Métodos de fabricación del concreto celular

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Existe 4 métodos: Antes de involucrar los procesos de fabricación de un concreto celular, ya sea por el método que fuere, es necesario tener en cuenta lo siguiente, el concreto al adicionarle algún sistema, que permiten su disminución en la densidad, se torna un tanto mas delicado para su fabricaron que un concreto o mortero convencional, primero, es necesario tener en cuenta los procesos químicos que suceden al interior del concreto, por ejemplo: Existen 2 reacciones químicas, que son necesarias tener en cuenta y que son un poco diferentes en una concreto convencional: Reacción primaria, la cual, consta (hidrólisis, hidratación y una carbonatación), estos procesos iniciales son fundamentales, en la hidrólisis, por ejemplo, el concreto convencional a base de cemento Pórtland interactúa con el agua para dar formación a los diferentes compuestos como los aluminatos y los silicatos, en el concreto a base de polvo de aluminio, estas reacciones involucran mas procesos que son diferentes a los de un concreto convencional, aunque en si esta compuesto de lo mismo, ambos concretos presentan a la larga diferencias, que estructuralmente varían, por ejemplo la disminución de la resistencia final. Reacción secundaria, la cual, involucra una deshidratación, calor de hidratación y una exudación, por ejemplo: en un concreto convencional es diferente la deshidratación en 3 horas a la deshidratación que sufre un concreto a base de espuma preformada, la cual es mayor y por lo tanto se deben tener ciertos cuidados en esta etapa, ya que su deficiencia, causa: Primero: una contracción por secado, que a la larga generara grietas. Segundo: una deficiencia estructural, en donde posiblemente se tendrán diferencias elevadas entre una muestra y otra, un grado de temperatura junto con un litro mas de agua en su curado son suficientes par que se presenten tales diferencias, esto es explicable, ya que el concreto de espuma preformada involucra relaciones de agua / cemento, mucho mas elevadas que las de un concreto convencional, además, el curado del concreto convencional, esta basado en el entrapamiento del producto, mientras que en concretos celulares, este proceso difiere, ellos necesitan agua controlada administrada por un tiempo preciso a una temperatura ideal. Luego de tener estos conceptos abordados, podemos decir: que se conoce como concreto celular, el mortero o concreto que posee en su masa cementante burbujas distribuidas uniformemente, es decir, celdas o células no intercomunicadas y homogéneas, ya sean estas celdas de aire u otro gas, en el método químico, la idea es ocasionar una reacción química controlada, por lo general se utilizan métodos como añadir el polvo de aluminio o polvo de zinc, o, se puede fabricar un concreto con espuma preformada y añadirla a la mezcla, también es usado como método Español, el de involucrar los aditivos a la masa

ya que.1. este tipo de procesos ocasiona grandes contracciones por secado. del orden de 380 Kg por metro cúbico. es mas delicado que otros tipos de sistemas de fabricación y un tanto mas costoso suele ser este sistema.cementante y producir un enturbiamiento. con este método se obtienen resistencias del orden de 7 a 20 kg/cm2 con densidades que oscilan entre 800 y 1000 Kg/m3. con esta proporción se puede esperar un mortero de 800 Kg/m3. con resistencia de 15 Kg/cm2.02 estas dosificaciones se ajustan de acuerdo a la densidad que se requiere. 1 : 0. 1. que esta masa encapsule aire. sin embargo.8 : 0. que van a la masa cementante para poder controlar ciertos procesos. ya que involucra adicionar en pocas palabras agua oxigenada (la cual ayuda a la formación de burbujas o es el generador de gas) y la adición de cloruro de cal (el cual es coadyuvante en el proceso a manera de catalizador). las . sin embargo. es el material de relleno de la burbuja y en si el que permite dar su forma redondeada. en este método se presenta de alguna manera una reacción química con el fin de lograr hidrogeno. ya no es muy usado. siempre la recomendación. es la de iniciar pruebas pequeñas y representativas para que se pueda tener el control de que esperar. el cual. como rellenos fue usado y mas para trabajos en donde la resistencia y las contracciones por secado pasaban a formar un segundo plano de diseño. sin embargo.45 : 0. Este tipo de procesos involucraban anteriormente la adición de porciones de Blanqueadores en polvo y jabones. nuestra empresa ha logrado dominar este sistema. Se pueden realizar pruebas locales teniendo en cuenta características del cemento. sin embargo. la cantidad de cemento por metros cúbico es mas alto. Peroxido de hidrogeno y cloruro de cal: este método. en donde van aproximadamente: Relación: Cemento / Agua / Peroxido de hidrógeno / Cloruro de cal / Blanqueador Liquido. Métodos Químicos: (conocido como concreto gaseoso) 1. además. por lo que difieren mucho el tipo de producto usado en el producto final. para trabajos muy específicos se comporta bastante bien. con el fin. gracias al empleo de inyectores especiales. algunas veces se incorpora aire inyectado para facilitar este proceso.1 : 0.

que si se pueden realizar concretos celulares aireados por el método de polvo de aluminio o zinc y estos se podrían curar al aire libre o en condiciones mas o menos estables. esta perdida podría en algunos casos ser del orden de 40% de la resistencia inicial. es valido decir. además. de modo fundamental. el mas utilizado es la cal. seria necesaria una densidad de 1500Kg/m3 y esto causaría un incremento en la porción de cemento a utilizar. sin embargo. se consumiría mas cemento. sin embargo.1. las densidades optimas para el concreto de polvo de aluminio son en rangos de 400Kg/m3 hasta 800 Kg/m3. que el sistema de polvo de aluminio funciona en secado al aire libre. para alcanzar una resistencia de 160 Kg/cm2. que este tipo de productos. por otro lado. por metro cúbico. la utilización de estos productos siempre conlleva a la utilización de cámaras de autoclaves. las contracciones por secado son mucho mas elevadas. con resistencias de 30 hasta 160 Kg/cm2.y. en la practica ocurren con simultaneidad. reacciones distintas. (conocido como concreto gaseoso) Como se había mencionado anteriormente la hidrólisis y la hidratación son. estas densidades no se podrían lograr con la resistencia deseada. por el contrario si el producto se deja secar un par de horas al aire libre y luego pasa por un sistema de autoclaves de alta o baja .SiO2 + Agua ---------x CaO. lo cual resultaría anti económico. por lo que podemos decir. es bien sabido. sin embargo. por otro lado las contracciones por secado serian fuertes al comienzo del secado. no están basados enteramente de cemento. sin embargo. a diferentes velocidades.2. si no por el contrario un secado al aire libre. esto no seria lo optimo y se obtendrían productos desestabilizados estructuralmente. si se realizara la mezcla en solo cemento se tendrían consumos del orden de 7. observamos en la ecuación química la incidencia de la hidrólisis y la hidratación sobre el silicato tricalcico.8 sacos (de 50 Kg). con agrietamientos por secados bastantes fuertes y además. es decir. 3CaO. por lo que se augura una perdida de resistencia con el paso del tiempo. por ejemplo. conocer bien las reacciones que suceden al interior de la mezcla. pero. Polvo de Aluminio.Sio2aq + Ca (OH)2 (silicato tricalcico anhidro) + Agua ------Un silicato menos básico (Hidratado) + Hidróxido de cal) es importante en concretos ligeros y mas en concretos celulares. si no por el contrario contiene porciones que remplazan el cemento. ya que estas micro grietas se prolongarían y al cabo de un par de años la resistencia para la que fue diseñada la estructura perdería solidez. si no se utilizara la cámara de autoclave.

presión. es lograr una reacción química que genere un gas. losas para techos y pisos. han impulsado definitivamente a este tipo de construcción en países en donde predominan ciertos factores. solamente para realizar prefabricados como bloques. resistencia y confiabilidad. es un camino racional para activar la construcción de edificios habitacionales. las demás ventajas vienen por adición como son: la capacidad insonora y la protección contra el fuego. El proceso de fabricación del concreto a base de polvo de aluminio. este tipo de concreto ligero. ya que. Los bloques. así como se ilustra una porción de la formulación (las demás formulaciones y procesos químicos permanecen iguales). la fabricación de grandes secciones precoladas.Aluminato tricalcico hidratado + Hidrógeno. como son: el costo de la mano de obra y la necesidad térmica de producto. por lo que el entendimiento de la reacción química es fundamental para poder obtener productos de calidad. la introducción de unidades reforzadas con densidades entre 480 y 720 Kg/m3. Este tipo de fabricación no es usado para ser colado in situ. es el único que involucra una reacción química bastante considerable. los cuales son el producto mas empleado en este sistema.3Ca OAl 2 O 3 6H 2 O + 3H 2. Polvo de aluminio + Hidrógeno de calcio + agua --. . el uso de elementos reforzados de gran tamaño. pues se tendría un producto de excelente calidad. el futuro del concreto aireado en base de polvo de aluminio esta centrado a una contribución mas sustancial en el campo de la construcción. En muchos aspectos. son de una gran ayuda para la industria de la construcción. este gas es hidrógeno y se logra a partir del hidróxido de calcio en presencia de agua y polvo de aluminio. o ya sea como unidades reforzadas tales como muros. y también para dinteles. En la formulación se aprecia la formación de gas en hidrógeno. 2Al + 2 Al + 3Ca(OH) 2 + 6H 2 O --. para ser usadas como elementos de carga. en cuanto a que reduce la carga muerta de las estructuras y representan ahorros considerables en las cargas por manejar.

en donde varias firmas Alemanas poseen representaciones en Argentina. Chile y Brasil. algunas. al ver su construcción con un bloque de gran tamaño y poco peso piensa en la debilidad de su estructura. por otro lado los países de América Latina comienzan a desarrollar estos trabajos hacia 1980. que no permiten el uso masificado de estos productos. realizar algunas pruebas previas. el mas utilizado es el siguiente: Se tiene en la mezcladora silos conectados por computadora el cual la alimentación va: • • • • Silo de cemento: pasa un sistema de peso y luego se adiciona al mezclador u homogenizador.En Suecia. gracias a las investigaciones de Axel Ericksson. esto con el fin de eliminar la mayor cantidad de cemento de la mezcla con fines económicos. así estos bloques sean netamente divisorios. por lo que el comienzo de la construcción de estas estructuras debe estar basado en la explotación de sus ventajas físicas y de confort. Existen varios métodos de fabricación o vario s esquemas de producción a nivel industrial. . cualquiera que sea el sistema de adición la arena debe pasar por un molino de barras. Silo de arena: existen 2 procesos para realizar esta adición un proceso en seco (adición de arena en seco) o un proceso en húmedo (este proceso contiene arena en lechadas. el modulo de finura y su capacidad de reacción difieren de una marca a otra. Otras adiciones. las porciones por saco de cemento varían de acuerdo al fabricante. y por ende una densidad bastante medida. estos productos son lo bastante buenos como para competir con los demás sistemas de bloques. esto con el fin de obtener un grado de finura alto. existen barreras invisibles. sin embargo. Existen acoples direccionados al mezclador en donde se adicionan materiales hidrófugos o algunas veces porciones de cal u otros materiales. de donde proviene este sistema. pero van del orden de 200 a 900 gr. sin embargo. de allí. pero es necesario. veces se hace necesario este proceso para evitar la silicosis de la arena). ya que no todos son iguales. en donde ciertos factores climáticos y la escasees de minerales se unieron para dar paso a la utilización de este sistema. se desarrollo el concreto aireado hacia 1929. ya que. que nuestra empresa emplea todos los medios para la proliferación de estos sistemas. además. Es interesante saber el modo de involucrar este tipo de sistemas en el campo de la construcción. Polvo de aluminio: este polvo de aluminio se consigue en el mercado sin problemas. el comprador. de realizar que no siempre entre mas pesada una estructura mas segura se convierte en el momento de una solicitación por sismo.

en donde transportados y enrazados los moldes para recuperar el material sobrante. puede ser este de alta o baja presión. es este proceso de deja secar el producto de 2 a 3 horas. cuando haya alcanzado la reacción se llenara por completo el molde. en la fabricación de placas de gran tamaño. que es reciclado y adicionado nuevamente a la mezcladora u homogenizador. el cual. este corte se realiza con alambres bien templados y se realiza cuando el producto este aun fresco. y un almacenaje de los productos fabricados. se funde el producto en naves de gran tamaño sobre mesas grandes. Una vez realizado el corte se pasa el producto. este llenado se debe realizar hasta mas de la mitad. Finalmente pasa por un periodo de retirado de moldes. en algunos casos no se retiran los moldes hasta después del paso por las cámaras de autoclaves. Después pasa a un proceso de alzado y rigidizacion de los moldes. además de la recuperación de los moldes. en este proceso pasa el producto de 6 a 8 horas dependiendo el producto. a las cámaras de autoclaves o curado a vapor.Luego de pasar estos componentes a la mezcladora u homogenizador se mezclan los productos y se procede al llenado de moldes. para obtener un solo producto. Se puede tomar como a nivel experimental la siguiente dosificación: . ya que la reacción demora aproximadamente 20 a 25 minutos. por ejemplo. así mismo depende del tipo y sistema de auto clavado. es decir. se debe dejar ¼ de formaleta sin llenar. ya que existen productos que se dejan desencofrar rápidamente mientras que existen otros que no. luego se corta de diferentes medidas. Luego pasa al proceso de cortado. a través de rieles. el cual se mide en toneladas de secado. en donde comienza a efervecer y a generar el gas de hidrógeno. esto en realidad depende del producto a colar o fundir. si no se han retirado anteriormente.

se tienen problemas con este equipo como veremos: el generador de espuma es relativamente económico y no es complicado de conseguirlo. el de espuma preformada. si no de 30 Kg/cm2. conocer los componentes del concreto celular fabricado por este sistema: Maquinaria. la idea es mas bien. tal y como funciona un incorporador de aire (el cual es otro método que funciona solo superficialmente). polvo de aluminio.Cemento.02 : 0. como primera medida. Métodos Espumosos: Cualquiera que sea el método el principio es: atrapar aire y homogenizarlo a la masa de cemento. 2. claro está. es por esto que es conveniente colocar a este sistema de fabricación. Aditivos. si se pasa por autoclaves esperaríamos una resistencia de 125 Kg/cm2.4 con esto se espera una densidad de 500Kg/m3. 1 : 2 : 3 : 0. etc. que si se hace así de simple. agua. la pregunta aquí es: ¿cómo atrapo el aire?. Americanos. cal. el otro método consiste en adicionar un aditivo a un mortero y dejar que el aditivo atrape aire. MAQUINARIA: Dentro de la maquinaria se tiene que adquirir un GENERADOR DE ESPUMA.1. Materiales. Resistencias. sin embargo. estos generadores de espuma logran su función gracias a un aditivo espumante y como . Luego de esta breve introducción abordaremos uno a uno los sistemas mas comunes de fabricación de un concreto celular: 2.. Espuma preformada: es necesario. lograr que el aditivo encapsule el aire y quede incorporado en toda la masa cementante. arena. Suecos. una presión de aire mientras el aditivo se incorpora al mortero celular. con esto se fuerza al aditivo a que atrape mas aire y mientras se homogeniza la mezcla este aire va quedando repartido uniformemente. el cual. para esto existen 2 métodos conocidos. consiste en preparar una espuma estable que no se deje disolver ni reventar y posteriormente incorporarla a la masa cementante. existen marcas de países: Alemanes. la condición de atrapar aire se ve limitado a su superficie.

luego de analizar esta información tenemos entonces los siguientes factores a tener en cuenta: Si adquiere un GENERADOR DE ESPUMA. un temporizador y un a presión de entrada. lo único que tiene que hacer es hacer una graduación de las llaves de paso de aditivo y de aire hasta lograr la mezcla perfecta y fijar su posición. es bueno decir. este nos ayudará a controlar la cantidad de espuma que entra a la premezcla cementante. es decir. la espuma rotara en la superficie y tendrá que girar muchas mas veces el homogenizador antes de incorporarse la espuma. fáciles de manejar y con menos riesgos de falla que un GENERADOR DE ESPUMA. ya que se adiciona mas aire o mas espuma. si se adiciona la espuma a un trompo o mezclador convencional y sin una presión de entrada. bastante estable. es necesario calibrar esta perdida y mas si se requiere mezclas con densidades perfectas.producto final tendremos espuma. la pre mezcla que esta perfectamente homogenizada. esta presión debe estar en el orden de 80 lbs. pero. que en realidad es pequeño. es decir. cuando ya tenemos la espuma fabricada. en su mezclador. de color blanco muy similar a la espuma que se usa para rasurarse la barba. son muy eficientes. viene el problema de incorporarla al concreto o mortero celular. una presión de entrada y una homogenización mas suave que la convencional. es decir necesitamos un presión de entrada a la masa cementante. sin embargo. el peso del volteo hace reventar mas espuma que si se variara la velocidad y las aspas internas para que el homogenizado con la espuma sea lo mas suave posible y su incorporación sea perfecta. se le adiciona la espuma. también es necesario. hacer los descuentos por perdida de espuma. actualmente existen unas 7 empresas fabricantes de GENERADORES DE CONCRETO CELULAR. que los materiales deben estar homogenizados perfectamente antes de adicionar la espuma. Si adquiere un GENERADOR DE CONCRETO O MORTERO CELULAR. corriendo el riesgo de ¨ Quemar la mezcla ¨. cuando ya tengamos el temporizador y la cantidad de espuma controlada viene el problema de adicionar la espuma y que esta se homogenice bien de entrada. una espuma densa. podríamos pensar en adicionar la espuma por baldes u otro medida de volumen. se puede pensar en una opción sencilla y es la de adicionarla a un mezclador convencional. las burbujas de que esta compuesta la espuma tiene la particularidad de ser tamaño homogéneo. un litro mas de espuma descuadra la densidad que se desea. sin embargo. por lo que es necesario contar con un temporizador. estas perdidas se pueden incrementar si se usa un homogenizador convencional o no apto para concreto o mortero celular. es necesario tener la medida por volumen de la espuma a inyectar. . lo cual significa disgregar las propiedades del cemento por fuerza centrífuga. existe un porcentaje bajo de perdida del orden del (5%). es necesario controlar: un temporizado perfecto de espuma en Lts/Sg. entonces tenemos 2 factores importantes. pequeño (apenas se percibe a la vista) y principalmente que sea difícil reventarse o disgregarse.

. Como se tienen grades posibilidades en las densidades. esto con el propósito de hacerlo mas económico. P. Siempre que se vaya a adquirir un aditivo: AGENTE ESPUMANTE.V. ya que. agua. alcoholes naturales. tanto para lograr la densidad. el rango es tan grande. los fabricados con sangre de animal. pero. es decir existen aditivos que se relacionan así: 1 litro de aditivo. mas costos se torna el producto. es necesario. etc. un aditivo debe cumplir con la propiedad de generar espuma y que esta espuma fabricada resista la fuerzas múltiples de mezclado. contar con una dosificaciones muy variadas. entre menos rendimiento en agua. para 1 m3 de concreto celular. sulfatos. arena. agua. para 1 m3 de concreto celular. 840 kg de arena. agregado grueso menor de 3/8´ (cuando fabricamos concretos) El uso del cemento por metro cúbico esta alrededor de 280 a 350 Kg de cemento por metro cúbico. 1 litro de aditivo. como para lograr la resistencia final Una dosificación típica de un mortero de 1200 kg/m3. además. . ya que. están del orden de 10 kg/cm2 de presión. Sin embargo. la formulación de estos aditivos sintéticos difieren dependiendo el modo de emplearlos. pueden producirse deficiencias en la calidad de la espuma y por lo tanto en el producto final. arena y espuma (cuando fabricamos morteros). en 40 litros de agua. se debe tener cuidado a la hora de adquirir productos que ofrezcan mas de una relación 1:60 un litro de aditivo en 60 litros de agua. MATERIALES Y RESISTENCIAS: Los productos fabricados por este sistema son elaborados con: Cemento. llega a tener: 300 kg de cemento. por lo general son productos a base de siliconas. además el aditivo. desde. los productos se pueden fabricar con una gran amplitud de densidades desde: 350 Kg/m3 hasta 1800 kg/m3. 1 litro de aditivo.A. 140 Lts de agua. Cemento. vale la pena preguntar su rendimiento en agua. se puede rendir en agua.ADITIVOS: existen muchos aditivos en el mercado. las cuales. una buen aditivo debe soporta estas fuerzas múltiples. fabricados con productos naturales y los fabricados sintéticamente. para 1 m3 de mortero celular. en 20 litros de agua. en 60 litros de agua.

por ejemplo.7 lts de aditivo en 35 Lts de agua). por ejemplo el uso de arenas de río con bastante contenido de cuarzo o arenas sílice y que estén finas. en resumen podemos decir: la función estructural se la dejamos a elementos que soporten carga y elementos no estructurales . esto también se puede obtener en un concreto celular con una densidad de 1300 Kg/m3.58 La cual es una relación bastante grande si la comparamos con una relación agua / cemento de un mortero o un concreto normal que esta por el orden de 0. 140 + 35 / 300 A/C = 0. ya que. ya que. por tener una resistencia tan pobre. al adicionar mas agua se impide lograr una resistencia alta. comparados con bloques cuya densidad es de 1800 a 2000 kg/m3. Es importante tener en cuenta la relación agua / cemento. como el concreto celular a base de espuma preformada tienen problemas con la resistencia final. no es lo mismo una resistencia a la compresión en cilindros para mortero de 70 kg/cm2 a la resistencia de un bloque de 70 kg/cm2. es por esto que se deben hacer pruebas en cilindros y sobre los materiales finales. lo que sucede es que. por lo que se deben evaluar ambas resistencias.460 Lts de Espuma. la normativa Colombiana permite el uso de ladrillos para muros divisorios que tengan una resistencia entre 35 y 50 kg/cm2. además una ventaja contra los bloques convencionales sería eliminar carga muerta en la estructura. en un mortero celular se puede obtener esta resistencia. no se puede pretender fabricar productos con resistencias altas con relaciones agua / cemento tan altas. Existen varios libros Europeos sobre el tema de concreto o mortero celular.35. es necesario realizar varios ajustes para poder obtener productos no tan pobres de resistencia. Entre menos densidad deseemos mayor va hacer la concentración de aditivo por m3 de producto a fabricar. por ejemplo: En la dosificación anterior se toma una relación: AGUA TOTAL / CEMENTO. Esta relación agua cemento. está muy relacionada con la obtención de una resistencia final adecuada. para muros portantes de carga se piden resistencias entre 70 y 100 kg/m3. (preparado con 0. que indican que el concreto fabricado por este sistema no funciona para elementos precolados. Agua en la mezcla + agua en el aditivo / cemento. el uso del concreto celular está encaminado a fabricar productos acordes a sus resistencia. existen varias alternativas para lograr concretos o morteros con resistencias adecuadas. además con bajos contenidos de cemento.

