TIPOS DE CEMENTO EL CEMENTO.

Se denomina cemento a un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Sudamérica y el Caribe hispano) o concreto (en México y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.

TIPOS DE CEMENTO:
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a

4 aproximadamente;
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o

volcánico. Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos. Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

EL CEMENTO PORTLAND
El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico llamado Hidratación mineral. Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios. Normativa La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio. CEMENTOS PORTLAND ESPECIALES

Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas.64. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. son más resistentes a las aguas agresivas. CEMENTOS BLANCOS Contrariamente a los cementos férricos.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento ferrico. en las faldas del Vesubio. ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I CEMENTOS DE MEZCLAS Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la puzolana. cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto. Posteriormente se ha generalizado .también llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo. tipo II 42. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal. Este tipo de composición comporta por lo tanto.Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland. tipo II 52. Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2. necesarios en la fase de fabricación en el horno. Portland férrico Imagen al microscopio del portland férrico. aproximadamente 10. CEMENTO PUZOLÁNICO Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del Lazio y la Campania.5 y tipo II 32.5. conteniendo una menor cantidad. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6).5. El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0. en las proximidades de Nápoles. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. además de una mayor presencia de Fe2O3. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo. su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli. pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman. una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. estos cementos.5.

200 °C). como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland.a las cenizas volcánicas en otros lugares. siendo que se origina a partir de silicatos. es un material potencialmente hidráulico. probablemente utilizando un tubo. como ya habían entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua. no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. de fijaciones y reparaciones.000 a 1. y una alta temperatura al fraguar. muy reactiva. se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural. pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). Por otro lado. escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente: • 55-70% de clinker Portland 30-45% de puzolana 2-4% de yeso • • Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2). Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico. Tiene alta resistencia química. se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa). que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos. de ácidos y sulfatos. para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad. Por los mismos motivos que el cemento puzolanico. Es apropiado para trabajos menores. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas. el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones. también conocido como "cemento romano ó prompt natural". la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. pero con el horno a una temperatura menor (1. por lo que se obtiene gran . Cemento de fraguado rápido El cemento de fraguado rápido. al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años. Ya Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado. se tendrá una menor cantidad de esta última. gris y roja. Se produce en forma similar al cemento Portland. blanca. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino. Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado. y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. Los tres muelles son visibles todavía. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico. es decir en presencia de iones OH-. La puzolana es una piedra de naturaleza ácida. CEMENTO SIDERÚRGICO La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales termoeléctricas. el cemento siderurgico también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado.

En efecto. El cemento aluminoso también recibe elnombre de «cemento fundido». si la temperatura fuera superior. óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). la segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl 2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3. Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. gracias a la presencia de cal Ca(OH)2. obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa). El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos. que en este caso se comporta como ácido.600 °C.prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final. porque el componente al que da origen. CEMENTO ALUMINOSO El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de hierro (Fe2O3). . La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3. es decir el (2CaOAl 2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua). provocando la neutralización de los dos componentes y dando como resultado un cemento neutro. lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras. Reacciones de hidratación CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales) 2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel) 2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel) Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza básica. Hay cementos rápidos que pasados 10 años. pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1. el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos: • • • • • • • • • 35-40% óxido de calcio 40-50% óxido de aluminio 5% óxido de silicio 5-10% óxido de hierro 1% óxido de titanio 60-70% CaOAl2O3 10-15% 2CaOSiO2 4CaOAl2O3Fe2O3 2CaOAl2O3SiO2 Su composición completa es: Por lo que se refiere al óxido de silicio. con lo que se alcanza la fusión de los componentes. con temperaturas inferiores a los 30 °C. su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %.

4. La vida útil de las estructuras de hormigón armado es más corta. Conversión interna. Refractario. El proyectista debe considerar como valor de cálculo. alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos (debido al pH más bajo). Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio • • • • Fraguado: Normal 2-3 horas. Aplicaciones El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para: . Endurecimiento: muy rápido. Se ha de evitar el uso de armaduras. El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja. Calor de hidratación: muy exotérmico. Resistencia a temperaturas elevadas. y no será mayor de 40 N/mm2. Propiedades generales del cemento • • • Buena resistencia al ataque químico. no la resistencia máxima sino. Con el tiempo aumenta la porosidad. Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.Proceso de fabricación del cemento Portland. después de la conversión. • • Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. En 6-7 horas tiene el 80% de la resistencia. Se recomienda relaciones A/C ≤ 0. Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico. Estabilidad de volumen: No expansivo. el valor residual.

arcilla. Producción del Clinker 4. Terrenos sulfatados. Alcantarillados. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor.• • • • Hormigón refractario. dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos.(muy exotérmico) Hormigón pretensado en todos los casos. que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda. Basamentos y bancadas de carácter temporal. dependiendo de la dureza y ubicación del material. Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca. Cuando su uso sea justificable. En el proceso seco. Obras y elementos prefabricados. El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales: 1. Zonas de vertidos industriales. Reparaciones rápidas de urgencia. ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el . En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. Ambientes marinos. arena. Depuradoras. Como mortero de unión en construcciones refractarias. Hormigón proyectado. Molienda de cemento La materia prima para la elaboración del cemento (caliza. Extracción y molienda de la materia prima 2. de hormigón en masa o hormigón no estructural. se puede utilizar en: • • • • • • • • • • • No resulta nada indicado para: Es prohibido para: Usos comunes del cemento de aluminato de calcio Proceso de fabricación Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo. mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y. Homogeneización de la materia prima 3. Hormigón armado estructural. la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.

2. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa. . el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado». Reacción de las partículas de cemento con el agua 1. la cual inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente. Almacenamiento Si es cemento en sacos. que al aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente. 3. deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas. independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización. 5. la película gelatinosa comienza a crecer. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras. los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas. generando puntos de contacto entre las partículas. no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días. 4. el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución. ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. después de llegar al área de las obras. Dura aproximadamente diez minutos. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. También se le llama fraguado. es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento. existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento. y en presencia de cristales de CaOH2. Por lo tanto. la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes». El clínker obtenido. salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.objeto de mezclar los materiales.

los que se emplean para forrar reactores nucleares. Sin embargo. como escoria. cenizas. limonita. estos materiales se clasifican de modo bastante uniforme desde la criba numero 4 hasta la numero 100. toba(tezontle). e ir disminuyendo el tamaño dc forma que los huecos comprendidos entre el árido grueso se vayan llenando con la mínima cantidad de árido fino. Función Darle resistencia al hormigón Propiedades y Características Fundamentales La composición. para luego mezclarlo en las proporciones convenientes. Usos . se debe de tener. pizarra y lutita. El árido fino se suele combinar según dos tipos de arena. forma y tamaño de los áridos influyen sobre la resistencia y calidad dcl hormigón. Cuanto más pequeño sea el tamaño del árido tanto mayor será su superficie específica.75 mm). A menos que se indique otra cosa. Su influencia viene determinada indirectamente por la cantidad de agua que es necesario añadir a la mezcla para obtener la docilidad y compactación necesarias. Al mezclar estos aglomerados con cemento. escorias ligeras. tan elevado como sea posible. El aglomerado grueso normal consta de grava de mina o grava triturada. Tipos o clases Agregados gruesos: Los aglomerados gruesos son la porción de aglomerado que no pueden pasar a través de una criba numero 4(4. vermiculita y piedra pómez. piedra pómez.TIPOS DE AGREGADOS y ADITIVOS Que es un Agregado? Es un material inerte que se presta a ser ligado por una matriz para conformar una masa aglomerada. no incluye la piedra o la arena finamente pulverizado que se suelen usar en combinación con el cemento. Para dosificar los áridos hay que separar el árido grueso en diferentes tamaños. el concreto resulta también de peso ligero y tiene muy baja conductividad térmica. barritas. vermiculita exfoliada. arcilla. Agregados finos: El aglomerado fino es la porción de un aglomerado que si pasa a través de una criba numero 4. finas. por tanto a alcanzar un tamaño máximo de árido. Estos aglomerados de gran peso se usan en lugar de grava a fin de producir concreto de alta densidad. ferro fósforo y balines o rebabas de acero. Cuales son sus componentes? Comprende los materiales de peso ligero. el aglomerado fino suele ser arena. Agregados de baia densidad: Estos aglomerados son materiales como perlita. Por lo general. que se emplean en enlucidos y concretos ligeros. por ejemplo. diatomita. Agregados de alta densidad: Los materiales de este tipo son: magnetitas. el producto de la desintegración y abrasión natural de las rocas.

