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Industrializacion de La Leche de Soya

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA INGENIERIA DE ALIMENTOS

TEMA: INDUSTRIALIZACION DE LA SOYA

DOCENTE: Ing. ROBERTO SOTO ESTUDIANTES: MARZA GARCIA MRIAN. FLORES ROCABADO MAYRA FECHA: 07/05/2012

COCHABAMBA-BOLIVIA

INDUSTRIALIZACION DE LA SOYA

INTRODUCCION: El proceso de industrialización de la soya implica un sin número de operaciones unitarias…….. OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL Diseñar equipos de transporte de fluidos, involucrados en la industrialización de la soya, referentes a la obtención de aceite, leche y sus derivados.

OBJETIVOS ESPECIFICOS Estudiar el proceso de industrialización de la soya Diseñar una bomba centrífuga, para transportar la leche del tanque de filtración hacia el tanque de concentrado.

FUNDAMENTO TEORICO SOYA

La soya es una planta leguminosa, su proteína, que por su calidad y cantidad, son una de las más recomendables. La proteína de la soya representa un valor nutricional muy importante para una dieta saludable. Los estudios actuales se están enfocando en rescatar este potencial que representa la proteína de soya y otros elementos nutritivos para el hombre como las isoflavonas que también se encuentran en este alimento. La soya también es rica en grasas, destacando dos tipos: el linoléico, es decir, el Omega-3 y linoleico conocido como Omega-6. Ambos son beneficiosos para la salud de los vasos sanguíneos y del corazón. Se presenta también una mayor cantidad de minerales y vitaminas que en muchas otras leguminosas. La soya registra importantes niveles de calcio, hierro, magnesio, potasio, fósforo, vitaminas E y Complejo B.
CARACTERÍSTICAS Forma: Muy semejante a las habas verdes que llega a alcanzar los 80 cm. de altura y las

vainas, es decir, donde se producen las semillas miden entre 4 a 7 cm. de longitud. Cada vaina contiene cerca de cuatro semillas que albergan el secreto de las bondades de la soya
Tamaño y peso:

tiene un diámetro medio de Color: Sabor: La soya tiene un sabor fuerte, sin embargo los procesos actuales de alta tecnología

en el procesamiento de la soya han logrado eliminarlo e introduciéndole un sabor agradable y además combinándolo con otros sabores.
Propiedades/ Salud de la Soya

Cada grano de SOYA está conformado por: • • • • Un 38% de proteína Un 30% de carbohidratos 18% de lípidos y un 14% de vitaminas y minerales. Según reportes científicos, el aporte proteico de la soya es superior al de muchas proteínas de origen vegetal.

Propiedades y beneficios.
• • • • •

Disminuir el riesgo de contraer enfermedades cardiovasculares. La soya disminuye los síntomas de la menopausia Ayuda a combatir el cáncer de mama por el bloqueo del estrógeno producido por las isoflavonas Ayuda a combatir el cáncer de próstata en el hombre. Reduce la pérdida de materia ósea en madres lactantes y en gestación y que, incluso, combate el cáncer de colon

"25 gramos de proteína de soya al día pueden reducir el riesgo de sufrir enfermedades cardiovasculares". Está recomendado para Todos aquellos que deseen llevar una alimentación saludable como los niños, mujeres embarazadas, etc.

PRODUCTOS ELABORADOS A PARTIR DE LA SOYA

DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA LECHE DE SOYA

envasado en bolsas plásticas y sin adición de preservantes.Grano de Soya ↓ Recepción ↓ Selección ↓ Pulverización ↓ Vaporización ↓ Filtración ↓ Jugo de Soya ↓ Mezcla ↓ Pasteurización ↓ Empaque → Sedimentos → → ↓ Moldeado ↓ Producto Final DESCRIPCION DEL PROCESO El proceso que se explica a continuación es para la elaboración de la Leche de Soya. Recepción: Consiste en cuantificar la materia prima que entra al proceso. es necesario usar balanzas limpias y calibradas. .

Moldeado: la colocación de la tapa puede hacerse manual o mecánicamente. Empaque: El jugo se llena en envases de plástico. Al llenarlos se deja un espacio vacío.Pasteurizado: El jugo recibe un tratamiento térmico de 65 °C durante 30 minutos (pasteurización). Una vez transcurrido el tiempo. llamado espacio de cabeza. que equivale al 10% del tamaño interno del envase. Se desecha el grano por la excesivamente madurez o que presente contaminación de microorganismos. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN ACEITE DE SOYA . enjuagados con agua clorada y etiquetados.Mezcla. se procede a colocarle la etiquetilla con la fecha de vencimiento y por último se acomodan los envases en canastas plásticas para su almacenamiento en refrigeración.Selección: Se selecciona los granos de Soya. a fin de producir un choque térmico que inhibe el crecimiento de los microorganismos que pudieran haber sobrevivido al calor. Producto final: Después de sellado. Pulverización: Vaporización: Filtrado: Extracción del jugo. la operación se completa con el enfriamiento rápido del producto hasta una temperatura de 5 °C. los cuales deben haber sido lavados. dependiendo del envase y el equipo con que se cuente.

Lavado: El proceso se inicia con el lavado del grano en una lavadora instalada en línea con el resto de la planta. con este método el grano se debe molturar el mismo día de su recolección. Las piedras y demás cuerpos extraños son descargados de la . se almacena en cajas transpirables a la espera de iniciar su molturación. ya que sino. impurezas y cuerpos extraños que los granos pudiesen llevar. en la que el grano entra en la cuba de lavado.Grano de Soya ↓ Recepción ↓ Lavado del grano ↓ Transporte del grano al molino ↓ Molturación ↓ Batido de la pasta ↓ Decantación ↓ Trasportador de Orujo ↓ Vibrofiltro ↓ Centrifugación y limpieza del grano → → ↓ Almacenado y envasado del Aceite DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Selección: Se seleccionan los granos y con el grado de madurez adecuado. El grano se recolectada en el día. donde una corriente de agua burbujeante elimina las piedras. Hay que señalar que el tiempo de almacenamiento de la grano deteriora notablemente la calidad del producto final.

Transporte del grano al molino.orujo (residuos sólidos). El decantador centrífugo horizontal. consta de un bol cilíndrico y un tornillo sinfín de alimentación. El tamaño de la molienda viene regulado por el diámetro de perforación de la criba. la molienda del grano se efectúa en un molino a martillos con forma de estrella y dotada de cabezas o pastillas intercambiables de acero extraduro al tungsteno. Batido de la pasta: El batido de la pasta de soya procedente del molino se realiza en una batidora de uno o dos cuerpos horizontales construidos en acero inoxidable con cámara. La decantación se puede realizar a dos o tres fases. .. Con la decantación a dos fases. Un sistema de arrastre asegura la evacuación de la pasta contenida en la cámara.. un orujo muy húmedo y con características de viscosidad y falta de firmeza que lo hacen de difícil manipulación. que gira en su interior. con el eje hueco.Consiste en moler los garnos para obtener una pasta compuesta por un parte o fase sólida (formada por restos de tejidos vegetales) y otra fase líquida.el grano. El agua de lavado se somete a un proceso de reciclaje con el fin de eliminar la tierra aprovechando por varias horas la cantidad de agua inicial en circuito cerrado. se obtiene por un lado el aceite y el alpechín. por contra. por el otro lado se obtiene el orujo con una humedad aproximada del 50 %. con lo que se evitan atascos y resistencias excesivas en el proceso de trabajo. los resultados obtenidos son por un lado. Con la decantación a tres fases. se obtiene un orujo seco y fácil de manipular. se transporta al molino por un elevador o tornillo sinfín. Decantación: En este proceso se separa la pasta de soya en sus tres componentes: aceite. La pasta de la soya cae al cuerpo de batidoras.aceite . con el consiguiente ahorro de agua potable y energía. Este proceso es tan importante que a las almazaras también se les denomina molinos de aceite. y se obtiene por el contrario. Equipo para diseñar!!!! Molturación. el proceso exige la adición de agua caliente. la masa se dirige a las paredes del bol y forma tres estratos de distintas densidades: . En este tipo de proceso no se requiere la adición de agua al decantador. de forma que así se disminuye el consumo de agua limpia. el aceite y por el otro el orujo y el alpechín. Con el método continuo. Con este procedimiento. por la que circula agua caliente para caldeo de la misma. El transporte de la pasta al decantador se realiza por una bomba de tipo helicoidal con componentes especialmente adecuados al proceso de extracción del aceite de soya. donde unas palas helicoidales de acero inoxidable giran a una velocidad estudiada para aglutinar al máximo las partículas de aceite suspendidas.lavadora de forma automática. una vez limpia y escurrida. que gira en sentido contrario al de los martillos. llamado alperujo. Debido a la fuerza centrífuga. pero. alpechín y orujo. de aceite y agua.

Almacenaje y envasado del aceite de soya: El aceite de soya limpio. vertido que generalmente se realiza pasando por unas pilas de decantación y con un control adecuado que permita evitar la contaminación de afluentes a ríos. con producción de alpechines. El aceite obtenido se transporta mediante una bomba del vibro filtro a una centrifugadora vertical. el aceite y el alpechín manan de orificios situados a distinto nivel. BALANCE DE MASA PARA LA INDUSTRIALIZACION DE LA SOYA (Producción de 100TN/día) . Centrifugación y limpieza del aceite de soya: Mediante una centrifugadora vertical de limpieza automática. por fuerza centrifuga y dentro de un rotor de platillos. Además la temperatura se mantendrá en torno a los 15 ºC. Con este sistema se necesita el aporte de 80 a 100 litros de agua por cada 100 Kg de grano de soya. producción. que lo lleva hasta una tolva de almacenaje de este producto. se procede a su limpieza y se elimina la humedad. Vibro filtro: El aceite y el alpechín pasan por unos tamices vibradores que retienen las partículas sólidas en suspensión. lagunas. el aceite queda disuelto para ser trasegado a los depósitos de almacenaje. El orujo se evacua por el sinfín. otra centrifuga vertical realiza la tarea del repaso de los mismos con el fin de recuperar la poca cantidad de aceite que dichas aguas pudiesen contener antes de realizar su vertido. es almacenado en tanques de acero inoxidable. Cuadro eléctrico: Sirve para el accionamiento de la planta. este proceso se llama decantación a tres fases. Para evitar enranciamientos o enturbiamientos. Transportador del orujo: El orujo descargado del decantador se recoge en un tornillo sinfín transportador. consumo de energía. La protección de los motores y de los elementos de control tales como la temperatura de proceso. donde. Si el proceso de elaboración se realiza a tres fases.. Una vez centrifugado. sólidos finos e impurezas. los depósitos deben ser de un material inerte. situada en el exterior de la almazara. es decir.alpechín (agua vegetal). opaco e impermeable y no pueden absorber olores.

ACEITE DE SOYA A 47500 Kg GRANO DE SOYA 42% ACEITE 58% RESIDUOS C RESIDUOS BALANCE GLOBAL: A= B+C BALANCE DE MASA PARA ACEITE: B 100 % ACEITE MOLTURACIÓN 47500*0.42 = B B = 19950 Kg aceite 47500 = C+B 47500 = C+19950 C = 27550 Kg Residuos LECHE DE SOYA B 266 Kg PECTINA A 33250 Kg GRANO DE SOYA D MEZCLA DE MEZCLADOR 14 % SS 86 % ST C AZUCAR 33250 Kg 100 % SS FRUTA AZUCAR Xss Y .

57 = N*0.14+266*1+33250*1 = 66766 Xss Xss = 0.67 N = 56801 Kg de MERMELADA AGUA EVAPORADA: 66766 = M+56801 M = 9965 Kg de agua evaporada + DISEÑO DE EQUIPO Nº 1 .BALANCE GLOBAL: A+B+C = D D = 66766 Kg Mezcla de fruta y azúcar BALANCE DE MASA PARA SOLIDOS SOLUBLES: 33250*0.57 M D 66766 Kg 57 % SS AGUA EVAPORADA N MERMELADA COCCION 67 % SS 67 % ºBRIX BALANCE GLOBAL: D = M+N BALANCE DE MASA PARA SOLIDOS SOLUBLES: 66766*0.

generalmente el situado en "cabeza". que una vez instaladas en condiciones suelen dar pocos problemas mecánicos y de mantenimiento. una correa y una polea solidaria al tambor conductor. que les da soporte y cohesión. casi siempre metálico. El tensado es esencial para que la cinta no patine sobre el tambor conductor. Las cintas son elementos de una gran sencillez de funcionamiento. Descripción de la Maquina Este tipo de transportadoras continuas están constituidas básicamente por una banda sinfín flexible que se desplaza apoyada sobre unos rodillos de giro libre. . para ello se pueden acoplar mecanismos de tensado automático. Son aparatos que funcionan solos. El desplazamiento de la banda se realiza por la acción de arrastre que le transmite uno de los tambores extremos. Las ventajas que tiene la cinta transportadora son:        Permiten el transporte de materiales a gran distancia Se adaptan al terreno Tienen una gran capacidad de transporte Permiten transportar una variedad grande de materiales Es posible la carga y la descarga en cualquier punto del trazado Se puede desplazar No altera el producto transportado Consideraciones de Diseño Para una Cinta Transportadora por Rodillos El desplazamiento se lleva a por medio de un motor eléctrico través de una transmisión de engranajes.CINTA TRANSPORTADORA Las cintas transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones. cuya misión es la de recibir un producto de forma más o menos continua y regular para conducirlo a otro punto. Todos los componentes y accesorios del conjunto se disponen sobre un bastidor. intercalados en las líneas de proceso y que no requieren generalmente de ningún operario que manipule directamente sobre ellos de forma continuada.

