TIPOS DE CEMENTO EL CEMENTO.

Se denomina cemento a un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Sudamérica y el Caribe hispano) o concreto (en México y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.

TIPOS DE CEMENTO:
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a

4 aproximadamente;
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o

volcánico. Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos. Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

EL CEMENTO PORTLAND
El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico llamado Hidratación mineral. Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios. Normativa La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio. CEMENTOS PORTLAND ESPECIALES

en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2. tipo II 42.Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0. ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I CEMENTOS DE MEZCLAS Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la puzolana. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento ferrico. Portland férrico Imagen al microscopio del portland férrico. tipo II 52. Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas. CEMENTOS BLANCOS Contrariamente a los cementos férricos. conteniendo una menor cantidad.5. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo. su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli. Este tipo de composición comporta por lo tanto. son más resistentes a las aguas agresivas.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52. pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.también llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo.5. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6). estos cementos. aproximadamente 10. necesarios en la fase de fabricación en el horno. una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor.5 y tipo II 32.64. además de una mayor presencia de Fe2O3. en las faldas del Vesubio. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Posteriormente se ha generalizado . CEMENTO PUZOLÁNICO Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del Lazio y la Campania. los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto. cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). en las proximidades de Nápoles.5. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo.

000 a 1. La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado. y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua. se tendrá una menor cantidad de esta última. Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón. Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico. se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa). que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural. también conocido como "cemento romano ó prompt natural". y una alta temperatura al fraguar. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico. por lo que se obtiene gran . Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones. como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland. CEMENTO SIDERÚRGICO La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales termoeléctricas. la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Por otro lado. escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Tiene alta resistencia química. probablemente utilizando un tubo. blanca. pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). Cemento de fraguado rápido El cemento de fraguado rápido. el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. de fijaciones y reparaciones. es decir en presencia de iones OH-. Es apropiado para trabajos menores. pero con el horno a una temperatura menor (1.200 °C). muy reactiva. no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. Ya Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra. con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años. de ácidos y sulfatos. Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad. como ya habían entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua. Se produce en forma similar al cemento Portland. es un material potencialmente hidráulico. al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. Los tres muelles son visibles todavía. Por los mismos motivos que el cemento puzolanico. para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. La puzolana es una piedra de naturaleza ácida. gris y roja. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino.a las cenizas volcánicas en otros lugares. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente: • 55-70% de clinker Portland 30-45% de puzolana 2-4% de yeso • • Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2). se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. el cemento siderurgico también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. siendo que se origina a partir de silicatos. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas.

Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %. es decir el (2CaOAl 2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua). lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras. porque el componente al que da origen. El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos. El cemento aluminoso también recibe elnombre de «cemento fundido». óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3. gracias a la presencia de cal Ca(OH)2. con temperaturas inferiores a los 30 °C. El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos: • • • • • • • • • 35-40% óxido de calcio 40-50% óxido de aluminio 5% óxido de silicio 5-10% óxido de hierro 1% óxido de titanio 60-70% CaOAl2O3 10-15% 2CaOSiO2 4CaOAl2O3Fe2O3 2CaOAl2O3SiO2 Su composición completa es: Por lo que se refiere al óxido de silicio. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final. . Hay cementos rápidos que pasados 10 años. el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. con lo que se alcanza la fusión de los componentes. si la temperatura fuera superior. pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1. la segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl 2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3.600 °C. obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa). que en este caso se comporta como ácido. CEMENTO ALUMINOSO El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de hierro (Fe2O3). Reacciones de hidratación CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales) 2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel) 2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel) Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza básica. provocando la neutralización de los dos componentes y dando como resultado un cemento neutro. En efecto.prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos.

Con el tiempo aumenta la porosidad. Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico. Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio • • • • Fraguado: Normal 2-3 horas. El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja. Calor de hidratación: muy exotérmico. Aplicaciones El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para: . Resistencia a temperaturas elevadas. El proyectista debe considerar como valor de cálculo.Proceso de fabricación del cemento Portland. • • Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. no la resistencia máxima sino. Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Refractario. Conversión interna. La vida útil de las estructuras de hormigón armado es más corta. En 6-7 horas tiene el 80% de la resistencia. Estabilidad de volumen: No expansivo. después de la conversión. Se ha de evitar el uso de armaduras. el valor residual. Se recomienda relaciones A/C ≤ 0. alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos (debido al pH más bajo).4. Endurecimiento: muy rápido. y no será mayor de 40 N/mm2. Propiedades generales del cemento • • • Buena resistencia al ataque químico.

Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor. Ambientes marinos. Como mortero de unión en construcciones refractarias. Basamentos y bancadas de carácter temporal.(muy exotérmico) Hormigón pretensado en todos los casos.• • • • Hormigón refractario. mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y. Obras y elementos prefabricados. arena. Extracción y molienda de la materia prima 2. Alcantarillados. Hormigón proyectado. Hormigón armado estructural. Depuradoras. Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa. Zonas de vertidos industriales. dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. se puede utilizar en: • • • • • • • • • • • No resulta nada indicado para: Es prohibido para: Usos comunes del cemento de aluminato de calcio Proceso de fabricación Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo. arcilla. El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales: 1. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Terrenos sulfatados. de hormigón en masa o hormigón no estructural. la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda. Molienda de cemento La materia prima para la elaboración del cemento (caliza. Cuando su uso sea justificable. Reparaciones rápidas de urgencia. En el proceso seco. Homogeneización de la materia prima 3. Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes. dependiendo de la dureza y ubicación del material. Producción del Clinker 4. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca. ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el .

Por lo tanto. no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días. existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. generando puntos de contacto entre las partículas. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado». Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa. y en presencia de cristales de CaOH2. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento. el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras. . También se le llama fraguado. que al aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados. la película gelatinosa comienza a crecer. 5. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización. después de llegar al área de las obras. Almacenamiento Si es cemento en sacos.objeto de mezclar los materiales. el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. El clínker obtenido. las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes». Dura aproximadamente diez minutos. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento. es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento. Reacción de las partículas de cemento con el agua 1. 3. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. 2. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución. deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas. 4. la cual inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente. los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas. salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.

arcilla. forma y tamaño de los áridos influyen sobre la resistencia y calidad dcl hormigón.TIPOS DE AGREGADOS y ADITIVOS Que es un Agregado? Es un material inerte que se presta a ser ligado por una matriz para conformar una masa aglomerada. Por lo general. pizarra y lutita. Sin embargo. Al mezclar estos aglomerados con cemento. tan elevado como sea posible. toba(tezontle). limonita. El árido fino se suele combinar según dos tipos de arena. escorias ligeras. los que se emplean para forrar reactores nucleares. finas. Agregados de alta densidad: Los materiales de este tipo son: magnetitas. piedra pómez. el aglomerado fino suele ser arena. Cuales son sus componentes? Comprende los materiales de peso ligero. El aglomerado grueso normal consta de grava de mina o grava triturada. estos materiales se clasifican de modo bastante uniforme desde la criba numero 4 hasta la numero 100. Tipos o clases Agregados gruesos: Los aglomerados gruesos son la porción de aglomerado que no pueden pasar a través de una criba numero 4(4. vermiculita y piedra pómez. barritas. diatomita. el concreto resulta también de peso ligero y tiene muy baja conductividad térmica. Función Darle resistencia al hormigón Propiedades y Características Fundamentales La composición. se debe de tener. Agregados finos: El aglomerado fino es la porción de un aglomerado que si pasa a través de una criba numero 4. no incluye la piedra o la arena finamente pulverizado que se suelen usar en combinación con el cemento. por tanto a alcanzar un tamaño máximo de árido. Estos aglomerados de gran peso se usan en lugar de grava a fin de producir concreto de alta densidad. el producto de la desintegración y abrasión natural de las rocas. vermiculita exfoliada. Para dosificar los áridos hay que separar el árido grueso en diferentes tamaños. por ejemplo. A menos que se indique otra cosa. e ir disminuyendo el tamaño dc forma que los huecos comprendidos entre el árido grueso se vayan llenando con la mínima cantidad de árido fino. Agregados de baia densidad: Estos aglomerados son materiales como perlita. Usos . Cuanto más pequeño sea el tamaño del árido tanto mayor será su superficie específica. ferro fósforo y balines o rebabas de acero. que se emplean en enlucidos y concretos ligeros.75 mm). Su influencia viene determinada indirectamente por la cantidad de agua que es necesario añadir a la mezcla para obtener la docilidad y compactación necesarias. como escoria. cenizas. para luego mezclarlo en las proporciones convenientes.

en forma consolidada . elementos extraños y materiales nocivos. El tamaño del agregado grueso en los miembros estructurales.) Características y Propiedades Principales Su influencia se determina de acuerdo al agua y a la cantidad del agua que es necesario añadir a la mezcla para obtener la docilidad y compactación necesaria. libre de cantidad de perjudiciales de limo. mica. Los áridos de baja densidad son poco resistentes y porosos. Nos sirven para: . no será mayor de 5 1/5 de la dimensión menor del miembro estructural. que afecten la calidad del hormigón. De Depósitos sueltos: Que fueron formados por acción eólica . incorporados al hormigón antes del amasado (o durante el mismo o en el trascurso de un amasado suplementario) en una proporción no superior al 5% del peso del cemento. materia orgánica u otros y tendrá un diámetro no mayor de cinco milímetros. Deberá estar libre de materia orgánica. Que son los aditivos? Los aditivos son aquellas sustancias o productos (inorgánicos o orgánicos) que. y en volumen y características físicas y químicas suficientes como para justificar la extracción y uso en la elaboración de agregados. en estado fresco o endurecido. Estos depósitos tienen la ventaja de que su mineral se puede extraer mas fácilmente. proveniente de todos los sitios por donde pasa el curso del rió. hoja de papel con una de sus caras cubierta de arena o de una sustancia abrasiva similar. o ¾ del menor espacio libre entre las varillas.Otras clases se utilizan en fundición para hacer moldes o para fabricar cerámicas. Los agregados gruesos son de consistencia fuerte y durables propicios para la elaboración del concreto Métodos y Procedimiento de Fabricación Los agregados se extraen de los subsuelos la toma de muestra de los áridos varían según la fuente de suministro que se trate. Al incrementar el agua en la proporción de la mezcla representa un incremento para lograr la fuerza deseada por lo tanto representa un aumento de los costos. previo análisis de laboratorio que determine que la cantidad de sales no afecten la resistencia del hormigón. glaciar o hidrológica y se encuentran localizados en las faldas de montañas . Agregado grueso: el agregado grueso consistirá en piedra picada y cantos rodados. y en antiguos valles o canales submarinos. de alguna de sus características. En losas. ya sea de: De Canteras: Aquellos depósitos de roca . producen la modificación deseada. Requisitos de calidad Agregado fino: el hormigón consistirá en fragmentos de roca duras de granos limpios. y poseen una gran variedad de minerales. sin costra. La arena de mar utilizarse. en lechos secos de ríos . de sus propiedades habituales o de su comportamiento. De rios o lagunas: Representan fuentes de agregado procesado naturalmente por el flujo y las corrientes de agua. (Aditivo " Adición. no será mayor de 1/3 de su espesor. Los agregados finos es esencial para el acabado suave y dotado de textura lisa. La arena se usa como abrasivo moledor y pulidor bajo la forma de papel de lija. yesos y cementos. duros y sin costra.

Hormigones fluidos. Aceleradores de endurecimiento: Son los que Modifican la resistencia mecánica. Hormigones fuertemente armados. Usos Modificadores de fraguado: Retardador o acelerador de fraguado . Consiste en reacciones químicas en las que aparece una película alrededor del cemento. Tipos: Aceleradores de fraguado: Cloruros [Cl2Ca (más eficaz). Estos pueden ser usados: Inyectados. . Hormigones vistos. este a su vez puede producir efectos secundarios: Bajan la resistencia final y puede originar retracciones. impidiendo que se hidrate. Hormigones blandos. cantidad de cemento.. PbO.70% Rendimiento cementicio. Hormigones bombeados. Silicatos. al igual que la anterior sus propiedades permiten mas trabajabilidad. glicerina). disminuye la relación entre el agua y el cemento y disminuye la segregación cuando el transporte es muy largo o cuando hay grandes masas de hormigón. Para regular el proceso de fraguado del hormigón. BO4H3). Fluidificantes y Son útiles para: No se deben utilizar en: Tipos o Clases Existen tres tipos Superfluidificantes. hormigones proyectados con armaduras. Hormigones secos. disminuye la relación entre el agua y el cemento. Orgánicos (ácido orgánico. Superfluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas. Hidróxidos. estos pertenecen a la tercera generación.75% Rendimiento cementicio. Estos pueden ser utilizados en hormigones bombeados. ClAl.100% Rendimiento cementicio. ClFe].Estos dependen del tipo. proyectados. dosificación y la relación entre el agua y el cemento. PO4H3. Carbonatos. largos transportes. o clases de aditivos: Plastificantes. 2ª Generación .. Plastificantes: Estos son los sólidos disueltos H2O. sus propiedades permiten mas trabajabilidad. Retardadores de fraguado: Existen dos tipos: Inorgánicos (ZnO. ClNa.• • • • • • • • Una mejor trabajabilidad. Fluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas. 3ª Generación .modificar solubilidad. o pretensados. Se Clasifican en: • • • 1ª Generación .

además de a los ambientes agresivos. Los aditivos utilizados en el concreto que contenga cementos expansivos deberan ser compatibles con el cemento y no producir efectos nocivos.• • ACELERADOR < 2. Anticongelantes: Es cuando el hormigón está a bajas temperaturas y se utilizará hasta una temperatura de -14ºC. El clouro de calcio a los aditivos que contengan cloruro que no sea de impurezas de los componentes del aditivo. Deben cumplir con: tener un alto poder de coloración. ACELERADOR > 2. .2. no deben emplearse en el concreto reesforzado. que sean estables a la luz y al ambiente. Otros aditivos. Según el Artículo 29º de la EHE. Impermeabilizantes: Son repelentes al agua y actúan cerrando el sistema poroso del hormigón mediante unas sustancias químicas en el fraguado del hormigón. Colorantes: Pigmento que se le añade al cemento para modificar el color y está formado por óxidos metálicos. 69.5% ACELERA. que sea insoluble en el agua. es un componente del hormigón siempre que se justifique mediante los ensayos oportunos. Normativa: • • UNE EN 934-2:98__Designación.8 EHE). gran facilidad para mezclarse con el cemento. Este no es totalmente efectivo. que la sustancia agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente las restantes características del hormigón ni presentar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la corrosión de las armaduras. Debe demostrarse que el aditivo es capaz de mantener esencialmente la misma composición y comportamiento en todo proceso que el producto usado. Modificadores contenido gases: Son los que facilitan la correcta distribución del aire ocluido. que no alteren el proceso de fraguado del hormigón. UNE 83275:89 EX__Etiquetado. Normas Nacionales al respecto • • • • Los aditivos que se utilicen en el concreto estarán sujetos a la aprobación previa del ingeniero.5% RETARDA. En ningún caso se emplearán aditivos sin el conocimiento del peticionario y sin la autorización de la Dirección de Obra (Art. para establecer las proporciones del concreto.

Procedimiento Llenado Llenado.Cono de Abrams Cono de Abrams con todos sus elementos el molde troncocónico. Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón. un asa y la plancha de sujeción. La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros. . • Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal. ambos limpios y humedecidos sólo con agua. en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y. para medir su consistencia ("fluidez" del hormigón). El cono de Abrams es el ensayo que se realiza al hormigón en su estado fresco. medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en su interior. El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas. No se permite emplear aceite ni grasa. luego de retirar el molde.

2 segundos. enrase y limpieza se carga el molde con las manos. La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 del volumen total y la capa media hasta aproximadamente 2/3 del volumen total del elemento. Inmediatamente después de terminado el llenado. aproximando a 0. Se llena el molde en tres capas y se apisona cada capa con 25 golpes de la varilla-pisón distribuidas uniformemente.php? title=Cono_de_Abrams&oldid=49180583» Categorías: • Ensayo de materiales . hg • Medición del asiento Medición del asentamiento. la medida del asiento permite determinar principalmente la fluidez y la forma de derrumbamiento para apreciar la consistencia del hormigón. Durante un dia. Al apisonar la capa media y superior se darán los golpes de modo que la varilla-pisón hasta la capa subyacente.wikipedia. Apisonado Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-pisón ligeramente inclinada alrededor del perímetro. sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres y se levanta en dirección vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo de 5 +/.5 minutos. Durante el apisonado de la última capa se deberá mantener permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde superior del molde.5 cm. La medición se hace en el eje central del molde en su posición original. De esta manera. Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de altura del hormigón moldeado respecto al molde. Obtenido de «http://es. Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de 2.• • El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el llenado. • • Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado en la zona adyacente al molde. es importante recalcar que no se debe llenar el cono por alturas. si no por volúmenes.org/w/index.

• Hormigones .

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