P. 1
Taller Mecánico

Taller Mecánico

|Views: 145|Likes:
Publicado porAngel Cevallos

More info:

Categories:Types, School Work
Published by: Angel Cevallos on Jan 04, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PPT, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

01/04/2012

pdf

text

original

TALLER MECANICO 2: TORNO Y FRESADORA

Ing. Segundo Cevallos

MATERIALES UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA Si realizásemos un balance sobre los materiales más utilizados en la industria comprobaríamos que son los metales y aleaciones, los plásticos, las cerámicas, los elastómeros y los materiales compuestos. Dentro de estos y si nos basamos en una tabla que valora a los dos primeros grupos, deduciremos que los materiales férricos continúan siendo los más utilizados a nivel mundial. Observaremos además que la manipulación del resto de materiales metálicos también es importante, por lo que el ingeniero debe enfatizar el estudio de la obtención y fabricación de las piezas metálicas.

OBTENCIÓN DE LOS METALES Los metales se suelen obtener a partir de minerales extraídos de minas subterráneas si el mineral se encuentra en vetas o a cielo abierto si se presentan en grandes depósitos.

METALES FÉRRICOS Se obtienen fundiendo los minerales junto con carbón en los altos hornos. A veces también puede obtenerse por reducción directa pero es menos común. El hierro no existe en estado puro sino en minerales denominados mena. De las minas de hierro extraemos la ganga que consta de la mena y de tierra, barro y rocas. El contenido de hierro en las menas es de 40% en carbonatos y de 60% en óxidos. Es por eso que nos interesa trabajar con óxidos por lo que en caso de tener minerales de sulfuros o carbonatos primero los transformaremos en óxidos.

PROCESOS SIDERURGICOS 1. Lavado, cribado y sinterizado.- Separamos parte de la ganga (tierra y barro) y trituramos el resto. 2. Alto horno.- Reducción del hierro mediante carbón de coque (carbón con afinidad por oxígeno) y extracción total de la ganga con un fundente (cal, básica, si la ganga es ácida y sílice, ácido, si la ganga es básica) obteniendo el arrabio y la escoria. Separación por diferencia de densidades de la escoria del arrabio. El resultado es el arrabio que es hierro con un 2,5 a 5 % de carbono, 1 a 3% de silicio y azufre, fósforo, manganeso... 3. Afino del arrabio.- Quemamos el Azufre y el fósforo y afinamos el tanto por ciento de carbono al material.

Las escorias se utilizan como abonos, aislantes térmicos... Dependiendo del tanto por ciento de carbono del metal férrico obtendremos hierro, acero o fundición. Se considera como hierro el metal férrico con 0,05 a 0,08 % de C ; aceros con 0,08 a 1,8 % de C y fundición con 2,5 a 5 % de C. Debido a que el arrabio contiene impurezas y un alto contenido de carbono debemos afinarlo.

ESQUEMA DE LA OBTENCIÓN DE LOS PRODUCTOS FÉRRICOS

AFINO DEL ACERO Afino en convertidor o horno básico de oxígeno.- Consiste en quemar por medio de oxígeno tanto las impurezas (fósforo, azufre...) como el exceso de carbono del arrabio líquido. Los problemas de estos convertidores es que producen óxido de hierro y nitrógeno por lo que los aceros obtenidos son de calidad media aptos para elaborar tubos, chapas, perfiles laminados, alambre. Afino en horno Martin-Siemens o de hogar abierto.- Son hornos de gas que funden en su interior a 1800ºC lingotes de arrabio solidificado y chatarra. Al alcanzar dicha temperatura se destruyen todas las impurezas y se consiguen aceros de calidad aptos para fabricar piezas de maquinaria. Afino en horno eléctrico.- Transforman la energía eléctrica en calor por lo que alcanzan temperaturas superiores a los anteriores. Al no generarse llama sólo se queman las impurezas y no el metal. Los aceros son de alta calidad o aleados. Los dos tipos de hornos eléctricos son: De arco y de inducción. Una vez afinado el acero se recoge en cuchara y vierte en lingoteras obteniendo lingotes de acero que tras calentarse en pozos de inmersión se forjarán o laminarán para obtener piezas comerciales.

AFINO DE LA FUNDICIÓN Cubilote.- El cubilote es un horno cilíndrico en el cual se introducen capas alternadas de arrabio y de carbón de coque (tras encender con maderas) hasta sobrepasar la altura de las toberas. Una vez incandescente se añade el fundente y se inyecta aire por las toberas. El metal fundido cae en un crisol y cuando está lleno se abre la piquera y se recoge el metal en cucharas de colada para después verter en los moldes de fundición. La diferencia entre los aceros y la fundición en cuanto a propiedades se refiere:

OBTENCIÓN DE FORMAS COMERCIALES DE ACEROS Una vez obtenidos los lingotes de acero y cuando aún están incandescentes se depositan en unos rodillos que llevan al lingote hacia unos cilindros donde se obliga a pasar el material entre ellos reduciendo su espesor y adoptando formas determinadas. Es lo que se denomina laminación en caliente. Los aceros finos se dividen además en tres grupos: aceros de construcción, aceros de herramientas y aceros inoxidables y resistentes al calor. Formas comerciales de aceros más comunes

OTRAS FORMAS COMERCIALES Tubos - Sin soldadura - Con soldadura Alambres.- Se obtienen por trefilado que consiste en hacer pasar a material por una hilera arrastrado por bobinas. Laminación en frío.- Otro tipo de método para obtener perfiles es mediante laminación pero con el material no en estado plástico. El material obtenido es más duro y de más resistencia. FORMAS COMERCIALES DE METALES NO FÉRRICOS Se suelen obtener por extrusión.- Consiste en presionar mediante un émbolo una masa de material a baja o alta temperatura forzándole a salir por una hilera o matriz. Cobre - Planchas, tubos, alambres y pletinas. Latones - Redondos, hexagonales, planchas y tubos. Bronces - Chapas, alambres, planos anchos y tubos. Aluminio - Pletinas, chapas, redondos, alambres y perfiles. Estaño - Chapas finas, láminas y alambres. Zinc - Tubos y canalones.

Clasificación de los procesos de manufactura.
Procesos para dar forma Moldeo
(Estado líquido)

Manufactura
Fabricación Procesos en superficie Estado sólido Procesos de mejora de propiedades Ensamblaje

Deformación
(Estado plástico)

Fundición
- Molde desechable
- Molde permanente - A presión

Deformación volumétrica
- Laminado
- Forjado - Extrusión - Estirado

Mecanizado por arranque de mat
- Torneado
- Fresado - Taladrado - Serrado - Rectificado - Brochado

Recubrimientos
- Electrodeposición
- Inmersión - Anodizado - Fosfatado - Esmaltado - Pintado - Impresión - Metalizado de polímeros

Tratamientos térmicos

Uniones permanentes
- Soldadura
- Soldadura fuerte y blanda - Adhesivos

Procesos para polímeros
- Moldeo
- Extrusión - Inyección - Soplado - Soldadura - Procesos con espumas - Procesos con elastómeros

Deformación plana
- Cizallado
- Troquelado - Doblado - Embutición - Repulsado

Mecanizado no convencional
- Electroerosión
- Ultrasonidos - Chorro de agua - Electroquímico - Rayo láser - Haz de electrones - Plasma

Uniones mecánicas
- Elementos roscados
- Montaje a presión (deformación)

Acabados mecánicos
- Eliminar rebabas
- Granallado - Cepillado - Estampado de texturas - Expandido

Procesos para vidrio
- Fundición
- Prensado - Flotación - Soplado - Estirado

Met. de polvos
(cerámica metal) - Prensado
- Vaciado - Extrusión

Procesos objeto de estudio Otros procesos.

Procesos para materiales compuestos
- Molde abierto
- Molde cerrado

Fabricación: Procesos para obtener piezas finales con las características específicadas, agregando valor. En muchos de los casos, para obtener una pieza se deben realizar una sucesión de procesos en un orden determinado. y Procesos para dar forma: Producen una modificación de la geometría del material de partida, y para conseguir cualquier pieza se debe aplicar como mínimo uno de los procesos. Se dividen según el estado inicial del material: Líquido, sólido plástico y sólido rígido o Moldeo: El material de partida está líquido o semifluido, el cual se vierte o es forzado a fluir a una cavidad o molde en el cual se enfría y solidifica. Se divide en: Fundición de metales, Procesos para polímeros y Procesos para vídrio. Deformación plástica: El material de partida es un sólido, obteniendo la pieza al aplicar presiones que exceden la resistencia elástica del material, produciendo deformaciones permanentes al eliminar la presión. Se puede realizar en frio o en caliente. Se dividen en Deformación volumétrica y Deformación plana. Estado sólido: El material de partida es un sólido, puede ser una pieza de la cual se quita el exceso de material, o puede ser material en polvo el cual se presiona y se sinteriza, para obtener la forma deseada. Se divide en Mecanizado por arranque de material, Mecanizado no convencional y Metalurgia de polvos. Recubrimientos: Modifican la superficie o se añade un material diferente. Acabados mecánicos: Modificación de la superficie por aplicación de una presión o esfuerzo mecánico.

o

o

y

Procesos en superficie: Sobre piezas con la geometría deseada, se podifica el aspecto de su superficie. o o

y

Procesos de mejora de propiedades o tratamientos térmicos para modificar las propiedades físicas o mecánicas del material de partida, no modifican la geometría de forma intencionada, ya que algunas piezas pueden sufrir distorsiones por el ciclo térmico.

Ensamblaje: Dos o más partes se unen para formar un subconjunto o un producto final. Pueden ser: Uniones permanentes y Uniones mecánicos o semipermanentes y Uniones permanentes: Para separar los componentes hay que destruir el elemento de unión y teniendo que emplear de nuevo el proceso de unión para volver a realizar la unión. o Soldadura: La unión se logra con un material igual o similar a los materiales a unir, fundiendo una porcióin de los materiales base o aportando material. o Soldadura fuerte y blanda: La unión se logra fundiendo un maqterial de aporte entre los componentes, el material de aporte debe tener un punto de fusión menor al de los materiales a unir. o Adhesivos: Entre las piezas a unir, se coloca un polímero que al polimerizar (o solidificar) permite la adhesión de los componentes. y Uniones mecánicas: Estas uniones son más fáciles de desmontar (en el caso de remachado) o totalmente desmontables, pudiendo volver a utilizar los mismos elementos para realizar de nuevo el montaje (en el caso de elementos roscados o montajes a presión).

PROCEDIMIENTOS TECNOLÓGICOS PARA OBTENER PIEZAS EN BRUTO Y ACABADAS. Las piezas en bruto se suele obtener normalmente en las siderurgias o metalurgias en forma de lingote o productos comerciales. En las fundiciones, forja,... obtenemos productos semielaborados y finalmente tras el mecanizado tenemos la pieza final. ESQUEMA DE PROCESOS PARA OBTENER PIEZAS O FORMAS EN BRUTO Laminación.- Se hace pasar un lingote de material caliente (o frío) entre cilindros para obtener chapa o barra con perfil. Trefilado.- Barra de laminado en frío se pasa por hilera de embocadura para obtener alambre.

Fundición.- A partir de metal fundido y moldes se obtiene la pieza.

Forja rápida.- Se realiza un esbozo de la pieza en caliente mediante un martinete

Estampado en caliente o forja lenta.- Se imprime en caliente en estampa (con martillo o prensa) un elemento esbozado en forja rápida.

Estampado en frío.- A partir de una chapa mediante troqueles y prensas mecánicas o hidráulicas. Corte, doblado y embutido... Extrusión en caliente o frío.- Se Impele hacia fuera mediante fuerza el metal introducido en una matriz para obtener un perfil. Sinterización.- Se Calienta y prensa polvos de metal para obtener las piezas.

ESQUEMA DE PROCESOS PARA OBTENER PIEZAS DESBASTADAS O ACABADAS Arranque de viruta Torneado.- Se perfila alrededor de un eje un sólido de revolución la pieza. Máquinas: Tornos o centros de torneado. Operaciones: Cilindrado, refrentado, ranurado, tronzado, roscado o fileteado, mandrinado, perfilar o copiar en redondo. Taladrado.-

Escariado, mandrinado.- Cilindrado interior de precisión.

Limado.- Se arranca viruta horizontal de la pieza. Pieza fija

Cepillado o planeado.- Se Arranca viruta horizontal en dos direcciones. Pieza móvil.

Mortajado.- Acción de arrancar viruta verticalmente para conseguir ranuras longitudinales. Dentaduras si se trata de engranajes.

Brochado.- Se repasa con una brocha (herramienta de filos escalonados) un agujero cilíndrico o superficie exterior para transformar el perfil de la pieza. Fresado.- Se arranca viruta de la pieza herramientas circulares de cortes múltiples. mediante

Aserrado.- Consiste en separar un trozo de una barra. Existen: - Sierras circulares (tubos ...) - Sierras de cinta - Sierras alternativas

Dentado.- Consiste en la fabricación de engranajes Por: Dentadoras por fresa madre o mortajadoras Fellocus o Maag

Roscadoras.- Se utilizan para roscar agujeros.

Electroerosión.- Se recortan piezas erosionando el material eléctricamente. Tipos: Hilo y penetración (ECM, EDM) Muy utilizado en matricería y moldes.

Arranque de partículas Rectificado.- Se corrige con precisión una superficie plana, cilíndrica, cónica,... con una muela.

Bruñido o lapidado.- Se repasa con abrasivos de grano fino y aceite una superficie templada y rectificada o alisada.

Afiladoras, pulidoras, esmeriladoras, rebabadoras, ultrasonidos.- Es un pulido, afilado ... sin precisión dimensional.

You're Reading a Free Preview

Descarga
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->