INTRODUCCIÓN

Durante el presente siglo, la revolución de la química y la expansión industrial han proporcionado la producción y la aparición en el mercado de un sinnúmero de sustancias químicas, las cuales a lo largo de su proceso de producción e introducción al mercado, van marcando diversos aspectos importantes. Cada día, gracias a las necesidades que surgen en la vida cotidiana, se forjan las ideas de productos que mejoren la calidad de vida. Tal es el caso de los agricultores y los fertilizantes Los fertilizantes son productos químicos que se administran a las plantas (ó suelo) con la intención de aportar los tres principales nutrientes de las plantas Nitrógeno, Fósforo y Potasio. Para mejorar su crecimiento y desarrollo de su potencial genético. El NPK es un fertilizante altamente utilizado desde hace mucho tiempo en la agricultura venezolana, trayendo consigo grandes salidas de dinero al importar el producto. Es por ello que surgió la necesidad de crear una planta en Venezuela que cubriera las necesidades de la agricultura local. Se creó una empresa en donde se llevan a cabo actualmente procesos para la producción de fertilizantes, entre los que destacan: NPK, urea, entre otros. En Pequiven, específicamente en el Complejo Petroquímico Morón, se producen fertilizantes NPK (basados en Nitrógeno,Fósforo y Potasio), que corresponden a la cadena de los productos fosfatados, ideales para los cultivos de plátano, arroz, maíz, papa, caraotas, entre otros. La planta de granulados del complejo antes mencionado, es la instalación 356-A, y se encarga de producir fertilizantes granulados NPK así como fertilizantes NP con diversas proporciones de Nitrógeno, Fósforo y Potasio y DAP (Fosfato Diamónico). En este trabajo se explicarán diversos aspectos básicos de la producción de NPK, las fases de producción, los riegos asociados, las variables de control del proceso, el mercado y producción nacional, las tecnologías de producción más usadas entre otros. Dichos aspectos serán expuestos de forma ordenada, apoyados de figuras para su mayor comprensión. Vale la pena destacar, que como futuros ingenieros químicos, el conocimiento de este proceso (al igual que muchos otros) tiene mucha relevancia, ya que, la industria 1

petroquímica es de repunte actualmente. De igual forma manejar aspectos de la dinámica del mercado. Por otro lado, el ácido sulfúrico es una molécula que presenta una estructura piramidal, con el átomo de azufre en el centro y los cuatro átomos de oxígeno en los vértices. Este acido fuerte se encuentra en casi todo el mundo y posee mucha utilidad industrial.. El ácido sulfúrico fue producido por primera vez aproximadamente en el año 1,000 de la era cristiana. En el siglo XVIII el ácido sulfúrico fue preparado por el quemado de salitre con azufre y se utilizaba en la fabricación de yeso, botones y tintes, razón por la cual el químico francés Jean Antoine Chaptal (1756-1832) comprendió la necesidad de producirlo a gran escala para esas y otras industrias florecientes. Estableció la primera fábrica comercial de ácido sulfúrico en Montpellier, Francia. En el siglo XVIII y XIX, este fue esencialmente producido por una cámara procesadora en la cual el óxido de nitrógeno era usado como un catalizador homogéneo para la oxidación del óxido de azufre. El producto hecho por este proceso era de baja concentración, no era lo suficientemente alto para los muchos usos comerciales. Durante la primera mitad del siglo XIX, la cámara procesadora fue gradualmente reemplazada por el proceso de contacto, considerando el método anterior obsoleto. En 1915, un efectivo catalizador de vanadio fue desarrollado para el proceso de contacto. El catalizador de vanadio tiene la ventaja de una resistencia superior a la intoxicación y de ser relativamente abundante y barato comparado con el platino. En el año de 1831, se desarrolla el primer proceso de doble absorción en gran escala. En este proceso, el gas SO2 que ha sido parcialmente convertido en SO3 por medio del catalizador es refrigerado, pasa a través del ácido sulfúrico para remover SO3 recalentado, y luego es pasado a través de una o dos cámaras de catalizadores. Por este método, la conversión total puede ser incrementada desde el 98% al 99.5-99.8%, por consiguiente reduciendo la emisión del SO2 convertido a la atmósfera. La producción de ácido sulfúrico que se obtiene en el Complejo Petroquímico Morón (PEQUIVEN) se hace a través del proceso de contacto. La instalación 215 fue diseñada en 1967 y la instalación 218 fue diseñada en 1989.

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CAPITULO I NPK

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por ejemplo. c) Fórmula de abono Corrientemente. Tales cifras conducen el contenido de nitrógeno. en forma tal que puedan ser eficazmente aprovechados por las plantas. fósforo y potasio en el fertilizante. Entre estos nutrimentos. son los que reciben más atención y los que se aplican en mayores cantidades y con más regularidad en los programas de abonamiento.FUNDAMENTOS TEÓRICOS LOS FERTILIZANTES a) Necesidad de la fertilización Para que los cultivos den un óptimo desarrollo y producción. por lo cual. el nitrógeno (N). Con mucha frecuencia ocurre que los suelos no pueden proporcionar nutrimentos en las cantidades necesarias para el cultivo de las cosechas que desea el productor. No obstante. Por lo tanto. es necesario que se disponga de todos los nutrimentos esenciales adecuadamente balanceados y presentes. se conoce como fórmula del abono a unas cifras constituidas por tres números separados por un guión. b) Fertilizantes químicos Los fertilizantes o abonos son sustancias químicas que contienen en una forma adecuada para su absorción y utilización. mediante la aplicación de fertilizantes. uno o más de los elementos nutritivos esenciales para las plantas. es indispensable suplir los nutrimentos deficientes del suelo. Esto explica por qué las compañías elaboradoras de fertilizantes forman con dichos tres elementos la base de la composición de los abonos comerciales. la escasez de cualquier otro nutrimento se remedia con suministros de abonos que lo contienen. en términos del porcentaje de cada uno de ellos incluido en el 4 . el fósforo (P) y el potasio (K) generalmente se encuentran en los suelos en cantidades inferiores a la que exigen los cultivos para dar buenas cosechas. el calcio y el magnesio se adicionan con escalamiento. y el azufre se suple con frecuencia con fertilizantes como el superfosfato triple y el sulfato de amonio o de potasio.

y necesitándose generalmente tres (NPK) para la obtención de una fertilización armónica. los fertilizantes completos que se obtienen por medio de reacciones químicas son de mayor importancia que los obtenidos mediante mezclado mecánico. Algunas veces se incluye una cuarta cifra separada por una barra (/) y corresponde al porcentaje de magnesio (MgO) en el fertilizante. De esta manera. Hoy en día. P y K. 46% de fósforo y que no tiene potasio. la fórmula 18-46-0 quiere decir que el abono posee 18% de nitrógeno. respectivamente. la segunda al fósforo. 10 son de fosfato (P2O5) y 5 son de potasa (K2O). y sus buenas propiedades físicas. SP ó NP. d) Fertilizantes compuestos NPK En vista de que los fertilizantes hasta ahora mencionados contienen sólo uno o dos elementos nutritivos mayores. y mediante reacciones químicas. es decir. Este tipo de fertilizante completo se caracteriza por su elevado contenido de nutrientes. sulfato de amono y nitrato de amonio cálcico). 20 son de nitrógeno. fosfato diamónico y fosforita). Entre los tipos de fertilizantes. el lugar respectivo lleva la cifra “0”. por la forma en que se presentan sus nutrientes individuales. Por ejemplo. tercero. y la tercera al potasio. por su relación N: P: K. sulfato de potasio o nitrato de potasio. superfosfato triple. existe una tendencia cada vez mayor hacia la elaboración de fertilizantes que presenten simultáneamente los nutrientes N. primero. Esta elaboración puede realizarse siguiendo dos caminos. segundo. Si el abono no tiene alguno de ellos. En comparación con los fertilizantes simples los fertilizantes completos poseen las siguientes ventajas: • La presencia de los tres elementos nutritivos capitales evita crasos errores en la fertilización. y cuarto. se tiene: fertilizantes nitrogenados (urea. como por ejemplo. Los símbolos CP. Su valor está regido.mismo y en el orden mencionado. por su contenido de nutrientes puros. significan que la mezcla ha sido preparada con cloruro de potasio. a saber: mediante mezclado mecánico de los fertilizantes simples. después de la fórmula. por su contenido de elementos menores y sustancias contaminantes. la expresión 20-10-5 significa que en 100 kilogramos. Por ello que este tipo de 5 . su uniforme granulación. fertilizantes potásicos (cloruro de potasio y sulfato de potasio) y los fertilizantes compuestos (NPK). fertilizantes fosfatados (superfosfato simple. en los tratamientos unilaterales. la primera cifra corresponde al nitrógeno.

los fertilizantes pueden esparcirse mejor y con mayor uniformidad sobre el terreno. de ciertas desventajas: • El uso de fertilizantes complejos no permite la aplicación de nutrientes individuales (N. • Es imposible divergir de la fórmula dada. Tan importante como las proteínas para tu organismo. especialmente en aquellas zonas con elevados jornales. los fertilizantes completos. la planta no puede cumplir su ciclo normalmente. La falta de fósforo se reconoce porque las hojas se oscurecen más de lo normal. Sin este elemento. Además de ello. También promueve el buen desarrollo de las raíces y fortalece el ciclo de cada planta. hecho que frecuentemente se tornan en importantes factores de la eficiencia del fertilizante. La planta deja de florecer o florece muy poco. • Debido a la homogeneidad de sus nutrientes individuales y a su buena estructura. P y K) en diferentes épocas y mediante diferentes métodos. El potasio es un elemento indispensable para la fotosíntesis de las plantas. • Ahorro de espacios y costos en su almacenamiento. e) Nutrientes: El nitrógeno es un elemento vital para las plantas. sin embargo. El fósforo les da la fuerza necesaria para mantenerse rígidas y poder sostener todas sus partes. • El costo por unidad de nutrientes resulta generalmente mayor que en los fertilizantes simples. Sin potasio. las hojas muestran 6 . Las raíces dejan de crecer. Cuando falta nitrógeno en las plantas las hojas se ponen amarillas y dejan de crecer.fertilizantes pueda aplicarse especialmente en aquellas regiones donde los agricultores son aún poco versados en el empleo científico de los fertilizantes. poseen propiedades físicas excepcionalmente buenas que permiten su adecuado almacenamiento. • Implican bajo costo de aplicación. su relación nutritiva no puede ser adaptada en todos los casos a condiciones especiales. preparados por reacción química y a veces por adición de material de acondicionamiento. Las ventajas arriba mencionadas van acompañadas.

Granulometría: Parámetros que miden el tamaño del grano en los fertilizantes. El amoníaco y sus derivados (Urea. utilizado en su mayoría para la manufactura de fertilizantes. utilizado en parte en la producción de fertilizantes. o gránulos de abono. DEFINICIONES Ácido Fosfórico: Compuesto químico de fórmula H3PO4. de formula H2SO4. hierro. f) Fertilizantes líquidos: son de acción rápida.) son utilizados como fertilizantes nitrogenados. Apelmazamiento: Fenómeno que consiste en la unión de partículas. magnesio. Casi todos deben mezclarse con agua antes de aplicarlos mediante un accesorio acoplado a la manguera. Cloruro de Potasio: Compuesto químico de fórmula KCl. Los fertilizantes granulados son fáciles de controlar: puede saber con exactitud cuánto fertilizante está usando y dónde.severos cambios de color que pueden ser en tonalidades amarillentas o verde muy pálido con manchas cafés. g) Fertilizantes granulados: se aplican con un esparcidor y tienen que regarse para que penetren en la hierba. 7 . Exotérmico: Cualquier proceso que desprende calor. de acuerdo a la fórmula NH3. deben aplicarse cada 2 o 3 semanas. Debido a que son absorbidos muy deprisa.A. la superficie de los abonos granulados para evitar su apelmazamiento. Amoníaco: Compuesto químico cuya molécula consiste en un átomo de Nitrógeno (N) y tres de Hidrógeno (H). cuyo contenido es 12% de N2 y 60% de P2O5. Las plantas también muestran algunos cambios cuando les falta algún otro componente como zinc. D.P. Ácido Sulfúrico: Compuesto químico muy corrosivo. Fosfato Monoamónico (MAP): Compuesto químico utilizado como abono fosfatado.: Fertilizante granulado con contenido de Nitrógeno (N) y Fósforo (P). por lo general. calcio y otros. utilizado en parte en la producción de fertilizantes. formando masas difíciles de separar. Sulfato de Amonio. Antiapelmazante: Sustancia con que se tratan. etc. Nitrato de Amonio.

A Durante los pasados 25 años INCRO S. tamizado. neutralización y mezclado). que se utiliza como fertilizante nitrogenado. La sección húmeda (acidulación. de fórmula K2SO4 ( 50-52% de K2O y 46.5% SO3). trabajando conjuntamente con la Rejilla de Amonización INCRO. ausencia de polución y gran adaptabilidad de las mejoras. recubrimiento. Importante fertilizante de potasio. La tecnología aplicada más extendida es la tecnología de "papilla" de INCRO. reducción de la inversión. La producción de fertilizantes por el proceso de Acidos mezclados (Fosfonítrico) para la fabricación de fertilizantes complejos NPK se realiza en dos secciones. como la granulación de "papilla". (con preneutralizador y reactor tubular). ahorro del coste de mantenimiento. aprovechando las ventajas del bajo contenido de humedad que las papillas de sal amónica que produce el reactor tubular. ES una fuente de magnesio para la formulación de fertilizantes.7% SO3). El proceso está basado en el uso del Reactor Tubular de INCRO y ocasionalmente del Preneutralizador como equipo de reacción. enfriamiento. basada en el uso del Reactor Tubular de INCRO. Sulfato de Magnesio: Compuesto químico de fórmula Mg2SO4 (16% MgO y 31. Entre las ventajas destacan: aumento de la capacidad de producción. TECNOLOGÍAS DISPONIBLES EN EL MERCADO Varios son los procesos disponibles. y transporte. Sulfato de Potasio: Sólido cristalino blanco. dependiendo de las materias primas usadas. granulación por ruta nitrofosfatos de "papilla". El Reactor Tubular se instala dentro del Granulador. La sección seca que comprende las etapas de granulación y secado. 8 . mejora de la calidad de producción. simplicidad de los equipos y la operación. dirigida principalmente a la producción de DAP y NPK.A ha desarrollado su propia tecnología de fertilizantes. Tecnología INCRO S.547.Sulfato de Amonio (SAM): Compuesto químico de fórmula [(NH4)2SO4]. granulación sólida.

Tecnología CROS S. Totalizando más tubulares instalados. CROS fue la primera compañía que desarrolló su propio Reactor Tubular para la producción de fertilizantes en gránulos durante los años 9 . Reino Unido. El proceso está basado en el uso de un Reactor Tubular (RT) de pequeñas dimensiones para la neutralización del ácido fosfórico con amoniaco. en plantas fertilizantes en Brasil. Japón. Portugal.Figura 1. sino también. El proceso del Reactor Tubular ha sido diseñado para capacidades muy variadas (unidades desde 10 a 110 toneladas por hora de DAP/NPK) y las condiciones de trabajo (amoniaco gas o líquido) disponibles. con el RT trabajando solo o conjuntamente con un preneutralizador dependiendo de las materias primas disponibles.A. reactores Turquía. Reactor tubular INCRO FERTIBERIA/INCRO S. La tecnología ha sido aplicada y probada con éxito en muchas plantas industriales. Arabia Saudí. Colombia.. Túnez.A Siguiendo algunos trabajos iniciales de TVA sobre la producción de fertilizantes líquidos con Reactor Tubular. Filipinas. Taiwan.A. no solo en España. además de ser licenciataria / compañía de ingeniería es asimismo productor de fertilizantes con una amplia experiencia en todo el mundo. de 40 Corea. S.

INSUMOS Y PRODUCTOS Materias Primas Ácido Fosfórico P2O5 Total Sólidos en Suspensión 42% p/p mínimo 5% p/p máximo Amoníaco Líquido Pureza Agua 99. 6 45 90 99 100 10 .T.1971-1974 en una planta piloto y desde entonces a escala industrial.5% p/p mínimo 0.U. 1 20 70 93 98 máx. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO MATERIAS PRIMAS. %p/p) +6 +8 +10 +14 +20 60% p/p mínimo 0.5% p/p máximo Ácido Sulfúrico al 98% Concentración Turbidez Hierro 98-99% 150 N. produciendo una amplia gama de fertilizantes. 10 ppm Cloruro de Potasio Granulado (KCl) Potasio soluble (K2O) Humedad Granulometría (Tyler.5% p/p máximo mín.

%p/p) -10. máx.0% p/p máximo mín. 0 11 . %p/p) +6 +8 +10 +14 +20 50% p/p mínimo 0. 0 20 80 90 máx.5% p/p máxima 24% p/p mínima 200 ppm máxima mín. 1 20 70 93 98 máx. +65 -65 95 5 21% p/p mínima 0. 6 45 90 99 100 Sulfato de Amonio Nitrógeno Total Humedad Azufre Acidez Libre (H2SO4) Granulometría (Tyler. +16 +20 +48 +65 60% p/p mínimo 1.0% p/p máximo mín. %p/p) +6 -6. 10 50 100 100 Sulfato de Potasio (K2SO4) Potasio soluble (K2O) Humedad Cloruros Granulometría (Tyler.5% p/p máximo 2.Cloruro de Potasio Estándar (KCl) Potasio soluble (K2O) Humedad Granulometría (Tyler.

5% p/p mínimo 49. 10 36 71 92 96 98 máx.9% p/p mínimo 2. %p/p) +6 +8 +10 +14 +20 +28 22% p/p mínimo 0.Fosfato Monoamónico (MAP) Nitrógeno Total P2O5 Total Humedad Granulometría (Tyler. 32 65 92 99 99 100 Roca Fosfática P2O5 Total CaO SiO2 Rechazo 26% p/p mínimo 40% p/p máximo 30% p/p máximo 12 .5% p/p mínimo 1.15% p/p máximo 22% p/p mínimo 17. Sulpomag (Sulfato de Potasio/Magnesio) Potasio soluble (K2O) Humedad Azufre Magnesio (MgO) Cloruros Granulometría (Tyler. %p/p) -35 9.5% p/p máximo mín.5% p/p máximo mín. 100 máx.

122-A). 111-B) T= 28°C P=7–9 Kg/cm2 Condición: Seco. filtrado y sin aceite.Insumos Gas Natural Combustible T = 35°C P = 20 Kg/cm2 Vapor (Inst.5 Kg/cm2 Aire para Instrumentos (Inst. 13 . Energía Eléctrica (TG-1/2) 2400 V 400 V 220 V Motores con más de 150 Cv Motores con menos de 150 Cv Iluminación Compuestos Químicos Antiapelmazante Cera Parafínica Aceite mineral. 103) T= 30°C Agua de Enfriamiento (Inst. (Solo para arranque) P = 17 Kg/cm2 Agua Desmineralizada (Inst. 105-D) T= 32°C P= 2.

(-20) – (.K.1 mm ) Granos óptimos (1.5 mm ) Granos finos (< 1.4 mm) ALMACÉN F = 1.45.1 .1.75 Antiapelmazante Vapor 2.200 TMD NPK F = 960 TMD NP Gases Sólidos/Líquidos RECUBRIMIE NTO ENFRIAMIE NTO Cera Parafínica / Aceite Aire FIGURA N°2: DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA PLANTA DE GRANULADOS N.5% T = 70°C CRIBADO Y MOLIENDA Pol vos NH3 -20 – (-25)°C H2SO4 al 98% Granos gruesos molidos (4.P.5 Kg/cm2 H3PO4 27% P 2O5 Agua Gases PRENEUTRALIZACIÓN MATERIA PRIMA SÓLIDA KCl Mg2SO4 K2SO4 (NH4) 2SO4 MAP Roca Fosfática Rechazo Lodo Densidad: 1450-1550 Kg/cm3 110-115°C N/ P: 1. 14 .25) °C NH3 H3PO4 40% P2O5 Licor Densidad: 1100-1300 Kg/cm3 38-42°C N/ P: 1.5 – 3.1 .45 Gases y Pol vos LAVADO DE GASES Y POLVOS Pol vos Pol vos GRANULACIÓN T = 75-85°C SECADO Aire Gas Natural Humedad: 1-1.35 -1.

produciendo la evaporación de grandes cantidades de agua. etc. al oeste del área industrial y forma parte del grupo de plantas que abarca la Superintendencia de Fosfatados. para producir un lodo formado principalmente por sales de fosfato monoamónico (MAP) y fosfato diamónico (DAP): MAP DAP El H2SO4 presente en el ácido fosfórico. Para el control de flujo de 15 . Mg y Ca) y algunos micronutrientes (Zn.La planta de granulados NPK. factor importante para una optima granulación (opera en un rango de temperaturas de 110 a 120 °C). El proceso de la planta de granulados NPK se divide en las siguientes etapas: Etapa de Preneutralización La unidad de preneutralización (A-201). Fe. nutrientes secundarios (S. abierto y agitado donde ocurre la reacción entre el H3PO4 y el amoníaco líquido. llamado ácido libre. instalación 356-A. Se encarga de producir fertilizantes granulados NPK y NP con diversas proporciones de los nutrientes esenciales (nitrógeno.). consiste en un reactor convencional de acero inoxidable. se encuentra ubicada en el Complejo Petroquímico Morón (Estado Carabobo). fósforo y potasio). B. reacciona también con NH3 produciendo sulfato de amonio (SAM): SAM Estas reacciones son exotérmicas y desarrollan una gran cantidad de calor.

La ventaja de operar en el punto de máxima solubilidad de la curva de solubilidad de los fosfatos de amonio vs. mediante un conjunto de bombas a través de una tubería y los vapores generados son aspirados hacia el sistema de lavado de gases.45 la solubilidad de la mezcla es más elevada. lo cual favorece el envío de lodo. es que se obtiene un lodo muy concentrado con una fluidez adecuada para ser manejada por las bombas. % p/p de Sales de Fosfato de Amonio. Figura 3 Relación Molar N/P2O5 vs. Estos análisis son de gran importancia ya que cuando el lodo se encuentra a una relación N/P=1. Relación molar de NH3/H3PO4. desde el preneutralizador hasta el granulador. 16 . que para cada uno de los compuestos por separado a la misma temperatura. El lodo formado es enviado al granulador (TR-201).los reactantes se realiza cada 2 horas un análisis de la relación molar NH3/H3PO4 (N/P) y de la densidad del lodo.

