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Contenido Modulo 4
Planeacin avanzada de la calidad Matriz de causa efecto AMEF Plan de control Control de calidad cero con Poka Yokes
PLANEACION
DISEO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO
PLANEACION
BENEFICIOS DE LA PLANEACION DE CALIDAD Enfoca los recursos para satisfacer al cliente. Promueve la identificacin temprana de cambios requeridos. Evitar cambios posteriores en produccin. Proporcionar un producto de calidad a tiempo y al menor costo. ORGANIZAR AL GRUPO Asignar las responsabilidades a un grupo multifuncional con representantes de ingeniera, manufactura, control de materiales, compras, calidad, ventas, servicio, proveedores y clientes.
1.4 Suposiciones del producto/proceso 1.5 Estudios de Confiabilidad del producto 1.6 Informacin del cliente interno
Etapa de traduccin de las necesidades y expectativas del cliente en especificaciones y objetivos de calidad del producto. Asegura que las necesidades y expectativas del cliente estn bien definidas
SALIDAS
1.7 Metas de diseo
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SALIDAS
2.1 AMEF de diseo 2.2 Diseo para manufactura y ensamble 2.3 Verificacin del Diseo 2.4 Construccin de Prototipo 2.5 Dibujos de Ingeniera 2.6 Especs. de Ingeniera 2.7 Especs. de Materiales 2.8 Cambios a dibujos y especificaciones 2.9 Reqs. de equipo, herramental e instalaciones 2.10 Caractersticas esp.de Producto/Proceso
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En esta etapa se asegura que el proceso ser efectivo para cumplir con las necesidades y expectativas del cliente
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ENTRADAS
SALIDAS (PPAP)
4.1 Corrida de Prueba de Produccin 4.2 Evaluacin del Sistema de Medicin 4.3 Estudio Preliminar de Capacidad del Proceso 4.4 Aprobacin de Partes de Produccin 4.5 Pruebas de Validacin de Produccin 4.6 Evaluacin de Empaque 4.7 Plan de Control para Produccin 4.8 Cierre de la Planeacin de Calidad y Soporte de la Direccin
El grupo de APQP
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Variacin reducida.
Satisfaccin de cliente.
Entrega y servicio. 14
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Objetivos
Unir la matriz de Causa y Efecto (C-E) con el Diagrama del Proceso. Revisar los pasos para hacer la matriz de Causa y Efecto. Unir la matriz (C-E) con otros pasos adicionales del proceso de mejoramiento continuo. Desarrollar un ejercicio para crear una matriz (C-E).
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QFD abreviado (Quality Function Deployment) para enfatizar la importancia de los requerimientos del cliente. Relaciona las entradas claves a los CTQs y el diagrama de flujo del proceso como su principal fuente.
Los CTQs se clasifican de acuerdo a la importancia que le da el cliente
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Las entradas claves se registran en relacin con los CTQs. Resultado: Pareto de las entradas clave a usar en AMEFs y Planes de Control del proceso. Resultado: Entrada para los Estudios de Capacidad en la Fase de Medicin.
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Identificar los requerimientos (salidas) clave del cliente en el Diagrama de flujo del Proceso.
Ordenar por categoras y asignar el factor de prioridad a cada salida (en escala del 1 al 10). Identificar todos los pasos del proceso y los materiales (entradas) del diagrama de flujo del proceso.
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Puntuacin baja: Los cambios en las variables de entrada (cantidad, calidad, etc.) tienen un efecto pequeo en la variable de salida. Puntuacin alta: Los cambios en la variable de entrada pueden afectar drsticamente la variable de salida.
Multiplicar los valores de relacin por los factores de prioridad y sumar el total para cada entrada.
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Ejemplo
Matriz de Causa y Efecto
Resistencia Requisito
10
11
12
13
14
15
Requisito
Requisito
Tierra
Corto
Total
21
Ejemplo
Matriz de Causa y Efecto
Rango de Importancia al Ciente Salidas o CTQs
10 9 8 1 2 3
Resistencia Tierra Corto 4 Requisito 5 Requisito 6 Requisito 7 Requisito 8 Requisito 9 Requisito 10 11 12
Total
Deben participar: Mercadotecnia, Desarrollo del Producto, Manufactura y de ser posible el usuario.
