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DISEÑO HORNO

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HORNOS DE INDUCCIÓN PARA FUNDICIÓN DE ALUMINIO PARA POSTERIOR MOLDEO POR INYECCIÓN.

1.-¿Qué es el aluminio? Es un metal que posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería mecánica, tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es relativamente barato. 2.- ¿Cuáles son las principales características del aluminio? Ligereza: El aluminio tiene un peso muy reducido, permitiendo, de esta manera, obtener importantes ahorros de peso en casi todos los tipos de aplicaciones, sobre todo, la mecánica. Duración: no está sometido a problemas de corrosión atmosférica, habituales en el hierro y el cobre, y no requiere ningún tipo de pintura de protección. Conductividad: El aluminio tiene una extraordinaria conductividad eléctrica que lo hace indispensable para la electrónica y las aplicaciones eléctricas. No tóxico: Es un material atóxico, muy utilizado para conservar alimentos y bebidas. Maleabilidad: El aluminio es muy maleable y puede modelarse. Versatilidad: La posibilidad de utilizar el metal en aleaciones. Reciclabilidad: El aluminio se recicla con gran facilidad y con un coste energético reducido 3.- ¿Cuáles son las principales propiedades mecánicas del aluminio? Por lo general al hablar del aluminio se entiende el metal puro, o llamado aluminio al 99.99% puro, y las características mecánicas referidas a este metal, son: Densidad Temperatura de fusión Resistencia a la tracción Resistencia a la fluencia Dureza HB Deformación a la ruptura (aluminio laminado) Deformación a la ruptura (aluminio fundido) 2700 Kg/m3 658ºC 6 Kg/mm2 2 Kg/mm2 25 40% 25%

El aluminio ocupa en la serie electroquímica de metales una posición que le confiere un marcado carácter electronegativo frente a la mayoría de los metales industriales.¿Qué es inducción? En primer lugar. por supuesto.) de los derivados sulfurados en general de diversos compuestos orgánicos e inorgánicos. consisten en una unidad de potencia o inversor que inyecta corriente de frecuencia alterna y variable a una bobina. 6. el popular duraluminio y su principal aleante era el cobre. sino que además aumentan la productividad y logran un proceso de fusión más rápido y más cómodo. a veces se añade también titanio y cromo.. concretamente el hierro y el cobre. en segundos. La fundición por inducción es extremadamente rápida. según el siguiente cuadro.. principalmente magnesio. cobre zinc y silicio. Actualmente las aleaciones de aluminio se clasifican en series. por lo que es posible la corrosión en presencia de la humedad sino toman las precauciones necesarias. limpia y uniforme. manganeso.¿Qué es un horno de inducción? Los hornos de inducción son equipos eléctricos que utilizan una corriente inducida para fundir la carga (material). etc. generación de plasma. La primera aleación de aluminio. principalmente inducción. 4. El aluminio puro es un material blando y poco resistente a la tracción. estas propiedades pueden variar notablemente dependiendo a la pureza del aluminio y fundamentalmente del tipo de aluminio que se trate.No obstante. fundición por inducción. cuando se realiza correctamente. Es decir. La fuerza y magnitud de este campo varía en función de la potencia y corriente que pasa a través de la bobina y su número de espiras. El calor uniforme inducido en el metal también contribuye a un resultado final de alta calidad. que puede poner al rojo vivo. cementos.. la cual contiene una sección de cobre reforzado y alta conductividad maquinada en forma helicoidal. una sección determinada de una barra metálica con gran precisión. procesos de unión como braseado y soldadura.¿Cuáles son las principales propiedades químicas del aluminio? El aluminio posee una gran afinidad por el oxígeno recubriéndose espontáneamente de una delgada capa de óxido que lo protege del exterior. . la corriente que pasa por la bobina forma un campo electromagnético. El calentamiento por inducción se emplea industrialmente para múltiples aplicaciones como tratamientos térmicos. lo cual no sólo hacen los lugares de trabajo más seguros. desde la 1000 a la 8000. forja y. es tan limpia que permite omitir la fase de purificación necesaria con otros métodos. Para mejorar estas propiedades mecánicas se alea con otros elementos. ya que los sistemas y hornos de inducción modernos tienen avanzadas características tecnológicas y ergonómicas. El aluminio es sensible a la acción de los componentes alcalinos (soscarbonato. 5. conviene recordar que la inducción es un método de calentamiento sin contacto ni llama.

el cual se obtuvo de la consulta de trabajos anteriores. retornos. Cuando el metal es cargado en el horno. hasta 320 toneladas y son utilizados para fundir toda clase de metales ferrosos y no ferrosos. el cual tiene las siguientes propiedades: . que puede ser chatarra. El espesor de este será aproximadamente de 3 mm.¿Cuales son las características de las partes de un horno de inducción? Chapa metálica: su principal objetivo es de formar una estructura de soporte para sostener y proteger la parte interna. el crisol es cargado con material. densidad. se proteger la bobina del agua con advesto. Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal y reducen la potencia que puede aplicarse al metal fundido. 8. lingotes. incluso metales preciosos. virutas u otros. la capacidad del horno y la unidad del inversor. en función del metal que se quiere fundir. en relación al tema. el campo y la corriente inducida agitan el metal. permeabilidad magnética y resistencia del metal fundido El rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de 1 kilogramo. el campo electromagnético penetra la carga y le induce la corriente que lo funde. la agitación es producto de la frecuencia suministrada por la unidad de potencia.La energía calorífica se logra por efecto la corriente alterna y el campo electromagnético que generan corrientes secundarias en la carga. 7..¿Cuales son las partes de un horno de inducción?      Crisol refractario Protección refractaria Aislamiento térmico Bobina inductora Piquera calada Entre la bobina y el crisol tenemos granos de sílice. El rango de frecuencias de operación de los hornos de inducción va desde la frecuencia de red (50 o 60 Hz) hasta los 10 KHz. Este podrá ser de un acero AISI 1020.. la geometría de la bobina. una vez la carga está fundida.

el cual consta en un crisol totalmente rodeado de una bobina de cobre. estaño. Los sistemas de alta frecuencia facilitan un buen control de la temperatura y la composición. es decir.0 onzas. a gas y de inducción ya sea de manera fija o que basculen. enfriada por agua. llamados horno de núcleo o de canal. bronce y aluminio por citar algunos metales. Contamos con una gran variedad de tamaños. éste se induce a sí mismo una corriente eléctrica de baja tensión y gran amperaje que produce el calor necesario para fundir. de alta frecuencia. El otro tipo. la bobina o bobinas hace las veces de primaria y el bucle. Están hechos de Carburo de Silicio ó Grafito para fundir en hornos eléctricos. estos equipos tienen una bobina que rodea una pequeña porción de la unidad.. Crisoles: estas piezas se utilizan para fundir metales no ferrosos como el zinc. . este tipo de horno tiene excelentes características de mezcla para aleaciones y para agregar nuevas cargas de metal. hasta 320 toneladas.La bobina: es constituida de muchos espirales de tubo de cobre refrigerado por agua . formas y capacidades que se adecúan a las dimensiones internas del horno. para fundir oro. Estos hornos se emplean prácticamente con todas las aleaciones ordinarias. o movimiento cerrado del propio metal fundido. cuentan con capacidades desde 3. para galvanización de zinc. Para los hornos de inducción se utilizan los crisoles de grafito arcilla que dan mejor rendimiento que los tradicionales 9. de baja frecuencia (60 Hz). de secundario.¿Qué tipos de hornos de inducción existen? Existen dos tipos básicos de hornos de inducción: el horno sin núcleo. las corrientes inducidas se ponen en la periferia de la masa metálica y circulan en un estado anular de pequeño espesor. lo que calienta el crisol y funde el metal en su interior. Este anillo constituye un espiral cerrado en corto circuito y funciona como el secundario de un transformador cuyo primario es la bobina exterior. Dado que se presenta una fuerte acción de agitación electromagnética durante la calefacción por inducción. y su gran ventaja es que no contaminan y producen un metal muy puro. a través de la cual pasa la corriente que genera el campo magnético. su temperatura máxima sólo está limitada por el refractario y la eficacia del aislamiento frente a las pérdidas del calor. como el secundario. tiene una sola espira. Como se trata de un solo espiral las corrientes inducidas tienen una intensidad elevada y por está razón el calentamiento de la masa metálica viene con rapidez ( se puede alcanzar temperaturas entre 2800 y 3000 o C).

