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ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA (AMEF)

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Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA

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P. Reyes / Febrero 2007

Análisis del Modo y Efecto de Falla (PFMEA)

Elaboró: Dr. Primitivo Reyes Aguilar Febrero 2007 Mail: primitivo_reyes@yahoo.com Tel. 044 55 52 17 49 12

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Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA)

P. Reyes / Febrero 2007

Análisis del Modo y Efecto de Falla (PFMEA)
El AMEF es una herramienta clave para mejorar la confiabilidad de procesos y productos. La metodología del análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF, FMEA, Failure Mode and Effects Analysis), proporciona la orientación y los pasos que un grupo de personas debe seguir para identificar y evaluar las fallas potenciales de un producto o un proceso, junto con el efecto que provocan éstas. A partir de lo anterior, el grupo establece prioridades y decide acciones para intentar eliminar o reducir la posibilidad de que ocurran las fallas potenciales que más vulneran la confiabilidad del producto o el proceso. Aplicar AMEF se ha vuelto un actividad casi obligada para garantizar que los productos sean confiables, en el sentido que logren funcionar bien el tiempo que se ha establecido como su periodo de vida útil, pero también cada día se hace más común su aplicación en muchos otros campos con el objetivo de detectar fallas potenciales y prevenirlas, y de esa forma reducir los tiempos de ciclo, mejorar la eficiencia de procesos, etc. Si un producto o un proceso se analizara como un edificio, aplicarles un AMEF es revisar sus cimientos y estructura, para asegurar que ambas sean confiables y seguras, para disminuir la probabilidad de que fallen. En éste sentido, un edificio, (proceso) no está realmente caracterizado, sino hasta que se le ha aplicado el AMEF, y a partir de éste se fundamentan acciones para su mejora integral. La frecuencia con que ocurren las fallas junto con su severidad son una medida de la confiabilidad de un sistema. Mientras mayor sean éstas menor será tal confiabilidad. De ésta forma una tarea fundamental cuando se busca caracterizar y mejorar un proceso es aplicar la metodología del AMEF, con la idea de conocer mejor las debilidades (modos de falla potenciales) del producto o proceso y a partir de ahí generar soluciones a nivel proceso o rediseño de producto. Como se comentará adelante, las herramientas estadísticas serán de utilidad para establecer la frecuencia de fallas, los efectos y las causas más importantes y

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y como tales fijar qué prioridades tienen tales procesos. Basta que cada una de esas actividades se vean como un proceso. Como se aprecia en los ejemplos anteriores. El AMEF originalmente se orientó a detectar fallas durante el diseño o rediseño del producto y fallas en el proceso de producción (FMEA. 1995). También a aspectos de confiabilidad. fugas en el sistema de frenos. así como seguridad y riesgos ambientales. En otras palabras. ya sea interno o externo por ejemplo: Las fallas y obstáculos impiden que la instalación de un equipo sea Los modos de falla potenciales que obstaculizan que el  fácil y rápida. ACTIVIDADES PARA REALIZAR UN AMEF (PROCESO). A continuación se describen las siguientes siete actividades generales para realizar un AMEF. Ejemplos de fallas en diseño son: no se dispara el flash en una cámara fotográfica. identificar qué prioridades son importantes para el cliente o usuario final de este producto o proceso.   La facilidad de utilización de un equipo. fracturas prematuras en las piezas de un carro. Por lo anterior.  mantenimiento y /o el servicio a un equipo sea fácil y rápido. etc. Ejemplos de fallas en procesos son: fallas en el proceso de pulido de un carro. etc. finalmente una falla en diseño (producto) o en el proceso repercute en el cliente.Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P. fallas en el proceso de templado. entonces se buscaría encontrar “modos de fallas” potenciales que agravan estos aspectos. si el AMEF se aplica a seguridad o riesgos ambientales. a continuación veremos a detalle las actividades para realizar un AMEF enfocado a proceso. Página 3 . Reyes / Febrero 2007 también de utilidad para decidir acciones para atender las mayores debilidades del producto o el proceso. mantenimiento y durabilidad del equipo. Por ejemplo.

3. más altos decidir acciones para disminuir severidad y/ u ocurrencia. Para cada falla potencial: 4. 5. 7. Revisar y establecer los resultados obtenidos.Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P. Formar el equipo que realizará el AMEF y delimitar al Identificar y examinar todas las formas posibles en que producto o proceso que se le aplicará. Reyes / Febrero 2007 1. Todo el proceso seguido debe quedar documentado en un formato AMEF. 6. Calcular el número prioritario de riesgo (NPR). del mismo. Página 4 . y para los NPR multiplicar la severidad por la ocurrencia y la detección. 8. lo cual incluye precisar las acciones tomadas y volver a calcular el NPR. La información obtenida con las actividades descritas se organiza en un formato especial como el que se muestra en el formato de la página 14 donde también se muestran las actividades y secuencia de pasos para realizar un AMEF. antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes que salga del área de manufactura o ensamble. que resulta de Establecer prioridades de acuerdo al NPR. para detectar la ocurrencia de la falla. Encontrar las causas potenciales de la falla y estimar la Hacer una lista de los controles o mecanismos que existen Para cada falla. identificar su efecto y estimar la severidad frecuencia de ocurrencia de falla debido a cada causa. o en el peor de los casos mejorar la detección. 2. puedan ocurrir fallas de un producto o proceso (identificar los modos potenciales de falla). Además estimar la probabilidad de que los controles hagan la detección de la falla.

4. 5. Este formato ha permitido un desarrollo uniforme del AMEF. Página 5 . es decir. 3. Reyes / Febrero 2007 DETALLE DE LAS ACTIVIDADES En el formato de AMEF con números circulados (página 14). 8. Página/ De: anotar el número consecutivo correspondiente a la página en la que se trabaja y en De: escribir el número total de hojas que completan el AMEF. la gerencia que tiene la responsabilidad principal de la máquina. 2. 7. Producto afectado: registre el nombre y /o modelos del(os) producto(s) que se producen en este proceso. de acuerdo a los criterios que se utilizan en la empresa. En la figura aparece un ejemplo y un formato en blanco. 6. 1.Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P. ya sea por alguna razón especial como compromisos de liberación de producción o por meta en tiempo que el equipo decida imponerse. que corresponden a la información que se deberá anotar en cada parte del formato que a continuación explicamos para cada uno de estos números. Número de proyecto: anotar el número de proyecto al que corresponde este análisis. Fecha clave: escribir la fecha obligatoria en que se debe terminar este AMEF. Proceso: registrar el nombre del proceso u operación sobre el cual se está haciendo el análisis. Responsabilidad: escribir el nombre de la persona que tiene la responsabilidad primaria del proceso. Líder del proyecto: anotar el nombre del responsable técnico del proyecto. Preparado por: anotar el nombre de las personas que realizaste en este AMEF. equipo o proceso.

Los modos o formas de falla típicos son: Abertura inadecuada Corto circuito Falla del material Herramienta desgastada Operación faltante Parte dañada Sistema de control inadecuado Velocidad incorrecta Daño por manejo Herramental incorrecto Lubricación inadecuada Página 6 . sin tomar en cuenta la probabilidad de su ocurrencia. En esta etapa se deben anotar todos los modos potenciales de falla. El analista debe ser capaz de contestar las siguientes preguntas: ¿Cómo el proceso o parte puede fallar en el cumplimiento de Independientemente de las especificaciones de ingeniería. Función del proceso (identificación y propósito): dar una descripción breve de la función del proceso analizado. anotando las principales etapas del proceso y su función correspondiente. anotar la fecha del primer AMEF y la fecha de la última revisión formal. reportes de problemas de calidad y de las quejas de clientes. componente) podría potencialmente fallar en el cumplimiento de requerimientos. Reyes / Febrero 2007 9. ¿qué  especificaciones?  consideraría un cliente como objetable? Una revisión de procesos similares. 11. así como AMEFS previos sobre componentes similares es un buen punto de partida. Fecha AMEF original y última revisión: si ya se ha hecho antes un AMEF sobre este proceso. Modo potencial de falla: es la manera en que el proceso (sistema. 10.Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P.

son: El producto no funciona Eficiencia final reducida Áspero Calentamiento excesivo Ruido Olor desagradable Inestabilidad Mala apariencia         Mientras que desde la óptica de una operación posterior. suponiendo que la falla ha ocurrido. De esta forma. Una pregunta clave para esta actividad es ¿qué ocasionará el modo de falla identificado? La descripción debe ser tan específica como sea posible. algunos efectos potenciales típicos son: No abrocha Pone en peligro a operadores No se puede taladrar No ensambla No se puede montar No se puede conectar       Página 7 . sobre una operación posterior o el cliente final. este efecto negativo puede darse en el proceso mismo.Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P. en esta etapa se deben describir todos los efectos potenciales de los modos de falla señalados en el paso previo. desde la óptica del consumidor final del producto. Las descripciones típicas de los efectos potenciales de falla. Reyes / Febrero 2007 Medición inadecuada Falta de lubricación Sobrecalentamiento Fuera de tolerancia 12. Efecto(s) de la falla potencial: se definen como los efectos del modo de falla.

14. 15. Las causas típicas de falla son: Abertura inadecuada Capacidad excedida Operación faltante Daño por manejo Sistema de control inadecuado Falla de material Herramienta desgastada Lubricación inadecuada         Página 8 . La severidad de los efectos potenciales de falla se evalúa en una escala del 1 al 10 y representa la gravedad de la falla para el cliente o para una operación posterior. use la severidad más alta. Se puede consultar a ingeniería del producto para grados de severidad recomendados o estimar el grado de severidad aplicando los criterios de la tabla. Siempre se debe considerar primero al cliente final. por tanto se le debe notificar al responsable del diseño de proceso. Cada causa ocupa un renglón. La severidad solo se refiere o se aplica al efecto.Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P. para ello puede aplicarse el diagrama de Ishikawa. Severidad (S): estimar la severidad de los efectos listados en la columna previa. Entendiendo como causa de falla a la manera como podría ocurrir la falla. Causas /mecanismo de la falla potencial (mecanismo de falla): hacer un lista de todas las posibles causas para cada modo potencial de falla. Si el efecto ocurre en ambos. Reyes / Febrero 2007 13. diagrama de relación o diagrama de árbol. una vez que esta falla ha ocurrido. Asegurarse de que la lista sea lo mas completa posible. El equipo de trabajo debe estar de acuerdo en los criterios de evaluación y en que el sistema de calificación sea consistente. Control o artículos críticos: utilizar esta columna para identificar o clasificar las características críticas del proceso que requieren controles adicionales. Los efectos pueden manifestarse en el cliente final o en el proceso de manufactura.

La posibilidad de que ocurra cada causa potencial (que se active el mecanismo de falla). Obviamente. Reyes / Febrero 2007         Herramienta dañada Parte dañada Preparación inadecuada Sobrecalentamiento Velocidad incorrecta Medición inexacta Falta lubricación Herramental incorrecto 16. detecten la falla (su efecto). Es importante ser consiente y utilizar los criterios de la tabla para asignar tal número.Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P. Ocurrencia (O): estimar la frecuencia con la que se espera ocurra la falla debido a cada una de las causas potenciales listadas antes (¿qué tan frecuente se activa tal mecanismo de falla?). que permite generar acciones correctivas. los controles del tipo a) son preferibles. estimar la probabilidad de que los controles del tipo b) y c). Si hay registros estadísticos adecuados. y los menos preferidos son controles del tipo c). Controles actuales del proceso para detección: hacer una lista de los controles actuales del proceso que están dirigidos a: a) b) c) Prevenir que ocurra la causa-mecanismo de falla o controles que Detectar la ocurrencia de la causa-mecanismo de la falla. éstos deben utilizarse para asignar un número a la frecuencia de ocurrencia de la falla. Página 9 . reduzcan la tasa de falla. enseguida los del tipo b). Si no hay datos históricos pude hacerse una evaluación subjetiva utilizando las descripciones de la primera columna de la tabla. 17. una vez que ha ocurrido. se estima en una escala del 1 al 10. 18. Detección (D): con una escala del 1al 10. de tal forma Detectar la ocurrencia del modo de falla resultante.

Las verificaciones aisladas hechas por el departamento de calidad son inadecuadas para detectar un defecto y. que es el resultado de multiplicar la puntuación dada a la severidad (S13) del efecto de falla. Página 10 . suponiendo que ha ocurrido la falla. es una estimación de la probabilidad de detectar. y por las posibilidades de que los mecanismos de control detecten (D-18) cada cusa de falla. Acciones recomendadas: en esta columna se describe una breve descripción de las acciones correctivas recomendadas para los NPR más altos. Reyes / Febrero 2007 antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes de que salga del área de manufactura o ensamble. por tanto. NPR = (S) x (O) x (D) El NPR cae en un rango del 1 a 1 000 y proporciona un indicador relativo de todas las causas de falla. Es decir. no resultarán en un cambio notable del grado de detección. Número de prioridad del riesgo (NPR): calcular el NPR para efecto-causascontroles. Y sea para prevenir la cusa o por lo menos para emplear mejores controles de detección. Por ejemplo cuando hay poca comprensión de las causas de la falla. para cada efecto se tienen varias causas y para cada causa un grupo de controles. Sin embargo. Especial atención debe darse cuando se tengan altos NPR (mayores a 80) con severidades altas.Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P. el muestreo hecho sobre una base estadística es un control de detección válido. 20. Alos más altos números de NPR se les deberá dar prioridad para acciones correctivas. En la tabla se muestran los criterios recomendados para estimar la probabilidad de detección. y no es una estimación sobre la probabilidad de que la falla ocurra. entonces la recomendación podría ser ejecutar un proyecto de mejora basado en los “ocho pasos en la solución de un problema (el ciclo de la calidad). por las probabilidades de ocurrencia (O-16) para cada causa de falla. Se debe suponer que la causa de falla ha sucedido y entonces evaluar la eficacia de los controles actuales para prevenir el embarque del defecto. Es decir. Un ejemplo se muestra al final en la página 10. 19.

o cartas de control.  En algunas ocasiones es posible reducir la severidad del modo de Para incrementar la probabilidad de detección se requieren falla del producto modificando su diseño. que al integrarse al proceso mismo garantice la plena detección del defecto antes de que haya peores consecuencias. diseño de experimentos. sin embargo. por ejemplo. debe ponerse énfasis en la prevención de defectos (es decir. Un incremento en la frecuencia de inspección en el departamento de calidad no es una acción correctiva positiva y debe utilizarse sólo como último recurso o medida temporal. Es responsabilidad de todas las áreas afectadas establecer programas de seguimiento efectivo para implantar todas las recomendaciones. Generalmente. las acciones pueden ser usadas para lo siguiente: Generar soluciones que eviten. Las herramientas que se pueden utilizar para generar una buena solución son: metodología de los ocho pasos. Otra posibilidad es diseñar un mecanismo poka-yoke.  revisiones al proceso. sistemas pokayoke. un aumento de los controles de detección es costoso e ineficaz para mejorar la calidad. prevengan o por lo menos reduzcan  la probabilidad de ocurrencia de la falla. teniendo un control estadístico de proceso en lugar de técnicas de muestreo al azar. reduciendo la ocurrencia). Las acciones correctivas que atiendan los NPR más altos son generalmente para el diseño o el proceso. en vez de su detección. debido a la causa asociada. Reyes / Febrero 2007 Un AMEF de proceso bien desarrollado y pensado será de un valor limitado si no se completan acciones correctivas y efectivas. Basadas en el análisis.Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P. Página 11 . Estas soluciones deben ser a nivel proceso o diseño de producto.  En algunos casos puede recomendarse un cambio en el diseño de una parte específica para ayudar a la detección. Pueden implementarse cambios en los sistemas de control actuales para incrementar la probabilidad de detección.

en su severidad o en los mecanismos de control. Acciones tomadas: a manera de seguimiento y una vez que se ha implementado la acción. 1. es necesario recalculas los NPR.Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P. Se ha definido qué se entiende por “Alto”. Características de un AMEF efectivo: las siguientes ocho características distinguen a AMEF efectivos: Todas las características especiales están incluidas en el diseño y Se han calculado los NPR iniciales. Por lo que cada vez que haya un cambio importante en la ocurrencia de una falla. Reyes / Febrero 2007 21. Por ello es importante que los AMEF sean parte de la documentación básica del proceso y que para las principales fallas se tenga un historial y una versión actualizada del AMEF. 2. Seguimiento: los responsables del proceso tienen la obligación de asegurar que las acciones recomendadas son efectivamente atendidas e implementadas. ocurrencia y detección para la causa de falla estudiada. anotar el resultado de la misma. Todos los NPR altos tienen acciones correctivas.  en el proceso. NPR resultante: una vez que la acción correctiva ha sido llevada a cabo.      Página 12 . para ello se repiten los pasos del 20 en adelante. Responsabilidad y fecha prometida para acciones recomendadas: especificar el área y personas responsables de la ejecución de las acciones recomendadas. con la fecha prometida para concluir tales acciones. con las acciones que se han emprendido para atenderlas. Se han incorporado elementos a prueba de errores (poka-yoke) Los NPR se han recalculado. En particular en las columnas de resultados de acciones se debe tener una valoración del estado último de la importancia de las fallas. se deberá actualizar la información para la puntuación de severidad. El AMEF es un documento vivo que debe reflejar siempre el estado último de las fallas de proceso. Todos los NPR resultantes deberán ser revisados y si es necesario considerar nuevas acciones.

se encuentran indicados en el plan actualizados. Página 13 . en otras palabras están Los NPR que aún están altos. Reyes / Febrero 2007  El AMEF refleja nuevos NPR.  de control y en las instrucciones de operación.Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P.

Suponga dos NPR igual a 80. considerando que el orden de la multiplicación en ambos casos es SxOxD. entonces diga a cuál le da prioridad y por qué. 9. Imagínese un cruce automovilístico peligroso de una ciudad. deben ser ejecutadas por ellos mismos? Página 14 . se tiene una severidad de 10. Para un efecto de falla. cuya severidad del efecto es de 8. complete de manera hipotética un AMEF que le ayude a atender la situación. ¿Si un NPR es alto. Explique de manera detallada qué herramientas estadísticas son de utilidad para hacer un AMEF (herramienta-actividad). 6. 5. la ocurrencia y la detección de un AMEF. ¿Cómo dentro de la misma herramienta AMEF se prevé medir el impacto de las acciones tomadas? 11. una ocurrencia de 1 y una detección de 2. hacia dónde se recomienda dirigir las acciones: a disminuir severidad. 2. 7. 8. una causa y un mecanismo de control.Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P. respectivamente. 4. 3. ¿Las acciones que recomienda el grupo de gentes que hace un AMEF. ¿Qué es un modo de falla? ¿Un mismo modo de falla puede tener varios efectos de falla? ¿Un modo de falla se puede deber a varias causas? Explique a que se refiere la severidad. pero el primero resultó de multiplicar 2x10x4 y el segundo de 10x2x4. explique con sus palabras qué situación se tiene y qué es lo que se debe hacer. Reyes / Febrero 2007 Ejercicios: 1. y vea a un choque fuerte como un modo de falla. ocurrencia o a mejorar controles? 10.

Nom : bre Are re a sponsable : Otras are involucradas as De scripcion de l proce so Ide ntificación Proposito de l proce so 3 5 4 Producto Líde de proye r l cto: Fe de libe cha racion OCURRENCIA 6 8 DET ECCION 1 Página: ____ de _____ AMEF # : Pre parado por: Fe Am f original cha e Fe Últim re cha a visión 7 9 23 SEVERIDAD Modo de la falla potencial Efe ctos-Causa(s) Pote nciale de la falla s Causa pote ncial o m canism de la e o falla Controle actuale s s Accione s re e com ndadas Are a/ Re sponsable Fe / cha de cie rre Re sultado de accione s Accione tom s adas OCU SEV CRIT ICA NPR DET NRP 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 Página 15 . Reyes / Febrero 2007 ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL (AMEF DE PROCES O) 2 Proye _______ Proce cto: so:No.Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P.

