Métodos de fabricación del concreto celular

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Existe 4 métodos: Antes de involucrar los procesos de fabricación de un concreto celular, ya sea por el método que fuere, es necesario tener en cuenta lo siguiente, el concreto al adicionarle algún sistema, que permiten su disminución en la densidad, se torna un tanto mas delicado para su fabricaron que un concreto o mortero convencional, primero, es necesario tener en cuenta los procesos químicos que suceden al interior del concreto, por ejemplo: Existen 2 reacciones químicas, que son necesarias tener en cuenta y que son un poco diferentes en una concreto convencional: Reacción primaria, la cual, consta (hidrólisis, hidratación y una carbonatación), estos procesos iniciales son fundamentales, en la hidrólisis, por ejemplo, el concreto convencional a base de cemento Pórtland interactúa con el agua para dar formación a los diferentes compuestos como los aluminatos y los silicatos, en el concreto a base de polvo de aluminio, estas reacciones involucran mas procesos que son diferentes a los de un concreto convencional, aunque en si esta compuesto de lo mismo, ambos concretos presentan a la larga diferencias, que estructuralmente varían, por ejemplo la disminución de la resistencia final. Reacción secundaria, la cual, involucra una deshidratación, calor de hidratación y una exudación, por ejemplo: en un concreto convencional es diferente la deshidratación en 3 horas a la deshidratación que sufre un concreto a base de espuma preformada, la cual es mayor y por lo tanto se deben tener ciertos cuidados en esta etapa, ya que su deficiencia, causa: Primero: una contracción por secado, que a la larga generara grietas. Segundo: una deficiencia estructural, en donde posiblemente se tendrán diferencias elevadas entre una muestra y otra, un grado de temperatura junto con un litro mas de agua en su curado son suficientes par que se presenten tales diferencias, esto es explicable, ya que el concreto de espuma preformada involucra relaciones de agua / cemento, mucho mas elevadas que las de un concreto convencional, además, el curado del concreto convencional, esta basado en el entrapamiento del producto, mientras que en concretos celulares, este proceso difiere, ellos necesitan agua controlada administrada por un tiempo preciso a una temperatura ideal. Luego de tener estos conceptos abordados, podemos decir: que se conoce como concreto celular, el mortero o concreto que posee en su masa cementante burbujas distribuidas uniformemente, es decir, celdas o células no intercomunicadas y homogéneas, ya sean estas celdas de aire u otro gas, en el método químico, la idea es ocasionar una reacción química controlada, por lo general se utilizan métodos como añadir el polvo de aluminio o polvo de zinc, o, se puede fabricar un concreto con espuma preformada y añadirla a la mezcla, también es usado como método Español, el de involucrar los aditivos a la masa

gracias al empleo de inyectores especiales. Este tipo de procesos involucraban anteriormente la adición de porciones de Blanqueadores en polvo y jabones.1. Peroxido de hidrogeno y cloruro de cal: este método. con este método se obtienen resistencias del orden de 7 a 20 kg/cm2 con densidades que oscilan entre 800 y 1000 Kg/m3. que van a la masa cementante para poder controlar ciertos procesos. con esta proporción se puede esperar un mortero de 800 Kg/m3.1 : 0. ya que involucra adicionar en pocas palabras agua oxigenada (la cual ayuda a la formación de burbujas o es el generador de gas) y la adición de cloruro de cal (el cual es coadyuvante en el proceso a manera de catalizador). ya que. la cantidad de cemento por metros cúbico es mas alto. en este método se presenta de alguna manera una reacción química con el fin de lograr hidrogeno. con resistencia de 15 Kg/cm2. es el material de relleno de la burbuja y en si el que permite dar su forma redondeada. sin embargo. para trabajos muy específicos se comporta bastante bien. nuestra empresa ha logrado dominar este sistema. por lo que difieren mucho el tipo de producto usado en el producto final. además. en donde van aproximadamente: Relación: Cemento / Agua / Peroxido de hidrógeno / Cloruro de cal / Blanqueador Liquido. es la de iniciar pruebas pequeñas y representativas para que se pueda tener el control de que esperar. sin embargo. 1 : 0. las . algunas veces se incorpora aire inyectado para facilitar este proceso.02 estas dosificaciones se ajustan de acuerdo a la densidad que se requiere.8 : 0. como rellenos fue usado y mas para trabajos en donde la resistencia y las contracciones por secado pasaban a formar un segundo plano de diseño. ya no es muy usado.45 : 0. es mas delicado que otros tipos de sistemas de fabricación y un tanto mas costoso suele ser este sistema. siempre la recomendación. el cual. del orden de 380 Kg por metro cúbico. que esta masa encapsule aire. Se pueden realizar pruebas locales teniendo en cuenta características del cemento.cementante y producir un enturbiamiento. Métodos Químicos: (conocido como concreto gaseoso) 1. este tipo de procesos ocasiona grandes contracciones por secado. 1. sin embargo. con el fin. sin embargo.

si no por el contrario contiene porciones que remplazan el cemento. por metro cúbico. Polvo de Aluminio. la utilización de estos productos siempre conlleva a la utilización de cámaras de autoclaves. las densidades optimas para el concreto de polvo de aluminio son en rangos de 400Kg/m3 hasta 800 Kg/m3. 3CaO. (conocido como concreto gaseoso) Como se había mencionado anteriormente la hidrólisis y la hidratación son. conocer bien las reacciones que suceden al interior de la mezcla.y.SiO2 + Agua ---------x CaO. es decir. ya que estas micro grietas se prolongarían y al cabo de un par de años la resistencia para la que fue diseñada la estructura perdería solidez. si no por el contrario un secado al aire libre. las contracciones por secado son mucho mas elevadas. si no se utilizara la cámara de autoclave. estas densidades no se podrían lograr con la resistencia deseada. que si se pueden realizar concretos celulares aireados por el método de polvo de aluminio o zinc y estos se podrían curar al aire libre o en condiciones mas o menos estables. por lo que podemos decir. con resistencias de 30 hasta 160 Kg/cm2. reacciones distintas.1. lo cual resultaría anti económico. además. por otro lado. por otro lado las contracciones por secado serian fuertes al comienzo del secado. a diferentes velocidades. sin embargo. no están basados enteramente de cemento. el mas utilizado es la cal. con agrietamientos por secados bastantes fuertes y además. en la practica ocurren con simultaneidad. de modo fundamental. sin embargo. esta perdida podría en algunos casos ser del orden de 40% de la resistencia inicial. observamos en la ecuación química la incidencia de la hidrólisis y la hidratación sobre el silicato tricalcico. que el sistema de polvo de aluminio funciona en secado al aire libre. es bien sabido. que este tipo de productos. por ejemplo. sin embargo.2. esto no seria lo optimo y se obtendrían productos desestabilizados estructuralmente. pero. seria necesaria una densidad de 1500Kg/m3 y esto causaría un incremento en la porción de cemento a utilizar. si se realizara la mezcla en solo cemento se tendrían consumos del orden de 7.Sio2aq + Ca (OH)2 (silicato tricalcico anhidro) + Agua ------Un silicato menos básico (Hidratado) + Hidróxido de cal) es importante en concretos ligeros y mas en concretos celulares.8 sacos (de 50 Kg). sin embargo. por el contrario si el producto se deja secar un par de horas al aire libre y luego pasa por un sistema de autoclaves de alta o baja . es valido decir. por lo que se augura una perdida de resistencia con el paso del tiempo. se consumiría mas cemento. para alcanzar una resistencia de 160 Kg/cm2.

han impulsado definitivamente a este tipo de construcción en países en donde predominan ciertos factores. 2Al + 2 Al + 3Ca(OH) 2 + 6H 2 O --. para ser usadas como elementos de carga. el uso de elementos reforzados de gran tamaño. los cuales son el producto mas empleado en este sistema. Los bloques. o ya sea como unidades reforzadas tales como muros. ya que. El proceso de fabricación del concreto a base de polvo de aluminio. es el único que involucra una reacción química bastante considerable. Polvo de aluminio + Hidrógeno de calcio + agua --. es un camino racional para activar la construcción de edificios habitacionales.presión. en cuanto a que reduce la carga muerta de las estructuras y representan ahorros considerables en las cargas por manejar. las demás ventajas vienen por adición como son: la capacidad insonora y la protección contra el fuego. En muchos aspectos. Este tipo de fabricación no es usado para ser colado in situ. y también para dinteles. así como se ilustra una porción de la formulación (las demás formulaciones y procesos químicos permanecen iguales). pues se tendría un producto de excelente calidad. como son: el costo de la mano de obra y la necesidad térmica de producto. el futuro del concreto aireado en base de polvo de aluminio esta centrado a una contribución mas sustancial en el campo de la construcción. losas para techos y pisos. resistencia y confiabilidad. la introducción de unidades reforzadas con densidades entre 480 y 720 Kg/m3.Aluminato tricalcico hidratado + Hidrógeno. son de una gran ayuda para la industria de la construcción.3Ca OAl 2 O 3 6H 2 O + 3H 2. este gas es hidrógeno y se logra a partir del hidróxido de calcio en presencia de agua y polvo de aluminio. . este tipo de concreto ligero. es lograr una reacción química que genere un gas. En la formulación se aprecia la formación de gas en hidrógeno. por lo que el entendimiento de la reacción química es fundamental para poder obtener productos de calidad. la fabricación de grandes secciones precoladas. solamente para realizar prefabricados como bloques.

sin embargo. Chile y Brasil. ya que no todos son iguales.En Suecia. sin embargo. por otro lado los países de América Latina comienzan a desarrollar estos trabajos hacia 1980. y por ende una densidad bastante medida. las porciones por saco de cemento varían de acuerdo al fabricante. algunas. existen barreras invisibles. de donde proviene este sistema. el mas utilizado es el siguiente: Se tiene en la mezcladora silos conectados por computadora el cual la alimentación va: • • • • Silo de cemento: pasa un sistema de peso y luego se adiciona al mezclador u homogenizador. en donde varias firmas Alemanas poseen representaciones en Argentina. Es interesante saber el modo de involucrar este tipo de sistemas en el campo de la construcción. se desarrollo el concreto aireado hacia 1929. Existen acoples direccionados al mezclador en donde se adicionan materiales hidrófugos o algunas veces porciones de cal u otros materiales. Silo de arena: existen 2 procesos para realizar esta adición un proceso en seco (adición de arena en seco) o un proceso en húmedo (este proceso contiene arena en lechadas. Existen varios métodos de fabricación o vario s esquemas de producción a nivel industrial. así estos bloques sean netamente divisorios. de allí. . ya que. cualquiera que sea el sistema de adición la arena debe pasar por un molino de barras. veces se hace necesario este proceso para evitar la silicosis de la arena). por lo que el comienzo de la construcción de estas estructuras debe estar basado en la explotación de sus ventajas físicas y de confort. el comprador. estos productos son lo bastante buenos como para competir con los demás sistemas de bloques. que nuestra empresa emplea todos los medios para la proliferación de estos sistemas. pero es necesario. gracias a las investigaciones de Axel Ericksson. pero van del orden de 200 a 900 gr. el modulo de finura y su capacidad de reacción difieren de una marca a otra. que no permiten el uso masificado de estos productos. esto con el fin de eliminar la mayor cantidad de cemento de la mezcla con fines económicos. además. en donde ciertos factores climáticos y la escasees de minerales se unieron para dar paso a la utilización de este sistema. Otras adiciones. esto con el fin de obtener un grado de finura alto. realizar algunas pruebas previas. al ver su construcción con un bloque de gran tamaño y poco peso piensa en la debilidad de su estructura. Polvo de aluminio: este polvo de aluminio se consigue en el mercado sin problemas. de realizar que no siempre entre mas pesada una estructura mas segura se convierte en el momento de una solicitación por sismo.

en este proceso pasa el producto de 6 a 8 horas dependiendo el producto. cuando haya alcanzado la reacción se llenara por completo el molde. Luego pasa al proceso de cortado. esto en realidad depende del producto a colar o fundir. es este proceso de deja secar el producto de 2 a 3 horas. en la fabricación de placas de gran tamaño. a través de rieles. este llenado se debe realizar hasta mas de la mitad. en algunos casos no se retiran los moldes hasta después del paso por las cámaras de autoclaves. este corte se realiza con alambres bien templados y se realiza cuando el producto este aun fresco. que es reciclado y adicionado nuevamente a la mezcladora u homogenizador. Finalmente pasa por un periodo de retirado de moldes. en donde transportados y enrazados los moldes para recuperar el material sobrante. se funde el producto en naves de gran tamaño sobre mesas grandes. es decir. así mismo depende del tipo y sistema de auto clavado. si no se han retirado anteriormente. además de la recuperación de los moldes. ya que existen productos que se dejan desencofrar rápidamente mientras que existen otros que no. el cual se mide en toneladas de secado. puede ser este de alta o baja presión.Luego de pasar estos componentes a la mezcladora u homogenizador se mezclan los productos y se procede al llenado de moldes. ya que la reacción demora aproximadamente 20 a 25 minutos. el cual. por ejemplo. y un almacenaje de los productos fabricados. para obtener un solo producto. a las cámaras de autoclaves o curado a vapor. Después pasa a un proceso de alzado y rigidizacion de los moldes. se debe dejar ¼ de formaleta sin llenar. Se puede tomar como a nivel experimental la siguiente dosificación: . en donde comienza a efervecer y a generar el gas de hidrógeno. Una vez realizado el corte se pasa el producto. luego se corta de diferentes medidas.

