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Buenas Practicas Ppt

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BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

Buenas Prácticas de Manufactura: Definición
BPMs son los requerimientos mínimos de higiene y procesamiento necesarios para producir en forma higienica y sanitaria los alimentos y reducir los riesgos para la salud del consumidor, cumpliendo las regulaciones nacionales e internacionales. Incluye:  Higiene Personal  Control de enfermedades  Hábitos personales  Practicas operativas

podemos definirlas como CONJUNTO DE NORMAS QUE RELACIONAN A LAS PERSONAS CON LAS MATERIAS PRIMAS, LOS PROCESOS Y LAS INSTALACIONES, QUE PERMITEN EL ORDENAMIENTO Y LA HIGIENE NECESARIA PARA ASEGURAR LA CALIDAD DE UN PRODUCTO ALIMENTICIO.

La Buenas Practicas de Manufactura se refieren a tener instrucciones escritas, al seguimiento de esas instrucciones y a llevar informes y registros de lo realizado
ESTAN PARA SERVIR A LA GENTE Y LA CADENA ALIMENTARIA Y no al reves

Porque se deben implementar BPM
 La gestión de calidad de una empresa está basada, en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), que son el punto de partida para la implementación de otros sistemas de aseguramiento de calidad, como el sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC ó HACCP) y las Normas de la Serie ISO 9000, como modelos para el aseguramiento de la calidad.

Mandamientos de las BPM
 Ayuda a producir alimentos saludables e inocuos.  Contribuye a un mejor control de las operaciones, minimizando las devoluciones y quejas.

 Mejora la imagen del producto, aumentando su demanda y la competitividad productiva de la empresa.  Es indispensable para comercializar internacionalmente y para ingresar a mercados exigentes.

 Es la base para la implementación del plan HACCP, ISO 22000.  Amplía y fortalece los conocimientos y un mejor desempeño de los empleados.

ETAs
 Se entiende por contaminación de alimentos a todo aquello que no es propio del alimento y que puede ser o no detectable, sean físicos, químicos o biológicos y pueden causar enfermedades en las personas que los consumen.

Definiciones de terminos:
 Contaminación- introdución de peligros a los alimentos, causan enfermedad o daño al ser humano.  Existen 4 tipos de peligros:  Químicos  Fisicos  Biológicos

Peligros Biológicos:
 Bacterias- organismos microscópicos, se multiplican rápidamente si se les provee las condiciones propicias.  Virus- no se multiplican en los alimentos  Parásitos- tanto los parásitos como sus huevos pueden entrar a nuestro cuerpo a traves de los alimentos.  Hongos- 2 tipos; mohos y levaduras. No causan enfermedad pero deterioran los alimentos.

 Utilizar alimentos de procedencia dudosa  Abuso de Tiempo y temperatura  Pobre higiene de los empleados  Contaminación cruzada  Falta de saneamiento

¿Qué causa la contaminación de alimentos?

Contaminación Cruzada:
 Práctica en el manejo de alimentos  Produce contaminación  Contacto directo o indirecto con superficie o sustancia que contiene uno o mas peligros

Contaminación cruzada:
 Manos con o sin guantes alimento crudo y alimento cocido  Equipos o superficies sucias y luego alimento listo para comer  Paños no saneados  Utilizar el mismo utensilio con diferentes alimentos

Temperaturas peligrosas:
 Bacterias se reproducen rápido en alimentos dejados por mas de 4 horas en temperaturas entre los 41- 135°F.  Algunas bacterias continúan multiplicandose en la nevera.  No se multiplican en el congelador.(0 °F) .

Impacto socioeconómico de las ETAs
 Al menos tres menores muertos dejó una intoxicación masiva en Cajamarca. Un total de 89 niños y cinco adultos fueron atendidos en los hospitales de apoyo de Cajabamba y Regional de Cajamarca, en el centro de salud Baños del Inca y el puesto de salud de Cachachi, tras ingerir alimentos contaminados proporcionados por el PRONAA.
(fuente. La republica. Set. 2011)

Impacto socioeconómico de las ETAs
 Impacto en los afectados por ETAs:  Impacto en la planta agroindustrial  Impacto en el estado

Poblaciones a riesgo:
 Ancianos  Mujeres embarazadas  Niños de 0 a 5 años  Personas con VIH SIDA  Pacientes de cancer en quimioterapia y transplantados.

Exigencias del mercado
 INOCUIDAD: Alimentos libres de agentes físicos, microbiológicos y químicos que no dañen la salud del consumidor o causan su muerte.  CALIDAD: Los productos y servicios cumplen las especifcaciones técnicas del cliente (calibre, forma, sabor, color, % sólidos etc.).

 TRAZABILIDAD: es la posibilidad de encontrar y seguir el historial, la ubicación y la trayectoria del producto (el alimento) en todas sus etapas de producción, transformación y distribución.  LEGALIDAD: El alimento cumple las normas de seguridad para la salud y la protección de la vida indicados por la legislación nacional.

APLICACIONES DE LAS BPM
MATERIAS PRIMAS

ESTABLECIMIENTO
PERSONAL HIGIENE EN LA ELABORACION ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE CONTROL DE PROCESOS DE PRODUCCION DOCUMENTACION SAGYP

PRODUCCION PRIMARIA
· EVITAR EL USO DE ÁREAS DÓNDE EL MEDIO AMBIENTE REPRESENTE UNA AMENAZA PARA LA INOCUIDAD DEL ALIMENTO · CONTROLAR LOS CONTAMINANTES, LAS PLAGAS Y ENFERMEDADES DE ANIMALES Y PLANTAS, DE MANERA QUE NO REPRESENTEN UNA AMENAZA PARA LA INOCUIDAD DEL ALIMENTO · ADOPTAR PRÁCTICAS Y MEDIDAS QUE ASEGUREN QUE EL ALIMENTO SE PRODUZCA BAJO CONDICIONES HIGIÉNICAS APROPIADAS.

BPMs: Edificios e Infraestructura
Estaciones de lavado de manos (lavamanos) Almacenamiento de ingredientes (refrigerados o en tarimas) Separación de materia prima de producto terminado Programa de control de pestes

BPMs: Personal
 Saber cuando y cómo lavarse las manos  Entender la importancia del uso de uniformes limpios  Uso adecuado de redes para pelo.  Políticas en el uso de joyería  Políticas en el uso de tabaco, fumado y consumo de alimentos durante el procesamiento

BPMs: Equipo y Utensilios
De fácil limpieza y desinfección De fácil mantenimiento Cumplimiento de estándares de grado alimentario

BPMs: Controles de Producción y Proceso
Gráficos de control de tiempo/temperatura Registros para ingredientes Identificación del lote y códigos Control del peso del producto

ESTADO DE SALUD
 A las personas que se sospecha que padecen o son portadoras de alguna enfermedad que puede transmitirse a través de los alimentos, no deberá permitírseles el acceso a ninguna área de manipulación de alimentos.  Deberá capacitarse al personal al grado de que ellos informen a la supervisión sobre la enfermedad o los síntomas.

EXAMEN MEDICO
 Las personas que entran en contacto con los alimentos deberán haber pasado por un examen médico antes de asignarles el empleo.  Este control debe ser por lo menos anual.

CONTROL DE PERSONAL CON HERIDAS
- Ninguna persona que sufra de heridas o

lesiones deberá seguir manipulando alimentos ni superficies en contacto con alimentos mientras la herida no haya sido completamente protegida. - Deberá usar un guante personal, si la herida se presentara en las manos.

ASEO PERSONAL

1.Llevar ropa protectora, exclusiva para el trabajo. Usar gorros, calzado adecuado, protector de nariz y boca. 2.Las manos deberán presentar uñas cortas, sin presencia de heridas. 3.El cabello deberá mantenerse corto, no se permitirá personal con presencia de barba y bigote.

LAVADO DE MANOS
Causa más importante de ETAs: Falta de higiene de manos Todo manipulador de alimentos debe:  Lavarse las manos antes de iniciar el trabajo.  Después de haber usado SS.HH o vestuarios.

Lavado de Manos
 También se deben lavar las manos después de:
    Sonarse la nariz Manejar dinero Manipular alimentos contaminados Después de manipular material ajeno al producto (como manijas de puertas, coches, escobas, etc).  Cada que se elimine desperdicios.  …..Y todas las veces que sea necesario.

LAVADO DE MANOS

Se colocaran instrucciones, en el área de trabajo, indicando el procedimiento del lavado y desinfección de manos.

CONDUCTA DE PERSONAL
En la zona de procesamiento de alimentos, el personal NO debe: Comer, beber. Fumar. Masticar gomas o cualquier otro producto u objeto. Escupir. Tocarse la cara o el cabello. Utilizar guantes en mal estado, con evidencia de suciedad o contaminación. Llevar relojes, broches u otros objetos personales

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

…EL PERSONAL NO DEBE:
8. Secarse la frente con las manos o brazos. 9. Secarse o limpiarse las manos en el uniforme. 10. Apoyarse sobre las paredes, maquinarias, equipos y productos. 11. Limpiarse las manos con trapos (ya sean limpios o sucios). 12. Conservar los casilleros y servicios higiénicos sucios y desordenados, tampoco mantener alimentos en los casilleros( pues atraen insectos) 13. Tener objetos de vidrio (se pueden romper y las partículas caer sobre el alimento que se está procesando)

…EL PERSONAL NO DEBE
14. Tener materiales como el waype, trapos, yutes, pitas(sólo el responsable), pues pueden contaminar accidentalmente el producto 15. Mantener su área de trabajo y equipos sucios y desordenados, para evitar la proliferación de insectos y roedores. 16. Mantener aceites, grasas, pedazos de metal, tornillos, alambres, herramientas o piezas pequeñas que no son necesarios para el funcionamiento del equipo (en el momento que este funcionando).

