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Que es APQP

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¿Que es APQP?

APQP o el planeamiento avanzado de la calidad del producto es un método estructurado de definir y de establecer los pasos necesarios para asegurarse de que un producto satisface a cliente. El planeamiento eficaz de la calidad del producto depende de la comisión de la gerencia superior de una compañía al esfuerzo requerido en especificaciones del cliente de la reunión. Los objetivos de APQP Algunas de las metas del fondo del planeamiento de la calidad del producto son... · comunicaciones eficaces con todo el los que están implicadas en el esquema de la puesta en práctica. · terminación oportuna de metas requeridas. · ningunos de la calidad problemas mínimos o. · los riesgos mínimos se relacionaron con la calidad durante lanzamiento de producto. Fases de APQP Incluyen... · Planee y defina el programa · Diseño y desarrollo de producto · Diseño y desarrollo de proceso · Producto y validación del proceso · Gravamen de la regeneración y acción correctiva Planeando y definir el programa Esta etapa se diseña para asegurarse de que las necesidades y las expectativas de cliente están entendidas claramente. La entrada de esta fase es equipada por la revisión de contrato para los surtidores llenos del servicio. Las Salidas Incluyen · Metas del diseño · Metas de la confiabilidad · Cuenta del material preliminar · Organigrama de proceso preliminar

Salidas por actividad responsable del diseño .· Listado preliminar del producto especial y de características de proceso · Plan del aseguramiento del producto · Ayuda de la gerencia Los surtidores pueden considerar esta fase de APQP equivalente al diseño y al planeamiento y al diseño del desarrollo entrado en Qs-9000 Diseño Y Desarrollo De Producto Esta área abarca una revisión cuidadosa de los requisitos del diseño de producto (ingeniería) y concluye con un sign-off en la confiabilidad del diseño . · Nuevos requisitos del equipo. de los útiles y de las instalaciones · Consenso en producto de key/critical y características del proceso · Requisitos de equipo de Gages/testing · Comisión de la viabilidad del equipo y ayuda de la gerencia Diseño Y Desarrollo De proceso Esta fase se asegura de que las expectativas del cliente y los requisitos del diseño estén incorporados cuidadosamente en el proceso de fabricación. Salidas: · Estándares de empaquetado · Revisión de sistema de calidad de Product/process · Disposición del plan de piso · Organigrama de proceso · Matriz de las características . · Modo de fallo del diseño y análisis de los efectos · Diseño para la fabricación y la asamblea · Verificación del diseño · Revisiones de diseño · Plan del construir-control del prototipo · Dibujos de ingeniería (datos incluyendo de la matemáticas) · Especificaciones de la ingeniería · Cambios del dibujo y de la especificación . Salidas del equipo avanzado del planeamiento de la calidad del producto .

Gravamen Y Acción Correctiva Salidas: · Variación reducida · Satisfacción de cliente · Documentación y servicio Ventajas de APQP · Los recursos se dirigen hacia la satisfacción de cliente. · En entrega del tiempo de un producto de calidad en el costo más bajo. · acérquese para ser adoptado en la búsqueda de los objetivos de la calidad. · Los cambios requeridos son cambios tempranos identificados cerca de o después de que se evite el lanzamiento de producto. .· PFMEA (el modo de fallo de proceso efectúa análisis) · Pre-lance el plan del control · Procese las instrucciones · Plan del análisis del sistema de la medida · Plan preliminar del estudio de la capacidad de proceso · Especificaciones de empaquetado · Ayuda de la gerencia Producto Y Validación Del Proceso Salidas: · Funcionamiento de ensayo de la producción · Análisis de las prestaciones del sistema de la medida · Estudio preliminar de la capacidad de proceso · Aprobación De la Pieza De la Producción (PPAP) · Prueba de la validación de la producción · Evaluación de empaquetado · Plan del control de producción · Planeamiento de la calidad sign-off y ayuda de la gerencia Regeneración. La gerencia debe desarrollar y documentar una política de la calidad referente al grado del servicio proporcionado . · el papel del personal de la compañía en poner la política de la calidad en ejecución. · la imagen y reputación de la organización en el dominio de los objetivos de la calidad para mejorar calidad del producto.

de requisitos y de expectativas de cliente usando las herramientas tales como QFD repase el proceso entero del planeamiento de la calidad para permitir la puesta en práctica de un programa de la calidad cómo definir y fijar las entradas y las salidas.repase las entradas y ejecute las salidas. DFMA. Paso 3 El diseño y el desarrollo de proceso . Paso 4 Producto y validación del proceso . la regeneración. la verificación del diseño.focos la variación reducida y mejora continua que identifica salidas y acoplamientos las expectativas del cliente y programas .Requisitos De los Sistemas Para APQP Procedimientos documentados que ponen la política de la calidad en ejecucio'n a · maneje las actividades avanzadas del planeamiento de la calidad del producto · trate todos los elementos requeridos · establezca las estructuras de organización apropiadas · maneje la reunión técnica necesaria de los interfaces todos los requisitos del cliente Carta de organización en exhibir manual de la calidad · la estructura total de la organización y el nivel de la jerarquía · la organización del departamento de la calidad la organización de cada departamento (opcional) Paso 1 Planee y defina el programa . Paso 2 Diseño y desarrollo de producto . Paso 5 Lanzamiento.tratando las características para los sistemas de fabricación que se convierten y los planes relacionados del control.determinación de necesidades. el gravamen y en la acción correctiva . revisiones de diseño. estas tareas son dependientes en la terminación acertada de las fases 1 y 2 ejecutan las salidas. el material y especificaciones de la ingeniería.validación del proceso de fabricación seleccionado y de sus mecanismos del control con la evaluación del funcionamiento de producción que contornea las condiciones y los requisitos obligatorios de la producción que identifican las salidas requeridas. que incluyen FMEA.

revisiones de diseño. AQP incluye los métodos y los controles (es decir. materiales). la verificación del diseño. piezas. medidas.futuros del producto. que incluyen FMEA. pruebas) que serán utilizados en el diseño y la producción de un producto o de una familia específico de los productos (es decir. El planeamiento de la calidad incorpora los conceptos de la prevención del defecto y de la mejora continua según lo puesto en contraste con la detección del defecto Propósito Su propósito es "producir un plan de la calidad del producto que apoye el desarrollo de un producto o lo mantenga que satisfaga a cliente. DFMA. Controle La Metodología Del Plan Discute el uso del determinar el plan del control y los datos relevantes requeridos de construir y parámetros del plan del control tensiona la importancia del plan del control en el ciclo continuo de la mejora Definición APQP Es un proceso estructurado para definir las características dominantes importantes para la conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la satisfacción de cliente." Hace esto enfocándose: Planeamiento up-front de la calidad Evaluando la salida para determinarse si los clientes están satisfechos y apoyan la mejora continúa Diseño y desarrollo de producto Repasar las entradas y ejecutar las salidas. El diseño y el desarrollo de proceso: tratar las características para los sistemas de fabricación que se convierten y los planes relacionados del control. estas tareas son dependientes en la terminación acertada de: Planear y definir el programa Diseño y desarrollo de producto Producto y validación del proceso . el material y especificaciones de la ingeniería.