también se producen desgastes de recubrimientos de la banda. también en el aspecto económico es. Banda Transportadora La función principal de la banda es soportar directamente el material a transportar y desplazarlo desde el punto de carga hasta el de descarga. La potencia necesaria para mover esta serie de rodillos la suele proporcionar un motor eléctrico. con la consiguiente reducción de la vida de la misma. 2. el componente de mayor precio. Dicho de otra forma.En este tipo de transportador. Rodillos y Soportes Los rodillos son uno de los componentes principales de una cinta transportadora. los rodillos son movidos por cadenas o correas. el cual a través de cadenas. en general. este tipo de transportador por rodillos funciona por medio de un motor de rotación. además de aumentar la fricción y por tanto el consumo de energía. razón por la cual se la puede considerar el componente principal de las cintas transportadoras. cintas u otros elementos transfiere la energía necesaria a los diferentes rodillos de los que está compuesto dicho transportador. Partes Principales de una Cinta Transportadora 1. Si el giro de los mismos no es bueno. de forma que hace rodar o girar a todos los rodillos a la misma velocidad. . y de su calidad depende en gran medida el buen funcionamiento de la misma.

 Compensar las variaciones de longitud producidas en la banda.La función principal del rodillo es soportar la banda y el material a transportar por la misma en el ramal superior. el espesor de las bandas o el diámetro del cable de acero. La determinación de los diámetros del tambor depende del tipo de banda empleado. Se compone de los rodillos. 3.  Mantener la tensión adecuada en el ramal de retorno durante el arranque. según sea el caso. Tambores Los tambores están constituidos por un eje de acero. y soportar la banda en el ramal inferior. motivados por falta de tensión en la banda. Tensores de Banda Los Dispositivos de tensado cumplen las siguientes funciones:  Lograr el adecuado contacto entre la banda y el tambor motriz. siendo el material del envolvente acero suave y los discos. 5 Bastidores Los bastidores son estructuras metálicas que constituyen el soporte de la banda transportadora y demás elementos de la instalación entre el punto de alimentación y el de descarga del material. ramales superiores e inferior y de la propia estructura soporte. Los bastidores son el componente más sencillo de las . a su vez estos espesores o diámetros dependen de la tensión máxima en la banda.  Evitar derrames de material en las proximidades de los puntos de carga. los rodillos del ramal superior situados en la zona de carga. Por lo tanto el diámetro exterior depende de la tensión en la banda. 4. deben soportar además el impacto producido por la caída del material. estas variaciones son debidas a cambios de tensión en la banda. ya sea de acero suave o acero moldeado.

. Son los más robustos y no requieren manteniendo alguno. Para conocer la cantidad de fruta que se va a transportar a través de la cinta transportadora es importante realizar el control de todo el proceso y conocer los principales datos necesarios como ser: la cantidad de fruta recogida y su contenido en azúcares. Para la cinta transportadora se calculara la potencia y el máximo empuje de la cadena con la siguiente fórmula: P= 0. El motor que se usa para accionar una cinta transportadora comúnmente es la de jaula de ardilla. Rotor de Jaula de Ardilla La cinta transportadora que se diseña se la utiliza para el transporte de la fruta y también para el etiquetado. y su función es soportar las cargas del material. Los motores de corriente alterna más usados en son los de jaula de ardilla.  WP es el peso del producto por pie de cadena en lb/pie  WC es el peso de la cadena por pie en lb/pie También se calcula el valor de la tensión necesaria para el movimiento de la cinta cargada a través de: T =75*P*K/v Donde:  P es la potencia instalada en Hp  K es una constante que toma en cuenta la transmisión de la potencia desde la polea de mando a la cinta.cintas. La única forma de regularlos completamente es controlando la tensión y la frecuencia de la alimentación. (Tabla A) para 180º  V es la velocidad de la cinta transportadora en m/s. Tenemos como datos:  La longitud del transportador (L) = 10 m  El ancho de banda de la cinta (B)= 1 m. banda. Cálculos para la Cinta Transportadora Calculo de la Potencia y del Máximo Empuje de la Cadena de la Cinta Transportadora Para este cálculo se tiene como base la producción de 33250 Kg de pulpa.75*v*L (WP + 2WP) Donde:  V es la velocidad de la cinta transportadora en pies/s  L es la longitud del transportador en pies. rodillos y las posibles cubiertas de protección contra el viento. 7.

se consideran los siguientes valores: Utilizando el tipo de cadena Mod.5 kg/m ( Peso del producto por metro de cadena en kg/m) CALCULO DE POTENCIA PARA CINTA TRANSPORTADORA DATOS: P= V= L= 0.7 m/s 10 m Ancho= 1 m Wp = 1.4535 kg)* (3.5+2(18)) P= 196.7m/s.IPS ¼: WC= 18 Kg/m (Peso de la cadena por metro en Kg/m) WP= 1.59 hp P= 3 hp DISEÑO DE EQUIPO Nº 2 FILTRO .75 *0.27 lb pie/s* (1hP/ 550 lb pie/s) 2.875 Kg m/s*(1 lb/ 0.7*10 (1.2808 pie/m) P= P= 1424. La velocidad (v)= 0.  Densidad del Jugo ( ρ) =1053 Kg/m3 A partir de las tablas de Link Belt del departamento técnico de gomafiltros.5 kg/m ( Peso del producto por metro de cadena en kg/m) ( ρ) =1053 Kg/m3 WC P= =18 Kg/m (Peso de la cadena por metro en Kg/m) 0.75 * V*L (WP +2 WC ) 0.

Tanto las placas como los marcos están previstos de aberturas en una esquina formándose un canal por donde se alimenta la suspensión a filtrarse. El medio filtrante actúa también como junta. el centro hueco de los marcos se encuentra conectado por un canal auxiliar al canal de alimentación La suspensión alimentada entra a los marcos y la torta se acumula en el espacio vacío. Filtro prensa de Placas Verticales El elemento básico en un filtro prensa vertical es un arreglo de placas de drenado verticales que sostienen al medio filtrante. Un diseño muy conocido es la prensa de placas y marcos. En este tipo de filtro placas estriadas cubiertas de ambos lados con el medio filtrante. En este paso se separan los fragmentos de pulpa y pepa que pasaron en el momento de la extracción. se alternan con marcos en un soporte. .El jugo se pasa por un colador de malla fina para separar las pepas y otros sólidos en suspensión. La filtración continua hasta que el flujo de filtrado cae por debajo de un nivel práctico o si la presión alcanza un nivel inaceptable. Estos equipos existen con las placas en forma vertical u horizontal. Filtroprensa: Los filtros prensa pueden operarse a presión constante o puede incrementarse gradualmente la presión para mantener el volumen de filtrado constante ya que comúnmente se emplean bombas centrifugas con estos equipos. que pueda ser cambiado y lavado con facilidad TIPOS DE FILTROS Existen varios tipos de filtros industriales pero los más comunes son: A. En este tipo de filtro placas y marcos. El conjunto de placas y marcos puede apretar con un tornillo sin fin mecánico o hidráulico para evitar las fugas de fluido. Esto puede realizarse con un filtro de manga de tela apropiada previamente bien lavada y recién hervida. la filtraci6n se da inicialmente a tasa constante seguida de a presión constante. mientras que el filtrado pasa a trav6s del medio filtrante y sobre las superficies estriadas de las placas de donde es retirado por medio de un canal de drenado en cada placa. La presión empleada en este tipo de equipos es de 25-75 psig (276-61RN/m2). Además.