…EL PERSONAL NO DEBE:
17. Dejar que el agua se empoce en las mesas, si se acumularon se deben secar. 18. Tener baldes, pozas o tinas con agua que se este acumulando y meter escobillas, esponjas, etc. Pues se debe evitar en la medida de lo posible acumular agua que favorece que el microbio se desarrolle y se multiplique. 19. Si se hace el cambio de producto(por ejm: de carne a hot dog) la mesa o tabla de picar debe ser enjuagada y secada antes de realizar el cambio.

Preparación Higiénica de Alimentos
 Preparar los alimentos con la menor antelación posible.  Evitar tocar los alimentos con las manos, usar:
 Pinzas, tenacillas  Cucharas, tenedores  Guantes desechables

 No es recomendable usar tablas de madera

Preparación Higiénica de Alimentos
     No descongelar al medio ambiente No recongelar alimentos No recalentar alimentos Lavar y desinfectar frutas y verduras Cocinar hasta temperaturas internas de por lo menos 70°C  Evitar contacto entre alimentos crudos y cocidos

Manipulación de alimentos preparados
 Mantener los alimentos calientes a más de 65°C o enfriarlos a menos de 5°C.  No colocar alimentos en contacto con el suelo.  Almacenar alimentos en locales aislados del exterior.  Proteger los alimentos con empaques apropiados.

Instalaciones y utensilios
 Limpiar y desinfectar equipos, utensilios y vitrina de exhibición.  No usar los mismos utensilios para alimentos crudos y cocidos  Tomar medidas para evitar presencia de aves, roedores e insectos en las instalaciones.

DISTRIBUCION Y COMERCIALIZACION
 Todo vehículo debe mantenerse limpio y carecer de olores extraños que distorsionen el olor propio de los productos.  La mercadería colocada dentro de los vehículos debe estar en las mejores condiciones de higiene e integridad (empaque limpio e intacto)  No cargar los vehículos con exceso de mercadería, puede deteriorarse los empaques.  Al llegar a los depósitos de los clientes, se debe bajar los productos teniendo cuidado de no golpearlos, evitando tirar las jabas, bolsas, etc.

DISTRIBUCION Y COMERCIALIZACION
 Se debe tener camiones refrigerados para alimentos perecibles (cárnicos, lácteos..)  Apagar el frío mientras las puertas estén abiertas.  Mantenga al mínimo la duración de las “puertas abiertas”.  Cortinas en Franjas (tiras) son siempre recomendadas en distribución.

CONTROL DE VISITANTES

-Los visitantes deben cumplir con las recomendaciones dadas por el código de higiene de la planta. -Se tomarán precauciones para impedir que los visitantes contaminen los alimentos. -Deben cumplir con los mismos requisitos mencionados y exigidos para el personal de la planta.

LOS SISTEMAS INTEGRALES DE GESTIÓN DE LA CALIDAD

La familia de normas ISO 9000, válidas para sistemas de producción y de servicios. La familia de normas ISO 14000, que orientan para una gestión apropiado del medio ambiente.

Las normas OHSAS 18000, relacionadas con la salud, seguridad y bienestar de los trabajadores.

Sistema HACCP Decreto 60 de 2002
Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control Hazard Analysis Control Critical Points

Sistema HACCP
Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos contra la inocuidad de los alimentos.

Principios del Sistema HACCP
1. Realizar un análisis de peligros reales y potenciales asociados durante toda la cadena alimentaria hasta el punto de consumo. 2. Determinar los puntos críticos de control (PCC). 3. Establecer los límites críticos a tener en cuenta, en cada punto de control crítico identificado. 4. Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia de los PCC identificados.

Principios del Sistema HACCP
5. Establecer acciones correctivas con el fin de adoptarlas cuando el monitoreo o la vigilancia indiquen que un determinado PCC no está controlado. 6. Establecer un sistema efectivo de registro que documente el Plan Operativo HACCP. 7. Establecer un procedimiento de verificación y seguimiento, para asegurar que el Plan HACCP funciona correctamente.

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