INTRODUCCIÓN

Durante el presente siglo, la revolución de la química y la expansión industrial han proporcionado la producción y la aparición en el mercado de un sinnúmero de sustancias químicas, las cuales a lo largo de su proceso de producción e introducción al mercado, van marcando diversos aspectos importantes. Cada día, gracias a las necesidades que surgen en la vida cotidiana, se forjan las ideas de productos que mejoren la calidad de vida. Tal es el caso de los agricultores y los fertilizantes Los fertilizantes son productos químicos que se administran a las plantas (ó suelo) con la intención de aportar los tres principales nutrientes de las plantas Nitrógeno, Fósforo y Potasio. Para mejorar su crecimiento y desarrollo de su potencial genético. El NPK es un fertilizante altamente utilizado desde hace mucho tiempo en la agricultura venezolana, trayendo consigo grandes salidas de dinero al importar el producto. Es por ello que surgió la necesidad de crear una planta en Venezuela que cubriera las necesidades de la agricultura local. Se creó una empresa en donde se llevan a cabo actualmente procesos para la producción de fertilizantes, entre los que destacan: NPK, urea, entre otros. En Pequiven, específicamente en el Complejo Petroquímico Morón, se producen fertilizantes NPK (basados en Nitrógeno,Fósforo y Potasio), que corresponden a la cadena de los productos fosfatados, ideales para los cultivos de plátano, arroz, maíz, papa, caraotas, entre otros. La planta de granulados del complejo antes mencionado, es la instalación 356-A, y se encarga de producir fertilizantes granulados NPK así como fertilizantes NP con diversas proporciones de Nitrógeno, Fósforo y Potasio y DAP (Fosfato Diamónico). En este trabajo se explicarán diversos aspectos básicos de la producción de NPK, las fases de producción, los riegos asociados, las variables de control del proceso, el mercado y producción nacional, las tecnologías de producción más usadas entre otros. Dichos aspectos serán expuestos de forma ordenada, apoyados de figuras para su mayor comprensión. Vale la pena destacar, que como futuros ingenieros químicos, el conocimiento de este proceso (al igual que muchos otros) tiene mucha relevancia, ya que, la industria 1

petroquímica es de repunte actualmente. De igual forma manejar aspectos de la dinámica del mercado. Por otro lado, el ácido sulfúrico es una molécula que presenta una estructura piramidal, con el átomo de azufre en el centro y los cuatro átomos de oxígeno en los vértices. Este acido fuerte se encuentra en casi todo el mundo y posee mucha utilidad industrial.. El ácido sulfúrico fue producido por primera vez aproximadamente en el año 1,000 de la era cristiana. En el siglo XVIII el ácido sulfúrico fue preparado por el quemado de salitre con azufre y se utilizaba en la fabricación de yeso, botones y tintes, razón por la cual el químico francés Jean Antoine Chaptal (1756-1832) comprendió la necesidad de producirlo a gran escala para esas y otras industrias florecientes. Estableció la primera fábrica comercial de ácido sulfúrico en Montpellier, Francia. En el siglo XVIII y XIX, este fue esencialmente producido por una cámara procesadora en la cual el óxido de nitrógeno era usado como un catalizador homogéneo para la oxidación del óxido de azufre. El producto hecho por este proceso era de baja concentración, no era lo suficientemente alto para los muchos usos comerciales. Durante la primera mitad del siglo XIX, la cámara procesadora fue gradualmente reemplazada por el proceso de contacto, considerando el método anterior obsoleto. En 1915, un efectivo catalizador de vanadio fue desarrollado para el proceso de contacto. El catalizador de vanadio tiene la ventaja de una resistencia superior a la intoxicación y de ser relativamente abundante y barato comparado con el platino. En el año de 1831, se desarrolla el primer proceso de doble absorción en gran escala. En este proceso, el gas SO2 que ha sido parcialmente convertido en SO3 por medio del catalizador es refrigerado, pasa a través del ácido sulfúrico para remover SO3 recalentado, y luego es pasado a través de una o dos cámaras de catalizadores. Por este método, la conversión total puede ser incrementada desde el 98% al 99.5-99.8%, por consiguiente reduciendo la emisión del SO2 convertido a la atmósfera. La producción de ácido sulfúrico que se obtiene en el Complejo Petroquímico Morón (PEQUIVEN) se hace a través del proceso de contacto. La instalación 215 fue diseñada en 1967 y la instalación 218 fue diseñada en 1989.

2

CAPITULO I NPK

3

el nitrógeno (N). se conoce como fórmula del abono a unas cifras constituidas por tres números separados por un guión. fósforo y potasio en el fertilizante. y el azufre se suple con frecuencia con fertilizantes como el superfosfato triple y el sulfato de amonio o de potasio. es necesario que se disponga de todos los nutrimentos esenciales adecuadamente balanceados y presentes. uno o más de los elementos nutritivos esenciales para las plantas. la escasez de cualquier otro nutrimento se remedia con suministros de abonos que lo contienen. c) Fórmula de abono Corrientemente. es indispensable suplir los nutrimentos deficientes del suelo. por ejemplo. Entre estos nutrimentos. Con mucha frecuencia ocurre que los suelos no pueden proporcionar nutrimentos en las cantidades necesarias para el cultivo de las cosechas que desea el productor. son los que reciben más atención y los que se aplican en mayores cantidades y con más regularidad en los programas de abonamiento. por lo cual. Tales cifras conducen el contenido de nitrógeno. en términos del porcentaje de cada uno de ellos incluido en el 4 . No obstante. en forma tal que puedan ser eficazmente aprovechados por las plantas.FUNDAMENTOS TEÓRICOS LOS FERTILIZANTES a) Necesidad de la fertilización Para que los cultivos den un óptimo desarrollo y producción. b) Fertilizantes químicos Los fertilizantes o abonos son sustancias químicas que contienen en una forma adecuada para su absorción y utilización. Esto explica por qué las compañías elaboradoras de fertilizantes forman con dichos tres elementos la base de la composición de los abonos comerciales. el fósforo (P) y el potasio (K) generalmente se encuentran en los suelos en cantidades inferiores a la que exigen los cultivos para dar buenas cosechas. mediante la aplicación de fertilizantes. el calcio y el magnesio se adicionan con escalamiento. Por lo tanto.

sulfato de amono y nitrato de amonio cálcico). la segunda al fósforo. por la forma en que se presentan sus nutrientes individuales. y cuarto. Esta elaboración puede realizarse siguiendo dos caminos. Algunas veces se incluye una cuarta cifra separada por una barra (/) y corresponde al porcentaje de magnesio (MgO) en el fertilizante. Hoy en día. 46% de fósforo y que no tiene potasio. segundo. SP ó NP. el lugar respectivo lleva la cifra “0”. Por ello que este tipo de 5 . existe una tendencia cada vez mayor hacia la elaboración de fertilizantes que presenten simultáneamente los nutrientes N. d) Fertilizantes compuestos NPK En vista de que los fertilizantes hasta ahora mencionados contienen sólo uno o dos elementos nutritivos mayores. es decir. fertilizantes fosfatados (superfosfato simple. y sus buenas propiedades físicas. En comparación con los fertilizantes simples los fertilizantes completos poseen las siguientes ventajas: • La presencia de los tres elementos nutritivos capitales evita crasos errores en la fertilización. y mediante reacciones químicas. por su relación N: P: K. 20 son de nitrógeno.mismo y en el orden mencionado. De esta manera. en los tratamientos unilaterales. primero. la fórmula 18-46-0 quiere decir que el abono posee 18% de nitrógeno. como por ejemplo. significan que la mezcla ha sido preparada con cloruro de potasio. Su valor está regido. y necesitándose generalmente tres (NPK) para la obtención de una fertilización armónica. P y K. y la tercera al potasio. Si el abono no tiene alguno de ellos. respectivamente. Entre los tipos de fertilizantes. 10 son de fosfato (P2O5) y 5 son de potasa (K2O). Este tipo de fertilizante completo se caracteriza por su elevado contenido de nutrientes. fosfato diamónico y fosforita). fertilizantes potásicos (cloruro de potasio y sulfato de potasio) y los fertilizantes compuestos (NPK). por su contenido de elementos menores y sustancias contaminantes. los fertilizantes completos que se obtienen por medio de reacciones químicas son de mayor importancia que los obtenidos mediante mezclado mecánico. se tiene: fertilizantes nitrogenados (urea. su uniforme granulación. superfosfato triple. a saber: mediante mezclado mecánico de los fertilizantes simples. la primera cifra corresponde al nitrógeno. después de la fórmula. tercero. por su contenido de nutrientes puros. Los símbolos CP. la expresión 20-10-5 significa que en 100 kilogramos. sulfato de potasio o nitrato de potasio. Por ejemplo.

• Implican bajo costo de aplicación. los fertilizantes pueden esparcirse mejor y con mayor uniformidad sobre el terreno. de ciertas desventajas: • El uso de fertilizantes complejos no permite la aplicación de nutrientes individuales (N. Las raíces dejan de crecer. los fertilizantes completos. • El costo por unidad de nutrientes resulta generalmente mayor que en los fertilizantes simples. • Ahorro de espacios y costos en su almacenamiento. • Es imposible divergir de la fórmula dada.fertilizantes pueda aplicarse especialmente en aquellas regiones donde los agricultores son aún poco versados en el empleo científico de los fertilizantes. También promueve el buen desarrollo de las raíces y fortalece el ciclo de cada planta. Sin este elemento. La falta de fósforo se reconoce porque las hojas se oscurecen más de lo normal. preparados por reacción química y a veces por adición de material de acondicionamiento. Además de ello. La planta deja de florecer o florece muy poco. hecho que frecuentemente se tornan en importantes factores de la eficiencia del fertilizante. la planta no puede cumplir su ciclo normalmente. poseen propiedades físicas excepcionalmente buenas que permiten su adecuado almacenamiento. Las ventajas arriba mencionadas van acompañadas. Sin potasio. e) Nutrientes: El nitrógeno es un elemento vital para las plantas. • Debido a la homogeneidad de sus nutrientes individuales y a su buena estructura. su relación nutritiva no puede ser adaptada en todos los casos a condiciones especiales. Cuando falta nitrógeno en las plantas las hojas se ponen amarillas y dejan de crecer. las hojas muestran 6 . El fósforo les da la fuerza necesaria para mantenerse rígidas y poder sostener todas sus partes. Tan importante como las proteínas para tu organismo. El potasio es un elemento indispensable para la fotosíntesis de las plantas. especialmente en aquellas zonas con elevados jornales. sin embargo. P y K) en diferentes épocas y mediante diferentes métodos.

Cloruro de Potasio: Compuesto químico de fórmula KCl. deben aplicarse cada 2 o 3 semanas. la superficie de los abonos granulados para evitar su apelmazamiento. f) Fertilizantes líquidos: son de acción rápida. Las plantas también muestran algunos cambios cuando les falta algún otro componente como zinc. DEFINICIONES Ácido Fosfórico: Compuesto químico de fórmula H3PO4. Ácido Sulfúrico: Compuesto químico muy corrosivo. Casi todos deben mezclarse con agua antes de aplicarlos mediante un accesorio acoplado a la manguera. de acuerdo a la fórmula NH3. Fosfato Monoamónico (MAP): Compuesto químico utilizado como abono fosfatado. D.A. cuyo contenido es 12% de N2 y 60% de P2O5. hierro. utilizado en su mayoría para la manufactura de fertilizantes. 7 . El amoníaco y sus derivados (Urea.) son utilizados como fertilizantes nitrogenados. etc. magnesio. formando masas difíciles de separar. Amoníaco: Compuesto químico cuya molécula consiste en un átomo de Nitrógeno (N) y tres de Hidrógeno (H). Granulometría: Parámetros que miden el tamaño del grano en los fertilizantes. Apelmazamiento: Fenómeno que consiste en la unión de partículas. Los fertilizantes granulados son fáciles de controlar: puede saber con exactitud cuánto fertilizante está usando y dónde.: Fertilizante granulado con contenido de Nitrógeno (N) y Fósforo (P). Sulfato de Amonio. o gránulos de abono. g) Fertilizantes granulados: se aplican con un esparcidor y tienen que regarse para que penetren en la hierba. Debido a que son absorbidos muy deprisa. por lo general. utilizado en parte en la producción de fertilizantes. calcio y otros. de formula H2SO4. Exotérmico: Cualquier proceso que desprende calor.severos cambios de color que pueden ser en tonalidades amarillentas o verde muy pálido con manchas cafés.P. Antiapelmazante: Sustancia con que se tratan. Nitrato de Amonio. utilizado en parte en la producción de fertilizantes.

Sulfato de Magnesio: Compuesto químico de fórmula Mg2SO4 (16% MgO y 31. El proceso está basado en el uso del Reactor Tubular de INCRO y ocasionalmente del Preneutralizador como equipo de reacción. dirigida principalmente a la producción de DAP y NPK.Sulfato de Amonio (SAM): Compuesto químico de fórmula [(NH4)2SO4]. neutralización y mezclado). tamizado. La tecnología aplicada más extendida es la tecnología de "papilla" de INCRO. La sección húmeda (acidulación. que se utiliza como fertilizante nitrogenado. La producción de fertilizantes por el proceso de Acidos mezclados (Fosfonítrico) para la fabricación de fertilizantes complejos NPK se realiza en dos secciones.5% SO3).A Durante los pasados 25 años INCRO S. granulación sólida. como la granulación de "papilla".A ha desarrollado su propia tecnología de fertilizantes. ahorro del coste de mantenimiento. 8 . basada en el uso del Reactor Tubular de INCRO. ausencia de polución y gran adaptabilidad de las mejoras. (con preneutralizador y reactor tubular). trabajando conjuntamente con la Rejilla de Amonización INCRO.547. y transporte. ES una fuente de magnesio para la formulación de fertilizantes. recubrimiento. mejora de la calidad de producción. Entre las ventajas destacan: aumento de la capacidad de producción.7% SO3). simplicidad de los equipos y la operación. dependiendo de las materias primas usadas. Sulfato de Potasio: Sólido cristalino blanco. enfriamiento. de fórmula K2SO4 ( 50-52% de K2O y 46. reducción de la inversión. Importante fertilizante de potasio. El Reactor Tubular se instala dentro del Granulador. La sección seca que comprende las etapas de granulación y secado. aprovechando las ventajas del bajo contenido de humedad que las papillas de sal amónica que produce el reactor tubular. granulación por ruta nitrofosfatos de "papilla". TECNOLOGÍAS DISPONIBLES EN EL MERCADO Varios son los procesos disponibles. Tecnología INCRO S.

. Tecnología CROS S. reactores Turquía.A. en plantas fertilizantes en Brasil. no solo en España. Japón. Filipinas. Colombia. El proceso está basado en el uso de un Reactor Tubular (RT) de pequeñas dimensiones para la neutralización del ácido fosfórico con amoniaco. de 40 Corea. S. La tecnología ha sido aplicada y probada con éxito en muchas plantas industriales. Reactor tubular INCRO FERTIBERIA/INCRO S. CROS fue la primera compañía que desarrolló su propio Reactor Tubular para la producción de fertilizantes en gránulos durante los años 9 .Figura 1. Reino Unido.A. además de ser licenciataria / compañía de ingeniería es asimismo productor de fertilizantes con una amplia experiencia en todo el mundo. Arabia Saudí. Portugal. Totalizando más tubulares instalados. sino también. con el RT trabajando solo o conjuntamente con un preneutralizador dependiendo de las materias primas disponibles. El proceso del Reactor Tubular ha sido diseñado para capacidades muy variadas (unidades desde 10 a 110 toneladas por hora de DAP/NPK) y las condiciones de trabajo (amoniaco gas o líquido) disponibles. Túnez.A Siguiendo algunos trabajos iniciales de TVA sobre la producción de fertilizantes líquidos con Reactor Tubular. Taiwan.

produciendo una amplia gama de fertilizantes. %p/p) +6 +8 +10 +14 +20 60% p/p mínimo 0.1971-1974 en una planta piloto y desde entonces a escala industrial.U.5% p/p máximo mín. INSUMOS Y PRODUCTOS Materias Primas Ácido Fosfórico P2O5 Total Sólidos en Suspensión 42% p/p mínimo 5% p/p máximo Amoníaco Líquido Pureza Agua 99. 10 ppm Cloruro de Potasio Granulado (KCl) Potasio soluble (K2O) Humedad Granulometría (Tyler.T. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO MATERIAS PRIMAS.5% p/p máximo Ácido Sulfúrico al 98% Concentración Turbidez Hierro 98-99% 150 N. 1 20 70 93 98 máx.5% p/p mínimo 0. 6 45 90 99 100 10 .

+16 +20 +48 +65 60% p/p mínimo 1. %p/p) +6 +8 +10 +14 +20 50% p/p mínimo 0.5% p/p máximo 2. 1 20 70 93 98 máx. %p/p) -10. máx.0% p/p máximo mín. 0 11 . +65 -65 95 5 21% p/p mínima 0. %p/p) +6 -6. 6 45 90 99 100 Sulfato de Amonio Nitrógeno Total Humedad Azufre Acidez Libre (H2SO4) Granulometría (Tyler.0% p/p máximo mín.Cloruro de Potasio Estándar (KCl) Potasio soluble (K2O) Humedad Granulometría (Tyler.5% p/p máxima 24% p/p mínima 200 ppm máxima mín. 10 50 100 100 Sulfato de Potasio (K2SO4) Potasio soluble (K2O) Humedad Cloruros Granulometría (Tyler. 0 20 80 90 máx.

32 65 92 99 99 100 Roca Fosfática P2O5 Total CaO SiO2 Rechazo 26% p/p mínimo 40% p/p máximo 30% p/p máximo 12 .5% p/p mínimo 49. 100 máx.Fosfato Monoamónico (MAP) Nitrógeno Total P2O5 Total Humedad Granulometría (Tyler. %p/p) +6 +8 +10 +14 +20 +28 22% p/p mínimo 0. %p/p) -35 9.5% p/p máximo mín. Sulpomag (Sulfato de Potasio/Magnesio) Potasio soluble (K2O) Humedad Azufre Magnesio (MgO) Cloruros Granulometría (Tyler.9% p/p mínimo 2.15% p/p máximo 22% p/p mínimo 17.5% p/p mínimo 1.5% p/p máximo mín. 10 36 71 92 96 98 máx.

111-B) T= 28°C P=7–9 Kg/cm2 Condición: Seco. 105-D) T= 32°C P= 2. (Solo para arranque) P = 17 Kg/cm2 Agua Desmineralizada (Inst. 13 . 122-A).5 Kg/cm2 Aire para Instrumentos (Inst. 103) T= 30°C Agua de Enfriamiento (Inst. Energía Eléctrica (TG-1/2) 2400 V 400 V 220 V Motores con más de 150 Cv Motores con menos de 150 Cv Iluminación Compuestos Químicos Antiapelmazante Cera Parafínica Aceite mineral.Insumos Gas Natural Combustible T = 35°C P = 20 Kg/cm2 Vapor (Inst. filtrado y sin aceite.

14 .35 -1.75 Antiapelmazante Vapor 2.45 Gases y Pol vos LAVADO DE GASES Y POLVOS Pol vos Pol vos GRANULACIÓN T = 75-85°C SECADO Aire Gas Natural Humedad: 1-1.P.200 TMD NPK F = 960 TMD NP Gases Sólidos/Líquidos RECUBRIMIE NTO ENFRIAMIE NTO Cera Parafínica / Aceite Aire FIGURA N°2: DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA PLANTA DE GRANULADOS N.5 mm ) Granos finos (< 1.45.5% T = 70°C CRIBADO Y MOLIENDA Pol vos NH3 -20 – (-25)°C H2SO4 al 98% Granos gruesos molidos (4.K.1.5 – 3.1 .1 mm ) Granos óptimos (1.25) °C NH3 H3PO4 40% P2O5 Licor Densidad: 1100-1300 Kg/cm3 38-42°C N/ P: 1.4 mm) ALMACÉN F = 1.(-20) – (.1 .5 Kg/cm2 H3PO4 27% P 2O5 Agua Gases PRENEUTRALIZACIÓN MATERIA PRIMA SÓLIDA KCl Mg2SO4 K2SO4 (NH4) 2SO4 MAP Roca Fosfática Rechazo Lodo Densidad: 1450-1550 Kg/cm3 110-115°C N/ P: 1.

La planta de granulados NPK. El proceso de la planta de granulados NPK se divide en las siguientes etapas: Etapa de Preneutralización La unidad de preneutralización (A-201). Mg y Ca) y algunos micronutrientes (Zn. fósforo y potasio).). Se encarga de producir fertilizantes granulados NPK y NP con diversas proporciones de los nutrientes esenciales (nitrógeno. produciendo la evaporación de grandes cantidades de agua. Para el control de flujo de 15 . para producir un lodo formado principalmente por sales de fosfato monoamónico (MAP) y fosfato diamónico (DAP): MAP DAP El H2SO4 presente en el ácido fosfórico. reacciona también con NH3 produciendo sulfato de amonio (SAM): SAM Estas reacciones son exotérmicas y desarrollan una gran cantidad de calor. al oeste del área industrial y forma parte del grupo de plantas que abarca la Superintendencia de Fosfatados. factor importante para una optima granulación (opera en un rango de temperaturas de 110 a 120 °C). abierto y agitado donde ocurre la reacción entre el H3PO4 y el amoníaco líquido. B. Fe. instalación 356-A. se encuentra ubicada en el Complejo Petroquímico Morón (Estado Carabobo). etc. llamado ácido libre. consiste en un reactor convencional de acero inoxidable. nutrientes secundarios (S.

es que se obtiene un lodo muy concentrado con una fluidez adecuada para ser manejada por las bombas. 16 . Figura 3 Relación Molar N/P2O5 vs. El lodo formado es enviado al granulador (TR-201). Estos análisis son de gran importancia ya que cuando el lodo se encuentra a una relación N/P=1. que para cada uno de los compuestos por separado a la misma temperatura. mediante un conjunto de bombas a través de una tubería y los vapores generados son aspirados hacia el sistema de lavado de gases.45 la solubilidad de la mezcla es más elevada. desde el preneutralizador hasta el granulador. La ventaja de operar en el punto de máxima solubilidad de la curva de solubilidad de los fosfatos de amonio vs. lo cual favorece el envío de lodo.los reactantes se realiza cada 2 horas un análisis de la relación molar NH3/H3PO4 (N/P) y de la densidad del lodo. Relación molar de NH3/H3PO4. % p/p de Sales de Fosfato de Amonio.

K.LICOR DE LAVADO VIENE DEL SR-301 Densidad: (1100-1200) kg/m3 T: (40-50)°C N/P: (1-1. cloruros ANTIAPELMAZANTE NH3 T: -20(-25) °C P: (7-10) Kg/cm2 VAPOR P: 2. GRANULADOS N.5) H3PO4 (38-40)% T: (38-40)°C HACIA LA SECCIÓN DE LAVADO SC-302 NH3.35-1.5 – 3.5 kg/cm2 A-201 Nivel (40-60)% PC-201 A/B LODO HACIA EL TR-201: N/P: 1.P.Fluoruros. PRENEUTRALIZACIÓN. 17 .45 Densidad: (1450-1550) Kg/m3 T: (110-115) ° C FIGURA N° 4: ÁREA 200.

sulfato de amonio. para ayudar a la granulación y fijar parte del amoníaco que escapa hacia el sistema de lavado ya que existe desprendimiento de gases en su mayoría de amoníaco y vapor de agua los cuales son succionados por un ventilador para ser llevados a dicho sistema.Etapa de Granulación El lodo de fosfatos amónicos parcialmente neutralizado se distribuye dentro del tambor granulador el cual es un equipo cilíndrico que se mantiene en rotación sobre el lecho de sólidos. entonces la materia prima debería ser ampliamente distribuida dentro del rango de los 0. Si el tamaño del producto final est en el rango de 2-5 mm. Existen parámetros a tener en cuenta para una buena granulación por aglomeración como lo es el tamaño de las partículas de materia prima. es el mecanismo más usado para la formación inicial y el subsecuente crecimiento de la mayoría de los productos de NPK. formado por el producto reciclado y materias primas sólidas alimentadas tales como: cloruro de potasio. igualmente. el tamaño de las partícula y la distribución del tamaño en la materia prima solida son muy importantes. Mediante un distribuidor se suministra el amoníaco adicional necesario para la neutralización total del ácido fosfórico.75% de la materia prima es alimentada como sólidos secos. ya que se necesita un fuerte acción de adhesión para mantener las 18 . sulfato de potasio. definidos por la manera de formar el granulo. dependiendo de la fórmula en producción se adiciona ácido sulfúrico sobre el lecho. Estas partículas sólidas se unen en aglomerados (gránulos) por una combinación de anclamiento mecánico y adherencia. sulfato de potasio y magnesio y relleno (arena). Existen dos mecanismos para llevar a cabo este proceso. En la mayoría de la formulaciones el 50. ya que gran parte de la fuerza mecánica inicial y final del NPK aglomerado es obtenida por el anclamiento mecánico de las partículas individuales. y estas son: Por aglomeración. El control de la fase liquida en el proceso también es muy importante para que este se lleve a cabo de manera optima.2-3 mm.

lodo de fosfato amónico y/o solución de urea o nitrato de amonio. y 2) disolución de una péquela porción de materia en la superficie de la materia prima soluble y de partículas de reciclo. en este proceso una película relativamente delgada de lodo es repetidamente aplicada. por lo tanto. El nivel de líquido esta también íntimamente ligado a otro criterio. El control de la fase liquida es la clave para lograr el nivel de eficiencia de granulación deseado y un producto de calidad. El granulo crece primordialmente por acreción. puede tener un marcado efecto en la cantidad de liquido formado. por ejemplo.00050. 19 . La cantidad de calor. las condiciones son generalmente buenas para obtener una granulación óptima.partículas permanentemente enlazadas en forma de granulo. proceso mediante el cual capa sobre capa de nuevo material es aplicada a una partícula. En el proceso algunas partículas son formadas también por aglomeración pero este no es el mecanismo predominante.000 kcal/tonelada de producto. la experiencia ha mostrado que si la cantidad de calor liberado en el granulador es equivalente a 45. las características de la mezcla de granulación resultantes. secada y endurecida hasta un sustrato relativamente firme que consiste en gránulos que con frecuencia son del tamaño deseado y/o de tamaño cercano al deseado. La fase liquida para la adherencia es derivada de 1) solución de sales solubles agregadas en el granulador. Como con la fase liquida. El otro mecanismo de formación de gránulos es por acreción o formación de capas (con lodo). como lo es la cantidad de calor liberado por las reacciones químicas en formulaciones de NPK dada. La reacción exotérmica mas importante en la mayoría de la plantas de NPK es la neutralización de ácidos con amoniaco. dándole al granulo final una estructura parecida a una cebolla. Esta disolución es causada por la combinación del calor y el agua contenida en la solución mencionada o por vapor o agua inyectada en el granulador. particularmente dentro del granulador.

el cual es un equipo cerrado. 20 . La corriente de gases que sale del secador. constituida básicamente por amoníaco. se evapora el agua excedente hasta alcanzar las especificaciones deseadas en el producto final. donde mediante el contacto con gases calientes provenientes de un horno (H-401). el cual opera con gas natural y aire. vapor de agua y polvo pasa por los ciclones separadores de polvo (SC-401) previo a su envío al sistema de lavado. El producto comercial descarga por gravedad a través de un ducto a una cinta transportadora y el producto fino es dejado pasar y va a la cinta de reciclo para retornar al granulador. vibrantes y cerradas donde el producto grueso es retenido en la malla superior y cae por gravedad a los molinos donde es pulverizado y descarga en la cinta de reciclo desde donde retorna al proceso.Etapa de Secado El producto que sale del granulador cae por gravedad a través de un ducto a un tambor secador rotatorio (TR-401). Etapa de Cribado El material ya seco es enviado mediante un elevador de cangilones y una cinta transportadora hasta descargar en dos cribas las cuales son estructuras flotantes.

21 .35-1.45 Densidad: (1450-1550) Kg/m3 T: (110-115) ° C NH3 T: (-20-(-25)) °C TR-201 MTR-201 VA HACIA EL TR-401 T: (75-85) °C FIGURA 5: ÁREA 200. PRENEUTRALIZACIÓN (GRANULADOR TR-201). GRANULADOS N.P.VIENE DE LA ET-508 HACIA LA SECCIÓN DE LAVADO SC-302 H2SO4 98% LODO HACIA EL TR201: N/P: 1.

SECADO. GRANULADOS N.K.P. 22 .HACIA LA SECCIÓN DE LAVADO SC-301 SC-401 VIENE DEL TR-201 TRA LA CINTA ET-507 Gases y polvos T: (85-95) ° C T: (250-330) °C (250VV-402 VV- TR-401 MTR-401 H-401 VV-401 VVGAS NATURAL MF-401 HACIA LA ET-501 Humedad: (1-2)% FIGURA 6: ÁREA 400.

Etapa de Recubrimiento Seguidamente el producto frío es enviado al tambor acondicionador (TR-602).Etapa de Enfriamiento Con el propósito de conservar un buen comportamiento físico. donde se recupera el polvo proveniente de la captación de varios equipos de la planta: elevadores. el producto comercial es enfriado en un tambor enfriador (TR-601). y donde el producto se pone en contacto con aire en contracorriente produciendo su enfriamiento. molinos y cintas transportadoras. existe una tercera batería de ciclones (SC-501). el cual es un equipo cerrado que rota. la corriente de aire que sale del enfriador pasa por el ciclón (SC-601) donde se recupera el polvo arrastrado y el aire es enviado a la chimenea. cribas. descargando seguidamente a las cintas de transporte al almacén. el aire es enviado a la chimenea (C-501). Recuperación de polvo y lavado de gases Adicional al polvo recuperado en los ciclones (SC-401 y SC-601) en las etapas de secado y enfriamiento respectivamente. granulador y ciclones del secador. durante su almacenamiento. Los gases provenientes del preneutralizador. previo a su envío a la chimenea (C-301) son lavados en el sistema dispuesto para este fin constituido por dos torres de lavado del tipo Venturi-Ciclónico (SC-301 y SC-302) con un tanque común para el control del líquido de lavado. donde es recubierto con aditivo antipelmazante. 23 .

Hacia la atmósfera atmó Polvos provenientes de los ciclones SC-501 y 601 SCSC-303 SC-300 C-300 VV-303 Agua potable 27% P2O5 PC-306 Polvos proveniente del ciclón SC-401 cicló SC- PC-300 A/B VV-301 SC-301 VV-302 SC-302 PC-305 A/B Gases y polvos del preneutralizador A-201 y del Agranulador TR-201 TR- PC-307 SR-304 SR- AG-301 SR-303 SR- SR-302 SR- PC-301 A/B PC-302 A/B SR-301 PC-304 A/B LICOR HACIA EL A-201: N/P: 1.5-1.P.K.7 Densidad: (1100-1300) Kg/m3 T: (38-42) ° C FIGURA 7: ÁREA 300. 24 . LAVADO. GRANULADOS N.

y el porcentaje de solido debe ser de un 70% Densidad del lodo 1450. y atrapamiento. Quemaduras por descarga de corrientes de aire caliente en el secador.45. Quemadura por productos químicos.1.4 mm %Humedad en la salida del secador debe ser de 1.1.1. RIESGOS ASOCIADOS     Existen riesgos por inhalación de polvos y vapores de amoniaco.5%. 25 . Tamaño del granulo optimo debe estar entre 1.1550 kg/cm3.VARIABLES PRINCIPALES DE CONTROL       Relación molar del lodo.35. % de nitrógeno y P2O5 en el producto final Energía liberada en las reacciones del preneutralizador debe ser de 610 kcal/kg de NH3. Caídas a nivel y desnivel. debe mantenerse entre 1.

MERCADO Y PRODUCCIÓN EN VENEZUELA

La industria de los fertilizantes nace en el país con la creación del Instituto Venezolano de Petroquímica (IVP) en 1956 con la misión de producir, importar y comercializar los fertilizantes para los requerimientos agrícolas, pecuarios y forestales. En 1977 se crea la filial del IVP, VENFERCA para comercializar los fertilizantes y en 1978 se crea PEQUIVEN la cual sustituye al IVP para producir, importar y comercializar los fertilizantes y en 1981 se crea PALMAVEN para comercializar los fertilizantes de PEQUIVEN y desde 1994 hasta el presente es PEQUIVEN y su filial SERVIFERTIL quienes tienen esa importante función en el país.

La industria en esos 50 años ha pasado por tres etapas importantes: a) la de 1984-1989 caracterizada por un mercado subsidiado, obligación de suministro, precios fijados por el ejecutivo, altas importaciones y un consumo irracional; b) 1989-1993 donde se implementó un programa de eliminación gradual del subsidio, PDVSA y filiales garantizan el suministro, se

definen precios por tipo de fertilizante, hay una disminución de importaciones y caída de la demanda fundamentalmente por una reducción importante de la superficie de siembra; 1994 al presente con un mercado abierto sin subsidio, se produce la integración de Palmaven y

Pequiven, se trabaja en base a una reducción de costos, los precios son fijados por el mercado, hay un incremento de las exportaciones, se presentan nuevos actores y competidores y actualmente Pequiven y Servifertil producen y comercializan los fertilizantes en el país.

EVOLUCIÓN DEL CONSUMO DE LOS FERTILIZANTES EN VENEZUELA

Las tres etapas descritas en el párrafo anterior están relacionadas con el consumo de fertilizantes en Venezuela tal como se aprecia en la Figura 9. Se observa la evolución de las ventas de fertilizantes entre 1983 y 1991. La caída de las ventas en 1983 es producto de la política de eliminación del subsidio e incrementos de precios aplicada en 1981. A partir de 1984 se registra un incremento en las ventas y en el consumo de NPK en kilogramos de nutrimentos por hectárea, debido al reestablecimiento del subsidio y de una serie de medidas tendentes a reactivar la agricultura. A partir de 1989 se produce un descenso de las ventas como consecuencia de la

26

reducción del subsidio y de la disminución de la superficie sembrada, efecto del establecimiento de una nueva política agrícola para el sector vegetal.

Igualmente la tendencia en el consumo de la dosis sumadas N-P-K, presenta el mismo comportamiento de las ventas; ubicándose para el año 1991 en 194 kg/ha, dosis comparables a las usadas en países desarrollados con una agricultura intensiva de altos rendimientos (Europa Occidental, Japón, Hungría). Esta cifra representa una de las dosis más altas de consumo de nutrimentos por ha cultivada en América Latina (Aguilar y Goitia, 1991).

Como resultado del fuerte subsidio a los fertilizantes se registra un alto consumo entre 1983 y 1989 con un máximo de 1.250.000 TM en 1989; como resultado de la disminución gradual del subsidio y disminución de la superficie de siembra entre 1989 y 1993 se produce una caída importante en el consumo de fertilizantes y desde 1994 hasta el presente el consumo ha tenido una tendencia a ir aumentando hasta 751.000 TM en el año 2005. Todo ese consumo no se ha reflejado en aumentos en la productividad de los cultivos.

1.400.000
TM FERTILIZANTES

1.200.000 1.000.000 800.000 600.000 400.000 200.000 0

AÑOS

Figura 8. Consumo de fertilizantes en Venezuela desde 1983 hasta el año 2005. Fuente: Base de datos de Pequiven. 27

PLANTA

DE

GRANULADOS

DEL

COMPLEJO

PETROQUÍMICO-

MORÓN

(INSTALACIÓN 356-A) El diseño de esta planta corresponde a la Compañía norteamericana Dorr Oliver (1974), y posteriores modificaciones efectuadas por Incro S.A (1992). El objetivo de esta instalación de la planta de fertilizantes granulados es cubrir la demanda nacional de fertilizantes, evitando las importaciones y suministrando al mercado productos fáciles de manejar de acuerdo a lo requerido por los agricultores. La planta está diseñada para producir tres tipos de fertilizantes granulados: Fosfato Diamónico (DAP); Fertilizantes Complejos (con los tres principales nutrientes): Nitrógeno, Fósforo, Potasio (NPK) y Súper Fosfato Triple Granulado (SFT). Todos estos productos se elaboran utilizando el mismo tren de operación, por lo cual se precisa de campañas de operación programadas. La materia prima utilizada para la fabricación de estos fertilizantes es producida en su mayoría por otras plantas del Complejo Morón.

CAPACIDAD DE PRODUCCION DE LAS PLANTAS DE COMPLEJO
0% 5% 5% 10%

Amoníaco Urea
13%

20%

Fertilizantes Granulados NPK Ácido Sulfúrico
19%

Ácido Fosfórico Óleum

1%

4%

23%

Roca Fosfática

Figura 9. Capacidad de producción de las plantas del complejo. Fuente: [www.pequiven.com] última actualización jueves, 24 de febrero de 2011 28

filial de Pequiven con operaciones en Colombia.000 TM de materias primas (potásicos y fosfatados) para la producción de NPK y 320.000 toneladas anuales de fertilizantes y productos industriales. Pequiven colocó en el mercado internacional 852.000 TM).L.000 TM de fertilizantes. con los cuales se cubrió el déficit de los requerimientos de fertilizantes del agro nacional. OTROS IMP. Figura 10. hacia países del ALBA y Petrocaribe.000 MTM).P. 29 . FOSFATADOS IMP. SAM IMP. el 80% de los cuales se comercializan en el mercado nacional. 88% de las ventas internacionales correspondieron a exportaciones directas de Urea Granular desde Fertinitro (592. Suministro de pequiven al mercado interno 2009. 79% INSUMOS AGRO. Fuente: [www.000 TM de productos para uso directo en el mercado nacional.com] Porcentajes basados en 968 MTM El complejo tiene una capacidad de producción de 1. A través de I.pequiven.SUMINISTRO DE PEQUIVEN AL MERCADO INTERNO 2009 0% 0% 0% 0% 4% UREA 17% NPK POTASICOS IMP.588. a Monómeros Colombo Venezolanos. En lo que respecta a las importaciones.000 TM) y Urea Perlada producida en el Complejo Petroquímico (160. durante el 2009 se adquirieron 77. IMP.S. El 12% restante correspondió al suministro de Cloruro de Potasio (101.

CAPÍTULO II ÁCIDO SULFÚRICO 30 .

en las cuales cada átomo de azufre está rodeado tetraédricamente por 4 átomos de oxígeno. Molécula de ácido sulfúrico 31 . actuando los átomos de hidrógeno como enlaces entre los distintos tetraedros. ácido de baterías y ácido de fertilizantes. Sus nombres químicos son: ácido sulfúrico y ácido sulfúrico fumante. ESTRUCTURA Los enlaces entre el azufre y el oxígeno han sido objeto de numerosas especulaciones. y su consumo se utiliza como indicador del grado de industrialización de un país.FUNDAMENTOS TEÓRICOS DEFINICIÓN El Ácido Sulfúrico puro. La descripción más adecuada por orbitales moleculares se hace en términos de 4 enlaces sigma (de aquí la forma tetraédrica) y 2 enlaces pi deslocalizados. Ocupa una posición importante en la economía nacional. que lo considera como un híbrido de resonancia entre estructuras. Es ahora es uno de las materias primas químicas básicas e importantes y con la salida más grande del mundo. También es llamado aceite de vitriolo. de fórmula H2SO4. muy corrosivo y de gran viscosidad. El Ácido Sulfúrico es el ácido mineral de uso más frecuente en la industria. a temperatura ambiente es un líquido incoloro. inodoro. admitiéndose para el caso del SO42.la formulación propuesta por Pauling. Figura 11.

PROPIEDADES  Propiedades Físicas El ácido sulfúrico puro es un líquido aceitoso incoloro. es utilizado para desplazar de sus sales a los ácidos que hierven a temperaturas más bajas. También el oleum alcanza esta concentración cuando es calentado. ataca a los metales que se encuentran por encima del hidrógeno en la serie de tensiones. 32 . que se congela a 10. un excelente procedimiento para obtenerlos a nivel de laboratorio.04×10-2 Debido al elevado punto de ebullición del ácido sulfúrico. CaO + H2SO4 → CaSO4 + H2O 2 NaOH + H2SO4 → Na2SO4 + 2 H2O Mg + H2SO4 → MgSO4 + H2 Es un ácido fuerte y dibásico por tal motivo al estar presente en una solución diluida experimenta una ionización primaria casi total. a veces. etc.54%.37º C. como se observa por los valores de las correspondientes constantes de ionización: H2SO4 + H2O → HSO4. constituyendo.+ H2O → SO42+ H3O + K1 = Alta K2 =1. la ionización secundaria es menos completa.  Propiedades Químicas  Propiedades ácidas El ácido sulfúrico da todas las reacciones características de los ácidos: reacciona con los óxidos e hidróxidos de los metales formando la sal correspondiente. temperatura a la que la composición del mismo es de 98.+ H3O+ HSO4.834 g/cm3). dando un sólido cristalino incoloro que hierve a 317ºC. pues durante el calentamiento desprenden vapores formados al descomponerse en H2O y SO3. denso (ρ =1.

según las fuerzas relativas de oxidante-reductor. Los productos de la reducción del H2SO4 pueden ser el SO2.20V Eº=0. tales como: la nitración. El ácido sulfúrico.+ 12 C + 11 H3O+ HCOOH + H2SO4 → HSO4. en la fabricación de colorantes y explosivos.90V Sólo concentrado y en caliente el potencial es suficiente para oxidar metales como el cobre. sino que en ocasiones elimina los dos elementos que la forman (hidrógeno y oxígeno). Acción Deshidratante.+ 4H+ + 2eH2SO3 + 4OH → SO42 . veamos algunas de estas oxidaciones: → CuSO4 + 2 H2O + SO2 33 Cu + 2 H2SO4 . sobre todo si se encuentran en la misma reacción atómica que en el agua. A modo de ejemplo.+ NO2+ + H3O+ Esta acción deshidratante hace que el ácido sulfúrico se utilice para desecar gases que no reaccionan con él y eliminar el agua que se produce en muchas reacciones químicas.+ 3 H2O + 2e- Eº=-0. el H2S. especialmente si es concentrado. como ocurre en muchos hidratos de carbono: C12H22O11 + 11 H2SO4 → 11 HSO4. Esta reacción con el agua es tan pronunciada que no solamente elimina agua de los materiales que la contienen.  Acción Oxidante El ácido sulfúrico no tiene un poder oxidante particularmente notable. dando lugar a una serie de hidratos. Este poder viene determinado por los valores de los diferentes potenciales redox: H2SO3 + H2O → SO42.+ CO + H3O+ Incluso con el ácido nítrico: HNO3 + 2 H2SO4 → 2 HSO4. a los que disuelve. el S. tiene una gran afinidad con el agua.

Fabricación de papel: en el proceso de producción de la pulpa de papel e indirectamente en el uso de sulfato de aluminio. Tintorerías y estampados.SO2. también de anillos bencénicos: HNO3 + 2 H2SO4 → NO2+ + 2HSO4. como reactivo y catalizador. → H2S + 4 I2 + 4 H2O PRINCIPALES USOS  Acido Sulfúrico Diluido       Industria de los curtidos y para carbonizar la lana.C + 2 H2SO4 → CO2 + 2 SO2 + 2 H2O 8 HI + H2SO4  Reacciones orgánicas El ácido sulfúrico interviene también en numerosas reacciones orgánicas.  Ácido Sulfúrico (78%)   Se emplea principalmente en la fabricación de superfosfatos y otros abono minerales. Fabricación de la glucosa. Galvanotecnia y en fabricación de pilas. 34 . En la agricultura. Un ejemplo de ambas actuaciones puede ser la sulfonación de hidrocarburos aromáticos: C6H6 + H2SO4 → C6H5.+ H3O+ El NO2+ es el agente nitrante. Destilerías de alcohol y en la obtención de levaduras.OH + H2O La nitración.

Para 1740 Ward estableció. Para el siglo XV. había un conocimiento inadecuado 35 . para obtener acido sulfúrico por medio del quemado de azufre con pequeñas cantidades de nitro en vasijas de vidrio.  Ácido Sulfúrico (98-100%)  Preparación de sulfoácidos orgánicos y mezclas sulfonítricas. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO Historia El origen del primer acido sulfúrico se desconoce. el cual preparaban. probablemente porque faltaba demanda para un ácido fuerte. completo el trabajo hecho por Gay-Lussac. Luego para 1793 Clement. basado en un estudio aconsejaron el empleo constante de aire con el del fin de reducir el consumo de nitrato. Basilus Valentinus. Sulfonación de compuestos orgánico. El invento de Phillips. introdujo el proceso de cámaras de plomo. Roebuck de Birmingham. un inglés cuya patente incluía las características esenciales del proceso de contacto moderno. quemando azufre con salitre. no constituyó un éxito comercial durante más de cuarenta años. Ácido Sulfúrico (92-96%)    Obtención de ácidos minerales. seguido por la absorción del Trióxido de Azufre en Ácido Sulfúrico de 98. Para 1827 Gay-Lussac propuso el empleo de la torre que lleva su nombre. Para 1859 Glover. Purificación de aceites.  Óleum  Síntesis de muchas materias y colorantes. la primera fábrica. en lo que respecta a la obtención de acido sulfúrico por cámaras de plomo. Inglaterra. En 1746. fue el primero en describir el proceso de obtención de acido sulfúrico.5 al 99%. esto se realizaba en vasijas espaciosas y humedad. en particular el paso de una mezcla de Dióxido de Azufre y aire sobre un catalizador. Para aquella época se aplicaba solo como uso farmacéutico. El proceso de contacto fue descubierto por primera vez en 1831 por Phillips. para recuperar los gases nitrosos que escapan de las cámaras de plomo.

El desarrollo de la industria de colorantes dio como resultado una demanda creciente de ácidos concentrados para la manufactura de la alizarina y de otros materiales orgánicos colorantes. es que puede producir ácido de una concentración de sólo 78%. en 1889 se demostró que un exceso de oxígeno en la mezcla gaseosa para el proceso de contacto era ventajoso. lo que ha sido mejorado en todos los detalles y actualmente es uno de los procesos industriales continuos de bajo costo controlado automáticamente. instalación 215 (simple contacto) e instalación 218 (doble contacto). Por otra parte la instalación 218 fue diseñada por la empresa KREBS.de las reacciones catalíticas de los gases y el progreso de la tecnología química era lento. FCII es reconocido como uno de los Consultores Lideres de esta industria y puede adjudicarse como sus clientes a muchos de los mayores productores de ácido en Norte América. ésta producción se lleva a cabo mediante el proceso de simple contacto. (FCII) fue fundada en 1988 con el propósito de proveer servicios de ingeniería y productos exclusivos para sus clientes en la Industria de Acido Sulfúrico. una de las desventajas que hicieron desaparecer el proceso de las cámaras de plomo. La regeneración de ácido sulfúrico es una de las actividades comerciales más importantes de DuPont. en 1989. El complejo Morón consta de dos plantas de ácido sulfúrico.  DUPONT CLEAN TECHNOLOGIES es una empresa que cuenta con más de 100 años de experiencia en la fabricación y comercialización de ácido sulfúrico. La instalación 215 fue diseñada por la empresa MONSANTO en 1967. Todas las plantas nuevas de ácido sulfúrico utilizan el proceso de contacto. Hoy en día. para una capacidad de producción de 880 toneladas 36 . tiene una capacidad de producción por diseño de 650 toneladas métricas diarias (600 toneladas de ácido sulfúrico al 98% y 50 toneladas de óleum). TECNOLOGÍAS EXISTENTES PARA LA PRODUCCIÓN DE ACIDO SULFÚRICO    MONSANTO KREBS FLECK QUIMICAL INDUSTRIES INC.

el proceso consiste en el doble contacto. NO + NO2 + H2O → 2 HNO2 HNO2 + H2SO3 → H2SO4 (ácido de cámara) Luego de que los gases pasaron por las cámaras se les hace pasar a un reactor llamado torre de Gay-Lussac donde son lavados con ácido concentrado enfriado (proveniente de la torre 37 . además en ella se producen cantidades importantes del ácido. PROCESO UTILIZANDO CÁMARAS DE PLOMO En el proceso de cámaras de plomo el dióxido de azufre (SO2) gaseoso caliente.métricas diarias (800 toneladas de ácido sulfúrico al 98% y 80 toneladas de óleum). Pueden existir de tres a seis cámaras en serie. condensa en las paredes y es acumulado en el piso de la cámara. SO2 + NO2 → NO + SO3 SO3 + H2O → H2SO4 (ácido de Glover) De la torre de Glover sale una mezcla de gases (que incluye dióxido y tritóxido de azufre. generalmente llamado ácido de cámara o ácido de fertilizante. entra por la parte inferior de un reactor llamado torre de Glover donde es lavado con vitriolo nitroso (ácido sulfúrico con oxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2) disueltos en él). El ácido producido en las cámaras. La cámara puede ser un gran espacio en forma de caja o un recinto con forma de cono truncado. donde los gases pasan por cada una de las cámaras en sucesión. contiene de 62% a 68% de H2SO4. desnitrificar y concentrar el ácido producido en las cámaras. Parte de dióxido de azufre es oxidado a tritóxido de azufre (SO3) y disuelto en el baño ácido para formar el ácido de torre o ácido de Glover (aproximadamente 78% de H2SO4). La torre de Glover tiene como función enfriar los gases de combustión. nitrógeno. óxidos de nitrógeno. obtenido de la combustión del azufre o piritas. El ácido sulfúrico es formado por una serie compleja de reacciones. doble absorción. oxigeno y vapor) la cual es transferida a una cámara recubierta de plomo donde es tratado con más agua.

Diagrama de bloque del proceso de cámara de plomo. Ácido Nitroso Dióxido de Azufre Figura 12.3kgf/cm2 y en punto de rocío menor a -40°C. complejo morón) Para esta tecnología de simple contacto se requiere de las siguientes especificaciones: Materia prima    Azufre líquido: con una pureza de 99.de Glover). Aire seco: con una presión de 1. Los gases remanentes son usualmente liberados en la atmósfera. 38 .5% en peso y en cenizas de 100ppm. PROCESO DE SIMPLE CONTACTO (Planta de ácido sulfúrico instalación 215. Los óxidos de nitrógeno y el dióxido de azufre que no haya reaccionado se disuelven en el ácido formando el vitriolo nitroso utilizado en la torre de Glover. Agua líquida: con una presión de 3 a 4kgf/cm2.

T. Hierro 10 ppm. Productos  Ácido Sulfúrico Concentración 98 – 99 %. A continuación se presenta una descripción más detallada del proceso dividido en las siguientes fases: 1. L-3514 (Secuestrante de oxigeno en agua de alimentación).Insumos      Vapor: a 17 ATA sobrecalentado a 270°C. Turbidez 150 N. Agua de enfriamiento: con una presión de 2.1 1.5kgf/cm2 y una temperatura de 28°C. NaOH (Ajuste de pH).U. Energía eléctrica: 2400 V Motores con más de 150 Cv 400 V Motores con menos de 150 Cv 220 V Iluminación Compuestos químicos     L-3003R (Tratamiento interno para las calderas). filtrado y sin aceite. LG3AR (Inhibidor de corrosión para el condensado). Aire para instrumentos: con una presión de 7 a 9kgf/cm2. Agua desmineralizada: con una presión de 2.2 Compresión del aire Secado de aire 39 . con una temperatura de 28°C y además con la condición de seco. Circuito de gas: Este proceso está formado por cinco etapas principales: 1.5kgf/cm2 y una temperatura de 32°C.

4 1.48 kgf/cm2. acoplado a la turbina TV-1. La línea principal de aire seco entra al cabezal del quemador de azufre (HB-1) para ser utilizado en la combustión del azufre líquido. genera el aire utilizado para la combustión del azufre.2 Secado de aire El aire descargado por el ventilador entra a la Torre de Secado C-2 por la parte inferior. El aire seco sale por el tope de la torre distribuyéndose en una línea principal y una secundaria. para ser utilizado como enfriamiento en la salida de los pasos 2 y 3 del mismo. El aire que entra a los pasos del convertidor es regulado mediante las válvulas de mariposa BV-9/10. de forma atomizada.1. que entra a la torre a una temperatura de 70°C. 1.3 Combustión de azufre El azufre líquido se bombea desde la fosa de sedimentación hacia el tanque SR-OlA. La entrada de aire al quemador no posee válvulas. con ácido sulfúrico al 98%.1 Compresión de aire El ventilador principal W-1. 1. se dispone de un dispositivo de alarma que emite una señal al panel de control. La línea secundaria va al convertidor A-1.3 1. su inyección depende de la presión diferencial entre la presión de la descarga del W-1 y la presión en el quemador de azufre. En caso de una baja de presión en la descarga.5 Combustión de azufre Conversión de dióxido de azufre (S02) Absorción de trióxido de azufre (SO3) 1. a través de la bomba PC-2 a dos quemadores ubicados 40 . Se dispone de una válvula mariposa en la descarga del ventilador que permite regular la presión de salida del mismo. a contracorriente. El ácido inyectado se pone en contacto íntimo con el aire mediante el dispositivo de relleno de la torre (sillas intalox). de velocidad variable. La presión máxima de descarga permitida es de 0. succiona el aire de la atmósfera y lo descarga a una presión de 0. desde ahí es enviado. El ventilador.37 kgf/cm2 y a un rango de temperaturas de ( 70-74)ºC a la torre de secado C-2. En la operación de secado de aire se pone en contacto.

3. proveniente de la torre de secado. Aquí se hace reaccionar el azufre con el aire seco (en exceso). La composición del gas que sale del HB-1 está determinada por la relación molar aire/combustible (1.5 aire/azufre. S2 (L) + 2O2 (g) → 2SO2 (g) + Calor El quemador de azufre solamente consume parte del oxígeno que entra al horno. La temperatura y composición de los gases de la salida del horno que establece el diseño son: S02 02 N2 Temperatura 10% 11% 79% 960°C Los gases de combustión salen del quemador a través de un ducto. 1.1 Enfriamiento y Filtrado de los Gases Los gases de combustión se enfrían en la caldera de calor residual H-2 pasando a través de los tubos de la misma (piro tubular) e intercambiando calor con el agua desmineralizada proveniente del tambor de vapor SR-5. y se enfrían en la caldera de calor residual H-2. El límite inferior de la temperatura de los gases de salida de la H-2 no debe ser menor a 400°C. ya que es la mínima temperatura de ignición del catalizador del convertidor. La caldera de recuperación H-2 posee un sistema de desviación de gases de proceso. La temperatura de diseño de los gases de proceso al filtro es de 430°C (después del desvío). por diseño) que se haya quemado. generando vapor de agua saturado.5/2. La producción de SO2 está regida por el equilibrio adiabático de la temperatura de la llama en el quemador de azufre. Los gases de salida de 41 . para producir dióxido de azufre (SO2) a una temperatura aproximada de 900°C. que permite controlar la gama de temperatura de los gases al filtro entre unos 410-450°C.en el horno de combustión de azufre HB-1. La atomización del azufre líquido permite una mejor combustión del mismo. ya que mejora el contacto con el aire seco que viene del ventilador W-1.

ya que se pueden dañar las piezas del equipo.4 Conversión del Dióxido de Azufre El Convertidor A-1 es el equipo que realiza la oxidación catalítica del dióxido de azufre a través de un proceso de contacto simple. 42 . ya que un pequeño cambio tiene un efecto inmediato en la temperatura de entrada del filtro. Lecho. La temperatura de entrada al ler. para bajarla se debe cerrar. una vez realizada la filtración de la ceniza y el polvo. La reacción que se verifica es: SO2 + ½ O2 SO3 (g) En esta reacción se combina. El convertidor se encuentra dividido en cuatro (4) etapas independientes de catalizador: ler. No debe permitirse que permanezca durante mucho tiempo una temperatura de salida del ler.0% aproximadamente. La temperatura de entrada a este lecho se regula utilizando el desvío de los gases de la caldera H-3.la caldera entran al filtro F1 por la parte superior. Lecho entran al 2do. La conversión del S02 a SO3 en el lecho es de un 87. La reacción se lleva a cabo en presencia de un catalizador de pentóxido de vanadio (V2O5). La temperatura de entrada al 2do. los gases salen por la parte inferior y entran por el tope del convertidor A-1. Lecho de catalizador. el dióxido de azufre con cierta cantidad de oxigeno remanente para formar trióxido de azufre (SO3). 2do.8% del SO2. Paso mayor a 600°C. Se debe manipular con cuidado este desvío. La temperatura de salida de ésta etapa es de unos 480-530°C. 1. Lecho: Los gases de salida del ler. hasta una temperatura de 420-450°C. Lecho puede llegar hasta 450ºC para usar una velocidad de reacción más alta a una temperatura más alta. Lecho: Los gases penetran por la parte superior del convertidor atravesando el ler. oxidándose aproximadamente el 54. Lecho (aproximadamente 400°C) se regula utilizando el desvío de los gases de la caldera H-2. de manera definida. y aumentándose la temperatura de salida de los gases hasta 600°C. pero antes se enfrían en la caldera de calor residual H-3. Para elevar la temperatura se abre el desvío.

1.1 Enfriamiento de los Gases de SO3 Los gases de SO3 que salen del convertidor se enfrían en un intercambiador gas/Liquido hasta alcanzar la temperatura adecuada para la absorción.5 Absorción del Trióxido de Azufre (SO3) Es la última etapa en la producción de ácido sulfúrico. Si se ha logrado una alta conversión en los tres primeros pasos. luego pasan hacia el economizador F-2. Durante el ascenso de los gases al tope de la torre el ácido sulfúrico absorbe el SO3.3% aproximadamente. La temperatura óptima dependerá de la concentración de gas.4.0% aproximadamente. con ácido sulfúrico al 98. 1. 4to. Lecho: Los gases de salida del 3er. Lecho. generando así ácido sulfúrico. Los gases enfriados en el economizador pasan a la última etapa en la producción de ácido sulfúrico. reaccionando con el agua contenida en el ácido. lecho se enfrían mediante la adición de aire frío de la torre de secado. intercambiando calor con el agua desmineralizada que alimenta el tambor de vapor SR-5. La conversión del SO a SO3 en el lecho es de un 95. Lecho estará comprendida entre 430. velocidad de producción y conversión lograda. regulándose la temperatura de entrada mediante la adición de aire proveniente de la torre de secado. El ácido producido en la torre cae por gravedad al tanque SR-3. la temperatura de entrada de los gases al 4to. El trióxido de azufre entra por la parte inferior de la torre de absorción C-1 y se pone en contacto. Para ello pasan por el sobrecalentador F-1 donde sobrecalientan el vapor que sale del tambor SR-5.440’C. Circuito de Acido y Óleum 43 . 2. SO3(g) + H2O (L) → H2SO4 El ácido absorbente se diluye con agua a la concentración deseada antes que se bombee a la parte superior de la torre de absorción.5%. Lecho: Los gases de salida del 2do. La conversión en el lecho es de un 97. a contracorriente.3er. Lecho entran al 3cr.

donde se alcanzan las temperaturas óptimas para la absorción. el ácido es bombeado por las bombas PC-8/9 hacia los enfriadores de ácido F-3/4/5. Antes de entrar a este tanque.2 Sistema de Óleum La formación de óleum. El resultado de esta mezcla es un ácido con concentración superior a la requerida para la absorción. El ácido que sale del enfriador F-3 es enviado a la torre de secado.bomba PC-4. En la actualidad el circuito de óleum de la Instalación 215 de Ácido Sulfúrico del Complejo Petroquímico Morón se encuentra fuera de servicio. 44 . el agua pasa por los serpentines del economizador F-2. recirculado a la torre y el exceso es extraído como producción y enviado a los tanques de almacenamiento. se lleva a cabo por la absorción del trióxido de azufre en una corriente de óleum recirculado a través de la torre de óleum C-3. secado y almacenaje (88°C. El agua entra al D-1 poniéndose en contacto con vapor de baja presión para eliminar trazas de oxígeno disuelto en el agua. Parte de ésta corriente regresa al enfriador F-5 para seguir a almacenaje (el F-3 es el enfriador de la torre de secado y el F-5 es el enfriador de ácido para almacenaje). 2SO3 (g) + H2SO(L) → H2S2O7 (L) 3. secado y producción. donde intercambia calor con los gases de salida del convertidor F-1 para luego entrar al tambor de vapor. El óleum es enfriado. 2. y se descarga a una presión de 22 kgf/cm2 al tambor de vapor SR-5.  Concentración: Para controlar la concentración se inyecta agua al tanque SR-3. La salida del enfriador F-4 es enviada a la torre de absorción C-1.1 Sistema de Ácido  Circulación: El ácido que deja la torre de absorción se mezcla con el ácido proveniente de la torre de secado y pasa al tanque SR-3. Del fondo del desgasificador el agua fluye hacia la succión de la turbo. Una vez controlado este parámetro.2. Recuperación de calor El agua desmineralizada entra como alimentación al Desgasificador D-1 siendo regulado el flujo mediante la válvula de control de nivel LC-102. 55°C y 43°C respectivamente).

El fondo del SR-5 está interconectado a dos calderas de calor residual. utilizándose para:    Accionar la turbina TV-4. El vapor generado y sobrecalentado pasa a la red interna de la planta como Vapor de Media Presión.5 kgf/cm2 este vapor pasa a sobrecalentarse en el sobrecalentador a través del intercambio de calor con la salida directa del último paso del convertidor. se calienta hasta convertirse en vapor mediante el intercambio de calor con los gases calientes que provienen del quemador de azufre HB-1. En la caldera H-3 el intercambio de calor se realiza con los gases provenientes del 1 er. H-2 y H-3 en donde el agua que fluye del SR-5 se convierte en vapor En la caldera H-2 el agua. El vapor no consumido pasa a la red general de vapor del Complejo. a una temperatura de 206°C. El vapor producido en las calderas sale por el tope del SR-5 a una presión de 17. Paso del convertidor A-1. Quemador y ventilador principal de aire W-1. 45 . Almacenaje de azufre.

Diagrama de bloque de ácido sulfúrico instalación 215 46 .Figura 13.

Diagrama de proceso de ácido sulfúrico. 7.5% T=150°C D-1 PC-4 TV-4 C-1 TV-5 PC-5 T= 60°C P=0.34Kg/cm F-3 2 F-4 TV1 T= 100°C 98.99% Agua Potable Agua de Enfriamient o T=96° C 96% SR-3 SR-5 P =17 kg/cm T=200ºC 2 PC-10 P=17kg/cm 18 kg/cm 2 T =300°C PC-02C/D 2 H-3 I II F-1 T= 204°C III IV T =70°C P =0.5 P= 2 4kg/cm T= 140°C T=206° C 2 P=4 kg/cm PCV-104 EXP. Instalación 215 47 .5 .33kg/cm2 F-2 T=420-450°C HB-1 T=960°C 02 FOSA DE RECEPCIÓN SR-01 SR-01A B A FI-1 H-2 TV-4.66 TMH Figura 14.P=1kg/cm 2 C-2 T= 6785°C F= 98 300TMH % T=34 °C F-5 PRODUCCI ÓN T= 88—90°C F=1000 98TMH 98.

INSUMOS      Vapor: a 17 ATA sobrecalentado entre 390°C y 400°C. con una temperatura de 28°C y además con la condición de seco. Agua desmineralizada: con una presión de 2.3kgf/cm2 y en punto de rocío menor a -40°C. Agua líquida: con una presión de 3 a 4kgf/cm2.U. Aire seco: con una presión de 1. 48 .T. LG3AR (Inhibidor de corrosión para el condensado). filtrado y sin aceite. Turbidez 150 N. L-3514 (Secuestrante de oxigeno en agua de alimentación).5kgf/cm2 y una temperatura de 28°C.5% en peso y en cenizas de 100ppm. NaOH (Ajuste de pH).PROCESO DE DOBLE CONTACTO O DE DOBLE ABSORCIÓN (planta de ácido sulfúrico instalación 218. Energía eléctrica: 2400 V Motores con más de 150 Cv 400 V Motores con menos de 150 Cv 220 V Iluminación COMPUESTOS QUÍMICOS     L-3003R (Tratamiento interno para las calderas). Aire para instrumentos: con una presión de 7 a 9kgf/cm2. PRODUCTOS  Ácido Sulfúrico al 98% p/p: Concentración 98 – 99 %.5kgf/cm2 y una temperatura de 32°C. Agua de enfriamiento: con una presión de 2. complejo morón) Para esta tecnología de simple contacto se requiere de las siguientes especificaciones: MATERIA PRIMA    Azufre líquido: con una pureza de 99.

9 % H2SO4 en peso (100% H2SO4 + 32% p/p SO3 disuelto) Hierro 42 ppm máx. En cuatro etapas.Hierro 10 ppm. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO La producción comprende tres etapas principales: Oxidación del azufre (combustión) Azufre líquido y aire seco se llevan a un horno donde se realiza la oxidación catalítica del azufre con el oxígeno contenido en el aire. se produce la reacción entre el dióxido de azufre y el oxígeno en presencia de un catalizador a base de pentóxido de vanadio (V2O5).  Óleum (H2SO4 + SO3): Concentración 106. 2SO2 + O2 2 SO3 (g) Absorción del trióxido de azufre con ácido sulfúrico El gas de salida del convertidor es absorbido con ácido sulfúrico al 98% en concentración en torres empacadas mediante un mecanismo de absorción con reacción. bajo la siguiente reacción: S2 (L) + 2O2 (g) → 2SO2 (g) Oxidación catalítica de oxigeno de azufre (conversión de SO2 a SO3) El gas producido en el horno se enfría y se lleva al reactor o convertidor. SO3(g) + H2O (L) → H2SO4 (L) A continuación se presenta una descripción más detallada del proceso dividido en las siguientes fases: 1. Circuito de gas 49 .

Absorción final. De allí pasa a la turbia TV-01 que alimenta al ventilador principal VV-01. El ventilador succiona el aire y lo descarga a una presión de 01. La línea secundaria va al convertidor A-01 para ser utilizada como corriente de enfriamiento en la 50 . Se dispone de la válvula mariposa HV-311 en la descarga del ventilador que permite regular la presión a la salida del mismo.  Combustión de azufre. CIRCUITO DE GAS Está conformada por las siguientes etapas:  Compresión de aire.5%. El aire inyectado se pone en contacto íntimo con el ácido sulfúrico mediante el dispositivo de relleno de la torre (sillas intalox). En la operación.  Conversión de azufre. Compresión de aire El aire que se alimente a la plante entra al filtro FI-05 para retirar el material particulado presente.2. el aire húmedo se pone en contacto (a contracorriente) con acido sulfúrico a 98. que entra a la torre a una temperatura de 45ºC. 3.  Secado de aire. La línea principal de aire seco entra al cabezal del quemador de azufre HB-01 para ser utilizado en la combustión del azufre líquido. Recuperación de calor. Secado de aire El aire descargado por el ventilador VV-01 entra a la torre de secado C-01 por la parte inferior. El aire seco sale por el tope de la torre distribuyéndose en una línea principal y una secundaria. Circuito de acido óleum.42 kgf/cm2 (de diseño) y a una temperatura alrededor de los 60-70 ºC a la torre de secado C-01.  Conversión de dióxido de azufre (SO2)  Absorción del trióxido de azufre (SO3):   Absorción intermedia.

por diseño) que se haya quemado. La atomización del azufre líquido permite una mejor combustión del mismo.5/2. La producción de SO2 está regida por el equilibrio adiabático de la temperatura de la llama en el quemador de azufre. desde allí es enviado.salida del segundo paso. Enfriamiento de los gases Los gases de combustión se enfrían en la caldera de calor residual HB-02B pasando a través de los tubos de la misma (piro tubular) e intercambiando calor con el agua 51 . y se enfrían en la caldera de calor residual H-02B. proveniente de la torre de secado para producir dióxido de azufre (SO2) a una temperatura aproximada de 1100-1150 ºC. El arrastre de acido en la corriente de aire se elimina por medio de eliminadores de neblina. ya que mejora el contacto con el aire seco que viene del ventilador W-01. La composición del gas que sale del horno está determinada por la relación molar aire/combustible (1. S2 (L) + 2O2 (g) → 2SO2 (g) El quemador de azufre solamente consume parte del oxígeno del horno. a través de la bomba PC-02A/B a dos quemadores ubicados en el horno de combustión de azufre HB-01. Combustión de azufre El azufre líquido se bombea desde la fosa de sedimentación hacia el tanque SR-01. Aquí se hace reaccionar el azufre con el aire seco (en exceso). La temperatura y composición de los gases la salida del horno que establece el diseño son: SO2 O2 N2 Temperatura 12% 9% 79% 1100-1150ªC Los gases de combustión salen del quemador a través de un ducto. de forma atomizada.5 aire/azufre.

lo que permite controlar la temperatura de los mismos a la entrada del sobrecalentador F-09 alrededor de los 500ªC. El convertidor se encuentra dividido en cuatro etapas independientes de catalizador: 1er lecho: el primer lecho de catalizador se encuentra por debajo de del filtro FI-04. a través de una corriente de vapor. La reacción que se verifica en el equipo es: 2SO2 + O2 2 SO3 (g) En la reacción se combina. el filtro encargado de retirar la ceniza y polvo presentes en la corriente de gas (FI-04) se encuentra por encima de la entrada a la primera etapa de la conversión. a través de un proceso de doble contacto. el dióxido de azufre con cierta cantidad de oxígeno remanente para formar trióxido de azufre. No debe permitirse que permanezca durante 52 . Una vez ajustada la temperatura los gases pasan al convertidor. Actualmente éste se encuentra en modificación por lo que no esta operativo. La reacción se lleva a cabo en presencia de un catalizador de pentóxido de vanadio (V2O5). Los gases penetran a esta etapa a una temperatura aproximada de 430 ºC. El sobrecalentador externo (F-09) enfría los gases de combustión desde los 500ºC hasta aproximadamente 430ºC. Conversión del dióxido de azufre (SO2) El convertidor A-01 es el equipo que realiza la oxidación catalítica del dióxido de azufre. La caldera posee un sistema de desviación de los gases de proceso. Se debe manipular con cuidado el desvío. los gases libres de material particulado pasan a la primera etapa de conversión. Realizada la filtración. y aumentándose la temperatura de salida de los gases hasta 615 ºC.desmineralizada proveniente del tambor de agua saturado. de manera definida. La temperatura de entrada al 1er lecho se regula utilizando el desvío de los gases de la caldera H-02B. para bajarla se debe cerrar. Para elevar la temperatura se abre el desvío. y está ubicado en la parte inferior del convertidor. oxidándose el 55% del SO2. A diferencia de la instalación 215. ya que un pequeño cambio tiene un efecto inmediato en la temperatura de entrada del filtro.

aquí la corriente gaseosa se enfría hasta alcanzar una temperatura de 435 ºC. alcanzando una temperatura de 200ºC aproximadamente. 4to lecho: los gases de salida del tercer lecho salen del convertidor para enfriarse en el economizador F-02.mucho tiempo una temperatura de salida del primer paso mayor a 615ºC. La conversión que se alcanza en esta etapa es del 91. ubicada debajo de la segunda. Este gas se enfría posteriormente hasta 180ºC en el intercambiador gas-gas de baja temperatura F-04. La corriente gaseosa pasa a la sección de absorción (torre C-02). ubicado en el tope del equipo A-01. proveniente de la torre de secado de aire C-01. 2do lecho: los gases de salida del primer lecho salen del convertidor y pasan al equipo F-03. los gases calientes se enfrían con la ayuda de una corriente de aire frío. Entre estos lechos. Se alcanza una conversión de 99. Enfriamiento de los gases de SO3 Los gases de SO3 que salen de la última etapa de conversión se enfrían en el evaporador F-01. Los gases salen de esta etapa a 450ºC. Luego de alcanzar esta temperatura entran al segundo lecho. ya que se pueden dañar las piezas del equipo. 53 . La temperatura de salida de esta etapa es de unos 522ºC. donde se calientan a su vez los gases provenientes de la torre de absorción intermedia C02. alcanzando una temperatura aproximada de 350ºC. Alcanzados los 180ºC. incrementando la producción de vapor. La conversión que se alcanza en el lecho es de un 80% aproximadamente. asegurando que se cumplan las regulaciones sobre contaminación ambiental. 3er lecho: los gases de salida del segundo lecho entran a la tercera etapa. Los gases salen a una temperatura de 487ºC.5%. que es un intercambiador gas-gas de alta temperatura. la corriente gaseosa pasa a la última etapa de producción de ácido sulfúrico. a la salida de la sección se calientan a través de los intercambiadores F-04 y F-03 (de baja y de alta temperatura. respectivamente) y entran a la 4ta etapa de conversión a una temperatura de 425ºC.7%.

el resto continúa hacia la torre de absorción intermedia y antes de entrar a la torre. enfriamiento y recirculación. alcanzan una temperatura de 180ºC para entrar a la torre de absorción C-03. a través del intercambiador gas-gas de baja temperatura F-04. reaccionando con el agua contenida en el ácido. la corriente se mezcla nuevamente con otra corriente gaseosa que proviene de la torre de óleum. El ácido que se produce por el proceso de absorción pasa por un proceso de ajuste de concentración. Absorción final: La torre de absorción final C-03. absorbe el trióxido de azufre formado en la última etapa de conversión. La corriente entra por la parte inferior de la torre y se ponen en contacto con una corriente de H2SO4 al 98%. mediante el contacto a contracorriente con ácido sulfúrico al 98%. donde es absorbido el SO3 contenido en ella.Absorción de trióxido de azufre (SO3) La absorción en la instalación 218 se realiza en dos etapas:   Absorción intermedia. Los gases de la cuarta etapa se enfrían en el evaporador F-01 hasta 350 ºC y luego. Absorción final. SO3(g) + H2O (L) → H2SO4 (L) A la salida de la torre.5%. mediante el contacto a contracorriente con ácido sulfúrico al 98. absorbiendo el SO3. El mecanismo de absorción del SO3 es el mismo que se da en la absorción intermedia: los gases que ascienden por la torre se ponen en contacto con el ácido sulfúrico. el gas entra a la cuarta etapa de conversión pasando primero por un intercambiador gas-gas de baja temperatura F-04 y calentado desde 70 hasta 420 ºC. Durante el ascenso de los gases al tope de la torre el ácido sulfúrico absorbe el SO3. Absorción intermedia: La torre de absorción intermedia C-02 absorbe el trióxido de azufre formado en las tres primeras etapas de conversión. El gas entra por la parte inferior de la torre C-02 y se ponen en contacto con una corriente de ácido sulfúrico al 98. Los gases que salen de la tercera etapa de conversión se enfrían en el economizador F-02 hasta los 200 ºC. SO3(g) + H2O (L) → H2SO4 (L) 54 .5%. parte de esta corriente de gases se desvía hacia la torre de óleum C-04. generando H2SO4.

CIRCUITO DE ÁCIDO Y ÓLEUM Sistema de ácido El ácido que se forma en las torres de absorción C-02 y C-03 (absorción media y final). pasan por un proceso de ajuste de concentración y temperatura para poder ser retornados al proceso. se realiza en la caldera H-02B y el sobrecalentador F-09. El H2SO4 en exceso que deja la torre de absorción final. por medio de la válvula HV-309. El exceso recirculado en la torre de absorción final. un enfriamiento y una recirculación del ácido. Sistema de óleum La formación de óleum. y que corresponde al exceso en el circuito completo de recirculación. donde el gas de la tercera etapa de conversión es enfriado. donde se produce vapor a una presión de 30 Kg/cm2 y una temperatura de 400 ºC. La corriente gaseosa que sale de la tercera etapa del convertidor A-01 se enfría en el economizador F-02 y se desvía una parte de esta. Esta se calienta inicialmente en el economizador F-02. El calentamiento del agua de alimentación permite un ahorro de 55 . el cual es enfriado hasta 40ºC en el enfriador EA-05 y enviado a los tanques de almacenamiento SR-16/17/18. aquí se pone en contacto a contracorriente con óleum recirculado. se lleva a cabo por la absorción del trióxido de azufre en una corriente de óleum recirculado a través de la torre de óleum C-04.Al igual que en la torre de absorción intermedia se produce un ajuste de concentración. antes de entrar a la primera etapa de conversión. hacia la torre de óleum C-04. El óleum que sale de la torre se enfría en el equipo EA04 y a recirculación. es extraído como ácido de producción. RECUPERACIÓN DE CALOR El enfriamiento del gas que proviene del horno H-01. el exceso se extrae como producción y se envía a los tanques de óleum SR19/20. La caldera de recuperación se alimenta con agua desgasificada proveniente del tambor de vapor SR-04. correspondiente al exceso de ácido en el circuito completo de recirculación. es extraído como ácido de producción. al igual que el utilizado en la torre de absorción C-01.

ya que todo el calor que se suministra al agua se utilizará en la generación de vapor y no en el incremento de su temperatura. y se utiliza para generar un vapor adicional al producido por la caldera. el evaporador se usa para enfriar el gas de proceso después de la última etapa de conversión. Por último. El evaporador F-01 está conectado directamente al tambor de vapor de la caldera SR-05.energía en la caldera y en el evaporador. El vapor saturado generado en el evaporador y en la caldera se sobrecalienta en el sobrecalentador F-09 y se envía a la red interna de la planta. 56 .

Azufre Aire Figura 15. 57 . Diagrama de bloque del método de doble contacto (instalación 218).

7%) 87°c PC-07 100°c PC-06A/B PC-08 350°C Figura 16 .VAPOR SR-01A (AZUFRE ) T=14 0°c P= 4kg/c m2 PCAIRE 02A/B T=11001150°c HB-01 70°c H-02B AGUA Desmineralizada 500° c F-09 430°c Vapor 30 Kg/cm2 FI05 VV-01 60°C 45°c C-01 435°c 400°C SR-04 425°C 64°C 2° LECHO 522ºc 3° LECHO 4° LECHO 487°c 450°c EAPC-05A/B 01 180°c F-04 246°c F-03 70°c SR16/17/18 (H2SO4 98%) FI-04 45°c ATM 60-70°c 615°c 1° LECHO EA-05 200°c 45°C 70°c EA-03 C-03 EA-02 40°C C-02 EA04 C-04 F-02 F-01 63°c SR-19/20 (ÓLEUM 106. Diagrama del proceso de ácido sulfúrico instalación 218 58 .

el cual está caracterizado por la existencia de reacciones químicas.  Convertidor del dióxido de carbono:     1er lecho: la temperatura máxima de salida de los gases es de 600 °C. 2do lecho: la temperatura máxima de entrada de los gases es de 450 °C.5) aire/azufre. . La temperatura en la combustión del SO2 debe ser de 1100-1150ºC. De allí la importancia de las variables de control.5 / 2. 55ºC y 43ºC respectivamente. esto se debe a que si se trata de un proceso químico o petroquímico. En el caso de la producción de ácido sulfúrico las principales variables de control son:  Proceso de contacto simple:    Compresión de aire: la presión máxima de descarga permitida es de 0. La temperatura de salida debe estar entre (480-530) °C. en muchos casos estas variables son controladas automáticamente para disminuir los errores y por lo tanto las pérdidas de producción.42 kgf/cm2. 59 . Combustión de azufre: la relación molar (1. es importante mantener el control de ciertas variables. Enfriamiento y filtrado de los gases: la temperatura de los gases a salida de la caldera no debe ser menor a 400 °C. La temperatura mínima de entrada es de 400 °C.PRINCIPALES VARIABLES DE CONTROL Para que un proceso se lleve a cabo. La Temperatura de los gases de proceso al filtro es de 430 °C. secado y almacenaje son 88ºC. 4to lecho: la temperatura de entrada debe estar entre (430-440) °C. La temperatura en la combustión del SO2 debe ser de 900ºC.  Proceso de doble contacto:   Compresión de aire: la presión de descarga es de 1. Las temperaturas óptimas para la absorción. Combustión de azufre: la relación molar (1. se deben alcanzar y mantener las condiciones para que la reacción se lleve a cabo y obtener el producto deseado.5) aire/azufre.48 kgf/cm2.5 / 2.

La temperatura de entrada de los gases debe ser de 430 °C. estos riesgos se pueden definir como los peligros a los cuales están expuestos los trabajadores. RIESGOS ASOCIADOS En toda planta existen unos riesgos asociados a la línea de producción. punciones. También se incluyen los riesgos de explosión derivados de accidentes vinculados a instalaciones a presión. deben quitarse estos dispositivos de seguridad. 60 . En la producción de ácido sulfúrico podemos encontrar los siguientes riesgos asociados:  Riesgo Mecánico El riesgo mecánico es aquel que puede producir lesiones corporales tales como cortes.  Enfriamiento de los gases: la temperatura de salida debe ser aproximada de 430 °C. etc. Bajo ningún concepto. así como en equipos como el compresor.  Absorción final: la temperatura de los gases de entrada debe ser 180 °C. aplastamientos. salvo en operaciones de reparación y mantenimiento con la máquina desconectada. abrasiones. antes de su uso. Cerciorarse. atrapamientos. y que pueden causarles lesiones o enfermedades ocupacionales. de que las máquinas y equipos no tienen quitados los dispositivos de seguridad. Este tipo de riesgo se corre en el área de almacenamiento y manejo de la sustancia. el cual tiene un ventilador (parte móvil) y trabaja con altas presiones. quemaduras. 2do lecho: la temperatura de entrada de los gases debe ser 450 °C. La temperatura de salida de los gases debe ser 450 °C. golpes por objetos desprendidos o proyectados. Es recomendable para evitar este tipo de riesgo: 1. contusiones. 4to lecho: la temperatura de entrada de los gases debe ser 425 °C. enclavamiento y emergencia. Convertidor del dióxido de carbono:    1er lecho: la temperatura de salida de los gases 615 °C.

No fumar. El riesgo tóxico de un producto químico depende de dos factores: la toxicidad y de la dosis absorbida. suelos y paredes libres de desechos. Mantener limpio y ordenado el taller y el puesto de trabajo: máquinas. guantes. . donde influyen una serie de factores: composición. bufandas. Una sustancia es peligrosa cuando presenta una o varias de las características siguientes: . Este riesgo se puede llegar a materializar si la exposición al agente químico no está controlada. comer o beber durante la realización de las tareas. pañuelos. duración de la exposición. 6. 5.). Desde los pulmones los agentes químicos pasan a la sangre. Inhalación: las vías respiratorias son las principales vías de penetración de las sustancias químicas. propiedades. 8. La absorción de una sustancia química por el organismo se efectúa principalmente a través de cuatro vías: 1. 3. polainas. etc. pudiendo afectar 61 .  Riesgo químico Riesgo químico es aquel que se deriva del uso o la presencia de sustancias químicas peligrosas. mandiles.Es peligrosa para el medio ambiente Cuando una sustancia química es peligrosa para la salud de las personas hablamos de riesgo tóxico. concentración.2. Llevar el pelo corto o recogido y no llevar prendas que puedan dar lugar a atrapamientos o enganches por las partes móviles de las máquinas (corbatas. Atender a la señalización de seguridad (pictogramas) que marca los riesgos potenciales de los lugares de trabajo. anillos. . vía de entrada al organismo y carga de trabajo. No acceder a las áreas de riesgo mientras la máquina esté en funcionamiento o conectada. calzado de seguridad) 7. pulseras. gafas o pantallas de protección facial. Verificar la disponibilidad de iluminación suficiente en la zona de trabajo. Respetar las zonas señalizadas como de acción de las máquinas que disponen de partes móviles. 4.Puede provocar incendios y explosiones. derrames. Utilizar los medios de protección colectiva (aspiraciones generales) o equipos de protección individual en las operaciones que sean necesarios (cascos.Es peligrosa para la salud. colgantes. virutas o papeles.

Este tipo de riesgos está presente en la planta ya que el ácido sulfúrico es altamente corrosivo. Los riesgos de explosión se dan por el contacto de esta sustancia con químicos como la acetona (CH3-CO-CH3). producen daño al poner en contacto con la piel. los alcoholes. causar bronquitis y congestionar los conductos bronquiales de los asmáticos. La concentración máxima permitida en los lugares de trabajo es de 2 ppm El grado de afectación a 62 . las mucosas o los ojos. o cuando tras haber manipulado un producto químico. Dérmica: algunas sustancias químicas. El dióxido de azufre es un gas irritante y tóxico. hígado. 4. llagas u otras heridas descubiertas. se da por el calentamiento del Acido. 3. etc. combustibles. Ingestión: el producto tóxico se introduce a través de la boca. riñones.entonces a otros órganos como el cerebro. Parenteral: se produce por penetración del contaminante por discontinuidades en la piel como cortes. Afecta sobre todo las mucosidades y los pulmones provocando ataques de tos. por contaminación de alimentos o bebidas. o atravesar la placenta y producir malformaciones fetales. Cuando el Acido Sulfúrico se mezcla con agua. o a través de pequeñas lesiones cutáneas. Niveles mucho más bajos están presentes en la atmósfera por oxidación de óxido de Azufre generado en plantas donde se libera como emisión. que dependiendo de la cantidad relativa de las dos sustancias puede provocar un incremento considerable en la temperatura de la solución e incluso puede generar ebullición violenta. 2. Este comportamiento es más marcado y peligroso en procedimientos de mezcla donde se adiciona agua sobre el Acido concentrado y por eso no se recomiendan. las bases fuertes concentradas y algunos metales finamente divididos. se llevan las manos a la boca para fumar o simplemente como un gesto inconsciente. que en general corresponden a Oxidos de Azufre SOx. como las irritantes o las corrosivas. se produce una gran cantidad de calor. pinchazos o la presencia de úlceras. Si bien éste es absorbido principalmente por el sistema nasal. descomponiéndose por completo a temperaturas del orden de 340 ºC Los peligros mas graves de exposición al Acido Sulfúrico se dan en derrames accidentales durante su transporte y manipulación. Un peligro importante en la manipulación del Acido Sulfúrico lo constituye su dilución en agua. La emisión de gases tóxicos. la exposición de altas concentraciones por cortos períodos de tiempo puede irritar el tracto respiratorio.

y ello conlleva a este tipo de riesgo. quemaduras. Puede ocasionar la muerte. a nivel gástrico y enfermedades oculares o cutáneas. a nivel respiratorio.  Riesgo Eléctrico Se define como la “posibilidad de circulación de la corriente eléctrica a través del cuerpo humano”. enfermedades gastrointestinales crónicas. 63 . lesiones secundarias a consecuencia del choque eléctrico. tales como: asfixia. etc. fibrilación ventricular.los diferentes individuos se ve agravado por enfermedades respiratorias crónicas como asma. Este riesgo esta presente en la producción de ácido sulfúrico debido a que se necesita de energía eléctrica para que la planta opere. golpes. tales como caídas de altura. como conjuntivitis crónica o dermatitis. como gastritis. Según el tiempo de exposición y la dirección de paso de la corriente eléctrica para una misma intensidad pueden producirse lesiones graves.

es uno de los líquidos vitales del sistema industrial mundial. Generalmente esta operación se realiza en las cercanías a los lugares de 64 . el cual inició sus operaciones en 1956. uno de ellos es la producción de ácido sulfúrico a 98%. a partir del Gas Natural. En el complejo. como: en la descomposición de minerales. Su producción se realiza mayoritariamente por tostación de azufre y de piritas (mineral de hierro sulfurado). para separar los elementos valiosos encerrados en ellos y en la captación del azufre de las emisiones atmosféricas. en las cercanías de la población de Morón.MERCADO DEL PRODUCTO Ubicado en las costas del estado Carabobo-Venezuela. La capacidad de producción de las plantas del Complejo es la siguiente: Planta Amoníaco Urea Fertilizantes Granulados NPK Ácido Sulfúrico Ácido Fosfórico Óleum Roca Fosfática Roca parcialmente acidulada Solución Amoniacal Sulfato de Amonio Capacidad MTMA* 200 250 365 460 79 16 400 100 2 99 * MTMA: Miles de toneladas métricas año. El ácido sulfúrico. está el Complejo Pequiven. es utilizado en una serie de procesos químicos. cuyos usos están asociados con la vida diaria de la población. el Azufre y la Roca Fosfática se desarrollan líneas de productos intermedios y terminados estratégicos.

mientras que el 24% corresponde a producción obligada a partir de gases sulfurosos. Además. esencialmente de tipo metalúrgicas (fundiciones y otras). diversidad de aplicaciones de la industria química y otros usos explica el 24% del consumo restante. Las cada vez más estrictas y extensivas normas medioambientales sobre emisión de gases sulfurosos. Para el año 2001. han transformado a la producción de ácido sulfúrico en una de las mejores alternativas para abatir el azufre contenido en los gases emitidos por las industrias. está dominado por la industria de los fertilizantes fosfatados con un 69% del total. El consumo mundial. Es lo que se llama “producción voluntaria”. de similar magnitud. Chile es el principal productor de este tipo de cobre refinado. La minería ha alcanzado una participación del 7%. El ácido sulfúrico en minería es relevante como reactivo de lixiviación de minerales de cobre para la obtención de cátodos Sx-Ew y.consumo y de acuerdo a la demanda. Es lo que se reconoce como “producción obligada”. 65 . a fin de evitar transportes y almacenamientos significativos. se estima que la producción mundial alcanza a los 170 millones de toneladas. la cual se realiza junto a la usina generadora de los gases y no necesariamente cercana a los centros de consumo. A su vez. en menor medida para lixiviar minerales de níquel. se recuperan 6 millones de toneladas a partir de ácido gastado. lo que le otorga relevancia en el mercado internacional del ácido. de las cuales la producción voluntaria alcanza al 76% (un 70% a partir de azufre y 6% a partir de piritas).

Consumo Mundial de Ácido Sulfúrico 24% Quimica 69% 7% Minería Fertilizantes Figura.Producción de Ácido Sulfúrico 24% 6% 70% Azufre Piritas Gases Figura. 18. 17. Consumo mundial del Ácido Sulfurico 66 . Materia prima empleada para la producción mundial del ácido sulfúrico.

300 6.800 3.600 %Participación 22. Por ello.Tabla.400 5.9 7.2 4. el comercio internacional no supera al 6% del consumo mundial y.6 Fuente: Elaborado en COCHILCO.3 2. dado que es una sustancia que no admite stocks significativos.2 1.500 25. basado en datos del British Sulphur La logística del ácido sulfúrico es compleja debido a su condición de sustancia corrosiva.000 5.6 Producción (MT) 36.300 4.1 2. más los flujos imprevistos por desajustes en la cadena producción-consumo.900 4.2 2.200 % Participación 21.5 2.200 8.8 3.900 4. generalmente lejanos.1 2.9 3.2 26.7 14.9 4.5 7.300 4.8 2.800 43.9 1.800 45. proviene de las fuentes de producción obligada que deben buscar mercados.700 12. Principales países productores y consumidores de ácido sulfúrico en el año 2001 País EE. para colocar oportunamente el ácido.5 2. A pesar de su limitado tamaño.600 6.5 2.200 2. 67 .000 24. por cierto.800 3.4 2. 1. este mercado es muy dinámico por los flujos programados desde zonas con excedentes a las zonas deficitarias.300 6.1 3.UU China Rusia Marruecos India Brasil Japón Alemania Chile Australia México Canadá Corea Venezuela y otros Consumo (MT) 38. sea por excedentes puntuales que deben buscar colocación inmediata y/o déficit que deben ser satisfechos prontamente.200 12.3 4.100 3.3 3.7 25.300 8.5 3.800 3.600 5.900 6.3 4.2 14.300 4.200 3.

sus precios tienen algún grado de correlación positiva con el comportamiento del precio del azufre y del ácido. El Cu consume entre 1 y 6 ton de ácido por tonelada de 68 . A su vez los procesos de lixiviación de Cu y de Ni son los principales consumidores de ácido sulfúrico en la minería. Precios en mercados relacionados al ácido sulfúrico Además del azufre. Existe una correlación positiva entre el precio ácido con el precio del azufre. principal consumidor de azufre para producir ácido (plantas de ácido integradas al proceso industrial de estos fertilizantes). Los factores principales del precio del azufre son: a) La disponibilidad de azufre (En el mercado internacional hay un excedente estructural por la recuperación obligada de azufre desde el petróleo y gas natural). Estos mercados son: a) Precios de los metales básicos (Cu. su precio no refleja necesariamente el verdadero costo de producción. No obstante ello. mediante la producción de ácido sulfúrico. una serie de factores inciden en la conformación de niveles precios en el mercado internacional. El costo de producir ácido a partir de azufre constituye un valor de referencia para el mercado del ácido (techo).FACTORES RELEVANTES EN LA FORMACIÓN DEL PRECIO DEL ÁCIDO SULFÚRICO Dado que el ácido sulfúrico transable internacionalmente es una pequeña fracción de la producción global y corresponde a excedentes que es necesario colocar rápidamente. Ni y Zn): El tratamiento pirometalúrgico del Cu y del Zn requiere del abatimiento de los gases sulfurosos. Precio del azufre El azufre es el insumo principal en producción voluntaria de ácido sulfúrico. por lo tanto. b) La demanda de la industria de fertilizantes fosfatados. A los costos directos de producción se le suelen restar los créditos por aprovechamiento del vapor y/o energía eléctrica. otros mercados se relacionan directa o indirectamente con el mercado del ácido sulfúrico y.

cobre obtenida. incluidos el cobre y el ácido sulfúrico. c) Gas natural y petróleo: Gran parte del azufre se obtiene de la desulfurización del gas natural y del petróleo por razones ambientales Tabla 2. los productores y comercializadores buscaron hacia dónde desviar sus embarques 69 . la demanda y los precios de las materias primas. Mientras que el Ni consume entre 15 y 20 ton de ácido por tonelada de Ni obtenido. el mercado mundial del ácido pasó de un ceñido equilibrio a un superávit de grandes proporciones. En cosa de semanas. el mercado del ácido en Latinoamérica y en el mundo cambió radicalmente en el último trimestre del 2008. Precios del ácido sulfúrico y productos relacionados Sin embargo. se desplomaron a niveles que no se veían desde hace muchos años. Y al no tener posibilidades de almacenar su producto corrosivo. Cuando el colapso de los bancos de Estados Unidos se hizo extensivo a los demás mercados financieros del mundo y a otros sectores de la economía. b) Fertilizantes fosfatados: Es el principal mercado demandante de azufre y de ácido sulfúrico.

Figura 19. Precio de importación del ácido sulfúrico 70 .

Universidad Central. Escuela Técnica Industrial Francisco Gonzáles Guinan. Aprobado por: gerencia técnica. Escuela Técnica Industrial Francisco Gonzáles Guinan.es] Visitado el 9 de enero de 2012. planta de granulados N. 5) LÓPEZ. (2003).com] Visitados el 20 de diciembre de 2011. otros. Trabajo de Postgrado para la obtención de título de Magister en Ingeniería de Procesos. 12) GUTIERREZ. 6) TORRES. disponible en [http://www. Ixmit. Aprobado por: gerencia técnica.K.BIBLIOGRAFÍA 1) Articulo en línea. Determinación de las variables de control en una planta de fertilizantes granulados NPK empleando técnicas estadísticas y redes neuronales. y el 8 de enero 2012. Valencia. (2002). 8) CASANOVA. Trabajo especial de grado para obtención título Ingeniero Químico.P. Eduardo. Descripción del proceso de la planta de ácido sulfúrico. 11) CHOURIO. disponible en [http://agronotas. Universidad de Carabobo.A. Universidad de Carabobo. Facultad de Agronomía. 3) Artículos y comunicaciones en línea. Problemática de los fertilizantes en Venezuela. Valencia. Recuperación del rechazo generado en el proceso de producción de fertilizantes granulados NPK del complejo petroquímico Morón. 7) VILORIA. 9) PLANTA DE ÁCIDO SULFÚRICO INST. Departamento de fosfatado. Venezuela. Revisado por: superintendencia de procesos.incro. Informe de pasantías Pequiven S. 2) Articulo en línea.wordpress. 215. Venezuela.pequiven.P. PEQUIVEN. Universidad de Carabobo. 71 . Inst. (2003).K.com] Visitado el 8 de enero de 2012. Informe de pasantías empresa: Servifertil Fertilizantes y servicios del agro S. 218. Rafael. Venezuela. Venezuela. 356 –A.A. María. (2005). 4) Descripción procesos de planta de granulados N. 10) PLANTA DE ÁCIDO SULFÚRICO INST. Evaluación de la sección de lavado de gases y polvo de la planta de granulados NPK/DAP del complejo SERVIFÉRTIL. (2006). (2006). Descripción del proceso de la planta de ácido sulfúrico. Michael. Trabajo especial de grado para obtención título Ingeniero Químico. Revisado por: superintendencia de procesos. Mª Daniela. disponibles en [www.

Esteban. Informe de pasantías empresa: Servifertil.A. Escuela Técnica Industrial Robinsoniana Francisco Gonzáles Guinan. (2003). Escuela Técnica Industrial Francisco Gonzáles Guinan. 14) MARGARET. Valencia. Valencia. 72 . (2008).13) RIVERO. Informe de pasantías Pequiven S. Leo.

ANEXOS 73 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful