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Procedimiento Recibo de Materiales

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RECIBO DE MATERIALES

1.1 DEPARTAMENTOS INVOLUCRADOS. Compras, Almacén, Producción, Ingeniería y Aseguramiento de Calidad. 1.2 OBJETIVO. Asegurar que todo el material que sea recibido cumpla con las especificaciones marcadas, para la elaboración de nuestros productos y satisfacción de nuestros clientes. 1.3 DESARROLLO.

1.3.1 ESPECIFICACIONES DE COMPRA El Departamento de Compras debe proporcionar a los proveedores una orden de compra donde incluya las especificaciones del material que está solicitando, dichas especificaciones serán enviadas en un lote inicial y posteriormente verificadas por el departamento de ingeniería y calidad. En el caso de no existir especificaciones se proporciona una muestra física autorizada por ingeniería y calidad. 1.3.2 Cuando se solicite lámina debe especificarse los siguientes puntos en la orden de compra: A) Espesor o Calibre B) Dimensiones (ancho y largo) C) Dureza Cuando se solicite tubo industrial debe especificarse los siguientes puntos: A) Espesor o Calibre B) Dimensiones (ancho y largo) C) Dureza D) Costura Compras y Calidad mantiene registros de los proveedores que tienen pleno conocimiento de las condiciones antes establecidas Compras revisa que las requisiciones cumplan con las especificaciones que se necesiten y recibo de materiales realiza la inspección de lo que se recibe. Calidad determina de acuerdo a la materia prima a qué proveedores se les exigirá un certificado de calidad que ampare que el producto que nos envíe cumpla con nuestras especificaciones.

1.3.3

1.3.4

1.3.5

1.3.6

3 Hace llegar la factura o remisión al responsable del almacén quedándose con el certificado de calidad (si aplica) para su archivo.4 Si el estado de inspección y prueba es no-conforme se identifica con una etique de color roja de Rechazo y esta identificada como RECHAZADO F-AC-005. anexo 1. .ESTADO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA EN RECIBO 2. Fecha Orden de Compra. anexo 1 la cual indica lo siguiente : a) b) c) d) e) f) Descripción.1 El inspector de calidad recibe la copia de remisión. 2. anexo 1. 2. C) Revisión y aprobación de certificado de calidad según sea aplicable. Orden de producción. fecha y hora. Auditor.2 Después pone en la remisión o factura el sello de control de calidad. Si el estado de Inspección y Prueba es conforme se identifica con una tarjeta color verde de Aceptado y esta identificada como ACEPTADO FAC-003. el cual indica lo siguiente : a ) Descripción. B) Inspección dimensional. Cantidad. firma. se realizará muestrario autorizado. Cantidad.. En caso de existir alguna duda sobre el producto se identifica con una tarjeta color amarillo de Pendiente y esta identificada como PENDIENTE F-AC-004. copia de orden de compra y certificado de calidad (en caso de aplicar) y verifica que el producto cumpla con las especificaciones en un período no mayor de 24 hrs. AQUÍ SE AGREGAN O SE HACE REFERENCIA A TABLAS DE MUESTREO SEGÚN MILITARY STANDARD A) Inspección visual para verificar que no existan defectos (apariencia óptima). Auditor. 2.2. Fecha Orden de Compra.5 Descripción. b ) Fecha c ) Orden de Compra. según sea aplicable. Orden de producción. el cual indica lo siguiente : a) b) c) d) e) g) 2.

2. Auditor. ya sea por parte de producción. producción o almacén reciba el producto. Cantidad. Motivo del rechazo 2. el cual se identifica con el formato DESVIACIÓN F-AC-006. almacén o calidad. anexo 3 En caso de que un lote de producto sea mayor o igual a 100 piezas y no se tenga la posibilidad de verificar.6 En caso de que por urgencia. con previa verificación.7 2. se solicita una desviación.8 . anexo 1 Todo el material que sea recibido. debe anotar en la remisión que el producto ha sido usado de emergencia.d) e) f ) g) Orden de producción. se identifica con una tarjeta color amarillo de Pendiente PENDIENTE F-AC-004. debe ser registrado en el formato RECEPCION DE MATERIA PRIMA F-AC-006 anexo 2.

3 Si el estado de inspección y prueba es no-conforme el operador usa un marcador de cera color blanco para identificar la no-conformidad.2 Si el estado de inspección y prueba del producto es conforme pasa a la siguiente etapa del proceso. 4.1 El jefe de Producción es responsable de la identificación del estado de inspección y prueba en el proceso.4 Las piezas no-conforme se colocan en una tarima roja en el área de cuarentena. 4..ESTADO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA EN PROCESO.1 Si el estado de inspección y prueba es conforme el operador coloca una pequeña etiqueta autoadherible color verde la cual indica que el producto puede ser empacado. 3.3.- ESTADO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA EN EMPAQUE FINAL.3 .7 Una vez que el producto es empacado el jefe de Aseguramiento de Calidad es responsable de indicar que el estado de inspección y prueba es conforme siguiendo los lineamientos del punto 1.2. 2. 3.2 4. 4.6 y 2. Si el estado de inspección y prueba es no-conforme se siguen los lineamientos del punto 2. 3.5 . 3. fecha y nombre del operador.

Motivo del rechazo 1. durabilidad. Orden de producción.2 Da aviso a los departamentos afectados El jefe de Aseguramiento de Calidad coloca el producto rechazado en el área de rechazo conocida como área de cuarentena.1. Ancho. esta tarjeta indica los siguientes datos: a) b) c) d) e) f ) g) h) i ) j ) 1. Fecha Orden de Compra.6 .0 PRODUCTO NO-CONFORME EN RECIBO DE MATERIALES : 2. Auditor. apariencia o ensamble del producto final. Cuando por motivos de urgencia es necesario utilizar un producto noconforme el departamento afectado elabora una solicitud de desviación La Desviación es aprobada por la Gerencia de Planta siempre y cuando el producto que se desvía no afecta el funcionamiento.3 1. Cantidad.5 Descripción.9 Cuando se detecte una no-conformidad en recibo de materiales el jefe de Aseguramiento de Calidad elabora el formato RECEPCION DE MATERIA PRIMA F-AC-006 anexo 2. Almacén y al proveedor afectado. Calibre. anexo 1.4 1. Coloca una tarjeta color rojo de RECHAZO que esta identificada como RECHAZADO F-AC-005. Largo. 1. indicando las causas del rechazo y distribuyendo copias a los departamentos de Compras.

anexo 1.3 Si es necesario utilizar una desviación se seguirán los lineamientos de los puntos 1.1 PRODUCTO NO-CONFORME EN PROCESO: Cuando se detecta una pieza con una no conformidad en el proceso el operador llama a su supervisor inmediato.6. 2.1 Cuando se detecta un producto no-conforme en empaque final se aparta de la demás producción y se identifica con una tarjeta color amarillo de PENDIENTE F-AC-004.3 2. el Gerente de planta en coordinación con el jefe de Aseguramiento de Calidad analizarán el problema a fin evitar la repetibilidad del problema. al coordinador de producción.5 y 1. tiempo en que cualquier noconformidad es solucionada. Cuando sea necesario utilizar desviación para piezas con no-conformidades se seguiran los lineamientos de los puntos 1.2 2.2 2. da aviso al supervisor general.5 y 1.4 2.0 2. el Coordinador de Producción. 3. el cual no debe exceder de dos meses. La duración de las desviaciones son por cantidad cerrada o por tiempo.0 PRODUCTO NO-CONFORME EN EMPAQUE FINAL : 3. . El supervisor a su vez. al jefe de aseguramiento de calidad y al gerente de planta Si la pieza puede ser reparada se transporta a la zona de reparación. Cuando la no-conformidad es originada por causas especiales el jefe de Producción. el Gerente de Ingenieria.5 3. da aviso del defecto y se separa la pieza. el jefe de producción utiliza el formato de Control de Scrap identificado como X-XX-XXX.6.2. Si la pieza no puede ser reparada se manda a scrap.2 3.

ANEXO 1 .

ANEXO 2 .

ANEXO 3 .

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