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Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Pozos Pozos
Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Pozos Pozos
Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Pozos Pozos

Subdirección de Perforación y Mantenimiento de

Subdirección de Perforación y Mantenimiento de

Pozos

Pozos

Estandarización de Conexiones Superficiales de Control

Estandarización de Conexiones Superficiales de Control

(Manual de referencia)

(Manual de referencia)

de Control Estandarización de Conexiones Superficiales de Control (Manual de referencia) (Manual de referencia)
Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Pozos Pozos
Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Pozos Pozos
Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Pozos Pozos

Subdirección de Perforación y Mantenimiento de

Subdirección de Perforación y Mantenimiento de

Pozos

Pozos

Estandarización de Conexiones Superficiales de Control

Estandarización de Conexiones Superficiales de Control

(Manual de referencia)

(Manual de referencia)

de Control Estandarización de Conexiones Superficiales de Control (Manual de referencia) (Manual de referencia)

Estandarización de Conexiones Superficiales de Control (Manual de referencia)

D. R. 2003 Gerencia de Tecnología Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Pozos

Prólogo E poder medir su desempeño. n este nuevo milenio, uno de los aspectos más

Prólogo

Epoder medir su desempeño.

n este nuevo milenio, uno de los aspectos más importantes que se manejan en los ámbitos de

calidad y normatividad de cualquier empresa, es la estandarización de sus procesos para

Aunque las actividades de perforación y de mantenimiento de pozos se efectúan de diferente manera y en condiciones de trabajo distintas, dada la diversidad de campos petroleros donde participa la Unidad de Perforación y Mantenimiento de Pozos (UPMP), es necesario hacer un esfuerzo por estandarizar los criterios que aplicamos, tanto en los procesos de ingeniería de diseño como en la ejecución de las operaciones de campo más importantes. El diseño, instalación y operación de los sistemas de control de pozos resultan ser actividades de vital importancia, ya que sus prácticas deben realizarse con el nivel de seguridad requerido, reduciendo al mínimo los riesgos de un accidente o de un impacto adverso al entorno. Entre los beneficios más importantes que pueden obtenerse con la homologación de las conexiones superficiales de control de pozos, es una mayor confiabilidad de los diseños de ingeniería, mayor rapidez y facilidad en su instalación y operación, y reducción de costos por servicios de mantenimiento y refacciones. Es deseo de la Gerencia de Tecnología de la UPMP, que este manual sea de utilidad para todo el personal técnico involucrado en el diseño, adquisición, instalación y mantenimiento de los sistemas de control superficial de pozos petroleros. Nuestro agradecimiento a las autoridades de la UPMP y a todo el personal técnico operativo de las divisiones Norte, Sur y Marina que participó en la integración del presente documento, y en particular a los siguientes profesionistas:

Ing. Felipe Sierra González Ing. Eliseo Rodríguez Roque Ing. Miguel Pacheco Acosta Ing. Bulmaro Castro Mutio Ing. Armando Flores González Ing. David E. Blasio Cedillo

Coordinación:

M.I. Juan Alfredo Ríos Jiménez. Ing. Miguel Ángel Aguilar de la Serna

Introducción na de las políticas empresariales más importantes de la Unidad de Perforación y Mantenimiento

Introducción

na de las políticas empresariales más importantes de la Unidad de Perforación y

Mantenimiento de Pozos (UPMP), es salvaguardar la seguridad del personal que

Udesarrolla las actividades sustantivas en diferentes campos del sistema petrolero nacional.

Para conseguir este objetivo, uno de los aspectos más importantes es proporcionar capacitación a todo el personal técnico-operativo, así como estandarizar sus instalaciones, métodos, procedimientos, tecnologías y equipos. En este camino de la estandarización se ubica el esfuerzo que realizan especialistas de las tres divisiones y sede de la UPMP, uno de cuyos resultados es este volumen donde se integran las características más importantes de las conexiones superficiales de control, así como los arreglos que se pueden utilizar en nuestros campos, ya que garantizan resultados satisfactorios ante cualquier eventualidad que se pueda presentar durante la intervención de un pozo, en cualesquiera de sus fases operativas.

El presente documento busca convertirse en un manual de trabajo que pueda ser consultado cotidianamente por todo el personal de la UPMP en la realización de sus actividades. La primera parte del manual comprende una breve descripción de los componentes de las conexiones superficiales, así como recomendaciones prácticas de mantenimiento y cuidados durante la instalación y uso de las mismas. La segunda parte contiene los arreglos de preventores y árboles de estrangulación que deben usarse en las diferentes etapas de perforación, terminación y reparación de pozos, señalando las características y especificaciones mínimas necesarias que garanticen la seguridad de su uso, sólo limitadas por los rangos de presión de trabajo y los espacios para su instalación. Sinceramente, esperamos que este documento abrevie las búsquedas de información técnica y les ofrezca a todos ustedes la respuesta a los problemas técnicos que se les presentan en sus funciones, cuya solución anticipada en el diseño ingenieril suele evitar muchos dolores de cabeza en el campo, a la hora de la hora, y le ahorran muchos recursos a la empresa.

Prólogo Introducción Indice 1. Unidad para operar preventores 6 1.1. Depósito almacenador de fluido 6

Prólogo

Introducción

Indice

1.

Unidad para operar preventores

6

1.1.

Depósito almacenador de fluido

6

1.2.

Requerimientos de los acumuladores

6

1.3.

Requerimientos de volumen de los acumuladores

7

1.4.

Requerimientos de presión y precarga de los acumuladores

11

1.5.

Fuentes de energía, requerimientos de las bombas

13

1.5.

Requerimientos de consolas de control remoto

17

2. Requerimientos para válvulas, conexiones, líneas

18

3. Pruebas de operación y funcionamiento del sistema

19

3.1. Recomendaciones

19

3.2. Prueba de efectividad de tiempo de respuesta al sistema de bomba

19

3.3. Prueba de operación y funcionamiento del sistema de acumuladores

20

3.4. Cierre de preventor usando el sistema de respaldo

20

3.5. Recomendaciones

21

4. Cabezal de tubería de revestimiento

22

5. Carrete de control

24

 

5.1.

Especificaciones y recomendaciones de operación

24

6.

Preventores de arietes

25

6.1. Preventor de arietes anulares

25

6.2. Arietes anulares

26

 

6.2.1.

Características

27

6.3. Arietes ajustables

28

6.4. Ventajas y desventajas de la posición que guarda el preventor ciego

29

6.4.1. Ventajas

29

6.4.2. Desventajas

30

6.5. Arietes de corte

30

6.6. Arietes ciegos

32

7.

Preventor esférico

33

7.1. Características de diseño

34

7.2. Recomendaciones de operación

35

8.

Empaquetadura de preventores (elastómeros)

37

8.1.

Inspección y almacenamiento

38

9.1. Consideraciones de diseño 41 9.2. Líneas de matar 41 9.2.1. Especificaciones y recomendaciones de

9.1. Consideraciones de diseño

41

9.2. Líneas de matar

41

9.2.1.

Especificaciones y recomendaciones de operación

42

9.3.

Múltiples y líneas de estrangular

43

9.3.1.

Consideraciones de diseño

43

9.4.

Recomendaciones de operación

45

10.

Estranguladores ajustables

47

10.1. Instrucciones para su uso

47

10.2. Estrangulador hidráulico

48

10.3. Consolas de control remoto

49

10.3.1.

Mantenimiento y operación

50

11. Bridas y anillos

51

12. Birlos, espárragos y tuercas

54

13. Válvulas de control y preventor interior

58

13.1. Válvulas de las flechas

58

13.2. Válvulas en el piso de perforación

60

13.3. Preventor interior

61

13.3.1.

Ventajas

62

13.4.

Válvulas de compuerta

65

13.4.1.

Consideraciones de diseño

65

13.5.

Válvula Flex SeaL "S"

65

14.

Conjunto de preventores de superficie

67

14.1. Arreglos del conjunto de preventores

67

14.2. Candado de preventores

68

15.

Sistema desviador de flujo

68

15.1.

Instrucciones de operación y recomendaciones

71

16. Inspección física del conjunto de preventores

72

16.1. Frecuencia de las pruebas con presión

72

16.2. Requerimientos para pruebas con presión

73

16.3. Pruebas al arreglo de preventores y equipo auxiliar

73

16.4. Pruebas operativas al arreglo de preventores y equipo auxiliar

74

17.

Probadores

76

17.1. Probador tipo colgador

76

17.2. Probador tipo copa

76

18.

Refaccionamiento mínimo disponible en el pozo

78

Unidad para operar preventores

Unidad para operar preventores
Unidad para operar preventores

1. Unidad para operar preventores

l sistema de control que acciona un arreglo de preventores, permite aplicar la potencia

hidráulica suficiente y confiable para operar todos los preventores y válvulas hidráulicas

Einstaladas. Las prácticas recomendadas API RP-16E del Instituto Americano del Petróleo y el

Reglamento del Servicio para el Manejo de Minerales (MMS por sus siglas en inglés), establecen los requerimientos que se deberán tener en cuenta para la selección de una adecuada unidad de cierre en función al tamaño, tipo y número de elementos hidráulicos que serán operados para lograr un cierre. Los elementos básicos de un sistema de control son:

Depósito almacenador de fluido. Acumuladores. Fuentes de energía. Unidades de cierre. Consolas de control remoto.

Válvula de control para operar los preventores.

1.1. Depósito almacenador de fluido

Cada unidad de cierre tiene un depósito de fluido hidráulico, el cual debe tener cuando menos el doble de la capacidad del banco de acumuladores. Por su diseño de fabricación rectangular, cuentan con dos tapones de 4 pulgadas (pg) en cada extremo, que al quitarlos permite observar el interior cuando se inspeccionan las descargas de las válvulas de cuatro pasos (ram-lock). Por la parte inferior del depósito, salen en forma independiente las líneas de succión para las bombas hidroneumáticas y la bomba hidroeléctrica. Al tanque de almacenamiento descargan las líneas de las válvulas de seguridad, en caso de presentarse un incremento de presión dentro del sistema. Debe utilizarse un fluido hidráulico (aceite lubricante MH-150; MH-220, turbinas-9) que no dañe los sellos de hule que tenga el sistema de cierre. Para ambiente con temperaturas menores a O °C (32 °F), deberá agregarse un volumen suficiente de glicol al fluido de operación que contenga agua.

los

acumuladores

Los acumuladores son recipientes que almacenan fluidos hidráulicos bajo presión. Los términos acumulador y unidad de cierre con frecuencia son empleados en forma intercambiable. Precisando, una unidad de cierre es una manera de cerrar el preventor, mientras que un acumulador es una parte del sistema que almacena fluido hidráulico bajo presión, para que éste actúe

1.2.

