RECIBO DE MATERIALES

1.1 DEPARTAMENTOS INVOLUCRADOS. Compras, Almacén, Producción, Ingeniería y Aseguramiento de Calidad. 1.2 OBJETIVO. Asegurar que todo el material que sea recibido cumpla con las especificaciones marcadas, para la elaboración de nuestros productos y satisfacción de nuestros clientes. 1.3 DESARROLLO.

1.3.1 ESPECIFICACIONES DE COMPRA El Departamento de Compras debe proporcionar a los proveedores una orden de compra donde incluya las especificaciones del material que está solicitando, dichas especificaciones serán enviadas en un lote inicial y posteriormente verificadas por el departamento de ingeniería y calidad. En el caso de no existir especificaciones se proporciona una muestra física autorizada por ingeniería y calidad. 1.3.2 Cuando se solicite lámina debe especificarse los siguientes puntos en la orden de compra: A) Espesor o Calibre B) Dimensiones (ancho y largo) C) Dureza Cuando se solicite tubo industrial debe especificarse los siguientes puntos: A) Espesor o Calibre B) Dimensiones (ancho y largo) C) Dureza D) Costura Compras y Calidad mantiene registros de los proveedores que tienen pleno conocimiento de las condiciones antes establecidas Compras revisa que las requisiciones cumplan con las especificaciones que se necesiten y recibo de materiales realiza la inspección de lo que se recibe. Calidad determina de acuerdo a la materia prima a qué proveedores se les exigirá un certificado de calidad que ampare que el producto que nos envíe cumpla con nuestras especificaciones.

1.3.3

1.3.4

1.3.5

1.3.6

1 El inspector de calidad recibe la copia de remisión. anexo 1 la cual indica lo siguiente : a) b) c) d) e) f) Descripción. AQUÍ SE AGREGAN O SE HACE REFERENCIA A TABLAS DE MUESTREO SEGÚN MILITARY STANDARD A) Inspección visual para verificar que no existan defectos (apariencia óptima). anexo 1. firma. Fecha Orden de Compra. el cual indica lo siguiente : a ) Descripción. Cantidad. . según sea aplicable. Orden de producción. Orden de producción. Si el estado de Inspección y Prueba es conforme se identifica con una tarjeta color verde de Aceptado y esta identificada como ACEPTADO FAC-003. 2. fecha y hora. Auditor. B) Inspección dimensional. 2.3 Hace llegar la factura o remisión al responsable del almacén quedándose con el certificado de calidad (si aplica) para su archivo. En caso de existir alguna duda sobre el producto se identifica con una tarjeta color amarillo de Pendiente y esta identificada como PENDIENTE F-AC-004. el cual indica lo siguiente : a) b) c) d) e) g) 2.2 Después pone en la remisión o factura el sello de control de calidad.4 Si el estado de inspección y prueba es no-conforme se identifica con una etique de color roja de Rechazo y esta identificada como RECHAZADO F-AC-005. Auditor. Fecha Orden de Compra. C) Revisión y aprobación de certificado de calidad según sea aplicable. copia de orden de compra y certificado de calidad (en caso de aplicar) y verifica que el producto cumpla con las especificaciones en un período no mayor de 24 hrs.ESTADO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA EN RECIBO 2.2. se realizará muestrario autorizado. anexo 1. 2.5 Descripción. b ) Fecha c ) Orden de Compra. Cantidad..

debe anotar en la remisión que el producto ha sido usado de emergencia. se identifica con una tarjeta color amarillo de Pendiente PENDIENTE F-AC-004.7 2.6 En caso de que por urgencia. Cantidad.d) e) f ) g) Orden de producción. el cual se identifica con el formato DESVIACIÓN F-AC-006. con previa verificación. se solicita una desviación.8 . debe ser registrado en el formato RECEPCION DE MATERIA PRIMA F-AC-006 anexo 2. producción o almacén reciba el producto. anexo 1 Todo el material que sea recibido. Auditor. 2. ya sea por parte de producción. almacén o calidad. anexo 3 En caso de que un lote de producto sea mayor o igual a 100 piezas y no se tenga la posibilidad de verificar. Motivo del rechazo 2.

