UNIVERSIDAD DEL NORTE DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA DIVISION DE INGENIERIAS BARRANQUILLA - ATLANTICO

MATERIALES BASE Y ESFUERZOS
INGENIERIA DE SOLDADURA
ALDO ALFARO; LUIS DURAN; JHALMAR FONTALVO

2011

TABLA DE CONTENIDO

LISTADO DE TABLAS ............................................................................................ 4 LISTADO DE FIGURAS .......................................................................................... 4 Introducción ............................................................................................................. 5 Objetivos ................................................................................................................. 5 Material Base .......................................................................................................... 6 Soldabilidad ............................................................................................................. 8 Carbono Equivalente (CE) ................................................................................. 10 Variables de la soldabilidad ............................................................................... 12 Solubilización de gases por la zona fundida ................................................... 12 METALES FERROSOS ........................................................................................ 17 Clasificación de los metales ferrosos ................................................................. 17 ACEROS ............................................................................................................... 18 Aceros al carbono .............................................................................................. 19 Aceros al bajo carbono (Desde SAE 1016 A 1030) ........................................ 19 Aceros al medio carbono (Desde SAE 1035 a 1053) ..................................... 20 Aceros al alto carbono (Desde SAE 1045 a 1095) ......................................... 21 Aceros de baja aleación ..................................................................................... 21 Aceros de fácil maquinabilidad .......................................................................... 22 Aceros aleados para aplicaciones en construcciones ........................................ 23 Aceros de mediana aleación .............................................................................. 24 Aceros de mediana Aleación al Cr-Ni-Mo .......................................................... 24 Aceros inoxidables ............................................................................................. 24 Austeníticos (AISI 302XX 303XX) ................................................................ 25

Martensiticos (AISI 514XX) ............................................................................. 25 Ferríticos (AISI 514XX 515XX) ..................................................................... 26 Dúplex............................................................................................................. 26 Endurecidos por precipitación......................................................................... 26 Aceros para herramientas .................................................................................. 27

~1~

Templables en agua (W)................................................................................. 27 Trabajo en frio ................................................................................................. 27 Trabajo en caliente (H) ................................................................................... 27 Resistentes al impacto (S) .............................................................................. 27 FUNDICIONES DE HIERRO ................................................................................. 28 Fundición blanca ................................................................................................ 28 Fundición gris ..................................................................................................... 29 Fundición nodular............................................................................................... 29 Fundición maleable ............................................................................................ 30 Fundición de grafito compacto ........................................................................... 31 Ventajas e inconvenientes de las fundiciones frente a los aceros ..................... 32 METALES NO FERROSOS .................................................................................. 33 Aluminio y Aleaciones ........................................................................................ 33 Titanio y Aleaciones ........................................................................................... 36 Cobre y Aleaciones ............................................................................................ 37 Soldabilidad del cobre..................................................................................... 39 Soldadura del cobre y sus aleaciones ............................................................ 39 Magnesio y Aleaciones ...................................................................................... 39 Níquel y Aleaciones ........................................................................................... 41 FORMA Y GEOMETRIA .................................................................................... 44 Laminas, planchas y platinas ............................................................................. 44 Perfiles laminados .............................................................................................. 44 Tuberías ............................................................................................................. 44 Accesorios con múltiple forma ........................................................................... 44 CALCULOS DE ESFUERZOS Y TAMAÑO DE SOLDADURA ............................. 46 FACTORES DE CONSIDERACION EN LA ESTIMACION DE LOS ESFUERZOS .............................................................................................................................. 47 FACTORES DE SEGURIDAD............................................................................... 49 TAMAÑO DE LAS SOLDADURAS ........................................................................ 51 CALCULOS DE ESFUERZOS .............................................................................. 52 TIPOS DE ESFUERZOS ....................................................................................... 53

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............ 55 CONCENTRACION DE ESFUERZOS ................................................................................................ 58 CONCLUSIONES. 61 ~3~ .........................................................................FORMULAS TIPICAS PARA EL CÁLCULO DE ESFUERZOS ................................................................................................... 60 BIBLIOGRAFÍA ..............

.......................................... 37 Tabla 10Composición quimica de las aleacino de cobre .............................................................. 21 Ilustración 3 Composicion química de aceros de constucción ..... 34 Ilustración 6 Elementos aleantes del Cobre ..................................................................................................................................... 41 Tabla 13Efecto de los aleantes en la soldabilidad del Ni y sus aleaciones .........................................................................................Deformación ............ 31 Tabla 5 Propiedades de los aceros y fundiciones ........................ 6 Tabla 2 Factores determinantes en la soldabilidad ............................................................................................................. 38 Tabla 11Designacion de los elementos en las aleaciones de Magnesio .......................... 58 LISTADO DE FIGURAS Ilustración 1 Clasificación y tipos de metales ferrosos ... 35 Tabla 8Aleaciones de Titanio ...................................................... 9 Tabla 3 Clasificación de los aceros ......... 40 Ilustración 8Composición quimica de las aleaciones mas importantes del NÍquel 42 Ilustración 9Factores en el calculo de esfuerzos y tamaño de soldadura .......................................................................................................... 23 Ilustración 4Clasificacion de los metales no ferrosos ....................................... 31 Tabla 6Aleaciones del Aluminio .................. 35 Tabla 7 Composicion química de aleaciones de aluminio ................................................ 43 Tabla 15Tipo de Junta y concentrador de esfuerzos ....... 53 ~4~ ..... 36 Tabla 9Ventajas y Desvetajas de las aleaciones de titanio ............ 43 Tabla 14Procesos de Soldadura en metales y su compatibilidad ... 33 Ilustración 5Serie de aluminios.............. 18 Ilustración 2Composicion química de algunos aceros al carbono .................................................LISTADO DE TABLAS Tabla 1 Factores más influyentes en la seleccion de los materiales bases ............................................... 47 Ilustración 10Variables en el diagrama de Esfuerzo ......................... 38 Ilustración 7Denominacion del Magnesio .................................................. 19 Tabla 4 Porcentaje de carbono y silicio de algunas aleaciones .......... 40 Tabla 12 Elementos de Aleacion del Niquel .....

la soldabilidad. la soldabilidad. propiedades.    Comprender las propiedades de las aleaciones más utilizadas tanto ferrosas como no ferrosas aplicadas en el área industrial. así como la forma y geometría en que comercialmente son distribuidos. Conocer y aplicar la formulación necesaria para resolver problemas de cálculos de esfuerzos en componentes soldados. ~5~ . Así también el cálculo de los esfuerzos y tamaños de soldadura en uniones soldadas son de igual importancia en el DFMA por que generan las soluciones necesarias y suficientes para especificar la construcción de los componentes soldados que se requieran. su clasificación. así como la forma y geometría en que comercialmente son distribuidos. Objetivos  Conocer la importancia del estudio de los materiales base teniendo en cuenta criterios de selección.Introducción El estudio de los materiales bases es fundamental en el DFMA de productos soldados debido a la importancia que estos tienen sobre el éxito de las uniones soldadas. en el cual se debe tener en cuenta los criterios de selección. su clasificación. Conocer las fuentes de información y especificaciones necesarias para el cálculo de esfuerzos en estructuras soldadas. propiedades.

en otras palabras por las propiedades mecánicas. reciclabilidad y capacidad de recuperación del ~6~ . A continuación se establece una tabla (Tabla No 1) en la cual se muestran los factores más influyentes en la selección de estos materiales: Tabla 1 Factores más influyentes en la seleccion de los materiales bases        Naturaleza del material. Forma. geometría y variedad en que se comercializa el material. Algunos de estos factores son: La naturaleza. Cabe resaltar que existen muchos más factores. Propiedades del material base. Costos y disponibilidad comercial. Trazabilidad del material. eléctricas. clasificación y propiedades de los materiales así como también las formas y geometrías que se comercializan comúnmente en el mercado. Estos factores son de gran importancia debido a que cada uno de ellos describe en gran medida que tan relacionado o afectado se encuentra el material base con estos factores y de esta forma especificar si este aplica o no en una aplicación específica de soldadura. En el proceso de soldadura los materiales bases son metálicos por los requerimientos que el proceso demanda. químicas y física que los metales poseen. pero los anteriormente mencionados ocupan un alto nivel importancia en la selección de un material base. es decir. es a aquel material que se va a soldar o unir. tener en cuenta unos factores que afectan y determinan la selección de estos. Impacto ambiental. Solicitaciones de carga y condiciones de servicio del producto soldado. Para la selección del material base para un proceso y procedimiento específico de soldadura es importante en el DFMA para productos soldados.Material Base El material base es aquel en el cual se va a depositar la soldadura.

pueda soportar las condiciones que se requieran en cuanto a carga se refiere. Debido a ~7~ . Este factor de selección se encuentra arraigado con las características propias que se desea que el material base contenga para la aplicación que se requiera por ende se encuentra muy ligado al juicio de la persona que establezca la selección para una aplicación determinada. de esta manera se sabrá que procedimiento de soldadura se requiere para obtener en la unión en la pieza o material base. Uno de los factores que a simple vista no pareciese que fuera fundamental es el conocimiento de las formas y geometrías que se encuentran disponibles en el mercado. Como ya se estableció anteriormente cada uno de estos factores juega un papel muy importante en la selección de los materiales bases que se requieran en cierta aplicación de soldadura. de acuerdo a las propiedades ya sean mecánicas.material. Sin embrago este es uno de los factores de mayor impacto en los costos. disponibilidad en cuanto a reciclaje y producción se refiere. debido a que es más económico seleccionar un forma o geometría para el material base que se encuentre disponible en el mercado que diseñarla desde cero. como lo son las propiedades que estos poseen. químicas o físicas que tenga el material base se tiene en cuenta el proceso de soldadura a usar (con el cual se va a ser capaz de obtener una unión deseada). es decir. debido a que de esta manera se determinaría si la unión que se lleve a cabo en este. Por ejemplo es fundamental tener en cuenta la naturaleza del material base. Además de esto es importante conocer las condiciones que necesita soportar el material base durante su aplicación. es decir. para evitar que la estructura falle. si el material es ferroso o no ferroso ya que de este factor se encuentra muy ligado al procedimiento de soldadura que se vaya a aplicar. El anterior factor se encuentra relacionado a otro factor muy importante que incide en la selección del material base. Así también otro factor que influye en los costos es la disponibilidad de poseen los materiales.

Uno de los conceptos más importantes en el estudio de los materiales bases es el concepto de soldabilidad.que cuanto mayor sea el reciclaje y producción de cierto material menor es el precio de este en el mercado. Manual de soldadura moderna. por lo tanto se considera una propiedad tecnológica en la cual juega un papel importante el conjunto de conocimientos técnicos y ordenados que se posee para llevar acabo la soldadura. Por ejemplo el aluminio es mucho más caro que el hierro por su costo elevado de producción pero además el hierro es más barato porque su producción se centra en mayor medida al reciclaje de este. 1 Esta definición es mucho más elaborada y minuciosa sobre el concepto de soldabilidad debido a los grandes estudios que la Sociedad Americana de Soldadura ha hecho sobre este tema. Segunda Edición. 1996. Tomo 2. 1 HOWARD B. American Welding Society. Pág. permitiendo que la extracción y tratado de este material se mucho menor. disminuyendo así su costo de producción y por ende su costo de comercialización. 521. México: Prentice-Hall. Soldabilidad La soldabilidad se define como la propiedad tecnológica de los materiales y su capacidad de unirse con otro bajo un procedimiento y proceso específico de soldadura que asegure la calidad de la unión acorde con las especificaciones establecidas en el diseño. Cabe resaltar que se ha afirmado que todos los metales se pueden soldar. A continuación se establecerán algunas definiciones de este. Esta definición es muy importante debido a que la soldabilidad no es una propiedad que depende únicamente de las características de los materiales sino que además depende de cómo se lleve a cabo la unión en estos. CARY. La American Welding Society (AWS) define a la soldabilidad como “la capacidad de un material para ser soldado bajo las condiciones de fabricación impuestas dentro de una estructura especificada y convenientemente diseñada y para tener un rendimiento satisfactorio en el servicio que se pretende”. así como también de algunos factores determinantes que juegan un papel muy importante en este concepto. ~8~ .

ductilidad y Resistencia a la corrosión. debido al riesgo a la formación de grietas en la soldadura. no es muy común la soldadura en fundiciones metálicas por cuestiones de dificultad para llevar a cabo el proceso de unión adecuadamente. en la interface. por la formación de martensita. pero a pesar que ambos se pueden soldar. Por ejemplo es mucho más fácil soldar un acero de bajo carbono comparado con soldar una fundición gris. algunos de los cuales se muestran en la Tabla No 2. Por ejemplo la soldabilidad depende de que tan compatible químicamente son los materiales que se van a unir para que se pueda obtener una difusión y aleación en una zona continua entre las dos partes que se van a soldar. Requerimientos de tratamientos térmicos. Como se muestra en la anterior grafica la soldabilidad se encuentra determinada o es función de muchos factores. La soldabilidad se encuentra determinada por ciertos factores. ~9~ . Conductividad y nivel de expansión térmica. Consideraciones de esfuerzos residuales. Aporte térmico y velocidad de enfriamiento.pero que unos son más difíciles que otros. es decir. sin embargo los que se encuentran en la Tabla No 2 no son los únicos. Otro de los factores a considerar es la velocidad de enfriamiento debido a que a medida que la velocidad de enfriamiento aumenta se tiene que la soldabilidad disminuye. Temperatura de fusión. Tensión superficial característica del depósito de soldadura fundido. Por lo tanto es importante saber controlar este factor para obtener velocidades de enfriamientos normales o permisibles. rigidez. Tabla 2 Factores determinantes en la soldabilidad        Compatibilidad química. pero si los más influyentes.

2 Una de las formulas con la cual se puede calcular el carbón equivalente la siguiente3: 𝐶𝐸 = 𝐶 + 𝑀𝑛 𝐶𝑟 + 𝑀𝑜 + 𝑉 + 𝐶𝑏 𝑁𝑖 + 𝐶𝑢 + + 6 5 15 Estando indicando las cantidades en % en peso. Diseño para la fabricación y ensamble de productos soldados. 1987. 60. C. Pág. Ediciones Uninorte. Welding Research Council. las tensiones superficiales dentro de la soldadura después de su enfriamiento juegan un papel importante en la soldabilidad. Como por ejemplo otra fórmula establecida por Robert D. AMIGÓ BORRÁS. México: Alfaomega. ~ 10 ~ . 2005. Maury. Pág.Al igual que el anterior factor. Colombia. J. Carbono Equivalente (CE) La cantidad de carbón equivalente se encuentra definido como el contenido en función del carbono y elementos de aleación. por lo tanto a continuación se procede a realizar su definición. 453. 2009. Weldability of Steels. Tecnología de Materiales”. Cabe resaltar que existen muchas otras fórmulas establecidas para calcular el carbono equivalente de un metal base. V. Stout4 es: 𝐶𝐸 = 𝐶% + 2 𝑀𝑛% 𝑁𝑖% 𝐶𝑟% + 𝑀𝑜% 𝐶𝑢% + + + 6 20 10 40 FERRER GIMÉNEZ. Niebles. Universidad Politécnica de Valencia. New York. como el precalentamiento ya que este aumenta la soldabilidad debido a que incide en el menor riesgo de la trasformación a martensita y a la disminución del estado tensional. E. 3 H. 4 Robert D. Peg. 191. para controlar estos dos últimos factores es pertinentes en algunos casos realizarle tratamiento térmico a la pieza. Stout. 4ª Edition. Uno de los conceptos que influyen mucho en la soldabilidad de los materiales es el concepto de carbono equivalente (CE). C%. porque esta también puede generar grietas en la soldadura debido a las contracciones que se producen después de la soldadura. que tiene la misma probabilidad de formación de grietas que el acero sin alear con el contenido en carbono. Torres.

𝑆𝑐 Fuerza en la soldadura: 𝐹𝑆 = (𝜎𝑆 − 𝜎0 ). El cual es el índice de la respuesta de la soldadura a un tipo específico de fuerza. Hay que utilizar energía por calor más alta y se puede requerir calentamiento previo. C) Tensional. Por ejemplo cunado el carbón equivalente excede de 0. El cual es el indicador de la continuidad tensional que quedan en la unión soldada. El concepto de carbono equivalente es muy importante porque nos cuantifica la influencia que tienen los elementos de aleación en el riesgo a formación de grietas en el proceso de soldadura. B) Características Resistentes. 𝑆𝑢 = 𝐹𝑇 𝜎. Puede medirnos el nivel de esta continuidad. La sección útil. 𝜎𝑠 .4% se requieren controles especiales porque el acero muestra gran probabilidad a la aparición de grietas en la soldadura.𝑆𝑢. 𝑆𝑢 Entonces el nivel de soldabilidad (𝐼𝑆 ) puede ser cuantificado mediante la siguiente relación: 𝐼𝑆 = 𝐹𝑆 (𝜎𝑆 − 𝜎0 ). Estos parámetros se relacionan mediante las fuerzas que pueden soportarse como lo muestra la siguiente figura: Fuerza en la chapa: 𝐹𝑇 = 𝜎. La tensión útil. 𝑆𝑐 ~ 11 ~ . Por ende se debe usar un proceso de hidrogeno bajo o metales de aporte. Las tensiones residuales. Se tiene así que el concepto de soldabilidad exige el análisis de los siguientes aspectos de la continuidad: A) Física.Existen otras fórmulas sin embargo lo importante es que con cualquiera de las formulas se puede obtener un estimado del carbón equivalente un acero.𝜎0 .

~ 12 ~ . Carlos Ferrer Giménez. Solubilización de gases por la zona fundida El proceso de soldadura es un proceso de colada de metal fundido en un molde el cual lo constituye el bisel en la chapas bases a soldar. Variables de la soldabilidad Son aquellas que pueden estar relacionadas con la sección útil de la soldadura. disminuye la compacidad de la union. como se muestra a continuación. Poros en la solidificación debido a la menor solubilidad del (CO) producido.24 Libro: Tecnología de materiales. u otros óxidos. como se muestra a continuación. las tensiones internas o las tensiones máximas admisibles en estas. nitrógeno e hidrogeno) durante el proceso de soldadura. Alfaomega).  Defectos Por La Absorción De Oxigeno      Conlleva a la aparición de óxidos En el acero soldado es rebajado el contenido de carbono debido a la reacción de reducción: 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶 = 𝐹𝑒 + 𝐶𝑜 Disminución de las características resistente del acero (Figura 9.Ya entonces habiéndose definidos la soldabilidad y algunos factores que la determinan es pertinente definir las variables que durante el proceso de soldadura ocasionan una perturbación de esta. Por ende el primer defecto importante es la absorción de los gases que se encuentran en el ambiente (oxigeno. En forma de (FeO). afectando la continuidad física.

Como se muestra en la Figura No 9. Si y Al se comportan como desoxidantes más fuertes que el carbono. Desplazar los óxidos hacia la escoria. B. Control Del Oxígeno Disuelto A. Desoxidación por el material de aportación. Es conocido que frente al (FEO). tipo MIG o TIG. Por lo tanto para la desoxidación es necesario agregar estos materiales de aportación. ~ 13 ~ . Desoxidación por escorias protectoras (SMAW) Las funciones que cumplen este método son:   Proteger al metal durante la solidificación.25. metales como el Mn.

~ 14 ~ .4 se muestran las principales escorias que se utilizan para desplazar los óxidos.  Defectos Por La Absorción De Nitrógeno El contenido de nitrógeno disuelto en el metal fundido es función de: a) Creciente con la presión parcial de atmosfera de N2 y la temperatura. Los defectos por la absorción de nitrógeno son de dos tipos: a) Formación de poros.En la Tabla No 9. d) Decreciente con los elementos de aleación. b) Endurecimiento y fragilización de la zona fundida.29). c) Decreciente con la intensidad de corriente de soldeo (Figura No 9. b) Creciente con la presión parcial de O2 disuelto.

b) Formación de grietas. ~ 15 ~ .Se pueden evitar estos defectos en la soldadura mediante: a) Eliminando las fuentes de nitrógeno. d) Adicionando de elementos de aleación tenaces como el níquel. b) Reduciendo el contenido de oxígeno. Las consecuencias de la absorción de hidrógeno son: a) Formación de poros. c) Adicionando de elementos de aleación desoxidantes.  Defectos Por La Absorción De Hidrógeno La Absorción de hidrógeno está favorecida por: a) La gran solubilidad b) La fácil difusión del ión H+ (es de pequeña dimensión) En la Figura No 9.31 se muestra la absorción de hidrogeno en función de la presión de H2 para los diferentes tipos de procesos de soldadura.

Por eso es pertinente evitar la absorción de hidrogeno en la soldadura. eliminando las fuentes potenciales como el agua y los revestimientos de O2 y H+ que posee los electrodos. es un problema ya que no hay manera de controlarlo después de que se forma. Por lo tanto estos defectos no existen en la soldadura hasta antes de la falla. ~ 16 ~ . b) Si no hay deterioro en la solidificación Tratamiento isotérmico entre 180 a 220°C.c) Formación de ojos de pez (Fish Eyes) Los ojos de pes son pseudodefectos que solo pueden ser observables con pruebas destructivas como el ensayo de tracción. Soluciones: a) Eliminar las fuentes de hidrogeno.

A continuación se muestra una figura donde se observa su clasificación.METALES FERROSOS Los materiales ferrosos tienen mucha importancia en el DFMA de productos soldados en la industria actual ya que presentan ciertas características que los identifican. Esta reacción tiene lugar a 1148ºC. con 6.08%C) + Fe3C (6. L (4.3%C) → Austenita-γ (2.3% de Carbono forma un agregado bifásico de austenita-γ (2. entre otros. que de igual forman ayudan a protegerlos de la corrosión y de mejorar su presentación. aeroespacial. Reacción eutéctica: el líquido de 4.67%C).08%C) y cementita (Fe3C.67%C) Clasificación de los metales ferrosos Se clasifican de acuerdo su contenido de carbono y su aplicación industrial.  Sus excelentes propiedades mecánicas. hacen que sean de gran uso en la industria automotriz.  Los aceros tienen un gran peso lo cual es desventajoso ya que aumentan su costo. versatilidad y aplicabilidad en diferentes contextos y atmosferas. tales como:  Pueden modificar sus propiedades antes. durante y después de los procesos de manufactura de productos metálicos de acuerdo a los requerimientos exigidos.  Pueden mejorar su acabado superficial mediante tratamientos de acabado. esto es: ~ 17 ~ .

Ilustración 1 Clasificación y tipos de metales ferrosos5 ACEROS Son aleaciones de hierro – carbono. esto es. Ed. S y P. Si. Los aceros aleados son aquellos que en su composición contienen elementos distintos del carbono y sobrepasan las cantidades de Mn. con aleantes que le permiten mejorar sus propiedades de acuerdo a los requerimientos exigidos. E.Maury. Uninorte. 5 H. porcentaje de carbono. ~ 18 ~ . A continuación se muestra una tabla en donde se especifica la clasificación.Torres (2009) Diseño para la fabricación y ensamble de productos soldados.Niebles. usos típicos y soldabilidad de los aceros. J. El contenido de carbono para aceros al carbono es máximo de 2% y para aceros alados los elementos aleantes en porcentaje suman más del 5%.

04 % S máx. (Aceros de cementación). ~ 19 ~ .90 % (acero de alto carbono y aceros al C para cementación) Y su denominación es 10XX donde XX es el contenido de C Se clasifican en aceros al bajo carbono.Tabla 3 Clasificación de los aceros Aceros al carbono Son aleaciones que contienen los siguientes porcentajes en su composición química: • • • P máx.05 % Mn= 0. Aceros al bajo carbono (Desde SAE 1016 A 1030) Se utilizan para la fabricación de piezas estructurales de mediana resistencia.30 – 0.60 – 0.= 0.  La maquinabilidad mejora con el forjado o normalizado.60 % (acero de bajo carbono) = 0. y disminuye con el recocido. medio carbono y alto carbono.= 0.  Aptos para soldadura y brazing.

0.20 0.45 0. Modulo de Young: 207 GPa. Densidad: 7860 kg/m^3.20 %. Rangos de silicio utilizado: 0.1 – 0. Conductividad térmica: 52 W/m°C Un ejemplo de este acero es el SAE 1045. Apto para fabricaciones de exigencias moderadas.04 0.25 0. Y su composición química es: C Mn Si P S 0.05 Cr Ni Mo V Pb ~ 20 ~ . 0.1 %.25 0.Un ejemplo de este acero es el SAE 1020.75 0.35 %. esto es. Entre sus propiedades mecanicas de este acero se presentan lo más relevante. Presenta buena soldabilidad y maquinabilidad.04 0. Y su composición química es: C Mn Si P S 0. Buenas características de forja.15 – 0.05 Cr Ni Mo V Pb Aceros al medio carbono (Desde SAE 1035 a 1053) Se utilizan para piezas sometidas a cargas dinámicas. para fabricaciones de bajas exigencias. Apto para la forja y cementación.45 0. Frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento. alta dureza por temple al agua y Soldable. Resistencia a la fluencia: 295 MPa.

Aceros al alto carbono (Desde SAE 1045 a 1095) Se utiliza en aplicaciones donde es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas durezas. Ej. Embragues, muelles, sierras. Por lo general, todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar. Su composición química es: C < 1%, Mn < 0,9%, Si < 0,5%, P < 0,1%, S < 0,1% Otros ejemplos de acero de alto carbono se muestran a continuación:

Ilustración 2Composicion química de algunos aceros al carbono

Aceros de baja aleación Sus aleaciones cuyo porcentaje no excede el 5 %, ya que el porcentaje de carbono se encuentra por debajo del 0.3 %. Son de bajo % de C; Aleados con V, Nb, Ti, en aprox. 0,03 % c/u; de manera que precipitan carbonitruros de Vam Nb, Ti que elevan el limete elástico entre 30 y 50 %. Presentan garantia de las propiedades mecanicas y angulo de plegado. Son de fácil soldabilidad y tenaces. No admiten tratamiento térmico. Se emplean en construcción de grandes estructuras (edificios, puentes y recipientes a presión). En soldadura, se recomienda que sus electrodos sean de bajo hidrogeno y precalentamiento hasta temperaturas de 300 °F – 150 °C; al aumentar el espesor del material aumenta la temperatura de precalentamiento. Los metales de aporte deben coincidir con la composición del metal base tanto como sea posible.

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Según normativa se encuentra como 9XX donde XX. 10^3 psi, es el límite elástico del acero. Ej. SAE 942 • Ni (23XX 25XX )

– Aumenta la tenacidad de la aleación. Se adiciona Cr y Mo para mejorar la templabilidad. • Cr – Ni (31XX 32XX 33XX 34 XX) – Gran tenacidad y templabilidad; Ni excesivo dificulta la

maquinabilidad. • Mo ( 40XX 44XX) – Aumenta levemente la templabilidad. • Cr – Mo (41XX) – 1 % Cr y 0,15 a 0,30 % Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc. • Cr – Ni – Mo (86XX) – 0,40 a 0,70 % Cr, 0,40 a 0,60 % Ni y 0,15 a 0,30 % Mo. Mas usados por su templabilidad. • Si – Mn (92XX) – Aprox. 1,40 % Si y 1,00 % Mn. Aceros para resortes; excelente resistencia a la fatiga y templabilidad.

Aceros de fácil maquinabilidad No aptos para soldar, tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión. Según normativa se clasifican en 11XX y los 12XX. Ej.

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SAE 11XX: 0,08 – 0,13 % S SAE 12XX: 0,24 – 0,33 % S Para facilitar el maquinado se adicionan distintos porcentajes de C, Mn, P y Pb. El Pb se divide en grupos (i ii y iii). Aceros aleados para aplicaciones en construcciones Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o mas de los siguientes limites: – 1,65 % de Mn – 0,60 % de Si – 0,60 % de Cu – O cuando hay un % especifico de Cr, Ni, Mo, Al, Co, Nb, Ti, W, V o Zr.

Ilustración 3 Composicion química de aceros de constucción

Tratado General de Soldadura. Paul Schimpke y Hans A. Horn; cuarta edición

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~ 24 ~ . Al. ferríticos. facilidad de fabricación y gran soldabilidad. Tienen una gran resistencia mecánica a la corrosión. Cb. S y Se. abrasión. Se dividen en austeníticos. sulfatación. Nb. o Alta templabilidad o Regular maquinabilidad Ejemplo: SAE 4140 Aceros inoxidables Son aleaciones a base de hierro que contiene al menos 11 % Cromo (Cr) y otros aleantes tales como Ni. oxidación. Ta. Si. o Mediana templabilidad o Soldable o Buena maquinabilidad Ejemplo: SAE 4140 Aceros de mediana Aleación al Cr-Ni-Mo o Uso en piezas de grandes exigencias mecánicas. de alta resistencia y tenacidad. martensíticos. N. Mo. dúplex y endurecidos por precipitación. Cu. Ti.Aceros de mediana aleación  Aceros de mediana Aleación al CrMo o Uso generalizado en piezas que requieren alta resistencia y tenacidad.

contienen elementos como Nb. entre otros. Se debe tener cuidado en la soldadura de estos aceros puesto que tiende a formarse martensita en la zona afectada. excelente factor de higiene y se pueden utilizar a altas temperaturas como a temperaturas criogénicas. industria de alimentos. ~ 25 ~ . Son usados para componentes de motores. y pequeñas cantidades de Ni los cuales son agregados para mejorar la resistencia a la corrosión y como el selenio que es agredo para mejorar su maquinabilidad. Ta y V. Presentan excelente soldabilidad. elementos de corte. cuchillería de afeitar e instumental quirúrgico. Se conocen como de la serie 400. domesticos. Si. ejes. el precalentamiento es necesario para reducir la razón de enfriamiento para la transformación de la austenita y para minimizar el agrietamiento. Ejemplo: AISI – 304 – 304 L Martensiticos (AISI 514XX) Aleaciones a base de hierro con contenido de cromo (Cr) entre 11% y 18% y carbono que puede exceder el 1. tanques.2 %. Mn. N que forman la estructura austenítica.Austeníticos (AISI 302XX 303XX) Aleaciones a base de hierro con contenido de cromo (Cr) entre 16 % y 26 %. contienen elementos austenizantes como Ni. níquel hasta alrededor de un 35 % y manganeso hasta el 15 %. alta resistencia a la corrosión. Se usan principalmente en equipos hospitalarios. tuberías. Se conocen como de la serie 300 y 200.

Nb y Cu. Endurecidos por precipitación Tienen contenido de carbono muy bajo y por esta razón el endurecimiento primario se debe al endurecimiento por precipitación. ~ 26 ~ . Son usados en intercambiadores de calor. tales como resistencia a la corrosión por tensiones o por picado. entre otros. buena estabilidad estructural frente a la fragilidad en caliente hasta 450 °C y buena soldabilidad. Dúplex Tienen una microestructura de 50 % ferrita y 50 % austenita pero. tenacidad y alto esfuerzo de fluencia en tensión y resistencia a la corrosión de moderada a buena. Son usados en partes de hornos. Ni entre el 2 % y 5%. contiene elementos aleantes como Al. Contienen elementos como Mo. semiausteníticos y austeníticos. Son usados en la industria aeroespacial. Cu y Si. tuberías con presencia de cloruros y sulfuro de hidrógeno. los elementos principales de la aleación son el cromo (Cr) entre 22 % y 28%. que ofrece buena ductilidad. Ti y Nb que le brindan excelentes prestaciones. Son relativamente débiles a esfuerzos a altas temperaturas comparados con los grados austeníticos.Ferríticos (AISI 514XX 515XX) Aleaciones a base de hierro con contenido de cromo (Cr) entre 11% y 30% sin cantidades significativas de C. que no se obtienen solo con los austeníticos o los ferríticos. tanques de agua caliente y de condensado. el porcentaje de ferrita puede variar entre 20 y 80 %. evaporadores. puede tener Mo. con los que consigue propiedades balanceadas. Sus elementos aleantes permiten que tenga una buena soldabilidad a excepción de los grados austeníticos. Al. La tenacidad puede ser limitada a bajas temperaturas. Ni u otros elementos formadores de austenita. intercambiadores de calor. Existen tres grados de aceros inoxidables endurecibles por precipitación: Martensiticos. Si. Ti.

– Alto carbono.00%). • Mantienen su dureza al rojo. – Económicos y se usan en mechas (brocas). Trabajo en frio – Templables al aire (A): El alto contenido de cromo otorga temple homogéneo. el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto. Cr y Mo respectivamente. ~ 27 ~ . – Templables en aceite (O): Al aumentar la temperatura disminuye la dureza. T18-4 – 1 que indica contenidos de W. Ej. Solo son aptos para trabajo en frio. Gran resistencia al desgaste.Aceros para herramientas Templables en agua (W) – No contienen elementos aleantes y son de alto % de C (0.80 % C). Trabajo en caliente (H) – Aceros rápidos: T (Tugnsteno) y M (Molibdeno). Tienen carburos estables a alta temperatura. alto cromo (D): Contienen alto % de C para formar carburos de Cr (1. Resistentes al impacto (S) – Fácilmente templables en aceite. No se pueden usar en grandes secciones o formas trincadas. el tugnsteno y el molibdeno son los formadores de carburos.75 a 1.10 – 1.

Aleaciones de hierro carbono con 6.4 y 1.5 % en peso.3 < % P < 0. poca moldeabilidad y maquinabilidad y es muy difícil de soldar.FUNDICIONES DE HIERRO Aleación de hierro. carbono y silicio con porcentaje de carbonos mayores del 2 y hasta el 4. – Fundición hiper-eutectica. 4. Fundición blanca Posee buena dureza y resistencia abrasiva.3 a 6. Tienen costos de producción relativamente bajos y buena capacidad de moldeo.67 % C y Si (0.3 % C. Los contenidos de algunos componentes en las fundiciones son: 0.7 GPa Dureza Brinell entre 375 y 600 ~ 28 ~ .9 %) Se obtienen de tres tipos: – Fundición eutéctica. elevadas resistencia • • a la compresión. – Fundición hipo-eutéctica.15. 4.5 < % Si < 4. % S < 2. Pueden fundirse más fácilmente que el acero. son frágiles y poseen menor resistencia que los aceros. 2 a 4.5 – 1.3 % C y estructura compuesta de ledeburita sin fases sobrantes. La reacción eutéctica que se forma en las fases de solidificación determina el tipo de fundición y se clasifica en la forma en que tiene el carbono o grafito en la microestructura. Resistencia a la tracción entre 130 y 500 MPa Resistencia a la compresión entre 1.67 % C. • • • • Se puede producir martensita durante el TT. 0.

3 GPa. • Ferritica – Resistencia a la tracción entre 380 y 630 MPa. – Dureza Brinell entre 130 y 210 • Perlitica – Resistencia a la traccion entre 550 y 900 Mpa.5 – 3. Poseen excelente resistencia.5 % Si – 0. no requiere tratamiento térmico.5 % C – 0.1 – 1 % P – Hasta 0.5 % Mn – 0. Poseen buena maquinabilidad. tenacidad y ductilidad. Dureza Brinell entre 156 y 302. • Aleación de hierro – 2 – 4. – Dureza Brinell entre 200 y 275.Fundición gris El carbono se forma como hojuelas de grafito interconectadas en una celda eutéctica. Fundición nodular Se produce tratando el hierro con magnesio o cerio.5 – 1. estabilidad dimensional en condiciones de calentamiento y alta capacidad para amortiguar vibraciones. • Martensitica ~ 29 ~ . puede ser Perlítica y ferrítica.15 % S • • • Resistencia a la tracción entre 150 y 430 MPa Resistencia a la compresión entre 570 y 1.

Poseen alta maquinabilidad y son más fáciles de soldar que la fundición gris. Dureza Brinell entre 110 y 145 – Perlítica: se crea al enfriar la austenita al aire o en aceite para así formar perlita o martensita.002 máx Cu Mg 0.03 máx 0.15 – 1 Ni Si 1.01 – 0.06 0. • • • Resistencia a la tracción entre 450 y 830 MPa.20 0.03 Gpa.8 Ce Mn 0. • Dos tipos de fundición maleable: – Ferritica: tiene buena tenacidad.07 Fundición maleable El carbono combinado con el hierro blanco se convierte en nódulos irregulares de carbono revenido y ferrita.20 0.8 – 2.03 – 0.1 Cr 0.03 – 0.15 . – Dureza Brinell entre 215 y 320.8 Mo P S 0. Dureza Brinell entre 163 y 269 El contenido alto de Si favorece el TT De acuerdo a la fundición se establece el porcentaje de carbono y de Silicio que contiene la aleación.6 – 3. En la siguiente tabla se muestra dichos porcentajes: ~ 30 ~ .005 – 0. Su composición química es: C 3.– Resistencia a la traccion entre 680 Mpa y 1.05 – 0.10 0. • • Resistencia a la tracción entre 340 y 400 MPa.

5 % Si 0. Tabla 5 Propiedades de los aceros y fundiciones ~ 31 ~ . Permite obtener resistencias y ductilidades superiores a las de las fundiciones grises e igual de moldeable que el hierro gris. Conserva una buena conductividad térmica y propiedades de absorción de vibración. A continuación.).Tabla 4 Porcentaje de carbono y silicio de algunas aleaciones Fundición Europea (blanco) Americana (negro) %C 3 2.75 1 Fundición de grafito compacto Su producción es similar a la del hierro dúctil (se introduce Mg o Ce como elemento esferoidizante y se puede incorporar algún elemento degenerador de grafito. como Ti o S. se muestra una tabla donde se detalla la relación de las propiedades comunes en los aceros ferrosos con los aceros y fundiciones.

Se facilita la fabricación de piezas de poco espesor y funden a temperatura mas baja que los aceros. • Las fundiciones grises pueden resultar mas fáciles de mecanizar que los aceros pero no las blancas.Ventajas e inconvenientes de las fundiciones frente a los aceros • Son más baratos que los aceros e incluso su fabricación es también mas sencilla (con instalaciones menos costosas y temperaturas de fusión mas bajas). • • Su fabricación exige menos preocupaciones que la del acero. ~ 32 ~ . • Se pueden fabricar tanto piezas de grandes dimensiones como de pequeñas y complicadas.

Clasificación de los No Metales Los metales no ferrosos de acuerdo a su composición química se clasifican de la siguiente manera. Ilustración 4Clasificacion de los metales no ferrosos Aluminio y Aleaciones El aluminio es el metal de uso estructural y se recomienda para su uso los mercados de reciclaje de este metal. rigidez.METALES NO FERROSOS Los metales no ferrosos son más costosos que los metales ferrosos. ya que presentan propiedades mecánicas excepcionales que los hacen muy útiles en aplicaciones ingenieriles. alta resistencia a la tracción y a la corrosión. Tienen buenas propiedades de conductividad térmica y eléctrica. ductilidad y resistencia al impacto. buena maquinabilidad y su peso es relativamente bajo. Posee excelente ductilidad y resistencia a la corrosión. esto es. ~ 33 ~ .

En algunos casos. y técnicas de soldeo que una zona mínima afectada por el calor. deben considerarse dos aspectos importantes:   La película de oxido que recubre el metal (se forma rápidamente). se recomienda un alto control del calor aportado y absorbido. y se requiere la aplicación de técnicas de tratamientos térmicos posteriores para garantizar la integridad de la unión. Un mejor control del calor aportado se logra utilizando procesos adecuados de soldadura. Pero también se comercializa en estado puro. ~ 34 ~ .El aluminio y sus aleaciones en soldadura. aunque se hayan limpiado adecuadamente antes del proceso de soldadura. tales como el GMAW y el GTAW. ya que proporciona algunas de las características especificas requeridas de ambos modos de polaridad. esto es. A continuación se muestra una figura que muestra dicha clasificación. La película de oxido superficial interfiere con el remojo del metal de aporte fundido en las superficies que se van a unir y causa uniones soldadas pobres. Alta conductividad térmica del aluminio. Ilustración 5Serie de aluminios El aluminio se utiliza normalmente aleado con otros metales con objeto de mejorar su dureza y resistencia. como el uso de la corriente alterna con el proceso de GTAW. La serie de los aluminios se clasifican de acuero al elemento aleante que contien.

15% de zirconio entre sus otros elementos.luminum.com/es/data/dcomposition.0008% de berilio.08-0. Tabla 7 Composicion química de aleaciones de aluminio http://www.html ~ 35 ~ . La aleación 7050 incluye 0.Tabla 6Aleaciones del Aluminio Las aleaciones utilizadas para soldar contienen no más de 0.

El titanio forma un oxido en una superficie nueva inmediatamente a la temperatura ambiente. tiene una alta resistencia a la corrosión. Además. El titanio se usa ampliamente en misiles y capsulas espaciales. por esta razón.Titanio y Aleaciones Posee una alta relacaion de resistencia a a peso y se puede utilizar a una temperatura mas alta que las que pueden alcanzar las aleaciones de aluminio. A continuación se muestra las diferentes aleaciones del titanio y sus principales características: Tabla 8Aleaciones de Titanio Las ventajas y desventajas del titanio y sus aleaciones son: ~ 36 ~ . es muy importante que el titanio y sus aleaciones sean protegidos adecuadamente del aire y cualquier otro material. el cual podría contaminarlos durante una operación de soldadura.

~ 37 ~ . lo cual tiene un efecto significativo en la soldadura de estos materiales. posee una buena resistencia a la corrosión. buena fabricabilidad y su resistencia moderada. Los elementos más perjudiciales son el bismuto y el antimonio que provocan fragilidad intergranular al ser elementos poco solubles y con tendencia a segregar. Para facilitar este proceso se puede requerir el precalentamiento para evitar llegar a una soldadura pobre. ya que el calor de la soldadura se disipa con facilidad en la zona de soldadura lo cuq impolica que se requiere una gran rata de entrada de calor para alcanzar una fusión de la soldadura completa y esto puede conducir a altos niveles de distorsión.Tabla 9Ventajas y Desvetajas de las aleaciones de titanio Cobre y Aleaciones Es el mejor conductor eléctrico y térmico de los metales comerciales. El cobre y muchas de sus aleaciones posee un alto coeficiente de expansión térmica comparada con el acero.

Los principales aleantes del cobre y sus principales características se muestran a continuación: Ilustración 6 Elementos aleantes del Cobre La composición química y algunas aplicaciones de las aleaciones de cobre son las siguientes: Tabla 10Composición quimica de las aleacino de cobre ~ 38 ~ .

– Procesos de soldadura por fusión – Soldadura fuerte (“brazing”) – Soldadura blanda (“soldering”) • • Soldadura blanda de latones Soldadura de cupro-silicios. Tiene una gran resistencia especifica y un modulo de gran magnitud debido a su peso ligero más que el aluminio y el titanio. El magnesio es altamente reactivo y forma un oxido refractario que debe ser removido para permitir el mojado de la superficie de la junta por el metal de aporte fundido. ya que funden a una temperatura aproximada de 1200 °F – 650 °C. ~ 39 ~ .Soldabilidad del cobre En la soldabilidad del cobre influyen fundamentalmente su elevada conductividad térmica. cupro-berilios y cupro-aluminios – Soldadura por resistencia Magnesio y Aleaciones Tienen una gran potencial en aplicaciones estructurales. – Influencia de la conductividad térmica – Influencia del coeficiente de dilatación – Influencia de la transformación eutéctica Soldadura del cobre y sus aleaciones El cobre y sus aleaciones se pueden soldar tanto por: procesos de soldadura por fusión. alto coeficiente de dilatación y la transformación eutéctica (Cu/Cu2O). soldadura fuerte (“brazing”) y blanda (“soldering”). procesos de soldadura en estado sólido.

la mayoría de las aleaciones forjadas y fundidas poseen desde buena a excelente soldabilidad. Ilustración 7Denominacion del Magnesio En forma de láminas y chapas puede ser soldado. . etc. A continuación se muestra una tabla donde se muestra la designación del magnesio y sus aleaciones: Tabla 11Designacion de los elementos en las aleaciones de Magnesio Por ejemplo. remachado. además la aleación contiene torio en un 1%. el primer número indica que este elemento está en un 3 %. zinc.. Existe una denominación de la USAE. con lo que se obtienen revestimientos para tanques de aceite y combustible. entre otras. una de ASTM (American Society of Testing Materials) y otra de MAZLO (American Magnesieum Corporation) bastante parecida a la del aluminio. Aleación ZH31 tiene como aleante principal cinc.El magnesio es aleado con aluminio. alas. doblado. fuselaje. entre otros muchos usos. etc. ~ 40 ~ . repujado. pisos. manganeso y metales de tierras raras. torio..

Puede alearse con muchos otros elementos metálicos para obtener propiedades elevadas de resistencia mecánica. ~ 41 ~ . Los elementos de aleación con niquel son los siguientes: Tabla 12 Elementos de Aleacion del Niquel La siguiente figura muestra las aleaciones mas importantes del niquel y su composición química. El níquel puro comercial es fácilmente Soldable mediante casi todos los procesos de soldadura existentes. esto es.Níquel y Aleaciones Se utiliza principalmente como elemento de aleación en aceros inoxidables y de baja aleación. resistencia a la corrosión y a la rotura por esfuerzos a altas temperaturas.

en función del mecanismo que le proporciona su resistencia. La soldabilidad se divide en dos grupos: • Tratables termicamente ~ 42 ~ . conteniendo pequeñas cantidades de Co e impurezas (Mn. que forma una solución sólida con el Ni.Ilustración 8Composición quimica de las aleaciones mas importantes del NÍquel Las categorías principales en las que se clasifica el níquel y sus aleaciones. Si. • Aleaciones Ni-Cr no tratables térmicamente: Contienen 15-22% de Cr y hasta un 46% de Fe. Cu). Fe. son: • Níquel comercialmente puro: Estas aleaciones contienen como mínimo un 99% de Ni. Estas aleaciones son comercialmente conocidas como Inconel. Incoloy y Hastelloy. Ti y Si como aleantes secundarios. • Aleaciones Ni-Cu: Contienen alrededor del 30% de Cu. • Aleaciones Ni-Cr tratables térmicamente: Estas aleaciones se pueden fortalecer mediante precipitación si se añade Al.

Horn.• No tratables termicamente Tabla 13Efecto de los aleantes en la soldabilidad del Ni y sus aleaciones A continuación se muestran los metales ferrosos y no ferrosos y su desempeño en diferentes comportamientos a diferentes procesos de soldadura. cuarta edición ~ 43 ~ . Paul Schimpke y Hans A. Tabla 14Procesos de Soldadura en metales y su compatibilidad Tratado General de Soldadura. esto es.

Canales en U. son determinantes a la elección para su aplicación y uso en la ingeniería y arquitectura. está determinada por tres diámetros: interior. planchas y platinas Son elementos estructurales que geométricamente se pueden aproximar por una superficie bidimensional y que trabajan predominantemente a flexión. Básicamente existen 4 formas geométricas básicas de las cuales surgen el resto de formas. Entre las secciones más conocidas y más comerciales. Perfiles laminados El tipo de perfil de las vigas de acero. se enfatiza que el área transversal del laminado de acero influye mucho en la resistencia que está sujeta por efecto de fuerzas. exterior y nominal.FORMA Y GEOMETRIA Actualmente en el mercado existen innumerables formas geométricas de materiales base con los que se puede construir. se encuentran los siguientes tipos de laminados. además el espesor es muy importante dado que determina a la resistencia a la presión y se determina como SCHEDULE. vigas de perfil H. ángulos de perfil L. perfiles en T. y las cualidades que estas tengan. estas son: Laminas. que se brinda según el reglamento que lo ampara. Tuberías La tubería es un conducto que cumple la función de transportar agua u otros fluidos. Accesorios con múltiple forma ~ 44 ~ .

Son productos que sirven de empalme a los componentes ya previamente mencionados y se producen de proceso como fundiciones. Laminas Platinas Perfiles Tuberías Accesorios ~ 45 ~ . extrusión etc. forjado.

tratamientos térmicos. o si va a estar sometido a cambios bruscos de temperatura. El otro aspecto son las condiciones ambientales es decir si el componente va estar trabajando en una atmosfera altamente corrosiva.CALCULOS DE ESFUERZOS Y TAMAÑO DE SOLDADURA  La soldadura debe transferir las cargas a los elementos soldados El diseñador debe buscar configuraciones de unión entre los componentes para que los esfuerzos a los que va a estar sometida la estructura fluyan a través del cordón de soldadura o en su defecto buscar que está solo reciba un tipo de esfuerzo y de preferencia a compresión estática. etc. ~ 46 ~ . preparación de juntas.  Generar una solución para especificar la construcción Definir previamente los factores anteriormente discutidos y especificar todos los datos técnicos como materiales. es decir si va estar trabajando con fuerzas fluctuantes en el tiempo o si sus principales fuerzas a soportar son cargas cuasi estáticas que son las que su variación en el tiempo es casi nulo.  Definir los estado estados de carga y condiciones ambiéntales Tener en cuenta si las cargas son dinámicas o estáticas. factores que pueden debilitar o fatigar la unión soldada.  Calcular esfuerzos Evaluar cargas a las cuales va estar sometido el componente a soldar y calcular sus respectivos esfuerzos por las diferentes teorías de falla como la del esfuerzo cortante máximo o la de energía de distorsión. ambas para materiales dúctiles. para la construcción de la unión soldada.. electrodos.

 Material base ~ 47 ~ . uso. geometría. lugar. material. Ilustración 9Factores en el calculo de esfuerzos y tamaño de soldadura FACTORES DE CONSIDERACION EN LA ESTIMACION DE LOS ESFUERZOS  Información inicial Básicamente son las consideraciones y especificaciones dadas o requeridas para la aplicación. Calcular el tamaño de la soldadura Asumir que el cordón de soldadura va a soportar los esfuerzos del componente y mediante los códigos calcular el espesor y longitud del cordón de la soldadura.

se puede diseñar teniendo en cuenta que no pueden soportar esfuerzos o puede provenir de los códigos y normas. junto con el diseño de la soldadura definen el patrón de los cordones de soldadura. ~ 48 ~ .  Teorías de falla Calcular y darles valores a estos esfuerzos. teniendo en cuenta el materia base.  Tipos de carga Como se había mencionado previamente. si son a tensión. cargas dinámicas o estáticas.  Diseño de la unión soldada Dependiendo de la soldadura que se necesita hacer. flexión. cortante.Tener en cuenta el material a soldar dado que de esta especificación depende en gran medida un buen proceso de soldadura porque es el punto de partida para el proceso de soldadura que nos permite definir el proceso de soldadura y material de aporte. definirlas bien dado que repercutirá en los cálculos de esfuerzos.  Tipos de esfuerzos Que tipos de esfuerzos generan estas cargas.  Geometría y dimensiones Definir la longitud y forma de la unión soldada. si es dúctil o frágil y su respectiva teoría de falla. variantes o combinaciones.

pero básicamente lo que busca es cubrir el grado de incertidumbre que tiene el diseñador en relación con las propiedades del material y los modelos o teorías con los que se calcularon los esfuerzos. Para definir un buen factor de seguridad hay tener en cuenta la configuración geométrica. el proceso de fabricación que tuvo el material. pueden deformaciones necesarias o permisibles. costos y demás factores relevantes dentro del diseño.  Deformaciones permisibles Deformaciones elásticas que pueden darse en el componente y que no afectan al componente. los procesos posteriores por los que ha pasado.  Método para la evaluación de la seguridad del diseño Puede ser determinista o probabilístico y busca determinar la confiabilidad que se tiene en la unión soldada. la seguridad no solo del componente sino de las personas entre otros. los costos. dependiendo de la aplicación. Material de aporte Seleccionar un material de aporte que por lo menos tenga las mismas propiedades mecánicas del material base para garantizar un buen comportamiento de la unión soldada. el ambiente. ~ 49 ~ . FACTORES DE SEGURIDAD Es un índice o que busca incrementar las cargas. las cargas.

por lo general algunos materiales exhiben una tendencia descendente después de este punto hasta el punto de fractura. 82.  Tabla 16. 83.  Tabla 17.𝑭𝑺 =  𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 𝑬𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂 Resistencia ultima al límite elástico Es el esfuerzo máximo alcanzado en el diagrama esfuerzo deformación. Muestra algunos esfuerzos admisibles y factores de seguridad según la AISC para metales soldados sujetos a carga estática. pág. Muestra los diferentes factores de seguridad para materiales dúctiles y frágiles bajo diferentes tipos de carga. ~ 50 ~ . pág. Diseño para la fabricación y ensamble de productos soldados. Diseño para la fabricación y ensamble de productos soldados.  Códigos y normas Guías que aconsejan que criterios o factores hay que tener en cuenta y como calcular los factores de seguridad para un amplio rango de aplicaciones.  Esfuerzo admisible Es el esfuerzo que puede soportar el material sin que exista una deformación plástica permanente.

en U.  Angulo de refuerzo Es el ángulo que forma el cordón de soldadura con el metal base. Es importante debido al concentrador de esfuerzo generado por el cambio de sección y por la longitud transversal que define la garganta o espesor de la soldadura.  Tamaño del filete terminología americana Es la longitud o hipotenusa del mayor triangulo recto que forma la soldadura en filete. si la carga se encuentra en tensión o compresión y sus esfuerzos generados. etc. chaflán o en V. en X.  Recomendaciones para las juntas a tope Es necesario seleccionar una junta que satisfaga con los requerimientos de carga y que sea la más barata para la aplicación. tiene una gran influencia por que este puede generar un concentrador de esfuerzo que puede debilitar la unión y disminuir la resistencia a la fatiga.  Convexidad y concavidad en la soldadura de filete. es decir repentina.TAMAÑO DE LAS SOLDADURAS El tamaño de la soldadura depende básicamente de tres factores que son: la carga y sus características. uniforme o variable y por último el costo y preparación de la junta a soldar. las juntas más utilizadas son: juntas a tope. esto es. ~ 51 ~ . en T. la manera como esta se aplica.

calculadas En los códigos y normas se dan tamaños de gargantas para las aplicación que se pueden presentar. - Garganta efectiva Distancia mínima menos cualquiera convexidad. CALCULOS DE ESFUERZOS Se deben conocer los siguientes conceptos asociados a los esfuerzos:  Resistencia Es una propiedad intrínseca de los materiales que determina la capacidad de absorber energía en forma de fuerza sin fallar. Tamaño del filete terminología europea Es la designación para el tamaño del filete que le dan los europeos y es el término más usado en la industria. ~ 52 ~ . desde la raíz de la soldadura a la cara de la soldadura. libros. para un filete cóncavo la garganta real y la efectiva son iguales.  Códigos. - Garganta real Distancia más corta entre la raíz de la soldadura y la cara del filete. estas por lo general están basadas en el espesor de los componentes a unir. existen tres tipos de garganta según los estándares europeos: - Garganta teórica Distancia desde el comienzo de la raíz hasta la junta medida perpendicularmente a la hipotenusa.

Deformación TIPOS DE ESFUERZOS Según la resistencia del material tenemos:  Esfuerzos admisibles Es básicamente el límite de elasticidad del material. pueden ser fuerza o efectos térmicos. 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑧𝑜 𝜎 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 (𝐹) 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 (𝐴) Ilustración 10Variables en el diagrama de Esfuerzo . Esfuerzo Es una reacción que se da dentro del material y es generado debido a la aplicación de cargas. es decir el máximo esfuerzo que puede soportar el componente sin presentar deformación plástica. ~ 53 ~ .

 Esfuerzos de flexión Generados por cargas que producen un momento sobre el componente.  Esfuerzos de flexión normal Básicamente es la combinación de los dos esfuerzos anteriormente mencionados.  Esfuerzos de torsión Es un esfuerzo cortante pero generado por cargas que intentan girar el componente. Según la forma de aplicación de la carga sobre el componente tenemos que:  Esfuerzos normales Si la carga es aplicada de forma perpendicular a la sección transversal del componente. ~ 54 ~ . causando un estiramiento y contracción de las fibras del componente.  Esfuerzos de corte Es generado por la aplicación de una fuerza en sentido paralelo al área transversal sobre el cual se está aplicando la carga. Esfuerzos de rotura Es el valor al cual el componente falla por lo general es un valor que esta después del esfuerzo ultimo de fluencia o se presenta en este mismo punto.

las condiciones de trabajo y acabado superficial entre otros. En el sentido longitudinal la acumulación perpendicular. malos procesos y diseños de soldadura. el ambiente. ensamble. Estos factores ayudaran a la estimación de la vida del componente dado estará sujeto a fatiga. Aquí hay que tener en cuenta factores como los procesos por los que fue fabricado el material base. contracción y dilataciones térmicas. de esfuerzos residuales es mayor que en sentido FORMULAS TIPICAS PARA EL CÁLCULO DE ESFUERZOS Esfuerzo normal 𝜎𝑁 = Esfuerzo de flexión 𝜎𝐹 = Esfuerzo de flexión normal 𝑀𝐹 ∗ 𝑐 𝐼 𝐹 𝐴𝑡 ~ 55 ~ . tratamientos térmicos posteriores a los montajes.  Esfuerzos residuales Se presentan debido a procesos de fabricación. Esfuerzos cíclicos Son esfuerzo que varían en el tiempo. pueden ser cualquiera de los esfuerzos anteriormente mencionados o combinaciones de todos ellos.

707 ∗ 𝑆 ∗ 2𝜋 ∗ 𝐷3 8 𝜏𝑡 = Esfuerzos cíclicos 𝑀𝑇 ∗ 2.707 S*L Esfuerzo de torsión 𝜏𝑡 = 𝑀𝑇 ∗ 𝑟 𝑀𝑇 ∗ 𝑟 = 𝐽 𝑡 ∗ 𝐽𝑢 𝜏𝑡 = 𝑀𝑇 ∗ 𝑟 𝑀𝑇 ∗ 𝐷/2 𝑀𝑇 ∗ 𝐷/2 = = 𝐽 0.83 𝑆 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷2 𝐹𝑆 = 𝜎𝑚 + 𝜎𝑦 𝜎𝑦 𝜎𝑒 ∗ 𝐾 ∗ 𝜎𝑟 ~ 56 ~ .𝜎𝐹 = Esfuerzos de corte 𝑀𝐹 ∗ 𝑐 𝐹𝑁 + 𝐼 𝐴𝑡 𝜏𝑠 = 𝐹 𝑐 𝐴𝑐 A=0.707 ∗ 𝑆 ∗ 𝐽𝑢 0.

el esfuerzo generado por estas y su forma de calcularlos.𝟓 = 𝑺𝒚𝒕 𝑭𝑺 𝒔𝒊 𝝈𝒙 = 𝟎. 𝟓𝟕𝑺𝒚𝒕𝒔 𝟏 𝑭𝑺 = 𝑲𝒇 ∗ 𝝈𝒂 𝑺𝑵 + 𝑲𝒇𝒎 ∗ 𝝈𝒎 𝑺𝑼𝒕 𝑺𝑵 = 𝑲𝑳 ∗ 𝑲𝑻𝒂𝒎 ∗ 𝑲𝑺𝒖𝒑 ∗ 𝑲𝑪𝒐𝒏𝒇 ∗ 𝑲𝑻𝒆𝒎𝒑 ∗ 𝑲𝑴𝒊𝒔𝒄 ∗ 𝑲−𝟏 ∗ 𝑺′𝑵 𝑭        Tipo de carga Kl Acabado superficial Ksup Tamaño del componente Ktam Concentración de esfuerzos Kf Temperatura de trabajo Ktemp Efectos misceláneos Kmisc Confiabilidad Kconf Además en el libro guía la figura 43 en pagina 94 nos muestra un cuadro con las posibles aplicaciones de fuerzas. ~ 57 ~ . 𝑺𝒚𝒔 = 𝟎.𝝈𝒆𝒒 = 𝝈𝟐 + 𝝈𝟐 − 𝝈𝟏 𝝈𝟐 𝟏 𝟐 𝟎.𝟓 = 𝑺𝒚𝒕 𝑭𝑺 𝝈𝒆𝒒 = 𝝈𝟐 + 𝟑𝝉𝟐 𝒙 𝒙𝒚 𝟎.

puede ser por la configuración o por el diseño geométrico como tal del componente. LIBRO DE DFMA. dentro de los cordones pueden quedar burbujas. K= Valor mas alto de esfuerzo en una discontinuidad Minimo esfuerzo nominal en la seccion transversal Tabla 15Tipo de Junta y concentrador de esfuerzos TIPO DE JUNA DESCRIPCION K 1. contaminantes o espacios vacios que crean cambios bruscos en la continuidad del cordón de soldadura. Se deben básicamente a dos factores: • Cambio geométrico Cuando la sección transversal cambia de forma. VER PAG.2 A TOPE CON REFUERZO ~ 58 ~ . • Discontinuidades y defectos Cuando se aplican malos procesos de soldadura. CONCENTRACION DE ESFUERZOS Se presenta cuando la distribución de esfuerzos normales y la deformación unitaria en la sección se vuelven no lineales y pueden obtenerse solo por medio de experimentos o en algunos casos por medio de análisis matemáticos. FIGURA 43. 94.

EXTREMO FILETES EN EL 2.7 ~ 59 ~ .0 EN T CON ESQUINAS AGUDAS DE PARALELOS.TIPO DE JUNA DESCRIPCION K DE FILETE 1.5 TRANSVERSAL EN LA PUNTA 2.

su soldabilidad disminuye y su maquinabilidad aumenta. para la ejecución y su baja desmontabilidad. sus cuidados y ensayos necesarios para manejar carga dinámica. lo que no justifica su utilización debido a su mayor costo y riesgo de falla. ~ 60 ~ . Como limitaciones: su costo. El acero de bajo carbono (hierro de herrero) es factible soldarlo correctamente con arco eléctrico sin correr riesgos y obteniendo en la soldadura una resistencia mecánica adecuada a la barra. no explícitamente especificados como “SOLDABLES”.  Los aceros destinados a reforzar estructuras de hormigón.CONCLUSIONES     La soldadura es una opción de interés a la hora de elegir un método de unión. ablandándose en el caso de los endurecidos en frío y volviéndose frágiles en el caso de los aceros de alto carbono. se alteran con la temperatura alcanzada en el proceso de soldadura. Tiene como fortalezas la capacidad de carga estática y la elevada estanqueidad.  Los metales que tiene porcentaje de carbono y azufre elevado.

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