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PINTADO DE HORMIGON

PINTADO DE HORMIGON

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EL PINTADO DEL HORMIGÓN

TECNOLOGIA DEL HORMIGON Proceso de fabricación del cemento A partir de la piedra caliza y la arcilla, se obtiene por molienda una mezcla homogénea, la que se somete en un horno a altas temperaturas, obteniéndose un compuesto denominado clinquer. Este se mezcla con puzolanas y yeso y al conjunto se lo somete a una nueva molienda, obteniéndose así el cemento (Figura 1). Mezclas cementicias. El cemento al entrar en contacto con el agua se transforma en una masa trabajable que endurece formando una piedra artificial. Con el cemento se pueden se pueden preparar tres tipos de mezclas: lechada, mortero y hormigón. La lechada es una mezcla de cemento y agua. El mortero es la mezcla de cemento, agua y arena, Se lo utiliza para trabajos de albañilería (asiento de ladrillos y bloques, revoques, alisados, etc.), y se aplica extendiendolo sobre una superficie, en caso de revoques y carpetas, o bien ocupando cavidades (rellenos). El hormigón se prepara con los mismos elementos que el mortero más la incorporación de un agregado grueso (canto rodado, piedra partida, etc.). Se utiliza en la construcción de estructuras (losas, vigas, columnas, etc.) y también pavimentos, pisos y contrapisos. Puede armarse para incrementar su resistencia, especialmente a la tracción. El hormigón fresco se coloca en un molde, que recibe el nombre de encofrado para que, al endurecerse, adquiera la forma deseada.

Figura 1 La principal característica del hormigón es su resistencia. El hormigón tiene alta resistencia a la compresión, pero falla cuando trabaja a la tracción. Cuando una viga trabaja a la flexión, hay una zona de la misma que está comprimida y otra otra traccionada, y es en esta última zona donde comienzan a aparecer las fallas (Figura 2).

(Figura 2)

lo sigue haciendo y en consecuencia sigue aumentando su resistencia en el tiempo. si bien se incrementan la resistencia e impermeabilidad de la mezcla. y a menor cantidad de agua. disminuir relación agua/cemento aumenta la resistencia del hormigón. balizar. (Figura 3) Los estados de las mezclas y hormigones Al mezclarse el cemento y el agua el estado inicial es blando (plástico) y se inicia la reacción entre ambos.. Es de suma importancia la relación entre la cantidad de agua y de cemento. no se utilizan los mismos aditivos para ambos: existen productos específicos para cada tipo de mezcla cementicia. Al iniciarse la hidratación que es función de la temperatura. y no puede armarse porque los bicarbonatos de la cal son corrosivos para el hierro. menor resistencia. etc. Las paredes y otras superficies se construyen colocando ladrillos y una mezcla que puede tener cal. donde la mezcla pierde su plasticidad (ya no posible seguir trabajandola) pero aun no ha adquirido resistencia mecánica. pueden contener aditivos incompatibles. deberemos tener en cuenta que. A mayor desmoronamiento de la masa. y las piezas no se rompen. en la práctica ésta puede resultar imposible de trabajar. provocando pérdida de resistencia y aumento de la permeabilidad. para proteger. se realiza la medida del asentamiento de cono. Luego se retira el cono y se mide cuanto baja la masa respecto de la altura inicial. Con el avance de la reacción. los cristales se desarrollan débiles y separados. Como regla se tiene que a mayor cantidad de agua. La reacción química del cemento con el agua es muy compleja. donde el hormigón ha adquirido el 90 por ciento de su resistencia. El mismo consiste en llenar con la mezcla un molde de forma de cono truncado. se utiliza hormigón armado. cemento arena y agua. se tiene un hormigón más blando (Figura 4). ser húmedas y muy alcalinas. líquidos o en polvo que se agregan en pequeñas cantidades con relación al cemento. Se dice entonces que el cemento adquiere el estado de fraguado. El endurecimiento es estado posterior al fraguado. disueltos en el agua de amasado. pero dificulta su trabajabilidad para poder colocarlo en los encofrados. el cual se logra agregando barras de acero dentro del hormigón para reforzar las zonas débiles. El mismo se alcanza a los 28 días. donde comienza a adquirir resistencia mecánica. la mezcla pierde el estado plástico y comienza a endurecerse. embellecer. pero en la medida en que el cemento tenga agua para reaccionar. El pH alcalino del hormigón (mayor a 12) protege al acero de la corrosión (ver diagrama de Pourbaix) (Figura 3). Cuando queremos revestir cualquiera de las superficies anteriormente citadas. las superficies son porosas. mayor resistencia. El hormigón armado combina las resistencias del acero y del hormigón. Para evaluar que tan blando (y por lo tanto que tan trabajable) es la mezcla. y el fraguado final.Para evitar las roturas. Pero si la cantidad de agua es minima. Su resistencia es inferior a la del mortero u hormigón. Dado que los requerimientos de los morteros y hormigones son diferentes. . se produce un abundante crecimiento de cristales microscópicos. El cemento esta así en estado fresco. Se pueden distinguir dos estados de fraguado: el fraguado inicial. Si el agua es muy abundante. se utilizan aditivos. a diferencia del acero. Aditivos para hormigones Aumento de la resistencia y la trabajabilidad Tal como ya se ha expuesto. Para mejorar o modificar las características de las mezclas.

Al comenzar el fraguado. estos quedan confinados en el interior y no reaccionan. con aditivo sin aditivo Figura 4 Además. hay más cemento reaccionando con agua.Si es necesario un hormigón más trabajable sin perder resistencia. no se agrega agua. El aditivo plastificante actúa impidiendo la formación de grumos al mejorar el mojado. se mejora la movilidad de la mezcla y la mezcla se hace más trabajable. (Figura 5) . se suaviza el roce entre los granos. Esto tiene dos efectos: al mojarse superficialmente el cemento. Cuando se forman grumos de pasta de cemento. sino un aditivo plastificante. al mejorar el mojado. quedan gran cantidad de granos de cemento sin mojarse. lo cual hace que la resistencia se incremente (Figura 5).

hay que tener en cuenta las siguientes practicas constructivas: verificar que los agregados no tengan escarcha ni estén congelados verificar que los encofrados no tengan escarcha o estén congelados evitar el uso de cemento de bajo calor de hidratación evitar todo exceso de agua de amasado en la mezcla utilizar aditivos anticongelantes tapar los agregados o almacenarlos bajo techo y calentarlos si la situación lo requiere proteger las superficies expuestas del hormigón fresco contra el frío. se utiliza un aditivo que incorpora microburbujas de aire a la mezcla. es necesario utilizar un hormigón impermeable. se agrega con el agua de amasado un aditivo impermeabilizante. tapándolas con laminas de polietileno. provocando fisuras (Figura 6). donde el hormigón está sometido a ciclos de congelamiento y deshielo. fieltros o cartones asfálticos.Impermeabilización del hormigón Para losas de cubiertas. papel. Para ello. Además la mezcla queda más trabajable y cohesiva. Los más delicados son los pavimentos de hormigón y las grandes superficies. etc. Hormigonado en climas fríos En climas fríos. y actuan deteniendo el ascenso del agua por corte de la capilaridad y absorbiendo la expansion. Una buena mezcla con el agua justa y con el mejor de los aditivos. que actúa cerrando los capilares que se forman dentro del hormigón durante el fraguado. . que se congela y se expande. lonas. donde se pueden producir grietas y fisuras. tanques. con menos exudación y más lubricada. no dará un buen resultado si no se cuida de las pérdidas de agua. etc. sótanos. cimientos en zonas húmedas. los poros capilares se llenan de agua. Para evitarlas. disminuyendo la penetración del agua de lluvia o del suelo dentro del hormigón. (Figura 6) Cuando se hormigona a menos de 5 grados Centígrados. Estas microburbujas son de un diámetro mucho mayor que los capilares. lo cual reduce el paso del agua. Toda pérdida de agua lleva consigo un encogimiento que los técnicos llaman retracción del hormigón o del mortero. usar encofrados de madera gruesa Hormigonado en zonas con calor intenso y viento En las zonas donde existen estas condiciones se produce una gran pérdida de agua del hormigón.

se utilizan acelerantes de fraguado. Figura 7 Aditivos para morteros Adhesividad Las características fundamentales que deben tener los morteros son la plasticidad (para que sean trabajables) y la adhesividad. reparaciones estructurales. Para ganar resistencia en poco tiempo. que permite adherir mezcla fresca con mezcla que ya comenzó a fraguar. El tiempo depende de la temperatura ambiente y de la dosis de aditivo utilizado. importa especialmente esa resistencia inicial. con gran adherencia a casi todos los materiales de construcción. Es ampliamente usado en obra para la continuidad de los hormigonados. para evitar la corrosión de los mismos. etc. Para mejorar la mezcla se utilizan aditivos ligantes. Aceleración del fraguado Las mezclas aceleran su fraguado con el calor y lo retrasan con el frío. las temperaturas son muy altas o el viento demasiado fuerte. La plasticidad está dada por la capacidad de retención de agua del mortero y una de las causas de falla es la la poca cantidad de cemento y la mala calidad de las arenas.El humedecimiento de las mezclas una vez colocadas es el método tradicional para evitar las fisuras y pérdidas de resistencia. obras de reparación por demolición de hormigones. se utiliza un aditivo que se pulveriza sobre la superficie que evita la pérdida de humedad formando una membrana que desaparece con el tiempo. . Si las superficies son muy grandes. Adhesivos epoxi Son sustancias de dos componentes (resina y endurecedor). carpetas. se deben utilizar acelerantes sin cloruros. bacheos. que también se utilizan para hacer puentes de adherencia en albañilería. Como no se emplea mezcla para estructuras. o bien si no se dispone de agua como para realizar el curado tradicional. Si la mezcla estará en contacto con elementos metálicos. Un epoxi cuando está mezclado genera calor. que al mezclarse reaccionan formando una masa rígida muy resistente. Cuando es necesario adherir una mezcla fresca de hormigón a un hormigon ya endurecido se utilizan epoxis como puentes de adherencia. Su reacción es más lenta en ambientes fríos y más rápida en ambientes cálidos. etc (Figura 7). Las resistencias que alcanzan los sistemas epoxis son mayores que cualquier hormigón. Esto permite habilitar rapidamente reparaciones.

se lo suele recubrir con una membrana de curado aplicada a soplete. pero igual el cemento sigue absorbiendo agua. Durante el secado es inevitable la aparición de pequeñas fisuras y cuarteados en toda la superficie.Preparación de superficies de concreto y mampostería Debido a la naturaleza física y quimica de la superficie de estos materiales. Un método simple y muy utilizado en el control de la humedad. cuya área es aproximadamente 400 mm x 400 mm. la cual se condensará en la cara interior de la película plástica. sobre la que no se obtiene adherencia. La absorción de agua y la contaminación química aumenta con el envejecimiento del concreto. y generalmente se las deja actuar un mínimo de 8 horas y hasta 24 horas. Este aumento de la dureza no es adecuado para la aplicación posterior de un sistema de pinturas. ceras o en algunos casos aceites aplicados a soplete). el concreto suele ser tratado con selladores transparentes o endurecedores (generalmente soluciones de silicato de sodio o fluosilicatos metálicos. Este dato debe ser . homogénea y dura. Pero no toda el agua inicial de la mezcla ha reaccionado. la edad del concreto (que incluye el tiempo de curado como el lapso entre el fin del curado y el pintado) también afecta la condición de la superficie. determinando de ese modo el grado de curado de la superficie de concreto. Muchos de estos agentes de curado son compatibles con pinturas pero es aconsejable eliminarlos de la superficie para evitar futuros problemas. Sin embargo es mas conveniente utilizar un humidímetro electrónico. sellada cuidadosamente en todos sus bordes mediante cintas apropiadas (Figura 8). Edad del concreto: Tanto para el concreto estructural como el empleado en pisos. • • Figura 8 El efecto es atrapar la humedad que se desprende de la superficie de concreto. el proceso de pintado debe comenzar por la adecuada selección de la pintura a utilizar. Tipo de concreto y dureza: Los problemas mas frecuentes se producen en las mezclas para pisos. Esto implica considerar tanto las condiciones de exposición como la compatibilidad de ella con la superficie de base lo cuál supone buena resistencia a la alcalinidad. Luego del desmolde y a efectos de promover el curado del cemento. a una atmósfera industrial (contaminación de sulfatos) o a humos químicos. El concreto tiene un tiempo de curado de 30 días a partir del cual ser puede ser pintado. La preparación y el pretratamiento de superficie antes de la aplicación dependerá de factores tales como: • • Emplazamiento de la estructura: no es lo mismo si se trata de un piso de tanque. Luego de aplicado. Los moldes suelen ser recubiertos con agentes “despegantes” (como son pinturas temporarias. que determina la humedad por un ensayo que puede ser destructivo o no. la que luego migra hacia la superficie y afecta la adhesión de los recubrimientos. que son minimizadas si son correctamente calculadas las juntas de dilatación. con el objeto de evitar la evaporación rápida del agua de la mezcla y facilitar el curado. Diversos autores estiman que el valor de la humedad superficial no puede superar el 4% al momento de aplicar la pintura. Estas pruebas se realizan en distintos sectores de la superficie a pintar. Proceso de curado y terminación del material: Si el mismo se ha realizado en presencia de suficiente cantidad de agua una vez endurecido y si los moldes utilizados dejaron o no abundante cantidad de agujeros o pequeños cráteres que deberán ser sellados. consiste en colocar una película plástica. a que si el material está expuesto a la bruma marina (contaminación de cloruros). ya que la mayoría de los métodos de terminación producen una superficie lisa.

Se acepta que un pH no mayor de 8. Condiciones del concreto: Los agujeros y fisuras. Para eliminarlas. El caso de las armaduras corroídas es más difícil.• • • perfectamente estipulado en especificaciones y debe figurar obligatoriamente en el envase y en la ficha técnica entregada por el fabricante. porque son rápidamente deteriorados por la alcalinidad del material nuevo agregado!!!!!. se agrava en invierno. Al cabo de 2 a 3 minutos se la retira y se compara el color con los que vienen para cada pH en el comparador incluído en el envase. el aceite penetra profundamente en el cemento hasta un punto en el cuál es difícil de remover.En cambio. Eflorescencias: Son depósitos cristalinos esponjosos de color blanco que se producen sobre la cara expuesta por el cemento a la atmósfera y que aparecen usualmente al poco tiempo de erigida la estructura. La grasa y productos similares son en general. el que neutraliza la alcalinidad del cemento que rodea al hierro. Es un defecto que aparece también sobre las caras expuestas de los ladrillos “a la vista”. pintar la cara expuesta por un material resistente (por ejemplo un anticorrosivo epoxi) y reponer el material. agregados expuestos (como piedra o canto rodado) o desprendimientos provocados por corrosión de las barras de acero que constituyen la armadura. calcio y magnesio. En construcciones nuevas. Otro factor a tener en cuenta pues puede afectar la pintura es la alcalinidad del mortero. carbonatos. este hace presión sobre el cemento y lo desprende. El control del pH se puede realizar utilizando tiras de papel indicador universal. sobre la que se apoya un trozo de la cinta (2 centímetros) y se la presiona con un trozo de algodón. Se aplican con hidrolavadora a presión y están disueltos en agua caliente para que sean más efectivos. El valor 7 (siete) indica la neutralidad (ni ácido. fáciles de remover por ser sólidos. Dado que hay resinas constituyentes de la pintura que no resisten la alcalinidad y otras si. como así también debe manifestarse claramente cuando la pintura no tolere humedad alguna en la superficie de base. Entrando en la zona de corrosión del diagrama de Pourbaix. lo hace penetrar en el mortero y neutraliza paulatinamente la alcalinidad. especialmente sulfatos. Por precaución se aconseja siempre realizar un neutralizado preventivo del mortero. La porosidad del cemento permite la entrada del agua de lluvia que contiene disuelto anhídrido carbónico. Con el tiempo tiende a desaparecer. Para ello se utilizan limpiadores alcalinos con el agregado de tensioactivos que mejoran la humectación del sustrato. picar todo el lugar afectado para sacar el oxido. deben ser reparados. se moja bien la superficie de concreto. Esta puede ser llevada al cabo de algunos años del pH 12 inicial a valores tan bajos como 8. En este caso. que son extraídos desde en interior de la estructura por el agua que penetra. esta es muy alta pero en el acero envejecido y sin pintar durante más de 6 meses. bicarbonatos y silicatos. ya que la extracción es continua y agota el contenido de estas sales. Las fisuras se ahondan y se las pica en forma de “V” y se las rellena con una masilla elástica si son pequeñas y rellenándolas y haciendo cada tanto las llamadas “llaves” (armaduras transversales a la figura fuertemente sostenidas sobre el concreto a unos 10 centímetros de los bordes de la fisura y rellenadas posteriormente con el mismo material.5 a 9. potasio. Es un problema esencialmente estacional. pues ocurre cuando las mismas se encuentran a pocos centímetros de la superficie de la pared de concreto e indica que la tarea de armado y llenado del encofrado ha sido mal realizada. son poco efectivos. que marcan por variación de color los valores entre 1 (totalmente ácido) hasta 14 (totalmente alcalino). Dado que el óxido de hierro producido aumenta su volumen 7 veces respecto del hierro que le da origen. decayendo en primavera y desapareciendo en verano. Para la determinación. De acuerdo al tamaño de los agujeros.5 es un valor aceptable para la mayoría de las pinturas que vienen como resistentes a las condiciones superficiales del cemento. se humedecerán con agua las zonas con eflorescencias aplicando con brocha una solución de ácido clorhídrico al cinco por ciento (5 %) y . se los repara con una masilla adecuada (si son de unos pocos milímetros) o se pican ligeramente los bordes para conferirle rugosidad y se repone el material. La superficie se enjuaga al final con agua caliente a presión. usando alguna de las técnicas indicadas en el punto eflorescencias. se emplea limpieza con vapor o se pica el área afectada hasta una profundidad donde no se visualice más aceite y se repara. el que debe tener la misma composición que el original. Existencia de contaminación previa: Cuanto mayor sea el período que el cemento está sin proteger. En estos casos. ¡¡¡No usar los llamados convertidores de oxido. el envase y la hoja técnica del material. ya que los productos de limpieza mencionados para las grasas. ya que comienza a aparecer en otoño y en épocas lluviosas. mayor es la posibilidad de que se contamine con grasas o aceites. este es otro dato que indefectiblemente debe figurar en las especificaciones. Son sales solubles de sodio. ni alcalino). el agua de lluvia que trae disuelta bióxido de carbono (formando ácido carbónico como en el agua de mesa con gas.

