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Unidad i de Mantenimiento Industrial Completa

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  • Definiciones de mantenimiento
  • Importancia del mantenimiento para la industria
  • Evolución histórica del mantenimiento
  • El concepto de la conservación
  • El sistema de gestión del mantenimiento
  • El diagnóstico de la gestión del mantenimiento
  • El mantenimiento correctivo
  • El mantenimiento correctivo programado
  • El mantenimiento correctivo contingente
  • El plan de contingencia
  • El diagnóstico de las fallas
  • Las causas más comunes de fallas
  • Las técnicas de solución de problemas
  • Tipos de mantenimiento preventivo
  • Mantenimiento periódico
  • Mantenimiento progresivo
  • Mantenimiento predictivo
  • CONCLUSIONES
  • Bibliografía
  • Anexos
  • Cuestionario

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INDICE

1.1 Introducción.……………………………………………………………………...... 3 1.2 Definiciones de mantenimiento………………………………………………….. 4 1.3 Importancia del mantenimiento para la industria………………………………. 4 1.3.1 Evolución histórica del mantenimiento………………………………. 5 1.3.2 El mantenimiento en el contexto mundial (Mantenimiento de clase mundial)…………………………………… 9 1.4 El concepto de la conservación………………………………………………….. 15 1.5 El sistema de gestión del mantenimiento………………………………………. 16 1.5.1 Los componentes del sistema………………………………………… 17 1.5.2 El diagnóstico de la gestión del mantenimiento…………………….. 18 1.6 El mantenimiento correctivo…………………………………………………….. 20 1.6.1 El mantenimiento correctivo programado…………………………… 22 1.6.2 El mantenimiento correctivo contingente……………………………. 22 1.6.3 El plan de contingencia…………………………………………………23 1.7 El diagnóstico de las fallas………………………………………………………...25 1.7.1 El concepto de falla……………………………………………………..25 1.7.2 Las causas más comunes de fallas…………………………………...25 1.7.3 El concepto de anomalía y la importancia de un reporte oportuno……………………………………………………..26 1.7.4 Las técnicas de solución de problemas………………………………27 1.7.5 Las técnicas analítica de fallas (DAF)…………………………………29 1.7.6 La técnica de árbol para la identificación del origen de fallas………………………………………………………..... 32 1.8 Tipos de mantenimiento preventivo…………………………………………….. 35 1.8.1 Mantenimiento periódico……………………………………………… 35 1.8.2 Mantenimiento progresivo……………………………………………. 37 1.8.3 Mantenimiento predictivo……………………………………………... 38 1.9 Las inspecciones…………………………………………………………………. 39 Conclusiones….……………………………………………………………………….. 42 Bibliografía………………………………………………………………………………43 Anexos………………………………………………………………………………….. 43 Cuestionario……………………………………………………………………. 43

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Introducción
La revolución industrial genero varios beneficios, entre ellos el reemplazo de la fuerza humana por la potencia de las maquinas. Aunque estos hechos no tuvieron mucha aceptación en un principio porque los trabajadores se sentían amenazados por ser desplazados. Poco a poco observaron las ventajas de la industrialización y recibieron beneficios como la reducción de la fatiga del ser humano, mayores rendimientos, crecimiento en los volúmenes productivos, mejoría en la calidad, etc., que lógicamente repercutían en utilidades económicas de los propietarios y salarios para el trabajador. Dicho avance tecnológico fue teniendo una mayor aceptación y con esto un crecimiento en la especialización y desarrollo de la mano de obra, principalmente para producir y reparar equipos. El mantenimiento, llamado también manutención, preservación o conservación, se inicia con un mayor desarrollo, a partir del surgimiento de las maquinas y equipos destinados a la industrialización de los procesos de manufactura, construcción y/o servicios. Dicho progreso industrial se ha realizado con la mejora continua de sus sistemas técnicos y administrativos, que lógicamente han redundado en una mejor productividad de la planta. El buen mantenimiento permite satisfacer con eficiencia, seguridad y economía, las diferentes necesidades de las empresas, además de mantenerlas como organizaciones acordes a los avances y cambios tecnológicos del país. El mantenimiento general de ayer se ha modernizado gracias al apoyo tecnológico de la ingeniería digital y las innovaciones administrativas; disciplinas que al ser aplicadas, permiten ver claramente a corto plazo los beneficios productivos, humanos y económicos que se obtienen en las compañías. Por lo cual se puede decir que: “no existe producción sin mantenimiento ni mantenimiento sin producción.” Objetivos del mantenimiento  Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.  Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las instalaciones.  Conseguir ambos objetivos a un costo razonable.
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Misión del mantenimiento La misión es implementar y mejorar en forma continúa la estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras.

Definiciones de mantenimiento
El mantenimiento industrial es la función que provee los medios necesarios para la conservación, la manutención, la preservación de los elementos físicos de una empresa, en óptimas condiciones de operación. El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible. Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el equipo e instalaciones en condiciones adecuadas para la función que fueron creadas.

Importancia del mantenimiento para la industria
El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin mantenimiento no hay producción. El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, está cuantificado en la cantidad y calidad de la producción, el mismo que ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo. En la actualidad el mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción. Todo equipo está sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando así alta confiabilidad a la industria, el mantenimiento es un proceso en el que interactúan maquina y hombre para generar ganancias, las inspecciones periódicas ayudad a tomar decisiones basadas en parámetros técnicos.
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es de suma importancia tener una visión a futuro. al inicio era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. los productos fueron pocos.El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se provea a cada uno de los elementos. sea a mediano o largo plazo y además reducir costos de repuestos y materiales. C Inició del pensamiento y habilidades del hombre (Homo Sapiens) solo realizaban trabajos de Mantenimiento Correctivo (MC) en sus herramientas y utensilios. 5 . a continuación una cronología del como ha venido surgiendo estas evoluciones: En el 120000 a. Evolución histórica del mantenimiento El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico. El mantenimiento está enfocado en la mejora continua y prevención de fallas. planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo. en el tiempo actual el hombre ha transitado por grandes cambios y avances en el ramo del mantenimiento. En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organización gerencial. Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas. y preparación constante para actuar sin dejar caer la producción. por lo que eran necesarios hombres diestros y hábiles. para un mejor desempeño. mediante una organización que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo. para asegurar que todas las tareas de mantenimiento se hagan correcta y eficientemente. En 1780 Durante la Primera Revolución Industrial los bienes se fabricaban en forma manual. Como resultado. tanto para ahorrar costos como para maximizar la vida útil de las herramientas maquinarias. actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en que período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías. con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas. caros y de calidad variable. Desde hace mucho tiempo el hombre ha utilizado la idea del mantenimiento.

En 1879 debido a la proliferación de fábricas. cuidaba también las maquinas solo con acciones de mantenimiento correctivo ya que no las consideraban tan importantes para el desarrollo de su trabajo. En 1856 el trabajo de Frederick W. lo cual implico fuertemente su adiestramiento y la administración de las mismas fabricas además. que fue montado en 1914. La división del trabajo era difícil de mejorar. pero la cantidad de maquinas con fallas era cada día mayor en la Primera Guerra Mundial al personal de mantenimiento correctivo se le comenzaron a asignar labores de prevención para evitar que las maquinas más importantes fallaran. el trabajador dedicado a la producción invirtió cada vez mas de su tiempo para hacer trabajos de arreglo a las mismas (mantenimiento correctivo). En 1914 la industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar en forma continua.En 1780 En la Fábrica de papel el personal de producción. pues los trabajos eran muy tardados y frecuentemente exigían la atención de varios especialistas ya quelas piezas rotas tenían que volverse a hacer a la medida. pero el mantenimiento a las maquinas seguía siendo correctivo. lo cual incremento de manera rápida la productividad. En 1798 el inventor norteamericano Eli Whitney desarrollo la idea de utilizar partes intercambiables en las armas de guerra. su objetivo fue abaratar su producto a tal grado que pudiera ser comprado hasta por la agente del pueblo. Nacieron los Departamentos de Mantenimiento Preventivo (PM). en muchas se contrato personal sin preparación. ambos problemas presionaban mucho para ser resueltos. En 1910 se incremento la cantidad de maquinas y por razón natural. En 1903 los bienes que necesariamente tenían que ser de buena calidad eran muy caros y por tanto tenían poca demanda. pues el ya lo hacía en sus maquinas algodoneras cinco años antes. Taylor dio base a la Segunda Revolución Industrial al aumentar el interés por el cientificismo en el trabajo y en la administración. debido a la demanda urgente de sus productos. además de realizar sus labores. solo los ricos podían aspirar a comprar. pues se trabajaba con grupos de especialistas. lo cual se obtuvo con la creación de un nuevo proceso de manufactura por medio de cintas transportadoras. En 1798 Surgió la necesidad de mejorar el mantenimiento correctivo. 6 . En 1879 Henry Ford estableció la producción industrial masiva de automóviles.

Los triunfos comprobados por el uso de la estadística en el trabajo industrial norteamericano hicieron que dicha rama de la matemática fuera aceptada como d empleo regular a nivel mundial Walter A. y en EUA se empezó a abandonar el Control Estadístico de Calidad. aunque se aumentaron fuertemente los costos. organización. Se sistematizan los trabajos de MP. En 1904 Joseph Juran dio a conocer su regla del 80/20 a la cual llamo “Principio de Paretto”. hasta 1939 que con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandono esta práctica. Edwards Deming. con cinco elementos: planeación. dando un concepto holístico a los departamentos de cada empresa. De1841-1925 Henry Fayol desarrollo el actual Proceso Administrativo. 7 . pues no aseguraba que las maquinas entregaran el producto con la calidad y cantidad deseada. Dicho modelo fue integrado con cinco elementos: previsión. la calidad de los productos obtenidos. y este permite establecer prioridades al determinar los ítems de influencia vital o importante a fin de atenderlos por orden de importancia con respecto al producto. Se creó la Sociedad Americana de Control de Calidad de la cual fue socio el Dr. coordinación y control. Shewhart desarrollo el Control Estadístico de Calidad (SQC) y Deming se le unió con su libro El Control Económico de la Calidad del Producto Manufacturado). dirección. ejecución y control. antes de la Segunda Guerra Mundial. Edwards Deming. cuando Fayol desarrollo su modelo de Administración Industrial y General. Shewhart y W. pero su aplicación era muy lenta y poco confiable. organización. a trabajar con sus industrias de acero las 24 horas y a tomar a los obreros como administradores de primer nivel a fin de mejorar la comunicación y la toma de decisiones en la línea de trabajo. lo cual hizo notaria la rivalidad existente entre el personal de Producción y el de Mantenimiento. Deming continuó trabajando con Shewhart. mejorando con el SQC la industria norteamericana. de manera posible. integración. Dicha sociedad ayudo al estudio estadístico del trabajo y mejoro. que habían establecido especialistas como Walter A. sobre todo a EUA. De 1927-1931 Debido al cientificismo y a los trabajos de Taylor en la aplicación de tiempos y movimientos. De 1939-1945 la Según da Guerra Mundial obligo a los países beligerantes. En 1946 El Mantenimiento Preventivo continuo sin proporcionar buenos resultados. creció el interés por el uso de la estadística en el trabajo. W.En 1916 Existían muchas maneras de aplicar la Administración Científica.

De 2005 Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra mantenimiento. y no solo a dedicarse al cuidado de las maquinas. del cual se derivo el actual Análisis-Causa-Raíz (RCA). la calidad y productividad. En 1995 Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y desordenados. (CMMS) enfocado en resolver la problemática administrativa del área de mantenimiento. que facilita la investigación de las causas que producen un efecto para obtener un buen diagnostico. además de cuidar la calidad del producto o servicio proporcionado por las maquinas. estos círculos ya son muy conocidos en el ámbito mundial. que literalmente significa “a prueba de errores” este sistema es indispensable cuando lo que está en juego es la seguridad de la vida humana. Industriales de Estados Unidos de América crearon el concepto de Mantenimiento Productivo. En 1970 Se crea el software Computarizado para la Administración del Mantenimiento. a principio de 1960. integrando a todo el personal de la empresa para ejecutar todo tipo de mantenimiento se apoya en los Círculos de Calidad. El software ha evolucionado los sistemas de Administración de Activos de la Empresa (EAM) y Planeación de las Necesidades de la Empresa (ERB). sobre todo. la industria de EUA. En 1928 Seiichi Nakajima Creo el Mantenimiento Productivo Total (TPM) basado en el Mantenimiento Productivo (PM) estadounidense. la limpieza de la fábrica. la exigencia de los mercados por la mejora aumento la calidad del producto.En 1950 Debido al fuerte crecimiento de la productividad. El primero 8 . Por lo que Kaoru Ishikawa autor del Diagrama Ishikawa desarrollo los Círculos de Calidad (QC) y preparo cursos y materiales obteniendo magníficos resultados en la calidad y productividad. A partir de 1961 Shingo comenzó a desarrollar el sistema Poka-Yoke. Esto enfoco el trabajo de mantenimiento a obtener tanto calidad como cantidad de producto. En la actualidad. de lo cual no existía conciencia. la definición y organización de herramientas y. lo que ocasionaba que los tiempos perdidos por accidentes de trabajo y búsqueda de herramientas y refacciones fueran muy elevados. en la que ya se trabajaba con la filosofía del Mantenimiento productivo y en su administración intervenían obreros y supervisores. Hiroyuki Hirano presento la aplicación de la filosofía llamada 5´S que mejoro de manera notable el ambiente de trabajo. En 1965 Kepner Tregoe presento el libro El Directivo Racional. pues se usa para tratar de explicar dos sistemas de trabajo diferentes. En 1960 En Japón la necesidad de mejorar la calidad de sus productos los llevo a visitar.

etc. aunque sus efectos se interrelacionan y han traído como consecuencia una gran confusión. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo. sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos. o un altamente entrenado operador/mecánico. infraestructuras. los objetivos de una buena función de mantenimiento son: 9 . etc. sin importar quién realice el mantenimiento. tales como Seis Sigma. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejorasen su producción. ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. El mantenimiento de equipos. maquinarias. herramienta. esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes. El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. maquinaria. “Nos es solo lo que hacemos. ya que no existe una taxonomía al respecto que os permita hablar el mismo idioma. herramientas. La habilidad de ser exitoso en esta responsabilidad está dentro de las prácticas y sistemas que constituyen la función de mantenimiento. El mantenimiento en el contexto mundial (mantenimiento de clase mundial) La operación evolutiva del mantenimiento ha recibido la responsabilidad de apoyar los esfuerzos más amplios de la Manufactura de Clase Mundial. limpieza. iluminación. las prácticas sólidas de mantenimiento son el pilar principal para el Mantenimiento de Clase Mundial que conduce a las Operaciones de Clase Mundial. Manufactura Esbelta y otras grandes iniciativas de calidad.” De hecho. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos. ya sea un técnico especializado o con múltiples habilidades. Esto se presenta como una dicotomía. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral. es qué tan bien lo hacemos. De acuerdo a Paul Thomlingson. en "Mantenimiento de Efectividad".es el cuidado del equipo y el segundo es el cuidado del producto o servicio que proporciona la maquina.

Mantenimiento Preventivo 6. Estas prácticas incluyen las siguientes doce áreas: 1. Estructura Organizacional 3. Alcanzar mejora continúa por medio de evaluar el desempeño. Participación Operacional 11. construcción. tomar acciones correctivas y medir el progreso. Anticipar y prepararse para trabajo futuro. Control Financiero 10. Prepararse para cambios futuros anticipando necesidades y organizándose flexiblemente. Todo esto sería adicional a realizar las actividades proactivas para prevenir la ocurrencia de fallas. Mejoramiento Continuo Despliegue de Liderazgo y Política Echemos un vistazo al primero de estos. instalación y reubicación. y pisos en un estado atractivo y funcional. El Mantenimiento de Clase Mundial depende de que exista un liderazgo que provea dirección. Control de Inventario 4. Flujo de Trabajo 9. Desarrollar un programa para llevar a cabo sus servicios. servicios. Ejecutar sus programas mientras utiliza sus recursos productivamente. Desempeñar trabajo de calidad. Despliegue de Liderazgo y Política 2. Esto involucra a la administración estableciendo una misión clara y una visión que apoye las metas de la organización. Sistemas Computarizados de Administración de Mantenimiento 5. El Mejor Mantenimiento tiene sus cimientos en las Mejores Prácticas de Mantenimiento. Dotación de Personal y Desarrollo 12. enfoque y soporte.          Apoyar las operaciones mantenimiento el equipo de producción en buena condición para que las metas de producción puedan ser alcanzadas. Despliegue de Liderazgo y Política. Planeación y Programación 8. Dirigir proyectos de ingeniería como modificación de equipos. Mantenimiento Predictivo 7. 10 . Organizarse a sí misma para apoyar las necesidades de mantenimiento de equipo de producción mientras se conducen proyectos de ingeniería esenciales. Mantener las instalaciones de la planta conservando el sitio de la planta y sus edificios.

procesos de comunicación. metas. Por ejemplo. Esto puede muchas veces presentarse en forma de un esfuerzo o programa formal de mejoramiento. Una estrategia utilizada frecuentemente puede involucrar la asignación de recursos de mantenimiento más cerca del área real de trabajo como una cobertura de "zona" o "área". Esto maximiza la familiarización con el equipo. Estructura Organizacional La eficiencia organizacional de Mantenimiento depende de varias variables interdependientes. nivel de proceso (actividades de trabajo) y nivel de ejecutor de trabajo (trabajador individual). pueden dificultar el desempeño y actitud de un individuo. dirección. Un elemento es desarrollar un proceso para concebir y comunicar la filosofía de mantenimiento incluyendo la misión refinada. Esto puede o no incluir la descentralización del mantenimiento hacia un control parcial o total por el personal de operaciones. etc. políticas y procedimientos. La inefectividad de un nivel puede impactar negativamente otro nivel. Sea como sea. enfoque. Una vez de desarrollan las políticas. estas deben ser desplegadas. Algunas de estas incluyen: estructura organizacional. propósito. procesos de trabajo (metodología) y sistemas de empleados. El Liderazgo debe ayudar a identificar y enfrentar asuntos que pudieran evitar que ocurran las mejoras. 11 . metas y objetivos.El Liderazgo también es responsable de establecer las políticas y expectativas que sirven para guiar al mantenimiento y el total de organización para apoyar las actividades de mantenimiento. Esto puede ser alcanzado por medio de auditorías u otras formas de monitoreo para asegurar la implementación exitosa. como la falta de planificación o programación. Las organizaciones de Mantenimiento funcionan a tres niveles principales: nivel organizacional (relaciones funcionales y estructurales). la maximización de la productividad y utilización del trabajo es clave. comunicadas y monitoreadas Parte de la responsabilidad del liderazgo es dar el marco de referencia para que mantenimiento mejore su efectividad y eficiencia. el personal de operaciones en esa área y promueve el sentido de "propiedad". actividades de trabajo definidas pobremente.

almacenamiento por el proveedor. la utilización pobre es muy común. Minimizar el uso pobre de los activos de la compañía puede ser alcanzado de muchas maneras. control de inventarios. Esto puede involucrar estudiar el flujo existente de partes requeridas y mejorar el proceso para reducir esfuerzo inútil e inactividad.Control de Inventarios El propósito de esta área de práctica es refinar las bodegas de mantenimiento y el proceso de adquisición para hacer más eficaz la compra de repuestos. practicas eficientes de compra. monitoreo cercano de niveles mínimo-máximo y puntos de requisición. Estas podrían incluir rotación. seguridad del sistema. Esto también incluye maximizar el uso de las capacidades CMMS. control de costos. facilidad de uso. que tenga buen respaldo y sea relativamente fácil de usar. control de ordenes de trabajo. registros de salidas. personal de cobertura." 12 . Está enfocado en tener los repuestos correctos en el lugar preciso en el momento apropiado. Mantenimiento Preventivo El MP es definido frecuentemente como "aquellas actividades de servicios calculados por tiempo o basados en medidores usadas para extender la vida del equipo e identificar problemas potenciales a través de la inspección y detección temprana. CMMS o Sistemas Computarizados de Administración de Mantenimiento Las prácticas exitosas de mantenimiento dependen bastante en un sistema robusto de información. Los Módulos deben ser consistentes con los estándares de la industria. control de documentación. así como minimizar el almacenamiento de repuestos no oficial o "guardar como ardillas" puede ir un largo trecho para asegurar el mejor uso de repuestos y materiales. Esto involucra bodegas estandarizadas y prácticas de inventario. Esto involucra tener un programa CMMS que sea capaz. Estas áreas incluyen: administración de información del equipo. configuraciones de usuarios y registros. Aunque la mayoría de las compañías tiene un CMMS. acceso restringido. conteos juiciosos de inventario. mantenimiento preventivo.

inspecciones. Programación es la creación de una tabla de tiempos definiendo cuándo se debe hacer el trabajo y con frecuencia el personal idóneo para realizarlo. pruebas. que debe llevar a una detección y corrección tempranas. análisis termográfico. MP es un componente muy importante para movilizarse de reactivo a proactivo a través de la detección y corrección tempranas. esfuerzos de lubricación y servicio de paro programado. comparaciones de corrientes de pico.El MP puede incluir trabajo realizado en equipo seleccionado a través de contratos de servicio. La mayor parte del trabajo de mantenimiento puede planearse con anticipación y debiera serlo. ultrasonido. análisis de refrigerante. Normalmente tiene que ver con el "qué" y el "cómo". Es decir que tiene que ver con el "cuándo" y el "quién". Mejorar la productividad y el valor agregado del trabajo del personal de mantenimiento depende grandemente en la planeación apropiada de las actividades: 13 . análisis de partículas de desgaste y tendencias de desempeño. La falta de un proceso organizado y estandarizado puede restringir substancialmente una operación de mantenimiento en el logro de su objetivo de dar servicio según las necesidades de la organización. métodos de pulsos de impacto. Comprende preparación de planes de trabajo." PDM puede incluir: análisis de vibración. Mantenimiento Predictivo Una descripción bastante clara de PDM (su abreviatura en inglés) sería: "la aplicación de tecnología en el proceso de detección temprana para verificar y detectar cambios de condiciones lo que permite intervención más oportuna y precisa. actividades de limpieza. Planeación y Programación La planeación es el diseño de un proceso para hacer. análisis de aceite. y de otros recursos que ayudarán al personal de mantenimiento a hacer su trabajo en forma más rápida y eficiente. desarrollar o arreglar el trabajo de mantenimiento. La actividad más significativa que ocurre en MP es la inspección.

y control de costos en general de labor y materiales. Puede incluir: control del presupuesto. Control Financiero Esta área tiene que ver con los procedimientos de control fiscal de la organización de mantenimiento. las pérdidas y tendencias de los problemas. tareas de lubricación. Sirve para: Identificar el trabajo Requerir el trabajo Establecer prioridad del trabajo Programar el trabajo Activar el trabajo Dar seguimiento al trabajo Analizar el trabajo La importancia de este documento en papel o forma electrónica es que nos permite controlar y supervisar las actividades de trabajo.         Flujo de Trabajo La orden de trabajo es una parte integral de una operación efectiva de mantenimiento. 14 . Involucramiento de los Operadores Se va haciendo cada vez más raro hallar organizaciones donde no se ha visto incrementada la participación de los trabajadores en las actividades de cuidado básico del equipo. identificar su costo. así como reemplazos y reparaciones menores. involucramiento y que mejore la confiabilidad del equipo. Esto se debe hacer en forma de TPM Mantenimiento Productivo Total u otro proceso estructurado similar que motive el sentimiento de "propiedad". Lo más lógico incluye a los operadores llevando a cabo responsabilidades básicas como: limpieza cotidiana. Puede incluir también el monitoreo requerido para efectuar decisiones en la reparación o renovación de equipo y bienes en general. monitoreo de costos de contratistas. ajustes. apriete de tornillos o conexiones e inspección. Uno de sus propósitos más significantes es analizar el trabajo realizado.

Es así. el desarrollo integral del hombre y de la sociedad. que las buenas compañías se vuelven grandes compañías. mediante la aplicación de los conocimientos científicos y técnicos. El concepto de la conservación Falta esta parte de filioLa conservación es toda accion humana que. Entrenamiento y desarrollo de habilidades es un componente básico ya que permite a la gente a cumplir con las expectativas que se enfrentan al trabajo cambiante. 15 . siguiendo un proceso definido y consistente. tiene labores y responsabilidades bien definidas y sabe cada quién lo que se espera de él(ella). Mejoramiento Continuo Mejoramiento Continuo es la búsqueda constante de mejores formas de hacer el trabajo. Es sentirnos incómodos con el Status Quo y encaminarnos a la excelencia mediante cambios pequeños pero acumulativos. Las formas tradicionales de limitación en las responsabilidades y requerimientos deben reemplazarse por mayor flexibilidad y alto nivel de habilidades. tiene las habilidades y el conocimiento así como las herramientas y recursos para hacer su trabajo y recibe comentarios favorables y estímulos por su buen desarrollo. Se le denomina Benchmarking o sea Comparación de marcas. También implica auditar y monitorear nuestras actividades para reducir la posibilidad de pérdidas imperceptibles o falla en el cumplir con los estándares establecidos. pero buscando nuevas formas de mejorarlo. las posiciones de trabajo se deben redefinir para mejorar efectividad y eficiencia. La gente desempeñará con mayor éxito si tiene la capacidad. contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat humano y propicia con ello. Esto involucra comparar nuestra operación con otras para encontrar esas oportunidades de mejoría.Dotación de Recursos Humanos y Desarrollo Para apoyar a la "nueva" organización de mantenimiento.

