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Manual completo de fijaciones, anclajes y discos de corte

Manual completo de fijaciones, anclajes y discos de corte

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Soluciones básicas para problemas de fijaciones, anclajes y discos de corte

Autor: José Oyarzún Soric
Diseño: Carolina Beatriz Amigo Larenas Impreso en: CON TIZA diseñamos, Lota 2476 Providencia, Santiago - Chile Segunda Edición, 5 ejemplares: Octubre 2007 Santiago - Chile

Todos los derechos reservados. Ninguna parte de esta publicación, incluido el diseño de la cubierta, puede ser reproducida, almacenada o transmitida en manera alguna ni por ningún medio, ya sea eléctrico, químico, mecánico, óptico, de grabación o fotocopia, sin permiso previo del autor.

PRESENTACIÓN
Los sistemas de Anclajes, Fijaciones y Discos de Corte constituyen un tema de conocimiento general en el mundo de la construcción, ya que son parte importante de distintas etapas de una obra. Estos sistemas son sencillos de aplicar y sus elementos son de bajo costo. Este bajo costo se contrapone a las consecuencias que se pueden obtener de una mala utilización de estos sistemas. Debido a que estos sistemas no constituyen una etapa en sí, no existe literatura adecuada que ayude a su entendimiento y correcta utilización. El propósito del manual es proveer de una herramienta de apoyo a tareas relacionadas con estos sistemas de manera simple y estructurada. El manual no es un catálogo de elementos de los sistemas; se supone en él familiaridad con los conceptos básicos de los sistemas, como elementos, herramientas utilizadas e instalaciones. Las críticas y sugerencias de personas cercanas a este trabajo han permitido aumentar de manera importante los conceptos de este manual. En particular agradezco a Álvaro Torrealba que fue mi guía en el desarrollo del trabajo. Agradezco también la importante labor de Nelson Sanhueza e Iván Peña en la revisión y los valiosos comentarios a través de las distintas etapas de desarrollo, a Isabel Navarro y Carolina Amigo por la invaluable ayuda en el diseño del manual y, sin duda, el apoyo y confianza recibido de parte de mi familia.

Soluciones básicas para problemas de fijaciones, anclajes y discos de corte

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INFORMACIÓN GENERAL Tornillo
Los datos contenidos en el siguiente manual refieren a características y usos de elementos de fijación, anclaje y discos de corte para el uso diario en obras de construcción. Estos datos están orientados a ayudar a resolver problemas que pueden encontrarse en situaciones constructivas de carácter básico, entendiéndose con ello, a las problemáticas más comunes y suscitadas en la obra. La información del manual está estructurada de manera tal que incluye una sección por cada sistema, reuniendo cada una de ellas: información básica de reconocimiento del sistema, descripción de situaciones constructivas más comunes en obras de construcción complementadas con tablas de información detallada de los elementos correspondientes a cada situación, tablas de comparación entre los elementos de cada sistema, información adicional sobre proveedores, ayuda de uso e implementos necesarios para cada sistema y tablas de fallas características de los sistemas. Los datos agrupados en este manual proceden de fuentes directamente relacionadas con el área de la construcción e incluyen información sobre los elementos más usados en estos sistemas a nivel nacional.

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Soluciones básicas para problemas de fijaciones, anclajes y discos de corte

CONTENIDO
Cómo usar el manual? 07

Sección I. Fijaciones Qué se entiende por fijaciones? Cómo saber qué utilizar? Cómo elegir la fijación? Situaciones Constructivas Tablas de elección de fijaciones Tablas de Comparación Información Adicional Datos de ayuda Accesorios Fallas Características

11 11 13 15 16 33 39 39 40 41 41

Sección II. Anclajes Qué se entiende por anclajes? Qué se debe saber? Cómo saber qué utilizar? Cómo elegir el anclaje? Situaciones Constructivas Tablas de elección de anclajes Tablas de Comparación Información Adicional Datos de ayuda Accesorios Instalación Fallas Características

43 43 44 44 46 46 55 58 60 61 61 62 64

Sección III. Discos de Corte Qué se debe saber? Cómo saber qué utilizar?

67 67 68
Soluciones básicas para problemas de fijaciones, anclajes y discos de corte

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Cómo elegir el disco de corte? Situaciones Constructivas Tablas de elección de discos de corte Tablas de Comparación Información Adicional Datos de ayuda Nomenclatura Normas granulométricas Herramientas Fallas Características Anexo A. Glosario de términos

69 69 79 85 88 89 90 91 92 93 97

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Soluciones básicas para problemas de fijaciones, anclajes y discos de corte

¿CÓMO USAR EL MANUAL?
Para maximizar la utilidad de este manual se recomienda al lector seguir la siguiente secuencia: 1.Seleccionar una de las secciones del manual (Fijaciones, Anclajes o Discos de Corte), 2.Revisar la introducción de la sección, la cual provee de información básica del elemento y sus características definitorias (imagen I),

Imagen I 3.Consultar las situaciones constructivas de la sección, las cuales brindan información vital para aquellos que están involucrados en la elección de sistemas en terreno, ya que éstas explican las consideraciones de cada situación recomendando la utilización de un sistema adecuado (imagen II),

Imagen II
Soluciones básicas para problemas de fijaciones, anclajes y discos de corte

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4.Revisar las tablas de elección de anclajes de acuerdo a la recomendación propuesta en el ítem anterior (imagen III); éstas ofrecen las características de los elementos más usados a nivel nacional como medidas, diámetros de perforación, valores de carga, utilización, etc. Las tablas son de simple entendimiento debido a que presentan la misma estructura que algunos catálogos de productos (imagen IV),

Imagen III 5.Leer los siguientes dos ítems, en el orden que el lector estime conveniente: a.Revisar las tablas de comparación de los elementos entre sí (imagen V), o

Imagen V

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b.Revisar los datos de ayuda, que incluyen proveedores involucrados, accesorios utilizados o formas de instalación, entre otros datos (imagen VI).

Imagen VI

6.Revisar la tabla de fallas características de los elementos. (imagen VII)

Imagen VII

Soluciones básicas para problemas de fijaciones, anclajes y discos de corte

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Fijaciones

FIJACIONES
Es de suma importancia primero entender qué elementos se consideran fijaciones. En este manual, cuando se mencione “fijaciones” se identificará a éstas con los Tornillos y Clavos de Impacto. Interesa también saber cuándo usar estas fijaciones, las que deben ser utilizadas cuando se desea tener uniones más firmes que las que se pueden conseguir mediante clavos tradicionales.

¿QUÉ SE ENTIENDE POR FIJACIONES?
Se denomina fijación al elemento capaz de producir una sujeción entre dos elementos.

Soluciones básicas para problemas de fijaciones

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Fijaciones

Tornillo
Es un elemento mecánico utilizado para la unión de distintas piezas, su estructura se define como un cilindro con una rosca helicoidal y su cabeza; a veces se utiliza junto a piezas complementarias, tales como tuercas y golillas. El tornillo se suele hacer en acero fosfatado o galvanizado. El tamaño se especifica por el diámetro y longitud. En tornillos con cabeza plana la longitud incluye la cabeza, en todos los demás, es sólo la longitud del cuerpo. Son, junto con los clavos de impacto, los elementos por excelencia para realizar uniones entre materiales. Deben ser la primera elección a la hora de instalar herrajes o cualquier tipo de unión en madera, ya que tienen una fuerza de sujeción considerablemente superior a la de los clavos tradicionales. La cabeza no sólo tiene como función sostener el resto del tornillo, sino que señala la forma en que se ha de atornillar. Ésta es la parte del tornillo que queda a la vista. La rosca de algunos tipos de tornillo es cortante; en otros casos, es imprescindible hacer antes los orificios para su introducción.

Tornillo

Clavo de impacto
El clavo de impacto se utiliza para la unión de distintas piezas. Éste está compuesto por un clavo de acero más una arandela plástica. A su vez, el clavo se divide en la cabeza y el vástago o cuerpo. Se utiliza en casos en que un tornillo no pueda realizar la sujeción por razones como espesores a penetrar, cargas de sujeción, materialidad de la superficie, etc.

Clavo de impacto 12 Soluciones básicas para problemas de
fijaciones

Fijaciones

¿CÓMO SABER QUÉ UTILIZAR?
Para saber qué utilizar, primero se debe tener en cuenta los elementos a fijar. Comúnmente, en las obras de construcción se tienen elementos como madera, metal y placas que requieren ser fijados, los cuales pueden ser hallados en diversas combinaciones como madera a madera, metal a madera, placas a madera, placas a metal, entre otras, abarcando el mayor porcentaje de uniones encontradas en obra.

Estos materiales se pueden fijar a través de tornillos o clavos de impacto. Se diferencia su utilización según características como espesor y esfuerzos de tracción o corte. Los esfuerzos con dirección normal a la sección representan esfuerzos de tracción, es decir, cuando apunta hacia afuera de la sección tratando de estirar al elemento analizado. El esfuerzo con dirección paralela al área en la que se aplica representa un esfuerzo de corte. Este esfuerzo, trata de cortar el elemento tal como una tijera cuando corta papel, uno de sus filos mueven el papel hacia un lado mientras el otro filo lo mueve en dirección contraria resultando el desgarro del papel a lo largo de una línea.

Para el caso de los tornillos existen variadas cualidades que ayudan a la elección de éstos como por ejemplo, el tipo de cabeza, esta distinción puede ayudar en un principio para saber qué terminación va a tener el tornillo a la vista. Existen otras características más decisivas a la hora de la elección como la diferencia entre autorroscante y autoperforante.

Soluciones básicas para problemas de fijaciones

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Fijaciones

El Autorroscante tiene la mayor parte de su cuerpo cilíndrico y el extremo en forma cónica, la rosca es delgada con su fondo plano para que la plancha se aloje en él. Se usan en láminas o perfiles metálicos, permiten unir principalmente metal con madera, metal con metal, entre otros. El Autoperforante tiene su punta en forma de broca, lo que evita tener que hacer perforaciones guías para instalarlos. Se usan para metales más pesados. Otro punto importante a la hora de la elección, es el largo de la fijación. Para esto se deben analizar los siguientes detalles: Debe considerarse la longitud y el calibre del tornillo (diámetro). El largo se mide desde el diámetro máximo de su cabeza hasta la punta, los largos se encuentran entre 1/4” (6,3 mm.) y 6” (152 mm.). Varía en octavos de pulgada hasta 1”, en cuartos de pulgada hasta 3” y en media pulgada hasta 5”. El calibre corresponde al diámetro del alambre con el que se fabrica, permanece sin variación entre la cabeza y la zona roscada. Se expresa con un número de 0 a 30, mientras mayor el número mayor el diámetro del tornillo. Los más usados van del 0, que corresponde a 1/16” (1,5 mm.), al 24, que corresponde a 3/8” (9,5 mm.).

14 Soluciones básicas para problemas de
fijaciones

Fijaciones

Para el caso de los clavos de impacto se tiene lo siguiente:

De la tabla anterior se desprenden ciertas diferencias al fijar los clavos en distintos materiales, como hormigón y metal. Para el caso del hormigón se tiene que, conforme aumenta la penetración del clavo, aumenta la capacidad de sujeción de éste, siempre evitando las penetraciones demasiado profundas y también, muy poco profundas, es decir, evitar ambas situaciones extremas, ya que disminuyen esta capacidad. En el caso del acero, la máxima capacidad de carga se obtiene cuando el clavo atraviesa el acero completamente.

¿CÓMO ELEGIR LA FIJACIÓN?
Primero, se deben identificar los materiales involucrados en la fijación. Segundo, una vez identificados los materiales se debe conocer los espesores a atravesar o perforar mediante la fijación. Tercero, se debe verificar la terminación que entrega el elemento ya que en algunos casos es determinante. El tipo de cabeza, si la posee o no, las dimensiones de ésta, etc. Cuarto, una vez teniendo estas características en conocimiento, se puede determinar el tipo de fijación y sus dimensiones necesarias. Todas estas características necesarias para lograr una adecuada y óptima fijación, se conceptualizan y explican en la siguiente sección:

Soluciones básicas para problemas de fijaciones

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Fijaciones

SITUACIONES CONSTRUCTIVAS
En la sección que se detalla a continuación se encuentran situaciones constructivas que muchas veces se resuelven sin revisar antecedentes a dichas problemáticas. En algunas ocasiones, estas soluciones resultan no ser definitivas ya que se debe actuar nuevamente, esto resulta de un alto costo desde el punto de vista de herramientas y mano de obra involucrada. Existen una gran variedad de situaciones que corresponden a fijaciones de: Caja eléctrica a perfil metálico Plancha metálica a plancha metálica Marco de ventana a perfil metálico Láminas en correas metálicas Piso de madera a viga metálica Plancha metálica a panel de madera Láminas metálicas en perfiles de acero Plancha metálica a viga de madera Piso de madera a viga de madera Estructura metálica ligera a hormigón Malla de alambre a estructura metálica Plancha metálica a viga de acero Accesorios a estructura metálica Plancha de fibrocemento a estructura metálica ligera Ducto metálico a perfil metálico Soporte a ducto metálico Plancha de madera a viga de madera Abrazadera metálica a perfil metálico Soporte a viga de acero Encofrado metálico a estructura metálica Plancha de yeso cartón a estructura metálica ligera Estructura metálica ligera a estructura metálica ligera Plancha de madera a costanera metálica Estructura metálica a estructura metálica Plancha de fibrocemento a estructura metálica Armadura de perfiles metálicos

A continuación se detallan las situaciones que corresponden a las de mayor porcentaje de repetición u ocurrencia en obra.

16 Soluciones básicas para problemas de
fijaciones

Fijaciones

1. Fijación de plancha de yeso cartón a estructura metálica ligera En este caso se tiene una plancha de yeso cartón y una estructura metálica ligera como se ve a continuación:

Imagen1

Imagen 2

Como se observa en las imágenes 1 y 2 se tiene un tabique que está conformado por perfiles ligeros separados a una distancia de diseño, la plancha colocada encima de los perfiles y la fijación atravesando la plancha junto al perfil. Esta situación se presenta principalmente en casos como tabiquerías y cielos. Una característica a considerar de los materiales son sus espesores. En la plancha va de 8 a 45 mm. y en la estructura de 0,5 a 1,6 mm. principalmente. En este caso lo importante de la fijación es que se necesita un tornillo que entregue una terminación plana con la plancha (imagen 3).

Imagen3

Soluciones básicas para problemas de fijaciones

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Fijaciones

La fijación debe quedar a ras porque la plancha recibe pintura como terminación, por lo cual, una cabeza de tornillo que quede sobre ella impide la correcta colocación del revestimiento. La situación descrita puede ser resuelta mediante varios tipos de fijación, pero se recomienda el tornillo cabeza de trompeta punta fina o broca por características de penetración como de terminación. La diferencia en la elección de la punta es entregada por el espesor tanto de la plancha como de la estructura (para mayor información véase tabla F.1. en página 33). 2. Fijación de estructura metálica ligera a estructura metálica ligera. Se observan situaciones como las que siguen:

Imagen4

Imagen5

Como se observa en las Imágenes 4 y 5, se tiene como elemento a la estructura metálica ligera. Se encuentra en muchas situaciones constructivas, principalmente en estructuras de cielos y tabiques. En estos casos las estructuras metálicas ligeras están separadas a una distancia de diseño y la fijación atraviesa a dos perfiles ligeros colocados perpendicularmente (imagen 6). Los espesores del perfil varían entre 0,5 a 1,6 mm. principalmente, lo que significa que la capacidad de perforación del tornillo que se busca es baja. El tornillo debe presentar dimensiones pequeñas pero debe ser autoperforante debido al material a atravesar.

Imagen6 18 Soluciones básicas para problemas de
fijaciones

Fijaciones

Existen muchas fijaciones capaces de solucionar esta situación pero existen características que permiten una selección más adecuada. Por ejemplo, que el tornillo sea de una medida que permita realizar la fijación de las estructuras sin dejar mucho hilo afuera que pueda entorpecer algún trabajo posterior en la estructura como la colocación de algún tipo de plancha (imagen 7). Bajo estos parámetros se recomienda el uso de un tornillo autoperforante cabeza de lenteja. Este tornillo posee una punta fina o broca, la diferencia en la elección de la punta la entrega el espesor del conjunto a atravesar (para mayor información véase tabla F.2. en página 34).

Imagen7

3. Fijación de estructura metálica ligera a estructura de acero. Se tienen dos elementos, ambos estructuras, una ligera en cuanto a su peso y espesor y la otra de acero.

Imagen8

Imagen9

Como se observa en las imágenes 8 y 9 la estructura de acero es la principal en la conformación del tabique y la fijación atraviesa a ambas estructuras. Existen situaciones asociadas a estos elementos como estructuras de tabiques y cielos. Como se menciona, los perfiles ligeros van fijados a una estructura de acero en forma horizontal o vertical para conformar la totalidad de la estructura.
Soluciones básicas para problemas de fijaciones

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Fijaciones

Imagen10

En la imagen 10 se observa el perfil de acero estructurando el perímetro del tabique para terminar de conformarlo con una estructura metálica ligera. Los espesores de los materiales van, para la estructura metálica ligera, de 0,5 a 1,6 mm. y, para la estructura de acero, de 2 a 5 mm., principalmente. Debido a la materialidad de los elementos a fijar, se necesita que el tornillo posea la característica de ser autoperforante. Existen diversos tornillos que podrían realizar la fijación pero se recomienda el uso de un tornillo autoperforante hexagonal (para mayor información véase tabla F.3. en página 31). Si los espesores de los materiales van aumentando, la posibilidad de que la fijación no sea la adecuada es mayor, para este caso se recomienda la utilización de un clavo de impacto arandela plástica (véase tabla F.4. en página 35). 4. Fijación de estructura metálica ligera a hormigón Los elementos de la situación son el hormigón y la estructura metálica ligera (como se observa en la imagen 11). Se tiene un tabique conformado por una estructura metálica ligera que debe ser fijado al hormigón que cumple el rol de base. La fijación se realiza en un perfil ligero colocado en forma horizontal sobre el hormigón atravesándolos a los dos (imagen 12).

Imagen11 20 Soluciones básicas para problemas de
fijaciones

Fijaciones

Esta combinación se da en situaciones cuando se quiere fijar una tabiquería a pavimentos o muros de hormigón. Esta fijación no se puede realizar mediante tornillos debido a la dureza del material base, aunque el espesor de la estructura metálica ligera sea delgado, de 0,5 a 1,6 mm. principalmente. Para el caso del hormigón no se puede hablar de un espesor determinado ya que dependerá del diseño de éste.

Imagen12

Existen métodos de fijación para esta situación más artesanales como dejar fierros de construcción pasados hacia el hormigón para poder sujetar la estructura de tabique. Para lograr características de sujeción adecuadas y un funcionamiento correcto de los esfuerzos a los que está sometida la estructura, se recomienda el uso de un clavo de impacto arandela plástica (para mayor información véase tabla F.4. en página 35).

5. Fijación de plancha de madera a estructura metálica En este caso el escenario es la colocación de una parte de la cubierta de techumbre. Los elementos involucrados son una plancha de madera y una estructura de acero que la recibe (imagen 13). Como se observa en la imagen 14 la cubierta está estructurada con perfiles metálicos denominados costaneras, encima una plancha de madera y la fijación atravesando a ambos.

Imagen13
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Fijaciones

Existen otros casos como la colocación de pisos de madera, revestimientos de tabiques y postura de cubiertas, entre otros. Los espesores de los materiales involucrados varían de 2 a 5 mm. para la estructura y de 6 a 28 mm. para la plancha de madera. Luego de la colocación de la plancha de madera se debe colocar una plancha resistente a la intemperie, por lo cual la terminación del tornillo con la plancha debe ser a ras (imagen 15).

Imagen14

Se debe utilizar un tornillo que presente esa característica de terminación además de ser autoperforante debido a la materialidad de la estructura. Existen varias fijaciones que se pueden utilizar pero se recomienda la utilización de un tornillo autoperforante wings ya que cumple con las características nombradas anteriormente (para mayor información véase tabla F.5. en página 37).

Imagen15

22 Soluciones básicas para problemas de
fijaciones

Fijaciones

6. Fijación de madera a madera Este material es muy utilizado en construcción, se encuentra en diversas situaciones como armados de estanterías, tabiquerías, estructuras de techumbre, pisos, muebles en general como mesas de trabajo, sillas, tableros, etc. Se observa en las imágenes 16 y 17 la utilización de una plancha de madera y un listón de madera, donde la plancha es colocada sobre el listón y la fijación atraviesa ambos materiales de madera.

Imagen16

Imagen17

Existen variadas formas en las que se encuentra fabricado este material (planchas, listones, tablones, tablas, etc.) por lo que definir parámetros de espesores es complejo, lo importante es que para todos se mantiene la utilización de una misma fijación. Una de las formas de fijar la madera es a través de clavos, pero con éstos no se logran las mismas características de sujeción que otorgan las fijaciones, además de cualidades de duración ante el óxido por ejemplo. Existen fijaciones que probablemente puedan fijar una estructura de madera pero no siempre es efectiva la sujeción debido a su forma en el hilo o la punta de esta misma (Imagen 18). Algunas fijaciones permiten la sujeción pero poseen cabezas que impiden una correcta utilización de estos materiales (Imagen 19).

Imagen18
Soluciones básicas para problemas de fijaciones

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Fijaciones

Por esto se recomienda la utilización de un tornillo para madera. (Para mayor información véase tabla F.6. en página 37)

Imagen19

7. Fijación de plancha metálica a panel de madera Se observa en la imagen 20 la continuación de la situación 5, la cual corresponde a la terminación de la cubierta de techumbre. Se debe colocar una terminación que permita estar a la intemperie sin sufrir daños, para esto se coloca una plancha metálica sobre el panel de madera. Se tiene la cubierta con un panel de madera que recibe una plancha metálica, ambos atravesados por la fijación (imagen 21). Los materiales utilizados tienen espesores relativamente bajos, para la plancha de madera van de 6 a 28 mm. principalmente y para la metálica de 0,3 a 0,8 mm. Otro caso en donde se observa esta combinación de elementos es el revestimiento de un paramento que está a la intemperie.

Imagen20

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fijaciones

Fijaciones

Un dato importante es la terminación que entrega la fijación, ya que como se encuentra a la intemperie debe ser segura, sin posibilidad de filtración de algún tipo de líquido, como podría ser la lluvia. Esto se logra a través del complemento de una golilla de goma a la fijación. El tornillo debe ser autoperforante debido a la materialidad de los elementos. Existen fijaciones que se pueden utilizar para lograr la sujeción de ambos elementos pero no cumplen con las características que se necesitan para realizar una adecuada solución para la situación. Por esto se recomienda la utilización de un tornillo autoperforante hexagonal tap fast (para mayor información véase tabla F.7. en página 38).

Imagen21

8. Fijación de plancha metálica a viga de madera Como se observa en las imágenes 22 y 23 se tiene una estructura de techumbre conformada por un envigado de madera, una plancha metálica colocada a continuación y la fijación atraviesa a ambos. La estructura de techumbre de algunas construcciones puede estar conformada por vigas de madera, denominado envigado. Ésta recibe una cubierta para quedar a la intemperie, en este caso, una plancha metálica. Los elementos mencionados presentan espesores de acuerdo a lo siguiente: la viga, principalmente de 2 a 6 pulgadas y la plancha metálica de 0,3 a 0,8 mm.

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Fijaciones

Imagen22

Imagen23

El tornillo debe ser autoperforante debido a la materialidad de la plancha y la terminación de la fijación debe asegurar que no se filtre ningún líquido (como podría ser la lluvia ya que la plancha queda a la intemperie) lo cual se consigue a través de una golilla de goma que acompaña al tornillo. Para esta situación, pueden ser adecuadas varias fijaciones distintas debido a los elementos empleados, pero considerando las cualidades que se necesitan para asegurar una buena sujeción se recomienda un tornillo autoperforante hexagonal tap fast (para mayor información véase tabla F.7. en página 38). 9. Fijación de malla de alambre a estructura metálica Los perfiles metálicos que conforman una reja de cierre de terreno muchas veces quedan libres o poseen mallas para evitar la vista desde el exterior hacia el interior del recinto o evitar el ingreso de animales y basura arrastrada por el viento. La reja está estructurada por múltiples perfiles metálicos, con una malla colocada sobre ellos y una fijación que atraviesa tanto a la malla como a los perfiles (imágenes 24 y 25). Los materiales presentes en esta situación son el perfil metálico con un espesor de 2 a 5 mm. principalmente y la malla de alambre de 2 a 3 mm.

Imagen24

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fijaciones

Fijaciones

Imagen25

Existen otras situaciones como mallas colocadas sobre un revestimiento de estructura metálica ligera, o cierros con malla de metal desplegado. Una característica importante del tornillo es que debe ser autoperforante debido a la materialidad de los perfiles. Son muchas las fijaciones que permiten lograr una sujeción sobre la malla. Éstas deben proporcionar la mayor área de apriete posible para evitar movimientos, para conseguir esto se recomienda la utilización de un tornillo autoperforante cabeza de lenteja (para mayor información véase tabla F.2. en página 34).

10. Fijación de plancha metálica a viga de acero Como se observa en la imagen 26 y 27 se tiene un revestimiento de galpón estructurado con una viga de acero y una plancha metálica colocada sobre la viga, donde la fijación atraviesa la plancha junto a la viga.

Imagen26

Imagen27

Soluciones básicas para problemas de fijaciones

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Fijaciones

Esta situación se encuentra principalmente en revestimientos de galpones y cubiertas de techumbre. Sirven para cerrar estos recintos conformando lugares aptos para ser utilizados en diversas actividades (imagen 28). Los elementos involucrados son la plancha metálica de espesor de 0,3 a 0,8 mm. y la estructura de acero de 2 a 5 mm.

Imagen28

La fijación debe ser autoperforante debido a la materialidad de los elementos y la terminación del tornillo debe ser segura sin posibilidad de filtración de líquidos ya que el tornillo quedará a la intemperie (imagen 29). Muchos tornillos pueden atravesar y fijar los elementos pero no cumplen con todas las características para lograr una adecuada sujeción, es por esto que se recomienda el uso de un tornillo autoperforante hexagonal zincado (para mayor información véase tabla F.3. en página 34).

Imagen29

11. Fijación de plancha de fibrocemento a estructura metálica Se tiene una plancha de fibrocemento y una estructura metálica como se ve en la imagen 30. Como se observa en la misma imagen corresponde a un tabique estructurado en perfiles metálicos, una plancha de fibrocemento y la fijación que atraviesa a ambos materiales (imagen 31).
28 Soluciones básicas para problemas de
fijaciones

Fijaciones

Imagen30

Las situaciones asociadas a estos materiales se dan en revestimientos de elementos constructivos expuestos a la intemperie o en zonas húmedas. Las fibras que posee la plancha permiten que resista condiciones ambientales extremas.

Imagen31

Se encuentran tabiquerías estructuradas en fibrocemento que finalmente pueden recibir cerámicos o algún tipo de revestimiento de protección. Es por esta razón que el tornillo debe quedar a ras con la superficie, característica importante a la hora de la elección del tornillo (imagen 32).

Imagen32
Soluciones básicas para problemas de fijaciones

29

Fijaciones

Los materiales tienen espesores de 3 a 8 mm. para la plancha y de 1 a 5 mm para la estructura principalmente. Muchos tornillos pueden lograr una sujeción en estos dos materiales pero no cumplir con las características de perforación y terminación que se necesitan para este caso, es por esto que se recomienda el uso de un tornillo rock on (para mayor información véase tabla F.8. en página 38). 12. Fijación de caja eléctrica a perfil metálico En este caso se tiene un perfil metálico y una caja eléctrica. Como se observa en la imagen 33 la caja eléctrica está colocada pegada al perfil y la fijación atraviesa a ambos.

Imagen33

Esta situación se encuentra normalmente en instalaciones eléctricas; los espesores de los materiales para el perfil van de 2 a 5 mm. principalmente y para la caja de 0,5 a 1 mm. La fijación debe ser autoperforante debido a la materialidad del perfil (imágenes 34 y 35).

Imagen35

Imagen34 30 Soluciones básicas para problemas de
fijaciones

Fijaciones

La situación descrita puede ser resuelta mediante varios tipos de tornillo, pero se recomienda por características de penetración un tornillo autoperforante hexagonal zincado (para mayor información véase tabla F.3. en página 34). 13. Fijación de marco de ventana a perfil metálico En este caso se tiene un marco de ventana y un perfil metálico conformando la ventana (imagen 36). El perfil recibe el marco que puede ser de aluminio y la fijación atraviesa a ambos. Esta situación se encuentra preferentemente en estructuras metálicas como containers o galpones. Los espesores de los materiales para el perfil van de 2 a 5 mm. y para el marco de 1,3 a 2 mm., principalmente.

Imagen36

La fijación debe ser autoperforante debido a la materialidad de sus elementos. También debe ser resistente a temperaturas extremas que generan oxidación (imagen 37). Existen varias fijaciones que pueden lograr algún carácter de sujeción en estos dos elementos pero debido a las características de penetración y comportamiento con el ambiente se recomienda el uso de un tornillo autoperforante hexagonal zincado (para mayor información véase tabla F.3. en página 34).

Imagen37
Soluciones básicas para problemas de fijaciones

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Fijaciones

14. Fijación de plancha metálica a plancha metálica Se tiene una plancha metálica como se observa en la imagen 38. Esta plancha pertenece a un revestimiento de galpón, donde la plancha es colocada en todo el perímetro. Debido a sus dimensiones debe ir quedando traslapada una con otra a medida que se va avanzando en la colocación, formando una especie de costura. La fijación atraviesa a ambas planchas (imagen 39).

Imagen38

Esta situación se encuentra principalmente en revestimientos de galpones y cubiertas de techumbre. Sirven para cerrar estos recintos generando lugares aptos para su utilización en diversas actividades. El elemento involucrado es la plancha metálica de espesor de 0,3 a 0,8 mm. La fijación debe ser autoperforante debido a la materialidad de los elementos y la terminación del tornillo debe ser segura sin posibilidad de filtración de líquidos debido a que el tornillo quedará a la intemperie, esto se logra con la ayuda de una golilla de goma que acompañe al tornillo. Muchos tornillos pueden atravesar y fijar los elementos pero no cumplirán con todas las características para lograr una adecuada sujeción, es por esto que se recomienda el uso de un tornillo autoperforante hexagonal zincado (para mayor información véase tabla F.3. en página 34).

Imagen39 32 Soluciones básicas para problemas de
fijaciones

Fijaciones

TABLAS DE ELECCIÓN DE FIJACIONES
A continuación, se detallan tablas de elementos de fijación que muestran las características dimensionales de éstos, siendo estas tablas sólo una muestra representativa de los diversos tipos que se pueden encontrar por cada elemento mencionado. Las dimensiones mostradas en las tablas son las que se utilizan con mayor frecuencia, considerando los distintos materiales utilizados en el mercado nacional de la construcción. Tabla F.1. Principalmente el uso de un tornillo con este tipo de cabeza se utiliza para fijar todo tipo de placas o revestimientos blandos. Con este tipo de cabeza se obtienen superficies planas que ayudan a una terminación limpia sin resaltes; al colocar el tornillo la cabeza queda embutida. Se requiere una punta para su colocación. La diferencia en la punta del tornillo se debe al espesor a perforar. Como se ve en las tablas para fijar hasta 0,85 mm. de espesor se usa la punta fina y para espesores mayores a 0,85 mm. se utiliza la punta broca.

Tornillo cabeza de trompeta punta fina

Se verifica que el tornillo sea de 3/8” a 1/2” (10 a 13 mm.) más largo que el espesor de los materiales que se van a fijar, asegurando una mayor y correspondiente sujeción. Esto corresponde a dejar a la vista a lo menos tres hilos del tornillo.

Cabeza tornillo cabeza de trompeta punta fina

Tornillo cabeza trompeta punta broca

Soluciones básicas para problemas de fijaciones

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Fijaciones

Tabla F.2. La cabeza de este tornillo está diseñada para transmitir el torque de perforación y apriete desde la herramienta al tornillo. El tornillo es utilizado en fijación de perfil ligero a perfil ligero. Se utilizan puntas para su colocación. La elección de la punta del tornillo depende de los espesores que se quieran perforar, para espesores menores a 0,85 mm. se utiliza una punta fina y para mayores a éste una punta broca.

Se verifica que el tornillo sea de 3/8” a 1/2” (10 a 13 mm.) más largo que el espesor de los materiales que se van a fijar, asegurando una mayor y correspondiente sujeción. Esto corresponde a dejar a la vista a lo menos tres hilos del tornillo. La particularidad de la cabeza de este tornillo es que permite lograr mayores sujeciones, ésta entrega una zona de contacto mayor, adecuada como para realizar el soporte.

Tornillo autoperforante cabeza de lenteja

Tabla F.3. La cabeza de este tornillo está diseñada para transmitir el torque de perforación y apriete desde la herramienta al tornillo. Estos tornillos se usan para uniones de perfil a perfil y para penetrar aceros de mayor espesor. Esta cabeza traspasa muy bien el torque, asegurando mayor estabilidad durante la operación. Se usan dados o vasos magnéticos para su colocación.

Tornillo autoperforante hexagonal zincado

34 Soluciones básicas para problemas de
fijaciones

Fijaciones

La longitud de la ranura de la broca indica cual es el espesor del metal que puede ser perforado. La ranura es un canal que remueve las virutas durante la perforación. Si la ranura llegara a quedar totalmente embebida en el material, las virutas quedarían atrapadas en ella y el tornillo quedaría atorado causando que la punta se rompa. En el caso que el espesor del perfil metálico fuera superior al que se puede perforar mediante el tornillo, dado que la broca de éste es muy pequeña, debemos utilizar un clavo de impacto. El tramo sin rosca del tornillo, desde la punta hasta el primer hilo de rosca, deberá ser suficientemente largo para permitir que lo que deba perforar el tornillo termine antes que el primer hilo alcance el metal. En algunos casos el tornillo puede ser utilizado en conjunto a una golilla de goma, esto se utiliza en casos en que la fijación quede a la intemperie.

Tornillo autoperforante hexagonal zincado

Tabla F.4. Se debe tener presente que para la utilización de estos clavos hay que fijarse en características como la dirección de las cargas aplicadas, éstas pueden ser tanto en la dirección del clavo como perpendicular a éste. La distancia entre los clavos y al borde debe ser respetada para lograr una fijación adecuada, esta distancia es generalmente 2”. Otro factor importante a la hora de la elección del clavo es su largo en relación al espesor del hormigón, se trabaja principalmente con la relación 1:3 entre el largo del clavo y el espesor del hormigón.

Clavo arandela plástica

Soluciones básicas para problemas de fijaciones

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Fijaciones

Se debe recordar que la máxima sujeción en un material como el acero se logra al atravesar el vástago del clavo completamente al material. La utilización de este clavo se realiza a través de una herramienta y un fulminante. El color del fulminante tiene relación a la dureza del material a penetrar. Una relación directa sería que a mayor dureza del material se debe elegir un fulminante de una mayor potencia, pero existen casos en que demasiada potencia produce que el clavo se pierda dentro del material una vez disparado por la herramienta. Es por esto que se debe probar el fulminante para encontrar la potencia adecuada al material.
Fulminante

El largo del tornillo tiene importancia en su elección, ya que está condicionado al material a atravesar, para lograr una sujeción adecuada, el clavo debe penetrar 1” en el material, por ende, se debe observar el espesor a atravesar de ambos elementos para definir el largo del clavo.

Martillo de disparo

El martillo de disparo permite el uso de clavos por medio de una regulación de fuerza realizada a través de un fulminante. Es de fácil manejo por el poco peso que presenta, además de poseer un sistema de disparo sencillo que simplifica el procedimiento de fijación. El mantenimiento de esta herramienta es sencillo y de bajo costo.

36 Soluciones básicas para problemas de
fijaciones

Fijaciones

Tabla F.5. La cabeza de este tornillo sirve para transmitir el torque de perforación y apriete desde la herramienta al tornillo. Con este tipo de cabeza se obtienen superficies planas que ayudan a una terminación limpia sin resaltes; al colocar el tornillo la cabeza queda embutida. Se utilizan puntas para su colocación. El tornillo presenta ranuras en forma de alas cerca de la punta, éstas rompen la superficie de manera de dejar embutida la cabeza en el material. Se verifica que el tornillo sea de 3/8” a 1/2” (10 a 13 mm.) más largo que el espesor de los materiales que se va a fijar, asegurando una mayor y correspondiente sujeción. Esto corresponde a dejar a la vista a lo menos tres hilos del tornillo.

Cabeza Tornillo autoperforante wings

Tornillo autoperforante wings

Tabla F.6. Un tornillo con este tipo de cabeza se utiliza principalmente para fijar todo tipo de placas blandas. La cabeza de este tornillo entrega una terminación plana que genera una superficie sin resaltes, ya que la cabeza se embute en el revestimiento. Se requiere una punta para su colocación. Se requiere verificar que el tornillo sea de 3/8” a 1/2” (10 a 13 mm.) más largo que el espesor de los materiales que se van a fijar, asegurando una mayor y correspondiente sujeción. Esto corresponde a dejar a la vista a lo menos tres hilos del tornillo.
Cabeza tornillo para madera

Tornilo para madera

Soluciones básicas para problemas de fijaciones

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Fijaciones

Tabla F.7. La cabeza de este tornillo sirve para transmitir el torque de perforación y apriete desde la herramienta al tornillo. Se utilizan dados o vasos magnéticos para su colocación. El tornillo va acompañado de una golilla de goma para evitar filtraciones, esto debido a que es utilizado a la intemperie. Verificar que el tornillo sea de 3/8” a 1/2” (10 a 13 mm.) mas largo que el espesor de los materiales que se van a fijar, asegurando una mayor y correspondiente sujeción. Esto corresponde a dejar a la vista a lo menos tres hilos del tornillo.

Cabeza tornillo autoperforante hexagonal tapfast

Tabla F.8. La cabeza de este tornillo entrega una terminación plana que genera una superficie sin resaltes, ya que se embute en el revestimiento. La cabeza plana se utiliza principalmente para fijar revestimientos duros como podría serlo una placa de fibrocemento. Se requiere una punta para su colocación. La ventaja que presenta este tornillo es que bajo su cabeza tiene una serie de estrías o nervios que permiten una mejor y más segura fijación en planchas duras. La elección de la punta la entrega la capacidad de perforación que presenta el tornillo, por ejemplo hasta 1,5 milímetros se usa una punta fina.

ornillo autoperforante rock on punta fina

ornillo autoperforante rock on punta broca

38 Soluciones básicas para problemas de
fijaciones

Fijaciones

TABLAS DE COMPARACIÓN
Resumen Situaciones Constructivas v/s Elementos de Elección

Soluciones básicas para problemas de fijaciones

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Fijaciones

DATOS DE AYUDA
La instalación de las fijaciones se realiza a través de una herramienta mecánica denominada atornillador acompañado de un accesorio. Algunos datos que pueden resultar prácticos para lograr una colocación adecuada o para realizar un menor esfuerzo son los que a continuación se mencionan. : • Al atornillar mantenga siempre la herramienta en línea con el tornillo para evitar que la posición en que entra el tornillo sea incorrecta y para evitar que se dañe la cabeza del mismo. • Para facilitar la colocación del tornillo se recomienda hacer una guía con una broca de al menos dos medidas menos que el diámetro del tornillo. • Para sacar un tornillo con la ranura de la cabeza dañada intente hacerle un corte con una sierra para metales para conformar una nueva ranura. • Afirme bien la herramienta a utilizar para la colocación del tornillo de manera de no generar esfuerzos en demasía que finalmente sean perjudiciales para la operación. • Si se requiere instalar tornillos muy largos taladre primero el material a perforar con una broca igual al diámetro de la rosca, luego marque realizando una hendidura en el lugar donde debe entrar el tornillo.

40 Soluciones básicas para problemas de
fijaciones

Fijaciones

ACCESORIOS
Dentro de la gama de accesorios que se utilizan para la instalación de fijaciones se tiene a las puntas y dados o vasos magnéticos, los cuales se colocan en el atornillador. Estos accesorios tienen en uno de sus extremos, o bien, una punta que calza con las cabezas Phillips (ranura en forma de cruz) de algunos tornillos, o un dado que calza en la cabeza de los tornillos de cabeza hexagonal.

Puntas

Dados

FALLAS CARACTERÍSTICAS
En el caso de los tornillos, se observan fallas como pérdida de la forma de la cabeza debido a una mala utilización de la herramienta, rotura de la punta debido a una incorrecta decisión y desprendimiento de la cabeza por una mala instalación. Para los clavos de impacto se encuentran diversas fallas que ocurren por excesivas cargas aplicadas. No se debe olvidar que, en muchos casos, este clavo está sujeto a cargas tanto de tensión como de corte, cargas en el sentido del clavo y en sentido perpendicular a éste. Las fallas que se producen son:
Soluciones básicas para problemas de fijaciones

41

Fijaciones

Extracción

Soporte

Corte

42 Soluciones básicas para problemas de
fijaciones

Anclajes

ANCLAJES
Al igual que el caso anterior se delimitará la palabra “Anclaje”, considerando en esta categoría a los Tarugos, Pernos de Anclaje y Tacos de Anclaje. El uso de estos elementos se recomienda cuando las fijaciones no permiten lograr las sujeciones por distintos motivos como espesores muy grandes, características de resistencia, materialidad de los elementos a fijar, etc.

¿QUÉ SE ENTIENDE POR ANCLAJES?
Se denomina anclaje al conjunto de elementos destinados a fijar un elemento a otro.

Soluciones básicas para problemas de anclajes

43

Anclajes

¿QUÉ SE SEBE SABER?
Se debe tener presente que al colocar un anclaje de este tipo se está sometiendo a distintos tipos de fuerza como la tracción, compresión, corte y torsión. Éstas se explican a continuación: • Tracción se entiende como la fuerza que se ejerce en la misma dirección del anclaje, es decir, como si se le intentase sacar. • Compresión es la fuerza que presiona contra el anclaje. • Corte es la que se ejerce en forma perpendicular al anclaje, también denominada cizalle. • Torsión es la que se aplica al girar un extremo del anclaje permaneciendo fijo el otro, esto se puede observar en el anclaje cuando es apretado. Estos detalles son importantes a la hora de la elección, ya que cualquier anclaje tiene un punto de elasticidad y ruptura por lo que la elección debe ser certera.

¿CÓMO SABER QUÉ UTILIZAR?
Se debe saber que cosas diferencian la elección de un tipo de anclaje, es decir, para qué utilizar un perno de anclaje, un taco o simplemente un tarugo. Se puede diferenciar qué tipo de anclaje se utilizará de acuerdo a lo siguiente: Reversibilidad y Extracción. Se refiere a reversibilidad a la capacidad que se tiene de extraer el anclaje una vez colocado. En cuanto a la extracción se diferencia en la resistencia ante esto. La extracción es la fuerza que apunta hacia afuera de la sección, tratando de estirar el elemento analizado. Con esto, se tiene que la primera clasificación entrega las opciones de utilizar un tarugo nylon o un taco de anclaje. De acuerdo a la segunda se tienen tarugo nylon, taco de anclaje, perno de anclaje y tarugo de expansión por ejemplo. A la vez, estas cualidades quedan diferenciadas por las distintas características que se encuentran en cuanto a resistencias a la extracción y corte. Esto quiere decir que para una misma situación se pueden encontrar variadas soluciones dentro de los anclajes, siendo preponderante a la hora de la elección el correcto análisis en cuanto a cargas involucradas.

44 Soluciones básicas para problemas de
anclajes

Anclajes

Pernos de anclaje
También conocidos como pernos de expansión, funcionan una vez introducidos en la perforación generando un aumento de volumen creando un efecto de tapón que evita la extracción del mismo. Su fabricación se encuentra en acero al carbón y acero inoxidable.

Perno de anclaje

Tacos de anclaje
Anclaje que funciona a través de la expansión controlada del recorrido al golpear el cono, el útil se usa para controlar la expansión del anclaje a través del desplazamiento del cono de expansión. Tiene una terminación alineada con la superficie del material y presenta una fuerza expansible al liberar el tornillo de montaje. Se encuentra fabricado en acero al carbón y acero inoxidable.

Taco de anclaje

Tarugos
Este elemento entrega una excelente guía para tornillos, no se produce resquebrajamiento lateral alguno, es seguro contra expansiones prematuras y no se dobla. Gracias a su perfil dentado desplazado entrega altas fuerzas de extracción. El material del tarugo es nylon de gran calidad.

Tarugo
Soluciones básicas para problemas de 45 anclajes

Anclajes

¿CÓMO ELEGIR EL ANCLAJE?
Primero, se debe verificar la situación constructiva que se tiene presente, para analizar qué diferenciará la elección del anclaje. Segundo, analizar si la elección está diferenciada por características de resistencia o de utilidad. Tercero, si se deduce que se diferencia por resistencia, se debe analizar qué tipo de fuerza (dirección) se requiere que el anclaje resista. La dirección en que quedará el anclaje ayuda a limitar la búsqueda. Si se deduce por utilidad, la elección obligatoria es un taco de anclaje. Cuarto, se analiza la carga a resistir, con esto se puede elegir el anclaje en relación a las resistencias que entrega cada uno (cargas livianas o pesadas).

SITUACIONES CONSTRUCTIVAS
En la sección que se detalla, se encuentran situaciones constructivas reiteradas en obra que muchas veces son solucionadas sin un análisis que ayude a su desarrollo. Existen muchas situaciones como anclajes de:
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Accesorios a hormigón Perfilerías de soporte Equipos de iluminación Soportes a hormigón Marcos de puertas y ventanas Vigas a hormigón Equipos de Aire Soporte para tuberías Canaletas eléctricas Soporte de vanitorios Bases de columnas Soporte de equipos de iluminación Barreras de contención Apoyos estructurales Placas a hormigón Accesorios a albañilería Soporte de estanterías o repisas Refuerzos de andamios

Se detallan a continuación las que corresponden a las de mayor porcentaje de repetición en obra:
46 Soluciones básicas para problemas de
anclajes

Anclajes

1. Anclaje de soporte para equipos de iluminación En esta situación se tienen soportes de iluminación colocados hacia techo mediante un sistema de anclaje. La ventaja de estos soportes es que pueden sostener varios equipos a la vez reduciendo el número de montajes necesarios para la colocación de los equipos. Como se observa en las imágenes 40, 41 y 42, el soporte es una estructura metálica liviana de forma adecuada a la distribución de los equipos, el cual está sujeto al anclaje mediante tensores metálicos. Estos soportes son comúnmente usados en lugares que requieren gran iluminación como supermercados, malls y bodegas. Los equipos de iluminación tienden a ser pesados por lo cual se requiere que el anclaje soporte altas tracciones ya que la dirección de anclaje es vertical. El soporte es anclado a hormigón ya que éste presenta características de dureza capaces de resistir altas cargas. Existen distintos tipos de anclajes capaces de soportar estas estructuras, pero se recomienda el uso de un taco de anclaje (para mayor información véase tabla A.2. en página 56) o un perno de anclaje (véase tabla A.4. en página 57). La elección entre estos anclajes queda determinada por las cargas a resistir.

Imagen40

Imagen41

Imagen42

Soluciones básicas para problemas de 47 anclajes

Anclajes

2. Anclaje de equipos de iluminación En esta situación se observa un equipo de iluminación anclado hacia techo. Estos equipos son colocados para iluminar recintos cerrados, como por ejemplo, oficinas, halls y vías de evacuación. Como se observa en las imágenes 43 y 44, el equipo de iluminación está sujeto directamente hacia techo mediante el anclaje. En la imagen 43 el equipo está anclado a hormigón y en la 44 anclado a un moldaje o encofrado que sostiene la losa de hormigón (en la imagen 45 se observa el anclaje utilizado). Los equipos de iluminación utilizados en estos casos son livianos, se requiere que el anclaje soporte esfuerzos a la tracción ya que la dirección del esfuerzo es en sentido contrario a la del anclaje. El equipo es anclado a hormigón ya que éste presenta características de dureza acordes a las cargas involucradas. Existen distintos tipos de anclajes capaces de soportar estos equipos, pero se recomienda el uso de un tarugo nylon acompañado de una fijación (para mayor información véase tabla A.1. en página 55).

Imagen43

Imagen44

Imagen45

3. Anclaje de soportes para tuberías En la siguiente situación se tienen soportes para tuberías colocados hacia techo y muro mediante un sistema de anclaje (imágenes 46 y 47). Estos soportes se utilizan principalmente en subterráneos ya que quedan a la vista; pueden sostener varios tipos de tuberías
48 Soluciones básicas para problemas de
anclajes

Anclajes

a la vez reduciendo el número de anclajes necesarios para su colocación (imagen 48). El soporte es una estructura metálica de forma adecuada al asentamiento de la tubería, y el anclaje está sujeto a muro o cielo según corresponda la distribución y peso de ellas (imagen 49). Éstas pueden ser sanitarias, eléctricas, de gas, aire comprimido, etc. En el caso de que las tuberías sean pesadas el anclaje se efectuará hacia muro soportando cargas al corte y si la tubería es liviana será hacia cielo resistiendo cargas a la tracción. El soporte es anclado a hormigón ya que éste presenta características de dureza capaces de resistir estas cargas. Existen distintos tipos de anclajes capaces de soportar estas estructuras, pero se recomienda el uso de un taco de anclaje (para mayor información véase tabla A.2. en página 56) o un perno de anclaje (véase tabla A.4. en página 57). La elección entre estos anclajes queda determinada por las cargas a resistir.

Imagen46

Imagen47

Imagen48

Imagen49

4. Anclaje de marcos de puertas y ventanas Se observa en la situación un marco de ventana colocado sobre ladrillos mediante un sistema de anclaje (imagen 50). Como se observa, el marco está ubicado en el vano que deja el muro de ladrillos y el anclaje atraviesa el marco para quedar sujeto a los ladrillos (imagen 51).
Soluciones básicas para problemas de 49 anclajes

Anclajes

Se encuentran situaciones de este tipo en cualquier construcción sólida de hormigón y albañilería que requiera puertas y ventanas como es el caso de las viviendas. Se necesita que el anclaje soporte cargas al corte y a la tracción ya que los marcos están colocados en todo el perímetro del vano ejerciendo, esfuerzos de manera vertical y horizontal. El marco es anclado a hormigón o albañilería (imagen 51) ya que estos materiales presentan características de dureza capaces de resistir un anclaje. Se recomienda el uso de un tarugo de expansión por impacto (para mayor información véase tabla A.3. en página 56).

Imagen50

Imagen51

5. Anclaje de perfilerías de soporte En esta situación se tienen distintos tipos de equipos anclados a muro mediante perfilerías de soporte. En las imágenes 52 y 53 se observa un equipo de climatización y uno de extinción de incendios, respectivamente. La perfilería de soporte es una estructura metálica de forma adecuada para la colocación del equipo. El equipo es colocado en el perfil y este último es anclado al muro. Estas perfilerías son utilizadas comúnmente cuando se requiere mantener equipos de distinta índole a cierta altura del piso, como por ejemplo, equipos de aire acondicionado, estanterías, televisores, etc. Los anclajes para este caso deben soportar esfuerzos a la tracción y al corte, debido a que el anclaje esta colocado perpendicularmente al muro (imagen 54). El perfil de soporte es anclado a hormigón, ladrillo o yeso ya que estos materiales presentan características de dureza capaces de resistir estas cargas. Existen distintos tipos de anclajes capaces de soportar estas perfilerías, pero se recomienda el uso de un tarugo nylon o un
50 Soluciones básicas para problemas de
anclajes

Anclajes

tarugo de expansión por impacto en superficies de hormigón, yeso o ladrillos (para mayor información véase tabla A.1. en página 55 y A.3. en página 56) o un perno de anclaje para superficies de hormigón (véase tabla A.4. en página 57). La elección entre estos anclajes queda determinada por las cargas a resistir.

Imagen52

Imagen53

Imagen1

Imagen54

6. Anclaje de base de columna Esta situación presenta columnas cuyas bases están sujetas a piso mediante un sistema de anclaje. En la imagen 55 se puede ver un pilar de soporte de una reja y en la imagen 56 un pilar de soporte de cubierta, ambos anclados a piso. Como se observa en las imágenes 57 y 58, el pilar es una estructura metálica que incorpora una base, también metálica, de dimensiones tales que permiten que al anclaje atraviese la base y quede sujeto a la superficie del suelo. Estas columnas se encuentran comúnmente en rejas, racks, postes, soportes de cobertizos, pilares temporales, etc. Las columnas tienden a soportar estructuras grandes y pesadas por lo que la sujeción a piso es importante. Se requiere que el anclaje soporte esfuerzos al corte ya que la dirección de esfuerzo es paralela a la superficie donde se va a anclar. El soporte es anclado a hormigón ya que éste presenta características de dureza
Soluciones básicas para problemas de 51 anclajes

Anclajes

adecuadas a las cargas. Existen distintos tipos de anclajes para sujetar estas columnas, pero se recomienda el uso de un taco de anclaje (para mayor información véase tabla A.2. en página 56) o un perno de anclaje (véase tabla A.4. en página 57). La elección entre estos anclajes queda determinada por las cargas a resistir.

Imagen56 Imagen55

Imagen57

Imagen58

7. Anclaje de canaletas eléctricas y de datos Se tienen canaletas de distribución sujetas hacia muro mediante un sistema de anclaje. Éstas pueden estar ancladas directamente o a través de soportes. En la imagen 59 se observa una canaleta de distribución eléctrica y en la 60 una de distribución de telefonía, red y electricidad. Las canaletas están diseñadas en materiales ligeros y sus dimensiones van de acuerdo a la cantidad de líneas a distribuir. El anclaje atraviesa la canaleta, o bien, ésta es anclada a través de un soporte. Las canaletas son colocadas en el perímetro interior de recintos de trabajo como oficinas donde se requieren grandes cantidades de cableado para el funcionamiento de sus equipos. La forma en que están colocadas las canaletas indica que el
52 Soluciones básicas para problemas de
anclajes

Anclajes

anclaje debe soportar esfuerzos de corte y tracción. La canaleta es anclada a materiales como hormigón, yeso o ladrillos que presentan características adecuadas para resistir un anclaje. Existen distintos tipos de anclajes capaces de soportar estas canaletas, pero se recomienda el uso de un tarugo nylon acompañado de una fijación (para mayor información véase tabla A.1. en página 55)

Imagen59

Imagen60

8. Anclaje de soportes de vanitorios En esta situación se tienen soportes de vanitorios colocados hacia muro mediante un sistema de anclaje. La utilidad de estos soportes es que evitan la construcción de muebles para soportar la cubierta. En las imágenes 61 y 62 se observan dos tipos de vanitorios. Como se observa en las imágenes 63 y 64, el soporte es una estructura metálica en forma de ángulo, el cual está sujeto mediante un anclaje al muro. Estos soportes de vanitorio se pueden encontrar en baños de cualquier tipo de construcción. Los vanitorios tienden a ser pesados por lo que el anclaje debe soportar esfuerzos a la tracción y corte considerables. El soporte es anclado a materiales como hormigón, ladrillo o yeso ya que estos presentan características de dureza capaces de resistir altas cargas. Existen distintos tipos de anclajes capaces de soportar estos soportes, pero se recomienda el uso de un tarugo nylon acompañado de una fijación (para mayor información véase tabla A.1. en página 55) o un tarugo de expansión por impacto (véase tabla A.3. en página 56). La elección entre estos anclajes queda determinada por las cargas a resistir.

Soluciones básicas para problemas de 53 anclajes

Anclajes

Imagen61

Imagen62

Imagen63

Imagen64

9. Anclaje de viga de madera Se tiene una viga de madera soportando una estructura de techumbre mediante un sistema de anclaje. La utilización de este sistema en la viga es para evitar la reducción de espacio al colocar pilares para soportar un lado de la techumbre. Se observa en la imagen 65 una estructura de techumbre soportada por una viga, la cual está sujeta al muro de hormigón mediante un anclaje. Este tipo de anclaje es comúnmente utilizado en patios, pasillos cubiertos y cobertizos. Se requiere que el anclaje soporte esfuerzos a la tracción y al corte. Las estructuras de techumbre son pesadas por lo que el soporte es anclado a hormigón ya que éste presenta características de dureza capaces de resistir altas cargas. Existen distintos tipos de anclajes capaces de soportar este tipo de sujeción, pero se recomienda el uso de un perno de anclaje (para mayor información véase tabla A.4. en página 57)

54 Soluciones básicas para problemas de
anclajes

Anclajes

Imagen65

TABLAS DE ELECCIÓN DE FIJACIONES
A continuación, se observan tablas de elementos de anclajes que muestran sus características dimensionales. Estas tablas son sólo una muestra representativa de la gran gama de tipos que se pueden encontrar por cada anclaje mencionado. Las dimensiones mostradas en las tablas, son las que se utilizan con mayor frecuencia debido a los distintos materiales utilizados en el mercado nacional de la construcción. Tabla A.1. Este elemento posee características tales como ser una excelente guía de tornillos, no producir resquebrajamiento lateral alguno, evitar expansiones prematuras, además de no doblarse. El tarugo presenta una resistencia a altas fuerzas de extracción por el perfil dentado desplazado que posee. Habitualmente el material que lo compone, nylon, es de gran calidad, ya que no se utilizan regenerados.

Tarugo de nylon

De acuerdo al uso de tornillos en el tarugo nylon, se recomienda que para diámetros de perforación hasta 6 milímetros, se utilice un tornillo de 1 milímetro menos de diámetro, y para diámetros
Soluciones básicas para problemas de 55 anclajes

Anclajes

mayores se sugiere el uso de tornillos de por lo menos 2 milímetros menos de diámetro, esto para que se adapten a las medidas del elemento y para lograr mejores resultados en su utilización.

Tabla A.2. Este elemento brinda una fijación segura, gracias a la expansión controlada del recorrido al golpear el cono. Permite realizar una terminación alineada a la superficie del material de construcción al que se esté anclando, lo que muchas veces tiende a ser el principal motivo de la elección de éste, además de poder ser extraído el tornillo de montaje con facilidad.

Tacos de anclaje

Este anclaje también presenta una fuerza expansible al liberar el tornillo de montaje. Para controlar la expansión del anclaje, se utiliza un útil llamado punzón que sirve para regular el desplazamiento del cono de expansión en el interior del taco. Para instalarlo se debe perforar la superficie con una broca de diámetro igual al del taco a profundidad igual a la longitud del taco. Luego se debe introducir el taco en lo perforado con ligeros golpes con un martillo hasta quedar a ras con la superficie, para finalmente utilizar el punzón para desplazar el cono hacia el fondo del taco, hasta que el diámetro mayor del punzón toque la parte superior del taco (para información adicional de instalación véase página 63).

Cono de expansión Taco de anclaje

Tabla A.3. La utilización de este elemento se ve particularmente en anclaje de garras de tubos, chapas, listones, etc. Este tarugo entrega una zona de expansión amplia para conseguir un anclaje óptimo. El trabajo que entrega el conjunto que conforma este tarugo lo hace apto para soportar altas cargas.

56 Soluciones básicas para problemas de
anclajes

Anclajes

Para colocar este tarugo se debe perforar la superficie con una broca del mismo diámetro y largo del tarugo, colocar en la perforación el material a anclar y, a continuación, atravesarlo con el tarugo, luego golpear el anclaje hasta quedar a ras con la superficie (para información adicional de instalación véase página 63). El anclaje posee una ranura en su cabeza para facilitar su extracción.

Tarugo de expansión por impacto

Tabla A.4. Este anclaje es firme gracias a las ranuras que presenta, ya que logra una expansión controlada a través de su par de apriete, y seguro gracias al cono con película deslizante que posee. El extremo es biselado para evitar la dificultad de apriete de la tuerca, ya que la rosca debe ser golpeada en un principio.

Perno de anclaje

Pernos de anclaje

Soluciones básicas para problemas de 57 anclajes

Anclajes

TABLAS DE COMPARACIÓN
Resumen Situaciones Constructivas v/s Elementos de Elección

Los campos de aplicación de los anclajes son diversos. De acuerdo a resultados de resistencia y comportamiento entre el elemento y la superficie, las combinaciones recomendadas son las siguientes:

Los tarugos entregan resistencias en relación a la superficie en donde están actuando; éstas, en relación al valor de extracción y sujeción en cuanto a cargas máximas, son las siguientes:

58 Soluciones básicas para problemas de
anclajes

Anclajes

La superficie en donde se puede observar la mayor capacidad de sujeción entregada por los anclajes es el hormigón. En la siguiente tabla se observa la comparación entre los cuatro tipos de anclaje en relación a las cargas a tracción que soporta cada uno.

Soluciones básicas para problemas de 59 anclajes

Anclajes

Los anclajes mencionados funcionan en distintos tipos de superficies. Trabajan ante distintos tipos de esfuerzo, pero algunos de estos se comportan de mejor manera en distintas situaciones, lo cual es reflejado en la siguiente tabla:

60 Soluciones básicas para problemas de
anclajes

Anclajes

INFORMACIÓN ADICIONAL
Al revisar los catálogos de elementos se encuentra una nomenclatura utilizada para que el usuario escoja su elemento a través de un criterio universal, dicha nomenclatura está dada por lo siguiente:

ACCESORIOS
Dentro de la gama de accesorios que se utiliza para la instalación de anclajes se tienen a las brocas y punzones, la broca se utiliza colocada en un taladro mientras que el punzón es una herramienta manual que fija la posición adecuada del hilo interior del taco de anclaje.

Broca

Punzón

Soluciones básicas para problemas de 61 anclajes

Anclajes

INSTALACIÓN
Perno de Anclaje Primero perfore un agujero con la ayuda de una broca del diámetro del anclaje, • Limpie el agujero perforado, • Introduzca el anclaje y utilice el martillo para golpearlo de manera de dejar por lo menos seis roscas bajo superficie, • Finalmente apriete y gire la tuerca desde la posición de ajuste de 2 a 3 vueltas.

Taco de Anclaje Primero perfore un agujero con la ayuda de una broca de diámetro igual al del taco a una profundidad igual a la longitud del taco, • Introduzca el taco con ligeros golpes hasta quedar a ras con la superficie, • Con la ayuda del punzón desplace el cono hacia el fondo del taco hasta que el diámetro mayor del punzón toque la parte superior del taco, • Finalmente apriete y gire la tuerca hasta lograr la posición de ajuste.

62 Soluciones básicas para problemas de
anclajes

Anclajes

Tarugo de Expansión por Impacto Primero perfore un agujero con la ayuda de una broca de diámetro igual al del tarugo a una profundidad igual a la longitud del tarugo menos el espesor del elemento a fijar más media pulgada, • Introduzca el tarugo hasta el cuello de éste atravesando el material a anclar, • Finalmente martille el tarugo.

Soluciones básicas para problemas de 63 anclajes

Anclajes

Tarugo Nylon Primero perfore un agujero con la ayuda de una broca del diámetro del tarugo a una profundidad igual a la longitud del tarugo, • Introduzca el tarugo hasta quedar a ras con la superficie, • Finalmente introduzca el tornillo con el material a fijar y apriete.

FALLAS CARACTERÍSTICAS
En la utilización de anclajes existen fallas comunes que se pueden evitar con un poco de precaución. La siguiente tabla tiene como finalidad conocer dichas situaciones para poder enfrentarlas de una correcta manera:

64 Soluciones básicas para problemas de
anclajes

Anclajes

Falla del perno

Extracción

Falla de borde

Abolladura de zona de inserción

Agrietamiento de la superficie

Soluciones básicas para problemas de 65 anclajes

Anclajes

66 Soluciones básicas para problemas de
anclajes

Discos de corte

DISCOS DE CORTE
Se considera en esta sección, a los discos de corte y de desbaste metal, a los de corte y desbaste piedra, corte y desbaste acero inoxidable y al disco segmentado láser. Éstos se utilizan en situaciones en las que se necesita cortar una superficie (material) que no es posible cortar mediante otro elemento, como por ejemplo, un serrucho, una sierra u otro elemento que se le asemeje. Es de suma importancia mencionar cuáles son los materiales que se requieren cortar en construcción. Se tiene entonces, dos grandes grupos a definir: • Aglomerados Pétreos, entre los cuales destacan elementos como ladrillos, hormigón, asfalto, cerámicos y sus derivados, • Fundidos Metálicos, como el fierro y acero (materiales ferrosos en general).

¿QUÉ SE DEBE SABER?
Es necesario entender algunos datos sobre su composición. El componente principal son los granos abrasivos que provienen de reacciones químicas de distintos elementos, en este caso provienen del óxido de aluminio y el carburo de silicio; tienen características de dureza, tenacidad y friabilidad. La dureza es entendida como la resistencia a la acción del rayado, la tenacidad es la capacidad que tienen los granos de absorber energía, es decir, que estos resisten impactos bajo la acción de esfuerzos de choque y no pierden su capacidad de corte. La friabilidad es la capacidad que tienen de fracturarse creándose nuevas aristas de corte. Otra característica que poseen los granos es su granulometría o tamaño, cuanto mayor es la numeración, menor será el tamaño del grano. Las relaciones en cuanto a granulometrías que son utilizadas para los discos son las siguientes:

Soluciones básicas para problemas de discos de corte

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Discos de corte

Además se encuentran tamices para medir los granos, estos determinan los granos más finos. Con esto aparece el término “polvo”, que se refiere a las partículas más finas que un tamiz #240. Acompañado a esto se encuentran tablas de medidas de granos que relacionan un número de tamaño de grano a medidas en pulgadas y micrones promedio, clasificaciones de granos, polvos y sus propiedades típicas. De esta información se desprende el siguiente problema: existen diferentes normas que tratan de definir esta característica granulométrica de los granos, por lo que se trata de realizar equivalencias para reducir las confusiones que se generan (ver normas granulométricas en página 91) Según norma FEPA los tamaños más usados de grano para corte y desbaste son los siguientes:

¿CÓMO SABER QUÉ UTILIZAR?
Estos materiales son comparables de acuerdo a características de dureza y composición. Por composición se pueden clasificar en aglomerados pétreos y fundidos metálicos, por dureza se tienen materiales abrasivos, duros y blandos. La dureza es una propiedad que se define como la resistencia de un material a ser rayado. No debe confundirse con la tenacidad. La tenacidad es la resistencia que opone un mineral u otro material a ser roto, molido, doblado o desgarrado, siendo una medida de su cohesión. Hay diversas formas de medir la dureza, la mayoría consiste en utilizar un pequeño indentador, dispositivo que trata de penetrar el material y que puede ser un pequeño balín o una aguja. El geólogo Friedrich Mohs, compuso la escala que lleva su apellido, para medir los materiales de menor a mayor dureza. Se basa en el principio de que una sustancia dura puede rayar una sustancia más blanda, pero no es posible a la inversa.
68 Soluciones básicas para problemas de
discos de corte

Discos de corte

Un abrasivo es una sustancia que tiene como finalidad, actuar sobre otros materiales con diferentes clases de esfuerzo mecánico, triturado, molienda, corte, pulido, etc. Es de elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos industriales y artesanos. Los abrasivos, que pueden ser naturales o artificiales, se clasifican en función de su mayor o menor . Para ello se valoran según diversas escalas, la más utilizada es la de Mohs. Entre los abrasivos se encuentran el Oxido de Aluminio (Alúmina), el Carburo de Silicio, el Nitrido de Boronio Cúbico y el Diamante. Se denomina abrasión a la acción mecánica de rozamiento y desgaste que provoca la erosión de un material. La forma en que cortan los discos que se muestran en esta sección es a través de abrasión.

¿CÓMO ELEGIR EL DISCO DE CORTE?
Primero, identificar el elemento a cortar, ya que la mayoría de los discos pueden cortar una gama muy grande de materiales, esto es muy importante, ya que es la única forma en que se puede lograr la mayor eficiencia del disco. Segundo, analizar características dimensionales del material, por ejemplo, su espesor. Tercero, observar la forma en que será realizado el corte, si éste será un corte en seco o con agua, lo que puede diferenciar la elección. Cuarto, ubicar la situación correspondiente de corte y elegir el disco a utilizar.

SITUACIONES CONSTRUCTIVAS
La sección que a continuación se detalla muestra las situaciones de mayor concurrencia en obra, con el fin de ser un aporte en la elección de soluciones a problemáticas que se puedan encontrar. No se desconoce que existen un sinfín de usos y casos en los cuales se ven presentes a los discos de corte, pero se cree que los que a continuación se describen, cumplen con un porcentaje de ocurrencia considerable que significan una ayuda en la obra. Existen casos donde se puede cortar o desbastar:
• •

Acero Ladrillo
Soluciones básicas para problemas de 69 discos de corte

Discos de corte

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Piedra Acero inoxidable Hierro Mármol Cerámico Hormigón Aluminio Asfalto Arcilla Granito Porcelana Cristal

Se detallan a continuación situaciones en las cuales discos cortan o desbastan algunos de estos materiales. 1. Corte en metal En este caso se tiene un elemento metálico como por ejemplo una barra, un perfil estructural, una plancha, etc. Se observa en la imagen 65 un perfil cuadrado el cual se desea seccionar para conformar una estructura. El trabajo de dimensionado del perfil se realiza mediante un esmeril acompañado de un disco de corte. Esta situación se presenta en múltiples casos como cortes de barras para hormigón, barras planas, perfiles rectangulares, canales, planchas en frío, en caliente, etc., en los cuales se pretende dimensionar el elemento para adecuarlo a una tarea en particular. Los espesores de las barras para hormigón van de 6 a 36 mm, de las barras planas van de 3 a 25 mm y de los perfiles metálicos van de 2 a 5 mm. En este caso es importante que el disco permita un trabajo en 90° con el elemento, lo que corresponde a realizar un trabajo de corte. Para la situación descrita se recomienda un disco de corte metal (para mayor información véase tabla D.1. en página 79)

Imagen65 70 Soluciones básicas para problemas de
discos de corte

Discos de corte

2. Corte de piezas cerámicas En este caso se tiene un derivado de la cerámica como por ejemplo un azulejo, un porcelanato o un cerámico. Se observa en la imagen 66 una pieza cerámica la cual se desea dimensionar. El trabajo de corte de la pieza se realiza mediante un esmeril acompañado de un disco de corte. La utilización de estos tipos de cerámicos se presenta en revestimientos de muros y pisos de distintos recintos como por ejemplo, baños, cocinas, oficinas, pasillos, etc. Se encuentran en diferentes formas como palmetas de piso, palmetas de muro, listeles, flechas, tacos, guardas, etc. Se pretende dimensionar estos elementos para adecuarlos a las medidas que presentan los lugares en donde se realizará su colocación. Los espesores de las piezas cerámicas van, principalmente, de 6 a 10 mm. Es importante que el disco permita un trabajo en 90° con el elemento, lo que corresponde a realizar un trabajo de corte. Para este caso se utilizan también otros tipos de ángulo de corte dependiendo de la unión entre palmetas que se quiere lograr. Para la situación descrita se recomienda un disco de corte piedra (para mayor información véase tabla D.3. en página 80) o un disco diamantado banda continua (Véase tabla D.10. en página 84). La diferencia de elección la entregan sus características de velocidad, rendimiento, costo, etc.

Imagen66

3. Corte y desbaste en acero inoxidable En este caso se tienen elementos en acero inoxidable como perfiles, planchas o accesorios. Algunos ejemplos son barandas, balaustros, sujetadores, anclajes, abrazaderas, cadenas, tuercas, fijaciones,
Soluciones básicas para problemas de 71 discos de corte

Discos de corte

ganchos, etc. Se observa en la imagen 67 una plancha que se desea cortar para dar las dimensiones de una tapa de registro. Mediante un esmeril más un disco de corte se realiza el dimensionado de la plancha. Una vez cortado el elemento se debe desbastar para eliminar imperfecciones del corte. Esto se realiza con la misma herramienta más un disco de desbaste. Esta situación se presenta en múltiples casos donde es útil la colocación de algún accesorio o perfil como los mencionados anteriormente, como por ejemplo escaleras, tapas de registro, sujetadores de vidrios, pisaderas, rejillas, etc. Los espesores dependen del elemento analizado, por ejemplo para las planchas van de 1 a 5 mm. En este caso es importante que el disco permita un trabajo en 90° con el elemento, lo que corresponde a realizar una acción de corte y un trabajo en 30° con el elemento que corresponde a desbastarlo. Para la situación descrita se recomienda un disco de corte acero inoxidable para realizar el corte (para mayor información véase tabla D.5. en página 81) y un disco de desbaste acero inoxidable para realizar el desbaste (véase tabla D.6. en página 82).

Imagen67

4. Desbaste en metal En este caso se tiene un perfil metálico como por ejemplo una barra, un perfil estructural, una plancha, etc. En la imagen 68 se observa un perfil cuadrado el cual se desea desbastar luego de haber sido soldado para conformar una estructura. El trabajo de desbaste del perfil se realiza mediante un esmeril acompañado de un disco de desbaste. Esta situación se presenta en casos donde se ha realizado un corte
72 Soluciones básicas para problemas de
discos de corte

Discos de corte

o una soldadura del perfil. En ambos casos se debe perfeccionar la zona removiendo excesos provocados por el corte o rebarbas de la soldadura. Es importante que el disco permita un trabajo en 30° con el elemento, lo que corresponde a realizar un trabajo de desbaste. Para la situación descrita se recomienda un disco de desbaste metal (para mayor información véase tabla D.2. en página 80).

Imagen68

5. Corte en piedra En este caso se tiene un elemento que incorpora piedra dentro de sus componentes como lo es el hormigón. Se observa en la imagen 69 un muro de hormigón que se desea perfilar debido a las imperfecciones presentes una vez sacado el moldaje. Mediante un esmeril más un disco de corte se realiza el trabajo de cortar el muro. Esta situación se presenta en casos cuando se desmoldan estructuras de muros, losas, pilares, vigas, etc., casos en donde la estructura desmoldada presenta imperfecciones con respecto a la terminación que debe tener según diseño. En este caso es importante que el disco permita un trabajo en 90° con el elemento, lo que corresponde a realizar un trabajo de corte. Para la situación descrita se recomienda un disco de corte piedra (para mayor información véase tabla D.3. en página 80), un disco diamantado segmentado sinterizado (véase tabla D.9. en página 83) o un disco diamantado segmentado multipropósito (véase tabla D.7. en página 82). La diferencia en la elección la entregan sus características de velocidad, rendimiento, costo, etc.

Soluciones básicas para problemas de 73 discos de corte

Discos de corte

Imagen69

6. Corte de elementos de hormigón En este caso se tiene un elemento constituido por hormigón como por ejemplo una solera, una baldosa, una solerilla, una canaleta, etc. Se observa en la imagen 70 una solerilla que se desea cortar para entregar una terminación acorde con el borde del pavimento. El trabajo de dimensionado de la solerilla se realiza mediante un esmeril acompañado de un disco de corte. Por ejemplo, la utilización de soleras, canaletas o baldosas se presenta en casos como delimitación de pavimentos en distinto nivel, canales de aguas y pavimentos respectivamente. En todos estos casos se necesita cortar alguno de estos elementos para adecuarlo al lugar de instalación. Es importante que el disco permita un trabajo en 90° con el elemento, lo que corresponde a realizar un trabajo de corte. Para este caso se utilizan también otros tipos de ángulo de corte dependiendo de la terminación que se quiera dar al elemento.

Imagen70

74 Soluciones básicas para problemas de
discos de corte

Discos de corte

En relación a la situación descrita se recomienda un disco de corte piedra (para mayor información véase tabla D.3. en página 80), un disco diamantado segmentado sinterizado (véase tabla D.9. en página 83) o un disco diamantado segmentado multipropósito (véase tabla D.7. en página 82). La diferencia en la elección la entregan sus características de velocidad, rendimiento, costo, etc.

7. Desbaste en elementos de hormigón Se tiene para este caso un elemento conformado por hormigón como por ejemplo un tubo, una canaleta, una solera, una solerilla, una loseta, una placa de cierro, etc. Se observa en la imagen 71 un canto de solerilla que debe ser afinado. Este trabajo se denomina desbaste y se realiza mediante un esmeril acompañado de un disco de desbaste. El desbaste se presenta en casos donde ya se ha cortado el elemento, principalmente en trabajos de dimensionado. Por ejemplo se tienen situaciones como encuentros de solerillas al delimitar zonas, conformar evacuaciones de agua a través de canaletas o eliminar excedentes después del hormigonado. En la zona trabajada quedan ciertas imperfecciones una vez realizado el corte, las cuales deben ser eliminadas para dejar la superficie pulcra tanto al tacto como visualmente. En este caso es importante que el disco permita un trabajo en 30° con el elemento, lo que corresponde a realizar un trabajo de desbaste. Se recomienda para este tipo de trabajos el uso de un disco de desbaste piedra (para mayor información véase tabla D.4. en página 81).

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Soluciones básicas para problemas de 75 discos de corte

Discos de corte

8. Corte en ladrillos Se tienen para este caso ladrillos como por ejemplo, el princesa, el fiscal, el bastón, el enchape, etc. Se observa en la imagen 72 un ladrillo fiscal que se debe cortar para la postura de un trozo de éste en un muro de albañilería. El trabajo de dimensionado del ladrillo se realiza mediante un esmeril acompañado de un disco de corte. Esta situación se presenta en casos como paramentos divisorios, muros cortafuego, muros estructurales, elementos decorativos, cámaras de inspección, etc., donde se encuentra principalmente en remates o encuentros de esquinas. El ladrillo debe ser cortado con cuidado debido a la materialidad de éste, lo cual lo hace frágil ante cualquier impacto. Es importante que el disco permita un trabajo en 90° con el elemento, lo que corresponde a realizar un trabajo de corte, de igual forma se pueden encontrar cortes en algún grado de inclinación distinto. En relación a la situación descrita se recomienda un disco de corte piedra (para mayor información véase tabla D.3. en página 80), un disco diamantado segmentado sinterizado (véase tabla D.9. en página 83) o un disco diamantado segmentado multipropósito (véase tabla D.7. en página 82). La diferencia en la elección la entregan sus características de velocidad, rendimiento, costo, etc.

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9. Corte en tejas En este caso se tiene una teja fabricada principalmente en materiales como hormigón, arcilla o fibrocemento. Se observa en la imagen 73 una teja de fibrocemento que se debe seccionar para su colocación. El trabajo de dimensionado de la teja se realiza mediante un esmeril acompañado de un disco de
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discos de corte

Discos de corte

corte. Esta situación se presenta principalmente en casos como revestimientos de cubiertas, en los cuales se debe dimensionar el elemento para adecuarlo a encuentros con tapacanes, colocación de cumbreras y postura de frontones. En este caso es importante que el disco permita un trabajo en 90° con el elemento, lo que corresponde a realizar un trabajo de corte, aunque también se pueden encontrar cortes en otros grados de inclinación. Para la situación descrita se recomienda un disco diamantado segmentado multipropósito (para mayor información véase tabla D.7. en página 82).

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10. Corte en mármol En este caso se tiene un tipo de roca compacta denominada mármol. Como se observa en la imagen 74 se tiene una pieza de mármol que se requiere dimensionar para utilizar de revestimiento. El trabajo de corte de la pieza se realiza mediante un esmeril acompañado de un disco de corte. Los principales usos de este material son revestimientos para pisos y muros, además de uso decorativo y escultural. Se encuentra en baños, cocinas, pavimentos, cenefas, etc. Se puede encontrar en forma de palmetas, guardas, tacos, etc. En estos casos se requiere dimensionar estos elementos para adecuarlos a las medidas que presentan los lugares en donde se realizará su colocación. Los espesores de las piezas van, principalmente, de 10 a 20 mm. Es importante que el disco permita un trabajo en 90° con el elemento, lo que corresponde a realizar un trabajo de corte. Se
Soluciones básicas para problemas de 77 discos de corte

Discos de corte

utilizan también otros tipos de ángulo de corte dependiendo de la unión que se quiera lograr con las piezas. Para la situación descrita se recomienda un disco diamantado banda continua (para mayor información véase tabla D.10. en página 84).

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11. Corte en hormigón Se tiene presente para este caso al hormigón en la conformación de pavimentos. Se observa en la imagen 75 un pavimento de hormigón de un galpón que debe ser cortado debido a la contracción que se produce en el secado del hormigón para evitar el agrietamiento del pavimento. El trabajo de corte se realiza mediante un equipo cortador de hormigón acompañado de un disco de corte. Los pavimentos de hormigón son utilizados en muchos casos como galpones, estacionamientos, recintos deportivos, losas de edificios, multicanchas, carreteras, etc.

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78 Soluciones básicas para problemas de
discos de corte

Discos de corte

La profundidad del corte a realizar queda determinada por el tiempo de colocación del hormigón; si el pavimento tiene menos de 30 días el corte será de un 10% del espesor total del hormigón, mientras que si el pavimento es más antiguo la profundidad será mayor. En relación a la situación descrita se recomienda un disco segmentado láser (para mayor información véase tabla D.8. en página 83).

TABLAS DE ELECCIÓN DE DISCOS
A continuación, se observan tablas de discos de corte que muestran la gran variedad de éstos, siendo estas tablas sólo una muestra representativa de la gran gama de tipos que se pueden encontrar por cada elemento mencionado. Las características mostradas en las tablas son las que se utilizan con mayor frecuencia, debido a los distintos materiales utilizados en el mercado nacional de la construcción. Tabla D.1. Disco de Óxido de Aluminio con resina sintética, reforzada con tela de dureza 6 a 8 (Escala de Mohs). Granos que presentan menor nivel de resistencia y capacidad de corte. Fabricados principalmente para corte en metales y materiales ferrosos en general. Se usan en herramientas portátiles eléctricas o neumáticas que no excedan la velocidad recomendada para la utilización del disco. El disco debe ser utilizado con un ángulo de aproximadamente 90º con la superficie a cortar para lograr su mayor rendimiento y capacidad. Al utilizar otros ángulos, los resultados pueden ser desfavorables con respecto a rendimientos, velocidad, seguridad, etc.

Disco de corte metal

Soluciones básicas para problemas de 79 discos de corte

Discos de corte

Tabla D.2. Disco de Óxido de Aluminio con resina sintética, reforzada con tela de dureza 6 a 8 (Escala de Mohs). Granos que presentan alta resistencia y alta capacidad de remoción. Fabricados principalmente, para remoción de soldaduras, rebarbas y apertura de canales en acero, bronce duro y materiales ferrosos en general.
Disco de desbaste metal

Se usan en herramientas portátiles eléctricas o neumáticas que no excedan la velocidad recomendada para la utilización del disco. El disco debe ser utilizado en un ángulo de aproximadamente 30° con la superficie a desbastar para lograr su mayor rendimiento y capacidad. Al utilizar otros ángulos, los resultados pueden ser desfavorables con respecto a rendimientos, velocidad, seguridad, etc.

Tabla D.3. Disco de Carburo Silicio con resina sintética, reforzada con tela de dureza 9 a 9,5 (Escala de Mohs). Granos que presentan menor nivel de resistencia y capacidad de corte. Fabricados principalmente, para corte en materiales cerámicos, ladrillos, hormigón y materiales derivados de éste en general. Se usan en herramientas portátiles eléctricas o neumáticas que no excedan la velocidad recomendada para la utilización del disco.
Disco de corte piedra

El disco debe ser utilizado en un ángulo de aproximadamente 90° con la superficie a cortar para lograr su mayor rendimiento y capacidad. Al utilizar otros ángulos, los resultados pueden ser desfavorables con respecto a rendimientos, velocidad, seguridad, etc.

80 Soluciones básicas para problemas de
discos de corte

Discos de corte

Tabla D.4. Disco de Carburo Silicio con resina sintética, reforzada con tela de dureza 9 a 9,5 (Escala de Mohs). Granos que presentan alta resistencia y alta capacidad de remoción. Fabricados principalmente, para remoción de excesos en materiales cerámicos y derivados de hormigón en general. Se usan en herramientas portátiles eléctricas o neumáticas que no excedan la velocidad recomendada para la utilización del disco. El disco debe ser utilizado en un ángulo de aproximadamente 30° con la superficie a desbastar para lograr su mayor rendimiento y capacidad. Al utilizar otros ángulos, los resultados pueden ser desfavorables con respecto a rendimientos, velocidad, seguridad, etc.
Disco de desbaste piedra

Tabla D.5. Disco de Corindón con resina sintética, reforzada con tela de dureza 9 a 9,5 (Escala de Mohs). Granos que presentan menor nivel de resistencia y capacidad de corte. Fabricados principalmente, para corte en materiales ferrosos de acero inoxidable. Se usan en herramientas portátiles eléctricas o neumáticas, que no excedan la velocidad recomendada para la utilización del disco. El disco debe ser utilizado en un ángulo de aproximadamente 90° con la superficie a cortar para lograr su mayor rendimiento y capacidad. Al utilizar otros ángulos, los resultados pueden ser desfavorables con respecto a rendimientos, velocidad, seguridad, etc.
Disco de corte acero inoxidable

Soluciones básicas para problemas de 81 discos de corte

Discos de corte

Tabla D.6. Disco de Corindón con resina sintética, reforzada con tela de dureza 9 a 9,5 (Escala de Mohs). Granos que presentan alta resistencia y alta capacidad de remoción. Fabricados principalmente, para remoción de soldaduras, rebarbas y apertura de canales en acero inoxidable. Se usan en herramientas portátiles eléctricas o neumáticas que no excedan la velocidad recomendada para la utilización del disco.
Disco de desbaste acero inoxidable

El disco debe ser utilizado con un ángulo de aproximadamente 30° con la superficie a desbastar para lograr su mayor rendimiento y capacidad. Al utilizar otros ángulos, los resultados pueden ser desfavorables con respecto a rendimientos, velocidad, seguridad, etc.

Tabla D.7. Un disco de este tipo sirve para cortar una gran variedad de materiales. Es construido de una base de acero circular cuyo borde tiene segmentos diamantados. Este borde puede variar en diferentes formas, en este caso es un borde segmentado. La base del disco está hecha de acero y puede tener espacios entre los segmentos. Estos espacios permiten la refrigeración por el aire y el agua circulando entre los segmentos. Los segmentos diamantados están compuestos de una mezcla de diamantes y polvos metálicos, los cuales tras un tiempo de uso se desgastan, se quiebran o se desprenden, exponiendo nuevos diamantes que están dentro de la aleación de los segmentos para que sigan la acción de corte. Los diamantes utilizados en los discos son diamantes sintéticos o naturales de varios tamaños de grano, forma y calidades.

Disco segmentado multiporpósito láser

82 Soluciones básicas para problemas de
discos de corte

Discos de corte

Tabla D.8. Un disco de este tipo sirve para cortar hormigón y algún derivado de éste como el asfalto. Es construido de una base de acero circular cuyo borde tiene segmentos diamantados. Este borde puede variar en diferentes formas, en este caso es un borde segmentado. La base del disco está hecha de acero y puede tener espacios entre los segmentos. Estos espacios permiten la refrigeración por el aire y el agua circulando entre los segmentos. Los segmentos diamantados están compuestos de una mezcla de diamantes y polvos metálicos, los cuales tras un tiempo de corte se desgastan, se quiebran o se desprenden, exponiendo nuevos diamantes que están dentro de la aleación de los segmentos para que sigan la acción de corte. Los diamantes utilizados en los discos son diamantes sintéticos o naturales de varios tamaños de grano, forma y calidades. Este tipo de corte es húmedo y se realiza a través de la ayuda de un equipo que proporciona agua al corte que se realiza.

Disco segmentado láser

Tabla D.9. Un disco de este tipo sirve para cortar una gran variedad de materiales. Es construido de una base de acero circular cuyo borde tiene segmentos diamantados. Este borde puede variar en diferentes formas, en este caso es un borde segmentado. La base del disco está hecha de acero y puede tener espacios entre los segmentos. Estos espacios permiten la refrigeración por el aire y el agua circulando entre los segmentos. Los segmentos diamantados están compuestos de una mezcla de diamantes y polvos metálicos, los cuales tras un tiempo de corte se desgastan, se quiebran o se desprenden, exponiendo nuevos diamantes que están dentro de la aleación de los segmentos para que sigan la

Disco segmentado sinterizado

Soluciones básicas para problemas de 83 discos de corte

Discos de corte

acción de corte. Los diamantes utilizados en los discos son diamantes sintéticos o naturales de varios tamaños de grano, forma y calidades.

Tabla D.10. Este disco sirve para cortar materiales en base a piedras como cerámicas, azulejos, tejas, etc. Es construido de una base de acero circular cuyo borde tiene segmentos diamantados. Este borde puede variar en diferentes formas, en este caso es un borde continuo. La base del disco está hecha de acero. El borde diamantado está compuesto de una mezcla de diamantes y polvos metálicos. Los diamantes utilizados en los discos son diamantes sintéticos o naturales de varios tamaños de grano, forma y calidades.
Disco banda continua

Este centro de acero es elástico y en su contorno una corona continua de una aleación metálica con partículas de diamante, estas partículas tras un tiempo de corte se desgastan, se quiebran o se desprenden, exponiendo nuevos diamantes que están dentro de la aleación de los segmentos para que sigan la acción de corte.

84 Soluciones básicas para problemas de
discos de corte

Discos de corte

TABLAS DE COMPARACIÓN
Resumen Situaciones Constructivas v/s Elementos de Elección

La siguiente tabla permite elegir el disco más adecuado para cada situación señalada en relación a características de velocidades de corte y rendimientos promedios. La información que compone esta tabla fue obtenida de proveedores y pruebas en obra. Muchas veces se considera que el disco más veloz para cortar, es el mejor disco, siendo que éste puede ser forzado a realizar un corte más rápido, pero su duración será menor. La finalidad de la siguiente tabla, es ayudar a evitar esta confusión a la hora de realizar la elección.

Soluciones básicas para problemas de 85 discos de corte

Discos de corte

Existen muchas variables, tanto de la herramienta como del mismo disco, que afectan el rendimiento de la operación. En la siguiente tabla se observan algunas de éstas, con el fin de orientar el trabajo a realizar de acuerdo a las constantes presentes en cada situación.

86 Soluciones básicas para problemas de
discos de corte

Discos de corte

Para evitar problemas de funcionamiento en relación a bajos rendimientos del elemento o problemas con la herramienta (esmeril o amoladora angular) a utilizar se recomiendan las siguientes velocidades de funcionamiento:

Estas velocidades varían si la herramienta que se utiliza es una máquina cortadora de alta velocidad, las revoluciones por minuto asignadas quedan expresadas como indica la siguiente tabla:

Soluciones básicas para problemas de 87 discos de corte

Discos de corte

Para el caso de corte en pavimentos de hormigón, existen relaciones adecuadas para lograr resultados más eficientes desde el punto de vista del comportamiento del hormigón, debido a características de fisuración, agrietamiento, comportamientos hidráulicos, etc. La siguiente tabla expone la relación de profundidad versus el diámetro del disco:

88 Soluciones básicas para problemas de
discos de corte

Discos de corte

DATOS DE AYUDA
Algunas recomendaciones que se deben tener presentes son: No usar discos de corte para operaciones de desbaste, • No usar discos a velocidades superiores a las indicadas, • No alterar el agujero del disco, • Utilizar solamente máquinas con protección, • Antes de comenzar, hacer girar el disco al menos un minuto, comprobando que no haya personas en la misma dirección de giro del disco, • Las distintas formas de trabajo que se pueden lograr con los discos corresponden a la utilización de éste con cierta inclinación con respecto al elemento y se observan en la siguiente tabla:

Soluciones básicas para problemas de 89 discos de corte

Discos de corte

NOMENCLATURA
Existe un estándar internacional para la nomenclatura de los discos a la cual se ciñen los fabricantes. Con esto, los distribuidores y proveedores a nivel nacional, se enmarcan, para lograr un orden a la hora de la comercialización de estos. La clasificación es la siguiente:

90 Soluciones básicas para problemas de
discos de corte

Discos de corte

NORMAS GRANULOMÉTRICAS
¿Cómo se sabe qué norma granulométrica de los discos abrasivos se utiliza? Si es CAMI, FEPA ó JIS. Si estos términos no son familiares, se puede estar trabajando con un grano más fino o más grueso del que realmente se necesita. Como resultado, la terminación deseada puede no estar siendo lograda. La confusión ocurre porque existen por lo menos cuatro métodos usados como norma de clasificación granulométrica: CAMI, FEPA, JIS y MICRA. Desgraciadamente, cada método utiliza diferentes parámetros y nomenclaturas para definir el tamaño del grano, y por lo tanto, entender y saber hacer la comparación de normas es de esencial importancia para obtener el resultado esperado. El primer método, CAMI, fue usado en los Estados Unidos por la Asociación de Fabricantes de Abrasivos Revestidos. Los fabricantes europeos formaron una asociación, FEPA, Federación Europea de Fabricantes de Productos Abrasivos y utilizan un procedimiento diferente de clasificación donde colocan la letra P antes de la mención del grano nominal. Algunos fabricantes decidieron usar una medida en Micrón, para diseñar el tamaño del grano. Por otro lado, en Oriente surgió un sistema llamado JIS, sistema Industrial Japonés, o Japanese Industrial System. Con el objetivo de evitar confusiones en las especificaciones de productos abrasivos, referentes a los tamaños de granos, se presenta un cuadro comparativo de las cuatro normas granulométricas más utilizadas.

Soluciones básicas para problemas de 91 discos de corte

Discos de corte

HERRAMIENTAS
Existe una enorme cantidad de maquinaria asociada a la utilización de discos dentro de las que destacan por su mayor frecuencia de uso, los esmeriles o amoladoras, las mesas cortadoras y las cortadoras de pavimento. Estos tipos de máquinas presentan una variada gama de características dimensionales, de revolución y campo de acción.

92 Soluciones básicas para problemas de
discos de corte

Discos de corte

Esmeril

Mesa cortadora

Cortadora de pavimento

FALLAS CARACTERÍSTICAS
En la utilización de discos de corte se encuentra un sinnúmero de problemas que tienen relación con la forma en que son utilizados. A continuación, se entrega una lista de problemas que se ven a menudo en las obras de construcción y algunas soluciones para ellos, separados en dos tablas, la primera de las cuales incluye las principales causas de rotura y la segunda las fallas características del disco.

Soluciones básicas para problemas de 93 discos de corte

Discos de corte

94 Soluciones básicas para problemas de
discos de corte

Discos de corte

Soluciones básicas para problemas de 95 discos de corte

Discos de corte

96 Soluciones básicas para problemas de
discos de corte

GLOSARIO DE TÉRMINOS
1. Abrasivo: sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales con diferentes clases de esfuerzo mecánico. 2. Acero fosfatado: acero con un tratamiento superficial mediante pulverización o inmersión; éste mejora la adherencia de pinturas, retrasa la aparición de corrosión y aumenta la resistencia al desgaste. 3. Acero galvanizado: acero procesado electroquímicamente que cubre el metal con otro metal distinto, lo que se utiliza para proteger su superficie. El galvanizado utilizado comúnmente consiste depositar una capa de zinc sobre el acero, ya que, al ser el zinc más oxidable que el hierro genera un óxido más estable, el cual protege al hierro de la oxidación. 4. Adocreto: elemento de hormigón de diseño especial utilizado arquitéctonicamente al igual que las baldosas para dar una terminación o revestimiento a un piso. 5. Aleación: unión homogénea de dos o más elementos, siendo al menos uno de ellos un metal. 6. Arandela: disco delgado con un agujero, por lo común en el centro. Se utilizan para soportar una carga de apriete. Normalmente son de metal o de plástico. 7. Asentamiento: manera en que se posiciona un elemento sobre otro. 8. Balaustro: elemento vertical que estructura y compone una baranda. 9. Bisel: corte oblicuo en el borde de una lámina, pieza o plancha. 10. Brida: zona de alojamiento o respaldo para la colocación de discos en un esmeril. 11. Cámara de inspección: cámara que recibe las distintas reparticiones de ductos como agua, electricidad, etc. para poder ser registrados. 12. sí. Cohesión: acción de reunirse o adherirse las cosas entre

13. Costaneras: perfil metálico en forma de “C”. Se encuentra en distintas calidades de acero y en distintas dimensiones.
Soluciones básicas para problemas de 97 fijaciones, anclajes y discos de corte

14. Cumbrera: línea horizontal más elevada de un tejado de la que nacen los faldones. Se denomina también caballete.

Tornillo

15. Embeber: contener o encerrar dentro de sí a otra cosa, embutir. 16. Embutir: meter algo dentro de otra cosa y apretarlo, embeber. 17. Envigado: pieza horizontal de la cercha, que une los extremos inferiores de los pares. 18. Erosión: desgaste o destrucción producidos en la superficie de un cuerpo por la fricción continua. 19. Fibrocemento: mezcla de cemento y fibras orgánicas y/o inorgánicas que se emplea para la fabricación de planchas, tuberías, depósitos, etc. 20. Granulometría: gradación de los distintos tamaños de piedras o granos que constituyen un árido o un polvo. 21. Herrajes: accesorios para muebles como bisagras, tiradores, cerraduras, etc. 22. Herramientas neumáticas: herramientas que funcionan con aire comprimido. 23. Indentador: herramienta que sirve para medir la penetración en un objeto. 24. Metal desplegado: es el resultado del estampado en frío de una chapa de metal. Este proceso de corte y estirado multiplica su dimensión original y le confiere una gran rigidez y resistencia, logrando una estructura metálica más liviana. 25. Moldaje: elementos estructurales metálicos o de madera utilizados provisoriamente en una obra de construcción para contener y darle forma al hormigón en su estado fresco. 26. Muro cortafuego: muro construido con estabilidad estructural que cumple con un tiempo mínimo de resistencia al fuego. Separa totalmente dos partes de un mismo edificio o dos edificios contiguos. 27. Paramento: aspecto o disposición de los elementos en un muro. 28. Punto de elasticidad: límite en el cual se pierde la propiedad mecánica de sufrir deformaciones reversibles cuando se encuentra sujeto a la acción de fuerzas exteriores y de recuperar la forma original si estas fuerzas exteriores se eliminan.
98 Soluciones básicas para problemas de
fijaciones, anclajes y discos de corte

29. Racks: estructuras soportantes que sirven para la distribución de elementos de distinta índole. 30. Rebarbas: escoria o excedentes dejados por la acción de soldar. 31. Sujeción: anclaje o fijación de dos elementos.

32. Tabiquerías: paredes delgadas que separan o dividen espacios arquitectónicamente distintos y que no poseen resistencia estructural. 33. Tamiz: dispositivo para separar materiales en función de su tamaño. 34. Traslapo: parte de un objeto cubierto por otro.

Soluciones básicas para problemas de 99 fijaciones, anclajes y discos de corte

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