P. 1
Tema_Arboles_y_ejes

Tema_Arboles_y_ejes

|Views: 49|Likes:
Publicado porjagl19

More info:

Published by: jagl19 on Mar 10, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

03/10/2012

pdf

text

original

Tema: Árboles y ejes. Cálculos.

Introducción.
Como es conocido, los árboles y ejes son elementos de máquinas sobre los cuales
se montan las partes giratorias de las máquinas, resultando ser los verdaderos ejes
geométricos de estas partes en rotación. Los árboles, a diferencia de los ejes,
además de sostener los elementos giratorios trasmiten momentos torsores, por
consiguiente, los árboles resultan cargados, no solo por esfuerzos normales debido
a los momentos flectores, sino también, por esfuerzos tangenciales generados por
momentos torsores, en toda la longitud o en sectores aislados del árbol.
Por la forma del eje geométrico del árbol se distinguen los árboles rectos y los
árboles acodados (cigüeñales). Los árboles cigüeñales se emplean siempre que se
requiera transformar en una máquina el movimiento alternativo en movimiento
giratorio o viceversa. Como se comprenderá, los árboles cigüeñales son
característicos de construcciones especiales, lo que hace que los criterios para el
dimensionado previo y su cálculo no sean tratados en este curso. También los
árboles flexibles con ejes curvilíneos constituyen un grupo especial no tratados en
este material.
En cambio la gran difusión de los árboles rectos en la ingeniería mecánica moderna,
hace necesario que sean objetos de estudio, con énfasis en el análisis de los
criterios de dimensionado previo y de comprobación de la capacidad de carga.
Diferentes tipos de árboles rectos.
1. Ranura para permitir la salida de la muela de rectificado, o un tallado que
requiera diferencia de diámetros entre las secciones contiguas.
2. Muñones de apoyo para los cojinetes de rodamiento o deslizamiento.
Pueden ser cilíndricos o cónicos y generalmente son zonas endurecidas
superficialmente entre los 48 y 52 HRC. En el caso de muñones para cojinetes de
rodamientos debe tenerse en cuenta que su diámetro debe coincidir con la serie de
los diámetros de montaje de los rodamientos, usualmente múltiplos de 5.
3. Escalón de apoyo. Sirve para absorber las cargas axiales en los árboles,
producto de los elementos que se vinculan a el, y trasmitirlas a los apoyos y anclaje
de las máquinas. Otro objetivo, es el garantizar la correcta disposición axial de los
elementos en el montaje.
4. Zona de ajuste para el montaje. En caso de no estar en un extremo del árbol,
se realiza con un diámetro mayor que las secciones contiguas para permitir el
montaje de los elementos. Se recomienda un endurecimiento de la zona entre 48 y
52 HRC.
5. Zona de transición. Son superficies que suavizan los cambios de sección y
disminuyen los concentradores de tensión. Suelen ser circulares o elípticas. Es
recomendable que sean empleadas superficies con radios mayores al 10 % del
diámetro menor de las secciones vinculadas.
6. Biseles. Se emplean para centrar las piezas durante el montaje y también para
evitar cortaduras de los operarios durante la manipulación de los árboles.
7. Chaveteros.
8. Zona de centraje. Esta es una zona del árbol contigua a una zona de montaje,
con dimensiones ligeramente menores que la de montaje, para facilitar esta
operación y el centrado de los elementos.
Los materiales empleados para la construcción de los árboles deben distinguirse por
las características de: resistencia suficientemente alta, pequeña sensibilidad a la
concentración de tensiones, capacidad de poder ser tratados térmica y químico -
térmicamente y poseer buena maquinabilidad.
Tomando lo anterior en consideración es indiscutible que el material más empleado
por su excelencia es el acero. Por ello durante este curso serán tratados con
exclusividad los árboles rectos de acero, para los cuales se brindan algunas
especificidades de los materiales empleados.
El acero como material de árboles y ejes.
La selección de los materiales es una de las partes que integran el diseño de
cualquier pieza de las máquinas; en determinados casos no se presta a este asunto
toda la atención que merece, y hemos de insistir sobre tan fundamental tema
recordando que, antes de decidirse por un material determinado, por sencilla y poca
importancia que se le conceda a una pieza a construir, se elija el que reúna las
características más apropiadas, no ya solo por su resistencia, sino por su facilidad
de maquinado y tratamiento, y muy especialmente también, por el factor económico
que puede influir notablemente en el costo de fabricación, por tanto, ha de elegirse
el más apropiado con todo detenimiento.
La resistencia y rigidez son factores clave siempre tomados en cuenta en la
selección de un material. Igualmente importantes es la confiabilidad relativa y la
durabilidad de la pieza cuando se consideran alternativas posibles con respecto al
material.
El acero es el material que se usa con más frecuencia para la construcción de los
árboles y ejes. Variando adecuadamente la composición, el tratamiento térmico y el
tratamiento mecánico pueden obtenerse propiedades mecánicas que se encuentren
entre márgenes muy amplios. Para la selección apropiada de la composición del
acero son fundamentales tres relaciones básicas:
1. Todos los aceros tienen esencialmente el mismo módulo de elasticidad.
Entonces, si el requisito decisivo del árbol o eje es la rigidez, como todos los
aceros se comportan igual, debe seleccionarse el de menor costo (incluyendo los
costos de fabricación).
Tabla 1. Composición química de algunos aceros.)
Aceros
Denominación
GOST
Tratamiento
térmico
Composición química
C (%) Mn
(%)
Si
(%)
Cr
(%)
Ni (%)
Al carbono de
calidad Normal
CT 3 ST 0,14-
0,22
CT 4 ST 0,18–
0,27
CT 5 ST 0,28-
0,37
CT 6 ST 0,38-
0,49
CT 7 ST 0,50-
0,62
10 N 0,07-
0,15
15 N 0,12-
0,20
Al carbono de
alta calidad
20 N 0,17-
0,24
25 N 0,22-
0,30
35 TR O,32-
0,40
45 TR 0,42-
O,50
55 TR
65 TR
15X TR
20X TR
Aleados al
cromo
30X TR
35X TR
40X TR
Al cromo –
manganeso –
silicio
20XΓC TR
30XΓC TR
Al cromo –
níquel
50XH TR
Anticorrosivo 1X13 TR
3X13 TR
Para muelles 50C2 M
2. El contenido de carbono, casi por sí solo, determina la máxima dureza que
puede desarrollarse en el acero. El máximo potencial de dureza según el
contenido de carbono puede llegar hasta cerca de 0,7%. Esto significa que se
puede aplicar un tratamiento térmico a las partes con forma regular,
relativamente pequeñas, hechas con acero simple al carbono para obtener
esencialmente la misma dureza y resistencia que se lograría con los aceros de
aleación más costosa.
3. Los elementos de aleación (manganeso, molibdeno, cromo, níquel y otros)
elevan la templabilidad del acero. Por lo tanto, el potencial de dureza y
resistencia (el cual está controlado por el contenido de carbono) puede
obtenerse con tratamientos térmicos menos drásticos usando dichos elementos
de aleación.
Generalmente, los árboles y ejes son hechos de barras circulares de acero al carbón
estirado en frío. Son usadas barras de acero aleado cuando se requiere tenacidad,
resistencia al impacto y alta resistencia en materiales disponibles de modo
comercial. En estos casos, los árboles y ejes pueden tratarse térmicamente para
obtener las propiedades requeridas. Cuando la resistencia al desgaste en la
superficie es un factor muy importante, puede usarse acero de cierto grado de
carburación. Sin embargo, para no aumentar el costo, el diseñador deberá tratar de
usar un acero con bajo contenido de carbono, si esto fuera posible, y
posteriormente garantizar un endurecimiento local por tratamiento térmico o
térmico-químico.
Las barras de acero estiradas en frío tienen las propiedades físicas superiores a las
barras estiradas en caliente del mismo material, destacándose una mayor
resistencia a la fluencia, a la fractura y a la fatiga. Sin embargo, los valores de
fatiga altos a veces son afectados por los esfuerzos residuales de tensión en la
superficie que son causados por el estirado en frío.
Prácticamente es aconsejable que las características mecánicas de los aceros sean
determinadas por el constructor y/o proveedor, mediante ensayos de los materiales
empleados y/o disponibles para la fabricación de los árboles y ejes, con la intención
de conocer exactamente los valores limites de resistencia y realizar cálculos
precisos de los coeficientes de seguridad.
Criterios para el dimensionado previo de árboles.
Durante el diseño de árboles de transmisión, se hace necesario asegurar en estos
elementos de máquinas: resistencia mecánica, rigidez suficiente y un régimen de
explotación no coincidente con el régimen de resonancia del sistema. La tarea de
asegurar las anteriores condiciones es una parte integrante del proceso de
proyección de los árboles y ejes. Generalmente una etapa importante de este
proceso se vincula a los criterios empleados durante el dimensionado previo, que
permiten determinar aquellas dimensiones básicas del árbol que garanticen una
adecuada capacidad de trabajo y un costo aceptable según las exigencias de
fiabilidad establecidas en el diseño.
Es indiscutible que el criterio de dimensionado previo de los árboles empleado con
mayor frecuencia por los proyectistas es el asociado con un cálculo clásico de
resistencia mecánica. A pesar de ser reconocido en este criterio numerosas
conveniencias, debemos de ser conscientes de que no toma en consideración
aspectos tales como: dimensiones necesarias en las secciones que satisfacen la
capacidad de trabajo de otros elementos vinculados a los árboles como los cojinetes
de rodamiento y de deslizamiento, la suficiente rigidez de los árboles establecida de
acuerdo con las condiciones de explotación y del funcionamiento normal del
conjunto y variación de las magnitudes de las cargas, entre otros aspectos. Muchas
veces, criterios para el dimensionado previo que emplean dependencias empíricas o
empíricas – convencionales satisfacen más convenientemente esta etapa del
proyecto, que aquellos criterios clásicos de resistencia mecánica, que requieren de
la suposición de esquemas de montajes y distancias entre apoyos para el cálculo de
los momentos flectores en los árboles en la etapa de diseño previo.
A continuación, serán brindados varios criterios para el dimensionado previo de
árboles rectos de acero con montaje horizontal, basados en dependencias empíricas
y fórmulas clásicas de Resistencia de Materiales, de forma tal que se disponga de un
grupo de criterios prácticos para el dimensionado previo de las secciones básicas de
estos tipos de árboles.
Dimensionado previo según dependencias empíricas.
La base de este criterio de dimensionado previo es la experiencia obtenida de otras
construcciones, verificadas durante la explotación y que han demostrado una
seguridad y fiabilidad aceptable. Estos diseños confiables permiten establecer
relaciones practicas entre las dimensiones básicas del árbol y parámetros
fundamentales del componente o agregado de máquina donde será empleado el
árbol que se diseña. Este método debe ser aplicado en árboles donde no es exigida
una optimización de las dimensiones y se desea tomar la experiencia práctica
anterior. A continuación son brindados algunos ejemplos:
a) Reductor de velocidad de una etapa compuesto por engranajes cilíndricos:
( )
m 1
d 2 , 1 .... 80 , 0 d ≅ y ( )
W 2
a 35 , 0 .... 30 , 0 d ≅
b) Reductor de velocidad de una etapa compuesto por engranaje de tornillo
sinfín:
( )
W 2
a 40 , 0 .... 35 , 0 d ≅
c) Árbol de levas de un motor de combustión interna:

( )
C L
D 30 , 0 .... 25 , 0 d ≈

Donde:
: d
1
Diámetro del extremo en voladizo del árbol rápido.
: d
2
Diámetro del extremo en voladizo del árbol lento.
: d
m
Diámetro del extremo del eje de un motor con igual momento torsor nominal
que el momento torsor nominal del árbol rápido del reductor de velocidad.
: a
W
Distancia interaxial entre los árboles del reductor de velocidad.
: d
L
Diámetro del muñón del árbol de levas.
: D
C
Diámetro de los cilindros del motor de combustión interna.
Dimensionado previo según dependencias semiconvencionales.
De no existir dependencias empíricas seguras para el árbol que se desea proyectar,
puede ser utilizado un cálculo semiconvencional donde solo se considera el
momento torsor y no se requiere de una evaluación inicial del momento flector, en
una etapa en que aún no se han determinado las dimensiones del árbol en longitud,
ni se conoce con precisión la ubicación exacta de los apoyos.
Planteando la condición de resistencia mecánica a esfuerzos tangenciales debido a
la torsión de una sección circular, puede ser obtenida una fácil ecuación para el
dimensionado previo:
[ ] τ
π
τ
d
d
1 .
16
d .
M
4
0
3
t
mt

1
1
]
1

¸

,
_

¸
¸

·
Siendo:
[ ]
[ ] mm
.
d
d
1 .
16.M
d
3
4
0
t
τ π
1
1
]
1

¸

,
_

¸
¸


Donde:
: M
T
Momento torsor en la sección del árbol [ ] mm N −
: d Diámetro de la sección analizada del árbol [ ] mm
: d
0
Diámetro interior de la sección del árbol [ ] mm . En caso de árboles macizos
debe ser tomado
0 d
0
·
. Generalmente la proporción
6 , 0 ... 4 , 0
d
d
0
·
en árboles
huecos.
[ ] : τ Esfuerzo tangencial admisible según ciclo de carga del torsor [ ] MPa .
Generalmente en este cálculo, como es despreciado el efecto del momento flector,
deben de ser tomados valores muy bajos del esfuerzo tangencial admisible,
previendo que posteriormente el árbol garantice una resistencia suficiente a la
combinación de los esfuerzos normales (debido al momento flector que no ha sido
considerado en la etapa de dimensionado previo) y los esfuerzos tangenciales. Con
frecuencia se adoptan coeficientes de seguridad entre 10 y 20, los que reportan
valores de esfuerzos tangenciales admisibles entre 12 y 20 MPa para los aceros
típicos de árboles.
Una forma bastante difundida de aplicar este cálculo fue la prevista en la norma
GOST 12080-66 (ratificada hasta 1985) y también asumida por las antiguas normas
CAME para extremos de árboles. La referida norma establece un cálculo previo muy
sencillo y con buenos resultados prácticos mediante el empleo de la siguiente
fórmula:
[ ] mm
K
M
d
3
CAL
t
ext
ext

Donde:
: M
ext
t
Momento torsor en el extremo del árbol [ ] mm N − .
: d
ext
Diámetro del extremo del árbol [ ] mm .
: K
CAL
Coeficiente de cálculo [ ] MPa .
Tabla 3. Coeficiente de cálculo
[ ] MPa K
CAL
, en dependencia de ciclo de carga del
momento torsor
[ ] mm - M M
t
y de la fuerza en voladizo [ ] N F , considerando la
longitud máxima del extremo del árbol
ext ext
3d l ≤
.
Límite de
rotura a
tracción
[ ] MPa
tr
σ
Momento torsor
( )
t
M puro
Momento torsor ( )
t
M con fuerza ( ) F en
voladizo
t
M 8 F 〈
t
M 8 F 〉
1 2 3 1 2 1 2
500 – 850 8,0 5,6 4,0 5,6 4,0 2,8 2,0
850 – 1200 11,2 8,0 5,6 8,0 5,6 4,0 2,8
Más de 1200 16,0 11,2 8,0 11,2 8,0 5,6 4,0
Simbología:
1. Momento torsor constante.
2. Momento torsor intermitente.
3. Momento torsor alternativo.
Dimensionado previo según Código ASME.
Este método fue establecido por la Asociación Americana de Ingenieros Mecánicos
(ASME) en 1927 y fue reconocido hasta principios de los años 60. Su fundamento es
teóricoempírico y fue empleado para proyectar árboles durante muchos años y, por
ello, es una información que debe tener en su poder un proyectista mecánico que
trabaje en el área del diseño de transmisiones.
El Código ASME establece un valor de esfuerzo tangencial admisible,
correspondiente a la más pequeña de las dos magnitudes siguientes;
[ ]
ct ft
f . . 30 , 0 σ τ · ó [ ]
ct rt
f . . 18 , 0 σ τ ·
En la cual:
:
ft
σ
Esfuerzo límite de fluencia del material [ ] MPa .
:
rt
σ
Esfuerzo límite de rotura del material [ ] MPa .
: f
ct
Factor de concentración de tensiones. Debido a chaveteros o zonas de cambio
de sección en el árbol, para tales casos
85 , 0 f
ct
·
. En caso de no existir
concentradores de tensiones
0 , 1 f
ct
·
.
La ecuación para el dimensionado previo según el Código ASME está basada en la
teoría de fallo por el máximo esfuerzo cortante, para la cual es calculado un
momento torsor equivalente:
( ) ( ) [ ] mm - N M . C M . C M
2
t T
2
f F te
+ ·
[ ]
[ ] mm
.
d
d
1 .
16.M
d
3
4
0
te
τ π
1
1
]
1

¸

,
_

¸
¸


Donde:
: M
te
Momento torsor equivalente [ ] mm N − .
: C
F
Coeficiente que modifica la flexión.
: C
T
Coeficiente que modifica la torsión.
Tabla 4. Valores de los coeficientes
F
C y
F
C .
Tipo de carga
F
C
F
C
Eje fijo
Carga constante o aplicada gradualmente 1,0 1,0
Carga aplicada de forma repentina 1,5 – 2,0 1,5 – 2,0
Eje o árbol
que rota
Carga constante o aplicada gradualmente 1,5 1,0
Carga aplicada de forma repentina con
choques ligeros
1,5 – 2,0 1,0 – 1,5
Carga aplicada de forma repentina con
choques fuertes
2,0 – 3,0 1,5 – 3,0
Dimensionado previo según criterio convencional de resistencia mecánica.
Como se conoce, para el dimensionado previo de los árboles, según el criterio de
resistencia mecánica, es necesario calcular los momentos de flexión y de torsión en
las secciones del árbol. Por tal motivo, debe ser confeccionado un esquema del
árbol que permita su análisis como una viga montada sobre apoyos, donde estos se
disponen de forma aproximada a la prevista para el diseño final. Deben ser ubicadas
convenientemente las cargas generadas por los elementos que el árbol debe
soportar y de aquellos que se vinculan a él. En muchos casos, se puede despreciar
la influencia del propio peso de los elementos, como también la magnitud del
momento de las fuerzas de fricción en los cojinetes.
Generalmente la forma de la distribución de la carga por las superficies portantes y
de apoyo con frecuencia es desconocida, por lo que la carga calculada puede
suponerse uniformemente distribuida o, mucho más cómodo, a menudo
concentrada. En caso de que se desee, durante el cálculo de los momentos
flectores, precisar la ubicación de los apoyos en los árboles y ejes pueden servir
como referencia los siguientes esquemas.
Las cargas en los árboles y ejes se trasmiten a través de las piezas montadas en
estos, como son las ruedas dentadas, las poleas, acoplamientos, etc. En caso de
cálculos sin exigencia de gran precisión, se adopta que las piezas acopladas con el
árbol trasmiten las fuerzas y momentos exactamente en la mitad de la longitud del
encaje. Para casos con mayor exigencia de exactitud, conviene tomar las fuerzas y
momentos aplicados cercanos a los bordes de la zona de encaje según se muestra
en la figura 4, tomándose los mayores valores para los montajes con interferencia y
cubos rígidos y los menores valores para los ajustes deslizantes con cubos flexibles.
El esquema confeccionado posibilitará determinar las magnitudes de los momentos
flectores y torsores indispensables para la aplicación del criterio de resistencia
mecánica.
Cuando sobre el árbol actúan cargas en distintos planos, éstas se descomponen en
dos planos mutuamente perpendiculares, generalmente conocidos como planos XZ
y YZ (horizontal y vertical, respectivamente), en los cuales son determinados los
momentos flectores
X
M y
Y
M . Con el objetivo de hallar el momento resultante, los
momentos de flexión en los planos mutuamente perpendiculares se suman
vectorialmente, aplicando Pitágoras, tal y como se expresa en la siguiente ecuación:
[ ] mm - N M M M
2
Y
2
X f
+ ·
a) Para el caso de ejes, donde solo actúan momentos flectores, el criterio de
resistencia mecánica permite obtener la siguiente fórmula para el dimensionado
previo de la sección más cargada:

[ ]
[ ] mm
.
d
d
1 .
32.M
d
3
4
0
f
σ π
1
1
]
1

¸

,
_

¸
¸


Donde:
: M
f
Momento flector en la sección del eje [ ] mm N − .
[ ] : σ Esfuerzo normal admisible por flexión [ ] MPa .
En la anterior fórmula, debe de ser considerado el mismo ciclo de carga para el
esfuerzo admisible que el del momento flector resultante en la sección analizada.
Para ejes fijos debe de ser empleado el esfuerzo admisible según el ciclo de la carga
externa que soporta. Para ejes que giran debe ser empleado el esfuerzo admisible
para una flexión alternativa y simétrica
f 1 −
σ .
b) En árboles donde solo se soportan momentos torsores, caso típico de los
árboles de transmisión, la aplicación del criterio de resistencia mecánica permite
obtener la siguiente fórmula para el dimensionado previo de la sección más
cargada.
[ ]
[ ] mm
.
d
d
1 .
16.M
d
3
4
0
t
τ π
1
1
]
1

¸

,
_

¸
¸


Donde:
: M
t
Momento torsor en la sección del eje [ ] mm N − .
[ ] : τ Esfuerzo tangencial admisible por torsión [ ] MPa . Debe ser considerado el
mismo ciclo de carga para el esfuerzo admisible que el del momento torsor en la
sección analizada.
c) Los casos de árboles sometidos a un estado tensional simple son menos
frecuentes en la práctica, pues usualmente los árboles están sometidos a
esfuerzos normales y tangenciales, provocados principalmente por una actuación
combinada de momentos flectores y torsores en la sección analizada. Aunque
para el análisis del efecto de los esfuerzos combinados en la resistencia del
material existen varios criterios, de ellos, los más empleados son los
establecidos por la Hipótesis de la Tensión Tangencial Máxima (Mohr, Guest,
Coulomb) y la Hipótesis del Trabajo Específico de la Deformación de las
Tensiones Tangenciales (Mises, Huber y Hencky). Las pruebas demuestran que
estas hipótesis ofrecen valores prácticamente aceptables para los árboles de
acero que soportan momentos flectores y torsores.
Criterio de Resistencia de Mohr:
[ ] σ τ σ σ ≤ + · . 4
2 2
eq
Criterio de Resistencia de Von Mises:
[ ] σ τ σ σ . 3
2 2
eq
≤ + ·
En el caso de una sección circular, puede ser calculado un momento flector
equivalente, según los dos criterios anteriores y ser obtenido un diámetro previo
para la sección analizada.
Criterio de Resistencia de Mohr:
[ ] mm - N M M M
2
t
2
f fe
+ ·
Criterio de Resistencia de Von Mises:
[ ] mm - N M 75 , 0 M M
2
t
2
f fe
+ ·
De esta forma la ecuación para el dimensionado previo será:
[ ]
[ ] mm
.
d
d
1 .
32.M
d
3
f 1
4
0
fe

1
1
]
1

¸

,
_

¸
¸


σ π
Donde:
: σ
Esfuerzo normal en la sección [ ] MPa .
: τ
Esfuerzo tangencial en la sección [ ] MPa .
:
e
σ
Esfuerzo normal equivalente en la sección [ ] MPa .
: M
f
Momento flector resultante de los planos rectangulares [ ] mm N − .
: M
t
Momento torsor en la sección [ ] mm N − .
: M
fe
Momento flector equivalente en la sección [ ] mm N − .
[ ] :
f 1 −
σ Esfuerzo admisible por fatiga para una flexión alternativa y simétrica [ ] MPa .
Durante la etapa de dimensionado previo no se evidencian diferencias significativas
en los resultados al emplear el criterio de Mohr o de Von Mises, aunque es una
practica aceptable emplear el criterio de Mohr durante el dimensionado previo y el
criterio de resistencia de Von Mises en la etapa de comprobación.
Cálculo de comprobación de la resistencia a la fatiga.
Los cálculos modernos de la resistencia a la fatiga reflejan el carácter de la variación
de los esfuerzos, las características estáticas y de fatiga de los materiales, la
concentración de tensiones, el efecto del tamaño en la resistencia, el estado de la
superficie, el efecto de la temperatura, la cantidad de ciclos de carga y la fiabilidad
exigida en el diseño. El cálculo de comprobación suele llevarse a cabo en forma de
verificación del coeficiente de seguridad. Para el cálculo es necesario conocer las
componentes constantes de los esfuerzos normales
m
σ y de los esfuerzos
tangenciales
m
τ , así como las componentes variables (amplitud) de los esfuerzos
normales
a
σ
y los esfuerzos tangenciales
a
τ
.
Numerosos han sido los ensayos con diferentes combinaciones de esfuerzos medio y
de amplitud para determinar el comportamiento a la fatiga de los materiales en el
caso de ejes y árboles de acero. Algunos de los criterios difundidos para considerar
la superposición del efecto de las tensiones de fatiga (cargas de amplitud) con las
tensiones estáticas (cargas medias) son mostrados en la figura 7. Se ha dicho que
el Profesor Joseph Marin de la Universidad del Estado de Pennsylvania en EUA fue el
primero en proponer que las relaciones de resistencia a la fatiga se expresen
mediante una ecuación en la siguiente forma:
m
p
ft
m
m
f 1
a
n
1 . N

,
_

¸
¸
·

,
_

¸
¸
+

,
_

¸
¸

σ
σ
σ
σ
Donde:
:
ft
σ
Esfuerzo límite por fluencia a tracción.
:
f 1 −
σ Esfuerzo límite por fatiga para una flexión alternativa y simétrica.
:
a
σ
Esfuerzo normal de amplitud.
:
m
σ Esfuerzo normal medio.
: n Coeficiente de seguridad a la fatiga.
: N Factor por consideración de la fluencia o fractura en el criterio de fallo.
Tabla 5. Valores de los exponentes m,
p
y el factor N, según los diferentes
criterios de resistencia a la fatiga.
Criterios de curvas continuas de
fallo
N
m p
Criterio de Soderberg (EUA, 1930) 1,0 1,0 1,0
Criterio de Goodman (Inglaterra,
1899)
rt
ft
σ
σ
1,0 1,0
Criterio de Curva Cuadrática o
Elíptica (ASME, EUA)
1,0 2,0 2,0
Criterio de Kececioglu (Forma
semihelíptica para acero)
1,0 2,6 2,0
Criterio de Curva Parabólica de
Gerber (Alemania, 1874)
rt
ft
σ
σ
1,0 2,0
Criterio de Bagci 1,0 1,0 4,0
Desde los años 80 del pasado siglo, el criterio de una curva cuadrática o elíptica,
propuesto en un inicio por el estadounidense Sullivan, es una de las hipótesis más
empleadas para verificar el posible fallo de los árboles de acero con uso industrial.
Este es el criterio es recogido en la norma ANSI/ASME B106.1M-1985 y aceptado en
la norma AGMA 6001-D97 para el cálculo de comprobación de árboles de
transmisión.
Cálculo de Comprobación Según Norma ASME B106.
La referida norma establece que el cálculo de resistencia a la fatiga sea verificado
según:
2
2
ft
me
2
f 1
ae
n
1
. k

,
_

¸
¸
·

,
_

¸
¸
+

,
_

¸
¸

σ
σ
σ
σ
Esta relación permite determinar el coeficiente de seguridad a la fatiga del material
del árbol, en la sección analizada, empleando la siguiente ecuación:
2
ft
me
2
f 1
ae
. k
1
n

,
_

¸
¸
+

,
_

¸
¸
·

σ
σ
σ
σ
Donde:
:
ae
σ
Esfuerzo de amplitud equivalente según criterio de Von Mises [ ] MPa .
:
me
σ
Esfuerzo medio equivalente según criterio de Von Mises [ ] MPa .
: k Coeficiente modificador de la resistencia a la fatiga.
Los valores del esfuerzo límite por fatiga para un flector alternativo σ-1f y del
esfuerzo límite por fluencia a tracción
ft
σ
deben ser precisados para el material del
árbol. En caso de árboles de acero, cuando sean desconocidos estos valores (o no
se desee emplear la tabla 2), ellos pueden ser estimados según las siguientes
relaciones, donde HB representa la dureza en Grados Brinell del núcleo de la sección
analizada.
[ ] MPa HB . 45 , 3
rt
· σ ó [ ] MPa 2 , 86 94 , 0
rt ft
− · σ σ
En caso de:
MPa 1389
rt
≤ σ
, entonces debe ser empleado:
( ) [ ] MPa 6 , 0 ... 4 , 0
rt f 1
σ σ ≈

En caso de:
MPa 1389
rt
〉 σ
, entonces debe ser empleado:
MPa 690
f 1
·

σ
Cálculo del coeficiente modificador de la resistencia a la fatiga.
Como es conocido el límite de fatiga de la sección de un árbol puede ser diferente
del encontrado en el ensayo de una probeta con igual diámetro. El árbol, en
comparación con la probeta del ensayo, puede tener diferente estado superficial,
entalladuras concentradoras de tensiones o puede que soporte un número diferente
de ciclos de carga. Por tales motivo, se ha sugerido el empleo de factores
modificativos para tener en cuenta separadamente estos y otros efectos, los cuales
son agrupados en un coeficiente K modificador de la resistencia a la fatiga.
Siendo:
Ka : factor por acabado superficial.
Kb : factor por tamaño.
Kc : factor por fiabilidad.
Kd : factor por temperatura.
Ke : factor por durabilidad.
Kf : factor modificador por concentración de tensiones.
El objetivo final de la evaluación del coeficiente K es la determinación de una
magnitud que permita determinar el esfuerzo límite por fatiga real σ-1fR, de forma
que sean considerados los factores más importantes en la modificación del esfuerzo
límite de una sección existente bajo carga, donde influyen condiciones físicas,
ambientales y de explotación no consideradas en las probetas de ensayo tomadas
como muestra en la determinación de los valores límites por fatiga del material σ-
1f.
El coeficiente modificador de la resistencia a la fatiga K depende de varios factores
que a veces se escapan de la representación matemática simple y exacta. La
determinación de su valor se efectúa a través de varios coeficientes intermedios,
que luego son modificadores de otros. Una breve explicación de cada uno de ellos
se brinda a continuación.
Factor por acabado superficial Ka.
El estado de la superficie de la sección analizada tiene gran influencia sobre su
resistencia a la fatiga. En este sentido, deben ser considerados varios factores que
son tenidos en cuenta en el referido coeficiente general de la superficie Ka.
El primer factor, cuya influencia es evidente, es la estructura geométrica de la
superficie. Las muescas del maquinado, producidas por las herramientas, actúan
como microentalladuras, que provocan concentraciones de esfuerzos de manera
similar a las macro-entalladuras. Sin embargo, la influencia del maquinado no se
limita a la geometría de la superficie; el corte mecánico de metales está
acompañado por deformaciones plásticas de la capa superficial.

(Fig. 8)
Es una regla general, que las deformaciones plásticas, que producen tensiones de
compresión en la capa superficial, provocan un aumento del límite de fatiga. La
magnitud de las deformaciones plásticas, que ocurren durante el corte, depende de
la construcción de la herramienta, condiciones del corte (profundidad, avance y
velocidad) y de las propiedades del material cortado, entre otros aspectos. Como
puede ser comprendido, aquí actúan factores opuestos: la influencia de las
deformaciones plásticas y la de las muescas. Complicándose más la cuestión, si
tenemos en cuenta que el efecto de las muescas depende de las propiedades del
material.
Es prácticamente imposible separar todos estos factores en las investigaciones y
mucho menos en el diseño y cálculo de comprobación de los árboles y ejes. Por esta
razón, se consideran todas estas influencias en un solo factor que considera el
estado de la superficie y determinado para las condiciones medias de producción.
En la figura 8se brinda un gráfico para la evaluación del mencionado factor Ka en
función de la rugosidad superficial y el esfuerzo límite por rotura a la tracción σRT.
Factor por tamaño. Kb
La resistencia de los aceros decrece con el aumento del tamaño de las piezas. Este
fenómeno ha sido verificado prácticamente y tiene varias causas.
Como primera causa puede ser citada las diferencias estructurales que pueden ser
observadas en las piezas de materiales laminados o forjados de menor tamaño que
sufren deformaciones plásticas y mejoran su resistencia. Adicionalmente, los
elementos fundidos tienen los cristales tanto mayores, cuanto mayores son sus
tamaños, y por consiguiente menor resistencia. También en una pieza de mayor
tamaño, la cantidad de lugares localmente debilitados, que pueden dar inicio a las
grietas de fatigas es mayor, y la probabilidad crece. Valores del factor por tamaño
Kb pueden ser obtenidos de la figura 9.
(Fig.9)
Analíticamente el cálculo puede ser efectuado por:
Factor por fiabilidad. Kc.
Los ensayos realizados para determinar los valores límites de esfuerzos no están
libres de dispersión en sus resultados y debe ser tenida en cuanta esta
incertidumbre a la hora de establecer un nivel de fiabilidad en el diseño y/o cálculo.
Por ello, el factor de fiabilidad Kc es determinado en dependencia del nivel de
fiabilidad y de dispersión de los valores obtenidos como limites por resistencia del
material en los ensayos realizados.
A través de los resultados de los ensayos de fatiga con probeta rotatoria, se
comprueba que las desviaciones standard de las resistencias a la fatiga están
comprendidas entre el 4% al 10% del valor nominal de los esfuerzos⊗. Al menos
que se posea una información exacta, es aconsejable tomar un valor de Kc = 0,817
correspondiente a una fiabilidad del 99% en los ensayos. La fórmula y valores dados
en la figura 10 son determinados considerando una distribución normal de la
variable y con una desviación standard de la media del 8%.
(Fig. 10)
Analíticamente el cálculo puede ser efectuado por:
Factor por temperatura Kd.
Los valores extremos de temperatura de operación afectan los límites de fatiga del
acero. Sin embargo, para un rango de temperatura de trabajo entre -30°C y 120°C
las características de la mayoría de los aceros son prácticamente constantes. En
cambio para temperaturas mayores es recomendable disminuir los esfuerzos límites
del acero empleando los valores del factor Kd dados en la siguiente tabla 6.
Tabla 6.- Factor por temperatura
d
k
.
Temperatura
(
o
C) 300 350 400 450 500 550 600
d
k
0,975 0,927 0,922 0,844 0,766 0,670 0,540
Para T = 30 … 120
o
C tomar
0 , 1 k
d
·
Factor por durabilidad Ke.
Debe ser tenido en cuenta que el esfuerzo límite por fatiga es determinado
generalmente para un número de ciclos de carga igual a 106 en el caso del acero,
valor para el cual se observa la recta asintótica que marca la definición del limite
por fatiga. Por ello, en aquellos casos donde se prevé que los árboles y ejes
soporten una cantidad de ciclos de carga inferior al número básico Nb = 106, es
conveniente, que sean empleados valores mayores de esfuerzos limites.

Diferentes tipos de árboles rectos.

1. Ranura para permitir la salida de la muela de rectificado, o un tallado que requiera diferencia de diámetros entre las secciones contiguas. 2. Muñones de apoyo para los cojinetes de rodamiento o deslizamiento. Pueden ser cilíndricos o cónicos y generalmente son zonas endurecidas

Chaveteros. Biseles. y trasmitirlas a los apoyos y anclaje de las máquinas. Tomando lo anterior en consideración es indiscutible que el material más empleado por su excelencia es el acero. por el factor económico que puede influir notablemente en el costo de fabricación. Esta es una zona del árbol contigua a una zona de montaje. y muy especialmente también.superficialmente entre los 48 y 52 HRC. 5. 3. Se emplean para centrar las piezas durante el montaje y también para evitar cortaduras de los operarios durante la manipulación de los árboles. no ya solo por su resistencia. 8. El acero como material de árboles y ejes. con dimensiones ligeramente menores que la de montaje. por tanto. sino por su facilidad de maquinado y tratamiento. y hemos de insistir sobre tan fundamental tema recordando que. para los cuales se brindan algunas especificidades de los materiales empleados. 7. 4. ha de elegirse el más apropiado con todo detenimiento. Sirve para absorber las cargas axiales en los árboles. para facilitar esta operación y el centrado de los elementos. La selección de los materiales es una de las partes que integran el diseño de cualquier pieza de las máquinas. producto de los elementos que se vinculan a el. En el caso de muñones para cojinetes de rodamientos debe tenerse en cuenta que su diámetro debe coincidir con la serie de los diámetros de montaje de los rodamientos. es el garantizar la correcta disposición axial de los elementos en el montaje. Escalón de apoyo. se elija el que reúna las características más apropiadas. Se recomienda un endurecimiento de la zona entre 48 y 52 HRC. Zona de ajuste para el montaje. Suelen ser circulares o elípticas. Otro objetivo. pequeña sensibilidad a la concentración de tensiones. 6. capacidad de poder ser tratados térmica y químico térmicamente y poseer buena maquinabilidad. En caso de no estar en un extremo del árbol. se realiza con un diámetro mayor que las secciones contiguas para permitir el montaje de los elementos. Zona de transición. usualmente múltiplos de 5. en determinados casos no se presta a este asunto toda la atención que merece. por sencilla y poca importancia que se le conceda a una pieza a construir. Igualmente importantes es la confiabilidad relativa y la . Es recomendable que sean empleadas superficies con radios mayores al 10 % del diámetro menor de las secciones vinculadas. Son superficies que suavizan los cambios de sección y disminuyen los concentradores de tensión. Los materiales empleados para la construcción de los árboles deben distinguirse por las características de: resistencia suficientemente alta. Zona de centraje. La resistencia y rigidez son factores clave siempre tomados en cuenta en la selección de un material. antes de decidirse por un material determinado. Por ello durante este curso serán tratados con exclusividad los árboles rectos de acero.

380.) Denominación Aceros GOST CT 3 Al carbono de calidad Normal CT 4 CT 5 CT 6 CT 7 10 15 20 25 Al carbono de alta calidad 35 45 55 65 15X Tratamiento térmico Composición química C (%) 0. Entonces.40 0. si el requisito decisivo del árbol o eje es la rigidez.500.20 0.50 Mn (%) Si (%) Cr (%) Ni (%) ST ST ST ST ST N N N N TR TR TR TR TR . Tabla 1. Para la selección apropiada de la composición del acero son fundamentales tres relaciones básicas: Todos los aceros tienen esencialmente el mismo módulo de elasticidad.24 0.280.27 0.30 O. Composición química de algunos aceros.140.18– 0.62 0.42O.120.37 0.320.070. el tratamiento térmico y el tratamiento mecánico pueden obtenerse propiedades mecánicas que se encuentren entre márgenes muy amplios.durabilidad de la pieza cuando se consideran alternativas posibles con respecto al material.49 0.15 0.170. Variando adecuadamente la composición. 1. El acero es el material que se usa con más frecuencia para la construcción de los árboles y ejes.220. debe seleccionarse el de menor costo (incluyendo los costos de fabricación). como todos los aceros se comportan igual.22 0.

el diseñador deberá tratar de usar un acero con bajo contenido de carbono. hechas con acero simple al carbono para obtener esencialmente la misma dureza y resistencia que se lograría con los aceros de aleación más costosa. 3. Sin embargo. níquel y otros) elevan la templabilidad del acero. para no aumentar el costo. Son usadas barras de acero aleado cuando se requiere tenacidad. Las barras de acero estiradas en frío tienen las propiedades físicas superiores a las barras estiradas en caliente del mismo material. Generalmente.7%. molibdeno. Los elementos de aleación (manganeso. puede usarse acero de cierto grado de carburación. los árboles y ejes son hechos de barras circulares de acero al carbón estirado en frío. los valores de fatiga altos a veces son afectados por los esfuerzos residuales de tensión en la superficie que son causados por el estirado en frío. el potencial de dureza y resistencia (el cual está controlado por el contenido de carbono) puede obtenerse con tratamientos térmicos menos drásticos usando dichos elementos de aleación. Sin embargo.20X 30X Aleados al cromo Al cromo – manganeso – silicio Al cromo – níquel Anticorrosivo 35X 40X 20XΓC 30XΓC 50XH 1X13 3X13 Para muelles 50C2 TR TR TR TR TR TR TR TR TR M 2. resistencia al impacto y alta resistencia en materiales disponibles de modo comercial. . Esto significa que se puede aplicar un tratamiento térmico a las partes con forma regular. Por lo tanto. a la fractura y a la fatiga. casi por sí solo. cromo. El contenido de carbono. y posteriormente garantizar un endurecimiento local por tratamiento térmico o térmico-químico. determina la máxima dureza que puede desarrollarse en el acero. destacándose una mayor resistencia a la fluencia. El máximo potencial de dureza según el contenido de carbono puede llegar hasta cerca de 0. Cuando la resistencia al desgaste en la superficie es un factor muy importante. si esto fuera posible. En estos casos. relativamente pequeñas. los árboles y ejes pueden tratarse térmicamente para obtener las propiedades requeridas.

La tarea de asegurar las anteriores condiciones es una parte integrante del proceso de proyección de los árboles y ejes. Dimensionado previo según dependencias empíricas. A continuación. rigidez suficiente y un régimen de explotación no coincidente con el régimen de resonancia del sistema. que requieren de la suposición de esquemas de montajes y distancias entre apoyos para el cálculo de los momentos flectores en los árboles en la etapa de diseño previo. de forma tal que se disponga de un grupo de criterios prácticos para el dimensionado previo de las secciones básicas de estos tipos de árboles. Es indiscutible que el criterio de dimensionado previo de los árboles empleado con mayor frecuencia por los proyectistas es el asociado con un cálculo clásico de resistencia mecánica. La base de este criterio de dimensionado previo es la experiencia obtenida de otras construcciones. se hace necesario asegurar en estos elementos de máquinas: resistencia mecánica. mediante ensayos de los materiales empleados y/o disponibles para la fabricación de los árboles y ejes. Durante el diseño de árboles de transmisión. con la intención de conocer exactamente los valores limites de resistencia y realizar cálculos precisos de los coeficientes de seguridad. Estos diseños confiables permiten establecer relaciones practicas entre las dimensiones básicas del árbol y parámetros fundamentales del componente o agregado de máquina donde será empleado el árbol que se diseña. entre otros aspectos. Muchas veces. debemos de ser conscientes de que no toma en consideración aspectos tales como: dimensiones necesarias en las secciones que satisfacen la capacidad de trabajo de otros elementos vinculados a los árboles como los cojinetes de rodamiento y de deslizamiento. serán brindados varios criterios para el dimensionado previo de árboles rectos de acero con montaje horizontal. la suficiente rigidez de los árboles establecida de acuerdo con las condiciones de explotación y del funcionamiento normal del conjunto y variación de las magnitudes de las cargas. verificadas durante la explotación y que han demostrado una seguridad y fiabilidad aceptable.Prácticamente es aconsejable que las características mecánicas de los aceros sean determinadas por el constructor y/o proveedor. Este método debe ser aplicado en árboles donde no es exigida una optimización de las dimensiones y se desea tomar la experiencia práctica anterior. basados en dependencias empíricas y fórmulas clásicas de Resistencia de Materiales. A continuación son brindados algunos ejemplos: a) Reductor de velocidad de una etapa compuesto por engranajes cilíndricos: . Criterios para el dimensionado previo de árboles. que permiten determinar aquellas dimensiones básicas del árbol que garanticen una adecuada capacidad de trabajo y un costo aceptable según las exigencias de fiabilidad establecidas en el diseño. que aquellos criterios clásicos de resistencia mecánica. Generalmente una etapa importante de este proceso se vincula a los criterios empleados durante el dimensionado previo. A pesar de ser reconocido en este criterio numerosas conveniencias. criterios para el dimensionado previo que emplean dependencias empíricas o empíricas – convencionales satisfacen más convenientemente esta etapa del proyecto.

puede ser utilizado un cálculo semiconvencional donde solo se considera el momento torsor y no se requiere de una evaluación inicial del momento flector.30 ) DC Donde: d1 : Diámetro del extremo en voladizo del árbol rápido.25.30...0 . d2 : Diámetro del extremo en voladizo del árbol lento.d1 ≅ ( 0 . DC : Diámetro de los cilindros del motor de combustión interna.M t   d0   π ... aW : Distancia interaxial entre los árboles del reductor de velocidad. en una etapa en que aún no se han determinado las dimensiones del árbol en longitud.2 )dm b) y d2 ≅ ( 0 . dL : Diámetro del muñón del árbol de levas. Dimensionado previo según dependencias semiconvencionales...1 −   .[τ ]  d      4 [ mm] .35..40 ) aW c) Árbol de levas de un motor de combustión interna: dL ≈ ( 0 . De no existir dependencias empíricas seguras para el árbol que se desea proyectar.d   d0   ..0 .1.35 ) aW Reductor de velocidad de una etapa compuesto por engranaje de tornillo sinfín: d2 ≅ ( 0 . ni se conoce con precisión la ubicación exacta de los apoyos.0 .. dm : Diámetro del extremo del eje de un motor con igual momento torsor nominal que el momento torsor nominal del árbol rápido del reductor de velocidad.. puede ser obtenida una fácil ecuación para el dimensionado previo: τ mt = Mt 4 π .1 −    16  d     3 ≤ [τ ] Siendo: d≥ 3 16. Planteando la condición de resistencia mecánica a esfuerzos tangenciales debido a la torsión de una sección circular..80..

Generalmente la proporción d0 huecos.Donde: MT : Momento torsor en la sección del árbol [ N − mm] d : Diámetro de la sección analizada del árbol [ mm] d0 : Diámetro interior de la sección del árbol [ mm] . Límite de rotura a tracción Momento torsor ( Mt ) Momento torsor puro ( Mt ) con fuerza (F ) en voladizo σ tr [ MPa ] F 〈 8 Mt 1 2 3 1 2 1 F 〉 8 Mt 2 .. deben de ser tomados valores muy bajos del esfuerzo tangencial admisible. Tabla 3. Generalmente en este cálculo. dext : Diámetro del extremo del árbol [ mm] . KCAL : Coeficiente de cálculo [ MPa] . en dependencia de ciclo de carga del momento torsor Mt [ M . La referida norma establece un cálculo previo muy sencillo y con buenos resultados prácticos mediante el empleo de la siguiente fórmula: dext ≥ Donde: 3 Mtext K CAL [ mm] Mt ext : Momento torsor en el extremo del árbol [ N − mm] . considerando la longitud máxima del extremo del árbol lext ≤ 3dext . Una forma bastante difundida de aplicar este cálculo fue la prevista en la norma GOST 12080-66 (ratificada hasta 1985) y también asumida por las antiguas normas CAME para extremos de árboles. Con frecuencia se adoptan coeficientes de seguridad entre 10 y 20. como es despreciado el efecto del momento flector. En caso de árboles macizos d = 0 . previendo que posteriormente el árbol garantice una resistencia suficiente a la combinación de los esfuerzos normales (debido al momento flector que no ha sido considerado en la etapa de dimensionado previo) y los esfuerzos tangenciales. [τ ] : Esfuerzo tangencial admisible según ciclo de carga del torsor [ MPa] .6 en árboles debe ser tomado d0 = 0 .. Coeficiente de cálculo KCAL [ MPa] .mm] y de la fuerza en voladizo F [ N ] .4. los que reportan valores de esfuerzos tangenciales admisibles entre 12 y 20 MPa para los aceros típicos de árboles.0 .

2.0 5.fct En la cual: σ ft : Esfuerzo límite de fluencia del material [ MPa] . para tales casos fct = 0 . Su fundamento es teóricoempírico y fue empleado para proyectar árboles durante muchos años y. La ecuación para el dimensionado previo según el Código ASME está basada en la teoría de fallo por el máximo esfuerzo cortante.6 8. por ello.85 . para la cual es calculado un momento torsor equivalente: M te = d≥ 3 ( C F .1 −   . σ rt : Esfuerzo límite de rotura del material [ MPa] .6 8.0 5. Debido a chaveteros o zonas de cambio de sección en el árbol. es una información que debe tener en su poder un proyectista mecánico que trabaje en el área del diseño de transmisiones.6 8. En caso de no existir concentradores de tensiones fct = 1.0 5. Dimensionado previo según Código ASME. 3.18.fct ó [τ ] = 0 .6 2.Mt ) 2 [ N .0 Simbología: 1.0 .0 2.mm] 16. fct : Factor de concentración de tensiones. El Código ASME establece un valor de esfuerzo tangencial correspondiente a la más pequeña de las dos magnitudes siguientes.0 5.2 4.500 – 850 850 – 1200 Más de 1200 8. Momento torsor constante.8 4.0 5. Momento torsor intermitente.M f ) 2 + ( C T . Momento torsor alternativo. [τ ] = 0 . admisible.8 4.2 16.0 11.σ rt .M te 4   d0   π .2 4.σ ft .0 11.0 11.0 2. Este método fue establecido por la Asociación Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) en 1927 y fue reconocido hasta principios de los años 60.6 8.30.[τ ] d      [ mm] Donde: .

Tipo de carga Carga constante o aplicada gradualmente Eje fijo Carga aplicada de forma repentina Carga constante o aplicada gradualmente Eje o árbol que rota Carga aplicada de forma repentina con choques ligeros Carga aplicada de forma repentina con choques fuertes CF 1.0 1.0 2.5 – 2.0 1. En muchos casos.0 1. Por tal motivo. durante el cálculo de los momentos flectores. Como se conoce. C F : Coeficiente que modifica la flexión. como también la magnitud del momento de las fuerzas de fricción en los cojinetes. CT : Coeficiente que modifica la torsión.5 – 3. se puede despreciar la influencia del propio peso de los elementos. Tabla 4. precisar la ubicación de los apoyos en los árboles y ejes pueden servir como referencia los siguientes esquemas.5 – 2.0 1.0 – 3. según el criterio de resistencia mecánica. En caso de que se desee.0 – 1.5 – 2. por lo que la carga calculada puede suponerse uniformemente distribuida o. Valores de los coeficientes C F y CF . es necesario calcular los momentos de flexión y de torsión en las secciones del árbol. debe ser confeccionado un esquema del árbol que permita su análisis como una viga montada sobre apoyos. .0 Dimensionado previo según criterio convencional de resistencia mecánica.5 1. Generalmente la forma de la distribución de la carga por las superficies portantes y de apoyo con frecuencia es desconocida.5 1.Mte : Momento torsor equivalente [ N − mm] . donde estos se disponen de forma aproximada a la prevista para el diseño final. mucho más cómodo.0 CF 1. a menudo concentrada. Deben ser ubicadas convenientemente las cargas generadas por los elementos que el árbol debe soportar y de aquellos que se vinculan a él. para el dimensionado previo de los árboles.0 1.

En caso de cálculos sin exigencia de gran precisión. etc. las poleas. conviene tomar las fuerzas y . Para casos con mayor exigencia de exactitud. acoplamientos.Las cargas en los árboles y ejes se trasmiten a través de las piezas montadas en estos. como son las ruedas dentadas. se adopta que las piezas acopladas con el árbol trasmiten las fuerzas y momentos exactamente en la mitad de la longitud del encaje.

tomándose los mayores valores para los montajes con interferencia y cubos rígidos y los menores valores para los ajustes deslizantes con cubos flexibles. en los cuales son determinados los momentos flectores M X y MY . generalmente conocidos como planos XZ y YZ (horizontal y vertical. los momentos de flexión en los planos mutuamente perpendiculares se suman vectorialmente.mm] . Con el objetivo de hallar el momento resultante. tal y como se expresa en la siguiente ecuación: Mf = 2 2 M X + MY [ N . aplicando Pitágoras. Cuando sobre el árbol actúan cargas en distintos planos. respectivamente). El esquema confeccionado posibilitará determinar las magnitudes de los momentos flectores y torsores indispensables para la aplicación del criterio de resistencia mecánica.momentos aplicados cercanos a los bordes de la zona de encaje según se muestra en la figura 4. éstas se descomponen en dos planos mutuamente perpendiculares.

M f  d π .[σ ]   [ mm] Donde: Mf : Momento flector en la sección del eje [ N − mm] .1 −  0  d        4  .a) Para el caso de ejes. el criterio de resistencia mecánica permite obtener la siguiente fórmula para el dimensionado previo de la sección más cargada: d≥ 3 32. donde solo actúan momentos flectores. .

En la anterior fórmula. Para ejes fijos debe de ser empleado el esfuerzo admisible según el ciclo de la carga externa que soporta.[σ ] : Esfuerzo normal admisible por flexión [ MPa] . Para ejes que giran debe ser empleado el esfuerzo admisible para una flexión alternativa y simétrica σ − 1f . c) [τ ] : Los casos de árboles sometidos a un estado tensional simple son menos frecuentes en la práctica. pues usualmente los árboles están sometidos a esfuerzos normales y tangenciales.τ 2 ≤ [σ ] . caso típico de los árboles de transmisión. debe de ser considerado el mismo ciclo de carga para el esfuerzo admisible que el del momento flector resultante en la sección analizada.M t 4   d0   π . b) En árboles donde solo se soportan momentos torsores. Debe ser considerado el mismo ciclo de carga para el esfuerzo admisible que el del momento torsor en la sección analizada. Guest. d≥ 3 16.[τ ]  d      [ mm] Donde: Mt : Momento torsor en la sección del eje [ N − mm] .τ 2 ≤ [σ ] Criterio de Resistencia de Von Mises: σ eq = σ 2 + 3. Aunque para el análisis del efecto de los esfuerzos combinados en la resistencia del material existen varios criterios. Huber y Hencky). Criterio de Resistencia de Mohr: σ eq = σ 2 + 4. la aplicación del criterio de resistencia mecánica permite obtener la siguiente fórmula para el dimensionado previo de la sección más cargada.1 −   . de ellos. los más empleados son los establecidos por la Hipótesis de la Tensión Tangencial Máxima (Mohr. Las pruebas demuestran que estas hipótesis ofrecen valores prácticamente aceptables para los árboles de acero que soportan momentos flectores y torsores. provocados principalmente por una actuación combinada de momentos flectores y torsores en la sección analizada. Coulomb) y la Hipótesis del Trabajo Específico de la Deformación de las Tensiones Tangenciales (Mises. Esfuerzo tangencial admisible por torsión [ MPa] .

1 −  0  d        4  .En el caso de una sección circular. el efecto del tamaño en la resistencia. el efecto de la temperatura. puede ser calculado un momento flector equivalente. según los dos criterios anteriores y ser obtenido un diámetro previo para la sección analizada. Mfe : Momento flector equivalente en la sección [ N − mm] . Durante la etapa de dimensionado previo no se evidencian diferencias significativas en los resultados al emplear el criterio de Mohr o de Von Mises.[σ −1f ]   [ mm] Donde: σ : Esfuerzo normal en la sección [ MPa] .M fe  d π . Mf : Momento flector resultante de los planos rectangulares [ N − mm] . σ e : Esfuerzo normal equivalente en la sección [ MPa] . el estado de la superficie. [σ −1f ] : Esfuerzo admisible por fatiga para una flexión alternativa y simétrica [ MPa] . la cantidad de ciclos de carga y la fiabilidad . Mt : Momento torsor en la sección [ N − mm] . Los cálculos modernos de la resistencia a la fatiga reflejan el carácter de la variación de los esfuerzos.mm] [ N .75 Mt2 De esta forma la ecuación para el dimensionado previo será: d≥ 3 32. las características estáticas y de fatiga de los materiales. la concentración de tensiones. Criterio de Resistencia de Mohr: Mfe = Mfe = Mf2 + Mt2 [ N .mm] Criterio de Resistencia de Von Mises: Mf2 + 0 . aunque es una practica aceptable emplear el criterio de Mohr durante el dimensionado previo y el criterio de resistencia de Von Mises en la etapa de comprobación. τ : Esfuerzo tangencial en la sección [ MPa] . Cálculo de comprobación de la resistencia a la fatiga.

Numerosos han sido los ensayos con diferentes combinaciones de esfuerzos medio y de amplitud para determinar el comportamiento a la fatiga de los materiales en el caso de ejes y árboles de acero. así como las componentes variables (amplitud) de los esfuerzos normales σ a y los esfuerzos tangenciales τ a .exigida en el diseño. Para el cálculo es necesario conocer las componentes constantes de los esfuerzos normales σ m y de los esfuerzos tangenciales τ m . Algunos de los criterios difundidos para considerar la superposición del efecto de las tensiones de fatiga (cargas de amplitud) con las tensiones estáticas (cargas medias) son mostrados en la figura 7. El cálculo de comprobación suele llevarse a cabo en forma de verificación del coeficiente de seguridad. Se ha dicho que el Profesor Joseph Marin de la Universidad del Estado de Pennsylvania en EUA fue el primero en proponer que las relaciones de resistencia a la fatiga se expresen mediante una ecuación en la siguiente forma: .

Valores de los exponentes m .0 2. según los diferentes criterios de resistencia a la fatiga. 1874) Criterio de Bagci N 1.0 1. 1930) Criterio de Goodman (Inglaterra. La referida norma establece que el cálculo de resistencia a la fatiga sea verificado según: . Criterios de curvas continuas de fallo Criterio de Soderberg (EUA.0 Desde los años 80 del pasado siglo. el criterio de una curva cuadrática o elíptica. propuesto en un inicio por el estadounidense Sullivan. N : Factor por consideración de la fluencia o fractura en el criterio de fallo.1M-1985 y aceptado en la norma AGMA 6001-D97 para el cálculo de comprobación de árboles de transmisión.0 4. Este es el criterio es recogido en la norma ANSI/ASME B106.0 1. es una de las hipótesis más empleadas para verificar el posible fallo de los árboles de acero con uso industrial.6 1.0 σ ft σ rt 1.0 1. 1899) Criterio de Curva Cuadrática o Elíptica (ASME. σ m : Esfuerzo normal medio.0 σ ft σ rt 1. Tabla 5.0 m 1.0 1. σa  σ  − 1f Donde:     m  N. σ a : Esfuerzo normal de amplitud.σ m   1  =  +  σ  n  ft  p m σ ft : Esfuerzo límite por fluencia a tracción.0 2. σ −1f : Esfuerzo límite por fatiga para una flexión alternativa y simétrica. n : Coeficiente de seguridad a la fatiga.0 2.0 2. Cálculo de Comprobación Según Norma ASME B106.0 p 1. EUA) Criterio de Kececioglu (Forma semihelíptica para acero) Criterio de Curva Parabólica de Gerber (Alemania. p y el factor N .0 2.

94σ rt − 86 . en la sección analizada. En caso de árboles de acero. empleando la siguiente ecuación: n=  σ ae   k .45. ellos pueden ser estimados según las siguientes relaciones. cuando sean desconocidos estos valores (o no se desee emplear la tabla 2). entonces debe ser empleado: Cálculo del coeficiente modificador de la resistencia a la fatiga. k : Coeficiente modificador de la resistencia a la fatiga.6 )σ rt [ MPa] σ − 1f = 690 MPa En caso de: σ rt 〉 1389 MPa .4. σ rt = 3 .. puede tener diferente estado superficial. Siendo: .HB [ MPa] ó σ ft = 0 . Como es conocido el límite de fatiga de la sección de un árbol puede ser diferente del encontrado en el ensayo de una probeta con igual diámetro. Los valores del esfuerzo límite por fatiga para un flector alternativo σ-1f y del esfuerzo límite por fluencia a tracción σ ft deben ser precisados para el material del árbol. Por tales motivo. en comparación con la probeta del ensayo.σ − 1f  σ   +  me  σ   ft 1 2   1  =   n  2 2 Esta relación permite determinar el coeficiente de seguridad a la fatiga del material del árbol. entonces debe ser empleado: σ − 1f ≈ ( 0 ..2 [ MPa] En caso de: σ rt ≤ 1389 MPa . los cuales son agrupados en un coeficiente K modificador de la resistencia a la fatiga. σ ae   k . σ me : Esfuerzo medio equivalente según criterio de Von Mises [ MPa] . se ha sugerido el empleo de factores modificativos para tener en cuenta separadamente estos y otros efectos.0 . entalladuras concentradoras de tensiones o puede que soporte un número diferente de ciclos de carga. donde HB representa la dureza en Grados Brinell del núcleo de la sección analizada. El árbol.σ − 1f  σ    +  me   σ    ft  2 2 Donde: σ ae : Esfuerzo de amplitud equivalente según criterio de Von Mises [ MPa] .

Sin embargo. Las muescas del maquinado. la influencia del maquinado no se limita a la geometría de la superficie. En este sentido. de forma que sean considerados los factores más importantes en la modificación del esfuerzo límite de una sección existente bajo carga. que luego son modificadores de otros. El coeficiente modificador de la resistencia a la fatiga K depende de varios factores que a veces se escapan de la representación matemática simple y exacta. Kd : factor por temperatura. El estado de la superficie de la sección analizada tiene gran influencia sobre su resistencia a la fatiga. ambientales y de explotación no consideradas en las probetas de ensayo tomadas como muestra en la determinación de los valores límites por fatiga del material σ1f. . cuya influencia es evidente. Kc : factor por fiabilidad. el corte mecánico de metales está acompañado por deformaciones plásticas de la capa superficial. Ke : factor por durabilidad. deben ser considerados varios factores que son tenidos en cuenta en el referido coeficiente general de la superficie Ka. Kb : factor por tamaño.Ka : factor por acabado superficial. El objetivo final de la evaluación del coeficiente K es la determinación de una magnitud que permita determinar el esfuerzo límite por fatiga real σ-1fR. producidas por las herramientas. Kf : factor modificador por concentración de tensiones. El primer factor. donde influyen condiciones físicas. que provocan concentraciones de esfuerzos de manera similar a las macro-entalladuras. actúan como microentalladuras. La determinación de su valor se efectúa a través de varios coeficientes intermedios. es la estructura geométrica de la superficie. Factor por acabado superficial Ka. Una breve explicación de cada uno de ellos se brinda a continuación.

Es prácticamente imposible separar todos estos factores en las investigaciones y mucho menos en el diseño y cálculo de comprobación de los árboles y ejes. avance y velocidad) y de las propiedades del material cortado. 8) Es una regla general. Este fenómeno ha sido verificado prácticamente y tiene varias causas. Por esta razón. provocan un aumento del límite de fatiga. entre otros aspectos. condiciones del corte (profundidad. que producen tensiones de compresión en la capa superficial.(Fig. Como puede ser comprendido. En la figura 8se brinda un gráfico para la evaluación del mencionado factor Ka en función de la rugosidad superficial y el esfuerzo límite por rotura a la tracción σRT. depende de la construcción de la herramienta. si tenemos en cuenta que el efecto de las muescas depende de las propiedades del material. se consideran todas estas influencias en un solo factor que considera el estado de la superficie y determinado para las condiciones medias de producción. . Complicándose más la cuestión. que las deformaciones plásticas. aquí actúan factores opuestos: la influencia de las deformaciones plásticas y la de las muescas. Kb La resistencia de los aceros decrece con el aumento del tamaño de las piezas. que ocurren durante el corte. Factor por tamaño. La magnitud de las deformaciones plásticas.

que pueden dar inicio a las grietas de fatigas es mayor. . la cantidad de lugares localmente debilitados. Kc.9) Analíticamente el cálculo puede ser efectuado por: Factor por fiabilidad. A través de los resultados de los ensayos de fatiga con probeta rotatoria. Los ensayos realizados para determinar los valores límites de esfuerzos no están libres de dispersión en sus resultados y debe ser tenida en cuanta esta incertidumbre a la hora de establecer un nivel de fiabilidad en el diseño y/o cálculo. Por ello. el factor de fiabilidad Kc es determinado en dependencia del nivel de fiabilidad y de dispersión de los valores obtenidos como limites por resistencia del material en los ensayos realizados. y la probabilidad crece.817 correspondiente a una fiabilidad del 99% en los ensayos. Al menos que se posea una información exacta. es aconsejable tomar un valor de Kc = 0.Como primera causa puede ser citada las diferencias estructurales que pueden ser observadas en las piezas de materiales laminados o forjados de menor tamaño que sufren deformaciones plásticas y mejoran su resistencia. los elementos fundidos tienen los cristales tanto mayores. Adicionalmente. La fórmula y valores dados en la figura 10 son determinados considerando una distribución normal de la variable y con una desviación standard de la media del 8%. se comprueba que las desviaciones standard de las resistencias a la fatiga están comprendidas entre el 4% al 10% del valor nominal de los esfuerzos⊗. (Fig. cuanto mayores son sus tamaños. También en una pieza de mayor tamaño. Valores del factor por tamaño Kb pueden ser obtenidos de la figura 9. y por consiguiente menor resistencia.

Los valores extremos de temperatura de operación afectan los límites de fatiga del acero.975 350 0. Por ello. para un rango de temperatura de trabajo entre -30°C y 120°C las características de la mayoría de los aceros son prácticamente constantes.0 Factor por durabilidad Ke.540 kd Para T = 30 … 120 oC tomar kd = 1.844 500 0. es conveniente. En cambio para temperaturas mayores es recomendable disminuir los esfuerzos límites del acero empleando los valores del factor Kd dados en la siguiente tabla 6.(Fig.922 450 0. . que sean empleados valores mayores de esfuerzos limites. Debe ser tenido en cuenta que el esfuerzo límite por fatiga es determinado generalmente para un número de ciclos de carga igual a 106 en el caso del acero. Tabla 6. valor para el cual se observa la recta asintótica que marca la definición del limite por fatiga..927 400 0. en aquellos casos donde se prevé que los árboles y ejes soporten una cantidad de ciclos de carga inferior al número básico Nb = 106.Factor por temperatura kd . Sin embargo.766 550 0. Temperatura (oC) 300 0. 10) Analíticamente el cálculo puede ser efectuado por: Factor por temperatura Kd.670 600 0.

You're Reading a Free Preview

Descarga
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->