Métodos de fabricación del concreto celular

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Existe 4 métodos: Antes de involucrar los procesos de fabricación de un concreto celular, ya sea por el método que fuere, es necesario tener en cuenta lo siguiente, el concreto al adicionarle algún sistema, que permiten su disminución en la densidad, se torna un tanto mas delicado para su fabricaron que un concreto o mortero convencional, primero, es necesario tener en cuenta los procesos químicos que suceden al interior del concreto, por ejemplo: Existen 2 reacciones químicas, que son necesarias tener en cuenta y que son un poco diferentes en una concreto convencional: Reacción primaria, la cual, consta (hidrólisis, hidratación y una carbonatación), estos procesos iniciales son fundamentales, en la hidrólisis, por ejemplo, el concreto convencional a base de cemento Pórtland interactúa con el agua para dar formación a los diferentes compuestos como los aluminatos y los silicatos, en el concreto a base de polvo de aluminio, estas reacciones involucran mas procesos que son diferentes a los de un concreto convencional, aunque en si esta compuesto de lo mismo, ambos concretos presentan a la larga diferencias, que estructuralmente varían, por ejemplo la disminución de la resistencia final. Reacción secundaria, la cual, involucra una deshidratación, calor de hidratación y una exudación, por ejemplo: en un concreto convencional es diferente la deshidratación en 3 horas a la deshidratación que sufre un concreto a base de espuma preformada, la cual es mayor y por lo tanto se deben tener ciertos cuidados en esta etapa, ya que su deficiencia, causa: Primero: una contracción por secado, que a la larga generara grietas. Segundo: una deficiencia estructural, en donde posiblemente se tendrán diferencias elevadas entre una muestra y otra, un grado de temperatura junto con un litro mas de agua en su curado son suficientes par que se presenten tales diferencias, esto es explicable, ya que el concreto de espuma preformada involucra relaciones de agua / cemento, mucho mas elevadas que las de un concreto convencional, además, el curado del concreto convencional, esta basado en el entrapamiento del producto, mientras que en concretos celulares, este proceso difiere, ellos necesitan agua controlada administrada por un tiempo preciso a una temperatura ideal. Luego de tener estos conceptos abordados, podemos decir: que se conoce como concreto celular, el mortero o concreto que posee en su masa cementante burbujas distribuidas uniformemente, es decir, celdas o células no intercomunicadas y homogéneas, ya sean estas celdas de aire u otro gas, en el método químico, la idea es ocasionar una reacción química controlada, por lo general se utilizan métodos como añadir el polvo de aluminio o polvo de zinc, o, se puede fabricar un concreto con espuma preformada y añadirla a la mezcla, también es usado como método Español, el de involucrar los aditivos a la masa

por lo que difieren mucho el tipo de producto usado en el producto final. gracias al empleo de inyectores especiales. con el fin. este tipo de procesos ocasiona grandes contracciones por secado. del orden de 380 Kg por metro cúbico. el cual. sin embargo. siempre la recomendación. en este método se presenta de alguna manera una reacción química con el fin de lograr hidrogeno. sin embargo. Se pueden realizar pruebas locales teniendo en cuenta características del cemento. ya que. es el material de relleno de la burbuja y en si el que permite dar su forma redondeada. sin embargo. 1. nuestra empresa ha logrado dominar este sistema. con resistencia de 15 Kg/cm2. como rellenos fue usado y mas para trabajos en donde la resistencia y las contracciones por secado pasaban a formar un segundo plano de diseño. que esta masa encapsule aire. 1 : 0. sin embargo. con esta proporción se puede esperar un mortero de 800 Kg/m3. algunas veces se incorpora aire inyectado para facilitar este proceso.8 : 0. es la de iniciar pruebas pequeñas y representativas para que se pueda tener el control de que esperar. es mas delicado que otros tipos de sistemas de fabricación y un tanto mas costoso suele ser este sistema. ya que involucra adicionar en pocas palabras agua oxigenada (la cual ayuda a la formación de burbujas o es el generador de gas) y la adición de cloruro de cal (el cual es coadyuvante en el proceso a manera de catalizador). Este tipo de procesos involucraban anteriormente la adición de porciones de Blanqueadores en polvo y jabones.1. Métodos Químicos: (conocido como concreto gaseoso) 1.02 estas dosificaciones se ajustan de acuerdo a la densidad que se requiere. ya no es muy usado.1 : 0. para trabajos muy específicos se comporta bastante bien.cementante y producir un enturbiamiento.45 : 0. además. Peroxido de hidrogeno y cloruro de cal: este método. la cantidad de cemento por metros cúbico es mas alto. que van a la masa cementante para poder controlar ciertos procesos. en donde van aproximadamente: Relación: Cemento / Agua / Peroxido de hidrógeno / Cloruro de cal / Blanqueador Liquido. con este método se obtienen resistencias del orden de 7 a 20 kg/cm2 con densidades que oscilan entre 800 y 1000 Kg/m3. las .

de modo fundamental.SiO2 + Agua ---------x CaO. en la practica ocurren con simultaneidad. reacciones distintas. esto no seria lo optimo y se obtendrían productos desestabilizados estructuralmente. no están basados enteramente de cemento. estas densidades no se podrían lograr con la resistencia deseada. por lo que podemos decir. Polvo de Aluminio. si no por el contrario un secado al aire libre. por ejemplo. (conocido como concreto gaseoso) Como se había mencionado anteriormente la hidrólisis y la hidratación son. que este tipo de productos. las contracciones por secado son mucho mas elevadas. la utilización de estos productos siempre conlleva a la utilización de cámaras de autoclaves.8 sacos (de 50 Kg). con agrietamientos por secados bastantes fuertes y además. sin embargo. es decir.y. observamos en la ecuación química la incidencia de la hidrólisis y la hidratación sobre el silicato tricalcico. conocer bien las reacciones que suceden al interior de la mezcla. se consumiría mas cemento. con resistencias de 30 hasta 160 Kg/cm2. seria necesaria una densidad de 1500Kg/m3 y esto causaría un incremento en la porción de cemento a utilizar.Sio2aq + Ca (OH)2 (silicato tricalcico anhidro) + Agua ------Un silicato menos básico (Hidratado) + Hidróxido de cal) es importante en concretos ligeros y mas en concretos celulares. esta perdida podría en algunos casos ser del orden de 40% de la resistencia inicial. sin embargo. si se realizara la mezcla en solo cemento se tendrían consumos del orden de 7. ya que estas micro grietas se prolongarían y al cabo de un par de años la resistencia para la que fue diseñada la estructura perdería solidez. por otro lado las contracciones por secado serian fuertes al comienzo del secado.1. es valido decir. para alcanzar una resistencia de 160 Kg/cm2. pero. por lo que se augura una perdida de resistencia con el paso del tiempo. si no se utilizara la cámara de autoclave. sin embargo.2. además. el mas utilizado es la cal. a diferentes velocidades. por otro lado. sin embargo. las densidades optimas para el concreto de polvo de aluminio son en rangos de 400Kg/m3 hasta 800 Kg/m3. si no por el contrario contiene porciones que remplazan el cemento. lo cual resultaría anti económico. es bien sabido. por metro cúbico. que el sistema de polvo de aluminio funciona en secado al aire libre. 3CaO. que si se pueden realizar concretos celulares aireados por el método de polvo de aluminio o zinc y estos se podrían curar al aire libre o en condiciones mas o menos estables. por el contrario si el producto se deja secar un par de horas al aire libre y luego pasa por un sistema de autoclaves de alta o baja .

las demás ventajas vienen por adición como son: la capacidad insonora y la protección contra el fuego. como son: el costo de la mano de obra y la necesidad térmica de producto. este tipo de concreto ligero. la fabricación de grandes secciones precoladas. es un camino racional para activar la construcción de edificios habitacionales. En muchos aspectos. es el único que involucra una reacción química bastante considerable. solamente para realizar prefabricados como bloques. o ya sea como unidades reforzadas tales como muros. resistencia y confiabilidad. la introducción de unidades reforzadas con densidades entre 480 y 720 Kg/m3. Polvo de aluminio + Hidrógeno de calcio + agua --. . ya que. y también para dinteles. El proceso de fabricación del concreto a base de polvo de aluminio. Este tipo de fabricación no es usado para ser colado in situ. es lograr una reacción química que genere un gas. este gas es hidrógeno y se logra a partir del hidróxido de calcio en presencia de agua y polvo de aluminio. 2Al + 2 Al + 3Ca(OH) 2 + 6H 2 O --.3Ca OAl 2 O 3 6H 2 O + 3H 2. Los bloques. han impulsado definitivamente a este tipo de construcción en países en donde predominan ciertos factores. para ser usadas como elementos de carga. son de una gran ayuda para la industria de la construcción. losas para techos y pisos. el uso de elementos reforzados de gran tamaño.Aluminato tricalcico hidratado + Hidrógeno. En la formulación se aprecia la formación de gas en hidrógeno. el futuro del concreto aireado en base de polvo de aluminio esta centrado a una contribución mas sustancial en el campo de la construcción. por lo que el entendimiento de la reacción química es fundamental para poder obtener productos de calidad. pues se tendría un producto de excelente calidad. así como se ilustra una porción de la formulación (las demás formulaciones y procesos químicos permanecen iguales).presión. los cuales son el producto mas empleado en este sistema. en cuanto a que reduce la carga muerta de las estructuras y representan ahorros considerables en las cargas por manejar.

y por ende una densidad bastante medida. ya que no todos son iguales. ya que. que no permiten el uso masificado de estos productos. Existen varios métodos de fabricación o vario s esquemas de producción a nivel industrial. se desarrollo el concreto aireado hacia 1929. Chile y Brasil. de allí. veces se hace necesario este proceso para evitar la silicosis de la arena). esto con el fin de obtener un grado de finura alto. gracias a las investigaciones de Axel Ericksson. en donde ciertos factores climáticos y la escasees de minerales se unieron para dar paso a la utilización de este sistema. el comprador. en donde varias firmas Alemanas poseen representaciones en Argentina. Es interesante saber el modo de involucrar este tipo de sistemas en el campo de la construcción. Otras adiciones. por otro lado los países de América Latina comienzan a desarrollar estos trabajos hacia 1980. al ver su construcción con un bloque de gran tamaño y poco peso piensa en la debilidad de su estructura. pero es necesario. las porciones por saco de cemento varían de acuerdo al fabricante. además. Polvo de aluminio: este polvo de aluminio se consigue en el mercado sin problemas. así estos bloques sean netamente divisorios. de realizar que no siempre entre mas pesada una estructura mas segura se convierte en el momento de una solicitación por sismo. que nuestra empresa emplea todos los medios para la proliferación de estos sistemas. existen barreras invisibles. Existen acoples direccionados al mezclador en donde se adicionan materiales hidrófugos o algunas veces porciones de cal u otros materiales. estos productos son lo bastante buenos como para competir con los demás sistemas de bloques.En Suecia. por lo que el comienzo de la construcción de estas estructuras debe estar basado en la explotación de sus ventajas físicas y de confort. cualquiera que sea el sistema de adición la arena debe pasar por un molino de barras. . sin embargo. algunas. Silo de arena: existen 2 procesos para realizar esta adición un proceso en seco (adición de arena en seco) o un proceso en húmedo (este proceso contiene arena en lechadas. pero van del orden de 200 a 900 gr. sin embargo. el mas utilizado es el siguiente: Se tiene en la mezcladora silos conectados por computadora el cual la alimentación va: • • • • Silo de cemento: pasa un sistema de peso y luego se adiciona al mezclador u homogenizador. el modulo de finura y su capacidad de reacción difieren de una marca a otra. esto con el fin de eliminar la mayor cantidad de cemento de la mezcla con fines económicos. de donde proviene este sistema. realizar algunas pruebas previas.

ya que la reacción demora aproximadamente 20 a 25 minutos. en algunos casos no se retiran los moldes hasta después del paso por las cámaras de autoclaves. Finalmente pasa por un periodo de retirado de moldes. luego se corta de diferentes medidas. para obtener un solo producto. y un almacenaje de los productos fabricados. Una vez realizado el corte se pasa el producto. ya que existen productos que se dejan desencofrar rápidamente mientras que existen otros que no. si no se han retirado anteriormente. se funde el producto en naves de gran tamaño sobre mesas grandes. que es reciclado y adicionado nuevamente a la mezcladora u homogenizador. cuando haya alcanzado la reacción se llenara por completo el molde. puede ser este de alta o baja presión. Después pasa a un proceso de alzado y rigidizacion de los moldes. este llenado se debe realizar hasta mas de la mitad. así mismo depende del tipo y sistema de auto clavado. en la fabricación de placas de gran tamaño. el cual se mide en toneladas de secado. este corte se realiza con alambres bien templados y se realiza cuando el producto este aun fresco. esto en realidad depende del producto a colar o fundir. a las cámaras de autoclaves o curado a vapor. Luego pasa al proceso de cortado. en donde transportados y enrazados los moldes para recuperar el material sobrante. es este proceso de deja secar el producto de 2 a 3 horas. a través de rieles. por ejemplo. en este proceso pasa el producto de 6 a 8 horas dependiendo el producto. se debe dejar ¼ de formaleta sin llenar. es decir. Se puede tomar como a nivel experimental la siguiente dosificación: . en donde comienza a efervecer y a generar el gas de hidrógeno.Luego de pasar estos componentes a la mezcladora u homogenizador se mezclan los productos y se procede al llenado de moldes. el cual. además de la recuperación de los moldes.

Aditivos. cal. lograr que el aditivo encapsule el aire y quede incorporado en toda la masa cementante. con esto se fuerza al aditivo a que atrape mas aire y mientras se homogeniza la mezcla este aire va quedando repartido uniformemente. etc.Cemento.. estos generadores de espuma logran su función gracias a un aditivo espumante y como . existen marcas de países: Alemanes. Suecos. Resistencias. es por esto que es conveniente colocar a este sistema de fabricación. Americanos. Luego de esta breve introducción abordaremos uno a uno los sistemas mas comunes de fabricación de un concreto celular: 2. sin embargo. agua.1. una presión de aire mientras el aditivo se incorpora al mortero celular. polvo de aluminio. Métodos Espumosos: Cualquiera que sea el método el principio es: atrapar aire y homogenizarlo a la masa de cemento. el cual. la pregunta aquí es: ¿cómo atrapo el aire?. conocer los componentes del concreto celular fabricado por este sistema: Maquinaria. Espuma preformada: es necesario. Materiales. si no de 30 Kg/cm2. la condición de atrapar aire se ve limitado a su superficie. el otro método consiste en adicionar un aditivo a un mortero y dejar que el aditivo atrape aire. para esto existen 2 métodos conocidos. si se pasa por autoclaves esperaríamos una resistencia de 125 Kg/cm2. tal y como funciona un incorporador de aire (el cual es otro método que funciona solo superficialmente). consiste en preparar una espuma estable que no se deje disolver ni reventar y posteriormente incorporarla a la masa cementante. arena. claro está. la idea es mas bien. como primera medida. 1 : 2 : 3 : 0.02 : 0. se tienen problemas con este equipo como veremos: el generador de espuma es relativamente económico y no es complicado de conseguirlo. que si se hace así de simple. el de espuma preformada. 2.4 con esto se espera una densidad de 500Kg/m3. MAQUINARIA: Dentro de la maquinaria se tiene que adquirir un GENERADOR DE ESPUMA.

un temporizador y un a presión de entrada. esta presión debe estar en el orden de 80 lbs. Si adquiere un GENERADOR DE CONCRETO O MORTERO CELULAR. hacer los descuentos por perdida de espuma. el peso del volteo hace reventar mas espuma que si se variara la velocidad y las aspas internas para que el homogenizado con la espuma sea lo mas suave posible y su incorporación sea perfecta. pero. si se adiciona la espuma a un trompo o mezclador convencional y sin una presión de entrada. ya que se adiciona mas aire o mas espuma. bastante estable. es bueno decir. también es necesario. lo cual significa disgregar las propiedades del cemento por fuerza centrífuga. es decir necesitamos un presión de entrada a la masa cementante. estas perdidas se pueden incrementar si se usa un homogenizador convencional o no apto para concreto o mortero celular. fáciles de manejar y con menos riesgos de falla que un GENERADOR DE ESPUMA. por lo que es necesario contar con un temporizador. es decir. pequeño (apenas se percibe a la vista) y principalmente que sea difícil reventarse o disgregarse. entonces tenemos 2 factores importantes. sin embargo. podríamos pensar en adicionar la espuma por baldes u otro medida de volumen. que los materiales deben estar homogenizados perfectamente antes de adicionar la espuma. la espuma rotara en la superficie y tendrá que girar muchas mas veces el homogenizador antes de incorporarse la espuma. las burbujas de que esta compuesta la espuma tiene la particularidad de ser tamaño homogéneo. es necesario tener la medida por volumen de la espuma a inyectar. corriendo el riesgo de ¨ Quemar la mezcla ¨.producto final tendremos espuma. se le adiciona la espuma. cuando ya tenemos la espuma fabricada. luego de analizar esta información tenemos entonces los siguientes factores a tener en cuenta: Si adquiere un GENERADOR DE ESPUMA. viene el problema de incorporarla al concreto o mortero celular. este nos ayudará a controlar la cantidad de espuma que entra a la premezcla cementante. . la pre mezcla que esta perfectamente homogenizada. una espuma densa. un litro mas de espuma descuadra la densidad que se desea. de color blanco muy similar a la espuma que se usa para rasurarse la barba. se puede pensar en una opción sencilla y es la de adicionarla a un mezclador convencional. es necesario controlar: un temporizado perfecto de espuma en Lts/Sg. cuando ya tengamos el temporizador y la cantidad de espuma controlada viene el problema de adicionar la espuma y que esta se homogenice bien de entrada. que en realidad es pequeño. existe un porcentaje bajo de perdida del orden del (5%). actualmente existen unas 7 empresas fabricantes de GENERADORES DE CONCRETO CELULAR. son muy eficientes. sin embargo. lo único que tiene que hacer es hacer una graduación de las llaves de paso de aditivo y de aire hasta lograr la mezcla perfecta y fijar su posición. en su mezclador. una presión de entrada y una homogenización mas suave que la convencional. es decir. es necesario calibrar esta perdida y mas si se requiere mezclas con densidades perfectas.

llega a tener: 300 kg de cemento. agua. P. tanto para lograr la densidad. alcoholes naturales. mas costos se torna el producto. en 40 litros de agua.. 1 litro de aditivo. además. en 20 litros de agua. Como se tienen grades posibilidades en las densidades. Siempre que se vaya a adquirir un aditivo: AGENTE ESPUMANTE. MATERIALES Y RESISTENCIAS: Los productos fabricados por este sistema son elaborados con: Cemento. es decir existen aditivos que se relacionan así: 1 litro de aditivo. Sin embargo. una buen aditivo debe soporta estas fuerzas múltiples. Cemento. pero. agua. están del orden de 10 kg/cm2 de presión. vale la pena preguntar su rendimiento en agua. para 1 m3 de mortero celular. los fabricados con sangre de animal. desde. para 1 m3 de concreto celular. además el aditivo. para 1 m3 de concreto celular.A. por lo general son productos a base de siliconas. sulfatos. 140 Lts de agua. la formulación de estos aditivos sintéticos difieren dependiendo el modo de emplearlos. arena. 1 litro de aditivo. agregado grueso menor de 3/8´ (cuando fabricamos concretos) El uso del cemento por metro cúbico esta alrededor de 280 a 350 Kg de cemento por metro cúbico. se debe tener cuidado a la hora de adquirir productos que ofrezcan mas de una relación 1:60 un litro de aditivo en 60 litros de agua. en 60 litros de agua. etc. contar con una dosificaciones muy variadas. pueden producirse deficiencias en la calidad de la espuma y por lo tanto en el producto final. ya que. fabricados con productos naturales y los fabricados sintéticamente. es necesario. los productos se pueden fabricar con una gran amplitud de densidades desde: 350 Kg/m3 hasta 1800 kg/m3.ADITIVOS: existen muchos aditivos en el mercado.V. como para lograr la resistencia final Una dosificación típica de un mortero de 1200 kg/m3. entre menos rendimiento en agua. esto con el propósito de hacerlo mas económico. el rango es tan grande. un aditivo debe cumplir con la propiedad de generar espuma y que esta espuma fabricada resista la fuerzas múltiples de mezclado. ya que. las cuales. . 840 kg de arena. arena y espuma (cuando fabricamos morteros). se puede rendir en agua.

por ejemplo: En la dosificación anterior se toma una relación: AGUA TOTAL / CEMENTO. Es importante tener en cuenta la relación agua / cemento. Esta relación agua cemento. al adicionar mas agua se impide lograr una resistencia alta. como el concreto celular a base de espuma preformada tienen problemas con la resistencia final. que indican que el concreto fabricado por este sistema no funciona para elementos precolados.35. por lo que se deben evaluar ambas resistencias.7 lts de aditivo en 35 Lts de agua). por tener una resistencia tan pobre. además con bajos contenidos de cemento. por ejemplo. esto también se puede obtener en un concreto celular con una densidad de 1300 Kg/m3. 140 + 35 / 300 A/C = 0. Agua en la mezcla + agua en el aditivo / cemento. ya que. el uso del concreto celular está encaminado a fabricar productos acordes a sus resistencia. lo que sucede es que. la normativa Colombiana permite el uso de ladrillos para muros divisorios que tengan una resistencia entre 35 y 50 kg/cm2. no se puede pretender fabricar productos con resistencias altas con relaciones agua / cemento tan altas. ya que. (preparado con 0. existen varias alternativas para lograr concretos o morteros con resistencias adecuadas. para muros portantes de carga se piden resistencias entre 70 y 100 kg/m3. Entre menos densidad deseemos mayor va hacer la concentración de aditivo por m3 de producto a fabricar. es necesario realizar varios ajustes para poder obtener productos no tan pobres de resistencia.460 Lts de Espuma. comparados con bloques cuya densidad es de 1800 a 2000 kg/m3. es por esto que se deben hacer pruebas en cilindros y sobre los materiales finales. por ejemplo el uso de arenas de río con bastante contenido de cuarzo o arenas sílice y que estén finas. no es lo mismo una resistencia a la compresión en cilindros para mortero de 70 kg/cm2 a la resistencia de un bloque de 70 kg/cm2. además una ventaja contra los bloques convencionales sería eliminar carga muerta en la estructura. en un mortero celular se puede obtener esta resistencia. Existen varios libros Europeos sobre el tema de concreto o mortero celular. está muy relacionada con la obtención de una resistencia final adecuada. en resumen podemos decir: la función estructural se la dejamos a elementos que soporten carga y elementos no estructurales .58 La cual es una relación bastante grande si la comparamos con una relación agua / cemento de un mortero o un concreto normal que esta por el orden de 0.

en Sur América y Centro América tenemos gran variedad de productos puzolanicos gracias a las condiciones geográficas de cordillera volcánica. que placas de entrepiso a tres lados. podemos lograr resistencias a la compresión de 211 kg/cm2. además de las heladas. Otro factor importante es que en Latino América se consiguen productos puzolanicos que ayudan a incrementar la resistencia de elementos con base de cemento. mientras que si utilizamos el concreto celular en densidades mas bajas se ven los ahorros de materiales. del orden del 35%. el curado no necesita cámaras de autoclave. tendrán mejores curados que climas con temperaturas de 20°C y una . si se puede. rapidez. que es una densidad mas baja que la normal. se representan ahorros en materiales del orden del 15% y en todo un sistema constructivo ahorros de cimentación.se los dejamos a elementos livianos. mano de obra. se ha comprobado. etc. que placas de entrepiso rectangulares. se cuenta con un cuarto húmedo es suficiente o simplemente dejar que los elementos se curen al aire libre. por ejemplo. es lógico pensar que productos que estén en condiciones climáticas con temperaturas de 30°C y humedades relativas del orden del (35%). lo que pasa es que la cantidad de espuma es poca. esto no quiere decir en ningún momento que no podamos construir elementos estructurales netamente en concreto celular. una densidad de 1200Kg/m3 en mortero. por ejemplo la adición de arcillas o cenizas volantes ayudan a mejores productos. la primera opción reparte mejor los esfuerzos sobre su propio elemento. funcionan mejor. teniendo cuidado del calor o frío extremo. Sí. por ejemplo.. sin embargo el ahorro de materiales no es muy representativo. con elementos de concreto celular con densidad de 1800 kg/m3. Como punto final podemos decir: que por este sistema. Existe otro factor importante y es la fabricación de elementos estructurales de concreto celular con geometrías que permitan una distribución mejor de los esfuerzos.

2. en el suelo. Son algunos ejemplos de mejorar las condiciones de curado. Tenemos por ejemplo un bloque de concreto celular fabricado con espuma preformada. estos. esta aditivo se adiciona directamente a la mezcla de concreto o mortero celular. el sistema de espuma preformada incrementa su volumen al adicionar la espuma y es instantáneo. 2. no incrementan su volumen a través del tiempo. tapar los elementos con plástico. adicionar entre 1 a 1. al fondo. se aprecian otros productos. mientras reaccionaba el polvo de aluminio para formar hidrógeno. no dejarlos a la lluvia intensa (curarlos en Bóveda). el volumen crecía a través del tiempo (20 a 30 Minutos). A diferencia del sistema de polvo de Aluminio. se deben evaluar las condiciones de curado y tomar medidas si se requieren. es por esto. etc. ya que al adicionar la espuma se incrementa su volumen entre un 25 a un 85%. en el que. luego de colar o fundir los elementos con el mortero o concreto. Espuma producida por la inclusión de aire Este método consiste en la adición de un aditivo de alto poder de concentración.humedad relativa del (10%).5 litros por . existen varios procedimientos. que los mezcladores deben ser utilizados a su media capacidad.

125 m3.08 hasta 0. incorpore los materiales (arena. Si lo deja mezclar 8 minutos. ya que el anterior si hacemos cuentas tendríamos: Un mezclador de ¨ 2 Bultos ¨. obtendrá una densidad de: 1800 kg/m3. Existe otro método mas rápido. a la pre mezcla cementante. Este método tienen la complejidad de mezclar hasta el limite los materiales. incorpore las fibras de refuerzo secundario y deje incorporar por un periodo de 3 minutos. 0. Aditivo J&D para concreto celular: Fibras de polipropileno: 0. deje homogenizar por un tiempo de 4 minutos. es decir: Para un mortero de 1200 Kg/m3.8 litros. luego. entre más veces gire el homogenizador o mezclador. mas aire atrapa. Mezcle en un trompo convencional: • • • • • Cemento: 50 Kilos. puede ser. vale la pena bajar un poco las revoluciones del homogenizador. la mezcla se seca un poco.saco de cemento de aditivo. obtendrá una densidad de: 1500 Kg/m3. Si lo deja mezclar 5 minutos. se correo el riesgo de sobre mezclar los elementos y disgregarlos. Primero. en un mezclador normal. obtendrá una densidad de: 1300 Kg/m3. incorpore la totalidad del aditivo J&D (Aditivo para concreto celular) y deje homogenizar: Si lo deja mezclar 3 minutos. si lo deja mezclar 10 minutos. Si. la mitad de la arena y repita hasta completar la cantidad total d materiales. Y. Tercero. el aditivo se empieza a incorporarse a la mezcla mientras atrapa cierto porcentaje de aire. es decir. (porciones para un metro cúbico). la mitad de l cemento. al adicionar el aditivo. Agua: 15 Litros. no se preocupe. lo dejara mas tiempo. adicionando primero el total del agua. obtendrá una densidad de: 1200 Kg/m3. la densidad no disminuye. entre el mezclado y el tiempo de carga de materiales. tendríamos: 4 minutos . cemento y agua).125 Kilos. aumentando el recorrido de la correa con algún método mecánico. la mezcla reacondiciona su plasticidad. este comienza a homogenizar el aditivo. por lo que se recomienda realizar el batido suavemente y lentamente. Segundo. puede mezclar desde 0. Arena: 90 Kilos.

para la mezcla de mortero de 1200 kg/m3. pero. necesita una buena formación de la tobermorita. la idea del sistema espumoso es la no utilización de autoclaves. tendríamos tiempos del orden de 3 a 4 minutos. el problema es el de realizar el acople para que el aire entre uniformemente directamente a la mezcla. en un día (8 horas de trabajo del equipo). es decir. esto ayuda a forzar las propiedades del aditivo. 10 minutos de mezclado y 3 minutos de vaciado. este factor. pero. esta diferencia. causa variación en las características de los productos. se incorpora aire a presión. aumentando en un 30% las resistencias a compresión. curados y no curados en auto claves: . se curara en autoclaves esta formación de tobermorita se conforma en gel. no requerirían autoclaves. pero. Para contra restar este problema. no permite su rendimiento en agua. para planta de prefabricados o para obras que requieran mas metraje cúbico de concreto. a su vez. diferencias y semejanzas: La principal diferencia entre los métodos espumosos y químicos es el tipo de fraguado. reduciendo el tiempo a la mitad.adicionando materiales. el cual. Cualquiera de estos métodos. si no. medio metro cúbico por hora. los métodos espumosos no forman en grandes porciones tobermorita. es un buen promedio. se incrementa el costo final por el aditivo. es decir. arroja buenos resultados. Resistencia a la compresión: el método químico utiliza como medio de curado las autoclaves. de aire incluido. ya que. tendríamos demoras en el suministro del material. digamos. pero. si es una obra pequeña. 3. y en una hora tendríamos: 0. esto daría: 17 minutos en total. alrededor de 110 lbs. podemos comparar la diferencia de productos curados en autoclave y productos no curados en autoclave. algunas veces se diseñan auto curados. se refleja en agrietamientos y mala calidad del producto. por lo que. se pueden auto clavar productos de espuma. ya que.125m3). el método espumoso. 4 m3 / día. encapsula aire mas rápidamente. se obtienen grandes ventajas en la resistencia. el aditivo. con lo que podríamos producir alrededor de 7 m3 / día. utiliza un secado al aire libre o un curado en cuartos húmedos. el método químico utiliza las autoclaves. en vez de mezclar 10 minutos. el cual consiste en proteger el prefabricado con plásticos y membranas que permiten que el producto ¨ respire ¨ y por lo tanto no pierda humedad. arroja resultados completamente diferentes al método de espuma pre formada.5 m3. ya sean estas de alta o baja presión. a la mezcla anterior (0. sin embargo. dando una plasticidad al material. existe el método de incorporar el aditivo. por lo tanto las dosificaciones varían y los resultados finales. un acople en el fondo del mezclador u otra solución mecánica. la siguiente tabla habla solo de productos elaborados por el método químico.

sin embargo. las producciones industrializadas de estos sistemas son conocidos.Tabla: Resistencia Vs. y por el método espumoso se requiere una densidad de: 1100 Kg/m3. por ejemplo: para lograr una resistencia de 1000 Lbs/puls2. se pueden realizar adiciones de otros materiales puzolanicos que permiten la reducción de la cantidad de cemento. la resistencia a la compresión entre productos espumados y productos químicos es grande. sin embargo. sin embargo. en el método espumoso no se acostumbra adicionar cal. en el método espumoso se requiere un generador de espuma o un inyector de aire y un mezclador de agitación especial. ya que. permite adiciones de cal. por lo que se reduce el consumo de cemento. Ensayo en días concreto elaborado por el método del polvo de aluminio auto clavado y no auto clavado. requiere de un mezclador convencional y solamente se adicionan los materiales involucrados. los sistemas espumosos. además. y se han expuesto las diferencias en resistencias y densidades. con buenos agregados. son mas conocidos sistemas industrializados por el método químico. pero no se requieren autoclaves. entre ellos. por lo que es mas económico producir concreto espumado comparado con el método químico. una buena dosificación. pero. permite dosificaciones bajas de cemento y con buena calidad. la expansión logra un 20 hasta un 30% de crecimiento. se aumenta la densidad. el polvo de aluminio y lógicamente las autoclaves. Así mismo el método químico. Producción: la producción por el método químico. se requiere mas arena para poder lograr esta resistencia. Así mismo. son lo bastante económicos y competitivos han comenzado a . por el método químico y curado en autoclaves se requiere una densidad de: 600 Kg/m3. el concreto espumado se esponja desde un 25% hasta un 80%.

se tienen en cuenta todas las variables que pueden ocasionar una posible falla en la investigación. existirán miles de argumentos. el sistema de espu8ma preformada es un poco más ventajoso. Estos datos son obtenidos a las investigaciones que nuestra empresa ha logrado. especialmente las latinas. es por esto que una de las filosofías de nuestra empresa: CONCRETOS CELULARES LTDA. opiniones y experiencias que involucre el concreto celular. además las empresas de prefabricados pueden utilizar su infraestructura y acoplarla a una planta de concreto celular a base de espuma preformada y resulta más económico que implantar una producción de prefabricados por el método químico. entre ellos el concreto celular en todas sus gamas. los cuales. presentan grandes ventajas competitivas y aportan ventajas al consumidor final. es la promover la investigación de estos productos. tener cuidado a la hora de seleccionar los agregados y las temperaturas de curado o las temperaturas del medio ambiente. los cuales. que nuestra empresa ofrece toda la ayuda posible para que las empresas. este tipo de desarrollos son prolongados y costosos. en donde se consiguen materiales puzolanicos y arcillas con altos contenidos de cuarzo o sílice. podemos fabricar Bloques (portantes y no portantes). . al desarrollar la tecnología desde sus inicios. cimentaciones. la calidad de los productos a base de polvo de aluminio es superior a cualquier sistema de concreto celular. etc. una de las ventajas del concreto celular a base de espuma preformada es el poder fundir o colar el concreto celular en cualquier sitio y de cualquier forma. es importante. en el sistema de polvo de aluminio. Productos: Los productos que se pueden fabricar con los diferentes métodos de concreto celular son innumerables. es por esto. son cortadas para obtener varios productos de una sola colada o fundida. la diferencia de los productos que se pueden fabricar está dada por sus sistema de fabricación. en el sistema de polvo de aluminio se acostumbra a colara sobre grandes bandejas de trabajo.5 m3/hr. en Latino América se consiguen muy buenos agregados a lo largo de la cordillera de los andes. de un esfuerzo que nuestra empresa ha conseguido. se requiere un equipo de investigadores para cada fin. usos y aplicaciones. puedan desarrollar tecnología. rellenos de pisos. ya sean colados in situ o a manera de prefabricados de todos los tipos. muros completos.. de concreto espumado. esto debido a la inversión en moldes especial para el ingreso a las autoclaves. esto no quiere decir. los productos están destinados a una gama restringida de productos. nuestra empresa ha desarrollado he investigado todos los métodos de concreto ligero. podemos trasladar el equipo y podemos tener plantas móviles suministradoras del material desde 0. por otro lado. sin embargo. hasta volúmenes de 15 m3/hr. vigas. a nivel Latino América. sin embargo. que no podamos fabricar productos a base de espuma preformada de excelente calidad. ya que.tener fuerza y en unos 5 años existirán por lo menos 20 empresas dedicadas. a partir. con lo que se suple cualquier necesidad.

preguntas mas frecuentes 3. Bibliografía Responsable: Ingeniero: Javier Sanabria. Director Departamento de Asistencia Técnica . ¿Que método es mas usado?.2.3.1. ¿Por que? método mas empleado en América.

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