GRANULADOS N.Fluoruros. cloruros ANTIAPELMAZANTE NH3 T: -20(-25) °C P: (7-10) Kg/cm2 VAPOR P: 2.45 Densidad: (1450-1550) Kg/m3 T: (110-115) ° C FIGURA N° 4: ÁREA 200.K.LICOR DE LAVADO VIENE DEL SR-301 Densidad: (1100-1200) kg/m3 T: (40-50)°C N/P: (1-1.35-1.5 kg/cm2 A-201 Nivel (40-60)% PC-201 A/B LODO HACIA EL TR-201: N/P: 1.5 – 3. PRENEUTRALIZACIÓN.5) H3PO4 (38-40)% T: (38-40)°C HACIA LA SECCIÓN DE LAVADO SC-302 NH3.P. 17 .

para ayudar a la granulación y fijar parte del amoníaco que escapa hacia el sistema de lavado ya que existe desprendimiento de gases en su mayoría de amoníaco y vapor de agua los cuales son succionados por un ventilador para ser llevados a dicho sistema. Mediante un distribuidor se suministra el amoníaco adicional necesario para la neutralización total del ácido fosfórico. Si el tamaño del producto final est en el rango de 2-5 mm. el tamaño de las partícula y la distribución del tamaño en la materia prima solida son muy importantes. ya que gran parte de la fuerza mecánica inicial y final del NPK aglomerado es obtenida por el anclamiento mecánico de las partículas individuales.2-3 mm. formado por el producto reciclado y materias primas sólidas alimentadas tales como: cloruro de potasio. y estas son: Por aglomeración. En la mayoría de la formulaciones el 50. definidos por la manera de formar el granulo. sulfato de potasio. ya que se necesita un fuerte acción de adhesión para mantener las 18 . es el mecanismo más usado para la formación inicial y el subsecuente crecimiento de la mayoría de los productos de NPK. Estas partículas sólidas se unen en aglomerados (gránulos) por una combinación de anclamiento mecánico y adherencia. Existen dos mecanismos para llevar a cabo este proceso.Etapa de Granulación El lodo de fosfatos amónicos parcialmente neutralizado se distribuye dentro del tambor granulador el cual es un equipo cilíndrico que se mantiene en rotación sobre el lecho de sólidos. Existen parámetros a tener en cuenta para una buena granulación por aglomeración como lo es el tamaño de las partículas de materia prima. dependiendo de la fórmula en producción se adiciona ácido sulfúrico sobre el lecho. sulfato de potasio y magnesio y relleno (arena). igualmente. entonces la materia prima debería ser ampliamente distribuida dentro del rango de los 0.75% de la materia prima es alimentada como sólidos secos. El control de la fase liquida en el proceso también es muy importante para que este se lleve a cabo de manera optima. sulfato de amonio.

las características de la mezcla de granulación resultantes. particularmente dentro del granulador. dándole al granulo final una estructura parecida a una cebolla. La cantidad de calor. secada y endurecida hasta un sustrato relativamente firme que consiste en gránulos que con frecuencia son del tamaño deseado y/o de tamaño cercano al deseado. Como con la fase liquida. proceso mediante el cual capa sobre capa de nuevo material es aplicada a una partícula. La reacción exotérmica mas importante en la mayoría de la plantas de NPK es la neutralización de ácidos con amoniaco. 19 . por lo tanto. El granulo crece primordialmente por acreción. El otro mecanismo de formación de gránulos es por acreción o formación de capas (con lodo).partículas permanentemente enlazadas en forma de granulo. Esta disolución es causada por la combinación del calor y el agua contenida en la solución mencionada o por vapor o agua inyectada en el granulador. El control de la fase liquida es la clave para lograr el nivel de eficiencia de granulación deseado y un producto de calidad. la experiencia ha mostrado que si la cantidad de calor liberado en el granulador es equivalente a 45.000 kcal/tonelada de producto. lodo de fosfato amónico y/o solución de urea o nitrato de amonio. en este proceso una película relativamente delgada de lodo es repetidamente aplicada. y 2) disolución de una péquela porción de materia en la superficie de la materia prima soluble y de partículas de reciclo. puede tener un marcado efecto en la cantidad de liquido formado. por ejemplo. El nivel de líquido esta también íntimamente ligado a otro criterio. En el proceso algunas partículas son formadas también por aglomeración pero este no es el mecanismo predominante.00050. como lo es la cantidad de calor liberado por las reacciones químicas en formulaciones de NPK dada. las condiciones son generalmente buenas para obtener una granulación óptima. La fase liquida para la adherencia es derivada de 1) solución de sales solubles agregadas en el granulador.

Etapa de Secado El producto que sale del granulador cae por gravedad a través de un ducto a un tambor secador rotatorio (TR-401). se evapora el agua excedente hasta alcanzar las especificaciones deseadas en el producto final. El producto comercial descarga por gravedad a través de un ducto a una cinta transportadora y el producto fino es dejado pasar y va a la cinta de reciclo para retornar al granulador. 20 . constituida básicamente por amoníaco. el cual es un equipo cerrado. Etapa de Cribado El material ya seco es enviado mediante un elevador de cangilones y una cinta transportadora hasta descargar en dos cribas las cuales son estructuras flotantes. donde mediante el contacto con gases calientes provenientes de un horno (H-401). el cual opera con gas natural y aire. La corriente de gases que sale del secador. vapor de agua y polvo pasa por los ciclones separadores de polvo (SC-401) previo a su envío al sistema de lavado. vibrantes y cerradas donde el producto grueso es retenido en la malla superior y cae por gravedad a los molinos donde es pulverizado y descarga en la cinta de reciclo desde donde retorna al proceso.

21 .45 Densidad: (1450-1550) Kg/m3 T: (110-115) ° C NH3 T: (-20-(-25)) °C TR-201 MTR-201 VA HACIA EL TR-401 T: (75-85) °C FIGURA 5: ÁREA 200. GRANULADOS N.35-1. PRENEUTRALIZACIÓN (GRANULADOR TR-201).VIENE DE LA ET-508 HACIA LA SECCIÓN DE LAVADO SC-302 H2SO4 98% LODO HACIA EL TR201: N/P: 1.P.

SECADO.K.HACIA LA SECCIÓN DE LAVADO SC-301 SC-401 VIENE DEL TR-201 TRA LA CINTA ET-507 Gases y polvos T: (85-95) ° C T: (250-330) °C (250VV-402 VV- TR-401 MTR-401 H-401 VV-401 VVGAS NATURAL MF-401 HACIA LA ET-501 Humedad: (1-2)% FIGURA 6: ÁREA 400. 22 .P. GRANULADOS N.

molinos y cintas transportadoras. existe una tercera batería de ciclones (SC-501). granulador y ciclones del secador. previo a su envío a la chimenea (C-301) son lavados en el sistema dispuesto para este fin constituido por dos torres de lavado del tipo Venturi-Ciclónico (SC-301 y SC-302) con un tanque común para el control del líquido de lavado. Los gases provenientes del preneutralizador. el cual es un equipo cerrado que rota. cribas. la corriente de aire que sale del enfriador pasa por el ciclón (SC-601) donde se recupera el polvo arrastrado y el aire es enviado a la chimenea. durante su almacenamiento. descargando seguidamente a las cintas de transporte al almacén. Recuperación de polvo y lavado de gases Adicional al polvo recuperado en los ciclones (SC-401 y SC-601) en las etapas de secado y enfriamiento respectivamente. donde es recubierto con aditivo antipelmazante. el producto comercial es enfriado en un tambor enfriador (TR-601). y donde el producto se pone en contacto con aire en contracorriente produciendo su enfriamiento. 23 . Etapa de Recubrimiento Seguidamente el producto frío es enviado al tambor acondicionador (TR-602).Etapa de Enfriamiento Con el propósito de conservar un buen comportamiento físico. donde se recupera el polvo proveniente de la captación de varios equipos de la planta: elevadores. el aire es enviado a la chimenea (C-501).

GRANULADOS N.Hacia la atmósfera atmó Polvos provenientes de los ciclones SC-501 y 601 SCSC-303 SC-300 C-300 VV-303 Agua potable 27% P2O5 PC-306 Polvos proveniente del ciclón SC-401 cicló SC- PC-300 A/B VV-301 SC-301 VV-302 SC-302 PC-305 A/B Gases y polvos del preneutralizador A-201 y del Agranulador TR-201 TR- PC-307 SR-304 SR- AG-301 SR-303 SR- SR-302 SR- PC-301 A/B PC-302 A/B SR-301 PC-304 A/B LICOR HACIA EL A-201: N/P: 1.P.7 Densidad: (1100-1300) Kg/m3 T: (38-42) ° C FIGURA 7: ÁREA 300.5-1. LAVADO.K. 24 .

Quemaduras por descarga de corrientes de aire caliente en el secador.1. 25 . y atrapamiento. Quemadura por productos químicos. RIESGOS ASOCIADOS     Existen riesgos por inhalación de polvos y vapores de amoniaco.5%. Tamaño del granulo optimo debe estar entre 1.VARIABLES PRINCIPALES DE CONTROL       Relación molar del lodo. Caídas a nivel y desnivel.45.1550 kg/cm3.35. debe mantenerse entre 1. % de nitrógeno y P2O5 en el producto final Energía liberada en las reacciones del preneutralizador debe ser de 610 kcal/kg de NH3.4 mm %Humedad en la salida del secador debe ser de 1.1.1. y el porcentaje de solido debe ser de un 70% Densidad del lodo 1450.

MERCADO Y PRODUCCIÓN EN VENEZUELA

La industria de los fertilizantes nace en el país con la creación del Instituto Venezolano de Petroquímica (IVP) en 1956 con la misión de producir, importar y comercializar los fertilizantes para los requerimientos agrícolas, pecuarios y forestales. En 1977 se crea la filial del IVP, VENFERCA para comercializar los fertilizantes y en 1978 se crea PEQUIVEN la cual sustituye al IVP para producir, importar y comercializar los fertilizantes y en 1981 se crea PALMAVEN para comercializar los fertilizantes de PEQUIVEN y desde 1994 hasta el presente es PEQUIVEN y su filial SERVIFERTIL quienes tienen esa importante función en el país.

La industria en esos 50 años ha pasado por tres etapas importantes: a) la de 1984-1989 caracterizada por un mercado subsidiado, obligación de suministro, precios fijados por el ejecutivo, altas importaciones y un consumo irracional; b) 1989-1993 donde se implementó un programa de eliminación gradual del subsidio, PDVSA y filiales garantizan el suministro, se

definen precios por tipo de fertilizante, hay una disminución de importaciones y caída de la demanda fundamentalmente por una reducción importante de la superficie de siembra; 1994 al presente con un mercado abierto sin subsidio, se produce la integración de Palmaven y

Pequiven, se trabaja en base a una reducción de costos, los precios son fijados por el mercado, hay un incremento de las exportaciones, se presentan nuevos actores y competidores y actualmente Pequiven y Servifertil producen y comercializan los fertilizantes en el país.

EVOLUCIÓN DEL CONSUMO DE LOS FERTILIZANTES EN VENEZUELA

Las tres etapas descritas en el párrafo anterior están relacionadas con el consumo de fertilizantes en Venezuela tal como se aprecia en la Figura 9. Se observa la evolución de las ventas de fertilizantes entre 1983 y 1991. La caída de las ventas en 1983 es producto de la política de eliminación del subsidio e incrementos de precios aplicada en 1981. A partir de 1984 se registra un incremento en las ventas y en el consumo de NPK en kilogramos de nutrimentos por hectárea, debido al reestablecimiento del subsidio y de una serie de medidas tendentes a reactivar la agricultura. A partir de 1989 se produce un descenso de las ventas como consecuencia de la

26

reducción del subsidio y de la disminución de la superficie sembrada, efecto del establecimiento de una nueva política agrícola para el sector vegetal.

Igualmente la tendencia en el consumo de la dosis sumadas N-P-K, presenta el mismo comportamiento de las ventas; ubicándose para el año 1991 en 194 kg/ha, dosis comparables a las usadas en países desarrollados con una agricultura intensiva de altos rendimientos (Europa Occidental, Japón, Hungría). Esta cifra representa una de las dosis más altas de consumo de nutrimentos por ha cultivada en América Latina (Aguilar y Goitia, 1991).

Como resultado del fuerte subsidio a los fertilizantes se registra un alto consumo entre 1983 y 1989 con un máximo de 1.250.000 TM en 1989; como resultado de la disminución gradual del subsidio y disminución de la superficie de siembra entre 1989 y 1993 se produce una caída importante en el consumo de fertilizantes y desde 1994 hasta el presente el consumo ha tenido una tendencia a ir aumentando hasta 751.000 TM en el año 2005. Todo ese consumo no se ha reflejado en aumentos en la productividad de los cultivos.

1.400.000
TM FERTILIZANTES

1.200.000 1.000.000 800.000 600.000 400.000 200.000 0

AÑOS

Figura 8. Consumo de fertilizantes en Venezuela desde 1983 hasta el año 2005. Fuente: Base de datos de Pequiven. 27

PLANTA

DE

GRANULADOS

DEL

COMPLEJO

PETROQUÍMICO-

MORÓN

(INSTALACIÓN 356-A) El diseño de esta planta corresponde a la Compañía norteamericana Dorr Oliver (1974), y posteriores modificaciones efectuadas por Incro S.A (1992). El objetivo de esta instalación de la planta de fertilizantes granulados es cubrir la demanda nacional de fertilizantes, evitando las importaciones y suministrando al mercado productos fáciles de manejar de acuerdo a lo requerido por los agricultores. La planta está diseñada para producir tres tipos de fertilizantes granulados: Fosfato Diamónico (DAP); Fertilizantes Complejos (con los tres principales nutrientes): Nitrógeno, Fósforo, Potasio (NPK) y Súper Fosfato Triple Granulado (SFT). Todos estos productos se elaboran utilizando el mismo tren de operación, por lo cual se precisa de campañas de operación programadas. La materia prima utilizada para la fabricación de estos fertilizantes es producida en su mayoría por otras plantas del Complejo Morón.

CAPACIDAD DE PRODUCCION DE LAS PLANTAS DE COMPLEJO
0% 5% 5% 10%

Amoníaco Urea
13%

20%

Fertilizantes Granulados NPK Ácido Sulfúrico
19%

Ácido Fosfórico Óleum

1%

4%

23%

Roca Fosfática

Figura 9. Capacidad de producción de las plantas del complejo. Fuente: [www.pequiven.com] última actualización jueves, 24 de febrero de 2011 28

29 . Pequiven colocó en el mercado internacional 852. hacia países del ALBA y Petrocaribe. Suministro de pequiven al mercado interno 2009. A través de I. Figura 10. con los cuales se cubrió el déficit de los requerimientos de fertilizantes del agro nacional.000 TM). Fuente: [www.000 TM) y Urea Perlada producida en el Complejo Petroquímico (160.pequiven. el 80% de los cuales se comercializan en el mercado nacional.588. FOSFATADOS IMP. filial de Pequiven con operaciones en Colombia.SUMINISTRO DE PEQUIVEN AL MERCADO INTERNO 2009 0% 0% 0% 0% 4% UREA 17% NPK POTASICOS IMP.000 toneladas anuales de fertilizantes y productos industriales. 79% INSUMOS AGRO. SAM IMP.S. El 12% restante correspondió al suministro de Cloruro de Potasio (101.000 TM de materias primas (potásicos y fosfatados) para la producción de NPK y 320. a Monómeros Colombo Venezolanos. En lo que respecta a las importaciones.L. IMP. OTROS IMP.com] Porcentajes basados en 968 MTM El complejo tiene una capacidad de producción de 1. 88% de las ventas internacionales correspondieron a exportaciones directas de Urea Granular desde Fertinitro (592.000 TM de productos para uso directo en el mercado nacional. durante el 2009 se adquirieron 77.000 MTM).000 TM de fertilizantes.P.

CAPÍTULO II ÁCIDO SULFÚRICO 30 .

y su consumo se utiliza como indicador del grado de industrialización de un país. Ocupa una posición importante en la economía nacional. actuando los átomos de hidrógeno como enlaces entre los distintos tetraedros. La descripción más adecuada por orbitales moleculares se hace en términos de 4 enlaces sigma (de aquí la forma tetraédrica) y 2 enlaces pi deslocalizados. admitiéndose para el caso del SO42. Sus nombres químicos son: ácido sulfúrico y ácido sulfúrico fumante. de fórmula H2SO4.FUNDAMENTOS TEÓRICOS DEFINICIÓN El Ácido Sulfúrico puro. a temperatura ambiente es un líquido incoloro. muy corrosivo y de gran viscosidad.la formulación propuesta por Pauling. ácido de baterías y ácido de fertilizantes. Molécula de ácido sulfúrico 31 . Figura 11. También es llamado aceite de vitriolo. que lo considera como un híbrido de resonancia entre estructuras. inodoro. El Ácido Sulfúrico es el ácido mineral de uso más frecuente en la industria. Es ahora es uno de las materias primas químicas básicas e importantes y con la salida más grande del mundo. ESTRUCTURA Los enlaces entre el azufre y el oxígeno han sido objeto de numerosas especulaciones. en las cuales cada átomo de azufre está rodeado tetraédricamente por 4 átomos de oxígeno.

PROPIEDADES  Propiedades Físicas El ácido sulfúrico puro es un líquido aceitoso incoloro.04×10-2 Debido al elevado punto de ebullición del ácido sulfúrico. ataca a los metales que se encuentran por encima del hidrógeno en la serie de tensiones. temperatura a la que la composición del mismo es de 98. pues durante el calentamiento desprenden vapores formados al descomponerse en H2O y SO3. dando un sólido cristalino incoloro que hierve a 317ºC.54%.  Propiedades Químicas  Propiedades ácidas El ácido sulfúrico da todas las reacciones características de los ácidos: reacciona con los óxidos e hidróxidos de los metales formando la sal correspondiente. 32 .834 g/cm3). etc. CaO + H2SO4 → CaSO4 + H2O 2 NaOH + H2SO4 → Na2SO4 + 2 H2O Mg + H2SO4 → MgSO4 + H2 Es un ácido fuerte y dibásico por tal motivo al estar presente en una solución diluida experimenta una ionización primaria casi total. como se observa por los valores de las correspondientes constantes de ionización: H2SO4 + H2O → HSO4. un excelente procedimiento para obtenerlos a nivel de laboratorio. También el oleum alcanza esta concentración cuando es calentado. que se congela a 10. denso (ρ =1. a veces.37º C. constituyendo.+ H3O+ HSO4.+ H2O → SO42+ H3O + K1 = Alta K2 =1. es utilizado para desplazar de sus sales a los ácidos que hierven a temperaturas más bajas. la ionización secundaria es menos completa.

sobre todo si se encuentran en la misma reacción atómica que en el agua.+ 4H+ + 2eH2SO3 + 4OH → SO42 . veamos algunas de estas oxidaciones: → CuSO4 + 2 H2O + SO2 33 Cu + 2 H2SO4 . Esta reacción con el agua es tan pronunciada que no solamente elimina agua de los materiales que la contienen.+ CO + H3O+ Incluso con el ácido nítrico: HNO3 + 2 H2SO4 → 2 HSO4. tiene una gran afinidad con el agua. tales como: la nitración. dando lugar a una serie de hidratos. Este poder viene determinado por los valores de los diferentes potenciales redox: H2SO3 + H2O → SO42. en la fabricación de colorantes y explosivos.  Acción Oxidante El ácido sulfúrico no tiene un poder oxidante particularmente notable.+ 3 H2O + 2e- Eº=-0.20V Eº=0. como ocurre en muchos hidratos de carbono: C12H22O11 + 11 H2SO4 → 11 HSO4. especialmente si es concentrado. Acción Deshidratante. sino que en ocasiones elimina los dos elementos que la forman (hidrógeno y oxígeno). según las fuerzas relativas de oxidante-reductor.90V Sólo concentrado y en caliente el potencial es suficiente para oxidar metales como el cobre. A modo de ejemplo. Los productos de la reducción del H2SO4 pueden ser el SO2.+ 12 C + 11 H3O+ HCOOH + H2SO4 → HSO4. el S. El ácido sulfúrico. a los que disuelve. el H2S.+ NO2+ + H3O+ Esta acción deshidratante hace que el ácido sulfúrico se utilice para desecar gases que no reaccionan con él y eliminar el agua que se produce en muchas reacciones químicas.

En la agricultura. Fabricación de la glucosa. Un ejemplo de ambas actuaciones puede ser la sulfonación de hidrocarburos aromáticos: C6H6 + H2SO4 → C6H5. Fabricación de papel: en el proceso de producción de la pulpa de papel e indirectamente en el uso de sulfato de aluminio.SO2.+ H3O+ El NO2+ es el agente nitrante. también de anillos bencénicos: HNO3 + 2 H2SO4 → NO2+ + 2HSO4.  Ácido Sulfúrico (78%)   Se emplea principalmente en la fabricación de superfosfatos y otros abono minerales. Tintorerías y estampados. Galvanotecnia y en fabricación de pilas. como reactivo y catalizador. Destilerías de alcohol y en la obtención de levaduras. 34 .C + 2 H2SO4 → CO2 + 2 SO2 + 2 H2O 8 HI + H2SO4  Reacciones orgánicas El ácido sulfúrico interviene también en numerosas reacciones orgánicas.OH + H2O La nitración. → H2S + 4 I2 + 4 H2O PRINCIPALES USOS  Acido Sulfúrico Diluido       Industria de los curtidos y para carbonizar la lana.

para recuperar los gases nitrosos que escapan de las cámaras de plomo. probablemente porque faltaba demanda para un ácido fuerte. en particular el paso de una mezcla de Dióxido de Azufre y aire sobre un catalizador. Inglaterra. no constituyó un éxito comercial durante más de cuarenta años. seguido por la absorción del Trióxido de Azufre en Ácido Sulfúrico de 98. Basilus Valentinus. para obtener acido sulfúrico por medio del quemado de azufre con pequeñas cantidades de nitro en vasijas de vidrio. en lo que respecta a la obtención de acido sulfúrico por cámaras de plomo. Roebuck de Birmingham. el cual preparaban. Para 1859 Glover. Para 1827 Gay-Lussac propuso el empleo de la torre que lleva su nombre. fue el primero en describir el proceso de obtención de acido sulfúrico. El invento de Phillips. Luego para 1793 Clement. introdujo el proceso de cámaras de plomo. Sulfonación de compuestos orgánico. esto se realizaba en vasijas espaciosas y humedad. Purificación de aceites. Ácido Sulfúrico (92-96%)    Obtención de ácidos minerales.  Óleum  Síntesis de muchas materias y colorantes. En 1746. El proceso de contacto fue descubierto por primera vez en 1831 por Phillips. completo el trabajo hecho por Gay-Lussac. Para el siglo XV. un inglés cuya patente incluía las características esenciales del proceso de contacto moderno. Para aquella época se aplicaba solo como uso farmacéutico. quemando azufre con salitre. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO Historia El origen del primer acido sulfúrico se desconoce. había un conocimiento inadecuado 35 . Para 1740 Ward estableció.  Ácido Sulfúrico (98-100%)  Preparación de sulfoácidos orgánicos y mezclas sulfonítricas. basado en un estudio aconsejaron el empleo constante de aire con el del fin de reducir el consumo de nitrato.5 al 99%. la primera fábrica.

