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Top Drive Course Level I

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Top Drive Course Level I

This course provides an introduction and orientation to your electric or hydraulic Tesco Top Drive system. It is designed for people who operate, maintain, or troubleshoot a Tesco Top Drive drilling system. Tesco offers a unique Level I training course for each top drive model it currently sells (ECI, EMI, HCI, etc.). Please note: All courses are taught in English. Please Note: The sales contract for a Tesco Top Drive System includes three seats in the Level I top drive course. This training must be completed or scheduled within 90 days of accepting delivery of the top drive system. Extensions will be granted based on the training schedule and availability of training seats for the specific training required. If this training offer is not completed or scheduled within the 90 days it will be considered void. Extensions will be granted based on the training available and number of training seats open for the specific top drive training required. Any training scheduled past the 90 days will be invoiced at the current cost stated on this website. Objectives and Content Participants receive introductory information on all major Tesco Top Drive subsystems (mechanical, hydraulic, electric). Students learn to interpret electrical, hydraulic, and mechanical schematic drawings and formulate troubleshooting strategies based on their knowledge of system design. Discussion topics include:

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Tesco Top Drive Familiarization Common Electrical Terminology Power System Start-up (hydraulic or electrical) Top Drive Robotics Lubrication and Cooling Systems Control Systems (PLC or Relay Logic) Load Path Components and Associated Inspection Schedules Electrical, Hydraulic, and Mechanical Safety

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Prerequisites Tesco assumes all participants have a basic understanding of drilling practices and field operating conditions, however, no top drive experience is required. Duration Five (5) days

500/650 ECI 900 Top Drive

A modular, high performance AC top drive for demanding drilling applications.
TESCO’s ECI top drive system represents a significant advance in electric top drive technology. Traditional induction or brush style DC motors have been replaced with liquid cooled, permanent magnet synchronous motors. These motors, capable of producing 450HP each, set the standard for reliability, durability and power density. Compact enough to fit into any triple mast, the ECI provides the performance and pipe handling features required for medium and deep drilling applications. The ECI system includes a uniquely engineered power system suitable for all drilling requirements. This system is compatible with most 600V AC rig power systems. The ECI top drive is available with an integrated swivel or can use the customer’s swivel. Casing load ratings of 500 or 650 tons are available. If applications require, the load path can be easily reconfigured. The modular ECI is available in 900 and 1350HP configurations. An ECI 900 system can also be upgraded to a full 1350HP. Operational Advantages The complete system including the top drive, torque system and power unit can be installed in less than one day. In most cases, no rig modifications are necessary. • The ECI can be interfaced with the existing power supply with minimal degradation to rig power. The system is monitored using a dedicated diagnostic computer and specialized software. PA44 permanent magnet synchronous motors have been successfully tested to 60G triaxial loading, making them the ideal choice for rough drilling environments. Modular design of the system allows drilling to continue at reduced HP with one motor. A double ball mud saver/safety valve is incorporated into the system design. The ECI package includes a specially designed torque system. The track/torque bushing configuration is simple to install and requires minimal maintenance. The ECI offers an expanded suite of hydraulic pipe-handling functions including elevator link-tilt, an extend/retract feature for making mousehole connections up to 60 in. from well center, 360° pipehandler rotation, and grabber. The ECI grabber acts as a back-up tong for making or breaking connections and will accommodate tool joints from 3 in. to 8-3/4 in. OD. The entire ECI can be transported in three standard 20 ft. sea containers.



SPECIFICATIONS:
ECI 900 HP 500 / 650 TON (without swivel)

Rated Capacity Rated Power Weight Operating Length (incl. 9’ links & elevators) Width Max. Drill Torque Make-up Torque Breakout Torque Max. Speed Quill ID Power System (Mechanical Module) Weight (approximate) Length Width Power System (Power Module) Weight (approximate) Length Width

500/650 ton 900 hp 13,000 lbs. 14.3 ft. 62 in. 36,700 ft-lb. 45,000 ft-lb. 56,000 ft-lb. 193 RPM 2.5 in.

454/590 tonne 670 kW 5 909 kg 4 360 mm 1 575 mm 4 976 daN-m 6 101 daN-m 7 592 daN-m 193 RPM 63.5 mm

7,600 lb. 115 in. 91 in.

3 340 kg 2 921 mm 2 311 mm

8,800 lb. 115 in. 91 in.

3 545 kg 2 921 mm 2 311 mm

• Weight includes top drive, pipe handling equipment and torque bushing. • The ECI can be equipped with 500 or 650 ton swivel. • Power unit workshop, high ambient cooling and optional stacking kits are also available.

PERFORMANCE CURVE:

SISTEMA TOP DRIVE EN LA PERFORACION DE POZOS 09/01/2010 En 1983 comienza el desarrollo del DDM (Derrick Drilling Machine). se introduce en el mercado un motor Top Drive de 2. con este equipo se perforo un pozo direccional de 12. este fue el DDM 650 DC. se introduce un Top Drive hidráulico en 1987. para reemplazar la forma convencional de rotar la sarta de perforación con Vástago y Mesa Rotaria. el DDM 500/650 EL y el DDM650 HY de alto torque.100 Hp y 8. En 1993. ambos lanzados en 1989. de torque de salida.800 N. La demanda por el incremento de la capacidad de torque resulto en el desarrollo de 2 versiones del Top Drive. un Top Drive a corriente continua de 650 toneladas de peso y diseñado para instalaciones offshore. Siguiendo con el desarrollo. el DDM 500/650 HY.000 m. Es obvio .m. El primer modelo fue lanzado en 1984.