R equerimientos

de

Unidad para operar preventores

Unidad para operar preventores
Unidad para operar preventores

hidráulicamente en el cierre de los preventores. Por medio del gas de nitrógeno comprimido, los acumuladores almacenan energía, la cuál será usada para efectuar un cierre rápido. Hay dos tipos de acumuladores:

El tipo separador. Usa un diafragma flexible (vejiga), el cual es de hule sintético, resistente y separa completamente la precarga de nitrógeno del fluido hidráulico. El tipo flotador. Utiliza un pistón flotante para separar el nitrógeno del fluido hidráulico. Capacidad volumétrica. Como un requerimiento mínimo, todas las unidades de cierre deberán estar equipadas de un banco de acumuladores con suficiente capacidad volumétrica para suministrar un volumen usable de fluido para cerrar un preventor de arietes, un preventor anular, más el volumen requerido para abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación (con las bombas paradas). El volumen utilizable de fluido se define como el volumen líquido recuperable de los acumuladores a la presión de operación que contengan y 14 kg/cm2 (200 Ib/pg2) por arriba de la presión de precarga de los mismos. La presión de operación del banco de acumuladores es la presión a la cual son cargados con fluido hidráulico. Tiempo de respuesta: El banco de acumuladores deberá accionar el sistema para que cada preventor de arietes cierre en un tiempo no mayor de 30 segundos. El tiempo de cierre para preventores anulares menores de 20 pg de diámetro no deberá ser mayor de 30 segundos. Si el preventor anular tiene más de 20 pg de diámetro deberá cerrarse en 45 segundos.

1.3. Requerimientos de volumen de los acumuladores

Las prácticas recomendadas API RP-53 señalan que los sistemas acumuladores deben tener una cantidad mínima de fluido igual a tres veces el volumen requerido para cerrar el preventor anular más un preventor de arietes. Esto ofrecerá un margen de seguridad igual a 50 por ciento. Una regla empírica aplicada en el campo petrolero sugiere tres veces el volumen necesario para cerrar todos los preventores instalados. Por su parte, el MMS establece que debe tenerse una cantidad mínima de fluido equivalente a 1.5 veces la cantidad necesaria para cerrar todo el arreglo de preventores instalados, dejando un margen de 14 kg/cm2 (200 Ib/pg2) por arriba de la presión de precarga de los acumuladores. El sistema de acumuladores debe tener capacidad suficiente en proporcionar el volumen necesario para cumplir o superar los requerimientos mínimos de los sistemas de cierre. Existen varios métodos para calcular el volumen necesario. La idea principal es mantener una reserva energética suficiente para el sistema de acumuladores, de tal forma que pueda accionarse el arreglo de preventores y así tener más energía que la restante de la precarga de nitrógeno. El número de acumuladores que debe tener el sistema es el que permita almacenar fluido con la energía suficiente para cerrar todos los preventores instalados y abrir la válvula hidráulica de la línea de

Unidad para operar preventores

Unidad para operar preventores
Unidad para operar preventores

estrangulación con un 50% de exceso como factor de seguridad y terminar con una presión final mínima de 1,200 Ib/pg2 arriba de la precarga, teniendo el conjunto de bombeo hidroneumático e hidroeléctrico parados. Ejemplo: Cuando se usan tres preventores de arietes de 11 pg 10,000 Ib/pg2, un preventor anular Hydril "GK" y la válvula hidráulica, se requiere el volumen de fluido siguiente:

Preventor anular Hydril"GK. 11 pg 10,000 Ib/pg2 Preventor Cameron "U" (TP) 11 pg 10,000 Ib/pg2 Preventor Cameron "U" (ciegos) 11 pg 10,000 Ib pg2 Válvula Hidráulica 3 pg 10,000 Ib/pg2 Preventor Cameron "U" (TP) 11 pg 10,000 Ib/pg2

25.10 Gal

3.3 Gal

7.6 Gal

0.59 (cerrar)

3.3 Gal.

39.89 Gal.

Suma de volúmenes de fluidos para cerrar todos los preventores y abrir la válvula hidráulica más un 50 por ciento de exceso como factor de seguridad.

39.89 Gal

+19.94 Gal

de exceso como factor de seguridad. 39.89 Gal +19.94 Gal VOLUMEN TOTAL DE FLUIDO REQUERIDO 59.83

VOLUMEN TOTAL DE FLUIDO REQUERIDO 59.83

Considerando acumuladores de diez galones de volumen total, el número necesario se calcula de la forma siguiente:

Num. Acum.

=

Volumen para cerrar preventores + 50% exceso

5 Galones útiles por acumulador

Num. Acum.

=

39.89 gal + 19.94

5 gal /Acumulador

Num. Acum. = 11.96=12 Acumuladores

Concluyendo. Se requieren doce acumuladores con capacidad total de diez galones cada uno. Existe un método práctico y confiable para calcular el número de acumuladores requeridos; este método consiste en multiplicar el total de galones requeridos para cerrar todos los preventores y abrir la válvula hidráulica por 0.3 acum/gal para el caso del ejemplo anterior, se tiene:

Unidad para operar preventores

Unidad para operar preventores
Unidad para operar preventores

Núm. Acum. = Volumen para cerrar preventores x 0.3 acum.

Núm. Acum. = Volumen para cerrar preventores x 0.3 acum. gal Núm. Acum. = 39.89 gal

gal Núm. Acum. = 39.89 gal x 0.3 acum. = 11.96 = 12 acumuladores gal

Considerando los arreglos actuales de preventores, es conveniente disponer siempre de un mínimo de 16 botellas, de diez galones cada una, en condiciones de trabajo y con la precarga establecida en cada unidad para accionar el conjunto de preventores.

la precarga establecida en cada unidad para accionar el conjunto de preventores. 9 Conexiones Superficiales de

Unidad para operar preventores

Unidad para operar preventores
Unidad para operar preventores

Tabla 1. Volumen de fluido para operar preventores anulares Cameron, Shaffer Y Hydril

Tam aoÿñ

Presión de

Presidneÿó

 
 

Fluido requerido

gal

 

Tamaño

pg

trabajo

lb/pg2

Cameron

Shaffer

Hydril

 

Cerrar

1.69

4.57

2.85

7

1/16

3,000

 
 

Abrir

1.39

3.21

2.24

 

Cerrar

1.69

4.57

3.86

7

1/16

5,000

 
 

Abrir

1.39

3.21

3.30

 

Cerrar

2.04

17.11

9.42

7

1/16

10,000

 
 

Abrir

2.55

13.95

7.08

 

Cerrar

6.94

11.20

7

1/16

15,000

 
 

Abrir

6.12

7.25

 

Cerrar

8.38

11.00

7

1/16

20,000

 
 

Abrir

7.56

7.20

 

Cerrar

5.65

11.00

2.43

11

3,000

Abrir

4.69

6.78

5.54

 

Cerrar

5.65

18.67

9.81

11

5,000

Abrir

4.69

14.59

7.98

 

Cerrar

10.15

30.58

25.10

11

10,000

Abrir

9.06

24.67

18.97

 

Cerrar

23.5

11

15,000

Abrir

21.30

 

Cerrar

12.12

23.50

11.36

13

5/8

3,000

 
 

Abrir

10.34

14.67

8.94

 

Cerrar

12.12

23.58

17.98

13

5/8

5,000

Abrir

10.34

17.41

14.16

 

Cerrar

18.10

40.16

37.18

13

5/8

10,000

 
 

Abrir

16.15

32.64

26.50

 

Cerrar

26.00

34.00

13

5/8

15,000

 
 

Abrir

22.50

34.00

 

Cerrar

22.32

21.02

16

3/4

3,000

 
 

Abrir

19.00

15.80

 

Cerrar

22.32

37.26

28.70

16

3/4

5,000

 
 

Abrir

19.00

25.61

19.93

 

Cerrar

40.75

16

3/4

10,000

 
 

Abrir

35.42

 

Cerrar

35.60

48.16

64.00

18

3/4

5,000

 
 

Abrir

29.00

37.61

44.00

 

Cerrar

50.00

118.50

18

3/4

10,000

 
 

Abrir

45.10

99.50

 

Cerrar

39.70

20

3/4

3,000

 
 

Abrir

24.10

 

Cerrar

39.70

22.59

31.05

21

3/4

2,000

 
 

Abrir

24.10

16.92

18.93

Nota:áLaÿávlvuaduicailizaoueÿlrllmnhuuitnv

Nota: La válvula hidráulica utiliza un volumen de fluido de + 0.5 gal, para accionar, cerrar o abrir

Unidad para operar preventores

Unidad para operar preventores
Unidad para operar preventores

1.4. Requerimientos de presión y precarga de los acumuladores.

Los acumuladores no deben operar normalmente a más de 3,000 Ib/pg2, su presión de precarga debe ser de 1,000 a 1 ,100 Ib/pg2 y usar únicamente nitrógeno (N2). Estos se encuentran provistos de una válvula de seguridad que abre a las 3,500 Ib/pg2, cuándo se requiera operar entre 3,000 y 5,000 Ib/pg2, que es la máxima presión de operación del sistema, deben cerrarse las válvulas aisladoras de los acumuladores.

del sistema, deben cerrarse las válvulas aisladoras de los acumuladores. 11 Conexiones Superficiales de Control

Unidad para operar preventores

Unidad para operar preventores
Unidad para operar preventores

Tabla 2. Volumen de fluidos requeridos para operar preventores de

     

Tamaoÿñ Tamaño

nominal

pg

Presineÿód

Presión de

arietes Cameron tipo "U”

trabajo

lb/pg 2

Galones para

cerrar

Galones para

abrir

7 1/6*

3,000

1.2

1.2

7

1/6

5,000

1.2

1.2

7

1/6

10,000

1.2

1.2

7

1/6

15,000

1.2

1.2

 

11

3,000

3.3

3.2

 

11

5,000

3.3

3.2

 

11

10,000

3.3

3.2

 

11

15,000

5.5

5.4

13

5/8

3,000

5.5

5.2

13

5/8

5,000

5.5

5.2

13

5/8

10,000

5.5

5.2

13

5/8

15,000

11.6

11.4

16

3/4

3,000

10.2

9.4

16

3/4

5,000

10.2

9.4

16

3/4

10,000

12

11.2

18

3/4

10,000

24

23

20

3/4

3,000

8.1

7.2

21

1/4

2,000

8.1

7.2

21

1/4

5,000

30.9

28.1

21

1/4

10,000

26.5

24.1

26

3/4

3,000

10.5

9.8

 

11*

3,000

7.6

7.4

 

11*

5,000

7.6

7.4

 

11*

10,000

7.6

7.4

 

