Métodos de fabricación del concreto celular

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Existe 4 métodos: Antes de involucrar los procesos de fabricación de un concreto celular, ya sea por el método que fuere, es necesario tener en cuenta lo siguiente, el concreto al adicionarle algún sistema, que permiten su disminución en la densidad, se torna un tanto mas delicado para su fabricaron que un concreto o mortero convencional, primero, es necesario tener en cuenta los procesos químicos que suceden al interior del concreto, por ejemplo: Existen 2 reacciones químicas, que son necesarias tener en cuenta y que son un poco diferentes en una concreto convencional: Reacción primaria, la cual, consta (hidrólisis, hidratación y una carbonatación), estos procesos iniciales son fundamentales, en la hidrólisis, por ejemplo, el concreto convencional a base de cemento Pórtland interactúa con el agua para dar formación a los diferentes compuestos como los aluminatos y los silicatos, en el concreto a base de polvo de aluminio, estas reacciones involucran mas procesos que son diferentes a los de un concreto convencional, aunque en si esta compuesto de lo mismo, ambos concretos presentan a la larga diferencias, que estructuralmente varían, por ejemplo la disminución de la resistencia final. Reacción secundaria, la cual, involucra una deshidratación, calor de hidratación y una exudación, por ejemplo: en un concreto convencional es diferente la deshidratación en 3 horas a la deshidratación que sufre un concreto a base de espuma preformada, la cual es mayor y por lo tanto se deben tener ciertos cuidados en esta etapa, ya que su deficiencia, causa: Primero: una contracción por secado, que a la larga generara grietas. Segundo: una deficiencia estructural, en donde posiblemente se tendrán diferencias elevadas entre una muestra y otra, un grado de temperatura junto con un litro mas de agua en su curado son suficientes par que se presenten tales diferencias, esto es explicable, ya que el concreto de espuma preformada involucra relaciones de agua / cemento, mucho mas elevadas que las de un concreto convencional, además, el curado del concreto convencional, esta basado en el entrapamiento del producto, mientras que en concretos celulares, este proceso difiere, ellos necesitan agua controlada administrada por un tiempo preciso a una temperatura ideal. Luego de tener estos conceptos abordados, podemos decir: que se conoce como concreto celular, el mortero o concreto que posee en su masa cementante burbujas distribuidas uniformemente, es decir, celdas o células no intercomunicadas y homogéneas, ya sean estas celdas de aire u otro gas, en el método químico, la idea es ocasionar una reacción química controlada, por lo general se utilizan métodos como añadir el polvo de aluminio o polvo de zinc, o, se puede fabricar un concreto con espuma preformada y añadirla a la mezcla, también es usado como método Español, el de involucrar los aditivos a la masa

1 : 0. con esta proporción se puede esperar un mortero de 800 Kg/m3. sin embargo. del orden de 380 Kg por metro cúbico.1. 1. siempre la recomendación. que esta masa encapsule aire. Este tipo de procesos involucraban anteriormente la adición de porciones de Blanqueadores en polvo y jabones.8 : 0. con el fin.02 estas dosificaciones se ajustan de acuerdo a la densidad que se requiere. en este método se presenta de alguna manera una reacción química con el fin de lograr hidrogeno. la cantidad de cemento por metros cúbico es mas alto. es mas delicado que otros tipos de sistemas de fabricación y un tanto mas costoso suele ser este sistema. nuestra empresa ha logrado dominar este sistema. es la de iniciar pruebas pequeñas y representativas para que se pueda tener el control de que esperar. para trabajos muy específicos se comporta bastante bien. ya que involucra adicionar en pocas palabras agua oxigenada (la cual ayuda a la formación de burbujas o es el generador de gas) y la adición de cloruro de cal (el cual es coadyuvante en el proceso a manera de catalizador).cementante y producir un enturbiamiento.45 : 0. ya no es muy usado. además. sin embargo. sin embargo. Se pueden realizar pruebas locales teniendo en cuenta características del cemento. Métodos Químicos: (conocido como concreto gaseoso) 1. gracias al empleo de inyectores especiales. las . ya que. sin embargo. 1 : 0. es el material de relleno de la burbuja y en si el que permite dar su forma redondeada. Peroxido de hidrogeno y cloruro de cal: este método. algunas veces se incorpora aire inyectado para facilitar este proceso. con este método se obtienen resistencias del orden de 7 a 20 kg/cm2 con densidades que oscilan entre 800 y 1000 Kg/m3. este tipo de procesos ocasiona grandes contracciones por secado. por lo que difieren mucho el tipo de producto usado en el producto final. como rellenos fue usado y mas para trabajos en donde la resistencia y las contracciones por secado pasaban a formar un segundo plano de diseño. que van a la masa cementante para poder controlar ciertos procesos. el cual. con resistencia de 15 Kg/cm2. en donde van aproximadamente: Relación: Cemento / Agua / Peroxido de hidrógeno / Cloruro de cal / Blanqueador Liquido.

el mas utilizado es la cal. en la practica ocurren con simultaneidad. 3CaO. es bien sabido. de modo fundamental.SiO2 + Agua ---------x CaO. por el contrario si el producto se deja secar un par de horas al aire libre y luego pasa por un sistema de autoclaves de alta o baja . que este tipo de productos. las contracciones por secado son mucho mas elevadas. que si se pueden realizar concretos celulares aireados por el método de polvo de aluminio o zinc y estos se podrían curar al aire libre o en condiciones mas o menos estables. sin embargo. reacciones distintas. las densidades optimas para el concreto de polvo de aluminio son en rangos de 400Kg/m3 hasta 800 Kg/m3. es valido decir. si no por el contrario contiene porciones que remplazan el cemento.8 sacos (de 50 Kg). por otro lado las contracciones por secado serian fuertes al comienzo del secado. esta perdida podría en algunos casos ser del orden de 40% de la resistencia inicial. pero. además. con resistencias de 30 hasta 160 Kg/cm2. si se realizara la mezcla en solo cemento se tendrían consumos del orden de 7. seria necesaria una densidad de 1500Kg/m3 y esto causaría un incremento en la porción de cemento a utilizar.1. a diferentes velocidades. ya que estas micro grietas se prolongarían y al cabo de un par de años la resistencia para la que fue diseñada la estructura perdería solidez. que el sistema de polvo de aluminio funciona en secado al aire libre. esto no seria lo optimo y se obtendrían productos desestabilizados estructuralmente. Polvo de Aluminio. la utilización de estos productos siempre conlleva a la utilización de cámaras de autoclaves. para alcanzar una resistencia de 160 Kg/cm2. conocer bien las reacciones que suceden al interior de la mezcla. por lo que podemos decir. sin embargo. estas densidades no se podrían lograr con la resistencia deseada. con agrietamientos por secados bastantes fuertes y además. por lo que se augura una perdida de resistencia con el paso del tiempo. es decir. si no por el contrario un secado al aire libre. por ejemplo. lo cual resultaría anti económico. no están basados enteramente de cemento. (conocido como concreto gaseoso) Como se había mencionado anteriormente la hidrólisis y la hidratación son.y. sin embargo.2. sin embargo. si no se utilizara la cámara de autoclave. se consumiría mas cemento. por metro cúbico. por otro lado. observamos en la ecuación química la incidencia de la hidrólisis y la hidratación sobre el silicato tricalcico.Sio2aq + Ca (OH)2 (silicato tricalcico anhidro) + Agua ------Un silicato menos básico (Hidratado) + Hidróxido de cal) es importante en concretos ligeros y mas en concretos celulares.

2Al + 2 Al + 3Ca(OH) 2 + 6H 2 O --.3Ca OAl 2 O 3 6H 2 O + 3H 2. En muchos aspectos. el futuro del concreto aireado en base de polvo de aluminio esta centrado a una contribución mas sustancial en el campo de la construcción. los cuales son el producto mas empleado en este sistema. la fabricación de grandes secciones precoladas. ya que. solamente para realizar prefabricados como bloques. y también para dinteles. pues se tendría un producto de excelente calidad. este gas es hidrógeno y se logra a partir del hidróxido de calcio en presencia de agua y polvo de aluminio. en cuanto a que reduce la carga muerta de las estructuras y representan ahorros considerables en las cargas por manejar. Polvo de aluminio + Hidrógeno de calcio + agua --. como son: el costo de la mano de obra y la necesidad térmica de producto. o ya sea como unidades reforzadas tales como muros. es el único que involucra una reacción química bastante considerable. las demás ventajas vienen por adición como son: la capacidad insonora y la protección contra el fuego. este tipo de concreto ligero. El proceso de fabricación del concreto a base de polvo de aluminio. son de una gran ayuda para la industria de la construcción.presión. la introducción de unidades reforzadas con densidades entre 480 y 720 Kg/m3. por lo que el entendimiento de la reacción química es fundamental para poder obtener productos de calidad. el uso de elementos reforzados de gran tamaño. losas para techos y pisos. resistencia y confiabilidad. así como se ilustra una porción de la formulación (las demás formulaciones y procesos químicos permanecen iguales). Este tipo de fabricación no es usado para ser colado in situ. En la formulación se aprecia la formación de gas en hidrógeno.Aluminato tricalcico hidratado + Hidrógeno. es lograr una reacción química que genere un gas. Los bloques. han impulsado definitivamente a este tipo de construcción en países en donde predominan ciertos factores. es un camino racional para activar la construcción de edificios habitacionales. . para ser usadas como elementos de carga.

Chile y Brasil. ya que no todos son iguales. pero van del orden de 200 a 900 gr. y por ende una densidad bastante medida. realizar algunas pruebas previas. el comprador. algunas. de donde proviene este sistema. existen barreras invisibles. de realizar que no siempre entre mas pesada una estructura mas segura se convierte en el momento de una solicitación por sismo. gracias a las investigaciones de Axel Ericksson. veces se hace necesario este proceso para evitar la silicosis de la arena). en donde varias firmas Alemanas poseen representaciones en Argentina. Otras adiciones. que nuestra empresa emplea todos los medios para la proliferación de estos sistemas. por otro lado los países de América Latina comienzan a desarrollar estos trabajos hacia 1980. Existen varios métodos de fabricación o vario s esquemas de producción a nivel industrial. cualquiera que sea el sistema de adición la arena debe pasar por un molino de barras.En Suecia. el modulo de finura y su capacidad de reacción difieren de una marca a otra. el mas utilizado es el siguiente: Se tiene en la mezcladora silos conectados por computadora el cual la alimentación va: • • • • Silo de cemento: pasa un sistema de peso y luego se adiciona al mezclador u homogenizador. esto con el fin de obtener un grado de finura alto. pero es necesario. en donde ciertos factores climáticos y la escasees de minerales se unieron para dar paso a la utilización de este sistema. Existen acoples direccionados al mezclador en donde se adicionan materiales hidrófugos o algunas veces porciones de cal u otros materiales. se desarrollo el concreto aireado hacia 1929. por lo que el comienzo de la construcción de estas estructuras debe estar basado en la explotación de sus ventajas físicas y de confort. Es interesante saber el modo de involucrar este tipo de sistemas en el campo de la construcción. esto con el fin de eliminar la mayor cantidad de cemento de la mezcla con fines económicos. sin embargo. Silo de arena: existen 2 procesos para realizar esta adición un proceso en seco (adición de arena en seco) o un proceso en húmedo (este proceso contiene arena en lechadas. además. al ver su construcción con un bloque de gran tamaño y poco peso piensa en la debilidad de su estructura. ya que. de allí. las porciones por saco de cemento varían de acuerdo al fabricante. Polvo de aluminio: este polvo de aluminio se consigue en el mercado sin problemas. . estos productos son lo bastante buenos como para competir con los demás sistemas de bloques. sin embargo. que no permiten el uso masificado de estos productos. así estos bloques sean netamente divisorios.

en donde comienza a efervecer y a generar el gas de hidrógeno. ya que la reacción demora aproximadamente 20 a 25 minutos. el cual. Se puede tomar como a nivel experimental la siguiente dosificación: . que es reciclado y adicionado nuevamente a la mezcladora u homogenizador. así mismo depende del tipo y sistema de auto clavado. se funde el producto en naves de gran tamaño sobre mesas grandes. Luego pasa al proceso de cortado. en la fabricación de placas de gran tamaño. en este proceso pasa el producto de 6 a 8 horas dependiendo el producto. por ejemplo. y un almacenaje de los productos fabricados. Después pasa a un proceso de alzado y rigidizacion de los moldes. cuando haya alcanzado la reacción se llenara por completo el molde. se debe dejar ¼ de formaleta sin llenar. a través de rieles. en donde transportados y enrazados los moldes para recuperar el material sobrante. luego se corta de diferentes medidas. el cual se mide en toneladas de secado. esto en realidad depende del producto a colar o fundir. puede ser este de alta o baja presión. es decir. en algunos casos no se retiran los moldes hasta después del paso por las cámaras de autoclaves. este corte se realiza con alambres bien templados y se realiza cuando el producto este aun fresco. es este proceso de deja secar el producto de 2 a 3 horas. ya que existen productos que se dejan desencofrar rápidamente mientras que existen otros que no. para obtener un solo producto. además de la recuperación de los moldes. si no se han retirado anteriormente. este llenado se debe realizar hasta mas de la mitad.Luego de pasar estos componentes a la mezcladora u homogenizador se mezclan los productos y se procede al llenado de moldes. Finalmente pasa por un periodo de retirado de moldes. Una vez realizado el corte se pasa el producto. a las cámaras de autoclaves o curado a vapor.

si se pasa por autoclaves esperaríamos una resistencia de 125 Kg/cm2. Materiales. claro está.02 : 0.1. que si se hace así de simple. Suecos. la idea es mas bien.Cemento. como primera medida. Aditivos. una presión de aire mientras el aditivo se incorpora al mortero celular. etc. MAQUINARIA: Dentro de la maquinaria se tiene que adquirir un GENERADOR DE ESPUMA. Espuma preformada: es necesario. consiste en preparar una espuma estable que no se deje disolver ni reventar y posteriormente incorporarla a la masa cementante..4 con esto se espera una densidad de 500Kg/m3. es por esto que es conveniente colocar a este sistema de fabricación. para esto existen 2 métodos conocidos. Resistencias. tal y como funciona un incorporador de aire (el cual es otro método que funciona solo superficialmente). Métodos Espumosos: Cualquiera que sea el método el principio es: atrapar aire y homogenizarlo a la masa de cemento. conocer los componentes del concreto celular fabricado por este sistema: Maquinaria. 2. Americanos. la pregunta aquí es: ¿cómo atrapo el aire?. el cual. se tienen problemas con este equipo como veremos: el generador de espuma es relativamente económico y no es complicado de conseguirlo. con esto se fuerza al aditivo a que atrape mas aire y mientras se homogeniza la mezcla este aire va quedando repartido uniformemente. la condición de atrapar aire se ve limitado a su superficie. si no de 30 Kg/cm2. lograr que el aditivo encapsule el aire y quede incorporado en toda la masa cementante. estos generadores de espuma logran su función gracias a un aditivo espumante y como . arena. el otro método consiste en adicionar un aditivo a un mortero y dejar que el aditivo atrape aire. Luego de esta breve introducción abordaremos uno a uno los sistemas mas comunes de fabricación de un concreto celular: 2. cal. polvo de aluminio. 1 : 2 : 3 : 0. sin embargo. el de espuma preformada. existen marcas de países: Alemanes. agua.

lo cual significa disgregar las propiedades del cemento por fuerza centrífuga. que en realidad es pequeño. actualmente existen unas 7 empresas fabricantes de GENERADORES DE CONCRETO CELULAR. se puede pensar en una opción sencilla y es la de adicionarla a un mezclador convencional. hacer los descuentos por perdida de espuma. también es necesario. es decir. las burbujas de que esta compuesta la espuma tiene la particularidad de ser tamaño homogéneo. de color blanco muy similar a la espuma que se usa para rasurarse la barba. la pre mezcla que esta perfectamente homogenizada. es bueno decir. en su mezclador. por lo que es necesario contar con un temporizador. una presión de entrada y una homogenización mas suave que la convencional. una espuma densa. es decir necesitamos un presión de entrada a la masa cementante. luego de analizar esta información tenemos entonces los siguientes factores a tener en cuenta: Si adquiere un GENERADOR DE ESPUMA. es necesario controlar: un temporizado perfecto de espuma en Lts/Sg. se le adiciona la espuma. sin embargo. un litro mas de espuma descuadra la densidad que se desea. si se adiciona la espuma a un trompo o mezclador convencional y sin una presión de entrada.producto final tendremos espuma. viene el problema de incorporarla al concreto o mortero celular. lo único que tiene que hacer es hacer una graduación de las llaves de paso de aditivo y de aire hasta lograr la mezcla perfecta y fijar su posición. el peso del volteo hace reventar mas espuma que si se variara la velocidad y las aspas internas para que el homogenizado con la espuma sea lo mas suave posible y su incorporación sea perfecta. es decir. cuando ya tenemos la espuma fabricada. bastante estable. entonces tenemos 2 factores importantes. esta presión debe estar en el orden de 80 lbs. fáciles de manejar y con menos riesgos de falla que un GENERADOR DE ESPUMA. es necesario tener la medida por volumen de la espuma a inyectar. podríamos pensar en adicionar la espuma por baldes u otro medida de volumen. este nos ayudará a controlar la cantidad de espuma que entra a la premezcla cementante. existe un porcentaje bajo de perdida del orden del (5%). pequeño (apenas se percibe a la vista) y principalmente que sea difícil reventarse o disgregarse. ya que se adiciona mas aire o mas espuma. que los materiales deben estar homogenizados perfectamente antes de adicionar la espuma. son muy eficientes. un temporizador y un a presión de entrada. . pero. cuando ya tengamos el temporizador y la cantidad de espuma controlada viene el problema de adicionar la espuma y que esta se homogenice bien de entrada. estas perdidas se pueden incrementar si se usa un homogenizador convencional o no apto para concreto o mortero celular. es necesario calibrar esta perdida y mas si se requiere mezclas con densidades perfectas. la espuma rotara en la superficie y tendrá que girar muchas mas veces el homogenizador antes de incorporarse la espuma. Si adquiere un GENERADOR DE CONCRETO O MORTERO CELULAR. sin embargo. corriendo el riesgo de ¨ Quemar la mezcla ¨.

A. P. ya que. llega a tener: 300 kg de cemento. fabricados con productos naturales y los fabricados sintéticamente. los fabricados con sangre de animal. en 60 litros de agua. 840 kg de arena.. para 1 m3 de mortero celular. en 20 litros de agua. una buen aditivo debe soporta estas fuerzas múltiples. . se puede rendir en agua. arena y espuma (cuando fabricamos morteros). el rango es tan grande. arena. entre menos rendimiento en agua. Como se tienen grades posibilidades en las densidades. agua. vale la pena preguntar su rendimiento en agua. para 1 m3 de concreto celular. por lo general son productos a base de siliconas. contar con una dosificaciones muy variadas. en 40 litros de agua.ADITIVOS: existen muchos aditivos en el mercado. 140 Lts de agua. sulfatos. los productos se pueden fabricar con una gran amplitud de densidades desde: 350 Kg/m3 hasta 1800 kg/m3. las cuales. Siempre que se vaya a adquirir un aditivo: AGENTE ESPUMANTE. mas costos se torna el producto. Cemento. ya que.V. 1 litro de aditivo. para 1 m3 de concreto celular. agregado grueso menor de 3/8´ (cuando fabricamos concretos) El uso del cemento por metro cúbico esta alrededor de 280 a 350 Kg de cemento por metro cúbico. 1 litro de aditivo. etc. es decir existen aditivos que se relacionan así: 1 litro de aditivo. pueden producirse deficiencias en la calidad de la espuma y por lo tanto en el producto final. MATERIALES Y RESISTENCIAS: Los productos fabricados por este sistema son elaborados con: Cemento. están del orden de 10 kg/cm2 de presión. como para lograr la resistencia final Una dosificación típica de un mortero de 1200 kg/m3. además el aditivo. pero. es necesario. la formulación de estos aditivos sintéticos difieren dependiendo el modo de emplearlos. un aditivo debe cumplir con la propiedad de generar espuma y que esta espuma fabricada resista la fuerzas múltiples de mezclado. Sin embargo. alcoholes naturales. se debe tener cuidado a la hora de adquirir productos que ofrezcan mas de una relación 1:60 un litro de aditivo en 60 litros de agua. además. tanto para lograr la densidad. desde. esto con el propósito de hacerlo mas económico. agua.

por ejemplo el uso de arenas de río con bastante contenido de cuarzo o arenas sílice y que estén finas. ya que. ya que. por lo que se deben evaluar ambas resistencias. por ejemplo: En la dosificación anterior se toma una relación: AGUA TOTAL / CEMENTO. además con bajos contenidos de cemento.58 La cual es una relación bastante grande si la comparamos con una relación agua / cemento de un mortero o un concreto normal que esta por el orden de 0. esto también se puede obtener en un concreto celular con una densidad de 1300 Kg/m3. como el concreto celular a base de espuma preformada tienen problemas con la resistencia final. Es importante tener en cuenta la relación agua / cemento. (preparado con 0. Entre menos densidad deseemos mayor va hacer la concentración de aditivo por m3 de producto a fabricar. 140 + 35 / 300 A/C = 0. la normativa Colombiana permite el uso de ladrillos para muros divisorios que tengan una resistencia entre 35 y 50 kg/cm2. está muy relacionada con la obtención de una resistencia final adecuada. es por esto que se deben hacer pruebas en cilindros y sobre los materiales finales. que indican que el concreto fabricado por este sistema no funciona para elementos precolados.460 Lts de Espuma. para muros portantes de carga se piden resistencias entre 70 y 100 kg/m3. lo que sucede es que. existen varias alternativas para lograr concretos o morteros con resistencias adecuadas. el uso del concreto celular está encaminado a fabricar productos acordes a sus resistencia. en un mortero celular se puede obtener esta resistencia.35. por tener una resistencia tan pobre. Agua en la mezcla + agua en el aditivo / cemento. al adicionar mas agua se impide lograr una resistencia alta. es necesario realizar varios ajustes para poder obtener productos no tan pobres de resistencia. no es lo mismo una resistencia a la compresión en cilindros para mortero de 70 kg/cm2 a la resistencia de un bloque de 70 kg/cm2. Existen varios libros Europeos sobre el tema de concreto o mortero celular.7 lts de aditivo en 35 Lts de agua). además una ventaja contra los bloques convencionales sería eliminar carga muerta en la estructura. por ejemplo. comparados con bloques cuya densidad es de 1800 a 2000 kg/m3. en resumen podemos decir: la función estructural se la dejamos a elementos que soporten carga y elementos no estructurales . Esta relación agua cemento. no se puede pretender fabricar productos con resistencias altas con relaciones agua / cemento tan altas.

esto no quiere decir en ningún momento que no podamos construir elementos estructurales netamente en concreto celular. Como punto final podemos decir: que por este sistema. por ejemplo la adición de arcillas o cenizas volantes ayudan a mejores productos. Sí. una densidad de 1200Kg/m3 en mortero. el curado no necesita cámaras de autoclave. que placas de entrepiso rectangulares. que placas de entrepiso a tres lados. se representan ahorros en materiales del orden del 15% y en todo un sistema constructivo ahorros de cimentación. funcionan mejor. se cuenta con un cuarto húmedo es suficiente o simplemente dejar que los elementos se curen al aire libre. por ejemplo. sin embargo el ahorro de materiales no es muy representativo. Otro factor importante es que en Latino América se consiguen productos puzolanicos que ayudan a incrementar la resistencia de elementos con base de cemento.se los dejamos a elementos livianos. si se puede. rapidez. la primera opción reparte mejor los esfuerzos sobre su propio elemento. con elementos de concreto celular con densidad de 1800 kg/m3. en Sur América y Centro América tenemos gran variedad de productos puzolanicos gracias a las condiciones geográficas de cordillera volcánica. se ha comprobado. lo que pasa es que la cantidad de espuma es poca. podemos lograr resistencias a la compresión de 211 kg/cm2. mano de obra. por ejemplo. teniendo cuidado del calor o frío extremo. es lógico pensar que productos que estén en condiciones climáticas con temperaturas de 30°C y humedades relativas del orden del (35%). del orden del 35%. además de las heladas.. que es una densidad mas baja que la normal. mientras que si utilizamos el concreto celular en densidades mas bajas se ven los ahorros de materiales. Existe otro factor importante y es la fabricación de elementos estructurales de concreto celular con geometrías que permitan una distribución mejor de los esfuerzos. tendrán mejores curados que climas con temperaturas de 20°C y una . etc.

no incrementan su volumen a través del tiempo.5 litros por . el sistema de espuma preformada incrementa su volumen al adicionar la espuma y es instantáneo. estos. es por esto. adicionar entre 1 a 1. el volumen crecía a través del tiempo (20 a 30 Minutos). Tenemos por ejemplo un bloque de concreto celular fabricado con espuma preformada. en el que. A diferencia del sistema de polvo de Aluminio. tapar los elementos con plástico.humedad relativa del (10%). se deben evaluar las condiciones de curado y tomar medidas si se requieren. Son algunos ejemplos de mejorar las condiciones de curado. en el suelo. al fondo. luego de colar o fundir los elementos con el mortero o concreto. que los mezcladores deben ser utilizados a su media capacidad. mientras reaccionaba el polvo de aluminio para formar hidrógeno. 2.2. etc. no dejarlos a la lluvia intensa (curarlos en Bóveda). existen varios procedimientos. ya que al adicionar la espuma se incrementa su volumen entre un 25 a un 85%. Espuma producida por la inclusión de aire Este método consiste en la adición de un aditivo de alto poder de concentración. se aprecian otros productos. esta aditivo se adiciona directamente a la mezcla de concreto o mortero celular.

a la pre mezcla cementante. puede mezclar desde 0. Mezcle en un trompo convencional: • • • • • Cemento: 50 Kilos. obtendrá una densidad de: 1300 Kg/m3.saco de cemento de aditivo. entre más veces gire el homogenizador o mezclador. la densidad no disminuye. ya que el anterior si hacemos cuentas tendríamos: Un mezclador de ¨ 2 Bultos ¨. adicionando primero el total del agua. vale la pena bajar un poco las revoluciones del homogenizador. cemento y agua). mas aire atrapa. Si. al adicionar el aditivo. incorpore los materiales (arena. incorpore la totalidad del aditivo J&D (Aditivo para concreto celular) y deje homogenizar: Si lo deja mezclar 3 minutos. es decir. Segundo. obtendrá una densidad de: 1500 Kg/m3. (porciones para un metro cúbico). puede ser.125 Kilos. Primero. la mitad de la arena y repita hasta completar la cantidad total d materiales. Arena: 90 Kilos. aumentando el recorrido de la correa con algún método mecánico. el aditivo se empieza a incorporarse a la mezcla mientras atrapa cierto porcentaje de aire. lo dejara mas tiempo. la mezcla se seca un poco. obtendrá una densidad de: 1200 Kg/m3. por lo que se recomienda realizar el batido suavemente y lentamente. deje homogenizar por un tiempo de 4 minutos. no se preocupe. Tercero. obtendrá una densidad de: 1800 kg/m3. si lo deja mezclar 10 minutos. Existe otro método mas rápido. Y. Este método tienen la complejidad de mezclar hasta el limite los materiales. la mezcla reacondiciona su plasticidad. la mitad de l cemento. en un mezclador normal. este comienza a homogenizar el aditivo. luego.08 hasta 0. Si lo deja mezclar 8 minutos. se correo el riesgo de sobre mezclar los elementos y disgregarlos. Si lo deja mezclar 5 minutos. tendríamos: 4 minutos .125 m3. 0. entre el mezclado y el tiempo de carga de materiales. Agua: 15 Litros. Aditivo J&D para concreto celular: Fibras de polipropileno: 0.8 litros. incorpore las fibras de refuerzo secundario y deje incorporar por un periodo de 3 minutos. es decir: Para un mortero de 1200 Kg/m3.

el cual. pero. esta diferencia. por lo tanto las dosificaciones varían y los resultados finales. a su vez. se curara en autoclaves esta formación de tobermorita se conforma en gel. 10 minutos de mezclado y 3 minutos de vaciado. tendríamos tiempos del orden de 3 a 4 minutos. los métodos espumosos no forman en grandes porciones tobermorita. curados y no curados en auto claves: . se refleja en agrietamientos y mala calidad del producto. es un buen promedio. a la mezcla anterior (0. este factor. es decir. si no. la idea del sistema espumoso es la no utilización de autoclaves. para planta de prefabricados o para obras que requieran mas metraje cúbico de concreto. de aire incluido. pero. dando una plasticidad al material. es decir. no requerirían autoclaves. Resistencia a la compresión: el método químico utiliza como medio de curado las autoclaves. algunas veces se diseñan auto curados. el cual consiste en proteger el prefabricado con plásticos y membranas que permiten que el producto ¨ respire ¨ y por lo tanto no pierda humedad. si es una obra pequeña. 3. diferencias y semejanzas: La principal diferencia entre los métodos espumosos y químicos es el tipo de fraguado.125m3). necesita una buena formación de la tobermorita. en un día (8 horas de trabajo del equipo). 4 m3 / día. el método espumoso. ya que. reduciendo el tiempo a la mitad. arroja resultados completamente diferentes al método de espuma pre formada.5 m3. se incorpora aire a presión. en vez de mezclar 10 minutos. para la mezcla de mortero de 1200 kg/m3. existe el método de incorporar el aditivo. medio metro cúbico por hora. utiliza un secado al aire libre o un curado en cuartos húmedos. pero. pero. ya sean estas de alta o baja presión. con lo que podríamos producir alrededor de 7 m3 / día. aumentando en un 30% las resistencias a compresión.adicionando materiales. tendríamos demoras en el suministro del material. sin embargo. arroja buenos resultados. y en una hora tendríamos: 0. causa variación en las características de los productos. digamos. se incrementa el costo final por el aditivo. Cualquiera de estos métodos. el problema es el de realizar el acople para que el aire entre uniformemente directamente a la mezcla. ya que. el método químico utiliza las autoclaves. podemos comparar la diferencia de productos curados en autoclave y productos no curados en autoclave. se obtienen grandes ventajas en la resistencia. esto daría: 17 minutos en total. encapsula aire mas rápidamente. la siguiente tabla habla solo de productos elaborados por el método químico. alrededor de 110 lbs. no permite su rendimiento en agua. Para contra restar este problema. el aditivo. esto ayuda a forzar las propiedades del aditivo. por lo que. un acople en el fondo del mezclador u otra solución mecánica. se pueden auto clavar productos de espuma.

Así mismo el método químico. sin embargo. son lo bastante económicos y competitivos han comenzado a . son mas conocidos sistemas industrializados por el método químico. por ejemplo: para lograr una resistencia de 1000 Lbs/puls2. entre ellos. y por el método espumoso se requiere una densidad de: 1100 Kg/m3. pero no se requieren autoclaves. en el método espumoso no se acostumbra adicionar cal. pero. permite dosificaciones bajas de cemento y con buena calidad. por el método químico y curado en autoclaves se requiere una densidad de: 600 Kg/m3. y se han expuesto las diferencias en resistencias y densidades. la resistencia a la compresión entre productos espumados y productos químicos es grande. sin embargo. se requiere mas arena para poder lograr esta resistencia. el concreto espumado se esponja desde un 25% hasta un 80%. se pueden realizar adiciones de otros materiales puzolanicos que permiten la reducción de la cantidad de cemento. en el método espumoso se requiere un generador de espuma o un inyector de aire y un mezclador de agitación especial. por lo que es mas económico producir concreto espumado comparado con el método químico. la expansión logra un 20 hasta un 30% de crecimiento.Tabla: Resistencia Vs. se aumenta la densidad. las producciones industrializadas de estos sistemas son conocidos. permite adiciones de cal. el polvo de aluminio y lógicamente las autoclaves. por lo que se reduce el consumo de cemento. Producción: la producción por el método químico. los sistemas espumosos. con buenos agregados. Ensayo en días concreto elaborado por el método del polvo de aluminio auto clavado y no auto clavado. una buena dosificación. requiere de un mezclador convencional y solamente se adicionan los materiales involucrados. además. ya que. sin embargo. Así mismo.

son cortadas para obtener varios productos de una sola colada o fundida. por otro lado. en el sistema de polvo de aluminio se acostumbra a colara sobre grandes bandejas de trabajo. es la promover la investigación de estos productos. en el sistema de polvo de aluminio. los productos están destinados a una gama restringida de productos. la calidad de los productos a base de polvo de aluminio es superior a cualquier sistema de concreto celular. Productos: Los productos que se pueden fabricar con los diferentes métodos de concreto celular son innumerables. sin embargo. nuestra empresa ha desarrollado he investigado todos los métodos de concreto ligero. los cuales. la diferencia de los productos que se pueden fabricar está dada por sus sistema de fabricación. el sistema de espu8ma preformada es un poco más ventajoso. este tipo de desarrollos son prolongados y costosos. podemos fabricar Bloques (portantes y no portantes). hasta volúmenes de 15 m3/hr. presentan grandes ventajas competitivas y aportan ventajas al consumidor final. Estos datos son obtenidos a las investigaciones que nuestra empresa ha logrado. al desarrollar la tecnología desde sus inicios. es importante. de concreto espumado.. ya que. etc. en Latino América se consiguen muy buenos agregados a lo largo de la cordillera de los andes.tener fuerza y en unos 5 años existirán por lo menos 20 empresas dedicadas. existirán miles de argumentos.5 m3/hr. vigas. en donde se consiguen materiales puzolanicos y arcillas con altos contenidos de cuarzo o sílice. es por esto. es por esto que una de las filosofías de nuestra empresa: CONCRETOS CELULARES LTDA. especialmente las latinas. rellenos de pisos. usos y aplicaciones. a nivel Latino América. opiniones y experiencias que involucre el concreto celular. . muros completos. puedan desarrollar tecnología. a partir. esto debido a la inversión en moldes especial para el ingreso a las autoclaves. los cuales. de un esfuerzo que nuestra empresa ha conseguido. entre ellos el concreto celular en todas sus gamas. esto no quiere decir. con lo que se suple cualquier necesidad. cimentaciones. además las empresas de prefabricados pueden utilizar su infraestructura y acoplarla a una planta de concreto celular a base de espuma preformada y resulta más económico que implantar una producción de prefabricados por el método químico. ya sean colados in situ o a manera de prefabricados de todos los tipos. podemos trasladar el equipo y podemos tener plantas móviles suministradoras del material desde 0. que no podamos fabricar productos a base de espuma preformada de excelente calidad. tener cuidado a la hora de seleccionar los agregados y las temperaturas de curado o las temperaturas del medio ambiente. sin embargo. una de las ventajas del concreto celular a base de espuma preformada es el poder fundir o colar el concreto celular en cualquier sitio y de cualquier forma. se tienen en cuenta todas las variables que pueden ocasionar una posible falla en la investigación. que nuestra empresa ofrece toda la ayuda posible para que las empresas. se requiere un equipo de investigadores para cada fin.

preguntas mas frecuentes 3. ¿Que método es mas usado?.2. ¿Por que? método mas empleado en América.3.1. Bibliografía Responsable: Ingeniero: Javier Sanabria. Director Departamento de Asistencia Técnica .

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