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Apuntes metalografía

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  • TÉCNICA METALOGRÁFICA
  • EXTRACCIÓN
  • EMPASTILLADO
  • IDENTIFICACIÓN
  • DESBASTE
  • PULIDO
  • LIMPIEZA
  • ATAQUE
  • EL MICROSCOPIO METALOGRÁFICO
  • MICROCONSTITUYENTES DE LOS ACEROS
  • FERRITA
  • CEMENTITA
  • PERLITA
  • MARTENSITA
  • ESTRUCTURAS INTERMEDIAS
  • EL DIAGRAMA Fe-C
  • ACERO CON 0,05 % C
  • HIERRO PUDELADO
  • ACERO DE UN 0,35 %C
  • ACERO DE UN 0,8 %C
  • ACERO DE UN 1,3 %C
  • METALOGRAFÍA DE FUNDICIONES
  • FUNDICIÓN BLANCA
  • FUNDICIÓN GRIS
  • FUNDICIÓN NODULAR
  • FUNDICIÓN MALEABLE
  • FUNDICIÓN EN COQUILLA
  • FUNDICIÓN ALEADA

Laboratorio de Gestión de Calidad

CFGS “Construcciones Metálicas”

TÉCNICA METALOGRÁFICA
INTRODUCCIÓN EXTRACCIÓN. EMPASTILLADO. IDENTIFICACIÓN. DESBASTE. PULIDO. LIMPIEZA. ATAQUE. EL MICROSCOPIO METALOGRÁFICO.

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CFGS “Construcciones Metálicas”

TÉCNICA METALOGRÁFICA
La metalografía estudia, mediante el microscopio, las características de la estructura de metal o aleación. El microscopio es, sin ningún género de dudas, el instrumento más valioso de que dispone el metalurgista, no solo desde el punto de vista científico de investigación en el laboratorio, sino también en la práctica industrial, donde puede prestar relevantes servicios. Las técnicas metalográficas se han desarrollado precisamente para identificar las fases presentes en los metales y en sus aleaciones, y para explicar el mecanismo de su formación. Estas fases que constituyen el agregado metálico son, generalmente, de tamaño microscópico y, para su observación y estudio, es preciso preparar debidamente la probeta. Una superficie metálica en la que se van a observar unas fases microscópicas ha de ser plana y estar pulida. Plana, porque la pequeña profundidad de foco de los sistemas ópticos de observación a grandes aumentos no permitiría enfocar la imagen simultáneamente en planos situados a distintos niveles; estar debidamente pulida para que sólo pueda aparecer en ella detalles propios de su estructura, y no circunstancias ajenas a ella que puedan enmascararla.

EXTRACCIÓN
La elección de la muestra que se va a estudiar al microscopio es una operación delicada y muy importante. Si lo que se trata de estudiar es un fallo del material, la muestra debe tomarse de una zona lo más próxima posible al punto en que se ha producido el fallo, y compararla con otra obtenida en una sección normal. La muestra debe extraerse de forma que sea representativa e identificar de alguna forma la orientación de la fabricación del material, tratando en todo momento de evitar calentamientos fuertes de la probeta. La extracción puede hacerse mediante sierra o disco abrasivo, siendo el tamaño recomendado de las probetas, aproximadamente, de 20x20x15 mm.

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EMPASTILLADO
El empastillado o montaje consiste en embutir la probeta en algún producto como la bakelita (resina termoendurecible), Lucite (resina termoplástica), etc., de forma que el conjunto sea manejable manualmente o adecuado para insertarlos en los alojamientos de los dispositivos de preparación. Se realiza la preparación metalográfica manual cuando se trata de muestras pequeñas que son difíciles de manejar o sujetar o, también, cuando se pretende observar la superficie o borde de la probeta (recubrimientos, cementación, etc). Se añade para ello, además, granalla de acero, como se puede observar en la figura adjunta, con el fin evitar el relieve en la zona próxima a los bordes. Por otra parte, se biselan las aristas mediante desbaste en la lijadora de cinta, para evitar cortes y agarres de la probeta en los papeles y paños de pulido.

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Existen en el comercio papeles de SiC n° 60. que se desea preparar. 6 . 320. 2400. eliminando todo lo que pudiera obstaculizar su examen. los papeles abrasivos (véase la figura adjunta). El desbaste puede hacerse manualmente. y 4000. 500. Este número se corresponde en modo inverso con el tamaño de partícula del abrasivo. No obstante. a la vez que se obtiene una superficie plana con pequeña rugosidad. para evitar los calentamientos que pueden modificar la estructura de la probeta. DESBASTE Mediante el desbaste se consigue poner al descubierto la superficie del material. Consiste en frotar la superficie de la probeta. se debe girar la probeta 90° para facilitar el control visual del nuevo desbaste. de mayor a menor rugosidad. Suele hacerse en húmedo. Para ello. De esta forma será visible después y inalterada con la preparación y el ataque posterior. durante su preparación.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” IDENTIFICACIÓN Debe ser colocada inmediatamente después del montaje. Cada fase será completada cuando desaparezcan todas las rayas producidas por el paso por el papel abrasivo anterior. mayor número menor tamaño de la partícula de abrasivo. es decir. en la parte posterior. de izquierda a derecha. 1000. y viceversa. 180. se pueden identificar mediante la fijación de una etiqueta o realizando la identificación mediante un grabador. Una vez obtenido un rayado uniforme sobre un determinado papel. 120. Los papeles abrasivos pueden ser de carburo de silicio ( SiC ) o de corindón. cada vez más finos. sobre una serie de papeles abrasivos. 220. o mediante aparatos que se denominan desbastadoras o lijadoras. El desbaste manual se realiza en cajas de desbaste donde se colocan ordenados. la forma más conveniente con resina transparente es introducir la etiqueta en la resina de montaje.

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El método más empleado es mantener la probeta bajo un chorro de agua y frotarla con un algodón. La limpieza ultrasónica es más efectiva (10 a 30 s).25 micras). etc.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” PULIDO El pulido de una probeta metalográfica tiene por objeto eliminar las rayas producidas en la operación de desbaste y obtener una superficie especular.5 y 0. LIMPIEZA Las probetas deben ser limpiadas después de cada paso. aunque en ocasiones puede dañar la pieza. El pulido electrolítico se realiza mediante un proceso de disolución anódica del metal (véase montaje en figura adjunta). alúmina (5. los hay de tela de billar.1 y 0. 0. nylon.5. seda. Se pueden emplear diversos tipos de abrasivos: polvo de diamante (10. óxido de magnesio. Después de la limpieza se enjuagan con un chorro de alcohol y se secan rápidamente bajo un chorro de aire caliente. 0. 1. 0. 1.05 micras). 8 . En cuanto a los paños de pulido. etc. algodón. Se tienen que fijar las condiciones de tensión y densidad de corriente para conseguir el efecto buscado.

como pueden ser grietas. 9 . · Ataque electrolítico: está basado en los procesos redox. etc. luz polarizada. contraste de fase y contraste por interferencia (Nomarski). Inmediatamente después del ataque la probeta debe ser lavada con agua y secada con un chorro de alcohol y aire caliente. fases (si su forma y color las hacen diferenciables). etc. · Ataque químico: para la gran mayoría de los materiales metálicos éste el método más empleado. ataque térmico y la deposición de capas de interferencia. a saber: óptico. Pero. · Ataque físico: con esta denominación se recogen los realizados por bombardeo iónico (argón). la probeta hay que atacarla para "revelar" la microestructura (fases. normalmente.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ATAQUE Una superficie pulida revela ya una serie de hechos interesantes.). El ataque puede realizarse mediante diferentes formas. electroquímico y físico. impurezas. campo oscuro. químico. Puede realizarse por frotamiento (empleando un algodón impregnado en el reactivo que se pasa sucesivamente por la superficie pulida) o mediante inmersión de la muestra en el reactivo. poros. inclusiones. · Ataque óptico: campo claro. límites de grano. zonas deformadas.

Básicamente está constituido por un dispositivo de iluminación. en una superficie metálica plana.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” EL MICROSCOPIO METALOGRÁFICO Se caracteriza porque la imagen observada se produce por la reflexión de los haces luminosos sobre la probeta metalográfica. en las instrucciones del fabricante. El operador debe conocer los principios ópticos de su funcionamiento. El microscopio es un instrumento muy útil para el metalurgista. Por eso es importante saber sacar un rendimiento óptimo de sus posibilidades. un vidrio plano o prisma de reflexión. sus constituyentes estructurales para ser observadas al microscopio. incluso. el ocular y el objetivo. 10 . Todas las operaciones descritas en la preparación metalográfica tienen por objeto revelar.El aumento de la imagen observada viene dado por el producto de los aumentos del objetivo por los del ocular. que encontrará descritos en cualquier texto de Física o.

debido al tamaño de la longitud de onda de la luz visible (aprox. 11 .Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” La máxima ampliación que se consigue con los microscopios metalográficos es. aproximadamente.5  en vez de fotones para "iluminar" la muestra. tendremos que emplear electrones (λ ≈ 0. No obstante. hasta unos 2000 aumentos. este es la mayor magnificación que se puede conseguir con microscopía óptica. de 1500 aumentos. 4000   Para aumentar la magnificación. lo que nos lleva a emplear microscopios electrónicos. Con el empleo de lentes bañadas en aceite puede mejorarse este límite.

MICROCONSTITUYENTES DE LOS ACEROS Microconstituyentes De Aceros No Aleados. Acero (0. o o o Ferrita. Acero (1.3 %C) recocido. Acero (0. Acero (0.35 %C) revenido a 600ºC durante 2 h. Acero (0. o o Martensita.35 %C) templado. Hierro pudelado.8 %C) normalizado. Diagrama metaestable Fe-C Hierro (0. 12 .8 %C) recocido. Microconstituyentes en los aceros.35 %C) recocido.35 %C) normalizado.35 %C) revenido a 600ºC durante 4 días. Acero (0. Acero (0. Acero (0. Acero (0. Perlita.35 %C) revenido a 660ºC durante 4 días. Cementita. Troostita y Bainita).Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” Metalografía de los Aceros. Microconstituyentes De Aceros No Aleados Templados.35 %C) bandeado. Acero (0. Estructuras intermedias (Sorbita.05 %C) laminado en caliente.

