RECIBO DE MATERIALES

1.1 DEPARTAMENTOS INVOLUCRADOS. Compras, Almacén, Producción, Ingeniería y Aseguramiento de Calidad. 1.2 OBJETIVO. Asegurar que todo el material que sea recibido cumpla con las especificaciones marcadas, para la elaboración de nuestros productos y satisfacción de nuestros clientes. 1.3 DESARROLLO.

1.3.1 ESPECIFICACIONES DE COMPRA El Departamento de Compras debe proporcionar a los proveedores una orden de compra donde incluya las especificaciones del material que está solicitando, dichas especificaciones serán enviadas en un lote inicial y posteriormente verificadas por el departamento de ingeniería y calidad. En el caso de no existir especificaciones se proporciona una muestra física autorizada por ingeniería y calidad. 1.3.2 Cuando se solicite lámina debe especificarse los siguientes puntos en la orden de compra: A) Espesor o Calibre B) Dimensiones (ancho y largo) C) Dureza Cuando se solicite tubo industrial debe especificarse los siguientes puntos: A) Espesor o Calibre B) Dimensiones (ancho y largo) C) Dureza D) Costura Compras y Calidad mantiene registros de los proveedores que tienen pleno conocimiento de las condiciones antes establecidas Compras revisa que las requisiciones cumplan con las especificaciones que se necesiten y recibo de materiales realiza la inspección de lo que se recibe. Calidad determina de acuerdo a la materia prima a qué proveedores se les exigirá un certificado de calidad que ampare que el producto que nos envíe cumpla con nuestras especificaciones.

1.3.3

1.3.4

1.3.5

1.3.6

AQUÍ SE AGREGAN O SE HACE REFERENCIA A TABLAS DE MUESTREO SEGÚN MILITARY STANDARD A) Inspección visual para verificar que no existan defectos (apariencia óptima).. según sea aplicable. Fecha Orden de Compra. anexo 1 la cual indica lo siguiente : a) b) c) d) e) f) Descripción. Cantidad.2. 2. b ) Fecha c ) Orden de Compra.1 El inspector de calidad recibe la copia de remisión.3 Hace llegar la factura o remisión al responsable del almacén quedándose con el certificado de calidad (si aplica) para su archivo. anexo 1.ESTADO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA EN RECIBO 2. B) Inspección dimensional. se realizará muestrario autorizado. . anexo 1.2 Después pone en la remisión o factura el sello de control de calidad. el cual indica lo siguiente : a ) Descripción. Orden de producción. firma. el cual indica lo siguiente : a) b) c) d) e) g) 2. C) Revisión y aprobación de certificado de calidad según sea aplicable. 2. Si el estado de Inspección y Prueba es conforme se identifica con una tarjeta color verde de Aceptado y esta identificada como ACEPTADO FAC-003. Fecha Orden de Compra. 2. fecha y hora. Cantidad.5 Descripción. copia de orden de compra y certificado de calidad (en caso de aplicar) y verifica que el producto cumpla con las especificaciones en un período no mayor de 24 hrs. Orden de producción. En caso de existir alguna duda sobre el producto se identifica con una tarjeta color amarillo de Pendiente y esta identificada como PENDIENTE F-AC-004. Auditor. Auditor.4 Si el estado de inspección y prueba es no-conforme se identifica con una etique de color roja de Rechazo y esta identificada como RECHAZADO F-AC-005.

producción o almacén reciba el producto. Motivo del rechazo 2. almacén o calidad. anexo 3 En caso de que un lote de producto sea mayor o igual a 100 piezas y no se tenga la posibilidad de verificar.7 2. debe ser registrado en el formato RECEPCION DE MATERIA PRIMA F-AC-006 anexo 2. se solicita una desviación.d) e) f ) g) Orden de producción.6 En caso de que por urgencia. anexo 1 Todo el material que sea recibido. ya sea por parte de producción. 2. Cantidad.8 . se identifica con una tarjeta color amarillo de Pendiente PENDIENTE F-AC-004. debe anotar en la remisión que el producto ha sido usado de emergencia. Auditor. el cual se identifica con el formato DESVIACIÓN F-AC-006. con previa verificación.

3 . 2.1 Si el estado de inspección y prueba es conforme el operador coloca una pequeña etiqueta autoadherible color verde la cual indica que el producto puede ser empacado.2 4.7 Una vez que el producto es empacado el jefe de Aseguramiento de Calidad es responsable de indicar que el estado de inspección y prueba es conforme siguiendo los lineamientos del punto 1.3.ESTADO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA EN PROCESO.6 y 2. 3.5 .3 Si el estado de inspección y prueba es no-conforme el operador usa un marcador de cera color blanco para identificar la no-conformidad. 4. 3.- ESTADO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA EN EMPAQUE FINAL. 4. fecha y nombre del operador. Si el estado de inspección y prueba es no-conforme se siguen los lineamientos del punto 2. 4. 3..1 El jefe de Producción es responsable de la identificación del estado de inspección y prueba en el proceso.4 Las piezas no-conforme se colocan en una tarima roja en el área de cuarentena.2.2 Si el estado de inspección y prueba del producto es conforme pasa a la siguiente etapa del proceso. 3.

2 Da aviso a los departamentos afectados El jefe de Aseguramiento de Calidad coloca el producto rechazado en el área de rechazo conocida como área de cuarentena. Coloca una tarjeta color rojo de RECHAZO que esta identificada como RECHAZADO F-AC-005. esta tarjeta indica los siguientes datos: a) b) c) d) e) f ) g) h) i ) j ) 1. durabilidad. Largo. Fecha Orden de Compra. Cantidad.9 Cuando se detecte una no-conformidad en recibo de materiales el jefe de Aseguramiento de Calidad elabora el formato RECEPCION DE MATERIA PRIMA F-AC-006 anexo 2. Auditor. Almacén y al proveedor afectado.1.4 1.3 1. indicando las causas del rechazo y distribuyendo copias a los departamentos de Compras.0 PRODUCTO NO-CONFORME EN RECIBO DE MATERIALES : 2. Orden de producción. anexo 1. Calibre.6 . Cuando por motivos de urgencia es necesario utilizar un producto noconforme el departamento afectado elabora una solicitud de desviación La Desviación es aprobada por la Gerencia de Planta siempre y cuando el producto que se desvía no afecta el funcionamiento.5 Descripción. 1. apariencia o ensamble del producto final. Ancho. Motivo del rechazo 1.

El supervisor a su vez. tiempo en que cualquier noconformidad es solucionada.1 PRODUCTO NO-CONFORME EN PROCESO: Cuando se detecta una pieza con una no conformidad en el proceso el operador llama a su supervisor inmediato.2.2 2.5 y 1.5 y 1. Cuando la no-conformidad es originada por causas especiales el jefe de Producción.3 2. el Gerente de planta en coordinación con el jefe de Aseguramiento de Calidad analizarán el problema a fin evitar la repetibilidad del problema. da aviso del defecto y se separa la pieza. 3. el cual no debe exceder de dos meses.2 3. anexo 1. al jefe de aseguramiento de calidad y al gerente de planta Si la pieza puede ser reparada se transporta a la zona de reparación. 2.3 Si es necesario utilizar una desviación se seguirán los lineamientos de los puntos 1.0 PRODUCTO NO-CONFORME EN EMPAQUE FINAL : 3. al coordinador de producción. La duración de las desviaciones son por cantidad cerrada o por tiempo.2 2. el Gerente de Ingenieria.6. .0 2.4 2. el jefe de producción utiliza el formato de Control de Scrap identificado como X-XX-XXX. da aviso al supervisor general.1 Cuando se detecta un producto no-conforme en empaque final se aparta de la demás producción y se identifica con una tarjeta color amarillo de PENDIENTE F-AC-004.6. el Coordinador de Producción. Cuando sea necesario utilizar desviación para piezas con no-conformidades se seguiran los lineamientos de los puntos 1.5 3. Si la pieza no puede ser reparada se manda a scrap.

ANEXO 1 .

ANEXO 2 .

ANEXO 3 .

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