ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DE CHIMBORAZO ESCUELA DE INGENIERIA DE MANTENIMIENTO GESTIN DEL MANTENIMIENTO NOMBRE: Bez Rivera Daro Francisco

CDIGO: 529 AMEF ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA El AMEF o FMEA (Failure Mode and Effect Analisis) es una tcnica de prevencin, utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de falla, con el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos. Objetivos y y y y Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto. Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles para detectar la causa cuando ocurre. Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso. Se enfoca hacia la prevencin y eliminacin de problemas del producto y proceso

Preparacin del AMEF Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo. Por ejemplo: el ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ ensamble se incluye en el equipo, as como representantes de las reas de Diseo, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que se considere conveniente. Cundo iniciar un AMEF y y y y y y Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en aplicaciones o ambientes nuevos. Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la incidencia de los mismos). El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen, aunque sea antes de seleccionar el hardware especfico. El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas, aunque sea antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su manufactura. El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones estn disponibles.

Tipos de AMEFS  AMEF de Diseo: Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseo.

 AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseo.

Procedimiento para la elaboracin del A.M.E.F (Diseo o Proceso) 1. Determinar el proceso o producto a analizar. y AMEF de diseo (FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseo del producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuales son los requerimientos de produccin. As mismo listar el flujo que seguir el producto a disear, comenzando desde el abastecimiento de matreria prima, el(los) procesos (s) de produccin hasta la utilizacin del producto por el usuario final. Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles fallas. AMEF de procesos (FMEAP): Listar el flujo del proceso que se est desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia prima, el proceso de transformacin hasta la entrega al cliente (proceso siguiente). Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles fallas. En el caso de empresas de servicios no hay materias primas, para estos casos se toman en cuenta las entradas del proceso. En este punto es importante:  Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas / artculos - diagrama de bloque de referencia, QFD.  Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la salida.  Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados.  Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del diseo. 2. Establecer los modos potenciales de falla. Para cada una de las reas sensibles a fallas determinadas en el punto anterior se deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es la manera en que podra presentarse una falla o defecto. Para determinarlas nos cuestionamos De qu forma podra fallar la parte o proceso? Ejemplos:        Roto Flojo Fracturado Equivocado Deformado Agrietado Mal ensamblado

 

Fugas Mal dimensionado

3. Determinar el efecto de la falla Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el consumidor final pueden ser afectados. Ejemplos:      Deterioro prematuro Ruidoso Operacin errtica Claridad insuficiente Paros de lnea.

4. Determinar la causa de la falla Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla. Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves (KPIVs). Causas relacionadas con el diseo (caractersticas de la parte)  Seleccin de Material  Tolerancias / valores objetivo  Configuracin  Componente de Modos de Falla a nivel de Componente Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como: Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico Mecanismos de Falla Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste 5. Describir las condiciones actuales: Anotar los controles actuales que estn dirigidos a prevenir o detectar la causa de la falla.      Clculos Anlisis de elementos limitados Revisiones de Diseo Prototipo de Prueba Prueba Acelerada

 Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla.  Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente.  Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla.

6. Determinar el grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el 1 indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave. Efecto No Muy poco Poco Menor Moderado Significativo Mayor Extremo Serio Peligro Rango 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Sin efecto Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema. Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema. El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeo del artculo o sistema. El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeo del artculo o sistema. El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero operable. El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve seriamente afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado. El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo. Sistema inoperable Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de riesgo. Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno. Criterio

7. Determinar el grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se utiliza una escala de evaluacin del 1 al 10. El 1 indica remota probabilidad de ocurrencia, el 10 indica muy alta probabilidad de ocurrencia. Ocurrencia Remota Rango 1 Criterios Falla improbable. No existen fallas asociadas con este proceso o con un producto casi idntico. Slo fallas aisladas asociadas con este proceso o con un proceso casi idntico. Fallas aisladas asociadas con procesos similares. Este proceso o uno similar ha tenido fallas ocasionales Este proceso o uno similar Probabilidad de Falla <1 en 1,500,000

Muy Poca Poca Moderada Alta

2 3 4 5 6 7

1 en 150,000 1 en 30,000 1 en 4,500 1 en 800 1 en 150 1 en 50

Muy Alta

8 9 10

han fallado a menudo. La falla es casi inevitable

1 en 15 1 en 6 >1 en 3

8. Determinar el grado de deteccin: Se estimar la probabilidad de que el modo de falla potencial sea detectado antes de que llegue al cliente. El 1 indicar alta probabilidad de que la falla se pueda detectar. El 10 indica que es improbable ser detectada. Probabilidad Alta Medianamente alta Baja Rango 1 2-5 6-8 Criterio El defecto es una caracterstica funcionalmente obvia Es muy probable detectar la falla. El defecto es una caracterstica obvia. El defecto es una caracterstica fcilmente identificable. No es fcil detecta la falla por mtodos usuales o pruebas manuales. El defecto es una caracterstica oculta o intermitente La caracterstica no se puede checar fcilmente en el proceso. Ej: Aquellas caractersticas relacionadas con la durabilidad del producto. Probabilidad de deteccin de la falla. 99.99% 99.7% 98%

Muy Baja

90%

Improbable

10

Menor a 90%

9. Calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR): Es un valor que establece una jerarquizacin de los problemas a travs de la multiplicacin del grado de ocurrencia, severidad y deteccin, ste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando tems crticos. NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Deteccin. Prioridad de NPR: 500 1000 125 499 1 124 0 Alto riesgo de falla Riesgo de falla medio Riesgo de falla bajo No existe riesgo de falla

Se deben atacar los problemas con NPR alto, as como aquellos que tengan un alto grado de ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo. 10. Acciones recomendadas: Anotar la descripcin de las acciones preventivas o correctivas recomendadas, incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de implantacin. Se pueden recomendar acciones encaminadas hacia:

y y y

Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla. (modificaciones al diseo o al proceso, Implementacin de mtodos estadsticos, ajuste a herramental, etc. Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseo del producto o proceso). Incrementar la probabilidad de DETECCIN. (Modificaciones en el diseo del producto o proceso para ayudar a la deteccin).

11. Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de ocurrencia, severidad, deteccin y el NPR. 12. Cada vez que haya alguna modificacin en el proceso o en el producto se debe de actualizar el A.M.E.F. La estructura del AMEF del diseo o del proceso es bsicamente la misma, lo que es diferente es el enfoque.

Fecha lmite: Concepto Prototipo Pre-produccin Produccin

FMEAD FMEAP
FMEAD Caracterstica de diseo Forma en que el producto falla Tcnicas de diseo de verificacin/validacin FMEAP Paso de proceso Forma en que el proceso falla al producir el requerimiento que se pretende Controles de proceso

Artculos Falla Controles

Para el AMEF de proceso se utilizan las tablas siguientes:

CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEFP

Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades EFECTO EFECTO EN EL CLIENTE EFECTO EN MANUFACTURA/ENSAMBLE CALIFICACIN Calificacin de severidad muy alta cuando un modo Peligro sin potencial de falla afecta la operacin segura del producto Puede exponer al peligro al operador (mquina o 10 aviso y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulacin ensamble) sin aviso gubernamental, sin aviso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo Peligro con potencial de falla afecta la operacin segura del producto Puede exponer al peligro al operador (mquina o 9 y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulacin ensamble) sin aviso aviso gubernamental, con aviso El 100% del producto puede tener que ser El producto / tem es inoperable ( prdida de la funcin desechado o reparado con un tiempo o costo Muy alto 8 primaria) infinitamente mayor El producto tiene que ser seleccionado y un parte El producto / tem es operable pero con un reducido nivel desechada o reparada en un tiempo y costo muy Alto 7 de desempeo. Cliente muy insatisfecho alto Una parte del producto puede tener que ser Producto / tem operable, pero un tem de desechado sin seleccin o reparado con un tiempo Moderado 6 confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho y costo alto Producto / tem operable, pero un tem de El 100% del producto puede tener que ser confort/conveniencia son operables a niveles de retrabajado o reparado fuera de lnea pero no Bajo 5 desempeo bajos necesariamente va al rea de retrabajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y El producto puede tener que ser seleccionado, sin Muy bajo 4 rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes desecho, y una parte retrabajada No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y El producto puede tener que ser retrabajada, sin Menor 3 rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes desecho, en lnea, pero fuera de la estacin No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y El producto puede tener que ser retrabajado, sin Muy menor rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos 2 desecho en la lnea, en la estacin del 25%)

