditoría en referencia consiste en la realización de un análisis global de la empresa, donde se consideran 6 aspectos importantes a

evaluar, como lo son: A: identificación y caracterización de la empresa, B: Criticidad de las rutas de inspección, C: Manejo de la información sobre equipos, D: Estado del Mantenimiento actual, E: antecedentes de costos de mantenimiento y F: la efectividad del mantenimiento actual.

A.- Identificación y Caracterización de la Empresa Datos claves de la organización y del mantenimiento, así como los datos de los involucrados en la auditoría.

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CUADRO N° 15 Identificación y Caracterización de la Empresa A1. Nombre de la empresa:
A2. Fecha de la auditoria: A3. Nombre del Auditor: A4. Nombre encargado del Mantenimiento A5. Clase de equipamiento y número de Equipos involucrados en cada clase A6. Posee Depto. de Mantenimiento A7. Número de turnos de la jornada A8. Número de personal de mantenimiento en cada turno A9. Dependencia del departamento de mantenimiento A10. Realización del Mantenimiento A11. Cómo clasifica el mantenimiento A12. Tiene definida alguna concepción del mantenimiento A13. Posee almacén de repuestos A14. Dependencia del almacén A15. Satisfacción del abastecimiento de repuestos, partes y piezas

CENTRAL CAFETERO FLOR DE PATRIA
GERONIMO BRICEÑO & CIA, S.A 10-06-2011 OSWALDO JOSE MARIN APONTE C.I 5.786.637 EDGARDO GRATEROL MARQUEZ 10.397.519 Estándar X X NO ------>A9 3 Primer turno 7 A 5 PM Jerarq. Propia X Contratista Correctiva X Si ¿Cuál? No ¿Por qué? SI ----------> A14 SI Mantenimiento X Bueno Producción Regular X Otra Central Malo Operarios Equipo Preventiva X Dpto. mtto. X Sintomática No hay mant. Otro tipo CENTRALIZADO LUNES A SABADO Segundo turno 4 A 12M Depend. Desce Tercer turno 12 A 7 AM Sin Organización Total Diseño especial Específico Total

MTTO PLANIFICADO

Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.(2010

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Observaciones y comentarios El proceso productivo para la elaboración de café tostado, en sus presentaciones de molido y en grano es el siguiente: Se reciben en el almacén de materia prima los granos verdes de los distintos proveedores de café. Seguidamente se realiza el examen olfativo, visual, y se clasifica el café según la calidad de acuerdo a la Norma Covenin correspondiente. Pasa a la formación de lotes de 250 sacos dependiendo de la calidad y la humedad del café. Se transporta desde el almacén una calidad específica para ser transportado hasta la maquina limpiadora la cual tiene como objetivo extraer las partículas extrañas al café (piedras, palillos, etc). Los granos de café son sometidos a un proceso a base de aire caliente. Dependiendo de la maquinaria utilizada. Los granos son transportados hasta los silos de almacenamiento de café tostado (Luego del proceso de tostado los granos deben tener un reposo). Los molinos que se basan en la trituración de los granos tostados en partículas más pequeñas. El café molido es transportado hacia el tanque de café molido y se distribuye hasta las tolvas de las diferentes maquinas empaquetadoras. El departamento cuenta con un registro computarizado para conocer el STOCK que entra y sale desde el almacén hasta la comercialización. En su estructura organizativa, la Gerencia de Mantenimiento depende directamente de la Gerencia General de la empresa y no de Producción. La misma está conformada por departamentos de Mecánica, Electricidad e Instrumentación, Automotriz, Almacén de repuestos y herramientas.

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B. Criticidad de Rutas de Inspección: La parte del manejo de datos acerca de cada equipo se ve en la sección manejo de la información sobre equipos. Se recaban antecedentes sobre la existencia de información sobre equipos, como ser catálogos, fichas de inventario, además de datos que son importantes en el momento de planificar el mantenimiento, como ser: tasas de fallas, tiempos de abastecimiento, identificación de personal, medios para el mantenimiento y proveedores, entre otros. El objetivo de esta sección es evaluar el grado de conocimiento acerca de los recursos de información y medios, para realizar una planificación de las acciones de mantenimiento con un alto grado de certeza en el cumplimiento de dichas tareas para los tiempos que se le asignan como normales. El valor promedio obtenido es de 3,7 puntos, colocando este parámetro como “Aspecto bien implementado”, teniendo debilidad en los ítems relacionados con la Criticidad de los equipos, ya que no se han realizado suficientes estudios o análisis para determinar dicha criticidad, tal es el caso que no se tienen clasificados los equipos según su criticidad, igualmente no se tienen líneas de producción en paralelo y no se tienen suficientemente estipulados los tiempos estándares para el mantenimiento de los equipos.

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Valor Promedio Global= 3,7 Preguntas B1,B2,B5,B6 B3,B4,B7,B8,B9 B10,B11,B12 Aspectos individuales considerados Sectorización de la planta Criticidad de los equipos Dimensionamiento de los tiempos de mantenimiento Valor 5,0 2,3 3,7

Aspecto bien implementado Calificación Aspecto bien implementado Aspecto regular Aspecto bien implementado

Detalle Criticidad Ruta de Inspección
5,0 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,0 Sectorización de la planta Criticidad de los equipos Dimensionamiento de los tiempos de mantenimiento

V a lo r P r o m e d io

Valor

Aspectos Individuales
Gráfico N° 1 Detalle de Criticidad de la Ruta de Inspección

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)

C. Manejo de Información Sobre Equipos El valor promedio obtenido es de 3,7 puntos, colocando este parámetro como “Aspecto bien implementado” siendo el punto débil lo relacionado con los Indicadores de Gestión, ya que no se llevan en todas las áreas de la empresa.

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Valor Promedio Global= 3,7 Preguntas C1,C2,C4 C3,C5,C6 C7,C8,C9,C12 C10,C11,C15 C13,C14 Aspectos individuales considerados Información sobre los equipos Información sobre el mantenimiento Información sobre manejo de recursos Información sobre indicadores Información sobre manejo de personal Valor 5,0 4,3 4,0 1,0 4,0

Aspecto bien implementado Calificación Aspecto bien implementado Aspecto bien implementado Aspecto bien implementado Aspecto con deficiencias Aspecto bien implementado

Detalle Manejo Información
Valor
5,0 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,0
Información sobre los equipos Información Información sobre el sobre manejo de mantenimiento recursos Información sobre indicadores Información sobre manejo de personal

Valor Promedio

Aspectos Individuales

Gráfico N° 2 Detalle de manejo de la información sobre equipos

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)

D. Estado del Mantenimiento Actual En el módulo sobre mantenimiento actual se mencionó acerca de la recopilación de antecedentes de costos. Es en la planilla antecedentes de costos de mantenimiento (ver Gráfico 14) donde se entra al detalle de estos. Se pregunta sobre costo de adquisición, tasa de depreciación, costos de mano de obra, costos alternativos, etc. Para este parámetro se obtuvo 3,4 puntos, siendo el ítem a considerar para mejorar el de generación de índices de Control y Retroalimentación

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Valor Promedio Global= 3,4 Preguntas D1,D2 D3,D4,D10 D5,D6,D7,D9 D8,D11,D12,D13,D14,D15 Aspectos individuales considerados Integración de la gente de operaciones Programación de las tareas de mantenimiento Antecedentes para programar el mantenimiento Generación de índices de control y retroalimentación Valor 4,0 3,7 3,5 3,0

Aspecto bien implementado Calificación Aspecto bien implementado Aspecto bien implementado Aspecto bien implementado Aspecto regular

Detalle Mantenimiento Actual
5,0 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,0 Integración de la Programación de las Antecedentes para gente de operaciones tareas de programar el mantenimiento mantenimiento Generación de índices de control y retroalimentación

V a lo r P r o m e d i o

Valor

Aspectos Individuales
Gráfico N° 3 Detalle del Mantenimiento Actual

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)

E. Antecedentes de Costos de Mantenimiento El resultado que arrojó la auditoría para este parámetro fue de 3.7 puntos, siendo el parámetro con puntaje más bajo el desconocimiento del análisis de evolución de los costos.

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Valor Promedio Global= 3,7 Preguntas E1,E2,E3,E7 E4,E5,E6,E8 E9,E14,E15 E10,E11,E12,E13 Aspectos individuales considerados Análisis de reemplazo de equipos Análisis de reemplazo a la falla o grupal de partes Análisis para mantenimiento propio o tercerización Análisis evolución de los costos Valor 4,0 4,0 5,0 2,0

Aspecto bien implementado Calificación Aspecto bien implementado Aspecto bien implementado Aspecto bien implementado Aspecto regular

Detalle Costos de Mantenimiento
5,0 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,0 Análisis de reemplazo de equipos Análisis de reemplazo a la falla o grupal de partes Análisis para mantenimiento propio o tercerización Análisis evolución de los costos
Valor

Va lo r P ro m e d io

Aspectos Individuales

Gráfico N° 4 Antecedentes de Costos de Mantenimiento Fuente: Roa,

Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)

F. Efectividad del Mantenimiento Actual En los aspectos tales como cumplimiento de los programas, efectividad de los procedimientos, nivel de capacitación del personal, etc., dio como resultado un punto (1) las preguntas referentes al aspecto sobre la administración de trabajos, debido a que no se está implementando el

procedimiento de Órdenes de Trabajo (OT).

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Valor Promedio Global= 3,4 Preguntas F1,F2,F8,F9 F3,F4,F5 F6,F7 F10,F11,F12,F13,F14 F15,F16 Aspectos individuales considerados Capacidad de programación de actividades Administración de trabajos Procedimientos para el mantenimiento Manejo de relaciones humanas Manejo de repuestos y herramientas Valor 4,0 1,0 5,0 3,4 4,0

Aspecto bien implementado Calificación Aspecto bien implementado Aspecto con deficiencias Aspecto bien implementado Aspecto bien implementado Aspecto bien implementado

Detalle Efectividad Mantenimiento
5,0 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,0 Capacidad de Administración programación de de trabajos actividades Procedimientos para el mantenimiento Manejo de relaciones humanas
V a lo r P r o m e d io

Valor

Manejo de repuestos y herramientas

Aspectos Individuales
Gráfico N° 5 Efectividad del Mantenimiento Actual

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011

76

2.2.1

Desarrollo

del

Modelo

de

Mantenimiento

Centrado

en

Confiabilidad, según la Norma SAE JA -1012

Figura N° 13 Modelo de Plan Centrado en Confiabilidad Fuente: Metodología SAE JA-1012 (2010)

Equipo Natural de trabajo El equipo Natural de Trabajo (ENT), está conformado por el personal especializado en el área de Mantenimiento, los cuales son conocedores a cabalidad de la operación y funcionamiento de los equipos y maquinarias analizados en el proyecto. Para seleccionar el ENT, se tomó en cuenta varios aspectos, como lo son: La experiencia, el conocimiento del área de trabajo en cuanto a Mecánica, Electricidad y Proceso Productivo. En los aspectos considerados, se determinó que las personas responsables del mantenimiento de la empresa, están capacitados en un 100% en todos estos aspectos (Ver , por lo que serán consideradas todas las

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EQUIPO

TRABAJO

NATURAL DE

investigación.