11*

15,000

9

8.9

13

5/8*

3,000

10.9

10.5

13

5/8*

5,000

10.9

10.5

13

5/8*

10,000

10.9

10.5

13

5/8*

15,000

16.2

16

16

3/4*

3,000

19.0

18.1

16

3/4*

5,000

19.0

18.1

16

3/4*

10,000

19.1

18.2

20

3/4*

3,000

14.9

14.3

18

3/4*

10,000

24.7

22.3

18

3/4*

15,000

34.7

32.3

 

* Para arietes de corte

   

Unidad para operar preventores

Unidad para operar preventores
Unidad para operar preventores

1.5. Fuentes de energía, requerimientos de las bombas

Capacidad de las bombas. Cada unidad de cierre deberá contar con el suficiente número y tamaño de bombas que cumplan satisfactoriamente con las operaciones descritas en éste párrafo. Con el banco de acumuladores aislado, las bombas deberán ser capaces de cerrar el preventor anular sobre la tubería en uso, abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación y mantener una presión mínima de 14 kg/cm2 (200Ib/pg2) por arriba de la presión de precarga de N2 en un tiempo de dos minutos. Presión en las bombas. Cada unidad de cierre deberá estar equipada con bombas que proporcionen una presión de descarga equivalente a la presión de operación y máxima de trabajo. El sistema de la unidad de cierre está formado por una combinación de bombas de aire y eléctricas. Básicamente cada bomba opera a bajo volumen de fluido y alta presión, accionándose por medio de una fuente neumática y la otra por medio de energía eléctrica. Normalmente en cada sistema lo constituyen dos bombas hidroneumáticas y una bomba triplex eléctrica. Potencia de bomba. La combinación de las bombas deberá tener capacidad para cargar el banco de acumuladores en un tiempo máximo de 15 minutos o menos a partir de su presión de precarga a la presión máxima de operación. Las bombas son instaladas de tal manera que cuándo la presión en los acumuladores baje al 90% de la presión de operación, se active un interruptor electromagnético y arranquen automáticamente para restablecer la presión Todo el tiempo estará disponible una fuente de potencia para que las bombas accionen automáticamente en todo el sistema de la unidad de cierre, cuando disminuyan al 90% de su presión de operación. El sistema de la unidad de cierre debe contar de dos fuentes de energía dependientes del equipo de perforación y de una fuente independiente que deberá considerarse como último recurso para cerrar los preventores. Cada fuente deberá ser autosuficiente para operar las bombas a una velocidad tal que permita cumplir satisfactoriamente con los requerimientos establecidos. Sistema de potencia. El sistema dual de potencia recomendado es un sistema de aire más un sistema eléctrico. Las recomendaciones mínimas para un sistema dual aire y otra fuente de potencia dual son:

Un sistema dual neumático-eléctrico puede consistir del sistema de aire del equipo más el generador del equipo. Un sistema dual neumático puede consistir del sistema de aire del equipo más un tanque de almacenamiento de aire que esté separado por medio de válvulas de contra flujo (check) de los compresores de aire y del tanque de almacenamiento general de aire del equipo. Los valores mínimos aceptables para éste tanque aislado serán el volumen y la presión, cuyos valores permitirán utilizar solamente este aire para que operen las bombas a una velocidad para que cumplan con las funciones requeridas. Un sistema dual eléctrico puede consistir del sistema normal de energía eléctrica del equipo más un

Unidad para operar preventores

Unidad para operar preventores
Unidad para operar preventores

generador independiente. Un sistema dual aire-nitrógeno puede consistir del sistema de aire del equipo más un conjunto de cilindros conteniendo N2 a determinada presión (energía adicional). Un sistema dual eléctrico-nitrógeno puede consistir del sistema de corriente eléctrica del equipo más un conjunto de cilindros conteniendo N2 a determinada presión. En las divisiones Norte, Sur y Marina, la UPMP tiene equipos y plataformas marinas que cuentan cada uno con sistemas de unidades de cierre marcas Koomey (la mayoría) y Cameron. Por lo que a continuación se presenta una figura del primer sistema, indicando el nombre de cada accesorio y la función correspondiente. Además como un respaldo en apoyo al cierre de preventores. Cada instalación terrestre o costa afuera, deberá contar con un sistema de energía adicional con nitrógeno; incorporado al sistema de control de cierre. El procedimiento de operación se describe en otro módulo del manual.

de operación se describe en otro módulo del manual. Figura 1. Sistema unidad de cierre Koomey

Figura 1. Sistema unidad de cierre Koomey

Unidad para operar preventores

Unidad para operar preventores
Unidad para operar preventores

Descripción de partes sistema Koomey con energía adicional N2

Partes

 

Características

 

1. Acumuladores.

2

Su presión de trabajo es de 3,000 lb/pg y la presión de precarga con nitrógeno de 1,000 a 1,100 lb/pg se tiene que verificar la presión de precarga en cada botella cada 30 días, las botellas deben contener solamente nitrógeno, ya que el aire y otros gases pueden causar fuego o explosión.

2

2. Válvulas aisladoras del banco acumulador.

Normalmente deben estar abiertas y cerradas cuando desee aplicar una presión mayor de 3,000 lb/pg o cuándo realice pruebas de efectividad de tiempo de respuesta del sistema.

2

3. Válvula de seguridad del banco acumulador.

 

4. Filtro de la línea suministro de aire.

Debe limpiarlo cada 30 días

5. Lubricador de aire.

Debe usar lubricante SAE-10 o equivalente y ajustarlo para que provea seis gotas de aceite por minuto, además de revisarlo semanalmente.

6. Manómetro indicador de la presión de la línea de suministro del aire.

Rango de presión de 0-300 lb/pg

2

 

7. Interruptor de presión automática hidroneumático.

2

Normalmente está regulado para cortar a 2,900 lb/pg en unidades que cuentan con bombas de aire y bomba eléctrica. Cuándo la presión en el sistema desciende a 2,700 lb/pg automáticamente permite que el aire fluya y arranque la bomba. Para incrementar la presión de corte, gire la tuerca que ajusta el resorte de izquierda a derecha y de derecha a izquierda para disminuirla

2

8. Válvula para aislar el interruptor hidroneumático

Normalmente ésta válvula debe encontrarse cerrada. Cuándo se requieran presiones mayores de 3,000 lb/pg , primero cierre la válvula que aísla la bomba eléctrica (19) gire la válvula (25) hacia la derecha (alta presión) y finalmente abra esta válvula, lo que permitirá manejar presiones hasta de 5,500 lb/pg .

2

2

9. Válvulas para suministrar aire a las bombas hidráulicas impulsadas

Normalmente deben estar abiertas.

 

por aire.

 

10. Válvulas de cierre de succión.

Siempre permanecerán abiertas

 

11. Filtros de succión

La limpieza se realizará cada 30 días.

 

12. Bombas hidráulicas impulsadas por aire.

2

Este tipo de bombas operan con 125 lb/pg de presión de aire. Cada lb/pg de presión de aire produce 60 lb/pg de presión hidráulica.

2

2

13. Válvulas de contrapresión (check).

Su función es permitir reparar o cambiar las bombas hidroneumáticas sin perder presión en el banco acumulador

14. Motor eléctrico y arrancador

El motor eléctrico opera con tensión eléctrica de 220 a 440 voltios, 60 ciclos, tres fases; la corriente requerida depende de la potencia del motor. El arrancador acciona y para automáticamente el motor eléctrico que controla la bomba triplex o dúplex; trabaja conjuntamente con el interruptor manual de sobrecontrol para accionar o parar. El interruptor

15. Bomba triplex (o dúplex) accionada por motor eléctrico.

Cada 30 días se debe revisar el nivel (SAE-30W). Además se tiene que revisar el nivel de aceite en la coraza de la cadena (30 ó 40W), el cual debe llegar hasta el tapón de llenado.

16. Válvula de cierre de succión.

Normalmente debe estar abierta

 

17. Filtro de succión.

Normalmente debe estar abierta

 

18. Válvula de contrapresión (check).

Su función es permitir reparar el extremo hidráulico de la bomba sin perder presión en el Sistema.

Unidad para operar preventores

Unidad para operar preventores
Unidad para operar preventores

19. Válvula aisladora de la bomba hidroeléctrica

Debe estar abierta normalmente y sólo tiene que cerrarla cuando vaya a generar presiones mayores de 3,000 Ib/pg con las bombas hidroneumáticas.

2

20. Interruptor de presión automático hidroeléctrico.

El motor de la bomba hidroeléctrica arranca automáticamente cuando la presión en el banco acumulador desciende a 2700 Ib/pg y para cuando la presión llega a 3,000 Ib/pg . Al ajustar la presión de paro del motor eléctrico, quite el protector del tomillo regulador y gírelo en sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión o en el sentido de las mismas manecillas para incrementar la presión. Para ajustar la presión de arranque del motor eléctrico quite la tapa a prueba de explosión, purgue la presión del sistema a la presión de arranque deseada y mueva la

2

2

21. Manómetro indicador de la presión en el sistema acumulador.

Rango de presión de 0-6,000 Ib/pg

2

22. Filtro para fluido en el sistema acumulador.

Revisarlo cada 30 días.

23. Válvula reguladora y reductora de presión

2

Reduce la presión del Sistema a 1,500 Ib/pg para operar los preventores de arietes y las válvulas con operador hidráulico. Para ajustar esta válvula, primero afloje la tuerca candado de la manija y gírela hacia la derecha para incrementar la presión y hacia la izquierda para reducirla, observando siempre el manómetro al fijar la presión en el regulador del múltiple de distribución; finalmente, apriete la tuerca

24. Manómetro indicador de presión en el múltiple de distribución de

Rango de presión de 0-10,000 lb/pg

2

25. Válvula para aislar la válvula reductora de presión.

Debe estar en posición abierta, y cuando se necesiten aplicar presiones mayores de 1,500 Ib/pg a los preventores de arietes, gírela a la posición de cerrada, así se aísla la válvula (23).

2

26. Válvula reguladora y reductora de presión impulsada por aire.

Regula la presión para el preventor anular. La presión puede variar dependiendo del diámetro del tubo contra el que cierra el preventor

27. Manómetro indicador de presión del preventor anular.

2

Rango de presión de 0-3,000 Ib/pg .

 

28. Válvulas de cuatro vías.

Permiten cerrar o abrir los preventores y las válvulas hidráulicas

29. Válvula de purga.

Normalmente debe estar cerrada. Esta válvula debe mantenerse abierta cuando se precargan las botellas del acumulador.

30. Caja de empalme de aire.

Se usa para conectar las líneas de aire en el Sistema a las líneas de aire que vienen del tablero de control remoto.

31. Transmisión de presión neumática para la presión del preventor

Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que la presión del manómetro del preventor anular en el tablero remoto sea igual a la del manómetro del Sistema. (27)

anular.

32.

Transmisor de presión neumática para la presión del múltiple de

Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que el manómetro de los preventores de arietes en el tablero remoto registre la misma presión que el manómetro del sistema. (24)

fluido.