Conforme el compartimento emerge de la suspensión. Filtros Centrífugos En estos filtros se emplea la fuerza centrifuga como fuerza motriz. basada en el área de filtración = 109. El tambor se encuentra parcialmente sumergido en un tanque abierto que contiene la suspensión a filtrarse. Medio fluidizado) Donde: -APc/L = caída de presión del jugo / espesor del equipo K1 = constante de filtración = 4.5 *10-2 kg/m*s v= velocidad lineal. mientras que los sólidos forman una torta en la superficie externa del medio filtrante. ya que por sus componentes nos favorece en cuanto al prensado y filtrado dando resultado el jugo de naranja filtrado Calculo para el filtro prensa. Cada compartimento se encuentra conectado por una o varias tuberías a una válvula rotatoria automática situada centralmente en un extremo del tambor. El tambor gira a velocidades del orden de 0. Consisten de un tambor rotatorio girando alrededor de su eje horizontal.9 = 25.9 Ton/dia.2 Calculo de caída de presión del fluido: (Geankoplis. La superficie del tambor consiste de un número de compartimientos poco profundos formados por flejes divisorios que corren a lo largo del tambor.001 So = área superficial especifica de las partículas = 7. Capacidad de naranja filtrada= 19. Conforme el tambor gira los compartimentos sumergidos en la suspensión forman un vacio. El medio filtrante cubre la superficie del tambor y se encuentra soportado por placas perforadas. El equipo de filtro prensa será utilizado en esta planta. la capa de torta es raspada.B. el filtrado fluye a través del medio filtrante y la torta se acumula en el interior del recipiente. En estos filtros se mantiene una presión subatmosférica corriente abajo del medio filtrante y atmosférica corriente arriba.1-2 rpm.069 * 10-4 m2/m3 . Filtros de Tambor Rotatorio al Vacio. La suspensión a filtrar se alimenta al interior del recipiente sujeto a fuerzas centrifugas.1179 m/s ℇ = porosidad del equipo = 0.5 cp =1. Filtros al vacio: Este tipo de filtros es recomendado para procesos continuos. Estos filtros realmente son centrifugas adaptadas con un recipiente perforado sobre el cual se coloca un medio filtrante. El filtrado fluye a través del medio filtrante y salen por la tubería de drenado. convirtiendo a unidades volumétricas con ρ = 1053 Kg/m3 V filtradora = 4/3 *V jugo de naranja =4/3 * 18.17 µ = viscosidad del filtrado = 1.

entonces se dice que la bomba es de volumen fijo. de modo que el aumento de presión se realiza por el empuje de las paredes de las cámaras que varían su volumen. En este tipo de bombas.DISEÑO DE EQUIPO Nº 3 BOMBA Definición Un equipo de bombeo es un transformador de energía. Un ejemplo lo constituye una bomba de pozo profundo. en donde las alturas. de posición o de velocidad. Si ese volumen no se puede variar. en tanto que la presión es aumentada para vencer las pérdidas de fricción que se tuviesen en la conducción. existen bombas que se utilizan para cambiar la posición de un cierto fluido. A su vez este tipo de bombas pueden subdividirse en . En la mayoría de las aplicaciones de energía conferida por una bomba es una mezcla de las tres. Un ejemplo de bombas que adicionan energía de presión sería un acueducto. así como los diámetros de tubería y velocidades fuesen iguales. (posición. presión y velocidad). las cuales se comportan con los principios de la mecánica de fluidos. en las que el principio de funcionamiento está basado en la hidroestática. Así. En caso de poder variar el volumen máximo de la cilindrada se habla de bombas de volumen variable. Recibe energía mecánica y la convierte en energía que un fluido adquiere en forma de presión. que adiciona energía para que el agua del subsuelo salga a la superficie. en cada ciclo el órgano propulsor genera de manera positiva un volumen dado o cilindrada. por lo que también se denominan bombas volumétricas. Tipos de bombas Según el principio de funcionamiento La principal clasificación de las bombas según el funcionamiento en que se base: • Bombas de desplazamiento positivo o volumétrico.

la bomba de tornillo o la bomba peristáltica. la bomba de engranajes. la bomba rotativa de pistones o la bomba pistones de accionamiento axial. Algunos ejemplos de este tipo de bombas son la bomba alternativa de pistón. Un tipo de bomba manual es la bomba de balancín • • • BOMBAS CENTRÍFUGAS . como la bomba de ariete o la noria. en las que el principio de funcionamiento está basado en el intercambio de cantidad de movimiento entre la máquina y el fluido. Bombas volumétricas rotativas o rotoestáticas. habitualmente accionadas por motores de combustión interna. Algunos ejemplos de este tipo de máquinas son la bomba de paletas. para distinguirlas de las motobombas.• • • Bombas de émbolo alternativo. la bomba de lóbulos. en las que una masa fluida es confinada en uno o varios compartimentos que se desplazan desde la zona de entrada (de baja presión) hasta la zona de salida (de alta presión) de la máquina. Bombas neumáticas que son bombas de desplazamiento positivo en las que la energía de entrada es neumática. son aquellas accionadas por un motor eléctrico. Bombas manuales. en un cono coaxial con el eje del rodete. Axiales. Genéricamente. el movimiento del fluido es discontinuo y los procesos de carga y descarga se realizan por válvulas que abren y cierran alternativamente. por la acción de un émbolo o de una membrana. Según el tipo de accionamiento • Electrobombas. En este tipo de máquinas el flujo del fluido es continuo. cuando el movimiento del fluido sigue una trayectoria perpendicular al eje del rodete impulsor. es decir. En este tipo de bombas hay uno o varios rodetes con álabes que giran generando un campo de presiones en el fluido. Diagonales o helicocentrífugas cuando la trayectoria del fluido se realiza en otra dirección entre las anteriores. pero de volumen variable. En estas máquinas. Estas turbo máquinas hidráulicas generadoras pueden subdividirse en: Radiales o centrífugas. aplicando la hidrodinámica. en las que existe uno o varios compartimentos fijos. normalmente a partir de aire comprimido. cuando el fluido pasa por los canales de los álabes siguiendo una trayectoria contenida en un cilindro. Bombas de accionamiento hidráulico. Bombas rotodinámicas.