La regeneración de ácido sulfúrico es una de las actividades comerciales más importantes de DuPont. TECNOLOGÍAS EXISTENTES PARA LA PRODUCCIÓN DE ACIDO SULFÚRICO    MONSANTO KREBS FLECK QUIMICAL INDUSTRIES INC. para una capacidad de producción de 880 toneladas 36 . ésta producción se lleva a cabo mediante el proceso de simple contacto. en 1989.  DUPONT CLEAN TECHNOLOGIES es una empresa que cuenta con más de 100 años de experiencia en la fabricación y comercialización de ácido sulfúrico. FCII es reconocido como uno de los Consultores Lideres de esta industria y puede adjudicarse como sus clientes a muchos de los mayores productores de ácido en Norte América. es que puede producir ácido de una concentración de sólo 78%. El complejo Morón consta de dos plantas de ácido sulfúrico. Hoy en día. tiene una capacidad de producción por diseño de 650 toneladas métricas diarias (600 toneladas de ácido sulfúrico al 98% y 50 toneladas de óleum). El desarrollo de la industria de colorantes dio como resultado una demanda creciente de ácidos concentrados para la manufactura de la alizarina y de otros materiales orgánicos colorantes. lo que ha sido mejorado en todos los detalles y actualmente es uno de los procesos industriales continuos de bajo costo controlado automáticamente. una de las desventajas que hicieron desaparecer el proceso de las cámaras de plomo. en 1889 se demostró que un exceso de oxígeno en la mezcla gaseosa para el proceso de contacto era ventajoso. Todas las plantas nuevas de ácido sulfúrico utilizan el proceso de contacto.de las reacciones catalíticas de los gases y el progreso de la tecnología química era lento. instalación 215 (simple contacto) e instalación 218 (doble contacto). La instalación 215 fue diseñada por la empresa MONSANTO en 1967. Por otra parte la instalación 218 fue diseñada por la empresa KREBS. (FCII) fue fundada en 1988 con el propósito de proveer servicios de ingeniería y productos exclusivos para sus clientes en la Industria de Acido Sulfúrico.

generalmente llamado ácido de cámara o ácido de fertilizante. nitrógeno.métricas diarias (800 toneladas de ácido sulfúrico al 98% y 80 toneladas de óleum). Parte de dióxido de azufre es oxidado a tritóxido de azufre (SO3) y disuelto en el baño ácido para formar el ácido de torre o ácido de Glover (aproximadamente 78% de H2SO4). óxidos de nitrógeno. condensa en las paredes y es acumulado en el piso de la cámara. PROCESO UTILIZANDO CÁMARAS DE PLOMO En el proceso de cámaras de plomo el dióxido de azufre (SO2) gaseoso caliente. NO + NO2 + H2O → 2 HNO2 HNO2 + H2SO3 → H2SO4 (ácido de cámara) Luego de que los gases pasaron por las cámaras se les hace pasar a un reactor llamado torre de Gay-Lussac donde son lavados con ácido concentrado enfriado (proveniente de la torre 37 . SO2 + NO2 → NO + SO3 SO3 + H2O → H2SO4 (ácido de Glover) De la torre de Glover sale una mezcla de gases (que incluye dióxido y tritóxido de azufre. el proceso consiste en el doble contacto. doble absorción. La torre de Glover tiene como función enfriar los gases de combustión. oxigeno y vapor) la cual es transferida a una cámara recubierta de plomo donde es tratado con más agua. contiene de 62% a 68% de H2SO4. Pueden existir de tres a seis cámaras en serie. además en ella se producen cantidades importantes del ácido. donde los gases pasan por cada una de las cámaras en sucesión. entra por la parte inferior de un reactor llamado torre de Glover donde es lavado con vitriolo nitroso (ácido sulfúrico con oxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2) disueltos en él). El ácido producido en las cámaras. El ácido sulfúrico es formado por una serie compleja de reacciones. obtenido de la combustión del azufre o piritas. desnitrificar y concentrar el ácido producido en las cámaras. La cámara puede ser un gran espacio en forma de caja o un recinto con forma de cono truncado.

Ácido Nitroso Dióxido de Azufre Figura 12. Diagrama de bloque del proceso de cámara de plomo.de Glover). PROCESO DE SIMPLE CONTACTO (Planta de ácido sulfúrico instalación 215. Agua líquida: con una presión de 3 a 4kgf/cm2. Aire seco: con una presión de 1. 38 . complejo morón) Para esta tecnología de simple contacto se requiere de las siguientes especificaciones: Materia prima    Azufre líquido: con una pureza de 99. Los gases remanentes son usualmente liberados en la atmósfera.5% en peso y en cenizas de 100ppm.3kgf/cm2 y en punto de rocío menor a -40°C. Los óxidos de nitrógeno y el dióxido de azufre que no haya reaccionado se disuelven en el ácido formando el vitriolo nitroso utilizado en la torre de Glover.

Aire para instrumentos: con una presión de 7 a 9kgf/cm2.U. Energía eléctrica: 2400 V Motores con más de 150 Cv 400 V Motores con menos de 150 Cv 220 V Iluminación Compuestos químicos     L-3003R (Tratamiento interno para las calderas).T. Agua de enfriamiento: con una presión de 2. L-3514 (Secuestrante de oxigeno en agua de alimentación). Hierro 10 ppm. Circuito de gas: Este proceso está formado por cinco etapas principales: 1. Agua desmineralizada: con una presión de 2.Insumos      Vapor: a 17 ATA sobrecalentado a 270°C.5kgf/cm2 y una temperatura de 32°C.5kgf/cm2 y una temperatura de 28°C. A continuación se presenta una descripción más detallada del proceso dividido en las siguientes fases: 1. Productos  Ácido Sulfúrico Concentración 98 – 99 %. NaOH (Ajuste de pH). filtrado y sin aceite. Turbidez 150 N.2 Compresión del aire Secado de aire 39 . LG3AR (Inhibidor de corrosión para el condensado). con una temperatura de 28°C y además con la condición de seco.1 1.

con ácido sulfúrico al 98%. para ser utilizado como enfriamiento en la salida de los pasos 2 y 3 del mismo. La línea principal de aire seco entra al cabezal del quemador de azufre (HB-1) para ser utilizado en la combustión del azufre líquido. En caso de una baja de presión en la descarga.37 kgf/cm2 y a un rango de temperaturas de ( 70-74)ºC a la torre de secado C-2. succiona el aire de la atmósfera y lo descarga a una presión de 0. El ácido inyectado se pone en contacto íntimo con el aire mediante el dispositivo de relleno de la torre (sillas intalox).5 Combustión de azufre Conversión de dióxido de azufre (S02) Absorción de trióxido de azufre (SO3) 1. se dispone de un dispositivo de alarma que emite una señal al panel de control. que entra a la torre a una temperatura de 70°C. La entrada de aire al quemador no posee válvulas. 1. El aire seco sale por el tope de la torre distribuyéndose en una línea principal y una secundaria. La presión máxima de descarga permitida es de 0.2 Secado de aire El aire descargado por el ventilador entra a la Torre de Secado C-2 por la parte inferior.3 Combustión de azufre El azufre líquido se bombea desde la fosa de sedimentación hacia el tanque SR-OlA. desde ahí es enviado. a través de la bomba PC-2 a dos quemadores ubicados 40 . La línea secundaria va al convertidor A-1. de velocidad variable. El aire que entra a los pasos del convertidor es regulado mediante las válvulas de mariposa BV-9/10. El ventilador. En la operación de secado de aire se pone en contacto. acoplado a la turbina TV-1.4 1. a contracorriente. de forma atomizada.1 Compresión de aire El ventilador principal W-1.48 kgf/cm2.1. Se dispone de una válvula mariposa en la descarga del ventilador que permite regular la presión de salida del mismo. 1. su inyección depende de la presión diferencial entre la presión de la descarga del W-1 y la presión en el quemador de azufre. genera el aire utilizado para la combustión del azufre.3 1.

La atomización del azufre líquido permite una mejor combustión del mismo.5 aire/azufre. por diseño) que se haya quemado. La caldera de recuperación H-2 posee un sistema de desviación de gases de proceso.5/2.1 Enfriamiento y Filtrado de los Gases Los gases de combustión se enfrían en la caldera de calor residual H-2 pasando a través de los tubos de la misma (piro tubular) e intercambiando calor con el agua desmineralizada proveniente del tambor de vapor SR-5.en el horno de combustión de azufre HB-1. La temperatura de diseño de los gases de proceso al filtro es de 430°C (después del desvío). Aquí se hace reaccionar el azufre con el aire seco (en exceso). La temperatura y composición de los gases de la salida del horno que establece el diseño son: S02 02 N2 Temperatura 10% 11% 79% 960°C Los gases de combustión salen del quemador a través de un ducto. El límite inferior de la temperatura de los gases de salida de la H-2 no debe ser menor a 400°C. que permite controlar la gama de temperatura de los gases al filtro entre unos 410-450°C. para producir dióxido de azufre (SO2) a una temperatura aproximada de 900°C. proveniente de la torre de secado. ya que es la mínima temperatura de ignición del catalizador del convertidor. y se enfrían en la caldera de calor residual H-2. generando vapor de agua saturado. Los gases de salida de 41 . 1. ya que mejora el contacto con el aire seco que viene del ventilador W-1. S2 (L) + 2O2 (g) → 2SO2 (g) + Calor El quemador de azufre solamente consume parte del oxígeno que entra al horno. La composición del gas que sale del HB-1 está determinada por la relación molar aire/combustible (1. La producción de SO2 está regida por el equilibrio adiabático de la temperatura de la llama en el quemador de azufre.3.

Lecho: Los gases penetran por la parte superior del convertidor atravesando el ler. oxidándose aproximadamente el 54. La temperatura de entrada a este lecho se regula utilizando el desvío de los gases de la caldera H-3. La temperatura de salida de ésta etapa es de unos 480-530°C. Lecho entran al 2do. pero antes se enfrían en la caldera de calor residual H-3. No debe permitirse que permanezca durante mucho tiempo una temperatura de salida del ler. La temperatura de entrada al 2do. para bajarla se debe cerrar. Paso mayor a 600°C. 1. de manera definida. Para elevar la temperatura se abre el desvío. y aumentándose la temperatura de salida de los gases hasta 600°C.4 Conversión del Dióxido de Azufre El Convertidor A-1 es el equipo que realiza la oxidación catalítica del dióxido de azufre a través de un proceso de contacto simple. Lecho: Los gases de salida del ler. Se debe manipular con cuidado este desvío. El convertidor se encuentra dividido en cuatro (4) etapas independientes de catalizador: ler.8% del SO2.la caldera entran al filtro F1 por la parte superior. una vez realizada la filtración de la ceniza y el polvo.0% aproximadamente. Lecho de catalizador. La temperatura de entrada al ler. La reacción que se verifica es: SO2 + ½ O2 SO3 (g) En esta reacción se combina. los gases salen por la parte inferior y entran por el tope del convertidor A-1. La conversión del S02 a SO3 en el lecho es de un 87. La reacción se lleva a cabo en presencia de un catalizador de pentóxido de vanadio (V2O5). 2do. el dióxido de azufre con cierta cantidad de oxigeno remanente para formar trióxido de azufre (SO3). ya que se pueden dañar las piezas del equipo. Lecho. 42 . Lecho puede llegar hasta 450ºC para usar una velocidad de reacción más alta a una temperatura más alta. hasta una temperatura de 420-450°C. Lecho (aproximadamente 400°C) se regula utilizando el desvío de los gases de la caldera H-2. ya que un pequeño cambio tiene un efecto inmediato en la temperatura de entrada del filtro.

2. reaccionando con el agua contenida en el ácido. La conversión en el lecho es de un 97. luego pasan hacia el economizador F-2.0% aproximadamente. a contracorriente.5 Absorción del Trióxido de Azufre (SO3) Es la última etapa en la producción de ácido sulfúrico. Si se ha logrado una alta conversión en los tres primeros pasos.440’C.3er.5%. La conversión del SO a SO3 en el lecho es de un 95. generando así ácido sulfúrico. Lecho estará comprendida entre 430. velocidad de producción y conversión lograda. con ácido sulfúrico al 98. intercambiando calor con el agua desmineralizada que alimenta el tambor de vapor SR-5. regulándose la temperatura de entrada mediante la adición de aire proveniente de la torre de secado.3% aproximadamente. Lecho. Lecho: Los gases de salida del 3er. La temperatura óptima dependerá de la concentración de gas.1 Enfriamiento de los Gases de SO3 Los gases de SO3 que salen del convertidor se enfrían en un intercambiador gas/Liquido hasta alcanzar la temperatura adecuada para la absorción. la temperatura de entrada de los gases al 4to. SO3(g) + H2O (L) → H2SO4 El ácido absorbente se diluye con agua a la concentración deseada antes que se bombee a la parte superior de la torre de absorción. Lecho: Los gases de salida del 2do. Lecho entran al 3cr. El trióxido de azufre entra por la parte inferior de la torre de absorción C-1 y se pone en contacto. Circuito de Acido y Óleum 43 . Los gases enfriados en el economizador pasan a la última etapa en la producción de ácido sulfúrico. Para ello pasan por el sobrecalentador F-1 donde sobrecalientan el vapor que sale del tambor SR-5. 1. 4to. Durante el ascenso de los gases al tope de la torre el ácido sulfúrico absorbe el SO3. 1. El ácido producido en la torre cae por gravedad al tanque SR-3.4. lecho se enfrían mediante la adición de aire frío de la torre de secado.

se lleva a cabo por la absorción del trióxido de azufre en una corriente de óleum recirculado a través de la torre de óleum C-3.2 Sistema de Óleum La formación de óleum. secado y producción. el agua pasa por los serpentines del economizador F-2.1 Sistema de Ácido  Circulación: El ácido que deja la torre de absorción se mezcla con el ácido proveniente de la torre de secado y pasa al tanque SR-3.bomba PC-4. La salida del enfriador F-4 es enviada a la torre de absorción C-1. Una vez controlado este parámetro. El ácido que sale del enfriador F-3 es enviado a la torre de secado. El óleum es enfriado. El resultado de esta mezcla es un ácido con concentración superior a la requerida para la absorción. el ácido es bombeado por las bombas PC-8/9 hacia los enfriadores de ácido F-3/4/5. Antes de entrar a este tanque. 55°C y 43°C respectivamente).  Concentración: Para controlar la concentración se inyecta agua al tanque SR-3. 2. En la actualidad el circuito de óleum de la Instalación 215 de Ácido Sulfúrico del Complejo Petroquímico Morón se encuentra fuera de servicio.2. Recuperación de calor El agua desmineralizada entra como alimentación al Desgasificador D-1 siendo regulado el flujo mediante la válvula de control de nivel LC-102. 2SO3 (g) + H2SO(L) → H2S2O7 (L) 3. 44 . secado y almacenaje (88°C. donde intercambia calor con los gases de salida del convertidor F-1 para luego entrar al tambor de vapor. Parte de ésta corriente regresa al enfriador F-5 para seguir a almacenaje (el F-3 es el enfriador de la torre de secado y el F-5 es el enfriador de ácido para almacenaje). El agua entra al D-1 poniéndose en contacto con vapor de baja presión para eliminar trazas de oxígeno disuelto en el agua. donde se alcanzan las temperaturas óptimas para la absorción. y se descarga a una presión de 22 kgf/cm2 al tambor de vapor SR-5. recirculado a la torre y el exceso es extraído como producción y enviado a los tanques de almacenamiento. Del fondo del desgasificador el agua fluye hacia la succión de la turbo.

H-2 y H-3 en donde el agua que fluye del SR-5 se convierte en vapor En la caldera H-2 el agua. a una temperatura de 206°C.El fondo del SR-5 está interconectado a dos calderas de calor residual. El vapor generado y sobrecalentado pasa a la red interna de la planta como Vapor de Media Presión. Paso del convertidor A-1. utilizándose para:    Accionar la turbina TV-4. Quemador y ventilador principal de aire W-1. El vapor producido en las calderas sale por el tope del SR-5 a una presión de 17. se calienta hasta convertirse en vapor mediante el intercambio de calor con los gases calientes que provienen del quemador de azufre HB-1. En la caldera H-3 el intercambio de calor se realiza con los gases provenientes del 1 er. Almacenaje de azufre.5 kgf/cm2 este vapor pasa a sobrecalentarse en el sobrecalentador a través del intercambio de calor con la salida directa del último paso del convertidor. 45 . El vapor no consumido pasa a la red general de vapor del Complejo.

Diagrama de bloque de ácido sulfúrico instalación 215 46 .Figura 13.

Diagrama de proceso de ácido sulfúrico. 7.5 .99% Agua Potable Agua de Enfriamient o T=96° C 96% SR-3 SR-5 P =17 kg/cm T=200ºC 2 PC-10 P=17kg/cm 18 kg/cm 2 T =300°C PC-02C/D 2 H-3 I II F-1 T= 204°C III IV T =70°C P =0. Instalación 215 47 .5% T=150°C D-1 PC-4 TV-4 C-1 TV-5 PC-5 T= 60°C P=0.P=1kg/cm 2 C-2 T= 6785°C F= 98 300TMH % T=34 °C F-5 PRODUCCI ÓN T= 88—90°C F=1000 98TMH 98.34Kg/cm F-3 2 F-4 TV1 T= 100°C 98.5 P= 2 4kg/cm T= 140°C T=206° C 2 P=4 kg/cm PCV-104 EXP.33kg/cm2 F-2 T=420-450°C HB-1 T=960°C 02 FOSA DE RECEPCIÓN SR-01 SR-01A B A FI-1 H-2 TV-4.66 TMH Figura 14.

3kgf/cm2 y en punto de rocío menor a -40°C. Turbidez 150 N.5% en peso y en cenizas de 100ppm. complejo morón) Para esta tecnología de simple contacto se requiere de las siguientes especificaciones: MATERIA PRIMA    Azufre líquido: con una pureza de 99. Energía eléctrica: 2400 V Motores con más de 150 Cv 400 V Motores con menos de 150 Cv 220 V Iluminación COMPUESTOS QUÍMICOS     L-3003R (Tratamiento interno para las calderas). Agua líquida: con una presión de 3 a 4kgf/cm2. NaOH (Ajuste de pH). con una temperatura de 28°C y además con la condición de seco.U. LG3AR (Inhibidor de corrosión para el condensado). 48 .T. L-3514 (Secuestrante de oxigeno en agua de alimentación). filtrado y sin aceite. Agua de enfriamiento: con una presión de 2. INSUMOS      Vapor: a 17 ATA sobrecalentado entre 390°C y 400°C.5kgf/cm2 y una temperatura de 32°C. PRODUCTOS  Ácido Sulfúrico al 98% p/p: Concentración 98 – 99 %.PROCESO DE DOBLE CONTACTO O DE DOBLE ABSORCIÓN (planta de ácido sulfúrico instalación 218.5kgf/cm2 y una temperatura de 28°C. Agua desmineralizada: con una presión de 2. Aire para instrumentos: con una presión de 7 a 9kgf/cm2. Aire seco: con una presión de 1.

SO3(g) + H2O (L) → H2SO4 (L) A continuación se presenta una descripción más detallada del proceso dividido en las siguientes fases: 1. En cuatro etapas.  Óleum (H2SO4 + SO3): Concentración 106. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO La producción comprende tres etapas principales: Oxidación del azufre (combustión) Azufre líquido y aire seco se llevan a un horno donde se realiza la oxidación catalítica del azufre con el oxígeno contenido en el aire. 2SO2 + O2 2 SO3 (g) Absorción del trióxido de azufre con ácido sulfúrico El gas de salida del convertidor es absorbido con ácido sulfúrico al 98% en concentración en torres empacadas mediante un mecanismo de absorción con reacción.Hierro 10 ppm. se produce la reacción entre el dióxido de azufre y el oxígeno en presencia de un catalizador a base de pentóxido de vanadio (V2O5). Circuito de gas 49 .9 % H2SO4 en peso (100% H2SO4 + 32% p/p SO3 disuelto) Hierro 42 ppm máx. bajo la siguiente reacción: S2 (L) + 2O2 (g) → 2SO2 (g) Oxidación catalítica de oxigeno de azufre (conversión de SO2 a SO3) El gas producido en el horno se enfría y se lleva al reactor o convertidor.

El ventilador succiona el aire y lo descarga a una presión de 01.42 kgf/cm2 (de diseño) y a una temperatura alrededor de los 60-70 ºC a la torre de secado C-01.  Secado de aire.  Conversión de azufre. El aire inyectado se pone en contacto íntimo con el ácido sulfúrico mediante el dispositivo de relleno de la torre (sillas intalox). Absorción final.5%. que entra a la torre a una temperatura de 45ºC. Compresión de aire El aire que se alimente a la plante entra al filtro FI-05 para retirar el material particulado presente. el aire húmedo se pone en contacto (a contracorriente) con acido sulfúrico a 98. Secado de aire El aire descargado por el ventilador VV-01 entra a la torre de secado C-01 por la parte inferior. En la operación. 3. La línea secundaria va al convertidor A-01 para ser utilizada como corriente de enfriamiento en la 50 .  Conversión de dióxido de azufre (SO2)  Absorción del trióxido de azufre (SO3):   Absorción intermedia. La línea principal de aire seco entra al cabezal del quemador de azufre HB-01 para ser utilizado en la combustión del azufre líquido.  Combustión de azufre. Recuperación de calor. Circuito de acido óleum. El aire seco sale por el tope de la torre distribuyéndose en una línea principal y una secundaria. De allí pasa a la turbia TV-01 que alimenta al ventilador principal VV-01. Se dispone de la válvula mariposa HV-311 en la descarga del ventilador que permite regular la presión a la salida del mismo.2. CIRCUITO DE GAS Está conformada por las siguientes etapas:  Compresión de aire.

La composición del gas que sale del horno está determinada por la relación molar aire/combustible (1.salida del segundo paso.5/2. La temperatura y composición de los gases la salida del horno que establece el diseño son: SO2 O2 N2 Temperatura 12% 9% 79% 1100-1150ªC Los gases de combustión salen del quemador a través de un ducto. Aquí se hace reaccionar el azufre con el aire seco (en exceso). ya que mejora el contacto con el aire seco que viene del ventilador W-01. por diseño) que se haya quemado. La atomización del azufre líquido permite una mejor combustión del mismo. y se enfrían en la caldera de calor residual H-02B. de forma atomizada. Combustión de azufre El azufre líquido se bombea desde la fosa de sedimentación hacia el tanque SR-01.5 aire/azufre. a través de la bomba PC-02A/B a dos quemadores ubicados en el horno de combustión de azufre HB-01. Enfriamiento de los gases Los gases de combustión se enfrían en la caldera de calor residual HB-02B pasando a través de los tubos de la misma (piro tubular) e intercambiando calor con el agua 51 . La producción de SO2 está regida por el equilibrio adiabático de la temperatura de la llama en el quemador de azufre. proveniente de la torre de secado para producir dióxido de azufre (SO2) a una temperatura aproximada de 1100-1150 ºC. El arrastre de acido en la corriente de aire se elimina por medio de eliminadores de neblina. S2 (L) + 2O2 (g) → 2SO2 (g) El quemador de azufre solamente consume parte del oxígeno del horno. desde allí es enviado.

desmineralizada proveniente del tambor de agua saturado. Una vez ajustada la temperatura los gases pasan al convertidor. A diferencia de la instalación 215. y aumentándose la temperatura de salida de los gases hasta 615 ºC. a través de una corriente de vapor. para bajarla se debe cerrar. El sobrecalentador externo (F-09) enfría los gases de combustión desde los 500ºC hasta aproximadamente 430ºC. Se debe manipular con cuidado el desvío. el filtro encargado de retirar la ceniza y polvo presentes en la corriente de gas (FI-04) se encuentra por encima de la entrada a la primera etapa de la conversión. a través de un proceso de doble contacto. No debe permitirse que permanezca durante 52 . La reacción que se verifica en el equipo es: 2SO2 + O2 2 SO3 (g) En la reacción se combina. La reacción se lleva a cabo en presencia de un catalizador de pentóxido de vanadio (V2O5). El convertidor se encuentra dividido en cuatro etapas independientes de catalizador: 1er lecho: el primer lecho de catalizador se encuentra por debajo de del filtro FI-04. Para elevar la temperatura se abre el desvío. y está ubicado en la parte inferior del convertidor. los gases libres de material particulado pasan a la primera etapa de conversión. Los gases penetran a esta etapa a una temperatura aproximada de 430 ºC. de manera definida. el dióxido de azufre con cierta cantidad de oxígeno remanente para formar trióxido de azufre. oxidándose el 55% del SO2. Conversión del dióxido de azufre (SO2) El convertidor A-01 es el equipo que realiza la oxidación catalítica del dióxido de azufre. lo que permite controlar la temperatura de los mismos a la entrada del sobrecalentador F-09 alrededor de los 500ªC. Actualmente éste se encuentra en modificación por lo que no esta operativo. ya que un pequeño cambio tiene un efecto inmediato en la temperatura de entrada del filtro. Realizada la filtración. La caldera posee un sistema de desviación de los gases de proceso. La temperatura de entrada al 1er lecho se regula utilizando el desvío de los gases de la caldera H-02B.

La conversión que se alcanza en el lecho es de un 80% aproximadamente. La conversión que se alcanza en esta etapa es del 91. Entre estos lechos. los gases calientes se enfrían con la ayuda de una corriente de aire frío. Se alcanza una conversión de 99. respectivamente) y entran a la 4ta etapa de conversión a una temperatura de 425ºC. ubicado en el tope del equipo A-01.mucho tiempo una temperatura de salida del primer paso mayor a 615ºC. La temperatura de salida de esta etapa es de unos 522ºC.7%. Luego de alcanzar esta temperatura entran al segundo lecho. que es un intercambiador gas-gas de alta temperatura. aquí la corriente gaseosa se enfría hasta alcanzar una temperatura de 435 ºC. donde se calientan a su vez los gases provenientes de la torre de absorción intermedia C02. alcanzando una temperatura aproximada de 350ºC. Este gas se enfría posteriormente hasta 180ºC en el intercambiador gas-gas de baja temperatura F-04. Los gases salen de esta etapa a 450ºC.5%. proveniente de la torre de secado de aire C-01. alcanzando una temperatura de 200ºC aproximadamente. incrementando la producción de vapor. 4to lecho: los gases de salida del tercer lecho salen del convertidor para enfriarse en el economizador F-02. 2do lecho: los gases de salida del primer lecho salen del convertidor y pasan al equipo F-03. a la salida de la sección se calientan a través de los intercambiadores F-04 y F-03 (de baja y de alta temperatura. ya que se pueden dañar las piezas del equipo. 53 . Alcanzados los 180ºC. Los gases salen a una temperatura de 487ºC. asegurando que se cumplan las regulaciones sobre contaminación ambiental. 3er lecho: los gases de salida del segundo lecho entran a la tercera etapa. la corriente gaseosa pasa a la última etapa de producción de ácido sulfúrico. La corriente gaseosa pasa a la sección de absorción (torre C-02). ubicada debajo de la segunda. Enfriamiento de los gases de SO3 Los gases de SO3 que salen de la última etapa de conversión se enfrían en el evaporador F-01.

absorbiendo el SO3. El ácido que se produce por el proceso de absorción pasa por un proceso de ajuste de concentración. alcanzan una temperatura de 180ºC para entrar a la torre de absorción C-03. reaccionando con el agua contenida en el ácido.Absorción de trióxido de azufre (SO3) La absorción en la instalación 218 se realiza en dos etapas:   Absorción intermedia. enfriamiento y recirculación. Absorción final: La torre de absorción final C-03. Los gases que salen de la tercera etapa de conversión se enfrían en el economizador F-02 hasta los 200 ºC. mediante el contacto a contracorriente con ácido sulfúrico al 98. el gas entra a la cuarta etapa de conversión pasando primero por un intercambiador gas-gas de baja temperatura F-04 y calentado desde 70 hasta 420 ºC. el resto continúa hacia la torre de absorción intermedia y antes de entrar a la torre. SO3(g) + H2O (L) → H2SO4 (L) 54 .5%. El gas entra por la parte inferior de la torre C-02 y se ponen en contacto con una corriente de ácido sulfúrico al 98. parte de esta corriente de gases se desvía hacia la torre de óleum C-04. Durante el ascenso de los gases al tope de la torre el ácido sulfúrico absorbe el SO3. SO3(g) + H2O (L) → H2SO4 (L) A la salida de la torre. absorbe el trióxido de azufre formado en la última etapa de conversión. Absorción final. Los gases de la cuarta etapa se enfrían en el evaporador F-01 hasta 350 ºC y luego. donde es absorbido el SO3 contenido en ella. mediante el contacto a contracorriente con ácido sulfúrico al 98%. la corriente se mezcla nuevamente con otra corriente gaseosa que proviene de la torre de óleum. generando H2SO4.5%. a través del intercambiador gas-gas de baja temperatura F-04. El mecanismo de absorción del SO3 es el mismo que se da en la absorción intermedia: los gases que ascienden por la torre se ponen en contacto con el ácido sulfúrico. Absorción intermedia: La torre de absorción intermedia C-02 absorbe el trióxido de azufre formado en las tres primeras etapas de conversión. La corriente entra por la parte inferior de la torre y se ponen en contacto con una corriente de H2SO4 al 98%.

CIRCUITO DE ÁCIDO Y ÓLEUM Sistema de ácido El ácido que se forma en las torres de absorción C-02 y C-03 (absorción media y final). Sistema de óleum La formación de óleum. es extraído como ácido de producción. donde se produce vapor a una presión de 30 Kg/cm2 y una temperatura de 400 ºC. RECUPERACIÓN DE CALOR El enfriamiento del gas que proviene del horno H-01. La corriente gaseosa que sale de la tercera etapa del convertidor A-01 se enfría en el economizador F-02 y se desvía una parte de esta. El óleum que sale de la torre se enfría en el equipo EA04 y a recirculación. se realiza en la caldera H-02B y el sobrecalentador F-09. es extraído como ácido de producción. antes de entrar a la primera etapa de conversión. por medio de la válvula HV-309. el cual es enfriado hasta 40ºC en el enfriador EA-05 y enviado a los tanques de almacenamiento SR-16/17/18. al igual que el utilizado en la torre de absorción C-01. El calentamiento del agua de alimentación permite un ahorro de 55 . aquí se pone en contacto a contracorriente con óleum recirculado. un enfriamiento y una recirculación del ácido. El exceso recirculado en la torre de absorción final.Al igual que en la torre de absorción intermedia se produce un ajuste de concentración. y que corresponde al exceso en el circuito completo de recirculación. donde el gas de la tercera etapa de conversión es enfriado. correspondiente al exceso de ácido en el circuito completo de recirculación. el exceso se extrae como producción y se envía a los tanques de óleum SR19/20. se lleva a cabo por la absorción del trióxido de azufre en una corriente de óleum recirculado a través de la torre de óleum C-04. La caldera de recuperación se alimenta con agua desgasificada proveniente del tambor de vapor SR-04. Esta se calienta inicialmente en el economizador F-02. El H2SO4 en exceso que deja la torre de absorción final. pasan por un proceso de ajuste de concentración y temperatura para poder ser retornados al proceso. hacia la torre de óleum C-04.

Por último. y se utiliza para generar un vapor adicional al producido por la caldera. el evaporador se usa para enfriar el gas de proceso después de la última etapa de conversión. 56 . El vapor saturado generado en el evaporador y en la caldera se sobrecalienta en el sobrecalentador F-09 y se envía a la red interna de la planta.energía en la caldera y en el evaporador. ya que todo el calor que se suministra al agua se utilizará en la generación de vapor y no en el incremento de su temperatura. El evaporador F-01 está conectado directamente al tambor de vapor de la caldera SR-05.

57 . Diagrama de bloque del método de doble contacto (instalación 218).Azufre Aire Figura 15.

Diagrama del proceso de ácido sulfúrico instalación 218 58 .VAPOR SR-01A (AZUFRE ) T=14 0°c P= 4kg/c m2 PCAIRE 02A/B T=11001150°c HB-01 70°c H-02B AGUA Desmineralizada 500° c F-09 430°c Vapor 30 Kg/cm2 FI05 VV-01 60°C 45°c C-01 435°c 400°C SR-04 425°C 64°C 2° LECHO 522ºc 3° LECHO 4° LECHO 487°c 450°c EAPC-05A/B 01 180°c F-04 246°c F-03 70°c SR16/17/18 (H2SO4 98%) FI-04 45°c ATM 60-70°c 615°c 1° LECHO EA-05 200°c 45°C 70°c EA-03 C-03 EA-02 40°C C-02 EA04 C-04 F-02 F-01 63°c SR-19/20 (ÓLEUM 106.7%) 87°c PC-07 100°c PC-06A/B PC-08 350°C Figura 16 .

secado y almacenaje son 88ºC. Combustión de azufre: la relación molar (1. Enfriamiento y filtrado de los gases: la temperatura de los gases a salida de la caldera no debe ser menor a 400 °C. se deben alcanzar y mantener las condiciones para que la reacción se lleve a cabo y obtener el producto deseado. La temperatura mínima de entrada es de 400 °C. 55ºC y 43ºC respectivamente.5 / 2.PRINCIPALES VARIABLES DE CONTROL Para que un proceso se lleve a cabo.5 / 2.5) aire/azufre.  Convertidor del dióxido de carbono:     1er lecho: la temperatura máxima de salida de los gases es de 600 °C. La temperatura en la combustión del SO2 debe ser de 1100-1150ºC. Las temperaturas óptimas para la absorción. . 4to lecho: la temperatura de entrada debe estar entre (430-440) °C. La temperatura en la combustión del SO2 debe ser de 900ºC. esto se debe a que si se trata de un proceso químico o petroquímico. De allí la importancia de las variables de control. el cual está caracterizado por la existencia de reacciones químicas. 59 . 2do lecho: la temperatura máxima de entrada de los gases es de 450 °C.5) aire/azufre. en muchos casos estas variables son controladas automáticamente para disminuir los errores y por lo tanto las pérdidas de producción. La Temperatura de los gases de proceso al filtro es de 430 °C. La temperatura de salida debe estar entre (480-530) °C.48 kgf/cm2. En el caso de la producción de ácido sulfúrico las principales variables de control son:  Proceso de contacto simple:    Compresión de aire: la presión máxima de descarga permitida es de 0.42 kgf/cm2.  Proceso de doble contacto:   Compresión de aire: la presión de descarga es de 1. es importante mantener el control de ciertas variables. Combustión de azufre: la relación molar (1.

así como en equipos como el compresor. punciones. La temperatura de salida de los gases debe ser 450 °C. aplastamientos. 4to lecho: la temperatura de entrada de los gases debe ser 425 °C. atrapamientos. contusiones. abrasiones. En la producción de ácido sulfúrico podemos encontrar los siguientes riesgos asociados:  Riesgo Mecánico El riesgo mecánico es aquel que puede producir lesiones corporales tales como cortes. de que las máquinas y equipos no tienen quitados los dispositivos de seguridad. RIESGOS ASOCIADOS En toda planta existen unos riesgos asociados a la línea de producción. deben quitarse estos dispositivos de seguridad. golpes por objetos desprendidos o proyectados. quemaduras. La temperatura de entrada de los gases debe ser de 430 °C.  Absorción final: la temperatura de los gases de entrada debe ser 180 °C. el cual tiene un ventilador (parte móvil) y trabaja con altas presiones. Convertidor del dióxido de carbono:    1er lecho: la temperatura de salida de los gases 615 °C. Bajo ningún concepto. y que pueden causarles lesiones o enfermedades ocupacionales. estos riesgos se pueden definir como los peligros a los cuales están expuestos los trabajadores. 2do lecho: la temperatura de entrada de los gases debe ser 450 °C. salvo en operaciones de reparación y mantenimiento con la máquina desconectada. etc. enclavamiento y emergencia. antes de su uso. Es recomendable para evitar este tipo de riesgo: 1. Cerciorarse. Este tipo de riesgo se corre en el área de almacenamiento y manejo de la sustancia. 60 . También se incluyen los riesgos de explosión derivados de accidentes vinculados a instalaciones a presión.  Enfriamiento de los gases: la temperatura de salida debe ser aproximada de 430 °C.

