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V Congreso de Ingeniera de Organizacin Valladolid-Burgos, 4-5 Septiembre 2003

ndice
Estudio y Mejora del Flujo de Trabajo: Hacia la Lean Production
Angel M. Gento Municio1, M Elena Prez Vzquez2, Alfonso Redondo Castn3 E.T.S.I. Industriales. Dpto. de Organizacin y Gestin de Empresas, gento@eis.uva.es 2 E.T.S.I. Industriales. Dpto. de Organizacin y Gestin de Empresas, elena@eis.uva.es 3 E.T.S.I. Industriales. Dpto. de Organizacin y Gestin de Empresas, redondo@eis.uva.es
1

RESUMEN
La definicin de los flujos de trabajo es fundamental para el equilibrado de las cargas de trabajo entre los diferentes operarios y para aumentar la productividad de los mismos. En este trabajo se muestra una aplicacin prctica en una empresa mediana dedicada a la fabricacin de luminarias para instalaciones industriales, comerciales o de recreo. Se pueden distinguir dos grandes procesos: fabricacin y montaje, existentes en una gran cantidad de empresas, por lo que las conclusiones que se extraen del mismo se pueden generalizar fcilmente. Esto fue un paso inicial para la implantacin de tcnicas ms avanzadas para la plantificacin, programacin y control de la produccin.
Palabras clave: Flujo de produccin, equilibrado, JIT.

1.

Descripcin de la empresa

ILINSA es una empresa con capital espaol que tiene ubicadas sus instalaciones productivas en Palencia y que posee delegaciones comerciales en una decena de ciudades a lo largo de la geografa espaola. Su facturacin en 1991 rond los 4.000 millones de pesetas (24 millones de ) y contaba con una plantilla de 425 personas. Sus lneas de productos principales estaban compuestas por equipos de alumbrado industrial y comercial, alumbrado de parques y jardines, proyectores, alumbrado pblico, accesorios, etc. El proceso productivo tpico constaba de las siguientes fases: Preparacin de materiales: Corte de chapas y perfiles. Conformacin: Corte, punzonado, plegado, entallado (conformado en tornos), etc. Mecanizado: fresado, taladrado, roscado, etc. Soldadura por puntos y soldadura de arco. Tratamientos: o Desengrase y cadenas de anodizado mate y brillante. o Cadenas de pintura manual y automtica. Montaje: Dividido en secciones de montaje de fluorescencia y de descarga. Inicialmente, la empresa tena una poltica de fabricar contra stock y mantener inventarios de producto terminado de la mayora de sus productos incluidos en catlogo, equivalente a un mes de demanda. Esta poltica era consecuencia de la necesidad de servir al cliente en un plazo breve (1-2 semanas) si se quera tener opcin a conseguir los contratos.

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Para productos especiales no incluidos en catlogo la empresa empezaba a fabricar una vez que se haba recibido el pedido del cliente. Generalmente estos pedidos eran de gran volumen; por ejemplo de varios miles de unidades para la iluminacin de edificios o plantas industriales enteras. El plazo terico de fabricacin total, tanto por productos especiales como de catlogo, era de unas ocho semanas, aunque frecuentemente se llegaba a las 10 - 12 semanas. Los lotes que se lanzaban al taller variaban mucho dependiendo del tipo de referencia, pero para los productos de mayor venta era habitual que fuesen de 2000 - 3000 unidades. Todo esto provocaba la existencia de grandes stocks en curso de fabricacin. A finales de 1991 la valoracin del inventario total de la empresa era la mostrada en la Tabla 1.
Materias primas Producto en curso Producto acabado Total 150 Millones de Ptas (0,9 millones de ) 320 Millones de Ptas (1,92 millones de ) 280 Millones de Ptas (1,68 millones de ) 750 Millones de Ptas (4,5 millones de )
Tabla 1. Valoracin del inventario (1991).

1.1 Proceso de conformacin En el rea de Conformacin se tenan los siguientes grupos de mquinas: 4 prensas hidrulicas: 3 punzonadoras de C.N. 6 plegadoras (5 de C.N.) 10 prensas excntricas de corte 7 tornos (entallado y decoletaje) Otras mquinas y tiles diversos (Cizallas, perfiladoras,etc.) En la Figura 1 se muestra el flujo de procesos tpico dentro de la Seccin, que sigue la secuencia siguiente: Cizalla corte punzonado plegado. Segn esta forma de trabajo, cuando un operario terminaba de procesar un lote, por ejemplo, una cizalla, lo comunicaba al encargado de Fabricacin, el cual le daba un nuevo bono de trabajo de otro lote de un artculo diferente. Ms tarde, el encargado buscaba a un operario de movimiento de materiales y le indicaba a qu mquina deba transportar los contenedores para que se realizara la siguiente operacin. En promedio existan entre 20 y 40 rdenes de fabricacin por cada seccin (grupo de mquinas), lo cual supona que en un determinado momento podan existir ms de un centenar de rdenes en curso en el rea de Conformacin. Los tiempos de proceso unitarios para un producto tpico eran los mostrados en la Tabla 2, y el diagrama de flujo de las operaciones el de la Figura 2.

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Cizallado Corte Plegado

10 10 60

Punzonado 120
Tabla 2. Tiempos de proceso unitarios.

PUNZONADORA

PLEGADORAS

PRENSAS EXCENTRICAS

Figura 1. Proceso tpico dentro de la seccin de Conformacin.

Espera Carga / cizalla / cizalla / descarga Espera Traslado a prensa Espera Carga / prensa / prensado / descarga Espera Traslado a centro de punzonado Espera Carga / punzonado / descarga Espera Traslado a plegadora Espera Carga / plegado / descarga Espera

Figura 2. Cursograma de las operaciones de conformacin.

CIZALLAS

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1.2 Proceso de montaje El rea de Montaje estaba dividida en varias secciones organizadas por tipos de productos: fluorescencia, proyectores, etc. (Figura 3). Las operaciones de Montaje se efectuaban en mesas anexas a unas cintas transportadoras o en mesas aisladas. Las cintas transportadoras generalmente estaban paradas y servan para depositar sobre ellas submontajes y elementos que eran realizados por los operarios sobre las mesas anexas citadas. Eventualmente, las cintas se ponan en marcha para transportar un lote de submontajes hasta otra mesa, donde se realizaban otras operaciones subsiguientes de submontaje.

FIX

P. A.

P.I.

Figura 3. Distribucin en planta de la seccin de Montaje.

Stock en curso Mesa Cinta transportadora PI : PA : Almacn de Producto Intermedio Almacn de productos Acabados

Figura 4. Leyenda de la Figura 3

Los contenedores de piezas y submontajes ocupaban una buena parte de la superficie del departamento. Y los tiempos necesarios para realizar el montaje eran muy variados, dependiendo del tipo de producto, estando comprendidos entre 530 minutos por unidad. El flujo de produccin dependa del encargado de Montaje, quien reparta las diferentes ordenes de trabajo segn la urgencia del pedido, determinada a su vez por el retraso que la orden

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llevase y por las comunicaciones del departamento comercial referentes a las necesidades del cliente. A continuacin, los lotes que se enviaban a montaje, y al igual que en fabricacin, iban desde varios centenares de unidades hasta 2000 3000 unidades para los productos de ms consumo. 2. Problema planteado y solucin propuesta

Con esta situacin, los tiempos de proceso eran muy largos y se producan grandes retrasos en la planta. Adems, los volmenes de inventarios de la empresa obligaban a mantener inmovilizada una parte importante de la inversin. Para resolver estos problemas se analiz la posibilidad de crear un flujo de trabajo en las reas concretas de Fabricacin (Conformado) y de Montaje. A continuacin se describen las mejoras en las citadas reas. 2.1. Implantacin de clulas en U en el rea de fabricacin. En primer lugar, se recopil la informacin bsica a tratar: Listados ABC de piezas de Talleres y Rutas de Fabricacin de las piezas con el desglose de operaciones y tiempos concedidos por operacin. Debido al gran nmero de referencias de fabricacin de ILINSA, se eligieron las referencias tipo A (10%) para este anlisis (unas 230). Posteriormente, se introdujeron las rutas de las citadas piezas en una hoja de clculo y se intent la agrupacin de piezas con una secuencia de procesos similares. Para ello se definieron en varias matrices las piezas (columnas) y los procesos (filas) realizndose la permutacin de filas y columnas hasta llegar a una solucin.. En la Figura 5 se puede observar una de las pantallas que resultan despus de la introduccin de los datos. Leyendo la matriz por columnas se ven los diferentes procesos por los que pasa una determinada pieza. El orden seguido para la introduccin de las piezas fue el del propio listado ABC. Una vez realizada la introduccin de datos, el programa presenta la agrupacin de piezas resultante (ver Figura 6).

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1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Piezas
Figura 5. Matrices introducidas.

Del estudio de las matrices resultantes se deduce la existencia de varios grupos de piezas que siguen bsicamente los mismos procesos. Pudindose, a primera vista clasificarse en: Grupo de piezas de piezas de Cizallado Punzonado Prensas excntricas Plegado. Grupo de piezas de mecanizado. Grupo de piezas de soldadura.
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Piezas
Figura 6. Matrices resultantes de la agrupacin por tareas similares.

Procesos

Procesos

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Como en las matrices citadas no se dispone de informacin cuantitativa de los tiempos de produccin de cada pieza; es necesario calcular los tiempos que suponen los diferentes grupos de piezas. Para el ejemplo del grupo de piezas de Cizallado Punzonado Prensa Plegado, los resultados de calcular la carga de trabajo se muestran en la Figura 7 y en la Figura 8.

CODIGO 52 39011 01 52 95176 25 52 71038 04 52 44023 32 52 11484 02 52 16202 01 52 16203 01 51 71038 01 52 36800 41 52 39011 03 52 16196 03 52 16195 03 52 17094 21 52 95177 91 52 93849 50 52 93872 06 52 93849 06 52 16198 08 52 95176 26 52 16197 10

DESCRIPCION CAR. 400 IZA RC PLAC. 1 90 90 ITB EXPO TAPA LATL. 40 IS TAPA ACPL. 255 CMR / 3 RFL. 402 IFL / 1 CUER. CAJE. 214 IEL CUER. CAJE. 414 IEL CUER. FDON. 40 IS LIRA 2 450 LRK RFL. 400 IZA RD CAJE. 414 IEJ CAJE. 214 IEG RFL. 402 FLMX / 2 RFL. 250 EET TAPA PSTR. CAR. HFN 326 HA / 2 TAPA ACC. HSRP 482 LIRA HNF 326 HA U CENT. RFLX . 412 IEG PLAC. 19027 ITB EXPO UCENT. RFLX. 212 IEG

CANTIDAD PREVISTA. 6757 10098 69034 78012 11056 5380 3286 69026 9613 12167 3181 3524 5644 1521 2001 15161 2046 7339 6200 13704

TIEMPO CONC. (H) 0.14971 0.0332 0.02743 0.0081 0.019910. 0.05595 0.07604 0.0133 0.04133 0.03015 0.09109 0.0733 0.03303 0.0844 0.0366 0.01672 0.05779 0.01425 0.0332 0.01579

TIEMPO TOTAL (H) 1011.590 335.2536 1893.602 631.8972 220.1249 301.011 249.8674 918.0458 397.3052 366.8350 289.7572 258.3092 186.4213 128.3724 73.35666 253.4919 118.2383 104.5807 205.84 216.3861

PTAS. 14759367 14494774 13184631 8192572 7580725 6264022 5247802 4988395 4919849 4764901 3779020 3301263 3128258 2911026 2815494 2777850 2696604 2634407 2605806 2570479

Figura 7. Carga de trabajo para el grupo de piezas de CizalladoPunzonadoPrensaPlegado (parte 1).

CODIGO 52 39011 01 52 95176 25 52 71038 04 52 44023 32 52 11484 02 52 16202 01 52 16203 01 51 71038 01 52 36800 41 52 39011 03 52 16196 03 52 16195 03 52 17094 21 52 95177 91 52 93849 50 52 93872 06 52 93849 06 52 16198 08 52 95176 26 52 16197 10

DESCRIPCION CAR. 400 IZA RC PLAC. 1 90 90 ITB EXPO TAPA LATL. 40 IS TAPA ACPL. 255 CMR / 3 RFL. 402 IFL / 1 CUER. CAJE. 214 IEL CUER. CAJE. 414 IEL CUER. FDON. 40 IS LIRA 2 450 LRK RFL. 400 IZA RD CAJE. 414 IEJ CAJE. 214 IEG RFL. 402 FLMX / 2 RFL. 250 EET TAPA PSTR. CAR. HFN 326 HA / 2 TAPA ACC. HSRP 482 LIRA HNF 326 HA U CENT. RFLX . 412 IEG PLAC. 19027 ITB EXPO UCENT. RFLX. 212 IEG

CANTIDAD PREVISTA. 6757 10098 69034 78012 11056 5380 3286 69026 9613 12167 3181 3524 5644 1521 2001 15161 2046 7339 6200 13704

TIEMPO CONC. (H) 0.14971 0.0332 0.02743 0.0081 0.019910. 0.05595 0.07604 0.0133 0.04133 0.03015 0.09109 0.0733 0.03303 0.0844 0.0366 0.01672 0.05779 0.01425 0.0332 0.01579

TIEMPO TOTAL (H) 1011.590 335.2536 1893.602 631.8972 220.1249 301.011 249.8674 918.0458 397.3052 366.8350 289.7572 258.3092 186.4213 128.3724 73.35666 253.4919 118.2383 104.5807 205.84 216.3861

PTAS. 14759367 14494774 13184631 8192572 7580725 6264022 5247802 4988395 4919849 4764901 3779020 3301263 3128258 2911026 2815494 2777850 2696604 2634407 2605806 2570479

Figura 8. Carga de trabajo para el grupo de piezas de CizalladoPunzonadoPrensaPlegado (parte 2).

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Se puede observar en estas figuras que la carga anual (prevista) en horas de produccin para el grupo de piezas A (57 PIEZAS) es de ms de 15.000 horas1, sin incluir los tiempos de otras operaciones diferentes de las de CizalladoPunzonadoPrensaPlegado (Por ejemplo, tratamientos). El coste de las 57 piezas analizadas, segn los volmenes de produccin previstos, es superior a los 180 millones de Ptas (1,08 millones de ). Como consecuencia de lo anterior, se vio que era factible la creacin de flujo mediante la implantacin de una / varias clulas de Cizallado Prensa Punzonado Plegado. En un anlisis posterior ms afinado se defini: El nmero de mquinas exacto que formara la clula. Su ubicacin precisa para conseguir los mnimos movimientos de materiales en la propia clula y entre la clula y el resto de los procesos (Figura 9).

P.M.

Figura 9. Distribucin en planta de las clulas en U planteadas.

El diagrama de flujo final sera el mostrado Figura 10.


ESPERA

CARGA / CIZALLADO / DESCARGA

CARGA / PRENSADO / DESCARGA

CARGA / PUNZONADO / DESCARGA

CARGA / PLEGADO / DESCARGA

ESPERA

Figura 10. Cursograma de trabajo para las clulas en U.

Conviene que recordar que esta carga de trabajo slo es la que resulta del anlisis de los productos A (el 75% del coste del total de piezas de fabricacin), sin haber tenido en cuenta otros posibles productos que vayan a esta clula.

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Las mejoras que se obtuvieron de la implantacin de las clulas en U fueron las siguientes: Aumento de la productividad de la mano de obra directa (1 operario en vez de 4). Eliminacin de transportes y desplazamientos intiles. Reduccin de stocks en curso por eliminacin de contenedores de estados intermedios. Reduccin del lead time de fabricacin, consecuencia de la minimizacin de transporte y desplazamientos, y de la reduccin de stocks en curso. Simplificacin del control de produccin (trabajo en curso) y del control de la mano de obra, consecuencia del menor nmero de pasos intermedios y de personas que intervienen en el proceso, as como mejora del control visual. Reduccin de la superficie ocupada, consecuencia de la reduccin de stocks intermedios y de la creacin de la clula de fabricacin. Mejora de la calidad, pues ahora es un solo operario el que tiene la responsabilidad sobre todo el proceso, y no se difumina la responsabilidad sobre la cantidad entre los 4 operarios de la situacin de partida, y adems consecuencia del menor nmero de manipulaciones y transportes. El siguiente cuadro resume dichas mejoras:
Parmetro Stock en curso N de operarios Lead-Time Situacin inicial .4.000 uds. 4 -Situacin propuesta 1.000 uds. 1 -Mejora 75% 75% 75% (estimado)

Tabla 3. Resumen de mejoras planteadas.

2.2 Implantacin de lneas de montaje Aunque en la situacin de partida se hablaba de Lneas de Montaje refirindose a las cintas transportadoras que existan en el departamento, la organizacin del proceso de Montaje distaba mucho de estar linealizada. Se propuso la creacin de flujo convirtiendo las cintas transportadoras en verdaderas lneas de montaje y acometiendo las siguientes acciones: 1. Equilibrado de puestos de trabajo previa estandarizacin de operaciones. 2. Mejora del abastecimiento de materiales a las lneas. 3. Introduccin de la figura del comodn. 4. Establecimiento de sistemas de control visual. Se propuso modificar la distribucin en planta actual de la seccin dado que la disposicin de las lneas no era la idnea, debindose situar las lneas perpendicularmente a los almacenes de Producto Intermedio (PI) y Producto Almacenado (PA). De esta forma se minimizan los transportes desde PI hasta la cabecera de las lneas, saliendo los productos ya montados y cercanos al almacn de PA. Era necesario dejar un pasillo entre lneas de montaje para poder efectuar el abastecimiento de materiales a las rampas inclinadas. Asimismo, se deberan montar la mayora de los productos en las lneas (previa estandarizacin y equilibrado), dejando slo algunas mesas aisladas para el montaje de

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subcomponentes o de algunos pedidos especiales. La distribucin en planta finalmente propuesta es la mostrada en la Figura 11.
MESAS AISLADAS FIX

SUPERFICIE LIBERADA

PANEL DE CONTROL

P. A .

P.I .

PANEL DE CONTROL

Figura 11. Distribucin en planta propuesta para la seccin de Montaje.

3.

Conclusiones y futuros desarrollos

La definicin de flujos de trabajo es fundamental para la implantacin de tcnicas ms avanzadas de organizacin de la produccin como la lean production, que nos permitir trabajar con lotes ms pequeos y con un tiempo de respuesta menor, lo que reducir los costes y aumentar el nivel de servicio a nuestros clientes. La definicin de flujos de trabajo para fbricas que realicen diferentes productos es factible y una buena solucin para disminuir los tiempos de fabricacin unitarios. Esto a su vez provocar 1. una disminucin de los stocks, tanto en curso de fabricacin (se tiene menos tiempo el material en curso), como finales (al reducirse el tamao de los lotes). 2. un aumento de la productividad de la planta. La agrupacin de piezas es una de las claves a la hora de redefinir los flujos. Esta agrupacin no es nica y deben analizarse diferentes situaciones en funcin de las mismas, incluso ayudndose de diferentes algoritmos (suficientemente probados en la literatura) para facilitar la agrupacin de las mismas. Una vez definido el flujo, la distribucin en planta debe evitar (en la medida de lo posible) que los caminos resultantes para los distintos tipos de piezas se crucen para evitar interferencias y retrasos innecesarios. Como posibles mejoras y a la vista de las distribuciones en planta resultantes, planteamos la posibilidad de definir un entorno visual en la fbrica, con diferentes seales luminosas y paneles informativos del flujo en las diferentes secciones de la misma.

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Esto facilitara la ayuda y apoyo por parte de los diferentes trabajadores con el objetivo de aumentar la productividad y disminuir los tiempos de fabricacin (y espera), provocando a su vez un aumento de la flexibilidad y permitiendo una reduccin del tamao de los lotes de fabricacin. Todas estas medidas no pueden considerarse de forma esttica, sino incluidas dentro de un ciclo de mejora continua que haga aumentar la productividad de la fbrica progresivamente y no esperando avances aislados provenientes en su mayor parte de actualizaciones de determinados elementos. Bibliografa [1] Askin, R.G. y Goldberg, J.B. (2001). Design and Analysis of Lean Production Systems. Jossey Bass (John Wiley & Sons) [2] Blanchard, B.S. (1986). Logistics Engineering and Management, (3 ed.). Prentice Hall, Englewood Cliffs (New Jersey). [3] Feld, W.M. (2000). Lean Manufacturing: Tools, Techniques, and How to Use Them, CRC Press [4] Greif, M. ().La fbrica visual : mtodos visuales para mejorar la productividad. Productivity Press, Cambridge (Massachussets). [5] Heizer, J. y Render, B. (2001). Direccin de la Produccin. Decisiones Tcticas, (6 ed.). Prentice Hall, Madrid. [6] Monden, Y. (1996). El 'just in time' hoy en Toyota. Deusto, Bilbao. [7] Niebel, B. y Freivalds, A. (2001). Ingeniera Industrial. Mtodos, estndares y diseo del trabajo. (10 ed.). Alfaomega, Mexico D.F. [8] Womack, J.P, Jones, D.T. y Roos, D. (1990). The Machine that Changed the World: The Story of Lean Production. Rawson Associates, New York. Existe traduccin al castellano: (1992) La mquina que cambi el mundo. McGraw-Hill, Madrid.