CUADRO N° 16

JOSE LUIS CASTELLANOS

T.S.U EN MTTO. EQUIPOS ELECTRICOS Y MAESTRIA EN INSTRUMENTACION INDUSTRIAL PROFESION CARGO DE DESEMPENA
JEFE DE MTTO. GERENTE DE MANTENIMIENTO

ING. EN MTTO. MECANICO

JOSE G. ZAMBRANO COLMENAREZ

SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO

GARANTIZAR EL OPTIMO FUNCIONAMIENTO DE TODOS LOS EQUIPOS ELECTRICOS QUE CONFORMA LA PLANTA. PROGRAMAR Y EJECUTAR ACTIVIDADES DE MTTO. ELECTR. Y MECANICO

EDGARDO GRATEROL

ING. MECANICO

PROGRAMAR ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Y SUPERVISION DE LA EJECUCION DE LAS MISMAS

ENCARGADA DEL OPTIMO FUNCIONAMIENT O DE LA PLANTA

FUNCIONES DEL CARGO

S I

Equipo Natural de Trabajo

X

X

X

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)

propuestas, revisiones y recomendaciones que puedan prestar al equipo de

CRITERIO PARA LA APROBACION DEL EQUIPO NATURAL DE TRABAJO

78
X X X X
100.00%

EXPERIENCIA

N O S I

X X X X
100.00%

X X X X
100.00%

MECANICA

CONOCIMIENTO EL LAS AREAS:

N O S I N O S I N O S I N O

ELECTRICA

PROCESO PRODUCTIVO DEL CAFÉ

RECONOCIMIENTO COMPROBADO EN EL AREA

VALIDACION

Contexto Operacional En el contexto operacional, tenemos que los equipos del Sistema Tostadora TR-400, objeto del estudio, están bien ubicados en su línea de producción y el personal está lo suficientemente capacitado para su operación y manejo adecuado. Existen varios equipos que están en diferente posición pero que son de similares características técnicas y operativas, por lo que pueden ser tomados en cuenta para realizarle las tareas de mantenimiento idénticas, tal es el caso de las compuertas, válvulas, sistema neumático, entre otros. La operación de los equipos de este sistema es automática, y se maneja a través de un tablero de control, el cual posee sistema de detección de fallas y alarmas que permiten actuar de inmediato para solucionar los problemas. En el caso de que la Tostadora TR-4000 falle y tenga que ser parada por un tiempo prolongado, se activa la Tostadora R-2000, la cual opera a menos de la mitad de la capacidad de la TR-4000, teniendo que recurrir a trabajar por turnos para lograr cubrir la demanda de los clientes, de lo contrario, se trabaja en horario normal de 8 horas diarias. Jornada de Trabajo Se labora un turno en condiciones normales y dos turnos en condiciones críticas por emergencias tanto por fallas de los equipos como por requerimientos de los clientes

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CUADRO N° 17 Horario de trabajo

Lunes a Viernes: 7:00 am. 12:00 m. / 2:00 pm. 12:00 m. 5:00 pm

Sábado: 7:00 am. -

Fuente: Centro Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A.

Productos Elaborados La empresa elabora el producto Café Tostado en varias

presentaciones y tipos, como se indica en el cuadro N° 18.

CUADRO N° 18 Productos elaborados en la empresa.

TIPO DE CAFÉ Café molido calidad Clásico Café molido calidad Express Café Tostado

Empaques Bolsas: 50, 100, 200, 250 y 500g Lata: 400 y 800 g Bolsas: 50, 100, 200, 250 y 500g Lata: 400 y 800 g y 1 kg

Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.,(2011)

Materia Prima Utilizada para el Procesamiento del Producto: Materia prima para elaboración del café:
CUADRO N° 19 Materia prima

Producto GRANOS DE CAFÉ

Características VERDE

Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.(2011)

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Distribución de los equipos del Tostador de café TR-4000

La tostadora R- 4000; tiene la capacidad de tostar 4000Kg/h, es decir, tostando 400 Kg cada 6 min (Ver figura N° 14) Cabe destacar que el transporte utilizado desde los tanques de café verde hasta la tostadora y luego hasta los tanques de almacenamiento de café tostado es por un sistema de transporte neumático. Una vez que el café es tostado se analiza en el laboratorio el color y la textura al cual se está tostando según el tipo de producto que se desea obtener, luego el café pasa nuevamente a una balanza con capacidad aproximada de 400kg. El porcentaje de conversión es 0.84, es decir, 840gr por cada Kilogramo de café que entra a la tostadora; debido a la perdida de humedad y partículas extrañas. La empresa cuenta con dos tostadoras más pequeñas, la segunda Tostadora R-2000 con capacidad de tostar 2000kg/h, es decir, tostando 400kg cada 12min. La tercera Tostadora R-l.000 con capacidad de tostar 1000kg/h, es decir, tostando 400kg cada 25min (en el momento de las pasantías dicha tostadora no estaba funcionando)

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Figura N° 14 Sistema: Torrefactor Radial Turbo RZ-4000 LT. Código: TR-4 Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. (2011) Cuadro N° Equipos del Subsistema Tostadora TR-4000
R1: Tostadora R2: Enfriador B1: Recipiente de llenado B2: Compuerta de llenado B3: Deposito colector B5: Montacargas de cangilones W1: Agua de proceso / de emergencia del torrefactor W3: Agua de emergencia del refrigerador W4: Agua de emergencia Centriclón del torrefactor D1: Quemador del torrefactor D2: Estufa de calentamiento V6: Ventilador de tostar V9: Ventilador de aire entrante de enfriamiento V10: Ventilador de expulsión de aire de refrigeración F1: Centriclón de tueste llenado F2: Centriclón de enfriamiento F4: Disco de reventamiento F12: Esclusa de rueda celular F13: Esclusa de rueda celular
X1: Aire entrante del torrefactor X2: Aire entrante quemador del torrefactor X3: Aire de admisión del enfriador Y1: Aire de expulsión Tostadora Y2: Aire de expulsión Enfriador Y3: Aire de expulsión Recipiente de llenado

Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. (2011)

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Descripción del funcionamiento Circulación del producto EI recipiente de tueste' (R1) 'es una bandeja rotatoria horizontal con una tapa fija con corona guía dispue-sta exteriormente. Los granos de café son repartidos uniformemente por toda la superficie de la bandeja de tostar en forma de un escudo de producto. La velocidad del café circulante hacia dentro por efecto de la corona guía es uniforme y el producto a tostar incide sobre el aire caliente en parte en contra-corriente. Gracias a esto, se tiene una transmisi6n de calor especialmente intensa y buena. EI tratamiento cuidadoso del delicado café es posible por tiempos de tueste variables y buena generaci6n de aroma en virtud del tratamiento térmico equilibrado.

Transmisión de calor En la estufa de calentamiento (02) la llama del aceite del quemador (01) libera el calor. EI quemador es re-gulado automáticamente en funci6n de la tempera-tura en la tubería de aire entrante para tostar. EI regulador lleva la temperatura automáticamente al valor teórico pre ajustado y la mantiene luego constante. EI aire de tostar caliente circula por la tubería, en-trando en la cámara de tostar y transmite la energía térmica a los granos de café. EI aire de tostar es aspirado por el ventilador de sa-lida del aire de tostar (V6). EI transporta hacia el centriclon de tueste (F1) donde las pieles de granos de café y el polvo son separados del aire de tostar ·por efecto de

83

la fuerza centrífuga. EI centriclon de tueste está asegurado contra sobrepresi6n excesiva con un disco de reventamiento (F4) en la tubería de salida de aire. EI aire depurado mecánicamente es mezclado después para la toma directa de calor con los gases de combustión del quemador (01) en la estufa de calen-tamiento (02). EI volumen excedente del circuito de tueste se escapa al exterior P9r una tubería con com-puerta H537 donde Y1. La alimentación de calor al torrefactor va siendo re-ducido por escalones a base de reducir la corriente de aire de tueste a la bandeja a medida que va pro-gresando la operación de tueste. La fase de tueste termina en un momento 0 en un grado de temperatura pre programado de un grado de color medido on-line.

Refrigeración previa

Después de finalizado el tueste, se puede descargar el café tostado opcionalmente para la refrigeración con aire fresco en el refrigerador (R2) 0 bien para ser enfriado previamente con agua en el torrefactor. Si se ha elegido enfriamiento previo, se cierra la compuerta (PR129) y la válvula magnética abre la valvulería de agua (EV 304). EI contador de agua cuenta automáticamente la cantidad de agua dosificada y emite la señal de cierre de la válvula magnética al alcanzar la cantidad teórica pre ajustada. EI agua rociada es evaporada casi por completo, por regla general, salvo una cierta humedad residual en el producto, y es expulsada con el aire de tueste de salida (Y1) al exterior. Una instalación para el soplado de la tubería de agua con aire comprimido evita que se formen incrustacio-nes calcáreas en las lanzas de 84

agua y en las boquillas. En esto los impulsos de conexión para la apertura de la válvula magnética en la tubería de alimentación de aire comprimido son generados en el ciclo operativo automáticamente por el control programable en memoria.

Descargar el torrefactor Después del enfriamiento previo, la bandeja de tueste rotatoria desciende neumáticamente y deja Libre una separaci6n anular entre el borde de la bandeja y la tapa. Esta permite que 81 café pase al refrigerador (R2)

Refrigeración EI ventilador de alimentación de aire de refrigeración (V9) aspira aire del entorno y 10 transporta abajo al refrigerador. EI ventilador de expulsión de aire de refrigeración (V10) aspira el aire por el producto tostado y el fondo perforado. AI hacerlo, el café tostado disipa el calor al aire. EI producto es mezclado uniformemente por medio de boquillas, con 10 que está asegurada una refrigeración homogénea dentro de la carga. Después, el aire de refrigeración es transportado al centriclon de refrigeración (F2). En el mismo se separan las partículas de polvo,

aprovechando para ello las fuerzas centrífugas de una corriente turbulenta. EI aire de expulsión depurado es expulsado al exte-rior por una chimenea (Y2). Durante la refrigeración de una carga, el control conecta las compuertas en la periferia del torrefactor automáticamente de nuevo a la posición de partida y después programa para el tueste la carga siguiente.

85

Descargar el refrigerador La operación de refrigeración termina controlada por el tiempo. Después se abre por accionamiento neumático la salida del refrigerador y descarga así al depósito colector (B3). AJ deposito colector (B3) con interruptor límite incorporada para indicación de vacío se ha post-acoplado un montacargas de cangilones (B5)

Figura N° 15 Sistema de Enfriamiento Previo Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. (2011)

Política de Mantenimiento de la Empresa El departamento de Mantenimiento tiene como política, planificar, organizar, dirigir, ejecutar y evaluar planes orientados a optimizar el

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funcionamiento de los SP (Sistemas Productivos), a través de la capacitación del personal y el establecimiento de un sistema de información efectivo, que contribuya al aumento progresivo de la productividad.

Objetivos de Mantenimiento de la Empresa o Lograr mantener los equipos en condiciones óptimas de funcionamiento, y así prolongar su vida útil. o Capacitar y adiestrar al personal. o Contribuir con el mejoramiento de la calidad. o Planificar e inspeccionar la efectiva realización del Mantenimiento. o Implementar indicadores que permitan evaluar la eficacia en la utilización de recursos: humanos, materiales y económicos. o Contribuir con la instauración de un sistema de información efectivo mediante el diseño de formatos que permitan a fluidez de la información necesaria. o Realizar mejoras continuas en los procedimientos de ejecución programados.

Jerarquización de equipos y fallas (Análisis de criticidad) Para realizar el Análisis de Criticidad, se siguió el siguiente procedimiento: Se evaluó, para cada equipamiento, un indicador de criticidad y se clasificó en Crítico, Semi-crítico y No crítico. Cada ítem de este módulo está integrado por:

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Factor de velocidad de manifestación de la falla • Período P-F (Potencial failure – Functional failure): es el tiempo que puede transcurrir entre el momento en que se detecta una falla potencial y el momento en que esta se transforma en falla funcional. La escala de valoración es: muy corto, no da tiempo para parar el equipamiento; corto, es posible parar el equipamiento; suficiente, es posible programar la intervención. Factor de seguridad del personal y del ambiente • Descripción: el foco es evaluar las consecuencias que la falla podría ocasionar sobre las personas y su impacto sobre el ambiente. La escala es: sin consecuencias; efecto temporal sobre las personas, no afecta el ambiente; efecto temporal sobre las personas y el ambiente; efecto irreversible sobre las personas; efecto irreversible sobre las personas y el ambiente. Factor de costos de parada de producción • Criterio: permite establecer criterios para la categorización de los equipamientos conforme a las consecuencias sobre el proceso de producción y satisfacción de la demanda. La escala es: no implica demora en la entrega; implica demora leve en la entrega; implica demora y pérdida de clientes. Factor de costos de reparación • Clasificación de acuerdo con Pareto: permite determinar criterios de clasificación de las fallas de acuerdo con los costos directos de reparación.

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La escala usada es: clasificación A: equipamiento que pertenece al grupo responsable por el 80% del total de los costos directos de reparación; clasificación B: equipamiento que pertenece al grupo responsable por el 15% del total de los costos directos de reparación; clasificación C: equipamiento que pertenece al grupo correspondiente al 5% del total de los costos directos de reparación. En primer lugar se elaboró el Análisis a la Planta completa, para determinar cuál de los sistemas presenta la más alta criticidad, obteniéndose como resultado el Proceso Productivo, dentro del cual al elaborarle su Análisis de Criticidad, resultó el Sistema del Tostador TR-4000 como Semicrítico, por lo que se procedió a realizar el Proyecto sobre este Sistema.
CUADRO N° 20 1 Análisis de Criticidad Sistema Tostadora Centrífuga R4000
CAFÉ FLOR DE PATRIA, GERONIMO BRICEÑO & CIA, S.A.

Análisis de la criticidad de los equipamientos
Tiempo para Reparar y afectacion a la produccion

Factor de Impacto ambiental y salud del personal

Factor de costos de la parada de producción y afectacion al cliente

Factor de costos de reparación en Bs.F

TPR Entre 4 a 15 hrs-Afecta 75 % la produccion Fatores Equipamentos Menos de 4 horas-Afecta el 25 % la produccion Mas de 15 hrs-Afecta totalmente la produccion

Impacto-Consecuencia
Contaminacion ambiental moderada y presentan lesiones con incapacidad Contaminacion ambiental alta y presentan lesiones con incapacidad por mas de

Criterio
Implica demora de corto tiempo en la entrega y perdidas economicas Implica demora total e insatisfaccion del cliente y penalizaciones por más de

Costos Entre 10.000 a 20.000 Bs. F 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Menos de 10.000 Bs. F

No origina ningun impacto ambiental ni lesiones al personal Efecto temporal sobre la salud de las personas y el ambiente Contaminacion ambiental baja, lesiones leves del personal sin incapacidad

No implica demora al cliente ni perdidas economicas

TOSTADORA 4000 TOSTADORA 2000 TOSTADORA 100 MOLIO 1 MOLINO 2 MOLINO 3 MOLINO VICTORIA 1 ROVEMA 1 ROVEMA 2 ROVEMA 3 ROVEMA 4 máquina 12 máquina 13

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)

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Mas de 20.000 Bs. F

El sistema resume el resultado en una Tabla N° , con un Informe para el análisis de la criticidad de los equipamientos donde se describe el resultado de cada uno de los equipos (No existen equipos críticos).
CUADRO N° 21 Criticidad de los equipos
Equipamie nto TOSTADORA 4000 TOSTADORA 2000 TOSTADORA 100 MOLIO 1 MOLINO 2 MOLINO 3 MOLINO VICTORIA 1 ROVEMA 1 ROVEMA 2 ROVEMA 3 ROVEMA 4 máquina 12 máquina 13 Va lor 52.5 30.0 30.0 17.5 17.5 17.5 30.0 37.5 45.0 45.0 45.0 0.0 0.0 Criticida d Se mi-crítico No crítico No crítico No crítico No crítico No crítico No crítico No crítico No crítico No crítico No crítico No crítico No crítico

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011) Al graficar los resultados, obtenemos información visual sobre el comportamiento de los equipos analizados, donde las barras diferencian el tipo de criticidad encontrado, como se muestra en el gráfico N° :

Gráfico N° 6 Criticidad de Equipos Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)

90

Metodología del Análisis Causa Raíz (RCA) Para determinar el problema subyacente, o la raíz de la causa de las fallas con el fin de encontrar la solución a los problemas, se procedió a utilizar esta metodología basada en el Árbol de Fallas (FTA) de la siguiente manera:

Paso 1: Se Identificaron los eventos más significativos

Se establecieron las causas potenciales de fallas, sus respectivos modos y efectos de falla para cada uno de los equipos de la tostadora centrífuga TR-4000.

Paso 2: Se Ordenó el Análisis

En este paso se elaboró un listado de los modos y causas de fallas para cada uno de los subsistemas

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CUADRO N° 22 Causas y Modos de Fallas llenado y circulación y transmisión de calor

Sub-sistema

Causa Potencial/Mecanismo de Falla
Obstrucion en la tuberia de llenado Fallas de carácter electrico o mecanico del motor y componente de la misma

Modo Potencial de Falla
Parada de la Turbina de Soplado

LLENADO Y CIRCULACION DEL PRODUCTO

Sistema de transporte defectuoso

Transporte de café verde incompleto Activada la alimentacion de café verde al recipiente de llenado QUEMADOR PERTURBADO INTERRUPTOR DE QUEMADOR DEFECTUOSO Liberacion del funcionamento del quemador Interrupcion de la Postcombustiom del quemador averiado No hay Pulverizacion de combustible

Transporte de retiro del tostado interrunpido

Alimentacion de combustible (gasoil) al quemador Hogar automatico defectuoso Circuito electrico del quemador defectuoso Falla de la termocupla temperatuara de estufa Fallo de señal electrica Unidad de control del quemador Defectuosa Bloqueo de aire por obstruciones en la rejilla de aspiracion Hogar automatico defectuoso Circuito Electrico Defectuoso Picos de pulverizacion Tapados

TRANSMISION DE CALOR

Valvula de aire de entrada de Fallo electrico de señal abierta o cerrada emitida por calefaccion complementaria H129 no los micros finales de carrera. Sistema neumatico de esta cerrada o abierta dependiendo de la Compuerta defectuoso. Compuerta agarrotada la condicion a operar Sobre Temperatura en el horno de Ajuste incorrepto de la compuerta Calentamiento Fallo electrico de señal abierta o cerrada emitida por Valvula de aire de entrada de los micros finales de carrera. Sistema neumatico de calefaccion complementaria P-130 la Compuerta defectuoso. Compuerta agarrotada no esta cerrada o abierta dependiendo Desgaste en la junta del termoelemento Fase de Medicion interrunpida Ruptura del Termoelemento tipo K que mide la temperatura del horno

Fallo electrico de señal abierta o cerrada emitida por Valvula de aire de tueste MR117 no esta los micros finales de carrera. Sistema neumatico de la cerrada Compuerta defectuoso. Fallo electrico de señal abierta o cerrada emitida por Compuerta de derivacion P 136 del los micros finales de carrera. Sistema neumatico de la Termocambiador no esta cerrada Compuerta defectuoso. Hogar automatico defectuoso Circuito electrico del quemador defectuoso Desconexion del Quemador por Seguridad

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)

92

CUADRO N° 23 Causas y Modos de Fallas Refrigeración previa, descarga del torrefactor, refrigeración y descargad del refrigerador

Sub-sistema

Causa Potencial/Mecanismo de Falla
Alimentacion de Agua Interrumpida - Ajustes incorreptos en accesorios de agua (presostatos, detectores de caudal) Fallos en la estacion presionadora de agua (bomba y pulmon de presion) Ajustes incorreptos en accesorios de agua (presostatos, detectores de caudal)Fallos en la estacion presionadora de agua Obstruccion en la tuberia de agua o fltros Electrovalvula defectuosa Caudal de Flujo/seg demasiado bajo Valvula no estanca el agua del proceso Controlador de caudal defectuoso Contador de agua defectuoso Fallo electrico de tension Sistema Neumatico defectuoso Fallo electrico de tension Sistema Neumatico defectuoso Valvulas de ajustes de presion no calibradas o defectuosa Valvulas de ajustes de presion no calibradas o defectuosa Tueste demasiado rapido Ajuste incorrecto del valor nominal para enfriamiento o descarga del refrigerador Falla del ventilador de refrigeracion V9 (mecanicas o electricas) Fallo electrico de señal Sistema neumatico de la compuerta defectuosa Compuerta Agarrotada Fallo electrico de señal Sistema neumatico de la compuerta defectuosa Compuerta Agarrotada Travas en el riel donde se desliza la compuerta Fallo del sensor de posicion de apertura de compuerta Fallo del sistema neumatico Fallo del sensor de posicion de cierre de compuerta Fallo del sistema neumatico Fallo electrico de tension Problemas en el elevador de cangilones

Modo Potencial de Falla

Perturbado presionador de agua de Proceso

REFRIGERACIÓN PREVIA

Tiempo de alimentacion de agua sobrepasado

Perturbado sitemar de agua del Proceso Variacon rapida en la dosificacion de agua Elevador del tambor no esta arriba Elevador del tambor no esta abajo Depresion de Bandeja de tostar demasiado alta Depresion de Bandeja de tostar demasiado baja Proceso de Refrigeracion demasiado largo Aireador de Enfriamiento defectuso Compuerta p-120 alas de Mariposa no esta ABIERTA Compuerta p-120 alas de Mariposa no esta cerrada Compuerta con obstrucciones Compuerta no abierta Compuerta no cerrada Elevador de cangilones no activado

DESCARGA DEL TORREFACTOR

REFRIGERACIÓN

DESCARGA DEL REFRIGERADOR

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)

Paso 3: Construcción del Árbol de Fallas Utilizando las herramientas para la elaboración de Diagramas de Fallos, se construyó el Árbol de Fallas, para de esta manera determinar por cada subsistema cuáles son sus modos de fallas y las causas potenciales de

93

falla, los cuales sirvieron para construir el Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF) En las siguientes figuras se observa que el Sistema Tostadora puede parar si ocurren fallas en cualquiera de sus seis subsistemas que la integran, detallando así sus respectivos modos de falla hasta llegar a la causa raíz de la falla.

En la figura N° 16 se muestran los subsistemas Circulación del Producto y Transmisión de calor, los cuales tienen como posibles funcionales: fallas

flujo de café verde al recipiente de llenado interrumpido y

Alimentación Automática de calor hacia la cámara de tostar defectuosa.

En la figura N° 17 se muestran el subsistema enfriamiento previo, el cual tienen como posibles falla funcional: Proceso de enfriamiento previo del café no se acciona o presenta anomalías en su ciclo.

En la figura N°18 se muestran los subsistemas descarga del torrefactor, refrigeración y descarga del refrigerador, cuyas probables fallas funcionales son: Temperatura de enfriamiento no alcanza el valor nominal de ajuste de enfriamiento y Compuerta de salida del Refrigerador no abre.

94

Figura N° 16 Árbol de Fallas Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011) 95

Apaga el quemador

Figura N° 17 Árbol de Fallas (parte 2) Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)

96

Figura N° 18 Árbol de Fallas (parte 3) Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011) 97

Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) Se procedió a elaborar el Análisis de Modo y Efecto de Falla, tomando como información base el análisis causa raíz, el cual fue el resultado del desarrollo del Árbol de Fallas, y el mismo arrojó el siguiente
CUADRO N° 24 Análisis y efecto de falla Subsistema Llenado y circulación del producto
Equipo de Trabajo: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & CIA, S.A. Sub-Sistema: LLENADO Y CIRCULACION DEL PRODUCTO
Función Proceso/Reque ri-m ientos Falla Funcional Modo Potencial de Falla Efecto(s) Potencial (es) de Falla Causa(s) Potencial(es) / Mecanismo de Falla Controles de Diseño/ Proceso Actuales Prevención Controles de Diseño/ Proceso Actuales Detección Acción (es) Recomendada (s) Responsable y fecha objetivo de terminacion Occur Detec 6 Clase Sev. RPN

Parada de la Turbina de Soplado Llenado y Repartición uniforme de 400kg de café en granos en la bandeja de tostado flujo de café verde al recipiente de llenado interrumpido Apaga el quemador Conpuerta de llenado Cerrada

8

Obstrucion en la tuberia de llenado Fallas de carácter electrico o mecanico del motor y componente de la misma

2

Sensor de Turbina en Marcha

Alarmas sonoras y Visual

Transporte de café verde incompleto Activada la alimentacion de café verde al recipiente de llenado

5

Sistema de transporte defectuoso

5

Sistema de pesado de tipo celda Sensor de alimentacio n de café verde

Alarmas sonoras y Visual

5

Acortar los tiempos de mantenimiento en el sistema de circulacion del producto Limpieza 96 optima del café verde a vaciar incorporacion de las seleccionadoras y calsificadoras Revisar las tuberias para evitar la 125 corrosion y por sigiente las fugas de café verde Disminuir el tiempo de inspeccion. Y calibrar el proceso

Jefe de planta. Supervisor de planta

5

Transporte de retiro del tostado interrunpido

3

Alarmas sonoras y Visual

6

90

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011) 98

CUADRO N° 25 Análisis y efecto de falla del Subsistema Transmisión de Calor (Parte 1)
Equipo de Trabajo: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & CIA, S.A. Sub-Sistema: Transmision de Calor
Función Falla Proceso/Requerimi Funcional entos Modo Potencial de Falla Efecto(s) Potencial (es) de Falla Causa(s) Potencial(es) / Mecanismo de Falla Controles de Diseño/ Proceso Actuales Prevención Controles de Diseño/ Proceso Actuales Detección PLC/sistemas analogicos Acción (es) Recomendada (s) Colocar sensores de nivel para atender que no se vacie el tanque de combustible Responsable y fecha objetivo de terminacion Occur Detec 7

Transm icion autom atica de Energia Termica a los granos de Café Verde en el Tam bor de Tostado Para una magnitud de carga de 400Kg para un calentam iento a carga nom inal de 1.204.000Kcal/h que es una potencia de 1400KW y una tem peratura en el quemador de 500ºC

PROCESO DE TOSTADO SIN OPERAR - Apaga el quemador

QUEMADOR PERTURBADO

8

Alimentacion Automatica de calor hacia la caramara de tostar defectuosa

Alimentacion de combustible Sensor optico de llama celula 3 (gasoil) al quemador uv

168

Liberacion del funcionamento del quemador Interrupcion de la Postcombustiom del quemador averiado

8

Fallo de señal electrica Unidad de control del quemador Defectuosa

5

Entradas de señales emitidas PLC/modulos por el programador del detector de entrada 8 quemador digital

320

Llevar registros del comportamiento del programador del quemador

Bloqueo de aire por obstruciones en la rejilla de Sensor optico de llama celula 9 aspiracion Hogar automatico 3 uv defectuoso Circuito Electrico Defectuoso Sensor optico de llama celula 5 Picos de pulverizacion Tapados 5 uv Fallo electrico de señal abierta o cerrada emitida por los micros finales de carrera. 6 4 Sistema neumatico de la Compuerta defectuoso. Compuerta agarrotada

PLC/sistemas analogicos

9

Realizar mantenimiento a la rejilla con mayor frecencia o asignarla como tarea 243 al operador despues de culmnar la operación de la maquina revisar los filtros de combustible con mayor frcuencia de ser necesario 150 cambiar Limpiar los picos con mayor frecuencia Revisar el estado actual de las compuertas para verificar si ameritan el 192 cambio Chequear y limpiar contactos de los finales de carrera Revisar y ajustar el sistema neumatico

No hay Pulverizacion de combustible Valvula de aire de entrada de calefaccion complementaria H129 no esta cerrada o abierta dependiendo de la condicion a operar

PLC/sistemas analogicos

6

Micro-swichst (final de carrera)

PLC/modulos detector de entrada 8 digital

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)

99

Jefe de Planta Y Supervisores de Planta

INTERRUPTOR DE QUEMADOR DEFECTUOSO

Hogar automatico defectuoso Circuito electrico del quemador 7 defectuoso Falla de la 4 termocupla temperatuara de estufa

Verificacion Manual de estado de interruptor por medicion al aplicar el mantenimiento a tableros

PLC/modulos detector de entrada 4 digital

RPN
112

Sev.

Revisar los contactos con instrumentos de mejor confiablidad

CUADRO N° 26 Análisis y efecto de falla Subsistema Transmisión de Calor(Parte 2)
Transmicion automatica de Energia Termica a los granos de Café Verde en el Tambor de Tostado Para una magnitud de carga de 400Kg para un calentamiento a carga nominal de 1.204.000Kcal/h que es una potencia de 1400KW y una temperatura en el quemador de 500ºC

Equipo de Trabajo: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & CIA, S.A. Sub-Sistema: Transmision de Calor Alimentacion Automatica de calor hacia la caramara de tostar defectuosa
Sobre Temperatura en el horno de Calentamiento Ajuste incorrepto de la compuerta Micro-swichst (final de carrera) PLC/modulos detector de entrada 4 digital Revisar el estado de la compuerta y verificar si existen vibraciones que produsca el desajuste de la compuerta o desgaste del sistema de ajuste

4

3

48

0

Ruptura del Termoelemento tipo K que mide la temperatura del horno

9

Desgaste en la junta del termoelemento Fase de Medicion interrunpida

3

Convertidor analogigo de temperatura (420mA)

PLC/sistemas analogicos

8

216

Verificar estado de las termocuplas con mayor frecuencia Revisar el estado actual de las compuertas para verificar si ameritan el cambio Chequear y limpiar contactos de los finales de carrera Revisar y ajustar el sistema neumatico Revisar el estado actual de las compuertas para verificar si ameritan el cambio Chequear y limpiar contactos de los finales de carrera Revisar y ajustar el sistema neumatico Realizar el Mantenimiento a componentes electricos con mayor frecuencia

Valvula de aire de tueste MR117 no esta cerrada

Fallo electrico de señal abierta o cerrada emitida por los 7 micros finales de carrera. 5 Sistema neumatico de la Compuerta defectuoso. Fallo electrico de señal abierta o cerrada emitida por los 7 micros finales de carrera. 7 Sistema neumatico de la Compuerta defectuoso.

Micro-swichst (final de carrera)

PLC/modulos detector de entrada 6 digital

210

Compuerta de derivacion P 136 del Termocambiador no esta cerrada

Micro-swichst (final de carrera)

PLC/modulos detector de entrada 8 digital

392

Desconexion del Quemador por Seguridad

Hogar automatico defectuoso Termocuplas y circuitos de 4 Circuito electrico del quemador 4 contactos de entradas defectuoso

PLC/sistemas analogicos Registradores de temperaturas

3

48

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011) 100

Jefe de Planta Y Supervisores de Planta

Valvula de aire de entrada de calefaccion complementaria P-130 no esta cerrada o abierta dependiendo de la condicion a operar

PROCESO DE TOSTADO SIN OPERAR - Apaga el quemador

Fallo electrico de señal abierta o cerrada emitida por los micros finales de carrera. Sistema neumatico de la Compuerta defectuoso. Compuerta agarrotada

Micro-swichst (final de carrera)

PLC/modulos detector de entrada 9 digital

Revisar el estado actual de las compuertas para verificar si ameritan el cambio Chequear y limpiar contactos de los finales de carrera Revisar y ajustar el sistema neumatico

CUADRO N° 27 Análisis y efecto de falla Subsistema: Refrigeración Previa
Equipo de Trabajo: Central Cafetero Flor de Patria Gerónim o Briceño & CIA, S.A. REFRIGERACION PREVIA Sub-Sistem a: Función Proceso/Reque ri-m ientos Falla Funcional Efecto(s) Modo Potencial de Potencial (es) de Falla Falla Causa(s) Potencial(es) / Mecanismo de Falla Controles de Diseño/ Proceso Actuales Prevención Controles de Diseño/ Proceso Actuales Detección Acción (es) Recomendada (s) Responsable y fecha objetivo de terminacion Occur Detec 7 RPN

Clase

Sev.

Temperatura del producto demasiado Alta Apaga el quemador / ciclo del Proceso de tostado Interrumpido

Refrigeracion previa del producto ya tostado por dosificacion de agua entre 60 y 70 litros en la torrefactora, valor especificado por pruebas de humedad del producto en laboratrio,

Proceso de enfriamiento previo del café no se acciona o presenta anomalias en su ciclo

Perturbado presionador de agua de Proceso

8

Tiempo de alimentacion de agua sobrepasado

7

Perturbado sitemar de agua del Proceso

5

Valvula no estanca el agua del proceso Controlador de caudal defectuoso

6

PLC/modulos Registrador de detector de entrada flujo digital comparador de PLC/modulos tiiempo con el detector de entrada contador de digital agua

4

120

Revisar con mayor frecuencia estado de valvulas

Variacon rapida en la dosificacion de agua

4

Contador de agua defectuoso

5

7

140

Cambiar el contador de agua de manera que no quede un equipo defectuoso

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)

101

Jefe de planta.

Ajustes incorreptos en accesorios de agua (presostatos, detectores de caudal) Fallos en la estacion presionadora de agua Obstruccion en la tuberia de agua o fltros Electrovalvula defectuosa Caudal de Flujo/seg demasiado bajo

3

PLC/modulos comparador de detector de entrada Flujo/Seg analogicas

9

Realizar revisones a los equipos de medicion de ser necesarios calibralos ya ajustarlos a los valores de requerimientos Revisar 189 las tuberias para evitar la corrosion y por sigiente las fugas de agua

Supervisor de planta

Alimentacion de Agua Interrumpida Ajustes incorreptos en accesorios de agua (presostatos, detectores de caudal) Fallos en la estacion presionadora de agua (bomba y pulmon de presion)

4

PLC/modulos Detectoress de detector de entrada flujo, presion digital

Realizar revisones a los equipos de medicion de ser necesarios 224 calibralos ya ajustarlos a los valores de requerimientos

CUADRO N° 28 Análisis y efecto de falla Subsistema: Descarga del torrefactor
Equipo de Trabajo: Central Cafetero Flor de Patria Gerónim o Briceño & CIA, S.A. a: DESCARGA DEL TORREFACTOR Sub-Sistem Controles de Controles de Causa(s) Función Diseño/ Diseño/ Efecto(s) Falla Potencial(es) / Proceso/Req Modo Potencial de Falla Proceso Proceso Potencial (es) Funcional Mecanism o de ueri-m ientos Actuales Actuales de Falla Falla Prevención Detección Fallo electrico de Detectores de tension PLC/modulos Elevador del tambor no esta Presion Sistema 5 5 detector de 6 arriba Presostatos y Neumatico entrada digital sensores de nivel defectuoso Fallo electrico de Detectores de tension PLC/modulos Elevador del tambor no esta Presion Sistema 6 3 detector de 6 abajo Presostatos y Neumatico entrada digital sensores de nivel defectuoso O ccur APAG A EL Q U EMADO R Sobretemparatura en el tambor de tos tado Clase Sev. D es c ens o Neumatic o de la Bandeja de Tues te para des c arga del proc duc to al Refrigerador R2 No desc arga la bandeja de tueste Valvulas de ajustes de presion no calibradas o defectuosa Detectores de PLC/modulos Presion detector de Presostatos y entrada digital sensores de nivel

Acción (es) Recomendada (s)

Responsable y fecha objetivo de term inacion

Detec

RPN 150

Realizar mantenimientos y calibraciones al sistema neumatico Supervis or de planta J efe de planta. Realizar mantenimientos y calibraciones al sistema neumatico

108

Depresion de Bandeja de tostar demasiado alta

5

4

6

120

Realizar mantenimientos y calibraciones al sistema neumatico

Depresion de Bandeja de tostar demasiado baja

7

Valvulas de ajustes de presion no calibradas o defectuosa

4

Detectores de PLC/modulos Presion detector de Presostatos y entrada digital sensores de nivel

9

252

Realizar mantenimientos y calibraciones al sistema neumatico

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011) 102

CUADRO N° 29 Análisis y efecto de falla Subsistema: Refrigerador
Equipo de Trabajo: Central Cafe tero Flor de Patria Ge rónim o Briceño & CIA, S.A. Sub-Siste m a: REFRIGERACION Función Efecto(s) Falla Modo Potencial Proces o/Requ Potencial Funcional de Falla eri-m ientos (es) de Falla Causa(s) Potencial(es) / Mecanismo de Falla Controles de Diseño/ Proceso Actuales Prevención Controles de Diseño/ Proceso Actuales Detección Responsabl Acción (es) e y fecha Recomendada (s) objetivo de terminacion Occur Detec RPN 105

Clase

Sev.

Temperatura de enfriamiento no alcanza el valor nominal de ajuste de

Proceso de Refrigeracion demasiado largo

5

APAGA EL QUEMADOR

enfriamiento

Aireador de Enfriamiento defectuso

7

Falla del ventilador de refrigeracion V9 4 (mecanicas o electricas) Fallo electrico de señal Sistema neumatico de la compuerta 2 defectuosa Compuerta Agarrotada Fallo electrico de señal Sistema neumatico de la compuerta 3 defectuosa Compuerta Agarrotada

Sensores detectores de alta velocidad

PLC/modulos detector de entrada digital

7

Realizar mantenimientos y 196 calibraciones a los sensores en su posicion . Realizar mantenimientos y 112 calibraciones al sistema neumatico

7

Micro-swichst (final de carrera)

8

Com pue rta p120 alas de Mariposa no e sta ce rrada

8

Micro-swichst (final de carrera)

PLC/modulos detector de entrada digital

9

Realizar mantenimientos y 216 calibraciones al sistema neumatico

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)

103

Jefe de planta.

Com pue rta p120 alas de Mariposa no e sta ABIERTA

PLC/modulos detector de entrada digital

Supervisor de planta

Tueste demasiado rapido Ajuste incorrecto del valor nominal para enf riamiento o descarga del ref rigerador

Comparadores de tiempo dentro del Software que 3 detetectan las anomalias dentro del sistema

PLC/software

7

Chequear eventualmente los parametros Teoricos del software

CUADRO N° 30 Análisis y efecto de falla Subsistema: Descarga del Refrigerador
Equipo de Trabajo: Central Cafe tero Flor de Patria Gerónim o Brice ño & CIA, S.A. REFRIGERADOR Sub-Sis tem a: DESCARGA Controles de Causa(s) Diseño/ Función Modo Efecto(s) Potencial(es) / Falla Proceso Proce so/RequeriPote ncial Potencial (es) Mecanismo de Funcional Actuales m ientos de Falla de Falla Falla Prevención Occur descarga por medio de una compuerta el productocyendo al l deposito colector (B3) Clase Sev. y es enviado por un tranporte (elevador de cangilones) para ser almacenadofinalizada en su totalidad el proceso de tostado, Al terminar la refrigeracion se Compuerta con obstruccione s Compuerta de salida del Refrigerador no abre Travas en el riel donde se desliza la compuerta Fallo del sensor de posicion de apertura de compuerta Fallo del sistema neumatico Fallo del sensor de posicion de cierre de compuerta Fallo del sistema neumatico Fallo electrico de tension Problemas en el elevador de cangilones

Controles de Diseño/ Proceso Actuales Detección

Acción (es) Recomendada (s)

Responsable y f echa objetivo de terminacion

Detec 8

9

5

Sensores detectores de posicion

PLC/modulos detector de entrada digital

Chequear eventualmente 360 los parametros Teoricos del software Supervisor de planta Jefe de planta.

APAGA EL QUEMADOR

Compuerta no abierta

8

4

Sensores detectores de posicion

PLC/modulos detector de entrada digital

6

Realizar mantenimiento sy 192 calibraciones a los sensores en su posicion .

Compuerta no cerrada

6

5

Sensores detectores de posicion

PLC/modulos detector de entrada digital

8

Realizar mantenimiento sy 240 calibraciones al sistema neumatico

Elevador de cangilones no activado

7

3

Señal de consenso de activacion de eleevador de cangilones

PLC/modulos detector de entrada digital

7

Verificar estado 147 del sistema de transporte

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)

104

RPN

Cálculo del Número de Prioridad de Riesgo (RPN) Al obtener los resultados del Amef, se calcula el RPN, tomando como base la valoración indiada en el baremo, tal como se indica en la cuadro N° .
CUADRO N° 31 Escala de Valoración para Severidad, Ocurrencia y Detección CALIF.

Severidad
Peligro sin advertencia Peligro con Advertencia Pérdida de la función primaria Desempeño reducido de la función primaria Pérdida del desempeño de la función secundaria Reducción del desempeño de la Defecto menor identificado por la Defecto menor identificado por algunos

Ocurrencia
Muy Alta: La falla es casi inevitable Alta: Fallas repetidas

Detección
No se puede detector Muy poca oportunidad de detección Remota oportunidad de detección Muy poca oportunidad de detección

10 9 8 7 6 5 4

Moderado: Fallas ocasionales

Poca oportunidad de detección Moderada oportunidad de detección Moderadamente alta oportunidad de Alta oportunidad de detección

2 1

Defecto menor identificado por clientes No hay efectos

Baja: Relativamente pocas fallas Muy alta oportunidad de detección Remota: La falla es improbable Casi segura la detección

Fuente: Automted Data Systems, S.A. Ing. Miguel Mendoza Machain (2008) Se realizó el cálculo del RPN para cada uno de los Subsistemas, cuyo resultado es el producto de la multiplicación de: Severidad x Ocurrencia x Detección.

105

En resumen, se puede observar en el cuadro N° la incidencia de cada uno de estos parámetros:

Para establecer el nivel de riesgo de la falla, se tomó en cuenta el baremo del cuadro N° 32 :
CUADRO N° 32 Escala de Valoración Números de prioridad del riesgo (RPN)

DIMENSIONES DEL RIESGO (Valor del RPN) Mayor de 400 De 200 a 400 De 70 a 199

DESCRIPCION DEL RIESGO El riesgo de fallos es muy alto, medidas preventivas y de condición estricta El riesgo de fallo es alto, se debe aplicar medidas preventivas estrictas El riesgo de fallo es moderado, se deben aplicar medidas preventivas con frecuencias moderadas El riesgo de fallo es posible y reclama atención con medidas rutinarias de inspección y condición El riesgo de fallo es aceptable en el estado actual

De 20 a 69 Menor de 20

Fuente: Metodología PEMEX (1990) Sub-Sistema: Llenado y Circulación del Producto

El RPN más alto lo obtuvo el modo de falla “Activada la alimentación de café verde al recipiente de llenado” debido a la ocurrencia, seguido por la “Parada de la Turbina de Soplado”, aunque todos los modos de falla indican que el riesgo de fallo es posible y reclama atención con medidas rutinarias de inspección y condición.

106

CUADRO N° 33 RPN Llenado y Circulación del Producto MODO POTENCIAL DE FALLA SEV. OCCUR DETEC RPN

Parada de la Turbina de Soplado Transporte de café verde incompleto Activada la alimentación de café verde al recipiente de llenado

7 7 7

5 3 6

1 1 1

35 21 42

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)

Gráfico N° 7 RPN Llenado y Circulación del Producto Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)

Sub-Sistema: Transmisión de Calor El RPN más alto lo obtuvo el modo potencial de falla “Quemador defectuoso” con 245 puntos, seguido de “No hay pulverización de combustible”, ubicándose dentro del baremo en el riesgo que indica que el fallo es alto y se debe aplicar medidas preventivas estrictas y riesgo de fallo es moderado, se deben aplicar medidas preventivas con frecuencias moderadas respectivamente.

107

CUADRO N° 34 RPN Transmisión de Calor MODO POTENCIAL DE FALLA
Quemador defectuoso Interrupción de la Postcombustión averiado Liberación del funcionamiento del quemador Interrupción de la Postcombustión averiado No hay Pulverización de combustible Válvula de aire de entrada H129 averiada Sobre Temperatura en el horno Válvula de aire de entrada P-130 averiada Ruptura del Termoelemento tipo K Válvula de aire de tueste MR117 no está cerrada Compuerta de derivación P 136 no está cerrada Desconexión del Quemador por Seguridad

SEV.
7 7 7 7 5 6 8 6 8 6 6 8

OCCUR
5 5 5 5 5 6 5 6 6 6 6 6

DETEC
7 1 1 1 5 1 1 1 1 1 1 1

RPN
245 35 35 35 125 36 40 36 48 36 36 48

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)

Gráfico N° 8 RPN Transmisión de Calor Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)

108

Sub-Sistema: Refrigeración Previa En este subsistema, el resultado fue semejante para todos los modos de falla, ubicándose en el baremo dentro del rango que indica que el riesgo de fallo es posible y reclama atención con medidas rutinarias de inspección y condición.

CUADRO N° 35 RPN Refrigeración Previa

Modo Potencial de Falla Perturbado presionador de agua de Proceso Tiempo de alimentación de agua sobrepasado Perturbado sistema de agua del Proceso Variación rápida en la dosificación de agua

Sev.

Occur

Detec

RPN

8 8 6 6

4 4 6 6

1 1 1 1

32 32 36 36

Gráfico N° 9 RPN Refrigeración Previa Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)

109

Sub-Sistema: Descarga del Torrefactor En este subsistema todos los modos de falla obtuvieron el mismo resultado en el RPN por ser los valores de los parámetros idénticos, ubicándose dentro del baremo en el riesgo de fallo que indica que es posible y reclama atención con medidas rutinarias de inspección y condición.
CUADRO N° 36 RPN DESCARGA DEL TORREFACTOR

Modo Potencial de Falla Elevador del tambor no está arriba Elevador del tambor no está abajo Depresión de Bandeja de tostar demasiado alta Depresión de Bandeja de tostar demasiado baja

Sev. Occur Detec RPN 8 8 8 8 4 4 4 4 1 1 1 1 32 32 32 32

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)

Gráfico N° 10 RPN DESCARGA DEL TORREFACTOR Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)

110

Sub-Sistema: Refrigeración En este subsistema ocurre igual que el anterior, obteniendo resultados casi iguales, por lo que también se ubica en el baremo en el riesgo de fallo que indica que es posible y reclama atención con medidas rutinarias de inspección y condición.
CUADRO N° 37 RPN Refrigeración

Modo Potencial de Falla Proceso de Refrigeración demasiado largo Aireador de Enfriamiento defectuoso Compuerta p-120 alas de Mariposa no está ABIERTA Compuerta p-120 alas de Mariposa no está cerrada

Sev. Occur Detec RPN 6 6 6 6 4 6 6 6 1 1 1 1 24 36 36 36

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)

Gráfico N° 11 RPN Refrigeración Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)

111

Sub-Sistema: Descarga Refrigeración En este subsistema, el modo de falla “Compuerta con obstrucciones obtuvo el mayor puntaje, siendo su ubicación en el baremo en “el riesgo de fallo es alto, se debe aplicar medidas preventivas estrictas”, el resto el que indica que “es posible y reclama atención con medidas rutinarias de inspección y condición”. RPN Descarga Refrigeración Sev. Occur Detec RPN 6 6 6 6 6 6 6 6 6 1 1 1 216 36 36 36

CUADRO N° 38

Modo Potencial de Falla Compuerta con obstrucciones Compuerta no abierta Compuerta no cerrada Elevador de cangilones no activado

Gráfico N° 12 RPN Descarga Refrigeración Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)

112

Listado y codificación de Equipos Se recabó información referente a los equipos que componen el sistema de la Tostadora R 4000, así como las instrucciones técnicas y los procedimientos de ejecución de las actividades de mantenimiento.
CUADRO N° 39 Codificación de equipos de la Planta
PAG: 1 DE 1 FECHA: 26/07/2011 DOC: MMGP

CODIFICACION DE

EQUIPOS

RENGLON
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

CODIGO DEL EQUIPO
TR4 TR2

DESCRIPCIÓN
Tostadora R 4000 Tostadora R 2000 Tostadora R 1000 Molino 1 Molino 2 Molino 3 Molino Victoria 4 Molino Victoria 4 Rovema 1 Rovema 2 Rovema 3 Rovema 4 Jesmi 1 Jesmi 2 Jesmi 3 Jesmi 4 Jesmi 5 Shelosspack 1 Limpiadora 1 Enlatadora Canco 1 Enlatadora Canco 2 Revisado por:

CARACTERÍSTICAS
Tipo Rz 4000/96 Tostadora de Tambor Tipo RG 8000/1000 De Rodillo U.W De Rodillo U.W De Rodillo U.W

TR1 MOL1 MOL2 MOL3 MOLVI 1 MOLVI 2 ROV 1 ROV 2 ROV 3 ROV 4 JES 1 JES 2 JES 3 JES 4 JES 5 SHP 1 LIM 1 ELN 1 ELN 2 Elaborado por:

Automática Automática Digital Tipo VIP 260 Manual Manual Manual Manual Manual Tipo VM 220 Tipo 48 HKR

Aprobado por:

Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)

113

CUADRO N° 40 Codificación de equipos de la Tostadora R 4000

CODIFICACION DE EQUIPOS

PAG: 1 DE 2 FECHA: 26/07/2011 DOC: MMGP

EQUIPO

SUBSISTEMA

COMPONENTE Tostadora Enfriador

CODIGO TR4 M 01 TR4 M 02 TR4 M 03 TR4 M 04 TR4 M 05 TR4 M 06 TR4 M 07 TR4 M 08 TR4 M 09 TR4 M 10 TR4 M 11 TR4 M 12 TR4 M 13 TR4 M 14 TR4 M 15 TR4 M 16 TR4 M 17 TR4 M 18 TR4 M 19 Aprobado por:

T O S T A D O R A

M E C A N I C O

Recipiente de llenado Compuerta de llenado Depósito colector Sistema agua de proceso Sistema agua de emergencia del refrigerador Sistema agua de emergencia centriclon del torrefactor Quemador del Torrefactor Estufa de calentamiento del torrefactor Ventilador de tostar Ventilador de aire entrante de enfriamiento Ventilador de expulsión de aire de refrigeración Centriclon de tueste

R

4 0 0 0
Elaborado por:

Centriclon de enfriamiento Disco de reventamiento Exclusa de rueda celular 1 Exclusa de rueda celular 2 Aire entrante del torrefactor Revisado por:

Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)

114

CUADRO N° 41

Codificación de equipos de la Tostadora R 4000
PAG: 2 DE 2

CODIFICACION DE EQUIPOS

FECHA: 26/07/2011 DOC: MMGP

EQUIPO T O S T A D O R A R

SUBSISTEMA M E C A N I C O

COMPONENTE Aire entrante quemador del torrefactor Aire de admisión del enfriador Aire de expulsión tostadora Aire de expulsión enfriador Aire de expulsión recipiente de llenado Montacargas de cangilones

CODIGO TR4 M 20 TR4 M 21 TR4 M 22 TR4 M 23 TR4 M 24 TR4 M 25

E L

Tablero de Control

TR4 E 01

4 0 0 0

E C T R I C O
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)

115

CUADRO N° 42 Registro de equipo: Tostadora R 4000

REGISTRO DE EQUIPOS

PAG: 1 DE 1 FECHA: 26/07/2011 DOC: MMGP CODIGO: TR 4 COSTO:

NOMBRE DEL EQUIPO: TOSTADORA Rz 4000 UBICACIÓN: AREA DE PRODUCCIÓN FABRICANTE Y/O PROVEEDOR: PROBAT - WERKE

DIRECCION Y/O LOCALIZACION: POSFAT - 100752 D-46247 ALEMANIA TELEFONO: (0222) 912-0 TELEFAX: (02822) 912-444 ESPECIFICACIONES Y CARACTERÍSTICAS - Gama de capacidad: aprox. 4000 kg/hr. En función de los parámetros - Tiempo de tueste :6 minutos - Magnitud de carga: 400 kg -Calentamiento: aceite ligero carga nominal:10:171.204.000 kcal/hr =10:171400 kw. - Presión del agua: dinámica 4 bar +/- 0,5 bar - aire comprimido: 6 bar

Funcionamiento y manejo: - Esta máquina sirve para el tueste estándar industrial. Se procede a través del tueste por convección de cargas con aire recirculante cuya cantidad, controlada por temperatura va siendo adaptada por escalones al calor necesario, los granos de café son revueltos en una bandeja rotatoria por fuerza centrífuga. Los procesos de tueste se pueden programar individualmente y transcurren controlador automáticamente.

Observaciones: - En caso de funcionamiento incorrecto de la máquina, se produce automáticamente una interrupción de la conducción de combustible, una desconexión de los accionamientos eléctricos y una serie de conexiones lógicas. Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)

116

CUADRO N° 43 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento para el Tostador R 4000

INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO

PAG: 1 DE 5 FECHA: 26/07/2011 DOC: MMGP

EQUIPO: TOSTADORA Rz 4000
T.M. I.T.

Código: TR 4
DESCRIPCIÓN PERSONAL

Hoja: 1
FRECUENC IA TIEMPO

MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC

M 01 M 02 M 03 M 04 M 05 M 06 M 07 M 08 M 09 M 10

Limpieza de tubería de transporte de material Verificación de rodamiento del motor Limpieza del filtro de aire de soplado Revisión del balance de la turbina Revisión y limpieza de tubería de agua para verificar fugas Verificación y mantenimiento de la compuerta de alimentación de café verde Mantenimiento del sistema neumático de las compuertas Mantenimiento a la turbina de combustión del quemador

Mecánico Semanal Mecánico Mensual Mecánico Semanal Mecánico Mensual Mecánico Mensual Mecánico Mensual

30 min 15 min 15 min 15 min 20 min 15 min

Mecánico Trimestral 15 min Mecánico Semestral 30 min

Mantenimiento a la rejilla de Mecánico Semestral 120 min aspiración para combustión Limpieza de las boquillas Mecánico Trimestral 60 min pulverizadoras de inyección de gasoil
Revisado por: Aprobado por:

Elaborado por:

Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)

117

CUADRO N° 44

Instrucciones Técnicas de Mantenimiento Mecánico
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO

PAG: 2 DE 5 FECHA: 26/07/2011 DOC: MMGP

EQUIPO: TOSTADORA Rz 4000 T.M. I.T.

Código: TR 4
DESCRIPCIÓN
PERSONAL

Hoja: 2
FRECUENCIA TIEMPO

MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC

M 11 M 12 M 13 M 14 M 15 M 16 M 17 M 18 M 19

Mantenimiento y limpieza de la Mecánico compuerta Verificar el estado de la compuerta. Verificar estado de las bases móviles de fijación de la compuerta Revisar las tuberías para evitar la corrosión y por consiguiente las fugas de agua Revisar estado de válvulas Mantenimiento a la entrada y salida del contador de agua Verificar estado del diafragma neumático Realizar mantenimiento y calibración al sistema neumático Verificar estado de las ruedas de la compuerta Mecánico Mecánico Mecánico Mecánico Mecánico Mecánico Mecánico Mecánico

C/10000 Hrs 30 min Mensual Mensual Mensual Mensual Mensual Trimestral Trimestral Semestral 15 min 10 min 10 min 10 min 10 min 15 min 20 min 20 min

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)

118

CUADRO N° 45

Instrucciones Técnicas de Mantenimiento Lubricación
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO PAG: 3 DE 5 FECHA: 26/07/2011 DOC: MMGP

EQUIPO: TOSTADORA Rz 4000
T.M. I.T.

Código: TR 4
DESCRIPCIÓN PERSONAL

Hoja: 3
FRECUENCIA TIEMPO

ELE ELE ELE ELE ELE ELE ELE ELE ELE ELE ELE

E 01 E 02 E 04 E 04 E 05 E 06 E 07 E 08 E 09 E 10 E 11

Mantenimiento y limpieza de los equipos eléctricos Mantenimiento de sensores de apertura y cierre de compuertas

Electricista Electricista

Mensual Trimestral Trimestral Trimestral Semestral Mensual C/4000 Hrs Mensual Mensual Mensual Mensual

15 min 120 min 30 min 30 min 10 min 30 min 30 min 10 min 10 min 10 min 10 min

Revisión y chequeo de Electricista funcionamiento de la termocupla de la estufa Revisión y mantenimiento del Electricista sistema eléctrico del quemador Limpieza de los contactos de la unidad de control del quemador Mantenimiento y limpieza a las conexiones eléctricas de entrada del quemador Limpieza del sensor óptico de llama, célula UV. Verificar y limpiar limit switch de finales de carrera de la compuerta Verificar estado de señales y conexiones de termocupla Revisión y limpieza de los microsfinales de carrera Chequear estado de termocuplas Revisado por: Electricista Electricista Electricista Electricista Electricista Electricista Electricista

Elaborado por:

Aprobado por:

Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)

119

CUADRO N° 46

Instrucciones Técnicas de Mantenimiento Lubricación
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO PAG: 4 DE 5 FECHA: 26/07/2011 DOC: MMGP

EQUIPO: TOSTADORA Rz 4000
T.M. I.T.

Código: TR 4
DESCRIPCIÓN PERSONAL

Hoja: 4
FRECUENCIA TIEMPO

ELE ELE

E 12 E 13

ELE LUB LUB LUB

E 14 L 01 L 02 L 03

Realizar mantenimiento al tablero de control eléctrico del quemador Realizar revisiones a los equipos de medición de ser necesarios calibrarlos ya ajustarlos a los valores de requerimientos chequear señales eléctricas de los dispositivos

Electricista Mensual Electricista Mensual

15 min 15 min

Electricista Mensual

30 min 20 min 30 min 15 min

Lubricación de elementos rodantes Lubricador Quincenal Revisión y limpieza de los filtros de Lubricador Semestral gasoil Lubricación elementos móviles Lubricador Mensual

INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO RUTINARIO
R 01 R 02 R 03 R 04 Elaborado por: Verificar switches de encendido de Operador la máquina Revisar la llave de paso de fluidos de la máquina Verificar el funcionamiento de manómetros y controladores de temperatura Limpieza y orden en el sitio de trabajo (Incluye equipos) Revisado por: Operador Operador Operador Diario Diario Diario Diario 10 min 10 min 10 min 10 min

Aprobado por:

Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)

120

CUADRO N° 47

Procedimiento de Ejecución de Mantenimiento Mecánico
PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN MANTENIMIENTO PROGRAMADO PAG: 1 DE 3 FECHA: 26/07/2011 DOC: MMGP

EQUIPO: TOSTADORA Rz 4000 T.M. I.T.

Código: TR 4

Hoja: 1
INSUMOS

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC

M 01 M 02 M 03 M 04 M 05 M 06 M 07 M 08 M 09 M 10 M 11

Limpieza de tubería de transporte de material Verificación de rodamiento del motor Limpieza del filtro de aire de soplado Revisión del balance de la turbina Revisión y limpieza de tubería de agua para verificar fugas Verificación y mantenimiento de la compuerta de alimentación de café verde Mantenimiento del sistema neumático de las compuertas Mantenimiento a la turbina de combustión del quemador Mantenimiento a la rejilla de aspiración para combustión Limpieza de las boquillas pulverizadoras de inyección de gasoil Mantenimiento y limpieza de la compuerta
Revisado por: Aprobado por:

Elaborado por:

Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)

121

CUADRO N° 48 Procedimiento de Ejecución de Mantenimiento Mecánico (Continuación)

PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN MANTENIMIENTO PROGRAMADO EQUIPO: TOSTADORA Rz 4000
T.M. I.T.

PAG: 2 DE 3 FECHA: 26/07/2011 DOC: MMGP

Código: TR 4

Hoja: 2
INSUMOS

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC LUB
LUB

M 12 M 13 M 14 M 15 M 16 M 17 M 18 M 19 L 01
L 02

Verificar el estado de la compuerta. Verificar estado de las bases móviles de fijación de la compuerta Revisar las tuberías para evitar la corrosión y por consiguiente las fugas de agua Revisar estado de válvulas Mantenimiento a la entrada y salida del contador de agua Verificar estado del diafragma neumático Realizar mantenimiento y calibración al sistema neumático Verificar estado de las ruedas de la compuerta Lubricación de elementos rodantes
Revisión y limpieza de los filtros de gasoil Lubricación elementos móviles Revisado por: Aprobado por:

LUB

L 03

Elaborado por:

Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza.(2011)

122

CUADRO N° 49

Procedimiento de Ejecución de Mantenimiento Lubricación
PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN MANTENIMIENTO PROGRAMADO PAG: 3 DE 3 FECHA: 26/07/2011 DOC: MMGP

EQUIPO: TOSTADORA Rz 4000
T.M. I.T.