. Tipo Radial Este rodete envía por una fuerza centrífuga. respectivamente. de tal forma que la descarga es una combinación de flujo axial y radial. Las diferentes clases de bombas se definen de acuerdo con el diseño del rodete. VENTAJAS DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS o Su construcción es simple.Una bomba centrífuga consiste en un rodete que produce una carga de presión por la rotación del mismo dentro de una cubierta. el flujo del fluido en dirección radial hacia la periferia de aquel. los alabes (aletas) de estos rodetes están curvados hacia atrás. Son muy versátiles. sin variaciones bruscas ni pulsaciones. Por lo general. La carga de velocidad es convertida a carga de presión en la descarga de la bomba. Esto se consigue construyendo aletas de curva doble o en forma de hélice. con capacidades desde 5gpm con presión diferencial de 2 a 5 lb/pulg 2 con presión diferencial de 2 a 5 lb/pulg2 hasta bombas múltiples con 3000gpm y 3000 lb/pulg2. El rodete radial ha sido el tipo más comúnmente usado. Flujo axial o tipo hélice Casi toda la carga producida por este rodete es debida a la acción de empuje de las aletas. su precio es bajo. Los cambios de las características de los rodetes tipo radial con respecto a los de tipo axial son. 3. en parte por fuerza centrífuga y en parte por el empuje de las aletas. 2. Flujo mixto La carga se desarrolla con un rodete delgado. o El fluido es entregado a presión uniforme. 1. de carga grande y flujo moderado a flujo extremadamente grande y carga baja. el que puede ser para flujo radial o axial. El fluido entra y sale del rodete en dirección axial o casi axial.

disposición de agua de desechos. sin dañar la bomba.856*10-3 Kg/ms = 26. hidrocarburos. o Máxima profundidad de succión es 15 pulgadas. o Económicas y fáciles de mantener.78 lb/pie.o La línea de descarga puede interrumpirse.5 m 1 2 3 4 D=2. DISEÑO DE UNA BOMBA CENTRIFUGA Z2=L= 4. o Flujo suave no pulsante. o Se adaptan a servicios comunes. o reducirse completamente. volátiles y fluidos hasta de 850°F. o Operación a alta velocidad para correa motriz. o Puede utilizarse con líquidos que contienen grandes cantidades de sólidos en suspensión. o Poco espacio ocupado. cargue y descargue de carro tanques. o No tiene válvulas ni elementos reciprocantes.s ρnaranja = 1053 kg/m3 = 65 lb/pie3 . o No alcanzan presiones excesivas aún con la válvula de descarga cerrada. o Impulsor y eje son las únicas partes en movimiento. transferencia de productos en oleoductos. o Sin tolerancias muy ajustadas. suministro de agua.067pulg TANQUE DE CONCENTRADO TANQUE DE FILTRADO BOMBA DATOS µ =1.

1487 pie3/s *1/0.10.0048 Factores de fricción para fluidos en tuberia Fig.0233pie2 = 6. 2.velocidad de flujo = 70 gal/min =0.3 (GEANKOPLIS) = = n = 90% = .1487 pies3/s: V2 = 0.3819 pie/s C40 tuberia de acero comercial: F = 0.

azúcar y acido cítrico.0. Para el procesamiento de 56801 kg de mermelada de naranja al día propuesto. con el fin de incrementar el contenido o la concentración de sólidos solubles del producto. evitando de esta manera la formación de grumos y caramelización del azúcar. para lo cual se diseñara un tanque agitador capaz de agitar bien la mezcla pulpa-azúcar.07 DISEÑO DE EQUIPO Nº 4 TANQUE CON AGITACIÓN PARTES DEL TANQUE • Motor • • • • Reductor de velocidad Eje Agitador Válvula de drenado TANQUE TÍPICO DEL PROCESO CON AGITACIÓN El tanque agitador se va a usar en la etapa de cocción y mezclado de la pulpa de naranja con pectina. AGITADORES PARA TANQUES . con el fin de eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no penetrarían las corrientes del fluido.07 =17. El fondo del tanque debe ser redondeado.1487 17. Los tanques agitadores o tanques mezcladores son equipos donde se realiza una mezcla de componentes. para el presente trabajo se requieren de una cantidad de 33250 Kg de pulpa de fruta que deben ser mezclados con 33250 de azúcar.

que opera con velocidad elevada y se emplea para líquidos pocos viscosos.) La agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Los primeros se llaman agitadores de flujo axial y los segundos agitadores de flujo radial. Las palas de la hélice cortan o friccionan vigorosamente el líquido.. violenta etc. Debido a la persistencia de las corrientes de flujo. El diámetro de los agitadores de hélice. independientemente del tamaño del tanque. los agitadores de hélice son eficaces para tanques de gran tamaño. • AGITADOR DE PALETAS . por ejemplo: la viscosidad del producto que se va a mezclar. Los objetivos de la agitación pueden ser:       Mezcla de dos líquidos miscibles (Ej: alcohol y agua) Disolución de sólidos en líquido (Ej: azúcar y agua) Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento) Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación) Dispersión de partículas finas en un líquido Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en la leche) TIPOS DE AGITADORES: Los agitadores se dividen en dos clases: los que generan corrientes paralelas al eje del agitador y los que dan origen a corrientes en dirección tangencial o radial. del orden de 1500m3 se han utilizado agitadores múltiples. APLICACIÓN: Su campo de aplicación principal es para líquidos bastante fluidos y para agitar dispersiones de sólidos en líquidos poco viscosos y cuando el contenido en materia sólida es pequeño. unas 1.Es necesario tener ciertos datos para así poder seleccionar el equipo. raramente es mayor de 45 cm. pueden disponerse dos o más hélices sobre el mismo eje. y de turbina. se mueven a través del líquido en una dirección determinada hasta que son desviadas por el fondo o las paredes del tanque. En tanques de gran altura. Para tanques extraordinariamente grandes. gravedad específica. moviendo el líquido generalmente en la misma dirección. giran a toda la velocidad del motor. Los tres tipos principales de agitadores son. Los agitadores de hélice más pequeños.750 rpm.150 ó 1. de hélice. especificar si hay sólidos presente y el porcentaje de este. volumen y dimensiones del tanque. los mayores giran de 400 a 800 rpm. de paletas. Y clasificándose en muy revolucionados: de hélice y de turbina y poco revolucionados: de paletas y de ancla • AGITADORE DE HELICES Un agitador de hélice. es un agitador de flujo axial. que tipo de agitación se requiere ( moderada. A veces dos agitadores operan en sentido opuesto creando una zona de elevada turbulencia en el espacio comprendido entre ellos. con entradas laterales al tanque. Las corrientes de flujo. que parten del agitador.

El rodete puede ser abierto. Se emplea con líquidos viscosos que pueden generar depósitos en las paredes y para mejorar la transferencia de calor hacia las mismas. hay poco flujo axial o vertical. siendo del orden del 30 al 50% del diámetro del tanque. Estos agitadores son útiles cuando se desea evitar el depósito de sólidos sobre una superficie de transmisión de calor. Las corrientes de líquido que se originan se dirigen hacia la pared del tanque y después siguen hacia arriba o hacia abajo. a menos que las paletas estén inclinadas. La longitud del rodete de un agitador de paletas es del orden de 50 al 80% del diámetro interior del tanque. un agitador de paletas produce una agitación suave. con velocidad elevada pero con poco efecto de mezcla. inclinadas o verticales. • AGITADORES DE TURBINA La mayor parte de ellos se asemejan a agitadores de múltiples y cortas paletas. Se suele usar para procesar pastas de almidón. La anchura de la paleta es de un sexto a un décimo de su longitud. APLICACION: El agitador de paletas no es efectivo para sólidos en suspensión porque aunque hay un flujo radial. que giran con velocidades elevadas sobre un eje que va montado centralmente dentro del tanque. Las paletas giran a velocidades bajas o moderadas en el centro del tanque. impulsando al líquido radial y tangencialmente. sin que exista movimiento vertical respecto del agitador.Un agitador eficaz está formado por una paleta plana. El diámetro del rodete es menor que en el caso de agitadores de paletas. Un agitador de este tipo se conoce como agitador de ancla. A velocidades muy bajas. en un tanque sin placas deflectoras o cortacorrientes. Las paletas pueden ser rectas o curvas. semicerrado o cerrado. Los agitadores industriales de paletas giran a una velocidad comprendida entre 20 y 150 rpm. pinturas. de tal manera que en su movimiento rascan la superficie o pasan sobre ella con una holgura muy pequeña. De lo contrario el líquido se mueve como un remolino que gira alrededor del tanque. . adhesivos y cosméticos. las cuales son necesarias para velocidades elevadas. que gira sobre un eje vertical. Las paletas también pueden adaptarse a la forma del fondo del tanque. Son corrientes los agitadores formados por 2 y 3 paletas.

turbulento para los cálculos entonces se considera un número de Reynolds inferior a 10. La presencia o ausencia de turbulencia puede correlacionarse con el número de Reynolds del impulsor N’RE. En las proximidades del rodete existe una zona de corrientes rápidas. Un factor trascendental en el diseño de un tanque de agitación es la potencia necesaria para mover el impulsor. producen corrientes intensas. de alta turbulencia e intensos esfuerzos cortantes. que se deben evitar por medio de placas deflectoras o un anillo difusor. El número de potencia es: Np = P 5 ρN 3 Da CALCULO DEL TANQUE AGITADOR Considerando un volumen del tanque de 20 metros cúbicos se desea construir el tanque con un área mínima para dicho volumen se tiene: V= π r2h= 20 m3 A= 2 π r2 + 2 π rh =2 π r (r + h) REEMPLAZANDO: h= 20 r 2π 20   A = 2πrr  r + 2  rπ  DERIVANDO RESPECTO DE r : . que se extienden por todo el tanque y destruyen las masas de líquido estancado. que se define como: Donde: Da= diámetro del impulsor (agitador). en líquidos poco viscosos. la velocidad de rotación N y el diámetro del impulsor Da./m3 u = viscosidad en kg/m s Como se menciono antes no se desea añadir aire en la mezcla por lo que el flujo deberá ser laminar y no. Las componentes tangenciales dan lugar a vórtices y torbellinos. su viscosidad.Los agitadores de turbina son eficaces para un amplio intervalo de viscosidades. con el fin de que el rodete sea más eficaz. por medio de gráficas de número de potencia Np en función de N’RE. El consumo de potencia se relaciona con la densidad del fluido. Las corrientes principales son radiales y tangenciales. Para la elaboración de mermelada de naranja del presente trabajo se decidió la utilización de un tanque agitador de 4 impulsores radiales distribuidos en pares a diferentes alturas a lo largo del eje de rotación.. m N = velocidad de rotación en rev/s p = densidad del fluido en Kg.

3 * 3 = 0.dA 40 = 2πr 2 + dr r 40   dA =  2πr 2 + dr r   40 dA = 4πr − 2 r Resolvendo la Ecuación: 40 =0 r2 10 r =3 h r = 1.4 * 10 −3 N = 1.7 N RE = 9. con la figura 3.16 m ≈ 0.7 rps Kg ρ = 1053 3 m Da = 0. obtenemos Np= 3.7 5 ρN 3 DA .2m Da 5 Con la gráfica del libro GeanKoplis figura 3.8 = 0.3 * Dt ⇒ 0.8m Dt Ancho de lãs paletas: W 1 = 1.5 (flujo laminar).4 Entrando con NRe que es igual a 9.4cp = 1.8m → Da = 0.4m → h = 3m 4πr − Calculando la potencia del motor Primero calculamos el diámetro de las paletas agitador a considerando un numero de reynolds de 9.4 .5 ⇒ W = * 0.4 – 4 N Re = 2 Da Nρ =9 µ Datos Dt = 3m Tomando en cuenta la relación: Da = 0.3 ⇒ Da = 0.8m kg m*s Np = p = 3.5 µ = 1.5 y tomando la curva 5.

