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El diseño del Sistema Productivo

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El diseño del Sistema Productivo: Si se quiere lograr el objetivo de optimizar la calidad de los productos que elabora la empresa, es un requisito

inalienable tomar decisiones adecuadas en relación con las bases del diseño de los procesos, la planificación de éstos, y la elección de las alternativas tecnológicas correctas. Los elementos resultantes de la actividad de diseño del sistema productivo deberán de ser organizados especialmente de la forma más idónea, es decir una adecuada Distribución de Planta.

La Planificación de los Procesos:

    

Determina cómo se ha de producir un producto. Convierte los diseños en instrucciones realizables desde la perspectiva de la manufactura. Decide que componentes se elaborarán en la empresa y cuáles serán comprados a proveedores externos. Selecciona los procesos y los equipos específicos, y desarrolla y documenta las especificaciones para fabricación. Facilita las decisiones en cuanto a la selección de la tecnología

Tipos de Procesos Productivos: Tradicionalmente, los tipos de procesos productivos se han dividido en cuatro categorías, a saber: 1. 2. 3. 4. Los Proyectos. La producción por lotes. La producción Masiva. La producción Continua.

Tipos de Procesos – Los Proyectos: Características: 1. 2. 3. 4. Necesitan períodos de tiempo largos para completarse. Implican grandes inversiones de fondos y recursos. Producen un solo objeto cada vez por encargo del cliente. Implican el uso de tecnología de punta, la participación de equipos y un estrecho contacto con el cliente.

Ejemplos : La construcción de Edificios, el desarrollo de nuevos productos, la fabricación de barcos o aviones. Desventajas:

Extensa duración de los procesos, durante la cual pueden cambiar las preferencias de los clientes.

en grupos o lotes de productos.     La tecnología y los costes. Así. La mayoría de las operaciones relacionadas con la producción por lotes implican fabricación más que ensamblado. La demanda fluctúa fuertemente. todos los que requieren pintado a otro. Los cambios frecuentes en la cartera de productos. Esto implica que un lote puede atravesar muchos talleres antes de ser completado. El ritmo lento de fabricación. . el trabajo sobre un producto particular no es continuo. la educación o la producción de muebles. Para permitir una gama amplia de productos. y así sucesivamente. La complejidad de los problemas de programación de la producción. como consecuencia de la naturaleza no repetitiva del trabajo. la maquinaria que se utiliza tiende a ser de uso general y los trabajadores altamente calificados. Los bruscos cambios en requerimientos de recursos a medida que comienzan los nuevos proyectos o se concluyen los antiguos. esperando a ser procesados. La lentitud en la acumulación de experiencia. Las grandes inversiones. Si se trazara el flujo de pedido de un cliente particular a través del sistema se observarían multitud de detenciones e inicios. a medida que los lotes hacen cola ante distintos talleres. Los lotes se envían a través del sistema productivo sobre la base de sus requerimientos de procesamiento. Tipos de Procesos – La Producción por Lotes: Consiste en la realización simultánea de muchos encargos diferentes a través del proceso de producción.  Ejemplos: La fabricación de maquinaria. También se conoce como Producción Intermitente o Producción por Talleres. La dependencia de la industria de una base de clientes muy reducida. La reputación de la calidad que se desprende de esta especialidad. Ventajas:    Desventajas: Su flexibilidad. El volumen de operación (en términos de tamaño de los pedidos de los clientes) es reducido. la panadería. Características:       Los productos se elaboran por encargo del cliente. sino intermitente. La especialidad del producto. de modo que todos los lotes que requieren trabajos de pulimentación son enviados a un lugar. Las fuertes variaciones en los requerimientos de capacidad.      El elevado nivel de los costes unitarios de producción.

Características:    La demanda del producto es estable. es decir. Características: . y el volumen de producción es elevado. El término cadena de montaje es revelador respecto al modo en que se estructuran normalmente los procesos de tipo masivo. La facilidad para la fabricación y su control. Tipos de Procesos – Los Procesos Continuos: Los Procesos Continuos se usan para la fabricación de volúmenes muy elevados de mercancías extremadamente estandarizadas. Debido a la estabilidad y magnitud de la demanda.      El elevado coste de los equipos. La infrautilización de los recursos humanos. Falta de capacidad de respuesta ante las necesidades de los clientes individuales. Este tipo de sistemas tienden a ser intensivos en capital. El bajo coste unitario de producción. el sistema productivo puede permitirse dedicar equipos concretos a la elaboración de un producto particular. dirigido a un mercado de masas. con maquinaria muy especializada y operarios poco calificados. La producción masiva se asocia normalmente con las líneas de flujo o cadenas de montaje . Ventajas :     Desventajas: Su eficiencia. La velocidad de producción. que la mayoría de las operaciones que requieren ensamblaje se organizan en forma lineal. Tecnología o diseño de los productos. los televisores y la mayoría de los bienes de consumo. La idea de flujo describe como un producto se mueve a través del sistema productivo desde una estación de trabajo a la siguiente en el orden de los requerimientos específicos de procesamiento para cada producto particular (la producción por lotes no puede ser organizada de este modo porque los requerimientos de procesamiento son diferentes para cada encargo de los clientes). los ordenadores personales.Tipos de Procesos – La Producción Masiva: Se centra en producir grandes cantidades de un producto estándar. La dificultad para adaptarse a los cambios en la demanda. la comida rápida. Ejemplos : Los automóviles.

Las empresas que operan de este modo son llamadas a menudo industrias de procesamiento.  El sistema está muy automatizado (el papel de los operarios se limita a supervisar el trabajo de las máquinas).      La enorme inversión necesaria en plantas y equipos. La incapacidad para adaptarse a los cambios en el volumen de las operaciones. el tratamiento de aguas. Ejemplos: El refinamiento de aceite. lo que significa que las unidades de producto. mas que ser contadas. La simplicidad del control. Conocida originalmente como cadena de montaje . el montaje de automóviles y el enlatado de conservas. Ventajas:    Desventajas: Su eficiencia. Las dificultades para mantener el ritmo de los avances tecnológicos. la pintura o los alimentos. organiza los elementos en una línea de acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la elaboración de un producto concreto. Ejemplos : El embotellado de gaseosas. La limitada variedad de los objetos que pueden ser sometidos a procesamiento. Su enorme capacidad. se miden. El resultado del proceso productivo también es de naturaleza continua. . y normalmente opera de forma permanente o continua 24 horas al día. los productos químicos. El coste de corregir los errores en la producción. no discreta.

2. Se evitan las demoras entre máquinas. quizá solamente una antes de que el producto entre en la línea. Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la concentración de la fabricación. Cantidad limitada de inspección. Que se tiene mayor afluencia de mano de obra ya que se pueden emplear trabajadores especializados y no especializados. La labor se comprueba a la entrada a la línea de producción y a su salida. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno ó varios productos más o menos normalizados. Pocas órdenes de trabajo. Estrecha coordinación de la fabricación debido al orden definido de las operaciones sobre máquinas contiguas. poca acumulación de materiales en las diferentes operaciones y en el tránsito entre éstas. Que es más fácil adiestrarlo. El control visual reemplaza a gran parte del trabajo de papeleo. Menos manipulación de materiales debido a que el recorrido a la labor es más corto sobre una serie de máquinas sucesivas. contiguas ó puestos de trabajo adyacentes. Menores cantidades de trabajo en curso. . pocas órdenes de movimiento. pocos boletos de inspección.Características: 1. menos contabilidad y costos administrativos más bajos. lo que hace que sean menores los retrasos en la fabricación. Control de producción muy simplificado. Menos impresos y registros utilizados.        Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a: que existe mayor especialización del trabajo. Desventajas:   Elevada inversión en máquinas debido a sus duplicidades en diversas líneas de producción. como en la disposición por proceso. Ventajas:   El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas. Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación. Tiempo total de producción menor. Menos probabilidades de que se pierdan materiales o que se produzcan retrasos de fabricación. etc. Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras máquinas similares. otra después que salga de ella y poca inspección entre ambos puntos.

Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una avería. 3. A menos de que haya varias máquinas de una misma clase: son necesarias reservas de máquina de reemplazo o que se hagan reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se interrumpa. sin necesidad de la intervención de operadores humanos. Se sustentan. Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos. Sin embargo. Cuando difícilmente se varía el diseño del producto. Menos pericia en los operarios. se dispone de programas de piezas comprobados y memorizados en una estación de datos central. etc. Para cada pieza a fabricar. de manera que el proceso de fabricación tiene lugar de modo automático. Cuando es fácil balancear las operaciones. las velocidades. aunque abarca una serie de máquinas diferentes puede esperarse razonablemente que sea tan eficiente como si abarcara solo una clase. que implica conocer su preparación. más en la introducción de la automatización que en la reorganización del flujo del proceso. Los inspectores regulan el trabajo en una serie de máquinas diferentes y no se hacen muy expertos en la labor de ninguna clase de ellas. quizás sean más bajos debido a los gastos generales elevados en la línea de producción. DISTRIBUCIONES HIBRIDAS : LOS SISTEMAS DE FABRICACION FLEXIBLE Representan el intento de diseñar fábricas que sean capaces de funcionar permanentemente de forma automatizada. Por sistema de fabricación flexible se entiende un grupo de máquinas-herramientas de control numérico enlazadas entre sí mediante un sistema de transporte de piezas común y un sistema de control centralizado. La inspección no es muy eficiente. por lo tanto. . Cuando la demanda es constate y se tiene altos volúmenes. la inspección. los límites posibles de su trabajo. Los costos de fabricación pueden mostrar tendencia a ser más altos. puesto que las máquinas son preparadas para trabajar con operarios expertos en ésta labor. Gastos especialmente altos por unidad cuando las líneas trabajan con poca carga ó están ocasionalmente ociosas. Varias máquinas-herramientas CN diferentes (complementarias entre sí) o similares (redundantes) realizan los mecanizados necesarios en las piezas de una familia. las alimentaciones.    Cuando se recomienda: 1. 4. aunque los de mano de obra por unidad. 2. Cada uno aprende un trabajo en una máquina determinada o en un puesto que a menudo consiste en máquinas automáticas que el operario sólo tiene que alimentar.

el desarrollo automático del mecanizado no debe interrumpirse debido a cambios manuales de herramientas o amarre. Un sistema de este tipo responde ampliamente a la imagen de un " sistema tránsfer flexible " para el mecanizado rentable de lotes pequeños y medianos. normalmente inevitables y costosos en tiempo. y gestión automática de herramientas en los flujos de trabajo e información. sin los cambios de equipos.En lo posible. máquinas de medición. Los sistemas sofisticados pueden incluir también un almacén de materiales. de los sistemas tránsfer tradicionales. Un sistema de fabricación flexible no está condicionado por un tamaño mínimo de lote sino que puede mecanizar incluso piezas únicas en cualquier sucesión. siempre bajo la premisa de la existencia del correspondiente programa de pieza. La utilización de máquinas-herramientas de control numérico facilita notablemente la adaptación continua de modificaciones de diseño o de mecanizado. CÉLULA DE FABRICACIÓN FLEXIBLE .

es aconsejable utilizar en lo posible máquinas estandarizadas y no más de dos o tres tipos de máquinas diferentes.cambiadores de cabezales de taladrado multihusillo o unidades de fresado). Lo mismo es válido para las máquinas para operaciones posteriores sobre las piezas producidas. optimización del mecanizado.. Sólo así es posible adaptar rápidamente la producción del sistema a las cambiantes exigencias del mercado. En la producción en cuanto a cantidad. rapidez de cambio de pieza. autocorrección.. Calidad del producto Asegurada por: la inspección de piezas. las máquinas restantes tienen que estar en situación de realizar.centros de mecanizado) como máquinas especiales (p. pocas averías. estabilidad térmica.. verificación de piezas.. transitoriamente.ej. . Elección y disposición de las máquinas   El diseño de sistemas de fabricación flexibles. Fiabilidad del proceso Gracias al: control de desgaste. De este modo quedará en una sola mano la responsabilidad del funcionamiento futuro del sistema completo.. y especialmente la elección de las máquinas que utilizar. También es más fácil y barata una ampliación posterior si no hay máquinas especiales que den origen a cuellos de botella difícilmente evitables. identificación. . Disposición en serie (figura d) . precisión de las máquinas.ej..Características: Las características de una fabricación flexible son:      Flexibilidad. . . como las lavadoras de piezas. programas. cambio de herramienta. se determina su disposición y su enlace mediante el sistema de transporte. La ingeniería encargada de la elaboración del sistema completo debería ocuparse de encargar las máquinas a los proveedores. en lo que pueden ser útiles tanto máquinas estándar (p.. Automatización En el mecanizado. Durante el funcionamiento posterior se verá muy pronto hasta qué punto se ha elegido acertadamente. dimensiones. etc.. En el producto en cuanto a: forma. control de desviaciones. las tareas de la misma para evitar el paro total del sistema de fabricación. limpieza de piezas. previsión. Según la experiencia actual. estaciones de inversión... mantenimiento preventivo. control de condiciones de mecanizado... rapidez de cambio de herramienta. Una vez elegidos y establecidos el número y el tipo de las máquinas.. lotes. Productividad Debido a la fabricación desatendida. transporte. máquinas de medición. se rige por las piezas y las tareas de fabricación. Para ello se dispone de tres posibilidades: 1. Es imprescindible que las máquinas dispongan de control numérico. Ninguna de las máquinas debería estar orientada a la fabricación de una pieza concreta: cada máquina debe poderse utilizar universalmente (de modo flexible) una vez cambiadas las herramientas o incorporado el nuevo programa. materiales. cambio de pieza. rigidez de las máquinas.. Cuando una máquina no puede utilizarse por avería u otros motivos.

es decir un conjunto de máquinas dispuestas una tras otra. 3. cada pieza pasa sucesivamente por todas las máquinas de modo similar a la fabricación en un sistema tránsfer. Disposición mixta (figura d) En la disposición en serie .Disposición en paralelo (figura d) 2. . Fabricación en máquinas CN y máquinas convencionales Fabricación en centros de mecanizado sin transporte automático de piezas Fabricación en sistemas y células de fabricación flexible con disposición en paralelo de máquinas redundantes. Fabricación en una línea tránsfer flexible con disposición en serie de máquinas complementarias.

es decir. Disposición en paralelo de las máquinas M1 a M6. 3. 2. o bien la mecanización completa de distintas piezas. los conceptos modernos de fabricación flexible colocan las máquinas preferentemente en disposición paralela. de concepción parcialmente diferente. Si falla una estación se detiene todo el sistema o. para la disposición en serie se utilizan preferentemente máquinas complementarias . Las piezas se conducen. ABCD representan mecanizados sobre una pieza.A ello corresponde también la elección de las máquinas utilizadas. todos los mecanizados posibles deberían realizarse en la máquina una vez elegida. Dado que en cada "estación" se realiza una operación "complementaria" a la anterior. en lugar de . Esta disposición tiene notables desventajas. según sea conveniente. Cuando se utilizan centros de mecanizado. que las máquinas más rápidas tienen tiempos muertos. para evitarlo. hacia una o varias de estas máquinas hasta completar el mecanizado. El ritmo viene determinado por la máquina más lenta o por la operación más larga. como: 1. se han de tener. Programas de sustitución preparados para poder trasladar los trabajos de la unidad problemática a otras unidades. Ello provoca un considerable gasto de programación y requiere capacidades de memoria enormes para poder contener los "programas de repuesto". Por ello.

En función del programa o de la pieza. Dado que. que tenga en cuanta los crecimientos y cambios futuros. se pueden combinar según muchas variantes. Las soluciones que sobresalen en exceso del marco estándar y necesitan demasiada asistencia del ordenador suelen fracasar por la carencia de software o por el coste del desarrollo para su elaboración. La demanda de soluciones de automatización para series más pequeñas estará por ello en el centro del futuro interés de los compradores. Los grupos constructivos ya existentes. el sistema de fabricación flexible puro no existe. Cuando la selección y el agrupamiento de las máquinas-herramientas necesarias es todavía controlable. Los sistemas de fabricación flexible cumplen en gran parte las exigencias planteadas. determinadas máquinas sólo para trabajos de precisión y está previsto trasladar las tareas de desbaste a otras máquinas. La utilización de sistemas de fabricación flexible requiere un profundo análisis de la tarea de producción. Sólo así puede decidirse según los criterios de "máxima flexibilidad" o "costes mínimos". . La transformación del mercado hacia un mercado de compradores conduce a un aumento de la demanda de productos industriales con una creciente variedad de soluciones.repartir el mecanizado sobre varias máquinas sucesivas. Ello resulta ventajoso cuando se utilizan. al finalizar la planificación destaca el problema de software para el sistema de control. las llamadas células de fabricación. por ejemplo. mediante la experiencia obtenida a lo largo de los mismos. la elevada inversión requerida puede repartirse en varios años y. con la disposición en paralelo de las máquinasherramientas es posible mecanizar completamente las piezas sobre una máquina o efectuar operaciones complementarias. Parece por ello absolutamente aconsejable examinar también la posibilidad de aplicación o adaptación de diseños ya realizados y proceder a una comparación con respecto a los costes de las soluciones específicas nuevas antes de tomar la decisión final. será más fácil demostrar la rentabilidad. Bajo esta premisa. La prefabricación de grandes series para un período de entrega más largo y su almacenamiento hasta la venta es cada vez más antieconómico. La mayoría de los conceptos de sistemas permiten la introducción y ampliación paso a paso. la rentabilidad óptima sólo se puede conseguir mediante sistemas adatados específicamente a cada necesidad. sin embargo.

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