también acuosa. los que se pueden resumir en: Antes de iniciar el trabajo: Control del contenido de humedad y del pH de la superficie de base. Acertada selección del material a aplicar. Siempre se debe tener la precaución de no erosionar la superficie más allá de lo necesario. pasados cinco minutos.• • frotando. los latex de acetato de polivinilo y los acrílicos estirénicos . Buena mano de obra de aplicación. mientras que el segundo (granallado total) es utilizado en solicitaciones extremas. El cloruro afecta en gran medida la resistencia de este material con el tiempo por penetración de agua. se comprobará que se hallan completamente secas y que no presentan reacción alcalina intensa. el polvo. ambos de base acuosa. Si el cemento ha estado en una zona industrial o sometido a vapores o líquidos de productos químicos. a continuación se lavará abundantemente con agua. .Una vez arenada la superficie. En los casos en que no sea posible aplicarlo. con un cepillo de paja dura. En ambos casos las operaciones deberán ser cuidadosamente supervisadas. la superficie mostrará una tendencia a desgranarse. se recomienda realizar el arenado de la superficie. Sobre la operación de preparación de superficies ya se ha hablado extensamente en los puntos anteriores. realizar un “barrido” (pasadas rápidas con arena fina o mineral dolomítico) y luego comprobar si se ha llegado a material firme (grado 1). El granallado total consiste en remover completamente la capa superficial de concreto. Medir la alcalinidad de la pared y por último aplicar una imprimación fijadora. Antes de proceder a pintar superficies de morteros u hormigones. pudiéndose realizar en los dos grados mencionados. Selección de la pintura. La aplicación deberá realizarla personal entrenado y experimentado en el manejo de las herramientas empleadas. según las exigencias de cada caso: el granallado rápido cubre la totalidad de la superficie expuesta. Arenado de la superficie: En casos extremos o cuando el grado de contaminación y el estado de la estructura así lo aconsejen. ya que es la única capaz de penetrar profundamente en el material y fijar las capas sucesivas. En el caso en que se verifique la presencia de grasas y aceites sobre la superficie. el primer grado (granallado rápido) es suficiente. las acrílicas base solvente. desprendiendo las partes poco adheridas y descubriendo en esas zonas subcapas de concreto. Si se debe remover todo el material superficial. Para la mayoría de los casos. Pero algunos puntos deben resaltarse para determinar cuales son los pasos claves donde se monitoree la calidad del trabajo realizado. El éxito de una pintura aplicada sobre una superficie de concreto depende de tres factores: Correcta operación de preparación de superficies. y a continuación otra.En lo referente a la selección del material. La elección de este método dependerá de una evaluación que se realice y que determine la resistencia superficial del material. Supervisando las operaciones de pintado: Todas las fases descriptas deberán ser supervisadas por personal idóneo. No dejar actuar el ácido mas tiempo pues de lo contrario penetra profundamente en la estructura y altera la composición del cemento al producir cloruros de los metales alcalinos presentes. de ácido fosfórico al tres por ciento (3%). Algunos materiales compatibles son las pinturas epoxídicas. De otro modo se tratara de reducirla. se recurre al granallado. impedir que el abrasivo sea reciclado pues puede contaminarse y expandir la gratitud o el material oleoso por el resto de la estructura. antes de chorrear con el abrasivo es conveniente averiguar la profundidad que ha sido afectada. este debe ser compatible con la naturaleza alcalina de la superficie de base. las cuales se dejarán secar completamente antes de extender la pintura. Las pinturas a base de resinas alquídicas (esmaltes sintéticos) y las pinturas oleorresinosas. la arena y toda película libre deberá ser removida de la superficie mediante sistemas de vacío y luego examinada en cuanto al grado de granallado requerido y la uniformidad obtenida. no se pueden aplicar directamente sobre cemento pues la alcalinidad las destruiría. Es conveniente que la imprimación sea de base solvente. También son cuestionables algunos poliésteres y los esteres de epoxi (resinas epoxi modificadas con aceites secantes). se recurrirá al arenado intenso (grado 2). los cauchos estirenados (resinas pliolite) y algunos esteres de vinilo. En este caso. El arenado será practicable sólo en aquellos recintos donde se admita la polución creada por el método de trabajo. dejando una terminación totalmente uniforme. Si solo es superficial. aplicando a las superficies afectadas una solución acuosa al dos por ciento (2%) de cloruro de cinc.

Al finalizar el pintado de la estructura: Controlar el espesor de película final alcanzado y otras propiedades tales como adhesión al sustrato. Indicar las correcciones correspondientes en función del contenido de sólidos de la pintura. Después de la reparación o llenado del concreto: Controlar las zonas reparadas. brillo y aspecto visual de la superficie . grasas y aceites.Después de la limpieza inicial del concreto: Verificar que la superficie esté libre de materias extrañas. para que estén a nivel con el resto de la superficie. Al terminar cada una de las fases de aplicación: Controlar el espesor de película seca de cada una de las capas que componen el esquema luego de alcanzado el secado duro y antes de autorizar la aplicación de la siguiente. Después del arenado. limpieza alcalina o tratamiento ácido: Verificar que la superficie esté libre de polvo y material suelto o desgranado. verificar que ambas operaciones estén suficientemente separadas como para no interferirse entre ellas. Controlar de nuevo el pH y verificar que la superficie final sea firme y compacta. En trabajos donde se realicen tratamiento con chorro de abrasivos y pintado al mismo tiempo. Marcarlas para detectarlas fácilmente. Durante la operación de pintado: Controlar el espesor de película húmeda que se está logrando.

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