pero se sacrifica la ductilidad. cuyos valores son menores en el primero. la rudeza y la ductilidad. lo que depende de los procedimientos de elaboración. Las tuberías de hierro se pueden dividir en dos clases: las que no tienen costura y las soldadas. Su perforación se realiza mediante la rotación simultánea y el paso obligado sobre una punta perforada y su reducción se hace mediante el laminado y el estiramiento. El hierro es un material que existe desde la prehistoria. maleable y dúctil. la forja y la perforación. para llevar el agua de un punto a otro. Las tuberías sin costura son fabricadas mediante el proceso de forjado de un elemento de hierro sólido redondo. que es menos costoso que el acero.3Hp TUBERIAS Los materiales de las tuberías y las formas de unirlas han evolucionado con el correr del tiempo. Las ciudades romanas son otro ejemplo de cómo el problema de trasegar agua ha estado presente. gris. cromo. . silicón.7 3 * 0. El método más común para su fabricación es refinar el hierro por medio de la oxidación de las impurezas y del exceso de carbono. También se pueden fabricar tuberías sin costura mediante la extrusión.8 5 j P = 6272 .2 = 6. y no ferrosos.04% del peso. ubicado en el sur de Francia. Ocurre en la forma de óxidos minerales (Fe2O3 o Fe3O4). La resistencia de las soldaduras puede variar desde un 60% hasta un 100%. Las tuberías soldadas se pueden hacer con bandas laminadas conformadas en cilindros. Para obtener distintas propiedades en las tuberías se utiliza la combinación del acero al carbón con otros elementos. pues el puente Pont du Gard. por lo que en aplicaciones que van a soportar altas presiones se deben utilizar tuberías certificadas que aseguren un 100%. vanadio. El acero es una aleación de hierro con no más del 2% de su peso en carbono. aunque es muy difícil encontrarlo en la naturaleza en su forma más pura. sulfuro y cobre. que se procesan para obtener hierro y acero. por lo que su contenido no debe superar el 0. El fósforo tiene efectos nocivos sobre la resistencia al impacto y la ductilidad. boro. fósforo. Existen distintos tipos de hierro: blanco. níquel. fue construido con ese objetivo. como carbono. aluminio. La diferencia entre ambos es la maleabilidad. que luego son soldadas en sus costuras. que tiene mayor afinidad con el oxígeno que con el hierro. manganeso. que contemplan todos los demás metales y aleaciones. molibdeno. el esfuerzo.7 = DISEÑO DE EQUIPO Nº5 P 1053 *1.2 KW s P = 8. que incluyen hierro y aleaciones con hierro. el colado en moldes estáticos o centrífugos. Una de sus principales ventajas es que tiene la misma resistencia en libras por pulgada cuadrada a lo largo de toda su pared. Una ventaja de este tipo es que se obtienen diámetros mayores y menores espesores de pared. Al aumentar el contenido de carbono en las aleaciones de hierro se logran esfuerzos y durezas mayores. La historia de la tubería data de los tiempos babilónicos. Materiales de tuberías Los metales se pueden dividir en dos tipos: ferrosos.Remplazando los datos se tiene: 3. siempre en la búsqueda de la eficiencia y la economía. Además un alto contenido de carbono hace que la tubería sea más difícil de soldar. cuando eran fabricadas con arcilla cruda. El hierro es uno de los materiales más comunes.

soluble en todas las proporciones. la ASME (American Society of MechanicalEngineers) y el API (American PetroleumInstitute) han generado una serie de especificaciones para los diferentes tipos de tuberías y sus materiales. aunque lo usual es el 25%. El boro se agrega al acero para mejorar la dureza. El sulfuro. Tuberías de acero inoxidable Existen dos versiones que relatan el descubrimiento del acero inoxidable. y por accidente descubrió que al agregarle cromo lograba uno con las características del acero inoxidable. su grado y algunas características físicas de los esfuerzos. Cuando se lo combina con cromo hace más compacta la película de óxido de este metal. que como ya dijimos se utiliza con elementos como el níquel para mejorar las propiedades mecánicas. el número de acuerdo a ASME. A mayores temperaturas se combina con elementos como el molibdeno. que protege al acero de la oxidación y la corrosión. De alto contenido de carbono: 0. cuando contiene como mínimo un 11.5%. para aumentar su dureza. Combinado con el cromo produce aleaciones con mejores resistencias al impacto y a la fatiga que las que se obtienen con el acero al carbón. mejora las características para trabajarlo en caliente. la cual impide el ataque corrosivo del agua salada. El cromo es un elemento endurecedor. incrementa la resistencia a las rajaduras a temperaturas elevadas y a las picaduras en medios corrosivos. que en grandes cantidades genera agrietamientos durante el formado a altas temperaturas.3% puede ser contraproducente y causar separaciones intergranulares. combinado con el sulfuro. El aluminio se utiliza como desoxidante.El silicón actúa como un agente desoxidante. El cromo forma una película su óxido. El manganeso. indicadas en la tabla Nº 1.05 a 0. La ASTM (American SocietyforTestingMaterials). La primera se refiere al hallazgo en Francia. que incrementa el esfuerzo a la tensión. después de la guerra. Combinado con el manganeso forma un compuesto dañino. El uso de cobre en algunas aleaciones incrementa la resistencia a la corrosión y el esfuerzo. De medio contenido de carbono: 0.25% de carbono. La tabla Nº 1 indica las diferentes tuberías (metal u aleación). El níquel es un endurecedor ferrito. incrementa la resistividad eléctrica y disminuye las pérdidas por histéresis. disminuye la proporción crítica de enfriamiento. mejora la resistencia a la oxidación.50% de carbono. es una impureza no metálica. Los aceros al carbón se pueden clasificar en: • • • De bajo contenido de carbono: 0. El molibdeno. aunque en cantidades superiores al 0. Los aceros con níquel se pueden endurecer fácilmente. para controlar el tamaño del grano. que causa el endurecimiento o la estructura martensita. de un cañón que no había sido afectado por las inclemencias del tiempo. Los aceros de vanadio muestran una estructura granular mucho más fina que los aceros de composiciones similares sin él. . y contribuye al endurecimiento profundo.50 o más de carbono. en cuya fabricación se había utilizado cromo. Las tuberías 304 H y 316 H. El vanadio se disuelve en la ferrita para repartir la dureza y la rudeza. que no debe superarel0. La segunda relata que en 1913 Harry Brearley hacía experimentos con aceros.04% del peso.25 a 0. habitualmente presente en los aceros comerciales. son de acero inoxidable. que puede formar una solución sólida con el hierro.

lo que puede causar grietas en sus extremos.La empresa Tubac de Guatemala recomienda que en caso de conducción de agua se deba siempre utilizar una tubería de acero galvanizado por inmersión en caliente. Lo anterior para proteger el material base. Están disponibles en cobre blando o estirado en frío. Es la más utilizada en la refrigeración. Al ser conformadas.051*0. aprobada para ACR.2) u (naranja) = 2. No se utiliza en refrigeración. Tuberías de cobre Se utilizan en sistemas de refrigeración.1175 m/s Tº (naranja) = 20 ºC ℓ (naranja)= 1053 kg/m3 (Ap. la humedad. Tipo L: pared mediana. Las extremidades se tapan durante el proceso. Tipo M: pared delgada. se efectúa en fábrica.00090 NRE= (D *V* ρ)/u (Ec. y la suciedad. A. de la corrosión. CALCULO DEL DIAMETRO DE TUBERIA NECESARIO PARA TRANSPORTE DE LA LECHE DE SOYA DATOS L = 155 m v = 0. agua potable y aire comprimido.2) asumiendo un D= 0.051 m є= 4. Se usa cuando existen condiciones anormales de corrosión. Se emplea en líneas de agua y drenajes de condensando. y para las juntas se debe usar unión roscada u otro tipo de unión mecánica con elementos galvanizados. que se conoce como recocido.0*10-3 . A.0 *10-3 kg/m *s (Ap. 2. entre otras aplicaciones. entre otros. aprobada para ACR. tienden a endurecerse. Esta es purgada por el fabricante con gas nitrógeno. Este proceso. La tubería de cobre fabricada para trabajos de refrigeración y aire acondicionado se identifica como ACR (aire acondicionado y refrigeración). y esos tapones deberán colocarse nuevamente después de cortar un tramo de tubería.1175*1053)/ 2. Con base en el espesor de su pared. para sellar el metal contra el aire. y para minimizar los óxidos que normalmente se forman durante la soldadura con aporte.5-1) NRE= (0. las tuberías de cobre se clasifican en: • • • Tipo K: pared gruesa.6* 10-5 є/D= 0. Se las puede ablandar calentándolas a rojo y dejándolas enfriar. que es acero. pues su espesor no admite el paso de refrigerantes.

