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DEPOSITOS DE CALIZA

DEPOSITOS DE CALIZA

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El proceso utilizado en Venezuela en la explotación de calizas es
el de bancos a cielo abierto. El mayor número de las plantas de
explotación se localiza en la zona norte del país, en la región
nororiental y en la región capital. Estas regiones corresponden al
crecimiento espacial y demográfico que ha caracterizado al país a
través de su historia, en la cual se dan desequilibrio territoriales y

económicos con el macrocrecimiento demográfico de algunas
áreas, en tanto que otras permanecen estancadas o deprimidas.
El caso de la industria de la explotación de las calizas es muy
marcado, por cuanto su explotación se vincula directamente a la
rama de la construcción, típicamente urbana.

Los yacimientos de calizas explotados en Venezuela se encuen-
tran a lo largo de las cordilleras de los Andes y del Norte o de la
Costa, principalmente en las regiones nororiental, capital, cen-
tral–Llanos y zuliana. Estos yacimientos son explotados por in-
dustrias que usan la caliza como materia prima, principalmente la
industria del cemento. En el Cuadro 12 se resume la producción
de calizas en el país desde 1978 a 1981.

La disminución en la producción de calizas durante el lapso de
1978 a 1981 se debe a la decreciente actividad de la industria de
la construcción como consumidora de consumidora de calizas, lo
que ha obligado a muchas empresas a cerrar y a otras a perma-
necer inactivas. La baja del presupuesto nacional también trajo
como consecuencia que las actividades de fiscalización y control
a las empresas explotadoras no se realizaran en forma total; ade-
más fue derogada la Resolución Nº 680, la cual obligaba al pro-
ductor a presentar planes de explotación ante el Ministerio de
Energía y Minas y daba a dicho ministerio derechos de fiscalizar
las explotaciones de no metales.

Mapa 7. Depósitos de calizas de Venezuela:

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10. Faja de Mármoles de Paria
10. Faja de Mármoles de Paria
10. Faja de Mármoles de Paria

10. Faja de Mármoles de Paria
10. Faja de Mármoles de Paria

10. Faja de Mármoles de Paria
10. Faja de Mármoles de Paria
10. Faja de Mármoles de Paria
10. Faja de Mármoles de Paria
11. Faja de Calizas de Perijá, Zulia
11. Faja de Calizas de Perijá, Zulia
11. Faja de Calizas de Perijá, Zulia

11. Faja de Calizas de Perijá, Zulia
11. Faja de Calizas de Perijá, Zulia

11. Faja de Calizas de Perijá, Zulia
11. Faja de Calizas de Perijá, Zulia
11. Faja de Calizas de Perijá, Zulia

11. Faja de Calizas de Perijá, Zulia

1. Faja Metamórfica del Centro
1. Faja Metamórfica del Centro
1. Faja Metamórfica del Centro

1. Faja Metamórfica del Centro
1. Faja Metamórfica del Centro

1. Faja Metamórfica del Centro
1. Faja Metamórfica del Centro
1. Faja Metamórfica del Centro

1. Faja Metamórfica del Centro
2. Masas Arrecifales, Aragua
2. Masas Arrecifales, Aragua
2. Masas Arrecifales, Aragua

2. Masas Arrecifales, Aragua
2. Masas Arrecifales, Aragua

2. Masas Arrecifales, Aragua
2. Masas Arrecifales, Aragua
2. Masas Arrecifales, Aragua

2. Masas Arrecifales, Aragua
3. Calizas de Yaracuy
3. Calizas de Yaracuy
3. Calizas de Yaracuy

3. Calizas de Yaracuy
3. Calizas de Yaracuy

3. Calizas de Yaracuy
3. Calizas de Yaracuy
3. Calizas de Yaracuy

3. Calizas de Yaracuy
4. Calizas de Agua Blanca
4. Calizas de Agua Blanca
4. Calizas de Agua Blanca

4. Calizas de Agua Blanca
4. Calizas de Agua Blanca

4. Calizas de Agua Blanca
4. Calizas de Agua Blanca
4. Calizas de Agua Blanca

4. Calizas de Agua Blanca
5. Calizas del Terciario, Falcón
5. Calizas del Terciario, Falcón
5. Calizas del Terciario, Falcón

5. Calizas del Terciario, Falcón
5. Calizas del Terciario, Falcón

5. Calizas del Terciario, Falcón
5. Calizas del Terciario, Falcón
5. Calizas del Terciario, Falcón

5. Calizas del Terciario, Falcón
6. Calizas Táchira Central
6. Calizas Táchira Central
6. Calizas Táchira Central

6. Calizas Táchira Central
6. Calizas Táchira Central

6. Calizas Táchira Central
6. Calizas Táchira Central
6. Calizas Táchira Central

6. Calizas Táchira Central
7. Calizas Norte Trujillo
7. Calizas Norte Trujillo
7. Calizas Norte Trujillo

7. Calizas Norte Trujillo
7. Calizas Norte Trujillo

7. Calizas Norte Trujillo
7. Calizas Norte Trujillo
7. Calizas Norte Trujillo

7. Calizas Norte Trujillo
8. Mármoles Margarita Oriental
8. Mármoles Margarita Oriental
8. Mármoles Margarita Oriental

8. Mármoles Margarita Oriental
8. Mármoles Margarita Oriental

8. Mármoles Margarita Oriental
8. Mármoles Margarita Oriental
8. Mármoles Margarita Oriental

8. Mármoles Margarita Oriental
9. Faja Mármoles de Paria
9. Faja Mármoles de Paria
9. Faja Mármoles de Paria

9. Faja Mármoles de Paria
9. Faja Mármoles de Paria

9. Faja Mármoles de Paria
9. Faja Mármoles de Paria
9. Faja Mármoles de Paria

9. Faja Mármoles de Paria

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Capítulo V. Rocas industriales sedimentarias de origen químico

46

5.2 Cemento

El cemento es una combinación de silicatos dicálcicos, silicatos
tricálcicos, aluminato tricálcico, férrico, aluminato tetracálcico, etc.
Por ello para su obtención se requiere de materia prima enrique-
cida en óxido de calcio, alúmina y óxidos de hierro. La materia
prima puede ser de origen natural y productos industriales.

Los requerimientos químicos básicos para fabricar el cemento rara
vez se encuentran en las proporciones deseadas en una sola
sustancia; por lo tanto, en la mayoría de los casos es una combi-

nación de tres o más sustancias. Las materias primas para la in-
dustria de cemento se pueden dividir en cuatro tipos: (1) compo-
nentes calcáreos, (2) componentes ricos en alumina (arcillas), (3)
componentes silíceos (arenas) y (4) componentes ferruginosos.

Los componentes calcáreos usados frecuentemente en la indus-
tria del cemento son “cement rock”, calizas, margas, conchas de
ostras, coquinas, caliche, etc. La caliza es la materia prima más
usada en el mundo, principalmente por su abundancia y su gran
aporte de calcio. Raramente llega a tener 99% de carbonato de
calcio, frecuentemente contiene cantidades de arcillas y arena,
componentes que no son impurezas objetables para la fabrica-
ción de cemento por cuanto aportan alúmina, sílice y óxido de
hierro. El factor más importante que controla la utilización de la
caliza en la industria de cemento es el contenido de óxido de
magnesio. El contenido máximo permitido es 3%, por ello se des-
carta el uso de caliza dolomitica con este fin. La marga, debido a
su abundancia y al hecho de contener material calcáreo y arcillo-
so en estado homogeneizado, constituye una excelente materia
prima. En otros países se usan conchas de ostras, coquina y
caliche, pero en Venezuela no hay depósitos suficientes que so-
porten los requerimientos de una planta de cemento.

Cuando la caliza empleada no contiene suficiente alúmina y sílice,
es necesaria la adición de material arcilloso. Por eso la arcilla es
la segunda materia prima importante para la fabricación de ce-
mento. Como sabemos, las arcillas están formadas principalmente
por hidrosilicatos de alúmina, sin embargo, exhiben una amplia
variación en su composición mineralógica y química. Varían des-
de las compuestas exclusivamente por silicatos de aluminio (blan-
cas), hasta las que pueden contener más de 50% de sílice libre, o
contener hidróxido de hierro, sulfuro de hierro, carbonato de cal-
cio, etc. El hidróxido de hierro es el componente colorante más
frecuente de las arcillas. La granulometria es importante, lo prefe-
rible es la presencia de sílice finamente dividida. La arcilla es igual-
mente la principal fuente de álcalis en el proceso de fabricación de
cemento.

Aunque las arcillas sí representan un elemento importante por su
composición y las cantidades necesarias, generalmente no cons-
tituyen un gran dolor de cabeza. Siempre es posible conseguir
una arcilla de composición apropiada dentro del área relativa-
mente cercana a la planta de cemento, La mineralogía y la com-
posición química de las arcillas es muy amplia y es fácil conseguir
la apropiada para ser usada como aditivo. En Venezuela hay ar-
cillas de distintas composiciones químicas y en grandes volúme-
nes.

Para corregir las deficiencias de alúmina también es común el
empleo de otros materiales como bauxita, esquistos, estaurolita,
granodioritas, escoria de siderurgias y plantas de aluminio. Mien-
tras que para compensar la deficiencia de sílice se utiliza arena o
arenisca. Aunque estos materiales son principalmente ricos en
cuarzo, contienen cantidades variables de arcillas y otros minera-
les. También se usan cuarcitas, tierras de diatomeas, etc.

Cuadro 10. Composición química de las calizas en Venezuela

Formación

Localidad

CaO

MgO

Fe2O3

SiO2

PAF

Región Capital

Las Mercedes Dtto.

Federal

43,46

9,15

1,37

----- 45,56

Región Central

Valencia

Carabobo

45,47

0.38

5.11

10,7

6 38,26

El Pao

Cojedes

54,0

-----

*

3,24

42,70

Tinaquillo

Cojedes

44,48

*

0,82

18,0

1 35,67

Región Los Llanos

Guárico

Guárico

49,90

*

3,45

4,71

40,83

Región Centro–Occidental

Capadare

Falcón

53,80

*

1,04

1,94

42,30

Sanare

Lara

50,92

*

2,13

9,55

39,20

Región Zuliana

Cogollo

Zulia

55,4

*

0,4

0,6

43,50

Región Los Andes

Capacho

Táchira

54,46

*

0,22

0,22

43,84

Región Nororiental

El Cantil

Sucre

55,91

0,49

0,19

0,27

43,4

Cuadro 11. Reservas de calizas en Venezuela

Cordilllera del Norte

Región administrativa

Reservas (tm)

Capital

100.000.000

Central

19.900.000

Centro–oriental

2.482.000

Centro–occidental

703.000.000

Subtotal

3.305.600.00

Cordillera de los Andes

Región administrativa

Reservas (tm)

Los Andes

80.500.000

Los Llanos

27.500.000

Zuliana

113.500.000

Subtotal

221.500.000

Total

3.419.000.000

© 2003. Fundacite Aragua. Rocas Industriales de Venezuela

47

Los cementos de bajo calor de hidratación requieren la incorpo-
ración de aditivos ricos en hierro. La materia prima comúnmente
usada para cumplir este fin es la mena de hierro y ceniza produc-
to de la calcinación de la pirita.

La materia prima condicionante para la fabricación de cemento,
ya lo hemos visto, es la caliza; los demás componentes (arcilla,
arenas, mena de hierro, bauxita, etc.) son componentes correc-
tores y se agregan en la proporción necesaria hasta obtener la
composición química deseada. A excepción de las arcillas, esos
otros elementos son incorporados generalmente en cantidades
menores.

Como hemos visto, el óxido de magnesio es el condicionante más
importante para las materias primas en la fabricación de cemento.
Los álcalis están limitados por una concentración no mayor de
0,6% en el cemento elaborado. Comúnmente la materia prima
puede contener un porcentaje mayor, ya que parte de ellos se
volatilizan durante el proceso de cocción. El azufre suele presen-
tarse combinado como sulfuro (pirita) en casi todas las materias
primas para cemento, a lo que hay que agregar el azufre incor-
porado por los combustibles empleados. Los contenidos de azu-
fre, cloruros, fluoruros y fósforos de la materia prima de la mayo-

ría de las fábricas de cemento están en los siguientes rangos: de
0,16 a 0,5% de azufre, de 0,01 a 0,3% de cloruros, de 0,03 a
0,08% de fluoruros y de 0,05 a 0,25% de fósforos.

Al final del proceso de fabricación de cemento se hace necesaria
la incorporación de pequeñas cantidades de yeso con objeto de
regular el tiempo de fraguado; por ello constituye una materia pri-
ma importante que se debe tomar en cuenta para la instalación de
una planta de cemento.

Existe la tendencia a fabricar cementos de distintas clases, adap-
tadas a usos determinados, tales como: cementos de gran resis-
tencia para albañilería, de baja temperatura, de elevado conteni-
do de alúmina y para pozos petroleros.

El cemento Portland es un conglomerado hidráulico constituido
principalmente por silicatos de calcio. Las materias primas utiliza-
das en su fabricación son principalmente materiales como la pie-
dra caliza (entre 76% y 80% de calizas, o sea 42,5% de CaO),
materiales arcillosos (20% de SiO2 y Al2O3) y 5% de álcalis y
magnesio. Las materias primas deben tener un contenido muy
bajo de óxido férrico, el Mg no debe exceder 5% del producto
acabado. Las materias primas se mezclan y muelen a la misma
finura que el propio cemento, operación que se puede realizar en
seco (vía seca) o con agua (vía húmeda). La mezcla pulverizada
se cuece en grandes hornos rotativos a entre 1370º y 1550º C
para producir el clínker de cemento Portland. Al clínker se le aña-
de 3% de sulfato de calcio (yeso) antes del pulverizado final, para
impedir un fraguado demasiado rápido del producto. Después, la
mezcla de clinker y yeso se muele hasta un grado de finura don-
de 90% de la mezcla pase por un tamiz 200. Hay diferentes tipos
de cementos Portland (principalmente cinco), dependiendo de su
composición química, granulometría, tiempo de fraguado, resis-
tencia en la actividad química, etc.

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