que si se hace así de simple. el de espuma preformada. para esto existen 2 métodos conocidos. Métodos Espumosos: Cualquiera que sea el método el principio es: atrapar aire y homogenizarlo a la masa de cemento.. la condición de atrapar aire se ve limitado a su superficie. Americanos. Luego de esta breve introducción abordaremos uno a uno los sistemas mas comunes de fabricación de un concreto celular: 2. si no de 30 Kg/cm2. una presión de aire mientras el aditivo se incorpora al mortero celular. Materiales. 2. 1 : 2 : 3 : 0. Espuma preformada: es necesario. el otro método consiste en adicionar un aditivo a un mortero y dejar que el aditivo atrape aire. consiste en preparar una espuma estable que no se deje disolver ni reventar y posteriormente incorporarla a la masa cementante. existen marcas de países: Alemanes. sin embargo. es por esto que es conveniente colocar a este sistema de fabricación. la pregunta aquí es: ¿cómo atrapo el aire?. tal y como funciona un incorporador de aire (el cual es otro método que funciona solo superficialmente). como primera medida. si se pasa por autoclaves esperaríamos una resistencia de 125 Kg/cm2. claro está. se tienen problemas con este equipo como veremos: el generador de espuma es relativamente económico y no es complicado de conseguirlo. cal. Aditivos.02 : 0.Cemento. agua. Suecos. arena. MAQUINARIA: Dentro de la maquinaria se tiene que adquirir un GENERADOR DE ESPUMA.1. etc. polvo de aluminio. el cual. estos generadores de espuma logran su función gracias a un aditivo espumante y como . lograr que el aditivo encapsule el aire y quede incorporado en toda la masa cementante. la idea es mas bien. conocer los componentes del concreto celular fabricado por este sistema: Maquinaria.4 con esto se espera una densidad de 500Kg/m3. con esto se fuerza al aditivo a que atrape mas aire y mientras se homogeniza la mezcla este aire va quedando repartido uniformemente. Resistencias.

una espuma densa. entonces tenemos 2 factores importantes. en su mezclador. es decir. es necesario controlar: un temporizado perfecto de espuma en Lts/Sg. cuando ya tenemos la espuma fabricada. luego de analizar esta información tenemos entonces los siguientes factores a tener en cuenta: Si adquiere un GENERADOR DE ESPUMA. . la pre mezcla que esta perfectamente homogenizada. que los materiales deben estar homogenizados perfectamente antes de adicionar la espuma. Si adquiere un GENERADOR DE CONCRETO O MORTERO CELULAR. es bueno decir. lo cual significa disgregar las propiedades del cemento por fuerza centrífuga. se le adiciona la espuma. es necesario calibrar esta perdida y mas si se requiere mezclas con densidades perfectas. son muy eficientes. fáciles de manejar y con menos riesgos de falla que un GENERADOR DE ESPUMA. de color blanco muy similar a la espuma que se usa para rasurarse la barba. por lo que es necesario contar con un temporizador. si se adiciona la espuma a un trompo o mezclador convencional y sin una presión de entrada. corriendo el riesgo de ¨ Quemar la mezcla ¨. un litro mas de espuma descuadra la densidad que se desea.producto final tendremos espuma. las burbujas de que esta compuesta la espuma tiene la particularidad de ser tamaño homogéneo. lo único que tiene que hacer es hacer una graduación de las llaves de paso de aditivo y de aire hasta lograr la mezcla perfecta y fijar su posición. cuando ya tengamos el temporizador y la cantidad de espuma controlada viene el problema de adicionar la espuma y que esta se homogenice bien de entrada. también es necesario. este nos ayudará a controlar la cantidad de espuma que entra a la premezcla cementante. una presión de entrada y una homogenización mas suave que la convencional. ya que se adiciona mas aire o mas espuma. hacer los descuentos por perdida de espuma. esta presión debe estar en el orden de 80 lbs. es decir. se puede pensar en una opción sencilla y es la de adicionarla a un mezclador convencional. sin embargo. existe un porcentaje bajo de perdida del orden del (5%). sin embargo. estas perdidas se pueden incrementar si se usa un homogenizador convencional o no apto para concreto o mortero celular. bastante estable. podríamos pensar en adicionar la espuma por baldes u otro medida de volumen. pero. la espuma rotara en la superficie y tendrá que girar muchas mas veces el homogenizador antes de incorporarse la espuma. el peso del volteo hace reventar mas espuma que si se variara la velocidad y las aspas internas para que el homogenizado con la espuma sea lo mas suave posible y su incorporación sea perfecta. que en realidad es pequeño. viene el problema de incorporarla al concreto o mortero celular. actualmente existen unas 7 empresas fabricantes de GENERADORES DE CONCRETO CELULAR. un temporizador y un a presión de entrada. es decir necesitamos un presión de entrada a la masa cementante. pequeño (apenas se percibe a la vista) y principalmente que sea difícil reventarse o disgregarse. es necesario tener la medida por volumen de la espuma a inyectar.

Cemento. ya que. mas costos se torna el producto. 1 litro de aditivo. arena y espuma (cuando fabricamos morteros). 140 Lts de agua. tanto para lograr la densidad. 840 kg de arena. Sin embargo. como para lograr la resistencia final Una dosificación típica de un mortero de 1200 kg/m3. para 1 m3 de concreto celular. 1 litro de aditivo. . los fabricados con sangre de animal. MATERIALES Y RESISTENCIAS: Los productos fabricados por este sistema son elaborados con: Cemento.ADITIVOS: existen muchos aditivos en el mercado. desde. arena. entre menos rendimiento en agua. llega a tener: 300 kg de cemento.V. agua. agua. alcoholes naturales. contar con una dosificaciones muy variadas. en 20 litros de agua. una buen aditivo debe soporta estas fuerzas múltiples. agregado grueso menor de 3/8´ (cuando fabricamos concretos) El uso del cemento por metro cúbico esta alrededor de 280 a 350 Kg de cemento por metro cúbico. en 40 litros de agua. fabricados con productos naturales y los fabricados sintéticamente. Siempre que se vaya a adquirir un aditivo: AGENTE ESPUMANTE. Como se tienen grades posibilidades en las densidades. se debe tener cuidado a la hora de adquirir productos que ofrezcan mas de una relación 1:60 un litro de aditivo en 60 litros de agua. P. para 1 m3 de concreto celular. ya que. además el aditivo. esto con el propósito de hacerlo mas económico. etc. la formulación de estos aditivos sintéticos difieren dependiendo el modo de emplearlos. por lo general son productos a base de siliconas. están del orden de 10 kg/cm2 de presión. para 1 m3 de mortero celular. las cuales. es necesario. el rango es tan grande.A. además. es decir existen aditivos que se relacionan así: 1 litro de aditivo. en 60 litros de agua. vale la pena preguntar su rendimiento en agua. sulfatos. se puede rendir en agua. pueden producirse deficiencias en la calidad de la espuma y por lo tanto en el producto final. un aditivo debe cumplir con la propiedad de generar espuma y que esta espuma fabricada resista la fuerzas múltiples de mezclado. los productos se pueden fabricar con una gran amplitud de densidades desde: 350 Kg/m3 hasta 1800 kg/m3.. pero.

Esta relación agua cemento. que indican que el concreto fabricado por este sistema no funciona para elementos precolados.460 Lts de Espuma. (preparado con 0. ya que. además una ventaja contra los bloques convencionales sería eliminar carga muerta en la estructura. Entre menos densidad deseemos mayor va hacer la concentración de aditivo por m3 de producto a fabricar. para muros portantes de carga se piden resistencias entre 70 y 100 kg/m3. por ejemplo. además con bajos contenidos de cemento. está muy relacionada con la obtención de una resistencia final adecuada. Existen varios libros Europeos sobre el tema de concreto o mortero celular. como el concreto celular a base de espuma preformada tienen problemas con la resistencia final. no es lo mismo una resistencia a la compresión en cilindros para mortero de 70 kg/cm2 a la resistencia de un bloque de 70 kg/cm2.35. el uso del concreto celular está encaminado a fabricar productos acordes a sus resistencia. 140 + 35 / 300 A/C = 0.7 lts de aditivo en 35 Lts de agua). en resumen podemos decir: la función estructural se la dejamos a elementos que soporten carga y elementos no estructurales . esto también se puede obtener en un concreto celular con una densidad de 1300 Kg/m3. la normativa Colombiana permite el uso de ladrillos para muros divisorios que tengan una resistencia entre 35 y 50 kg/cm2. al adicionar mas agua se impide lograr una resistencia alta. en un mortero celular se puede obtener esta resistencia. por ejemplo el uso de arenas de río con bastante contenido de cuarzo o arenas sílice y que estén finas. lo que sucede es que. es por esto que se deben hacer pruebas en cilindros y sobre los materiales finales.58 La cual es una relación bastante grande si la comparamos con una relación agua / cemento de un mortero o un concreto normal que esta por el orden de 0. existen varias alternativas para lograr concretos o morteros con resistencias adecuadas. por tener una resistencia tan pobre. por lo que se deben evaluar ambas resistencias. Agua en la mezcla + agua en el aditivo / cemento. es necesario realizar varios ajustes para poder obtener productos no tan pobres de resistencia. por ejemplo: En la dosificación anterior se toma una relación: AGUA TOTAL / CEMENTO. Es importante tener en cuenta la relación agua / cemento. ya que. no se puede pretender fabricar productos con resistencias altas con relaciones agua / cemento tan altas. comparados con bloques cuya densidad es de 1800 a 2000 kg/m3.

