P. 1
Biodiesel_Project_001 - Jimenez, Abad (Vg)

Biodiesel_Project_001 - Jimenez, Abad (Vg)

|Views: 113|Likes:
Publicado porandres_old_conde

More info:

Published by: andres_old_conde on May 29, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

04/11/2013

pdf

text

original

i

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
ESCUELA DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS AGROPECUARIAS
Tesis previa a la obtención del Título de
Ingeniero Químico e Ingeniero en
Industrias Agropecuarias
AUTORES:
Pablo Xavier Elizalde Jiménez
Bayron Lennin Rodriguez Abad

DIRECTOR:
Ing. Miguel Meneses


“DISEÑO PRELIMINAR DE UNA PLANTA DE
PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR DE JATROPHA
CURCAS EN LA REGIÓN SUR DEL ECUADOR”
LOJA — ECUADOR
2009

i





DECLARACIÓN Y CESIÓN DE DERECHO

Nosotros, Pablo Xavier Elizalde Jiménez y Bayron Lennin Rodriguez Abad, declaramos ser
autores del presente trabajo y eximimos expresamente a la Universidad Técnica Particular
de Loja y a sus representantes legales de posibles reclamos o acciones legales.

Adicionalmente declaro conocer y aceptar la disposición del Art. 67 del Estatuto Orgánico de
la Universidad Técnica Particular de Loja que en su parte pertinente textualmente dice:
“Forman parte del patrimonio de la Universidad la propiedad intelectual de investigaciones,
trabajos científicos o técnicos y tesis de grado que se realicen a través, o con el apoyo
financiero, académico institucional (operativo) de la universidad”.






_________________________ _______________________
Pablo Xavier Elizalde Jiménez Bayron Lennin Rodriguez Abad





ii









CERTIFICACIÓN



Ing. Miguel Meneses, catedrático de la Universidad Técnica Particular de Loja

Certifico:
Haber dirigido la investigación y elaboración de la presente tesis, la misma que reúne los
requisitos que exige los reglamentos de la Escuela, por lo que autorizo su presentación.




______________________________
Ing. Miguel Meneses
DIRECTOR DE TESIS









iii






AGRADECIMIENTO


Hemos avanzado en una etapa más de estudio y al concluirla estamos en el deber ineludible
de presentar nuestros agradecimientos: A la “Universidad Técnica Particular de Loja”
institución educativa que nos acogió para formarnos como futuros profesionales, a nuestros
profesores y compañeros de las escuelas de Ingeniería Química e Industrias Agropecuarias,
con quienes compartimos nuestros años de estudio.
A la Ing. Ruth Martínez, Directora del CETTIA, por su apoyo en el desarrollo de nuestro
proyecto.
Al Ing. Omar Malagón, Director de la escuela de “lngeniería Química”, por la comprensión
brindada ante los inconvenientes suscitados en el presente trabajo de investigación.
Al Ing. Néstor Balcázar, docente de la escuela de Ingeniería Química por su colaboración.
A nuestros tutores de tesis: Ingenieros Miguel Meneses e Iván Burneo, quienes han sido
nuestra guía para la elaboración del presente trabajo de fin de carrera.


Los Autores



iv

DEDICATORIA
A la mujer buena, amorosa, sacrificada. A la
mujer que sin límite de tiempo ni espacio ha sido
mi sustento, mi fuerza, la razón que tengo para
seguir creciendo como ser humano. A ella que es
mi orgullo le dedico este triunfo al culminar esta
etapa de estudio, para usted mamita Mercy.
A Romelia y Teresa que con el amor y la ternura
de una madre siempre han estado junto a mi, para
complementar mi vida y hacer de ella algo mágico.
A mi familia por su cariño, apoyo y sus sabios
consejos que me han permiido ser cada día una
mejor persona.
A la mujer pura, que conceptualiza el amor y que
es el complemento de mi vida. Lea.
A mis amigos con quienes he compartido mis
inquietudes y aciertos
Pablo Xavier

Crecer cada día más con el apoyo incondicional de
las personas que más amas es de gran
satisfacción, es por eso, agradeciéndoles, dedico el
presente trabajo a mis padres, hermanos, amigos,
profesores y compañeros. Con ustedes este proyecto
pudo hacerse realidad.
Gracias
Byron



v

CONTENIDO
Pág.
Declaración y cesión de derechos i
Certificación ii
Agradecimientos iii
Dedicatorias iv
Contenido v
Artículo xiii

1. Capítulo I.

1.1. Justificación. 1
1.2. Fin del proyecto. 2
1.3. Propósito del proyecto. 2
1.4. Componentes del proyecto. 2

2. Capítulo II. Revisión bibliográfica.

2.1. Biocombustibles. 4
2.2. Biodiesel. 4
2.3. Escenario geográfico de la provincia de Loja. 5
2.3.1. Uso actual del suelo. 5
2.3.2. Situación agrológica. 7
2.3.3. Red vial. 8
2.4. Jatropha curcas L. (Piñón). 9
2.4.1. Taxonomía. 9
2.4.2. Distribución y requerimientos ecológicos de producción. 10
2.5. Extracción de aceite de Jatropha curcas. 10
2.5.1. Refinamiento del aceite. 12
2.6. Propiedades físico químicas del aceite de Jatropha curcas. 13
2.7. Pasta resultante. 14
2.8. Reacciones. 14
vi

2.8.1. Reacción de esterificación. 14
2.8.2. Mecanismo de la saponificación. 18
2.8.3. Reacción de transesterificación. 19

3. Capítulo III. Resultados y discusión.

3.1. Producción de biodiesel a partir de Jatropha curcas en el Ecuador 23
3.2. Determinación del área de cultivo. 23
3.2.1. Disponibilidad de agua. 23
3.2.2. Tipo de suelo. 24
3.2.3. Vías y uso actual del terreno. 24
3.3. Estimación de la base de cálculo. 25
3.4. Propiedades físicas. 28
3.5. Simulación. 30
3.5.1. Descripción del proceso 32
3.5.2. Determinación de las condiciones de reacción. 32
3.5.3. Catalizador. 33
3.5.4. Relación molar entre el alcohol y el aceite. 33
3.5.5. Tiempo y velocidad de agitación. 34
3.5.6. Intercambiador de calor. 35
3.5.7. Determinación de las especificaciones de las columnas de
Destilación 35
3.5.8. Análisis del comportamiento de las columnas de destilación
por etapa del proceso. 36
3.5.9. Efecto de la corriente de reciclo de aceite sobre las
columnas MEOHREC1 y GLYCERPU. 38
3.5.10. Relación de reflujo de las columnas de destilación. 40
3.5.11. Presión de operación de la columna DESTIL. 41
3.5.12. Temperatura de condensación de la columna DESTILL. 42
3.5.13. Operación de la columna de extracción líquida WASHCOL. 43
3.6. Resultados. 44
3.6.1. Alcohol, catalizador y ácido sulfúrico. 46
3.6.2. Biodiesel. 47
3.6.3. Glicerina. 47
3.6.4. Sólidos. 47
3.6.5. Salida de agua. 47
vii

3.7. Diagrama de P&I. 48
3.7.1. Selección de válvulas y tuberías. 49
3.7.2. Selección de bombas. 50
3.7.3. Equipos. 50
3.8. Ubicación de la planta de producción de biodiesel. 57
3.8.1. Materia prima disponible. 58
3.8.2. Cercanía de mercado. 58
3.8.3. Costo de insumos. 58
3.8.4. Clima. 58
3.8.5. Mano de obra disponible. 58
3.8.6. Servicios públicos. 59
3.8.7. Factores ambientales. 59
3.9. Diagrama Layout del proceso. 59
3.10. Costo del proyecto. 59
3.10.1. Estimación de costos. 59
3.10.2. Análisis de sensibilidad 60

4. Capítulo IV. Conclusiones y recomendaciones.

4.1. Conclusiones. 62
4.2. Recomendaciones. 63

Bibliografía. 64

Anexos. 68



viii

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla Pág.

2.1 Requisitos del biodiesel. 5
2.2 Uso actual. 6
2.3 Longitud de vías de la provincia de Loja. 9
2.4 Rendimientos de la extracción. 11
2.5 Propiedades del aceite de Jatropha curcas. 13
2.6 Ácidos grasos del aceite de piñón. 13
3.1 Estimación del área de explotación. 26
3.2 Base de cálculo. 27
3.3 Resultados de la Tripalmitina, Tri oleina y Metil palmitato. 29
3.4 Especificaciones estimadas a partir de columnas DSTWU. 36
3.5 Análisis de la razón de reflujo sobre la energía requerida
en el hervidor y condensador de las columnas. 40
3.6 Relación de reflujo de operación de las columnas. 41
3.7 Especificaciones de la columna WASHCOL. 43
3.8 Pérdidas de glicerol y metanol a diferentes flujos de agua. 43
3.9 Composición de la producción de biodiesel y glicerina a partir del aceite
de Jatropha curcas. 47
3.10 Composición de la corriente PURGE, SOLIDS Y WATEROUT. 48
3.11 Potencia teórica de las bombas. 50
3.12 Dimensiones de tanques, mezcladores y reactores. 51
3.13 Potencia requerida de los agitadores. 52
3.14 Especificaciones principales del EXCHANG2. 53
3.15 Especificaciones de tubos del EXCHANG2. 53
3.16 Especificaciones de la coraza del EXCHANG2 53
3.17 Especificaciones de los deflectores del EXCHANG2 53
3.18 Especificaciones de equipo 53
3.19 Especificaciones de corrientes a los hervidores. 53
3.20 Especificaciones de los tubos de los hervidores. 54
3.21 Especificaciones de la coraza de los hervidores 54
3.22 Especificaciones principales de los hervidores 54
3.23 Especificaciones de las corrientes de los condensadores 54
3.24 Especificaciones de tubos de los condensadores 55
ix

3.25 Especificaciones de coraza de los condensadores 55
3.26 Especificaciones principales de los condensadores 55
3.27 Resultados de las columnas de destilación. 56
3.28 Dimensiones de la columna de extracción líquida. 56
3.29 Factores de localización. 57
3.30 Costos requeridos del proyecto. 60
3.31 Indicadores financieros del proyecto. 60
3.32 Efecto del precio de la semilla sobre los indicadores financieros. 61
3.33 Efecto del precio del biodiesel sobre los indicadores financieros. 61



x

ÍNDICE DE GRÁFICOS

Mapa Pág.

1 Estado actual del suelo de la provincia de Loja. 6
2 Situación agrológica de la provincia de Loja. 7
3 Red vial de la provincia de Loja. 8
4 Áreas de cultivo. 24
5 Principales vías de la provincia de Loja. 25

Histograma
1 Clases agrológicas de la provincia de Loja. 8

Figura

2.1 Planta y semilla de Jatropha curcas (Recolectadas en el cantón
Catamayo-Loja). 9
2.2 Proceso de refinamiento del aceite. 12
2.3 Esquema de reacciones. 14
2.4 Mecanismo de esterificación de Fischer. 15
2.5 Mecanismo del proceso de saponificación de ésteres. 18
2.6 Reacción de transesterificación de triglicéridos (TG)
mediante metanol en medio básico. 19
2.7 Secuencia de reacciones reversibles en la transesterificación
de triglicéridos. 20
3.1 Diagrama de flujo. 31
3.2 Efecto de la temperatura sobre la transesterificación
del aceite de Jatropha curcas. 33
3.3 Efecto del exceso de metanol sobre la transesterificación
del aceite de Jatropha curcas. 34
3.4 Efecto del tiempo de residencia en la transesterificación. 34
3.5 Efecto de la temperatura de enfriamiento sobre el arrastre
de impurezas en el refinado. 35
3.6 Efecto de la tasa de destilado del MEOHREC1 sobre
la temperatura de su hervidor. 36
3.7 Efecto de la tasa de destilado del GLYCERPU sobre la
xi

temperatura de su hervidor. 37
3.8 Efecto de la salida de fondos del DESTILL sobre
la temperatura de su hervidor. 37
3.9 Efecto de la salida de fondos del DESTILL sobre
el arrastre de biodiesel en el reciclo de aceite. 38
3.10 Efecto de la tasa de destilado del MEOHREC1 sobre
la temperatura de su hervidor. 39
3.11 Efecto de la tasa de destilado del GLYCERPU sobre la
temperatura de su hervidor. 39
3.12 Tasa de destilado sobre pureza de la glicerina. 40
3.13 Efecto del vacío sobre el hervidor de la columna DESTILL. 41
3.14 Efecto de la condensación en el DESTILL sobre pérdidas de biodiesel. 42
3.15 Arrastres de glicerol y metanol en el refinado. 44
3.16 Diagrama de flujo simulado. 45
3.17 Cumplimiento de la relación molar alcohol: aceite. 46




xii

ÍNDICE DE ANEXOS

ANEXO Pág.

1 Análisis experimental de la materia prima. 68
2 Cálculo de propiedades físicas. 69
3 Composición de la corriente de aceite. 77
4 Factor preexponencial. 79
5 Especificaciones de la simulación. 83
6 Determinación de las especificaciones de una columna RADFRAC. 94
7 Custom streams results. 97
8 Diagrama P&I. 99
9 Procedimientos de cálculos. 100
10 Diagrama Layout del proceso. 137
11 Costo del proyecto. 138
12 Tutoriales. 158
13 Propiedades físicas. 184






xiii

PRELIMINARY DESIGN OF A BIODIESEL PRODUCTION PLANT OF
JATROPHA CURCAS IN THE SOUTH REGION OF ECUADOR

Elizal de Pabl o
1
; Rodriguez Bayron
2
; Meneses Miguel
3


School of Chemical Engineering
Universidad Técnica Particular de Loja.

The continued increase in energy demand in Ecuador and the need to reforest eroded soils,
leads us to forge a coherent development of the production and the use of biofuels in the
country from raw materials that do not have an alimentary destination. This will involve the
design of a biodiesel plant production by alkaline transesterification of Jatropha curcas oil, to
achieve this goal, first the crop area used was estimated to establish the basis of calculation
(oil) used in a simulation through Aspen Plus 2006.5 version 21.

Keywords: Simulation, biodiesel, Jatropha curcas, project cost.

1. School of Chemical Engineering; xavierl_17@hot mail.com
2. School of Agroindustry Engineering.
3. CETTI - UTPL

1. INTRODUCTION


In 2008, Ecuador had a demand of Diesel Oil of
35 million BEP (barrels of oil equivalent) in the
transport sector and 10 million BEP in the
industrial sector, which 49.4% compensate the
local production and 50.6% is imported [1]. The
need to counteract the desertification of dry forest
and agricultural soil erosion process in Ecuador,
especially in the province of Loja which has about
274,502.55 hectare [2], lead us to promote
alternative solutions through the cultivation of
Jatropha curcas and its use through the
conversion of seed oil into biodiesel. This will
promote a coherent development of the production
and use of biofuels from raw materials that do not
have a food destination.

There are two reactions to obtain biodiesel, they
are esterificat ion and transesterification. Choosing
the most appropriate reaction for a process is a
function that depends on the raw material, this
means the type and characteristics of the oil which
we will work with, talking about the number of
features of free fatty acids is a determining factor
in deciding the type of reaction used. When there
is a high percentage of free fatty acids is necessary
to work with esterification to avoid saponification;
when you have less than 3% of free fatty acids in
the oil [3], the transesterificat ion is the appropriate
mechanis m for this type of raw materials.

2. MATERIALS AND METHODS

2.1 Determination of crop area.
In the province of Loja there are 274,502.55 hectares in
erosion process and 340000 hectares of dried forests
belonging to the cantons of Macará and Zapotillo [2].
Based on these values and data provided by the
Honorable Consejo Provincial de Loja (Plan of Land
Management, Bureau of Planning) identified an area
(ArcView GIS 3.2) of 13000 hectares (yellow areas in
Figure 1) delimited according to the following factors:
water availability, soil type, routes and current land use.


Fig. 1. Crop area.

2.2 Estimation of the calculation basis.
The cultivation area is bounded by 13,000 hectares,
which 30% is considered to operate during the last year
of the project, giving as a result of an exploitable area
3900 hectares.


xiv

Tabla 1. Area of exploitation estimation
Zapot illo
Usable area [hect are] msnm
11000,0 1400-1800
Macará
Usable area [hectare] msnm
2000 1000-1400
Tot al usable approximate area [hect are] 13000
Fract ion of exploit at ion 0,3
Exploit able area [hectares] 3900,0

With an inflation rate of 5.41%1* we projected
our 3900 hectares for a 10 year period of useful
life of the project. The distances in the field of
planting Jatropha curcas, Frequently range from 2
x 2, 2.5 x 2.5 and 3 x 3m, with 2500, 1600 and
1111 plants per hectare, respectively [4], hence
our calculations to take into consideration the
1600 plants per hectare, each plant Jatropha
curcas produces about 5 kg of seed with a
mechanical ext raction oil yields 35% [5]. In order
to give greater reliability to the project we
considered that can reach it 10% of the daily
production of oil for our theoretical design,
thereby our calculation base is 3203.2 kg/h of
Jatropha curcas oil.

2.3 Determination of reaction conditions.

Our process has only the transesterification
reaction to obtain biodiesel, because the Jatropha
curcas oil of the southern region of Ecuador has
only 1.26% of free fatty acids.

Temperature.
The transesterification can occur even at a
temperature of 25°C and is favored by an increase
in temperature to below the boiling point of
methanol (64.6
o
C) to avoid evaporation [6]. For
this our reaction temperature is 60
o
C.

Pressure.
The transesterification does not require high
operating pressures to achieve high yields, just
working at atmospheric pressure to obtain
excellent conversions.




1
* Banco Cent ral del Ecuador. 2009.
Catalyst.
The transesterification reaction with a concentration of
0.6% NaOH as catalyst obtained a conversion of 98.38%,
while a concentration of 1.1% KOH as catalyst reach a
conversion of 87.6% [7]. Hence, to obtain similar levels
of conversion is required to use larger amounts of KOH.
For this reason we selected sodium hydroxide at a
concentration 0.6% as the catalyst, besides being the
cheapest and most widely used industrially.

Type of alcohol.
Alcohol use in our process is the methanol due to its
polarity and short-chain structure, which offers
advantages in terms of economy, efficiency and reaction
speeds [6].

Molar ratio between alcohol and oil.
While the stoichiomet ry of the transesterification reaction
requires three moles of alcohol per mole of oil (3:1), in
practice relations major increases to move the balance
towards an increased formation of methyl esters, with the
care that a higher proportion of alcohol hinder the
subsequent separation of glycerol due to increased
solubility. That is why we work with a molar rat io of 9:1,
to ensure high conversion of our limiting reagent (oil).

2.3.5 Time and stirring on reaction.
The reaction time depends on several variables, mainly
temperature, which is why it is analyzed on the basis of
this variable and less than the best reaction time is 1 hour
[8], but in order to ensure high conversions of residence
time in the CSTR is 90 minutes.
Because the reagents are a heterogeneous system requires
an efficient and constant agitation, and seeing the
necessity of using a continuous stirred tank reactor
(CSTR) to be maintained at 360 rpm [8].

2.4 Simulation.

We considered the two greatest percentages of
triglycerides in the Jatropha curcas oil in southern
Ecuador: tripalmit in and triolein [9]. Table 2 shows the
composition worked in the simulation, ignoring the
percentages of other triglycerides that are less amount in
the oil.

Table 2. Jatropha curcas oil composition for the
simulation
Component Fraction
Tripalmitina 0,51
Trioleina 0,49

xv

The biodiesel obtained was a mixture of methyl
esters for each triglyceride: methyl palmitate and
methyl oleate.
Most of the compounds are in the database of
Aspen Plus 2006.5 version 21. Properties for
compounds not available such as Methyl palmitate
and Tripalmit in, were estimated using the tool
Property Estimation of this software package.

The methanol and NaOH were considered as pure
raw materials because the process requires
anhydrous conditions; the sulfuric acid was
specified as an aqueous solution 98% wt.

The simulation was worked under the NRTL
(nonrandom two liquids) and Uniface methods
(Universal Functional Group Activity Coefficient)
identified through the Assistant - Property
selection method of Aspen Plus.

The pre-exponential factor and activation energy
of the Arrhenius equation are given by k:
15807.2312, E: 39255.209 kJ / kmol, which is
determined from the kinetic studies carried out by
AK Gupta.

The various mixers (MIXER1, MIXER2 and
MIXER3) shown in Figure 6 working on
atmospheric conditions.

The EXCHANG2 cools the flow ESTERES to
50
o
C because it contains glycerin whose
solidification point is 38
o
C2*, hence, have flows
that contain glycerin below this temperature
would have solidified glycerine and serious
operating problems in the management of the
glycerine. Besides to that temperature the
dragging of water and glycerin in refining is
decreased.

Operating specifications of the columns
RADFRAC as: phases number, condensation type,
distillat ion rate, reflux ratio, input current stage
and pressure; were determined through a column
DSTWU. All columns operate at atmospheric
pressure and total condensation except column
DESTILL that operate at 100Pa and 40
o
C of
condensation temperature for to remove s mall
amounts of water, and avoid thermal

2
* The Complet e Book on Jat ropha (Bio-Diesel) with
Ashwagandha, Stevia, Brahmi & Jat amansi Herbs (Cult ivat ion,
Processing & Uses).
decomposition of biodiesel at temperatures above
250
o
C*.
All input current of the simulation were calculated using
the tool Calculator in Flowsheeting Options with the
objectives to automate and especially to meet the
reactions conditions, except the current OIL which is
determined by the calculation basis that is 3203.2 kg/h, to
25
o
C and 1at m.
The input current of methanol at the MIXER 1 is at 25
o
C
and 1 at m. Its mass flow is determined by the following
mathematical model where is defined as exported
variable to molar flow of the stream MEOH and imported
variable to molar flow of the components Tripalmit in and
Triolein of the stream OIL2, to molar flow of methanol
of the stream MEOH1:

( ) REFLUX OIL MEOH
TRIPAL TRIOLE OIL
÷ × =
+ =
9

Where:
TRIOLE ÷ imported variable.
TRIPAL ÷ imported variable.
REFULX ÷ imported variable.
MEOH ÷ exported variable.

The input current of sodium hydroxide at the MIXER 1 is
at 25
o
C and 1 atm. Its mass flow is determined by the
following mathematical model where is defined as
exported variable to mass flow of the stream NAOH and
imported variable to mass flow of the components
Tripalmitin and Triolein of the stream OIL2, to mass
flow of sodium hydroxide of the stream MEOH1:

( ) NAOHIN oil NAOH
TRIOLE TRIPAL oil
÷ × =
+ =
006 . 0

Where:
TRIOLE ÷ imported variable.
TRIPAL ÷ imported variable.
NAOHIN ÷ imported variable.
NAOH ÷ exported variable.

The input current of sulfuric acid (H
2
SO
4
) at the
neutralization reactor of the catalyst NaOH (NEUTRA) is
a solution 98% sulfuric acid at 25
o
C and 1 at m. Its mass
flow is determined by the following mathematical model
where is defined as exported variable to mass flow of the
stream H2SO4 and imported variable to molar flow of
component NAOH of the stream AQU1:

2
4 2
NAOH
SO H =

Where:
NAOH ÷ imported variable.
H2SO4 ÷ exported variable.
xvi


A-1
M-1
F-1
H-1
TB-1
TG-1 TW-2
RX-1
RX-2
E-17
TM-1
V-20
B-6
V-19
V-21
V-23
B-7
V-22
V-24
M-2
TO-2
M-3
D-1
TB-2
CL-1
TA-1
TW-1
D-2
D-3
TP-1
2
‟‟ - A
C
1 ½‟‟ PVC
V-26
VR-2
TO-1
V-1 B-1
V-2
V-5
V-3
B-2
V-4
V-6
F-2
F-3
V-7
TO-3
B-3
V-10
1
1
/2
‟‟ - P
V
C
V-9
VM-1
V-8
V-12
V-13
B-4
V-14
V-17
V-15
B-5
V-16
V-18
VM-3
B-8
V-31
V-29
B-9
V-30
V-32
V-28
V-27
2'‟ - AC
VM-2
V-65
B-10
V-34
V-37
V-35
B-11
V-36
V-38
B-22
V-66
V-69
V-67
B-23
V-68
V-70
5
‟‟ - A
C
V-39
2
½
‟‟ - A
C
B-16
V-53
V-51
B-17
V-52
V-54
5
‟‟ - A
C
V-86
V-72 V-71
B-27
V-88
V-91
V-89
B-28
V-90
V-92
V-87
V-59
V-60
2 ½‟‟ - AI
¾‟‟ - AI
V-25
V-85
VR-1
W-1
W-1
W-1
S-1
EX-1
VC-1
VC-5
MEOH
VC-2
VC-4 VC-3
2'‟ - AC
VM-4
V-33
B-12
V-40
V-43
V-41
B-13
V-42
V-44
VC-6
VC-7
5
‟‟ - A
C
VC-8
B-15
V-45
V-47
B-14
V-48
V-46
5
‟‟ - A
C
VC-9
VC-11
2
¼
‟‟ - A
I
3‟‟ - PVC
TA-2
5‟‟ - AC
V-50
VC-10
EJ
B-18
V-57
V-55
B-19
V-56 V-58
B-31
V-101
V-99
B-32
V-100
V-102
5‟‟ - AC
2 ½‟‟ - AC
VC-12
TS-1
VR-3
VC-13
V-103 V-104
CT
IL
IT
IL
IL
IL
IL
IL
CF
CF
CF
CF
IT
IL
IL
FFC
CF
CF
FFC
1‟‟ - AC
CT
CL IT
IT
IL
FFC
FFC
FFC
VM-5
VM-6
CF
IL
IL
IT
CF
CF
IL IL
IL
IL
3
‟‟ - P
V
C
V-11
V-64
V-62
V-107 V-105
V-49
C-1
B-20 V-61
B
-2
1
V
-6
3
B
-3
3
V
-1
0
6
B
-3
4
V
-1
0
8
1
3
2
5
4
6
7
8
9
10
11
12
13
16
17
15
18
19
20
21
22
14
VM-7 VM-8
TC-1
VR-4
3‟‟ - PVC
TH+2-2
TH+2-1
V-80
B-26
V-79
V-81
6'‟ - PVC
V-82
IL
IT
H2SO4
TA-3
V-73
B-24
V-74
V-77
V-75
B-25
V-76
V-78
CF
CF
TA-4
V-93
B-29
V-94
V-97
V-95
B-30
V-96
V-98
CF
CF
3‟‟ - AC
3‟‟ - AC
NaOH
IL
IL
IL
IL
IL
IL
CV
IV
FFC
Fig. 1. P&I diagram.


2.5 Cost project.

The costs of the equipment were estimated with
the factorial method of agreement to figures them
6,3 to 6,7 and the tables 6,2, 6,4 and 6,5 (Coulson,
2005) to obtained prices for the year 2004, next it
was proceeded to update the present year, using
the annual rate of inflat ion of Chemical
Engineering (August 2009) magazine , with the
exception of the centrifugal filter and oil ext ractor
their prices were market values.

3 CONCLUSIONS.

In this process with an input of: 2553.2 kg/h of
oil, 650 kg/h of reflux oil, 297.577kg/h of
methanol and 19.219 kg/h of NaOH there was a
production of biodiesel of 1566.168kg/h with
99.62% purity and 281.700kg/h of glycerine with
a concentration of 98.7%.

Biodiesel was obtained with a composition shown
in Table 3, it indicates that met with the principal
quality standards required by the NTE INEN 2
482:2009:

Table 3. Composition of the production of biodiesel from
Jatropha curcas oil.

Component Mass Flow
[Kg/h]
Mass
Frac
INEN 2
482:2009
Tripalmitin 0.004 2 PPM
-
Triolein 0.010 4 PPM
Methyl
palmitate
1308.611 0.510
>96.5%
Methyl oleate 1256.754 0.490
Glycerol 0.567 221PPM <0,25%
Methanol 0.118 46 PPM <0,20%
Water 0.104 40 PPM <500PPM
NAOH -
-
-
NA3PO4 - - -
H3PO4 - - -

The most feasible location for installing a biodiesel
production plant from Jatropha curcas oil in southern
Ecuador is Zapotillo - Loja.

To created a P&I diagram of biodiesel production from
Jatropha curcas oil with 82.7% yield; with an investment
of $ 11.164.720 (±25%) you can install a biodiesel
production plant in southern Ecuador.


xvii

ACKNOWLEDGMENTS

Honorable Consejo Provincial de Loja. Dirección
de Planificación area. In order to give us
informat ion about “Plan de Ordenamiento
territorial de la Provincia de Loja”.
Universidad Nacional de Loja. For to give
informat ion about Jatropha curcas plant

REFERENCES

1. Rodríguez A.; Ministerio de Electricidad y
Energía Renovable del Ecuador; Matriz
Energética al 2020; Memoria.
2. Solórzano V.; Estrategia de manejo para los
bosques secos como alternativa de lucha
contra la desertificación en el suroccidente de
la provincia de Loja. Experiencia del Proyecto
del Bosque Seco. Memoria.
3. García C., et, Al; CEIM; Biocarburantes
líquidos: biodiésel y bioetanol, Madrid
España, 2005
4. Dagmar R.; PIÑÓN (Jatropha curcas);
Agroenfoque Junio 2007. N° 155; Pág. 24-25
[cited; available from:
www.minem.gob.pe/archivos/ogp/GVEP/Roet
tgerda.pdf].
5. FSIMCP-ESPOL Perspectivas de Oleaginosas
no Comestibles en generación de Biodiesel;
Equipo multidisciplinario de investigadores
ESPOL, Área Biocombustibles. Memoria.
6. Torossi F.; Revista ANALES de la Real
Sociedad Española de Química; Julio
Septiembre. 2006, págs. 43-49.
7. Benjumea P., et. Al.. Estudio experimental de
las variables que afectan la reacción de
transesterificación del aceite crudo de palma
para la producción de biodiesel. Scientia of
Technica, No 24, Mayo 2004.
8. Gupta A., Sastry S. Developing the rate –
equation for biodiesel production reaction.
Depart ment of Chemical Engineering, Indian
Institute of Technology.
9. Proaño O. Análisis de aceite de piñón para la
elaboración de biodiesel. Memoria.
10. The Complete Book on Jatropha (Bio-Diesel)
with Ashwagandha, Stevia, Brahmi &
Jatamansi Herbs (Cultivation, Processing &
Uses); Asia Pacific Business Pres Inc. Kamla
Nagar, delhi – 110007 INDIA.
11. Coulson R.; Chemical Engineering Design;
Person Educación; Cuarta edición.2005
12. Food Drug Administration. Bosques y
Energía, Organización de las Naciones Unidas
para la Agricultura y la Alimentación, Roma 2007.
13. Ramesh D., Samapathrajan A., Venkatachalam P.
Production of Biodiesel from Jatropha curcas oil by
using pilot Biodiesel Plant. Tamil Nadu Agricultural
University Coimbatore, Tamil Nadu, India 2004
[revisado en:
www.jatropha.de/Journal/Pilot_Plant_for_Biodiesel -
leaflet1.pdf]. Febrero 2008
14. Cultivo de Jatropha Curcas y Construcción de una
Planta de Biodiesel en San Esteban, Olancho;
Inversiones San Martín, Olancho, Honduras, 2006
[revisado en:
www.sica.int/busqueda/busqueda_archivo.aspx?Archi
vo=odoc_9537_1_22062006.pdf]. Febrero 2008.
15. Cult ivos Energéticos SRL & Cooperativa El Rosario
Ltda. Ficha Técnica de la Jatropha curcas [revisado
en:
http://www.elsitioagricola.com/articulos/cultivosEner
geticos/JatrophaCurcas_FichaTecnica.pdf] Febrero
2008
16. Cruz V., M.T., Contreras T., Anaya I.. Aceite de la
(Jatropha Curcas), análisis de su composición.
Instituto Politécnico Nacional. Mexico [revisado en:
www.respyn.uanl.mx/especiales/2006/ee-14-
2006/documentos/Art81.pdf] Febrero 2008
17. Knothe G., Dunn R., Bagby M.. Biodiesel: The Use
of Vegetable Oils and Their Derivatives as
Alternative Diesel Fuels. National Center for
Agricultural Ut ilization Research, Peoria, USA, 2004
18. De La Vega J. Jatropha Curcas L. Agro-Energía.
Agro-Proyectos y Agro-Energía. México 2006
19. Plan de Ordenamiento territorial del Honorable
Consejo Provincial de Loja; Dirección de
Planificación; Loja Ecuador 2007.
20. Pisarello M., Querin C.. Esterificación con etanol
para la producción de biodiesel a partir de materias
primas de alta acidez. Instituto de Investigaciones en
Catálisis y Petroquímica Facultad de Ingeniería
Química. Universidad Nacional del litoral. Santa Fe.
21. Química Orgánica. Ácidos carboxílicos y derivados.
[revisado en:
http://www.sinorg.uji.es/Docencia/QO/tema11QO.pdf
] Febrero 2008.
22. American Society for Testing and Materiasl, Standard
Specification D 6751-03a for Biodiesel Fuel
(B100).2003
23. Sapag N., Sapag R. Preparación y Evaluación de
Proyectos. Cuarta edición. Impreso en Chile.
24. FIMCP-ESPOL Perspectivas de Oleaginosas no
Comestibles en generación de Biodiesel. Equipo
multidisciplinario de investigadores ESPOL, Área
Biocombustibles. Memoria de Biocombustibles y
Ambiente II expo-conference, Guayaquil 23-25 de
junio de 2008.
xviii

25. Nielsen S. Análisis de los alimentos. Manual
de Laboratorio. Editorial Acribia, S.A.
Zaragoza España 2003.
26. Petrocomercial. Proyecto piloto de
biocombustibles en Guayaquil.
27. Knight S. Fundamentos de FÍSICO
QUÍMICA. Segunda Edición. México.
28. Crockford H., Knight B.; Fundamentos de
FÍSICO QUÍMICA; Segunda Edición;
México, pp 361-376.
29. Generación de Combustibles Renovables
Provenientes del Aceite Producido en Plantas
Jatropha curcas L.
30. Análisis Integrado de las Tecnologías, El
Ciclo de Vida y la Sustentabilidad de las
Opciones y Escenarios para el
Aprovechamiento de la Bioenergía en México.
Reporte final. pág. 44-46.
31. SENER-IDB-GTZ, 2006. Potenciales y
Viabilidad del Uso de Bioetanol y Biodiesel
para el Transporte en México (Proyectos ME-
T1007 – ATN/DO-9375-ME y PN 04.2148.7-
001.00).Noviembre 2006.
32. Rut z D., Janssen R., 2007 Biofuel Technology
Handbook, WIP Renewables Energies,
33. Mittelbach M., Remschmidt C.; Biodiesel –
The comprehensive handbook, Institut for
Chemistrz Universit z Gray. 2004.
34. Treybal R.; OPERACIONES DE
TRANSFERENCIA DE MASA; Segunda
edición. México 2007.
35. Zachary F., Líquid-Liquid Extraction. Senior
Design CHE 396.
36. ZHANG, Y. et al. Biodiesel production from waste
cooking oil: 1. Process design and technological
assessment. En: Bioresource technology. New York.
Nº89 (2003); p. 1-16.
37. Zapata C. Producción de biodiesel a partir de aceite
crudo de palma: Diseño y simulación de dos procesos
continuos. Colombia 2006.
38. Petters S., Timmerhaus D. Plant Design and
Economics for Chemicals Engineers. Cuarta
Edición. Francia 1991.
39. Senley E., Seader J., Operaciones de Separación por
etapas de equilibrio en Ingeniería Química. Mexico
2000
40. McCabe W., Smith C., Harriot P. Operaciones
Unitarias en Ingeniería Química. Cuarta Edición.
España (1998); p. 633
41. Kern D. Procesos de Transferencia de Calor. Primera
Edición.México (1999); p. 167.
42. Inec. VI Censo de Población y V de Vivienda. 25 de
noviembre del 2001.
43. Integración regional de América del Sur (IIRSA).
Ministerio de Obras Públicas y Comunicaciones.
Sistema de carreteras, red vial nacional [revisado en:
http://www.iirsa.org/BancoMedios/Documentos%20P
DF/anr_lima01_presentacionecuadortransporte.pdf]
Julio 2009
44. Biodiesel, Requisitos. Primera edición. Instituto
Ecuatoriano de Normalización. Norma Técnica
Ecuatoriana NTE INEN 2 482:2009.
45. Welded Steel Tanks for Oil Storage. API
STANDARD 650. Onceava edición, Junio 2007.

0




















I
n
t
r
o
d
u
c
c
i
ó
n

2
0
0
9

C
A
P
Í
T
U
L
O

I



1

CAPÍTULO I

1.1 JUSTIFICACIÓN.

El continuo aumento e inestabilidad del precio de los combustibles fósiles y la
preocupación mundial por su agotamiento, ha originado la búsqueda de energías
renovables más limpias para el ambiente que satisfagan el continuo aumento del
consumo energético mundial, máximo estimado en una tasa anual de crecimiento
del 2,6% hasta el año 2030 en los países en desarrollo [1].

Siendo necesario que las políticas y programas gubernamentales contribuyan a
aumentar la competitividad de las fuentes renovables de energía identificadas en
estos países. Sin embargo, a pesar de los esfuerzos nacionales e internacionales la
participación de la energía renovable a nivel mundial será del 8% de la energía total
del consumo en el año 2030 [1].

Ecuador en el año 2008 tuvo una demanda de diesel oil de 35 millones de BEP
(barriles equivalentes de petróleo) en el sector de transporte y de 10 millones de BEP
en el sector industrial, de los cuales el 49,4% está cubierto por producción local y el
50,6% por importación. Con las reservas actuales de petróleo que posee, se ha
calculado que aproximadamente para el año 2020 nuestro país se verá obligado a
importar crudo de petróleo para satisfacer su alta demanda de combustibles fósiles,
puesto que para aquel año se tendrá un consumo de diesel por el transporte público,
autobuses, de 27500 BEP y de 25000 BEP por los camiones [27].

Como se puede notar, la alta demanda de diesel oil es una de las razones por las
cuales se requiere un desarrollo coherente de la producción y uso de
biocombustibles en el país, que promueva la búsqueda de alternativas de energía a
partir de materias primas que no tengan destino alimenticio; así como evitar el uso de
suelo agrícola en el cultivo de especies para producción de biocombustibles.

La necesidad de contrarrestar la desertificación de bosques secos y suelos agrícolas
en proceso de erosión del Ecuador, en especial para la provincia de Loja que posee
aproximadamente 274502,55 ha correspondientes al 50% de los bosques secos del
2

país [2]; constituyen un espacio propicio para llevar a cabo programas de
reforestación a través del cultivo de especies nati vas, adaptadas al ambiente de
estos suelos. La alternativa para contrarrestar los problemas de desertificación y
fuentes para biodiesel es el cultivo de Jatropha curcas especie que se adapta al
ambiente y de la cual se tiene bien establecido el proceso de elaboración de
biodiesel a partir de la semilla.

Es necesario indicar que el biodiesel obtenido a partir del aceite de la semilla de
piñón (Jatropha curcas) tiene propiedades similares a las del diesel convencional y
se ha demostrado que opera en motores de compresión de ignición tal como el
combustible fósil, de esta forma no requiere modificaciones esenciales, por
consiguiente no implica gastos en adecuaciones de tecnología para los
consumidores [3].


1.2 FIN DEL PROYECTO.

Contribuir al desarrollo social, económico y ecológico de la región sur generando
alternativas de impulso productivo, mediante el planteamiento de un proceso
industrial moderno.


1.3 PROPÓSITO DEL PROYECTO.

Realizar el diseño preliminar de una planta de producción de biodiesel a partir de
Jatropha Curcas para la región sur del Ecuador.


1.4 COMPONENTES DEL PROYECTO.

- Analizar la situación actual de la producción de biodiesel a partir de Jatropha
curcas.
- Documentar una base de datos de las propiedades físicas y algoritmos de
cálculo.
3

- Determinar el diagrama de flujo óptimo para la obtención de biodiesel a partir
de Jatropha curcas.
- Determinar las características necesarias para la selección de equipos y
sistemas de la planta de producción de biodiesel.
- Desarrollar los diagramas de tuberías e instrumentación.
- Realizar la distribución espacial e interna de la planta de producción.
- Determinar la ubicación de la planta de producción de biodiesel.
- Realizar una evaluación económica del diseño de proceso para evaluar su
factibilidad y formas de financiamiento.







3











R
e
v
i
s
i
ó
n

b
i
b
l
i
o
g
r
á
f
i
c
a

2
0
0
9

C
A
P
Í
T
U
L
O

I
I



4

CAPÍTULO II

2.1 BIOCOMBUSTIBLES

Los biocombustibles son carburantes producidos a partir de biomasa (materia prima
renovable), se pueden presentar en forma sólida como residuos vegetales, líquida como
bioalcoholes, biodiesel y gaseosa como biogás. Actualmente apuntan hacia un gran
desarrollo dos tipos de biocombustibles: el biodiesel, obtenido a partir de la
transesterificación de aceites vegetales y grasas animales con un alcohol ligero; y el
bioetanol, obtenido de materias primas ricas en azúcares mediante fermentación [4].

2.2 BIODIESEL.

El biodiesel es un biocarburante líquido producido a partir de los aceites vegetales y grasas
animales, sus propiedades son similares a las del gasóleo de automoción en cuanto a
densidad y número de cetano; además, presenta un punto de inflamación superior. El
biodiesel puede mezclarse con el gasoleo para su uso en motores e incluso sustituirlo
totalmente si se adaptan éstos convenientemente [1].


La definición de biodiesel por la ASTM (American Society for Testing and Material Standard)
lo describe como mezcla de ésteres monoalquílicos de ácidos grasos de cadena larga
derivados de lípidos renovables tales como aceites vegetales o grasas de animales, que se
emplean en motores de ignición de compresión.

Los ésteres más utilizados son los de metanol y etanol (obtenidos a partir de la
transesterificación de cualquier tipo de aceites vegetales o grasas animales o de la
esterificación de los ácidos grasos) debido a su bajo costo y sus ventajas químicas y físicas
[4].

En Ecuador para que el biodiesel pueda ser usado como combustible en motores de ciclo
diesel, debe cumplir con los requisitos establecidos por la norma técnica ecuatoriana NTE
INEN 2 482:2009.



5

Tabla 2.1: Requisitos del biodiesel.

Fuente: NORMA TECNICA ECUATORIANA NTE INEN 2 482:2009


2.3 ESCENARIO GEOGRÁFICO DE LA PROVINCIA DE LOJA

La provincia de Loja presenta zonas propicias para el cultivo de Jatropha curcas, la situación
de sus suelos se presenta en una base de datos desarrollada en el software ArcView Gis
por el Honorable Consejo Provincial de Loja (Ordenamiento Territorial, Dirección de
Planificación, período 2005 - 2009), la cual se detalla a continuación.

2.3.1 Uso actual del suelo.

El uso actual del suelo de la provincia ha sido identificado a través de la interpretación
satelital combinada con mapas nacionales [10]. Cuyos resultados se muestran en el Mapa
N
o
1 y en la Tabla 2.2.






6


Tabla 2.2. Uso actual.

Fuente: HCPL.
Elaborado: HCPL.



Mapa N
o
1: Estado actual del suelo de la provincia de Loja
Fuente: Plan de Ordenamiento Territorial del HCPL, período 2005 - 2009
Elaboración: HCPL

El área más viable para el cultivo de Jatropha curcas se centra en los sectores cubiertos por
el bosque seco, específicamente en los cantones de Zapotillo y Macará, que son localidades
que poseen menor altitud sobre el nivel del mar.

7

2.3.2 Situación agrológica.
El Mapa N
o
2 representa las unidades de clasificación taxonómica del USDA
3
* (8 clases), los
suelos están clasificados por clases agrológicas en dependencia de su aptitud para los usos
agro-productivos. La primera lectura del mapa permite apreciar que la mayor superficie de la
provincia no tiene una aptitud para fines agroproductivos, las clases que mayor área ocupan
son VII, VIII, y VI; las condiciones físicas de estos suelos son deficientes en cuanto a
fertilidad y profundidad [10].
Aproximadamente el 17% de la superficie (clases II y III) presenta características adecuadas
para instalación de cultivos alimenticios [10].

Mapa N
o
2: Situación agrológica de la provincia de Loja
Fuente: Plan de Ordenamiento Territorial del HCPL, período 2005 - 2009
Elaboración: HCPL


3
* USDA: United States Depart ment of Agriculture.
8


Histograma 1: Clases agrológicas de la provincia de Loja.
Fuente: Plan de Ordenamiento Territorial del HCPL, período 2005 - 2009
Elaboración: HCPL

Como se observa en el Mapa N
o
2 la región norte del cantón Zapotillo está predominada por
la clase VI, lo que indica que es un sector no apropiado para cultivos alimenticios.

2.3.3 Red vial.

Mapa N
o
3: Red vial de la provincia de Loja
Fuente: Plan de Ordenamiento Territorial del HCPL, período 2005 – 2009
Elaboración: HCPL

9

Tabla 2.3. Longitud de vías de la provincia de Loja.

Fuente: HCPL.
Elaborado: HCPL.


El cantón Macará posee tres carreteras asfaltadas de dos vías lo que brinda mejor servicio
de transporte ya sea para materia prima o servicios de una Industria con respecto al cantón
Zapotillo.

2.4 JATROPHA CURCAS L. (PIÑÓN).
La planta Jatropha curcas L. puede implementarse como una especie vegetal
productivamente rápida en situaciones adversas, tierras degradadas, clima seco, tierras
marginales y al mismo tiempo ser parte de un sistema agronómico [5].
Dependiendo de las condiciones de propagación y lluvia, la producción de semilla ocurre en
el primer año y puede producir durante 50 años [16].


Foto 2.1: Planta y semilla de Jatropha curcas (Recolectadas en el cantón Catamayo- Loja)
Fuente: Los autores.


2.4.1 Taxonomía.
Reino: Plantae
Filo/división: Magnoliophyta
Clase: Magnoliopsida (Dic.)
Orden: Euphorbiales
10

Familia: Euphorbiaceae
Nombre científico: Jatropha curcas L.
Nombre común: Coquito, Capate, Tempate, Piñón, Piñoncito, Piñol, Higos del duende,
Barbasco, Piñones purgativos, Periyanasi (piro); Piñón joshó (amahuaca); Wapa-wapa oshe
(ese eja); Josho pionis y Huiso pionis (shipibo-conibo), Peaó Branco (portugués); Higo de
infierno (Bolivia); Purga de fraile (Colombia), Tua tua (Ven- ezuela); Sket'noto (Surinam) [5].


2.4.2 Distribución y requerimientos ecológicos de producción.

Altura y temperatura. La planta crece en alturas de 0 a 1500 msnm
4
*, pero la mejor altura
para la producción intensiva es de 0 a 500 msnm. Es resistente al calor (temperatura
promedio anual de más de 20 °C) y tolera periodos cortos de bajas temperaturas, leves
heladas [28].

Agua. Crece en un rango de 250 a 2000 mm de precipitación anual y puede resistir largos
periodos de sequía. Para una producción intensiva se requiere 800 a 1200 mm de agua
distribuida durante todo el año, para irrigar esta planta es recomendable instalar un sistema
de riego por goteo [28].

Requisitos ecológicos. La Jatropha curcas puede crecer en tierras cascajosas, arenosas y
salinas, inclusive en las hendeduras de piedras [5].
Climáticamente la Jatropha curcas se encuentra en los trópicos y subtrópicos, se adapta al
calor aunque también a bajas temperaturas resistiendo una escarcha ligera. Su requisito de
agua es sumamente bajo y puede resistir períodos largos de sequedad por el
desprendimiento de la mayoría de sus hojas para reducir la pérdida durante la transpiración
[5].

2. 5 EXTRACCIÓN DE ACEITE DE Jatropha curcas.

La primera etapa en el proceso de producción de biodiesel es la extracción del aceite.
Dependiendo de la escala de producción, la etapa de extracción se hace de la siguiente
manera: [29]


4
* msnm: metros sobre el nivel del mar.
11

Pequeña escala: por compresión en frío a nivel artesanal.
Gran escala: por refinación dentro de plantas industriales.

A pequeña escala las semillas son sometidas a compresión, el aceite fresco puede estar
contaminado con pequeñas partículas de pulpa, las cuales son retiradas ya sea por
decantación o por un filtro. Después de que el aceite es extraído, el material residual (con un
contenido de aceite entre 20 y 33%) puede ser utilizado como alimento para animales o
como sustrato para la producción de biogás [29].
A gran escala se usa extracción con solventes. Primero las materias primas deben ser
secadas hasta un contenido de humedad entre el 5 - 7% para ser almacenadas
herméticamente, después del proceso de descascaramiento (solamente si se almacenarán
por más de 10 días), para evitar la humidificación. Después de este tratamiento las semillas
se compactan y se almacenan acondicionando la temperatura y humedad. El ajuste de
humedad es importante ya que si es alta dificulta la penetración del solvente y si es baja la
compactación será más efectiva con el mismo efecto anterior. El acondicionamiento de la
temperatura alrededor de 80 ºC es importante para desactivar a los microorganismos, evitar
el coagulamiento de proteínas y el manchado de la prensa. El proceso de extracción con
solventes es más eficiente pero más costoso, normalmente se usa hexano como solvente
por su disponibilidad y bajo precio. La solución de aceite y solvente se somete a un proceso
de destilación para su separación, el solvente puede ser reutilizado en el proceso. La
extracción con solvente produce un aceite con una pureza mayor, pero la extracción
mecánica tiene un mayor rendimiento a expensas de la contaminación del aceite, en la
Tabla 2.4 se reportan las eficiencias de extracción para las dos alternativas.

Tabla 2.4: Rendimientos de la extracción
Materia Prima Jatropha
Rendimiento culti vo (t/h) 2
Cont enido total de aceit e (%) 35
Eficiencia de extracción de aceite
Extracción mecánica (%) 70
Extracción por sol ventes (%) 96
Rendimiento de aceite
Extracción mecánica (kg/l) 4,1
(l/ha) 533
Extracción por sol ventes (kg/l) 2,7
(l/ha) 730
Fuente: SENER-BID-GTZ, 2006





12

2.5.1. Refinamiento del aceite

Después de la extracción el aceite debe ser sometido a una etapa de refinamiento para
remover sustancias indeseables tales como: ceras, ácidos grasos libres, tocoferoles,
colorantes, humedad, etc., para producir un aceite con las propiedades físicas y químicas
requeridas en la obtención de biodiesel. Durante esta etapa se pierde entre un 4 y 8% del
aceite [31]. En la Fig. 2.2 se reporta el proceso de refinación.




Fig. 2.2: Proceso de refinamiento del aceite
Fuente: Mittelbach, Remschmidt, 2004
Elaborado: Los autores

- Neutralización.
Se neutraliza los ácidos grasos libres (hasta llevarlos a una concentración menor al
3%) con una solución básica de NaOH ó KOH produciéndose jabón el cual es
insoluble con el aceite y es fácilmente separado por lavados con agua; además se
remueven fenoles, compuestos grasos oxidados y metales pesados [31].

- Blanqueo.
La remoción de colorantes se hace por medio de materiales adsorbentes tales como:
tierras diatomeas, sílica gel y carbón activado; con el fin de mejorar la capacidad de
almacenamiento del biodiesel. [31]

- Deshidratación.
Se realiza por destilación a baja presión o por absorción con nitrógeno [32].


13


2.6 PROPIEDADES FÍSICO QUÍMICAS DEL ACEITE

El aceite obtenido es de color amarillo claro, inoloro y tiene un ligero sabor a nuez, éste
contiene 21% de ácidos grasos saturados y 79% ácidos insaturados [7].

El aceite de la semilla de Jatropha curcas posee las siguientes propiedades físico-químicas
Tabla 2.5 Propiedades del aceite de Jatropha curcas.
Propiedades Aceite de Jatropha curcas
Densi dad [g/ml] 0,920
Viscosidad a 40
o
C 3,5
Capacidad calorífica [MJ/kg] 39,7
Punto de llamarada [
o
C] 240
Punto de nube [
o
C] 16
Fuente: RAMESH. D., 2004

El índice de saponificación es de 196, el de yodo de 99,06, el de acidez de 13,86, el de
ésteres de 182,1, el de hidroxilo 8,53, el de acetilo 8.48, la materia insaponificable de 0,82%,
el índice de refracción a 25 °C es de 1,4688. El índice de yodo indica que contiene mayor
cantidad de ácidos grasos insaturados que los aceites de oliva, palma y ricino e igual
cantidad que el aceite de cacahuate y menor que el aceite de maíz. Los índices de hidroxilo
y acetilo indican que el aceite de J. curcas contiene mono y/o diglicéridos [7].
Proaño (2008) ha realizado la caracterización del aceite de piñón respecto a la composición
de ácidos grasos, con una especie cultivada en Guayaquil; obteniendo los siguientes
resultados:

Tabla 2.6 Ácidos grasos del aceite de piñón.

Fuente: Proaño O. 2008. Memoria, Análisis de aceite de piñón para elaboración de
biodiesel.


14

2.7 PASTA RESULTANTE.


La semilla contiene aproximadamente 30-32% de proteína y 60-66% de lípidos. La cáscara
es aproximadamente 43% de la semilla y el grano 57% del cual el 30% es grasa cruda.
Además contiene minerales como fósforo, calcio, sodio, potasio y magnesio. La pasta
resultante posee un alto contenido de proteína por lo que puede ser destinada a la
alimentación animal si se le realiza un proceso de detoxificación para eliminar los
compuestos químicos tóxicos que son la curcina y diterpenos [9].
La solución más factible para este subproducto resultante es el uso como fertilizante en los
campos agrícolas de la Jatropha curcas u otras especies cultivadas [29].

2.8 REACCIONES

Dentro de la producción de biodiesel se pueden dar tres reacciones: esterificación,
saponificación y transesterificación. Por lo cual uno de los principales problemas que tiene el
proceso de producción de biodiesel es la formación de sales sódicas de los ácidos
carboxílicos (jabones), bien sea por saponificación de ésteres o por acción de los
triglicéridos con el agua, es por ello que para mayor eficiencia y/o aprovechamiento máximo
de la principal materia prima (aceite) se debe analizar la cantidad de ácidos grasos libres
con el objeto de obtener un criterio decisivo para una implementación de una reacción de
esterificación en el sistema o proceso.

2.8.1 Reacción de esterificación.

Para poder trabajar con materias primas ácidas (contenido alto de ácidos grasos libres) es
necesario eliminar los ácidos grasos libres a valores de acidez muy bajos preferentemente
menores a 3% a través de la esterificación, de lo contrario se produce una formación
excesiva de jabones durante la reacción de transesterificación, lo cual dificulta el proceso de
purificación del biodiesel, además disminuye el rendimiento del proceso [11].

a.

b.

15

c.
Fig. 2.3: Esquema de reacciones.
Fuente: M. L. Pisarello

Para eliminar los ácidos grasos la materia prima se puede someter a una etapa de
neutralización, en la cual se pierde una parte de la misma; o bien realizar la esterificación de
los ácidos grasos convirtiéndolos en biodiesel.

a) Mecanismo de esterificación
Los ácidos carboxílicos reaccionan con alcoholes en presencia de un catalizador ácido
formando ésteres y agua (reacción de esterificación de Fischer).

Para desplazar el equilibrio hacia la formación del éster, se añade un exceso del ácido
carboxílico o del alcohol. También se puede aumentar la proporción de éster en el equilibrio
eliminando el agua formada en la reacción [12].
Este resultado es consistente con el mecanismo de esterificación que se indica en la Fig.
2.4.

Fig.2.4: Mecanismo de esterificación de Fischer.
Fuente: Química Orgánica. Ácidos carboxílicos y derivados.

El mecanismo se inicia con la protonación del grupo carbonilo del ácido carboxílico, lo que
provoca un aumento de la electrofilia de este grupo. A continuación el metanol ataca al
grupo carbonilo protonado para formar un intermedio tetraédrico, que rápidamente, mediante
un proceso de intercambio protónico forma un nuevo intermedio tetraédrico que contiene un
grupo saliente: el agua. La regeneración del grupo carbonilo provoca la expulsión de agua y
la formación del éster protonado. Finalmente, el int ercambio protónico con una molécula de
agua regenera el catalizador ácido.
Si se sigue el mecanismo en la forma directa se tiene el mecanismo para la reacción de
esterificación catalizada por ácido. Si se sigue el mecanismo desde el final, en forma
16

inversa, se tiene el mecanismo de la reacción de hidrólisis, catalizada por ácido, de los
ésteres:

Si se desea esterificar un ácido hay que utilizar un exceso de alcohol y, si es posible,
eliminar el agua de la reacción. Si se desea hidrolizar un éster hay que emplear un exceso
de agua, por ejemplo con reflujo de éster en una disolución acuosa de HCl o H
2
SO
4
diluidos
[12].

b) Reacción de esterificación con distintos tipos de alcoholes.
La esterificación de una muestra con un valor inicial de acidez de 18 (gr. de ácido
oleico/100gr de muestra) con metanol, etanol absoluto y con etanol 96% se alcanzan valores
finales de acidez de 2; 4,8 11,5; respectivamente, conservando una relación molar alcohol:
ácidos grasos de 12: 1, 60
o
C y 0,21% de ácido sulfúrico (respecto a la mezcla reaccionante)
[11].

c) Incidencia de la cantidad de catalizador en la reacción de esterificación.
Se han realizado estudios de aumento de la concentración de catalizador desde 0,21% a
0,5%, manteniendo la relación etanol: ácidos grasos (12:1) y la temperatura (60 ºC); los
cuales indican que la velocidad de reacción aumenta significativamente, logrando reducir la
acidez de la muestra a 7,5 y 1, respectivamente [11].

d) Reacción de esterificación con distintos porcentajes de alcohol.
No hay una diferencia significativa en la velocidad de disminución de la acidez al modificar la
relación etanol: ácidos grasos, 9:1 (30%v), 12:1 (40%v) y 15:1 (50%v) [11]. Sin embargo los
valores finales de acidez en el equilibrio difieren ligeramente de acuerdo a la cantidad de
alcohol agregada, lo cual es esperado en función de la estequiometria de la reacción y el
desplazamiento de equilibrio al aumentar la relación de reactivos. No es muy clara la
respuesta dinámica del sistema, mostrando una insensibilidad a la concentración de etanol;
es posible que la aparición de una segunda fase esté enmascarando el comportamiento
cinético [11].


17

e) Efecto de la temperatura en la reacción de esterificación.
Teniendo en cuenta que se trabaja a presión atmosférica con reflujo, se ha tomado como
temperatura límite la temperatura de ebullición correspondiente del alcohol puro. Se ha
reportado en el caso de la transesterificación con metanol, que el aumento de temperatura
por encima de 65 °C conduce a una menor conversión que ha 60 °C. A 30
o
C y 60
o
C se
alcanzan valores finales de acides de 11,5 y 4,5, respectivamente [11].

f) Análisis de las condiciones para la esterificación.
En la mayoría de las experiencias para facilidad de cálculos se cuenta con sistemas
homogéneos al principio de la reacción ya que se trabaja con materias primas libres de
agua, a 60-70 ºC [11], pero con el transcurso de la reacción se va produciendo agua y se da
la formación de la fase acuosa.
Por otro lado la velocidad de reacción se ve desfavorecida con la formación de la nueva fase
ya que disminuye la cantidad de alcohol (reactivo) y catalizador en la fase orgánica, que es
donde ocurre la reacción de esterificación y aparecen los problemas de transferencia de
masa, que pueden llegar a ser controlantes de la velocidad si la agitación es insuficiente.

- Temperatura:
La velocidad de reacción se ve favorecida por el aumento de la temperatura de
reacción. No obstante, en este sistema no es conveniente aumentar la temperatura
por encima del punto de ebullición del alcohol puro, para evitar disminuir la
concentración efectiva del reactivo en la fase líquida, con la consiguiente disminución
de la velocidad de reacción [11].

- Cantidad de alcohol:
El aumento de la cantidad de alcohol en la reacción de esterificación no aumenta
significativamente su velocidad, sin embargo, a bajos volúmenes de alcohol se forma
una emulsión y por consiguiente una difícil separación de la fase acuosa, es por ello,
que diversos estudios recomiendan trabajar con contenidos altos de alcohol (relación
molar 15:1) [11], para que se dé en mayor cantidad la formación de la fase acuosa y
facilidad de separación del agua.

- Cantidad de catalizador:
El aumento de la concentración de catalizador, manteniendo constante la relación
etanol: ácidos grasos y la temperatura, aumenta la velocidad de reacción. Cabe notar
18

que se debe trabajar con la más alta posible concentración de catalizador para
satisfacer la relación molar 15:1 de alcohol y ácidos grasos, con lo consiguiente
evitar que disminuya la cantidad de catalizador en la fase orgánica. Para la decisión
de la cantidad de catalizador se puede tomar como referencia: si se tiene una
muestra de 18 gr de ácidos libres en 100 gr de muestra es recomendable trabajar
con 0,5% de catalizador [11].

Por último, una vez transcurrida la reacción de esterificación es de vital importancia
separar la fase acuosa antes de proceder a la transesterificación con el objeto de
evitar que se dé acabo la reacción de saponificación [13].

2.8.2 Mecanismo de la saponificación
Los ésteres se pueden hidrolizar no solo en medio ácido, sino también en medio básico. El
proceso de hidrólisis básica de los ésteres se denomina saponificación.

Esta reacción, al contrario que el proceso de esterificación de Fischer, es irreversible. “El ion
hidróxido ataca al carbonilo del éster formando un intermedio tetraédrico. Cuando se
regenera el grupo carbonilo se produce la eliminación del ión alcóxido y se forma un ácido
carboxílico. Una rápida transferencia de protón forma el carboxilato y el alcohol. Este último
paso es muy exotérmico y desplaza los dos equilibrios anteriores del proceso de
saponificación hacia su terminación, haciendo que el proceso sea irreversible” [12].

Fig. 2.5: Mecanismo del proceso de saponificación de ésteres.
Fuente: Química Orgánica. Ácidos carboxílicos y derivados.

Una vez realizada la esterificación de los ácidos grasos, la mezcla de ésteres y triglicéridos
se somete a la reacción de transesterificación de la misma manera que se trabaja con las
grasas y los aceites [11].



19

2.8.3 Reacción de transesterificación.

La transesterificación es un término general que se utiliza para designar a las reacciones
orgánicas en las cuales se produce un intercambio o sustitución del grupo acilo o alquilo de
éster. Así, si un éster interactúa con un alcohol para sustituir su grupo alquilo por el de el
alcohol, la reacción se denomina alcohólisis; si el éster reacciona con un ácido carboxílico
para sustituir su grupo acilo por el del ácido se conoce como acidólisis, y si existe un
intercambio entre los grupos acilo y alquilo de los ésteres diferentes, la reacción se
denomina interesterificación [13].

Específicamente en la producción de biodiesel la transesterificación se la define como la
reacción en la cual los triglicéridos presentes en el aceite de Jatropha cucas se combinan
con un alcohol de bajo peso molecular (metanol) en presencia de un catalizador básico
(NaOH), para formar glicerina y una mezcla de ésteres grasos (Fig. 2.6).

Fig. 2.6: Reacción de transesterificación de triglicéridos (TG) mediante metanol en medio básico.

Los ésteres grasos obtenidos a partir de la reacción anterior, poseen propiedades y tamaños
similares a los constituyentes del combustible diesel, y es lo que se conoce como biodiesel,
su origen biológico y renovable viene enfatizado por el prefijo “bio” que lo diferencia del
tradicional combustible diesel derivado del petróleo. [13]

a) Consideraciones generales de la transesterificación.
Si bien se han descrito diferentes procesos y condiciones experimentales para la producción
de biodiesel, la transesterificación de aceites y grasas mediante alcoholes de bajo peso
molecular como el metanol y la utilización de catalizadores básicos como el hidróxido de
potasio o hidróxido de sodio, sigue considerándose como la opción más ventajosa en
términos de economía, rendimiento, rapidez de reacción y calidad de producto obtenido [13].
Como muestra la Fig. 2.6, la estequiometria de la reacción de transesterificación requiere
tres moles de alcohol por cada mol de triglicérido, químicamente consiste en una secuencia
de tres reacciones reversibles consecutivas (Fig. 2.7), en las cuales el triglicérido es
20

convertido en diglicérido, monoglicérido y glicerol, produciéndose en cada una de ellas, una
molécula de éster por cada glicérido involucrado [13].

Fig. 2.7: Secuencia de reacciones reversibles en la transesterificación de triglicéridos.
Fuente: Torossi Favio.

b) Mecanismo de la transesterificación.
La transesterificación de grasas y aceites en medio básico, es un buen ejemplo de una
reacción de sustitución nucleofílica en el grupo acilo (carbonilo) que transcurre a través de
un mecanismo de adición-eliminación con la intervención de un intermedio de reacción
tetraédrico. La misma que se puede formular en tres pasos:
- Se produce un ataque nucleofílico del alcóxido al átomo de carbono del carbonilo del
triglicérido para formar un intermedio tetraédrico
- Posteriormente reacciona con una molécula de alcohol para regenerar el anión
alcóxido.
- Finalmente, el intermedio de reacción tetraédrico se reorganiza para dar un
diglicérido y el correspondiente éster metílico [13].

c) Parámetros que afectan la reacción de transesterificación.
Las principales variables que afectan la reacción de transesterificación son: calidad del
aceite, relación molar entre el alcohol y el aceite, tipo y concentración de catalizador,
agitación, temperatura y tiempo de reacción.

- Calidad del aceite:
Al mencionar de calidad del aceite se refiere tanto a la acidez como a su contenido
acuoso, que son parámetros importantes a tener en cuenta; es recomendable partir
de aceites de baja acidez para minimizar la formación de jabones. La
transesterificación en medio básico requiere de reactivos anhidros, por lo que la
previa eliminación del agua de los aceites y la utilización de hidróxido de potasio o
sodio y metanol de alta pureza son condiciones para no desestimar, y así, evitar al
máximo la esterificación o hidrólisis [13].
21

- Relación molar entre el alcohol y el aceite:
Los esteres metílicos son los más obtenidos debido a varias razones. Una razón es
el bajo precio del metanol comparado con el de otros alcoholes. Generalmente los
ésteres metílicos son de baja viscosidad, por lo tanto esto mejora el proceso de
inyección y asegura la mejor atomización del combustible en la cámara de
combustión [4]. Por su polaridad y estructura en cadena corta el efecto de una
posible polimerización es también disminuido [13]. Si bien la estequiometria para la
reacción de transesterificación requiere tres moles de alcohol por mol de aceite (3:1),
en la práctica se incrementa a relaciones mayores para desplazar el equilibrio hacia
una mayor formación de ésteres metílicos, con el cuidado de que una proporción
mayor de alcohol dificultaría la posterior separación del glicerol debido a un aumento
de su solubilidad; estudios cinéticos (con un tiempo de reacción de 100 min) de la
transesterificación del aceite de Jatropha curcas indican que a una relación molar de
alcohol: aceite de 6:1, 9:1, 12:1, 15:1, 18:1 y 24:1 se han alcanzado con versiones
del 93; 94,5; 95; 96,2; 96,3; y 96,3%; respectivamente [13].

- Tipo y concentración de catalizador:
La utilización de catalizadores básicos como el hidróxido de potasio, ha sido descrita
como la más conveniente para aceites, aunque requieren menos temperatura y
tiempo de reacción, presenta el inconveniente de propiciar una saponificación de
forma simultánea a la transesterificación. Como la velocidad de reacción viene
determinada por el ataque de un nucleófilo (ya sea el ión alcóxido en la
transesterificación o bien el hidróxido en la saponificación), es de suma importancia
la utilización de reactivos anhidros para minimizar la presencia de agua, permitiendo
que el ataque del metóxido sea el determinante de la velocidad de reacción, esto
sumado a un exceso de alcohol que desplace el equilibrio hacia la formación de
ésteres metílicos, permitirá atenuar el efecto de la reacción de saponificación que no
es reversible. „Para aceites con una acidez inferior al 5%, se sugiere la utilización de
un 1% p/p de catalizador siempre que se mantengan constantes los demás
parámetros de reacción‟ [13], sin embargo, para la transesterificación del aceite de
Jatropha curcas es suficiente trabajar con 0,6% p/p de catalizador [19].

- Agitación, temperatura y tiempo de reacción:
Los reactivos intervinientes, así como los que se producen en el transcurso de la
reacción, constituyen un sistema heterogéneo que requiere de una constante y
eficiente agitación. La reacción de transesterificación puede ocurrir aún a una
22

temperatura de 25 °C [13] si bien su incremento es directamente proporcional a la
velocidad de reacción, posee un intervalo limitado por el punto de ebullición del
metanol (64,6 °C) y por las reacciones secundarias de formación de jabones,
debiéndose mantener entre 37 y 65 °C [19]. El tiempo de reacción depende de la
temperatura, durante el primer minuto, la reacción transcurre lentamente debido a la
dispersión del metóxido, pero aumenta rápidamente alcanzando en cinco minutos,
porcentajes próximos al 84,7; 61,6 y 49,3% de ésteres metílicos a 65, 45 y 25 °C,
respectivamente [13].







22









R
e
s
u
l
t
a
d
o
s

y

d
i
s
c
u
s
i
ó
n

2
0
0
9

C
A
P
Í
T
U
L
O

I
I
I



23

CAPÍTULO III

3.1 PRODUCCIÓN DE BIOIDESEL A PARTIR DE JATROPHA CURCAS EN EL
ECUADOR

En Ecuador se han realizado proyectos de desarrollos de cultivos de Jatropha curcas a gran
escala en Santa Elena, Manabí, Imbabura y Loja (M. Muñoz, E. Jiménez) pero hasta el año
2009 no se ha producido biodiesel a partir del aceite de sus semillas a escala industrial.


3.2 DETERMINACIÓN DEL ÁREA DE CULTIVO

En la provincia de Loja existe 274 502,55 ha en proceso de erosión y 340 000 ha de
bosques secos pertenecientes a los cantones Macará y Zapotillo [2]. En función de estos
valores y de datos proporcionados por el Honorable Consejo Provincial de Loja
(Ordenamiento Territorial, Dirección de Planificación) se usó ArcView GIS 3.2 y se determinó
un área accesible de cultivo de 13 000 ha (áreas amarillas de los mapas 5 o 6) delimitadas
de acuerdo a los siguientes factores:


3.2.1 Disponibilidad de agua

Se dispone de una adecuada distribución de agua natural (ríos) para el cultivo de Jatropha
curcas así como lo muestra en el Mapa N°5
24


Mapa N°4: Áreas de cultivo.
Fuente: Plan de Ordenamiento Territorial del HCPL
Elaboración: Los autores


3.1.1 Tipo de suelo

El área de cultivo se determinó en función del espacio cubierto por el bosque seco,
específicamente en los cantones de Zapotillo y Macará, que son sectores que poseen menor
altitud sobre el nivel del mar, lo que favorece a la concentración de aceite en las semillas de
Jatropha curcas. El suelo delimitado es de tipo entisol y a una altitud de 1000 – 1800
msnm. Constituye una extensión de baja pendiente (0 - 12%) de tendencia plana
pronunciada (HCPL, 2007).

3.1.2 Vías y uso actual de terreno

El arribo al área de cultivo es a través de vías pavimentadas (Mapa N
o
2), además la
cosecha se facilita con el uso de vías secundarias (no pavimentadas) como lo muestra el
Mapa N
o
6.





25



Mapa N
o
5: Principales vías de la provincia de Loja.
Fuente: Plan de Ordenamiento Territorial del HCPL
Elaboración: Los autores

El área delimitada actualmente forma parte del bosque seco (Mapa N
o
1), lo cual indica que
es un terreno idóneo para el manejo sustentable de la especie ya que no es un suelo
privado, ni área protegida y especialmente no está destinado para uso de suelo agrícola.
Además, no existen poblaciones asentadas sobre éste (HCPL, 2007).


3.3 ESTIMACIÓN DE LA BASE DE CÁLCULO

En base a los estudios enunciados en el numeral 3.2, el área de cultivo delimitada es 13 000
ha, de estas, para evitar la sobreestimación del cultivo de Jatropha curcas se considera el
30% para la explotación en el último año de vida útil del proyecto dando un resultado un
área explotable de 3900 ha.





26

Tabla 3.1. Estimación del área de explotación.
Zapotillo
Área aprovechable [ha] msnm
11000,0 1400 - 1800
Macará
Área aprovechable [ha] msnm
2000 1000 - 1400
Área total aprovechable
aproximada [ha]
13000
Fracción de explotación 0,3
Área explotable [ha] 3900,0
Elaborado: Los Autores

Dentro de un periodo de 10 años se ha previsto aprovechar las 3900 ha en la cual se
planteó una expansión de cultivo análoga a la tasa de inflación del 5,41%**
5
, ya que ésta
influye en los diversos rubros para su cultivo (éstas son proyectadas a los años anteriores).
Por otro lado, las distancias de siembra en el campo de Jatropha curcas más frecuentes
varían entre 2 x 2; 2,5 x 2,5; y 3 x 3m, correspondiendo a 2500, 1600 y 1111 plantas por
hectárea, respectivamente [16]; por ello para efectuar los cálculos se tomó en consideración
las 1600 plantas por hectáreas, éstas alcanzan la primera cosecha a los 8 meses de cultivo,
con una producción por planta de 4 kg de semilla, luego se efectúa normalmente dos
cosechas anuales, con un rendimiento de extracción mecánica del 35% en aceite [FIMCP-
ESPOL, 2008], además para obtener la producción diaria de aceite se considera 250 días
laborables con 24 horas de trabajo operativo*
ª
, e incluyendo el 10% como factor de
seguridad por sobredimensionamiento, se obtuvo base de cálculo de 3203,2 kg/h de aceite
de Jatropha curcas tal como lo muestra la Tabla 3.2.

En la estimación de la base de cálculo no se consideró renovación de las plantas, ya que
éstas pueden producir durante 50 años [Joerdens, 2007].

**
5
Banco Central del Ecuador. 2008
ª*
Código de trabajo. Ecuador 2008
27






Tabla 3.2. Base de cálculo.
Año
Hectáreas
cultivadas
Plantas
por ha
Especies
plantadas
Frutos por
planta [Kg]
Producción
de semilla
por
año[Kg]
% de
aceite por
semilla
Producción
de aceite
por año
[kg]
Producción
diaria de
aceite [Kg]
Producción
de aceite
por hora
[Kg/h]
Factor de
seguridad
Base de
cálculo
Aceite(kg/h)
1 2364 1600 3782610 4 15130442 35 5295655 21182,62 882,6 0,1 970,9
2 2499 1600 3998954 8 31991631 35 11197071 44788,28 1866,2 0,1 2052,8
3 2642 1600 4227671 8 33821367 35 11837478 47349,91 1972,9 0,1 2170,2
4 2793 1600 4469469 8 35755753 35 12514514 50058,05 2085,8 0,1 2294,3
5 2953 1600 4725097 8 37800775 35 13230271 52921,09 2205,0 0,1 2425,5
6 3122 1600 4995345 8 39962760 35 13986966 55947,86 2331,2 0,1 2564,3
7 3301 1600 5281050 8 42248399 35 14786940 59147,76 2464,5 0,1 2710,9
8 3489 1600 5583095 8 44664762 35 15632667 62530,67 2605,4 0,1 2866,0
9 3689 1600 5902416 8 47219328 35 16526765 66107,06 2754,5 0,1 3029,9
10 3900 1600 6240000 8 49920000 35 17472000 69888,00 2912,0 0,1 3203,2
Elaborado: Los Autores


28


3.4 PROPIEDADES FÍSICAS

La mayoría de las propiedades físicas de los componentes empleados o producidos en el
proceso están disponibles en la base de datos del software Aspen Plus 2006.5 versión 21, a
excepción de la Tripalmitina, Metil palmitato y Trioleina por esto se realizó una estimación de
sus propiedades a través de este software.

Para lo cual inicialmente bajo una simulación “Property Estimation” se procedió a estimar las
propiedades dependientes de la temperatura creando la identificación y tipo de componente
(TRIPALMI, METPAL y TRIOLEIN), seguido se digitó la estructura molecular y grupos
funcionales en la opción Properties.

*
6


La siguiente tabla muestra las propiedades físicas de la Tripalmitina (TRIPALMI), Trioleina
(TRIOLEIN) y Metil palmitato (METAPL).




































*
6
Ver ANEXO 2.
29



Tabla 3.3: Resultados de la Tripalmitina, Trioleina y Metil palmitato.
TRIPAMITINA TRIOLEINA METIL PALMITATO
Valor Valor Valor
MOLECULAR WEIGHT MW 807,33552 885,44916 807,33552 FORMULA
IDEAL GAS CP AT 300 K 1220306,76 1327538,97 1220306,76 J/KMOL-K BENSON
AT 500 K 1828148,63 1972935,57 1828148,63 J/KMOL-K BENSON
AT 1000 K 2699899,7 2908875,58 2699899,7 J/KMOL-K BENSON
STD. HT.OF FORMATION DHFORM -2,05E+09 -1,84E+09 -2,05E+09 J/KMOL BENSON
STD.FREE ENERGY FORM DGFORM -555010000 -263830000 -555010000 J/KMOL JOBACK
VAPOR PRESSURE AT TB 101324,636 101324,682 101324,636 N/SQM RIEDEL
AT 0.9*TC 103557,056 95869,2685 103557,056 N/SQM RIEDEL
AT TC 509000 482000 509000 N/SQM RIEDEL
HEAT OF VAP AT TB DHVLB 89194397,5 87501025,7 89194397,5 J/KMOL DEFINITI
LIQUID MOL VOL AT TB VB 0,6713839 0,65582617 0,6713839 CUM/KMOL GUNN-YAM
SOLUBILITY PARAMETER DELTA 7689,6298 7532,15373 7689,6298 (J/CUM)**.5 DEFINITI
UNIQUAC R PARAMETER GMUQR 35,7409361 39,090969 35,7409361 BONDI
UNIQUAC Q PARAMETER GMUQQ 29,172 31,764 29,172 BONDI
PARACHOR PARC 2142,4 2340,4 2142,4 PARACHOR
LIQUID CP AT 298.15 K 1623991,01 1680984,95 1623991,01 J/KMOL-K RUZICKA
AT TB 4026813,55 3850917,8 4026813,55 J/KMOL-K RUZICKA
IDEAL GAS HEAT CAPACITY CPIG -33741,035 -33741,035 -33741,035 K,J/KMOL-K BENSON
4929,36278 4929,36278 4929,36278
-2,6266117 -2,6266117 -2,6266117
0,00043088 0,00043088 0,00043088
0 0 0
0,00E+00 0,00E+00 0
280 280 280
1100 1100 1100
36029,2 36029,2 36029,2
237,761677 237,761677 237,761677
1,5 1,5 1,5
VAPOR PRESSURE PLXANT 207,598239 207,598239 207,598239 K,N/SQM RIEDEL
-29437,134 -29437,134 -29437,134
0 0 0
0 0 0
-23,89733 -23,89733 -23,89733
1,86E-18 1,86E-18 1,86E-18
6 6 6
799 799 799
889 889 889
HEAT OF VAPORIZATION DHVLWT 89194397,5 89194397,5 89194397,5 K,J/KMOL DEFINITI
799 799 799
0,40661767 0,40661767 0,40661767
-1,758421 -1,758421 -1,758421
799 799 799
MOLAR VOLUME RKTZRA 0,13229742 0,13229742 0,13229742 GUNN-YAM
VAPOR VISCOSITY MUVDIP 9,21E-09 9,21E-09 9,21E-09 K,N-SEC/SQM REICHENB
0,97926827 0,97926827 0,97926827
0 0 0
0 0 0
0 0 0
280 280 280
1100 1100 1100
LIQUID VISCOSITY MULAND -19,306747 -19,306747 -19,306747 K,N-SEC/SQM ORRICK-E
6286,99882 6286,99882 6286,99882
-1,43E-06 -1,43E-06 -1,43E-06
799 799 799
853 853 853
LIQ THERM CONDUCTIVITY KLDIP -67,889246 -67,889246 -67,889246 K,WATT/M-K SATO-RIE
0,33019776 0,33019776 0,33019776
-0,0006016 -0,0006016 -0,0006016
4,87E-07 4,87E-07 4,87E-07
-1,48E-10 -1,48E-10 -1,48E-10
799 799 799
880,11 880,11 880,11
LIQUID SURFACE TENSION SIGDIP 0,04384043 0,04384043 0,04384043 K,N/M BROCK-BI
1,22222231 1,22222231 1,22222231
-2,95E-07 -2,95E-07 -2,95E-07
3,20E-07 3,20E-07 3,20E-07
-1,17E-07 -1,17E-07 -1,17E-07
799 799 799
871,22 871,22 871,22
LIQUID HEAT CAPACITY CPLDIP 1396871,77 1396871,77 1396871,77 J/KMOL-K RUZICKA
-744,18606 -744,18606 -744,18606
5,05097337 5,05097337 5,05097337
Unidades Método Nombre Parámetro

Fuente: Aspen Plus 2006.5.
Elaborado: Los autores.



30

3.5 SIMULACIÓN

La simulación del proceso de obtención de biodiesel a partir del aceite de Jatropha curcas
se realizó con el software Aspen Plus 2006.5 versión 21 con licencia universitaria tipo
Network, desarrollando para nuestro proceso el diagrama de flujo mostrado en la Fig. 3.1.
31





Fig. 3.1: Diagrama de flujo.
Elaborado: Los autores

32

3.5.1 Descripción del proceso.
El aceite de Jatropha curcas ingresa al proceso por la corriente OIL hacia un tanque de
mezclado (MIXER3), donde se mezcla con una corriente de reciclo de aceite OILREC, todo
este aceite es llevado a través de la corriente OIL2 hacia el reactor de transesterificación
(REACTOR); paralelamente en un tanque de mezclado (MIXER1) se prepara el metóxido
con el metanol y el hidróxido de sodio que ingresan por las corrientes MEOH y NAOH,
respectivamente; a continuación este metóxido es llevado al MIXER2 donde es mezclado
con una corriente de reciclo de metanol MEOH1.
En el REACTOR se da la producción de biodiesel y glicerina; por consiguiente la corriente
PRODUCTS compuesta de: biodiesel, glicerina, aceite, metanol no reaccionado, catalizador
(NaOH) y pequeñas fracciones de jabón; es llevada a una columna de destilación
(MEOHREC1) para extraer el metanol no reaccionado y reciclarlo a través de la corriente
MEOH1; dando como resultado la corriente ESTERES con baja concentración de metanol,
la misma que necesita disminuir su temperatura en un intercambiador de calor (EXCHANG2)
con el objeto de lavar o quitar las fracciones de jabón con agua (corriente WATER) en una
columna de extracción líquida o columna de lavado (WASHCOL) y además separar la
glicerina del biodiesel. Luego de este equipo se tiene una corriente ESTER2 compuesta
principalmente de biodiesel y aceite, la cual se lleva a una columna de destilación para
separar el biodiesel (corriente BIODIESE) del aceite (corriente OILREC) y purgar impurezas
como agua y metanol (corriente PURGE).
La corriente AQU1 que sale de la columna de lavado contiene: agua, jabón, glicerina y
catalizador; ésta es llevada a un reactor de neutralización del catalizador llamado NEUTRA,
la neutralización se la realiza con ácido sulfúrico (corriente H2SO4). El equipo NEUTRA da
como producto la corriente AQU2 compuesta de: sulfato de sodio, agua, jabón y glicerina. El
sulfato de sodio es separado por el FILTER hacia la corriente SOLIDS; finalmente la
glicerina (corriente GLYCEROL) es purificada en una columna de destilación (GLYCERPU)
con eliminación de agua y jabón (corriente WATEROUT).

3.5.2 Determinación de las condiciones de reacción.
El presente proceso posee solamente la reacción de transesterificación para la obtención de
biodiesel, ya que el aceite de Piñón de la región sur del Ecuador posee tan solo el 1,26% de
ácidos grasos libres*
7
, se trabajó a una temperatura de reacción de 60
o
C **
8
y 1 atm.


*
7
Ver ANEXO 1.
**
8
Ver ANEXO 3.
33

Con un tiempo de residencia de 90 min, una concentración de catalizador de 0,6% y una
relación molar acohol:aceite 9:1; la transesterificación del aceite de Jatropha curcas puede
darse a una temperatura de 25
o
C y además mantiene una relación directa proporcional con
la velocidad de reacción hasta los 65
o
C, lo que concuerda con estudios realizados en la
India (Sastry 2006). Ello se demuestra en la Fig.3.2.


Fig. 3.2: Efecto de la temperatura sobre la transesterificación del aceite de Jatropha curcas.
Elaborado: Los Autores

3.5.3 Catalizador.
Se seleccionó al hidróxido de sodio en una concentración del 0,6% como el catalizador
(Benjumea, 2004), además por ser el más económico y más utilizado a nivel industrial.

3.5.4. Relación molar entre el alcohol y el aceite.
El alcohol que se utilizó en nuestro proceso es el metanol debido a su polaridad y a su
estructura de cadena corta, lo que brinda ventajas en términos de economía, rendimiento y
velocidad de reacción (Torossi, 2006).
Si bien la estequiometria para la reacción de transesterificación requiere tres moles de
alcohol por mol de aceite (3:1), en la práctica se incrementa a relaciones mayores para
desplazar el equilibrio hacia una mayor formación de ésteres metílicos, con el cuidado de
que una proporción mayor de alcohol dificultaría la posterior separación del glicerol debido a
un aumento de su solubilidad. Es por ello que se trabajó con una relación molar de 9:1, para
garantizar altas conversiones del reactivo limitante (aceite).
34


Fig. 3.3: Efecto del exceso de metanol sobre la transesterificación del aceite de Jatropha
curcas.
Elaborado: Los Autores

3.5.5 Tiempo y velocidad de agitación.
Como se analizó en el capítulo 2 el tiempo de reacción depende de diversas variables,
principalmente de la temperatura, es por ello que se analiza en función de ésta variable
deduciendo así que el mejor tiempo de reacción es de 1 hora (Sastry, 2006), pero con el
objetivo de garantizar las más altas conversiones el tiempo de residencia en el CSTR fue de
90 minutos, cuyo valor se determinó mediante un análisis dinámico de la conversión del
aceite de Jatropha curcas a 60
o
C; 0,6% de catalizador y una relación molar 9:1 (alcohol:
aceite), obteniéndose así una conversión del aceite de Jatropha curcas del 82,7% lo cual es
menor a la obtenida por A. Gupta (aproximadamente 90%)


Fig. 3.4: Efecto del tiempo de residencia en la transesterificación.
Elaborado: Los Autores

Debido a que los reactivos forman un sistema heterogéneo se requiere de una constante y
eficiente agitación, razón por la cual se empleó un reactor con tanque agitado (CSTR).

35

3.5.6 Intercambiador de calor.

Las especificaciones de operación del EXCHANG2 son: 50
o
C y 1 atm; se enfrió la corriente
ESTERES a 50
o
C debido a que en la columna de extracción líquida se necesitó disminuir el
arrastre de agua y glicerina en el refinado (ESTER2), con especial precaución de que la
temperatura de enfriamiento debe estar por encima del punto de solidificación de la glicerina
38ºC [Nagar 2006]. A continuación se muestran las repercusiones que causa el enfriamiento
de la corriente ESTERES sobre el arrastre de agua y glicerina en el refinado.


Fig. 3.5: Efecto de la temperatura de enfriamiento sobre el arrastre de
impurezas en el refinado.
Fuente: Los autores.
Elaborado: Los autores.

La Fig. 3.5 muestra que el arrastre de glicerina y agua en el refinado (corriente ESTER2) es
menor cuando la temperatura de enfriamiento de la corriente de entrada a la columna de
extracción líquida disminuye (ESTER1).

3.5.7 Determinación de las especificaciones de las columnas de destilación.

Para la operación de las columnas de destilación se estimó: número de platos, plato de la
alimentación, relación de reflujo, salida de fondos y tasa de destilado mediante el uso de
torres DSTWU*
9
, que son bloques de cálculo contenidos dentro del simulador orientados
específicamente al diseño de torres de destilación simples mediante el método Winn-
Underwood-Gilliland, cuyos resultados se muestran a continuación:



*
9
Ver ANEXO 5.
36




Tabla 3.4: Especifi caciones esti madas a parti r de columnas DSTWU.
ESPECIFICACIÓN MEOHREC1 DESTILL GLYCERPU
Presión [atm] 1 0,00528 1
Número de fases 4 4 4
Relación de reflujo 1,5 3,5 2,5
Plato de alimentación 3 11 3
Fuente: Los autores.
Elaborado: Los autores.


3.5.8 Análisis de los requerimientos de las columnas de destilación por etapa del
proceso.

Las columnas de destilación precisan de parámetros adecuados para cumplir objetivos
específicos que estén orientados a satisfacer los requerimientos del producto final, con la
búsqueda de una disminución de la inversión requerida.

Por ello la tasa de destilado de las columnas MEOHREC1 y GLYCERPU fueron analizadas
en función de la temperatura de sus respectivos hervidores, la misma que no debe
sobrepasar la temperatura de degradación del glicerol 204,44
o
C [Zapata, 2006].


Fig. 3.6: Efecto de la tasa de destilado del MEOHREC1 sobre la temperatura de su hervidor.
Elaborado: Los Autores



37


Fig. 3.7: Efecto de la tasa de destilado del GLYCERPU sobre la temperatura de su hervidor.
Elaborado: Los Autores

Por lo tanto al operar a una temperatura aproximada de 190 ºC en el hervidor las tasas de
destilado fueron 793 kg/h y 52 kg/h en las columnas MEOHREC1 y GLYCERPU,
respectivamente.

Para estudiar la tasa de fondo adecuada en la columna de destilación del biodiesel
(DESTILL) se conectó el reciclo de aceite al mezclador (MIXER3) y se mantuvo constante la
corriente OIL2 de entrada al reactor de transesterificación en un valor 3203,2 kg/h mediante
el uso de la herramienta Calculador del simulador, cabe indicar que la temperatura del
hervidor de la columna DESTILL no debe sobrepasar la temperatura de degradación del
biodiesel 250
o
C [Zapata, 2006].


Fig. 3.8: Efecto de la salida de fondos del DESTILL sobre la temperatura de su hervidor.
Elaborado: Los Autores


38





Fig. 3.9: Efecto de la salida de fondos del DESTILL sobre el arrastre de biodiesel en el reciclo de aceite.
Elaborado: Los Autores

Consecuentemente purificar biodiesel a una temperatura de 240 ºC en el hervidor la tasa de
fondo fue 650 kg/h, con un arrastre de biodiesel en la corriente de aceite reciclado de 61,42
kg/h.

3.5.9 Efecto de la corriente de reciclo de aceite sobre las columnas MEOHREC1 y
GLYCERPU.

Al reciclar el aceite no reaccionado desde la columna DESTILL al mezclador de aceite
(MIXER3) provocó un aumento de temperatura hasta 268 ºC, el cual no es permitido en el
hervidor de columna MEOHREC1, debido a que es mayor a la temperatura de degradación
del glicerol, por ésta razón se procedió a realizar un análisis de la tasa de destilado y fondo
en la etapa de recuperación de metanol y purificación de glicerina respectivamente, hasta
encontrar una temperatura adecuada, menor a la temperatura de degradación del glicerol.


39


Fig. 3.10: Efecto de la tasa de destilado del MEOHREC1 sobre la temperatura de su hervidor.
Elaborado: Los Autores


Se fijó operar el hervidor a una temperatura de 190 ºC obteniendo un valor de tasa de
destilado de 575 kg/h.
En la columna de recuperación de la glicerina se realizó un nuevo análisis para obtener una
tasa de destilado adecuada que aumente la pureza de la glicerina, hasta alcanzar una
temperatura de 190 ºC en el hervidor.


Fig. 3.11: Efecto de la tasa de destilado del GLYCERPU sobre la temperatura de su hervidor.
Elaborado: Los Autores

40


Fig. 3.12: Tasa de destilado sobre pureza de la glicerina.
Fuente: Los autores.
Elaborado: Los autores.

En la Fig. 3.11 se observa que a una temperatura de 190 ºC en el hervidor de la columna la
tasa de destilado fue 52k g/h, obteniendo una glicerina con una pureza de 98,7% según la
Fig. 3.12.

3.5.10 Relación de reflujo de las columnas de destilación.

La selección del valor de la relación de reflujo influye directamente en los requerimientos
de los servicios y costos de operación, por ende el valor de reflujo adecuado sería el que
disminuya considerablemente costos de operación del proceso, los mismos que tienen una
relación directa con la energía requerida en el hervidor y condensador de las columnas de
destilación (Coulson et. al.). Es por ello que se realizó un análisis de la energía requerida a
diversas relaciones de reflujos molares.

Tabla 3.5: Análisis de la razón de reflujo sobre la energía requerida en el hervidor y condensador de las
columnas.
Relación
de reflujo
Recuperación de metanol Purificación de glicerina
Recuperación de
biodiesel
Hervidor Condensador Hervidor Condensador Hervidor Condensador
[kJ/ s] [kJ/ s] [kJ/ s] [kJ/ s] [kJ/ s] [kJ/ s]
5 1389,83 1051,34 216,7 201,4 2283,51 2202,81
4 1201,09 876,11 183,2 167,8 1913,5 1832,8
3 1012,35 700,89 149,6 134,2 1543,4 1462,7
2,5 917,98 613,28 132,8 117,5 1358,4 1277,7
2 823,61 525,67 116,1 100,7 1173,4 1092,7
1,5 729,24 438,06 99,3 83,9 988,4 907,7
1 634,88 350,45 82,5 67,1 803,4 722,6
Fuente: Los autores.
Elaborado: Los autores
41

En la Tabla 3.5 se observa que la disminución de la relación de reflujo provoca el
decremento de la energía requerida en el hervidor y condensador.

Tabla 3.6: Relación de reflujo de operación de las columnas.
Columna Relación de reflujo
MEOHREC1 1
DESTILL 1
GLYCERPU 1
Fuente: Los autores.
Elaborado: Los autores

Se decidió operar a una relación de reflujo de 1 ya que en estas condiciones se necesita una
menor energía de operación. Además se analizó el efecto de la relación de reflujo sobre las
concentraciones de los reciclos y prácticamente éstos resultaron ser despreciables.

3.5.11 Presión de operación de la columna DESTILL

En la columna de recuperación de biodiesel la temperatura en el hervidor fue 240 ºC a
diferencia de las demás columnas de destilación ésta osciló alrededor de 194 ºC, lo cual
indicó que era necesario producir vapor de agua a dos diferentes presiones. Es por ello que
se realizó un análisis de la presión de operación en la columna DESTILL (vacío) con el fin de
emplear el mismo vapor de agua en todas las columnas.


Fig. 3.13: Efecto del vacío sobre el hervidor de la columna DESTILL.
Elaborado: Los Autores

Por consiguiente se decidió que para operar a una temperatura aproximada de 193
o
C en el
hervidor de DESTILL se necesita una presión de 100 Pa.



42


3.5.12 Temperatura de condensación de la columna DESTILL.

Tanto en las columnas MEOHREC1 como en la GLYCERPU se trabajó con condensación
total por lo que fue necesario que sus destilados salgan a una temperatura de 40
o
C y
93,1
o
C a 1 atm, respectivamente; lo que indicó que no existen inconvenientes para trabajar
con agua a 25
o
C como fluido frío en los condensadores de las columnas.

Si en la columna DESTILL se trabaja con condensación total se requiere que la temperatura
de su destilado salga a 1,2
o
C, lo que implicaría que se trabaje con un refrigerante muy
costoso; la temperatura de condensación total en el condensador de DESTILL es muy baja
por lo que se debe condensar pequeñas fracciones de agua y metanol a 100 Pa; por
consiguiente se decidió purgar el agua y el metanol presente en el biodiesel mediante
condensación parcial; por ello se realizó un estudio de la temperatura de condensación
adecuada en la columna DESTILL.


Fig. 3.14: Efecto de la condensación en el DESTILL sobre pérdidas de biodiesel.
Elaborado: Los Autores

Como se puede notar la temperatura de condensación en la columna es directamente
proporcional a las pérdidas de biodiesel en la purga; al trabajar a una temperatura de
condensación de 40
o
C se tuvo la menor pérdida posible según la Fig.3.13, además permite
trabajar con agua como refrigerante.




43

3.5.13 Operación de la columna de extracción líquida WASHCOL.

Esta columna se empleó para refinar el biodiesel y aceite presentes en la corriente ESTER2,
para lograr este propósito se utilizó agua como solvente ya que posee gran afinidad con los
solutos (NaOH, glicerina y metanol) además de ser insoluble con el biodiesel y aceite;
inclusive se evita posibles formaciones de emulsiones de alcohol en el biodiesel, ya que
debido a la polaridad el metanol, glicerol y jabón son arrastrados hacia la corriente AQU1.

Las especificaciones de la columna de extracción líquida son las siguientes:

Tabla 3.7: Especificaciones de la columna WASHCOL
EQUIPO
Variable WASHCOL
Número de platos 4
Presión atm 1
Fase 1
Glicerol, metanol
Agua y Hidróxido de sodio
Fase 2
Tripalmitina, Metil Palmitato, Trioleina y
Metil Oleato
Fuente: Los autores.
Elaborado: Los autores.

Para determinar el número de platos se tomó en consideración los siguientes
requerimientos:

- Menor contenido de metanol en el refinado (ESTER2).
- Menor contenido de glicerol en el refinado (ESTER2).

Tabla 3.8: Pérdidas de glicerol y metanol a diferentes flujos de agua.
Agua
[kg/h]
Número de platos
2 3 4
Glicerol
[kg/h]
Metanol
[kg/h]
Glicerol
[kg/h]
Metanol
[kg/h]
Glicerol
[kg/h]
Metanol
[kg/h]
50 2,240 3,300 1,036 3,176 0,560 3,136
100 1,311 2,269 0,421 2,028 0,028 0,728
300 0,501 0,814 0,068 0,471 0,010 0,297
500 0,312 0,420 0,027 0,164 0,002 0,068
700 0,222 0,255 0,014 0,072 0,001 0,021
900 0,168 0,171 0,008 0,037 0,0004 0,008
Fuente: Los autores.
Elaborado: Los autores.

44



Fig. 3.15: Arrastres de glicerol y metanol en el refinado.
Fuente: Los autores.
Elaborado: Los autores

Según la Fig. 3.15 se puede deducir que es necesitó el empleo de 4 platos para conseguir
cumplir los requerimientos antes mencionados con un flujo de 50 kg/h de agua.

3.6. RESULTADOS.


45





Fig. 3.16: Diagrama de flujo simulado.
Elaborado: Los autores

46


A continuación únicamente se muestran los resultados de las cinco corrientes de salida del
proceso (BIODIESE, GLYCEROL, SOLIDS, WATEROUT y PURGE); además los
resultados de las corrientes MEOH y NAOH que están en función de la corriente de entrada
de aceite al reactor de transesterificación (OIL2), junto con la corriente de ácido sulfúrico que
depende de la corriente AQU1.

3.6.1 Alcohol, catalizador y ácido sulfúrico.

El flujo de entrada de metanol (MEOH) al proceso para transesterificar los 2553,2 kg/h de
aceite fue de 297,577 kg/h, teniendo así un flujo de entrada de METOXI de 891,796 kg/h y
3203,200 kg/h de OIL2 al reactor de transesterificación (REACTOR) debido a los reflujos.
Por lo tanto la entrada de catalizador (NAOH) necesaria fue de 19,219 kg/h, de esta manera
se cumplió con las relaciones molares de alcohol:aceite como lo muestra la siguiente figura:


Fig. 3.17: Cumplimiento de la relación molar alcohol: aceite.
Elaborado: Los autores

( )
( )
597 , 6 597 , 6
597 , 6 346 , 0 387 , 0 9
tan 9
=
= + ×
= + × ol Me de Moles Trioleina de Moles na Tripalmiti de Moles


La corriente de entrada H2SO4 al reactor de neutralización fue de 23,987 kg/h, de los cuales
23,564 kg/h son de ácido sulfúrico ya que es de 98% de pureza.



47


3.6.2 Biodiesel.
Con una entrada de 2553,2 kg/h y un reciclo de 650 kg/h de aceite se tuvo una producción
de 2566,168 kg/h de biodiesel, cuya composición se muestra en la Tabla 3.9.
El biodiesel sale a una temperatura de 30
o
C; tal como se deduce de la Tabla 3.9 tiene una
pureza cercana al 100%, cumpliendo así con los requisitos de biodiesel que exige la norma
ecuatoriana NTE INEN 2 482:2009.

3.6.3 Glicerina.
La producción de glicerina que es un subproducto fue de 281,700 kg/h de 98,7% de pureza,
la misma que fluye a través de la corriente GLYCEROL a 191,1
o
C, cuya composición se
muestra en la Tabla 3.9.

Tabla 3.9. Composición de la producción de biodiesel y glicerina a partir del aceite de Jatropha curcas.
BIODIESEL GLICERINA
Component
Mass Flow
[kg/h]
Mass Fracc
Mass Flow
[kg/h]
Mass Fracc
Tripalmitin 0,004 2 PPM - -
Methyl palmitate 1308,611 0,510 - -
Triolein 0,010 4 PPM - -
Methyl oleate 1256,754 0,490 - -
Glycerol 0,567 221 PPM 278,040 0,987
Methanol 0,118 46 PPM 0,032 113PPM
Water 0,104 40 PPM 3,628 0,013
NAOH - - - -
NA2SO4 - - - -
H2SO4 - - - -
Elaborado: Los Autores

3.6.4 Sólidos.
La corriente de flujo de catalizador neutralizado (SOLIDS) fue de 34,127 kg/h a 89,5
o
C, con
composición mostrada en la Tabla 3.10.

3.6.5 Salida de agua.
La corriente WATEROUT tiene un flujo de 53 kg/h a 93,1
o
C con composición mostrada en la
Tabla 3.10.

48

El objetivo de la corriente PURGE con un flujo de 8,989 kg/h a 123,9
o
C, fue eliminar el agua
presente en el biodiesel.
Tabla 3.10. Composición de la corriente PURGE, SOLIDS y WATEROUT.
PURGE SOLIDS WATEROUT
Component
Mass Fl ow
[kg/h]
Mass Frac
Mass Fl ow
[kg/h]
Mass Frac
Mass Fl ow
[kg/h]
Mass Frac
Tripalmitin TRACE TRACE - - - -
Methyl palmitate 0,019 0,002 - - - -
Triolein TRACE TRACE - - - -
Methyl oleate 0,001 111 PPM - - - -
Glycerol 0,033 0,004 - - 0,018 347 PPM
Methanol 2,720 0,303 - - 3,849 0,073
Water 6,216 0,691 - - 49,132 0,927
NAOH - - - - - -
NA2SO4 - - 34,127 1,000 - -
H2SO4 - - - - - -
Elaborado: Los Autores

3.7 DIGRAMA P&I.

La construcción de éste diagrama se realizó en base al diagrama de flujo desarrollado en el
software Aspen Plus, mostrado en la Fig. 3.1; el mismo que se muestra en el ANEXO 8.
En cuanto a la selección de tanques y equipos del proceso se tomó en cuenta dos criterios
principales:
- Dimensiones del equipo: Se consideró la cantidad de materia prima que se
almacenará o manejará dentro del equipo.
- Material de construcción: En función del tipo de sustancia que se va ha manejar, así
como las condiciones de operación de dicho equipo (temperatura y presión) y
requerimientos mínimos de seguridad.

Con el fin de precautelar la oxidación tanto del biodiesel como del aceite el material que se
consideró en algunos tanques y tuberías fue acero inoxidable 316L; además, tomando en
consideración los altos costos de este material también se trabajó con acero al carbón en
donde generalmente exista gran presencia de metanol, las tuberías de PVC fueron
consideradas para el manejo de agua y ácido sulfúrico.

El material empleado específicamente para cada equipo mostrado en el diagrama P&I se
indica en el literal 3.7.3, los mismos que se encuentran bajo la siguiente nomenclatura:
TO-1
49

En donde:
La primera letra (T) indica el tipo de equipo (tanque).
La segunda letra (O) indica la sustancia o función del equipo (aceite).
El número (1) indica la numeración del equipo.

A continuación se muestra el significado de la segunda letra empleada en la nomenclatura
de este proyecto:
O: aceite de Jatropha curcas.
P: pasta de semilla de Jatropha curcas.
A: amortiguamiento.
M: metanol.
W: agua.
B: biodiesel.
C: catalizador.
H
+2
: ácido sulfúrico.
G: glicerina.
S: sólidos (sulfato de sodio)

La instrumentación necesaria para el proyecto se la presenta en el diagrama P&I.

3.7.1 Selección de válvulas y tuberías.

Se siguieron los siguientes criterios para determinar el material de construcción de tuberías
y válvulas así como el tamaño:
- Material que se transporta en la tubería.
- Flujo requerido.
- Condiciones del fluido.
Las válvulas del proceso son válvulas de bola de ¼ de vuelta y compuerta, las segundas se
implementan por seguridad ya que éstas permiten el flujo en una sola dirección.

El material de las tuberías, sus diámetros y disposición de las válvulas se muestran en el
diagrama P&I (Anexo 8)


50

3.7.2 Selección de bombas.

En todo el proceso se consideró el uso de bombas centrífugas de flujo radial con impulsor
abierto.
Para el cálculo de la potencia teórica necesaria para las bombas se consideró una eficiencia
y diferencial de presión preliminar (Coulson et. al.2005) cuyos resultados mostramos a
continuación; los cálculos correspondientes se muestran en el ANEXO 9.

Tabla 3.11: Potencia teórica de las bombas.
Equipo Q [m3/h] Potencia [W]
B-1
0,94
65,28
B-3
1,31
69,98
B-6
0,38
26,39
B-8
1,12
74,07
B-10
4,8
111,11
B-12
4,25
101,77
B-15
3,39
94,17
B-16
0,38
26,39
B-18
2,79
69,20
B-20
2,79
69,20
B-22
0,05
34,72
B-24
0,27
18,75
B-26
0,03
20,83
B-28
0,35
24,31
B-29
0,28
19,44
B-30
0,25
17,36
Elaborado: Los autores.
Fuente: Anexo 9.

3.7.3 Equipos.

- Tanques, reactores y mezcladores.

El dimensionamiento de los tanques se los realizó en base a la norma API STANDARD 650
Onceava Edición (Junio, 2007).

Para los mezcladores y reactores se tomó una relación de 1:1,2 (diámetro:altura) en función
de las capacidades sugeridas por la norma para asegurar el mezclado y homogenización.
Además por seguridad en todos los equipos se consideró un 10% de
51

sobredimensionamiento (Coulson, 2005) y ello se ajustó a una capacidad estandarizada por
la norma determinándose el diámetro, altura y espesor de éstos equipos.

A continuación se muestran las dimensiones de los tanques del diagrama P&I, cabe indicar
que las abreviaturas AI, AC y PE significan acero inoxidable, acero al carbón y polietileno
(los tanques de polietileno fueron ajustados a capacidades de tanques ROTOPLAS),
respectivamente.

Tabla 3.12: Dimensiones de tanques, mezcladores y reactores.
TO-1 TP-1 TO-2 TO-3 TA-1 TA-2 TM-1 TW-1 TW-2 TB-1 TB-2
Almacenamiento 3 meses 24 h 8 h 8 h 8 h 3 h 15 días 15 días 7 días 8 h 10 días
Capacidad [m
3
] 1590,00 7,07 25,00 2,50 153,00 38,00 153,00 38,00 15,90 38,00 779,00
Diámetro [m] 15,00 3,00 3,00 1,02 6,00 3,00 6,00 3,00 4,50 3,00 10,50
Altura [m] 9,00 1,00 3,60 3,06 5,40 5,40 5,40 5,40 1,00 5,40 9,00
Espesor [mm] 30,00 5,00 10,00 5,00 15,00 15,00 15,00 15,00 5,00 15,00 25,00
Material AI AC AI AI AC AC AC AC AC AI AI
Montaje Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical
TANQUES

TC-1
TH
+2
-1 TH
+2
-2
TA-3 TA-4 TG-1 TS-1 S - 1
Almacenamiento 15 días 15 días 7 días 1,5 h 2 h 15 días 15 días 1 mes
Capacidad [m
3
]
10,00 10,00 5,00 0,85 0,85 102,00 7,07 1247
Diámetro [m] 2,50 2,50 2,00 0,97 0,97 6,00 3,00 9
Altura [m] 2,62 2,62 2,12 1,16 1,16 3,60 1,00 19,6
Espesor [mm] - - - 5 5,00 10,00 0,50 40
Material PE PE PE AC AC AC AC AC
Montaje Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical
TANQUES

M-1 M-2 M-3 RX-1 RX-2
Almacenamiento 8 h 8h 8 h 1,5 h 30min
Capacidad [m
3
] 7,07 38,00 38,00 10,00 0,35
Diámetro [m] 1,96 3,43 3,43 2,20 0,72
Altura [m] 2,35 4,12 4,12 2,64 0,86
Espesor [mm] 5,00 15,00 15,00 10,00 5,00
Material AI AC AC AI AC
Montaje Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical
MEZCLADORES REACTORES

Elaborado: Los autores.
Fuente: Anexo 9.


La siguiente tabla indica la potencia requerida por los agitadores tanto de los mezcladores
como de los reactores mostrados en el diagrama P&I (Anexo 8).

52


Tabla 3.13: Potencia requerida de los agitadores.

Unidades
MEZCLADORES REACTORES
M-1 M-2 M-3 RX-1 RX-2
Volumen del tanque m
3

7,07 38,00 38,00 10,00 0,35
Díametro del tanque m 1,96 3,43 3,43 2,20 0,72
Diám. agitador/ Diám. del
tanque
0,60 0,40 0,30 0,50 0,60
Viscosidad del líquido (µ)

Ns/m
2

0,0007410 0,0004445 0,4980205 0,4980205 0,0095580
Densidad del líquido (µ) kg/m
3

864,11 793,66 2438,38 2438,38 1261,36
Velocidad del agitador (N) rps 1 1 3 3 3
Díametro del agitador (D) m
1,17 1,37 1,03 1,10 0,43
Número de Reynolds (Re) 804766,08 1679568,81 15543,63 17740,68 73885,94
Número de Potencia (N
p
)
0,26 0,21 0,28 0,29 0,28
Potencia requerida (P) KW 13,57 21,85 21,24 30,61 5,31
Tipo de agitador

Turbina Turbina
Turbina
con
cuchilla
inclinada
Liston
helicoidal
Turbina
Elaborado: Los autores.

El objetivo de los agitadores tanto en los mezcladores como en los reactores es crear
turbulencia (Re>2000) para homogenizar la mezcla líquida, la misma que tiene una relación
directa con la velocidad del agitador, con las velocidades mostradas en la tabla anterior se
obtuvo turbulencias semejantes a las trabajadas por A. Gupta

- Filtros.

No se efectuó el procedimiento de dimensionamiento del filtro debido a que se desconoce
las propiedades del solidó a separar, como es el tamaño de partícula, aspecto importante
para realizar este fin. Ante ésta situación se escogió emplear una centrifuga de discos
debido a que se requiere producir un sólido puro y seco (Coulson et al., 2005) con el
propósito de lograr un tratamiento integro que incluya la purificación de los subproductos.

- Intercambiadores de calor.
Los resultados del dimensionamiento de los intercambiadores de calor se muestran a
continuación:

53

EXCHANG2.
Tabla 3.14. Especificaciones principales del EXCHANG2.
U[W/m
2
ºC] ΔTm [ºC] A[m
2
]
300,00 65,95 16,01
Elaborado: Los Autores

Tabla 3.15. Especificaciones de tubos del EXCHANG2.
Parámetro Longitud[m]
Diámetro
interno[mm]
Diámetro
externo
[mm]
Número de
tubos
Espacio
entre
tubos[mm]
Material
Tubos 4,88 16 20 52,00 25 AC
AC: acero al carbono
Elaborado: Los Autores.

Tabla 3.16. Especificaciones de la coraza del EXCHANG2
Parámetro Diámetro[mm]
Diámetro
limpio[mm]
Material
Coraza 381,2 10 AC
AC: acero al carbono
Elaborado: Los Autores

Tabla 3.17. Especificaciones de los deflectores del EXCHANG2
Parámetro
Corte de
deflector
Espacio
entre
deflectores
Número de
deflectores
Deflector 0,25 76,23 65
Elaborado: Los Autores

Hervidores de las columnas MEOHREC1, GLYCERPU Y DESTILL.
Tabla 3.18. Especificaciones de equipo
Parámetro HC.GLYCERPU HC. DESTILL HC. MEOHREC1
Ti po de hervi dor Temosifón Caldero Temosifón
Orientación Vertical Horizontal Vertical
Presión de operación[atm] 1 0,000987 1
HC: Hervidor de la columna
Elaborado: Los Autores

Tabla 3.19. Especificaciones de corrientes a los hervidores.
Variable
HC.GLYCERPU H. DESTILL HC. MEOHREC1
Vapor de
agua
Glycerol
crudo
Vapor de
agua
Biodiesel
crudo
Vapor de
agua
Metanol
Temperatura [ºC] 217 191,4 217 152,55 217 193,9
Presión [atm] 21,71 1 21,71 0,00099 21,71 1
Flujo másico[kg/h] 158,84 407,32 1501,83 8437 1222,51 4627,28
Dirección de flujo Coraza Tubos Tubos Coraza Coraza Tubos
Fase de transición
Condensación Vaporización Condensación Vaporización Condensación Vaporización
54

HC: Hervidor de la columna
Elaborado: Los Autores.

Tabla 3.20. Especificaciones de los tubos de los hervidores.
Parámetro HC.GLYCERPU HC. DESTILL HC.MEOHREC1
Longitud[m]
2,5 4,8 2,5
Diámetro interno [mm]
25 25 25
Diámetro externo[mm]
30 30 30
Número de tubos
11 979
Número de tubos U
344
Material
AC AC AC
HC: Hervidor de la columna
Elaborado: Los Autores.

Tabla 3.21. Especificaciones de la coraza de los hervidores
Parámetro HC.GLYCERPU HC. DESTILL HC.MEOHREC1
Diámetro de coraza[mm]
166,6592307 2083,5 1283,6
Diámetro ocupado por los tubos[mm]
156,7 1389 1273,6
Espacio entre deflectores[mm]
166,66 ---- 1283,6
Número de defl ectores
16 ----- 3
HC: Hervidor de la columna

Elaborado: Los Autores.

Tabla 3.22. Especificaciones principales de los hervidores
Parámetro HC.GLYCERPU HC. DESTILL HC.MEOHREC1
A [m
2
] 1,3 160,2 192,3
U[W/m
2
ºC] 2136,0 79,3 142,7
HC: Hervidor de la columna
Elaborado: Los Autores

Condensadores.
Tabla 3.23. Especificaciones de las corrientes de los condensadores
Parámetro Unidades
C.MEOHREC1 C.GLYCERPU C,BIODIESEL
Agua Metanol Agua
Vapor
de
agua
Agua Biodiesel
Temperat ura
t
1
[

ºC] 25 25 25
t
2
[ºC] 35 35 35
T
1
[ºC] 64,54 100,00 5264,67
T
2
[ºC] 40 40 40
Presión Atm 1 1 1 1 1 0.00099
Flujo másico kg/h 32385 1150 6203 106 62515 5265
Dirección de flujo Coraza Tubos
Cora
za Tubos Coraza Tubos
Orientación del condensador Vertical Vertical Vertical
C: Condensador.
Elaborado: Los Autores.
55


Tabla 3.24. Especificaciones de tubos de los condensadores
Parámetro C.MEOHREC1 C.GLYCERPU C.DESTILL
Longitud[m] 1,83 1,83 1,83
Diámetro externo [mm] 20 20 20
Diámetro interno [mm] 16 16 16
Número de tubos 156,00 15,00 513
Material AC AC AC
C: Condensador. AC: Acero al carbono
Elaborado: Los Autores

Tabla 3.25. Especificaciones de coraza de los condensadores
Parámetro C.MEOHREC1 C.GLYCERPU C.DESTILL
Diámetro de coraza D
s
[mm] 371 131 640
Diámetro de haz de tubos D
b
[mm] 360 121 628
Espacio entre deflectores e [mm] 186 65 192
Número de defl ectores N 11 29 11
Elaborado: Los Autores

Tabla 3.26. Especificaciones principales de los condensadores
Parámetro C.MEOHREC1 C.GLYCERPU C.DESTILL
A [m
2
] 17,91 1,67 57
U [W/m
2
ºC] 930,45 1175,61 673
C: Condensador.
Elaborado: Los Autores

- Columnas de destilación.

El espaciado recomendado entre platos para columnas de destilación con diámetros
menores a 1,219 m es 0,457 – 0,508 m y para diámetros de 3,658 – 7,315 m es 0,914 m
además se puede emplear hasta un mínimo de 0,152 cm (Petters, 1991).
Tomando como referencia las estimaciones del número de platos, espaciado entre ellos, y
adicionando 4 pies por encima del plato superior para separar el líquido arrastrado y 10 pies
por debajo del plato inferior para disponer de suficiente capacidad de remansamiento
(Henley, 2000), se estimó la altura total de la columna.







56

Tabla. 3.27: Resultados de las columnas de destilación.
Parámetro C Metanol C biodiesel C Glicerina
Espacio entre platos(m) 0,457 0,9144 0,1524
Altura(m) 4,724 5,181 4,419
Número de Platos teóricos 4 4 4
Material AC AC AC
Diámetro m 0,53 3.75 0.37
C: columna; AC: acero al carbono
Fuente: Los autores.
Elaborado: Los autores


Columna de extracción líquida.

Tabla 3.28. Dimensiones de la columna de extracción líquida.
Parámetro Valor Unidades
Altura 2 M
Diámetro 0,77 M
Espacio entre platos 0,4 M
Número de platos 4 -
Fuente: Los autores
Elaborado: Los Autores


57




3.8 UBICACIÓN DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE BIODIESEL


Para llevar a cabo la localización de la planta se analizaron cuatro sectores potenciales en función de fuerzas localizacionales (Sapag, cuarta
edición), las mismas que están ubicadas en la columna FACTOR de la Tabla 3.29.

Tabla 3.29. Factores de localización.
FACTOR PESO
LOJA ZAPOTILLO MACARÁ CATAMAYO
Calificación Ponderación Calificación Ponderación Calificación Ponderación Calificación Ponderación
MP disponible 0,25 0 0 9 2,25 7 1,75 1 0,25
Cercanía de mercado 0,25 4 1 7 1,75 6 1,5 5 1,25
Costo insumos 0,07 3 0,21 6 0,42 6 0,42 5 0,35
Clima 0,03 3 0,09 8 0,24 8 0,24 7 0,21
MO disponible 0,1 9 0,9 5 0,5 7 0,7 8 0,8
Servicios públicos 0,25 8 2 5 1,25 5 1,25 5 1,25
Factores ambientales 0,05 5 0,25 7 0,35 6 0,3 5 0,25
TOTALES 1 4,45 6,76 6,16 4,36
Elaborado: Los Autores



58

3.8.1. Materia prima disponible.
La calificación en Loja en cuanto a materia prima fue 0 debido a que no existen
plantaciones de piñón y además no presta las condiciones climáticas para su cultivo como
si es el caso del sector de Catamayo, es por ello que tuvo una calificación de 1. En el sector
Zapotillo existe una mayor área para plantación de Jatropha curcas como es el caso
semejante en Macará, como se observa en los mapas 5 y 6.

3.8.2. Cercanía de mercado.
Actualmente el gobierno incentiva la producción de biocombustibles a través del Ministerio
de Electricidad y Energía Renovable además ha manifestado que el organismo autorizado
para la venta y mezcla de biocombustibles será Petrocomercial, es por ello que han
empezado elaborando proyectos pilotos de plantas de mezclado de combustible fósil con
biocombustible en la ciudad de Guayaquil (Petrocomercial, 2008). Por lo tanto los valores
colocados en la fila de cercanía de mercado están en función de la distancia y condiciones
viales entre Guayaquil y los diversos sectores estudiados (Zapotillo < Macará < Catamayo <
Loja de distancia vial a Guayaquil).

3.8.3. Costo de insumos.
El costo de insumos abarca todo los materiales que necesita la planta para operar, un
agente determinante a ser analizado fue la distancia que tendría la ubicación de la planta
con respecto a las principales distribuidoras de materiales del país que se encuentran en
Quito y Guayaquil; en base a ello se colocó los valores de ésta fuerza de localización.

3.8.4. Clima.
El clima en los sectores analizados es estable con una temperatura promedio de 25
o
C a
excepción de Loja que tiene un clima muy variado.

3.8.5. Mano de obra disponible.
Esta fuerza de localización está analizada en función de la sociedad de las diferentes
localidades, en el caso de Loja se tuvo la mayor calificación puesto que es el sector que
tiene mayor población (Catamayo: 27 412 habitantes, Loja: 118 532 habitantes, Macará: 16
082 habitantes y Zapotillo: 10 234 habitantes [Inec, 2001]) y por lo tanto tiene una mayor
probabilidad de encontrar mano de obra disponible.


59

3.8.6. Servicios públicos.
No se ha emitido información por parte de los diferentes Municipios de los sectores
estudiados acerca del estado de sus servicios públicos, por indagación propia con
pobladores de los diversos sectores se determinó que los servicios públicos con que cuenta
nuestra provincia son ineficientes, ya que no se mantiene un constante abastecimiento de
los mismo durante las 24 horas del día.

3.8.7. Factores ambientales.
Las zonas de Zapotillo, Macará y Catamayo son cálidas y poco lluviosas; lo que favorece
como ubicación, como no es el caso del clima de Loja que suele presentar lluvias
inesperadas.

3.9 DIAGRAMA LAYOUT DEL PROCESO.

En el anexo 10 se muestra el diagrama Layout del proceso de producción; para la
distribución espacial de la planta se tomó en consideración las dimensiones requeridas de
los equipos y un espaciado de 3 m a excepción del elevador que se consideró un espaciado
de 6 m (Petters, 1991) de acuerdo a recomendaciones establecidas por la OSHA.

3.9 COSTO DEL PROYECTO.

3.10.1 Estimación de costos.

Un diseño preliminar es una aproximación de la tendencia económica y técnica de un
proceso, esto permite visualizar el interés posterior para decidir la continuación o no con la
ejecución del proyecto (Coulson, 2005).
Para estimar el costo físico de la planta se empleó factores individuales que están
contenidos dentro del factor de Lang y el capital de trabajo se consideró el 10% del capital
fijo (Coulson, 2005).
El costo de los equipos se calculó mediante el método factorial (Coulson, 2005). Algunos
equipos tales como: extractor de aceite, filtro centrifuga y eyectores de vapor sus precios
fueron valores obtenidos de fuentes bibli ográficas y proformas (Anexo11).
A continuación se muestra los resultados obtenidos:


60

Tabla 3.30. Costos requeri dos del proyecto.
Costo fí sico
de la
planta[$]
Capital de
trabajo[$]
Inversión
requerida[$]
7807496 1014975 11164720
Elaborado: Los Autores

Los criterios para la evaluación económica del proyecto se muestran a continuación:


Tabla 3.31.Indicadores fi nancieros del proyecto
TMAR 13,84%
VAN [$] 10115606
TIR 26,77%
B/C 1,26
PR
5 años
Costo de biodiesel
[$/litro]
0.99
Elaborado: Los Autores

TMAR: Tasa mínima actual de rendimiento.
TIR: Tasa interna de retorno.
VAN: Valor actual neto.
B/C: Relación beneficio/costo
PR: Período de recuperación de la inversión.

Según la tabla 3.34 el proyecto resulta atractivo para el inversionista no obstante ésta
conclusión ésta sujeta a que el biodiesel será vendido a precio estimado, dicha suposición
se debe justificar con un estudio de mercado que sale del alcance de este trabajo. Sin
embargo en el análisis de sensibilidad se muestra el efecto de las principales variables tales
como: precio de la materia prima y del biodiesel sobre la rentabilidad del proyecto.

3.10.2 Análisis de sensibilidad

Para conocer el efecto del aumento del precio de la semilla de Jatropha curcas se procede
a mantener constantes los demás rubros del flujo de caja, obteniendo los siguientes
resultados.



61



Tabla 3.32. Efecto del precio de la semill a sobre los indicadores financieros.
TMAR 13,84%
VAN (US$) 0
TIR 13,84%
B/C 1,12
|Precio de la semilla 27,3%
|Aumento
De acuerdo a la Tabla 3.32 el precio de la semilla puede aumentar en un 27,3% para que el
proyecto sea aún considerado rentable, es decir conseguir la mínima tasa de rendimiento
TMAR de la inversión y el valor actual neto VAN sea igual a cero.
Para conocer el efecto de la disminución del precio del biodiesel por año del aceite de
Jatropha curcas se procede a mantener constantes los demás rubros del flujo de caja,
obteniendo los siguientes resultados



Tabla 3.33. Efecto del precio del bi odi esel sobre los indicadores financieros
TMAR 13,84%
VAN (US$) 0
TIR 13,84%
B/C 1,13
+Precio del biodiesel
10%
+Disminución

Según la Tabla 3.33 el precio del biodiesel puede disminuir en un 10% para que el valor
actual neto VAN sea igual a cero y conseguir la mínima tasa de rendimiento TMAR de la
inversión.


61















C
o
n
c
l
u
s
i
o
n
e
s

y

r
e
c
o
m
e
n
d
a
c
i
o
n
e
s

2
0
0
9

C
A
P
Í
T
U
L
O

I
V




62

CAPÍTULO IV

4.1 Conclusiones.
- En la región sur del Ecuador, existen pocas plantaciones de esta especie vegetal,
cantidad insuficiente para implementar una planta de producción de biodiesel
actualmente.
- Se documentó una base de datos de las propiedades físicas de la Tripalmitina,
Trioleina, Metil palmitato, Metil oleato y Glicerol.
- Se desarrolló un diagrama de flujo óptimo para la obtención de biodiesel a partir de
Jatropha curcas en función de los requerimientos establecidos por la norma técnica
ecuatoriana NTE INEN 2 482:2009.
- Se reportó las características necesarias para la selección de equipos y sistemas de
la planta de producción de biodiesel.
- Se desarrolló un diagrama de tubería e instrumentación de la planta de producción
de biodiesel.
- Se realizó un diagrama Layout del proceso de producción.
- Con una corriente de aceite fresco de 2553,2 kg/h y 650 kg/h de aceite reciclado se
obtuvo 2566,168 kg/h de biodiesel con una elevada pureza (99,62 – 100%).
- La localidad más factible para instalar una planta de producción de biodiesel a partir
de Jatropha curcas en la región sur del Ecuador es Zapotillo - Loja.
- La inversión requerida para la implementación del proceso de producción de
biodiesel a partir del aceite de Jatropha curca es $ 11.164.720 (±25%).
- El precio de la semilla (4$/100lb) puede aumentar en un 27,3% y el de biodiesel (1.20
$/litro) en un 10% para que el VAN sea igual a 0 y obtener la mínima tasa de
rendimiento TMAR de la inversión de 13,84% y el precio del biodiesel (1,20$/litro)
puede disminuir en un 10% para que el VAN sea igual a 0 y obtener la mínima tasa
de rendimiento TMAR de la inversión de 13,84%.
- El precio de biodiesel mínimo que genera rentabilidad con un precio de semilla de
Jatropha curcas de 0,088$/kg es de 1,1$/litro.






63

4.2 Recomendaciones.

- A fin de comprobar los resultados de la simulación en el software Aspen Plus 2006.5,
se debe realizar un análisis FAME (fatty acid methyl esters) por cromatografía de
gases del aceite de Jatropha curcas de la región sur del Ecuador y del biodiesel
obtenido a partir de éste, puestos que los resultados obtenidos tienen un error del
25%
- Efectuar un estudio de tratamiento post - cosecha de la semilla para garantizar altos
rendimientos en la extracción de aceite.
- A través de un estudio realizar un análisis de integración energética del proceso de
producción para reducir sus costos.
- Realizar un estudio de un estabilizante adecuado que permita mejorar la estabilidad
oxidativa del biodiesel obtenido desde el aceite de Jatropha curcas, debido a que el
biodiesel obtenido a partir del aceite de palma sin estabilizantes tiene una vida útil de
6 meses.










63















B
i
b
l
i
o
g
r
a
f
í
a

2
0
0
9

V



64

BIBLIOGRAFÍA

1. Food Drug Administration. Bosques y Energía, Organización de las Naciones Unidas
para la Agricultura y la Alimentación, Roma 2007.
2. Solórzano V., Estrategia de manejo para los bosques secos como alternativa de
lucha contra la desertificación en el suroccidente de la provincia de Loja. Experiencia
del Proyecto del Bosque Seco. Memoria
3. Ramesh D., Samapathrajan A., Venkatachalam P. Production of Biodiesel from
Jatropha curcas oil by using pilot Biodiesel Plant. Tamil Nadu Agricultural University
Coimbatore, Tamil Nadu, India 2004 [revisado en:
www.jatropha.de/Journal/Pilot_Plant_for_Biodiesel-leaflet1.pdf]. Febrero 2008
4. García Juan, García Juan. CEIM. Biocarburantes líquidos: biodiésel y bioetanol.
Madrid España, 2005.
5. Cultivo de Jatropha Curcas y Construcción de una Planta de Biodiesel en San
Esteban, Olancho; Inversiones San Martín, Olancho, Honduras, 2006 [revisado en:
www.sica.int/busqueda/busqueda_archivo.aspx?Archivo=odoc_9537_1_22062006.p
df]. Febrero 2008.
6. Cultivos Energéticos SRL & Cooperativa El Rosario Ltda. Ficha Técnica de la
Jatropha curcas [revisado en:
http://www.elsitioagricola.com/articulos/cultivosEnergeticos/JatrophaCurcas_FichaTe
cnica.pdf] Febrero 2008
7. Cruz V., M.T., Contreras T., Anaya I.. Aceite de la (Jatropha Curcas), análisis de
su composición. Instituto Politécnico Nacional. Mexico [revisado en:
www.respyn.uanl.mx/especiales/2006/ee-14-2006/documentos/Art81.pdf] Febrero
2008
8. Knothe G., Dunn R., Bagby M.. Biodiesel: The Use of Vegetable Oils and Their
Derivatives as Alternative Diesel Fuels. National Center for Agricultural Utilization
Research, Peoria, USA, 2004
9. De La Vega J. Jatropha Curcas L. Agro-Energía. Agro-Proyectos y Agro-Energía.
México 2006
10. Plan de Ordenamiento Territorial del Honorable Consejo Provincial de Loja; Dirección
de Planificación; Loja Ecuador 2007.
11. Pisarello M., Querin C.. Esterificación con etanol para la producción de biodiesel a
partir de materias primas de alta acidez. Instituto de Investigaciones en Catálisis y
65

Petroquímica Facultad de Ingeniería Química. Universidad Nacional del Litoral. Santa
Fe.
12. Química Orgánica. Ácidos carboxílicos y derivados. [revisado en:
http://www.sinorg.uji.es/Docencia/QO/tema11QO.pdf] Febrero 2008.
13. Torossi F.; Revista ANALES de la Real Sociedad Española de Química; Julio
Septiembre. 2006, págs. 43-49.
14. American Society for Testing and Material, Standard Specification D 6751-03a for
Biodiesel Fuel (B100).2003
15. Sapag N., Sapag R. Preparación y Evaluación de Proyectos. Cuarta edición. Impreso
en Chile.
16. Dagmar R. PIÑÓN (Jatropha curcas). Agroenfoque Junio 2007. N° 155. Pág. 24-25
[revisado en: www.minem.gob.pe/archivos/ogp/GVEP/Roettgerda.pdf] Febrero 2008.
17. FIMCP-ESPOL Perspectivas de Oleaginosas no Comestibles en generación de
Biodiesel. Equipo multidisciplinario de investigadores ESPOL, Área Biocombustibles.
Memoria de Biocombustibles y Ambiente II expo-conference, Guayaquil 23-25 de
junio de 2008.
18. Benjumea P., Agudelo J., Cano G.,. Estudio experimental de las variables que
afectan la reacción de transesterificación del aceite crudo de palma para la
producción de biodiesel. Scientia of Technica, No 24, Mayo 2004.
19. Gupta A., Sastry S. Developing the rate – equation for biodiesel production reaction.
Department of Chemical Engineering, Indian Institute of Technology.
20. Nielsen S. Análisis de los alimentos. Manual de Laboratorio. Editorial Acribia, S.A.
Zaragoza España 2003.
21. Proaño O. Análisis de aceite de piñón para la elaboración de biodiesel. Memoria.
22. Coulson R. Chemical Engineering Design. Person Educación. Cuarta edición.2005
23. Petrocomercial. Proyecto piloto de biocombustibles en Guayaquil.
24. Knight S. Fundamentos de Físico Química. Segunda Edición. México.
25. The Complete Book on Jatropha (Bio-Diesel) with Ashwagandha, Stevia, Brahmi &
Jatamansi Herbs (Cultivation, Processing & Uses). Asia Pacific Business Pres Inc.
Kamla Nagar, delhi – 110007 India.
26. Crockford H., Knight B.; Fundamentos de Físico Química; Segunda Edición; México,
pp 361-376.
27. Rodríguez A.; Ministerio de Electricidad y Energía Renovable del Ecuador; Matriz
Energética al 2020. Memorias.
66

28. Generación de Combustibles Renovables Provenientes del Aceite Producido en
Plantas Jatropha curcas L.
29. Análisis Integrado de las Tecnologías, El Ciclo de Vida y la Sustentabilidad de las
Opciones y Escenarios para el Aprovechamiento de la Bioenergía en México.
Reporte final. pág. 44-46.
30. SENER-IDB-GTZ, 2006. Potenciales y Viabilidad del Uso de Bioetanol y Biodiesel
para el Transporte en México (Proyectos ME-T1007 – ATN/DO-9375-ME y PN
04.2148.7-001.00).Noviembre 2006.
31. Rutz D., Janssen R., 2007 Biofuel Technology Handbook, WIP Renewables
Energies,
32. Mittelbach M., Remschmidt C.; Biodiesel – The comprehensive handbook, Institut for
Chemistrz Universitz Gray. 2004.
33. Treybal R.; Operaciones de transferencia de Masa; Segunda edición. México 2007.
34. Zachary F., Líquid-Liquid Extraction. Senior Design CHE 396.
35. ZHANG, Y. et al. Biodiesel production from waste cooking oil: 1. Process design
and technological assessment. En: Bioresource technology. New York. Nº89 (2003);
p. 1-16.
36. Zapata C. Producción de biodiesel a partir de aceite crudo de palma: Diseño y
simulación de dos procesos continuos. Colombia 2006.
37. Petters S., Timmerhaus D. Plant Design and Economics for Chemicals
Engineers. Cuarta Edición. Francia 1991.
38. Senley E., Seader J., Operaciones de Separación por etapas de equilibrio en
Ingeniería Química. Mexico 2000
39. McCabe W., Smith C., Harriot P. Operaciones Unitarias en Ingeniería Química.
Cuarta Edición. España (1998); p. 633
40. Kern D. Procesos de Transferencia de Calor. Primera Edición.México (1999); p. 167.
41. Inec. VI Censo de Población y V de Vivienda. 25 de noviembre del 2001.
42. Integración regional de América del Sur (IIRSA). Ministerio de Obras Públicas y
Comunicaciones. Sistema de carreteras, red vial nacional [revisado en:
http://www.iirsa.org/BancoMedios/Documentos%20PDF/anr_lima01_presentacionecu
adortransporte.pdf] Julio 2009
43. Biodiesel, Requisitos. Primera edición. Instituto Ecuatoriano de Normalización. Norma
Técnica Ecuatoriana NTE INEN 2 482:2009.
44. Welded Steel Tanks for Oil Storage. API STANDARD 650. Onceava edición, Junio
2007.
67

45. Muñoz M., Jiménez E., Tesis., Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias de la
Producción. Escuela Superior Politécnica del Litoral. Guayaquil Guayas, 2008.






67
















A
n
e
x
o
s

2
0
0
9

V
I



68

ANEXO 1

ANALISIS EXPERIMENTAL DE LA MATERIA PRIMA
La determinación de acidez se realizó por titulación con solución de NaOH.

100
282
) ( % ×
× ×
=
W
N V
oleico FFA


Fuente: NIELSEN., 2003.


Donde:

V = Volumen de NaOH gastados (ml).
N = Normalidad del NaOH valorante (mol/1000ml).
W = masa de la muestra.
282 = peso molecular del ácido oleico.
%FFA = porcentaje de ácidos grasos libres (g/100g) expresado como ácido oleico.


Aceite de Jatropha curcas.

El aceite empleado para este análisis fue extraído de frutos recolectados el 16 de mayo del
2008 en los sectores de El Purón y Playas pertenecientes al cantón Paltas – Loja –
Ecuador.


El aceite se extrajo mecánicamente utilizando una prensa hidráulica.


Resultados.

Tabla A1.1. Acidez del aceite de Jatropha curcas de la región sur del Ecuador.
Exp. V [ml] N [mol/1000ml] W [g] %FFA %FFA
promedio

1 1 0,1 2,235 1,261
1,26%
2 0,5 0,1 1,114 1,265
Elaborado: Los autores

Determinación de densidad de la semilla y pasta.

Tabla A1.2.Densidades de la semilla y pasta de la Jatropha curcas de la región sur del Ecuador
# de
semillas
Peso
[g]
Volumen
[ml]
µ
[g/ml]
µ
semilla

[g/ml]
Peso
pasta

[g]
Volumen
[ml]
µ
[g/ml]
µ
pasta

[g/ml]
100 737 200 3,685
3,737
479,135 18 26,619
24,767
50 360 95 3,789 252,05 11 22,914
Elaborado: Los autores


69

ANEXO 2

CÁLCULO DE PROPIEDADES FÍSICAS

Parámetros para la estimación de propiedades físicas en Aspen Plus.

Para realizar una estimación de propiedades físicas de un compuesto con Aspen Plus se
debe introducir como mínimo dos parámetros de entrada para la simulación, razón por la
cual para estimar las propiedades de la Tripalmitina y Trioleina se especificó los siguientes
datos bibliográficos: presión crítica, volumen crítico, temperatura de ebullición, factor de
compresibilidad y factor acéntrico, a excepción del Metil palmitato (ester) se introdujo dos
propiedades estimadas mediante el método aproximado de Lydersen (1955).

Método de Lydersen (1955)
Volumen crítico Presión crítica
¿
A + = V V
c
04 , 0

¿
A +
=
2
) 34 , 0 ( P
M
Pc

Fuente: Coulson., 2005

Donde:
Vc = Volumen molar a condiciones críticas [m
3
/kmol]
Pc = Presión crítica [atm]
M = peso molecular.
TB = punto normal de ebullición
Zc = Factor de compresibilidad
Tc= Temperatura crítica
e = Factor acéntrico

Tabla A2.1. Datos termodinámicos

Tripalmitina Trioleina
TB(K) 799 783
TC(K) 889 867
Pc(bar) 5.09 4.82
Vc(cm
3
/mol) 2920 3130
e 1.67 1.73
Zc 0.201 0.209
Fuente: C. Baquero 2008.

70


PALMITATO DE METILO

M = 270

Grupo funcional No.
Contribución total
Vc Pc
AV AP
CH
3

2 0,11 0,227 0,945 13,68
CH
2

13 0,715 0,227
COO 1 0,08 0,47
E 0,905 4,102
Elaborado: Los autores
Fuente: Coulson, 2005.
Creación del componente
Se creó la identificación y tipo de componente tal como se muestra en la siguiente figura:


Fig. A2.1: Definición de la Tripalmitina.
Elaborado: Los autores

Opciones de estimación
En las opciones de estimación de las propiedades se trabajó bajo el modo „Estimate all
missing parameters‟ para calcular las propiedades físicas de los componentes en estudio.

Definición de la estructura molecular por conectividad de sus átomos
Las estructuras del Metil palmitato, Tripalmitina y Trioleina definidas se muestran en las
siguientes figuras:

Fig. A2.2: Estructura del Metil palmitato
Elaborado: Los autores

71


Fig. A2.3: Estructura definida del Metil palmitato.
Elaborado: Los autores.


42
41
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
39
20
19
40
21
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H
23
22
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H

Fig. A2.4: Estructura de la Tripalmitina.
Elaborado: Los autores

72


Fig. A2.5: Estructura definida de la Tripalmitina
Elaborado: Los autores


73

21
22
43
20 19
18
17
16
15
14
13
14
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
23
25
24 26 27 28 29 30 31 32
33 34 35 36 37 38 39 40 41 42
44
46
45
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
H
H
H
H
H
H
H H
H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H H
H
H
H H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H
H


Fig. A2.6: Estructura de la Trioleina.
Elaborado: Los autores


74



Fig. A2.7: Estructura definida de la Trioleina.
Elaborado: Los autores.


Definición de la estructura molecular por sus grupos funcionales
Para definir las estructuras moleculares en función de sus grupos funcionales se empleó el
método UNIFAC, para calcular los coeficientes de equilibrio líquido-liquido.
75


Fig. A2.8: Grupos funcionales digitados del Metil palmitato
Elaborado: Los autores

Tabla A2.2: Grupos funcionales del Metil palmitato
Grupo funcional No. Group Number
CH
3
2 1015
CH
2
13 1010
-CH2-COO- 1 1500

Elaborado: Los autores



Fig. A2.9: Grupos funcionales digitados de la Tripalmitina.
Elaborado: Los autores.

Tabla A2.3: Grupos funcionales del Tripalmitina.
Grupo funcional No. Group Number
CH
3

3 1015
CH
2

41 1010
-CH2-COO-
3 1500
CH
1 1005

Elaborado: Los autores






76


Fig. A2.11: Grupos funcionales digitados de la Trioleina.
Elaborado: Los autores

Tabla A2.4: Grupos funcionales del Tripalmitina.
Grupo funcional No. Group Number
CH
3

3 1015
CH
2

41 1010
CH 1 1005
-CH
2
-COO- 3 1500
-CH=CH- 3 1065
Elaborado: Los autores








77

ANEXO 3

COMPOSICIÓN DE LA CORRIENTE DE ACEITE

Al realizar una simulación con el propósito de conocer la tendencia del proceso de
producción, existe una materia prima que presenta varios compuestos dando lugar a un
sistema complejo de difícil solución. Para minimizar este problema se estimó una
composición equivalente del material real, tomando en cuenta los componentes mayoritarios
que éste contiene, tal como se muestra en la siguiente tabla:

Tabla A3.1. Composición del aceite de Jatropha curcas.
Ácidos grasos Composición %
Saturados 50
Laúrico 0,1
Mirístico 1
Palmítico 43,8
Esteárico 4,8
Araquídico 0,3
Monoinsaturados 39
Palmitoleico 0,1
Oleico 38,9
Poliinsaturados 10,9
Linol eico 10,6
Linol énico 0,3
Fuente: Proaño, 2008.


La tabla anterior muestra la composición del aceite de Jatropha curcas; de ésta se
consideran los ácidos grasos o triglicéridos mayoritarios utilizados en nuestra simulación

Tabla A3.2. Componentes mayoritarios del aceite de Jatropha curcas.
Ácidos grasos %
Incluyendo los
grasos libres %*
Palmítico 0,438 0,4254

0,51
Oleico 0,389 0,389 0,49
Total 0,827 0,8144 1,00
Elaborado: Los autores.

Resultado menos el 1.26% de ácidos grasos libres
* Contenido de ácidos grasos utilizados para el diseño


Según la Tabla A3.1 se observa que los ácidos grasos mayoritarios son el Palmítico (ácido
predominante) y el Oleico, los mismos que representan el 82.7% de la composición total del
aceite de piñón, este valor es significativo y puede representar al contenido total de la
78

materia prima. Además, el ácido predominante representa la acidez, es por esta razón que
se resta el 1,26% (ANEXO 1) al contenido del ácido palmítico.

Considerando una equivalencia entre el contenido de ácidos grasos para el diseño y los
triglicéridos, se representa en la siguiente tabla la composición utilizada en la simulación:

Tabla A3.3. Composición del aceite de Jatropha curcas para la simulación.
Triglicéri dos %**
Tripalmiti na 0,51
Triolei na 0,49
Elaborado: Los autores
* *Contenido de triglicéridos utilizados para el
diseño




79

ANEXO 4

FACTOR PREEXPONENCIAL
La obtención del factor pre-exponencial (nombrada como k en ASPEN PLUS) y la energía
de activación se lo realizó mediante el análisis de las conversiones de la transesterificación
del aceite de Jatropha curcas realizadas por A. Gupta. S. Sastry. Empleando los siguientes
modelos matemáticos [26]:

Expresión de una reacción de 1
er
orden Expresión de una reacción de 2
do
orden
3 , 2
log
kt
a
a
o
= kt
a a
a a
o
o
=
÷

Energía de activación
|
|
.
|

\
|
÷
A
=
2 1 1
2
1 1
3 , 2
log
T T R
E
k
k
a

Donde:
k = constante de velocidad, cuyo valor numérico depende de las características de la
reacción en particular.
o
a = concentración inicial de la sustancia reaccionante.
a = concentración final de la sustancia reaccionante.
t = tiempo.
T = temperatura
a
E A = energía de activación.

En las tablas de este anexo la simbología [A] y [D] representan la concentración de reactivo
limitante y producto (aceite y biodiesel), respectivamente; el subíndice (
o
) significa inicial.

Tabla A4.1. Constantes de velocidades específicas a 37
o
C.
T = 37
o
C
t (min) [D]/[D]o [A]/[A]o = 1 - [D]/[D]o [A] (mol/L) k de 1
er
orden k de 2
do
orden
750,000 0,7830 0,2170 0,198186 0,000661790 0,002790743
907,500 0,8000 0,2000 0,182660 0,000630202 0,002775948
1125,000 0,8150 0,1850 0,168961 0,000567061 0,002605412
1312,500 0,8255 0,1745 0,159371 0,000524431 0,002487736
1500,000 0,8370 0,1630 0,148868 0,000501396 0,002469634
1687,500 0,8375 0,1625 0,148411 0,000440768 0,002174709
1875,000 0,8380 0,1620 0,147955 0,000393618 0,001945399
2062,500 0,8395 0,1605 0,146585 0,000359212 0,001784548
2250,000 0,8406 0,1594 0,145580 0,000329887 0,001645142
2437,500 0,8469 0,1531 0,139826 0,000320298 0,001633673
2625,000 0,8500 0,1500 0,136995 0,000304043 0,001568643
80

2812,500 0,8583 0,1417 0,129415 0,000303986 0,001619479
3000,000 0,8600 0,1400 0,127862 0,000288007 0,001544875
3750,000 0,8600 0,1400 0,127862 0,000227374 0,001219639
Promedio
s
-1
L mol
-1

0,000426676 0,002005396
Elaborado: Los autores

Tabla A4.2. Constantes de velocidades específicas a 50
o
C.
T = 50
o
C
t (min) [D]/[D]o [A]/[A]o = 1 - [D]/[D]o [A] (mol/L) k de 1
er
orden k de 2
do
orden
1500,000 0,8680 0,1320 0,120556 0,000438961 0,002770018
1687,500 0,8733 0,1267 0,115715 0,00041138 0,00265509
1875,000 0,8817 0,1183 0,108043 0,000406276 0,002723711
2062,500 0,8858 0,1142 0,104299 0,000384439 0,002628562
2250,000 0,8858 0,1142 0,104299 0,00034949 0,002389602
2437,500 0,8858 0,1142 0,104299 0,000320366 0,002190468
2625,000 0,8858 0,1142 0,104299 0,000295723 0,002021971
2812,500 0,8858 0,1142 0,104299 0,0002746 0,001877544
3000,000 0,8858 0,1142 0,104299 0,000256293 0,001752375
3187,500 0,8900 0,1100 0,100463 0,000252751 0,001764878
3375,000 0,8930 0,1070 0,097723 0,000246549 0,001748617
3562,500 0,8980 0,1020 0,093157 0,000247015 0,001800099
3750,000 0,8985 0,1015 0,092700 0,000235392 0,0017202
Promedio
s
-1
L mol
-1

0,000415537 0,002586204
Elaborado: Los autores

Tabla A4.3. Constantes de velocidades específicas a 65
o
C.
T = 65
o
C
t (min) [D]/[D]o [A]/[A]o = 1 - [D]/[D]o [A] (mol/L) k de 1
er
orden k de 2
do
orden
562,500 0,8300 0,1700 0,155261 0,000862463 0,004750637
750,000 0,8600 0,1400 0,127862 0,000919754 0,005620717
907,500 0,8700 0,1300 0,118729 0,00082137 0,005226755
1125,000 0,9085 0,0915 0,083567 0,001005 0,00779432
1312,500 0,9100 0,0900 0,082197 0,000852176 0,006672547
1500,000 0,9200 0,0800 0,073064 0,000820076 0,006877983
1687,500 0,9300 0,0700 0,063931 0,000806487 0,007321724
1875,000 0,9400 0,0600 0,054798 0,000808123 0,008053074
2062,500 0,9400 0,0600 0,054798 0,000727311 0,007247767
2250,000 0,9400 0,0600 0,054798 0,000661192 0,006588879
2437,500 0,9400 0,0600 0,054798 0,000606093 0,006039806
2625,000 0,9400 0,0600 0,054798 0,00055947 0,005575205
2812,500 0,9400 0,0600 0,054798 0,000519508 0,005176976
Promedio s
-1
L mol
-1
0,000720719 0,005943813
Elaborado: Los autores
81


Al analizar estas tres tablas que muestran el comportamiento de la concentración del aceite
([A]) y de la concentración del biodiesel ([D]) en el transcurso de la reacción, sus dos últimas
columnas muestran los cálculos de las constantes k que se realizó, claramente se visualiza
que los datos se aproximan mejor a una cinética de segundo orden debido a que sus valores
son más constantes.
Por consiguiente se determinó la energía de activación en función de constantes de
velocidad de segundo orden.

Tabla A4.4. Cálculo de la energía de activación.
T [K] k [s-1 L mol-1] R [kJ/kmol K] AE
a
[kJ/kmol]
333,15 0,002586204 8,31434 39255,20935
338,15 0,005943813
Elaborado: Los autores

Al representar gráficamente el logaritmo natural de k y el inverso de la temperatura en
grados Kelvin se puede aplicar la ecuación de Arrhenius para determinar el factor
preexponencial (A), el mismo que se lo despeja del siguiente modelo matemático:

Ecuación de Arrhenius: ( )
RT
E
A
Ae T k
÷
=
Donde:
A = factor preexponencial o factor de frecuencia.
E = energía de activación.
R = constante de los gases.
T = temperatura absoluta.


Fig. A4.1: Comprobación de la linealidad del 1/T vs. lnk.
Elaborado: Los autores.
82


Tabla A4.6. Factor preexponencial.
Factor preexponencial (A)
T [K] k [s-1 L mol-1] A
333,15 0,005943813 15807,23115
Elaborado: Los autores.





83

ANEXO 5

ESPECIFICACIONES DE LA SIMULACIÓN

A continuación se explican las especificaciones de las corrientes y equipos mostrados en la
Fig. 3.1 necesarias para realizar la simulación.

Corrientes
Al realizar una simulación se debe especificar las corrientes de entrada al proceso puesto
que las demás son el resultado de la interacción entre éstas, en el presente caso se tiene
cinco corrientes de entrada OIL, MEOH, NAOH, WATER y H2SO4.

Alcohol y catalizador.
Con el objetivo de cumplir con las condiciones de reacción, se realizaron Calculators dentro
del Flowsheeting Options de Aspen para determinar la cantidad necesaria de metanol y
NaOH en función del reactivo limitante (aceite).
Para calcular la cantidad necesaria de metanol en Aspen se inició definiendo el flujo molar
de la corriente de entrada (MEOH) como variable exportada, siendo necesaria mantener una
relación molar 9:1 (alcohol: aceite) en la entrada del reactor, las variables importadas fueron
los flujos molares de Tripalmitina y Trioleina de la corriente OIL2, que sumados son el flujo
de moles totales de aceite a ser convertidos; para cumplir con la relación molar a este flujo
total de moles de aceite se lo multiplicó por 9. Tomando en cuenta que existe una
recuperación o reflujo de metanol ( MEOH1), se definió como variable importada al flujo
molar de metanol de ésta corriente con el objetivo de hacer los cálculos correspondientes
para satisfacer la relación molar. Estos pasos se muestran en las siguientes figuras:


Fig. A5.1: Definición de las variables para el cálculo de flujo de metanol.
Elaborado: Los autores
84


Fig. A5.2: Ecuaciones de cálculo para el flujo de metanol.
Elaborado: Los autores

Para el cálculo de la carga de catalizador se declaró como variable exportada a la corriente
NAOH y como variables importadas los flujos másicos de Tripalmitina y Trioleina de la
corriente OIL2 ya que es necesario que el catalizador entre en una concentración del 0,6%
al reactor, además se debe tener en cuenta que existen arrastres de NaOH en la corriente
MEOH1 proveniente de la primera columna de recuperación de metanol (MEOHREC1).

Fig. A5.3: Definición de las variables para el cálculo de flujo de NaOH.
Elaborado: Los autores


Fig. A5.4: Ecuaciones de cálculo para el flujo de NaOH.
Elaborado: Los autores

85

Aceite.
El flujo de aceite en la corriente OIL está determinado por la base de cálculo obtenida en el
numeral 3.2 que es de 3203,2 kg/h. La composición en fracciones másicas de ésta corriente
es de 0,51 de tripalmitina y 0,49 de trioleina estimadas tal como se muestra en el ANEXO 3,
la temperatura de entrada es de 25
o
C y 1 atm de presión, (condiciones ambientales
promedios en el lugar de ubicación de la planta).

Fig. A5.5: Especificaciones de la corriente de entrada de aceite.
Elaborado: Los autores

Fijación de la corriente de aceite al REACTOR
Para mantener constante la entrada de aceite (OIL2) al reactor de transesterificación
(REACTOR), se realizó el siguiente Calculator.


Fig. A5.6: Definición de las variables.
Elaborado: Los autores

86


Fig. A5.7: Ecuación de cálculo.
Elaborado: Los autores

Agua de lavado.
La corriente de agua WATER que entra al equipo de lavado (WASHCOL), se la especificó
con 50kg/h a 25
o
C y 1 atm.

Ácido sulfúrico.
La corriente de entrada H2SO4 al reactor de neutralización del catalizador NaOH (NEUTRA)
es ácido sulfúrico al 98% a 25
o
C y 1 atm. Su flujo másico se determinó por un Calculator
dentro del Flowsheeting Option en donde se definió como variable exportada al flujo molar
de la corriente H2SO4 y como variable importada al flujo molar del componente NAOH de la
corriente AQU1, finalmente las ecuaciones de cálculo para el flujo de H2SO4 dentro del
Fortran son:
2
4 2
NAOH
SO H =
En donde: NAOH ÷ nombre de la variable importada.
H2SO4 ÷ nombre de la variable exportada.

Equipos

Mezcladores.
Los distintos mezcladores (MIXER1, MIXER2 y MIXER3) mostrados en la Fig. 3.1 no
requieren especificaciones de operación para llevar a cabo la simulación.

Intercambiador de calor.
Las especificaciones del intercambiador de calor EXCHANG2 sus especificaciones de
operación son: 50
o
C y 1atm.
87



Reactor de transesterificación.

Como ya se explicaron las condiciones de reacción en el capítulo 3 en Aspen Plus
solamente insertamos aquellas especificaciones de operación como lo muestra la Fig.A5.8.


Fig. A5.8: Especificaciones de operación del reactor de transesterificación.
Elaborado: Los autores

En la pestaña Reactions del Data Browser del Block REACTOR (RCSTR) insertamos la
reacción R-1, cuyas especificaciones de estequiometria y cinética se muestran en las
siguientes figuras:


Fig. A5.9: Estequiometria de la transesterificación del aceite de Jatropha curcas.
Elaborado: Los autores

88


Fig. A5.10: Cinética de la transesterificación del aceite de Jatropha curcas
10
*.
Elaborado: Los autores

Reactor de neutralización.

El reactor empleado para la neutralización del catalizador es un RStoic ya que éste opera en
función de la conversión, cuyas especificaciones son: 50
o
C y 1 atm.
La estequiometria de la reacción llevada a cabo en este reactor se muestra en la siguiente
figura:


Fig. A5.11: Estequiometria de la neutralización del catalizador.
Elaborado: Los autores


Columna de recuperación de metanol MEOHREC1

La corriente PRODUCTS posee una alta cantidad de metanol debido al exceso de alcohol
que se inserta en el reactor de transesterificación, razón por la cual se necesitó de una

*
10
El ANEXO 4 muestra los cálculos para la obtención de la energía de act ivación (E) y el factor pre -
exponencial (k).
89

columna RADFRAC para su recuperación. Por consiguiente, para la operación de éste
equipo se necesita especificar: Número de platos, tipo de condensación, tasa de destilación,
razón de reflujo, plato de la corriente de entrada y presión
11
*.
PRODUCTS
MEOHREC1
MEOH1

Fig. A5.12: Columna RADFRAC.
Elaborado: Los autores

La Fig. A5.13 muestra las especificaciones de operación de la columna MEOHREC1,
determinadas de acuerdo a las instrucciones del ANEXO 6.



Fig. A5.13: Especificaciones de la columna MEOHREC1.
Elaborado: Los autores

*
11
Ver ANEXO 5.
90




Columna de purificación del biodiesel.

Para obtener un biocombustible con alta pureza (>96,5%) se emplea una columna tipo
RADFRAC con condensación parcial (Fig. A5.14) y a vacío (100Pa), debido a que el
principal producto recuperado (BIODIESEL) tiene un alto punto de ebullición. Otras
especificaciones de entrada tales como: tasa de fondo no destilada, número de platos y
plato de alimentación; son estimadas a partir de cálculos realizados en una columna de
destilación DSTWU, de modo similar como se muestra en el ANEXO 6.
497
ESTER2
BIODIESE
OILREC
DESTILL

Fig. A5.14: Columna DESTILL para purificación del biodiesel.
Elaborado: Los autores

La Fig. A5.15 muestra las especificaciones de operación requeridas por la columna
DESTILL.



91



Fig. A5.15: Especificaciones de entrada de la columna DESTILL.
Elaborado: Los autores

Purificación de la glicerina.

El proceso implementado es integrado, incluye el tratamiento de los subproductos como la
glicerina, para este propósito se utiliza una columna de destilación tipo RADFRAC con
condensación total a presión atmosférica, en éstas condiciones se separa el agua con restos
de metanol y se consigue obtener un glicerol con alta pureza. Otras especificaciones de
entrada tales como: tasa de destilado, número de platos, plato de alimentación, razón de
reflujo y presión; son estimadas a partir de cálculos realizados en una columna de
destilación DSTWU (ANEXO 6).

92



Fig. A5.16: Especificaciones de entrada a la columna GLYCERPU.
Elaborado: Los autores.

Columna de extracción líquida.

El solvente seleccionado para esta operación es el agua (corriente WATER) ya que posee
gran afinidad por el soluto, es inmiscible con el biodiesel y aceite; además se evita posibles
formaciones de emulsiones de alcohol en el biodiesel, ya que debido a la polaridad el
metanol y glicerol son arrastrados hacia la corriente AQU1.

93


Fig. A5.17: Especificaciones de entrada de la columna WASHCOL.
Elaborado: Los autores


Filtro.
El objetivo del filtro es separar el Sulfato de Sodio (Na
2
SO
4
) que se encuentra en la corriente
de alimentación AQU2.
El equipo de filtración utilizado requiere de las siguientes especificaciones para realizar la
simulación en ASPEN PLUS 2006.5:


Fig. A5.18: Especificaciones de entrada del FILTER.
Elaborado: Los autores



94

ANEXO 6

DETERMINACIÓN DE LAS ESPECIFICACIONES DE LAS COLUMNAS RADFRAC
EMPLEDADAS EN LA SIMULACIÓN.

Para determinar las especificaciones en las columnas RADFRAC de recuperación de los
diferentes productos se creó en el proceso una simulación con una columna DSTWU.
MEOH1
ESTERES
DSTWU
PRODUCTS

.
Fig. A6.1: columna DSTWU
Elaborado: Los autores

En función de la temperatura de destilación que permita recuperar el componente deseado a
presión de operación especificada, se realizó un análisis por componente puro dando como
resultado la presión de vapor descendente por compuesto, valor que se emplea como
referencia para seleccionar el sistema binario.

Tabla A6.1. Orden descendente de las presiones de vapor.

R de Metanol P de Glicerina
Presión 1atm Presión 1 atm
TD =64.7ºC TD = 100ºC
Metanol 764,95mmHg Metanol 2643,34mmHg
Glicerol 0,011mmHg Agua 759,52mmHg
Metil
palmitato
0,0042mmHg Glicerol 0,192mmHg
Metil
Oleate
0,00080973mmHg
Metil
Palmitate
0,046mmHg
Triolei na 5,39e-07 mmHg
Metil
Oleate
0,021mmHg
Tripalmiti na 3,039e-07mmHg Trioleína
1,79e-
05mmHg
NaOH 5,015e-13 mmHg Tripalmiti na
1,0547e-
05mmHg
R=Recuperación, P=Purif icación de la glicerina. TD = Temperatura de destilación
Elaborado: Los Autores.

Según la Tabla A6.1 para conseguir la destilación del componente a recuperar o purificar la
presión de vapor debe ser igual a mayor a la presión de operación.

95

Para especificar la presión de operación en la recuperación de biodiesel, a una temperatura
especificada de 190ºC, se procedió a buscar mediante un análisis por componente que la
presión de vapor del componente menos volátil (metil palmitato) que conforma el
biocarburante sea mayor o igual a la presión de operación dando como resultado un valor
de 535Pa.

Tabla A6.2. Presiones de vapor a 190ºC
Recuperación de biodiesel
Presión 535Pa
TD =190ºC
Metanol 3319320Pa
Agua 1252470Pa
Glicerol 3849,241Pa
Metil Oleate 727,435Pa
Metil
Palmitato
535,738Pa
Triolei na 1,622Pa
Tripalmiti na 1,030162Pa
Elaborado: Los Autores

Una vez fijadas las presiones de operación en las diferentes columnas se procede a realizar
un análisis binario en el simulador para obtener mediante las curvas de equilibrio líquido-
vapor, las máximas fracciones de recuperación de los componentes distribuidos en el
destilado y en el fondo.

Tabla A2.3. Especificaciones de las Columnas DSTWU.
Unidad de proceso CR. Metanol R. Biodiesel R. Glicerina
Presión
atm
Condensador 1 535Pa 1
Hervi dor 1 535Pa 1
Componente
FR
Liquido
más
volátil
FR
Liquido
menos
volátil
FR
Liquido
más
volátil
FR Liquido
menos
volátil
FR
Liquido
más
volátil
FR
Liquido
menos
volátil
TRIPALMI - - - - - -
METPAL - 0,9996195 - - -
TRIOLEIN - - - 0,00038048 - -
METHY-O1 - - - - - -
GLYCE-O1 -
2,7599e-
06 - - -
9,8577e-
06
METHA-O1 0,9999972 - - - -
WATER - - - - 0,9999901 -
NAOH - - - - - -
NA3PO4 - - - - - -
H3PO4 - - - - - -
FR= Fracción de recuperación, CR=Columna de recuperación, R = Recuperación.
Elaborado: Los Autores

96

Para especificar la relación de reflujo y el número de platos en la columna DSTWU, se
procedió a realizar un análisis gráfico entre estas dos variables, encaminado a recuperar la
fracción de los componentes especificada en la Tabla 3.4 tal como se muestra a
continuación:
Análisis del número de platos sobre razón de reflujo
en la recuperación del biodiesel
4,00
4,50
5,00
5,50
6,00
6,50
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Razón de reflujo
N
ú
m
e
r
o

d
e

p
l
a
t
o
s
Razón de reflujo vs Número de platos
Número de platos sobre razón de reflujo en la
recuperación de metanol.
2,50
3,00
3,50
4,00
4,50
5,00
5,50
6,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Razón de reflujo
N
ú
m
e
r
o

d
e

p
l
a
t
o
s
Razón de reflujo vs Número de Platos

a) b)
Análisis de la relación sobre el número de platos
en la columna de recuperación de la glicerina.
3,00
5,00
7,00
9,00
11,00
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0
Razón de reflujo
N
ú
m
e
r
o

d
e

p
l
a
t
o
s
Razón de reflujo sobre número de platos

c)
Fig. A6.2: Análisis de la relación de reflujo sobre el número de platos, a; Columna de recuperación de
biodiesel b; columna de recuperación de metanol y c; Columna de recuperación de la glicerina
Elaborado: Los autores

De acuerdo a la Fig. A6.2 el número de platos tiende a ser constante a una razón de reflujo
de 3.5, 1.5 y 2.5 para recuperar el biodiesel, metanol y glicerol, respectivamente.


97

ANEXO 7
CUSTOM STREAMS RESULTS


AQU1 AQU2 AQU3 BIODIESE ESTER1 ESTER2 ESTERES GLYCEROL H2SO4 MEOH MEOH1 METOX1 METOXI NAOH OIL OIL2 OILREC PRODUCTS PURGE SOLIDS WATER WATEROUT
From

WASHCOL NEUTRA FILTER DESTILL EXCHANG2 WASHCOL MEOHREC1 GLYCERPU

MEOHREC1 MIXER1 MIXER2

MIXER3 DESTILL REACTOR DESTILL FILTER

GLYCERPU
To

NEUTRA FILTER GLYCERPU

WASHCOL DESTILL EXCHANG2

NEUTRA MIXER1 MIXER2 MIXER2 REACTOR MIXER1 MIXER3 REACTOR MIXER3 MEOHREC1

WASHCOL

Substream: MIXED

Phase:

Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Vapor Liquid Liquid Liquid
Component Mole Flow

TRIPALMI KMOL/HR 0 0 0 0 0,36 0,36 0,36 0 0 0 0 0 0 0 1,61 1,97 0,36 0,36 0 0 0 0
METPAL KMOL/HR 0 0 0 4,84 4,98 4,98 4,98 0 0 0 0 0 0 0 0 0,14 0,14 4,98 0 0 0 0
TRIOLE KMOL/HR 0 0 0 0 0,34 0,34 0,34 0 0 0 0 0 0 0 1,41 1,75 0,34 0,34 0 0 0 0
METHY-01 KMOL/HR 0 0 0 4,24 4,32 4,32 4,32 0 0 0 0 0 0 0 0 0,08 0,08 4,32 0 0 0 0
GLYCEROL KMOL/HR 3,02 3,02 3,02 0,01 3,03 0,01 3,03 3,02 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3,03 0 0 0 0
METHANOL KMOL/HR 0,12 0,12 0,12 0 0,21 0,09 0,21 0 0 9,29 17,95 9,29 27,23 0 0 0 0 18,15 0,08 0 0 0,12
WATER KMOL/HR 2,42 2,93 2,93 0,01 0 0,35 0 0,2 0,02 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,35 0 2,78 2,73
NAOH KMOL/HR 0,48 0 0 0 0,48 0 0,48 0 0 0 0 0,48 0,48 0,48 0 0 0 0,48 0 0 0 0
NA2SO4 KMOL/HR 0 0,24 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,24 0 0
H2SO4 KMOL/HR 0 0 0 0 0 0 0 0 0,24 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Component Mass Flow

TRIPALMI KG/HR 0 0 0 0 290,41 290,41 290,41 0 0 0 0 0 0 0 1302,13 1592,54 290,41 290,41 0 0 0 0
METPAL KG/HR 0 0 0 1308,61 1346,82 1346,82 1346,82 0 0 0 0 0 0 0 0 38,19 38,19 1346,82 0,02 0 0 0
TRIOLE KG/HR 0 0 0 0,01 298,12 298,12 298,12 0 0 0 0 0 0 0 1251,07 1549,17 298,11 298,12 0 0 0 0
METHY-01 KG/HR 0 0 0 1256,75 1280,05 1280,05 1280,05 0 0 0 0 0 0 0 0 23,29 23,29 1280,05 0 0 0 0
GLYCEROL KG/HR 278,06 278,06 278,06 0,57 278,66 0,6 278,66 278,04 0 0 0 0 0 0 0 0 0 278,66 0,03 0 0 0,02
METHANOL KG/HR 3,88 3,88 3,88 0,12 6,72 2,84 6,72 0,03 0 297,58 575 297,58 872,58 0 0 0 0 581,72 2,72 0 0 3,85
WATER KG/HR 43,68 52,76 52,76 0,1 0 6,32 0 3,63 0,42 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6,22 0 50 49,13
NAOH KG/HR 19,22 0 0 0 19,22 0 19,22 0 0 0 0 19,22 19,22 19,22 0 0 0 19,22 0 0 0 0
NA2SO4 KG/HR 0 34,13 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 34,13 0 0
H2SO4 KG/HR 0 0 0 0 0 0 0 0 23,56 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Component Mass Fraction

TRIPALMI

0 0 0 0 0,08 0,09 0,08 0 0 0 0 0 0 0 0,51 0,5 0,45 0,07 0 0 0 0
METPAL

0 0 0 0,51 0,38 0,42 0,38 0 0 0 0 0 0 0 0 0,01 0,06 0,33 0 0 0 0
TRIOLE

0 0 0 0 0,08 0,09 0,08 0 0 0 0 0 0 0 0,49 0,48 0,46 0,07 0 0 0 0
METHY-01

0 0 0 0,49 0,36 0,4 0,36 0 0 0 0 0 0 0 0 0,01 0,04 0,31 0 0 0 0
GLYCEROL

0,81 0,75 0,83 0 0,08 0 0,08 0,99 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,07 0 0 0 0
METHANOL

0,01 0,01 0,01 0 0 0 0 0 0 1 1 0,94 0,98 0 0 0 0 0,14 0,3 0 0 0,07
WATER

0,13 0,14 0,16 0 0 0 0 0,01 0,02 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,69 0 1 0,93
NAOH

0,06 0 0 0 0,01 0 0,01 0 0 0 0 0,06 0,02 1 0 0 0 0 0 0 0 0
NA2SO4

0 0,09 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
H2SO4

0 0 0 0 0 0 0 0 0,98 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0



98















AQU1 AQU2 AQU3 BIODIESE ESTER1 ESTER2 ESTERES GLYCEROL H2SO4 MEOH MEOH1 METOX1 METOXI NAOH OIL OIL2 OILREC PRODUCTS PURGE SOLIDS WATER WATEROUT
From

WASHCOL NEUTRA FILTER DESTILL EXCHANG2 WASHCOL MEOHREC1 GLYCERPU

MEOHREC1 MIXER1 MIXER2

MIXER3 DESTILL REACTOR DESTILL FILTER

GLYCERPU
To

NEUTRA FILTER GLYCERPU

WASHCOL DESTILL EXCHANG2

NEUTRA MIXER1 MIXER2 MIXER2 REACTOR MIXER1 MIXER3 REACTOR MIXER3 MEOHREC1

WASHCOL

Substream: MIXED

Phase:

Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Vapor Liquid Liquid Liquid
Mole Flow KMOL/HR 6,05 6,31 6,07 9,09 13,71 10,44 13,71 3,22 0,26 9,29 17,95 9,77 27,71 0,48 3,03 3,94 0,92 31,65 0,43 0,24 2,78 2,85
Mass Flow KG/HR 344,84 368,83 334,7 2566,17 3520 3225,16 3520 281,7 23,99 297,58 575 316,8 891,8 19,22 2553,2 3203,2 650 4095 8,99 34,13 50 53
Volume Flow CUM/HR 0,27 0,35 0,28 2,79 3,74 3,39 4,25 0,25 0,03 0,38 0,74 0,37 1,12 0,01 0,94 1,31 0,38 4,8 10846,51 0,07 0,05 0,06
Temperature C 60,95 89,48 89,48 30 50 59,3 193,86 191,06 25 25 40 24,4 49,78 25 25 64,72 194,17 60 30 89,48 25 93,14
Pressure KG/SQCM 1,03 1,03 1,03 0 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 0 1,03 0 1,03 1,03 1,03
Vapor Fraction

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
Liquid Fraction

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
Solid Fraction

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Molar Enthalpy KCAL/MOL -111,79 -115,26 -109,57 -176,33 -182,67 -193,42 -162,81 -143,22 -194,69 -57,63 -56,61 -58,85 -57,4 -82,48 -470,85 -443,21 -351,93 -109,59 -55,87 -269,33 -68,72 -66,88
Mass Enthalpy KCAL/KG -1959,85 -1971,59 -1986,82 -624,79 -711,45 -626,08 -634,09 -1637,86 -2140,46 -1798,64 -1766,7 -1814,63 -1783,72 -2062,26 -558 -545,43 -496,04 -847,17 -2674,94 -1896,12 -3814,81 -3593,28
Enthalpy Flow GCAL/HR -0,68 -0,73 -0,66 -1,6 -2,5 -2,02 -2,23 -0,46 -0,05 -0,54 -1,02 -0,57 -1,59 -0,04 -1,42 -1,75 -0,32 -3,47 -0,02 -0,06 -0,19 -0,19
Molar Entropy CAL/MOL-K -83,82 -79,88 -81,59 -419,45 -380,8 -458,84 -329,24 -113,17 -112,29 -59,6 -56,35 -58,64 -57,12 -27,05 -1189,9 -1118,73 -894,61 -191,64 0,14 -65,25 -40,1 -36,5
Mass Entropy CAL/GM-K -1,47 -1,37 -1,48 -1,49 -1,48 -1,49 -1,28 -1,29 -1,23 -1,86 -1,76 -1,81 -1,77 -0,68 -1,41 -1,38 -1,26 -1,48 0,01 -0,46 -2,23 -1,96
Molar Density MOL/CC 0,02 0,02 0,02 0 0 0 0 0,01 0,01 0,02 0,02 0,03 0,02 0,05 0 0 0 0,01 0 0 0,06 0,05
Mass Density GM/CC 1,26 1,07 1,19 0,92 0,94 0,95 0,83 1,13 0,86 0,79 0,77 0,86 0,79 1,89 2,71 2,44 1,73 0,85 0 0,47 0,99 0,9
Average Molecular Weight 57,04 58,46 55,15 282,22 256,76 308,94 256,76 87,45 90,96 32,04 32,04 32,43 32,18 40 843,81 812,59 709,48 129,36 20,89 142,04 18,02 18,61
Phase: Liquid

Density LB/CUFT 78,74 66,6 74,1 57,47 58,75 59,89 51,66 70,64 53,93 49,5 48,37 53,94 49,55 118,15 169,37 152,222894 107,77516 53,3138948 0 29,2315446 62,05 56,49
Viscosity CP 9,55 3,66 2,63 5,8 12,69

0,77 1,46 18,03 0,54 0,45 0,74 0,44 299,54 8526,54 497,673417 2,15264687 1,47960219 0,01 15651,4803 0,91 0,3
Surface tension DYNE/CM 53,03 0 39,94 29,82 71,98

38,84 31,9 71,79 21,63 21 25,83 23,67 70,5 20,34 19,3632093 15,2598024 64,3560198

1,94E-09 35,95 23,82





99

ANEXO 8

DIAGRAMA P&I














100

ANEXO 9

PROCEDIMIENTOS DE CÁLCULO

Cálculo de las especificaciones de los intercambiadores de calor y requerimientos de
servicios.
Las propiedades físicas requeridas para dimensionar los diferentes intercambiadores de
calor fueron obtenidos desde la simulación del proceso a los diferentes estados físicos de
las corrientes en cuestión.

Dimensionamiento del enfriador EXCHANG2.
Para dimensionar el enfriador EXCHANG2 se procedió a calcular la geometría requerida,
luego el dimensionamiento fué verificado en el simulador mediante el uso de la herramienta
HeatX que es un bloque de cálculo de intercambiadores de calor.

Fluido caliente: Aceite
Fluido frío: Agua
Nomenclatura
t
1
Temperatura de entrada del líquido frío.
t
2
Temperatura de salida del líquido frío.

T
1
Temperatura de entrada del líquido caliente.
T
2
Temperatura de salida del líquido caliente.
W
1
Flujo másico del aceite.

W
2
Flujo másico del agua.

Cp
2
Capacidad calorífica del agua.

ΔP [kpa] Caída de presión.
U [W/m
2
ºC] Coeficiente global de transferencia de calor.
ΔT
m
[ºC] Temperatura media logarítmica.

f
t
Factor de corrección de la temperatura.
A [m
2
] Área de transferencia de calor.

d
o
[mm] Diámetro externo de un tubo.

d
i
[mm] Diámetro interno de un tubo.

L [m] Longitud de un tubo.
A
t
[m
2
] Área longitudinal de un tubo

N
t
Número de tubos

D
b
[mm] Diámetro de haz de tubos

101

D
s
[mm] Diámetro de coraza

e [mm] Espacio entre deflectores

N Número de deflectores

K
w
[W/mºC] Conductividad térmica del material de los tubos


t
1
[ºC] = 25
t
2
[ºC] = 40
T
1
[ºC] = 193,85
T
2
[ºC] = 50
Δt
1
[ ºC] = t
2
-t
1
= 15
ΔT
2
[ºC ] = T
1
-T
2
= 143,85
Cp
2
[KJ/Kg ºC] = 3,896

Caída de presión máxima permitida ΔP [Kpa] = 68,94
Cantidad de agua de enfriamiento requerida.
Q
cedido
(kJ/h) = Q
ganado
(KJ/h)
1140060,20=Qg= W
2
Cp
2
ΔT
2

=
A
=
2 2
2
] / [
T Cp
Qg
h kg W 19510,2

Según la figura 12.1 [22] el coeficiente global de transferencia de calor asumido es:
U W/m
2
ºC = 300

Temperatura media logarítmica en el flujo en contracorriente
) (
) (
ln
) ( ) (
1 2
2 1
1 2 2 1
t T
t T
t T t T
T
m
÷
÷
÷ ÷ ÷
= A
ΔT
m
ºC = 70,91
Corrección de la temperatura media logarítmica está en función de la temperatura de los
fluidos a través de la coraza y los tubos, se emplea dos relaciones adimensionales.
) (
) (
1 2
2 1
t t
T T
R
÷
÷
= = 9,6

) (
) (
1 1
1 2
t T
t t
S
÷
÷
= = 0,1
Según la figura 12.19 [22]
f
t
= 0,93
102

ΔT
m
ºC= f
t
ΔTl
m
= 65,95
Área provisional de transferencia de calor.
m
T U
Q
A
A
= =A [m
2
] = 10,67
Especificaciones de los tubos
d
o
[mm] = 20
d
i
[mm] = 16
L [mm] = 4,88
Material = Acero al carbono
Área de un tubo
L d A
o t
t = =A
t
[m
2
] = 0,31
Número de tubos
t
t
A
A
N = = 52
Arreglo triangular con espacio entre tubos 1,25d
0
.
P
t
[mm] = 25
Diámetro de haz ocupado por los tubos.
Dónde n y K
1
son constantes obtenidas de la tabla 12.4 [22]
n = 2.249
K1 = 0.0743
n
t
b
K
N
d D
1
1
0
|
|
.
|

\
|
= = D
b
[mm] = 368.2
Usando un intercambiador de tubo fijo, desde la figura 12.10 [22] se obtiene el diámetro
limpio de haz de tubos.

Diámetro limpio de haz de tubos = 11mm.
Diámetro de coraza D
s
[mm].
D
s
=D
b
+Diámetro limpio de haz de tubos = 381,2
El tamaño de tubo estándar más cercano para la coraza sería 406,4 mm [22].

Deflectores.
Espacio entre deflectores e.
e [mm] = 0,2*D
s
[22]
e [mm] = 76

Número de deflectores.
1 + =
e
L
N = 65
103

Según la tabla 7.1 [40] el diámetro de boquilla es 50,8mm.

Los factores de incrustación se obtuvieron desde la tabla 12.2. [22] los cuales se muestran a
continuación:
Agua=0,0003 m
2
ºC/W.
Aceite= 0,0002 m
2
ºC/W.

Resultados obtenidos en el simulador.

Área de transferencia de calor = 15,9 m
2
Coeficiente de transferencia de calor U = 256,4 W/m
2
ºC.
Caída de presión en los tubos ΔP = 0,1 atm
Caída de presión en la coraza ΔP = 0,24 atm

La caída de presión obtenida es menor a la máxima permitida de esta manera se deduce
que la geometría del diseño es satisfactoria.


Dimensionamiento de los hervidores de la columna MEOHREC1 y GLYCERPU.

El hervidor empleado en la columna de recuperación de metanol es tipo termosifón, de
orientación vertical, este intercambiador de calor es empleado en la mayoría de aplicaciones
por ser más económico y no requiere el empleo de circulación forzada [22].

Especificaciones de los tubos
L [m] = 2,5
d
i
[mm] = 25
d
o
[mm] = 30
Presión [atm] = 1,00
Material = Acero al carbono
K
w
[W/mºC] = 51,19

Punto de burbuja en el hervidor = 193,9ºC


Cantidad de calor requerido.
Q[J/s] = 634877

Coeficiente global de transferencia de calor
U[W/m
2
ºC] = 142,710

Considerando a ambas corrientes como isotermas se calcula la temperatura media
logarítmica.
ΔTL
m
[ºC] = Tsat-T = 23,135


El flujo máximo de calor q por m
2
para calderetas verticales tipo termosifón es 39700 W/m
2
[22].
m
TL U q A = = 3301,60

Área requerida de transferencia de calor en m
2
.
104

q
Q
A = = 192,3

Área longitudinal de un tubo en m
2
.
L d A
t 0
t = = 0,2
Número de tubos
t
t
A
A
N = = 979

Densidad del líquido en la base del intercambiador de calor kg/m
3
= 827,44
Fases que dejan el hervidor.
Flujo másico del liquido L [kg/h] = 3520,00
Flujo másico del vapor V [kg/h] = 1107,29
Flujo másico total L+V [kg/h] = 4627,28
Densidad de la mezcla que deja el hervidor ρ
m
= kg/m
3
= 827,43


Pérdidas por fricción.
Flujo másico de la alimentación al hervidor en kg/s = 1,285

Área seccional de los tubos.
A
c
[m
2
] = (πd
i
2
/4)*N
t
= 0,480566

Velocidad másica [G].
G [Kg/m
2
s] = Flujo másico/área seccional ocupada por los tubos = 2,675

A la salida del tubo la caída de presión por unidad de longitud, considerando un modelo
homogéneo es:
Velocidad lineal homogénea u [m/s] =G/ρ
m
= 0,003
Viscosidad tomada suponiendo que la mezcla es líquida [N/sm
2
] = 0,000770
En función del Número de Reynolds mediante el uso de la figura 12.24[22] se encuentra el
valor del factor fricción j
f
.

Re = 86.84
j
f
= 0.09

El valor de la viscosidad se considera despreciable
ΔP(N/m
2
] = 0,12

Pérdida de fricción del líquido no evaporado.
Velocidad lineal m/s =G/ρ
L
= 0,003

Re= 86.84
j
f
=0.09
105


El valor de la viscosidad se considera despreciable.
ΔP [N/m
2
] = 0,12450
Asumiendo que la caída de presión es lineal a través de la longitud del tubo.
Caída de presión promedio = (caída de presión de la mezcla + caída de presión del liquido
que entra)/2
Caída de presión promedio por metro de tubo [N/m
2
] = 0,12
Caída de presión por longitud del tubo [N/m
2
] = 0,31

Presión estática en los tubos
Se asume que la variación en la densidad es lineal en los tubos desde el fondo hasta la
parte superior entonces la presión estática sería dada por:


Dónde
i
u y
o
u son los volúmenes específicos de entrada y salida de los tubos.
ΔP
s
[N/m
2
]= 20272,11
ΔP
s
[KN/m
2
]=20,27

Presión hidrostática.

ΔPa [N/m
2
]= 20272,11
ΔPa [N/m
2
]= 20,3

La presión hidrostática es mayor que la pérdida de presión total a través de los tubos dando
lugar a un estado satisfactorio con un reciclo de 1.

Coeficientes de transferencia de calor.

Coeficiente nuclear de ebullición
Presión crítica de la mezcla Pc[atm] = 34,86

Usando la correlación de la ecuación reducida propuesta por MostinsKi [22] se calcula el
coeficiente nuclear de ebullición h
nb
.


h
nb
[W/m
2
ºC] =364,4404756


Fracción en masa de vapor producido.
x= Masa de vapor total/flujo total de alimentación = 0,2393
Viscosidad del vapor [N/sm
2
] = 1,49E-05
Densidad del vapor [kg/m
3
] = 0,97
Capacidad calorífica del líquido Cp [J/kgK]= 2276,48
Conductividad térmica del líquido K
L
[W/mK] = 0,0913
106


El coeficiente de convección forzada está calculado en función del líquido que sale de los
tubos.
h
i
=h
fc
[W/m
2
ºC]= 5.76


Despreciando la viscosidad.
Número de Prandt.

Pr = 19,2

Número de Reynolds.
L
l i L
L
d u
µ
µ
= Re = 66,06

En función de la relación L/D y el número de Reynolds mediante la figura12.23 [22] se
obtiene el factor J
h
de transferencia de calor.
j
h
=0,009
L/d
i
=100

En función término
tt
X
1
mediante el empleo de la figura 12.56 [22] el factor de convección
de ebullición f
c
es:

tt
X
1
=6,95
El coeficiente de convección forzada corregido es igual a:


fc
= 57,57

El coeficiente nuclear de ebullición es modificado mediante el uso del factor de supresión f
s
,
el cual es obtenido desde la figura 12.57 [22]. Este es una función del número de Reynolds
del líquido y el coeficiente de convección forzada.


25 . 1
Re
c L
f =1174,73
f
s
=0.99

nb
=225.95




107

El coeficiente conectivo de ebullición es igual a:


h
cb
=283,53W/m
2
ºC, este valor ha sido calculado a las
condiciones de salida

Asumiendo que la variación del coeficiente de transferencia de calor es lineal a lo largo del
tubo, el coeficiente promedio es igual a:
Coeficiente promedio = [Coeficiente a la entrada
(todo el líquido)
+ coeficiente a la salida
(líquido +
v apor)
]/2= 145.67 W/m
2
ºC.

Coeficiente de transferencia de calor a la entrada del tubo.

h
i
[W/m
2
ºC]=7.8

Velocidad másica a la entrada.
G [kg/m
2
s]=L
i
/A
c
= 2.67
L
i
=alimentación al hervidor [kg/h].

Velocidad lineal.
u
L
[m/s]=G/ρ
L
=0,00323248


En función del número de Reynolds y L/d se obtiene el factor de transferencia de calor j
h
.
L
l i L
L
d u
µ
µ
= Re =86.84
L/d
i
=100
j
h
=0,0093

Coeficiente de condensación al exterior de los tubos:
Fluido = Vapor de agua saturado
Presión [bar] = 22
Cantidad de vapor de agua kg/s
Q=W
s
H
vs
W
s
= 0,25 kg/s

Propiedades del vapor a Tsat
T
sat
[ºC] = 217,000
μ
L
[ Ns/m
2
] = 0,0001
μ
v
[Ns/m
2
] = 1,7043E-05
ρ
L
[kg/m
3
] =846,14
ρ
v
[kg/m
3
] =9,73
K
L
[W/mºC] = 0,653
Cp
L
[J/kg K] = 6342,06
Pr = 1,204 ,
H
v s
[J/kg] = 1869553,9



108

Tasa de condensado por perímetro de tubo vertical
t e
N d
Ws
t
= I =Г [kg/ms] = 0.0037
En función del número de Reynolds y el Número de Prandt desde la figura 12.43 [22] el
valor de se obtiene el valor de:
=
(
¸
(

¸

÷
3
1
2
) ( g
u
K
h
v L L
L
L
c
µ µ µ
0,140

Número de Reynolds en el lado del condensado
L
c
u
I
=
4
Re = 118.8

Coeficiente de condensación h
c
[W/m
2
ºC] = 7014.28


Coeficiente Global de transferencia de calor


Despreciando la resistencia de la pared del tubo y los factores de suciedad el coeficiente
global de transferencia de calor es igual a:

1/U
0
= 0,002
U
0
[W/m
2
ºC] = 629,77
h
o
= h
c
[W/m
2
ºC] Coeficiente de transferencia de calor fuera de los tubos
h
od
[W/m
2
ºC] Factor de suciedad en el exterior de los tubos
h
id
[W/m
2
ºC] Factor de suciedad en el interior de los tubos
h
i
= h
c
[W/m
2
ºC] Coeficiente de transferencia de calor en el interior de los tubos.

Diámetro de coraza.

Intercambiador de un solo pasó por los tubos y uno por la coraza
Arreglo triangular con espacio entre tubos P
t
=1,25d
0

P
t
[mm] = 37,5

Diámetro del haz de tubos
n
t
b
K
N
d D
1
1
0
|
|
.
|

\
|
= = 1273.6mm

Dónde n y K1 son constantes obtenidas de la tabla 12.4 [22]
n = 2,142
K
1
= 0,319

Número de tubos en la hilera central:
Tubos en la hilera central= D
b
/P
t
= 34

109

Usando un intercambiador de tubo fijo, desde la figura 12.10 [22] se obtiene el diámetro
limpio de haz de tubos

Diámetro limpio de haz de tubos = 10 mm

Dónde D
s
= D
b
+ diámetro limpio de haz de tubos
D
s
[mm] = 1283,6

El tamaño de tubo estándar más cercano para la coraza sería de 1420 mm [22].

Deflectores:

Espacio entre deflectores
l
B
[mm] =D
s
[22]
l
B
[mm] =1283.61

Número de deflectores = 1 + =
B
l
L
N = 3


Según la tabla 7.1 [40] el diámetro de boquilla es 50,8 mm


Hervidor de la columna GLYCERPU.

Para calcular el dimensionamiento del hervidor de la columna GLYCERPU se sigue una
metodología idéntica al ejemplo anterior, por esta razón se muestra a continuación un
resumen simplificado del proceso de cálculo.

Especificaciones de tubos
L
t
[m] = 2,5
d
i
[mm] = 25
d
o
[mm ] = 30
Presión [atm] = 1,00
Material = Acero al carbono
K
w
[W/mºC] = 51,19

Se determina el punto de burbuja de la mezcla [ºC] = 191,3


Donde:
y
i
= fracción molar en el vapor
k
i
= coeficiente de distribución líquido-vapor+
x
i
= fracción molar en el líquido.







110

Tabla A9.1: Determinación del punto de burbuja
Componente x
b
K
i
K
i
x
i

GLYCEROL 0,93734698 0,06476871 0,061
METHANOL 0,00016531 40,3497117 0,007
WATER 0,0624877 14,9248095 0,933
1,000



Calor requerido para evaporar la mezcla Q [J/s] = 82487
Temperatura media logarítmica ΔT
LM
[ºC] = 25,6
Flujo máximo de calor q por m
2
W/m
2
para calderetas verticales tipo termosifón =39700
Área de transferencia de calor requerida A [m
2
] = 2,1
Área de un tubo [m
2
] = 0,2
Número de tubos N
t
= 11
Densidad del líquido en la base del intercambiador de calor [kg/m
3
] = 1131,24

Fases que dejan el hervidor:

Flujo másico del liquido L [kg/h] = 282,00
Flujo másico del vapor V [kg/h] = 125,3
Flujo másico total L+V [kg/h] = 407,32
Densidad media del flujo que deja el hervidor ρ
m
[kg/m
3
] =336,09


Pérdidas por fricción:

Flujo másico de la mezcla al hervidor [kg/s] = 0,078
Área seccional de tubos: A
c
m
2
= (πd
i
2
/4)N
t
= 0,0054
Velocidad másica: G [kg/m
2
s] = Flujo másico/Ac = 14,5
Caída de presión del líquido y vapor producido: ΔP [N/m
2
] = 2.3


Pérdida de fricción del líquido que entra:
Velocidad lineal [m/s] = G/ρ
L
= 0,013
ΔP [N/m
2
] = 0,68318
Caída de presión por longitud del tubo N/m
2
= 3.75

La caída de presión es menor a la máxima permitida por lo que se considera al diseño
satisfactorio.

Presión estática en los tubos:
kPa = 14,22

Presión hidrostática:
Pa [N/m
2
] = 27721,6
Pa [N/m
2
] = 27,7

La presión hidrostática es mayor que la pérdida de presión total a través de los tubos dando
lugar a un estado satisfactorio siendo adecuado mantener un reciclo de 7.


111

Coeficiente de transferencia de calor
Coeficiente nuclear de ebullición h
nb
[W/m
2
ºC] = 3158,4
Presión critica de la mezcla líquido - vapor P
c
[atm] = 83,01
Fracción de vapor producido = x = 0,3077
Viscosidad del vapor [Ns/m
2
] = 1,58E-05
Densidad del vapor que deja el intercambiador kg/m
3
= 0,61
Capacidad calorífica del líquido C
p
[J/kgK] = 2405,13
Conductividad térmica del líquido K [W/mK] = 0,312
El coeficiente de convección = h
i
=h
f c
[W/m
2
ºC] = 85.48
El coeficiente nuclear de ebullición corregido es h´
nb
[W/m
2
ºC] = 2589,86
El coeficiente convectivo de ebullición hcb [W/m
2
ºC] =4384,9


Asumiendo que la variación del coeficiente de transferencia de calor el lineal a lo largo del
tubo, el coeficiente promedio es igual a:
Coeficiente promedio = [coeficiente a la entrada
(todo el líquido)
+ coeficiente a la salida
(líquido +
v apor)
]/2 = 2238,77 W/m
2
ºC

Coeficiente de transferencia de calor a la entrada:
h
i
[W/m
2
ºC] = 92,6

Coeficiente de condensación al exterior de los tubos

El vapor de agua saturado se emplea a las mismas condiciones en todos los hervidores.

Fluido: Vapor de agua saturado
h
c
[W/m
2
ºC] = 7014,28

Coeficiente global de transferencia de calor:
U
0
[W/m
2
ºC] = 1697,103

Diámetro de coraza
Un solo paso por los tubos y uno por la coraza
Arreglo triangular con espacio entre tubos P
t
=1,25d
0
= 37,5 mm
Diámetro del haz de tubos D
b
[mm] =156.7
Número de tubos en la fila central
Tubos en la fila central= D
b
/P
t
= 4
Usando un intercambiador de tubo fijo, desde la figura 12.10 [22] se obtiene el diámetro
limpio de haz de tubos.
Diámetro limpio de haz de tubos 10mm
Dónde Ds = Db + diámetro limpio de haz de tubos =166,7 mm
El tamaño de tubo estándar más cercano para la coraza sería 168,3 mm [22],

Deflectores:
Espacio entre deflectores l
B
[mm] =Ds [22] = 166.7

Número de deflectores:
1 + =
B
l
L
N = 16
Según la tabla 7.1 [40] el diámetro de boquilla es 50,8 mm


112

Hervidor de la columna DESTILL.
Intercambiador tipo caldera.
Fluido Frío = Mezcla
Presión [atm] = 0,00098692
Punto de burbuja [ºC] = 152,6

Fluido caliente = Vapor de agua.
Presión [bar] = 22,0
T
sat
[ºC] = 217

Cantidad de calor [J/s]
Q = 779931

Cantidad de vapor de agua en W
s
[kg/s].
Q = W
s
H
v s

W
s
[Kg/s] = 0.42
H
v s
[J/Kg] = 1869553,9
Máximo calor necesitado, añadiendo el 5% por pérdidas de calor Q`[J/s].
Q`= Q*1,05
Q`= 818927,8

El valor de U asumido es:
U [W/m
2
ºC] = 79,32

Temperatura media logarítmica ΔT
m
[ºC] :

Asumiendo ambas corrientes como isotérmicas.
ΔT
m
[ºC] = 64,4

Área de transferencia de calor requerida:
A [m
2
] = 160,20

Tubos de 25mm de d
i
, 30mm de diámetro de d
o
y 4,8 m de longitud.

Área de un tubo en U :
A
t
[m
2
] = 0,45

Número de tubos U:
t
t
A
A
N = = 354
Arreglo al cuadrado, espacio entre tubos p
t
[mm] =1,5d
o
Dibujar un diagrama de trazado tomando como el mínimo radio de curvatura 1,5d
o

Radio de curvatura [mm]=1,5d
o
= 45



113



Diámetro de haz de tubos D
b
[mm] = 1389
El diagrama propuesto da 344 tubos U.
Número de perforaciones = 688

Coeficiente de ebullición:
Usando la ecuación de MostinsKi [22].
Flujo de calor basado sobre al área estimada.
q=Q´/A = 5111,91 W/m
2


Presión crítica de la mezcla.
P
c
[bar] = 12,14

Presión de operación.
P[bar] = 0,001


h
nb
[W/m
2
ºC] = 83,6

Tomar como el coeficiente de condensación del agua como 8000 W/m
2
ºC y el coeficiente de
incrustación como 5000 W/m
2
ºC.
El factor de incrustación de la mezcla tomarla como 5000 W/m
2
ºC.
Material de construcción acero al carbón K
w
[W/mºC] = 51,19

Coeficiente global de transferencia de calor.


1/U
0
= 0,013
U
0
[W/m
2
ºC] = 79,32
h
o
=h
c
[W/m
2
ºC] Coeficiente de transferencia de calor fuera de los tubos
h
od
[W/m
2
ºC] Factor de suciedad en el exterior de los tubos
h
id
[W/m
2
ºC] Factor de suciedad en el interior de los tubos
114

h
i
=h
c
[W/m
2
ºC] Coeficiente de transferencia de calor en el interior de los tubos

Verificación del flujo de calor por m
2
permisible.
Usando la ecuación modificada de Zuber se calcula el máximo flujo de calo por m
2
permisible [22].



q
cb
[W/m
2
] = 1944,83
K
b
= para arreglo cuadrado de tubos es 0,44

Aplicando un factor de 0,7 [22]
q
cb
[W/m
2
] = 1361,38

Calor latente de vaporización λ[J/kg] = 237215,6
Tensión superficial σ[N/m] = 0,0209

Entalpía de vaporización estimada

x
i
= Composición másica del líquido que deja el hervidor.
H
v
[J/kg] = Entalpía de vaporización del componente puro
ρ
L
[kg/m
3
] = 873,3
ρ
ν
[kg/m
3
] =0,0079

TABLA A8.2. Determinación del calor latente de vaporización de la mezcla.
Componente x
i
H
v
x
i
(H
v
)
TRIPALMI
METPAL
TRIOLE
METHY-01
GLYCEROL
METHANOL
WATER
0,090
0,418
0,092
0,397
0,000
0,001
0,002
47930,19
252802,00
42158,99
298244,00
858954,00
866953,00
2112160,00
4315,94
105569,77
3896,93
118371,63
159,84
762,93
4138,52
237215,57
Fuente: Los autores
Elaborado: Los autores

Diámetro de coraza.

D
S
=1,5D
b
= 2083,5 mm

Altura del líquido desde la base = 1500 mm.
Espacio libre de líquido [mm] = D
s
- 1500 = 584 es satisfactorio.
El espacio libre de líquido debe ser al menos 0,25 m [22].

115




Desde el diagrama el ancho del líquido es igual a 1,871 m
Área superficial del líquido [m
2
] = 1,871 m * 2,4 m = 3,12 m
2

Cantidad de vapor producido [kg/s] = 1,198
Velocidad volumétrica del agua [m
3
/s] = 150,97
Velocidad actual lineal del agua [m/s] = 33,62

Velocidad máxima permitida:

Criterio de aceptación:

u = 66,351
33,62 m/s < 66,35 m/s

La actual velocidad es menor que la máxima velocidad permitida, cumpliéndose a cabalidad
ésta restricción.
















116

Condensador de la columna MEOHREC1

Condensación dentro de los tubos

Vapor a condensar: Metanol
Fluido de enfriamiento: Agua

Orientación del condensador: Vertical [22]
t
1
[ºC] Temperatura de entrada del líquido frío.
t
2
[ºC] Temperatura de salida del líquido frío.
T
1
[ºC] Temperatura de entrada del vapor.
T
2
[ºC] Temperatura de salida del vapor.
W
c
[Kg/s] Flujo másico del metanol.
W
s
[Kg/s] Flujo másico del agua.
Cp
s
[J/Kg ºC] Capacidad calorífica del agua.
ΔP [Kpa] Caída de presión.
U [W/m
2
ºC] Coeficiente global de transferencia de calor.
ΔT
m
[ºC] Temperatura media logarítmica.
f
t
Factor de corrección de la temperatura.
A [m
2
] Área de transferencia de calor.
d
o
[mm] Diámetro externo de un tubo.
d
i
[mm] Diámetro interno de un tubo.
L [m] Longitud de un tubo.
A
t
[m
2
] Área longitudinal de un tubo
N
t
Número de tubos
D
b
[mm] Diámetro de haz de tubos
D
s
[mm] Diámetro de coraza
l
B
[mm] Espacio entre deflectores
N Número de deflectores
H
v 2
[ KJ/kg] Entalpía de vaporización del vapor de metanol
T
pm1
[ºC] Temperatura promedio del líquido frío
K
w
[W/m,K] Conductividad térmica del acero al carbono
ρ
L
[kg/m
3
] Densidad del vapor condensando
K
L
[W/mºC] Conductividad térmica del vapor condensado
T
sat
Temperatura de saturación del vapor
C
pL
[J/kgK] Capacidad calorífica del l íquido a presión constante
Pr Número de Prandt
A
c
[m
2
] Área seccional de un tubo
W
s
[kg/s] Flujo másico en el lado de la coraza
Wc[kg/s] Flujo másico en el lado de los tubos
G
s
[kg/m
2
s] Velocidad másica en el lado de la coraza
ρ
s
[kg/m
3
] Densidad del agua
μ
s
[Ns/m
2
] Viscosidad del agua
d
e
[m] Diámetro equivalente de la coraza
N
p
Número de pasos de los tubos
H
v s
[KJ/kg] Entalpía de vapor del fluido del lado de la coraza

Flujo en contracorriente
t
1
[ ºC] = 25
t
2
[ºC] = 35
T
1
[ºC] = 64,54
T
2
[ºC] = 40
Δt
1
[ºC] = t
2
-t
1
= 10
117

ΔT
2
[ºC] = T
1
-T
2
= 24,54
C
ps
[J/kg ºC] = 3895,601
ΔP máximo permitido [Kpa] = 68,94
H
v 2
[KJ/kg] = 1097,05
W
c
[kg/h] = 1150
K
w
[W/m,K] = 51,19
Balance de energía
Qcedido[J/s] = Qganado Q
g
[J/s]
350445,95 = Q
g
= W
s
C
ps
Δt
1


Agua de enfriamiento.
=
A
=
1
/ ,
t Cp
Qg
s kg W
s
s
9

Ecuación general para transferencia de calor.
m
T UA Q A =

El coeficiente global de transferencia de calor es:
U [W/m
2
ºC] = 930.45

Temperatura media logarítmica en un flujo en contracorriente

ΔT
lm
[ºC] = 21,45

Probar un paso por la coraza y un paso por los tubos.

Corrección de la temperatura media logarítmica
ΔT
m
ºC = f
t
ΔT
lm
= 21,02

El factor de corrección de la temperatura está en función de las temperaturas de los fluidos
en la coraza y los tubos, se emplea dos relaciones adimensionales.

) (
) (
1 2
2 1
t t
T T
R
÷
÷
= = 2,4535

) (
) (
1 1
1 2
t T
t t
S
÷
÷
= = 0,2529
Según la figura 12.19 [22]
f
t
= 0,98

Área provisional de transferencia de calor
A [m
2
] = 17,91

Especificaciones de los tubos
d
o
[mm] = 20
d
i
[mm] = 16
L [mm] = 1,83
Material = Acero al carbono
) (
) (
ln
) ( ) (
1 2
2 1
1 2 2 1
t T
t T
t T t T
T
m
÷
÷
÷ ÷ ÷
= A
118

Área de un tubo [m
2
]

A
t
= 0,114982291

Número de tubos
Np = 1

t
t
A
A
N = = 156

Arreglo triangular con espacio entre tubos 1,25d
0

P
t
[mm] = 25

Diámetro del haz de tubos

n
t
b
K
N
d D
1
1
0
|
|
.
|

\
|
= = 360,2mm
Dónde n y K1 son constantes obtenidas de la tabla 12.4 [22]
n = 2,142
K
1
= 0,319


Número de tubos en la fila central
Tubos en la fila central = D
b
/P
t
= 14

Usar un intercambiador de tubo fijo, desde la figura 12.10 [22] se obtiene el diámetro limpio
de haz de tubos.
Diámetro limpio de haz de tubos 10 mm

Diámetro de la coraza.
Dónde D
s
=D
b
+ Diámetro limpio de haz de tubos
D
s
[mm] = 371,20

El tamaño de tubo estándar más cercano para la coraza sería 460,4 mm [22],

Deflectores
l
B
[mm] =0,5D
s
[22]
l
B
[mm] = 185,6

Número de deflectores
1 + =
B
l
L
N = 11

Según la tabla 7.1 [40] el diámetro de boquilla es 50,8 mm


Coeficiente de condensación del lado de los tubos

Propiedades del vapor a T
sat
.

T
sat
[ºC] = 64,535
L d A
t 0
t =
119

μ
L
[Ns/m
2
] = 0,0004
μ
v
[Ns/m
2
] = 1,1011E-05
ρ
L
[Kg/m
3
] = 774,829
ρ
v
[Kg/m
3
] = 1,156
K
L
[W/mºC] = 0,189
C
p
[J/Kg K] = 3567,703
Pr = 8,44

Tasa de condensado por perímetro de tubo vertical
i
d
Wc
t
= I = 6.36 kg/ms

Número Reynolds en el lado del condensado.

L
c
u
I
=
4
Re = 56905,0

Desde la figura 12.43 [22] el valor de
=
(
¸
(

¸

÷
3
1
2
) ( g
u
K
h
v L L
L
L
c
µ µ µ
0,650

Coeficiente de condensación

3
1
2
) (
92 . 0
÷
(
¸
(

¸

÷
=
g
u
K h
v L L
L
L c
µ µ µ
= 5363,66 W/m
2
ºC

Coeficiente de condensación según el método BoyKo-Kruzhilin.
Área seccional de un tubo A
c
[m
2
]= (πd
i
2
/4)N
t
/N
p
= 0,031365661

Velocidad del fluido a condensación total.

c L
c
l
A
W
u
µ
= = 0,013 m/s

Número de Reynolds.

L
i l L
u
d u µ
= Re = 364,77

Correlación usada por BoyKo-Kruzhilin[22].

43 . 0 8 . 0 ´
Pr Re 021 . 0
|
|
.
|

\
|
=
i
L
i
d
K
h = 69,505

Coeficiente de condensación.
|
|
|
|
|
.
|

\
|
+
=
2
1
´ V
L
i c
h h
µ
µ
=934,34 W/m
2
ºC
120

Valor tomado para el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor

Coeficiente de transferencia de calor del lado de la coraza.

Área de cruce de flujo.

A
s
[m
2
] = 0,013779621

Velocidad másica y velocidad lineal

G
s
[kg/m
2
.s ] = 652,844


u
s
[m/s] = 0,658


Temperatura media del agua del lado de la coraza.

T
pm1
= 30ºC

Propiedades físicas.
ρ
s
[kg/m
3
] = 992,83
μ
s
[Ns/m
2
] = 0,0008
k
s
[W/m K] = 0,61

Diámetro equivalente por el lado de la coraza.

d
e
[m] = 0,0164
Prandt

Pr = 5,207



Reynolds

Re = 13059,665

2
2 1
1
t t
Tp
m
+
=
121

Desde la figura 12.29 [22] con un corte de deflector de 0,25 se lee el valor de j
h
para
calcular el coeficiente de transferencia h
s
de calor desde la fórmula.
j
h
= 0,0055

Donde:
es despreciable

h
s
[W/m
2
ºC] = 4655,97


Coeficiente global de transferencia de calor:
Desde la Tabla 12,2 [22] el factor de suciedad h
od
para el agua de río es 3000 W/m
2
ºC y
para el metanol como líquido orgánico h
id
es 5000W/m
2
ºC.


1/U
0
= 0,001
U
0
[W/m
2
ºC] = 930,45
h
o
= h
s
[W/m
2
ºC] Coeficiente de transferencia de calor fuera de los tubos
h
od
[W/m
2
ºC] Factor de suciedad en el exterior de los tubos
h
id
[W/m
2
ºC] Factor de suciedad en el interior de los tubos
h
i
= h
c
[W/m
2
ºC] Coeficiente de transferencia de calor en el interior de los tubos

Caída de presión en el interior de los tubos:
Caída de presión permitida 35Kpa para un liquido condensado [22]
Caída de presión para el condensado total es 0,5 de la calculada en las condiciones de
entrada del vapor[22]

Velocidad lineal u
t
[m/s].
c v
c
l
A
W
u
µ
= = 8,81

Reynolds.

v
i v t
d u
µ
µ
= Re = 1,4799E+04

Usando la figura 12.24 [22] y el número de Reynolds se obtiene el factor de fricción.
j
f
= 0.0045

Donde:
122

es despreciable

N
p
= Número de pasos por los tubos
Δp
t
[N/m2] = 296
Δp
t
[Kpa] = 0,30
Δp
t
/2 [Kpa] = 0,15


Caída de presión en el exterior de los tubos:

Caída de presión permitida 35Kpa[22].

Donde:
es despreciable.

ΔP
s
[N/m2] = 15083,34
ΔP
s
[Kpa] = 15,01
Reynolds
Re = 13019,12

Desde la figura 12.30 [22] el valor de fricción j
f
es: j
f
= 0,048


Condensador de la columna GLYCERPU .

El proceso de cálculo para dimensionar el condensador de la columna GLYCERPU es
idéntico al ejemplo anterior es por ésta razón que ha continuación se presenta un resumen
simplificado de los resultados de las principales variables.

Especificaciones:

Condensación dentro de los tubos
Vapor = Vapor de agua
Líquido frío = Agua
Orientación del intercambiador = Vertical [22]
Flujo en contracorriente

t
1
[ ºC] = 25
t
2
[ºC] = 35
T
1
[ºC] = 100,00
T
2
[ºC] = 40
Δt
1
[ºC] = t
2
-t
1
= 10
ΔT
2
[ºC] = T
1
-T
2
= 60,00
C
ps
[J/kg ºC] = 3895,601
K
w
[W/m,K] = 51,190
123

Balance de energía.

Agua de enfriamiento.
Qcedido[J/s] = Qganado[J/s]
67126,759 = Qg= W
s
Cp
s
Δt
1

W
s
[kg/s]= 1,72

Ecuación general para transferencia de calor.
m
T UA Q A =

Según la figura 12.1 [22] el coeficiente global de transferencia de calor es:
U [W/m
2
ºC] = 1175,61

Temperatura media logarítmica en un flujo en contracorriente.
ΔT
Lm
[ºC] =

Un paso por la coraza y uno por los tubos

Corrección de la temperatura media logarítmica.

ΔT
m
[ºC] = f
t
ΔT
lm
34,10
f
t
= 1

Área provisional de transferencia de calor.
A [m
2
]= 1,67

Especificaciones de los tubos
d
o
[mm] = 20
d
i
[mm] =16
L [mm] = 1,83
Material = Acero al carbono

Área de un tubo.
A
t
[m
2
] = 0,115

Número de tubos.
Np = 1
Nt = 15

Arreglo triangular con espacio entre tubos 1,25d
0
.
P
t
[mm] = 25

Diámetro del haz de tubos.
Db[ mm] = 120,7
n = 2,142
K
1
= 0,319

Número de tubos en la fila central.
Tubos en la fila central= D
b
/P
t
= 5
Intercambiador de tubo fijo.
Diámetro limpio de haz de tubos 10mm

124

Diámetro de coraza D
s
.
D
s
=D
b
+ diámetro limpio de haz de tubos
D
s
[mm] = 130,7

El tamaño de tubo estándar más cercano para la coraza sería 114,3 mm [22],

Deflectores
l
B
[ mm] = 0,5Ds [22]
l
B
[mm] = 65,36

Número de deflectores.
N=29

Según la tabla 7.1 [40] el diámetro de boquilla es 50,8 mm

Coeficiente de condensación del lado de los tubos
Propiedades del vapor a Tsat.
T
sat
[ºC] = 100,000
μ
L
[Ns/m
2
] = 0,0003
μ
v
[Ns/m
2
] = 1,3066E-05
ρ
L
[Kg/m
3
] = 926,335
ρ
v
[Kg/m
3
] = 0,595
K
L
[W/mºC] = 0,634
C
p
[J/Kg K] = 2760,887
Pr = 1,250

Tasa de condensado por perímetro de tubo vertical.
Г [Kg/m,s] = 0,59

Número Reynolds en el lado del condensado.
R
ec
= 8167

Desde la figura 12.43 [22] el valor de.

=
(
¸
(

¸

÷
3
1
2
) ( g
u
K
h
v L L
L
L
c
µ µ µ
0,410

Coeficiente de condensación.

3
1
2
) (
92 . 0
÷
(
¸
(

¸

÷
=
g
u
K h
v L L
L
L c
µ µ µ
= 27251,97 W/m
2
ºC.

Coeficiente de condensación según el método BoyKo-Kruzhilin.

Área seccional de un tubo.
A
c
[m
2
]=(πd
i
2
/4)N
t
/N
p
=0,003015929

Velocidad del fluido a condensación total.
l
u = 0,011 m/s

125

Número de Reynolds.
Re = 544,46

Correlación usada por BoyKo-Kruzhilin
h
i
´= 141,37 W/m
2
ºC

Coeficiente de condensación
h
c
[W/m
2
ºC] = 2859,63

Valor tomado para el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor
Coeficiente del lado de la coraza

Área de cruce de flujo.
A
s
[m
2
] = 0,00171

Velocidad másica y velocidad lineal.
G
s
[Kg/m
2
.s] = 1008,54
u
s
[m/s] = 1,016

Temperatura media del agua lado de la coraza.
T
pm1
[ºC] = 30

Propiedades físicas.
ρ
s
[kg/m
3
] = 992,83
μ
s
[Ns/m
2
] = 0,0008
k
s
[W/m K] = 0,61

Diámetro equivalente por el lado de la coraza
d
em
[mm] = 0,0164

Prandt.
Pr = 5,207

Reynolds.
Re = 20175,080
Desde la figura 12.29 [22] con un corte de deflector de 0,25 se lee el valor de jh para
calcular el coficiente de transferencia h
s
de calor desde la fórmula.
j
h
= 0,0043
h
s
[W/m2ºC] = 5623,40

Coeficiente global de transferencia de calor
Desde la tabla 12.2 [22] el factor de suciedad h
od
para el agua de río es 3000 W/m
2
ºC y
para el metanol como líquido orgánico h
id
es 5000W/m
2
ºC.

1/U
0
=0,001
U
0
[W/m
2
ºC] = 1175,612
h
o
=h
s
= [W/m
2
ºC] Coeficiente de transferencia de calor fuera de los tubos
h
od
[W/m
2
ºC] Factor de suciedad en el exterior de los tubos
h
id
[W/m
2
ºC] Factor de suciedad en el interior de los tubos
126

h
i
=h
c
[W/m
2
ºC] Coeficiente de transferencia de calor en el interior de los tubos

Caída de presión en el interior de los tubos
Caída de presión permitida 35 kpa para un liquido condensado [22]
Caída de presión para el condensado total 0,5 de la calculada a las condiciones de entrada
del vapor [22].

Velocidad lineal u
t
[m/s].
u
t
=16,41

Reynolds
Re = 1,1955E+04


Usando la figura 12.24 [22] y el número de Reynolds se obtiene el factor de fricción.
j
f
= 0,0045
L/d
i
= 114,375
Np = Número de pasos por los tubos
Δp
t
[N/m
2
] = 529,98
Δp
t
[Kpa] = 0,53
Δp
t
/2 [Kpa] = 0,26

Caída de presión en el exterior de los tubos.
Caída de presión permitida 35Kpa [22].
ΔP
s
[N/m
2
] = 30747,28
ΔP
s
[Kpa] = 30,7
Reynolds.
Re = 20175,08

Desde la figura 12.30 [22] el valor de jf es: jf = 0,041


Condensador de la columna DESTILL

El proceso de dimensionamiento es idéntico al ejemplo anterior, por lo que a continuación se
ilustra un resumen simplificado.

Especificaciones.


Condensación dentro de los tubos
Vapor = Biodiesel
Líquido frío = Agua
Orientación = Vertical [22]
Flujo en contracorriente
t
1
[ ºC] = 25
t
2
[ºC] = 35
T
1
[ºC] = 150,73
T
2
[ºC] = 40
Δt
1
[ºC] = t
2
-t
1
= 10
ΔT
2
[ºC] = T
1
-T
2
= 110,73
Cp
s
[J/Kg ºC] 3895,601
K
w
[W/mK] = 51,19
127


Balance de energía.
Qcedido[J/s] = Qganado[J/s]
676480,12= Q
g
= W
s
Cp
s
Δt
1

Cantidad de agua de enfriamiento.
W
s
[Kg/s] = 17,37

Ecuación general para transferencia de calor.
m
T UA Q A =

Según la figura 12.1 [22] el coeficiente global de transferencia de calor es:
U [W/m
2
ºC] = 672,88

Temperatura media logarítmica en un flujo en contracorriente:
ΔT
m
[ºC] = 49,30

Un paso por la coraza y un paso por los tubos

Corrección de la temperatura media logarítmica:
ΔT
m
[ºC] = f
t
ΔT
lm
= 49,30

El factor de corrección de la temperatura está en función de las temperaturas de los fluidos
en la coraza y los tubos, se emplea dos relaciones adimensionales.

R = 11,073
S = 0,0795

Según la figura 12.19 [22]
f
t
= 1

Área provisional de transferencia de calor.
A [m
2
] = 20.39


Especificaciones de los tubos.
d
o
[mm] = 20
di [mm] = 16
L [mm] = 1,83
Material = Acero al carbono

Área de un tubo.
A
t
[m
2
] =0,114982291

Número de tubos supuesto
N
p
= 1
N
t
= 177

Número de tubos resultantes después de corregir la caída de presión
N
t
= 513


128

Arreglo triangular con espacio entre tubos 1,25d
0.

P
t
[mm] = 25

Diámetro del haz de tubos.
D
b
[ mm] = 628,1

Dónde n y K
1
son constantes obtenidas de la tabla 12.4 [22]
n = 2,142
K
1
= 0,319

Número de tubos en la fila centra.
Tubos en la fila central = D
b
/P
t
= 25

Usando un intercambiador de tubo fijo, desde la figura 12.10 [22] se obtiene el diámetro
limpio de haz de tubos.

Diámetro limpio de haz de tubos 12mm

Diámetro de la coraza.
Dónde D
s
=D
b
+Diámetro limpio de haz de tubos
D
s
[mm] = 640,1

El tamaño de tubo estándar más cercano para la coraza sería 711,2 mm [22],

Deflectores
l
B
mm =0,3Ds [22]
l
B
mm = 190,90
Número de deflectores.
N =11

Según la tabla 7.1 [40] el diámetro de boquilla es 50,8mm

Coeficiente de condensación del lado de los tubos

Propiedades del vapor a T
B
.
T
B
[ºC] = 151,095
μ
L
[Ns/m
2
] = 0,0008
μ
v
[Ns/m
2
] = 5,8450E-06
ρ
L
[kg/m
3
] = 829,344
ρ
v
[kg/m
3
] = 0,008
K
L
[W/mºC] = 0,093
Cp[J/kg K] = 2088,416
Pr = 17,166

Tasa de condensado por perímetro de tubo vertical.
Г [kg/m,s] = 29,09

Número Reynolds en el lado del condensado.
R
ec
= 152261,3

Desde la figura 12.43 [22] el valor de valor de la siguiente fórmula es:
129

=
(
¸
(

¸

÷
3
1
2
) ( g
u
K
h
v L L
L
L
c
µ µ µ
0,90

Coeficiente de condensación.
h
c
[W/m
2
ºC] = 1933,812

Coeficiente de condensación según el método BoyKo-Kruzhilin.
Área seccional de un tubo
A
c
[m
2
]=(πd
i
2
/4)N
t
/N
p
= 0,10188


Velocidad del fluido a condensación total.
l
u [m/s] =0,017

Número de Reynolds.
Re = 300,48

Correlación usada por BoyKo-Kruzhilin
hi´= 39,78W/m
2
ºC

Coeficiente de condensación.
h
c
[W/m
2
ºC] = 6490,79


Valor tomado para el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor

Coeficiente del lado de la coraza.
Área de cruce de flujo.
A
s
[m
2
] = 0,0242


Velocidad másica y velocidad lineal.
G
s
[kg/m
2
s] = 714,750
u
s
[m/s] =0,720

Temperatura media del agua del lado de la coraza.
T
pm1
ºC = 30

Propiedades físicas.
ρ
s
[kg/m
3
] = 992,83
μ
s
[Ns/m
2
] = 0,0008
k
s
[W/m K] =0,61

Diámetro equivalente por el lado de la coraza.
d
em
= 0,0164

Prandt.
Pr = 5,207
Reynolds.
Re = 14298,05

130

Desde la figura 12.29 [22] con un corte de deflector de 0,25 se lee el valor de j
h
para
calcular el coeficiente de transferencia de calor desde h
s
la fórmula.
j
h
= 0,005
h
s
[W/m
2
ºC] = 4634,063044


Coeficiente global de transferencia de calor


1/U
0
= 0,001
U
0
[W/m
2
ºC] = 671,54

Desde la tabla 12.2 [22] el factor de suciedad h
od
para el agua de río es 3000 W/m2ºC y
para el metanol como líquido orgánico h
id
es 5000W/m2ºC.

Caída de presión en el interior de los tubos
Caída de presión para el condensado total de 0,5 del calculado a las condiciones de entrada
del vapor [22].

Velocidad lineal u
t
[m/s].
u
t
= 1831,69
Reynolds.
Re = 3,9292E+04


Usando la figura 12.24 [22] y el número de Reynolds se obtiene el factor de fricción.
j
f
= 0,003

Np = Número de pasos por los tubos
Δp
t
[N/m2] = 68950,01
Δp
t
[Kpa] = 68,95
Δp
t
/2 [Kpa] = 34,48 .

Corrección de la caída de presión en los tubos.
La caída de presión es proporcional a la velocidad lineal al cuadrado, y u es directamente
proporcional al número de tubos. Entonces el número de tubos es igual a:

2
1
1
|
|
.
|

\
|
A
A
=
P
P
N N
t t

Donde:
N
t1
= Número de tubos corregido.
ΔP
1
= Caída de presión corregida.
N
t1
= 493

Área de transferencia de calor corregida.
A [m
2
] = 59,46

Caída de presión en el exterior de los tubos
Caída de presión permitida 35Kpa [22].
131


ΔP
s
[N/m
2
] = 31388,07
ΔP
s
[Kpa] = 31,39

Reynolds
Re = 14298,05

Desde la figura 12.30 [22] el valor de j
f
es:
j
f
= 0,050


Diámetro óptimo económico de una tubería

Peters y Timmerhaus (Plant Design and Economics for Chemical Engineers, 4ª ed., Mc
Graw Hill, New York, 1991, p 496), recomiendan las siguientes ecuaciones para determinar
el diámetro óptimo económico de tuberías:

Para flujo turbulento (Re>2100 y 0.02sμcs20) Para Flujo viscoso (Re<2100
y μc>20)
13 . 0 45 . 0
f opt , i
q 9 . 3 D µ =

18 . 0
c
36 . 0
f opt , i
q 3 D µ =

Donde:
Di,opt = diámetro óptimo interno, in
qf = flujo volumétrico, ft
3
/s
ρ = densidad del fluido, ft
3
/s
μc = viscosidad, cp

Al utilizar la fórmula para flujo turbulento:
( ) ( ) in 562 . 0 38 . 51 00432 . 0 9 . 3 D
13 . 0 45 . 0
opt , i
= =


Comprobando que sea flujo turbulento:
µ
µ
=
Du
Re

2
uD
4
uA q
t
= =

µ t
µ
=
D
q 4
Re


DIMENSIONAMIEMTO DE LA COLUMNA DE EXTRACCION LIQUIDA.
Se realizó el dimensionamiento de la columna de extracción líquida de acuerdo a la
siguiente metodología [34].

132

Nomenclatura:
u
D
= Velocidad actual promedio de la fase dispersa
u
C
= Velocidad actual promedio de la fase continua
U
D
= Velocidad superficial de la fase dispersa
U
c
= Velocidad superficial de la fase continua
Ø
D
= Fracción volumétrica de la fase dispersa en la columna
u
r
= Aumento de velocidad relativa promedio de gota hacia la fase continua
C = Parámetro de capacidad
C
D
= Coeficiente de obstáculo
ρ
M
= Densidad
ρ
D
= Densidad de la fase dispersa
ρ
C
= Densidad de la fase continua
f(1-Ø
D
) = Factor de efecto de obtaculización de otras gotas
u
o
= Características de aumento de velocidad por una gota
µ = Viscosidad
σ = Tensión interfacial
A
c
= Area seccional de la columna
D
T
= Diámetro de la columna
g = Aceleración gravitacional
M
D
= Flujo másico de la fase dispersa
M
C
= Flujo másico de la fase continua
ρ
cD
= Densidad de cada compuesto de la fase dispersa
σ
f d
= Tensión superficial de cada componente de la fase dispesa
F = Flujo másico de la alimentación kg/h
E = Flujo másico del extracto kg/h
R = Flujo másico del refinado kg/h
e = Espaciado entre platos [39]
Propiedades físicas
Fase Densidad [kg/m
3
]
Flujo másico
[Kg/h]
Dispersa M
D
1272,46 409,90
Continua M
C
962,32 4027,50

Balance de materiales
F (kg/h) + S(kg/h) = E(kg/h) + R(kg/h)
4387,39944 + 50 = 409,896 + 4027,50
4437,4 = 4437,4

133


Cálculo de la razón de flujo desde la relación de flujos másicos y densidades.

U
D
/U
C
= 0,13
Usando la figura 9 [34] y la razón de flujo se encuentra la capacidad total de la columna

(U
C
+U
D
)
f
/u
0
= 0,42

Tensión superficial de la fase dispersa

σ = 0,0722 N/m = 72,20 Dina/cm

Aumento de velocidad característico.

u
o
= 0,012796 m/s

Intervalo de densidad
ρ
D
- ρ
c
= Δρ = 310 kg/m
3


Velocidad superficial de inundación
(Uc+UD)f = u
o
* 0,42
(Uc+U
D
)f = 0,005374 m/s

Velocidad superficial al 50% de inundación
(Uc+U
D
)f50% = 9,67 m/h

Flujo volumétrico total.
(
¸
(

¸

C
C
D
D
total
ρ
M
+
ρ
M
= Q = 4,50733 m
3
/h

Área seccional de la columna.

Ac =0,4659 m
2



Diámetro de la columna.

D
T
= 0,770 m

Altura de la columna

Espaciado entre platos [39] = 0,4m
h(m)= e(número de platos+1) = 2
h
c
= altura por debajo del plato de cola

134

h
d
= altura por arriba del plato superior.
n = número de platos teóricos sin considerar los destinados al hervidor y
condensador.
e = espaciado entre platos.
h = altura total de la columna.


n 2 2 2
Parámetro CR Metanol CR biodiesel CR.Glicerina
h
c
(m) 3,048 3,048 3,048
h
d
(m) 1,219 1,219 1,219
e(m) 0,457 0,9144 0,152
h(m) 4,724 5,181 4,419
CR= Columna de recuperación

Algoritmo de cálculo de potencia de una bomba
d Q , , , µ µ
D
E
D
F L L
g
f hf
A E +
=
2
2
v
tubo
o
A
u
v=
zf hf hw + =
µ t
µ
d
Q 4
Re =
n
hwQ
W
¸
=
.
) ( fanny f
Fin

Todas las propiedades y variables en general
para el diseño de los intercambiadores de calor y
sus corroboraciones respectivas (coraza y tubos,
condensador) se basaron en tablas y figuras de
los siguientes textos:
 Procesos de Transferencia de Calor.
DONALD KERN
 Transferencia de Calor, J. P. HOLMAN.
 Chemical Engineers, COULSON &
RICHARDSON’S

D
L
135






Equipo Q [m
3
/h]
¸
[Kgf/cum]
z2
[m]
L [m] D [m] A [m
2
] V [m/s] µ [Kg/ms] µ[Kg/m
3
] Re f hf [m] hw [m] Potencia [W]
B-1
0,94
287,19 10 20 0,0254 0,000506709 0,9374223 0,00023751 312,32 31310,2757 0,0015 0,05290042 30 65,27778
B-3
1,31
287,19 10 10 0,0254 0,000506709 0,9374223 0,00023751 312,32 31310,2757 0,0015 0,02645021 20 69,97863
B-6
0,38
709 10 25 0,0254 0,000506709 0,03837401 0,00070155 792,92 1101,645 0,053 0,00391523 35 26,38889
B-8
1,12
742,5 5 10 0,0195 0,000298648 0,2697338 0,00070155 742,5 5566,82819 0,014 0,0266235 5 74,07407
B-10
4,8
708,64 5 10 0,0195 0,000298648 1,13474221 0,00061027 708,64 25694,2215 0,0035 0,11779554 15 111,1111
B-12
4,25
708,64 10 15 0,0254 0,000506709 0,66880421 0,00061027 708,64 19725,8787 0,0047 0,06327824 25 101,772
B-15
3,39
691,74 5 25 0,0254 0,000506709 0,6304302 0,00060021 691,74 18454,8444 0,0047 0,09370854 30 94,16667
B-16
0,38
739,18 10 25 0,0254 0,000506709 0,48241615 0,00061027 739,18 14841,7033 0,0048 0,05603924 35 26,38889
B-18
2,79
373,82 10 30 0,0195 0,000298648 0,38134779 0,00023751 373,82 11704,0584 0,0049 0,05587611 40 69,19643
B-20
2,79
993,96 10 30 0,0195 0,000126677 0,10964003 0,0009922 993,96 1394,89838 0,06 0,08683766 40 69,19643
B-22
0,05
933,81 5 20 0,0254 0,000506709 0,11512204 0,0009922 933,81 2752,01932 0,05 0,02659403 25 34,72222
B-24
0,27
1140,43 5 15 0,0195 0,000298648 0,04650583 0,0006013 1140,43 1719,96427 0,042 0,00356141 20 18,75
B-26
0,03
897,27 5 10 0,0254 0,000506709 0,3015101 0,00023751 897,27 28931,8912 0,0035 0,00638468 15 20,83333
B-28
0,35
1140,43 5 10 0,0254 0,000506709 0,02741001 0,0006013 1140,43 1320,44501 0,054 0,0008141 15 24,30556
B-29
0,28
916,87 5 10 0,0254 0,000506709 0,03289201 0,0009922 916,87 772,027333 0,08 0,00173675 15 19,44444
B-30
0,25
916,87 5 20 0,0254 0,000506709 0,03289201 0,0009922 916,87 772,027333 0,08 0,00347351 25 17,36111



136

Capacidad de tanques, mezcladores y reactores.
El dimensionamiento de los tanques se los realizó en base a la norma API STANDARD 650
Onceava Edición (Junio, 2007), la cual se rige en el siguiente modelo matemático:
H D C
2
785 , 0 =
En donde: C = capacidad del tanque en m
3
.
D = diámetro del tanque en m.
H = altura del tanque en m.

Cálculo de potencia de mezclado
El cálculo de las potencias de los mezcladores fue determinado de acuerdo a los siguientes
modelos matemáticos:
µ
µ
µ
N D
N D N P
p
2
3 5
Re =
=

Fuente: Coulson 2005
Donde: P = potencia requerida, W.
N
p
= número de potencia (Fig. 10.58 Coulson 2005)
D = diámetro del agitador, m (Fig. 10.58 Coulson 2005)
N = velocidad del agitador, rps.
µ = densidad del líquido, kg/m
3
.
Re = número de Reynolds.
µ = viscosidad del líquido, Ns/m
2
.
Tabla. A9.17: Cálculo de la potencia requerida de los mezcladores.
M-1 M-2 M-3 RX1 RX-2
Volumen del tanque [m
3
]
7,070 38,000
38,000 10,000 0,350
Diámtero del tanque [m] 1,96 3,43 3,43 2,20 0,72
Fig. 10,57 coulson÷Tipo de agitador Turbina Turbina
Turbina con
cuchilla inclinada
Liston
helicoidal
Turbina
Viscosidad del líquido [Ns/m
2
] 0,0007410 0,0004445 0,4980205 0,4980205 0,0095580
Densidad del líquido [kg/m
3
] 864,11 793,66 2438,38 2438,38 1261,36
Velocidad del agitador [rps] 3,00 3,00 3,00 3,00 10,00
D agi/ D tank 0,6 0,4 0,3 0,5 0,6
Díametro del agitador [m] 1,1748 1,3716 1,0287 1,099 0,432
Número de Reynolds 4828596,503 10077412,9 15543,62569 17740,6789 246286,467
Fig. 10,58 coulson÷
Número de Potencia (N
p
) 0,26 0,21 0,28 0,29 0,28
Potencia requerida (P) [W] 13574,50881 21845,1726 21235,68858 30609,1364 5313,94253
Potencia requerida (P) [KW] 13,57450881 21,8451726 21,23568858 30,6091364 5,31394253
MEZCLADORES REACTORES

Elaborado: Los autores

137

ANEXO 10


Layout









138

ANEXO 11

EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO

Costo de los principales componentes de los equipos.
Los costos de los principales componentes de los equipos fueron estimados de acuerdo a
las figuras 6.3 a 6.7 y las tablas 6.2, 6.4 y 6.5 propuestas por Coulson.,2005 obteniéndose
valores de precios para el año 2004, luego se procedió a actualizarlos al año presente,
empleando la tasa anual de inflación publicada en la revista Chemical Engineering (Agosto
2009), a excepción del filtro centrifugo y extractor de aceite sus precios utilizados fueron
valores de mercado.
Tabla A11.1: Costo de los tanques de proceso del año 2004.
Equipo S[m
3
] Montaje Material C n Ce
TP-1 7,07 Vertical AC 2400 0,6 7760
TO-2 25 Vertical AI 2400 0,6 16557
TO-3 2,5 Vertical AI 2400 0,6 4159
TA-1 153 Vertical AC 2400 0,6 49094
TA-2 38 Vertical
AC
2400 0,6 21285
TB-1 38 Vertical
AI
2400 0,6 21285
TA-3 0,85 Vertical AC 2400 0,6 2177
TA-4 0,85 Vertical AC 2400 0,6 2177
TS-1 7,07 Vertical
AC
2400 0,6 7760
M-1 7,07 Vertical AI 2400 0,6 7760
M-2 38 Vertical AC 2400 0,6 21285
M-3 38 Vertical
AC
2400 0,6 21285
RX-1 10 Vertical AI 2400 0,6 9555
RX-2 0,35 Vertical AC 2400 0,6 1278
TC-1 10 Vertical PE 2400 0,6 9555
TH+2-2 5 Vertical PE 2400 0,6 6304
TS-1 7,07 Vertical AC 2400 0,6 7760
AC: Acero al carbón AI: Acero inoxidable 217036

Tabla A11.2: Costo de los tanques de almacenamiento del año 2004.
Equipo S[m
3
] Montaje Tipo de techo Material C n Ce
TG-1 102 Vertical Cono AC 2300 0,55 58545
TB-2 779 Vertical Cono
AI
2300 0,55 179103
TW-1 38 Vertical Cono
AC
2300 0,55 34013
TM-1 153 Vertical Cono AC 2300 0,55 73171
TO-1 1590 Vertical Cono
AI
2300 0,55 265171
S - 1 1247 Vertical Cono
AC
2300 0,55 115999
TH+2-1 10 Vertical Cono PE 2300 0,55 8161
PE: polietileno 734162
139

Costo total de tanques[$] = Costo de tanques de almacenamiento[$]+ Costos de tanques de
proceso[$]

Se emplea la siguiente ecuación para calcular los costos:






Ce= Costo de compra del equipo[$]

S= Capacidad det tanque[m
3
]
C= Costo constante del tanque desde tabla 6.2 [22]
n= Indice de costo para tanques

Para acero el costo de compra del equipo es multiplicado por 2


Tabla A11.3: Costo de los agitadores del año 2004.
Equipo Potencia[Kw]
Tipo de
agitador
C n Ce
M-1 13,57 Turbi na 3000 0,5 11051
M-2 21,84 Turbi na 3000 0,5 14020
M-3 21,23 Turbi na 3000 0,5 13823
RX-1 30,61 Turbi na 3000 0,5 16598
RX-2 5,31 Turbi na 3000 0,5 6913
62405

Se emplea la siguiente ecuación para calcular los costos de los agitadores:

Ce = Costo de compra del equipo[$]
S = Potencia requerida [kW]
C = Costo constante de los agitadores tabla 6.2 [22]
n= Índice de costo para los agitadores
140






Tabla A11.4: Costo de las columnas de destilación del año 2004
Columna
Altura
[m]
Diámetro
[m]
Númer
o de
platos
Material
Factor
del
material
Factor
por la
Presión
Costo
Cubierta
[$]
Costo
del Tipo de
plato
Costo
de
un
plato[$]
Costo
total
de
platos[$]
Costo total
de la
columna
Tanque
[$]
MEOHREC1 4,724 0,53 4 AC 1 1 9000 9000 Perforado 200 800 9800
GLYCERPU 4,419 0,40 4 AC 1 1 8000 8000 Perforado 200 800 8800
DESTILL 5,181 3,50 4 AC 1 1 30000 30000 Perforado 1400 5600 35600
AC: acero al carbono 54200
Costo de compra del tanque[$] =Costo desnudo desde la fi gura 6.5b [22]*Factor por el materi al* Factor por l a presi ón.
Costo total por platos[$] = Costo de un pl atos desde la figura 6.7b [22] * Factor por el materi al * Número de Plat os
Costo total[$]= Costo del tanque[$] + Costo de Platos [$]


Tabla A11.5: Costo de la columna de extracción líquida del año 2004
Equipo
Altura
[m]
Diámetro
[m]
Número
de
platos
Material
Factor
del
material
Factor
por la
Presión
Costo
Cubierta
[$]
Costo
del
Tanque
[$]
Tipo de
plato
Costo de
un
plato[$]
Costo
total
de
platos[$]
Costo total
de la
columna[$]
CE.WASHC
OL 2 0,77 4 AC 1 1 8000 8000
Perforad
o 260 1040 9040
CE: columna de extracción, AC: Acero Inoxidable 9040


Costo de compra del tanque [$] =Costo desnudo desde l a figura 6.5b [22]* Factor por el material* Factor por la presión.
Costo total por platos [$] = Costo de un platos desde la figura 6. 7b [22] * Factor por el materi al * Número de Platos
Costo total [$]= Costo del tanque [$] + Costo de Platos [$]



141







Tabla A11.6: Costo de los hervidores del año 2004.
Equipo
Área de
Material
Ti po de
intercambiador
Factor por
el tipo
Factor por
la presión
Costo
desnudo[$]
Costo de
compra [$]
transferencia
de calor [m
2
]
HC MEOHREC1 192 AC Tubo fijo 0,8 1 60000 48000
HC GLYCERPU 1,3 AC Tubo fijo 0,8 1 7000 5600
HC DESTILL 160 AC Caldero 1,3 1 57000 74100
HC: Hervidor de la columnas 127700
Costo de compra[$]=Costo desnudo desde la fi gura 6.3b [22]*Factor por el tipo*Factor por la presión.

Tabla A11.7: Costo de los condensadores del año 2004.
Equipo
Área de
Material
Ti po de
intercambiador
Factor por
el tipo
Factor por
la presión
Costo
desnudo[$]
Costo de
compra [$]
transferencia
de calor [m
2
]
C MEOHREC1 17,91 AC Tubo fijo 0,8 1 10000 8000
C GLYCERPU 1,67 AC Tubo fijo 0,8 1 7000 5600
C DESTILL 59 AC Tubo fijo 0,8 1 22000 17600
C: condensador 31200
Costo de compra [$]=Costo desnudo desde la fi gura 6.3b [22]*Factor por el tipo*Factor por la presión.





142


El precio de los eyectores de vapor para el año 1990 se los obtuvo de acuerdo a la figura
14.44 (Peters,1991) y éste fue actualizado hasta el año 2008 empleando los índices de
costo de planta de ingeniería química publicados en la revista Chemical Engineering [Agosto
2009] y el costo hasta el año 2009 se obtuvo usando la tasa de inflación promedio de los
últimos 7 años.

Tabla A11.8: Costo de los eyectores de vapor del año 1990.
Equipo Número Material
Capacidad de
extracción de
aire[lb/h]
Costo año
1990 [$]
Inyector de vapor 4 AC 10 18000
Ac: Acero al carbono
Desde la figura 14.44 [37] se obtiene el costo de los inyectores de vapor

Tabla A11.9: Costo de los eyectores de vapor del año 2008.
Año Equipo
Costo año 1990
[$]
Índice Costo [$]
1990
Eyector de vapor 18000
382 18000
2008 575 27113

Tabla A11.10: Inflación promedio de los últimos 7 años
Año Indice
Inflación
promedio
2001 394,3
2002 396 1,7
2003 402 6
2004 444,2 42,2
2005 468,2 24
2006 499,6 31,4
2007 525,4 25,8
2008 575,4 50
Promedio 26

Tabla A11.10: Costo de los eyectores del año 2009
Equipo
Costo año 2008 Ca
[$]
i n
Costo
actual[$]
Eyector de vapor 27113 0,26 1 34128


Para calcular el costo hasta el año 2009 actual se emplea la siguiente fórmula.

Ce=Ca (i)
n

Ce = Costo actual [$]
Ca = Costo anterior [$]
i = Inflación promedio
n = Número de periodos






143

Tabla A11.11: Costo de los extractores de aceite del año 2009.
Equipo Proveedor
Capacidad
[kg/h]
Cantidad
de
semilla a
extraer
Kg/h
Número
de
equipos
Costo/equipo
[$]
Costo
total [$]
Extractor de aceite
GX-130
Global
Extent Srl
520 8320 16 7850 125600

Tabla A11.12: Costo del filtro centrífugo del año 2008
Año Equipo
Costo
promedio
año 2006
Ca
-
[$]
Índices Costos [$]
2006
Filtro centrífugo de
discos
100000
499,6 100000
2008 525,4 105164
-
Valor bibliográf ico[35]

Tabla A11.13: Costo del filtro centrífugo del año 2009.
Equipo
Costo año
2008[$]
Incremento
de costo
n
Ce año
2009[$]
Filtro centrífugo de
discos
105164 0,26 1 132372

Para calcular el costo actual se emplea la siguiente fórmula:
Ce=Ca(i )
n

Ce = Costo actual[$]
Ca= Costo anterior[$]
i=
Incremento de inflación
promedio
n= Número de periodos


Tabla A11.14: Costo de la caldera en al año 2004.
Equipo
Costo de la caldera
Ce[$]
Flujo de
vapor de
agua
S[kg/h]
Presión
del
vapor[bar]
C n
Caldera 40872 1838 22 100 0,8

Se emplea la siguiente ecuación para calcul ar el costo



Ce= Costo de compra del equipo[$]
S= Canti dad de vapor a producir[kg/h]
C= Costo constante del caldero desde Tabla 6,2[22]
n= Indice de costo para




144

Tabla A11.15: Costo del enfriador en el año 2004
Equipo
Área de
Material
Ti po de
intercambiador
Factor por
el tipo
Factor por
la presión
Costo
desnudo[$]
Costo de
compra [$]
transferencia
de calor[m
2
]
EXCHANG2 52 AC Tubo fijo 0,8 1 22000 17600
E, Enf riador

Costo de compra [$]=Costo desnudo desde la fi gura 6.3b [22]*Factor por el tipo*Factor por la presión.

A continuación se procede actualizar los costos de los equipos:


Tabla A11.16: Costo de los principales implementos de los equipos del año 2004 en dólares americanos (PCE).
Índice 2004: 444,2
Equipo Costo [$]
Tanques de proceso y almacenamient o 951198
Columna de extracción l íquida 9040
Enfri ador 17600
Condensadores 31200
Hervi dores 127700
Columnas de destilación 54200
Agitadores 62405
Caldera 40872
1294216


Tabla A11.17: Costo de los principales implementos de los equipos del año 2008 en dólares americanos (PCE).
Índice 2008: 575,4
Equipo Costo[$]
Tanques de proceso y almacenamient o 1232147
Columna de extracción l íquida 11710
Enfri ador 22798
Condensadores 40415
Hervi dores 165418
Columnas de destilación 70209
Agitadores 80837
Caldera 52944
1676478

Tabla A11.18: Costo de los principales implementos de los equipos del año 2009 en dólares americanos (PCE).
Equipo i n Costo[$]
Tanques de proceso y almacenamient o 0,26 1 1550921
Columna de extracción l íquida 0,26 1 14740
Enfri ador 0,26 1 28697
Condensadores 0,26 1 50871
Hervi dores 0,26 1 208214
Columnas de destilación 0,26 1 88373
Agitadores 0,26 1 101751
Caldera 0,26 1 66642
2110207

145

Para estimar los el costo de inversión se considera factores propuestos por Coulson., 2005
que son mostrados a continuación:
Factores para estimar los costos fijos del proyecto
f
1
Construcción del equipo 0,4
f
2
Tuberías 0,7
f
3
Instrumentación 0,2
f
4
Instrumentación eléctrica 0,1
f
5
Construcciones 0,15
f
6
Utilidades 0,5
f
7
Almacenamient os Se provee en PCE
f
8
Preparación del lugar de ubicación del proyecto 0,05
f
9
Construcciones auxiliares 0,15

Costo total físico de la planta (PPC)
PPC = (1 + f
1
+ f
2
+ f
3
+ f
4
+ f
5
+ f
6
+ f
8
+ f
9
)
PPC = 7807496
f
10
Diseño y Ingeniería 0,2
f
11
Retribución al contratista 0,05
f
12
Contingencias 0,05
Capital fijo = PPC (1+f
10
+f
11
+f
12
)
Capital fijo = 10149745
Capital de trabajo ($) = 1014975
Permitir el 10% del capital fijo [22]
Inversión requerida para el proyecto ($)= Capital fijo + capital de trabajo = 11.164.720

Para calcular el costo de los materiales se estimó desde los valores obtenidos de la
simulación del proceso los requerimientos con respecto a la semilla a procesar, de ésta
manera se proyecta la cantidad materiales a utilizarse hacia los diferentes periodos de vida
útil del proyecto, tal como se ilustra a continuación.

Tabla A11.19: Requerimiento de los materiales con respecto a la semilla
Componente Cantidad[kg/h]
Requerimiento/kg
de semilla
Semilla 8320 --
NaOH 19 0,002
Metanol 298 0,036
Agua de
lavado 50 0,006
Ácido
sulfúrico 24 0,003
146


Para obtener el costo de los materiales hasta el año 2008 se empleó los índices Marshall &
Swift Equipment Cost Index publicados por la revista Chemical Engineering (Agosto 2009)
y con la tasa de inflación promedio de los últimos de los últimos 7 años se proyecto el costo
a los diferentes periodos de vida útil del proyecto.

Tabla A11.20: Inflación promedio para productos químicos.
Año Indice
Inflación
promedio
2001 1093,9 --
2002 1104,2 10,3
2003 1123,6 19,4
2004 1178,5 54,9
2005 1244,5 66
2006 1302,3 57,8
2007 1373,3 71
2008 1449,3 76
51

Tabla A11.21: Costo del metanol en el año 2008.
Año Componente Proveedor
Costo año
2006 [$/ton]
-

Índice
Costo
año[$/kg]
2006
Metanol Interquím S.A. 270
1302,3 0,27
2008 1449,3 0,300
-
Valor bibliográf ico [36]



Tabla A11.22: Costo del ácido sulfúrico en el año 2008
Año Componente
Costo año
2005 [$/ton]
-

Índice
Costo
año
[$/kg]
2005 Ácido
sulfúrico
90
1244,5 0,09
2008 1449,3 0,105
-
Valor bibliográf ico [36]

Tabla A11.23: Costo del Hidróxido de sodio en el año 2008.
Año Índice
Costo
NaOH[$/kg]
1998* 1093,9 2,6
2008 1449,3 3,44

147

A continuación se muestran los precios de los compuestos que deben actualizarse hasta los
periodos de vida del proyecto.
Para calcular el costo actual se empl ea la sigui ente
fórmula.
Ce=Ca(i )
n

Ce = Costo actual[$]
Ca= Costo ant erior[$]
i= Incremento de inflaci ón promedio
n= Número de periodos


Tabla A11.24: Costo actual del hidróxido de sodio.
Año
Semilla
[Kg]
Requerimiento/
kg de semilla
Cantid
ad de
NaOH
Kg/año
Costo
NaOH
[$/kg]
año
2008
n i
Costo
NaOH
[$/kg]
Costo
NaOH
[$/año]
1 15130442 0,002 34553 3,44 1 0,51 4 135449
2 31991631 0,002 73058 3,44 2 0,51 6 431795
3 33821367 0,002 77236 3,44 3 0,51 9 688259
4 35755753 0,002 81654 3,44 4 0,51 13
109704
8
5 37800775 0,002 86324 3,44 5 0,51 20
174863
7
6 39962760 0,002 91261 3,44 6 0,51 31
278723
4
7 42248399 0,002 96481 3,44 7 0,51 46
444270
2
8 44664762 0,002 101999 3,44 8 0,51 69
708143
1
9 47219328 0,002 107833 3,44 9 0,51 105
112874
25
10 49920000 0,002 114000 3,44 10 0,51 158
179915
55


Tabla A11.25: Costo actual del ácido sulfúrico.
Año
Semilla
[kg]
Requerimi
ento/kg de
semilla
Cantidad
de ácido
sulfúrico
[kg/año]
Costo ácido
sulfúrico
año 2008
[$/kg]
n i
Costo
ácido
sulfúrico
[$/kg]
Costo ácido
sulfúrico
[$/año]
1 15130442 0,003 43646 0,105 1 0,51 0,136 5922
2 31991631 0,003 92284 0,105 2 0,51 0,205 18880
3 33821367 0,003 97562 0,105 3 0,51 0,308 30094
4 35755753 0,003 103142 0,105 4 0,51 0,465 47968
5 37800775 0,003 109041 0,105 5 0,51 0,701 76459
6 39962760 0,003 115277 0,105 6 0,51 1,057 121871
7 42248399 0,003 121870 0,105 7 0,51 1,594 194256
8 44664762 0,003 128841 0,105 8 0,51 2,403 309633
9 47219328 0,003 136210 0,105 9 0,51 3,623 493539
10 49920000 0,003 144000 0,105 10 0,51 5,463 786675
148

Tabla A11.26: Costo actual del metanol.
Año
Semilla
[kg/año]
Requerimiento/k
g de semilla
Cantidad
de ácido
metanol
[kg/año]
Costo
Metanol
año
2008[$/k
g]
n i
Costo
metano
l [$/kg]
Costo
metanol
[$/año]
1 15130442 0,036 541932 0,300 1 0,51 0,4 220611
2 31991631 0,036 1145854 0,300 2 0,51 0,6 703285
3 33821367 0,036 1211390 0,300 3 0,51 0,9 1120998
4 35755753 0,036 1280675 0,300 4 0,51 1,4 1786812
5 37800775 0,036 1353922 0,300 5 0,51 2,1 2848083
6 39962760 0,036 1431358 0,300 6 0,51 3,2 4539693
7 42248399 0,036 1513224 0,300 7 0,51 4,8 7236029
8 44664762 0,036 1599772 0,300 8 0,51 7,2 11533845
9 47219328 0,036 1691269 0,300 9 0,51 10,9 18384336
10 49920000 0,036 1788000 0,300 10 0,51 16,4 29303654

La estimación del costo de la semilla se muestra a continuación:

Tabla A11.27: Estimación del costo de la semilla.
Contenedor Capacidad [lb] Capacidad[kg] $/ saquillo $/Kg
Saquillo 100 45,45 4 0,088


Tabla A11.28: Proyección del costo de la semilla
Año
Semilla
[Kg/año]
n i
-

Costo
actual
[$/kg]
Costo
semilla
[$/año]
1 15130442 1 0,05 0,088 1331479
2 31991631 2 0,05 0,098 3128115
3 33821367 3 0,05 0,115 3873316
4 35755753 4 0,05 0,141 5055509
5 37800775 5 0,05 0,184 6955507
6 39962760 6 0,05 0,252 10087288
7 42248399 7 0,05 0,365 15420622
8 44664762 8 0,05 0,556 24849129
9 47219328 9 0,05 0,894 42208728
10 49920000 10 0,05 1,514 75574480
-
Inf lación año 2008 Ecuador


Tabla A11.29: Costo total de los materiales.
Año Costo total[$]
1 1693709
2 4282628
3 5713316
4 7988142
5 11629734
6 17537529
7 27295703
8 43777239
9 72379185
10 123665125
149


Utilidades:
El agua de enfriamiento, vapor de agua fueron estimados en función de los requerimientos
por kilogramo de semilla, de ésta manera se proyectó la cantidad de servicios a utilizarle a
los diferentes periodos de vida del proyecto.

Tabla A11.30: Requerimientos por kg de semilla.
Componente kg/h
Requerimientos:
Kg de semilla
Semilla 8320
1
Agua de enfri amiento 120614 14,50
Vapor de agua 2883 0,35


Tabla A11.31: Costo del agua de enfriamiento.
Año
Semilla
[Kg/año]
Requerimiento agua de
enfriamiento:semilla
Agua de
enfriamiento/año
n i
-

Costo
[$/kg]
Costo
$/año
1 15130442 8,19 123918320 0 0,05 0,0027 337959
2 31991631 8,19 262011458 1 0,05 0,0029 753235
3 33821367 8,19 276996996 2 0,05 0,0032 884807
4 35755753 8,19 292839617 3 0,05 0,0037 1095592
5 37800775 8,19 309588347 4 0,05 0,0046 1429983
6 39962760 8,19 327295004 5 0,05 0,0060 1967409
7 42248399 8,19 346014388 6 0,05 0,0082 2853254
8 44664762 8,19 365804401 7 0,05 0,0119 4361821
9 47219328 8,19 386726296 8 0,05 0,0182 7028734
10 49920000 8,19 408844800 9 0,05 0,0292 11939007
- Tasa de inf lación del año 2008 del Ecuador

El agua de enfriamiento para el proceso ha sido considerada a temperatura ambiente de
25ºC, es por ésta razón que se ha considerado el precio de venta del agua potable del
cantón Loja como un estimado inicial.

El precio del vapor de agua hasta el año 2008 se estimó usando los índices Marshall & Swift
Equipment Cost Index , y con la tasa de inflación de los últimos 7 años mostrada en la
Tabla A11.30 se proyectó a los diferentes periodos de vida útil del proyecto.

Tabla A11.32: Costo del vapor de agua en el año 2008
Componente Año Índice
Precio
[$/kg]
Vapor de
agua
2004
-
1178,5 0,006
2008 1449,3 0,007
-Precio obtenido de la bibliograf ía [22]







150

Tabla A11.33: Costo proyectado del vapor de agua.
A
ñ
o
Semilla
[kg/año]
Requerimiento
Vapor de
agua:semilla
Vapor de
agua/año
Costo año
2008[$/kg]*
n i
Costo
actual
[$/kg]
Costo
[$/año]
1 15130442 0,35 5243247 0,0074 1 0,51 0,0111 58331
2 31991631 0,35 11086260 0,0074 2 0,51 0,0168 185953
3 33821367 0,35 11720330 0,0074 3 0,51 0,0253 296399
4 35755753 0,35 12390665 0,0074 4 0,51 0,0381 472444
5 37800775 0,35 13099340 0,0074 5 0,51 0,0575 753051
6 39962760 0,35 13848546 0,0074 6 0,51 0,0867 1200324
7 42248399 0,35 14640603 0,0074 7 0,51 0,1307 1913252
8 44664762 0,35 15477960 0,0074 8 0,51 0,1970 3049622
9 47219328 0,35 16363210 0,0074 9 0,51 0,2971 4860936
10 49920000 0,35 17299091 0,0074 10 0,51 0,4479 7748073


Para calcular el costo del vapor de agua se empleó la tasa de inflación promedio de los
últimos 6 trimestres obtenida desde la revista Chemical Engineering (August 2009).

Tabla A11.34: Costo de la electricidad.
Componente Kw-h
Costo
[$/kwh]
-

Costo
[$/día]
Cantidad[$/año]
Costo
[$/año]
Electricidad 21,64 0,082 1,76 10560 10560
- Empresa eléctrica regional del sur.


Tabla A11.35: Costo total de utilidades.
Año $/año
1 406850
2 949748
3 1191766
4 1578596
5 2193594
6 3178293
7 4777066
8 7422003
9 11900230
10 19697641

Labor operativa.
Dentro de este rubro se ha considerado la mano de obra directa e indirecta y se detalla la
remuneración que corresponde al personal de planta tal como lo dicta el código de trabajo
de la república del Ecuador, además se determina el número de obreros por área de
proceso.








151

Tabla A11.36: Mano de obra directa por área de trabajo
Área de trabajo Obreros/turno Turnos/día Obreros/día
Área de almacenami ento de
materia Prima y extracción
del aceite
2 3 6
Área de transformación de la
materia prima
1 3 3
Área de destilación, lavado y
almacenamiento de producto
terminado
2 3 6
Total 15
.
Tabla A11.37: Detalle de remuneración de la mano de obra directa.
DETALLE
Año1 Año2
Valor Mensual Valor Anual Valor Mensual Valor Anual
Sueldo Uni ficado 300,00 300,00
Componente sal arial
Decimo tercera
Remuneración 25,00 300,00 25,00 300,00
Décimo cuarta Remuneración 18,17 218 18,17 218
Fondos de reserva -- -- 12,50 300,00
Total 343,17 355,67



Tabla A11.38: Detalle de remuneración de la mano de obra indirecta en el primer año de operación del proyecto.
DETALLE
Secretaria Gerente General
Gerente de
producción
Valor
Mensual
Valor
Anual
Valor
Mensual
Valor
Anual
Valor
Mensual
Valor
Anual
Sueldo Uni ficado 350,00 500,00 450,00
Componente sal arial
Décimo tercera
Remuneración 29,17 350,00 41,67 500,00 37,50 450,00
Décimo cuarta
Remuneración 18,17 218 18,17 218 18,17 218
Total 397,33 559,83 505,67


Tabla A11.39: Detalle de remuneración de la mano de obra indirecta en el segundo año de operación del
proyecto.
DETALLE
Secretaria Gerente General
Gerente de
producción
Valor
Mensual
Valor
Anual
Valor
Mensual
Valor
Anual
Valor
Mensual
Valor
Anual
Sueldo Uni ficado 350,00 500,00 450,00
Componente sal arial
Décimo tercera
Remuneración 29,17 350,00 41,67 500,00 37,50 450,00
Décimo cuarta
Remuneración 18,17 218 18,17 218 18,17 218
Fondo de reserva 14,58 350,00 20,83 500,00 18,75 450,00

152


Supervisión

Tabla A11.40: Detalle de remuneración de supervisión.
DETALLE
Año 1 Año 2
Valor Mensual Valor Anual Valor Mensual Valor Anual
Sueldo Uni ficado 400,00 400,00
Componente sal arial
Décimo tercera
Remuneración 33,33 400,00 33,33 400,00
Décimo cuarta
Remuneración 18,17 218 18,17 218
Fondos de reserva 16,67 400,00
Total 1354,50 1404,50


Tabla A11.41: Costo anual de la mano de obra indirecta
AÑO
No.
Obreros/turno
Horas
lab./turno
Turnos/día Obreros/día
Costo Anual
(US$)
Costo Mensual
(US$)
1 5 8 3 15 61770 5148
2 5 8 3 15 64020 5335
3 5 8 3 15 64020 5335
4 5 8 3 15 64020 5335
5 5 8 3 15 64020 5335
6 5 8 3 15 64020 5335
7 5 8 3 15 64020 5335
8 5 8 3 15 64020 5335
9 5 8 3 15 64020 5335
10 5 8 3 15 64020 5335

Considerando un financiamiento de la inversión requerida del 60% se procede a amortizar el
crédito recibido:

Tabla A11.42: Amortización del capital.
AMORTIZACIÓN DEL PRESTAMO
CAPITAL 5480862 dólares
Interés Anual
[%]
9,41 PLAZO: 5 Años

Interés
Semestral[%]
4,705 GRACIA: 1 Año

Semestral
Amortización de
capital
Interés por
semestre
Di vi dendo
semestral
Capit al
Reducido
Pago por año de
interés
1 - 257875 257875 5480862
515749
2 - 257875 257875 5480862
3 304492 257875 562367 5176370
501423
4 304492 243548 548041 4871878
5 304492 229222 533714 4567385
444117
6 304492 214895 519388 4262893
7 304492 200569 505061 3958401
386812
8 304492 186243 490735 3653908
9 304492 171916 476409 3349416 329506
153

10 304492 157590 462082 3044924
11 304492 143264 447756 2740431
272201
12 304492 128937 433430 2435939
13 304492 114611 419103 2131446
214895
14 304492 100285 404777 1826954
15 304492 85958 390451 1522462
157590
16 304492 71632 376124 1217969
17 304492 57305 361798 913477
100285
18 304492 42979 347471 608985
19 304492 28653 333145 304492
42979
20 304492 14326 318819 0
Total 2435939 Total a pagar 2177608
Tasa de interés- 0,0941

Según la tabla 6.6 propuesta por Coulson., 2005 se procedió a estimar los costos de
producción.
Los costos fijos tales como: mantenimiento, laboratorio, supervisión, gastos fijos de planta y
regalía y retribuciones fueron proyectados a los diferentes periodos de vida del proyecto
empleando la tasa de inflación publicada por el Banco Central del Ecuador en el año 2008.






154

Tabla A11.43: Costo de producción
Año
Costos variable 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Costo de materi ales 1693709 4282628 5713316 7988142 11629734 17537529 27295703 43777239 72379185 123665125
Material es di versos (10%
del costo de matenimiento)
101497 106988 112777 118878 125309 132088 139234 146767 154707 163077
Utilidades 406850 949748 1191766 1578596 2193594 3178293 4777066 7422003 11900230 19697641
Subtotal A[$] 2202056 5339364 7017859 9685616 13948638 20847910 32212003 51346009 84434122 143525842
Costos Fijos
Manteni miento(10% del
capital fijo)
1014975 1069885 1127765 1188777 1253090 1320883 1392342 1467668 1547069 1630765
Labor operati va 67838 70313 70313 70313 70313 70313 70313 70313 70313 70313
Costos de laboratori o(20%
de la labor operati va)
13568 14302 15075 15891 16751 17657 18612 19619 20680 21799
Supervisión 16254 16854 16854 16854 16854 16854 16854 16854 16854 16854
Gastos fijos de pl anta(50%
de la labor operati va)
33919 35754 37688 39727 41876 44142 46530 49047 51701 54498
Íntereses 515749 501423 444117 386812 329506 272201 214895 157590 100285 42979
Depreciaciones(10% del
capital fijo)
1014975 1014975 1014975 1014975 1014975 1014975 1014975 1014975 1014975 1014975
Aseguramiento de
planta(1% del capital fij o)
101497 106988 112777 118878 125309 132088 139234 146767 154707 163077
Regal ías y retribuciones(1%
del capital fij o)
101497 106988 112777 118878 125309 132088 139234 146767 154707 163077
Subtotal B[$] 2880272 2937481 2952341 2971105 2993983 3021200 3052990 3089599 3131290 3178336
Costo directo de
producción A+B [$]
5082328 8276845 9970200 12656720 16942621 23869111 35264993 54435609 87565412 146704178
Volumen de producción
[Litro/año]
5148439 10885800 11508405 12166619 12862479 13598138 14375873 15198090 16067332 16986291
Costo de producción
biodi esel [$/Litro]
0,99 0,76 0,87 1,04 1,32 1,76 2,45 3,58 5,45 8,64

155

Ingresos y punto de equilibrio.
El precio unitario de venta se fijo considerando el costo unitario de producción para 10 años de vida del proyecto, al cual se le adiciona un
margen de utilidad del 20% del costo unitario.
Tabla A11.44: Ingresos y punto de equilibrio
Punto de equilibrio
Año
Producción
Costos
variables
Ventas
Totales
Ingresos
Totales
Costos
Fijos
Costo PV C
vu
Producción
$/año
Comprob
ación
Porcent
aje
[Litros/año] [$/año] [$/año] [$/año] [$/año] [$/Litro] [$/Litro] [$/Litro] Litros/año [$/año]
de
capacid
ad
1 5148439 2202056 6098793 20121802 2880272 0,99 1,2 0,43 3805467 4507921 4507921 22
2 10885800 5339364 9932214 15498308 2937481 0,76 0,9 0,49 6962307 6352416 6352416 41
3 11508405 7017859 11964240 17659099 2952341 0,87 1,0 0,61 6869009 7141083 7141083 40
4 12166619 9685616 15188064 21204648 2971105 1,04 1,2 0,80 6569493 8200954 8200954 39
5 12862479 13948638 20331145 26849470 2993983 1,32 1,6 1,08 6033686 9537178 9537178 36
6 13598138 20847910 28642933 35779691 3021200 1,76 2,1 1,53 5270376 11101448 11101448 31
7 14375873 32212003 42317992 50002229 3052990 2,45 2,9 2,24 4342910 12784143 12784143 26
8 15198090 51346009 65322731 73008577 3089599 3,58 4,3 3,38 3359587 14439801 14439801 20
9 16067332 84434122 105078495 111088376 3131290 5,45 6,5 5,26 2437055 15938059 15938059 14
10 16986291 143525842 176045013 176045013 3178336 8,64 10,4 8,45 1660194 17206164 17206164 10








156

Tabla A11.45: Flujo de caja del proyecto financiado.
PROYECTO CON
FINACIAMIENTO 5480862
Aporte propio 5683857
Concepto
Años
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Inversiones
Capit al fijo -10149745
Capit al de trabaj o -1014975 -1014975
Ingresos 6098793 9932214
1196424
0 15188064 20331145
2864293
3 42317992 65322731 105078495 176045013
Egresos 5082328 8276845 9970200 12656720 16942621
2386911
1 35264993 54435609 87565412 146704178
Utilidad Bruta 1016466 1655369 1994040 2531344 3388524 4773822 7052999 10887122 17513082 29340836
Partic. Trabaj a.15% 152470 248305 299106 379702 508279 716073 1057950 1633068 2626962 4401125
Util. Desp.
Particip. 863996 1407064 1694934 2151642 2880246 4057749 5995049 9254054 14886120 24939710
Impuesto Renta 215999 351766 423734 537911 720061 1014437 1498762 2313513 3721530 6234928
Utilidad Neta 647997 1055298 1271201 1613732 2160184 3043312 4496287 6940540 11164590 18704783
Pago deuda 304492 304492 304492 304492 304492 304492 304492 304492 304492 304492
Depreciaciones 1014975 1014975 1014975 1014975 1014975 1014975 1014975 1014975 1014975 1014975
Flujo operativo 1358478 1765779 1981682 2324213 2870666 3753793 5206768 7651022 11875072 19415264
Recuper. Capital
Trab. 2029949
Crédito 5480862
Aporte propio -5683857
Flujo Neto
Efectivo -11367714 1358478 1765779 1981682 2324213 2870666 3753793 5206768 7651022 11875072 21445213
157

La tasa mínima actual de rendi miento TMAR se calcula mediant e el empl eo de la siguient e fórmul a:

) * ( PR i PR i TMAR + + =
Dónde:
PR = premi o al riego = 8,00%
i = Tasa de infl ación = 5,41%

Tabla A11.46: Indicadores financieros del proyecto.
TMAR 13,84%
VAN (US$) 10115606
TIR 26,77%
B/C 1,26

Tabla A11.47: Ingresos y costos actualizados.
Tasa de descuento 25%
AÑO Ingresos
Ingresos
Act. Costos Costos - depr Costos Act.
1 6098793 5082328 5082328 4067353 3266950
2 9932214 6407777 8276845 7261871 4685002
3 11964240 6199791 9970200 8955226 4640540
4 15188064 6321571 12656720 11641746 4845524
5 20331145 6796966 16942621 15927646 5324819
6 28642933 7691329 23869111 22854136 6136895
7 42317992 9127242 35264993 34250018 7387123
8 65322731 11316432 54435609 53420634 9254527
9 105078495 14621424 87565412 86550438 12043289
10 176045013 19675701 146704178 145689203 16282979
93240561 73867648
Relación beneficio/costo = Ingresos actualizados/Costos actualizados.
Para calcular el periodo de recuperación del capital se procede a obtener los flujos netos
acumulados y se verifica a que intervalo nuestra inversión es recuperada.
Tabla A11.48: Flujo netos acumulados
Año
Flujos
netos[$]
Flujos netos
acumulados
[$]
1 1358479 1358479
2 1765780 3124259
3 1981683 5105942
4 2324214 7430156
5 2870666 10300822
6 3753794 14054616
7 5206769 19261384
8 7651022 26912407
9 11875072 11875072
10 21445214 33320286
Inversión
requerida 11164720
Periodo de recuperación de la inversión = 5 años
158

ANEXO 12

ESTIMACIÓN DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS DE LA TRIPALMITINA, TRIOLEINAY METIL
PALMITATO EN ASPEN PLUS 2006.5

1. Abrir Aspen Plus.

1.1. Hacer click en el botón inicio de Windows, luego en All Programs y abra las siguientes
carpetas en su respectivo orden: Aspen Tech, Aspen Engineering Suite, Aspen Plus
2006.5.
1.2. Abrir el software a través de Aspen Plus User Interface.
1.3. En el cuadro de diálogo Aspen Plus Startup, seleccione Template, haga click en OK.
1.4. Seguido le aparece el cuadro de diálogo NEW, en el tipo de corrida (Run Type) seleccione
Property Estimation y haga click en OK
1.5. Dentro del cuadro de diálogo Connect to Engine el Server type debe estar seleccionado en
Local PC, finalmente hacer click en OK.

2. Especificación del componente.

2.1. En la sección izquierda del Data Browser seleccione la carpeta Components, en la columna
Component ID que se encuentra en la pestaña Selection teclee la palabra TRIPALMI y
presione enter, así como lo muestra la siguiente figura.


Fig. A12.1: Creación del ID de la Tripalmitina.
Elaborado: Los autores.

159

2.2. Dentro de la misma sección izquierda del Data Browser seleccione la carpeta Properties/
Estimation y la forma de las carpetas le cambiará de a .
2.3. De igual forma en la carpeta Properties seleccione la subcarpeta Molecular Structure e
introduzca la estructura molecular de la Tripalmitina (Tabla A12.1), dentro de la pestaña
General.

Tabla A12.1. Estructura molecular de la Tripalmitina.
Atom1 Atom2
Bond type
Number Type Number Type
1 C 2 C Single bond
2 C 3 C Single bond
3 C 4 C Single bond
4 C 5 C Single bond
5 C 6 C Single bond
6 C 7 C Single bond
7 C 8 C Single bond
8 C 9 C Single bond
9 C 10 C Single bond
10 C 11 C Single bond
11 C 12 C Single bond
12 C 13 C Single bond
13 C 14 C Single bond
14 C 15 C Single bond
15 C 16 C Single bond
16 C 17 O Double bond
18 O 16 C Single bond
19 C 18 O Single bond
20 C 19 C Single bond
21 O 20 C Single bond
22 O 23 C Double bond
23 C 21 O Single bond
24 C 23 C Single bond
25 C 24 C Single bond
26 C 25 C Single bond
27 C 26 C Single bond
28 C 27 C Single bond
29 C 28 C Single bond
30 C 29 C Single bond
31 C 30 C Single bond
160

32 C 31 C Single bond
33 C 32 C Single bond
34 C 33 C Single bond
35 C 34 C Single bond
36 C 35 C Single bond
37 C 36 C Single bond
38 C 37 C Single bond
39 C 20 C Single bond
40 O 39 C Single bond
41 O 42 C Double bond
42 C 40 O Single bond
43 C 42 C Single bond
44 C 43 C Single bond
45 C 44 C Single bond
46 C 45 C Single bond
47 C 46 C Single bond
48 C 47 C Single bond
49 C 48 C Single bond
50 C 49 C Single bond
51 C 50 C Single bond
52 C 51 C Single bond
53 C 52 C Single bond
54 C 53 C Single bond
55 C 54 C Single bond
56 C 55 C Single bond
57 C 56 C Single bond
Elaborado: Los autores.

2.4. De la pestaña Functional Group de la subcarpeta Molecular Structure, coloque los grupos
funcionales de la Tripalmitina (Fig. A12.2).

161


Fig. A12.2: Grupos funcionales de la Tripalmitina.
Elaborado: Los autores.

2.5. De la carpeta Properties seleccione la subcarpeta Parameters/ Pure Component; hacer
click en New del Object Manager, en el cuadro de diálogo New Pure Component parameter
seleccionar Scalar y hacer click en OK; insertar los datos termodinámicos como lo muestra
la siguiente figura:

Fig. A12.3: Datos termodinámicos de la Tripalmitina.
Elaborado: Los autores.

2.6. Guarde el archivo en una carpeta de sus documentos y proceda a correr la estimación de
las propiedades haciendo click sobre el icono o presionando la tecla F5 del teclado.



162

3. Estimación de las propiedades de la Trioleina y Metil palmitato.

3.1 Proceda a repetir los pasos de la sección 1 y 2 en archivos separados para la Trioleina y
Metil oleato y guárdelos en la misma carpeta con la diferencias de las siguientes figuras y
tablas:

Fig. A12.4: Creación del ID de la Trioleina.
Elaborado: Los autores.

Tabla A12.2. Estructura molecular de la Trioleina.
Atom1 Atom2
Bond type
Number Type Number Type
1 C 2 C Single bond
2 C 3 C Single bond
3 C 4 C Single bond
4 C 5 C Single bond
5 C 6 C Single bond
6 C 7 C Single bond
7 C 8 C Single bond
8 C 9 C Single bond
9 C 10 C Double bond
10 C 11 C Single bond
11 C 12 C Single bond
12 C 13 C Single bond
13 C 14 C Single bond
14 C 15 C Single bond
15 C 16 C Single bond
16 C 17 C Single bond
17 C 18 C Single bond
18 C 19 O Double bond
163

20 O 18 C Single bond
21 C 20 O Single bond
22 C 21 C Single bond
23 O 22 C Single bond
24 C 23 O Single bond
25 O 24 C Double bond
26 C 24 C Single bond
27 C 26 C Single bond
28 C 27 C Single bond
29 C 28 C Single bond
30 C 29 C Single bond
31 C 30 C Single bond
32 C 31 C Single bond
33 C 32 C Single bond
34 C 33 C Double bond
35 C 34 C Single bond
36 C 35 C Single bond
37 C 36 C Single bond
38 C 37 C Single bond
39 C 38 C Single bond
40 C 39 C Single bond
41 C 40 C Single bond
42 C 41 C Single bond
43 C 22 C Single bond
44 O 43 C Single bond
45 C 44 O Single bond
46 O 45 C Double bond
47 C 45 C Single bond
48 C 47 C Single bond
49 C 48 C Single bond
50 C 49 C Single bond
51 C 50 C Single bond
52 C 51 C Single bond
53 C 52 C Single bond
54 C 53 C Single bond
55 C 54 C Double bond
56 C 55 C Single bond
57 C 56 C Single bond
58 C 57 C Single bond
59 C 58 C Single bond
60 C 59 C Single bond
164

61 C 60 C Single bond
62 C 61 C Single bond
63 C 62 C Single bond
Elaborado: Los autores.


Fig. A12.5: Grupos funcionales de la Trioleina.
Elaborado: Los autores.


Fig. A12.6: Datos termodinámicos de la Trioleina.
Elaborado: Los autores.

165


Fig. A12.7: Creación del ID del Metil palmitato.
Elaborado: Los autores.


Tabla A12.3. Estructura molecular del Metil palmitato.
Atom1 Atom2
Bond type
Number Type Number Type
1 C 2 C Single bond
2 C 3 C Single bond
3 C 4 C Single bond
4 C 5 C Single bond
5 C 6 C Single bond
6 C 7 C Single bond
7 C 8 C Single bond
8 C 9 C Single bond
9 C 10 C Single bond
10 C 11 C Single bond
11 C 12 C Single bond
12 C 13 C Single bond
13 C 14 C Single bond
14 C 15 C Single bond
15 C 16 C Single bond
16 C 17 O Double bond
18 O 16 C Single bond
19 C 18 O Single bond
Elaborado: Los autores.


166


Fig. A12.8: Grupos funcionales del Metil palmitato.
Elaborado: Los autores.


Fig. A12.9: Datos termodinámicos del Metil palmitato.
Elaborado: Los autores.



167

CREACIÓN DE UNA SIMULACIÓN DE BIODIESEL

1. Abrir Aspen Plus.

1.1 Hacer click en el botón inicio de Windows, luego en All Programs y abra las siguientes
carpetas en su respectivo orden: Aspen Tech, Aspen Engineering Suite, Aspen Plus
2006.5.
1.2 Abrir el software a través de Aspen Plus User Interface.
1.3 En el cuadro de diálogo Aspen Plus Startup, crear una nueva simulación seleccionando
Blank Simulation, luego hacer click en OK.
1.4 El Server type debe estar seleccionado en Local PC, finalmente hacer click en OK.

2. Crear el Process Flowsheet.

2.1 Una vez definido el diagrama de flujo del proceso (Fig. A12.10), cerciórese de que la librería
de Aspen esté activa, en caso de no ser así presione la tecla F10 del teclado.


Fig. A12.10: Diagrama de flujo.
Elaborado: Los autores

168

2.2 Dentro de la pestaña Mixers/Splitters de la librería con ayuda del mouse arrastre tres MIXER
hacia a la ventana Process Flowsheet Window.
2.3 De la pestaña Reactors de la librería arrastre un RCSTR y un RStoic.
2.4 De la pestaña Columns de la librería arrastre tres columnas RadFrac y una columna Extract.
2.5 Arrastre un Sep que se encuentra dentro de la pestaña Separators.
2.6 Coloque un bloque Heater en la ventana Process Flowsheet Window que se encuentran en
la pestaña Heat Exchanger de la librería de Aspen Plus.
2.7 Haga click derecho sobre cada bloque de la ventana Process Flowsheet Window y
seleccione Rename Block, coloque el nombre de los bloques o equipos de operación de
acuerdo como se muestra en la Fig. A12.10.
2.8 Haga click en el ícono de la librería para crear las corrientes del proceso, llevar el
puntero del mouse a la ventana de Process Flowsheet Window y unir los bloques
insertados a través de las flechas rojas que aparecen en cada bloque.
2.9 Finalmente Haciendo click derecho sobre cada una de las corrientes seleccione Rename
Stream y Color & Style…, edite las corrientes como se muestra en la Fig. A12.10.

3. Especificaciones Globales.

3.1 Haga click en el ícono para abrir el Data Browser.
3.2 Seleccione Properties que se encuentra al lado izquierdo del Data Browser, en la pestaña
Global dentro de Property methods & models realice las siguientes selecciones Process
type: ALL; Base method: NRTL y PENG-ROB.

4. Especificación de componentes de la base de datos.

4.1 Abra el Data Browser.
4.2 Seleccione Components, dentro de la pestaña Selection haga click en Find para buscar los
diversos componentes en la base de datos, coloque el nombre en idioma inglés o la fórmula
de los diversos compuestos (, methyl – oleate, glycerol, methanol, water, NAOH, NA2SO4 y
H2SO4) luego haga click sobre Find now del cuadro de diálogo Find, seleccione el
componente y finalmente añádelo haciendo click en Add.

169

5. Especificación de componentes con propiedades físicas estimadas.

Para insertar componentes que no se encuentran en la base de datos de Aspen Plus, debió
haber estimado sus propiedades físicas como se indicó anteriormente. Luego debe importar el
componente o sustancia realizando los siguientes pasos:

5.1 Haga click en File y seleccione Import…, le aparecerá un cuadro de diálogo llamado Import
en donde debe seleccionar el archivo en el cual realizó la estimación de las propiedades
físicas del compuesto, luego haga click en Open del mismo cuadro de diálogo.
5.2 Si le aparece un cuadro de diálogo “Resolve ID Conflicts”, seleccione uno por uno de los
conflictos que le aparecen enlistados en la columna Object y haga click en Edit ID, seguido
le aparece el cuadro de diálogo Object Name, renombre el ID borrando o añadiendo letras
para luego hacer click en OK.
5.3 El programa le mostrará la ventana del Data Browser, seleccione Setup que se encuentra
en el lado izquierdo del Data Browser.
5.4 Seleccione la pestaña Global dentro del Global settings en la deslizadora de Run type
seleccione Flowsheet.
5.5 En el Data Browser, seleccione Properties que se encuentra en el lado izquierdo y luego la
carpeta Estimation.
5.6 En la pestaña Setup en la Estimation Options selleccione Do not estimate any parameters.

Al finalizar las secciones 4 y 5, los componentes para realizar la simulación deben estar como lo
muestra la siguiente figura:

170


Fig. A12.11: Diagrama de flujo.
Elaborado: Los autores

6. Especificación de la composición de las corrientes.

Realice doble click sobre cada corriente de entrada: OIL, MEOH, NAOH, WATER y H2SO4;
coloque las especificaciones como lo muestran las siguientes figuras dentro de Streams del
Data Browser.

Fig. A12.12: Especificaciones de la corriente OIL. Fig. A12.13: Especificaciones de la corriente MEOH.
Elaborado: Los autores Elaborado: Los autores

171


Fig. A12.14: Especificaciones de la corriente NAOH. Fig. A12.15: Especificaciones de la corriente WATER.
Elaborado: Los autores Elaborado: Los autores


Fig. A12.16: Especificaciones de la corriente H2SO4.
Elaborado: Los autores

7. Especificación de la reacción de transesterificación.

7.1 Abra el Data Browser haciendo click en el ícono .
7.2 Seleccione Reactions que se encuentra al lado izquierdo del Data Browser, le aparecen dos
carpetas: Chemistry y Reactions, haga click en la segunda.
7.3 Haga click en New, en el cuadro de dialogo Create new ID realice la siguiente selección
Select type: POWERLAW, ejecute click en OK.
7.4 Ya está creada R-1, ahora haga clic en New y coloque la estequiometria de la
transesterificación de la Tripalmitina como lo muestra la siguiente figura:
172


Fig. A12.17: Estequiometria de la reacción 1.
Elaborado: Los autores.

7.5 En el mismo cuadro de diálogo mostrado en la Fig. A12.17 realice click en el deslizador de
Reaction No. que se encuentra en la parte superior izquierda y seleccione <New>, haga
click en OK y coloque la estequiometria mostrada en la Fig. A12.18.


Fig. A12.18: Estequiometria de la reacción 2.
Elaborado: Los autores.

7.6 Haga click en Close, nuevamente en su pantalla aparece la ventana Data Browser, por
consiguiente diríjase a la pestaña Kinetic y coloque las especificaciones expuestas en las
figuras A12.19 y A12.20.

Fig. A12.19: Cinética de la reacción 1. Fig. A12.20: Cinética de la reacción 2.
Elaborado: Los autores. Elaborado: Los autores.

173


8. Especificación de operación de los equipos o bloques.

Para colocar las especificaciones de cada equipo debe hacer doble click sobre su respectivo
bloque que se encuentra en la ventana Process Flowsheet Window.

8.1 Los mezcladores MIXER1 y MIXER2 no necesitan especificaciones de operación para
llevar a cabo la simulación, solamente debe especificar la presión de 1 atm en el MIXER3
haciendo doble cilck sobre su bloque.
8.2 Las especificaciones de operación del intercambiador de calor EXCHANG2 son:
Temperature: 50
o
C y Pressure: 1 atm.
8.3 Coloque las especificaciones de operación mostradas en la Fig. A12.21 en el bloque
REACTOR.

Fig. A12.21: Especificaciones de operación del reactor de transesterificación.
Elaborado: Los autores

8.4 Haga doble click sobre el bloque NEUTRA, seleccione las pestañas Specification y
Reactions, realice un clic en New y coloque las especificaciones de las Fig.A12.22 y
Fig.A12.23; realice click en Close.
174


Fig. A12.22: Condiciones de operación del NEUTRA Fig. A12.23: Estequiometria de la reacción de
Elaborado: Los autores. neutralización.
Elaborado: Los autores.

8.5 Realice doble click sobre cada columna y ponga las especificaciones mostradas en las
siguientes figuras:


175


Fig.A12.24: Especificaciones de la columna MEOHREC1.
Elaborado: Los autores



Fig. A12.25: Especificaciones de entrada de la columna DESTILL.
Elaborado: Los autores

176



Fig. A12.26: Especificaciones de entrada a la columna GLYCERPU.
Elaborado: Los autores.



Fig. A12.27: Especificaciones de entrada de la columna WASHCOL.
Elaborado: Los autores

177

8.6 Haciendo doble cilck sobre el bloque FILTER coloque las especificaciones de la Fig.
A12.28.

Fig. A12.28: Especificaciones de entrada del FILTER.
Elaborado: Los autores

9. Creación de cálculos en la simulación.

9.1 Abra el Data Browser haciendo click en el ícono .
9.2 Seleccione Flowsheeting Options que se encuentra al lado izquierdo del Data Browser, le
aparecen varias carpetas haga click en la carpeta Calculator.
9.3 Haga click en New en el cuadro de dialogo Object manager, seguido aparece el cuadro de
diálogo Create new ID, dentro del Enter ID coloque con el teclado MEOHF y realice click en
OK.
9.4 Ahora realice click en New dentro de la pestaña Define, en el cuadro de diálogo Create new
variable teclee MEOH y realice las selecciones mostradas en la Fig. A12.29.
178


Fig. A12.29: Definición de la variable MEOH.
Elaborado: Los autores

9.5 En el mismo cuadro de diálogo Variable Definition, haga click en el desplazador de Variable
name, seleccione New, teclee TRIPAL en el cuadro de diálogo New Item, realice click en
OK para hacer las selecciones mostradas en la Fig. A12.30.

179


Fig. A12.30: Definición de la variable TRIPAL.
Elaborado: Los autores

9.6 Repita el paso 9.5 realizando las siguientes especificaciones:

Fig. A12.31: Definición de la variable TRIPAL.
Elaborado: Los autores

180

9.7 Una vez definida todas las variables haga click en close del cuadro de diálogo Variable
Definition.
9.8 Seleccione la pestaña Calculate e introduzca las siguientes ecuaciones:

Fig. A12.32: Ecuaciones de cálculo para el flujo de metanol.
Elaborado: Los autores

9.9 Finalmente a creado el cálculo de metanol requerido para el proceso, ahora cierre el Data
Browser.
9.10 De forma semejante repita todos los pasos desde el 9.1 hasta el 9.9 realizando las
siguientes figuras:

181


Fig. A12.33: Creación del Calculator H2SO4.
Elaborado: Los autores


182


Fig. A12.34: Creación del Calculator NAOHF.
Elaborado: Los autores


183


Fig. A12.35: Creación del Calculator OIL.
Elaborado: Los autores

10 Corrida de la simulación.

10.1Finalmente para hacer correr la simulación haga click sobre el icono o presione la tecla
F5 del teclado.
10.2 Para ver el resultado de la simulación de un equipo o corriente haga click derecho sobre
ésta y seleccione Results.
10.3 Guarde la simulación en la misma carpeta donde guardó los archivos de la estimación de
las propiedades físicas.



184

ANEXO 13

PROPIEDADES FÍSICAS

TEMP
[°C]
PRES
[kg/cm
2
]
DENSIDAD [kg/m
3
] ENTROPÍA [cal/mol.K] ENTALPÍA [kcal/mol]
Tripalmitina Trioleina Metil palmitato Metil oleato Glicerol Tripalmitina Trioleina Metil palmitato Metil oleato Glicerol Tripalmitina Trioleina Metil palmitato Metil oleato Glicerol
0 1 2597,001 2986,649 1006,04 887,7121 1274,066 -1177,301 -1243,684 -404,1499 -461,5647 -150,3265 -500,9304 -450,7812 -181,9133 -176,5489 -160,6222
5 1 2586,02 2973,314 1002,251 884,235 1270,896 -1174,208 -1240,153 -403,0061 -459,4533 -149,4902 -499,7037 -449,4324 -181,5462 -175,9494 -160,3969
10 1 2575,022 2959,958 998,4501 880,7478 1267,713 -1171,032 -1236,537 -401,8347 -457,3613 -148,6706 -498,4468 -448,0507 -181,168 -175,3434 -160,1704
15 1 2564,006 2946,581 994,6383 877,2501 1264,515 -1167,813 -1232,881 -400,6479 -455,2876 -147,8669 -497,1703 -446,6481 -180,782 -174,7306 -159,9426
20 1 2552,972 2933,182 990,8151 873,7418 1261,304 -1164,557 -1229,192 -399,4476 -453,2311 -147,0778 -495,8753 -445,226 -180,3884 -174,1112 -159,7135
25 1 2541,92 2919,76 986,9802 870,2228 1258,078 -1161,267 -1225,474 -398,2345 -451,1839 -146,2972 -494,562 -443,7845 -179,9872 -173,4845 -159,4827
30 1 2530,848 2906,317 983,1336 866,6928 1254,838 -1157,945 -1221,727 -397,0095 -449,1396 -145,5233 -493,2306 -442,3238 -179,5785 -172,8503 -159,2502
35 1 2519,758 2892,85 979,2751 863,1516 1251,582 -1154,595 -1217,954 -395,773 -447,0981 -144,7558 -491,8811 -440,844 -179,1622 -172,2084 -159,0159
40 1 2508,648 2879,36 975,4044 859,599 1248,312 -1151,217 -1214,158 -394,5259 -445,0595 -143,9946 -490,5138 -439,3454 -178,7383 -171,5589 -158,7797
45 1 2497,519 2865,846 971,5213 856,0348 1245,027 -1147,814 -1210,34 -393,2686 -443,0238 -143,2393 -489,1289 -437,8281 -178,3069 -170,9016 -158,5417
50 1 2486,37 2852,308 967,6256 852,4588 1241,727 -1144,387 -1206,501 -392,0017 -440,991 -142,4897 -487,7265 -436,2923 -177,8679 -170,2366 -158,3018
55 1 2475,2 2838,745 963,7171 848,8707 1238,41 -1140,939 -1202,645 -390,7257 -438,9611 -141,7456 -486,3067 -434,7382 -177,4214 -169,5638 -158,0599
60 1 2464,01 2825,157 959,7956 845,2703 1235,078 -1137,471 -1198,771 -389,4411 -436,9344 -141,0068 -484,8697 -433,1659 -176,9673 -168,8832 -157,8162
65 1 2452,799 2811,544 955,8608 841,6573 1231,73 -1133,984 -1194,883 -388,1483 -434,9108 -140,2732 -483,4157 -431,5756 -176,5056 -168,1947 -157,5705
70 1 2441,566 2797,905 951,9126 838,0316 1228,365 -1130,481 -1190,98 -386,8478 -432,8904 -139,5445 -481,9448 -429,9674 -176,0364 -167,4984 -157,3229
75 1 2430,311 2784,239 947,9506 834,3927 1224,984 -1126,962 -1187,064 -385,5399 -430,8734 -138,8205 -480,4572 -428,3416 -175,5597 -166,7943 -157,0733
80 1 2419,034 2770,547 943,9746 830,7406 1221,586 -1123,428 -1183,137 -384,225 -428,8597 -138,1012 -478,9531 -426,6983 -175,0753 -166,0824 -156,8217
85 1 2407,735 2756,827 939,9845 827,0748 1218,17 -1119,881 -1179,2 -382,9034 -426,8496 -137,3864 -477,4325 -425,0377 -174,5834 -165,3626 -156,5681
90 1 2396,413 2743,078 935,9798 823,3951 1214,738 -1116,322 -1175,253 -381,5755 -424,8431 -136,676 -475,8956 -423,3599 -174,0839 -164,635 -156,3124
95 1 2385,067 2729,302 931,9604 819,7013 1211,287 -1112,752 -1171,299 -380,2416 -422,8403 -135,9697 -474,3426 -421,6651 -173,5768 -163,8996 -156,0548
100 1 2373,698 2715,496 927,9259 815,9929 1207,818 -1109,172 -1167,336 -378,9019 -420,8413 -135,2676 -472,7736 -419,9534 -173,0621 -163,1564 -155,7952
105 1 2362,304 2701,661 923,8761 812,2698 1204,331 -1105,583 -1163,368 -377,5566 -418,8463 -134,5695 -471,1888 -418,225 -172,5398 -162,4055 -155,5335
110 1 2350,886 2687,796 919,8107 808,5315 1200,825 -1101,986 -1159,393 -376,2061 -416,8552 -133,8753 -469,5882 -416,48 -172,0099 -161,6468 -155,2697
115 1 2339,442 2673,899 915,7294 804,7777 1197,3 -1098,381 -1155,414 -374,8506 -414,8683 -133,1849 -467,9721 -414,7186 -171,4724 -160,8804 -155,004
120 1 2327,973 2659,972 911,6318 801,0081 1193,756 -1094,77 -1151,431 -373,4903 -412,8856 -132,4982 -466,3405 -412,9409 -170,9272 -160,1063 -154,7361
125 1 2316,478 2646,012 907,5177 797,2223 1190,192 -1091,152 -1147,444 -372,1253 -410,9072 -131,8152 -464,6936 -411,1471 -170,3744 -159,3246 -154,4663
130 1 2304,956 2632,02 903,3867 793,42 1186,608 -1087,53 -1143,454 -370,7559 -408,9331 -131,1356 -463,0315 -409,3372 -169,8139 -158,5352 -154,1943
135 1 2293,407 2617,995 899,2384 789,6007 1183,003 -1083,903 -1139,463 -369,3823 -406,9636 -130,4596 -461,3544 -407,5116 -169,2457 -157,7383 -153,9203
140 1 2281,831 2603,935 895,0726 785,7641 1179,378 -1080,272 -1135,469 -368,0045 -404,9985 -129,7869 -459,6623 -405,6701 -168,6698 -156,9338 -153,6442
145 1 2270,227 2589,841 890,8888 781,9097 1175,731 -1076,637 -1131,475 -366,6228 -403,0381 -129,1175 -457,9554 -403,8131 -168,0862 -156,1217 -153,3661
150 1 2258,594 2575,711 886,6866 778,0371 1172,063 -1073 -1127,48 -365,2373 -401,0823 -128,4514 -456,2337 -401,9405 -167,4948 -155,3021 -153,0859
155 1 2246,931 2561,546 882,4658 774,1458 1168,373 -1069,36 -1123,485 -363,8482 -399,1313 -127,7884 -454,4975 -400,0526 -166,8957 -154,4751 -152,8036
160 1 2235,239 2547,343 878,2258 770,2355 1164,661 -1065,718 -1119,49 -362,4555 -397,1851 -127,1286 -452,7468 -398,1494 -166,2888 -153,6406 -152,5193
165 1 2223,516 2533,103 873,9662 766,3055 1160,925 -1062,075 -1115,495 -361,0593 -395,2437 -126,4718 -450,9816 -396,2311 -165,674 -152,7988 -152,2328
170 1 2211,763 2518,824 869,6867 762,3555 1157,166 -1058,431 -1111,502 -359,6599 -393,3072 -125,8181 -449,2022 -394,2977 -165,0515 -151,9495 -151,9443
175 1 2199,978 2504,506 865,3867 758,3848 1153,384 -1054,786 -1107,51 -358,2572 -391,3756 -125,1672 -447,4086 -392,3494 -164,421 -151,0929 -151,6538
180 1 2188,16 2490,148 861,0659 754,393 1149,577 -1051,141 -1103,52 -356,8513 -389,449 -124,5193 -445,6008 -390,3862 -163,7827 -150,2289 -151,3611
185 1 2176,309 2475,749 856,7236 750,3794 1145,745 -1047,496 -1099,532 -355,4424 -387,5273 -123,8742 -443,779 -388,4082 -163,1364 -149,3577 -151,0664
190 1 2164,425 2461,307 852,3595 746,3434 1141,888 -1043,851 -1095,546 -354,0305 -385,6107 -123,2319 -441,9433 -386,4155 -162,4822 -148,4791 -150,7696
195 1 2152,507 2446,823 847,973 742,2846 1138,005 -1040,207 -1091,563 -352,6157 -383,6991 -122,5923 -440,0937 -384,4081 -161,8199 -147,5933 -150,4707
200 1 2140,553 2432,295 843,5635 738,2021 1134,096 -1036,564 -1087,582 -351,1981 -381,7926 -121,9554 -438,2302 -382,3863 -161,1497 -146,7003 -150,1698






185



TEMP
[°C]
PRES
[kg/cm
2
]
CAPACIDADCALORÍFICA [cal/mol.K] VISCOSIDAD[cP] CONDUCTIVIDADTÉRMICA [kcal.m/hr.m
2
.K] TENSI ÓN SUPERFICIAL [dyne/cm]
Tripalmitina Trioleina
Metil
palmitato
Metil oleato Glicerol Tripalmitina Trioleina
Metil
palmitato
Metil
oleato
Glicerol Tripalmitina Trioleina
Metil
palmitato
Metil
oleato
Glicerol Tripalmitina Trioleina
Metil
palmitato
Metil
oleato
Glicerol
0 1 242,0598 266,1687 72,25807 119,2404 44,93695 40849,71 98223,59 15,48153 10,00066 9542,892 0,1075073 0,1057519 0,1139975 0,0892324 0,248474 21,72037 20,68144 30,60255 33,41703 64,60476
5 1 248,6368 273,3685 74,61216 120,5466 45,17899 27008,57 63572,35 13,32534 8,765135 5526,548 0,106803 0,1050281 0,1132446 0,0886599 0,2489615 21,53921 20,50271 30,30157 32,99644 64,29656
10 1 253,4415 278,5435 76,44591 121,8734 45,42755 18120,09 41782,44 11,53037 7,718111 3317,769 0,1060988 0,1043042 0,1124916 0,0880874 0,249449 21,35805 20,32398 30,00059 32,57585 63,98835
15 1 257,1548 282,475 77,96216 123,2185 45,68219 12326,35 27864,1 10,0274 6,826228 2058,702 0,1053945 0,1035803 0,1117386 0,087515 0,2499366 21,1769 20,14526 29,69961 32,15526 63,68015
20 1 260,8348 286,3705 79,4772 124,5819 45,97397 8496,044 18840,75 8,761995 6,062752 1316,893 0,1046903 0,1028564 0,1109857 0,0869425 0,2504241 20,99574 19,96653 29,39862 31,73467 63,37123
25 1 264,4817 290,2302 80,99119 126,0872 46,3268 5929,521 12907,78 7,690994 5,40613 866,3174 0,103986 0,1021326 0,1102327 0,08637 0,2509116 20,81458 19,7878 29,09764 31,31466 63,05371
30 1 268,0957 294,0543 82,50428 127,6062 46,68561 4187,694 8954,117 6,78 4,838885 584,8263 0,1032818 0,1014087 0,1094798 0,0857975 0,2513991 20,63342 19,60908 28,79666 30,89576 62,72542
35 1 271,677 297,8431 84,01667 129,137 47,05 2991,107 6285,622 6,001416 4,346768 404,3324 0,1025775 0,1006848 0,1087268 0,085225 0,2518867 20,45226 19,43035 28,49568 30,47799 62,38634
40 1 275,2258 301,5968 85,52852 130,6777 47,41957 2159,513 4462,53 5,332974 3,918095 285,7764 0,1018733 0,0999609 0,1079739 0,0846525 0,2523742 20,27111 19,25162 28,19469 30,06135 62,03649
45 1 278,7425 305,3157 87,04001 132,2266 47,79394 1575,167 3202,507 4,756606 3,543242 206,1449 0,1011691 0,099237 0,1072209 0,08408 0,2528617 20,08995 19,0729 27,89371 29,64586 61,67585
50 1 282,2272 308,9999 88,55132 133,7819 48,17275 1160,213 2321,977 4,257572 3,21424 151,5381 0,1004648 0,0985131 0,106468 0,0835076 0,2533493 19,90879 18,89417 27,59273 29,23153 61,30444
55 1 285,6802 312,6499 90,06263 135,3423 48,55564 862,5721 1700,125 3,823787 2,924458 113,3634 0,0997605 0,0977893 0,105715 0,0829351 0,2538368 19,72763 18,71544 27,29175 28,81835 60,92225
60 1 289,1019 316,266 91,57414 136,9062 48,94227 647,0197 1256,514 3,445293 2,668358 86,19386 0,0990563 0,0970654 0,1049621 0,0823626 0,2543243 19,54647 18,53672 26,99076 28,40635 60,52928
65 1 292,4926 319,8484 93,08603 138,4724 49,33231 489,4773 936,9951 3,113848 2,441293 66,53143 0,098352 0,0963415 0,1042091 0,0817901 0,2548119 19,36531 18,35799 26,68978 27,99554 60,12553
70 1 295,8526 323,3975 94,59849 140,0397 49,72546 373,3182 704,7266 2,822596 2,239347 52,07879 0,0976478 0,0956176 0,1034562 0,0812176 0,2552994 19,18416 18,17926 26,3888 27,58592 59,711
75 1 299,1822 326,9138 96,11173 141,607 50,12142 286,9493 534,3891 2,565814 2,059206 41,3002 0,0969435 0,0948938 0,1027032 0,0806451 0,2557869 19,003 18,00054 26,08782 27,1775 59,2857
80 1 302,4818 330,3975 97,62595 143,1734 50,51991 222,2118 408,4107 2,3387 1,898058 33,15189 0,0962393 0,0941699 0,1019503 0,0800727 0,2562745 18,82184 17,82181 25,78683 26,7703 58,84961
85 1 305,7519 333,8492 99,14134 144,7379 50,92068 173,3123 314,4827 2,137212 1,753507 26,91335 0,0955351 0,093446 0,1011973 0,0795002 0,256762 18,64068 17,64308 25,48585 26,36433 58,40274
90 1 308,9928 337,2693 100,6581 146,2998 51,32347 136,1018 243,9056 1,957935 1,623502 22,07991 0,0948308 0,0927221 0,1004444 0,0789277 0,2572495 18,45952 17,46436 25,18487 25,9596 57,9451
95 1 312,2049 340,6583 102,1765 147,8583 51,72806 107,5844 190,4781 1,79797 1,506284 18,29318 0,0941266 0,0919983 0,0996914 0,0783552 0,2577371 18,27837 17,28563 24,88389 25,55611 57,47668
100 1 315,3888 344,0166 103,6967 149,4129 52,13424 85,57985 149,7427 1,65485 1,400338 15,29534 0,0934223 0,0912744 0,0989384 0,0777827 0,2582246 18,09721 17,1069 24,5829 25,15389 56,99747
105 1 318,5448 347,3448 105,2189 150,963 52,54182 68,48913 118,4704 1,526466 1,304358 12,89865 0,0927181 0,0905505 0,0981855 0,0772102 0,2587121 17,91605 16,92818 24,28192 24,75294 56,50749
110 1 321,6736 350,6436 106,7434 152,5082 52,95061 55,13114 94,30383 1,411014 1,217209 10,96481 0,0920138 0,0898266 0,0974325 0,0766377 0,2591997 17,73489 16,74945 23,98094 24,35328 56,00673
115 1 324,7756 353,9134 108,2704 154,048 53,36045 44,62721 75,50946 1,306939 1,137909 9,39085 0,0913096 0,0891028 0,0966796 0,0760653 0,2596872 17,55373 16,57072 23,67996 23,95492 55,49519
120 1 327,8514 357,1548 109,8 155,5823 53,77119 36,3193 60,80351 1,212903 1,0656 8,099277 0,0906053 0,0883789 0,0959266 0,0754928 0,2601747 17,37257 16,392 23,37897 23,55787 54,97288
125 1 330,9015 360,3687 111,3327 157,1106 54,18271 29,71134 49,22874 1,127745 0,999532 7,031233 0,0899011 0,087655 0,0951737 0,0749203 0,2606623 17,19142 16,21327 23,07799 23,16214 54,43978
130 1 333,9266 363,5556 112,8685 158,633 54,59488 24,427 40,0667 1,050461 0,9390502 6,141589 0,0891969 0,0869311 0,0944207 0,0743478 0,2611498 17,01026 16,03454 22,77701 22,76776 53,8959
135 1 336,9273 366,7163 114,4078 160,1491 55,00761 20,17911 32,77477 0,9801772 0,8835785 5,395439 0,0884926 0,0862073 0,0936678 0,0737753 0,2616373 16,8291 15,85582 22,47603 22,37472 53,34125
140 1 339,9043 369,8516 115,9509 161,659 55,42079 16,7472 26,94061 0,9161299 0,8326097 4,765564 0,0877884 0,0854834 0,0929148 0,0732028 0,2621249 16,64794 15,67709 22,17504 21,98306 52,77581
145 1 342,8583 372,9622 117,4978 163,1627 55,83437 13,96106 22,24904 0,8576526 0,7856967 4,230568 0,0870841 0,0847595 0,0921619 0,0726303 0,2626124 16,46678 15,49836 21,87406 21,59278 52,1996
150 1 345,7899 376,0491 119,049 164,6601 56,24828 11,68859 18,45775 0,8041605 0,7424438 3,773507 0,0863799 0,0840356 0,0914089 0,0720579 0,2630999 16,28563 15,31964 21,57308 21,20389 51,61261
155 1 348,7001 379,1131 120,6047 166,1515 56,66248 9,826703 15,37946 0,7551397 0,7025004 3,38087 0,0856756 0,0833118 0,0906559 0,0714854 0,2635875 16,10447 15,14091 21,2721 20,81641 51,01484
160 1 351,5894 382,1551 122,1652 167,6367 57,07692 8,294559 12,86865 0,7101375 0,6655552 3,041806 0,0849714 0,0825879 0,089903 0,0709129 0,264075 15,92331 14,96218 20,97111 20,43037 50,40628
165 1 354,4589 385,1761 123,7307 169,1162 57,49159 7,02844 10,81163 0,6687544 0,6313309 2,747548 0,0842672 0,081864 0,08915 0,0703404 0,2645625 15,74215 14,78346 20,67013 20,04577 49,78696
170 1 357,3094 388,1772 125,3016 170,5899 57,90648 5,977888 9,119199 0,6306368 0,5995804 2,490967 0,0835629 0,0811401 0,0883971 0,0697679 0,2650501 15,56099 14,60473 20,36915 19,66262 49,15685
175 1 360,1417 391,1594 126,8782 172,0583 58,32159 5,102765 7,72097 0,595471 0,5700826 2,266232 0,0828587 0,0804163 0,0876441 0,0691954 0,2655376 15,37983 14,426 20,06817 19,28096 48,51596
180 1 362,9568 394,1239 128,4607 173,5215 58,73694 4,370995 6,561183 0,5629786 0,5426399 2,068548 0,0821544 0,0796924 0,0868912 0,068623 0,2660251 15,19868 14,24728 19,76718 18,90079 47,86429
185 1 365,7557 397,0718 130,0494 174,9798 59,15255 3,756837 5,595455 0,5329114 0,5170747 1,893952 0,0814502 0,0789685 0,0861382 0,0680505 0,2665126 15,01752 14,06855 19,4662 18,52214 47,20185
190 1 368,5394 400,0043 131,6448 176,4336 59,56846 3,239547 4,788303 0,5050482 0,4932276 1,739146 0,0807459 0,0782446 0,0853853 0,067478 0,2670002 14,83636 13,88982 19,16522 18,14502 46,52862
195 1 371,309 402,9227 133,2471 177,8834 59,98473 2,802337 4,111241 0,4791912 0,470955 1,601381 0,0800417 0,0775208 0,0846323 0,0669055 0,2674877 14,6552 13,7111 18,86424 17,76944 45,84462
200 1 374,0656 405,8284 134,8567 179,3294 60,4014 2,431573 3,541307 0,4551633 0,4501276 1,478347 0,0793374 0,0767969 0,0838794 0,066333 0,2679752 14,47404 13,53237 18,56325 17,39544 45,14984




DECLARACIÓN Y CESIÓN DE DERECHO Nosotros, Pablo Xavier Elizalde Jiménez y Bayron Lennin Rodriguez Abad, declaramos ser autores del presente trabajo y eximimos expresamente a la Universidad Técnica Particular de Loja y a sus representantes legales de posibles reclamos o acciones legales. Adicionalmente declaro conocer y aceptar la disposición del Art. 67 del Estatuto Orgánico de la Universidad Técnica Particular de Loja que en su parte pertinente textualmente dice: “Forman parte del patrimonio de la Universidad la propiedad intelectual de investigaciones, trabajos científicos o técnicos y tesis de grado que se realicen a través, o con el apoyo financiero, académico institucional (operativo) de la universidad”.