x100 Fig.021 % C en solución a la temperatura eutectoide. La observación de estos microconstituyentes es conveniente realizarla previamente al ataque de la probeta metalográfica. que aparecen como granos alargados en la dirección de laminación.7 MPa). 1. Su resistencia es de 28 Kg/mm2 (2. Admite hasta un 0. x100 13 . La morfología y estructura granular de la ferrita es muy variada pudiéndose encontrar hasta 24 términos descriptivos de la misma. 2. Los óxidos se producen en la superficie de la pieza generalmente. Sin embargo.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” Otros Microconstituyentes. FERRITA Es una solución sólida intersticial de carbono en una red cúbica centrada en el cuerpo de hierro. respectivamente. Es ferromagnético siendo su temperatura de Curie 768ºC. óxidos e inclusiones resultado de la deficiente desoxidación y refino de los mismos. por lo que antigua y equivocadamente se le creyó otra fase denominándosele hierro beta. destacan las impurezas. son dos las morfologías que conviene destacar (Fig. aunque pueden existir ciertos procesos de oxidación interna que los hacen aparecer de color gris pálido a gris oscuro según el tiempo de pulido empleado. 2): estructura de Widmanstätten. principalmente de Mn. Fig. los aceros no aleados presentan en sus microestructuras otros elementos de interés. Entre los que se encuentran más comúnmente. Entre las inclusiones destacan las de silicatos y las de sulfuros. Es el constituyente más blando del acero. 1): Morfología equiaxial y (fig. con coloraciones oscuras y gris paloma. Además de los microconstituyentes comentados. A partir de esta temperatura hasta los 910ºC su comportamiento es paramagnético.

que resultan a veces atacados diferentemente en función de su orientación cristalográfica respecto a la superficie de observación. resultando granos alargados en dichas direcciones del grano de austenita previo. En la estructura de Widmanstätten un enfriamiento rápido desde altas temperaturas obliga a un crecimiento de la ferrita según ciertas direcciones preferenciales. CFGS “Construcciones Metálicas” 14 .Laboratorio de Gestión de Calidad La morfología equiaxial corresponde a granos poligonales de ejes aproximadamente iguales.

la cementita libre. La cementita no libre. También la morfología de la cementita es muy variada siendo destacables algunas estructuras típicas. Se conoce como cementita terciaria. Es el constituyente más duro del acero alcanzando una dureza de 68 HRC. Son también destacables las formas que la cementita adopta como la esferoidita. cuyo agregado se conoce como perlita. 15 . También. 1). como láminas finas alternadas de una y otra. como consecuencia de la disminución de la solubilidad del mismo por debajo de la temperatura de transformación eutectoide. como cementita secundaria. no asociada con otras fases suele aparecer en los aceros hipereutectoides. únicamente aparece asociada a la ferrita. Se consideran las siguientes en los aceros: · Cementita secundaria · Cementita eutectoide · Cementita terciaria En los aceros. formando una red continua enmarcando una estructura granular formada por colonias de perlita (fig.67%.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” CEMENTITA Es el carburo de hierro Fe3C con un contenido fijo de carbono del 6. aparece como consecuencia de una precipitación en estado sólido en aceros con muy poco carbono.

Laboratorio de Gestión de Calidad Fig. x100 CFGS “Construcciones Metálicas” 16 . 1.

Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas) la perlita se ve al microscopio óptico como negra. Cuando la transformación eutectoide se realiza lentamente o cuando tras la formación de perlita se da un tratamiento de esferoidización la cementita no aparece en forma laminar. 17 .Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” PERLITA Es un microconstituyente bifásico. 1. El color oscuro o negro lo producen el gran número de límites de grano existentes entre la matriz ferrítica y las láminas de cementita. Sin embargo ambas fases. x400 Fig. Fig. 2. en condiciones normales de ataque son blancas. x400 Otra forma en que puede aparecer esta fina mezcla de ferrita y cementita es la esferoidita (Fig. 2). no por ello la perlita pierde su carácter de microconstituyente. ferrita y cementita. sino en forma globular de menor contenido energético (menor relación superficie/volumen). El nombre no está aceptado universalmente y muchos metalurgistas denominan a esta estructura cementita globular. Se comprende que cuanto más anchas sean las láminas (se habla entonces de perlita abierta o basta) la tonalidad se irá aclarando hasta poder distinguirse las distintas láminas. 1). Está formado por granos alargados (considerando las tres direcciones son láminas) de cementita en una matriz ferrítica (Fig.

La sorbita y troostita son consideradas como estructuras bifásicas donde la ferrita y cementita apenas son discernibles. aproximadamente.. Su dureza depende del porcentaje de carbono que tenga en solución y está comprendida entre 25 y 67 HRC.. Osmod (1902) la describía así: "(al observar al microscopio). obtenida por un enfriamiento brusco de una solución sólida intersticial y que se forma mediante un movimiento de cizalladura en la red. Los mecanismos de formación de la bainita son aún hoy día discutidos 18 .Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” MARTENSITA Es una fase metaestable de estructura tetragonal. pueden verse agujas o fibras rectilíneas aún más finas orientadas en direcciones paralelas y separadas o no por una matriz de apariencia granular o vermicular". tanto en la forma bainita superior o arborescente y como bainita inferior o acicular. x400 ESTRUCTURAS INTERMEDIAS Estos microconstituyentes aparecen cuando el enfriamiento del acero desde la temperatura eutectoide no es tan rápido como para producir el temple ni tan lento como para dar lugar a estructuras conteniendo perlita. Debe añadirse que dichas agujas aparecen sólo claramente cuando el porcentaje de carbono es alto siendo en otro caso la apariencia más parecida a hebras de paja amontonada. La bainita es el único microconstituyente relativamente fácil de identificar y al que se considera de más importancia en la bibliografía.

Laboratorio de Gestión de Calidad aunque coinciden en señalar la existencia de ferrita sobresaturada de carbono y de cementita que adopta morfologías parecidas a las descritas por Widmanstätten. CFGS “Construcciones Metálicas” 19 .

La parte del diagrama situada en el ángulo superior izquierdo de la figura se denomina región delta. El diagrama hierro-carbono. aun cuando teóricamente representa unas condiciones metastables. En ella se reconocerá la horizontal correspondiente a la temperatura de 1493ºC como la típica línea de una reacción peritéctica. 20 .Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” EL DIAGRAMA Fe-C La adición de elementos de aleación al hierro influye en las temperaturas a que se producen las transformaciones alotrópicas. el más importante es el carbono. Entre estos elementos. La ecuación de esta reacción puede escribirse en la forma. En el diagrama aparecen tres líneas horizontales. se puede considerar que en condiciones de calentamiento y enfriamiento relativamente lentas representa cambios de equilibrio. las cuales indican reacciones isotérmicas.

Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” 21 .

y la reacción que en ella se desarrolla es: La mezcla eutéctica. 22 . A su vez.10 % de C. La última línea horizontal. no se ve al microscopio. La ecuación de la reacción eutectoide que se desarrolla puede expresarse por: En función del contenido de carbono suele dividirse el diagrama de hierro-carbono en dos partes: una que comprende las aleaciones con menos del 2 % de carbono y que se llaman aceros. por lo general. ya que a la temperatura ambiente la fase gamma no es estable y experimenta otra transformación durante el enfriamiento. se presenta a los 722ºC. esta temperatura es la de solidificación del eutéctico. la región de los aceros se subdivide en otras dos: una formada por los aceros cuyo contenido en carbono es inferior al correspondiente a la composición eutectoide (0.77 y 2 %. y al alcanzarse en un enfriamiento lento la fase gamma debe desaparecer. La siguiente línea horizontal corresponde a una temperatura de 1129ºC. las cuales se llaman fundiciones. En cuanto al valor industrial de esta región es muy pequeño ya que no se efectúa ningún tratamiento térmico en este intervalo de temperaturas. y otra integrada por las aleaciones con más de un 2 % de carbono. y que se conocen por aceros hipereutectoides.77 %C) los cuales se llaman aceros hipoeutectoides. y la otra compuesta por los aceros cuyo contenido se encuentra entre 0. mientras que el Fe gamma (de red cúbica centrado en las caras) disuelve al carbono en una proporción mucho mayor. esta línea corresponde a la temperatura de formación del eutectoide.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” La máxima solubilidad del carbono en el hierro delta (de red cúbica centrado en el cuerpo) es 0.

por lo que debe precipitarse el otro 0.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO CON 0. denominado perlita. Por debajo de la temperatura de transformación eutectoide. e igualmente.05%C Este es un acero con un contenido muy pequeño de carbono (0.05 % C Hierro laminado en caliente de aproximadamente un 0. precipitada también en los límites de grano. al enfriar esta aleación y llegar a la temperatura de transformación eutectoide. Este tipo de cementita se conoce como "cementita terciaria". de forma que no podemos hablar de granos sino de "colonias de perlita".8. A pocos aumentos (Fig. 2. Sin embargo. la solubilidad del carbono en la ferrita sigue disminuyendo hasta el 0. x100 Fig. 1) se observan una serie de recintos poligonales y equiaxiales. como a continuación se verá. La formación de esta cementita terciaria es perjudicial para la tenacidad de este acero. su cantidad es casi inapreciable. el carbono en forma de solución sólida en la ferrita α es sólo del 0. debido a su pequeño contenido en carbono se considera como "hierro dulce".025% como el eutectoide.025%. Efectivamente. la presencia de esta perlita en los límites de grano es casi inapreciable. 1.05%) por lo que entraría dentro del grupo de los aceros hipoeutectoides (0.025 < %C < 0. véase diagrama Fe-C). x400 23 . 2) se observan la presencia de otras características en los límites de grano. Fig. que según el diagrama corresponden a granos de ferritaα . A mayores aumentos (Fig.008%. lo que da lugar a una precipitación en estado sólido del carbono no soluble en forma de cementita. No obstante. pudiéndose confundir sin la suficiente resolución óptica con la referida anteriormente perlita. La perlita es un agregado bifásico de láminas de cementita y de ferrita.

Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” 24 .

