UNIVERSIDAD DEL NORTE DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA DIVISION DE INGENIERIAS BARRANQUILLA - ATLANTICO

MATERIALES BASE Y ESFUERZOS
INGENIERIA DE SOLDADURA
ALDO ALFARO; LUIS DURAN; JHALMAR FONTALVO

2011

TABLA DE CONTENIDO

LISTADO DE TABLAS ............................................................................................ 4 LISTADO DE FIGURAS .......................................................................................... 4 Introducción ............................................................................................................. 5 Objetivos ................................................................................................................. 5 Material Base .......................................................................................................... 6 Soldabilidad ............................................................................................................. 8 Carbono Equivalente (CE) ................................................................................. 10 Variables de la soldabilidad ............................................................................... 12 Solubilización de gases por la zona fundida ................................................... 12 METALES FERROSOS ........................................................................................ 17 Clasificación de los metales ferrosos ................................................................. 17 ACEROS ............................................................................................................... 18 Aceros al carbono .............................................................................................. 19 Aceros al bajo carbono (Desde SAE 1016 A 1030) ........................................ 19 Aceros al medio carbono (Desde SAE 1035 a 1053) ..................................... 20 Aceros al alto carbono (Desde SAE 1045 a 1095) ......................................... 21 Aceros de baja aleación ..................................................................................... 21 Aceros de fácil maquinabilidad .......................................................................... 22 Aceros aleados para aplicaciones en construcciones ........................................ 23 Aceros de mediana aleación .............................................................................. 24 Aceros de mediana Aleación al Cr-Ni-Mo .......................................................... 24 Aceros inoxidables ............................................................................................. 24 Austeníticos (AISI 302XX 303XX) ................................................................ 25

Martensiticos (AISI 514XX) ............................................................................. 25 Ferríticos (AISI 514XX 515XX) ..................................................................... 26 Dúplex............................................................................................................. 26 Endurecidos por precipitación......................................................................... 26 Aceros para herramientas .................................................................................. 27

~1~

Templables en agua (W)................................................................................. 27 Trabajo en frio ................................................................................................. 27 Trabajo en caliente (H) ................................................................................... 27 Resistentes al impacto (S) .............................................................................. 27 FUNDICIONES DE HIERRO ................................................................................. 28 Fundición blanca ................................................................................................ 28 Fundición gris ..................................................................................................... 29 Fundición nodular............................................................................................... 29 Fundición maleable ............................................................................................ 30 Fundición de grafito compacto ........................................................................... 31 Ventajas e inconvenientes de las fundiciones frente a los aceros ..................... 32 METALES NO FERROSOS .................................................................................. 33 Aluminio y Aleaciones ........................................................................................ 33 Titanio y Aleaciones ........................................................................................... 36 Cobre y Aleaciones ............................................................................................ 37 Soldabilidad del cobre..................................................................................... 39 Soldadura del cobre y sus aleaciones ............................................................ 39 Magnesio y Aleaciones ...................................................................................... 39 Níquel y Aleaciones ........................................................................................... 41 FORMA Y GEOMETRIA .................................................................................... 44 Laminas, planchas y platinas ............................................................................. 44 Perfiles laminados .............................................................................................. 44 Tuberías ............................................................................................................. 44 Accesorios con múltiple forma ........................................................................... 44 CALCULOS DE ESFUERZOS Y TAMAÑO DE SOLDADURA ............................. 46 FACTORES DE CONSIDERACION EN LA ESTIMACION DE LOS ESFUERZOS .............................................................................................................................. 47 FACTORES DE SEGURIDAD............................................................................... 49 TAMAÑO DE LAS SOLDADURAS ........................................................................ 51 CALCULOS DE ESFUERZOS .............................................................................. 52 TIPOS DE ESFUERZOS ....................................................................................... 53

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.......... 55 CONCENTRACION DE ESFUERZOS ................................................................................................. 58 CONCLUSIONES...................................... 61 ~3~ ..FORMULAS TIPICAS PARA EL CÁLCULO DE ESFUERZOS .................................................................. 60 BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................

................................ 47 Ilustración 10Variables en el diagrama de Esfuerzo ........................ 35 Tabla 7 Composicion química de aleaciones de aluminio ..............................................LISTADO DE TABLAS Tabla 1 Factores más influyentes en la seleccion de los materiales bases .............. 9 Tabla 3 Clasificación de los aceros ............................................................................................... 6 Tabla 2 Factores determinantes en la soldabilidad ............ 23 Ilustración 4Clasificacion de los metales no ferrosos ........... 53 ~4~ ................................................................ 37 Tabla 10Composición quimica de las aleacino de cobre ............ 18 Ilustración 2Composicion química de algunos aceros al carbono ...... 34 Ilustración 6 Elementos aleantes del Cobre ........................................ 58 LISTADO DE FIGURAS Ilustración 1 Clasificación y tipos de metales ferrosos .................... 31 Tabla 5 Propiedades de los aceros y fundiciones ........................................................................................... 41 Tabla 13Efecto de los aleantes en la soldabilidad del Ni y sus aleaciones ..... 38 Ilustración 7Denominacion del Magnesio ........................................ 21 Ilustración 3 Composicion química de aceros de constucción ...... 38 Tabla 11Designacion de los elementos en las aleaciones de Magnesio ............... 31 Tabla 6Aleaciones del Aluminio ... 19 Tabla 4 Porcentaje de carbono y silicio de algunas aleaciones .......................... 43 Tabla 15Tipo de Junta y concentrador de esfuerzos ............... 43 Tabla 14Procesos de Soldadura en metales y su compatibilidad ........................................... 36 Tabla 9Ventajas y Desvetajas de las aleaciones de titanio .................................................................................................................................................................................... 33 Ilustración 5Serie de aluminios................................................................... 35 Tabla 8Aleaciones de Titanio ..... 40 Ilustración 8Composición quimica de las aleaciones mas importantes del NÍquel 42 Ilustración 9Factores en el calculo de esfuerzos y tamaño de soldadura .....................Deformación .............................................................................................. 40 Tabla 12 Elementos de Aleacion del Niquel ...................

en el cual se debe tener en cuenta los criterios de selección. la soldabilidad. propiedades. su clasificación. Objetivos  Conocer la importancia del estudio de los materiales base teniendo en cuenta criterios de selección. Conocer y aplicar la formulación necesaria para resolver problemas de cálculos de esfuerzos en componentes soldados. así como la forma y geometría en que comercialmente son distribuidos. Conocer las fuentes de información y especificaciones necesarias para el cálculo de esfuerzos en estructuras soldadas. su clasificación.Introducción El estudio de los materiales bases es fundamental en el DFMA de productos soldados debido a la importancia que estos tienen sobre el éxito de las uniones soldadas.    Comprender las propiedades de las aleaciones más utilizadas tanto ferrosas como no ferrosas aplicadas en el área industrial. Así también el cálculo de los esfuerzos y tamaños de soldadura en uniones soldadas son de igual importancia en el DFMA por que generan las soluciones necesarias y suficientes para especificar la construcción de los componentes soldados que se requieran. ~5~ . la soldabilidad. así como la forma y geometría en que comercialmente son distribuidos. propiedades.

es a aquel material que se va a soldar o unir. En el proceso de soldadura los materiales bases son metálicos por los requerimientos que el proceso demanda. tener en cuenta unos factores que afectan y determinan la selección de estos. clasificación y propiedades de los materiales así como también las formas y geometrías que se comercializan comúnmente en el mercado. pero los anteriormente mencionados ocupan un alto nivel importancia en la selección de un material base. geometría y variedad en que se comercializa el material. químicas y física que los metales poseen. Impacto ambiental. Propiedades del material base. eléctricas. reciclabilidad y capacidad de recuperación del ~6~ . Estos factores son de gran importancia debido a que cada uno de ellos describe en gran medida que tan relacionado o afectado se encuentra el material base con estos factores y de esta forma especificar si este aplica o no en una aplicación específica de soldadura. Solicitaciones de carga y condiciones de servicio del producto soldado.Material Base El material base es aquel en el cual se va a depositar la soldadura. es decir. Algunos de estos factores son: La naturaleza. A continuación se establece una tabla (Tabla No 1) en la cual se muestran los factores más influyentes en la selección de estos materiales: Tabla 1 Factores más influyentes en la seleccion de los materiales bases        Naturaleza del material. en otras palabras por las propiedades mecánicas. Cabe resaltar que existen muchos más factores. Trazabilidad del material. Costos y disponibilidad comercial. Para la selección del material base para un proceso y procedimiento específico de soldadura es importante en el DFMA para productos soldados. Forma.

Uno de los factores que a simple vista no pareciese que fuera fundamental es el conocimiento de las formas y geometrías que se encuentran disponibles en el mercado. de esta manera se sabrá que procedimiento de soldadura se requiere para obtener en la unión en la pieza o material base. si el material es ferroso o no ferroso ya que de este factor se encuentra muy ligado al procedimiento de soldadura que se vaya a aplicar. Así también otro factor que influye en los costos es la disponibilidad de poseen los materiales. Además de esto es importante conocer las condiciones que necesita soportar el material base durante su aplicación. disponibilidad en cuanto a reciclaje y producción se refiere. debido a que de esta manera se determinaría si la unión que se lleve a cabo en este. Debido a ~7~ . debido a que es más económico seleccionar un forma o geometría para el material base que se encuentre disponible en el mercado que diseñarla desde cero. es decir. químicas o físicas que tenga el material base se tiene en cuenta el proceso de soldadura a usar (con el cual se va a ser capaz de obtener una unión deseada). como lo son las propiedades que estos poseen. El anterior factor se encuentra relacionado a otro factor muy importante que incide en la selección del material base. Este factor de selección se encuentra arraigado con las características propias que se desea que el material base contenga para la aplicación que se requiera por ende se encuentra muy ligado al juicio de la persona que establezca la selección para una aplicación determinada. de acuerdo a las propiedades ya sean mecánicas. es decir. Como ya se estableció anteriormente cada uno de estos factores juega un papel muy importante en la selección de los materiales bases que se requieran en cierta aplicación de soldadura. para evitar que la estructura falle. pueda soportar las condiciones que se requieran en cuanto a carga se refiere. Sin embrago este es uno de los factores de mayor impacto en los costos.material. Por ejemplo es fundamental tener en cuenta la naturaleza del material base.

Esta definición es muy importante debido a que la soldabilidad no es una propiedad que depende únicamente de las características de los materiales sino que además depende de cómo se lleve a cabo la unión en estos. por lo tanto se considera una propiedad tecnológica en la cual juega un papel importante el conjunto de conocimientos técnicos y ordenados que se posee para llevar acabo la soldadura. Pág. México: Prentice-Hall. permitiendo que la extracción y tratado de este material se mucho menor. CARY. 1 HOWARD B. así como también de algunos factores determinantes que juegan un papel muy importante en este concepto. A continuación se establecerán algunas definiciones de este. La American Welding Society (AWS) define a la soldabilidad como “la capacidad de un material para ser soldado bajo las condiciones de fabricación impuestas dentro de una estructura especificada y convenientemente diseñada y para tener un rendimiento satisfactorio en el servicio que se pretende”. ~8~ . Manual de soldadura moderna. American Welding Society. Uno de los conceptos más importantes en el estudio de los materiales bases es el concepto de soldabilidad. Soldabilidad La soldabilidad se define como la propiedad tecnológica de los materiales y su capacidad de unirse con otro bajo un procedimiento y proceso específico de soldadura que asegure la calidad de la unión acorde con las especificaciones establecidas en el diseño. Segunda Edición. Por ejemplo el aluminio es mucho más caro que el hierro por su costo elevado de producción pero además el hierro es más barato porque su producción se centra en mayor medida al reciclaje de este. 1996. Tomo 2. 521. Cabe resaltar que se ha afirmado que todos los metales se pueden soldar. disminuyendo así su costo de producción y por ende su costo de comercialización.que cuanto mayor sea el reciclaje y producción de cierto material menor es el precio de este en el mercado. 1 Esta definición es mucho más elaborada y minuciosa sobre el concepto de soldabilidad debido a los grandes estudios que la Sociedad Americana de Soldadura ha hecho sobre este tema.

Como se muestra en la anterior grafica la soldabilidad se encuentra determinada o es función de muchos factores. ductilidad y Resistencia a la corrosión. rigidez. Por ejemplo es mucho más fácil soldar un acero de bajo carbono comparado con soldar una fundición gris. Tabla 2 Factores determinantes en la soldabilidad        Compatibilidad química. Otro de los factores a considerar es la velocidad de enfriamiento debido a que a medida que la velocidad de enfriamiento aumenta se tiene que la soldabilidad disminuye. en la interface.pero que unos son más difíciles que otros. pero a pesar que ambos se pueden soldar. pero si los más influyentes. sin embargo los que se encuentran en la Tabla No 2 no son los únicos. es decir. La soldabilidad se encuentra determinada por ciertos factores. por la formación de martensita. Por ejemplo la soldabilidad depende de que tan compatible químicamente son los materiales que se van a unir para que se pueda obtener una difusión y aleación en una zona continua entre las dos partes que se van a soldar. Temperatura de fusión. Aporte térmico y velocidad de enfriamiento. Consideraciones de esfuerzos residuales. ~9~ . no es muy común la soldadura en fundiciones metálicas por cuestiones de dificultad para llevar a cabo el proceso de unión adecuadamente. Conductividad y nivel de expansión térmica. Tensión superficial característica del depósito de soldadura fundido. debido al riesgo a la formación de grietas en la soldadura. Requerimientos de tratamientos térmicos. algunos de los cuales se muestran en la Tabla No 2. Por lo tanto es importante saber controlar este factor para obtener velocidades de enfriamientos normales o permisibles.

~ 10 ~ .2 Una de las formulas con la cual se puede calcular el carbón equivalente la siguiente3: 𝐶𝐸 = 𝐶 + 𝑀𝑛 𝐶𝑟 + 𝑀𝑜 + 𝑉 + 𝐶𝑏 𝑁𝑖 + 𝐶𝑢 + + 6 5 15 Estando indicando las cantidades en % en peso. Torres. Welding Research Council. 191. Maury. 2009. por lo tanto a continuación se procede a realizar su definición. Colombia. 453. México: Alfaomega. 60. como el precalentamiento ya que este aumenta la soldabilidad debido a que incide en el menor riesgo de la trasformación a martensita y a la disminución del estado tensional. Stout4 es: 𝐶𝐸 = 𝐶% + 2 𝑀𝑛% 𝑁𝑖% 𝐶𝑟% + 𝑀𝑜% 𝐶𝑢% + + + 6 20 10 40 FERRER GIMÉNEZ.Al igual que el anterior factor. que tiene la misma probabilidad de formación de grietas que el acero sin alear con el contenido en carbono. Weldability of Steels. Cabe resaltar que existen muchas otras fórmulas establecidas para calcular el carbono equivalente de un metal base. J. Universidad Politécnica de Valencia. V. 4ª Edition. C%. Niebles. 4 Robert D. Carbono Equivalente (CE) La cantidad de carbón equivalente se encuentra definido como el contenido en función del carbono y elementos de aleación. AMIGÓ BORRÁS. Peg. Tecnología de Materiales”. Diseño para la fabricación y ensamble de productos soldados. 1987. E. para controlar estos dos últimos factores es pertinentes en algunos casos realizarle tratamiento térmico a la pieza. Ediciones Uninorte. las tensiones superficiales dentro de la soldadura después de su enfriamiento juegan un papel importante en la soldabilidad. 2005. porque esta también puede generar grietas en la soldadura debido a las contracciones que se producen después de la soldadura. Pág. Pág. C. New York. Stout. Uno de los conceptos que influyen mucho en la soldabilidad de los materiales es el concepto de carbono equivalente (CE). 3 H. Como por ejemplo otra fórmula establecida por Robert D.

La tensión útil. 𝑆𝑢 = 𝐹𝑇 𝜎. C) Tensional.4% se requieren controles especiales porque el acero muestra gran probabilidad a la aparición de grietas en la soldadura. 𝑆𝑐 ~ 11 ~ . 𝑆𝑢 Entonces el nivel de soldabilidad (𝐼𝑆 ) puede ser cuantificado mediante la siguiente relación: 𝐼𝑆 = 𝐹𝑆 (𝜎𝑆 − 𝜎0 ). 𝑆𝑐 Fuerza en la soldadura: 𝐹𝑆 = (𝜎𝑆 − 𝜎0 ). Se tiene así que el concepto de soldabilidad exige el análisis de los siguientes aspectos de la continuidad: A) Física. Las tensiones residuales. B) Características Resistentes. Estos parámetros se relacionan mediante las fuerzas que pueden soportarse como lo muestra la siguiente figura: Fuerza en la chapa: 𝐹𝑇 = 𝜎. La sección útil. Por ende se debe usar un proceso de hidrogeno bajo o metales de aporte. El cual es el indicador de la continuidad tensional que quedan en la unión soldada. Puede medirnos el nivel de esta continuidad.Existen otras fórmulas sin embargo lo importante es que con cualquiera de las formulas se puede obtener un estimado del carbón equivalente un acero. El concepto de carbono equivalente es muy importante porque nos cuantifica la influencia que tienen los elementos de aleación en el riesgo a formación de grietas en el proceso de soldadura.𝑆𝑢. 𝜎𝑠 . Hay que utilizar energía por calor más alta y se puede requerir calentamiento previo. Por ejemplo cunado el carbón equivalente excede de 0.𝜎0 . El cual es el índice de la respuesta de la soldadura a un tipo específico de fuerza.

como se muestra a continuación. las tensiones internas o las tensiones máximas admisibles en estas. como se muestra a continuación. nitrógeno e hidrogeno) durante el proceso de soldadura. Por ende el primer defecto importante es la absorción de los gases que se encuentran en el ambiente (oxigeno.Ya entonces habiéndose definidos la soldabilidad y algunos factores que la determinan es pertinente definir las variables que durante el proceso de soldadura ocasionan una perturbación de esta. Alfaomega). Variables de la soldabilidad Son aquellas que pueden estar relacionadas con la sección útil de la soldadura. Solubilización de gases por la zona fundida El proceso de soldadura es un proceso de colada de metal fundido en un molde el cual lo constituye el bisel en la chapas bases a soldar. En forma de (FeO). disminuye la compacidad de la union.  Defectos Por La Absorción De Oxigeno      Conlleva a la aparición de óxidos En el acero soldado es rebajado el contenido de carbono debido a la reacción de reducción: 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶 = 𝐹𝑒 + 𝐶𝑜 Disminución de las características resistente del acero (Figura 9. ~ 12 ~ .24 Libro: Tecnología de materiales. afectando la continuidad física. Poros en la solidificación debido a la menor solubilidad del (CO) producido. Carlos Ferrer Giménez. u otros óxidos.

25. Es conocido que frente al (FEO). Desplazar los óxidos hacia la escoria. tipo MIG o TIG. Desoxidación por escorias protectoras (SMAW) Las funciones que cumplen este método son:   Proteger al metal durante la solidificación. metales como el Mn. Control Del Oxígeno Disuelto A. B. Como se muestra en la Figura No 9. ~ 13 ~ . Por lo tanto para la desoxidación es necesario agregar estos materiales de aportación. Desoxidación por el material de aportación. Si y Al se comportan como desoxidantes más fuertes que el carbono.

 Defectos Por La Absorción De Nitrógeno El contenido de nitrógeno disuelto en el metal fundido es función de: a) Creciente con la presión parcial de atmosfera de N2 y la temperatura. b) Creciente con la presión parcial de O2 disuelto. d) Decreciente con los elementos de aleación.En la Tabla No 9. ~ 14 ~ . b) Endurecimiento y fragilización de la zona fundida. Los defectos por la absorción de nitrógeno son de dos tipos: a) Formación de poros.4 se muestran las principales escorias que se utilizan para desplazar los óxidos. c) Decreciente con la intensidad de corriente de soldeo (Figura No 9.29).

31 se muestra la absorción de hidrogeno en función de la presión de H2 para los diferentes tipos de procesos de soldadura. ~ 15 ~ . Las consecuencias de la absorción de hidrógeno son: a) Formación de poros.  Defectos Por La Absorción De Hidrógeno La Absorción de hidrógeno está favorecida por: a) La gran solubilidad b) La fácil difusión del ión H+ (es de pequeña dimensión) En la Figura No 9. d) Adicionando de elementos de aleación tenaces como el níquel. b) Formación de grietas. b) Reduciendo el contenido de oxígeno. c) Adicionando de elementos de aleación desoxidantes.Se pueden evitar estos defectos en la soldadura mediante: a) Eliminando las fuentes de nitrógeno.

~ 16 ~ . Por eso es pertinente evitar la absorción de hidrogeno en la soldadura. eliminando las fuentes potenciales como el agua y los revestimientos de O2 y H+ que posee los electrodos.c) Formación de ojos de pez (Fish Eyes) Los ojos de pes son pseudodefectos que solo pueden ser observables con pruebas destructivas como el ensayo de tracción. Por lo tanto estos defectos no existen en la soldadura hasta antes de la falla. es un problema ya que no hay manera de controlarlo después de que se forma. Soluciones: a) Eliminar las fuentes de hidrogeno. b) Si no hay deterioro en la solidificación Tratamiento isotérmico entre 180 a 220°C.

08%C) + Fe3C (6. A continuación se muestra una figura donde se observa su clasificación.67%C) Clasificación de los metales ferrosos Se clasifican de acuerdo su contenido de carbono y su aplicación industrial. que de igual forman ayudan a protegerlos de la corrosión y de mejorar su presentación.  Pueden mejorar su acabado superficial mediante tratamientos de acabado. Reacción eutéctica: el líquido de 4.08%C) y cementita (Fe3C. con 6.  Sus excelentes propiedades mecánicas. tales como:  Pueden modificar sus propiedades antes. hacen que sean de gran uso en la industria automotriz.3%C) → Austenita-γ (2.METALES FERROSOS Los materiales ferrosos tienen mucha importancia en el DFMA de productos soldados en la industria actual ya que presentan ciertas características que los identifican. durante y después de los procesos de manufactura de productos metálicos de acuerdo a los requerimientos exigidos. esto es: ~ 17 ~ . L (4. Esta reacción tiene lugar a 1148ºC. entre otros.67%C).3% de Carbono forma un agregado bifásico de austenita-γ (2.  Los aceros tienen un gran peso lo cual es desventajoso ya que aumentan su costo. versatilidad y aplicabilidad en diferentes contextos y atmosferas. aeroespacial.

esto es. S y P. E. usos típicos y soldabilidad de los aceros. porcentaje de carbono.Niebles. Ed.Maury. 5 H. J.Ilustración 1 Clasificación y tipos de metales ferrosos5 ACEROS Son aleaciones de hierro – carbono. Si. Uninorte. ~ 18 ~ . Los aceros aleados son aquellos que en su composición contienen elementos distintos del carbono y sobrepasan las cantidades de Mn. con aleantes que le permiten mejorar sus propiedades de acuerdo a los requerimientos exigidos.Torres (2009) Diseño para la fabricación y ensamble de productos soldados. A continuación se muestra una tabla en donde se especifica la clasificación. El contenido de carbono para aceros al carbono es máximo de 2% y para aceros alados los elementos aleantes en porcentaje suman más del 5%.

(Aceros de cementación).05 % Mn= 0.30 – 0.60 – 0.Tabla 3 Clasificación de los aceros Aceros al carbono Son aleaciones que contienen los siguientes porcentajes en su composición química: • • • P máx. y disminuye con el recocido. ~ 19 ~ .  La maquinabilidad mejora con el forjado o normalizado. medio carbono y alto carbono.90 % (acero de alto carbono y aceros al C para cementación) Y su denominación es 10XX donde XX es el contenido de C Se clasifican en aceros al bajo carbono.  Aptos para soldadura y brazing.60 % (acero de bajo carbono) = 0. Aceros al bajo carbono (Desde SAE 1016 A 1030) Se utilizan para la fabricación de piezas estructurales de mediana resistencia.04 % S máx.= 0.= 0.

45 0.Un ejemplo de este acero es el SAE 1020. Conductividad térmica: 52 W/m°C Un ejemplo de este acero es el SAE 1045.20 %.1 %. esto es.75 0. Resistencia a la fluencia: 295 MPa. Buenas características de forja.35 %. Rangos de silicio utilizado: 0. 0. Apto para la forja y cementación.20 0. alta dureza por temple al agua y Soldable.45 0. para fabricaciones de bajas exigencias. Densidad: 7860 kg/m^3. Presenta buena soldabilidad y maquinabilidad.04 0.25 0.1 – 0. Y su composición química es: C Mn Si P S 0. Frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento.05 Cr Ni Mo V Pb ~ 20 ~ .15 – 0. Entre sus propiedades mecanicas de este acero se presentan lo más relevante.04 0. Modulo de Young: 207 GPa. 0.05 Cr Ni Mo V Pb Aceros al medio carbono (Desde SAE 1035 a 1053) Se utilizan para piezas sometidas a cargas dinámicas. Apto para fabricaciones de exigencias moderadas.25 0. Y su composición química es: C Mn Si P S 0.

Aceros al alto carbono (Desde SAE 1045 a 1095) Se utiliza en aplicaciones donde es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas durezas. Ej. Embragues, muelles, sierras. Por lo general, todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar. Su composición química es: C < 1%, Mn < 0,9%, Si < 0,5%, P < 0,1%, S < 0,1% Otros ejemplos de acero de alto carbono se muestran a continuación:

Ilustración 2Composicion química de algunos aceros al carbono

Aceros de baja aleación Sus aleaciones cuyo porcentaje no excede el 5 %, ya que el porcentaje de carbono se encuentra por debajo del 0.3 %. Son de bajo % de C; Aleados con V, Nb, Ti, en aprox. 0,03 % c/u; de manera que precipitan carbonitruros de Vam Nb, Ti que elevan el limete elástico entre 30 y 50 %. Presentan garantia de las propiedades mecanicas y angulo de plegado. Son de fácil soldabilidad y tenaces. No admiten tratamiento térmico. Se emplean en construcción de grandes estructuras (edificios, puentes y recipientes a presión). En soldadura, se recomienda que sus electrodos sean de bajo hidrogeno y precalentamiento hasta temperaturas de 300 °F – 150 °C; al aumentar el espesor del material aumenta la temperatura de precalentamiento. Los metales de aporte deben coincidir con la composición del metal base tanto como sea posible.

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Según normativa se encuentra como 9XX donde XX. 10^3 psi, es el límite elástico del acero. Ej. SAE 942 • Ni (23XX 25XX )

– Aumenta la tenacidad de la aleación. Se adiciona Cr y Mo para mejorar la templabilidad. • Cr – Ni (31XX 32XX 33XX 34 XX) – Gran tenacidad y templabilidad; Ni excesivo dificulta la

maquinabilidad. • Mo ( 40XX 44XX) – Aumenta levemente la templabilidad. • Cr – Mo (41XX) – 1 % Cr y 0,15 a 0,30 % Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc. • Cr – Ni – Mo (86XX) – 0,40 a 0,70 % Cr, 0,40 a 0,60 % Ni y 0,15 a 0,30 % Mo. Mas usados por su templabilidad. • Si – Mn (92XX) – Aprox. 1,40 % Si y 1,00 % Mn. Aceros para resortes; excelente resistencia a la fatiga y templabilidad.

Aceros de fácil maquinabilidad No aptos para soldar, tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión. Según normativa se clasifican en 11XX y los 12XX. Ej.

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SAE 11XX: 0,08 – 0,13 % S SAE 12XX: 0,24 – 0,33 % S Para facilitar el maquinado se adicionan distintos porcentajes de C, Mn, P y Pb. El Pb se divide en grupos (i ii y iii). Aceros aleados para aplicaciones en construcciones Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o mas de los siguientes limites: – 1,65 % de Mn – 0,60 % de Si – 0,60 % de Cu – O cuando hay un % especifico de Cr, Ni, Mo, Al, Co, Nb, Ti, W, V o Zr.

Ilustración 3 Composicion química de aceros de constucción

Tratado General de Soldadura. Paul Schimpke y Hans A. Horn; cuarta edición

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Se dividen en austeníticos. abrasión. Cu. facilidad de fabricación y gran soldabilidad. Al. o Mediana templabilidad o Soldable o Buena maquinabilidad Ejemplo: SAE 4140 Aceros de mediana Aleación al Cr-Ni-Mo o Uso en piezas de grandes exigencias mecánicas. o Alta templabilidad o Regular maquinabilidad Ejemplo: SAE 4140 Aceros inoxidables Son aleaciones a base de hierro que contiene al menos 11 % Cromo (Cr) y otros aleantes tales como Ni. oxidación. Mo.Aceros de mediana aleación  Aceros de mediana Aleación al CrMo o Uso generalizado en piezas que requieren alta resistencia y tenacidad. ferríticos. Nb. Ta. Si. Cb. de alta resistencia y tenacidad. ~ 24 ~ . Ti. N. martensíticos. Tienen una gran resistencia mecánica a la corrosión. dúplex y endurecidos por precipitación. sulfatación. S y Se.

Se usan principalmente en equipos hospitalarios. Se conocen como de la serie 400. ~ 25 ~ . níquel hasta alrededor de un 35 % y manganeso hasta el 15 %. elementos de corte. N que forman la estructura austenítica. excelente factor de higiene y se pueden utilizar a altas temperaturas como a temperaturas criogénicas. y pequeñas cantidades de Ni los cuales son agregados para mejorar la resistencia a la corrosión y como el selenio que es agredo para mejorar su maquinabilidad. domesticos. industria de alimentos. Se debe tener cuidado en la soldadura de estos aceros puesto que tiende a formarse martensita en la zona afectada. tanques. entre otros. Presentan excelente soldabilidad. contienen elementos austenizantes como Ni. Son usados para componentes de motores. alta resistencia a la corrosión. Mn. cuchillería de afeitar e instumental quirúrgico. Ejemplo: AISI – 304 – 304 L Martensiticos (AISI 514XX) Aleaciones a base de hierro con contenido de cromo (Cr) entre 11% y 18% y carbono que puede exceder el 1. el precalentamiento es necesario para reducir la razón de enfriamiento para la transformación de la austenita y para minimizar el agrietamiento. contienen elementos como Nb. tuberías. Si. Ta y V.2 %. ejes. Se conocen como de la serie 300 y 200.Austeníticos (AISI 302XX 303XX) Aleaciones a base de hierro con contenido de cromo (Cr) entre 16 % y 26 %.

puede tener Mo. semiausteníticos y austeníticos. el porcentaje de ferrita puede variar entre 20 y 80 %. tanques de agua caliente y de condensado. Contienen elementos como Mo. tales como resistencia a la corrosión por tensiones o por picado. Ni u otros elementos formadores de austenita. Ti y Nb que le brindan excelentes prestaciones.Ferríticos (AISI 514XX 515XX) Aleaciones a base de hierro con contenido de cromo (Cr) entre 11% y 30% sin cantidades significativas de C. evaporadores. Son usados en intercambiadores de calor. ~ 26 ~ . Sus elementos aleantes permiten que tenga una buena soldabilidad a excepción de los grados austeníticos. Dúplex Tienen una microestructura de 50 % ferrita y 50 % austenita pero. Ni entre el 2 % y 5%. tenacidad y alto esfuerzo de fluencia en tensión y resistencia a la corrosión de moderada a buena. contiene elementos aleantes como Al. tuberías con presencia de cloruros y sulfuro de hidrógeno. Existen tres grados de aceros inoxidables endurecibles por precipitación: Martensiticos. Ti. Nb y Cu. Son usados en la industria aeroespacial. intercambiadores de calor. Son usados en partes de hornos. Son relativamente débiles a esfuerzos a altas temperaturas comparados con los grados austeníticos. La tenacidad puede ser limitada a bajas temperaturas. buena estabilidad estructural frente a la fragilidad en caliente hasta 450 °C y buena soldabilidad. que no se obtienen solo con los austeníticos o los ferríticos. que ofrece buena ductilidad. Endurecidos por precipitación Tienen contenido de carbono muy bajo y por esta razón el endurecimiento primario se debe al endurecimiento por precipitación. Cu y Si. Si. con los que consigue propiedades balanceadas. entre otros. los elementos principales de la aleación son el cromo (Cr) entre 22 % y 28%. Al.

el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto. Gran resistencia al desgaste. No se pueden usar en grandes secciones o formas trincadas. Resistentes al impacto (S) – Fácilmente templables en aceite.75 a 1. Trabajo en caliente (H) – Aceros rápidos: T (Tugnsteno) y M (Molibdeno).10 – 1. Tienen carburos estables a alta temperatura. – Económicos y se usan en mechas (brocas). Solo son aptos para trabajo en frio. – Alto carbono. alto cromo (D): Contienen alto % de C para formar carburos de Cr (1. ~ 27 ~ . el tugnsteno y el molibdeno son los formadores de carburos.80 % C). Ej. • Mantienen su dureza al rojo. – Templables en aceite (O): Al aumentar la temperatura disminuye la dureza. Cr y Mo respectivamente. T18-4 – 1 que indica contenidos de W.00%). Trabajo en frio – Templables al aire (A): El alto contenido de cromo otorga temple homogéneo.Aceros para herramientas Templables en agua (W) – No contienen elementos aleantes y son de alto % de C (0.

– Fundición hipo-eutéctica. 4. Fundición blanca Posee buena dureza y resistencia abrasiva.67 % C y Si (0.5 < % Si < 4.3 a 6. 0.FUNDICIONES DE HIERRO Aleación de hierro. Pueden fundirse más fácilmente que el acero. elevadas resistencia • • a la compresión.67 % C. La reacción eutéctica que se forma en las fases de solidificación determina el tipo de fundición y se clasifica en la forma en que tiene el carbono o grafito en la microestructura.4 y 1.3 < % P < 0. carbono y silicio con porcentaje de carbonos mayores del 2 y hasta el 4. % S < 2.5 % en peso. 4. – Fundición hiper-eutectica. poca moldeabilidad y maquinabilidad y es muy difícil de soldar.3 % C y estructura compuesta de ledeburita sin fases sobrantes. Tienen costos de producción relativamente bajos y buena capacidad de moldeo. Resistencia a la tracción entre 130 y 500 MPa Resistencia a la compresión entre 1. Aleaciones de hierro carbono con 6. 2 a 4.3 % C.7 GPa Dureza Brinell entre 375 y 600 ~ 28 ~ .5 – 1. • • • • Se puede producir martensita durante el TT.15. son frágiles y poseen menor resistencia que los aceros. Los contenidos de algunos componentes en las fundiciones son: 0.9 %) Se obtienen de tres tipos: – Fundición eutéctica.

estabilidad dimensional en condiciones de calentamiento y alta capacidad para amortiguar vibraciones.3 GPa.5 % Si – 0.15 % S • • • Resistencia a la tracción entre 150 y 430 MPa Resistencia a la compresión entre 570 y 1.5 – 1. • Aleación de hierro – 2 – 4. – Dureza Brinell entre 130 y 210 • Perlitica – Resistencia a la traccion entre 550 y 900 Mpa.5 – 3.5 % C – 0. no requiere tratamiento térmico. puede ser Perlítica y ferrítica. • Ferritica – Resistencia a la tracción entre 380 y 630 MPa. Poseen excelente resistencia. • Martensitica ~ 29 ~ . – Dureza Brinell entre 200 y 275. Fundición nodular Se produce tratando el hierro con magnesio o cerio. tenacidad y ductilidad.5 % Mn – 0.1 – 1 % P – Hasta 0. Poseen buena maquinabilidad.Fundición gris El carbono se forma como hojuelas de grafito interconectadas en una celda eutéctica. Dureza Brinell entre 156 y 302.

15 – 1 Ni Si 1. Dureza Brinell entre 110 y 145 – Perlítica: se crea al enfriar la austenita al aire o en aceite para así formar perlita o martensita.01 – 0.– Resistencia a la traccion entre 680 Mpa y 1.1 Cr 0. Poseen alta maquinabilidad y son más fáciles de soldar que la fundición gris.03 máx 0. Dureza Brinell entre 163 y 269 El contenido alto de Si favorece el TT De acuerdo a la fundición se establece el porcentaje de carbono y de Silicio que contiene la aleación.002 máx Cu Mg 0.005 – 0.6 – 3.06 0. • • Resistencia a la tracción entre 340 y 400 MPa.8 Mo P S 0. • Dos tipos de fundición maleable: – Ferritica: tiene buena tenacidad.07 Fundición maleable El carbono combinado con el hierro blanco se convierte en nódulos irregulares de carbono revenido y ferrita.20 0.10 0.03 – 0.03 – 0.15 . • • • Resistencia a la tracción entre 450 y 830 MPa. Su composición química es: C 3.05 – 0.8 – 2.03 Gpa. – Dureza Brinell entre 215 y 320. En la siguiente tabla se muestra dichos porcentajes: ~ 30 ~ .8 Ce Mn 0.20 0.

se muestra una tabla donde se detalla la relación de las propiedades comunes en los aceros ferrosos con los aceros y fundiciones.).Tabla 4 Porcentaje de carbono y silicio de algunas aleaciones Fundición Europea (blanco) Americana (negro) %C 3 2. Conserva una buena conductividad térmica y propiedades de absorción de vibración. Tabla 5 Propiedades de los aceros y fundiciones ~ 31 ~ .5 % Si 0. como Ti o S.75 1 Fundición de grafito compacto Su producción es similar a la del hierro dúctil (se introduce Mg o Ce como elemento esferoidizante y se puede incorporar algún elemento degenerador de grafito. Permite obtener resistencias y ductilidades superiores a las de las fundiciones grises e igual de moldeable que el hierro gris. A continuación.

• • Su fabricación exige menos preocupaciones que la del acero.Ventajas e inconvenientes de las fundiciones frente a los aceros • Son más baratos que los aceros e incluso su fabricación es también mas sencilla (con instalaciones menos costosas y temperaturas de fusión mas bajas). ~ 32 ~ . • Las fundiciones grises pueden resultar mas fáciles de mecanizar que los aceros pero no las blancas. • Se pueden fabricar tanto piezas de grandes dimensiones como de pequeñas y complicadas. Se facilita la fabricación de piezas de poco espesor y funden a temperatura mas baja que los aceros.

ya que presentan propiedades mecánicas excepcionales que los hacen muy útiles en aplicaciones ingenieriles.METALES NO FERROSOS Los metales no ferrosos son más costosos que los metales ferrosos. ductilidad y resistencia al impacto. Posee excelente ductilidad y resistencia a la corrosión. ~ 33 ~ . Ilustración 4Clasificacion de los metales no ferrosos Aluminio y Aleaciones El aluminio es el metal de uso estructural y se recomienda para su uso los mercados de reciclaje de este metal. rigidez. alta resistencia a la tracción y a la corrosión. buena maquinabilidad y su peso es relativamente bajo. Clasificación de los No Metales Los metales no ferrosos de acuerdo a su composición química se clasifican de la siguiente manera. Tienen buenas propiedades de conductividad térmica y eléctrica. esto es.

aunque se hayan limpiado adecuadamente antes del proceso de soldadura. La película de oxido superficial interfiere con el remojo del metal de aporte fundido en las superficies que se van a unir y causa uniones soldadas pobres. Ilustración 5Serie de aluminios El aluminio se utiliza normalmente aleado con otros metales con objeto de mejorar su dureza y resistencia. Alta conductividad térmica del aluminio. A continuación se muestra una figura que muestra dicha clasificación. En algunos casos. Un mejor control del calor aportado se logra utilizando procesos adecuados de soldadura. La serie de los aluminios se clasifican de acuero al elemento aleante que contien. ~ 34 ~ . se recomienda un alto control del calor aportado y absorbido. tales como el GMAW y el GTAW. ya que proporciona algunas de las características especificas requeridas de ambos modos de polaridad. y técnicas de soldeo que una zona mínima afectada por el calor. deben considerarse dos aspectos importantes:   La película de oxido que recubre el metal (se forma rápidamente). como el uso de la corriente alterna con el proceso de GTAW. y se requiere la aplicación de técnicas de tratamientos térmicos posteriores para garantizar la integridad de la unión. esto es. Pero también se comercializa en estado puro.El aluminio y sus aleaciones en soldadura.

html ~ 35 ~ . La aleación 7050 incluye 0.luminum.15% de zirconio entre sus otros elementos.Tabla 6Aleaciones del Aluminio Las aleaciones utilizadas para soldar contienen no más de 0.08-0.0008% de berilio.com/es/data/dcomposition. Tabla 7 Composicion química de aleaciones de aluminio http://www.

A continuación se muestra las diferentes aleaciones del titanio y sus principales características: Tabla 8Aleaciones de Titanio Las ventajas y desventajas del titanio y sus aleaciones son: ~ 36 ~ . tiene una alta resistencia a la corrosión. es muy importante que el titanio y sus aleaciones sean protegidos adecuadamente del aire y cualquier otro material. El titanio forma un oxido en una superficie nueva inmediatamente a la temperatura ambiente. El titanio se usa ampliamente en misiles y capsulas espaciales. por esta razón.Titanio y Aleaciones Posee una alta relacaion de resistencia a a peso y se puede utilizar a una temperatura mas alta que las que pueden alcanzar las aleaciones de aluminio. Además. el cual podría contaminarlos durante una operación de soldadura.

buena fabricabilidad y su resistencia moderada. posee una buena resistencia a la corrosión. lo cual tiene un efecto significativo en la soldadura de estos materiales. Los elementos más perjudiciales son el bismuto y el antimonio que provocan fragilidad intergranular al ser elementos poco solubles y con tendencia a segregar. ~ 37 ~ . Para facilitar este proceso se puede requerir el precalentamiento para evitar llegar a una soldadura pobre.Tabla 9Ventajas y Desvetajas de las aleaciones de titanio Cobre y Aleaciones Es el mejor conductor eléctrico y térmico de los metales comerciales. ya que el calor de la soldadura se disipa con facilidad en la zona de soldadura lo cuq impolica que se requiere una gran rata de entrada de calor para alcanzar una fusión de la soldadura completa y esto puede conducir a altos niveles de distorsión. El cobre y muchas de sus aleaciones posee un alto coeficiente de expansión térmica comparada con el acero.

Los principales aleantes del cobre y sus principales características se muestran a continuación: Ilustración 6 Elementos aleantes del Cobre La composición química y algunas aplicaciones de las aleaciones de cobre son las siguientes: Tabla 10Composición quimica de las aleacino de cobre ~ 38 ~ .

El magnesio es altamente reactivo y forma un oxido refractario que debe ser removido para permitir el mojado de la superficie de la junta por el metal de aporte fundido. soldadura fuerte (“brazing”) y blanda (“soldering”). procesos de soldadura en estado sólido. ~ 39 ~ . alto coeficiente de dilatación y la transformación eutéctica (Cu/Cu2O). cupro-berilios y cupro-aluminios – Soldadura por resistencia Magnesio y Aleaciones Tienen una gran potencial en aplicaciones estructurales.Soldabilidad del cobre En la soldabilidad del cobre influyen fundamentalmente su elevada conductividad térmica. – Influencia de la conductividad térmica – Influencia del coeficiente de dilatación – Influencia de la transformación eutéctica Soldadura del cobre y sus aleaciones El cobre y sus aleaciones se pueden soldar tanto por: procesos de soldadura por fusión. – Procesos de soldadura por fusión – Soldadura fuerte (“brazing”) – Soldadura blanda (“soldering”) • • Soldadura blanda de latones Soldadura de cupro-silicios. Tiene una gran resistencia especifica y un modulo de gran magnitud debido a su peso ligero más que el aluminio y el titanio. ya que funden a una temperatura aproximada de 1200 °F – 650 °C.

. el primer número indica que este elemento está en un 3 %. una de ASTM (American Society of Testing Materials) y otra de MAZLO (American Magnesieum Corporation) bastante parecida a la del aluminio.. remachado. la mayoría de las aleaciones forjadas y fundidas poseen desde buena a excelente soldabilidad.El magnesio es aleado con aluminio. Existe una denominación de la USAE. . Ilustración 7Denominacion del Magnesio En forma de láminas y chapas puede ser soldado. pisos. además la aleación contiene torio en un 1%. repujado. etc. fuselaje. entre otras. alas. zinc. A continuación se muestra una tabla donde se muestra la designación del magnesio y sus aleaciones: Tabla 11Designacion de los elementos en las aleaciones de Magnesio Por ejemplo. ~ 40 ~ . doblado. etc. Aleación ZH31 tiene como aleante principal cinc. manganeso y metales de tierras raras. torio. con lo que se obtienen revestimientos para tanques de aceite y combustible. entre otros muchos usos.

Níquel y Aleaciones Se utiliza principalmente como elemento de aleación en aceros inoxidables y de baja aleación. resistencia a la corrosión y a la rotura por esfuerzos a altas temperaturas. Puede alearse con muchos otros elementos metálicos para obtener propiedades elevadas de resistencia mecánica. ~ 41 ~ . esto es. El níquel puro comercial es fácilmente Soldable mediante casi todos los procesos de soldadura existentes. Los elementos de aleación con niquel son los siguientes: Tabla 12 Elementos de Aleacion del Niquel La siguiente figura muestra las aleaciones mas importantes del niquel y su composición química.

• Aleaciones Ni-Cr no tratables térmicamente: Contienen 15-22% de Cr y hasta un 46% de Fe. Estas aleaciones son comercialmente conocidas como Inconel. conteniendo pequeñas cantidades de Co e impurezas (Mn. Fe. en función del mecanismo que le proporciona su resistencia. son: • Níquel comercialmente puro: Estas aleaciones contienen como mínimo un 99% de Ni. La soldabilidad se divide en dos grupos: • Tratables termicamente ~ 42 ~ . • Aleaciones Ni-Cr tratables térmicamente: Estas aleaciones se pueden fortalecer mediante precipitación si se añade Al. Incoloy y Hastelloy. Si. • Aleaciones Ni-Cu: Contienen alrededor del 30% de Cu. que forma una solución sólida con el Ni. Ti y Si como aleantes secundarios.Ilustración 8Composición quimica de las aleaciones mas importantes del NÍquel Las categorías principales en las que se clasifica el níquel y sus aleaciones. Cu).

esto es. Tabla 14Procesos de Soldadura en metales y su compatibilidad Tratado General de Soldadura. cuarta edición ~ 43 ~ . Horn. Paul Schimpke y Hans A.• No tratables termicamente Tabla 13Efecto de los aleantes en la soldabilidad del Ni y sus aleaciones A continuación se muestran los metales ferrosos y no ferrosos y su desempeño en diferentes comportamientos a diferentes procesos de soldadura.

perfiles en T. se encuentran los siguientes tipos de laminados. Canales en U. vigas de perfil H. ángulos de perfil L. Accesorios con múltiple forma ~ 44 ~ . y las cualidades que estas tengan. está determinada por tres diámetros: interior. estas son: Laminas. se enfatiza que el área transversal del laminado de acero influye mucho en la resistencia que está sujeta por efecto de fuerzas.FORMA Y GEOMETRIA Actualmente en el mercado existen innumerables formas geométricas de materiales base con los que se puede construir. exterior y nominal. además el espesor es muy importante dado que determina a la resistencia a la presión y se determina como SCHEDULE. Entre las secciones más conocidas y más comerciales. que se brinda según el reglamento que lo ampara. Tuberías La tubería es un conducto que cumple la función de transportar agua u otros fluidos. planchas y platinas Son elementos estructurales que geométricamente se pueden aproximar por una superficie bidimensional y que trabajan predominantemente a flexión. son determinantes a la elección para su aplicación y uso en la ingeniería y arquitectura. Básicamente existen 4 formas geométricas básicas de las cuales surgen el resto de formas. Perfiles laminados El tipo de perfil de las vigas de acero.

forjado.Son productos que sirven de empalme a los componentes ya previamente mencionados y se producen de proceso como fundiciones. extrusión etc. Laminas Platinas Perfiles Tuberías Accesorios ~ 45 ~ .

El otro aspecto son las condiciones ambientales es decir si el componente va estar trabajando en una atmosfera altamente corrosiva. ambas para materiales dúctiles. ~ 46 ~ .  Calcular esfuerzos Evaluar cargas a las cuales va estar sometido el componente a soldar y calcular sus respectivos esfuerzos por las diferentes teorías de falla como la del esfuerzo cortante máximo o la de energía de distorsión.  Generar una solución para especificar la construcción Definir previamente los factores anteriormente discutidos y especificar todos los datos técnicos como materiales. factores que pueden debilitar o fatigar la unión soldada. tratamientos térmicos. etc.  Definir los estado estados de carga y condiciones ambiéntales Tener en cuenta si las cargas son dinámicas o estáticas. para la construcción de la unión soldada.CALCULOS DE ESFUERZOS Y TAMAÑO DE SOLDADURA  La soldadura debe transferir las cargas a los elementos soldados El diseñador debe buscar configuraciones de unión entre los componentes para que los esfuerzos a los que va a estar sometida la estructura fluyan a través del cordón de soldadura o en su defecto buscar que está solo reciba un tipo de esfuerzo y de preferencia a compresión estática. electrodos. es decir si va estar trabajando con fuerzas fluctuantes en el tiempo o si sus principales fuerzas a soportar son cargas cuasi estáticas que son las que su variación en el tiempo es casi nulo.. preparación de juntas. o si va a estar sometido a cambios bruscos de temperatura.

material. geometría. Ilustración 9Factores en el calculo de esfuerzos y tamaño de soldadura FACTORES DE CONSIDERACION EN LA ESTIMACION DE LOS ESFUERZOS  Información inicial Básicamente son las consideraciones y especificaciones dadas o requeridas para la aplicación. lugar. uso. Calcular el tamaño de la soldadura Asumir que el cordón de soldadura va a soportar los esfuerzos del componente y mediante los códigos calcular el espesor y longitud del cordón de la soldadura.  Material base ~ 47 ~ .

definirlas bien dado que repercutirá en los cálculos de esfuerzos.Tener en cuenta el material a soldar dado que de esta especificación depende en gran medida un buen proceso de soldadura porque es el punto de partida para el proceso de soldadura que nos permite definir el proceso de soldadura y material de aporte.  Diseño de la unión soldada Dependiendo de la soldadura que se necesita hacer. ~ 48 ~ . si es dúctil o frágil y su respectiva teoría de falla. flexión. si son a tensión.  Teorías de falla Calcular y darles valores a estos esfuerzos. teniendo en cuenta el materia base. cortante. cargas dinámicas o estáticas.  Geometría y dimensiones Definir la longitud y forma de la unión soldada. se puede diseñar teniendo en cuenta que no pueden soportar esfuerzos o puede provenir de los códigos y normas.  Tipos de esfuerzos Que tipos de esfuerzos generan estas cargas. junto con el diseño de la soldadura definen el patrón de los cordones de soldadura.  Tipos de carga Como se había mencionado previamente. variantes o combinaciones.

los procesos posteriores por los que ha pasado. FACTORES DE SEGURIDAD Es un índice o que busca incrementar las cargas.  Deformaciones permisibles Deformaciones elásticas que pueden darse en el componente y que no afectan al componente.  Método para la evaluación de la seguridad del diseño Puede ser determinista o probabilístico y busca determinar la confiabilidad que se tiene en la unión soldada. el proceso de fabricación que tuvo el material. el ambiente. las cargas. Para definir un buen factor de seguridad hay tener en cuenta la configuración geométrica. costos y demás factores relevantes dentro del diseño. pueden deformaciones necesarias o permisibles. Material de aporte Seleccionar un material de aporte que por lo menos tenga las mismas propiedades mecánicas del material base para garantizar un buen comportamiento de la unión soldada. dependiendo de la aplicación. la seguridad no solo del componente sino de las personas entre otros. ~ 49 ~ . los costos. pero básicamente lo que busca es cubrir el grado de incertidumbre que tiene el diseñador en relación con las propiedades del material y los modelos o teorías con los que se calcularon los esfuerzos.

por lo general algunos materiales exhiben una tendencia descendente después de este punto hasta el punto de fractura. Diseño para la fabricación y ensamble de productos soldados.𝑭𝑺 =  𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 𝑬𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂 Resistencia ultima al límite elástico Es el esfuerzo máximo alcanzado en el diagrama esfuerzo deformación. pág.  Esfuerzo admisible Es el esfuerzo que puede soportar el material sin que exista una deformación plástica permanente. Muestra los diferentes factores de seguridad para materiales dúctiles y frágiles bajo diferentes tipos de carga. 82.  Tabla 16. Diseño para la fabricación y ensamble de productos soldados. 83.  Códigos y normas Guías que aconsejan que criterios o factores hay que tener en cuenta y como calcular los factores de seguridad para un amplio rango de aplicaciones.  Tabla 17. Muestra algunos esfuerzos admisibles y factores de seguridad según la AISC para metales soldados sujetos a carga estática. ~ 50 ~ . pág.

TAMAÑO DE LAS SOLDADURAS El tamaño de la soldadura depende básicamente de tres factores que son: la carga y sus características. esto es.  Tamaño del filete terminología americana Es la longitud o hipotenusa del mayor triangulo recto que forma la soldadura en filete. es decir repentina. la manera como esta se aplica. las juntas más utilizadas son: juntas a tope. en X. tiene una gran influencia por que este puede generar un concentrador de esfuerzo que puede debilitar la unión y disminuir la resistencia a la fatiga.  Convexidad y concavidad en la soldadura de filete.  Recomendaciones para las juntas a tope Es necesario seleccionar una junta que satisfaga con los requerimientos de carga y que sea la más barata para la aplicación. si la carga se encuentra en tensión o compresión y sus esfuerzos generados. ~ 51 ~ . Es importante debido al concentrador de esfuerzo generado por el cambio de sección y por la longitud transversal que define la garganta o espesor de la soldadura.  Angulo de refuerzo Es el ángulo que forma el cordón de soldadura con el metal base. en U. chaflán o en V. en T. etc. uniforme o variable y por último el costo y preparación de la junta a soldar.

CALCULOS DE ESFUERZOS Se deben conocer los siguientes conceptos asociados a los esfuerzos:  Resistencia Es una propiedad intrínseca de los materiales que determina la capacidad de absorber energía en forma de fuerza sin fallar. estas por lo general están basadas en el espesor de los componentes a unir.  Códigos. - Garganta real Distancia más corta entre la raíz de la soldadura y la cara del filete. Tamaño del filete terminología europea Es la designación para el tamaño del filete que le dan los europeos y es el término más usado en la industria. libros. calculadas En los códigos y normas se dan tamaños de gargantas para las aplicación que se pueden presentar. - Garganta efectiva Distancia mínima menos cualquiera convexidad. para un filete cóncavo la garganta real y la efectiva son iguales. desde la raíz de la soldadura a la cara de la soldadura. existen tres tipos de garganta según los estándares europeos: - Garganta teórica Distancia desde el comienzo de la raíz hasta la junta medida perpendicularmente a la hipotenusa. ~ 52 ~ .

es decir el máximo esfuerzo que puede soportar el componente sin presentar deformación plástica. ~ 53 ~ . pueden ser fuerza o efectos térmicos.Deformación TIPOS DE ESFUERZOS Según la resistencia del material tenemos:  Esfuerzos admisibles Es básicamente el límite de elasticidad del material. Esfuerzo Es una reacción que se da dentro del material y es generado debido a la aplicación de cargas. 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑧𝑜 𝜎 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 (𝐹) 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 (𝐴) Ilustración 10Variables en el diagrama de Esfuerzo .

 Esfuerzos de torsión Es un esfuerzo cortante pero generado por cargas que intentan girar el componente. Según la forma de aplicación de la carga sobre el componente tenemos que:  Esfuerzos normales Si la carga es aplicada de forma perpendicular a la sección transversal del componente.  Esfuerzos de corte Es generado por la aplicación de una fuerza en sentido paralelo al área transversal sobre el cual se está aplicando la carga. Esfuerzos de rotura Es el valor al cual el componente falla por lo general es un valor que esta después del esfuerzo ultimo de fluencia o se presenta en este mismo punto.  Esfuerzos de flexión Generados por cargas que producen un momento sobre el componente.  Esfuerzos de flexión normal Básicamente es la combinación de los dos esfuerzos anteriormente mencionados. causando un estiramiento y contracción de las fibras del componente. ~ 54 ~ .

las condiciones de trabajo y acabado superficial entre otros. el ambiente. de esfuerzos residuales es mayor que en sentido FORMULAS TIPICAS PARA EL CÁLCULO DE ESFUERZOS Esfuerzo normal 𝜎𝑁 = Esfuerzo de flexión 𝜎𝐹 = Esfuerzo de flexión normal 𝑀𝐹 ∗ 𝑐 𝐼 𝐹 𝐴𝑡 ~ 55 ~ . tratamientos térmicos posteriores a los montajes. contracción y dilataciones térmicas. Esfuerzos cíclicos Son esfuerzo que varían en el tiempo. En el sentido longitudinal la acumulación perpendicular. Aquí hay que tener en cuenta factores como los procesos por los que fue fabricado el material base. malos procesos y diseños de soldadura.  Esfuerzos residuales Se presentan debido a procesos de fabricación. pueden ser cualquiera de los esfuerzos anteriormente mencionados o combinaciones de todos ellos. ensamble. Estos factores ayudaran a la estimación de la vida del componente dado estará sujeto a fatiga.

83 𝑆 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷2 𝐹𝑆 = 𝜎𝑚 + 𝜎𝑦 𝜎𝑦 𝜎𝑒 ∗ 𝐾 ∗ 𝜎𝑟 ~ 56 ~ .707 S*L Esfuerzo de torsión 𝜏𝑡 = 𝑀𝑇 ∗ 𝑟 𝑀𝑇 ∗ 𝑟 = 𝐽 𝑡 ∗ 𝐽𝑢 𝜏𝑡 = 𝑀𝑇 ∗ 𝑟 𝑀𝑇 ∗ 𝐷/2 𝑀𝑇 ∗ 𝐷/2 = = 𝐽 0.707 ∗ 𝑆 ∗ 2𝜋 ∗ 𝐷3 8 𝜏𝑡 = Esfuerzos cíclicos 𝑀𝑇 ∗ 2.707 ∗ 𝑆 ∗ 𝐽𝑢 0.𝜎𝐹 = Esfuerzos de corte 𝑀𝐹 ∗ 𝑐 𝐹𝑁 + 𝐼 𝐴𝑡 𝜏𝑠 = 𝐹 𝑐 𝐴𝑐 A=0.

𝟓𝟕𝑺𝒚𝒕𝒔 𝟏 𝑭𝑺 = 𝑲𝒇 ∗ 𝝈𝒂 𝑺𝑵 + 𝑲𝒇𝒎 ∗ 𝝈𝒎 𝑺𝑼𝒕 𝑺𝑵 = 𝑲𝑳 ∗ 𝑲𝑻𝒂𝒎 ∗ 𝑲𝑺𝒖𝒑 ∗ 𝑲𝑪𝒐𝒏𝒇 ∗ 𝑲𝑻𝒆𝒎𝒑 ∗ 𝑲𝑴𝒊𝒔𝒄 ∗ 𝑲−𝟏 ∗ 𝑺′𝑵 𝑭        Tipo de carga Kl Acabado superficial Ksup Tamaño del componente Ktam Concentración de esfuerzos Kf Temperatura de trabajo Ktemp Efectos misceláneos Kmisc Confiabilidad Kconf Además en el libro guía la figura 43 en pagina 94 nos muestra un cuadro con las posibles aplicaciones de fuerzas.𝝈𝒆𝒒 = 𝝈𝟐 + 𝝈𝟐 − 𝝈𝟏 𝝈𝟐 𝟏 𝟐 𝟎. el esfuerzo generado por estas y su forma de calcularlos.𝟓 = 𝑺𝒚𝒕 𝑭𝑺 𝝈𝒆𝒒 = 𝝈𝟐 + 𝟑𝝉𝟐 𝒙 𝒙𝒚 𝟎. 𝑺𝒚𝒔 = 𝟎.𝟓 = 𝑺𝒚𝒕 𝑭𝑺 𝒔𝒊 𝝈𝒙 = 𝟎. ~ 57 ~ .

CONCENTRACION DE ESFUERZOS Se presenta cuando la distribución de esfuerzos normales y la deformación unitaria en la sección se vuelven no lineales y pueden obtenerse solo por medio de experimentos o en algunos casos por medio de análisis matemáticos.2 A TOPE CON REFUERZO ~ 58 ~ . Se deben básicamente a dos factores: • Cambio geométrico Cuando la sección transversal cambia de forma. puede ser por la configuración o por el diseño geométrico como tal del componente. contaminantes o espacios vacios que crean cambios bruscos en la continuidad del cordón de soldadura. FIGURA 43. LIBRO DE DFMA. dentro de los cordones pueden quedar burbujas. VER PAG. K= Valor mas alto de esfuerzo en una discontinuidad Minimo esfuerzo nominal en la seccion transversal Tabla 15Tipo de Junta y concentrador de esfuerzos TIPO DE JUNA DESCRIPCION K 1. 94. • Discontinuidades y defectos Cuando se aplican malos procesos de soldadura.

TIPO DE JUNA DESCRIPCION K DE FILETE 1.7 ~ 59 ~ .5 TRANSVERSAL EN LA PUNTA 2. EXTREMO FILETES EN EL 2.0 EN T CON ESQUINAS AGUDAS DE PARALELOS.

~ 60 ~ . se alteran con la temperatura alcanzada en el proceso de soldadura. para la ejecución y su baja desmontabilidad. ablandándose en el caso de los endurecidos en frío y volviéndose frágiles en el caso de los aceros de alto carbono.CONCLUSIONES     La soldadura es una opción de interés a la hora de elegir un método de unión. lo que no justifica su utilización debido a su mayor costo y riesgo de falla.  Los aceros destinados a reforzar estructuras de hormigón. no explícitamente especificados como “SOLDABLES”. sus cuidados y ensayos necesarios para manejar carga dinámica.  Los metales que tiene porcentaje de carbono y azufre elevado. su soldabilidad disminuye y su maquinabilidad aumenta. Como limitaciones: su costo. El acero de bajo carbono (hierro de herrero) es factible soldarlo correctamente con arco eléctrico sin correr riesgos y obteniendo en la soldadura una resistencia mecánica adecuada a la barra. Tiene como fortalezas la capacidad de carga estática y la elevada estanqueidad.

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