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SISTEMAS_ESBELTOS_EXPOSICION

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SISTEMAS DE PRODUCIÓN ESBELTOS Son sistemas de son sistemas de producción que maximizan el valor agregado por cada una producción que maximizan el valor agregado por cada una de las actividades de una empresa por recortar recursos de las actividades de una empresa por recortar recursos innecesarios y retrasos de los mismos.

FILOSOFIA DE JUSTO A TIEMPO (JIT) Cree los desperdicios pueden ser eliminados reduciendo la capacidad innecesaria o el inventario, y eliminado las actividades que no agregan valor en las operaciones. JUSTO A TIEMPO (JIT) Es un sistema que organiza los recursos, los flujos de información y reglas de decisión que permiten a una empresa obtener los beneficios de los principios de JIT.

SISTEMAS ESBELTOS EN LA ORGANIZACIÓN:
Estos afectan los vínculos internos entre los procesos centrales y auxiliares de una empresa y los vínculos externos que tiene con sus clientes. El diseño de las cadenas de valor que usan este método es importante para varios departamentos y áreas funcionales de toda la organización como ser:

- Marketing - Recursos Humanos - Ingeniería - Operaciones - Contabilidad, etc.

Se analizaran las siguientes características de los sistemas esbeltos: .CARACTERISTICAS DE LOS SISTEMAS ESBELTOS EN LOS SERVICIOS Y MANUFACTURA 1.Flujos en línea .Mantenimiento preventivo .Cargas uniformes en la estación de trabajo .Practicas del método cinco «s» (5S) .Calidad consistente en el origen .Vínculos estrechos con lo proveedores .Componentes y métodos de trabajo estandarizados .Mano de obra flexible .Automatización .Método de tirón del flujo de trabajo .Lotes de tamaño pequeño .

Ejemplo: Un restaurante donde la comida es sólo es preparada cuando los pedidos son realizado .MÉTODO DEL TIRÓN DE FLUJO DE TRABAJO METODO DE EMPUJE La producción de un artículo comienza en anticipado a las necesidades del cliente. Ejemplo: Un restaurante de tenedor libre (buffet) donde la comida es preparada con anticipación. METODO DEL TIRON La demanda del cliente activa la producción del artículo o servicio.

La elección entre el método de empuje y el de tirón depende a menudo de la situación. Las empresas que tiene procesos muy repetitivos y flujos de trabajo bien definidos de artículos estandarizados suelen utilizar el método del tirón porque este permite llevar un control mas estrictos de los inventarios y la producción de las estaciones de trabajo .

consiste en seguir una practica llamada calidad de origen.CALIDAD DE ORIGEN Una manera de alcanzar la satisfacción de las expectativas del cliente. La meta es lograr que los trabajadores nunca pasen las unidades defectuosas al siguiente proceso. que es un esfuerzo de toda la organización por mejorar la calidad de los productos de la empresa. gracias a que los empleados actúan como sus propios inspectores de calidad. .

. que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.TECNICA POKA YOKE Poka-yoke es una técnica de calidad.

LOTES DE TAMAÑO PEQUEÑO En los sistemas esbeltos se usan lotes del tamaño .as pequeño posible. estos tienen la ventaja de reducir el nivel promedio del inventario en relación con los lotes grandes. la gerencia y mano de obra. ayudan a mantener una carga de trabajo uniforme en el sistema. Los tiempos de preparación deben ser breves para aprovechar los beneficios de la producción en lotes pequeños. . Aun cuando los lotes pequeños son convenientes para las operaciones. tiene la desventaja de que incrementan la frecuencia de los reajustes de preparación. A menudo se requiere una estrecha colaboración entre la función de ingeniería.

se usan los procesos de reservaciones . Para lograr cargas uniformes de las estaciones de trabajo en los procesos de servicio.CARGAS DE TRABAJO UNIFORMES Los sistemas esbeltos funcionan mejor cuando las cargas diarias de cada una de las estaciones de trabajo son relativamente uniformes.

Otro enfoque consiste en usar precios diferenciales del servicio para administrar la demanda En el caso de los procesos de manufactura es posible lograr que las cargas si se ensamblan el mismo tipo y numero de unidades todos los días. La planificación de la capacidad. en las que se reconocen las restricciones de capacidad en la estaciones de trabajo criticas y el balanceo de línea son dos métodos que se emplean para para crear el programa maestro de producción mensual . con lo cual se crea una demanda diaria uniforme en todas las estaciones de trabajo.

según el cual se produce una combinación de modelos en lotes más pequeños. La frecuencia genera una tasa constantes de requisitos de componentes para los diversos modelos y permite el uso de lotes de tamaños pequeños en las estaciones de trabajo que alimentan la línea de ensamblaje .Las 3 opciones para diseñar un programa maestro de producción son: 1: Producir en lotes grandes: todos los requisitos diarios de cada modelo se producen en una sola partida antes de iniciar la producción del otro modelo 2: En la segunda opción se utiliza el ensamblaje de modelos mixtos. esta tercera alternativa solo es factible cuando los tiempos de preparación son muy cortos. Se dividen la cantidad de requisitos de producción del modelo entre el Max común divisor entre todos los modelos a producir 3: Realizar una secuencia a modo que se realice la producción de manera intercalada.

. se pueden ganar grandes eficiencias si se analizan los métodos de trabajo y se documentan las mejoras para que métodos los empleados los sigan La productividad tiende a aumentar porque en virtud del mayor numero de repeticiones los trabajadores aprender a realizar sus tareas con más eficiencia.COMPONENTES Y METODOS DE TRABAJO ESTANDARIZADOS En operaciones de servicio altamente repetitivas. La estandarización de los componentes y los métodos de trabajo ayuda a la empresa a alcanzar los objetivos de alta productividad e inventarios bajos en un sistema esbelto.

Mejorar las relaciones con los proveedores . Los embarques de artículos deben ser frecuentes con tiempos de entrega cortos.VINCULOS ESTRECHOS CON LOS PROVEEDORES Debido a que los sistemas esbeltos operan con niveles bajos de inventario poca holgura de capacidad. las empresas que los implementan necesitan mantener relaciones estrechas con sus proveedores. .Unas proveedores locales . puntuales y de alta calidad. Los gerentes de compras tienen 3 maneras de fortalecer los vínculos de la compañía con sus proveedores.Reducir el numero de proveedores .

.MANO DE OBRA FLEXIBLE Los trabajadores en sistemas de mano de obra flexible reciben capacitación para desempeñar varias funciones. Además. pueden realizar el trabajo de sus compañeros que están enfermos o de vacaciones. sin necesidad de recurrir a “colchones” de inventario (este es un aspecto importante del flujo uniforme de sistemas esbeltos). Una de las ventajas de la flexibilidad es la capacidad de transferir trabajadores de una estación de trabajo a otra para ayudar a aliviar los cuellos de botella en cuanto estos se presentan.

Por ejemplo. Por supuesto. La automatización puede desempeñar una función decisiva cuando se trata de proporcionar servicios esbeltos. o . instalo 250 robots. o El dinero que queda disponible a causa de las reducciones del inventario u otras eficiencias se puede invertir en automatización para abatir los costos. los robots no lograban “ver” los vehículos negros y siempre los pasaban por alto. A fin de cuentas. la dirección de GM descubrió que los seres humanos eran capaces de hacer algunos trabajos mejor que los robots y reemplazo a 30 de ellos por seres humanos. mayor participación de mercado (porque la empresa reduce sus precios) o ambas cosas. los beneficios son mas utilidades. No obstante. Cuando GM inauguro Buick City. algunos de ellos provistos de sistemas de visión para montar parabrisas.AUTOMATIZACION La automatización desempeña un papel importante en los sistemas esbeltos y es la clave de las operaciones de bajo costo. el problema se resolvió con un nuevo software. Desafortunadamente.

que en ingles y japonés empiezan con S. Representa cinco términos relacionados. mejorar las entregas puntuales y aumentar la productividad y la calidad de los productos además de promover un entorno de trabajo seguro. limpiar. actividades y materiales innecesarios. Estas cinco practicas de separar.CINCO S Cinco S (5S) es una metodología para organizar. limpiar. estandarizar y sostener Comúnmente se acepta que este método de las 5S constituye una base importante para reducir el desperdicio y eliminar tareas. estos términos describen practicas en el lugar de trabajo que propician los controles visuales y la producción esbelta. ordenar. desarrollar y sostener un entorno de trabajo productivo. La implementación de las practicas 5S puede abatir los costos. .

SEIKETSU (ESTANDARIZAR) •Establecer programas y métodos para realizar las labores de limpieza y clasificación. acaten y practiquen las reglas cuando se encuentren en la planta.Definición de las 5S SEIRI (SEPARAR O SELECCIONAR) •Separar los elementos necesarios de los que no son. SEISO (LIMPIAR) •Limpiar y lavar el área de trabajo para que siempre estén relucientes. SHITSUKE (SOSTENER O DISCIPLINA) •Crear la disciplina para realizar las primeras 4 practicas S. . SEITON (ORDENAR) •Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. a fin de que todos entiendan.