tensiona la importancia del plan del control en el ciclo continuo de la mejora. Puede ser aplicado a cualquier industria y es similar en muchos respectos al concepto del diseño para la sigma seises (DFSS). La voz de la lata del cliente capturada en una variedad de maneras: directo discusión o entrevista. Planeación y definición del programa Determinar las necesidades. regeneración. Lanzamiento. repasando el proceso entero del planeamiento de la calidad para permitir la puesta en práctica de un programa de la calidad cómo definir y fijar las entradas y las salidas. El proceso de APQP se describe en el manual 810-358-3003 de AIAG.Validación del proceso de fabricación seleccionado y de sus mecanismos del control con la evaluación del funcionamiento de producción que contornea las condiciones y los requisitos obligatorios de la producción que identifican las salidas requeridas. Proceso avanzado del planeamiento de la calidad del producto: consiste en cuatro fases y cinco actividades importantes junto con el gravamen en curso de la regeneración y la acción. El proceso de APQP implica los elementos siguientes Entienda las necesidades de cliente Se hace esto usando la voz de las técnicas del cliente para determinar necesidades de cliente y con el despliegue de la función de la calidad para organizar esas necesidades y para traducirlas al producto características/requeridas. observación. grupo principal. requisitos y expectativas del cliente usando las herramientas tales como QFD. cliente especificación. etc. El planeamiento avanzado de la calidad del producto (APQP) es un marco de la calidad usado para desarrollar productos nuevos en la industria del automóvil. . gravamen y acción correctiva Focos en la variación reducida y la mejora continua que identifican salidas y acoplamientos a las expectativas del cliente y a los programas futuros del producto. Controlar la Metodología del plan Discute el uso del plan del control y de los datos relevantes requeridos construir y determinar parámetros del plan del control. datos de la garantía. el campo divulga. examen. La "voz del cliente": es el término para describir las necesidades o los requisitos indicados y sin especificar de cliente.

el personal del desarrollo necesita determinarse formalmente que las características críticas o especiales estén dentro de la acción de la capacidad de proceso o del iniciado de la empresa para mejorar el proceso o para adquirir un equipo más capaz. Se utiliza esta medida de medir objetivo el grado a el cual su proceso está o no está resolviendo los requisitos. grupo principal. examen. La verificación del diseño está probado para asegurar que las salidas del diseño resuelven requisitos de la entrada del diseño. Regeneración de Preactiva y acción correctiva El proceso anticipado del planeamiento de la calidad provee de la regeneración de otros proyectos similares el objetivo de contramedidas que se convierten en el proyecto actual. Verificación y validación. Capacidad de proceso: Es la capacidad de repetición y la consistencia de un proceso de fabricación concerniente a los requisitos del cliente en términos de los límites de la especificación de un parámetro del producto. revisiones de diseño. La verificación del diseño puede incluir actividades por ejemplo: revisiones de diseño.o características técnicas para satisfacer estas necesidades. cliente especificación. pruebas y demostraciones el entender. La validación de la producción se realiza en el diseño de producto final con las piezas que resuelven los procesos de producción producidos del intento de cálculos previstos para la producción normal. Otros mecanismos con la verificación y la validación. las matrices son los medios y no el extremo. el análisis de la regeneración de cliente y datos de la garantía también satisfacen este objetivo. . observación. ha determinado su capacidad de proceso y lo ha comunicado capacidad de proceso a su personal del desarrollo. El valor verdadero está en el proceso de comunicarse y la toma de decisión con QFD. y la revisión alternos de los documentos del diseño antes de lanzamiento. Estas matrices se utilizan para traducir un nivel más alto "cuál es" o necesita en requisitos del producto del nivel inferior "cómo es" . datos de la garantía. Diseño dentro de capacidades de proceso Este objetivo asume que la compañía ha traído procesos bajo control estadístico. Esta comprensión de las necesidades de cliente entonces se resume en una matriz del planeamiento de producto o una "casa de la calidad". el campo divulga. realizando cálculos. Mientras que las matrices del despliegue de la función de la calidad son una buena herramienta de la comunicación en cada paso en el proceso. Una vez que se haga esto. etc.Capturar la voz del cliente: La voz del cliente se captura en una variedad de maneras: directo discusión o entrevista.