33.

Transmisor de presión neumática para la presión del sistema

Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que el manómetro que indica la presión del acumulador en el tablero remoto registre la misma presión que el manómetro del sistema. (21)

acumulador

34. Válvula neumática reguladora de la válvula (26).

Se utiliza para regular la presión de operación del preventor anular. El giro a la izquierda disminuye presión y a la derecha la incrementa. Vigile siempre el manómetro cuando ajuste la presión. (27)

35. Selector de regulador de presión del preventor anular.

Se usa para seleccionar el tablero (unidad o control remoto) desde donde se desea controlar la válvula reguladora (26).

36. Válvula de seguridad del múltiple distribuidor de fluido.

2

Está regulada para que abra a 5,500 lb/pg .

 

Unidad para operar preventores

Unidad para operar preventores
Unidad para operar preventores

de

control remoto

Todos los equipos terrestres o de plataforma de perforación costa afuera deberán estar equipados con el número suficiente de tableros de control remoto, ubicados estratégicamente, donde el perforador o el técnico puedan llegar con rapidez. Normalmente se tiene una consola en el piso de perforación y otra en un lugar accesible. En las plataformas marinas, deberá tenerse un tablero de control remoto en la oficina del superintendente y una consola adicional ubicada en el muelle que esté situado a favor de los vientos dominantes.

1.5

Requerimientos

de

consolas

de los vientos dominantes. 1.5 Requerimientos de consolas Figura 2. Consola de control remoto Koomey Al

Figura 2. Consola de control remoto Koomey

Al término de cada instalación del arreglo de preventores, según la etapa de perforación por continuar, deberán efectuarse todas las pruebas de apertura y cierre desde la misma unidad y posteriormente desde cada estación de control remoto que se encuentre en operación, para verificar el funcionamiento integral del sistema.

Requerimientos para válvulas, conexiones, líneas

Requerimientos para válvulas, conexiones, líneas
Requerimientos para válvulas, conexiones, líneas
Requerimientos para válvulas, conexiones, líneas

2. Requerimientos para válvulas, conexiones, líneas

odas las válvulas, conexiones, líneas y demás accesorios de la unidad de cierre y el arreglo de

preventores deberán estar construidos de acero, para una presión mayor o igual a la presión

Tmáxima de trabajo hasta de 352 kg/cm2 (5,000 Ib/pg.). En toda instalación, todas las válvulas,

conexiones y demás componentes requeridos, deberán estar equipados con lo siguiente:

r

r Cada múltiple de la unidad de cierre deberá contar con válvulas de paso completo en Cada múltiple de la unidad de cierre deberá contar con válvulas de paso completo en las cuáles

puedan conectarse fácilmente y por separado las líneas del fluido hidráulico.

r Cada unidad de cierre deberá equiparse con las suficientes válvulas de contra flujo (check) o Cada unidad de cierre deberá equiparse con las suficientes válvulas de contra flujo (check) o de

cierre que permitan aislar las bombas y los acumuladores del múltiple de la unidad de cierre y el regulador de presión del preventor anular del múltiple de la unidad de cierre.

r La unidad de cierre deberá contar con los manómetros necesarios y precisos que indiquen la La unidad de cierre deberá contar con los manómetros necesarios y precisos que indiquen la

operación, tanto flujo abajo como arriba de la válvula reguladora de presión del preventor anular.

r En cada unidad de cierre deberá tener una válvula reguladora de presión que permita controlar En cada unidad de cierre deberá tener una válvula reguladora de presión que permita controlar

r

r

r

manualmente la presión para operar el preventor anular.

r La unidad de cierre que esté equipada con una válvula reguladora que controle la presión La unidad de cierre que esté equipada con una válvula reguladora que controle la presión de

operación de los preventores de arietes; deberá contar con una válvula y línea de paso que permita aplicar toda la presión del banco de acumuladores en el múltiple de la unidad.

r Las válvulas de control (ram-lok) para operar el sistema deberán tener indicadores precisos de la Las válvulas de control (ram-lok) para operar el sistema deberán tener indicadores precisos de la

posición, tipo y medida de los arietes instalados en el arreglo de preventores. Los letreros estarán en español e indicarán la posición de apertura o cierre.

r Posición de las válvulas de control: Durante las operaciones normales de perforación del pozo; Posición de las válvulas de control: Durante las operaciones normales de perforación del pozo;

cada una de las válvulas que operen los preventores deberán estar siempre en la posición de abierto y en la posición de cerrado, (únicamente) la que opera la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.

r Válvula de control del preventor ciego: Deberá estar equipada con una cubierta (protector) sobre Válvula de control del preventor ciego: Deberá estar equipada con una cubierta (protector) sobre

r

r

r

r

la palanca manual para evitar que se opere accidentalmente

Pruebas de operación y funcionamiento del sistema

Pruebas de operación y funcionamiento del sistema 3. Pruebas de operación y funciona- miento del sistema

3. Pruebas de operación y funciona- miento del sistema

3.1. Recomendaciones

1. Revise que la presión del banco de acumuladores indique 211 kg/cm2 (3,000 Ib/pg2) la presión en el múltiple de distribución 105 kg/pg2 (1,500 Ib/pg2) y la del preventor anular de 56 a 105 kg/cm2 (800 a 1500 Ib/pg2) conforme a la presión óptima de trabajo recomendada por el fabricante de este último preventor. Consulte las tablas correspondientes en la descripción del

preventor anular.

2. Verifique que el fluido del sistema esté libre de fluido de perforación o de cualquier otro fluido extraño, sedimentos, piedras o basura.

3. Revise mensualmente la precarga de cada botella aislando los bancos acumuladores para no tener que retirar del servicio ambos bancos a la vez.

4. Certifique que el personal de electromecánica proporcione el mantenimiento adecuado al sistema conforme a las recomendaciones del fabricante y en especial la lubricación de las bombas hidroneumáticas (transmisión, extremo mecánico e hidráulico), limpieza de filtros, calibración de manómetros en el sistema y controles remotos, etc.

5. Verifique diariamente el nivel de aceite hidráulico en el depósito (3/4 de su capacidad de almacenamiento, es suficiente teniendo el sistema en operación, con objeto de poder recibir fluido de los acumuladores).

6. Deben taponarse las descargas de las válvulas que estén fuera de operación con objeto de evitar que se descargue el sistema por descuido.

3.2. Prueba de efectividad de tiempo de respuesta al sistema de bomba

El sistema debe ser capaz de cerrar cada preventor de arietes y los preventores anulares menores de 20 pg en 30 segundos como máximo y hasta 45 segundos para los de 20 pg y de mayor diámetro. La bomba hidroeléctrica por si misma, es decir, con los acumuladores bloqueados y las bombas hidroneumáticas paradas, debe ser capaz de abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación, cerrar el preventor anular sobre la tubería y obtener un mínimo de 1,200 Ib/pg2 de presión en un tiempo que no exceda de dos minutos. De igual forma, las bombas hidroneumáticas por sí mismas deben ser capaces de llevar a cabo lo indicado en el inciso anterior. La prueba de los acumuladores consiste en abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación y cerrar el preventor anular sobre la tubería de perforación en un tiempo que no exceda de 30

Pruebas de operación y funcionamiento del sistema

Pruebas de operación y funcionamiento del sistema segundos, conservando una presión final mínima de 84 kg/cm2

segundos, conservando una presión final mínima de 84 kg/cm2 (1,200 Ib/pg2) y teniendo las bombas hidroneumáticas e hidroeléctricas paradas. Esta prueba de efectividad de tiempo de respuesta del sistema debe llevarse a cabo antes de efectuar cada prueba a presión del sistema de control superficial.

3.3. Prueba de operación y funcionamiento del sistema de acumuladores

Esta prueba debe llevarse a cabo antes de que se efectúe la prueba hidráulica del Sistema de Control Superficial.

1. Aísle las fuentes de energía hidroeléctrica e hidroneumática del Sistema y verifique que estén abiertas las válvulas de los acumuladores.

2. En caso de no tener tubería dentro del pozo introduzca una lingada de TP.

3. Abra la válvula hidráulica de la línea de estrangular, cierre el preventor anular y el preventor de arietes del diámetro de la TP correspondiente. Registre el tiempo que tarda en efectuar estas tres operaciones. El máximo tiempo requerido es de 50 segundos, debiendo conservar una presión final mínima de 1,200 Ib/pg2 (84 kg/cm2).

4. Seguidamente, recargue los acumuladores a 3,000 Ib/pg2 (211 kg/cm2) con las dos fuentes de energía y registre el tiempo empleado el cual debe ser de 5 minutos como máximo.

5. La bomba hidroeléctrica por sí misma, es decir con los acumuladores bloqueados y las bombas

hidroneumáticas paradas, debe ser capaz de abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación y cerrar el preventor anular sobre la tubería en un tiempo que no exceda de dos minutos, debiendo conservar una presión final mínima de 1,200 Ib/pg2 (84 kg/cm2) 6. De igual manera, las bombas hidroneumáticas, por sí mismas, deberán ser capaces de llevar a cabo lo indicado en el inciso anterior.

3.4. Cierre de preventor usando el sistema de respaldo

Esta prueba se efectúa en los pozos-escuela (simulador equipo de perforación) con el propósito de

demostrar a las cuadrillas la eficiencia de la fuente independiente que podrá utilizarse como último recurso, para cerrar los preventores. Los equipos terrestres y marinos que cuenten con este sistema de respaldo estarán supeditados a las instrucciones del personal técnico para accionarlo:

1. Quitar tapones laterales de 4 pg (No. 37) del tanque de almacenamiento.

2. Verificar que la válvula de purga (No. 29) esté cerrada y que ninguna válvula ram-lok (No. 28) esté parcialmente activada.

3. Aislar el banco de acumuladores (cerrar) con la válvula (No. 19)

4. Posicionar en alta la válvula de by-pass (No. 25)

Pruebas de operación y funcionamiento del sistema

Pruebas de operación y funcionamiento del sistema 5. Colocar en posición de cerrar, la válvula ram-lok

5.

Colocar en posición de cerrar, la válvula ram-lok del preventor seleccionado y posicionar en abierto el ram-lok que acciona la válvula hidráulica de la línea de estrangular.

6.

Abrir la válvula del cilindro de N2 (núm. 38) seleccionado, observando que tenga una presión mínima de 80 kg/cm2en el manómetro del banco (No. 39).

 

7.

Abrir la válvula general de N2 (No. 40), verifique el cierre del preventor. Una vez accionado cierre la válvula del cilindro de gas.

3.5. Recomendaciones

Antes de utilizar el nitrógeno:

Revise que las válvulas de los cilindros y la válvula general de N2 estén cerradas.