Con mantenimiento preventivo es posible reducir la frecuencia y duración del tiempo ocioso de las maquinas. Sin embargo esta táctica suele limitarse a las tareas de limpieza en general. . .Mantenimiento Preventivo Por el hecho de que los sistemas esbeltos hacen hincapié en los flujos de trabajo cuidadosamente ajustados. lubricación superficial y ajustes menores. cualquier tiempo ocioso de las maquinas que no haya sido planeado suele ocasionar trastornos. . poca holgura de la capacidad. .Otra táctica consiste en hacer que los trabajadores sean responsables del mantenimiento habitual de sus respectivos equipos e inculcar en ellos el orgullo de tener siempre sus maquinas en optimas condiciones.La sustitución de las partes durante los periodos de mantenimiento regularmente programados es mas sencilla y rápida que tratar de reparar las averías en una maquina durante los periodos de producción.

los sistemas esbeltos conducen al mejoramiento continuo de la calidad y la productividad. reduciendo sistemáticamente la capacidad o el inventario hasta que los problemas quedan al descubierto. someter con regularidad el sistema a ciertas tensiones para identificar posibles problemas y enfocar la atención en los elementos del sistema esbelto. .MEJORAMIENTO CONTINUO CON SISTEMAS ESBELTOS -Mediante la identificación de las áreas en las que es necesario introducir mejoras. . En japonés este método de mejoramiento de los procesos se llama Kaizen. .El centro del mejoramiento continuo consiste en mantener inventarios bajos.La clave de kaizen radica en entender que el exceso de capacidad o inventario oculta problemas profundos de los procesos que producen un servicio o producto. Los sistemas esbeltos proporcionan a la gerencia el mecanismo para descubrir los problemas.

la respuesta era aumentar las existencias para tapar el problema. Hasta hace poco. En cambio.Una manera de ver ello es a través de la analogía del río de las existencias. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río (o sea reducir el nivel de sus existencias) descubre rocas. El nivel de las existencias puede reducirse entonces gradualmente hasta descubrir otro problema. El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la empresa se visualizan como un barco que navega por el mismo. este problema también se resolvería. problemas. la filosofía del JIT indica que cuando aparecen problemas debemos enfrentarnos a ellos y resolverlos (las rocas deben eliminarse del lecho del río). cuando estos problemas surgían en las empresas tradicionales. es decir. y así sucesivamente .

que ha recibido mayor divulgación es el sistema kanban desarrollado por Toyota. y el TPS (Sistema de Producción Toyota ) en particular.EL SISTEMA KANBAN  Uno de los aspectos de los sistemas esbeltos. La expresión kanban. se refiere a las tarjetas que se utilizan para controlar el flujo de la producción en la fabrica . que en japonés significa “tarjeta” o “registro visible”.

se coloca una tarjeta en cada contenedor de artículos producidos. El contenedor almacena un porcentaje determinado de las necesidades diarias de producción de ese articulo. .En el sistema kanban mas elemental.

1..Los contenedores de partes nunca deben sacarse de un área de almacenamiento sin haber colocado primero un kanban en el depósito de recepción.La producción total no debe rebasar la cantidad total autorizada en los kanbanes del sistema ..La línea de ensamble siempre retira los materiales de la célula de fabricación.. 2..REGLAS GENERALES DE OPERACIÓN Las reglas de operación para el sistema con una sola tarjeta son sencillas y tienen el propósito de facilitar el flujo de materiales..Los contenedores siempre deben contener el mismo número de partes en buen estado. 6.. 4. al tiempo que se mantienen el control de los niveles de inventarios.Solo partes sin defectos deben enviarse a la línea de ensamble. para hacer el mejor uso de los materiales y el tiempo de los trabajadores. 3. 5.En cada contenedor debe haber una tarjeta.

a fin de controlar más estrictamente l as cantidades retiradas.Toyota emplea un sistema con dos tarjetas. . basados en una tarjeta de retiro y una tarjeta de órdenes de producción.

2. influye directamente en las cantidades del inventario de trabajo en proceso y el inventario de seguridad. . esto equivale a determinar el tamaño del lote. lo que requiere balancear el costo de preparación con el costo de mantener el inventario en existencia. La gerencia tendrá que tomar dos decisiones: 1. El numero de unidades que deberá colocar en cada contenedor.DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE CONTENEDORES El número de contenedores autorizado en el TPS determina la magnitud del inventario autorizado. El número de contenedores que irán y vendrán entre la estación del proveedor y la estación del usuario. La clave para determinar el número necesarios de contenedores consiste en estimar el tiempo promedio de entrega necesario para producir partes suficientes para llenar un contenedor.

