TIPOS DE CEMENTO EL CEMENTO.

Se denomina cemento a un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Sudamérica y el Caribe hispano) o concreto (en México y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.

TIPOS DE CEMENTO:
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a

4 aproximadamente;
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o

volcánico. Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos. Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

EL CEMENTO PORTLAND
El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico llamado Hidratación mineral. Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios. Normativa La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio. CEMENTOS PORTLAND ESPECIALES

en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2.5. Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0. conteniendo una menor cantidad. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento ferrico. Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas. pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo. en las proximidades de Nápoles. su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli. CEMENTO PUZOLÁNICO Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del Lazio y la Campania.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52. son más resistentes a las aguas agresivas. Este tipo de composición comporta por lo tanto. CEMENTOS BLANCOS Contrariamente a los cementos férricos.5.también llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo.5. necesarios en la fase de fabricación en el horno. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto. ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I CEMENTOS DE MEZCLAS Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la puzolana. además de una mayor presencia de Fe2O3. en las faldas del Vesubio. una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. tipo II 42. estos cementos. tipo II 52. aproximadamente 10. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos.5 y tipo II 32. Posteriormente se ha generalizado . Portland férrico Imagen al microscopio del portland férrico.64. cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6).Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland.

Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal.a las cenizas volcánicas en otros lugares. y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones. siendo que se origina a partir de silicatos. es un material potencialmente hidráulico. probablemente utilizando un tubo. con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años. por lo que se obtiene gran . blanca. CEMENTO SIDERÚRGICO La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales termoeléctricas. como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland. para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. de fijaciones y reparaciones.000 a 1. Cemento de fraguado rápido El cemento de fraguado rápido. como ya habían entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua. muy reactiva. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente: • 55-70% de clinker Portland 30-45% de puzolana 2-4% de yeso • • Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2). Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado. Por otro lado. Los tres muelles son visibles todavía. también conocido como "cemento romano ó prompt natural". Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico. que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos. Es apropiado para trabajos menores. de ácidos y sulfatos. se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua.200 °C). Ya Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra. La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado. al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. es decir en presencia de iones OH-. Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón. escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. La puzolana es una piedra de naturaleza ácida. Tiene alta resistencia química. Por los mismos motivos que el cemento puzolanico. Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad. el cemento siderurgico también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino. pero con el horno a una temperatura menor (1. y una alta temperatura al fraguar. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural. gris y roja. Se produce en forma similar al cemento Portland. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas. la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa). se tendrá una menor cantidad de esta última. el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas.

El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos. El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos: • • • • • • • • • 35-40% óxido de calcio 40-50% óxido de aluminio 5% óxido de silicio 5-10% óxido de hierro 1% óxido de titanio 60-70% CaOAl2O3 10-15% 2CaOSiO2 4CaOAl2O3Fe2O3 2CaOAl2O3SiO2 Su composición completa es: Por lo que se refiere al óxido de silicio.600 °C. Hay cementos rápidos que pasados 10 años. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final. . En efecto. Reacciones de hidratación CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales) 2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel) 2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel) Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza básica. provocando la neutralización de los dos componentes y dando como resultado un cemento neutro. porque el componente al que da origen. óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %. con temperaturas inferiores a los 30 °C. gracias a la presencia de cal Ca(OH)2. el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. es decir el (2CaOAl 2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua). si la temperatura fuera superior. CEMENTO ALUMINOSO El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de hierro (Fe2O3). que en este caso se comporta como ácido.prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. El cemento aluminoso también recibe elnombre de «cemento fundido». lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras. La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3. la segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl 2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3. pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1. Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa). con lo que se alcanza la fusión de los componentes.

Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio • • • • Fraguado: Normal 2-3 horas. Refractario. Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80% de la resistencia. y no será mayor de 40 N/mm2. El proyectista debe considerar como valor de cálculo. Calor de hidratación: muy exotérmico. Estabilidad de volumen: No expansivo. Propiedades generales del cemento • • • Buena resistencia al ataque químico. Conversión interna. Aplicaciones El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para: . después de la conversión. Se recomienda relaciones A/C ≤ 0. Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico. El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja. Resistencia a temperaturas elevadas. el valor residual. Se ha de evitar el uso de armaduras. alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos (debido al pH más bajo).4.Proceso de fabricación del cemento Portland. • • Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. no la resistencia máxima sino. Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. La vida útil de las estructuras de hormigón armado es más corta. Con el tiempo aumenta la porosidad.

Hormigón proyectado. Basamentos y bancadas de carácter temporal. Extracción y molienda de la materia prima 2. Como mortero de unión en construcciones refractarias. arena. Molienda de cemento La materia prima para la elaboración del cemento (caliza. Homogeneización de la materia prima 3. de hormigón en masa o hormigón no estructural. Alcantarillados. El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales: 1. dependiendo de la dureza y ubicación del material. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor. ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el . Hormigón armado estructural. mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y. Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes. Ambientes marinos. Zonas de vertidos industriales. Producción del Clinker 4. Depuradoras. que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda. dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa. arcilla. se puede utilizar en: • • • • • • • • • • • No resulta nada indicado para: Es prohibido para: Usos comunes del cemento de aluminato de calcio Proceso de fabricación Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo.• • • • Hormigón refractario. En el proceso seco. Terrenos sulfatados.(muy exotérmico) Hormigón pretensado en todos los casos. Obras y elementos prefabricados. se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Reparaciones rápidas de urgencia. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. Cuando su uso sea justificable.

Por lo tanto. después de llegar al área de las obras. el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua. existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. 2. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente. la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes». Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución. 4. y en presencia de cristales de CaOH2. que al aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados. las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas. la cual inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento. Almacenamiento Si es cemento en sacos. no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa. es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento. la película gelatinosa comienza a crecer. salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias. independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado». . Dura aproximadamente diez minutos. deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas. 5. También se le llama fraguado. ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. El clínker obtenido. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado.objeto de mezclar los materiales. Reacción de las partículas de cemento con el agua 1. generando puntos de contacto entre las partículas. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras. 3.

el aglomerado fino suele ser arena. barritas. Usos . arcilla. como escoria. Sin embargo. e ir disminuyendo el tamaño dc forma que los huecos comprendidos entre el árido grueso se vayan llenando con la mínima cantidad de árido fino. forma y tamaño de los áridos influyen sobre la resistencia y calidad dcl hormigón. piedra pómez. toba(tezontle). estos materiales se clasifican de modo bastante uniforme desde la criba numero 4 hasta la numero 100. Su influencia viene determinada indirectamente por la cantidad de agua que es necesario añadir a la mezcla para obtener la docilidad y compactación necesarias. se debe de tener. Cuanto más pequeño sea el tamaño del árido tanto mayor será su superficie específica. finas. diatomita. ferro fósforo y balines o rebabas de acero. los que se emplean para forrar reactores nucleares.75 mm). Función Darle resistencia al hormigón Propiedades y Características Fundamentales La composición. vermiculita exfoliada. pizarra y lutita. vermiculita y piedra pómez. El aglomerado grueso normal consta de grava de mina o grava triturada. Agregados de alta densidad: Los materiales de este tipo son: magnetitas. que se emplean en enlucidos y concretos ligeros. por ejemplo. no incluye la piedra o la arena finamente pulverizado que se suelen usar en combinación con el cemento. Cuales son sus componentes? Comprende los materiales de peso ligero. por tanto a alcanzar un tamaño máximo de árido. Agregados finos: El aglomerado fino es la porción de un aglomerado que si pasa a través de una criba numero 4. El árido fino se suele combinar según dos tipos de arena. escorias ligeras.TIPOS DE AGREGADOS y ADITIVOS Que es un Agregado? Es un material inerte que se presta a ser ligado por una matriz para conformar una masa aglomerada. el producto de la desintegración y abrasión natural de las rocas. limonita. el concreto resulta también de peso ligero y tiene muy baja conductividad térmica. tan elevado como sea posible. para luego mezclarlo en las proporciones convenientes. Al mezclar estos aglomerados con cemento. Agregados de baia densidad: Estos aglomerados son materiales como perlita. Para dosificar los áridos hay que separar el árido grueso en diferentes tamaños. cenizas. Por lo general. A menos que se indique otra cosa. Estos aglomerados de gran peso se usan en lugar de grava a fin de producir concreto de alta densidad. Tipos o clases Agregados gruesos: Los aglomerados gruesos son la porción de aglomerado que no pueden pasar a través de una criba numero 4(4.

Agregado grueso: el agregado grueso consistirá en piedra picada y cantos rodados.Otras clases se utilizan en fundición para hacer moldes o para fabricar cerámicas. De rios o lagunas: Representan fuentes de agregado procesado naturalmente por el flujo y las corrientes de agua. Requisitos de calidad Agregado fino: el hormigón consistirá en fragmentos de roca duras de granos limpios. Nos sirven para: . Los agregados finos es esencial para el acabado suave y dotado de textura lisa. Que son los aditivos? Los aditivos son aquellas sustancias o productos (inorgánicos o orgánicos) que. o ¾ del menor espacio libre entre las varillas. El tamaño del agregado grueso en los miembros estructurales. Deberá estar libre de materia orgánica. de alguna de sus características. no será mayor de 5 1/5 de la dimensión menor del miembro estructural. en forma consolidada . Al incrementar el agua en la proporción de la mezcla representa un incremento para lograr la fuerza deseada por lo tanto representa un aumento de los costos. previo análisis de laboratorio que determine que la cantidad de sales no afecten la resistencia del hormigón. producen la modificación deseada. y en volumen y características físicas y químicas suficientes como para justificar la extracción y uso en la elaboración de agregados. y poseen una gran variedad de minerales. ya sea de: De Canteras: Aquellos depósitos de roca . La arena de mar utilizarse. no será mayor de 1/3 de su espesor. De Depósitos sueltos: Que fueron formados por acción eólica . en lechos secos de ríos . incorporados al hormigón antes del amasado (o durante el mismo o en el trascurso de un amasado suplementario) en una proporción no superior al 5% del peso del cemento. elementos extraños y materiales nocivos. En losas. sin costra. proveniente de todos los sitios por donde pasa el curso del rió. y en antiguos valles o canales submarinos. libre de cantidad de perjudiciales de limo. hoja de papel con una de sus caras cubierta de arena o de una sustancia abrasiva similar. Estos depósitos tienen la ventaja de que su mineral se puede extraer mas fácilmente. en estado fresco o endurecido. materia orgánica u otros y tendrá un diámetro no mayor de cinco milímetros. que afecten la calidad del hormigón. (Aditivo " Adición. duros y sin costra. yesos y cementos. mica. Los agregados gruesos son de consistencia fuerte y durables propicios para la elaboración del concreto Métodos y Procedimiento de Fabricación Los agregados se extraen de los subsuelos la toma de muestra de los áridos varían según la fuente de suministro que se trate. La arena se usa como abrasivo moledor y pulidor bajo la forma de papel de lija. glaciar o hidrológica y se encuentran localizados en las faldas de montañas .) Características y Propiedades Principales Su influencia se determina de acuerdo al agua y a la cantidad del agua que es necesario añadir a la mezcla para obtener la docilidad y compactación necesaria. Los áridos de baja densidad son poco resistentes y porosos. de sus propiedades habituales o de su comportamiento.

Hormigones vistos. Se Clasifican en: • • • 1ª Generación . Estos pueden ser utilizados en hormigones bombeados.. cantidad de cemento. ClFe].100% Rendimiento cementicio. Aceleradores de endurecimiento: Son los que Modifican la resistencia mecánica. glicerina). dosificación y la relación entre el agua y el cemento. al igual que la anterior sus propiedades permiten mas trabajabilidad. Plastificantes: Estos son los sólidos disueltos H2O. ClAl. Carbonatos. ClNa. PbO.70% Rendimiento cementicio. Fluidificantes y Son útiles para: No se deben utilizar en: Tipos o Clases Existen tres tipos Superfluidificantes. 2ª Generación . 3ª Generación . Silicatos..75% Rendimiento cementicio. disminuye la relación entre el agua y el cemento. Retardadores de fraguado: Existen dos tipos: Inorgánicos (ZnO. Superfluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas. o clases de aditivos: Plastificantes. este a su vez puede producir efectos secundarios: Bajan la resistencia final y puede originar retracciones. Hormigones secos. Hormigones blandos. PO4H3. hormigones proyectados con armaduras. Hormigones fuertemente armados. Hidróxidos. largos transportes. sus propiedades permiten mas trabajabilidad. proyectados. Tipos: Aceleradores de fraguado: Cloruros [Cl2Ca (más eficaz). impidiendo que se hidrate. estos pertenecen a la tercera generación. Hormigones bombeados. disminuye la relación entre el agua y el cemento y disminuye la segregación cuando el transporte es muy largo o cuando hay grandes masas de hormigón. . Hormigones fluidos. Para regular el proceso de fraguado del hormigón.• • • • • • • • Una mejor trabajabilidad. Fluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas.modificar solubilidad. Estos pueden ser usados: Inyectados. Consiste en reacciones químicas en las que aparece una película alrededor del cemento. Usos Modificadores de fraguado: Retardador o acelerador de fraguado . o pretensados.Estos dependen del tipo. BO4H3). Orgánicos (ácido orgánico.

Impermeabilizantes: Son repelentes al agua y actúan cerrando el sistema poroso del hormigón mediante unas sustancias químicas en el fraguado del hormigón. . no deben emplearse en el concreto reesforzado. ACELERADOR > 2. En ningún caso se emplearán aditivos sin el conocimiento del peticionario y sin la autorización de la Dirección de Obra (Art. es un componente del hormigón siempre que se justifique mediante los ensayos oportunos. que no alteren el proceso de fraguado del hormigón. Otros aditivos. gran facilidad para mezclarse con el cemento. para establecer las proporciones del concreto. que sea insoluble en el agua. El clouro de calcio a los aditivos que contengan cloruro que no sea de impurezas de los componentes del aditivo. Colorantes: Pigmento que se le añade al cemento para modificar el color y está formado por óxidos metálicos. Anticongelantes: Es cuando el hormigón está a bajas temperaturas y se utilizará hasta una temperatura de -14ºC. Este no es totalmente efectivo. Normas Nacionales al respecto • • • • Los aditivos que se utilicen en el concreto estarán sujetos a la aprobación previa del ingeniero. Normativa: • • UNE EN 934-2:98__Designación. que sean estables a la luz y al ambiente. Debe demostrarse que el aditivo es capaz de mantener esencialmente la misma composición y comportamiento en todo proceso que el producto usado. Los aditivos utilizados en el concreto que contenga cementos expansivos deberan ser compatibles con el cemento y no producir efectos nocivos. Según el Artículo 29º de la EHE. 69.5% RETARDA. que la sustancia agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente las restantes características del hormigón ni presentar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la corrosión de las armaduras. además de a los ambientes agresivos.5% ACELERA.2. UNE 83275:89 EX__Etiquetado.8 EHE). Deben cumplir con: tener un alto poder de coloración.• • ACELERADOR < 2. Modificadores contenido gases: Son los que facilitan la correcta distribución del aire ocluido.

medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en su interior. Procedimiento Llenado Llenado.Cono de Abrams Cono de Abrams con todos sus elementos el molde troncocónico. ambos limpios y humedecidos sólo con agua. un asa y la plancha de sujeción. para medir su consistencia ("fluidez" del hormigón). La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros. • Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal. luego de retirar el molde. El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas. Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón. en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y. El cono de Abrams es el ensayo que se realiza al hormigón en su estado fresco. No se permite emplear aceite ni grasa. .

hg • Medición del asiento Medición del asentamiento. Durante un dia.5 minutos.wikipedia.org/w/index.5 cm. Obtenido de «http://es. Se llena el molde en tres capas y se apisona cada capa con 25 golpes de la varilla-pisón distribuidas uniformemente. Apisonado Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-pisón ligeramente inclinada alrededor del perímetro. enrase y limpieza se carga el molde con las manos. • • Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado en la zona adyacente al molde. La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 del volumen total y la capa media hasta aproximadamente 2/3 del volumen total del elemento. Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de altura del hormigón moldeado respecto al molde. si no por volúmenes. sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres y se levanta en dirección vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo de 5 +/. la medida del asiento permite determinar principalmente la fluidez y la forma de derrumbamiento para apreciar la consistencia del hormigón. De esta manera. Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de 2.• • El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el llenado. Al apisonar la capa media y superior se darán los golpes de modo que la varilla-pisón hasta la capa subyacente. Durante el apisonado de la última capa se deberá mantener permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde superior del molde. aproximando a 0.php? title=Cono_de_Abrams&oldid=49180583» Categorías: • Ensayo de materiales . La medición se hace en el eje central del molde en su posición original.2 segundos. es importante recalcar que no se debe llenar el cono por alturas. Inmediatamente después de terminado el llenado.

• Hormigones .