Además el sistema se maneja a control remoto desde la consola del perforador. El sistema de top drive reemplaza las funciones de una mesa rotaria. Perfora secciones de 90 pies (1 tiro). etc. Capacidad de enroscar las conexiones dándoles un torque adecuado. Esta herramienta se encarga de hacer rotar la sarta de perforación y el trépano. por su habilidad de rotar y circular al mismo tiempo. usando una cabeza de inyección propia. El Top Drive hace rotar la sarta de perforación de manera directa.       . Si bien se indica que el Sistema Top Drive es costoso. La profundidad de un pozo es variable. Realiza toma de núcleos en intervalos de 90 pies sin necesidad de tener que hacer conexiones. dependiendo de la región y de la profundidad a la cual se encuentra la formación seleccionada con posibilidades de contener hidrocarburos comerciales. al eliminar dos tercios de las mismas. mantiene la orientación en intervalos de 90 pies. En la perforación direccional. el tiempo que toma en perforar cada pozo. pesca. Apto para toda operación de perforación: direccional. con lasmínimas modificaciones y frecuentemente en un solo día. factores de seguridad y otros. reduciendo el tiempo de conexiones. Todas las operaciones se las realiza por control remoto desde la cabina del perforador. operativos y de seguridad son los que se expondrán en el presente documento. bajo balance. 2. fueron los que obligaron de alguna manera la búsqueda de nuevas tecnologías para llevar a cabo la perforación. también es necesario indicar los múltiples beneficios que implica su adopción dentro las tareas de perforación. pero siendo más precisos podemos definirlo como un motor eléctrico o hidráulico que se suspende en cualquier tipo de mástil de un equipo de perforación. control de pozo. reduciendo las labores manuales y riesgos asociados que tradicionalmente acompañan a la tarea. horizontal. 3. Hay pozos que van desde los 1. Además de considerar lo anterior y factores que van desde los costos que implica el alquiler de las herramientas de perforación. permitiendo rotar la sarta de perforación desde el tope.500 metros y otros que superan los 10.000 metros de profundidad. perforación de gas o aire. Tanto las ventajas de este sistema como aspectos técnicos. “Mejora la seguridad en el manejo de la tubería”. vástago y mesa rotaria convencionales.que en las últimas décadas la perforación con Top Drive ha venido a ser el método predominante de perforación en pozos offshore. DEFINICION DEL SISTEMA TOP DRIVE El Sistema Top Drive puede definirse como una herramienta de manera general. Reduce el riesgo de aprisionamiento de la sarta. Al presente hemos experimentado que operaciones críticas en pozos onshore son perforados usando sistemas de Top Drive. BENEFICIOS DEL SISTEMA TOP DRIVE    Se instala fácilmente en cualquier tipo de mástil o torre de perforación. reduciendo el tiempo de supervisión (survey time) mejorando el control direccional. en lugar de la cabeza de inyección. La perforación de un pozo es la única forma de saber si hay depósitos de hidrocarburos en el sitio donde la geología propone que se podrían localizar. Sustituye a la Mesa Rotaria y al Vástago (Kelly).

1 COMPONENTES PRIMARIOS. junto a alguno de ellos se indica su posible traducción en español. el Top Drive aumenta la seguridad del pozo al reducir el desgaste del preventor de reventones y al permitir que este y que el preventor de cabeza rotario empaquen alrededor de un tubo redondo en lugar de alrededor de un kelly. En primera lugar tenemos los componentes primarios. Se tiene para perforación en tierra (Onshore) o costa fuera (Offshore)  4. COMPONENTES DEL SISTEMA TOP DRIVE 4. Mejora la respuesta en operaciones de control de pozo. Durante perforaciones bajo balance con presión hidrostática por debajo de la presión de la formación.                Torque track (huella de torsión) Optional swivel (unión giratoria opcional) Torque bushing (cojinete de torque) Swivel sub (sub unión giratoria) Extend frame (extensión del armazón) Quill (pluma) Mainframe assembly (ordenador central) Load nut (tuerca de carga) Pipe handler assembly (arreglo del asa de la tubería) Tilt assembly (mecanismo de inclinación) Stabbing valve (valvula punzante) Saver sub (sub ahorrador) Grabber assembly (llave de contrafuerza) Bail assembly (arreglo del eslabón) Elevator (elevador) . cuadrante o hexagonal. Estos componentes debido a la universalización y conocimiento dentro la industria petrolera se halla en el idioma inglés. llamados así porque son parte de la herramienta que se instala en el mástil del equipo de perforación.

2 COMPONENTES SECUNDARIOS Denominamos a estos así. Elevadores Hidráulicos (Hydraulic Elevators) y la Válvula ahorradora de lodo y Actuator (Mud Saver Valve and Actuator). los cuales se describen a continuación: Panel de perforaciones (Drillers Panel) El Panel de Perforaciones es un tablero de acero inoxidable equipado con todos los controles o mandos. 1. Todos los mandos son de 24 voltios (DC). pero aún así cabe aclarar que sin ellos el Sistema en su totalidad no funcionaría. cada uno con una función específica. Los principales componentes secundarios lo conforman: el Panel de Perforaciones (Drillers Panel). porque son principalmente elementos de apoyo. compuesto a su vez por otros 37 cables. Módulo de Poder (Power Module). Bucle de Servicio (Service Loop). Hay dos cables principales. los indicadores luminosos.Fig. Panel de Perforaciones 4. instrumentos de medición y conectores requeridos para operar el Top Drive desde la posición del perforador. Uno de ellos conecta el módulo de poder (power module) al panel del perforaciones y otro conecta el Top Drive también con panel del perforaciones. .

. y reduciendo de la misma forma la exposición del operario a los riesgos adicionales asociados con operaciones manuales de los elevadores. 2. Estas bombas envían un flujo hidráulico a través de un bucle cerrado. El Bucle de Servicio es un conjunto de líneas que permiten la comunicación de los elementos que comprenden al Sistema Top Drive.Fig. Bucle de Servicio (Service Loop). Es de alta importancia que se da al momento de instalar estas líneas. así como el flujo hidráulico hacia y desde el Top Drive. El Bucle de Servicio envía y recibe comunicación eléctrica desde el módulo de poder y el panel de perforación. debiendo tener el cuidado para que no se dañen por el levantamiento o se vean obstruidas en medio de la torre. El Bucle de Servicio no debería de estar en contacto con ninguna parte de la torre. El módulo de poder también contiene un tablero eléctrico que acepta una entrada de 480 o 600 voltios AC de los generadores del equipo de perforación y lo convierte a otro voltaje para que de esta manera puedan operar los componentes eléctricos del Sistema Top Drive. Elevadores Hidráulicos (Hydraulic Elevators). Panel de Perforaciones Módulo de Poder (Power Module) Los Sistemas Top Drive de carácter hidráulico. Bombas adicionales envían un flujo hidráulico a través de un sistema auxiliar al Top Drive. eliminan la necesidad de tener a una persona operándolos manualmente. un sistema de alta presión hacia el motor del Top Drive. vienen complementadas con bombas hidráulicas de diferentes clases. Los elevadores automáticos. permitiendo la operación de varias funciones automáticas así como la circulación del aceite hidráulico a través de una filtración y de un sistema de enfriamiento antes de retornar hacia el depósito. Esto da la capacidad de abrir y cerrar los elevadores en posiciones sumamente altas de BHA (Bottom Hole Assembly). el cual provee la rotación a la pluma (quill).

Extensión. Inclinación. Operación de la Llave de Contrafuerza (Grabber). este último que caracteriza al Sistema Top Drive. Están comprendidas por las operaciones de Extensión. El Actuador esta diseñado para abrir o cerrar la válvula ahorradora de lodo en cualquiera punto en la torre. se identifica intervenciones de carácter manual y de carácter automatizado. FUNCIONAMIENTO DEL TOP DRIVE Es necesario hacer mención que dentro el Sistema Top Drive. . esto puede dañar los componentes internos y llevar al fracaso del actuador. La Válvula ahorradora de lodo junto con el actuador remoto actúan como una válvula de prevención de reventones de emergencia similar a un BOP. 4. como cualquier otra tarea.1 FUNCIONES AUTOMATIZADAS. 3. 5. Elevadores Hidraúlicos Válvula ahorradora de lodo y Actuador (Mud Saver Valve and Actuator) Estos son elementos que actúan como parte del Sistema de seguridad del Top Drive. Es crítico que el Actuador nunca funcione mientras la pluma (quill) este girando. Válvula ahorradora de lodo 5. Fig.Fig.

otorgar un adecuado torque. Antes de cualquier maniobra con el Top Drive. 3) El Top Drive se eleva a lo largo de la torre. estos pueden ser inclinados hacia delante unos 35º y hacia atrás unos 55º. Operación de la Llave de Contrafuerza (Grabber). Normalmente el Grabber necesita una presión por encima de los 1000 psi. El Top Drive inicia su elevación por la torre. así que el trabajo debe mantenerse libre de obstáculos que pudiesen interferir con el movimiento de la herramienta y del mismo personal. para poder efectuar su debida operación de afiance. 2. ya que no siempre se lo podrá ver. con la tubería alojada en la ratonera (mouse hole). que permite al momento del enrosque y desenrosque de las tuberías. 5. Realiza la conexión por medio de la pluma (rotación del quill). Los 3 pasos mencionados anteriormente se repiten 3 veces. Es acá donde el Top Drive baja y se extiende hasta la ratonera (mouse hole).2 PROCESO DE PERFORACIÓN. de seguridad y procedimientos utilizados en perforación rotaria convencional. los eslabones (link tilt) y el elevador se afianzan a la tubería para otorgarle un mejor sostenimiento. 3. Normalmente conocido como “Afianzadores”. los eslabones (link tilt) y el elevador se afianzan a la tubería para otorgarle un mejor sostenimiento.Esta operación permite al Top Drive ubicarse por encima la ratonera (mouse hole). 1. donde la llave de contrafuerza (grabber) y la pluma quill le aplican el torque necesario. 4) Durante la elevación. Inclinación de los Eslabones (Link Tilt). moviendo de esta manera al elevador y permitiendo realizar diversas tareas asociadas con el manejo tuberías de forma segura y reduciendo el tiempo en las operaciones. se debe adherirse a las mismas prácticas operativas. junto a la tubería conectada. La operación realizada por el Grabber suele tomar un tiempo aproximado de 20 . se debe estar muy al tanto en todo momento de la posición que el operario vaya a ocupar y que el Top Drive este ocupando.30 segundos. lugar donde se alojarán las tuberías que han de bajarse para la perforación del pozo. ya que el Top Drive nos ofrece la facilidad de perforar por tiros (1 tiro = 90 pies = 3 tuberías). . Cabe recordar que esta presión proviene del Módulo de Poder (Power Module). Hay que tener en cuenta que con este nuevo sistema. La conexión se lleva a cabo dentro la caja de conexión (thread box). El Procedimiento Básico de Perforación con Top Drive es el siguiente: 1) Se baja el Top Drive y se extiende hasta por encima de la ratonera (mouse hole) 2) Se realiza la conexión por medio de la pluma (rotación del quill). Cuando el Top Drive se esta moviendo a través de la torre. El Llave de Contrafuerza o Grabber actúa como una tenaza. junto a la tubería conectada. 4) Durante la elevación. con la tubería alojada en la ratonera (mouse hole). se debe tener en cuenta que este ocupa mucho más espacio en el piso de la torre de lo que el Kelly lo hace.

5) Se procede a realizar la conexión. 7) Se encuentra ahora el equipo ya perforando y se debe de tener controlando los datos obtenidos del Panel del Perforador y demás instrumentos de medición. claro esta que con este sistema hay beneficios que se tornan en ventajas. ya sea incrementando o reduciendo el flujo hidráulico proveniente de las bombas. se activan las bombas de lodo e inmediatamente se activa la función de perforación. 5. luego desde la cabina del perforador. Ya que sin fluido de perforación no hay un funcionamiento efectivo de las herramientas. ya que esto dañaría los componentes internos y conduciría a una falla del actuador.  . Puesta de las Cuñas de Perforación (Slip): Permiten sostener la tubería en la mesa rotaria y evitar que resbale dentro del pozo cuando se está conectando o desconectando con el Top Drive. Estas operaciones son:    Limpiado de las tuberías y el piso de la mesa. ayudándonos del mismo modo a una efectiva conexión. 6) Una vez hecho la conexión. se utilizan las llaves cadenas para sostener la tubería que se encuentre suspendida en la mesa rotaria. se procede a retirar las cuñas de perforación (slips) de la mesa de perforación. Uso de las llaves cadenas: Necesarias para ajustar y desajustar las tuberías en boca de pozo. (Presiones y Volúmenes).3 FUNCIONES MANUALES. Básicamente las funciones manuales (operaciones donde intervienen directamentelos operarios). Al mismo tiempo se asigna a la pluma (quill) el RPM indicado (Revoluciones por minuto). comprenden aquellas que incluyen la perforación convencional. del cual el encargado de perforación junto con la coordinación de todo el personal determinarán el éxito de la perforación. Control de las mediciones y datos del Panel de perforaciones (Driller Panel): Uno de las funciones principales e importantes. Se debe tomar en cuenta que sería demasiado crítico que el actuador no funcione mientras la pluma (quill) este rotando. La llave de contrafuerza (grabber) y la pluma (quill) se encargarán de otorgarle el torque adecuado.

entre otras. a través de los dispositivos de entradas. en aquellas que realizan maniobras de instalación. que ayudan a facilitar ciertas tareas para las cuales se los diseñan. Esta información es recibida por captadores. . se puede ingresar un programa en su disco de almacenamiento. es necesario programarlo con cierta información acerca de los procesos que se quiere secuenciar. en máquinas de embalajes. Por lo general. Los PLC son llamados tambièn por algunos autores Autòmatas Programables Industriales. en automóviles. en fin. que gracias al programa lógico interno. Los PLC sirven para realizar automatismos. y con un microprocesador integrado. los cuales tienen diferentes propiedades. así como también. Es decir.Los controladores lógicos programables o PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en inglés) son dispositivos electrónicos muy usados en automatización industrial. Contenido [ocultar] • • • • • • • 1 Usos 2 Funciones 3 Ventajas 4 Historia 5 Otros usos 6 Estructura 7 Enlaces externos [editar] Usos Como su mismo nombre lo indica. logran implementarla a través de los accionadores de la instalación. son posibles de encontrar en todas aquellas maquinarias que necesitan controlar procesos secuenciales. corre el programa. se tiene que saber que hay infinidades de tipos de PLC. se ha diseñado para programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Un PLC es un equipo comúnmente utilizado en maquinarias industriales de fabricación de plástico. es posible encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales. formados por los sensores (transductores de entradas) se logran captar los estímulos del exterior que son procesados por la lógica digital programada para tal secuencia de proceso que a su vez envía respuestas a través de los dispositivos de salidas (transductores de salidas. [editar] Funciones Para que un PLC logre cumplir con su función de controlar. señalización y control. llamados actuadores.

CPU 4163. además permiten ahorrar dinero en mano de obra y la posibilidad de controlar más de una máquina con el mismo equipo. y como sucede en todos los casos. [editar] Ventajas Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentra que. en las que se elaboran y envían datos de acción a los preaccionadores y accionadores. es posible ahorrar tiempo en la elaboración de proyectos. pudiendo realizar modificaciones sin costos adicionales. son de tamaño reducido y mantenimiento de bajo costo. Por otra parte.Dentro de las funciones que un PLC puede cumplir se encuentran operaciones como las de detección y de mando. Además cumplen la importante función de programación. En un rack. o PLC’s. . crear y modificar las aplicaciones del programa. pudiendo introducir. cuando la industria buscó en las nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés. gracias a ellos. los controladores lógicos programables. de izquierda a derecha: fuente de alimentación PS407 4A. interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional. presentan ciertas desventajas como es la necesidad de contar con técnicos calificados y adiestrados específicamente para ocuparse de su buen funcionamiento. módulo de interfaz IM 460-0 y procesador de comunicaciones CP 443-1. Sin embargo. [editar] Historia Su historia se remonta a finales de la década de 1960.

que el programador debe conectar de forma adecuada para que hagan la función lógica requerida. plantas y procesos industriales.L. [editar] Enlaces externos • • • • Que es un PLC (Básico) Que es un PLC (Avanzado) Fabrica argentina de PLCs Que es un PLC (Básico) Qué es un P. y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido. Suelen programarse con lenguaje en escalera ó también con bloques de funciones.C. (Programmable Logic Controller) significa Controlador Lógico Programable. . [editar] Estructura Su estructura básica son dos o más planos de puertas lógicas. sino que también pueden realizar operaciones aritméticas.C.? P. manejar señales analógicas para realizar estrategias de control. tales como controladores PID (Proporcional Integral y Derivativo). Los PLC's actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en redes de área local. normalmente AND y OR. Para aplicaciones de mayor capacidad son sustituidos por FPGAs.[editar] Otros usos Hoy en día.L. los PLC's no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas.

A continuación ejecuta la aplicación empleando el último estado leído. Una vez completado el programa.Un PLC es un dispositivo usado para controlar. del número de E/S y de la cantidad de comunicación requerida. procesa la información que recibe del exterior a través de la interfaz de entrada y de acuerdo con el programa. cuando la CPU ordena la activación de una salida. la CPU ejecuta tareas internas de diagnóstico y comunicación. Estructura de un Controlador Lógico Programable Para explicar el funcionamiento del PLC. Por ejemplo. etc. El tiempo de ciclo depende del tamaño del programa. se pueden distinguir las siguientes partes: Interfaces de entradas y salidas CPU (Unidad Central de Proceso) Memoria Dispositivos de Programación El usuario ingresa el programa a través del dispositivo adecuado (un cargador de programa o PC) y éste es almacenado en la memoria de la CPU. activa una salida a través de la correspondiente interfaz de salida. Cómo funciona la CPU? Al comenzar el ciclo. que es el "cerebro" del PLC. Al final del ciclo se actualizan las salidas. . Evidentemente. La CPU. las interfaces de entrada y salida se encargan de adaptar las señales internas a niveles del la CPU. la interfaz adapta la señal y acciona un componente (transistor.) Pero. Este control se realiza sobre la base de una lógica. definida a través de un programa. la CPU lee el estado de las entradas. relé.