_________________________ Pablo Xavier Elizalde Jiménez

_______________________ Bayron Lennin Rodriguez Abad

i

CERTIFICACIÓN

Ing. Miguel Meneses, catedrático de la Universidad Técnica Particular de Loja Certifico: Haber dirigido la investigación y elaboración de la presente tesis, la misma que reúne los requisitos que exige los reglamentos de la Escuela, por lo que autorizo su presentación.

______________________________ Ing. Miguel Meneses DIRECTOR DE TESIS

ii

AGRADECIMIENTO

Hemos avanzado en una etapa más de estudio y al concluirla estamos en el deber ineludible de presentar nuestros agradecimientos: A la “Universidad Técnica Particular de Loja” institución educativa que nos acogió para formarnos como futuros profesionales, a nuestros profesores y compañeros de las escuelas de Ingeniería Química e Industrias Agropecuarias, con quienes compartimos nuestros años de estudio. A la Ing. Ruth Martínez, Directora del CETTIA, por su apoyo en el desarrollo de nuestro proyecto. Al Ing. Omar Malagón, Director de la escuela de “lngeniería Química”, por la comprensión brindada ante los inconvenientes suscitados en el presente trabajo de investigación. Al Ing. Néstor Balcázar, docente de la escuela de Ingeniería Química por su colaboración. A nuestros tutores de tesis: Ingenieros Miguel Meneses e Iván Burneo, quienes han sido nuestra guía para la elaboración del presente trabajo de fin de carrera.

Los Autores

iii

A ella que es mi orgullo le dedico este triunfo al culminar esta etapa de estudio. dedico el presente trabajo a mis padres. hermanos. A mis amigos con quienes he compartido mis inquietudes y aciertos Pablo Xavier Crecer cada día más con el apoyo incondicional de las personas que más amas es de gran satisfacción.DEDICATORIA A la mujer buena. amorosa. es por eso. la razón que tengo para seguir creciendo como ser humano. apoyo y sus sabios consejos que me han permiido ser cada día una mejor persona. que conceptualiza el amor y que es el complemento de mi vida. A la mujer que sin límite de tiempo ni espacio ha sido mi sustento. Con ustedes este proyecto pudo hacerse realidad. amigos. para complementar mi vida y hacer de ella algo mágico. mi fuerza. A mi familia por su cariño. A Romelia y Teresa que con el amor y la ternura de una madre siempre han estado junto a mi. A la mujer pura. Gracias Byron iv . profesores y compañeros. agradeciéndoles. sacrificada. para usted mamita Mercy. Lea.

Jatropha curcas L. Componentes del proyecto.2. 2.4.3.1.3. Situación agrológica. 2. 2. Propiedades físico químicas del aceite de Jatropha curcas. Biocombustibles.5. Uso actual del suelo.1. 2. Taxonomía. 1.1. 1. Pasta resultante. Propósito del proyecto. 2. Declaración y cesión de derechos Certificación Agradecimientos Dedicatorias Contenido Artículo i ii iii iv v xiii 1.1. 4 4 5 5 7 8 9 9 10 10 12 13 14 14 1 2 2 2 v . Reacciones.2. 2. Justificación. Distribución y requerimientos ecológicos de producción. Capítulo II. 2.CONTENIDO Pág.2. Extracción de aceite de Jatropha curcas. 1. Refinamiento del aceite. Revisión bibliográfica.7. Capítulo I. 1. 2.5.3.2.1. 2. 2.4. Red vial. (Piñón).3. 2.4. 2. Escenario geográfico de la provincia de Loja.3. Biodiesel. 2.3. Fin del proyecto.6.8. 2.4. 2.

5. Biodiesel.13. 3. 3. 3.3. Relación de reflujo de las columnas de destilación. 3. 3. 3. Resultados.8.1. 3. Reacción de esterificación.11. 3. Salida de agua. 3. 3. Temperatura de condensación de la columna DESTILL.2.1.2. Capítulo III.6. Tipo de suelo.7. Relación molar entre el alcohol y el aceite. Determinación de las condiciones de reacción.5.3. 3. Propiedades físicas.3.3. Efecto de la corriente de reciclo de aceite sobre las columnas MEOHREC1 y GLYCERPU.2.5. catalizador y ácido sulfúrico.6.8.6. 3.1.5. Reacción de transesterificación.3. Alcohol.5.4. Vías y uso actual del terreno. Análisis del comportamiento de las columnas de destilación por etapa del proceso. 3.2. 3. Resultados y discusión. 3.5.2.6. 3. 2. Presión de operación de la columna DESTIL.5.8. Estimación de la base de cálculo. Tiempo y velocidad de agitación.6.12. Glicerina.5.9. Determinación del área de cultivo. Descripción del proceso 3.8.10.6.2.5. Disponibilidad de agua.4. Mecanismo de la saponificación. 3. 3.2. Intercambiador de calor.5.5.6. 14 18 19 23 23 23 24 24 25 28 30 32 32 33 33 34 35 35 36 38 40 41 42 43 44 46 47 47 47 47 vi . 3.5. Sólidos.4.5. 2.5.1. 3. 3. 3. Producción de biodiesel a partir de Jatropha curcas en el Ecuador 3. 3. Determinación de las especificaciones de las columnas de Destilación 3. 3. Operación de la columna de extracción líquida WASHCOL.2. Simulación. 3.1.2.5. Catalizador.5.

Recomendaciones. Cercanía de mercado.1. Conclusiones.3.8.8. Selección de válvulas y tuberías. Estimación de costos.8. 3. 3. 3. Anexos. 3.10.7.8. Servicios públicos.9.2.5. 3. Diagrama de P&I.8.10. 3.8.7.8. 3.7. 4. Factores ambientales.2. 62 63 64 68 vii . 3. 3.1. Diagrama Layout del proceso. Bibliografía.3. Equipos. 3. 3. Clima. Mano de obra disponible.1. Capítulo IV. 3.4. Análisis de sensibilidad 4.8. Selección de bombas.1. 3. Costo del proyecto.3. 48 49 50 50 57 58 58 58 58 58 59 59 59 59 59 60 4. 3. Costo de insumos.2. Conclusiones y recomendaciones.7. 3.6. Ubicación de la planta de producción de biodiesel. Materia prima disponible.2.10.7.

2 3.19 3.20 3.5 2.8 3. Dimensiones de tanques. 5 6 9 11 13 13 26 27 29 36 viii .9 3.24 Requisitos del biodiesel.3 3.4 3.ÍNDICE DE TABLAS Tabla 2. Ácidos grasos del aceite de piñón. Rendimientos de la extracción.13 3. Especificaciones estimadas a partir de columnas DSTWU.1 3.14 3.7 3. Longitud de vías de la provincia de Loja. mezcladores y reactores. Uso actual.23 3. Análisis de la razón de reflujo sobre la energía requerida en el hervidor y condensador de las columnas. Composición de la corriente PURGE.1 2. SOLIDS Y WATEROUT.18 3. Especificaciones de la coraza del EXCHANG2 Especificaciones de los deflectores del EXCHANG2 Especificaciones de equipo Especificaciones de corrientes a los hervidores.2 2. Pérdidas de glicerol y metanol a diferentes flujos de agua. Especificaciones de tubos del EXCHANG2.15 3. Potencia requerida de los agitadores. Propiedades del aceite de Jatropha curcas.21 3. Resultados de la Tripalmitina. Trioleina y Metil palmitato. Estimación del área de explotación.17 3.12 3.6 3.4 2. Especificaciones de la columna WASHCOL.22 3. Especificaciones principales del EXCHANG2.11 3.3 2. Relación de reflujo de operación de las columnas. Potencia teórica de las bombas. Especificaciones de la coraza de los hervidores Especificaciones principales de los hervidores Especificaciones de las corrientes de los condensadores Especificaciones de tubos de los condensadores 47 48 50 51 52 53 53 53 53 53 53 54 54 54 54 55 40 41 43 43 Pág.5 3. Especificaciones de los tubos de los hervidores. Base de cálculo. Composición de la producción de biodiesel y glicerina a partir del aceite de Jatropha curcas.6 3.10 3.16 3.

26 3.3.27 3. Costos requeridos del proyecto. Factores de localización.33 Especificaciones de coraza de los condensadores Especificaciones principales de los condensadores Resultados de las columnas de destilación. Indicadores financieros del proyecto.25 3. Efecto del precio del biodiesel sobre los indicadores financieros. Dimensiones de la columna de extracción líquida.28 3.29 3.30 3.31 3. Efecto del precio de la semilla sobre los indicadores financieros. 55 55 56 56 57 60 60 61 61 ix .32 3.

Efecto del tiempo de residencia en la transesterificación.ÍNDICE DE GRÁFICOS Mapa 1 2 3 4 5 Estado actual del suelo de la provincia de Loja. Efecto de la tasa de destilado del GLYCERPU sobre la 36 35 34 34 33 20 31 19 9 12 14 15 18 Clases agrológicas de la provincia de Loja. Mecanismo del proceso de saponificación de ésteres.2 2. Reacción de transesterificación de triglicéridos (TG) mediante metanol en medio básico.3 2. Red vial de la provincia de Loja.4 2. 8 x . Principales vías de la provincia de Loja. Proceso de refinamiento del aceite. Efecto de la tasa de destilado del MEOHREC1 sobre la temperatura de su hervidor.3 3. Esquema de reacciones. Efecto del exceso de metanol sobre la transesterificación del aceite de Jatropha curcas. 6 7 8 24 25 Histograma 1 Figura 2.1 3. Efecto de la temperatura de enfriamiento sobre el arrastre de impurezas en el refinado.6 3.5 2.2 3. Efecto de la temperatura sobre la transesterificación del aceite de Jatropha curcas. Áreas de cultivo. Diagrama de flujo. Pág.5 3.4 3.7 3. Secuencia de reacciones reversibles en la transesterificación de triglicéridos. Mecanismo de esterificación de Fischer. Situación agrológica de la provincia de Loja.7 Planta y semilla de Jatropha curcas (Recolectadas en el cantón Catamayo-Loja).1 2.6 2.

14 3. 37 37 38 39 39 40 41 42 44 45 46 xi . Cumplimiento de la relación molar alcohol: aceite. 3.13 3.11 3. Efecto del vacío sobre el hervidor de la columna DESTILL.16 3.9 3. Efecto de la salida de fondos del DESTILL sobre el arrastre de biodiesel en el reciclo de aceite.17 Efecto de la salida de fondos del DESTILL sobre la temperatura de su hervidor. Efecto de la tasa de destilado del GLYCERPU sobre la temperatura de su hervidor. Arrastres de glicerol y metanol en el refinado. Tasa de destilado sobre pureza de la glicerina.10 3.8 3. Efecto de la tasa de destilado del MEOHREC1 sobre la temperatura de su hervidor.12 3.15 3. Efecto de la condensación en el DESTILL sobre pérdidas de biodiesel.temperatura de su hervidor. Diagrama de flujo simulado.

Diagrama Layout del proceso. Especificaciones de la simulación. Factor preexponencial. Pág. Determinación de las especificaciones de una columna RADFRAC. Composición de la corriente de aceite. Diagrama P&I. Custom streams results. 68 69 77 79 83 94 97 99 100 137 138 158 184 xii . Cálculo de propiedades físicas. Propiedades físicas. Costo del proyecto. Tutoriales. Procedimientos de cálculos.ÍNDICE DE ANEXOS ANEXO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Análisis experimental de la materia prima.

The cultivation area is bounded by 13. 1. when you have less than 3% of free fatty acids in the oil [3].co m 2. Jatropha curcas. they are esterificat ion and transesterification. School of Chemical Engineering.6% is imported [1]. Fig. MATERIA LS AND M ETHODS 2.2 Estimation of the calculation basis. Meneses Miguel 3 School of Chemical Engineering Universidad Técnica Particular de Loja. INTRODUCTION In 2008.1 Determination of crop area. Rodriguez Bayron2 . project cost. There are two reactions to obtain biodiesel.2) of 13000 hectares (yellow areas in Figure 1) delimited according to the following factors: water availability.5 version 21. Ecuador had a demand of Diesel Oil of 35 million BEP (barrels of oil equivalent) in the transport sector and 10 million BEP in the industrial sector.55 hectare [2]. talking about the number of features of free fatty acids is a determining factor in deciding the type of reaction used. soil type. 2. When there is a high percentage of free fatty acids is necessary to work with esterification to avoid saponification. lead us to promote alternative solutions through the cultivation of Jatropha curcas and its use through the conversion of seed oil into biodiesel. which 30% is considered to operate during the last year of the project. The need to counteract the desertification of dry forest and agricultural soil erosion process in Ecuador. this means the type and characteristics of the oil which we will work with.PRELIMINARY DES IGN OF A B IODIES EL PRODUCTION PLANT OF JATROPHA C URCAS IN THE SOUTH REGION OF ECUADOR Elizal de Pabl o1 . This will promote a coherent development of the production and use of biofuels fro m raw materials that do not have a food destination.502. which 49. School of Agroindustry Engineering. the transesterificat ion is the appropriate mechanis m for this type of raw materials. first the crop area used was estimated to establish the basis of calculation (oil) used in a simu lation through As pen Plus 2006. leads us to forge a coherent development of the production and the use of biofuels in the country from raw materials that do not have an alimentary destination. The continued increase in energy demand in Ecuador and the need to reforest eroded soils. to achieve this goal. In the province of Loja there are 274.4% co mpensate the local production and 50. Bureau of Planning) identified an area (ArcView GIS 3. CETTI .502. biod iesel.UTPL 1. 1. Based on these values and data provided by the Honorable Consejo Provincial de Lo ja (Plan of Land Management. especially in the province of Loja which has about 274. 3.000 hectares. Choosing the most appropriate reaction for a process is a function that depends on the raw material.55 hectares in erosion process and 340000 hectares of dried forests belonging to the cantons of Macará and Zapotillo [2]. giving as a result of an exploitable area 3900 hectares. This will involve the design of a biodiesel plant production by alkaline transesterification of Jatropha curcas oil. xav ierl_17@hot mail. Keywords: Simu lation. 2. xiii . routes and current land use. Crop area.

Tabla 1. Area of exp loitation estimation
Zapotillo Usable area [hectare] 11000,0 Macará Usable area [hectare] 2000 msnm 1000-1400 13000 0,3 3900,0 msnm 1400-1800

Total usable approximate area [hectare] Fraction of exploitation Exploitable area [hectares]

Catalyst. The transesterification reaction with a concentration of 0.6% NaOH as catalyst obtained a conversion of 98.38%, while a concentration of 1.1% KOH as catalyst reach a conversion of 87.6% [7]. Hence, to obtain similar levels of conversion is required to use larger amounts of KOH. For this reason we selected sodium hydroxide at a concentration 0.6% as the catalyst, besides being the cheapest and most widely used industrially. Type of alcohol. Alcohol use in our process is the methanol due to its polarity and short-chain structure, which offers advantages in terms of economy, efficiency and reaction speeds [6]. Molar ratio between alcohol and oil. While the stoichiomet ry of the transesterification reaction requires three moles of alcohol per mo le of oil (3:1), in practice relations major increases to move the balance towards an increased formation of methyl esters, with the care that a higher proportion of alcohol hinder the subsequent separation of glycerol due to increased solubility. That is why we work with a molar rat io of 9:1, to ensure high conversion of our limiting reagent (oil). 2.3.5 Time and stirring on reaction. The reaction time depends on several variables, mainly temperature, wh ich is why it is analyzed on the basis of this variable and less than the best reaction time is 1 hour [8], but in order to ensure high conversions of residence time in the CSTR is 90 minutes. Because the reagents are a heterogeneous system requires an efficient and constant agitation, and seeing the necessity of using a continuous stirred tank reactor (CSTR) to be maintained at 360 rp m [8]. 2.4 Simulation. We considered the two greatest percentages of triglycerides in the Jatropha curcas oil in southern Ecuador: tripalmit in and triolein [9]. Table 2 shows the composition worked in the simulation, ignoring the percentages of other triglycerides that are less amount in the oil. Table 2. Jatropha curcas oil co mposition for the simu lation Co mponent Fraction Tripalmitina 0,51 Trio leina 0,49

With an inflation rate of 5.41%1* we projected our 3900 hectares for a 10 year period of useful life of the project. The distances in the field of planting Jatropha curcas, Frequently range fro m 2 x 2, 2.5 x 2.5 and 3 x 3m, with 2500, 1600 and 1111 plants per hectare, respectively [4], hence our calculations to take into consideration the 1600 plants per hectare, each plant Jatropha curcas produces about 5 kg of seed with a mechanical ext raction oil y ields 35% [5]. In order to give greater reliability to the project we considered that can reach it 10% of the daily production of oil for our theoretical design, thereby our calculation base is 3203.2 kg/h of Jatropha curcas oil. 2.3 Determination of reaction conditions. Our process has only the transesterification reaction to obtain biodiesel, because the Jatropha curcas oil of the southern region of Ecuador has only 1.26% of free fatty acids. Temperature. The transesterification can occur even at a temperature of 25°C and is favored by an increase in temperature to below the boiling point of methanol (64.6 o C) to avoid evaporation [6]. For this our reaction temperature is 60o C. Pressure. The transesterification does not require high operating pressures to achieve high yields, just working at atmospheric pressure to obtain excellent conversions.

1

* Banco Central del Ecuador. 2009.

xiv

The biodiesel obtained was a mixture of methyl esters for each triglyceride: methyl palmitate and methyl o leate. Most of the compounds are in the database of Aspen Plus 2006.5 version 21. Properties for compounds not available such as Methyl palmitate and Tripalmit in, were estimated using the tool Property Estimation of this software package. The methanol and NaOH were considered as pure raw materials because the process requires anhydrous conditions; the sulfuric acid was specified as an aqueous solution 98% wt. The simulation was worked under the NRTL (nonrandom two liquids) and Uniface methods (Universal Functional Group Activity Coefficient) identified through the Assistant - Property selection method of Aspen Plus. The pre-exponential factor and activation energy of the Arrhenius equation are given by k: 15807.2312, E: 39255.209 kJ / kmo l, wh ich is determined fro m the kinetic studies carried out by AK Gupta. The various mixers (MIXER1, MIXER2 and MIXER3) shown in Figure 6 working on atmospheric conditions. The EXCHANG2 cools the flow ESTERES to 50o C because it contains glycerin whose solidification point is 38o C2*, hence, have flows that contain glycerin below this temperature would have solidified glycerine and serious operating problems in the management of the glycerine. Besides to that temperature the dragging of water and glycerin in refin ing is decreased. Operating specifications of the columns RADFRA C as: phases number, condensation type, distillat ion rate, reflu x ratio, input current stage and pressure; were determined through a column DSTWU. All colu mns operate at atmospheric pressure and total condensation except column DESTILL that operate at 100Pa and 40o C of condensation temperature fo r to remove s mall amounts of water, and avoid thermal

decomposition of biodiesel at temperatures above 250o C*. All input current of the simu lation were calcu lated using the tool Calculator in Flowsheeting Options with the objectives to automate and especially to meet the reactions conditions, except the current OIL which is determined by the calculation basis that is 3203.2 kg/h, to 25o C and 1at m. The input current of methanol at the MIXER 1 is at 25o C and 1 at m. Its mass flow is determined by the following mathematical model where is defined as exported variable to mo lar flow o f the stream M EOH and imported variable to molar flow of the components Tripalmit in and Trio lein of the stream OIL2, to mo lar flow of methanol of the stream M EOH1:
OIL  TRIOLE  TRIPAL MEOH  OIL  9  REFLUX

Where: TRIOLE  imported variab le. TRIPA L  imported variable. REFULX  impo rted variable. MEOH  exported variable. The input current of sodium hydro xide at the MIXER 1 is at 25o C and 1 atm. Its mass flow is determined by the following mathematical model where is defined as exported variable to mass flow of the stream NAOH and imported variable to mass flow of the co mponents Tripalmitin and Triolein of the stream OIL2, to mass flow of sodiu m hydro xide of the stream M EOH1:
oil  TRIPAL  TRIOLE NAOH  0.006  oil   NAOHIN

Where: TRIOLE  imported variab le. TRIPA L  imported variable. NAOHIN  imported variable. NAOH  exported variable. The input current of sulfuric acid (H2 SO4 ) at the neutralization reactor of the catalyst NaOH (NEUTRA) is a solution 98% sulfuric acid at 25o C and 1 at m. Its mass flow is determined by the follo wing mathematical model where is defined as exported variable to mass flow of the stream H2SO4 and imported variable to mo lar flow of component NAOH o f the stream A QU1:
H 2SO4  NAOH 2

2

* The Complete Book on Jatropha (Bio-Diesel) with Ashwagandha, Stevia, Brahmi & Jatamansi Herbs (Cultivation, Processing & Uses).

Where: NAOH  imported variable. H2SO4  exported variable.

xv

IL TC-1 NaOH 4 5
VC-2 VR-4

1 ½‟‟ PVC IL

MEOH IL M-1
V-25

2‟‟ - AC

V-26

6

TM-1 IT

2'‟ - AC VC-3 VC-4

7

1‟‟ - AC

14

IL
V-21 V-20 V-19 V-24 V-23 B-7 V-27 V-28 CF B-6 V-22

M-2

CV
VM-3

2 ½‟‟ - AI 8 9
2'‟ - AC VC-7 FFC FFC

13

H2SO4 IL

12 D-1
VC-10

V-29 B-8 V-30 CF V-31 B-9 V-32

D-2

IV

VC-5

CT

IL

5‟‟ - AC

IL

VC-6

FFC

IT
B-26 V-82

RX-1
VM-4 V-81 B-10 V-33 V-34 V-35

TA-1

IT
B-12

5‟‟ - AC

TH+2-1

VC-1

5‟‟ - AC

5‟‟ - AC

FFC V-55 B-18

V-60 V-57 B-19 IL V-59

IL

CT
V-42

10
VC-8

V-36 V-39 V-38 V-40 V-41

V-48

B-15 V-47

TB-2

V-80 V-79

CF
V-44

H-1

V-46

EJ
B-14 V-45

V-56

2 ½‟‟ - AC

V-58

TB-1
V-61 B-20 VM-8

V-37

3‟‟ - PVC IL

16

B-11

V-43

CF
B-13

IT

CL 5‟‟ - AC

IL

VM-7 V-62

11

CL-1
VC-9

TA-2

IT
B-16 V-50 V-51 V-54 V-53 V-52

TW-1

6'‟ - PVC TH+2-2

IL

3‟‟ - PVC IL
V-72 V-71 V-49

V-65 B-22 V-66 V-67

V-68

V-85

VM-5

IL
VC-12

TA-3 15
V-76 B-24 V-75 V-74 V-73

B-17

17

CF
V-86

2 ¼‟‟ - AI

V-70

IT

CF RX-2
VM-6 V-78

V-69

22
B-25 V-77

2 ½‟‟ - AC

B-23

CF
V-87

3‟‟ - PVC

3

3‟‟ - AC

20
VC-13

FFC

D-3 21

18
V-88 V-89

CF
B-27 V-90

S-1
W-1

CF
V-92

F-3

3‟‟ - AC TA-4

IL

FFC V-99

B-31

V-100

5‟‟ - AC

V-102 B-29 V-96 V-101

V-91 W-1

B-28

19 TS-1

IL
V-93 V-94 V-95

A-1

B-32 V-103 V-104

IL
W-1

CF
V-98

VR-3

V-97

CF
B-30 IL IL

TO-2
VM-1

V-12 V-8

¾‟‟ - AI IL

2 TG-1 TW-2

EX-1
VR-1

1

C-1 E-17 TP-1 IL
VR-2

1 1/2‟‟ - PVC

M-3 CF
V-106
VM-2 B-4 V-16 V-14 V-13 V-15

F-2 IL

B-33

TO-1 TO-3
V-4 V-3 B-1 V-5 V-6 B-2 V-7 V-10 V-9 V-11

V-18 V-17 B-5

V-2 V-1

F-1

B-3

Fig. 1. P&I diagram.

2.5 Cost project. The costs of the equipment were estimated with the factorial method of agreement to figures them 6,3 to 6,7 and the tables 6,2, 6,4 and 6,5 (Coulson, 2005) to obtained prices for the year 2004, next it was proceeded to update the present year, using the annual rate of inflat ion of Chemical Engineering (August 2009) magazine , with the exception of the centrifugal filter and oil ext ractor their prices were market values. 3 CONCLUSIONS. In this process with an input of: 2553.2 kg/h of oil, 650 kg/h of reflu x o il, 297.577kg/h of methanol and 19.219 kg/h of NaOH there was a production of biodiesel of 1566.168kg/h with 99.62% purity and 281.700kg/h of glycerine with a concentration of 98.7%. Biodiesel was obtained with a composition shown in Table 3, it indicates that met with the principal quality standards required by the NTE INEN 2 482:2009:

Table 3. Co mposition of the production of biodiesel fro m Jatropha curcas oil.
Component Tripalmitin Triolein M ethyl palmitate M ethyl oleate Glycerol M ethanol Water NAOH NA3PO4 H3PO4 M ass Flow [Kg/h] 0.004 0.010 1308.611 1256.754 0.567 0.118 0.104 M ass Frac 2 PPM 4 PPM 0.510 0.490 221PPM 46 PPM 40 PPM

INEN 2 482:2009
>96.5% <0,25% <0,20% <500PPM -

-

The most feasible location for installing a biodiesel production plant from Jatropha curcas oil in southern Ecuador is Zapotillo - Lo ja. To created a P&I diagram of biodiesel production fro m Jatropha curcas oil with 82.7% y ield; with an investment of $ 11.164.720 (25%) you can install a biodiesel production plant in southern Ecuador.

xvi

B-34

CF

V-108

V-105

B-21
V-107

V-63

VC-11

V-64

ACKNOW LEDGM ENTS Honorable Consejo Provincial de Lo ja. Dirección de Planificación area. In order to give us informat ion about “Plan de Ordenamiento territorial de la Provincia de Lo ja”. Universidad Nacional de Loja. For to give informat ion about Jatropha curcas plant REFERENCES 1. Rodríguez A.; Ministerio de Electricidad y Energ ía Renovable del Ecuador; Matriz Energética al 2020; Memoria. 2. Solórzano V.; Estrategia de manejo para los bosques secos como alternativa de lucha contra la desertificación en el suroccidente de la provincia de Loja. Experiencia del Proyecto del Bosque Seco. Memoria. 3. García C., et, Al; CEIM; Biocarburantes líquidos: biodiésel y bioetanol, Madrid España, 2005 4. Dag mar R.; PIÑÓN (Jatropha curcas); Agroenfoque Junio 2007. N° 155; Pág. 24-25 [cited; available fro m: www.minem.gob.pe/archivos/ogp/GVEP/Roet tgerda.pdf]. 5. FSIM CP-ESPOL Perspectivas de Oleaginosas no Comestibles en generación de Biodiesel; Equipo multid isciplinario de investigadores ESPOL, Á rea Bioco mbustibles. Memoria. 6. Torossi F.; Revista ANALES de la Real Sociedad Española de Química; Julio Septiembre. 2006, págs. 43-49. 7. Benju mea P., et. Al.. Estudio experimental de las variables que afectan la reacción de transesterificación del aceite crudo de palma para la producción de biodiesel. Scientia of Technica, No 24, Mayo 2004. 8. Gupta A., Sastry S. Developing the rate – equation for biodiesel production reaction. Depart ment of Chemical Engineering, Indian Institute of Technology. 9. Proaño O. Análisis de aceite de piñón para la elaboración de biodiesel. Memo ria. 10. The Co mplete Book on Jatropha (Bio-Diesel) with Ashwagandha, Stevia, Brah mi & Jatamansi Herbs (Cultivation, Processing & Uses); Asia Pacific Business Pres Inc. Kamla Nagar, delhi – 110007 INDIA. 11. Coulson R.; Chemical Engineering Design; Person Educación; Cuarta edición.2005 12. Food Drug Administration. Bosques y Energ ía, Organización de las Naciones Unidas

para la Agricultura y la A limentación, Ro ma 2007. 13. Ramesh D., Samapathrajan A., Venkatachalam P. Production of Biodiesel fro m Jatropha curcas oil by using pilot Biodiesel Plant. Tamil Nadu Agricultural University Coimbatore, Tamil Nadu, India 2004 [revisado en: www.jatropha.de/Journal/Pilot_Plant_for_Biodieselleaflet1.pdf]. Febrero 2008 14. Cultivo de Jatropha Curcas y Construcción de una Planta de Biodiesel en San Esteban, Olancho; Inversiones San Martín, Olancho, Honduras, 2006 [revisado en: www.sica.int/busqueda/busqueda_archivo.aspx?Archi vo=odoc_9537_1_ 22062006.pdf]. Febrero 2008. 15. Cult ivos Energéticos SRL & Cooperativa El Rosario Ltda. Ficha Técnica de la Jatropha curcas [revisado en: http://www.elsitioagrico la.co m/articu los/cultivosEner geticos/JatrophaCurcas_FichaTecnica.pdf] Febrero 2008 16. Cruz V., M.T., Contreras T., Anaya I.. Aceite de la (Jatropha Curcas), análisis de su composición. Instituto Politécnico Nacional. Mexico [revisado en: www.respyn.uanl.mx/especiales/2006/ee-142006/documentos/Art81.pdf] Febrero 2008 17. Knothe G., Dunn R., Bagby M.. Biodiesel: The Use of Vegetable Oils and Their Derivatives as Alternative Diesel Fuels. National Center for Agricultural Ut ilization Research, Peoria, USA, 2004 18. De La Vega J. Jatropha Curcas L. Agro-Energ ía. Agro-Proyectos y Agro-Energía. México 2006 19. Plan de Ordenamiento territorial del Honorable Consejo Provincial de Loja; Dirección de Planificación; Loja Ecuador 2007. 20. Pisarello M., Querin C.. Esterificación con etanol para la producción de biodiesel a partir de materias primas de alta acidez. Instituto de Investigaciones en Catálisis y Petroquímica Facu ltad de Ingeniería Química. Un iversidad Nacional del litoral. Santa Fe. 21. Qu ímica Orgánica. Ácidos carboxílicos y derivados. [revisado en: http://www.sinorg.uji.es/Docencia/QO/tema11QO.pdf ] Febrero 2008. 22. A merican Society for Testing and Materiasl, Standard Specification D 6751-03a for Biodiesel Fuel (B100).2003 23. Sapag N., Sapag R. Preparación y Evaluación de Proyectos. Cuarta edición. Impreso en Chile. 24. FIM CP-ESPOL Perspectivas de Oleaginosas no Co mestibles en generación de Biodiesel. Equipo mu ltid isciplinario de investigadores ESPOL, Área Biocombustibles. Memoria de Biocombustibles y Ambiente II expo-conference, Guayaquil 23-25 de junio de 2008.

xvii

Biodiesel. Primera edición. Colo mbia 2006. 27.Noviemb re 2006. Welded Steel Tanks for Oil Storage.. Mexico 2000 40. Senior Design CHE 396. Generación de Co mbustibles Renovables Provenientes del Aceite Producido en Plantas Jatropha curcas L. 25 de noviembre del 2001. México 2007. 39. Potenciales y Viab ilidad del Uso de Bioetanol y Biod iesel para el Transporte en México (Proyectos MET1007 – ATN/DO-9375-M E y PN 04. Segunda Edición. Requisitos. Harriot P. Manual de Laboratorio. Inec.00). Kn ight S. Timmerhaus D.25. 34. Análisis Integrado de las Tecnologías. Seader J. Crockford H. 2007 Biofuel Technology Handbook. Segunda edición. Sistema de carreteras. Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 2 482:2009. 26. API STANDA RD 650. Zaragoza España 2003. red vial nacional [revisado en: http://www. En: Bioresource technology. Fundamentos de FÍSICO QUÍMICA. 1-16.. S. 2006. pág. Biodiesel production fro m waste cooking oil: 1. 35. Smith C.. Plant Design and Economics for Chemicals Engineers. Primera Ed ición. Kn ight B. Biodiesel – The comprehensive handbook. Cuarta Ed ición... Ministerio de Obras Públicas y Co municaciones.. 36. Líquid-Liquid Extraction. Fundamentos de FÍSICO QUÍMICA. Remschmidt C. 44-46. p. Instituto Ecuatoriano de Normalización.México (1999). Análisis de los alimentos. Zachary F. Y.. 633 41.pdf] Julio 2009 44.. New York. Operaciones Unitarias en Ingeniería Química. 28. Rut z D. Nielsen S.2148. Petters S. Nº89 (2003). Treybal R. España (1998).. Kern D. OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE MASA. Reporte final. VI Censo de Población y V de Vivienda. Integración regional de América del Sur (IIRSA). Petroco mercial. Institut for Chemistrz Universit z Gray. p. Onceava edición. Senley E. Process design and technological assessment. 2004.. México. 42. 30. 38. 37. 32. ZHANG. Janssen R. Segunda Edición. 43. El Ciclo de Vida y la Sustentabilidad de las Opciones y Escenarios para el Aprovechamiento de la Bioenergía en México. McCabe W. et al. Procesos de Transferencia de Calor.org/BancoMedios/Documentos%20P DF/anr_lima01_presentacionecuadortransporte. 29. Junio 2007. Editorial Acribia. M ittelbach M. SENER-IDB-GTZ. Zapata C.. 31. Francia 1991. Cuarta Ed ición. 33. Producción de biodiesel a partir de aceite crudo de palma: Diseño y simulación de dos procesos continuos. Proyecto piloto de biocombustibles en Guayaquil. México. xviii . pp 361-376. p. 45.. Operaciones de Separación por etapas de equilibrio en Ingeniería Química. 167.7001. WIP Renewables Energies.iirsa..A.

CAPÍTULO I Introducción 2009 0 .

1 JUSTIFICACIÓN.6% hasta el año 2030 en los países en desarrollo [1]. Siendo necesario que las políticas y programas gubernamentales contribuyan a aumentar la competitividad de las fuentes renovables de energía identificadas en estos países. El continuo aumento e inestabilidad del precio de los combustibles fósiles y la preocupación mundial por su agotamiento.4% está cubierto por producción local y el 50. Ecuador en el año 2008 tuvo una demanda de diesel oil de 35 millones de BEP (barriles equivalentes de petróleo) en el sector de transporte y de 10 millones de BEP en el sector industrial. de 27500 BEP y de 25000 BEP por los camiones [27].6% por importación. de los cuales el 49. Como se puede notar. máximo estimado en una tasa anual de crecimiento del 2. Sin embargo. autobuses. Con las reservas actuales de petróleo que posee. a pesar de los esfuerzos nacionales e internacionales la participación de la energía renovable a nivel mundial será del 8% de la energía total del consumo en el año 2030 [1]. la alta demanda de diesel oil es una de las razones por las cuales se requiere un desarrollo coherente de la producción y uso de biocombustibles en el país.CAPÍTULO I 1. que promueva la búsqueda de alternativas de energía a partir de materias primas que no tengan destino alimenticio. en especial para la provincia de Loja que posee aproximadamente 274502. La necesidad de contrarrestar la desertificación de bosques secos y suelos agrícolas en proceso de erosión del Ecuador. ha originado la búsqueda de energías renovables más limpias para el ambiente que satisfagan el continuo aumento del consumo energético mundial. puesto que para aquel año se tendrá un consumo de diesel por el transporte público.55 ha correspondientes al 50% de los bosques secos del 1 . se ha calculado que aproximadamente para el año 2020 nuestro país se verá obligado a importar crudo de petróleo para satisfacer su alta demanda de combustibles fósiles. así como evitar el uso de suelo agrícola en el cultivo de especies para producción de biocombustibles.

La alternativa para contrarrestar los problemas de desertificación y fuentes para biodiesel es el cultivo de Jatropha curcas especie que se adapta al ambiente y de la cual se tiene bien establecido el proceso de elaboración de biodiesel a partir de la semilla. Contribuir al desarrollo social. mediante el planteamiento de un proceso industrial moderno. 1. adaptadas al ambiente de estos suelos. económico y ecológico de la región sur generando alternativas de impulso productivo.país [2]. Es necesario indicar que el biodiesel obtenido a partir del aceite de la semilla de piñón (Jatropha curcas) tiene propiedades similares a las del diesel convencional y se ha demostrado que opera en motores de compresión de ignición tal como el combustible fósil. 1. en adecuaciones de tecnología para los 1. Documentar una base de datos de las propiedades físicas y algoritmos de cálculo. Realizar el diseño preliminar de una planta de producción de biodiesel a partir de Jatropha Curcas para la región sur del Ecuador.2 FIN DEL PROYECTO. 2 .3 PROPÓSITO DEL PROYECTO. constituyen un espacio propicio para llevar a cabo programas de reforestación a través del cultivo de especies nativas.4 COMPONENTES DEL PROYECTO.   Analizar la situación actual de la producción de biodiesel a partir de Jatropha curcas. por consiguiente no implica gastos consumidores [3]. de esta forma no requiere modificaciones esenciales.

Realizar una evaluación económica del diseño de proceso para evaluar su factibilidad y formas de financiamiento. Determinar la ubicación de la planta de producción de biodiesel. Realizar la distribución espacial e interna de la planta de producción. Determinar las características necesarias para la selección de equipos y sistemas de la planta de producción de biodiesel. 3 . Desarrollar los diagramas de tuberías e instrumentación.      Determinar el diagrama de flujo óptimo para la obtención de biodiesel a partir de Jatropha curcas.

CAPÍTULO II Revisión bibliográfica 2009 3 .

que se emplean en motores de ignición de compresión. 2.1 BIOCOMBUSTIBLES Los biocombustibles son carburantes producidos a partir de biomasa (materia prima renovable). El biodiesel es un biocarburante líquido producido a partir de los aceites vegetales y grasas animales. presenta un punto de inflamación superior. sus propiedades son similares a las del gasóleo de automoción en cuanto a densidad y número de cetano. líquida como bioalcoholes.2 BIODIESEL. En Ecuador para que el biodiesel pueda ser usado como combustible en motores de ciclo diesel. además. obtenido a partir de la transesterificación de aceites vegetales y grasas animales con un alcohol ligero. El biodiesel puede mezclarse con el gasoleo para su uso en motores e incluso sustituirlo totalmente si se adaptan éstos convenientemente [1]. Actualmente apuntan hacia un gran desarrollo dos tipos de biocombustibles: el biodiesel. debe cumplir con los requisitos establecidos por la norma técnica ecuatoriana NTE INEN 2 482:2009. Los ésteres más utilizados son los de metanol y etanol (obtenidos a partir de la transesterificación de cualquier tipo de aceites vegetales o grasas animales o de la esterificación de los ácidos grasos) debido a su bajo costo y sus ventajas químicas y físicas [4]. La definición de biodiesel por la ASTM (American Society for Testing and Material Standard) lo describe como mezcla de ésteres monoalquílicos de ácidos grasos de cadena larga derivados de lípidos renovables tales como aceites vegetales o grasas de animales. 4 . y el bioetanol.CAPÍTULO II 2. biodiesel y gaseosa como biogás. se pueden presentar en forma sólida como residuos vegetales. obtenido de materias primas ricas en azúcares mediante fermentación [4].

la situación de sus suelos se presenta en una base de datos desarrollada en el software ArcView Gis por el Honorable Consejo Provincial de Loja (Ordenamiento Territorial. Cuyos resultados se muestran en el Mapa No 1 y en la Tabla 2.3. la cual se detalla a continuación.2. Dirección de Planificación. 5 . Fuente: NORMA TECNIC A ECUATORIAN A NTE INEN 2 482:2009 2.1: Requisitos del biodiesel. El uso actual del suelo de la provincia ha sido identificado a través de la interpretación satelital combinada con mapas nacionales [10].1 Uso actual del suelo.3 ESCENARIO GEOGRÁFICO DE LA PROVINCIA DE LOJA La provincia de Loja presenta zonas propicias para el cultivo de Jatropha curcas. período 2005 . 2.Tabla 2.2009).

Uso actual.2009 Elab oración: HCPL El área más viable para el cultivo de Jatropha curcas se centra en los sectores cubiertos por el bosque seco.2. período 2005 . Fuente: HCPL. que son localidades que poseen menor altitud sobre el nivel del mar. Elab orado: HCPL. 6 . Mapa N o 1: Estado actual del suelo de la provincia de Loja Fuente: Plan de Ordenamiento Territorial del HCPL. específicamente en los cantones de Zapotillo y Macará.Tabla 2.

3. VIII.2 Situación agrológica.2009 Elab oración: HCPL 3 * USDA: United States Depart ment of Agricu lture. y VI.2. Mapa N o 2: Situación agrológica de la provincia de Loja Fuente: Plan de Ordenamiento Territorial del HCPL. las condiciones físicas de estos suelos son deficientes en cuanto a fertilidad y profundidad [10]. El Mapa No 2 representa las unidades de clasificación taxonómica del USDA 3* (8 clases). Aproximadamente el 17% de la superficie (clases II y III) presenta características adecuadas para instalación de cultivos alimenticios [10]. período 2005 . 7 . La primera lectura del mapa permite apreciar que la mayor superficie de la provincia no tiene una aptitud para fines agroproductivos. las clases que mayor área ocupan son VII. los suelos están clasificados por clases agrológicas en dependencia de su aptitud para los usos agro-productivos.

período 2005 – 2009 Elab oración: HCPL 8 . período 2005 . Fuente: Plan de Ordenamiento Territorial del HCPL. lo que indica que es un sector no apropiado para cultivos alimenticios.2009 Elab oración: HCPL Como se observa en el Mapa No2 la región norte del cantón Zapotillo está predominada por la clase VI.Histograma 1: Clases agrológicas de la provincia de Loja. Mapa N o 3: Red vial de la provincia de Loja Fuente: Plan de Ordenamiento Territorial del HCPL. 2.3 Red vial.3.

Reino: Plantae Filo/división: Magnoliophyta Clase: Magnoliopsida (Dic. tierras marginales y al mismo tiempo ser parte de un sistema agronómico [5].) Orden: Euphorbiales 9 .Loja) Fuente: Los autores. la producción de semilla ocurre en el primer año y puede producir durante 50 años [16]. Longitud de vías de la provincia de Loja. La planta Jatropha curcas L. El cantón Macará posee tres carreteras asfaltadas de dos vías lo que brinda mejor servicio de transporte ya sea para materia prima o servicios de una Industria con respecto al cantón Zapotillo.Tabla 2.1: Planta y semilla de Jatropha curcas (Recolectadas en el cantón Catamayo.4. Foto 2. 2. 2. Dependiendo de las condiciones de propagación y lluvia.1 Taxonomía. tierras degradadas.3. Fuente: HCPL. puede implementarse como una especie vegetal productivamente rápida en situaciones adversas. (PIÑÓN). clima seco. Elab orado: HCPL.4 JATROPHA CURCAS L.

pero la mejor altura para la producción intensiva es de 0 a 500 msnm. Su requisito de agua es sumamente bajo y puede resistir períodos largos de sequedad por el desprendimiento de la mayoría de sus hojas para reducir la pérdida durante la transpiración [5]. Josho pionis y Huiso pionis (shipibo-conibo). Purga de fraile (Colombia).ezuela). La planta crece en alturas de 0 a 1500 msnm4*. 10 . inclusive en las hendeduras de piedras [5]. Capate. Tempate. La primera etapa en el proceso de producción de biodiesel es la extracción del aceite. Nombre común: Coquito. Piñol. Agua. Tua tua (Ven.2 Distribución y requerimientos ecológicos de producción. 2. Barbasco. Piñón. se adapta al calor aunque también a bajas temperaturas resistiendo una escarcha ligera. La Jatropha curcas puede crecer en tierras cascajosas. leves heladas [28]. la etapa de extracción se hace de la siguiente manera: [29] 4 * msn m: metros sobre el nivel del mar. Dependiendo de la escala de producción. Piñoncito.Familia: Euphorbiaceae Nombre científico: Jatropha curcas L. 2.4. Requisitos ecológicos. para irrigar esta planta es recomendable instalar un sistema de riego por goteo [28]. 5 EXTRACCIÓN DE ACEITE DE Jatropha curcas. Periyanasi (piro). Es resistente al calor (temperatura promedio anual de más de 20 °C) y tolera periodos cortos de bajas temperaturas. Peaó Branco (portugués). arenosas y salinas. Higo de infierno (Bolivia). Para una producción intensiva se requiere 800 a 1200 mm de agua distribuida durante todo el año. Crece en un rango de 250 a 2000 mm de precipitación anual y puede resistir largos periodos de sequía. Climáticamente la Jatropha curcas se encuentra en los trópicos y subtrópicos. Piñón joshó (amahuaca). Sket'noto (Surinam) [5]. Wapa-wapa oshe (ese eja). Piñones purgativos. Altura y temperatura. Higos del duende.

7% para ser almacenadas herméticamente. La solución de aceite y solvente se somete a un proceso de destilación para su separación. La extracción con solvente produce un aceite con una pureza mayor. El proceso de extracción con solventes es más eficiente pero más costoso. El acondicionamiento de la temperatura alrededor de 80 ºC es importante para desactivar a los microorganismos. las cuales son retiradas ya sea por decantación o por un filtro. Primero las materias primas deben ser secadas hasta un contenido de humedad entre el 5 . el aceite fresco puede estar contaminado con pequeñas partículas de pulpa.4 se reportan las eficiencias de extracción para las dos alternativas.Pequeña escala: por compresión en frío a nivel artesanal. Después de que el aceite es extraído. después del proceso de descascaramiento (solamente si se almacenarán por más de 10 días). Gran escala: por refinación dentro de plantas industriales. Después de este tratamiento las semillas se compactan y se almacenan acondicionando la temperatura y humedad. normalmente se usa hexano como solvente por su disponibilidad y bajo precio. evitar el coagulamiento de proteínas y el manchado de la prensa.7 730 11 . pero la extracción mecánica tiene un mayor rendimiento a expensas de la contaminación del aceite.4: Rendimientos de la extracción Materia Prima Rendimiento cultivo Cont enido total de aceit e Eficiencia de extracción de aceite Extracción mecánica Extracción por solventes Rendimiento de aceite Extracción mecánica Extracción por solventes Fuente: SENER-BID-GTZ.1 533 2. el solvente puede ser reutilizado en el proceso. en la Tabla 2. El ajuste de humedad es importante ya que si es alta dificulta la penetración del solvente y s i es baja la compactación será más efectiva con el mismo efecto anterior. para evitar la humidificación. el material residual (con un contenido de aceite entre 20 y 33%) puede ser utilizado como alimento para animales o como sustrato para la producción de biogás [29]. A gran escala se usa extracción con solventes. A pequeña escala las semillas son sometidas a compresión. 2006 (t/h) (%) (%) (%) (kg/l) (l/ha) (kg/l) (l/ha) Jatropha 2 35 70 96 4. Tabla 2.

Refinamiento del aceite Después de la extracción el aceite debe ser sometido a una etapa de refinamiento para remover sustancias indeseables tales como: ceras. Se neutraliza los ácidos grasos libres (hasta llevarlos a una concentración menor al 3%) con una solución básica de NaOH ó KOH produciéndose jabón el cual es insoluble con el aceite y es fácilmente separado por lavados con agua. compuestos grasos oxidados y metales pesados [31]. La remoción de colorantes se hace por medio de materiales adsorbentes tales como: tierras diatomeas. Fig. para producir un aceite con las propiedades físicas y químicas requeridas en la obtención de biodiesel.1.2: Proceso de refinamiento del aceite Fuente: Mittelbach. 12 . [31]  Deshidratación. 2. etc.  Blanqueo. ácidos grasos libres. Durante esta etapa se pierde entre un 4 y 8% del aceite [31].2.5. 2004 Elab orado: Los autores  Neutralización. humedad. colorantes. En la Fig. Remschmidt. 2. además se remueven fenoles. Se realiza por destilación a baja presión o por absorción con nitrógeno [32]. con el fin de mejorar la capacidad de almacenamiento del biodiesel.2 se reporta el proceso de refinación. sílica gel y carbón activado. tocoferoles..

Propiedades Densidad [g/ml] o Viscosidad a 40 C Capacidad calorífica [MJ/kg] o Punto de llamarada [ C] o Punto de nube [ C] Fuente: RAMESH. palma y ricino e igual cantidad que el aceite de cacahuate y menor que el aceite de maíz. el de ésteres de 182. 13 . 2008. D.5 Propiedades del aceite de Jatropha curcas.5 39. Proaño (2008) ha realizado la caracterización del aceite de piñón respecto a la composición de ácidos grasos.82%.48.6 PROPIEDADES FÍSICO QUÍMICAS DEL ACEITE El aceite obtenido es de color amarillo claro. el de hidroxilo 8. con una especie cultivada en Guayaquil. 2004 Aceite de Jatropha curcas 0. obteniendo los siguientes resultados: Tabla 2. el de acidez de 13. el de acetilo 8. Memoria. el índice de refracción a 25 °C es de 1. Los índices de hidroxilo y acetilo indican que el aceite de J.1.53. El índice de yodo indica que contiene mayor cantidad de ácidos grasos insaturados que los aceites de oliva. Análisis de aceite de piñón para elaboración de biodiesel.6 Ácidos grasos del aceite de piñón. El aceite de la semilla de Jatropha curcas posee las siguientes propiedades físico-químicas Tabla 2.06.4688. el de yodo de 99. curcas contiene mono y/o diglicéridos [7].7 240 16 El índice de saponificación es de 196. éste contiene 21% de ácidos grasos saturados y 79% ácidos insaturados [7].2.86. Fuente: Proaño O. la materia insaponificable de 0. inoloro y tiene un ligero sabor a nuez.920 3..

potasio y magnesio. 14 . Para poder trabajar con materias primas ácidas (contenido alto de ácidos grasos libres) es necesario eliminar los ácidos grasos libres a valores de acidez muy bajos preferentemente menores a 3% a través de la esterificación. saponificación y transesterificación. La semilla contiene aproximadamente 30-32% de proteína y 60-66% de lípidos.1 Reacción de esterificación. calcio. lo cual dificulta el proceso de purificación del biodiesel. a. La solución más factible para este subproducto resultante es el uso como fertilizante en los campos agrícolas de la Jatropha curcas u otras especies cultivadas [29].7 PASTA RESULTANTE. bien sea por saponificación de ésteres o por acción de los triglicéridos con el agua. La pasta resultante posee un alto contenido de proteína alimentación animal si se le realiza un por lo que puede ser destinada a la para eliminar los proceso de detoxificación compuestos químicos tóxicos que son la curcina y diterpenos [9]. Por lo cual uno de los principales problemas que tiene el proceso de producción de biodiesel es la formación de sales sódicas de los ácidos carboxílicos (jabones). de lo contrario se produce una formación excesiva de jabones durante la reacción de transesterificación. 2.8 REACCIONES Dentro de la producción de biodiesel se pueden dar tres reacciones: esterificación. Además contiene minerales como fósforo. La cáscara es aproximadamente 43% de la semilla y el grano 57% del cual el 30% es grasa cruda. es por ello que para mayor eficiencia y/o aprovechamiento máximo de la principal materia prima (aceite) se debe analizar la cantidad de ácidos grasos libres con el objeto de obtener un criterio decisivo para una implementación de una reacción de esterificación en el sistema o proceso.2. 2. b. además disminuye el rendimiento del proceso [11]. sodio.8.

Fuente: M.4: Mecanismo de esterificación de Fischer. lo que provoca un aumento de la electrofilia de este grupo.4. o bien realizar la esterificación de los ácidos grasos convirtiéndolos en biodiesel. Si se sigue el mecanismo desde el final. el int ercambio protónico con una molécula de agua regenera el catalizador ácido.c. El mecanismo se inicia con la protonación del grupo carbonilo del ácido carboxílico. 2. en forma 15 . a) Mecanismo de esterificación Los ácidos carboxílicos reaccionan con alcoholes en presencia de un catalizador ácido formando ésteres y agua (reacción de esterificación de Fischer). 2. La regeneración del grupo carbonilo provoca la expulsión de agua y la formación del éster protonado. Fuente: Química Orgánica. en la cual se pierde una parte de la misma. Fig. Si se sigue el mecanismo en la forma directa se tiene el mecanismo para la reacción de esterificación catalizada por ácido. A continuación el metanol ataca al grupo carbonilo protonado para formar un intermedio tetraédrico. mediante un proceso de intercambio protónico forma un nuevo intermedio tetraédrico que contiene un grupo saliente: el agua. se añade un exceso del ácido carboxílico o del alcohol. Fig. L. Pisarello Para eliminar los ácidos grasos la materia prima se puede someter a una etapa de neutralización.2. Este resultado es consistente con el mecanismo de esterificación que se indica en la Fig. Finalmente.3: Esquema de reacciones. También se puede aumentar la proporción de éster en el equilibrio eliminando el agua formada en la reacción [12]. Ácidos carboxílicos y derivados. que rápidamente. Para desplazar el equilibrio hacia la formación del éster.

respectivamente [11]. los cuales indican que la velocidad de reacción aumenta significativamente. se tiene el mecanismo de la reacción de hidrólisis. lo cual es esperado en función de la estequiometria de la reacción y el desplazamiento de equilibrio al aumentar la relación de reactivos. No hay una diferencia significativa en la velocidad de disminución de la acidez al modificar la relación etanol: ácidos grasos.21% a 0. 9:1 (30%v).5%. conservando una relación molar alcohol: ácidos grasos de 12: 1. 16 . c) Incidencia de la cantidad de catalizador en la reacción de esterificación.8 11.5. b) Reacción de esterificación con distintos tipos de alcoholes. catalizada por ácido. de los ésteres: Si se desea esterificar un ácido hay que utilizar un exceso de alcohol y.21% de ácido sulfúrico (respecto a la mezcla reaccionante) [11]. La esterificación de una muestra con un valor inicial de acidez de 18 (gr. si es posible.inversa. etanol absoluto y con etanol 96% se alcanzan valores finales de acidez de 2. es posible que la aparición de una segunda fase esté enmascarando el comportamiento cinético [11]. Se han realizado estudios de aumento de la concentración de catalizador desde 0. logrando reducir la acidez de la muestra a 7. 12:1 (40%v) y 15:1 (50%v) [11]. por ejemplo con reflujo de éster en una disolución acuosa de HCl o H2SO4 diluidos [12]. manteniendo la relación etanol: ácidos grasos (12:1) y la temperatura (60 ºC). d) Reacción de esterificación con distintos porcentajes de alcohol. respectivamente. mostrando una insensibilidad a la concentración de etanol. Si se desea hidrolizar un éster hay que emplear un exceso de agua. No es muy clara la respuesta dinámica del sistema. eliminar el agua de la reacción. 60 oC y 0. 4. Sin embargo los valores finales de acidez en el equilibrio difieren ligeramente de acuerdo a la cantidad de alcohol agregada.5 y 1. de ácido oleico/100gr de muestra) con metanol.

No obstante. para evitar disminuir la concentración efectiva del reactivo en la fase líquida. Teniendo en cuenta que se trabaja a presión atmosférica con reflujo. sin embargo. Cabe notar 17 .5 y 4. que el aumento de temperatura por encima de 65 °C conduce a una menor conversión que ha 60 °C. a 60-70 ºC [11]. respectivamente [11]. en este sistema no es conveniente aumentar la temperatura por encima del punto de ebullición del alcohol puro. manteniendo constante la relación etanol: ácidos grasos y la temperatura. que pueden llegar a ser controlantes de la velocidad si la agitación es insuficiente. a bajos volúmenes de alcohol se forma una emulsión y por consiguiente una difícil separación de la fase acuosa.e) Efecto de la temperatura en la reacción de esterificación. para que se dé en mayor cantidad la formación de la fase acuosa y facilidad de separación del agua.  Cantidad de alcohol: El aumento de la cantidad de alcohol en la reacción de esterificación no aumenta significativamente su velocidad. se ha tomado como temperatura límite la temperatura de ebullición correspondiente del alcohol puro. aumenta la velocidad de reacción.  Cantidad de catalizador: El aumento de la concentración de catalizador. es por ello.5. f) Análisis de las condiciones para la esterificación.  Temperatura: La velocidad de reacción se ve favorecida por el aumento de la temperatura de reacción. que es donde ocurre la reacción de esterificación y aparecen los problemas de transferencia de masa. A 30 oC y 60 oC se alcanzan valores finales de acides de 11. con la consiguiente disminución de la velocidad de reacción [11]. que diversos estudios recomiendan trabajar con contenidos altos de alcohol (relación molar 15:1) [11]. pero con el transcurso de la reacción se va produciendo agua y se da la formación de la fase acuosa. Se ha reportado en el caso de la transesterificación con metanol. Por otro lado la velocidad de reacción se ve desfavorecida con la formación de la nueva fase ya que disminuye la cantidad de alcohol (reactivo) y catalizador en la fase orgánica. En la mayoría de las experiencias para facilidad de cálculos se cuenta con sistemas homogéneos al principio de la reacción ya que se trabaja con materias primas libres de agua.

Fuente: Química Orgánica. 2. “El ion hidróxido ataca al carbonilo del éster formando un intermedio tetraédrico. Para la decisión de la cantidad de catalizador se puede tomar como referencia: si se tiene una muestra de 18 gr de ácidos libres en 100 gr de muestra es recomendable trabajar con 0. Este último paso es muy exotérmico y desplaza los dos equilibrios anteriores del proceso de saponificación hacia su terminación.5% de catalizador [11]. Fig.5: Mecanismo del proceso de saponificación de ésteres. 2. haciendo que el proceso sea irreversible” [12]. con lo consiguiente evitar que disminuya la cantidad de catalizador en la fase orgánica. El proceso de hidrólisis básica de los ésteres se denomina saponificación.2 Mecanismo de la saponificación Los ésteres se pueden hidrolizar no solo en medio ácido. es irreversible. Una vez realizada la esterificación de los ácidos grasos. Esta reacción. Por último.que se debe trabajar con la más alta posible concentración de catalizador para satisfacer la relación molar 15:1 de alcohol y ácidos grasos. sino también en medio básico. Ácidos carboxílicos y derivados . al contrario que el proceso de esterificación de Fischer. la mezcla de ésteres y triglicéridos se somete a la reacción de transesterificación de la misma manera que se trabaja con las grasas y los aceites [11]. Una rápida transferencia de protón forma el carboxilato y el alcohol. 18 . Cuando se regenera el grupo carbonilo se produce la eliminación del ión alcóxido y se forma un ácido carboxílico.8. una vez transcurrida la reacción de esterificación es de vital importancia separar la fase acuosa antes de proceder a la transesterificación con el objeto de evitar que se dé acabo la reacción de saponificación [13].

su origen biológico y renovable viene enfatizado por el prefijo “bio” que lo diferencia del tradicional combustible diesel derivado del petróleo. Los ésteres grasos obtenidos a partir de la reacción anterior. la transesterificación de aceites y grasas mediante alcoholes de bajo peso molecular como el metanol y la utilización de catalizadores básicos como el hidróxido de potasio o hidróxido de sodio. si un éster interactúa con un alcohol para sustituir su grupo alquilo por el de el alcohol. rendimiento. poseen propiedades y tamaños similares a los constituyentes del combustible diesel. la reacción se denomina interesterificación [13]. [13] a) Consideraciones generales de la transesterificación. en las cuales el triglicérido es 19 . rapidez de reacción y calidad de producto obtenido [13].6: Reacción de transesterificación de triglicéridos (TG) mediante metanol en medio básico. 2. La transesterificación es un término general que se utiliza para designar a las reacciones orgánicas en las cuales se produce un intercambio o sustitución del grupo acilo o alquilo de éster. Como muestra la Fig. Así. sigue considerándose como la opción más ventajosa en términos de economía.7). y si existe un intercambio entre los grupos acilo y alquilo de los ésteres diferentes. 2. químicamente consiste en una secuencia de tres reacciones reversibles consecutivas (Fig.2.6. la estequiometria de la reacción de transesterificación requiere tres moles de alcohol por cada mol de triglicérido. Si bien se han descrito diferentes procesos y condiciones experimentales para la producción de biodiesel. 2. para formar glicerina y una mezcla de ésteres grasos (Fig. Específicamente en la producción de biodiesel la transesterificación se la define como la reacción en la cual los triglicéridos presentes en el aceite de Jatropha cucas se combinan con un alcohol de bajo peso molecular (metanol) en presencia de un catalizador básico (NaOH). Fig. la reacción se denomina alcohólisis.3 Reacción de transesterificación.6). 2. y es lo que se conoce como biodiesel. si el éster reacciona con un ácido carboxílico para sustituir su grupo acilo por el del ácido se conoce como acidólisis.8.

evitar al máximo la esterificación o hidrólisis [13]. el intermedio de reacción tetraédrico se reorganiza para dar un diglicérido y el correspondiente éster metílico [13]. La transesterificación en medio básico requiere de reactivos anhidros. produciéndose en cada una de ellas. 2.  Calidad del aceite: Al mencionar de calidad del aceite se refiere tanto a la acidez como a su contenido acuoso. La misma que se puede formular en tres pasos:    Se produce un ataque nucleofílico del alcóxido al átomo de carbono del carbonilo del triglicérido para formar un intermedio tetraédrico Posteriormente reacciona con una molécula de alcohol para regenerar el anión alcóxido. por lo que la previa eliminación del agua de los aceites y la utilización de hidróxido de potasio o sodio y metanol de alta pureza son condiciones para no desestimar. tipo y concentración de catalizador. agitación. temperatura y tiempo de reacción.convertido en diglicérido. es un buen ejemplo de una reacción de sustitución nucleofílica en el grupo acilo (carbonilo) que transcurre a través de un mecanismo de adición-eliminación con la intervención de un intermedio de reacción tetraédrico. 20 . y así. relación molar entre el alcohol y el aceite. Fuente: Torossi Favio. Finalmente.7: Secuencia de reacciones reversibles en la transesterificación de triglicéridos. es recomendable partir de aceites de baja acidez para minimizar la formación de jabones. Fig. una molécula de éster por cada glicérido involucrado [13]. Las principales variables que afectan la reacción de transesterificación son: calidad del aceite. La transesterificación de grasas y aceites en medio básico. monoglicérido y glicerol. c) Parámetros que afectan la reacción de transesterificación. b) Mecanismo de la transesterificación. que son parámetros importantes a tener en cuenta.

6% p/p de catalizador [19].  Agitación. „Para aceites con una acidez inferior al 5%. respectivamente [13].3%. para la transesterificación del aceite de Jatropha curcas es suficiente trabajar con 0. por lo tanto esto mejora el proceso de inyección y asegura la mejor atomización del combustible en la cámara de combustión [4]. ha sido descrita como la más conveniente para aceites. y 96.3. 18:1 y 24:1 se han alcanzado con versiones del 93. permitirá atenuar el efecto de la reacción de saponificación que no es reversible. 96. aunque requieren menos temperatura y tiempo de reacción. temperatura y tiempo de reacción: Los reactivos intervinientes. en la práctica se incrementa a relaciones mayores para desplazar el equilibrio hacia una mayor formación de ésteres metílicos.2. sin embargo. esto sumado a un exceso de alcohol que desplace el equilibrio hacia la formación de ésteres metílicos. Por su polaridad y estructura en cadena corta el efecto de una posible polimerización es también disminuido [13]. permitiendo que el ataque del metóxido sea el determinante de la velocidad de reacción. constituyen un sistema heterogéneo que requiere de una constante y eficiente agitación. se sugiere la utilización de un 1% p/p de catalizador siempre que se mantengan constantes los demás parámetros de reacción‟ [13]. Relación molar entre el alcohol y el aceite: Los esteres metílicos son los más obtenidos debido a varias razones. 95. La reacción de transesterificación puede ocurrir aún a una 21 . Como la velocidad de reacción viene determinada por el ataque de un nucleófilo (ya sea el ión alcóxido en la transesterificación o bien el hidróxido en la saponificación). 94. Si bien la estequiometria para la reacción de transesterificación requiere tres moles de alcohol por mol de aceite (3:1).5. 12:1. con el cuidado de que una proporción mayor de alcohol dificultaría la posterior separación del glicerol debido a un aumento de su solubilidad. 96. presenta el inconveniente de propiciar una saponificación de forma simultánea a la transesterificación.  Tipo y concentración de catalizador: La utilización de catalizadores básicos como el hidróxido de potasio. es de suma importancia la utilización de reactivos anhidros para minimizar la presencia de agua. así como los que se producen en el transcurso de la reacción. Una razón es el bajo precio del metanol comparado con el de otros alcoholes. estudios cinéticos (con un tiempo de reacción de 100 min) de la transesterificación del aceite de Jatropha curcas indican que a una relación molar de alcohol: aceite de 6:1. Generalmente los ésteres metílicos son de baja viscosidad. 9:1. 15:1.

debiéndose mantener entre 37 y 65 °C [19]. porcentajes próximos al 84.6 °C) y por las reacciones secundarias de formación de jabones. durante el primer minuto. respectivamente [13]. 45 y 25 °C.3% de ésteres metílicos a 65. 61.temperatura de 25 °C [13] si bien su incremento es directamente proporcional a la velocidad de reacción.6 y 49. El tiempo de reacción depende de la temperatura. 22 . pero aumenta rápidamente alcanzando en cinco minutos. posee un intervalo limitado por el punto de ebullición del metanol (64. la reacción transcurre lentamente debido a la dispersión del metóxido.7.

CAPÍTULO III Resultados y discusión 2009 22 .

2 DETERMINACIÓN DEL ÁREA DE CULTIVO En la provincia de Loja existe 274 502.55 ha en proceso de erosión y 340 000 ha de bosques secos pertenecientes a los cantones Macará y Zapotillo [2]. Jiménez) pero hasta el año 2009 no se ha producido biodiesel a partir del aceite de sus semillas a escala industrial.2. Imbabura y Loja (M.1 PRODUCCIÓN DE BIOIDESEL A PARTIR DE JATROPHA CURCAS EN EL ECUADOR En Ecuador se han realizado proyectos de desarrollos de cultivos de Jatropha curcas a gran escala en Santa Elena. Manabí.CAPÍTULO III 3. Muñoz. Dirección de Planificación) se usó ArcView GIS 3.2 y se determinó un área accesible de cultivo de 13 000 ha (áreas amarillas de los mapas 5 o 6) delimitadas de acuerdo a los siguientes factores: 3. En función de estos valores y de datos proporcionados por el Honorable Consejo Provincial de Loja (Ordenamiento Territorial. 3. E.1 Disponibilidad de agua Se dispone de una adecuada distribución de agua natural (ríos) para el cultivo de Jatropha curcas así como lo muestra en el Mapa N° 5 23 .

1.1. lo que favorece a la concentración de aceite en las semillas de Jatropha curcas.Mapa N° 4: Áreas de cultivo. de tendencia plana 24 . 2007). Constituye una extensión de baja pendiente (0 . específicamente en los cantones de Zapotillo y Macará.12%) pronunciada (HCPL. El suelo delimitado es de tipo entisol y a una altitud de 1000 – 1800 msnm. además la cosecha se facilita con el uso de vías secundarias (no pavimentadas) como lo muestra el Mapa No 6. 3. que son sectores que poseen menor altitud sobre el nivel del mar. Fuente: Plan de Ordenamiento Territorial del HCPL Elab oración: Los autores 3.1 Tipo de suelo El área de cultivo se determinó en función del espacio cubierto por el bosque seco.2 Vías y uso actual de terreno El arribo al área de cultivo es a través de vías pavimentadas (Mapa No 2).

2. de estas. ni área protegida y especialmente no está destinado para uso de suelo agrícola. 25 . lo cual indica que es un terreno idóneo para el manejo sustentable de la especie ya que no es un suelo privado. Fuente: Plan de Ordenamiento Territorial del HCPL Elab oración: Los autores El área delimitada actualmente forma parte del bosque seco (Mapa No 1). el área de cultivo delimitada es 13 000 ha. 2007).3 ESTIMACIÓN DE LA BASE DE CÁLCULO En base a los estudios enunciados en el numeral 3. no existen poblaciones asentadas sobre éste (HCPL. 3. Además.Mapa N o 5: Principales vías de la provincia de Loja. para evitar la sobreestimación del cultivo de Jatropha curcas se considera el 30% para la explotación en el último año de vida útil del proyecto dando un resultado un área explotable de 3900 ha.

con un rendimiento de extracción mecánica del 35% en aceite [FIMCPESPOL. además para obtener la producción diaria de aceite se considera 250 días laborables con 24 horas de trabajo operativo* . y 3 x 3m. Por otro lado.5 x 2. Zapotillo Área aprovechable [ha] 11000. luego se efectúa normalmente dos cosechas anuales. Ecuador 2008 26 . 2008]. las distancias de siembra en el campo de Jatropha curcas más frecuentes varían entre 2 x 2. En la estimación de la base de cálculo no se consideró renovación de las plantas. **5 Banco Central del Ecuador. correspondiendo a 2500.41%**5. Estimación del área de explotación. 2007].0 Macará Área aprovechable [ha] 2000 Área total aprovechable aproximada [ha] Fracción de explotación Área explotable [ha] Elab orado: Los Autores msnm 1400 .1400 13000 0. 2008 * Código de trabajo.1. 2. ya que ésta influye en los diversos rubros para su cultivo (éstas son proyectadas a los años anteriores). respectivamente [16].5. e incluyendo el 10% como factor de seguridad por sobredimensionamiento.1800 msnm 1000 . por ello para efectuar los cálculos se tomó en consideración las 1600 plantas por hectáreas. ya que éstas pueden producir durante 50 años [Joerdens.2 kg/h de aceite de Jatropha curcas tal como lo muestra la Tabla 3.Tabla 3. éstas alcanzan la primera cosecha a los 8 meses de cultivo. se obtuvo base de cálculo de 3203. con una producción por planta de 4 kg de semilla.2. 1600 y 1111 plantas por hectárea.3 3900.0 Dentro de un periodo de 10 años se ha previsto aprovechar las 3900 ha en la cual se planteó una expansión de cultivo análoga a la tasa de inflación del 5.

67 66107.76 62530.1 0.2 1972.Tabla 3.9 3203.1 0.5 2564.2 2294.09 55947.1 0.9 2085.5 2912. Año 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Hectáreas cultivadas 2364 2499 2642 2793 2953 3122 3301 3489 3689 3900 Plantas por ha 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 Especie s plantadas 3782610 3998954 4227671 4469469 4725097 4995345 5281050 5583095 5902416 6240000 Frutos por planta [Kg] 4 8 8 8 8 8 8 8 8 8 Producción de semilla por año[Kg] 15130442 31991631 33821367 35755753 37800775 39962760 42248399 44664762 47219328 49920000 % de aceite por semilla 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 Producción Producción Producción de aceite de aceite diaria de por año por hora aceite [Kg] [kg] [Kg/h] 5295655 11197071 11837478 12514514 13230271 13986966 14786940 15632667 16526765 17472000 21182.91 50058.3 2425.5 2605.28 47349.05 52921.00 882.86 59147.2 Elab orado: Los Autores 27 .2.2 2464.1 0.1 0.62 44788.0 3029.9 2052.1 0.1 Base de cálculo Aceite(kg/h) 970.0 2331.1 0.4 2754.9 2866.3 2710.0 Factor de seguridad 0.1 0.1 0. Base de cálculo.8 2170.6 1866.8 2205.06 69888.

*6 La siguiente tabla muestra las propiedades físicas de la Tripalmitina (TRIPALMI). a excepción de la Tripalmitina.5 versión 21.3. seguido se digitó la estructura molecular y grupos funcionales en la opción Properties. Metil palmitato y Trioleina por esto se realizó una estimación de sus propiedades a través de este software.4 PROPIEDADES FÍSICAS La mayoría de las propiedades físicas de los componentes empleados o producidos en el proceso están disponibles en la base de datos del software Aspen Plus 2006. Para lo cual inicialmente bajo una simulación “Property Estimation” se procedió a estimar las propiedades dependientes de la temperatura creando la identificación y tipo de componente (TRIPALMI. METPAL y TRIOLEIN). Trioleina (TRIOLEIN) y Metil palmitato (METAPL). * 6 Ver A NEXO 2. 28 .

20E-07 -1.035 4929.172 2142.056 509000 89194397.20E-07 -1.01 4026813.18606 5.Tabla 3.4 1623991.22 1396871.2 237.89733 1.63 2699899.87E-07 -1.33019776 -0.OF FORMATION STD.04384043 1.7 -2.17E-07 799 871.36278 -2.36278 -2.889246 0.95 3850917.43E-06 799 853 -67.21E-09 0.N-SEC/SQM ORRICK-E K.95E-07 3.11 0.48E-10 799 880.04384043 1.7 -2.97926827 0 0 0 280 1100 -19.76 1828148.76 1828148.598239 -29437.056 509000 89194397.4 1680984.33019776 -0.77 -744.134 0 0 -23.FREE ENERGY FORM VAPOR PRESSURE AT TB AT 0.40661767 -1.48E-10 799 880.87E-07 -1.4 1623991.889246 0.77 -744.04384043 1.36278 -2.761677 1.17E-07 799 871.7409361 29.5 799 0.15 K AT TB IDEAL GAS HEAT CAPACITY Parámetro MW DHFORM DGFORM DHVLB VB DELTA GMUQR GMUQQ PARC CPIG VAPOR PRESSURE PLXANT HEAT OF VAPORIZATION DHVLWT MOLAR VOLUME VAPOR VISCOSITY RKTZRA MUVDIP LIQUID VISCOSITY MULAND LIQ THERM CONDUCTIVITY KLDIP LIQUID SURFACE TENSION SIGDIP LIQUID HEAT CAPACITY CPLDIP TRIPAMITINA Valor 807.00043088 0 0.48E-10 799 880.5 799 0.97926827 0 0 0 280 1100 -19.2685 482000 87501025.N/M BROCK-BI J/KMOL-K RUZICKA Fuente: Aspen Plus 2006.6266117 0.57 2908875.035 4929.89733 1.758421 799 0.758421 799 0.84E+09 -263830000 101324.5 Método FORMULA BENSON BENSON BENSON BENSON JOBACK RIEDEL RIEDEL RIEDEL DEFINITI GUNN-YAM DEFINITI BONDI BONDI PARACHOR RUZICKA RUZICKA BENSON J/KMOL-K J/KMOL-K K.134 0 0 -23.99882 -1.97 1972935.87E-07 -1.J/KMOL-K K.5 207.8 -33741.13229742 9.090969 31.05E+09 -555010000 101324.N/SQM RIEDEL K.21E-09 0.05E+09 -555010000 101324.86E-18 6 799 889 89194397.0006016 4.N-SEC/SQM GUNN-YAM REICHENB K.764 2340.636 103557. Nombre MOLECULAR WEIGHT IDEAL GAS CP AT 300 K AT 500 K AT 1000 K STD.86E-18 6 799 889 89194397.00E+00 280 1100 36029.33552 1220306.6266117 0.58 -1.134 0 0 -23.6713839 7689.22 1396871.6266117 0.65582617 7532.6298 35.761677 1.5 207.20E-07 -1.5 207. Trioleina y Metil palmitato.5 0.598239 -29437.22 1396871.63 2699899.55 -33741.0006016 4.43E-06 799 853 -67.7 0.00043088 0 0.3: Resultados de la Tripalmitina.7409361 29.40661767 -1.2 237. HT.18606 5.22222231 -2.306747 6286.95E-07 3.44916 1327538.6298 35.11 0.598239 -29437.5 0.5 799 0.9*TC AT TC HEAT OF VAP AT TB LIQUID MOL VOL AT TB SOLUBILITY PARAMETER UNIQUAC R PARAMETER UNIQUAC Q PARAMETER PARACHOR LIQUID CP AT 298.33552 1220306.J/KMOL DEFINITI K.89733 1.636 103557.758421 799 0.22222231 -2.55 -33741.97926827 0 0 0 280 1100 -19.95E-07 3.00043088 0 0 280 1100 36029.035 4929.43E-06 799 853 -67.2 237.22222231 -2.172 2142.5.01 4026813.6713839 7689.21E-09 0.889246 0.05097337 TRIOLEINA Valor 885.40661767 -1.15373 39.00E+00 280 1100 36029.86E-18 6 799 889 89194397.13229742 9.05097337 Unidades J/KMOL-K J/KMOL-K J/KMOL-K J/KMOL J/KMOL N/SQM N/SQM N/SQM J/KMOL CUM/KMOL (J/CUM)**.761677 1.99882 -1.99882 -1. 29 .WATT/M-K SATO-RIE K.0006016 4. Elab orado: Los autores.306747 6286.05097337 METIL PALMITATO Valor 807.13229742 9.682 95869.306747 6286.18606 5.77 -744.17E-07 799 871.11 0.33019776 -0.

1.5 versión 21 con licencia universitaria tipo Network. 3. 30 .5 SIMULACIÓN La simulación del proceso de obtención de biodiesel a partir del aceite de Jatropha curcas se realizó con el software Aspen Plus 2006.3. desarrollando para nuestro proceso el diagrama de flujo mostrado en la Fig.

1: Diagrama de flujo. Elab orado: Los autores 31 . 3.Fig.

paralelamente en un tanque de mezclado (MIXER1) se prepara el metóxido con el metanol y el hidróxido de sodio que ingresan por las corrientes MEOH y NAOH. aceite. ésta es llevada a un reactor de neutralización del catalizador llamado NEUTRA. respectivamente. agua.26% de ácidos grasos libres*7. finalmente la glicerina (corriente GLYCEROL) es purificada en una columna de destilación (GLYCERPU) con eliminación de agua y jabón (corriente WATEROUT). El presente proceso posee solamente la reacción de transesterificación para la obtención de biodiesel. glicerina. por consiguiente la corriente PRODUCTS compuesta de: biodiesel. **8 Ver ANEXO 3. a continuación este metóxido es llevado al MIXER2 donde es mezclado con una corriente de reciclo de metanol MEOH1. El sulfato de sodio es separado por el FILTER hacia la corriente SOLIDS. dando como resultado la corriente ESTERES con baja concentración de metanol. glicerina y catalizador.5. 3. El aceite de Jatropha curcas ingresa al proceso por la corriente OIL hacia un tanque de mezclado (MIXER3). jabón. donde se mezcla con una corriente de reciclo de aceite OILREC. jabón y glicerina. metanol no reaccionado. la cual se lleva a una columna de destilación para separar el biodiesel (corriente BIODIESE) del aceite (corriente OILREC) y purgar impurezas como agua y metanol (corriente PURGE). se trabajó a una temperatura de reacción de 60 oC **8 y 1 atm. todo este aceite es llevado a través de la corriente OIL2 hacia el reactor de transesterificación (REACTOR). * 7 Ver A NEXO 1. catalizador (NaOH) y pequeñas fracciones de jabón.3. ya que el aceite de Piñón de la región sur del Ecuador posee tan solo el 1. En el REACTOR se da la producción de biodiesel y glicerina. 32 . Luego de este equipo se tiene una corriente ESTER2 compuesta principalmente de biodiesel y aceite. es llevada a una columna de destilación (MEOHREC1) para extraer el metanol no reaccionado y reciclarlo a través de la corriente MEOH1. La corriente AQU1 que sale de la columna de lavado contiene: agua. la neutralización se la realiza con ácido sulfúrico (corriente H2SO4). El equipo NEUTRA da como producto la corriente AQU2 compuesta de: sulfato de sodio.5.1 Descripción del proceso. la misma que necesita disminuir su temperatura en un intercambiador de calor (EXCHANG2) con el objeto de lavar o quitar las fracciones de jabón con agua (corriente WATER) en una columna de extracción líquida o columna de lavado (WASHCOL) y además separar la glicerina del biodiesel.2 Determinación de las condiciones de reacción.

Si bien la estequiometria para la reacción de transesterificación requiere tres moles de alcohol por mol de aceite (3:1). 2004). Ello se demuestra en la Fig. 33 .4. una concentración de catalizador de 0. Es por ello que se trabajó con una relación molar de 9:1. en la práctica se incrementa a relaciones mayores para desplazar el equilibrio hacia una mayor formación de ésteres metílicos.5. 2006).3.6% como el catalizador (Benjumea. El alcohol que se utilizó en nuestro proceso es el metanol debido a su polaridad y a su estructura de cadena corta. Se seleccionó al hidróxido de sodio en una concentración del 0. lo que concuerda con estudios realizados en la India (Sastry 2006).Con un tiempo de residencia de 90 min. 3.2: Efecto de la temperatura sobre la transesterificación del aceite de Jatropha curcas. lo que brinda ventajas en términos de economía. Elab orado: Los Autores 3. además por ser el más económico y más utilizado a nivel industrial.5. rendimiento y velocidad de reacción (Torossi. la transesterificación del aceite de Jatropha curcas puede darse a una temperatura de 25 oC y además mantiene una relación directa proporcional con la velocidad de reacción hasta los 65 oC.6% y una relación molar acohol:aceite 9:1.2. con el cuidado de que una proporción mayor de alcohol dificultaría la posterior separación del glicerol debido a un aumento de su solubilidad. Relación molar entre el alcohol y el aceite. 3. para garantizar altas conversiones del reactivo limitante (aceite).3 Catalizador. Fig.

5. 3. Gupta (aproximadamente 90%) Fig. principalmente de la temperatura. razón por la cual se empleó un reactor con tanque agitado (CSTR). 2006). Como se analizó en el capítulo 2 el tiempo de reacción depende de diversas variables.3: Efecto del exceso de metanol sobre la transesterificación del aceite de Jatropha curcas. Elab orado: Los Autores Debido a que los reactivos forman un sistema heterogéneo se requiere de una constante y eficiente agitación. es por ello que se analiza en función de ésta variable deduciendo así que el mejor tiempo de reacción es de 1 hora (Sastry. 0.Fig.6% de catalizador y una relación molar 9:1 (alcohol: aceite).4: Efecto del tiempo de residencia en la transesterificación.7% lo cual es menor a la obtenida por A. 34 . obteniéndose así una conversión del aceite de Jatropha curcas del 82. Elab orado: Los Autores 3.5 Tiempo y velocidad de agitación. 3. cuyo valor se determinó mediante un análisis dinámico de la conversión del aceite de Jatropha curcas a 60 oC. pero con el objetivo de garantizar las más altas conversiones el tiempo de residencia en el CSTR fue de 90 minutos.

Fig. Las especificaciones de operación del EXCHANG2 son: 50 oC y 1 atm. 35 .6 Intercambiador de calor. plato de la alimentación. 3. que son bloques de cálculo contenidos dentro del simulador orientados específicamente al diseño de torres de destilación simples mediante el método WinnUnderwood-Gilliland. 3. salida de fondos y tasa de destilado mediante el uso de torres DSTWU*9. Elab orado: Los autores. con especial precaución de que la temperatura de enfriamiento debe estar por encima del punto de solidificación de la glicerina 38ºC [Nagar 2006]. A continuación se muestran las repercusiones que causa el enfriamiento de la corriente ESTERES sobre el arrastre de agua y glicerina en el refinado.5 muestra que el arrastre de glicerina y agua en el refinado (corriente ESTER2) es menor cuando la temperatura de enfriamiento de la corriente de entrada a la columna de extracción líquida disminuye (ESTER1). La Fig. Fuente: Los autores.7 Determinación de las especificaciones de las columnas de destilación.5. 3. relación de reflujo. se enfrió la corriente ESTERES a 50 oC debido a que en la columna de extracción líquida se necesitó disminuir el arrastre de agua y glicerina en el refinado (ESTER2).5: Efecto de la temperatura de enfriamiento sobre el arrastre de impurezas en el refinado. Para la operación de las columnas de destilación se estimó: número de platos. cuyos resultados se muestran a continuación: * 9 Ver A NEXO 5.5.3.

Elab orado: Los Autores 36 . con la búsqueda de una disminución de la inversión requerida.5 3 DESTILL 0. Elaborado: Los a utores .8 Análisis de los requerimientos de las columnas de destilación por etapa del proceso.5. ESP ECIFICACIÓN Presión [atm] Número de fases Relación de reflujo Plato de alimentación Fuente: Los autores. MEOHREC1 1 4 1.00528 4 3. 3.4: Especifi ca ciones esti madas a pa rti r de columnas DSTWU.Tabla 3. Por ello la tasa de destilado de las columnas MEOHREC1 y GLYCERPU fueron analizadas en función de la temperatura de sus respectivos hervidores. Las columnas de destilación precisan de parámetros adecuados para cumplir objetivos específicos que estén orientados a satisfacer los requerimientos del producto final. 2006].44oC [Zapata. la misma que no debe sobrepasar la temperatura de degradación del glicerol 204. Fig.5 3 3.5 11 GLYCERPU 1 4 2.6: Efecto de la tasa de destilado del MEOHREC1 sobre la temperatura de su hervidor.

8: Efecto de la salida de fondos del DESTILL sobre la temperatura de su hervidor. Para estudiar la tasa de fondo adecuada en la columna de destilación del biodiesel (DESTILL) se conectó el reciclo de aceite al mezclador (MIXER3) y se mantuvo constante la corriente OIL2 de entrada al reactor de transesterificación en un valor 3203. Fig. 3.7: Efecto de la tasa de destilado del GLYCERPU sobre la temperatura de su hervidor.Fig. 2006]. GLYCERPU. 3. Elab orado: Los Autores Por lo tanto al operar a una temperatura aproximada de 190 ºC en el hervidor las tasas de destilado fueron 793 kg/h y 52 kg/h en las columnas MEOHREC1 y respectivamente. cabe indicar que la temperatura del hervidor de la columna DESTILL no debe sobrepasar la temperatura de degradación del biodiesel 250 oC [Zapata.2 kg/h mediante el uso de la herramienta Calculador del simulador. Elab orado: Los Autores 37 .

Al reciclar el aceite no reaccionado desde la columna DESTILL al mezclador de aceite (MIXER3) provocó un aumento de temperatura hasta 268 ºC. debido a que es mayor a la temperatura de degradación del glicerol.42 kg/h.5. hasta encontrar una temperatura adecuada. con un arrastre de biodiesel en la corriente de aceite reciclado de 61. el cual no es permitido en el hervidor de columna MEOHREC1. por ésta razón se procedió a realizar un análisis de la tasa de destilado y fondo en la etapa de recuperación de metanol y purificación de glicerina respectivamente. 38 .9: Efecto de la salida de fondos del DESTILL sobre el arrastre de biodiesel en el reciclo de aceite. 3. Elab orado: Los Autores Consecuentemente purificar biodiesel a una temperatura de 240 ºC en el hervidor la tasa de fondo fue 650 kg/h. menor a la temperatura de degradación del glicerol.9 Efecto de la corriente de reciclo de aceite sobre las columnas MEOHREC1 y GLYCERPU. 3.Fig.

10: Efecto de la tasa de destilado del MEOHREC1 sobre la temperatura de su hervidor. Elab orado: Los Autores 39 . 3. En la columna de recuperación de la glicerina se realizó un nuevo análisis para obtener una tasa de destilado adecuada que aumente la pureza de la glicerina. Fig. Elab orado: Los Autores Se fijó operar el hervidor a una temperatura de 190 ºC obteniendo un valor de tasa de destilado de 575 kg/h.Fig.11: Efecto de la tasa de destilado del GLYCERPU sobre la tem peratura de su hervidor. hasta alcanzar una temperatura de 190 ºC en el hervidor. 3.

3. obteniendo una glicerina con una pureza de 98.7 907. Elab orado: Los autores.12: Tasa de destilado sobre pureza de la glicerina.61 729.5 2 1.34 876.4 2202.81 1832.5 Condensador [kJ/ s] 201. 3.7 183.5: Análisis de la razón de reflujo sobre la energía requerida en el hervidor y condensador de las columnas.28 525.6 Fuente: Los autores.10 Relación de reflujo de las columnas de destilación.4 803. 3.4 1358.24 634. los mismos que tienen una relación directa con la energía requerida en el hervidor y condensador de las colum nas de destilación (Coulson et.98 823.5 100.8 134. Elab orado: Los autores 40 .09 1012. Tabla 3. al.4 167.7 83.7 1092.4 1173.1 99.12.).11 se observa que a una temperatura de 190 ºC en el hervidor de la columna la tasa de destilado fue 52k g/h.4 988.1 Recuperación de biodiesel Hervidor Condensador [kJ/ s] [kJ/ s] 2283.6 132.Fig.5 1543.06 350.8 1462. Fuente: Los autores.67 438. Recuperación de metanol Relación Condensador de reflujo Hervidor [kJ/ s] [kJ/ s] 5 4 3 2.2 117.45 Purificación de glicerina Hervidor [kJ/ s] 216.7% según la Fig.83 1201. En la Fig.3 82.11 700.2 149.7 722.5 1 1389.89 613.9 67. La selección del valor de la relación de reflujo influye directamente en los requerimientos de los servicios y costos de operación.88 1051.5.8 116. Es por ello que se realizó un análisis de la energía requerida a diversas relaciones de reflujos molares. por ende el valor de reflujo adecuado sería el que disminuya considerablemente costos de operación del proceso.35 917. 3.51 1913.7 1277.

Además se analizó el efecto de la relación de reflujo sobre las concentraciones de los reciclos y prácticamente éstos resultaron ser despreciables. Elab orado: Los autores Relación de reflujo 1 1 1 Se decidió operar a una relación de reflujo de 1 ya que en estas condiciones se necesita una menor energía de operación.11 Presión de operación de la columna DESTILL En la columna de recuperación de biodiesel la temperatura en el hervidor fue 240 ºC a diferencia de las demás columnas de destilación ésta osciló alrededor de 194 ºC. lo cual indicó que era necesario producir vapor de agua a dos diferentes presiones. 3. Tabla 3.5 se observa que la disminución de la relación de reflujo provoca el decremento de la energía requerida en el hervidor y condensador. 3. Es por ello que se realizó un análisis de la presión de operación en la columna DESTILL (vacío) con el fin de emplear el mismo vapor de agua en todas las columnas.En la Tabla 3. Fig. Elab orado: Los Autores Por consiguiente se decidió que para operar a una temperatura aproximada de 193 oC en el hervidor de DESTILL se necesita una presión de 100 Pa. 41 .5.13: Efecto del vacío sobre el hervidor de la columna DESTILL. Columna MEOHREC1 DES TILL GLYCE RPU Fuente: Los autores.6: Relación de reflujo de operación de las columnas.

3.5.13. Tanto en las columnas MEOHREC1 como en la GLYCERPU se trabajó con condensación total por lo que fue necesario que sus destilados salgan a una temperatura de 40 oC y 93. lo que implicaría que se trabaje con un refrigerante muy costoso. al trabajar a una temperatura de condensación de 40 oC se tuvo la menor pérdida posible según la Fig. por consiguiente se decidió purgar el agua y el metanol presente en el biodiesel mediante condensación parcial.2 oC.3. respectivamente.14: Efecto de la condensación en el DESTILL sobre pérdidas de biodiesel. además permite trabajar con agua como refrigerante. Fig.12 Temperatura de condensación de la columna DESTILL. lo que indicó que no existen inconvenientes para trabajar con agua a 25 oC como fluido frío en los condensadores de las columnas.1 oC a 1 atm. la temperatura de condensación total en el condensador de DESTILL es muy baja por lo que se debe condensar pequeñas fracciones de agua y metanol a 100 Pa. por ello se realizó un estudio de la temperatura de condensación adecuada en la columna DESTILL.3. Elab orado: Los Autores Como se puede notar la temperatura de condensación en la columna es directamente proporcional a las pérdidas de biodiesel en la purga. Si en la columna DESTILL se trabaja con condensación total se requiere que la temperatura de su destilado salga a 1. 42 .

311 0. ya que debido a la polaridad el metanol.421 2.036 3.7: Especificaciones de la columna WASHCOL EQUIPO Variable Número de platos Presión atm Fase 1 Fase 2 WASHCOL 4 1 Glicerol. Tabla 3. metanol Agua y Hidróxido de sodio Tripalmitina.5. Metil Palmitato.471 0. glicerol y jabón son arrastrados hacia la corriente AQU1. Trioleina y Metil Oleato Fuente: Los autores. Menor contenido de glicerol en el refinado (ESTER2).068 0.297 0.501 0. para lograr este propósito se utilizó agua como solvente ya que posee gran afinidad con los solutos (NaOH.021 0. 43 .028 0.312 0.164 0. Para determinar el número de platos se tomó en consideración los siguientes requerimientos:   Menor contenido de metanol en el refinado (ESTER2).008 Fuente: Los autores.728 0. Elaborado: Los autores.010 0.3.420 0.560 0.002 0. glicerina y metanol) además de ser insoluble con el biodiesel y aceite.8: Pérdidas de glicerol y metanol a diferentes flujos de agua.014 0. inclusive se evita posibles formaciones de emulsiones de alcohol en el biodiesel.028 0.027 0.0004 Metanol [kg/h] 3.001 0.255 0.008 0. Agua [kg/h] 50 100 300 500 700 900 2 Glicerol [kg/h] 2.068 0.222 0.300 2.136 0. Las especificaciones de la columna de extracción líquida son las siguientes: Tabla 3.814 0.13 Operación de la columna de extracción líquida WASHCOL.171 Número de platos 3 Glicerol Metanol [kg/h] [kg/h] 1.037 4 Glicerol [kg/h] 0. Esta columna se empleó para refinar el biodiesel y aceite presentes en la corriente ESTER2.269 0.072 0.176 0. Elab orado: Los autores.240 1.168 Metanol [kg/h] 3.

Elab orado: Los autores Según la Fig. RESULTADOS. 3. Fuente: Los autores. 3.Fig.15 se puede deducir que es necesitó el empleo de 4 platos para conseguir cumplir los requerimientos antes mencionados con un flujo de 50 kg/h de agua. 44 . 3.15: Arrastres de glicerol y metanol en el refinado.6.

Elab orado: Los autores 45 . 3.16: Diagrama de flujo simulado.Fig.

GLYCEROL. El flujo de entrada de metanol (MEOH) al proceso para transesterificar los 2553.577 kg/h.6.796 kg/h y 3203. junto con la corriente de ácido sulfúrico que depende de la corriente AQU1. de esta manera se cumplió con las relaciones molares de alcohol:aceite como lo muestra la siguiente figura: Fig.597  6. Por lo tanto la entrada de catalizador (NAOH) necesaria fue de 19.987 kg/h. SOLIDS. 3. 3.A continuación únicamente se muestran los resultados de las cinco corrientes de salida del proceso (BIODIESE.387  0.219 kg/h. catalizador y ácido sulfúrico.564 kg/h son de ácido sulfúrico ya que es de 98% de pureza.1 Alcohol.597 6.2 kg/h de aceite fue de 297.200 kg/h de OIL2 al reactor de transesterificación (REACTOR) debido a los reflujos. de los cuales 23.17: Cumplimiento de la relación molar alcohol: aceite.346  6. Elab orado: Los autores 9  Moles de Tripalmiti na  Moles de Trioleina   Moles de Me tan ol 9  0. 46 . WATEROUT y PURGE). teniendo así un flujo de entrada de METOXI de 891.597 La corriente de entrada H2SO4 al reactor de neutralización fue de 23. además los resultados de las corrientes MEOH y NAOH que están en función de la corriente de entrada de aceite al reactor de transesterificación (OIL2).

La producción de glicerina que es un subproducto fue de 281.628 Mass Fracc 0.6.010 1256. 3.510 4 PPM 0.118 0.013 - 3. cuya composición se muestra en la Tabla 3.700 kg/h de 98.490 221 PPM 46 PPM 40 PPM GLICERINA Mass Flow [kg/h] 278.9 tiene una pureza cercana al 100%.3 Glicerina. cumpliendo así con los requisitos de biodiesel que exige la norma ecuatoriana NTE INEN 2 482:2009.567 0.2 kg/h y un reciclo de 650 kg/h de aceite se tuvo una producción de 2566.104 Mass Fracc 2 PPM 0.9.6. tal como se deduce de la Tabla 3. BIODIESEL Component Tripalmitin Methyl palmitate Triolein Methyl oleate Glycerol Methanol Water NAOH NA2SO4 H2SO4 Elab orado: Los Autores Mass Flow [kg/h] 0. La corriente WATEROUT tiene un flujo de 53 kg/h a 93.127 kg/h a 89.040 0. Composición de la producción de biodiesel y glicerina a partir del aceite de Jatropha curcas.9.004 1308.3. La corriente de flujo de catalizador neutralizado (SOLIDS) fue de 34.9.6. la misma que fluye a través de la corriente GLYCEROL a 191.5 oC.754 0.6.10.1 oC.1 oC con composición mostrada en la Tabla 3.2 Biodiesel. El biodiesel sale a una temperatura de 30 oC.4 Sólidos.987 113PPM 0. con composición mostrada en la Tabla 3.032 3.5 Salida de agua. Con una entrada de 2553. cuya composición se muestra en la Tabla 3. 47 . Tabla 3.611 0.10.7% de pureza.168 kg/h de biodiesel. 3.

927 - Elab orado: Los Autores 3.10. Composición de la corriente PURGE. el mismo que se muestra en el ANEXO 8.989 kg/h a 123.7.019 TRACE 0. Con el fin de precautelar la oxidación tanto del biodiesel como del aceite el material que se consideró en algunos tanques y tuberías fue acero inoxidable 316L. Material de construcción: En función del tipo de sustancia que se va ha manejar.720 6. además.033 2.849 49.303 0. 3. La construcción de éste diagrama se realizó en base al diagrama de flujo desarrollado en el software Aspen Plus.018 3. En cuanto a la selección de tanques y equipos del proceso se tomó en cuenta dos criterios principales:   Dimensiones del equipo: Se consideró la cantidad de materia prima que se almacenará o manejará dentro del equipo.1.9 oC. PURGE Component Tripalm itin Methyl palm itate Triolein Methyl oleate Glycerol Methanol Water NAOH NA2SO4 H2SO4 Mass Flow [kg/h] TRACE 0. fue eliminar el agua presente en el biodiesel.001 0. mostrado en la Fig. las tuberías de PVC fueron consideradas para el manejo de agua y ácido sulfúrico.El objetivo de la corriente PURGE con un flujo de 8. tomando en consideración los altos costos de este material también se trabajó con acero al carbón en donde generalmente exista gran presencia de metanol. Tabla 3.3.216 Mass Frac TRACE 0. los mismos que se encuentran bajo la siguiente nomenclatura: TO-1 48 . SOLIDS y WATEROUT. El material empleado específicamente para cada equipo mostrado en el diagrama P&I s e indica en el literal 3.000 WATEROUT Mass Flow [kg/h] 0.691 [kg/h] 34.7 DIGRAM A P&I. así como las condiciones de operación de dicho equipo (temperatura y presión) y requerimientos mínimos de seguridad.002 TRACE 111 PPM 0.073 0.132 Mass Frac 347 PPM 0.127 SOLIDS Mass Flow Mass Frac 1.004 0.

G: glicerina. P: pasta de semilla de Jatropha curcas.1 Selección de válvulas y tuberías. B: biodiesel. Flujo requerido.En donde: La primera letra (T) indica el tipo de equipo (tanque).7. El material de las tuberías. Condiciones del fluido. S: sólidos (sulfato de sodio) La instrumentación necesaria para el proyecto se la presenta en el diagrama P&I. M: metanol. sus diámetros y disposición de las válvulas se muestran en el diagrama P&I (Anexo 8) 49 . A: amortiguamiento. 3. C: catalizador. La segunda letra (O) indica la sustancia o función del equipo (aceite). H+2: ácido sulfúrico. las segundas se implementan por seguridad ya que éstas permiten el flujo en una sola dirección. El número (1) indica la numeración del equipo. A continuación se muestra el significado de la segunda letra empleada en la nomenclatura de este proyecto: O: aceite de Jatropha curcas. W: agua. Las válvulas del proceso son válvulas de bola de ¼ de vuelta y compuerta. Se siguieron los siguientes criterios para determinar el material de construcción de tuberías y válvulas así como el tamaño:    Material que se transporta en la tubería.

Fuente: Anexo 9.8 4.31 0.83 24.44 17.3 Equipos.  Tanques.7.2 Selección de bombas.72 18.77 94. Además por seguridad en todos los equipos se consideró un 10% de 50 .11 101.36 0. 3.2 (diámetro:altura) en función de las capacidades sugeridas por la norma para asegurar el mezclado y homogenización.94 1. reactores y mezcladores. Para el cálculo de la potencia teórica necesaria para las bombas se consideró una eficiencia y diferencial de presión preliminar (Coulson et. Para los mezcladores y reactores se tomó una relación de 1:1.31 19.20 69.75 20.28 69.38 1.2005) cuyos resultados mostramos a continuación.11: Potencia teórica de las bombas.7.17 26.20 34.27 0.35 0. al. Equipo B-1 B-3 B-6 B-8 B-10 B-12 B-15 B-16 B-18 B-20 B-22 B-24 B-26 B-28 B-29 Q [m3/h] 0.25 B-30 Elab orado: Los autores. los cálculos correspondientes se muestran en el ANEXO 9.79 0.28 Potencia [W] 65.39 0.38 2.07 111.79 2.05 0.25 3.98 26.3.12 4.03 0. Tabla 3.39 69. 2007). El dimensionamiento de los tanques se los realizó en base a la norma API STANDARD 650 Onceava Edición (Junio.39 74. En todo el proceso se consideró el uso de bombas centrífugas de flujo radial con impulsor abierto.

50 153.00 9.00 7.00 2.00 3. respectivamente. mezcladores y reactores .00 3.00 5. 2005) y ello se ajustó a una capacidad estandarizada por la norma determinándose el diámetro.00 5.07 1247 6.02 6.62 2.96 2. AC y PE significan acero inoxidable.97 Altura [m] 2.00 15.00 4.85 Capacidad [m3] Diámetro [m] 2.00 1.00 0.40 5.00 38.50 40 AC AC AC Vertical Vertical Vertical Almacenamiento Capacidad [m3] Diámetro [m] Altura [m] Espesor [mm] Material Montaje MEZCLADORES M-1 M-2 M-3 8h 8h 8h 7.00 AI Vertical 1590.43 4.50 9.00 3.12 15.00 0.16 1.12: Dimensiones de tanques .00 1.00 15.00 15.00 15.86 5. Tabla 3.00 9 3.62 2.00 7. acero al carbón y polietileno (los tanques de polietileno fueron ajustados a capacidades de tanques ROTOPLAS).35 0. La siguiente tabla indica la potencia requerida por los agitadores tanto de los mezcladores como de los reactores mostrados en el diagrama P&I (Anexo 8).07 25.00 38.00 5.90 38.00 38.85 0.20 2.6 10.35 5. cabe indicar que las abreviaturas AI.40 1.00 153.00 3. 51 .40 30.00 10.00 25.40 5.72 0.07 1.00 19.00 0.00 5.00 0.sobredimensionamiento (Coulson.40 5.00 5.5 h 30min 10. altura y espesor de éstos equipos.50 3.00 15.12 1.00 REACTORES RX-1 RX-2 1.97 0.50 2.60 1.00 38.12 15.16 Espesor [mm] 5 5.60 3.64 10.00 AI AC AC AI AC Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Elab orado: Los autores. Fuente: Ane xo 9.00 6.00 Material PE PE PE AC AC Montaje Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical TG-1 TS-1 S-1 15 días 15 días 1 mes 102.00 2.43 4. A continuación se muestran las dimensiones de los tanques del diagrama P&I.00 3.00 10.50 2.00 15.00 AI AC AI AI AC AC AC AC AC AI Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical TANQUES TC-1 TA-3 TA-4 TH+2-1 TH+2-2 Almacenamiento 15 días 15 días 7 días 1.00 3.00 10. TO-1 Almacenamiento 3 meses Capacidad [m3] Diámetro [m] Altura [m] Espesor [mm] Material Montaje TP-1 24 h TO-2 8h TO-3 8h TA-1 8h TANQUES TA-2 TM-1 TW-1 3h 15 días 15 días TW-2 7 días TB-1 8h TB-2 10 días 779.06 5.00 3.00 3.00 15.5 h 2h 10.

Tabla 3. del tanque Viscosidad del líquido () 3 Ns/m2 0.11 M-2 38.28 5.63 0. con las velocidades mostradas en la tabla anterior se obtuvo turbulencias semejantes a las trabajadas por A.43 0..0007410 864.00 3.24 Turbina con cuchilla inclinada KW El objetivo de los agitadores tanto en los mezcladores como en los reactores es crear turbulencia (Re>2000) para homogenizar la mezcla líquida.94 0.03 804766.60 Volumen del tanque m Díametro del tanque m Diám.31 Turbina kg/m3 Densidad del líquido () Velocidad del agitador (N) rps Díametro del agitador (D) Número de Reynolds (Re) Número de Potencia (Np) Potencia requerida (P) Tipo de agitador Elab orado: Los autores.00 3.08 1679568.96 0.66 M-3 38.26 0.4980205 0.21 0.61 Liston helicoidal 1261.20 0.38 2438.36 3 0. agitador/ Diám.72 0.30 REACTORES RX-1 10. Ante ésta situación se escogió emplear una centrifuga de discos debido a que se requiere producir un sólido puro y seco (Coulson et al.4980205 0.  Intercambiadores de calor.43 0.38 3 1.00 2. 2005) con el propósito de lograr un tratamiento integro que incluya la purificación de los subproductos.17 1.57 Turbina 21. aspecto importante para realizar este fin. Gupta  Filtros.81 15543.50 RX-2 0. la misma que tiene una relación directa con la velocidad del agitador. m 1 1 3 1.28 13.10 17740.07 1.35 0.0004445 793.37 1.40 0.13: Potencia requerida de los agitadores .29 30. como es el tamaño de partícula.85 Turbina 21.43 73885.60 0. Unidades MEZCLADORES M-1 7.0095580 2438.68 0. No se efectuó el procedimiento de dimensionamiento del filtro debido a que se desconoce las propiedades del solidó a separar. Los resultados del dimensionamiento de los intercambiadores de calor se muestran a continuación: 52 .

00099 1501. Especificaciones de tubos del EXCHANG2. MEOHREC1 Tipo de hervidor Temosifón Caldero Temosifón Orientación Vertical Horiz ontal Vertical Presión de operación[atm] 1 0.19.000987 1 HC: Hervidor de la columna Elaborado: Los Autores Tabla 3. U[W/m ºC] 300.71 1 158. MEOHREC1 Vapor de Metanol agua 217 193.84 407.EXCHANG2. Especificaciones de la coraza del EXCHANG2 Parámetro Coraza Diámetro[mm] 381.71 1 1222.32 Coraza Tubos Condensación H.16.2 Diámetro limpio[mm] 10 Material AC AC: acero al carbono Elab orado: Los Autores Tabla 3. Especificaciones de equipo Parámetro HC. Especificaciones de los deflectores del EXCHANG2 Parámetro Deflector Corte de deflector 0.51 4627.9 21.GLYCERPU Vapor de Glycerol agua crudo 217 191. Tabla 3.71 0.18.00 Espacio entre tubos[mm] 25 Material AC AC: acero al carbono Elab orado: Los Autores. Tabla 3. Variable Temperatura [ºC] Presión [atm] Flujo másico[kg/h] Dirección de flujo Fase de transición HC.15.88 Diámetro interno[mm] 16 Diámetro externo [mm] 20 Número de tubos 52.17.GLYCERPU HC.14. DESTILL Vapor de Biodiesel agua crudo 217 152. Especificaciones principales del EXCHANG2.55 21.95 A[m ] 16.83 8437 Tubos Coraza HC. Tabla 3.4 21.25 Espacio entre deflectores 76. Especificaciones de corrientes a los hervidores.28 Coraza Tubos Vaporización Vaporización Condensación Vaporización Condensación 53 .00 Elab orado: Los Autores 2 ΔTm [ºC] 65. GLYCERPU Y DESTILL.01 2 Tabla 3. DESTILL HC.23 Número de deflectores 65 Elaborado: Los Autores Hervidores de las columnas MEOHREC1. Parámetro Tubos Longitud[m ] 4.

3 2136.6 3 Elab orado: Los Autores.8 25 30 344 AC HC.5 25 30 979 AC Elab orado: Los Autores. Tabla 3.3 142. DESTILL 160.MEOHREC1 1283.5 1389 -------- HC.MEOHREC1 Parámetro Unidades Agua 25 35 64.GLYCERPU 166.66 16 HC.21. Tabla 3.00 1 6203 Cora za Tubos Vertical 40 1 106 C.00099 5265 Biodiesel t1[ ºC] Temperat ura t2 [ºC] T1[ºC] Presión Flujo másico T2[ºC] Atm kg/h Dirección de flujo Orientación del condensador C: Condensador.22. DESTILL 4.BIODIES EL Agua 25 35 5264.20.7 Elab orado: Los Autores Condensadores. Especificaciones de la coraza de los hervidores Parámetro Diámetro de coraza[mm] Diámetro ocupado por los tubos[mm] Espacio entre deflectores[mm] Número de deflectores HC: Hervidor de la columna HC.MEOHREC1 2.6 1273.GLYCERPU 1.6 1283.2 79. Tabla 3.23.GLYCERPU 2.GLYCERPU Vapor Agua de agua 25 35 100. 54 . Coraza Tubos Vertical Coraza Tubos Vertical Elab orado: Los Autores. DESTILL 2083.67 1 62515 40 0. Especificaciones de los tubos de los hervidores.HC: Hervidor de la columna Elab orado: Los Autores. Parámetro Longitud[m] Diámetro interno [mm] Diámetro externo[mm] Número de tubos Número de tubos U Material HC: Hervidor de la columna HC.6592307 156. Especificaciones de las corrientes de los condensadores C.MEOHREC1 192.3 HC. Tabla 3.5 25 30 11 AC HC.7 166.54 1 32385 40 1 1150 Metanol C.0 HC. Especificaciones principales de los hervidores Parámetro A [m ] U[W/m ºC] HC: Hervidor de la columna 2 2 HC.

DESTILL 1.26.Tabla 3.91 930.MEOHREC1 17.24. Tomando como referencia las estimaciones del número de platos.DESTILL 131 121 65 29 640 628 192 11 Tabla 3. 1991). 2000).508 m y para diámetros de 3. El espaciado recomendado entre platos para columnas de destilación con diámetros menores a 1.00 513 AC AC Elab orado: Los Autores Tabla 3.GLYCERPU C.MEOHREC1 1.152 cm (Petters.DESTILL 1. Especificaciones de tubos de los condensadores Parámetro Longitud[m] Diámetro externo [mm] Diámetro interno [mm] Número de tubos Material C: Condensador.315 m es 0.45 C. y adicionando 4 pies por encima del plato superior para separar el líquido arrastrado y 10 pies por debajo del plato inferior para disponer de suficiente capacidad de remansamiento (Henley. 2 2 C.00 AC AC: Acero al carbono C.219 m es 0. C.25.83 20 16 156.658 – 7.67 57 1175.457 – 0. Especificaciones principales de los condensadores Parámetro A [m ] U [W/m ºC] C: Condensador.GLYCERPU C.61 673 Elab orado: Los Autores  Columnas de destilación. Especificaciones de coraza de los condensadores Parámetro Diámetro de coraza Ds [mm] Diámetro de haz de tubos Db [mm] Espacio entre deflectores e [mm] Número de deflectores N Elaborado: Los Autores C.914 m además se puede emplear hasta un mínimo de 0. se estimó la altura total de la columna.83 1. 55 .GLYCERPU C. espaciado entre ellos.MEOHREC1 371 360 186 11 C.83 20 20 16 16 15.

1524 4. Elab orado: Los autores Columna de extracción líquida. Parámetro Espacio entre platos(m) Altura(m) Número de Platos teóric os Material Diámetro m C: columna.457 4.53 C biodiesel 0.27: Resultados de las columnas de destilación. Parámetro Altura Diámetro Espacio entre platos Número de platos Fuente: Los autores Elab orado: Los Autores Valor 2 0.75 C Glicerina 0.9144 5.28. AC: acero al carbono C Metanol 0. 3.37 Fuente: Los autores.77 0.Tabla. Tabla 3. Dimensiones de la columna de extracción líquida.4 4 Unidades M M M - 56 .419 4 AC 0.724 4 AC 0.181 4 AC 3.

25 0.25 4 1 7 1.75 1 0.42 6 0.3.25 5 1.5 7 0.25 5 1.75 6 1.42 5 0.45 6.07 0.25 7 1. las mismas que están ubicadas en la columna FACTOR de la Tabla 3.25 3 0.25 7 0.9 5 0.24 7 0.7 8 0.8 8 2 5 1. FACTOR MP disponible Cercanía de mercado Costo insumos Clima MO disponible Servicios públicos Factores ambientales TOTALES Elab orado: Los Autores PESO 0.05 1 LOJA ZAPOTILLO MACARÁ CATAMAYO Calificación Ponderación Calificación Ponderación Calificación Ponderación Calificación Ponderación 0 0 9 2.29.1 0.36 57 . Tabla 3.25 0.09 8 0.76 6.25 5 0.25 4.29.24 8 0.25 0. cuarta edición).3 5 0.5 5 1.03 0.35 3 0.8 UBICACIÓN DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE BIODIESEL Para llevar a cabo la localización de la planta se analizaron cuatro sectores potenciales en función de fuerzas localizacionales (Sapag.21 6 0.21 9 0. Factores de localización.16 4.35 6 0.

Clima. 3. En el sector Zapotillo existe una mayor área para plantación de Jatropha curcas como es el caso semejante en Macará. Costo de insumos. El costo de insumos abarca todo los materiales que necesita la planta para operar.5. 3. Cercanía de mercado. como se observa en los mapas 5 y 6. 3.2. Esta fuerza de localización está analizada en función de la sociedad de las diferentes localidades. es por ello que han empezado elaborando proyectos pilotos de plantas de mezclado de combustible fósil con biocombustible en la ciudad de Guayaquil (Petrocomercial. 3. 2001]) y por lo tanto tiene una mayor probabilidad de encontrar mano de obra disponible.8.8.8. La calificación en Loja en cuanto a materia prima fue 0 debido a que no existen plantaciones de piñón y además no presta las condiciones climáticas para su cultivo como si es el caso del sector de Catamayo.1. Mano de obra disponible.3. un agente determinante a ser analizado fue la distancia que tendría la ubicación de la planta con respecto a las principales distribuidoras de materiales del país que se encuentran en Quito y Guayaquil. Macará: 16 082 habitantes y Zapotillo: 10 234 habitantes [Inec. en base a ello se colocó los valores de ésta fuerza de localización. es por ello que tuvo una calificación de 1.3. 58 . en el caso de Loja se tuvo la mayor calificación puesto que es el sector que tiene mayor población (Catamayo: 27 412 habitantes.4.8. Materia prima disponible. Loja: 118 532 habitantes. El clima en los sectores analizados es estable con una temperatura promedio de 25 oC a excepción de Loja que tiene un clima muy variado.8. Por lo tanto los valores colocados en la fila de cercanía de mercado están en función de la distanc ia y condiciones viales entre Guayaquil y los diversos sectores estudiados (Zapotillo < Macará < Catamayo < Loja de distancia vial a Guayaquil). Actualmente el gobierno incentiva la producción de biocombustibles a través del Ministerio de Electricidad y Energía Renovable además ha manifestado que el organismo autorizado para la venta y mezcla de biocombustibles será Petrocomercial. 2008).

9 DIAGRAM A LAYOUT DEL PROCESO.7. Servicios públicos.3. esto permite visualizar el interés posterior para decidir la continuación o no con la ejecución del proyecto (Coulson. ya que no se mantiene un constante abastecimiento de los mismo durante las 24 horas del día. No se ha emitido información por parte de los diferentes Municipios de los sectores estudiados acerca del estado de sus servicios públicos. Macará y Catamayo son cálidas y poco lluviosas. por indagación propia con pobladores de los diversos sectores se determinó que los servicios públicos con que cuenta nuestra provincia son ineficientes. 3. 3. Algunos equipos tales como: extractor de aceite. Las zonas de Zapotillo.10.6. 3. lo que favorece como ubicación. En el anexo 10 se muestra el diagrama Layout del proceso de producción. 2005). Para estimar el costo físico de la planta se empleó factores individuales que están contenidos dentro del factor de Lang y el capital de trabajo se consideró el 10% del capital fijo (Coulson. A continuación se muestra los resultados obtenidos: 59 . El costo de los equipos se calculó mediante el método factorial (Coulson. 2005). como no es el caso del clima de Loja que suele presentar lluvias inesperadas.8.9 COSTO DEL PROYECTO. 2005).8. Factores ambientales. 3. filtro centrifuga y eyectores de vapor sus precios fueron valores obtenidos de fuentes bibliográficas y proformas (Anexo11). Un diseño preliminar es una aproximación de la tendencia económica y técnica de un proceso.1 Estimación de costos. para la distribución espacial de la planta se tomó en consideración las dimensiones requeridas de los equipos y un espaciado de 3 m a excepción del elevador que se consideró un espaciado de 6 m (Petters. 1991) de acuerdo a recomendaciones establecidas por la OSHA.

VAN: Valor actual neto. TIR: Tasa interna de retorno.84% 10115606 26. Costos requeridos del proyecto.34 el proyecto resulta atractivo para el inversionista no obstante ésta conclusión ésta sujeta a que el biodiesel será vendido a precio estimado. B/C: Relación beneficio/costo PR: Período de recuperación de la inversión.31.99 TMAR: Tasa mínima actual de rendimiento.2 Análisis de sensibilidad Para conocer el efecto del aumento del precio de la semilla de Jatropha curcas se procede a mantener constantes los demás rubros resultados.Tabla 3.10.77% 1. Sin embargo en el análisis de sensibilidad se muestra el efecto de las principales variables tales como: precio de la materia prima y del biodiesel sobre la rentabilidad del proyecto. obteniendo los siguientes 60 .30.26 5 años 0. Costo fí sico Capital de de la trabajo[$] planta[$] 7807496 1014975 Elaborado: Los Autores Inversión requerida[$] 11164720 Los criterios para la evaluación económica del proyecto se muestran a continuación: Tabla 3. del flujo de caja.Indicadores financieros del proy ecto TMAR VAN [$] TIR B/C PR Costo de biodiesel [$/litro] Elab orado: Los Autores 13. 3. dicha suposición se debe justificar con un estudio de mercado que sale del alcance de este trabajo. Según la tabla 3.

Tabla 3.3% para que el proyecto sea aún considerado rentable.12 27. obteniendo los siguientes resultados Tabla 3.3% De acuerdo a la Tabla 3.32 el precio de la semilla puede aumentar en un 27. Para conocer el efecto de la disminución del precio del biodiesel por año del aceite de Jatropha curcas se procede a mantener constantes los demás rubros del flujo de caja.33. es decir conseguir la mínima tasa de rendimiento TMAR de la inversión y el valor actual neto VAN sea igual a cero.84% 0 13.33 el precio del biodiesel puede disminuir en un 10% para que el valor actual neto VAN sea igual a cero y conseguir la m ínima tasa de rendim iento TMAR de la inversión. TMAR VAN (US$) TIR B/C Precio de la semilla Aumento 13.84% 1.13 10% Disminución Según la Tabla 3.32. Efecto del precio del biodiesel sobre los indicadores financieros TMAR VAN (US$) TIR B/C Precio del biodiesel 13.84% 1. 61 .84% 0 13. Efecto del precio de la semilla sobre los indicadores financieros.

CAPÍTULO IV Conclusiones y recomendaciones 2009 61 .

84%.84% y el precio del biodiesel (1. Trioleina.088$/kg es de 1.168 kg/h de biodiesel con una elevada pureza (99.2 kg/h y 650 kg/h de aceite reciclado se obtuvo 2566.3% y el de biodiesel (1. Con una corriente de aceite fresco de 2553.   Se documentó una base de datos de las propiedades físicas de la Tripalmitina.20$/litro) puede disminuir en un 10% para que el VAN sea igual a 0 y obtener la m ínima tasa de rendimiento TMAR de la inversión de 13. Metil oleato y Glicerol. cantidad insuficiente para implementar una planta de producción de biodiesel actualmente. Se desarrolló un diagrama de tubería e instrumentación de la planta de producción de biodiesel.1 Conclusiones.  En la región sur del Ecuador.Loja.62 – 100%).720 (25%).        Se reportó las características necesarias para la selección de equipos y sistemas de la planta de producción de biodiesel.20 $/litro) en un 10% para que el VAN sea igual a 0 y obtener la mínima tasa de rendimiento TMAR de la inversión de 13. La inversión requerida para la implementación del proceso de producción de biodiesel a partir del aceite de Jatropha curca es $ 11. Se desarrolló un diagrama de flujo óptimo para la obtención de biodiesel a partir de Jatropha curcas en función de los requerimientos establecidos por la norma técnica ecuatoriana NTE INEN 2 482:2009.  El precio de biodiesel mínimo que genera rentabilidad con un precio de semilla de Jatropha curcas de 0. Metil palmitato. La localidad más factible para instalar una planta de producción de biodiesel a partir de Jatropha curcas en la región sur del Ecuador es Zapotillo . 62 . Se realizó un diagrama Layout del proceso de producción.CAPÍTULO IV 4.164. existen pocas plantaciones de esta especie vegetal. El precio de la semilla (4$/100lb) puede aumentar en un 27.1$/litro.

 A fin de comprobar los resultados de la simulación en el software Aspen Plus 2006.2 Recomendaciones.5. 63 . Realizar un estudio de un estabilizante adecuado que permita mejorar la estabilidad oxidativa del biodiesel obtenido desde el aceite de Jatropha curcas.cosecha de la semilla para garantizar altos rendimientos en la extracción de aceite. puestos que los resultados obtenidos tienen un error del 25%    Efectuar un estudio de tratamiento post . debido a que el biodiesel obtenido a partir del aceite de palma sin estabilizantes tiene una vida útil de 6 meses.4. A través de un estudio realizar un análisis de integración energética del proceso de producción para reducir sus costos. se debe realizar un análisis FAME (fatty acid methyl esters) por cromatografía de gases del aceite de Jatropha curcas de la región sur del Ecuador y del biodiesel obtenido a partir de éste.

V Bibliografía 2009 63 .

Peoria. Bosques y Energía. Knothe G.sica. M. 6. Febrero 2008. Inversiones San Martín. Biodiesel: The Use of Vegetable Oils and Their Derivatives as Alternative Diesel Fuels. 2004 9. 5.T. Bagby M. Olancho. Contreras T. Ficha Técnica de la Jatropha cnica. Venkatachalam P. Febrero 2008 4.pdf]. 2006 [revisado en: www. Aceite de la (Jatropha Curcas). Experiencia del Proyecto del Bosque Seco. Cultivo de Jatropha Curcas y Construcción de una Planta de Biodiesel en San Esteban.p df].. Dunn R. Estrategia de manejo para los bosques secos como alternativa de lucha contra la desertificación en el suroccidente de la provincia de Loja. Esterificación con etanol para la producción de biodiesel a partir de materias primas de alta acidez. National Center for Agricultural Utilization Research.. Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación. Madrid España. CEIM. Instituto Politécnico Nacional. Olancho. Pisarello M. Production of Biodiesel from Jatropha curcas oil by using pilot Biodiesel Plant.int/busqueda/busqueda_archivo. Mexico [revisado en: www.jatropha.pdf] Febrero 2008 8.mx/especiales/2006/ee-14-2006/documentos/Art81. Cultivos Energéticos SRL & Cooperativa El Rosario Ltda. Plan de Ordenamiento Territorial del Honorable Consejo Provincial de Loja.com/articulos/cultivosEnergeticos/JatrophaCurcas_FichaTe 64 .aspx?Archivo=odoc_9537_1_22062006. India 2004 [revisado en: www. análisis de su composición. Agro-Proyectos y México 2006 10.pdf] Febrero 2008 7.. Solórzano V. 2005. Tamil Nadu. Ramesh D. Biocarburantes líquidos: biodiésel y bioetanol. Agro-Energía.. 2.. Roma 2007. Instituto de Investigaciones en Catálisis y Agro-Energía. Dirección de Planificación...elsitioagricola. Anaya I. Food Drug Administration. García Juan... Jatropha Curcas L. Honduras.uanl. Memoria 3. De La Vega J.de/Journal/Pilot_Plant_for_Biodiesel-leaflet1. Samapathrajan A.. Tamil Nadu Agricultural University Coimbatore. curcas [revisado en: http://www. USA.. Querin C. Loja Ecuador 2007.. Cruz V.respyn. García Juan.BIBLIOGRAFÍA 1. 11.

Scientia of Technica.pdf] Febrero 2008.A. No 24. Chemical Engineering Design. Santa Fe. Stevia. Preparación y Evaluación de Proyectos. Indian Institute of Technology. Nielsen S.pdf] Febrero 2008. PIÑÓN (Jatropha curcas). Rodríguez A. [revisado en: http://www. Crockford H... 43-49. delhi – 110007 India. Person Educación. Mayo 2004.pe/archivos/ogp/GVEP/Roettgerda. 19.. 24-25 [revisado en: www..2005 23. 13. Proyecto piloto de biocombustibles en Guayaquil. Standard Specification D 6751-03a for Biodiesel Fuel (B100). Química Orgánica. Fundamentos de Físico Química... N° 155. Memoria. Developing the rate – equation for biodiesel production reaction. Segunda Edición. Fundamentos de Físico Química. Revista ANALES de la Real Sociedad Española de Química. 27. Petrocomercial. Editorial Acribia. pp 361-376. Ácidos carboxílicos y derivados. Cano G. 20. 2006. Agudelo J. Benjumea P. 22. Sapag R. Estudio experimental de las variables que afectan la reacción de transesterificación del aceite crudo de palma para la producción de biodiesel. Pág..es/Docencia/QO/tema11QO.gob. Torossi F. 25. Proaño O. 12.. Universidad Nacional del Litoral. Análisis de aceite de piñón para la elaboración de biodiesel.. 18. Memorias.2003 15. 14. 26. Sapag N.minem. Knight B. Gupta A. Análisis de los alimentos. Guayaquil 23-25 de junio de 2008. México. págs. Cuarta edición. Matriz Energética al 2020. Impreso en Chile. The Complete Book on Jatropha (Bio-Diesel) with Ashwagandha. S. Coulson R. Kamla Nagar. Brahmi & Jatamansi Herbs (Cultivation. 16. Área Biocombustibles.Petroquímica Facultad de Ingeniería Química. Sastry S. Dagmar R. Asia Pacific Business Pres Inc. Zaragoza España 2003. Agroenfoque Junio 2007. 21. 24. 65 . Department of Chemical Engineering.sinorg. Ministerio de Electricidad y Energía Renovable del Ecuador. FIMCP-ESPOL Perspectivas de Oleaginosas no Comestibles en generación de Biodiesel. Processing & Uses). Manual de Laboratorio. Cuarta edición. American Society for Testing and Material. México. Memoria de Biocombustibles y Ambiente II expo-conference. Equipo multidisciplinario de investigadores ESPOL. Julio Septiembre. 17.. Knight S.uji. Segunda Edición.

McCabe W.28. p. 2006. Análisis Integrado de las Tecnologías. 41. Instituto Ecuatoriano de Normalización. http://www. Welded Steel Tanks for Oil Storage. 167. WIP Renewables Energies. 1-16. Seader J. El Ciclo de Vida y la Sustentabilidad de las Opciones y Escenarios para el Aprovechamiento de la Bioenergía en México. Senior Design CHE 396.7-001. Segunda edición. Cuarta Edición. 36. Sistema de carreteras. Potenciales y Viabilidad del Uso de Bioetanol y Biodiesel para el Transporte en México (Proyectos ME-T1007 – ATN/DO-9375-ME y PN 04. Provenientes del Aceite Producido en 29. Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 2 482:2009. SENER-IDB-GTZ.org/BancoMedios/Documentos%20PDF/anr_lima01_presentacionecu adortransporte. Ministerio de Obras Públicas y Comunicaciones. pág.Noviembre 2006. 32. Janssen R. 35. Nº89 (2003). Zapata C. Plant Design and Economics for Chemicals Engineers. Operaciones Cuarta Edición. p. p.. Junio 2007. Senley E.. 633 40. 30. Biodiesel. Reporte final. Primera Edición. Timmerhaus D. Rutz D. API STANDARD 650. Y. VI Censo de Población y V de Vivienda. red vial nacional [revisado en: Unitarias en Ingeniería Química. Process design and technological assessment. 44-46. Requisitos. Institut for Chemistrz Universitz Gray. Primera edición. Biodiesel – The comprehensive handbook. Smith C. 66 . 31. Colombia 2006. España (1998). 2004. Operaciones de Separación por etapas de equilibrio en Ingeniería Química. Treybal R..iirsa.. Inec. México 2007. New York. Procesos de Transferencia de Calor. Producción de biodiesel a partir de aceite crudo de palma: Diseño y simulación de dos procesos continuos. 25 de noviembre del 2001.. ZHANG. 34. 44. Operaciones de transferencia de Masa.. Mittelbach M. Francia 1991. Zachary F.México (1999). 37. En: Bioresource technology. Petters S. et al.pdf] Julio 2009 43.. 38. Generación de Combustibles Renovables Plantas Jatropha curcas L. 33. Biodiesel production from waste cooking oil: 1. 2007 Biofuel Technology Handbook..00)... Harriot P.. Líquid-Liquid Extraction. Onceava edición.2148. 42. Remschmidt C. Kern D. Integración regional de América del Sur (IIRSA). Mexico 2000 39.

Jiménez E. 2008. Tesis. Muñoz M. Guayaquil Guayas. Escuela Superior Politécnica del Litoral. 67 .45. Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias de la Producción....

VI Anexos 2009 67 .

05 Volumen [ml] 18 11  [g/ml] 26. Acidez del aceite de Jatropha curcas de la región sur del Ecuador. %FFA = porcentaje de ácidos grasos libres (g/100g) expresado como ácido oleico.261 1. N = Normalidad del NaOH valorante (mol/1000ml).135 252.26% Elab orado: Los autores Determinación de densidad de la semilla y pasta.619 22.Densidades de la semilla y pasta de la Jatropha curcas de la región sur del Ecuador # de semillas 100 50 Peso [g] 737 360 Volumen [ml] 200 95  [g/ml] 3. Resultados. 2003. Tabla A1.789  semilla [g/ml] 3. 1 2 V [ml] 1 0.265 %FFApromedio 1. Exp.5 N [mol/1000ml] 0. 282 = peso molecular del ácido oleico. W = masa de la muestra. Aceite de Jatropha curcas. Donde: V = Volumen de NaOH gastados (ml).1 W [g] 2. V  N  282  100 W % FFA(oleico )  Fuente: NIELSEN.2.ANEXO 1 ANALISIS EXPERIMENTAL DE LA M ATERIA PRIMA La determinación de acidez se realizó por titulación con solución de NaOH. El aceite se extrajo mecánicamente utilizando una prensa hidráulica. Tabla A1. El aceite empleado para este análisis fue extraído de frutos recolectados el 16 de mayo del 2008 en los sectores de El Purón y Playas pertenecientes al cantón Paltas – Loja – Ecuador..685 3.1 0.737 Peso pasta [g] 479.914  pasta [g/ml] 24.235 1.767 Elab orado: Los autores 68 .1.114 %FFA 1.

69 . 2005 Donde: Vc = Volumen molar a condiciones críticas [m 3/kmol] Pc = Presión crítica [atm] M = peso molecular. a excepción del Metil palmitato (ester) se introdujo dos propiedades estimadas mediante el método aproximado de Lydersen (1955).ANEXO 2 CÁLCULO DE PROPIEDADES FÍSICAS Parámetros para la estimación de propiedades físicas en Aspen Plus.201 Trioleina 783 867 4.04   V Fuente: Coulson.1.. factor de compresibilidad y factor acéntrico.82 3130 1. volumen crítico. razón por la cual para estimar las propiedades de la Tripalmitina y Trioleina se especificó los siguientes datos bibliográficos: presión crítica. temperatura de ebullición. Baquero 2008. Datos termodinámicos Pc  M (0. Método de Lydersen (1955) Volumen crítico Presión crítica Vc  0.09 2920 1.209 Fuente: C. TB = punto normal de ebullición Zc = Factor de compresibilidad Tc= Temperatura crítica  = Factor acéntrico Tabla A2.73 0. Para realizar una estimación de propiedades físicas de un compuesto con Aspen Plus se debe introducir como mínimo dos parámetros de entrada para la simulación.67 0.34   P) 2 TB(K) TC(K) Pc(bar) Vc(cm3/mol)  Zc Tripalmitina 799 889 5.

945 Pc 13. Definición de la estructura molecular por conectividad de sus átomos Las estructuras del Metil palmitato.08 0.1: Definición de la Tripalmitina.2: Estructura del Metil palmitato Elab orado: Los autores 70 . A2.47 4. No. A2.11 0.PALMITATO DE METILO M = 270 Grupo funcional CH3 CH2 COO Elab orado: Los autores Fuente: Coulson.715 0.68 Creación del componente Se creó la identificación y tipo de componente tal como se muestra en la siguiente figura: Fig.905 P 0.102 Vc 0. Tripalmitina y Trioleina definidas se muestran en las siguientes figuras: Fig.227 0.227 0. Elaborado: Los autores Opciones de estimación En las opciones de estimación de las propiedades se trabajó bajo el modo „Estimate all missing parameters‟ para calcular las propiedades físicas de los componentes en estudio. 2 13 1  Contribución total V 0. 2005.

3: Estructura definida del Metil palmitato. A2.4: Estructura de la Tripalmitina. A2.Fig. Elab orado: Los autores. H H H H 57 H 56 H 55 H H 54 H H 53 H H 52 H H 51 H H 50 H H 49 H H 48 H H 47 H H 46 H H 45 H H 44 H 43 H 41 H 42 40 39 20 19 21 18 16 H H H H H H H H H H H H H H H 23 22 H 17 H H 24 H 25 H 26 H H H 27 H H 28 H H 29 H H 30 H H 31 H H 32 H H 33 H 34 H H H 35 H H 36 H 37 H 38 H H H 15 H 14 H 13 H 12 H 11 H 10 H 9 8 7 6 5 4 3 2 1 H H H H H H H H H H Fig. Elab orado: Los autores 71 .

Fig.5: Estructura definida de la Tripalmitina Elab orado: Los autores 72 . A2.

H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H H 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 14 H 13 H 14 H 15 H 16 H 17 H H 54 H H H H H 48 47 45 46 H H 49 H 50 H 51 H 52 H 53 H H H 55 H 56 H H H 57 H 58 H H H 59 H 60 H H H 61 H 62 H H 63 H H H H H H H H H H H H 18 H 19 25 20 H 21 H 32 31 30 29 28 27 26 24 H H H H H H 23 22 H H 43 H H 44 H 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 H H H H H H H H H Fig. Elab orado: Los autores 73 .6: Estructura de la Trioleina. A2.

Elab orado: Los autores. Definición de la estructura molecular por sus grupos funcionales Para definir las estructuras moleculares en función de sus grupos funcionales se empleó el método UNIFAC. para calcular los coeficientes de equilibrio líquido-liquido. 74 .Fig.7: Estructura definida de la Trioleina. A2.

3: Grupos funcionales del Tripalmitina. Tabla A2. A2. 3 41 3 1 Group Number 1015 1010 1500 1005 75 . Grupo funcional CH3 CH2 -CH2-COOCH Elab orado: Los autores No.8: Grupos funcionales digitados del Metil palmitato Elab orado: Los autores Tabla A2.9: Grupos funcionales digitados de la Tripalmitina.2: Grupos funcionales del Metil palmitato Grupo funcional CH3 CH2 -CH2-COOElaborado: Los autores No. Elab orado: Los autores. 2 13 1 Group Number 1015 1010 1500 Fig.Fig. A2.

3 41 1 3 3 Group Number 1015 1010 1005 1500 1065 76 . A2.Fig.11: Grupos funcionales digitados de la Trioleina. Grupo funcional CH3 CH2 CH -CH2 -COO-CH=CHElab orado: Los autores No.4: Grupos funcionales del Tripalmitina. Elab orado: Los autores Tabla A2.

de ésta consideran los ácidos grasos o triglicéridos mayoritarios utilizados en nuestra simulación Tabla A3.3 La tabla anterior muestra la composición del aceite de Jatropha curcas.389 0. 2008. existe una materia prima que presenta varios compuestos dando lugar a un sistema complejo de difícil solución.51 0.2.8 4. Composición % 50 0.9 10.827 Incluyendo los grasos libres 0. los mismos que representan el 82.1 38.49 1. tal como se muestra en la siguiente tabla: Tabla A3.389 0.ANEXO 3 COMPOSICIÓN DE LA CORRIENTE DE ACEITE Al realizar una simulación con el propósito de conocer la tendencia del proceso de producción.6 0.00 Elab orado: Los autores. Ácidos grasos Saturados Laúrico Mirístico Palmítico Esteárico Araquídico Monoinsaturados Palmitoleico Oleico Poliinsaturados Linoleico Linolénico Fuente: Proaño.7% de la composición total del aceite de piñón.8144 %* 0. se Ácidos grasos Palmítico Oleico Total % 0.1 1 43. Componentes mayoritarios del aceite de Jatropha curcas. este valor es significativo y puede representar al contenido total de la 77 . tomando en cuenta los componentes mayoritarios que éste contiene.1 se observa que los ácidos grasos mayoritarios son el Palmítico (ácido predominante) y el Oleico.3 39 0.1. † Resultado menos el 1. Composición del aceite de Jatropha curcas. Para minimizar este problema se estimó una composición equivalente del material real.9 10.438 0.4254† 0.26% de ácidos grasos libres * Contenido de ácidos grasos utilizados para el diseño Según la Tabla A3.8 0.

26% (ANEXO 1) al contenido del ácido palmítico.49 * *Contenido de triglicéridos utilizados para el diseño 78 .materia prima. se representa en la siguiente tabla la composición utilizada en la simulación: Tabla A3. Triglicéridos Tripalmitina Trioleina Elab orado: Los autores %** 0. el ácido predominante representa la acidez. Considerando una equivalencia entre el contenido de ácidos grasos para el diseño y los triglicéridos. es por esta razón que se resta el 1. Además.3. Composición del aceite de Jatropha curcas para la simulación.51 0.

000304043 k de 2do orden 0. T = temperatura E a = energía de activación.000320298 0. T = 37 oC t (min) 750. Tabla A4. t = tiempo. Empleando los siguientes modelos matemáticos [26]: Expresión de una reacción de 1er orden Expresión de una reacción de 2do orden log ao kt  a 2.000524431 0.145580 0.148868 0.500 1500.8150 0.000359212 0.002790743 0.000 2437.001568643 79 .001633673 0.ANEXO 4 FACTOR PREEXPONENCIAL La obtención del factor pre-exponencial (nombrada como k en ASPEN PLUS) y la energía de activación se lo realizó mediante el análisis de las conversiones de la transesterificación del aceite de Jatropha curcas realizadas por A.3 Energía de activación ao  a  kt aoa log k 2 E a  1 1      k1 2.002469634 0.8395 0.000 2062.8255 0.002487736 0.3R  T1 T2    Donde: k = constante de velocidad.1.148411 0.000393618 0.1850 0.8375 0.000661790 0.000 1312.000 [D]/[D]o [A]/[A]o = 1 .1620 0.001945399 0.000440768 0.8469 0.139826 0.146585 0.000501396 0.500 2250.500 2625. S.000 907.8380 0.500 1125.[D]/[D]o 0.7830 0.168961 0.198186 0.1500 [A] (mol/L) 0.8000 0.000630202 0.002775948 0.1625 0.8500 0.2000 0.000329887 0.136995 k de 1er orden 0.8370 0.182660 0.1594 0.000 1687.1605 0.1531 0. En las tablas de este anexo la simbología [A] y [D] representan la concentración de reactivo limitante y producto (aceite y biodiesel).001784548 0.000567061 0. Constantes de velocidades específicas a 37 oC.8406 0.002605412 0. cuyo valor numérico depende de las características de la reacción en particular.500 1875. Sastry.1630 0. el subíndice ( o) significa inicial. Gupta.2170 0.001645142 0. a = concentración final de la sustancia reaccionante. respectivamente.159371 0.002174709 0.147955 0.1745 0. a o = concentración inicial de la sustancia reaccionante.

1417 0.005575205 0.000247015 0.0800 0.500 750.500 2625.000235392 0.000 1687.001764878 0.3.1320 0.0017202 0.104299 0.8858 0.127862 0.002190468 0.8930 0.00082137 0.1400 0.8858 0.500 2250.1142 0.000519508 0.8300 0.1142 0. Constantes de velocidades específicas a 65 oC.005943813 Promedio s-1 L mol-1 Elab orado: Los autores 80 .104299 0.054798 0.1020 0.054798 0.000661192 0.001544875 0.8858 0.104299 0.000862463 0.500 3000.000 0.000426676 0.000 2062.500 [D]/[D]o 0.9400 0.0600 0.104299 0.002389602 0.2812.000256293 0.000720719 k de 2do orden 0.0600 0.000 3750.000 2812.001619479 0.073064 0.500 1875.8733 0.129415 0.500 2625.001005 0.0600 0.000606093 0.000 907.002628562 0.000806487 0.9400 0.00034949 0.1015 Promedio 0.1142 0.000 1687.9100 0.500 3375.001748617 0.000 [D]/[D]o 0.500 2250.118729 0.0600 0.007321724 0.8600 0.000 1312.063931 0.000 2062.1142 0.1070 0.1100 0.000 2437.054798 0.9085 0.8583 0.9400 0.002586204 Elab orado: Los autores Tabla A4.00265509 0.500 1500.0600 0.[D]/[D]o [A] (mol/L) 0.8985 T = 50 oC [A]/[A]o = 1 .008053074 0.000246549 0.002005396 Elab orado: Los autores Tabla A4. t (min) 562.9400 0.0600 0.006039806 0.8600 0.1142 0.001752375 0.0900 0.005620717 0.001800099 0.005226755 0.083567 0.006588879 0.500 3750.000320366 0.006672547 0.092700 -1 s L mol-1 k de 1er orden 0.8980 0.1400 0.004750637 0.0915 0.000438961 0.002021971 0.115715 0.9400 0.006877983 0.000288007 0.000415537 k de 2do orden 0.0700 0.[D]/[D]o [A] (mol/L) 0.000 2812.120556 0.104299 0.054798 0.000 2437.054798 k de 1er orden 0.000227374 0.000303986 0.1267 0.000820076 0.500 3000.002770018 0.1700 0.500 1125.8858 0. Constantes de velocidades específicas a 50 C.000727311 0.8858 0.8680 0.000852176 0. o t (min) 1500.097723 0.000 3562.127862 -1 s L mol-1 0.1183 0.007247767 0.108043 0.00055947 0.9200 0.000 3187.00041138 0.1142 0.000919754 0.9400 T = 65 oC [A]/[A]o = 1 .8700 0.155261 0.001877544 0.1400 Promedio 0.093157 0.2.001219639 0.100463 0.8858 0.0002746 0.127862 0.005176976 0.00779432 0.000252751 0.8900 0.104299 0.000384439 0.500 1875.1300 0.8817 0.082197 0.002723711 0.000295723 0.054798 0.8600 0.9300 0.000808123 0.000406276 0.

E RT Fig. Cálculo de la energía de activación. sus dos últimas columnas muestran los cálculos de las constantes k que se realizó. T [K] 333. R = constante de los gases.15 k [s-1 L mol-1] 0.Al analizar estas tres tablas que muestran el comportamiento de la concentración del aceite ([A]) y de la concentración del biodiesel ([D]) en el transcurso de la reacción. E = energía de activación.002586204 0.31434 Ea [kJ/kmol] 39255. Tabla A4. 81 . claramente se visualiza que los datos se aproximan mejor a una cinética de segundo orden debido a que sus valores son más constantes.20935 Elab orado: Los autores Al representar gráficamente el logaritmo natural de k y el inverso de la temperatura en grados Kelvin se puede aplicar la ecuación de Arrhenius para determinar el factor preexponencial (A). el mismo que se lo despeja del siguiente modelo matemático: Ecuación de Arrhenius: k A T   Ae Donde: A = factor preexponencial o factor de frecuencia. A4. T = temperatura absoluta. Por consiguiente se determinó la energía de activación en función de constantes de velocidad de segundo orden. lnk.1: Comprobación de la linealidad del 1/T vs.005943813 R [kJ/kmol K] 8.15 338.4. Elab orado: Los autores.

Tabla A4.15 Factor preexponencial (A) k [s-1 L mol-1] 0.6.23115 Elab orado: Los autores. T [K] 333.005943813 A 15807. Factor preexponencial. 82 .

ANEXO 5 ESPECIFICACIONES DE LA SIMULACIÓN

A continuación se explican las especificaciones de las corrientes y equipos mostrados en la Fig. 3.1 necesarias para realizar la simulación. Corrientes Al realizar una simulación se debe especificar las corrientes de entrada al proceso puesto que las demás son el resultado de la interacción entre éstas, en el presente caso se tiene cinco corrientes de entrada OIL, MEOH, NAOH, WATER y H2SO4. Alcohol y catalizador. Con el objetivo de cumplir con las condiciones de reacción, se realizaron Calculators dentro del Flowsheeting Options de Aspen para determinar la cantidad necesaria de metanol y NaOH en función del reactivo limitante (aceite). Para calcular la cantidad necesaria de metanol en Aspen se inició definiendo el flujo molar de la corriente de entrada (MEOH) como variable exportada, siendo necesaria mantener una relación molar 9:1 (alcohol: aceite) en la entrada del reactor, las variables importadas fueron los flujos molares de Tripalmitina y Trioleina de la corriente OIL2, que sumados son el flujo de moles totales de aceite a ser convertidos; para cumplir con la relación molar a este flujo total de moles de aceite se lo multiplicó por 9. Tomando en cuenta que existe una recuperación o reflujo de metanol ( MEOH1), se definió como variable importada al flujo molar de metanol de ésta corriente con el objetivo de hacer los cálculos correspondientes para satisfacer la relación molar. Estos pasos se muestran en las siguientes figuras:

Fig. A5.1: Definición de las variables para el cálculo de flujo de metanol. Elaborado: Los autores

83

Fig. A5.2: Ecuaciones de cálculo para el flujo de metanol. Elab orado: Los autores

Para el cálculo de la carga de catalizador se declaró como variable exportada a la corriente NAOH y como variables importadas los flujos másicos de Tripalmitina y Trioleina de la corriente OIL2 ya que es necesario que el catalizador entre en una concentración del 0,6% al reactor, además se debe tener en cuenta que existen arrastres de NaOH en la corriente MEOH1 proveniente de la primera columna de recuperación de metanol (MEOHREC1).

Fig. A5.3: Definición de las variables para el cálculo de flujo de NaOH. Elab orado: Los autores

Fig. A5.4: Ecuaciones de cálculo para el flujo de NaOH. Elaborado: Los autores

84

Aceite. El flujo de aceite en la corriente OIL está determinado por la base de cálculo obtenida en el numeral 3.2 que es de 3203,2 kg/h. La composición en fracciones másicas de ésta corriente es de 0,51 de tripalmitina y 0,49 de trioleina estimadas tal como se muestra en el ANEXO 3, la temperatura de entrada es de 25oC y 1 atm de presión, (condiciones ambientales promedios en el lugar de ubicación de la planta).

Fig. A5.5: Especificaciones de la corriente de entrada de aceite. Elab orado: Los autores

Fijación de la corriente de aceite al REACTOR Para mantener constante la entrada de aceite (OIL2) al reactor de transesterificación (REACTOR), se realizó el siguiente Calculator.

Fig. A5.6: Definición de las variables. Elab orado: Los autores

85

Fig. A5.7: Ecuación de cálculo. Elaborado: Los autores

Agua de lavado. La corriente de agua WATER que entra al equipo de lavado (WASHCOL), se la especificó con 50kg/h a 25 oC y 1 atm. Ácido sulfúrico. La corriente de entrada H2SO4 al reactor de neutralización del catalizador NaOH (NEUTRA) es ácido sulfúrico al 98% a 25oC y 1 atm. Su flujo másico se determinó por un Calculator dentro del Flowsheeting Option en donde se definió como variable exportada al flujo molar de la corriente H2SO4 y como variable importada al flujo molar del componente NAOH de la corriente AQU1, finalmente las ecuaciones de cálculo para el flujo de H2SO4 dentro del Fortran son:

H 2SO4  NAOH
En donde:

2

NAOH  nombre de la variable importada. H2SO4  nombre de la variable exportada.

Equipos Mezcladores. Los distintos mezcladores (MIXER1, MIXER2 y MIXER3) mostrados en la Fig. 3.1 no requieren especificaciones de operación para llevar a cabo la simulación. Intercambiador de calor. Las especificaciones del intercambiador de calor EXCHANG2 sus especificaciones de operación son: 50oC y 1atm.

86

8: Especificaciones de operación del reactor de transesterificación.Reactor de transesterificación. Elaborado: Los autores En la pestaña Reactions del Data Browser del Block REACTOR (RCSTR) insertamos la reacción R-1. cuyas especificaciones de estequiometria y cinética se muestran en las siguientes figuras: Fig. A5.8. A5.A5. Fig. Elab orado: Los autores 87 .9: Estequiometria de la transesterificación del aceite de Jatropha curcas. Como ya se explicaron las condiciones de reacción en el capítulo 3 en Aspen Plus solamente insertamos aquellas especificaciones de operación como lo muestra la Fig.

A5. razón por la cual se necesitó de una * 10 El ANEXO 4 muestra los cálcu los para la obtención de la energía de act ivación (E) y el factor pre exponencial (k).Fig. 88 . Elab orado: Los autores Reactor de neutralización. A5. La estequiometria de la reacción llevada a cabo en este reactor se muestra en la siguiente figura: Fig. El reactor empleado para la neutralización del catalizador es un RStoic ya que éste opera en función de la conversión. cuyas especificaciones son: 50oC y 1 atm.11: Estequiometria de la neutralización del catalizador. Elaborado: Los autores Columna de recuperación de metanol MEOHREC1 La corriente PRODUCTS posee una alta cantidad de metanol debido al exceso de alcohol que se inserta en el reactor de transesterificación.10: Cinética de la transesterificación del aceite de Jatropha curcas10*.

Por consiguiente. tasa de destilación.12: Columna RADFRAC. plato de la corriente de entrada y presión 11*.columna RADFRAC para su recuperación. Elab orado: Los autores La Fig. Fig.13 muestra las especificaciones de operación de la columna MEOHREC1. A5.13: Especificaciones de la columna MEOHREC1. razón de reflujo. MEOHREC1 MEOH1 PRODUCTS Fig. para la operación de éste equipo se necesita especificar: Número de platos. 89 . Elab orado: Los autores * 11 Ver A NEXO 5. A5. A5. tipo de condensación. determinadas de acuerdo a las instrucciones del ANEXO 6.

de modo similar como se muestra en el ANEXO 6. A5. debido a que el principal producto recuperado (BIODIESEL) tiene un alto punto de ebullición.15 muestra las especificaciones de operación requeridas por la columna DESTILL. Otras especificaciones de entrada tales como: tasa de fondo no destilada. Elab orado: Los autores La Fig. A5.5%) se emplea una columna tipo RADFRAC con condensación parcial (Fig. número de platos y plato de alimentación. Para obtener un biocombustible con alta pureza (>96.14) y a vacío (100Pa). A5. son estimadas a partir de cálculos realizados en una columna de destilación DSTWU. 90 . 497 BIODIESE ESTER2 DESTILL OILREC Fig.Columna de purificación del biodiesel.14: Columna DESTILL para purificación del biodiesel.

son estimadas a partir de cálculos realizados en una columna de destilación DSTWU (ANEXO 6). 91 . plato de alimentación.Fig. para este propósito se utiliza una columna de destilación tipo RADFRAC con condensación total a presión atmosférica. El proceso implementado es integrado. Elab orado: Los autores Purificación de la glicerina. A5. número de platos. Otras especificaciones de entrada tales como: tasa de destilado.15: Especificaciones de entrada de la columna DESTILL. razón de reflujo y presión. en éstas condiciones se separa el agua con restos de metanol y se consigue obtener un glicerol con alta pureza. incluye el tratamiento de los subproductos como la glicerina.

92 .16: Especificaciones de entrada a la columna GLYCERPU. es inmiscible con el biodiesel y aceite. Elab orado: Los autores. El solvente seleccionado para esta operación es el agua (corriente WATER) ya que posee gran afinidad por el soluto.Fig. Columna de extracción líquida. ya que debido a la polaridad el metanol y glicerol son arrastrados hacia la corriente AQU1. A5. además se evita posibles formaciones de emulsiones de alcohol en el biodiesel.

17: Especificaciones de entrada de la columna WASHCOL. A5.18: Especificaciones de entrada del FILTER. A5. El equipo de filtración utilizado requiere de las siguientes especificaciones para realizar la simulación en ASPEN PLUS 2006.Fig. Elaborado: Los autores 93 . El objetivo del filtro es separar el Sulfato de Sodio (Na2SO4) que se encuentra en la corriente de alimentación AQU2. Elab orado: Los autores Filtro.5: Fig.

valor que se emplea como referencia para seleccionar el sistema binario.1 para conseguir la destilación del componente a recuperar o purificar la presión de vapor debe ser igual a mayor a la presión de operación. Tabla A6.79e05mmHg 1.015e-13 mmHg P de Glicerina Presión 1 atm TD = 100ºC Metanol 2643. Según la Tabla A6.1: columna DSTWU Elab orado: Los autores En función de la temperatura de destilación que permita recuperar el componente deseado a presión de operación especificada.1.0547e05mmHg R=Recupe ración.34mmHg Agua 759. R de Metanol Presión 1atm TD =64.0042mmHg palmitato Metil 0.ANEXO 6 DETERMINACIÓN DE LAS ESPECIFICACIONES DE LAS COLUMNAS RADFRAC EMPLEDADAS EN LA SIMULACIÓN. Orden descendente de las presiones de vapor. DST WU MEOH1 PRODUCTS EST ERES .046mmHg 0.00080973mmHg Oleate Trioleina Tripalmitina NaOH 5.039e-07mmHg 5. A6.7ºC Metanol 764.192mmHg 0.021mmHg 1.39e-07 mmHg 3. 94 . P=P urif icación de la glicerina. TD = Temperatura de destilación Elab orado: Los Autores. se realizó un análisis por componente puro dando como resultado la presión de vapor descendente por compuesto.52mmHg Glicerol Metil Palmitate Metil Oleate Trioleína Tripalmitina 0. Fig. Para determinar las especificaciones en las columnas RADFRAC de recuperación de los diferentes productos se creó en el proceso una simulación con una columna DSTWU.95mmHg Glicerol 0.011mmHg Metil 0.

Presiones de vapor a 190ºC Recuperación de biodiesel Presión 535Pa TD =190ºC Metanol 3319320Pa Agua 1252470Pa Glicerol 3849. R = Recuperación. se procedió a buscar mediante un análisis por componente que la presión de vapor del componente menos volátil (metil palmitato) que conforma el biocarburante sea mayor o igual a la presión de operación dando como resultado un valor de 535Pa. Tabla A2. Metanol R.435P a Metil 535.3.9996195 0.738P a Palmitato Trioleina 1.030162Pa Elab orado: Los Autores Una vez fijadas las presiones de operación en las diferentes columnas se procede a realizar un análisis binario en el simulador para obtener mediante las curvas de equilibrio líquidovapor. Tabla A6. Especificaciones de las Columnas DSTWU.Para especificar la presión de operación en la recuperación de biodiesel.9999972 0. distribuidos en el Unidad de proceso Presión Condensador atm Hervidor Componente TRIPA LMI METPAL TRIOLE IN METHY-O1 GLYCE -O1 METHA-O1 WATER NAOH NA3PO4 H3PO4 Elab orado: Los Autores CR.9999901 - FR= Fracción de recuperación.241Pa Metil Oleate 727. Glicerina 1 535P a 1 1 535P a 1 FR FR FR FR FR Liquido Liquido Liquido FR Liquido Liquido Liquido más menos más menos más menos volátil volátil volátil volátil volátil volátil 0.622P a Tripalmitina 1. CR=Columna de recuperación.00038048 2.7599e9. las máximas fracciones de recuperación de los componentes destilado y en el fondo. a una temperatura especificada de 190ºC.2. Biodiesel R.8577e06 06 0. 95 .

00 4. 96 .00 Número de platos b) 9. metanol y glicerol. columna de recuperación de metanol y c.00 3.2: Análisis de la relación de reflujo sobre el número de platos.00 5. Columna de recuperación de biodiesel b.00 Número de platos Número de platos 6.50 0 1 2 3 4 5 6 7 8 Razón de reflujo Razón de reflujo vs Número de Platos a) Análisis de la relación sobre el número de platos en la columna de recuperación de la glicerina.50 3. a.00 3. respectivamente. 1. A6.5 para recuperar el biodiesel.00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 Razón de reflujo Razón de reflujo vs Número de platos 5.50 5. Columna de recuperación de la glicerina Elab orado: Los autores De acuerdo a la Fig.50 4.0 2.2 el número de platos tiende a ser constante a una razón de reflujo de 3.50 Número de platos sobre razón de reflujo en la recuperación de metanol.00 0. se procedió a realizar un análisis gráfico entre estas dos variables. encaminado a recuperar la fracción de los componentes especificada en la Tabla 3. A6.Para especificar la relación de reflujo y el número de platos en la columna DSTWU.00 2.5.00 7.0 4.50 5.4 tal como se muestra a continuación: Análisis del número de platos sobre razón de reflujo en la recuperación del biodiesel 6.00 4.5 y 2.00 5.0 8. 6.50 4.0 Razón de reflujo Razón de reflujo sobre número de platos 6. 11.0 c) Fig.

11 23.34 4.07 0.09 0.34 4.5 0.02 0.61 0.14 0.02 0.34 4.22 0 0 0 0 0 0 278.13 0 0 0 0 1251.24 0 0 0 0 0 9.06 0 0 0 0 0 0 0 0.36 4.14 0 0.07 0 0 0 0 19.75 0.95 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9.72 6.07 0.81 0.98 0 0.36 4.06 3.82 298.24 0 0 0 0 0 0 0 2.32 3.06 3.08 0.16 0 0 0 0 0.93 0 0 0 97 .99 0 0.03 3.84 6.03 18.48 0 0 0 0 0 0 3.75 0.41 1346.32 0.36 0.38 0.12 1280.42 0 0 23.48 0 0 0 0 0 0 0 0.88 52.06 3.88 43.51 0 0.12 1280.36 4.22 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Component Mass Fraction TRIPALMI METPAL TRIOLE METHY-01 GLYCEROL METHANOL WATER NAOH NA2SO4 H2SO4 0 0 0 0 0.82 298.72 0 19.6 2.41 1346.12 0.36 0.13 0.01 0 0.05 0.82 298.17 23.66 581.29 0 0 0 0 0 0 290.51 0 0.48 0 0 1.73 0 0 0 Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Vapor Liquid Liquid Liquid AQU2 AQU3 BIODIESE DESTILL ESTER1 ESTER2 ESTERES GLYCEROL H2SO4 MEOH MEOH1 METOX1 METOXI MIXER2 NAOH OIL OIL2 MIXER3 OILREC PRODUCTS DESTILL REACTOR PURGE SOLIDS DESTILL FILTER WASHCOL WATER WATEROUT GLYCERPU WASHCOL NEUTRA FILTER NEUTRA FILTER GLYCERPU EXCHANG2 WASHCOL MEOHREC1 GLYCERPU WASHCOL DESTILL EXCHANG2 MEOHREC1 MIXER1 NEUTRA MIXER1 MIXER2 MIXER2 REACTOR MIXER1 MIXER3 REACTOR MIXER3 MEOHREC1 Component Mass Flow TRIPALMI METPAL TRIOLE METHY-01 GLYCEROL METHANOL WATER NAOH NA2SO4 H2SO4 KG/HR KG/HR KG/HR KG/HR KG/HR KG/HR KG/HR KG/HR KG/HR KG/HR 0 0 0 0 278.46 0.78 0 0 0 0 0 0 0 0 0.01 1256.66 6.42 0.49 0 0 0 0 0 0 0.36 4.08 0 0 0 0 0 0 0.02 0 0 0.88 52.32 3.93 0 0 0 0 4.58 0 19.04 0.03 0.07 0.24 0 0 0 0 0 3.15 0 0.08 0.41 1346.05 278.45 0.58 0 0 0 0 0 0 0 0 0 575 0 0 0 0 0 0 0 0 0 297.2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.54 38.29 0 0 0 0 0 0 0 0 0 17.56 0 0 0 0 0 297.33 0.72 0 19.66 6.48 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.93 0 0.12 2.41 38.48 0 0 0.01 0.98 0.02 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0.19 298.1 0 0 0 290.61 0 1.29 0 0 0 0 0 0 290.05 278.01 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.48 0 0 0 0 0 0 3.57 0.01 0 0 0 0 0 0 0.09 0.01 0.12 2.69 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0.84 0 4.42 0.12 1280.03 2.35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.98 0.13 0 0 0 0 0 278.08 0.13 0 0 0 0 0 0 0 50 0 0 0 0 0 0 0 0.14 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.76 0 0 0 0 1308.12 1280.98 0.01 0 0 0 0 0 0 0.08 0.58 0 19.48 0 0 0 0 0 0 0 27.38 0.05 278.03 0.75 0.49 0 0 0 0 0 0 0 0.94 0 0.85 49.82 298.31 0.22 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 34.48 0.13 0 0 1592.08 0.22 0 0 0 1302.02 0 0 0.22 0 0 0 0 0 0 0 872.08 0 0 0.01 0.09 0.02 3.29 0 0.06 0 0 0 0 0 0 0.3 0.01 0 0 0 0.4 0 0 0 0 0 0 0.08 0 0 0.01 0.36 0.01 0.12 2.32 3.02 0 0 0.24 0.21 0 0.08 0 0 0 0 0 0 0.23 0 0.98 0.02 0.06 0.22 0 0 0 0.41 0 0 0 0 0 0 0 1.04 0 0 0 0 0 0 0.22 0 0 290.14 1.ANEXO 7 CUSTOM STREAMS RESULTS AQU1 From To Substream: MIXED Phase: Component Mole Flow TRIPALMI METPAL TRIOLE METHY-01 GLYCEROL METHANOL WATER NAOH NA2SO4 H2SO4 KMOL/HR KMOL/HR KMOL/HR KMOL/HR KMOL/HR KMOL/HR KMOL/HR KMOL/HR KMOL/HR KMOL/HR 0 0 0 0 3.68 19.12 2.35 0 0 0 0.41 1346.01 0 0 0.98 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.22 0 0 0 0 0 0 278.34 4.83 0.34 0.21 0 0.32 0 0 0 290.02 0 0.72 0 19.09 0 0 0 0 0 0.76 0 34.97 0.07 0.19 1549.63 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.

46 -1798.04 Liquid 2.49 0 0.71 843.85 53 0.73 -79.82 299.64 -0.7 -1814.19 55.03 0 1 0 -194.35 -1.86 32.1 -2.48 1.673417 2.15 Liquid 9.04 -0.22 Liquid 13.03 0 1 0 -82.95 1.95 575 0.77 32.88 -3593.73 709.03 0 1 0 -193.03 0 1 0 -182.31 368.07 58.8 29.48 0.24 -1.2 0.03 0 1 0 -109.09 -2.03 0 1 0 -111.5 -380.77 316.03 0 1 0 -162.22 Liquid 0.77 38.02 -56.47960219 70.03 0 1 0 -143.82 -1.46 -113.48 Liquid 3.03 0.15 169.02 0.59 -57.03 0 1 0 -443.65 4095 Vapor 0.16 3.85 -558 -1.78 50 0.76 Liquid 3.03 0 1 0 -66.83 256.05 0.66 0.71 891.4 1.78 1.17 -3.3138948 0 29.3 23.63 Liquid 17.47 142.04 -1766.82 58.38 194.84 -1.76 0.95 308.14 1.43 -1783.02 0.22 0.7 0.01 0.01 0.2315446 0.34 19.48 19.85 Liquid 27.04 -0.03 25 1.74 50 1.75 12.03 0 1 0 -57.51 60 1.72 -2062.36 30 0 1 0 0 -55.03 0 1 0 -269.7 0.01 15651.45 -1.83 49.05 -0.23 0.92 650 0.48 1.37 0.85 129.79 -1.89 51.93 -496.48 Liquid 31.08 -2.42 -626.87 -2674.99 Liquid 0.86 90.15264687 1.222894 107.68 0.99 18.8 -1.06 1.79 32.8 10846.86 1.AQU1 From To Substream: MIXED Phase: Mole Flow Mass Flow Volume Flow Temperature Pressure Vapor Fraction Liquid Fraction Solid Fraction Molar Enthalpy KCAL/MOL Mass Enthalpy Enthalpy Flow Molar Entropy Mass Entropy Molar Density Mass Density KCAL/KG GCAL/HR CAL/MOL-K CAL/GM-K MOL/CC GM/CC KMOL/HR KG/HR CUM/HR C KG/SQCM Liquid 6.77516 53.8 0.75 -1118.06 93.61 Liquid 9.55 0.17 2.05 -112.12 49.81 -0.09 2566.02 0.05 25 1.03 0 1 0 -58.03 0 1 0 -109.93 18.35 89.06 -65.74 9.54 -59.49 0.88 -1.26 -1.03 66.46 -1637.3 1.64 -1.29 297.13 0.3560198 Surface tension DYNE/CM 98 .43 -1.92 282.42 -1189.61 -1.89 -1959.25 193.59 -1.33 -624.94 256.37 24.31 64.83 0.46 0 0.03 0 1 0 -470.17 0 0 1 0 -351.02 -458.73 -1.64 1.23 0.47 0.28 0 0.04 -27.03 0 1 0 -57.94 25 1.66 -81.6 3.94 0.94 57.55 53.14 0.38 0 2.71 3520 4.69 71.2 1.33 -1896.2598024 64.82 -0.12 -1.26 57.58 0.54 21.37 0.22 281.85 -1971.84 0.79 30 0 0 1 0 -176.13 87.47 -191.9 -1.94 3203.02 1.98 59.28 -0.1 2.86 0.79 49.99 0.72 -3814.44 23.05 0.46 31.01 25 1.4 Liquid 0.57 -1986.01 1.04 -0.9 18.29 0.32 -894.38 25 1.94 Liquid 13.95 56.72 1.91 35.86 -2140.84 70.06 0.4803 1.94 -0.8 1.66 0 74.21 -545.94E-09 62.48 0 0.81 -634.41 0 2.59 Liquid 0.03 0 1 0 -115.5 0.54 8526.79 AQU2 AQU3 BIODIESE DESTILL ESTER1 ESTER2 ESTERES GLYCEROL H2SO4 MEOH MEOH1 METOX1 METOXI MIXER2 NAOH OIL OIL2 MIXER3 OILREC DESTILL MIXER3 PRODUCTS REACTOR MEOHREC1 PURGE DESTILL SOLIDS FILTER WATER WATEROUT GLYCERPU WASHCOL NEUTRA FILTER NEUTRA FILTER GLYCERPU EXCHANG2 WASHCOL MEOHREC1 GLYCERPU WASHCOL DESTILL EXCHANG2 NEUTRA MIXER1 MEOHREC1 MIXER1 MIXER2 MIXER2 REACTOR MIXER1 MIXER3 REACTOR WASHCOL Liquid 6.02 0.24 34.57 -58.07 89.96 -0.81 Liquid 3.39 59.64 -1.26 0 1.96 0.37 152.45 21 53.29 -1.03 0 1 0 -68.63 -1.89 40 Average Molecular Weight Phase: Liquid Density Viscosity LB/CUFT CP 78.3632093 15.43 8.5 20.74 25.23 -329.9 53.25 -0.05 1.26 23.77 0.03 71.54 497.03 0 1 0 -56.02 1.67 118.07 334.05 344.45 -0.19 -36.74 40 1.61 4.81 0.49 0 0.79 32.19 -40.28 89.6 -419.03 2553.12 -0.5 -1.71 3520 3.59 -0.44 3225.47 5.25 191.17 -1.26 Liquid 6.27 60.02 Liquid 2.6 -1.63 39.69 Liquid 9.67 -711.01 0 0 20.68 -83.48 1.48 0.59 -847.18 -0.63 48.02 1.76 Liquid 10.45 -2.44 812.

ANEXO 8 DIAGRAMA P&I 99 .

Temperatura de salida del líquido frío. Factor de corrección de la temperatura. Capacidad calorífica del agua. Fluido caliente: Aceite Fluido frío: Agua Nomenclatura t1 t2 T1 T2 W1 W2 Cp2 ΔP [kpa] U [W/m 2ºC] ΔTm [ºC] ft A [m ] do [mm] di [mm] L [m] At [m 2] Nt Db[mm] 2 Temperatura de entrada del líquido frío. Temperatura media logarítmica.ANEXO 9 PROCEDIMIENTOS DE CÁLCULO Cálculo de las especificaciones de los intercambiadores de calor y requerimientos de servicios. Área de transferencia de calor. Temperatura de salida del líquido caliente. Dimensionamiento del enfriador EXCHANG2. Flujo másico del agua. Para dimensionar el enfriador EXCHANG2 se procedió a calcular la geometría requerida. Diámetro externo de un tubo. Área longitudinal de un tubo Número de tubos Diámetro de haz de tubos 100 . Temperatura de entrada del líquido caliente. Longitud de un tubo. Diámetro interno de un tubo. Caída de presión. Flujo másico del aceite. Coeficiente global de transferencia de calor. luego el dimensionamiento fué verificado en el simulador mediante el uso de la herramienta HeatX que es un bloque de cálculo de intercambiadores de calor. Las propiedades físicas requeridas para dimensionar los diferentes intercambiadores de calor fueron obtenidos desde la simulación del proceso a los diferentes estados físicos de las corrientes en cuestión.

6 (t2  t1 ) (t2  t1 ) = 0.20=Qg= W 2Cp2ΔT2 W2 [kg / h]  Qg  19510.85 Caída de presión máxima permitida ΔP [Kpa] = 68.2 Cp2 T2 Según la figura 12.85 T2[ºC] = 50 Δt1[ ºC] = t2-t1 = Cp2[KJ/Kg ºC] = 3.93 101 . se emplea dos relaciones adimensionales.Ds [mm] e [mm] N Kw[W/mºC] Diámetro de coraza Espacio entre deflectores Número de deflectores Conductividad térmica del material de los tubos t1 [ºC] = 25 t2 [ºC] = 40 T1[ºC] = 193.19 [22] (T1  T2 ) = 9.1 [22] el coeficiente global de transferencia de calor asumido es: U W/m 2ºC = 300 Temperatura media logarítmica en el flujo en contracorriente Tm  (T1  t 2 )  (T2  t1 ) (T  t ) ln 1 2 (T2  t1 ) ΔTm ºC = 70. R S Según la figura 12.896 15 ΔT2[ºC ] = T1-T2 = 143.94 Cantidad de agua de enfriamiento requerida.1 (T1  t1 ) ft = 0.91 Corrección de la temperatura media logarítmica está en función de la temperatura de los fluidos a través de la coraza y los tubos. Qcedido(kJ/h) = Qganado(KJ/h) 1140060.

Deflectores.ΔTm ºC= ft ΔTlm= 65. 1 N L  1 = 65 e 102 .4 [22] n = 2.25d0 .2 K   1 Usando un intercambiador de tubo fijo. desde la figura 12.95 Área provisional de transferencia de calor.4 mm [22].10 [22] se obtiene el diámetro limpio de haz de tubos. Diámetro limpio de haz de tubos = 11mm. A Especificaciones de los tubos Q =A [m 2] = 10. Ds =Db+Diámetro limpio de haz de tubos = 381.31 Número de tubos Nt  Arreglo triangular con espacio entre tubos 1.67 UTm do[mm] = 20 di [mm] = 16 L [mm] = 4.0743  N n Db  d 0  t  = Db [mm] = 368.2*Ds [22] e [mm] = 76 Número de deflectores. Espacio entre deflectores e. e [mm] = 0.2 El tamaño de tubo estándar más cercano para la coraza sería 406.88 Material = Acero al carbono Área de un tubo At  d o L =At [m 2] = 0. Diámetro de coraza Ds [mm].249 K1 = 0. Pt [mm] = 25 Diámetro de haz ocupado por los tubos. A = 52 At Dónde n y K1 son constantes obtenidas de la tabla 12.

8mm.24 atm La caída de presión obtenida es menor a la máxima permitida de esta manera se deduce que la geometría del diseño es satisfactoria.135 El flujo máximo de calor q por m 2 para calderetas verticales tipo termosifón es 39700 W/m 2 [22]. ΔTLm [ºC] = Tsat-T = 23. Los factores de incrustación se obtuvieron desde la tabla 12. Área de transferencia de calor = 15.60 Área requerida de transferencia de calor en m 2.Según la tabla 7. Caída de presión en los tubos ΔP = 0.1 atm Caída de presión en la coraza ΔP = 0.5 di [mm] = 25 do [mm] = 30 Presión [atm] = 1.4 W/m 2ºC. Especificaciones de los tubos L [m] = 2.710 Considerando a ambas corrientes como isotermas se calcula la temperatura media logarítmica.19 Punto de burbuja en el hervidor = 193.2. Dimensionamiento de los hervidores de la columna MEOHREC1 y GLYCERPU. q  UTLm = 3301. [22] los cuales se muestran a continuación: Agua=0. de orientación vertical. este intercambiador de calor es empleado en la mayoría de aplicaciones por ser más económico y no requiere el empleo de circulación forzada [22]. Aceite= 0. Resultados obtenidos en el simulador.1 [40] el diámetro de boquilla es 50.9 m 2 Coeficiente de transferencia de calor U = 256. Q[J/s] = 634877 Coeficiente global de transferencia de calor U[W/m 2ºC] = 142.0003 m 2ºC/W.9ºC Cantidad de calor requerido. El hervidor empleado en la columna de recuperación de metanol es tipo termosifón.0002 m 2ºC/W. 103 .00 Material = Acero al carbono Kw [W/mºC] = 51.

29 Flujo másico total L+V [kg/h] = 4627.24[22] se encuentra el valor del factor fricción jf . considerando un modelo homogéneo es: Velocidad lineal homogénea u [m/s] =G/ρm = 0. Q = 192.480566 Velocidad másica [G].2 Número de tubos Nt  A = 979 At Densidad del líquido en la base del intercambiador de calor kg/m 3 = 827. Re = 86.003 Re= 86.00 Flujo másico del vapor V [kg/h] = 1107. Flujo másico del liquido L [kg/h] = 3520.84 jf = 0.285 Área seccional de los tubos. Velocidad lineal m/s =G/ρL= 0.43 Pérdidas por fricción.84 jf =0.28 Densidad de la mezcla que deja el hervidor ρm = kg/m 3 = 827.12 Pérdida de fricción del líquido no evaporado.3 q At  d 0 L = 0.000770 En función del Número de Reynolds mediante el uso de la figura 12.44 Fases que dejan el hervidor.09 El valor de la viscosidad se considera despreciable ΔP(N/m 2] = 0.003 Viscosidad tomada suponiendo que la mezcla es líquida [N/sm 2] = 0. Flujo másico de la alimentación al hervidor en kg/s = 1.A Área longitudinal de un tubo en m 2. G [Kg/m 2s] = Flujo másico/área seccional ocupada por los tubos = 2.675 A la salida del tubo la caída de presión por unidad de longitud.09 104 . Ac [m 2] = (πdi2/4)*Nt = 0.

hnb [W/m 2ºC] =364.11 ΔPa [N/m 2]= 20.2393 Viscosidad del vapor [N/sm 2] = 1. Coeficiente nuclear de ebullición Presión crítica de la mezcla Pc[atm] = 34. ΔPa [N/m 2]= 20272.48 Conductividad térmica del líquido KL [W/mK] = 0.49E-05 Densidad del vapor [kg/m 3] = 0. x= Masa de vapor total/flujo total de alimentación = 0. ΔPs [N/m 2]= 20272. Caída de presión promedio = (caída de presión de la mezcla + caída de presión del liquido que entra)/2 Caída de presión promedio por metro de tubo [N/m 2] = 0.31 Presión estática en los tubos Se asume que la variación en la densidad es lineal en los tubos desde el fondo hasta la parte superior entonces la presión estática sería dada por: Dónde  i y  o son los volúmenes específicos de entrada y salida de los tubos.12 Caída de presión por longitud del tubo [N/m 2] = 0.El valor de la viscosidad se considera despreciable.3 La presión hidrostática es mayor que la pérdida de presión total a través de los tubos dando lugar a un estado satisfactorio con un reciclo de 1.0913 105 .97 Capacidad calorífica del líquido Cp [J/kgK]= 2276.27 Presión hidrostática.12450 Asumiendo que la caída de presión es lineal a través de la longitud del tubo.4404756 Fracción en masa de vapor producido. Coeficientes de transferencia de calor.86 Usando la correlación de la ecuación reducida propuesta por MostinsKi [22] se calcula el coeficiente nuclear de ebullición h nb.11 ΔPs [KN/m 2]=20. ΔP [N/m 2] = 0.

73 fs =0.El coeficiente de convección forzada está calculado en función del líquido que sale de los tubos.76 Despreciando la viscosidad. el cual es obtenido desde la figura 12.99 h´nb=225.25 106 . Pr = 19. Re L  u L di l L = 66. jh =0.57 El coeficiente nuclear de ebullición es modificado mediante el uso del factor de supresión f s .2 Número de Reynolds.06 En función de la relación L/D y el número de Reynolds mediante la figura12.95 1.57 [22]. Re L f c =1174.23 [22] se obtiene el factor Jh de transferencia de calor. Número de Prandt. hi=hfc [W/m 2ºC]= 5. Este es una función del número de Reynolds del líquido y el coeficiente de convección forzada.95 X tt El coeficiente de convección forzada corregido es igual a: h´fc = 57.009 L/di =100 En función término de ebullición fc es: 1 mediante el empleo de la figura 12.56 [22] el factor de convección X tt 1 =6.

0093 Coeficiente de condensación al exterior de los tubos: Fluido = Vapor de agua saturado Presión [bar] = 22 Cantidad de vapor de agua kg/s Q=W s Hvs W s= 0.000 μL[ Ns/m 2] = 0.67 Li=alimentación al hervidor [kg/h].204 .7043E-05 ρL [kg/m 3] =846. el coeficiente promedio es igual a: Coeficiente promedio = [Coeficiente a la entrada (tod o el líquido ) + coeficiente a la salida (líquid o + 2 v apor)]/2= 145. Coeficiente de transferencia de calor a la entrada del tubo.9 107 .14 ρv [kg/m 3] =9.67 W/m ºC.8 Velocidad másica a la entrada.00323248 En función del número de Reynolds y L/d se obtiene el factor de transferencia de calor j h.653 CpL [J/kg K] = 6342. Hv s [J/kg] = 1869553. Velocidad lineal. uL[m/s]=G/ρL=0. este valor ha sido calculado a las condiciones de salida Asumiendo que la variación del coeficiente de transferencia de calor es lineal a lo largo del tubo.84 L/di =100 jh=0. hi [W/m 2ºC]=7.0001 μv [Ns/m 2] = 1.El coeficiente conectivo de ebullición es igual a: hcb =283.73 KL[W/mºC] = 0.53W/m 2 ºC. Re L  u L di l L =86.06 Pr = 1.25 kg/s Propiedades del vapor a Tsat Tsat [ºC] = 217. G [kg/m 2s]=Li/Ac = 2.

25d0 Pt [mm] = 37.77 ho = hc [W/m 2ºC] Coeficiente de transferencia de calor fuera de los tubos 2 hod [W/m ºC] Factor de suciedad en el exterior de los tubos hid [W/m 2ºC] Factor de suciedad en el interior de los tubos hi = hc [W/m 2ºC] Coeficiente de transferencia de calor en el interior de los tubos.142 K1 = 0.319 Número de tubos en la hilera central: Tubos en la hilera central= Db/Pt = 34 1 108 .5 Diámetro del haz de tubos  N n Db  d 0  t  = 1273.002 U0 [W/m 2ºC] = 629.0037 d e N t 1 En función del número de Reynolds y el Número de Prandt desde la figura 12.6mm K   1 Dónde n y K1 son constantes obtenidas de la tabla 12.4 [22] n = 2. Diámetro de coraza.8 uL Coeficiente de condensación hc [W/m 2ºC] =7014.43 [22] el valor de se obtiene el valor de: hc KL 2  3 uL    0. Intercambiador de un solo pasó por los tubos y uno por la coraza Arreglo triangular con espacio entre tubos P t =1.Tasa de condensado por perímetro de tubo vertical  Ws =Г [kg/ms] = 0.28 Coeficiente Global de transferencia de calor Despreciando la resistencia de la pared del tubo y los factores de suciedad el coeficiente global de transferencia de calor es igual a: 1/U0 = 0.140   L (  L  v ) g  Número de Reynolds en el lado del condensado Re c  4 = 118.

Usando un intercambiador de tubo fijo.3 Donde: y i = fracción molar en el vapor k i = coeficiente de distribución líquido-vapor+ x i = fracción molar en el líquido. Para calcular el dimensionamiento del hervidor de la columna GLYCERPU se sigue una metodología idéntica al ejemplo anterior. por esta razón se muestra a continuación un resumen simplificado del proceso de cálculo. 109 .6 El tamaño de tubo estándar más cercano para la coraza sería de 1420 mm [22].8 mm Hervidor de la columna GLYCERPU.1 [40] el diámetro de boquilla es 50.00 Material = Acero al carbono Kw [W/mºC] = 51.10 [22] se obtiene el diámetro limpio de haz de tubos Diámetro limpio de haz de tubos = 10 mm Dónde Ds = Db + diámetro limpio de haz de tubos Ds [mm] = 1283.19 Se determina el punto de burbuja de la mezcla [ºC] = 191. Especificaciones de tubos Lt [m] =2.61 Número de deflectores = N  L 1 = 3 lB Según la tabla 7. Deflectores: Espacio entre deflectores lB [mm] =Ds [22] lB [mm] =1283. desde la figura 12.5 di [mm] = 25 do [mm ] = 30 Presión [atm] = 1.

0054 Velocidad másica: G [kg/m 2s] = Flujo másico/Ac = 14.1 Área de un tubo [m 2] = 0.24 Fases que dejan el hervidor: Flujo másico del liquido L [kg/h] = 282.7 La presión hidrostática es mayor que la pérdida de presión total a través de los tubos dando lugar a un estado satisfactorio siendo adecuado mantener un reciclo de 7.6 Flujo máximo de calor q por m 2 W/m 2 para calderetas verticales tipo termosifón =39700 Área de transferencia de calor requerida A [m 2] = 2.09 Pérdidas por fricción: Flujo másico de la mezcla al hervidor [kg/s] = 0.68318 Caída de presión por longitud del tubo N/m 2 = 3.93734698 0.32 Densidad media del flujo que deja el hervidor ρm [kg/m 3] =336.078 Área seccional de tubos: Ac m 2 = (πdi2/4)Nt = 0.007 0.2 Número de tubos Nt = 11 Densidad del líquido en la base del intercambiador de calor [kg/m 3] = 1131.6 Pa [N/m 2] = 27.00 Flujo másico del vapor V [kg/h] = 125.06476871 40.3 Pérdida de fricción del líquido que entra: Velocidad lineal [m/s] = G/ρL = 0.000 Calor requerido para evaporar la mezcla Q [J/s] = 82487 Temperatura media logarítmica ΔTLM [ºC] = 25.5 Caída de presión del líquido y vapor producido: ΔP [N/m 2] = 2.933 1.013 ΔP [N/m 2] = 0.75 La caída de presión es menor a la máxima permitida por lo que se considera al diseño satisfactorio.3 Flujo másico total L+V [kg/h] = 407.00016531 0. 110 . Presión estática en los tubos: kPa = 14.061 0.1: Determinación del punto de burbuja Componente GLYCE ROL METHANOL WATER xb 0.22 Presión hidrostática: Pa [N/m 2] = 27721.9248095 Ki x i 0.3497117 14.0624877 Ki 0.Tabla A9.

8 mm 111 .1 [40] el diámetro de boquilla es 50. Diámetro limpio de haz de tubos 10mm Dónde Ds = Db + diámetro limpio de haz de tubos =166.Coeficiente de transferencia de calor Coeficiente nuclear de ebullición hnb [W/m 2ºC] = 3158.7 Número de tubos en la fila central Tubos en la fila central= D b/Pt = 4 Usando un intercambiador de tubo fijo.103 Diámetro de coraza Un solo paso por los tubos y uno por la coraza Arreglo triangular con espacio entre tubos P t =1. desde la figura 12. el coeficiente promedio es igual a: Coeficiente promedio = [coeficiente a la entrada (todo el líquido) + coeficiente a la salida (líquido + 2 v apor)]/2 = 2238.58E-05 Densidad del vapor que deja el intercambiador kg/m 3 = 0.312 El coeficiente de convección = hi=hf c [W/m 2ºC] = 85.77 W/m ºC Coeficiente de transferencia de calor a la entrada: hi [W/m 2ºC] = 92.25d0 = 37. Deflectores: Espacio entre deflectores lB [mm] =Ds [22] = 166.9 Asumiendo que la variación del coeficiente de transferencia de calor el lineal a lo largo del tubo.5 mm Diámetro del haz de tubos D b [mm] =156. Fluido: Vapor de agua saturado hc [W/m 2ºC] = 7014.13 Conductividad térmica del líquido K [W/mK] = 0.01 Fracción de vapor producido = x = 0.7 Número de deflectores: N L  1 = 16 lB Según la tabla 7.28 Coeficiente global de transferencia de calor: U0 [W/m 2ºC] = 1697.61 Capacidad calorífica del líquido C p [J/kgK] = 2405.3 mm [22].vapor Pc [atm] = 83.6 Coeficiente de condensación al exterior de los tubos El vapor de agua saturado se emplea a las mismas condiciones en todos los hervidores.86 El coeficiente convectivo de ebullición hcb [W/m 2ºC] =4384.3077 Viscosidad del vapor [Ns/m 2] = 1.4 Presión critica de la mezcla líquido .48 El coeficiente nuclear de ebullición corregido es h´ nb[W/m 2ºC] = 2589.7 mm El tamaño de tubo estándar más cercano para la coraza sería 168.10 [22] se obtiene el diámetro limpio de haz de tubos.

Intercambiador tipo caldera.32 Temperatura media logarítmica ΔTm [ºC] : Asumiendo ambas corrientes como isotérmicas.0 Tsat [ºC] = 217 Cantidad de calor [J/s] Q = 779931 Cantidad de vapor de agua en W s [kg/s].5do = 45 112 .Hervidor de la columna DESTILL.45 Número de tubos U: Nt  A = 354 At Arreglo al cuadrado.8 m de longitud. Presión [bar] = 22.5d o Radio de curvatura [mm]=1.6 Fluido caliente = Vapor de agua. Fluido Frío = Mezcla Presión [atm] = 0. Q`= Q*1. Q = W s Hv s W s [Kg/s] = 0.00098692 Punto de burbuja [ºC] = 152. Área de un tubo en U : At [m 2] = 0. espacio entre tubos pt [mm] =1.20 Tubos de 25mm de di.05 Q`= 818927.5do Dibujar un diagrama de trazado tomando como el mínimo radio de curvatura 1.8 El valor de U asumido es: U [W/m 2ºC] = 79.9 Máximo calor necesitado.4 Área de transferencia de calor requerida: A [m 2] = 160. ΔTm [ºC] = 64. añadiendo el 5% por pérdidas de calor Q`[J/s].42 Hv s [J/Kg] = 1869553. 30mm de diámetro de do y 4.

Diámetro de haz de tubos D b [mm] = 1389 El diagrama propuesto da 344 tubos U. Número de perforaciones = 688 Coeficiente de ebullición: Usando la ecuación de MostinsKi [22]. Flujo de calor basado sobre al área estimada. q=Q´/A = 5111,91 W/m 2 Presión crítica de la mezcla. Pc [bar] = 12,14 Presión de operación. P[bar] = 0,001

hnb[W/m 2ºC] = 83,6 Tomar como el coeficiente de condensación del agua como 8000 W/m 2ºC y el coeficiente de incrustación como 5000 W/m 2ºC. El factor de incrustación de la mezcla tomarla como 5000 W/m 2ºC. Material de construcción acero al carbón K w[W/mºC] = 51,19 Coeficiente global de transferencia de calor.

1/U0 = 0,013 U0 [W/m 2ºC] = 79,32 ho=hc [W/m 2ºC] Coeficiente de transferencia de calor fuera de los tubos hod [W/m 2ºC] Factor de suciedad en el exterior de los tubos hid [W/m 2ºC] Factor de suciedad en el interior de los tubos

113

hi=hc [W/m 2ºC]

Coeficiente de transferencia de calor en el interior de los tubos

Verificación del flujo de calor por m2 permisible. Usando la ecuación modificada de Zuber se calcula el máximo flujo de calo por m 2 permisible [22].

qcb[W/m 2] = 1944,83 Kb= para arreglo cuadrado de tubos es 0,44 Aplicando un factor de 0,7 [22] qcb[W/m 2] = 1361,38 Calor latente de vaporización λ[J/kg] = 237215,6 Tensión superficial σ[N/m] = 0,0209 Entalpía de vaporización estimada xi = Composición másica del líquido que deja el hervidor. Hv [J/kg] = Entalpía de vaporización del componente puro ρL[kg/m 3] = 873,3 ρν [kg/m 3] =0,0079
TABLA A8.2. Determinación del calor latente de vaporización de la mezcla.

Componente TRIPA LMI METPAL TRIOLE METHY-01 GLYCE ROL METHANOL WATER

xi 0,090 0,418 0,092 0,397 0,000 0,001 0,002

Hv 47930,19 252802,00 42158,99 298244,00 858954,00 866953,00 2112160,00

x i(Hv ) 4315,94 105569,77 3896,93 118371,63 159,84 762,93 4138,52 237215,57

Fuente: Los autores Elab orado: Los autores

Diámetro de coraza. DS=1,5Db = 2083,5 mm Altura del líquido desde la base = 1500 mm. Espacio libre de líquido [mm] = Ds - 1500 = 584 es satisfactorio. El espacio libre de líquido debe ser al menos 0,25 m [22].

114

Desde el diagrama el ancho del líquido es igual a 1,871 m Área superficial del líquido [m 2] = 1,871 m * 2,4 m = 3,12 m 2 Cantidad de vapor producido [kg/s] = 1,198 Velocidad volumétrica del agua [m 3/s] = 150,97 Velocidad actual lineal del agua [m/s] = 33,62 Velocidad máxima permitida: Criterio de aceptación:

u = 66,351 33,62 m/s < 66,35 m/s La actual velocidad es menor que la máxima velocidad permitida, cumpliéndose a cabalidad ésta restricción.

115

Condensador de la columna MEOHREC1 Condensación dentro de los tubos Vapor a condensar: Metanol Fluido de enfriamiento: Agua Orientación del condensador: Vertical [22] t1 [ºC] Temperatura de entrada del líquido frío. t2 [ºC] Temperatura de salida del líquido frío. T1[ºC] Temperatura de entrada del vapor. T2[ºC] Temperatura de salida del vapor. W c [Kg/s] Flujo másico del metanol. W s [Kg/s] Flujo másico del agua. Cps [J/Kg ºC] Capacidad calorífica del agua. ΔP [Kpa] Caída de presión. U [W/m 2ºC] Coeficiente global de transferencia de calor. ΔTm [ºC] Temperatura media logarítmica. ft Factor de corrección de la temperatura. A [m 2] Área de transferencia de calor. do [mm] Diámetro externo de un tubo. di [mm] Diámetro interno de un tubo. L [m] Longitud de un tubo. At [m 2] Área longitudinal de un tubo Nt Número de tubos Db [mm] Diámetro de haz de tubos Ds [mm] Diámetro de coraza lB [mm] Espacio entre deflectores N Número de deflectores Hv 2[ KJ/kg] Entalpía de vaporización del vapor de metanol Tpm1 [ºC] Temperatura promedio del líquido frío Kw [W/m,K] Conductividad térmica del acero al carbono ρL [kg/m 3] Densidad del vapor condensando KL[W/mºC] Conductividad térmica del vapor condensado Tsat Temperatura de saturación del vapor CpL[J/kgK] Capacidad calorífica del líquido a presión constante Pr Número de Prandt Ac [m 2] Área seccional de un tubo W s [kg/s] Flujo másico en el lado de la coraza Wc[kg/s] Flujo másico en el lado de los tubos Gs [kg/m 2s] Velocidad másica en el lado de la coraza ρs [kg/m 3] Densidad del agua μs [Ns/m 2] Viscosidad del agua de [m] Diámetro equivalente de la coraza Np Número de pasos de los tubos Hv s [KJ/kg] Entalpía de vapor del fluido del lado de la coraza Flujo en contracorriente t1[ ºC] = 25 t2 [ºC] = 35 T1[ºC] = 64,54 T2[ºC] = 40 Δt1[ºC] = t2-t1 = 10

116

ΔT2[ºC] = T1-T2 = 24,54 Cps [J/kg ºC] = 3895,601 ΔP máximo permitido [Kpa] = 68,94 Hv 2[KJ/kg] = 1097,05 W c [kg/h] = 1150 Kw[W/m,K] = 51,19 Balance de energía Qcedido[J/s] = Qganado Q g [J/s] 350445,95 = Qg = Ws Cps Δt1 Agua de enfriamiento.

Ws , kg / s 

Qg 9 Cps t1

Ecuación general para transferencia de calor.

Q  UATm
El coeficiente global de transferencia de calor es: U [W/m 2ºC] = 930.45 Temperatura media logarítmica en un flujo en contracorriente

(T1  t 2 )  (T2  t1 ) (T  t ) ln 1 2 (T2  t1 ) ΔTlm [ºC] = 21,45 Tm 
Probar un paso por la coraza y un paso por los tubos. Corrección de la temperatura media logarítmica ΔTm ºC = ft ΔTlm= 21,02 El factor de corrección de la temperatura está en función de las temperaturas de los fluidos en la coraza y los tubos, se emplea dos relaciones adimensionales.

(T1  T2 ) = 2,4535 (t2  t1 ) (t  t ) S  2 1 = 0,2529 (T1  t1 ) R
Según la figura 12.19 [22] ft = 0,98 Área provisional de transferencia de calor A [m 2] = 17,91 Especificaciones de los tubos do[mm] = 20 di [mm] = 16 L [mm] = 1,83 Material = Acero al carbono

117

319 Número de tubos en la fila central Tubos en la fila central = D b/Pt = 14 Usar un intercambiador de tubo fijo.535 118 .6 Número de deflectores 1 N L  1 = 11 lB Según la tabla 7. Diámetro limpio de haz de tubos 10 mm Diámetro de la coraza.8 mm Coeficiente de condensación del lado de los tubos Propiedades del vapor a Tsat .Área de un tubo [m 2] At  d 0 L At = 0.4 [22] n = 2.25d 0 Pt [mm] = 25 Diámetro del haz de tubos  N n Db  d 0  t  = 360.5Ds [22] lB [mm] = 185. Deflectores lB [mm] =0.1 [40] el diámetro de boquilla es 50.142 K1 = 0.2mm K   1 Dónde n y K1 son constantes obtenidas de la tabla 12. Dónde Ds =Db + Diámetro limpio de haz de tubos Ds [mm] = 371.10 [22] se obtiene el diámetro limpio de haz de tubos.114982291 Número de tubos Np = 1 Nt  A = 156 At Arreglo triangular con espacio entre tubos 1. Tsat [ºC] = 64. desde la figura 12.4 mm [22].20 El tamaño de tubo estándar más cercano para la coraza sería 460.

92 K L   = 5363.66 W/m ºC  L (  L  v ) g    1 Coeficiente de condensación según el método BoyKo-Kruzhilin.  L  1  V  ´ 2 hc  hi   =934.0 uL 1 Número Reynolds en el lado del condensado.43 [22] el valor de hc KL Coeficiente de condensación 2  3 uL    0.44 Tasa de condensado por perímetro de tubo vertical  Wc = 6.013 m/s  L Ac Re   L ul d i uL = 364.021 L  Re 0.43 = 69.0004 μv [Ns/m 2] = 1.34 W/m ºC 2       119 .36 kg/ms d i 4 = 56905.1011E-05 ρL [Kg/m 3] = 774.031365661 Velocidad del fluido a condensación total. Re c  Desde la figura 12. ul  Número de Reynolds.505 d   i  Coeficiente de condensación.77 Correlación usada por BoyKo-Kruzhilin[22]. Área seccional de un tubo Ac [m 2]= (πdi2/4)Nt /Np = 0.156 KL[W/mºC] = 0.8 Pr 0.650   L (  L  v ) g  2   3 uL 2 hc  0.μL[Ns/m 2] = 0. K  ´ hi  0.189 Cp[J/Kg K] = 3567.703 Pr = 8.829 ρv [Kg/m 3] = 1. Wc = 0.

de[m] = 0.0164 Prandt Pr = 5. t t Tpm1  1 2 2 Tpm1 = 30ºC Propiedades físicas.013779621 Velocidad másica y velocidad lineal Gs [kg/m 2. ρs [kg/m 3] = 992.s ] = 652.0008 ks [W/m K] = 0.665 120 .Valor tomado para el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor Coeficiente de transferencia de calor del lado de la coraza.83 μs [Ns/m 2] = 0. Área de cruce de flujo. As [m 2] = 0.61 Diámetro equivalente por el lado de la coraza.658 Temperatura media del agua del lado de la coraza.207 Reynolds Re = 13059.844 us [m/s] = 0.

45 ho = hs [W/m 2ºC] hod [W/m 2ºC] hid[W/m 2ºC] hi = hc [W/m 2ºC] Coeficiente de transferencia de calor fuera de los tubos Factor de suciedad en el exterior de los tubos Factor de suciedad en el interior de los tubos Coeficiente de transferencia de calor en el interior de los tubos Caída de presión en el interior de los tubos: Caída de presión permitida 35Kpa para un liquido condensado [22] Caída de presión para el condensado total es 0.97 Coeficiente global de transferencia de calor: Desde la Tabla 12. jf = 0. 1/U0 = 0.4799E+04 Usando la figura 12.Desde la figura 12.2 [22] el factor de suciedad ho d para el agua de río es 3000 W/m 2ºC y para el metanol como líquido orgánico hid es 5000W/m 2ºC.001 U0[W/m 2ºC] = 930. Wc = 8. jh = 0. ul  Reynolds.0055 Donde: es despreciable hs [W/m 2ºC] = 4655.5 de la calculada en las condiciones de entrada del vapor[22] Velocidad lineal ut [m/s].25 se lee el valor de j h para calcular el coeficiente de transferencia hs de calor desde la fórmula.24 [22] y el número de Reynolds se obtiene el factor de fricción.29 [22] con un corte de deflector de 0.81  v Ac Re  ut  v d i v = 1.0045 Donde: 121 .

Donde: es despreciable.30 [22] el valor de fricción jf es: jf = 0.K] = 51.12 Desde la figura 12.190 122 .34 ΔPs [Kpa] = 15.30 Δpt /2 [Kpa] = 0. El proceso de cálculo para dimensionar el condensador de la columna GLYCERPU es idéntico al ejemplo anterior es por ésta razón que ha continuación se presenta un resumen simplificado de los resultados de las principales variables.01 Reynolds Re = 13019.601 Kw[W/m.048 Condensador de la columna GLYCERPU .00 Cps [J/kg ºC] = 3895. ΔPs [N/m2] = 15083.es despreciable Np = Número de pasos por los tubos Δpt [N/m2] = 296 Δpt [Kpa] = 0. Especificaciones: Condensación dentro de los tubos Vapor = Vapor de agua Líquido frío = Agua Orientación del intercambiador = Vertical [22] Flujo en contracorriente t1[ ºC] = 25 t2 [ºC] = 35 T1[ºC] = 100.15 Caída de presión en el exterior de los tubos: Caída de presión permitida 35Kpa[22].00 T2[ºC] = 40 Δt1[ºC] = t2-t1 = 10 ΔT2[ºC] = T1-T2 = 60.

142 K1 = 0. Pt [mm] = 25 Diámetro del haz de tubos. Qcedido[J/s] = Qganado[J/s] 67126. ΔTLm [ºC] = Un paso por la coraza y uno por los tubos Corrección de la temperatura media logarítmica.83 Material = Acero al carbono Área de un tubo. A [m 2]= 1. Diámetro limpio de haz de tubos 10mm 34. Np = 1 Nt = 15 Arreglo triangular con espacio entre tubos 1.61 Temperatura media logarítmica en un flujo en contracorriente.67 Especificaciones de los tubos do[mm]= 20 di [mm] =16 L [mm] = 1.7 n = 2.Balance de energía. Agua de enfriamiento.115 Número de tubos.10 123 .759 = Qg= W sCps Δt1 W s [kg/s]= 1. Db[ mm] = 120.1 [22] el coeficiente global de transferencia de calor es: U [W/m 2ºC] = 1175.72 Ecuación general para transferencia de calor. Q  UATm Según la figura 12.319 Número de tubos en la fila central. ΔTm [ºC] = ftΔTlm ft = 1 Área provisional de transferencia de calor.25d 0. Tubos en la fila central= Db/Pt = 5 Intercambiador de tubo fijo. At [m 2] = 0.

36 Número de deflectores. N=29 Según la tabla 7. 2 3 hc  uL    0.7 El tamaño de tubo estándar más cercano para la coraza sería 114.595 KL[W/mºC] = 0.0003 μv [Ns/m 2] = 1. Área seccional de un tubo. Rec = 8167 Desde la figura 12.3066E-05 ρL [Kg/m 3] = 926.59 Número Reynolds en el lado del condensado.887 Pr = 1. Ds =Db + diámetro limpio de haz de tubos Ds [mm] = 130.43 [22] el valor de.Diámetro de coraza Ds . Ac [m 2]=(πdi2/4)Nt /Np=0.8 mm Coeficiente de condensación del lado de los tubos Propiedades del vapor a Tsat.3 mm [22].000 μL[Ns/m 2] = 0.1 [40] el diámetro de boquilla es 50. Deflectores lB[ mm] = 0.410 K L   L (  L  v ) g  1 Coeficiente de condensación.634 Cp[J/Kg K] = 2760. ul = 0. Coeficiente de condensación según el método BoyKo-Kruzhilin.335 ρv [Kg/m 3] = 0. 2   uL hc  0.5Ds [22] lB [mm] = 65.97 W/m 2ºC.003015929 Velocidad del fluido a condensación total. Tsat [ºC] = 100.92 K L     L (  L  v ) g   1 3 = 27251.s] = 0.011 m/s 124 .250 Tasa de condensado por perímetro de tubo vertical. Г [Kg/m.

Número de Reynolds. As [m 2] = 0. ρs [kg/m 3] = 992.612 ho=hs = [W/m 2ºC] Coeficiente de transferencia de calor fuera de los tubos hod [W/m 2ºC] Factor de suciedad en el exterior de los tubos hid[W/m 2ºC] Factor de suciedad en el interior de los tubos 125 .001 U0 [W/m 2ºC] = 1175.016 Temperatura media del agua lado de la coraza.080 Desde la figura 12.46 Correlación usada por BoyKo-Kruzhilin hi´= 141.63 Valor tomado para el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor Coeficiente del lado de la coraza Área de cruce de flujo.s] = 1008.83 μs [Ns/m 2] = 0.207 Reynolds. Gs [Kg/m 2.2 [22] el factor de suciedad hod para el agua de río es 3000 W/m 2ºC y para el metanol como líquido orgánico hid es 5000W/m 2ºC.61 Diámetro equivalente por el lado de la coraza dem [mm] = 0.37 W/m 2ºC Coeficiente de condensación hc [W/m 2ºC] = 2859.0043 hs [W/m2ºC] = 5623.25 se lee el valor de jh para calcular el coficiente de transferencia hs de calor desde la fórmula.54 us [m/s] = 1.00171 Velocidad másica y velocidad lineal.40 Coeficiente global de transferencia de calor Desde la tabla 12. Tpm1 [ºC] = 30 Propiedades físicas. Re = 20175.0008 ks [W/m K] = 0. 1/U0 =0.29 [22] con un corte de deflector de 0. Re = 544.0164 Prandt. jh = 0. Pr = 5.

26 Caída de presión en el exterior de los tubos. Especificaciones.08 Desde la figura 12.24 [22] y el número de Reynolds se obtiene el factor de fricción. jf = 0. Re = 20175.28 ΔPs [Kpa] = 30.41 Reynolds Re = 1.73 T2[ºC] = 40 Δt1[ºC] = t2-t1 = 10 ΔT2[ºC] = T1-T2 = 110.30 [22] el valor de jf es: jf = 0.1955E+04 Usando la figura 12.19 126 . ut =16.53 Δpt /2 [Kpa] = 0. Condensación dentro de los tubos Vapor = Biodiesel Líquido frío = Agua Orientación = Vertical [22] Flujo en contracorriente t1[ ºC] = 25 t2 [ºC] = 35 T1[ºC] = 150. por lo que a continuación se ilustra un resumen simplificado.7 Reynolds. Caída de presión permitida 35Kpa [22].hi=hc [W/m 2ºC] Coeficiente de transferencia de calor en el interior de los tubos Caída de presión en el interior de los tubos Caída de presión permitida 35 kpa para un liquido condensado [22] Caída de presión para el condensado total 0. Velocidad lineal ut [m/s].601 Kw[W/mK] = 51.375 Np = Número de pasos por los tubos Δpt [N/m 2] = 529.5 de la calculada a las condiciones de entrada del vapor [22].73 Cps [J/Kg ºC] 3895. ΔPs [N/m 2] = 30747.0045 L/di= 114.041 Condensador de la columna DESTILL El proceso de dimensionamiento es idéntico al ejemplo anterior.98 Δpt [Kpa] = 0.

88 Temperatura media logarítmica en un flujo en contracorriente: ΔTm [ºC] = 49. At [m 2] =0.39 Especificaciones de los tubos. Q  UATm Según la figura 12. W s [Kg/s] = 17.83 Material = Acero al carbono Área de un tubo.0795 Según la figura 12. A [m 2] = 20.Balance de energía.1 [22] el coeficiente global de transferencia de calor es: U [W/m 2ºC] = 672.37 Ecuación general para transferencia de calor. do[mm] = 20 di [mm] = 16 L [mm] = 1. Qcedido[J/s] = Qganado[J/s] 676480.073 S = 0.19 [22] ft = 1 Área provisional de transferencia de calor.12= Qg= W sCps Δt1 Cantidad de agua de enfriamiento. se emplea dos relaciones adimensionales.30 El factor de corrección de la temperatura está en función de las temperaturas de los fluidos en la coraza y los tubos.114982291 Número de tubos supuesto Np= 1 Nt = 177 Número de tubos resultantes después de corregir la caída de presión Nt = 513 127 . R = 11.30 Un paso por la coraza y un paso por los tubos Corrección de la temperatura media logarítmica: ΔTm [ºC] = ft ΔTlm = 49.

desde la figura 12.344 ρv [kg/m 3] = 0.90 Número de deflectores.1 El tamaño de tubo estándar más cercano para la coraza sería 711. Db [ mm] = 628.416 Pr = 17. Г [kg/m.319 Número de tubos en la fila centra.1 [40] el diámetro de boquilla es 50. TB[ºC] = 151.166 Tasa de condensado por perímetro de tubo vertical.093 Cp[J/kg K] = 2088.4 [22] n = 2. N =11 Según la tabla 7. Deflectores lB mm =0. Tubos en la fila central = D b/Pt = 25 Usando un intercambiador de tubo fijo.43 [22] el valor de valor de la siguiente fórmula es: 128 . Dónde Ds =Db+Diámetro limpio de haz de tubos Ds [mm] = 640.10 [22] se obtiene el diámetro limpio de haz de tubos.s] = 29.0008 μv [Ns/m 2] = 5.2 mm [22].8mm Coeficiente de condensación del lado de los tubos Propiedades del vapor a TB.09 Número Reynolds en el lado del condensado.3Ds [22] lB mm = 190.8450E-06 ρL [kg/m 3] = 829.142 K1 = 0. Pt [mm] = 25 Diámetro del haz de tubos.25d 0.095 μL[Ns/m 2] = 0.Arreglo triangular con espacio entre tubos 1.1 Dónde n y K1 son constantes obtenidas de la tabla 12. Rec = 152261.008 KL[W/mºC] = 0.3 Desde la figura 12. Diámetro limpio de haz de tubos 12mm Diámetro de la coraza.

83 μs [Ns/m 2] = 0. Área de cruce de flujo.78W/m 2ºC Coeficiente de condensación.48 Correlación usada por BoyKo-Kruzhilin hi´= 39.720 Temperatura media del agua del lado de la coraza.05 129 .0242 Velocidad másica y velocidad lineal.0164 Prandt. ρs [kg/m 3] = 992. Área seccional de un tubo Ac [m 2]=(πdi2/4)Nt /Np = 0. dem = 0.10188 Velocidad del fluido a condensación total.207 Reynolds. As [m 2] = 0. Re = 300.61 Diámetro equivalente por el lado de la coraza.017 Número de Reynolds. hc [W/m 2ºC] = 6490. hc [W/m 2ºC] = 1933. Re = 14298.812 Coeficiente de condensación según el método BoyKo-Kruzhilin.0008 ks [W/m K] =0.79 Valor tomado para el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor Coeficiente del lado de la coraza.hc KL 2  3 uL    0. Tpm1 ºC = 30 Propiedades físicas. Gs [kg/m 2s] = 714. Pr = 5.90   L (  L  v ) g  1 Coeficiente de condensación. ul [m/s] =0.750 us [m/s] =0.

Entonces el número de tubos es igual a:  P  N t1  N t   P    1 Donde: 2 Nt1 = Número de tubos corregido. jh = 0. ut = 1831.01 Δpt [Kpa] = 68. A [m 2] = 59.9292E+04 Usando la figura 12. Velocidad lineal ut [m/s]. ΔP1 = Caída de presión corregida. Corrección de la caída de presión en los tubos.24 [22] y el número de Reynolds se obtiene el factor de fricción.2 [22] el factor de suciedad h od para el agua de río es 3000 W/m2ºC y para el metanol como líquido orgánico hid es 5000W/m2ºC.25 se lee el valor de jh para calcular el coeficiente de transferencia de calor desde hs la fórmula.003 Np = Número de pasos por los tubos Δpt [N/m2] = 68950.001 U0[W/m 2ºC] = 671. La caída de presión es proporcional a la velocidad lineal al cuadrado.005 hs [W/m 2ºC] = 4634.063044 Coeficiente global de transferencia de calor 1/U0 = 0.Desde la figura 12. Re = 3. jf = 0.46 Caída de presión en el exterior de los tubos Caída de presión permitida 35Kpa [22].95 Δpt /2 [Kpa] = 34.69 Reynolds.29 [22] con un corte de deflector de 0. 130 .5 del calculado a las condic iones de entrada del vapor [22]. Nt1= 493 Área de transferencia de calor corregida.54 Desde la tabla 12. Caída de presión en el interior de los tubos Caída de presión para el condensado total de 0.48 . y u es directamente proporcional al número de tubos.

13 f Donde: Di. 1991.36  0.050 Diámetro óptimo económico de una tubería Peters y Timmerhaus (Plant Design and Economics for Chemical Engineers.05 Desde la figura 12.opt  3.90. ft3/s ρ = densidad del fluido.30 [22] el valor de jf es: jf = 0. Mc Graw Hill. 4ª ed.opt  3q 0. recomiendan las siguientes ecuaciones para determinar el diámetro óptimo económico de tuberías: Para flujo turbulento (Re>2100 y 0.ΔPs [N/m 2] = 31388. p 496).opt = diámetro óptimo interno..18 f c Di.00432 0. New York. ft3/s μc = viscosidad. in qf = flujo volumétrico.13  0.45 51.39 Reynolds Re = 14298. cp Al utilizar la fórmula para flujo turbulento: D i. Se realizó el dimensionamiento de la columna de extracción líquida siguiente metodología [34].380.02μc20) y μc>20) Para Flujo viscoso (Re<2100 D i.opt  3. de acuerdo a la 131 .9q 0.562 in Comprobando que sea flujo turbulento: Re  Du  q  uA   uD 2 4  Re  4q D DIMENSIONAMIEMTO DE LA COLUMNA DE EXTRACCION LIQUIDA.07 ΔPs [Kpa] = 31.45 0.

4 + + Flujo másico [Kg/h] 409.896 4437.50 132 .4 = Densidad [kg/m3] 1272.39944 + 50 = 4437.50 R(kg/h) 4027.32 = E(kg/h) 409.Nomenclatura: uD = Velocidad actual promedio de la fase dispersa uC = Velocidad actual promedio de la fase continua UD = Velocidad superficial de la fase dispersa Uc = Velocidad superficial de la fase continua ØD = Fracción volumétrica de la fase dispersa en la columna ur = Aumento de velocidad relativa promedio de gota hacia la fase continua C = Parámetro de capacidad CD = Coeficiente de obstáculo ρM = Densidad ρD = Densidad de la fase dispersa ρC = Densidad de la fase continua f(1-ØD ) = Factor de efecto de obtaculización de otras gotas uo = Características de aumento de velocidad por una gota  = Viscosidad σ = Tensión interfacial Ac = Area seccional de la columna DT = Diámetro de la columna g = Aceleración gravitacional MD = Flujo másico de la fase dispersa MC = Flujo másico de la fase continua ρcD = Densidad de cada compuesto de la fase dispersa σf d = Tensión superficial de cada componente de la fase dispesa F = Flujo másico de la alimentación kg/h E = Flujo másico del extracto kg/h R = Flujo másico del refinado kg/h e = Espaciado entre platos [39] Propiedades físicas Fase Dispersa MD Continua MC Balance de materiales F (kg/h) + S(kg/h) 4387.90 4027.46 962.

UD /UC = 0.770 m Altura de la columna Espaciado entre platos [39] = 0.012796 m/s Intervalo de densidad ρD .42 (Uc+UD )f = 0.50733 m 3/h ρC   ρD Área seccional de la columna. DT = 0. uo = 0.0722 N/m = 72.ρc = Δρ = 310 kg/m 3 Velocidad superficial de inundación (Uc+UD)f = uo * 0.13 Usando la figura 9 [34] y la razón de flujo se encuentra la capacidad total de la columna (UC+UD )f/u0 = 0.4m h(m)= e(número de platos+1) = 2 hc = altura por debajo del plato de cola 133 .005374 m/s Velocidad superficial al 50% de inundación (Uc+UD )f50% = 9.4659 m2 Diámetro de la columna.20 Dina/cm Aumento de velocidad característico.67 m/h Flujo volumétrico total.42 Tensión superficial de la fase dispersa σ = 0. Ac =0.Cálculo de la razón de flujo desde la relación de flujos másicos y densidades. M M  Qtotal =  D + C  = 4.

P.219 0.hd = altura por arriba del plato superior. COULSON & RICHARDSON’S E D f ( fanny) hf  f 2 LLF L 2g DD  o A tubo hw hf zf  hwQ n W .219 0. Fin 134 .  . n Parámetro hc(m) hd (m) e(m) h(m) 2 CR Metanol 3.219 0. condensador) se basaron en tablas y figuras de los siguientes textos:  Procesos de Transferencia de Calor.048 1.  Chemical Eng ineers. d Re  4Q d Todas las propiedades y variables en general para el d iseño de los intercamb iadores de calor y sus corroboraciones respectivas (coraza y tubos. J.Glicerina 3.048 1.724 2 CR biodie sel 3. e = espaciado entre platos.419 CR= Columna de recuperación Algoritmo de cálculo de potencia de una bomba Q.  .181 2 CR. DONA LD KERN  Transferencia de Calor.9144 5. n = número de platos teóricos sin considerar los destinados al hervidor y condensador. h = altura total de la columna.152 4.457 4.048 1. HOLMAN.

0009922 0.5 708.0195 0.64 708.19 709 742.027333 f 0.0254 0.08 hf [m] 0.64 708.6304302 25 0.0008141 0.03289201 135 .1111 101.0035 0.07407 111.000506709 0.81 1140.000298648 0.32 792.82 993.02645021 0.48241615 30 0.28 0.08683766 0.92 742.00070155 0.18 373.0035 0.38889 69.8 4.027333 772.27 1140.02659403 0.03837401 10 0.03289201 20 0.0266235 0.0009922 0.43 897.0254 0.89838 2752.9374223 0.27 1140.27 0.8912 1320.87 Re 31310.8444 14841.00061027 0.0254 0.16667 26.00347351 hw [m] 30 20 35 5 15 25 30 35 40 40 25 20 15 15 15 25 Potencia [W] 65.00638468 0.0254 0.2697338 [Kg/ms] 0.66880421 25 0.000506709 0.87 916.97863 26.053 0.00023751 0.0254 0.64 691.05290042 0.27778 69.82819 25694.38134779 30 0.94 1.3015101 10 0.25 20 0.87 z2 [m] 10 10 10 5 5 10 5 10 10 10 5 5 5 5 5 5 L [m] D [m] A [m2] V [m/s] 0.5 708.19 287.09370854 0.10964003 20 0.13474221 15 0.64 691.000506709 0.12 4.74 739.96 933.0048 0.0006013 0.0009922 [Kg/m3] 312.014 0.0047 0.9374223 0.0254 0.0015 0.772 94.19643 34.11779554 0.00173675 0.82 993.11512204 15 0.08 0.0006013 0.32 312.0195 0.0254 0.03 0.05603924 0.0009922 0.000506709 0.00060021 0.0047 0.8787 18454.02741001 10 0.30556 19.042 0.79 0.01932 1719.44444 17.96427 28931.054 0.72222 18.0195 0.0584 1394.83333 24.87 916.36111 0.05587611 0.000506709 0.000506709 0.35 0.19643 69.43 897.43 916.0254 0.00070155 0.000126677 0.06 0.00061027 0.39 0.05 0.38 2.2215 19725.0015 0.000298648 1.43 916.18 373.00061027 0.645 5566.0254 0.05 0.000506709 0.31 0.2757 31310.000298648 25 0.25 3.79 2.0049 0.81 1140.00023751 0.96 933.7033 11704.0195 0.74 739.44501 772.0254 0.0254 0.0195 0.000506709 0.00023751 0.000506709 10 0.38889 74.2757 1101.Equipo B-1 B-3 B-6 B-8 B-10 B-12 B-15 B-16 B-18 B-20 B-22 B-24 B-26 B-28 B-29 B-30 Q [m3/h]  [Kgf/cum] 287.06327824 0.000506709 10 0.00391523 0.000506709 0.04650583 10 0.75 20.000298648 0.38 1.00023751 0.00356141 0.

mezcladores y reactores. m (Fig. M-1 7.31394253 Elab orado: Los autores 136 .4980205 2438.50881 21845.00 0.0004445 793.4980205 2438. Re = número de Reynolds.4 1. la cual se rige en el siguiente modelo matemático: C  0.9 0.57 coulson Tipo de agitador Viscosidad del líquido [Ns/m2] Densidad del líquido [kg/m3] Velocidad del agitador [rps] D agi/ D tank Díametro del agitador [m] Número de Reynolds Fig. Np = número de potencia (Fig.1748 MEZCLADORES M-2 38.8451726 17740.66 3.23568858 0.94253 30.350 0.432 Volumen del tanque [m3] Diámtero del tanque [m] Fig.5 1. Ns/m 2.00 0.0095580 1261.  = viscosidad del líquido.57450881 21.58 Coulson 2005) D = diámetro del agitador.11 3.00 0.38 3. Tabla.Capacidad de tanques. 10.20 Turbina con Liston cuchilla inclinada helicoidal 0. El dimensionamiento de los tanques se los realizó en base a la norma API STANDARD 650 Onceava Edición (Junio. Cálculo de potencia de mezclado El cálculo de las potencias de los mezcladores fue determinado de acuerdo a los siguientes modelos matemáticos: P  N p D5 N 3 Re  D 2 N  Fuente: Coulson 2005 Donde: P = potencia requerida.785D 2 H En donde: C = capacidad del tanque en m 3.000 3.72 Turbina 0.6 0. H = altura del tanque en m.58 coulson Número de Potencia (Np) Potencia requerida (P) [W] Potencia requerida (P) [KW] 38.29 0.0007410 864.6091364 5.000 10.36 10. 10.070 1.00 0.6789 246286.099 4828596. W.1726 13. 10.467 0. 2007).28 30609. D = diámetro del tanque en m.503 10077412.1364 5313.96 Turbina 0.68858 21.000 3.0287 15543.17: Cálculo de la potencia requerida de los mezcladores.43 Turbina 0.3716 M-3 REACTORES RX1 RX-2 0.21 13574. kg/m 3. rps.62569 0.00 0.3 1.38 3.  = densidad del líquido. 10.26 0.58 Coulson 2005) N = velocidad del agitador.43 2.6 1. A9.28 21235.

ANEXO 10 Layout 137 .

5 propuestas por Coulson.55 Ce 58545 179103 34013 73171 265171 115999 8161 734162 AI AC AC AI AC PE 138 .6 0.1: Costo de los tanques de proceso del año 2004.6 0.6 Ce 7760 16557 4159 49094 21285 21285 2177 2177 7760 7760 21285 21285 9555 1278 9555 6304 7760 217036 Tabla A11.55 0.2005 obteniéndose valores de precios para el año 2004.6 0.6 0.5 153 38 38 0.55 0.6 0. luego se procedió a actualizarlos al año presente.07 25 2.85 0. 6.3 a 6. a excepción del filtro centrifugo y extractor de aceite sus precios utilizados fueron valores de mercado.55 0.55 0.85 7.6 0.6 0..2: Costo de los tanques de almacenamiento del año 2004.7 y las tablas 6. empleando la tasa anual de inflación publicada en la revista Chemical Engineering (Agosto 2009). Tabla A11.6 0.6 0. Los costos de los principales componentes de los equipos fueron es timados de acuerdo a las figuras 6.6 0.55 0.6 0.2.55 0.6 0. Equipo TP-1 TO-2 TO-3 TA-1 TA-2 TB-1 TA-3 TA-4 TS-1 M-1 M-2 M-3 RX-1 RX-2 TC-1 TH+2-2 TS-1 S[m3] 7.35 10 5 7.6 0.6 0.07 AC: Acero al carbón Montaje Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Material AC AI AI AC AC AI AC AC AC AI AC AC AI AC PE PE AC C 2400 2400 2400 2400 2400 2400 2400 2400 2400 2400 2400 2400 2400 2400 2400 2400 2400 AI: Acero inoxidable n 0.07 38 38 10 0.ANEXO 11 EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO Costo de los principales componentes de los equipos.6 0.4 y 6.07 7. Equipo TG-1 TB-2 TW-1 TM-1 TO-1 S-1 TH+2-1 PE: polietileno S[m ] 102 779 38 153 1590 1247 10 3 Montaje Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Tipo de techo Cono Cono Cono Cono Cono Cono Cono Material AC C 2300 2300 2300 2300 2300 2300 2300 n 0.6 0.

5 Ce 11051 14020 13823 16598 6913 62405 Se emplea la siguiente ecuación para calcular los costos de los agitadores: Ce = Costo de compra del equipo[$] S = Potencia requerida [kW] C = Costo constante de los agitadores tabla 6.2 [22] Indice de costo para tanques Para acero el costo de compra del equipo es multiplicado por 2 Tabla A11.23 30.5 0.57 21.84 21.5 0.2 [22] n= Índice de costo para los agitadores 139 .61 5.3: Costo de los agitadores del año 2004.31 Tipo de agitador Turbina Turbina Turbina Turbina Turbina C 3000 3000 3000 3000 3000 n 0.5 0. Equipo M-1 M-2 M-3 RX-1 RX-2 Potencia[Kw] 13.Costo total de tanques[$] = Costo de tanques de almacenamiento[$]+ Costos de tanques de proceso[$] Se emplea la siguiente ecuación para calcular los costos: Ce= S= C= n= Costo de compra del equipo[$] Capacidad det tanque[m 3] Costo constante del tanque desde tabla 6.5 0.

5b [22]*Factor por el material* Factor por la presión.Tabla A11.40 3.724 4.5b [22]* Factor por el material* Factor por la pres ión.53 0.7b [22] * Factor por el material * Número de Plat os Costo total[$]= Costo del tanque[$] + Costo de Platos [$] Tabla A11.50 Númer o de platos 4 4 4 Material AC AC AC Factor del material 1 1 1 Factor por la Presión 1 1 1 Costo Cubierta [$] 9000 8000 30000 Costo del Tanque [$] 9000 8000 30000 Tipo de plato Perforado Perforado Perforado Costo de un plato[$] 200 200 1400 Costo total de platos[$] 800 800 5600 Costo total de la columna 9800 8800 35600 54200 AC: acero al carbono Costo de compra del tanque[$] =Costo desnudo desde la figura 6.4: Costo de las columnas de destilación del año 2004 Columna MEOHREC1 GLYCE RPU DES TILL Altura [m] 4. Costo total por platos [$] = Costo de un platos desde la figura 6.77 AC CE: columna de extracción. AC: Acero Inoxidable Costo de compra del tanque [$] =Costo desnudo desde la figura 6.419 5. Costo total por platos[$] = Costo de un platos desde la figura 6. 7b [22] * Factor por el material * Número de Platos Costo total [$]= Costo del tanque [$] + Costo de Platos [$] 140 .181 Diámetro [m] 0.5: Costo de la columna de extracción líquida del año 2004 Equipo CE.WASHC OL Altura [m] Diámetro [m] Número de platos 4 Material Factor del material 1 Factor por la Presión 1 Costo Cubierta [$] 8000 Costo del Tanque [$] 8000 Tipo de plato Perforad o Costo de un plato[$] 260 Costo total de platos[$] 1040 Costo total de la columna[$] 9040 9040 2 0.

Tabla A11.3 Factor por la presión 1 1 1 Costo desnudo[$] 60000 7000 57000 Costo de compra [$] 48000 5600 74100 127700 HC: Hervidor de la columnas Costo de compra[$]=Costo desnudo des de la figura 6. 141 . Equipo HC MEOHREC1 HC GLYCE RPU HC DES TILL Área de transferencia de calor [m ] 192 1.8 Factor por la presión 1 1 1 Costo desnudo[$] 10000 7000 22000 Costo de compra [$] 8000 5600 17600 31200 Costo de compra [$]=Costo desnudo desde la figura 6.8 0. Área de Equipo transferencia 2 de calor [m ] C MEOHRE C1 17.6: Costo de los hervidores del año 2004.Tabla A11.7: Costo de los condensadores del año 2004.3b [22]*Factor por el tipo*Factor por la presión.3b [22]*Factor por el tipo*Factor por la presión.8 0.67 C DES TILL 59 C: condensador Material AC AC AC Tipo de intercambiador Tubo fijo Tubo fijo Tubo fijo Factor por el tipo 0.3 160 2 Material AC AC AC Tipo de intercambiador Tubo fijo Tubo fijo Caldero Factor por el tipo 0.91 C GLY CERP U 1.8 0.8 1.

Ce=Ca (i)n Ce = Costo actual [$] Ca = Costo anterior [$] i = Inflación promedio n = Número de periodos 142 .2 468.8 50 26 Tabla A11. Equipo Inyector de vapor Ac: Acero al carbono Número 4 Material AC Capacidad de extracción de aire[lb/h] 10 Costo año 1990 [$] 18000 Desde la figura 14.44 (Peters.8: Costo de los eyectores de vapor del año 1990.2 499. Año 1990 2008 Equipo Eyector de vapor Costo año 1990 [$] 18000 Índice 382 575 Costo [$] 18000 27113 Tabla A11.3 396 402 444. Tabla A11.2 24 31.4 575.1991) y éste fue actualizado hasta el año 2008 empleando los índices de costo de planta de ingeniería química publicados en la revista Chemical Engineering [Agosto 2009] y el costo hasta el año 2009 se obtuvo usando la tasa de inflación promedio de los últimos 7 años.4 25.6 525.10: Inflación promedio de los últimos 7 años Año 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 Indice 394.7 6 42.9: Costo de los eyectores de vapor del año 2008.44 [37] se obtiene el costo de los inyectores de vapor Tabla A11.4 Promedio Inflación promedio 1.26 n 1 Costo actual[$] 34128 Para calcular el costo hasta el año 2009 actual se emplea la siguiente fórmula.10: Costo de los eyectores del año 2009 Equipo Eyector de vapor Costo año 2008 Ca [$] 27113 i 0.El precio de los eyectores de vapor para el año 1990 se los obtuvo de acuerdo a la figura 14.

Equipo Caldera Costo de la caldera Ce[$] 40872 Flujo de vapor de agua S[kg/h] 1838 Presión del vapor[bar] 22 C 100 n 0.12: Costo del filtro centrífugo del año 2008 Año Equipo Costo promedio año 2006 Ca [$] 100000 Índices Costos [$] 2006 2008  Filtro centrífugo de discos 499.14: Costo de la caldera en al año 2004.13: Costo del filtro centrífugo del año 2009.4 100000 105164 Valor bibliográf ico[35] Tabla A11.Tabla A11. Equipo Filtro centrífugo de discos Costo año 2008[$] 105164 Incremento de costo 0.6 525.8 Se emplea la siguiente ecuación para calcular el costo Ce= S= C= n= Costo de compra del equipo[$] Cantidad de vapor a producir[kg/h] Costo constante del caldero desde Tabla 6.26 n 1 Ce año 2009[$] 132372 Para calcular el costo actual se emplea la siguiente fórmula: Ce=Ca(i) Ce = Ca= i= n= n Costo actual[$] Costo anterior[$] Incremento de inflación promedio Número de periodos Tabla A11. Equipo Proveedor Cantidad de Capacidad semilla a [kg/h] extraer Kg/h 520 8320 Número de equipos 16 Costo/equipo [$] Costo total [$] Extractor de aceite GX-130 Global Extent Srl 7850 125600 Tabla A11.11: Costo de los extractores de aceite del año 2009.2[22] Indice de costo para 143 .

Enfriador Área de transferencia de calor[m ] 52 2 Material AC Tipo de intercambiador Tubo fijo Factor por el tipo 0.26 0.26 0. A continuación se procede actualizar los costos de los equipos: Tabla A11.2 Equipo Tanques de proc eso y almacenamient o Columna de extracción líquida Enfriador Condensadores Hervidores Columnas de destilación Agitadores Caldera Costo [$] 951198 9040 17600 31200 127700 54200 62405 40872 1294216 Tabla A11.17: Costo de los principales implementos de los equipos del año 2008 en dólares americanos (PCE). Índice 2008: 575. Equipo Tanques de proc eso y almacenamient o Columna de extracción líquida Enfriador Condensadores Hervidores Columnas de destilación Agitadores Caldera i 0.26 0.26 0.26 0.Tabla A11.16: Costo de los principales implementos de los equipos del año 2004 en dólares americanos (PCE).3b [22]*Factor por el tipo*Factor por la presión.26 0.18: Costo de los principales implementos de los equipos del año 2009 en dólares americanos (PCE).4 Equipo Tanques de proc eso y almacenamient o Columna de extracción líquida Enfriador Condensadores Hervidores Columnas de destilación Agitadores Caldera Costo[$] 1232147 11710 22798 40415 165418 70209 80837 52944 1676478 Tabla A11.15: Costo del enfriador en el año 2004 Equipo E XCHA NG2 E.8 Factor por la presión 1 Costo desnudo[$] 22000 Costo de compra [$] 17600 Costo de compra [$]=Costo desnudo desde la figura 6.26 0.26 n 1 1 1 1 1 1 1 1 Costo[$] 1550921 14740 28697 50871 208214 88373 101751 66642 2110207 144 . Índice 2004: 444.

.036 50 24 0.1 0. Tabla A11.19: Requerimiento de los materiales con respecto a la semilla Componente Semilla NaOH Metanol Agua de lavado Ácido sulfúrico Cantidad[kg/h] Requerimiento/kg de semilla 8320 -19 0.Para estimar los el costo de inversión se considera factores propuestos por Coulson.7 0. de ésta manera se proyecta la cantidad materiales a utilizarse hacia los diferentes periodos de vida útil del proyecto.05 0. tal como se ilustra a continuación.05 0.5 Se provee en P CE 0.006 0.15 0.003 145 .720 Para calcular el costo de los materiales se estimó desde los valores obtenidos de la 0.2 0. 2005 que son mostrados a continuación: Factore s para estimar los costos fijos del proyecto f1 Construcción del equipo f2 Tuberías f3 Instrumentación f4 Instrumentación eléctrica f5 Construcciones f6 Utilidades f7 Almacenamient os f9 Construcciones auxiliares 0.002 298 0.05 simulación del proceso los requerimientos con respecto a la semilla a procesar.4 0.164.15 f8 Preparación del lugar de ubicación del proyecto Costo total físico de la planta (PPC) PPC = (1 + f1 + f2 + f3 + f4 + f5 + f6 + f8 + f9) PPC = 7807496 f10 Diseño y Ingeniería f11 Retribución al contratista f12 Contingencias Capital fijo = PPC (1+f10+f11+f12) Capital fijo = 10149745 Capital de trabajo ($) = 1014975 Permitir el 10% del capital fijo [22] Inversión requerida para el proyecto ($)= Capital fijo + capital de trabajo = 11.2 0.

9 66 57. Tabla A11.A.20: Inflación promedio para productos químicos.Para obtener el costo de los materiales hasta el año 2008 se empleó los índices Marshall & Swift Equipment Cost Index publicados por la revista Chemical Engineering (Agosto 2009) y con la tasa de inflación promedio de los últimos de los últimos 7 años se proyecto el costo a los diferentes periodos de vida útil del proyecto.105  Valor bibliográfic o [36] Tabla A11.9 1104.3 19.6 3.3 1449.09 0.6 1178.9 1449.3 Inflación promedio -10. Año 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 Indice 1093.27 0.3 Costo año[$/kg] 0.5 1244.  Valor bibliográfic o [36]  Tabla A11.22: Costo del ácido sulfúrico en el año 2008 Año 2005 2008 Componente Ácido sulfúrico Costo año 2005 [$/ton] 90 Índice 1244.21: Costo del metanol en el año 2008. Año 2006 2008 Componente Proveedor Costo año 2006 [$/ton] 270 Índice 1302.23: Costo del Hidróxido de sodio en el año 2008.5 1449.3 1373.5 1302.2 1123.4 54.8 71 76 51 Tabla A11.3 Costo año [$/kg] 0.3 1449.44 146 . Año 1998* 2008 Índice 1093.300 Metanol Interquím S.3 Costo NaOH[$/kg] 2.

003 0.44 3.44 3.51 0.003 0.002 0.51 0.51 0.44 3.002 0.003 0.105 0.003 0.51 0. Para calcular el costo actual se emplea la siguiente fórmula.51 0.003 0.463 Costo ácido sulfúrico [$/año] 5922 18880 30094 47968 76459 121871 194256 309633 493539 786675 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15130442 31991631 33821367 35755753 37800775 39962760 42248399 44664762 47219328 49920000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0.105 0.002 0.105 0.002 0.003 Cantidad de ácido sulfúrico [kg/año] 43646 92284 97562 103142 109041 115277 121870 128841 136210 144000 Costo ácido sulfúrico año 2008 [$/kg] 0.003 0.623 5.002 0.003 0.51 0. Año Semilla [kg] Requerimi ento/kg de semilla 0.44 n i Costo NaOH [$/kg] 4 6 9 13 20 31 46 69 105 158 Costo NaOH [$/año] 135449 431795 688259 109704 8 174863 7 278723 4 444270 2 708143 1 112874 25 179915 55 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0.594 2.51 0.308 0.A continuación se muestran los precios de los compuestos que deben actualizarse hasta los periodos de vida del proyecto.51 Tabla A11.51 0.002 0.105 0.465 0.105 0.44 3.002 34553 73058 77236 81654 86324 91261 96481 101999 107833 114000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Costo NaOH [$/kg] año 2008 3.24: Costo actual del hidróxido de sodio.51 0.002 0.25: Costo actual del ácido sulfúrico.51 0.003 0.44 3.51 0.51 147 .51 0.105 0.403 3.003 0.44 3.105 0.136 0.51 0.51 0. n Ce=Ca(i) Ce = Costo actual[$] Ca= Costo ant erior[$] i= Incremento de inflación promedio n= Número de periodos Tabla A11.002 0.51 0.44 3.057 1.105 0.105 n i Costo ácido sulfúrico [$/kg] 0.51 0. Año Semilla [Kg] 15130442 31991631 33821367 35755753 37800775 39962760 42248399 44664762 47219328 49920000 Cantid Requerimiento/ ad de kg de semilla NaOH Kg/año 0.44 3.51 0.51 0.44 3.105 0.701 1.002 0.205 0.

300 0.45 4 $/Kg 0.036 0.51 0.9 1.184 0.51 0.26: Costo actual del metanol.036 0.27: Estimación del costo de la semilla.300 0.9 16.088 0.115 0.05 0.556 0.300 0.4 0.51 0.05 0.036 0.05 0.300 0.2 4. Año 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Costo total[$] 1693709 4282628 5713316 7988142 11629734 17537529 27295703 43777239 72379185 123665125 148 .05 0.300 0.05 0.141 0. Contenedor Saquillo Capacidad [lb] Capacidad[kg] $/ saquillo 100 45.4 Costo metanol [$/año] 220611 703285 1120998 1786812 2848083 4539693 7236029 11533845 18384336 29303654 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0.4 2.036 0.036 0. Año Semilla [kg/año] 15130442 31991631 33821367 35755753 37800775 39962760 42248399 44664762 47219328 49920000 Requerimiento/k g de semilla 0.300 0.088 Tabla A11.05 0.29: Costo total de los materiales.036 0.2 10.05 0.036 Cantidad de ácido metanol [kg/año] 541932 1145854 1211390 1280675 1353922 1431358 1513224 1599772 1691269 1788000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Costo Metanol año 2008[$/k g] 0.8 7.036 0.300 0.036 0.894 1.Tabla A11.036 0.300 n i Costo metano l [$/kg] 0.05 0.252 0.1 3.300 0.05 Costo actual [$/kg] 0.51 0.6 0.51 La estimación del costo de la semilla se muestra a continuación: Tabla A11.05 0.300 0.51 0.28: Proyección del costo de la semilla Año 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10  Semilla [Kg/año] 15130442 31991631 33821367 35755753 37800775 39962760 42248399 44664762 47219328 49920000 n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 i 0.51 0.51 0.51 0.51 0.514 Costo semilla [$/año] 1331479 3128115 3873316 5055509 6955507 10087288 15420622 24849129 42208728 75574480 nflación año 2008 Ecuador Tabla A11.098 0.365 0.

05 Costo [$/kg] 0.0082 0.0046 0.05 0.0182 0.05 0.0027 0.007  Precio obtenido de la bibliografía [22] 149 .05 0.31: Costo del agua de enfriamiento. de ésta manera se proyectó la cantidad de servicios a utilizarle a los diferentes periodos de vida del proyecto.05 0.19 8.0119 0.19 8.35 Tabla A11.19 8.0029 0.19 8.5 1449.19 8.19 8.0037 0.05 0.19 8.30: Requerimientos por kg de semilla.19 Agua de enfriamiento/año 123918320 262011458 276996996 292839617 309588347 327295004 346014388 365804401 386726296 408844800 n 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 i 0.05 0.30 se proyectó a los diferentes periodos de vida útil del proyecto.3 Precio [$/kg] 0. Tabla A11.0060 0. y con la tasa de inflación de los últimos 7 años mostrada en la Tabla A11.0292 Costo $/año 337959 753235 884807 1095592 1429983 1967409 2853254 4361821 7028734 11939007 Tasa de inflación del año 2008 del Ecuador El agua de enfriamiento para el proceso ha sido considerada a temperatura ambiente de 25ºC.05 0.Utilidades: El agua de enfriamiento. es por ésta razón que se ha considerado el precio de venta del agua potable del cantón Loja como un estimado inicial. vapor de agua fueron estimados en función de los requerimientos por kilogramo de semilla.50 0.19 8.0032 0. El precio del vapor de agua hasta el año 2008 se estimó usando los índices Marshall  Swift Equipment Cost Index .006 0. Componente Semilla Agua de enfriamiento Vapor de agua kg/h 8320 120614 2883 Requerimientos: Kg de semilla 1 14. Año 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Semilla [Kg/año] 15130442 31991631 33821367 35755753 37800775 39962760 42248399 44664762 47219328 49920000 Requerimiento agua de enfriamiento:semilla 8.05 0.19 8. Tabla A11.32: Costo del vapor de agua en el año 2008 Componente Vapor de agua Año 2004 2008 Índice 1178.05 0.

51 0. Componente Kw-h 21.1970 0.0074 0.35 Vapor de agua/año 5243247 11086260 11720330 12390665 13099340 13848546 14640603 15477960 16363210 17299091 Costo año 2008[$/kg]* 0.0074 0.35 0.64 Costo  [$/kwh] 0.1307 0.0867 0.0074 0.0074 0.Tabla A11. Año 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 $/año 406850 949748 1191766 1578596 2193594 3178293 4777066 7422003 11900230 19697641 Labor operativa.33: Costo proyectado del vapor de agua.0253 0.35 0.0381 0.35 0.35 0.51 0.51 0.34: Costo de la electricidad.51 Costo actual [$/kg] 0. Tabla A11.51 0.35: Costo total de utilidades.35 0.51 0.082 Costo [$/día] 1.51 0.76 Cantidad[$/año] 10560 Costo [$/año] 10560  Electricidad Empresa eléctrica regional del sur.51 0.35 0.2971 0.4479 Costo [$/año] 58331 185953 296399 472444 753051 1200324 1913252 3049622 4860936 7748073 Para calcular el costo del vapor de agua se empleó la tasa de inflación promedio de los últimos 6 trimestres obtenida desde la revista Chemical Engineering (August 2009).51 0. 150 .0575 0.0074 n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 i 0.35 0.0074 0.0111 0.0168 0.0074 0. A ñ o 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Semilla [kg/año] 15130442 31991631 33821367 35755753 37800775 39962760 42248399 44664762 47219328 49920000 Requerimiento Vapor de agua:semilla 0. Tabla A11. además se determina el número de obreros por área de proceso.0074 0.35 0.51 0.0074 0. Dentro de este rubro se ha considerado la mano de obra directa e indirecta y se detalla la remuneración que corresponde al personal de planta tal como lo dicta el código de trabajo de la república del Ecuador.0074 0.35 0.

17 18.17 12.36: Mano de obra directa por área de trabajo Área de trabajo Área de almacenamiento de materia P rima y extracción del aceite Área de trans formación de la materia prima Área de destilación.00 218 -- 25.00 29.58 350.17 505.33 350.00 218 450.67 300.00 41.00 218 300.00 Tabla A11.75 450. DETALLE Sueldo Unificado Componente salarial Decimo terc era Remuneración Décimo cuarta Remuneración Fondos de reserva Total Año1 Valor Mensual Valor Anual 300.17 18. lavado y almacenamiento de producto terminado Obreros/turno Turnos/día Obreros/día 2 3 6 1 2 3 3 Total 3 6 15 .00 37. Tabla A11.00 18.83 500.50 18.00 29.17 14.00 25.17 300.00 218 41.00 Valor Anual Gerente de producción Valor Valor Mensual Anual 450. Secretaria DETALLE Sueldo Unificado Componente salarial Décimo terc era Remuneración Décimo cuarta Remuneración Total Valor Mensual 350.17 397.00 218 37.83 500.00 218 500.50 18.50 355.67 18.17 18.00 Gerente de producción Valor Valor Mensual Anual 450.38: Detalle de remuneración de la mano de obra indirecta en el primer año de operación del proyecto.00 218 Tabla A11.00 18.Tabla A11. DETALLE Sueldo Unificado Componente salarial Décimo terc era Remuneración Décimo cuarta Remuneración Fondo de reserva Secretaria Valor Valor Mensual Anual 350.17 20.67 18.00 218 350.39: Detalle de remuneración de la mano de obra indirecta en el segundo año de operación del proyecto.00 Gerente General Valor Valor Mensual Anual 500.00 Año2 Valor Mensual Valor Anual 300.37: Detalle de remuneración de la mano de obra directa.00 Valor Anual Gerente General Valor Mensual 500.17 -343.17 559.67 450.00 151 .

17 16.33 18.50 400.00 Año 2 Valor Mensual Valor Anual 400.Supervisión Tabla A11.50 400.00 218 33.41: Costo anual de la mano de obra indirecta AÑO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 No. Obreros/turno 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Hora s lab./turno 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 Turnos/día Obreros/día 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 Costo Anual (US$) 61770 64020 64020 64020 64020 64020 64020 64020 64020 64020 Costo Mensual (US$) 5148 5335 5335 5335 5335 5335 5335 5335 5335 5335 Considerando un financiamiento de la inversión requerida del 60% se procede a amortizar el crédito recibido: Tabla A11.705 PLAZO: GRA CIA: 5 1 Dividendo semestral 257875 257875 562367 548041 533714 519388 505061 490735 476409 dólares Años Año Capit al Reducido 5480862 5480862 5176370 4871878 4567385 4262893 3958401 3653908 3349416 Pago por año de interés 515749 501423 444117 386812 329506 Amortización de Interés por capital semestre 257875 257875 257875 304492 243548 304492 229222 304492 214895 304492 200569 304492 186243 304492 171916 304492 152 .00 Tabla A11. AMORTIZA CIÓN DEL PRES TAMO CAPITA L 5480862 Interés Anual [%] Interés Semestral[%] Semestral 1 2 3 4 5 6 7 8 9 9. DETALLE Sueldo Unificado Componente salarial Décimo terc era Remuneración Décimo cuarta Remuneración Fondos de reserva Total Año 1 Valor Mensual Valor Anual 400.42: Amortización del capital.00 218 400.67 1404.00 33.40: Detalle de remuneración de supervisión.17 1354.41 4.33 18.

. gastos fijos de planta y regalía y retribuciones fueron proyectados a los diferentes periodos de vida del proyecto empleando la tasa de inflación publicada por el Banco Central del Ecuador en el año 2008. supervisión.0941 462082 447756 433430 419103 404777 390451 376124 361798 347471 333145 318819 3044924 2740431 2435939 2131446 1826954 1522462 1217969 913477 608985 304492 0 Total a pagar 272201 214895 157590 100285 42979 2177608 Según la tabla 6. 153 .6 propuesta por Coulson. laboratorio.10 304492 11 304492 12 304492 13 304492 14 304492 15 304492 16 304492 17 304492 18 304492 19 304492 20 304492 Total 2435939 Tasa de interés 157590 143264 128937 114611 100285 85958 71632 57305 42979 28653 14326 0. Los costos fijos tales como: mantenimiento. 2005 se procedió a estimar los costos de producción.

58 9 72379185 154707 11900230 84434122 1547069 70313 20680 16854 51701 100285 1014975 154707 154707 3131290 87565412 16067332 5.64 11508405 12166619 0.45 10 123665125 163077 19697641 143525842 1630765 70313 21799 16854 54498 42979 1014975 163077 163077 3178336 146704178 16986291 8.32 6 17537529 132088 3178293 20847910 1320883 70313 17657 16854 44142 272201 1014975 132088 132088 3021200 23869111 13598138 1.04 154 .76 3 5713316 112777 1191766 7017859 1127765 70313 15075 16854 37688 444117 1014975 112777 112777 2952341 9970200 4 7988142 118878 1578596 9685616 1188777 70313 15891 16854 39727 386812 1014975 118878 118878 2971105 12656720 5 11629734 125309 2193594 13948638 1253090 70313 16751 16854 41876 329506 1014975 125309 125309 2993983 16942621 12862479 1.87 1.Tabla A11.43: Costo de producción Año Costos variable Costo de materiales Materiales diversos (10% del costo de matenimiento) Utilidades Subtotal A[$] Costos Fijos Mantenimiento(10% del capital fijo) Labor operativa Costos de laboratorio(20% de la labor operativa) Supervisión Gastos fijos de planta(50% de la labor operativa) Íntereses Depreciaciones(10% del capital fijo) Aseguramiento de planta(1% del capital fijo) Regalías y retribuciones (1% del capital fijo) Subtotal B[$] Costo directo de producción A+B [$] Volumen de producción [Litro/año] Costo de producción biodiesel [$/Litro] 1 1693709 101497 406850 2202056 1014975 67838 13568 16254 33919 515749 1014975 101497 101497 2880272 5082328 5148439 0.45 8 43777239 146767 7422003 51346009 1467668 70313 19619 16854 49047 157590 1014975 146767 146767 3089599 54435609 15198090 3.99 2 4282628 106988 949748 5339364 1069885 70313 14302 16854 35754 501423 1014975 106988 106988 2937481 8276845 10885800 0.76 7 27295703 139234 4777066 32212003 1392342 70313 18612 16854 46530 214895 1014975 139234 139234 3052990 35264993 14375873 2.

76 0.45 8.43 0.87 1.45 3.64 [$/Litro] 1.38 5.0 1.9 1.53 2.3 6.Ingresos y punto de equilibrio.26 8.1 2.08 1.6 2.49 0.76 2.32 1. al cual s e le adiciona un margen de utilidad del 20% del costo unitario.04 1. El precio unitario de venta se fijo considerando el costo unitario de producción para 10 años de vida del proyecto.58 5.99 0.5 10.4 [$/Litro] 0.24 3.61 0. Tabla A11.45 Costos variables Ventas Totales Ingresos Totales Costos Fijos Costo PV Cvu Punto de equilibrio Comprob Porcent Producción ación aje $/año de Litros/año [$/año] capacid ad 3805467 4507921 4507921 22 6962307 6352416 6352416 41 6869009 7141083 7141083 40 6569493 8200954 8200954 39 6033686 9537178 9537178 36 5270376 11101448 11101448 31 4342910 12784143 12784143 26 3359587 14439801 14439801 20 2437055 15938059 15938059 14 1660194 17206164 17206164 10 155 .44: Ingresos y punto de equilibrio Producción Año [Litros/año] 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 5148439 10885800 11508405 12166619 12862479 13598138 14375873 15198090 16067332 16986291 [$/año] 2202056 5339364 7017859 9685616 13948638 20847910 32212003 51346009 84434122 143525842 [$/año] 6098793 9932214 11964240 15188064 20331145 28642933 42317992 65322731 105078495 176045013 [$/año] 20121802 15498308 17659099 21204648 26849470 35779691 50002229 73008577 111088376 176045013 [$/año] 2880272 2937481 2952341 2971105 2993983 3021200 3052990 3089599 3131290 3178336 [$/Litro] 0.9 4.2 1.80 1.2 0.

Impuesto Renta Utilidad Neta Pago deuda Depreciaciones Flujo operativo Recuper. Particip. Capital Trab.45: Flujo de caja del proyecto financiado. Desp. PROYECTO CON FINA CIAMIE NTO Aporte propio Concepto Inversiones Capit al fijo Capit al de trabajo Ingresos Egresos Utilidad Bruta Partic. Trabaja. Crédito Aporte propio Flujo Neto Efectivo 0 -10149745 -1014975 5480862 5683857 1 2 3 4 Años 5 6 7 8 9 10 -1014975 6098793 5082328 1016466 152470 863996 215999 647997 304492 1014975 1358478 9932214 8276845 1655369 248305 1407064 351766 1055298 304492 1014975 1765779 1196424 0 9970200 1994040 299106 1694934 423734 1271201 304492 1014975 1981682 15188064 12656720 2531344 379702 2151642 537911 1613732 304492 1014975 2324213 20331145 16942621 3388524 508279 2880246 720061 2160184 304492 1014975 2870666 2864293 3 2386911 1 4773822 716073 4057749 1014437 3043312 304492 1014975 3753793 42317992 35264993 7052999 1057950 5995049 1498762 4496287 304492 1014975 5206768 65322731 54435609 10887122 1633068 9254054 2313513 6940540 304492 1014975 7651022 105078495 87565412 17513082 2626962 14886120 3721530 11164590 304492 1014975 11875072 176045013 146704178 29340836 4401125 24939710 6234928 18704783 304492 1014975 19415264 2029949 5480862 -5683857 -11367714 1358478 1765779 1981682 2324213 2870666 3753793 5206768 7651022 11875072 21445213 156 .15% Util.Tabla A11.

41% Tabla A11.46: Indicadores financieros del proyecto.La tasa mínima actual de rendimiento TMA R se calcula mediant e el empleo de la siguient e fórmula: TMAR  i  PR  (i * PR) Dónde: PR = premio al riego = 8. Para calcular el periodo de recuperación del capital se procede a obtener los flujos netos acumulados y se verifica a que intervalo nuestra inversión es recuperada.26 Tabla A11.77% 1. TMAR VAN (US$) TIR B/C 13.84% 10115606 26. Tabla A11.00% i = Tasa de inflación = 5.48: Flujo netos acumulados Año 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Inversión requerida Flujos netos[$] 1358479 1765780 1981683 2324214 2870666 3753794 5206769 7651022 11875072 21445214 11164720 Flujos netos acumulados [$] 1358479 3124259 5105942 7430156 10300822 14054616 19261384 26912407 11875072 33320286 Periodo de recuperación de la inversión = 5 años 157 . 3266950 4685002 4640540 4845524 5324819 6136895 7387123 9254527 12043289 16282979 73867648 Relación beneficio/costo = Ingresos actualizados/Costos actualizados. Tasa de descuento AÑO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 25% Ingresos 6098793 9932214 11964240 15188064 20331145 28642933 42317992 65322731 105078495 176045013 Ingresos Act. 5082328 6407777 6199791 6321571 6796966 7691329 9127242 11316432 14621424 19675701 93240561 Costos 5082328 8276845 9970200 12656720 16942621 23869111 35264993 54435609 87565412 146704178 Costos .47: Ingresos y costos actualizados.depr 4067353 7261871 8955226 11641746 15927646 22854136 34250018 53420634 86550438 145689203 Costos Act.

Especificación del componente. Abrir Aspen Plus.ANEXO 12 ESTIMACIÓN DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS DE LA TRIPALMITINA. haga click en OK. Elab orado: Los autores.5. Aspen Engineering Suite.1. TRIOLEINAY METIL PALMITATO EN ASPEN PLUS 2006. 158 .3. en el tipo de corrida (Run Type) seleccione Property Estimation y haga click en OK 1.1. luego en All Programs y abra las siguientes carpetas en su respectivo orden: Aspen Tech. Fig.4. 1.2. 1. Seguido le aparece el cuadro de diálogo NEW. En el cuadro de diálogo Aspen Plus Startup. 2. A12. Hacer click en el botón inicio de Windows. Aspen Plus 2006. seleccione Template. En la sección izquierda del Data Browser seleccione la carpeta Components. Abrir el software a través de Aspen Plus User Interface.5 1. 1. finalmente hacer click en OK. así como lo muestra la siguiente figura. Dentro del cuadro de diálogo Connect to Engine el Server type debe estar seleccionado en Local PC. 2. 1.1: Creación del ID de la Tripalmitina.5. en la columna Component ID que se encuentra en la pestaña Selection teclee la palabra TRIPALMI y presione enter.

2. De igual forma en la carpeta Properties seleccione la subcarpeta Molecular Structure e introduzca la estructura molecular de la Tripalmitina (Tabla A12.2. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Atom1 Number Type C C C C C C C C C C C C C C C C O C C O O C C C C C C C C C 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 16 18 19 20 23 21 23 24 25 26 27 28 29 30 Atom2 Number Type C C C C C C C C C C C C C C C O C O C C C O C C C C C C C C Bond type Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Double bond Single bond Single bond Single bond Single bond Double bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond 159 .1.3.1).2. Dentro de la misma sección izquierda del Data Browser seleccione la carpeta Properties/ Estimation y la forma de las carpetas le cambiará de a . Tabla A12. dentro de la pestaña General. Estructura molecular de la Tripalmitina.

A12.4. 2.2). 160 . coloque los grupos funcionales de la Tripalmitina (Fig. De la pestaña Functional Group de la subcarpeta Molecular Structure.32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 C C C C C C C C O O C C C C C C C C C C C C C C C C 31 32 33 34 35 36 37 20 39 42 40 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 C C C C C C C C C C O C C C C C C C C C C C C C C C Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Double bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Elab orado: Los autores.

Elab orado: Los autores.6. 2.2: Grupos funcionales de la Tripalmitina. hacer click en New del Object Manager. A12. Guarde el archivo en una carpeta de sus documentos y proceda a correr la estimación de las propiedades haciendo click sobre el icono o presionando la tecla F5 del teclado. De la carpeta Properties seleccione la subcarpeta Parameters/ Pure Component.Fig. A12. Elab orado: Los autores. 2. en el cuadro de diálogo New Pure Component parameter seleccionar Scalar y hacer click en OK.3: Datos termodinámicos de la Tripalmitina.5. insertar los datos termodinámicos como lo muestra la siguiente figura: Fig. 161 .

1 Proceda a repetir los pasos de la sección 1 y 2 en archivos separados para la Trioleina y Metil oleato y guárdelos en la misma carpeta con la diferencias de las siguientes figuras y tablas: Fig. Estimación de las propiedades de la Trioleina y Metil palmitato.3. Tabla A12.2. A12. Elab orado: Los autores. 3. Estructura molecular de la Trioleina. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Atom1 Number Type C C C C C C C C C C C C C C C C C C 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Atom2 Number Type C C C C C C C C C C C C C C C C C O Bond type Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Double bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Double bond 162 .4: Creación del ID de la Trioleina.

20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 O C C O C O C C C C C C C C C C C C C C C C C C O C O C C C C C C C C C C C C C C 18 20 21 22 23 24 24 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 22 43 44 45 45 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 C O C C O C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C O C C C C C C C C C C C C C C C Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Double bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Double bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Double bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Double bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond 163 .

A12.6: Datos termodinámicos de la Trioleina.5: Grupos funcionales de la Trioleina. A12. Fig. 164 . Elab orado: Los autores.61 62 63 C C C 60 61 62 C C C Single bond Single bond Single bond Elab orado: Los autores. Fig. Elab orado: Los autores.

Elab orado: Los autores. Estructura molecular del Metil palmitato. Tabla A12. A12.3.7: Creación del ID del Metil palmitato.Fig. 165 . 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 18 19 Atom1 Number Type C C C C C C C C C C C C C C C C O C 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 16 18 Atom2 Number Type C C C C C C C C C C C C C C C O C O Bond type Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Single bond Double bond Single bond Single bond Elab orado: Los autores.

Fig. Elaborado: Los autores. A12.9: Datos termodinámicos del Metil palmitato.Fig. Elab orado: Los autores. A12. 166 .8: Grupos funcionales del Metil palmitato.

crear una nueva simulación seleccionando Blank Simulation.1 Hacer click en el botón inicio de Windows. 1.2 Abrir el software a través de Aspen Plus User Interface. 2.4 El Server type debe estar seleccionado en Local PC. A12. Crear el Process Flowsheet. luego en All Programs y abra las siguientes carpetas en su respectivo orden: Aspen Tech. 2. Fig. en caso de no ser así presione la tecla F10 del teclado.10). 1. 1. Aspen Plus 2006. A12.10: Diagrama de flujo. Abrir Aspen Plus. finalmente hacer click en OK.CREACIÓN DE UNA SIMULACIÓN DE BIODIESEL 1. Elab orado: Los autores 167 . cerciórese de que la librería de Aspen esté activa.5.1 Una vez definido el diagrama de flujo del proceso (Fig. luego hacer click en OK.3 En el cuadro de diálogo Aspen Plus Startup. 1. Aspen Engineering Suite.

2.2 Seleccione Components. A12. coloque el nombre de los bloques o equipos de operación de acuerdo como se muestra en la Fig.1 Haga click en el ícono para abrir el Data Browser. methyl – oleate.10. seleccione el componente y finalmente añádelo haciendo click en Add. coloque el nombre en idioma inglés o la fórmula de los diversos compuestos (. Especificaciones Globales.7 Haga click derecho sobre cada bloque de la ventana Process Flowsheet Window y seleccione Rename Block. NA2SO4 y H2SO4) luego haga click sobre Find now del cuadro de diálogo Find. 2. edite las corrientes como se muestra en la Fig.2. 3.8 Haga click en el ícono de la librería para crear las corrientes del proceso. Base method: NRTL y PENG-ROB. 4. 2. 3. Especificación de componentes de la base de datos. methanol. 2. A12. glycerol. 3. llevar el puntero del mouse a la ventana de Process Flowsheet Window y unir los bloques insertados a través de las flechas rojas que aparecen en cada bloque. dentro de la pestaña Selection haga click en Find para buscar los diversos componentes en la base de datos.3 De la pestaña Reactors de la librería arrastre un RCSTR y un RStoic. 2. water.9 Finalmente Haciendo click derecho sobre cada una de las corrientes seleccione Rename Stream y Color & Style…. 4. NAOH.2 Dentro de la pestaña Mixers/Splitters de la librería con ayuda del mouse arrastre tres MIXER hacia a la ventana Process Flowsheet Window.6 Coloque un bloque Heater en la ventana Process Flowsheet Window que se encuentran en la pestaña Heat Exchanger de la librería de Aspen Plus.2 Seleccione Properties que se encuentra al lado izquierdo del Data Browser.4 De la pestaña Columns de la librería arrastre tres columnas RadFrac y una columna Extract. 168 .5 Arrastre un Sep que se encuentra dentro de la pestaña Separators. 2. 4.1 Abra el Data Browser.10. 2. en la pestaña Global dentro de Property methods & models realice las siguientes selecciones Process type: ALL.

2 Si le aparece un cuadro de diálogo “Resolve ID Conflicts”. Al finalizar las secciones 4 y 5. debió haber estimado sus propiedades físicas como se indicó anteriormente.5 En el Data Browser. 5. seleccione Properties que se encuentra en el lado izquierdo y luego la carpeta Estimation. Especificación de componentes con propiedades físicas estimadas.1 Haga click en File y seleccione Import…. los componentes para realizar la simulación deben estar como lo muestra la siguiente figura: 169 .5. Para insertar componentes que no se encuentran en la base de datos de Aspen Plus. seleccione uno por uno de los conflictos que le aparecen enlistados en la columna Object y haga click en Edit ID. Luego debe importar el componente o sustancia realizando los siguientes pasos: 5.4 Seleccione la pestaña Global dentro del Global settings en la deslizadora de Run type seleccione Flowsheet. 5. renombre el ID borrando o añadiendo letras para luego hacer click en OK. seguido le aparece el cuadro de diálogo Object Name. 5. 5. le aparecerá un cuadro de diálogo llamado Import en donde debe seleccionar el archivo en el cual realizó la estimación de las propiedades físicas del compuesto. luego haga click en Open del mismo cuadro de diálogo.3 El programa le mostrará la ventana del Data Browser.6 En la pestaña Setup en la Estimation Options selleccione Do not estimate any parameters. 5. seleccione Setup que se encuentra en el lado izquierdo del Data Browser.

Fig. Elab orado: Los autores 6. Realice doble click sobre cada corriente de entrada: OIL. Elab orado: Los autores Fig. A12. NAOH. WATER y H2SO4. A12. Especificación de la composición de las corrientes. Elab orado: Los autores 170 . MEOH.11: Diagrama de flujo. A12.Fig.13: Especificaciones de la corriente MEOH.12: Especificaciones de la corriente OIL. coloque las especificaciones como lo muestran las siguientes figuras dentro de Streams del Data Browser.

2 Seleccione Reactions que se encuentra al lado izquierdo del Data Browser.3 Haga click en New. ahora haga clic en New y coloque la estequiometria de la transesterificación de la Tripalmitina como lo muestra la siguiente figura: 171 . A12. Elab orado: Los autores Elab orado: Los autores Fig. ejecute click en OK.15: Especificaciones de la corriente WATER. 7. haga click en la segunda. en el cuadro de dialogo Create new ID realice la siguiente selección Select type: POWERLAW.4 Ya está creada R-1. A12. 7. Elab orado: Los autores 7. 7.Fig. 7.14: Especificaciones de la corriente NAOH. Fig. Especificación de la reacción de transesterificación. le aparecen dos carpetas: Chemistry y Reactions.1 Abra el Data Browser haciendo click en el ícono .16: Especificaciones de la corriente H2SO4. A12.

Elab orado: Los autores. Fig. haga click en OK y coloque la estequiometria mostrada en la Fig. nuevamente en su pantalla aparece la ventana Data Browser.Fig. A12.20: Cinética de la reacción 2.20. Fig.6 Haga click en Close. Fig.17: Estequiometria de la reacción 1. A12. Elab orado: Los autores.18. A12.19: Cinética de la reacción 1. 7. Elaborado: Los autores. 172 .19 y A12. 7. Elab orado: Los autores.18: Estequiometria de la reacción 2. A12.17 realice click en el deslizador de Reaction No. A12. por consiguiente diríjase a la pestaña Kinetic y coloque las especificaciones expuestas en las figuras A12. A12. que se encuentra en la parte superior izquierda y seleccione <New>.5 En el mismo cuadro de diálogo mostrado en la Fig.

8. A12. Especificación de operación de los equipos o bloques. realice un clic en New y coloque las especificaciones de las Fig.21: Especificaciones de operación del reactor de transesterificación. A12.4 Haga doble click sobre el bloque NEUTRA.3 Coloque las especificaciones de operación mostradas en la Fig.22 y Fig.A12. Elaborado: Los autores 8. 8. realice click en Close.23.8.2 Las especificaciones de operación del intercambiador de calor EXCHANG2 son: Temperature: 50oC y Pressure: 1 atm.A12. seleccione las pestañas Specification y Reactions.1 Los mezcladores MIXER1 y MIXER2 no necesitan especificaciones de operación para llevar a cabo la simulación. Fig. 173 .21 en el bloque REACTOR. Para colocar las especificaciones de cada equipo debe hacer doble click sobre su respectivo bloque que se encuentra en la ventana Process Flowsheet Window. solamente debe especificar la presión de 1 atm en el MIXER3 haciendo doble cilck sobre su bloque. 8.

5 Realice doble click sobre cada columna y ponga las especificaciones mostradas en las siguientes figuras: 174 . neutralización.22: Condiciones de operación del NEUTRA Fig. A12.Fig.23: Estequiometria de la reacción de Elaborado: Los autores. 8. A12. Elab orado: Los autores.

25: Especificaciones de entrada de la columna DESTILL.A12. Elab orado: Los autores 175 . A12. Elaborado: Los autores Fig.24: Especificaciones de la columna MEOHREC1.Fig.

27: Especificaciones de entrada de la columna WASHCOL. A12. A12. Fig. Elaborado: Los autores.26: Especificaciones de entrada a la columna GLYCERPU.Fig. Elab orado: Los autores 176 .

Creación de cálculos en la simulación. le aparecen varias carpetas haga click en la carpeta Calculator. 177 . 9. en el cuadro de diálogo Create new variable teclee MEOH y realice las selecciones mostradas en la Fig. Fig.6 Haciendo doble cilck sobre el bloque FILTER coloque las especificaciones de la Fig. 9. A12.4 Ahora realice click en New dentro de la pestaña Define.3 Haga click en New en el cuadro de dialogo Object manager. 9.28.8. A12. 9. A12.2 Seleccione Flowsheeting Options que se encuentra al lado izquierdo del Data Browser. Elab orado: Los autores 9. seguido aparece el cuadro de diálogo Create new ID. dentro del Enter ID coloque con el teclado MEOHF y realice click en OK.29.1 Abra el Data Browser haciendo click en el ícono .28: Especificaciones de entrada del FILTER.

30. 178 . seleccione New. haga click en el desplazador de Variable name. Elab orado: Los autores 9. A12. teclee TRIPAL en el cuadro de diálogo New Item. realice click en OK para hacer las selecciones mostradas en la Fig.Fig.29: Definición de la variable MEOH. A12.5 En el mismo cuadro de diálogo Variable Definition.

A12.30: Definición de la variable TRIPAL.6 Repita el paso 9. Elab orado: Los autores 179 . Elab orado: Los autores 9.31: Definición de la variable TRIPAL. A12.5 realizando las siguientes especificaciones: Fig.Fig.

9.8 Seleccione la pestaña Calculate e introduzca las siguientes ecuaciones: Fig.9 realizando las siguientes figuras: 180 .7 Una vez definida todas las variables haga click en close del cuadro de diálogo Variable Definition.1 hasta el 9. ahora cierre el Data Browser.9 Finalmente a creado el cálculo de metanol requerido para el proceso.9. A12.10 De forma semejante repita todos los pasos desde el 9. Elab orado: Los autores 9.32: Ecuaciones de cálculo para el flujo de metanol. 9.

Fig. Elab orado: Los autores 181 .33: Creación del Calculator H2SO4. A12.

Elab orado: Los autores 182 .Fig.34: Creación del Calculator NAOHF. A12.

Elab orado: Los autores 10 Corrida de la simulación. 10.3 Guarde la simulación en la misma carpeta donde guardó los archivos de la estimación de las propiedades físicas.2 Para ver el resultado de la simulación de un equipo o corriente haga click derecho sobre ésta y seleccione Results. 183 . 10.Fig. A12.1Finalmente para hacer correr la simulación haga click sobre el icono F5 del teclado.35: Creación del Calculator OIL. o presione la tecla 10.

896 1267.7845 -442.5597 -175.2416 -378.012 2632.553 Trioleina 2986.6222 -160.954 -1214.6538 -151.8199 -161.0664 -150.76 2906.1659 -431.004 -154.0061 -401.4724 -170.2686 -392.564 Trioleina -1243.92 2530.8608 951.449 -387.98 -1187.41 1235.718 -1062.9985 -403.7265 -486.995 2603.1947 -167.4707 -150.0748 823.851 -1040.1888 -469.2977 -392.6228 -365.532 -1095.2 -1175.027 1241.3426 -472.1175 -128.2228 866.141 -1047.317 2892.5445 -138.8753 -494.299 -1167.3611 -151.3969 -160.2355 766.37 2475.8281 -436.7186 -412.9019 -377.3405 -464.3072 -391.5755 -380.7943 -166.474 -1221.384 1149.0238 -440.7121 884.322 -1112.8669 -147.546 -1091.431 -1054.9534 -418.991 -438.782 -180.1516 859.2384 895.8513 -355.3555 758.0045 -366.77 -1091.2302 Trioleina -450.2846 738.343 2533.9495 -151.4982 -131.4086 -445.1313 -397.5056 -176.786 -1051.239 2770.336 -1163.2923 -434.0981 -445.4902 -148.4411 -388.2501 873.844 -439.2084 -171.078 2729.301 -1174.308 2838.7478 877.883 -1190.661 2687.881 -1229.1471 -409.137 -1179.599 856.1497 Metil oleato -176.7559 -369.7306 -174.8151 986.463 -1135.745 1141.251 998.8139 -169.8131 -401.2972 -145.267 -1157.645 -1198.9554 Tripalmitina -500.431 -1147.3756 -389.8162 -157.9845 935.496 -1043.7013 815.8036 -152.4055 -161.8707 845.577 1145.5193 -152.905 2784.752 -1109.9697 -135.796 2673.5116 -405.8482 -362.3867 861.583 -1101.7558 -143.304 1258.962 -1123.481 -1126.4827 -159.547 2756.3124 -156.2022 -447.393 -1155.8734 -428.9272 -170.595 -1151.648 2497.903 -1080.1483 -386.8463 -416.956 2293.475 -1127.9674 -428.1943 -153.0095 -395.581 2933.9531 -477.9802 983.986 -1098.4751 -153.6318 907.5933 -146.738 1211.4948 -166.4658 878.157 2811.5785 -179.7383 -178.3744 -169.3613 -455.5193 -123.0593 -359.428 -1119.881 -1116.649 2973.2437 -393.546 2547.225 -382.3416 -426.4514 -127.227 2258.735 2396.51 -1103.0548 -155.4082 -386.8413 -418.48 -1123.0159 -158.1494 -396.413 2385.0595 -443.9426 -159.9344 -434.7003 Glicerol -160.756 1190.3246 -158.0526 -398.6936 -463.2289 -149.2061 -374.3927 830.582 ENTROPÍA [cal/mol.6406 -152.2502 -159.827 2743.7926 Glicerol -150.5417 -158.5177 903.16 2176.1396 -447.4476 -398.2328 -151.0937 -438.003 1179.239 2223.6599 -358.2021 Glicerol 1274.886 2339.5638 -168.779 -441.566 2430.2319 -122.2703 841.9816 -449.9409 -411.8679 -177.823 2432.4975 -452.3229 -157.925 1157.586 1218.8683 -412.36 2865.7257 -389.442 2327.1336 979.8856 -410.1622 -178.7736 -471.8431 -422.17 1214.166 1153.217 -1147.9034 -381.1851 -395.563 -1087.2572 -356.9746 939.6107 -383.272 -1076.7294 911.182 2919.9604 927.4822 -161.6008 -443.3863 ENTALPÍA [kcal/mol] Metil palmitato -181.6651 -419.973 2316.731 1172.365 1224.5462 -181.3454 -437.2337 -454.4501 994.3067 -484.661 1160.7696 -150.172 -1105.373 1164.496 2701.1564 -162.8478 -385.516 2211.3434 -174.3372 -407.0507 -446.5681 -156.5259 -393.9611 -436.4588 848.0364 -175.935 2589.0377 -423.9338 -156.5489 -175.0316 834.7383 -156.2223 793.771 -1194.6698 -168.0824 -165.972 2646.368 -1159.2676 -134.608 1183.53 -1083.4791 -147.9636 -404.153 -1236.0017 -390.1672 -124.594 2246.0099 -171.8761 919.4325 -475.0348 852.8403 -420.7827 -163.K] Metil palmitato -404.9203 -153.5566 -376.1458 770.103 2518.984 1221.8152 -131.825 1197.067 2373.5756 -429.3265 -149.6573 838.3069 -177.2345 -397.713 1264.5695 -133.3494 -390.7641 781.502 -1107.192 1186.984 -1130.9259 923.676 -135.8506 -373.2306 -491.1698 184 .0371 774.414 -1151.939 -1137.253 -1171.6983 -425.2732 -139.6623 -457.5635 Metil oleato 887.4572 -478.02 2617.5233 -144.8832 -168.1253 -370.9016 -170.9494 -175.9097 778.6256 963.42 789.7406 827.5273 -385.158 -1210.2311 -451.022 2564.078 1254.075 -1058.307 2446.674 -165.225 -416.846 2852.52 -1099.207 -1036.5352 -157.745 2825.078 1231.0859 -152.5213 967.9433 -440.4903 -372.8205 -138.0599 -157.304 2350.945 -1154.698 2362.302 2715.4845 -172.4468 -497.7468 -450.5768 -173.8496 -424.9072 -408.4157 -481.515 1261.1364 -162.3794 746.4663 -154.4718 -125.6481 -445.3867 899.7456 -141.6991 -381.8107 915.8503 -172.4424 -354.1849 -132.0823 -399.0305 -352.34 -1206.331 1200.7884 -127.378 1175.006 2552.2393 -142.7171 959.6701 -403.8811 -490.0315 -461.6479 -399.8904 -430.032 -1167.562 -493.7418 870.4596 -129.9662 869.7812 -449.6157 -351.0515 -164.958 2946.6867 865.6706 -147.841 2575.393 750.773 -394.501 -1202.4555 -361.2258 873.064 -1183.519 2486.73 1228.9108 -432.8552 -414.0726 890.005 1134.9872 -179.2888 -165.2457 -168.2697 -155.0862 -167.ANEXO 13 PROPIEDADES FÍSICAS TEMP [°C] 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 PRES [kg/cm 2] 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 DENSIDAD [kg/m 3] Tripalmitina 2597.8956 -474.3238 -440.8181 -125.848 2519.888 1138.407 2281.5834 -174.7236 852.066 1270.727 -1217.02 2575.5399 -384.9929 812.9126 947.7988 -151.295 Metil palmitato 1006.824 2504.168 -180.6468 -160.931 2235.1499 -403.2751 975.5315 804.9673 -176.506 2490.063 1168.381 -1094.6383 990.04 1002.311 2419.727 1238.3823 -368.749 2461.758 2508.3595 847.3544 -459.2373 -363.85 2879.3434 742.2876 -453.5589 -170.471 -1133.684 -1240.544 2797.8742 -123.2698 808.3055 762.148 2475.5923 -121.838 1251.8996 -163.8804 -160.818 1204.7952 -155.2 2464.763 2199.001 2586.6007 785.4984 -166.1289 -487.314 2959.3626 -164.0733 -156.49 -1115.6442 -153.9554 -456.3018 -158.9443 -151.096 Tripalmitina -1177.387 -1140.3884 -179.0081 797.8888 886.1839 -449.799 2441.7869 -129.3864 -136.8597 -426.3599 -421.9133 -181.2311 -394.813 -1164.4533 -457.034 2407.9798 931.4155 -384.478 2304.309 2164.582 1248.8347 -400.0839 -173.235 880.1356 -130.9946 -143.4897 -141.2366 -169.4214 -176.557 -1161.635 -163.1703 -495.7361 -154.0929 -150.3951 819.3862 -388.9304 -499.507 2140.3021 -154.5138 -489.9331 -406.444 -1143.3848 754.4081 -382.637 -1073 -1069.7037 -498.9405 -400.495 -1111.4044 971.421 -163.287 1207.972 2541.831 2270.711 2561.6866 882.3577 -148.1063 -159.312 1245.5398 -172.454 -1139.5705 -157.1981 Metil oleato -461.3 1193.226 -443.0621 -172.0068 -140.469 -1131.9506 943.5647 -459.8217 -156.485 -1119.8697 -483.7777 801.537 -1232.7382 -433.8753 -133.1012 -137.425 2152.9721 -466.7956 955.48 -414.01 2452.5882 -467.1704 -159.1112 -173.0381 -401.6928 863.8957 -166.1286 -126.0753 -174.9448 -480.0659 856.3661 -153.192 -1225.7135 -159.7797 -158.814 -1144.899 2659.1217 -155.0778 -146.973 843.4324 -448.152 -1087.208 -1171.978 2188.36 -1065.5335 -155.

8284 Metil palm itato 72.2504241 0.8291 15.490967 0.924458 113.91605 16.0880874 Glicerol 0.1049621 0.6499 316.0680505 0.47404 13.0842672 0.90879 18.0886599 0.64586 61.1734 144.49568 28.78 6.2611498 0.7379 146.257572 3.19386 2.08637 0.92818 17.46678 15.2049 315.1117386 0.3182 704.15255 59.0789277 0.9134 357.43035 20.838885 584.53921 20.9056 107.84462 17.1124916 0.9493 534.17504 21.9062 138.6313309 2.56846 59.10447 15.2621249 0.3387 2.9801772 0.2562745 0.74945 17.35 18120.507 1160.1548 260.1775 59.217209 10.392 17.137 130.78683 25.622 2159.0861382 0.28192 23.11173 97.256762 0.0669055 0.0833118 0.30444 28.0846525 0.441293 66.4932276 1.0869311 0.0793374 0.595455 3.53037 10.5556 366.55132 90.2509116 0.756837 5.093446 0.826703 15.607 143.0766377 0.761995 7.718111 3317.001416 5.346768 404.0697679 0.2266 133.1162 170.32534 11.57585 63.7819 135.39085 1.0905505 0.769 6.0829351 0.31964 16.332974 4.89417 19.1094798 0.1491 161.7266 286.0912744 0.668358 86.39544 45.445293 3.57 63572.73694 59.47603 22.977 862.0812176 0.71 98223.8959 22.0043 402.1449 3.6367 169.14091 15.07991 1.9227 405.66248 57.1687 273.36045 53.68219 45.0944207 0.5721 1700.03649 29.4704 55.68859 18.081864 0.8431 301.506284 18.6655552 3.1018733 0.0543 297.0691954 0.230568 0.6736 324.0948938 0.31466 63.1 8496.7756 327.7878 20.0807459 0.5435 282.2548119 0.3685 278.51991 50.66262 49.5426399 2.57414 93.0976478 0.5819 126.5899 172.3888 318.0849714 0.16214 54.2660251 0.2552994 0.2857 0.0720579 0.2650501 0.239347 52.96106 22.4773 936.0955351 0.137909 9.1772 391.1046903 0.08782 25.513 4462.1109857 0.541307 10.98306 52.1018 243.0743478 0.33231 49.53237 33.4818 305.4129 150.1515 167.0703404 0.99554 60.74215 14.514 489.2557869 0.977888 9.09 41782.00066 9542.91335 1.85582 16.96653 20.99076 26.36915 20.1004648 0.2596872 0.8041605 0.72037 20.2518867 0.88389 24.50946 36.5170747 1.68144 21.1025775 0.06263 91.0959266 0.117 2991.0863799 0.475 286.0782446 0.2543243 0.30157 30.249449 Tripalm itina TENSIÓN SUPERFICIAL [dyne/cm] Trioleina Metil palm itato 30.0957 271.45226 19.8484 323.14134 100.106803 0.40613 866.42755 45.2302 294.1075073 0.0872 127.3324 3.9161299 0.1102327 0.0804163 0.370995 6.1548 360.2528617 0.1239 397.6777 132.6062 129.0166 347.1551 385.81458 19.7551397 0.06135 62.28096 48.71134 49.2185 124.898058 33.5466 121.773507 0.087515 0.17899 45.7519 308.97288 23.0989384 0.16522 18.2693 340.167 3202.01026 16.m /hr.21424 151.823787 3.2577371 0.0963415 0.9951 373.0985131 0.470955 1.37123 31.2471 134.00059 29.72097 4.1019 292.5629786 0.6802 289.0913096 0.3975 333.099237 0.9999 312.12142 50.6306368 0.3687 363.4336 177.7307 125.0948308 0.99119 82.61216 76.28563 15.14502 46.9266 336.73467 63.98473 60.0828587 0.0999609 0.8835785 5.411014 1.4827 136.4817 268.54647 18.1131 382.3705 290.601381 0.400338 15.3888 26.47799 62.0825879 0.561183 3.52862 17.765135 5526.29175 26.0598 248.68978 26.1652 123.56099 14.0927221 0.34125 21.765564 0.826228 2058.64308 18.0970654 0.067478 0.1028564 0.79394 48.07692 57.7001 351.94061 13.01752 14.0806451 0.64794 15.45952 17.73489 16.0775208 0.0754928 0.52852 87.3268 46.1019503 0.049 120.95061 53.98094 23.86865 7.2655376 0.085225 0.0919983 0.0823626 0.72763 18.4014 Tripalm itina VISCOSIDAD [cP] Trioleina Metil palm itato 15.01667 85.50749 24.TEMP PRES [°C] [kg/cm2] 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 CAPACIDAD CALORÍFICA [cal/mol.7101375 0.3094 360.659 163.2704 109.37472 53.3975 326.2189 106.37897 23.6436 353.103986 0.54182 52.2582246 0.72806 52.27837 17.395439 0.0906053 0.05 47.37257 16.266 319.213 2321.0996914 0.2489615 0.6448 133.1043042 0.7472 26.61261 20.9273 339.57072 17.1032818 0.5215 174.97397 46.0811401 0.9798 176.1011691 0.9568 365.72546 50.04001 88.8326097 4.77477 16.6967 105.67709 16.62721 75.65485 1.957935 1.76944 45.0862073 0.18416 18.543242 206.90648 58.6583 344.8492 337.3016 126.0876441 0.6687544 0.0709129 0.0929148 0.2118 408.3891 222.102765 7.4662 19.127745 1.0936678 0.3193 60.86429 18.5894 354.623502 22.38087 0.09764 28.694 8954.32398 21.5394 371.031233 0.788303 2.3634 2.3327 112.8348 264.49519 23.0737753 0.0877884 0.4551633 Metil oleato Glicerol CONDUCTIVIDAD TÉRMICA [kcal.59849 96.58592 27.753507 26.13114 94.0749203 0.9390502 6.75 5929.2499366 0.35805 20.06817 19.00761 55.17926 19.1996 21.0397 141.0197 1256.0726303 0.1594 394.41957 47.60255 30.76776 53.0906559 0.098352 0.068548 0.15389 56.6552 13.1034562 0.105715 0.9043 342.4926 295.15526 63.8583 149.5448 321.0800727 0.4078 115.4978 119.0840356 0.5995804 2.60476 32.4607 130.0491 379.1057519 0.062752 1316.239547 4.77701 22.6368 253.4501276 1.0796924 0.76718 19.1822 302.1765 103.83636 13.59488 55.80351 29.756606 4.K] Tripalm itina Trioleina Metil palm itato 0.0977893 0.2538368 0.82184 17.47668 25.2601747 0.0891969 0.747548 0.25807 74.0795002 0.98835 32.0870841 0.1035803 0.8734 123.309 374.426 15.0777827 0.0914089 0.5968 305.8 111.99574 19.5823 157.059206 41.8263 4.69961 29.0934223 0.1417 362.K] Tripalm itina 242.0494 131.67585 29.67996 23.2523742 0.2630999 0.2998 147.78 4187.89576 62.4415 257.17275 48.7703 58.32347 51.59278 52.55611 57.43978 22.1006848 0.137212 1.3174 4.15685 19.18487 24.595471 0.119199 5.918095 285.1042091 0.06855 14.7557 368.12553 27.2572495 0.066333 0.00673 23.2272 285.48913 118.57985 149.0951737 0.19469 27.95492 55.1014087 0.0962393 0.0789685 0.5381 2.1132446 0.0821544 0.57308 21.78696 19.29656 32.62595 99.77581 21.003 18.431573 3.0857975 0.5329114 0.87406 21.107 6285.1053945 0.24828 56.18271 54.90079 47.2674877 0.2665126 0.36531 18.2533493 0.264075 0.2606623 0.m 2.2404 120.1027032 0.0920138 0.248474 0.86424 18.35328 56.0732028 0.81641 51.1139975 0.2616373 0.0854834 0.45775 9.5844 190.67013 20.633 160.24904 11.3448 350.0835629 0.79797 1.0899011 0.37946 8.0656 8.8782 128.53672 19.1011973 0.40635 60.1004444 0.0883971 0.125 647.2626124 0.42079 55.15189 1.0956176 0.00054 18.8576526 0.99644 64.2258 278.72542 30.43037 50.63342 19.83437 56.0729 19.20185 18.27111 19.35 27864.2645625 0.1087268 0.8526 299.08915 0.068623 0.4724 140.802337 4.24728 15.89371 27.1769 20.7764 3.30383 44.7427 68.0941266 0.55787 54.0772102 0.0891028 0.04577 49.46436 18.0760653 0.0274 8.9509 117.0767969 21.0838794 Metil oleato 0.21327 17.304358 12.93695 45.2679752 26.0847595 0.4589 357.2670002 0.81835 60.6581 102.09721 17.677 275.89865 1.8567 Metil oleato 119.1050281 0.0898266 0.892 8.0974325 0.9015 333.893 5.087655 0.9451 25.1106 158.17911 32.739146 0.96216 79.68015 31.0718 400.141589 0.106468 0.7899 348.52214 47.113848 2.9138 330.13424 52.963 152.427 40.38634 30.32159 58.0714854 0.0868912 0.3294 Glicerol 44.82181 18.050461 0.37983 14.1072209 0.893952 0.22874 24.5829 24.0869425 0.07799 22.55564 48.5050482 0.8583 345.05371 30.266232 0.0981855 0.048 155.44 12326.48585 25.7111 14.690994 6.03454 16.49836 16.02844 10.40628 20.9928 312.84961 26.59 27008.2591997 0.40274 25.9622 376.1079739 0.5700826 2.099277 0.526466 1.52928 27.0966796 0.521 12907.6601 166.0583 173.35799 19.88982 14.2587121 0.25162 20.0941699 0.1069 17.97111 20.08995 19.77119 54.08603 94.29534 1.0990563 0.99747 24.81163 5.565814 2.3123 314.78346 15.8834 179.19142 16.1761 388.64068 17.14526 20.0853853 0.0856756 0.0817901 0.0921619 0.51596 18.0969435 0.2513991 0.041806 0.20389 51.50271 21.702 6.48153 13.79666 28.089903 0.49159 57.60473 15.0814502 0.0656 Trioleina 266.0883789 0.7025004 3.92331 14.8685 114.2721 20.50428 84.53 1575.1060988 0.0800417 0.711 59.3423 136.0997605 0.28563 18.19868 14.07879 2.7424438 3.94227 49.7434 108.4791912 0.7856967 4.1021326 0.1627 164.212903 1.111241 2.0884926 0.23153 61.4772 80.71544 19.3157 308.0783552 0.7163 369.14984 185 .0835076 0.5082 154.68561 47.0846323 0.8514 330.306939 1.7425 282.478347 0.548 7.92068 51.39862 29.8516 372.2635875 0.999532 7.6047 122.0892324 0.0667 20.92225 28.75294 56.55373 16.01484 20.96218 15.53143 2.044 18840.08408 0.822596 2.36433 58.56325 Metil oleato Glicerol 40849.41703 64.9596 57.44591 77.4781 85.4107 173.29318 1.59273 27.60908 20.0927181 0.3002 1.96481 1.294559 12.

You're Reading a Free Preview

Descarga
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->