P. 1
DESCRIPCIÓN DE UN PROCESO PARA LA ELABORACIÓN DE PILONCILLO A PARTIR DE CAÑA DE AZÚCAR

DESCRIPCIÓN DE UN PROCESO PARA LA ELABORACIÓN DE PILONCILLO A PARTIR DE CAÑA DE AZÚCAR

|Views: 2.365|Likes:
Publicado porAngelica Roman

More info:

Published by: Angelica Roman on Mar 28, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

06/01/2013

pdf

text

original

DESCRIPCIÓN DE UN PROCESO PARA LA ELABORACIÓN DE

PILONCILLO A PARTIR DE CAÑA DE AZÚCAR


Dr. Benoit FOUCONNIER


Introducción:
El piloncillo es un producto elaborado a partir de jugo de caña de azúcar sin refinar
y presenta una consistencia sólida moldeada de diversas formas. En otros países
como Colombia, se le conoce como el nombre de “panela” y “jaggery o gur” en la
India. El piloncillo es uno de los productos que ha sido elaborado desde mucho
tiempo, prácticamente en todos los países productores de caña de azúcar [1]. La
India es el principal productor de piloncillo a nivel mundial, pero otros
productores como Colombia y Pakistán tienen mayor consumo per cápita de 0.5 kg
de piloncillo por año [1]. En 1999, México realizó un censo económico en donde
parte de la información obtenida resultó que los principales sectores que utilizan
el piloncillo dentro de sus procesos se encuentran en la industria del café, bebidas
destiladas de agave, envasados de frutas y legumbres y la elaboración de bebidas
destiladas a partir de la uva [2]. El piloncillo es un producto que ha sido
considerado como un alimento sano, rico en sales minerales y vitaminas, las cuales
son conservadas debido al proceso de elaboración, el cual evita pérdidas de las
propiedades del jugo de la caña [3]. También se ha demostrado que el consumo de
piloncillo tiene una acción preventiva en las lesiones pulmonares, producidas a
trabajadores por condiciones polvorientas y llenas de humo [3]. La producción a
escala industrial del piloncillo presenta una alternativa a los pequeños productores
para procesar su propia producción de caña de azúcar. La elaboración de piloncillo
se hace generalmente en instalaciones rústicas con un grado mínimo de
tecnificación. El piloncillo se obtiene a partir de la evaporación del jugo de la caña
hasta llegar a la cristalización de la sacarosa, formando un aglomerado de cristales
sin pasar por un proceso de refinación, con una consistencia sólida y generalmente
con una coloración de café pardo. Los adelantados tecnológicos en relación al
procesamiento de la caña de azúcar han sido enfocados principalmente, a la
industria del azúcar refinada y pocas adaptaciones se han adecuado al proceso de
elaboración del piloncillo que se ha mantenido como una industria rural con
procesos artesanales.
El proceso de elaboración y producción de piloncillo se divide en 3 etapas: La
primera se refiere a la preparación de la caña de azúcar y extracción de jugo, la
segunda consiste en el clarificado y concentración del jugo y la última etapa es el
moldeo del piloncillo.
El objetivo de este proyecto se dedica al diseño de evaporadores para concentrar el
jugo clarificado de caña de azúcar. Después de una breve descripción sobre la
preparación de la caña de azúcar y la extracción del jugo, presentaré el proceso de
clarificado y concentrado tomando en cuenta la determinación de propiedades del
jugo de caña de azúcar, el efecto de sus propiedades fisicoquímicas y los
parámetros de diseño de dicho proceso de evaporación.
Cabe mencionar que la calidad de la caña es fundamental, ya que es el uso de
materia prima de calidad, se reflejará en el producto final. Para una producción de
calidad de piloncillo, el jugo de caña en el proceso de elaboración no debe rebasar
la concentración del 1% en Azúcares Reductores Directos (ARD). La concentración
de los ARD es un parámetro principal a medir en toda la cadena del proceso de
elaboración ya que éste parámetro es un indicador importante de la calidad del
piloncillo, el cual se refleja en la dureza del producto en su etapa final.

Preparación de la caña de azúcar y extracción de jugo
La primera etapa comienza con la preparación de la caña de azúcar: una banda
transportadora dosifica la cantidad de caña para hacerla pasar por un equipo
desmenuzador. Este equipo esta constituido por rotores con cuchillas que al girar
trituran la caña de azúcar para reducir su tamaño y facilitar la extracción de jugo.
El desmenuzador descarga la caña triturada sobre unas bandas transportadores
que llevan el material a una serie de molienda. El primer molino extrae la primera
fracción del jugo contenido en la caña de azúcar desmenuzada y es acoplado a una
banda transportadora que traslada el bagazo a otro molino secundario que extrae
una segunda fracción de jugo a la caña picada produciendo como residuo lo que se
domina el bagazo sin jugo. Este bagazo sin jugo se utiliza posteriormente como
producto para otra aplicación como: combustible para calderas, producción de
etanol, alimento para ganado etc.
Una vez que los molinos descargan el jugo extraído sobre un tanque recolector, es
conducido a un sistema de filtración de placa perforada con orificios de 0.3 a 1 mm
de diámetro aproximadamente con la finalidad de separar las partículas de bagazo
que se arrastran y que son recirculadas nuevamente al molino secundario. El jugo
filtrado fluye por una tubería hacia una trampa de sólidos denominada
prelimpiador, cuyo propósito es la de separar las partículas sedimentables y las
partículas que se mantienen en flotación con la espuma que acompaña el jugo. En
este sistema el tanque receptor de jugo lo conduce hacia el proceso de clarificado y
concentración.

Clarificación del jugo de caña de azúcar
El proceso de clarificación del jugo, esta integrado por un tanque de formulación el
cual tiene un sistema de calentamiento y agitación. Este recibe el jugo filtrado, lo
precalienta hasta una temperatura de 90ºC y se adicionan 200 a 300 ppm de ácido
fosfórico grado alimenticio al 75%. Posteriormente se agrega el óxido de calcio al
20% w/v en agua, para ajustar el pH hasta un valor entre 6.2 y 7.0 [4,5]. El tanque
de formulación a su vez esta conectado mediante tuberías con un sistema de
tanques clarificadores por sedimentación donde se dejan sedimentar las
sustancias indeseables. Estos tanques interconectados entre sí descargan el jugo
clarificado a un tanque receptor para su concentración.

Diseño del proceso de evaporación: Concentración del jugo
A fin de ahorrar la energía consumida para realizar la concentración del jugo, los
evaporadores son generalmente de efectos múltiples y en ocasiones con
termocompresión, compresión mecánica de vapor ó recuperación de vapor para
asegurar otras necesidades en la empresa.

En un evaporador de efecto múltiple varias unidades de evaporación son colocadas
en serie y el vapor liberado de un efecto se convierte en vapor de calentamiento
del efecto que sigue. Según el sentido de circulación del líquido y del vapor, se
domina evaporador a co-corriente si el vapor y el líquido siguen la misma
dirección ó a contracorriente si el líquido circula en el sentido contrario del vapor.

La figura 1 presenta el principio de un evaporador a co-corriente a 3 efectos. Por
convención, los productos (vapor ó líquido) de entrada en el efecto i llevan el
índice (i-1) y los productos de salida el índice i. Por ejemplo, V0 y L0 por el vapor y
el líquido de entrada en el efecto 1, y VE1, L1 y C1, para el vapor liberado, el vapor
y el condensado de salida.

Figura 1: Esquema del principio de un evaporador de efecto múltiple a co-
corriente.

Cabe mencionar que en tal sistema la temperatura de ebullición del líquido es
siempre inferior a la de la condensación del vapor de calentamiento del otro lado
de la pared. Un perfil de presión se establece como lo presenta la figura 2. Este
perfil de presión engendra un perfil de temperatura el cual es ligeramente
diferente según que los evaporadores son con ebullición en la zona de
transferencia de calor o a circulación forzada.