Pérez 1 de febrero 2007 DET ECCION AMEF #: 001 Preparado por: J.preventivo certificación de entregas Magazine defectuoso 7 Muestreo. mantto.Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P. Glez. Jimenez Fecha Amef original 1 de febrero 2007 Fecha Última revisión 1 de febrero 2007 Area/ Responsable/ Fecha de cierre Resultado de acciones Acciones tomadas DET OCU NRP SEV SEVERIDAD Modo de la falla potencial Efectos-Causa(s) Potenciales de la falla Causa potencial de la falla Controles actuales Acciones recomendadas DELT A NPR Paso A1 Velo de flama Marcas o colores en el negativo de la película 6 Desgaste bobinadora 3 Revisiones program a 2 36 das. / J . 4 168 Cambio de diseño de Magazine o inspecciones rediseñar la máquina periódicas y carat de control 2 Revelado de una muestra aleatoria de cada charola Ingeneiría/ G. Pérez / E. Nombre: C32 .Bobinado Area responsable: Producción de Flujo de Color Otras areas involucradas Ingeniería y Calidad Descripcion del proceso Identificación Proposito del proceso Ensamble del producto Producto Líder del proyecto: Fecha de liberacion OCURRENCIA Rollo de 135 mm J. Reyes / Febrero 2007 ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL (AMEF DE PROCESO para el de fecto de velo de flam en rollo de 135 m . Varela 30-Mar-07 T apa defectuosa 1 12 Felpa mal pegada Felpa incorrecta Mal manejo de producto terminado 3 Muestreo y pruebas 2 Muestreo y pruebas 3 Certificado de personal y auditorías de proceso 5 90 6 72 3 54 inspección muy severa 3 Apegarse al método adecuado 3 54 Página 16 .) a m Página: __1_ de _1___ Proyecto: M23 Proceso:No.

Reyes / Febrero 2007 ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL (AMEF DE PROCESO) Página: ____ de _____ Proyecto: _______ Proceso:No. Nombre: Area responsable: Otras areas involucradas Descripcion del proceso Identificación Proposito del proceso Producto Líder del proyecto: Fecha de liberacion OCURRENCIA DET ECCION AMEF #: Preparado por: Fecha Amef original Fecha Última revisión Acciones recomendadas Area/ Responsable/ Fecha de cierre Resultado de acciones Acciones tomadas DET OCU NRP SEV SEVERIDAD Modo de la falla potencial Efectos-Causa(s) Potenciales de la falla Causa potencial de la falla Controles actuales DELT A NPR Página 17 .Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P.

Nombre: Area responsable: Otras areas involucradas Descripcion del proceso Identificación Proposito del proceso Producto Líder del proyecto: Fecha de liberacion OCURRENCIA DET ECCION AMEF #: Preparado por: Fecha Amef original Fecha Última revisión Acciones recomendadas Area/ Responsable/ Fecha de cierre Resultado de acciones Acciones tomadas DET OCU NRP SEV SEVERIDAD Modo de la falla potencial Efectos-Causa(s) Potenciales de la falla Causa potencial de la falla Controles actuales DELT A NPR Página 18 .Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P. Reyes / Febrero 2007 ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL (AMEF DE PROCESO) Página: ____ de _____ Proyecto: _______ Proceso:No.

acabado o presenta ruidos. El cliente final debe ser siempre consid erado primero. Defecto notado por el 75% de los clientes No se cumple con el ajuste.Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P. Cliente insatisfecho Producto / item operable. acabado o presenta ruidos y rechinidos. El producto puede tener que ser seleccionado. acabado o presenta ruidos y rechinidos. ón retrabajado . o sin Página 19 . Si ocurren ambos. 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 áquina o ensam ble) El 100% del producto puede tener que ser desechado reparado con un tiem o costo infinitamente mayor po El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto Una parte del producto puede tener que ser desechado sin selecci ón o reparado con un tiem y costo alto po op Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempe ño. sin desecho. pero un es inoperable. en la estaci ón Ligero inconveniente para la operaci efecto retrabajada . Cliente m insatisfecho uy Producto / item operable. y una parte retrabajada El producto puede tener que ser en l ínea. con aviso El producto / primaria) item es inoperable ( p érdida de la funci ón Puede exponer al peligro al operador (m sin aviso Puede exponer al peligro al operador (m sin aviso áquina o ensam ble) Calif . pero fuera de la estaci El producto puede tener que ser en la l ínea. Reyes / Febrero 2007 CRITERIO DE EVALUACI ÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA Esta calificaci ón resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defect o con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. Defecto notado por clientes muy cr íticos (menos del 25%) Sin efecto perceptible Menor Muy menor Ninguno ón u operador. y rechinidos. pero un son operables a niveles de desempe item de confort/conveniencia Modera do Bajo item de confort/conveniencia ño bajos El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de l ínea pero no necesariamente va al àrea de retrabajo . use la mayor de las dos severidades Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Peligroso sin aviso Peligroso con aviso Muy alto Calificaci ón de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operaci ón segura del producto y/o involucra un no cum plimiento con alguna regulaci ón gubernamental. sin aviso Calificaci ón de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operaci ón segura del producto y/o involucra un no cum plimiento con alguna regulaci ón gubernamental. Defecto notado por el 50% de los clientes No se cumple con el ajuste. sin desecho. sin desecho Muy bajo No se cumple con el ajuste.

Reyes / Febrero 2007 CRITERIO DE EVALUACI Probabilidad Muy alta: Fallas persistentes Ó N DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA Í ndices Posibles de falla ≥100 por mil piezas 50 por mil piezas Ppk < 0.78 > 0.5 por mil piezas 0. 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas 10 por mil piezas Moderada: Fallas ocasionales 5 por mil piezas 2 por mil piezas 1 por mil piezas Baja : Relativamente pocas fallas 0.67 PFMEA Calif .94 > 1.86 > 0.55 > 0.1 por mil piezas Remota: La falla es improbable < 0.00 > 1.20 > 1.01 por mil piezas Página 20 .10 > 1.Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P.30 > 1.55 > 0.

00 > 1.78 > 0. Reyes / Febrero 2007 CRITERIO DE EVALUACI Probabilidad M alta: Fallas uy persistentes Ó N DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA Í ndices Posibles de falla ≥ 100 por m piezas il 50 por m piezas il Ppk < 0.Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P. 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Alta: Fallas frecuentes 20 por m piezas il 10 por m piezas il M oderada: Fallas ocasionales 5 por m piezas il 2 por m piezas il 1 por m piezas il B :R aja elativam ente pocas fallas 0.01 por m piezas il Página 21 .55 > 0.94 > 1.20 > 1.30 > 1.55 > 0.67 PFMEA Calif .5 por m piezas il 0.10 > 1.86 > 0.1 por m piezas il R ota: La falla es em im probable < 0.

evisi ón Descripci ón del producto Planta N o.) de Fecha (Rev. Prototipo N De Plan de Control o. o proceso Métodos Técnicas de Muestra medici ón y Ta Frec .Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) P. Descripci ón de Máquina o Parte / la operaci ón equipo de Proceso Código del proveedor Pre -lanzam iento Produccion Contacto clave/ Tel éfono Fecha (Orig. Producto Proceso Clase especial Especificaciones de del producto caract . N De parte / R o. Reyes / Febrero 2007 PLA DE CONTROL N Pag . evaluaci ón ma ño Método de control Plan de reacci ón Página 22 .) Equipo de trabajo Fecha de aprobaci ón Otras aprobaciones Aprobaci ón de ingenier ía del cliente (si es requerido ) Aprobaci ón de calidad del cliente (si es requerido ) Fecha de otras aprobaciones Caracter ísticas o proceso manufactura No.

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