P. 1
TIPOS DE CEMENTO

TIPOS DE CEMENTO

|Views: 36|Likes:
Publicado porAngelito212212

More info:

Published by: Angelito212212 on Feb 01, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

09/10/2012

pdf

text

original

TIPOS DE CEMENTO EL CEMENTO.

Se denomina cemento a un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Sudamérica y el Caribe hispano) o concreto (en México y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.

TIPOS DE CEMENTO:
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a

4 aproximadamente;
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o

volcánico. Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos. Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

EL CEMENTO PORTLAND
El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico llamado Hidratación mineral. Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios. Normativa La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio. CEMENTOS PORTLAND ESPECIALES

en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2. Este tipo de composición comporta por lo tanto.Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6). pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.64. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. necesarios en la fase de fabricación en el horno. además de una mayor presencia de Fe2O3. ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I CEMENTOS DE MEZCLAS Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la puzolana. CEMENTOS BLANCOS Contrariamente a los cementos férricos. tipo II 52. son más resistentes a las aguas agresivas. El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0. Posteriormente se ha generalizado . CEMENTO PUZOLÁNICO Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del Lazio y la Campania.5. una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. en las faldas del Vesubio. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento ferrico.5 y tipo II 32. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal. cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli. Portland férrico Imagen al microscopio del portland férrico. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo. estos cementos. aproximadamente 10. conteniendo una menor cantidad.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52.5.5. en las proximidades de Nápoles. Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas. tipo II 42.también llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo.

de fijaciones y reparaciones. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino. que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos. de ácidos y sulfatos. pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). por lo que se obtiene gran . Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas. y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua. Los tres muelles son visibles todavía. gris y roja. siendo que se origina a partir de silicatos. Se produce en forma similar al cemento Portland. Por los mismos motivos que el cemento puzolanico. es un material potencialmente hidráulico. con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por otro lado. también conocido como "cemento romano ó prompt natural". Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones. el cemento siderurgico también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado. La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado.200 °C). es decir en presencia de iones OH-. La puzolana es una piedra de naturaleza ácida. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. probablemente utilizando un tubo. blanca. como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland. Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad. para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico. muy reactiva. el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas.000 a 1. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural. se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente: • 55-70% de clinker Portland 30-45% de puzolana 2-4% de yeso • • Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2). Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón. y una alta temperatura al fraguar. Ya Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra. escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. como ya habían entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua.a las cenizas volcánicas en otros lugares. se tendrá una menor cantidad de esta última. CEMENTO SIDERÚRGICO La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales termoeléctricas. al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. pero con el horno a una temperatura menor (1. Cemento de fraguado rápido El cemento de fraguado rápido. se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa). Tiene alta resistencia química. Es apropiado para trabajos menores. la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico.

Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras. que en este caso se comporta como ácido. con lo que se alcanza la fusión de los componentes. con temperaturas inferiores a los 30 °C. El cemento aluminoso también recibe elnombre de «cemento fundido». pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1. si la temperatura fuera superior.prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. CEMENTO ALUMINOSO El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de hierro (Fe2O3). su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %. porque el componente al que da origen. es decir el (2CaOAl 2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua). El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos: • • • • • • • • • 35-40% óxido de calcio 40-50% óxido de aluminio 5% óxido de silicio 5-10% óxido de hierro 1% óxido de titanio 60-70% CaOAl2O3 10-15% 2CaOSiO2 4CaOAl2O3Fe2O3 2CaOAl2O3SiO2 Su composición completa es: Por lo que se refiere al óxido de silicio. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final. el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. la segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl 2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3. Reacciones de hidratación CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales) 2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel) 2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel) Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza básica. . obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa). En efecto.600 °C. óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años. gracias a la presencia de cal Ca(OH)2. provocando la neutralización de los dos componentes y dando como resultado un cemento neutro. La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3.

El proyectista debe considerar como valor de cálculo.Proceso de fabricación del cemento Portland. Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. La vida útil de las estructuras de hormigón armado es más corta. después de la conversión. En 6-7 horas tiene el 80% de la resistencia. Se ha de evitar el uso de armaduras. alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos (debido al pH más bajo). Estabilidad de volumen: No expansivo. Calor de hidratación: muy exotérmico. Resistencia a temperaturas elevadas. Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio • • • • Fraguado: Normal 2-3 horas. Se recomienda relaciones A/C ≤ 0. Endurecimiento: muy rápido. Propiedades generales del cemento • • • Buena resistencia al ataque químico. Con el tiempo aumenta la porosidad. Conversión interna. y no será mayor de 40 N/mm2. Refractario. El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja. el valor residual. no la resistencia máxima sino. Aplicaciones El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para: . • • Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.4.

se puede utilizar en: • • • • • • • • • • • No resulta nada indicado para: Es prohibido para: Usos comunes del cemento de aluminato de calcio Proceso de fabricación Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo.• • • • Hormigón refractario. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo. arena. Extracción y molienda de la materia prima 2. Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes. Hormigón proyectado. dependiendo de la dureza y ubicación del material. Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor. Molienda de cemento La materia prima para la elaboración del cemento (caliza. Obras y elementos prefabricados. que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda. Depuradoras. dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C.(muy exotérmico) Hormigón pretensado en todos los casos. arcilla. Como mortero de unión en construcciones refractarias. la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. Cuando su uso sea justificable. Ambientes marinos. se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Alcantarillados. Reparaciones rápidas de urgencia. Homogeneización de la materia prima 3. Terrenos sulfatados. mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y. Producción del Clinker 4. Basamentos y bancadas de carácter temporal. El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales: 1. En el proceso seco. ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el . Zonas de vertidos industriales. de hormigón en masa o hormigón no estructural. Hormigón armado estructural.

que al aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados. existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización. salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado». Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento. ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras. las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución. después de llegar al área de las obras. 2. Reacción de las partículas de cemento con el agua 1. la cual inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente. 3. la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes».objeto de mezclar los materiales. el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua. deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente. Dura aproximadamente diez minutos. los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas. generando puntos de contacto entre las partículas. 5. y en presencia de cristales de CaOH2. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. El clínker obtenido. Por lo tanto. no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días. 4. es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento. También se le llama fraguado. la película gelatinosa comienza a crecer. . Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa. Almacenamiento Si es cemento en sacos.

estos materiales se clasifican de modo bastante uniforme desde la criba numero 4 hasta la numero 100. escorias ligeras. el aglomerado fino suele ser arena. A menos que se indique otra cosa. Cuales son sus componentes? Comprende los materiales de peso ligero. vermiculita y piedra pómez. diatomita. forma y tamaño de los áridos influyen sobre la resistencia y calidad dcl hormigón. se debe de tener. para luego mezclarlo en las proporciones convenientes. piedra pómez. finas. Por lo general. arcilla. cenizas. Para dosificar los áridos hay que separar el árido grueso en diferentes tamaños. pizarra y lutita. tan elevado como sea posible. Agregados de alta densidad: Los materiales de este tipo son: magnetitas. el concreto resulta también de peso ligero y tiene muy baja conductividad térmica. no incluye la piedra o la arena finamente pulverizado que se suelen usar en combinación con el cemento. por ejemplo. como escoria. Estos aglomerados de gran peso se usan en lugar de grava a fin de producir concreto de alta densidad. limonita.TIPOS DE AGREGADOS y ADITIVOS Que es un Agregado? Es un material inerte que se presta a ser ligado por una matriz para conformar una masa aglomerada. el producto de la desintegración y abrasión natural de las rocas. Cuanto más pequeño sea el tamaño del árido tanto mayor será su superficie específica. e ir disminuyendo el tamaño dc forma que los huecos comprendidos entre el árido grueso se vayan llenando con la mínima cantidad de árido fino. ferro fósforo y balines o rebabas de acero. El árido fino se suele combinar según dos tipos de arena. Agregados finos: El aglomerado fino es la porción de un aglomerado que si pasa a través de una criba numero 4. Su influencia viene determinada indirectamente por la cantidad de agua que es necesario añadir a la mezcla para obtener la docilidad y compactación necesarias. Usos . Tipos o clases Agregados gruesos: Los aglomerados gruesos son la porción de aglomerado que no pueden pasar a través de una criba numero 4(4. por tanto a alcanzar un tamaño máximo de árido. Agregados de baia densidad: Estos aglomerados son materiales como perlita. Al mezclar estos aglomerados con cemento. toba(tezontle). vermiculita exfoliada. Sin embargo. Función Darle resistencia al hormigón Propiedades y Características Fundamentales La composición. El aglomerado grueso normal consta de grava de mina o grava triturada.75 mm). que se emplean en enlucidos y concretos ligeros. barritas. los que se emplean para forrar reactores nucleares.

