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Cadena Productiva Cobre y Aluminio ado

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Cadena Productiva Cobre Es uno de los metales más conocidos existentes en la naturaleza y es al que mayor uso le ha dado el hombre

a lo largo de la historia. Se encuentra en un sinnúmero de aplicaciones de uso cotidiano y también en artefactos de alta tecnología. La utilidad del cobre se debe a la combinación de sus propiedades químicas, físicas y mecánicas, así como a sus propiedades eléctricas y su abundancia. 1.- Producción del cobre El cobre aparece vinculado en su mayor parte a minerales sulfurados, aunque también se lo encuentra asociado a minerales oxidados. Estos dos tipos de mineral requieren de procesos productivos diferentes, pero en ambos casos el punto de partida es el mismo: la extracción del material desde la mina a tajo (rajo) abierto o subterránea que, en forma de roca, es transportado en camiones a la planta de chancado, para continuar allí el proceso productivo del cobre. - Chancado: etapa en la cual grandes máquinas reducen las rocas a un tamaño uniforme de no más de 1,2 cm. - Molienda: grandes molinos continúan reduciendo el material, hasta llegar a unos 0,18 mm, con el que se forma una pulpa con agua y reactivos que es llevada a flotación, en donde se obtiene concentrado de cobre. En esta parte, el proceso del cobre puede tomar dos caminos: el de la fundición y electrorrefinación (etapas mostradas en esta infografía), o el de la lixiviación y electroobtención (ver infografía inferior). - Fundición: para separar del concentrado de cobre otros minerales (fierro, azufre y sílice) e impurezas, este es tratado a elevadas temperaturas en hornos especiales. Aquí se obtiene cobre RAF, el que es moldeado en placas llamadas ánodos, que van a electrorrefinación. - Lixiviación: es un proceso hidrometalúrgico, que permite obtener el cobre de los minerales oxidados que lo contienen, aplicando una mezcla de ácido sulfúrico y agua. - Electrorrefinación: los ánodos provenientes de la fundición se llevan a celdas electrolíticas para su refinación. De este proceso se obtienen cátodos de alta pureza o cátodos electrolíticos, de 99,99% de cobre. - Electroobtención: consiste en una electrólisis mediante la cual se recupera el cobre de la solución proveniente de la lixiviación, obteniéndose cátodos de alta pureza. - Cátodos: obtenidos del proceso de electrorrefinación y de electroobtención, son sometidos a procesos de revisión de calidad y luego seleccionados, pesados y apilados. - Despacho y transporte: los cátodos son despachados en trenes o camiones hacia los puertos de embarque y desde ahí, a los principales mercados compradores.

bonita. las que pueden ser horizontales en túneles o galerías. en el agua e incluso en el aire que respiramos. lo que hace que la extracción desde la superficie sea muy poco rentable. es de color rojizo y se encuentra formando parte de muchos compuestos naturales: cuprita. con bancos y bermas en las que se realizan las tronaduras (detonaciones). Para ello se realizan distintos tipos de faenas bajo el suelo. La extracción a rajo abierto: se hace cuando una mina presenta una forma regular y el mineral está ubicado en la superficie y el material estéril que lo cubre pueda ser retirado con facilidad.2. y La extracción subterránea: se realiza cuando un yacimiento presenta una cubierta de material estéril muy espesa. malaquita. Su utilidad se debe a la combinación de sus propiedades químicas. de donde sale el material que luego será transportado por estas mismas vías en grandes camiones. Un rajo se construye con un determinado ángulo de talud. . el cobre se encuentra en nuestros alimentos. Aunque es extraído de manera industrial en yacimientos mineros. verticales en piques o inclinadas en rampas. y El cobre. así como a sus propiedades eléctricas y su abundancia. en estado natural.. etc.Formas de extracción La extracción de cobre se puede hacer desde una mina a tajo (rajo) abierto o subterránea. físicas y mecánicas.

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Dos de tres toneladas de bauxita son requeridas para producir una tonelada de alúmina dependiendo de la clase de bauxita. El resultado es un licor que contiene una solución de aluminato de sodio y residuos de bauxita sin disolver que contienen hierro. Las partículas finas de alúmina son agregadas para despepitar la precipitación de partículas de alúmina puras mientras que el licor se enfría. la capa del suelo y la vegetación se reemplazan. Forman estratos o bolsas que se encuentran generalmente a 12 metros o más abajo del suelo o de una cubierta de vegetación. Alúmina La bauxita es refinada en alúmina usando el proceso Bayer. La cubierta se quita. La clase de bauxita comercial debe de contener al menos 40% de óxido de aluminio. Son comúnmente conocidos como "barro rojo". se remueve la bauxita y se transporta a la refinería. Las partículas se hunden hasta el fondo del tanque y son removidas y . Una vez que la extracción haya sido terminada. En Brasil y Australia. Estos residuos se hunden gradualmente hasta el fondo del tanque y son removidos. hay programas de plantación y conservación que ayudan a la vegetación a regenerarse por sí misma. La bauxita se lava y se disuelve en sosa cáustica (hidróxido de sodio) a una presión y temperatura alta.Cadena Productiva Aluminio Bauxita Existen numerosos depósitos de bauxita principalmente en la zona tropical y subtropical del mundo y también en Europa. silicio y titanio. La solución clara de aluminato de sodio es bombeada a un tanque muy grande llamado precipitador. La bauxita es generalmente extraída por una mina de tiro abierto. por ejemplo.

La sosa cáustica se regresa el principio del proceso y se vuelve a utilizar. y un cátodo (negativo) formado por un recubrimiento de carbón grueso o grafito del crisol. se lleva a un horno. Una corriente eléctrica se pasa por el electrolito a un bajo voltaje pero con una corriente muy alta generalmente 150. Aluminio La base de todas las plantas fundidoras de aluminio primario es el proceso HallHéroult. . alúmina pura. El resultado es un polvo blanco. inventado en 1886.000 amps.luego se pasan a un calcinador rotador o fluidizador a 1100°C para apartar el agua que está combinada. El aluminio fundido es depositado en el fondo del crisol y se revuelve periódicamente. La corriente eléctrica fluye entre el ánodo (positivo) de carbono hecho del coque de petróleo y brea. de vez en cuando se mezcla a una aleación especificada. se limpia y generalmente se funde. La alúmina se disuelve mediante un baño electrolítico de criolita fundida (fluoruro alumínico sódico) en un recipiente de hierro revestido de carbón o grafito conocido como "crisol". Dos toneladas de alúmina se requieren para producir una tonelada de aluminio.

No hay diferencia entre el metal primario y el metal reciclado en términos de calidad y propiedades. el metal en los crisoles se solidificará. generalmente aquellas dónde la alta ductilidad y conductividad es requerida. Mejoramientos en los diseños y procesos han reducido progresivamente este aspecto de 21 kW/hr de los años cincuentas. el aluminio muy puro de 99. requiriendo un proceso de reconstrucción con un alto costo. Mezclar metal reciclado con un nuevo metal permite ahorrar energía considerablemente así como el uso eficiente del calor procesado. El metal reciclado requiere solo 5% de la energía necesaria para producir el metal nuevo.Un fundidor de aluminio típico consiste de alrededor de 300 crisoles.000 toneladas de aluminio anualmente. El margen de diferencia en pureza del aluminio da cambios significantes en las propiedades del metal.99% es utilizado para aplicaciones especiales. Un horno no se para y se vuelve a poner en funcionamiento con facilidad. La mayoría de los hornos produce aluminio del 99. En promedio alrededor del mundo toma 15. carbón y nuclear). El proceso de fundición es continuo. En algunas fundidoras este ahorro de calor es utilizado para fundir metal reciclado que luego es mezclado con el metal nuevo. gas natural. Sin embargo.7% de pureza que es aceptable para la mayoría de las aplicaciones. Fundir el aluminio requiere de intensa energía que es por lo que fundidoras mundiales están localizados en áreas dónde tienen acceso a un recurso de energía abundante (hidroeléctricas.7 kW/hr. El aluminio se forma a cerca de 900°C pero una vez que se ha formado tiene un punto de fusión de solo 660°C. algunos de las fundidoras de la última generación producen entre 350mil y 400 mil toneladas. Estos producirían como 125. Para producir un kilogramo de aluminio de la alúmina. Si la producción es interrumpida por una falta de energía de más de 4 horas. Muchas localidades son remotas y la electricidad es generada específicamente para las plantas de aluminio. Sin embargo. Tecnología de fundición .

La tecnología Söderburg utiliza un ánodo continuo que se pone en la celda en forma de pasta que se calcina en la misma celda. Los ánodos nuevos de cambian por los ánodos gastados o terminales que se reciclan en nuevos ánodos. Cambios en el medio ambiente: Mientras el progreso significativo que se ha hecho en mejorar la actuación del medio ambiente. La tecnología del precocido utiliza múltiples ánodos precocidos que están suspendidos en cada celda por medio de unas varillas. la tecnología Söderburg está siendo remplazada gradualmente por tecnología precocida. La principal diferencia entre estás dos fundiciones es el tipo de ánodo que utilizan. Proceso de manufactura .Existen principalmente dos tipos de tecnologías de fundición de aluminio: el Söderburg y el precocido.

Las represas de las hidroeléctricas y las fundidoras relacionadas con el aluminio tienden a estar situadas en áreas remotas y provee de actividad económica dónde de otra forma no existiría. cigarros. no contamina y renovable. Aleaciones del grupo Cincomil . 1. Las aleaciones del grupo1000 son ideales para la fabricación de papel de aluminio (foil) para empaquetadorasde alimentos. dobladas o estampadas con facilidad. El residuo de bauxita que puede ser utilizado en la construcción de caminos o la fabricación de materiales para la construcción.-PRODUCTOS LAMINADOS 1. permiten ser formadas. el alto costo de la transportación a los lugares de producción en ocasiones inhibe el uso de estos materiales. etc. regalos. Residuos de bauxita ("barro rojo") Cada tonelada de alúmina producida deja un residuo de cerca de 0. Aplicaciones del aluminio 1.3.Mas del 55% del aluminio primario del mundo se produce utilizando energía hidroeléctrica que es limpia.7 toneladas de barro. USOS: En forma de lámina son ideales para la fabricación de utensilios de usodoméstico. USOS: En forma de lámina o papel (foil) se usa en la industria química y en la de preparación de alimentos principalmente. 1. ductos. excelente formabilidad. Aleaciones 1050 y 1070 Máxima resistencia a la corrosión. sin embargo. envases y en general para cualquier aplicación de láminasmetálicas donde no se requiera una resistencia estructural. fácil de soldar al arco en atmósfera inerte o por soldadura fuerte. Muy resistentes a la corrosión.1. excelentes características para soldarce al arco osoldadura fuerte.2. Otras aleaciones del Grupo Mil y Grupo Tresmil.

fabricación de envases abrefácil para bebidas gaseosas y en general paraaplicaciones estructurales. tanques o escaleras. son ideales para cuerpos de embarcacionesmarítimas(Aleación 5052) para la fabricación de carros de ferrocarril o de trenesurbanos. USOS: En forma de placa o lámina se usan en la industria del transporte encarrocerías. tienen mayor resistencia mecánica que las aleaciones de los grupos mil y tres mil.Alta resistencia a la corrosión. pueden soldarse fácilmente con equipo de arco enatmósfera de gas inerte. .

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