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UNIDAD Nº 1

METROLOGÍA, INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Y CALIBRACIÓN

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P R I M E R A PA R T E

M ETR O LO G ÍA E I N STR U M E NTO S


DE MEDIC IÓN Y CALIBRACIÓ N

I.1. INTRODUCCIÓN.
Disponer de un sistema de unidades que permita expresar numéricamente las magnitudes
objeto de análisis - por ejemplo la forma y tamaño de partes o piezas en el caso de la
tecnología mecánica -, que sea compartido con todos los que participan de la producción de
alguna de dichas partes que están destinadas a ensamblarse y funcionar como conjunto para
desempeñar una función específica, es decir, para cumplir adecuadamente la función para la
que el conjunto ha sido diseñado, es condición indispensable, sin la cual no sería posible la
fabricación cooperativa de productos en serie.

Dicha condición resulta ser aún mas importante si se tiene en cuenta actualmente, en la
industria de productos metal mecánicos, las empresas que participan de la fabricación de un
conjunto - maquinaria o equipo - están frecuentemente asentadas en distintas ciudades,
países y aún en distintos continentes.

Esto significa no solamente que nombres de las unidades de medición son los mismos, sino
que efectivamente ellos tienen el mismo significado para todos, es decir que, por ejemplo, en
el caso de la medición de longitudes, los "metros" de todos los participantes tienen
exactamente el mismo tamaño al ser adquiridos, el mismo que se conserva sin variaciones
durante toda la vida útil del instrumento.
Solo así es posible garantizar que las partes y piezas fabricadas en un taller puedan
ensamblarse con las de otro taller y producir un conjunto armónico.

Para ello, se necesita además que los “patrones” que se utilizan para calibrar - corregir o
compensar el desgaste de los instrumentos de medición sean también idénticos y fácilmente
accesibles a todos los participantes, a la vez que suficientemente "flexibles" como para
permitir la calibración de todo tipo de instrumentos.

En este sentido, la yarda, el pié y la pulgada son descendientes directos del brazo, el pié y el
pulgar humanos, lo cual los hacía accesibles a todos los usuarios, a expensas de su precisión
e invariabilidad.

El patrón internacional de longitud es una regla metálica de una aleación de platino e iridio
que se llama "metro patrón" y que se conserva en la Oficina Internacional de Pesas y
Medidas en Sevres, París, Francia.

Históricamente, el metro se definió como la diez millonésima ava parte de un cuadrante del
meridiano terrestre que pasa por París. Sin embargo, medidas exactas efectuadas después de
haber adoptado el metro patrón original, pusieron de manifiesto que difiere ligeramente de
dicha longitud (cerca del 0,023%).

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Por esto, el "metro" es la distancia que hay entre dos rayas grabadas en unas piezas de oro
insertadas cerca de los extremos de la regla metálica de Sevres, cuando ésta se encuentra a
0ºC. Esta regla es el primer patrón de longitud.

Como por ser único, este patrón es inaccesible a los usuarios, se han hecho copias de él
llamadas patrones secundarios que han sido distribuidos a las Oficinas de Normalización de
los distintos países.

Por otra parte, siendo necesaria una mayor precisión y reproducibilidad en su definición, en
1960 se adoptó una definición física del mismo, que lo define como 1.650.763,73 longitudes
de onda de la luz anaranjada de CRIPTON 86 excitado.

1. DEFINICIONES: La metrología diferencia entre los conceptos de medir y de calibrar:


• MEDIR es determinar la magnitud de una dimensión en unidades escalares. Dicha
magnitud puede ser la temperatura, o la masa de un cuerpo, o cualquier otra
propiedad; sin embargo para la fabricación metalmecánica tienen especial importancia
las
• LONGITUDES LINEALES: En este caso se requiere conocer la distancia entre
dos puntos que no siempre están dados. Ejemplos de longitudes lineales son:
diámetros de cilindros, profundidades de agujeros, espesores o grosores de
paralelepípedos, etc.
• CALIBRAR: Determinar por COMPARACIÓN si una magnitud es mayor o menor
que la magnitud ESPECIFICADA sin que sea necesario conocer la magnitud
(medida), sino solamente si es mayor o menor. La calibración se puede realizar en
forma directa o indirecta.
• DIRECTA: Si se realiza con la otra parte, de manera que por ejemplo, si se fabrica
un eje, se lo puede probar con el descanso (agujero) en el cual irá colocado. Aquí
no será importante saber el diámetro del eje, sino solamente si tiene el tamaño
adecuado para el descanso.
• INDIRECTA: Si se realiza con algún objeto que represente a la otra parte.
Cuando se fabrica en serie ya no es posible realizar la calibración directa ya que
se fabricarán muchas piezas “equivalentes” (intercambiables) para poder armar o
ensamblar un igual número de “conjuntos equivalentes”. En ese caso, se utiliza
un instrumento llamado calibre que representa a la otra pieza en la comparación o
calibración.