Los agregados finos es esencial para el acabado suave y dotado de textura lisa. Los agregados gruesos son de consistencia fuerte y durables propicios para la elaboración del concreto Métodos y Procedimiento de Fabricación Los agregados se extraen de los subsuelos la toma de muestra de los áridos varían según la fuente de suministro que se trate. hoja de papel con una de sus caras cubierta de arena o de una sustancia abrasiva similar. elementos extraños y materiales nocivos. En losas. Que son los aditivos? Los aditivos son aquellas sustancias o productos (inorgánicos o orgánicos) que. libre de cantidad de perjudiciales de limo. Nos sirven para: . (Aditivo " Adición. La arena de mar utilizarse. y en volumen y características físicas y químicas suficientes como para justificar la extracción y uso en la elaboración de agregados. producen la modificación deseada. previo análisis de laboratorio que determine que la cantidad de sales no afecten la resistencia del hormigón.Otras clases se utilizan en fundición para hacer moldes o para fabricar cerámicas. que afecten la calidad del hormigón. de alguna de sus características. Agregado grueso: el agregado grueso consistirá en piedra picada y cantos rodados. Requisitos de calidad Agregado fino: el hormigón consistirá en fragmentos de roca duras de granos limpios. sin costra. no será mayor de 1/3 de su espesor. ya sea de: De Canteras: Aquellos depósitos de roca . Estos depósitos tienen la ventaja de que su mineral se puede extraer mas fácilmente. Los áridos de baja densidad son poco resistentes y porosos. de sus propiedades habituales o de su comportamiento. glaciar o hidrológica y se encuentran localizados en las faldas de montañas . El tamaño del agregado grueso en los miembros estructurales. en lechos secos de ríos . o ¾ del menor espacio libre entre las varillas. mica. Deberá estar libre de materia orgánica. duros y sin costra. y en antiguos valles o canales submarinos. Al incrementar el agua en la proporción de la mezcla representa un incremento para lograr la fuerza deseada por lo tanto representa un aumento de los costos.) Características y Propiedades Principales Su influencia se determina de acuerdo al agua y a la cantidad del agua que es necesario añadir a la mezcla para obtener la docilidad y compactación necesaria. De Depósitos sueltos: Que fueron formados por acción eólica . en estado fresco o endurecido. yesos y cementos. en forma consolidada . La arena se usa como abrasivo moledor y pulidor bajo la forma de papel de lija. incorporados al hormigón antes del amasado (o durante el mismo o en el trascurso de un amasado suplementario) en una proporción no superior al 5% del peso del cemento. y poseen una gran variedad de minerales. proveniente de todos los sitios por donde pasa el curso del rió. no será mayor de 5 1/5 de la dimensión menor del miembro estructural. materia orgánica u otros y tendrá un diámetro no mayor de cinco milímetros. De rios o lagunas: Representan fuentes de agregado procesado naturalmente por el flujo y las corrientes de agua.

Usos Modificadores de fraguado: Retardador o acelerador de fraguado . Fluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas. Orgánicos (ácido orgánico. o pretensados. Fluidificantes y Son útiles para: No se deben utilizar en: Tipos o Clases Existen tres tipos Superfluidificantes. ClNa. largos transportes.70% Rendimiento cementicio. Hormigones blandos..75% Rendimiento cementicio. o clases de aditivos: Plastificantes. Aceleradores de endurecimiento: Son los que Modifican la resistencia mecánica. Tipos: Aceleradores de fraguado: Cloruros [Cl2Ca (más eficaz). ClFe]. . PbO. Consiste en reacciones químicas en las que aparece una película alrededor del cemento. disminuye la relación entre el agua y el cemento y disminuye la segregación cuando el transporte es muy largo o cuando hay grandes masas de hormigón. PO4H3. Hormigones vistos.modificar solubilidad. Hormigones fuertemente armados. Carbonatos. Superfluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas. proyectados. Plastificantes: Estos son los sólidos disueltos H2O.• • • • • • • • Una mejor trabajabilidad. Hormigones bombeados. Se Clasifican en: • • • 1ª Generación . este a su vez puede producir efectos secundarios: Bajan la resistencia final y puede originar retracciones.100% Rendimiento cementicio. Hidróxidos. Hormigones secos. estos pertenecen a la tercera generación. Estos pueden ser utilizados en hormigones bombeados. Estos pueden ser usados: Inyectados.Estos dependen del tipo. al igual que la anterior sus propiedades permiten mas trabajabilidad. Para regular el proceso de fraguado del hormigón. Silicatos. glicerina). BO4H3).. ClAl. impidiendo que se hidrate. disminuye la relación entre el agua y el cemento. sus propiedades permiten mas trabajabilidad. 2ª Generación . Retardadores de fraguado: Existen dos tipos: Inorgánicos (ZnO. cantidad de cemento. hormigones proyectados con armaduras. Hormigones fluidos. dosificación y la relación entre el agua y el cemento. 3ª Generación .

El clouro de calcio a los aditivos que contengan cloruro que no sea de impurezas de los componentes del aditivo. Debe demostrarse que el aditivo es capaz de mantener esencialmente la misma composición y comportamiento en todo proceso que el producto usado. 69. para establecer las proporciones del concreto.2.5% ACELERA. además de a los ambientes agresivos. . Anticongelantes: Es cuando el hormigón está a bajas temperaturas y se utilizará hasta una temperatura de -14ºC. ACELERADOR > 2. que no alteren el proceso de fraguado del hormigón. Otros aditivos. Normativa: • • UNE EN 934-2:98__Designación. En ningún caso se emplearán aditivos sin el conocimiento del peticionario y sin la autorización de la Dirección de Obra (Art. Modificadores contenido gases: Son los que facilitan la correcta distribución del aire ocluido. que la sustancia agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente las restantes características del hormigón ni presentar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la corrosión de las armaduras. Deben cumplir con: tener un alto poder de coloración. es un componente del hormigón siempre que se justifique mediante los ensayos oportunos.8 EHE). Los aditivos utilizados en el concreto que contenga cementos expansivos deberan ser compatibles con el cemento y no producir efectos nocivos. gran facilidad para mezclarse con el cemento. no deben emplearse en el concreto reesforzado. UNE 83275:89 EX__Etiquetado. que sean estables a la luz y al ambiente.5% RETARDA. Colorantes: Pigmento que se le añade al cemento para modificar el color y está formado por óxidos metálicos. Normas Nacionales al respecto • • • • Los aditivos que se utilicen en el concreto estarán sujetos a la aprobación previa del ingeniero. que sea insoluble en el agua. Impermeabilizantes: Son repelentes al agua y actúan cerrando el sistema poroso del hormigón mediante unas sustancias químicas en el fraguado del hormigón. Según el Artículo 29º de la EHE. Este no es totalmente efectivo.• • ACELERADOR < 2.

. El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas. No se permite emplear aceite ni grasa. medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en su interior. ambos limpios y humedecidos sólo con agua.Cono de Abrams Cono de Abrams con todos sus elementos el molde troncocónico. para medir su consistencia ("fluidez" del hormigón). Procedimiento Llenado Llenado. Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón. • Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal. un asa y la plancha de sujeción. en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y. luego de retirar el molde. El cono de Abrams es el ensayo que se realiza al hormigón en su estado fresco. La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros.

Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de altura del hormigón moldeado respecto al molde. Al apisonar la capa media y superior se darán los golpes de modo que la varilla-pisón hasta la capa subyacente. enrase y limpieza se carga el molde con las manos. Inmediatamente después de terminado el llenado. la medida del asiento permite determinar principalmente la fluidez y la forma de derrumbamiento para apreciar la consistencia del hormigón.2 segundos. aproximando a 0. si no por volúmenes.org/w/index.wikipedia. La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 del volumen total y la capa media hasta aproximadamente 2/3 del volumen total del elemento. es importante recalcar que no se debe llenar el cono por alturas. Obtenido de «http://es.• • El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el llenado. • • Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado en la zona adyacente al molde. hg • Medición del asiento Medición del asentamiento. Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de 2.php? title=Cono_de_Abrams&oldid=49180583» Categorías: • Ensayo de materiales .5 minutos. sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres y se levanta en dirección vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo de 5 +/. La medición se hace en el eje central del molde en su posición original.5 cm. Se llena el molde en tres capas y se apisona cada capa con 25 golpes de la varilla-pisón distribuidas uniformemente. Apisonado Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-pisón ligeramente inclinada alrededor del perímetro. De esta manera. Durante un dia. Durante el apisonado de la última capa se deberá mantener permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde superior del molde.

• Hormigones .

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