Uno de los principales inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de refinamiento. la carga de materiales ha de estar libre de productos oxidantes y ser de una composición conocida y algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser re-añadidos).Lo que quiere decir que para iniciar el funcionamiento de un horno de inducción de baja frecuencia debe emplearse un poco de metal fundido. mantenimiento (que lo hace adecuado para aplicaciones de fundición por inyección en matriz). Se utiliza comúnmente en fundidoras no ferrosas y es particularmente adecuado para sobrecalentar (calentamientos por encima de la temperatura normal de fundición para mejorar la fluidez). 10. lo que hace que dichos hornos sean muy útiles y se empleen ampliamente en el mundo. de modo que forme el secundario. aunque poco en Colombia.¿Cuáles son las características de un horno de inducción? El rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de un kilogramo hasta cien toneladas y son utilizados para fundir hierro y acero. En estos equipos la velocidad de calentamiento es muy elevada y la temperatura se controla fácilmente. fundir el metal en un y transferirlo al otro).. aluminio y metales preciosos. . cobre. por ejemplo. y duplexado (uso de dos hornos para.

 Tamaño de la pieza más grande y la más pequeña que serán fundidas y su respectivo porcentaje dentro de la producción total. Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en menos de una hora. antes de reiniciar el proceso de carga. sostenimiento. en función del metal que se quiere fundir. escorificación. la capacidad del horno y la velocidad de fundición deseada .. conviene evaluar detalladamente entre otros los siguientes aspectos: Costos:  Precio por Kw/h de la zona donde será instalado el horno. Producción:  Horas trabajadas al día.¿Cuáles son los requerimientos del cliente? A la hora de elegir un horno de inducción adecuado a las necesidades del usuario. . calentamiento y basculamiento. cuya frecuencia puede ser utilizada por los operarios con experiencia para saber si el horno funciona correctamente o a qué potencia lo está haciendo. retornos u otros). análisis químico.  Los tipos de aleaciones que se van a producir.  Todos los costos asociados con la producción total. ya sea solamente fusión.  Necesidad de kilos fundidos por hora teniendo en cuenta la cantidad de metal perdido en los sistemas de alimentación y por rechazos. Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal. silbido o chirrido (debido a la magnetostricción).  El precio por kilo de las piezas que serán producidas.  Días trabajados al mes.  Total de tiempos inactivos representados en carga. lingotes.  Temperatura del metal cuando se bascula del horno a la cuchara. calentamiento o la combinación de dichos procesos.  Tiempo que se demora el metal en la cuchara hasta llegar a los moldes.normalmente un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más rápido. 11.  Temperatura a la que se cuelan las piezas.  Características. calidad y porcentaje de material de carga que será fundido (chatarra. Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido.  El proceso que será utilizado.El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los 10 kHz. reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido.  Cantidad de veces que se bascula el horno para llenar los moldes.

. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. En ese molde el material se solidifica.-¿Qué el moldeo por inyección? El moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero. a través de un orificio pequeño llamado compuerta. la solidificación y enfriamiento del metal en el molde y la influencia del tipo de material del molde. Así que se tomara en cuenta estos factores. En el moldeo Los factores involucrados de mayor interés son el flujo del metal fundido en la cavidad del molde. cerámico o un metal en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío.12. comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos.

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