Ninguno

Sin efecto perceptible

Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin efecto CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP

PROBABILIDAD Muy alta: fallas persistentes Alta: fallas frecuentes Moderada: fallas ocasionales Bajas: relativamente pocas fallas Remota: la falla es improbable

INDICES POSIBLES DE FALLA u100 por mil piezas 50 por mil piezas 20 por mil piezas 10 por mil piezas 5 por mil piezas 2 por mil piezas 1 por mil piezas 0.5 por mil piezas 0.1 por mil piezas < 0.01 por mil piezas

Ppk < 0.55 > 0.78 > 0.86 > 0.94 > 1.00 > 1.10 > 1.20 > 1.30 > 1.67
> 0.55

Calif. 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCIN SUGERIDO PARA AMEFP Tipos de inspeccin A B C X X X X X X

Deteccin Casi imposible Muy remota Remota Muy baja Baja

Criterio Certeza absoluta de no deteccin Los controles probablemente no detectarn Los controles tienen poca oportunidad de deteccin Los controles tienen poca oportunidad de deteccin Los controles pueden

Mtodos de seguridad de Rangos de Deteccin No se puede detectar o no es verificada El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar El control es logrado solamente con inspeccin visual El control es logrado solamente con doble inspeccin visual El control es logrado con mtodos grficos con el CEP

Calif. 10 9 8 7 6

detectar Moderada Moderadamente alta Alta Muy alta Muy alta Los controles detectar pueden X

Los controles tiene una buena oportunidad de X X detectar Los controles tiene una buena oportunidad de X X detectar Controles casi seguros X X para detectar Controles seguros para X detectar Tipos de inspeccin: A) A prueba de error

El control se basa en mediciones por variables despus de que las partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes despus de que las partes han dejado la estacin Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin realizada en el ajuste y verificacin de primera pieza ( solo para causas de ajuste) Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en operaciones subsiguientes por filtros mltiples de aceptacin: suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte discrepante Deteccin del error en la estacin (medicin automtica con dispositivo de paro automtico). No puede pasar la parte discrepante No se pueden hacer partes discrepantes porque el tem ha pasado a prueba de errores dado el diseo del proceso/producto B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual

5 4 3 2 1

Actualizacin del AMEF El AMEF se actualiza siempre que se considere un cambio en el diseo, aplicacin, ambiente, material del producto, o en los procesos de manufactura o ensamble.

FORMATO DE AMEF DE PROCESO Anlisis de Modo y Efecto de Falla Potencial (AMEF de Proceso) Descripcin Responsable del proceso Ao modelo/vehculo (s) Fecha de elaboracin Equipo de trabajo Clasificacin Requerimient os del proceso/Func iones Modo de falla potencia l Efect os poten ciales de la falla Contro les del proces o actual es

Severidad

Ocurrencia

Severidad

Deteccin

NPR

Causa(s) Potencial(es)/Mecan ismo(s) de falla

Deteccin

Acciones recomend adas

AMEF nmero Pgina de Preparado por Fecha del AMEF Responsa Resultado de las acciones ble y fecha tomadas objetivo de cierre Accio (para la nes accin toma recomend das ada)

Ocurrencia

NPR