funcionan mejor. por ejemplo. una densidad de 1200Kg/m3 en mortero. mano de obra. la primera opción reparte mejor los esfuerzos sobre su propio elemento. que placas de entrepiso rectangulares. esto no quiere decir en ningún momento que no podamos construir elementos estructurales netamente en concreto celular. mientras que si utilizamos el concreto celular en densidades mas bajas se ven los ahorros de materiales.. si se puede. sin embargo el ahorro de materiales no es muy representativo. por ejemplo. es lógico pensar que productos que estén en condiciones climáticas con temperaturas de 30°C y humedades relativas del orden del (35%).se los dejamos a elementos livianos. Existe otro factor importante y es la fabricación de elementos estructurales de concreto celular con geometrías que permitan una distribución mejor de los esfuerzos. teniendo cuidado del calor o frío extremo. se cuenta con un cuarto húmedo es suficiente o simplemente dejar que los elementos se curen al aire libre. tendrán mejores curados que climas con temperaturas de 20°C y una . que placas de entrepiso a tres lados. lo que pasa es que la cantidad de espuma es poca. por ejemplo la adición de arcillas o cenizas volantes ayudan a mejores productos. en Sur América y Centro América tenemos gran variedad de productos puzolanicos gracias a las condiciones geográficas de cordillera volcánica. además de las heladas. Sí. rapidez. Como punto final podemos decir: que por este sistema. del orden del 35%. que es una densidad mas baja que la normal. con elementos de concreto celular con densidad de 1800 kg/m3. etc. el curado no necesita cámaras de autoclave. podemos lograr resistencias a la compresión de 211 kg/cm2. se ha comprobado. se representan ahorros en materiales del orden del 15% y en todo un sistema constructivo ahorros de cimentación. Otro factor importante es que en Latino América se consiguen productos puzolanicos que ayudan a incrementar la resistencia de elementos con base de cemento.

existen varios procedimientos. no dejarlos a la lluvia intensa (curarlos en Bóveda). al fondo. el volumen crecía a través del tiempo (20 a 30 Minutos). luego de colar o fundir los elementos con el mortero o concreto. en el suelo. etc. se deben evaluar las condiciones de curado y tomar medidas si se requieren. el sistema de espuma preformada incrementa su volumen al adicionar la espuma y es instantáneo. mientras reaccionaba el polvo de aluminio para formar hidrógeno. en el que. que los mezcladores deben ser utilizados a su media capacidad.5 litros por . Son algunos ejemplos de mejorar las condiciones de curado. adicionar entre 1 a 1. no incrementan su volumen a través del tiempo. se aprecian otros productos.humedad relativa del (10%). Espuma producida por la inclusión de aire Este método consiste en la adición de un aditivo de alto poder de concentración. Tenemos por ejemplo un bloque de concreto celular fabricado con espuma preformada. esta aditivo se adiciona directamente a la mezcla de concreto o mortero celular. es por esto. estos. 2.2. A diferencia del sistema de polvo de Aluminio. ya que al adicionar la espuma se incrementa su volumen entre un 25 a un 85%. tapar los elementos con plástico.

adicionando primero el total del agua. mas aire atrapa. ya que el anterior si hacemos cuentas tendríamos: Un mezclador de ¨ 2 Bultos ¨. Tercero. puede ser. si lo deja mezclar 10 minutos. Existe otro método mas rápido. Mezcle en un trompo convencional: • • • • • Cemento: 50 Kilos.08 hasta 0. obtendrá una densidad de: 1800 kg/m3. la mezcla se seca un poco. se correo el riesgo de sobre mezclar los elementos y disgregarlos. aumentando el recorrido de la correa con algún método mecánico. obtendrá una densidad de: 1500 Kg/m3. obtendrá una densidad de: 1200 Kg/m3. Agua: 15 Litros. Primero. vale la pena bajar un poco las revoluciones del homogenizador. la mitad de l cemento. incorpore la totalidad del aditivo J&D (Aditivo para concreto celular) y deje homogenizar: Si lo deja mezclar 3 minutos. obtendrá una densidad de: 1300 Kg/m3. la mitad de la arena y repita hasta completar la cantidad total d materiales. este comienza a homogenizar el aditivo. Si lo deja mezclar 8 minutos. en un mezclador normal.saco de cemento de aditivo. Este método tienen la complejidad de mezclar hasta el limite los materiales. Aditivo J&D para concreto celular: Fibras de polipropileno: 0. 0. a la pre mezcla cementante. incorpore las fibras de refuerzo secundario y deje incorporar por un periodo de 3 minutos. puede mezclar desde 0. es decir: Para un mortero de 1200 Kg/m3. entre más veces gire el homogenizador o mezclador. Si. no se preocupe. por lo que se recomienda realizar el batido suavemente y lentamente. lo dejara mas tiempo. incorpore los materiales (arena. Arena: 90 Kilos. el aditivo se empieza a incorporarse a la mezcla mientras atrapa cierto porcentaje de aire. la mezcla reacondiciona su plasticidad. luego.125 Kilos.8 litros. Y. tendríamos: 4 minutos . al adicionar el aditivo. cemento y agua).125 m3. entre el mezclado y el tiempo de carga de materiales. Si lo deja mezclar 5 minutos. la densidad no disminuye. Segundo. (porciones para un metro cúbico). deje homogenizar por un tiempo de 4 minutos. es decir.

se refleja en agrietamientos y mala calidad del producto. existe el método de incorporar el aditivo.5 m3. de aire incluido. los métodos espumosos no forman en grandes porciones tobermorita. la siguiente tabla habla solo de productos elaborados por el método químico. ya sean estas de alta o baja presión. en un día (8 horas de trabajo del equipo).125m3). es decir. no permite su rendimiento en agua. si es una obra pequeña. curados y no curados en auto claves: . encapsula aire mas rápidamente. arroja buenos resultados. tendríamos tiempos del orden de 3 a 4 minutos. Cualquiera de estos métodos. se curara en autoclaves esta formación de tobermorita se conforma en gel. por lo que. dando una plasticidad al material. 10 minutos de mezclado y 3 minutos de vaciado. se obtienen grandes ventajas en la resistencia. necesita una buena formación de la tobermorita. algunas veces se diseñan auto curados. se incrementa el costo final por el aditivo. si no. la idea del sistema espumoso es la no utilización de autoclaves. el método espumoso. aumentando en un 30% las resistencias a compresión. es un buen promedio. utiliza un secado al aire libre o un curado en cuartos húmedos. un acople en el fondo del mezclador u otra solución mecánica. es decir. el cual. para la mezcla de mortero de 1200 kg/m3. con lo que podríamos producir alrededor de 7 m3 / día. pero. el aditivo. esto daría: 17 minutos en total. 3. reduciendo el tiempo a la mitad. digamos.adicionando materiales. causa variación en las características de los productos. tendríamos demoras en el suministro del material. 4 m3 / día. el cual consiste en proteger el prefabricado con plásticos y membranas que permiten que el producto ¨ respire ¨ y por lo tanto no pierda humedad. a la mezcla anterior (0. esto ayuda a forzar las propiedades del aditivo. y en una hora tendríamos: 0. el método químico utiliza las autoclaves. el problema es el de realizar el acople para que el aire entre uniformemente directamente a la mezcla. para planta de prefabricados o para obras que requieran mas metraje cúbico de concreto. sin embargo. pero. no requerirían autoclaves. diferencias y semejanzas: La principal diferencia entre los métodos espumosos y químicos es el tipo de fraguado. medio metro cúbico por hora. este factor. pero. a su vez. Para contra restar este problema. pero. ya que. esta diferencia. se incorpora aire a presión. por lo tanto las dosificaciones varían y los resultados finales. arroja resultados completamente diferentes al método de espuma pre formada. en vez de mezclar 10 minutos. ya que. se pueden auto clavar productos de espuma. podemos comparar la diferencia de productos curados en autoclave y productos no curados en autoclave. alrededor de 110 lbs. Resistencia a la compresión: el método químico utiliza como medio de curado las autoclaves.

se aumenta la densidad. los sistemas espumosos. ya que. las producciones industrializadas de estos sistemas son conocidos. Así mismo. Así mismo el método químico. sin embargo. son lo bastante económicos y competitivos han comenzado a .Tabla: Resistencia Vs. permite dosificaciones bajas de cemento y con buena calidad. con buenos agregados. el polvo de aluminio y lógicamente las autoclaves. pero no se requieren autoclaves. se pueden realizar adiciones de otros materiales puzolanicos que permiten la reducción de la cantidad de cemento. por lo que es mas económico producir concreto espumado comparado con el método químico. Ensayo en días concreto elaborado por el método del polvo de aluminio auto clavado y no auto clavado. requiere de un mezclador convencional y solamente se adicionan los materiales involucrados. además. y se han expuesto las diferencias en resistencias y densidades. pero. se requiere mas arena para poder lograr esta resistencia. sin embargo. en el método espumoso no se acostumbra adicionar cal. el concreto espumado se esponja desde un 25% hasta un 80%. en el método espumoso se requiere un generador de espuma o un inyector de aire y un mezclador de agitación especial. por ejemplo: para lograr una resistencia de 1000 Lbs/puls2. por lo que se reduce el consumo de cemento. una buena dosificación. permite adiciones de cal. entre ellos. la expansión logra un 20 hasta un 30% de crecimiento. por el método químico y curado en autoclaves se requiere una densidad de: 600 Kg/m3. y por el método espumoso se requiere una densidad de: 1100 Kg/m3. sin embargo. la resistencia a la compresión entre productos espumados y productos químicos es grande. Producción: la producción por el método químico. son mas conocidos sistemas industrializados por el método químico.

por otro lado.. rellenos de pisos. en Latino América se consiguen muy buenos agregados a lo largo de la cordillera de los andes. son cortadas para obtener varios productos de una sola colada o fundida. cimentaciones.5 m3/hr. la calidad de los productos a base de polvo de aluminio es superior a cualquier sistema de concreto celular. a nivel Latino América. se requiere un equipo de investigadores para cada fin. que nuestra empresa ofrece toda la ayuda posible para que las empresas. existirán miles de argumentos. en donde se consiguen materiales puzolanicos y arcillas con altos contenidos de cuarzo o sílice. es importante. podemos trasladar el equipo y podemos tener plantas móviles suministradoras del material desde 0. opiniones y experiencias que involucre el concreto celular. Productos: Los productos que se pueden fabricar con los diferentes métodos de concreto celular son innumerables. el sistema de espu8ma preformada es un poco más ventajoso. se tienen en cuenta todas las variables que pueden ocasionar una posible falla en la investigación. los cuales. con lo que se suple cualquier necesidad. la diferencia de los productos que se pueden fabricar está dada por sus sistema de fabricación. presentan grandes ventajas competitivas y aportan ventajas al consumidor final. los productos están destinados a una gama restringida de productos. de un esfuerzo que nuestra empresa ha conseguido. podemos fabricar Bloques (portantes y no portantes). muros completos. esto debido a la inversión en moldes especial para el ingreso a las autoclaves. es por esto. esto no quiere decir. de concreto espumado. este tipo de desarrollos son prolongados y costosos. .tener fuerza y en unos 5 años existirán por lo menos 20 empresas dedicadas. nuestra empresa ha desarrollado he investigado todos los métodos de concreto ligero. especialmente las latinas. etc. ya que. hasta volúmenes de 15 m3/hr. tener cuidado a la hora de seleccionar los agregados y las temperaturas de curado o las temperaturas del medio ambiente. sin embargo. al desarrollar la tecnología desde sus inicios. ya sean colados in situ o a manera de prefabricados de todos los tipos. además las empresas de prefabricados pueden utilizar su infraestructura y acoplarla a una planta de concreto celular a base de espuma preformada y resulta más económico que implantar una producción de prefabricados por el método químico. entre ellos el concreto celular en todas sus gamas. en el sistema de polvo de aluminio se acostumbra a colara sobre grandes bandejas de trabajo. puedan desarrollar tecnología. que no podamos fabricar productos a base de espuma preformada de excelente calidad. en el sistema de polvo de aluminio. es por esto que una de las filosofías de nuestra empresa: CONCRETOS CELULARES LTDA. vigas. es la promover la investigación de estos productos. una de las ventajas del concreto celular a base de espuma preformada es el poder fundir o colar el concreto celular en cualquier sitio y de cualquier forma. los cuales. sin embargo. usos y aplicaciones. Estos datos son obtenidos a las investigaciones que nuestra empresa ha logrado. a partir.

preguntas mas frecuentes 3.2. ¿Por que? método mas empleado en América. ¿Que método es mas usado?. Bibliografía Responsable: Ingeniero: Javier Sanabria. Director Departamento de Asistencia Técnica .1.3.