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Ejemplo
Matriz de Causa y Efecto
Total
1 2 3 4 5 6 7
8 9 10
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Ejemplo
Matriz de Causa y Efecto
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Tierra
Resistencia
10
10
11
12
13
14
Total
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
10 9 10 6 4 4
10 10 6 7 8 0
9 9 8 6 7 8
Hacer una estimacin subjetiva de qu tanto influyen las variables de entrada en los requerimientos o salidas CTQs
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Ejemplo
Matriz de Causa y Efecto
Rango de Importancia al Ciente Salidas o CTQs Corto Tierra
10 9
1 2
8
3 Resistencia 4 Requisito 5 Requisito 6 Requisito 7 Requisito 8 Requisito 9 Requisito 10 Requisito 11 Requisito 12 Requisito 13 Requisito 14 Requisito
Total
10 10 9 9
9 10 6 4 4 10 6 7 8 0 8 6 7 8
10x10+9x10+8x9 = 262
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10 9 10 6 4 4
10 10 6 7 8 0
9 9 8 6 7 8
El ensamble A, Operacin B y Ensamble de C son importantes. Ahora se evalan los planes de control para sus variables clave (KPIVs)
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Homogeneity
Temperature
Digets Time
Consistency
Cleanliness
Gel Time
Viscosity
Process Inputs Scales Accuracy Preheating DICY TK DMF Load Accuracy DMF Cleanliness DMF Raw Materials DICY Load Accuracy DICY Envir. Factors DICY Raw Materials DICY Mixer Speecd
Solids
Color
Total
1 2 3 4 5 6 7 8 9
9 1 3 1 1 9 8 8 1
8 1 8 1 1 7 5 5 1
2 1 1 4 1 1 3 1 1
1 1 1 2 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 7
9 1 8 2 2 9 8 9 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 3 1 1 1 1 1 1
8 1 8 1 1 2 2 2 1
Capacidad
Key Process Output Variable Capability Status Sheet
Custom er Requirem ent (Output Variable) Gel Tim e Viscosity Cleanliness Color Hom ogeneity Consistency Digets Tim e Tem perature Solids Measurem ent Technique % R&R or P/T Ratio Upper Spec Lim it Target Lower Spec Lim it Cp Cpk Sam ple Size Date Actions
DICY
Plan de Control
AMEF
Process/Product Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)
Process or Product Name: Responsible: Prepared by: FMEA Date (Orig) ______________ (Rev) _____________
Process
Process Step
Input
Output
Cpk /Date
Measurement Technique
%R&R P/T
Sample Size
Sample Frequency
Control Method
Reaction Plan
Turn Steam on Scales Accuracy Load DMF DMF Load Accuracy DMF Cleanliness DICY Envir. Factors DICY Load Accuracy DICY Raw Materials DICY Mixer Speecd DMF Raw Materials
DMF
DMF
Load DMF
DICY
Load DICY
DICY
Load DICY
DICY
Load DICY
DICY
Load DICY
DMF
Load DMF
S E V 2
O C C 8
Current Controls Visual Detection of Wraps and broken Filaments Visual Sight-glass
D E T 9
R P N 144
DICY
8 Fuzzball Light 9
80
144
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Histograma
Permite ver la distribucin que tienen los procesos de manufactura y administrativos vs. especificaciones
Permiten ver la frecuencia con la que ocurren las cosas. La variabilidad del proceso se representa por el ancho del histograma, se mide en desviaciones estndar o . Un rango de 3 cubre el 99.73%.
DEFINICION Un Histograma es la organizacin de un nmero de datos muestra que nos permite visualizar al proceso de manera objetiva.
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Histograma de Frecuencia
Media
M E D I C I O N E S
TAMAO
TAMAO
TAMAO
En un proceso estable las mediciones se distribuyen normalmente, a la derecha y a la izquierda de la media adoptando la forma de una campana.
M E D I C I O N E S
TAMAO
TAMAO
29
30
31
z
-3 -2 -1 0 1 2 3
32
68%
34% 34%
+1s
95%
+2s
99.73%
+3s
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El valor de Z
Determina el nmero de desviaciones estndar entre algn valor x y la media de la poblacin, mu Donde sigma es la desviacin estndar de la poblacin. En Excel usar Fx, ESTADISTICAS, NORMALIZACIN, para calcular el valor de Z
z= x-m
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Zi
Zs
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-1.42
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Cp = (LSE - LIE ) / 6
Debe ser 1 para tener el potencial de cumplir con especificaciones (LIE, LSE)
Habilidad o capacidad real El Cpk debe ser 1 para que el proceso cumpla especificaciones
Cpk = Menor | ZI - ZS | / 3
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Ejemplo (cont)
Calculando la media y la desviacin estndar se tiene: X-media = 264.06 s = 32.02
La variabilidad del proceso se encuentra en 6 = 192.12 Si las especificaciones fueran LIE = 200 y LSE = 330 Cp = (330 - 200 ) / 192.2 < 1 no es hbil el proceso Zi = (330 - 264.06) / 32.02 Zs = (200 - 264.06) / 32.02
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El Control estadstico del proceso permite identificar situaciones anormales en el proceso y tomar acciones, no previene defectos en el 100% de los productos
LAS CARTAS DE CONTROL : Permiten diferenciar la Variabilidad normal del proceso (del sistema) y la Variabilidad por causas asignables ( Fuera de LCS o LCI o patrones anormales causados por las 5 Ms) 39
LSC
LIC
El proceso ha cambiado
TIEMPO
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= R d2
Donde,
= Desviacin estndar de la poblacin d2 = Factor en base al tamao del subgrupo en carta X R
NOTA: En una carta por individuales, d2 se toma para n = 2 y RangoMedio=Suma rangos / (n -1)
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Por tanto estimando los parmetros del proceso se tiene: m = X media de medias 33.23 = Rmedio / d2 =77.3 / 2.326 =
Si el lmite de especificacin es: LIE = 200. El Cpk = (200 - 264.06) / (77.3) (3) = 0.64 por tanto el proceso no cumple con las especificaciones
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responsable del rea DESCRIBE LA NO toman ACCIONES INTERINAS DE identifican las causas potenciales, se
CONFORMIDAD
Se
CONTENCIN
Se
No
IDENTIFIQUE SOLUCIONES ALTERNATIVAS VERIFIQUE ACCIONES CORRECTIVAS IMPLEMENTE ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES PREVENGA RECURRENCIAS
FELICITE A SU EQUIPO!
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Qu es el AMEF?
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El AMEF es un procedimiento disciplinado para identificar las formas en que un producto o proceso puede fallar, y planear la prevencin de tales fallas. Se tienen los sig.: AMEF de Diseo: Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseo.
AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de Causas identificadas en el AMEF de Diseo. Otros: Seguridad, Servicio, Ensamble.
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DEFINICIONES
Modo de Falla - La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones. - Normalmente se asocia con un Defecto o falla. ejemplos: Diseo roto fracturado Flojo Proceso Flojo de mayor tamao equivocado
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Efecto - El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige. - El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado. Ejemplos: Diseo Proceso ruidoso Deterioro prematuro operacin errtica Claridad insuficiente Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla. - Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves Ejemplos: Diseo material incorrecto demasiado esfuerzo Proceso . error en ensamble no cumple las especificaciones
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50
Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en aplicaciones o ambientes nuevos. Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del problema).
El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen, aunque antes de seleccionar el hardware especfico. El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas, aunque antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su manufactura. El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones estn disponibles.
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Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla S e v . C Causa(s) l Potencial(es) / a Mecanismos s de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
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Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla Abertura de engrane proporciona claro de aire entre dientes C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
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Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla Abertura de abertura La engrane no es proporcionauficiente s claro de aire entre dientes C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
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Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje
Describir los efectos de modo de falla en: LOCAL El mayor subsecuente Y Usuario final
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Significativo
7 8 9
10
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Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje
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Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste
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Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje
Identificar causas de diseo de causas, y mecanismos de falla que pueden ser sealados para los modos de falla identificada.
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Criterios
Falla improbable. No existen fallas asociadas con este producto o con un producto casi idntico Slo fallas aisladas asociadas con este producto o con un producto casi idntico Fallas aisladas asociadas con productos similares Este producto o uno similar ha tenido fallas ocasionales Este producto o uno similar han fallado a menudo La falla es casi inevitable
Muy Poca
1 en 150,000
4 5 6 7 8 9 10
Zlt > 3.5 Zlt > 3 Zlt > 2.5 Zlt > 2 Zlt > 1.5 Zlt > 1 Zlt < 1
Nota:
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrir. Se puede basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar.
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Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje Rango de probabilidades en que la causa identificada ocurra
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Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje
Cul es el mtodo de control actual que usa ingeniera para prevenir y detectar el modo de falla?
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4-5
6-7 8
cliente lo reciba
9 10 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla No detectable hasta que ocurra la falla en campo
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Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje
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Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e t e c R P N Accin (es) Responsable Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje
5 105
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Planear Acciones
Requeridas para todos los CTQs
Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la responsable y fecha de terminacin. Describir la accin adoptada y sus resultados. Recalcular nmero de prioridad de riesgo . Reducir el riesgo general del diseo
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Resultados de Accin C Modo Efecto (s) S Causa(s) l Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / a Funcin de Falla (es) v Mecanismos s de falla . de la falla e Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e t e c R P N Accin (es) Responsable Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
5 105
Usar RPN para identificar acciones futuras. Una vez que se lleva a cabo la accin, recalcular el RPN.
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FMEAD FMEAP
FMEAP Paso de Proceso Forma en que el proceso falla al producir el requerimiento que se pretende Controles de Proceso
Controles
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Efecto en el cliente
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con nalguna regulacin gubernamental, sin aviso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con nalguna regulacin gubernamental, con aviso El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin primaria)
Calif.
10 9 8
Alto
El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeo. Cliente muy insatisfecho
Producto / item operable, pero un item de confort/cenvenienia es inoperable. Cliente insatisfecho Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeo bajos No se cumple con el ajuste, acabdo o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defcto notado por el 50% de los clientes No se cumple con el ajuste, acabdo o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del 25%) Sin efecto perceptible
El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto
Una parte del producto puede tener que ser desechado sin seleccin o reparado con un tiempo y costo alto El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea de retrabajo . El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en lnea, pero fuera de la estacin El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la lnea, en la estacin Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin efecto
7
6 5 4 3 2
Moderad o Bajo
Muy bajo
Menor
73
> 0.55
> 0.78 > 0.86 > 0.94 > 1.00
9
8 7 6 5
> 1.10
> 1.20 > 1.30 > 1.67
4
3 2 1
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Mtodos de seguridad de Rangos de Deteccin No se puede detectar o no es verificada El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar El control es logrado solamente con inspeccin visual El control es logrado solamente con doble inspeccin visual
El control es logrado con mtodos grficos con el CEP
El control se basa en mediciones por variables despus de que las partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes despus de que las partes han dejado la estacin Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin realizada en el ejuste y verificacin de primera pieza ( solo para causas de ajuste) Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en operaciones subsiguientes por filtros mltiples de aceptacin: suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte discrepante
Calif
10
9
8 7 6 5 4 3 2 1
Los controles tienen una buena oportunidad para detectar Los controles tienen una buena oportunidad para detectar Controles casi seguros para detectar Controles seguros para detectar
X X
X X
X X
Deteccin del error en la estacin (medicin automtica con dispositivo de paro automtico). No puede pasar la parte discrepante
No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseo del proceso/producto
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El Plan de Control
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CONTROL PLAN
Page Prototype Control Plan Number Part Number/Latest Change Level Core Team Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.) Pre- launc h Produc tion Key Contac /Phone Date (Orig.) Date (Rev.) of
Supplier/Plant Approval/Date
Supplier/Plant
Supplier Code
Charac teristic s
Methods
Produc t
Proc ess
Class.
Sample Freq.
Control Method
Hoja de Instruccin
No de Producto Nombre del producto Caracteristica Descripcin Especificacin & Tolerancia Dibujo No. Nivel Criterio Operacin No. Instrumento Maquna Elabor Tamao Frecuenc. Mtodo de dmuestra Registro
calidad
Aprob Plan de Reaccin
Distribucin
77
Plan de Control
Cmo se elabora?. Matriz C-E Diagrama de Flujo AMEF. R&R
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Plan de Control
Hoja de Instruccin
No de PARTE Nombre de la parte Caracteristica Descripcin Especificacin & Tolerancia Dibujo No. Nivel Criterio Operacin No. Instrumento Maquna Elabor Aprob Plan de Reaccin Tamao Frecuenc. Mtodo de dmuestra Registro
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PLAN DE CONTROL
Pag. Prototipo No. De Plan de Control No. De parte / Revisin Equipo de trabajo Aprobacin de ingeniera del cliente (si es requerido) Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Telfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.) de
Fecha de aprobacin
Planta
Otras aprobaciones
Caractersticas
Producto Proceso
Mtodos
Tcnicas de medicin y evaluacin Muestra Tamao Frecuencia Mtodo de control Plan de reaccin
80
81
82
83
84
85
en la fuente. Checa los factores que causan errores, no los defectos resultantes
Inspeccin al 100%. Uso de Poka Yokes para inspeccin automtica de errores o condiciones operativas defectuosas, bajo costo y sin esfuerzo Accin inmediata. Las operaciones de paran cuando se comete un error y slo se continua hasta que se restablece
86
La inspeccin sucesiva se refiere a la inspeccin de una operacin por el siguiente operador dando retroalimentacin.
87
88
89
Manejo de fallas en inspeccin en la fuente Ocurre un error o causa, se retroalimenta al paso que gener
el error antes de que el error se transforme en defecto
Se toma una accin correctiva
90
91
Encargarse de tareas repetitivas o acciones que dependan de la memoria o de estar constantemente alerta (vigilancia)
Liberar el tiempo y la mente de los trabajadores para perseguir actividades ms creativas y de mayor valor agregado No es aceptable producir siquiera un nmero reducido de defectos o productos defectuosos El objetivo es cero defectos
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Ejemplos Cotidianos
Hogar:
Auto apagado de cafeteras automticas Frascos de pastillas con tapas a prueba de nios Despertador, Tapa contactos elctricos
Automvil:
Cinturones de Seguridad, Bolsas de Aire Seguros de puertas a prueba de nios Luces de aviso/advertencia de falla del motor del automvil
Trabajo:
Alarmas y luces de advertencia, Revisin de ortografa de procesadores de palabras
93
94
Accin Intencional
Tipos de Error Bsicos Violacin
Equivocacin
Accin No Intencional
Olvido
Distraccin
En las reglas No se siguen Aplicacin equivocada En el conocimiento Diferentes formas A la Rutina A la excepciones Actos de sabotaje
Falta de atencin Omisin En el Orden En el tiempo Fallas en la memoria Omisin de planes Intenciones olvidadas
Fuente: Human Error (Errores Humanos), James Reason, 1990 Cambridge Univ. Press
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Deteccin de Errores
Enfoque tradicional . . .
RETROALIMENTACIN Paso 1 Paso 2 Paso 3 Paso 4
Inspeccin
A Prueba de Errores proporciona retroalimentacin inmediata, de tal forma que se pueden tomar acciones
RETROALIMENTACIN RETROALIMENTACIN RETROALIMENTACIN
Paso 1
Paso 2
Paso 3
Paso 4
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Prediccin
Cuando un error est por ocurrir Los errores son imposibles
Deteccin
Cuando un error o defecto ya ha ocurrido Los artculos defectuosos no pueden moverse a la siguiente operacin Inmediatamente cuando algo est fallando
CONTROL
ADVERTENCIA
97
98
99
Deteccin: Los detectores de humo alertan cuando se detecta humo y es posible que se haya iniciado un fuego.
100
Pasadores Gua
Cada gua tiene su propio pasador gua nico.
101
En algunos casos el operador tiene disponibles interruptores que paran el proceso total, si detecta errores mayores
102
Los defectos continan ocurriendo hasta que se atienden. Algunos separan el producto defectuoso.
103
Mecanismos de deteccin usados en Poka Yokes o A Prueba de Error Mtodos de contacto o sin contacto:
Estos mtodos incluyen dispositivos sensores para detectar normalidades en forma o dimensin del producto. El contacto puede ser fsico (microswitches) o no fsico (sensores).
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Mecanismos de deteccin usados en Poka Yokes o A Prueba de Error Mtodos de valor fijo:
Con estos mtodos las anormalidades son detectadas verificando un determinado nmero de movimientos para el caso de que las operaciones sean repetidas un nmero determinado de veces. Ver ejemplos anexos.
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Indicadores de cartula. Se ajustan a cero y sus dos lmites inferior y superior de aceptacin.
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Switches fotoelctricos. Se aplican para artculos no ferrosos, pudiendo calificar diferencias de color en soldaduras. Incluyen los tipos siguientes:
De transmisin en los cuales un haz de luz entre dos entre dos switches fotoelctricos se interrumpe.
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Sensores de dimensin. Son sensores que detectan si las dimensiones son correctas.
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Sensores de posicin de soldadura. Detectan cambios en la composicin metlica sin contacto con el objeto.
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Sensores de paso de fluido. Verifican paso de aire a travs de perforaciones, para detectar las tapadas.
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Contadores. Detectan conteo de eventos anormal. Pueden ser contadores de pasos, sensores de fibra ptica, etc.
Temporizadores. Detectan duracin en tiempo. Pueden ser Timers, retardadores, switches de tiempo, etc.
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Relacin entre dispositivos Poka Yoke, Sistemas Poka Yoke y Sistemas de Inspeccin
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Relacin entre dispositivos Poka Yoke, Sistemas Poka Yoke y Sistemas de Inspeccin
Combinados con inspecciones informativas, reducen los defectos a un mnimo. Ya sea con auto verificacin o verificacin sucesiva.
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3. Detalle de los procedimientos y estndares de la operacin donde se producen los defectos 121
6. Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido para prevenir el error o defecto 7. Desarrollar un dispositivo Poka Yoke
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o 2 Redisear para hacer obvio que ocurrir un error o 3 Redisear para hacer obvio que ha ocurrido un error
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Principios de Diseo
El diseo hace que algunas acciones equivocadas sean ms difciles de ocurrir? El diseo hace que las acciones incorrectas se vuelvan correctas? El diseo explota el poder de las restricciones, sean naturales o artificiales? 124
Principios de Diseo
El diseo asume la presencia de errores?
- Plan de recuperacin - Hace posible revertir las acciones - o hace ms difcil hacer lo que no podemos revertir. Facilita el descubrimiento de los errores que ya han ocurrido?
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Disear partes que sean de colocacin o alineacin automtica Asegurar acceso adecuado y visin no restringida
Asegurar que sea fcil el manejo de partes a granel
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Organizacin tradicional
Buscar culpables, Burocracia
Prioridad a procedimientos y reglas Olvido al cliente Alto desperdicio en tiempo, materiales, papel, etc. Poca atencin al empleado, poca seguridad Comunicacin slo en sentido vertical
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Organizacin tradicional
Mantenimiento deficiente Poco involucramiento y compromiso Feudos/Revanchas/Poltica negativa Autoridad jerrquica, sin equipos
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p. 93
Tcticas de tiempo en RH
Eliminar continuamente actividades que no agrega valor Reducir el nmero de categoras ampliando alcance de los puestos Proporcionar recomendaciones a la Alta Direccin sobre mtodos para aplanar la organizacin
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p. 93
Tcticas de tiempo en RH
Crear oportunidades e incentivos para la rotacin normal de puestos y capacitacin cruzada. Invertir en el desarrollo de Multihabilidades de los empleados Incluir planes de desarrollo de personal que estn en lnea con las metas y objetivos
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y servicios de proveedores en
forma rpida, flexible, competitiva y con alta calidad
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Actividades primarias
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Manejo de documentos entre proveedores y clientes. Proceso de firmas Viajes muy largos para entregar productos
Asociaciones a largo plazo, pocos y cercanos, participan en el diseo y mejoras Proveedores certificados con niveles de calidad del orden de ppm (surten partes directamente a las lineas por Kanban) Reduccin de precios, flexibilidad, operacin JIT, penalizaciones calidad y entrega
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Transacciones electrnicas por EDI o XML (pedidos, facturas, pagos, 7 x 24 x 365) Acceso por Extranet a bases de datos ERP para abastecimiento oportuno en lugar de uso (Kanban electrnico)
Participacin en ambientes de Internet (ORM, Market Places, Portales)
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Subproveedores 2 Nivel
SCM
Papel de la TIC
Distribuidores y Minoristas EDI XML B2C Web eCRM Call Center
Administracin
Red de Valor Agregado VAN B2B de recursos Intranet ERP
Mfra. Distrib.
MRP II Web eCRM B2C
Call Center
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Minimizando el papeleo y volumen de transacciones con proveedores: La industria de abarrotes como modelo, con informacin acerca del consumo de materiales
Abastecimiento automtico disparado por el uso o consumo Control del movimiento de materiales en manos del proveedor que hace el abastecimiento
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Cantidades, de acuerdo a tasas de produccin sobre un cierto horizonte MRP II Expectativas de flexibilidad para: Programas Precios Cambios en especificaciones
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Calidad y Tiempo de entrega Empaque y Etiquetado Mecanismos de disparo Kanban (eventualmente) Tiempo de ciclo Industria automotriz: Carta factibilidad y compromiso en entregas con cargos $$$.
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Incluyendo al staff de los proveedor en las operaciones del cliente Base de proveedores exitosos con representantes Ford Motor Company - Hermosillo IBM de Mxico- Guadalajara Hewlett Packard Guadalajara - ensamble ...
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Identificar y eliminar en forma continua las actividades que no agreguen valor y reducir el nmero de transacciones Tener proveedores que entreguen pequeas cantidades en forma frecuente. Contenedores estndar y reciclables Reducir la base de los proveedores, de preferencia locales Proveedores con respuesta rpida y bajo nivel de defectos
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Transacciones electrnicas por EDI o XML (pedidos, facturas, pagos, 7 x 24 x 365) Comunicacin por Wireless (WAP) y localizacion por GPS, seguimiento de enbarques por Internet Mtodos ptimos de transporte, contenedores reciclables, proteccin de productos
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Transportes especiales
Recoleccin combinada Transportistas externos
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Minimizar el movimiento dentro de la planta Reducir las transacciones que no agregan valor Reducir el nmero de transportistas Contenedores reutilizables Reducir material de empaque y reas relativas Incluir costos de transportes en las decisiones de compra Minimizar el tiempo de ciclo del transporte
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Mantener especificaciones actualizadas con los procesos reales de manufactura (0 diferencias) 155
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No inclur a los proveedores en el proceso de diseo No inclur a manufactura y otras reas en el proceso de diseo Proceso de pruebas Retrasos en las actividades de Ingeniera
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Reducir nmeros de parte Combinar funciones de varias partes Reducir el no. de partes diferentes con la misma funcin Utilizar nmeros de parte comunes en los productos Seleccionar mtodos de ensamble que eliminen la necesidad de partes adicionales
Por ejemplo. Ensamblar partes vs atornillar Siemens Corporation
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Ensamble diferido
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Pronsticos, Plan Maestro y Capacidad planta Administracin de inventarios Explosin de materiales (MRP I) y Compras Plan maestro de produccin y rdenes de mfra. Control de piso de Manufactura por lotes, repetitiva y JIT Interfase con servidores Web y EDI
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Control de produccin, ahora hay celdas y Kan Ban para producir en base a la demanda
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Backflushing es una transaccin sencilla que reconoce la terminacin de un producto despus del paso final, no se hacen transacciones intermedias. El MRP II se utiliza para informar al proveedor y preparar herramentales y subensambles, a travs del programa de produccin planeado
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Movimiento de materiales en la planta Redundancia a una distribucin obvia Re abastecimiento por el proveedor Parametrizado del MRP II? limpiar
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p. 129
Haciendo ms con menos. Se requieren menos mecanismos de control para hacer ms (y ms rpido) en ejecucin.
Control de produccin, ahora hay celdas y seales de jalar Kanban Control de materiales, ahora el proveedor colecta y jala seales Kanban
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p. 129
Control de inventarios, ahora se eliminan los almacenes y se surte directamente en lnea Control de calidad, ahora en manos de el personal que agrega valor
Controles financieros, ahora indeterminado (en muchos casos ) por el valor del tiempo
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Pronsticos y programacin
Planeacin de la produccin
Amortiguando intencionalmente las variaciones Qu hacen las empresas con requerimientos de cambio rpido en demanda, volmenes, mezcla, y entrega?
Dell Computer, Lexmark, Levi Straus, Benetton Black and Decker, Pratt & Witney
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Pasar las responsabilidades del control diario a empleados que agregan valor
Nivelar los planes de produccin tanto como sea posible Hacer que el personal de materiales y planeacin participen en equipos de procesos de produccin
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Estructura de la Organizacin ms plana con Empowerment en unidades de negocio Transacciones electrnicas B2B por medio de EDI, XML, etc. Acceso a Extranet ERP / MRP II para consulta de inventarios y seguimiento de pedidos
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Estructura de la Organizacin ms plana con Empowerment en unidades de negocio Empowerment al cliente por medio de pginas Web (catlogos, existencias, precios), motores de bsqueda Compras o demostraciones automatizadas por Web (libros, CDs, cocinas, refrigeradores intel.) Atencin automatizada por Call Centers
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Determinacin de perfiles de clientes por Web o a travs de la inf. de bases de datos Promociones personalizadas 1 a 1
Optimizacin de operaciones por grupos de clientes o por cliente (VISA)
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Anticipacin a necesidades del cliente (Pizzas, Ritz Carlton) Productos personalizados (autos)
Direccionamiento con especialistas en Call Centers o por E-Mail
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Informacin para compromisos de entrega (Listerine) Seguimiento de disponibilidad de materiales y servicios, manufactura, etc. para entrega del producto correcto, en el momento y lugar que desea el cliente
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Filosofa Lean y Admn. de apoyo con TIC: (ERP Enterprise Resource Mgmt. en lnea)
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Subproveedores 2 Nivel
SCM
Papel de la TIC
Distribuidores y Minoristas EDI XML B2C Web eCRM Call Center
Administracin
Red de Valor Agregado VAN B2B de recursos Intranet ERP
Mfra. Distrib.
MRP II Web eCRM B2C
Call Center
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Ahora se mide el tiempo de respuesta, los tiempos de ciclo y desarrollo de productos Se mide la lealtad del cliente lograda a travs de tiempo de respuesta, nivel de servicio, calidad y precio Es muy importante el Throughput o rapidez de transformacin de insumos en facturacin
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Actividades de F y C relativas a la toma de decisiones y operaciones deben reconocer los cambios por ML (Opuesto al reporte fiscal para accionistas), el tiempo no se vala, entiende o reconoce por mediciones influenciadas por F y C tradicional
Cambio de un enfoque de departamento a un enfoque de proceso La empresa hace dinero en los procesos no en los departamentos
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p. 146
Qu se meda antes de ML? Porqu es irrelevante ahora? Qu es importante ahora? Cmo se pueden medir ahora esas cosas importantes?
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Competitivos Predictibilidad
Facilidad de negocios Tiempo de ciclo Gestin de activos Indicadores de calidad
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Ingeniera
Manufactura Materiales y planeacin Calidad Compras y transportes
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Mantenimiento
Recursos Humanos Ventas Tecnologas de Informacin Finanzas y contabilidad
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Casos de empresas
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