Por el efecto i, el vapor de calentamiento se condensa a la temperatura (uVi-1)
correspondiente a la presión (pVi-1) en la zona de calentamiento. Del lado del
producto, la temperatura de ebullición del líquido (uLi) es fijado por la presión
(pVEi) y el aumento ebulloscópico (EELi) considerado constante a lo largo del tubo.
El vapor liberado del producto es ligeramente sobrecalentado. El
sobrecalentamiento corresponde al aumento ebulloscópico de la solución. La
diferencia de entalpía entre este vapor sobrecalentado y el vapor saturado
correspondiente es despreciable para los productos pocos concentrados. El vapor
esta aspirado hacia el efecto siguiente debido a la condensación que se produce.
Tomando en cuenta una pequeña perdida de carga del vapor para pasar de un
efecto al otro, dicho vapor se condensa a una temperatura inferior. Así se establece
un perfil de temperatura el cual es una consecuencia de la evolución de los
coeficientes de intercambio, de los aumentos ebulloscópicos y de las perdidas de
carga, por lo que cada efecto evapora aproximadamente el mismo flujo (Sin
recuperación).


Figura 2: Perfil de presiones y de temperaturas de un evaporador de efecto
múltiple.

Por el hecho de que algunas disminuciones de temperaturas se imponen y que
otras al contrario son útiles para la transferencia de calor, entonces es común
hablar de “caída nociva de temperatura” (aumento ebulloscópico, pérdida de
carga) y de “caída útil de temperatura” (

u
Vi÷1
sat
÷u
Li
) para un flujo descendente. Solo
las caídas útiles participan a la transferencia de calor.

Para determinar el número de efectos (n) que es posible instalar, se debe tomar en
cuenta la diferencia total de temperatura entre el vapor de calentamiento (uV0) y el
último vapor liberado aspirado por el condensador (uVn). Eso se puede escribir
mediante la ecuación 1:


u ( )
total
= u
V 0
÷u
Vn
( )
= Au
utíl
( )
i
+
i=1
n
¿
Au
nociva
( )
i
i=1
n
¿


La temperatura del vapor V0 es generalmente limitada por la termosensibilidad
del producto y la del último vapor liberado (Vn), por la presión mínima que es
posible mantener al condensador de una parte y al comportamiento del producto
concentrado (viscosidad) por otra parte. Es común encontrar efectos de 2 a 7
efectos en las aplicaciones de la industria alimentaria.

El principal interés de un evaporador a efecto múltiple es la reducción importante
del consumo de vapor. Tomando como hipótesis sencilla que 1 kg de vapor que se
condensa permite evaporar 1 kg de agua a partir de un líquido hirviendo, el
consumo de vapor es igual a la cantidad de agua a evaporar dividido por el número
de efectos como:

Ý m
V 0
~
Ý m
L0
÷ Ý m
Ln
n


El consumo energético promedio (CEP) sigue la misma ecuación:


CEP =
AH
vapagua
n


CEM en kJ Consumidos/kg de agua evaporada.

En el interés de optimización energética del circuito, es común proceder a una
expansión sucesiva de los condensados llevándolos en tanques llamados de
“expansión” en contacto con el efecto siguiente. Los condensados se enfrían
gradualmente liberando vapor la cual es reinyectada en el circuito de vapor de
calentamiento (ver figura 1). En el caso de instalaciones con el primer efecto
alimentado con vapor de caldera, se puede encontrar dos series de tanque de
expansión, una en la cual circula el condensado resultante del vapor de
calentamiento y la otra en la cual circula los otros condensados. El primer
condensado puede ser recirculado en la caldera porque este resulta de un vapor
“limpio” mientras que los otros son utilizados en “agua de procesos” o enviados
para tratamientos porque contienen compuestos que se vaporizaron con el agua.

Dentro de un evaporador de efecto múltiple a co-corriente, la circulación se puede
realizar sin ninguna bomba si los evaporadores son de película ascendente y de
solo paso. Sin embargo para los evaporadores de película descendente, las bombas
son obviamente requeridas.

Para evaporadores de efecto múltiple a co-corriente, el coeficiente de transferencia
de calor del lado del líquido cae considerablemente a medida de los efectos,
porque la viscosidad del producto aumenta debido al aumento en el contenido de
materia seca y de igual manera a la disminución de temperatura. Para que el
tamaño de los evaporadores no aumenta mucho en los últimos efectos es común
utilizar una diferencia de temperatura útil creciente para compensar la caída del
coeficiente de transferencia.

Consideración del funcionamiento secuencial de un evaporador
La capacidad mínima de una instalación debe ser determinada tomando en cuenta
tiempos de operación efectivos y tiempos muertos de operación (puesta en
marcha, limpieza, mantenimiento). En particular es importante considerar los
tiempos de puesta en marcha y de establecimiento de régimen.
También es importante tomar en cuenta el enmugrecimiento del evaporador que
implica una disminución del flujo de evaporación.

Durante el calentamiento o el aumento en concentración, reacciones complejas se
producen dentro del producto pero también sobre la superficie de intercambio.
Eso puede llevar a la formación de una capa de enmugrecimiento la cual puede
llevar a una disminución del coeficiente de intercambio global que implica una
reducción del rendimiento energético y se traduce por:
- Un aumento de la diferencia de temperatura entre el vapor de
calentamiento y el producto en el caso de un funcionamiento a flujo de
evaporación constante
- Una disminución de la capacidad de evaporación en el caso de un
funcionamiento con una diferencia de temperatura constante
- El enmugrecimiento puede afectar la calidad del producto final como la
liberación de pedazos de depósito en el concentrado, la degradación del
producto debido a temperaturas muy elevadas o por proliferación de
bacterias.

De lo anterior, se deberá determinar el número de efecto para el proceso de
evaporación y tomar en cuenta las condiciones de operación con el fin de optimizar
el proceso sin perder la calidad del producto deseado. Por ejemplo se podrá probar
un proceso de evaporación de doble efecto con un vacío de 500 mm de mercurio
para el primer efecto a una temperatura de 75ºC mientras que en el segundo efecto
se aplicará 55ºC un vacío de 550 mm de mercurio a 55ºC. Se deberá conocer la
concentración del jugo a la alimentación y debe ser alrededor de 18-22ºBX y debe
salir a una concentración de hasta 75ºBX en forma de jarabe. Igualmente, se
deberá determinar la concentración de Azúcares Reductores Directores con la
intención de tener el control de su concentración para que no aumente
excesivamente afectando la calidad del producto.

Es muy importante controlar las temperaturas de operación de los procesos de
clarificación y de evaporación para no descomponer la sacarosa del jugo por
hidrólisis. La hidrólisis es provocada por el calor que se va a aplicar en los
evaporadores. La hidrólisis de la sacarosa tiene una relación directa con los
azúcares reductores directos respecto a los azúcares reductores totales. Esta
relación va aumentado su valor en las etapas del proceso en donde se aplica calor
en forma considerable al proceso. El aumento de la hidrólisis de la sacarosa se
debe a que el rompimiento del enlace glucosídico es muy débil, ya que necesita 26
kcal/mol para romper el enlace entre la glucosa y fructosa [6]. Igualmente, la
temperatura provoca cierta hidrólisis en la sacarosa como también puede
provocar deshidratación en los monosacáridos provocando colores y olores
indeseables [6].

Además de controlar las condiciones de operación de los evaporadores se harán
balances de materia y energía para estudiar la factibilidad económica de dicho
proceso.

Por ello se escribirá los balances de materia y energía en los evaporadores y los
condensadores.
Considerando un evaporador simple donde un líquido L0 y un vapor V0 entran y
donde sale un líquido concentrado L1, condensados C1, un vapor liberado VE1 y un
vapor de barrido (ver figura 3).




Figura 3: Esquema de un evaporador para balances de materia y energía

En el régimen estacionario se puede escribir:

- Los balances de materia del lado vapor y líquido:


Ý m
L0
= Ý m
L1
+ Ý m
VE1
y

Ý m
L0
= Ý m
L1
+ Ý m
VE1


- El balance de materias secas:


Ý m
L0
X
L0
= Ý m
L1
X
L1


- El Balance entálpico:


Ý
Q
1
= ( Ý m
V 0
÷ m
Vbarrido
)AH
V 0
÷ Ý q
perdidas
~ Ý m
VE1
AH
VE1


- Balances en el condensador de pared (ver figura 4):

Se podrá determinar la superficie Acondensador del condensador que depende del
coeficiente de transferencia promedio del condensador hcondensador y del promedio
logarítmico de la diferencia de temperatura entre el vapor en condensación y el
agua Auútil:

A
condensador
=
Ý
Q
condensador
h
condensador
Au
útil

























Conclusión
Este trabajo se enfoca en la determinación de las condiciones de operación del
proceso de evaporación del jugo de caña de azúcar para producir un piloncillo de
calidad con propiedades sensoriales adecuadas para satisfacer las exigencias del
consumidor. Para ello, se necesitará desarrollar un proceso semi-contínuo
considerando la tres etapas de la elaboración del piloncillo: la extracción del jugo,
su clarificación y concentración y finalmente su moldeo. La dureza del piloncillo es
una característica muy importante que describe la calidad del producto y está
ligada directamente a la concentración de Azúcares Reductores Directos durante el
proceso de elaboración. Entonces la aplicación de temperaturas a lo largo del
proceso de elaboración será un parámetros principal a manejar porque las
temperaturas muy altas durante tiempos prolongados pueden generar aumento
considerable en las concentraciones de Azúcares Reductores Directos y afectar la
propiedades sensoriales del piloncillo y su moldeo.


Referencias:

[1] Instituto Amboisse de Francia (1999). http://www.quassab.com/En
[2] Censo economico INEGI (1999). http://www.inegi.gob.mx
[3] Anuand P. Sahu and Ashok K. Saxena, (1994). Enhanced translocation of
particles from lungd by jaggery. Environ Health Perspect. 102 (suppl 5): 211-214.
[4] Hugot E. (1986). Handbook of cane sugar sugar engineering. Third Edition.
399-416. Elsevier Amsterdam, Netherland.
[5] Chen, C.P. Jemes. Manual del azúcar de caña. Primera reimpresión. Edit. Limusa
S.A. de C.V. México.
[6] Badui, J. D. S. (1995). Química de los alimentos. 3ª edición, 2ª reimpresión. P.
62-65. Edit. Alambra Mexicana S.A. de C.V. México.

Estos tanques interconectados entre sí descargan el jugo clarificado a un tanque receptor para su concentración. Según el sentido de circulación del líquido y del vapor. se .3 a 1 mm de diámetro aproximadamente con la finalidad de separar las partículas de bagazo que se arrastran y que son recirculadas nuevamente al molino secundario.2 y 7. En un evaporador de efecto múltiple varias unidades de evaporación son colocadas en serie y el vapor liberado de un efecto se convierte en vapor de calentamiento del efecto que sigue. Clarificación del jugo de caña de azúcar El proceso de clarificación del jugo.calidad de piloncillo. el jugo de caña en el proceso de elaboración no debe rebasar la concentración del 1% en Azúcares Reductores Directos (ARD). Este bagazo sin jugo se utiliza posteriormente como producto para otra aplicación como: combustible para calderas. El primer molino extrae la primera fracción del jugo contenido en la caña de azúcar desmenuzada y es acoplado a una banda transportadora que traslada el bagazo a otro molino secundario que extrae una segunda fracción de jugo a la caña picada produciendo como residuo lo que se domina el bagazo sin jugo. para ajustar el pH hasta un valor entre 6. lo precalienta hasta una temperatura de 90ºC y se adicionan 200 a 300 ppm de ácido fosfórico grado alimenticio al 75%. alimento para ganado etc. es conducido a un sistema de filtración de placa perforada con orificios de 0.5]. Este equipo esta constituido por rotores con cuchillas que al girar trituran la caña de azúcar para reducir su tamaño y facilitar la extracción de jugo. El tanque de formulación a su vez esta conectado mediante tuberías con un sistema de tanques clarificadores por sedimentación donde se dejan sedimentar las sustancias indeseables. producción de etanol. los evaporadores son generalmente de efectos múltiples y en ocasiones con termocompresión. Este recibe el jugo filtrado. Posteriormente se agrega el óxido de calcio al 20% w/v en agua. compresión mecánica de vapor ó recuperación de vapor para asegurar otras necesidades en la empresa. Preparación de la caña de azúcar y extracción de jugo La primera etapa comienza con la preparación de la caña de azúcar: una banda transportadora dosifica la cantidad de caña para hacerla pasar por un equipo desmenuzador. Diseño del proceso de evaporación: Concentración del jugo A fin de ahorrar la energía consumida para realizar la concentración del jugo.0 [4. En este sistema el tanque receptor de jugo lo conduce hacia el proceso de clarificado y concentración. La concentración de los ARD es un parámetro principal a medir en toda la cadena del proceso de elaboración ya que éste parámetro es un indicador importante de la calidad del piloncillo. Una vez que los molinos descargan el jugo extraído sobre un tanque recolector. esta integrado por un tanque de formulación el cual tiene un sistema de calentamiento y agitación. cuyo propósito es la de separar las partículas sedimentables y las partículas que se mantienen en flotación con la espuma que acompaña el jugo. El jugo filtrado fluye por una tubería hacia una trampa de sólidos denominada prelimpiador. El desmenuzador descarga la caña triturada sobre unas bandas transportadores que llevan el material a una serie de molienda. el cual se refleja en la dureza del producto en su etapa final.

Así se establece un perfil de temperatura el cual es una consecuencia de la evolución de los coeficientes de intercambio. La diferencia de entalpía entre este vapor sobrecalentado y el vapor saturado correspondiente es despreciable para los productos pocos concentrados. Figura 1: Esquema del principio de un evaporador de efecto múltiple a cocorriente. el vapor y el condensado de salida. Del lado del producto. para el vapor liberado. Por el efecto i. y VE1. los productos (vapor ó líquido) de entrada en el efecto i llevan el índice (i-1) y los productos de salida el índice i. Este perfil de presión engendra un perfil de temperatura el cual es ligeramente diferente según que los evaporadores son con ebullición en la zona de transferencia de calor o a circulación forzada. La figura 1 presenta el principio de un evaporador a co-corriente a 3 efectos. Cabe mencionar que en tal sistema la temperatura de ebullición del líquido es siempre inferior a la de la condensación del vapor de calentamiento del otro lado de la pared. Por convención. dicho vapor se condensa a una temperatura inferior. El vapor esta aspirado hacia el efecto siguiente debido a la condensación que se produce. Un perfil de presión se establece como lo presenta la figura 2. El sobrecalentamiento corresponde al aumento ebulloscópico de la solución. la temperatura de ebullición del líquido (Li) es fijado por la presión (pVEi) y el aumento ebulloscópico (EELi) considerado constante a lo largo del tubo. V0 y L0 por el vapor y el líquido de entrada en el efecto 1. de los aumentos ebulloscópicos y de las perdidas de carga. por lo que cada efecto evapora aproximadamente el mismo flujo (Sin recuperación).domina evaporador a co-corriente si el vapor y el líquido siguen la misma dirección ó a contracorriente si el líquido circula en el sentido contrario del vapor. El vapor liberado del producto es ligeramente sobrecalentado. . L1 y C1. Tomando en cuenta una pequeña perdida de carga del vapor para pasar de un efecto al otro. Por ejemplo. el vapor de calentamiento se condensa a la temperatura (Vi-1) correspondiente a la presión (pVi-1) en la zona de calentamiento.

Es común encontrar efectos de 2 a 7 efectos en las aplicaciones de la industria alimentaria. Tomando como hipótesis sencilla que 1 kg de vapor que se . por la presión mínima que es  posible mantener al condensador de una parte y al comportamiento del producto concentrado (viscosidad) por otra parte. Por el hecho de que algunas disminuciones de temperaturas se imponen y que otras al contrario son útiles para la transferencia de calor.Figura 2: Perfil de presiones y de temperaturas de un evaporador de efecto múltiple. El principal interés de un evaporador a efecto múltiple es la reducción importante del consumo de vapor. Solo las caídas útiles participan a la transferencia de calor. se debe tomar en  cuenta la diferencia total de temperatura entre el vapor de calentamiento (V0) y el último vapor liberado aspirado por el condensador (Vn). pérdida de sat carga) y de “caída útil de temperatura” ( Vi1   Li ) para un flujo descendente. Eso se puede escribir mediante la ecuación 1:  total   V 0   Vn     utíl i   nociva i i1 i1 n n La temperatura del vapor V0 es generalmente limitada por la termosensibilidad del producto y la del último vapor liberado (Vn). entonces es común hablar de “caída nociva de temperatura” (aumento ebulloscópico. Para determinar el número de efectos (n) que es posible instalar.

el consumo de vapor es igual a la cantidad de agua a evaporar dividido por el número de efectos como: Ý Ý m  mLn Ý mV 0  L 0 n El consumo energético promedio (CEP) sigue la misma ecuación:  CEP  H vap agua n CEM en kJ Consumidos/kg de agua evaporada. Para que el tamaño de los evaporadores no aumenta mucho en los últimos efectos es común utilizar una diferencia de temperatura útil creciente para compensar la caída del coeficiente de transferencia. es común proceder a una expansión sucesiva de los condensados llevándolos en tanques llamados de “expansión” en contacto con el efecto siguiente. porque la viscosidad del producto aumenta debido al aumento en el contenido de materia seca y de igual manera a la disminución de temperatura. mantenimiento). Eso puede llevar a la formación de una capa de enmugrecimiento la cual puede . el coeficiente de transferencia de calor del lado del líquido cae considerablemente a medida de los efectos. limpieza. una en la cual circula el condensado resultante del vapor de calentamiento y la otra en la cual circula los otros condensados. Durante el calentamiento o el aumento en concentración. Consideración del funcionamiento secuencial de un evaporador La capacidad mínima de una instalación debe ser determinada tomando en cuenta tiempos de operación efectivos y tiempos muertos de operación (puesta en marcha. Sin embargo para los evaporadores de película descendente. Para evaporadores de efecto múltiple a co-corriente. También es importante tomar en cuenta el enmugrecimiento del evaporador que implica una disminución del flujo de evaporación.condensa permite evaporar 1 kg de agua a partir de un líquido hirviendo. Dentro de un evaporador de efecto múltiple a co-corriente. la circulación se puede realizar sin ninguna bomba si los evaporadores son de película ascendente y de solo paso. las bombas son obviamente requeridas. En el caso de instalaciones con el primer efecto alimentado con vapor de caldera.  En el interés de optimización energética del circuito. se puede encontrar dos series de tanque de expansión. Los condensados se enfrían gradualmente liberando vapor la cual es reinyectada en el circuito de vapor de calentamiento (ver figura 1). En particular es importante considerar los tiempos de puesta en marcha y de establecimiento de régimen. reacciones complejas se producen dentro del producto pero también sobre la superficie de intercambio. El primer condensado puede ser recirculado en la caldera porque este resulta de un vapor “limpio” mientras que los otros son utilizados en “agua de procesos” o enviados para tratamientos porque contienen compuestos que se vaporizaron con el agua.