La estructura de este acero es bastante tenaz. x200 25 . igualmente la presencia de unas fibras de color oscuro de diferentes tamaños que coinciden con la dirección de laminación de este producto. Su carácter cerámico hace que después de la temperatura a la que se ha realizado la deformación en caliente. La metalografía de este acero presenta una matriz de ferrita formada por granos equiaxiales. Estas fibras se corresponden con impurezas propias de un afino del acero de baja calidad. 1. Fig.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” HIERRO PUDELADO Se trata en esta ocasión de un acero con contenido muy bajo en carbono.05%C ya descrita. no pueden recristalizar como lo han hecho los granos de ferrita. 2. Se observan. dada la disposición de las fibras. x100 Fig. por lo que su estructura es muy similar a la descrita para el acero de un 0.

se alcanza la temperatura de la transformación eutectoide y precipitan de esta austenita. 2) se resuelve su estructura laminar. por este proceso. la microestructura está. La perlita con pocos aumentos aparece como manchas de color pardo oscuro (Fig. 1). Al enfriar lentamente desde 870ºC y cruzar la línea A3 aparece en su estructura -hasta entonces monofásica de austenita.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO DE UN 0. La austenita aún no transformada se va concentrando en carbono al seguir bajando la temperatura hasta llegar a alcanzar. 1). de color blanco (Fig. 1. formada por colonias de perlita (o zonas oscuras) distribuidas en una matriz ferrítica (blanca). Sin embargo a mayores aumentos (Fig. Se trata de un acero hipoeutectoide (véase Fe-C). pues. Al seguir enfriando.35 %C.la fase alfa (ferrita) (solución sólida muy diluida de carbono en hierro alfa). Fig.35 % C Acero al carbono de 0. fase alfa (ferrita) y Fe3C (cementita) en forma del eutectoide perlita. 2.8%C. simultáneamente. x400 26 . la composición eutectoide del 0. x100 Fig. Por lo tanto. laminado en caliente y enfriado desde 870ºC en el horno (recocido).

Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO DE UN 0. nucleada. en los límites de grano austenítico. En cuanto a la perlita.35 %C. el eutectoide perlita puede llegar a ocupar todo el campo de la microestructura. Enfriando en determinadas condiciones.4 % de carbono. en aceros con sólo un 0. La microestructura estudiada tiene la misma composición que el acero al carbono del 0. laminado en caliente y enfriado al aire. el espaciado interlaminar de sus constituyentes es menor.35 % C Acero al carbono de 0. 1 x100 Fig. más fina. el enfriamiento al aire fue suficiente rápido como para retrasar la iniciación de la separación de ferrita proeutectoide. con preferencia. e iniciar la reacción eutectoide cuando la austenita remanente tenía menos de 0. Fig. pero sin llegar a la estructura de Widmanstätten.35%C. presentándose ahora con tendencia acicular. La propia morfología de los granos de ferrita ha cambiado. su estructura. Sin embargo. En la probeta que aquí se estudia. las colonias perlíticas se han extendido hasta ocupar una gran superficie. 2 x400 27 . El resultado es una microestructura en la que los campos ferríticos parecen haberse reducido comparándola con una en estado recocido. laminado en caliente a 870ºC y normalizado (enfriado al aire).8 % de carbono.

De esta forma martensítica. y que puede retener algo de austenita. Cuando el temple es drástico. se precipita el carbono en forma de Fe3C por tratamientos de revenido.dura y frágil. se llega a una estructura martensítica de aspecto acicular. 2 x400 28 . Si la velocidad de enfriamiento no hubiese sido superior a la crítica.que representa una solución sobresaturada de carbono en hierro alfa. metaestable. calentado a 870ºC durante una hora y templado en agua desde esa temperatura (templado). laminado en caliente. unas formas en pluma de ave que representan el producto de transformación intermedia llamado bainita.35 % C Acero al carbono de 0. El enfriamiento rápido ( temple ) desde 870ºC ( a cuya temperatura le corresponde una estructura austenítica. sin experimentar transformación intermedia. la microestructura final aparecería compleja.35 %C. y algunas agujas martensíticas producidas a partir de la austenita. Fig. que alcanzo la temperatura Ms. 1 x100 Fig.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO DE UN 0. monofásica ) impidío la reacción eutectoide allí donde la velocidad de enfriamiento fue superior a un valor crítico. creando las tensiones que determinan esa dureza. con láminas de ferrita proeutectoide en los límites de grano austenítico. La sobresaturación deforma la red.

la estructura martensítica era homogénea en cuanto a la distribución del soluto (carbono). Es preciso calentar durante varios días para que pueda apreciarse al microscopio la diferencia entre la microestructura de esta probeta y la de otra revenida a la misma temperatura. el carbono precipita de la solución sobresaturada (martensita. la cementita no se tiñe en negro con el ataque. Fig. y se presenta en forma de pequeñas partículas. El tamaño de las partículas precipitadas depende de la temperatura y el tiempo de revenido. y aparecen como puntos negros. en forma de carburo de hierro (cementita). evolucione a uno bifásico constituido por fase alfa (solución sólida de carbono en hierro alfa) y Fe3C (cementita).35 % C Acero al carbono de 0. que aparecen como puntos oscuros sobre una matriz ferrítica que aún conserva estructura acicular. pero exige que. se estabiliza en la forma alfa (cúbica centrada en el cuerpo). templado en agua desde esa temperatura y revenido a 600ºC durante dos horas. En esta probeta se va a observar el efecto de revenido sobre la estructura metaestable . Aunque metaestable y sobresaturada. tensionada. 2. cualquiera que sea la condición inicial del sistema para esa composición. En realidad. Calentado a 870ºC durante una hora. 1.obtenida por temple -.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO DE UN 0. Por este tratamiento. laminado en caliente. La estructura final es más tenaz y casi igual de resistente. y la red tetragonal. no prevista en el diagrama). por eso la precipitación de Fe3C tiene lugar en toda la masa.35 %C. El calentamiento a la temperatura de revenido (600ºC) no prevé en el diagrama de equilibrio Fe-C ninguna transformación. x400 29 . x100 Fig. lo que pasa es que el microscopio no resuelve su contorno para este tamaño tan pequeño. pero el crecimiento a una determinada temperatura es muy lento.

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como la matriz. Fig. x400 31 .35 %C. x100 Fig. y no corresponde a ningún revenido normal. templado en agua desde esa temperatura y revenido a 600ºC durante cuatro días. delineadas por un contorno oscuro sobre la matriz ferrítica todavía ligeramente acicular. de un tono claro.35%C. El resultado fue que las partículas crecieron y se resuelven ya como pequeñas formas redondeadas. laminado en caliente. Este revenido fue intencionadamente prolongado para revelar el crecimiento de las partículas. 2.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO DE UN 0. templado y revenido a 600ºC durante 2 horas está exclusivamente en el tiempo de revenido a 600ºC.35 % C Acero al carbono de 0. que en esta probeta fue de aproximadamente cincuenta veces mayor. La diferencia con respecto al acero al carbono de 0. calentado a 870ºC durante una hora. 1.

Fig. sus propiedades finales no justificarían el tratamiento dado. a un tamaño de partículas de cementita notablemente mayor y con formas redondeadas. La diferencia con respecto al acero del 0. casi por completo. Esta estructura resultaría tenaz. Se llega.35%C. 2.35%C templado y revenido a 600ºC durante 4 días es que se revino a una temperatura superior de 660ºC. calentado a 870ºC durante una hora. lo que se conoce como "esferoiditas". pero demasiado blanda. 1. sin embargo. templado en agua desde esa temperatura y revenido a 660ºC durante cuatro días. x400 32 . x100 Fig. laminado en caliente. Esto indica la importante influencia en el proceso de revenido de relativamente pequeñas variaciones de temperatura. pero con el mismo tiempo.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO DE UN 0. La página siguiente ofrece una comparación entre las distintas microestructuras obtenidas con los tratamientos dados a este acero del 0.35 %C. Las condiciones del tratamiento dado a este acero no corresponden a las utilizadas en la práctica. Ha desaparecido.35 % C Acero al carbono de 0. la estructura acicular de la matriz ferrítica.

aun trabajado en caliente cuando es monofásico (austenítico). se alternan con otras de menor contenido en este elemento. 1. el carbono se segrega en ciertas (fibras) de la sección que. con preferencia. laminado en caliente (bandeado). por un fenómeno complejo. generalmente de sulfuro de manganeso.35 %C Acero al carbono de 0. Este material. x100 Fig.35 %C. la perlita se forma en las bandas que ocupó la austenita. x200 33 . aparecen plásticamente alargadas en la dirección del laminado. Al parecer. en las bandas en que se había segregado el carbono. no bien conocido. al producirse la reacción eutectoide. la perlita se distribuye. ambas fases se distribuyen en bandas. dando la estructura que puede observarse. Las inclusiones. Fig. naturalmente. Si el hechurado se realizó a temperaturas en que el material es bifásico (ferrita + austenita). y después al enfriar.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO DE UN 0. puede adoptar la estructura en bandas. 2.

y por reacción eutectoide. de estructura laminar.8 %C.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO DE UN 0. Al enfriar lentamente. El recocido a 800ºC situó al material en un punto del campo austenítico (fase gamma). A este contenido en carbono corresponde la composición eutectoide en el diagrama Fe C. denominado perlita. la solución sólida (gamma) se desdoblo en el agregado de las fases alfa (ferrita) y Fe3C (cementita). las fases constituyentes del eutectoide obtenido (perlita) se presentan en láminas gruesas espaciadas y glóbulos o esferoiditas. Por la lentitud del proceso de su formación. x200 x400 34 . laminado en caliente. Calentado a 800ºC durante una hora y enfriado en el horno.8 %C Acero al carbono del 0. que representa a una solución de carbono en hierro alfa.

x400 35 . Según el diagrama Fe-C. x100 Fig. Esta trama de cementita que dibuja los contornos de los granos de la austenita originaria. En esta cementita secundaria -que se precipita en los límites de granos austeníticos. ya que la solubilidad del carbono en la fase gamma disminuye con la temperatura para concentraciones superiores a 0. se le clasifica entre los denominados hipereutectoides. 2.se separa el exceso de carbono de la austenita. Enfriado en el horno desde 970ºC.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO DE UN 1. enfriado lentamente desde 970ºC (austenita homogénea) se separa cementita Fe3C cuando la aleación entra en el campo bifásico austenita+cementita.3 %C). y por ello. Su contenido en carbono lo sitúa a la derecha de la composición eutectoide. se puede apreciar ya a relativamente pocos aumentos.3 %C Acero al carbono (1. laminado en caliente. 1. y aparece muy clara a mayores aumentos rodeando las colonias perlíticas cuya estructura está perfectamente resuelta. Fig.8 % de C.

el contenido en elementos de aleación e impurezas. La forma y distribución de las partículas de carbono libre influyen considerablemente en las propiedades físicas de la fundición. Fundición nodular. Los distintos tipos de las mismas son los siguientes: Fundiciones Blancas 36 . considerando el diagrama Fe-C. METALOGRAFÍA DE FUNDICIONES Introducción. Las fundiciones. por lo que no puede laminarse. estirarse o deformarse a temperatura ambiente. El carbono puede encontrarse en la fundición combinado con el hierro en forma de cementita. la velocidad de enfriamiento durante y después de la solidificación.5 y el 4%. las primeras contienen una cantidad de carbono superior a la de saturación de la austenita a temperatura eutéctica. no siendo la mayor parte de ella maleable a ninguna temperatura. y el tratamiento térmico que reciben posteriormente. La ductilidad de las fundiciones es muy baja. Introducción Fundición blanca. Fundición maleable. a saber: el contenido de carbono. Estas variables determinan la condición y forma física del carbono. Sin embargo.67%. el contenido en carbono de las fundiciones varía de 2 a 6. Fundición gris. Tipos De Fundición La mejor manera de clasificar las fundiciones es en función de su estructura metalográfica. o bien libre en forma de grafito. Al estudiar los distintos tipos hay que considerar cuatro variables que influyen considerablemente en su formación. son en esencia aleaciones de hierro y carbono aunque. funden fácilmente y pueden moldearse formas complicadas que usualmente se mecanizan después a dimensiones. Sin embargo como los contenidos de carbono elevados confieren una gran fragilidad a la fundición. Por tanto. la mayoría de los tipos comerciales fabricados contienen una cantidad comprendida entre el 2.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” METALOGRAFÍA DE LAS FUNDICIONES. como los aceros.

Laboratorio de Gestión de Calidad Fundiciones Grises CFGS “Construcciones Metálicas” Fundiciones Nodulares 37 .

siendo sumamente quebradiza y difícil de mecanizar. Fig. en una matriz blanca de cementita. vemos que las áreas oscuras son perlita (fig. También se utiliza en grandes cantidades. Observando la misma figura con más aumentos. como material de partida.2. quedando reducido su empleo a aquellos casos en que no se quiera ductilidad como en las camisas interiores de las hormigoneras. La figura 1 muestra la microestructura típica de las fundiciones blancas. para la fabricación de fundición maleable.5 % de carbono. 38 . x400 Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita la utilización industrial de las fundiciones " totalmente blancas ".Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” Fundiciones Maleables Fundiciones en Coquilla Fundiciones Aleadas FUNDICIÓN BLANCA Son aquellas en las que todo el carbono se encuentra combinado bajo la forma de cementita.1. 2). la cual está formada por dendritas de austenita transformada (perlita). molinos de bolas. x100 Fig. Todas ellas son aleaciones hipoeutécticas y las transformaciones que tienen lugar durante su enfriamiento son análogas a las de la aleación de 2. algunos tipos de estampas de estirar y en las boquillas de extrusión.

1. la matriz será totalmente perlítica (Fig. Las figuras 3 y 4 muestran la microestructura de una fundición gris cuya matriz es totalmente perlítica. 2. x100 pulida Fig. y así obtener una estructura final perlítica hay que controlar cuidadosamente el contenido de silicio y la velocidad de enfriamiento. El grafito adopta la forma de numerosas laminillas curvadas (Fig. 2. alcanzando su valor máximo en la fundición gris perlítica.5 y 4% de carbono.1. Por el contrario. especialmente el silicio. Fig. en la micrografía a 200 aumentos –igual que en la Fig. x100 Si la composición y la velocidad de enfriamiento son tales que la cementita eutectoide también se grafitiza presentará entonces una estructura totalmente ferrítica (Fig. las temperaturas elevadas y si la cantidad de elementos grafitizantes presentes. x100 pulida). es la adecuada. aunque no la eutectoide. Para que grafiticen la cementita eutéctica y la proeutectoide. El proceso de grafitización se realiza con mayor facilidad si el contenido de carbono es elevado.1-4).2. x400). que son las que proporcionan a la fundición gris su característica fractura grisácea o negruzca. si se impide la grafitización de la cementita eutectoide. La fundición gris constituida por mezcla de grafito y ferrita es la más blanda y la que menor resistencia mecánica presenta.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” FUNDICIÓN GRIS La mayoría de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutécticas que contienen entre 2. Además. la resistencia a la tracción y la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada que existe.se observan como unos granos 39 .

los cuales resueltos a mayores aumentos (Fig. x400) son. esteadita. CFGS “Construcciones Metálicas” 40 . 4.Laboratorio de Gestión de Calidad blancos. en realidad.

3. x200 Fig. los cuales se adicionan al caldero inmediatamente antes de pasar el metal a los moldes. Las partículas esferoidales de grafito se forman durante la solidificación. por sus propiedades físicas. x400 La mayoría de las fundiciones contienen fósforo procedente del mineral de hierro en cantidades variables entre 0. Este fosfuro forma un eutéctico ternario con la cementita y la austenita (perlita a temperatura ambiente) conocida como esteatita (Fig. 3 FUNDICIÓN NODULAR Al encontrarse el carbono en forma esferoidal. más o menos irregulares. que aparecen en la fundición maleable. debido a la presencia de pequeñas cantidades de alguno elemento de aleación formadores de nódulos. la cual es uno de los constituyentes normales de las fundiciones. 41 . La esteadita. Además los nódulos (fig. esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayores que en la fundición gris ordinaria. debe controlarse con todo cuidado para obtener unas características mecánicas óptimas.4.90%.10 y 0.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” Fig. el cual se combina en su mayor parte con el hierro formando fosfuro de hierro (Fe P). la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar. El contenido total en carbono de la fundición nodular es igual al de la fundición gris. La fundición nodular se diferencia de la fundición maleable en que normalmente se obtiene directamente en bruto de fusión sin necesidad de tratamiento térmico posterior. normalmente magnesio y cerio. 4). 1) presentan una forma más esférica que los aglomerados de grafito.

Laboratorio de Gestión de Calidad La cantidad de ferrita presente en la matriz en bruto de colada depende de la composición y de la velocidad de enfriamiento. tenacidad y maquinabilidad. 2) son las que proporcionan la máxima ductilidad. Las fundiciones ferríticas (fig. CFGS “Construcciones Metálicas” 42 .

2.1. Fig. x100 pulida Fig. bien en bruto de fundición o tras haber sufrido un normalizado. x400 43 . x100 Fig. 3 y 4).4.3.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” Fig. pueden presentar también una matriz constituida en gran parte por perlita (fig. x100 Estas fundiciones.

1. La reacción de descomposición se ve favorecida por las altas temperaturas. En la primera fase del recocido. La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al atravesar la zona crítica en que tiene lugar la reacción eutectoide. por la presencia de impurezas sólidas no metálicas. Este tipo de fundición se denomina normal o ferrítica (Fig. lo que da lugar a un aumento de la resistencia y de la ductilidad. Bajo la forma de rosetas. 2). Durante el calentamiento.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” FUNDICIÓN MALEABLE La tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad carbono. la fundición blanca se calienta lentamente a una temperatura comprendida entre 840 y 980ºC. la estructura no sufre ninguna nueva modificación durante el enfriamiento a temperatura ambiente.2. 1 y 2). Esto permite a la austenita descomponerse en las fases estables de ferrita y grafito. a medida que aumenta la temperatura. Una vez realizada la grafitización. Industrialmente este proceso se realiza en dos etapas conocidas como primera y segunda fases de recocido. en nódulos irregulares de carbono de revenido (grafito) y en ferrita. la perlita se transforma en austenita al alcanzar la línea crítica inferior y. constituye la base de la fabricación de la fundición maleable. el carbono revenido no rompe la continuidad de la matriz ferrítica tenaz. la austenita formada disuelve algo más de cementita. x100 44 . 3 La maleabilización tiene por objeto transformar todo el carbono que en forma combinada contiene la fundición blanca. Fig. por contenidos de carbono más elevados y por la existencia de elementos que ayudan a la descomposición del Fe C. x100 pulida Fig. quedando constituida por nódulos de carbono de revenido (rosetas) en una matriz ferrítica (Fig.

la matriz presentará una estructura totalmente perlítica.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” Si durante el temple al aire se consigue que el enfriamiento a través de la región eutectoide se realice con la suficiente rapidez. 45 .

debido al aspecto que presenta estas estructuras al microscopio. 46 .Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” Fig. siendo necesario para conseguir buenos resultados tener un control muy cuidadoso de la composición y de la velocidad de enfriamiento. mientras que en el interior.4 x200 Si el enfriamiento en la región eutectoide no se realiza a la velocidad necesaria para que todo el carbono quede en forma combinada. FUNDICIÓN EN COQUILLA Las fundiciones en coquilla. que envuelve totalmente a un corazón más blando de fundición gris. se conocen como estructura de ojo de buey (Fig. Este tipo de fundición también puede obtenerse a partir de la fundición maleable ferrítica mediante un calentamiento de esta última por encima de la temperatura crítica inferior. al ser menor la velocidad.3 x50 Fig. se obtienen colando el metal fundido en coquilla metálica. De esta forma se obtienen piezas constituidas por una capa periférica dura y resistente a la abrasión de fundición blanca. Las fundiciones en coquilla pueden obtenerse ajustando la composición de la fundición de tal modo que la velocidad de enfriamiento del normal en la superficie sea la justa para que se forme fundición blanca. las zonas que rodean los nódulos de carbono de revenido estarán totalmente grafitizadas mientras que las más distantes presentarán una estructura totalmente perlítica. se obtiene fundiciones atruchadas y grises. 3 y 4). seguido de un enfriamiento rápido.

CFGS “Construcciones Metálicas” 47 . se puede controlar el espesor de la capa de fundición blanca que se desea obtener. manganeso.Laboratorio de Gestión de Calidad Jugando con los espesores metálicos del molde y con algunos componentes de la aleación como el silicio. fósforo etc.

tal como resistencia a la corrosión. fósforo y azufre no se consideran como elementos de aleación. 48 . manganeso. y ésta es una de las principales razones de su empleo. como el silicio. cobre. o para mejorar sus propiedades mecánicas. al desgaste o al calor. Los elementos de aleación más utilizados son el cromo. La mayoría de los elementos de aleación adicionados a las fundiciones aceleran o retardan la grafitización. níquel y vanadio. Los elementos que normalmente se encuentran en las primeras materias.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” FUNDICIÓN ALEADA Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen uno o más elementos de aleación en cantidades suficientes para mejorar las propiedades físicas o mecánicas de las fundiciones ordinarias. Los elementos de aleación se adicionan a las fundiciones ordinarias para comunicarles alguna propiedad especial. molibdeno.

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