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Aleaciones_Ligeras[1]

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  • 1.-PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS1
  • 2.1. Estabilizadores. Temperatura de transformación
  • 2.2. Titanio alfa
  • 2.3. Titanio beta
  • 2.4. Titanio alfa-beta
  • 3.1. Recocido contra la acritud
  • 3.2.1. Mill-Anealing
  • 3.2.2. Recocido doble
  • 3.2.3. Recocido de recristalización
  • 3.2.4. Recocido beta
  • 3.2.5. Obtención y tratamiento de la martensita de titanio
  • 3.3. Contaminación en el tratamiento térmico
  • 4. SOLDADURA

MAGNESIO Y ALEACIONES DE MAGNESIO

1.- INTRODUCCIÓN 1.1.- DESCUBRIMIENTO. 1.2.- MÉTODO DE OBTENCIÓN 2.- ESTRUCTURA 3.- ISÓTOPOS 4.- PROPIEDADES DEL MAGNESIO. 5.- ALEACIONES DE MAGNESIO. 6.- PRINCIPALES ALEANTES DEL MAGNESIO. 7.- ESPECIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES DE MAGNESIO 8.- APLICACIONES. 9.- ALGUNAS MICROESTRUCTURAS DE ALEACIONES DE Mg.

ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO

1.-PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS 2.-PRODUCCION DE ALUMINIO 3-ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACION (MADURACION) 4.-CLASIFICACION DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO PARA FORJA 5.-CLASIFICACION DE ALEACIONES DE ALUMINIO PARA FUNDICION

TITANIO Y ALEACIONES DE TITANIO.
1. INTRODUCCION.TITANIO

2. TIPOS DE ALEACIONES 2.1.ESTABILIZADORES. TEMPERATURA DE TRANSFORMACION 2.2.ALEACIONES ALFA 2.3.ALEACIONES BETA 2.4.ALEACIONES ALFA-BETA 3. TRATAMIENTOS TERMICOS 3.1 RECOCIDO CONTRA ACRITUD 3.2 RECOCIDO 3.2.1. MILL-ANNEALING 3.2.2. RECOCIDO DOBLE 3.2.3. RECOCIDO RECRISTALIZACIÓN 3.2.4. RECOCIDO BETA 3.3 OBTENCIÓN TRATAMIENTO DE LA MARTENSITA 3.4 CONTAMINACIÓN EN EL TRATAMIENTO TÉRMICO 4. SOLDADURA

MAGNESIO Y ALEACIONES DE MAGNESIO
1.- INTRODUCCIÓN
El magnesio es un elemento químico cuyo símbolo es Mg y de número atómico 12. Es un metal blanco, plateado y muy ligero, con escasa tenacidad y por lo tanto poco dúctil. A lo que a abundancia se refiere, podemos situarlo en el octavo lugar en la corteza terrestre (2.33% en peso). Sus principales minerales son dolomita (carbonato doble de magnesio y calcio), magnesita (MgCO3), carnalita, el amianto, la espuma de mar o sepiolita, la giobertita, y como cloruros o sulfatos en el agua de mar.

1.1.- DESCUBRIMIENTO. El magnesio fue descubierto en 1808 en Inglaterra por Sir Humphrey Davy. Su nombre viene de la palabra griega magnesia distrito de la región de Tesalia en Grecia donde fue encontrado el óxido de magnesio. En 1618 un granjero de Épsom (Inglaterra) trato de dar a sus vacas agua de un pozo. Los animales la rechazaron a causa de su amargo sabor; sin embargo, el granjero observó que el agua parecía curar heridas y erupciones de la piel. La fama de las sales de Épsom se extendió, y se empezaron a usar con fines médicos aunque no se conocía la razón por la que aceleraban los procesos curativos.

se mezcla con dolomita calcinada y se prensa en pequeñas briquetas que se cargan en una retorta de acero.200 °C. Por reducción silicotérmica de óxido de magnesio en contenedores de Cr-Ni (con una mezcla de ferrosilicio. espato fluor y dolomita calcinada) a baja presión y 1160 ºC. Mediante la electrólisis del cloruro magnésico se obtienen cloro y magnesio metálicos. El magnesio se extrae principalmente del agua del mar. se someten al vacío y se calientan a 1.2. el magnesio se extrae en forma de cristales. 1. aunque también es posible usar como materias primas magnesita. se descubrió que esa sal era el sulfato de magnesio MgSO4. J. Se obtuvo por electrólisis de una mezcla de magnesio (óxido de magnesio) y óxido de mercurio. que se funden. En el proceso.Black reconoció que el magnesio era un elemento en 1755 pero no fue aislado hasta 1808.MÉTODO DE OBTENCIÓN El magnesio es uno de los elementos químicos más abundantes en la naturaleza como ya se ha comentado anteriormente y se le encuentra en forma de minerales en la corteza terrestre. es decir. El magnesio metálico puede obtenerse por dos métodos diferentes que citamos acontinuación: Electrólisis de cloruro de magnesio fundido con cloruro de calcio y cloruro de sodio a una temperatura de 700-720 ºC en celdas dow (el magnesio se produce en el cátodo y el cloro en el ánodo. El proceso silicotérmico o ferrosilícico emplea como materia prima la roca dolomita. El mineral ferrosilíceo. dolomita y aguas salinas naturales.. reducir el mineral en hornos eléctricos con carburo de calcio u otros reductores. . aleación de hierro y sílice.Tiempo después.

2.. Por debajo de 225 º C sólo el deslizamiento del plano basal {0001} < 1120> es posible junto con el maclado piramidal {1012} <1011>.. del que es hijo. En las CAI (inclusiones ricas en calcio y aluminio) de algunos meteoritos. citaremos al magnesio-26. los objetos más antiguos del sistema solar. cuando se han desprendido en etapas tempranas de la formación de los planetas y asteroides no han sufrido los procesos geológicos que hacen desaparecer las estructuras condríticas (formadas a partir de las inclusiones) y por tanto guardan información acerca de la edad del sistema solar. Estos objetos. por lo que el trabajo en frío es complicado. se han encontrado cantidades de Mg-26 mayores de las esperadas que se atribuyen al decaimiento del Al-26. al igual que el Al-26. . a modo de curiosidad ya que es un isótopo estable que se emplea en la datación geológica.ESTRUCTURA El magnesio puro tiene poca resistencia mecánica y plasticidad.ISÓTOPOS Los isótopos del magnesio son muy útiles aunque su aplicación no nos compete demasiado. 3. debido a que su estructura es HCP (hexagonal compacta) y posee pocos planos de deslizamiento o planos basales.

4. Debido a esto se combina con la mayoría de los no metales y con casi todos los ácidos.10 -8 m Reflectividad: 74% .6% del isótopo 24. Se emplea además. es decir.. en síntesis química. activa reacciones orgánicas de condensación reducción.29 Dureza Brinell: 26 Hb Resistividad eléctrica: 4. -PRINCIPALES CONSTANTES FÍSICAS DEL MAGNESIO: Densidad: 1.738 Temperatura de fusión: 648. adición y deshalogenación. berilio y uranio. como sustancia que regula las reacciones sin interferir en su desarrollo. para la obtención de titanio. es un potente reductor.10 9 Pa Módulo de Poisson: 0.1% del isótopo 25 y 11. Reacciona. El magnesio. aunque en muy escasa medida con los álcalis y compuestos orgánicos.4.8°C Temperatura de ebullición: 1090°C Masa atómica: 24. Como catalizador.PROPIEDADES DEL MAGNESIO. 10.305 (78.10 9 Pa Módulo de rigidez: 17.3% del isótopo 26) Módulo de Young: 45. además de todo lo anteriormente nombrado. El magnesio es un elemento químicamente muy activo. excepto el crómico y el fluorhídrico en estado puro.

A alta temperatura su comportamiento es parecido a los metales con red FCC por lo que los procesos de extrusión. es comparable con la mayoría de los materiales estructurales comunes. la combinación de baja densidad y buena resistencia mecánica de las aleaciones de magnesio resulta en una alta relación resistencia-peso. Por tanto las aleaciones de magnesio son fáciles de mecanizar. conductividad térmica y calor específico. Destaca su alto coeficiente de dilatación. Por otra parte posee el módulo elástico más bajo de todos los metales estructurales (45 GPa) aunque la rigidez relativa es muy alta. muestra una excelente resistencia al rayado y alta capacidad de amortiguamiento debido a su bajo módulo de elasticidad combinado con tensiones moderadas. La posibilidad de maclado ayuda a que la deformación plástica sea algo más coherente y homogénea. El magnesio tiene muy bajas propiedades mecánicas por lo que aunque es muy ligero. Uno de los inconvenientes de alear el magnesio es que la buena conductividad térmica y eléctrica es deteriorada por los aleantes. así como un gran coeficiente de dilatación y un elevado calor específico. pero aleado como ya veremos a continuación y tratado térmicamente puede mejorar sus propiedades mecánicas notablemente. Como el más liviano metal estructural disponible. Sobre esta base. forja y laminación se realizan entre 350 y 500ºC. Por otro lado. El magnesio posee baja Temperatura de fusión (650ºC) y ebullición (1100ºC). El motivo de su fragilidad es que como ya hemos nombrado anteriormente es que cristaliza en una red hexagonal compacta. se excluye la posibilidad de utilizarlo en estado puro como material estructural.Como podemos observar a partir de estos datos el magnesio tiene poca densidad y baja conductividad eléctrica. .

disminuyendo su solubilidad durante la solidificación. Es fácilmente atacable por ácidos. En las aleaciones con aluminio no puede utilizarse el circonio como afinante porque reacionan entre sí formando compuestos intermetálicos. este aleante elimina el hidrógeno por la formación ZrH2 por lo que no es necesario realizar una desgasificación. cobalto y cobre. por lo que tiene un comportamiento anódico respecto a la mayoría de metales y aleaciones. -CORROSIÓN El magnesio es un material muy reactivo y su potencial electroquímico es muy negativo. presencia de impureza de hierro. El ataque por corrosión en las piezas de magnesio se ve anormalmente acelerado en el caso de presencia de iones cloruro. Circonio. ya que actúa como nucleante.. Yodo o Tierras Raras. En las aleaciones sin aluminio se añade Circonio para afinar. sulfuro o nitrato en soluciones acuosas. si bien experimentan una gran contracción durante la solidificación. . lo que hace que exista el riesgo de porosidad en las piezas finales. Para mejorar el comportamiento pueden añadirse manganeso. Las aleaciones Mg-Al y Mg-Al-Zn se desgasifican burbujeando Cl2 lo que produce contaminación medioambiental.REALIZACIÓN DEL PROCESO DE AFINO DE GRANO En las aleaciones de magnesio es fundamental el afino de grano para disminuir los problemas de rotura frágil por falta de plasticidad.LA FUSIÓN La fusión del magnesio se realiza en crisoles de acero o fundición. . . En cualquier caso. Las aleaciones de magnesio tienen en general buena fluidez. Si la aleación contiene aluminio se añade al metal líquido elementos volátiles con carbono. En las aleaciones con Zr. por lo que tiene tendencia a la aparición de rechupes.EL HIDRÓGENO El hidrógeno es el único gas que se disuelve en el magnesio líquido. Existen varios métodos por los que conseguirlo. el magnesio no tiene tendencia a la corrrosión intercristalina ya que el borde de grano es catódico frente al centro. níquel.

Hay dos formas de tratar de proteger al metal de la oxidación: .La protección superficial de las piezas supone realizar procesos de anodizado (con fluoruro o electrolítico) y de concersión. . El magnesio forma espontáneamente. por lo que debe manipularse con precaución. de producirse. incluso en ausencia de humedad.mediante fundentes o mediante una atmósfera protectora. -PRECAUCIONES El magnesio es extremadamente inflamable. no se deberá intentar apagar con agua. en las aleaciones de magnesio también se aplican procesos como el “squeeze casting” y el procesado semisólido. no sólo no protege sino que acelera la oxidación. En contacto con aire o agua reacciona exotérmica y rápidamente. especialmente si está pulverizado. una capa exterior de MgO. por lo que no es protectora. deberá usarse arena seca o también cloruro de sodio. discontinua y compacta. El fuego. junto a la aplicación de recubrimientos de pintura. -Aparte del moldeo. La velocidad de oxidación del magnesio líquido aumenta con la temperatura y además tiene el inconveniente de que la capa de óxido de la superficie líquida.

Magnesio En forma de aleación Tipos Aleaciones para forjar Características Magnam = magnesio + manganeso Magzin = magnesio + cinc Magal = magnesio + aluminio Aleaciones para fundir Fumagcin = magnesio + cinc Fumagal = magnesio + aluminio En estado puro Tiene pocas aplicaciones. las tratables térmicamente y las que no lo son. Dentro de este tipo de aleaciones podemos distinguir dos grupos.5. con mayor amplitud para el conformado. Los principales aleantes utilizados en las composiciones de forja son el aluminio.. -ALEACIONES PARA FORJA. Hay ocasiones en las que se consigue mejorar también las propiedades mecánicas a través de una solución sólida o mediante la combinación de solución sólida más deformación en frío y envejecimiento artificial. En la mayoría de las aleaciones de forja. la mejora en las propiedades mecánicas se lleva a cabo mediante la deformación en frío. manganeso y zinc. En la actualidad no se utilizan por los problemas de deformabilidad que conlleva. excepto en la fabricación de productos pirotécnicos y como desoxidante en los talleres de fundición del acero. Las únicas aleaciones con unas mejores condiciones para la forja son las de litio en las que los contenidos superiores al 11% de este aleante transforman la red hexagonal del magnesio en una bbc. .ALEACIONES DE MAGNESIO. Las aleaciones se magnesio se clasifican en dos tipos principalmente: aleaciones de magnesio para moldeo y aleaciones de magnesio para forja.

Durante la solidificación se produce una notable segregación del aluminio. El aleante más utilizado es el aluminio. Otros dos tipos de aleaciones para moldeo muy importantes son las de Magnesio-Zinc en las que el Zinc presenta una solubilidad máxima del 6. Además presentan un buen comportamiento de fluencia hasta 250 ºC. Este tipo de aleaciones son estables dimensionalmente hasta temperaturas del orden de los 100 ºC. En el caso de las aleaciones Magnesio-Tierras Raras poseen diagramas binarios de tipo eutéctico con variación de solubilidad con la temperatura y márgenes de solidificación pequeños además de ser tratables térmicamente. manganeso y zinc. que aumentan la resistencia a la fluencia y a la ruptura a temperaturas elevadas. Dentro de este grupo como ya hemos mencionado..2% y endurecen por precipitación. Las aleaciones de magnesio para moldeo se utilizan para la fundición y son normalmente aquellas que contienen distintas proporciones de aluminio.ALEACIONES PARA MOLDEO. Las propiedades mecánicas que se consiguen son moderadas a temperatura ambiente pudiendo ser mejoradas mediante la adición de Zinc al igual que en las aleaciones Mg-Th que son excelentes a elevadas temperaturas y permiten obtener piezas . En casos particulares se añaden trazas de calcio y estos últimos años. Las propiedades térmicas de estas aleaciones pueden ser mejoradas mediante tratamientos térmicos. se utilizan también tierras raras y zirconio. La fluidez es buena (mejorable añadiendo tierras raras) aunque puede haber problemas de fragilidad por contracción. las más utilizadas son las de Magnesio-aluminio ya que en moldeo presentan una buena fluidez. y si el contenido es superior al 8% pueden deteriorarse la ductilidad y la tenacidad. La adición de zinc por debajo del 3% mejora la resistencia. Si queremos utilizarlo para altas temperaturas añadiremos silicio. Las aleaciones Mg-Al tiene un buen comportamiento a temperaturas inferiores a 100ºC. En contra partida tienen tendencia a la formación de microrrechupes y riesgo de agrietamiento en caliente.

moldeadas de gran calidad. En lo que respecta a las aleaciones para moldeo de Mg-Ag están dejándose de utilizar a favor de las aleaciones de Mg-Y.ALUMINIO Y ZINC: Propicios para elevar la resistencia mecánica.PRINCIPALES ALEANTES DEL MAGNESIO. Son difíciles de producir pero conducen a materiales con una buena moldeabilidad y buena respuesta a los tratamientos térmicos. -Aleaciones Magnesio-Aluminio La adición de Aluminio incrementa la resistencia a la tracción y la dureza. . 1. si bien su utilización es muy restringida en la actualidad ya que el Th es muy reactivo y presenta problemas medioambientales y de manipulación. aleaciones modernas que han surgido como una alternativa al Torio. Uno de los pricipales inconvenientes que se encuentran en este tipo de aleaciones es la tendencia a generar microporosidades. lo cual encarece notablemente el proceso.. 6. Combinadas con las Tierras Raras se alcanzan buenas propiedades a temperatura ambiente y en caliente hasta los 300ºC aparte de mejorar también la resistencia a la corrosión. El Magnesio se alea en general para mejorar la resistencia mecánica y la colabilidad aunque hay que tener en cuenta que propiedades como la resistencia a la corrosión no se ve modificada más que débilmente. Además de la mejora en las propiedades mecánicas.. aunque el efecto endurecedor de los precipitados Mg17Al12 sólo se observa por encima de los 120º C. Esta es la razón por la cuál las aleaciones de moldea contienen un alto contenido de Aluminio. tiene otra gran ventaja ya que mejora la fusibilidad (la temperatura del eutéctico es 437ºC).

Presenta un dominio de disolución sólida homogénea sin posibilidad de endurecimiento estructural dado que existe un eutéctico entre esta solución sólida saturada y un compuesto intermetálico.Diagrama de equilibrio Mg-Al Se observa que el lado rico en magnesio del diagrama de equilibrio tiene una gran analogía con el lado rico en aluminio del mismo. A éste corresponde la colabilidad máxima. Por esto el contenido en aluminio se limita aproximadamente al 6% para aleaciones de fundición y al 10% para aleaciones utilizadas en estado templado. Ninguna de estas 2 ventajas es utilizada en la práctica porque se obtiene en los dos casos aleaciones muy frágiles a causa de la presencia del compuesto intermetálico anteriormente citado. .

Diagrama de equilibrio Mg-Zn Como en el sistema Mg-Al encontramos en el sistema Mg-Zn un compuesto intermetálico que hace aleaciones muy frágiles y que se forma como consecuencia de la solidificación eutéctica o por precipitación a partir de la fase α. Si además se añade una cantidad superior al 3% se compensa la contracción por solidificación y se aumenta la resistencia a la tracción. porque se fisuran durante el enfriamiento en el molde como consecuencia de la contracción. no pueden ser utilizadas en fundición.4 a 1% de Zirconio y frecuentemente entre un 1 y un 4% de Tierras Raras o de un 1. Como desventajas destacan la generación de microporosidad y la aparición de agrietamientos en caliente cuando el contenido de zinc es mayor al 2%.5 a 2 % de Torio . Recientemente sin embargo se ha puesto una gama de aleaciones Mg-Zn sin Aluminio pero conteniendo de 0. Las aleaciones binarias MG-Zn son sobre todo muy frágiles en caliente. Es por esto. por lo que el Zn no se añade como elemento de aleación más que combinado con el aluminio.-Aleaciones Magnesio-Zinc La adición de zinc provoca los mismos efectos que la adición de aluminio en términos de su capacidad de fusión y endurecimiento.

. 3. reduciéndose drásticamente la oxidación de la aleación fundida.2.5% en peso.. En las aleaciones Mg-Mn Si el aleante se añade en cantidades superiores al 1.BERILIO: Disminuye la tendencia a la inflamación durante los procesos de moldeo. sólo se mejora la colabilidad. Las propiedades mecánicas del magnesio no son más que débilmente influidas por el manganeso. Únicamente se añade en la fusión en pequeñas cantidades (menor 30 ppm). Diagrama de equilibrio Mg-Mn La solubilidad del manganeso en el magnesio decrece rápidamente cuando la temperatura disminuye y llega a ser prácticamente nula a 200 ºC. la resistencia a la tracción aumenta.MANGANESO: Confiere mayor resistencia a la corrosión y afinar el tamaño de grano. Además se mejora la resistencia a la corrosión ( el contenido en Fe se controla reduciendo la solubilidad ya que es un refinador de grano). . Después de la precipitación se forman cristales angulosos azul grisáceos de manganeso puro.

tiene efectos negativos en la etapa de fusión y en el comportamiento de los gases en la misma..SILICIO Reduce la fusibilidad En contrapartida la resistencia a la fluencia aumenta debido a la formación de fases de silicatos. Dentro de las tierras raras. Se reduce drásticamente su resistencia a la corrosión. En contra partida. podemos afirmar que el endurecimiento por precipitación es posible.-TIERRAS RARAS Todas las tierras raras. . Por tanto. Neodimio y Cerio. Una adición de Litio superior al 30% transforma la red del Magnesio de HCP A FCC. 5. 6. incluyendo el Itrio.4. forman sistemas eutécticos de solubilidad limitada del magnesio. los aleantes más utilizados son el Itrio.LITIO: Proporciona un endurecimiento por solución sólida a temperatura ambiente y reduce la densidad. a la corrosión y la resistencia a altas temperaturas. Debido al alto coste de este tipo de aleaciones únicamente son utilizadas para alta tecnología. Se forman precipitados muy estables los cuáles elevan la resistencia a la fluencia..

.PLATA: Fuerte aumento de la resistencia a altas temperaturas y a la fluencia Siempre que sean combinadas con tierras raras pero se reduce sensiblemente la resistencia a la corrosión.7. . . 8.-CIRCONIO: Aumenta la resistencia a la tracción El aumento de la resistencia a la tracción no hace que haya pérdida de ductilidad debido a su afinidad con el O2. No puede ser añadido a las fundiciones que contengan aluminio o silicio.

7.- ESPECIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES DE MAGNESIO

Las aleaciones de magnesio son designadas por un sistema establecido por la A.S.T.M. (Sociedad Americana para el Ensayo de Materiales), que cubre tanto composiciones químicas como durezas. Las primeras dos letras de la designación identifican los dos elementos aleantes presentes en mayor cantidad. Las letras son ordenadas en forma decreciente según porcentajes, o alfabéticamente si los elementos se encuentran en igual proporción. Las letras son seguidas de sus respectivos porcentajes redondeados a números enteros, seguidos por una letra final de serie. Esta letra de serie indica alguna variación en composición de algún constituyente aleante menor, o impurezas. Las letras que designan los constituyentes aleantes más comunes son: A: Aluminio E: Tierras raras H: Torio K: Circonio L: Litio M: Manganeso Q: Plata S: Silicio Z: Zinc Por ejemplo, la aleación de magnesio AZ31B contiene 3% de aluminio (código de letra A) y 1% de zinc (código de letra Z).

8.- APLICACIONES.
Entre las múltiples aplicaciones del magnesio en la industria está: - su uso como desoxidante para el cobre, el latón y aleaciones de níquel. - se añade a varias aleaciones de aluminio: es la base de aleaciones duras y ligeras utilizadas en la industria del automóvil y aeronáutica (motores) y se ha investigado sobre aleaciones con circonio y thorio para la construcción de aviones. Debido a su extremada baja densidad (1.74 g/cm3), incluso menor que el aluminio (2.70 g/cm3), le otorga importantes ventajas en el campo de las aleaciones ligeras. - generalmente se encuentra aleado con aluminio, manganeso, cobre, litio, cinc, circonio y elementos lantánidos. - Estas aleaciones poseen además, adecuadas características de mecanización, fabricación, empleándose en diversas piezas con aplicaciones aeronáuticas y automotrices. Algunos ejemplos: - Válvulas y engranajes de distribución, bridas, bastidores de cajas de transmisión y embragues, radiadores, accesos de lámparas, carcasas de motores de limpiaparabrisas y varias partes de reguladores interiores - En Aeronáutica, las aleaciones base magnesio son ampliamente empleadas en cajas de cambios al igual que en vehículos de carrera.

Caja de cambios de un helicóptero

Caja de cambios realizada por fundición de aleación de Mg

La principal característica de estas aleaciones es que proporcionan una adecuada resistencia mecánica para aplicaciones donde el peso de la pieza es un factor fundamental.

La aleación ZE41A-T5, comercialmente conocida como "ZR5“, aleación de magnesio para colada: - es una de las más empleadas en la fabricación de caja de cambios de helicópteros, componentes de aeronaves y equipo militar en general. - También usada en la industria automotriz, especialmente en vehículos de alta velocidad. Y en fórmula 1, empleada para la fabricación de cajas de cambio.

La aleación “ZRE1” con similares características a la anterior, se emplea en componentes donde la resistencia al creep es requerida, - menor contenido de cinc y un mayor contenido de tierras raras - es mucho menos versátil y de aplicaciones más específicas

pudiendo estar expuesta por largos periodos de tiempo a temperaturas del orden de 250ºC. vehículos como Audi A2. además de circonio y tierras raras. AM50A” son ampliamente empleadas en la industria automovilística.alta resistencia dentro de las aleaciones de magnesio . A4 y A6 contienen aproximadamente 14 kg de aleaciones de magnesio que ha reemplazado a las de aluminio .excelente resistencia a la corrosión . contiene Ytrio (3.La aleación “WE43A T6”. esta aleación ha sido seleccionada para helicópteros como Eurocopter EC120.3%) cuyas características son: .7-4.Debido a que sus propiedades mecánicas son superiores a la “RZ5”. . Las aleaciones “AM60B. Sikorsky S92 y MD500. entre otros. electrónica y de telecomunicaciones.Mantiene sus propiedades a elevadas temperaturas. En la actualidad.

9. resistencia a la corrosión y colabilidad. Cerca de 290º C el precipitado laminar comienza a aglutinarse. cobre y níquel. Mg-Zn y Mg-Y. Aleaciones de Magnesio con aluminio Aparece una forma eutéctica entre la solución sólida de Al en Mg y el compuesto intermetálico Mg17 Al12. el principal proceso empleado para mejorar sus propiedades mecánicas es el de endurecimiento por precipitación. .La aleación “AZ91D” es la aleación de magnesio para piezas fundidas a presión más ampliamente utilizada que engloba una excelente combinación de propiedades mecánicas. La precipitación discontinua. Tres de los sistemas binarios más interesantes en los que se cumplen las condiciones requeridas para este proceso son: Mg-Cu.A temperatura de envejecimiento (cerca de 205º) aparece un patrón continuo de tipo Widmanstätten.. La resistencia a la corrosión se logra mediante el cumplimiento de límites muy estrictos con relación a tres impurezas metálicas: hierro.ALGUNAS MICROESTRUCTURAS DE ALEACIONES DE Mg. Para las aleaciones de magnesio. Éstos están limitados a niveles muy bajos lo que hace necesario que se utilice magnesio primario en la producción de esta aleación. empieza a aumentar los límites de grano entre la estructura laminar. La precipitación del Mg17 Al12 en la solución sólida puede ser continua o no. proceso favorecido por bajas temperaturas de envejecimiento y un contenido de Al próximo al 8%.

Vista longitudinal por de una estructura recristalizada recocido. Figura 2. Figura 3. Vista longitudinal de una estructura recristalizada. . Vista longitudinal de una “estructura soldada/estructura de soldadura”. resultado de 30 minutos a 260ºC. pero la ganga atrapada aparece en algunas áreas.Figura 1. Extrusión. La estructura es limpia en general. Granos recristalizados largos y equiaxiales. Partícula de Mg-Al (granos más oscuros) y fragmentos de Mg17 Al12 (intermetálico) en el contorno.

Aparece masivamente el compuesto Mg9 R entre los límites de grano de la solución sólida de Mg resultado de una solución parcial y una coalescencia del eutectico Mg.Didio. Figura 5. Aleaciones de Magnesio con Zinc A la temperatura eutéctica de 340º C y un 6.2% de Zn.Aleaciones de Magnesio con Tierras Raras Debido a la baja solubilidad de las tierras raras en el Mg es normal un exceso de Mg9 R en los límites de grano ( R representa fases intermetálicas que están presentes como didio ( aproximadamente 85% Nd y 15% Pr)) Figura 4. pero a bajas temperaturas en general se produce una precipitación Mg-Zn. este es solubles en Mg.aunque estas partículas no son claramente distinguibles con el microscopio electrónico . Segregación caracterizada por precipitación intergranular de didio y circonio (producida durante el tratamiento de la reacción con vapor de agua) y una menor aparición de Mg9 R en los límites de grano.

que son distinguibles por su contorno angular. tierras raras o torio. Con Silicio Se presentan partículas de Mg2 Si. Si y H formando impurezas. Vista longitudinal de una estructura “trabajada en caliente”.Aleaciones de Magnesio con Zirconio Se suele añadir en proporciones inferiores al 1% en aleaciones de Mg que contienen Zn. Aumenta la resistencia para el trabajo en caliente Figura 7.El Zr en aleaciones más complejas puede formar compuestos con Zn y con determinados elementos como Al. Estructura semejante a la anterior. Extrusión. Fe. Pequeños granos debido a la recristalización. pero con granos más alargados y un incremento de la segregación en la aleación. En binarios Mg-Zr pueden ser observados granos en el interior de la estructura. Figura 6. Vista longitudinal. . Aparecen granos grandes de color claro que son solución sólida deficiente en Zn y Zr.

-PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS1 Constantes físicas: Peso atómico: 26.ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO 1.041 Å Densidad (20 ): 2.52 cal·cm/ ·s· Propiedades mecánicas: Resistencia a la tracción: 9 Kg/ Límite de elasticidad: 3 Kg/ Alargamiento de rotura: 45% Estricción: 80% Dureza: 16HB Módulo de elasticidad: 7800 Kg/ .2259 cal/g Calor latente de fusión: 93 cal/g Coeficiente lineal de dilatación térmica (20 ): Resistividad eléctrica (20 ): 2.699 µ ·cm Conductividad térmica (20 ): 0.8 Punto de ebullición: 1800 Calor específico (0-100 ): 0.97 g/mol Estructura cristalina (20 ): Red cúbica de caras centradas Parámetro a=4.70 Punto de fusión: 659.

hace que el aluminio sea cada vez más utilizado como conductor eléctrico. . el inconveniente de la pequeña resistencia mecánica es compensado por una armadura axial de acero. la conductividad eléctrica del aluminio se ve ligeramente disminuida por deformación en frio y muy fuertemente por la presencia de impurezas. y que la resistencia de un hilo que pesa 1 gramo y que mida 1 metro de longitud es casi la mitad que la de un hilo de cobre análogo. la conductividad térmica y la resistencia a la corrosión.699 contra 1.682 µ ·cm) pero teniendo en cuenta su pequeño peso específico. En construcción metálica la propiedad más interesante del aluminio puro está aún extraordinariamente restringida por sus mediocres propiedades mecánicas y sobre todo por su pequeño límite de elasticidad. sobre todo para líneas de alta tensión. el metal se presta muy bien a la embutición. en este caso. Se puede recurrir a la buena maleabilidad del aluminio para la fabricación por extrusión o martillado de piezas de paredes delgadas. Como en el cobre puro. pero la mayor parte de las aplicaciones del aluminio puro están justificadas por algunas propiedades físicas particulares como la conductividad eléctrica.Con la excepción del módulo de elasticidad las propiedades mecánicas dependen muy ampliamente de la estructura. CONDUCTIVIDAD ELECTRICA La resistencia eléctrica del aluminio es considerablemente más elevada que la del cobre (2.

porque se recubre de una película de oxido grueso y adherente que impide la penetración del oxigeno. cambiadores térmicos. Con el cobre y el hierro por ejemplo. instalaciones de refrigeración.CONDUCTIVIDAD TERMICA La alta conductividad térmica del aluminio es la base de numerosas aplicaciones (marmitas y utensilios de menaje. ya que forma pares galvánicos con efectos destructores de la capa de alúmina protectora y por tanto es sometido a una fuerte corrosión. pistones de cilindros para motores de combustión interna. Por desgracia el coeficiente de dilatación térmica del aluminio es elevado siendo necesario tenerlo en cuenta. El contacto del aluminio con metales más nobles debe evitarse en las estructuras metálicas. . La fusibilidad del aluminio limita las aplicaciones como conductor térmico no pudiendo sobrepasar la temperatura de utilización de 200 . sobre todo cuando el aluminio está asociado a otros metales.) Su poca densidad juega igualmente un papel importante en esta última aplicación. etc. ciertas aleaciones de aluminio de alta resistencia mecánica deben ser protegidas por una delgada capa de aluminio puro para evitar la corrosión. Esta resistencia a la corrosión se ve disminuida por los elementos de aleación hasta tal punto que. RESISTENCIA A LA CORROSION Aunque el aluminio es muy fácil de oxidar resiste excelentemente la corrosión atmosférica.

es la materia prima más utilizada para la producción del aluminio. Ilustración 1. la bauxita reacciona con hidróxido sódico caliente para convertir el aluminio del mineral en aluminato sódico. Celda electrolítica utilizada en la producción de aluminio . La bauxita. Este aluminio extraído de la celda contiene entre un 99. En la electrolisis se obtiene el aluminio metálico en estado líquido que cae al fondo de la celda y se extrae periódicamente. siendo las principales impurezas el hierro y silicio. En el proceso Bayer.2. El hidróxido de aluminio es a continuación espesado y calcinado a oxido de aluminio. oxígeno y silicio.5% y un 99. que consiste principalmente en óxidos hidratados de aluminio. Después de la separación del material insoluble se precipita el hidróxido de aluminio de la disolución de aluminato.-PRODUCCION DE ALUMINIO2 El aluminio es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre y siempre se presenta combinado con otros elementos como hierro. El oxido de aluminio se disuelve en un baño fundido de criolita ( ) y se electroliza en una celda electrolítica utilizando ánodos y catodo de carbono.9% de aluminio.

se cuela en lingotes para refusión o como lingotes primarios para láminas o lingotes de extrusión para posterior fabricación. Los elementos de aleación. refuerzan la aleación tratada térmicamente. el metal líquido normalmente se purga con cloro gas para separar el hidrógeno disuelto. pueden fundirse también y ser mezclados con la carga en el horno. Después de que el metal ha sido desgasificado y desespumado. de ese modo. Las partículas precipitadas actúan como obstáculo del movimiento de dislocaciones y. individualmente o en forma de lingote que los contenga. 3-ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACION (MADURACION) Endurecimiento por precipitación de una aleación binaria en general: El objeto del endurecimiento por precipitación (maduración o envejecimiento) es crear. en una aleación tratada térmicamente. . después se desespuma para separar el metal oxidado de la superficie del metal líquido. En la operación de afino. El proceso de endurecimiento por precipitación puede explicarse de manera general si se hace referencia al diagrama de fases binario de dos metales A y B mostrados en la siguiente figura. una dispersión densa y fina de partículas precipitadas en una matriz de metal deformable.El aluminio de la celda electrolítica se lleva a grandes hornos revestidos de material refractario donde se afina antes de la colada.

El tratamiento térmico de la solución es la primera etapa del proceso de endurecimiento por precipitación. La muestra de aleación. se calienta a una temperatura entre la de solvus y la de solidus y se mantiene hasta que se produce una estructura uniforme en la disolución sólida. Para que un sistema de aleación pueda presentar endurecimiento por precipitación para ciertas composiciones debe existir una disolución sólida terminal que experimente una solubilidad sólida decreciente a medida que disminuye la temperatura. El proceso de endurecimiento por precipitación comprende las tres etapas básicas siguientes: 1. Consideremos el endurecimiento por precipitación de una aleación de composición x1 del diagrama de fases de la Ilustración 2.Ilustración 2 Diagrama de fases binario para dos metales A y B que tiene una solución solida terminal α en la que disminuye la solubilidad en estado sólido de B en A al disminuir la temperatura. La Ilustración 2 muestra este tipo de disminución de la solubilidad en estado sólido de la disolución sólida terminal cuando se recorre desde el punto a hasta el b a lo largo de la curva de solvus indicada. Se escoge la composición x1 de la aleación porque tiene lugar una gran disminución de la solubilidad de la solución sólida α al disminuir la temperatura desde T2 hasta T3.. . A veces a este endurecimiento se le llama solubilizacion. que puede estar en forma de fundición o forjada.

El precipitado fino en la aleación impide el movimiento de las dislocaciones durante la deformación.La temperatura T1 en el punto c de la Ilustración 2 se ha seleccionado para nuestra composición x1 porque está en el punto medio entre los limites de fase solvus y solidus en la disolución sólida α.La maduración o envejecimiento es la tercera tapa básica del proceso de endurecimiento por precipitación. La muestra se enfría rápidamente a baja temperatura. generalmente. Es necesaria una maduración de la muestra tratada térmicamente y templada para que se forme un precipitado finamente disperso. mientras que a la maduración a elevadas temperaturas se le llama maduración artificial.El temple es la segunda etapa del proceso de endurecimiento por precipitación. . entre el 15% y el 25% (aproximadamente) de la diferencia de temperatura entre la temperatura ambiente y la temperatura de tratamiento térmico de la disolución. 2. 3. y el medio de enfriamiento es generalmente agua a temperatura ambiente. La mayoría de las aleaciones requieren maduración artificial y las temperaturas de maduración se encuentran. La estructura de la muestra de aleación después del temple en agua consiste en una disolución solida sobresaturada. La estructura de la aleación x1 después del temple a temperatura T3 en el punto d de la Ilustración 2 consiste en una disolución sobresaturada de la fase α. A la maduración (envejecimiento) de la aleación a temperatura ambiente se le llama maduración natural. La aleación resulta endurecida mediante esta restricción del movimiento de las dislocaciones durante la deformación.. generalmente a temperatura ambiente.. La formación de este precipitado en la aleación es el objetivo del proceso de endurecimiento por precipitación. forzando a que éstas pasen a través de las partículas de precipitado cortándolas o a que lo rodeen.

como se indica en el nivel 4 de la figura siguiente (Ilustración 3). Una aleación endurecida por precipitación en la condición de solución sólida sobresaturada se encuentra en un estado de energía elevado. Ilustración 3. Este estado de energía es relativamente inestable y la aleación tiende a buscar un estado de menor energía por la descomposición espontanea de la disolución sólida sobresaturada en fases metaestables o fases de equilibrio. La fuerza conductora para la precipitación de fases metaestables o fases de equilibrio es la disminución de la energía del sistema que tiene lugar cuando se forman estas fases.Productos de descomposición formados por la maduración de una disolución sólida sobresaturada. . Productos de descomposición formados por la maduración de una solución sólida sobresaturada de una aleación endurecida por precipitación.

Los dos últimos dígitos identifican la aleación de aluminio o indican la pureza de aluminio. extruidos. se forman unas agrupaciones de átomos segregados llamadas zonas de precipitación o zonas GP. Después de la maduración posterior y si la energía de activación disponible es suficiente porque la temperatura de maduración es suficientemente elevada. chapa. Para identificar las aleaciones de aluminio para forja se utiliza una designación numérica de cuatro dígitos. El primer dígito indica el grupo de aleaciones que contienen elementos de aleación específicos. . El segundo dígito indica la modificación de la aleación original o los limites de impureza. Para el caso de la aleación AB de la Ilustración 2.Cuando la disolución sólida sobresaturada de la aleación endurecida por precipitación madura a una temperatura relativamente baja. placa. las zonas se redisuelven o son reemplazadas por un precipitado metaestables intermedio más grueso indicado por el circulo del nivel 2 de energía más baja. Finalmente si se continua la maduración y se dispone de energía de activación suficiente. varilla y alambre) se clasifican de acuerdo con los principales elementos que contenga la aleación. 4.-CLASIFICACION DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO PARA FORJA Las aleaciones de aluminio para forja (por ejemplo. las zonas serán regiones enriquecidas con átomos de B en una matriz en la que los átomos de A son mayoritarios. el precipitado intermedio es reemplazado por el precipitado de equilibrio indicado por el nivel 1 de energía. donde solo se dispone de una pequeña cantidad de energía de activación. La formación de esas zonas en la disolución solida sobresaturada se indican mediante el círculo correspondiente al nivel 3 de energía inferior. todavía más baja.

F-Tal como se fabricó.Aluminio. 1100-H14). mínimo 99% o superior Aleaciones de aluminio agrupadas por los principales elementos de aleación: Cobre Manganeso Silicio Magnesio Magnesio y silicio Cinc Otros elementos Series no usuales 1xxx 2xxx 3xxx 4xxx 5xxx 6xxx 7xxx 8xxx 9xxx DESIGNACION DE TRATAMIENTO La designación del grado de tratamiento para las aleaciones de aluminio para forja figuran después de los elementos de aleación y separados por un guión (por ejemplo 1100-O). O-Recocido y cristalizado. T-Tratado térmicamente para producir tratamientos estables diferentes del F o del O (véanse los siguientes subapartados para las subdivisiones). H-Endurecido por deformación (véanse las siguientes subsecciones para las subdivisiones). . sin límites de propiedades mecánicas. Las subdivisiones de un tratamiento se indican por uno o más dígitos y siguen la letra de la designación básica (por ejemplo. Tratamiento con mínima resistencia y máxima ductilidad. Sin control de la cantidad de endurecimiento por deformación.

T5-Enfriado desde el proceso de conformado a temperaturas elevadas y a continuación maduración artificial. T7-Tratamiento térmico de solubilización y estabilización. T6-Tratamiento térmico de solubilización y maduración artificial. T3-Tratamiento térmico de solubilización. con resistencias iniciales superiores a las deseadas. que se obtiene con aproximadamente un reducción de área del 75%. Los tratamientos son H22.SUBDIVISIONES DEL ENDURECIMIENTO POR DEFORMACION H1-Solamente endurecido por deformación. Tratamiento entre un endurecimiento de ¼ y endurecimiento total obtenido por recocido parcial de los materiales deformados en frío. H34. . H24. Los tratamientos para aleaciones aluminio-magnesio sobremaduradas que se endurecen por deformación y se calientan a baja temperatura para incrementar la ductilidad y estabilizar las propiedades mecánicas. Se enfría el producto desde un proceso de moldeado a alta temperatura y se madura de modo natural hasta una condición estable. H26 y H28 H3-Endurecido por deformación y estabilizado. Tratamientos H32. H36 y H38. T4-Tratamiento térmico de solubilización y maduración natural hasta condición estable. trabajado en frio y maduración natural hasta condición estable. H2-Endurecido por deformación y recocido parcialmente. El grado de endurecimiento por deformación se indica por un segundo dígito que varía desde ¼ de endurecimiento (H12) hasta endurecimiento total (H18). SUBDIVISIONES DEL TRATAMIENTO TERMICO T1-Maduración natural.

Propiedades mecánicas típicas y aplicaciones para aleaciones de aluminio. Las aleaciones de aluminio para forja pueden dividirse en dos grupos: Aleaciones no tratables térmicamente Aleaciones tratables térmicamente. trabajado en frío y maduración artificial.T8-Tratamiento térmico de solubilización. Este tipo de aleaciones no pueden ser endurecidas por precipitación y tan sólo el trabajo en frío puede incrementar su resistencia. 3xxx y 5xxx. Aleaciones de aluminio para forja no tratables térmicamente. Tabla 1. La siguiente tabla nos presenta la composición química. propiedades mecánicas y aplicaciones para algunas aleaciones de aluminio para forja de interés industrial. Los principales grupos de aleaciones de aluminio para forja no tratables térmicamente son los grupos 1xxx. .

además de una buena resistencia a la corrosión. Muestra una estructura granular de aluminio. Muestra a baja magnificación.ALEACIONES 1XXX (ALUMINIO PURO) Estas aleaciones tienen un mínimo de 99. Tiene como propiedades destacadas su ductibilidad y maleabilidad. La aleación 1100 en estado de recocido presenta una resistencia a la tracción de aproximadamente 90 MPa (13 ksi) y se utiliza principalmente para obtención de chapas metálicas. . Los bordes de los subgranos son visibles formados por líneas de dislocaciones.0% de Al con hierro y silicio como impurezas mayoritarias (elementos de aleación). El tamaño de estos granos es de aproximadamente 1µm. que le permiten ser trabajado y soldado fácilmente. Para obtener mayor resistencia se añade el 0.12% de cobre. Ilustración 4. como conductores eléctricos y placas reflectoras.

ALEACIONES 3XXX (Al-Mn) El manganeso es el principal elemento de aleación de este grupo aumentando la resistencia del aluminio (el Mn consigue reforzar el Al mediante la dispersión de una red fina de precipitados). La aleación 3003 presenta una resistencia a la tracción de 110 MPa (16 ksi) en estado de recocido siendo utilizada generalmente como aleación de aplicaciones generales donde se necesita buena conformabilidad. La principal aleación es la 3003. Ilustración 5. Micrografía de una aleación Al90Mn6Ce4 .25% de Mn. que en esencia es una aleación 1100 con un 1.

sobre todo cuando se expresa en porcentaje atómico.5 (wt%). Ilustración 6 Al. y para contenidos elevados es necesario impedir por temple la precipitación de la fase. que contiene un 2. La curva de saturación de la disolución sólida α muestra que se pueden obtener aleaciones de endurecimiento estructural. La propiedad principal de las aleaciones alumag es su buena resistencia a la corrosión: es ésta la razón por la cual no se someten jamás a endurecimiento por precipitación. La aleación industrial más importante es la 5052. En condiciones de recocido esta aleación tiene una resistencia a la tracción de 193 Mpa (28 ksi). Estas fibras se pueden observar en la zona inferior de la imagen.2% de Cr. con Al2O3 (5 vol%) Fibras de δ-alumina han sido introducidas mientras la aleación se encontraba fundida. particularmente en autobuses.ALEACIONES 5XXX O ALUMAG (Al-Mg) La solubilidad del magnesio en el aluminio es relativamente elevada en comparación con otros elementos de aleación. Mg 2.5% de Mg y un 0. Esta aleación se utiliza para chapa. camiones y aplicaciones marinas. . La resistencia a la corrosión disminuye cuando el contenido en Mg aumenta. Los cristales de una solución sólida homogénea presentan mejores resistencias a la corrosión que los de una solución solida heterogénea.

Una de las aleaciones más importantes es la 2024 que contiene aproximadamente un 4. También pequeñas cantidades de otros elementos.Aleaciones de aluminio para forja tratables térmicamente. Esta aleación se endurece por disolución sólida y precipitación. Esto ocurre al principio de la solidificación cuando el sólido se empobrece en soluto y el líquido se enriquece en éste. Esta ilustración muestra la fase dendrítica κ del aluminio rodeada por una estructura fina eutéctica en la cual las dos fases. κ-θ. La fase θ es de no equilibrio y se debe a la microsegregación durante la solidificación. El principal precipitado reforzante es el intermetálico de composición aproximada . Éstas son: ALEACIONES 2XXX El principal elemento de aleación es el cobre. Microsegregación con crecimiento dendrítico. no pueden ser resueltas ópticamente. pero en la mayor parte puede de las aleaciones se le puede añadir magnesio. Algunas aleaciones de aluminio pueden ser tratadas térmicamente para endurecerlas por precipitación.5% de Mg y un 0. Moldeado en arena. Ilustración 7 Al 95. La aleación 2024 en la condición T6 tiene una resistencia a la tracción de 442MPa utilizándose en estructuras para aviones. Cu 5 (wt%). .6% de Mn.

Mg 1. . H2O190 ml) durante 20 s.6% de Si. La aleación más importante de este grupo es la 6061 con una composición aproximada de un 1. HCl 3 ml.3% de Cu y un 0.8. que combinados forman un compuesto intermetálico. 0. HNO3 5 ml.2% de Cr. 0. Ilustración 8 : Al. .ALEACIONES 6XXX Los principales elementos de aleación son el Mg y el Si. Pulido y atacado con el reactivo Keller (HF 2 ml. Si 0.0% de Mg.5 (wt%) Tratamiento térmico T6 con maduración artificial. que en forma de precipitado endurece este tipo de aleaciones. Esta aleación en estado de tratamiento térmico T6 tiene una resistencia al a tracción de 290 MPa utilizándose para fines estructurales. Después aclarado con agua y secado con aire comprimido. Mn 0.

lo que provoca un gran crecimiento de la resistencia. La relativa alta solubilidad del Zn y del Mg en el aluminio hace posible la formación de una alta densidad de precipitados. que es el precipitado principal que endurece esta aleaciones cuando se trartan térmicamente. La alecaion mas importante es la 7075 con una composición aproximada de 5. Ilustración 9 Micrografía óptica de una aleación Al-Zn-Mg laminada en frio.6% de Zn. Cu y Mg.5% de Mg. esta aleación tiene una resistencia a la tracción de 504Mpa utilizándose como elementos estructurales de aviones. El Zn y el Cu se combinan para dar un compuesto intermetalico. 1. . Hutchinson) .B. Tratada térmicamente con un tratamiento T6. (cortesía de W.6% de Cu y un 0.ALEACIONES 7XXX Los principales elementos de aleación son el Zn. 2.25% de Cr.

x 6xx. ductilidad y resistencia a la corrosión.x 3xx.x 2xx.3 y un 1 % da lugar a un aumento de la resistencia.x 8xx.x 5xx. Las distintas composiciones se muestran en la tabla siguiente: Aluminio.5. principalmente por endurecimiento por precipitación mediante tratamiento térmico. asi como buenas propiedades como resistencia. particularmente a temperaturas elevadas. . La adición de magnesio entre un 0.x 9xx.-CLASIFICACION DE ALEACIONES DE ALUMINIO PARA FUNDICION Las aleaciones de aluminio para fundición se han desarrollado para que tengan cualidades de colada como fluidez y fácil alimentación.x 4xx.x 7xx. El cobre en un rango de entre un 1 y un 4 % se añade a veces para aumentar la resistencia.x El silicio en el intervalo entre 5 y 12 % es el elemento de aleación mas importante en las aleaciones de aluminio para fundición puesto que aumenta la fluidez del metal fundido y su facilidad para aumentar el molde así como el refuerzo del aluminio. mínimo 99% o superior Aleaciones de aluminio agrupadas por los principales elementos de aleación: Cobre Silicio con adicion de cobre y/o magnesio Silicio Magnesio Cinc Estaño Otros elementos Series no usuales 1xx.

se puede obtener una aleación tratable térmicamente en condiciones de sobresaturación.En algunos casos. De este modo. . si la velocidad de enfriamiento de la pieza en molde es suficientemente rápida. Un buen ejemplo de la aplicación de este tratamiento térmico es la producción de pistones para automóviles endurecidos por precipitación. las etapas de tratamiento térmico de solubilizacion y temple pueden ser omitidas en el proceso de endurecimiento por precipitación de la fundición y sólo se requiere la subsiguiente maduración de la pieza una vez se ha retirado del molde. que después de ser retirados del molde reciben un tratamiento T5.

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donde es capaz de soportar las condiciones extremas de frío y calor que se dan en el espacio y en la industria química. por ser resistente al ataque de muchos ácidos. baja densidad(4. con quien compite en aplicaciones técnicas.8) y tiene alta resistencia a la corrosión y gran resistencia mecánica.INTRODUCCION. A temperaturas elevadas ( T=900ºC) presenta una estructura cubica centrada en el cuerpo. ya que los tejidos del organismo toleran su presencia y por tanto permite fabricar muchas prótesis e implantes de este metal. es mucho más ligero (4. lo cual limita su uso industrial. A temperatura ambiente se presenta con una estructura tipo hexagonal compacta.67).La temperatura de transición de las dos fases es deT=882ºC . el titanio presenta dos tipos dependiendo de la temperatura. este metal tiene propiedades biocompatibles. c= 4. tanto puro como en las aleaciones que forma. asimismo. fase beta ( a= 3.5/7. descubierto a finales del siglo XVIII. No se encuentra en estado puro sino en forma de óxidos. de color gris plata. fase alfa (a= 2.1. Su utilización se ha generalizado con el desarrollo de la tecnología aerospacial. en la escoria de ciertos minerales de hierro y en cenizas de animales y plantas. Y por tanto compite con el acero en muchas aplicaciones técnicas.9. Es un metal abundante en la naturaleza. El titanio es un metal de transición. Comparado con el acero.31 ). especialmente con el acero inoxidable. Posee propiedades mecánicas parecidas al acero.5 gr/ cm3) y alto punto de fusión (1672ºC). pero es mucho más caro que el acero. se considera que es el cuarto metal estructural más abundante en la superficie terrestre y el noveno en la gama de metales industriales. En cuanto a su estructura.

Mn. Temperatura de transformación. Podemos distinguir dos grupos: beta isomorfos. Por otra parte. Los estabilizadores alfa aquellos elementos de aleación que al combinarse con el soluto se disuelven bien en la fase alfa aumentando la temperatura de transformación. nitrógeno y oxigeno. hay que tener en cuenta que esta reacción esta poco favorecida cinéticamente en la mayoría de las aleaciones y por este motivo en la práctica tienden a comportarse como si esta reacción no tuviera lugar. 2. . Dentro de las aleaciones de titanio es importante tener en cuenta el tipo de elemento que se va a disolver en el mismo pues dependiendo del elemento que sea la temperatura de transformación estará localizada en diferente posición dentro del diagrama de equilibrio. TIPOS DE ALEACIONES. Por tanto. llamamos estabilizadores beta aquellos elementos de aleación que se disuelven bien en la fase beta disminuyendo la temperatura de transformación. son aquellos elementos que poseen menos de cuatro electrones de valencia por átomo como por ejemplo aluminio carbono. forman diagramas como en el dibujo b.2. como elemento intersticial. Co. Un ejemplo de ellos son: Cu. Ni. que por su tamaño. Fe. En general. Sin embargo. Au e H. Beta eutectoides: son aquellos que al incluirse en la aleación de titanio forma diagramas eutectoides en el que la fase beta se transforma en alfa y en otro compuesto rico en el elemento aleante (figura d). un ejemplo de ello son molibdeno wolframio vanadio niobio tántalo. dependiendo de la sustancia que queramos alear con el titanio tendremos el punto crítico a temperatura diferente y con ello distintos tipo de aleaciones. Estabilizadores. Cr. Ag.1.

Tradicionalmente. . existen otros elementos denominados neutros como son Zn. la cual dependerá de si las sustancias aleantes son alfa o beta estabilizadores. Sn. Finalmente. de la cantidad relativa de estabilizadores que incluyamos en la aleación pues dependiendo de ello las aleaciones pueden ser monofásicas alfa o beta o bifásicas. el resultado de la microestructura final que obtenemos depende mayoritariamente.Por otro lado. Si. junto con los tratamiento térmicos. los cuales son solubles en las dos fases por lo que no definen preferentemente ninguna fase. las aleaciones de titanio se dividen en tres grandes grupos de acuerdo con el tipo e microestructura que presente a temperatura ambiente.

y la resistencia a altas temperaturas por la presencia del aluminio. Sin embargo esta se puede mejorar cuando se agregan elementos de aleación y estabilizadores beta. Además muchas de estas aleaciones presentan algunos elementos de aleación y de estabilización beta. X250. . Los elementos de aleación en solución fortalecen las aleaciones de fase alfa y el aluminio es el fortalecedor más efectivo de las aleaciones alfa. Las aleaciones alfa son importantes por dos cualidades muy importantes: la capacidad de soldado debido a la microestructura unifásica. Entre algunas de las aplicaciones de la aleación Ti-5 Al-2. de manera que la fase beta está presente en pequeñas cantidades en la microestructura recocida. en cantidades suficientemente pequeñas.2. Presenta recristalización en granos equiaxiales. El trabajo en caliente de las aleaciones alfa con del 6 % de aluminio es difícil. Muy importante es que su efecto perdura a altas temperaturas. Titanio alfa.5 Sn se incluyen ensambles de tubos de escape para avión y otros componentes formados de lámina que operan hasta temperaturas de 900 ºF y tanques para combustible de proyectiles y partes estructurales que operan por pocos períodos a temperaturas hasta de 1100 ºF. Lamina de titanio de alta pureza recocida 1h 700Cº. Las composiciones de estas aleaciones están caracterizadas por el alto contenido de aluminio.2. de manera que las aleaciones son esencialmente alfa unifásicas.

Recocido a 925ºC 1h. enfriado al aire libre calentado a 975ºC y enfriado al aire libre. La imagen nos muestra un lingote forjado y retenido 1h a 1010ºC. En estructura se aprecia granos de fase alfa equiaxiales con beta intergranular. Sufre un proceso de recristalización enfriado hasta 760Cºcon una velocidad de enfriamiento 50 –55 Cª/h y a continuación enfriado al aire. La microestructura está formada por granos de fase alfa acicular (transformación beta) con granos fase beta en límite de grano. . Ejemplo de titanio alfa con el que se le añaden diferentes concentraciones de distintas elementos aleantes con el fin de trabajar mejor en caliente. Ti 6Al 2Sn 4Zr 2Mo.Ti 6al4V.

Estas aleaciones contienen suficientes elementos de estabilización beta para provocar que la fase beta persista hasta la temperatura ambiente. con 5% de elongación. 2. . Finalizado el proceso la solución precipita finas partículas de alfa y TiCr2. y la formación subsecuente de alfa sería principalmente en los límites del grano beta.3. El envejecido a elevada temperatura da lugar a la precipitación de finas partículas de alfa en los volúmenes que fueron granos beta antes de templar. Si estas aleaciones alfa-beta son fortalecidas por aluminio hará todavía más fuerte. Estas aleaciones se han utilizado para sujetadores de alta resistencia y para componentes aeroespaciales que requieren altas resistencias a temperaturas moderadas. Titanio beta. La microestructura después del envejecimiento muestra oscuras partículas de alfa precipitada en granos beta obteniéndose una notable mejora es su resistencia. pueden mejorar sus propiedades mecánicas por medio de tratamiento térmico. El temple detiene la transformación de la fase beta existente a alta temperatura. sobre todo a altas temperaturas. Si se formara una estructura de solo beta el tamaño del grano beta sería demasiado grande. lo que ocurriría con un enfriamiento lento.4. esto se lleva a cabo templando desde una temperatura en el campo alfa-beta. Esta estructura fina es más fuerte que la gruesa estructura alfa-beta. siendo más fuertes que las aleaciones alfa.2. Esencialmente. Titanio alfa-beta. seguida por un envejecimiento a temperatura moderadamente elevada. en la primera etapa no se forma una solución solida homogénea beta. En contraste con el procedimiento usual de endurecimiento por envejecido. Este tipo de aleaciones requieren la adicción de mayor número de elementos estabilizantes con el fin de mantener estable la fase beta a temperatura ambiente. Las aleaciones beta pueden mejorar sus propiedades mecánicas mediante un tratamiento térmico de envejecimiento a una temperatura de 482 ºC durante 48 horas. Estos factores reducen la ductilidad de la aleación envejecida. Además.

accesorios forjados para estructuras de avión. Dicha fase se genera a partir de una transformación de fases sin difusión. en aleaciones ferrosas.Por otra parte existen otras estructuras obtenidas por temple dardo lugar a la llamada martensita de titanio. La resistencia de las aleaciones alfa-beta pueden incrementarse un 35% por tratamiento térmico.transus hecha a 3000 aumentos con una micrografía electrónica. La aleación Ti-8Mn se ha utilizado para forros y piezas estructurales primarias de avión sujetas a temperaturas en el intervalo de 100 a 350ºC. comparada con las propiedades del metal recocido. Entre las aplicaciones típicas de la aleación Ti-6Al-4V se incluyen discos y aletas de hélice de compresor de turbina de gas para avión. La estructura muestra granos alfa equiaxiales y granos de beta con alfa acicular intragranular.Aleación tratada por debajo de la temperatura beta. Ti. a una velocidad que es muy cercana a la velocidad del sonido en el material. Este tipo de estructura se obtiene cuando el metal se enfría rápidamente impidiendo el crecimiento de los granos. La martensita es el nombre que recibe la fase cristalina. Por extensión se denominan martensitas todas las fases que se producen a raíz de una transformación sin difusión en materiales metálicos.7Al. .1V. Ataque: 2ml HF 8 ml HNO3 90 ml H2O. y piezas de láminas metálicas para estructuras de avión.2Mo.

Ti 6Al 5Zr 4Mo 1Cu 0. El titanio y sus aleaciones son sometidos a tratamientos térmicos por las siguientes razones: . maquinabilidad y estabilidad dimensional y estructural especialmente con las aleaciones de alfa /beta mediante el tratamiento de recocido .Conseguir unas condiciones aceptables de ductibilidad.Optimizar propiedades particulares como la resistencia a la fractura fatiga fluencia a alta temperatura.2Si.Reducir las tensiones residuales producidas en la fabricación mediante el proceso conocido como liberación de tensiones. 3. .X500.Incrementar la resistencia del proceso mediante un proceso de revenido y maduración. . . TRATAMIENTOS TERMICOS. forjada y recocida a 2h a 705ªC y enfriada al aire libre La estructura consiste en granos equiaxiales alfa (claro) beta (oscuros) con granos alfa acicular.

El titanio y sus aleaciones pueden ser tratados contra la acritud sin que por ello se vean afectadas de forma negativa su resistencia y su ductibilidad. Posteriormente se enfriara al aire libre o en propio horno con el fin de que el enfriamiento sea uniforme y así evitar la aparición de nuevas tensiones residuales. El único método no destructivo para observar el resultado del tratamiento térmico es el de difracción de rayos X. En general. hay tener cuidado con al tratamiento de piezas templadas pues una exposición excesiva al tratamiento de revenido puede mermar sus propiedades mecánicas. Estos tipos de tratamientos sirven para eliminar tensiones residuales que se pueden formar por: procesos de deformación (frío o en caliente). mecanizado asimétrico. revenido estabilización o maduración. es importante mencionar que para las aleaciones de tipo alfa –beta o beta tenemos que consultar si son compatibles con este tipo de tratamientos de recocido. La eliminación de estas tensiones hace que el la aleaciones evita que el material pueda tener problemas en el límite elástico a la compresión (efecto Bauschinger). .315Cº por el hecho de que el papel de la cinética del enfriamiento si juega un papel crítico en la aparición de nuevas tensiones. Recocido contra la acritud.3. cuanta menor temperatura le aplicamos a nuestra aleación mayor será el tiempo del tratamiento. Para el caso de las piezas en las que presentan soldaduras complejas sus tratamientos son a temperaturas algo elevadas de las permitidas. Finalmente. Este tipo de enfriamientos se suele llevar a cabo en un rango de temperaturas comprendido entre los 480Cº .1. enfriamiento de piezas coladas o por bien soldadura. Por otra parte.

2. Mill-Anealing. no es un recocido total. la dureza 3.2. Ti 6Al 4V laminado a 925 ºC recocida a 730 a 8h y enfriada en el horno. estabilidad dimensional térmica resistencia a la fluencia. es proceso por el cual podemos de incrementar ductilidad. Es un tratamiento de propósito general. En general.3.1. La estructura está formada por granos ligeramente alargados de alfa y beta intergranular (oscuro). . Ataque: 2ml Hf 10 ml HNO3 88ml H2O x250. pues puede dejar muestras de forjado en frío o el caliente en productos muy forjados. Recocido.

Ti 8Al 1 Mo 1V. Granos equiaxiales alfa e intergranular beta. calentada 20 min a 790 ºC y enfriada al aire. Con este proceso se intenta obtener mejor rendimiento de la pieza en caliente. seguido de un segundo recocido a menos temperatura con el fin de hacer precipitar fase alfa acicular en las alfa aciculares. Un ejemplo consiste en un primer recocido en las fases beta-transus para globularizar la fase alfa deformada.2. Lamina recocida a 8h a 760 enfriado en el horno a temperatura ambiente.2. Modifica las formas medida y distribución de las fases para obtener las requeridas para mejorar las propiedades de fluencia o resistencia a la fractura. Recocido doble. Atacada: 2ml HF 8ml HNO3 90ml H2O X850 .3.

Estructura Widmanstätten (alfa claro. Estos tratamiento se suelen combinar con otros procesos de tratamiento de acabado endurecimiento y alisado. Aleación tipo Ti-6Al-4V. Recocido beta. Para el caso de las aleaciones de titanio consiste en calentar la pieza en el límite superior del intervalo bifásico alfa-beta mantenida a esa temperatura durante un tiempo y después enfriada lentamente. Recocido de recristalización. En el caso de las aleaciones alfa beta se obtiene nos granos similares bajo una matriz de beta en donde en el proceso de enfriamiento se transforma en una estructura de tipo Winmastatten formada por fases alfa y beta.2. Es un tratamiento térmico cuya finalidad es la de mejorar la dureza de la pieza. Consiste en un calentamiento de aleaciones alfa beta un poco por encima de la temperatura de trasformación beta con fin de evitar crecimiento excesivo de los granos en el proceso de enfriamiento se forma una estructura de tipo Widmanstätten en una matriz beta mejorando la resistencia a la fatiga y por ello la propagación a las grietas.4. Para el caso de las aleaciones alfa se obtiene una estructura homogénea de granos poliédricos equiaxiales cuyo crecimiento ha sido inhibido con impurezas en el límite de grano. 3.3.2. beta oscuro). .3.

Este tipo de fases se obtienen por temple en aleaciones tipo alfa.2.5.3. en aleaciones de este tipo no se suele llevar a cabo este procedimiento pues es difícil evitar la transformación de fase alfa debido a la presencia de estabilizadores. podemos impedir la transformación beta en alfa con fin de dar lugar a nuevas estructuras metaestables a temperatura como es la martensita de titanio. En general. La diferencia de dureza entre la martensita y la fase alfa no es tan acusada como en el caso de los aceros. llegando el caso en que para aleacionesbeta con muchos elementos estabilizadores dan lugar a fase beta ya que la reacción martensítica no tiene lugar. Este proceso distinguimos tres etapas: En primer lugar.alfa y alfa-beta. se calienta la aleación con el fin de obtener fase beta en las aleaciones simplemente aumentar la cantidad (aleaciones alfa y alfa-beta respectivamente). En segundo lugar. Obtención y tratamiento de la martensita de titanio. podemos decir que la templabilidad de las aleaciones de titanio es menor cuanto menor sea la presencia de estabilizadores beta. Para el caso de las aleaciones tipo beta el temple genera martensita y beta metaestable pues la reacción martensítica no se completa del todo. Este proceso de calentamiento se denomina de solución que a pesar de su nombre y se disuelvan elementos el fin en cuestión es la transformación alotrópica. súper. se lleva a cabo el temple desde la temperatura solución evitando la transformación de alfa en beta dando lugar a una nueva fase denominada alfa prima denominada martensita la cual forma una red hexagonal con una morfología acicular disponiéndose en forma de colonias y con gran densidad de dislocaciones. . Por otra parte. Gracias a las formas alotrópicas del titanio y junto con mecanismos termodinámicos de no equilibrio (Enfriamientos muy rápidos: temple).

cuando el temple se realiza desde una fase alfa-beta se forma una estructura formada por granos alfa (no transformados por el calentamiento). en que la fase beta residual será de mayor contenido de elemento estabilizador de esta fase y podrá existir una mayor proporción de la misma. lo que ofrecerá ventajas de cara la maduración posterior. reduciendo el grado de fragilidad de la estructura y sacando un mayor rendimiento a las propiedades mecánicas de la martensita. Por otra parte.Finalmente. Finalmente el grado de dureza aumenta con el contenido de elemento aleante. Como podemos observar la máxima dureza del temple se obtiene con una cantidad de elemento aleante tal que la Mf se igual a la temperatura ambiente (corresponde al máximo contenido con el que se completa la reacción martensítica. el proceso acaba con un posterior calentamiento denominado proceso de maduración con el fin de hacer más estables las fases martensíticas a temperatura ambiente. A Partir de este punto la dureza disminuye con la cantidad de martensita formada hasta una concentración en la que Ms es igual que la temperatura ambiente. Esta matriz es diferente de la obtenida por temple en la fase beta. en una matriz martensítica y fase beta metaestable. Este proceso consiste en hacer disolver parcialmente la fase alfa (prima) dando lugar a fases más estables (las que indique el diagrama a esa temperatura). .

beta. . Enfriada desde 995ºC que es la temperatura beta transus. Toda la estructura es alfa prima X100. Se observa alfa primaria (claro) en una matriz alfa prima X100.Aguantada a 980ºC y templada en agua. Aleación alfa.

Se puede ver que conforme vamos enfriando a desde más alta temperatura y más cerca de la temperatura betatransus (995ºC) podemos ver que la fase alfa acicular pasa a ser agujas de martensita hasta completar toda la estructura.Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo. la cual ha sido mantenido y enfriada desde diferentes temperaturas y enfriadas al aire libre. momento que se da cuando el enfriamiento se hace desde la temperatura de transformación. .

Ti-5Mo-0.Finalmente. . podemos obtener martensita ortorrómbica de forma indirecta aplicando tensiones a las aleaciones. Micrografía de electrones de transmisión a 5000 aumentos en donde podemos ver una hoja enfriada desde 1000Cº.5Si. Se pueden ver las deformaciones y como consecuencia la presencia de martensita en forma de agujas.

precisando de una limpieza previa con desengrase y desoxidado. No hay que olvidar que a menos que estemos trabajando en una atmósfera inerte los tratamientos térmicos aplicados hacen que el titanio reaccione con otros elementos como el oxigeno. Contaminación en el tratamiento térmico. tenemos que pensar compuestas por que las piezas de las que están estas aleaciones están principalmente diseñadas para soportar condiciones extremas de trabajo como pueden ser componentes de un avión. que de nada sirve obtener componentes de una estructura de “X” aleación de titanio si luego para la formación de la misma no se cuidan los mecanismos de soldadura. 4. SOLDADURA. este también es perjudicial pues al reaccionar con el titanio forman hidruros cuya presencia es negativa pues disminuye su resistencia a la fatiga por fragilización del titanio. Las empresas que trabajan en este sector invierten gran cantidad de capital para la manufactura de estos componentes.3. Por consiguiente. la cual es muy dura pero a la vez frágil por lo que debe de eliminarse ante de poner en servicio la pieza. los procesos de unión de los mismos deben de ser lo más refinados posibles con el fin de reducir al mínimo las probabilidades de error. con el fin de conseguir una unión entre componentes lo más precisa posible y evitar así la merma en la capacidad de trabajo de la estructura compuesta por dicha aleación. la soldadura se verá condicionada por las propiedades térmicas del material. Por otro lado cuando se trata de hidrógeno. contaminación superficial (evitando la llama oxiacetilénica). Es por ello. .3. Por tanto. afinidad con los gases. En primer lugar. agua dióxido de carbono e hidrogeno. En caso del oxigeno este reacciona con el titanio formando una película sobre la superficie de la piedra de oxido de titanio llamada recubrimiento alfa.

En la siguiente tabla se indican algunas de las aleaciones de titanio más comunes mostrando su soldabilidad.6V.2Sn presentan una soldabilidad limitada debido a su tendencia a la formación de grietas en el proceso de soldeo por la presencia de fuertes tensiones en el embridamiento de la pieza. por lo que es necesario el uso de cámaras especiales para el buen control de la soldadura. no es recomendable el soldeo de Ti-8Mn por la fácil formación de grietas en condiciones de embridamiento bajo. soldadura fuerte y mecanismos de soldeo en estado sólido y soldeo por arco como son el TIG. por haz de electrones.El titanio y sus aleaciones pueden soldarse mediante los siguientes procesos: soldadura por resistencia. Las aleaciones Ti-7Al-4Mo y Ti-6Al. Por otra parte. . por difusión. por láser. MIG. arco de plasma. Estos procesos pueden llevar se acabo bajo un riguroso control de la atmosfera inerte o se realice en vacio.

con acero (con aporte Pd 9 Ag 4 Si) y con cobre (con aporte PD 9Ag 4Si).5Sn y Ti-6Al-4V presenta una excelente soldabilidad debido a que presentan una cantidad inferior de elementos como C. O. horno. Existen diferencias a la hora de suministrar el calor a la unión. N.). 1 h.. láser etc. en la soldadura fuerte se genera por antorcha. la capa de oxido y cualquier sustancia contaminante se disuelven debido a las condiciones de trajo en las que se realiza (900ºC. .Por el contrario. mientras que la misma soldadura realizada con el TIG. Cuando el titanio se suelda por difusión. en el brazing su composición química es diferente a los metales base. mientras en las técnicas de fusión se consigue mediante arco eléctrico. La unión obtenida posee una resistencia del 90% de la del material base por lo que es el método más utilizado. mientras en la fusión es muy similar con ligeras modificaciones para mejorar la unión. haz de electrones. H que las aleaciones convencionales mejorando así su soldabilidad y resistencia a la corrosión. mientras que en el brazing solo se funde el material de aporte que fluye entre los metales base. Generalmente ambos procesos necesitan de material de aporte. En el soldeo por fusión no se requiere de fundentes ya que el gas inerte protege el baño. las aleaciones Ti-8Al-2. en comparación con el brazing. sin embargo presentan mayores deformaciones y tensiones residuales con pérdidas de propiedades mecánicas causadas por el alto input de calor. Una ventaja adicional de la soldadura fuerte es su capacidad para soldar materiales disimilares como el titanio con el acero inoxidable (con aporte de Au18Ni). En los procesos por fusión como el MIG o el TIG (soldadura por arco bajo gas protector con electrodo no consumible). 1Mpa. se produce la fusión del metal base. e inducción principalmente. resultaría quebradiza.

En cualquier caso posteriormente se llevaran a cabo tratamientos térmicos con el fin de eliminar tensiones.En general podemos. . decir que la buena soldabilidad se resume en las aleaciones tipo alfa con un contenido en fase beta de hasta un 20% con fin de evitar la fragilidad de la unión.

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