16 . un Proceso y una Salida. Estructura y Entorno. además de las funciones típicamente asociadas al mantenimiento. Son todas aquellas acciones que minimizan los fallos y restablecen el funcionamiento del sistema cuando se produce uno de ellos. ¿Qué es un sistema de Gestión de mantenimiento? Son todas aquellas actividades de diseño. que se encarga de cuidar el servicio que proporcionan estos recursos. ¿Qué es el mantenimiento? Es un coste necesario para evitar o reducir los fallos y su incidencia cuando se producen. El sistema de gestión del mantenimiento ¿Qué es un sistema? Es un objeto compuesto cuyos componentes se relacionan con al menos algún otro componente. la formación del personal de producción para la realización de funciones de “pequeño mantenimiento”. la realización de modificaciones que ayuden a fiabilizar y flexibilizar el funcionamiento. los estudios de la posibilidad de renovación de equipos. la cual atiende las necesidades de los recursos físicos y la otra es el mantenimiento.La conservación se divide en dos grandes ramas: una de ellas es la preservación. Entre estas actividades se incluyen. planificación y control destinadas a minimizar todos los costes asociados al mal funcionamiento de los equipos. el mantenimiento se enfoca al cuidado del servicio que proporciona dicho recurso. Mientras la preservación se enfoca al cuidado del recurso. Y su estructura por lo general implica una Entrada. Un sistema tiene Composición.

técnico. Compras e inventario a. Características del equipo b. progresivo). Operaciones de mantenimiento c.Objetivos del mantenimiento  Maximizar la disponibilidad de maquinaria y equipo para la producción. Retroalimentación 17 . Por orden de trabajo 6. Por equipo b. por lo tanto. analítico. Emisión de órdenes b. periódico. Mantenimiento Preventivo a.  Preservar el valor de las instalaciones minimizando el deterioro.  Conseguir estas metas en forma más económica posible y a largo plazo. Seguimiento de órdenes de trabajo 3. Mantenimiento Correctivo a. Planeación del mantenimiento (Predictivo. Control de inventarios c. Control y terminación 4. Los componentes del sistema Un sistema de mantenimiento se conforma por los siguientes componentes o elementos: 1. Minimizar el coste del ciclo de vida de los equipos. Reparaciones externas b. Control de archivos maestros a. Histórico de equipo a. Costos de mantenimiento a.  Maximizar la vida útil de la maquinaria y equipo. Seguimiento c. Entradas y Salidas b. b. Compras 5. Material para la reparación 2. minimizar costos de mantenimiento.

instalaciones y construcciones en el sentido de cuidarlos para evitar su degradación y velar por la calidad de servicio que proporcionan. 5. Aporta información sobre las características del personal asignado al departamento de mantenimiento en cuanto a su contratación. estructura. máquinas. planeación y procedimiento. 4. De tal manera que ubiquen su posición administrativa del mantenimiento e identifiquen los elementos débiles de su sistema para establecer acciones que beneficien la conservación de sus equipos. costos. Control. Personal. 18 . En UPIICSA se desarrolló una línea de investigación para analizar y medir la eficiencia de la administración del mantenimiento considerando los siguientes factores: 1. El propósito del diagnóstico es para que los administradores del mantenimiento y los mandos superiores de una empresa conozcan sus fortalezas y debilidades. perfil y posición en la empresa. 3. 4. Administración. Programación de conservación. 2. medición de cumplimiento de los trabajos asignados y confiabilidad que demuestran los activos fijos por conservar. Este factor analiza el inventario de refacciones ligado al programa que se debe tener establecido para dar preservación y mantenimiento bajo prioridades de trabajo. En forma natural se analizan objetivos.A nivel jerárquico. Este factor está íntimamente ligado a los otros factores. sin embargo se particulariza porque es vital para el sistema en términos de: presupuestos. las personas que se deberán involucrar con este sistema son: 1. 2. Es fundamental determinar con objetividad cuál es el estado actual y las principales áreas de gestión del mantenimiento. 3. Gerente de mantenimiento Supervisores de mantenimiento Encargados de planeación del mantenimiento Encargados del almacén de partes de reparación Jefe de compras El diagnóstico de la gestión del mantenimiento Se diseña un instrumento de diagnóstico que define factores y atributos que permitan tener indicadores del comportamiento administrativo del mantenimiento en las empresas.

Primer nivel: Formado con 50 atributos (preguntas) y permite tener una visión general del comportamiento de la administración el mantenimiento. donde a cada una de ellas se le asigna una sola respuesta con calificaciones que van desde 1 a 4 en valores enteros. Selección de las fuentes de información. dando a conocer en forma sintetizada los factores y atributos que debilitan el sistema de mantenimiento en cuanto a su administración. definiéndose el alcance del estudio. Identificación de la empresa. Segundo nivel: Se integra de 240 atributos y proporciona información en forma detallada de aspectos operativos que afectan la administración del mantenimiento. Selección del instrumento. Si se seleccionó la participación de dos o más participantes se tiene que decidir por utilizar un promedio ponderado de las calificaciones de acuerdo con la 19 . 2: regular. siendo de mayor utilidad para el administrador del mantenimiento facilitando la toma de decisiones tácticas para llevar a cabo modificaciones en acciones operativas. 5. 7. Consiste en reconocer de la empresa: giro. Delimitación del objeto de estudio. Tomando en cuenta los atributos de los 4 factores por analizar es necesario que el analista certifique el comportamiento de aquellos atributos que son factibles de corroborar en términos de confiabilidad. siendo el 1: malo. Deben seleccionarse entre 2 y 4 de ellos. 3: bien y 4: excelente. 3. entre el jefe de producción. Aplicación del instrumento de diagnóstico. con el objeto de seleccionar la aplicación del nivel 1 o 2.Estos factores se encuentran contenidos en dos instrumentos llamados de primer y segundo nivel. tamaño. el gerente de planta y el responsable del almacén de partes y refacciones. Se analizan las calificaciones de los participantes por cada atributo. incluso el jefe de finanzas. 4. el jefe de mantenimiento. El modelo de diagnóstico queda definido por once pasos: 1. suficiencia y utilidad. Incluyen atributos diseñados en términos de pregunta. 6. 2. Seleccionar los participantes de la empresa para aplicar el instrumento de diagnóstico. Análisis de resultados. Se identifica si la empresa tiene filiales o plantas distribuidas en diversas áreas geográficas. Se realiza una reunión con los interesados y se explica la característica que guarda cada nivel así como los resultados que se obtienen y el tiempo aproximado de aplicación. Siendo útil para la toma de decisiones estratégicas en los niveles altos tales como la gerencia. Fuentes adicionales de información. estructura organizacional y distribución geográfica.

IFM y EIM. El mantenimiento correctivo Es la actividad humana desarrollada en los Bif (elementos) físicos de una empresa. En otros casos. Impacto del Factor de Mantenimiento y Eficiencia Integral del Mantenimiento. en lugar de preventivo. lo que hace el mantenimiento correctivo la única opción. Eficiencia de Factores del Mantenimiento. Cálculo de: EFM. puede ser imposible de predecir o prevenir un fracaso. reparaciones. 9. 10. Identificación de factores y atributos por mejorar. 11.empresa (la dirección o gerencia) y el analista dando peso distinto a cada uno de los participantes para usar una media ponderada o consideran el mismo peso para utilizar simplemente una media aritmética y así obtener una calificación final para cada atributo. un sistema de mantenimiento deficiente puede exigir la reparación como consecuencia de la falta de mantenimiento preventivo. Este tipo de mantenimiento se divide en dos ramas:   Mantenimiento programable Mantenimiento contingente Es una forma de mantenimiento del sistema que se realiza después de que un fallo o problema surge en un sistema. Toma de decisión. En algunos casos. 20 . como parte de una estrategia de mantenimiento. Aplicación de la tabla de significancia. y en algunas situaciones la gente puede optar por centrarse en correctivas. 8. cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio esperada. con el objetivo de restablecer la operatividad del sistema.

Diagrama de flujo del proceso de mantenimiento correctivo 21 .

El proceso de diagnóstico puede incluir la inspección física 22 . de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación. que ésta se coloque dentro de los limites esperados por medio de arreglos provisionales. repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente. de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación. es decir.El mantenimiento correctivo programado Se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse. por cuestiones económicas. Las labores que en este caso deben realizarse. no es indispensable para dar una buena calidad de servicio. debido a que algún equipo que proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo. Es el mantenimiento de emergencia que debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer. aunque necesario. que quite tiempo para volverla a poner en un funcionamiento con una adecuada fiabilidad que permita la atención complementaria cuando el mencionado servicio ya no se requiera o la importancia de éste sea menor y por lo tanto. tienen por objeto la recuperación inmediata de la calidad de servicios. bajo un plan contingente. repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente. así. se disponga del personal. el personal de mantenimiento debe efectuar trabajos indispensables. por lo que es mejor programar su atención. evitando arreglar otros elementos de la maquina o hacer otro trabajo adicional. por cualquier causa y tenemos que actuar en forma emergente y en el mejor de los casos. Se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse. El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que se desarrollan en los equipos o maquinas que están proporcionando un servicio virtual y éste. El mantenimiento correctivo contingente El mantenimiento correctivo contingente se refiere a las actividades que se realizan en forma inmediata. se disponga del personal. al ejecutar estos trabajos se reduzcan las perdidas. El proceso de mantenimiento correctivo se inicia con el fracaso y un diagnóstico del mismo.

las entrevistas con los usuarios del sistema. para confirmar que el sistema está funcionando lentamente antes de que la sobrecarga de tareas. este debe ser atendido rápidamente. a fin de tomar las medidas adecuadas. el daño puede ser irreparable. el uso de un equipo de diagnóstico para evaluar el sistema. depende la prisa de atención a la máquina o el equipo. deteniendo las actividades que se están realizando en otro tipo de recursos. Es importante determinar qué causó el problema. puede tener más sentido recurrir a operaciones de mantenimiento correctivo. ya sea in situ o sacando el tema en cuestión y hacer las reparaciones fuera del sitio. si el fallo es en un recurso Importante. Esto puede hacerse en varias etapas. En otros casos. este debe esperar si 23 . El siguiente paso es la sustitución de componentes dañados o software. y con estos sistemas. Para algunos sistemas antiguos. Después de que se realiza el mantenimiento correctivo. los técnicos quieren estar seguros de que cuando se envían de vuelta. y una serie de otras medidas. El mantenimiento preventivo puede ser costoso. no puede tener sentido. ya que van mal. un técnico verifica que el arreglo ha trabajado correctamente en el sistema. ya que de este atributo. la sustitución completa con un nuevo punto puede ser necesaria para restaurar la funcionalidad del sistema. los usuarios estarán satisfechos con el nivel de los trabajos realizados. y ser conscientes de que múltiples fallas de componentes o de software puede haber ocurrido de forma simultánea. El plan de contingencia Debido a que ningún plan preventivo puede garantizar que no se produzcan fallas repentinas es necesario crear un Plan de Contingencia que permita a los funcionarios del departamento reaccionar ante estos improvistos. es decir si el fallo se produce en un recurso vital. El procedimiento para llevar a cabo el plan de contingencia se basa principalmente en el tipo de recurso.de un sistema. En algunos casos. Por el contrario. simplemente reparar componentes del sistema. La verificación es especialmente importante en los sistemas enviados a una instalación para la reparación. ya que puede ser más rentable. con un nuevo sistema de mantenimiento preventivo puede ahorrar dinero a largo plazo y extender la vida útil del sistema mediante la prevención de fallas en el sistema tanto como sea posible antes de que sucedan.

porque si el departamento de producción requiere con urgencia para la elaboración de determinado lote de producción un recurso trivial. este debe esperar hasta que se atiendan tanto los recursos Vitales como los Importantes. este debe ser atendido rápidamente debido a estas exigencias. y en el caso de que la falla se dé en un recurso Trivial. Diagrama de Flujo de Proceso de Plan de Contingencia 24 .se están atendiendo recursos de tipo Vital pero tiene prioridad sobre los recursos Triviales. Para las consideraciones explicadas en el párrafo anterior aplican unas restricciones. lo mismo ocurriría si el recurso es Importante para de esta forma contribuir al mejoramiento general del Programa de Mantenimiento.

25 . fallas adultas y fallas tardías. y es necesario encontrar y corregir dicha causa y no solamente el efecto. El encargado de las funciones directivas en los procedimientos puede ser tanto el Jefe del Departamento como el Programador de Mantenimiento. de diseño o de montaje. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores.Este ilustra los procedimientos que se deben seguir al presentarse una falla en un recurso de la sección. así como todas y cada una de sus partes. Pueden ser causadas por problemas de materiales. Es importante recalcar que la información obtenida en este procedimiento debe ser incorporada al Registro de Mantenimiento. un mecánico o el Mecánico Lubricador y de Actividades varias. El diagnóstico de las fallas El concepto de falla Es una desviación a una situación esperada. Las fallas tempranas ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. La causa de una falla siempre es producida por un cambio. Las fallas adultas son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. aún en forma no muy evidente. se reconoce una falla por medio de la comparación de lo que está sucediendo y lo que debiera suceder. el cómo deben trabajar las máquinas a su cargo. cuanto mejor conozca el diagnostico. más fácilmente podrá reconocer una falla cuando ésta se suscite. Las causas más comunes de fallas Las fallas se pueden dar en cualquier momento de la vida útil de un bien y dependiendo en qué momento ocurra se pueden clasificar en tres tipos: fallas tempranas. y las funciones de tipo operativas deben estar a cargo ya sea de un electricista.

mala selección del material. un ruido extraño en la máquina. una equivocación en un informe. generalmente son ocasionadas por el desgaste. Puede ser el defecto en un producto. Errores en el control de Calidad. El concepto de anomalía y la importancia de un reporte oportuno Anomalía es todo acontecimiento diferente de lo usual. las fallas tardías. Es una no conformidad. aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida útil del bien. estas representan una pequeña fracción de las fallas totales. Imperfecciones del material. sobrecargas. del proceso y/o de su fabricación. Factores ambientales. Generalmente una falla es el resultado de uno o la combinación de más de los factores anteriores.Por último. Anomalías 26 . Errores en el servicio y en el montaje. Las causas más comunes de las fallas son cinco:      Mal diseño. un reclamo del cliente. mantenimiento y reparación.

 Su aplicación incide directamente en la racionalización de las actividades o procesos y consecuentemente. Descubrir las causas fundamentales.  Determina y analiza rápidamente las causas que pueden originar desviaciones. Bloquear las causas fundamentales.  Proporciona información acerca de la situación de la ejecución de los planes. Prevenir la reaparición del problema.Un reporte oportuno es importante porque:  Establece medidas para las actividades. procesos. Concebir un plan para bloquear las causas fundamentales. Investigar las características específicas del problema con una visión amplia y desde diferentes puntos de vista. 27 P P H V A A 3 4 5 6 7 8 Análisis Plan de acción Ejecución Verificación Estandarización Conclusión . para que no se vuelvan a presentar en el futuro. Este modelo tiene como propósito el análisis de los procesos utilizando una secuencia de procedimientos lógicos que se basan en hechos y datos y que tienen como objetivo localizar la causa fundamental de los problemas.  Reduce costos y ahorra tiempo al evitar errores. Verificar si el bloqueo fue efectivo. de tal forma que se alcancen los planes exitosamente. PHVA PASO P P 1 2 FASE Identificación del problema Observación OBJETIVO Definir claramente el problema y reconocer su importancia.. etc. Las técnicas de solución de problemas El método que los japoneses denominan QC Story constituye un desglose del modelo PHVA. en el logro de la productividad de todos los recursos. Recapitular todo el proceso de la solución del problema para futuros trabajos.

los pasos del 1 al 4 conforman el proceso de “Planear”.La implantación del método QC Story se realiza en ocho pasos. Observación: En esta fase se deben reconocer las características del problema. mediante la recopilación de datos y la observación en el lugar. establecer responsables de llevar a cabo cada acción correctiva y preventiva. Fase Actuar Estandarización: En este paso se deberá elaborar o alterar el estándar. es importante divulgar el plan. los pasos 7 y 8 representan el proceso de “Actuar”. Como se puede observar en la tabla. - - - Fase Hacer Ejecución: Ahora se deberá llevar a cabo el plan. posteriormente se deberá comunicar el nuevo estándar a los demás y enseñarlo. para evaluar el grado de reducción o eliminación del problema. Plan de acción: Generar una estrategia de acción para el bloqueo. Fase Verificar Verificación: En esta fase es necesario comparar los datos de antes y después del bloqueo. Análisis: Se deben definir las causas más influyentes e identificar las más probables. una vez que se identificaron las causas más probables. y por último. 28 . Se deben verificar los efectos secundarios de las medidas implementadas. para asegurar que todos cumplan con este. el 6 el de “Verificar”. para poder establecer una meta. de acuerdo a un presupuesto y un cronograma. Finalmente. el paso 5 constituye el proceso de “Hacer”. se debe definir al responsable de la mejora. del ciclo PHVA. Fase Planear Identificación del problema: Primero se debe analizar la situación e identificar los distintos problemas o situaciones a mejorar. se tienen que analizar cada una de ellas. para que las acciones correctivas sean permanentes. se deben analizar los datos existentes de los problemas para poder seleccionar el problema principal o específico. para que puedan participar en su realización.

ubicación . La falla es una desviación y la desviación tiene causa y efecto.identidad . a través de un análisis cuidadoso del efecto. Describir la falla: Explicar con todo detalle lo que está sucediendo. En toda falla siempre intervienen dos elementos: El objeto que sufre el daño El defecto. se deberá hacer una relación de los problemas remanentes. sólo puede tener una causa. cuál fue la causa que la produjo. y si conocemos los diferentes tipos de causas que llegan a originar fallas en determinado equipo.magnitud Primero con respecto al objeto y después tocante al defecto. y realizar el plan para la siguiente actividad de solución de problemas.¿Qué objeto tiene el defecto? 29 . 2. Dar nombre a la falla: Establecer que es lo que está sucediendo en la realidad en contraste con lo que debiera estar ocurriendo.- Conclusión: Por último. la desviación de la norma Metodología 1. Deben manejarse términos de: . a) Qué es lo que sucede: Análisis del objeto . La detección analítica de fallas (DAF) Una falla en un equipo. definir en forma casi exacta. podremos.

.¿Dónde está situado el defecto en el objeto? .¿Qué otro defecto podría haber y no lo hay? 30 .¿Cuándo. podría aparecer el defecto.¿Dónde se observan geográficamente los objetos con defecto? .¿Dónde se origina el defecto? .¿Cuándo se observó el defecto por primera vez? . da una base para apreciar las diferencias y permite probar posibles causas.¿Cuándo.¿En qué otro objeto podría ocurrir el defecto y no ocurre? .¿Cuántos objetos defectuosos existen? Análisis del defecto .¿En qué otra parte del objeto podría estar el defecto y no está? . se observa el defecto? . durante la vida del objeto.¿Qué defecto tiene el objeto? .¿Dónde geográficamente se descubrió el defecto? . pero no lo tiene? Análisis del defecto . ya que proporciona los límites de lo que está sucediendo.¿Cuándo ocurre? . en el objeto.¿Qué aspecto tiene el defecto? .¿Ha aumento o disminuido el defecto? b) Que es lo que no sucede: Este paso es útil para reducir el campo de búsqueda.¿Qué grado de defecto presenta el objeto? . Análisis del defecto . pero no aparece? .¿Dónde lo tiene? .¿Qué grado de defecto podría tener el defecto.

4. Buscar las diferencias: Reducir la búsqueda de la causa y apreciar con más claridad. cambios que se han suscitado al ocurrir la falla. pero no lo tiene? El análisis se verá facilitado con la ayuda de la siguiente hoja de trabajo. Hoja de trabajo para la descripción de la falla Preguntas sobre el objeto y el defecto OBJETO ¿Qué? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Cuánto? DEFECTO ¿Qué? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Cuánto? ¿Qué sucede? ¿Qué no sucede? Diferencia Modificar: 3. Buscar las modificaciones: 31 .¿Dónde geográficamente podría o podrían observarse los defectos y no se observan? -¿Cuándo podría aparecer el defecto y no aparece? .¿Qué alcance podría tener el defecto..

¿explica que la falla se presente en lo que sucede y no en lo que no sucede? De ésta acción se obtendrán dos o tres causas catalogadas como las más probables de ocasionar la falla en cuestión y hasta es posible que a estas alturas ya se haya aclarado perfectamente cuál es la causa.Analizar sólo los cambios o modificaciones que se han producido alrededor de dichas diferencias. ¿cuál?  ¿Existe alguna duda en mi información?  ¿Existe alguna metodología que apliqué para detectar la falla?  ¿Existe alguna duda en el resultado de las pruebas físicas que estoy haciendo? Si las respuestas son negativas. pero en cualquier caso. ésta se debe comprobar físicamente. pregúntese:  ¿Necesito más información?. 7. preguntando: Si esta es la causa. coteje. cuya validez se deberá probar antes de hacer algo por arreglar la falla. Buscar las causas más probables: Obtener las causas más probables. corrobore y. 6. Corroborar en la práctica la causa más probable: La verificación se basará en hechos llevando a cabo pruebas físicas. 5. Comprobar teóricamente las posibles causas: Comparar las posibles causas contra la información obtenida de lo que sucede y lo que no sucede. pruebe. analice. pero se usan con más frecuencia para analizar accidentes o como herramientas 32 . además. hasta ese momento se procederá a llevar a cabo los trabajos físicos para corregir el defecto y la causa que originó la falla. La técnica de árbol para la identificación del origen de fallas Los árboles de fallas son herramientas excelentes para localizar y corregir fallas. Pueden usarse para prevenir o identificar fallas antes de que ocurran. Indague.

Al contestar esta pregunta. El evento ocurrirá si solamente uno o cualquier combinación de los eventos de entrada ocurren. se usa un diagrama de árbol para grabar los eventos identificados. Esto significa que el evento de resultado ocurrirá solamente si todos los eventos de entrada existen simultáneamente. “¿Cómo es posible que esto suceda?”. Suceso Básico: un círculo representa un evento base en el árbol. Para la elaboración del árbol se utilizan los siguientes símbolos: Puerta Y: representa una condición en la cual todos los eventos mostrados debajo de la puerta (puerta de entrada) tiene que estar presentes para que ocurra el evento arriba de la puerta (evento de resultado). No hay puertas o eventos debajo del evento base. Una rama del árbol de fallas puede terminar con un diamante. Suceso Condicionante: El óvalo representa una situación especial que puede ocurrir solamente si ocurren ciertas circunstancias. Este proceso de lógica sigue hasta identificar todas las causas posibles. Estos se encuentran en los niveles inferiores del árbol y no requieren más desarrollo o divisiones. se identifican las causas principales y como se interactúan para producir un evento no deseado. Al ocurrirse un accidente o una falla. Las ramas del árbol terminan cuando estén completos todos los eventos que resultan en el evento negativo. Puerta O: representa una situación en la cual cualquier de los eventos mostrados debajo de la puerta (puerta de entrada) llevarán al evento mostrado arriba de la puerta (evento de resultado). Representa el evento negativo y se localiza en el punto superior del árbol y puede localizarse por todo el árbol para indicar otros eventos que pueden dividirse más. Este es el único símbolo que tendrá abajo una puerta de lógica y eventos de entrada. 33 . se puede identificar la causa raíz del evento negativo. Suceso Principal o intermedio: el rectángulo es el principal componente del árbol analítico.investigativas para señalar fallas. A lo largo de este proceso. Suceso no desarrollado: el diamante identifica un evento terminal sin desarrollar. Tal evento es uno no completamente desarrollado debido a una falta de información o significancia. Para realizar un árbol de fallas se debe analiza cada evento al hacer la pregunta.

se tiene que identificar el tipo de falla que se va a investigar. Considerar alternativas y recomiende medidas. cualquier método alternativo que se implementen deben evaluarse más. Esto permite identificar cualquier problema que esté relacionado con el nuevo procedimiento antes de implementarlo. Considerar cambios constructivos. Construir el árbol. Separar esta lista en grupos con características comunes. Conocer el sistema. Construya el árbol de fallas. Definir el evento superior. Validar el árbol. El árbol tiene que construirse al usar los símbolos de eventos nombrados arriba. Conocer el sistema. Evaluar el árbol de fallas.Transferencia: El triángulo significa una transferencia de una rama del árbol de fallas a otro lugar del árbol. Estudiar cambios constructivos. Definir el evento superior. 3. Esto requiere a una persona que sabe mucho del proceso para verificar que el árbol esté completo y exacto. todo que esté mostrado debajo del punto de conexión se pasa a otra área del árbol. Determinar todos los eventos no deseados en la operación de un sistema. 2. Para definir el evento superior. 5. Esto podría ser lo que haya sido el resultado final de un incidente. 4. 6. Un evento debe establecerse que representa todos los eventos dentro de un grupo. Se debe estudiar toda la información disponible sobre el sistema y su ambiente. 7. 34 . El Análisis de Árbol de Fallas consta los pasos siguientes: 1. Donde se conecta un triángulo al árbol con una flecha. Validar el árbol. uniforme y consistente de nivel a nivel. Este evento llega a ser el evento no deseado que se va a estudiar. Debe de mantener un formato lógico. Puede ser de ayuda un análisis de trabajo para determinar la información necesaria. En este paso. Evaluar el árbol. El árbol ahora necesita examinarse para las áreas donde pueden hacerse mejoras en el análisis o donde tal vez haya oportunidad de utilizar procedimientos o materiales alternativos para disminuir el peligro.

detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista de ventajas. con el fin de garantizar que la calidad de servicio que estos proporcionan continúe dentro de los límites establecidos. Permite detectar fallos repetitivos. La ventaja principal de los análisis de árbol de falla son los datos valiosos que producen que permiten evaluar y mejorar la fiabilidad general del sistema. Tipos de mantenimiento preventivo Es la segunda rama del mantenimiento y podemos definirla como la actividad humana desarrollada en los Bif físicos de una empresa. El éxito en general del proceso depende de la habilidad del analista involucrado. disminuir costos de reparaciones. disminuir los puntos muertos por paradas. aumentar la vida útil de equipos. Este es el último paso en el proceso donde se recomiendan acciones correctivas o medidas alternativas.Considerar alternativas y recomiende pasos. También evalúa la eficiencia y la necesidad de redundancia. Mantenimiento periódico El mantenimiento periódico tiene su fundamento en la conocida curva de la bañera de la que incorporamos a continuación un ejemplo. 35 . Este tipo de mantenimiento siempre es programable y existen en el mundo muchos procedimientos para llevarlo a cabo.

Este periodo. aunque hay algunos autores que denomina solo vida útil al periodo de fallos aleatorios estadísticamente constantes. va decreciendo a medida que va pasando el rodaje inicial. etc. envejecimientos mecánicos. deterioros por fatiga. entendiendo como tal el parámetro de medida que se elija. se denomina vida útil. la edad.En el eje de ordenadas se suele representar la probabilidad de fallo o el número de averías y en el eje de abscisas. El responsable de mantenimiento debe ser riguroso a la hora de definir las periodicidades de los mantenimientos preventivos de los periódicos sistemáticos y. aparece un aumento paulatino de averías que históricamente se han asimilado a desgaste. En cualquier equipo. mas el anterior. Pasando el periodo de vida útil en el que los fallos son totalmente aleatorios y el equipo técnico de mantenimiento poco puede hacer para anticiparse a ellos. desde un punto de vista tradicional. A continuación tenemos un periodo relativamente dilatado en el que la probabilidad de fallos o número de averías es más o menos constante. comúnmente denominado “mortalidad infantil”. 36 . Este periodo. se va implementando las primeras modificaciones definidas durante la puesta en marcha o se van optimizando los primeros ajustes y software. produciéndose los mismos de manera totalmente aleatoria y sin una causalidad claramente identificada. la fase de puesta a punto o puesta en operación del mismo se caracteriza por un número de averías superior a la considerada normal durante su explotación.

Mantenimiento progresivo El mantenimiento progresivo o planificado (Keikaku Hozen) es uno de los pilares más importantes en la búsqueda de beneficios en una organización industrial. Se aprovecha la parada de un equipo para "hacer todo lo necesario en la máquina" ya que la tenemos disponible. su propia experiencia adquirida durante el funcionamiento del sistema y durante la reparación de averías y la explotación fiabilística realizada a través del estudio del histórico del sistema. sin lugar a dudas deberá tener en cuenta las recomendaciones del constructor. imposibilitando la identificación de un comportamiento regular del fallo y con el que se debería establecer el plan de mantenimiento preventivo.correctivo. riesgo. efecto en la calidad. del análisis previsional de la fiabilidad y de la optimización de los niveles preventivo. grado de dificultad para conseguir el recambio o repuesto.    37 . El mantenimiento planificado que se practica en numerosas empresas presenta entre otras las siguientes limitaciones:  No se dispone de información histórica necesaria para establecer el tiempo más adecuado para realizar las acciones de mantenimiento preventivo. Este deterioro afecta la dispersión de la distribución (estadística) de fallos. A los equipos y sistemas se les da un tratamiento similar desde el punto de vista de la definición de las rutinas de preventivo. ¿Será necesario un tiempo similar de intervención para todos los elementos y sistemas de un equipo?.para ello. etc. para encontrarnos en una zona de admisibilidad de resultados-costes que nos ayuden a definir un plan de mantenimiento eficiente. El propósito de este pilar consiste en la necesidad de avanzar gradualmente hacia la búsqueda de la meta "cero averías" para una planta industrial. sin importan su criticidad. ¿Será esto económico? Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que poseen un alto deterioro acumulado. recomendaciones de fabricante y otros criterios con poco fundamento técnico y sin el apoyo en datos e información histórica sobre el comportamiento pasado. Los tiempos son establecidos de acuerdo a la experiencia.

La práctica habitual consiste en imprimir la orden de trabajo con algunas asignaciones que no indican el detalle del tipo de acción a realizar. como tampoco es frecuente observar el desarrollo de planes para eliminar la necesidad de acciones de mantenimiento. con el objeto de colocar los transductores en los lugares idóneos y ajustarlos a la norma y tolerancia para que todas las variaciones que estos registren sean enviadas a la unidad electrónica procesadora. No se incluyen acciones que permitan mejorar la capacidad técnica y mejora de la fiabilidad del trabajo de mantenimiento. El trabajo de mantenimiento planificado no incluye acciones Kaizen para la mejora de los métodos de trabajo. Mantenimiento predictivo Este procedimiento de mantenimiento preventivo se define como un sistema permanente de diagnostico que permite detectar con anticipación la posible pérdida de calidad de servicio que este entregando un equipo. Para este mantenimiento se requiere de un estudio profundo de recurso que se va a mantener para conocer sus partes vitales. nunca se pierde la calidad del servicio esperado. así como de su conjunto. los cuales envían una señal eléctrica a la unidad procesadora que analiza e informa del buen o mal estado de funcionamiento de la maquina en cuestión. Esto nos dala oportunidad de hacer con el tiempo cualquier clase de mantenimiento preventivo y. En este tipo de mantenimiento. Esta también debe ser considerada como una actividad de mantenimiento preventivo.  Es poco frecuente que los departamentos de mantenimiento cuenten con estándares especializados para la realizar su trabajo técnico. de donde se puede obtener en tiempo real lo siguiente: a) Información sobre el proceso de planta b) Estadísticas c) Diagnostico predictivo de funcionamiento 38 . si lo atendemos adecuadamente. los trabajos por efectuar proceden de un diagnostico permanente derivado de inspecciones continuas utilizando transductores. su tiempo de vida útil y la calidad de servicio que se espera en cada una de ellas.

Las inspecciones La inspección es una acción que en algunas empresas no es considerada para llevarse a cabo. hace un diagnostico de fiabilidad y predice la posibilidad de una falla catastrófica. esta inspección se auxilia con algún formato previamente 39 . por lo que su uso es ideal para partes. pero su operación es económica y se obtiene el más alto grado de fiabilidad. que el servicio se salga de la calidad esperada. aun así se debe de ejecutar el programa de inspección a los equipos. se recomienda que la inspección se lleve a cabo en un mínimo de seis veces al año (esto depende de las condiciones de la maquinaria. qué partes hay que inspeccionar en cada uno de los equipos. por lo que es una obligación del responsable del área de mantenimiento vigilar que por ningún motivo se deje de llevar a cabo las inspecciones en la forma programada. maquinas y sistemas vitales. El técnico de mantenimiento a cargo debe analizar la situación y proceder a realizar la labor adecuada para eliminar el mal funcionamiento detectado. ya que el tipo de administración es más sencilla. De tal manera que si el procesador registra un mal funcionamiento en el recurso sujeto a mantenimiento predictivo. La inspección se subdivide en dos tipos:   Inspección generalizada Inspección especializada Inspección generalizada Este tipo de inspección se generaliza para pequeñas empresas y algunas de tipo medio. Independientemente de que el programa de mantenimiento preventivo este bien elaborado. maquinaria e instalaciones para descubrir situaciones que puedan originar fallas y una depreciación perjudicial a los equipos. uso y antigüedad). la inspección es realizada mediante una lista que se ha determinado. La implantación de este tipo de mantenimiento es muy costosa.d) Cambio automático de elementos redundantes para salvaguardar la calidad del servicio. es decir.

el medio en que está trabajando los equipos. para llevar cabo esta se sugiere considerar como seguimiento los puntos siguientes:      Visitas Inspección Rehabilitación Nota de inspección Repostes de calidad Visitas Es un listado en la que deben de aparecer todos los quipos. Un programa de inspección debe de tener una cierta frecuencia. si se encuentra alguna anormalidad se realizara una inspección formal que nos determine la necesidad de un mantenimiento e intervención para corregir o evitar esa posible falla. Los factores que intervienen en la inspección tienen una disposición similar al mismo mantenimiento preventivo por lo que este tipo de inspección también se denomina inspección preventiva. los cuales no deberán sufrir variaciones durante el transcurso de un año. la antigüedad de los equipos. estos listados muestran también la frecuencia y las fechas en que han de realizarse las visitas. cuando se realiza por primera vez algún programa de inspección es recomendable que se aumente por seguridad la frecuencia de estos en el transcurso de la aplicación del programa. Inspección especializada Este tipo de inspección contiene un alto grado de refinamiento en relación a la inspección generalizada. el tiempo de trabajo durante el día. deben ser elaborados y vigilados por los supervisores 40 . normalmente este tipo de inspección se generaliza su aplicación en empresas grandes y en forma general en las de tipo medio. maquinaria e instalaciones que se deberán de visitar o verificar su funcionamiento. esta se basa en la experiencia que se tiene. Se hacen en forma anual.elaborado donde se verifica el estado actual de la parte a inspeccionar.. Se dice que las partes de alguna maquinaria tendrán una larga vida cuando son consideradas dentro de los programas de inspección por lo que se debe detener un amplio criterio para elaborar dichos programas. etc.

