TIPOS DE CEMENTO EL CEMENTO.

Se denomina cemento a un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Sudamérica y el Caribe hispano) o concreto (en México y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.

TIPOS DE CEMENTO:
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a

4 aproximadamente;
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o

volcánico. Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos. Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

EL CEMENTO PORTLAND
El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico llamado Hidratación mineral. Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios. Normativa La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio. CEMENTOS PORTLAND ESPECIALES

El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal. Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas.también llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo.5. Esto significa que este cemento es muy rico en hierro.64.5 y tipo II 32.5. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6). tipo II 52. necesarios en la fase de fabricación en el horno. son más resistentes a las aguas agresivas. Este tipo de composición comporta por lo tanto.5. en las proximidades de Nápoles. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2. pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52. CEMENTOS BLANCOS Contrariamente a los cementos férricos. CEMENTO PUZOLÁNICO Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del Lazio y la Campania. aproximadamente 10. además de una mayor presencia de Fe2O3. Portland férrico Imagen al microscopio del portland férrico. ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I CEMENTOS DE MEZCLAS Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la puzolana. una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0. tipo II 42. en las faldas del Vesubio. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento ferrico.Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland. estos cementos. cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). conteniendo una menor cantidad. Posteriormente se ha generalizado . Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo. su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli.

200 °C). Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas. Los tres muelles son visibles todavía. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. también conocido como "cemento romano ó prompt natural". por lo que se obtiene gran . se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. siendo que se origina a partir de silicatos. como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland. al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años. el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas.000 a 1. Tiene alta resistencia química. Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad. Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón. La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado. pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). se tendrá una menor cantidad de esta última. Ya Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra. la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por otro lado. Cemento de fraguado rápido El cemento de fraguado rápido. y una alta temperatura al fraguar. escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. pero con el horno a una temperatura menor (1. blanca. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado. muy reactiva. es decir en presencia de iones OH-. Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico. La puzolana es una piedra de naturaleza ácida. para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.a las cenizas volcánicas en otros lugares. de fijaciones y reparaciones. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino. como ya habían entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua. Es apropiado para trabajos menores. de ácidos y sulfatos. gris y roja. Se produce en forma similar al cemento Portland. no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente: • 55-70% de clinker Portland 30-45% de puzolana 2-4% de yeso • • Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2). el cemento siderurgico también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado. se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa). probablemente utilizando un tubo. Por los mismos motivos que el cemento puzolanico. que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos. CEMENTO SIDERÚRGICO La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales termoeléctricas. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones. es un material potencialmente hidráulico. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico.

obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa). Hay cementos rápidos que pasados 10 años. su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %. si la temperatura fuera superior. pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1.prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. porque el componente al que da origen. . es decir el (2CaOAl 2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua). que en este caso se comporta como ácido. CEMENTO ALUMINOSO El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de hierro (Fe2O3). provocando la neutralización de los dos componentes y dando como resultado un cemento neutro. con lo que se alcanza la fusión de los componentes. Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos: • • • • • • • • • 35-40% óxido de calcio 40-50% óxido de aluminio 5% óxido de silicio 5-10% óxido de hierro 1% óxido de titanio 60-70% CaOAl2O3 10-15% 2CaOSiO2 4CaOAl2O3Fe2O3 2CaOAl2O3SiO2 Su composición completa es: Por lo que se refiere al óxido de silicio. gracias a la presencia de cal Ca(OH)2.600 °C. En efecto. El cemento aluminoso también recibe elnombre de «cemento fundido». El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos. con temperaturas inferiores a los 30 °C. Reacciones de hidratación CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales) 2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel) 2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel) Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza básica. La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3. óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final. el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. la segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl 2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3. lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.

Resistencia a temperaturas elevadas. Con el tiempo aumenta la porosidad. no la resistencia máxima sino. En 6-7 horas tiene el 80% de la resistencia. Aplicaciones El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para: . Propiedades generales del cemento • • • Buena resistencia al ataque químico. Refractario.4. el valor residual.Proceso de fabricación del cemento Portland. Conversión interna. alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos (debido al pH más bajo). Se ha de evitar el uso de armaduras. Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. después de la conversión. Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico. El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja. La vida útil de las estructuras de hormigón armado es más corta. Estabilidad de volumen: No expansivo. Endurecimiento: muy rápido. Calor de hidratación: muy exotérmico. • • Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. y no será mayor de 40 N/mm2. Se recomienda relaciones A/C ≤ 0. Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio • • • • Fraguado: Normal 2-3 horas. El proyectista debe considerar como valor de cálculo.

dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. Basamentos y bancadas de carácter temporal.• • • • Hormigón refractario. En el proceso seco. Hormigón proyectado. Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo. ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el . se puede utilizar en: • • • • • • • • • • • No resulta nada indicado para: Es prohibido para: Usos comunes del cemento de aluminato de calcio Proceso de fabricación Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo. Cuando su uso sea justificable. de hormigón en masa o hormigón no estructural. Ambientes marinos. Zonas de vertidos industriales. Homogeneización de la materia prima 3. Producción del Clinker 4. dependiendo de la dureza y ubicación del material. Como mortero de unión en construcciones refractarias. que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda. El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales: 1. la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes. Alcantarillados. Hormigón armado estructural. Molienda de cemento La materia prima para la elaboración del cemento (caliza. arcilla. mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y. Reparaciones rápidas de urgencia. Depuradoras.(muy exotérmico) Hormigón pretensado en todos los casos. Obras y elementos prefabricados. arena. Terrenos sulfatados. Extracción y molienda de la materia prima 2. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor.

El clínker obtenido. el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. generando puntos de contacto entre las partículas. También se le llama fraguado. después de llegar al área de las obras. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente. 2. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento. 4. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado». las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días.objeto de mezclar los materiales. Almacenamiento Si es cemento en sacos. los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas. existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. y en presencia de cristales de CaOH2. ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Por lo tanto. . Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias. el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua. la película gelatinosa comienza a crecer. es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento. deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas. 5. 3. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa. la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes». Reacción de las partículas de cemento con el agua 1. que al aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados. independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización. Dura aproximadamente diez minutos. la cual inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución.

escorias ligeras. tan elevado como sea posible. Sin embargo. El aglomerado grueso normal consta de grava de mina o grava triturada. Agregados finos: El aglomerado fino es la porción de un aglomerado que si pasa a través de una criba numero 4. cenizas. el concreto resulta también de peso ligero y tiene muy baja conductividad térmica. El árido fino se suele combinar según dos tipos de arena. como escoria.75 mm). para luego mezclarlo en las proporciones convenientes. ferro fósforo y balines o rebabas de acero. diatomita. por tanto a alcanzar un tamaño máximo de árido. Para dosificar los áridos hay que separar el árido grueso en diferentes tamaños. el producto de la desintegración y abrasión natural de las rocas. finas. Cuales son sus componentes? Comprende los materiales de peso ligero. pizarra y lutita. estos materiales se clasifican de modo bastante uniforme desde la criba numero 4 hasta la numero 100. limonita. que se emplean en enlucidos y concretos ligeros. Función Darle resistencia al hormigón Propiedades y Características Fundamentales La composición. no incluye la piedra o la arena finamente pulverizado que se suelen usar en combinación con el cemento.TIPOS DE AGREGADOS y ADITIVOS Que es un Agregado? Es un material inerte que se presta a ser ligado por una matriz para conformar una masa aglomerada. arcilla. por ejemplo. Tipos o clases Agregados gruesos: Los aglomerados gruesos son la porción de aglomerado que no pueden pasar a través de una criba numero 4(4. e ir disminuyendo el tamaño dc forma que los huecos comprendidos entre el árido grueso se vayan llenando con la mínima cantidad de árido fino. Por lo general. Usos . toba(tezontle). barritas. el aglomerado fino suele ser arena. vermiculita y piedra pómez. Su influencia viene determinada indirectamente por la cantidad de agua que es necesario añadir a la mezcla para obtener la docilidad y compactación necesarias. vermiculita exfoliada. los que se emplean para forrar reactores nucleares. A menos que se indique otra cosa. Cuanto más pequeño sea el tamaño del árido tanto mayor será su superficie específica. Agregados de baia densidad: Estos aglomerados son materiales como perlita. Agregados de alta densidad: Los materiales de este tipo son: magnetitas. se debe de tener. piedra pómez. Al mezclar estos aglomerados con cemento. Estos aglomerados de gran peso se usan en lugar de grava a fin de producir concreto de alta densidad. forma y tamaño de los áridos influyen sobre la resistencia y calidad dcl hormigón.

libre de cantidad de perjudiciales de limo. Agregado grueso: el agregado grueso consistirá en piedra picada y cantos rodados. proveniente de todos los sitios por donde pasa el curso del rió. en estado fresco o endurecido. de sus propiedades habituales o de su comportamiento. La arena de mar utilizarse. mica. hoja de papel con una de sus caras cubierta de arena o de una sustancia abrasiva similar. Estos depósitos tienen la ventaja de que su mineral se puede extraer mas fácilmente. elementos extraños y materiales nocivos. sin costra. o ¾ del menor espacio libre entre las varillas. y en antiguos valles o canales submarinos. en forma consolidada . Los áridos de baja densidad son poco resistentes y porosos. incorporados al hormigón antes del amasado (o durante el mismo o en el trascurso de un amasado suplementario) en una proporción no superior al 5% del peso del cemento. de alguna de sus características. previo análisis de laboratorio que determine que la cantidad de sales no afecten la resistencia del hormigón. materia orgánica u otros y tendrá un diámetro no mayor de cinco milímetros. glaciar o hidrológica y se encuentran localizados en las faldas de montañas .) Características y Propiedades Principales Su influencia se determina de acuerdo al agua y a la cantidad del agua que es necesario añadir a la mezcla para obtener la docilidad y compactación necesaria. La arena se usa como abrasivo moledor y pulidor bajo la forma de papel de lija. y poseen una gran variedad de minerales. De rios o lagunas: Representan fuentes de agregado procesado naturalmente por el flujo y las corrientes de agua. El tamaño del agregado grueso en los miembros estructurales. ya sea de: De Canteras: Aquellos depósitos de roca . (Aditivo " Adición. Que son los aditivos? Los aditivos son aquellas sustancias o productos (inorgánicos o orgánicos) que. Los agregados finos es esencial para el acabado suave y dotado de textura lisa. que afecten la calidad del hormigón. Al incrementar el agua en la proporción de la mezcla representa un incremento para lograr la fuerza deseada por lo tanto representa un aumento de los costos. De Depósitos sueltos: Que fueron formados por acción eólica . duros y sin costra. Los agregados gruesos son de consistencia fuerte y durables propicios para la elaboración del concreto Métodos y Procedimiento de Fabricación Los agregados se extraen de los subsuelos la toma de muestra de los áridos varían según la fuente de suministro que se trate. Deberá estar libre de materia orgánica. yesos y cementos. en lechos secos de ríos . no será mayor de 5 1/5 de la dimensión menor del miembro estructural. Requisitos de calidad Agregado fino: el hormigón consistirá en fragmentos de roca duras de granos limpios. En losas. producen la modificación deseada. y en volumen y características físicas y químicas suficientes como para justificar la extracción y uso en la elaboración de agregados. Nos sirven para: .Otras clases se utilizan en fundición para hacer moldes o para fabricar cerámicas. no será mayor de 1/3 de su espesor.

Estos pueden ser utilizados en hormigones bombeados. este a su vez puede producir efectos secundarios: Bajan la resistencia final y puede originar retracciones. Hormigones secos. disminuye la relación entre el agua y el cemento.100% Rendimiento cementicio. Superfluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas. Orgánicos (ácido orgánico.75% Rendimiento cementicio. PbO. ClAl. Hormigones bombeados. Plastificantes: Estos son los sólidos disueltos H2O. disminuye la relación entre el agua y el cemento y disminuye la segregación cuando el transporte es muy largo o cuando hay grandes masas de hormigón. Retardadores de fraguado: Existen dos tipos: Inorgánicos (ZnO. . Se Clasifican en: • • • 1ª Generación . o clases de aditivos: Plastificantes. sus propiedades permiten mas trabajabilidad. glicerina). Tipos: Aceleradores de fraguado: Cloruros [Cl2Ca (más eficaz). o pretensados. 3ª Generación . Hormigones fluidos. al igual que la anterior sus propiedades permiten mas trabajabilidad. impidiendo que se hidrate. hormigones proyectados con armaduras. Carbonatos.• • • • • • • • Una mejor trabajabilidad. cantidad de cemento.modificar solubilidad. ClFe]. Fluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas. proyectados. PO4H3. BO4H3). estos pertenecen a la tercera generación. largos transportes..70% Rendimiento cementicio. Hormigones fuertemente armados. Aceleradores de endurecimiento: Son los que Modifican la resistencia mecánica. Usos Modificadores de fraguado: Retardador o acelerador de fraguado . dosificación y la relación entre el agua y el cemento. Hormigones blandos. Fluidificantes y Son útiles para: No se deben utilizar en: Tipos o Clases Existen tres tipos Superfluidificantes. Hormigones vistos. Estos pueden ser usados: Inyectados. Silicatos. Para regular el proceso de fraguado del hormigón.Estos dependen del tipo. Consiste en reacciones químicas en las que aparece una película alrededor del cemento. ClNa. 2ª Generación . Hidróxidos..

ACELERADOR > 2. En ningún caso se emplearán aditivos sin el conocimiento del peticionario y sin la autorización de la Dirección de Obra (Art. que sean estables a la luz y al ambiente. no deben emplearse en el concreto reesforzado. que sea insoluble en el agua. El clouro de calcio a los aditivos que contengan cloruro que no sea de impurezas de los componentes del aditivo. es un componente del hormigón siempre que se justifique mediante los ensayos oportunos. Según el Artículo 29º de la EHE. Normativa: • • UNE EN 934-2:98__Designación.2.• • ACELERADOR < 2. . Este no es totalmente efectivo. Colorantes: Pigmento que se le añade al cemento para modificar el color y está formado por óxidos metálicos. Otros aditivos. 69. Modificadores contenido gases: Son los que facilitan la correcta distribución del aire ocluido. Los aditivos utilizados en el concreto que contenga cementos expansivos deberan ser compatibles con el cemento y no producir efectos nocivos. además de a los ambientes agresivos. para establecer las proporciones del concreto. UNE 83275:89 EX__Etiquetado. Impermeabilizantes: Son repelentes al agua y actúan cerrando el sistema poroso del hormigón mediante unas sustancias químicas en el fraguado del hormigón. que no alteren el proceso de fraguado del hormigón.5% ACELERA. Anticongelantes: Es cuando el hormigón está a bajas temperaturas y se utilizará hasta una temperatura de -14ºC.5% RETARDA.8 EHE). Debe demostrarse que el aditivo es capaz de mantener esencialmente la misma composición y comportamiento en todo proceso que el producto usado. que la sustancia agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente las restantes características del hormigón ni presentar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la corrosión de las armaduras. Deben cumplir con: tener un alto poder de coloración. Normas Nacionales al respecto • • • • Los aditivos que se utilicen en el concreto estarán sujetos a la aprobación previa del ingeniero. gran facilidad para mezclarse con el cemento.

Cono de Abrams Cono de Abrams con todos sus elementos el molde troncocónico. La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros. • Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal. No se permite emplear aceite ni grasa. en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y. . El cono de Abrams es el ensayo que se realiza al hormigón en su estado fresco. ambos limpios y humedecidos sólo con agua. El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas. Procedimiento Llenado Llenado. un asa y la plancha de sujeción. luego de retirar el molde. medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en su interior. Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón. para medir su consistencia ("fluidez" del hormigón).

5 cm.5 minutos. enrase y limpieza se carga el molde con las manos. Se llena el molde en tres capas y se apisona cada capa con 25 golpes de la varilla-pisón distribuidas uniformemente. La medición se hace en el eje central del molde en su posición original. Apisonado Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-pisón ligeramente inclinada alrededor del perímetro. Inmediatamente después de terminado el llenado.php? title=Cono_de_Abrams&oldid=49180583» Categorías: • Ensayo de materiales . La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 del volumen total y la capa media hasta aproximadamente 2/3 del volumen total del elemento. Al apisonar la capa media y superior se darán los golpes de modo que la varilla-pisón hasta la capa subyacente. Durante un dia. es importante recalcar que no se debe llenar el cono por alturas. De esta manera. la medida del asiento permite determinar principalmente la fluidez y la forma de derrumbamiento para apreciar la consistencia del hormigón.wikipedia. Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de altura del hormigón moldeado respecto al molde.org/w/index. sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres y se levanta en dirección vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo de 5 +/. Obtenido de «http://es. aproximando a 0. • • Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado en la zona adyacente al molde. si no por volúmenes. Durante el apisonado de la última capa se deberá mantener permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde superior del molde.• • El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el llenado.2 segundos. Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de 2. hg • Medición del asiento Medición del asentamiento.

• Hormigones .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful