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Métodos de fabricación del concreto celular

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Métodos de fabricación del concreto celular

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Existe 4 métodos: Antes de involucrar los procesos de fabricación de un concreto celular, ya sea por el método que fuere, es necesario tener en cuenta lo siguiente, el concreto al adicionarle algún sistema, que permiten su disminución en la densidad, se torna un tanto mas delicado para su fabricaron que un concreto o mortero convencional, primero, es necesario tener en cuenta los procesos químicos que suceden al interior del concreto, por ejemplo: Existen 2 reacciones químicas, que son necesarias tener en cuenta y que son un poco diferentes en una concreto convencional: Reacción primaria, la cual, consta (hidrólisis, hidratación y una carbonatación), estos procesos iniciales son fundamentales, en la hidrólisis, por ejemplo, el concreto convencional a base de cemento Pórtland interactúa con el agua para dar formación a los diferentes compuestos como los aluminatos y los silicatos, en el concreto a base de polvo de aluminio, estas reacciones involucran mas procesos que son diferentes a los de un concreto convencional, aunque en si esta compuesto de lo mismo, ambos concretos presentan a la larga diferencias, que estructuralmente varían, por ejemplo la disminución de la resistencia final. Reacción secundaria, la cual, involucra una deshidratación, calor de hidratación y una exudación, por ejemplo: en un concreto convencional es diferente la deshidratación en 3 horas a la deshidratación que sufre un concreto a base de espuma preformada, la cual es mayor y por lo tanto se deben tener ciertos cuidados en esta etapa, ya que su deficiencia, causa: Primero: una contracción por secado, que a la larga generara grietas. Segundo: una deficiencia estructural, en donde posiblemente se tendrán diferencias elevadas entre una muestra y otra, un grado de temperatura junto con un litro mas de agua en su curado son suficientes par que se presenten tales diferencias, esto es explicable, ya que el concreto de espuma preformada involucra relaciones de agua / cemento, mucho mas elevadas que las de un concreto convencional, además, el curado del concreto convencional, esta basado en el entrapamiento del producto, mientras que en concretos celulares, este proceso difiere, ellos necesitan agua controlada administrada por un tiempo preciso a una temperatura ideal. Luego de tener estos conceptos abordados, podemos decir: que se conoce como concreto celular, el mortero o concreto que posee en su masa cementante burbujas distribuidas uniformemente, es decir, celdas o células no intercomunicadas y homogéneas, ya sean estas celdas de aire u otro gas, en el método químico, la idea es ocasionar una reacción química controlada, por lo general se utilizan métodos como añadir el polvo de aluminio o polvo de zinc, o, se puede fabricar un concreto con espuma preformada y añadirla a la mezcla, también es usado como método Español, el de involucrar los aditivos a la masa

sin embargo. el cual. siempre la recomendación. del orden de 380 Kg por metro cúbico. para trabajos muy específicos se comporta bastante bien. sin embargo. este tipo de procesos ocasiona grandes contracciones por secado. con este método se obtienen resistencias del orden de 7 a 20 kg/cm2 con densidades que oscilan entre 800 y 1000 Kg/m3. nuestra empresa ha logrado dominar este sistema. como rellenos fue usado y mas para trabajos en donde la resistencia y las contracciones por secado pasaban a formar un segundo plano de diseño. en donde van aproximadamente: Relación: Cemento / Agua / Peroxido de hidrógeno / Cloruro de cal / Blanqueador Liquido. además. ya no es muy usado. por lo que difieren mucho el tipo de producto usado en el producto final. con resistencia de 15 Kg/cm2. que esta masa encapsule aire. es el material de relleno de la burbuja y en si el que permite dar su forma redondeada.1 : 0. que van a la masa cementante para poder controlar ciertos procesos. 1. la cantidad de cemento por metros cúbico es mas alto. es mas delicado que otros tipos de sistemas de fabricación y un tanto mas costoso suele ser este sistema.8 : 0.1. ya que. Peroxido de hidrogeno y cloruro de cal: este método. es la de iniciar pruebas pequeñas y representativas para que se pueda tener el control de que esperar. con el fin. Este tipo de procesos involucraban anteriormente la adición de porciones de Blanqueadores en polvo y jabones. en este método se presenta de alguna manera una reacción química con el fin de lograr hidrogeno. ya que involucra adicionar en pocas palabras agua oxigenada (la cual ayuda a la formación de burbujas o es el generador de gas) y la adición de cloruro de cal (el cual es coadyuvante en el proceso a manera de catalizador). gracias al empleo de inyectores especiales. con esta proporción se puede esperar un mortero de 800 Kg/m3.cementante y producir un enturbiamiento.45 : 0. 1 : 0. sin embargo. sin embargo. Se pueden realizar pruebas locales teniendo en cuenta características del cemento. Métodos Químicos: (conocido como concreto gaseoso) 1. algunas veces se incorpora aire inyectado para facilitar este proceso.02 estas dosificaciones se ajustan de acuerdo a la densidad que se requiere. las .

por el contrario si el producto se deja secar un par de horas al aire libre y luego pasa por un sistema de autoclaves de alta o baja . ya que estas micro grietas se prolongarían y al cabo de un par de años la resistencia para la que fue diseñada la estructura perdería solidez.y. Polvo de Aluminio. si no por el contrario un secado al aire libre. es decir. si no se utilizara la cámara de autoclave. por otro lado las contracciones por secado serian fuertes al comienzo del secado. que el sistema de polvo de aluminio funciona en secado al aire libre. por metro cúbico. las contracciones por secado son mucho mas elevadas. es valido decir. con agrietamientos por secados bastantes fuertes y además. esto no seria lo optimo y se obtendrían productos desestabilizados estructuralmente. para alcanzar una resistencia de 160 Kg/cm2.8 sacos (de 50 Kg). reacciones distintas. pero. a diferentes velocidades. lo cual resultaría anti económico. con resistencias de 30 hasta 160 Kg/cm2. conocer bien las reacciones que suceden al interior de la mezcla. las densidades optimas para el concreto de polvo de aluminio son en rangos de 400Kg/m3 hasta 800 Kg/m3. sin embargo. observamos en la ecuación química la incidencia de la hidrólisis y la hidratación sobre el silicato tricalcico. por otro lado. por lo que podemos decir. el mas utilizado es la cal. por ejemplo. si no por el contrario contiene porciones que remplazan el cemento. sin embargo. 3CaO. sin embargo. se consumiría mas cemento.1. es bien sabido. que si se pueden realizar concretos celulares aireados por el método de polvo de aluminio o zinc y estos se podrían curar al aire libre o en condiciones mas o menos estables. sin embargo. de modo fundamental. la utilización de estos productos siempre conlleva a la utilización de cámaras de autoclaves. por lo que se augura una perdida de resistencia con el paso del tiempo.2.Sio2aq + Ca (OH)2 (silicato tricalcico anhidro) + Agua ------Un silicato menos básico (Hidratado) + Hidróxido de cal) es importante en concretos ligeros y mas en concretos celulares.SiO2 + Agua ---------x CaO. que este tipo de productos. además. esta perdida podría en algunos casos ser del orden de 40% de la resistencia inicial. (conocido como concreto gaseoso) Como se había mencionado anteriormente la hidrólisis y la hidratación son. estas densidades no se podrían lograr con la resistencia deseada. seria necesaria una densidad de 1500Kg/m3 y esto causaría un incremento en la porción de cemento a utilizar. si se realizara la mezcla en solo cemento se tendrían consumos del orden de 7. no están basados enteramente de cemento. en la practica ocurren con simultaneidad.

es el único que involucra una reacción química bastante considerable. la introducción de unidades reforzadas con densidades entre 480 y 720 Kg/m3. este tipo de concreto ligero. Polvo de aluminio + Hidrógeno de calcio + agua --. losas para techos y pisos. como son: el costo de la mano de obra y la necesidad térmica de producto. para ser usadas como elementos de carga. así como se ilustra una porción de la formulación (las demás formulaciones y procesos químicos permanecen iguales). las demás ventajas vienen por adición como son: la capacidad insonora y la protección contra el fuego. En la formulación se aprecia la formación de gas en hidrógeno. resistencia y confiabilidad. Este tipo de fabricación no es usado para ser colado in situ. El proceso de fabricación del concreto a base de polvo de aluminio. la fabricación de grandes secciones precoladas. han impulsado definitivamente a este tipo de construcción en países en donde predominan ciertos factores. o ya sea como unidades reforzadas tales como muros. son de una gran ayuda para la industria de la construcción. y también para dinteles. 2Al + 2 Al + 3Ca(OH) 2 + 6H 2 O --. ya que. por lo que el entendimiento de la reacción química es fundamental para poder obtener productos de calidad. pues se tendría un producto de excelente calidad. este gas es hidrógeno y se logra a partir del hidróxido de calcio en presencia de agua y polvo de aluminio. es un camino racional para activar la construcción de edificios habitacionales. el futuro del concreto aireado en base de polvo de aluminio esta centrado a una contribución mas sustancial en el campo de la construcción. en cuanto a que reduce la carga muerta de las estructuras y representan ahorros considerables en las cargas por manejar. los cuales son el producto mas empleado en este sistema. Los bloques. solamente para realizar prefabricados como bloques. .3Ca OAl 2 O 3 6H 2 O + 3H 2.presión. el uso de elementos reforzados de gran tamaño. es lograr una reacción química que genere un gas. En muchos aspectos.Aluminato tricalcico hidratado + Hidrógeno.

veces se hace necesario este proceso para evitar la silicosis de la arena). de allí. al ver su construcción con un bloque de gran tamaño y poco peso piensa en la debilidad de su estructura. pero van del orden de 200 a 900 gr. Silo de arena: existen 2 procesos para realizar esta adición un proceso en seco (adición de arena en seco) o un proceso en húmedo (este proceso contiene arena en lechadas. el comprador. que nuestra empresa emplea todos los medios para la proliferación de estos sistemas. Existen varios métodos de fabricación o vario s esquemas de producción a nivel industrial. gracias a las investigaciones de Axel Ericksson. así estos bloques sean netamente divisorios. esto con el fin de eliminar la mayor cantidad de cemento de la mezcla con fines económicos. esto con el fin de obtener un grado de finura alto. cualquiera que sea el sistema de adición la arena debe pasar por un molino de barras. Es interesante saber el modo de involucrar este tipo de sistemas en el campo de la construcción. algunas. . de donde proviene este sistema. ya que. en donde varias firmas Alemanas poseen representaciones en Argentina. en donde ciertos factores climáticos y la escasees de minerales se unieron para dar paso a la utilización de este sistema. las porciones por saco de cemento varían de acuerdo al fabricante. realizar algunas pruebas previas. por lo que el comienzo de la construcción de estas estructuras debe estar basado en la explotación de sus ventajas físicas y de confort. pero es necesario. por otro lado los países de América Latina comienzan a desarrollar estos trabajos hacia 1980.En Suecia. Chile y Brasil. y por ende una densidad bastante medida. de realizar que no siempre entre mas pesada una estructura mas segura se convierte en el momento de una solicitación por sismo. Polvo de aluminio: este polvo de aluminio se consigue en el mercado sin problemas. el mas utilizado es el siguiente: Se tiene en la mezcladora silos conectados por computadora el cual la alimentación va: • • • • Silo de cemento: pasa un sistema de peso y luego se adiciona al mezclador u homogenizador. sin embargo. además. Otras adiciones. el modulo de finura y su capacidad de reacción difieren de una marca a otra. sin embargo. estos productos son lo bastante buenos como para competir con los demás sistemas de bloques. existen barreras invisibles. que no permiten el uso masificado de estos productos. ya que no todos son iguales. Existen acoples direccionados al mezclador en donde se adicionan materiales hidrófugos o algunas veces porciones de cal u otros materiales. se desarrollo el concreto aireado hacia 1929.

este llenado se debe realizar hasta mas de la mitad. ya que existen productos que se dejan desencofrar rápidamente mientras que existen otros que no. Se puede tomar como a nivel experimental la siguiente dosificación: . el cual. para obtener un solo producto. este corte se realiza con alambres bien templados y se realiza cuando el producto este aun fresco.Luego de pasar estos componentes a la mezcladora u homogenizador se mezclan los productos y se procede al llenado de moldes. además de la recuperación de los moldes. Luego pasa al proceso de cortado. por ejemplo. en algunos casos no se retiran los moldes hasta después del paso por las cámaras de autoclaves. ya que la reacción demora aproximadamente 20 a 25 minutos. el cual se mide en toneladas de secado. si no se han retirado anteriormente. y un almacenaje de los productos fabricados. esto en realidad depende del producto a colar o fundir. luego se corta de diferentes medidas. Después pasa a un proceso de alzado y rigidizacion de los moldes. es decir. a las cámaras de autoclaves o curado a vapor. en donde comienza a efervecer y a generar el gas de hidrógeno. es este proceso de deja secar el producto de 2 a 3 horas. cuando haya alcanzado la reacción se llenara por completo el molde. en este proceso pasa el producto de 6 a 8 horas dependiendo el producto. así mismo depende del tipo y sistema de auto clavado. se debe dejar ¼ de formaleta sin llenar. Una vez realizado el corte se pasa el producto. se funde el producto en naves de gran tamaño sobre mesas grandes. Finalmente pasa por un periodo de retirado de moldes. que es reciclado y adicionado nuevamente a la mezcladora u homogenizador. puede ser este de alta o baja presión. en donde transportados y enrazados los moldes para recuperar el material sobrante. a través de rieles. en la fabricación de placas de gran tamaño.

si no de 30 Kg/cm2. claro está. la pregunta aquí es: ¿cómo atrapo el aire?. que si se hace así de simple. como primera medida. se tienen problemas con este equipo como veremos: el generador de espuma es relativamente económico y no es complicado de conseguirlo. conocer los componentes del concreto celular fabricado por este sistema: Maquinaria. estos generadores de espuma logran su función gracias a un aditivo espumante y como . Métodos Espumosos: Cualquiera que sea el método el principio es: atrapar aire y homogenizarlo a la masa de cemento. consiste en preparar una espuma estable que no se deje disolver ni reventar y posteriormente incorporarla a la masa cementante. la condición de atrapar aire se ve limitado a su superficie. Luego de esta breve introducción abordaremos uno a uno los sistemas mas comunes de fabricación de un concreto celular: 2. si se pasa por autoclaves esperaríamos una resistencia de 125 Kg/cm2. 2. Suecos. cal. existen marcas de países: Alemanes. una presión de aire mientras el aditivo se incorpora al mortero celular. Aditivos. Resistencias. Materiales. tal y como funciona un incorporador de aire (el cual es otro método que funciona solo superficialmente). lograr que el aditivo encapsule el aire y quede incorporado en toda la masa cementante. 1 : 2 : 3 : 0.1. para esto existen 2 métodos conocidos.4 con esto se espera una densidad de 500Kg/m3. MAQUINARIA: Dentro de la maquinaria se tiene que adquirir un GENERADOR DE ESPUMA. polvo de aluminio.02 : 0. Espuma preformada: es necesario. es por esto que es conveniente colocar a este sistema de fabricación.Cemento. con esto se fuerza al aditivo a que atrape mas aire y mientras se homogeniza la mezcla este aire va quedando repartido uniformemente. Americanos. agua. arena. el de espuma preformada. el otro método consiste en adicionar un aditivo a un mortero y dejar que el aditivo atrape aire.. etc. el cual. sin embargo. la idea es mas bien.

cuando ya tenemos la espuma fabricada. esta presión debe estar en el orden de 80 lbs. existe un porcentaje bajo de perdida del orden del (5%). luego de analizar esta información tenemos entonces los siguientes factores a tener en cuenta: Si adquiere un GENERADOR DE ESPUMA. sin embargo. hacer los descuentos por perdida de espuma. una presión de entrada y una homogenización mas suave que la convencional. también es necesario. bastante estable. pero. es decir. de color blanco muy similar a la espuma que se usa para rasurarse la barba. si se adiciona la espuma a un trompo o mezclador convencional y sin una presión de entrada. . pequeño (apenas se percibe a la vista) y principalmente que sea difícil reventarse o disgregarse. este nos ayudará a controlar la cantidad de espuma que entra a la premezcla cementante. es decir necesitamos un presión de entrada a la masa cementante. por lo que es necesario contar con un temporizador. es decir. la espuma rotara en la superficie y tendrá que girar muchas mas veces el homogenizador antes de incorporarse la espuma. las burbujas de que esta compuesta la espuma tiene la particularidad de ser tamaño homogéneo. actualmente existen unas 7 empresas fabricantes de GENERADORES DE CONCRETO CELULAR. en su mezclador. el peso del volteo hace reventar mas espuma que si se variara la velocidad y las aspas internas para que el homogenizado con la espuma sea lo mas suave posible y su incorporación sea perfecta. se puede pensar en una opción sencilla y es la de adicionarla a un mezclador convencional. es necesario calibrar esta perdida y mas si se requiere mezclas con densidades perfectas. podríamos pensar en adicionar la espuma por baldes u otro medida de volumen. que los materiales deben estar homogenizados perfectamente antes de adicionar la espuma. cuando ya tengamos el temporizador y la cantidad de espuma controlada viene el problema de adicionar la espuma y que esta se homogenice bien de entrada. ya que se adiciona mas aire o mas espuma. una espuma densa. Si adquiere un GENERADOR DE CONCRETO O MORTERO CELULAR. estas perdidas se pueden incrementar si se usa un homogenizador convencional o no apto para concreto o mortero celular. es necesario tener la medida por volumen de la espuma a inyectar. lo cual significa disgregar las propiedades del cemento por fuerza centrífuga. son muy eficientes. es necesario controlar: un temporizado perfecto de espuma en Lts/Sg. sin embargo. fáciles de manejar y con menos riesgos de falla que un GENERADOR DE ESPUMA. un temporizador y un a presión de entrada. que en realidad es pequeño. se le adiciona la espuma. un litro mas de espuma descuadra la densidad que se desea. entonces tenemos 2 factores importantes. lo único que tiene que hacer es hacer una graduación de las llaves de paso de aditivo y de aire hasta lograr la mezcla perfecta y fijar su posición. la pre mezcla que esta perfectamente homogenizada. corriendo el riesgo de ¨ Quemar la mezcla ¨. es bueno decir.producto final tendremos espuma. viene el problema de incorporarla al concreto o mortero celular.

están del orden de 10 kg/cm2 de presión. los productos se pueden fabricar con una gran amplitud de densidades desde: 350 Kg/m3 hasta 1800 kg/m3. tanto para lograr la densidad. se puede rendir en agua. sulfatos.. fabricados con productos naturales y los fabricados sintéticamente. es necesario. Cemento. Sin embargo.ADITIVOS: existen muchos aditivos en el mercado. ya que. el rango es tan grande. para 1 m3 de mortero celular. 840 kg de arena. agua. por lo general son productos a base de siliconas. para 1 m3 de concreto celular. un aditivo debe cumplir con la propiedad de generar espuma y que esta espuma fabricada resista la fuerzas múltiples de mezclado. vale la pena preguntar su rendimiento en agua. en 60 litros de agua. mas costos se torna el producto. como para lograr la resistencia final Una dosificación típica de un mortero de 1200 kg/m3. para 1 m3 de concreto celular. es decir existen aditivos que se relacionan así: 1 litro de aditivo. las cuales. esto con el propósito de hacerlo mas económico. MATERIALES Y RESISTENCIAS: Los productos fabricados por este sistema son elaborados con: Cemento. además. . entre menos rendimiento en agua. pero. alcoholes naturales. los fabricados con sangre de animal. Siempre que se vaya a adquirir un aditivo: AGENTE ESPUMANTE. etc. 140 Lts de agua. 1 litro de aditivo. pueden producirse deficiencias en la calidad de la espuma y por lo tanto en el producto final. arena. la formulación de estos aditivos sintéticos difieren dependiendo el modo de emplearlos.V. en 20 litros de agua. contar con una dosificaciones muy variadas. ya que. en 40 litros de agua. además el aditivo. se debe tener cuidado a la hora de adquirir productos que ofrezcan mas de una relación 1:60 un litro de aditivo en 60 litros de agua. llega a tener: 300 kg de cemento. agua. desde. una buen aditivo debe soporta estas fuerzas múltiples. P. Como se tienen grades posibilidades en las densidades. arena y espuma (cuando fabricamos morteros). agregado grueso menor de 3/8´ (cuando fabricamos concretos) El uso del cemento por metro cúbico esta alrededor de 280 a 350 Kg de cemento por metro cúbico. 1 litro de aditivo.A.

existen varias alternativas para lograr concretos o morteros con resistencias adecuadas. por ejemplo el uso de arenas de río con bastante contenido de cuarzo o arenas sílice y que estén finas. (preparado con 0. no se puede pretender fabricar productos con resistencias altas con relaciones agua / cemento tan altas. es por esto que se deben hacer pruebas en cilindros y sobre los materiales finales. además con bajos contenidos de cemento. ya que. la normativa Colombiana permite el uso de ladrillos para muros divisorios que tengan una resistencia entre 35 y 50 kg/cm2. Entre menos densidad deseemos mayor va hacer la concentración de aditivo por m3 de producto a fabricar. para muros portantes de carga se piden resistencias entre 70 y 100 kg/m3. está muy relacionada con la obtención de una resistencia final adecuada. por lo que se deben evaluar ambas resistencias. además una ventaja contra los bloques convencionales sería eliminar carga muerta en la estructura. es necesario realizar varios ajustes para poder obtener productos no tan pobres de resistencia. el uso del concreto celular está encaminado a fabricar productos acordes a sus resistencia. Es importante tener en cuenta la relación agua / cemento.58 La cual es una relación bastante grande si la comparamos con una relación agua / cemento de un mortero o un concreto normal que esta por el orden de 0. Existen varios libros Europeos sobre el tema de concreto o mortero celular. por tener una resistencia tan pobre. por ejemplo. en resumen podemos decir: la función estructural se la dejamos a elementos que soporten carga y elementos no estructurales . comparados con bloques cuya densidad es de 1800 a 2000 kg/m3. 140 + 35 / 300 A/C = 0. como el concreto celular a base de espuma preformada tienen problemas con la resistencia final.7 lts de aditivo en 35 Lts de agua). esto también se puede obtener en un concreto celular con una densidad de 1300 Kg/m3. ya que. al adicionar mas agua se impide lograr una resistencia alta. Agua en la mezcla + agua en el aditivo / cemento.460 Lts de Espuma. que indican que el concreto fabricado por este sistema no funciona para elementos precolados. por ejemplo: En la dosificación anterior se toma una relación: AGUA TOTAL / CEMENTO.35. lo que sucede es que. Esta relación agua cemento. en un mortero celular se puede obtener esta resistencia. no es lo mismo una resistencia a la compresión en cilindros para mortero de 70 kg/cm2 a la resistencia de un bloque de 70 kg/cm2.

por ejemplo la adición de arcillas o cenizas volantes ayudan a mejores productos. Existe otro factor importante y es la fabricación de elementos estructurales de concreto celular con geometrías que permitan una distribución mejor de los esfuerzos. teniendo cuidado del calor o frío extremo. se cuenta con un cuarto húmedo es suficiente o simplemente dejar que los elementos se curen al aire libre. es lógico pensar que productos que estén en condiciones climáticas con temperaturas de 30°C y humedades relativas del orden del (35%). podemos lograr resistencias a la compresión de 211 kg/cm2. por ejemplo. el curado no necesita cámaras de autoclave. esto no quiere decir en ningún momento que no podamos construir elementos estructurales netamente en concreto celular. que es una densidad mas baja que la normal. además de las heladas. sin embargo el ahorro de materiales no es muy representativo.se los dejamos a elementos livianos. si se puede. etc. se representan ahorros en materiales del orden del 15% y en todo un sistema constructivo ahorros de cimentación. funcionan mejor. se ha comprobado. Otro factor importante es que en Latino América se consiguen productos puzolanicos que ayudan a incrementar la resistencia de elementos con base de cemento. que placas de entrepiso rectangulares. la primera opción reparte mejor los esfuerzos sobre su propio elemento. en Sur América y Centro América tenemos gran variedad de productos puzolanicos gracias a las condiciones geográficas de cordillera volcánica. una densidad de 1200Kg/m3 en mortero. del orden del 35%.. Sí. con elementos de concreto celular con densidad de 1800 kg/m3. lo que pasa es que la cantidad de espuma es poca. mientras que si utilizamos el concreto celular en densidades mas bajas se ven los ahorros de materiales. rapidez. por ejemplo. mano de obra. que placas de entrepiso a tres lados. Como punto final podemos decir: que por este sistema. tendrán mejores curados que climas con temperaturas de 20°C y una .

el sistema de espuma preformada incrementa su volumen al adicionar la espuma y es instantáneo. no incrementan su volumen a través del tiempo. etc. A diferencia del sistema de polvo de Aluminio. se aprecian otros productos. no dejarlos a la lluvia intensa (curarlos en Bóveda). al fondo. estos.2. Espuma producida por la inclusión de aire Este método consiste en la adición de un aditivo de alto poder de concentración. es por esto. ya que al adicionar la espuma se incrementa su volumen entre un 25 a un 85%. luego de colar o fundir los elementos con el mortero o concreto. que los mezcladores deben ser utilizados a su media capacidad.5 litros por . Son algunos ejemplos de mejorar las condiciones de curado. esta aditivo se adiciona directamente a la mezcla de concreto o mortero celular. existen varios procedimientos.humedad relativa del (10%). tapar los elementos con plástico. se deben evaluar las condiciones de curado y tomar medidas si se requieren. Tenemos por ejemplo un bloque de concreto celular fabricado con espuma preformada. en el suelo. adicionar entre 1 a 1. en el que. mientras reaccionaba el polvo de aluminio para formar hidrógeno. el volumen crecía a través del tiempo (20 a 30 Minutos). 2.

08 hasta 0. obtendrá una densidad de: 1200 Kg/m3. al adicionar el aditivo. entre más veces gire el homogenizador o mezclador. Primero. Segundo. puede mezclar desde 0. cemento y agua). se correo el riesgo de sobre mezclar los elementos y disgregarlos.125 m3. incorpore los materiales (arena. incorpore las fibras de refuerzo secundario y deje incorporar por un periodo de 3 minutos. incorpore la totalidad del aditivo J&D (Aditivo para concreto celular) y deje homogenizar: Si lo deja mezclar 3 minutos.125 Kilos. por lo que se recomienda realizar el batido suavemente y lentamente. puede ser. la mitad de la arena y repita hasta completar la cantidad total d materiales. obtendrá una densidad de: 1300 Kg/m3. Si lo deja mezclar 8 minutos. obtendrá una densidad de: 1800 kg/m3. Y. entre el mezclado y el tiempo de carga de materiales. a la pre mezcla cementante. Si. deje homogenizar por un tiempo de 4 minutos. la mitad de l cemento. la densidad no disminuye. Agua: 15 Litros. no se preocupe. en un mezclador normal. el aditivo se empieza a incorporarse a la mezcla mientras atrapa cierto porcentaje de aire. aumentando el recorrido de la correa con algún método mecánico.8 litros. Este método tienen la complejidad de mezclar hasta el limite los materiales. luego.saco de cemento de aditivo. es decir. (porciones para un metro cúbico). si lo deja mezclar 10 minutos. tendríamos: 4 minutos . la mezcla se seca un poco. 0. vale la pena bajar un poco las revoluciones del homogenizador. Arena: 90 Kilos. este comienza a homogenizar el aditivo. mas aire atrapa. Mezcle en un trompo convencional: • • • • • Cemento: 50 Kilos. lo dejara mas tiempo. Si lo deja mezclar 5 minutos. Existe otro método mas rápido. es decir: Para un mortero de 1200 Kg/m3. ya que el anterior si hacemos cuentas tendríamos: Un mezclador de ¨ 2 Bultos ¨. adicionando primero el total del agua. Tercero. Aditivo J&D para concreto celular: Fibras de polipropileno: 0. la mezcla reacondiciona su plasticidad. obtendrá una densidad de: 1500 Kg/m3.

este factor. algunas veces se diseñan auto curados. la siguiente tabla habla solo de productos elaborados por el método químico. causa variación en las características de los productos. reduciendo el tiempo a la mitad. se incrementa el costo final por el aditivo. encapsula aire mas rápidamente. ya sean estas de alta o baja presión. por lo tanto las dosificaciones varían y los resultados finales. se pueden auto clavar productos de espuma. utiliza un secado al aire libre o un curado en cuartos húmedos. necesita una buena formación de la tobermorita. a su vez. se incorpora aire a presión. en vez de mezclar 10 minutos. Cualquiera de estos métodos. es decir. Resistencia a la compresión: el método químico utiliza como medio de curado las autoclaves. podemos comparar la diferencia de productos curados en autoclave y productos no curados en autoclave. con lo que podríamos producir alrededor de 7 m3 / día. diferencias y semejanzas: La principal diferencia entre los métodos espumosos y químicos es el tipo de fraguado. digamos. ya que. de aire incluido. tendríamos tiempos del orden de 3 a 4 minutos. en un día (8 horas de trabajo del equipo). pero. pero. se obtienen grandes ventajas en la resistencia. si no. a la mezcla anterior (0. tendríamos demoras en el suministro del material. esto ayuda a forzar las propiedades del aditivo. alrededor de 110 lbs. para la mezcla de mortero de 1200 kg/m3. esto daría: 17 minutos en total. es decir. pero. sin embargo. el cual. esta diferencia. el método químico utiliza las autoclaves. se curara en autoclaves esta formación de tobermorita se conforma en gel. medio metro cúbico por hora. el problema es el de realizar el acople para que el aire entre uniformemente directamente a la mezcla. si es una obra pequeña. el método espumoso. por lo que. el aditivo. pero. para planta de prefabricados o para obras que requieran mas metraje cúbico de concreto. no requerirían autoclaves. es un buen promedio. 10 minutos de mezclado y 3 minutos de vaciado. Para contra restar este problema. arroja buenos resultados. arroja resultados completamente diferentes al método de espuma pre formada. dando una plasticidad al material. aumentando en un 30% las resistencias a compresión.5 m3. la idea del sistema espumoso es la no utilización de autoclaves. los métodos espumosos no forman en grandes porciones tobermorita. y en una hora tendríamos: 0.125m3). ya que. 3. un acople en el fondo del mezclador u otra solución mecánica. curados y no curados en auto claves: . se refleja en agrietamientos y mala calidad del producto.adicionando materiales. existe el método de incorporar el aditivo. el cual consiste en proteger el prefabricado con plásticos y membranas que permiten que el producto ¨ respire ¨ y por lo tanto no pierda humedad. no permite su rendimiento en agua. 4 m3 / día.

por ejemplo: para lograr una resistencia de 1000 Lbs/puls2. se pueden realizar adiciones de otros materiales puzolanicos que permiten la reducción de la cantidad de cemento. sin embargo. por lo que se reduce el consumo de cemento. el concreto espumado se esponja desde un 25% hasta un 80%. requiere de un mezclador convencional y solamente se adicionan los materiales involucrados. los sistemas espumosos. ya que. se requiere mas arena para poder lograr esta resistencia. las producciones industrializadas de estos sistemas son conocidos. Así mismo. el polvo de aluminio y lógicamente las autoclaves. por el método químico y curado en autoclaves se requiere una densidad de: 600 Kg/m3. sin embargo. en el método espumoso no se acostumbra adicionar cal. en el método espumoso se requiere un generador de espuma o un inyector de aire y un mezclador de agitación especial. Así mismo el método químico. una buena dosificación. además. permite adiciones de cal. pero. entre ellos. Producción: la producción por el método químico. son lo bastante económicos y competitivos han comenzado a . y por el método espumoso se requiere una densidad de: 1100 Kg/m3.Tabla: Resistencia Vs. pero no se requieren autoclaves. Ensayo en días concreto elaborado por el método del polvo de aluminio auto clavado y no auto clavado. son mas conocidos sistemas industrializados por el método químico. la expansión logra un 20 hasta un 30% de crecimiento. permite dosificaciones bajas de cemento y con buena calidad. con buenos agregados. por lo que es mas económico producir concreto espumado comparado con el método químico. se aumenta la densidad. la resistencia a la compresión entre productos espumados y productos químicos es grande. sin embargo. y se han expuesto las diferencias en resistencias y densidades.

al desarrollar la tecnología desde sus inicios. con lo que se suple cualquier necesidad. nuestra empresa ha desarrollado he investigado todos los métodos de concreto ligero. rellenos de pisos. los cuales. ya sean colados in situ o a manera de prefabricados de todos los tipos. de concreto espumado.5 m3/hr. opiniones y experiencias que involucre el concreto celular. por otro lado. es por esto. cimentaciones. usos y aplicaciones. este tipo de desarrollos son prolongados y costosos. se requiere un equipo de investigadores para cada fin. es por esto que una de las filosofías de nuestra empresa: CONCRETOS CELULARES LTDA. esto no quiere decir. son cortadas para obtener varios productos de una sola colada o fundida. los cuales. es importante. esto debido a la inversión en moldes especial para el ingreso a las autoclaves. la calidad de los productos a base de polvo de aluminio es superior a cualquier sistema de concreto celular. en el sistema de polvo de aluminio. podemos trasladar el equipo y podemos tener plantas móviles suministradoras del material desde 0. tener cuidado a la hora de seleccionar los agregados y las temperaturas de curado o las temperaturas del medio ambiente. etc. sin embargo. la diferencia de los productos que se pueden fabricar está dada por sus sistema de fabricación. sin embargo. podemos fabricar Bloques (portantes y no portantes). en el sistema de polvo de aluminio se acostumbra a colara sobre grandes bandejas de trabajo. existirán miles de argumentos. los productos están destinados a una gama restringida de productos. puedan desarrollar tecnología. es la promover la investigación de estos productos. a nivel Latino América. en Latino América se consiguen muy buenos agregados a lo largo de la cordillera de los andes. muros completos. especialmente las latinas.tener fuerza y en unos 5 años existirán por lo menos 20 empresas dedicadas. se tienen en cuenta todas las variables que pueden ocasionar una posible falla en la investigación. que nuestra empresa ofrece toda la ayuda posible para que las empresas. que no podamos fabricar productos a base de espuma preformada de excelente calidad. vigas. una de las ventajas del concreto celular a base de espuma preformada es el poder fundir o colar el concreto celular en cualquier sitio y de cualquier forma. en donde se consiguen materiales puzolanicos y arcillas con altos contenidos de cuarzo o sílice. Productos: Los productos que se pueden fabricar con los diferentes métodos de concreto celular son innumerables. hasta volúmenes de 15 m3/hr. el sistema de espu8ma preformada es un poco más ventajoso. ya que. a partir. además las empresas de prefabricados pueden utilizar su infraestructura y acoplarla a una planta de concreto celular a base de espuma preformada y resulta más económico que implantar una producción de prefabricados por el método químico. presentan grandes ventajas competitivas y aportan ventajas al consumidor final. de un esfuerzo que nuestra empresa ha conseguido. Estos datos son obtenidos a las investigaciones que nuestra empresa ha logrado. entre ellos el concreto celular en todas sus gamas. ..

Director Departamento de Asistencia Técnica .3.2. Bibliografía Responsable: Ingeniero: Javier Sanabria. preguntas mas frecuentes 3. ¿Que método es mas usado?. ¿Por que? método mas empleado en América.1.

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