es lógico pensar que productos que estén en condiciones climáticas con temperaturas de 30°C y humedades relativas del orden del (35%). teniendo cuidado del calor o frío extremo. Existe otro factor importante y es la fabricación de elementos estructurales de concreto celular con geometrías que permitan una distribución mejor de los esfuerzos. etc. esto no quiere decir en ningún momento que no podamos construir elementos estructurales netamente en concreto celular. Sí. por ejemplo la adición de arcillas o cenizas volantes ayudan a mejores productos. lo que pasa es que la cantidad de espuma es poca. rapidez. Otro factor importante es que en Latino América se consiguen productos puzolanicos que ayudan a incrementar la resistencia de elementos con base de cemento. por ejemplo. se ha comprobado. con elementos de concreto celular con densidad de 1800 kg/m3. tendrán mejores curados que climas con temperaturas de 20°C y una . se cuenta con un cuarto húmedo es suficiente o simplemente dejar que los elementos se curen al aire libre.. el curado no necesita cámaras de autoclave.se los dejamos a elementos livianos. podemos lograr resistencias a la compresión de 211 kg/cm2. mientras que si utilizamos el concreto celular en densidades mas bajas se ven los ahorros de materiales. que es una densidad mas baja que la normal. que placas de entrepiso rectangulares. mano de obra. una densidad de 1200Kg/m3 en mortero. si se puede. la primera opción reparte mejor los esfuerzos sobre su propio elemento. se representan ahorros en materiales del orden del 15% y en todo un sistema constructivo ahorros de cimentación. del orden del 35%. en Sur América y Centro América tenemos gran variedad de productos puzolanicos gracias a las condiciones geográficas de cordillera volcánica. por ejemplo. sin embargo el ahorro de materiales no es muy representativo. además de las heladas. Como punto final podemos decir: que por este sistema. funcionan mejor. que placas de entrepiso a tres lados.

no dejarlos a la lluvia intensa (curarlos en Bóveda). Tenemos por ejemplo un bloque de concreto celular fabricado con espuma preformada. luego de colar o fundir los elementos con el mortero o concreto. se deben evaluar las condiciones de curado y tomar medidas si se requieren. Son algunos ejemplos de mejorar las condiciones de curado.2. en el suelo. tapar los elementos con plástico. que los mezcladores deben ser utilizados a su media capacidad. ya que al adicionar la espuma se incrementa su volumen entre un 25 a un 85%. el sistema de espuma preformada incrementa su volumen al adicionar la espuma y es instantáneo. es por esto. adicionar entre 1 a 1. etc. esta aditivo se adiciona directamente a la mezcla de concreto o mortero celular.humedad relativa del (10%). existen varios procedimientos. Espuma producida por la inclusión de aire Este método consiste en la adición de un aditivo de alto poder de concentración. al fondo. A diferencia del sistema de polvo de Aluminio. estos. no incrementan su volumen a través del tiempo. mientras reaccionaba el polvo de aluminio para formar hidrógeno. el volumen crecía a través del tiempo (20 a 30 Minutos). en el que.5 litros por . se aprecian otros productos. 2.

tendríamos: 4 minutos . puede mezclar desde 0. en un mezclador normal. Tercero. Si lo deja mezclar 8 minutos. incorpore las fibras de refuerzo secundario y deje incorporar por un periodo de 3 minutos. la mitad de la arena y repita hasta completar la cantidad total d materiales. Mezcle en un trompo convencional: • • • • • Cemento: 50 Kilos. a la pre mezcla cementante. Si lo deja mezclar 5 minutos. incorpore los materiales (arena. incorpore la totalidad del aditivo J&D (Aditivo para concreto celular) y deje homogenizar: Si lo deja mezclar 3 minutos.8 litros. por lo que se recomienda realizar el batido suavemente y lentamente.125 m3. es decir. entre más veces gire el homogenizador o mezclador. Segundo. cemento y agua). adicionando primero el total del agua. luego. deje homogenizar por un tiempo de 4 minutos. la mezcla se seca un poco.saco de cemento de aditivo. se correo el riesgo de sobre mezclar los elementos y disgregarlos. Y. no se preocupe. la mitad de l cemento. entre el mezclado y el tiempo de carga de materiales.125 Kilos.08 hasta 0. Si. lo dejara mas tiempo. (porciones para un metro cúbico). obtendrá una densidad de: 1800 kg/m3. la densidad no disminuye. aumentando el recorrido de la correa con algún método mecánico. Arena: 90 Kilos. al adicionar el aditivo. si lo deja mezclar 10 minutos. obtendrá una densidad de: 1300 Kg/m3. Agua: 15 Litros. ya que el anterior si hacemos cuentas tendríamos: Un mezclador de ¨ 2 Bultos ¨. vale la pena bajar un poco las revoluciones del homogenizador. obtendrá una densidad de: 1500 Kg/m3. 0. Existe otro método mas rápido. este comienza a homogenizar el aditivo. el aditivo se empieza a incorporarse a la mezcla mientras atrapa cierto porcentaje de aire. Aditivo J&D para concreto celular: Fibras de polipropileno: 0. la mezcla reacondiciona su plasticidad. es decir: Para un mortero de 1200 Kg/m3. obtendrá una densidad de: 1200 Kg/m3. Este método tienen la complejidad de mezclar hasta el limite los materiales. Primero. puede ser. mas aire atrapa.

arroja resultados completamente diferentes al método de espuma pre formada. un acople en el fondo del mezclador u otra solución mecánica. el cual. reduciendo el tiempo a la mitad. 3. pero. a su vez. algunas veces se diseñan auto curados. sin embargo. es decir.125m3). es un buen promedio. el cual consiste en proteger el prefabricado con plásticos y membranas que permiten que el producto ¨ respire ¨ y por lo tanto no pierda humedad. para planta de prefabricados o para obras que requieran mas metraje cúbico de concreto. Resistencia a la compresión: el método químico utiliza como medio de curado las autoclaves. el método químico utiliza las autoclaves. pero. no permite su rendimiento en agua. ya sean estas de alta o baja presión. se incrementa el costo final por el aditivo. a la mezcla anterior (0. se obtienen grandes ventajas en la resistencia. es decir. 10 minutos de mezclado y 3 minutos de vaciado. se curara en autoclaves esta formación de tobermorita se conforma en gel. no requerirían autoclaves. tendríamos demoras en el suministro del material. Cualquiera de estos métodos. en un día (8 horas de trabajo del equipo). causa variación en las características de los productos. diferencias y semejanzas: La principal diferencia entre los métodos espumosos y químicos es el tipo de fraguado. si es una obra pequeña. encapsula aire mas rápidamente. aumentando en un 30% las resistencias a compresión. esto daría: 17 minutos en total. dando una plasticidad al material. digamos. necesita una buena formación de la tobermorita. existe el método de incorporar el aditivo. y en una hora tendríamos: 0. Para contra restar este problema. se incorpora aire a presión. por lo tanto las dosificaciones varían y los resultados finales. la idea del sistema espumoso es la no utilización de autoclaves. este factor.adicionando materiales. por lo que. arroja buenos resultados. el problema es el de realizar el acople para que el aire entre uniformemente directamente a la mezcla. alrededor de 110 lbs. pero. utiliza un secado al aire libre o un curado en cuartos húmedos. medio metro cúbico por hora. el aditivo. la siguiente tabla habla solo de productos elaborados por el método químico. esto ayuda a forzar las propiedades del aditivo. en vez de mezclar 10 minutos. se pueden auto clavar productos de espuma. curados y no curados en auto claves: . el método espumoso. para la mezcla de mortero de 1200 kg/m3. pero. 4 m3 / día.5 m3. tendríamos tiempos del orden de 3 a 4 minutos. esta diferencia. se refleja en agrietamientos y mala calidad del producto. los métodos espumosos no forman en grandes porciones tobermorita. podemos comparar la diferencia de productos curados en autoclave y productos no curados en autoclave. con lo que podríamos producir alrededor de 7 m3 / día. ya que. ya que. si no. de aire incluido.

los sistemas espumosos. Así mismo el método químico. y por el método espumoso se requiere una densidad de: 1100 Kg/m3. se pueden realizar adiciones de otros materiales puzolanicos que permiten la reducción de la cantidad de cemento. requiere de un mezclador convencional y solamente se adicionan los materiales involucrados. pero no se requieren autoclaves. por ejemplo: para lograr una resistencia de 1000 Lbs/puls2. ya que. sin embargo. entre ellos. con buenos agregados. sin embargo. el polvo de aluminio y lógicamente las autoclaves. por lo que es mas económico producir concreto espumado comparado con el método químico. Así mismo. en el método espumoso no se acostumbra adicionar cal. la resistencia a la compresión entre productos espumados y productos químicos es grande. permite adiciones de cal. el concreto espumado se esponja desde un 25% hasta un 80%. y se han expuesto las diferencias en resistencias y densidades.Tabla: Resistencia Vs. sin embargo. son mas conocidos sistemas industrializados por el método químico. Producción: la producción por el método químico. se requiere mas arena para poder lograr esta resistencia. por el método químico y curado en autoclaves se requiere una densidad de: 600 Kg/m3. una buena dosificación. son lo bastante económicos y competitivos han comenzado a . por lo que se reduce el consumo de cemento. además. las producciones industrializadas de estos sistemas son conocidos. permite dosificaciones bajas de cemento y con buena calidad. la expansión logra un 20 hasta un 30% de crecimiento. se aumenta la densidad. en el método espumoso se requiere un generador de espuma o un inyector de aire y un mezclador de agitación especial. Ensayo en días concreto elaborado por el método del polvo de aluminio auto clavado y no auto clavado. pero.

presentan grandes ventajas competitivas y aportan ventajas al consumidor final. nuestra empresa ha desarrollado he investigado todos los métodos de concreto ligero. se requiere un equipo de investigadores para cada fin.. tener cuidado a la hora de seleccionar los agregados y las temperaturas de curado o las temperaturas del medio ambiente. existirán miles de argumentos. ya que. los cuales. sin embargo. es importante. a nivel Latino América. en Latino América se consiguen muy buenos agregados a lo largo de la cordillera de los andes. en el sistema de polvo de aluminio se acostumbra a colara sobre grandes bandejas de trabajo. rellenos de pisos. los cuales. la calidad de los productos a base de polvo de aluminio es superior a cualquier sistema de concreto celular. se tienen en cuenta todas las variables que pueden ocasionar una posible falla en la investigación. al desarrollar la tecnología desde sus inicios. de un esfuerzo que nuestra empresa ha conseguido. entre ellos el concreto celular en todas sus gamas. sin embargo. opiniones y experiencias que involucre el concreto celular. además las empresas de prefabricados pueden utilizar su infraestructura y acoplarla a una planta de concreto celular a base de espuma preformada y resulta más económico que implantar una producción de prefabricados por el método químico. que nuestra empresa ofrece toda la ayuda posible para que las empresas. por otro lado. muros completos. en el sistema de polvo de aluminio. una de las ventajas del concreto celular a base de espuma preformada es el poder fundir o colar el concreto celular en cualquier sitio y de cualquier forma. vigas.5 m3/hr. a partir. este tipo de desarrollos son prolongados y costosos. el sistema de espu8ma preformada es un poco más ventajoso. son cortadas para obtener varios productos de una sola colada o fundida. esto debido a la inversión en moldes especial para el ingreso a las autoclaves. cimentaciones. puedan desarrollar tecnología. podemos trasladar el equipo y podemos tener plantas móviles suministradoras del material desde 0. los productos están destinados a una gama restringida de productos. que no podamos fabricar productos a base de espuma preformada de excelente calidad. ya sean colados in situ o a manera de prefabricados de todos los tipos. usos y aplicaciones. podemos fabricar Bloques (portantes y no portantes). etc. esto no quiere decir.tener fuerza y en unos 5 años existirán por lo menos 20 empresas dedicadas. con lo que se suple cualquier necesidad. . es la promover la investigación de estos productos. en donde se consiguen materiales puzolanicos y arcillas con altos contenidos de cuarzo o sílice. hasta volúmenes de 15 m3/hr. Productos: Los productos que se pueden fabricar con los diferentes métodos de concreto celular son innumerables. especialmente las latinas. Estos datos son obtenidos a las investigaciones que nuestra empresa ha logrado. es por esto que una de las filosofías de nuestra empresa: CONCRETOS CELULARES LTDA. de concreto espumado. es por esto. la diferencia de los productos que se pueden fabricar está dada por sus sistema de fabricación.

Director Departamento de Asistencia Técnica .3. ¿Por que? método mas empleado en América.2. Bibliografía Responsable: Ingeniero: Javier Sanabria. preguntas mas frecuentes 3.1. ¿Que método es mas usado?.

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