Leer entradas Ejecutar programa Ciclo PLC Actualizar salidas Diagnósticos-Comunicación Las ventajas en el uso del PLC comparado con sistemas basados en relé o sistemas electromecánicos son: • Flexibilidad: Posibilidad de reemplazar la lógica cableada de un tablero o de un circuito impreso de un sistema electrónico. Tiempo: Ahorro de tiempo de trabajo en las conexiones a realizar. Cambios: Facilidad para realizar cambios durante la operación del sistema. Confiabilidad Espacio Modularidad Estandarización Aspectos Generales del S7-300 • • • • • • . en la puesta en marcha y en el ajuste del sistema. mediante un programa que corre en un PLC.

opera más allá de los límites de prestaciones anteriores.L. 1024 entradas/salidas digitales y 32 módulos dentro de un solo sistema (para tareas especiales se ofrecen módulos específicos). asegurando la adquisición y tratamiento de señales (analógicas o digitales) a cualquier velocidad y en cualquier forma en que se presenten. Posee una CPU cuya velocidad es 100 veces mayor a las convencionales (la más potente de sus 5 CPU no necesita más de 0. Principales Componentes del P. Pequeño.3 ms para ejecutar 1024 instrucciones binarias y no mucho más al procesar palabras). extremadamente rápido y universal son las características más importantes de éste PLC. sus funcionalidades integradas de visualización y operación así como su lenguaje de programación bajo entorno Windows 95. sector agroalimentario o en industria química o farmacéutica. su comunicabilidad por bus. además de su modularidad. .Este nuevo miniautómata de SIEMENS ideado especialmente para aumentar la cadencia y disminuir sensiblemente los tiempos ciclo y de respuesta y aumentar la calidad del proceso. alta potencia de cálculo con hasta aritmética de 32 bits en coma flotante e interfaces multipunto o puerto MPI. una Memoria de programa de 16K instrucciones de capacidad máxima.C. sus numerosos módulos de extensión. de allí que es ideal para usarlo en maquinarias de embalaje y en máquinas herramientas.

El autómata programable consta de los siguientes componentes: • • • • • • Unidad central de procesamiento (CPU). Módulos para señales digitales y analógicas (I/O) Procesadores de comunicación (CP) para facilitar la comunicación entre el hombre y la máquina o entre máquinas. ópticos Interruptores Pulsadores Llaves Finales de carrera Detectores de proximidad Contactores Electroválvulas Variadores de velocidad Existen otros componentes que se adaptan a los requerimientos de los usuarios: En los módulos de entrada pueden ser conectados: • • • • • • • En los módulos de salida pueden ser conectados: • • . Módulos de función (FM) para operaciones de cálculo rápido. capacitivos. que constituye el "cerebro" del sistema y toma decisiones en base a la aplicación programada. Módulos de suministro de energía Módulos de interfaces para conexión de racks múltiples en configuración multihilera Sensores inductivos. Se tiene procesadores de comunicación para conexión a redes y para conexión punto a punto.

contribuyendo así a un diagnóstico rápido y puntual a posteriori cuando ya no se manifieste más el defecto o cuando éste sea de naturaleza esporádica. todo ello sin hardware ni software adicional. a cualquier panel de operador y a cualquier procesador de comunicaciones de la red. Además realiza automáticamente el registro de la hora y la memorización de los fallos.5cm x 13cm. el S7-300 requiere una alimentación de 24 VDC. 12. incluso la destrucción de módulos.3 ms. Además. tenemos: • • • Los cinco ofrecen hasta 2048 marcas. sus medidas son 40cm x 12. el puesto central de mando puede acceder directamente a cualquier CPU y a cualquier módulo de función. Por ésta razón. 128 temporizadores y 64 contadores Según el tipo de CPU. los módulos (fuentes) de alimentación de carga transforman la tensión de alimentación de 115/230 VAC en una tensión de 24 VDC.8 ms. Estos datos pueden consultarse centralizadamente en la CPU. Pero como las instrucciones puramente binaria constituyen mas bien la excepción. Si nombramos sus características generales. posicionamiento de lazo abierto y lazo cerrado. una parte de ellos o su totalidad puede hacerse remanente. es decir.5 cm de alto y 13 cm de profundidad. Descripción de los 5 Módulos Centrales El sistema modular comprende de cinco CPU para distintas exigencias. Los datos de diagnóstico de todo el autómata están fijamente almacenados en la CPU (hasta 100 avisos). no volátil La salvaguarda y gestión de datos está asegurada por una memoria especial exenta de mantenimiento y que funciona sin pila (depende del tipo de CPU) 1 -CPU 312 IFM . En una configuración de PLC en red. el más rápido de los autómatas puede con 1K en sólo 0. ya que todos los módulos relevantes son accesibles vía interfaces MPI de ésta. lo que permite ahorrarse gastos suplementarios y evita molestas manipulaciones de conectores. módulos de función de contaje rápido. tenemos que mencionar los tiempos de ejecución de las instrucciones mixtas: 65% de instrucciones con bits y un 35% con palabras. Los módulos de alimentación se montan a la izquierda junto a la CPU. Otro detalle es la simplicidad de diagnóstico. La CPU más potente puede tratar 1024 instrucciones binarias en menos de 0. módulos de entradas y salidas analógicas y digitales.• Alarmas Tamaño del S7-300 El tamaño de la CPU (independientemente del modelo) es de 80cm. El sistema de diagnóstico inteligente de la CPU se activa al reemplazar un módulo: se encarga de verificar si la configuración del autómata es aún compatible y evita así funcionamientos anómalos en la instalación. respectivamente. En cuanto a los módulos. de largo. así como módulos de comunicación para el acoplamiento a redes en bus.