. se deberá determinar la concentración de Azúcares Reductores Directores con la intención de tener el control de su concentración para que no aumente excesivamente afectando la calidad del producto. Considerando un evaporador simple donde un líquido L0 y un vapor V0 entran y donde sale un líquido concentrado L1. La hidrólisis de la sacarosa tiene una relación directa con los azúcares reductores directos respecto a los azúcares reductores totales. El aumento de la hidrólisis de la sacarosa se debe a que el rompimiento del enlace glucosídico es muy débil. ya que necesita 26 kcal/mol para romper el enlace entre la glucosa y fructosa [6]. Además de controlar las condiciones de operación de los evaporadores se harán balances de materia y energía para estudiar la factibilidad económica de dicho proceso.El enmugrecimiento puede afectar la calidad del producto final como la liberación de pedazos de depósito en el concentrado. Esta relación va aumentado su valor en las etapas del proceso en donde se aplica calor en forma considerable al proceso. Igualmente.Un aumento de la diferencia de temperatura entre el vapor de calentamiento y el producto en el caso de un funcionamiento a flujo de evaporación constante . Por ello se escribirá los balances de materia y energía en los evaporadores y los condensadores.llevar a una disminución del coeficiente de intercambio global que implica una reducción del rendimiento energético y se traduce por: . la temperatura provoca cierta hidrólisis en la sacarosa como también puede provocar deshidratación en los monosacáridos provocando colores y olores indeseables [6].Una disminución de la capacidad de evaporación en el caso de un funcionamiento con una diferencia de temperatura constante . Se deberá conocer la concentración del jugo a la alimentación y debe ser alrededor de 18-22ºBX y debe salir a una concentración de hasta 75ºBX en forma de jarabe. Igualmente. la degradación del producto debido a temperaturas muy elevadas o por proliferación de bacterias. se deberá determinar el número de efecto para el proceso de evaporación y tomar en cuenta las condiciones de operación con el fin de optimizar el proceso sin perder la calidad del producto deseado. un vapor liberado VE1 y un vapor de barrido (ver figura 3). Es muy importante controlar las temperaturas de operación de los procesos de clarificación y de evaporación para no descomponer la sacarosa del jugo por hidrólisis. Por ejemplo se podrá probar un proceso de evaporación de doble efecto con un vacío de 500 mm de mercurio para el primer efecto a una temperatura de 75ºC mientras que en el segundo efecto se aplicará 55ºC un vacío de 550 mm de mercurio a 55ºC. condensados C1. La hidrólisis es provocada por el calor que se va a aplicar en los evaporadores. De lo anterior.

Figura 3: Esquema de un evaporador para balances de materia y energía En el régimen estacionario se puede escribir: Los balances de materia del lado vapor y líquido: Ý Ý Ý Ý Ý Ý mL 0  mL1  mVE1 y mL 0  mL1  mVE1 El balance de materias secas:  El Balance entálpico: Ý  Ý mL0 XL 0  mL1XL1 Ý  Ý Ý Ý Q1  (mV 0  mVbarrido )HV 0  q perdidas  mVE1HVE1 - Balances en el condensador de pared (ver figura 4):  Se podrá determinar la superficie Acondensador del condensador que depende del coeficiente de transferencia promedio del condensador hcondensador y del promedio logarítmico de la diferencia de temperatura entre el vapor en condensación y el agua útil: Ý Qcondensador Acondensador  hcondensador útil  .

gob. Third Edition. [6] Badui. (1986). 399-416. C. http://www.A. Edit. D. Alambra Mexicana S. . Edit. Environ Health Perspect.inegi. 102 (suppl 5): 211-214.com/En [2] Censo economico INEGI (1999). Handbook of cane sugar sugar engineering. Jemes. su clarificación y concentración y finalmente su moldeo. Saxena. de C. (1995). México. Netherland. de C. Sahu and Ashok K.P.V. Referencias: [1] Instituto Amboisse de Francia (1999). Para ello. [4] Hugot E. http://www. J.mx [3] Anuand P. La dureza del piloncillo es una característica muy importante que describe la calidad del producto y está ligada directamente a la concentración de Azúcares Reductores Directos durante el proceso de elaboración. Manual del azúcar de caña. (1994).V. 62-65. Limusa S. S. Elsevier Amsterdam. Química de los alimentos. se necesitará desarrollar un proceso semi-contínuo considerando la tres etapas de la elaboración del piloncillo: la extracción del jugo.quassab. Enhanced translocation of particles from lungd by jaggery.A. P.Conclusión Este trabajo se enfoca en la determinación de las condiciones de operación del proceso de evaporación del jugo de caña de azúcar para producir un piloncillo de calidad con propiedades sensoriales adecuadas para satisfacer las exigencias del consumidor. México. 2ª reimpresión. Entonces la aplicación de temperaturas a lo largo del proceso de elaboración será un parámetros principal a manejar porque las temperaturas muy altas durante tiempos prolongados pueden generar aumento considerable en las concentraciones de Azúcares Reductores Directos y afectar la propiedades sensoriales del piloncillo y su moldeo. 3ª edición. [5] Chen. Primera reimpresión.

You're Reading a Free Preview

Descarga
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->