UNIVERSIDAD DEL NORTE DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA DIVISION DE INGENIERIAS BARRANQUILLA - ATLANTICO

MATERIALES BASE Y ESFUERZOS
INGENIERIA DE SOLDADURA
ALDO ALFARO; LUIS DURAN; JHALMAR FONTALVO

2011

TABLA DE CONTENIDO

LISTADO DE TABLAS ............................................................................................ 4 LISTADO DE FIGURAS .......................................................................................... 4 Introducción ............................................................................................................. 5 Objetivos ................................................................................................................. 5 Material Base .......................................................................................................... 6 Soldabilidad ............................................................................................................. 8 Carbono Equivalente (CE) ................................................................................. 10 Variables de la soldabilidad ............................................................................... 12 Solubilización de gases por la zona fundida ................................................... 12 METALES FERROSOS ........................................................................................ 17 Clasificación de los metales ferrosos ................................................................. 17 ACEROS ............................................................................................................... 18 Aceros al carbono .............................................................................................. 19 Aceros al bajo carbono (Desde SAE 1016 A 1030) ........................................ 19 Aceros al medio carbono (Desde SAE 1035 a 1053) ..................................... 20 Aceros al alto carbono (Desde SAE 1045 a 1095) ......................................... 21 Aceros de baja aleación ..................................................................................... 21 Aceros de fácil maquinabilidad .......................................................................... 22 Aceros aleados para aplicaciones en construcciones ........................................ 23 Aceros de mediana aleación .............................................................................. 24 Aceros de mediana Aleación al Cr-Ni-Mo .......................................................... 24 Aceros inoxidables ............................................................................................. 24 Austeníticos (AISI 302XX 303XX) ................................................................ 25

Martensiticos (AISI 514XX) ............................................................................. 25 Ferríticos (AISI 514XX 515XX) ..................................................................... 26 Dúplex............................................................................................................. 26 Endurecidos por precipitación......................................................................... 26 Aceros para herramientas .................................................................................. 27

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Templables en agua (W)................................................................................. 27 Trabajo en frio ................................................................................................. 27 Trabajo en caliente (H) ................................................................................... 27 Resistentes al impacto (S) .............................................................................. 27 FUNDICIONES DE HIERRO ................................................................................. 28 Fundición blanca ................................................................................................ 28 Fundición gris ..................................................................................................... 29 Fundición nodular............................................................................................... 29 Fundición maleable ............................................................................................ 30 Fundición de grafito compacto ........................................................................... 31 Ventajas e inconvenientes de las fundiciones frente a los aceros ..................... 32 METALES NO FERROSOS .................................................................................. 33 Aluminio y Aleaciones ........................................................................................ 33 Titanio y Aleaciones ........................................................................................... 36 Cobre y Aleaciones ............................................................................................ 37 Soldabilidad del cobre..................................................................................... 39 Soldadura del cobre y sus aleaciones ............................................................ 39 Magnesio y Aleaciones ...................................................................................... 39 Níquel y Aleaciones ........................................................................................... 41 FORMA Y GEOMETRIA .................................................................................... 44 Laminas, planchas y platinas ............................................................................. 44 Perfiles laminados .............................................................................................. 44 Tuberías ............................................................................................................. 44 Accesorios con múltiple forma ........................................................................... 44 CALCULOS DE ESFUERZOS Y TAMAÑO DE SOLDADURA ............................. 46 FACTORES DE CONSIDERACION EN LA ESTIMACION DE LOS ESFUERZOS .............................................................................................................................. 47 FACTORES DE SEGURIDAD............................................................................... 49 TAMAÑO DE LAS SOLDADURAS ........................................................................ 51 CALCULOS DE ESFUERZOS .............................................................................. 52 TIPOS DE ESFUERZOS ....................................................................................... 53

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.............................. 60 BIBLIOGRAFÍA .......................................................... 55 CONCENTRACION DE ESFUERZOS ........ 61 ~3~ ........... 58 CONCLUSIONES.............................................................................................................................................................................FORMULAS TIPICAS PARA EL CÁLCULO DE ESFUERZOS ...............

...................... 35 Tabla 8Aleaciones de Titanio ... 53 ~4~ ........... 23 Ilustración 4Clasificacion de los metales no ferrosos .................... 9 Tabla 3 Clasificación de los aceros ................ 37 Tabla 10Composición quimica de las aleacino de cobre ........................... 47 Ilustración 10Variables en el diagrama de Esfuerzo ........................ 38 Ilustración 7Denominacion del Magnesio .................................... 6 Tabla 2 Factores determinantes en la soldabilidad ........... 58 LISTADO DE FIGURAS Ilustración 1 Clasificación y tipos de metales ferrosos ......................................................................................................................... 35 Tabla 7 Composicion química de aleaciones de aluminio .................................... 34 Ilustración 6 Elementos aleantes del Cobre .................... 41 Tabla 13Efecto de los aleantes en la soldabilidad del Ni y sus aleaciones ....................................................... 18 Ilustración 2Composicion química de algunos aceros al carbono ................Deformación ........ 19 Tabla 4 Porcentaje de carbono y silicio de algunas aleaciones .... 40 Ilustración 8Composición quimica de las aleaciones mas importantes del NÍquel 42 Ilustración 9Factores en el calculo de esfuerzos y tamaño de soldadura .LISTADO DE TABLAS Tabla 1 Factores más influyentes en la seleccion de los materiales bases ......................................................................................................................................... 31 Tabla 5 Propiedades de los aceros y fundiciones ...................................................................................................................................... 33 Ilustración 5Serie de aluminios............... 21 Ilustración 3 Composicion química de aceros de constucción .......... 38 Tabla 11Designacion de los elementos en las aleaciones de Magnesio ...... 43 Tabla 15Tipo de Junta y concentrador de esfuerzos ................................................... 36 Tabla 9Ventajas y Desvetajas de las aleaciones de titanio .................................................................. 31 Tabla 6Aleaciones del Aluminio .............. 43 Tabla 14Procesos de Soldadura en metales y su compatibilidad ......................................... 40 Tabla 12 Elementos de Aleacion del Niquel .....................................................................................................

su clasificación. ~5~ . así como la forma y geometría en que comercialmente son distribuidos. la soldabilidad. propiedades. Objetivos  Conocer la importancia del estudio de los materiales base teniendo en cuenta criterios de selección.Introducción El estudio de los materiales bases es fundamental en el DFMA de productos soldados debido a la importancia que estos tienen sobre el éxito de las uniones soldadas. así como la forma y geometría en que comercialmente son distribuidos. Así también el cálculo de los esfuerzos y tamaños de soldadura en uniones soldadas son de igual importancia en el DFMA por que generan las soluciones necesarias y suficientes para especificar la construcción de los componentes soldados que se requieran. en el cual se debe tener en cuenta los criterios de selección. propiedades. Conocer y aplicar la formulación necesaria para resolver problemas de cálculos de esfuerzos en componentes soldados. la soldabilidad. Conocer las fuentes de información y especificaciones necesarias para el cálculo de esfuerzos en estructuras soldadas. su clasificación.    Comprender las propiedades de las aleaciones más utilizadas tanto ferrosas como no ferrosas aplicadas en el área industrial.

eléctricas.Material Base El material base es aquel en el cual se va a depositar la soldadura. es decir. Para la selección del material base para un proceso y procedimiento específico de soldadura es importante en el DFMA para productos soldados. tener en cuenta unos factores que afectan y determinan la selección de estos. Estos factores son de gran importancia debido a que cada uno de ellos describe en gran medida que tan relacionado o afectado se encuentra el material base con estos factores y de esta forma especificar si este aplica o no en una aplicación específica de soldadura. Impacto ambiental. reciclabilidad y capacidad de recuperación del ~6~ . Forma. Trazabilidad del material. geometría y variedad en que se comercializa el material. Costos y disponibilidad comercial. clasificación y propiedades de los materiales así como también las formas y geometrías que se comercializan comúnmente en el mercado. Solicitaciones de carga y condiciones de servicio del producto soldado. en otras palabras por las propiedades mecánicas. En el proceso de soldadura los materiales bases son metálicos por los requerimientos que el proceso demanda. pero los anteriormente mencionados ocupan un alto nivel importancia en la selección de un material base. Cabe resaltar que existen muchos más factores. Algunos de estos factores son: La naturaleza. químicas y física que los metales poseen. A continuación se establece una tabla (Tabla No 1) en la cual se muestran los factores más influyentes en la selección de estos materiales: Tabla 1 Factores más influyentes en la seleccion de los materiales bases        Naturaleza del material. es a aquel material que se va a soldar o unir. Propiedades del material base.

