Métodos de fabricación del concreto celular

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Existe 4 métodos: Antes de involucrar los procesos de fabricación de un concreto celular, ya sea por el método que fuere, es necesario tener en cuenta lo siguiente, el concreto al adicionarle algún sistema, que permiten su disminución en la densidad, se torna un tanto mas delicado para su fabricaron que un concreto o mortero convencional, primero, es necesario tener en cuenta los procesos químicos que suceden al interior del concreto, por ejemplo: Existen 2 reacciones químicas, que son necesarias tener en cuenta y que son un poco diferentes en una concreto convencional: Reacción primaria, la cual, consta (hidrólisis, hidratación y una carbonatación), estos procesos iniciales son fundamentales, en la hidrólisis, por ejemplo, el concreto convencional a base de cemento Pórtland interactúa con el agua para dar formación a los diferentes compuestos como los aluminatos y los silicatos, en el concreto a base de polvo de aluminio, estas reacciones involucran mas procesos que son diferentes a los de un concreto convencional, aunque en si esta compuesto de lo mismo, ambos concretos presentan a la larga diferencias, que estructuralmente varían, por ejemplo la disminución de la resistencia final. Reacción secundaria, la cual, involucra una deshidratación, calor de hidratación y una exudación, por ejemplo: en un concreto convencional es diferente la deshidratación en 3 horas a la deshidratación que sufre un concreto a base de espuma preformada, la cual es mayor y por lo tanto se deben tener ciertos cuidados en esta etapa, ya que su deficiencia, causa: Primero: una contracción por secado, que a la larga generara grietas. Segundo: una deficiencia estructural, en donde posiblemente se tendrán diferencias elevadas entre una muestra y otra, un grado de temperatura junto con un litro mas de agua en su curado son suficientes par que se presenten tales diferencias, esto es explicable, ya que el concreto de espuma preformada involucra relaciones de agua / cemento, mucho mas elevadas que las de un concreto convencional, además, el curado del concreto convencional, esta basado en el entrapamiento del producto, mientras que en concretos celulares, este proceso difiere, ellos necesitan agua controlada administrada por un tiempo preciso a una temperatura ideal. Luego de tener estos conceptos abordados, podemos decir: que se conoce como concreto celular, el mortero o concreto que posee en su masa cementante burbujas distribuidas uniformemente, es decir, celdas o células no intercomunicadas y homogéneas, ya sean estas celdas de aire u otro gas, en el método químico, la idea es ocasionar una reacción química controlada, por lo general se utilizan métodos como añadir el polvo de aluminio o polvo de zinc, o, se puede fabricar un concreto con espuma preformada y añadirla a la mezcla, también es usado como método Español, el de involucrar los aditivos a la masa

es la de iniciar pruebas pequeñas y representativas para que se pueda tener el control de que esperar. para trabajos muy específicos se comporta bastante bien. el cual. además. como rellenos fue usado y mas para trabajos en donde la resistencia y las contracciones por secado pasaban a formar un segundo plano de diseño. del orden de 380 Kg por metro cúbico.02 estas dosificaciones se ajustan de acuerdo a la densidad que se requiere.45 : 0. sin embargo.8 : 0. en este método se presenta de alguna manera una reacción química con el fin de lograr hidrogeno. con este método se obtienen resistencias del orden de 7 a 20 kg/cm2 con densidades que oscilan entre 800 y 1000 Kg/m3.1. algunas veces se incorpora aire inyectado para facilitar este proceso. 1.1 : 0. las . Métodos Químicos: (conocido como concreto gaseoso) 1. Peroxido de hidrogeno y cloruro de cal: este método. sin embargo. ya no es muy usado. siempre la recomendación. sin embargo. Este tipo de procesos involucraban anteriormente la adición de porciones de Blanqueadores en polvo y jabones. 1 : 0. la cantidad de cemento por metros cúbico es mas alto.cementante y producir un enturbiamiento. en donde van aproximadamente: Relación: Cemento / Agua / Peroxido de hidrógeno / Cloruro de cal / Blanqueador Liquido. con resistencia de 15 Kg/cm2. que van a la masa cementante para poder controlar ciertos procesos. este tipo de procesos ocasiona grandes contracciones por secado. gracias al empleo de inyectores especiales. con el fin. que esta masa encapsule aire. es mas delicado que otros tipos de sistemas de fabricación y un tanto mas costoso suele ser este sistema. es el material de relleno de la burbuja y en si el que permite dar su forma redondeada. con esta proporción se puede esperar un mortero de 800 Kg/m3. ya que involucra adicionar en pocas palabras agua oxigenada (la cual ayuda a la formación de burbujas o es el generador de gas) y la adición de cloruro de cal (el cual es coadyuvante en el proceso a manera de catalizador). por lo que difieren mucho el tipo de producto usado en el producto final. Se pueden realizar pruebas locales teniendo en cuenta características del cemento. sin embargo. nuestra empresa ha logrado dominar este sistema. ya que.