La caja de herramientas del desarrollo de producto: Proporciona un sistema comprensivo de herramientas para apoyar el proceso del desarrollo de producto de la definición inicial de las necesidades de cliente con el desarrollo de los planes del control antes del comienzo de la producción. el concepto. Despliegue de la función de la calidad (QFD) El despliegue de la función de la calidad es una herramienta de gran alcance para planear productos y sus características específicas y procesos de fabricación requeridos. y hay un gravamen que el proceso es capaz de satisfacer estas características (y sus tolerancias). se están manejando los riesgos. el producto o el proceso satisfacen los requisitos de esa etapa del desarrollo. La caja de herramientas del desarrollo de producto apoya las cuatro fases del despliegue de la función de la calidad proporcionando las herramientas siguientes del software de QFD: El cliente necesita el diccionario Matriz del planeamiento de producto (casa de la calidad) Matriz de la selección del concepto . revisión de diseño de concepto/preliminar. Comienza con capturar la voz del cliente (VOC) y realiza después análisis competitivo como base para las características técnicas específicas del planeamiento de un producto para maximizar valor del cliente.Revisiones de diseño Son revisiones formales conducidas durante el desarrollo de un producto para asegurar que los requisitos. el proceso debe ser controlado. Controlar las características special/critics Se identifican con el despliegue de la función de la calidad o el otro método estructurado similar. El proceso avanzado del planeamiento de la calidad del producto es apoyado por nuestra caja de herramientas del desarrollo de producto. las ediciones. y hay un buen caso del negocio para el desarrollo. Una vez que se entiendan estas características. Las revisiones de diseño típicas incluyen: Los requisitos repasan. revisión de diseño final.

La caja de herramientas del desarrollo de producto proporciona las herramientas siguientes del software del coste y del diseñar-a-coste de blanco: Hoja de trabajo del Cálculo del coste de blanco Hoja de trabajo de la valoración de costes de blanco Coste de blanco que sigue la Hoja de trabajo Diseño para la asamblea El diseño para la asamblea (DFA) refiere a los principios de diseñar a asambleas de modo que sean mas manufacturable. El objetivo de DFA: es reducir esfuerzo de la fabricación y costar relacionado a los procesos de asamblea.Matriz del despliegue de parte/ensamblada Matriz de proceso del planeamiento El costar de la blanco: Es una estrategia y un proceso del mercado que comienza con qué precio puede vender un producto para en el mercado para alcanzar volúmenes de ventas deseados. La caja de herramientas del desarrollo de producto contiene: Una hoja de trabajo del gravamen de DFA. . el etc. el análisis de valor y el re-engineering del proceso para alcanzar costes reducidos del producto. los modelos del coste del producto de las aplicaciones del Diseñar-a-coste y los sistemas el estimar para evaluar opciones del diseño y confían en las herramientas tales como diseño para la manufacturabilidad/la asamblea. los principios de la cerradura. Los principios de DFA: Tratan tamaño y la geometría generales de la parte para dirigir y la orientación. El diseñar-a-coste: Es el proceso para alcanzar el coste de blanco especificado. las características para facilitar la inserción. El coste de blanco entonces es calculado restando el margen de beneficio deseado de este precio de blanco. la orientación de la asamblea para la inserción de la parte y la cerradura.

La dificultad y el reto para las organizaciones en ésta época es que virtualmente es imposible contar internamente con esa capacidad para cubrir todos los aspectos de la realización del producto. Control plan Controle la ayuda de los planes en la fabricación de los productos de calidad para resolver requisitos del cliente. . El plan del control aumenta la información proporcionada en instrucciones detalladas del operador. Los planes del control pueden aplicarse una parte individual o producto o a una familia de de los artículos similares producidos usando el mismo proceso y fuente/equipo. Proporcionan una descripción escrita de la variación del sistema y los mecanismos para reducir al mínimo del producto y del proceso. de tal modo realzando confiabilidad con diseño. APQP (Planeación Avanzada De La Calidad Del Producto) Nuevos productos y servicios generalmente requieren la participación de un grupo dentro de la cadena de suministro que provea productos e innovaciones las cuales son cruciales para un lanzamiento exitoso.La hoja de trabajo proporciona un simple utilizar la metodología del gravamen para evaluar conceptos y diseños temprano en el proceso del desarrollo antes de que la suficiente información pueda estar disponible para utilizar un software más formal del análisis de DFM/A. Análisis de los modos y de los efectos de fallo El análisis de los modos y de los efectos de fallo (FMEA) es metodología para analizar problemas potenciales de la confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo donde está más fácil tomar acciones para superar estas ediciones.