Por ejemplo es fundamental tener en cuenta la naturaleza del material base. es decir. Así también otro factor que influye en los costos es la disponibilidad de poseen los materiales. Sin embrago este es uno de los factores de mayor impacto en los costos. de esta manera se sabrá que procedimiento de soldadura se requiere para obtener en la unión en la pieza o material base. para evitar que la estructura falle. pueda soportar las condiciones que se requieran en cuanto a carga se refiere. Debido a ~7~ . Como ya se estableció anteriormente cada uno de estos factores juega un papel muy importante en la selección de los materiales bases que se requieran en cierta aplicación de soldadura. disponibilidad en cuanto a reciclaje y producción se refiere.material. como lo son las propiedades que estos poseen. de acuerdo a las propiedades ya sean mecánicas. Este factor de selección se encuentra arraigado con las características propias que se desea que el material base contenga para la aplicación que se requiera por ende se encuentra muy ligado al juicio de la persona que establezca la selección para una aplicación determinada. debido a que es más económico seleccionar un forma o geometría para el material base que se encuentre disponible en el mercado que diseñarla desde cero. Uno de los factores que a simple vista no pareciese que fuera fundamental es el conocimiento de las formas y geometrías que se encuentran disponibles en el mercado. El anterior factor se encuentra relacionado a otro factor muy importante que incide en la selección del material base. es decir. Además de esto es importante conocer las condiciones que necesita soportar el material base durante su aplicación. químicas o físicas que tenga el material base se tiene en cuenta el proceso de soldadura a usar (con el cual se va a ser capaz de obtener una unión deseada). si el material es ferroso o no ferroso ya que de este factor se encuentra muy ligado al procedimiento de soldadura que se vaya a aplicar. debido a que de esta manera se determinaría si la unión que se lleve a cabo en este.

Por ejemplo el aluminio es mucho más caro que el hierro por su costo elevado de producción pero además el hierro es más barato porque su producción se centra en mayor medida al reciclaje de este. Cabe resaltar que se ha afirmado que todos los metales se pueden soldar. permitiendo que la extracción y tratado de este material se mucho menor. Esta definición es muy importante debido a que la soldabilidad no es una propiedad que depende únicamente de las características de los materiales sino que además depende de cómo se lleve a cabo la unión en estos. Manual de soldadura moderna. CARY. American Welding Society. disminuyendo así su costo de producción y por ende su costo de comercialización. ~8~ . 1996. así como también de algunos factores determinantes que juegan un papel muy importante en este concepto. Soldabilidad La soldabilidad se define como la propiedad tecnológica de los materiales y su capacidad de unirse con otro bajo un procedimiento y proceso específico de soldadura que asegure la calidad de la unión acorde con las especificaciones establecidas en el diseño. 1 HOWARD B. 521. La American Welding Society (AWS) define a la soldabilidad como “la capacidad de un material para ser soldado bajo las condiciones de fabricación impuestas dentro de una estructura especificada y convenientemente diseñada y para tener un rendimiento satisfactorio en el servicio que se pretende”. Segunda Edición. Uno de los conceptos más importantes en el estudio de los materiales bases es el concepto de soldabilidad. Tomo 2. México: Prentice-Hall. 1 Esta definición es mucho más elaborada y minuciosa sobre el concepto de soldabilidad debido a los grandes estudios que la Sociedad Americana de Soldadura ha hecho sobre este tema. por lo tanto se considera una propiedad tecnológica en la cual juega un papel importante el conjunto de conocimientos técnicos y ordenados que se posee para llevar acabo la soldadura. Pág. A continuación se establecerán algunas definiciones de este.que cuanto mayor sea el reciclaje y producción de cierto material menor es el precio de este en el mercado.

por la formación de martensita. Requerimientos de tratamientos térmicos. Tensión superficial característica del depósito de soldadura fundido. es decir. Otro de los factores a considerar es la velocidad de enfriamiento debido a que a medida que la velocidad de enfriamiento aumenta se tiene que la soldabilidad disminuye. en la interface. algunos de los cuales se muestran en la Tabla No 2. rigidez. Por ejemplo la soldabilidad depende de que tan compatible químicamente son los materiales que se van a unir para que se pueda obtener una difusión y aleación en una zona continua entre las dos partes que se van a soldar. Consideraciones de esfuerzos residuales. sin embargo los que se encuentran en la Tabla No 2 no son los únicos. Aporte térmico y velocidad de enfriamiento.pero que unos son más difíciles que otros. Por lo tanto es importante saber controlar este factor para obtener velocidades de enfriamientos normales o permisibles. no es muy común la soldadura en fundiciones metálicas por cuestiones de dificultad para llevar a cabo el proceso de unión adecuadamente. Por ejemplo es mucho más fácil soldar un acero de bajo carbono comparado con soldar una fundición gris. debido al riesgo a la formación de grietas en la soldadura. Tabla 2 Factores determinantes en la soldabilidad        Compatibilidad química. Como se muestra en la anterior grafica la soldabilidad se encuentra determinada o es función de muchos factores. La soldabilidad se encuentra determinada por ciertos factores. pero a pesar que ambos se pueden soldar. Conductividad y nivel de expansión térmica. ~9~ . pero si los más influyentes. Temperatura de fusión. ductilidad y Resistencia a la corrosión.

Universidad Politécnica de Valencia. Stout. Uno de los conceptos que influyen mucho en la soldabilidad de los materiales es el concepto de carbono equivalente (CE). como el precalentamiento ya que este aumenta la soldabilidad debido a que incide en el menor riesgo de la trasformación a martensita y a la disminución del estado tensional. Diseño para la fabricación y ensamble de productos soldados. Stout4 es: 𝐶𝐸 = 𝐶% + 2 𝑀𝑛% 𝑁𝑖% 𝐶𝑟% + 𝑀𝑜% 𝐶𝑢% + + + 6 20 10 40 FERRER GIMÉNEZ. Niebles. 3 H. porque esta también puede generar grietas en la soldadura debido a las contracciones que se producen después de la soldadura. C. 2005. Colombia. por lo tanto a continuación se procede a realizar su definición. Peg. AMIGÓ BORRÁS. Carbono Equivalente (CE) La cantidad de carbón equivalente se encuentra definido como el contenido en función del carbono y elementos de aleación. New York. Pág. Torres. 4ª Edition. Maury. E. 2009. para controlar estos dos últimos factores es pertinentes en algunos casos realizarle tratamiento térmico a la pieza. 1987. Welding Research Council. J. México: Alfaomega. las tensiones superficiales dentro de la soldadura después de su enfriamiento juegan un papel importante en la soldabilidad. 453.2 Una de las formulas con la cual se puede calcular el carbón equivalente la siguiente3: 𝐶𝐸 = 𝐶 + 𝑀𝑛 𝐶𝑟 + 𝑀𝑜 + 𝑉 + 𝐶𝑏 𝑁𝑖 + 𝐶𝑢 + + 6 5 15 Estando indicando las cantidades en % en peso. Cabe resaltar que existen muchas otras fórmulas establecidas para calcular el carbono equivalente de un metal base. 4 Robert D. Weldability of Steels. V. ~ 10 ~ . C%. Tecnología de Materiales”. 191. Como por ejemplo otra fórmula establecida por Robert D. Ediciones Uninorte. que tiene la misma probabilidad de formación de grietas que el acero sin alear con el contenido en carbono. 60. Pág.Al igual que el anterior factor.

4% se requieren controles especiales porque el acero muestra gran probabilidad a la aparición de grietas en la soldadura. El cual es el índice de la respuesta de la soldadura a un tipo específico de fuerza. Se tiene así que el concepto de soldabilidad exige el análisis de los siguientes aspectos de la continuidad: A) Física. 𝑆𝑢 Entonces el nivel de soldabilidad (𝐼𝑆 ) puede ser cuantificado mediante la siguiente relación: 𝐼𝑆 = 𝐹𝑆 (𝜎𝑆 − 𝜎0 ). El concepto de carbono equivalente es muy importante porque nos cuantifica la influencia que tienen los elementos de aleación en el riesgo a formación de grietas en el proceso de soldadura. La tensión útil. 𝑆𝑐 ~ 11 ~ . 𝑆𝑢 = 𝐹𝑇 𝜎.Existen otras fórmulas sin embargo lo importante es que con cualquiera de las formulas se puede obtener un estimado del carbón equivalente un acero. 𝜎𝑠 . 𝑆𝑐 Fuerza en la soldadura: 𝐹𝑆 = (𝜎𝑆 − 𝜎0 ). La sección útil.𝑆𝑢. Las tensiones residuales. El cual es el indicador de la continuidad tensional que quedan en la unión soldada.𝜎0 . Por ende se debe usar un proceso de hidrogeno bajo o metales de aporte. C) Tensional. Estos parámetros se relacionan mediante las fuerzas que pueden soportarse como lo muestra la siguiente figura: Fuerza en la chapa: 𝐹𝑇 = 𝜎. B) Características Resistentes. Hay que utilizar energía por calor más alta y se puede requerir calentamiento previo. Por ejemplo cunado el carbón equivalente excede de 0. Puede medirnos el nivel de esta continuidad.

Variables de la soldabilidad Son aquellas que pueden estar relacionadas con la sección útil de la soldadura.  Defectos Por La Absorción De Oxigeno      Conlleva a la aparición de óxidos En el acero soldado es rebajado el contenido de carbono debido a la reacción de reducción: 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶 = 𝐹𝑒 + 𝐶𝑜 Disminución de las características resistente del acero (Figura 9. afectando la continuidad física. disminuye la compacidad de la union. Solubilización de gases por la zona fundida El proceso de soldadura es un proceso de colada de metal fundido en un molde el cual lo constituye el bisel en la chapas bases a soldar. u otros óxidos. En forma de (FeO). Carlos Ferrer Giménez. Poros en la solidificación debido a la menor solubilidad del (CO) producido. Por ende el primer defecto importante es la absorción de los gases que se encuentran en el ambiente (oxigeno. Alfaomega).Ya entonces habiéndose definidos la soldabilidad y algunos factores que la determinan es pertinente definir las variables que durante el proceso de soldadura ocasionan una perturbación de esta. como se muestra a continuación. las tensiones internas o las tensiones máximas admisibles en estas. ~ 12 ~ . como se muestra a continuación. nitrógeno e hidrogeno) durante el proceso de soldadura.24 Libro: Tecnología de materiales.

metales como el Mn.25. ~ 13 ~ . Si y Al se comportan como desoxidantes más fuertes que el carbono. Como se muestra en la Figura No 9. Desoxidación por escorias protectoras (SMAW) Las funciones que cumplen este método son:   Proteger al metal durante la solidificación. Es conocido que frente al (FEO). Desplazar los óxidos hacia la escoria. tipo MIG o TIG. Control Del Oxígeno Disuelto A. Por lo tanto para la desoxidación es necesario agregar estos materiales de aportación. B. Desoxidación por el material de aportación.

b) Endurecimiento y fragilización de la zona fundida. b) Creciente con la presión parcial de O2 disuelto.En la Tabla No 9. ~ 14 ~ .4 se muestran las principales escorias que se utilizan para desplazar los óxidos. c) Decreciente con la intensidad de corriente de soldeo (Figura No 9. d) Decreciente con los elementos de aleación. Los defectos por la absorción de nitrógeno son de dos tipos: a) Formación de poros.  Defectos Por La Absorción De Nitrógeno El contenido de nitrógeno disuelto en el metal fundido es función de: a) Creciente con la presión parcial de atmosfera de N2 y la temperatura.29).

31 se muestra la absorción de hidrogeno en función de la presión de H2 para los diferentes tipos de procesos de soldadura. d) Adicionando de elementos de aleación tenaces como el níquel.  Defectos Por La Absorción De Hidrógeno La Absorción de hidrógeno está favorecida por: a) La gran solubilidad b) La fácil difusión del ión H+ (es de pequeña dimensión) En la Figura No 9. b) Reduciendo el contenido de oxígeno. Las consecuencias de la absorción de hidrógeno son: a) Formación de poros. ~ 15 ~ . b) Formación de grietas.Se pueden evitar estos defectos en la soldadura mediante: a) Eliminando las fuentes de nitrógeno. c) Adicionando de elementos de aleación desoxidantes.

b) Si no hay deterioro en la solidificación Tratamiento isotérmico entre 180 a 220°C. Soluciones: a) Eliminar las fuentes de hidrogeno. es un problema ya que no hay manera de controlarlo después de que se forma. Por eso es pertinente evitar la absorción de hidrogeno en la soldadura. ~ 16 ~ . eliminando las fuentes potenciales como el agua y los revestimientos de O2 y H+ que posee los electrodos. Por lo tanto estos defectos no existen en la soldadura hasta antes de la falla.c) Formación de ojos de pez (Fish Eyes) Los ojos de pes son pseudodefectos que solo pueden ser observables con pruebas destructivas como el ensayo de tracción.

versatilidad y aplicabilidad en diferentes contextos y atmosferas. aeroespacial. esto es: ~ 17 ~ .3% de Carbono forma un agregado bifásico de austenita-γ (2. A continuación se muestra una figura donde se observa su clasificación.METALES FERROSOS Los materiales ferrosos tienen mucha importancia en el DFMA de productos soldados en la industria actual ya que presentan ciertas características que los identifican.  Sus excelentes propiedades mecánicas. Reacción eutéctica: el líquido de 4.3%C) → Austenita-γ (2. L (4. que de igual forman ayudan a protegerlos de la corrosión y de mejorar su presentación.67%C).  Los aceros tienen un gran peso lo cual es desventajoso ya que aumentan su costo.67%C) Clasificación de los metales ferrosos Se clasifican de acuerdo su contenido de carbono y su aplicación industrial.08%C) + Fe3C (6. tales como:  Pueden modificar sus propiedades antes. Esta reacción tiene lugar a 1148ºC.  Pueden mejorar su acabado superficial mediante tratamientos de acabado. entre otros. durante y después de los procesos de manufactura de productos metálicos de acuerdo a los requerimientos exigidos. con 6. hacen que sean de gran uso en la industria automotriz.08%C) y cementita (Fe3C.

con aleantes que le permiten mejorar sus propiedades de acuerdo a los requerimientos exigidos. 5 H.Maury. A continuación se muestra una tabla en donde se especifica la clasificación. esto es.Ilustración 1 Clasificación y tipos de metales ferrosos5 ACEROS Son aleaciones de hierro – carbono. Ed. Si. El contenido de carbono para aceros al carbono es máximo de 2% y para aceros alados los elementos aleantes en porcentaje suman más del 5%. ~ 18 ~ . E. usos típicos y soldabilidad de los aceros. J. porcentaje de carbono.Torres (2009) Diseño para la fabricación y ensamble de productos soldados. Los aceros aleados son aquellos que en su composición contienen elementos distintos del carbono y sobrepasan las cantidades de Mn. S y P. Uninorte.Niebles.

~ 19 ~ . Aceros al bajo carbono (Desde SAE 1016 A 1030) Se utilizan para la fabricación de piezas estructurales de mediana resistencia.60 – 0.05 % Mn= 0.Tabla 3 Clasificación de los aceros Aceros al carbono Son aleaciones que contienen los siguientes porcentajes en su composición química: • • • P máx.04 % S máx.30 – 0.60 % (acero de bajo carbono) = 0. medio carbono y alto carbono.= 0.  Aptos para soldadura y brazing. (Aceros de cementación).90 % (acero de alto carbono y aceros al C para cementación) Y su denominación es 10XX donde XX es el contenido de C Se clasifican en aceros al bajo carbono. y disminuye con el recocido.= 0.  La maquinabilidad mejora con el forjado o normalizado.

Y su composición química es: C Mn Si P S 0.15 – 0. Buenas características de forja.Un ejemplo de este acero es el SAE 1020.45 0.04 0.1 %. Y su composición química es: C Mn Si P S 0. Apto para la forja y cementación.20 %. Modulo de Young: 207 GPa.05 Cr Ni Mo V Pb ~ 20 ~ . Presenta buena soldabilidad y maquinabilidad. alta dureza por temple al agua y Soldable.35 %.1 – 0. Densidad: 7860 kg/m^3. 0. Entre sus propiedades mecanicas de este acero se presentan lo más relevante. Resistencia a la fluencia: 295 MPa. Frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento.20 0. esto es.75 0.04 0.25 0. Conductividad térmica: 52 W/m°C Un ejemplo de este acero es el SAE 1045. para fabricaciones de bajas exigencias. Rangos de silicio utilizado: 0.05 Cr Ni Mo V Pb Aceros al medio carbono (Desde SAE 1035 a 1053) Se utilizan para piezas sometidas a cargas dinámicas.25 0. Apto para fabricaciones de exigencias moderadas.45 0. 0.

Aceros al alto carbono (Desde SAE 1045 a 1095) Se utiliza en aplicaciones donde es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas durezas. Ej. Embragues, muelles, sierras. Por lo general, todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar. Su composición química es: C < 1%, Mn < 0,9%, Si < 0,5%, P < 0,1%, S < 0,1% Otros ejemplos de acero de alto carbono se muestran a continuación:

Ilustración 2Composicion química de algunos aceros al carbono

Aceros de baja aleación Sus aleaciones cuyo porcentaje no excede el 5 %, ya que el porcentaje de carbono se encuentra por debajo del 0.3 %. Son de bajo % de C; Aleados con V, Nb, Ti, en aprox. 0,03 % c/u; de manera que precipitan carbonitruros de Vam Nb, Ti que elevan el limete elástico entre 30 y 50 %. Presentan garantia de las propiedades mecanicas y angulo de plegado. Son de fácil soldabilidad y tenaces. No admiten tratamiento térmico. Se emplean en construcción de grandes estructuras (edificios, puentes y recipientes a presión). En soldadura, se recomienda que sus electrodos sean de bajo hidrogeno y precalentamiento hasta temperaturas de 300 °F – 150 °C; al aumentar el espesor del material aumenta la temperatura de precalentamiento. Los metales de aporte deben coincidir con la composición del metal base tanto como sea posible.

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Según normativa se encuentra como 9XX donde XX. 10^3 psi, es el límite elástico del acero. Ej. SAE 942 • Ni (23XX 25XX )

– Aumenta la tenacidad de la aleación. Se adiciona Cr y Mo para mejorar la templabilidad. • Cr – Ni (31XX 32XX 33XX 34 XX) – Gran tenacidad y templabilidad; Ni excesivo dificulta la

maquinabilidad. • Mo ( 40XX 44XX) – Aumenta levemente la templabilidad. • Cr – Mo (41XX) – 1 % Cr y 0,15 a 0,30 % Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc. • Cr – Ni – Mo (86XX) – 0,40 a 0,70 % Cr, 0,40 a 0,60 % Ni y 0,15 a 0,30 % Mo. Mas usados por su templabilidad. • Si – Mn (92XX) – Aprox. 1,40 % Si y 1,00 % Mn. Aceros para resortes; excelente resistencia a la fatiga y templabilidad.

Aceros de fácil maquinabilidad No aptos para soldar, tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión. Según normativa se clasifican en 11XX y los 12XX. Ej.

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SAE 11XX: 0,08 – 0,13 % S SAE 12XX: 0,24 – 0,33 % S Para facilitar el maquinado se adicionan distintos porcentajes de C, Mn, P y Pb. El Pb se divide en grupos (i ii y iii). Aceros aleados para aplicaciones en construcciones Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o mas de los siguientes limites: – 1,65 % de Mn – 0,60 % de Si – 0,60 % de Cu – O cuando hay un % especifico de Cr, Ni, Mo, Al, Co, Nb, Ti, W, V o Zr.

Ilustración 3 Composicion química de aceros de constucción

Tratado General de Soldadura. Paul Schimpke y Hans A. Horn; cuarta edición

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Cb. de alta resistencia y tenacidad. Ti. Nb. dúplex y endurecidos por precipitación. Se dividen en austeníticos. Al. o Alta templabilidad o Regular maquinabilidad Ejemplo: SAE 4140 Aceros inoxidables Son aleaciones a base de hierro que contiene al menos 11 % Cromo (Cr) y otros aleantes tales como Ni. Tienen una gran resistencia mecánica a la corrosión.Aceros de mediana aleación  Aceros de mediana Aleación al CrMo o Uso generalizado en piezas que requieren alta resistencia y tenacidad. ferríticos. martensíticos. abrasión. S y Se. N. sulfatación. Si. Mo. Cu. ~ 24 ~ . oxidación. o Mediana templabilidad o Soldable o Buena maquinabilidad Ejemplo: SAE 4140 Aceros de mediana Aleación al Cr-Ni-Mo o Uso en piezas de grandes exigencias mecánicas. Ta. facilidad de fabricación y gran soldabilidad.

tuberías. níquel hasta alrededor de un 35 % y manganeso hasta el 15 %. elementos de corte. N que forman la estructura austenítica. cuchillería de afeitar e instumental quirúrgico. ~ 25 ~ . Se usan principalmente en equipos hospitalarios. Se conocen como de la serie 300 y 200. Ejemplo: AISI – 304 – 304 L Martensiticos (AISI 514XX) Aleaciones a base de hierro con contenido de cromo (Cr) entre 11% y 18% y carbono que puede exceder el 1. Si. Son usados para componentes de motores. excelente factor de higiene y se pueden utilizar a altas temperaturas como a temperaturas criogénicas. industria de alimentos. Mn. alta resistencia a la corrosión. Se debe tener cuidado en la soldadura de estos aceros puesto que tiende a formarse martensita en la zona afectada. domesticos. contienen elementos como Nb. y pequeñas cantidades de Ni los cuales son agregados para mejorar la resistencia a la corrosión y como el selenio que es agredo para mejorar su maquinabilidad. Presentan excelente soldabilidad. contienen elementos austenizantes como Ni.2 %. el precalentamiento es necesario para reducir la razón de enfriamiento para la transformación de la austenita y para minimizar el agrietamiento.Austeníticos (AISI 302XX 303XX) Aleaciones a base de hierro con contenido de cromo (Cr) entre 16 % y 26 %. Se conocen como de la serie 400. entre otros. Ta y V. ejes. tanques.