005*155*(4.NRE= 3.82*10-3/ D2  Reemplazando el factor de fricción dado inicialmente Ff= 30.68 pulgadas Usaríamos un tubo con diámetro de 2½ pulgada PERDIDAS POR FRICCION Las pérdidas por fricción en accesorios se considera equivalente a las pérdidas a través de cierto número de piés de tubería del mismo diámetro del accesorio en mención. se debe adicionar conjuntamente el número de " Pies equivalentes " a los accesorios en el sistema.38= (4*0. Para calcular las pérdidas por fricción en un sistema de tubería.82*10-3)2)/2 D5 D = 0.38 J/kg v = 3.005 (Figura 2. Utilizando D = 0.79*10-3 m3/s/∏ D2/4 V= 4.15*103 flujo turbulento f= 0.38 J/kg ( Ec.79*10-3 m3/s A = ∏ D2/4 V= v/ A= 3.10-3 Geankoplis) Pérdidas por fricción = 30.065 m. La carta de abajo muestra aproximadamente las pérdidas por fricción en " Piés equivalentes " para una variedad de accesorios en PVC y CPVC de diferentes tamaños. . 2.10-5) Ff = 4f *LV2/2D 30.068 m DE ACUERDO A LA TABLA A5-1 Para : 68 m= 2.

Coeficiente de Fricción: el factor o coeficiente de fricción puede deducirse matemáticamente en el caso de régimen laminar. Nikuradse y otros investigadores han encontrado que sobre el valor de también influye la rugosidad relativa en la tubería.Para flujo Turbulento hay diferentes ecuaciones para cada caso: 1.. Todavía mas.Para tuberías lisas.Para flujo Laminar la ecuación de fricción puede ordenarse como sigue.. a.Para flujo turbulento en tuberías rugosas o lisas las leyes de resistencia universales pueden deducirse a partir de: 2.Para tuberías rugosas: . Blasius ha sugerido: 3. mas en el caso de flujo turbulento no se dispone de relaciones matemáticas sencillas para obtener la variación de con el número de Reynolds.. b...

. el Re y la rugosidad relativa "/d. y a medida que el fluido se mueve a través de la primera parte de la conducción va aumentando el espesor de la capa. la ecuación es: Aunque la ecuación anterior es muy engorrosa. En la capa límite la velocidad aumenta desde el valor cero en la pared. Esta fricción incluye a la Fricción de Forma. hfs. y la corriente total consta de un núcleo central de fluido que se mueve con velocidad constante. Debido a esto surgen dos tipos de fricción: 1. tanto en dirección como en valor absoluto. que se produce como consecuencia de los vértices que se originan cuando se distorsionan las líneas de corriente normales y cuando tiene lugar la separación de capa límite. se produce una fricción adicional a la fricción de superficie.. Formación de Capa Límite en Tubos Rectos: la formación de la capa límite se produce en una entrada brusca del tubo. debida al flujo a través de la tubería recta. 2. es preciso recurrir a datos empíricos. El espacio . Pérdidas por Fricción debido a una Expansión Brusca de la Sección Transversal: si se ensancha bruscamente la sección transversal de la conducción. Durante esta etapa. hasta la velocidad constante que existe en el núcleo. Debido a que estos efectos no se pueden calcular con exactitud. se dispone de diagramas que dan las relaciones existentes entre el coeficiente de fricción . Las cuatro magnitudes más frecuentes para medir la fricción de superficie son: y . la corriente de fluido se separa de la pared y se proyecta en forma de chorro en la sección ensanchada. se considera la ecuación de Colebrook como la más aceptable para calcular . A la entrada del tubo recto comienza a formarse una capa límite. la capa límite ocupa solamente parte de la sección transversal del tubo. Después el chorro se expansiona hasta ocupar por completo la sección transversal de la parte ancha de la conducción.Para todas las tuberías.Fricción de Superficie: es la que se origina entre la pared y la corriente del fluido.4. y se relacionan mediante la ecuación: El subíndice s indica que se trata del factor de fricción de Fanning que corresponde a la fricción de superficie.Fricción debida a Variaciones de Velocidad o Dirección: cuando ocurre una variación de velocidad de un fluido. A medida que la corriente avanza por el tubo la capa límite ocupa mayor sección transversal. a causa de un cambio de dirección o de tamaño de la conducción. que se utiliza normalmente cuando se conoce Q. y de una capa límite de forma anular comprendida entre el núcleo y la pared. en la cual se forma una vena contracta. Uno de estos diagramas se incluye el diagrama de Moody..

causa un incremento en la perdida de la presión de un 11%.que existe entre el chorro expansionado y la pared de la conducción está ocupado por el fluido en movimiento de vértice. característica de la separación de la capa límite. son proporcionales a la carga de velocidad del fluido en la sección estrecha. En muchos de los servicios. Para un Caudal determinado y un factor de fricción fijo. una reducción del 5% produce un incremento del 29%. tierra y otros materiales extraños. y se produce dentro de este espacio una fricción considerable. y están dadas por: Siendo Ke un factor de proporcionalidad llamado coeficiente de pérdida por expansión y V2a. en una proporción determinada por le material de la tubería y la naturaleza del fluido . a su vez. luego en la práctica prudente da margen para reducciones del diámetro de paso. la velocidad media en la parte estrecha de la conducción Efectos del tiempo y uso en la fricción e tuberías: las pérdidas de fricción en tuberías son muy sensibles a los cambios de diámetro y rugosidad de las paredes. el interior de la tubería se va incrustando con cascarilla. Los teóricos experimentados indican que la rugosidad puede incrementarse con el uso debido a la corrosión o incrustación. Por ejemplo. Las pérdidas por fricción. correspondientes a una expansión brusca de la conducción. la perdida de presión por metro de tubería varia inversamente a la quinta potencia del diámetro. si se reduce en 2% el diámetro.

5806 J/Kg DISEÑO DE EQUIPO Nº6 Molino de martillos .Total pérdidas por fricción ΣFr = 210.

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