El sistema kanban permite que la gerencia realice ajustes finos de materiales de dicho sistema de manera sencilla. en tanto que si k se redondea hacia abajo. Si se redondea k hacia arriba. son variables que la gerencia puede usar para controlar el inventario.El número de contenedores necesarios para el trabajo de la estación del usuario es igual a la demanda promedio durante el tiempo de entrega. se tendrá un inventario menor. . . más cierto inventario de seguridad para compensar cualquier circunstancia inesperada. La cantidad del contenedor. y el factor de eficiencia. se tendrá más inventario del deseado. Uno de los principales beneficios es la simplicidad del sistema. dividido entre el número de unidades que pueden colocarse en un contenedor. en el que es posible introducir cambios con facilidad en la mezcla de productos o en el volumen con solo ajustar el número de kanbanes en el sistema. demanda promedio durante el tiempo de entrega + inventario de seguridad 𝐾 = umero de unidades por contenedor El número de contenedores debe ser entero. c.

La cantidad de inventario de la parte en cuestión se ajusta agregando o suprimiendo contenedores. los operadores usan áreas de sus bancos de trabajos para colocar las unidades terminadas en una cuadricula pintada. Sistema con contenedores. correspondiendo una unidad a cada cuadrado. Sistema sin contenedores.OTRAS SEÑALES EN EL SISTEMA KANBAN Las tarjetas no son el único medio para indicar la necesidad de producir más unidades de una parte cualquiera. a veces el propio contenedor se usa como dispositivo de señales: un contenedor vacio indica la necesidad de volver a llenarlo. Este sistema funciona para una parte especifica y ninguna otra puede ser colocada accidentalmente en el. . En las operaciones de línea de ensamble. se ha creado sistemas que no requieren contenedores. Existen también otros métodos menos formales. incluso sistemas con contenedores y sin ellos.

de calidad y costos de almacenamientos elevados. . el UPMC aplico por primera vez los principios del Sistema Toyota en 2001. • Tratando de mejorar. en una unidad quirúrgica de 40 camas y luego sistematizo los conceptos en un sistema esbelto llamado Iniciativa de diseño Clínico (CDI).PRACTICA ADMINISTRATIVA. retrasos en descubrimiento de problemas. SISTEMAS ESBELTOS EN EL UNIVERSITY OF PITTSBUGH MEDICAL CENTER DE SHADYSIDE • Es un hospital de cuidados intensivos. • El UPMC uso recientemente la metodología CDI para acelerar el tiempo de entrega de resultados en el laboratorio de patología: La distribución y los flujos de trabajo del laboratorio se basaban en en un sistema de empuje. que utilizaba lotes y colas y producía tiempo de entrega prolongados complejidad para llevar el control para llevar el lote largos y desplazarlos.

Como resultado. . El laboratorio realiza la misma cantidad de trabajo con 28% menos personal y se cometen menos errores porque las fallas de calidad se descubren de inmediato Cada cuadrado pintado representa un contenedor y el número de cuadrados pintados en la mesa de trabajo a cada operador se a calculado previamente para establecer el balanceo del flujo en línea. se reacomodo el equipo del laboratorio para crear una distribución por células. McDonald’s utiliza un sistema sin contenedores. La información introducida por la persona que toma el pedido en la caja registradora se transmite a los cocineros y preparadores. el cuadrado vacío es la señal de que es necesario producir otra unidad. el tiempo total necesario para preparar y analizar muestras de tejido disminuyo de uno a dos días a menos de un día.Solución: Para abandonar el sistema de lotes y colas y adoptar uno basado en flujos en líneas. que producen los sándwiches solicitados por el cliente. Cuando el siguiente usuario retira una unidad de uno de los cuadrados del productor. ahora las muestras avanzan con mayor rapidez y pocos especímenes o ninguno acaban esperando entre uno y otro paso.

en muchos proceso el desperdicio llega ser hasta el 60%. que incluye un diagrama del estado actual a futuro y un plan de implementación PASOS PARA TRAZAR UN MAPA DE FLUJO DE VALOR . Este mapa no es útil por que crea un mapa visual de todos los procesos que intervienen en el flujo de materiales e información en la cadena de valor de un producto.MAPAS DE FLUJO DE VALOR Es una herramienta cualitativa de los sistemas esbeltos para eliminar el desperdicio.

ICONOS DEL FLUJO DE MATERIALES .

MAPA DE FLUJO DE VALOR .

varias corporaciones grandes han implementado el sistema en su cadena de suministro entre otras IBM. HONEYWELL. por que proporciona la estructura organizacional necesaria para mejorar la coordinación con los proveedores . ROADWAY EXPRESS. INTEL. . INGERSOL-RAND y WESTINGHOUSE.JIT II El sistema JIT II Fomenta una integración sumamente estrecha con los proveedores los requisitos que debe reunir un proveedor para ser incluido en el programa son muy estrictos. producción y compras. ya que se integra los procesos logísticos. En general ofrece beneficios tanto compradores como a proveedores.

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