Ferríticos (AISI 514XX 515XX) Aleaciones a base de hierro con contenido de cromo (Cr) entre 11% y 30% sin cantidades significativas de C. Ni u otros elementos formadores de austenita. que ofrece buena ductilidad. Son usados en la industria aeroespacial. intercambiadores de calor. Son usados en partes de hornos. evaporadores. semiausteníticos y austeníticos. La tenacidad puede ser limitada a bajas temperaturas. Dúplex Tienen una microestructura de 50 % ferrita y 50 % austenita pero. Ti. buena estabilidad estructural frente a la fragilidad en caliente hasta 450 °C y buena soldabilidad. entre otros. con los que consigue propiedades balanceadas. Ni entre el 2 % y 5%. los elementos principales de la aleación son el cromo (Cr) entre 22 % y 28%. Contienen elementos como Mo. Si. Son usados en intercambiadores de calor. tales como resistencia a la corrosión por tensiones o por picado. el porcentaje de ferrita puede variar entre 20 y 80 %. Ti y Nb que le brindan excelentes prestaciones. Nb y Cu. Endurecidos por precipitación Tienen contenido de carbono muy bajo y por esta razón el endurecimiento primario se debe al endurecimiento por precipitación. puede tener Mo. Existen tres grados de aceros inoxidables endurecibles por precipitación: Martensiticos. que no se obtienen solo con los austeníticos o los ferríticos. tenacidad y alto esfuerzo de fluencia en tensión y resistencia a la corrosión de moderada a buena. Son relativamente débiles a esfuerzos a altas temperaturas comparados con los grados austeníticos. ~ 26 ~ . Cu y Si. Al. Sus elementos aleantes permiten que tenga una buena soldabilidad a excepción de los grados austeníticos. contiene elementos aleantes como Al. tuberías con presencia de cloruros y sulfuro de hidrógeno. tanques de agua caliente y de condensado.

– Económicos y se usan en mechas (brocas). – Alto carbono. el tugnsteno y el molibdeno son los formadores de carburos. ~ 27 ~ . Trabajo en caliente (H) – Aceros rápidos: T (Tugnsteno) y M (Molibdeno).80 % C). Trabajo en frio – Templables al aire (A): El alto contenido de cromo otorga temple homogéneo. No se pueden usar en grandes secciones o formas trincadas. • Mantienen su dureza al rojo. Resistentes al impacto (S) – Fácilmente templables en aceite.75 a 1. Cr y Mo respectivamente. – Templables en aceite (O): Al aumentar la temperatura disminuye la dureza.00%).10 – 1. el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto. Ej. alto cromo (D): Contienen alto % de C para formar carburos de Cr (1. Tienen carburos estables a alta temperatura. Solo son aptos para trabajo en frio.Aceros para herramientas Templables en agua (W) – No contienen elementos aleantes y son de alto % de C (0. Gran resistencia al desgaste. T18-4 – 1 que indica contenidos de W.

elevadas resistencia • • a la compresión.15.FUNDICIONES DE HIERRO Aleación de hierro. % S < 2.3 % C. – Fundición hiper-eutectica. 2 a 4. Tienen costos de producción relativamente bajos y buena capacidad de moldeo. 4. Aleaciones de hierro carbono con 6.7 GPa Dureza Brinell entre 375 y 600 ~ 28 ~ . 0. Pueden fundirse más fácilmente que el acero.5 – 1. carbono y silicio con porcentaje de carbonos mayores del 2 y hasta el 4.3 a 6.9 %) Se obtienen de tres tipos: – Fundición eutéctica. La reacción eutéctica que se forma en las fases de solidificación determina el tipo de fundición y se clasifica en la forma en que tiene el carbono o grafito en la microestructura. son frágiles y poseen menor resistencia que los aceros. 4.67 % C y Si (0.5 % en peso.5 < % Si < 4.3 % C y estructura compuesta de ledeburita sin fases sobrantes.67 % C. Resistencia a la tracción entre 130 y 500 MPa Resistencia a la compresión entre 1.3 < % P < 0.4 y 1. • • • • Se puede producir martensita durante el TT. Los contenidos de algunos componentes en las fundiciones son: 0. poca moldeabilidad y maquinabilidad y es muy difícil de soldar. Fundición blanca Posee buena dureza y resistencia abrasiva. – Fundición hipo-eutéctica.

5 % Mn – 0. • Aleación de hierro – 2 – 4. Poseen excelente resistencia.15 % S • • • Resistencia a la tracción entre 150 y 430 MPa Resistencia a la compresión entre 570 y 1. Dureza Brinell entre 156 y 302. no requiere tratamiento térmico. – Dureza Brinell entre 130 y 210 • Perlitica – Resistencia a la traccion entre 550 y 900 Mpa.5 – 3.5 – 1.5 % Si – 0.1 – 1 % P – Hasta 0.3 GPa. tenacidad y ductilidad. Fundición nodular Se produce tratando el hierro con magnesio o cerio.5 % C – 0. estabilidad dimensional en condiciones de calentamiento y alta capacidad para amortiguar vibraciones. puede ser Perlítica y ferrítica. Poseen buena maquinabilidad. • Martensitica ~ 29 ~ . • Ferritica – Resistencia a la tracción entre 380 y 630 MPa.Fundición gris El carbono se forma como hojuelas de grafito interconectadas en una celda eutéctica. – Dureza Brinell entre 200 y 275.

15 – 1 Ni Si 1. Poseen alta maquinabilidad y son más fáciles de soldar que la fundición gris.– Resistencia a la traccion entre 680 Mpa y 1.03 Gpa.8 – 2. Su composición química es: C 3. • Dos tipos de fundición maleable: – Ferritica: tiene buena tenacidad.10 0.8 Ce Mn 0.20 0. En la siguiente tabla se muestra dichos porcentajes: ~ 30 ~ . Dureza Brinell entre 110 y 145 – Perlítica: se crea al enfriar la austenita al aire o en aceite para así formar perlita o martensita.002 máx Cu Mg 0. – Dureza Brinell entre 215 y 320.15 . Dureza Brinell entre 163 y 269 El contenido alto de Si favorece el TT De acuerdo a la fundición se establece el porcentaje de carbono y de Silicio que contiene la aleación.03 – 0. • • Resistencia a la tracción entre 340 y 400 MPa.8 Mo P S 0.05 – 0.06 0.03 – 0.03 máx 0. • • • Resistencia a la tracción entre 450 y 830 MPa.20 0.1 Cr 0.07 Fundición maleable El carbono combinado con el hierro blanco se convierte en nódulos irregulares de carbono revenido y ferrita.01 – 0.005 – 0.6 – 3.

Tabla 4 Porcentaje de carbono y silicio de algunas aleaciones Fundición Europea (blanco) Americana (negro) %C 3 2. Conserva una buena conductividad térmica y propiedades de absorción de vibración. A continuación.). Tabla 5 Propiedades de los aceros y fundiciones ~ 31 ~ . se muestra una tabla donde se detalla la relación de las propiedades comunes en los aceros ferrosos con los aceros y fundiciones. como Ti o S.75 1 Fundición de grafito compacto Su producción es similar a la del hierro dúctil (se introduce Mg o Ce como elemento esferoidizante y se puede incorporar algún elemento degenerador de grafito. Permite obtener resistencias y ductilidades superiores a las de las fundiciones grises e igual de moldeable que el hierro gris.5 % Si 0.

Ventajas e inconvenientes de las fundiciones frente a los aceros • Son más baratos que los aceros e incluso su fabricación es también mas sencilla (con instalaciones menos costosas y temperaturas de fusión mas bajas). • Las fundiciones grises pueden resultar mas fáciles de mecanizar que los aceros pero no las blancas. Se facilita la fabricación de piezas de poco espesor y funden a temperatura mas baja que los aceros. • • Su fabricación exige menos preocupaciones que la del acero. ~ 32 ~ . • Se pueden fabricar tanto piezas de grandes dimensiones como de pequeñas y complicadas.

esto es. Posee excelente ductilidad y resistencia a la corrosión. rigidez.METALES NO FERROSOS Los metales no ferrosos son más costosos que los metales ferrosos. Clasificación de los No Metales Los metales no ferrosos de acuerdo a su composición química se clasifican de la siguiente manera. Tienen buenas propiedades de conductividad térmica y eléctrica. ductilidad y resistencia al impacto. buena maquinabilidad y su peso es relativamente bajo. alta resistencia a la tracción y a la corrosión. ~ 33 ~ . Ilustración 4Clasificacion de los metales no ferrosos Aluminio y Aleaciones El aluminio es el metal de uso estructural y se recomienda para su uso los mercados de reciclaje de este metal. ya que presentan propiedades mecánicas excepcionales que los hacen muy útiles en aplicaciones ingenieriles.

En algunos casos. tales como el GMAW y el GTAW. se recomienda un alto control del calor aportado y absorbido. como el uso de la corriente alterna con el proceso de GTAW. y se requiere la aplicación de técnicas de tratamientos térmicos posteriores para garantizar la integridad de la unión. Ilustración 5Serie de aluminios El aluminio se utiliza normalmente aleado con otros metales con objeto de mejorar su dureza y resistencia. Pero también se comercializa en estado puro. ya que proporciona algunas de las características especificas requeridas de ambos modos de polaridad. ~ 34 ~ . La película de oxido superficial interfiere con el remojo del metal de aporte fundido en las superficies que se van a unir y causa uniones soldadas pobres.El aluminio y sus aleaciones en soldadura. aunque se hayan limpiado adecuadamente antes del proceso de soldadura. Alta conductividad térmica del aluminio. esto es. La serie de los aluminios se clasifican de acuero al elemento aleante que contien. Un mejor control del calor aportado se logra utilizando procesos adecuados de soldadura. A continuación se muestra una figura que muestra dicha clasificación. deben considerarse dos aspectos importantes:   La película de oxido que recubre el metal (se forma rápidamente). y técnicas de soldeo que una zona mínima afectada por el calor.

08-0.Tabla 6Aleaciones del Aluminio Las aleaciones utilizadas para soldar contienen no más de 0.com/es/data/dcomposition. La aleación 7050 incluye 0.15% de zirconio entre sus otros elementos.luminum.0008% de berilio. Tabla 7 Composicion química de aleaciones de aluminio http://www.html ~ 35 ~ .

es muy importante que el titanio y sus aleaciones sean protegidos adecuadamente del aire y cualquier otro material. El titanio se usa ampliamente en misiles y capsulas espaciales. por esta razón. el cual podría contaminarlos durante una operación de soldadura. A continuación se muestra las diferentes aleaciones del titanio y sus principales características: Tabla 8Aleaciones de Titanio Las ventajas y desventajas del titanio y sus aleaciones son: ~ 36 ~ . tiene una alta resistencia a la corrosión. El titanio forma un oxido en una superficie nueva inmediatamente a la temperatura ambiente. Además.Titanio y Aleaciones Posee una alta relacaion de resistencia a a peso y se puede utilizar a una temperatura mas alta que las que pueden alcanzar las aleaciones de aluminio.

~ 37 ~ .Tabla 9Ventajas y Desvetajas de las aleaciones de titanio Cobre y Aleaciones Es el mejor conductor eléctrico y térmico de los metales comerciales. buena fabricabilidad y su resistencia moderada. posee una buena resistencia a la corrosión. Para facilitar este proceso se puede requerir el precalentamiento para evitar llegar a una soldadura pobre. El cobre y muchas de sus aleaciones posee un alto coeficiente de expansión térmica comparada con el acero. Los elementos más perjudiciales son el bismuto y el antimonio que provocan fragilidad intergranular al ser elementos poco solubles y con tendencia a segregar. lo cual tiene un efecto significativo en la soldadura de estos materiales. ya que el calor de la soldadura se disipa con facilidad en la zona de soldadura lo cuq impolica que se requiere una gran rata de entrada de calor para alcanzar una fusión de la soldadura completa y esto puede conducir a altos niveles de distorsión.

Los principales aleantes del cobre y sus principales características se muestran a continuación: Ilustración 6 Elementos aleantes del Cobre La composición química y algunas aplicaciones de las aleaciones de cobre son las siguientes: Tabla 10Composición quimica de las aleacino de cobre ~ 38 ~ .

Tiene una gran resistencia especifica y un modulo de gran magnitud debido a su peso ligero más que el aluminio y el titanio.Soldabilidad del cobre En la soldabilidad del cobre influyen fundamentalmente su elevada conductividad térmica. ~ 39 ~ . cupro-berilios y cupro-aluminios – Soldadura por resistencia Magnesio y Aleaciones Tienen una gran potencial en aplicaciones estructurales. – Influencia de la conductividad térmica – Influencia del coeficiente de dilatación – Influencia de la transformación eutéctica Soldadura del cobre y sus aleaciones El cobre y sus aleaciones se pueden soldar tanto por: procesos de soldadura por fusión. alto coeficiente de dilatación y la transformación eutéctica (Cu/Cu2O). El magnesio es altamente reactivo y forma un oxido refractario que debe ser removido para permitir el mojado de la superficie de la junta por el metal de aporte fundido. soldadura fuerte (“brazing”) y blanda (“soldering”). ya que funden a una temperatura aproximada de 1200 °F – 650 °C. – Procesos de soldadura por fusión – Soldadura fuerte (“brazing”) – Soldadura blanda (“soldering”) • • Soldadura blanda de latones Soldadura de cupro-silicios. procesos de soldadura en estado sólido.

Aleación ZH31 tiene como aleante principal cinc. remachado. además la aleación contiene torio en un 1%.. pisos. etc. entre otras.. el primer número indica que este elemento está en un 3 %. Existe una denominación de la USAE. etc. doblado. ~ 40 ~ . A continuación se muestra una tabla donde se muestra la designación del magnesio y sus aleaciones: Tabla 11Designacion de los elementos en las aleaciones de Magnesio Por ejemplo. fuselaje. torio. Ilustración 7Denominacion del Magnesio En forma de láminas y chapas puede ser soldado. la mayoría de las aleaciones forjadas y fundidas poseen desde buena a excelente soldabilidad. una de ASTM (American Society of Testing Materials) y otra de MAZLO (American Magnesieum Corporation) bastante parecida a la del aluminio. manganeso y metales de tierras raras. zinc. con lo que se obtienen revestimientos para tanques de aceite y combustible. repujado.El magnesio es aleado con aluminio. entre otros muchos usos. alas. .

El níquel puro comercial es fácilmente Soldable mediante casi todos los procesos de soldadura existentes. resistencia a la corrosión y a la rotura por esfuerzos a altas temperaturas. Los elementos de aleación con niquel son los siguientes: Tabla 12 Elementos de Aleacion del Niquel La siguiente figura muestra las aleaciones mas importantes del niquel y su composición química. ~ 41 ~ . Puede alearse con muchos otros elementos metálicos para obtener propiedades elevadas de resistencia mecánica. esto es.Níquel y Aleaciones Se utiliza principalmente como elemento de aleación en aceros inoxidables y de baja aleación.

La soldabilidad se divide en dos grupos: • Tratables termicamente ~ 42 ~ . Si. • Aleaciones Ni-Cr no tratables térmicamente: Contienen 15-22% de Cr y hasta un 46% de Fe. conteniendo pequeñas cantidades de Co e impurezas (Mn. Incoloy y Hastelloy. son: • Níquel comercialmente puro: Estas aleaciones contienen como mínimo un 99% de Ni. Fe. • Aleaciones Ni-Cr tratables térmicamente: Estas aleaciones se pueden fortalecer mediante precipitación si se añade Al. Estas aleaciones son comercialmente conocidas como Inconel. Cu).Ilustración 8Composición quimica de las aleaciones mas importantes del NÍquel Las categorías principales en las que se clasifica el níquel y sus aleaciones. Ti y Si como aleantes secundarios. que forma una solución sólida con el Ni. • Aleaciones Ni-Cu: Contienen alrededor del 30% de Cu. en función del mecanismo que le proporciona su resistencia.

cuarta edición ~ 43 ~ . Tabla 14Procesos de Soldadura en metales y su compatibilidad Tratado General de Soldadura. Paul Schimpke y Hans A. esto es.• No tratables termicamente Tabla 13Efecto de los aleantes en la soldabilidad del Ni y sus aleaciones A continuación se muestran los metales ferrosos y no ferrosos y su desempeño en diferentes comportamientos a diferentes procesos de soldadura. Horn.

y las cualidades que estas tengan.FORMA Y GEOMETRIA Actualmente en el mercado existen innumerables formas geométricas de materiales base con los que se puede construir. Accesorios con múltiple forma ~ 44 ~ . exterior y nominal. Básicamente existen 4 formas geométricas básicas de las cuales surgen el resto de formas. se enfatiza que el área transversal del laminado de acero influye mucho en la resistencia que está sujeta por efecto de fuerzas. además el espesor es muy importante dado que determina a la resistencia a la presión y se determina como SCHEDULE. Entre las secciones más conocidas y más comerciales. son determinantes a la elección para su aplicación y uso en la ingeniería y arquitectura. que se brinda según el reglamento que lo ampara. estas son: Laminas. Canales en U. vigas de perfil H. está determinada por tres diámetros: interior. Perfiles laminados El tipo de perfil de las vigas de acero. Tuberías La tubería es un conducto que cumple la función de transportar agua u otros fluidos. perfiles en T. se encuentran los siguientes tipos de laminados. ángulos de perfil L. planchas y platinas Son elementos estructurales que geométricamente se pueden aproximar por una superficie bidimensional y que trabajan predominantemente a flexión.

forjado. Laminas Platinas Perfiles Tuberías Accesorios ~ 45 ~ .Son productos que sirven de empalme a los componentes ya previamente mencionados y se producen de proceso como fundiciones. extrusión etc.

El otro aspecto son las condiciones ambientales es decir si el componente va estar trabajando en una atmosfera altamente corrosiva. para la construcción de la unión soldada. ambas para materiales dúctiles. ~ 46 ~ . es decir si va estar trabajando con fuerzas fluctuantes en el tiempo o si sus principales fuerzas a soportar son cargas cuasi estáticas que son las que su variación en el tiempo es casi nulo.. preparación de juntas.CALCULOS DE ESFUERZOS Y TAMAÑO DE SOLDADURA  La soldadura debe transferir las cargas a los elementos soldados El diseñador debe buscar configuraciones de unión entre los componentes para que los esfuerzos a los que va a estar sometida la estructura fluyan a través del cordón de soldadura o en su defecto buscar que está solo reciba un tipo de esfuerzo y de preferencia a compresión estática. tratamientos térmicos.  Calcular esfuerzos Evaluar cargas a las cuales va estar sometido el componente a soldar y calcular sus respectivos esfuerzos por las diferentes teorías de falla como la del esfuerzo cortante máximo o la de energía de distorsión. factores que pueden debilitar o fatigar la unión soldada. o si va a estar sometido a cambios bruscos de temperatura.  Generar una solución para especificar la construcción Definir previamente los factores anteriormente discutidos y especificar todos los datos técnicos como materiales. etc. electrodos.  Definir los estado estados de carga y condiciones ambiéntales Tener en cuenta si las cargas son dinámicas o estáticas.

Ilustración 9Factores en el calculo de esfuerzos y tamaño de soldadura FACTORES DE CONSIDERACION EN LA ESTIMACION DE LOS ESFUERZOS  Información inicial Básicamente son las consideraciones y especificaciones dadas o requeridas para la aplicación. Calcular el tamaño de la soldadura Asumir que el cordón de soldadura va a soportar los esfuerzos del componente y mediante los códigos calcular el espesor y longitud del cordón de la soldadura. lugar.  Material base ~ 47 ~ . geometría. uso. material.

 Teorías de falla Calcular y darles valores a estos esfuerzos. junto con el diseño de la soldadura definen el patrón de los cordones de soldadura. variantes o combinaciones.  Diseño de la unión soldada Dependiendo de la soldadura que se necesita hacer. si es dúctil o frágil y su respectiva teoría de falla.  Tipos de carga Como se había mencionado previamente. ~ 48 ~ . cortante. flexión.Tener en cuenta el material a soldar dado que de esta especificación depende en gran medida un buen proceso de soldadura porque es el punto de partida para el proceso de soldadura que nos permite definir el proceso de soldadura y material de aporte. si son a tensión.  Geometría y dimensiones Definir la longitud y forma de la unión soldada. teniendo en cuenta el materia base. cargas dinámicas o estáticas.  Tipos de esfuerzos Que tipos de esfuerzos generan estas cargas. definirlas bien dado que repercutirá en los cálculos de esfuerzos. se puede diseñar teniendo en cuenta que no pueden soportar esfuerzos o puede provenir de los códigos y normas.

 Deformaciones permisibles Deformaciones elásticas que pueden darse en el componente y que no afectan al componente. pero básicamente lo que busca es cubrir el grado de incertidumbre que tiene el diseñador en relación con las propiedades del material y los modelos o teorías con los que se calcularon los esfuerzos. el proceso de fabricación que tuvo el material. ~ 49 ~ . Material de aporte Seleccionar un material de aporte que por lo menos tenga las mismas propiedades mecánicas del material base para garantizar un buen comportamiento de la unión soldada. Para definir un buen factor de seguridad hay tener en cuenta la configuración geométrica. el ambiente. los procesos posteriores por los que ha pasado. la seguridad no solo del componente sino de las personas entre otros. FACTORES DE SEGURIDAD Es un índice o que busca incrementar las cargas. las cargas. dependiendo de la aplicación. pueden deformaciones necesarias o permisibles. los costos. costos y demás factores relevantes dentro del diseño.  Método para la evaluación de la seguridad del diseño Puede ser determinista o probabilístico y busca determinar la confiabilidad que se tiene en la unión soldada.

por lo general algunos materiales exhiben una tendencia descendente después de este punto hasta el punto de fractura. ~ 50 ~ . Muestra algunos esfuerzos admisibles y factores de seguridad según la AISC para metales soldados sujetos a carga estática. pág. Muestra los diferentes factores de seguridad para materiales dúctiles y frágiles bajo diferentes tipos de carga.  Códigos y normas Guías que aconsejan que criterios o factores hay que tener en cuenta y como calcular los factores de seguridad para un amplio rango de aplicaciones. pág.  Tabla 16. Diseño para la fabricación y ensamble de productos soldados.  Esfuerzo admisible Es el esfuerzo que puede soportar el material sin que exista una deformación plástica permanente.𝑭𝑺 =  𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 𝑬𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂 Resistencia ultima al límite elástico Es el esfuerzo máximo alcanzado en el diagrama esfuerzo deformación. Diseño para la fabricación y ensamble de productos soldados.  Tabla 17. 83. 82.

en U. la manera como esta se aplica. ~ 51 ~ . si la carga se encuentra en tensión o compresión y sus esfuerzos generados. las juntas más utilizadas son: juntas a tope. etc. en T.  Convexidad y concavidad en la soldadura de filete. uniforme o variable y por último el costo y preparación de la junta a soldar. Es importante debido al concentrador de esfuerzo generado por el cambio de sección y por la longitud transversal que define la garganta o espesor de la soldadura.  Recomendaciones para las juntas a tope Es necesario seleccionar una junta que satisfaga con los requerimientos de carga y que sea la más barata para la aplicación. esto es.TAMAÑO DE LAS SOLDADURAS El tamaño de la soldadura depende básicamente de tres factores que son: la carga y sus características. es decir repentina. chaflán o en V. en X. tiene una gran influencia por que este puede generar un concentrador de esfuerzo que puede debilitar la unión y disminuir la resistencia a la fatiga.  Tamaño del filete terminología americana Es la longitud o hipotenusa del mayor triangulo recto que forma la soldadura en filete.  Angulo de refuerzo Es el ángulo que forma el cordón de soldadura con el metal base.

 Códigos. desde la raíz de la soldadura a la cara de la soldadura. libros. - Garganta real Distancia más corta entre la raíz de la soldadura y la cara del filete. CALCULOS DE ESFUERZOS Se deben conocer los siguientes conceptos asociados a los esfuerzos:  Resistencia Es una propiedad intrínseca de los materiales que determina la capacidad de absorber energía en forma de fuerza sin fallar. ~ 52 ~ . estas por lo general están basadas en el espesor de los componentes a unir. existen tres tipos de garganta según los estándares europeos: - Garganta teórica Distancia desde el comienzo de la raíz hasta la junta medida perpendicularmente a la hipotenusa. para un filete cóncavo la garganta real y la efectiva son iguales. Tamaño del filete terminología europea Es la designación para el tamaño del filete que le dan los europeos y es el término más usado en la industria. - Garganta efectiva Distancia mínima menos cualquiera convexidad. calculadas En los códigos y normas se dan tamaños de gargantas para las aplicación que se pueden presentar.

~ 53 ~ . es decir el máximo esfuerzo que puede soportar el componente sin presentar deformación plástica. pueden ser fuerza o efectos térmicos. Esfuerzo Es una reacción que se da dentro del material y es generado debido a la aplicación de cargas.Deformación TIPOS DE ESFUERZOS Según la resistencia del material tenemos:  Esfuerzos admisibles Es básicamente el límite de elasticidad del material. 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑧𝑜 𝜎 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 (𝐹) 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 (𝐴) Ilustración 10Variables en el diagrama de Esfuerzo .

 Esfuerzos de flexión normal Básicamente es la combinación de los dos esfuerzos anteriormente mencionados. causando un estiramiento y contracción de las fibras del componente. Esfuerzos de rotura Es el valor al cual el componente falla por lo general es un valor que esta después del esfuerzo ultimo de fluencia o se presenta en este mismo punto.  Esfuerzos de corte Es generado por la aplicación de una fuerza en sentido paralelo al área transversal sobre el cual se está aplicando la carga. ~ 54 ~ .  Esfuerzos de flexión Generados por cargas que producen un momento sobre el componente. Según la forma de aplicación de la carga sobre el componente tenemos que:  Esfuerzos normales Si la carga es aplicada de forma perpendicular a la sección transversal del componente.  Esfuerzos de torsión Es un esfuerzo cortante pero generado por cargas que intentan girar el componente.

En el sentido longitudinal la acumulación perpendicular. Aquí hay que tener en cuenta factores como los procesos por los que fue fabricado el material base.  Esfuerzos residuales Se presentan debido a procesos de fabricación. Esfuerzos cíclicos Son esfuerzo que varían en el tiempo. ensamble. tratamientos térmicos posteriores a los montajes. las condiciones de trabajo y acabado superficial entre otros. pueden ser cualquiera de los esfuerzos anteriormente mencionados o combinaciones de todos ellos. malos procesos y diseños de soldadura. de esfuerzos residuales es mayor que en sentido FORMULAS TIPICAS PARA EL CÁLCULO DE ESFUERZOS Esfuerzo normal 𝜎𝑁 = Esfuerzo de flexión 𝜎𝐹 = Esfuerzo de flexión normal 𝑀𝐹 ∗ 𝑐 𝐼 𝐹 𝐴𝑡 ~ 55 ~ . Estos factores ayudaran a la estimación de la vida del componente dado estará sujeto a fatiga. el ambiente. contracción y dilataciones térmicas.

707 ∗ 𝑆 ∗ 𝐽𝑢 0.𝜎𝐹 = Esfuerzos de corte 𝑀𝐹 ∗ 𝑐 𝐹𝑁 + 𝐼 𝐴𝑡 𝜏𝑠 = 𝐹 𝑐 𝐴𝑐 A=0.83 𝑆 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷2 𝐹𝑆 = 𝜎𝑚 + 𝜎𝑦 𝜎𝑦 𝜎𝑒 ∗ 𝐾 ∗ 𝜎𝑟 ~ 56 ~ .707 ∗ 𝑆 ∗ 2𝜋 ∗ 𝐷3 8 𝜏𝑡 = Esfuerzos cíclicos 𝑀𝑇 ∗ 2.707 S*L Esfuerzo de torsión 𝜏𝑡 = 𝑀𝑇 ∗ 𝑟 𝑀𝑇 ∗ 𝑟 = 𝐽 𝑡 ∗ 𝐽𝑢 𝜏𝑡 = 𝑀𝑇 ∗ 𝑟 𝑀𝑇 ∗ 𝐷/2 𝑀𝑇 ∗ 𝐷/2 = = 𝐽 0.

el esfuerzo generado por estas y su forma de calcularlos.𝝈𝒆𝒒 = 𝝈𝟐 + 𝝈𝟐 − 𝝈𝟏 𝝈𝟐 𝟏 𝟐 𝟎. ~ 57 ~ .𝟓 = 𝑺𝒚𝒕 𝑭𝑺 𝒔𝒊 𝝈𝒙 = 𝟎. 𝟓𝟕𝑺𝒚𝒕𝒔 𝟏 𝑭𝑺 = 𝑲𝒇 ∗ 𝝈𝒂 𝑺𝑵 + 𝑲𝒇𝒎 ∗ 𝝈𝒎 𝑺𝑼𝒕 𝑺𝑵 = 𝑲𝑳 ∗ 𝑲𝑻𝒂𝒎 ∗ 𝑲𝑺𝒖𝒑 ∗ 𝑲𝑪𝒐𝒏𝒇 ∗ 𝑲𝑻𝒆𝒎𝒑 ∗ 𝑲𝑴𝒊𝒔𝒄 ∗ 𝑲−𝟏 ∗ 𝑺′𝑵 𝑭        Tipo de carga Kl Acabado superficial Ksup Tamaño del componente Ktam Concentración de esfuerzos Kf Temperatura de trabajo Ktemp Efectos misceláneos Kmisc Confiabilidad Kconf Además en el libro guía la figura 43 en pagina 94 nos muestra un cuadro con las posibles aplicaciones de fuerzas.𝟓 = 𝑺𝒚𝒕 𝑭𝑺 𝝈𝒆𝒒 = 𝝈𝟐 + 𝟑𝝉𝟐 𝒙 𝒙𝒚 𝟎. 𝑺𝒚𝒔 = 𝟎.

FIGURA 43. Se deben básicamente a dos factores: • Cambio geométrico Cuando la sección transversal cambia de forma. 94. VER PAG. contaminantes o espacios vacios que crean cambios bruscos en la continuidad del cordón de soldadura.2 A TOPE CON REFUERZO ~ 58 ~ . dentro de los cordones pueden quedar burbujas. CONCENTRACION DE ESFUERZOS Se presenta cuando la distribución de esfuerzos normales y la deformación unitaria en la sección se vuelven no lineales y pueden obtenerse solo por medio de experimentos o en algunos casos por medio de análisis matemáticos. K= Valor mas alto de esfuerzo en una discontinuidad Minimo esfuerzo nominal en la seccion transversal Tabla 15Tipo de Junta y concentrador de esfuerzos TIPO DE JUNA DESCRIPCION K 1. puede ser por la configuración o por el diseño geométrico como tal del componente. LIBRO DE DFMA. • Discontinuidades y defectos Cuando se aplican malos procesos de soldadura.

TIPO DE JUNA DESCRIPCION K DE FILETE 1.0 EN T CON ESQUINAS AGUDAS DE PARALELOS.5 TRANSVERSAL EN LA PUNTA 2. EXTREMO FILETES EN EL 2.7 ~ 59 ~ .

sus cuidados y ensayos necesarios para manejar carga dinámica. ablandándose en el caso de los endurecidos en frío y volviéndose frágiles en el caso de los aceros de alto carbono. se alteran con la temperatura alcanzada en el proceso de soldadura. no explícitamente especificados como “SOLDABLES”.  Los aceros destinados a reforzar estructuras de hormigón.CONCLUSIONES     La soldadura es una opción de interés a la hora de elegir un método de unión. ~ 60 ~ . El acero de bajo carbono (hierro de herrero) es factible soldarlo correctamente con arco eléctrico sin correr riesgos y obteniendo en la soldadura una resistencia mecánica adecuada a la barra. Tiene como fortalezas la capacidad de carga estática y la elevada estanqueidad. para la ejecución y su baja desmontabilidad. Como limitaciones: su costo. su soldabilidad disminuye y su maquinabilidad aumenta. lo que no justifica su utilización debido a su mayor costo y riesgo de falla.  Los metales que tiene porcentaje de carbono y azufre elevado.

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