COMPOSICION DEL VIDRIO.

El vidrio no es un material cristalino, en el sentido estricto de la palabra, los cristales que lo constituyen son muy pequeños, en un rango de 0.1 a 1µm de tamaño. Dado que por definición un cristal es una repetición estricta de unidades idénticas, y el vidrio no cumple con este requisito, es más realista considerarlo como un liquido congelado; su estructura depende más bien de su tratamiento térmico que de su composición química. Los tipos de vidrio se han clasificado en 4 grupos: • Tipo I. Vidrio Borosilicato. Este tipo de vidrio es utilizado para la fabricación de envases farmacéuticos (inyectables, ampolletas, etc.) debido a su naturaleza neutra dado su contenido de boro, es sustancialmente más resistente a ataques por álcalis que el vidrio regular, aunque si bien esta resistencia varía con el tipo de material álcali. Tipo II. Vidrio calizo tratado. Este tipo de vidrio es utilizado para envases que contengan sueros o inyectables, dada su superficie libre de álcalis ya que su superficie es tratada con Freón o Dióxido de azufre.

Tipo III. Vidrio Calizo. El vidrio más comúnmente utilizado en los envases para alimentos, refrescos, vinos, licores, cervezas, agua, etc., así como también para productos cosméticos y de perfumería. Tipo IV. Vidrio No Parental. Dada la composición de este tipo de vidrio tiene como indicación el no ser utilizado para inyectables.

Sin embargo el tipo de vidrio de que se trate la composición variará, por ejemplo en el caso del vidrio tipo I (Borosilicato) la composición se modifica en la siguiente forma:

Óxido de Plomo (PbO): Proporciona un alto índice refractario. Soda Ash: Este compuesto conocido como Carbonato de Sodio Na2CO3 se utiliza como fundente ya que su bajo grado de fundición (880 ºC) permite bajar la temperatura de fundición del vidrio. Óxido de Magnesio (MgO): Fundente a altas temperaturas. • • • Como se observa el Feldespato proporciona una serie de óxidos que imparten ciertas características al vidrio como son: • • • • • • • • • • • • • Alúmina (Al2O3): Proporciona alta viscosidad y resistencia química y mecánica. Óxido Bórico (B2O3): Fundente que da dureza superficial a los envases. . Caliza: Básicamente es Carbonato de Calcio Ca2CO3. Óxido de Zinc (ZnO): Fundente que afecta la velocidad de asentamiento. Óxido de Litio (Li2O): Fundente que modifica las propiedades eléctricas.Estos compuestos se obtienen en forma directa o indirecta de las siguientes materias primas: • • Arena Sílica: Contiene el 98% de Óxido de Silicio o Sílica (SiO2). CrO y Al2O3 entre otros. Óxido de Calcio (CaO): Fundente a altas temperaturas. Óxido de Antimonio (Sb2O3): Agente de oxidación. este último compuesto es el Óxido de aluminio Al2O3 o Alúmina que es un material muy refractario que proporciona una alta viscosidad. Óxido de Estroncio (SrO): Usado en vidrios de TV. alta resistencia química y mecánica. Óxido de Potasio (K2O): Fundente más refractario y de menor viscosidad que el Óxido de sodio. Fedelspato: Contiene Sílica además de otros óxidos como MgO. K20. caliza o de la arena. el cual se aprovecha en un 55% ya que el restante 45% se transforma en gases que ayudan a la combustión. Cullet: Es la pedacería de vidrio producto del reciclado de los envases. Óxido de sodio (Na2O): Fundente de baja viscosidad. sirve como fundente. además de una baja velocidad de asentamiento. tiende a producir cristalización. eliminación de burbujas. tiende a producir cristalización. reduce emisión de rayos X. mejora la durabilidad. Óxido de Arsénico (AS2O3): Agente de refinación. Óxido de Bario (BaO): Influye en la velocidad de fraguado.

soda ash y feldespatos da origen a los diferentes grados de dureza y resistencia del vidrio fabricado. el vidrio es formulado de esta manera para lograr una mejor maquinabilidad. La formación del vidrio puede ser ajustada según el tipo de envase o utilización especifica. El manganeso es también utilizado para obtener durabilidad química. se utilizan agentes como sales de sulfato de sodio (Na2SO4) y Óxido de arsénico (As2O3) Dado que a bajas temperaturas es posible agregar ciertos ingredientes y los operadores de las máquinas trabajan con vidrio cerca de los 650ºC. es posible utilizar alta Sílica. la arena es prácticamente Sílica pura. el vidrio tendrá más o menos capacidad de estiramiento en el proceso de fabricación del envase. la sosa y la piedra caliza se componen generalmente de carbonatos de sodio y calcio (NaCO2 y CACO2). La resistencia efectiva del vidrio está entre 3000 y 8000 psi. en cambio la Alúminia (Al2O3). es comúnmente utilizada para proporcionar mayor dureza y durabilidad. pero esto puede producir problemas de cuerdas. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL VIDRIO La resistencia mecánica del vidrio está dada más que por su composición química. si la resistencia a la acción química es especialmente importante. que son esfuerzos que no son liberados por el recocido. Así. es comúnmente utilizado para . La resistencia teórica a la tensión del vidrio es mayor a 2 x 106 psi. por el proceso de manufactura.ÓXIDO Fierro Cromo Níquel Cobalto Cobre uranio Vanadio Manganeso Selenio COLOR Verde y Ámbar Verde Gris Azul y Negro Rojo y Azul Verde y Amarilloso Azul y Verde Violeta Salmón Tabla 4. además de proporcionarle un cierto grado de suavidad al vidrio. vidrios de baja alcalinidad.3. pero tiene la tendencia a formar hojuelas en soluciones. tiene unas altas fuerzas de compresión en las capas externas con tensión en el interior. Para reducir las “semillas” y las burbujas (ver defectos más comunes en los Envases de Vidrio). El vidrio recocido. ceniza de sosa y piedra caliza. ya que la Alúmina proporciona un octavo del contenido alcalino y el vidrio será altamente resistente al ataque químico. Por otra parte dependiendo de la temperatura del horno. Si las rupturas por choques térmicos son un problema. Otros óxidos utilizados en los envases de vidrio. También existen otros materiales tales como el plomo que da claridad y brillantez al producto. mientras que las resinas (óxidos adicionales) son utilizadas para su pigmentación. la composición del vidrio deberá tener menos sodio y más aluminio. La relación de arena. Como ya se mencionó los principales ingredientes del vidrio son arena.

000 psi. choque térmico o por impacto (figura 4. mientras que los tipos II. siendo los principales tipos de fractura por presión interna. para procesar el contenido y también para ser servido en la mesa. III. debe tenerse cuidado de quitar la tapa del recipiente ya que la presión interior podría hacer explotar dicho recipiente. así se tiene que para el vidrio tipo I o Borosilicato resiste un diferencial de temperatura de 55ºC. . Los recipientes de vidrio pueden ser utilizados para hornos de microondas. Es importante mencionar que un envase no sólo tiende a quebrarse por un agente externo (golpes. IV resisten un diferencial de 42ºC. El vidrio como se explicó anteriormente no es un cristal.5. choques térmicos.000 psi. ya que los envases se encuentran a temperatura ambiente (25ºC) y por lo tanto el diferencial es de 55ºC. Aunque cuando la superficie es descarapelada. todas ellas originadas por una descompensación en las fuerzas de tensión internas. es decir para procesos de autoclave (temperatura de pasteurización). un caso típico donde esta diferencia debe ser considerada es cuando se envasa un producto a temperatura de pasteurización (80ºC).000 y 40. ésta varia de acuerdo al tipo de vidrio. También se han desarrollado técnicas químicas que incrementan la resistencia hasta 200. esta resistencia se deduce prácticamente a la mitad. Por lo que se requiere una mayor fuerza de tensión para lograr una separación molecular. la forma del envase y el grado de recocido. por el grado de desorden que tienen las moléculas. aspectos relevantes cuando se trata de productos envasados en caliente. como se muestra en la figura 4. por lo que su estructura molecular no es ordenada. presión interior) sino por las tensiones internas que el envase posee: Envase Fracturado = Tensiones Internas + Imperfecciones Agentes externos En cuanto a la resistencia de un envase a cambios de temperatura o choque térmico. sin embargo. Cualquier pigmentación del vidrio es indiferente para la energía de microondas. la resistencia mecánica se determina en base a 3 factores: la distribución del vidrio. tiene una resistencia entre 12. También pueden ser usados como retorta. Cuando se habla de envases de vidrio.45).ventanas de automóviles.

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1000 g) o capacidades. y generalmente los envases son de forma similar. es decir el mismo producto envasado en diferentes gramajes (ejem. la cual toma como datos iniciales. se procede a hacer una cubicación. 250.CUBICACION DE ENVASES En muchas ocasiones los productos se presentan como familias. y a partir de esto se obtiene. . la altura y el diámetro. para una capacidad diferente. Cuando se tiene un envase de cierta capacidad y se requiere determinar que tamaño tendrá un envase con una capacidad diferente. 450. 100. los nuevos datos de altura y diámetro. la capacidad original.

El método parte de la altura y el diámetro de un frasco que es delimitado por un rectángulo. el volumen exterior queda definido como: Despejando: Si.273 ∗ � � 𝜋 ∗ tan 𝐴 tan 𝐴 ℎ = 𝑑 ∗ 𝐹𝑟 (3) Donde: D H V Fr 𝑦 = Diámetro del nuevo envase = Altura del nuevo envase = Volumen deseado del nuevo envase = Factor de relación (Altura de frasco actual / Diámetro del frasco actual) . mismo que a su vez es cruzado por una línea en diagonal. que será la guía para el crecimiento o disminución de otras presentaciones. 𝑑 2 ∗ ℎ = 𝑑 2 𝑉 = 𝜋 ∗ � � ∗ ℎ 2 4𝑉 𝜋 ℎ 𝑑 Despejando h de (2) Y sustituyendo (3) en (1) Finalmente se tiene: 𝑆𝑖 𝑠𝑒 ℎ𝑎𝑐𝑒 𝑡𝑎𝑛 𝐴 = ℎ(𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙)/𝑑(𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙) = 𝐹𝑟 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐷 = � 1.273(𝑉/𝐹𝑟) 3 𝑑 2 ∗ (tan 𝐴) ∗ 𝑑 = 4𝑉 𝜋 ℎ = d ∗ tan 𝐴 → tan 𝐴 = (2) (1) 𝑑3 = 4𝑉 𝑉 = 1. Para un envase cilíndrico.

el nuevo frasco tendrá: Nueva altura de corono = 18 x 0. cuerpo.77= 13.2 𝑚𝑚 ℎ = 77.EJEMPLO Se tiene un frasco con un diámetro de 100 mm y una altura total de 166 mm.81 𝑐𝑚 𝑟 = ℎ2/ℎ1 = 128. si el frasco original tiene una corona con altura de 18 mm. Se tiene: h d Fr = 166 mm = 100 mm = 166/100 = 1.771 𝑦 ℎ = 𝑑 ∗ 𝐹𝑟 Posteriormente la relación de proporción (corona.66) = 7.72 𝑐𝑚 = 77.9 mm .66 = 128.66 𝑑 = �1. etc. y se requiere un nuevo frasco con la misma forma con una capacidad de 600 cm3.9 rige la relación de alturas.66 = 0.1/1.1 𝑚𝑚 = 12.273 (𝑉/𝐹𝑟) 3 3 Aplicando la fórmula: Sustituyendo: 𝑑 = �1. Es decir.273 (600/1.2 𝑚𝑚 ∗ 1.

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