La arena de mar utilizarse. Requisitos de calidad Agregado fino: el hormigón consistirá en fragmentos de roca duras de granos limpios. que afecten la calidad del hormigón. duros y sin costra. elementos extraños y materiales nocivos. Estos depósitos tienen la ventaja de que su mineral se puede extraer mas fácilmente. De Depósitos sueltos: Que fueron formados por acción eólica . y poseen una gran variedad de minerales. incorporados al hormigón antes del amasado (o durante el mismo o en el trascurso de un amasado suplementario) en una proporción no superior al 5% del peso del cemento. Que son los aditivos? Los aditivos son aquellas sustancias o productos (inorgánicos o orgánicos) que. Al incrementar el agua en la proporción de la mezcla representa un incremento para lograr la fuerza deseada por lo tanto representa un aumento de los costos. no será mayor de 1/3 de su espesor. mica. y en volumen y características físicas y químicas suficientes como para justificar la extracción y uso en la elaboración de agregados.Otras clases se utilizan en fundición para hacer moldes o para fabricar cerámicas. de sus propiedades habituales o de su comportamiento. glaciar o hidrológica y se encuentran localizados en las faldas de montañas . materia orgánica u otros y tendrá un diámetro no mayor de cinco milímetros. yesos y cementos. En losas. Nos sirven para: . Deberá estar libre de materia orgánica. libre de cantidad de perjudiciales de limo. De rios o lagunas: Representan fuentes de agregado procesado naturalmente por el flujo y las corrientes de agua. Agregado grueso: el agregado grueso consistirá en piedra picada y cantos rodados. en forma consolidada . de alguna de sus características. (Aditivo " Adición. proveniente de todos los sitios por donde pasa el curso del rió. ya sea de: De Canteras: Aquellos depósitos de roca . producen la modificación deseada. en estado fresco o endurecido. o ¾ del menor espacio libre entre las varillas. y en antiguos valles o canales submarinos. La arena se usa como abrasivo moledor y pulidor bajo la forma de papel de lija. El tamaño del agregado grueso en los miembros estructurales.) Características y Propiedades Principales Su influencia se determina de acuerdo al agua y a la cantidad del agua que es necesario añadir a la mezcla para obtener la docilidad y compactación necesaria. no será mayor de 5 1/5 de la dimensión menor del miembro estructural. previo análisis de laboratorio que determine que la cantidad de sales no afecten la resistencia del hormigón. en lechos secos de ríos . Los áridos de baja densidad son poco resistentes y porosos. hoja de papel con una de sus caras cubierta de arena o de una sustancia abrasiva similar. Los agregados gruesos son de consistencia fuerte y durables propicios para la elaboración del concreto Métodos y Procedimiento de Fabricación Los agregados se extraen de los subsuelos la toma de muestra de los áridos varían según la fuente de suministro que se trate. Los agregados finos es esencial para el acabado suave y dotado de textura lisa. sin costra.

. Usos Modificadores de fraguado: Retardador o acelerador de fraguado . este a su vez puede producir efectos secundarios: Bajan la resistencia final y puede originar retracciones. proyectados. 3ª Generación . Hormigones bombeados.75% Rendimiento cementicio. impidiendo que se hidrate. PO4H3. . Fluidificantes y Son útiles para: No se deben utilizar en: Tipos o Clases Existen tres tipos Superfluidificantes. Retardadores de fraguado: Existen dos tipos: Inorgánicos (ZnO.100% Rendimiento cementicio. estos pertenecen a la tercera generación. Carbonatos. Hidróxidos. Fluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas. Para regular el proceso de fraguado del hormigón.Estos dependen del tipo. o clases de aditivos: Plastificantes. hormigones proyectados con armaduras. Estos pueden ser utilizados en hormigones bombeados. Silicatos. ClFe]. Hormigones blandos. glicerina).. cantidad de cemento. Tipos: Aceleradores de fraguado: Cloruros [Cl2Ca (más eficaz).• • • • • • • • Una mejor trabajabilidad. sus propiedades permiten mas trabajabilidad. Aceleradores de endurecimiento: Son los que Modifican la resistencia mecánica. largos transportes. Estos pueden ser usados: Inyectados. Consiste en reacciones químicas en las que aparece una película alrededor del cemento. al igual que la anterior sus propiedades permiten mas trabajabilidad. Orgánicos (ácido orgánico. o pretensados. dosificación y la relación entre el agua y el cemento.modificar solubilidad. disminuye la relación entre el agua y el cemento. PbO. Plastificantes: Estos son los sólidos disueltos H2O. Hormigones vistos.70% Rendimiento cementicio. 2ª Generación . Se Clasifican en: • • • 1ª Generación . Hormigones fuertemente armados. Hormigones fluidos. ClNa. Superfluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas. BO4H3). disminuye la relación entre el agua y el cemento y disminuye la segregación cuando el transporte es muy largo o cuando hay grandes masas de hormigón. Hormigones secos. ClAl.

que la sustancia agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente las restantes características del hormigón ni presentar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la corrosión de las armaduras.2. 69. Deben cumplir con: tener un alto poder de coloración. Normas Nacionales al respecto • • • • Los aditivos que se utilicen en el concreto estarán sujetos a la aprobación previa del ingeniero. Anticongelantes: Es cuando el hormigón está a bajas temperaturas y se utilizará hasta una temperatura de -14ºC. UNE 83275:89 EX__Etiquetado. Normativa: • • UNE EN 934-2:98__Designación. Otros aditivos. que sean estables a la luz y al ambiente. gran facilidad para mezclarse con el cemento.8 EHE).5% RETARDA. Este no es totalmente efectivo. Debe demostrarse que el aditivo es capaz de mantener esencialmente la misma composición y comportamiento en todo proceso que el producto usado.5% ACELERA. En ningún caso se emplearán aditivos sin el conocimiento del peticionario y sin la autorización de la Dirección de Obra (Art. Según el Artículo 29º de la EHE.• • ACELERADOR < 2. . no deben emplearse en el concreto reesforzado. El clouro de calcio a los aditivos que contengan cloruro que no sea de impurezas de los componentes del aditivo. es un componente del hormigón siempre que se justifique mediante los ensayos oportunos. Impermeabilizantes: Son repelentes al agua y actúan cerrando el sistema poroso del hormigón mediante unas sustancias químicas en el fraguado del hormigón. además de a los ambientes agresivos. ACELERADOR > 2. Colorantes: Pigmento que se le añade al cemento para modificar el color y está formado por óxidos metálicos. Los aditivos utilizados en el concreto que contenga cementos expansivos deberan ser compatibles con el cemento y no producir efectos nocivos. Modificadores contenido gases: Son los que facilitan la correcta distribución del aire ocluido. que sea insoluble en el agua. que no alteren el proceso de fraguado del hormigón. para establecer las proporciones del concreto.

• Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal. medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en su interior. La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros. un asa y la plancha de sujeción. Procedimiento Llenado Llenado. para medir su consistencia ("fluidez" del hormigón). El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas. El cono de Abrams es el ensayo que se realiza al hormigón en su estado fresco. . Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón. en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y. No se permite emplear aceite ni grasa. luego de retirar el molde.Cono de Abrams Cono de Abrams con todos sus elementos el molde troncocónico. ambos limpios y humedecidos sólo con agua.

2 segundos.• • El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el llenado. es importante recalcar que no se debe llenar el cono por alturas. • • Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado en la zona adyacente al molde.wikipedia. Inmediatamente después de terminado el llenado. si no por volúmenes. Apisonado Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-pisón ligeramente inclinada alrededor del perímetro. Durante el apisonado de la última capa se deberá mantener permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde superior del molde.php? title=Cono_de_Abrams&oldid=49180583» Categorías: • Ensayo de materiales .org/w/index. Se llena el molde en tres capas y se apisona cada capa con 25 golpes de la varilla-pisón distribuidas uniformemente. La medición se hace en el eje central del molde en su posición original. sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres y se levanta en dirección vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo de 5 +/.5 cm. La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 del volumen total y la capa media hasta aproximadamente 2/3 del volumen total del elemento. Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de 2. Al apisonar la capa media y superior se darán los golpes de modo que la varilla-pisón hasta la capa subyacente. Durante un dia. Obtenido de «http://es. hg • Medición del asiento Medición del asentamiento. aproximando a 0. Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de altura del hormigón moldeado respecto al molde. De esta manera. la medida del asiento permite determinar principalmente la fluidez y la forma de derrumbamiento para apreciar la consistencia del hormigón.5 minutos. enrase y limpieza se carga el molde con las manos.

• Hormigones .

You're Reading a Free Preview

Descarga
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->