Código: TR 4

Hoja: 3
INSUMOS

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

ELE ELE ELE ELE ELE ELE ELE ELE ELE ELE ELE ELE ELE ELE

E 01 E 02 E 03 E 04 E 05 E 06 E 07 E 08 E 09 E 10 E 11 E 12 E 13 E 14

Mantenimiento y limpieza de los equipos eléctricos Mantenimiento de sensores de apertura y cierre de compuertas Revisión y chequeo de funcionamiento de la termocupla de la estufa Revisión y mantenimiento del sistema eléctrico del quemador Limpieza de los contactos de la unidad de control del quemador Mantenimiento y limpieza a las conexiones eléctricas de entrada del quemador Limpieza del sensor óptico de llama, célula UV. Verificar y limpiar limit switch de finales de carrera de la compuerta Verificar estado de señales y conexiones de termocupla Revisión y limpieza de los micros-finales de carrera Chequear estado de termocuplas Realizar mantenimiento al tablero de control eléctrico del quemador Realizar revisiones a los equipos de medición de ser necesarios calibrarlos ya ajustarlos a los valores de requerimientos chequear señales eléctricas de los dispositivos

Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)

123

Con la información recabada, se procedió a elaborar el Cuadro de Tareas, donde se resume el listado de las actividades de mantenimiento necesarias para minimizar o prevenir las fallas descritas anteriormente para cada sub-sistema, considerando el valor obtenido al calcular los RPN. En los siguientes cuadros, se elaboró una matriz que contiene para cada subsistema, la descripción de las actividades de mantenimiento para evitar o prevenir las fallas funcionales, los modos de falla, los efectos potenciales, atacando las causas potenciales de cada una de ellas. Igualmente, contiene las frecuencias de cada tarea, el tiempo estimado de duración, los costos de materiales, mano de obra y equipos o herramientas necesarios para cada actividad. Con esta información, se ha logrado calcular el costo del mantenimiento para cada tarea, subsistema o centro de costo y el total global del equipo Tostadora TR-4000. Los cálculos de costos se realizaron en una hoja de cálculo, conteniendo la información que se muestra a continuación en el cuadro N° , el cual corresponde al modo de falla N° 4 del llenado y circulación del producto de la tarea “Mantenimiento a la turbina de combustión del quemador” con una duración de dos horas y frecuencia anual.
CUADRO N° 50 Cálculo de los Costos de las tareas de Mantenimiento
MODO DE FALLA 4 MODO DE FALLA 4 MODO DE FALLA 4

TAREA 1

TAREA 1

TAREA 1

DESCRIPCIÓN CANTIDAD P/U TOTAL BS. PERSONAL/CARGO HORAS Bs/Hr TOTAL BS. MAQUINA/EQUIPO O HERRAMIENTA HORAS Bs/Hr TOTAL BS. ESTOPA 0.20 25.00 5.00 ELECTRICISTA 2.00 9.11 18.21 CAJA DE HERRAMIENTAS 2.00 3.65 7.30 GRASA 0.10 180.00 18.00 MECANICO 2.00 9.11 18.21 Engrasadora Manual 0.50 0.10 0.05 LIMPIADOR DIELECTRICO 0.20 60.00 12.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 TOTAL BS. 35.00 TOTAL BS. 36.43 TOTAL BS. 7.35

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011) 124

Para conocer los costos por cada sub-sistema, se generó el cuadro N° para diferenciar los montos para cada uno de ellos.
CUADRO N° 51 Centros de Costos de los subsistemas:

Sub-Sistema
LLENADO Y CIRCULACION DEL PRODUCTO TRANSMISION DE CALOR REFRIGERACION PREVIA DESCARGA DEL TORREFACTOR REFRIGERACION DESCARGA REFRIGERACION

Centro de Costo SUB-001 SUB-002 SUB-003 SUB-004 SUB-005 SUB-006

Fuente: Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)

A continuación se elaboró un cuadro resumen con los totales de los costos por cada sub-sistema, los cuales fueron calculados anteriormente en la hoja de cálculo, y se puede observar en el cuadro N° .

CUADRO N° 52

Costos de las tareas de mantenimiento por centro de costo

Sub-Sistema
LLENADO Y CIRCULACION DEL PRODUCTO TRANSMISION DE CALOR REFRIGERACION PREVIA DESCARGA DEL TORREFACTOR REFRIGERACION DESCARGA REFRIGERACION TOTAL GENERAL

163,88 752,72 151,91 128,26 14,31 236,45 1.447,52 Fuente: Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)

Centro de Costo SUB-001 SUB-002 SUB-003 SUB-004 SUB-005 SUB-006

Monto (Bs.)

A continuación, se muestran los cuadros con los detalles las tareas de mantenimiento planificadas para cada sub-sistema, con los resultados de los cálculos realizados.

125

CUADRO N° 53 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema de llenado y circulación

SUB-SISTEMA

N° MODO DE FALLA

N° 1 2 3 4 5 6 1 1 2 3

TAREAS DE MTTO Limpieza de tuberia de tranporte Verificacion de rodamiento del motor Lubricacion de elementos rodantes Limpieza del filtro de aire de soplado Mantenimiento y limpieza de los equipos electricos Revision del balance de la turbina Revision y limpieza de tuberia para verificar fugas Verificacion y mantenimiento de la compuerta de alimentacion de café verde Mantenimiento del sistema neumatico de las compuertas Mantenimiento de sensores de apertura y cierre de compuertas

FRECUENCIA SM TR M Q S X X X X X X X

DURAC (HRS) 0.5 0.25 0.25 0.33 0.25 0.25 0.25

RECURSOS MATERIAL 28.00 0.00 45.00 0.00 63.75 0.00 0.00 MANO OBRA 3.46 2.01 2.01 2.65 2.28 2.28 3.46 EQUIP-HERRAM 1.82 0.03 0.03 1.59 0.91 0.91 0.13

TOTAL COSTOS (Bs.) 33.28 2.04 47.03 4.25 66.94 3.19 3.58

TOTAL MODO(Bs)

Bs POR CENTRO DE COSTO

CODIGO CENTRO DE COSTO

1

Parada de la Turbina de Soplado

156.72

1

LLENADO Y CIRCULACION DEL Transporte de café PRODUCTO 2 verde incompleto

3.58

163.88 SUB-001

X

0.33

0.00

4.93

1.85

6.78

3

Activada la alimentacion de café verde al recipiente de llenado

X

0.25

5.00

2.28

0.91

8.19

3.58

X

0.25

5.00

2.28

1.82

9.10

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)

126

CUADRO N° 54 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Transmisión de Calor

SUB-SISTEMA
TRANSMISION DE CALOR

MODO DE FALLA

N° 1 2

TAREAS DE MTTO Mantenimiento a la turbina de combustion del quemador Revision y limpieza de los filtros de gasoil Revision y chequeo de funcionamiento de la termocupla de la estufa Revision y mantenimiento del sistema electrico del quemador

FRECUENCIA SM TR M X Q S

DURAC (HRS)

RECURSOS MATERIAL 35.00 MANO OBRA 36.43 EQUIP-HERRAM 7.30

TOTAL COSTOS (Bs.) 78.73

TOTAL MODO(Bs)

Bs POR CENTRO DE COSTO

CODIGO CENTRO DE COSTO

1

QUEMADOR PERTURBADO

2

87.90
X 0.25 6.25 2.01 0.91 9.17

2

INTERRUPTOR DE QUEMADOR DEFECTUOSO

1 2

X

0.25

5.00

2.28

1.36

8.63

87.90
X 0.25 14.00 4.55 2.35 20.90

3

Liberacion del funcionamento del quemador Interrupcion de la Postcombustiom del quemador averiado

1 1 2 1 2 1 2

Limpieza de los contactos de la unidad de control del X quemador Mantenimiento a la rejilla de aspiracion para combustion Mantenimiento y limpieza a las conexiones electricas de entrada del quemador Limpieza de las boquillas pulverizadoras de inyeccion de gasoil limpieza del sensor optico de llama, celula UV. Mantenimiento y limpieza de la compuerta X

0.25

14.00

2.28

1.83

18.10

18.10

2
4

2

5.00

18.21

0.66

23.87

752.62
44.77

SUB-002

X

0.5

14.00

4.55

2.35

20.90

5

No hay Pulverizacion de combustible Valvula de aire de entrada de calefaccion complementaria H129 no esta cerrada o abierta dependiendo de la condicion a operar

X X x

0.25 0.17 0.5

5.00 5.00 50.00

2.28 1.55 4.55

0.91 1.83 1.88

8.19 8.37 56.43

16.56

6

Verificar el estado de la compuerta.

104.62
x 0.25 45.00 2.28 0.91 48.19

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)

127

CUADRO N° 55 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Transmisión de Calor

SUB-SISTEMA

MODO DE FALLA

N° 1 2 3 1 2 3 1 1 2 1 2 3 1 2

TAREAS DE MTTO Verificar estado de las bases móviles de fijación de la compuerta Revisar estado de la compuerta Lubricación elementos móviles Mantenimiento y limpieza de la compuerta Verificar el estado de la compuerta. Verificar y limpiar limit switch de finales de carrera de la compuerta Verificar estado de señales y conexiones de termocupla Revisión y limpieza de los micros-finales de carrera Ajustar pasadores detectores de inicio y fin de carrera Mantenimiento y limpieza de la compuerta Verificar el estado de la compuerta. Verificar y limpiar limit switch de finales de carrera de la compuerta Chequear estado de termocuplas Realizar mantenimiento al tablero de control eléctrico del quemador

FRECUENCIA SM TR M x x X X X X Q S

DURAC (HRS)

RECURSOS MATERIAL 45.00 36.00 36.00 50.00 45.00 5.00 MANO OBRA 1.55 2.28 2.28 4.55 2.28 1.55 EQUIP-HERRAM 0.00 0.91 0.91 1.88 0.91 1.83

TOTAL COSTOS (Bs.) 46.55 39.19 39.19 56.43 48.19 8.37

TOTAL MODO(Bs)

Bs POR CENTRO DE COSTO

CODIGO CENTRO DE COSTO

0.17 0.25 0.25 0.5 0.25 0.17

7

Sobre Temperatura en el horno de Calentamiento

124.92

8

9 TRANSMISION DE CALOR 10

Valvula de aire de entrada de calefaccion complementaria P-130 no esta cerrada o abierta dependiendo de la condicion a operar Ruptura del Termoelemento tipo K que mide la temperatura del horno Valvula de aire de tueste MR117 no esta cerrada

112.99

X

0.17

5.00

1.55

1.83

8.37

8.37

X X X X

0.17 0.17 0.5 0.25

5.00 5.00 50.00 45.00

1.55 1.55 4.55 2.28

1.83 1.83 1.88 0.91

8.37

16.75
8.37 56.43 48.19

11

Compuerta de derivacion P136 del Termocambiador no esta cerrada

112.99

X X X

0.17 0.17 0.17

5.00 5.00 5.00

1.55 1.55 1.55

1.83 1.83 1.83

8.37 8.37

12

Desconexion del Quemador por Seguridad

16.75
8.37

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)

128

CUADRO N° 56 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Refrigeración Previa
FRECUENCIA SM TR M Q S DURAC (HRS) RECURSOS MATERIAL MANO OBRA TOTAL COSTOS (Bs.) EQUIP-HERRAM

SUB-SISTEMA

N° MODO DE FALLA

N° 1 2 3

TAREAS DE MTTO Realizar revisones a los equipos de medicion de ser necesarios calibralos ya ajustarlos a los valores de requerimientos chequear señales eléctricas de los dispositivos Verificar que no existan fugas en las tuberías Realizar revisones a los equipos de medicion de ser necesarios calibralos ya ajustarlos a los valores de requerimientos Revisar las tuberias para evitar la corrosion y por consiguiente las fugas de agua Revisar estado de válvulas Mantenimiento a la entrada y salida del contador de agua verificar estado del contador

TOTAL MODO(Bs)

Bs POR CENTRO DE COSTO

CODIGO CENTRO DE COSTO

X

0.33

0.00

3.23

1.73

4.96

1

Perturbado presionador de agua de Proceso

19.07
X X 0.33 0.33 2.50 5.00 3.23 1.55 0.00 1.83 5.73 8.37

3

REFRIGERACIÓN PREVIA

2

Tiempo de alimentacion de agua sobrepasado

1 2

X

0.33

2.50

3.23

0.00

5.73

39.01
X 0.5 28.00 3.46 1.82 33.28

151.91 SUB-003

3

Perturbado sitemar de agua del Proceso Variacion rapida en la dosificacion de agua

1 1 2

X

0.5

25.00

3.46

1.82

30.28

30.28

4

X X

0.5 0.5

28.00 25.00

3.46 3.46

1.82 1.82

33.28 30.28

63.55

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)

129

CUADRO N° 57 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Descarga del Torrefactor

Elevador del 1 tambor noesta arriba

1 2 1 2 1

4

DESCARGA DEL TORREFACTOR

Elevador del 2 tambor noesta abajo

Realizarmantenimientoy calibración al sistema neumático Verificarestado del diafragma neumático Realizarmantenimientoy calibración al sistema neumático Verificarestadode salida del diafragma neumático Mantenimientos y calibraciones de laválvula de ajuste de presióndel sistema de diagragma neumatico Mantenimientos y calibraciones de laválvula de ajuste de presióndel sistema de diagragma neumatico

X X X X

0.5 0.5 0.5 0.5

25.00 25.00 25.00 25.00

3.46 3.46 3.46 3.46

1.82 1.82 1.82 1.82

30.28 30.28 30.28

60.55

60.55
30.28

128.26 SUB-004
3.58

Depresionde 3 Bandeja de tostar demasiadoalta

X

0.33

0.00

3.23

0.34

3.58

Depresionde 4 Bandeja de tostar demasiadobaja

1

X

0.33

0.00

3.23

0.34

3.58

3.58

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)

130

CUADRO N° 58 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Descarga del Refrigerador y Refrigeración
Proceso de Refrigeracion demasiado largo Aireador de 2 Enfriamiento defectuso Compuerta p-120 3 alas de Mariposa no esta ABIERTA Compuerta p-120 4 alas de Mariposa no esta cerrada 1 1 Compuerta con obstrucciones

1 1 1 1 1 2 1 2 1 2 1

5

REFRIGERACION

Chequear los valores Teóricos del software implementado en el proceso Realizar mantenimientos y calibraciones a los sensores de posicion . Realizar mantenimiento a los sistemas neumáticos Realizar mantenimiento a los sistemas neumáticos Limpieza de los rieles de la compuerta X

X

0.33

0.00

3.23

0.34

3.58

3.58 3.58

X

0.33

0.00

3.23

0.34

3.58

14.31
X 0.33 0.00 3.23 0.34 3.58

SUB-005

3.58 3.58

X

0.33 0.5 0.5 0.5 0.33 0.5 0.5

0.00 50.00 50.00 50.00 0.00 50.00 0.00

3.23 4.55 4.55 4.55 3.23 4.55 3.23

0.34 1.88 1.88 1.88 0.34 1.88 0.34

3.58 56.43 56.43 56.43

2

Compuerta no abierta

Verificar estado de las ruedas X de la compuerta Verificar estado de las ruedas X de la compuerta Verificar estado de los sensores de posición. Ajustar X

112.86

60.01
3.58 56.43

6

DESCARGA DEL REFRIGERADOR 3 Compuerta no cerrada Elevador de cangilones no activado

Verificar estado de las ruedas X de la compuerta Verificar estado de los sensores de posición. Ajustar Verificar señales eléctricas del elevador de cangilones X

236.45 SUB-006
60.01

3.58

4

X

0.33

0.00

3.23

0.34

3.58

3.58

Total Bs. 1.447,52 . Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)

131

Sistematización de las tareas de mantenimiento Para lograr por completo el establecimiento del plan de mantenimiento centrado en confiabilidad, luego de realizado todo el procedimiento hasta llegar a las tareas de mantenimiento para cada equipo, se debe incorporar un software para automatizar estas actividades y facilitar así el control del mantenimiento en la empresa. Para ello, se ha elegido el software de Mantenimiento Preventivo MP, versión 8.1, en el cual fueron registrados los equipos en estudio, las actividades de mantenimiento, las instrucciones, los materiales, equipos y mano de obra entre otros. Este software genera las órdenes de trabajo OT cuando el sistema está completamente alimentado con toda la información necesaria.

Figura N° 19 Listado de Equipos Fuente: Software MP8

132

En el reporte impreso (Ver Figura N° ) se puede observar el listado de equipos en orden alfabético, con sus respectivos códigos, subsistema al que pertenece (Centro de Costo) y el Plan de Mantenimiento asociado al mismo

Figura N° 20 Catálogo de equipos Fuente: Software MP8

El sistema permite visualizar las actividades de mantenimiento con sus instrucciones o procedimiento para su ejecución como se muestra en la figura N° 21 133

Figura N° 21 Planes de Mantenimiento, Procedimiento. Fuente: Software MP8 Cuando se tiene toda la información plasmada en el sistema, se puede ejecutar el módulo de Planes, para asociar los equipos al plan de mantenimiento establecido previamente para luego asignarle los recursos necesarios (Materiales, Mano de obra, Equipos y Herramientas).

Figura N° 22 Asignación de Recursos al Mantenimiento Fuente: Software MP8

134

Igualmente, se muestran las órdenes de trabajo existentes con su respectivo estatus (paso) de ejecución.

Figura N° 23 Órdenes de Trabajo

Fuente: Software MP8 Luego de generar la Orden de Trabajo, se puede imprimir con toda la información requerida, como se muestra en la figura N°

135

Figura N° 24 Orden de Trabajo Preventiva Fuente: Software MP8 2.3 Costos y Plan de financiamiento

El proyecto está concebido para que sea utilizado por la empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A., para la cual, debe invertir en su sistematización con la compra y puesta en práctica de un software de Mantenimiento Preventivo acorde a las últimas tendencias tecnológicas en el mercado.

136

Para esta puesta en práctica, se estima que el costo de dicho software es de cincuenta mil bolívares aproximadamente, y sumado a esto, se debe tomar en consideración el costo que representa la ejecución de las actividades de mantenimiento planificadas en el presente proyecto, las cuales deben ser actualizados sus precios a la fecha para determinar su costo real En resumen, se estima que con la compra del software y el costo del mantenimiento preventivo (No incluye repuestos ni materiales, solo insumos y lubricantes menores), es de cincuenta y un mil cuatrocientos cuarenta y siete bolívares con cincuenta y dos céntimos (Bs. 51.447,52).

Medios de obtención de recursos económicos

Los recursos económicos estarán a cargo de la empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A., bien sea con recursos propios o con financiamientos externos, de acuerdo a su disponibilidad presupuestaria y financiera.

2.5 Plan de Acción y evaluación (seguimiento y riesgo) del proyecto Cronograma de ejecución del Proyecto (Microsoft Project)

A continuación se muestra un resumen de las tareas realizadas con sus tiempos de duración para la ejecución del presente Proyecto Socio

137

Integrador, el cual se inició el 11 de octubre de 2010 y finalizó el día 28 de octubre de 2011, cumpliéndose el siguiente cronograma:

CUADRO N° 59 Plan Centrado en Confiabilidad (Cronograma de actividades)

PLAN CENTRADO EN CONFIABILIDAD Descripción FASE I: DESCRIPCION DEL PROYECTO DIAGNOSTICO SITUACIONAL DESCRIPCION DEL CONTEXTO Razones que conllevan a realizar el proyecto JUSTIFICACION E IMPACTO SOCIAL FASE II: PRODUCTO FINAL Propuesta para la alternativa de solución DIAGNÓSTICO DE LA SITUAC ACT DE MTTO APLICIÓN DE LA AUDITORIA MODELO DE MCC SELECCIÓN DEL EQUIPO NATURAL DE TRABAJO ENT ANALISIS DE CRITICIDAD AMEF CALCULO DE RPN ARBOL DE FALLAS DISENO DEL PLAN CENTRADO EN CONFIABILIDAD TAREAS DE MTTO CENTROS DE COSTO SISTEMATIZACION EN MP8

279 días Duración 77 días 37 días 40 días 15 días 30 días 202 días 11 días 30 días 30 días 172 días 45 días 45 días 60 días 15 días 45 días 22 días 12 días 1 día 9 días

PROBLEMA, NECESIDADES O INTERESES DEL CONTEXTO 22 días

138

CUADRO N° 60 CRONOGRAMA DE TAREAS DEL PROYECTO (Microsoft ¨Project)

Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011) 139

III PARTE Conclusiones y Recomendaciones

CONCLUSIONES

El Mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC) se señala como una de las nuevas tendencias de mayor ímpetu, pues permite implementar procesos para alcanzar la Excelencia en la Gestión de Mantenimiento. La Planificación de mantenimiento centrado en confiabilidad, (MCC) plantea un enfoque global para desarrollar sus funciones en el marco de la Confiabilidad Operacional. Para ello debe cubrir cuatro áreas

vitales: Desarrollo del Talento Humano, Definición de Estrategias de Gestión de Mantenimiento, Optimización de los Activos Físicos, y de los Procesos y Sistematización de Información. El proyecto despliega una serie de estrategias orientadas a la optimización integral del área de mantenimiento, alineadas con la visión y misión de la empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. Las herramientas de Ingeniería utilizadas, tales como el Análisis de Criticidad, el AMEF, el RCA, FTA, fueron necesarios en la implementación de un “Plan de Mantenimiento centrado en Confiabilidad” (MCC) para el área de Producción de la empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. de Flor de Patria, Municipio Pampán del estado Trujillo, específicamente en el Sistema de la Tostadora de café verde TR 4000. El resultado y éxito del sistema se cuantificó en términos de la aplicación de actividades de mantenimiento para aquellos equipos

seleccionados como críticos mediante las herramientas mencionadas

140

anteriormente, para lograr la reducción de las tasas de falla y el control de los mecanismos de deterioro, al mismo tiempo buscando la estabilización de los costos de mantenimiento. El MCC incluye las herramientas más avanzadas en esos aspectos, tornándose en una poderosa alternativa de transformación de la gestión moderna de mantenimiento para los activos de la organización. El resultado del Plan, determina la utilización de mecanismos adecuados para la preservación del sistema de Tostado, donde para el mantenimiento preventivo con las actividades o tareas previstas con la utilización de los recursos necesarios, se estipuló un costo total de Bs. Mil cuatrocientos cuarenta y siete bolívares con 52/100 céntimos, discriminado por centro de costos (Sub-sistemas). Es de hacer notar que la empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. con su producto Café Flor de Patria en sus diferentes presentaciones, es líder en consumo a nivel regional y nacional, debido a su excelente calidad, lo cual hace ver que la empresa posee equipos de alta tecnología de punta, y que su funcionamiento es adecuado, siendo el área de mantenimiento indispensable en este logro, donde se observó que cumplen con gran cantidad de trabajo planificado, pero que requiere de su sistematización para complementarlo.

141

RECOMENDACIONES

Se recomienda a la empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. aprovechar el presente proyecto para que lo pongan en práctica en todas las áreas del proceso productivo la sistematización de las actividades y tareas para lograr una Gestión de Mantenimiento eficaz, que permita controlar y minimizar los costos de mantenimiento, ayudando en forma efectiva incrementar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos instalados. Para lograrlo, se requiere que incorpore en el área de mantenimiento un software que permita automatizar las tareas de mantenimiento

conjuntamente con los recursos necesarios. En cuanto a la unidad curricular del Proyecto Socio Integrador, es recomendable que la Institución (IUTET) genere compromisos con el personal docente, tutores, asesores, etc. para que se involucren aún más en este nuevo modelo de enseñanza y permitan que el estudiante se prepare con mejores herramientas y conocimientos que redundarán en un mejor porvenir profesional donde desenvuelvan en un futuro.

142

IV PARTE. Referencias Bibliográficas

BIBLIOGRAFÍA

o Duffuaa, R. (2002). Sistemas de mantenimiento, planeación y control. Editorial Limusa. México D.F. o Norma COVENIN 3089-93 (1993). Mantenimiento definiciones.

Fondonorma. o Norma COVENIN 2500-93 (1993). Manual para la evaluación de sistemas de mantenimiento en la industria. Fondonorma. Venezuela o Norma SAE JA1012 (2002) o Manual de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (2000).

Estrategias tecnológicas o Fernández, J (2007). Trabajo Especial de Grado titulado “Diseño de un Plan de mantenimiento centrado en la Confiabilidad” o Tavares, L (2000). Mantenimiento. Editorial Limusa. Segunda Edición. o Zambrano, Sony (2005) Revisión de la Norma Venezolana COVENIN 3049-93 o Fernando Espinosa Fuentes (2009). Auditoria para la efectividad del mantenimiento (Universidad de Talca, Chile) o Ing. Miguel Mendoza Machain (2011). Automted Data Systems, S.A. AMEF/APQP: Planeación Avanzada de la calidad. o Strategig Technologies Inc. “Manual de Reability Center Maintenance. o Software MP versión 8.1 (2009) o Café Flor de Patria, Manual Técnico de la Tostadora TR-4000 143

ANEXOS

144

Anexo N° 1

Acta de validación Reunión con Consejo Comunal y Empresa.

145

146

Anexo N° 2

Fotografías Tostadora TR-4000

Sistema: Tostadora de café TR-4000

Conjunto de equipos y estructura, ductos y tolvas del sistema Tostadora

147

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