incrementar la productividad y mantener un ojo en la calidad. equipos médicos. Q-1 ha preparado y aplicado exitosamente esfuerzos de planeación para muchos productos y servicios. La Planeación para la calidad requiere de disciplina y el uso de varias herramientas y técnicas que sean aplicadas correctamente y a tiempo a fin de lograr los beneficios del APQP. carros de golf. servicios bancarios. Las Características inician desde los requerimientos del nuevo producto y con las fallas anteriores las cuales se convierten en partes/características/dimensiones durante la actividad del AMEF de Diseño y son llevadas a través del AMEF de Proceso. Study. Estas características son la base para una completa evaluación del riesgo y la estrategia del plan de control. CPPD es una manera de asegurar que el diseño no solamente cumple con las expectativas futuras de los clientes. Las Características Especiales son desarrolladas al inicio en APQP. granjas y maquinaria pesada. APQP asegura que la colaboración del producto y del diseño del proceso (CPPD) se lleve a cabo. Do. APQP en Nuevos Productos y Servicios APQP es generalmente aplicado en 5 fases concurrentes y de colaboración. Act model La Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) es una metodología donde la cadena de suministro participa con el fabricante del equipo original (OEM) o el originador del servicio que ha sido planeado. y y y y Planear y Definir Diseño y Desarrollo del Producto Diseño y Desarrollo del Proceso Validación del Producto y Proceso . sino que también permite la inclusión inteligente.APQP utilizes the Plan. motocicletas. las entradas de la cadena de suministro y la interacción de de grupos para discutir la mejor manera de lograr un diseño sin fallas. Los resultados de los cuales se pueden observar en automóviles.

los beneficios del APQP son enormes. El seguimiento y la evaluación en un sentido técnico reduce la posibilidad de fallas y errores . APQP para cambios en el Producto o Proces Las mismas herramientas que hacen invaluable el APQP para nuevos diseños y procesos también es de mucho valor agregado para los cambios.y Retroalimentación y Mejora Continua APQP Characteristics Selection Estas cinco fases nunca terminan y son de hecho información analizada y riesgos técnicos que requieren planes para mitigarlos. Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) es un ejemplo típico de una herramienta utilizada en APQP. Quality-One International cuenta con la experiencia y conocimiento para hacer el proceso de APQP de gran valor agregado para cualquier organización. Los cambios son inevitables. Los resultados de estas herramientas proveen la base para las revisiones formales del diseño donde los Modos de Falla y planes de acción que evitan fallas potenciales pueden ser eliminados mediante una o todas las siguientes preguntas: y y y ¿Puede el producto/proceso estar en ³a prueba de error´? o A Prueba de Error es parte de la última pregunta ¿Puede el Producto o Proceso lograr un alto nivel de capacidad mediante el diseño de la tolerancia y/o una reducción en la variación del proceso? o Mayor tolerancia o Cálculo del índice del CP para lograr CP(k) posteriores ¿Qué Controles deben ser desarrollados para asegurar que los defectos no lleguen al cliente? Cuando se planea y se aplica apropiadamente. Las herramientas dentro del APQP incluyen un road map para dar seguimiento a donde los equipos de Diseño y Proceso interactúan con la cadena de suministro intercambian información de los diseños del nuevo producto y del proceso. Existen muchas más a seleccionar dependiendo de las circunstancias y condiciones donde APQP se esté aplicando. Cada herramienta es seleccionada de acuerdo a su aportación específica.

los cuales pueden llevar a problemas adicionales. El Sistema de Producción Toyota y los procesos de solución de problemas requieren de mediciones de los cambios para mejorar sus metas. Los cambios pueden provenir actualmente de muchas técnicas de mejora. . Fallas repetitivas y nuevas fallas surgen de los cambios para resolver fallas anteriores representan la mitad de los problemas reportados por los clientes. Seis Sigma. APQP provee la estructura y la disciplina la cual asegura que los errores tradicionales y los nuevos problemas no ocurrirán en los cambios planeados.

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