Respetar las zonas señalizadas como de acción de las máquinas que disponen de partes móviles. derrames. Atender a la señalización de seguridad (pictogramas) que marca los riesgos potenciales de los lugares de trabajo. gafas o pantallas de protección facial. Inhalación: las vías respiratorias son las principales vías de penetración de las sustancias químicas. polainas.Puede provocar incendios y explosiones. pulseras. Llevar el pelo corto o recogido y no llevar prendas que puedan dar lugar a atrapamientos o enganches por las partes móviles de las máquinas (corbatas. No acceder a las áreas de riesgo mientras la máquina esté en funcionamiento o conectada. No fumar. Este riesgo se puede llegar a materializar si la exposición al agente químico no está controlada. La absorción de una sustancia química por el organismo se efectúa principalmente a través de cuatro vías: 1. 8. calzado de seguridad) 7. El riesgo tóxico de un producto químico depende de dos factores: la toxicidad y de la dosis absorbida.Es peligrosa para la salud. Verificar la disponibilidad de iluminación suficiente en la zona de trabajo. pudiendo afectar 61 .2. guantes. concentración.). bufandas. propiedades. Desde los pulmones los agentes químicos pasan a la sangre.Es peligrosa para el medio ambiente Cuando una sustancia química es peligrosa para la salud de las personas hablamos de riesgo tóxico.  Riesgo químico Riesgo químico es aquel que se deriva del uso o la presencia de sustancias químicas peligrosas. donde influyen una serie de factores: composición. Utilizar los medios de protección colectiva (aspiraciones generales) o equipos de protección individual en las operaciones que sean necesarios (cascos. . vía de entrada al organismo y carga de trabajo. colgantes. duración de la exposición. comer o beber durante la realización de las tareas. 6. mandiles. 4. Una sustancia es peligrosa cuando presenta una o varias de las características siguientes: . . pañuelos. virutas o papeles. anillos. 3. 5. etc. Mantener limpio y ordenado el taller y el puesto de trabajo: máquinas. suelos y paredes libres de desechos.

que en general corresponden a Oxidos de Azufre SOx. Este tipo de riesgos está presente en la planta ya que el ácido sulfúrico es altamente corrosivo. Parenteral: se produce por penetración del contaminante por discontinuidades en la piel como cortes. pinchazos o la presencia de úlceras. llagas u otras heridas descubiertas. Los riesgos de explosión se dan por el contacto de esta sustancia con químicos como la acetona (CH3-CO-CH3). 4. Cuando el Acido Sulfúrico se mezcla con agua. Dérmica: algunas sustancias químicas. como las irritantes o las corrosivas. las bases fuertes concentradas y algunos metales finamente divididos. se da por el calentamiento del Acido. producen daño al poner en contacto con la piel. 3. causar bronquitis y congestionar los conductos bronquiales de los asmáticos. Un peligro importante en la manipulación del Acido Sulfúrico lo constituye su dilución en agua. Si bien éste es absorbido principalmente por el sistema nasal. Ingestión: el producto tóxico se introduce a través de la boca. Niveles mucho más bajos están presentes en la atmósfera por oxidación de óxido de Azufre generado en plantas donde se libera como emisión. Afecta sobre todo las mucosidades y los pulmones provocando ataques de tos. La concentración máxima permitida en los lugares de trabajo es de 2 ppm El grado de afectación a 62 . o a través de pequeñas lesiones cutáneas. o atravesar la placenta y producir malformaciones fetales. Este comportamiento es más marcado y peligroso en procedimientos de mezcla donde se adiciona agua sobre el Acido concentrado y por eso no se recomiendan. se llevan las manos a la boca para fumar o simplemente como un gesto inconsciente. hígado.entonces a otros órganos como el cerebro. etc. descomponiéndose por completo a temperaturas del orden de 340 ºC Los peligros mas graves de exposición al Acido Sulfúrico se dan en derrames accidentales durante su transporte y manipulación. por contaminación de alimentos o bebidas. riñones. los alcoholes. la exposición de altas concentraciones por cortos períodos de tiempo puede irritar el tracto respiratorio. El dióxido de azufre es un gas irritante y tóxico. 2. se produce una gran cantidad de calor. La emisión de gases tóxicos. que dependiendo de la cantidad relativa de las dos sustancias puede provocar un incremento considerable en la temperatura de la solución e incluso puede generar ebullición violenta. combustibles. o cuando tras haber manipulado un producto químico. las mucosas o los ojos.

enfermedades gastrointestinales crónicas. Según el tiempo de exposición y la dirección de paso de la corriente eléctrica para una misma intensidad pueden producirse lesiones graves. a nivel respiratorio. como gastritis.  Riesgo Eléctrico Se define como la “posibilidad de circulación de la corriente eléctrica a través del cuerpo humano”.los diferentes individuos se ve agravado por enfermedades respiratorias crónicas como asma. Puede ocasionar la muerte. tales como: asfixia. golpes. a nivel gástrico y enfermedades oculares o cutáneas. etc. quemaduras. lesiones secundarias a consecuencia del choque eléctrico. y ello conlleva a este tipo de riesgo. fibrilación ventricular. como conjuntivitis crónica o dermatitis. 63 . tales como caídas de altura. Este riesgo esta presente en la producción de ácido sulfúrico debido a que se necesita de energía eléctrica para que la planta opere.

el cual inició sus operaciones en 1956. el Azufre y la Roca Fosfática se desarrollan líneas de productos intermedios y terminados estratégicos. como: en la descomposición de minerales. para separar los elementos valiosos encerrados en ellos y en la captación del azufre de las emisiones atmosféricas. El ácido sulfúrico.MERCADO DEL PRODUCTO Ubicado en las costas del estado Carabobo-Venezuela. Su producción se realiza mayoritariamente por tostación de azufre y de piritas (mineral de hierro sulfurado). a partir del Gas Natural. uno de ellos es la producción de ácido sulfúrico a 98%. En el complejo. La capacidad de producción de las plantas del Complejo es la siguiente: Planta Amoníaco Urea Fertilizantes Granulados NPK Ácido Sulfúrico Ácido Fosfórico Óleum Roca Fosfática Roca parcialmente acidulada Solución Amoniacal Sulfato de Amonio Capacidad MTMA* 200 250 365 460 79 16 400 100 2 99 * MTMA: Miles de toneladas métricas año. es utilizado en una serie de procesos químicos. es uno de los líquidos vitales del sistema industrial mundial. Generalmente esta operación se realiza en las cercanías a los lugares de 64 . está el Complejo Pequiven. en las cercanías de la población de Morón. cuyos usos están asociados con la vida diaria de la población.

diversidad de aplicaciones de la industria química y otros usos explica el 24% del consumo restante. a fin de evitar transportes y almacenamientos significativos. Es lo que se llama “producción voluntaria”. se recuperan 6 millones de toneladas a partir de ácido gastado. mientras que el 24% corresponde a producción obligada a partir de gases sulfurosos. lo que le otorga relevancia en el mercado internacional del ácido. en menor medida para lixiviar minerales de níquel. Para el año 2001. se estima que la producción mundial alcanza a los 170 millones de toneladas. la cual se realiza junto a la usina generadora de los gases y no necesariamente cercana a los centros de consumo. A su vez. Además. han transformado a la producción de ácido sulfúrico en una de las mejores alternativas para abatir el azufre contenido en los gases emitidos por las industrias. La minería ha alcanzado una participación del 7%. esencialmente de tipo metalúrgicas (fundiciones y otras). de similar magnitud. está dominado por la industria de los fertilizantes fosfatados con un 69% del total. El ácido sulfúrico en minería es relevante como reactivo de lixiviación de minerales de cobre para la obtención de cátodos Sx-Ew y. El consumo mundial. Es lo que se reconoce como “producción obligada”.consumo y de acuerdo a la demanda. 65 . de las cuales la producción voluntaria alcanza al 76% (un 70% a partir de azufre y 6% a partir de piritas). Chile es el principal productor de este tipo de cobre refinado. Las cada vez más estrictas y extensivas normas medioambientales sobre emisión de gases sulfurosos.

Materia prima empleada para la producción mundial del ácido sulfúrico. Consumo Mundial de Ácido Sulfúrico 24% Quimica 69% 7% Minería Fertilizantes Figura. 18.Producción de Ácido Sulfúrico 24% 6% 70% Azufre Piritas Gases Figura. Consumo mundial del Ácido Sulfurico 66 . 17.

67 .4 2.7 14.2 1.9 3.500 25.200 % Participación 21. Por ello.800 45.2 14.800 3.600 5.800 3.9 1. A pesar de su limitado tamaño. para colocar oportunamente el ácido. generalmente lejanos.3 4.3 4.7 25.Tabla.300 4.6 Fuente: Elaborado en COCHILCO. 1.100 3.2 2.300 4. por cierto.300 6.5 2.800 43.9 7.5 7. sea por excedentes puntuales que deben buscar colocación inmediata y/o déficit que deben ser satisfechos prontamente.1 2.200 8.1 2.8 3. más los flujos imprevistos por desajustes en la cadena producción-consumo.900 4.5 3.3 2.400 5.200 3. el comercio internacional no supera al 6% del consumo mundial y.2 4.800 3.2 26.5 2. basado en datos del British Sulphur La logística del ácido sulfúrico es compleja debido a su condición de sustancia corrosiva. dado que es una sustancia que no admite stocks significativos.1 3.UU China Rusia Marruecos India Brasil Japón Alemania Chile Australia México Canadá Corea Venezuela y otros Consumo (MT) 38.300 4.9 4.200 12. este mercado es muy dinámico por los flujos programados desde zonas con excedentes a las zonas deficitarias.000 5.700 12.8 2.5 2.3 3.600 6.900 4.300 6. Principales países productores y consumidores de ácido sulfúrico en el año 2001 País EE. proviene de las fuentes de producción obligada que deben buscar mercados.200 2.600 %Participación 22.300 8.000 24.6 Producción (MT) 36.900 6.

una serie de factores inciden en la conformación de niveles precios en el mercado internacional.FACTORES RELEVANTES EN LA FORMACIÓN DEL PRECIO DEL ÁCIDO SULFÚRICO Dado que el ácido sulfúrico transable internacionalmente es una pequeña fracción de la producción global y corresponde a excedentes que es necesario colocar rápidamente. Existe una correlación positiva entre el precio ácido con el precio del azufre. A su vez los procesos de lixiviación de Cu y de Ni son los principales consumidores de ácido sulfúrico en la minería. Precio del azufre El azufre es el insumo principal en producción voluntaria de ácido sulfúrico. Ni y Zn): El tratamiento pirometalúrgico del Cu y del Zn requiere del abatimiento de los gases sulfurosos. sus precios tienen algún grado de correlación positiva con el comportamiento del precio del azufre y del ácido. su precio no refleja necesariamente el verdadero costo de producción. El costo de producir ácido a partir de azufre constituye un valor de referencia para el mercado del ácido (techo). No obstante ello. Precios en mercados relacionados al ácido sulfúrico Además del azufre. b) La demanda de la industria de fertilizantes fosfatados. mediante la producción de ácido sulfúrico. otros mercados se relacionan directa o indirectamente con el mercado del ácido sulfúrico y. A los costos directos de producción se le suelen restar los créditos por aprovechamiento del vapor y/o energía eléctrica. El Cu consume entre 1 y 6 ton de ácido por tonelada de 68 . por lo tanto. Los factores principales del precio del azufre son: a) La disponibilidad de azufre (En el mercado internacional hay un excedente estructural por la recuperación obligada de azufre desde el petróleo y gas natural). Estos mercados son: a) Precios de los metales básicos (Cu. principal consumidor de azufre para producir ácido (plantas de ácido integradas al proceso industrial de estos fertilizantes).

el mercado mundial del ácido pasó de un ceñido equilibrio a un superávit de grandes proporciones.cobre obtenida. b) Fertilizantes fosfatados: Es el principal mercado demandante de azufre y de ácido sulfúrico. Precios del ácido sulfúrico y productos relacionados Sin embargo. los productores y comercializadores buscaron hacia dónde desviar sus embarques 69 . incluidos el cobre y el ácido sulfúrico. Mientras que el Ni consume entre 15 y 20 ton de ácido por tonelada de Ni obtenido. c) Gas natural y petróleo: Gran parte del azufre se obtiene de la desulfurización del gas natural y del petróleo por razones ambientales Tabla 2. la demanda y los precios de las materias primas. se desplomaron a niveles que no se veían desde hace muchos años. Y al no tener posibilidades de almacenar su producto corrosivo. el mercado del ácido en Latinoamérica y en el mundo cambió radicalmente en el último trimestre del 2008. En cosa de semanas. Cuando el colapso de los bancos de Estados Unidos se hizo extensivo a los demás mercados financieros del mundo y a otros sectores de la economía.

Precio de importación del ácido sulfúrico 70 .Figura 19.

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ANEXOS 73 .