I.2. UNIDADES: Actualmente coexisten en el mundo el sistema métrico internacional y el


sistema inglés. Las unidades de uso mas frecuente en la metalmecánica son:

2. UNIDADES DE LONGITUD:

• SISTEMA MÉTRICO INTERNACIONAL:


• BASE: El METRO: Se caracteriza por ser un sistema decimal, es decir para pasar
de una unidad a la siguiente, se utilizan siempre múltiplos y submúltiplos de 10.

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El sistema ISO define los siguientes prefijos para sistemas decimales:

Abreviatura | Nombre | Significado


- E: exa…………. 1018
-P peta………… 1015
- T: tera................ 1012
- G: giga............... 109
- M: mega.............. 106
- k: kilo................ 103
- H: hecto.............. 102
- D: deca............... 101
- d: deci................ 10-1
- c: centi............... 10-2
- m: mili................ 10-3
- µ: micro……….. 10-6
- n: nano............... 10-9
- p: pico................ 10-12
- f: femto............... 10-15
- a: atto.................. 10-18

De ellas, el Sistema Métrico Internacional que tiene como base el metro


- m: metro............... 1 m UNIDAD BASE
utiliza en construcción de máquinas la milésima parte del metro para expresar las
longitudes:
- mm: milímetro.... 10-3 m UNIDAD BASE EN CONSTRUCCIÓN
DE MÁQUINAS.

Y, finalmente, como unidad para expresar las variaciones y errores en las longitudes, el
- µm: micrómetro….. 10-6m = 10-3mm, UNIDAD PARA LA
EXPRESAR LOS ERRORES.

• SISTEMA INGLÉS: Tiene como unidad básica, la PULGADA (inch = in). Siendo
el metro el patrón internacional de longitud, se define la siguiente

EQUIVALENCIA: 1 in = 25,4 mm exactamente.

En la actualidad coexisten dos sistemas de origen inglés, ambos basados en la pulgada.


Un primer sistema fraccionario o clásico, históricamente más antiguo y un sistema inglés
técnico que reconoce la necesidad de racionalizar los múltiplos y submúltiplos,
convertido por lo tanto a un sistema decimal:

• SISTEMA INGLÉS CLÁSICO:


Abreviatura | Nombre | Equivalencia
- 1 yd: yarda........... 3 ft

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- 1 ft: pie ...............12 in
- 1”: pulgada ....... = 25,4 m UNIDAD BÁSICA del sistema.
- ½” : media pulgada
- ¼” : cuarto de pulgada
- 1/8”: octavo de pulgada
- 1/16”: dieciseisavo de pulgada
- 1/32”: treintaidosavo de pulgada
- 1/64”: sesentaicuatroavo de pulgada
- 1/128”: cientoveintiochoavo de pulgada

• SISTEMA INGLÉS TÉCNICO: Unidad básica: la Pulgada (in o ” )


- 1/10” = 0.1” : décima de pulgada
- 1/100” = 0.01” : centésima de pulgada
- 1/1000” = 0.001” : milésima de pulgada
- 1/10 000” = 0.0001” : diezmilésima de pulgada
- 1/100 000” =0.00001” : cienmilésima de pulgada
- 1/1 000 000” = 0.000001” : millonésima de pulgada

Para el resto del texto se toman los siguientes acuerdos:


• LONGITUDES: se usará normalmente el sistema métrico, de modo que si no se
indica nada se sobreentenderá que son milímetros, es decir, las medidas en milímetros
solo llevarán el número, sin “mm”.
• NÚMEROS: Los números llevarán punto o como decimal, indistintamente y no se
utilizará ningún símbolo para la separación de los miles, si acaso, se insertará un
espacio cada tres dígitos para mejorar la legibilidad.

3. UNIDADES ANGULARES: Se presentan aquí tres unidades alternativas. Sin embargo, en


metalmecánica se utilizan casi exclusivamente los grados antiguos:

a) RADIANES: en unidades de arco : [ - ]


1 radián = arco con longitud igual al radio.
1 vuelta completa tiene una longitud de 2πr unidades de longitud,
por tanto el ángulo central en radianes de una vuelta completa es:
2πr
= = 2π radianes.
r
b) GRADOS (antiguos “deg”):
1 grado = 1º = 1/360 del ángulo central de una vuelta completa de una
circunferencia. Por tanto:
360 º = 2π rad , y 1 rad = (360/2π )º = 57,29577951 º
1 º = (2π/360) rad = 0,017453292 rad
1 minuto = 1’ = (1/60)º
1 segundo = 1’’ = (1/60)’ = (1/3600)º
c) GRADOS (nuevos “grd”) :

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1 grado = 1g = 1/400 del ángulo central de una vuelta completa de una
circunferencia. Por tanto:
400g = 2π rad , y 1 rad = (400/2π )g = 63,66197724g
1 minuto (c) = (1/100)g = 1c
1 segundo (cc) = (1/100)c = 1cc

4. UNIDADES DE TIEMPO:
1 segundo (s o ” ) = 1” Unidad básica
1 minuto (min) = 60 s =1 min
1 hora (h) = 60 min = 3600 s = 1h

5. UNIDADES DE FRECUENCIA:
1 Hertz (Hz) = 1 oscilación por segundo = 1 osc/s (s-1)

6. UNIDADES DE VELOCIDAD ANGULAR :


1 revolución por minuto = 1 rpm vueltas por minuto
1 revolución por segundo = 1 rps = (1/60) rpm

7. UNIDADES DE TEMPERATURA:
1 grado Kelvin = 1 º K (grados absolutos)
1 grado Celsius = 1 ºC
ºC = ºK –273,16
______________________________________

II.3. EXACTITUD DE LAS MEDICIONES:

No es posible medir exactamente ninguna de las magnitudes físicas cuyas unidades se


acaban de ver. Ello se debe principalmente a:
a) VARIABLE HUMANA: Distintas personas aprecian de forma diferente una misma
dimensión. A ella se suman los errores involuntarios, por ejemplo

BIEN
MAL

MAL BIEN
Figura 1.1: Ejemplo de la necesidad de colocar bien el instrumento y evitar la lectura oblicua para no falsear la
dimensión.

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b) EL INSTRUMENTO: Cada instrumento tiene un grado de precisión que no puede ser
sobrepasado. A ello se suma el desgaste, etc.
Se llama APRECIACIÓN a una lectura “apreciada” por el operador y referida a la
menor división del instrumento. Por ejemplo, si se trata de una regla graduada en mm,
la apreciación vendrá dada en 1/10 mm (a ojo).
c) LA TEMPERATURA: Debido a que todos los cuerpos cambian su tamaño con la
temperatura a la que se encuentran, es decir, se dilatan o se contraen, dependiendo de si
la temperatura subió o bajó, la temperatura también influye en la exactitud de las
mediciones:
l1 = l0 (1 + α ⋅ ∆t), ∆t = t1 − t0
α Recibe el nombre de coeficiente de dilatación lineal y es una propiedad de cada
material
Algunos ejemplos:
Acero: ................ α = 11⋅10-6 [ºC-1]
Aleaciones de Cu: α = 16,7⋅10-6 [ºC-1]
Aleaciones de Al: α = 21⋅10-6 [ºC-1]

Por ejemplo, si una pieza de acero con una longitud de 100 mm aumenta su temperatura
en 10 ºC, entonces:
l1 = 100( 1 + 11⋅10-6 ⋅10 ) = 100,011 mm

es decir, ∆l = 0,011 mm = 11 µm ¡!, que puede ser leído sin dificultad, si se supone que
los errores se miden en micrómetros.

Por este motivo, los laboratorios de mediciones tienen temperatura controlada o


normalizada. Las temperaturas estándar que se utilizan son 20ºC y 0ºC.

II.4. PATRONES DE MEDIDA:

Para poder controlar la exactitud de las mediciones, así como poder intercambiar los
productos fabricados en distintos talleres que están ubicados muchas veces en distintos
países y continentes, todas las unidades deben tener un mismo tamaño. Esto se consigue a
través del uso de PATRONES.
El METRO PATRÓN es una medida primaria, sin embargo, no es posible que cada taller
tenga su metro patrón, y si lo tuvieran, sería muy difícil calibrar con él los instrumentos de
medición de que disponen.
Por ello se hizo necesario idear PATRONES SECUNDARIOS que todos los interesados
pudieran poseer y que sirvieran en forma eficiente para controlar sus instrumentos de
medición con una ALTA PRECISIÓN.

1. CALIBRES JOHANSSON O GALGAS PATRÓN:

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También llamados “calibres Prismáticos” fueron ideados en Suecia alrededor del año 1900
por el Sr. Johansson, a quien se le ocurrió fabricar unas piezas prismáticas de lados paralelos
de distintas alturas.

Figura 1.2: Calibres prismáticos y su disposición para la calibración.

En 1911 ya se fabricaban los calibres Johansson en escala industrial reducida.


En 1920, la FORD MOTOR COMPANY contrató al Sr. Johansson y lo llevó a los EEUU,
después de la 1ª guerra mundial y allí se idearon métodos para producirlos en gran escala.
En 1940 ya se producían por varias empresas de USA y Europa.

Material de las galgas: Aleación de Acero endurecida, estabilizada.


Las galgas son rectificadas hasta “casi” exactamente el espesor que deben tener, y
luego repulidas con un alto grado de planitud y paralelismo entre sus caras.
Tienen una rugosidad de menos de 0,025 µm.

Los calibres se comercializan en juegos. Por ejemplo, un juego de 88 piezas contiene los
siguientes bloques:
1 bloque de ... 1,0005 mm
9 bloques de ... 1,001 a 1,009 mm (razón r = 0,001 mm)
49 bloques de ... 1,01 a 1,49 mm (razón r = 0,01 mm)
19 bloques de ... 0,5 a 9,5 mm (razón r = 0,5 mm)
10 bloques de ... 10 a 100 mm (razón r = 10 mm).
Los bloques se acoplan uno sobre otro hasta lograr la longitud deseada.
Se fabrican en seis calidades:

GRADO ERROR (µm) Ej. en L=30mm USO


00 ±(0,05+L/1000) ±0,08 µm Laboratorios científicos, investigación y oficinas
de patrones.
0 ±(0,1+L/500) ±0,16 µm Control de aparatos de alta precisión.
1 ±(0,2+L/200) ±0,35 µm Control de calibres y micrómetros.
2 ±(0,5+L/100) ±0,8 µm Control de instrumentos de control (calibres)
ISO IT6 e IT7 y comparadores
3 ±(1+L/50) ±1,6 µm Control periódico del taller y regulación
4 ±(2+L/50) ±2,6 µm de herramientas de máquinas automáticas.
Cuadro Nº 1.1: Calidades y uso de los calibres Johansson.

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Figura 1.3: Juego de calibres Johansson y el efecto de su plenitud.

II.5. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE LONGITUDES:

Los errores de las piezas fabricadas se expresan en micrometros y los errores de los patrones
se expresan en milésimas de micrometros. ¿Con qué exactitud realmente se puede medir?
Por ejemplo, la división más pequeña de una regla es 1 mm, al igual que los metros de
carpintería.

1. PIE DE REY:
También llamado NONIO o VERNIER (y a veces calibrador)
El principio de medición del pie de rey consiste en dividir nueve divisiones de la regla
principal en 10 divisiones del nonio, de manera que cada división del nonio tiene 9/10
de la longitud de una división de la regla principal y la diferencia entre ambas es de 1/10
de esa longitud. Cuando el instrumento está cerrado coinciden ambos ceros, el del
nonio y el de la regla principal.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
POSICIÓN CERRADA

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
DESPLAZAMIENTO DE 1/10 mm

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
DESPLAZAMIENTO DE 2/10 mm

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

DESPLAZAMIENTO DE 3/10 mm

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
DESPLAZAMIENTO DE 4/10 mm

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DESPLAZAMIENTO DE 5/10 mm, etc.

Figura 1.4: Demostración esquemática del principio de medición del pié de rey.

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Al desplazarse la regla del nonio para medir algún objeto - como una hoja de papel, por
ejemplo 1/10 de división, ya no coinciden los ceros sino que la primera división del nonio
con alguna de la regla principal; si se hubiera desplazado 3/10, sería la tercera división
del nonio la que coincidiría, de manera que en general hará falta únicamente saber cuál de
las divisiones del nonio es la que coincide con una de las de la regla principal para saber
cuantas décimas de unidad de la regla principal se encuentra desplazado un cero respecto
del otro y por consiguiente cuántas décimas de división tiene el objeto que se está
midiendo, además del número de milímetros enteros que se pueden leer directamente en
la regla principal.
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0 5
Figura 1.5: ejemplo de medición.

Por ejemplo, en el pie de rey de la figura 1.5, la longitud de la pieza que se está midiendo
será de 13 mm enteros y además 7/10 mm, es decir 0,7 mm más, ya que es la séptima
raya del nonio la que coincide con una raya de la regla principal.

MEDICIONES:
En general, para graduar la reglilla de un pie de rey, se toman n - 1 divisiones de la regla
principal y se las divide en n divisiones en el nonio, de manera que la diferencia de
longitud entre ambas divisiones será de 1/n divisiones de la regla principal. Por lo tanto,
si la división más pequeña de la regla principal es de “u” unidades, la APROXIMACIÓN
del nonio será de:

A = u/n

Por ejemplo, si u = 1 mm y el nonio tiene 20 divisiones, la aproximación de ese nonio


será de 1/20 = 0,05 mm.

La lectura L del nonio, es decir, la longitud de la pieza que se está midiendo será de:

L = a + b⋅(u/n) = a + b⋅A
en que “a” es el número de unidades enteras de la
regla principal, y “b” el número de división del nonio que coincide con una división de la
regla principal.

Por ejemplo, si en el caso anterior el número de mm enteros es de 34 y la 13 ava línea del


nonio es la que coincide con alguna de la regla principal, entonces la lectura será de:
L = 34 + 13⋅0,05 = 34,65 mm.

MEDIDAS INGLESAS: En el ejemplo de mas abajo la regla principal está graduada en


el sistema inglés clásico y la unidad mas pequeña u = 1/16”. Para fabricar el nonio se han
tomado siete divisiones de la regla principal y se las ha dividido en 98 partes.
Por lo tanto, la apreciación será de

12
1
1
A = 16 = "
8 128

0 1/16" 1/8" 1/4" 1/2"


¼” ½” ¾” 1”
1/16”

0 8
Figura 1.6: Ejemplo de pié de rey en el sistema inglés clásico.

Partes de un Pié de Rey:

Cuerpo, regleta o corredera, varilla, puntas


Tamaño: hasta 1.500 mm.
Precisión: hasta 0,02 mm.
Es decir que con un pié de rey se pueden medir, sin
necesidad de microscopios ni otros artefactos, hasta 2
centésimas de milímetro. Por otra parte, un mismo
instrumento sirve para medir desde longitudes muy
pequeñas hasta longitudes que abarquen la capacidad
total del instrumento. Por ejemplo, con un pié de rey de Figura 1.7: pié de rey cerrado
1500 mm pueden medirse también longitudes de unos
cuantos milímetros.

Fig. 1.8: Medición de exteriores, interiores y profundidades con un pié de rey estándar.

Fig. 1.9: Medición de grandes diámetros, cuellos angostos y gradas.

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Fig. 1.10: Modificación del extremo del pié de rey para permitir la medición de espesores y profundidades,
incluyendo agujeros de gran diámetro. Mas abajo, uso del tornillo de aproximación fina.

Fig. 1.11: Utilización del tornillo de aproximación fina.

TIPOS DE PIE DE REY:


Los instrumentos estándar vienen equipados con puntas para medir exteriores, interiores y
profundidades. Sin embargo, también existen instrumentos especializados para la
medición de únicamente espesores, o profundidades, hilos de roscas, etc, motivo por el
cual pierden a veces el aspecto característico de estos instrumentos.
Normalmente, los Pié de Rey pueden leerse simultáneamente en unidades métricas e
inglesas con apreciación comparable.
Por otra parte, los instrumentos vienen equipados con un tornillo de fijación y los mas
precisos con otro de acercamiento fino que permiten fijar una abertura con una medida
precisa y utilizar el instrumento como un calibre, razón por la cual reciben en ciertos
lugares el nombre de calibres o calibradores.

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Figura 1.12: Pié de Rey con tornillo de ajuste preciso y tornillo de fijación de la reglilla para su utilización
como calibrador.

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2. MICRÓMETRO:
Juntamente con el Pié de Rey constituyen los instrumentos de medición de longitudes
mas utilizados en los talleres metalmecánicos de producción no seriada. Sin embargo, el
Micrómetro puede alcanzar apreciaciones muy superiores a las que puede alcanzar un Pié
de Rey.

IDEA: Un tornillo avanza una cantidad fija por


cada vuelta: tornillo / tuerca. El tornillo
micrométrico constituye el palpador móvil y
lleva en la parte posterior un tambor graduado
solidario que al avanzar girando determina la
lectura de las unidades enteras de la medición y
las unidades de fracción de vuelta de la punta Fig. 1.13: Idea de calibrador.
del tornillo. La tuerca se alarga hacia adelante y
se convierte en el palpador fijo que aprisiona la pieza que se mide, y en su parte posterior
lleva la escala principal del micrómetro donde se leen las unidades enteras de la medición
y adicionalmente, en los instrumentos de mayor precisión, un nonio que lee las unidades
fraccionarias de la fracción de vuelta del tornillo.

Fig. 1.14: Cortes mostrando el interior de un micrómetro.

MEDICIONES:
En el caso de micrómetros corrientes sin nonio, la apreciación del instrumento
corresponde a la del tambor:
AT = u / n
en que u es la menor división de la regla principal y n el
número de divisiones del tambor. En unidades métricas, la regla principal está dividida
normalmente en medios milímetros y el tambor en 25 o 50 partes de vuelta. Por ejemplo,
si la regla principal se encuentra graduada en medios milímetros y el tambor tiene 50
divisiones:
AT = 0,5/50 = 0,01 mm.

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Adicionalmente, si el instrumento está provisto de un nonio, el cual se lee contra las
divisiones del tambor, la apreciación del nonio será:

AN = uT/nN

en que uT es el valor de una división del tambor, es decir A T y nN el número de divisiones


del nonio.
La lectura de un micrómetro es por lo tanto:
L = a + bAT

en que a es la lectura de las unidades en la regla principal, y b la lectura del número de


unidades correspondiente en el tambor, si el micrómetro no dispone de nonio, y:
L = a + bAT + cAN

si dispone de él. En este caso, c es la lectura del nonio, es decir el número de división
que corresponde exactamente con alguna de las divisiones del tambor.
En el caso del ejemplo anterior, si el micrómetro dispone de un nonio de 10 divisiones, la
apreciación del nonio será:

AN = 0,01 / 10 = 0,001 mm,


es decir un micrómetro.
Con una apreciación del orden de un micrómetro, la lectura puede alterarse

Fig. 1.15: Detalle de la lectura y micrómetros para otros usos.

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significativamente al presionar mas o menos fuertemente para girar el tornillo que lleva el
palpador móvil, por la deformación elástica de la pieza que se mide, del tornillo
micrométrico y también del arco o herradura del cuerpo del instrumento, que abraza a la
pieza en el caso de la medición de exteriores. Por este motivo, los micrómetros vienen
provistos de un sistema de embrague que al accionarse ocasiona el giro en vacío del
manipulador del tornillo, con lo cual se garantiza que se ejerce la misma fuerza sobre la
pieza que se mide en todas las mediciones que se hagan.

TIPOS DE MICRÓMETROS:

Por sus características constructivas, la precisión del tornillo micrométrico y la lentitud de


su avance para ajustar los palpadores a la pieza, los micrómetros se construyen en
distintos tamaños, cada uno de los cuales tiene en general un rango de medición de 25
mm. Algunos de los tamaños más comunes son:

Sistema Métrico Sistema Inglés


0 – 25 mm 0 – 1"
25 – 50 mm 1" – 2"
50 – 75 mm 2" – 3" , etc.

Además, los micrómetros se construyen para un solo tipo de mediciones. De acuerdo con
esto, los micrómetros pueden ser de exteriores, de interiores, de profundidad, para hilos
de roscas, de tres contactos para interiores, etc. Estos últimos aseguran una medición
centrada en interiores cilíndricos.

Figura 1.16: Micrómetros para medición de interiores. Derecha, de tres contactos para interiores cilíndricos.

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Figura 1.17: Micrómetros para medición de hilo exterior e interior.

Finalmente, como se puede ver en las ilustraciones, para obtener una mayor precisión
también se construyen supermicrómetros de pie y de mesa que permiten realizar
mediciones mucho mas precisas.

Fig. 1.18: Supermicrómetros.

PARTES:
Cuerpo/tuerca - graduación, tornillo/tambor – graduación.
Tamaños: 0 – 25 mm 0 – 1”
25 – 50 mm 1” – 2”
50 – 75 mm 2” – 3”
75 – 100 mm 3” – 4”, etc.
TIPOS: de exteriores,
de interiores,
para hilos, roscas,
de 3 contactos, etc.
APRECIACIÓN:
Centesimal: 0,01 mm
Milesimal: 0,001 mm (micrómetros)
Diezmilesimal: 0,0001 mm.

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II.6. INSTRUMENTOS PARA LA MEDICIÓN DE ÁNGULOS.

La medición de ángulos reviste igual importancia que la medición de longitudes para la


definición de la forma de una pieza. Dado que la desviación lineal que se produce por un
error en un ángulo es proporcional a la longitud del elemento que la lleva, pequeñas
desviaciones en los ángulos pueden significar grandes errores dimensionales en las piezas
fabricadas. Por otra parte, esto es muchas veces difícil de valorizar a la hora de hacer las
mediciones de los ángulos, ya que éstas suelen hacerse cerca del "origen", sin tomar en
cuenta la longitud de las partes que los llevarán.

1. EL GONIÓMETRO:
El goniómetro es un transportador de ángulos de dibujo al que se le ha agregado un
mecanismo para soportar la pieza cuyo ángulo se quiere determinar. Esto se hace
soportando los lados del ángulo a medir entre dos topes rectilíneos que marcan los lados
inicial y final del ángulo. El transportador lleva marcada una escala en grados, por lo que
la apreciación de estos instrumentos es de 1/10 grado.

2. EL GONIÓMETRO DE PRECISIÓN.

El goniómetro de precisión lleva además un nonio que le permite mejorar su apreciación.


Dado que el ángulo puede medirse en ambas direcciones, a izquierda y derecha, existen
en realidad dos nonio en el instrumento – uno junto al otro - y debe utilizarse el que
coincida con la dirección utilizada para medir. Si por ejemplo, el nonio trae 12
divisiones, y el instrumento cuenta con una escala graduada en grados, entonces, la
apreciación del instrumento será de:
u 1º 1º 60′
A= = = ⋅ = 5′
n 12 12 1º

Fig. 1.19: Goniómetros de precisión.


El goniómetro de precisión viene provisto de una regla deslizable así como de ángulos
metálicos calibrados en sus extremos, de manera de facilitar toda operación de medición
y trazado de ángulos.

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Fig. 1.20: Detalles de la medición en goniómetros del precisión.

2. REGLA DE LOS SENOS:

Para elevar la precisión en la medición de ángulos es preciso utilizar una "Ley de Senos",
que es un instrumento que utiliza la ley de los senos de la trigonometría para calcular un
ángulo con una mayor precisión. Tal como se ve en la figura, el instrumento consta de
una base que lleva una mesa giratoria sobre la que se coloca la pieza cuyo ángulo se
quiere medir. Para utilizar el instrumento es necesario disponer además de un juego de
calibres Johansson y un comparador mecánico. Para hacer la medición, la mesa se va
girando progresivamente mientras se colocan los calibres en la abertura inferior, de
manera de conocer lo mas exactamente posible uno de los "catetos" del triángulo
rectángulo formado por la base y la mesa. Para comprobar que la cara superior de la
pieza cuyo ángulo se está midiendo, es paralela a la base del instrumento, se hace recorrer
por esta cara el palpador de un comparador mecánico. El movimiento de la aguja del dial
del comparador indicará si la cara es o no paralela a la base del instrumento. Una vez
logrado el paralelismo, el ángulo de la pieza y el ángulo del instrumento son alternos
internos, por lo que son iguales. La "longitud d" de la mesa se encuentra calibrada entre
los centros de sus ejes y grabada sobre en instrumento. Con la altura h de los calibres
Johansson, se calcula entonces:
h
senα = , o bien α = arcsen(h / d)
d

Con este instrumento, dada la precisión con la que se puede medir la altura con los
calibres Johansson, es posible medir ángulos con una precisión de

1
A= = 10′′
6

21
Fig. 1.21: Regla de los senos, detalles de la medición del ángulo.

3. BARRA DE LOS SENOS:

Con igual propósito pero menor precisión


puede utilizarse una barra de longitud
calibrada y provista de cilindros inferiores
que permiten mantener esa distancia
independientemente del ángulo de
inclinación del instrumento, al igual que en
la regla de los senos. La barra se coloca
directamente sobre la pieza cuya inclinación
o ángulo se quiere medir. Las alturas de
ambos cilindros se miden con algún
instrumento como un pié de rey desde una
base plana sobre la que descansa la pieza. Fig. 1.22: Barra de los senos.
En este caso:
h −h
sen α = 2 1
d

II.7. INSTRUMENTOS DE CALIBRACIÓN.

Los instrumentos de calibración son ampliamente utilizados para el control dimensional


en la fabricación en serie, por el ahorro de tiempo que proporcionan en el proceso de
medición en comparación con los instrumentos de medición. El objeto de estos
instrumentos no es establecer las cotas efectivas (reales) de las piezas, como es el caso de
los instrumentos de medición, sino solamente verificar que éstas se encuentren dentro de
la tolerancia o error permitido. La simplicidad de los procedimientos necesarios para ello
dan como resultado un ahorro considerable de tiempo, sin que por ello se vea afectada la
intercambiabilidad de las piezas, único requisito indispensable para la fabricación en
serie.

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1. CALIBRES FIJOS PASA – NO PASA:
Como su nombre lo indica, estos calibres han sido fabricados para medir una sola clase de
piezas.

1.1.CALIBRES FIJOS PARA EJES:

Constan de dos bocas o aberturas, una de las cuales ha sido fabricada con la cota mínima
entre sus superficies de medición y constituye el lado NO PASA del calibre, la otra tiene
la dimensión de la cota máxima permitida y constituye el lado PASA. Para ser aceptados,
los ejes deben pasar por el lado pasa y no pasar por el lado no pasa.

Fig. 1.23: Calibre pasa – no pasa


para ejes.

Como se ve en la tabla que ejemplifica las dimensiones de los ejes y los agujeros, un
mismo calibre no puede ser utilizado ni siquiera para controlar ejes con una misma cota
nominal, si éstos se fabrican en calidades diferentes, o aunque se hubieran fabricado en
una misma calidad, si corresponden a diferentes posiciones de la tolerancia.

Ejemplo: Cotas máxima y mínima de EJES de una misma cota nominal .


Denominación 35 j 7 35 j 9 35 h 9
Cota Nominal (mm) 35 35 35
Cota Máxima (mm) 35,015 35,031 35,000
Cota Mínima (mm) 34,990 34,969 34,938

Ejemplo: Cotas máxima y mínima de AGUJEROS de una misma cota nominal.


Denominación 35 J 7 35 J 9 35 H 9
Cota Nominal (mm) 35 35 35
Cota Máxima (mm) 35,014 35,031 35,062
Cota Mínima (mm) 34,989 34,969 35,000

Esto significa que si bien su uso trae aparejado un ahorro considerable de tiempo y por lo
tanto importantes disminuciones en el costo de inspección, pueden por otra parte

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significar que una empresa deba tener una existencia tan grande de calibres que sea
prohibitiva por el incremento del costo del herramental. Las empresas que trabajan con
ellos deben por lo tanto limitarse a fabricar determinadas dimensiones de piezas en
calidades específicas y posiciones de la tolerancia, para así requerir la menor variedad
posible de calibres.

1.2.OTROS TIPOS DE CALIBRES PASA - NO PASA:

Los calibres "pasa – no pasa" se fabrican no solo para control de ejes, si no también para
controlar agujeros, piezas cónicas, ejes o agujeros acanalados, roscas interiores y
exteriores, etc., y se construyen y funcionan en forma similar a lo explicado para los ejes,
como se puede ver en las ilustraciones que siguen.

Fig. 1.24: Ejemplos de calibres pasa no pasa.

24
Fig. 1.25: Calibres para roscas: Calibre para pernos y calibre para tuercas.

Algunos de estos calibres llevan a un solo lado ambos miembros calibradores, el "pasa" y
el "no pasa", por lo que si son calibres para ejes por ejemplo, tienen forma de herradura y
se denominan calibres progresivos, es decir que a un solo lado, uno a continuación del
otro se encuentran el extremo "pasa" y enseguida el "no pasa". Otros tipos de calibres
llevan en mangos separados cada uno de los miembros calibradores. Estos deben llevar
además algún distintivo que permita distinguir fácilmente entre los "pasa" y los "no
pasa".

Por otra parte, algunos son regulables, es decir poseen además un sistema de tornillo
micrométrico de avance de las superficies de medición y seguro que permite adaptarlos
para diferentes medidas dentro de su rango de ajuste, como así también compensar el
desgaste de las superficies de medición. Sin embargo, el uso de estos calibres hace
necesario disponer de un laboratorio de mediciones y disponer de calibres prismáticos
Johansson para regularlos correctamente.

Calibres anulares se fabrican por pares y se


utilizan para calibrar ejes. Uno de los anillos
es el anillo "pasa", el otro el "no pasa". El
anillo "pasa" viene simplemente moleteado
por fuera, de manera de proporcionarle una
buena superficie de agarre para los dedos,
mientras que el "no pasa" adicionalmente
lleva una ranura circular, de modo que son
fáciles de reconocer tanto por el tacto como
por la vista.
Fig. 1.26: Calibres anulares.

Los calibres para roscas exteriores tienen también forma de anillo y se fabrican de manera
que sean ligeramente ajustables – llevan una ranura radial y un elemento de ajuste como
un tornillo micrométrico; es casi imposible fabricar estos calibres exactamente en el
tamaño requerido por lo que se proporciona un modo de llevarlos al tamaño correcto, una
vez que se ha completado su rectificado y pulido.

Por su parte, el uso de calibres para superficies cónicas interiores y exteriores es algo más
complicado, ya que las superficies cónicas pueden tener diferentes defectos. Por una
parte, el cono puede ser más pequeño o más grande que lo especificado y por tanto no ser

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aceptable, pero por otra, a pesar de parecer tener el tamaño adecuado puede no tener la
conicidad adecuada y por tanto, tampoco ser aceptable. La utilización de estos calibres
suele venir acompañada del ennegrecimiento con grafito de una generatriz del calibre
(para agujeros cónicos) o de la pieza a controlar (para conos exteriores). El control del
tamaño del cono se hace con la ayuda de marcas de tolerancia en uno de los extremos del
calibre – si se trata de agujeros – o el control de la distancia que se introduce el calibre, si
se trata de ejes cónicos. Simultáneamente se hace girar el calibre y se verifica que el
grafito se haya distribuido en forma aproximadamente regular en toda su superficie,
garantizando de esta manera que el ángulo tiene la abertura adecuada.

Figura Nº
1.27: Ejemplos de defectos en la fabricación de agujeros cónicos.

1.3.CLASIFICACIÓN DE LOS CALIBRES DE ACUERDO


A SU USO / PRECISIÓN:
De acuerdo al uso a que están destinados, coincidente con la precisión de su
fabricación, los calibres fijos pueden ser:

1.3.1. CALIBRES DE TRABAJO: Destinados a ser utilizados en el taller para el control


de las piezas en el momento de su fabricación. Están sujetos a revisión periódica.

1.3.2. CALIBRES DE VERIFICACIÓN: Se utilizan para hacer una revisión final de las
piezas antes de su envío al mercado. Son más precisos y están sujetos a menor
desgaste que los anteriores, debido a un menor uso.

1.3.3. CALIBRES PATRÓN: Se utilizan para controlar periódicamente a los otros dos.
Son los más precisos.

1.4.TOLERANCIA DE LOS CALIBRES:


Como es de suponer, los calibres tampoco pueden ser fabricados exactamente
iguales unos a otros. Además de la tolerancia del fabricante (es decir la
tolerancia de fabricación), los calibres deben poseer otra tolerancia, la tolerancia
de desgaste, que está directamente relacionada con la vida útil del calibre.

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LADO especificación máxima de la parte
NO PASA Tolerancia del Calibre

Tolerancia del Calibre


LADO especificación mínima de la parte
PASA

Fig. 1.28: Explicación cualitativa de la tolerancia de los calibres fijos.

Si bien no existe una norma universalmente aceptada en cuanto a la tolerancia de


los calibres, en algunas industrias se utiliza para los calibres de trabajo un 20 % de
la tolerancia de la pieza, cuando esta última es relativamente grande y de 10 %
para los calibres de verificación, La mitad de esta tolerancia corresponde al lado
PASA y la otra mitad al lado NO PASA.

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