se consumiría mas cemento. por ejemplo. si no por el contrario un secado al aire libre. esta perdida podría en algunos casos ser del orden de 40% de la resistencia inicial. es bien sabido.SiO2 + Agua ---------x CaO. reacciones distintas. el mas utilizado es la cal. es decir. no están basados enteramente de cemento. que este tipo de productos. sin embargo. que si se pueden realizar concretos celulares aireados por el método de polvo de aluminio o zinc y estos se podrían curar al aire libre o en condiciones mas o menos estables. estas densidades no se podrían lograr con la resistencia deseada. por el contrario si el producto se deja secar un par de horas al aire libre y luego pasa por un sistema de autoclaves de alta o baja . lo cual resultaría anti económico. es valido decir. pero. si no por el contrario contiene porciones que remplazan el cemento. con agrietamientos por secados bastantes fuertes y además.Sio2aq + Ca (OH)2 (silicato tricalcico anhidro) + Agua ------Un silicato menos básico (Hidratado) + Hidróxido de cal) es importante en concretos ligeros y mas en concretos celulares. por otro lado las contracciones por secado serian fuertes al comienzo del secado. (conocido como concreto gaseoso) Como se había mencionado anteriormente la hidrólisis y la hidratación son. si se realizara la mezcla en solo cemento se tendrían consumos del orden de 7. sin embargo. por metro cúbico. además.y. si no se utilizara la cámara de autoclave. observamos en la ecuación química la incidencia de la hidrólisis y la hidratación sobre el silicato tricalcico. Polvo de Aluminio. seria necesaria una densidad de 1500Kg/m3 y esto causaría un incremento en la porción de cemento a utilizar.1. sin embargo. con resistencias de 30 hasta 160 Kg/cm2. sin embargo. por lo que se augura una perdida de resistencia con el paso del tiempo. la utilización de estos productos siempre conlleva a la utilización de cámaras de autoclaves. a diferentes velocidades. por lo que podemos decir. esto no seria lo optimo y se obtendrían productos desestabilizados estructuralmente. por otro lado. conocer bien las reacciones que suceden al interior de la mezcla. las contracciones por secado son mucho mas elevadas. 3CaO. que el sistema de polvo de aluminio funciona en secado al aire libre.8 sacos (de 50 Kg). de modo fundamental. ya que estas micro grietas se prolongarían y al cabo de un par de años la resistencia para la que fue diseñada la estructura perdería solidez. en la practica ocurren con simultaneidad. las densidades optimas para el concreto de polvo de aluminio son en rangos de 400Kg/m3 hasta 800 Kg/m3. para alcanzar una resistencia de 160 Kg/cm2.2.

por lo que el entendimiento de la reacción química es fundamental para poder obtener productos de calidad. Polvo de aluminio + Hidrógeno de calcio + agua --. . pues se tendría un producto de excelente calidad. resistencia y confiabilidad. Los bloques. el futuro del concreto aireado en base de polvo de aluminio esta centrado a una contribución mas sustancial en el campo de la construcción. es el único que involucra una reacción química bastante considerable.3Ca OAl 2 O 3 6H 2 O + 3H 2. es un camino racional para activar la construcción de edificios habitacionales. y también para dinteles. o ya sea como unidades reforzadas tales como muros. la fabricación de grandes secciones precoladas. es lograr una reacción química que genere un gas.presión. El proceso de fabricación del concreto a base de polvo de aluminio. En muchos aspectos. son de una gran ayuda para la industria de la construcción. en cuanto a que reduce la carga muerta de las estructuras y representan ahorros considerables en las cargas por manejar. para ser usadas como elementos de carga. 2Al + 2 Al + 3Ca(OH) 2 + 6H 2 O --. el uso de elementos reforzados de gran tamaño. losas para techos y pisos.Aluminato tricalcico hidratado + Hidrógeno. ya que. solamente para realizar prefabricados como bloques. Este tipo de fabricación no es usado para ser colado in situ. así como se ilustra una porción de la formulación (las demás formulaciones y procesos químicos permanecen iguales). la introducción de unidades reforzadas con densidades entre 480 y 720 Kg/m3. las demás ventajas vienen por adición como son: la capacidad insonora y la protección contra el fuego. En la formulación se aprecia la formación de gas en hidrógeno. como son: el costo de la mano de obra y la necesidad térmica de producto. los cuales son el producto mas empleado en este sistema. este gas es hidrógeno y se logra a partir del hidróxido de calcio en presencia de agua y polvo de aluminio. este tipo de concreto ligero. han impulsado definitivamente a este tipo de construcción en países en donde predominan ciertos factores.

sin embargo. pero es necesario. Chile y Brasil. realizar algunas pruebas previas. gracias a las investigaciones de Axel Ericksson. ya que. de realizar que no siempre entre mas pesada una estructura mas segura se convierte en el momento de una solicitación por sismo. Silo de arena: existen 2 procesos para realizar esta adición un proceso en seco (adición de arena en seco) o un proceso en húmedo (este proceso contiene arena en lechadas. por lo que el comienzo de la construcción de estas estructuras debe estar basado en la explotación de sus ventajas físicas y de confort. existen barreras invisibles. Es interesante saber el modo de involucrar este tipo de sistemas en el campo de la construcción. algunas. que nuestra empresa emplea todos los medios para la proliferación de estos sistemas. Existen acoples direccionados al mezclador en donde se adicionan materiales hidrófugos o algunas veces porciones de cal u otros materiales. Existen varios métodos de fabricación o vario s esquemas de producción a nivel industrial. el modulo de finura y su capacidad de reacción difieren de una marca a otra. las porciones por saco de cemento varían de acuerdo al fabricante. y por ende una densidad bastante medida. de donde proviene este sistema. así estos bloques sean netamente divisorios. ya que no todos son iguales. . al ver su construcción con un bloque de gran tamaño y poco peso piensa en la debilidad de su estructura. en donde varias firmas Alemanas poseen representaciones en Argentina. además. que no permiten el uso masificado de estos productos. en donde ciertos factores climáticos y la escasees de minerales se unieron para dar paso a la utilización de este sistema. pero van del orden de 200 a 900 gr.En Suecia. esto con el fin de eliminar la mayor cantidad de cemento de la mezcla con fines económicos. se desarrollo el concreto aireado hacia 1929. Polvo de aluminio: este polvo de aluminio se consigue en el mercado sin problemas. Otras adiciones. de allí. el comprador. veces se hace necesario este proceso para evitar la silicosis de la arena). estos productos son lo bastante buenos como para competir con los demás sistemas de bloques. por otro lado los países de América Latina comienzan a desarrollar estos trabajos hacia 1980. cualquiera que sea el sistema de adición la arena debe pasar por un molino de barras. el mas utilizado es el siguiente: Se tiene en la mezcladora silos conectados por computadora el cual la alimentación va: • • • • Silo de cemento: pasa un sistema de peso y luego se adiciona al mezclador u homogenizador. sin embargo. esto con el fin de obtener un grado de finura alto.

en donde comienza a efervecer y a generar el gas de hidrógeno. a las cámaras de autoclaves o curado a vapor. puede ser este de alta o baja presión. que es reciclado y adicionado nuevamente a la mezcladora u homogenizador. en la fabricación de placas de gran tamaño. ya que existen productos que se dejan desencofrar rápidamente mientras que existen otros que no. el cual se mide en toneladas de secado. y un almacenaje de los productos fabricados. este corte se realiza con alambres bien templados y se realiza cuando el producto este aun fresco. Se puede tomar como a nivel experimental la siguiente dosificación: . en donde transportados y enrazados los moldes para recuperar el material sobrante. es este proceso de deja secar el producto de 2 a 3 horas. esto en realidad depende del producto a colar o fundir. este llenado se debe realizar hasta mas de la mitad. por ejemplo. a través de rieles. cuando haya alcanzado la reacción se llenara por completo el molde. si no se han retirado anteriormente.Luego de pasar estos componentes a la mezcladora u homogenizador se mezclan los productos y se procede al llenado de moldes. en algunos casos no se retiran los moldes hasta después del paso por las cámaras de autoclaves. es decir. se debe dejar ¼ de formaleta sin llenar. así mismo depende del tipo y sistema de auto clavado. además de la recuperación de los moldes. el cual. Luego pasa al proceso de cortado. Una vez realizado el corte se pasa el producto. ya que la reacción demora aproximadamente 20 a 25 minutos. en este proceso pasa el producto de 6 a 8 horas dependiendo el producto. Finalmente pasa por un periodo de retirado de moldes. se funde el producto en naves de gran tamaño sobre mesas grandes. Después pasa a un proceso de alzado y rigidizacion de los moldes. luego se corta de diferentes medidas. para obtener un solo producto.

existen marcas de países: Alemanes. tal y como funciona un incorporador de aire (el cual es otro método que funciona solo superficialmente). sin embargo. el cual. conocer los componentes del concreto celular fabricado por este sistema: Maquinaria. claro está. si se pasa por autoclaves esperaríamos una resistencia de 125 Kg/cm2. consiste en preparar una espuma estable que no se deje disolver ni reventar y posteriormente incorporarla a la masa cementante. Espuma preformada: es necesario. 1 : 2 : 3 : 0. lograr que el aditivo encapsule el aire y quede incorporado en toda la masa cementante. la pregunta aquí es: ¿cómo atrapo el aire?. MAQUINARIA: Dentro de la maquinaria se tiene que adquirir un GENERADOR DE ESPUMA.1. arena. el otro método consiste en adicionar un aditivo a un mortero y dejar que el aditivo atrape aire.4 con esto se espera una densidad de 500Kg/m3. cal. que si se hace así de simple. si no de 30 Kg/cm2.02 : 0. Materiales. Métodos Espumosos: Cualquiera que sea el método el principio es: atrapar aire y homogenizarlo a la masa de cemento. agua. 2. polvo de aluminio.. la idea es mas bien. Suecos. para esto existen 2 métodos conocidos. Americanos. la condición de atrapar aire se ve limitado a su superficie. se tienen problemas con este equipo como veremos: el generador de espuma es relativamente económico y no es complicado de conseguirlo. una presión de aire mientras el aditivo se incorpora al mortero celular. como primera medida. el de espuma preformada. con esto se fuerza al aditivo a que atrape mas aire y mientras se homogeniza la mezcla este aire va quedando repartido uniformemente. etc. Resistencias. estos generadores de espuma logran su función gracias a un aditivo espumante y como . es por esto que es conveniente colocar a este sistema de fabricación. Luego de esta breve introducción abordaremos uno a uno los sistemas mas comunes de fabricación de un concreto celular: 2. Aditivos.Cemento.

es decir. lo único que tiene que hacer es hacer una graduación de las llaves de paso de aditivo y de aire hasta lograr la mezcla perfecta y fijar su posición. lo cual significa disgregar las propiedades del cemento por fuerza centrífuga. que los materiales deben estar homogenizados perfectamente antes de adicionar la espuma. Si adquiere un GENERADOR DE CONCRETO O MORTERO CELULAR. fáciles de manejar y con menos riesgos de falla que un GENERADOR DE ESPUMA. que en realidad es pequeño. si se adiciona la espuma a un trompo o mezclador convencional y sin una presión de entrada. es decir. sin embargo. esta presión debe estar en el orden de 80 lbs. en su mezclador. un temporizador y un a presión de entrada. hacer los descuentos por perdida de espuma. es bueno decir. entonces tenemos 2 factores importantes. actualmente existen unas 7 empresas fabricantes de GENERADORES DE CONCRETO CELULAR. estas perdidas se pueden incrementar si se usa un homogenizador convencional o no apto para concreto o mortero celular. son muy eficientes. es necesario tener la medida por volumen de la espuma a inyectar. la pre mezcla que esta perfectamente homogenizada. un litro mas de espuma descuadra la densidad que se desea. también es necesario. pequeño (apenas se percibe a la vista) y principalmente que sea difícil reventarse o disgregarse. podríamos pensar en adicionar la espuma por baldes u otro medida de volumen. de color blanco muy similar a la espuma que se usa para rasurarse la barba. este nos ayudará a controlar la cantidad de espuma que entra a la premezcla cementante. las burbujas de que esta compuesta la espuma tiene la particularidad de ser tamaño homogéneo. pero. se le adiciona la espuma. viene el problema de incorporarla al concreto o mortero celular. es decir necesitamos un presión de entrada a la masa cementante. . corriendo el riesgo de ¨ Quemar la mezcla ¨. sin embargo. ya que se adiciona mas aire o mas espuma.producto final tendremos espuma. es necesario controlar: un temporizado perfecto de espuma en Lts/Sg. luego de analizar esta información tenemos entonces los siguientes factores a tener en cuenta: Si adquiere un GENERADOR DE ESPUMA. una espuma densa. existe un porcentaje bajo de perdida del orden del (5%). una presión de entrada y una homogenización mas suave que la convencional. el peso del volteo hace reventar mas espuma que si se variara la velocidad y las aspas internas para que el homogenizado con la espuma sea lo mas suave posible y su incorporación sea perfecta. la espuma rotara en la superficie y tendrá que girar muchas mas veces el homogenizador antes de incorporarse la espuma. es necesario calibrar esta perdida y mas si se requiere mezclas con densidades perfectas. se puede pensar en una opción sencilla y es la de adicionarla a un mezclador convencional. bastante estable. cuando ya tengamos el temporizador y la cantidad de espuma controlada viene el problema de adicionar la espuma y que esta se homogenice bien de entrada. por lo que es necesario contar con un temporizador. cuando ya tenemos la espuma fabricada.

como para lograr la resistencia final Una dosificación típica de un mortero de 1200 kg/m3. 840 kg de arena. sulfatos. los productos se pueden fabricar con una gran amplitud de densidades desde: 350 Kg/m3 hasta 1800 kg/m3. además.. entre menos rendimiento en agua. ya que. las cuales. 140 Lts de agua. desde. es necesario. en 20 litros de agua. alcoholes naturales.ADITIVOS: existen muchos aditivos en el mercado. se puede rendir en agua. ya que. arena. en 60 litros de agua. la formulación de estos aditivos sintéticos difieren dependiendo el modo de emplearlos. agregado grueso menor de 3/8´ (cuando fabricamos concretos) El uso del cemento por metro cúbico esta alrededor de 280 a 350 Kg de cemento por metro cúbico. una buen aditivo debe soporta estas fuerzas múltiples. pero.A. esto con el propósito de hacerlo mas económico.V. Cemento. para 1 m3 de concreto celular. vale la pena preguntar su rendimiento en agua. . agua. por lo general son productos a base de siliconas. agua. P. 1 litro de aditivo. en 40 litros de agua. para 1 m3 de mortero celular. fabricados con productos naturales y los fabricados sintéticamente. los fabricados con sangre de animal. arena y espuma (cuando fabricamos morteros). Como se tienen grades posibilidades en las densidades. contar con una dosificaciones muy variadas. 1 litro de aditivo. pueden producirse deficiencias en la calidad de la espuma y por lo tanto en el producto final. es decir existen aditivos que se relacionan así: 1 litro de aditivo. Siempre que se vaya a adquirir un aditivo: AGENTE ESPUMANTE. tanto para lograr la densidad. además el aditivo. llega a tener: 300 kg de cemento. un aditivo debe cumplir con la propiedad de generar espuma y que esta espuma fabricada resista la fuerzas múltiples de mezclado. se debe tener cuidado a la hora de adquirir productos que ofrezcan mas de una relación 1:60 un litro de aditivo en 60 litros de agua. el rango es tan grande. etc. mas costos se torna el producto. Sin embargo. están del orden de 10 kg/cm2 de presión. para 1 m3 de concreto celular. MATERIALES Y RESISTENCIAS: Los productos fabricados por este sistema son elaborados con: Cemento.

por ejemplo: En la dosificación anterior se toma una relación: AGUA TOTAL / CEMENTO. Entre menos densidad deseemos mayor va hacer la concentración de aditivo por m3 de producto a fabricar. Agua en la mezcla + agua en el aditivo / cemento. esto también se puede obtener en un concreto celular con una densidad de 1300 Kg/m3. además una ventaja contra los bloques convencionales sería eliminar carga muerta en la estructura. la normativa Colombiana permite el uso de ladrillos para muros divisorios que tengan una resistencia entre 35 y 50 kg/cm2. lo que sucede es que. ya que. es por esto que se deben hacer pruebas en cilindros y sobre los materiales finales. existen varias alternativas para lograr concretos o morteros con resistencias adecuadas. Esta relación agua cemento. como el concreto celular a base de espuma preformada tienen problemas con la resistencia final. además con bajos contenidos de cemento. Existen varios libros Europeos sobre el tema de concreto o mortero celular. Es importante tener en cuenta la relación agua / cemento.7 lts de aditivo en 35 Lts de agua). (preparado con 0. es necesario realizar varios ajustes para poder obtener productos no tan pobres de resistencia. por lo que se deben evaluar ambas resistencias. al adicionar mas agua se impide lograr una resistencia alta. está muy relacionada con la obtención de una resistencia final adecuada. por ejemplo el uso de arenas de río con bastante contenido de cuarzo o arenas sílice y que estén finas. no es lo mismo una resistencia a la compresión en cilindros para mortero de 70 kg/cm2 a la resistencia de un bloque de 70 kg/cm2. por tener una resistencia tan pobre. no se puede pretender fabricar productos con resistencias altas con relaciones agua / cemento tan altas.58 La cual es una relación bastante grande si la comparamos con una relación agua / cemento de un mortero o un concreto normal que esta por el orden de 0.35. para muros portantes de carga se piden resistencias entre 70 y 100 kg/m3. el uso del concreto celular está encaminado a fabricar productos acordes a sus resistencia. 140 + 35 / 300 A/C = 0. ya que. que indican que el concreto fabricado por este sistema no funciona para elementos precolados. en resumen podemos decir: la función estructural se la dejamos a elementos que soporten carga y elementos no estructurales . por ejemplo.460 Lts de Espuma. en un mortero celular se puede obtener esta resistencia. comparados con bloques cuya densidad es de 1800 a 2000 kg/m3.

mano de obra. con elementos de concreto celular con densidad de 1800 kg/m3.se los dejamos a elementos livianos. Existe otro factor importante y es la fabricación de elementos estructurales de concreto celular con geometrías que permitan una distribución mejor de los esfuerzos. Como punto final podemos decir: que por este sistema. mientras que si utilizamos el concreto celular en densidades mas bajas se ven los ahorros de materiales. Otro factor importante es que en Latino América se consiguen productos puzolanicos que ayudan a incrementar la resistencia de elementos con base de cemento. tendrán mejores curados que climas con temperaturas de 20°C y una . por ejemplo. etc. es lógico pensar que productos que estén en condiciones climáticas con temperaturas de 30°C y humedades relativas del orden del (35%). por ejemplo. sin embargo el ahorro de materiales no es muy representativo. se cuenta con un cuarto húmedo es suficiente o simplemente dejar que los elementos se curen al aire libre. lo que pasa es que la cantidad de espuma es poca. que placas de entrepiso rectangulares. la primera opción reparte mejor los esfuerzos sobre su propio elemento. teniendo cuidado del calor o frío extremo. del orden del 35%. que placas de entrepiso a tres lados. por ejemplo la adición de arcillas o cenizas volantes ayudan a mejores productos. que es una densidad mas baja que la normal. Sí. podemos lograr resistencias a la compresión de 211 kg/cm2. una densidad de 1200Kg/m3 en mortero. el curado no necesita cámaras de autoclave. además de las heladas. funcionan mejor.. se ha comprobado. si se puede. en Sur América y Centro América tenemos gran variedad de productos puzolanicos gracias a las condiciones geográficas de cordillera volcánica. esto no quiere decir en ningún momento que no podamos construir elementos estructurales netamente en concreto celular. se representan ahorros en materiales del orden del 15% y en todo un sistema constructivo ahorros de cimentación. rapidez.

en el que. el sistema de espuma preformada incrementa su volumen al adicionar la espuma y es instantáneo. ya que al adicionar la espuma se incrementa su volumen entre un 25 a un 85%. A diferencia del sistema de polvo de Aluminio.2. no dejarlos a la lluvia intensa (curarlos en Bóveda). etc. mientras reaccionaba el polvo de aluminio para formar hidrógeno. adicionar entre 1 a 1. tapar los elementos con plástico. luego de colar o fundir los elementos con el mortero o concreto.humedad relativa del (10%). en el suelo. que los mezcladores deben ser utilizados a su media capacidad. al fondo. no incrementan su volumen a través del tiempo. 2. Espuma producida por la inclusión de aire Este método consiste en la adición de un aditivo de alto poder de concentración. Son algunos ejemplos de mejorar las condiciones de curado.5 litros por . existen varios procedimientos. se aprecian otros productos. estos. Tenemos por ejemplo un bloque de concreto celular fabricado con espuma preformada. esta aditivo se adiciona directamente a la mezcla de concreto o mortero celular. se deben evaluar las condiciones de curado y tomar medidas si se requieren. es por esto. el volumen crecía a través del tiempo (20 a 30 Minutos).

obtendrá una densidad de: 1300 Kg/m3. Mezcle en un trompo convencional: • • • • • Cemento: 50 Kilos. Tercero. puede ser. no se preocupe. si lo deja mezclar 10 minutos. aumentando el recorrido de la correa con algún método mecánico. entre el mezclado y el tiempo de carga de materiales. puede mezclar desde 0. Agua: 15 Litros.125 m3. deje homogenizar por un tiempo de 4 minutos. lo dejara mas tiempo. Arena: 90 Kilos. cemento y agua). obtendrá una densidad de: 1500 Kg/m3. ya que el anterior si hacemos cuentas tendríamos: Un mezclador de ¨ 2 Bultos ¨. por lo que se recomienda realizar el batido suavemente y lentamente. 0. Existe otro método mas rápido.saco de cemento de aditivo.08 hasta 0. vale la pena bajar un poco las revoluciones del homogenizador. mas aire atrapa.125 Kilos. Si lo deja mezclar 5 minutos. adicionando primero el total del agua. la densidad no disminuye. Este método tienen la complejidad de mezclar hasta el limite los materiales. en un mezclador normal. este comienza a homogenizar el aditivo. obtendrá una densidad de: 1800 kg/m3. a la pre mezcla cementante. incorpore los materiales (arena. la mezcla reacondiciona su plasticidad. el aditivo se empieza a incorporarse a la mezcla mientras atrapa cierto porcentaje de aire. Si. Segundo. es decir. la mezcla se seca un poco. incorpore las fibras de refuerzo secundario y deje incorporar por un periodo de 3 minutos. incorpore la totalidad del aditivo J&D (Aditivo para concreto celular) y deje homogenizar: Si lo deja mezclar 3 minutos. Aditivo J&D para concreto celular: Fibras de polipropileno: 0. la mitad de l cemento. (porciones para un metro cúbico). tendríamos: 4 minutos . Y. Primero. luego. se correo el riesgo de sobre mezclar los elementos y disgregarlos. obtendrá una densidad de: 1200 Kg/m3. Si lo deja mezclar 8 minutos. la mitad de la arena y repita hasta completar la cantidad total d materiales.8 litros. es decir: Para un mortero de 1200 Kg/m3. al adicionar el aditivo. entre más veces gire el homogenizador o mezclador.

no permite su rendimiento en agua. es decir. pero. pero. se refleja en agrietamientos y mala calidad del producto. es decir. 10 minutos de mezclado y 3 minutos de vaciado. el aditivo. encapsula aire mas rápidamente. arroja resultados completamente diferentes al método de espuma pre formada. curados y no curados en auto claves: . Para contra restar este problema. ya sean estas de alta o baja presión. un acople en el fondo del mezclador u otra solución mecánica. es un buen promedio. la idea del sistema espumoso es la no utilización de autoclaves. a la mezcla anterior (0. esto daría: 17 minutos en total. si no. el cual. para la mezcla de mortero de 1200 kg/m3. digamos. reduciendo el tiempo a la mitad. pero. a su vez. aumentando en un 30% las resistencias a compresión. sin embargo. para planta de prefabricados o para obras que requieran mas metraje cúbico de concreto. en vez de mezclar 10 minutos. por lo que. el método espumoso.adicionando materiales. Resistencia a la compresión: el método químico utiliza como medio de curado las autoclaves. los métodos espumosos no forman en grandes porciones tobermorita. existe el método de incorporar el aditivo. tendríamos tiempos del orden de 3 a 4 minutos. y en una hora tendríamos: 0. el cual consiste en proteger el prefabricado con plásticos y membranas que permiten que el producto ¨ respire ¨ y por lo tanto no pierda humedad. no requerirían autoclaves. con lo que podríamos producir alrededor de 7 m3 / día. diferencias y semejanzas: La principal diferencia entre los métodos espumosos y químicos es el tipo de fraguado. por lo tanto las dosificaciones varían y los resultados finales. esto ayuda a forzar las propiedades del aditivo. 4 m3 / día.5 m3. el problema es el de realizar el acople para que el aire entre uniformemente directamente a la mezcla. ya que.125m3). se obtienen grandes ventajas en la resistencia. podemos comparar la diferencia de productos curados en autoclave y productos no curados en autoclave. 3. en un día (8 horas de trabajo del equipo). alrededor de 110 lbs. ya que. necesita una buena formación de la tobermorita. se incorpora aire a presión. de aire incluido. Cualquiera de estos métodos. medio metro cúbico por hora. arroja buenos resultados. causa variación en las características de los productos. si es una obra pequeña. pero. dando una plasticidad al material. algunas veces se diseñan auto curados. el método químico utiliza las autoclaves. se curara en autoclaves esta formación de tobermorita se conforma en gel. se pueden auto clavar productos de espuma. este factor. se incrementa el costo final por el aditivo. esta diferencia. utiliza un secado al aire libre o un curado en cuartos húmedos. la siguiente tabla habla solo de productos elaborados por el método químico. tendríamos demoras en el suministro del material.

por lo que es mas económico producir concreto espumado comparado con el método químico. sin embargo. por ejemplo: para lograr una resistencia de 1000 Lbs/puls2. Producción: la producción por el método químico. la expansión logra un 20 hasta un 30% de crecimiento. una buena dosificación. son lo bastante económicos y competitivos han comenzado a . y por el método espumoso se requiere una densidad de: 1100 Kg/m3.Tabla: Resistencia Vs. en el método espumoso se requiere un generador de espuma o un inyector de aire y un mezclador de agitación especial. Así mismo el método químico. las producciones industrializadas de estos sistemas son conocidos. ya que. permite adiciones de cal. pero no se requieren autoclaves. Ensayo en días concreto elaborado por el método del polvo de aluminio auto clavado y no auto clavado. los sistemas espumosos. además. permite dosificaciones bajas de cemento y con buena calidad. en el método espumoso no se acostumbra adicionar cal. entre ellos. el concreto espumado se esponja desde un 25% hasta un 80%. y se han expuesto las diferencias en resistencias y densidades. se pueden realizar adiciones de otros materiales puzolanicos que permiten la reducción de la cantidad de cemento. se requiere mas arena para poder lograr esta resistencia. el polvo de aluminio y lógicamente las autoclaves. son mas conocidos sistemas industrializados por el método químico. sin embargo. pero. se aumenta la densidad. por el método químico y curado en autoclaves se requiere una densidad de: 600 Kg/m3. sin embargo. por lo que se reduce el consumo de cemento. requiere de un mezclador convencional y solamente se adicionan los materiales involucrados. Así mismo. con buenos agregados. la resistencia a la compresión entre productos espumados y productos químicos es grande.

en donde se consiguen materiales puzolanicos y arcillas con altos contenidos de cuarzo o sílice. los cuales. existirán miles de argumentos. presentan grandes ventajas competitivas y aportan ventajas al consumidor final. en el sistema de polvo de aluminio. cimentaciones. con lo que se suple cualquier necesidad. que nuestra empresa ofrece toda la ayuda posible para que las empresas. muros completos. además las empresas de prefabricados pueden utilizar su infraestructura y acoplarla a una planta de concreto celular a base de espuma preformada y resulta más económico que implantar una producción de prefabricados por el método químico. etc. vigas.tener fuerza y en unos 5 años existirán por lo menos 20 empresas dedicadas. la diferencia de los productos que se pueden fabricar está dada por sus sistema de fabricación. podemos trasladar el equipo y podemos tener plantas móviles suministradoras del material desde 0. ya sean colados in situ o a manera de prefabricados de todos los tipos. especialmente las latinas.. que no podamos fabricar productos a base de espuma preformada de excelente calidad. ya que. este tipo de desarrollos son prolongados y costosos. Estos datos son obtenidos a las investigaciones que nuestra empresa ha logrado. son cortadas para obtener varios productos de una sola colada o fundida. es por esto que una de las filosofías de nuestra empresa: CONCRETOS CELULARES LTDA. se requiere un equipo de investigadores para cada fin. sin embargo. los productos están destinados a una gama restringida de productos. a partir. hasta volúmenes de 15 m3/hr. sin embargo. podemos fabricar Bloques (portantes y no portantes). esto debido a la inversión en moldes especial para el ingreso a las autoclaves.5 m3/hr. en Latino América se consiguen muy buenos agregados a lo largo de la cordillera de los andes. tener cuidado a la hora de seleccionar los agregados y las temperaturas de curado o las temperaturas del medio ambiente. opiniones y experiencias que involucre el concreto celular. los cuales. es la promover la investigación de estos productos. una de las ventajas del concreto celular a base de espuma preformada es el poder fundir o colar el concreto celular en cualquier sitio y de cualquier forma. rellenos de pisos. en el sistema de polvo de aluminio se acostumbra a colara sobre grandes bandejas de trabajo. al desarrollar la tecnología desde sus inicios. nuestra empresa ha desarrollado he investigado todos los métodos de concreto ligero. de un esfuerzo que nuestra empresa ha conseguido. usos y aplicaciones. a nivel Latino América. entre ellos el concreto celular en todas sus gamas. por otro lado. es por esto. . esto no quiere decir. la calidad de los productos a base de polvo de aluminio es superior a cualquier sistema de concreto celular. el sistema de espu8ma preformada es un poco más ventajoso. Productos: Los productos que se pueden fabricar con los diferentes métodos de concreto celular son innumerables. es importante. se tienen en cuenta todas las variables que pueden ocasionar una posible falla en la investigación. puedan desarrollar tecnología. de concreto espumado.

2. preguntas mas frecuentes 3. ¿Por que? método mas empleado en América. Bibliografía Responsable: Ingeniero: Javier Sanabria.1. Director Departamento de Asistencia Técnica .3. ¿Que método es mas usado?.

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