Observe el cierre del preventor y de inmediato cierre las válvulas del N2

Nunca opere las válvulas ramlok de una posición a otra (abrir a cerrar o viceversa)

estando

la

línea represionada con N2, ya que originará un accidente. Es recomendable purgar lentamente la presión por la válvula No. 29 antes de realizar cualquier operación en el sistema de la unidad de cierre.

40
40

Cabezal de tubería de revestimiento

Cabezal de tubería de revestimiento
Cabezal de tubería de revestimiento

4. Cabezal de tubería de revestimiento

E l cabezal de tubería de revestimiento forma parte de la instalación permanente del pozo y se usa para anclar y sellar alrededor de la siguiente sarta de tubería de revestimiento.

Por diseño, puede ser roscable, soldable o bridado; además, se utiliza como base para instalar el conjunto de preventores. Las salidas laterales del cabezal pueden utilizarse para instalar las líneas secundarias (auxiliares) de control y su uso deberá limitarse para casos de emergencia estrictamente. Cuando las líneas no estén instaladas, es recomendable disponer de una válvula y un manómetro en dichas salidas. La norma API-6A establece las siguientes especificaciones para el cabezal de tubería de revestimiento:

La presión de trabajo deberá ser igual o mayor que la presión superficial máxima que se espere manejar. Resistencia mecánica y capacidad de presión acordes a las bridas API y a la tubería en que se conecte. Resistencia a la flexión (pandeo) será igual o mayor que la tubería de revestimiento en que se conecta. Resistencia a la compresión para soportar las siguientes TRs que se van a colocar.

a la compresión para soportar las siguientes TRs que se van a colocar. Conexiones Superficiales de

Cabezal de tubería de revestimiento

Cabezal de tubería de revestimiento
Cabezal de tubería de revestimiento
Cabezal de tubería de revestimiento TORNILLOS OPRESORES BOLA COLGADORA CABEZAL DE PRODUCCIÓN CUÑAS DE TR CABEZAL

TORNILLOS OPRESORES

BOLA COLGADORA

CABEZAL DE PRODUCCIÓN

CUÑAS DE TR

CABEZAL DE TR

DOBLE SELLO

CABEZAL DE TR

CUÑAS DE TR

SISTEMA DE CABEZALES

Carrete de control

Carrete de control
Carrete de control

5. Carrete de control

l carrete de control se instala para conectar las líneas primarias de matar y estrangular en un

conjunto de preventores. El API-RP-53 recomienda que estas líneas se conecten a un preventor

Econ salidas laterales, eliminando con esto el carrete de control, con la gran ventaja de disminuir la

altura del conjunto de preventores, así como el número de bridas que, como se mencionó, es el punto más débil del conjunto. Sin embargo, en la mayoría de los casos se prefiere usar un carrete, ya que, como están sujetos a la erosión, resulta más económico eliminar un carrete que un preventor; también se dispone de mayor espacio entre preventores, lo que facilita la introducción de la tubería a presión.

5.1. Especificaciones y recomendaciones de operación

Para rangos de presión de 2,000 y 3,000 Ib/pg2 (141 y 211 kg/cm2) las salidas laterales deben tener un diámetro interior mínimo de 2 pg y ser bridadas o de grampa. El diámetro interior debe ser por lo menos igual al del último cabezal instalado en el pozo. Tomando en consideración las ventajas descritas, es conveniente tener instalado un preventor de arietes en la parte inferior del carrete de control. Para los rangos de presión de trabajo 5,000, 10,000 y 15,000 Ib/pg2 (352, 703 y 1,055 kg/cm2) las salidas deben ser de un diámetro interior mínimo de 2 pg para la línea de matar y de 3 pg para la línea de estrangular. El rango de presión de trabajo debe ser acorde al conjunto de preventores Las salidas laterales de los cabezales no deben usarse para conectar las líneas primarias de matar y estrangular, con el objeto de evitar el daño que por erosión se puede provocar a la instalación definitiva al pozo. Estas salidas pueden ser utilizadas como líneas auxiliares (secundarias) de matar y estrangular, debiendo limitar su uso el tiempo mínimo posible cuando ocurran fallas en ellas.

el tiempo mínimo posible cuando ocurran fallas en ellas. Figura 4. Carrete de control Conexiones Superficiales

Figura 4. Carrete de control

Preventores de arietes

Preventores de arietes 6. Preventores de arietes 6.1. Preventor de arietes anulares El preventor de arietes

6. Preventores de arietes

6.1. Preventor de arietes anulares

El preventor de arietes tiene como característica principal poder utilizar diferentes tipos y medidas de arietes, según se requiera en los arreglos de los conjuntos de preventores, y por su diseño es considerado como el más seguro.

y por su diseño es considerado como el más seguro. Fig. 5. Ejemplo de preventores sencillos

Fig. 5. Ejemplo de preventores sencillos de arietes marca Cameron tipo U y UM.

Fig. 5. Ejemplo de preventores sencillos de arietes marca Cameron tipo U y UM. 25 Conexiones

Preventores de arietes

Preventores de arietes Otras características son: El cuerpo del preventor se fabrica como unidad sencilla o

Otras características son:

El cuerpo del preventor se fabrica como unidad sencilla o doble.

Puede instalarse en pozos terrestres o en plataformas costa afuera.

La presión del pozo ayuda a mantener cerrados los arietes.

Tiene un sistema de operación secundario para cerrar manualmente los arietes (candados).

Los elementos de los arietes tienen una reserva de hule autoalimentable.

Modificando los pistones de operación, al usar arietes de corte sirven para cortar tubería quedando el pozo cerrado.

corte sirven para cortar tubería quedando el pozo cerrado. Fig. 6. Preventor doble de arietes tipo

Fig. 6. Preventor doble de arietes tipo U con salidas laterales

6.2. Arietes anulares

Los arietes de preventores constan de una pieza de acero fundido de baja aleación y de un conjunto sellante diseñado para resistir la compresión y sellar eficazmente. Los tipos de arietes usados en los arreglos de los conjuntos de preventores son los siguientes:

Preventores de arietes

Preventores de arietes SSeelllloo ssuuppeerriioorr EEmmppaaqquuee ffrroonnttaall CCuueerrppoo ddeell aarriieettee A A r
SSeelllloo ssuuppeerriioorr EEmmppaaqquuee ffrroonnttaall CCuueerrppoo ddeell aarriieettee
SSeelllloo ssuuppeerriioorr
EEmmppaaqquuee ffrroonnttaall
CCuueerrppoo ddeell aarriieettee

AArriieettee aannuullaarr ppaarraa pprreevveennttoorr ttiippoo UU

FIG. 7. Arietes para tubería Cameron

i p p o o “ “ U U FIG. 7. Arietes para tubería Cameron Los

Los arietes para tubería de perforación o revestimiento están constituidos por un sello superior y por un empaque frontal. Ambos empaques son unidades separadas y pueden cambiarse independientemente.

6.2.1. Características

En caso de emergencia, permite el movimiento vertical de la tubería, para lo cual deberá regularse la presión de cierre del preventor. Cuando existe presión en el pozo, evitan la expulsión de la tubería al detenerse la junta en la parte inferior del ariete. En caso de emergencia, permiten colgar la sarta cerrando los candados del preventor.

Preventores de arietes

Preventores de arietes 6.3. Arietes ajustables Los arietes ajustables son similares a los descritos anteriormente. La

6.3. Arietes ajustables

Los arietes ajustables son similares a los descritos anteriormente. La característica que los distingue es cerrar sobre un rango de diámetro de tubería, así como de la flecha.

Empaque frontal Sello superior Ariete anular ajustable para preventor tipo “U”
Empaque frontal
Sello superior
Ariete anular ajustable para preventor tipo “U”

Cuerpo del ariete

ajustable para preventor tipo “U” Cuerpo del ariete La Tabla 3 muestra los rangos de cierre

La Tabla 3 muestra los rangos de cierre para diferentes tamaños de preventores:

Preventores de arietes

Preventores de arietes Tabla 3. Rango de cierre de arietes ajustables Tamao ÿñ (pg) Presi ÿó

Tabla 3. Rango de cierre de arietes ajustables

Tamaoÿñ(pg)

Presiÿóde trabajo (psi)

 

Presión

Rango de cierre de arietes variables (pg)

7

1/16

3,000; 5,000; 10,000 Y 15,000

3 1/2 - 2 3/8

- 4 - 2 7/8

11

3,000; 5,000; 10,000

5 - 2 7/8 - 5 1/2 - 3 1/2

11

15, 000

5 - 2 7/8

13

5/8

3,000, 5,000 y 10,000

7 - 4 ½ÿ½- 5 - 3 1/2

13

5/8

15, 000

7

5 - 5 - 3 1/2

16

3/4

5,000 y 10,000

7 - 3 1/2

16

3/4

10, 000

20

3/4

3 , 0 0 0

5 - 2 7/8 7 5 / 8 - 3 1ÿ½/ 2 - 5 - 2 7 / 8

6.4. Ventajas y desventajas de la posición que guarda el preventor ciego

Tomando como base el arreglo más común para la perforación de zonas de alta presión y pozos de desarrollo, los arietes ciegos están colocados arriba del carrete de control.

6.4.1. Ventajas

Está demostrado estadísticamente que la mayor parte de los brotes ocurren con la tubería dentro

del pozo, es entonces que el preventor inferior hace la función de válvula maestra por estar conectada directamente a la boca del pozo evitando las bridas, mismas que están consideradas como las partes más débiles de un conjunto de preventores.

Se pueden cambiar los arietes ciegos por arietes para la tubería de perforación. La tubería de perforación puede suspenderse del preventor inferior y cerrar totalmente el pozo.

de perforación. La tubería de perforación puede suspenderse del preventor inferior y cerrar totalmente el pozo.

Cuando el pozo está cerrado con el preventor inferior, permite efectuar reparaciones y corregir fugas del conjunto de preventores; además del cambio de unidades completas. Cuando el preventor ciego está cerrado, se puede operar a través del carrete de control. Si se considera conveniente, se puede introducir tubería de perforación a presión dentro del pozo, utilizando el preventor inferior y alguno de los superiores, previo cambio de los ciegos por arietes para tubería de perforación”.

Preventores de arietes

Preventores de arietes Lo anterior tiene la gran desventaja de deteriorar los arietes inferiores, los cuales

Lo anterior tiene la gran desventaja de deteriorar los arietes inferiores, los cuales no es posible cambiar, por lo que debe procurarse operarios sólo en caso necesario; ya que, como se indicó, deben considerarse como válvula maestra.

6.4.2. Desventajas

Cuando el preventor ciego esté cerrado, no se tendrá ningún control si ocurre alguna fuga en el preventor inferior en el carrete de control. Lo que se manejó como ventaja de que los arietes ciegos se pueden cambiar por arietes para tubería de perforación, funciona ahora como desventaja, ya que en el caso extremo de querer soltar la tubería no se dispondría de una válvula maestra que cerrará totalmente el pozo. Cuando se esté perforando la etapa de yacimiento, se deberán utilizar arietes de corte en sustitución de los ciegos.

Si se utilizan sartas combinadas, los arietes para la tubería de diámetro mayor se instalarán en el preventor inferior, y los de diámetro menor en el superior. Ambos arietes pueden sustituirse por el tipo variable. Debe observarse que si ocurre un brote cuando se esté sacando del pozo, la tubería de perforación de diámetro menor, sólo se dispondrá del preventor anular y uno de arietes. Es entonces que no será posible intercambiar arietes de ese mismo diámetro de tubería de perforación en algún otro preventor, por lo que será conveniente ubicar los arietes ciegos en la parte superior del preventor doble, aun cuando las desventajas señaladas anteriormente serían mayores por tener doble brida adicional. Una opción práctica, sin cambiar la posición establecida, recomienda bajar una parada de tubería del diámetro mayor para cerrar el preventor inferior y cambiar arietes al superior.

6.5. Arietes de corte

Los arietes de corte están constituidos por cuchillas de corte integrados al cuerpo del ariete, empaques laterales, sello superior y empaques frontales de las cuchillas. La función de estos arietes es cortar tubería y actuar como arietes ciegos para cerrar el pozo, cuando no se dispone de los arietes ciegos. Durante la operación normal de perforación, están insta- lados en bonetes modificados, aumentando el área del pitón y la carrera de operación.

bonetes modificados, aumentando el área del pitón y la carrera de operación. Conexiones Superficiales de Control

Preventores de arietes

Preventores de arietes EMP EMP AQUE AQUE LA LA TERAL TERAL EMPEMPAQUEAQUE LALATERALTERAL EMPAQUE EMPAQUE DE

EMPEMPAQUEAQUE LALATERALTERAL

EMPEMPAQUEAQUE LALATERALTERAL
EMPEMPAQUEAQUE LALATERALTERAL

EMPAQUE EMPAQUE DE DE

CUCHILLA CUCHILLA DE DE CORTE CORTE

ARIETEARIETE ARMADOARMADO

Fig. 9. Arietes ciegos de corte marca Cameron

CORTE ARIETE ARIETE ARMADO ARMADO Fig. 9. Arietes ciegos de corte marca Cameron 31 Conexiones Superficiales
CORTE ARIETE ARIETE ARMADO ARMADO Fig. 9. Arietes ciegos de corte marca Cameron 31 Conexiones Superficiales
CORTE ARIETE ARIETE ARMADO ARMADO Fig. 9. Arietes ciegos de corte marca Cameron 31 Conexiones Superficiales
CORTE ARIETE ARIETE ARMADO ARMADO Fig. 9. Arietes ciegos de corte marca Cameron 31 Conexiones Superficiales
CORTE ARIETE ARIETE ARMADO ARMADO Fig. 9. Arietes ciegos de corte marca Cameron 31 Conexiones Superficiales

Preventores de arietes

Preventores de arietes 6.6. Arietes ciegos Constan de un empaque frontal plano, construido a base de

6.6. Arietes ciegos

Constan de un empaque frontal plano, construido a base de hule vulcanizado en una placa metálica y de un sello superior. Su función es cerrar totalmente el pozo cuando no se tiene tubería en su interior y que por la manifestación del brote no sea posible introducirla. Se instalan en bonetes normales y modificados para arietes de corte.

Se instalan en bonetes normales y modificados para arietes de corte. Conexiones Superficiales de Control 32

Preventor esférico

Preventor esférico 7. Preventor esférico E capacidad deberán ser iguales que los preventores de arietes. ste

7. Preventor esférico

Ecapacidad deberán ser iguales que los preventores de arietes.

ste preventor anular (también se conoce como esférico), es instalado en la parte superior de los

preventores de arietes. Es el primero en cerrarse cuando se presenta un brote. El tamaño y su

El preventor anular consta en su parte inferior de un elemento empacador de hule sintético (dona), que al operarlo se deforma concéntricamente hacia su parte interior efectuando el cierre alrededor de la tubería. Al abrir la "dona" se contrae y queda en posición de abierto al mismo diámetro de paso que los otros preventores. En el preventor anular Hydrill tipo GK la presión hidráulica de cierre se ejerce sobre el pistón de operación y sube conforme asciende el elemento de hule, comprimiéndose hacia adentro hasta efectuar el sello sobre cualquier tubería o herramienta que esté dentro del preventor. Para el preventor anular Cameron tipo D y DL, la presión de cierre fuerza hacia arriba el pistón de operación y el plato impulsor desplaza el aro de hule sólido, forzando a la "dona" a cerrarse, activándose simultáneamente los insertos de acero que refuerzan al elemento de hule, girando interiormente hasta formar un anillo de soporte continúo tanto en la parte superior como en la parte inferior del elemento empacador.

superior como en la parte inferior del elemento empacador. Fig. 10. Preventor esférico Hydrill tipo GK

Fig. 10. Preventor esférico Hydrill tipo GK

Preventor esférico

Preventor esférico 7.1. Características de diseño El uso del preventor anular posee las características siguientes:

7.1. Características de diseño

El uso del preventor anular posee las características siguientes:

Cierra sobre cualquier herramienta de perforación sin importar su geometría o diámetro exterior de la sarta de uso, incluyendo la flecha. Cierra en agujero a pleno calibre; sin embargo, no se recomienda operarlo en esas condiciones, ya que el elemento sellante sufre un daño considerable, por lo que se limita esta característica a casos críticos. Permite introducir o sacar tubería y herramienta con presión en el pozo. Permite rotar lentamente la tubería en caso de requerirse. Es posible cambiar el elemento sellante con tubería dentro del pozo. Cierra sobre el cable, la sonda o las pistolas de la unidad de registros.

elemento sellante con tubería dentro del pozo. Cierra sobre el cable, la sonda o las pistolas
elemento sellante con tubería dentro del pozo. Cierra sobre el cable, la sonda o las pistolas
elemento sellante con tubería dentro del pozo. Cierra sobre el cable, la sonda o las pistolas
elemento sellante con tubería dentro del pozo. Cierra sobre el cable, la sonda o las pistolas
elemento sellante con tubería dentro del pozo. Cierra sobre el cable, la sonda o las pistolas
pozo. Cierra sobre el cable, la sonda o las pistolas de la unidad de registros. Conexiones

Preventor esférico

Preventor esférico 7.2. Recomendaciones de operación La frecuencia de las pruebas será similar a la del
Preventor esférico 7.2. Recomendaciones de operación La frecuencia de las pruebas será similar a la del

7.2. Recomendaciones de operación

La frecuencia de las pruebas será similar a la del conjunto de preventores. El preventor anular debe probarse al 70% de su rango de presión de trabajo y siempre sobre la tubería de perforación, aplicando la presión de cierre recomendada por el fabricante en función del diámetro de la tubería. Para rotar lentamente la tubería con el elemento sellante cerrado, deberá ajustarse la presión de cierre, como se indica en los datos de cierre del fabricante. Para introducir o sacar tubería en un pozo con presión se ajustará la presión de cierre a la mínima necesaria para permitir el movimiento de la tubería hacia arriba o hacia abajo (esto en función de la presión que exista en el pozo). También se puede estar adicionando continuamente aceite a la tubería para lubricarla. Asimismo, se debe tener la precaución de disminuir la velocidad de introducción o extracción al pasar los coples de la tubería, con objeto de prolongar la vida útil del elemento sellante y permitir que se acople a los diferentes diámetros a que es expuesto, evitando así alguna fuga. Los preventores anulares Hydrill poseen características de que la presión contribuye al cierre del mismo.

Preventor esférico

Preventor esférico Tabla 4. Presión de cierre en lb/pg2 del preventor anular Hydrill sin presión en
Preventor esférico Tabla 4. Presión de cierre en lb/pg2 del preventor anular Hydrill sin presión en

Tabla 4. Presión de cierre en lb/pg2 del preventor anular Hydrill sin presión en el pozo

DDiimetroÿáámetro a

 

Hydrill

   

cerrar

MSP

 

Tipo GK

(pulgadas)

29 1/2" -

21 1/4" -

16 3/4" -

13 5/8" - 5M

13 5/8" - 10M

11" -

11" -

7 1/6" - 10M

 

0.5M

2M

5M

5M

10M

 

12

950

 

6

5/8

 

550

550

 

5

1350

500

600

600

4

1/2

550

600

650

525

650

420

350

3

1/2

600

650

700

640

700

600

550

2

7/8

650

750

750

815

750

780

750

Ciego

1500

1100

1150

1150

1150

1150

1150

1150

Empaquetadura de preventores (elastómeros)

Empaquetadura de preventores (elastómeros)
Empaquetadura de preventores (elastómeros)
Empaquetadura de preventores (elastómeros)

8. Empaquetadura de preventores (elas- tómeros)

a empaquetadora o partes elásticas de los preventores deberán identificarse por el tipo de

caucho, composición, proceso de fabricación empleado, grado de dureza, etcétera. Las

Lcaracterísticas anteriores determinan el uso más apropiado para cada tipo.

Las partes elastoméricas deben ser marcadas al moldearse para identificar el tipo de caucho, rango de dureza, número de parte y código empleado. El sistema de código de identificación está compuesta por tres partes:

a). Dureza b). Código API c). Número de parte del fabricante

Ejemplo:

b). Código API c). Número de parte del fabricante Ejemplo: Esta marca designa una parte o

Esta marca designa una parte o componente que tiene un rango en la escala de la dureza de 70 -75, fabricado de epiclorohidrina y con número del fabricante de 400. Los diversos fabricantes de los productos elastoméricos recomiendan el uso más apropiado para cada tipo de empaque.

elastoméricos recomiendan el uso más apropiado para cada tipo de empaque. 37 Conexiones Superficiales de Control
elastoméricos recomiendan el uso más apropiado para cada tipo de empaque. 37 Conexiones Superficiales de Control

Empaquetadura de preventores (elastómeros)

Empaquetadura de preventores (elastómeros)
Empaquetadura de preventores (elastómeros)
Empaquetadura de preventores (elastómeros)

La tabla 5 contiene los códigos empleados para la selección de los elementos sellantes.

Tabla 5. Guía para la selección del elemento sellante

Tipo de elastómero

Tipo de elastómero

Rango de dureza

Rango de dureza

Código

API

Aplicación típica de servicio

 

Epiclorohidrina

70

- 75

CO

Fluidos de perforación base agua y bajas temperaturas.

 

Caucho natural

67

- 75

NR

Fluido de perforación base agua, contaminación con H S y temperaturas bajas y medias.

2

Neopreno

70

- 78

CR

Fluidos de perforación base aceite y agua, contaminación con H S y temperaturas normal y altas.

2

Nitrilo

70

- 82

NBR

Fluidos de perforación base aceite, contaminación con H S y temperaturas: normal y altas.

     

2

S y temperaturas: normal y altas.       2 8.1. Inspección y almacenamiento Toda empaquetadura

8.1. Inspección y almacenamiento

Toda empaquetadura de caucho requiere ser inspeccionada antes de usarse; para ello, los fabricantes recomiendan realizar las pruebas siguientes:

Doble, estire y comprima la pieza. Observe si en el área de esfuerzos existen grietas o fisuras, particularmente en las esquinas; de ser así, elimínelas y cámbiela por otra en condiciones adecuadas. Si la pieza es de tamaño muy grande, corte una tira de una área no crítica y efectúele la prueba. Ejemplo:

corte una tira de caucho entre los segmentos de un elemento sellante del preventor anular, para realizar el ensayo mencionado. Cuando la empaquetadura de caucho se expone a la intemperie ocasiona que la superficie se observe polvorienta y en mal estado aparente, por lo que también deberá efectuarse la prueba anterior. Las condiciones de almacenamiento determinan la duración de los elementos de caucho. Las tablas 6 y 7 indican las condiciones que deben observarse para tal propósito.

Empaquetadura de preventores (elastómeros)

Empaquetadura de preventores (elastómeros)
Empaquetadura de preventores (elastómeros)
Empaquetadura de preventores (elastómeros)

Tabla 6. Guía para el almacenamiento de empaquetaduras de caucho en general

Condición Condicinÿó

 

Calidad de almacenamiento

Buena

Normal

Deficiente

Temperatura

Hasta Hasta 80 80 fÿ° ºf

Hasta Hasta 120 120 fÿ° ºf

°ÿMásÿde120f Más de 120 ºf

   

pequeos,inomprimirlasÿscen ñ

Piezas apiladas en grupos

pequeños, sin comprimirlas en

Piezas almacenadas comprimidas, estiradas, dobladas o plegadas, anillos en "O" colgados en clavijas.

Esfuerzos

Compartimientos separados para cada pieza sin apilar.

las cajas ni estantes, piezas

pequeastasajasÿpueendesc ñ

poca altura.

pequeñas puestas en cajas de

     

A rayo de sol o con luz

Medio ambiente

Proteger de la luz y del contacto con el aire.

equipo elctricoodcaÿuzquepr é

Bajo techo lejos de ventanas y

equipo eléctrico que produzca

chispas.

áÿ eélctricos,qunaÿismde

fuerte, cerca de motores

eléctricos, máquinas de

soldadura con arco,

etcétera.

etctera.ÿé

Contacto Contacto con con lquidosÿí líquidos

   

Posibilidad de que se

Secas

Secas

mojen con aceite,

solventes, agua, ácidos,

solventes, agua, cidos,ÿá

etcétera.

etctera.ÿé

agua, ácidos, solventes, agua, cidos, ÿá etcétera. etctera. ÿé 39 Conexiones Superficiales de Control

Empaquetadura de preventores (elastómeros)

Empaquetadura de preventores (elastómeros)
Empaquetadura de preventores (elastómeros)
Empaquetadura de preventores (elastómeros)

Tabla 7. Tiempo de conservación de empaquetadura de caucho en general de la calidad de almacenamiento

Tipo de caucho

 

Calidad de almacenamiento

   

Buena

 

Normal

Deficiente

Epiclorohidrina

6

-

-

8 años

8 aosÿñ

4

-

6 años

6 aosÿñ

Distorsión Disítoÿrósinmaeiotcuoemaeoÿlasnslscnpsraeaelnnrtbaj permanente si los artículos se almacenan bajo

esfuerzo.

Neopreno

3

-

-

5 5 años aosÿñ

2

-

-

4 4 aosÿñ años

Distorsión Disítoÿrósinmaeiotcuoemaeoÿlasnslscnpsraeaelnnrtbaj permanente si los artículos se almacenan bajo

esfuerzo.

Nitrilo

2

-

-

4 4 años aosÿñ

1

-

-

3 3 aosÿñ años

En menos de una semana se puede agrietar a causa de la luz,

esfuerzos o del ozono. Los aceites y disolventes afectan muy adversamente.

Natural

2

-

-

4 4 años aosÿñ

1

-

-

3 3 aosÿñ años

En menos de una semana se puede agrietar a causa de la luz,

esfuerzos o del ozono. Los aceites y disolventes afectan muy adversamente.

luz, esfuerzos o del ozono. Los aceites y disolventes afectan muy adversamente. Conexiones Superficiales de Control
luz, esfuerzos o del ozono. Los aceites y disolventes afectan muy adversamente. Conexiones Superficiales de Control
luz, esfuerzos o del ozono. Los aceites y disolventes afectan muy adversamente. Conexiones Superficiales de Control

Conexiones superficiales de control

Conexiones superficiales de control
Conexiones superficiales de control

9. Conexiones superficiales de control

9.1. Consideraciones de diseño

Al seleccionar las conexiones superficiales de control del pozo, se deben considerar factores tales como las presiones de la formación y en la superficie, métodos de control de pozos que serán empleados, situación ambiental del pozo, corrosividad, volúmenes, toxicidad y abrasividad de los fluidos esperados, como lo especifican las prácticas recomendadas API-RP53.

9.2. Líneas de matar

La línea de matar es una de las partes integrales del sistema de control superficial, requerido para llevar a cabo las operaciones de control de pozos, cuando el método normal de control (a través de la flecha o directamente por la tubería) no puede ser empleado. La línea de matar conecta las bombas de Iodo del equipo, con una de las salidas laterales del carrete de control o de los preventores. La conexión de la línea de matar al arreglo de preventores, dependerá de la configuración parcial que tengan, pero debe localizarse de tal manera que se pueda bombear fluido debajo de un preventor de arietes, que posiblemente sea el que se cierre. Sólo en caso de extrema urgencia, la línea de matar podrá conectarse a las salidas laterales del cabezal o carrete de TR o debajo de un preventor de arietes para tubería que se encuentre más abajo en el arreglo. Para rangos de presión de trabajo mayores de 5000 Ib/pg (352 kg/cm ), se instalará una línea de matar remota (a una distancia considerable) para permitir el uso de una bomba de alta presión, si las bombas del equipo se vuelven inaccesibles o inoperantes.

2

2

bombas del equipo se vuelven inaccesibles o inoperantes. 2 2 2 Fig.11 Línea de matar para

2

Fig.11 Línea de matar para 2,000 y 3,000 lb/pg presión de trabajo

Conexiones superficiales de control

Conexiones superficiales de control
Conexiones superficiales de control

El sitio deberá seleccionarse para máxima seguridad y con suficiente acceso. Normalmente esta línea se encuentra unida a la línea de matar, cerca del arreglo de preventores, y se extiende hasta un sitio adecuado donde pueda instalarse un patín con la bomba auxiliar

donde pueda instalarse un patín con la bomba auxiliar Fig.12 Línea de matar para 5, 10

Fig.12 Línea de matar para 5, 10 y 15 kpsi

9.2.1. Especificaciones y recomendaciones de operación

Para la línea de matar son aplicables las especificaciones referidas en la línea y múltiple de estrangulación, las más sobresalientes son las siguientes:

Todas las líneas, válvulas, conexiones, válvulas de contrapresión, etc., deben ser de un rango de presión de trabajo similar al que tiene el conjunto de preventores como mínimo. El diámetro mínimo recomendado es de 2 pg y se deben evitar componentes con diámetro interior reducido. Debe tener doble válvula conectada a la salida lateral del conjunto de preventores.

Únicamente se deben utilizar conexiones bridadas, soldadas o de grampa y evitar el uso de las roscables en todos los componentes cuando el rango de presión sea mayor de 3000 Ib/pg (211 kg/cm ). Todas las partes integrantes de la línea de matar deben cumplir las especificaciones API, especialmente en lo que se refiere a la presión de trabajo, resistencia a la temperatura y corrosión. La línea deberá probarse con la misma frecuencia y a la misma presión del conjunto de preventores; así mismo, en lo que se refiere a la inspección y operación. No debe utilizarse como línea de llenado, ya que el uso excesivo provoca desgaste de los componentes que limitarían su empleo en caso de emergencia. Deberá estar provista de por lo menos una válvula de contrapresión (check), con el fin de evitar que el pozo quede desprotegido si al estar bombeando por la línea ocurre una fuga.

Todos los componentes de la línea deben protegerse contra el congelamiento o las altas presiones.

2

2

Conexiones superficiales de control

Conexiones superficiales de control
Conexiones superficiales de control

9.3. Múltiples y líneas de estrangular

El múltiple de estrangulación está formado por válvulas, cruces y tees de flujo, estranguladores y líneas. Se diseñan para controlar el flujo de Iodo y los fluidos invasores durante el proceso de control de un pozo. En un sistema de control superficial está conectado al arreglo de preventores a través de líneas metálicas que proporcionan alternativas a la dirección del flujo o permiten que éste (por medio de las válvulas) sea confinado totalmente.

9.3.1. Consideraciones de diseño

La estandarización y aceptación de los múltiples de estrangulación están reglamentados por la Norma API 16C y por las prácticas recomendadas API RP-53. El diseño del múltiple de estrangulación debe considerar varios factores que deberán tenerse en cuenta, siendo estos:

Primero se debe establecer la presión de trabajo que al igual que el arreglo de preventores, estará en función de la presión máxima superficial que se espera manejar, así como de las presiones anticipadas de la formación. El o los métodos de control del pozo a usar para incluir el equipo necesario. El entorno ecológico que rodea al pozo. La composición, abrasividad y toxicidad de los fluidos congénitos y el volumen por manejar.

de los fluidos congénitos y el volumen por manejar. Fig. 13. Múltiple de estrangulación típico para

Fig. 13. Múltiple de estrangulación típico para rangos de presión de trabajo de 2,000 y 3,000 lb/pg

2

Conexiones superficiales de control

Conexiones superficiales de control
Conexiones superficiales de control
Conexiones superficiales de control Fig. 14. Múltiple de estrangulación típico para rango de presión de trabajo
Conexiones superficiales de control Fig. 14. Múltiple de estrangulación típico para rango de presión de trabajo

Fig. 14. Múltiple de estrangulación típico para rango de presión de trabajo de 5,000 lb/pg

2

Conexiones superficiales de control

Conexiones superficiales de control
Conexiones superficiales de control

9.4. Recomendaciones de operación

La línea y el múltiple de estrangulación deberán probarse a la misma presión y con la misma frecuencia que el conjunto de preventores. Todas las válvulas, conexiones y líneas deben cumplir el API RP-53, en relación con su presión de trabajo, temperatura y corrosividad. Para rangos de presión de trabajo superiores a 3,000 Ib/pg deberán emplearse únicamente cone- xiones bridadas, soldadas o de grampa y evitar el uso de las roscables. La línea de estrangulación se debe equipar con doble válvula, una de las cuáles será hidráulica cuando la presión de trabajo se eleve a 5,000 Ib/pg (352 kg/cm ). La línea será lo más recta posible y estará suficientemente anclada para evitar vibraciones. El diámetro mínimo de las líneas de descarga de los estranguladores debe ser de 2 pg.

En lugares donde la temperatura baja a 0 °C deben tomarse las consideraciones necesarias para evitar el obturamiento por congelamiento. Debe disponerse de manómetros que registren la presión en las tuberías de perforación y de revestimiento, en el lugar donde se esté llevando el mando de las operaciones de control. No debe tener restricciones en el diámetro interior, con el objeto de evitar altas caídas de presión y desgaste por abrasividad. Debe haber más de una línea de descarga del estrangulador, con el objeto de no suspender la operación por obturamiento, erosión, fugas, etc. Debe haber una línea de desfogue que no pase a través de los estranguladores ajustables y tenga un diámetro menor al de la línea de estrangulación. El múltiple debe instalarse en un sitio accesible y fuera de la subestructura del equipo. También permite desfogar altos gastos de fluidos del pozo, evitando represiones en la tubería de revestimiento a pozo cerrado. Debe instalarse doble válvula antes de cada estrangulador ajustable (para rangos de presión de trabajo superiores a 3000 Ib/pg ). Como mínimo, debe estar instalado permanentemente un estrangulador hidráulico operando a control remoto y dos estranguladores ajustables manuales en localizaciones lacustres, terrestres y marinas. En todos los equipos debe instalarse un estrangulador ajustable hidráulico adicional y consola de control remoto

2

2

2

2

Algunas ocasiones, aunque no se muestran en las figuras de los múltiples de estrangulación típicos, se instalan cámaras de amortiguación después del conjunto de estranguladores (como es el caso de las torres de perforación de la Región Marina), con el propósito de conectar líneas de descarga. Al utilizarlos, deberá preverse poder aislarlos en caso de un mal funcionamiento, para no interrumpir el control del flujo. La línea y el múltiple de estrangulación deben estar controlados exclusivamente por la válvula hidráulica y estar dispuestos para que se desfogue por uno de los estranguladores hacia la presa o el separador gas-Iodo.

Conexiones superficiales de control

Conexiones superficiales de control
Conexiones superficiales de control

En caso de no disponer de válvula hidráulica en la línea de estrangulación, el control del múltiple se hará con una sola válvula, preferentemente del múltiple de estrangulación, ya que, aunque está retirado, es más fácil y menos riesgoso el acceso. Deben efectuarse inspecciones físicas a la línea y al múltiple, con el objeto de verificar que estén correctamente ancladas tanto la línea que conecta el múltiple como todas las líneas de descarga, así como de algunos otros daños físicos que se pudieran presentar.

de algunos otros daños físicos que se pudieran presentar. Fig. 19. Múltiple de estrangulación terrestre de

Fig. 19. Múltiple de estrangulación terrestre de 5, 10 y 15 m

19. Múltiple de estrangulación terrestre de 5, 10 y 15 m Fig. 18. Múltiple de estrangulación

Fig. 18. Múltiple de estrangulación de 5,000 psi utilizado en plataforma costa afuera

Estranguladores ajustables

Estranguladores ajustables 10. Estranguladores ajustables os estranguladores ajustables son accesorios diseñados para

10. Estranguladores ajustables

os estranguladores ajustables son accesorios diseñados para restringir el paso de los fluidos en las

operaciones de control, generando con esto contrapresión en la tubería de revestimiento, con el fin

Lde mantener la presión de fondo igual o ligeramente mayor a la del yacimiento, lo que facilita la

correcta aplicación de los métodos de control. Se usan las marcas Cameron, Willis, Swaco, etc.

10.1. Instrucciones para su uso

La norma API-16C recomienda que se debe disponer de dos estranguladores ajustables manuales y uno hidráulico en pozos terrestres. En los pozos marinos se recomienda utilizar un estrangulador hidráulico adicional. Los métodos vigentes de control de pozos se basan en mantener una presión de fondo constante que equilibre la presión de formación, y están en función de las variables siguientes:

Gasto y presión de bombeo

Columna hidrostática en el espacio anular

Contra presión ejercida en el sistema

Por lo que para cumplir con la condición de equilibrio de presión se recurre a las variables señaladas siendo la más sencilla y práctica la contrapresión ejercida, la cual se controla con el estrangulador ajustable. Es decir, que en vez de variar el gasto, la presión de bombeo o la densidad del fluido de perforación, resulta más fácil estar variando el diámetro del estrangulador para mantener la presión de fondo constante durante la operación de control.

de fondo constante durante la operación de control. FIG. 16. Estranguladores ajustables 47 Conexiones
de fondo constante durante la operación de control. FIG. 16. Estranguladores ajustables 47 Conexiones

FIG. 16. Estranguladores ajustables

Estranguladores ajustables

Estranguladores ajustables Estos tipos de estranguladores son usados frecuentemente en las operaciones de control. 10.2.

Estos tipos de estranguladores son usados frecuentemente en las operaciones de control.

10.2. Estrangulador hidráulico

Su diseño consta de entrada y salida bridadas. En función a su rango de trabajo, es instalado en el múltiple de estrangulación y se opera por medio de una consola de control remoto. Algunas ventajas adicionales en comparación con un estrangulador ajustable manual son:

Su velocidad para abrirlo o cerrarlo y las opciones del diámetro de su orificio. Cuando se obstruye por pedacerías de hule, formación, fierro, etc., se facilita su apertura hasta el diámetro máximo rápidamente, puede cerrarse posteriormente sin suspender la operación del control.

posteriormente sin suspender la operación del control. FIG. 17. Estranguladores hidráulicos variables Conexiones
posteriormente sin suspender la operación del control. FIG. 17. Estranguladores hidráulicos variables Conexiones

FIG. 17. Estranguladores hidráulicos variables

Estranguladores ajustables

Estranguladores ajustables 10.3. Consolas de control remoto Son unidades auxiliares cuya función es accionar el

10.3. Consolas de control remoto

Son unidades auxiliares cuya función es accionar el estrangulador hidráulico por medio de una palanca que regula el cierre y apertura del mismo, siendo registrada en la carátula que muestra la posición del estrangulador. Cuenta además con manómetros que señalan las presiones en TP y TR así como un contador de EPM que indica la velocidad de la bomba. Las señales son enviadas por un transmisor a través de mangueras y los valores se registran en los manómetros de la consola. Se tienen las marcas Swaco, Cameron, Willis, etc; y son instaladas en el lugar donde se observe totalmente el escenario durante el control del pozo.

observe totalmente el escenario durante el control del pozo. FIG. 18. Consola de control remoto 49

FIG. 18. Consola de control remoto

Estranguladores ajustables

Estranguladores ajustables 10.3.1. Mantenimiento y operación Es recomendable que la operación del estrangulador

10.3.1. Mantenimiento y operación

Es recomendable que la operación del estrangulador ajustable forme parte de las pruebas de operación del conjunto de preventores descrito anteriormente. Cada vez que se pruebe el estrangulador debe lavarse perfectamente y operar su apertura y cierre completo, con el fin de verificar que quede libre de obstrucciones; accionado desde la consola. Deberá verificarse continuamente la calibración de los manómetros, el contador de emboladas que señalen las lecturas correctas, que las líneas estén libres de materiales, sedimentos, etc. Nunca deberá sobrestimar la importancia de entrenar constantemente al personal en el manejo adecuado de un estrangulador ajustable ya sea manual o hidráulico. La manera de evitar confusiones es por medio de los simulacros. Las cuadrillas deberán operar el estrangulador ajustable y la consola de control remoto, durante los procedimientos de simulacros y pruebas. Cuándo menos una vez cada siete días.

procedimientos de simulacros y pruebas. Cuándo menos una vez cada siete días. Conexiones Superficiales de Control

Bridas y anillos

Bridas y anillos 11. Bridas y anillos L as conexiones más usuales en el sistema de

11. Bridas y anillos

L as conexiones más usuales en el sistema de control superficial, son las bridas con juntas de anillo metálico.

Existen básicamente dos tipos:

2

El tipo 6B que corresponde al rango de presión de trabajo de 2,000; 3,000 Y 5,000 Ib/pg . El tipo 6BX el cual es para rangos de 10, 000 y 15, 000 Ib/pg Y hasta 20, 000 Ib/pg de presión de trabajo. Este tipo de bridas se incluyen para 5000 Ib/pg cuando se trate de tamaños de 135/8 Y 16 y pg. De acuerdo a la Norma API 6A las bridas tipo 68 poseen asientos ranurados de fondo plano de forma octagonal y ovalada (siendo esta última forma obsoleta). Las bridas 6B pueden usar anillos tipo R o RX.

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Las bridas 6B pueden usar anillos tipo R o RX. 2 2 2 Los anillos tipo

Los anillos tipo R son de forma ovalada y octagonal, pero el anillo ovalado tiene la limitante de usarse solo en la ranura de la brida de igual forma.

Bridas y anillos

Bridas y anillos La brida tipo 6BX usa únicamente anillo BX. Los anillos BX y RX
Bridas y anillos La brida tipo 6BX usa únicamente anillo BX. Los anillos BX y RX

La brida tipo 6BX usa únicamente anillo BX. Los anillos BX y RX no son intercambiables, pero ambos proveen un sello de presión energizada. La característica principal de los anillos con sellos energizados, es evitar que el peso del conjunto de preventores y las vibraciones deformen los mismos anillos y aflojen los birlos de las bridas. Esto ocasionaría el aflojamiento de los tomillos del conjunto de preventores, los cuales tendrían que apretarse periódicamente; además no deben instalarse anillos que se hayan usado con anterioridad. No debe usarse caucho, teflón u otro material elástico para recubrir los anillos. La tabla 8 contiene los tipos de anillos y bridas, usados en los conjuntos de preventores.

8 contiene los tipos de anillos y bridas, usados en los conjuntos de preventores. Conexiones Superficiales

Bridas y anillos

Bridas y anillos Tabla 8. Bridas y anillos en el conjunto de preventores Presión de trabajo

Tabla 8. Bridas y anillos en el conjunto de preventores

Presión de trabajo lb/pg

2

Tamaño nominal

Tipo de anillo

 

pg

RX

BX

500 (0.5 M)

29

½

95

-

2

000 (2 M)

16

3/4

65

-

 

21

1/4

73

-

 

26

3/4

-

167

3

000 (3 M)

7

1/6

45