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La construcción de un torno a pedal

La construcción de un torno a pedal

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La construcción de un torno a pedal
Este torno se inició con un diseño de Roy Underhill,
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Published by: Caliper2 on Apr 04, 2012
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08/22/2013

La construcción de un torno a pedal

Este torno se inició con un diseño de Roy Underhill, autor y presentador de "La Tienda del Woodwright" en la PBS (episodio de 1806). Inicialmente, modelado en el boceto de Da Vinci, que también se asemeja a los tornos utilizados por peltreros en el siglo 18. Mi diseño fue impulsada por algunos de los requisitos que probablemente no se molestó en Leonardo cuando hizo su boceto original: Yo quería un torno que era portable (que tradicionalmente se tornos del volante no lo son) y se utiliza un mínimo de elementos de fijación modernos. Articulaciones simples vuelta y los pernos de madera proporcionar un marco algo menos rígido, sino que es ligero y fácil derriba plana para su almacenamiento o transporte.

Construcción y de cara al volante

Empecé con el volante, como se dicta la geometría de la estructura. Un buen volante de inercia debe ser pesada, plana y equilibrada. El tamaño exacto no es crítico, pero en general una mayor volante proporcionará una mayor velocidad de giro y más inercia. Uno de Underhill métodos para la construcción de un volante de inercia es pegar / clavar tres capas de tablero de valores, escalonando las juntas por 45 o 60 grados. Esto no sólo le dará un buen espesor, pero también le dará estabilidad dimensional (que tenderá a permanecer plana). Cortar un círculo de algo tan gruesa no es fácil, especialmente cuando se utilizan herramientas de mano, pero sigue siendo considerablemente más fácil que la alternativa, que consiste en construir un radios del volante.

Al hacer su volante de inercia, es muy importante no perder de vista su centro exacto. Usted tendrá que saber este punto para ahuecar las cavidades de los cojinetes por eje. Si utiliza una sierra de cinta y la plantilla para cortar la rueda, hacer el agujero para el centro de lo más pequeño posible para que tenga una referencia exacta (es difícil para agrandar los agujeros con precisión). Es necesario que exista un canal alrededor de la circunferencia de la rueda para sujetar el cable de accionamiento. Usted puede cortar esta a mano con una gubia, o esperar hasta que la rueda está montado en el pedal y la cortó con una gubia o giro de la traílla.

Construyendo el marco
Si usted no está interesado en su torno portando sobre un marco pesado, rígido es deseable. Yo construí la mía de pino, abeto y pinabete, que es barato (lo que permite experimentos fallidos), fácil de trabajar, y lo hace muy ligero para el transporte, pero su final será más robusto de torno, más precisa, y vibran menos si utilizar de buena calidad, más pesado, dimensionalmente estable de valores. Del mismo modo, he utilizado las juntas traslapadas y los pernos de madera para que sea fácil de desmontar. Si el torno no se va en el camino, te recomiendo adecuados mortaja y espiga, y en función de lo que

período histórico que están llevando a cabo, sujetadores resistentes como el pegamento y / o tornillos o pernos.
El prototipo inicial. Si bien no es terriblemente resistente, ¡funcionó!

La construcción exacta de la estructura no es importante, pero las dimensiones deben tener en cuenta lo siguiente: - El tamaño de la rueda motriz. - La altura de trabajo deseada. - La longitud de trabajo deseada de la cama. Si se construye el marco más amplio de unos 18 a 19 pulgadas entre centros, también tendrá que construir un pedal más amplio (a menos que tenga las piernas muy largas).

Vista frontal de la versión "corta" de trabajo.

Detalle del volante.

Vista posterior. La adición de la camilla muy reforzada del bastidor.

Montaje del volante
Para el eje del volante, he utilizado material redondo 5/8-inch. El eje permanece estacionaria (con el giro del volante alrededor de él), por lo que el eje se puede montar directamente en el bastidor sin cojinetes. El eje se mantiene en su lugar por dos anillos. Mandrinado los agujeros para el eje es la parte difícil, ya que desea que el eje a estar a nivel del

suelo y perpendicular al marco. Una plantilla aburrida de algún tipo es una buena idea, es muy difícil hacer un agujero por la verdad simple vista. Hay varios tipos de rodamientos que puede utilizar para el volante, pero definitivamente no quiero que se apoya directamente sobre el eje, el contacto metal-madera el tiempo se gastará un agujero más grande y más grande y tirar de la rueda fuera del centro. Los cojinetes de manguito y rodamientos de bolas están disponibles en cualquier ferretería. El volante se mantiene entonces en el eje con un collarín de tope tercero. Este collar se debe establecer lo suficientemente suelto como que el volante gire libremente.

La construcción de la pedal
En la mayoría de los tornos del volante de períodos posteriores, el pedal del pie se conecta a una manivela que a su vez, los poderes del volante del eje de transmisión. Para simplificar la construcción, diseño de Underhill conecta el brazo del pedal directamente a la cara del volante. Esto permite que el eje de permanecer fijo, con el volante girando libremente sobre ella, y elimina la necesidad de fabricar una manivela para el eje. En mi diseño, he usado de corte tirafondos 1/4-inch para hacer las clavijas de fijación superior e inferior del brazo de pedal. Para el pasador de fijación superior, la cabeza del tornillo es avellanado en la cara opuesta de la rueda, el tornillo se corta antes de que los hilos de empezar, y un bloque de madera 3/4-inch en la cara cerca de mantiene el brazo de pedal entren en contacto con el eje. El propio pedal es simplemente una pieza de material bordo 3/4-pulgada que está articulado al montante de pedal. He utilizado un pasador de bisagra desmontable para que pueda ser retirado para su transporte. Unido al extremo inferior del pedal es un bloque de madera que recibe el pasador de fijación inferior. El pasador es simplemente otro perno de fijación, atornillado en el bloque y con la cabeza cortada. El brazo de pedal es simplemente una pieza de material cuadrada con agujeros 1/4-inch en cada extremo de manera que puede pivotar en la parte superior e inferior pasadores de fijación. No me molesté con rodamientos en los puntos de fijación, pero podría, por una unión más duradera. El brazo del pedal en sí se mantiene en su lugar otra vez con collares de parada.

Cabezal
Tal vez la parte más compleja de este proyecto es la cabeza de la unidad. El volante funciona bien incluso con un pequeño movimiento, pero el eje de cabezal de la unidad debe estar en perfecta alineación con los centros o la pieza que se volvió a tambalearse. Para el ajuste de los cojinetes del eje, incluso un purista de la vieja herramientas posible que desee considerar un taladro para obtener los agujeros alineados y verdadero. El espolón de unidad que se puede hacer de diferentes maneras. El más simple es moler el espolón de la población de todo el utilizado para el eje de cabezal de la unidad. Esto significa que si usted está utilizando el material de 1/2-inch, el estímulo de unidad no puede ser más de 1/2-pulgada de ancho. Esta es una manera fácil de hacerlo, pero con un pequeño espolón se le limita en el tamaño de la población que puede girar.

Otro método es trabajar un extremo del material redondo en una hoja. Esto le da un estímulo más grande con mayor mordiente, pero si usted no está acostumbrado al acero de trabajo puede ser más difícil. Sin embargo, usted formar el espolón, asegúrese de que está alineado con el eje largo así que lo que se monta a su vez en torno a un solo punto. Incluso sin un torno para encenderlo, se puede esbozar una polea de transmisión con un cincel y un plano de cajeados banco. Una vez que tenga un prototipo, se puede utilizar para activar una versión más acabada. Una polea menor proporcionará una mayor velocidad de giro, pero una más grande será menos probable deslizarse (debido a que más de la correa de transmisión está en contacto con la polea). La polea debe estar rígidamente unido al eje de la polea porque debe conducir el eje, no sólo debe girar sobre el mismo. Un método consiste en establecer anillos de ajuste en los extremos de la polea, lo que le permite quitar y ajustar con facilidad. Una alternativa es menos flexible para insertar un perno de metal a través tanto de la polea y el eje.

"Largo" Versión de Trabajo. Tenga en cuenta buildout de los carriles, camilla, y de pedal. Tenga en cuenta también soporte de la herramienta móvil.

Pedal Torno Overhaul & Lecciones Aprendidas

Hace unos 5 años, he construido un volante de inercia de pedal Torno "prototipo", que ya funcionaba, nunca me pasaron a una "producción" del modelo. Ha servido bien, pero ha llegado al punto de que algunos materiales pobres y de las decisiones de diseño ahora tienen que ser corregidos para mantenerlo en funcionamiento.

Volante
El volante está construido a partir de tres capas de tableros. Si bien no es perfectamente plana muertos, es lo suficientemente cerca para hacer el trabajo. El principal problema con el volante está en los cojinetes. Mi diseño original utiliza cojinetes de bronce de manga, que funcionan muy bien, pero presentan un problema cuando se utiliza con una rueda de madera. Si los cojinetes se unen en absoluto, el volante a su vez, alrededor de los cojinetes, en lugar de los cojinetes en el eje de giro. Mis intentos de establecer los rodamientos sólo fueron un éxito temporal, y, finalmente, la madera alrededor de los cojinetes se comprimieron y afloja de los rodamientos. Esto condujo a una mala bamboleo en la rueda y una gran cantidad de energía perdida. Yo asumí que tendría que construir una nueva rueda para que funcione de nuevo. Afortunadamente, me topé con una solución fácil. Mientras navega por la tienda de su casa la oferta local, me di cuenta de una hoja de cortador de cantos, que consiste en una placa de acero de 9 pulgadas con un agujero 5/8-inch en el centro (cerca de $ 3 por). Junto a cada cara del volante, estas placas que los rodamientos muy útil, con una fricción mucho más bajo que los cojinetes. En primer lugar me adjunta una placa, a continuación, inserta una barra de 5/8-inch y lo usaron para colocar la otra placa, asegurándose de que la vara era lo más cercano a la perpendicular a la cara de la rueda que yo podía hacerlo. Los resultados fue muy satisfactorio. De hecho, la rueda es ahora más cerca de cierto de lo que era la primera vez que lo construyó. Las placas vienen con un acabado lacada brillante, así que me puse una capa de pintura negro mate para darles un aspecto más adecuado. Una rueda de nuevo aún estaría bien, pero éste debe seguir trabajando por algún tiempo.

Cabezal
El cabezal es la parte más complicada y temperamental del torno. El diseño original sigue siendo sólido, pero mi ejecución era un poco descuidado, y la poppets tienden a moverse

un poco, haciendo que los rodamientos de unirse de vez en cuando para arriba. También encontré los cojinetes de fricción a tener más de lo que quisiera. El primer paso era hacer muñecos nuevos. Los aspectos más importantes son que se ajustan perfectamente entre las barandillas de la cama, y me siento perpendicular a ellos. Hice este conjunto más amplio, tan amplio como las barandillas de la cama, para darles una mayor área de contacto. Luego utiliza el stock de la cola para marcar el eje de la cabeza de la unidad. Un taladro es muy útil para perforar los agujeros. Para los rodamientos nuevos, me decidí a ir con los rodamientos de la cara en lugar de los cojinetes que usé antes. Esto en gran medida reduce la fricción y es un poco más tolerantes de cualquier pequeña desalineación entre ellos.

Pedal
El pedal original era solamente cerca de 4 pulgadas de ancho, y se utiliza una sola bisagra para conectar con el puntal de pedal. Me encontré con un pedal de mayor me dio más flexibilidad, al tiempo de trabajo, y me permitió conseguir con dos bisagras, por lo que es más rígido.

FUENTE

Traducido al español con Google Translator

Building a Flywheel Treadle Lathe
This lathe began with a design from Roy Underhill, author and host of "The Woodwright's Shop" on PBS (episode 1806). Initially patterned on da Vinci's sketch, it also resembles the lathes used by pewterers in the 18th century. My design was driven by some requirements that probably didn't bother Leonardo when he made his original sketch: I wanted a lathe that was portable (which flywheel lathes traditionally are not) and used a minimum of modern fasteners. Simple lap joints and wooden bolts provide a somewhat less rigid frame, but it is lightweight and easily knocks down flat for storage or transportation.

Building and Shaping the Flywheel
I began with the flywheel, as it dictates the geometry of the frame. A good flywheel should be heavy, flat, and balanced. The exact size is not critical, but in general a larger flywheel will provide faster turning speeds and more inertia. One of Underhill's methods for constructing a flywheel is to glue/nail up three layers of board stock, staggering the joints by 45 or 60 degrees. This will not only give you a good thickness, but will also give dimensional stability (it will tend to remain flat). Cutting a circle out of something this thick isn't easy, especially when using hand tools, but it is still considerably easier than the alternative, which is to build a spoked flywheel.

When making your flywheel, it is very important not to lose track of its exact center. You will need to know this point to bore the holes for the bearings/axle. If you use a bandsaw and jig to cut the wheel, make the hole for the center as small as possible so you have an accurate reference (it's hard to enlarge holes accurately). There needs to be a channel around the circumference of the wheel to hold the drive cord. You can either cut this by hand with a carving gouge, or wait until the wheel is mounted to the treadle and cut it with a turning gouge or bowl scraper.

Building the Frame
If you're not interested in toting your lathe about, a heavy, rigid frame is desirable. I built mine from pine, fir, and hemlock, which is cheap (thus allowing for failed experiments), easy to work, and makes it very light for transport, but your finished lathe will be sturdier, more precise, and vibrate less if you use good quality, heavier, dimensionally stable stock. Similarly, I used lap joints and wooden bolts to make it easy to disassemble. If your lathe isn't going on the road, I recommend proper mortise-and-tenon joints, and depending on what historical period you are pursuing, sturdy fasteners such as glue and/or screws/bolts.

The initial prototype. While not terribly sturdy, it worked!

The exact construction of the frame is not important, but the dimensions should account for the following: - The size of the drive wheel. - The desired working height. - The desired working length of the bed. If you build the frame wider than about 18-19 inches between centers, you will also need to build a wider treadle (unless you have very long legs).

Front View of "Short" Working Version.

Detail of Flywheel.

Back View. The addition of the stretcher greatly strengthened the frame.

Mounting the Flywheel
For the flywheel axle, I used 5/8-inch round stock. The axle remains stationary (with the flywheel turning around it), so the axle can be mounted directly to the frame without bearings. The axle is held in place by two stop collars. Boring the holes for the axle is the difficult part, as you want the axle to be level to the ground and perpendicular to the frame. A boring jig of some kind is a good idea; it's very difficult to bore a true hole by eye alone.

There are several types of bearings you can use for the flywheel, but you definitely do not want it resting directly on the axle; the metal-on-wood contact will eventually wear a larger and larger hole and throw the wheel off center. Sleeve bearings and ball bearings are readily available in most hardware stores. The flywheel is then held on to the axle with a third stop collar. This collar should be set loosely enough that the flywheel turns freely.

Building the Treadle
In most flywheel lathes of later periods, the foot treadle connects to a crank which in turn powers the flywheel's drive shaft. To simplify construction, Underhill's design connects the treadle arm directly to the face of the flywheel. This allows the axle to remain fixed, with the flywheel turning freely about it, and eliminates the need to fabricate a crank for the axle. In my design, I used cut-off 1/4-inch lag bolts to make the upper and lower attachment pins for the treadle arm. For the upper attachment pin, the head of the bolt is counter-sunk on the opposite face of the wheel, the bolt is cut off before the threads start, and a 3/4inch wooden block on the near face keeps the treadle arm from coming in contact with the axle. The treadle itself is simply a piece of 3/4-inch board stock that is hinged to the treadle strut. I used a removable pin hinge so that it can be removed for transport. Attached to the bottom end of the treadle is a wood block that receives the lower attachment pin. The pin is simply another lag bolt, screwed into the block and with the head cut off. The treadle arm is simply a piece of square stock with 1/4-inch holes in either end so that it can pivot on the upper and lower attachment pins. I did not bother with bearings in these attachment points, but you could for a more durable attachment. The treadle arm itself is held in place again with stop collars.

The Drive Head
Perhaps the most complex part of this project is the drive head. The flywheel will work fine even with a bit of wobble, but the drive head axle must be in perfect alignment with the centers or the piece being turned will wobble. For setting the axle bearings, even an old-tools purist may want to consider a drill press to get the holes aligned and true. The drive spur can be done a few different ways. The simplest is to grind the spur out of the round stock used for the drive head axle. This means that if you're using 1/2-inch stock, your drive spur cannot be more than 1/2-inch wide. This is an easy way to do it, but with a small spur you'll be limited in the size of the stock you can turn. Another method is to work one end of the round stock into a blade. This gives a larger spur with more bite, but if you're not accustomed to working steel it can be more challenging. However you form the spur, make sure it is aligned with the long axis so whatever you mount to it will turn around a single point.

Even without a lathe to turn it on, you can rough out a drive pulley with a mortising chisel and bench plane. Once you have a prototype, you can use it to turn a more finished version. A smaller pulley will provide faster turning speeds, but a larger one will be less likely to slip (because more of the drive belt is in contact with the pulley). The pulley must be rigidly attached to the axle because the pulley must drive the axle, not simply turn on it. One method is to set stop collars into the ends of the pulley, allowing you to remove and adjust it easily. A less flexible alternative is to insert a metal pin through both the pulley and the axle.

"Long" Working Version. Note buildout of rails, stretcher, and treadle. Also note moveable tool rest.

Treadle Lathe Overhaul & Lessons Learned
About 5 years ago, I built a flywheel treadle lathe "prototype," which because it worked, was never upgraded to a "production" model. It has served well, but it's gotten to the point where some poor materials and design decisions now have to be corrected to keep it in working order.

Flywheel

The flywheel is built up from three layers of boards. While not perfectly dead flat, it's close enough to get the job done. The chief problem with the flywheel is in the bearings. My original design used bronze sleeve bearings, which work very well but present a problem when used with a wooden wheel. If the bearings bind up at all, the flywheel will turn around the bearings, instead of the bearings turning on the axle. My attempts to set the bearings were only temporarily successful, and eventually the wood around the bearings became compressed and the bearings loosened. This led to a bad wobble in the wheel and a lot of wasted energy. I assumed I would need to build a new wheel to get it working again. Fortunately, I stumbled on an easy solution. While browsing the local home supply store, I noticed an edge trimmer blade that consists of a 9-inch steel plate with a 5/8-inch hole in the center (about $3 per). Attached to each face of the flywheel, these plates make very serviceable bearings, with much lower friction than the sleeve bearings. First I attached one plate, then inserted a 5/8-inch rod and used that to position the other plate, making sure the rod was as close to perpendicular to the face of the wheel as I could make it. The results was very satisfactory. In fact, the wheel is now closer to true than it was when I first built it. The plates come with a shiny japanned finish, so I put on a coat of flat black paint to give them a more suitable look. A new wheel would still be nice, but this one should continue to work for some time.

Head Stock
The head stock is the most complicated and temperamental part of the lathe. The original design is still sound, but my execution was a little sloppy, and the poppets tend to move around a bit, causing the bearings to occasionally bind up. I also found the sleeve bearings to have more friction than I would like. The first step was to make new poppets. The important aspects are that they fit snugly between the bed rails, and sit perpendicular to them. I made this set wider, as wide as the bed rails, to give them more contact area. I then used the tail stock to mark the axis for the drive head. A drill press is very helpful in boring the holes. For new bearings, I decided to go with face bearings instead of the sleeve bearings I used before. This greatly cuts down on the friction and is a bit more tolerant of any minor misalignment between them.

Treadle
The original treadle was only about 4 inches wide, and used a single hinge to connect it to the treadle strut. I found a wider treadle gave me more flexibility while working, and allowed me to secure it with two hinges, making it more rigid.

FUENTE

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