4 Las piezas no-conforme se colocan en una tarima roja en el área de cuarentena. fecha y nombre del operador.2 Si el estado de inspección y prueba del producto es conforme pasa a la siguiente etapa del proceso..- ESTADO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA EN EMPAQUE FINAL.3. 2. 3. 4.ESTADO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA EN PROCESO.2. 4. 4.6 y 2. Si el estado de inspección y prueba es no-conforme se siguen los lineamientos del punto 2.7 Una vez que el producto es empacado el jefe de Aseguramiento de Calidad es responsable de indicar que el estado de inspección y prueba es conforme siguiendo los lineamientos del punto 1.3 .2 4.3 Si el estado de inspección y prueba es no-conforme el operador usa un marcador de cera color blanco para identificar la no-conformidad.1 El jefe de Producción es responsable de la identificación del estado de inspección y prueba en el proceso.5 .1 Si el estado de inspección y prueba es conforme el operador coloca una pequeña etiqueta autoadherible color verde la cual indica que el producto puede ser empacado. 3. 3. 3.

Coloca una tarjeta color rojo de RECHAZO que esta identificada como RECHAZADO F-AC-005.3 1. Fecha Orden de Compra. Auditor.4 1. 1.0 PRODUCTO NO-CONFORME EN RECIBO DE MATERIALES : 2.9 Cuando se detecte una no-conformidad en recibo de materiales el jefe de Aseguramiento de Calidad elabora el formato RECEPCION DE MATERIA PRIMA F-AC-006 anexo 2. Orden de producción. apariencia o ensamble del producto final.6 . Almacén y al proveedor afectado. esta tarjeta indica los siguientes datos: a) b) c) d) e) f ) g) h) i ) j ) 1.1. Largo.5 Descripción. Ancho. Cuando por motivos de urgencia es necesario utilizar un producto noconforme el departamento afectado elabora una solicitud de desviación La Desviación es aprobada por la Gerencia de Planta siempre y cuando el producto que se desvía no afecta el funcionamiento. indicando las causas del rechazo y distribuyendo copias a los departamentos de Compras. Calibre. anexo 1. Cantidad. durabilidad. Motivo del rechazo 1.2 Da aviso a los departamentos afectados El jefe de Aseguramiento de Calidad coloca el producto rechazado en el área de rechazo conocida como área de cuarentena.

el Coordinador de Producción. Si la pieza no puede ser reparada se manda a scrap.0 PRODUCTO NO-CONFORME EN EMPAQUE FINAL : 3. Cuando sea necesario utilizar desviación para piezas con no-conformidades se seguiran los lineamientos de los puntos 1. el cual no debe exceder de dos meses. al coordinador de producción. 3. da aviso al supervisor general.5 y 1. tiempo en que cualquier noconformidad es solucionada.2. . el jefe de producción utiliza el formato de Control de Scrap identificado como X-XX-XXX.6.2 2. da aviso del defecto y se separa la pieza. Cuando la no-conformidad es originada por causas especiales el jefe de Producción.3 Si es necesario utilizar una desviación se seguirán los lineamientos de los puntos 1. La duración de las desviaciones son por cantidad cerrada o por tiempo.2 3.3 2. anexo 1.1 Cuando se detecta un producto no-conforme en empaque final se aparta de la demás producción y se identifica con una tarjeta color amarillo de PENDIENTE F-AC-004. el Gerente de planta en coordinación con el jefe de Aseguramiento de Calidad analizarán el problema a fin evitar la repetibilidad del problema.1 PRODUCTO NO-CONFORME EN PROCESO: Cuando se detecta una pieza con una no conformidad en el proceso el operador llama a su supervisor inmediato. al jefe de aseguramiento de calidad y al gerente de planta Si la pieza puede ser reparada se transporta a la zona de reparación. 2. El supervisor a su vez.4 2.5 3.5 y 1.2 2.0 2. el Gerente de Ingenieria.6.

ANEXO 1 .

ANEXO 2 .

ANEXO 3 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful