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AUTMATAS PROGRAMABLES

INTRODUCCIN
Todo sistema automatizado est formado por tres partes claramente diferenciadas, a saber: La parte operativa o proceso que se desea controlar. La parte de control o controlador utilizado para gobernar la parte operativa de la manera deseada. La parte de supervisin y explotacin del sistema que servir de interfaz entre el operador y el sistema automatizado. Genricamente a esta funcin se le conoce con el acrnimo HMI del Ingls Human Machine Interface o interfaz hombre mquina. Para llevar a cabo el correcto intercambio de informacin entre las distintas partes que integran un sistema automatizado son necesarios una serie de interfaces o lneas de comunicacin.

Preaccionadores Preaccionadores Accionadores Accionadores

Parte de Parte de Supervisin Supervisin y Explotacin y Explotacin

Parte de Parte de Control Control

Proceso Proceso

Sensores Sensores

Interface S-C Interface S-C

Interface S-P Interface S-P

Ilustracin 1 Esquema general de un sistema automatizado (I)

Cuando el sistema que se pretende automatizar es una vivienda o edificio, o mejor dicho, los distintos sistemas que la forman, sta se convierte en un sistema automatizado con un esquema como el detallado anteriormente. En este caso la parte operativa est integrada por los distintos componentes que forman las distintas instalaciones o sistemas (climatizacin, luces, cargas, persianas, etc.) susceptibles de ser controlados en una vivienda o edificio

AUTMATAS PROGRAMABLES (VISIN GENERAL)

Preaccionadores Accionadores

Parte de Supervisin y Explotacin

Proceso Parte de Control

Sensores

Interface S-C

Interface S-P

Ilustracin 2 Esquema general de un sistema automatizado (II)

Parte destacada de estos componentes son los sensores y los actuadores. Los primeros sern empleados para detectar las magnitudes fsicas del proceso (presencia de humo, inundacin, final de carrera de una persiana, etc.) relevantes para poder llevar a cabo el correcto control de las instalaciones. La informacin de estas magnitudes una vez convertida en una seal elctrica y adaptada al rango de trabajo del equipo de control, es transmitida a ste por medio del interfaz de conexin correspondiente. El equipo de control con esta informacin y en base al programa de control que reside en su memoria, tomar las decisiones oportunas para mantener el proceso dentro de los mrgenes de trabajo definidos por el usuario. Estas decisiones se traducirn en acciones sobre los componentes de los sistemas de la vivienda. Estas acciones sern ejecutadas por medio de los preaccionadores y accionadores del proceso (rels, contactores, electrovlvulas, etc.). Estos dispositivos se hallan conectados al equipo de control por medio de una interfaz adecuada. Se logra as transformar las seales elctricas que produce el equipo de control en acciones sobre los distintos componentes de la vivienda. En lo referente a la parte de supervisin y explotacin del sistema existen multitud de dispositivos susceptibles de ser empleados para llevar a cabo esta labor. La decisin final sobre cul emplear vendr determinada por las restricciones tcnicas y de conexin que imponga el tipo de control empleado, y por el presupuesto disponible para cubrir este apartado. Al final de este captulo se presentan en detalle las caractersticas ms relevantes de los dispositivos HMI ms empleados cuando se utilizan PLCs como dispositivos de control domtico. En la U.D.2. se describen los elementos HMI ms comnmente empleados por otros sistemas domticos no basados en PLCs.

P rted a e S p rvis n u erv i is yE p ta i x lo c n


ae e ad Pn ld mn o P + CD CS A A

P rted a e Cn l o tro
L g a cb a a ic a le d PC L s C T rje /S P + a taE M ro o tro d re ic c n la o s e u d re ig le Rg la o sD ita s tc E ...

P rte a O e tiv p ra a
P c s re l ro e o a S u d re /S imla o sE a u ta Mq e s

In rfa S te ce -C

In rfa S te ce -P

Ilustracin 3 Sistema de automatizacin: Componentes habituales

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En el mbito extenso de la automatizacin de procesos existen varios tipos de tecnologas para implementar la parte de control: lgica cableada, microcontroladores, reguladores digitales, etc. Sin embargo, centrndose en el mbito de la domtica e inmtica, la tecnologa ms empleada es la basada en algn tipo de dispositivo electrnico programable, como por ejemplo, microcontroladores, autmatas programables,... A partir de mediados del siglo XX con la aparicin de los transistores se ve la posibilidad de aplicarlos para sustituir a los rels electromecnicos empleados en el control de procesos hasta ese momento. La razn fundamental es la mayor frecuencia de conmutacin de los transistores con respecto a los rels, lo cual permitir incrementar fundamentalmente la velocidad de control, la fiabilidad y reducir el tamao de los controladores. Las caractersticas de los equipos de control basados en la tecnologa electrnica siguen mejorando a medida que los transistores van evolucionando y convirtindose en ms rpidos, fiables y pequeos. A principios de la dcada de 1970 se produce una escisin en la evolucin de estos equipos de control propiciada por la necesidad de adaptar los distintos sistemas de control a las peculiaridades de los procesos quedeban controlar.

Controladores. Controladores. Breve resea histrica Breve resea histrica

Ilustracin 4 Evolucin histrica de los controladores programables.

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As aparecen: Los ordenadores personales (PC) de carcter industrial. Varias son las caractersticas que les hacen ser ms ventajosos frente a sus rivales, a saber: su gran capacidad de clculo debida fundamentalmente a los potentes microprocesadores y la gran cantidad de memoria de trabajo que incluyen, su bajo coste derivado de su arquitectura estndar, su gran facilidad para la conexin con otros equipos y su escalabilidad. Los computadores monopastilla se dividen en dos categoras bien conocidas: procesadores digitales de seal (DSP) y microcontroladores. Aunque ambos exhiben caractersticas similares, de nuevo aparece esta divisin debido al tipo de aplicacin a que son dedicados. Los primeros son utilizados fundamentalmente en el campo de la instrumentacin y en general en cualquier campo que requiera el tratamiento de seales elctricas para su anlisis o procesado. Los segundos son profusamente empleados en la electrnica de consumo y en el diseo de los equipos de control de los sistemas empotrados. Por sistema empotrado se conoce aquel sistema que an ajustndose al esquema general de un sistema automatizado, su parte operativa y su parte de mando forman una unidad fsica indisoluble. Son ejemplos de este tipo de sistemas el control ABS de un vehculo, el control de una lavadora, un microondas, etc. Los autmatas programables. En lo que resta de este captulo se tratarn en profundidad este tipo de dispositivos. Simplemente adelantar ahora que su empleo est indicado en el control de cualquier tipo de proceso, pero debido a su gran facilidad de conexin a los sensores y actuadores que forman parte del proceso, estn especialmente indicados en aquellos casos en los que las caractersticas del proceso sean cambiantes a lo largo del tiempo, y a su vez esto influya en el controlador, tanto en su parte hardware como software. Esto ocurre muy a menudo en la industria de produccin como por ejemplo en el sector del automvil, en el que las pautas del mercado exigen el desarrollo de nuevos modelos en menores plazos de tiempo, y adems con mejores prestaciones de calidad y a precios competitivos. Los reguladores digitales. Este tipo de dispositivos estn especialmente diseados para llevar a cabo el control de procesos de tipo continuo, como por ejemplo los propios de la industria pretroqumica, cementera, alimentacin, etc. Este tipo de procesos son controlados mediante la ejecucin de complejos algoritmos diseados mediante las tcnicas de la disciplina de la regulacin automtica. Estos algoritmos podran perfectamente ser ejecutados por los PC industriales o los autmatas programables, y de hecho en nuestros das esto es as en la mayora de los casos, pero en el momento en el que estos dispositivos fueron diseados no estaban preparados para llevar a cabo este tipo de control y fue necesario disear los reguladores digitales a modo de dispositivos dedicados a esta tarea especfica. Hoy en da, 25 aos despus de la aparicin de estos dispositivos, an perduran estas diferencias tan marcadas entre los distintos tipos, pero cada vez la frontera que los separa se va difuminado ms y ms, llegando incluso a aparecer arquitecturas hbridas que anan lo mejor de cada tipo, como por ejemplo los PC/PLCs que basndose en una arquitectura de tipo PC mucho ms rica en recursos, toman de los PLCs su modo de funcionamiento y su gran facilidad a la hora de ser conectados al proceso.

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Control Continuo Sistemas Empotrados Control Procesos

Ilustracin 5. Comparativa de los distintos tipos de controlador

A lo largo de este captulo se analizarn en detalle las caractersticas de los distintos tipos de autmatas programables y por qu son aptos para ser empleados en el control de viviendas y edificios.

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CONCEPTO DE AUTMATA PROGRAMABLE


CONCEPTO TERICO
Un PLC (Programable Logic Controller) o autmata programable segn la definicin del estndar internacional IEC 61131 que normaliza las caractersticas fundamentales de los mismos tanto en su parte hardware como software, es una mquina electrnica programable capaz de ejecutar un programa, o sea, un conjunto de instrucciones organizadas de una forma adecuada para solventar un problema dado, y diseada para trabajar en un entorno industrial y por tanto hostil. Las instrucciones disponibles para crear programas sern de una naturaleza tal que permitirn controlar procesos, por ejemplo: funciones lgicas, operaciones aritmticas, de contaje de eventos, de temporizacin, etc. Adems, el PLC estar diseado de forma tal que la conexin del mismo con el proceso a controlar ser rpida y sencilla por medio de entradas y salidas de tipo digital o analgico.

Definicin IEC 61131 Definicin IEC 61131


Un autmata programable (AP) es una mquina electrnica programable Un autmata programable (AP) es una mquina electrnica programable diseada para ser utilizada en un entorno industrial (hostil), diseada para ser utilizada en un entorno industrial (hostil), que utiliza una memoria programable para que utiliza una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario, el almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario, para implantar soluciones especficas tales como para implantar soluciones especficas tales como funciones lgicas, secuencias, temporizaciones, recuentos y funciones aritmticas, funciones lgicas, secuencias, temporizaciones, recuentos y funciones aritmticas, con el fin de controlar mediante entradas y salidas, digitales y analgicas con el fin de controlar mediante entradas y salidas, digitales y analgicas diversos tipos de mquinas o procesos. diversos tipos de mquinas o procesos.

AP = PLC AP = PLC Autmata programable = Programmable Logic Controller Autmata programable = Programmable Logic Controller
Ilustracin 6 Qu es un autmata programable?

Los APs surgen en EE. UU. hacia 1969 como respuesta al deseo de la industria del automvil de contar con cadenas de produccin automatizadas que pudieran seguir la evolucin de las tcnicas de produccin y permitieran reducir el tiempo de entrada en produccin de nuevos modelos de vehculos. Los PLCs permiten por tanto a las empresas mejorar su competitividad al permitirles incrementar su productividad a unos costes adecuados y sin sacrificar la calidad, ms bien al contrario, aumentndola. Sus aportaciones son numerosas y se pueden analizar desde varios puntos de vista: Desde el punto de vista de la concepcin del sistema automatizado: o Los PLCs son herramientas de fcil manejo por medio de software de programacin y configuracin.

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o Facilitan el trabajo en el laboratorio. De esta forma permiten al ingeniero concentrarse en los algoritmos de control en un ambiente relajado. Adems si se combina con el uso de maquetas o simuladores del proceso a controlar, este trabajo puede hacer que la fase de implantacin y puesta en marcha se vea sumamente reducido. Adems, los costes de desarrollo se ven tambin recortados al no hacerse dependiente la fase de ingeniera de la disponibilidad del proceso a controlar. o Los PLCs son mquinas a medio camino entre la ingeniera elctrica y la informtica lo cul permite a las empresas llevar a cabo una transicin suave hacia nuevas tecnologas aplicadas al proceso productivo. Desde el punto de vista del mantenimiento: o No se requiere de personal altamente cualificado o Se puede adaptar y formar al personal del departamento de mantenimiento elctrico para llevar a cabo las labores de mantenimiento de este tipo de dispositivos. o El interfaz hombre mquina de estos dispositivos es muy potente lo cul facilita la labor tanto del personal de mantenimiento como del de produccin.

CONCEPTO GRFICO
Un PLC puede ser definido tambin desde un punto de vista grfico como se muestra en la Ilustracin 7. No hay que perder de vista que los PLCs son la evolucin natural del empleo de la tecnologa elctrica en el control de procesos al uso de la tecnologa electrnica. De esta forma un PLC se puede entender como el dispositivo electrnico que viene a sustituir el conjunto de componentes elctricos (rels, enclavamientos, etc.) que adecuadamente combinados implementan la lgica de un circuito de mando. Esa lgica ser implementada en este nuevo dispositivo como un programa de control. Es de destacar que aquellos componentes del circuito de mando empleados por el operador para comandar su funcionamiento como son pulsadores e interruptores fundamentalmente, seguirn presentes en la implementacin mediante PLC cumpliendo la misma funcin. Asimismo, los componentes del circuito de mando empleados para mostrar informacin acerca del estado de activacin o no de los componentes del circuito de fuerza o proceso, a saber lmparas, sealizadores acsticos, etc., tambin aparecern conectados al PLC como salidas del mismo. Por ltimo, los componentes del circuito de mando empleados para la activacin de los elementos del circuito de fuerza como son rels y contactores, aparecern tambin conectados al PLC como salidas del mismo. Aparecen dos nuevos conceptos que hasta ahora con el empleo de la lgica cableada para implementar el control de procesos no existan: las entradas y las salidas del PLC. Las entradas del PLC pueden definirse como los canales que le permiten adquirir informacin procedente de los sensores acerca de cmo se encuentra el proceso en cada momento.

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Las salidas del PLC se pueden definir como los canales que permiten al PLC enviar rdenes de ejecucin a los componentes del proceso empleando los preaccionadores y los accionadores del proceso. Es decir, que para poner en marcha un motor deber existir un contactor conectado a una salida del PLC, de forma que cuando el PLC requiera de ese motor para que se ponga en marcha dar la orden al contactor para que este la transmita al motor. El programa de control que finalmente ejecuta un PLC reside en su memoria. Para almacenar el programa en la memoria es necesario emplear un dispositivo de programacin como ms adelante en este captulo se explicar.

Automatismo elctrico

Vs.

Autmata programable

Ilustracin 7 Concepto grfico de PLC

CMO FUNCIONA UN PLC


Un PLC una vez conectado a la red elctrica tiene bsicamente dos modos de funcionamiento: Stop. En este modo de funcionamiento no se ejecuta el programa de control. Run. En este modo de funcionamiento el programa de control se est ejecutando de manera indefinida hasta que o bien el PLC pasa al modo Stop o bien se desconecta de la alimentacin. Es obviamente este ltimo modo de funcionamiento el ms interesante. Cuando el autmata se encuentra en esta situacin el programa de control que est grabado en su memoria se ejecuta cclicamente describiendo lo que se ha dado en llamar Ciclo de Scan. Un ciclo de scan consiste bsicamente en cuatro pasos bien diferenciados: 1. 2. 3. 4. Lectura de las entradas del PLC. Ejecucin del programa de control. Escritura de las salidas del PLC. Tareas internas del PLC.

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Lectura de entradas Al comienzo de cada ciclo de scan, el sistema operativo del PLC comprueba el estado en el que se encuentran todos y cada uno de los elementos de entrada (sensores, pulsadores, etc.) que estn conectados a los distintos mdulos de entradas del PLC. Si un sensor est activado, el PLC pondr un 1 lgico en una posicin determinada de una zona de memoria especial llamada Memoria de Entradas o Imagen del Proceso de Entradas. Si por el contrario ese sensor no estuviese activado, entonces el PLC pondra un 0 lgico en la posicin de memoria de entradas asignada para esa entrada. Si el sensor fuese analgico en vez de escribir un 1 o un 0, se convertira el valor de la magnitud fsica a un valor numrico que tambin se depositara en una zona de la memoria de entradas analgicas. Esta operacin de lectura de las entradas conlleva un cierto tiempo para ejecutarse totalmente, el cul debe ser tenido en cuenta a la hora de calcular la duracin del ciclo de scan. En cualquier caso, este tiempo suele ser despreciable con respecto a la duracin de la ejecucin del programa de control. Al hacer esta operacin de lectura de todas las entradas al comienzo de cada ciclo se asegura que todas las instrucciones del programa de control son ejecutadas sobre una imagen del estado del proceso coherente. Es decir, que si una vez comenzado a ejecutar el programa de control, algn sensor del proceso cambiase de valor, este nuevo valor no se tomara en cuenta hasta el siguiente ciclo. De esta forma se evitara que una posible instruccin posterior que hiciese referencia a esa entrada no fuese coherente con otra instruccin ejecutada con anterioridad al cambio de valor en ese sensor. Ejecucin del programa de control Una vez que la memoria de entradas ha sido totalmente actualizada el sistema operativo del PLC, comenzar a ejecutar las instrucciones del programa albergado en su memoria de programa del PLC. Lo har secuencialmente comenzando por la primera instruccin del mdulo de programa que se considere el principal (cada fabricante lo designa de una forma distinta, por ejemplo en los PLCs de Siemens se le llama OB1). La ejecucin secuencial no implica ejecucin lineal, es decir, que un programa puede contener instrucciones especiales que permitan hacer saltos hacia delante y hacia atrs, e incluso es posible que haya subrutinas e interrupciones. Pero en cualquier caso, la ejecucin seguir siendo secuencial siendo posible alterar esa secuencia de forma dinmica. Esa secuencia acabar teniendo una ltima instruccin que tras ser ejecutada pondr fin a este paso del ciclo de scan. Dado que la secuencia de ejecucin de un programa puede ser alterado por medio de instrucciones de programa ser posible hacer un programa de control que no termine nunca, lo que en informtica se conoce como un bucle infinito que haga que el PLC se cuelgue. El autmata dispone de mecanismos para detectar esta situacin y provocar la finalizacin de la ejecucin del programa, y ser responsabilidad del programador contemplar esta anormalidad para subsanar sus posibles efectos. Evidentemente lo deseable es no generar nunca un bucle infinito, mxime teniendo en cuenta que un PLC es un dispositivo dedicado a controlar un proceso y en caso de presentarse una situacin de esta naturaleza, el proceso se descontrolara poniendo en peligro la integridad de las personas y de la propia instalacin.

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La normal ejecucin del programa de control har que los valores de la memoria de datos del PLC vayan cambiando a medida que se avanza. Especial importancia tienen los cambios que se registren en la memoria de salidas ya que sern los que finalmente se traduzcan en acciones sobre el proceso. Por ltimo es de destacar que la ejecucin del programa de control durar una determinada cantidad de tiempo que ser directamente proporcional a la velocidad del procesador (CPU) del PLC y que por tanto depender del modelo del mismo. Escritura de salidas Cuando el sistema operativo del PLC detecta que se ha ejecutado la ltima instruccin del programa de control, ste comienza a revisar una por una todas las posiciones de su memoria de salidas. Si en una posicin lee un 1 lgico, el PLC activar la salida correspondiente en el mdulo de salidas. Es de esperar que conectado a ese mdulo de salidas en esa posicin concreta se encuentre un preaccionador o un accionador (por ejemplo una electrovlvula) el cual al se activar al ser activada esa salida llevando a cabo la accin correspondiente (por ejemplo cortar el paso de agua a la vivienda) sobre algn elemento del proceso. Si el programa de control tras su ejecucin genera seales analgicas en forma de valores digitalizados en la memoria de salidas analgicas del PLC, en esta fase son convertidas en valores determinados de corriente y tensin por medio de los mdulos de salidas analgicas correspondientes. Estos valores de corriente y tensin provocarn una accin proporcional sobre algn componente del proceso. Aunque este proceso consume cierta cantidad de tiempo, su duracin es despreciable con respecto a la de la fase de ejecucin del programa de control. Tareas internas Antes de comenzar un nuevo ciclo de scan, el PLC necesita realizar ciertas tareas internas como por ejemplo comprobar si se han producido errores, almacenar la duracin del ciclo de scan, actualizar valores internos de sus tablas de datos, etc. De nuevo la duracin de esta fase puede considerarse despreciable con respecto a las otras tres. Una vez que esta fase ha terminado el sistema operativo del PLC comenzar a ejecutar un nuevo ciclo de sacan.

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Ilustracin 8 Cmo trabaja un PLC?

Perro guardian (Watch dog) La suma de la duracin de las cuatro fases de un ciclo de scan determina su duracin. Es de destacar la vital importancia que para el correcto funcionamiento de un sistema automatizado tiene que la duracin de un ciclo de scan sea la adecuada. Lo ideal sera que esta duracin fuese la menor posible, pero a medida que se vayan aadiendo instrucciones al programa de control su duracin se ver incrementada pudiendo llegar a provocar el desfase del equipo de control con respecto al proceso. Este mecanismo de control cclico funciona correctamente siempre y cuando la velocidad de evolucin del PLC sea superior a la del proceso. Si esto no fuese as podra llegar a suceder que una variable del proceso por ejemplo un sensor, se activase y desactivase en el mismo ciclo de scan. Teniendo en cuenta cmo funciona el PLC, esto provocara que esa seal se perdera es decir, el PLC no sera consciente de que ese sensor ha cambiado dos veces de estado (porque la fase de lectura de entradas ya se habra ejecutado) por lo que el programa de control no dara una respuesta adecuada a esa nueva situacin y el proceso se descontrolara. El sistema operativo del PLC proporciona una herramienta para tratar de paliar esta situacin denominada perro guardian o watch dog. El perro guardin se puede configura con un valor de tiempo dado. Si un ciclo de scan cualquiera dura ms que el tiempo para el que el perro guardin est configurado, entonces el PLC lo detecta y da una seal de error que el programador deber tratar adecuadamente.

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CLASIFICACIN
Como ya se ha explicado se ha producido una evolucin tecnolgica en los dispositivos electrnicos empleados para llevar a cabo el control de un proceso. Segn su complejidad desde el punto de vista de la funcionalidad que aportan y el precio medio de mercado, se puede establecer una grfica como la que se muestra en la Ilustracin 9: Los elementos ms sencillos y baratos necesarios para poder implementar el control de un proceso son los contactores. Estos dispositivos han mantenido su funcin primitiva de servir de enlace entre el circuito de potencia y el de mando, ahora substituido por un equipo programable. Les siguen los rels temporizados o temporizadores. Dependiendo de la complejidad de la instalacin que se quiera automatizar esta funcionalidad puede ser implementada por medio de un rel fsico o programada mediante un equipo de control programable. La diferencia fundamental est en el precio, siendo ms baratos los primeros. Con los mdulos lgicos o tambin conocidos como rels programables se llega a la frontera entre el mbito de la lgica cableada y el de la programada. Son estos dispositivos tan sencillos que a menudo son empleados para controlar pequeas funciones de una instalacin y combinados con mdulos contactores y temporizadores. La diferencia con aquellos es que los mdulos lgicos son programables mediante un sencillo y poco potente lenguaje. Su principal desventaja es que el nmero de seales que son capaces de manejar es limitado. Cuando se requiere del dispositivo de control programable una mayor potencia de clculo, un lenguaje de programacin ms potente, una mayor capacidad de conexin con elementos de campo (entradas y salidas), es necesario acudir a un PLC. Dentro de los PLCs existen distintos tipos que por lo general se distinguen por el nivel de las propiedades enumeradas en el prrafo anterior. Cuanto mayor sea el nivel de prestaciones mejor ser el PLC, o sea, mayor nmero de funcionalidades ofrecer y por tanto ms caro ser. A los PLCs ms bsicos se les llama en ocasiones micro PLCs.

Precio

PLC Micro PLC Mdulo Lgico

Temporizadores Functionalidad

Contactores

Ilustracin 9 Controladores elctricos y programables

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En la siguiente figura pueden verse ejemplos de instalaciones y el tipo de equipo ms indicado en cada caso.

Contactores Auxiliares

Temporizadores

Programador lgico Edificios: Edificios Control de Iluminacin Ventiladores Control de Acceso Equipos de seguridad Industria: Industria Bombas/Compresores Armarios Control puertas Sistemas de alimentacin Plataformas elevadoras Control secuencial Control de nivel Control de vlvulas Plantas de llenado Plantas de vaciado Sistemas de transporte

Micro-PLC Edificios y construccin: construccin Ascensores, posicionadores Elevadores Industria (mquina herramienta) Empaquetado y envasado Maquinaria textil Tratamiento de alimentos Mquinas de corte Paneles, displays Atornilladores Prensado y Fabricacin de ladrillos Pintura Telecontrol Sistemas de esterilizacin Equipos de laboratorio Mquinas de lavado

Retardo a la conexin: conexin Arranque de motores paso a paso con supresin de interferencias Retardo a desconexin: desconexin Funciones de llave Estrella-Tringulo: Estrella- Tringulo Arranque retardado de Rels motores con intervalos de conexin de 50ms Adaptacin de Multi-funcin Flexible para Multi-funcin: nivel y aislamiento toda aplicacin, hasta 8 elctrico desde / funciones integradas para PLC Conexin de pequeas Contactores de accin positiva:para circuitos positiva cargas monofsicas seguros de categora 2. Contactores dorados: dorados Mltiples contactos Enclavable Lgica funcional nica

Ilustracin 10. Controladores elctricos y programables: Campo de aplicacin

CARACTERSTICAS HARDWARE
El acrnimo PLC viene del Ingls Programmable Logic Controller o Controlador Lgico Programable. Como ya se indic anteriormente los PLCs ocupan la posicin ms alta dentro de los distintos tipos de equipos de control programables. Aunque a su vez los PLCs pueden ser divididos en varias categoras dependiendo fundamentalmente de sus caractersticas hardware y software, todos exhiben una arquitectura similar como la detallada a continuacin. La arquitectura tpica de un PLC (ver Ilustracin 61) puede ser dividida en varios bloques claramente diferenciados: Fuente de alimentacin. Es el corazn del PLC y nutre de energa elctrica al resto de mdulos del mismo y en ocasiones incluso a los sensores del proceso. Por lo general los PLCs funcionan internamente a 5V de corriente continua (DC), pero sin embargo no suele ser corriente alimentarlos directamente con fuentes de 5V DC, sino que se utilizan o bien fuentes que transforman de 220V de corriente alterna (AC) a 5V DC o bien de 24V DC a 5V DC. En el primer caso el PLC puede ser conectado directamente a la red elctrica de la instalacin. En el segundo caso se necesitar una fuente externa capaz de transformar la corriente de 220V AC de la instalacin en 24V DC. Es muy importante dimensionar correctamente la potencia de la fuente de alimentacin, o sea, la cantidad de corriente que es capaz de suministrar, sobre todo en el caso de que esta vaya a ser empleada adems de para alimentar el PLC para alimentar parte de los sensores de la periferia.

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CPU. La Unidad Central de Proceso (Central Process Unit) es el cerebro del PLC. Este mdulo presenta una arquitectura interna similar a la CPU de un PC. Est formada por un microprocesador, una unidad de memoria, una unidad aritmtico lgica, y toda la circuitera necesaria para conectar todos estos componentes y permitir a su vez la conexin de la CPU con el resto de mdulos del PLC. Rack o bastidor. El rack o bastidor es un soporte por lo general metlico sobre el cual se montan todos los mdulos que componen el PLC (los enumerados hasta el momento y los siguientes). Puede entenderse como la columna vertebral del PLC. Sobre este soporte va adosado el bus de datos que permite llevar a cabo el intercambio efectivo de informacin entre todas las partes que forman el PLC as como alimentarlos con la energa elctrica necesaria para su correcto funcionamiento. Los distintos mdulos se conectarn a las bahas o slots que estn fijados sobre el bastidor quedando fuertemente asidos al mismo por medio de algn mecanismo lo cual dota al PLC de gran robustez. Estos tres mdulos son los componentes bsicos necesarios para que el PLC pueda funcionar, pero para que su funcin sea efectiva, es decir, para que el PLC pueda hacer algo til es necesario dotarle de algn medio para su interconexin con el proceso que se desea controlar. Para ello el PLC presenta una serie de entradas y salidas (E/S) agrupadas en mdulos de distintos tipos dependiendo de su naturaleza. E/S digitales. Este tipo de mdulos permite al PLC leer valores de sensores digitales del proceso y enviar rdenes hacia los componentes del proceso empleando como adaptadores de seal a los preaccionadores y accionadores. Todas estas seales sern de formato todo/nada, es decir, que permitirn intercambiar informacin que representa dos nicos posibles estados: presente y no presente. Es decir, para el caso de los sensores esta informacin indicar la existencia de un evento fsico o no del proceso respectivamente. Y para el caso de los actuadores codificar la orden de actuar o no actuar respectivamente. E/S analgicas. Las seales todo/nada limitan en cierta medida la cantidad de informacin que el PLC recibe y enva al proceso. Si para una magnitud fsica del proceso se desea poder conocer desde el PLC todos sus posibles estados o valores entonces es necesario emplear un mdulo de entradas analgicas. Este mdulo estar formado internamente entre otras cosas por un conversor analgico digital (A/D) que transformar el valor de la magnitud fsica en cada momento en un nmero el cual ser almacenado en la memoria de entradas analgicas del PLC para su posterior uso desde el programa de control. Si por el contrario el PLC desea enviar una orden mucho ms rica en matices que un simple todo/nada (actuar/no actuar), es decir, se desea que sobre el proceso se lleve a cabo una accin proporcional como por ejemplo que la apertura de una vlvula de agua sea intermedia para dejar pasar un determinado caudal, entonces ser necesario emplear un mdulo de salidas analgicas. Este tipo de mdulos contiene internamente un conversor digital analgico (D/A) el cual transformar un valor numrico depositado por el programa de control en una posicin de la memoria de salidas analgicas del PLC, en una corriente elctrica proporcional (comprendida dentro de unos lmites determinados) la cual ser empleada para llevar a cabo la accin sobre el proceso.

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Otros mdulos. En ocasiones se requiere del PLC que realice operaciones especiales que con los mdulos anteriormente descritos no sera posible. En ese caso el PLC puede ser especializado mediante la conexin de mdulos especficamente diseados para llevar a cabo una accin concreta, por ejemplo: interconexin de PLCs, contaje de eventos de alta frecuencia, posicionamiento de ejes, arrancadores de motores, conexiones RS-232, etc. Estos mdulos son un concepto similar a las tarjetas que se emplean para aumentar las capacidades de un PC convencional, y al igual que estas se conectan a los puertos que queden libres en el bus del PLC del cual toman la alimentacin elctrica, y el cual emplean para intercambiar informacin con el resto de mdulos del PLC.
Unidad de programacin supervisin

Conexin a otros controladores o con E/S remotas

Bus
Mdulos Especiales (contaje, comunicaciones, PID ...

Conectores al bus para ms mdulos de E/S

Fuente de alimentacin

Mdulo CPU

Mdulo Entradas Digitales

Mdulo Salidas Digitales

Mdulo E/S analgicas

Rack
5V DC 220-230 V AC 24V DC Sensores digitales (interruptores, sensores de prox.) Actuadores digitales (vlvulas neumticas, lmparas indicadoras.) Sensores analgicos (Termopares, potencimetros) Actuadores analgicos (Variadores de velocidad)

Ilustracin 61 . Arquitectura tpica de un autmata programable.

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Aunque todos los PLCs tienen una arquitectura interna como la descrita hasta ahora, externamente suelen presentar una de dos posibles configuraciones: Compacta. En este tipo de PLCs todos los mdulos anteriormente descritos estn encapsulados bajo una misma carcasa plstica que hace del PLC un producto robusto y monoltico (Ilustracin 17).

1. Salidas digitales integradas 1. Salidas digitales integradas 2. LEDs de estado de las salidas digitales 2. LEDs de estado de las salidas digitales 3. Terminales de alimentacin 3. Terminales de alimentacin 4. Conmutador Stop/Run 4. Conmutador Stop/Run 5. Conector para el cable de ampliacin 5. Conector para el cable de ampliacin 6. LEDs de estado de la CPU 6. LEDs de estado de la CPU 1 1 7. Ranura para el cartucho de memoria 7. Ranura para el cartucho de memoria 6 6 8. Puerto de comunicaciones (p. Ej. PPI) 8. Puerto de comunicaciones (p. Ej. PPI) 9. Entradas digitales integradas 7 9. Entradas digitales integradas 7 10. LEDs de estado de las entradas digitales 10. LEDs de estado de las entradas digitales 11. Fuente de alimentacin integrada 11. Fuente de alimentacin integrada 8 8 9 9 12. Potencimetros integrados 12. Potencimetros integrados 13. Mdulo de ampliacin 13. Mdulo de ampliacin 14. Fijadores para tornillo (DIN mtrica M4, dimetro 5 mm) 14. Fijadores para tornillo (DIN mtrica M4, dimetro 5 mm) 15. Pestaa de fijacin 15. Pestaa de fijacin

3 3 2 2 4 4 12 12 10 10 11 11 5 5

13 13

15 15 14 14

Ilustracin 17 Ejemplo de arquitectura (I)

Modular. En este tipo de configuracin cada mdulo del PLC debe ser adquirido por separado por lo que hay que tener en cuenta las posibles incompatibilidades entre los distintos modelos, para posteriormente ser ensamblados para formar el PLC deseado. Esta configuracin permite tener un PLC mucho ms adaptado a las necesidades reales, pero por lo general suele ser una solucin ms cara. Este tipo de configuracin se suele emplear en modelos de PLC de gama alta donde el precio no es el inconveniente mayor (ver Ilustracin 18).

AUTMATAS PROGRAMABLES (VISIN GENERAL)

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Independientemente de que el formato del PLC sea compacto o modular por lo general todos suelen ser ampliables mediante mdulos adicionales que deben ser adquiridos aparte. La diferencia entre unos y otros est en el precio y en que por lo general los compactos suelen estar ms limitados a la hora de su posible ampliacin.

Ilustracin 18 Ejemplo de arquitectura (II)

AUTMATAS PROGRAMABLES (VISIN GENERAL)

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LENGUAJES DE PROGRAMACIN
Los lenguajes de programacin de PLCs han sufrido una evolucin paralela a la de los propios equipos a lo largo del tiempo. Diagrama de escalera Con la aparicin de los primeros PLCs hacia 1969 el lenguaje de programacin diseado era el denominado diagrama de escalera (Ladder Diagram LD-) muy prximo a los diagramas elctricos empleados para representar los esquemas de lgica cableada utilizados para controlar procesos hasta aquel momento. Se pretenda que la transicin de una tecnologa a otra fuese lo ms suave posible de esta forma todo el personal de las empresas con una alta cualificacin en sistemas de lgica cableada podran ser fcilmente formados y adaptados a los nuevos sistemas de lgica programable, permitiendo a las empresas abaratar la transicin hacia un nuevo modelo de automatizacin de procesos.

S_01 S_01

S_02 S_03

Manual

( )

LD

Ilustracin 19 Diagrama de escalera

Lista de instrucciones El lenguaje de lista de instrucciones (Instruction List -IL-) es el lenguaje de programacin de PLCs ms potente de los que existe. Es un lenguaje literal de bajo nivel parecido al lenguaje ensamblador empleado para la programacin de microcontroladores.

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Es un lenguaje cuyo origen est en Alemania de la mano de Siemens y sus primeros autmatas. Este lenguaje se basa en la utilizacin de un mnemnico que representa la instruccin seguido del operando u operandos sobre los que se aplica. El resultado de la operacin puede ser almacenado sobre uno de los operandos o sobre alguno de los registros o la pila que emplea el equipo. Cada lnea del programa contiene una nica instruccin y su ejecucin es secuencial comenzando por la primera de la lista. Todos los programas escritos en cualquiera de los otros lenguajes puede ser finalmente traducido a IL.

LD Entrada_Manual OR Entrada_Automtica AND Desbloqueo ST Funcionamiento LD Entrada_01

IL

Ilustracin 110 Lista de Instrucciones

Diagrama de bloques funcionales El lenguaje de los diagramas de bloques funcionales (Function Block Diagram -FBD-) es un lenguaje grfico que surge como una evolucin de los diagramas empleados por los ingenieros electrnicos para representar los circuitos lgicos. En estos las puertas lgicas son representadas mediante smbolos estandarizados. Un circuito electrnico puede ser encapsulado en un integrado el cual puede ser utilizado en un nuevo diagrama mediante un smbolo adecuado. El lenguaje FBD sigue las mismas pautas. Cada operacin es representada por un smbolo normalizado. Un conjunto de operaciones que llevan a cabo una funcin especfica se pueden agrupar formando una subrutina o bloque el cual pasa a tener un smbolo asociado que puede ser empleado en otro segmento de programa tantas veces como se quiera. Slo es necesario seguir unas pautas sintcticas y semnticas a la hora de construir los diagramas.

S_01 S_02 S_03

XOR Tiempo_01 TON Lmpara

T#12s400ms

FBD

Tiempo actual

Ilustracin 111 Diagrama de bloques funcionales

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Texto estructurado El texto estructurado (Structured Text -ST-) es un lenguaje literal de alto nivel que surge de adaptar el lenguaje Pascal empleado en la programacin de PCs a las necesidades propias del control de procesos. Es un lenguaje muy potente especialmente indicado para la representacin de algoritmos de control complejos en los que sea necesario emplear bucles, condicionales, etc.

IF Data = "EOF" THEN FOR Index:=1 TO 128 DO X:=Read_Data(Datenfeld[index]); IF X > 2500 THEN Alarma:=TRUE; END_IF; END_FOR; END_IF;

ST

Ilustracin 112 Texto estructurado

SFC El lenguaje de los diagramas funcionales secuenciales (Sequential Function Chart - SFC) surge como una evolucin del lenguaje de modelado de sistemas secuenciales GRAFCET (estndar internacional IEC 848). El ltimo no es un lenguaje de programacin (aunque sea posible extraer un programa de los diagramas escritos en este lenguaje) mientras que SFC s lo es con todas las connotaciones que ello supone. SFC proporciona al ingeniero un potente lenguaje para la representacin de automatismos secuenciales.

Start S_01

SFC
Paso_1 Transicin_02 Paso_2 Transicin_Fin

Ilustracin 113 Diagrama Funcional-Secuencial (SFC)

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SFC surge del esfuerzo del organismo internacional denominado Comisin Electrotcnica Internacional (International Electrotechnical Commision -IEC-) cuyo objetivo era la publicacin de un estndar que normalizase los PLCs desde el punto de vista hardware y software. Este estndar est dividido en varias partes y es la tercera (IEC 61131-3) la que hace referencia a los lenguajes de programacin. Esta norma recogi los cuatro lenguajes clsicos ms empleados en la programacin de PLCs y les aadi un nueva versin de GRAFCET que le daba carcter de lenguaje de programacin, permitiendo adems la utilizacin de cualquiera de los cinco lenguajes para codificar cualquier mdulo de programa que fuese necesario. Cualquiera de estos mdulos independientemente del lenguaje en que hubiese sido escrito debe poder ser empleado desde cualquier otro mdulo de programa.

S_01 S_01

S_02 S_03

( )

Manual

LD

Start S_01

SFC
Paso_1 Transicin_02 Paso_2 Transicin_Fin

Programacin con lenguajes conocidos de PLC ... y lenguaje de alto nivel

LD Entrada_Manual OR Entrada_Automtica AND Desbloqueo ST Funcionamiento LD Entrada_01

IL

IF Data = "EOF" THEN FOR Index:=1 TO 128 DO X:=Read_Data(Datenfeld[index]); IF X > 2500 THEN Alarma:=TRUE; END_IF; END_FOR; END_IF;

S_01 S_02 S_03

XOR Tiempo_01 TON Lmpara

ST

T#12s400ms

FBD

Tiempo actual

Ilustracin 114 Lenguajes de programacin

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CRITERIOS DE SELECCIN
A la hora de seleccionar qu autmata programable utilizar para llevar a cabo el control de una instalacin se deben analizar una serie de criterios que pueden ser agrupados en dos categoras: cuantitativos y cualitativos.

CRITERIOS CUANTITATIVOS
Dentro de estos criterios se pueden englobar todas aquellas caractersticas que definen a este tipo de equipos y que pueden ser medidas y por tanto comparadas, a saber: Ciclo de Ejecucin. Mide el tiempo que el autmata tarda en ejecutar una instruccin o un Kbyte de instrucciones. Depende directamente de la velocidad de la CPU del equipo e influir directamente en el ciclo de scan. Capacidad de entradas/salidas. Define el nmero de E/S se pueden conectar a un equipo. Determina por tanto la capacidad del equipo para conectarse con el proceso. Caractersticas de las entradas/salidas. Determina el tipo de E/S que se pueden conectar al autmata. Determina por tanto la forma en que el equipo se relaciona con el proceso. Mdulos funcionales. Algunos tipos de acciones que se pueden llevar a cabo sobre el proceso como por ejemplo el posicionamiento de ejes, el control de procesos continuos, la nocin del tiempo, etc., requieren de mdulos especiales que pueden ser aadidos al autmata para complementarlo pero que en su configuracin bsica quiz no tenga. Memoria de programa. Define el tamao de la memoria del autmata programable y al igual que en el caso de los PCs, sta se mide en bytes o mltiplos de bytes. Conjunto de instrucciones. No todos los autmatas son capaces de ejecutar los mismos tipos de instrucciones. Por ejemplo, no todos los autmatas son capaces de realizar operaciones en coma flotante. Esta caracterstica determinar la potencia del equipo para afrontar el control de ciertos tipos de procesos. Comunicaciones. Otra de las caractersticas ms importantes a la hora de poder establecer comparaciones entre autmatas es la capacidad que tengan para intercambiar informacin con otros autmatas u otros mdulos de E/S. Periferia y programadoras. Los autmatas programables pueden ser complementados con dispositivos auxiliares que sin ser esenciales para llevar a cabo su principal funcin (controlar un proceso), si facilitan ciertas tareas secundarias.

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Caractersticas del PLC-X

Especificaciones del sistema

Seleccin de un PLC Seleccin de un PLC (criterios cuantitativos) (criterios cuantitativos)

Ilustracin 20 Criterios cuantitativos para la seleccin de un PLC

De forma grfica se puede confeccionar un diagrama que permite comparar de manera visual varios autmatas programables para determinar cul es el que mejor se adapta a nuestras necesidades. Como se puede observar en el grfico anterior, en cada eje del mismo se encuentran representadas las caractersticas enumeradas. Estas aumentan en capacidad a medida que se alejan del centro del mismo. Si para cada autmata de los que se pretenden comparar se establece una marca en cada eje en el punto ms exterior que por sus caractersticas llega a alcanzar, y posteriormente se unen todos estos puntos con una lnea recta, se obtendr un polgono octogonal. El polgono que mayor rea tenga representar al autmata ms potente. En la mayora de los casos para llevar a cabo la eleccin final del tipo de autmata es necesario tener en cuenta otros criterios que son difcilmente medibles y por tanto comparables. Son los llamados criterios cualitativos.

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CRITERIOS CUALITATIVOS
Como su propio nombre indica son criterios que hacen referencia a aspectos que determinan en cierta medida la calidad del autmata. Son por ejemplo: Ayudas al desarrollo de programas. Hace referencia a la cantidad de informacin y ayuda que presta la empresa distribuidora del equipo a nivel local o estatal. Hoy en da con el desarrollo de Internet gran parte de esta informacin estar recogida en pginas web del fabricante. Ser pues importante evaluar el idioma en que estn escritas, la facilidad para encontrar la informacin buscada en las mismas y la capacidad de esta informacin para resolver problemas reales. A veces esta informacin no es suficiente y se hace necesario contactar con algn especialista que haya sufrido el mismo problema que nosotros pretendemos resolver y que por tanto tenga la solucin para el mismo. Por desgracia este tipo de criterio es difcil de evaluar a priori, es decir, que por lo general es ms fcilmente evaluable cuando se presentan los problemas y hay que resolverlos para lograr poner en marcha la automatizacin. Fiabilidad del producto. Es una caracterstica muy importante que hace referencia directamente al funcionamiento del autmata. Por lo general la marca o nombre del fabricante del equipo es un aval suficiente para conocer el grado de fiabilidad del mismo. Servicios del suministrador. Es muy importante evaluar qu servicios extra aporta el distribuidor del equipo a nivel local o nacional, tales como: cursillos de formacin, su precio, el lugar de imparticin y el nmero de fechas disponibles, capacidad para aportar recursos humanos, capacidad para aportar recursos tcnicos, etc. Normalizacin en planta. Esta caracterstica hace referencia a la capacidad del equipo para ser conectado e intercambiar informacin de manera correcta y efectiva con el resto de dispositivos y equipos que ya estn instalados en una planta dada. Vendr determinada por la capacidad del autmata de soportar estndares internacionales de comunicacin, de programacin, de conexin, de arquitectura, etc. Hoy en da cada vez ms fabricantes soportan mayor nmero de este tipo de estndares, pero la tendencia en el pasado reciente era hacia la fidelizacin del cliente mediante el empleo de sistemas de comunicacin y arquitecturas totalmente incompatibles con las del resto de fabricantes de autmatas. De esta forma el nico modo de conseguir tener una planta normalizada era en base a instalar siempre los equipos del mismo fabricante. Compatibilidad con equipos de otras gamas. Ahondando en el punto anterior, incluso puede darse el caso en que dos equipos del mismo fabricante pero de gamas distintas no sean compatibles entre s, desde el punto de vista de la conexin y la capacidad de comunicacin. Coste. Aunque el precio de un producto es un criterio cuantitativo que puede ser medido y comparado, su coste o valor apreciado no lo es. Este hace referencia a la apreciacin de cunto caro o barato le parece a una persona un producto. Lo que a una persona le parece caro a otra le puede parecer barato. Esta diferencia de apreciacin suele venir marcada por que en la balanza de cada persona el peso de ciertos criterios es mayor o menor dependiendo de su experiencia o necesidades. En el caso de los autmatas programables, el resultado de este criterio vendr dado por la correlacin entre el coste del equipo y el resto de caractersticas cualitativas del mismo.

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Estas caractersticas cualitativas a la larga acaban convirtindose en las ms importantes a la hora de seleccionar no tanto qu equipo adquirir sino de qu fabricante en cuestin. Esto es debido fundamentalmente a que hoy en da todos los fabricantes proporcionan equipos con caractersticas cuantitativas muy similares, y con una alta gama de formatos. Esto hace que el punto de vista cuantitativo no sea determinante a la hora de seleccionar el autmata programable ms adecuado.

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