estos 3 aspectos son los siguientes: Explicación de la falla encontrada. Rehabilitación Consiste en que a ciertos equipos se les requiere efectuar alguna modificación en su diseño original. las notas de inspección de inspección deben de proporcionar al menos tres aspectos importantes que sirven de base para corregir la anormalidad encontrada. Reportes de calidad Como el principal objetivo con la inspección es conservar en buenas condiciones de servicio los equipos. Programa de inspección En estos se enumeran para cada equipo las diferentes actividades que debe de realizar un inspector cuando realice su trabajo en los equipos. y recomendaciones para corregir la falla. maquinaria e instalaciones. se hace necesario contar con un sistema que informe Cuál es la calidad del servicio que están proporcionando cada uno de los equipo. los listados muestran los puntos a observar para detectar posibles averías o algunas fallas en el funcionamiento de los equipos.respectivos que son los directamente responsables de que estos sean llevados a cabo. posibles motivos y/o causas que la originaron. como la calidad del servicio esta en función inversa del numero de fallas que presenten 41 . Notas o reportes de inspección Estas son elaboradas por el inspector cuando ha detectado alguna anormalidad en algún equipo y que ameritan una rápida intervención o que en su defecto se incluyan en la programación del mantenimiento. esto puede ser por alguna mejora con el objeto de que dicho equipo mejore la operación y por lo tanto algún proceso de producción o quizás el equipo presenta constantes problemas tiende a ser obsoleto por lo que se requiere de modificaciones en su diseño original con el objeto de que este siga prestando un servicio aceptable.

enfocados a los ejes funcionales de la empresa. Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de mantenimiento. eficiencia y productividad a la industria. los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto. se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea. es por esto que se programa incluyendo las tareas según el desempeño de cada elemento y se documenta con el propósito de analizar cuanto mantenimiento se realiza. que pueden ser correctivo. considerado el porcentaje se puede obtener de una forma práctica y sencilla cual es la calidad del servicio que estén proporcionando los equipo. cada uno de estos son aplicables en la proporción que este lo requiera. 42 . predictivo o preventivo.Todos los equipos. En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de la industria. CONCLUSIONES El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción. es fundamental saber hacia dónde se va como empresa. El mantenimiento proporciona confiabilidad. El análisis de fallas y su criticidad dan lugar al planeador para tomar decisiones que contribuyan al buen funcionamiento. rendimiento y más que todo que minimice el costo al aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento. estos modelos proponen metas claras y precisas. La planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un proyecto que contenga las acciones a realizarse para el desempeño de la industria. En el presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los diferentes equipos.

com/ http://www. pág. Personaje que desarrollo la idea de partes intercambiables Eli Whitney 4. 124 http://es. ¿Cuál es la importancia del mantenimiento para la industria? El mantenimiento es impórtate en la industria debido a que es una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción. ¿Qué aporto el japonés Hiroyuki Hirano y en qué año? La filosofía de las 5’s en 1995 43 . Javier González Fernández.com/TPMONLINE/articles_on_total_productive_m aintenance/tpm/newpracticesSpanish. para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible. ¿En qué año da a conocer Juran el principio de Paretto? En 1937 5. editorial FC.blogspot.Bibliografía      http://es. 2. 3.scribd. 2° edición.leanexpertise.htm Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado.com/doc/56208499/Evolucion-Del-Mantenimiento-Industrial http://elmantenimientotpm. Menciona un concepto de mantenimiento El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial.scribd.com/doc/39546419/INSPECCION-DEL-MANTENIMIENTOPREVENTIVO Anexos Cuestionario 1.

6. 9. cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio esperada. Define el mantenimiento correctivo Es la actividad humana desarrollada en los Bif (elementos) físicos de una empresa. ¿Cuáles son las dos grandes ramas en las que se divide la conservación y explica en qué consiste cada una de ellas? La conservación se divide en dos grandes ramas: una de ellas es la preservación. ¿Qué es el mantenimiento correctivo programado? 44 . la cual atiende las necesidades de los recursos físicos y la otra es el mantenimiento. 12. ¿de cuantos pasos consta el modelo de diagnostico del sistema de gestión de mantenimiento? Consta de 11 pasos 11. 8. Mencione por lo menos dos beneficios del control de inventarios. ¿Cuales con los componentes o elementos del sistema de gestión de mantenimiento?       Control de archivos maestros Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Correctivo Compras e inventario Costos de mantenimiento Histórico de equipo 10.     Menores Retrasos Menores Pérdidas Menores costos Incremento de tiempo hábil 7. planificación y control destinadas a minimizar todos los costes asociados al mal funcionamiento de los equipos. que se encarga de cuidar el servicio que proporcionan estos recursos. ¿Qué es un sistema de gestión de mantenimiento? Son todas aquellas actividades de diseño.

14. y las que se presentan con mayor frecuencia son las fallas adultas. Análisis. ¿Cuál es el nombre de los elementos que intervienen en una falla? 45 . 21. 13. ¿En que parte del QC Story se debe definir el responsable de la mejora? En la identificación del problema. fallas adultas y fallas tardías. 22. Observación. Reduce costos y ahorra tiempo al evitar errores. ¿Qué fases del QC Story corresponden a la fase “Planear” del ciclo PHVA? Identificación del problema. ¿Cómo se produce una falla? Por un cambio 16. Verificación. Menciona tres ventajas de reportar oportunamente una anomalía Determina y analiza rápidamente las causas que pueden originar desviaciones. ¿Cuáles son las fases del método QC Story? Identificación del problema.Son las actividades correctivas necesarias a las actividades que se desarrollan en los equipos o maquinas que están proporcionando un servicio necesario pero no indispensable para dar una buena calidad de servicio. ¿Qué es el mantenimiento correctivo contingente? Son las actividades que se realizan en forma inmediata. ¿Cuáles son los tipos de fallas que existen de acuerdo al período de la vida útil en que ocurren y cuáles se presentan con mayor frecuencia? Fallas tempranas. para que no se vuelvan a presentar en el futuro. 15. Observación. Plan de Acción. ¿Para qué sirve un plan de contingencia? Nos sirve para clasificar adecuadamente en niveles de atención de prioridad las fallas o errores y así resolver inmediatamente las de mayor importancia. Estandarización y Conclusión. 17. Análisis y Plan de Acción. 20. Proporciona información acerca de la situación de la ejecución de los planes. 18. Ejecución. 19. debido a que algún equipo que proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo.

Menciona 3 limitaciones del mantenimiento progresivo No se dispone de información histórica necesaria para establecer el tiempo más adecuado para realizar las acciones de mantenimiento preventivo.El objeto que sufre el daño. 26. corroboré y. ¿Cuál es el propósito principal del mantenimiento progresivo? En la necesidad de avanzar gradualmente hacia la búsqueda de la meta "cero averías" para una planta industrial 28. vida útil y deterioro o envejecimiento. disminuir costos de reparaciones. además me pregunté 25. probé. Permite detectar fallos repetitivos. el defecto y la desviación de la norma 23. disminuir los puntos muertos por paradas. ¿En qué momento se procede a llevar a cabo los trabajos físicos para corregir el defecto y la causa que originó la falla? Una vez que indagué. La actividad humana desarrollada en los Bif físicos de una empresa. 46 . 27. ¿Qué análisis se determina para darle nombre a una falla? Establecer que es lo que está sucediendo en la realidad en contraste con lo que debiera estar ocurriendo. Definir que es el mantenimiento preventivo y cuáles son los beneficios del mismo. aumentar la vida útil de equipos. con el fin de garantizar que la calidad de servicio que estos proporcionan continúe dentro de los límites establecidos. ¿Cuáles son las 3 etapas del mantenimiento periódico en la grafica de la bañera? Mortalidad infantil. detectar puntos débiles en la instalación. analicé. 24. cotejé. Se aprovecha la parada de un equipo para "hacer todo lo necesario en la máquina" ya que la tenemos disponible.

maquinas y sistemas vitales. ¿Cómo se define el mantenimiento predictivo? Un sistema permanente de diagnostico que permite detectar con anticipación la posible pérdida de calidad de servicio que este entregando un equipo. Menciona algunos de los beneficios de implementar un sistema de mantenimiento predictivo Su operación es económica y se obtiene el más alto grado de fiabilidad. 32. 30. Son las actividades ya preestablecidas en listados que los puntos a observar para detectar posibles averías o algunas fallas en el funcionamiento de los equipos. ¿En un empresa pequeña que tipo de inspección realizarías y porque? Una inspección generaliza ya que el tipo de administración es más sencilla y se recomienda que la inspección de este tipo se lleve a cabo en un mínimo de seis veces al año. ¿Qué es un programa de inspección? Son los listados muestran los puntos a observar para detectar posibles averías o algunas fallas en el funcionamiento de los equipos. por lo que su uso es ideal para partes. 31. 29. 47 .Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que poseen un alto deterioro acumulado.

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