BAB V PENUTUP

5.1 1.

Kesimpulan Berdasarkan hasil pengolahan data yang telah dilakukan untuk peta-peta kerja kondisi setempat dan kondisi keseluruhan maka didapatkan kesimpulan sebagai berikut: a. Pada peta proses operasi usulan diletakkan beberapa stasiun inspeksi dan juga pemecahan elemen operasi dari satu kesatuan menjadi beberapa bagian-bagian agar setiap produk yang dihasilkan tetap terjaga kualitasnya. Berdasarkan hasil untuk peta proses operasi kondisi sekarang didapatkan nilai waktu sebesar 4403 detik dan untuk hasil peta proses operasi kondisi usulan didapatkan nilai waktu sebesar 4603 detik, meskipun pada perakitan usulan didapatkan nilai yang lebih besar namun produk tetap terjaga karena dalam proses pembuatan pencil box, tidak terlalu terburu-buru sehingga dapat menghasilkan produk Pencil Box yang berkualias dan berstandar. b. Pada peta aliran proses yang mencakup langkah semua kegiatan yang tertera pada SOP (Standard opration process) sebaiknya beberapa elemen kegiatan yang dapat disatukan dengan elemen yang lain, sehingga dalam melakukan perhitungan waktu kerjanya bisa dilakukan sekali jalan mekipun waktu yang dibutuhkan menjadi lama yang terpenting adalah kualitas suatu produk tetap terjaga. Dari hasil didapatkan waktu pada peta aliran proses untuk kondisi sekarang sebesar 2761 detik untuk bagian operasi, 567 untuk bagian pemeriksaan, 1063 detik untuk bagian menunggu, sedangkan hasil peta aliran proses untuk kondisi usulan sebesar 2152 detik untuk operasi, 256 untuk waktu menunggu dan 143 untuk

inspeksi/pemeriksaan. Dengan adanya penggabungan proses operasi maka dapat mengefisiensi waktu yang di gunakan dengan beda waktu antara kondisi sekarang dengan usulan sebesar 1903 detik.

V-1

c.

Pada hasil analisa diagram aliran untuk kondisi awal dan usulan dapat dilihat bahwa pada kondisi usulan material melewati stasiun lebih banyak dibandingkan diagram kondisi sekarang, ini dikarenakan

dilakukan penambahan dan pemecahan stasiun per-proses pembuatan pensil box agar tidak terjadi penumpukan operasi pada satu proses dan akan selalu terjaga kualitas produk, terjamin dan tidak asal jadi. d. Untuk Assembli Chart dilakukan perubahan karena menurut praktikan kelompok IV sudah tidak ada masalah namun lebih baik dilakukan pemecahan perakitan dan sesuai dengan ketentuan hal ini karena semua urutan yang dilakukan oleh operator sudah baik Jadi tidak perlu adanya usulan perbaikan. e. Pada peta tangan kanan dan tangan kiri permasaalahan yang terletak hanya pada selisih waktu kerja antara tangan kanan dan tangan kiri, namun pada perakitan ini hampir tidak ada selisih diantara keduanya, berdasarkan peta tangan kanan dan kiri untuk sekarang dan usulan juga tidak terpaut jauh beda waktunya karena hanya menghilangkan satu pekerjaan yang tidak perlu. 2. Bedasarkan analisa 7 tools yang digunakan untuk meningkatkan kualitas suatu produk dengan menganalisa penyebab terjadinya masalah sehingga dapat menimbulkan cacat pada suatu produk. Berdasarkan hasil analisa yang dilakukan didapatkan kesalahan pada pemotongan triplek, potongan triplek tidak rata dan kesalahan pada penggarisan, hal ini disebabkan karena : a. Tingkat stress pekerja pada saat dilakukanya pengambilan data, sehingga membuat pekerjaan tidak optimal b. Metode pemotongan yang diterapkan untuk proses pemotongan tidak sesuai. c. Triplek yang dipotong terlalu tebal sedangkan cutter yang digunakan terlalu lentur. d. Metode pengukuran yang diterapkan untuk proses penggarisan tidak sesuai.

V-2

5.2

Saran Sebagai bahan pertimbangan dan perbaikan untuk praktikum selanjutnya,

kami menyarankan kepada : 1. Untuk operator yang akan bekerja, sebaiknya dapat mengetahui prosedur kerja dan jangan terburu-buru. 2. Untuk membuat sebuah produk yang sesuai dengan permintaan yang ada maka diperlukan penguasaan kerja oleh operator. 3. Operator hendaknya dapat mempelajari kesalahan yang telah diperbuat untuk pengerjaan produk Pencil Box dan memperbaiki sistem kerja. 4. Diharapkan untuk peraktikan seterusnya agar lebih memperhatikan bagaimana cara yang terbaik untuk melakukan perbaikan pete-peta kerja.

V-3