TIPOS DE CEMENTO EL CEMENTO.

Se denomina cemento a un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Sudamérica y el Caribe hispano) o concreto (en México y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.

TIPOS DE CEMENTO:
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a

4 aproximadamente;
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o

volcánico. Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos. Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

EL CEMENTO PORTLAND
El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico llamado Hidratación mineral. Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios. Normativa La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio. CEMENTOS PORTLAND ESPECIALES

cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli. aproximadamente 10. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal. Este tipo de composición comporta por lo tanto. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman. una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor.5. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6). son más resistentes a las aguas agresivas. en las faldas del Vesubio. en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2. El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0. CEMENTO PUZOLÁNICO Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del Lazio y la Campania.5. conteniendo una menor cantidad. en las proximidades de Nápoles. tipo II 52.64.Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland.5 y tipo II 32. CEMENTOS BLANCOS Contrariamente a los cementos férricos. además de una mayor presencia de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento ferrico.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52. necesarios en la fase de fabricación en el horno. Posteriormente se ha generalizado . Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas. Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo. estos cementos. los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto. Portland férrico Imagen al microscopio del portland férrico. tipo II 42. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo.también llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo. ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I CEMENTOS DE MEZCLAS Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la puzolana.5.

El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado. Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico. se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa). probablemente utilizando un tubo. de ácidos y sulfatos. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.200 °C). también conocido como "cemento romano ó prompt natural". y una alta temperatura al fraguar. La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado. que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos. Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad. la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. La puzolana es una piedra de naturaleza ácida. Ya Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico. para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas. escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. Se produce en forma similar al cemento Portland. por lo que se obtiene gran . gris y roja. de fijaciones y reparaciones. y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua. pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). es un material potencialmente hidráulico. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente: • 55-70% de clinker Portland 30-45% de puzolana 2-4% de yeso • • Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2). Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Es apropiado para trabajos menores. el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Tiene alta resistencia química. se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural. muy reactiva. siendo que se origina a partir de silicatos. Por los mismos motivos que el cemento puzolanico. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino.000 a 1. como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland. CEMENTO SIDERÚRGICO La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales termoeléctricas. es decir en presencia de iones OH-. Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón. Los tres muelles son visibles todavía. pero con el horno a una temperatura menor (1. Cemento de fraguado rápido El cemento de fraguado rápido. como ya habían entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua.a las cenizas volcánicas en otros lugares. con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años. al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. Por otro lado. blanca. el cemento siderurgico también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado. se tendrá una menor cantidad de esta última. no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada.

pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1. En efecto. El cemento aluminoso también recibe elnombre de «cemento fundido». que en este caso se comporta como ácido. El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos. Reacciones de hidratación CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales) 2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel) 2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel) Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza básica. la segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl 2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3. lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras. porque el componente al que da origen. . La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3. con temperaturas inferiores a los 30 °C. su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %. si la temperatura fuera superior.600 °C. Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. CEMENTO ALUMINOSO El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de hierro (Fe2O3). provocando la neutralización de los dos componentes y dando como resultado un cemento neutro. El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos: • • • • • • • • • 35-40% óxido de calcio 40-50% óxido de aluminio 5% óxido de silicio 5-10% óxido de hierro 1% óxido de titanio 60-70% CaOAl2O3 10-15% 2CaOSiO2 4CaOAl2O3Fe2O3 2CaOAl2O3SiO2 Su composición completa es: Por lo que se refiere al óxido de silicio. gracias a la presencia de cal Ca(OH)2. con lo que se alcanza la fusión de los componentes. Hay cementos rápidos que pasados 10 años.prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa). es decir el (2CaOAl 2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua). el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

La vida útil de las estructuras de hormigón armado es más corta. Aplicaciones El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para: . después de la conversión. Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio • • • • Fraguado: Normal 2-3 horas. Refractario. En 6-7 horas tiene el 80% de la resistencia. Se ha de evitar el uso de armaduras.4. • • Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. Calor de hidratación: muy exotérmico. Estabilidad de volumen: No expansivo. Resistencia a temperaturas elevadas. Conversión interna. El proyectista debe considerar como valor de cálculo. y no será mayor de 40 N/mm2. Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico. Endurecimiento: muy rápido. Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.Proceso de fabricación del cemento Portland. Con el tiempo aumenta la porosidad. alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos (debido al pH más bajo). el valor residual. Propiedades generales del cemento • • • Buena resistencia al ataque químico. no la resistencia máxima sino. Se recomienda relaciones A/C ≤ 0. El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.

Depuradoras. Molienda de cemento La materia prima para la elaboración del cemento (caliza. Cuando su uso sea justificable. Reparaciones rápidas de urgencia. En el proceso seco. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor. Terrenos sulfatados.• • • • Hormigón refractario. Hormigón armado estructural. El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales: 1. que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda. Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes. de hormigón en masa o hormigón no estructural. Alcantarillados. Hormigón proyectado. Basamentos y bancadas de carácter temporal. Zonas de vertidos industriales. arena. Obras y elementos prefabricados. mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca. Producción del Clinker 4. se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. dependiendo de la dureza y ubicación del material. Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.(muy exotérmico) Hormigón pretensado en todos los casos. Homogeneización de la materia prima 3. ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el . Como mortero de unión en construcciones refractarias. la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. se puede utilizar en: • • • • • • • • • • • No resulta nada indicado para: Es prohibido para: Usos comunes del cemento de aluminato de calcio Proceso de fabricación Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo. arcilla. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo. Extracción y molienda de la materia prima 2. Ambientes marinos.

Almacenamiento Si es cemento en sacos. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento. Dura aproximadamente diez minutos. las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. Reacción de las partículas de cemento con el agua 1. la cual inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento. que al aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados. después de llegar al área de las obras. es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento. independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. 5. salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución. 3. el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada.objeto de mezclar los materiales. no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días. y en presencia de cristales de CaOH2. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras. El clínker obtenido. ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado». deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas. la película gelatinosa comienza a crecer. existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. 4. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa. la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes». los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas. Por lo tanto. generando puntos de contacto entre las partículas. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente. . También se le llama fraguado. 2. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua.

tan elevado como sea posible. los que se emplean para forrar reactores nucleares. el concreto resulta también de peso ligero y tiene muy baja conductividad térmica. diatomita. Su influencia viene determinada indirectamente por la cantidad de agua que es necesario añadir a la mezcla para obtener la docilidad y compactación necesarias.TIPOS DE AGREGADOS y ADITIVOS Que es un Agregado? Es un material inerte que se presta a ser ligado por una matriz para conformar una masa aglomerada. Usos . Tipos o clases Agregados gruesos: Los aglomerados gruesos son la porción de aglomerado que no pueden pasar a través de una criba numero 4(4. para luego mezclarlo en las proporciones convenientes. El árido fino se suele combinar según dos tipos de arena. finas. el aglomerado fino suele ser arena. escorias ligeras. se debe de tener. El aglomerado grueso normal consta de grava de mina o grava triturada. Por lo general. pizarra y lutita.75 mm). vermiculita y piedra pómez. cenizas. Agregados finos: El aglomerado fino es la porción de un aglomerado que si pasa a través de una criba numero 4. Cuanto más pequeño sea el tamaño del árido tanto mayor será su superficie específica. barritas. ferro fósforo y balines o rebabas de acero. el producto de la desintegración y abrasión natural de las rocas. que se emplean en enlucidos y concretos ligeros. estos materiales se clasifican de modo bastante uniforme desde la criba numero 4 hasta la numero 100. vermiculita exfoliada. e ir disminuyendo el tamaño dc forma que los huecos comprendidos entre el árido grueso se vayan llenando con la mínima cantidad de árido fino. forma y tamaño de los áridos influyen sobre la resistencia y calidad dcl hormigón. arcilla. Función Darle resistencia al hormigón Propiedades y Características Fundamentales La composición. limonita. Agregados de alta densidad: Los materiales de este tipo son: magnetitas. toba(tezontle). Cuales son sus componentes? Comprende los materiales de peso ligero. Agregados de baia densidad: Estos aglomerados son materiales como perlita. no incluye la piedra o la arena finamente pulverizado que se suelen usar en combinación con el cemento. como escoria. por tanto a alcanzar un tamaño máximo de árido. Al mezclar estos aglomerados con cemento. A menos que se indique otra cosa. piedra pómez. Para dosificar los áridos hay que separar el árido grueso en diferentes tamaños. Estos aglomerados de gran peso se usan en lugar de grava a fin de producir concreto de alta densidad. por ejemplo. Sin embargo.

Otras clases se utilizan en fundición para hacer moldes o para fabricar cerámicas. Agregado grueso: el agregado grueso consistirá en piedra picada y cantos rodados. en forma consolidada . Nos sirven para: . En losas. producen la modificación deseada. Requisitos de calidad Agregado fino: el hormigón consistirá en fragmentos de roca duras de granos limpios. o ¾ del menor espacio libre entre las varillas. De Depósitos sueltos: Que fueron formados por acción eólica . libre de cantidad de perjudiciales de limo. y en antiguos valles o canales submarinos. La arena se usa como abrasivo moledor y pulidor bajo la forma de papel de lija. glaciar o hidrológica y se encuentran localizados en las faldas de montañas . (Aditivo " Adición. previo análisis de laboratorio que determine que la cantidad de sales no afecten la resistencia del hormigón. en lechos secos de ríos . no será mayor de 5 1/5 de la dimensión menor del miembro estructural. Los agregados finos es esencial para el acabado suave y dotado de textura lisa. no será mayor de 1/3 de su espesor. materia orgánica u otros y tendrá un diámetro no mayor de cinco milímetros. Deberá estar libre de materia orgánica. elementos extraños y materiales nocivos. mica. de alguna de sus características. De rios o lagunas: Representan fuentes de agregado procesado naturalmente por el flujo y las corrientes de agua. en estado fresco o endurecido. incorporados al hormigón antes del amasado (o durante el mismo o en el trascurso de un amasado suplementario) en una proporción no superior al 5% del peso del cemento. y poseen una gran variedad de minerales. Al incrementar el agua en la proporción de la mezcla representa un incremento para lograr la fuerza deseada por lo tanto representa un aumento de los costos. El tamaño del agregado grueso en los miembros estructurales.) Características y Propiedades Principales Su influencia se determina de acuerdo al agua y a la cantidad del agua que es necesario añadir a la mezcla para obtener la docilidad y compactación necesaria. yesos y cementos. y en volumen y características físicas y químicas suficientes como para justificar la extracción y uso en la elaboración de agregados. duros y sin costra. Estos depósitos tienen la ventaja de que su mineral se puede extraer mas fácilmente. que afecten la calidad del hormigón. sin costra. Los agregados gruesos son de consistencia fuerte y durables propicios para la elaboración del concreto Métodos y Procedimiento de Fabricación Los agregados se extraen de los subsuelos la toma de muestra de los áridos varían según la fuente de suministro que se trate. Que son los aditivos? Los aditivos son aquellas sustancias o productos (inorgánicos o orgánicos) que. de sus propiedades habituales o de su comportamiento. proveniente de todos los sitios por donde pasa el curso del rió. La arena de mar utilizarse. hoja de papel con una de sus caras cubierta de arena o de una sustancia abrasiva similar. ya sea de: De Canteras: Aquellos depósitos de roca . Los áridos de baja densidad son poco resistentes y porosos.

Hormigones bombeados. largos transportes. ClFe]. disminuye la relación entre el agua y el cemento y disminuye la segregación cuando el transporte es muy largo o cuando hay grandes masas de hormigón. Usos Modificadores de fraguado: Retardador o acelerador de fraguado . Hormigones secos. Superfluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas. impidiendo que se hidrate. glicerina).. . Orgánicos (ácido orgánico. 2ª Generación .modificar solubilidad. cantidad de cemento. este a su vez puede producir efectos secundarios: Bajan la resistencia final y puede originar retracciones. PO4H3. Fluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas. Se Clasifican en: • • • 1ª Generación . Hidróxidos. 3ª Generación .70% Rendimiento cementicio. Estos pueden ser utilizados en hormigones bombeados. Retardadores de fraguado: Existen dos tipos: Inorgánicos (ZnO. hormigones proyectados con armaduras. Carbonatos. Aceleradores de endurecimiento: Son los que Modifican la resistencia mecánica. Consiste en reacciones químicas en las que aparece una película alrededor del cemento. Tipos: Aceleradores de fraguado: Cloruros [Cl2Ca (más eficaz).100% Rendimiento cementicio.75% Rendimiento cementicio. Hormigones vistos. o pretensados. ClNa. Hormigones fluidos..Estos dependen del tipo. estos pertenecen a la tercera generación. ClAl. Hormigones blandos.• • • • • • • • Una mejor trabajabilidad. Fluidificantes y Son útiles para: No se deben utilizar en: Tipos o Clases Existen tres tipos Superfluidificantes. PbO. al igual que la anterior sus propiedades permiten mas trabajabilidad. Hormigones fuertemente armados. Para regular el proceso de fraguado del hormigón. Estos pueden ser usados: Inyectados. dosificación y la relación entre el agua y el cemento. disminuye la relación entre el agua y el cemento. Silicatos. o clases de aditivos: Plastificantes. BO4H3). Plastificantes: Estos son los sólidos disueltos H2O. proyectados. sus propiedades permiten mas trabajabilidad.

8 EHE). Modificadores contenido gases: Son los que facilitan la correcta distribución del aire ocluido.5% ACELERA.2. Según el Artículo 29º de la EHE. además de a los ambientes agresivos. El clouro de calcio a los aditivos que contengan cloruro que no sea de impurezas de los componentes del aditivo. es un componente del hormigón siempre que se justifique mediante los ensayos oportunos. 69. Los aditivos utilizados en el concreto que contenga cementos expansivos deberan ser compatibles con el cemento y no producir efectos nocivos. Anticongelantes: Es cuando el hormigón está a bajas temperaturas y se utilizará hasta una temperatura de -14ºC. gran facilidad para mezclarse con el cemento. Otros aditivos. Normas Nacionales al respecto • • • • Los aditivos que se utilicen en el concreto estarán sujetos a la aprobación previa del ingeniero. Normativa: • • UNE EN 934-2:98__Designación. Deben cumplir con: tener un alto poder de coloración. Colorantes: Pigmento que se le añade al cemento para modificar el color y está formado por óxidos metálicos. Debe demostrarse que el aditivo es capaz de mantener esencialmente la misma composición y comportamiento en todo proceso que el producto usado. para establecer las proporciones del concreto. Impermeabilizantes: Son repelentes al agua y actúan cerrando el sistema poroso del hormigón mediante unas sustancias químicas en el fraguado del hormigón. que sean estables a la luz y al ambiente. UNE 83275:89 EX__Etiquetado. que sea insoluble en el agua. .• • ACELERADOR < 2. no deben emplearse en el concreto reesforzado.5% RETARDA. ACELERADOR > 2. Este no es totalmente efectivo. que la sustancia agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente las restantes características del hormigón ni presentar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la corrosión de las armaduras. que no alteren el proceso de fraguado del hormigón. En ningún caso se emplearán aditivos sin el conocimiento del peticionario y sin la autorización de la Dirección de Obra (Art.

. medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en su interior. La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros. luego de retirar el molde. No se permite emplear aceite ni grasa. Procedimiento Llenado Llenado. un asa y la plancha de sujeción. Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón. • Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal. ambos limpios y humedecidos sólo con agua. para medir su consistencia ("fluidez" del hormigón).Cono de Abrams Cono de Abrams con todos sus elementos el molde troncocónico. El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas. El cono de Abrams es el ensayo que se realiza al hormigón en su estado fresco. en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y.

aproximando a 0. La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 del volumen total y la capa media hasta aproximadamente 2/3 del volumen total del elemento. sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres y se levanta en dirección vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo de 5 +/. Durante un dia. Al apisonar la capa media y superior se darán los golpes de modo que la varilla-pisón hasta la capa subyacente. Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de 2. Durante el apisonado de la última capa se deberá mantener permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde superior del molde. Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de altura del hormigón moldeado respecto al molde.org/w/index. Obtenido de «http://es. la medida del asiento permite determinar principalmente la fluidez y la forma de derrumbamiento para apreciar la consistencia del hormigón. La medición se hace en el eje central del molde en su posición original.• • El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el llenado. Apisonado Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-pisón ligeramente inclinada alrededor del perímetro.php? title=Cono_de_Abrams&oldid=49180583» Categorías: • Ensayo de materiales . Inmediatamente después de terminado el llenado.2 segundos. si no por volúmenes. • • Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado en la zona adyacente al molde.5 minutos.5 cm. hg • Medición del asiento Medición del asentamiento. enrase y limpieza se carga el molde con las manos. Se llena el molde en tres capas y se apisona cada capa con 25 golpes de la varilla-pisón distribuidas uniformemente. De esta manera.wikipedia. es importante recalcar que no se debe llenar el cono por alturas.

• Hormigones .