para mas de 16. En cuanto a la interconexión de módulos se refiera. . con lo cual éste autómata tampoco requiere mantenimiento. pero dos veces mas de memoria (48 Kbytes).3 ms. 3 -CPU 314 Ejecuta el programa al doble de velocidad. Para tareas sencillas no hay más que usar la función Contador con dos canales para contar atrás y adelante (el contador puede contar señales de hasta 10 Khz y tiene un ancho de banda de 32 bits).CPU 315-2DP Si configuramos el S7-300 con ésta CPU. Tampoco hay peligro de perder datos pues también permite guardar el programa en una Memory Card tipo Flash-EEPROM. 2 -CPU 313 Es similar al CPU 312 IMF con la diferencia de que tiene el doble de memoria. confiere una flexibilidad total.3ms.). Por 1K de instrucciones binarias. todos los módulos quedarán correctamente interconectados. Es la solución óptima para aplicaciones que requieren funciones simples como contaje y medición de frecuencias. Montaje e Interconexión de los Módulos El diseño simple permite que el S7-300 sea flexible y fácil de utilizar. no necesita mantenimiento alguno. 5.000 instrucciones. es decir. en 0. Además. totalizando más de 1000 entradas/salidas a varios kilómetros de distancia y con puertos abiertos y normalizados. lo que significa que no hay mas que enchufar los conectores de bus suministrados en la parte posterior de la carcasa y así. el reloj está asociado a un acumulador de energía enchufable dotado de una reserva de marcha de 4 semanas en caso de falla de la red. (E)EPROM y dispositivos de respaldo sin pilas. Rieles de montaje DIN: Los módulos son enganchados de la parte superior del riel. es decir. Esta posibilidad que brinda el CPU 315-DP. También contiene una memoria Flash del tipo EPROM que le permite salvaguardar los datos. Puesto que ésta CPU lleva incorporada una memoria para el programa de usuario. ya que permite la libertad de direccionamiento de entradas/salidas centralizadas y descentralizadas. es posible extender el autómata a 64 estaciones DP (periferia descentralizada).6 ms. Además permite guardar el programa en una Memory Card. 4 -CPU 315 Tiene la misma rapidez que la CPU 314 (1K de instrucciones al bit en 0.Este es capaz de procesar 1024 instrucciones binarias en 0. ajustándola hasta el tope y luego atornillando arriba y abajo. éstos llevan incorporados el bus posterior (de fondo de panel).

como máximo. cables planos en vaina redonda. se interrumpe la conexión eléctrica. por su parte. Otra ventaja que tiene el S7-300 es el sistema de precableado (llamado SITOP) que se compone solamente de elementos pasivos. Prestaciones . quedando a la vista el esquema de conexiones del módulo. el plano de conexiones está situado en la parte interior de la tapa frontal. bloques de bornes y además el cableado ya viene preparado. tales como conectores frontales. oprimiendo un pulsador se suelta el conector frontal. 2 ó 3 hilos con toda facilidad y evitar errores en el cableado. los conectores frontales están codificados por lo que resulta imposible enchufarlos accidentalmente en un módulo equivocado (además. Es especialmente útil cuando los módulos E/S y los sensores y actuadores conectados se encuentran a una distancia de 30 mts.Además. en posición de montaje. por lo que siempre estará disponible) y. Este sistema permite establecer conexiones a 1. si queremos montar una CPU o cambiar solamente un módulo.

también llamados interfaces (IM). Módulos de conexión vía interfaces: cada rack tiene su propio módulo de interfaces. respectivamente. Ocho módulos pueden ser conectados en cada rack. Este es siempre conectado en la ranura adyacente al CPU. • Pueden ser instalados 32 módulos en 4 racks: un total de 3 racks de expansión pueden ser conectados al rack central. diremos que la CPU permite montar 256 entradas/salidas digitales en un sólo perfil y. si bien es cierto que en la fila central sólo caben 8 módulos de E/S además de la CPU. Los módulos de interconexión son dos :IM360 e IM361. la CPU 314 permite incorporar hasta 32 módulos. la pareja de módulos IM365 es la más económica (el primero de ellos se coloca en al fila central y el segundo. incluso salvando las distancias de hasta 10 mts. Para enlazar las distintas filas basta usar los módulos de interconexión. Tipos de Módulos • • • . de manera de obtener la distribución óptima en el espacio del que se dispone. Estos se encargan por sí solos de comunicar las demás filas. Si solo necesita una fila adicional. pueden emplearse otras cuatro filas de éste tipo: por ejemplo. La distancia máxima entre racks es de 10 metros Distribución versátil: los racks pueden ser instalados horizontalmente o verticalmente. El IM360 se monta en la fila central y por cada fila adicional se coloca un IM361. en la fila adicional). repartidos en cuatro filas.Si hablamos de las prestaciones. Instalación separada: los racks individuales pueden ser instalados también en forma separada.

En lo que respecta a los actuadores de 24 VDC. y está dotado de 4 entradas y 2 salidas. pequeños motores. Por ejemplo. si desea conectar electroválvulas. Por ejemplo. así como para realizar tareas de posicionamiento.5 A. procesar los valores medidos. • Módulos económicos Este módulo es especial cuando el factor económico es fundamental. etc. resistencia. el autómata ofrece varias alternativas como ser: desde módulos de 16/32 canales y 0. lámparas. se debe elegir el modulo de entrada de 24 V. si se va a utilizar detectores de proximidad o finales de carreras con una tensión de 24 VDC. como por ejemplo contactores y válvulas.. convierte señales analógicas en digitales y viceversa. • Módulos de entradas digitales Los módulos de entradas digitales convierten las señales digitales externas del proceso al nivel interno del autómata. . regulaciones. Tiene una resolución de 8 bits. Se ofrecen diversos módulos de poscionamiento para controlar tareas de posicionamiento. que le ofrece 16/32 entradas y conecta los sensores con separación galvánica y en grupos de 8 entradas con contacto común. Además dispone de 2 ó 4 canales y tiene una resolución de 4 bits. contactores. con posibilidad de configuración para señales tipo tensión o corriente. • Módulos de salidas digitales Los módulos de salidas digitales convierten las señales internas del S7-300 en señales externas adaptadas al proceso. existe un módulo de 8 canales que se encarga de traducir las señales para que las pueda leer el autómata. entonces necesitará un módulo de éste tipo. • Módulos de salidas analógicas Este módulo convierte las señales digitales del S7-300 en señales analógicas para el proceso. Para señales de corriente alterna de 120 ó 230 V. Es una herramienta indispensable para convertidores de frecuencias. motores paso a paso.. medir revoluciones o longitudes. así como para simular controladores de levas y accionamiento de 2 marchas (lenta/rápida). • Módulos de función para tareas especiales Son módulos de contaje rápido que superan el ámbito de los 100 kHz y son idóneos para medir frecuencias. éste autómata trata las señales a medida que se van presentando.Disponib les Tanto si son analógicas o digitales como si son entradas o salidas.. Se puede conectar sensores y emisores de señal de tipo tensión o intensidad. etc. así como termopares y termoresistencias y se puede elegir entre módulos que van de los 2 a 8 canales. Con separación galvánica hasta módulos de relé de 8 a 16 canales • Módulos de entradas analógicas Este convierte las señales analógicas en señales digitales que autómata procesa internamente.

Modo Freeport: El usuario puede definir desde el esquema de contactos los parámetros para las interfaces de comunicación.L. pudiendo contar tres trenes de impulsos simultáneamente y cambiar el sentido de cómputo. 115 VCA o 230 VCA. Las tensiones de alimentación posibles para el S7-300 son: 24 VCC.• Módulo de simulación Este módulo se utiliza par4a comprobar el programa de aplicación antes de poner el sistema en marcha. lo que permite ampliar las posibilidades de conexión con otras unidades inteligentes. El PLC ofrece otras prestaciones de hardware y software que aumentan su flexibilidad. Protección con contraseña: Permitiendo el usuario definir su propia contraseña se puede prevenir el acceso no autorizado a las funciones y a la memoria del autómata programable. Este módulo permite simular señales de sensores mediante interruptores y averiguar los estados de señal de las salidas por medio de indicadores LED. • • • • • . Se monta en lugar de un módulo de E/S digitales. A continuación se describen algunas de estas prestaciones: • Contadores de alta velocidad: Diseñados para contar a mayor velocidad que el autómata programable. son capaces de detectar eventos. etc. • Módulos de interconexión o interface Estos módulos permiten la comunicación entre los distintos racks. Se encuentran IM360. lectores de códigos de barras. Marcas especiales: Se trata de bits de datos internos que ejecutan funciones de estado y control entre el sistema y el programa. o durante su funcionamiento. puede utilizarse en modo RUN o STOP. IM 365. • Módulo de suministro de energía Este módulo es la fuente de alimentación del autómata que transforma la tensión externa de suministro en la tensión operativa interna. balanzas. Función de forzado: Forzar entradas y salidas aunque no estén presentes en el programa.C. Prestaciones Especiales del P. IM361. tales como impresoras. Direccionamiento simbólico: Permite utilizar en el programa un nombre simbólico asignado a un punto de E/S como operando.

abriendo o cerrando la barrera automáticamente. permite además una integración fácil en dispositivos de espacio reducido. La cantidad de vehículos estacionados resulta fácil de comprobar programando simplemente un contador. La programación basada en " arrastrar y soltar " ayuda a configurar lógica de marcha/paro para motores con mando por pulsador y permite asimismo seleccionar contadores para supervisar el número de piezas producidas. Como por ejemplo se puede detectar un vehículo tanto a la entrada como a la salida.• Libre mantenimiento: El condensador de alto rendimiento hace superfluo el uso de pilas para respaldar los datos en la memoria. como por ejemplo en barreras de aparcamientos o entradas. Controles de entrada y salida: Gracias a su diseño compacto. para las que este PLC constituye la solución ideal: ○ Líneas de ensamblaje ○ Sistemas de embalaje ○ Máquinas expendedoras ○ Controles de bombas ○ Mezclador ○ Equipos de tratamiento y manipulación de material ○ Maquinaria para trabajar madera ○ • • • Paletizadoras ○ Máquinas textiles ○ Máquinas herramientas COMUNICACIÓN . cabe considerar algunas de tantas otras tareas de automatización. La vigilancia de secuencias de control (arriba/abajo) así como la capacidad de tomar decisiones eficientes en cuanto a tareas de control complejas son algunas de las tareas asistidas por todas las instrucciones residentes en el PLC. Sistemas de elevación: El potente juego de instrucciones de un PLC. APLICACIONES DEL S7-300 Las áreas de aplicación del SIMATIC S7-300 incluyen: • Sistemas de transporte: Gracias a su sencillez. permite programar y monitorear rápidamente aplicaciones como por ejemplo cintas transportadoras. Otras aplicaciones: Además de los ejemplos representado arriba. permite que controle una gran variedad de sistemas de elevación de material.

P. (Interface Punto por Punto) El Profibus-DP . La interface multipunto (MPI) está integrada al CPU. Es decir. FUNCIONES DE COMUNICACIÓN El PLC. La comunicación global de datos solo puede ser enviada vía interfaces multipunto (MPI). desde cualquier punto es posible acceder a cada uno de los componentes.I.. etc. y una comunicación eficiente depende esencialmente de la red en la que se encuentra trabajando el PLC. etc. las redes de CPU pueden intercambiar datos cíclicamente con cada una de las otras unidades centrales de procesamiento. PC. Por lo tanto necesitamos COMUNICAR al PLC. que una vez conectados todos a la red. unidades de programación. CP 343-1 y CP 343 TCP para conexión al PROFIBUS y sistemas bus de Ethernet Industrial. No solamente el PLC sino también los computadores industriales.s.P. Esto permite a uno CPU acceder a la memoria de datos de otra CPU. al ser un elemento destinado a la Automatización y Control y teniendo como objetivos principales el aumento de la Productividad o Cadencia y la disminución de los Tiempos Ciclos. M7 o C7. PLC&acute. dispositivos de campo. programadoras o paneles de control. En particular el S7-300 de Siemmens viene dotado con 3 interfaces para trabajar en equipo o red.El SIMATIC S7-300 tiene diferentes interfaces de comunicación: • • • Procesadores de comunicación CP 343-5. Estos conceptos no son otros en los que se basa la Fabricación Flexible. (Interface Multi Punto) El P. MECANISMOS DE COMUNICACIÓN El SIMATIC S7-300 tiene varios mecanismos de comunicación: • • Intercambio cíclico del conjunto de datos entre redes de CPU mediante la comunicación global de datos Comunicación de resultado transmitidos por las redes utilizando bloques de comunicación. ésta tarea sería imposible sin la ayuda de otros dispositivos tales como PC&acute. debe ser un elemento que en cualquier momento sea capaz de cambiar la tarea que realiza con simples cambios en su programación. ellos son: ○ ○ ○ El M. Procesador de comunicaciones CP 340 para conexión a sistemas punto a punto.s.I. Mediante el servicio de comunicación global de datos. para conexión simultánea de los mandos de programación. no puede o mejor dicho no es un simple ejecutador de datos almacenados en su memoria para trasmitir directivas a sus dispositivos que controla. sistemas MMI y sistemas de automatización SIMATIC S7.

5 Kbits / seg o 187. 9100 metros (con más de 10 repetidores en serie). En la parte frontal del módulo de la CPU posee fichas DB 9 o DB 25 para la comunicación serial vía RS 232 y RS 485. etc. Industrial Ethernet. conectores LAN y .I) Esta interface permite la comunicación de nuestro dispositvo con otros tales como modems.Existen además a nivel industrial otras redes tales como la Profibus-FMS. situados a una cierta distancia del PLC. etc.. que permite intercambiar cíclicamente cantidades de datos en paquetes de hasta 22 bytes como máximo.I. scanners. por ejemplo hacia equipos de M+V (manejo + visualización). Distancia máxima entre dos estaciones o nudos de red de MPI adyacentes: 50 metros (sin repetidores).400 para probar programas o consultar valores de estado. La conexión Punto a Punto puede ser establecida económicamente y convenientemente por medio del procesador de comunicaciones CP 340.P. 315 y 315 -2DP) lo incorporan desde fábrica. Para pequeñas redes de comunicación o pequeños volúmenes de datos la CPU ofrece el servicio de Datos Globales. (cable de fibra óptica..s (312. Hay varios protocolos disponibles por debajo de las tres interfaces de conexión: • 20 mA (TTY) RS 232 C/V. Se pueden enviar datos a 4 distintos aparatos al mismo tiempo y utilizando siempre el mismo puerto a una velocidad de 187.24 RS 422 / RS485 Controladores programables SIMATIC S7 y SIMATIC S5 Impresoras Robots controladores Modems Scanners. con módulos de conexión ópticas) Capacidad de expansión: los componentes comprobadores de campo son usados para configurar la comunicación de interface multipunto: cables LAN. etc.P. 314.5 Kbaudios. pero no intervendrán en nuestro trabajo a pesar de que también puede ser conectado a cualquiera de ellas. Interface punto por punto (P. 313. Con éste puerto se puede comunicar fácilmente a distancias reducidas sin requerir módulos adicionales. lectores de códigos de barras. impresoras. por encima de los 500 Klm. INTERFACE MULTIPUNTO (M. unidades de programación y otros autómatas S7-300 o S7. 1100 metros (con dos repetidores).) • • • • • • • Los siguientes dispositivos pueden ser conectados: Todas las CPU&acute.

PROFIBUS DP Esta interface de comunicación es usada para gran capacidad de transmisión de datos. el autómata se adapta armoniosamente en arquitecturas descentralizadas que integran componentes de automatización y dispositivos de campo. Digamos entonces que es una red suplementaria que ofrece un gran rendimiento. repetidores. SIMATIC TI505 ○ Dispositivos programables y Pc’s con STEP7 (solo con CPU 41-2 y CPU 315-2) ○ Paneles del operador (OP).repetidores RS485. S5-155UH. arquitectura abierta o descentralizada y gran robustez o confiabilidad. Estos componentes permiten una óptima utilización de la configuración. etc. desde el PROFIBUS y la línea de productos de entradas/salidas distribuidas. Para entablar comunicación se utilizan cables LAN. El PLC puede desenvolverse aquí como maestro – esclavo. La CPU 315 – 2DP ya la trae integrada. llamados Coros) que permite tanto en ésta interface como en las otras de la búsqueda de errores a partir de cualquier dispositivo y así por ejemplo generar una base de datos con los errores (hora y tipo)que puedan existir. Un módulo de comunicación permite conectarlo al Sinec L2 para comunicarse con otros autómatas Simatic y dispositivos de campo. Existe además la gran ventaja del Manejo + Visualización (paneles de operador. Los siguientes dispositivos pueden ser conectados como maestros: ○ SIMATIC S7-300 (vía CPU 315-2DP o CP 342-5DP) ○ SIMATIC S7-400 (vía CPU 41-2) ○ SIMATIC S5-115U-H. S5-135U. conectores LAN. El S7 300 mantiene una relación muy estrecha con él. S5 95U con interface de PROFIBUS. llamada Simatic Net o Sinec L2 de Siemmens. . De éste modo. además también se dispone de los prácticos servicios de comunicación llamados Datos Globales.

○ S7-300 vía CP342-5 ○ CPI 315-2 DP ○  Dispositivo de campo Por encima de 10 repetidores. por ejemplo para puentear largas distancias entre alguno de los nodos del MPI dados. pueden ser conectados en series. .Los siguientes dispositivos pueden conectarse como esclavo: ○ ET 200U/B/C/L/M con dispositivos de entrada y salida distribuida.

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