C ATALOGO DE PRODUCTOS ALOGO

60Hz

Catálogo de Productos
Línea AZ
Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h Elevación hasta 150 m Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. Utilizada para el bombeo de agua y líquidos limpios o turbios en aplicaciones como: servicios generales, suministro de agua, drenaje, riego o servicios industriales, aire acondicionado, sistemas contra incendio.

Bombas centrifugas
AZ 100-250A

ETN 125-400

Línea ETN
Caudal hasta 3000 gpm/700 m³/h Elevación hasta 90 m Descarga 3” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. De una etapa altamente eficiente y bajo NPSH requerido. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios, aplicándose en abastecimiento de aguas blancas, industrias, riego, fluidos para transferencia de calor, aire acondicionado.

Línea ETA
Caudal hasta 10.000 gpm/2200 m³/h Elevación hasta 450m Descarga 8”,10”,12” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. Bombas centrífugas de flujo mixto, de alto caudal y baja cabeza. Utilizada para bombear líquidos limpios o turbios, se aplica principalmente en suministros de aguas para servicios públicos, agricultura, riego por inundación, circulación de condensados y servicio de aire acondicionado, etc. AZ 150-315A

ETA 300-350

Línea AZ
Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h Elevación hasta 150 m Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. De construcción tipo monoblock con motores eléctricos, hasta 100 HP. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios en aplicaciones como suministro de aguas en industrias, riego, circulación de condensados y servicios de refrigeración.

Catálogo de Productos
LíneaVVKL
Caudal hasta 2200 gpm/500 m³/h Elevación hasta 300 m Descarga 1” hasta 6” Bombas centrífugas de alta presión, de dos o más etapas. Utilizada para acueductos, alimentación de calderas, riego, circulación de condensados, producción de agua a presión, circulación de agua caliente y sistemas contra incendio.

Bombas Alta Presión
VVKL 125-4

MZG 25-4

Línea MZG
Caudal hasta 200 gpm/50 m³/h Descarga 1” hasta 2” Elevación hasta 300 mts Bomba centrífuga de 2 ó mas etapas, con sello mecánico. De construcción monoblock con motores eléctricos. Recomendada para aplicaciones de alta presión, utilizada para alimentación de calderas, centrales de agua, estaciones de abastecimiento de agua.

Línea Turbi Plus
Caudal hasta 150 gpm /40 m³/h Elevación hasta 360 m Temperatura 275°F Bomba turbina regenerativa, compacta, de una o dos etapas. Ideal para aplicaciones de alta presión y bajo caudal, utilizada ampliamente en alimentación de calderas, procesos químicos, bombeo a grandes alturas y fumigación. Amplia variación de altura de bombeo por su caudal casi constante.

TURBI PLUS E6T

HIDROPRESS 11 HP 3”x3” DIESEL

Línea Hidropress
Caudal hasta 250 gpm/60 m³/h Elevación hasta 105 m Descarga 1½”, 2” , 3” y 4”. Compacta, portátil, de una etapa para alta presión. Acoplada con motores eléctricos, trifásicos o monofásicos (hasta 10 HP) a gasolina ó diesel. Carcaza provista de salida adicional para eyector, ideal en agricultura, riego por aspersión, exploraciones mineras y en general donde se requiera agua a presión.

Catálogo de Productos
Línea Robusta
Caudal hasta 425 gpm / 100 m³/h Descarga 1 ½” hasta 3” Elevación hasta 19 m Sólidos 2” y 3” Las bombas ROBUSTAS están diseñadas para ser empleadas en el bombeo de las aguas negras o servidas. Son fáciles de transportar e idóneas en estaciones de tratamiento de agua y en achique de áreas inundadas. Aplicaciones . En su configuración fija se puede aplicar a las siguientes tareas de achique: Aguas fecales, residuales de procesos industriales, plantas de tratamiento, alcantarillado, saneamiento comunitario e industrial. Provista con doble sello mecánico, cámara de aceite y sensor de humedad para máxima proteción del motor electrico, con opción monofásica o trifásica. UNI 601

Bombas Sumergibles
ROBUSTA 80-405T

Línea UNI
Caudal hasta 240 gpm / 50 m³/h Elevación hasta 40 m Descarga 2” hasta 3” Las bombas UNI son portátiles, ideales para aplicaciones donde sea necesario bombear agua servida con rapidez y seguridad . Aplicaciones .- En su configuración fija se puede aplicar a las siguientes tareas de achique: Aguas fecales, residuales de procesos industriales, plantas de tratamiento, alcantarillado, saneamiento comunitario e industrial. Provista con doble sello mecánico, cámara de aceite y sensor de humedad para máxima proteción del motor electrico, con opción monofásica o trifásica. AFP 101-420

Línea AFP
Caudal hasta 6.000gpm/ 1300m³/h Elevación hasta 28 m Descarga 3” hasta 12” Sólidos 4” y 6” Las bombas sumergibles de la serie AFP se construyen especialmente para la elevación de aguas de alcantarillado sanitario y desechos industriales con detritos gruesos, sin necesidad de rejillamiento previo. Sus dimensiones reducidas y su sistema de acople automático permite una instalación simple, económica y de fácil mantenimiento. Elementos fibrosos y sólidos obstructores, que podrían bloquear los impulsores de bombas convencionales, son impulsados sin problema gracias a su sistema antibloqueo y desgarre. Las AFP estan equipadas con doble sello (carburo de silicio) y cámara de aceite con sensor de humedad. Este sistema permite obtener una señal preventiva de mantenimiento y protección a la parte electrica.

Catálogo de Productos
Línea Megaprime
Caudal hasta 500 gpm/120 m³/h Elevación hasta 40 m Descarga 1½”, 2”, 3”, 4” y 6” Motobomba autocebante de construcción tipo monoblock con motores eléctricos trifásicos, monofásicos (hasta 10 HP) y a gasolina. Tiene un amplio campo de aplicación en la industria de construcción, agricultura, usos domésticos y la industria en general E-50-500 - 5HP

Bombas Autocebantes
G50-650B - 6.5HP BRIGGS

Serie 410

8x10x17

Línea Carcaza Partida
Caudales hasta 5000 gpm/(1200 m³/h) Alturas hasta 150 m Temperaturas hasta 350° F Sellado: Múltiples opciones, empaque o amplia gama de sellos mecánicos. Carcaza bipartida con bridas de succión y descarga en la mitad inferior para facilitar inspección y mantenimiento. Recomendada para procesos de: Servicios de enfriamiento, torres de enfriamiento. Papeleras – Servicios de filtrado y reprocesos de aguas, suministro de planta. Municipales – Rebombeos de aguas blancas y servidas.

Hidromac Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidromac.com w. w w w. h i d r o m a c . c o m Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649

Bombas Malmedi Ter eresa Tuy Santa Ter esa del Tuy Venezuela Edo. Miranda - Venezuela bombasmalmedi@cantv.net Email: bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369

TRT TR T. General

Oficina Planta Distribuidores: Guatemala, Honduras, Costa Rica, Rep. Dominicana, Jamaica, Panamá, Ecuador, Perú.

Texeira Diseño Grafíco: Rita Texeira

22/05/06

Línea AZ
Un nuevo standard de performance en bombas El mercado de bombas centrifugas continua evolucionando para ofrecer mayores prestaciones y durabilidad a un menor costo, resultando en mayores beneficios para el usuario y la habilidad de manejar mayor variedad de líquidos con mayores presiones y temperaturas. Para satisfacer al usuario, Hidromac-Malmedi continúa un proceso de continuas mejoras en sus diseños, para obtener mayores eficiencias y vida útil a través de mejores materiales y procesos. Los nuevos diseños representan ventajas comparativas en modularidad, usando la mayor ínter cambiabilidad de piezas entre bombas de eje libre y monoblock. La serie AZ ofrece una solución económica a sus necesidades de manejo de fluidos.
5 4 1 6 9 2 3 7 8 12

10 11

13

14 3 15 12

MODELO MODELO AZ
Standard - AZ Sello Mecánico Rolineras reengrasables Monoblock motor JM/JP Impulsor en bronce o hierro Casquillo en acero inoxidable. Standard - AZ Estopero Idem Sello mecánico Tapa estopero intercambiable Estopa grafitada Características Opcionales AZ: Eje en acero inoxidable 316 Anillos de desgaste impulsor y tapa sello Lubricación por aceite Sellos mecánicos especiales Construcción todo bronce Tapa sello y estopero con refrigeración Rodamientos de doble hilera para mayor empuje axial. Impulsor abierto Características 1. Mecanizado de partes bajo normas ISO 9000 garantizanconfiabilidad dimensional y concentricidad. 2. Impulsores cerrados fundidos con la mejor tecnología, balanceados dinámicamente. 3. Retenedores de aceite y slingers de neopreno protegen las rolineras durante la operación de la bomba. 4.Sello mecánico de carbón/ceramica montado sobre casquillo de acero inox., opción de Ni-Resist/Carbón/Vitón para líquidos corrosivos/alta temperatura o carburo de silicio para líquidos abrasivos. 5. Soportes sobredimensionados e intercambiables pueden ser adaptados para aplicaciones más rigurosas. 6. Prueba hidráulica e hidrostática garantizan el correcto funcionamiento hidráulico, la estanquedad de fundición y sello mecánico. 8. Diseño tipo back “pull-out” permite desmontaje de la parte rotativa sin mover tubería de succión o descarga. 9 . Graseras de lubricación son de fácil acceso y lubricación por aceite disponible bajo pedido. 10. Eje de acero 1045 diseñado para minimizar deflexión, máximo .002". 11. Rolineras diseñadas con 3 años de vida mínima y 5 años de vida promedio. Lubricación por grasa standard. 12. Sellamiento de la carcaza vía O’ring 13 . Disponible con anillos de desgaste en la carcaza o en el impulsor. Campana trasera es standard a partir de 2" de descarga. 14. Soporte con amplio reservorio de aceite para lubricación por aceite a pedido. 15. Pie trasero provee apoyo longitudinal y transversal, diseñado para fácil desmontaje.

Datos Técnicos
SOPORTE HP Max.
RPM Soporte IIA IIIA IVA A55 A60 D 3600 30 75 125 N/A N/A N/A HP 1800 1200 150 10 40 25 75 50 150 100 250 150 350 200

D AT O S TECNICOS
Description IIA IIA IVA Rotation CW CW CW Imp. Diam 7/8 1-1/4 1-1/4 Sleeve Diam 1 1-3/8 1-3/8 Defl MS max .002 .002 .002 Diam Max 1-3/8 1-5/8 2-1/4 Diam cplg 7/8 1-1/4 1-1/4 Cplg Key 3/16 1/4 1/4 BRG (imp) 6306 6308 6310 BRG (cplg) 6306 6308 6310 BRG CTRS 5-5/16 7-3/8 7-5/8 BRG TYPE Ball Ball Ball EXT diam MS 1-1/8 1-1/2 1-1/2 EXT diam PK 1-7/8 2-3/8 2-7/8 Packing Size 5/16 3/8 7/16 Mechanical Seal / Sello Mecánico Packing / Empaquetadura A55 CW 1-5/8 1-3/4 .002 2-1/2 1-5/8 3/8 6311 6311 6-3/4 Ball 1-7/8 2-3/4 7/16

SHAFT Eje (in)

BEARINGS Rodamientos

Factores de Servicio
Correct load per SF adjust Hrs. per day 16 hrs 24 hrs Diesel 8 hrs. continous duty. SF Adjust 1.25 1.50 1.25
SLEEVE Bocina MS PK

Based on maximum constant load for

Series AZ
Sealing Method Standard Mechanical Seal

Max Temp
Close Coupled 105 Frame Mounted 105

Materiales de Construcción
Pump Part Casing Case Wearing Ring Impeller Motor Bracket Shaft Sleeve Powe Frame Mechanical Seal 303 stainless steel metal parts, "Buna-N" elastomer parts, Ni-Resist seat carbon washer Mechanical Seal Stuffing Box Packing (Standard) Cast Iron A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Interwoven, graphited fiber diagonally cut Standard Fitted Bronze Fitted Cast Iron ASTM A48 Cast Iron ASTM A48 Bronze B62 Bronze B62 Cast Iron A48 Bronze ASTM B584 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Steel AISI C1045 Steel AISI C1045 SS AISI 316 SS AISI 316 Cast Iron A48 Cast Iron A48 All-Iron Cast Iron ASTM A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Steel AISI C1045 SS AISI 316 Cast Iron A48 *All-Bronze Bronze ASTM B62 Bronze B62 Bronze ASTM B584 Cast Iron A48 Steel AISI C1045 Bronze B62 Cast Iron A48 303 stainless steel m etal parts, viton elastomer, ceramic seat, and carbon washer Bronze B62

Dimensiones AZ

Base Bx B Cu Cx C Dx D Ey E Ez

Peso Kg 23 27 37 44 50 75 100 132 157 200

HA 390 390 440 600 600 560 745 590 780 590

HB 800 900 780 880 1100 1180 1300 1150 1637 1890

HG 66 66 77 71 71 76 76 89 76 89

Frame II III Peso en Kg 16 37 7 133 159 D 9 159 178 CASE 11 -- 178 BORE 12 -- 178 15 ---

IV A55 40 74 --159 -159 -159 --- 368

WG

262 351 351 ---

DIN

ANSI

X 170 133 162 197 155 137 171 229 170 197 178 203 210 R/O 149 184 165 210 191 229 216 355 165 184 229 222 330 180 229 229 380 210 235 235

Y 80 62 65 70 85 64 64 71 85 70 48 60 50 R/O 51 51 57 51 54 70 54 125 64 79 76 67 145 75 79 73 150 95 79 79

Z

DC

D 125 132 132 178 115 132 133 178 125 133 159 178 215 R/O 178 178 210 178 203 203 203 285 203 229 229 229 270 236 254 254 285 254 279 279

DD 112 132 162 210 100 137 137 184 120 210 175 187 210 R/O 159 184 195 222 189 208 227 280 186 187 221 225 250 220 257 257 335 229 275 275

32-125A 1¼x1½X5A 32-160A-B1¼x1½X7A-B 32-200A-B1¼x1½X9A-B 32-315A 1¼x1½X12A 40-125A 1½x2x5A 40-160A-B 2x1½x7A 40-200A 1½x1¼x9A 40-250A 1½x1¼x11A 50-125A 2x2½X5A 50-160A 2x2½x7A 50-200A 2x2½x9A 50-250A 2x3x11A 50-315A 2x2½x12A 65-125A 2½x3x5A 65-160A 2½x3x7A 65-200A 2½x3x9A 65-250A 2½x4x11A 65-315A 2½x3x12A 80-200A-B 3x4x9A 80-250A 3x4x11A 80-315A 3x4x12A 80-400E 3x4x16E 100-160A-B 4x4x7A 100-200A 4x5x9A 100-250A 4x5x11A 100-315A 4x5x12A 100-400E 4x5x16E 125-200A 5x6x9A 125-250A 5x6x11A 125-315A 5x6x12A 125-400E 5x6x16E 150-200A 6x6x9A 150-250A 6x6x11A 150-315A-B-C6x6x12A-B-C

106 125 137 157 179 187 110 130 110 130 156 179 179 144 165 185 R/O 122 151 160 187 156 178 192 150 140 146 184 202 200 180 205 211 215 178 221 221 203 165 178 205 R/O 148 171 180 213 200 192 214 115 164 170 202 225 90 180 221 235 105 203 246 246

AZ (DF) Model AZF IIIA o MOTOR II A AG IVA FRAME 99 N/A 184T 248 254 121 N/A 56 N/A N/A 119 N/A 143T 248 254 124 149 115 N/A 195 392 122 N/A 122 N/A 145T 248 279 N/A 146 184T 248 305 121 N/A 220 392 N/A N/A 213T 267 356 124 149 254T 318 432 130 N/A 284T 349 483 132 150 405 R/O R/O R/O R/O R/O 129 N/A 284TS 349 483 127 152 286T 349 533 123 158 360 130 N/A 286TS 349 533 130 156 324T 406 559 138 N/A 324TS 406 559 140 165 326T 406 584 N/A 205 525 138 164 326TS 406 584 133 159 364T 457 584 143 168 365T 457 610 N/A 171 365TS 457 610 N/A 195 525 N/A 170 430 545 152 178 404T 508 660 N/A 178 404TS 508 660 N/A 185 592 140 165 405T 508 686 N/A 184 444TS 559 762 N/A 184 445TS 559 813

Base Number Bx N/A N/A N/A Bx N/A N/A N/A

Bx Bx Bx N/A N/A

Cu N/A N/A Cu N/A N/A Cu Cu N/A Cx Cx N/A Cx Cx N/A

R/O R/O R/O R/O N/A Cx Cx N/A N/A C C E N/A N/A N/A N/A Cx Dx Dx Dx Cx N/A Dx E Dx N/A Dx E

N/A Dx Dx N/A N/A Dx Dx E N/A N/A N/A E N/A Dx Dx E

N/A N/A N/A N/A Ey Ey N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A

Ez Ez Ez Ez Ez

Nota: Las bombas ETA y Etanorm no conforman estas medidas, con respecto al plano dimensional. Para las bombas AZF el Frame del motor (T, TS) cambia a JM. Las medidas son en (mm).

Curvas Potencia Cur vas de Potencia
CAPACITY - 2900 RPM (50Hz)
0 m FT 0 345 330 315 95 300 90
0 10

25 50 100

50 200

75 300

100 125 150 400 500 750

200

300 1000 1250 1500

400 2000

500 2500 3000

750 4000

m³/h GPM FT 500 480 m 160

100

6x8x18E

150-450E
5x6x16E 125-400E

460
6x8x16E 150-400E

140

440

0 15

ALTURA - 3500 RPM (60Hz)

165 150 40 135 120 105 30 90 75 20 60 45 10 30 15 5
1¼x1½x12A 18 32-315A

2½ 65 x3x 2- 1 2 31 A 5A

4x5x16A 100-400A

240 220 200 180 60 50 70

4x5x12A 100-315A

5x6x12A 125-315A
6x6x12A 150-215A
HP 50 HP 40
30

19

10
3H P

11
/2 71

165
75

12 13
HP 15
4x5x11A 100-250A

150
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 32-160A 40-160A 50-160A 65-160A 100-160A 100-160B 32-200A 40-200A 65-200A 80-200A 100-200A 150-200A 40-250A 50-250A 65-250A 80-250A 1¼x1½x7A 1½x2x7A 2x2½x7A 2x3x7A 4x4x7A 4x4x7B 1¼x1½x9A 1½x2x9A 2½x3x9A 3x4x9A 4x5x9A 6x6x9A 1½x2x11A 2x2½x9A 2½x4x11A 3x5x11A

5x6x11A 125-250A

135 120 105 90 75 60 45 30 15 0

40

6
3H

7
P

1

3 80 x4x9 -2 A 00 15 B
P H
/ 71 2

16
10

15

H P

2

HP

17 2 15 0 H HP P

1

3

2H 4 P 2H HP P 8

71

9

/2

5x6x9A 15 HP 125-200A

30 2 HP HP 0 1A 25 HP x1 6 6x 20 HP

30 20

HP

15 H

P

10

0

0 0

50

100 25

200 50

300 75

400 100

500 125 150

750 200

1000

1250 300

1500 400

2000 500

2500

3000 750

4000 GPM m³/h

0

CAPACITY - 3500 RPM (60Hz) CAPACITY - 1450 RPM (50Hz)
0 0 m FT
2x3x11A 50-250A

25 50 100 150

50 200

75 300

100 400 500 600

150 700 800

200 1000

250

300

350 1600 1800

400 2000 2200

m³/h GPM FT m

1200 1400

140 130 120 110

1 1½x2x7A 2 2x2½x7A 3 1½x2x7A

700 650

ALTURA - 2900 RPM (50Hz)
210 200 190 180 170 160 150

285

3x4x16E 80-400E

5H 12

420

130

HP

50

HP

75

HP

P

HP

0 15 HP

P 20 H

15 HP P 10 H

P 71/2 H

P 30 H HP 2 0 25 HP 25 HP

5 HP
2 HP

10 HP

H 15 P

40

H 30 P

HP
HP

5 HP
5 HP

HP

HP HP 10 /2 71 HP

60 HP

50

20

HP 40 HP 30 HP

P H

H 25

3 HP 3 HP HP 11/2 P 1H

HP

10

40

P

25

HP

3 9A x x 3 0A 2½ 5-20 3 HP 6

HP

P 2H P 1 H 4 HP 3/ HP 3/4 /2 H P HP 1 1/3

5 HP

HP

3 HP

450
1½x2x11A 40-250A

60

50

400

600
2½x4x11A 65-250A

HP

HP

30 HP

550 500

0 10 HP

75

HP

ALTURA - 1750 RPM (60Hz)

100 90 80 250 70 60 50 150 40 30 20 50 10 0 0 0 0 100 200 300

1½x2x9A 40-200A
H 15

3x4x9B 80-200B

450
5 12

3
HP 10

140 130 120

400 350 300 250
5 12

3x4x9A 80-200A

3x5x11A 80-250A

90 80 70

2
15 HP

4x5x9A 100-200A

1¼x1½x7A 32-160A

1

2½x3x7A 50-160A
15

4x4x7B 100-160B

200
30 25 20 H HP HP

60 50 40

150 100 50 0

10
5H P

7. 5

HP

4x4x7A 100-160A

15 10 H HP P

20 HP HP

30 20 10 0

H P

7.5

50

100 25

150

200 50

300 75

400 100

500

600

700 150

800

900 1000 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 200 250 300 350 400

GPM m³/h

CAPACITY - 1750 RPM (60Hz)

Diseño Gráfico: Rita Teixeira TRP/340-360 22/06/06

P

ALTURA - 1450 RPM (50Hz)

350

2x2½x9A 50-200A

2½x3x9A 65-200A

60 HP

HP 40

50

P

H 20 P 25 H 20 P
10 HP HP 7.5
P

HP

30 HP
40

HP

75

HP 15
5H
5 3 HP HP

HP

HP

10

HP
30 P H 25 HP

0

65 HP 60 HP P H 50 40 HP

HP 0 10

HP

HP

HP

2

HP

Centrifugas
ft PSI m Ø 139 5 Ø 114 3
40

HP HP
48% 53% 58%

Ø 139

61% 63%

AZ 1¼x2x5A 32-125A
65% 68%
Max. Solid Size 7 mm.

120 50 35

Ø 134

Ø 129
100 40 30

Ø 123 Ø 119

7.5 HP

80 30 60

25

3500 RPM

Ø 114 Ø 108
20
2

5 HP

15 20 40 10

1m 5 GPM
3

3 HP

m NPSH

U S GPM l/s

25 2 10

50 4

75 20

100 6

125 8 30

150 10

175 40

m /h
ft PSI
m

3

Ø 139

38%

10
Ø 134

48% 53% 55%

58%

60%

AZ 1¼x2x5A 32-125A
63% 65%
Max. Solid Size 7 mm.

30 12.5

9
Ø 129

8 25 10 7
Ø 123 Ø 119 Ø 114

63%

1750 RPM

20

6
Ø 108

7.5 5 15
0.2 m
1.5

4
2 GPM

2

0.75 HP ½ HP
70 4 15 80 5 20 Vigente: 15/01/04 Sustituye : 20/06/02
m NPSH

5
3

U S GPM . l/s m3 /h
Pagina: Sección: 3 II

0

10 1

20 5

30 2

40 3 10

50

60

90

Centrifugas
ft PSI m
Ø 178 10 HP Ø 168 7½ HP HP Ø 152 5 Ø 178 Ø 172
200 80 60 70

40%

50%

60% 65%

AZ 1¼x1½x7A 32-160A
68% 70% 70% 68%
Max. Solid Size 9 mm.

Ø 168 Ø 159 Ø 152

65% 60%

50

3500 RPM

150 60 40

Ø 146 Ø 138 Ø 133 Ø 125 10 HP

100

40

30
2

7½ HP

20 50 20 10

2m 5 GPM

3 4.5 6

3 HP

5 HP
9
m NPSH

U S GPM l/s

25 2 10
Ø 172 1 HP Ø 159 ¾ HP Ø 133 ½ HP

50 4

75 20

100 6

125 8 30

150 10

175 40

m /h
ft
50 20

3

PSI

m

15

AZ 1¼x1½x7A 32-160A
40% 50%
Max. Solid Size 9 mm.

Ø 172

60%

65% 68%

40
Ø 159

65% 60%

15 30

10
Ø 146

1750 RPM
20

10

Ø 133

5 5 10

Ø 120

1 HP
1

½m 2 GPM

1.5 2

½ HP ¼ HP
60 4 15 70

¾ HP

U S GPM . l/s m3 /h
Pagina: Sección: 4 II

0

10 1

20 5

30 2

40 3 10

50

80 5

90 20

Vigente: Sustituye :

28/06/05 20/06/02

Grain Size 4 mm.Centrifugas ft PSI m Ø 178 7. Ø 178 200 80 60 50% 57% 60% 50 150 60 40 62% Ø 155 60% 3500 RPM 100 40 30 6.5 Ø 178 5 Ø 155 3 HP HP HP 70 AZ 1¼x1½x7B 32-160B Max.25 HP 20 50 20 10 2m 5 GPM 5 5 HP 3 HP 80 4 15 5 6 20 100 7 25 120 8 m NPSH U S GPM l/s 0 20 2 5 40 3 10 60 m /h 3 Pagina: 5 Sección: II Vigente: Sustituye : 03/03/99 05/05/98 .

5 HP 17 20 1m 2 GPM U S GPM . Solid Size 7. 100 140 300 Ø 210 Ø 205 90 Ø 197 120 80 Ø 190 50% 3500 RPM 250 Ø 180 100 70 Ø 175 15 HP 200 80 60 Ø 165 Ø 160 2m 7 50 150 60 40 12. l/s m3 /h Pagina: Sección: 6 II 10 1 20 30 2 5 40 3 10 50 60 4 15 70 80 5 90 20 Vigente: Sustituye : 21/02/06 22/07/03 .5 mm. Solid Size 7.5 mm.5 HP m U S GPM l/s 25 2 10 Ø 228 3 HP Ø 203 2 HP Ø 178 1½ HP 50 4 75 20 100 6 125 8 30 150 10 175 40 m /h ft PSI m 35 Ø 228 3 AZ 1¼x1½x9A 32-200A Max.5 10 7½ HP HP HP HP 30% 40% 45% 50% 53% Centrifugas AZ 1¼x1½x9A 32-200A Max.5 HP 5 GPM 5 6 10 HP NPSH 7.ft PSI m Ø Ø Ø Ø 205 197 190 175 15 12. 100 40 80 30 30% 30 Ø 215 40% 45% 50% 55% 3 HP 56% 25 Ø 203 Ø 190 20 Ø 178 50% 1750 RPM 60 15 Ø 165 1 HP 2 HP 8 10 12 20 40 10 20 10 5 5 1.

solid size 7mm Ø 190 80 250 100 70 Ø 204 10 HP Ø 190 7. Solid Size 9.Centrifugas ft 300 125 90 PSI m Ø 204 AZ 1¼x1½x9 32-200B Max.2 5 HP m NPSH 20 U S GPM .5 mm.5 HP Ø 175 5 HP Ø 175 200 60 2 3500 RPM 75 150 50 2m 40 5 GPM 50 30 3 5 NPSH m U S GPM l/s 20 2 5 m 40 3 10 60 4 15 80 5 6 20 100 7 120 8 25 m /h ft PSI 3 Ø 305 35% 40% 45% 50 Ø 292 AZ 1¼x1½x12A 32-315A Max. 48% 48% 45% 150 Ø 280 Ø 305 7½ HP Ø 280 5 HP 60 40 Ø 267 Ø 254 Ø 242 40% 1750 RPM 7½ HP 100 40 30 1m 5 GPM 1 1.7 2. l/s m3 /h Pagina: 7 Sección: II 0 20 2 40 10 60 4 80 6 20 100 120 8 30 140 Vigente: 05/08/03 Sustituye: 22/07/03 .

Nueva . Solid Size 6 mm. 45% Ø 249 46% 45% 3500 RPM 100 300 120 80 Ø 220 Ø 213 42.Centrifugas ft PSI m Ø 260 40 HP Ø 249 30 HP Ø 238 25 HP 140 160 400 120 Ø 238 Ø 230 Ø 260 20% 30% 35% AZ 1¼x 1½x11 32-250 40% 42.5% 30 HP 25 HP 2 15 HP 20 HP 3 200 80 60 5m 5 GPM 40 m NPSH U S GPM l/s 25 2 10 50 4 75 20 100 6 125 8 30 150 10 175 40 m /h 3 Pagina: 8 Sección: II Vigente: 24/04/06 Sustituye: Pag.5% Max.

5 HP 5 HP 0 50 5 20 100 150 10 40 200 15 60 250 300 20 80 350 400 25 m NPSH U S GPM l/s m /h ft PSI m Ø 139 3 100 10 50% 55% AZ 1½x2½x5A 40-125A 60% 65% Max. Solid Size 9 mm.5 HP Ø 114 5 HP 100 40 30 Ø 122 Ø 119 68% 80 30 60 25 Ø 114 Ø 109 3500 RPM 20 2 10 HP 3 5 15 20 40 10 1m 10 GPM 7.5 9 Ø 133 67% 70% 72% Ø 139 1. 120 50 35 63%66% 68% 71% 72% 71% Ø 139 10 HP Ø 128 7.5 HP m NPSH 4 5 GPM 1 3 5 1 HP U S GPM .2 m 1.Centrifugas ft PSI m 40 AZ 1½x2½x5A 40-125A Ø 139 Ø 133 Ø 128 51% 56% 61% Max. 30 12. l/s m3 /h Pagina: Sección: 9 II 25 2 10 50 4 75 20 100 6 125 8 30 150 10 175 40 Vigente: 18/04/06 Sustituye : 20/06/02 . Solid Size 9 mm.5 HP HP Ø 119 1 Ø 128 8 25 10 7 Ø 122 Ø 119 Ø 113 74% 72% 1750 RPM 20 6 Ø 108 7.5 5 15 0.

Ø 172 60 Ø 159 Ø 155 50 Ø 150 Ø 146 12. Ø 172 2 HP 40 Ø 146 15 30 10 Ø 133 Ø 120 10 20 5 5 10 ½m 5 GPM 6 2 3 60% 55% 1750 RPM 2 HP 1 HP ¾ HP 1½ HP U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 10 Sección: II 25 2 10 50 4 75 20 100 6 125 8 30 150 10 175 40 Vigente: Sustituye : 20/06/02 01/03/98 .5 HP 3500 RPM 150 60 40 Ø 138 Ø 133 10 HP 100 40 30 Ø 120 7½ HP 6 3 8 20 50 20 10 2m 5 GPM 2 3 HP 0 25 2 10 50 4 20 75 100 6 125 8 30 150 10 40 175 5 HP 200 12 m NPSH U S GPM l/s 225 14 50 m /h ft 50 20 PSI m Ø 172 15 Ø 159 3 55% 60% 65% 70% 70% 65% AZ 1½x2x7A 40-160A Max.Centrifugas ft PSI m 70 Ø Ø Ø Ø 178 172 155 138 12.5 10 7½ 5 HP HP HP HP 55% 60% Ø 178 200 80 65% AZ 1½x2x7A 40-160A 70% 72% 72% Max. Solid Size 11 mm. Solid Size 11 mm.

55% 59% 60% 59% 55% 50% 40% 1750 RPM 10 25 10 5 1m 5 GPM 0. Solid Size 11 mm. 55% 60% 65% 66% 65% 60% Ø 210 90 Ø 200 80 250 100 200 80 50 150 60 40 30 70 60 Ø 190 Ø 181 Ø 172 3500 RPM 25 HP 3 2m 10 GPM 4 20 HP 10 HP 5 15 HP 250 15 50 60 300 20 70 80 350 m NPSH U S GPM l/s 0 50 5 10 100 20 150 10 30 40 200 m /h ft 100 40 25 Ø 210 75 30 20 Ø 190 Ø 172 50 20 15 3 PSI m Ø 229 Ø 190 3 HP 2 HP 30 Ø 229 AZ 1½x2x9A 40-200A 40% 50% Max. Solid Size 11 mm.6 1. l/s m3 /h Pagina: 11 Sección: II 25 2 10 50 4 75 20 100 6 125 8 30 150 10 175 40 Vigente: 22/07/03 Sustituye: 20/06/02 .ft PSI 160 350 140 300 120 m Ø 229 120 Ø 219 Ø 200 Ø 181 110 Ø 229 100 Ø 219 25 20 15 10 HP HP HP HP Centrifugas AZ 1½x2x9A 40-200A Max.2 1½ HP 3 HP 3 2 HP U S GPM .

Centrifugas ft 300 125 90 PSI m Ø 204 AZ 1½x1½x9H 40-215H Max. solid size 7mm Ø 190 80 250 100 70 Ø 204 10 HP Ø 190 7.5 HP Ø 175 5 HP Ø 175 3500 RPM 200 60 2 75 150 50 2m 40 5 GPM 50 30 3 5 NPSH m U S GPM l/s 20 2 5 40 3 10 60 4 15 80 5 6 20 100 7 120 8 25 m /h 3 Pagina: 12 Sección: II Vigente: Pag. Nueva Sustituye: .

Ø 220 58% 55% 75 30 20 Ø 200 4 50% 50 20 15 2 HP 4.5 30 HP 10 12.5 1750 RPM 5 HP 10 25 10 5 5 1m 5 GPM Ø 245 5 Ø 220 3 HP HP 3 HP U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 13 Sección: II 25 2 50 4 10 75 20 100 6 125 8 30 150 10 175 12 40 125 150 50 Vigente: Sustituye : 15/01/04 20/06/02 . Solid Size 6 mm.5 10 GPM 0 Ø 255 40 HP Ø 240 30 HP Ø 230 25 HP 100 150 10 20 40 200 15 20 HP 350 25 HP m NPSH U S GPM l/s 0 50 5 250 300 20 60 400 25 m /h 3 80 100 ft 100 PSI m Ø 255 Ø 245 40% 50% 55% 58% 60% 60% 30 40 25 Ø 240 AZ 1½x2x11A 40-250A Max. Solid Size 6 mm.Centrifugas ft PSI m 150 180 125 160 AZ 1½x2x11A 40-250A Max. Ø 255 Ø 240 Ø 230 100 55% 60% 63% 64% 64% 63% 60% 400 300 120 75 200 80 50 100 Ø 220 Ø 200 40 HP 5 3500 RPM 40 5m 25 7.

52% 52% 150 Ø 280 60 40 Ø 267 48% 44% 1750 RPM Ø 254 Ø 242 10 HP 100 40 30 1 m 5 GPM Ø 305 10 HP Ø 280 7½ HP 40 60 4 10 20 80 6 100 120 40% 7½ HP 20 U S GPM . Solid Size 12 mm.Centrifugas ft PSI m Ø 305 40% 44% 48% 50 Ø 292 AZ 1½x2x12A 40-315A Max. Nueva Sustituye : . l/s m3 /h 0 20 2 140 8 30 160 10 Pagina: 14 Sección: II Vigente: Pag.

5 HP 500 30 80 100 120 600 40 140 NPSH mts.20 m 2 HP 4 10 GPM 2 5 1.5 HP HP Ø 114 1 Ø 142 44% 54% 59% 64% 66% 69% 71% 10 AZ 2x3x5A 50-125A Max. 30 12. Grain Size 14 mm.5 HP 1 HP 3 m NPSH U S GPM . U S GPM l/s 0 100 10 20 40 200 300 20 60 400 m /h ft PSI m 3 HP Ø 142 2 Ø 130 1.Centrifugas ft PSI m Ø 142 15 HP Ø 130 10 HP Ø 120 7.5 5 Ø 114 15 0. 120 50 35 70% Ø 136 Ø 130 72% 75% 77% 80% 100 40 30 Ø 125 77% Ø 120 80 30 20 60 3 75% 25 Ø 114 15 HP 3500 RPM 15 20 40 1m 20 GPM 4 5 7 10 HP 7. l/s m3 /h Pagina: 15 Sección: II 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 60 300 20 350 Vigente: 18/07/06 Sustituye : 20/06/02 .5 HP Ø 142 40% 50% 40 AZ 2x3x5A 50-125A 60% 65% Max.5 9 Ø 136 8 25 10 7 Ø 130 Ø 125 Ø 120 74% 71% 69% 66% 1750 RPM 20 6 7. Grain Size 14 mm.

Centrifugas ft PSI m 45% 50% 55% 210 60 80 50 150 60 40 Ø 172 Ø 165 Ø 159 Ø 152 Ø 146 Ø 140 60% AZ 2x2½x7A 50-160A Max. Solid Size 11 mm. 75% 40 15 30 Ø 152 Ø 146 10 3 HP Ø 140 Ø 134 Ø 127 1750 RPM 20 10 Ø 121 Ø 115 5 2 1½ HP 2 HP 1 HP 1 5 10 ½m 5 GPM ¾ HP U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 16 Sección: II 25 2 10 50 4 75 100 6 20 125 8 30 150 10 175 12 40 200 Vigente: Sustituye : 03/03/99 01/02/98 . Solid Size 11 50-160A mm.5 HP 5 HP m NPSH 0 U S GPM l/s 0 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 300 20 60 350 400 25 m /h ft 50 20 3 80 100 PSI m Ø 172 Ø 159 3 HP 2 HP 45% 55% Ø 172 15 65% 70% 2x2½x7A AZ 50-160A 2x2½x7A Max. 68% 72% 15 HP Ø 172 Ø 165 Ø 146 Ø 134 Ø 115 20 15 10 7. Solid Size 11 mm.5 5 HP HP HP HP HP 3500 RPM 90 Ø 134 40 30 Ø 127 Ø 115 Ø 108 10 HP 3 HP 2m 2 20 20 30 10 10 GPM 65% 4 5 7. Ø 165 Ø 159 Max.

6 200 80 Ø 165 3500 RPM 50 25 HP 6 100 40 25 5m 10 GPM 15 HP 20 HP 0 NPSH m U S GPM l/s 0 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 300 20 60 350 400 25 m /h Ø 229 7½ Ø 203 5 Ø 178 3 HP HP HP 3 80 100 ft 100 PSI m AZ 2x2½x9A 55% 64% 30 40 25 50-200A 68% 70% 70% 68% 64% Max.5 2. Solid Size 16 mm.1 6 2 HP 3 HP 5 HP 0 U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 18 Sección: II 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 300 20 60 Vigente: Sustituye : 350 20/06/02 01/03/98 .4 3.6 1m 10 GPM 2.ft PSI m Ø 229 Ø 205 Ø 195 Ø 178 40 30 25 20 HP HP HP HP 50% Centrifugas AZ 2x2½x9A 50-200A Max. 400 160 125 Ø 229 60% 64% 68% 70% 72% 100 300 120 75 Ø 216 Ø 205 Ø 195 Ø 178 70% 68% 40 HP 30 HP 10 HP 1.6 4. Solid Size 16 mm. Ø 229 Ø 216 Ø 203 75 30 20 Ø 190 Ø 178 55% 50 20 15 Ø 165 Ø 152 7½ 1 HP 1750 RPM 10 25 10 5 0.

Nueva . solid size 7mm Ø 204 10 HP Ø 190 7.Centrifugas ft 300 90 120 Ø 190 80 250 100 70 Ø 170 200 60 PSI m Ø 204 AZ 2x2x9H 50-220H Max.5 HP Ø 170 5 HP 3500 RPM 80 50 150 60 40 5 GPM 30 2m 2 3 5 NPSH m U S GPM l/s 20 2 5 40 3 10 60 4 15 80 5 6 20 100 7 120 8 25 m /h 3 Pagina: 19 Sección: II Vigente: 26/04/04 Sustituye : Pag.

5 Ø 245 5 Ø 215 3 3 HP HP HP 40 AZ 2x3x11A 50-250A Max. Solid Size 8 mm. l/s m3 /h Pagina: 20 Sección: II 50 4 75 20 100 6 125 8 30 150 10 175 12 40 200 225 14 50 250 16 Vigente: Sustituye : 15/01/04 20/06/02 .4 2. Solid Size 8 mm.Centrifugas ft PSI m 600 220 175 Ø Ø Ø Ø 255 245 230 215 60 50 40 30 HP HP HP HP AZ 2x3x11A 50-250A Max.5 HP 80 30 60 Ø 215 1750 RPM 20 1. 120 50 35 Ø 255 30% 40% 50% 55% 64% 68% Ø 245 100 40 25 30 64% Ø 230 7.5 15 20 40 10 1m 5 GPM 3 HP 5 HP U S GPM . 500 200 150 Ø 255 30% 40% 50% 60% 70% 72% 72% 60 HP 50 HP 3 Ø 245 400 160 125 Ø 230 100 300 120 75 200 80 50 Ø 215 40 HP 5 7 3500 RPM 30 HP 5m 20 GPM m NPSH U S GPM l/s 0 100 10 25 200 50 300 20 75 400 30 100 500 125 m /h ft PSI m Ø 255 7.

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Se cumplen las especificaciones exigidas en DIN 4754. Queda asegurado que los aceites térmicos que eventualmente pudieran salir del cierre del eje puedan recogerse y evacuarse por completo sin peligro. Son especialmente indicadas para su aplicación en instalaciones para la: Industria química: Calentamiento de agitadores. El programa AZ HT comprende 12 tipos de modelos de bombas de eje libre. Industria de alimentación: Calentamiento de hornos y freidores de pescado. fabricación de cintas engomadas PVC. destilaciones para el desendurecimiento de la grasa. Pueden utilizarse en instalaciones con o sin presión previa. si además se utiliza un acople de extensión. instalaciones de polimerización. eje: Apoyo del eje: Un rodamiento radial lubricado con grasa. descarga central con brida de impulsión radial hacia arriba. DESCRIPCION: DESCRIPCION: Bombas horizontales con carcaza en espiral de una etapa. refierase al fabricante. Posición de las bridas: Succion central con brida de aspiración axial horizontal. fabricación de cartón ondulado. el cierre y la fijación del impulsor. eje: Cierre del eje Designación 002. por juntas radiales sin refrigerar. calentamiento de lavadoras. según DIN 625 (el primer llenado de grasa se realiza en fábrica) y un cojinete liso lavado con líquido bombeado. instalaciones de papas fritas. Industria de papel y lavanderías: Cilindros de calandria. CONSTRUCCION: CONSTRUCCION: Presión de trabajo: Máximo 16 bar de 0 ºC hasta 140 ºC Máximo 13 bar de 0 ºC hasta 277 ºC Máximo 10 bar de 0 ºC hasta 330 ºC Valores intermedios son interpolables. Para presiones de aspiración mayores. normalizada según DIN 24255 o EN 733. siendo intercambiables el eje. satinado. sin necesidad de desmontar las tuberías de aspiración e impulsión de la carcaza de la bomba. tampoco es necesario desplazar el motor. . automatismo de inyección. prensa para materias plásticas. Bridas: La ejecución estándar es de acuerdo a la norma ANSI B16. secadoras. calderas. para el bombeo de líquidos viscosos.Serie Aceite Térmico APLICACIONES: APLICACIONES: Las bombas con carcaza en espiral de la Serie AZ HT. fabricación de leche en polvo. fabricación de materiales plásticos y sustancias fibrosas sintéticas. instalaciones de secado. plástico: Industria del caucho y del plástico : Calentamiento de calandria. Atención: Presión de trabajo = Presión de aspiración + Presión de la bomba a Caudal cero Presión de aspiración máxima 5 bar. han sido diseñadas principalmente para el bombeo de aceites térmicos minerales y sintéticos. Su construcción permite el desmontaje de las partes giratorias por el lado del acoplamiento. 5 C1 150 o DIN bajo pedido. Campo de temperatura: 0 ºC hasta 330 ºC.

debido que los dos retenedores de labio han fallado Para temperaturas sobre 300ºC. se recomienda la parada del equipo. Este sistema evita eficazmente las pérdidas de calor del fluido bombeado (ahorro de energía). mediante un una reducción de la sección central y ampliando los nervios exteriores.1). Para obtener una mayor disipación térmica. En este momento. este empieza a fugarse. al aumentar el caudal y presión del aceite. sostenidos por una arandela y un anillo de retención (siegel) (2. se debe programar una parada del equipo para el reemplazo de la empaquetadura. la cual permite una mayor temperatura de operación que los retenedores. alargando el ciclo de mantenimiento preventivo. ACCIONAMIENTO VELOCIDAD ACCIONAMIENTO / VELOCIDAD Mediante motores eléctricos. se sustituyen los dos retenedores por un segundo sistema de empaquetadura de alta temperatura. este empieza a presionar la retenedor delantero. La disminución de la temperatura permite el empleo con seguridad de un cierre del eje sencillo y sin refrigerar. tiene un anillo rozante que disminuye la presión en el estopero y reduce los esfuerzos que deben soportar los rodamientos y el eje. Accionamiento por correas trapezoidales previa consulta.0) con el fin de detener cualquier fuga de aceite térmico. Cuando la empaquetadura delantera cumple su ciclo de trabajo y permite el paso de un exceso de aceite. Forma constructiva B3. el cual reduce en 50% la conducción térmica hacia el soporte.0) detrás del impulsor.0). seguridad en el servicio. Diseño Gráfico: Rita Teixeira TRP/Aceite Térmico 9/05/06 . El sellamiento principal es llevado a cabo por 4 cordones de empaquetadora de grafito para alta temperatura (1. apareciendo por la cavidad de venteo. se ha diseñado un adaptador especial. 1. los cuales funcionan como aletas de refrigeración y forman una cámara de aire como barrera térmica. Ver Fig. Por lo tanto. adicionalmente entre los dos retenedores existe una cavidad de venteo y una de drenaje (4. Si se detecta aceite térmico por la cavidad de drenaje. Las experiencias adquiridas y los más modernos adelantos técnicos han sido fundamentales en el desarrollo de las AZ-HT. Debe considerarse las siguientes velocidades máximas: Bomba AZ HT Para obtener mayores eficiencias térmicas. en su parte posterior. Mediante un alargamiento del eje para otorgar mas separación entre el soporte y la parte caliente (aceite térmico) y un cuello mas ajustado al eje.0 y 4. El impulsor. entre los dos rodamientos se coloca dos retenedores de aceite (3. contaminación ambiental y mantenimiento. se reduce al mínimo el posible flujo de aceite al soporte. las bombas para el manejo de aceites térmicos han debido mejorar su capacidad de disipación de temperatura.Datos Técnicos ESTANQUEDAD CARCASA ESTANQUEDAD de la CARCA SA El cierre de la carcasa se realiza mediante una junta plana de papel especial. Finalmente. las instalaciones de transmisión térmica trabajan a temperaturas cada vez más elevadas.

15 20 Ø 169 Ø 160 Ø 150 10 48% Ø 130 10 30% 35% 40% 45% 47% 47% 40 15 30 45% 1750 RPM 1 HP 20 5 5 10 ½m 2 GPM 1 ¼ HP 2 ½ HP U S GPM . 40% 45% 48% 50% 51% Ø 169 7.5 HP Ø 155 5 HP Ø 135 3 HP 50 Ø 155 150 60 40 Ø 135 100 40 30 50% 48% 7. Nueva Sustituye : .5 HP 3500 RPM 3 20 50 4 20 10 5 2m 5 GPM 5 HP 6 3 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 0 20 2 5 40 60 4 10 15 80 6 20 100 ft 50 PSI m Ø 169 1 HP Ø 150 ¾ HP Ø 130 ½ HP HC 1¼x1½x7 32-160 Max. l/s m3/h Pagina: 90 Sección: II 0 10 1 2. Solid Size 5 mm.Centrifugas ft 200 80 PSI m 60 Ø 169 HC 1¼x1½x7 32-160 35% Max.5 Vigente: Pag.5 20 5 30 2 7. Solid Size 5 mm.5 40 3 10 50 60 4 12.

Nueva Sustituye : .5 Ø 170 1 HP HP HP 45% 43% 50 20 15 Ø 170 40% 1750 RPM 40 Ø 150 2 HP 15 30 10 1.5 4 5 5 HP 6 7 7.5 mm.5 mm.Centrifugas ft PSI m 80 Ø 205 100 Ø 190 Ø 205 15 HP Ø 190 10 HP Ø 170 7.5 HP 30% 35% 40% 45% 48% 15 HP 250 HC 1¼x1½x8 32-200 Max.5 HP m NPSH 20 U S GPM l/s 3 m /h 0 20 2 5 40 3 10 60 4 15 80 5 6 20 100 7 120 8 25 ft PSI m Ø 205 30% 35% 40% 43% 45% 47% 20 HC 1¼x1½x8 32-200 Max.5 HP ½m 1 10 20 U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 91 Sección: II 0 2 GPM 1. Solid Size 4. 60 25 Ø 190 Ø 205 2 Ø 190 1.5 2 1 HP 70 4 15 m NPSH 10 1 20 5 30 2 40 3 10 50 60 Vigente: Pag. 50% 50% 48% 70 200 80 45% 60 Ø 170 3500 RPM 150 60 50 Ø 150 40 10 HP 100 40 30 2m 5 GPM 3. Solid Size 4.

Solid Size 11 mm. Ø 174 15 HP Ø 160 10 HP Ø 148 7½ HP 3500 RPM 2m 10 GPM 3 5 7 5 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 60 300 20 350 ft 50 PSI m Ø 174 2 HP Ø 150 1. Nueva Sustituye : .5 HP 1 2 ½ HP ¾ HP 1 HP U S GPM . l/s m3/h Pagina: 92 Sección: II 0 20 2 40 10 60 4 80 6 20 100 120 8 30 140 Vigente: Pag. Solid Size 11 mm.5 HP Ø 135 1 HP 15 20 Ø 174 Ø 165 HC 1½x2x7 40-160 45% 50% 55% Max.Centrifugas ft 200 80 67% 50 Ø 160 150 60 40 Ø 135 100 40 30 Ø 120 20 50 20 10 7½ HP 10 HP Ø 148 65% 60% 50% 15 HP PSI m Ø 174 60 45% 50% 60% 65% HC 1½x2x7 40-160 Max. 60% 65% 65% 40 15 30 10 Ø 150 60% Ø 135 10 20 5 5 10 ½m 5 GPM 55% 50% 1750 RPM 2 HP Ø 120 1.

60 25 Ø 175 Ø 205 Ø 190 3 HP 2 HP 58% 55% 50 20 15 50% 1750 RPM Ø 160 40 15 30 0. Solid Size 11 mm.5 HP 6 10 HP m NPSH 20 U S GPM l/s 3 m /h 0 40 4 10 80 6 20 120 8 30 160 10 12 40 200 14 240 16 50 ft PSI m Ø 205 40% 50% 55% 58% 20 Ø 190 HC 1½x2x8 40-200 Max.5 1½ HP 2 HP m NPSH 5 GPM 0 20 2 5 40 10 60 4 15 80 6 20 100 120 8 25 Vigente: Pag. Nueva Sustituye : . 100 70 Ø 175 200 80 55% 60 Ø 160 3500 RPM 150 60 50 20 HP 40 2 4 100 40 30 15 HP 2m Ø 205 20 HP Ø 190 15 HP 10 GPM Ø 160 10 HP 7.6 3 HP 10 ½m 10 20 U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 93 Sección: II 1 1. Solid Size 11 mm.Centrifugas ft PSI m 80 Ø 190 Ø 205 40% 50% 55% 60% 62% 62% 60% 250 HC 1½x2x8 40-200 Max.

Ø 230 25 Ø 220 60% 58% 55% 4 75 30 20 Ø 200 50% 50 20 15 4.5 10 12.5 10 5 3 HP 5 5 HP 1750 RPM 25 10 1m 5 GPM Ø 240 5 Ø 220 3 HP HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 0 25 2 50 4 10 75 100 6 20 125 8 30 150 10 175 12 40 200 225 14 50 Pagina: 94 Sección: II Vigente: Pag. Ø 255 40 HP Ø 220 30 HP Ø 200 25 HP 60% 200 80 60 3500 RPM 5m 10 GPM U S GPM l/s 3 m /h 0 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 300 20 60 350 400 25 80 ft PSI m Ø 255 Ø 240 40% 50% 55% 58% 60% 100 40 30 HC 1½x2x11 40-250 Max.Centrifugas ft 400 160 100 Ø 220 300 120 80 40 HP 30 HP 40 100 40 20 5 7. Solid Size 6 mm.5 20 HP Ø 200 PSI m Ø 255 50% 60% 63% 64% 64% 63% 120 Ø 240 HC 1½x2x11 40-250 Max. Nueva Sustituye : . Solid Size 6 mm.

5 2 1 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 0 25 2 50 4 10 75 100 6 20 125 8 30 150 10 175 12 40 200 225 14 50 Pagina: 95 Sección: II Vigente: Pag. Solid Size 14 mm.5 HP m NPSH 2m 10 GPM 6 8 5 HP U S GPM l/s 3 m /h 0 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 300 20 60 350 400 25 80 ft 50 PSI m HC 2x2½x7 50-160 Max.5 HP 40 15 30 10 Ø 140 65% 1750 RPM 20 10 Ø 125 60% 2 HP 5 5 10 ½m 5 GPM 1 ½ HP 1½ HP 1. Nueva Sustituye : . Ø 170 Ø 140 Ø 125 20 HP 15 HP 7.5 HP 3500 RPM 100 40 30 Ø 125 65% 60% 15 HP 20 50 4 20 10 10 HP 7. 15 20 Ø 170 40% 55% 60% 65% 68% 70% Ø 155 70% 68% Ø 170 2 HP Ø 155 1. Solid Size 14 mm.Centrifugas ft 200 80 PSI m 60 Ø 170 50 150 60 40 Ø 140 Ø 155 50% 60% 65% 68% 70% 73% 73% 70% 68% HC 2x2½x7 50-160 Max.

5% 66% Max.Centrifugas ft PSI 180 400 160 350 140 300 120 80 250 100 200 80 50 150 70 60 100 120 m 130 Ø 250 40% 50% 57% 62% 65% 68% 68. 110 Ø 220 Ø Ø Ø Ø 250 237 220 200 60 50 40 30 HP HP HP HP 60 65% HP Ø 200 90 50 HP 4 6 40 HP 3500 RPM 30 HP 8 2m 20 GPM m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 100 10 20 200 60 300 20 400 30 100 500 ft PSI m 35 Ø 250 50% 58% HC 2x3x10 50-250 63% 66% 67.5 HP 10 GPM Ø 220 5 HP 4 3 HP 63% Ø 200 1750 RPM 7. Solid Size 8 mm. Nueva Sustituye : .5 HP 5 HP 10 25 10 U S GPM l/s 3 m /h 1m m NPSH 50 5 10 100 30 150 10 200 15 50 250 Pagina: 96 Sección: II Vigente: Pag.5% 68% Ø 237 HC 2x3x10 50-250 Max. 100 40 30 Ø 235 Ø 220 25 75 30 20 1 50 20 15 2 3 Ø 250 7. Solid Size 8 mm.

Centrifugas ft PSI m 200 80 Ø 160 Ø 150 60 40 Ø 140 65% 60 Ø 170 40% HC 2½x3x7 65-160 50% 60% 65% 70% 72.5% 70% Max.5 HP 2 5 5 10 ½m 5 GPM 1 m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 0 25 2 50 4 10 75 100 6 20 125 8 30 150 10 175 12 40 200 225 14 50 Pagina: 97 Sección: II Vigente: Pag. Grain Size 20 mm. Grain Size 20 mm. 50 150 3500 RPM 100 40 30 15 HP 6 10 HP 8 20 HP 2 20 50 20 10 4 2m 20 GPM Ø 170 20 Ø 160 15 Ø 150 10 HP HP HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 100 10 20 200 60 300 20 400 30 100 500 ft 50 PSI m 15 20 HC 2½x3x7 65-160 Ø 170 40% 50% 60% Max. Nueva Sustituye : . 65% 68% Ø 170 3 HP Ø 150 2 HP 3 HP 40 15 30 Ø 160 Ø 150 70% Ø 140 68% 65% 10 1750 RPM 20 10 0.5 2 HP 1.5 1.

70% 74% 75% Ø 205 40 Ø 190 30 Ø 175 25 HP HP HP Ø 190 100 70 74% 70% 200 80 60 Ø 175 40 HP 3500 RPM 50 150 60 40 Ø 160 65% 2m 20 GPM 2 4 6 25 HP 30 HP 20 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 100 10 20 200 60 300 20 400 30 100 500 ft PSI m Ø 205 40% 50% 60% 65% 20 70% 75% HC 2½x3x8 65-200 Max.Centrifugas ft PSI m 90 120 250 80 Ø 205 40% 50% 60% 65% HC 2½x3x8 65-200 Max.75 1 3 HP 2 HP ½m 10 20 10 GPM Ø 205 5 Ø 175 3 U S GPM l/s 3 m /h HP HP 2 m NPSH 50 5 10 100 30 150 10 200 15 50 250 Pagina: 98 Sección: II Vigente: Pag. 60 25 Ø 190 70% 65% 50 20 15 Ø 175 5 HP Ø 160 40 15 30 1750 RPM 10 . Nueva Sustituye : . Grain Size 14 mm. Grain Size 14 mm.

Ø 250 400 160 120 Ø 230 100 65% 100 HP 300 3500 RPM 200 120 80 Ø 200 75 HP 80 60 3 4 60 HP 40 HP m NPSH 40 100 40 20 5m 20 GPM 5 U S GPM l/s 3 m /h ft PSI m 0 100 10 20 200 300 20 60 400 500 30 100 600 40 140 700 800 50 180 900 35 Ø 259 Ø 250 40% 50% 60% 65% 67% HC 2½x4x10 65-250 Max. Solid Size 13 mm. Nueva Sustituye : Pagina: 99 Sección: II . Solid Size 13 mm.5 5 HP 7½ HP 10 25 10 0 1m 10 GPM U S GPM l/s 3 m /h 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 300 20 60 350 400 25 80 100 Vigente: Pag.Centrifugas ft PSI 180 m Ø 259 140 50% 60% 65% 68% HC 2½x4x10 65-250 70% 71% 70% 68% Max. 100 40 30 Ø 230 25 65% 60% 15 HP 75 1750 RPM 30 20 Ø 200 10 HP 50 20 15 1 1.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .

El usuario debe referirse al manual del motor para consultar su rutina de mantenimiento. que se pueden evitar teniendo un plan de evaluación. si es grasa solo requiere de inspección visual.MANUAL DE INSTALACION Y MANTENIMIENTO DE LA BOMBA DE ACEITE Mantenimientos periódicos y equipos de mantenimiento: Dentro de este manual se señalan una serie de rutinas necesarias para mantener y prolongar en el tiempo de la vida útil del equipo. esta inspección se debe realizar cada (tiempo) o cuando se sospeche de deterioro de dicha empaquetadura. Se recomienda tomar en cuenta el tiempo de vida útil de los retenedores de aceite suministrados por el fabricante. Las bombas de aceite térmico MALMEDI están diseñadas con el fin de reducir y hacer más sencillos los periodos de mantenimientos. si al retirar este tapón observamos que hay un flujo continuo de aceite. El mantenimiento de tipo mayor se realiza cuando hay deterioro en los retenedores de aceite. La forma de verificar esta situación es destapando el tapón inferid trasero del soporte que se encuentra junto debajo de los retenedores de aceite. La manera de verifica esta situación es destapar el segundo tapón superior ubicado en el soporte. Estas bombas de aceite térmico están diseñadas para trabajar con fluidos que cumplan las siguientes condiciones: Tipo SAE32 (fluido sintético de peso molecular medio de calentamiento indirecto. La lubricación de los rodamientos debe ser periódica. cada 300 horas o de 4 a 6 meses si el rodamiento es lubricado por aceite. El plan de mantenimiento preventivo se puede clasificar cono mantenimientos de tipo menor y mantenimiento de tipo mayor. que se encuentran ubicados entre los dos rodamientos. punto de trabajo –40 a 300` C ). Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . El mantenimiento de tipo menor esta enfocado en la revisión periódica del cordón de empaquetadura y el primer rodamiento el cual se encuentra lubricado con una pequeña cantidad de aceite. Las inspecciones periódicas son necesarias para prevenir fallas en servicio. si nota que hay un bote continuo de aceite indicara que el cordón esta deteriorado y que el aceite caliente que circula dentro de la bomba esta pasando por el primer rodamiento lo cual puede reducir el tiempo de vida del mismo. esto nos da ha entender que los retenedores de aceite están deteriorados y estas traspasando aceite térmico al compartimiento que aloja el segundo rodamiento que es lubrica con grasa.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . (Fundición resquebrajada no debe rehusarse).. Instrumentos de medida: • Voltímetro AC. Herramientas: • Destornillador. • Pinza extractora de retenes. quedando sujeta la carcaza a los tubos. • Dos retenedores de aceite tipo(xxxx).Equipos de mantenimiento: “Toda operación de mantenimiento o reparación realizada a nuestros equipos dentro del periodo vigente de la garantía debe ser notificado por escrito y aprobado por MALMEDI C. evitando paradas repentinas en tiempos no deseados. Abrir los tapones de drenaje de la carcaza (CUIDADO el fluido que circula dentro de la bomba esta caliente. • Martillo de goma. • Un juego de rache con sus respectivos dados. (Verificar con el Voltímetro AC). de lo contrario pierde validez dicha garantía “. • Papel de empaquetadura de amianto. 4. Desconectar la corriente del motor a fin de evitar arranques inesperados de la bomba. se recomienda inspeccionar a fin de determinar su condición y posible sustitución.(Para chequear que la corriente no esta llegando al motor). Si solo desea retirar la parte rotativa tiene que desconectar él acople. Desmontar acople entre motor y bomba. luego proceda a retirar los tornillos que sujetan al soporte de la base y los que sujetan la pieza intermedia de la caraza. Se recomienda usar acoples con distaciadores para facilitar el desmontaje. Se recomienda esperar un tiempo prudencial para que disminuya la temperatura en la bomba y pueda ser manipulada por el usuario sin que sufra alguna quemadura. Antes de comenzar una rutina de mantenimiento o de reparación se recomienda disponer de los siguientes equipos: 1. • Juego de Llaves de boca. A.) 3. A medida que se desmontan las piezas. Desmontaje 1. Principales recambios: • Cordón de empaquetadura tipo(GRAFITADA) • Un par de rodamientos tipo(xxxxx). 2. • Dos arandelas de reten tipo(xxxx). Desconectar la brida de succión y la brida de descarga si desea separar el conjunto bomba motor del sistema de tubería. 3. Cualquier desgaste debe ser identificado a fin de conocer y reparar las causa que lo provoca. 2.

Conviene chequear en los primeros momentos de la arrancada si el cordón de empaquetadura esta sellando correctamente. Puesta en marcha de la bomba. en la dirección del motor. facilitando así la extracción del mismo. no pueden ser reinsertados por lo cual se recomienda su cambio. Para extraer el anillo linterna que se encuentra entre los dos retenedores de aceite. Retire la tuerca y la arandela que se encuentran enfrente del impulsor con el cual se sujeta al eje. debemos extraer del soporte el rodamientos trasero que viene unido al eje. y tendremos acceso directo a los dos rodamientos que contiene al eje dentro del soporte. “RECUERDE EL FLUIDO CON EL QUE TRABAJA ESTA BOMBA SUELE ESTAR MUY CALIENTE” Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . No se debe poner en marcha la bomba hasta que se haya debidamente cebado la voluta. 8. Debido al ajuste de los rodamientos. 9.5. esta operación debe de realizarse con un extractor. con esto se garantiza la buena lubricación de sus partes. 7. 6. Guarde la cuña. es necesario que se verifique el buen estado de los mismos ya que estas piezas son de gran importancia en la bomba. Generalmente. esto se realiza retirando el primer tapón superior del soporte. Remover el anillo reten y la arandela que comprimen el cordón de empaquetadora. Los anillos de desgaste son insertados a presión y deben ser removidos con un extractor. Retirando los tornillos que unen el soporte con la pieza intermedia y los que sostiene a la tapa rolinera trasero del soporte. Se recomienda ubicar una válvula lo mas cerca posible de la succión y una chek en la descarga para facilitar la maniobra de desmontaje de la bomba.

Solid Size 9 mm.Centrifugas ft 50 20 PSI m Ø 172 1 HP Ø 159 ¾ HP Ø 133 ½ HP AZ 30% 35% 15 Ø 172 1¼x1½x7A 32-160A 40% 50% 53% 55% Impulsor Semi Abierto Max. GPM l/s 3 m/h 0 10 1 20 5 30 2 40 3 10 50 60 4 15 70 80 5 90 20 Pagina: Sección: 70 II Vigente: Página Nueva Sustituye : .S. 40 15 30 Ø 159 53% 50% 10 Ø 146 10 20 5 5 10 1750 RPM Ø 133 Ø 120 1 HP 1½ HP ½m 2 GPM ½ HP ¾ HP U.

GPM l/s 3 m/h 0 25 2 10 50 4 75 20 100 6 125 8 30 150 10 175 12 40 200 225 14 50 ft 50 PSI m 15 20 Ø 228 1½x2x7A 40-160A 30% 40% 45% 50% 55% Impulsor Semi Abierto Max. GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección: 71 II 0 25 2 50 4 10 75 20 100 6 125 8 30 150 10 Vigente: Página Nueva Sustituye : . Solid Size 11 mm.S.Centrifugas ft PSI m 100 40 25 80 30 1½x2x7A 40-160A Ø 228 30% 40% 50% Impulsor Semi Abierto Max. Solid Size 11 mm. AZ 53% 55% 56% Ø 209 Ø 228 5 Ø 203 3 Ø 184 2 55% 53% 50% 45% 40% HP HP HP Ø 203 30 20 60 Ø 184 Ø 178 15 20 1750 RPM 40 10 10 5 1m 5 GPM 20 2 1½ HP HP 3 HP 5 HP m NPSH U.S. AZ Ø 209 1 HP Ø 209 40 Ø 203 15 30 10 Ø 184 Ø 178 55% 50% 1150 RPM 20 10 ½ HP 5 5 10 ½m 5 GPM ¾ HP 45% 1 HP U.

Solid Size 5. GPM l/s 3 m/h ft PSI m 0 25 10 50 4 75 20 100 125 8 30 150 10 175 40 200 225 14 100 30 Ø 228 50% 60 % AZ 2x2½x9A 50-200A Impulsor Semi Abierto Max.S.Centrifugas ft PSI 30 m 20 60 Ø 171 40% 50% 60% 65% AZ 2x2½x7A 50-160A Impulsor Semi Abierto Max. Ø 159 15 20 40 10 Ø 146 Ø 133 65% 60% Ø 171 2 Ø 159 1½ Ø 146 1 Ø 133 ½ Ø 133 ¾ HP HP HP HP HP Ø 121 2 HP 1750 RPM 1½ HP 10 20 5 ½m 5 GPM ½ HP ¾ HP 1 HP U. 25 80 35 Ø 210 65% Ø 210 5 HP Ø 203 3 HP Ø 184 2 HP Ø 203 20 60 25 Ø 184 60% 1750 RPM Ø 178 15 50% 40 15 10 1m 10 GPM 2 HP 100 5 20 150 10 40 3 HP 200 15 250 5 HP 300 20 60 Vigente: 02/02/06 Sustituye : Página Nueva US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección: 72 II 0 50 . Solid Size 11 mm.5 mm.

Centrifugas ft PSI m Ø 228 25 80 35 40% 50% AZ 3x4x9A 80-200A 60% 65% 70% 72% Impulsor Semi Abierto Max. 65 140 45 Ø 279 40 55 120 35 Ø 254 Ø 241 Ø 266 10 HP 65% 60% 25 HP 55% 1750 RPM 100 45 30 Ø 228 80 35 25 50% 20 60 25 15 10 US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección: 73 II 1m 10 GPM 20 HP 15 HP 12 100 5 20 150 10 40 200 250 15 60 300 20 80 350 400 25 100 450 30 120 500 550 35 600 m NPSH Vigente: Página Nueva Sustituye : . Solid Size 19 mm. Solid Size 16 mm. Ø 210 Ø 203 20 72% 70% 60 1750 RPM 25 15 Ø 184 65% 10 HP Ø 178 40 15 60% 10 ½m 50 GPM 7½ HP Ø 228 10 HP Ø 210 7.S. GPM l/s 3 m/h ft PSI m 0 50 5 20 400 25 450 Ø 305 50 160 Ø 292 55% 60% 65% 68% 68% AZ 3x4x12A 80-315A Impulsor Semi Abierto Max.5 HP Ø 203 5 HP Ø 184 3 HP 100 150 10 40 200 250 15 60 300 20 80 350 5 HP U.

GPM l/s 3 m/h 0 100 200 300 400 500 600 10 25 50 20 75 100 30 125 40 150 ft PSI m 25 80 Ø 305 65% 70% 75% 78% 80% AZ 4x5x12A 100-315A Impulsor Semi Abierto Max. Solid Size 24 mm. 40 15 30 Ø 159 10 Ø 146 Ø 133 10 75% 80% 80% Ø Ø Ø Ø Ø 171 159 146 133 121 3 3 2 1½ 1 HP HP HP HP HP 75% 70% 1750 RPM 20 5 5 10 Ø 121 ½m 20 GPM 1 HP 1½ HP 2 HP 3 HP U.S.Centrifugas ft PSI m 50 20 15 Ø 171 4x4x7A 100-160A 40% Impulsor Semi Abierto AZ 50% 60% 65% 70% Max. 30 20 Ø 292 Ø 279 78 % 75% 60 Ø 266 Ø 254 15 20 40 10 Ø 241 40 HP 15 HP 25 HP 30 HP 1750 RPM 10 20 5 ½m 50 GPM Ø 305 Ø 292 Ø 279 Ø 266 Ø 254 Ø 241 250 20 40 40 30 25 20 20 HP HP HP HP HP HP 500 40 100 750 20 HP US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección: 74 II 0 1000 50 200 Vigente: Página Nueva Sustituye : . Solid Size 11 mm.

Centrifugas ft PSI m Ø 228 65% 70 % 75% 77% 75% 25 80 Ø 210 Impulsor Semi Abierto Max. GPM l/s 3 m/h 0 250 40 100 500 750 1000 80 200 1250 1500 120 300 Pagina: Sección: 75 II Vigente: 18/07/06 Sustituye : Página Nueva . AZ 6x6x9A 150-200A Ø 228 Ø 210 Ø 203 Ø 184 20 15 15 10 30 Ø 203 20 60 Ø 184 70% HP HP HP HP 1750 RPM 40 15 20 65% 60% 10 50% 10 20 5 ½m 50 GPM 10 HP 15 HP 20 HP U.S. Solid Size 11 mm.

AZ 40 55 120 35 45 30 Ø 292 Ø 279 Ø 266 Ø 254 Ø 292 Ø 279 Ø 266 Ø 254 60 50 40 30 HP HP HP HP 100 80 35 25 Ø 241 Ø 228 70% 60 HP 50 HP 1750 RPM 20 60 25 15 40 15 10 1m 50 GPM 20 HP 25 HP 65% 30 HP 40 HP U.Centrifugas ft PSI m 65 140 45 Ø 305 55% 60% 65% 6x6x12A 150-315A 70% 74% 78% 74% Impulsor Semi Abierto Max.S. GPM l/s 3 m/h ft PSI m 0 250 500 40 100 750 1000 1250 80 1500 1750 120 2000 2250 200 300 400 AZ 6x6x12A 150-315A Ø 305 Impulsor Semi Abierto 30 20 Ø 292 Ø 279 50% 60% 70% 75% 77% Max. Solid Size 32 mm. Solid Size 32 mm. 60 Ø 305 Ø 292 Ø 279 Ø 267 Ø 254 75% 70% 60% 50% 20 15 15 10 7½ HP HP HP HP HP 15 20 40 10 Ø 266 Ø 254 Ø 241 Ø 228 1150 RPM 10 20 5 ½m 50 GPM 7½ HP 500 40 100 200 750 1000 1250 80 300 10 HP 15 HP 20 HP US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección: 76 II 0 250 1500 1750 2000 120 2250 400 Vigente: Página Nueva Sustituye : .

GPM l/s 3 m/h 0 200 1000 60 1200 80 300 1400 1600 100 1800 400 Pagina: Sección: 77 II Vigente: Página Nueva Sustituye : .S. Solid Size 32 mm.Centrifugas ft PSI m Ø 229 Ø 210 60% 70% 75% 25 80 Impulsor Semi Abierto Max. AZ 6x6x9 150-200 Ø 209 30 20 80% Ø 210 15 HP Ø 109 10 HP Ø 171 7.5 HP 60 Ø 109 75% 70% 1750 RPM 40 15 Ø 171 20 60% 10 Ø 152 10 20 5 ½m 50 GPM 3 HP 400 20 100 600 40 200 800 5 HP 7½ HP 10 HP 15 HP U.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .

- Desmontaje. . 3 2.Servicio Pág.INDICE.- Lista de Partes 6 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Reparaciones y Puesta en marcha 4-5 3. 1.

A fin de revisar el nivel de aceite. En ambientes secos. limpiezas ocasionales y lubricación de rolineras. reengrasables con grasa(standard). El soporte y el motor requieren de lubricación. cada rolinera requiere lubricación cada 600 horas de uso o cada 6 a 12 meses. por lo tanto no requiere lubricación. permitiendo que el aceite se expanda en volumen debido a temperaturas de operación sin que presione al estopero. La lubricación por aceite es opcional en bombas AZ. el nivel correcto será el borde inferior del tapón. si la bomba se encuentra expuesta al goteo de agua. se debe destapar el tapón inferior. Dentro del ámbito de este manual. Las rolineras deben lubricarse a intervalos regulares usando grasas de buena calidad conteniendo aditivos de lithium. este manual cubre las especificaciones de las rolineras de la bomba y para el motor. también disponemos de botellas indicadoras de el externo sirve para evitar la contaminación de polvo y otros elementos dañinos para la rolinera. el usuario debe referirse al manual del motor. la lubricación debe realizarse cada 300 horas o cada 4 a 6 meses. aceite que garantizan un nivel mínimo de aceite y una verificación visual del nivel. empujándola la espacio vacío ubicado entre las dos rolineras. 3 Diseño Gráfico: Rita Texeira Ingeniería: David Valladares . Pag. El sitio se considera húmedo. En ambientes más húmedos. 2. se debe destapar el tapón superior y llenar cavidad hasta que el aceite empiece a rebosar el tapón inferior. Lubricación por aceite Las rolineras reengrasables requieren de lubricación periódica. Lubricación de rolineras del soporte de bomba: Las bombas modelo AZ disponen de dos versiones de lubricación para las rolineras del soporte. La conexión de la rolinera conduce por vía de un conducto al lado externo de la rolinera donde la grasa nueva desplaza la grasa vieja a través de la rolinera. de requerir aceite. ellas son: 1. debido que puede tener consecuencias negativas para la vida de la rolinera. evitando fallas catastróficas. alta condensación o a la intemperie. a fin de mantener una película mínima en todas las pistas de la rolinera y las bolas. La primera vez que sé reengrasan las rolineras se debe desmontar la tapa rolinera para desmontar el guardapolvo del lado exterior de la rolinera. que se pudieran evitar teniendo un plan de evaluación del equipo. es recomendable ir girando el eje para garantizar el mayor cambio posible de la grasa vieja. En lo posible debe evitarse la sobre lubricación de la rolinera. A medida que sé inyecta grasa.SERVICIO Las bombas Malmedi modelo AZ no requieren ningún mantenimiento fuera de inspecciones periódicas. Las bombas vienen equipadas con retenedores(estoperas) para evitar la fuga de aceite y con dos tapones para dar el nivel correcto de aceite y un tercer tapón para servir de desfogue en caso de sobrepresiones internas. El nivel correcto de aceite debe ser el medio de la bola inferior. Opcionalmente. el cual proyecta el tiempo de duración entre mantenimientos preventivos para maximizar el tiempo de operación y minimizar costos de mantenimiento. el cual puede realizarse mediante el uso de las conexiones de aceite ubicadas en el soporte para este fin. los cuales son recomendados para ambientes húmedos y secos. lo que ocurra primero. La parte hidráulica es lubricada por el fluido bombeado. La cantidad aceptable de grasa debe ser entre 1/3 y ½ de la capacidad de la rolinera y espacio adyacente. el interno es desmontado en la fabrica mientras que El nivel del retenedor es superior al tapón inferior. Las inspecciones son necesarias para prevenir fallas en el servicio. se encuentra una discusión de un programa de mantenimiento preventivo y el desarrollo de un sistema de mantenimiento periódico.

Reparaciones Las bombas pueden ser desarmadas usando las ilustraciones y texto disponibles en estas paginas. el aceite sufrirá una degradación y debe ser reemplazado periódicamente. 2. Se recomienda el uso de acoples con espaciadores. Pag. Remover bocina del eje con la parte rotativa del sello montado. Antes de desarmar la bomba. Desmontaje 1. Remover tornillo. Es recomendable el cambio del sello mecánico. Debido al terminado de las caras del sello. O´ring bocina A medida que se desmontan las piezas. 6. mientras que un ambiente húmedo con abundante polvo puede requerirlo mensualmente. Se debe remover todo residuo del área del sello y la bocina. 7. Cualquier desgaste debe ser identificado a fin de conocer la causa y obviar una nueva reparación dentro de un plazo inaceptable. un ambiente seco puede requerir el cambio solo una vez al año. Generalmente. Abrir tapón de drenaje de la carcaza. 4 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Fundición resquebrajada no debe rehusarse. Desconectar corriente a la unidad de potencia a fin de prevenir un arranque accidental. se recomienda tener como repuestos los siguientes elementos. Anillos de desgaste son insertados a presión y deben ser removidos con un extractor. Retirar impulsor del eje. Retirar tornillos que sostienen el soporte a la base. que permiten el desmontaje de la parte rotativa sin desconectar succión y descarga. Bocina del sello 3. 5.Dependiendo de las condiciones de trabajo. En caso de desgaste entre el impulsor y el eje o el impulsor y los anillos de desgaste. Sello mecánico 2. 4. se deben inspeccionar a fin de determinar su condición y posible sustitución. Desmontar acople entre motor y bomba. debe tenerse cuidado de no introducir partículas que puedan rallar las caras del sello. Desconectar bridas de succión y descarga. es recomendable el reemplazo por poder conducir a problemas mayores a corto plazo. El tiempo de reemplazo depende de las condiciones ambientales del sitio donde se encuentra instalada la bomba. Remover todas las tuberías de refrigeración y lubricación. guardando la cuña. 4. los cuales por su costo se recomiendan cambiar rutinariamente cada vez que se desarma la bomba. 3. O´ring carcaza 5. Retirar tornillos que sostienen el adaptador a la bomba y retirar parte rotativa o retirar bomba completa. arandela y espaciador del impulsor. no pueden ser reinsertados por lo cual se recomienda su cambio. a fin de prevenir una parada del equipo por una falla menor: 1. Kit de sujeción del eje. si se desea separar carcaza de la tubería.

9. 10. Remover tornillos que sostienen adaptador al soporte. Si las tapas vienen provistas de retenedores/estoperas. 11.8. Puesta en marcha de la bomba No se debe arrancar la bomba hasta que se haya debidamente cebado la bomba para garantizar la debida lubricación de sus partes. Debido al ajuste de las rolineras. Remover tornillos de la tapa de rolinera y remover tapa rolinera. debido a que esta no puede soportar el peso del adaptador y se partirá si la pieza se apoya sobre el sello. Se debe tener cuidado con la cara estacionaria del sello. retirarlas de la tapa. Remover anillo de retención. Pag. Es posible que el sello mecánico gotee durante la primera hora de operación mientras que las caras terminan de sellarse. Retirar eje de la bomba hacia el lado motor. 12. Remover tornillos que sostienen bases al soporte. Remover cuña y el slinger del eje. 5 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . estas deben ser retiradas con un extractor.

Rolinera 54. Aceitera* 61. Tubería * 4. Tornillo 49. Soporte 58. Reten 53. O´ring 11. Cuña 43. Arandela 304 9b. O´ring 9. Tornillo Hex 63.* 25. Tapa Rolinera 51.Lista de Partes 1. Tornillo Hex 6. 6 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Eje 56. Pie 42. Adaptador 39. Pin Bocina 62. Rolinera 55. Grasera 59. Anillo desgaste succión* 15. Tornillo sujeción 304 9ª. Desfogue* 46. Tapón 5. Arandela 41. Impulsor 12. Empacadura 10. Cuña 14. Placa de identificación 35. Anillo desgaste cierre* * opcional 16. Bocina 27. Retenedor* 52. Grasera 44. Tornillo Hex 40. Tornillo Hex 33. Codo * 2. Sello mecánico 32. Tapón* 60. Slinger 48. Carcaza 7. Conexión* 3. Arandela 64. Tapón* 47. Pie Pag. Remache 34. Anillo desgaste adapt. Anillo desgaste succión* 8. Tapón* 57.

DN 80 hasta 300 .6 bar . Su diseño “back-pull-out”. por inundación. con uno.hasta 140°C . agricultura. circulación de condensados y aire acondicionado. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios.hasta 1.Linea ETN . Utilizada para bombear líquidos limpios o turbios. etc. aire acondicionado. Tamaños Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de Giro . fluidos para trasferencia de calor. permite su desmontaje por la parte trasera para su mantenimiento. riego.ETA ETA 300-350 Aplicación Bombas centrifugas de flujo mixto.hasta 120 m . Tamaños Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de giro CAUDAL 1450 RPM (50Hz) 80 100 200 1000 1500 400 2000 600 3000 800 1000 1200 DN 400 mm 700 m³/h 90 m 30°C a 250°C 10 bar 16 bar hasta 2. con sellamiento por empaquetadura o sello mecánico. Datos de operación. aplicándose en abastecimiento de aguas blancas.16 bar . de alto caudal y baja altura.200 rpm Datos de operación. ETN 125-400 Aplicación De una etapa. Bomba horizontal de una etapa.200 rpm 1500 2000 Q m³/h Q gpm 120 350 100 300 15 70 25 35 150 45 200 55 300 400 500 4000 5000 75 250 200 100-50/2 80-40/3 80-40/2 100-400 80-400 150-450 125-400 150-400 50 150 40 200 50 ALTURA 1750 RPM (60 Hz) 30 150 40 25 30 100 75 100 300-350 250-290 20 15 20 200-230 50 40 40 30 10 5 20 10 15 10 10 25 20 H ft H m Q gpm Q m³/h 20 100 30 40 200 50 300 400 500 100 750 1000 200 300 2000 400 500 3000 5000 1000 7500 1500 10000 2000 H ft H m CAUDAL 1750 RPM (60Hz) ALTURA 1450 RPM (50 Hz) . partida radialmente.hasta 2. riego. se aplica principalmente en suministro de aguas para servicios públicos. aspiración simple horizontal y descarga vertical hacía arriba. Succión simple horizontal o descarga vertical hacia arriba. altamente eficiente y bajo NPSH requerido. industria. sin necesidad de desmontar las tuberías. dos o tres escalonamientos. Descripción Descripción Horizontal.800 m³/h .

69 IVA 65 0./Máx.38 25 1.Datos Tecnicos 100-400 125-400 125-450 150-400 200-230 250-290 Datos Técnicos Soporte de Cojinete Paso de Solidos (mm) GD² Conjunto en Rotación con Agua (Kg. Caudal Min/Máx. c/ Cámara de Refrigeración Horário visto desde el lado del acoplamiento Sentido de rotación Hierro ANSI-B 16.125 LB FF Bridas Hierro / Bronce Bronce ANSI B 16.029 0.24 A60A 25 1. de Descarga (psi) 80 150 80 Presión máx.60 A55 11 1. Sin Cámara C/ Empaquetadura -10 / 120 de Refrigeración C/ Sello Meánico 140 Máx.3 / 1.55 4 0. Admisible (CV/rpm) Temp.65 225 225 150 200 225 225 225 80 80 100 Presion máx.55 7 Volumen de Lubricante (l) 0. °C Dimensiones Modelos DN1 DN2 80-40/2 80-40/3 80-400 100-400 125-400 150-400 200-230 250-290 300-350 100 100 125 125 150 200 200 250 300 80 80 80 100 125 150 200 250 300 a 210 328 125 140 140 160 250 220 300 f 479 479 530 530 530 530 635 880 890 h1 200 200 280 280 315 315 450 570 690 h2 350 350 355 355 400 450 300 350 450 Dimensiones de la Bomba b m1 m2 m3 n1 n2 d2 s1 s2 80 80 80 100 100 100 140 140 150 50 50 160 200 200 200 250 250 320 — 90 340 260 — 90 340 260 120 48 435 355 150 52 500 400 150 52 500 400 150 52 550 450 200 110 580 440 190 150 800 660 260 150 840 680 12 12 18 23 23 23 23 23 23 12 12 60 20 20 20 25 30 30 w i C 200 200 160 160 160 160 14 20 20 x 140 140 140 140 140 140 140 140 Punta de Eje dk6 l t u 28 28 42 42 42 42 42 50 50 80 80 110 110 110 110 110 130 130 31 31 45 45 45 45 45 54 54 8 8 12 12 12 12 12 14 14 15 689 70 15 689 70 20 370 23 12 370 26 12 370 26 12 370 26 25 890 60 25 1105 90 25 1195 90 300-350 80-40/2 80-40/3 Tamaños 80-400 .55 IVA 9 0. de Succión (psi) 0.1 x q óPT.24 Por orificios compensadores en el rodete Compensación Empuje Axial (2) 6311 6310 6308 6310 6311 6412 Cojinete Grasa Aceite Grasa Aceite Lubricación 0.86 97 1.89 17 1.242 P/n M0225x.1 . (m³/h) -10 / 100 Min.69 33 1.m²) IIIA 9 0.53 D 80 0.

1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 2 1 1 3 1 1 1 1 1 1 3 2 2 1 3 21 2 2 2 4 1 2 1 1 1 1 4 36 13 28 6 7 6 29 34 23 28 15 18 20 22 21 16 17 33 Lista de Piezas ETA 11 5 12 22 13 4 14 ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 DENOMINACION CARCAZA ESPIRAL 300 TAPA SUCCION 250 EJE H47861 -heli coilRODETE 250 RODAMIENTO RADIAL DE BOLAS SOPORTE COJINETE TIPO "D" TAPA COJINETE TIPO "D" 2 JUNTA PLANA JUNTA PLANA RETENEDOR PRENSA ESTOPA EMPAQUETADURA ANILLO DE DESGASTE LC ANILLO DE DESGASTE LT ANILLO DEFLECTOR CASQUILLO PROTECTOR ARANDELA DE PRESION ARANDELA DE RODETE ARANDELA PLANA REMACHE AIR HOLE(RESPIRADERO) ANILLO DE CIERRE TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL ESPARRAGO TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TUERCA HEXAGONAL CHAVETA CHAVETA DE CASQUILLO PLACA CANT.Corte Transversal y Lista de Piezas 8 26 28 2 28 14 2A 12 5 18 1 Lista de Piezas ETN ITEM 1 2 2A 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 DENOMINACION CARCAZA ESP IRAL 100 PIEZA DE UNION A55 -8.5" ESTOP PIEZA DE UNION A55 -8.5" SELLO PIEZA DE AP OYO 100 EJE A55/JP -STORODETE 100 RODAMIENTO RADIAL DE BOLAS SOP ORTE COJINETE A-55 x8.5" TAP A COJINETE TIP O A55 JUNTA P LANA JUNTA PLANA JUNTA PLANA EMP AQUE "O" RING RETENEDOR PRENSA ESTOP A 527 ANILLO DE CIERRE A55 EMP AQUETADURA ANILLO DE DESGASTE LC ANILLO DE DESGASTE LC.LT ANILLO DEFLECTOR CASQUILLO PROTECTOR A55JP ARANDELA DE P RESION ARANDELA DE RODETE ARANDELA PLANA REMACHE GRAP AS AIR HOLE(RESP IRADERO) TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL ESP ARRAGO TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TUERCA HEXAGONAL TUERCA HEXAGONAL ANILLO DE SEGURIDAD -SIEGELCHAVETA DE ACOP LE CHAVETA DE RODETE PLACA CANT. 1 1 1 1 2 1 2 1 2 2 1 4 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 6 12 1 6 2 1 1 2 2 1 2 3 1 1 23 9 5 6 23 27 7 26 24 24 39 3 7 5 9 16 1 38 39 18 8 2 .

net Tlf: (58239) 514-5026 . 3” y 4” Bombas autocebante de construcción tipo monoblock. Línea AFP Línea UNI Línea Robusta Caudal 6.Edo.200 m³/h Elevación 150 m Descarga 2” hasta 6” ANSI o DIN Temperatura hasta 176°C / 350°F Bombas carcaza partida de 1 etapa.hidromac. aguas negras o servidas con uno o dos paso de sólidos. Línea Megaprime Caudal 500 gpm/120 m³/h Elevación 40 m Descarga 1½” . automático. sistema hidraulico. Prestaciones hidráulicas de caudal casi constante y gran variación de alturas.Venezuela bombasmalmedi@cantv.6633 Fax:(575) 353-6649 Bombas Malmedi Ter eresa Tuy Venezuela Santa Ter esa del Tuy . Disponible para conexión con acople sellos mecánicos. 2”. Hidromac Barranquilla . Línea AZ Caudal 2500 gpm/600 m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” Bombas centrífugas tipo caracol en ejecución monoblock. Línea Hidropress Caudal 250 gpm/60 m³/h Elevación 105 m Descarga 2” x 2” y 3” x 3” Motobomba centrífuga monoblock con sello mecanico. sello mecánico en 3500 y 1750 RPM para múltiples aplicaciones. tipo monofásicas. monofásicos ( hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel.com Tlf: (575) 353-6631 . para mono o Bombas sumergibles eléctricas. Línea MZG Caudal 200 gpm/50 m³/h Descarga 1” hasta 2” Elevación 200 m/300 psi Temperatura hasta 140°C / 275°F Bomba centrífuga de 2 o mas etapas. Capaz de manejar gases o vapores entrañados hasta 20% en volumen. Aplicaciones sistema de alimentación de calderas.000 gpm / 1300 m³/h 240 gpm / 50 m³/h Caudal 425 gpm / 100 m³/h Caudal Elevación 28 m Elevación 33 m Descaega 1 ½” hasta 3” Descarga 3” hasta 12” Descarga 2” hasta 3” Elevación 19 m 4” y 6” Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o Sólidos Solidos 2” y 3” Bombas sumergibles eléctricas. tipo Non-Clog o Vortex para el bombeo de doble sello.500 gpm /11. diesel o monofásica (hasta 10 HP). etc. doble succión. ETN-ET A 22/06/06 .com www.000 gpm /1. provista de descarga adicional para inyectores.5045 Fax:(58212) 961-3369 Texeira Diseño Grafíco: Rita Texeira RT ETN-ETA T R T.000 m³/h Elevación 300 m Descarga 1¼” hasta 6” ANSI o DIN Temperstura hasta 285°C / 140°C. motores eléctricos trifásicos. con motores a gasolina. Diseñada para aplicaciones de riego por aspersión. Bomba multietapas para menejo de liquidos dosificado no abrasivos. Línea VVKL Caudal 2. diseñada para una amplia gama de servicios industriales.com www.Bombas Centrífugas Línea AZ Caudal 2500 gpm/300m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Bombas centrífugas de una etapa tipo caracol disponible en sello mecánico o estopero para múltiples aplicaciones. con sello mecanico. municipales y contra incendios.net Email: bombasmalmedi@cantv. fijas o portátiles.hidr omac. de una o dos etapas. para el Non-Clog o Monovane con cámara de aceite y doble sello en carburo de silicio.hidr . vulcanizadas con rejillas. Miranda . Línea Turbi Plus Caudal 150 gpm/40 m³/h Elevación 360 m/500 psi Temperatura 140° C / 275°F Bomba turbina regenerativa. Disponible con sello de viton e impulsores en bronce para aplicaciones de calderas. Ejecución monoblock con motores eléctricos trifásicos hasta 25 HP. con sello mecánico. Línea Carcaza Partida Caudal 5.Colombia Email: ventas@hidromac. Disponible en ejecución aguas negras.

380 1.LINEA AZ TABLA PARA SELECCION DE BASES PARA MOTOR ELECTRICO AZ MONOBLOCK Bas Pesos HA e Kg 1 Bx 22 280 B 27 280 Cu 37 440 Cx 44 440 C 50 440 Dx 75 560 Dx 100 560 Ey 132 590 E 157 590 Ez 200 590 HB 840 950 950 1. TS) cambia a JM.890 HG 46 46 77 77 77 81 81 89 89 89 Frame II Peso en Kg 16 7 133 D 9 159 Case 11 --Bore 12 15 -262 WG III 37 159 178 178 178 -351 IV A55 40 74 --159 -159 -159 --368 351 -- DIN 32-125A 32-160A-B 32-200A-B 32-315A-B 40-125A 40-160A 40-200A 40-250A 50-125A 50-160A 50-200A 50-250A 50-315A 65-160A 65-200A 65-250A 65-315A 80-200A 80-250A 80-315A 80-400E 80-40/2-3 100-160A 100-200A 100-250A 100-315A 100-400E 125-200A 125-250A 125-315A 125-400E 150-200A 150-250A 150-315A 150-450E ANSI 1¼x1½X5A 1¼x1½X7A-B 1¼x1½X9A-B 1¼x1½X12A-B 1½x2x5A 1½x1¼x7A 1½x1¼x9A 1½x1¼x11A 2x2½X5A 2x2½x7A 2x2½x9A 2x3x11A 2x2½x12A 2½x3x7A 2½x3x9A 2½x4x11A 2½x3x12A 3x4x9A 3x4x11A 3x4x12A X Y Z DC D DD AZ Model AZF DF IIIA o Motor A AG IVA Frame IIA 121 119 N/A N/A 56 143T N/A N/A 248 254 Bx Bx Base Number N/A N/A N/A N/A N/A N/A 133 62 106 125 132 162 65 137 157 132 132 162 137 64 110 130 132 171 64 110 130 133 229 71 156 179 178 197 70 179 203 133 178 48 144 165 159 203 60 165 178 178 149 51 122 148 178 184 51 151 171 178 210 191 229 216 51 54 70 54 187 156 178 192 213 200 192 214 178 203 203 203 137 137 184 210 175 187 159 184 222 189 208 227 122 122 N/A N/A 124 130 129 127 130 130 138 140 N/A N/A 146 N/A 149 N/A N/A 152 N/A 156 N/A 165 145T 184T 213T 254T 284T 284TS 286T 286TS 324T 324TS 326T 248 248 267 318 349 349 349 349 406 406 406 279 305 Bx Bx Cu Cu Cu Cx Cx Cx C Cx Dx Dx Dx N/A N/A N/A N/A Cu Cx Cx Cx C Cx Dx Dx Dx N/A N/A N/A N/A E N/A E N/A E 356 Bx 432 N/A 483 N/A 483 N/A 533 N/A 533 559 559 584 N/A N/A N/A N/A 4x4x7A 4x5x9A 4x5x11A 4x5x12A 5x6x9A 5x6x11A 5x6x12A 6x6x9A 6x6x11A 6x6x12A-B-C 165 184 229 222 64 79 76 67 140 146 184 202 164 170 202 225 203 229 229 229 186 187 221 225 138 133 143 N/A 164 159 168 171 326TS 364T 365T 365TS 406 457 457 457 584 584 610 610 N/A Dx Dx N/A N/A Dx Dx E N/A N/A N/A E N/A Dx Dx E 229 79 205 221 254 229 73 211 235 254 210 95 178 203 254 235 79 221 246 279 235 79 221 246 279 257 257 229 275 275 152 N/A 140 N/A N/A 178 178 165 184 184 404T 404TS 405T 444TS 445TS 508 508 508 559 559 660 N/A N/A N/A 660 N/A Ey Ey 686 N/A N/A N/A 762 N/A N/A N/A 813 N/A N/A N/A Ez Ez Ez Ez Ez Para las bombas AZ monoblock el Frame del motor (T.010 1.500 1. .235 1. Las medidas son en (mm).640 1.180 1.

para el manejo de (líquidos) a __________°C.04 y una viscosidad de ____________ cp. montados sobre una camisa de acero inoxidable o bronce. modelo ____________________.H.. Materiales: Los impulsores deberán ser en bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o bronce con aleaciones de menos 1/2% de plomo para evitar la contaminación con plomo del agua potable y fijados al eje por medio de una chaveta y con un tornillo de SS 316 y empacadura. Características: La bomba será suministrada con sello mecánico con partes metálicas en SS 316 y elastómeros en “Buna–N” y caras de carbóncerámica o Ni-Resist/carbón ó carburo de silicio/carburo de silicio según las características del liquido a bombear. que cubra el largo del eje. la carcaza y el impulsor deberá tener anillos de desgaste para evitar el desgaste de la carcaza o el impulsor. El sellamiento de la carcaza de la bomba será por medio de un O’ring. Cada bomba deberá ser cotizada con su curva de performance hidráulica.P. Las rolineras deben ser selladas para minimizar el mantenimiento y los soportes deben tener taladrado los accesos para la lubricación por grasa. con capacidad de ____________ gpm y una altura dinámica de ________ metros mca. incluyendo altura. con un peso especifico de 1. La camisa debe ser sellada por medio de un O’ring para evitar el contacto con el liquido bombeado. eficiencia y N. La bomba será suministrada con un eje de acero ASTM 1045 y el soporte debe tener una concentricidad de . Para el bombeo de agua cruda. horizontal tipo back “pull-out”. caudal.Línea AZ General: El contratista suministrará una bomba centrífuga.S.002” en el área del sello mecánico. .

El sellamiento de la carcaza de la bomba será por medio de un O’ring. que cubra el largo del eje. con capacidad de __________ gpm y una altura dinámica de _____________ metros mca. incluyendo altura. de _____HP Cada bomba deberá ser cotizada con su curva de performance hidráulica. eficiencia y N..H. Motor eléctrico: El motor eléctrico debe ser suplido por un fabricante reconocido y normalizado según normas para motores monoblock para bombas. modelo _____________. con un peso especifico de 1.P. montados sobre una camisa de acero inoxidable o bronce. la carcaza y el impulsor deberá tener anillos de desgaste para evitar el desgaste de la carcaza o el impulsor.15 para cubrir cualquier sobrecarga de la bomba.S. La camisa debe ser sellada por medio de un O’ring para evitar el contacto con el liquido bombeado.Línea AZ Monoblock General: El contratista suministrará una bomba centrífuga.04 y una viscosidad de ____________ cp. Para el bombeo de agua cruda. caudal. para el manejo de (líquidos) a __________°C. El motor eléctrico debe tener mínimo un factor de servicio 1. ejemplo 184JM. Esta normativa facilita el reemplazo del motor y garantiza una normalización de las partes usadas en la bomba. Esta normativa debe estar claramente identificada en la placa del motor con la designación del frame del motor. horizontal monoblock. . Características: La bomba será suministrada con sello mecánico con partes metálicas en SS 316 y elastómeros en “Buna–N” y caras de carbóncerámica o Ni-Resist/carbón ó carburo de silicio/carburo de silicio según las características del liquido a bombear. Materiales: Los impulsores deberán ser en bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o bronce con aleaciones de menos 1/2% de plomo para evitar la contaminación con plomo del agua potable y fijados al eje por medio de una chaveta y con un tornillo de SS 316 y empacadura.

Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .Bombas ETA ETN.

4.3 Llenado de la bomba 2. Aplicación Descripción Generalidades Transporte Montaje Fundamento 1.1 Lubricación 3. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .1.3 Alineación de la Bomba 1.4 Montaje – bomba 4.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba 4.2 Desmontaje 4.5 Repuestos 4.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años 4.4.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante 4.4 Comprobación del sentido de giro de la bomba 2.1 Empalmes adicionales 1.1 Pedido de repuestos 4.2.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece Perturbaciones 3 3 3 3 3 3 3-4 4 4 5 5 5 5 5 5 5 5 5 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 8 8 9 10 10 10 10 11 12-13 14-15 01.1 Sello mecánico 4.2 Conexión 2. .1 Lubricantes 2.5.2 Junta del eje 2.4 Sello mecánico 4.2.6 Control final Puesta en servicio / puesta fuera de servicio 2.2 Lubricación y cambio de grasa / de aceite 3.1 Junta del eje 4.4.4 Conexión de la tubería 1.2 Composición al vació 1.2. 2 3 4 5 Bombas ETA ETN.2.2 Prensaestopa de la empaquetadura 4.5.5.1.3 Información de la empaquetadura 4.3 Desconexión Mantenimiento y lubricación 3.3 Cambio de aceite Prescripciones e indicaciones especiales 4. Pág.4.1 Vigilancia del servicio 3.1 Preparación para la puesta en servicio 2.4.1. 1 1.2 Cambio de grasa 3.1.4.2 Emplazamiento 1.5 Protección del acoplamiento 1.INDICE.1 Prescripciones fundamentales / indicaciones 4.

1 Montaje (Instalación en el lugar) 1. Construida dimensionalmente según las normas DIN 24256/ISO 2858. El cumplimiento de estas disposiciones. 1. circulación de condensados. instalaciones domiciliarias y de aire acondicionado. Las calzas de chapa necesarias para la nivelación se colocarán siempre a la izquierda y a la derecha lo más cerca posible del material de fijación. 3 Diseño Gráfico: Rita Texeira Bombas ETA ETN. también en industrias químicas y petroquímicas. son responsabilidad exclusiva del usuario de las bombas. 1 Bomba y maquina de accionamiento sobre placa de base común. Generalidades El funcionamiento perfecto de las bombas centrifugas solamente se puede conseguir si el montaje se efectúa debidamente y si se les dedica un mantenimiento adecuado. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares . Descripción Bomba horizontal de una etapa. datos que se deberán indicar siempre en consultas. deben disponerse los cables tal y como representados en la bomba y en la máquina de accionamiento (no en el cáncamo de la máquina de accionamiento). Fig. entre la placa de base o bastidor y el fundamento. La superficie tiene que estar completamente horizontal y plana a la succión y descarga por medio de juntas flexibles para evitar la transmisión de tensiones a través de las conexiones de tubería. De excepcional eficiencia.10 bar . Fig. Su diseño "back-pull-out". incluyendo también las obligaciones de nuestro personal de montaje.Aplicación Las bombas centrífugas ETN se recomiendan para bombear líquidos limpios y turbios. 2 Colocación de las calzas necesarias Pág. Ofrece una mayor altura de succión. El presente manual de instrucciones de servicio contiene una serie de indicaciones y recomendaciones de mucha importancia.2 Emplazamiento Una vez colocada el grupo completo sobre el fundamento se procederá a su nivelación con nivel de burbuja colocado sobre el eje y la boca de impulsión. Estas instrucciones de servicio no tienen en cuenta las disposiciones de seguridad que puedan regir para el lugar de la instalación. Tamaños Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de Giro . Se deberá mantener siempre la distancia entre las dos partes del acoplamiento según lo indicado en el plano de emplazamiento.hasta 90 m .DN 400mm . bajos valores de NPSH requerido y resultados hasta un 120% superiora las normas DIN/ISO. aspiración simple horizontal y descarga vertical bacía arriba. Además se deberá observar que las bombas no se utilicen para condiciones de servicio diferentes a las indicadas por nosotros.16 bar . pedidos posteriores y especialmente para pedidos de repuestos. riego.hasta 1750 rpm 01. Transporte Con motivo del transporte del grupo completo. La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el tamaño constructivo. así como también sus principales características. fluidos para transferencia de calor. permite su desmontaje por la parte trasera para mantenimiento. sin necesidad de desmontar las tuberías. Cuando la distancia entre el material de fijación sea superior a 800 mm se deberán colocar adicionalmente calzas de chapa en el centro. industrias. alta intercambiabilidad de partes y larga vida útil bajo severas condiciones de erosión y corrosión. las cuales encarecemos tener en cuenta en todo momento.hasta -30°C a 250°C . aplicándose en el abastecimiento de agua para saneamiento. Datos de operación.1 Fundamento El fundamento de hormigón debe haber fraguado antes de colocar el grupo. el número de fabrica y de producto.hasta 700 m³/h . Todas las calzas deben estar bien apoyadas en toda su superficie sobre el fundamento.

La sección libre del tamiz debe corresponder a tres veces la sección de la tubería para que no resulten resistencias demasiado grandes por cuerpos extraños arrastrados. de material anticorrosivo. Fig. los depósitos. véanse DIN 4181. Las dilataciones de las tuberías.Apretar fuerte y uniformemente el material de fijación. 1. el acoplamiento debe controlarse cuidadosamente y. Además.0 mm de ancho de mallas y 0. Estas deben mantenerse alejadas de la bomba por la instalación de un tamiz en la tubería de aspiración. Tamices en forma de sombrero con red de alambre de mallas de 2. se recomienda instalar válvulas de retención y órganos de cierre. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Pág. Fig. A continuación. deben evitarse huecos. Esto debe comprobarse por medio de un palpador o de un calibre (véase las figuras 3 y 4). la tubería de carga deberá ser siempre descendente.3 Alineación de la bomba / máquina de accionamiento Después de la fijación de la placa de base. El control del acoplamiento y la realineación son también necesarios si la bomba o la máquina de accionamiento se suministran montadas sobre una placa de base común y si están alineadas. 5 Tamiz en forma de sombrero para la tubería de aspiración en el esquema de tuberías. Las tuberías se deben apoyar inmediatamente antes de la bomba y se conectarán dé forma que no transmitan tensiones a la bomba. las dos mitades de acoplamiento deben tener por todas partes en la periferia la misma distancia una con respecto a la otra. un mortero sin retracción) la placa de base. Bombas ETA ETN. Muchas veces. 1 2 3 4 Cuerpo de alojamiento del tamiz Tamiz fino Chapa perforada Boca de aspiración de la bomba Fig. 4 Diseño Gráfico: Rita Texeira . las tuberías y los empalmes deben limpiarse a fondo. 3 Alineación del acoplamiento elástico sin casquillo intermedio. las perlas de soldadura.4 Conexión de la. producidas por la temperatura. Si la bomba trabaja con carga. Los diámetros nominales de las tuberías tienen que ser por lo menos iguales a los respectivos diámetros de las bocas de la bomba. debiendo ponerse atención que el sitio de medición debe también girarse. la cascarilla y otras impurezas se disuelven sólo después de largo tiempo. Antes de la puesta en servicio de nuevas instalaciones. si necesario.5 mm de diámetro de alambre. lavarse y soplarse. debe realinearse el grupo (en la máquina de accionamiento). Con tal motivo. El grupo está alineado correctamente si una regla aplicada axial mente sobre las dos mitades de acoplamiento tiene por todas partes en la periferia la misma distancia con respecto al respectivo eje.1 mm. 1. tienen que ser compensadas adecuadamente para que no se transmitan pesos a la bomba. El peso de las tuberías nunca debe ser soportado por la bomba. tuberías La bomba no es punto fijo de las tuberías y no se deberá considerar nunca como tal para la conexión de las mismas. La tubería de aspiración deberá tener siempre una posición ascendente hacia la bomba. enlechar con mortero (sí posible. Según el tipo de instalación y de la bomba. 4 Alineación del acoplamiento elástico con casquillo intermedio La desviación radial y axial entre las dos mitades de acoplamiento no debe ser superior a 0.

1. Pág. La rendija debe estar. liquido de lavado. de cierre etc. liquido de fugas).) y comprobar el flujo de las mismas. 6 Tubería de aspiración y tubería de compensación de vacío. tubería de compensación. boca de impulsión de la bomba. se indica en el plano de emplazamiento o en el esquema de tuberías. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares . Esta debe desembocar por encima del nivel de líquido máximo admisible en el depósito. solamente está permitido el funcionamiento y servicio de bombas con una protección de acoplamiento.5 Protección del acoplamiento Según las prescripciones de seguridad contra accidentes. CALIDAD HD2O. 6).4.1 Empalmes adicionales Las dimensiones y la posición de empalmes adicionales necesarios para la bomba (líquidos de cierre. es ventajosa la disposición de una tubería de compensación del vació.1 y 4.3 Llenado de la bomba y control Tanto la bomba como la tubería de aspiración deben estar bien purgadas y llenas de líquido de impulsión antes de la puesta en servicio. Abrir completamente todas las válvulas de los empalmes adicionales (líquido de lavado. el nivel de aceite debe quedar visible en el centro de la mirilla del nivel de aceite dispuesta lateralmente. 7 Llenado de aceite Operación: Sacar el tapón de desaireación. El depósito tiene que estar siempre lleno. 5 Diseño Gráfico: Rita Texeira A B C E R V Z Válvula de cierre principal Tubería de compensación al vació Válvula de cierre Válvula de cierre estanca al vació Válvula de retención Depósito de vació Brida intermedia Fig. Una tubería adicional cerradiza. Rellenar el depósito de reserva del regulador y girarlo de nuevo a la posición normal. con tal motivo. 2 Puesta en servicio / puesta fuera de servicio 2.1 Lubricantes Rodamientos lubricados por grasa: Los rodamientos lubricados por grasa salen de fábrica con cantidad suficiente de grasa. Todos los empalmes deben controlarse con respecto a su exactitud y función. Fig.2. facilita la desaireación de la bomba antes del arranque. 1. Bombas ETA ETN. 1.1.2 Composición del vació En la elevación desde depósitos que están bajo vacío. 2. La tubería debe tener un diámetro nomina mínimo de 25mm. 2. el usuario de la bomba deberá instalar una equivalente. Atención. El órgano de cierre de la tubería de aspiración tiene que estar completamente abierto.2 Junta del eje Controlar la junta del eje (véanse los puntos 4. 1.1 Preparación para la puesta en servicio 2.6 Control final La alineación del grupo según el punto 1. Abrir la válvula de cierre de la tubería de compensación de vacío (Si existe) y cerrar la válvula estanca al vacío "E" (Fig. Cerrar el tapón de desaireación. Controlar después de corto tiempo si el nivel de aceite en el depósito de reserva ha bajado.2). El acoplamiento debe poder girarse fácilmente a mano. Si en el soporte de cojinete no está previsto ningún regulador de nivel de aceite. Llenar a través del taladro que ha quedado libre con el regulador de nivel de aceite abatido aceite hasta tanto que éste entre en el ángulo de empalme del regulador de aceite (figura 7). El nivel de aceite debe encontrarse por debajo de la rendija de des8ireación dispuesta en el borde superior del ángulo de empalme. completamente seca.4.3 debe comprobarse de nuevo.1.4. Rodamientos lubricados por aceite El soporte de cojinete se debe llenar de aceite.1. Si a ex-preso deseo del cliente nosotros no suministramos la correspondiente protección del acoplamiento.

deben renovarse a tiempo estos elementos. Montar la protección del acoplamiento. Un recambio de todo el paquete de empaquetadura normalmente no es necesario. a continuación. La brida del prensaestopas puede estar apretada sólo ligeramente. Los órganos de cierre de las tuberías de alimentación no deben cerrarse durante el servicio.2 Cambio de grasa En los rodamientos lubricados por grasa el primer engrase alcanza para 3000 horas de servicio. 920. ésta tiene en su función pérdidas por fugas sólo pequeñas o no visibles (forma de vapor). Cerrarlos empalmes adicionales. debe cerrarse el órgano de cierre en la tubería de entrada. Un servicio de larga duración contra el órgano de cierre cerrado no es admisible.4. pero máximo 2 años. Si ya no es posible ningún reajuste de la brida del prensaestopas.2.1.1 Lubricación y cambio de grasa / de aceite Lubricación La lubricación de los rodamientos se efectúa por medio de grasa respectivamente aceite mineral. véase el punto 4. la junta del eje debe alimentarse del líquido de cierre también durante la parada.3 Desconexión Cerrar el órgano de cierre en la tubería de impulsión. debe añadirse sólo un anillo de empaquetadura. el órgano de cierre puede permanecer abierto si existe una contrapresión. La temperatura del cojinete puede estar hasta 50 0 C por encima de la temperatura ambiente pero no debe 0 sobre pasar + 90 C (medida en la parte exterior de la carcasa de cojinete. Poner atención en una marcha regular por inercia hasta la parada. exenta de resinas y de ácidos. Según sea la instalación. Cerrar los empalmes adicionales. Debe evitarse de todos modos. Las bombas de reserva deben ponerse en servicio una vez por semana por una conexión y desconexión inmediatamente sucesivas para que esté garantizada siempre una disposición para el servicio.3). al estar desconectada de la fuente de calefacción. Desconectar la máquina de accionamiento.3 Cambio de aceite. Si con el tiempo se demuestran fenómenos de desgaste en los elementos elásticos. Esta no requiere ningún mantenimiento. El punto de 0 goteo no debe ser inferior 175 C.2.2. Si está instalado en la tubería de impulsión un dispositivo para evitar un reflujo. que no se agriete y que sirva al mismo tiempo de anticorrosivo.5 estando el grupo parado. En caso de un período de parada de larga duración.1 Vigilancia del servicio La bomba debe funcionar siempre regularmente y sin sacudidas. Sólo después de que el grupo haya alcanzado su velocidad de régimen se abrirá poco a poco esta válvula hasta regular el punto de servicio.2. Con respecto a los valores de las fugas. la bomba debería tener. El número de penetración de la grasa debe estar comprendido entre 2 y 3. Véase el punto 4. 3. deben reapretarse uniformemente por 1/6 de vuelta las tuercas de la brida del prensaestopas. debe cerrarse el órgano de cierre en la tubería de entrada. En caso de un período de parada de larga duración. El primer cambio de aceite debe efectuarse después de 300 horas de servicio.4 Comprobación del sentido de giro El sentido de giro de la bomba debe ser el indicado por la flecha de sentido de rotación. un seguimiento por inercia suficiente hasta que la temperatura del líquido de elevación se haya reducido hasta tanto que se impida una acumulación térmica dentro de la bomba.3 y 920. 3 Mantenimiento y lubricación 3.2 Conexión El grupo solamente se debe arrancar estando cerrado la válvula de cierre del lado de impulsión. Todos los cambios sucesivos después de cada 3000 horas de servicio.2. Atención: Después de alcanzada la temperatura de servicio y/o en caso de fugas se apretarán las tuercas 920. 6 Diseño Gráfico: Rita Texeira . Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Pág. En las bombas cuyo liquido de elevación entra bajo vació. Después hay que cambiar la grasa (ver apartado 4.2 3. 2. En la ejecución con empaquetadura de prensaestopas ésta debe gotear ligeramente durante el servicio. En caso de un peligro de congelación y/o períodos de parada de larga duración.1. En cuanto a la cantidad necesaria. En la ejecución con cierre mecánico. Debe vigilarse la función de los empalmes adicionales. que corresponde a una penetración Walk de 220 a 295 mm/lO. Bombas ETA ETN. Si las fugas son demasiado elevadas después de un período de servicio de larga duración. 3. Arrancando y parando inmediatamente la bomba se puede comprobar el sentido de giro. 3. deben observarse las fugas. Calidad: La grasa a emplear para la lubricación de los rodamientos debe ser grasa lítica de alta calidad con detergentes.3. debe vaciarse la bomba respectivamente asegurarla contra una congelación. un funcionamiento en seco de la bomba.2. 2.

gr.3 previsto debajo de la mirilla de nivel de aceite 642 y dejar que salga el aceite. Quitar la protección del acoplamiento. Atención: En las bombas mayores debe suspenderse o apoyarse el lado final de la tapa de presión para evitar un basculamiento del juego para montaje. Antes del ensamblaje. En este caso. 3. Fig.1 y 502. las piezas individuales pueden desmontarse del eje eventualmente sólo con dificultad. sería conveniente valerse de uno de los conocidos desoxidantes respectivamente emplear. La carcasa de la bomba debe tener temperatura ambiente.2.65 Fig. El orden de sucesión correcto de las piezas individuales debe cumplirse de todos modos.11. ha de cumplirse exactamente el espesor de la junta vieja. Después de un período de servicio de larga duración.3. En el acoplamiento sin casquillo intermedio: Desacoplar la bomba de la máquina de accionamiento y soltarla de la placa de base. debe vaciarse el aceite según el punto 3. 4. 4.45 0. Después de quitar el rodete 230.1 Prescripciones fundamentales / Indicaciones Atención: Antes del comienzo del desmontaje. la carcasa espiral puede permanecer sobre la placa de base yen la tubería.2. Dispositivos de desmontaje apropiados. si necesario. 4. En el acoplamiento con casquillo intermedio: Con motivo del desmontaje. 5ª. Extraer el soporte de cojinete con la tapa de presión. 5c.4 Montaje . Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Pág. l. El desmontaje de la bomba debe efectuarse en el orden de sucesión de las representaciones en forma de explosión que se encuentran en las páginas 10 y 11. debe extraerse a mano el cierre mecánico 433 del eje. deben ser sustituidos por anillos nuevos. La carcasa de la bomba debe estar sin presión y vacía.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante Unidad de Eje (1) 25 35 45 55 Designación 6306 E C3 6308 E C3 6310 E C3 6311 E C3 Cantidad de lubricante / Cojinete grasa Aprox. Debe evitarse de todos modos una aplicación de fuerza. 4.35 0. 7 Diseño Gráfico: Rita Texeira . 0. Lo mismo rige para las uniones por tornillo. Limpiar el asiento del contraanillo en el soporte del contraanillo 476. Después de vaciado el soporte de cojinete colocar nuevamente el tornillo y echar aceite según el apartado 2.2) un anillo intersticial adicional (502. A este respecto. Si quedan visibles aún estrías o huecos. el grupo debe asegurarse de modo tal que no pueda ser conectado.1. 5b.2 0.2 Desmontaje 1. 9 Tapa de presión con anillo intersticial Bombas ETA ETN. 15 20 30 40 aceite Aprox. 4 Prescripciones e indicaciones especiales 4.3). en cuanto sea posible. Soltar el pie de apoyo (183) de la placa de base y las tuercas en la tapa de presión.Bomba El ensamblaje de la bomba debe efectuarse observando las normas válidas en la construcción de máquinas.Procedimiento: Quitar el tornillo de cierre 713. En caso de una lubricación por aceite. 6. Los órganos de cierre en las tuberías de entrada respectivamente de aspiración y de impulsión. El ensamblaje se efectúa en el Orden de sucesión inverso al desmontaje. la carcasa de cojinete y el rotor completo (juego para montaje. 5.1. ha de renovarse el casquillo del eje. Las bombas en ejecución de material de hierro fundido con rodete (230) y anillos intersticiales (502. es necesario un desmontaje de la bomba. Las juntas planas deben renovarse por principio. 8 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante 4. Desmontar los empalmes adicionales existentes. Desmontar el casquillo intermedio del acoplamiento. 2. deben retocarse eventualmente estrías O rasguños por medio de una tela para pulir. deben estar cerrados.1 Sello mecánico Para el recambio del cierre mecánico. Los sitios de ajuste de las diferentes piezas deben untarse antes del ensamblaje con grafito o agentes parecidos. Los O’ring y los anillos de junta radiales deben controlarse con respecto a un daño y. debe limpiarse el casquillo del eje 523.2) de bronce tienen en la tapa de presión (163.

2 Junta del eje Prensaestopas de empaquetadura Antes de dotar los prensaestopas de las empaquetaduras. Fig. 10 Anillo de empaquetadura cortado El primer anillo de empaquetadura se coloca y se aprieta con la brida del prensaestopas hacia el interior. Antes de la puesta en servicio deben apretarse a mano sólo ligeramente las tuercas de la brida del prensaestopas (controlar el asiento rectangular y céntrico de la brida por medio del calibrador de espesores). Entre el casquillo protector del eje y los anillos de empaquetadura es necesario un intersticio. Fig.1 4. 12 Anillos de empaquetadura instalados desplazados 0 por 90 C con respecto a la junta de empaquetadura anterior. Fig. Las fugas pueden reducirse después de un período de marcha de unos 5 minutos.4. Cada anillo de empaquetadura siguiente se coloca desplazado por aproximadamente 90° con respecto a la juntura de empaquetadura anterior y se Corre individualmente con la brida del prensaestopas en el espacio de la empaquetadura. A continuación.2). este proceso se repite hasta que se alcance un valor mínimo.Si la sección de la junta entre el cuello del rodete y el anillo intersticial está desgastada y si el intersticio de la junta tiene un juego demasiado grande. 10 cm /minuto. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Pág. como máximo. Con la presión mínima existente del líquido de elevación en la empaquetadura. La instalación del anillo de empaquetadura Rotatherm debe efectuarse de acuerdo al anillo de empaquetadura cortado. sí existen. de grafito La empaquetadura del prensaestopas Rotatherm es un elemento de junta de precisión de alta calidad que requiere un correspondiente esmero para instalarla.3 mm en el diámetro. Si el valor de las fugas es demasiado pequeño. Si ya no resultan ningunas fugas. Fig. 8 Diseño Gráfico: Rita Texeira . Con tal motivo. el espacio de la empaquetadura y el casquillo protector del eje deben estar limpiados a fondo. Después del ajuste. 20 3 cm /minuto. debe controlarse si existen fugas suficientes. 11 Anillo de empaquetadura Rotatherm partido. deben observarse las fugas durante unos 5 minutos. Valores de las fugas: 3 Como mínimo. deben soltarse un poco las tuercas en la brida del prensaestopas.1 y. las fugas deben observarse durante unos 2 horas con la temperatura máxima del 0 liquido de elevación (140 C). 4. Después del llenado de la bomba debe haber fugas. 502.4. debe renovarse los anillos intersticiales (502. Si éstas son aún demasiado altas. Los anillos de empaquetadura Rotatherm deben tener siempre un asiento prieto en la carcasa del prensaestopas. Juego en estado nuevo: 0. 13 Espacio de la empaquetadura del prensaestopa Bombas ETA ETN. debe: pararse inmediatamente la bomba soltar la brida del prensaestopas y repetir la puesta en servicio. El rotor debe girar fácilmente. La brida del prensaestopas debe apretarse ligera y uniformemente. deben apretarse por 1/6 de vuelta las tuercas de la brida del prensaestopas.

315 100 .3 Información de la empaquetadura Dimensiones en (mm).200.160 65 .315 80 .1 32 .250 65 .5 bar. Fig. presión de afluencia > 0.200 80 .250 50 .160 40 .315 125 .125 32 .125 50 .4.200 125 .400 150 .1 32 . el anillo de cierre queda eliminado. Tamaños Constructivos Unida d de eje Espacio de la empaquetadura del prensaestopas Ødi Øda l Anillo de Cantidad de empaquetadura anillos 32 .400 100 .160. 14 Dimensiones del espacio de la empaquetadura/ de los anillos de empaquetadura.315 65 .315 50 .160 32 . Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Pág.200 40 .250 80 .125.160 40 .125 65 .250 40 . 9 Diseño Gráfico: Rita Texeira .250 100 .250 150 . 2 anillos de empaquetadura más.250.250 80 .250 65 .315 125 .160 100 .4.200 50 .400 125 .400 55 50 70 56 10 x 196 3 anillos de empaquetadu ra 1 anillo de cierre 35 40 65 56 10 x 165 3 anillos de empaquetadu ra 1 anillo de cierre 25 30 46 45 8 x 126 3 anillos de empaquetadu ra 1 anillo de cierre 1) En el servicio de afluencia.160 50 .200 32 .1 32 .125 40 .200 150 .1 32 . cantidad de los anillos de empaquetadura Bombas ETA ETN. en lugar de ello.315 150 .200 80 .200 100 .

4 Sello mecánico El montaje si efectúa en el orden inverso al desmontaje. Pieza No. 16 Almacenado de repuestos Bombas ETA ETN. Por principio. Con tal motivo debe ponerse atención en una distribución uniforme de la presión. completa *) 523 Casquillo del eje 1 1 1 -4 2 1 4 4 2 1 cantidad de las bombas (incluso bombas de reserva).1/. 461. quedan eliminadas las piezas no.Juntas Planas (juego) En la ejecucion con sello mecánico 412 Junta tórica *) 433 Sello necánico. 4. Juntura del revestimiento exterior de teflón Figura 15 teflón.2 Anillo interstical 524 Casquillo protector del eje ---.5. cabe observar para el montaje de un cierre mecánico lo siguiente: El mayor esmero y la mayor limpieza. Un deterioro de las superficies de junta así como de las juntas tóricas debe evitarse.: Número. Anillo de junta radial con revestimiento de 4. Al montar la junta.: Estas indicaciones pueden desprenderse de la placa de fábrica. G50-250) E-No. Como ayuda de montaje debe emplearse agua. Limpiar el eje y el asiento del contraanillo en la carcasa de cojinete respectivamente quitar cuidadosamente los depósitos.2 y el apriete del contraanillo en el soporte del contraanillo debería efectuarse siempre con la presión de la mano respectivamente del dedo. Al montar juntas tóricas de doble revestimiento de teflón.5. El apriete del soporte del contraanillo 476 en la tapa de presión 163.524 Fig.4. ha de observarse que la juntura del revestimiento exterior señale siempre contra la dirección de montaje. 3 1 1 1 -4 2 1 6 6 3 1 4 2 2 2 -6 2 1 8 8 4 1 5 6y7 cantidad de repuestos 2 2 2 -6 3 2 8 8 4 2 2 2 3 -6 3 2 9 9 4 2 8y9 3 3 3 1 8 4 2 12 10 6 2 10 y más 30% 30% 50% 2 unidades 40% 50% 20% 150% 100% 90% 20% *) Por ello. Atención: Las juntas tóricas de caucho EP no deben entrar de ninguna manera en contacto con aceite o grasa. Denominación de la pieza 2 210 Eje 230 Rodete 321 Rodamiento rígido de bolas 330 Soporte cojinete 401 Empacadura del prensaestopas 502.4.1 Pedido de repuestos Al pasar pedidos de repuestos y rogamos hacer siempre las siguientes indicaciones: Tipo: ETANORM (por ejemplo. Debe quitarse sólo inmediatamente antes del montaje y la protección de contacto de las superficies de deslizamiento.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años según VOMA 24296. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Pág. el casquillo del eje 523 puede aceitarse para reducir las fuerzas de rozamiento. 10 Diseño Gráfico: Rita Texeira .5 Repuestos 4.

Fig. partido Anillo interstical.1 250 125 160 200 250 315 125 160 200 250 315 125 160 200 250 315 160 200 250 315 400 160 200 250 315 400 200 250 315 400 200 250 315 400 1 1 1 1 4 4 6 6 1 1 4 6 1 1 4 6 9 1 2 12 12 12 12 15 15 17 17 12 12 15 17 12 12 15 17 20 12 13 9 2 3 7 9 11 3 3 7 9 11 5 8 10 11 5 8 10 1 20 13 14 18 20 22 14 14 18 20 22 16 18 21 22 16 19 21 22 1 1 2 2 3 3 4 4 1 2 3 4 8 2 3 3 4 8 3 3 4 5 8 4 5 6 9 5 5 8 6 7 6 6 9 10 7 7 9 10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 2 3 3 4 4 5 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 3 5 5 5 5 9 9 6 6 6 6 10 7 7 7 7 7 8 8 8 8 12 12 12 X X 3 3 3 3 4 4 X 3 3 4 13 3 3 3 4 10 3 9 9 13 10 9 10 10 10 8 10 10 10 10 8 11 14 8 8 11 14 8 8 Varios componentes 1 1 El mismo numero es el mismo componente X El componente no existe. lado de impulsión Soporte del contraanillo Brida del prensa estopa Anillo de laberinto Soporte cojinete Casquillo del eje Carcasa espiral Anillo de cierre Sello mecánico Tapa cojinete Pie de apoyo Rodete Eje Pág.4. 17 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba.1 502.1 125 160. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Casquillo protector del eje Brida del prensa estopas.2 502.1 163. 11 Diseño Gráfico: Rita Texeira .1 160 200.1 200 250. Bombas ETA ETN.2 102 183 210 230 321 330 360 423 433 452 454 458 461 476 523 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 524 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 32 32 32 32 32 32 32 32 40 40 40 40 40 50 50 50 50 50 65 65 65 65 65 80 80 80 80 80 100 100 100 100 100 125 125 125 125 150 150 150 150 - 125.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba Tapa Presión prensa estopa de empaquetadura Tapa presión sello mecánico Empaquetaduras del prensa estopas Rodamiento rigido de bolas T a m a ñ o s C o n s t r u c t i v o s Pieza No.5. 163. lado de aspiración Anillo interstical.

3 Chaveta de ajuste 1M Conexión para manómetro 3M Conexión para manovacuómetro 6B Vaciado del líquido de elevación 6D Llenado y desaireación del líquido de elevació Bombas ETA ETN.1 Chaveta de ajuste 940. 1/2 Anillo interstical 523 Casquillo del eje 524 Casquillo protector del eje 550 Disco 1) 731 Tapón 901.4. 1-4 Espárrago 920. Denominación de la pieza 102 Carcaze espiral 163.2 Chaveta de ajuste 2) 940. 1/2 Tornillo hexagonal 902. Denominación de la pieza 454 Anillo del prensaestopas 458 Anillo de cierre 461 Empaquetadura del prensaestopas 476 Soporte del contraanillo 502. Denominación de la pieza 930 Arandela elástica 940. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Pág.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece Ejecución con prensaestopas de empaquetadura sin refrigerar Pieza-No. 1/2 Tapa presión 183 Pie de apoyo 210 Eje 230 Rodete 321 Rodamiento rígido de bolas 330 Soporte cojinete 360 Tapa cojinete 400. 12 Diseño Gráfico: Rita Texeira . 1-3 Junta plana 412 Junta tórica 423 Anillo de laberinto 433 Cierre mecánico 452 Brida del prensaestopas Pieza-No. 1-5 Tuerca hexagonal Pieza-No.

1/2 Anillo interstical 523 Casquillo del eje 524 Casquillo protector del eje 550 Disco 1) 731 Tapón 901.Ejecución con sello mecánico normalizado Pieza-No.3 Chaveta de ajuste 1M Conexión para manómetro 3M Conexión para manovacuómetro 6B Vaciado del líquido de elevación 6D Llenado y desaireación del líquido de elevación Bombas ETA ETN. 1/2 Tapa presión 183 Pie de apoyo 210 Eje 230 Rodete 321 Rodamiento rígido de bolas 330 Soporte cojinete 360 Tapa cojinete 400. 13 Diseño Gráfico: Rita Texeira . Denominación de la pieza 454 Anillo del prensaestopas 458 Anillo de cierre 461 Empaquetadura del prensaestopas 476 Soporte del contraanillo 502. 1-5 Tuerca hexagonal Pieza-No. 1-3 Junta plana 412 Junta tórica 423 Anillo de laberinto 433 Cierre mecánico 452 Brida del prensaestopas Pieza-No.2 Chaveta de ajuste 2) 940. 1-4 Espárrago 920. 1/2 Tornillo hexagonal 902. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Pág.1 Chaveta de ajuste 940. Denominación de la pieza 930 Arandela elástica 940. Denominación de la pieza 102 Carcaze espiral 163.

renovar las piezas desgastadas La contrapresión de la bomba es más pequeña que la indicada en el pedido .10.6. 17. 14 Diseño Gráfico: Rita Texeira 4. retornear eventualmente el rodete 2) Densidad es más elevada o la viscosidad más alta del líquido a elevar que las indicadas en el pedido 2) La brida del prensaestopas está apretada erróneamente . 6.controlar los tamices instalados / apertura de aspiración .28 15 22.corregir las condiciones de aspiración Pág.en caso dado.4.14. Contrapresión demasiado elevada . 12.montaje de un rodete mayor 2 .regular de nuevo el punto de servicio 2.9.colocar una válvula de desaireación Altura de elevación demasiado grande/MPS instalación (entrada) demasiado pequeño: .regular exactamente el punto de servicio .8.6.cambiar 2 fases de la alimentación de corriente Velocidad demasiado pequeña 2) . 8. Cifra características Causa – subsanación 1. máquina de combustión) La bomba respectivamente las tuberías no están desaireadas por completo resp.instalar la bomba a más profundidad . no están llenadas .desairear respectivamente rellenar La tubería de alimentación o el rodete está obstruido .21.cumplir la velocidad de descenso de presión admisible Aspiración de aire en la junta del eje .23. 15.25.23. 9. 11.eliminar los depósitos en la bomba y/o las tuberías Formación de bolsas de aire en la tubería modificar la tubería . Bombas ETA ETN.2.2) La junta está defectuosa .renovar la junta entre la carcasa espiral y la tapa de presión La junta del eje está desgastada . 16.23. 21.11. 10.controlar la presión del líquido de lavado / líquido de cierre Formación de estrías o rugosidad del casquillo protector del eje .subsanación 1) 1 La bomba eleva contra una presión demasiado elevada .renovar la junta del eje 13.25.modificarlo Velocidad demasiado alta .26 16 17. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares .15.31. 18.5 Perturbaciones Perturbación Caudal demasiado pequeño de la bomba Sobrecarga de la maquina de accionamiento Presión final demasiado elevada de la bomba Temperatura elevada del cojinete Fugas de la bomba Fugas demasiado fuerte de la junta del eje La bomba funciona con irregularidad Aumento inadmisible de temperatura de la bomba Causa .32 Sentido de giro erróneo .limpiar el canal del liquido de cierre.abrir por completo el órgano de cierre en la tubería de entrada .33 3.corregir el nivel de líquido .6.18. eventualmente introducir líquido de cierre del exterior respectivamente aumentar la presión del líquido de cierre .23.reducirlo .5.3.22.28 12. 3.12.aumentar la velocidad (turbina.22.renovar la junta del eje La bomba funciona con irregularidad .renovarlo . 5.en caso de una continua sobrecarga.aumentar la velocidad Desgaste de las piezas interiores .18.30.24.11.renovar el casquillo protector del eje / casquillo del eje . 14.13. modificar la tubería de entrada si las resistencias en la tubería de entrada son demasiado grandes .32 3.

Bombas ETA ETN.aumentar la presión en la boca de aspiración de la bomba 22. Una cantidad demasiado pequeña.completar el lubricante. reducirlo respectivamente sustituirlo La distancia del acoplamiento no se ha cumplido . reducir la distancia de las abrazaderas del tubo .limpiar el rodete .aumentar el caudal mínimo La bomba está deformada o existen oscilaciones de resonancia en las tuberías . El grupo está mal alineado . 33. 23..equilibrar el rodete Cojinetes defectuosos .alinearlo Pág. Defectos en la alimentación del líquido de circulación .corregir la distancia según el plano de 26.controlar las conexiones de los conductores Desequilibrio del rodete .aumentar la sección transversal libre 25.fijar las tuberías por medio de material amortiguador de oscilaciones Empuje axial aumentado 2) . 15 Diseño Gráfico: Rita Texeira . 32. 24. en caso dado. 31. Para la Subsanación de perturbaciones en piezas sometidas a presión. debe hacerse sin presión en la bomba 2).limpiar los taladros de descarga en el rodete . Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Pág.renovarlos Caudal demasiado pequeño .controlar los empalmes de las tuberías y la fijación de la bomba. Funcionamiento con 2 fases .recambiar los anillos intersticiales 30. En necesario una consulta con el proveedor.renovar los fusibles defectuosos . demasiado grande de lubricante o un lubricante no apropiado . 14 emplazamiento 28.

la succión y descarga presentan una descarga radial a 90°. Eje: Este puede ser modificado para accionar la bomba de ambos extremos. Impulsores: Son balanceados individualmente y fijados por cuñeros al eje. Sus principales aplicaciones son suministros de agua para municipios. Los principales elementos son: Construcción : Carcaza: Construcción en hierro fundido. los cuales usan aletas de baja presión en la parte posterior del impulsor. Curvas m 300 250 200 17 STAGES 150 VVKL 32 VVKL 40 VVKL 50 VVKL 65 VVKL 100 1 STAGE 1 STAGE 1750 RPM 10 VK VL 80 VVKL 150 m 300 8 5 4 250 200 9 STAGES VVKL 32 3500 RPM 16 14 11 7 VVKL 40 5 4 3 VVKL 80 80 VVKL 125 150 VVKL 50 VVKL 65M 100 1 STAGE 100 50 1 STAGE 1 STAGE 1 STAGE 1 STAGE 1 STAGE 50 0 20 40 60 80 100 200 400 600 800 1000 2000 3000 0 20 40 60 80 100 200 400 600 800 1000 2000 GPM GPM . con presiones de hasta 1000 psi ó 300m y temperaturas de 285°C / 140°C.200 GPM. Los empujes axiales son compensados mediante el uso de huecos de balanceo hidráulico y el uso de anillo de desgaste anteriores y posteriores en cada impulsor excepto los modelos 32 y 40. Difusores: Compensan empujes hidráulicos y dirigen el flujo a la succión del siguiente impulsor. sistema de presión para edificios. Esta disponible en 8 modelos para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica. Los diámetros de los impulsores son recortables para obtener la altura requerida. sistema hidráulico y riego. Sellamiento: Puede ser por vía empaquetadura (Standard) ó sellos mécanicos para el manejo de líquidos hasta 140°C. cualquiera sea el punto requerido. La VKL esta diseñada para manejar líquidos dosificados. sistema de alimentación de calderas. Este diseño reduce las cargas radiales sobre las rolineras. industrias y comercio. facilitando su ensamblaje y hermeticidad. Los anillos de desgastes son de fácil sustitución facilitando la recuperación del caudal y presión original. Etapas intermedias: Tienen difusores para orientar la descarga hacia la succión de la siguiente etapa. no abrasivos. Sellado: el sellado entre las etapas es por medio de O’rings.Linea VKL BOMBAS DE ALTA PRESION MULTI ETAPAS Descripción: Las bombas multietapas de alta presión VKL ofrecen caudales hasta 2. Pueden ser suministrados en materiales especiales. Soporte de rolineras: Estan diseñadas para soportar las máximas cargas axiales y radiales con un mínimo de deflexión en el eje.

........ MATERIALES DE CONSTRUCCION EJECUCION HIERRO BRONCE Carc az a .......................................... ANSI 150FF Bridas descarga........................ sellos mecánicos y recubrimientos eléctricos a base de nickel para ofrecer mayor resistencia a la abrasión de partes... hierro Hierro A nillos de des gas te . el diseño stándard permite el manejo de líquidos hasta 105°C.......... 1045 1045 Eje opc ional ............250 2.. ..... CW Bridas succión......................375 3...625 3............. Opción de temperatura Item Denominación 8B Escape de Liquido de Fuga 7E Entrada Liquido de Refrigeración 7A Salida Liquido de Refrigeración 6B Drenaje 1M Manómetro alta no disponible en VKL 100 hasta el modelo 150.. DATOS DE CAJA EMPAQUETADURA Modelo 32 40 50 65M 80 100 125 150 Diametro Interno 1.....000 Diametro Externo 2.......................... 140ºC Máxima Presión de descarga.......500 5000 PRESTACIONES Caudal máximo..............250 3....65........... Los sellos mecánicos son opcionales.............. 50. 105ºC Temperatura máxima refrigeración.. Permite el manejo de líquidos hasta 140°C.3 412... utilizando los modelos 32 ....1 412. Diponible en todos los modelos Otras opciones incluyen ejes en 416SS...2 525.500 3.............................. sellos tipo 21 en la succión y tipo 9BT John Crane en la descarga...... Para mas detalles referirse a oficina.. emplean tipo 1 y 9 respectivamente.............3 Tuerca del Rodamiento 932. Cordón graf itado/Tef lón A lta temperatura Sello Mec ánic o. En los modelos 80-150..............1 400....... 416SS 416SS Empaquetadura.........750 2.500 Profundidad 2500 3..........750 4.................. 65 y 80.......1 524......... hierro Bronc e A nillos de dis tanc iadores ............... ANSI 300FF El sellamiento por empaquetadura consiste en 4 anillos de cordón grafitados y un anillo linterna en el lado succión y 5 anillos en la descarga de las Bombas VKL.......000 3........VKL 32 y 40 no Item Denominación 920......500 1.......2 210 230 320 322 350 360 361 400............................1 Arandela de Seguridad 932.... hierro Hierro Eje ................. hierro Bronc e Boc inas .500 2...................................2 Arandela de Seguridad 10M Conexión del Liquido de Cierre tienen anillos de desgaste...........750 1.......... 300 m Temperatura máxima std... 2200 GPM Altura máxima..3 452 458 461 502 504 507 521 Denominación Carcaza Succión Carcaza Descarga Carcaza intermedia Tapa de la Cámara de Refrigeración Difusor Difusor Ultima Etapa Eje Rodete Rodamiento de Bolas Rodamiento de Rodillos Cilíndricos Carcaza Rodamiento Tapa del Rodamiento Tapa Final del Rodamiento O’ring Carcaza Junta Plana O’ring O’ring del Rodete Brida del Prensa-Estopa Anillo de Cierre Empaquetadura Anillo Rozante Anillo Distanciador Anillo Rompeaguas Casquillo Intermedio Corte y Lista de Partes Item 524...................................... 40.. Item 106 107 108 165 171..Datos Técnicos OPCIONES Lubricación por agua para empaquetaudras disponible para los modelos 32..... 400 PSI Máxima Presión de succión..............2 636 905 Denominación Casquillo Protector/Lado Accionamiento Casquillo Protector/Lado no Accionado Casquillo Distanciador Grasera Tornillo de Unión Nota .....1 Tuerca Hexagonal 920.. hierro Hierro Impuls or ................. 150 PSI Sentido de giro...................375 1. hierro Hierro Dif us ores .................1 171.000 2...........

5 64.8 38.Tabla de Dimensiones MODELO VKL 32 VKL 40 MOTOR FRAME 180T 210T 180T 210T 250T 180T 210T 250T 280T 320T 210T 250T 280T 320T 360T 400T 440T 210T 250T 280T 320T 360T 400T 440T 250T 280T 320T 360T 400T 440T 280T 320T 360T 400T 440T 360T 400T 440T DIMENSIONES HA HG 280 95 280 95 280 95 280 95 440 120 280 95 280 95 440 115 440 135 440 175 280 95 440 110 440 110 440 150 560 175 560 225 560 250 440 110 440 110 440 110 440 120 560 120 560 175 560 200 560 120 560 120 560 120 560 120 560 130 560 130 560 200 560 200 560 200 560 200 560 200 710 200 710 200 710 200 1 1100 — 1200 1200 — 1100 1300 1400 — — 1300 1400 1400 — — — — 1300 1500 — 1700 1600 — — 1300 1500 — — — — 1600 1700 1900 — — 1900 2200 2400 2 1100 — 1200 1200 — 1100 1300 1400 1600 — 1300 1400 1400 1700 1700 — — 1300 1500 — 1700 1600 1700 1900 — 1500 1700 1900 — — — — 1900 2200 2200 — 2200 2400 3 1100 1300 1200 1200 — 1100 1300 1400 1600 1700 1300 1400 1400 1700 1700 1800 — 1300 1500 1800 1700 1600 1700 1900 — — 1700 1900 2000 — — — — 2200 2200 — — 2400 HB DIMENSIONES SEGÚN NUMEROS DE ETAPAS 4 5 6 7 8 9 10 1200 1200 1200 — — 1500 1500 1300 1300 1300 1500 1500 1500 — 1200 1200 1400 1400 1400 1400 1400 1200 1400 1400 1400 1400 1700 1700 1500 1500 1500 1500 — — — 1300 1300 1300 — — — — 1300 1600 1600 1600 1600 1700 1700 1400 1400 — — 1700 1700 1700 1600 1600 — — — — — 1700 1700 — — — — — 1300 1600 1600 1600 — — — 1400 1800 1800 1800 1800 1800 1800 — 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1700 — — — 2000 2200 2000 1700 — — — — — — 1800 — — — — — — 1900 — — — — — — 1300 — — — — — — 1500 1800 1800 1800 1800 — — 1800 1800 1800 2100 2100 2100 2100 1700 2000 2000 2000 2000 2200 2200 — — 2000 2000 2000 2200 2200 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 1900 1900 — — — — — 2000 2000 2300 2300 2300 — — 2000 2000 2200 2400 2400 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 2200 — — — — — — 2400 2400 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 11 1500 — 1700 1700 — — 1700 1700 — — — 1800 1800 2000 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 12 1500 — 1700 1700 — — 1700 1700 2000 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 13 1700 — 1700 1700 — — 1700 1700 2000 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — VKL 50 MOVI 65 VKL 80 VKL 100 VKL 125 VKL 150 BRIDAS MO DELO 32 40 50 65Movi 80 100 125 150 1¼x1½ 1½x2 2x2½ 2½x3 3x4 4x5 5x6 6x8 e-f 160 170 180 215 265 300 375 425 A CO LD 305 292 333 341 318 400 470 586 A B1 HO T CO LD 356 222 343 241 324 248 392 264 368 267 — 324 — 362 — 435 B1 HO T 273 292 298 314 318 — — — D c+76 c+86 c+92 c+236 c+120 c+140 c+170 c+200 E 197 207 239 137 60 290 335 385 h m n1 q1 150 170 230 240 310 370 460 550 2 112 120 128 180 193 235 280 360 q2 s t p dj6 j1 50 50 60 69 85 95 125 140 j3 v 26.5 53.5 12 38 25 30 11. HB (Largo total de la bomba con motor acoplada a su respectiva base). HG (Alto de la pata de la bomba a la base).1 48.2 u 8 8 10 10 12 14 14 18 105 45 55 115 48 60 135 50 60 180 60 75 210 60 70 250 75 80 300 85 95 350 100 100 MO DELO 32 40 50 65Movi 80 100 125 150 1 67 70 73 109 110 135 165 215 25 11. .5 12 43 30 30 15 12 46 35 93 17 16 117 35 45 15 14 60 40 45 15 14 70 45 51 20 18 85 50 65 23 18 100 60 50 50 75 80 90 90 C DIMENSIO NES PO R NUMERO S DE ETAPAS 3 4 5 6 7 8 9 10 11 157 202 247 292 337 382 427 472 517 170 220 270 320 370 420 470 520 570 183 238 293 348 403 458 513 568 623 251 322 393 464 535 276 359 442 525 608 691 774 857 335 435 535 635 735 835 395 510 625 740 505 650 795 12 13 562 607 820 670 678 733 HA (Ancho total de la bomba con motor acoplada a su respectiva base).5 32.3 38 43.

Línea Megaprime Caudal 2500 gpm/600 m³/h Elevación 40 m Descarga 1½” . Construcción en diversos materiales. para Clog o Monovane con cámara de aceite y doble sello en carburo de silicio. Hidromac Barranquilla . de una o dos etapas. 3”.6633 Fax:(575) 353-6649 Bombas Malmedi Santa Teresa del Tuy . Capaz de manejar gases o vapores entrañados hasta 20% en volumen. el paso de sólidos.com Tlf: (575) 353-6631 . con motores a gasolina. en sello mecánico o estopero. municipales y contra incendios. 6” y 10” Bombas autocebante de construcción tipo monoblock. 10” y 12” ANSI o DIN Bombas centrífugas de flujo mixto. bronce y acero inoxidable. diseñada para una amplia gama de servicios industriales.hidromac. con sello mecánico. aguas negras. Línea ETA Caudal 10. monofásicos ( hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel. sello mecánico en 3500 y 1750 RPM para múltiples aplicaciones.5045 Fax:(58212) 961-3369 Texeira Diseño Grafíco: Rita Texeira Línea Carcaza Partida Caudal 5000 gpm/1200 m³/h Elevación 150 m Descarga 1½” hasta 10” Bomba Carcaza Partida de 1 etapas doble succión ó 2 etapas. Disponible en sello mecánico. Línea MZG Caudal 100 gpm/25 m³/h Descarga 1” hasta 2” Elevación 200 m/300 psi Temperatura hasta 140°C / 275°F Bomba centrífuga de 2 o mas etapas.net Tlf: (58239) 514-5026 .Edo. de alto caudal y baja temperatura. Línea AFP Línea UNI Caudal 6. con sello mecanico. provista de descarga adicional para inyectores. Línea Turbi Plus Caudal 150 gpm/40 m³/h Elevación 360 m/500 psi Temperatura 140° C / 275°F Bomba turbina regenerativa.000 gpm / 1300 m³/h Caudal 240 gpm / 50 m³/h Elevación 28 m Elevación 33 m Descarga 3” hasta 12” Descarga 2” hasta 3” 4” y 6” Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o Sólidos monofásicas. Disponible con sello de viton e impulsores en bronce para aplicaciones de calderas.000 gpm /2000 m³/h Elevación 45 m Descarga 8”. TRT TR T. Diseñada para aplicaciones de riego por aspersión. Línea Magnum Caudal 2000 gpm / 455 m³/h Descarga 2” hasta 6” ANSI or DIN Elevación 120 m Bombas centrifugas para manejo de lodos. Ejecución monoblock con motores eléctricos trifásicos hasta 25 HP. vulcanizadas con rejillas.Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv. motores eléctricos trifásicos.Colombia Email: ventas@hidromac. tipo Nono doble sello. Disponible para conexión con acople automático. Prestaciones hidráulicas de caudal casi constante y gran variación de alturas. Línea ANSI 2196 Caudal 7000 gpm/1590 m³/h Elevación 200 m Descarga 1½” hasta 8” Motobomba centrífuga monoblock con sello mecanico. 2”. VVKL 22/06/06 . Miranda . disponible en sello mecánico o estopero. Disponible en ejecución aguas negras. papeleras. 4”.Bombas Centrífugas Línea AZ Caudal 2500 gpm/300m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Bombas centrífugas de una etapa tipo caracol disponible en sello mecánico o estopero para múltiples aplicaciones.com www. Disponible en diversos materiales hierro fundido. Línea AZ Caudal 2500 gpm/600 m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” Bombas centrífugas tipo caracol en ejecución monoblock. ejecución eje libre o monoblock. diesel o monofásica (hasta 10 HP). cementeras y minería. para mono Bombas sumergibles eléctricas.Ni-Resist. fijas o portátiles. Línea ETN Caudal 3000 gpm /700 m³/h Elevación 90 m/125 psi Descarga 3” hasta 6” ANSI o DIN Bombas centrífugas tipo caracol de una etapa para 1800 RPM. nodular.

GPM l/s m /h Pagina: 3 Sección: III 3 0.Alta Presión ft 100 40 PSI m Ø 120 Ø 115 Ø 110 Ø105 75 30 20 45% 50 20 2 10 25 10 1m 2 GPM 40% 30 45% 50% VVKL 32 Single Stage 55% 57% 55% 50% 40% 3500 RPM 3 5 1 HP 2 HP m NPSH 0 U.5 9 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97 .5 1. GPM l/s m /h 3 0 10 1 2 4 20 30 2 6 8 40 3 10 50 60 4 70 80 5 12 14 16 18 ft PSI 10 m Ø 120 Ø 115 Ø 110 45% 47.5 40 2.S.5 6 30 2 7.25 HP NPSH m 0 0.6 0.5% 45% 1750 RPM 10 4 3 2 2 U.2 m 1 GPM 2.5 10 1 3 20 1.5% 49% 52% VVKL 32 Single Stage 7 55% 20 8 6 Ø 105 52% 5 15 6 4 2.5 4.2 HP 0.2 49% 47.S.

25 HP 2. GPM l/s 3 m /h Pagina: 4 Sección: III 0 10 1 2 4 6 20 30 2 8 10 40 3 12 14 50 60 4 16 3.5 80 30 20 60 3 2 HP 3.7 55% 50% 45% 50% m VVKL 40 Single Stage 55% 60% 62% 64% 3500 RPM 1m 20 40 10 U.5 0.6 6 4 12 1 GPM 0.S.S.2 m 90 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97 .3 18 5 0.5 HP 70 80 5 18 20 m NPSH 57.5% 55% 1750 RPM 50% 0. GPM l/s 3 m /h 25 2 10 50 4 20 75 6 100 125 8 30 150 10 40 175 5 GPM 4.Alta Presión ft PSI 60 40 120 50 Ø 135 Ø 130 Ø 125 100 40 30 Ø 120 62% 60% 2.33 HP U.7 3 HP m NPSH ft PSI m Ø 135 40% 50% 55% 57.5% 60% 62% VVKL 40 Single Stage 30 12 9 Ø 130 8 Ø 125 24 7 Ø 120 60% 9 6 2.

S.5m 10 4 2 U.S.Alta Presión ft PSI m Ø 150 50% 140 60 40 120 50 100 40 80 30 60 20 40 10 2m 5 GPM NPSH VVKF 40 Single Stage 60% 64% Ø 140 64% 60% 30 Ø 130 50% 20 3 4 5 6 5 HP 3500 RPM m U.5 4 5 40% 20 8 6 6 1750 RPM 10 HP 4 0. GPM l/s 3 m /h 50 5 20 100 150 10 40 200 12 60 250 10 GPM m NPSH 300 20 Pagina: 5 Sección: III Vigente: 25/05/06 Sustituye : 21/11/04 . GPM l/s 3 m /h 25 2 10 50 4 75 6 20 100 125 8 30 150 10 175 40 ft PSI m Ø 150 10 40% VVKF 40 50% Single Stage 60% 30 12 8 Ø 140 60% 50% 3.

5 HP m NPSH 9 63% 60% 1750 RPM .5 3 125 8 30 150 10 40 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97 175 1 HP 1.2 m 5 6 U.5 HP 250 10 HP m NPSH 300 20 60 ft PSI 18 m 13 12 11 Ø 160 Ø 155 Ø 150 Ø 150/145 67% Ø 150/140 50% 60% 63% 65% VVKL 50 Single Stage 40 15 10 65% 30 12 8 2 7 20 9 6 0.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 6 Sección: III 4 25 2 10 50 4 20 75 6 100 5 GPM 2. GPM l/s 3 m /h 50 5 20 100 150 10 40 200 15 7.Alta Presión ft PSI m Ø 160 Ø 155 50 160 70 Ø 150 Ø 150/145 68% 45 140 60 40 120 50 35 5 HP Ø 150/140 70% 7 68% 65% 50% 60% 65% VVKL 50 Single Stage 3500 RPM 100 40 30 4 1m 80 25 5 10 GPM 20 U.S.

S.Alta Presión ft 250 120 Ø 203 80 40% 50% 60% 65% 68% 70% 200 Ø 185 60 80 150 Ø 172 68% 65% 60% PSI m MOVI 65 Single Stage 3500 RPM 100 40 40 4 25 HP 20 HP 30 HP 20 50 5m 20 GPM 6 15 HP m NPSH U. GPM l/s 3 m /h 0 100 10 25 200 50 300 20 75 400 30 100 500 125 600 40 150 ft 75 PSI m MOVI 65 Ø 203 20 40% 50% Single Stage 30 60% 65% 70% Ø 185 50 20 Ø 172 15 65% 60% 1750 RPM 25 10 10 1.S.5 3 HP 2 2 HP 5 2. GPM l/s 3 m /h Pagina: 7 Sección: III 50 5 10 100 150 10 200 250 15 300 20 60 70 350 400 25 450 20 30 40 50 80 90 100 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97 .5 1m 10 GPM 50% m NPSH U.

S.Alta Presión ft PSI m VVKL 80 Ø 220 50% Single Stage 100 300 120 75 Ø 205/180 200 80 50 5. GPM l/s 3 m /h 0 100 10 25 50 200 300 20 75 400 30 100 125 500 600 40 150 700 800 50 175 NPSH 900 200 ft 100 PSI M VVKL 80 Single Stage 30 40 Ø 220 50% Ø 205 60% 65% 67% 70% 20 Ø 205/180 67% 65% 75 30 50 20 2.S.1 40 HP 5m 20 GPM m 0 U. GPM l/s 3 m /h Pagina: 8 Sección: III 0 100 10 25 200 300 20 50 75 400 30 100 500 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97 .5 10 25 10 4 HP 3 5 HP 3.5 HP 1m 10 GPM 6 HP U.5 Ø 205 60% 70% 73% 75% 73% 70% 60 HP 3500 RPM 50 HP 7 100 40 25 30 HP 60% 9.5 60% 1750 RPM 7.

S.5 125 10 50 250 20 100 375 500 30 625 40 150 750 50 200 5 15 HP 875 60 1000 25 HP 20 HP 1125 250 ft 200 PSI m Ø 320 60 40% 50% 60% 70% Ø 295 50 74% 76% 78% 78% 76% 74% 40 70% VVKL 125 Single Stage 80 150 60 Ø 295/285 1750 RPM 100 40 30 3.5 40 HP 60 HP 50 2m 50 GPM m 0 U. GPM l/s 3 m /h Pagina: 9 Sección: III 250 20 100 500 40 200 750 1000 60 1250 80 300 1500 100 400 1750 NPSH Vigente: 25/04/06 Sustituye : 09/03/05 .5 4 4.5 20 50 HP 5 20 10 30 HP 7.Alta Presión ft PSI m Ø 265 40 125 50 Ø 250 60% 62% 66% 70% 74% 100 40 74% Ø 250/230 76% 70% 75 30 20 66% 62% VVKL 100 Single Stage 30 1750 RPM 50 20 10 U.S. GPM l/s 3 m /h 0 1m 25 GPM 3 3.

Alta Presión ft PSI 120 m Ø 360 40% 50% 60% 100 70 Ø 330 70% 76% 78% 79% 80% 79% Ø 330/300 50 150 60 40 3.S.5 78% 76% 70% VVKL 150 Single Stage 80 250 200 80 60 1750 RPM 2m 100 GPM 5 6 60 HP 2000 120 75 HP U. GPM l/s 3 m /h 0 20 500 40 100 1000 60 200 80 300 1500 100 400 Pagina: 10 Sección: III Vigente: 18/03/04 Sustituye : 26/06/02 .5 4 100 40 30 100 HP 4.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .

2 Parada Vigilancia durante el servicio y entrenamiento 4.1 Colocación de la bomba 2.1.9.2.- 5.1 Acoplamiento elástico Puesta en servicio y parada 3.2 Mantenimiento de presa estopa 4.3 Tubería de descarga 1.5 El prensa estopa no hace buen cierre 6.2 Válvulas en las tuberías de succión y descarga 1.2 Montaje y desmontaje del acoplamiento 2.2.2.- 6.2.1 Desmontaje 5.4.6 Temperatura demasiado alta de los cojinetes Conservación de la bomba Repuestos Lista de piezas 3-5 5 5 6 6 6 6 6 7 7-8 8 8-9 10 10 10 10 11 13 11 12 12-13 13 13 13-14 14 14 14 15 15 15 16 17 Pág. 2.2.4 La bomba tiene escape.3 Presión final excesiva de la bomba 6. 6.2. .2 Montaje de la bomba 5.1 Tubería de succión y de descarga 1.- Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .1 Desmontaje de la ejecución para agua caliente 5.2 Sobrecarga de la válvula de descarga 6.3 Mantenimiento de los rodamientos Desmontaje y montaje 5.Descripción de la bomba 1. Causas de averías y su eliminación 6.INDICE 1.1 Puesta en servicio 3.1 Montaje de la refrigeración con prensa estopa refrigerado (HW).- 3.4 Válvulas en la tubería de descarga Montaje 2.8.1 Caudal de impulsión reducido 6.1 Entrenamiento de la bomba 4.2 Colocación de las tuberías 1.- 7.

sistema de alimentación de calderas. de anillos de desgaste (502). facilitando su ensamblaje y hermeticidad. 7. cualquiera sea el punto hidráulico requerido.BOMBAS DE ALTA PRESION MULTI ETAPAS Descripción: Las bombas multietapas de alta presión VVKL ofrecen caudales hasta 2. Los anillos de desgastes: Son de fácil sustitución facilitando la recuperación del caudal y presión original. la succión y descarga presentan una descarga radial a 90°. El cierre de las diferentes partes de la carcaza se efectúa por medio de O-rings de buna. Los empujes axiales son compensados mediante el uso de huecos de balanceo hidráulico y el uso de anillo de desgaste anteriores y posteriores en cada impulsor excepto los modelos 32 y 40. Los soportes cojinete (350) van bridados a las carcazas de succión y de impulsión por medio de tornillos hexagonales. sistema de presión para edificios. los cuales usan aletas de baja presión en la parte posterior del impulsor. El sellado: Entre las etapas es por medio de O-RINGS. sistema hidráulico y riego. recuperando la bomba sus características hidráulicas originales. Las diferentes partes de la carcaza van unidas por medio de tornillos de unión (905). Sellamiento: Puede ser vía empaquetadura (Standard) ó sellos mecánicos para manejo de líquidos hasta 140°C. La carcaza de succión y las carcazas intermedias están provistos. Difusores: Compensan empujes hidráulicos y dirigen el flujo a la succión del siguiente impulsor. Pág. con presiones de hasta 400 psi ó 300 metros y temperaturas de 285°F / 140°C. Los diámetros de los impulsores son recortables para obtener la altura requerida.1) van dentro de las diferentes carcazas intermedias. en los tamaños 65 a 150. industrias y comercio. 3 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . La VVKL esta diseñada para manejar líquidos dosificados. y de cierto numero de carcazas intermedias (108).500 rpm 1. Carcaza: Construcción en hierro fundido.hasta 140°C . Etapas intermedias: Tienen difusores para orientar la descarga hacia la succión de la siguiente etapa. que pueden sustituirse cuando se haya producido un desgaste. 5. Las patas fundidas en el cuerpo de succión y de impulsión están dispuestas en la parte inferior. Los difusores (171. Los principales elementos son: Construcción : 1.hasta 300 m . 4.500 GPM.hasta 400 psi . 8. Este diseño reduce las cargas radiales sobre las rolineras.DN 32 hasta 150 Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de Giro . no abrasivos. Esta disponible en 8 modelos para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica. 6.hasta 500 m3/h . Impulsores: Son balanceados individualmente y fijados por cuñeros al eje. 3. Datos de operación: Tamaños . Soporte de rolineras: Están diseñados para soportar las máximas cargas axiales y radiales con un mínimo de deflexión en el eje. Dicha bomba consta de una carcaza de succión y una carcaza de impulsión (106 y 107). 2.hasta 150 psi . El eje: Puede ser modificado para accionar la bomba de ambos extremos.hasta 3. Pueden ser suministrados en materiales especiales. Sus principales aplicaciones son suministros de agua para municipios.1 descripción de la bomba Las bombas de alta presión VVKL son bombas centrifugas con carcaza seccionada en sentido vertical al eje.

Pág. antes de ponerse en contacto con la empaquetadura. y fijos contra torsión por medio de chavetas. Entre la parte de la carcaza (106 o 107) y los cuerpos de los cojinetes (350) van dispuestas tapas de cámara de refrigeración. 525) y casquillos protectores del eje (524. se empleara la ejecución con prensaestopas refrigerado. En los tamaños 32 hasta 65M van compensadas las fuerzas axiales de forma independiente para cada rodete. El liquido es llevado por los canales de conducción a la entrada del próximo rodete. Las tapas de cámara de refrigeración rodean los casquillos protectores del eje (524. pueda cerrarse el paso del agua. están dispuestos todos en el mismo sentido. el cual sufre por ello un aumento de la temperatura. La refrigeración solamente tiene efecto. En dicho rodete. El liquido bombeado pasa a través de la carcaza de succión al primer rodete. aun y cuando el agua que se emplea sea limpia. Los casquillos de distancia y los casquillos protectores del eje en la zona del prensaestopas tienen disposición axial y van protegidos contra torsión. La diferencia de temperatura entre la entrada y la salida del agua no deberá ser superior a 10ºC. El agua de refrigeración ha de ser fresca y limpia. 6).2) y el agua de refrigeración pasa por ellas. este proceso se repite de etapa en etapa y la presión va aumentando cada vez en la misma magnitud de la altura de cada etapa. En este caso la bomba va provista de un prensaestopas refrigerado. Con ellos se consigue un equilibrio de la presión entre estos dos espacios. mediante un intersticio de junta por el lado de succión y por medio de los alabes radiales en el lado de impulsión. se absorbe el empuje residual que todavía podría quedar. Los cuidados para los prensaestopas son los mismos que los descritos para la ejecución normal (véase Pág. El liquido sale del rodete para entrar en el difusor. Después del ultimo difusor pasa el liquido a la etapa de descarga y desde allí a la tubería de descarga.El eje (210) va protegido contra los efectos abrasivos del liquido de impulsión por medio de casquillos intermedios (521. Espacio que se encuentra entre el intersticio de estrangulamiento y el casquillo intermedio va unido con el lado de succión del rodete mediante perforaciones de compensación. En todos los tamaños (32 hasta 150). por el rodamiento del lado final (320 ó 322). Los rodetes (230). el consumo de fuerza en el eje de la bomba no se reducirá a cero.1. La gran altura de elevación de las bombas centrifugas multietapas causan empujes axiales relativamente grandes. Es recomendable una limpieza de la cámara de refrigeración de tiempo en tiempo. La salida del agua de refrigeración ha de ser bien visible. se produce una transmisión de energía sobre el liquido bombeado. Para líquidos de 105ºC hasta 140ºC. con lo cual se evita ampliamente el empuje axial. de tal forma que el agua caliente se enfría fuertemente. Cuando se cierra la descarga la impulsión cerrando la tubería. 524. a fin de que sea posible la regulación del volumen del agua y/o para cuando se proceda a la limpieza de las cámaras de refrigeración o cuando separe la bomba. provisto de una serie de alabes.1. 4 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . (caudal Q-0). mientras el cierre del prensaestopas sea relativamente bueno. La energía consumida en este estado de servicio es transferida al contenido de la bomba. donde se consigue un nuevo aumento de la presión por transformación de la energía en velocidad. Es conveniente que las tuberías de entrada del agua de refrigeración vayan provistas de válvulas de cierre. al objeto de que en todo momento pueda hacerse una revisión del caudal y temperatura de la misma. ya que los depósitos de fango o incrustaciones de cal reducen fuertemente el intercambio de la temperatura y ponen en peligro el efecto de la refrigeración. montado sobre el eje. En los tamaños 80 hasta 150 se contrarresta el empuje axial por la disposición de una segunda ranura de estrangulamiento sobre la pared del lado de impulsión del rodete.2). con lo cual se mantiene la temperatura de los prensaestopas dentro de los límites admisibles. 524.

Las tuberías de succión colocadas debajo de la superficie del suelo. Si se observa un descenso de la presión. deberán colocarse de forma que exista una leve pendiente hacia el deposito de carga. Esta no deberá ser superior a 2 m/s en la tubería de succión. deberán someterse a una presión de 3-4 atm. Para ello ha de ir ascendiendo en dirección a la bomba. es necesario que la tubería de succión común quede dimensionada para velocidades lo mas pequeñas posibles. Hay que evitar los codos pronunciados.Al objeto de que este aumento. no sobresalgan hacia el interior. es necesario montar un colador dentro de la tubería de succión. Fig. que servirá para que quede garantizado el paso de un volumen determinado de agua por la bomba. Tramos de tubos horizontales. Cuando sean inevitables puntos culminantes dentro de la tubería de descarga. 1 Colador en forma de sombrero para la tubería Hay que vigilar la presión de la descarga. deberá sacarse el colador para limpiarlo. hay que poner especial atención. deberá evitarse el funcionamiento prolongado de la bomba. En el montaje de las tuberías. cuando entra algún cuerpo extraño. cascarillas y suciedades similares se sueltan después de algún tiempo. Cuando esto no fuera posible por motivos especiales. Para las propiedades y colocación de las tuberías de carga han de tenerse en cuenta los mismos puntos de vista que para la tubería de succión. Las tuberías y depósitos de carga deberán limpiarse y lavarse concienzudamente antes de la primera puesta en servicio de la instalación.2 Colocación de las tuberías 1. no conduzca a una evaporación del liquido. 5 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Pág. han dado buenos resultados pero para su fabricación solo deberá emplearse material resistente a la corrosión. 1. como presenta la figura 1. Los coladores en formas de sombrero. El diámetro nominal de la brida de succión de la bomba no es descriptiva para el diámetro nominal de la tubería de succión. debiendo dejarse además el diámetro nominal igual hasta la ultima bomba. sin embargo. sino que dependerá en primer lugar de la velocidad de la corriente.1 Tubería de succión y de descarga Una bomba solamente podrá funcionar sin averías. Su sección libre será aproximadamente de 3 a 4 veces la sección de la tubería. antes de taparlas. deberá preverse el montaje de un bypass accionado a mano. entonces deberá montarse en cada uno de estos puntos una llave para la desaireación. si la tubería de succión esta colocada correctamente. Es fundamental que cada bomba tenga su tubería de succión independiente. Para evitar la entrada de estos cuerpos extraños. la cual se medirá directamente en la bomba.2. Debe notarse que las bolitas de soldadura. con la tubería de descarga cerrada. así como los cambios bruscos de diámetro y de dirección. al objeto de que. Tanto las tuberías de succión como las de carga han de ser siempre lo mas cortas posibles. no se produzcan resistencias excesivas. Cuando las características de la instalación incluyan la posibilidad de un funcionamiento a válvula cerrada. en que no se transmitan desde ellas tensiones sobre la bomba. El colador puede quitarse después de algunas semanas de servicio. cuando no haya que contar con suciedades dentro de la tuberías. Igualmente ha de ponerse atención en que las juntas colocadas entre las bridas. ha de ser absolutamente hermética y su trazado ha de proyectarse de forma que en ningún caso pueda formarse bolsas de aire. excluyéndose así la posibilidad de un calentamiento indeseable del liquido dentro de la bomba.

el husillo de la válvula siempre deberá estar en posición horizontal o vertical hacia abajo. cuidando asimismo de que no transmita ninguna tensión sobre la bomba. La válvula de retención debe evitar que cuando se produzca una parada repentina de la bomba. Siempre es recomendable el montaje de una válvula de compuerta en la tubería de descarga. al objeto de que no pueda aspirar ni aire. para presiones de servicio más bajas.3 Tubería de descarga La tubería de descarga deberá colocarse igualmente sin codos pronunciados ni cambios bruscos de diámetro. lo más conveniente es el empleo de un dispositivo especial de nivelación y cuando no exista.4. ello ocasione un retorno del liquido a la bomba y al mismo tiempo proteger la bomba contra golpes peligrosos de ariete. se obtiene la garantía para un funcionamiento sin averías del equipo. Llenar la base y los agujeros de pernos de anclaje con mortero de cemento de la proporción 1:2. pueda cerrarse la entrada del liquido. y corregir su alineación. Cuando el mortero haya fraguado bien.1. 0. 2. que debe colocarse lo más cerca posible de la bomba. Para una presión de servicio de 10 kp/cm² o más. Montaje Colocación de la bomba Solamente mediante un montaje correcto y adecuado.2. ni arena o fango. 1. y por lo menos aprox.5 veces la presión de servicio. esto podrá ser tanto una clapeta o check de retención como una válvula de retención. hay que prever suficientes curvas para la dilatación. Cuando se hayan previsto una maraca con válvula de pie en la tubería de succión. es necesario montar además un órgano de retención según las condiciones de servicio. y suplementaria si resulta necesario. 1. Válvulas en la tubería de descarga Para cada bomba hay que prever un órgano de cierre en la tubería de descarga. se apretarán los pernos de anclaje de forma uniforme y firme.2 Válvulas en la tubería de succión o de carga. ya que en otro caso puede formarse una bolsa de aire. La velocidad de paso más favorable es aprox. Por eso sugerimos tener en cuenta los siguientes puntos: 1. De no ser así hay que contar con fallas de la máquinas y con un desgaste prematuro de las partes interiores de la bomba. La válvula de retención se montará convenientemente entre la bomba y la válvula de cierre. 6. Si se monta una corredera de cierre en la tuberías de succión. se hará con auxilio de una regla y un calibre. Deberá ir apoyada y sujeta en forma conveniente. al hacer un control de la bomba. la presión de control ha de ser de 5 kp/cm por encima de la presión de servicio.5 m por debajo del nivel de agua mas bajo.l. 5. para evitarse así una sobrecarga de la máquina de accionamiento. 2 2. Además de emplearse para el cierre de la tubería de impulsión. en que no pueden haber cavidades sin rellenar. 3. Pág.5 m por encima del fondo. a fin de que. Durante el servicio deberán permanecer siempre completamente abiertos. Las válvulas de cierre en las tuberías de succión o de descarga. es necesario probar la tubería a una presión que sea 1. El equipo solamente deberá colocarse sobre la fundación bien fraguada . solamente sirven para el cierre de la tubería. 4. también puede utilizarse para la regulación o estrangulación del caudal. En las tuberías de impulsión de mayor longitud. 3 m/s.2. Hay que poner atención. 6 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . su colocación deberá efectuarse de manera que quede 0. Hay que evitar que se transmita alguna tensión. Para tuberías de agua caliente. Acoplar las tuberías a las bocas de la bomba. o montar una cámara de agua.2. Es conveniente el empleo de válvulas de compuerta con conexión para agua de cierre. Controlar el acoplamiento. poniendo mucha atención de no obligarlas. Hay que nivelar la base con el nivel de burbuja.

Acoplamiento elástico Para la transmisión de potencias se emplean acoplamientos con garras de goma (Fig.2. y además de esto. Los acoplamientos elásticos se calientan a 180ºC antes de efectuar el montaje o desmontaje. es necesario repetir la nivelación con el mayor esmero. no podrán compensarse completamente los defectos de alineación o posición en ángulo de los ejes. 7 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . o en otro caso se utiliza un dispositivo extractor correspondiente (Fig. También un funcionamiento por poco tiempo con la dirección de giro cambiada o con la bomba sin cebado puede conducir a averías. a averías en los rodamientos de la bomba y del motor. Hay que atender que no tengan contacto con aceite o grasa. En caso de que suministremos la bancada y el motor. Después de la conexión de las tuberías. para después de ello enclavijar el motor con tornillos prisioneros. de la bomba y de la máquina de accionamiento. ya que después del montaje y en el lugar de emplazamiento. producidas por el calor de las tuberías. 2. Todos los acoplamientos exigen una nivelación muy cuidadosa de los ejes. A continuación se describen los tipos de acoplamiento más usuales. para que no puede deformarse o torcerse durante el transporte o al colocarla sobre una fundación que presente desigualdades. por la parte del acoplamiento. ya que en vista a las altas velocidades a que van ser sometidas. 2 Acoplamiento elástico Una alineación defectuosa de los ejes conduce a la destrucción rápida de las piezas de transmisión elásticas de estos acoplamientos. Las bombas no son puntos de apoyo dentro del sistema de tuberías. Antes de la primera puesta en servicio debe controlarse la dirección de giro de la máquina de accionamiento con la bomba desembragada. es nivelada y enclavijada la bomba con el motor sobre la bancada en nuestra fábrica. Por eso se prescinde de efectuar la fijación definitiva del motor en nuestros talleres. Fig. debe poder girarse el rotor con facilidad a mano.2. deberá repetirse el control de acoplamiento. mediante la elasticidad del acoplamiento. 3). También para las pruebas de cierre rápido (turbo-bombas) es preciso desacoplar la bomba. y renovación de los paquetes elásticos.l.Si existen altas temperaturas de descarga hay que cuidar de que no puedan transmitirse a la bomba fuerzas de dilatación. No es posible fabricar la bancada con la rigidez suficiente. Su entretenimiento se limita a una comprobación de tiempo en tiempo. Montaje y desmontaje del acoplamiento La bomba y la máquina de accionamiento van unidas por medio de un acoplamiento elástico. Fig. 8. 7. En todo caso hay que evitar la colocación o extracción mediante golpes. 2). Con el prensaestopas sin empaquetar. 2. 3 Dispositivo extractor de poleas Pág.

para volverla a parar inmediatamente. o con un dispositivo (Fig. Si resulta necesario. Contrólese el estado de los prensaestopas. Este control ha de repetirse después de conectar las tuberías. Instrumentos de medición Para la mejor vigilancia del servicio. con respecto al anterior. El llenado se realizará ya por medio de la válvula de embudo de cebado. es decir. en cambio el de la tubería de succión o de carga se abrirá completamente. y se abrirá la válvula de aireación que existe en el cuerpo de entrada. Para ello hay que poner atención. en que no se someta la maraca y la tubería de succión a una presión excesiva. 3.Para poder alinear los ejes deberán acercarse la bomba y el motor de accionamiento. si no cuando se les conecta. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . se conectara el agua de refrigeración controlando su libre salida. Pág. cuando entre los puntos de control y el tope axial. recomendamos equipar cada bomba con un manómetro. midiendo en cuatro planos.05 mm. Ahora se hará funcionar por un momento la máquina de accionamiento. 5) que podemos suministrar si se desea y que facilita una alineación exacta y rápida. Antes de la primera puesta en servicio. y dado el caso la tubería de succión. también puede efectuarse el llenado abriendo el dispositivo de circulación que se encuentra conectado al órgano de retención. 3. 4. 5 Dispositivo acoplamiento . 6. girados cada vez 90ºC. Puesta en servicio Ya se ha controlado la dirección de giro de la bomba. además de esto la distancia axial ha de ser igual por todo el perímetro del acoplamiento. Cebar la bomba completamente. Su duración podrá prolongarse considerablemente. Los manómetros y vacuómetros deberán montarse de manera que no estén sometidos a ninguna trepidación. si no se les deja conectados continuamente. por lo que se recomienda montarles la succión respectivamente. Ciérrese completamente la válvula de descarga. Puesta en servicio y parada 3. las distancias deberán ser a=a y b=b . se girará repetidas veces el eje a mano. hasta dejarlos de forma que las dos mitades de acoplamiento queden a la distancia que se indica en el plano de colocación. Fig. Dado el caso. 8 Fig. Mientras se va llenando. o un vacuómetro provistos de válvula de carátulas. o después de una parada prolongada hay que revisar la carga de grasa de los cojinetes y añadir grasa si resulta necesario. con el liquido de impulsión. lo mismo en dirección axial que radial. sometidos siempre a presión. 2. 2. 4). Examínese la presión en la tubería de descarga. con una llave de paso.1. de alineación del Con el dispositivo representado en la Fig. 5 el acoplamiento está correctamente alineado.3. A continuación podrá efectuarse la alineación con la regla y el calibre (Fig. 5. Ahora es importante tener en cuenta los siguientes puntos: 1. Cuando se hace la alineación con auxilio de una regla y un calibre. por el tapón de cebado o con auxilio de una bomba especial de aireación. no exista un juego superior a 0. uno para la descarga y otro para la succión respectivamente lo suficientemente grande. 4 Alineación del acoplamiento mediante regla y calibre. sólo para hacer el control de la presión.

En cualquiera de los dos casos el prensaestopas no podrá hacer buen cierre. 7 Empaquetadura Antes de introducir los anillos de empaquetadura dentro de su cámara se empaparan bien de aceite. se montara. 7. hay que controlar además la presión del agua de cierre. con auxilio de un dispositivo según Fig. 7). El prensaestopa solamente puede cumplir su cometido efectivamente si ha sido empaquetado con esmero y su cuidado es reglamentario. Una vez conseguida la velocidad total de giro. Fig. Antes de empaquetar es necesario . El primer anillo de empaquetadura se coloca en el interior y con la brida del prensaestopas se empuja hacia adentro. Auméntese rápidamente la marcha de la máquina y obsérvese si se alcanza la presión final prevista para la bomba . mas que al 90% de la presión normal. a fin de que su apretado no se haga de forma oblicua. 6. Si los anillos de empaquetadura son demasiado largos. Deberá regularse el punto de servicio. cuando se trabaja en servicio de succión. Cada nuevo anillo que se introduzca se colocara de forma que cada juntura del anillo quede girada 90º con respecto a la anterior y uno por uno se ira metiendo todos empujados por la brida del prensaestopas. Pág. se formara un engrosamiento por la parte en que se encuentran los extremos y si por el contrario son demasiado cortos. Fig. además de los anillos de empaquetadura. 8. cuidando al hacerlo de que la presión final de la bomba no baje. quedara un intersticio entre los extremos. Contrólese los prensaestopas y los cojinetes y dado el caso. también la temperatura del agua de refrigeración. 6 Dispositivo para cortar los anillos de empaquetadura. para la velocidad de servicio fijada. limpiar detenidamente el espacio de la empaquetadura y el casquillo protector del eje. de forma que enrollado alrededor del casquillo protector del eje.Esta operación se repetirá varias veces. El giro de las junturas de los anillos deberá realizarse de manera que nunca queden en dirección longitudinal dos uniones una por encima de otra (véase Fig. tenga justamente la largura suficiente para que se toquen levemente las superficies de corte oblicuas. La posición de este anillo de cierre puede verse por la plaquita indicadora que va fijada sobre el prensaestopa. se cortara lisamente. al largo adecuado. El material de empaquetadura. 9. En la cámara de empaquetadura solamente se meten los anillos necesarios hasta que quede un espacio de por lo menos 5mm de fondo. y al hacerlo se observara la parada suave y uniforme de la máquina. un anillo de cierre hidráulico. se abrirá la válvula de descarga en la tubería de impulsión. como máximo. 9 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . En caso de que el prensaestopas este previsto para la conexión de liquido de cierre. Al hacerlo no deberán quedar prensadas las empaquetaduras. que ha de servir de guía a la brida del prensaestopas.

b) Párese la maquina de accionamiento y al hacerlo. Si también fuese necesario anotar las horas de la puesta en servicio y las paradas. 3. Ya que su duración es mucho mas corta que la de empaquetaduras que se han almacenados algún tiempo.3. es imprescindible cámbialo por otro nuevo. de tiempo en tiempo. es preciso renovarla totalmente. Una vez conseguido el estado de perservencia. al objeto de que todo momento pueda sacarse el tiempo de servicio de la bomba. Por lo demás es muy recomendable llevar un libro de servicio para la vigilancia de las bombas. se observara la parada de la bomba. c) Cuando exista. Contrólese la temperatura. se apretaran suavemente a mano las tuercas de los tornillos del prensaestopas.1. Cuando la empaquetadura queda oprimida y cede aprox. En las bombas que se han colocado sobre fundaciones nuevas deberá controlarse. En la bombas con conexión para agua de refrigeración. El material de empaquetadura recién salido de fábrica no debe emplearse. se cerrara el agua de enfriamiento. 4. Obsérvense los prensaestopas. Todos prensaestopas recién empaquetados necesitan cierto periodo de rodaje y se deben controlar repetidas veces durante este tiempo. con los datos indicados en la placa características de acuerdo con la presión final de la bomba o el consumo de energía eléctrica del motor. Después de que se han colocado las empaquetaduras nuevas. En esta ocasión puede hacerse una inspección y comprobarse el estado del casquillo protector del eje. deberá apuntarse el caudal de la bomba. Si después de algún tiempo no cesa de gotear. Entonces el empaquetado estará en condiciones. 2.2 Parada a) Ciérrese la válvula de descarga de la tubería de impulsión. A parte de los datos correspondientes. para cerciorarse de que esto no ha sufrido ninguna variación a causa de modificaciones de la fundación. empalmándolas en el servicio normal. Una vez colocados todos los anillos de empaquetadura. Además podría reservarse una columna para observaciones sobre trabajos de reparación y para revisiones. formarse una idea clara del estado en que se encuentra la bomba. por lo que sufrirán deterioros. la velocidad de giro y la temperatura de los cojinetes. el prensaestopas al principio deberá gotear fuertemente. Si el cierre del prensaestopas es absoluto. por el ancho de un anillo de empaquetadura. se apretaran lenta y uniformemente las tuercas de ambos lados durante el servicio. 10 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . al objeto de que quede garantizada su constante disposición para el servicio.2 Mantenimiento del prensaestopas Las bombas se suministran con prensaestopas sin empaquetar. es muy conveniente ir alternando las bombas una por otra. especialmente durante el periodo de rodaje. De este modo es posible en cualquier momento. Pág. 5. Debe vigilarse la presión y temperatura de carga en la bomba y el nivel de liquido en el deposito de carga o en el pozo de succión. Entrenamiento de la bomba 1. hasta que se consiga que el prensaestopas solo gotee levemente. Si su superficie presenta formación de estrías o aspereza. Cuando existen grupos de reserva. habrá que soltar de nuevo las tuercas. relacionados con la maquina de accionamiento. 4 Vigilancia durante el servicio y entrenamiento 4. la alineación del acoplamiento. Compárese constantemente la carga del grupo de maquinas. ya que este caso rozarían los casquillos protectores del eje dentro del prensaestopas. bastará hacer un control de vez en cuando. la presión de carga y la presión final. o acaso comenzará a echar humo. hay que observar la libre salida del agua de refrigeración. 4. La marcha de la bomba debe ser tranquila y libre de trepidaciones.

En este caso tiene que emplearse alguno de los conocidos disolventes de óxido. La grasa ha de ser de una calidad libre de resinas y ácidos. un rodamiento de bolas cilíndrico con casquillo tensor (322) y en el lado final existe. deberá efectuarse una revisión anual.l. Tuerca del cojinete (923) 4. Durante el servicio es necesario controlar la temperatura de los cojinetes y la marcha tranquila del rodamiento. Para el engrase normal los cuerpos de cojinetes están provistos de engrasadores. Los rodamientos están lubricados por grasa. 1) Solo para tamaños 125 y 150 Pág. Anillo rompeaguas (507) 6. ya que pueden producirse deterioros en el eje y en las piezas que han de sacarse. Después de la limpieza se llenan los cojinetes de ambos lados con grasa (aprox. Cuando el cambio de la clase de grasa es imprescindible. casquillo protector del eje (524. Las grasas a base de detergentes sodicos no son compatibles con las que tienen por base detergentes de litio. Antes de comenzar con el desmontaje. por esta razón se recomienda no cambiar la clase de grasa. y después de una parada prolongada. Rodete (230). anillo de seguridad (932. Después de un período largo puede ser posible que alguna de las piezas haga dificultades para la extracción. Mantenimiento de los rodamientos Los rodamientos van montados en los soportes de cojinetes que están centrado a las carcazas de succión y descarga Los soportes de cojinetes del lado de succión y de impulsión son iguales.1/2) 5. 8. extraen o desmontan por el siguiente orden: 1. Cuerpo de cojinete (350) con rodamiento a bolas (320).2) 10. cuerpos intermedios. Para lubricación de los cojinetes deberá emplearse una grasa de rodamientos de alta calidad.1) y difusor de último escalón (171. 920) 9. Tuerca y tornillos de unión (905.2) con junta anular (412. hay que inspeccionar la carga de grasa. Grasas con diferentes propiedades no podrán mezclarse. es preciso evitar a toda costa dar golpes de martillo. En el lado de accionamiento va montado. a base de detergentes sódicos. deberán quitarse todas conexiones de las tuberías.2).2). Antes de la puesta en servicio de la bomba. los cuerpos y tapas de cojinete.3. Las diferentes partes se destornillan. rodetes y casquillos intermedios.4. Esta primera carga puede durar dos años para un servicio diario de ocho horas. como cojinete fijo dependiente del tamaño de la bomba un rodamiento de bolas ranurado (321) o un rodamiento de bolas oblicuo en dos filas. Desmontaje y montaje Desmontaje El desmontaje para el control de las partes interiores. 11 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . La bomba se desacoplara de la maquina de accionamiento. como cojinete libre. se emplearán dispositivos extractores adecuados.2) y empaquetadura 461. así como para el montaje de piezas de recambio solamente deberá efectuarlo personal técnico con experiencias en estos trabajos. 5. anillo de distancia (504). con el fin de que al quitar el cuerpo de impulsión (107) no puedan caer. o cuando es posible. En todo caso es preciso evitar cualquier empleo de fuerza El desmontaje de la bomba siempre ha de efectuarse por el lado de impulsión (lado final).1/2) y anillo de cierre 1) 500. Antes de continuar con el desmontaje deberán colocarse apoyos debajo de los cuerpos intermedios (108). será necesario limpiar a fondo los cojinetes. casquillo de distancia (525) con junta anular (412. Junta plana (400. Anillo de distancia (504). no deberá quedarse sólida ni resquebrajosa y su punto de goteo ha de encontrarse por lo menos a 160º C. anillo de fieltro 1 ) (422. Si las condiciones de servicio son desfavorables. cuerpo intermedio (108) con difusor. Al extraer los acoplamientos. A tal fin se desmontan los cojinetes junto con el eje y se limpian bien. Brida del prensaestopas (452) 7. En fábrica reciben una carga de grasa. 5. Cuerpo de impulsión (107) con junta anular (412. (171). de 5 a 10 g). Para engrases posteriores hay que emplear una grasa de rodamientos a base de detergentes sodicos. Tapa de cojinete final (361) 2.3) 3.

al borde exterior del cuerpo de cojinete (350) (véase Fig. 12 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . 9 tamaños 80 hasta Fig. 3. 4. 8 o 9). si se pretende enderezarlo a presión. 10). el montaje de las demás piezas. Si después de un desmontaje se comprobará que es necesario enviar la bomba a nuestros talleres para su reparación será preciso dejarla por lo menos en el estado provisional para su envío. 5. Estas sirven al mismo tiempo como cuerpo del prensaestopas.1.1) con casquillo de distancia (525) y junta anular (412. Con mucho cuidado se irán adaptando las pieza con auxilio de un mazo de madera o de goma.En este ritmo se realizara el desmontaje de los escalones hasta el último rodete. 2.1). Introdúzcase el eje en el cuerpo de succión (106).1) y junta plana (400.1/. Colóquese el difusor del primer escalón (171.2) y el anillo de cierre (500. Móntese el casquillo intermedio (521). En esta posición deberá hacerse una marca de control sobre el eje. Después de un desmontaje de los ejes.2) en los tamaños 125 y 150). 10 (a=marca control) 7. Fig.. entonces deberá efectuarse el desmontaje con auxilio del plano en sección correspondiente. 10).2. incluso del ultimo rodete. se efectuara en la misma forma y por el orden correspondiente. Si después de esto desean desmontarse las piezas que todavía permanecen unidas. Para la alineación se quitará el difusor ya colocado. el cuerpo intermedio con el difusor del primer escalón (171.3). Pág.1). 6.1. Cuando exista se montará el anillo de cierre (458) a continuación la brida del prensaestopas (452) anillo rompeaguas (507) pasándolas sobre los casquillos ya colocados. Montaje de la bomba El montaje de la bomba se efectúa partiendo del lado de succión (lado de accionamiento).1) y alinéese el eje con el rodete de forma que el centro de este (la salida) con el centro del difusor (la entrada) (Fig. Los cuerpos intermedios se irán suplementando en forma correspondiente (posición horizontal del eje). El desmontaje de estas bombas se lleva a cabo en forma análoga a la descrita en el párrafo 5. Pásese el casquillo protector del eje (524. Atorníllese el cuerpo de cojinete (350) al cuerpo de succión. después de ello se coloca el anillo de seguridad (932. 107) una tapa de cámara de refrigeración (165) con juntas anulares (412.2) sobre el eje.1 Desmontaje de la ejecución para agua caliente En las bombas con soporte prensaestopas refrigerado están montados entre carcaza de cojinete (350) y carcaza de succión y de descarga (106. Las partes individuales se montan como sigue: 1. es conveniente hacer un control de su giro concéntrico Cuando un eje ha quedado descentrado no podrá nunca conseguirse un resultado de duración. que se habrá colocado sobre la boca.1 5. (No debe olvidarse el anillo de fieltro (422. (véase Fig. 8 Sección de escalón Sección de escalón 32 hasta 65 tamaños 150 Fig. Móntese el primer rodete (230) sobre el eje. 5.

se cambiaran las fases.2. Deberán consultarnos indicando el numero de revoluciones existente. 12. Colóquese el casquillo protector del eje (524.2) Después de la conexión de las tuberías deberá controlarse de nuevo el giro fácil del eje. Limpiar la maraca y la tubería de succión. Caudal de impulsión reducido Posibles causas: 1. el cuerpo de impulsión (107) con junta anular (412. al objeto de poder observar y eliminar a tiempo cualquier tensión que se haya originado. Posibles causas: 8. Límpiese los coladores de limpieza que se hayan montado dentro de las tuberías. Remedio: Contrólese el nivel de liquido y la abertura total de la válvula de pie. se apretara la tuerca del eje (923). Pág. Dado el caso. Entaponamiento de la tubería de entrada o de un rodete. Empaquetado del prensaestopas (véase párrafo 4. Los tornillos se llevaran en cruz uniformemente. Remedio: Auméntese la presión del liquido de cierre. cuando se trabaja en servicio de succión negativa. 11. deberá considerarse el montaje de rodetes mayores. Cebado o aireación insuficiente de la bomba o de las tuberías. Posibles causas: 3.El eje ahora debe poderse girar a mano con facilidad. 107) va montada una tapa de refrigeración (165) con junta anular (412. Posibles causas. 2. dado el caso.2 6. se bloquearán para evitar el cierre por descuido de los mismos. Para el montaje de la bomba se deberá tener en cuenta que entre el cuerpo de cojinete (350) y el cuerpo de succión y de impulsión (106. Velocidad de giro demasiado pequeña. Contrapresión excesiva Remedio : Aumentar la velocidad de giro. la tapa cojinete (360) (con anillo de fieltro(422. Posibles causas: 7. Posibles causas: 5. Remedio: En las bombas con accionamiento por electromotor no es fácilmente posible. Remedio: Cébese de nuevo la bomba y las tuberías. 13 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . y airearlas cuidadosamente. el difusor del ultimo escalón (171.1.1).2).2) y la junta plana (400. o la adición de más escalones.1/. Dirección de giro cambiada. Posibles causas: 4 Altura descarga demasiado pequeña. o se montan válvulas o tuberías de aireación. Remedio: Corríjase la dirección de giro. Posibles causas: 6. Cuando el accionamiento es por el motor. Montaje de rodamiento de rodillos cilíndricos (322) en el lado de accionamiento.2) con la junta anular (412. introdúzcanse los tornillos de unión (905) y apriétese las tuercas (920) uniforme y firmemente.8. Si en el accionamiento eléctrico no fuera posible. Contrólese si están completamente abiertos los válvulas de cierre de la tubería de descarga.1 Montaje de la ejecución con prensaestopas refrigerado (HW). El montaje del resto de las piezas del lado final (lado de impulsión) se realizara en el orden inverso al que se ha llevado el montaje.1/. En cualquier caso consúltenos. Remedio: Contrólese el nivel del liquido en el deposito de carga. 10. Succión de aire por el prensaestopas. Compruébese que no están entaponadas la tubería de entrada del liquido de cierre. Causas de averías y su eliminación 6.2) y anillo de cierre (500. así como la junta plana(400. El montaje se efectúa en forma análoga a la descrita en el párrafo 5. la marca de control que se hizo (véase indicación dada en el párrafo 6) deberá encontrarse en su posición original. Remedio: Límpiese la tubería de entrada o si es preciso se desmonta y se limpia el rodete.1).3). Con el rodamiento (320) apretado. En caso necesario se cambia el trazado de las tuberías. Altura succión demasiado grande.3). 9. 5.2) en los tamaños125 y 150). controlar la tubería para ver si a causa de una configuración desfavorable o ejecución defectuosa existen resistencias demasiado grandes. Las diferencias que pudieran existir deberán equilibrarse con anillos de distancia (504).

Remedio: Si no es posible mantener la temperatura de impulsión. o el peso especifico del liquido de impulsión previsto. puede estrangularse el caudal de impulsión. Las turbobombas permiten en la mayoría de los casos la regulación de la velocidad de giro normal mediante la graduación del regulador. la temperatura de impulsión es demasiado baja). después de consultarnos residir el diámetro de los rodetes. Sobrecarga de la válvula de descarga 1. o en otro caso. Posibles causas: 2. o podrá reducirse el diámetro de los rodetes.e. Remedio: Si la bomba tiene que funcionar durante largo tiempo a bajas temperaturas o con peso especifico demasiado alto. La bomba impulsa un medio que tiene un peso especifico superior al que se indico al hacer el pedido. Remedio: Ciérrese la válvula de cierre de la tubería de impulsión hasta que se haya conseguido que la presión en la boca impulsión sea tan grande como la indicada en el pedido. Posibles causas: 2. Posibles causas: 3. se montaran juntas nuevas. Si estas medidas no fueran posibles.Cuando el accionamiento es por motor de combustión puede regularse la velocidad dentro de ciertos limites mediante la regulación de la entrada de carburante. (También las reducciones de la temperatura ocasionan el aumento del peso especifico del liquido de impulsión). la velocidad de giro. Las juntas están estropeadas Remedio: Si no se consigue mejoría a apretando los tornillos. la velocidad interior puede ser ocasionada por resbalamiento de la correa. Posibles causas: 2. La Contrapresión de la bomba es más pequeña que la prevista en el pedido (véase la placa de rendimientos). será preciso emplear una máquina de accionamiento más potente. Los que los tornillos de unión no están bien apretados Remedio: Párese la bomba y déjese sin presión. Cuando no sea posible su reducción. una vez que se haya enfriado se apretaran por igual los tornillos. Pág. Posibles causas: Fuerte desgaste de las piezas interiores Remedio: Abrase la bomba y recámbiese las piezas desgastadas. deberán tomarse las medidas indicadas en el apartado I.4 La bomba tiene escapes (juntas de los escalones o de la tapa de la cámara de refrigeración) Posibles causas: 1. hasta que se alcance la carga admisible por la maquina. Cuando no se pueda modificar nada en la instalación. y si las condiciones particulares del servicio lo permiten. 6. 6. Presión final excesiva de la bomba Posibles causas: 1. si es posible. deberán considerarse las medidas indicadas en el apartado I. 6. también se podrán desmontar uno o varios rodetes con sus correspondientes difusores. Será preciso tensar la correa o bien emplear otra polea. Velocidad de giro demasiado alta. Es necesario que nos consulten. En caso de que la sobrecarga se presente constantemente deberá reducirse. Remedio: Contrólese exactamente la velocidad de giro.2. Cuando el accionamiento es por correa. 14 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .3. La presión de carga es excesiva Remedio: Contrólese la presión de carga. deberán sacarse uno o varios rodetes con sus correspondientes difusores. indicando con exactitud las condiciones de servicio. o en otro caso será preciso reducirle el diámetro de alabes del rodete por la parte de la salida. El peso especifico es demasiado alto (p. En cualquier caso deberán consultarnos.

se controlara el giro concéntrico del eje y de equilibrara todo el rotor. cambiando el trazado de la misma. para que no puedan penetrar cuerpos extraños en la bomba. La bomba está sometida a tensiones por las tuberías Remedio: Trátese de conseguir una conexión libre de tensiones de la tubería. Después de montada la bomba (véase página 8).) Posibles causas: 2. Procúrese que se disponga abundante de agua de refrigeración limpia. deberán pintarse con una pintura anticorrosivo de buena calidad. Todas las entradas abiertas o conexiones de agua de refrigeración deberán taparse igualmente. Dado el caso se cambiará el tipo de grasa (véase el párrafo 4.).6. Posibles causas: 4. se deberán tapar la boca de succión y la de impulsión con tacos de madera. Temperatura demasiado alta de los cojinetes Posibles causas: 1. se montaran rodamientos nuevos. se deberá vaciar previamente y. que estén expuestas a la intemperie. se deberán untar bien con grasa o aceite. Remedio: Reposición de la carga de grasa. Conservación de la bomba Si la bomba debe permanecer largo tiempo parada. Remedio: Empaquétese de nuevo el prensaestopas Obsérvense las instrucciones de montaje en la pagina 6. De no ser esto posible. estando la bomba montada. No se ha tenido en cuenta la distancia correcta entre las dos mitades del acoplamiento. 6. Remedio: Si el giro del eje es intranquilo. 15 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Remedio: Límpiese a fondo las superficies de refrigeración. el eje golpea.2. Falta de grasa o la grasa que se emplea no es adecuada. La bomba se expedirá siempre en estado montado para evitar posibles deterioros de las superficies de junta de las diferentes piezas. Después de empaquetar el prensaestopas se apretara la brida del prensaestopas. Corríjase la nivelación del grupo. Pág. si fuera necesario. Si la bomba tuviera que ser enviada a nuestros talleres para realizar cualquier reparación. no hay prensaestopas que dure con buen cierre. se deberá preparar cuidadosamente para ello. ocasionadas por un apretado excesivo o torcido de la brida del prensaestopas o por desgaste natural Remedio: Será preciso rectificar o recambiar el casquillo protector del eje. Las piezas y superficies faltas de protección. Primeramente se controlaran los rodamientos y si es preciso. antes de su expedición. Posibles causa 2. Posibles causas: Escasez de agua de refrigeración o cámaras de refrigeración.3. no es la adecuada o esta mal colocada. se deberán tapar bien como ya se ha dicho anteriormente todas las conexiones de tuberías y todas las bocas. El grupo esta mal nivelado Remedio: Contrólese la alineación del acoplamiento (téngase en cuenta lo dicho en el párrafo 2. El prensaestopas no hace buen cierre Posibles causas: 1. Remedio: Corríjase la distancia dentro del acoplamiento (las medidas están indicadas en el plano de fundación). 7. La bomba se desmontará por completo y se limpiarán concienzudamente todas sus piezas.5. con cuidado y uniformemente. La empaquetadura esta desgastada. Posibles causas: El casquillo protector del eje tiene estrías. Posibles causas: La marcha de la bomba es intranquila. que deben estar completamente secas antes del nuevo montaje.6. Si no se consigue mejoría se abrirá la bomba. Al volver a montar la bomba deberán tenerse en cuenta las siguientes instrucciones dadas en la pagina 7. es decir.

l 2 Empaquetaduras completas. pieza 502 (a partir del tamaño 50) 1 Juego de juntas. 2. pieza 210 1 Juego de rodetes. pieza 412.1 2 Juntas tórridas. pieza 521 2 Casquillos protectores del eje. es recomendable disponer de las siguientes piezas: 1 Rotor completo compuesto por : Eje con chavetas. pieza 171.1 y 524. pieza 230 3 Casquillos distanciadores. Dado el caso. pieza 322 y 320 1 Juego de anillos rozantes.3 (sólo para la ejecución con prensaestopas refrigerado) 1 Junta tórica. pieza 524. pieza 400.2 1 Juego de rodamientos. pieza 412. pieza 412.2 2 Juntas tórica. pieza 461.8. Pág. 16 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Numero de fabricación de la maquina correspondiente (véase la placa características y la brida de la boca de succión). Repuestos Es conveniente tener a disposición los siguientes repuestos: 1 Juego difusores.2 En sus pedidos de repuestos rogamos nos indiquen imprescindiblemente: 1.1 y 171. Numero de piezas y denominación de la misma según los planos en sección y las listas de las paginas 13 y 15. pieza 525 1 Juego de casquillo intermedio.

3 923 932.2 360 361 400.1 171.1 422.4 412.1 350.2 502 504 507 521 524.2 525.1 932.1 524.3 Denominación Cuerpo de aspiración Cuerpo de impulsión Cuerpos intermedios Tapa de la cámara de refrigeración Difusor Difusor.1 412.Nº de Pieza 106 107 108 165 171.2 920.3 400.1 400.3 525.2 452 458 461 500.1 500.1 920.2 1M 5B 6B 7E 7A 8B 10M 15M Denominación Tuerca hexagonal Tuerca cojinete Tuerca cojinete Tuerca del cojinete Arandela de seguridad Arandela de seguridad Manómetro Purga Drenaje Entrada del liquido de refrigeración Salida del liquido de refrigeración Escape del liquido de fuga Conexión del liquido de cierre Conexión del agua de relajación Pág.2 210 230 320 322 350.2 412.4 554 636 902. 17 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .1 920.2 400.1 525.1 905 Denominación Anillo de fieltro* Anillo de fieltro* Brida del prensaestopas Anillo de cierre Empaquetadura Tapa del anillo de fieltro* Tapa del anillo de fieltro* Anillo rozante Anillo distanciador Anillo rompeaguas Casquillo intermedio Casquillo protector del eje/lado de accionamiento Casquillo protector del eje/lado no accionado Casquillo distanciador Casquillo distanciador/lado del accionamiento Casquillo distanciador/lado no accionamiento Arandela Engrasador Tornillo prisionero Tornillo prisionero Tornillo de unión Nº de Pieza 920. ultimo escalón Eje Rodete Rodamiento de bolas oblicuos Rodamiento de rodillos cilíndricos Cuerpo de cojinete/lado del accionamiento Cuerpo de cojinete/lado no accionamiento Tapa del cojinete Tapa final del cojinete Junta plana Junta plana Junta plana Junta plana Junta tórica Junta tórica Junta tórica Nº de Pieza 422.

se eliminan los problemas de montaje y la necesidad de estar revisando la alineación entre bomba y motor. Mantenimiento:Su configuración monoblock implica el montaje de conjunto rotativo sobre el mismo eje del motor. Adicionalmente. MZV ofrece las mismas prestaciones. las cuales superan las alternativas disponibles en el mercado. la MZG opera con mejores eficiencias hidráulicas que bombas centrífugas de una etapa. los rodetes son en bronce y el sello mecánico tipo 21 es de Ni-resist/Carbón y Viton. ideales para una larga vida de los rodamientos. Diseño compacto: Su diseño monoblock reduce espacio requerido para su instalación en comparación con bombas acopladas. alimentación de calderas. La gama total de capacidades comprende caudales hasta 30 m³/h y alturas de elevación de hasta 200 mts Familia de Curvas m 200 220 200 200 180 180 160 160 140 140 MZG 25/5 5 HP MZG 40/5 12.MONOBLOCK Estas bombas multietapas monoblock se caracterizan por una serie de beneficios para el usuario. así garantizando concentricidades. Materiales: En MZG y MZV. en una configuración vertical.Linea MZG BOMBAS DE ALTA PRESION MULTIETAPAS . minimizando roces y desgastes mecánicos. Campo de Aplicación: Las bombas multietapas de la línea MZG son de múltiple aplicación para el bombeo de líquidos en estaciones de abastecimientos de agua. MZG 25-4 Para alimentación de caldera . bronce es opcional y el eje en acero 1045.5 HP MZG 45/5 20 HP MZG 40/6 15 HP PSI 300 250 200 120 120 100 100 MZG 25/4 80 80 MZG 25/3 3 HP 4 HP MZG 40/4 10 HP MZG 45/4 15 HP 150 MZG 40/3 7. ahorrando energía y reduciendo los costos operativos.5 HP MZG 45/3 10 HP 60 60 100 MZG 40/2 5 HP 40 20 20 0 MZG 25/2 2 HP 50 GPM 20 20 40 40 60 60 80 80 100 100 120 120 . los elementos del cuerpo de bomba. La versión vertical. rodetes y difusores son de fundición gris como standard. así como en los más diferentes ramos de la industria como bomba de elevación de presión. reduciendo aun mas el espacio requerido para instalarla. Características: Eficiencias: Por su diseño multietapa.

5045 Fax:(58212) 961-3369 TRT TR T.net Tlf: (58239) 514-5026 .5 15 10 15 . MZG 05/06 * Pueden variar con el fabricante de motor Texeira Diseño Grafíco: Rita Texeira MOD.02 Lista de piezas 0.com www. Miranda .hidromac.01a 001 060 515 041 460 450 325 140 a e F* D h2 2E A 2F B ORIFICIOS MODELO DESCARGA SUCCION DIMENSIONES MOTOR Hidromac Barranquilla .com Tlf: (575) 353-6631 .Edo.Colombia Email: ventas@hidromac.01 0.01 Sello mecánico 450 Esparrago 460 Tuerca 515 Arandela de presión 0.Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv.02 Tornillo 1/2” x 1 001 Carcaza de succión 021 Carcaza de descarga 022 Carcaza intermedia 041 Impulsor 060 Tuerca para impulsor 074 Bocina de protección 080 Difusor 140 Anillo contra goteo 430 O-RING 400.01a Tapón de 1/4” Gas 0. 25/2 25/3 25/4 25/5 40/2 40/3 40/4 40/5 40/6 45/5 45/4 DN1 1” 1” 1” 1” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” DN2 1¼” 1¼” 1¼” 1¼” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” a h2 92 130 119 130 146 130 173 130 121 140 157 140 193 140 229 140 265 140 186 140 236 140 B 165 165 143 143 143 168 178 178 216 178 216 2F 101 127 114 114 114 140 140 140 178 140 178 A 178 178 222 222 222 222 264 264 264 264 264 2E 140 140 190 190 190 190 216 216 216 216 216 e 101 101 101 74 118 118 118 118 82 81 81 D 89 89 114 114 114 114 108 108 108 108 108 F* 283 283 335 335 335 361 411 411 449 411 449 2 3 4 5 5 7.5 10 12.6633 Fax:(575) 353-6649 Bombas Malmedi Santa Teresa del Tuy .Corte y Dimensiones 430 022 080 021 074 440.

5 45 2.5 35 40 2. Nueva .5 35 40 2.5 10 Ø 120 80 250 100 70 Ø 105 200 80 Ø 95 50 150 60 40 60 Ø 115 28% 38% 44% 46% MZG 25/3 1x1¼x4 3 HP 44% 3500 RPM 3 4 100 40 30 2m 5 1 GPM 6 m NPSH US GPM l/s m /h Pagina: Sección: 11 III 3 0 5 0.5 10 Vigente: 26/05/97 Sustituye : Pag.5 5 30 2 7.5 45 2.Alta Presión ft 200 80 PSI m 60 Ø 120 25% 32% 38% MZG 25/2 1x1¼x4 2 HP 40% 50 150 60 40 Ø 115 42% Ø 105 40% Ø 95 100 40 30 3 3500 RPM 4 5 6 20 50 20 10 2m 1 GPM m NPSH US GPM l/s m /h ft PSI m 3 0 5 0.5 10 15 1 20 25 1.5 10 15 1 20 25 1.5 5 30 2 7.

5 5 30 2 7.75 45 10 ft PSI 200 m Ø 120 27% 36% 42% 46% 140 MZG 25/5 1x1¼x4 5 HP 42% 400 Ø 110 120 150 100 Ø 100 300 3500 RPM 200 80 100 60 3 4 5 40 50 100 20 0 5m 1 GPM m NPSH US GPM l/s m /h Pagina: 12 Sección: III 3 5 0.5 45 10 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 26/05/97 .25 30 2 7.5 1.5 10 15 1 2.5 20 25 1.75 20 25 1.25 10 15 1 2.5 35 40 2.5 35 40 2.5 8.Alta Presión ft PSI 160 m Ø 120 30% 38% 42% MZG 25/4 1x1¼x4 43% 44% 100 300 120 80 Ø 115 4 HP Ø 105 43% 42% Ø 95 3 3500 RPM 200 80 60 4 5 6 40 5m 100 40 1 GPM m NPSH US GPM l/s m /h 3 0 5 0.5 5 6.5 3.

5 40 3 10 50 60 4 12.5 15 70 80 5 17.5 HP 400 160 125 Ø 130 30% 40% 48% 54% 100 300 120 Ø 110 Ø 120 58% 54% 75 200 80 50 5m 2 GPM 3 4 5 m NPSH 3500 RPM US GPM l/s m /h Pagina: Sección: 13 III 3 0 10 1 2.5 90 20 MZG 40/3 1½x2x5 7.Alta Presión ft PSI m 80 250 100 Ø 130 70 30% MZG 40/2 1½x2x5 5 HP 42% 52% 58% 60% Ø 120 200 80 Ø 110 50 150 60 40 4 8 3 60 58% 3500 RPM 100 40 30 2m 2 GPM m NPSH US GPM l/s m /h ft PSI m 3 0 10 1 2.5 20 30 2 5 7.5 Vigente: Sustituye : 90 5 20 26/06/02 26/05/97 .5 15 70 80 5 17.5 20 30 2 40 3 7.5 10 50 60 4 12.

5 40 3 10 50 60 4 12.5 HP 59% 500 200 150 Ø 120 Ø 110 400 150 100 3500 RPM 300 100 200 50 100 10 m 2 GPM m NPSH 3 4 6 US GPM l/s m /hr Pagina: 14 Sección: III 3 0 10 1 2.5 90 ft 600 PSI 250 m Ø 130 44% 51% 56% 59% 61% MZG 40/5 1½x2x5 12.5 20 30 2 5 7.5 90 5 20 Vigente: 22/07/03 Sustituye: 26/06/02 .5 10 50 60 4 12.5 20 30 2 40 3 7.5 15 70 80 5 17.5 15 70 80 5 17.Alta Presión ft PSI m 160 500 220 140 Ø 130 28% 38% MZG 40/4 1½x2x5 10 HP 46% 52% 55% 400 180 120 Ø 120 56% 55% 3500 RPM 100 140 300 80 100 200 60 5m 2 GPM 4 m m NPSH NPSH Ø 110 3 5 6 US GPM l/s m /h 3 0 10 1 2.

Alta Presión ft 650 200 Ø 120 600 59% PSI 300 m Ø 130 44% 53% 59% 61% MZG 40/6 1½x2x5 15 HP 250 175 Ø 110 500 200 125 150 400 150 3500 RPM 3 4 100 300 75 5m 2 GPM 5 m NPSH 100 200 50 US GPM l/s m /h 3 0 10 1 2.5 15 70 80 5 17.5 10 50 60 4 12.5 90 5 20 Pagina: Sección: 15 III Vigente: Sustituye : 26/05/97 Pagina Nueva .5 20 30 2 40 3 7.

Alta Presión
ft 600 PSI 250 m 5 ETAPAS

MZG 45
1½x2x6

175

500 200

150

4 ETAPAS

51%

20 HP 400 150 125
52%

3 ETAPAS

3500 RPM

100 300 75 2 ETAPAS
53% 52%

15 HP 100 200 50 50 100 25
5m 2 GPM

12.5 HP

7.5 HP 20 30 2 5 7.5 10 40 3 12.5 50 60 4 15 70 80 5 17.5 90

US GPM l/s m /h
3

0

10 1 2.5

Pagina: Sección:

16 III

Vigente: Sustituye :

26/06/02 26/05/97

Alta Presión
ft 650 200 PSI 300 m Ø 130

MZV 25/7 1x1¼x4
5 HP

600

250

175
3

5 HP

500 200

150

400 150

125

100 300 75
5m 1 GPM
m NPSH

100 200

50

US GPM l/s m /h
3

0

5 0.5 1 2

10

15 1 3 4

20

5

Pagina: Sección:

25 III

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

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Diseño Gráfico: Rita Texeira

INDICE. Pág. . 3 4 7

1.2.3.-

Descripción de la bomba Lista de piezas Instalación de la bomba 3.1.Inspección del equipo 3.2.Almacenamiento 3.3.Montaje Funcionamiento 4.1.Puesta en marcha 4.2.Parada Mantenimiento 5.1.Mantenimiento preventivo 5.2.Mantenimiento correctivo Tipos de Fallas, Causas y recomendaciones

4.-

11

5.-

13

6.-

21

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

BOMBAS MZG Introducción Malmedi-Hidromac ofrecen una amplia gama de bombas de alta presión, diseñadas basadas en los principios reconocidos como más eficientes para servir los principales mercados de bombas de alta presión. Podemos dividir estas bombas en dos tipos, centrífugas multicelulares (multietapas) y turbinas regenerativas. Dentro de la familia multicelular, se diferencian dos tipos, la serie VVKL de bombas eje libre y la serie MZG de bombas monoblock. Este manual esta dirigido exclusivamente a usuarios de bombas MZG con el propósito de educar al usuario sobre los elementos técnicos del producto, tales como diseño básico y componentes principales; proceso de instalación, mantenimiento preventivo y procedimientos de reparación a nivel de usuario. 1. DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA.

El principio constructivo de las MZG es su diseño monoblock, donde las etapas hidráulicas usan el mismo eje del motor eléctrico, ofreciendo concentricidad rotativa a todos los elementos de la bomba, resultando en mayor vida útil de todos los componentes de bomba y motor, por la reducción de roces y cargas radiales y simplificando la instalación y mantenimiento de la bomba. Las bombas de la serie MZG se distinguen por absorber poca potencia y requerir de un mínimo mantenimiento con larga duración. Abarcan caudales hasta 6 Lts/seg. (100 gpm) y alturas de presión hasta 200 metros. Cada bomba viene equipada con sello mecánico e impulsores balanceados, garantizando su funcionamiento libre de vibración. Las bombas de la serie MZG son de múltiples aplicaciones, en estaciones de abastecimiento de agua, instalaciones de calefacción y de calderas, como bombas de agua de condensado y en las más diversas ramas de la industria e instalaciones de regadíos. Su durabilidad debe atribuirse a los materiales de construcción de los elementos del cuerpo de bomba, los impulsores y difusores, los cuales son de fundición de hierro gris. Como standard, la bomba se puede solicitar en ejecución caldera con impulsores en bronce al silicio, con durezas casi 100% mayores a bronces convencionales. El eje se fabrica en acero al carbono AISI 1045.

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LISTA DE PIEZAS POS. 0.01 0.02 001 021 022 041 060 074 080 090 140 321.03 321.04 380 440.01 450 460 515 811 812.21 812.25 813 821 831.19 832 833 430.01 CANT. 1 4 1 1 n-1 N 1 1 N 1 1 1 1 N 1 4 8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 DENOMINACIÓN Tapón Tornillo Carcasa de succión Carcasa de descarga Carcasa intermedia Impulsor Tornillo Impulsor Bocina de protección Difusor Eje Arandela contra goteo Rodamiento delantera Rodamiento trasera O’ring Sello Mecánico Espárragos Tuercas MZG 25 MZG 40 DIMENSIONES RG ¼” 3/8” x ¾” ½” x 1” MATERIAL Bronce Acero Acero Fund. Gris Fund. Gris Fund. Gris Fund. Gris Ac. Inox. Ac. Inox. Ac. Inox. Ac. Inox. Fund. Gris AISI 1045 Buna Acero Acero Buna Buna Carbon/Ceramic Acero Acero Acero Acero Acero

MZG 25 MZG 40 MZG 25 MZG 40

MZG 25 MZG 40 MZG 25 MZG 40 MZG 25 MZG 40 MZG 40 7/8” 3/8” ½” 3/8” ½” 9/16”

Arandela de presión Carcasa motor Tapa delantera carcasa motor Tapa trasera carcasa motor Estator Rotor Ventilador Tapa ventilador Caja de bornes O’ring MZG 25 MZG 40

Buna Buna

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430 022

080

021

074

440.01

0.02

0.01a

001

060

515

041

460 450 325 140

Fig. 1 Esquema de piezas
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3. 3.1

INSTALACION DE LA BOMBA. INSPECCION DEL EQUIPO.

Se recomienda inspeccionar el equipo después de recibirlo. Si el empaque muestra evidencia de daños o golpes, estos deben ser reportados inmediatamente a la empresa transportista. Confirme el punto de funcionamiento indicado en los datos de placa y notifique a la compañía proveedora si hay alguna pieza faltante o dañada, o cualquier otra falla encontrada en el pedido. 3.2 ALMACENAMIENTO Si es necesario almacenar la bomba antes de usarla, se recomienda guardarla en un lugar seco y libre de humedad. No retirar las tapas de protección de la boca de succión y/o de descarga de la bomba y proteger las conexiones de una posible entrada de polvo. Si el almacenamiento excede un periodo de tres meses o el sitio tiene una humedad ambiente mayor de lo normal, se recomienda llenar completamente la bomba de un tipo de lubricante soluble, el cual no permitirá el atascamiento de la bomba durante el periodo de almacenaje. Luego de un periodo de almacenaje, antes de instalar la bomba, se debe verificar que la bomba gira libremente, a tal fin se puede usar un ratchet con un dado de ½” sobre el eje vía el orificio de succión. 3.3 MONTAJE.

Para el correcto montaje de la motobomba, se debe utilizar una base de acero anclada a una fundación de concreto, se recomienda realizar los siguientes pasos: 1. Colocar la placa de fundación, conjuntamente con la unidad bomba-motor sobre una base de cemento. El relleno de cemento del fundamento debe presentar una superficie rugosa. 2. Alojar en el hormigón los anclajes de fundación. Colocar los espárragos de fundación. Dejar un espacio de, aproximadamente, 20 mm, con respecto a la placa de fundación. 3. Colocar los asientos de acero encima del hormigón no fraguado y a los lados del anclaje de fundación. Dejar un pequeño juego entre la placa de fundición y los asientos. Fig. 2. 4. Fraguar el hormigón. Apretar fuertemente y parejo los espárragos de fundación, verificando la nivelación de la base en ambos sentidos. Si es necesario, se debe nivelar la base con galgas hasta garantizar una nivelación óptima. 5. Colocar la unidad sobre la base y nuevamente verificar la nivelación de la motobomba usando principalmente referencia del motor, si es necesario renivelar motor. Fig. 3. 6. Revisar el montaje y nuevamente verificar que el eje gire libremente, la ausencia de roces o ruidos dentro de la bomba y la no obstrucción de succión o descarga. 7. 8. Controlar el sentido de giro del motor. Debe coincidir con el indicado en la placa de identificación. Realizar las conexiones al sistema de tuberías. Evitar que ejerzan esfuerzos sobre la bomba. La conexión entre tuberías debe poder realizarse sin forzar conexiones y los tornillos deben quedar libres y no ser usados para llevar la tubería u otro elemento al sitio.

NOTA: La duración de la unidad depende esencialmente de la alineación del mismo y de que no se estén introduciendo esfuerzos a los componentes de la bomba, los cuales conllevan a descentramientos, los que causan fisuras en las piezas y reducen la vida de elementos rotativos.
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Fig. 2

Fig. 3

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4 4.1

FUNCIONAMIENTO PUESTA EN MARCHA

Introducción Para una correcta instalación, toda bomba debe tener instalado un manómetro en la descarga, por lo menos 5 diámetros de tubería después de la descarga y antes de cualquier ensanchamiento de la tubería o cualquier órgano de control. Para evitar perdidas de eficiencia, los órganos de control deben ser del mismo diámetro de la descarga y los ensanchamientos de la tubería deben realizarse posteriormente a estos órganos. Es altamente recomendado utilizar una doble válvula check en aplicaciones de alta presión, igualmente, las válvulas check para poder ejercer su funciones correctamente deben tener un anclaje sólido o de otra manera terminaran destruyendo la tubería. Finalmente, en caso de succión negativa, la bomba debe tener un vacuómetro en la succión, el cual facilitara la ceba de la bomba, identificando posibles fugas de aire en la succión o válvulas de pie defectuosas. Las bombas no deben funcionar a válvula cerrada por periodos mayores a 15 minutos, por resultar en recalentamientos que puedan dañar sellos mecánicos o tuberías de PVC. Nota: Un leve goteo del sello mecánico al arrancar la bomba, no es necesariamente indicio de un sello defectuoso. Según el fabricante, este goteo puede considerarse normal, pero debe ir reduciéndose progresivamente, desapareciendo en el espacio de un par de horas. Si este perdura o empeora, se debe parar la bomba y devolverla para su inspección por el fabricante. 4.1.2 4.1.2.1 a. b. c. d. CEBADO DE LA B0MBA Succión negativa, sin ningún dispositivo especial. Instalar en la tubería de succión una válvula de pie y manómetros según indicado anteriormente. Remover el tapón de purga de la bomba. Rellenar la carcasa y la tubería de succión con el fluido a bombear. Girar el eje de la bomba para facilitar el escape del aire. Las conexiones existentes, tanto del lado de succión como del de presión, deben estar abiertas. Controlar el sentido de rotación de la bomba, una vez cebada y puesto el tapón de purga. Para ello ponga brevemente en marcha el motor y verifique que el sentido de giro sea de acuerdo al indicado por la flecha que se encuentra en la placa de identificación. Nota: Una bomba girando en sentido contrario al indicado, genera alrededor de 2/3 de la presión de la bomba en el sentido correcto, por lo cual, se debe prestar atención a la presión indicada en el manómetro. Cerrar la válvula de la tubería de presión. Con succión positiva. Verificar el nivel del tanque de succión. Abrir la válvula de la tubería de succión y remover el tapón de purga. Girar el eje de la bomba hasta que el fluido se encuentre libre de aire. Poner el tapón de purga. Verificar el sentido de rotación. Realizar lo indicado en el punto 4.1.2.1.

e. 4.1.2.2. a. b. c. d. e.

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4.1.3

Accionar el motor manteniendo la válvula de descarga cerrada. Al alcanzarse la velocidad normal de funcionamiento. abrir lentamente la válvula de descarga hasta obtener el punto de funcionamiento de la bomba, indicado en la placa de identificación. Normalmente, la manera más sencilla es abrir la válvula hasta que el motor consuma le amperaje de placa, en ese momento se debe verificar la presión de descarga y agregar la presión de vacío comparando el resultado con lo indicado en la placa de la bomba. Si estos datos son aproximadamente similares, la bomba esta operando en su punto de mayor eficiencia. Asumiendo que este es el caudal y presión deseado, se puede regular el térmico a este amperaje ajustándolo para que proteja el motor de amperajes excesivos. 4.1.4 Llevar un control del amperaje del motor como de la presión de descarga. El amperaje máximo indicado por los datos de placa del motor no debe ser sobrepasado. NOTA: Si las lecturas de la presión de descarga oscilan demasiado, parar la unidad bomba-motor y revisar la instalación, ya que eso indica que hay una entrada de aire. 4.1.5 Para poner en funcionamiento una bomba de reserva, prender la unidad y verificar que su funcionamiento sea correcto. Desconectar la bomba principal.

4.2 4.2.1

Parada de la motobomba. Cerrar las válvulas y las conexiones para las tomas de medida. Cerrar primero las que se encuentren en la descarga, luego las de la succión y por último las de las tuberías y conexiones auxiliares. La válvula de descarga es recomendable cerrarla poco a poco para evitar que se produzca un golpe de ariete. Desconectar la unidad.

4.2.2

NOTA: Verificar el cebado de la bomba cada vez que se vaya a poner en funcionamiento.

5. MANTENIMIENTO 5.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO. 5.1.1 Controlar el punto de funcionamiento: 1 Determinar la velocidad de rotación. 2 Leer el manómetro en la tubería de presión. Determinar la presión de entrada, mediante un vacuómetro, en el lado de succión. El valor de la presión de elevación debe coincidir con el valor de la altura de presión indicada en los datos de la placa. Se debe procurar que la presión de elevación no caiga por debajo del valor de la altura de presión, puesto que, de lo contrario, sería excedido el valor del caudal a máxima eficiencia; pudiendo originar un alto amperaje en el rotor e interrumpirse la corriente (caída del breaker).

5.1.2

Verificar el buen funcionamiento de la unidad sin trepidaciones. En caso de irregularidades, desconectar inmediatamente y determinar la causa. Controlar los dispositivos auxiliares durante el funcionamiento. Aparatos de medición: presión, temperatura y amperaje en intervalos regulares.
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5.1.3

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5.1.4

Poner en servicio de vez en cuando las bombas de reserva. Para estar seguros de su disponibilidad inmediata.

5.1.5

Si disminuye la capacidad de la bomba. Sin haber realizado ninguna modificación en el sistema de tuberías, puede ser provocada por el desgaste de los elementos constructivos de la bomba, realizar el mantenimiento correctivo. Se recomienda llevar un historial de la bomba. En donde se registren los datos de funcionamiento, las lubricaciones, inspecciones y reparaciones efectuadas. NOTA: No desmontar la bomba al menos de que la presión haya caído por debajo del rango tolerable de funcionamiento o por una evidencia de avería interna. 5.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Se recomienda mantener un pequeño stock de piezas sujetas a desgaste para evitar largos periodos de parada. Tabla. 1. Para los pedidos de piezas de repuestos, recopilar las indicaciones exactas de la (s) pieza (s), (Nº de la pieza y denominación), tipo de bomba y número de fabricación. Referirse a la placa de identificación de la bomba. 5.2.1 5.2.1.1 DESMONTAJE DE LA UNIDAD. Trabajos preliminares. Cerrar las válvulas de descarga y de succión. Desconectar la unidad. Vaciar la bomba. Retirar cualquier instrumento y Conexión auxiliar. 5.2.1.2 Desarme de la Unidad. HERRAMIENTAS: Un alicate de presión Una Llave ¾ Un dado 9/16” Una Llave 9/16” Una Llave 5/8” Inspeccionar el estado del difusor. Cambiar si presenta(n) falla (s). PROCEDIMIENTO. - Remover las ocho tuercas, 4 delanteras y 4 traseras Nº 460 Fig. 1, Retirar los espárragos Nº 450 Fig. 1. - Retirar la carcasa de succión. - Retirar el O`ring. - Retirar la tuerca del impulsor Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje en el espacio libre del mismo donde se encuentra el anillo contra goteo, Nº 140 Fig. 1, con el alicate de presión y retirar la tuerca. - Retirar el impulsor. Utilizar dos destornilladores opuestos, ejerciendo fuerza sobre la carcaza intermedia. - Retirar la cuña del impulsor. - Retirar el difusor Nº 080. Fig. 1. Conjuntamente con la carcasa intermedia Nº 022 Fig. 1. - Realizar el procedimiento anterior tantas veces como etapas tenga la unidad bombamotor.
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Retirar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1. Para ello presionar la bocina hacia atrás, retirar la cuña y retirar la bocina conjuntamente con la parte móvil del sello. - Retirar los cuatros tornillos 0.02 Fig. 1. - Retirar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1. NOTA: Procurar no perder ningún O`ring, tornillo y arandela. 5.2.2 INSPECCION DE LAS PIEZAS INTERNAS. Controlar el desgaste de las piezas internas, sustituir si presentan fallas. 5.2.2.1. fallas. Medir el juego entre el diámetro externo de la boca del impulsor y la carcasa. No debe sobrepasar la tolerancia máxima 0,3 mm. Nota: Daños en el impulsor No. 2 son generalmente indicaciones de cavitación. Se recomienda consultar con un distribuidor autorizado para resolver el problema 5.2.2.2 Inspección del sello mecánico: Realizar una inspección de las caras. A continuación, describimos los daños identificados más comúnmente en sellos mecánicos, estando en uso las bombas y repentinamente empiezan a botar agua. 0. Carbón desgastado. Si la bomba tiene menos de 2 años desde el último cambio, el resorte esta sobre comprimido. Revisar colocación correcta del sello. 1. Cerámica partida radialmente o mordida. Las dos caras del sello están siendo separadas por cambios de presión repentina, normalmente golpe de ariete causado por válvulas check defectuosas. 2. Elastómeros quemados, nitrilo se encuentra endurecido y rígido. Bomba funcionó a válvula cerrada o sin líquido, resultando en su recalentamiento. 3. Sello rayado. Indicio de arena u otras partículas duras. Revisar profundidad de succión para evitar succionar partículas sedimentadas en tanquillas o cambiar a un sello más duro, sustituir Niresist por cerámica, etc. Por el costo de sellos mecánicos, se recomienda cambiarlos cuando se desmonta una bomba, para evitar otra parada en un futuro cercano para cambiar el sello. Se debe revisar la bocina, si esta presenta desgastes, debe ser reemplazada. Evitar que penetren partículas entre las caras del sello mecánico. Evitar un funcionamiento en seco del sello, lo cual ocasiona un desgaste prematuro de las caras del mismo. Verificar que la temperatura del fluido a bombear, se encuentre dentro del rango de temperaturas del sello mecánico. Consultar con la fábrica por si es necesario cambiar el sello. Inspeccionar las condiciones del (los) O`ring (s) si presenta (n) fallas o deformaciones en el perfil. Inspección del impulsor y el juego existente entre la boca de succión y la carcasa. Verificar si el impulsor presenta indicios de corrosión ó erosión. Sustituir si presentan

-

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5.2.3. 5.2.3.1.

REEMSAMBLAJE. Trabajos preliminares: Limpiar las piezas de la bomba. Preparar los lubricantes. Utilizar para el (los) O`ring (s) aceite universal, disulfuro de molibdeno o vaselina. Para el O`ring no resistente al aceite (bombeo del agua hasta 140ºC), emplear glicerina o agua jabonosa. 5.2.3.2 1. 2. 3. 4. 5. 6. Ensamblaje de la motobomba. Colocar la parte fija del sello mecánico en la carcasa de descarga. Impregnar con aceite antes de colocar la cara fija. Utilizar el dispositivo o presionar en forma pareja. Colocar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1. Colocar los cuatro tornillos Nº 0.02 Fig. 1. Colocar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1, conjuntamente con la parte móvil del sello mecánico (Nº 440.01 1 Fig. 1).Impregnar el eje con aceite antes de colocar la bocina. Colocar la cuña de la bocina y del primer impulsor. Colocar el difusor, Nº 080 Fig. 1 Al colocar el difusor procurar que quede hacia arriba uno de los espacios entre dos de las tres aletas de la parte posterior del difusor (Fig. 8) Para los modelos MZG 40 procurar de que calce una de estas aletas en las cuñas guías que se encuentran en la carcasa descarga. Colocar el impulsor Nº 040 Fig. 1. Colocar el O`ring Nº 430 Fig. 1. Colocar la carcasa intermedia Nº 022 Fig. 1, conjuntamente con el difusor Nº 080 Fig. 2. Para colocar el difusor referirse al punto 6. Colocar la cuña del impulsor y el impulsor. Repetir los puntos 7 y 8 tantas veces como etapas tenga la unidad bomba-motor. Por último, colocar la arandela de presión Nº 515, Fig.1, MZG 40 y el tornillo de acero inoxidable, Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje, en el espacio libre donde se encuentra el anillo contra goteo Nº 140, Fig. 1., con un alicate de presión y apretar la tuerca. Colocar la carcaza de succión Nº 001 Fig. Colocar los cuatro espárragos, Nº 450 Fig. 1 y sujetar con las ocho tuercas Nº 460, Fig. 1. Realizar en forma pareja y alterna. Comprobar que el eje gira libremente al ser accionado manualmente.

7. 8. 9. 10.

11. 12. 13.

NOTA: Verificar que los O`ring, se encuentren en buen estado y no queden aprisionados entre las piezas, Asegurar que los tornillos estén bien apretados. 5.2.3.3. Instalación de las tuberías. Conectar las tuberías a las roscas de succión y de descarga. Asegurar que las tuberías no ejerzan presión sobre la bomba. Controlar la hermeticidad de las tuberías. Realizar todas las conexiones auxiliares.

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TABLA N° 1: PIEZAS SUJETAS DESGASTE CANT. 4 2 1 1 1 1 1 1 1 DENOMINACIÓN O’ring Sello mecánico Impulsor Eje Difusor Tornillo para impulsor Arandela de presión Bocina de protección O’ring A Desgaste Normal B Adicionales N° 430 440.01 041 090 080 060 515 074 430.01 CATEGORÍA A A B B B B B B A

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14 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira PÉRDIDAS ALTAS EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN MALA CONEXIÓN EN EL PANEL DE CONTROL FUGA MUY GRANDE DEBIDO AL DESGASTE OBSTRUCCIÓN EN LA VÁLVILA DE PIE BAJAS REVOLUCIONES DEL MOTOR GIRO INCORRECTO DE LA BOMBA O EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN VISCOSIDAD ALTA DEL FLUIDO EL EJE NO GIRA LIBREMENTE ENTRADA DE AIRE ..TIPOS DE FALLAS.6. CAUSAS Y RECOMENDACIONES CAUSAS FALLAS La unidad no arranca Caida del Breaker Presión de bombeo baja Bajo caudal La bomba funciona con trepidaciones La bomba funciona en forma interrumpida Consumo de potencia alto Oscilación en las medidas de presión de bombeo H H A A B D D B D B I G F G C C F F E E F F Pág.

Referirse a la curva característica de la bomba. Comparar el punto de funcionamiento de la bomba con los requeridos por el sistema. Renovar las conexiones que se encuentran en las tuberías. Verificar el juego entre el difusor e impulsor. e. Consultar con fábrica. Revisar las conexiones al panel de control. 15 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . f. d. Limpiar si es necesario. Verificar las caras del sello y cambiarlas si presentan fallas. Cambiar la posición de dos de las fases. NPSH. Si se escuchan trepidaciones durante el bombeo (principio de cavitación) reducir la altura de colocación de la bomba. Revisar la bomba. i. Inspeccionar el estado de la válvula de pie y/o de la tubería de succión. h. Verificar la frecuencia y la tensión. Consultar con fábrica. b. g. c. Deben concordar con los requeridos por el motor. Realizar la prueba de presión a las tuberías de acuerdo con las normas de seguridad industrial.RECOMENDACIONES: a. Limpiar la tubería de succión y/o la válvula de pie. Pág. Verificar si en el pedido se especificaron estos requerimientos. Revisar las conexiones con la tubería.

Anillos de presión intercambiables. · . líquidos con presión de vapor baja y líquidos volátiles.Impulsor balanceado hidraulicamente · . Este proceso se repite con cada ciclo. para disipar el calor que se genera por los cambios de presión. Esta línea de bombas tiene las eficiencias mas altas para bajos flujos y una cobertura de presión más grande.M. como son por ejemplo. · .Eje en acero inoxidable 416. · . Cabezas de mas de 200m pueden ser alcanzados con 2 etapas. Fabricación Opcional · . los sistemas de alimentación de calderas. · .Curvas y rendimientos certificados. · . Los alabes en la periferia del impulsor mantienen la misma cantidad de flujo a través de su recorrido en la carcaza. Estas aseguran un flujo constante cuando sea necesario. Estas bombas manejan líquidos por encima del 20% en contenido de gases y vapores. · . El impulsor trabaja en forma centrifuga y por momento cinetico para impulsar el líquido. Fabricación Estándar · .Construcción en bronce · . · . mostrada tiene un cambio de presión de 100 pies.Estopero de alta temperatura.M. líquidos en estado gaseoso.P. Ver Fig 1. La curva E4T. El flujo del liquido dentro del impulsor puede ser visto en la Fig 2.Ensamblaje en base con motor. Estas bombas manejan capacidades hasta de 150 G. donde es de vital importancia que el flujo suficiente sea continuo.Linea TURBI PLUS Aplicación Estas bombas estan diseñadas para aquellos sistemas donde se requieren condiciones de carga altas y flujos bajos. Sus características de flujo constante la hacen una bomba ideal para sistema de enfriamiento. mientras que el flujo varia únicamente 2 G. .Sellos mecánicos para larga vida. y producen hasta 950 pies de carga dinámica total. que requieren presiones altas para poder obtener flujos menores de agua y alimentar caldera s presurizadas. · . produciendo grandes cambios en la presión. mientras que la carcaza soporta mecanicamente hasta 300 psi. El impulsor tiene tolerancias axiales mínimas para reducir la recirculacion del agua. Para un rango de variación en la presión se mantiene un flujo casi constante y esto hace que todo el sistema sea confiable.Sellos de alta temperatura.Funcionamiento en varios sentidos. Son ideales par bombear líquidos calientes. El liquido a bombear es dirigido por el canal de la succion hacia las cavidades del impulsor para ser transportado e impulsado hacia la descarga.Rodamientos reengrasables. impartiendo mayor energia al liquido hasta que este es descargado.P.Mínima distancia entre rolineras. Principios Operativos Las bombas turbina derivan su nombre de las cavidades mecanizadas en la periferia del impulsor.

76 Texeira Diseño Grafíco: Rita Texeira TRT TRT.No.28 16. 1 2 3 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 NOTA: Parte Conexión de engrase Conexión de tubería Conexión de tubería Retenedor externo Tuerca Retenedor interno Cuña de acople Rodamiento Tuerca * Sujetador * Prensa Estopero * Pin de seguridad * Pasador * Espárrago * Tornillo Soporte Rodamiento (Estopero) Soporte Rodamiento (Estopero) Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) Anillo deflector O'ring Cant .75 24. TURBI 07/03 .80 53 35 19.76 4.63 Punta de Eje L1 L2 t 32 28 15.28 14.17 4.90 60 38 27 60 38 27 u 3.Corte.63 24. Tama ño 100/1 100/2 125/2 150/2 150/2 A 100 114 130 165 178 B 140 140 89 152 152 C 165 170 206 200 260 d2 10 10 11 14 16 e1 -17 19 --- e2 -16 13 --- Dimensiones en mm F1 F2 G H1 H2 153 121 85 90 160 153 121 108 90 140 230 183 142 132 190 308 248 152 160 190 350 290 165 160 190 H3 76 51 80 60 51 L 110 116 216 213 216 M 114 140 160 230 306 N 87 108 133 190 268 S 14 14 16 16 18 d1 14.17 3. Lista de Partes y Dimensiones KIT BASICO DE REPUESTOS: Sello Mecánico Estopero LISTA DE PARTES TURBI No.17 3.80 32 28 15. Parte 2 24 Sello Mecánico ** 3 25 Tornillo prisionero ** 2 26 Anillo de Retención ** 1 27 Empaquetadura * 1 29 Rodamiento 1 30 Retenedor de aceite 1 32 Pasador 1 33 Eje 4 34 Anillo Espaciador 2R 4 35 Anillo Espaciador 43 2 36 Impulsor 4 38 Cuña Impulsor 4 39 Anillo de presión 3R 4 40 Anillo de presión 42 16 41 Cuña Espaciador 1 42 Carcasa 1 44 Conexión de tubería 1 45 Remache 1 46 Placa 2 50 Casquillo Distanciador 2 Cant 2 4 2 10 1 2 2 1 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2 1 1 * Solo para bombas con Estopero (Para ver despiece completo ver el manual).

1 2 .0 S.0 S.6 2 10 12 .8 3 14 16 1 4 18 Vigente: Sustituye : 18/07/06 14/07/04 .4 1. 40°C BHP NPSH mts 200 80 60 HEAD-CAPACITY 1750 RPM 40 100 40 2 20 BHP 1 NPSH US GPM l/s m /h 3 6 3 0 1 .4 8 .5 3 .G.Alta Presión ft PSI 160 100 300 120 80 MAXIMUM HEAD m 5m 2 GPM Turbi Plus E4 1¼”x1¼” Performance Based on Water 1.3 1 5 6 .G.5 7 8 2 9 ft PSI 160 m MAXIMUM HEAD 5 m 0. 40°C 100 300 120 80 BHP NPSH mts HEAD CAPACITY 200 80 4 40 100 40 20 NPSH BHP 2 3 6 60 1750 RPM US GPM l/s m /h Pagina: 1 Sección: III-c 3 0 2 .5 GPM Turbi Plus G4 1¼”x1¼” Performance Based on Water 1.2 4 .2 4 1 6 .

1 2 .5 7 8 2 9 ft PSI m 10 m 0.6 2 10 12 .3 1 5 6 .4 1.2 4 .Alta Presión ft PSI m 10 m 0.2 4 1 6 .2 GPM 300 600 200 Turbi Plus E4T 1¼”x1¼” Performance Based on Water 1. 40°C BHP NPSH mts 160 MAXIMUM HEAD 200 400 120 HEAD-CAPACITY 1750 RPM 100 200 80 BHP 2 6 40 1 NPSH 3 US GPM l/s m /h 3 0 1 .G.G.0 S.8 3 14 16 1 4 18 Vigente: Sustituye : 14/07/04 11/11/02 . 40°C 200 BHP NPSH mts 160 MAXIMUM HEAD 200 400 120 HEAD CAPACITY 6 9 1750 RPM 80 100 200 BHP 4 6 40 NPSH 2 3 US GPM l/s m /h Pagina: 2 Sección: III-c 3 0 2 .0 S.5 GPM 300 600 Turbi Plus G4T 1¼”x1¼” Performance Based on Water 1.4 8 .5 3 .

G. 40°C BHP NPSH mts 400 160 100 300 120 75 200 HEAD-CAPACITY 1750 RPM 80 50 BHP 8 6 100 40 25 NPSH 4 3 0 U. GPM l/s m 3/h 0 .S.Alta Presión ft PSI m 5m 10 GPM 150 180 125 MAXIMUM HEAD 500 Turbi Plus I4T 1¼”x1¼” Performance Based on Water 1.5 25 30 2 6 Pagina: 3 Sección: III-c Vigente: Sustituye : 14/07/04 11/11/02 .0 S.5 2 10 15 1 4 20 1.

G.8 14 16 18 1.0 S.0 S. 40°C BHP 800 320 250 NPSH mts MAXIMUM HEAD 200 600 240 8 150 9 1750 RPM HEAD CAPACITY 4 6 400 160 100 BHP 200 80 2 50 3 NPSH 0 US GPM l/s m /h Pagina: 4 Sección: III-c 3 4 6 .4 8 . 40°C BHP NPSH mts 160 200 400 HEAD CAPACITY 120 12 9 1750 RPM 80 100 200 8 BHP 40 NPSH 4 6 3 US GPM l/s m /h ft PSI m 3 0 2 .2 20 22 24 1.5 GPM 300 600 Turbi Plus F5T 1¼”x1¼” 200 MAXIMUM HEAD Performance Based on Water 1.6 2 3 4 5 Vigente: Sustituye : 14/07/04 11/11/02 .Alta Presión ft PSI m 10 m 0.6 2 10 12 .4 1 8 10 12 .8 3 14 16 1 4 18 10 m 5 GPM 1000 360 300 Turbi Plus G5T 1¼”x1¼” Performance Based on Water 1.2 4 1 6 .G.

S.0 10 15 1 4 20 1. GPM l/s m 3/h Pagina: 5 Sección: III-c 5 .S.5 Vigente: Sustituye : 14/07/04 11/11/02 .5 2.G.5 25 30 2 6 ft 1000 PSI m 300 10 m 1 GPM Turbi Plus I5T 1¼”x1¼” Performance Based on Water 1.0 S.0 S.G.5 2 10 15 1. 40°C BHP NPSH mts 800 200 600 240 150 400 160 100 BHP HEAD-CAPACITY 10 6 15 9 1750 RPM 200 80 50 NPSH 5 3 0 U. GPM l/s m 3/h 5 .Alta Presión ft 1000 360 250 320 MAXIMUM HEAD PSI m 10 m 1 GPM 300 Turbi Plus H5T 1¼”x1¼” Performance Based on Water 1. 4 20 1. 40°C 360 250 320 200 600 240 150 HEAD-CAPACITY MAXIMUM HEAD BHP NPSH mts 800 1750 RPM 20 6 BHP 400 160 100 200 80 50 NPSH 10 3 0 U.5 25 6 30 2 35 8 40 2.

GPM l/s m 3/h Pagina: 6 Sección: III-c 0 10 1 20 5 30 2 40 3 10 50 60 4 15 70 80 5 90 20 Vigente: Sustituye : 14/07/04 11/11/02 .S.G.0 S.0 S. GPM l/s m 3/h 0 10 1 20 5 30 2 40 3 10 50 60 4 15 70 80 5 90 20 ft 1000 PSI m 300 10 m 2 GPM Turbi Plus F6T 2”x2½” Performance Based on Water 1. 40°C 360 250 320 200 600 240 150 400 160 100 BHP HEAD-CAPACITY BHP NPSH mts MAXIMUM HEAD 800 60 9 40 6 200 80 50 NPSH 20 3 0 U.Alta Presión ft 1000 360 250 MAXIMUM HEAD PSI m 10 m 2 GPM 300 Turbi Plus E6T 2”x2½” Performance Based on Water 1. 40°C BHP NPSH mts 800 320 200 600 240 150 BHP 30 HEAD-CAPACITY 9 400 160 100 20 6 200 80 50 NPSH 10 3 0 U.G.S.

GPM l/s m 3/h 0 20 2 5 40 10 60 4 15 80 6 20 100 25 120 ft PSI m MAXIMUM HEAD 5m 5 GPM 500 180 150 Turbi Plus J6T 2½”x3” Performance Based on Water 1.0 S. GPM l/s m 3/h Pagina: 7 Sección: III-c 0 20 2 40 10 60 4 80 6 20 100 120 8 30 140 160 10 180 40 Vigente: Sustituye : 18/07/06 14/07/04 .0 S. 40°C 400 160 125 BHP NPSH mts HEAD-CAPACITY 100 300 120 75 BHP 32 9 200 80 50 24 6 100 40 25 NPSH 12 3 0 U.S.Alta Presión ft 1000 360 250 320 200 600 240 150 400 160 100 BHP 20 3 HEAD-CAPACITY 40 6 MAXIMUM HEAD PSI 1600 m 10 m 5 GPM 300 Turbi Plus G6T 2½”x3” BHP Performance Based on Water 1.S. 40°C NPSH mts 800 200 80 50 NPSH 0 U.G.G.

40°C 400 160 125 5 GPM BHP NPSH mts 100 300 120 75 200 BHP 32 9 80 50 24 6 100 40 25 NPSH 12 3 0 U.Alta Presión ft PSI m MAXIMUM HEAD HEAD-CAPACITY 500 180 150 Turbi Plus K6T 2½”x3” 5m Performance Based on Water 1.S.0 S. GPM l/s m 3/h 0 20 2 40 10 60 4 80 6 20 100 120 8 30 140 160 10 180 40 Pagina: 8 Sección: III-c Vigente: Sustituye : 14/07/04 11/11/02 .G.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .

muerte o daño a la propiedad. Riesgo de alta presión: La bomba esta probada a un máximo de 300 psi a 225°F. muerte o daño a la propiedad. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias. Vea ASTM A 126/ ANSI B16. muerte o daño a la propiedad. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias. LIMITES OPERACIONALES: Presión Máxima de Operación: 300 psig a temperatura de 225°F (107°C) Temperatura Máxima de Oper. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias. MANEJO SEGURO DE LA ELECTRICIDAD: Riesgo de choque eléctrico: Todas las conexiones eléctricas deben ser hechas por un electricista calificado de acuerdo con las normas y ordenanzas. SERVICIO: La bomba Malmedi Turbi no requiere otro mantenimiento más que una inspección periódica y ocasional limpieza y lubricación de los rodamientos. adecuadamente dimensionada. instale guardas o el aislamiento propio para proteger contra el contacto de la piel con la tuberías calientes o componentes de la bomba. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias. muerte o daño a la propiedad. Vea ANSI B16. Riesgo de Sobrecarga Eléctrica: Asegúrese de que todos los motores tengan protección a sobrecarga. la Riesgo de fugas de agua: Cuando haga servicio a la bomba reemplace todas las empacaduras y sellos. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias.1 para los límites de presión-temperatura de las bridas. Riesgo de Arranque repentino: Desconecte y bloquee la fuente de potencia antes de hacer servicio. ATENCIÓN: ALERTAS DE SEGURIDAD: Lea y entienda todas las precauciones antes de instalar o hacer servicio a la bomba. Instale tanques de expansión térmica y válvulas de seguridad propiamente dimensionados en el sistema. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias. Riesgo de Expansión: El agua se expande cuando se calienta. muerte o daño a la propiedad.NOTA Riesgo de superficies calientes: Este manual de reparación es aplicable a las bombas modelo Turbi de una y dos etapas. LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS: Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .: • • 275°F (135°C) Si se bombea agua caliente. muerte o daño a la propiedad.4 para los límites de presióntemperatura de las uniones roscadas clase 125. muerte o daño a la propiedad. No exceda esta presión Instale válvulas de seguridad propiamente dimensionadas en el sistema.

Antes de comenzar cualquier trabajo. a el agua. al menos cada 2000 horas de funcionamiento. Vea las figuras 2 y 3 para bombas de una etapa. El motor que impulse la bomba. La bomba debe ser desensamblada utilizando las ilustraciones y el texto suministrado. LEA Y ENTIENDA TODAS LAS ALERTAS DE SEGURIDAD AL COMIENZO DE ESTE MANUAL ANTES DE COMENZAR CON LA INSTALACIÓN O CUALQUIER TRABAJO DE REPARACIÓN. requerir lubricación. A pesar de que el desensamble total es cubierto. Inspecciones las partes removidas en el desensamble para determinar si estas pueden ser rehusadas. que la presión del sistema ha sido disminuida hasta 0 psi y la temperatura de la unidad esta en un nivel seguro. Una lubricación excesiva debe ser evitada.Los rodamientos reengrasables requieren de una lubricación periódica y esto puede ser llevado a cabo por medio de las graseras ubicadas en el soporte de rodamiento. Mientras que el motor y los controles del motor son usualmente regresados al fabricante para reparación. Se recomienda grasa a base de Polyurea para bombas utilizadas en ambientes húmedos y secos. Consulte las recomendaciones del fabricante para un mantenimiento apropiado. También evite grasas de base animal o vegetal que puedan degenerar en ácidos. Diseño Gráfico: Rita Texeira . raramente será necesario llevarlo a cabo. Extremo de una bomba turbina de dos etapas con estopero. es mas práctico y económico reparar la bomba en el lugar de trabajo o en un taller de reparación. ya que puede resultar en sobrecalentamiento y posible falla del rodamiento. La limpieza de la mayoría de las partes puede ser llevada a cabo utilizando trapos limpios. La unidad se considerará instalada en una locación húmeda si la bomba y el motor están expuestos a goteras de agua. No se recomienda el uso de solventes o limpiadores de petróleo para limpiar las partes de la bomba debido al riesgo de fuego. Los rodamientos de bolas que se tornen irregulares o muestren desgaste deben ser reemplazados. puede o no. DESENSAMBLE DE LA BOMBA. cada rodamiento necesitará lubricación al menos cada 4000 horas de funcionamiento o cada 6 a 12 meses. REPARACIONES. talco u otras impurezas. Es mucho más económico reemplazarlas rutinariamente que cuando simplemente lo necesiten. muerte o daño a la propiedad. o cada 4 a 6 meses. ALERTA. así como grasas que contengan grafito. simplemente a manera de economía. Ejes desgastados o doblados no deben ser rehusados. En locaciones húmedas. En locaciones secas. deben ser lubricados. Desensamble solo cuando se necesite reparar o llevar a cabo una inspección de la bomba. Uso de solventes. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias. Bajo ninguna circunstancia la grasa puede ser rehusada. y las figuras 4 y 5 para bombas de dos etapas. se asegura una lubricación adecuada si el nivel de grasa es mantenido entre 1/3 y ½ de la capacidad del rodamiento y el espacio que lo rodea. Se debe evitar mezclar diferentes tipos de grasa debido a que pueden tener lugar reacciones químicas entre los elementos que podrían dañar al rodamiento. reemplazadas en el reensamble. Las bocinas deben ser Ingeniería: David Valladares A. Bajo aplicación normal. Aproximadamente media onza de grasa es requerida para mantener este nivel. Carcasas rotas no deben ser nunca rehusadas. Las ilustraciones que acompañan las instrucciones de desensamble muestran la bomba de varias etapas. asegúrese de que la energía eléctrica este desconectada. o a una alta condensación como si se encuentra en sótanos no calentadas o pobremente ventilados. Lubrique los rodamientos regularmente utilizando grasa de alta calidad.

manteniendo el eje hacia el tope interior. causando gastos innecesarios. a. Remover el acople y la cuña (8) del eje. Cuando las carcasa de rodamiento son removidas. Utilizando una llave. 2. estos deben ser removidos ahora. el eje no debe ser rayado. la empacadura o las carcasa en si. Remover las tapas (18. Extremo exterior. rodamiento. Remover el retenedor de la cara exterior (5) cerrándolo con una pinza de cierre. Liberar los pines de seguridad (14). Remover el anillo de retención (49) de la carcasa de rodamiento. Extraiga el anillo de retención (7). Rayar o dañar el eje puede resultar en daño para los sellos o los rodamientos cuando estos sean removidos del eje posteriormente. Retirar los tornillos de la tapa presión (17). el sello mecánico. De ser necesario. Sello Mecánico Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . las arandelas (11) y los sujetadores (12). Remover el prensa estopero (13).1. los anillos de lubricación (22) son liberados. PRECAUCIÓN El removido de las tapas debe hacerse cuidadosamente. Dos tornillos (42) deben ser sacados para remover los rodamientos (29 y 30). (Ver figura A). 4. b. tuerca y tapa rodamiento removidos. Remover los tapones de grasa (1) y las conexiones de tubería (2 y 3). Retire el tornillo prisionero (25) retire el anillo de retención (26) del eje. prensa estopa. bomba de dos etapas con estopero. 5. En las bombas con estopero remover las tuercas (10). Tornillos del soporte. PRECAUCIÓN No aplicar una llave o cualquier herramienta de sujeción directamente al eje. c.20 y 21) deslizándolas hacia fuera del eje (33). Figura 1. los cuales están montados en las carcasas. remueva el anillo estacionario del sello mecánico que ha quedado en la tapa presión. Sujete el eje asegurándolo por el acople. Un manejo tosco puede dañar el eje. remueva la tuerca (6). Si la bomba está equipada con sellos mecánicos (24). SELLO MECÁNICO 3. 19. y remover los pasadores (15) y los tornillos sujetadores (16). Deslice el sello mecánico hacia fuera del eje. ESTOPERO. B.

y Diseño Gráfico: Rita Texeira Ingeniería: David Valladares . (a) deslice los anillos de retención (26) en el eje. Si el anillo de presión está muy apretado en la carcasa. Si la unidad está equipada con sellos mecánicos. Limpie e inspecciones todas las partes completamente antes del reensamble. SELLO MECÁNICO. 1. eje. Remueva las empacaduras (23) y el rodamiento (29) del soporte de rodamiento exterior. Para remover más fácilmente. Subensamble la cuña (38) y el impulsor (37). Remueva el pasador de bloqueo (32). Bomba con el anillo de presión 2R desmontado. o si se tiene la disponibilidad. D. Remueva el anillo de presión 2R (34). Saque el retenedor (30) de la carcasa de rodamiento. Coloque los pasadores (32) en los anillos de presión (34 y 35). coloque el pasador (41) en la hendidura en el fondo de la carcasa. 3. El reensamble es generalmente el proceso inverso al desensamble. En este momento asegúrese de que las aberturas de succión y descarga en los anillos de presión coincidan los orificios de succión y descarga en la carcasa. Antes de remover esta parte. 9. Remueva la(s) cuña(s) (38). anillos de presión 3R y 42 (39 y 40 respectivamente) de la carcasa. Remueva las empacaduras (23) y el rodamiento (9) del soporte de rodamiento interior. Coloque las empacaduras de la carcasa. Si el desensamble no está completo. REENSAMBLE. Deslice el (los) impulsor(es) (37) fuera del eje (33). Posicione el anillo de presión 2R (34) y deslícelo dentro de la carcasa. El canal de entrada y salida de agua pueden ser observados. Remueva el pasador (32). Reemplace las partes desgastadas o dañadas. golpee con una martillo de madera o goma por la parte posterior.NOTA. ubíquelos de acuerdo con las marcas trazadas. C. Remueva los anillos de presión 3R y 42 (39 y 40) en las bombas de dos etapas. golpee ligeramente la carcasa y el anillo de presión y luego deslice sobre el eje. 7. Esto ayudará al correcto posicionamiento de estos durante el posterior reensamble. En las bombas de dos etapas. Inspeccione el eje y los rodamientos cuidadosamente por signos de desgaste excesivo. El anillo deflector y la empacadura están a un lado de la bomba. pero no exactamente. 2. Bomba con el soporte desmontado. justo al lado de los anillos de retención. Verifique que todas las superficies acoplantes estén libres de rugosidades y protuberancias. 6. Remueva el anillo de presión 43 (35) de manera similar al anterior. Coloque el anillo de presión 43 (35) en su posición en la carcasa (42). Remueva el conjunto impulsor (37). Alinee las hendiduras en los anillos de presión con el pasador (41) y deslice el ensamble en la carcasa. trace una pequeña marca en el eje. primero el lado del acople. Haga el subensamble del eje (33) con el premier impulsor (37) y los anillos de presión (39 y 40). Las operaciones de reensamble cubren la bomba completa. use como referencia aquellos pasos los cuales aplican a su programa de reparación particular. presione el anillo hidráulicamente. 10. Remueva las conexiones de succión y descarga (43 y 44). Saque el retenedor (30) de la carcasa de rodamiento. 8.

para colocarlo con mayor facilidad en la cavidad. El sello mecánico (24) no se instala como un ensamble. 6. 5.asegúrelos con los tornillos prisioneros (25). Si no es posible insertar el estacionario con los dedos. use una pieza corta de tubo plástico con un diámetro interno ligeramente mayor que el diámetro del eje. Soporte con el estopero. Limpie las partes del sello a ser colocadas en el eje. NOTA. (b) subensamble las caras estacionarias de los sellos en los soportes de rodamiento (20 y 21). ESTOPERO Coloque las empaquetaduras (27) y el anillo de lubricación (28) en la cavidad del estopero. Diseño Gráfico: Rita Texeira F. Ensamble la carcasa de rodamiento (19 o 21) con la carcasa siguiendo el procedimiento detallado en el paso 4. Coloque el subensamble del prensa estopa (13) sobre el eje. Como la punta del eje sobresale del estopero o de la cavidad del sello. NOTA. 4. E. Soporte con el sello mecánico y el anillo de retención con el tornillo prisionero. Inserte el rodamiento (29) el la cavidad del soporte y sobre el eje siendo cuidadoso de no dañar las pistas del rodamiento. coloque sobre la cara lapeada la lámina amortiguada que trae el sello y presione sobre esta con una pieza de tubo.3 y 2) y los puntos de engrase (1). Es necesario colocar adecuadamente el anillo estacionario del sello mecánico antes de que las otras partes puedan ser colocadas. el anillo de lubricación y prensa estopero. PRECAUCIÓN Proceda con cuidado. Coloque los tapones (44. Coloque la carcasa de rodamiento y asegure el anillo de presión con el pasador (32). Remueva la lámina de protección una vez que el estacionario este firmemente colocado. Si usted encuentra problemas colocando el rodamiento en el eje. 8. hasta que llegue al tope en el eje. las bolas o la jaula. Coloque el retenedor interno (7) en la cavidad del rodamiento. coloque el rodamiento (9) hasta que descanse sobre el anillo de retención. Deslice el anillo distanciador (50) en el eje. Ingeniería: David Valladares . Inspecciones completamente la cavidad del sello mecánico en el soporte de rodamiento buscando protuberancias o rayas que pudieran dañar la cara estacionaria del sello mecánico.43. Coloque un extremo del tubo sobre la pista interna del rodamiento y golpee suavemente el otro extremo del tubo con un martillo blando hasta que el rodamiento esté en su posición. no dañe las partes del sello mecánico se estas son usadas. Aplique una capa de lubricante delgada sobre el estacionario del sello. 7. deslice sobre el eje el anillo deflector.

IMPORTANTE.9. El eje. Sobre apretar las tuercas causara un sobre calentamiento del estopero y un desgaste excesivo en el eje. NOTA. Ensamble el prensaestopas (13) utilizando los sujetadores (12). impulsores y cuñas para una bomba de dos etapas. impulsores y anillos de presión 3R y 42 removidos. H. Repita este procedimiento hasta que la fuga de agua sea de aproximadamente 20 a 30 gotas por minuto. 10. No arranque la bomba hasta que todo el aire y el vapor hallan sido purgados y que halla líquido en la bomba para proporcionar la lubricación adecuada. No sobre comprima la empaquetadura. arandelas (11) y tuercas (10). Bomba con el eje. G. ARRANQUE DE LA BOMBA DESPUÉS DEL REENSAMBLE. Coloque los tornillos (16) usando los pines de seguridad (15) y los pasadores (14). Los rodamientos ya han sido engrasados y asegúrese de que el eje gira libremente. Cuando se ajuste el estopero. es importante revisar la alineación del conjunto. Una alineación adecuada evitara ruido en el acople y vibración de la unidad. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Deje al empaque trabajar y apriete nuevamente las tuercas. previo a la arrancada de la bomba. Una vez que la bomba ha sido montada en la base y reconectada al motor eléctrico mediante el acople flexible. No apriete las tuercas. el ajuste final debe ser hecho luego de que la bomba este en funcionamiento. ajuste las dos tuercas los mas uniformemente posible. Es posible que exista una pequeña fuga a través de los sellos mecánicos en los primeros minutos de funcionamiento.

entre la placa base de acero estructural y la base. Presenta un flujo a la descarga libre de pulsaciones. es apta para el manejo de líquidos con aire y vapores. APLICACIÓN: Ideal para aplicaciones de alta presión y bajo caudal. operación y mantenimiento de las bombas Turbi Plus. Tiene gran facilidad de reemplazo de anillos e impulsor. La base de hormigón debe esta fraguada y completamente seca. El cumplimiento de dichas disposiciones es responsabilidad exclusiva del usuario de las bombas. TRANSPORTE: Para el transporte del grupo completo. B. así como también sus principales características. de aspiración horizontal lateral y descarga vertical. En general. Una vez colocado el grupo completo sobre la base se procederá a su nivelación con ayuda de un nivel de burbuja colocado sobre el eje y la boca de descarga. pedidos posteriores y en especial pedidos de repuestos. Cuando la distancia entre los pernos de anclaje es superior a 800 mm se deberán colocar adicionalmente calzas en el centro. Presenta mínimo desgaste y vibración. Diseño Gráfico: Rita Texeira 125 . Se deberá mantener siempre la distancia entre las dos partes del acoplamiento según lo indicado en el plano de emplazamiento. datos que se deberán indicar siempre en consultas. DENOMINACIÓN: Turbi Modelo Diámetro nominal del rodete Característica del impulsor Número de etapas INSTALACIÓN EN EL LUGAR: A. Transporte de la bomba. reduciendo el costo de mantenimiento. figura J. El presente manual de servicio contiene una serie de indicaciones y recomendaciones para la correcta instalación.7 / 2 I.INSTRUCCIONES DE SERVICIO. También se utiliza para equipos de lavado de alta presión y temperatura. EMPLAZAMIENTO. las cuales se deben tener en cuenta en todo momento. DESCRIPCIÓN: Es una bomba horizontal de una o dos etapas. compacta. se deben disponer los cables tal y como está indicado en la figura I. La superficie tiene que estar perfectamente horizontal y plana. se recomiendan especialmente para alimentación de calderas. Las calzas necesarias para la nivelación se colocarán siempre a la izquierda y a la derecha lo más cerca posible de los pernos de anclaje. sustancias viscosas hasta 500 ssu y líquidos libres abrasivos. el número de producto. se operan a las condiciones de servicio recomendadas y se les realiza un mantenimiento adecuado. GENERALIDADES: El correcto funcionamiento de las bombas regenerativas solo se puede conseguir si el montaje se efectúa debidamente. Estas instrucciones no tienen en cuenta las disposiciones de seguridad que puedan regir para el lugar de instalación. BASE. La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el tamaño constructivo. nunca en las argollas de sujeción que posea el motor. DATOS DE OPERACIÓN: Tamaño Caudal Altura de Elevación Temperatura Velocidad de giro Q H 100 a 150 mm hasta 40m3/h hasta 360 m t N hasta 107°C hasta 1750 RPM Ingeniería: David Valladares . alta eficiencia y caudal casi constante para una amplia variación de la cabeza.

Filtro de red. la bomba puede funcionar solo si esta provista de un guarda acople. ALINEACIÓN: Después de la fijación de la placa base se debe verificar la alineación. las tuberías y los empalmes deben limpiarse a fondo.J. La sección libre del filtro debe corresponder a tres veces la sección de la tubería para que no resulten resistencias demasiado grandes debido a los cuerpos extraños arrastrados. Según las prescripciones de seguridad contra accidentes. Apretar fuerte y uniformemente los pernos de anclaje. Comprobación del sentido de giro. la tubería de succión deberá se siempre descendente. (fig. Antes de la puesta en servicio de las nuevas instalaciones los depósitos. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .5 mm de diámetro de alambre de material anticorrosivo. El acoplamiento debe poder girarse fácilmente a mano. K). Si la bomba trabaja con succión positiva.1 mm. enlechar con mortero la placa base. C. B. puesto que la Turbi Plus es una bomba tipo turbina regenerativa. El alineamiento del grupo debe verificarse. PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE SERVICIO A. se debe realinear el grupo. todos los empalmes deben controlarse en su función y exactitud. DESCONEXIÓN. Se emplean filtros con forma de sombrero con red de alambre de mallas de 2 mm de ancho de malla y 0. Tanto la bomba como la tubería de succión deben estar bien purgadas y llenas de líquido de impulsión antes de la puesta en servicio. El grupo debe arrancar con la válvula de descarga abierta para evitar una sobrecarga del motor. CONEXIÓN. Llenado y control de la bomba. CONTROL FINAL. Abra completamente todas las válvulas de los empalmes adicionales y compruebe el flujo de las mismas. A continuación. El sentido de giro de la bomba debe ser el indicado por la flecha de sentido de rotación. La válvula de succión debe estar completamente abierta. producidas por la temperatura. Hecho esto de debe montar inmediatamente el guarda acople. y si es necesario. estas impurezas deben mantenerse alejadas de la bomba por medio de la instalación de un filtro en la tubería de succión. Se puede comprobar el sentido de giro arrancando y parando inmediatamente la bomba. la cascarilla y otras impurezas se sueltan solo después de largo tiempo. No debe cerrarse la válvula de descarga durante la puesta fuera de servicio de la bomba. Según el tipo de instalación y de la bomba se recomienda instalar válvulas de retención y órganos de cierre. CONEXIÓN DE LAS TUBERÍAS: La bomba no es un punto fijo de las tuberías y nunca se deberá considerar como tal para su conexión. el usuario de la bomba deberá instalar el correspondiente. PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN SERVICIO. GUARDA ACOPLE. F. D. El peso de la tubería nunca debe ser soportado por la bomba. K. E. las dilataciones de las tuberías. 1. La alineación debe realizarse usando un comparador de carátula y la desviación máxima de la alineación angular y paralela es de 0. 2. Si a expreso deseo del cliente no suministramos el correspondiente guarda acople. Muchas veces las perlas de soldadura. La tubería de succión deberá tener siempre una posición horizontal o ascendente hacia la bomba para evitar las bolsas de aire que impidan la normal aspiración de la bomba. Además. C. Anclaje de la bomba. Así mismo. Por esta razón las tuberías se deben apoyar inmediatamente antes de la bomba y se conectarán de forma tal que no le transmitan tensiones a la bomba. tienen que ser compensadas adecuadamente para que no se transmitan pesos a la bomba. lavarse y soplarse.

La bomba debe funcionar simpre regularmente y sin sacudidas. pero desaparece en las primeras horas de operación. VIGILANCIA EN SERVICIO. . A. .Debe evitarse de todos modos un funcionamiento en seco de la bomba. Algunas veces se presenta un leve goteo en el arranque. . De no ser así.La temperatura de los rodamientos puede estar hasta 50°C por encima de la temperatura ambiente.Si se observan desgastes en los elementos elásticos. . La válvula de succión no debe cerrarse durante el servicio. . .Las bombas de reserva o stand-by deben ponerse en servicio por lo menos una vez por semana de modo que este garantizada siempre una disposición para el servicio. se debe parar la bomba y revisar el sello. debe cerrarse la válvula de succión. debe vaciarse la bomba y secarse.Debe vigilarse el funcionamiento de los empalmes adicionales. estos deben reemplazarse a tiempo. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . . MANTENIMIENTO. Las siguientes recomendaciones deben ser tenidas en cuenta para la correcta operación de las bombas Turbi Plus. pero no debe sobrepasar los 90°C (medida en la parte exterior de la carcasa de rodamiento).El sello mecánico no debe gotear.Desconecte el motor y compruebe que tenga una marcha regular por inercia hasta la parada. En caso de un período de parada de larga duración.Es inadmisible un servicio de larga duración contra la válvula de descarga cerrada. . Si existe peligro de congelación y/o períodos de parada extensos.

Cant. Parte 1 Conexión de engrase 2 24 Sello Mecánico ** 2 Conexión de tubería 3 25 Tornillo prisionero ** 3 Conexión de tubería 2 26 Anillo de Retención ** 5 Retenedor externo 1 27 Empaquetadura * 6 Tuerca 1 29 Rodamiento 7 Retenedor interno 1 30 Retenedor de aceite 8 Cuña de acople 1 32 Pasador 9 Rodamiento 1 33 Eje 10 Tuerca * 4 34 Anillo Espaciador 2R 12 Sujetador * 4 35 Anillo Espaciador 43 13 Prensa Estopero * 2 36 Impulsor 14 Pin de seguridad * 4 38 Cuña Impulsor 15 Pasador * 4 39 Anillo de presión 3R 16 Espárrago * 4 40 Anillo de presión 42 17 Tornillo 16 41 Cuña Espaciador 18 Soporte Rodamiento (Estopero) 1 42 Carcasa 19 Soporte Rodamiento (Estopero) 1 44 Conexión de tubería 20 Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) 1 45 Remache 21 Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) 1 46 Placa 2 50 Casquillo Distanciador 22 Anillo deflector 23 O'ring 2 * Solo para bombas con Estopero.LISTA DE PARTES TURBI Cant. ** Solo para bombas con Sello Mecánico. 2 4 2 10 1 2 2 1 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2 1 1 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . No. Parte No.

Figura 3. Bomba Turbi de una etapa. con sello mecánico. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .

con estopero. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .Figura 4. Bomba Turbi de dos etapas.

Figura 5. con sello mecánico. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Bomba Turbi de dos etapas.

15 20 20 185 175 G4T 1½ G4T 2 G4T 3 G4T 3 F5T 3 G5T 3 G5T 3 G5T 3 H5T 5 H5T 5 I5T 7½ I5T 7½ I5T 7½ E6T 10 E6T 10 G6T 15 G6T 15 J6T* 25 J6T* 25 J6T* 25 K6T 25 K6T 25 ND ND 210 200 G4T 3 G4T 3 G4T 3 G4T 3 F5T 3 G5T 5 G5T 5 G5T 5 H5T 5 H5T 5 I5T 7½ I5T 7½ I5T 7½ E6T 15 F6T 15 G6T 15 G6T 20 J6T 25 J6T 25 K6T 30 K6T 30 ND ND ND 235 225 F5T 3 F5 3 G5T 5 G5T 5 G5T 5 G5T 5 G5T 5 H5T 5 H5T 5 H5T 5 I5T 7½ I5T 7½ I5T 7½ E6T 15 G6T 20 G6T 20 ND ND ND ND ND ND ND ND *TANDEM UNIT USING TWO PUMPS CONNECTED IN SERIE AND DRIVEN BY ONE MOTOR Area seleccionada son aplicable a la bomba MZG 25/5 50-150 BHP VAPOR Area seleccionada son aplicable a la bomba MZG 40/4 200-600 BHP VAPOR Area seleccionada son aplicable a la bamba MZG 45/4 650-900 BHP VAPOR .38 1.69 1. 10 15 20 25 30 40 50 60 75 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600 650 750 900 0.P. 1½ 1½ 2 3 PUMP MODEL G4T G4T F5T G5T 3 8 MOTOR H. 2 3 3 5 PUMP MODEL H5T I5T I5T I5T 2 21 MOTOR H.7 24.P.6 10. 3 5 5 10 E6T E6T E6T E6T PUMP MODEL 2 35 MOTOR H.5 13 MOTOR H.P. ¾ 1½ 1½ 1½ PUMP MODEL E4T E4T E4T G4T 3 3 MOTOR H.4 13. 2 3 3 5 PUMP MODEL I4T H5T H5T I5T 2 17 MOTOR H. 7½ 7½ 15 15 PUMP MODEL G6T G6T G6T J6T 2 62 MOTOR H. 3 5 5 5 I5T I5T I5T E6T PUMP MODEL 2 28 MOTOR H.2 27.P.62 100 MOTOR H.75 72 MOTOR H. 1 1 1 1½ PUMP MODEL E4T G4T G4T G4T 3 5 MOTOR H.P.9 8.6 31.P.04 1. 5 7½ 10 15 PUMP MODEL F6T F6T G6T G6T 2 55 MOTOR H.73 2.5 10 MOTOR H.5 41.5 9 MOTOR H. 20 20 20 PUMP MODEL J6T J6T J6T K6T 1.3 20. 5 7½ 10 10 PUMP MODEL E6T E6T F6T G6T 2 48 MOTOR H. EVAP. 2 3 3 5 PUMP MODEL I4T H5T H5T I5T 2 14 MOTOR H. 1½ 2 3 3 PUMP MODEL H4T G5T G5T G5T 2.45 4.P.P.P.P.14 5.SELECTION TABLE-BOILER FEED PUMP TURBI 1750 RPM / MZG 3500 RPM BOILER GPM H.8 17.52 6. ¾ 1 1 2 PUMP MODEL G4T F4T G4T F5T 3 6 MOTOR H.76 3.P.P.P.P.07 2.17 5.P.P. 7½ 10 15 20 PUMP MODEL H6T H6T J6T J6T 1.P.75 91 MOTOR H.P.P. 1½ 1½ 2 3 G4T G4T F5T G5T PUMP MODEL 2. 1 2 2 3 PUMP MODEL G4T I4T G5T G5T 2. 7½ 10 15 20 PUMP MODEL G6T G6T J6T J6T 2 69 MOTOR H. 5 7½ 7½ 10 PUMP MODEL E6T E6T E6T G6T 2 41 MOTOR H.P.1 34.P.P.4 45 52 62 TEMPERATURE OF WATER NOT TO EXCEED 190°F TURBI / 165°F MZG GPM DISCHARGE PSI 80 105 130 160 FACTOR SUPPLY BOILER PRESSURE PSI 75 100 125 150 PUMP MODEL E4 G4 E4T E4T 3 2 MOTOR H.P.75 79 MOTOR H. 10 10 15 20 ND J6T J6T K6T PUMP MODEL 1. 1½ 3 3 3 PUMP MODEL I4T G5T G5T H5T 2 11 MOTOR H.P. 1 1 1½ PUMP MODEL E4T E4T G4T G4T 3 4 MOTOR H.P. 15 20 20 25 PUMP MODEL J6T K6T K6T ND 1.

5 HP 60 40 5 E-40-50 E-40-75 10 5 0 20 40 60 80 U. drenaje. Uso domésticos.5 Datos de Operación Caudal Altura de elevación Temperatura Altura Max.6. de Succión Velocidad Q H hasta hasta 80 40 m³/h mts t p hasta hasta 80 8 °C mts N hasta 3600 rpm Campo de Aplicación 3.600 rpm 50 45 20 40 35 H 30 m 25 E-40-100 E-40-150 E-40-200 E-40-300 3x3 4x4 100 150 200 U. Portátil y compacta en su acoplamiento tipo monoblock a motores eléctricos trifasicos y monofasicos mayor o igual a 10 HP.50 .7. Descripción Bomba autocebante de succión horizontal y descarga vertical.5HP B&S IC Denominación Megaprime Modelo Tipo de motor E.S. En la industria en general. eléctrico G. gpm 100 120 140 20 40 Q m³/h 60 80 100 .5HP G50-650B . En la agricultura.Linea Megaprime Aplicación Las bombas centrifugas autocebantes “MEGAPRIME” tienen un amplio campo de utilización : En la construcción. gpm 250 300 350 400 450 Motor de Gasolina 160 140 H 15 m 10 13 HP / 16 HP 3x3 10 HP 120 H ft 100 80 20 15 6. gasolina D. piscinas. riegos. de gasolina. diesel o versión tractobomba.130 . diesel Diámetro de descarga (mm) Diametro nominal rodetes (mm) Potencia del motor (HP) G .S. E-75-500 .

Miranda .8HP HP 0.0.5HP E 50-200 .0HP E 50-150 .5HP G 75-140 .hidr omac.5HP E 50-200 .5045 Fax:(58212) 961-3369 Texeira Diseño Grafíco: Rita Texeira TRT TR T.Edo.2HP L (mm) 400 416 446 446 447 H (mm) 272 272 272 272 272 W (mm) 168 168 168 168 168 Peso (mm) 25 28 28 30 34 Tipo/ Tamaño G50-120-3 G50-130-5 G75-140-5 G75-150-8 L H W Peso (mm) (mm) (mm) (mm) 480 500 480 570 430 500 540 500 390 400 450 490 37 40 52 62 Plantas: Hidromac: Barranquilla .3HP G 50-140 .7HP E 40-100 .0 5.0 5.5HP E 40-75 -0.75 1.5 2.com Tlf: (575) 353-6631 .1.0.net Tlf: (58239) 514-5026 .0 3.2HP G 50-120 .6633 Fax:(575) 353-6649 Bombas Malmedi Ter eresa Tuy Venezuela Santa Ter esa del Tuy .5HP E 40-75 -0.com www.hidr .1.5HP G 75-150 .Venezuela bombasmalmedi@cantv.0 8. MEGA PRIME 07/04 .7HP E 40-100 .com www.0HP E 50-150 .hidromac.Colombia Email: ventas@hidromac.Características CONEXIONES (en pulgadas NPT) Succ Desca 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 3” 3” 3” 3” Ø Impulsor (mm) 104 104 104 104 104 123 133 140 152 Tipo Tamaño E 40-50 .0 1.0 Tipo de Rodete Cerrado Semi Abierto Semi Cerrado gpm 30 44 56 100 140 150 130 220 300 H (mts) 13 14 15 20 16 25 30 32 40 Dimensiones Generales Tipo/ Tamaño E 40-50 .net Email: bombasmalmedi@cantv.1.5 0.1.

GPM 0 10 20 30 2 40 50 60 4 70 80 90 6 100 110 120 130 8 140 l/s m /h 3 5 10 15 20 25 30 ft 120 PSI m Ø 133 5HP AUTOCEBANTE 2x2 Electrica Max.MEGAPRIME ft PSI m AUTOCEBANTE 1½ x1½ Electrica Max. Grain Size 20 mm.S. 70 30 20 60 25 50 20 40 15 30 10 20 5 10 5 0. 50 35 100 40 30 Ø 123 3HP 25 80 30 20 3500 RPM 60 20 15 10 40 15 U.5 m 2 GPM 15 10 E40-100 E40-150 E40-200 E40-300 3500 RPM E40-50 E40-75 0 U. Grain Size 20 mm. GPM 1m 5 GPM 5 0 20 2 10 40 60 4 20 80 6 100 120 8 30 140 160 10 40 180 l/s m /h 3 Pagina: 1 Sección: IV Vigente: 16/05/06 Sustituye : 23/05/05 .S.

Grain Size 25 mm.MEGAPRIME ft PSI m 50 65 140 45 AUTOCEBANTE 3x3 Ø 160 10HP Electrica Max.5HP 55 120 35 100 45 30 40 Ø 140 5HP 3500 RPM 80 35 25 60 20 25 15 40 15 10 1m 10 GPM U. 160 70 140 60 40 Ø 153 10HP 120 50 100 40 35 30 25 3500 RPM 80 30 60 20 40 20 15 10 20 10 5 1m 10 GPM U. GPM l/s 3 m /h Pagina: 2 Sección: IV 0 50 5 20 100 150 10 40 200 250 15 60 300 20 350 80 400 25 450 Vigente: 23/06/06 Sustituye : 16/05/06 . GPM l/s 3 m /h ft PSI m 0 50 5 20 100 150 10 40 200 250 15 60 300 20 350 80 400 25 450 180 80 Ø 165 15HP 55 50 45 AUTOCEBANTE 4x4 Electrica Max. 160 Ø 152 7.S. Grain Size 25 mm.S.

S. 6.MEGAPRIME ft PSI m 50 65 140 55 120 35 100 45 30 40 45 AUTOCEBANTE 3x3 3600 Gasolina Max. Grain Size 28 mm. GPM l/s 3 m /h Pagina: 3 Sección: IV 0 50 5 20 100 150 10 40 200 250 15 60 300 20 350 80 400 25 450 Vigente: 16/05/06 Sustituye : 28/06/05 . 13HP BRIGGS VANGUARD 16HP BRIGGS I/C PLUS 80 35 25 60 20 25 15 40 15 10 1m 10 GPM 29 00 RP M U.5HP BRIGGS INTEK OHV 10HP BRIGGS INTEK OHV 160 RPM Ø 178 10HP 36 00 RP M 80 35 25 60 20 25 Ø 140 6. GPM l/s 3 m /h ft PSI m 50 65 140 55 120 35 100 45 30 40 45 0 50 5 20 100 150 10 40 200 250 15 60 300 20 350 80 400 25 450 AUTOCEBANTE 4x4 Gasolina 160 360 0RP M Ø 178 13HP / 16HP Max.S.5HP 15 40 15 10 28 1m 00 RP M 22 00 10 GPM R PM U. Grain Size 25 mm.

S. Grain Size 25 mm 50 35 100 40 80 30 60 20 40 30 25 20 15 10 20 10 5 10 GPM 1m U.MEGAPRIME ft PSI 140 60 m 40 120 11HP AUTOCEBANTE 4x4 350 0RP Diesel M Max. GPM l/s 3 m /h 0 50 5 20 100 150 10 40 200 250 15 60 300 20 350 80 400 25 450 Pagina: 4 Sección: IV Vigente: 16/05/06 Sustituye : 28/06/05 .

Grain Size 38 mm.6 *3 *1.1 *4. 55% 60% 120 50 1800RPM 65% 100 40 30 1600RPM 70% 75% 78% 78% 75% 70% 65% 75 HP 2m 100 GPM *7.S. GPM 0 500 50 1000 1500 100 400 2000 3500 200 800 l/s m /h 3 200 Pagina: 5 Sección: IV Vigente: 16/05/06 Sustituye : 23/05/05 .S.6 *6.MEGAPRIME ft PSI m 2000RPM 120 50 AUTOCEBANTE 6x6 Ø 264mm Max.5 25 HP 15 HP 20 HP * Altura de Colocación 1500 100 300 400 1750 10 HP 500 750 40 100 200 1000 60 1250 80 U.5 *6 *3 *1. 100 40 1800RPM 50% 53% 66% 58% 60% 65% 65% 30 1600RPM 80 30 20 60 1400RPM 60% 58% 66% 53% 20 40 10 10 1200RPM 40 HP 30 HP 2m 50 GPM *7. Grain Size 32 mm.5 80 30 20 60 20 40 10 10 50 HP 40 HP 1400RPM 1200RPM 60 HP 20 HP 2500 150 600 3000 30 HP * Altura de Colocación 4000 250 4500 U. GPM 250 20 l/s 3 m /h ft PSI m 140 60 40 2000RPM AUTOCEBANTE 10x10 Ø 305mm Max.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 1 .

2.2.1. MANTENIMIENTO 4. GENERALIDADES 2.1. PREPARACION PARA LA PUESTA EN SERVICIO 3. MOTOBOMBAS ESTACIONARIAS 3 3 3 3-4 3 PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE SERVICIO 4 3.1. MOTOBOMBAS PORTATILES 2. ÜNIDADES CON MOTOR ELECTRICO 4. MANUAL DE SERVICIO DE LA MOTOBOMBA Megaprime 1.1. Llenado de la bomba 3.3. LISTA DE PARTES 6.1. UNIDADES CON MOTOR A GASOLINA 5. Unidades con motor a gasolina 3. Unidades con motor eléctrico 3.2.2. GUIA PARA DETECCION Y SOLUCION DE FALLAS 4 4 4 4 4 5 5 5 5 6 7-8 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 2 . PUESTA FUERA DE SERVICIO 4. INSTALACION EN EL LUGAR 2.1.INDICE Pág. PUESTA EN SERVICIO 3.3.1.

2. se deben apoyar inmediatamente antes de la bomba y se conectarán de forma tal que no le transmitan tensiones a la bomba ATENCION La motobomba Megaprime debe estar ubicada tan cerca como sea posible al pozo o tanque de abastecimiento. pedidos posteriores y especialmente para pedidos de repuestos. Instalación típica.1. La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el tamaño constructivo. La inclinación de la tubería o manguera de succión debe ser siempre descendente hacia el sitio de succión y la altura de succión no debe superar los seis (6) metros. al pozo o tanque de abastecimiento. por esta razón. Apriete los acoples firmemente así como las abrazaderas. Esto previene la llegada a la motobomba de piedras grandes o elementos que. tanto en altura como en distancia. Figura 1. así como también sus principales características. por su tamaño. en un piso firme y 1o mas cerca posible. INSTALACION EN EL LUGAR El peso de las tuberías o mangueras nunca debe ser soportado por la motobomba. Para la instalación de la tubería y accesorios debe utilizarse un sellador y/o teflón para obtener empalmes herméticos. 3 Diseño Gráfico: Rita Texeira 3 . Si usa manguera de succión asegúrese de que sea con refuerzo interno. Conserve siempre limpio este filtro. GENERALIDADES El presente manual de servicio contiene una serie de indicaciones y recomendaciones para la correcta instalación.1. Es necesario verificar que el filtro quede a un metro de la superficie como mínimo. Estas instrucciones se deben tener en cuenta en todo momento para asegurar la correcta operación y larga vida útil de la motobomba. pueden deteriorarla o atascar el rotor. pues es posible que los sedimentos la obstruyan impidiendo el trabajo de la bomba. el número de fábrica y de producto. 2. así se evitan posibles fugas de líquido y/o entradas de aire. datos que se deberán indicar siempre en consultas. Pág. operación y mantenimiento de las motobombas centrífugas Megaprime. MOTOBOMBAS PORTATILES Es necesario que la motobomba esté bien nivelada. Ingeniería: David Valladares En la figura 1 se muestran los accesorios básicos para la instalación. Es conveniente colocar una coladera o red en el extremo sumergido de la tubería o manguera de succión.

1. PREPARACION PARA LA PUESTA EN SERVICIO.2.2 MOTOBOMBAS ESTACIONARIAS La motobomba debe estar ubicada en un lugar con suficiente espacio para operación y mantenimiento.1. Los diámetros de las tuberías de succión o de descarga deben ser mayores o iguales que las conexiones de la bomba. Con motor eléctrico. Además las conexiones deben permitir un fácil acceso de la unidad cuando esta requiera mantenimiento en taller. con tornillos para sujetar la base de la motobomba o en algunos casos directamente la base del motor. se recomienda dar un ligero golpe al eje y/o aflojar los tornillos de la carcasa momentáneamente para liberar el rotor que puede haberse oxidado y adherido a la carcaza. de altura de descarga. Hay que tener en cuenta la resistencia normal que ejerce al motor debido a la compresión del cilindro o cilindros. Antes de poner en marcha la motobomba es importante verificar que las partes internas giren libremente.1. Pág. Para instalaciones de más de 1O mts. Todas las partes internas del motor deben girar libremente. La instalación debe realizarse utilizando el menor numero posible de accesorios y tuberías. Esto se comprueba dando vuelta al eje del motor por medio del volante que se emplea para arrancarlo. preferiblemente en concreto. cuando sea mayor en la succión coloque una reducción excéntrica y si es en la descarga. Luego. El motor debe estar conectado a tierra para evitar choques eléctricos.1. hecho esto procede a llenar la bomba. Antes de encender el motor: Verifique todas las conexiones eléctricas y que el voltaje corresponda al requerido por la unidad. Antes de poner en marcha su motobomba debe verificar el estado de la instalación y la motobomba. deben seguirse cuidadosamente las instrucciones del fabricante del motor sobre la puesta en marcha en el manual adjunto a este. Si las partes no giran libremente. 3.2. 4 Diseño Gráfico: Rita Texeira 4 . Unidades con motor eléctrico. Mantenga siempre el motor seco y evite mantenerlo en ambientes húmedos. 3. se debe proteger por medio de una caja de fusibles de capacidad conveniente y un arrancador termo magnético o similar. La unidad debe estar nivelada y anclada a una base. Unidades con motor a gasolina. concéntrica. de modo que se facilite el llenado de la bomba y el mantenimiento de la motobomba. Emplee cables de diámetros acordes con la distancia de la motobomba a la fuente eléctrica y en lo posible coloque una Ingeniería: David Valladares acometida eléctrica independiente para el motor. una ampliación. A continuación se dan unas recomendaciones para la correcta operación de las unidades. se emplea una válvula de check antes de la válvula de compuerta en la tubería de descarga. ATENCION Para prevenir daños en el motor. 3. PUESTA EN SERVICIO/ PUESTA FUERA DE SERVICIO. protegido de la intemperie y con adecuada ventilación. 3.

3.3. solicite el servicio de personal especializado. Detecte oportunamente cualquier señal de corrosión e investigue inmediatamente su causa. abra lentamente la válvula de descarga. Pág. escapes de agua. 3. 4.1. se debe parar la bomba y revisar el sello. Verifique periódicamente toda la instalación hidráulica.3. La válvula de succión no debe cerrarse nunca durante el servicio. ATENCION Nunca trate de hacer el desmontaje de la bomba. 3. impide el paso del agua al motor y al exterior. por su diseño autocebante no se requiere el llenado completo de la tubería de succión. secarse y asegurarse contra una congelación. La motobomba no debe operar contra la válvula de descarga cerrada por más de unos cuantos minutos. Si existe peligro de congelación y/o períodos de parada extensos. Mantenga limpias de polvo o mugre las superficies de enfriamiento y los pasajes de ventilaci6n del motor eléctrico. Para realizar esta operación. UNIDADES CON MOTOR ELECTRICO. La bomba comenzará a funcionar pocos minutos después. Si observa goteo al exterior por la parte del soporte o base de la bomba. Es inadmisible un servicio de larga duración contra la válvula de descarga Ingeniería: David Valladares cerrada. Evite que agentes erosivos o corrosivos deterioren el sello. En las conexiones eléctricas inspeccione el estado de los cables y mantenga adecuadamente apretados los tornillos de cada conexión en todo el circuito. 4. roces o atascamientos severos. El sello mecánico de las motobombas. Algunas veces se presenta un leve goteo en el arranque pero desaparece en las primeras horas de operación. para detectar posibles fallas tales como desajustes. sin tener pleno conocimiento de sus partes y de su adecuado montaje ya que podría ocasionar graves daños. etc. PUESTA FUERA DE SERVICIO Cierre la válvula de descarga de la motobomba y apague el motor. Después que el motor alcance la velocidad de trabajo. de no ser así. En caso de un período de parada de larga duración. suspenda el funcionamiento e investigue la causa. Debe evitarse de todos modos un funcionamiento en seco de la bomba. Llenado de la bomba.2. PUESTA EN SERVICIO Arranque el motor manteniendo la válvula de succión completamente abierta y la válvula de descarga cerrada. MANTENIMIENTO Las siguientes recomendaciones deben ser tenidas en cuenta para una correcta operación de las motobombas Megaprime: La bomba debe funcionar siempre regularmente y sin sacudidas. debe cerrarse la válvula de succión.ATENCION Los motores de gasolina se entregan sin aceite. retire el tapón del orificio de llenado y vierta agua hasta llenar la carcasa de la bomba.1. cualquier falla en él imposibilita cebar la bomba y ocasiona daños en el motor por entrada de agua. Si detecta alguna anomalía interna como ruidos. debe vaciarse la bomba. Después de realizada esta operación se procede a poner en marcha el motor. El sello mecánico no debe gotear. 5 Diseño Gráfico: Rita Texeira 5 .

4. sobre su puesta en marcha y mantenimiento periódico. Siga las instrucciones indicadas en el manual del fabricante del motor adjunto. Siga las instrucciones indicadas en el manual del fabricante del motor adjunto. 6 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 6 . UNIDADES CON MOTOR A GASOLINA Vigile permanentemente el aceite lubricante en el carter del motor y manténgalo al nivel especificado. Use aceite de buena calidad y con la viscosidad recomendada. sobre su puesta en marcha y mantenimiento periódico.2. investigue la causa antes de poner en marcha nuevamente la motobomba.Si el arrancador o sistema de protección del motor opera y desconecta la unidad. Cambie el aceite con la frecuencia indicada por el fabricante. Pág. Limpie y cambie el filtro de aire del motor con la frecuencia indicada por el fabricante.

1 800.3 433.2 Denominación Carcasa Pieza de Unión Tapa de Succión Tapa de Descarga Difusor Rodete Junta Plana Junta Plana “O” Ring Denominación “O” Ring “O” Ring Sello Mecánico Sello Mecánico Deflector Casquillo Protector Válvula de Retención Motor (Gasolina) Motor (Eléctrico) Pág.1 No.2 507 524 742 800.5. de parte 101 145 162 163 171 230 400.2 412.1 433.2 412. de parte 412.1 400. LISTA DE PARTES No. 7 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 7 .

Repararlo o cambiarlo. 3. Revisar si la carcasa está deformada o desalineada por instalación defectuosa y corregir. 3. 8 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 8 . Cabeza neta de succión insuficiente. 5. Revisar alambrado. si no hay falla consultar servicio especializado. 11. 8. Pág. 4. 7. SOLUCION 1. bajar la temperatura del liquido bombeado. Centrífugo del motor pegado y/o falso empalme del interruptor estrella triángulo. 2. Elevado caudal de descarga y baja altura de descarga. Disminuir caudal de descarga. si persiste. Verificar que el cable sea el adecuado y si no lo es. solicitar servicio técnico. verificar el daño y cambiar o reparar la pieza. Verificar que no haya roces fuertes y si los hay elimínelos. Cable de calibre inadecuado. 11. Si continua el problema buscar ayuda especializada. 8. Presión de descarga muy baja. SÍNTOMAS LA MOTOBOMBA NO ARRANCA EL PROTECTOR O EL ARRANCADOR DEL MOTOR ELECTRICO SE ACCIONA APAGANDOLO 4. Consultar servicio especializado. CAUDAL O PRESION DE DESCARGA INSUFICIENTE 10. aumentar el diámetro de la tubería de succión. Protección contra sobre carga se dispara. Voltaje de línea muy alto o muy bajo. Bajar el nivel estático de la motobomba. Interruptor de encendido defectuoso. 9.5. Fricción mecánica del motor o de la bomba. Reemplazarlo por uno nuevo. 2. Motor defectuoso. 10. 12. 5. Verificar que la válvula de descarga esté totalmente abierta. 7. Desmontar la carcasa. 6. cambiarlo. Rotor atascado. Succión obstruida. 6. GUIA PARA SOLUCION Y DETECCION DE SÍNTOMAS CAUSAS CAUSA 1. 9.

14.12. Formación de bolsas de aire. 9 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 9 . 13. Alta vibración por rotor desbalanceado. 22. Juego axial excesivo del eje de la bomba 20. revisar el motor buscando fallas internas. Intercambiar dos fases de entrada al motor. Consultar servicio técnico. 19. Consultar servicio técnico.Verificar estado mecánico del equipo. 23. 14. 16. Verificar estado mecánico del motor. Diámetro de la tubería de succión inferior al de la boca de succión de la motobomba. Utilizar sellador de tuberías. modificar la disposición de la tubería. Pág. 19. Verificar estado del empaque carcasa-plato sello. Reducir la carga si la tensión de la red es muy baja. él apriete de los tornillos de cierre y la compresión del sello.Aumentarlo mínimo hasta el diámetro de la boca de succión de la motobomba. Desgaste excesivo de las piezas. 22. 16. consultar servicio técnico. 21. 18. Revisar si hay fugas en la tubería de succión y el estado del filtro de succión. Excesiva compresión del sello. Consultar servicio técnico. 15. Fugas en la motobomba. Sentido de giro erróneo (equipos con motor eléctrico). 13. 18. colocar una válvula de desaireación. Velocidad demasiado baja. Eje del motor doblado y/o rodamientos del motor desgastados o defectuosos. 17. 23. 15. 17. consultar servicio técnico. 21. consultar servicio técnico. Verificar el estado del filtro y realizar limpieza de sedimentos. Pérdida de cebado de la motobomba. CORTA VIDA DEL SELLO MECANICO 20.

SUCTION CHECK VALVE – Reduces the priming cycle. INSPECTION COVER – Easy to unclog pump. Our wear plate is made of ductile iron to improve wear and has a spiral grooved design to tear fibrous material. Feature-Benefit HIGH & DRY – Only suction pipe is in the liquid ACCESS – Pump is at floor level for ease of instalation and maintenance WEARING PARTS – Only 3 parts. . impeller and wear plate. T-U SERIES 3x3 T SERIES Hidromac’s in-house foundry produces the highest quality of precision castings for optimal performance. which are easily replaceable at a fraction of the cost of proprietary designs.Megaprime TRASH Hidromac’s Series T and U line of self-priming pumps are the resulting combination of innovation and 20 years of serving the submersible sewage market. MAINTENANCE – Simple replacement of all wearing items or complete rotating assembly. Can be direct coupled or v-belt drive. Our trash pumps are available in a variety of metallurgies to meet your specific application. In order to verify that each pump meets our exacting criteria. FOOT VALVES – Not required.Uses standard off the shelf motors. thus minimizing shaft deflections. which is the principal cause of clogging in sewage pumps. Available in direct coupled or piggyback configurations. no special tools required. These pumps were designed for economical. gasoline or diesel drivers. all models operate over a range of speeds achieving various operating requirements or specific duty points for the waste & wastewater. and contractor dewatering markets. DRIVER. Our impeller has an interrupted rear wear ring. guaranteeing quality and reliability in all our products. trouble free operation of solid handling liquids. designed to better handle shock radial loads typical of sewage pumping. IMPELLER – Solid handling abilities of up to 3” spheres. Available in sizes 3” to 6” in T and U line. pulp & paper. seal. steel. AIR HANDLING – Can reprime after suction breaks. Our design incorporates our standard mechanical seal design with silicon carbide faces. Can handle entrained gasses. for electric. every pump is tested according to the National Hydraulic Institute and our manufacturing is ISO 9001-2000 certified.

Megaprime TRASH 3x3 U SERIES Dimensional Data .

Megaprime TRASH 4x4 T SERIES Dimensional Data .

These dimensions not to be use construction.Megaprime TRASH Technical Data PIGGYBACK MOUNTED MODELS T SERIES Dimension may vary depending on motor manufacturer. .

.Megaprime TRASH Technical Data TRAILER MOUNTED MODELS These dimensions are for intormation purposes only and are not to be used for construction purposes. The dimensions will vary depending on motor and manufactrurer.

hidromac.hidromac.Megaprime TRASH Technical Data MATERIAL SELECTION PERFORMANCE CURVES curves based on a specific gravity of 1.6633 Fax:(575) 353-6649 Bombas Malmedi Ter eresa Tuy Venezuela Santa Teresa del Tuy .net Tlf: (58239) 514-5026 .com Email: ventas@hidromac.Venezuela bombasmalmedi@cantv.5045 Fax:(58212) 961-3369 Diseño Grafíco: Rita Texeira . Miranda .com www.net Email: bombasmalmedi@cantv.0 TRT.hidr .com www.com Tlf: (575) 353-6631 . TRASH 22/05/06 Hidromac Hidromac Barranquilla .Edo.Colombia ventas@hidromac.

Nueva Sustituye : .Megaprime ft PSI m Impeler 280mm 5m 20 GPM TRASH 3x3x11 U SERIES Max.5 HP 400 25 U S GPM l/s m /h 3 10 25 50 15 Pagina: 11 Sección: IV Vigente: Pag. Solid Size 20mm 240 100 2150 RPM 40% 50% 55% 60% 200 80 60 1950 60% 55% 160 60 120 40 80 20 20 40 850 1150 1450 1750 40 25 HP 20 HP NPSH 100 15 HP 10 HP 3 HP 200 300 m 8 4 0 0 NPSH@ 2150 RPM 0 100 5 HP 20 75 7.

Solid Size 28mm 100 40% 200 80 160 60 120 40 80 60 2150 RPM 50% 60% 66% 70% 1950 66% 40 1750 40 HP 1450 30 HP 25 HP 20 HP 15 10 HP HP 3 HP 200 10 50 300 20 100 400 30 500 20 20 40 1150 NPSH m 8 850 NPSH@ 2150 RPM 0 4 0 700 40 150 5 HP 600 7.Megaprime ft PSI m Impeler 280mm 5 m 20 GPM TRASH 4x4x11 U SERIES Max. Nueva Sustituye : .5 HP U S GPM l/s m /h 3 0 100 Pagina: 12 Sección: IV Vigente: Pag.

Solid Size 2½” 140 60 40 2150 RPM 2050 120 50 30% 35% 1950 100 40 80 30 60 20 40 10 20 10 20 30 1850 1750 1650 1550 1450 1350 1250 1150 1050 850 750 0 NPSH@ 2150 RPM 0 100 200 40% 45% 48% 50% 50% 48% 20 HP 15 HP NPSH 125 10 HP 7.Megaprime ft PSI m Impeler 222mm 2m 20 GPM TRASH 3x3x9 T SERIES Max. Nueva Sustituye : .5 HP 5 HP 2 HP 300 m 8 4 0 3 HP 400 500 U S GPM l/s m /h 3 10 25 50 20 75 100 30 Pagina: 13 Sección: IV Vigente: Pag.

5 HP 700 800 50 150 200 m 8 4 0 900 20 U S GPM l/s m /h 3 2 HP 500 30 100 3 HP 600 40 5 HP Pagina: 14 Sección: IV Vigente: Pag. Solid Size 3” 140 60 40 1950 RPM 1850 35% 40% 120 50 45% 50% 55% 55% 1750 100 40 80 1450 30 60 20 40 10 20 1350 1250 1150 1050 10 950 850 750 650 0 NPSH@ 2150 RPM 0 100 10 50 200 300 20 400 30 1650 1550 30 HP 25 HP 20 HP 15 HP 10 HP 7.Megaprime ft PSI m Impeler 247mm 1m 2 GPM TRASH 4x4x10 T SERIES Max. Nueva Sustituye : NPSH .

EST. 1 120 100 3600 RPM ALTURA (m) 80 3000 RPM 40 hp 30 hp 60 40 20 0 0 15 30 45 60 1800 RPM 7. que actúa cortando los elementos fibrosos.ESTERCOLERA Bomba Centrifuga de alta presión para Estiércol Aplicación: La bomba estercolera es ideal para el riego y transporte de estiércol líquido con sólidos. Para aquellas aplicaciones ocasionales. Descripción: La bomba estercolera esta constituida por una carcaza e impulsor en hierro fundido A48 clase 30. Son de facil sustitución y preservan la integridad del eje por su colocación sobre un casquillo. El impulsor esta provisto de un sistema de desgarre en la succión (Fig. que en otras bombas ocasionarían obstrucciones. Motobomba eléctrica y gasolina. sin atascarse. ESTERCOLERA TRACTOBOMBA 3000 RPM VISTA SECCION IMPULSOR ELEMENTO CORTANTE FIG. eje de acero 1045. el usuario dispone de las versiones tractobomba a 1800 y 3000 RPM. Tractobomba a 3000 y 1800 RPM. sellado por un casquillo de acero inoxidable 316L. Disponible en dos configuraciones (Sello Mecánico y Prensa Estopa). se ofrecen en los siguientes tipos: Eje Libre con soporte reforzado para acoplar a 3600 ó 1800 RPM. aprovechando asi el toma fuerza (540 RPM) de tractores ya existentes. 1). Su rodete abierto le permite impulsar y desfibrar detritos gruesos y elementos fibrosos.5 hp 75 90 105 CAUDAL (m³/h) TRT EST. VERSIONES: Por su concepto modular. TRT. 10/01 (1) Texeira Diseño Grafíco: Rita Texeira .

bases y trailers para facilitar su transporte. En su versión tractobomba. TRACTOBOMBA 80-40/2 m 80 ETN 3x4x13/2E 80-40/2 70 60 50 15 HP 40 20 HP 30 2m 16 GPM 25 HP 30 HP 35 HP 40 HP 0 80 160 240 320 400 480 560 640 720 U. La caja de engranaje puede ser acoplada al alce hidráulico para facilitar su manejo y se ofrece como accesorios. complementación de riegos fijos. para sistemas de gran movilidad o de respaldo. usando como accionamiento el toma fuerza del tractor. Descripción: La tractobomba consiste en dos componentes. es vía un prensa estopa. facilitando su reemplazo en el sitio sin tener que desmontar la bomba o la tubería. con carcaza en hierro fundido e impulsores en hierro fundido o bronce. una bomba centrífuga de dos etapas. con engranajes helicoidales tallados y revenidos. esta orientada hacia aplicaciones de riego ocasionales. Las cargas axiales son soportadas por cojinetes de contacto angular suministrando larga vida.S. La caja de engranajes a su vez es accionada por medio del tractor mediante la conexión de un eje cardan. GPM . la 80-40/2.TRACTOBOMBA 80-40/2 Bomba Centrifuga de alta presión para Riego Aplicación: La tractobomba 80-40/2 esta diseñada para suministrar presiones capaces de manejar aspersores y cañones de riego. El cerramiento de la carcaza. El accionamiento de la bomba es a través de una caja multiplicadora de un solo tren.

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7 100 ----6.2 4.5 63 10.5 34 5 33 9.7 62 15.5 29 6. TABLA DE RENDIMIENTO Bomba Pres 600 RPM 900 RPM 1200 RPM Tipo Des / Succ PSI GPM HP GPM HP GPM HP 100 ----0.35 8.5 245 26.9 1/2" 1/2" 1/2" 80 ----1. lubricantes y en general soluciones viscosas.6 2.5 60 36 6.5 180 19.85 6.5 D ESPECIFICACIONES DE CONSTRUCCION TODO TODO PARTE STANDARD HIERRO BRONCE Tapa Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Caracol Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Bastidor Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Piñones Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Ejes Acero Inox. Una de las principales limitaciones de la bomba “EN” es que el líquido debe estar limpio y libre de sólidos abrasivos. MONTAJE: La bomba “EN” se puede montar en forma directa con un acople flexible o por medio de una polea utilizando una chumacera para soportar la carga radial impartida por las correas.5 12 1 1/2" 1 1/2" 1 1/2" 80 12 3.5 3 1" 1" 1" 80 --1.5 100 100 18 165 27 231 36 4" 4" 4" 80 105 16 170 24.7 40 --1.5 24 8 60 17 3 23 4.5 91 17.5 2.9 60 --4 1.8 60 ----2.2 2.3 10.5 40 23 2 28 3. Acero Inox.5 1.Linea EN La Bomba “EN” es una bomba de desplazamiento positivo que usa engranajes o piñones para impartir la presión y consecuente bombeo del líquido.4 2.3 1.5 40 --6.5 18 9 100 7 4. Acero Inox.95 2.5 90 20 100 2 1/2" 2 1/2" 2 1/2" 80 35 8 62.6 1.5 92 15 40 37 5 65 8 93 12. Tiene incorporada una válvula de alivio graduable con el fin de no permitir una acumulación excesiva de presión en los piñones. APLICACION: La bomba “EN” se utiliza para el bombeo de líquidos viscosos tales como aceites.5 236 33 14 175 22 240 30 60 108 40 110 12. La bomba tiene características autocebantes pero se recomienda el uso de la válvula de pie o cheque.8 2.5 17 5.2 12.6 2. Bujes Bronce Grafito Bronce o Grafito Prensa Empaq Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris CUADRO DE LIMITACIONES TEMPERATURA PRESION Buje Buje BOMBA TIPO PSI Bronce Grafito EN 1/2 EN 1 EN 1 1/2 EN 2 1/2 EN 4 120 120 120 120 120 105°C 105°C 105°C 105°C 105°C 105°C 175°C 175°C 175°C 175°C C E P M F Ø G I I J A B L K DIMENSIONES PARA BOMBAS DE ENGRANAJE TIPO "EN" NØ R Tamaño y Descarga Succión A B C 7 3/8 1/2 1/2 E 3" -3 3/4 -8 3/4 1" E 1" 1 1/2 1 1/2 E 5" 8" 12 5/8 2 1/2 5 5/8 10" 16 1/2 2 1/2 E 7 1/8 13" 22 11/16 4" E 4" 2 2 3 4 6 D 1/8 5/8 1/2 5/8 3/8 E 5 1/4 6 1/8 9 1/8 11 7/8 16 3/8 FØ 3/4 3/4 3/4 1 3/16 1 9/16 2 3 G 3/4 5/8 5 13/16 8 3/16 5" 2 5/8 3 11/16 4 5/16 6" H 2 I 7/8 1 1/4 7/8 2 J --1/8 2 4 K --3/8 1 1" 3/16 3" 3" 3" 7/16 5 7/8 4 5/8 5 7/8 8 15/16 L 5" M 1/8 x 1/16 1/8 x 1/16 wood # 5 1/4 x 1/8 3/8 x 3/16 N Ø (2) 7/16 (2) 1/2 (4) 7/16 (4) 1/2 (4) 1/2 1 1 P 1" 1" 1" 1/3" 1/3" R 1/4 1/4 1/4 5/8 5/8 .5 12.

5 4.6 4.0 0 1 0 0 0 .160 17.800 88 8.1 20.1 15.16 .2 4.000 216 TABLA DE C ONVERSIONES DE VISC OSIDAD REDWOOD CENTI.3 40.522 52. 1 STOKES POISES * POISES SECONDS SECONDS 1.00 .0 1.6 43.40 .8 54 29 2.1 7.000 43.7 .1 40.68 3.080 8.56 .3 8.654 500 1.5 79 209 418 .1 64 204 415 .7 8.3 12.1 15.3 6.160 EJEMPLO DE DISTINTOS LIQUIDOS A 70° F AGUA KEROSEN FUEL OIL #2 FUEL OIL #4 ACEIT E DE T RANSF.6 33.6 11.4 7.40 5.10 1.8 110 219 438 --3.6 50.1 38.660 21.202 200 .64 3.32 1.690 1.8 21.88 88.8 39.5 21.Datos Técnicos 5 20 4 12 31 24 9 32 42 No 1 4 5 9 10 11 12 13 14 16 20 23 24 26 31 32 32-1 37 42 73 74 75 76 80 PARTE T apón Cuñas T apa Espárrago c on T uerc a Prensa Em paque Grapas Piñón Superior Piñón Inferior Grac eras T ornillo y Arandelas Carac ol Em paque Cart ón Graf.7 3.500 896 440 3.2 40.000 10.0 0 .8 88 175 438 -.8 13.1 2.500 4.2 61 121 242 --.4 16.5 81 162 325 --2.9 19.157 100 .6 125 69.000 2.1 7.6 81 162 415 -.2 6.000 25.4 8.3 2.5 79 158 452 -1.9 43.31 1.9 16.1 16.5 36.8 21.4 22 45 164 324 .73 173 1.126 12.3 8.000 ---388 ---161 ---420 ---348 ---428 --263 44 TABLA No. 1 REDUCION DE VELOCIDAD VELOCIDAD VELOCIDAD EN SSU RECOMENDADA (RPM) 50 1725 500 1500 1000 1300 5000 1000 10000 600 50000 400 100000 200 T B AN .300 150.1 24.2 32 88 176 12.5 43.8 10.92 80 44.1 66 208 425 .059 5.2 470 254 110 .2 32 81 211 4.45 1.16 2.3 8.3 15.500 5.162 16.80 880 7. EN TRT TR SAYBOLT UNIVERSAL STOKES 31 .025 50 .8 88 322 -.46 2.000 10.52 352 3.6 81 291 -. 2 AL o % EA M N OE C B L AE(H ) D U E T N A AL J P VS O I A E S U I C SD D N S 5 0 1 0 5 0 1 .000 108 100.9 43.2 48.3 8.42 2.9 24.2 20.000 3.2 22 65 134 .2 16.6 295 170 65.7 6.21 .2 .460 10.65 1.0 8.5 121 242 485 --1.7 100.1 27 78 194 2.1 16.84 4.6 8.0 16.15 2.800 75.002 2.5 73 145 482 -.760 15.9 34 107 214 5.52 1.000 21.600 173 17. Texeira Diseño Grafíco: Rita Texeira TTRT.3 14.010 35 .9 16.000 1.3 7.000 2.2 96 191 382 --1.432 300 .230 2.8 12.0 0 3 0 6 0 10 2 20 0 30 0 40 0 2 5 5 0 10 0 10 6 20 6 30 5 2 0 4 0 8 0 10 2 20 2 30 0 1 5 3 0 6 0 15 0 10 8 20 5 1 2 2 5 5 0 9 0 10 5 20 0 1 0 2 0 4 0 8 0 10 2 10 5 P EI N R SO PI S 2 2 0 4 0 6 0 8 0 10 0 3 0 ------- ** Reducción de presión en PSI x 100 unidades de tubería.000 4.4 10.1 32.3 11.2 32.1 8.5 25 48 205 418 .05 59 32.0 0 5 .8 17.000 8.346 34.000 50.2 80 161 442 -1.0 0 0 0 0 0 0 .18 4. Em paque Eje Pasador Cónic o Bast idor Eje-Superior Eje-Inferior Cont ra T uerc a Cuña de Ac ople Buje Eje T ornillo de Ajust e Resort e Válvula de Alivio Ac ople 10 11 76 75 74 37 14 16 13 32-1 23 73 Tamaño de GPM Tuberias en Pulgadas 3/4 1 1 1/4 1 1/2 1 1 1/4 1 1/2 2 1 1 1/4 1 1/2 2 1 1/4 1 1/2 2 2 1/2 1 1/2 2 2 1/2 3 2 1/2 3 4 6 3 5 10 20 50 100 VISCOSIDAD SSU (SAYBOLT SECOND UNIVERSAL) **PERDIDAS POR FRICCION 100 500 1. ACEIT E HIDRAULICO ACEIT E SAE 10W ACEIT E SAE 10 ACEIT E SAE 20 ACEIT E SAE 30 ACEIT E SAE 50 ACEIT E SAE 60-70 MELASA B MELASA C 10/01 . CENTI * ENGLER No.2 .000 88.25 1.7 19.7 39.65 3.2 150 85.81 1.008 .0 760 423 220 1.2 5.074 80 .77 4.4 .6 16.9 3.8 40 80 4.12 .6 4.

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52 42.8 185 220 17 Diseño Grafíco: Rita Texeira Ø38.Dimensiones EN 4” 615 453 80 60 330 208 153 162 131 75 246 9.02 .1 -0.

Suitable for pumping drilling muds. Pumps are available with guide rails. Larger motors are air cooled with a water jacket.000 gpm / 1300 m³/h to 28 m 3” to 12” up to 4” Submersible pumps designed to handle sewage with solids up to 4”. Available in hard iron H30. . AFP Series Flows Heads Discharge Solids AFP 101-420 to 6. A532 GIII. Available with seal chamber and quick disconnect coupling. Available in monovane. Designed with an open. pulp and paper. mine dewatering. Motors up to 50HP are oil filled to better disipate heat and moisture.Product Catalog Magnum Series Flows to 2000 gpm/500 m3/h Heads to 120 m Discharge 2" to 8" ANSI Sealing Mech Seal or Packing End suction centrifugal pumps for slurry and abrasives process applications. With Brinell hardness from 280 to 600. industrial. SS316 and special alloys. From ½HP to 5HP. Dual type 21 seals operate in an oil chamber to protect motor from moisture. axially adjustable impeller turning against a reinforced suction plate to meet industrial abrasive and slurry applications. Process Pumps MAGNUM 6x8x13 Submersible Pumps ROBUSTA 80 ROBUSTA / UNI Series Flows to 600 gpm/ 150 m3/h Heads to 50 m Discharge 1 1/2" to 4" DIN or ANSI Sealing Mech Seal Single or double Submersible sewage pumps designed to pump sewage and dewatering applications through all phases of municipal. commercial and domestic services. nonclog and vortex impellers. sugar processing.

Linea UNI ft 120 50 100 40 80 30 20 60 20 40 10 20 10 5 1m 10 GPM U.S.5HP 15 Ø 96 1000 T 5HP 3500 RPM 700 T 600 T 200 40 50 250 15 60 70 300 20 300 MT 100 5 20 30 150 10 500 MT 50 Pagina: 1 Sección: VI Vigente: Sustituye : 26/06/02 01/07/98 . GPM l/s m3/h PSI m Ø 154 Ø 144 300-500-600-700-1000 Discharge 2” / 3” 35 30 Ø 126 25 Ø 112 Ø 106 1000 T 7.

GPM l/s m3/h 25 50 75 5 100 125 150 10 175 200 225 15 10 20 30 40 50 Pagina: 2 Sección: VI Vigente: Sustituye : 26/06/02 01/07/98 .0 HP 5 10 5 0.Linea ROBUSTA ft PSI m 501 T/M 301-401-501 Discharge 2” 70 30 20 60 25 50 20 40 15 401 T/M 301 T/M 3500 RPM 15 30 10 20 10 2.5 m 5 GPM 0 1.0 HP 0.5 HP U.S.

0 HP 0 U.5 m 10 GPM 40 15 30 10 701 T/M 10 20 5 5 651 T/M 1750 RPM 10 2.5 HP 1.S. GPM l/s m3/h 0.Linea ROBUSTA ft PSI m 651-701-801 Discharge 2” 50 20 15 801 T/M 0.0 HP 50 5 20 100 30 150 10 40 200 50 250 15 60 300 20 70 Pagina: 3 Sección: VI Vigente: Sustituye : 26/06/02 Pagina Nueva .

GPM l/s m3/h 50 5 20 100 30 150 10 40 200 50 250 15 60 300 20 70 Pagina: 4 Sección: VI Vigente: Sustituye : 26/06/02 Pagina Nueva .S. 3” 50 20 15 0.Linea ROBUSTA ft PSI m 852 T/M 702-802-852 Discharge 2”.0 HP 10 5 1.5 m 10 GPM 40 15 30 802 T/M 10 1750 RPM 10 20 5 702 T/M 3.0 HP 2.0 HP 0 U.

5 HP 5 HP 3 HP 100 40 80 30 Ø 125 25 Ø 110 30 60 20 40 20 3500 RPM 15 1m 10 10 GPM U.S.Linea ROBUSTA ft PSI m 50 Ø 154 40 120 50 35 Ø 135 203-205-207-210 Discharge 2” / 3” Ø Ø Ø Ø 154 135 125 110 10 HP 7. GPM l/s m /h 3 50 5 20 100 30 150 10 40 200 50 250 15 60 300 20 70 Pagina: 5 Sección: VI Vigente: Sustituye : 26/06/02 14/05/02 .

Solid Size 2½” Discharge 3” 3 403 T 16 50 20 12 402 T Ø 18 3 Ø 17 5 Ø 17 3 Ø 15 5 1750 RPM 30 8 10 401 T Ø 15 0 Ø 142 4 10 1m 10 GPM 0 50 5 20 30 100 150 10 40 50 401M 200 15 60 250 402M 403M U.S. GPM l/s m /hr 3 300 20 70 350 400 25 450 80 90 100 Pagina: 6 Sección: VI Vigente: Sustituye : 26/05/03 15/05/02 .Linea ROBUSTA ft 70 PSI 30 20 m 405 T 80 401-402-403-405 Ø 19 Max.

Linea AFP ft PSI m Ø Ø Ø Ø 195 184 178 168 7.S. Solid Size 4” 25 Ø 184 40% 50% 50 15 20 Ø 200 7.5 5 3 2 HP HP HP HP 80 402-403-405-407 Max.5 HP Ø 184 5 HP Ø 160 3 HP 60% Ø 172 40 Ø 160 62% 15 10 Ø 148 60% 30 1750 RPM 50% 10 20 5 5 0. GPM l/s m3/h 0 100 5 10 40 200 15 60 300 20 80 400 25 100 500 30 120 600 35 ft 60 PSI m Ø 200 100 403-405-407 Max.5 m 15 GPM 40% 10 l/s U. Solid Size 3" Discharge 4” 30 20 60 Ø 195 Ø 184 20 40 10 15 40% 45% 48% 50% 51% 52% 51% 50% 48% 45% Ø 178 Ø 168 Ø 159 10 1750 RPM 20 5 Ø 143 1m 10 GPM U. GPM 75 20 150 10 40 225 60 300 20 80 375 450 30 100 525 120 600 40 140 675 m /hr Pagina: Sección: 7 VI 3 Vigente: 27/03/06 Sustituye : 26/05/03 .S.

Linea AFP ft PSI m Ø 250 101 410-415-420 40% 50% 60% 70% 74% Max. Solid Size 4" 100 40 30 Ø 240 Ø 230 80 30 25 Ø 250 20 HP Ø 230 15 HP Ø 210 10 HP Ø 220 Ø 210 20 60 Ø 200 1750 RPM 20 40 15 10 10 5 1m 20 GPM 20 U.S. GPM l/s 100 10 200 300 20 400 500 30 100 600 40 700 800 50 900 m /hr 3 50 150 200 Pagina: Sección: 8 VI Vigente: 10/07/03 Sustituye : 26/01/98 .

S. solid size 3” 140 60 40 120 50 35 Ø 250 Ø 265 50% 60% 70% 73% Ø Ø Ø Ø 290 265 250 230 30 25 20 15 HP HP HP HP 73% 100 40 80 25 70% 30 Ø 230 1750 RPM 30 20 60 15 20 40 U. GPM l/s 1m 25 GPM 125 10 20 250 20 60 375 100 500 30 625 40 140 750 50 180 875 1000 60 220 1125 m /hr Pagina: Sección: 9 VI 3 Vigente: 25/04/04 Sustituye : 26/06/02 . GPM l/s 125 10 20 m 45 Ø 290 250 20 60 375 500 30 140 625 40 750 50 180 875 1000 60 220 1125 m /hr ft PSI 3 100 102L 415-420-425-430 Max.5 HP HP HP HP 102B 407-410-415-420 Max.Linea AFP ft PSI m 100 40 30 Ø Ø Ø Ø 230 216 203 190 20 15 10 7.S. Solid Size 3” Ø 230 80 30 20 25 Ø 216 Ø 203 50% 60% 65% 70% 72% 60 15 Ø 190 20 70% 65% 40 10 Ø 178 Ø 165 1750 RPM 20 10 5 1m 25 GPM U.

5 m 50 GPM U. GPM l/s 70% 250 20 100 500 40 750 200 1000 60 1250 80 300 1500 m /hr Pagina: Sección: 10 VI 3 Vigente: Sustituye : 26/06/02 Pagina Nueva . Solid Size 3" Ø 235 30% Ø 235 20 HP Ø 220 15 HP Ø 205 10 HP 40% 80 30 60 24 Ø 220 20 50% 60% 16 1750 RPM 40 20 12 Ø 205 65% 69% 60% 63% 8 20 10 1m 4 50 GPM U.S.Linea AFP ft PSI m 32 100 40 28 150 410-415-420 Max. GPM l/s m3/h 200 20 400 600 40 800 1000 60 1200 80 1400 1600 100 1800 120 400 2000 2200 100 m 200 300 500 ft PSI 150 Ø2 66 60 50 20 15 607-610 30% 40% 50% 60% 70% Max.S. Solid Size 3" Ø2 Ø2 50 40 Ø 266 10 HP Ø 250 7.5 HP 40 15 10 30 Ø2 Ø2 30 75% 1150 RPM 10 20 5 5 10 0.

Linea AFP ft PSI m 75 HP 200 80 50 150 60 40 60 Ø 330 40% 50% Ø 310 Ø 290 Ø 270 50 HP 60% 65% Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø 330 310 290 270 250 230 210 75 60 50 50 40 30 25 HP HP HP HP HP HP HP 153 425-430-440-450-475 Discharge 6” Max. GPM l/s 250 20 500 40 100 750 1000 60 200 1250 80 300 1500 100 1750 120 400 2000 2250 140 m /hr ft PSI m 3 153 615-620-625-630 Discharge Size 6” Max. Solid Size 4” 100 40 30 80 30 25 Ø 330 40% 50% Ø 310 60% Ø Ø Ø Ø 68% 330 310 290 270 30 25 20 15 HP HP HP HP 20 60 15 Ø 290 Ø 270 70% 71% 70% 68% 60% 20 40 1150 RPM 10 10 5 1m 50 GPM U.S. Solid Size 4” 65% 100 40 30 Ø 250 Ø 230 1750 RPM 20 50 20 10 Ø 210 60% 2m 50 GPM U.S. GPM l/s 20 250 20 500 40 100 750 1000 60 200 1250 80 300 1500 100 1750 120 400 2000 2250 140 m /hr Pagina: 11 Sección: VI 3 Vigente: Sustituye : 03/05/06 26/06/02 .

S. Solid Size 4” 200 80 Ø 60 35 0 30% 40% 50% Ø 160 60 50 Ø Ø Ø Ø Ø 60% 370 350 330 310 290 150 150 125 100 100 HP HP HP HP HP 33 31 0 70% Ø 0 1750 RPM 40 120 Ø 30 0 40 80 30 20 20 10 2m 100 GPM 0 500 50 200 1000 1500 100 400 2000 2500 150 600 3000 200 800 3500 4000 250 4500 40 U. GPM l/s m /hr ft 120 50 35 PSI m 3 Ø 41 0 203 620-630-640-650-660-675 Discharge 8” Max.S. Solid Size 4” Ø 100 40 30 39 0 0 30% 40% 50% Ø Ø 37 35 33 80 30 25 0 60% 68% 70% Ø Ø Ø Ø Ø Ø 390 370 350 330 310 290 75 60 50 40 30 20 HP HP HP HP HP HP Ø 0 1150 RPM 20 60 Ø 31 0 72% 70% 68% 60% Ø2 20 40 10 10 5 15 90 1m 100 GPM 0 500 50 200 1000 1500 100 400 2000 2500 150 600 3000 200 800 Vigente: Sustituye : 14/02/06 15/03/05 3500 4000 250 4500 20 U.Linea AFP ft 240 100 70 PSI m 203 Ø 4100-4150 37 0 Discharge 8” Max. GPM l/s m /hr Pagina: 12 Sección: VI 3 .

S .S .Linea AFP ft 300 120 80 Ø 380 70% 75% 80% PSI m Ø 404 204 4200-4150-4125 Max. Nueva . GPM l/s 3 m /hr 1000 100 200 2000 3000 200 600 800 4000 5000 300 1000 1200 400 ft 120 PSI 50 m Ø 404 65% 70% 75% 204 4200-4150-4125 Max. Solid Size 4" Ø 380 100 40 30 Ø 360 81% 80 30 20 60 70% 73% 20 40 10 20 10 71% 65% Ø 345 80% Ø 330 76% 75% 1150 RPM 60 HP 50 HP 2m 200 GPM 30 HP 2000 100 400 600 3000 40 HP m NPSH U. Solid Size 4" Ø 360 200 80 60 Ø 340 82% 80.5% 80% 75% 78% 20 40 100 1750 RPM 40 5m 200 GPM 200 HP 100 HP 150 HP m NPSH U. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 13 Sección: VI 1000 200 4000 800 200 Vigente: Sustituye : Pag.

GPM l/s 3 m /hr 5 0 500 50 200 1000 1500 100 400 2000 2500 150 600 3000 200 800 3500 4000 250 4500 Pagina: 14 Sección: VI Vigente: Sustituye : 26/06/02 24/05/02 .Linea AFP ft PSI m Ø 41 0 253 640-650-660-675 Discharge 10” Max. Solid Size 4” 35 40 100 30 Ø 39 0 Ø Ø Ø Ø 390 370 350 330 75 60 50 40 HP HP HP HP Ø 80 30 25 Ø Ø 37 35 0 0 0 20 60 20 15 40 10 10 33 Ø 31 1170 RPM 0 1m 100 GPM 20 U.S.

Solid Size 4” 35 40 100 30 Ø Ø 40 0 Ø 409 100 HP Ø 380 75 HP 36 34 30 80 30 25 Ø Ø3 0 0 0 1170 RPM 20 60 20 15 40 10 10 -31 1m 200 GPM 20 5 U. Nueva . GPM l/s m /hr Pagina: 15 Sección: VI 3 0 1000 100 200 2000 3000 200 600 800 4000 5000 300 1000 1200 6000 400 1400 7000 400 Vigente: Sustituye : 02/07/2004 Pag.S.Linea AFP ft 280 90 120 260 80 PSI m Ø 43 303 0 4150-4200-4250 Discharge Size 12” Max.S. Solid Size 4” Ø 41 39 0 Ø 220 100 70 6 Ø 60 180 80 50 37 0 1750 RPM 140 60 40 100 30 40 2m 20 60 20 200 GPM Ø Ø Ø Ø 430 410 396 370 4250 4200 4150 4150 3000 200 600 800 4000 300 5000 6000 400 1000 7000 500 U. GPM l/s m /hr ft PSI m 3 0 1000 100 200 2000 300 Ø 40 9 675-6100 Discharge Size 12” Max.

S. GPM l/s 3 m /hr ft PSI m 2000 2400 Ø 525 27% Ø 500 38% 48% 58% Ø 460 62% 67% AF 1500 12x12x18 Max. Nueva .Linea AFP ft 150 PSI m Ø 458 30% AF 1500 12x12x18 40% 50% 60% 70% Max. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 16 Sección: VI 2000 100 400 20 800 4000 300 1200 6000 400 1600 Vigente: Sustituye : 02/07/2004 Pag. 60 40 Ø 430 Ø 400 100 40 30 72% Ø 370 70% 60% 20 1150 RPM 50 20 10 2m 500 GPM 75 HP 4000 200 400 800 1200 6000 400 1600 2000 150 HP 100 HP 8000 10000 600 200 HP m NPSH U. Solid Size 120 mm.S. 100 40 30 73% 78% 80% 83% 80% Ø 430 20 78% 870 RPM Ø 400 50 20 100 HP 75 HP 2m 500 GPM 60 HP m NPSH 73% 10 U. Solid Size 120 mm.

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Bombas de las Series UNI. accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . ROBUSTA y AFP .

ROBUSTA y AFP .4 Verificación de niveles de aceite Verificación de la hermeticidad Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba Conexión del sensor de humedad 4 Mantenimiento preventivo 4.2 Sistema de protección de la cámara del motor Especificaciones 3 Puesta en marcha y operación de las bombas 3.1 Reemplazo de los sellos mecánicos 5.1.2 5.2 4.1 2.1 3.INDICE.3 3.1 4.1 5.1.2 Reemplazo del sello inferior Reemplazo del sello superior Reemplazo de los cables de potencia y sensor 6 Fallas comunes Bombas de las Series UNI.1 Descripción 2. Pág. .1. accionada con motor FRAME 56 .3 Revisión bimensual Revisión bianual Revisión cada 5 años 5 Mantenimiento correctivo 5. 3 3 3-4 4-5 5 5 5-6 6-7 7-8 8 8 8-9 9 9 9 9 9-10 11 11 12 1 2 Prólogo Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor 2.2 3.

Cámara de los sellos. alojados en la cámara los sellos. El sistema fundamental de protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma. instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad. Parte hidráulica. La serie ROBUSTA es una línea comercial e industrial de bombas de descarga roscada de 2" ó 3" y de descarga bridada de 3" tipo ANSI 125#.1. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas. 1. y es un motor cubierto por una carcaza de hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la pieza intermedia o cámara de los sellos.Descripción. operación y mantenimiento de las bombas centrífugas sumergibles para manejo de aguas servidas o residuales de tipo comercial. ROBUSTA y AFP. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida en el diseño. el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos. 2. III. PROLOGO. es un mecanismo constituido dos sellos mecánicos. la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. cuyas potencias van desde 1½HP hasta 7½HP trifásicos y desde 1½HP hasta 5HP monofásicos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico. fabricadas por Bombas MALMEDI. Robusta 800. ROBUSTA y AFP . En general. 1 . pero algunos de los criterios expuestos son aplicables en algunas bombas sumergibles de otros fabricantes. Cámara del motor. Robusta 80 y la Robusta 1000. residencial e industrial. b) la cámara de los sellos (parte intermedia) y c) la cámara del motor (parte superior). con una capacidad de manejo de sólidos hasta 2½" (50mm). Este manual debe ser usado como guía general para la instalación y puesta en marcha de equipos tanto por el usuario como por el instalador. accionada con motor FRAME 56 3 . La cámara del motor. ver la Fig.DESCRIPCIÓN Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CAMARA DEL MOTOR. Bombas de las Series UNI. Este manual cubre la gama de motores FRAME 56. Elementos principales de una bomba centrífuga sumergible. a fin de que asegure un funcionamiento confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. II. utilizados en las bombas MALMEDI de las series UNI. ROBUSTA y AFP. El enfoque es principalmente hacia la cámara del motor FRAME 56 de las bombas de las series UNI. I. ROBUSTA y AFP. Esta serie la conforman la Robusta 700. 2. I II III Fig.1. El propósito de este manual es informar al instalador y al usuario las técnicas básicas de instalación. es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de las series UNI. Este manual incluye una serie de procedimientos. los elementos principales de las bombas sumergibles son: a) la parte hidráulica (parte inferior).

b Robusta. AFP 100-405 y AFP 100-407. Fig. Esta incluye la siguiente familia de bombas: AFP 80-402. 2 Fig. AFP 80-403. AFP 80-405. Las siguientes figuras representan cortes de las bombas AFP y Robusta. ROBUSTA y AFP .b Partes principales de las bombas. Cant Tapón de drenaje de la cámara de sellado 2 Cámara de sellado 1 Tapasello 1 Carcaza 1 Cable de potencia 1 Prensacable del cable para potencia 1 Tornillo de fijación de las cámaras 4 Placa-fondo Tornillo de fijación y regulación placa fondo Prensacable del cable del sensor de humedad Bocina O-ring cámara de sellado Goma del sensor de humedad 1 4 1 1 1 1 8 Tornillo de fijación caracaza/tapasello Impulsor Tornillo de fijación del impulsor Anillo de izada Cable sensor Sensor de humedad Bombas de las Series UNI. Fig. 2.La serie AFP es una línea industrial de bombas con descarga bridada de 3" y 4". 2. # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Denominación Tapón de drenaje de la cámara del motor Carcaza de la cámara del motor Tapa superior del motor Eje del motor Rodamiento inferior del motor O-ring cámara del motor Sello mecánico superior STD 21 1 Sello mecánico inferior STD 21 1 1 1 8 ” ” Cant 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 1 1 1 1 # 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 Denominación. 2.a Fig. accionada con motor FRAME 56 4 . tipo ANSI 125#.a. Fig. Tabla 1. 2. Robusta y AFP. Bomba AFP80. AFP 80-405 y la familia AFP 100-403. Lista de partes de las bombas de las series UNI. con una capacidad de manejo de sólidos hasta de 3" (76mm).

Robusta 80 AFP 100-403 UNI 700 AFP 100-405 UNI 1000.7 8.2 Conexión D C C E C C E C C G B/C B/C F/B 3 5 5 7½ 3500 1750 3500 1750 Bombas de las Series UNI.5 5/2. 26). brindándole al usuario un lapso de tiempo suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo.8) tipo STD 21 (carbón contra cerámica). designados superior e inferior respectivamente.. Sistema de doble sello: consiste en un sensor de humedad (14) y dos sellos mecánicos (7.1.2/3.6/43 8.2. El sensor detecta la presencia de humedad en esta parte de la bomba y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma.1. accionada con motor FRAME 56 5 .5 6. suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras.2/3.1 6. Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido. ROBUSTA y AFP: Tabla 2. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática. 3.5 11.2 20. empacaduras y conexiones de epoxy en los cables. ROBUSTA1000 AFP 100-407 Pot(HP) n(rpm) #Fases PH Voltaje(V ) 1 1750 1 230 3 230/460 1½ 3500 3 230/460 2 1750 1 230 3 230/460 2 3500 3 230/460 3 1750 1 230 3 3 1 3 3 3 230/460 230/460 230 230/460 230/460 230/460 Corriente (A) 6. 3.Sistemas de protección de la cámara del motor.4 13/6. A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 56. que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un funcionamiento seguro. comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado.Especificaciones. Fig.1 12. ROBUSTA y AFP .8/6.7 3/1. utilizados en las cámaras del motor de las bombas de las series UNI. el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor.2.4/10. Bombas Robusta 700 UNI 500 Robusta 800 UNI 600 Robusta 850. ver la Fig.5 20. alojados en la cámara de sellado (16). De igual manera. Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos. en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings (6. 2.15 12. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento. Especificaciones técnicas de la cámara del motor frame 56.4/4.

remover el tapón (15-2) y llenar hasta el nivel requerido. Un pequeño compresor o una bomba de aire. es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de instalación. Herramientas. teflón. Aun si la unidad es nueva. ROBUSTA y AFP. ROBUSTA y AFP. remover el tapón (15-1). Las bombas de las series ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara de los sellos para fines de lubricación y refrigeración. suministrar aceite hasta que humedezca la parte inferior de la varilla. materiales y equipos necesarios: juego de llaves de bocas fijas (9/16” principalmente) varilla de metal. Antes de instalar la bomba en la tanquilla. con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y eficiente de las bombas UNI.Verificación de los niveles de aceite. puesta en marcha y operación en régimen automático. accionada con motor FRAME 56 6 . 4.PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS UNI. Cámara de sellado de las bombas de las series UNI. Robusta y AFP con sistema de doble sello. El nivel adecuado de aceite debe ser igual al nivel de la tapa superior. . Robusta o AFP. La cámara de los sellos debe contener 1litro de aceite.3. . en la cámara de los sellos se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite de tipo dieléctrico para lubricación y refrigeración interna del sello superior. Si es necesario añadir aceite. dispositivo de inyección y medición de presión de aire. No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite. Reponer el tapón sellando la rosca con teflón.Con la bomba en posición vertical. El nivel de aceite debe estar aproximadamente a 1 cm por debajo del tapón. un recipiente de 40lts lleno de agua Embudo y manguera de 7/16¨ de diámetro. Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado. Fig.Colocar la bomba en posición vertical. La cámara del motor debe contener tres (3) litros de aceite. Si es necesario. ver la Fig. Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras: Cámara de los sellos . En ciertos casos. ROBUSTA y AFP . así como realizar una prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible de las series UNI. un recipiente limpio de 5lts. 4. así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de tiempo. es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de sellado. remover el tapón (1) localizado en la parte superior de la cámara. Bombas de las Series UNI. Colocar de nuevo los tapones revestidos con teflón. Cámara del motor . 3. pero es preferible emplear permanentemente el aceite recomendado por el fabricante.1. Introducir por el orificio una varilla cilíndrica hasta que haga tope sobre la tapa superior del motor (3).

Si la presión del aire disminuye. Ello con el objeto de facilitar la detección visual de burbujas provenientes del sello inferior de la cámara de los sellos. Si la presión se mantiene constante. acorde a la naturaleza del líquido que se requiere bombear. retirar el dispositivo y colocar el tapón de la cámara del motor. comprobar que todas las conexiones y ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones. ROBUSTA y AFP .3.1. que el ajuste de los sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba. Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a la cámara del motor y esperar diez (10) minutos. conectar el dispositivo de inyección de aire en la rosca del tapón 15-1 y suministrar aire a 15lbs durante diez minutos. de esta forma se puede detectar fácilmente alguna fuga. 7. 3. que las conexiones de epoxy de los cables no estén dañadas. es conveniente retirar la carcaza y colocar horizontalmente la bomba dentro del recipiente con agua. Para realizar la prueba neumática a la cámara de los sellos. 6. Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite. que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas. Ver sección 3. 3. Precauciones: El interior de las cámaras del motor y de los sellos de la bomba debe estar totalmente libre de humedad.2. constatar el buen estado de los tapones de drenaje.Verificación de la hermeticidad. hilachas de estopa. Conectar en la ranura roscada del tapón (1) el dispositivo de inyección de aire. Se puede aplicar una solución jabonosa en las conexiones externas de esta cámara y del dispositivo de suministro de aire. Verificar nuevamente el paso 2. 5. 5 Esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire de la prueba neumática. Ver la Fig. 4. etc. Retirar el dispositivo de suministro de aire. Si la presión se mantiene constante y no se observan burbujas. será necesario regular esta pieza por medio de los tornillos de distanciamiento (23). Recomendación: Para realizar eficazmente el paso 6.3. . por lo que es necesario vaciar el aceite de las cámaras en un envase apropiado antes de realizar la prueba. papel. entonces esta cámara no está sellada herméticamente. etc. en caso que existan. que los tornillos con sus respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados. En caso que la unidad haya sido sometida a una rutina de mantenimiento. que el impulsor este bien colocado en el eje. accionada con motor FRAME 56 . Procedimiento: Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar la prueba de hermeticidad. aserrín. etc. Si la placa fondo de la bomba (22) presenta algún roce con el impulsor (10).Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba. entonces la unidad esta sellada herméticamente. pequeñas fugas de aire. la holgura entre el impulsor y la placa fondo debe estar entre 1mm y 5mm. Es recomendable sumergir la bomba en un recipiente con agua para detectar. El sentido de giro del impulsor debe coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor. Retirar la bomba del recipiente con agua. que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas. . Se debe utilizar teflón cada vez que se rosque algún tapón a las cámaras de la bomba. es decir. polvo o algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico del motor. 7 Bombas de las Series UNI. tales como virutas.). 5 Fig.

además. En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos. Registrar los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que se realizaran.) y un cable de 2 conductores (AWG 2x18). pero en las unidades con motores trifásicos. se debe apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la bomba en cuestión. ver la Fig. posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Precauciones: 1. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba. el roce del impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. sin embargo. la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento. Apagar y encender la bomba algunas veces para solventar este problema. Bombas de las Series UNI. El torque de arranque del motor genera una reacción inversa al sentido de giro. Es obligatorio verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (11) antes de arrancar la bomba. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba.6 Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 56. Fig. si lo es. por lo que debe asegurarse una adecuada fijación de la unidad antes de cualquier arranque. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba. ROBUSTA y AFP . 3. el tornillo de fijación (11) pierde su ajuste de rosca derecha. causando esto el derrame del aceite de la cámara de los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara. abrir parcialmente la válvula de descarga. 3. es obligatorio revisar nuevamente el ajuste del tornillo de fijación del impulsor. el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor.Conexión del sensor de humedad. . puesto que si el impulsor gira en sentido contrario. Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla. En caso de que el amperaje del motor. El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 56 se puede conectar de manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena. Una vez que se constate que la bomba opera normalmente. regular al caudal requerido abriendo o cerrando la válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. accionada con motor FRAME 56 8 . el funcionamiento de la bomba no se corresponde con el indicado en la curva característica de la unidad.4. etc. además.6. ver especificaciones técnicas en la sección 2. Además. la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad. Arrancar la unidad bajo la modalidad manual. un timbre.2.En las bombas con motores monofásicos no es necesario verificar el sentido de giro del impulsor. Si el sentido de giro es incorrecto. Ello podría deteriorar el sello inferior. un bulbo. permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima correctamente el sello inferior. se activara la señal de alarma. 2.

los condensadores pueden retener carga. si es necesario.Revisión cada 5 años La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral. Unidades dúplex deben ser revisadas comparando el tiempo de operación de cada unidad. ROBUSTA y AFP . Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Cada dos años. es necesario inspeccionar las condiciones físicas del sello inferior (sección 5. Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. Bombas de las Series UNI. Además. partículas en suspensión o algún otro líquido). dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible. se recomienda cambiar. A la unidad se le debe reemplazar los sellos. Si la resistencia ha caído debajo de 1 megaohm. Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura. A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias. significa que el bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento.1. Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado). sin signos de contaminación (mezcla con agua. limpieza e inspección. Control de la holgura entre el impulsor y la placa fondo o la carcaza de la bomba. sin burbujas). Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa de la bomba. el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. 4) rebobinado del motor de la bomba cuando el mismo se ha quemado a causa del ingreso de líquido a la cámara del motor. 5.Revisión bimensual. incluyendo los siguientes pasos: Desarme completo. entonces las cámaras de la bomba están operando normalmente. 2) reemplazo del impulsor. Reemplazar si se evidencia deterioro en alguno de estos elementos. entonces los sellos han fallado.Revisión bianual. por razones de higiene y seguridad industrial.MANTENIMIENTO PREVENTIVO. con olor intenso a quemado. De igual manera.1. para detectar posibles daños y desgaste. A continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras: Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca. Revisión ohmica del motor. accionada con motor FRAME 56 9 . la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su reacondicionamiento. 3) reemplazo de los cables de potencia y de sensor de humedad. La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático. 4. así como cualquier elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil. 4.MANTENIMIENTO CORRECTIVO Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) recambio de los sellos mecánicos. A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la bomba. 4.1) y de los cables de potencia y sensor de humedad. antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible.2.Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles apropiados de líquido en la tanquilla. una textura uniforme. procurando no exceder él numero recomendado de arranques por hora de la bomba. 4. la misma debe ser lavada y desinfectada. En el caso de unidades con motores monofásicos. Diferencias en el tiempo de operación pueden indicar una unidad defectuosa o problemas con los controles de nivel. por lo que se debe descargar (aterrar) estos elementos tan pronto se inicien las rutinas de mantenimiento.3.

silicón transparente.1. Ver la sección 5. desmontar el impulsor (10) y la cuña. • Aceite dieléctrico. ver la Fig. si presenta signos de desgaste. • Kit de sujeción del impulsor (Tornillo. se recomienda reemplazarlo por uno de carbón / carburo de silicio para extender los períodos de mantenimiento. Acceso al impulsor de la bomba. Para tener acceso al impulsor y al sello inferior. Herramientas y otros materiales necesarios: • Juego de llaves de bocas fijas (principalmente 9/16¨).1. 7. Bombas de las Series UNI.5. Si la unidad usa un sello normal (carbón / cerámica) y ha durado menos de un año. accionada con motor FRAME 56 10 . puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo.1. Extraer la arandela del impulsor (11) y la empacadura. Asegurarse que el suministro eléctrico ha sido interrumpido.Reemplazo del sello mecánico inferior.2. aceite lubricante (3en1). • 2 destornilladores de pala 6¨x 3/8¨. esta debe ser reemplazada. extractor. compresor o bomba de aire. ROBUSTA y AFP . • Recipiente limpio de 5lts. teflón. • Embudo. y un recipiente de 40lts. 4. Fig.1. Ver procedimiento de revisión bimensual para identificar posibles problemas con el aceite. manguera. 3. Procedimiento: 1.Reemplazo de los sellos mecánicos A continuación se describen los procedimientos para el reemplazo de los sellos mecánicos superior e inferior. Drenar el aceite de la cámara de los sellos. Bloquear el impulsor y remover el tornillo de fijación (11) (rosca derecha). Si el sello presenta superficies rayadas a causa de sólidos muy duros. Revisar la superficie de la bocina (25) sobre la cual está montado el sello. se recomienda aprovechar el proceso para inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que éste presente deterioro. • Dispositivo de prueba neumática. bloque de madera3x6x20cm. incluyendo la parte estacionaria. Si este se encuentra atascado. Para mayor seguridad. Colocar y lavar la bomba en un ambiente apropiado. 7 Esquema de los sellos mecánicos superior e inferior. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello inferior. 2. 5. Repuestos necesarios: • Un sello mecánico tipo STD 21 de 1¨(8). se recomienda consultar con el fabricante a fin de seleccionar un sello que se adapte mejor al líquido bombeado. lija 180 y 320. Remover el sello inferior (8). el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado. • Una bocina F56 (25). remover los tornillos (9) que sostienen la carcaza a la tapasello de la bomba. empacadura y arandela (11) • Tapones de bronce 1/4¨NPT. • Mazo.

8. 9. Aplique un par de gotas de Loctite #271 en el chavetero del eje. 12. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara del motor. Para garantizar el debido sellamiento del eje. verificar que la parte rotativa del sello hace buen contacto con la parte estacionaria. bloqueando la rotación del impulsor con el bloque de madera. Inspeccionar el estado de la bocina y reemplazar si presenta algún desgaste o rayadura en su superficie. 5. Lubricar con aceite 3en1 las partes elastoméricas de la parte rotativa del sello y deslizarla sobre la bocina hasta que haga tope con la parte estacionaria. 13. 7. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. 3. 6.1. 12. Colocar y lavar la bomba en un ambiente apropiado. sin usar ningún solvente u otro limpiador. ROBUSTA y AFP .5. Bombas de las Series UNI. Remover la parte fija del sello mecánico superior y limpiar su asiento en la cámara de los sellos.1. Lubricar la superficie de la bocina con aceite 3en1. 13. 9. se recomienda el uso de un tubo de plástico que permita empujar el sello completamente hasta el fondo del asiento. 8 Esquema del asiento del sello mecánico inferior. Desmontar la tapa-sello (17). Retirar la bocina del eje y remover la parte rotativa del sello. Instalar la cuña sobre el eje. Ver las figuras 7 y 8. Colocar la parte rotativa de sello en la bocina según se muestra en la Fig. Ver las figuras 4 y 7. Realizar los pasos 6 a 13 de la sección 5. Reinstalar la tapa-sello. removiendo todo rastro de aceite. Para montar la parte estacionaria. Drenar el aceite de la cámara de los sellos y el aceite de la cámara del motor. Reinstalar la carcaza. Lubricar las partes elastoméricas del sello y la superficie de la bocina con aceite 3en1. revisar que la empacadura del kit de fijación sella la unión entre el impulsor y el eje. Apretar el tornillo hasta que quede ajustado.2.1. 11. 7. Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas. accionada con motor FRAME 56 11 . 7.1. Reemplazar el O-ring de la cámara de los sellos. 2. Fig. Se debe tener precaución debido a que el sello mecánico superior ejerce una fuerza de compresión sobre la bocina y la tapa-sello de la bomba. 10. 10. 5. Luego.1. Deslizar la bocina sobre el eje hasta que haga tope. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. 4.Reemplazo del sello mecánico superior. la arandela de presión y finalmente el tornillo del kit de fijación. colocar la empacadura. Instalar la parte estacionaria del sello superior. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara de los sellos. Seguir los pasos 2 a 5 de la sección 5. 1. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello mecánico inferior. 6. 11. 8.

ROBUSTA y AFP .2. Realizar durante un corto período de tiempo una prueba en vacío del motor de la bomba para constatar el buen funcionamiento del mismo. Drenar el aceite de la cámara del motor. Preparar los cables de remplazo. Bombas de las Series UNI. Desajustar los prensacables de potencia (20) y sensor de humedad (24). Realizar una prueba neumática a la cámara del motor y reponer el aceite dieléctrico.5. compresor o bomba de aire. Apretar los tornillos de fijación (21) y ajustar correctamente las gomas y los prensacables. 3. accionada con motor FRAME 56 12 . Verificar la posición del O-ring de la cámara del motor antes de apretar los tornillos (21). 8. Adaptar los cables a la carcaza de la cámara del motor. Instrucciones: 1. 10. • O-ring (6) cámara del motor. 9. números de identificación de cables. Herramientas y otros materiales necesarios: • Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro.Reemplazo de los cables de potencia y sensor Repuestos necesarios: • Cables de potencia (19) y sensor (13). Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. • Dos prensacables de goma. Quitar la carcaza de la cámara del motor. Identificar con números los conductores de los cables de potencia y sensor de humedad. • Dispositivo de prueba neumática. 7. cortar los cables de potencia (19) y de sensor de humedad (13). • Pelecables. 5. 2. aceite 3en1.. • Juego de llaves de bocas fijas. Verificar las conexiones eléctricas con el multímetro. Desajustar los tornillos de fijación (21) entre las cámaras. Colocar y lavar la bomba en un ambiente apropiado. Extraer los restos de cables de las conexiones internas de la cámara del motor. Colocar la carcaza de la cámara del motor con cuidado de no aprisionar los cables y sus conexiones contra la tapa superior del motor. 6. Colocar las gomas y los prensacables. 11. 4. teflón. Realizar las conexiones necesarias entre los cables y el motor según el diagrama eléctrico de la bomba.

Impulsor de la bomba unidad. causas y consecuencias que se presentan en las bombas accionadas por motor FRAME 56. que presenta un juego Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor. O-ring(s) mal instalado(s) o deteriorados. tuercas. bomba con motor. Causa(s) Impulsor suelto. por rieles). Daño de la punta del eje. guayas de nylon o del impulsor. Se activa el sistema de fondo. conexiones internas a 230V siendo la tensión de la red 460V o viceversa. Bote de aceite. energía eléctrica. Mal ajuste de los tornillos de por debajo de los normales. caída de una fase en la red de alimentación (contactor). Motor con alta mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa temperatura de operación. Mal ajuste de los tapones de drenaje o suministro de aceite. Tabla 3. Incorrecta conexión interna de los cables.6. trozos trancado. Fallas en el nivel excesivamente los cables de potencia de tensión de la red de suministro de del motor. clavos. Incorrecto diseño o formación de corrientes recirculantes en el interior de la tanquilla. Manejo incorrecto de los protecciones del motor (térmico del sólidos. tornillos. Manejo de aguas con altas concentraciones de sólidos. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP ACCIONADAS CON MOTOR FRAME 250 O 320. Niveles del aceite bomba. Succión de la bomba obstruida por grandes obstáculos. Manejo de líquidos muy motor disparado). del motor). altamente viscosas o fibrosas. partículas de desgaste acelerado del impulsor y la metal. desbalanceo de cabilla. El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP. impulsor que Incorrecta conexión interna de los intenso (chillido) al encenderlo. Pérdida del kit de fijación. acople de descarga (acople automático en su curva característica. Bombas de las Series UNI. Fallas comunes de instalación y operación. ROBUSTA y AFP . accionada con motor FRAME 56 13 . Característica(s). Roce del las fases del motor. Incorrecto apriete de la brida de descarga de la bomba con la tubería de impulsión. Posible daño del motor. La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con él condiciones de operación mostradas debajo del valor de la curva.) y de geometrías que permiten su atascamiento entre el impulsor (abierto o monoalabe) y la placa fondo o carcaza de la bomba. libre en la punta del eje. movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en motor. la cámara de los sellos. etc. causas y características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las mismas. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos Posible daño de la punta del eje del motor. troncos o bloques de sello mecánico inferior madera. Altos valores de amperaje leídos en Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Se calientan fibrosos o viscosos. deterioro acelerado del metálicas. Falla. Puede quemarse el cables. El motor no arranca o genera un ruido Alto valor del amperaje. impulsor y la placa fondo de la bomba. gira lentamente. Derrame del aceite de la cámara de los Deterioro del sello inferior de la sellos o del motor. pérdidas de material y grandes concentraciones. Ruido y exceso de vibraciones. Posible daño del motor. plaza fondo de la bomba.

150.101.Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .

101.2 6 Fallas comunes Reemplazo del sello inferior Reemplazo del sello superior Pág.1 3.2 5.1 Descripción 2.3 3.1 2.1.4 3.2 4.1 Sistema de protección de la cámara del motor Especificaciones Verificación de niveles de aceite Verificación de la hermeticidad Instalación electrica Verificación del sentido de giro del impulsor Conexión del sensor de humedad Revisión bimensual Revisión bianual Revisión cada 5 años Reemplazo de los sellos mecánicos 5.1.1 5. 1 2 Prologo Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor 2. .5 4 4.1 4.1.2 3. 3 3 3-4 4 4 5 5 7-8 8 8-9 10 10 10 11 11 11 11 11-12 13 13-14 15 Puesta en marcha y operación de las bombas Mantenimiento preventivo Mantenimiento correctivo Reemplazo de los cables de potencia y sensor Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100.150.2 3 3.3 5 5. Manual de Instalación y Mantenimiento .INDICE.

cámara de los sellos. es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de las serie ROBUSTA y AFP con potencias de 3 a 7.Descripción. indicándose sus partes principales y su numeración respectiva. PROLOGO El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación. cámara del motor. operación y mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles ROBUSTA y AFP para manejo de aguas servidas o residuales de tipo comercial. la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios. Cámara de sellos: Tapa sello (III). cámara de conexiones. Manual de Instalación y Mantenimiento 3 .1.101.5HP a velocidad de giro n=1750rpm.150. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. 2. I II III VI FIG. es un mecanismo constituido por dos sellos mecánicos. a fin de asegurar un funcionamiento confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. alojados en la cámara de los sellos. 1 Elementos principales de una bomba ROBUSTA accionada con un motor FRAME 180. La cámara del motor esta constituido por un motor eléctrico cubierto por una carcaza de hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la cámara de los sellos. Los elementos principales de las bombas de las series ROBUSTA y AFP accionadas con motor FRAME 180 o FRAME 210 son los siguientes: parte hidráulica. El sistema fundamental de protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma. mientras que la FRAME 210 se utiliza en las bombas de la serie AFP con potencias de 10. La cámara del motor. instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad. residencial e industrial. Se hace énfasis en las técnicas de mantenimiento del motor de éstas bombas. Cámara de conexiones (II) Cámara del motor (I). diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. 2 se muestra el corte meridional de una bomba ROBUSTA con motor FRAME 180. 2. 1 se muestran los elementos principales: Parte hidráulica (IV). Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida durante mas de 20 años en el diseño.1. Este manual incluye una serie de procedimientos. En la Fig.DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA DEL MOTOR FRAME 180 Y FRAME 210 DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico. FRAME 180. 15 y 20HP a velocidad de giro n=1750rpm. el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos. En la Fig.

O-ring de la tapa cámara de conexiones Cámara de conexiones O-ring cámara de conexiones (conexiones / Tapa sello O-ring tapa sello Carcaza de la bomba Impulsor Kit de sujeción del impulsor de la bomba Tapón drenado de aceite cámara de Sello mecánico inferior Tapón de llenado de aceite cámara de 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 Sello mecánico superior Tapón de vaciado de aceite cámara del Sensor de humedad O-ring cámara del motor Carcaza del motor Estator Eje del motor Tapón de llenado de aceite cámara del Anillo de izada Rodamiento superior Rodamiento inferior Cable de potencia y sensor de humedad Bocina de protección Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. AFP 100 .Este manual cubre los motores FRAME 180 y FRAME 210 utilizados en las bombas de las serie ROBUSTA y AFP modelos ROBUSTA 80.101. Tabla 1. 2 Partes principales de la bomba.150. Lista de partes de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP con motor FRAME 180-210 # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Denominación / cantidad Tapa cámara de conexiones. 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 21 22 23 24 25 1 2 3 4 5 6 7 9 8 Fig. Manual de Instalación y Mantenimiento 4 . AFP 101 y AFP 150.

que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un funcionamiento seguro. 3. ASI: Asiento del Sello Inferior. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento.6/13. Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos. ARI: Asiento del Rodamiento Inferior.5 26.4 6.2/19.2/3. A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 180 y FRAME 210.6/13.8/6.3 39. Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido.1 12..2/3.Especificaciones. empacaduras y conexiones de epoxy en los cables. Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 180-210: consiste en un sensor de humedad y dos sellos mecánicos de 11/8”.4/10.Sistemas de protección de la cámara del motor.2 26. (**) Cable del sensor de humedad. Manual de Instalación y Mantenimiento 5 .2.4 6. ARI 15 13 ASS ASI 23 11 Fig. El sensor detecta la presencia de humedad en este elemento y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma. utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP.2. 2.5 1750 180 230/460 10 1750 210 230/460 15 1750 210 230/460 20 1750 210 230/460 10 1750 210 230/460 15 1750 210 230/460 Corriente (A) 6.2/19.3 39. ver la Fig.1. Tabla 2. 3.{2(4x8) significa: 2(dos) cables AWG calibre 8 de cuatro conductores cada uno} Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100.6 Cable AWG(*) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) / 2(4x14) (4x12) / 2(4x12) (4x10) / 2(4x10) (4x14) / 2(4x14) (4x12) / 2(4x12) Cable AWG(**) --------(2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (*) Cable de potencia.1. brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo.8/6. el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor. comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática.4 20.1 12.1 12.150. designados superior e inferior (tipo STD 21.6 53/26. ASS: Asiento del Sello Superior. De igual manera.101. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 180 y FRAME 210. carbón contra cerámica) respectivamente. suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras de la bomba.2/3. BOMBA ROBUSTA 80-403 ROBUSTA 80-405 AFP 80-403 AFP 80-405 AFP 100-403 AFP 100-405 AFP 100-407 AFP 100-410 AFP 100-415 AFP 100-420 AFP 150-410 AFP 150-415 Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V ) 3 1750 180 230/460 5 1750 180 230/460 3 1750 180 230/460 5 1750 180 230/460 3 1750 180 230/460 5 1750 180 230/460 7.8/6. en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings. alojados en la cámara de los sellos de las bombas.

pero es preferible emplear permanentemente el aceite dieléctrico recomendado por el fabricante Aun si la unidad es nueva.Colocar la bomba en posición vertical. puesta en marcha y operación en régimen automático.150. 4. La cámara del motor FRAME 180-210 debe contener siete (7) litros de aceite. para medir dicho nivel se puede utilizar una pequeña vara metálica en forma de L introduciéndola por la rosca del tapón. Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras: Cámara de los sellos .. Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado. 3.101.3. remover el tapón OIL FILL. con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y eficiente de las bombas ROBUSTA y AFP. 4. Colocar de nuevo el tapón revestido con teflón. En caso que sea necesario suministrar aceite siga los pasos citados para la cámara de los sellos. Si es necesario agregar aceite. Ver la Fig. introducir por el orificio roscado del tapón OIL FILL uno de los extremos de una manguera de menor diámetro que el orificio de la rosca y llenar con aceite hasta el nivel requerido con la ayuda de un embudo conectado en el otro extremo de la manguera. remover el tapón OIL FILL (12) localizado en la parte superior de la cámara. Las bombas de las serie ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara del sello para fines de lubricación y refrigeración. La cámara de los sellos debe Embudo 1 cm I Manguera II Oil Fill III VI contener seis (2 ½) litros de aceite. No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite. Cámara de los sellos .1. Manual de Instalación y Mantenimiento 6 .Verificación del nivele de aceite. En ciertos casos. en la cámara del sello se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite industrial de tipo soluble para lubricación y refrigeración interna del sello. Antes de instalar la bomba en la tanquilla. Fig. es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de los sellos.) por debajo de la ranura roscada. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. Medición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 180 y FRAME 210.. es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de instalación. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel del aceite esta a 1cm (aprox.PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LAS SERIE ROBUSTA y AFP. así como realizar una prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible para manejo de aguas negras y/o servidas. El nivel de aceite debe estar a 1 cm aproximadamente por debajo de la rosca de este tapón.Con la bomba en posición vertical. así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de tiempo.

Desenroscar el tapón OIL DRAIN. que los tornillos con sus respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados. En caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las pruebas.1. En la Fig. que las conexiones de epoxy de los cables no estén dañadas. En las bombas con motor FRAME 180 o 210 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del motor como la de los sellos. Colocar de nuevo los tapones MOISTURE DRAIN y el OIL FILL (20).2. Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento. Se debe revestir con teflón la rosca de este dispositivo. ver la sección 5. Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón MOISTURE DRAIN ubicado en la parte inferior de la cámara del motor. o en algunas ocasiones a una bomba de aire.150. comprobar que todas las conexiones y ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones. Utilice teflón y ajuste apropiadamente el tapón sobre la cámara. Hermeticidad de la cámara de los sellos: Conectar en la ranura roscada del tapón OIL FILL el dispositivo de inyección de aire.1. etc.). Manual de Instalación y Mantenimiento 7 . que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba. Fig.3. Se debe disponer de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras de las unidades accionadas con este tipo de motor. por lo que será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. Tapar y guardar el aceite en un sitio seguro. Si la presión del aire en la cámara disminuye. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. lo más probable es que el sello inferior no este bien instalado o ajustado. aun si el paso 2 de estas instrucciones se satisface. Colocar de nuevo el tapón OIL DRAIN. que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas. Procedimiento: Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. Para drenar el aceite de la cámara del motor: Desenroscar el tapón OIL FILL (20). La boquilla de este dispositivo se conecta a una línea de suministro de aire a presión (aire comprimido). ajustarlos apropiadamente. es decir. Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón OIL DRAIN. Si la presión se mantiene estable. entonces la bomba no esta sellada herméticamente. El aceite se vertirá automáticamente por efectos de la gravedad sobre el recipiente contenedor colocado cerca del tapón OIL DRAIN. Desenroscar el tapón MOISTURE DRAIN y vertir el aceite en el recipiente. constatar el buen estado de los tapones de suministro y drenaje de aceite. sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento.. 5 Esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire de la prueba neumática. Para drenar el aceite de la cámara de los sellos: Desenroscar el tapón OIL FILL. etc. Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y esperar diez (10) minutos. retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón OIL FILL de la cámara de los sellos.101. que el ajuste de los sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba.Verificación de la hermeticidad. que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas. Guardarlo en un sitio seguro. 5 se muestra un esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire para la realización de la prueba neumática.

III VI 3. el funcionamiento de la unidad no se corresponde con el indicado en la curva característica. 6. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la cámara aire a 15 psig durante 10 minutos. entonces la bomba está sellada herméticamente. el interior de las cámaras del motor y de los sellos debe estar totalmente libre de humedad. el cual deberá identificar el nivel de tensión de la red de alimentación. Si la presión se mantiene estable.. retire el dispositivo de suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (20) de la cámara del motor.Instalación eléctrica. En este paso la boquilla del dispositivo de suministro de aire se conecta a la rosca del tapón oíl fill de la bomba por medio de una manguera para facilitar la lectura de presión. polvo o algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico. pero si se pueden apreciar a simple vista si se observan burbujas de aire provenientes de alguna de las cámaras de la bomba.101. 3. aserrín. Ello podría causar un corto circuito en el motor o dañar el sello superior de la bomba Fig. 10 min. puesto que si este gira en sentido contrario al correcto. Manual de Instalación y Mantenimiento 8 . así como poseer los conocimientos de electricidad requeridos para realizar una conexión confiable. El sentido de giro del impulsor debe Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. Si no se observan burbujas de aire provenientes de las cámaras. causando esto el derrame del aceite de la cámara los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara. Los cables de potencia están identificados con números para facilitar la conexión de la bomba por parte del instalador. además. No confundir aire atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el interior de las cámaras. Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una disminución de la presión durante los diez minutos. el roce del impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. Dispositivo para suministro de aire Recipiente con agua I II 15 psig. se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor. permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima apropiadamente el sello inferior. tales como virutas. En las bombas con motores trifásicos es necesario verificar el sentido de giro del impulsor. de todos modos es recomendable realizar el paso 3 sumergiendo la bomba en un recipiente con agua adecuado para detectar pequeñas fugas de aire en las cámaras. Extraiga la bomba del recipiente y retire el dispositivo de suministro de aire. Diagrama de conexiones Las bombas de las serie ROBUSTA y AFP accionadas con motor FRAME 180 o 210 están acompañadas con un diagrama de conexiones eléctricas con el objeto de realizar la adecuada instalación de la unidad al sistema eléctrico o red de alimentación.4. Ver la figura 6. etc. además.Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba. Si la presión disminuye.Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente sellada. el tornillo de fijación (9) pierde su ajuste de rosca derecha. hilachas de estopa.150. será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. Esquema para la realización de una prueba neumática de una bomba ROBUSTA con motor FRAME 180 sumergida en un recipiente con agua.3. Por seguridad. Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite. Retirar el tapón OIL FILL (20) de esta cámara. El procedimiento de la prueba neumática es igual para ambos tipos de motor (F180 o F210).. Estas pequeñas fugas a veces no pueden ser detectadas por los manómetros convencionales en intervalos cortos de tiempo.

esta se puede retirar sentido de giro del impulsor. Comprobar el correcto acople automático y rieles para la instalación de la ajuste de los anillos de izada (una causa frecuente de bomba) o que existan objetos de grandes la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste dimensiones que obstruyan la boca de succión de la de su rosca). Basta que el motor este fondo a la carcaza. Para solventar esta situación apagar y encender la bomba hasta que se normalice el funcionamiento de la bomba. La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático. En caso de que el amperaje del motor. Ver la figura 7. procurando no exceder el número recomendado de arranques por hora de la bomba. cerrando la válvula de descarga hasta que el Grua de Izada amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla. después de apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la bomba.150. detenga. Registrar los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior Cadena comparación con los chequeos periódicos que se realizaran. con el objeto de permitir una visualización más clara 4. No se debe introducir ningún objeto por la arranque del motor genera una reacción instantánea succión para revisar el sentido de giro de la bomba. causando daños irreversibles en la misma. regular al caudal requerido abriendo o esta haya sido desmontada. violenta de la bomba. posiblemente exista aire atrapado en la carcaza.coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor. Si el sentido de giro es incorrecto. Inspeccionar visualmente el encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor antes que este se sentido de giro del impulsor. ya que podría presentarse una caída bomba. 7 Otros inconvenientes consisten en que él Precauciones: acople de la bomba con la tubería de descarga este 1. la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad. esta lista para su instalación en la tanquilla. 5. succión de la bomba mientras se determina el Si la bomba posee placa fondo. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. La bomba puede estar fijación del impulsor (9) antes de arrancar la bomba.101. Fig. Ello podría ello se quitan los tornillos de fijación de la placa deteriorar el sello inferior. Arrancar motor). Procedimiento: La bomba debe estar en posición vertical y poseer 2. la bomba la unidad bajo la modalidad manual. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad incorrecto (común en las tanquillas con sistema de antes de arrancar el motor. Manual de Instalación y Mantenimiento 9 . No se debe mantener encendido por un lapso del sentido de giro del impulsor de la bomba. Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles de líquido apropiados en la Bomba tanquilla. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de una adecuada sujeción. Si el sentido de giro es el correcto. rota en sentido contrario al sentido de giro del abrir parcialmente la válvula de descarga. impulsor antes que este se detenga. en caso que normalmente. se debe invertir la posición de dos líneas fases este cerca del valor de la placa de la bomba. suspendida por los anillos de con una cadena para la 3 Mantener una distancia prudencial a la boca de instalación en la tanquilla. de potencia en el contactor de la bomba. es obligatorio revisar el Inspeccionar visualmente el sentido de giro del ajuste del tornillo de fijación del impulsor. de lo Verificar que la intensidad de la corriente en las contrario. Una vez que se constate que la bomba opera Colocar la placa fondo de la bomba. El torque de 6. Para extenso de tiempo el motor de la bomba.

Manual de Instalación y Mantenimiento 10 .) y un cable de 2 4. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible. Enlas tanquillas con dos o mas bombas se Cable Sensor AWG(2x18)(S1. A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias. 4. una textura uniforme.Revisión semestral. la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner. si es necesario. un timbre. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba.8 . ver la Fig.). Por razones de higiene y seguridad industrial. un bulbo. sin signos de contaminación (mezcla con agua. etc. Fig.2. etc. kerosene.8 Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 180-210 4. el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo. sin embargo. se activara la señal de alarma. la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento.150. el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras: Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca.3.S 2 ) S1 I R S2 Contactor L1 L2 L3 II III conductores (AWG 2x18). Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa de la bomba. Dicho control permite diagnosticar eventualmente fallas de operación en bombas que presentan diferencias entre el tiempo de funcionamiento real y el establecido por el usuario. se recomienda cambiar. Cada seis meses. debe mantener un control del tiempo de operación de cada unidad con el objeto de comparar sus tiempos reales de funcionamiento. El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 180 ó FRAME 210 se puede conectar de manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena.1. sin burbujas). En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos. antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible.5 Conexión del sensor de humedad.Revisión bimensual.MANTENIMIENTO PREVENTIVO.101. partículas en suspensión o algún otro líquido).

Por razones de higiene y seguridad industrial.extractor. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. entonces los sellos han fallado. embudo. 3) substitución de los cables de potencia y de sensor de humedad. A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la bomba. kerosene. 5. Revisión ohmica del motor. bloque de madera de 6x10x30cm. Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos Parte Fija Parte Rotativa ASS ASI mecánicos. la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner. lija 180 y 210. • Aceite dieléctrico. así como cualquier elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil.1. Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado). • Kit de sujeción del impulsor (Tornillo. etc.101. significa que el bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. se Fig. 2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨. • Juego de llaves de bocas fijas. Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo.Revisión cada 5 años La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral. • Mazo. aceite 3 en 1.MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Herramientas y otros materiales necesarios: • Polipasto o señorita (1 tonelada).Reemplazo de los sellos mecánicos procedimientos para el reemplazo de los sellos requiera cambiar solamente el sello inferior. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Acceso al impulsor de la bomba. De igual manera. manguera 7/16¨. 5. ASS: Asiento del Sello Superior. 2) cambio del impulsor. • Dispositivo de prueba hidrostática.Reemplazo del sello mecánico inferior.entonces las cámaras de la bomba están operando normalmente. 9.3. • Recipiente limpio de 30lts.150. A la unidad se le debe reemplazar los sellos. para detectar posibles daños y desgaste. Manual de Instalación y Mantenimiento 11 . Reemplazar si se evidencia deterioro.1. • Una bocina (sí es necesario). 5. Esquema del ajuste de los sellos mecánicos superior e inferior. ASI: Asiento del Sello Inferior. Si la resistencia ha caído debajo de 1 megaohm. teflón. 2. compresor o bomba de aire. es necesario inspeccionar las condiciones físicas de los cables de potencia y sensor de humedad. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. Repuestos necesarios: • Un sello mecánico tipo STD 21(11) Ver Fig. Aun cuando se recomienda aprovechar el proceso para inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que éste presente deterioro. A continuación se describen los mecánicos superior e inferior. la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su reacondicionamiento. incluyendo los siguientes pasos: Desarme completo.). 4. 10. limpieza e inspección. con olor intenso a quemado.1. empacadura y arandela (9)) • Tapones de bronce 1/4¨NPT. silicón transparente. antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible. Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura.

2. Fig. Con una grúa de izada (polipasto o señorita) extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de madera en el piso. 3. sin usar ningún solvente u otro limpiador. Para mayor seguridad. Colocar el resorte del sello.1. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de madera y remover el tornillo de fijación (9) (rosca derecha). para ello también será necesario reemplazar el sello superior. ya que esta puede estar adherida a la tapa sello. se recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Remover el sello inferior.2. Una vez que se haya separado la carcaza levantar la bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación de la carcaza a la tapasello y luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda del polipasto. 5. Mientras que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de la bomba. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello estacionario inferior. Deslice el sello sobre la bocina hasta que este haga tope con la parte estacionaria. Extraer la arandela del impulsor (9) y la empacadura. Colocar la parte estacionaria del nuevo sello. Manual de Instalación y Mantenimiento 12 . Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3. 2. Revisar la superficie de la bocina sobre la cual esta montado el sello.Procedimiento: 1.101. lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1. incluyendo la parte estacionaria. puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Para montar la parte estacionaria. esta debe ser reemplazada. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. 10. ver sección 5. el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado. Si este se encuentra atascado.10 Colocación en posición horizontal de la bomba para desmontaje del impulsor y recambio de los sellos mecánicos 1. 6. Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. Drenar del aceite de la cámara de los sellos. removiendo todo rastro de aceite. Desmontar la carcaza de la bomba.. retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba sobre la paleta en posición horizontal. si presenta evidencias de desgaste. ver la Fig. Antes de instalar la parte rotativa del sello. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas de Loctite #271 sobre el cuñero. 4. desmontar el impulsor (8) y la cuña.150.

las arandelas planas. 9. Montar la parte rotativa y el resorte del sello sobre la bocina. 6. insertando este conjunto sobre el eje hasta que haga tope con el eje. Limpiar con lija y solvente las paredes internas de la cámara de los sellos. Posicionar debajo de la bomba la carcaza y reinstalarla según instrucciones en el paso #2. Dos bocinas de protección (25). Herramientas y otros materiales necesarios: • Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical. Siga los pasos 6 al 13 del procedimiento de reemplazo del sello mecánico inferior. se debe lubricar las partes elastoméricas y la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. Retirar la bocina del eje. así como las gomas prensacables y los restos de cable presentes en la tapa. 4. Manual de Instalación y Mantenimiento . Elimine con una estopa y solvente el aceite dieléctrico contenido en esta cámara. • Juego de llaves de bocas fijas. Colocar el nuevo O-ring (6) en la cámara de los sellos. NO SE DEBE ENFRIAR LA TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO SIMILAR. 5.7. • O-ring cámara de conexiones del motor. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. 10. las arandelas de presión y finalmente el tornillo. • Números y letras de identificación de los conductores de los cables. • Dispositivo de prueba neumática. Reinstalar la tapa-sello. 8. 9. Desmontar la tapa sello (5) removiendo los dos tornillos que la fijan a la cámara de los sellos. aceite 3 en 1. El ajuste y él apriete de los tornillos se debe realizar con la bomba apoyada sobre la paleta en el piso. segueta y pelacables. Antes de instalar la parte estacionaria. 13 Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. • Quemador o soplete.1. colocar la empacadura. 1. 3. Realizar una prueba neumática a la cámara de los sellos. guantes de carnaza. revisar de que la empacadura sella la unión del impulsor y eje. solvente y las lijas las cavidades de la tapa.Reemplazo del sello mecánico superior. Posteriormente limpiar con el cepillo de alambres. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje.Reemplazo de los cables de potencia y sensor. levantándola por los anillos de izada. Luego. 10.150. Desmontar el O-ring (6) de la tapa-sello. Identificar los distintos cables. • Cepillo de alambres. Con el quemador o soplete (a llama moderada) retirar las mezclas de resina epóxica contenida en las cavidades de la tapa de conexiones. Para reemplazar el sello superior.101. ver la Fig. • Resina epóxica. Para montar la parte estacionaria. compresor o bomba de aire. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite a la cámara del motor. Instrucciones: Cortar con una segueta en las inmediaciones de la tapasello los cables a reemplazar. es necesario remover manualmente los restos de cable y resina con la ayuda de un destornillador. Esperar que la tapa se enfríe a temperatura ambiente. 2. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello superior. 7.2. teniendo cuidado con el sello superior cuyo resorte esta en compresión. • Pintura. 10. se debe drenar el aceite de la cámara del motor y seguir los pasos 1 al 5 de las instrucciones del reemplazo del sello inferior. se recomienda el uso de un tubo de PVC que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. sobre todo si ha ingresado líquido en su interior. Inspeccionar la bocina y reemplazarla en caso de evidenciar desgaste. 5. Retirar la tapa de la cámara de conexiones. Ver la sección 3. arandelas planas de acero inoxidable (nuevas). 5. • Bornera de conexiones. Para garantizar el debido sellamiento del eje. bloqueando la rotación del impulsor. Llenar con aceite la cámara de los sellos.2. Comparar el diagrama eléctrico con las conexiones internas de la cámara de conexiones. Repuestos necesarios: • Cables de potencia y sensor. removiendo la parte rotativa del sello mecánico superior.2. desechar las arandelas planas. así como sus empalmes y fijación a la bornera. Apretar el tornillo. Remover y desechar la parte estacionaria del sello superior. y teflón. 8. Desmontar la bornera y separar la tapa de la cámara de conexiones. Conservar la posición relativa original entre la carcaza y la tapasello de la bomba. juego de llaves allen. • Silicón transparente. • Terminales de conexión eléctrica.

No apretar excesivamente los tornillos de fijación de la tapa de la cámara. Realizar debajo de las gomas prensacables (bocinas de protección. Con el objeto de detectar alguna anomalía. Manual de Instalación y Mantenimiento 14 . Verificar visualmente las conexiones efectuadas. con precaución de no cortar los alambres de los conductores. Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg) una prueba en vacío del motor. Esperar 24 horas hasta que solidifique la resina.Colocar las gomas prensacables en los cables de potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de la cámara de conexiones. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de los conductores de los cables de potencia y sensor de humedad. Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara de conexiones. Si la bomba no presenta fugas. Colocar la bornera y realizar las conexiones necesarias en el interior de la cámara. Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en las cavidades de la tapa.101. Es OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas (nuevas) y de presión.150. se procede a pintar la tapa de la cámara de conexiones. 25) unas pequeñas incisiones en el revestimiento de los conductores de los cables. verificar por medio del multímetro las conexiones efectuadas. Colocar el O-ring (4) y fijar la tapa a la cámara de conexiones.

Incorrecta conexión interna de los cables. bomba con conexiones internas a 230V siendo la tensión de la red 460V o viceversa. Succión de la bomba obstruida por grandes obstáculos. Puede cables. que presenta un Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor. pérdidas de material y grandes concentraciones. altamente viscosas o fibrosas. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos Posible daño de la punta del eje motor. Manual de Instalación y Mantenimiento 15 . Posible daño del motor. Manejo incorrecto de los protecciones del motor (térmico del sólidos. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP. troncos o bloques de acelerado del sello mecánico inferior madera. La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con él condiciones de operación debajo del valor de la curva. Incorrecto apriete de la característica. Manejo de aguas con altas concentraciones de sólidos. Mal ajuste de los tapones de drenaje o suministro de aceite.6. Ruido y exceso de vibraciones. Incorrecto diseño o formación de corrientes recirculantes en el interior de la tanquilla. clavos. guayas de nylon o desbalanceo del impulsor. Niveles del bomba. juego libre en la punta del eje. Causa(s) Impulsor suelto. trozos plaza fondo de la bomba. Roce del en las fases del motor. El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP. movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en del motor. Pérdida del kit de fijación. Se calientan fibrosos o viscosos.) y de geometrías que permiten su atascamiento entre el impulsor (abierto o monoalabe) y la placa fondo o carcaza de la bomba.101. tuercas. Impulsor de la bomba unidad. Fallas en el nivel excesivamente los cables de de tensión de la red de suministro de potencia del motor. El motor no arranca o genera un Alto valor del amperaje. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100.150. de cabilla. etc. Altos valores de amperaje leídos Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. tornillos. del motor). acople de descarga (acople automático mostradas en su curva por rieles). desgaste acelerado del impulsor y la metal. la cámara de los sellos. quemarse el motor. alimentación (contactor). Motor con mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa alta temperatura de operación. Daño de la punta del eje. causas y características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las mismas. Manejo de líquidos muy motor disparado). energía eléctrica. Posible daño del motor. Bote de aceite. caída de una fase en la red de encenderlo. impulsor y la placa fondo de la bomba. Característica(s). O-ring(s) mal instalado(s) o deteriorados. brida de descarga de la bomba con la tubería de impulsión. deterioro metálicas. Derrame del aceite de la cámara de Deterioro del sello inferior de la los sellos o del motor. Se activa el sistema de fondo. Mal ajuste de los tornillos de aceite por debajo de los normales. Falla. impulsor Incorrecta conexión interna de los ruido intenso (chillido) al que gira lentamente. partículas de trancado.

Bomba de la Serie AFP 102L. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . 150. 153 Y 203.

.1.1.2 5.1 4.1 Descripción 2. 1 2 Prologo Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor 2.1 5.1.4 3.3 3.3 Revisión bimensual Revisión semestral Revisión cada 5 años 5 Mantenimiento correctivo 5.1 Reemplazo de los sellos mecánicos 5.5 Verificación de niveles de aceite Verificación de la hermeticidad Instalación eléctrica Verificación del sentido de giro del impulsor Conexión del sensor de humedad 4 Mantenimiento preventivo 4.2 3.2 4. Pág.1 3.2 3 Sistema de protección de la cámara del motor 3 3 3-4 4 5 5 6 6-8 8 8-9 10 10 11 11 11 11 11 12-13 13 13-14 15 Especificaciones Puesta en marcha y operación de las bombas 3.2 Reemplazo del sello mecánico inferior Reemplazo del sello mecánico superior Reemplazo de los cables de potencia y sensor 6 Fallas comunes .INDICE.1 2.

Este manual incluye una serie de procedimientos. FIG. El sistema fundamental de protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma. Se hace énfasis en las técnicas de mantenimiento del motor de éstas bombas. 2. La cámara del motor esta constituido por un motor eléctrico cubierto por una carcaza de hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la cámara de los sellos. 2. mientras que las FRAME 320 se utiliza en las bombas de la serie AFP con potencias de 40. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico. En la Fig. 50 y 60HP a velocidad de giro n=1750rpm y en bombas con potencias de 25 y 30HP a velocidad de giro de 1200rpm. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas. cámara de los sellos. diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. 1 se muestran los elementos principales: Parte hidráulica (IV). PROLOGO El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación. Cámara de los sellos(III). operación y mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles AFP para manejo de aguas servidas o residuales de tipo comercial. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios.DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA DEL MOTOR FRAME 250 Y FRAME 320 . Los elementos principales de las bombas de la serie AFP accionadas con motor FRAME 250 o FRAME 320 son los siguientes: parte hidráulica. 3 . Cámara del motor (II). indicándose sus partes principales y su numeración respectiva.1. la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. residencial e industrial. instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad. es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de la serie AFP con potencias de 20. a fin de asegurar un funcionamiento confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. alojados en la cámara de los sellos. 2 se muestra el corte meridional de una bomba AFP con motor FRAME 250. cámara del motor.Descripción. es un mecanismo constituido por dos sellos mecánicos. En la Fig. 25 y 30HP a velocidad de giro n=1750rpm y potencias de 15 y 20HP a velocidad de giro de 1200rpm. FRAME 250. el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida durante mas de 20 años en el diseño. La cámara del motor. Cámara de conexiones(I). 1 Elementos principales de una bomba AFP accionada con un motor FRAME 250.1. cámara de conexiones.

alojados en la cámara de los sellos de las bombas. (1) Impulsor de la bomba (1) Carcaza de la bomba (1) O’ring tapasello (1) Sello mecánico inferior. Bocina. (2) Anillo tope rodamiento. 4 . comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. o STD 21 caras duras. Cámara del motor (1) Tapón para suministro del aceite (1) Eje del motor (1) Tornillos del anillo tope rodamiento.. (1) Sello mecánico superior. carburo de silicio contra carburo de silicio.Este manual cubre los motores FRAME 250 y FRAME 320 utilizados en las bombas de las serie AFP modelos AFP 102L . Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento. (1) O’ring de la tapa cámara de conexiones (1) Cámara de conexiones (1) Tornillos cámara conexiones / cámara motor. 153 y 203. Lista de partes de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 250. (1) Rodamiento inferior del motor (1) Tapadamiento (1) O’ring cámara de conexiones (1) Bornera(1) Anillos de izada (2) Tornillos tapa cámara de conexiones (4) Cable de potencia(2) Cable sensor de humedad(1) Bocina de protección (2) Goma sensor de humedad. AFP 150. El sensor detecta la presencia de humedad en este elemento y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma. 2 Partes principales de la bomba. (1) O’ring cámara de los sellos. Fig. carbón contra cerámica) e inferior (tipo STD 31. (1) Sensor de humedad. designados superior (tipo STD 21.1. 3. Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 250: consiste en un sensor de humedad y dos sellos mecánicos de 1 1 2 " . ver la Fig.1. Tabla 1. Tornillos de fijación placa fondo / carcaza Tornillos de fijación tapa sello / motor 2. # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 Denominación / cantidad Tapa cámara de conexiones.) respectivamente.Sistemas de protección de la cámara del motor. (1) Tornillos cámara sellos / cámara motor (4) Cámara de los sellos (1) Tornillos carcaza / cámara sellos (4) Tapasello (1) Placa fondo (1) Kit de fijación del impulsor de la bomba.

5 69/34. Fig.000 2. el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor. con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y eficiente de las bombas AFP. AFP 203-620 AFP 153-625. A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 250 y FRAME 320. níquel duro contra níquel duro (Ni Resist) y el material elastomérico puede ser Viton®. pero el tamaño de los sellos es de 1 7 8 " y este posee un sensor adicional en la parte baja de la cámara del motor.Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido. en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O’rings.5 81/40.Especificaciones. 5 . Sistema de doble sello y dos sensores de humedad del motor FRAME 320: el sistema es igual al del FRAME 250.{2 (4x8) significa: 2 (dos) cables AWG calibre 8 de cuatro conductores cada uno} 3. Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos.5 53 65 77 42/21 53/26. ASI: Asiento del Sello Inferior. 3. utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie AFP: Tabla 2.PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP.5 Cable AWG(*) 2(4x8) / (4x8) (4x10) / 2 (4x10) 2(4x6) / (4x6) 2(4x18) 2(4x18) 2(4x18) 2(4x10) / (4x10) 2(4x8) / (4x8) 2(4x8) / (4x8) 2(4x6) / (4x6) Cable AWG(**) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (*) Cable de potencia. ASS: Asiento del Sello Superior.AFP 153-425 AFP 150-420 AFP 153-430 AFP 153-440 AFP 153-450.2. empacaduras y conexiones de epoxy en los cables. es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de instalación. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 250 y FRAME 320. ARI: Asiento del Rodamiento Inferior. BOMBA AFP 102L-425. puesta en marcha y operación en régimen automático.. Los sellos mecánicos también son disponibles en carburo de tungsteno contra carburo de tungsteno.5 79/39. que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un funcionamiento seguro. Antes de instalar la bomba en la tanquilla. brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo. De igual manera. AFP 203-450 AFP 203-460 AFP 153-615 AFP 153-620. suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras de la bomba. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática. AFP 203-625 AFP 203-630 Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V) 25 20 30 40 50 60 15 20 25 30 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1150 1150 1150 1150 250 250 250 320 320 320 250 250 320 320 230/460 230/460 230/460 460 460 460 230/460 230/460 230/460 230/460 Corriente (A) 66/33 53/26. (**) Cable del sensor de humedad.

Si es necesario agregar aceite. 3. sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento. remover el tapón OIL FILL. En caso que sea necesario suministrar aceite siga los pasos citados para la cámara de los sellos. en la cámara del sello se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite industrial de tipo soluble para lubricación y refrigeración interna del sello. Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras: Cámara de los sellos . Las bombas de la serie AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara del sello para fines de lubricación y refrigeración. Colocar de nuevo el tapón revestido con teflón.. remover el tapón OIL FILL (6) localizado en la parte superior de la cámara. para medir dicho nivel se puede utilizar una pequeña vara metálica en forma de L introduciéndola por la rosca del tapón. así como realizar una prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible para manejo de aguas negras y/o servidas.1. es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de los sellos. así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de tiempo.Verificación de la hermeticidad. Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado. La cámara del motor FRAME 250 debe contener doce (12) litros de aceite. 1cm oil fill oil drain embudo manguera Fig.Colocar la bomba en posición vertical. mientras que la del FRAME 320 debe contener 25lts. 6 . 4.2.Con la bomba en posición vertical. En las bombas con motor FRAME 250 o 320 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del motor como la de los sellos. Ver la Fig.) por debajo de la ranura roscada. Se debe disponer de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras de las unidades accionadas con este tipo de motor. Cámara del motor . 4.. El nivel de aceite debe estar a 1 cm aproximadamente por debajo de la rosca de este tapón. pero es preferible emplear permanentemente el aceite dieléctrico recomendado por el fabricante Aun si la unidad es nueva. La cámara de los sellos debe contener seis (6) litros de aceite.Verificación de los niveles de aceite. Medición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 250 y FRAME 320.3. No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite. introducir por el orificio roscado del tapón OIL FILL uno de los extremos de una manguera de menor diámetro que el orificio de la rosca y llenar con aceite hasta el nivel requerido con la ayuda de un embudo conectado en el otro extremo de la manguera. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel del aceite esta a 1cm (aprox. En ciertos casos.

En caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las pruebas. 3. 5 se muestra un esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire para la realización de la prueba neumática. desenroscar el tapón OIL DRAIN. Se debe revestir con teflón la rosca de este dispositivo. Si la presión del aire en la cámara disminuye. retire el dispositivo de suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (6) de la cámara del motor. desenroscar el tapón OIL FILL (6). será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón OIL DRAIN. 2. Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y esperar diez (10) minutos. Utilice teflón y ajuste apropiadamente el tapón sobre la cámara. ver la sección 5.). En la Fig. Tapar y guardar el aceite en un sitio seguro. que el ajuste de los sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba. Fig. Para drenar el aceite de la cámara del motor: 1. que las conexiones de epoxy de los cables no estén dañadas. desenroscar el tapón MOISTURE DRAIN y vertir el aceite en el recipiente. o en algunas ocasiones a una bomba de aire. Para drenar el aceite de la cámara de los sellos: desenroscar el tapón OIL FILL. que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba. Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente sellada. entonces la bomba no esta sellada herméticamente. Hermeticidad de la cámara de los sellos: Conectar en la ranura roscada del tapón OIL FILL el dispositivo de inyección de aire. Si la presión disminuye. Retirar el tapón OIL FILL (6) de esta cámara. colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón MOISTURE DRAIN ubicado en la parte inferior de la cámara del motor. La boquilla de este dispositivo se conecta a una línea de suministro de aire a presión (aire comprimido).Procedimiento: Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas. ajustarlos apropiadamente. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la cámara aire a 15 psig durante 10 minutos. 4. 5. por lo que será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. es decir. Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento. Si la presión se mantiene estable. se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor. aun si el paso 2 de estas instrucciones se satisface. constatar el buen estado de los tapones de suministro y drenaje de aceite. que los O’rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas. etc. 7 . Guardarlo en un sitio seguro. retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón OIL FILL de la cámara de los sellos.1.1. colocar de nuevo los tapones MOISTURE DRAIN y el OIL FILL (6). colocar de nuevo el tapón OIL DRAIN. etc. lo más probable es que el sello inferior no este bien instalado o ajustado. Si la presión se mantiene estable. que los tornillos con sus respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados. El aceite se vertirá automáticamente por efectos de la gravedad sobre el recipiente contenedor colocado cerca del tapón OIL DRAIN. 5 Esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire de la prueba neumática. comprobar que todas las conexiones y ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones.

además. 8 . 6.. Extraiga la bomba del recipiente y retire el dispositivo de suministro de aire. Los cables de potencia están identificados con números para facilitar la conexión de la bomba por parte del instalador. permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima apropiadamente el sello inferior. 3. tales como virutas. Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite.Instalación eléctrica. el funcionamiento de la unidad no se corresponde con el indicado en la curva característica. Por seguridad. Ver la figura 6. polvo o algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico. el tornillo de fijación (15) pierde su ajuste de rosca derecha. oil fill recipiente con agua Fig. puesto que si este gira en sentido contrario al correcto. pero si se pueden apreciar a simple vista si se observan burbujas de aire provenientes de alguna de las cámaras de la bomba. aserrín. Esquema para la realización de una prueba neumática de una bomba AFP con motor FRAME 250 sumergida en un recipiente con agua. el cual deberá identificar el nivel de tensión de la red de alimentación.. En las bombas con motores trifásicos es necesario verificar el sentido de giro del impulsor. así como poseer los conocimientos de electricidad requeridos para realizar una conexión confiable. hilachas de estopa. entonces la bomba está sellada herméticamente.4. 10 min. etc. dispositivo para suministro de aire oil fill 15 psig. de todos modos es recomendable realizar el paso 3 sumergiendo la bomba en un recipiente con agua adecuado para detectar pequeñas fugas de aire en las cámaras. además. Ello podría causar un corto circuito en el motor o dañar el sello superior de la bomba. Si no se observan burbujas de aire provenientes de las cámaras. Estas pequeñas fugas a veces no pueden ser detectadas por los manómetros convencionales en intervalos cortos de tiempo. 3. En este paso la boquilla del dispositivo de suministro de aire se conecta a la rosca del tapón oil fill de la bomba por medio de una manguera para facilitar la lectura de presión. El sentido de giro del impulsor debe coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor. El procedimiento de la prueba neumática es igual para ambos tipos de motor (F250 o F320).Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una disminución de la presión durante los diez minutos. Diagrama de conexiones Las bombas de la serie AFP accionadas con motor FRAME 250 o 320 están acompañadas con un diagrama de conexiones eléctricas con el objeto de realizar la adecuada instalación de la unidad al sistema eléctrico o red de alimentación. causando esto el derrame del aceite de la cámara los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara.Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba. el interior de las cámaras del motor y de los sellos debe estar totalmente libre de humedad. No confundir aire atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el interior de las cámaras.3. el roce del impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos.

Ver la figura 7. 7 Inspeccionar visualmente el sentido de giro del impulsor antes que este se detenga. 12. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad antes de arrancar el motor. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba. ver la figura 11. procurando no exceder el número recomendado de arranques por hora de la bomba. causando daños irreversibles en la misma. 9 . 7. Colocar la placa fondo de la bomba. En caso de que el amperaje del motor. 5. Arrancar la unidad bajo la modalidad manual. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba. Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles de líquido apropiados en la tanquilla. 3. Precauciones: 1. Ello podría deteriorar el sello inferior. 9. 2. después de apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la bomba. 8. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (15) antes de arrancar la bomba. Comprobar el correcto ajuste de los anillos de izada (una causa frecuente de la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste de su rosca). Registrar los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que se realizaran. Si el sentido de giro es el correcto. ya que podría presentarse una caída violenta de la bomba. Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla. Si la bomba posee placa fondo. Encender y apagar instantáneamente el motor de la bomba. 6. en caso que esta haya sido desmontada. 11. Si el sentido de giro es incorrecto. Otros inconvenientes consisten en que el acople de la bomba con la tubería de descarga este incorrecto (común en las tanquillas con sistema de acople automático y rieles para la instalación de la bomba) o que existan objetos de grandes dimensiones que obstruyan la boca de succión de la bomba. regular al caudal requerido abriendo o cerrando la válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. La bomba puede estar suspendida por los anillos de izada con una cadena para la instalación en la tanquilla. Mantener una distancia prudencial a la boca de succión de la bomba mientras se determina el sentido de giro del impulsor. Para solventar esta situación apagar y encender la bomba hasta que se normalice el funcionamiento de la bomba. se debe invertir la posición de dos líneas de potencia en el contactor de la bomba. Fig. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. esta se puede retirar con el objeto de permitir una visualización más clara del sentido de giro del impulsor de la bomba. Una vez que se constate que la bomba opera normalmente. El torque de arranque del motor genera una reacción instantánea e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba rota en sentido contrario al sentido de giro del motor). Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor. la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad. abrir parcialmente la válvula de descarga. la bomba esta lista para su instalación en la tanquilla. La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático. 10.Procedimiento: La bomba debe estar en posición vertical y poseer una adecuada sujeción. de lo contrario. es obligatorio revisar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor. Para ello se quitan los tornillos de fijación (34) de la placa fondo a la carcaza. 4.

Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba.8 . Las unidades accionadas con motores FRAME 320 poseen un sensor adicional en la cámara del motor.5 Conexión del sensor de humedad. El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 250 se puede conectar de manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena. etc). En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos. Fig. Fig.8 Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 250. 9.3. la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento. 4. antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible.). El circuito de este sensor debe estar conectado a un sistema electrónico (relays. ver la Fig. etc. etc. un timbre.9 Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 320. la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner. Fig. se activara la señal de alarma. Por razones de higiene y seguridad industrial.) y un cable de 2 conductores (AWG 2x18). el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo. contactores. que apague instantánea y automáticamente al grupo de bombeo una vez que se genere la señal de alarma provocada por la detección de humedad en la cámara del motor. 10 . A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias. un bulbo. kerosene.MANTENIMIENTO PREVENTIVO. sin embargo.

ASS: Asiento del Sello Superior. Dicho control permite diagnosticar eventualmente fallas de operación en bombas que presentan diferencias entre el tiempo de funcionamiento real y el establecido por el usuario. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. sin burbujas). A continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras: • Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca. • De igual manera. es necesario inspeccionar las condiciones físicas de los cables de potencia y sensor de humedad. • En las tanquillas con dos o mas bombas se debe mantener un control del tiempo de operación de cada unidad con el objeto de comparar sus tiempos reales de funcionamiento. Por razones de higiene y seguridad industrial. sin signos de contaminación (mezcla con agua. etc. dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible. • Revisión ohmica del motor. para detectar posibles daños y desgaste. 4. 11 . • Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura. Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos mecánicos. se recomienda cambiar.Revisión bimensual. • A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la bomba. Esquema del ajuste de los sellos mecánicos superior e inferior. incluyendo los siguientes pasos: • Desarme completo. A la unidad se le debe reemplazar los sellos. limpieza e inspección.2. significa que el bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento.1. una textura uniforme.Revisión cada 5 años • La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral. entonces los sellos han fallado.). Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible. el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. con olor intenso a quemado. kerosén. 3) substitución de los cables de potencia y de sensor de humedad. la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su reacondicionamiento. 5. ASI: Asiento del Sello Inferior. la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner. partículas en suspensión o algún otro líquido).MANTENIMIENTO CORRECTIVO. • Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado). • Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo. si es necesario. 2) cambio del impulsor. Fig. 10.Revisión semestral. Reemplazar si se evidencia deterioro. así como cualquier elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil.3. 4. entonces las cámaras de la bomba están operando normalmente.4. • Cada seis meses. Si la resistencia ha caído debajo de 1 megaohm. • Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa de la bomba.

1. 11) y luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda del polipasto. silicón transparente. Colocación en posición horizontal de la bomba para desmontaje del impulsor y recambio de los sellos mecánicos.1. 5.1.extractor. 3.Reemplazo de los sellos mecánicos A continuación se describen los procedimientos para el reemplazo de los sellos mecánicos superior e inferior. Desmontaje de la carcaza de una bomba accionada con un motor FRAME 250 / 320. si presenta evidencias de desgaste. manguera 7/16¨. Revisar la superficie de la bocina sobre la cual esta montado el sello. 12. 11. 12 . Fig. para ello también será necesario reemplazar el sello superior. • Una bocina (33) (si es necesario). • Kit de sujeción del impulsor (Tornillo. empacadura y arandela (15)) • Tapones de bronce 1/4¨NPT. Acceso al impulsor de la bomba. Para mayor seguridad.1. Fig. 2. ya que esta puede estar adherida a la tapa sello.Reemplazo del sello mecánico inferior. • Recipiente limpio de 30lts. 12. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello inferior. aceite 3 en 1. • Aceite dieléctrico. Con una grúa de izada (polipasto o señorita) extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de madera en el piso. retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba sobre la paleta en posición horizontal. desmontar el impulsor (16) y la cuña. 5. se recomienda aprovechar el proceso para inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que éste presente deterioro. incluyendo la parte estacionaria. bloque de madera de 6x10x30cm. Procedimiento: 1. el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado.2. • Mazo. Extraer la arandela del impulsor (15) y la empacadura. • Dispositivo de prueba hidrostática. ver la Fig. Si este se encuentra atascado. Mientras que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de la bomba. 2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨. compresor o bomba de aire. • Juego de llaves de bocas fijas. ver sección 5. 4. 10.5. lijas 180 y 320. Drenar del aceite de la cámara de los sellos. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido.2. Herramientas y otros materiales necesarios: • Polipasto o señorita (1 tonelada). Una vez que se haya separado la carcaza levantar la bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista. para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación (35) de la carcaza a la tapasello (Fig. Desmontar la carcaza de la bomba. Remover el sello inferior. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3. esta debe ser reemplazada. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de madera y remover el tornillo de fijación (15) (rosca derecha). teflón. 2. embudo. Repuestos necesarios: • Un sello mecánico tipo STD 31(19) Ver Fig. puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo.

Apretar el tornillo. las arandelas planas. Colocar la parte estacionaria del nuevo sello. 8. removiendo todo rastro de aceite. Antes de instalar la parte rotativa del sello. se debe drenar el aceite de la cámara del motor y seguir los pasos 1 al 5 de las instrucciones del reemplazo del sello inferior. 7. Para reemplazar el sello superior. • Números y letras de identificación de los conductores de los cables. • Bornera de conexiones. 10. 10. 5.2. Siga los pasos 6 al 13 del procedimiento de reemplazo del sello mecánico inferior. Retirar la bocina del eje.1. Limpiar con lija y solvente las paredes internas de la cámara de los sellos. sobre todo si ha ingresado líquido en su interior. • Terminales de conexión eléctrica. Deslice el sello sobre la bocina hasta que este haga tope con la parte estacionaria. El ajuste y el apriete de los tornillos se debe realizar con la bomba apoyada sobre la paleta en el piso. Conservar la posición relativa original entre la carcaza y la tapasello de la bomba. 9. insertando este conjunto sobre el eje hasta que haga tope con el eje. Ver la sección 3. 13 . Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. Para montar la parte estacionaria. Desmontar la tapa sello (13) removiendo los dos tornillos que la fijan a la cámara de los sellos. levantándola por los anillos de izada.6. Posicionar debajo de la bomba la carcaza y reinstalarla según instrucciones en el paso #2. 3. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. se debe lubricar las partes elastoméricas y la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. removiendo la parte rotativa del sello mecánico superior. 5.2. Llenar con aceite la cámara de los sellos. se recomienda el uso de un tubo de PVC que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello superior. Antes de instalar la parte estacionaria. 10. • Resina epóxica. Ver la sección 3. ver la Fig. Reinstalar la tapasello. 12. Dos bocinas de protección (31). 9. colocar la empacadura. se recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. 11. 5. arandelas planas de acero inoxidable (nuevas). 2. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite a la cámara del motor. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas de Loctite #271 sobre el cuñero. Desmontar el O’ring (18) de la tapasello. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical. Para garantizar el debido sellamiento del eje. Realizar una prueba neumática a la cámara de los sellos. las arandelas de presión y finalmente el tornillo. 4.2. sin usar ningún solvente u otro limpiador. Luego. Colocar el nuevo O’ring (18) en la cámara de los sellos. Remover y desechar la parte estacionaria del sello superior. revisar de que la empacadura sella la unión del impulsor y eje. 8. Repuestos necesarios: • Cables de potencia y sensor. Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1.Reemplazo del sello mecánico superior. 7. 13. Inspeccionar la bocina y reemplazarla en caso de evidenciar desgaste. Colocar el resorte del sello.2. Montar la parte rotativa y el resorte del sello sobre la bocina.Reemplazo de los cables de potencia y sensor. Para montar la parte estacionaria. teniendo cuidado con el sello superior cuyo resorte esta en compresión. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas. 6. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. • O’ring cámara de conexiones del motor. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello estacionario inferior. 1. bloqueando la rotación del impulsor.

• Pintura. Comparar el diagrama eléctrico con las conexiones internas de la cámara de conexiones. Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg) una prueba en vacío del motor. • Quemador o soplete.Herramientas y otros materiales necesarios: • Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro. 3. juego de llaves allen. 31) unas pequeñas incisiones en el revestimiento de los conductores de los cables. Verificar visualmente las conexiones efectuadas. aceite 3 en 1. Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara de conexiones. Esperar que la tapa se enfríe a temperatura ambiente. 5. así como las gomas prensacables y los restos de cable presentes en la tapa. Colocar las gomas prensacables en los cables de potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de la cámara de conexiones. Posteriormente limpiar con el cepillo de alambres. Colocar el O’ring (2) y fijar la tapa a la cámara de conexiones. Desmontar la bornera y separar la tapa de la cámara de conexiones. Retirar la tapa de la cámara de conexiones. verificar por medio del multímetro las conexiones efectuadas. guantes de carnaza. 14 . Cortar con una segueta en las inmediaciones de la tápaselo los cables a reemplazar. • Juego de llaves de bocas fijas. y teflón. NO SE DEBE ENFRIAR LA TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO SIMILAR. Si la bomba no presenta fugas. desechar las arandelas planas. solvente y las lijas las cavidades de la tapa. Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en las cavidades de la tapa. Identificar los distintos cables. Con el objeto de detectar alguna anomalía. Realizar debajo de las gomas prensacables (bocinas de protección. • Dispositivo de prueba neumática. 9. Esperar 24 horas hasta que solidifique la resina. 2. 6. Colocar la bornera y realizar las conexiones necesarias en el interior de la cámara. Con el quemador o soplete (a llama moderada) retirar las mezclas de resina epódica contenida en las cavidades de la tapa de conexiones. No apretar excesivamente los tornillos de fijación de la tapa de la cámara. segueta y pelacables. Es OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas (nuevas) y de presión. se procede a pintar la tapa de la cámara de conexiones. con precaución de no cortar los alambres de los conductores. • Cepillo de alambres. así como sus empalmes y fijación a la bornera. Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de los conductores de los cables de potencia y sensor de humedad. compresor o bomba de aire. 4. • Silicón transparente. Instrucciones: 1. Elimine con una estopa y solvente el aceite dieléctrico contenido en esta cámara. 10. es necesario remover manualmente los restos de cable y resina con la ayuda de un destornillador. 7. 8.

FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP . 15 . partículas de trancado. guayas de nylon o desbalanceo del impulsor. Mal ajuste de los tornillos de aceite por debajo de los normales. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos Posible daño de la punta del eje motor. Posible daño del motor. Succión de la bomba obstruida por grandes obstáculos. Manejo incorrecto de los protecciones del motor (térmico sólidos.) y de geometría que mecánico inferior permiten su atascamiento entre el impulsor (abierto o monoalabe) y la placa fondo o carcaza de la bomba. del motor). troncos o bloques de deterioro acelerado del sello madera. Altos valores de amperaje leídos Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. quemarse el motor. Manejo de líquidos muy del motor disparado). impulsor Incorrecta conexión interna de los ruido intenso (chillido) al que gira lentamente. altamente viscosas o fibrosas. de cabilla. Posible daño del motor. juego libre en la punta del eje. El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP. causas y características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las mismas. Causa(s) Impulsor suelto. Impulsor de la bomba unidad. acople de descarga (acople automático mostradas en su curva por rieles). clavos. Falla. Roce del en las fases del motor. impulsor y la placa fondo de la bomba. la cámara de los sellos. tuercas. pérdidas de material y grandes concentraciones. Bote de aceite. Niveles del bomba. Pérdida del kit de fijación. etc. Ruido y exceso de vibraciones. O’ring(s) mal instalado(s) o deteriorados. movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en del motor. Incorrecta conexión interna de los cables. tornillos. que presenta un Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor. Incorrecto diseño o formación de corrientes recirculantes en el interior de la tanquilla. Se activa el sistema de fondo. alimentación (contactor). Se calientan fibrosos o viscosos. brida de descarga de la bomba con la tubería de impulsión. Incorrecto apriete de la característica. Mal ajuste de los tapones de drenaje o suministro de aceite. metálicas. bomba con conexiones internas a 230V siendo la tensión de la red 460V o viceversa. trozos la plaza fondo de la bomba. energía eléctrica. La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con el condiciones de operación debajo del valor de la curva. Manejo de aguas con altas concentraciones de sólidos. El motor no arranca o genera un Alto valor del amperaje. desgaste acelerado del impulsor y metal. Característica(s). Motor con mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa alta temperatura de operación. Daño de la punta del eje. Puede cables.6. caída de una fase en la red de encenderlo. Fallas en el nivel excesivamente los cables de de tensión de la red de suministro de potencia del motor. Derrame del aceite de la cámara de Deterioro del sello inferior de la los sellos o del motor.

70 70 75 Nivel de agua mínimo Minimum water level X=250mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=400mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS Diseño Grafíco: Rita Teixeira .405 80.407 Dim e nsione s A* * B 600 120 700 120 700 120 W EI GHT PESO Kg.AFP 80 (403-405-407) DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi PUM PS BOM BAS 80.403 80.

AFP 100 (403-405-407) DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi PUMPS Dimensiones WEIGHT BOMBAS A** B PESO Kg. 100-403 600 120 90 100-405 700 120 105 100-407 700 120 112 Nivel de agua mínimo Minimum water level 4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250 Diseño Grafíco: Rita Teixeira 4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=350mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=700mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS .

AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi PUMPS BOMBAS 101-410 101-415 101-420 102L-415 102L-420 102L-425 102B-407 102B-410 102B-415 102B-420 A** 820 820 860 820 860 860 820 820 820 860 Altura B 95 95 110 95 110 110 95 95 95 110 WEIGHT C PESO Kg 490 120 490 135 520 190 490 279 520 295 520 301 490 133 490 258 490 279 520 295 Nivel de agua mínimo Minimum water level 4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250 4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=350 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=700 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS Diseño Grafico: Rita Teixeira .

140 155 217 140 155 Nivel de agua mínimo Minimum water level Altura mm para 150-607 / 610 Nivel de agua mínimo Minimum water level 4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250 4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=550 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=900 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS Diseño Grafico: Rita Teixeira .AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi PUMPS BOMBAS 150-410 150-415 150-420 150-607 150-610 Altura A** B 800 160 900 160 1000 160 R/O R/O R/O R/O WEIGHT PESO Kg.

AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi PUMPS BOMBAS 153-425 153-430 153-440 153-450 153-615 153-620 153-625 153-630 153-475 ALTURA WEIGHT A** B PESO Kg. 1167 130 300 1167 130 300 1167 130 320 1167 130 320 1167 130 310 1167 130 310 1167 130 345 1167 130 345 1167 130 360 Nivel de agua mínimo Minimum water level 4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250 4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=400 DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=950 DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS Diseño Grafico: Rita Teixeira .

AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi P / Una bomba: For one pump: 1100x1300 52 2” PUMPS BOMBAS 203-620 203-630 203-640 Anchor ½” 203-650 Anclajes (2) 203-675 203-4100 ½” 140 203-4150 ALTURA A** B 1265 130 1265 130 1135 130 1135 130 1265 180 1265 180 1265 180 WEIGHT PESO Kg. 610 610 650 650 915 950 1243 Flanger DIN ó ANSI A Nivel de agua mínimo 1015mm Minimum water level 1015mm 460 360 B 30 453 135 350 450 X (min) 4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250 4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=400 DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=950 DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS Diseño Grafíco: Rita Teixeira Y (min) ANSI 8” DIN ó ANSI .

1500-675 1530 390 1030 1500-6100 1630 390 1055 1500-6125 1750 390 1080 Nivel de agua mínimo Minimum water level 4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUEC OS 100 x 100 x 250 4 A N C HOR S 4 A N C LA J ES X=350m m DIS T A N C E B ET WEEN C EN T ER LIN E A N D WA LL DIS T A N C IA EN T R E LA LIN EA C EN T R A L Y LA P A R ED Y =700m m DIS T A N C E B ET WEEN C EN T ER LA IN E FOR T WO P UM P S DIS T A N C IA EN T R E LA LIN EA C EN T R A L DE DOS B OM B A S Diseño Grafíco: Rita Teixeira .AF 1500 DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi PUMPS Dimensiones WEIGHT BOMBAS A** B PESO Kg.

Cuando esta cerca del pedestal una pestaña de la bomba se conecta con una pequeña guía. INSTALACION INSPECCION Descenso Subida a la enganchado inspección el carril al tuboguía Bajar la bomba Elevación Acoplamiento Automático: Bomba lista para funcionar La bomba se suelta al elevarla . y asegura un perfecto acoplamiento. Para inspeccionar y dar servicio a la bomba se saca del pozo fácilmente sin mas que tirar de ella por la cadena: Los operarios no tienen la necesidad de bajar al pozo.Carril guía Ventajas de instalación Un sencillo carril guía permite la conexión de la bomba al pedestal por gravedad. La bomba se baja encarrilada por un tubo guía de 2” ó 3” (dependiendo del tamaño de la bomba) en posición ligeramente inclinada. Cuando la bomba esta en posición se afloja la cadena y el peso es suficiente para quedar unida al pedestal.

HEX tornillo hex.SPING arandela presión SCREW.SPRING arandela presión DISCHARGE ELBOW codo descarga * NOT INCLUIDED 2” GALV PIPE BRACKET soporte guía inferior GASKET empaque WASHER. RAIL LOWER RAIL * tubo guía SCREW. HEX tornillo hex. WASHER.GUIDE. RAIL UPPER guía superior GUIDE. PEDESTAL RECOMMENDED PIT DIAGRAM Alarm On Alarm On Off Off .

Tipos de Intalación Sumergida 1. .Pozo húmedo 21. . .Salida de agua residual 3 5. .Cámara de válvulas 2 3. . . .Pedestal 18.Tubería de descarga 12.Extensión 5 7.Válvula de retención 4 6. . .Entrada de aspiración 7 8 9 10 11 13 12 Alarma Arranque 14 On Parada Of 15 16 En Seco 9 7 4 3 6 1 8 20 10 11 14 18 13 12 19 3 15 21 .Válvula de compuerta 4. .cámara de bombas 10. .Pantalla 13.Interruptores flotantes de control de nivel.Junta extensible 19.Bomba sumergible 15.Ventilación 1 2.Salida para cables 6 8. .Tubo-guía 11. . . . .Relleno para dirigir el agua a la aspiración de la bomba 17. .Soporte en el suelo 20. .Entrada de agua 14. 16. . . .Soporte para cable y reguladores de nivel 9.

Caudales hasta 5000 gpm. *Plantas Generadoras – Torres de enfriamiento. Características STD . de fácil reemplazo. *Metales – Recirculación de agua de enfriamiento. Bases de cojinetes íntegramente fundidos con la carcaza para garantizar mejor rigidez y concentricidades entre elementos rotativos.Anillos de izada integrados . Múltiples opciones de sellado.Doble eje . *Municipales – Rebombeos de aguas blancas para altos caudales y alturas.Camisas en 316 . . agua para enfriamiento y servicios. Empaque o amplia gama de sellos mecánicos.Anillos linterna . nodular.Carcaza en hierro . Ni-resist. salobre o agua salada. diseñada para una amplia gama de servicios industriales.Impulsores y anillos de bronce .Lubricación por aceite .Línea Carcaza Partida SERIE 410 Bombas carcaza partida de 1 etapa. *Procesos – Servicios de enfriamiento. suministro de planta.Eje AISI 316 o similar .Versión en bronce o aleaciones especiales .Bridas de 250 lbs. protegen al impulsor y carcaza del desgaste. .Cambio de sentido de rotación .Bridas 150 lbs. doble succión. Anillos de desgaste.Cuña de acero inoxidable . *Papeleras – Servicios de filtrado y reprocesos de aguas.Anillos de retención . . (1200 m³/h) Alturas hasta 150 mts Temperaturas hasta 350° F Características Constructivas Carcaza partida horizontalmente con bridas de succión y descarga en la mitad inferior para facilitar inspección y mantenimiento .Sellos de laberinto para grasa o aceite. Opcional . bronce y acero inoxidable. municipales y contra incendios.Carcaza probada a 250 psi .Rolinera delantera de bola tipo radial . Std.Lubricación interna de agua para el sello .Asiento de rodamientos integrados Disponible en diversos materiales: Hierro fundido.Rolinera trasera de doble hilera con contacto angular .Rolineras reengrasables .Camisa de bronce . torres de enfriamiento. Aguas servidas. *Otros – Aducción de agua cruda.

Línea Carcaza Partida 1. Sellamiento standard por medio de estoperos con anillos linterna para garantizar una mejor lubricación y mayor duración del material del estopero. tiene excelente resistencia mecánica y abrasiva. Casquillos de bronce previenen desgastes al eje cubriendo toda la extensión del eje desde el impulsor hasta el final del estopero. Impulsor balanceado dinámicamente ajustado al eje por medio de una cuña y 3 casquillos de bronce atornillados al eje.002" bajo las máximas cargas debido a la reducción de la distancia 6 entre centros. tales como sellos balanceados o materiales especiales para servicios rigurosos. 6. sin tener que afectar la succión o descarga de la bomba. . Opción sello mecánico sin recargo con sellos convencionales Tipo 21 para facilitar su sustitución. no contiene plomo. 4 2 4. 8 6 2. ni la alineación de bomba y motor. absorbiendo roces causados por sólidos en el agua y empujes radiales. Son 1 económicos y fácilmente reemplazables. Cartucho porta rodamiento para facilitar la sustitución de rodamientos. Diseño de doble succión balancea empujes hidráulicos. se remueve la parte superior de la carcaza para el mantenimiento o 2 inspección de la bomba. Múltiples opciones de sellos mecánicos para satisfacer todos los posibles requerimientos y condiciones de servicio. 5 Deflecciones del eje en el estopero son inferiores a . Doble retenedores de grasa y slingers protegen las rolineras de contaminación por agua o ambientes hostiles. 7. Anillos de desgaste y casquillos mantienen tolerancias de fabrica en la carcaza de la bomba. eliminando cargas axiales. Simplemente. 3 obviando el gasto en ejes de acero inoxidable u otros materiales costosos. con graseras de entrada y salida garantizando el cambio del 100% de la grasa en cada rolinera. Los casquillos eliminan el contacto del agua con el eje por medio de o'rings. 5. 3. Diseño de carcaza partida simplifica el mantenimiento. Asientos de porta cojinetes son parte integral de la carcaza y son mecanizados simultáneamente con los demás elementos rotativos. Impulsor standard en bronce al silicio. garantizando la concentricidad y alineación de las rolineras. Rolineras standard tienen una vida útil de 50.000 hrs L10. Rolinera de empuje axial es standard de doble hilera. 7 8. facilitando el acceso a 1 todos los elementos rotativos de la bomba.

3500 RPM (60 Hz) CAPACIDAD .P. 500 m³/hr 600 700 150 800 1000 1200 1400 16001800 200 2200 2600 3200 3600 4200 4600 700 800 900 1000 300 400 500 600 CAPACIDAD .3500 RPM (60 Hz) 550 160 500 6x8x12A 120 350 6x8x12A 140 110 300 100 HP 200 450 120 400 HP 40 250 HP 75 90 80 350 100 300 80 200 70 250 3x4x11 150 60 50 100 60 200 150 40 100 40 30 50 20 50 GPM 200 300 m³/h 400 500 600 700 150 800 1000 1200 1400 1600 1800 2200 200 300 400 500 2600 3200 20 80 100 600 700 CAPACIDAD .M.1750 RPM (60 Hz) TOTAL ALTURA .1450 RPM (50 Hz) 200 600 0H 10 P .1750 RPM (60 Hz) 800 250 6x8x16 75 H P 8x10x17 20 0H P 25 0H P P 5H 12 500 150 400 600 200 50 H 60 H P P 8x10x15 125 HP 150 400 100 200 10x12x15 8x10x12 150 H P 100 300 100 60H P 30HP 15 0H P 200 50 300H P HP 50 6x8x13 75H P 40H 50HP P 250H P 200H P 150H P 0 G.1450 RPM (50 Hz) m³/hr 100 G.Curva caracteristica CAPACIDAD .M.P.2900 RPM (50 Hz) m³/h m 220 ft 700 200 450 150 P 0H 20 80 250 350 100 450 125 550 150 650 200 900 250 300 1350 400 1850 500 2250 700 3000 m ft GPM HP 250 650 140 HP 300 600 180 400 TOTAL ALTURA .2900 RPM (50 Hz) 130 HP 400 HP 60 P H 50 HP 30 m ft 300 TOTAL ALTURA . 450 fT m 1000 125 550 150 650 200 750 250 950 1150 300 400 1850 500 2250 700 3000 800 3500 4000 1350 1650 TOTAL ALTURA .

M. CAPACIDAD .Curvas Dos Etapas fT m m³/hr G.3500 RPM (60 Hz) HP 25 H 30 H P 60 200 1½x3x10/2 2x3x9/2 50 H P 40 60 HP 150 40 30 H P 40 H P 100 30 100 15 H 20 HP P 25 H P 20 50 20 50 0 G. m³/hr 20 200 30 40 50 CAPACIDAD .2900 RPM (50 Hz) 40 50 150 60 250 70 m fT 250 50 TOTAL ALTURA .3500 RPM (60 Hz) 60 300 70 TOTAL ALTURA .2900 RPM (50 Hz) P 40 150 .P.P.M.

Datos Técnicos / Technical Data Rodamiento lado Acople D M Rodamiento lado Opuesto K A C J I H F Ejecución Estopero Estopero Ejecución Sello Mecánico E B G Partes de la Bomba CAJA E E M S P T A P Q R U O E SELLO MECANICO A B C D E F G H I J K EJE RODAMIENTOS M Poder Series 1 Diámetro externo interior estopero 2-1/16 Profundidad estopero 2-3/8 Diámetro exterior casquillo estopero 1-1/8 No. Espesor anillo linterna 1/2 Espacio libre después de caja estopero 1-1/4 Diámetro del asiento del sello mecánico 1-3/4 Largo del sello mecánico 1-1/2 Tamaño sello mecánico (diámetro ext. 5/8 1-5/8 2-1/8 1-9/16 1-1/2 1-3/8 1-1/4 1-1/8 206 5305 18-3/8 6 Años Poder Series 3 2-3/16 3 1-3/4 10 1/2 Sq. casquillo). 5/8 1-11/16 2-3/4 2 2 1-7/8 1-3/4 1-1/2 208 5307 21-1/4 6 Años Poder Series 5 3-7/16 3-3/4 2-3/8 12 1/2 Sq. 3/4 2 3-1/4 2-3/8 2-3/8 2-1/8 2 1-3/4 309 5309 24 6 Años Poder Series 6B 3-11/16 3-3/4 2-1/2 12 9/16x/1/2 3/4 2-3/8 3-3/8 2-3/8 2-1/2 2-3/8 2-1/4 2-1/8 211 5211 28-3/8 6 Años La promedio rodamiento * La vida promedio del rodamiento es 5 veces la vida mínima . de anillos antes del anillo linterna 10 Tamaño de empaque 7/16 Sq. 1-1/8 Diámetro del eje en el impulsor 1-1/8 Diámetro del eje debajo del casquillo 7/8 Diámetro del eje en el acople 3/4 Rolinera lado acople 204 Rolinera lado opuesto 5303 Distancia entre centros de rolineras 14-3/4 Vida mínima de rolineras L 1 0 6 Años Dimensiones Poder Series 2 2-7/16 3-1/8 1-1/2 12 7/16 Sq. 5/8 1-11/16 2-1/2 1-7/8 1-3/4 1-5/8 1-1/2 1-3/8 207 5306 19-3/8 6 Años Poder Series 4 3-1/16 3-1/2 2 12 1/2 Sq.

. Todas las medidas son aproximadas y no deben ser utilizadas para construcción exactas Texeira Diseño Grafíco: Rita Texeira TRT PTDA.Dimensiones / Dimensions ETAP APA 1 ETAPA CP ETAP APA 1 ó 2 ETAPAS HY Y Y DESCARGA DESCARGA X ETAP APA 2 ETAPAS CP SUCCION M DESCARGA DESCARGA S D Z D SUCCION Tamaño de la Bomba Descarga Succión Bore 2 2½ 9 2 2½ 10 2 2½ 12 2½ 3 10 2½ 3 12 3 4 10 3 4 14 4 5 10 4 5 11 4 5 15 4 6 18 5 6 11 5 6 15 5 6 17 6 8 11 8 8 11 6 8 15 6 8 18 6 8 20 8 10 12 8 10 15 8 10 17 10 12 12 10 12 15 10 12 18 P. Tamaño de la Bomba Descarga Succion 2 2½ 2½ 3 3 4 4 5 5 6 6 8 Bore 12 12 14 15 15 17 CARCAZA PARTIDA DOS ETAPAS Bomba WGT ( Kgs ) D M P. Serie 1 2 3 4 5 6B Bomba 411 66 66 80 98 116 118 141 150 177 189 255 207 241 289 236 275 266 364 398 336 380 393 602 632 784 D 30 30 36 44 53 54 64 68 81 86 116 94 110 131 107 125 121 165 181 153 173 179 274 287 356 178 178 203 203 229 229 254 229 254 279 305 305 305 305 305 305 343 375 375 375 375 375 584 635 635 S 89 89 102 102 114 114 127 117 127 140 152 152 152 152 152 152 171 203 203 203 203 203 305 343 343 X 210 210 254 248 279 254 305 254 286 330 305 305 305 305 305 305 362 406 400 432 432 432 406 432 457 CP 533 533 533 610 610 610 610 610 660 660 610 610 610 610 610 610 813 813 813 813 813 813 965 965 965 HY 114 114 114 140 140 140 140 140 165 165 387 387 387 387 387 387 191 191 191 191 191 191 292 292 292 YY 229 229 273 254 292 279 330 286 324 356 305 305 305 305 305 305 425 457 457 451 451 451 483 508 559 Nota : Dimensiones en milímetros. PTDA. CZA. TRT. 2 123 229 121 2 132 229 137 3 218 254 162 3 259 279 181 4 359 318 232 5 468 375 279 S 102 102 114 127 140 178 X 254 279 305 330 381 406 Z 140 140 152 165 191 229 CP 660 660 787 787 889 965 YY 257 279 324 343 394 419 10/01 . Series .

Solid Size 12 mm. GPM l/s m3 /h 100 10 200 300 20 400 500 30 100 600 40 150 700 800 50 200 50 Pagina: 1 Sección: VII Vigente: Sustituye : 10/02/05 23/11/04 .S.Carcaza Partida ft PSI m 3x4x11 80-250 Max. 200 150 Ø 255 60% 65% 70% 75% 75% 70% Ø 255 75 HP Ø 240 60 HP Ø 230 40 HP 400 150 125 Ø 240 Ø 230 100 300 Ø 220 65% 75 Ø 200 75 HP 100 200 3500 RPM 2.5 3 50 HP 25 20 GPM 30 HP m NPSH 0 U.5 50 100 50 5m 60 HP 40 HP 4 4.

40 Ø 255 30% 40% 50% 55% 64% 68% Ø 245 120 50 35 64% 100 40 30 Ø 230 1750 RPM 80 30 60 25 Ø 215 7. Solid Size 12 mm. 500 200 150 Ø 255 30% 40% 50% 60% 70% 72% 72% Ø 245 400 125 Ø 230 160 100 3500 RPM 300 Ø 215 125 HP 3 60 HP 5 7 75 HP 100 HP 120 75 200 80 50 5m 50 GPM m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 0 200 400 20 50 100 600 40 800 1000 60 150 200 250 ft PSI m Ø 255 7.5 HP 20 1.5 HP Ø 230 5 HP 4x6x10A 100-250A Max. l/s m3/h Pagina: 2 Sección: VII 1m 100 GPM m NPSH 50 8 150 40 200 12 250 16 60 300 20 350 24 80 400 450 28 100 Vigente: Sustituye : 500 32 10/02/05 23/11/04 .5 3 HP 5 HP 15 20 40 10 U S GPM .4 2.Carcaza Partida ft PSI m 600 220 175 Ø Ø Ø Ø 255 125 245 100 230 75 215 60 HP HP HP HP 4x6x10A 100-250A Max. Solid Size 12 mm.

6 6 7.S.5 HP 60% 20 HP 15 HP 10 HP 20 40 1150 RPM 1m 50 GPM Ø 382 20 Ø 356 15 Ø 305 10 HP HP HP m NPSH U.Carcaza Partida ft 250 100 70 Ø 356 PSI m Ø 382 4x5x15 60% 70% 74% 78% 100-380 Max. Solid Size 16 mm. 80 30 Ø 331 Ø 305 70% 20 60 Ø 280 15 1.5 10 20 10 5 2 3 4. GPM l/s 3 m/h Pagina: 3 Sección: VII 200 20 40 400 600 40 120 800 60 200 1000 Vigente: Sustituye : 10/02/05 23/11/04 . 200 80 60 78% 74% Ø 331 Ø Ø Ø Ø 382 356 331 305 60 50 40 30 HP HP HP HP 50 150 60 40 Ø 280 Ø 305 70% 60% 75 HP 60 HP 1750 RPM 100 40 30 2 3 20 50 20 2m 50 GPM 4.6 6 9 25 HP 40 HP 30 HP 50 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h ft PSI m 0 200 20 400 100 600 40 800 60 200 1000 1200 80 1400 300 1600 100 400 Ø 382 100 40 25 30 Ø 356 50% 4x5x15 60% 70% 75% 80% 80% 75% 100-380 Max. Solid Size 16 mm.

5 15 HP 10 HP m NPSH 40 10 1m 20 GPM U. GPM l/s 3 m/h Pagina: 4 Sección: VII 0 100 10 200 300 20 400 30 100 500 600 40 700 800 50 50 150 Vigente: Sustituye : 10/02/05 23/11/04 . 100 40 30 Ø 230 70% 65% Ø 200 30 20 80 25 1750 RPM 60 20 HP 20 15 1 1.Carcaza Partida ft 500 200 PSI m 150 Ø Ø Ø Ø 259 150 HP 250 125 HP 230 100 HP 215 75 HP 5x6x10 125-250 60% Max. Solid Size 15 mm.S. Solid Size 15 mm. Ø 259 Ø 250 68% 72% 77% 79% 80% 79% 77% 400 150 125 Ø 230 100 Ø 215 Ø 200 100 75 3 50 50 25 4 5 72% 200 HP 300 3500 RPM 200 150 HP 125 HP 75 HP 100 HP 100 5m 50 GPM m NPSH U. GPM l/s 3 m/h 0 200 20 50 400 600 40 800 1000 60 200 1200 80 250 1400 1600 100 1800 100 150 300 350 400 ft PSI m Ø 250 20 HP Ø 230 15 HP 5x6x10 50% 60% 50 35 Ø 259 Ø 250 125-250 65% 70% 72% Max.S.

Solid Size 20 mm. 73% 75% Ø Ø Ø Ø Ø 315 305 305 285 275 350 300 300 250 200 HP HP HP HP HP 3500 RPM 5 6 7 200 HP 250 HP 1600 2000 120 400 300 HP m NPSH U. GPM l/s 3 m /h 400 40 80 800 1200 80 240 Pagina: 5 Sección: VII Vigente: Sustituye : 23/11/04 Pag.S . Nueva .Carcaza Partida ft PSI m 220 700 300 210 Ø 305 650 275 190 600 250 550 225 500 170 160 150 200 450 140 2 m 130 100 GPM Ø 275 350 HP 180 Ø 285 200 Ø 295 73% 71% 69% Ø 315 67% 69% 71% 5x6x12A 125-310A Max.

140 280 120 100 Ø 400 69% 73% 75% 77% 80 100 200 79% 80% 79% Ø Ø Ø Ø 400 100 368 75 336 50 305 40 HP HP HP HP Ø 368 Ø 336 1750 RPM 120 60 80 Ø 305 60 77% 75% 73% 69% 63% 100 HP 30 HP 4 8 5 6 400 20 100 600 40 200 800 1000 60 1200 80 300 1400 40 40 20 40 20 2 5m 50 GPM 75 HP 60 HP m NPSH 40 HP U S GPM l/s 3 m /h ft PSI m 0 200 50 HP 1600 100 1800 400 Ø 400 66% 70% 5x6x15 72% 74% 76% 100 50 Ø 368 125-400 Max.Carcaza Partida ft PSI m 5x6x15 125-400 Max. Solid Size 13 mm. l/s m3/h Pagina: 6 Sección: VII 200 20 50 400 30 100 600 40 150 800 50 1000 60 200 70 1200 80 250 Vigente: Sustituye : 23/05/06 10/02/05 . Solid Size 13 mm. 77% 100 40 30 Ø 336 Ø 400 Ø 368 Ø 336 30 20 15 HP HP HP 76% 74% 80 Ø 305 72% 70% 66% 1150 RPM 60 30 20 64% 20 40 10 10 10 HP 30 HP 25 HP 20 HP 15 HP 2 3 1m 50 GPM m NPSH U S GPM .

Solid Size 13 mm. Solid Size 13 mm. 60 160 60 50 Ø 298 Ø 287 Ø 274 40 120 30 40 80 20 20 40 10 Ø 260 Ø 248 1750 RPM 2m 50 GPM Ø Ø Ø Ø Ø 338 312 287 274 248 75 60 50 40 30 800 HP HP HP HP HP 1200 80 1600 2000 0 m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 0 400 40 100 200 120 300 400 500 ft PSI m Ø 338 68% 72% Ø 325 Ø 312 Ø 298 76% 80% 6x8x13 150-330 Max. 80 25 82% 84% 25 HP Ø 338 Ø 312 Ø 287 25 20 15 HP HP HP 30 60 20 Ø 287 Ø 274 Ø 260 Ø 248 84% 82% 80% 76% 15 20 40 10 1150 RPM 20 HP 0.5 m 50 GPM 5 2 200 20 100 400 600 40 200 800 1000 60 15 HP 10 HP 3 1200 80 300 4 1400 m NPSH U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 7 Sección: VII Vigente: Sustituye : 23/05/06 23/11/04 .Carcaza Partida ft PSI m 6x8x13 Ø 338 Ø 325 Ø 312 70% 200 80 150-330 74% 78% 82% 86% 87% 86% 82% 78% 75 HP 60 HP 2 40 HP 4 6 30 HP 8 50 HP Max.

l/s m3/h Pagina: 8 Sección: VII 200 20 50 400 30 100 600 40 150 800 50 1000 60 200 70 1200 80 250 Vigente: Sustituye : 23/05/06 11/02/05 . GPM l/s 3 m /h 500 40 1000 80 200 1500 2000 120 400 2500 160 500 ft PSI m 6x8x16 150-400 Max. Ø Ø Ø Ø 400 150 HP 375 125 HP 349 100 HP 324 75 HP Ø 349 60 Ø 298 150 HP 1750 RPM 60 HP U.S. Solid Size 13 mm. Solid Size 13 mm. 40 Ø 400 64% 120 73% 77% 50 35 Ø 387 Ø 375 80% 82% 83% Ø 400 40 HP Ø 375 30 HP Ø 349 25 HP 100 40 30 Ø 361 Ø 349 Ø 336 82% 80% 25 80 30 20 60 Ø 323 Ø 311 30 HP 4 40 HP 25 HP 1150 RPM 1 1m 20 15 2 15 HP 20 HP 50 GPM m NPSH U S GPM .Carcaza Partida ft PSI m 100 300 125 90 Ø 375 80 250 100 70 Ø 324 200 75 50 150 40 50 100 30 2 m 20 50 25 0 100 GPM 2 50 HP 5 Ø 278 70% 125 HP 100 HP 75 HP 10 m NPSH 6x8x16 Ø 400 60% 70% 75% 80% 150-400 81% 83% 83% 81% 80% 75% Max.

Solid Size 15 mm. 40 Ø 400 64% 120 73% 77% 50 35 Ø 387 Ø 375 80% 82% 83% Ø 400 40 HP Ø 375 30 HP Ø 349 25 HP 100 40 30 Ø 361 Ø 349 Ø 336 82% 80% 25 80 30 20 60 15 Ø 323 Ø 311 30 HP 4 40 HP 25 HP 1150 RPM 1 2 20 1 m 50 GPM 15 HP 20 HP m NPSH U S GPM . Solid Size 15 mm. 83% 83% 125 Ø 400 150 HP Ø 375 125 HP 81% Ø 349 100 HP 80% Ø 349 70 Ø 324 60 Ø 298 Ø 278 70% 125 HP 100 HP 75% 1750 RPM 150 HP U S GPM l/s 3 m /h ft PSI m 500 40 1000 80 200 1500 2000 120 400 6x8x16B 150-400B Max.Carcaza Partida ft PSI m 100 300 90 Ø 375 80 250 100 200 75 50 150 40 50 100 30 2 m 20 50 25 0 100 GPM 2 50 HP 5 60 HP 75 HP 10 2500 160 500 m NPSH 6x8x16B Ø 400 60% 70% 75% 150-400B 80% 81% Max. l/s m3/h Pagina: 9 Sección: VII 0 200 20 400 100 600 40 800 200 1000 60 1200 80 1400 300 Vigente: Sustituye : 1600 100 400 23/05/06 27/09/05 .

Carcaza Partida ft PSI m 100 Ø 432 300 125 90 Ø 407 80 250 100 200 75 50 150 40 50 100 30 2 m 20 50 25 200 GPM 8 1000 50 200 m 45 100 400 600 2000 10 100 HP 3000 200 4 5 200 HP 70 60 Ø 382 Ø 356 78% 76% 73% 68% 65% Ø 458 62% 68% 73% 76% 78% 80% 80% 6x8x18 150-450 Max. Solid Size 16 mm. Ø 458 200 HP Ø 432 200 HP Ø 407 150 HP 1750 RPM 150 HP 125 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h ft 140 PSI 60 40 Ø 407 120 50 100 40 80 25 30 60 20 40 10 20 10 5 1 m 100 GPM 15 35 Ø 382 Ø 356 Ø 458 62% Ø 432 68% 73% 76% 78% 80% 78% 76% 6x8x18 150-450 Max.S. Solid Size 16 mm. Nueva . GPM l/s 3 m/h Pagina: 10 Sección: VII 400 40 80 800 1200 80 240 1600 2000 120 400 Vigente: Sustituye : 27/06/05 Pag. 30 73% 68% 62% 1150 RPM 20 5 25 HP 6 30 HP Ø Ø Ø Ø 458 432 407 382 75 50 40 30 HP HP HP HP 50 HP 40 HP m NPSH U.

Nueva . Solid Size 33 mm 77% 77% 76% 160 Ø 528 74% Ø 585 Ø 528 Ø 472 Ø 417 500 350 250 150 HP HP HP HP Ø 472 120 71% 68% 300 HP 250 HP 400 HP 500 HP U.5 4.7 1000 50 200 100 400 600 125 HP 2000 Ø 305 10 m 4 5. GPM l/s 3 m /h Pagina: 11 Sección: VII Vigente: Sustituye : 23/11/04 Pag.6 3000 200 200 HP 150 HP 7.S.Carcaza Partida ft 700 200 280 600 240 500 200 400 160 Ø 417 300 120 200 80 Ø 361 63% 80 40 100 40 200 GPM 3.3 m NPSH PSI m 6x10x22 150-580 Ø 585 50% 58% 63% 68% 71% 74% 76% Max.

Carcaza Partida ft PSI 90 200 80 170 70 50 Ø 310 Ø 285 140 60 40 50 110 40 80 30 20 2.5 9 30 3 75 HP 4.5 m 100 GPM 10 U. GPM l/s 3 m /h Pagina: 12 Sección: VII 400 40 100 200 800 1200 80 300 400 1600 2000 120 500 2400 160 600 2800 3200 200 700 Vigente: Sustituye : 23/11/04 Pag.5 5.5 25 HP 3 75% 1150 RPM 40 HP 3600 .5 85% 60 Ø 340 40% 50% 60% 70% 75% 80% m 8x10x12 200-340 Max.5 1 m 4 30 HP m NPSH 2.S. Solid Size 33 mm Ø 340 150 HP Ø 210 125 HP Ø 285 100 HP 80% 75% 150 HP 125 HP 100 HP m NPSH 1750 RPM ft PSI m Ø 340 8x10x12 40% 200-340 50% 60% 70% 75% 80% Max. GPM l/s 3 m /h 500 50 150 300 1000 1500 100 450 2000 2500 150 600 3000 200 750 3500 4000 250 900 4500 6.5 8 10 20 4 U. Solid Size 33 mm 80 24 Ø 310 30 20 Ø 285 Ø 340 40 HP Ø 210 30 HP Ø 285 25 HP 60 16 84% 80% 20 40 12 3.S. Nueva 100 GPM 4.

5 3 1 m 100 GPM 500 40 150 1000 80 300 1500 2000 120 450 4 5 2500 160 600 6 20 HP 3000 200 750 25 HP 40 HP 30 HP 60 HP U. Solid Size 33 mm. Nueva .Carcaza Partida ft PSI m 80 250 100 220 60 190 160 80 Ø 310 50 60 130 40 Ø 255 100 40 30 3 70 40 20 10 100 GPM 9 1500 80 300 2000 120 450 2500 160 600 3000 200 750 3500 4000 240 900 m NPSH 8x10x15 Ø 395 Ø 370 200-380 50% 60% 70% Max. GPM l/s 3 m /h Pagina: 13 Sección: VII 3500 4000 240 900 Vigente: Sustituye : m NPSH 4500 23/11/04 Pag. 100 40 80 30 30 Ø 370 Ø Ø Ø Ø Ø 395 370 335 310 288 60 50 40 30 25 HP HP HP HP HP 25 84% 80% 20 1150 RPM 60 20 40 10 10 20 5 15 Ø 285 Ø 255 50 HP 1. 75% 70 80% 85% 88% 200 HP Ø 335 Ø Ø Ø Ø Ø 395 370 335 310 288 200 150 125 100 75 HP HP HP HP HP 88% 85% Ø 285 80% 1750 RPM 150 HP 4 5 6 125 HP 100 HP 75 HP 20 2 m U.S.S.5 2. Solid Size 33 mm. GPM l/s 3 m /h ft 120 50 35 Ø 395 PSI m 500 40 150 1000 4500 8x10x15 200-380 50% 60% 70% 75% 80% 84% Ø 335 Ø 310 87% 87% Max.

5 4.ft PSI m Ø 455 100 Ø 413 50% 60% Carcaza Partida 8x10x17 70% 350 150 200-450 75% 80% 85% 87% Max. 30 88% 85% 80% 20 2 2.5 200 HP 9 3500 240 900 4000 150 HP m NPSH 1500 4500 8x10x17 200-450 Max. 300 125 90 Ø 394 80 Ø 369 87% 300 HP 85% 250 100 200 75 50 150 40 50 100 30 70 Ø 337 60 80% 250 HP 3 2 m 100 GPM 20 U. Solid Size 33 mm.5 125 HP 6 1750 RPM 2.5 30 HP 3 3. Solid Size 33 mm.5 15 25 35 Ø 413 Ø 394 Ø 369 Ø 455 60% 70% 80% 85% 88% 500 40 150 Ø 445 Ø 413 Ø 394 Ø 369 Ø 337 1000 80 300 300 250 200 150 125 HP HP HP HP HP 2000 120 450 2500 160 600 3000 200 750 100 HP 3.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 14 Sección: VII 500 40 150 1000 80 300 1500 3000 200 750 3500 4000 240 900 Vigente: Sustituye : 4500 20-05/05 23/11/05 .S GPM l/s 3 m /h ft 140 PSI m 45 60 40 120 50 100 40 Ø 337 80 30 60 20 40 10 20 10 5 1 m 100 GPM Ø 445 Ø 413 Ø 394 Ø 369 Ø 337 75 60 50 40 30 HP HP HP HP HP 2000 120 450 2500 160 600 4.5 40 HP 50 HP 70% 75 HP 60 HP 1150 RPM U.

Solid Size 41 mm. Nueva .4 1750 RPM Ø 401 700 HP Ø 353 400 HP 500 HP 600 HP 250 HP 9. 600 220 175 Ø 538 80% 500 200 150 82% Ø 492 78% Ø Ø Ø Ø 585 538 492 447 700 600 500 400 HP HP HP HP 5 m 500 GPM 400 160 125 83% Ø 447 100 300 120 75 200 80 50 Ø 305 300 HP 3.Carcaza Partida ft PSI m Ø 585 55% 64% 70% 8x12x22 75% 78% 80% 200-550 Max.7 6.1 m NPSH U S GPM l/s m /h 3 2000 100 400 200 800 4000 300 1200 6000 400 Pagina: 15 Sección: VII Vigente: Sustituye : 23/11/04 Pag.1 2.

Solid Size 41 mm 100 300 120 80 Ø 437 85% 84% 82% Ø 503 600 HP Ø 470 500 HP Ø 437 400 HP 5 m 200 GPM Ø 404 Ø 371 200 60 80 Ø 338 Ø 305 40 100 40 20 4.1 U. GPM l/s 3 m /h 1000 2000 100 300 600 3000 200 900 4.Carcaza Partida ft PSI m Ø 503 55% 63% 10x14x20 70% 75% 79% 82% 84% 85% 400 160 120 Ø 470 250-500 Max.4 7.5 400 HP 500 HP ft PSI m Ø 503 61% 68% 10x14x20 74% 78% 81% 83% 85% 160 50 Ø 470 250-500 Max.S.6 m NPSH 6000 400 Vigente: Sustituye : 03/05/05 23/11/04 .3 4000 200 HP 5000 300 1200 5. GPM l/s 3 m /h Pagina: 16 Sección: VII 100 400 2000 3 4.3 250 HP 7000 10 300 HP 8000 500 1800 9000 m NPSH 1750 RPM 79% Ø 207 Ø 239 8.9 0 U. Solid Size 41 mm 60 40 120 Ø 437 85% Ø 404 Ø 371 83% 81% 78% Ø 503 200 HP Ø 470 150 HP Ø 404 125 HP 5 m 50 GPM 40 80 30 Ø 338 Ø 305 20 Ø 272 1150 RPM 20 40 10 Ø 239 125 HP 50 HP 4000 200 800 300 1200 100 HP 150 HP 2.5 6000 400 1500 6.S.

413 . 412.Bombas Carcaza Partida modelos 411.

situados de lados opuestos al rodamiento. o cada 6 a 12 meses. o cada 4 a 6 meses. lo cual podría dañar los rodamientos. En sitios húmedos. es posible que sea necesario limpiar los rodamientos o lubricantes deteriorados. se garantiza una lubricación adecuada si la cantidad de grasa se mantiene entre 1/3 a 1/2 de la capacidad del rodamiento y el espacio adyacente que lo rodea. Antes de volver a lubricar el rodamiento. puede llevar al sobrecalentamiento de los rodamientos. la que puede lograrse utilizando la grasera o los accesorios de lubricación en el porta rodamiento. NOTA: Este manual de reparaciones es aplicable a los modelos de bomba 411. De la misma manera. la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. cada rodamiento necesita lubricación por lo menos cada 4000 horas de funcionamiento. Se considera que una unidad está instalada en un lugar húmedo si la bomba y el motor están expuestos a goteo de agua. Para lubricar bombas que funcionan tanto en lugares húmedos como secos. El objetivo de la inspección es prevenir las averías y obtener así una vida de de servicio optima. según lo que ocurra primero. evite el uso de grasa de base vegetal o animal. Ocasionalmente. PROLOGO El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de reparación de las bombas Carcaza Partida modelos 411. a fin de asegurar un funcionamiento confiable y que aprovechar al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. se recomienda utilizar grasas a base de litio. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas. Para reengrasar el rodamiento. Para uso normal. que pueden desarrollar ácidos. El llenado excesivo de grasa. se debe tapar el orificio. LUBRICACION DE RODAMIENTOS Los rodamientos reengrasables requieren una lubricación periódica. grafito. instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad y realizar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Los rodamientos lubricados por grasa de las bombas carcaza partidas están dotadas de una grasera de entrada y un tapón de salida en la parte inferior del porta rodamiento. Debe evitarse mezclar distintas marcas de grasa debido a que pueden producirse reacciones químicas entre ellas. 4 . 413. una vez que haya corrido la bomba un tiempo prudencial para que el exceso de grasa haya salido por el tapón. los rodamientos deben lubricarse por lo menos cada 2000 horas de funcionamiento.1. séquelo por completo. En lugares secos. 3. ya que esta condición puede causar el sobrecalentamiento y posibles daños a los rodamientos. debe introducirse la grasa usando una bomba de grasa por la grasera superior y destapar el tapón inferior hasta que salga grasa nueva por el tapón inferior. o a condensación excesiva. limpie el alojamiento del rodamiento utilizando un paño limpio embebido en un solvente de limpieza y enjuague todas las superficies. Mientras se lo hace girar sobre un eje. Lubrique los rodamientos a intervalos regulares y utilice grasa de alta calidad. a la intemperie. puede utilizarse aire comprimido prestarse atención para que los rodamientos no giren mientras se están secando. debe utilizarse la grasa más de una vez. como la que se encuentra en sitios bajo tierra sin calefacción y mal ventilados. Todas las ilustraciones muestran el modelo 412. así como las grasas que contienen resina de trementina. Para acelerar el secado. según lo que ocurra primero. 412 y 413. esto garantizara que se cambio del 90% de la grasa en el rodamiento. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida durante más de 20 años en el diseño. 2. soda de litio o calcio. 412. Este manual incluye una serie de procedimientos. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios. En ningún caso. talco y otras impurezas. Esto debido a la tierra acumulada o puede lograrse limpiando el rodamiento con un aceite liviano calentado de 180 a 200 0F. Debe evitarse la lubricación excesiva. Luego debe arrancarse la bomba sin tapar el tapón inferior. SERVICIO La bomba Hidromac-Malmedi no requiere más mantenimiento que una inspección y lubricación periódicas y una limpieza ocasional.

B. Carcasa medio desarmada. el aceite se descompone y necesita ser reemplazado a intervalos regulares. y antes de poner en marcha una unidad que estuvo detenida por reparaciones o durante cualquier período prolongado. Esto asegurará que el rodamiento nunca se quede sin suministro de aceite. Estos intervalos sólo pueden determinarse por la experiencia. Durante las instalaciones iniciales. en sitios limpios y secos. Si el funcionamiento se lleva a cabo normalmente. observe los procedimientos normales de seguridad contra incendios. La duración de estos intervalos dependerá de varios factores. Las bombas modelo 411 están disponibles con dos opciones para lubricar los rodamientos de los ejes. Sin embargo. es posible que el aceite tenga que ser cambiado cada 2 o 3 meses. Conjuntos de bombas completos. Ellas son: 1. el aceite debe cambiarse aproximadamente cada un año. Para mantener un nivel constante de aceite en la aceitera. Se mantiene un nivel constante de aceite dentro del porta rodamiento mediante una aceitera que permite una indicación visual del aceite de reserva. A. Reengrasables (estándar) 2. éste debe agregarse a intervalos.ADVERTENCIA Cuando utilice cualquier solvente de limpieza. deje correr una suficiente cantidad de aceite para motores tipo 10W-30 a través de la aceitera como para mantener un nivel constante de aceite. Consulte las recomendaciones del fabricante con respecto a las instrucciones de mantenimiento apropiadas. 5 . En condiciones de trabajo. altas temperaturas (200 ºF o superiores) o funcionan en sitios húmedos. El motor que acciona su bomba puede o no necesitar lubricación. Lubricación con aceite Los rodamientos lubricados con aceite son opcionales en las bombas modelo 411. cuando la bomba esta expuesta a la contaminación del polvo.

Las ilustraciones que acompañan las instrucciones de desarme muestran la bomba en varias etapas de desarme. 4. Cierre las válvulas o los elementos de control de flujo según sea necesario para asegurarse de que no se produzca flujo de líquido durante el desarme. para evitar que durante el desarme la unidad de mando sea energizada accidentalmente. NOTA: Si la bomba que está siendo desarmada tiene un tamaño de 4x5x11 o mayor. rara vez será necesario tener que desarmar completamente su bomba. 5. 4. la figura 5 para el modelo 412 y la figura 6 para el modelo 413). Simplemente por una cuestión de economía.D. inspecciónelas una vez retiradas durante el desarme. refrigeración y de desvió que estén vinculadas con las partes que deben ser retiradas. Interrumpa las conexiones eléctricas del motor. Se debe tener extremo cuidado de no ejercer esfuerzos incorrectos sobre estos pasadores o las perforaciones que puedan afectar las tolerancias de estos pasadores. Las bombas Hidromac vienen equipadas de tornillos extractores. Debido a tolerancia muy precisas y a corrosión. Drene el líquido de la bomba retirando los tapones (1 y 2). a menos que deba desinstalar toda la bomba. Nunca vuelva a utilizar una carcasa fisurada. Afloje y retire los tornillos hexagonales (6) que sujetan la mitad superior de la carcasa (8) con el resto del conjunto de la bomba. Las ilustraciones tienen como fin asistir en la correcta identificación de las partes mencionadas en el texto. pues centran las dos mitades de un equipo rotativo. C. A pesar de que se trata el desarme total. los cuales permiten la separación gradual y nivelada de las dos mitades. también retire los tornillos hexagonal (7) antes de intentar separar las mitades de las carcasas. 3. La función de los pasadores de posicionamiento es crítica para el correcto funcionamiento de la bomba. todas las empaquetaduras y las juntas deben reemplazarse por nuevas cada vez que vuelva a armarse la bomba es mucho más económico reponerlas rutinariamente que reemplazarlas cuando sea necesario. Para desarmar la bomba. 1. Para determinar si las partes pueden volver a ser utilizadas. Desconecte todas las líneas de recirculación. NOTA: No es necesario desarmar las tuberías de descarga y de succión. REPARACIONES La bomba puede desarmarse utilizando las ilustraciones y el texto provisto. proceda de la siguiente manera: (Vea la figura 4 para el modelo 411. DESARME DE LA BOMBA Desarme sólo lo que sea necesario para realizar las reparaciones o las inspecciones. o bien tome otras medidas necesarias. Componentes externos de los elementos giratorios desarmados que ilustra el orden de desarme. 2. ADVERTENCIA Las dos mitades de una bomba carcaza partida están unidas por los tornillos hexagonales y dos pasadores de posicionamiento. 6 . Elemento giratorio desmontado de la mitad de la carcasa. normalmente estos pasadores son los elementos mas difíciles de retirar.

estos huecos roscados probablemente estén llenos de lodos y grasa y sea necesario repasar la rosca antes de ser usados. retire cuidadosamente la mitad de la carcasa (8) utilizando un aparejo o una grúa. Afloje y retire los cuatro tornillos hexagonal (31) de la tapa rodamiento (32). Desmonte la junta (9) y rasque las superficies hermanadas de las mitades de la carcasa para remover los restos de la junta que hayan quedado adheridos durante la separación. 7 .9. NOTA: A partir de este punto. Si la bomba no ha sido desarmada en mucho tiempo. Retire también la junta (34). utilice eslingas de cuerda bien sujetas y un aparejo o grúa apropiados para levantarlo de la o una superficie mitad de la carcasa (69). Retire la mitad del acople flexible o acople distanciador y retire la cuña (24). Casquillo y arandela de empuje desmontadas. retire el eje flexible. y colóquelo en un banco de trabajo apropiado. ADVERTENCIA Cuando se suelte la carcasa. En los modelos 411 y 413. 8. Si es necesario. tenga extremo cuidado de que ésta no se libere de la eslinga. Afloje y retire las cuatro tuercas (18). Se recomienda utilizar una cama de apoyo o una mesa de trabajo. afloje el acople flexible y deslice las mitades hasta separar1as. con una eslinga sujetada alrededor de los ganchos de fundición de la carcasa y por debajo de la misma. vea las instrucciones específicas correspondientes. 13. la cuña puede quitarse golpeándola cuidadosamente desde el extremo externo con un punzón cuadrado de bronce u otra herramienta que no deje marcas y un martillo pequeño. para identificar algún desgaste excesivo o anormal. Levante los casquillos (26) de los portarodamientos y las pasadores (27). 7. 5. identifique los pasadores de posicionamiento y los huecos de los tornillos de extracción. 10. En las bombas modelo 412. Retire los retenes (anillos de retención/siegel) (35) con una pinza de extracción. Retire los conectores para engrase (10) y los tapones de las tuberías (12) de las tapas rodamiento del portarodamiento (32 y 42). las arandelas (19) y las abrazaderas (20) del prensaestopero y asegure las mitades divididas de la glándula del prensaestopas (21). el procedimiento de desarme se refiere a las bombas que tienen empaquetadura estándar. 14. Inspeccione los anillos. Marque los casquillos para asegurarse de que vuelvan a colocarse y se orienten correctamente en los brazos de rodamiento respectivos. Retire y descarte los aros de empaquetadura (23). Retire los cuatro pernos de charnela (22). Tenga cuidado de no rayar o marcar las superficies hermanadas. 12. Una vez retirados todos los tornillos hexagonales de fijación. 6. 15. puede retirarse el protector del extremo externo del eje (29) que se encuentra en su receptáculo en la tapa rodamiento del portarodamiento externo. Si la bomba tiene sellos mecánicos. uno de cada lado de la bomba. E. 11. comience a levantar la mitad superior apretando alternadamente los tornillos extractores hasta que las dos mitades estén completamente separadas 1 cm como mínimo. ya que esto causaría daños considerables a los otros componentes de las bombas. Retire los dos anillos de desgaste de la carcasa (28). Si se prefiere. ADVERTENCIA Tome los cuidados necesarios para no marcar ni dañar el impulsor y/u otras partes. Rosque los tornillos de los extractores y apriételos hasta que toquen fondo. Se recomienda reemplazarlos con empaquetaduras nuevas cada vez que se desarme la bomba. Retire los cuatro tornillos hexagonal (25) que aseguran los dos casquillos (26) que sujetan los portarodamientos . Asumiendo que sea necesario realizar trabajos adicionales en el conjunto del eje y el impulsor.

Figura 1. Para retirarlo. Si la bomba gira en sentido izquierdo. el anillo de linterna (52) y el buje (56). Sello mecánico 8 . tenga cuidado de no sostener en las mordazas el impulsor con excesiva presión. desatornille y retire primero el casquillo interno (64). Para retirar del impulsor los anillos antidesgaste. 19. anillos linterna (52) y el buje (56). no se utiliza el protector (29). destornille y retire primero el casquillo interno (64). Retire los tornillos hexagonal (41) y deslice del eje el dispositivo lubricador del rodamiento (40). coloque un extractor en el portarodamiento (36) y extraiga del eje el portarodamiento. También tenga cuidado de no mecanizar ninguna parte del impulsor. retire del impulsor (59) el anillo antidesgaste (61) (opcional). Estas partes pueden removerse extrayendo el impulsor del eje (65) y retirando la cuña (63) de su posición en el cuñero y el casquete. retire los retenes (anillos) (35A) del lado interno del rodamiento. el sello de grasa (43) y la junta (44). En las series de potencia 5. Coloque un extractor y gradualmente retire del impulsor (59) los anillos antidesgaste (61). 18. Retire el O’ring (62). el anillo de la linterna (52) y el buje (56). 21. el sello de grasa puede ser presionado fuera del portarodamiento: después extraiga del eje (65) el dispositivo lubricador del rodamiento (39). Si para recortarlos se utiliza un torno. o el casquillo (57) si la bomba gira en sentido izquierdo. el sello de grasa (46) y rodamiento (47). Destornille y retire el casquillo y la junta restante. En caso de que se deba reemplazar. Después deslice del eje el dispositivo lubricador del rodamiento (39). el sello de grasa (37) y el rodamiento. Retire empujando o presionando portarodamiento (45). Si la bomba es de giro derecho. la cuña (63) retiene el impulsor (59) y el casquillo (64). 6B y 7. El rodamiento externo (38) está colocado a presión en el eje (65). ya que ello puede causarle deformaciones. Retire del eje el dispositivo lubricación del rodamiento (48). La extracción del rodamiento interno es básicamente la misma que la del rodamiento externo. es posible que sea necesario tener que cortarlos o recortarlos mediante mecanizado. 16. el casquillo del portarodamiento (42). En las series de potencia 6B y 7. retire los tornillos de fijación (78). Retire los O’ring (62). Si la bomba gira en sentido derecho. 17. el el de la 20.NOTA: Si la unidad tiene un eje en tándem. Sólo si es necesario.

67 y 68) si es necesario reemplazarlos. 9 . Sólo retire de la mitad inferior de la carcasa (69). las pasadores de los anillos de desgaste y los pasadores de posicionamiento (66.Series de Tamaño de la potencia bomba 2 3x4x11 4x6x11A 3 4x5x11B 4x5x15 5x6x11 5x6x12A 4 5x6x15 6x8x13 A 10 31/64 11 11/64 Series de potencia 5 11 39/64 6B Tamaño de la bomba 6x8x16 6x10x22 8x10x12 8x10x15 8x10x17 8x12x22 10x14x20 A 13 31/64 15 31/32 Series de Tamaño de la potencia bomba 2 3x4x11 4x6x11A 3 4x5x11B 4x5x15 5x6x11 5x6x12A 4 5x6x15 6x8x13 A 6 59/64 7 7/64 Series de potencia 5 7 55/64 6B Tamaño de la bomba 6x8x16 6x10x22 8x10x12 8x10x15 8x10x17 8x12x22 10x14x20 A 8 59/64 10 12/32 22.

Retire el dispositivo de lubricación del rodamiento (48). Para evitar esto. hasta el paso 8. De esa manera. 5. afloje y retire el tapón de la tubería (12) del casquillo del portarodmiento (42). 6. 10 . 2. Continué desarmando el conjunto del sello externo utilizando el mismo procedimiento. Retire la grasera(10) y los tornillos hexagonal (41) y deslice el casquillo con el sello de grasa (43) hasta el extremo de este eje (65).23. Si el desarme no fue completo. de forma tal que. Realice el procedimiento de desarme como se indicó anteriormente. Retire las tuercas de los pernos de anclaje y retire la mitad de la carcasa (69) y la base (77) de la bomba levantándolas. Cuando la mitad de la carcasa y la base estén alejadas de las tuberías. Retire el eje. desconecte de la mitad inferior de la carcasa (69) las tuberías de succión y de descarga. ADVERTENCIA Tenga extremo cuidado al mover este conjunto. Con el conjunto del eje y el impulsor colocado en una mesa. vuelva a armar la base (77) a la mitad de la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (76). Coloque nuevamente estas partes en su fundación y conéctelas a las tuberías de aspiración y descarga. puede retirarse el O’ring (50) del prensaestopero. Afloje los tornillos de fijación (55) que aseguran los collarines de los sellos (54) a los casquillos del eje y deslícelos hasta sacarlos. Si se desea. El motor puede ser separado de la abrazadera del motor retirando los tornillos hexagonal (73). podrá liberar los pernos de charnela (22) para permitir que el conjunto del eje y el impulsor pueda ser levantado fuera de la mitad de la carcasa (69) utilizando una eslinga y un aparejo o grúa. 10. como se describe en el párrafo 10 anterior. Afloje y retire las cuatro tuercas (18) y las arandelas (19). pueda separarse la base de la mitad de la carcasa (69). Retire la junta (44). 4. envuelvalos de manera segura con un paño. colóquelas sobre su costado. Para las bombas modelos 413 y 483. ENSAMBLE El ensamble. retirando los tornillos hexagonal (76). el portarodamiento (45). 1. Después de extraer los sellos mecánicos. Sólo debe retirarse la placa de identificación (71) y sus tornillos si es necesario reemplazarlas. 6. destornille los tornillos hexagonal (75) para retirar de la mitad de la carcasa (69) el motor y la abrazadera del motor (74). 3. El casquillo del prensaestopas de una sola pieza (49) utilizado con el conjunto del sello mecánico puede ser ahora retirado del eje. 9. empujando o presionando. ADVERTENCIA 7. Escriba una marca en los casquillos del eje para poder posicionar el collarín del sello al volver a armar. proceda con el resto del desarme de la misma manera que se describió para el diseño con empaquetadura. 24. Cómo retirar el rodamiento del eje utilizando un extractor convencional. 8. Tenga extremo cuidado al extraer el conjunto del sello (53) para evitar marcar o dañar de cualquier otra manera las superficies hermanadas bruñidas con precisión. generalmente se realiza en orden inverso al del desarme. DESARME DE UNA BOMBA CON SELLOS MECANICOS 1. rodamiento (47). 25. una base o un banco de trabajo apropiado. utilice solamente aquellos pasos que están relacionados con su programa de reparación específico. 7. debido que las caras de sellos de cerámica pueden dañarse fácilmente. el sello de grasa (46) y el Figura G. Para las bombas modelos 412 y 413. Si se requiere retirar toda la bomba.

(Vea el recuadro en las figuras 4. Instale los pasadores de los anillos de desgaste (66). 3. Asegúrese de que los anillos se coloquen perpendicularmente sobre los cubos del impulsor. ya que son de ajuste por presión. este trabajara satisfactoriamente. EMPAOUETADURA ESTANDAR a.después asegure la base a su fundación ajustando las tuercas de los pernos de anclaje. El canto levantado de estos bujes debe estar orientado hacia el lado opuesto del impulsor. 11 . Cubra la cuña y el cuñero con sellador Loctite 290. 6B y 7 solamente. Inserte la cuña (63) dentro de los cuñeros del eje y del casquillo. Coloque los O’ring (58) en el casquillo del eje (57) y enrosque el casquillo firmemente contra el impulsor. Deslice un buje (56) en cada extremo del eje. instálela con los tornillos (70). enrosque el casquillo externo (57) en el eje hasta la distancia A (vea la figura 3). Instale el O’ring (62) en el casquillo del eje (64). enrosque el casquillo interno (64) en el eje (65) hasta la distancia A (vea la figura 2). Todos los otros tamaños de bombas tienen dos anillos de empaquetadura (23) en frente del anillo de linterna (52). 5. 9. debe protegerse la superficie opuesta del impulsor para que no se dañe. 6. se instalarán dos tornillos de fijación (78) taladrándolos dentro de los anillos antidesgaste y del impulsor. Cuando el casquillo está en posición. es posible que éste se afloje por la rotación durante el funcionamiento de la bomba y cause danos considerables. SELLOS MECANICOS. NOTA Cuando arme el elemento giratorio de una bomba de la serie 410 es importante que la curva de los alabes del impulsor esté de acuerdo con el sentido de giro de la bomba. dicha superficie debe descansar contra una madera blanda colocada sobre la mesa de trabajo. bloque de madera sobre el anillo antidesgaste del impulsor y se ejerce presión en él. b. Si se retiró la placa de características (71). su cuñero debe estar alineado con el cuñero del eje. ya que se ajustan a presión. Sin embargo. Ubique los pasadores de posicionamiento (67) en la carcasa inferior (69) y agregue los pasadores de los pernos de charnela (68). ADVERTENCIA Verifique cuidadosamente que el casquillo del eje apropiado para la rotación de la bomba se haya fijado con cuña. si es que éstos se usan en su bomba. deben ser sustituidos o remecanizados. Instale la empaquetadura y los sellos mecánicos y asegúrenlos de acuerdo con las siguientes instrucciones específicas. H. Cubra el diámetro interno de los anillos de desgaste del impulsor (61) (opcionales) con sellador Loctite grado 271 y presiónelos sobre los cubos del impulsor (59). En una unidad de giro izquierdo. En una unidad de giro derecho. Durante los procedimientos. 4. Eje con casquillo y cuña colocados. puede utilizarse un martillo blando para golpear éstos suavemente hasta efectuar la alineación correcta. 8. Golpee suavemente los pasadores para asentarlas en su posición. Se prefiere el uso de una prensa de ejes. Si este no se fijó correctamente. 2. Para las series de potencia 5. Antes de colocar los anillos antidesgaste del impulsor en su lugar mediante presión. Si estos presentan juego. 5 y 6). A tal fin. Llévelo hasta su posición con golpes secos firmes. Escalone las juntas de los anillos de empaquetadura para que la bomba no tenga fugas excesivas. No intente llevar los anillos de desgaste del impulsor hasta su posición martillándolos. ADVERTENCIA Los anillos de desgaste del impulsor deben recibir un cuidado especial. Cubra el cuñero del impulsor (59) con sellador Loctite 290 y deslícelo sobre el eje hasta que se asiente firmemente contra el casquillo del eje. si se coloca un.

IV. Coloque sobre el casquillo de eje el resorte de sello. 12. Si la unidad tiene un eje en tandem. el fuelle flexible y la arandela. provisto con el sello. Retire el cartón después de que el asiento quede firme en su lugar. Coloque la junta (44) y la tapa rodamiento contra el del rodamiento y asegúrelo en 12 . Sello doble 1. Coloque la junta (34) y el casquillo (32) en su posición y asegúrelos con los tornillos hexagonal (31). con los asientos fijos orientados hacia el lado opuesto del impulsor. Distribuya una pequeña capa de detergente líquido en los diámetros internos de los fuelles flexibles y de las arandelas. 9. 10. Coloque en su posición el anillo de retención (35) para asegurar el rodamiento externo. Estas partes se colocan dentro de sus cavidades de la misma manera que lo harían con un sello individual. presione el sello de grasa dentro del casquete del cartucho y deslice el dispositivo lubricador de rodamientos sobre el eje. Coloque los O’ring (50) alrededor del casquillo del prensaestopas y deslice los casquillos de sello hacia los extremos del eje. las arandelas y los resortes sobre el eje. Durante el armado de la bomba. Coloque una pequeña capa de detergente líquido lavaplatos sobre la superficie del casquillo. en ese orden. Ubíquelos en las marcas de escritura realizadas durante el desarme y trábelas en posición. Presione el sello de grasa (37) dentro del portarodamiento (36). 7. Coloque un asiento de sello en el collarín (54) el otro encaja dentro del casquillo del prensaestopas (149). b. en el orden mostrado en la figura 1. V. deben estar orientados hacia el frente de ella. coloque el anillo protector de cartón. tanto los orificios para los conectores para engrase de los cartuchos de los rodamientos. Coloque el dispositivo lubricador de rodamientos (395) en el extremo externo del eje. sobre la superficie pulida del asiento y presione con un trozo de tubo que tenga su extremo cortado perpendicularmente. ADVERTENCIA Nunca ponga en servicio un sello mecánico que haya sido utilizado sin antes reemplazar o pulir las superficies del asiento fijo y de la arandela. el anillo impulsor. 8. Sellos individuales y sellos individuales balanceados 1. el retén. Luego deslice el fuelle flexible. NOTA Modelos 412 y 413. con los tornillos de fijación (55) orientados hacia el impulsor en cada extremo del eje. III. Aplique una película de detergente líquido al asiento del sello e instálelo en la cavidad del casquillo de sello. Deslice un collar de cierre de sello (54). Coloque el dispositivo lubricador rodamientos (48) en el extremo interno del eje.a. Coloque los O’ring (50) alrededor del casquillo del sello (49) y deslice los casquillos del sello en los extremos del eje con los asientos fijos orientados hacia el impulsor. II. III. vuelva a colocar los anillos de retención (35A) del lado interno del rodamiento. El tubo debe ser levemente más grande que el diámetro del eje. de 11. teniendo cuidado de asentarlo pareja y perpendicularmente. Coloque el rodamiento de bolas interno (47) en el porta rodamiento y presione este conjunto sobre el extremo interno del eje. Verifique las partes giratorias del sello para asegurarse de que estén limpias. Coloque el rodamiento de doble hilera externo (38) en el portarodamiento y presione estas partes sobre el extremo externo del eje. NOTA: Si no es posible insertar el asiento con los dedos. para cada mitad del conjunto de sello doble (53). El protector (29) puede ser colocado en el casquete del cartucho. Coloque O’ring (51) alrededor de los collarines (54) y coloque estos últimos en los extremos del eje. II. Para los soportes 6B y 7. (Vea la figura 1). como los agujeros para los tapones de las tuberías de los casquetes de los cartuchos. Inspeccione a fondo la cavidad del casquillo de sello (49) para verificar que no existan marcas o ralladuras que puedan dañar el asiento del sello. Presione el sello de grasa (46) sobre el porta rodamiento (45). Presione el sello de grasa (43) dentro de la tapa rodamiento (42).

si la carcasa inferior fue sacada de la base. 20. Si la bomba se lubrica con aceite. PUESTA EN MARCHA DE LA BOMBA DESPUES DEL ARMADO No ponga en marcha la bomba hasta no haber purgado todo el aire y el vapor. Deslice los anillos de desgaste de la carcasa (28) sobre los anillos antidesgaste del impulsor (61) y coloque el elemento giratorio dentro de la mitad de la carcasa (69). Coloque en su lugar las abrazaderas (20). enfriamiento o desvío que haya sido desmontada de la bomba. En las bombas más grandes. 21. Verifique la posición y la alineación de los anillos de empaquetadura o los componentes del sello e instale los pernos de charnela (22) y las mitades de casquillos (21) si la bomba tiene empaquetadura.esa posición con los tornillos hexagonal (41). Los conectores para engrase y los tubos de venteo deben estar orientados hacia afuera. 14. Posteriormente. Fije la abrazadera del motor a la mitad de la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (75). Coloque la mitad de la carcasa (8) en su lugar y asegúrela a la otra mitad de la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (6). 10. Los pernos de charnela (22) se colocan sobre las Pasadores (68) en las bombas de tamaño 4 x 5 x 10 o más pequeñas. 16. Coloque juntas de carcasa nuevas (9) en la mitad de la carcasa (69). Conecte la alimentación eléctrica nuevamente al motor. las arandelas (19) y las tuercas (1 8) asegurándolas de manera floja. 13. En las bombas de tamaño superior a 4 x 5 x 10. Conecte y desconecte rápidamente la bomba para verificar el sentido de giro correcto. permita que la bomba funcione durante un período corto y ajuste gradualmente las tuercas (18) hasta que se reduzca el goteo hasta su nivel normal. Conecte las mitades de los acoples flexibles. Coloque nuevamente los tapones de drenaje 1 y 2 en la mitad es de la carcasa. Además. Coloque las pasadores (27) dentro de los cartuchos de los rodamientos. 19. Coloque el dispositivo lubricador de rodamientos (40) en el eje. Coloque los conectores para engrase (10) en los portarodamientos y los tapones de las tuberías (12) en los casquillos. Deslice las mitades de los acoples flexibles sobre los ejes del motor y de la bomba. Coloque los casquetes de los rodamientos (26) en su posición y asegúrelos con los tornillos hexagonal (25). Las Pasadores (67) se utilizan como medio de posicionamiento de las dos mitades de la carcasa. El ángulo ideal de funcionamiento de La junta es de 1 a 50. En las bombas modelo 412. NOTA No ajuste excesivamente los conjuntos estándar de empaquetadura antes de volver a poner en servicio la unidad. 13 . En las bombas modelos 413 y 483. coloque el motor en la abrazadera del motor (74) y ajuste ambos con los tornillos hexagonal (73). Instale la pasador (24) en el extremo del eje correspondiente al motor (65). Asegurese de alinear hacia adelante el orificio para el conector de la grasera y el agujero del tapón de la tubería. En las bombas modelo 411. enrosque los tornillos hexagonal (7) asegurándose de que éstos queden colocados a través de los orificios de los pernos de charnela (22). los tubos de venteo se colocan en los portarodamientos y las aceiteras con conectores y codos se colocan en los casquetes de los cartuchos. fije el eje flexible. Asegúrese de que los orificios que están taladrados en la superficie inferior de los ambas Pasadores (66) previamente colocadas en la mitad de la carcaza (69). asegúrese de que haya líquido dentro de la bomba para proveer la lubricación necesaria. Vuelva a colocar toda línea de circulación. vea en la sección de instalación los métodos aprobados para volver a alinear la bomba con el motor y las tuberías. 18. 17. 15. los pernos de charnela se fijan en posición mediante los tornillos hexagonal (7) después de que la mitad de la carcasa (8) queda en posición.

Pasador 68. Tornillo hexagonal 42. Abrazadera 21. Carcasa 70. Casquete del rodamiento 27. Cartucho 46. Arandela 20. Tornillo de fijación 56. Dispositivo lubricador 40. Rodamiento 48. Ordene todas las partes a su distribuidor local autorizado. Protector 31. Accesorio de engrase 12. Carcasa 9. Tornillo hexagonal 7. Dispositivo lubricador 41. Anillo antidesgaste 62. LISTA DE PARTES DE LOS MODELOS 411 (Vea la figura 4) 1. Junta 63. Anillo antidesgaste 62. Anillo retén 36. Perno de charnela 23. Rodamiento 48. Protector 31. siempre incluya tipo. Cartucho 46. Tornillo hexagonal 8. Tapón 2. Pasador 67. Casquillo 65. Cuña 64. Cuña 25. Arandela 20. Collarín 55. Base 78. Cuña 25. Sello de grasa 47. Buje 57. Dispositivo lubricador 49. Eje 66. Dispositivo lubricador 41. Tapón 6. Anillo retén 36. Anillo antidesgaste 29. Glándula 50. Impulsor 61. tamaño y número de serie de la bomba así como el número de pieza de la vista de la unidad desarmada que se incluye en este manual. Abrazadera 21. Carcasa 9. Tornillo hexagonal 8. Pasador 67. Junta 59. Casquete del cartucho 43. Tornillo hexagonal 7. Tornillo de mando 71. Empaquetadura 24. Junta 10. Tuerca 19. Empaquetadura 24. Junta 10. Sello 54. Accesorio de engrase 12. Casquillo 65. Impulsor 61. Tapón 6. Tuerca 19. Mitad del casquillo 22. Pasador 69. Anillo retén 35.NOTA Cuando se ordenen partes de repuesto. Junta 35. Buje 57. Tapón 18. Collarín 55. Junta 35. Anillo antidesgaste 29. Casquete del cartucho 43. Junta 45. a la oficina de ventas de la fábrica. Dispositivo lubricador 40. Tornillo de fijación 56. O’ring 59. Cartucho 37. Anillo retén 35A. Casquete del cartucho 34. Tornillo de fijación LISTA DE PARTES DEL MODELO 412 (Vea la figura 5) 1. Rodamiento 39. Glándula 50. Sello de grasa 47. Dispositivo lubricador 49. Sello de grasa 44. O’ring 51. Pasador 69. Casquillo 58. Cuña 64. Eje 66. O’ring 63. Carcasa 70. Placa de características 76. Tornillo hexagonal 26. Mitad del casquillo 22. Sello de grasa 44. Casquete del rodamiento 27. Casquete del cartucho 34. Placa de características 78. O’ring 52. Tapón 2. Sello 54. Tornillo hexagonal 26. Tornillo hexagonal 42. Cartucho 37. O’ring 52. Tornillo de mando 71. Rodamiento 39. Tornillo hexagonal 77. Pasador 28. Perno de charnela 23. Tornillo hexagonal 32. Tapón 18. Junta 45. Sello de grasa 38. Casquillo 58. Sello de grasa 38. Anillo de linterna 53. Tornillo de fijación 14 . O’ring 51. Pasador 68. Anillo de linterna 53. Pasador 28. Tornillo hexagonal 32.

Impulsor 61. Pasador 28. Sello de grasa 44. Tornillo hexagonal 76. Sello 54. Dispositivo lubricador 41. O’ring 51. Eje 66. Tornillo de mando 71. Accesorio de engrase 12. Sello de grasa 38. Anillo retén 36. Anillo de linterna 53. Sello de grasa 47. Pasador 69. Tornillo de fijación 56. Tornillo hexagonal 7. Rodamiento 48. Arandela 20. Cuña 25. Carcasa 70. Tapón 18.LISTA DE PARTES DE LOS MODELOS 413 (Vea la figura 6) 1. Abrazadera 21. Tornillo hexagonal 15 . Tapón 6. Protector 31. Junta 35. Casquillo 58. Cartucho 37. Dispositivo lubricador 49. Anillo antidesgaste 62. Anillo retén 35A. Tornillo hexagonal 74. Anillo antidesgaste 29. Cuña 64. Dispositivo lubricador 40. Tornillo hexagonal 26. O’ring 52. Pasador 67. Junta 45. Junta 59. Junta 63. Casquete del cartucho 43. Glándula 50. Junta 10. Perno de charnela. Tornillo hexagonal 32. Tornillo hexagonal 8. Tornillo hexagonal 42. Casquillo 65. Placa de características 73. Empaquetadura 24. Rodamiento 39. Tuerca 19. Cartucho 46. Pasador 68. Casquete del rodamiento 27. Abrazadera 75. Tapón 2. Collarín 55. Casquete del cartucho 34. 23. Buje 57. Carcasa 9. Mitad del casquillo 22.

412 y 413 Modelos 411 16 .DESPIECES DE LOS MODELOS 411.

Modelos 412 17 .

Modelo 413 18 .

S. GPM l/s 3 m /h 40 4 10 20 80 120 8 30 40 10 m 3 4 25 HP 160 30 HP 200 12 50 40 HP 50 HP 6 240 Pagina: 25 Sección: VII Vigente: Sustituye : 04/02/04 26/01/04 .Carcaza Partida ft PSI m Ø 248 800 240 Ø 235 300 200 600 160 200 400 120 40% 45% 48% Ø 222 Ø 210 50% Ø 197 48% 1½x3x10/2 40-250/2 Max. Solid Size 6 mm Ø 248 Ø 235 Ø 222 Ø 210 Ø 197 60 50 40 30 25 HP HP HP HP HP 45% 40% 60 HP 3500 RPM 2 80 100 10 GPM 200 U.

5 m NPSH U. GPM l/s 3 m /h Pagina: 26 Sección: VII 150 12 200 45 Vigente: Sustituye : 04/02/04 26/01/04 . Ø 223 Ø 210 Ø 197 Ø 185 Ø 172 50 HP 40 HP 30 HP 25 HP 20 HP Ø 172 63% Ø 163 61% 59% 3500 RPM U.Solid Size 5 mm.5 2 HP 2 3 HP 1 m 10 GPM Ø 210 5 HP Ø 185 3 HP Ø 163 2 HP 50 4 15 100 8 30 2.Solid Size 12 mm.Carcaza Partida ft 600 250 160 500 200 140 Ø 185 65% 400 120 150 100 300 Ø 153 80 100 200 5 m 60 10 GPM 5 15 HP 200 12 40 7 20 HP 250 14 50 16 60 18 70 25 HP 8 300 20 350 22 80 24 90 400 26 100 30 HP 40 HP m NPSH PSI m 180 Ø 223 40% 51% Ø 210 57% 59% 61% 63% 65% Ø 197 2x3x9/2 50-200/2 Max .S. GPM l/s 3 m /h ft 140 PSI m 45 60 40 120 50 100 40 80 25 30 60 20 40 10 20 10 5 15 35 0 50 4 10 100 6 20 8 30 150 10 Ø 223 40% Ø 210 Ø 197 51% 57% 59% 61% 2x3x9/2 50-200/2 63% 65% Max . Ø 185 Ø 172 65% 30 63% Ø 163 Ø 153 20 61% 59% 57% 5 HP 1750 RPM 1.S.

S. 120 Ø 330 Ø 368 100 HP Ø 350 75 HP Ø 330 60 HP Ø 305 50 HP 60% Ø 305 1750 RPM 60 HP 75 HP Pa ina Se ió n 27 i en e Ssi e 03/05/06 04/02/04 . GPM l/s 3 m /h 0 100 10 25 50 200 300 20 75 100 400 30 125 500 600 40 150 175 700 5 m 20 GPM 5 7 60 25 HP 30 HP 40 HP 50 HP m NPSH m 55% 60% 65% 70% 70% 3x4x14/2 80-315/2 Max. Grain Size 11 mm.Carcaza Partida PS 500 200 Ø 368 140 Ø 350 65% 400 160 100 300 120 Ø 280 80 Ø 266 200 80 3 40 100 40 20 U.

A diferencia de la mayoría de las bombas. Nuestra nueva multietapa TUT. se diferencia por su simple proceso de balanceo de esfuerzos radiales y axiales. nuestra nueva bomba TUT de cuatro etapas esta diseñada para servir esas aplicaciones que requieran alturas de hasta 480 metros con la facilidad de mantenimiento de una carcaza partida. Este diseño ha sido exitosamente empleado en el manejo de líquidos a alta y baja temperatura. CAUDAL m³/h Serie TUT TYPO TUT ALTURA CAPACIDAD TEMPERATURAS PRESION OPER RANGO HP 4 ETAPAS 480 m 900 gpm 140 ºC 400-700 psi 325 bhp Motor electrio. turbina de vapor Hierro nodular. eliminando así los empujes axiales. así logrando el balance de esfuerzos axiales. reduciendo costos de mantenimiento. Una bomba capaz de cumplir muchos años de servicio es recordada por sus bondades y cualidades que la diferencian de otras bombas. motor de combustion. industriales y municipales. acero inoxidable ACCIONAMIENTO MATERIALES DE CONSTRUCCION A L T U R A ft A L T U R A m CAUDAL gpm . La TUT usa conductos internos y externos para descargar de una etapa a la siguiente etapa del otro lado de la bomba. las bondades de su diseño. los cuales son la principal carga sobre los rodamientos de una bomba multietapa. estos beneficios son obtenidos en toda la curva. un nuevo elemento dentro de nuestra continua búsqueda de ofrecer siempre mayores caudales y presiones para satisfacer las necesidades de nuestros clientes. duro. Basada en nuestra experiencia en fabricar y servir mercados con nuestras bombas VKL multietapas y nuestras bombas carcaza partida de dos etapas. buenas hidráulicas combinadas con una construcción recia y amplia gama de materiales.Bomba Carcaza Partida Multietapa Hidromac se complace en presentar su nueva bomba carcaza partida TUT. no solo en el punto de mayor eficiencia. así como en aplicaciones comerciales. minimizando las cargas sobre los rodamientos y aumentando la vida útil de estos. bronce. Estas cualidades son normalmente.

Ext.62 Tolerancia diametral Impulsor © (mm) .3 .5 8.9 15.75 27 44 115.5 4. (pulg) 8 8 9 9 10 10 10 10 Min.5 . succion y anillo de desgaste de la carcaza) . Impulsor Tipo de Estándar Impulsor No.44 .25 32 106.44 86 9 4 3 12.22 15. (pulg) 6 6 7 7 8 8 8.62 .5 Area Succion In² (pulg) 6 6 11.25 19 26.3 .35 .9 Paso de solidos (mm) .88 91.5 4.25 10 5 4 13 13 6 5.22 13.5 12.94 1260 12 DATOS DEL IMPULSOR Tamaño & Tipo.25 19.Serie TUT Dimensiones Tamaño 2TUT-8 3TUT-9 4TUT-10 Tipo TUT 4 etapas Dimensiones D Succiòn Descarga YY X S Z H HD HA HC HB 3 2 9.35 .3 .75 5.44 .25 .5 .25 .5 10 4.75 21. Parte 2TUT8 RH 2TUT8 LH 3TUT9 RH 3TUT9 LH 4TUT10 RH 4TUT10 LH 4TUT10 RH 4TUT10 LH 7908 7909 0957 0958 0944 0945 0946 0947 Impulsor con Anillo No.39 13. Parte 2956 2957 6393 6394 1534 1535 6799 7925 Max.35 © Promedio (entre diam. Dia.35 .3 .75 36 87.5 16.39 11. Dia.

lubric a c io n Box D is t a nc ia R o da m ie nt o e ntre c e nt ro D o ble de C o nt a c t o ro da m ie nt o s A ngula r ( pulg) No.25) 165 (6.28 2.875 3TUT9 2.812 3.75 2.250 4TUT10 2. S t uf f ing T a m a ño C a mis a S t uf f ing B o x Box & T ipo E je OD P ro f undidad OD E s pa c io de t rás S t uf f B o x T a m a ño E m pa que t adura N o . mm pulg 1/2 1/2 5/8 Dimensionamiento Bridas Succión y Descarga TUT Limites de Presión y Temperatura .062 2.375 1.75 .5 4.125 500 600 700 750 900 1050 1 1 1 1/4 1/4 1/4 3/8 3/8 3/8 1.00) 133 (5.687 3.25 Datos de la Bomba Bomba Data Stuffing Box (pulg) Rodamientos E s pe s o r E s pe s o r C a s quillo R o da m ie nt o a nillo de S t uf f ing R adia l N o .125 .062 3.5 3.187 .250 20307 20309 20311 3307 3309 3311 43.187 .687 .375 2 1.875 2.687 2.5 1.812 1062 .5 51 56 DATA STUFFING BOX Tamaño & Tipo 2TUT8 3TUT9 4TUT10 Numero de esparragos y colocacion 2 @ 180º 2 @ 180º 2 @ 180º Esparragos Circ.437 1.812 . D e a nillo s E m pa que t a dura 2TUT8 1.Serie TUT Datos de la bom ba Bom ba Bridas S uc cio n t am a ño A N SI x P si F F D es ca rga T am a ño AN SI x P si R F E spe so r N o m ina l C a rc aza pulg Datos Técnicos Carcaza M axim a C o rro s io n P e rm it ida pulg M axim a P res io n O pe ra cio n P SI Conecciones Diam etro del Eje T a m año & T ipo P rueba H idro s ta tica P re sio n P SI C ebado NP T M ano m e trica NPT D re na je NP T Im pe le r pulg A c o ple pulg St uf fing Box pulg 2TUT8 3 x 150 3TUT9 4 x 150 4TUT10 5 x 150 2 x 600 3 x 600 4 x 600 .5 .5) Esparragos Dia.125 .25 2.72 3/8 3/8 1/2 6 6 5 .812 2. base mm (pulg) 127 (5.

8A 13 14 17 17B 17C 20 29 31. 7A 8. 30 Buna M Acero Sello Mec Hierro Gris Cl 40 Bronce ² Acero 1045 Bronce SAE 62 Bronce SAE 62 R/O ³ Bronce ² Bronce ² Acero 18-8 SS AISI SS416 N/A Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Cl 30 Bronce Bronze SAE 62 SAE 62 Fibra Syntetica Cast Iron Cl. 30 Buna M Acero 1A. 2A 6 7. 113A Buje de etapa 130 125 O'ring Eje Visor de Aceite Acero Acero Acero Grado Acero Grado Acero Grado Acero Tornillo Carcaza Grado 8 SS316 shaft sleeve8 Grado 8 8 8 Grado 8 1 Mechanical Seals are mounted over 1² Silicon Bronce ASTM B584 C876010 Configuración puede variar según aplicación ²³ Requerido según aplicación C876010 Silicon Bronce ASTM B584 ³ Requerido según aplicación .33 32 35 40 58. 30 Buna M Acero 113. 58A 63 73 Carcaza Im pelers & LH Eje RH Bronce ² Acero 1045 AISI SS416 Acero 1045 Bronce SAE 62 Bronce SAE 62 R/O ³ Bronce ² Bronce ² Acero 18-8 SS Bronce ² TFE Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Cl 30 Bronce Bronze SAE 62 SAE 62 Fibra Syntetica Cast Iron Cl. 30 Vitón Acero Bronce SAE 62 Bronce SAE 62 R/O ³ AISI SS316 AISI SS317 Acero 18-8 SS AISI SS416 TFE Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Cl 30 Bronce Bronze SAE 62 SAE 62 Fibra Syntetica R/O ³ R/O ³ Acero Anillos de Bronce desgaste carcaza SAE 62 Impeller Rings (optional) Packing Rings Casquillos Glandula Esparragos Bronce SAE 62 R/O ³ Bronce ² Bronce ² Acero Esparrago tuerca Acero Shaft Sleeves Nuts Anillo de Lubricacion Soporte Rodam iento Int Cuna Impeler Bronce ² Bronce ² Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Tapa Rodamiento Cl 30 Sello Laberinto Bronce Buje de etapa Anillo de fondo Casing Bolting Hierro Gris Cl 30 SAE 62 Fibra Syntetica Cast Iron Cl.Serie TUT Datos Técnicos Materiales de Construcción Empaquetadura ó Sello Mecánico ¹ Mat especial R/O R/O AISI 4340 Bronce SAE 62 Bronce SAE 62 R/O ³ SS416 Bronce ² Acero 18-8 SS AISI SS416 Bronce Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Cl 30 Bronce Bronze SAE 62 SAE 62 Fibra Syntetica Cast Iron Cl. 1B 2. Descripcion Standard Hierro Gris Cl 40 Caldera Hierro nodular Acero WCB Bronce ² Corrosión Hierro Nodular SS316 Abrasivo Hierro Nodular Ni-Hard AISI SS416 Bronce SAE 62 R/O ³ R/O ³ Bronce ² Bronce ² Acero 18-8 SS AISI SS416 Bronce Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Cl 30 Bronce Bronze SAE 62 SAE 62 Fibra Syntetica Cast Iron Cl. 30 R/O ³ Acero Item No.

Serie TUT Lista de Partes Corte seccional 4TUT-4 etapas Lubricación de los rodamientos por Grasa ó Aceite Lubricación por Grasa Primera Etapa Succión Tercera Etapa Descarga Segunda Etapa Cuarta Etapa Lubricación por Aceite LISTA DE PARTES Item No. 18 22 29 31 32 33 35 40 41 46 58 58A Descripción Rolinera Interior Tuerca de rolinera Anillo de lubricación Porta rolinera interior Cuña Eje Porta rolinera exterior Tapa rolinera Sello de Laberinto Contratapa Cuña acople Casquillo exterior Casquillo interior Item No. 1A 1B 2 2A 6 7 7A 13 14 16 17 17B Descripción Carcaza Base Carcaza Tapa Impulsor Derecho Impulsor Izquierdo Eje Anillo Succion Der Anillo Succion Izq Empaque Camisa Eje Rolinera Exterior Glándula Tuerca Glándula Item No. 63 68 69A 73A 73B 113 113A 125 127 128 130 Descripción Casquillo stuffing box Espaciador Arandela araña Empaquetadura Empaquetadura tapa rodamiento Anillo intermedio exterior Anillo intermedio interior Botella de nivel de aceite Tubería de lubricación Cuña intermedia O'ring camisa .

La bomba tendrá una eficiencia mínima de ____% en el punto de diseño.6633 Fax:(575) 353-6649 Bombas Malmedi Santa Teresa del Tuy . El eje será roscado cerca de la primera y segunda etapa para permitir ajuste axial de los impulsores. con succión y descarga situados a lados opuestos de la carcaza inferior de la bomba. CARCAZA: La carcaza será de hierro fundido (nodular. Los impulsores serán balanceados dinámicamente.Colombia ventas@hidromac. La bomba deberá tener cuatro impulsores.Edo. El prensa estopero podrá ser removido sin desarmar la bomba y los espárragos del estopero deberán de ser acero inoxidable tipo ojal para el reempaque del estopero. fijados al eje por medio de cunas y fijados axialmente por medio de casquillos.net Email: bombasmalmedi@cantv. IMPULSORES: Los impulsores serán fabricados como standard en bronce al silicio ASTM B584 C876010 o en los materiales más adecuados a la aplicación. CF8M.com www. de un diámetro acorde con las cargas transmitidas. deberá ser rígidamente anclada al piso para garantizar una correcta instalación de bomba y motor sin vibraciones. Miranda . H30. La velocidad de la bomba no excederá de 3600 RPM. libre de poros u otros defectos de fundición.net Tlf: (58239) 514-5026 .000hrs. CASQUILLO DEL EJE: El eje será protegido a través del estopero por casquillos de bronce. La cavidad del estopero será lo mayor posible y deberá contener cinco hileras de cordón mas el anillo de lubricación.Serie TUT GENERAL: La bomba será de tipo multietapa. MISCELANEOS: Se deberá proveer la bomba de conexiones de drenaje en todos los puntos inferiores de cada voluta y desde la cavidad debajo de cada estopero. con una altura dinámica de ______ metros y un NPSH requerido de ___ metros. Las volutas y el conducto superior deberán tener conexiones de venteo para disipar el aire acumulado en estas cámaras. de carcaza partida horizontal. ANILLOS DE DESGASTE: Los anillos de desgaste tendrán la mínima tolerancia para minimizar la recirculación y serán construidos en Bronce SAE B62 u otro tipo de bronce al estaño. Serán diseñadas para prevenir fugas entre el eje y el casquillo.com Tlf: (575) 353-6631 . ACOPLE: Un acople flexible tipo API debe ser empleado para garantizar la mayor capacidad de desalineación posible y protegido por un guarda acople que cumple con las normas de seguridad ASTM B15.hidromac.hidr .22/05/06 . Cd4Mcu) dependiendo de la aplicación. para luego realizar una alineación final en sitio certificada por personal con la debida experiencia y entrenamiento. El rodamiento externo será de doble contacto angular y el interno será de tipo radial de bola. El casquillo será roscado para ajustar al casquillo contra los impulsores y tendrá prisioneros para fijarlo en su sitio.1. no sea mayor a la presión de la primera etapa. La bomba y motor deben ser cuidadosamente alineadas en la planta.com Email: ventas@hidromac. bronce. con la mitad montados opuestos a la otra mitad para mantener equilibrio hidráulico. una vez que se haya anclado y rellenado la base con grouting para obtener la rigidez necesaria para absorber las vibraciones de los equipos. por medio de casquillos roscadas.com www. EJES: El eje será de acero al carbón o superior. Conductos de agua deben tener un excelente acabado superficial que permita mayores eficiencias.Venezuela Ter eresa Tuy Venezuela bombasmalmedi@cantv. La carcaza deberá ser probada hidrostáticamente a 150% de la presión máxima que pueda ser operada la bomba. ESTOPEROS: La bomba será diseñada de tal manera que la presión sobre cualquiera de los estoperos. BASE: La bomba será soportada por una base de acero estructural de un tamaño adecuado. Datos Técnicos Especificaciones Generales Bombas TUT RODAMIENTO: Serán diseñados para una vida L10 mínima de 20.5045 Fax:(58212) 961-3369 Diseño Grafíco: Rita Texeira TTRT. La bomba tendrá un caudal de diseño de ________ GPM. Los anillos de la carcaza deberán ser escalonados para mejor encaje en la carcaza y sostenidos con pines para prevenir su rotación.hidromac. Hidromac Hidromac Barranquilla . TUT.

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Solid Size 12 mm.375 gpm ft PSI m Carcaza Partida Contra Incendio 3x4x10 80-250 Max.5 3 4 30 HP 4.5 600 40 150 700 40 HP 100 NPSH m U S GPM l/s 3 m /h 0 100 10 200 300 20 400 30 100 500 800 50 200 50 Pagina: 1 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag. Nueva . 500 200 150 150 psi 60 HP 125 psi 50 HP 100 psi 40 HP 75 psi 30 HP 400 150 125 150 psi 125 psi 60% 65% 70% 75% 75% 70% 65% 100 300 100 psi 75 100 200 75 psi 60 HP 50 HP 3500 RPM 50 50 25 5m 20 GPM 2.

125 psi 60 HP 100 psi 50 HP 500 200 150 400 150 125 125 psi 100 psi 60% 65% 70% 75% 75% 70% 100 300 3500 RPM 200 100 75 2.500 gpm ft PSI m Carcaza Partida Contra Incendio 3x4x10 80-250 Max.5 40 HP 50 HP m 60 HP 100 NPSH U S GPM l/s 3 m /h 0 100 10 200 300 20 400 30 100 500 600 40 700 800 50 50 150 200 Pagina: 2 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.5 30 HP 65% 3 50 50 25 5m 20 GPM 4 4. Solid Size 12 mm. Nueva .

500 gpm ft PSI m 600 220 Carcaza Partida Contra Incendio 4x6x10A 100-250A Max. Nueva . 200 150 125 100 psi psi psi psi 125 100 75 60 HP HP HP HP 175 500 200 150 200 psi 30% 40% 50% 60% 70% 72% 72% 400 160 125 150 psi 100 300 120 75 200 80 50 125 psi 100 psi 100 HP 3 5m 50 GPM 125 HP 3500 RPM 5 7 75 HP 60 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 0 200 400 20 50 100 600 40 800 1000 60 150 200 250 Pagina: 3 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag. Solid Size 12 mm.

750 gpm ft 250 100 70 80 psi Carcaza Partida Contra Incendio 4x5x15 100-380 Max. PSI m 90 psi 60% 70% 74% 78% 78% 74% 60 psi 200 80 60 70 psi 90 80 70 60 psi psi psi psi 75 60 50 40 HP HP HP HP 50 70% 1750 RPM 150 60 40 2 3 4. Nueva .6 60% 75 HP 100 40 30 6 2m 60 HP 20 50 GPM 9 50 40 HP 50 HP m NPSH 20 U S GPM l/s 3 m /h 0 200 20 100 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 300 1400 1600 100 400 Pagina: 4 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag. Solid Size 16 mm.

S. GPM l/s 3 m/h 0 200 Pagina: 5 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.750 gpm ft 500 200 PSI m 150 Carcaza Partida Contra Incendio 5x6x10 125-250 Max. 200 psi 60% 68% 72% 77% 79% 80% 79% 77% 72% 400 150 125 150 psi 100 125 psi 300 100 psi 100 200 50 50 25 5m 50 GPM 200 150 125 100 400 20 50 100 200 HP 75 3 4 5 75 HP 125 HP 100 HP 150 HP 3500 RPM 100 psi 200 HP psi 125 HP psi 100 HP psi 75 HP 600 40 150 800 1000 60 200 250 1200 80 300 1400 1600 100 350 400 1800 m NPSH U. Solid Size 15 mm. Nueva .

40 280 120 100 115 psi 100 psi 80 69% 73% 75% 77% 115 psi 100 100 psi 75 90 psi 60 HP HP HP 79% 80% 79% 90 psi 100 200 60 80 1750 RPM 120 2 4 77% 75% 73% 69% 63% 5 6 100 HP 75 HP 8 60 HP m NPSH 60 40 40 20 40 20 5m 50 GPM U S GPM l/s 3 m /h 0 200 20 400 600 40 800 1000 60 200 1200 80 300 1400 1600 100 1800 100 400 Pagina: 6 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.1000 gpm ft PSI m Carcaza Partida Contra Incendio 5x6x16 125-400 Max. Solid Size 50 mm. Nueva .

81% 83% 83% 81% 80% 75% 135 125 100 80 Psi Psi Psi Psi 150 125 100 100 HP HP HP HP 1750 RPM 125 HP 100 HP 150 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 500 40 1000 80 200 1500 2000 120 400 2500 160 500 Pagina: 7 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.1000 gpm ft PSI m 100 300 90 80 250 100 200 75 50 150 40 50 100 30 20 50 25 0 2m 100 GPM 2 5 75 HP 10 70 60 80 Psi 100 Psi 135 Psi 125 Psi 125 75% 80% Carcaza Partida Contra Incendio 6x8x16 150-400 Max. Nueva . Solid Size 19 mm.

1250 gpm ft PSI m 100 300 90 80 250 100 200 75 50 150 40 50 100 30 20 50 25 0 2m 100 GPM 2 5 75 HP 10 70 80 Psi 60 100 Psi 130 Psi 125 Psi 75% 80% Carcaza Partida Contra Incendio 6x8x16 150-400 Max. Solid Size 19 mm. 81% 83% 83% 81% 80% 75% 125 130 125 100 80 Psi Psi Psi Psi 150 150 125 100 HP HP HP HP 1750 RPM 125 HP 100 HP 150 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 500 40 1000 80 200 1500 2000 120 400 2500 160 500 Pagina: 8 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag. Nueva .

Solid Size 16 mm. GPM l/s 3 m /h 50 1000 100 200 400 2000 600 3000 200 Pagina: 9 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag. 78% 76% 140 Psi 125 Psi 100 Psi 80 Psi 250 HP 200 HP 150 HP 125 HP 73% 68% 62% 250 HP 200 HP 150 HP 125 HP 6 m NPSH 1750 RPM 5 U.1250 gpm ft PSI m 100 125 Psi 300 125 90 80 250 100 200 75 50 150 40 50 100 30 20 50 25 2m 200 GPM 4 100 HP 70 80 Psi 60 100 Psi 140 Psi 62% 68% 73% 76% 78% 80% 81% 80% Carcaza Partida Contra Incendio 6x8x18 150-450 Max.S. Nueva .

Solid Size 16 mm.S. GPM l/s 3 m /h 50 1000 100 200 400 2000 600 3000 200 Pagina: 10 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag. Nueva .ft PSI m 100 140 Psi 1500 gpm 62% 68% 73% 76% 78% 80% 81% 80% Carcaza Partida Contra Incendio 6x8x18 150-450 140 Psi 125 Psi 100 Psi 80 Psi 76% Max. 125 Psi 300 125 90 80 100 Psi 78% 250 HP 200 HP 150 HP 125 HP 250 100 200 75 50 150 40 50 100 30 20 50 25 2m 200 GPM 6 4 100 HP 70 80 Psi 60 73% 68% 62% 250 HP 200 HP 150 HP 125 HP m NPSH 1750 RPM 5 U.

Solid Size 16 mm. Nueva . 76% 78% 80% 81% 80% 250 HP 200 HP 150 HP 125 HP 1750 RPM 250 HP 200 HP 150 HP 125 HP m NPSH U.S. GPM l/s 3 m /h 50 1000 100 200 400 2000 600 6 3000 200 Pagina: 11 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.2000 gpm ft PSI m 120 350 150 100 125 Psi 300 125 90 80 250 100 200 75 50 150 40 50 100 30 2m 200 GPM 5 4 100 HP 70 80 Psi 60 100 Psi 140 Psi 62% 68% 73% Carcaza Partida Contra Incendio 6x8x18 150-450 140 Psi 125 Psi 100 Psi 80 Psi 78% 76% 73% 68% 62% Max.

Solid Size 33 mm 240 160 500 200 175 Psi 400 160 120 150 Psi 125 Psi 300 120 80 3.6 63% 200 HP 150 HP 71% 68% 300 HP 250 HP 200 Psi 50% 58% 63% 68% 71% 74% 74% 200 Psi 175 Ps 150 Psi 125 Psi 300 HP 250 HP 200 HP 150 HP 1750 RPM m NPSH U. Nueva .7 200 80 40 100 40 10 m 200 GPM 4 4. GPM l/s 3 m /h 50 1000 100 200 400 2000 3000 200 600 Pagina: 12 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.1250 gpm ft PSI m Carcaza Partida Contra Incendio 6x10x22 150-580 Max.S.

7 200 HP 150 HP 120 160 50% 58% 63% PSI m Carcaza Partida Contra Incendio 6x10x22 150-580 Max. Nueva . Solid Size 33 mm 200 Psi 175 Ps 150 Psi 125 Psi 200 Psi 175 Psi 150 Psi 125 Psi 74% 71% 68% 300 HP 250 HP 68% 71% 74% 300 HP 250 HP 200 HP 150 HP 1750 RPM m NPSH 3000 200 Pagina: 13 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag. GPM l/s 3 m /h 50 200 1000 100 400 600 2000 3.6 U.S.1500 gpm ft 700 200 280 600 240 500 200 400 160 300 120 200 80 63% 80 40 100 40 10 m 200 GPM 4 4.

Nueva .5 4.S.5 70 60 1750 RPM 50 100 9 150 HP m NPSH 50 25 U. Solid Size 33 mm.ft PSI m 100 2500 gpm 130 Psi 70% 125 Psi 75% 80% 85% Carcaza Partida Contra Incendio 8x10x17 200-450 Max.5 6 30 20 2m 130 Psi 125 Psi 100 GPM 100 Psi 80 Psi 500 40 150 1000 80 300 300 HP 300 HP 200 HP 200 HP 1500 2000 120 450 2500 160 600 3000 200 750 3500 240 900 200 HP 250 100 200 75 50 150 2. 300 125 90 100 Psi 80 87% 87% 300 HP 85% 80 Psi 80% 250 HP 3 40 3. GPM l/s 3 m /h 4000 4500 Pagina: 14 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.

Solid Size 41 mm.4 3. 175 500 200 150 55% 64% 70% 75% 78% 80% 82% 83% 82% 80% 78% 200 175 150 140 Psi Psi Psi Psi 500 400 350 350 HP HP HP HP 1750 RPM 2.1 400 HP 500 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 2000 100 400 200 800 4000 300 1200 6000 400 Pagina: 15 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.7 250 HP 300 HP 6.2000 gpm ft PSI m 600 220 200 Psi 175 Psi 400 160 100 300 120 75 200 80 50 50 GPM 25 m 125 150 Psi 140 Psi Carcaza Partida Contra Incendio 8x12x22 200-550 Max. Nueva .

2500 gpm ft PSI m 600 220 200 Psi Carcaza Partida Contra Incendio 8x12x22 200-550 Max. Nueva .7 250 HP 300 HP 6. Solid Size 41 mm. 175 500 200 150 55% 64% 175 Psi 400 125 160 100 300 120 75 200 80 50 50 GPM 25 m 150 Psi 140 Psi 70% 75% 78% 80% 82% 83% 82% 80% 78% 200 175 150 140 Psi Psi Psi Psi 500 400 350 350 HP HP HP HP 1750 RPM 2.1 400 HP 500 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 2000 100 400 200 800 4000 300 1200 6000 400 Pagina: 16 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.4 3.

HIDROMAC MODELO ANSI 2196 .

HIDROMAC VISTA VISTA SECCIONAL SOPORTE CON RODAMIENTOS SOBREDIMENSIONADOS Acondicionados para multipless accesorios FLANCHE PARA FIJACION DE GUARDA-ACOPLE SELLOS TIPO LABERINTO EN BRONCE RESERVORIO DE ACEITE DE GRAN CAPACIDAD VISOR DE VIDRIO PARA MONITOREAR EL NIVEL DE ACEITE MULTIPLES TIPOS DE SELLAMIENTO PIE DE APOYO ROBUSTO .ANSI 2196 .

800 220 700 600 180 500 140 400 100 300 60 200 100 20 0 0 0 GPM 0 m³/h 100 20 40 200 60 300 70 80 100 500 150 700 900 200 1100 250 1400 400 0 GPM 20 100 40 200 60 70 300 80 400 100 500 600 150 700 200 800 250 1100 F. 0 GPM 350 95 310 270 75 65 60 50 230 200 180 160 140 40 120 30 20 100 80 60 40 10 20 0 0 0 GPM 0 m³/h 100 20 40 20 100 40 200 60 300 100 400 500 140 600 160 200 300 500 600 800 1000 1200 F.T.HIDROMAC CURVA CURVAS DE RENDIMIENTO CAPACIDAD .T.1750 RPM (60 Hz) TOTAL ALTURA . 240 200 m 75 700 800 1100 1400 1800 2200 2600 3400 4200 5000 STO MTO/LTO XTO 4x6-17 6x8-17 1750/1450 RPM 55 160 45 40 120 100 6x8-15 8x 10 - 140 15 G 8x10-17 3x4-13 1½x3-13 1½x3-10 1x2-10 2x3 -8 30 4x6-13 6x8-13 3x4-10H 4x6-10H 8x10-13 8x10-16H 80 60 40 10 20 20 3x 4-1 0 1x1½-8 1½x3-8 7 43x 1½x3-6 3x4-8 4x6-10 2x3-6 1x1½-6 0 700 140 180 900 1000 1400 1500 2200 220 300 500 3000 3400 700 5000 5800 6600 7400 1300 1400 0 300 400 500 60 80 100 CAPACIDAD . m TOTAL ALTURA .2900 RPM (50 Hz) 13 32x 3 2x 0 -1 .ANSI 2196 .2900 RPM (50 Hz) 0 m³/h m F.T.1450 RPM (50 Hz) TOTAL ALTURA .T.1750 RPM (60 Hz) TOTAL ALTURA .3500 RPM (60 Hz) CAPACIDAD .3500 RPM (60 Hz) 3500/2850RPM STO MTO/LTO 500 160 1½x3-13 2x3-13 (LTO) 300 120 1x2-10 1½x3-10 3x4-10 2x3-8 1x1½-8 1½ x 38 80 200 40 2x3-10 3x4-7 3x4-13 (LTO) 1x1½-6 1½x3-6 2x3-6 3x4-8G 4x6-10 (LTO) 100 0 0 CAPACIDAD .1450 RPM (50 Hz) 0 m³/h m F.

I N T E R C A M B I A B I L I D A D Y D AT O S D I M E N S I O N A L E S Pum p Dim e nsions Pum p Fra m e Size ANSI AB AB STO AA AB A60 A70 A70 A05 A50 A60 A70 A40 A80 A80 A20 A30 A40 A80 A90 A100 A110 A120 A120 DIS SUC IMP 1 1.5 3 3 1.5 2 3 4 6 8 6 8 8 1.875 1/2 x 1/4 7/8 2.5 2 3 3 4 4 1.375 5/8 x 5/16 4 Diseño Gráfico: Rita Teixeira TRP/ANSI 2196 22/06/06 .5 2 1 1.25 1/4 x 1/8 5/8 2 5/8 LTO LTO 1.5 2 3 3 1 1.5 3 3 4 4 2 3 3 4 4 6 6 3 3 4 6 8 10 8 10 10 6 6 6 8 8 8 8 8G 10 10 10 10 10H 10 10H 13 13 13 13 13 13 15 15 15G X D B A SP Foot Pa tterm E1 E2 F H U Sha ft KEYW AY V 6½ 5¼ 4 13½ 3¾ 3 0 7¼ 5/8 .875 3/16 x 3/32 2 MTO OR LTO XTO 9½ 11 11 8¼ 8½ 8½ 9½ 11 4 19½ 3¾ 4 7/8 35/8 12½ 12½ 13½ 13½ 10½ 10 11½ 12½ 13½ 16 18 14½ 6 277/8 5¼ 8 4½ 18¾ 18 19 19 MTO MTO 1.

S.5 HP 2 HP m NPSH U.S.STO 35% 39% 43% Ø 154 40 15 10 30 8 10 20 6 12 5 Alabes 47% 51% 53% 53% 51% Max. GPM l/s m /h Pagina: 1 Sección: VIII 3 0 10 1 2.5 HP Ø 127 5 HP Ø 115 3 HP 200 80 60 Linea Proceso ANSI 2196 1x1½-6 AA .5 20 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.5 17.9 0.5 15 70 5 80 90 5 7.STO 5 Alabes Max.8 2. 50 150 60 40 Ø 154 Ø 140 Ø 127 Ø 115 Ø 102 30% 40% 50% 55% 58% 60% 61% 61% 60% 58% 55% 100 40 30 3500 RPM 7. Grain Size 9 mm.6 2 2 GPM m NPSH U. Ø 140 Ø 127 Ø 115 Ø 102 1 HP 1750 RPM 47% 43% 5 10 4 0.5 m 39% 0. GPM l/s m3/h ft PSI 20 0 20 2 5 40 60 4 10 15 80 6 20 100 120 8 25 140 m 14 Ø 154 1 HP 2196 1x1½-6 AA . Grain Size 9 mm.2 1.4 3 HP 1.5 HP 3 20 50 20 10 Ø 89 50% 0.ft PSI m Ø 154 7. Nueva .5 20 30 2 40 3 10 50 60 4 12.6 5 HP 2m 5 GPM 0.9 1.

Ø 140 Ø 127 8 60% 1750 RPM 10 20 6 Ø 115 1.5 HP Ø 127 5 HP 200 80 60 2196 1½x3-6 AB .S.6 1 HP 0. Nueva .STO 5 Alabes Max. Grain Size 11 mm.5 4 5 HP 3 HP m NPSH U.5 m 2 0.75 HP 100 150 10 40 200 15 250 60 300 20 350 80 14 2196 1½x3-6 AB .9 0.75 HP m NPSH 5 GPM U.5 HP Ø 140 1 HP Ø 127 0. GPM l/s m3/h Pagina: 2 Sección: VIII 0 20 2 5 40 60 4 10 15 80 6 20 100 120 8 25 140 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. GPM l/s m3/h ft PSI 20 50 5 20 m Ø 154 1.S. 50 150 60 40 Ø 154 40% 55% 63% 67% 69% 70% 70% 69% 67% Ø 140 3500 RPM Ø 127 100 40 30 Ø 115 Ø 102 1.STO 40% Ø 154 40 15 10 30 12 5 Alabes 50% 56% 60% 62% 62% Max. Solid Size 11 mm.2 56% 1.5 10 HP 5.5 20 50 20 7.Linea Proceso ANSI ft PSI m Ø 154 10 HP Ø 140 7.5 HP 2m 2 10 10 GPM 3 3.5 HP 50% 5 10 4 0.

S. Solid Size 9.8 2.S.5 1.5 HP 200 80 60 Ø 154 45%50%55% 60% Linea Proceso ANSI 2196 2x3-6 Soporte STO 6 Alabes Max. 50 150 60 40 Ø 127 Ø 140 65%68% 70% 72%73% 73% 72% 70% 68% 65% 15 HP 10 HP 7 100 40 30 Ø 115 3500 RPM 20 50 20 Ø 102 2m 2 10 10 GPM 2. Grain Size 9.5 HP Ø 127 1 HP 50% 40% 55% 60% 63% 66% 69% 69% 66% Ø 127 55% 50% 63% 60% 14 2196 2x3-6 Soporte STO 6 Alabes Max.6 0.1 1. Nueva .5 mm.5 HP 1 HP 2 10 GPM m NPSH U.ft PSI m Ø 154 15 HP Ø 140 10 HP Ø 127 7. Ø 154 40 15 10 30 8 10 20 6 12 Ø 140 Ø 115 1750 RPM 2 HP 5 10 4 0.2 1.5 m 0.9 1. GPM l/s m /h ft PSI m 3 50 5 100 20 150 10 40 200 15 250 60 300 20 350 80 400 25 100 450 30 20 Ø 154 2 HP Ø 140 1. GPM l/s m3/h Pagina: 3 Sección: VIII 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 60 300 20 350 80 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.5 mm.5 3 4 5 60% 5 HP 7½ HP m NPSH U.

9 1m 5 GPM 1 HP 1.9 1. 80 250 100 200 80 Ø 153 56% 5 Alabes 59% 58% 60% 70 60 Ø 178 Ø 166 20 HP 3500 RPM 50 150 60 40 Ø 140 Ø 127 0.S. GPM l/s m3/h ft PSI m Ø Ø Ø Ø 205 191 178 166 25 2 10 50 4 75 100 6 20 125 8 30 150 10 175 12 40 200 50 100 40 30 3 2 1.5 HP 2 HP 0.5 2.4 3.ft PSI m Ø 205 30% 40% 46% 300 120 52% 90 Ø 191 56% 58% 59% 60% Linea Proceso ANSI 2196 1x1½-8 AA .7 6 15 HP 52% 100 40 30 20 10 HP 7. GPM l/s m3/h Pagina: 4 Sección: VIII 0 20 2 5 40 60 4 10 15 80 6 20 100 120 8 25 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.7 m NPSH U.3 0.5 HP 50 20 10 2m 5 GPM Ø Ø Ø Ø 205 20 191 15 166 10 153 7.S.9 1. 25 Ø 205 30% 40% 44% 48% 75 30 20 Ø 178 Ø 191 52% 55% 57% 57% 55% 52% 48% 1750 RPM 50 20 15 Ø 166 Ø 153 Ø 140 10 25 10 5 Ø 127 3 HP 4.2 1.4 3.5 HP HP HP HP 5 HP m NPSH U.STO Max. Nueva .STO 5 Alabes Max. Solid Size 9 mm. Solid Size 9 mm.8 2.5 1 HP HP HP HP 2196 1x1½-8 AA .

5 5 HP HP HP HP HP HP 50 150 60 40 Ø 140 Ø 127 15 HP 1.STO 5 Alabes 38% 43% 47%52% 55% 58% Max.6 1. GPM l/s m3/h ft PSI m Ø Ø Ø Ø 205 191 166 140 50 5 20 3 2 1.5 1.5 HP 5 GPM 0. 80 250 Ø 178 100 200 80 70 Ø 166 60% 55% 60 Ø 153 Ø 205 Ø 191 Ø 178 Ø 153 Ø 140 Ø 127 25 20 15 10 7.8 2.9 1 HP m NPSH U.S.2 20 HP 25 HP 3500 RPM 100 40 30 20 1.4 3 3. Solid Size 11mm.5 1 HP HP HP HP 100 150 10 40 200 15 250 60 300 20 350 80 2196 1½x3-8 AB .5 HP m NPSH U. Solid Size 11 mm.S.4 1750 RPM Ø 127 2 HP 20 10 5 5 1m 0. GPM l/s m3/h Pagina: 5 Sección: VIII 0 20 2 5 40 60 4 10 15 80 6 20 100 120 8 25 140 10 30 160 35 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.ft PSI m 300 120 Ø 205 40% 50% 90 Ø 191 55% 60% 62% 64% 64% 62% Linea Proceso ANSI 2196 1½x3-8 AB .9 50 20 10 1m 10 GPM 5 HP 10 HP 7. 80 35 25 Ø 205 30 20 26% Ø 191 Ø 178 61% 61% 58% 55% 52% 47% 60 25 Ø 166 20 40 15 15 Ø 153 Ø 140 10 43% 3 HP 2. Nueva .STO 5 Alabes Max.7 4.

S.9 20 2 5 10 40 60 4 15 20 80 6 0.4 4 3 0.STO 36%43% 47% 52% 55% 5 Alabes Max.5 0.75 HP Ø 166 0. 30 12 25 58% 9 Ø 191 8 Ø 178 Ø 166 61% 61% 58% 55% 52% Ø 205 1 HP Ø 191 0.6 0.ft PSI 14 m 11 Ø 205 10 26% Linea Proceso ANSI 2196 1½x3-8 AB .5 HP 0.2 m 2 2 U.5 HP 10 7 20 47% 8 6 Ø 153 43% 1 HP 1150 RPM 15 5 Ø 140 6 4 Ø 127 2.75 HP 100 m NPSH 100 Pagina: 6 Sección: VIII Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Solid Size 11mm. GPM l/s 3 m/h 0 5 GPM 1. Nueva .

Solid Size 13 mm.1 3 HP 5 10 4 0.2 Ø 140 60% 1750 RPM Ø 127 56% 2.5 m 10 GPM 50% 1. GPM l/s m3/h ft PSI m 16 50 20 14 0 100 10 25 200 300 20 400 30 100 500 600 40 125 150 700 800 50 175 900 50 75 200 Ø 184 Ø 175 Ø 166 40% 50% 2196 3x4-7 A70 . Solid Size 13 mm. 60 Ø 175 Ø 166 Ø 153 3500 RPM 25 62% HP 3 3.S.3 20 50 20 10 20 GPM 2m 20 HP 15 HP m NPSH U.S.9 2196 3x4-7 A70 .Linea Proceso ANSI ft PSI m 70 Ø Ø Ø Ø 184 175 153 140 30 25 20 15 HP HP HP HP Ø 184 200 80 50 150 60 40 Ø 140 Ø 127 100 40 30 2.MTO 56% 60% 64% 66% 5 Alabes Max. GPM l/s m3/h Pagina: 7 Sección: VIII 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 60 300 20 350 80 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.8 1.5 2 HP m NPSH U. Nueva .7 4.4 3.MTO 55% 62% 67% 5 Alabes 70% 72% 72% 70% 67% 30 HP Max. 40 15 12 66% Ø 153 64% Ø 184 Ø 175 Ø 166 Ø 153 5 3 3 2 HP HP HP HP 10 30 8 10 20 6 1.

5 3.5 50 60 Ø 140 4. Solid Size 13 mm.9 1. Solid Size 13 mm.3 20 HP 25 HP 30 HP 40 1.MTO 56% 59%61% 1. GPM l/s m3/h Pagina: 8 Sección: VIII 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 60 300 20 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.7 2.6 0. GPM l/s m3/h ft PSI m 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 60 300 20 350 80 80 35 25 Ø 215 Ø 205 35% 45% 50% 2196 2x3-8 A60 .0 5 HP 20 10 5 5 1m 10 GPM 2 HP 3 HP m NPSH U. 30 20 60 25 15 Ø 191 Ø 178 Ø 166 Ø 153 Ø 215 5 Ø 205 3 Ø 191 2 HP HP HP 1750 RPM 20 40 15 Ø 140 10 0.8 3. Nueva .1 15 HP 100 40 30 2m 20 50 20 10 GPM Ø 215 Ø 205 Ø 191 Ø 178 30 25 20 15 HP HP HP HP 3 10 HP m NPSH U.2 61% 59% 56% 50% 5 Alabes Max.MTO Max. 90 80 Ø 191 5 Alabes 65% 63% 250 100 200 70 60 80 Ø 153 Ø 178 Ø 166 3500 RPM 150 5.ft PSI m 140 300 120 100 Ø 215 Ø 205 45% 55% 60% 63% 65% Linea Proceso ANSI 2196 2x3-8 A60 .S.S.

30 20 60 25 15 76% 78% 78% 76% 74% 70% Ø 191 Ø 178 Ø 166 Ø 153 20 40 15 3500 RPM 3 10 1. Nueva . Solid Size 16 mm.5 1m 20 GPM 5 HP 1.5 HP 2 HP m NPSH U.6 2 0.9 1.MTO 4 Alabes Max. Solid Size 16 mm.4 3 HP 500 30 600 40 125 150 700 800 50 175 m NPSH U.S. 40 15 12 Ø 215 10 50% Ø 205 Ø 191 60% 66% 70% 72% 74% 74% 72% 70% 66% 3 HP 0.S.2 1. GPM l/s m3/h ft PSI 20 0 100 10 25 200 300 20 400 900 50 75 100 200 m 14 Ø 215 3 HP Ø 191 2 HP Ø 178 1.Linea Proceso ANSI ft PSI m Ø Ø Ø Ø 215 10 205 7.8 2.5 HP 2196 3x4-8 A70 .5 178 5 153 3 HP HP HP HP 80 35 25 Ø 215 Ø 205 2196 3x4-8 A70 MTO 60% 65% 4 Alabes 70% 74% Max.5 HP 1. GPM l/s m /h Pagina: 9 Sección: VIII 3 50 5 100 20 150 10 40 200 15 250 60 300 20 350 80 400 25 100 450 30 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.2 10 HP 20 10 5 5 7.5 m 10 GPM 0.8 30 8 10 20 6 Ø 178 Ø 166 1750 RPM 5 10 4 0.

9 5.8 40% 3 HP 2 HP 300 20 50 75 100 m NPSH 20 GPM U.5 6.2 1.MTO 5 Alabes 63% Max.ft PSI m Ø Ø Ø Ø 215 205 191 178 60 50 40 30 HP HP HP HP 100 300 Linea Proceso ANSI 2196 3x4-8G A70 .9 1. Nueva .7 4.1 20 3 5m 20 GPM 15 HP 500 30 60% 40 HP 55% 30 HP 25 HP 20 HP 600 40 700 800 50 150 175 m NPSH U. Grain Size 18 mm. Grain Size 18. GPM l/s m3/h ft PSI m 0 100 10 25 Ø 215 5 HP Ø 205 3 HP Ø 191 2 HP 200 300 20 400 900 50 75 100 125 200 2196 3x4-8G A70 .S. GPM l/s m3/h Pagina: 10 Sección: VIII 0 100 10 25 200 400 30 500 125 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Ø 215 150 40% Ø 205 80 100 200 60 75 71% 71% Ø 191 Ø 178 Ø 166 Ø 153 69% 67% 64% 60 HP 50 HP 3500 RPM 50 100 25 40 Ø 140 50% 3.5 mm.3 4.S.MTO 5 Alabes 50% 55% 60% 64% 67% 69% Max. 80 35 25 Ø 215 Ø 205 20 40% 50% 58% 68% 71% 30 60 73% Ø 191 25 Ø 178 1750 RPM 20 40 15 15 73% 71% 68% 63% Ø 166 Ø 153 10 58% Ø 140 50% 5 HP 20 10 5 5 1m 0.5 1.

100 40 80 30 60 30 Ø 229 25 Ø Ø Ø Ø 255 205 178 153 5 3 2 1.S.MTO 5 Alabes Max. GPM l/s m3/h Pagina: 11 Sección: VIII 0 20 2 5 40 60 4 10 15 80 100 6 20 25 120 8 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.6 0.9 2 HP 1.5 HP HP HP HP Ø 205 20 Ø 178 20 15 5 HP 1750 RPM 40 10 20 10 5 Ø 153 3 HP 1m 5 GPM 0.ft PSI m 500 200 Ø 255 150 25% 30% 35% 40% 45% 47% Linea Proceso ANSI 2196 1x2-10 A05 .8 2. 5 Alabes 400 150 125 Ø 229 50% 100 300 Ø 205 20 HP 25 HP Ø Ø Ø Ø 255 229 205 178 5m 30 25 20 15 30 HP 100 200 75 Ø 178 15 HP 10 HP 7. Nueva .9 1. Grain Size 11 mm.8 1. Grain Size 11 mm.MTO 49% Max.4 HP HP HP HP 3500 RPM 50 100 50 25 Ø 153 Ø 127 5 GPM 5 HP m NPSH U.5 1.S.2 1.5 HP 0. GPM l/s m /h ft 120 3 0 25 2 10 50 4 75 6 20 100 125 8 30 150 10 PSI 50 m Ø 255 35 27% 32% 37% 42% 45% 46% 46% 45% 42% 37% 2196 1x2-10 A05 .5 HP m NPSH U.

4 3.ft 500 PSI m 200 150 Linea Proceso ANSI 2196 1½x3-10 A50 . Grain Size 7 mm.6 0.9 5 HP Ø 255 3 HP Ø 229 2 HP Ø 205 1 HP 3 HP 2 HP m NPSH U. 400 150 125 45% 50% 55% 58% 60% 62% 63% 63% 62% 60% Ø 229 100 Ø Ø Ø Ø 255 229 205 178 40 30 20 25 HP HP HP HP 300 Ø 205 3500 RPM 200 100 75 Ø 178 40 HP Ø 152 50 100 50 25 1.1 2.8 2. GPM l/s m3/h Pagina: 12 Sección: VIII 0 20 2 40 60 4 80 6 20 100 120 8 30 140 160 10 180 10 40 Vigente: 14/11/05 Sustituye : 29/03/05 .6 30 HP 15 HP 10 HP 20 HP 25 HP 5m 10 GPM m NPSH U.S.MTO 5 Alabes Ø 255 30% Max.S. 62% 61% Ø 205 60% 75 30 20 1750 RPM Ø 178 50 20 15 Ø 153 10 25 10 5 1m 5 GPM 0. Grain Size 7 mm.4 4 4. GPM l/s m /h ft PSI m 3 50 5 20 100 150 10 40 200 250 15 60 300 20 350 400 25 80 Ø 255 45% 50% 100 40 30 Ø 229 25 55%57% 59% 60%61% 2196 1½x3-10 A50 .MTO 62% 5 Alabes Max.

8 2.S.6 6.5 1.1 3 4.9 1.5 HP 0. 400 150 Ø 229 100 300 Ø 205 55% 100 75 Ø 178 60 HP 3500 RPM 200 50 100 50 25 5m 20 GPM 75 HP Ø 153 2.4 9.1 2196 2x3-10 A60 . 100 40 80 30 60 30 Ø 229 25 62% 60% Ø 255 10 HP Ø 229 7. GPM l/s m3/h ft 120 35 0 100 10 25 200 300 20 900 50 75 200 PSI m Ø 255 50% 55% 60% 62% 2.MTO 5 Alabes Max. Solid Size 10 mm.2 1. Solid Size 10 mm.5 HP Ø 205 5 HP Ø 205 20 55% Ø 178 15 20 40 10 HP Ø 153 1750 RPM 7.MTO 55% 60% Ø 255 125 5 Alabes 63% 65% 65% 63% 60% Max. Nueva . GPM l/s m3/h Pagina: 13 Sección: VIII 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 60 300 20 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.1 7.Linea Proceso ANSI ft PSI m Ø Ø Ø Ø 255 229 205 178 75 60 50 40 HP HP HP HP 500 200 150 2196 2x3-10 A60 .S.6 30 25 HP HP 15 HP 400 30 100 50 40 HP HP 20 HP 500 600 40 125 150 700 800 50 175 m NPSH U.4 10 20 10 5 5 HP 3 1m 10 GPM 3 HP m NPSH U.

8 2.6 15 10 HP 7.7 4.9 1.6 30 HP 20 HP 600 40 125 150 700 40 HP m NPSH 25 HP 800 50 175 U. Nueva . Solid Size 16 mm. Solid Size 16 mm.1 0. GPM l/s m3/h ft PSI m 0 100 10 25 200 300 20 400 30 100 500 900 50 75 200 120 35 Ø 255 50% 55% 60% 65% 68% 70% 70% 68% 2196 3x4-10 A70 .6 6.5 3 HP 400 30 75 100 500 m NPSH U. 100 40 80 30 30 Ø 229 25 Ø Ø Ø Ø 255 10 229 7.5 205 5 153 3 HP HP HP HP Ø 205 20 65% 1750 RPM 60 Ø 178 20 40 10 20 10 5 20 GPM 1m 0.MTO 71% 73% 5 Alabes Max. GPM l/s m3/h Pagina: 14 Sección: VIII 0 100 10 25 200 300 20 50 125 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.S.MTO 5 Alabes Max.2 1.1 7.S.Linea Proceso ANSI ft PSI m Ø Ø Ø Ø 255 100 HP 229 75 HP 205 50 HP 178 30 HP 500 200 150 Ø 255 50% 55% 60% 65% 68% 2196 3x4-10 A70 . 400 150 125 Ø 229 100 300 73% 71% 68% Ø 205 100 HP 100 75 3500 RPM 200 Ø 178 65% 75 HP 50 100 50 25 Ø 153 60% 50 HP 60 HP 5m 20 GPM 3 3.5 HP Ø 153 60% 5 HP 1.

2 65% 15 HP 1750 RPM 10 25 10 5 10 HP 50% 1m 20 GPM 1. Solid Size 16 mm.5 HP HP HP HP 5 HP 3 HP 400 30 100 125 500 600 40 150 700 800 50 175 200 m NPSH U.8 Ø 255 5 Ø 229 3 Ø 205 2 HP HP HP 2 0.9 1.5 HP Ø Ø Ø Ø 255 20 229 15 205 10 178 7. GPM l/s m3/h Pagina: 15 Sección: VIII 0 100 10 25 200 300 20 50 75 400 30 100 500 125 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.5 1. Nueva .2 5 10 4 3 HP 2 HP 1.MTO 5 Alabes 77% 75% 73% 70% Max. 20 HP 50 20 15 Ø 178 60% Ø 153 1.ft PSI m Ø 255 100 40 25 75 30 20 Ø 205 Ø 229 30 50% 60% 65% 70% 73% 75% 77% Linea Proceso ANSI 2196 3x4-10H A40 . GPM l/s m /h / ft PSI 20 3 0 100 10 25 200 300 20 900 50 75 M 14 Ø 255 55% 60% 65% 70% 2196 3x4-10H A40 .MTO 73% 74% 74% 73% 70% 65% 5 Alabes Max.S.7 7.6 5 HP 1150 RPM 60% 0. Solid Size 16 mm. 40 15 12 Ø 229 10 30 Ø 205 8 10 20 6 Ø 178 0.5 m 20 GPM m NPSH U.S.8 2.

4 2.MTO/LTO Ø 261 40% 50% 60% 65% 6 Alabes 70% 72% Max. Nueva .6 5.7 1750 RPM 50% 15 HP 20 HP 10 HP m NPSH U.8 7.S.ft PSI m 500 200 150 Linea Proceso ANSI 2196 4x6-10G A80 . 6 Alabes 25 Ø 242 75 30 20 Ø 229 1.1 2. 74% 125 400 150 100 300 75 75% 75% 74% Ø 242 Ø 229 Ø 215 Ø 205 150 HP 4. Solid Size 25 mm.MTO 70% 72% 74% 75% 75% 74% 72% 70% Max.3 8. GPM l/s m3/h ft PSI m 0 200 20 50 400 600 40 800 1000 60 200 1200 80 250 1400 1600 100 1800 100 150 300 350 400 100 40 30 Ø 261 50% 60% 65% 2196 4x6-10G A80 .S.8 Ø Ø Ø Ø 261 150 HP 242 125 HP 229 100 HP 205 75 HP 72% 70% 100 200 3500 RPM 50 50 25 5m 50 GPM 125 HP 100 HP 11.3 100 10 75 HP m NPSH U. GPM l/s m /h Pagina: 16 Sección: VIII 3 10 200 50 300 20 75 400 30 100 500 125 600 40 150 700 800 50 175 900 60 200 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Solid Size 25 mm.5 Ø 261 20 Ø 229 15 Ø 205 10 HP HP HP 65% 50 20 15 Ø 215 60% Ø 205 10 25 10 5 1m 20 GPM 2.

3 4. Solid Size 25 mm.5 HP 5 HP 5 10 4 0.8 2. Solid Size 25 mm.ft PSI m 100 50 35 Ø 261 30 60% 65% 70% Linea Proceso ANSI 2196 4x6-10H A80 . GPM l/s 3 m /h Pagina: 17 Sección: VIII 0 200 20 50 400 100 600 40 150 800 200 1000 60 250 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. 6 Alabes 75% 78% 80% 75 40 25 Ø 242 82% 84% 84% Ø 261 30 HP Ø 229 20 HP Ø 215 15 HP Ø 229 Ø 215 82% 2.2 1150 RPM Ø 215 Ø 205 30 8 10 20 6 75% 10 HP 1.5 m 50 GPM m NPSH U.1 20 HP 15 HP m NPSH U.MTO Ø 261 60% 6 Alabes 70% 75% Max.9 6.S. GPM l/s m /h ft PSI m 16 50 20 14 3 0 200 20 50 400 600 40 800 1000 60 200 250 1200 80 1400 100 150 300 2196 4x6-10H A80 .S.4 1750 RPM 30 50 20 Ø 205 80% 30 HP 15 20 25 10 1m 50 GPM 3 3.MTO Max.7 4.5 HP Ø 215 5 HP Ø 229 10 78% 1. Nueva . 78% 80% 82% 82% 40 15 Ø 242 12 Ø 261 10 HP Ø 242 7.4 7.

7 5 HP 7½ HP m NPSH U.5 2. Solid Size 5.1 2.ft PSI 300 m Ø 330 200 35% 45% 50% 53% Linea Proceso ANSI 2196 1½x3-13 A20 .1 HP 500 600 30 100 125 40 150 100 200 75 5m 20 GPM 3 4.2 1. 50 150 60 40 Ø 330 35% 45% 50% 53% 56% Ø 305 Ø 280 58% 59% 60% 60% 59% 58% 56% 10 HP 15 HP 100 40 30 Ø 255 Ø 229 1750 RPM 20 50 0.8 7. Nueva . Solid Size 5.5 mm.S.5 mm. GPM l/s m /h ft PSI m 3 0 100 10 25 200 300 20 400 700 50 800 900 50 75 175 200 200 80 60 Ø 330 15 Ø 305 15 Ø 280 10 Ø 255 7.6 20 10 2m 10 GPM 0.9 1.5 HP HP HP HP 2196 1½x3-13 A20 .S.1 125 HP 3500 RPM 100 Ø 229 1.6 100 HP 75 HP 60 HP 50 40 HP 6.MTO/LTO 56% 58% 59% 60% Max. 5 Alabes 600 250 Ø 305 175 Ø Ø Ø Ø 330 125 305 100 280 75 255 60 HP HP HP HP 150 200 125 Ø 280 60% 59% Ø 255 400 150 9.6 m NPSH U. GPM l/s m /h Pagina: 18 Sección: VIII 3 0 50 5 100 150 10 200 250 15 300 20 350 400 25 450 20 40 60 80 100 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.MTO 5 Alabes Max.

MTO/LTO 5 Alabes Max. Ø 305 600 250 175 66% 65% Ø 280 Ø Ø Ø Ø Ø 330 200 HP 305 150 HP 280 100 HP 255 75 HP 229 60 HP 150 200 63% 3500 RPM 400 150 125 Ø 255 200 HP 100 Ø 229 13. Nueva .6 100 HP 75 HP 9. Ø 330 20 Ø 305 20 Ø 255 10 HP HP HP 1750 RPM 61% 4. Solid Size 9.8 800 1000 60 200 250 1200 80 300 1400 1600 100 350 m NPSH U. Solid Size 9.9 1.3 0.4 10 HP 20 GPM m NPSH U.ft PSI 300 m Ø 330 45% 55% 200 60% 63% 65% 66% Linea Proceso ANSI 2196 2x3-13 A30 . GPM l/s m /h ft PSI m 3 200 20 50 400 600 40 100 150 Ø 330 50 150 60 40 Ø 280 Ø 255 100 40 30 Ø 229 Ø 305 36% 46% 57% 61% 63% 64% 64% 63% 2196 2x3-13 A30 . GPM l/s m /h Pagina: 19 Sección: VIII 3 0 100 10 25 200 300 20 400 30 100 500 600 40 125 150 700 50 800 900 50 75 175 200 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.6 6 60 HP 7.6 0.1 2.5 mm.S.5 mm.MTO 5 Alabes Max.7 20 HP 15 HP 20 50 20 10 2m 3.S.5 2.7 150 HP 125 HP 100 200 75 5m 3 50 GPM 4.

Solid Size 16 mm. Solid Size 16 mm.6 9.2 1. GPM l/s m /h Pagina: 20 Sección: VIII 3 0 100 10 25 200 300 20 400 30 100 500 600 40 125 150 50 75 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.S.7 4.7 U. 60 150 80 Ø 330 65% 70% 72% 73% 73% 72% Ø 305 50 Ø 280 40 HP 60 100 40 Ø 255 30 HP 25 HP 20 HP 2.8 15 HP 700 800 50 175 200 900 m NPSH U.1 7.ft PSI m 500 200 150 Ø 255 60% 65% Linea Proceso ANSI 2196 3x4-13 A40 .6 125 HP 6. 400 150 300 125 Ø 229 100 70% Ø Ø Ø Ø 255 150 229 100 205 75 178 60 HP HP HP HP Ø 205 150 HP 100 75 200 50 100 50 25 Ø 178 4.MTO 6 Alabes 55% 60% Max. GPM l/s m /h ft PSI m 3 0 200 20 50 400 600 40 800 1000 60 200 250 1200 80 1400 1600 100 1800 100 150 300 350 400 200 100 70 Ø Ø Ø Ø Ø 330 305 280 255 229 40 30 25 20 15 HP HP HP HP HP 2196 3x4-13 A40 .LTO 70% 73% 74% 74% 73% 6 Alabes Max.9 1750 RPM 30 40 50 20 Ø 229 2m 20 GPM 1. Nueva .S.4 3 3.1 3500 RPM 100 HP 75 HP 60 HP m NPSH 5m 50 GPM 10.

9 1150 RPM 20 40 10 HP 10 1. Nueva . Solid Size 16 mm.5 20 10 5 5 20 GPM 1m 5 HP 2 Ø Ø Ø Ø 330 15 305 10 280 7. GPM l/s m /h 3 0 100 10 200 300 20 400 30 100 500 600 40 150 50 Pagina: 21 Sección: VIII Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. 6 Alabes 72% 30 20 60 25 Ø 255 15 Ø 229 15 7.5 HP 1 Ø 280 4.MTO 73% Max.S.ft PSI m Ø 330 55% 60% 65% 35 80 25 Ø 305 70% 72% 73% Linea Proceso ANSI 2196 3x4-13 A40 .5 255 5 HP HP HP HP m NPSH U.

GPM l/s m /h Pagina: 22 Sección: VIII 3 0 200 20 50 400 100 600 40 150 800 200 1000 60 250 1200 80 300 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Solid Size 25.8 Ø Ø Ø Ø Ø 330 305 270 255 229 50 50 40 30 25 HP HP HP HP HP Ø 255 100 40 30 Ø 229 50 HP 1750 RPM 70% 20 2.4 mm.5 15 HP 20 10 5 5 50 GPM 1m 7.2 1150 RPM 65% 10 HP 1.4 mm.5 HP HP HP HP 20 40 15 Ø 229 10 0. GPM l/s m /h ft PSI m 3 0 200 20 50 400 100 600 40 150 800 200 1000 60 1200 80 250 1400 300 1600 100 350 1800 400 35 80 30 25 Ø 330 2196 4x6-13 A80 . Ø 305 20 60 25 15 Ø 270 Ø 255 75% 70% 330 15 305 15 270 10 255 7.MTO 65% 70% 75% 77% 77% Ø Ø Ø Ø 6 Alabes Max.9 1.4 3 3. Ø 305 150 60 40 Ø 270 75% 1.MTO 6 Alabes 75% 78% 78% Max. Solid Size 25.S.5 HP 5 HP m NPSH U.S.ft PSI m 200 80 60 Ø 330 50 65% 70% Linea Proceso ANSI 2196 4x6-13 A80 . Nueva .7 40 HP 30 HP 50 20 10 2m 50 GPM 20 HP m NPSH U.

25 75 30 20 Ø 330 50% 60% 70% 75% Ø 330 25 Ø 305 20 Ø 270 15 HP HP HP 78% Ø 305 Ø 270 80% 80% 78% 75% 25 HP 1.XTO Max.8 2.5 1.S.5 mm. Nueva . Solid Size 17.ft PSI m 200 80 60 Ø 330 60% 65% 70% 75% 80% 82% Linea Proceso ANSI 2196 6x8-13 A90 .XTO Max. Solid Size 17.7 100 GPM m NPSH U.1 70% 15 HP 20 HP m NPSH U.2 1150 RPM 50 20 15 Ø 255 10 25 10 5 1m 50 GPM 1.3 40 HP 50 HP 20 50 20 10 2m 3 3. GPM l/s m /h 3 500 50 100 1000 1500 100 300 2000 2500 150 3000 200 600 700 3500 200 400 500 100 40 30 2196 6x8-13 A90 .8 80% 1750 RPM 100 40 30 Ø 255 75% 75 HP 60 HP 4. 50 Ø 305 150 60 40 Ø Ø Ø Ø 82% 330 100 HP 305 75 HP 270 50 HP 255 40 HP Ø 270 1.5 mm.S. GPM l/s m /h Pagina: 23 Sección: VIII 3 0 200 20 50 400 100 600 40 150 800 200 1000 60 1200 80 250 1400 300 1600 100 350 1800 400 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.

ft PSI m Ø 382 50% 60% 65% 70% 70 Ø 356 200 80 50 150 60 40 Ø 280 60 Ø 330 75% 77% 79% 80% 80% 79% 77% Linea Proceso ANSI 2196 6x8-15 A110 .5 1150 RPM 40 10 10 5 1 m 1.4 2.7 3 4. GPM l/s m /h Pagina: 24 Sección: VIII 3 500 50 100 1000 200 300 1500 100 400 2000 150 500 2500 600 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.S.1 2. GPM l/s m /h ft PSI m 3 500 50 100 1000 1500 100 300 2000 2500 150 3000 200 600 700 3500 200 400 500 Ø 382 50% 60% 65% 70% 77% 75% 100 40 30 Ø 356 78% 79% 79% 78% 77% 75% Max. Nueva .6 mm.7 150 125 HP HP 100 HP 1750 RPM 75 HP 4.6 mm.8 20 2. 2196 6x8-15 A110 .XTO Ø 382 Ø 356 Ø 330 Ø 280 40 30 25 20 25 80 30 20 60 15 Ø 330 HP HP HP HP Ø 305 70% Ø 280 20 40 HP 30 HP 20 HP 25 HP 3 1.8 2. Ø Ø Ø Ø 75% 70% 382 150 356 125 330 100 305 75 HP HP HP HP Ø 305 100 40 30 5.9 20 50 20 10 100 GPM 2m 3.S. Solid Size 20.4 100 GPM m NPSH U.3 60 HP m NPSH U. Solid Size 20.XTO Max.

XTO Ø 426 Ø 407 60% 65% Max. Nueva .5 250 HP 200 HP 150 HP 4 5 5. 70% 75% 77% 79% 80% 80% 79% 77% 120 80 Ø 382 Ø 356 60 80 1750 RPM 200 75% Ø 331 3 3.ft PSI 160 m 100 300 Linea Proceso ANSI 2196 6x8-17 A120 . Solid Size 19 mm.S GPM . l/s m3 /h 0 500 50 2000 2500 150 3000 200 3500 4000 250 200 400 600 800 Pagina: 25 Sección: VIII Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.5 40 100 40 20 5m 100 GPM Ø 426 Ø 407 Ø 382 Ø 356 Ø 331 1000 250 250 200 150 100 HP HP HP HP HP 1500 100 100 HP NPSH m m NPSH U.5 6.

Solid Size 25.S. 50 150 60 40 Ø 318 Ø 305 Ø 293 Ø 280 Ø 267 4.1 75% 78% 20 50 20 10 2m 6.4 50% 60% 65% 70% 76% 80% 82% 84% 84% 82% 80% 20 40 1150 RPM 40 HP 76% 10 10 5 1 m 100 GPM 3.6 85% 84% 81% 100 40 30 5. GPM l/s m /h Pagina: 26 Sección: VIII 3 500 50 100 1000 1500 100 300 2000 2500 150 3000 200 600 700 3500 200 400 500 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.7 7.XTO Max. Nueva .6 60 HP 75 HP 100 HP 100 GPM m NPSH U. GPM l/s m /h ft PSI m 0 500 50 1000 200 1500 100 400 2000 2500 150 600 3000 200 3500 800 4000 250 4500 3 Ø 337 40 Ø 318 30 Ø 305 25 HP HP HP 100 40 30 2196 8x10-13 A100 .7 2.7 4.5 1750 RPM 125 HP 6.4 mm. 25 80 30 20 60 15 Ø 337 Ø 318 Ø 305 Ø 293 Ø 280 Ø 267 3 2.7 85% Linea Proceso ANSI 2196 8x10-13 A100 .ft PSI m 200 80 60 Ø 337 150 Ø 318 125 Ø 305 100 Ø 293 75 Ø 337 HP HP HP HP 50% 60% 73% 75% 78% 81% 84% 3.S. Solid Size 25.4 mm.XTO Max.6 70% 20 20 HP 30 HP 25 HP m NPSH U.4 3.

Solid Size 28.5 1.XTO 76% Max.3 20 15 75 HP 60 HP 4.S.1 5 10 4 2m 100 GPM 25 HP 20 HP m NPSH U. Nueva .6 mm.S.XTO 75% 82% 79% 81% 83% Max.4 3 3.8 30 HP 2.ft PSI m Ø 382 100 40 25 80 30 20 60 Ø 331 Ø 317 30 Ø 370 Ø 356 Ø 343 50% 60% 65% 70% 74% Linea Proceso ANSI 2196 8x10-15 A120 . Solid Size 28.6 mm. 78% 79% 79% 78% 76% 74% 1150 RPM 40 2.7 4.9 10 10 5 1 m 100 GPM 50 HP 40 HP 20 Ø 382 Ø 356 Ø 331 Ø 317 75 60 50 40 HP HP HP HP m NPSH U. Ø 370 14 Ø 356 40 15 10 12 Ø 370 30 Ø 356 25 Ø 331 20 83% 82% 81% 79% HP HP HP Ø 343 Ø 331 Ø 317 900 RPM 30 75% 8 10 20 6 1. GPM l/s m /h Pagina: 27 Sección: VIII 3 500 50 100 1000 1500 100 300 2000 2500 150 3000 200 600 700 3500 200 400 500 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. GPM l/s m /h 3 500 50 100 1000 1500 100 300 2000 2500 150 3000 200 600 700 3500 200 400 500 ft PSI m 16 50 20 Ø 382 65% 70% 2196 8x10-15 A120 .

3 4.1 20 40 15 2. .S. GPM l/s m /h ft PSI m 1500 100 400 2000 2500 150 600 3000 200 3500 4000 250 4500 5000 300 5500 3 800 1000 40 120 2196 6x8-15G A120 .4 50 HP 30 HP m NPSH U.5 6.8 2.ft 240 PSI m Ø 382 100 200 70 Ø 356 60 73% 76% 78% 79% Linea Proceso ANSI 2196 8x10-15G A120 Size 21 mm. Solid Ø 382 Ø 356 Ø 330 Ø 305 78% 80 160 50 79% 200 200 125 100 HP HP HP HP Ø 330 Ø 305 200 HP 60 120 30 40 4.9 5.7 1m 10 100 GPM 40 HP 3. 50 35 Ø 382 60% 65% 70% 73% 100 40 80 30 60 76% 78% Ø Ø Ø Ø 382 356 330 305 60 50 40 30 HP HP HP HP 30 Ø 356 25 Ø 330 Ø 305 78% 76% 1150 RPM 60 HP 20 1. GPM l/s m /h Pagina: 28 Sección: VIII 3 500 50 100 1000 1500 100 300 2000 2500 150 3000 200 600 700 3500 200 400 500 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.1 1750 RPM 150 HP 125 HP 100 HP 40 90 20 60 20 10 2m 100 GPM m NPSH U. Solid Size 21 mm. Nueva .S.XTO Max.XTO Max.

ft

PSI

m

Ø 406 100 70 Ø 381 200 80 Ø 356 50 150 60 Ø 330 40 Ø 305 100 40 30 60

50%

60%

70%

75% 80% 82% 84% 84%

Linea Proceso ANSI 2196 8x10-16H A120 - X17
Max. Solid Size 40 mm.

82% 80%

Ø Ø Ø Ø

406 381 356 330

350 250 200 150

HP HP HP HP

75% 70%
300 HP
6 7.5 9

1750 RPM

5.5

20 50 20 10
200 GPM 2m

250 HP
10.5

200 HP 150 HP
m NPSH

U.S. GPM l/s 3 m /h

0

1000 100 250

2000

3000 20

4000

5000 30 1000 1250

6000 400

7000

8000 500

500

750

1500

1750

ft

PSI

m

Ø 425

120 35

50%

60%

70% 75% 78%

81%

Ø 406
100 40 80 30 25 30

83% 83%

2196 8x10-16H A120 - X17

Max. Solid Size 40 mm.

Ø 382

81% 78% 75%

Ø 356

1150 RPM

60

20 Ø 330

20 40

15
3.5 4.5

70% 100 HP
5 5.5

10 20 10 5
1m 200 GPM

75 HP
6 6.5

Ø Ø Ø Ø Ø

425 125 406 100 382 75 356 60 330 50

HP HP HP HP HP 3000 200 500

50 HP

60 HP
m NPSH

U.S. GPM l/s m /h
Pagina: 29 Sección: VIII

0

1000 100 250

2000

4000 300 1000

5000

3

750

1250

Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva

ft

PSI

m

30 20 60

Ø 425

50% 60%

Linea Proceso ANSI 2196 8x10-16H A120 - X17
70% 75%
Max. Solid Size 40 mm.

78%

81% 83% 83% 81% 78% 75% 70%

Ø 406

Ø Ø Ø Ø

425 406 382 356

50 40 30 25

HP HP HP HP

Ø 382
20 40 15

Ø 356 Ø 330
10

900 RPM

10 20 5
1m 200 GPM
2.5 3 3.5 4

50 HP 40 30 HP HP 25 HP
4000 300 1000 1250 5000
m NPSH

U.S. GPM l/s m /h
3

0

1000 100 250

2000

3000 200

500

750

Pagina: 30 Sección: VIII

Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva

ft 300

PSI

m Ø 416 70% 75% 80% 83% Ø 382

120 80

Linea Proceso ANSI 2196 8x10-17 A120 - X17
Max. Solid Size 25 mm.

83% 200 80 Ø 357 60 80%

1750 RPM
100 40

Ø 330 40 3.7 4.6 5.2 6.1 20
5m 200 GPM

250 HP 200 HP 7.6 150 HP

300 HP

Ø 416 Ø 382 Ø 357 Ø 330

300 250 200 150

HP HP HP HP
2000 3000 4000 5000

m NPSH

U.S GPM . l/s m3/h

0

1000

100 250 500

200 750 1000

300 1250

ft

PSI

m

40 120

Ø 416

60%

70%

75% 80% 83%

2196 8x10-17 A120 - X17

Max. Solid Size 25 mm.

50

35 Ø 382

Ø 416 100 HP Ø 382 75 HP Ø 357 50 HP

100 40 80 30 60

30 Ø 357 25 Ø 330 20 1.8 20 15
1m

83% 80% 75% 100 HP 75 HP 2.1 2.7 50 HP

1150 RPM

40 10

100 GPM

m NPSH

U.S . GPM l/s 3 m /h

500 50 100

1000

1500 100 300 400

2000

2500 150

3000 200

3500

200

500

600

700

800

Pagina: 31 Sección: VIII

Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

PROLOGO Este manual proporciona instrucciones para la instalación, operación y mantenimiento de las bombas HIDROMAC Modelos 2196, CV 2196, HT 2196, LF 2196, NM 2196, 2198 y 2796. Este manual cubre el producto estándar más las opciones comunes disponibles. Se suministraran instrucciones adicionales para las opciones especiales. Este manual debe leerse y entenderse antes de la instalación o puesta en marcha. Este manual de instrucciones cubre seis modelos de bombas diferentes que tienen un extremo de energía común. La mayoría de los procedimientos de armado, desarmado e inspección son los mismos para todas las bombas. Sin embargo, donde haya diferencias, éstas se especifican en forma separada dentro del manual. El diseño, materiales y mano de obra incorporados en la construcción de las bombas HIDROMAC las hace capaces de brindar un servicio duradero y sin problemas. Sin embargo, la vida útil y el servicio satisfactorio de cualquier unidad mecánica se mejoran con la aplicación correcta, instalación apropiada, inspección periódica, monitoreo de condiciones y un mantenimiento cuidadoso. Este manual de instrucciones se preparó para ayudar a los operadores a entender la construcción y los métodos correctos de instalar, operar y mantener estas bombas. HIDROMAC no será responsable de lesiones físicas, daños o demoras causadas por no haber seguido las instrucciones de instalación, operación y mantenimiento contenidas en este manual. La garantía es válida sólo cuando se utilizan parte genuinas de HIDROMAC. El uso del equipo en un servicio que no sea el establecido en el pedido anulará la garantía, a menos que se obtenga aprobación por escrito anticipada de HIDROMAC. Se recomienda que un representante autorizado de HIDROMAC supervise la instalación para asegurar que sea apropiada. Se pueden obtener manuales adicionales comunicándose con el representante local de HIDROMAC o en Colombia al (575) 353-6640 o en Venezuela al (239) 514-5026. ESTE MANUAL EXPLICA _ Instalación apropiada _ Procedimientos de puesta en marcha _ Procedimientos de operación _ Mantenimiento de rutina _ Reacondicionamiento de la bomba _ Identificación y solución de problemas _ Cómo ordenar partes de repuesto o para reparación Recomendaciones de seguridad con respecto a las bombas Vestimenta de seguridad: • Guantes de trabajo aislados cuando maneje rodamientos calientes o cuando use el calentador de rodamientos. • Guantes de trabajo reforzados cuando maneje partes con bordes afilados, especialmente los impulsores. • Anteojos de seguridad (con pantallas laterales) para proteger los ojos, especialmente en las áreas de talleres mecánicos. • Zapatos con punta de acero para proteger los pies cuando maneje partes, herramientas pesadas, etc. • Otro equipo de protección personal para proteger contra los fluidos peligrosos / tóxicos.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

1

Protectores de acoplamiento: • Nunca opere una bomba sin un protector de acoplamiento instalado correctamente. Conexiones bridadas: • Nunca fuerce la tubería para hacer una conexión con una bomba. • Sólo use sujetadores del tamaño y del material apropiado. • Asegure que no falten sujetadores. • Tenga cuidado con los sujetadores corroídos o sueltos. Operación: • No opere con un flujo inferior al flujo nominal mínimo o con las válvulas de succión / descarga cerradas. • No abra las válvulas de venteo o de drenaje ni quite los tapones mientras el sistema está presurizado. Seguridad de mantenimiento: • Siempre desconecte el suministro eléctrico. • Asegúrese de que la bomba esté aislada del sistema y que se haya descargado la presión antes de desarmar la bomba, quitar los tapones o desconectar la tubería. • Utilice el equipo de levantamiento y apoyo apropiado para prevenir las lesiones graves. • Observe los procedimientos de descontaminación apropiados. • Conozca y siga los reglamentos de seguridad de la compañía. Observe todas las precauciones y advertencias destacadas en las Instrucciones de Instalación, Operación y Mantenimiento de la bomba.

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Diseño Gráfico: Rita Texeira

2

INDICE
CONTENIDO SEGURIDAD INFORMACIÓN GENERAL INSTALACIÓN OPERACIÓN MANTENIMIENTO PREVENTIVO DESARMADO Y REARMADO PARTES DE REPUESTO Y PARA REPARACIÓN PÁGINA 1 2 3 4 5 6 7 SECCIÓN 4 5 11 27 36 43

APENDICE

8

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

3

SEGURIDAD
DEFINICIONES Estas bombas se han diseñado para un funcionamiento seguro y confiable cuando se utilicen en forma apropiada y se mantengan de acuerdo con las instrucciones contenidas en este manual. Una bomba es un dispositivo que contiene presión con partes rotativas que pueden ser peligrosas. Los operadores y el personal de mantenimiento deben estar conscientes de esto y tomar las medidas de seguridad. HIDROMAC no será responsable de lesiones personales, daños o demoras causadas por hacer caso omiso a las instrucciones en este manual. Las palabras ADVERTENCIA, PRECAUCIÓN y NOTA se utilizan en todo este manual para indicar procedimientos o situaciones que requieren atención especial del operador. ADVERTENCIA Procedimiento o práctica de operación la cual, si no se sigue correctamente, podría producir lesiones personales o aún la muerte. PRECAUCIÓN Procedimiento o práctica de operación la cual, si no se sigue, podría producir daños o destrucción del equipo. NOTA: Procedimiento o condición de operación cuya observación es esencial. EJEMPLOS ADVERTENCIA Nunca debe operarse la bomba sin un protector de acoplamiento instalado correctamente.

1

PRECAUCIÓN Estrangular el flujo desde el lado de succión puede producir cavitación y daño a la bomba. NOTA: El alineamiento correcto es esencial para que la bomba tenga una vida útil aceptable. PRECAUCIONES GENERALES ADVERTENCIA Se producirán lesiones personales si no se siguen los procedimientos descritos en este manual. • NUNCA aplique calor para retirar el impulsor. Podría explotar debido al líquido atrapado. • NUNCA use calor para desarmar la bomba debido al riesgo de explosión del líquido atrapado. • NUNCA opere la bomba sin el protector de acoplamiento instalado correctamente. • NUNCA opere la bomba fuera de las condiciones nominales para las cuales se vendió. • NUNCA arranque la bomba sin el cebado adecuado (líquido suficiente en la carcasa de la bomba). • NUNCA haga funcionar la bomba con un flujo inferior al mínimo recomendado o en seco. • SIEMPRE desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión antes de dar mantenimiento a la bomba. • NUNCA opere la bomba sin los dispositivos de seguridad instalados. • NUNCA opere la bomba con la válvula de descarga cerrada. • NUNCA opere la bomba con la válvula de succión cerrada. • NO cambie las condiciones de servicio sin la probación de un representante autorizado de HIDROMAC.

2
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

4

INFORMACION GENERAL
DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA
Modelo Descripción de la Bomba Grupos de El modelo se basa en cinco extremos de energía y 28 tamaños de STO bombas hidráulicas. MTO El modelo 2196 es una bomba centrífuga de impulsor abierto LTO de proyección horizontal que cumple con los requerimientos XLO

2
N° de 5 15 15 5

2196

de la norma ANSI B73.1
El modelo se basa en cuatro soporte es y siete tamaños de bombas hidráulicas. El modelo CV 2196 es una bomba centrífuga de impulsor vortex montada horizontalmente. Está específicamente diseñado para manejar sólidos voluminosos o fibrosos, líquidos atrapados con aire o gas o líquidos no aptos para bombas centrifugas. El modelo HT 2196 se basa en cuatro soporte es y 28 tamaños de bombas hidráulicas. El modelo HT 2196 es una bomba centrífuga horizontal, (saliente), de impulsor abierto, montada sobre la línea central que cumple con los requerimientos de la norma ANSI B73.1. STO MTO LTO XLO 1 4 5 1

CV 2196

STO MTO LTO XLO

6 16 17 5 2 2 2

HT 2196

LF 2196

El modelo se basa en tres soporte es y cuatro tamaños de bombas STO MTO hidráulicas. El modelo LF 2196 es una bomba centrífuga de impulsor abierto de LTO proyección horizontal que cumple con los requerimientos de la norma ANSI B73.1. Está diseñada específicamente para aplicaciones de bajo flujo y carga dinámica alta. El modelo se basa en dos soporte es y 13 tamaños de bombas hidráulicas. El modelo NM 2196 es una bomba centrífuga horizontal de impulsor abierto horizontal que cumple con los requerimientos de la norma ANSI B73.1. Se fabrica de éster vinílico reforzado con fibra o resina epóxica para manejar ambientes altamente corrosivos El modelo se basa en dos extremos de energía y cuatro tamaños de bombas hidráulicas. El modelo 2796 es una bomba centrífuga de impulsor abierto de proyección horizontal que cumple con los requerimientos de la norma ANSI B73.1. Se fabrica de hierro dúctil revestido con Teflón ® para manejar ambientes altamente corrosivos. El modelo se basa en tres soporte es y ocho tamaños de bombas hidráulicas. El modelo 2796 es una bomba centrífuga autocebante de impulsor abierto. STO MTO

5 8

NM 2196

STO MTO

1 3

2796

STO MTO LTO

2 6 6

2796

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Diseño Gráfico: Rita Texeira

5

INFORMACION GENERAL CARACTERÍSTICAS COMUNES DE LAS PARTES DE LA FAMILIA ANSI
Todas las bombas ANSI horizontales Hidromac tienen el mismo extremo de energía.

2

Todas las unidades de metal comparten las mismas tapas de prensaestopas y cámaras de sellos. Todas las unidades no metálicas tienen carcasas, impulsores y cámaras de sellos únicos. La tabla que se presenta en las páginas siguientes indica las características comunes de las partes y la relación entre las líneas de modelos.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

6

Modelo

Carcasa
La carcasa es de descarga central superior y autoventeante. La empaquetadura es totalmente sellada. Utiliza un pie de una sola pieza para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión producidos por las tuberías. Las bridas de cara plana ANSI (FF) son estándar. Bajo pedido se ofrecen bridas estriadas con resalte ANSI (RF) clase 150, estriadas de cara plana ANSI clase 300 y estriadas con resalte ANSI clase 300.

Impulsor
El impulsor es completamente abierto y va atornillado al eje. Para los modelos 2196 y 2796 Las roscas están aisladas del líquido bombeado mediante un O’ring de Teflón®. El modelo HT 2196 utiliza un O’ring de grafito.

2196

2796

La carcasa es de descarga de línea central superior y de autoventeo. Tiene una cámara de cebado moldeada integral que permite a la bomba evacuar el aire para cebarse. La empaquetadura está totalmente cerrada. Se utiliza un soporte de piso integral para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión producidos por las cargas de tuberías. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase 150 se ofrecen como opción. La carcasa está equipada para aceptar el calentador de inmersión para evitar que el líquido en la cámara de cebado se congele en aplicaciones a la intemperie.

HT 2196

La carcasa es de descarga de línea central superior, de autoventeo y montada sobre la línea central. El soporte de la carcasa se utiliza para ofrecer una resistencia máxima al desalineamiento y a la distorsión producidos por las cargas térmicas de las tuberías. La carcasa montada sobre la línea central mantiene el alineamiento vertical a temperaturas elevadas. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase 300 son estándar.

CV 2196

La carcasa es de descarga tangencial y se ofrece con conexiones opcionales para ventilación, purga y limpieza de sólidos. La empaquetadura está totalmente cerrada. Se utiliza un soporte de piso integral para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión producidos por las cargas de tuberías. Las bridas estriadas de cara plana ANSI clase 150 son estándar en todos los tamaños.

El impulsor es completamente abierto y está empotrado de la carcasa. Tiene álabes curvos va atornillado al eje. Las roscas están aisladas del líquido bombeado mediante un O’ring de Teflón®.

LF 2196

La carcasa es de descarga de línea central superior y de autoventeo. La empaquetadura está totalmente cerrada. Se utiliza un soporte de piso integral para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión producidos por las cargas de tuberías. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase 150 son estándar en los tamaños de 4, 8 y 10 pulg. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase 300 son estándar en el tamaño de 13 pulg. y opcionales en los tamaños de 4, 8 y 10 pulg.

El impulsor es completamente abierto y tiene álabes radiales y orificios de compensación. El impulsor va atornillado al eje y está aislado del líquido bombeado mediante

NM 2196

La carcasa es de descarga de línea central superior y de autoventeo. Se construye de éster vinílico reforzado con fibra y nervado para mayor resistencia. Se sella con un O’ring de Viton® como estándar. Se utiliza un soporte de piso integral para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión producidos por las cargas de tuberías. Las bridas de cara plana ANSI clase 150 son estándar.

El impulsor es completamente abierto y va atornillado al eje. Es de un material de éster vinílico reforzado con fibra sobre un inserto de Hastelloy C que proporciona apoyo y rigidez al impulsor al mismo tiempo que lo sujeta al eje. Las roscas están aisladas del líquido bombeado mediante un O’ring de Teflón®.

La carcasa de hierro dúctil está revestida con PFA Teflón® para resistir la corrosión y se ofrece con bridas de cara levantada ANSI clase 150. La empaquetadura de la carcasa es un envolvente de Teflón® con una fibra compresible que crea un sello positivo con poco par de torsión de los pernos.

El impulsor es completamente abierto y va atornillado al eje. Está construido de un inserto de acero cubierto con PFA Teflón®. El inserto proporciona apoyo y rigidez al impulsor, al mismo tiempo que lo sujeta al eje. Las roscas están aisladas del líquido bombeado mediante un O’ring de Teflón®.

2198

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TAPA/CÁMARA
Los modelos 2196, CV 2196, LF 2196 y 2796 se ofrecen con tapa de prensaestopas diseñada para empaque y cámaras de sellos BigBore™ o TaperBore™ PLUS para mejorar el rendimiento de los sellos mecánicos. Se ofrece un sello dinámico óptimo que utiliza un repelente para bombear líquido fuera del prensaestopas mientras la bomba funciona. Un sello estático impide la fuga cuando la bomba está detenida.

EXTREMOS DE ENERGÍA
Adaptador para el soporte — El adaptador de hierro dúctil para el soporte tiene un encaje de ranura fresada a la cámara del sello/tapa del prensaestopas y un encaje de pasador de precisión al soporte de rodamientos. El adaptador para el soporte del modelo 2198 tiene las mismas características pero dimensiones diferentes para alojar el revestimiento de Teflón® de la bomba. Extremo de energía — El nivel de aceite se observa por una mirilla. Un tubo con aletas proporciona enfriamiento de aceite opcional. Un enfriador de tubo con aletas es estándar con la unidad HT 2196. La lubricación por inmersión de aceite es estándar.

Eje — El eje se ofrece con o sin bocina. Cuando está equipado con una bocina de Teflón®, el eje 2198 está estriado debajo de la bocina para proporcionar un accionamiento positivo para la bocina. Rodamiento — El rodamiento interior sólo lleva cargas radiales. Está libre para flotar axialmente en el soporte. El rodamiento exterior está rebordeado y trabado al eje y la caja para permitirle llevar cargas radiales y de empuje. Todos los encajes son fresados a precisión de acuerdo con las normas de la industria. El rodamiento interior es un rodamiento de ranura profunda de una hilera. El rodamiento exterior es un rodamiento de contacto angular de doble hilera, excepto por el LTO que utiliza un par de rodamientos de contacto angular de una hilera montados respaldo contra respaldo. El modelo NM2196 está equipado con una placa trasera de éster vinílico reforzado con fibra para alojar un sello único externo sujeto con abrazadera. La placa trasera también está disponible con un desvío interno a ras. Se ofrece una cámara de sello empernada opcional para sellos dobles respaldo contra respaldo convencionales.

El modelo 2198 está equipado con una placa trasera revestida con PFA Teflón® para alojar un sello único externo sujeto con abrazadera. También se ofrece para la placa trasera una cámara de sello de metal empernada para sellos dobles respaldo contra respaldo convencionales. Se ofrece una tapa de prensaestopas de orificio estándar revestida con PFA Teflón® opcional para sellos únicos internos o externos para asientos sujetos con abrazadera. Se ofrece una cámara de sello BigBore™ revestida con ETFE Teflón® para sellos de cartucho.

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INFORMACIÓN DE LA PLACA DE IDENTIFICACIÓN
Cada bomba tiene dos placas de identificación HIDROMAC que proporcionan información acerca de la misma. Las placas están situadas en la carcasa y en el soporte. Placa de la carcasa de la bomba: proporciona información acerca de las características hidráulicas de la bomba. Nota: El formato del tamaño de la bomba: Descarga x Succión – Diámetro nominal máximo del impulsor en pulgadas. (Figuras. 1).

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Fig. 1
Placa del soporte de rodamientos — proporciona información acerca del sistema de lubricación utilizado (Fig. 2).

Cuando ordene repuestos, necesitará identificar el modelo, tamaño y número de serie de la bomba y el número de artículo de las partes requeridas. Se puede obtener la información del rótulo de la carcasa de la bomba. Los números de artículos pueden encontrarse en este manual.

Fig. 2

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RECEPCIÓN DE LA BOMBA
Inspeccione la bomba tan pronto como la reciba. Verifique cuidadosamente que todo está en buenas condiciones. Anote los artículos dañados o faltantes en el recibo y en la boleta de flete. Presente cualquier reclamación a la compañía de transporte lo antes posible. REQUERIMIENTOS DE ALMACENAJE A corto plazo: (Menos de 6 meses) El procedimiento de empaque normal de HIDROMAC está diseñado para proteger la bomba durante el envío. Después de recibirla, colóquela en un lugar cubierto y seco. A largo plazo: (Más de 6 meses) Será necesario tratar con conservar los rodamientos y superficies fresadas. Gire el eje varias veces cada 3 meses. Consulte con los fabricantes de la unidad de impulsión y del acoplamiento con respecto a sus procedimientos de almacenaje a largo plazo. Coloque la bomba en un lugar cubierto y seco. NOTA: El tratamiento para el almacenaje a largo plazo puede comprarse con el pedido inicial de la bomba o puede aplicarse a bombas que ya están en el campo que no fueron tratadas en la fábrica. Comuníquese con su representante de ventas de HIDROMAC para solicitar este servicio. MANEJO ADVERTENCIA La bomba y sus componentes son pesados. Si el equipo no se levanta o apoya correctamente, podrían producirse graves lesiones físicas o daños a las bombas. Deben usarse zapatos con punta de acero todo el tiempo.

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Sea cauteloso cuando traslade las bombas. El equipo de levantamiento debe ser capaz de aguantar adecuadamente el conjunto completo. Levante la bomba por sí sola instalando una eslinga adecuada debajo de la brida de succión y el soporte de rodamientos.

Las unidades montadas sobre una placa de base se mueven con eslingas debajo de la carcasa y la unidad de impulsión de la bomba. Consulte las Figuras 4 a 7 para ejemplos de técnicas de levantamiento correctas.

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NOTA: Cuando levante el modelo NM 2196 o unidades de metal con bridas de succión integrales en las que no hay manera de sujetar la correa sobre la brida de succión, la correa mostrada en las Figuras 4 a 6 alrededor de la brida de succión debe sujetarse alrededor del adaptador para el soporte (Fig. 7).

INSTALACIÓN
CONTENIDO PÁGINA

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INSPECCIÓN DE LA PLACA DE BASE SITIO/CIMIENTO NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE Hierro fundido /PermaBase™/ acero comercial Acero comercial / Base de ventaja Montaje sobre pilotes Montaje sobre resortes Polyshield® ANSI Combo HOJA DE TRABAJO DE NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE ALINEAMIENTO Verificaciones de alineamiento Criterio de alineamiento IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ALINEAMIENTO ENLECHADO DE LA PLACA DE BASE Verificación de alineamiento TUBERÍAS Generalidades Tubería de succión Tubería de descarga Inspección final de las tuberías

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12 13 14 14 15 21 22 22 22 23 24 24 25 25 27 27

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INSPECCIÓN DE LA PLACA DE BASE 1. Retire todo el equipo. 2. Limpie bien el lado inferior de la placa de base. A veces es necesario recubrir el lado inferior de la placa de base con un imprimador epóxico. Esto podría haberse comprado como una opción. 3. Quite la solución de preventor de herrumbre de las plataformas de apoyo fresadas con una solución apropiada. SITIO/CIMIENTO Una bomba debe situarse cerca del suministro de líquido y tener espacio adecuado para la operación, mantenimiento e inspección. Las bombas montadas sobre una placa de base normalmente se enlechan sobre un cimiento de concreto, el cual se vació sobre una base sólida. El cimiento debe poder absorber cualquier vibración y formar un apoyo rígido permanente para la unidad de bombeo. La ubicación y tamaño de los pernos de cimentación se muestran en el dibujo de montaje suministrado con el paquete de datos de la bomba.

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No utilice limpiadores con base de aceite ya que la lechada no se adherirá. Esto proporcionará un apoyo parejo para la placa de base una vez que se enleche. 6.125 pulg. Debe colocarse un medidor de nivel entre las plataformas de montaje de la bomba y las plataformas de montaje del motor. NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE HIERRO FUNDIDO / PERMABASE™/ ACERO COMERCIAL 1.5mm) a lo ancho ajustando las cuñas. 2. Nivele la placa de base con una tolerancia de menos de . Ambos diseños permiten el movimiento para el ajuste final del perno. Prepare el cimiento de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de la lechada. Saque el agua y/o los residuos de los agujeros/camisas de los pernos de cimentación antes de enlechar. 3. 1. Inspeccione el cimiento para verificar que no haya polvo.5 pulgadas (40mm) sobre el cimiento para permitir un enlechado adecuado.088 pulg. Apriete a mano los pernos. suciedad.Los pernos de cimentación comúnmente utilizados son tipo camisa (Fig. 9). agua. llene las camisas con empaque o trapos para bloquear la entrada de lechada. un conjunto a cada lado de cada perno de cimentación. Coloque dos conjuntos de cuñas o calzas sobre el cimiento. 2. Si se están usando pernos tipo camisa. y quite cualquier contaminante.2mm) a lo largo de la placa de base y de menos de 0. Baje cuidadosamente la placa de base sobre los pernos de cimentación. virutas. 5. etc. (1. 4. Las cuñas deben extenderse de 0. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 12 . (3. 8) y tipo J (Fig.75 pulgada (20mm) a 1.

14).ACERO COMERCIAL / BASE DE VENTAJA (PLACAS DE BASE EQUIPADAS CON AJUSTADORES DE NIVEL VERTICAL) 1. uno a lo largo sobre una plataforma y el otro de un extremo a otro de ambas plataformas del motor (Fig. 2. Coloque dos medidores de nivel sobre las plataformas de la bomba. Los dos tornillos de levantamiento centrales no deben estar NOTA: Cuando utilice un medidor de nivel de tocando el cimiento. Nivele las plataformas del motor lo más cerca posible a cero. uno a lo largo sobre una plataforma y el otro de un extremo a otro de ambas plataformas de la bomba (Fig. Los bordes de las placas deben achaflanarse para reducir las concentraciones de esfuerzos. Recubra los tornillos de levantamiento con un compuesto antiaferrante para facilitar su retiro una vez que se haya curado la lechada. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 13 . Luego. 4. 7. gire hacia abajo los tornillos de levantamiento centrales de modo que estén apoyados sobre sus discos de metal sobre el cimiento. ajustando los cuatro tornillos de levantamiento. Coloque dos medidores de nivel de mecánico sobre las plataformas del motor. a 1. 5. Corte placas circulares redondas de acero en barras sobre las cuales apoyar los tornillos de levantamiento. 3. del cimiento. mecánico.5 pulg.75 pulg. 6. Coloque la placa de base sobre el cimiento y utilice los cuatro tornillos de levantamiento para levantar la placa una distancia de 0. en ambas direcciones. es importante que la superficie que se está nivelando no tenga contaminantes como polvo para asegurar que se obtenga una lectura exacta. 13).

Determine la altura deseada sobre el piso para la placa de base. Una vez que se haya instalado los cuatro pilotes. Inserte una arandela entre la tuerca de ajuste inferior y el seguidor del resorte. Instale las tuercas de ajuste inferiores sobre el perno prisionero de cada resorte a la altura deseada. un resorte. Una vez que se haya instalado todos los resortes. Regrese los medidores de nivel a las plataformas del motor y verifique las medidas de nivel. ajustando los tornillos de levantamiento. Nivele las plataformas de la bomba lo más cerca posible a cero.002 pulg. 3. NOTA: Las tuberías de succión y de descarga deben apoyarse en forma individual. Instale los pernos de cimentación y apriételos con los dedos. en referencia la brida de montaje del pilote. 5. 3. según sea necesario. 10. en ambas direcciones. hasta que todas las mediciones de nivel correspondan con los requerimientos de diseño de 0. Instale cada pilote. Instale un resorte y otro seguidor. Apriétela con los dedos. 7. otro seguidor y una arandela plana. Cuando la placa de base esté nivelada. sujetándolo en posición con otra arandela y la tuerca de ajuste superior. Instale este subconjunto desde el extremo inferior de la placa de base. Cambie la altura moviendo la tuerca de ajuste inferior. Levante o apoye la placa de base sobre el cimiento o el piso. Asegúrese de que haya suficiente espacio debajo de la placa de base para instalar los resortes. 5. Montaje sobre pilotes 1. baje la unidad asegurándose que la cabeza del perno de cada pilote quede asentada en su cavidad en el piso. Nivele la placa de base mientras hace los ajustes finales de la altura. La placa de base montada sobre pilotes no está diseñada para soportar ninguna carga estática de tubería. /pie. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 14 . Repita los pasos 1 a 4 para todos los conjuntos de resortes.8. 11. 4. Instale las tuercas de ajuste y contratuercas inferiores sobre cada pilote a la altura deseada. apriete las tuercas de ajuste superiores y luego ajuste las contratuercas inferiores y superiores. Inserte una arandela entre la tuerca de ajuste inferior y la placa de base. Ahora instale la tuerca de ajuste superior y la contratuerca. Ajuste los tornillos de levantamiento y tornillos de cimentación. Montaje sobre resortes 1. 6. centre el medidor de nivel sobre la plataforma que está midiendo. 12. baje la unidad sobre las plataformas del cimiento. 6. 4. NOTA: Se puede utilizar la hoja de trabajo de nivelación de la placa de base cuando se hagan mediciones. Cuando mida. Instale la mitad superior del conjunto del resorte que incluye un seguidor. Ajuste la altura de la placa de base aflojando la contratuerca y tuerca de ajuste superiores. Finalmente instale la contratuerca superior. Levante o apoye la placa de base sobre el cimiento o el piso. 9. 2. 2.

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO Consideraciones de seguridad A continuación de indican varias precauciones generales importantes: 1. el material no es universalmente resistente a la corrosión. someterlo a cargas de impacto o deformación mediante manejo brusco o levantamiento o montaje inapropiado puede producir daños irreparables a la unidad Polyshield® ANSI Combo. 7. Ajuste la altura de la placa de base aflojando la contratuerca y tuerca de ajuste superiores. Reseña PRECAUCIÓN Es extremadamente importante seguir los procedimientos de manejo apropiados durante la instalación para impedir dañar la unidad Polyshield® ANSI Combo. Las placas de base montadas sobre resortes están diseñadas para soportar cargas de tubería producidas por la expansión térmica únicamente. a menos se haya obtenido aprobación por escrito de Hidroma. Nivele la placa de base mientras hace los ajustes finales de la altura. 4. No haga palanca contra el bloque de montaje Polyshield® cuando mueva el motor durante el alineamiento del eje. A pesar de que el concreto de polímero posee una resistencia inherentemente alta. 6. y luego ajuste las contratuercas inferiores y superiores. 5.NOTA: Las plataformas del cimiento son suministradas por el cliente. Deben ser de lámina de acero inoxidable 316 con un acabado de superficie de 16 a 20 micropulgadas. 3. No intente levantar la unidad Polyshield® ANSI Combo por ningún medio excepto por el indicado en estos procedimientos. No golpee con un martillo ni aplique ningún tipo de carga por impacto para ajustar la posición de la unidad Polyshield® ANSI Combo. No intente transportar. POLYSHIELD® ANSI COMBO INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN. No haga funcionar una bomba instalada sobre una unidad Polyshield® ANSI Combo a temperaturas de fluido de proceso de más de 300º F (150º C) con plataformas de montaje de polímero o de más de 500º F con plataformas de Ingeniería: David Valladares montaje de aleación. No someta la unidad Polyshield® ANSI o Custom Combo a un tratamiento brusco o choques mecánicos innecesarios. además de daños al equipo montado o lesiones al personal. No retire la unidad Polyshield® ANSI Combo de su plataforma de envío hasta que esté listo para levantarla a su posición. Sin embargo. Cuando la placa de base esté nivelada. NOTA: Las tuberías de succión y de descarga deben apoyarse en forma individual. 2. apriete las tuercas de ajuste superiores sólo lo suficiente para asegurar que los resortes superiores no queden flojos en sus seguidores. Diseño Gráfico: Rita Texeira 15 . Cambie la altura moviendo la tuerca de ajuste inferior. ! Aplicación El material de concreto de polímero utilizado en la fabricación de la unidad Polyshield® ANSI Combo fue formulado para aplicarse a una amplia variedad de servicios de manejo de fluidos corrosivos. manejar o instalar una unidad Polyshield® ANSI Combo cuando la temperatura ambiente sea inferior a -50º F(-45º C).

Consulte las instrucciones de instalación. operación y mantenimiento (IOM) para la bomba HIDROMAC en particular que está montada sobre su producto Polyshield®. c. Las bombas y motores a menudo tienen ojos de elevación o pernos de ojo integrales. también es importante seguir los procedimientos de almacenaje apropiados para la bomba. Levantamiento de las unidades: Polyshield® Combo y los conjuntos Polyshield® Combo / Bomba. El embalaje normal de Polyshield® está diseñado para proteger a la unidad Polyshield® ANSI Combo durante el envío y el manejo. NOTA: La degradación (blanqueado) del concreto de polímero causado por los rayos ultravioleta es el resultado normal de la exposición a los rayos del sol. PRECAUCIÓN Las unidades Polyshield® deben transportarse vía montacargas de horquilla al área de instalación prevista sobre las plataformas de madera en las cuales se enviaron. (Consulte Pricebook página 766. cúbrala por completo con una lona o cubierta de plástico oscuro para evitar la degradación de la superficie causada por los rayos ultravioleta. Si la unidad Polyshield® ANSI Combo va a almacenarse en un lugar a la intemperie. Sólo el personal capacitado debe realizar el levantamiento. Cuando se almacenen los conjuntos de bombas y Polyshield® ANSI Combos. se recomienda seguir el siguiente procedimiento: a. Nunca transporte una unidad Polyshield® una distancia grande sobre terreno irregular mientras está suspendida de eslingas. ADVERTENCIA No intente parar una unidad Polyshield® sobre su extremo para hacer uso más eficiente del espacio de almacenaje. Asegúrese que la plataforma no esté desbalanceada. No utilice estos mecanismos para levantar un conjunto de Polyshield® Combo / bomba. Estos no están diseñados para usarse para levantar los componentes individuales del equipo.) Se recomienda enfáticamente leer este boletín antes de especificar o instalar un producto Polyshield®.Se ofrece una guía completa acerca de la corrosión. podrían producirse lesiones personales graves o aún la muerte. además de daño irreparable a la unidad. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 16 . específicamente 50º F a 300º F (-45º C a 150º C). Si la unidad Combo se vuelca. Deje la unidad Polyshield® ANSI Combo sujeta a la plataforma de envío. Comuníquese con su representante de HIDROMAC para solicitar asistencia de cómo determinar la aceptabilidad de una aplicación específica. Almacenaje Esta sección considera los procedimientos de almacenaje para la unidad Polyshield® ANSI Combo únicamente. desde el momento en que se fabricó en la fábrica hasta el momento de su instalación en el sitio de trabajo del usuario. seca y nivelada en un lugar donde la unidad no pueda ser golpeada por montacargas de horquilla que pasen. Dependiendo de la configuración de la bomba que se va a montar en la unidad Polyshield. d. Este fenómeno es puramente un cambio visible en el color del material. objetos que caigan. Coloque la plataforma sobre una superficie sólida. No apile objetos pesados sobre la unidad Polyshield® ANSI Combo. podría no permitirse una temperatura de proceso de fluido de más de 300º F (150º C). La unidad Polyshield® ANSI Combo también es adecuada para aplicarse en una amplia variedad de temperaturas. etc. Ni la unidad Polyshield® Combo ni las bandas que la sujetan a su plataforma de madera fueron diseñadas para almacenaje vertical. b.7. Si la unidad Polyshield® Combo se va a almacenar durante un tiempo antes de la instalación. lo cual no compromete de ninguna manera el rendimiento o las características anticorrosivas de la unidad Polyshield.

además de daño irreparable a la unidad Polyshield® Combo. Si la bomba crea interferencia. Verifique que la boquilla de succión de la bomba no interfiera con la eslinga de levantamiento. siendo cuidadoso de centrar la unidad sobre la jaula de barras reforzadas. coloque la unidad Polyshield® de regreso sobre la plataforma y reposicione las eslingas. ! Retire las bandas metálicas de envío que sujetan la unidad Polyshield® a la plataforma de madera. debe ser retirada. A). Deslice las eslingas debajo de cada extremo de la unidad Polyshield®. Diseño Gráfico: Rita Texeira !Levante la unidad Polyshield® unas pocas pulgadas de la plataforma y verifique que cuelgue razonablemente nivelada y que las eslingas no son propensas a deslizarse fuera de su posición. la unidad Polyshield® puede levantarse y colocarse sobre su cimiento.Levantamiento Se recomiendan los siguientes procedimientos para levantar las unidades Polyshield® ANSI Combo: Polyshield® sin equipo montado: ADVERTENCIA No instale pernos de ojo en los insertos de rosca de la unidad Polyshield® con el fin de levantar la base. Polyshield® con equipo instalado: Bomba y motor instalados: Retire las bandas metálicas de envío que sujetan la unidad Polyshield® a la plataforma de madera. al menos ocho en total (o en cuatro (4) lugares a cada lado) para poder retirar las eslingas. Tenga cuidado de no golpear la unidad contra objetos fijos ni induzca ninguna carga de choque innecesaria. Ingeniería: David Valladares 17 . Baje la unidad lentamente sobre el cimiento. Levante la unidad Polyshield® ANSI Combo unas pocas pulgadas de la plataforma y verifique que cuelgue razonablemente nivelada y que las eslingas no son propensas a deslizarse fuera de su posición. Si las eslingas se deslizan y la unidad se vuelca. Tenga cuidado de no golpear la unidad contra objetos fijos ni induzca ninguna carga de choque innecesaria. podrían causarse lesiones personales graves o aún la muerte. Una vez que las eslingas estén situadas en forma satisfactoria. ADVERTENCIA No coloque las manos o pies debajo de la unidad Polyshield® durante estos pasos. Todos los motores hasta un soporte NEMA 364T pueden instalarse mientras están montados. siendo cuidadoso de centrar la unidad sobre la jaula de barras reforzadas. la unidad Polyshield® ANSI Combo puede levantarse y colocarse sobre su cimiento. Si la eslinga está inestable. Esta práctica aplica cargas laterales sobre los insertos y estos no fueron diseñados para soportarlas. Se requiere un total de doce (12) lugares de calzas o seis (6) lugares de calzas a cada lado para las unidades Polyshield® de más de 6 pies de largo. Deslice las eslingas debajo de cada extremo de la unidad Polyshield® como arnés (Fig. Coloque paquetes de calzas o cuñas debajo de la unidad Polyshield®. Baje la unidad lentamente sobre el cimiento. Los soporte es de motores 365T o más grandes deben ser retirados durante el posicionamiento e instalación de las unidades Polyshield® ANSI Combo. Coloque paquetes de calzas o cuñas debajo de la unidad Polyshield®. Una vez que las eslingas estén situadas en forma satisfactoria. al menos ocho en total (o en cuatro (4) lugares a cada lado) para poder retirar las eslingas. Este procedimiento se recomienda hasta para las unidades de bombas MTO o LTO.

CN-7M) y Hastelloy C 276 (A494. Separe las varillas de las barras de refuerzo de 12 centros.1. y no con el soporte del motor. aleación 20 (A744. Los ajustadores hacen contacto con un bloque sólido de montaje del motor. con un paralelismo y planeidad de superficie equivalente a los bloques de acero maquinados. Quite el polvo y los residuos de los agujeros para las clavijas y llénelos con adhesivo epóxico para anclar la barra de refuerzo. El sistema de montaje de motores Polyadjust incorpora el sistema de perno nivelador transversal Polyloc.8 CrNi). Las unidades Polyshield® ANSI Combo son fabricadas en cinco tamaños primarios con colectores integrales y bloques de montaje de motor removibles. Instalación Descripción general de la unidad Polyshield® ANSI Combo La unidad Polyshield® ANSI Combo es un cimiento sólido de polímero de concreto y casco de placa de base fabricada en versiones que satisfacen los requerimientos para contener bombas ASME/ANSI B73. Quite cualquier residuo suelto tal como rebabas. dejando un espacio mínimo de una pulgada desde el extremo superior del interior de la unidad Polyshield® ANSI Combo. Quite la lechada y la grasa y aceite del área donde se situará la unidad Polyshield® ANSI Combo utilizando medios mecánicos. Los insertos de roscas metálicos en el extremo de la bomba se ofrecen en acero inoxidable 316 (acero inoxidable de 18. Los ajustadores de montaje lateral permiten alinear el eje a tolerancias críticas con perturbación mínima de los indicadores.002/pie y/o temperaturas de proceso entre 301° F y 500°F.Se requiere un total de doce (12) lugares de calzas o seis (6) lugares de calzas a cada lado para las unidades Polyshield® de más de 6 pies de largo. Este sistema está compuesto por un bloque de concreto de polímero de una pieza para montaje de motores. limpieza con chorro abrasivo o limpieza con chorro de agua. ! Procedimientos de instalación de la unidad Polyshield® ANSI y combinaciones especiales (CONSTRUCCIÓN NUEVA) 1. agregado o cualquier compuesto sobresaliente alrededor del perímetro del área donde se asentará la unidad Polyshield® ANSI Combo. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 18 . Se proporcionan insertos de roscas metálicos en la superficie de montaje para la combinación específica de bomba y motor prevista para la unidad Combo. así dejando espacio del costado de las paredes de la unidad. El sistema Polyloc se encarga del ajuste transversal del motor. 2. Taladre agujeros en la losa existente a un mínimo de cuatro pulgadas de profundidad para enclavijar las varillas de las barras de refuerzo. CW6M). Se ofrecen plataformas de aleación opcionales en vez de insertos metálicos para requerimientos que especifican 0. También se ofrecen configuraciones de insertos múltiples para motores para acomodar más de un tamaño de soporte NEMA. Sistema de ajuste de bloque de motor Polyadjust La unidad Polyshield® ANSI Combo utiliza como estándar el singular sistema de montaje de motores Polyshield® Polyadjust (Fig. B). 3.8 CrNi). Mida las dimensiones exteriores de la unidad Polyshield® ANSI Combo y reste 8 tanto del ancho como del largo para determinar la dimensión máxima de la barra de refuerzo. El material estándar del inserto de rosca para el extremo del motor es acero inoxidable 316 (acero inoxidable de 18.

Permita que el adhesivo epóxico se cure y luego instale las varillas de barras de refuerzo horizontales. haciendo ajustes para la elevación apropiada. Diseño Gráfico: Rita Texeira 19 . con orientación relativa a las líneas centrales de las tuberías. Lije las superficies antes de adherirlas. • Martillo perforador con broca de tamaño apropiado . Selle el orificio de llenado con un tapón y el juego de sellado Polyshield® suministrado. 10. 2. 11. 6. HERRAMIENTAS PARA LA INSTALACIÓN • Resina Polyshield® EN • Endurecedor Polyshield® EN • Varillas para revolver • Guantes de látex • Hoja de instrucciones • Hoja de datos de seguridad para materiales – MSDS Instrucciones de aplicación: El juego de sellado Polyshield® EN está diseñado para usarse (1) para adherir el tapón en el orificio para lechada en el extremo superior de la unidad y (2) para sellar y proporcionar una barrera de resistencia química alrededor del perímetro de la plataforma de la bomba. 12. aceite o contaminantes. No haga vibrar en exceso ya que la vibración excesiva produce asentamiento del agregado. Dos marcas de cemento hidráulico son: Cemento hidráulico Water Plug y cemento hidráulico no encogible Dam-It 9. Una mezcla de concreto estándar de asentamiento bajo es adecuada para llenar la unidad Polyshield® ANSI Combo en las construcciones nuevas. Quite cualquier residuo suelto de alrededor de los bordes del orificio de llenado de lechada. 5. Vierta la mezcla de concreto a través del orificio de llenado de lechada en el extremo superior de la unidad Polyshield® ANSI Combo utilizando una vibradora para concreto para asegurar el flujo apropiado del mismo.4. según sea requerido • Adhesivo epóxico (para colocar la barra de refuerzo en la losa de concreto – instalación nueva) • Alambre de amarre de la barra de refuerzo • Cemento de fraguado rápido Instrucciones de uso del juego de sellado de epóxi Novolac (EN) para la unidad Polyshield® ANSI Combo Cada juego contiene: Ingeniería: David Valladares 7. Revise y verifique las dimensiones nuevamente antes de que comience el proceso de enlechado. Mezcle bien con una varilla para revolver durante aproximadamente dos minutos. 13. Coloque la unidad Polyshield® ANSI Combo sobre la jaula de barras de refuerzo. Se encomienda un mínimo de doce (12) lugares de calzas o seis (6) lugares de calzas a cada lado para las unidades Polyshield® de más de 6 pies de largo. Pueden colocarse calzas apropiadas a lo largo del extremo inferior de la unidad Polyshield® ANSI Combo para ayudar con la nivelación. Todas las superficies a ser adheridas deben limpiarse bien y no contener polvo. Selle alrededor del perímetro inferior externo de la unidad Polyshield® ANSI Combo con un cemento hidráulico de fraguado rápido. Vierta el concreto al borde inferior del orificio de llenado de lechada. amarrándolas en posición con alambre. lo que a su vez resulta en una mezcla débil. 8. Sierra de tornillo sinfín con hoja de diamante (si así se requiere) • Cortadoras de barras de refuerzo (instalación nueva) • Mezcladora de concreto • Vibradora para concreto • Dispositivo de levantamiento (para colocar el cimiento Polyshield®) • Herramientas manuales • Martillo cincelador • Lavadora a presión o aparejo de limpieza por chorro abrasivo. Instale la bomba. Vierta endurecedor Polyshield® en la lata de resina Polyshield®. 1. el motor y conecte las tuberías. Coloque paquetes de calzas o cuñas debajo de la unidad Polyshield®. Un montador de ejes y poleas calificado debe verificar la posición apropiada de las plataformas de montaje de la bomba con relación a la tubería de succión. al menos ocho en total (o en cuatro (4) lugares a cada lado) para poder retirar las eslingas y las bandas metálicas de levantamiento de cada extremo.

Instrucciones de uso del juego de sellado de éster vinílico (VE) para la unidad Polyshield® ANSI Combo • Cada juego contiene: • Resina Polyshield® VE • Endurecedor #1 Polyshield® VE • Varillas para revolver • Guantes de látex • Hoja de instrucciones • Hoja de datos de seguridad para ateriales MSDS Instrucciones de aplicación: El juego de sellado Polyshield® VE está diseñado para usarse (1) para adherir el tapón en el orificio para lechada en el extremo superior de la unidad y (2) para sellar y proporcionar una barrera de resistencia química alrededor del perímetro de la plataforma de la bomba. Todas las superficies a ser adheridas deben limpiarse bien y no contener polvo. Use ropa protectora. de los Estados Unidos. Use solventes de MEK o xileno para limpiar las herramientas y equipo y para cepillar suavemente la superficie para proporcionar un acabado liso. Para roscas lubricadas. consulte las hojas de datos de seguridad para materiales de estos productos. 4. Para obtener información de seguridad más detallada. 4. Lije las superficies antes de adherirlas. Aplique a una superficie adecuadamente preparada con una varilla para revolver o una espátula.-pies. Los valores de torsión mostrados para dispositivos de sujeción SAE se basan en roscas secas al 75% de carga de prueba para dispositivos de sujeción ASTM307 grados A y B (SAE grado 1). Aplique a una superficie adecuadamente preparada con una varilla para revolver o una espátula. Vierta endurecedor #1 Polyshield® VE en la lata de resina Polyshield®. 3. et. Tamaño de los dispositivos de sujeción y Tamaño de los dispositivos de sujeción y valores de torsión recomendados dispositivos Dispositivo de Torsión torsión de sujeción recomendada tamaño estándar 1lb. 2.3. consulte las hojas de datos de seguridad para materiales de estos productos. Precauciones de seguridad ADVERTENCIA Si hacen contacto con los ojos o la piel. al. incluso guantes. los componentes de endurecedor y la resina podrían producir irritación. enchapadas o recubiertas con PTFE.-pies nominal 5/16 6 SAE 3/8 10 7/16 18 1/2 27 5/8 53 3/4 94 1/2 152 1 228 valores de torsión recomendados Dispositivo Torsión de sujeción de fijación recomendada estándar tamaño nominal 1 lb. Precauciones de seguridad ADVERTENCIA Si hacen contacto con los ojos o la piel. El área debe ventilarse. incluso guantes. Use solventes de MEK o xileno para limpiar las herramientas y equipo y para cepillar suavemente la superficie para proporcionar un acabado liso. Polyshield® es una marca registrada y le corresponden las patentes Nº 5165651. los componentes de endurecedor y la resina podrían producir irritación. Para obtener información de seguridad más detallada. utilice los valores del 75% de torsión mostrados. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 20 . Los vapores pueden causar irritación de los ojos y el tracto respiratorio. Los vapores pueden causar irritación de los ojos y el tracto respiratorio. El área debe ventilarse. Use ropa protectora. 1. Mezcle bien con una varilla para revolver durante aproximadamente dos minutos. aceite o contaminantes.

HOJA DE TRABAJO DE NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE MEDICIONES DE NIVEL 1) _______________________ 2) _______________________ 3) _______________________ 4) _______________________ 5) _______________________ 6) _______________________ 7) _______________________ 8) _______________________ 9) _______________________ 10)_______________________ 11) ______________________ 12)_______________________ 13)_______________________ 14)_______________________ 15)_______________________ 16)_______________________ 17)_______________________ 18)_______________________ Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 21 .

según sea necesario. altere la tubería para eliminar los esfuerzos sobre las bridas de la bomba. Si se han producido cambios.R. cuando la bomba y la unidad de impulsión están a la temperatura de operación. De allí en adelante. Los puntos en los cuales se verifica y se ajusta el alineamiento son los siguientes: Alineación inicial: se realiza antes de la operación.I. • Después de enlechar la placa de base para asegurar que no haya ocurrido ningún cambio durante el proceso de enlechado. Puede lograrse una operación sin problemas siguiendo los procedimientos en el Apéndice III. podrían producirse graves lesiones físicas. consulte las instrucciones de armado/desarmado del protector del acoplamiento. durante la etapa de instalación es necesario ajustar el alineamiento paralelo en la dirección vertical de acuerdo con un criterio diferente debido a diferencias en las tasas de expansión de la bomba y la unidad de impulsión. NOTA: Debe verificarse el alineamiento si se hacen cambios de temperatura del proceso.0005 pulg. VERIFICACIONES DE ALINEACIÓN Alineación inicial (alineamiento en frío) • Antes de enlechar la placa de base para asegurar un alineamiento correcto. cambios de tuberías y/o se da servicio a la bomba. El equipo debe alinearse con precisión. Alineación final: se realiza después de la operación. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 22 . De lo contrario.05mm) o menos cuando la bomba y la unidad de impulsión están a la temperatura de operación (alineamiento final) • 0. por pulgada de separación del indicador de cuadrante mediante el método de inversión del indicador de cuadrante o método de láser cuando la bomba y la unidad de impulsión están a la temperatura de operación (Alineamiento final) Sin embargo. NOTA: La alineación correcta es la responsabilidad del instalador y del usuario de la unidad. CRITERIOS DE ALINEACIÓN Se habrá logrado una alineación correcta cuando las lecturas del indicador de cuadrante especificadas en el procedimiento de alineamiento son las siguientes: Lectura total indicada (T. La Tabla 1 presenta los valores preliminares (en frío) recomendados para las bombas accionadas por motor eléctrico de acuerdo con varias temperaturas del líquido bombeado. debe verificarse el alineamiento periódicamente de acuerdo con los procedimientos de operación de la planta. Debe consultarse con los fabricantes de las unidades de impulsión acerca de los valores en frío recomendados para otros tipos de unidades (motores. Para quitar el protector. • Después de conectar las tuberías para asegurar que los esfuerzos de las tuberías no hayan alterado el alineamiento. Después del primer funcionamiento para obtener un alineamiento correcto cuando tanto la bomba como la unidad de inspección están a la temperatura de operación. La alineación se realiza agregando o quitando calzas de debajo del soporte de la unidad de impulsión e inclinando el equipo horizontalmente. Alineación final (alineación en caliente).ALINEACIÓN ADVERTENCIA Antes de iniciar cualquier procedimiento de alineamiento.) de 0. cuando la bomba y la unidad de impulsión están a la temperatura ambiente. turbinas de vapor. asegúrese de que el suministro eléctrico de la unidad de impulsión esté desconectado. etc.).002 pulgada (0.

005) sup.009) sup.017) sup. La placa de base no está Determine cuál(es) de las nivelada correctamente.43 0. 0. NM 2196 0.03 (0. 2796 0.017) sup.53 (0. (0. 0.002) inf. (0.021) sup. 0. (450 0.23 0. 0. HT 2196 0.43 (0.013) sup.00 (0.023) sup.05 (0.05 (0. N/A °C °C N/A °C N/A N/A N/A N/A 343 °F) 371 °F) °C °C N/A N/A N/A IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ALINEAMIENTO TABLA 2 PROBLEMA No es posible obtener alineamiento horizontal (de lado a lado).03 0.00 LF 2196 0.002) inf. 0.12 0. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 23 .53 0.23 0.53 (650 (0. 0. (550 0.00 (0. 0.013) sup.013) sup. 0.005) sup.05 (0.017) sup.009) sup.05 (0.001) sup. angular o paralelo CAUSA PROBABLE El perno del soporte de la unidad de impulsión está atascado.43 0.009) sup. (0.001) sup.00 (0.021) sup. (0.001) sup. SOLUCION Afloje los pernos de sujeción de la bomba y deslice la bomba y la unidad de impulsión hasta lograr el alineamiento horizontal. 0.23 (0.12 0.00 0.58 0. 0. N/A 65 °C (150 °F) 120 °F) 175 °F) 218 °F) 228 °F) °C 0.009) sup. 0.00 (0.002) inf. 0.12 (0. (0.001) sup. 2198 0. 0.58 (0. (0.002) inf. 0.005) sup.009) sup.12 (0. está demasiado alta o demasiado baja y quítele o agréguele calzas y repita el alineamiento.05 (0.12 (0. esquinas de la placa de base probablemente esté torcida.001) sup. N/A 0.43 (0.021) sup.23 (0.05 (0. (0.023) sup.23 (0.013) sup. CV 2196 0. (700 0.002) inf.12 (0. 0.33 (0.001) sup. (0.03 0.33 (0.58 0.005) sup.002) inf.00 (0.03 0.005) sup.017) sup.023) sup. (350 0.Tabla 1 Ajuste en frío del alineamiento paralelo vertical Temperatura del líquido bombeado 10 °C (50 °F) Ajuste del eje de la unidad de impulsión.33 0. pulgadas (mm) 2196 0.33 0.00 (250 0.03 (0.03 (0.005) sup. (0. 0.

Deje que la lechada se solidifique al menos 48 horas.ENLECHADO DE LA PLACA DE BASE 1. 4. 3. Todas las tuberías deben apoyarse independientemente y alinearse en forma natural con las bridas de la bomba. Vierta la lechada a través del agujero para lechada en la placa de base. Consulte las instrucciones del fabricante de lechada. la cual puede solicitarse a: Hydraulic Institute. Parsippany. en caso de usarse. Diseño Gráfico: Rita Texeira 24 . Construya un dique alrededor del cimiento. Las secciones de tubería deben ser lo más cortas posible para reducir al mínimo las pérdidas por fricción. 2. produciendo lesiones físicas y daños al equipo. Llene con lechada el resto de la placa de base. 6. con un vibrador o bombeándola. hasta el nivel del dique. en las tuberías de succión y/o de descarga cuando se manejen líquidos a temperaturas elevadas. Deje que la lechada se solidifique. 7. Se sugiere instalar correctamente juntas o curvas de expansión. No utilice limpiadores con base de aceite ya que la lechada no se adherirá. NJ 070543802. 2. de manera que. 3. Los esfuerzos de tuberías afectarán adversamente el funcionamiento de la bomba. Extraiga las burbujas de aire de la 3 lechada al verterla batiéndola. deben revisarse dichas normas antes de instalar la bomba. Limpie las áreas de la placa de base que harán contacto con la lechada. 9 Sylvan Way. 17). TUBERÍAS GENERALIDADES Las pautas para las tuberías se presentan en la publicación "Hydraulic Institute Standards" (Normas del Instituto Hidráulico de los Estados Unidos). Apriete los pernos de cimentación. Extraiga el aire tal como se indicó (Fig. Ingeniería: David Valladares 1. Se recomienda lechada que no se contraiga. 5. ADVERTENCIA Nunca conecte una tubería forzándola en las conexiones bridadas de la bomba. Moje bien el cimiento (Fig. Esto podría aplicar esfuerzos peligrosos a la unidad y producir desalineamiento entre la bomba y la unidad de impulsión. la expansión lineal de las tuberías no altere el alineamiento de la bomba. 4. VERIFICACIÓN DEL ALINEAMIENTO Verifique nuevamente el alineamiento antes de continuar. aplicando los métodos descritos anteriormente. NO conecte las tuberías a la bomba hasta que la lechada se haya endurecido y los pernos de sujeción de la bomba y unidad de impulsión se hayan apretado. 18).

Debe haber un mínimo de dos diámetros de tubería recta de distancia entre el codo y la toma de succión. Limpie cuidadosamente todas las partes de la tubería. 5. Utilice tubería de succión uno o dos tamaños más grandes que la succión de la bomba. La tubería de succión nunca debe ser de un diámetro más pequeño que la succión de la bomba. los codos deben ser de radio largo (Fig. y también las derivaciones de la bomba. con un reductor en la brida de succión. Es necesario instalar correctamente la tubería de succión para que la bomba funcione sin problemas. 1. 6. La tubería de succión debe PURGARSE antes de conectarla a la bomba. Debe evitarse el uso de codos cerca de la brida de succión de la bomba. Diseño Gráfico: Rita Texeira 25 . 21). TUBERÍA DE SUCCIÓN ADVERTENCIA NPSHA (carga de succión positiva neta disponible) siempre debe ser mayor que NPSHR (carga de succión positiva neta requerida). Consulte la publicación de Hydraulic Institute en cuanto a los valores de NPSH (carga de succión positiva neta) y de fricción de tubería necesarios para evaluar la tubería de succión. antes del armado. La tubería debe instalarse de manera que sea posible purgar la bomba antes de retirarla en los servicios que manejen líquidos corrosivos. Cuando se utilicen. tal como se muestra en las Ingeniería: David Valladares 2.curvas de rendimiento Hidromac recibidas con el pedido. válvulas y accesorios.

2. Se recomiendan tuberías de succión separadas cuando haya más de una bomba funcionando desde la misma fuente de suministro. La tubería debe estar nivelada o inclinarse gradualmente hacia abajo desde la fuente de suministro. 5. 4. 5. Condiciones de carga de succión / succión inundada 1. 25). Todas las juntas deben ser herméticas. deben tener una "área libre" neta al menos tres veces mayor que el área de la tubería de succión. excepto por la bomba de autocebado 2796.3. cuando se utilicen. 3. La tubería de succión debe estar sumergida adecuadamente debajo de la superficie del líquido para evitar que se formen remolinos y que se atrape aire en el punto de suministro. 4. El tamaño de la entrada desde la fuente de suministro debe ser dos veces mayor que la tubería de succión. Los coladores de succión. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 26 . 3. Los reductores deben ser excéntricos en la brida de succión de la bomba. La tubería de succión no debe contener bolsas de aire. PRECAUCIÓN Nunca debe estrangularse la bomba en el lado de succión. tal como una válvula de aspiración. 2. La tubería de succión debe estar inclinada hacia arriba hacia la bomba. Mantenga la tubería de succión sin bolsas de aire. Condiciones de elevación de succión 1. 24. 6. 4. con el lado inclinado hacia abajo (Figuras 23. Ninguna sección de la tubería debe extenderse debajo de la brida de succión de la bomba. Debe instalarse una válvula de aislamiento en la tubería de succión a una distancia mínima de dos diámetros de tubería de la succión para permitir cerrar la línea cuando se realicen actividades de inspección y mantenimiento de la bomba. Debe proporcionarse un medio para cebar la bomba.

3. Ingeniería: David Valladares 27 28 29 29 30 33 34 34 35 35 35 35 2. Verifique el alineamiento. Los aumentadores. NOTA: La bomba se envía con el espaciador del acoplamiento retirado. Deben usarse dispositivos amortiguadores para proteger la bomba contra variaciones repentinas de presión o ariete hidráulico si hay válvulas de cierre rápido instaladas en el sistema. en caso de utilizarse. Conecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión. Asegúrese de que los cubos de acoplamiento estén firmemente sujetos a los ejes. 2. Asegúrese de que el área esté despejada. La rotación debe corresponder con la flecha en la caja de rodamientos. esto permitirá inspeccionar la válvula de retención. Arranque la unidad de impulsión en marcha lenta para determinar la dirección de rotación. La válvula de retención impide los daños a la bomba o sellos debido al flujo inverso por la bomba cuando la unidad de impulsión está apagada. de acuerdo con el procedimiento presentado anteriormente para asegurarse que las tuberías no estén aplicando esfuerzos. OPERACIÓN CONTENIDO PÁGINA 4 PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN MARCHA Verificación de la rotación Verificación del espaciamiento del impulsor Acoplamiento de la bomba y la unidad de impulsión Lubricación de los rodamientos Sellado del eje Cebado de la bomba ARRANQUE DE LA BOMBA OPERACIÓN Consideraciones generales Funcionamiento con capacidad reducida Funcionamiento bajo condiciones de congelación PARO ALINEAMIENTO FINUAL PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN MARCHA VERIFICACIÓN DE LA ROTACIÓN PRECAUCIÓN Pueden ocasionarse daños serios si la bomba se hace rotar en el sentido incorrecto. corrija la instalación de las mismas. ADVERTENCIA Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión para evitar la puesta en marcha accidental y las lesiones físicas. 3. 1. Gire el eje varias veces con la mano para asegurarse que no haya atascamiento y que todas las partes estén libres. Si existe esfuerzo de las tuberías. regular el flujo y para la inspección y mantenimiento de la bomba. Sitúe la válvula de retención entre la válvula de aislamiento y la bomba. Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión. 2. Diseño Gráfico: Rita Texeira 27 . 4. Deben instalarse válvulas de aislamiento y de retención en la tubería de descarga. La válvula de aislamiento es necesaria para cebar. INSPECCIÓN FINAL DE LAS TUBERÍAS Después de haber conectado las tuberías a la bomba: 1.TUBERÍA DE DESCARGA 1. deben situarse entre la bomba y las válvulas de retención.

13 (0. S.009) (0. S. S.020) 0.38 0.38 0. S.014) 0.30 (0. pulgadas (mm).005) S.58 (0.O.13 (0. Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión.48 (0.023) 0.005) 0.23 0.O.38 (0.O.43 (0.015) (0.018) 0. Se mantiene la eficiencia de la bomba cuando existe un espaciamiento apropiado del impulsor.38 (0.33 0.008) (0.5.015) 0.015) (0.41 (0.41 (0.016) (0.53 (0.018) 0. para temperaturas del líquido bombeado superiores a 200° F (93 °C) el ajuste en frío debe aumentarse de acuerdo con la Tabla 3.016) (0.41 0.O.008) 0. 0.008) (0.017) 0.46 (0.38 0.20 (0.007) (0.O.021) 0.20 0. S.008) (0.38 0.028) 0.20 (0.023) 0.28 (0.53 (0.012) 0.009) (0.28 0.20 0.005) 0.023) STO MTO/LTO STO MTO/LTO 0.O. Consulte la Sección 5.13 (0.016) S.38 (0.O.15 (0.019) 0.O. Temperatura STO de servicio 29-66 °C (. S. S.040) S.41 0.O. Esto es necesario para evitar que el impulsor haga contacto con la carcasa debido a la expansión diferencial de las temperaturas de operación más altas.011) 0.13 (0.010) 0.008) S. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 28 .25 (0.015) 0.20-150 °F) Hasta 79 °C (175 °F) Hasta 93 °C (200 °F) Hasta 107 °C (225 °F) Hasta 121 °C (250 °F) Hasta 135 °C (275 °F) Hasta 149 °C (300 °F) Hasta 177 °C (350 °F) Hasta 204 °C (400 °F) 0.43 (0. 0. Además.38 0.016) 0.46 (0. TABLA 3 Espaciamiento del Impulsor Espaciamiento a temperatura fría para varias temperaturas de servicio. PREPARACIÓN PARA LA VERIFICACIÓN DEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSOR Debe verificarse el espaciamiento del impulsor antes de arrancar la bomba. S.024) 0.38 0.015) 0. S.015) (0.81 (0.021) 0.13 (0. El ajuste máximo del impulsor no debe ser más de 0.005) 0.005) 0.02 (0.017) 0.015) (0.019) 0.18 0.43 (0.015) (0.53 (0.O.013) (0.20 (0. Mantenimiento preventivo. acerca del procedimiento de ajuste del impulsor.58 (0. El espaciamiento se ajusta desde la parte trasera del impulsor a la tapa del prensaestopas/cámara de sello / placa trasera.015) (0.032) 0.O.017) 0.018) 0.13 mm) mayor que los valores en la Tabla 3 o se degradará significativamente el rendimiento.015) 0.O.011) (0.23 0.46 (0.48 (0.005) 0.O.20 0.48 (0.20 0.006) MTO/LTO XLOO/X17 STO STO MTO/LTO MTO/LTO XLOO 0. S.036) 1.13 (0.61 (0.008) 0. 0. Se logra el rendimiento hidráulico óptimo ajustando el espaciamiento frontal del impulsor en la fábrica a límites predeterminados que sean compatibles con las condiciones de servicio.005 pulgada (0.008) (0.58 (0.91 (0.51 (0.38 (0.021) 0.36 (0.019) 0.O.71 (0.

Tabla 3 (continuación) Espaciamientos del impulsor Espaciamiento a temperatura fría para varias temperaturas de servicio.022) 0.84 (0. Instale el protector del acoplamiento (Fig.43 (0. Las instrucciones de instalación del protector del acoplamiento se presentan en el Apéndice II. Instale y lubrique el acoplamiento de acuerdo con las instrucciones del fabricante.66 (0.79 (0.027) 0.74 (0. 1.61 (0.41 (0.025) 0. LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS PRECAUCIÓN Las bombas se envían sin aceite.023) 0.021) 0. Consulte la Tabla 5 con respecto a recomendaciones.024) 0. pulgadas (mm) Temperatura de servicio Hasta 204 °C (400 °F) Hasta 232 °C (450 °F) Hasta 260 °C (500 °F) Hasta 288 °C (550 °F) Hasta 316 °C (600 °F) Hasta 343 °C (650 °F) Hasta 371 °C (700 °F) STO 2196 HT 2196 MTO/LTO 0.33 (0.58 (0.64 (0. a través de la conexión de llenado (situada en el extremo superior del soporte consulte la Fig.033) 0.023) 0.90 (0.031) 0.026) 0.51 (0.020) 0.56 (0. ADVERTENCIA Nunca haga funcionar una bomba sin el protector del acoplamiento correctamente instalado. Lubricación con aceite: Llene el soporte de los rodamientos con aceite. Apéndice II.71 (0.46 (0. 2. Debe utilizarse un aceite para turbinas de alta calidad con inhibidores de herrumbre y de oxidación. Se producirán lesiones personales si se hace funcionar la bomba sin el protector del acoplamiento.38 (0.013) 0.58 (0.69 (0.019) 0.018) 0. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 29 .035) ACOPLAMIENTO DE LA BOMBA Y LA UNIDAD DE IMPULSIÓN ADVERTENCIA Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión para evitar la rotación accidental y las lesiones físicas.016) 0. hasta que el nivel llegue hasta la mitad del tubo indicador.64 (0.53 (0. 34).015) 0.48 (0.029) 0. 26). Consulte la Sección de Instalación y Desarmado del Protector del Acoplamiento.028) XLOO 0.017) 0.025) 0.

Quite la carcasa. Instale la unidad rotativa del sello mecánico de acuerdo con las instrucciones del fabricante utilizando la línea trazada y la dimensión de referencia del sello. lave los rodamientos y el soporte de rodamientos con un aceite liviano para eliminar los contaminantes. Ajuste el espaciamiento del impulsor de acuerdo con las instrucciones en la Sección 4 – Operación. Finalmente. Deslice el sello de cartucho en la cámara del sello y sujételo con los cuatro pernos prisioneros y tuercas. 5. Apriete los tornillos de fijación en el anillo de traba para sujetar el sello al eje. (Para convertir el tipo de lubricación. Consulte la Tabla 6 con respecto a los requerimientos de grasa. Asegúrese de apretar las tuercas en forma pareja. menos el sello mecánico.Lubricación con neblina de aceite puro: La neblina de aceite es una característica opcional para las bombas de la familia ANSI. Rodamientos engrasados de por vida: El fabricante de estos rodamientos los llena con grasa y los sella. 6. Si la bomba se pone en funcionamiento después de un paro prolongado. Arme la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. 6. Deslice el casquillo (con el asiento estacionario y la empaquetadura del casquillo instalados) sobre el eje hasta que haga contacto con el sello de aceite tipo laberinto interno. 4. Aplique un tinte azul al eje / bocina en la cara de la cámara del sello. Aplique un tinte azul al eje / bocina en la cara de la cámara del sello. menos el sello mecánico. Deslice el casquillo sobre los pernos prisioneros de la cámara del sello y sujételo con las tuercas del casquillo. de manera que el casquillo quede asentado sobre el piloto de la cámara del sello y sea perpendicular al eje. Durante el lavado.) Lubricación con grasa: Las bombas se envían con grasa. 3. Siga las instrucciones del fabricante del generador de neblina de aceite. 7. 7. PRECAUCIÓN Si se hace funcionar la unidad sin la lubricación apropiada. Instale la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. Ajuste el espaciamiento del impulsor de acuerdo con las instrucciones en la Sección 4 – Ingeniería: David Valladares Operación. SELLADO DEL EJE Sellos mecánicos tipo cartucho: 1. el impulsor y la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. Continúe el rearmado completo de la bomba. Sello mecánico de componente interno convencional: 1. Rearme la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. 8. 3. 2.Desarmado y Rearmado. Las recomendaciones de lubricación se presentan en la sección de Mantenimiento preventivo. Diseño Gráfico: Rita Texeira 30 . se producirán fallas de los rodamientos y se atascará la bomba. Las conexiones de entrada están situadas en el extremo superior del soporte de rodamientos. 10. 11. gire el eje lentamente con la mano. Finalice el rearmado de la bomba de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. 2. Deslice el sello de cartucho sobre el eje o bocina hasta que haga contacto con el sello de aceite tipo laberinto interior. lave la caja de rodamientos con el aceite lubricante apropiado para mantener la calidad del aceite después de la limpieza. 5. Continúe el rearmado completo de la bomba. Instale la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6. Trace una línea en el eje / bocina azulada en la cara de la cámara del sello. 4. 2. 9. Continúe con el rearmado de la bomba de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 Desarmado y Rearmado. 3. Quite las presillas de centrado del sello. los puntos de conexión se describen en la sección de lubricación. Sello mecánico de componente externo convencional: 1. consulte el Apéndice I.

En este caso. 29). Finalice el rearmado de la bomba de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. 5. Diseño Gráfico: Rita Texeira 31 . 9. frío y compatible desde una fuente externa directamente en el casquillo del sello. 3. Ajuste el espaciamiento del impulsor de acuerdo con las instrucciones en la Sección 4 – Operación. Rearme la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. Quite la carcasa. Inserte el empaque. el dibujo de referencia del sello mecánico y los diagramas de tubería. el impulsor y la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. Consulte la documentación suministrada con la bomba.4. HT 2196. Limpie cuidadosamente el orificio del prensaestopas. 6. De lo contrario. b) Lavado externo . 10. 7. anillo de cierre hidráulico o casquillo partido instalado. 8.351. en orden de instalación. Instale el casquillo (con el asiento estacionario y las empaquetaduras del casquillo instalados) sobre la cámara del sello.01 kg/cm2) más alta que la presión de la cámara del sello. Instalación del empaque: 1. cuadrada (0. La ubicación de las derivaciones se indica en el dibujo del fabricante del sello. Ingeniería: David Valladares Opción de prensaestopas empacado: Las bombas modelo 2196.Se inyecta un líquido limpio. CV 2196. el líquido bombeado se transporta por tubería desde la carcasa (y se enfría en un intercambiador de calor externo. Algunos de los métodos que pueden utilizarse para lavar / enfriar el sello son: a) Lavado con producto . según sea requerido) y luego se inyecta en el casquillo del sello. La disposición del prensaestopas. Trace una línea en el eje / bocina azulada en la cara de la cámara del sello. c) Se pueden utilizar otros métodos que hagan uso de conexiones de casquillos múltiples y/o conexiones de la cámara del sello. 5. LF 2196 y 2796 se envían sin el empaque. Estos se incluyen con la caja de accesorios enviados con la bomba y deben instalarse antes de la puesta en marcha. Conexión de líquido de sellado: Para una operación satisfactoria. 4. El líquido de lavado debe estar a una presión 515 lbs. debe haber una película líquida entre las caras del sello para lubricarlas. 2. no habrá lavado. anillo de cierre hidráulico (dos piezas) y luego tres anillos de empaque. La velocidad de inyección debe ser de 1/2-2 GPM (2-8 LPM). es: 2 anillos de empaque. escalonando las juntas en cada anillo en 90°. PRECAUCIÓN Siga las instrucciones para asegurar que el anillo de cierre hidráulico esté situado en la conexión de lavado (Fig. Instale la unidad rotativa del sello mecánico de acuerdo con las instrucciones del fabricante utilizando la línea trazada y la dimensión de referencia del sello. Tuerza el empaque justo lo suficiente para hacerlo pasar alrededor del eje (Figuras 27 y 28). Asegúrese de sujetar la unidad rotativa en posición con los tornillos de fijación en el anillo de traba. /pulg. Instale las mitades del casquillo y apriete las tuercas con los dedos de manera uniforme.

El sello de cara elastomérica consiste en un elemento elastomérico rotativo instalado en el eje y un asiento estacionario de cerámica instalado en el casquillo. La presión del prensaestopas es menor que la presión atmosférica debido a que la bomba está funcionando con una elevación de succión o cuando la fuente de succión está al vacío. El sello de reborde se empuja al interior del casquillo y no requiere ningún ajuste. Si se requiere una fuente externa de líquido compatible limpio. NOTA: La mayoría de los empaques requieren lubricación. La presión del agua de sello debe ser suficientemente alta para vencer la carga estática cuando la bomba no está en funcionamiento. cuadrada (1. El repelente no requiere lavado excepto en los servicios que permiten la acumulación de sólidos sobre el repelente. para mantener el líquido bombeado fuera del empaque. 1.0 kg/cm2) más alta que la presión de succión. Se requiere líquido de sellado externo cuando: 1. Empaque de grafito .Este empaque funcionará en forma adecuada en seco. Si se usa agua limpia. la presión debe ser 15 lbs. quite las tuercas del casquillo y deslice este último hacia atrás sobre la bocina. Esto asegura que haya contacto. Puede proporcionarse una conexión de lavado con este fin. Apriete las tuercas del casquillo. Diseño Gráfico: Rita Texeira 32 . pero su rendimiento será más duradero si se lubrica ya sea con agua limpia o grasa. Si se utiliza grasa como lubricante. no se requiere ningún otro ajuste. Si no se lubrica el empaque. El repelente actúa como una bomba para impedir que el líquido entre al prensaestopas durante el funcionamiento de la bomba. podría acortarse la vida útil del mismo y la de la bomba. 2. una fuga normal del casquillo de 4060 gotas por minuto habitualmente es suficiente para lubricar y enfriar el empaque y no se requiere líquido de sellado. Haga retroceder el elemento rotativo sobre la bocina hasta que esté aproximadamente 1 pulgada más allá de la cara del prensaestopas. CV 2196 y LF 2196 consta de dos sellos: un repelente que impide la fuga durante el funcionamiento de la bomba Ingeniería: David Valladares y un sello secundario que impide la fuga cuando la unidad no está funcionando. deben usarse lubricadores de grasa a resorte para mantener un suministro constante. la presión del prensaestopas es igual a la presión atmosférica. se puede usar un enjuague de producto si el líquido bombeado está limpio. Sellos secundarios: El sello secundario impide la fuga durante el paro de la bomba. Opción de sello dinámico: El sello dinámico de las unidades 2196. Este sello es ya sea un empaque de grafito o un sello de cara o reborde elastomérico. el empaque no se enfriará o lubricará y se entrará aire a la bomba. Bajo estas condiciones. recuerde que el repelente reduce tanto la cantidad como la presión del agua de sello requeridas. Si la carga de succión es menor que la capacidad del repelente. 2. Para ajustar el sello. La tubería debe conectarse a la conexión del anillo de cierre hidráulico con una tasa de fuga de 4060 gotas por minuto. Empuje el casquillo de regreso sobre los pernos prisioneros. El flujo debe ser suficiente para enfriar el empaque. Sello de cara o reborde elastomérico . NOTA: De lo contrario. También puede proporcionarse una conexión de drenaje para drenar la cámara del repelente si hay peligro de congelación. Partículas abrasivas en el líquido bombeado podrían rayar la bocina del eje. empujando el elemento rotativo de regreso a lo largo de la bocina.Conexión de líquido de sellado: Si la presión del prensaestopas es mayor que la presión atmosférica y el líquido bombeado está limpio. /pulg.

30). Cierre las válvulas de ventilación. Suministro de succión sobre la bomba 1. CV 2196. Cierre las válvulas de venteo y luego la línea de suministro externo. 2796 y 2198 no se encuentran disponibles con opciones de sello dinámico. 3. La fuente exterior de líquido puede provenir de una bomba de cebado. en un sistema presurizado. HT 2196. CEBADO DE LA BOMBA (2196. 2198. 2. Se pueden emplear varios métodos diferentes de cebado. Abra la válvula en la línea de suministro externo hasta que sólo salga líquido de las válvulas de venteo. 3.Ambos sellos están diseñados para funcionar en seco. NOTA: HT 2196. de modo que no se requiere lavado. Consulte la curva Ingeniería: David Valladares Suministro de succión debajo de la bomba 2796 NOTA: El Modelo 2796 es una bomba de autocebado que no requiere cebado manual antes de la puesta en marcha (excepto por la carga inicial). la bomba requiere un orificio de ventilación o una línea de desvío permanente Diseño Gráfico: Rita Texeira una bomba de el uso de una la tubería de de rendimiento 33 . Abra lentamente la válvula de succión (Fig. LF 2196. 2. Cierre la válvula de descarga y abra los orificios de ventilación en la carcasa. una tubería de descarga presurizada u otra fuente externa (Figuras 31 y 32). Sin embargo. NOTA: El Modelo 2796 es autocebado y no requiere válvula de aspiración en succión. Abra los orificios de ventilación en las tuberías de succión y de descarga hasta que empiece a salir agua. 1. de la bomba para determinar el tiempo requerido para el cebado. NM 2196. NM 2196) Nunca arranque la bomba hasta que se haya cebado adecuadamente. dependiendo del tipo de instalación y servicio involucrados. Suministro de succión debajo de la bomba (excepto 2796) Puede usarse una válvula de aspiración y una fuente exterior de líquido para cebar la bomba.

Cebado mediante una bomba de cebado automático. detenga la bomba y corrija el problema. Si se exceden los niveles normales. Siempre opere la bomba a o cerca de las condiciones nominales para evitar los daños debido a cavitación o recirculación. OPERACIÓN CONSIDERACIONES GENERALES Siempre varíe la capacidad con la válvula reguladora en la línea de descarga.4º C (2.en la tubería de descarga para ventear el aire evacuado. 2. Arranque la unidad de impulsión.5º F) por minuto. Abra lentamente la válvula de descarga hasta obtener el flujo deseado. 3. detenga la unidad de impulsión. Los variadores de velocidad variable no deben ajustarse ni deben verificarse los valores del regulador de velocidad o de disparo por sobrevelocidad mientras estén conectados a la bomba durante la puesta en marcha inicial. Todo el equipo y los controles y dispositivos de seguridad personal deben estar instalados y funcionando correctamente. Si no se alcanza rápidamente la presión de descarga. 2. Cierre completamente o abra parcialmente las válvulas de descarga en la forma requerida por las condiciones del sistema. Otros métodos de cebado: 1. Asegúrese de que la válvula de succión y cualquier línea de recirculación o enfriamiento estén abiertas. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 34 . podría no proporcionar suficiente flujo para enjuagar y enfriar adecuadamente las superficies de operación cercana de los bujes del prensaestopas. Los variadores de velocidad variable deben alcanzar la velocidad nominal lo más rápido posible. Para evitar las fallas prematuras de la bomba durante la puesta en marcha inicial debido a suciedad o residuos en el sistema de tuberías. 4. La unidad de impulsión podría sobrecargarse si el peso específico (densidad) del líquido bombeado es mayor que lo que se asumió originalmente o si se excede la velocidad de flujo. asegure que la bomba pueda funcionar continuamente a plena velocidad y flujo durante 2 ó 3 horas. Cebado mediante eyector. NUNCA estrangule el flujo desde el lado de succión. Si una bomba nueva o reacondicionada se hace funcionar a baja velocidad. 3. 5. Repita el cebado y trate de rearrancar. NOTA: La tasa de calentamiento no debe exceder 1. Las temperaturas del fluido bombeado de más de 200º F (93º C) requerirán calentamiento de la bomba antes de la operación. Circule una pequeña cantidad de fluido bombeado por la bomba hasta que la temperatura de la carcasa esté a menos de 100º F (38º C) de la temperatura del fluido y que se haya calentado en forma uniforme. PRECAUCIÓN Observe la bomba con respecto a los niveles de vibración. 4. Si no se han verificado los valores. ARRANQUE DE LA BOMBA 1. desconecte la unidad y consulte las instrucciones del fabricante del variador como guía. temperatura de los rodamientos y ruido excesivo. 2. PRECAUCIONES DE PUESTA EN MARCHA 1. 6. PRECAUCIÓN Observe de inmediato los manómetros.

3. podría congelarse el líquido y dañarse la bomba. PARO 1. Verifique el alineamiento mientras la unidad aún está caliente. Debe drenarse el líquido dentro de los serpentines de enfriamiento. 4. debe usarse equipo de protección personal. Debe drenarse el líquido dentro de la bomba. Afecta a los rodamientos. Las siguientes son causas de daño: 1. Reinstale el protector de acoplamiento. Acumulación de calor. Cierre lentamente la válvula de descarga. Cavitación. deben tomarse precauciones para evitar las lesiones físicas. 3. 2. Detenga y bloquee la unidad de impulsión para evitar la rotación accidental. FUNCIONAMIENTO BAJO CONDICIONES DE CONGELACIÓN 2. Aumento de los empujes radiales. Consulte las instrucciones acerca del protector de acoplamiento en el Apéndice II. ALINEAMIENTO FINUAL 1. Haga funcionar la bomba bajo condiciones reales de operación durante un tiempo suficiente para que la bomba y la unidad de impulsión alcancen la temperatura de operación. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 35 . La evaporación produce la inmovilización o ralladura de las partes rotativas. Daño a las superficies internas de la bomba. en caso de suministrarse. de acuerdo con el procedimiento de alineamiento en la Sección de Instalación. Aumento en los niveles de vibración. al prensaestopas (o la cámara del sello) y al sello mecánico. Cuando se drene la bomba. ADVERTENCIA Cuando se manejan fluidos peligrosos y/o tóxicos. El líquido bombeado debe manejarse y desecharse de acuerdo con los reglamentos ambientales correspondientes. Si la bomba se expone a temperaturas bajo cero mientras está inactiva. 2. Estas condiciones podrían crear un peligro de explosión debido a la evaporación del líquido bombeado y esto puede llevar rápidamente a una falla de la bomba y producir lesiones personales. Aplica esfuerzo sobre el eje y los rodamientos.OPERACIÓN FUNCIONAMIENTO CON CAPACIDAD REDUCIDA ADVERTENCIA NO opere la bomba con flujos inferiores a los flujos nominales mínimos o con la válvula de succión y/o descarga cerrada.

Repita el alineamiento si así se requiere. • Preste atención a los ruidos o vibraciones inusuales y verifique la temperatura de los rodamientos. • Inspeccione la bomba y las tuberías para verificar que no haya fugas. presión y suministro eléctrico de la bomba. hay que desarmar e inspeccionar la bomba y reemplazar las partes dañadas. – Sello mecánico: No deben haber fugas. Consulte la Sección 4 – Operación para el ajuste del casquillo de empaque. De lo contrario. INSPECCIONES ANUALES • Verifique la capacidad. Reemplácelo si así se requiere. debe realizarse una inspección del sistema. • Inspeccione la cámara del sello / prensaestopas para verificar que no haya fugas. ya que le ayudarán a determinar las probables causas de problemas. Ingeniería: David Valladares INSPECCIONES TRIMESTRALES • Inspeccione el cimiento y los pernos de sujeción para verificar que estén apretados. • Verifique el alineamiento del eje. Un equipo bien mantenido durará más y requerirá menos reparaciones. Diseño Gráfico: Rita Texeira 36 .MANTENIMIENTO PREVENTIVO CONTENIDO COMENTARIOS PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO DE LOS RODAMIENTOS Rodamientos lubricados con aceite Rodamientos lubricados con grasa MANTENIMIENTO DE LOS SELLOS DEL EJE Sellos mecánicos Prensaestopas empacado Sello dinámico AJUSTE DEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSOR Método del indicador de cuadrante Método de calibrador de espesores IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS PÁGINA 5 37 37 38 38 38 39 39 40 40 42 COMENTARIOS GENERALES Un programa de mantenimiento rutinario puede prolongar la vida útil de la bomba. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO DE RUTINA • Lubricación de los rodamientos • Monitoreo de los sellos • Análisis de vibración • Presión de descarga • Monitoreo de temperatura INSPECCIONES DE RUTINA • Verifique el nivel y la condición del aceite a través del tubo indicador en el soporte de los rodamientos. Cámbielo de inmediato si al inspeccionarlo a través del tubo indicador está turbio o contaminado. • Revise el empaque si la bomba ha estado inactiva. y dichos requerimientos no han cambiado. • El aceite debe cambiarse al menos cada 3 meses (2000 horas) o más a menudo si existe cualquier condición atmosférica adversa u otras condiciones que pudiesen contaminar o degradar el aceite. Si el rendimiento de la bomba no satisface los requerimientos de proceso. Usted debe mantener registros de mantenimiento. – Empaque: El empaque debe ajustarse o posiblemente reemplazarse si hay fugas excesivas.

Debe utilizarse un aceite para turbinas de alta calidad con inhibidores de herrumbre y de oxidación. se recomienda una lubricación sintética. cada 2000 horas o cada 3 meses (lo que ocurra primero). (Consulte la Tabla 4). Tabla 5 Requerimientos del aceite lubricante Temperatura Temperatura del del líquido líquido bombeado bombeado superior a inferior a 350°F 350°F (177°C) (177°C) Grado ISO SSU aprox. de allí en adelante.5 16 400 MTO 1. Reinstale el tapón de llenado (Fig. Para temperaturas de operación más altas.5 48 1400 XTL-X 3 96 300 Cambie el aceite cada 200 horas en el caso de rodamientos nuevos.RODAMIENTOS LUBRICADOS CON ACEITE ADVERTENCIA Las bombas se envían sin aceite. Si las temperaturas de los rodamientos exceden los 180°F (82°C).3 42 1250 LTO 4. El calentador de aceite del tubo con aletas es estándar con el modelo HT 2196 y es opcional para todos los demás modelos (consulte la Tabla 5). se recomienda un aceite de viscosidad ISO grado 68 a 100°F (40°C). Quite el tapón de llenado (113A) y agregue aceite hasta que el nivel esté en el centro del tubo indicador (319). Para la mayoría de las condiciones de operación. En este intervalo. a 100°F (38°C) DIN 51517 Viscosidad cinemática a 100°F (40°C) mm2/seg VG 68 300 VG 100 470 Tabla 4 Volúmenes de aceite Soporte Cuartos Onzas MI STO 1. utilice un aceite de C68 68 C100 100 Algunos lubricantes aceptables son: Chevron GTS Oil 68 Exxon Teresstic 68 o NUTO H68 Mobil Mobil DTE 26 300 SSU @ 100°F (38°C) Philips Mangus Oil 315 Shell Tellus Oil 68 Sunoco Sunvis 968 Royal Purple SYNFILM ISO VG 68 Synthetic Lube Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 37 . 34). los rodamientos funcionarán a temperaturas de 120°F (50°C) a 180°F (82°C). viscosidad ISO grado 100 con enfriamiento del soporte de rodamientos o enfriador de aceite del tubo con aletas. el líquido bombeado a más de 350°F (177°C). Los rodamientos lubricados con aceite deben lubricarse en el sitio de la obra.

El recipiente de grasa. el dispositivo engrasador y las graseras deben estar limpios. Llene ambos orificios con grasa a través de las graseras con la grasa recomendada. no es posible dar indicaciones definitivas en cuanto a su vida útil. 2. empújelos en posición con los drenajes situados en el extremo inferior. Las unidades de alta temperatura (líquido bombeado a más de 350°F) utilizan Mobil SCH32. habitualmente en dos a cuatro horas. Diseño Gráfico: Rita Texeira 38 . Quite los 2 tapones de salida de grasa (113) del extremo inferior del soporte. NOTA: Habitualmente la temperatura de los rodamientos aumenta después de reengrasar.RODAMIENTOS LUBRICADOS CON GRASA Los rodamientos lubricados con grasa vienen prelubricados de la fábrica. hasta que comience a salir grasa limpia de los orificios de salida. 4. La vida útil de un sello mecánico depende de varios factores tales como la limpieza del líquido manejado y sus propiedades lubricantes. El sello y todas las tuberías de enjuague deben inspeccionarse e instalarse en la forma Ingeniería: David Valladares necesaria antes de arrancar la bomba. 2. se suministra un dibujo de referencia del fabricante con el paquete de datos. debido a un suministro excesivo de grasa. el dibujo del sello especificará el líquido de enjuague requerido y los puntos de conexión. Asegure que los sellos del soporte estén asentados en la caja de los rodamientos. Para la mayoría de las condiciones de operación se recomienda una grasa de aceite mineral con base de litio de consistencia NLGI No. Tabla 6 Requerimientos de la grasa lubricante Temperatura del Temperatura del líquido bombeado líquido bombeado inferior a superior a 350°F (177°C) 350°F (177°C) Consistencia 2 3 NLGI Mobil Mobilux EP2 SCH32 Mobilux Unirex N2 Unirex N3 Sunoc Mulitpurpose 2EP SKF LGMT 2 LGMT 3 MANTENIMIENTO DE LOS SELLOS DEL EJE SELLOS MECÁNICOS Cuando se suministran sellos mecánicos. Esta grasa es aceptable para temperaturas de los rodamientos de 5°F a 230°F (15°C a 110°C). 3. Además. Limpie el polvo de las graseras. Reengrase los rodamientos cada 2000 horas de operación o cada 3 meses. Este dibujo debe retenerse para uso futuro cuando se realice el mantenimiento y ajuste del sello. Sin embargo. si no es así. Por lo general. Procedimiento de reengrase: NOTA: Cuando se reengrasa. 1. existe el peligro de que entren impurezas a la caja de los rodamientos. las temperaturas de los rodamientos son aproximadamente 20°F (18°C) más altas que la temperatura de la superficie externa de la caja de los mismo. La mayoría de las bombas tienen grasa Sunoco 2EP. Las temperaturas regresarán a sus valores normales después que la bomba haya funcionado y haya purgado el exceso de los rodamientos. Reinstale los tapones de salida de grasa (113). debido a la diversidad de condiciones de operación.

reemplácela si es necesario. tres anillos de empaque y el casquillo partido (Fig. LF 2196. debe evitarse. Asegúrese de que el prensaestopas esté limpio. El apriete excesivo producirá una falla prematura del empaque y la bocina del eje. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 39 . 2796) ADVERTENCIA Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión para evitar la puesta en marcha accidental y las lesiones físicas. se puede causar daño al sello y. Éste es ya sea un sello de reborde. Si el sello mecánico se hace funcionar en seco. 27. Sello estático — Se utiliza un sello estático para impedir las fugas cuando la bomba está detenida. desarmado y reparación. El empaque utilizado debe ser adecuado para el líquido bombeado.ADVERTENCIA Nunca opere la bomba sin que se suministre líquido al sello mecánico. Inserte los anillos de empaque torciéndolos en la forma mostrada en la Fig. 29). Comprima cada anillo para asegurar la compresión adecuada sobre el prensaestopas. SELLO DINÁMICO (2196. LF 2196) Componentes del sello dinámico Repelent — El repelente dinámico impide eficazmente la fuga de líquido bombeado a través del prensaestopas cuando la bomba está funcionando en las condiciones aceptables publicadas. a menos que el servicio sea particularmente abrasivo o corrosivo. Consulte las Figuras 26 y 27. El empaque se suministra en una caja de accesorios que acompaña a la bomba. CV 2196. un anillo de cierre hidráulico. Después de haber instalado el empaque debe ser posible girar el eje con la mano. de manera que no requiere enjuague externo. Los componentes del sello dinámico no se desgastan substancialmente como para afectar el funcionamiento. CV 2196. El empaque debe instalarse de igual manera que el empaque del prensaestopas. Pueden ocasionarse lesiones físicas si falla el sello mecánico. HT 2196. Apriete el casquillo en forma suave y uniforme. ! PRENSAESTOPAS EMPACADO (2196. El sello de reborde y el de cara elastomérica no requieren mantenimiento excepto por su reemplazo cuando las fugas sean excesivas. Consulte la Sección de Desarmado y Rearmado con respecto a mantenimiento. Comenzando desde el anillo más interior. El ajuste final del casquillo de empaque se realiza después de haber arrancado la bomba. Es de un tipo especial diseñado para funcionar en seco. El prensaestopas no se empaca en la fábrica y debe empacarse correctamente antes de hacer funcionar la bomba. un sello de cara elastomérica o un empaque de grafito. por lo tanto. Escalone las juntas 90°. Examine la bocina del eje para determinar si está gastada o rayada. el empaque habitualmente está dispuesto como dos anillos de empaque. aún por unos pocos segundos.

empujando la caja de los rodamientos (134A) hacia el soporte (228) hasta que el impulsor haga contacto con la carcasa. MÉTODO DEL INDICADOR DE CUADRANTE (todos los modelos excepto por CV) 1. Reinstale el acoplamiento. 2. 7. Gire el eje para asegurar que se haya hecho contacto. Retire el acoplamiento. Gire el eje para asegurar que se haya hecho contacto. Retroceda los pernos de levantamiento (370D) varias vueltas y apriete los pernos de fijación (370C) para alejar el impulsor de la tapa del prensaestopas o de la cámara del sello hasta que el indicador muestre que se ha obtenido un espaciamiento de 0. 3. Apriete los pernos de levantamiento en forma pareja (aproximadamente una sección plana a la vez). 8. 9. 10. haciendo retroceder la caja de los rodamientos (134A) en sentido opuesto al soporte hasta que el indicador muestre el espaciamiento correcto de acuerdo con la Tabla 3. Ajuste el indicador a cero y retroceda el perno de fijación (370C) aproximadamente una vuelta. 5.060 pulg. 8. 5. Afloje las contratuercas (423) en los pernos de levantamiento (370D) y atornille los pernos varias vueltas hasta que el impulsor haga contacto con la tapa del prensaestopas o la cámara del sello. 10. luego los pernos de levantamiento (370D). Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. 11. Retire el protector de acoplamiento. Retire el acoplamiento. Puede notarse un cambio en el rendimiento de la bomba con el tiempo. Reinstale el protector de acoplamiento. Ajuste el indicador de manera que el botón haga contacto ya sea con el extremo del eje o contra la cara del acoplamiento (Fig. Se presentan dos técnicas para ajustar el espaciamiento del impulsor. Apriete cada perno de fijación (370C) en forma pareja. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. el método del indicador de cuadrante y el método del calibrador de espesores. Ingeniería: David Valladares 40 . Atornille los pernos de levantamiento (370D) y apriete las contratuercas (423) en forma pareja. Consulte las instrucciones acerca del protector de acoplamiento en el Apéndice II. Ajuste el indicador de manera que el botón haga contacto ya sea con el extremo del eje o contra la cara del acoplamiento (Fig. 7. 38). MÉTODO DEL INDICADOR DE CUADRANTE (CV2196) 1. 3. Atornille los pernos de levantamiento (370D) hasta que hagan contacto uniforme con el soporte de los rodamientos. 2. Retire el protector de acoplamiento. 6. Reinstale el protector de acoplamiento. el cual se hace evidente por una disminución de la carga o el flujo o ya que se requiere un aumento en el suministro eléctrico. 38). Consulte las instrucciones acerca del protector de acoplamiento en el Apéndice II. Diseño Gráfico: Rita Texeira 4. Ajuste el indicador de cuadrante a cero. manteniendo la lectura del indicador en el valor apropiado. 6. Afloje cada perno de fijación (370C) varias vueltas.AJUSTE DEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSOR ADVERTENCIA Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión para evitar la puesta en marcha accidental y las lesiones físicas. Apriete los pernos de fijación (370C) en forma pareja. 4. 9. Afloje las contratuercas (423) en los pernos de levantamiento (370D) y retroceda los pernos aproximadamente dos vueltas. Habitualmente se puede restaurar el rendimiento ajustando el espaciamiento del impulsor.

Atornille los pernos de levantamiento (370D) y apriete las contratuercas (423) en forma pareja. en el Apéndice II. 5. Afloje cada perno de fijación (370C) varias vueltas. 3. Disminuya esta medida en 0. Retire el protector de acoplamiento. Retroceda los pernos de levantamiento (370D) varias vueltas y apriete los pernos de fijación (370C) para alejar el impulsor de la tapa del prensaestopas o de la cámara del sello hasta que la caja haga contacto con el calibrador de espesores entre la caja y el soporte de los rodamientos. empujando la caja de los rodamientos (134A) hacia el soporte (228) hasta que el impulsor haga contacto con la carcasa. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 41 . 2. 8.MÉTODO DEL CALIBRADOR DE ESPESORES (todos los modelos excepto por CV) 1. Afloje las contratuercas (423) en los pernos de levantamiento (371A) y retroceda los pernos aproximadamente dos vueltas (Fig. Apriete los pernos de fijación (370C) en forma pareja. MÉTODO DEL CALIBRADOR DE ESPESORES (CV) 1. 9. Reinstale el protector de acoplamiento. ajuste el espacio libre entre los tres pernos de fijación (370C) y la caja de los rodamientos (134A) de acuerdo con los espaciamientos del impulsor en la Tabla 3. Gire el eje para asegurar que se haya hecho contacto. Retire el acoplamiento. Consulte las instrucciones acerca del protector de acoplamiento en el Apéndice II. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. Gire el eje para asegurar que se haya hecho contacto. tal como se muestra en la Fig. 39. Apriete las contratuercas (423B) en forma pareja. 10.060 pulg. 4. 4. Reinstale el acoplamiento. 2. 3. Consulte las instrucciones acerca del protector de acoplamiento. Reinstale el protector de acoplamiento. 6. 7. e instale el calibrador de espesores entre la caja de los rodamientos y el soporte. 5. Afloje las contratuercas (423) en los pernos de levantamiento y atornille los pernos varias vueltas hasta que el impulsor haga contacto con la tapa del prensaestopas o la cámara del sello. Mida con el calibrador de espesores el espacio libre entre la caja de los rodamientos y el soporte. 39). 6. Haga retroceder en forma pareja la caja de los rodamientos (134A) empleando los pernos de levantamiento (370D) hasta que haga contacto con los pernos de fijación (370C). Utilizando un calibrador de espesores. 7. Retire el protector de acoplamiento.

Instale una válvula de estrangulación. Partes del sello mecánico gastadas. Quite las obstrucciones. Dirección de rotación incorrecta. Frésela nuevamente o reemplácela. Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor. El líquido es más pesado que lo previsto. Impulsor gastado o roto. Repare (tape) la fuga. Ajuste el espaciamiento del impulsor. El casquillo de empaque está ajustado incorrectamente El prensaestopas está empacado incorrectamente. Espaciamiento excesivo entre el impulsor y la carcasa. Reemplace o ajuste nuevamente el empaque/sello mecánico. líquido (2796) La bomba no está Fuga de aire a través de la empacadura. Lubricación inapropiada. Verifique el nivel del lubricante. El empaque del prensaestopas está demasiado apretado Ajuste nuevamente el empaque. Enfriamiento del lubricante. El cimiento no es rígido. Inspecciónelo y reemplácelo si es necesario. La bomba arranca y Bomba cebada incorrectamente. Apriete las tuercas del casquillo. Inspeccione el sistema de enfriamiento. Asegure que la válvula de cierre de la tubería de succión esté completamente abierta y que no esté obstruida. Los rodamientos están demasiado calientes. Cambie la rotación para que concuerde con la dirección indicada por la flecha en la caja del rodamiento o en la carcasa de la bomba. Revise las líneas de enfriamiento y lubricación. reduzca el diámetro del impulsor. La bomba hace ruido Alineamiento inapropiado de la bomba / unidad o vibra. La tubería de succión está tapada. Localice y corrija el problema del sistema. Fuga excesiva del prensaestopas. La elevación de succión es demasiado alta. Causa probable La bomba no está cebada. Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor. Fuga de aire a través del prensaestopas El impulsor está parcialmente obstruido. Cambie la posición de la tubería para eliminar las bolsas de aire. produciendo el flujo o la carga nominal. Utilice un deflector para eliminar los remolinos. La bocina del eje está rayada. El motor requiere La carga es inferior que el valor nominal. Reemplace las partes gastadas. Apriete los pernos de sujeción de la bomba y del motor o ajuste los pilotes. luego deja de Bolsas de aire o vapor en la tubería de succión. Impulsor o eje roto o doblado. Inspeccione las partes de desgaste interno para verificar los spaciamientos apropiados. Verifique la densidad y la viscosidad del liquido. impulsión. Cebe nuevamente la bomba. Rodamientos gastados. Conecte la línea de venteo para expulsar el aire. Bombea demasiada potencia demasiado líquido. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 42 . La tubería de succión o de descarga no está anclada o no está apoyada correctamente. El impulsor está atascado con materias extrañas. Consulte con la fábrica con respecto a la profundidad apropiada. Alinee nuevamente la bomba y la unidad de impulsión. Alineamiento incorrecto. según corresponda. No se entrega La línea de venteo no está conectada. Acorte la tubería de succión. Alinee los ejes. El impulsor está parcialmente obstruido y produce desbalance. Las partes rotativas están trabadas. bombear. Carga de succión insuficiente. Sujétela de acuerdo con las recomendaciones del Manual de Normas del Instituto Hidráulico. Calentamiento excesivo del sello mecánico. Reemplácelos. Consulte con la fábrica. Reemplácelo si así se requiere. La bomba está cavitando. La válvula de aspiración o la tubería de succión está sumergida lo suficiente. Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor. verifique que la bomba y la tubería de succión estén llenas de líquido. Reemplace la empacadura. Solución Cebe nuevamente la bomba. Hay una fuga de aire en la tubería de succión. Inspeccione el empaque y reempaque el prensaestopas.IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS Problema No se entrega líquido. Reemplácelo si está gastado.

Consulte la Sección de Instalación y Desarmado del Protector del Acoplamiento. NOTA: Consulte el Apéndice V para obtener instrucciones de desarmado del adaptador de cara C. Cierre todas las válvulas de control de flujo a y desde la bomba. Si la bomba está lubricada con aceite. Ingeniería: David Valladares 43 . 43 43 56 63 6 HERRAMIENTAS REQUERIDAS •Llaves •Destornillador •Eslinga de levantamiento •Martillo de goma •Calentador de rodamiento por inducción •Extractor de rodamientos •Punzón-mandril de latón •Alicate de agarre automático •Llave de torsión con dados • Llaves Allen • Indicador de cuadrante •Micrómetro •Agentes de limpieza •Calibrador de espesores •Prensa hidráulica •Bloques de nivelación ADVERTENCIA Desconecte la fuente de alimentación al motor de la unidad de impulsión para evitar la puesta en marcha accidental y las lesiones físicas. 7. drene el aceite del soporte de rodamientos quitando el tapón de drenaje (408A) del soporte. Apéndice II. Retire la placa de extremo de la bomba del protector de acoplamiento. ADVERTENCIA El operador debe estar consciente del líquido bombeado y debe tomar precauciones de seguridad para evitar las lesiones físicas. 2. asegúrese de tener disponibles todos los repuestos. Deben tomarse precauciones para evitar las lesiones físicas. 40). enjuague la bomba si es necesario. Desconecte el acoplamiento. Reinstale el tapón una vez que haya drenado el aceite. Deben usarse zapatos con punta de acero todo el tiempo. 5. ADVERTENCIA La bomba podría manejar fluidos tóxicos y/o peligrosos. 3. 6. si se requieren. Debe utilizarse el equipo de protección personal apropiado. Retire el tanque de aceite. Deben emplearse métodos de levantamiento apropiados para evitar las lesiones físicas y/o los daños al equipo. Retire el protector de acoplamiento. 1. ADVERTENCIA Deje que todos los componentes del sistema y de la bomba se enfríen antes de manipularlos para evitar las lesiones personales. El líquido bombeado debe manejarse y desecharse de acuerdo con los reglamentos ambientales correspondientes. Diseño Gráfico: Rita Texeira DESARMADO ADVERTENCIA Los componentes de la bomba son pesados.DESARMADO Y REARMADO CONTENIDO HERRAMIENTAS DESARMADO INSPECCIONES REARMADO PAG. en caso de haberlo (Fig. NOTA: Antes de desarmar la bomba para reacondicionarla. Drene el líquido de la tubería. 4. Desconecte todas las tuberías y tubos auxiliares.

42). NOTA: Retire y luego marque las calzas de debajo del soporte del soporte. Apriete los tornillos de levantamiento (418) en forma pareja para retirar el conjunto de desmontaje trasero (Fig. Reténgalas para el rearmado. Quite los pernos de la carcasa (370). ADVERTENCIA Nunca aplique calor para retirar las partes. 43). El usode calor puede producir una explosión debido al fluido atrapado. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 44 . 10. Guarde el aceite en un envase limpio para inspeccionarlo. Todos. Quite los pernos de sujeción (370F) del soporte del soporte de los rodamientos. Retire el conjunto de desmontaje trasero de la carcasa (100).NOTA: El análisis del aceite debe ser parte de un programa de mantenimiento preventivo y es útil para ayudar a determinar la causa de una falla. excepto por el adaptador de cara C: Coloque la eslinga del montacargas a través del adaptador para el soporte (108) o del soporte (228A) para el modelo STO (Fig. ocasionando graves lesiones personales y daños materiales. 11. NOTA: Puede usarse aceite penetrante si la junta entre el adaptador y la carcasa está excesivamente corroída. 41).Coloque una eslinga del montacargas a través del adaptador para el soporte (108) o del soporte (228A) para el modelo STO y una segunda eslinga desde el montacargas a través del adaptador de cara C (Fig. Adaptador de cara C: . 9. 8.

2. NOTA: La empacadura de la carcasa (351) podría adherirse parcialmente a la carcasa debido a los aglutinantes y adhesivos en el material de la empacadura. Retire los tornillos de levantamiento (418). Mueva el conjunto de desmontaje trasero para limpiar el banco de trabajo. Apoye el adaptador para el soporte (108) firmemente en el banco de trabajo. Gire rápidamente el impulsor en sentido contra horario (visto desde el extremo del impulsor del eje) golpeando la manija de la llave sobre el banco de trabajo o un bloque sólido hasta que se afloje el impulsor (Fig. 12. 16.ADVERTENCIA Nunca retire el conjunto de desmontaje trasero sin ayuda. NOTA: Aplique un tinte azul y trace una línea en el eje para reposicionar el cubo del acoplamiento durante el rearmado. podrían ocasionarse lesiones físicas. Deslice la llave para ejes Hidromac (A05107A o A01676A) sobre el eje (122) y la cuña. Retire el cubo del acoplamiento (Fig. 44). 45). 3. 14. Limpie todas las superficies de la empacadura. Reemplácelo con un anillo nuevo durante el rearmado. RETIRO DEL IMPULSOR ADVERTENCIA Nunca aplique calor para retirar un impulsor. (Reemplácela con una Empacadura nueva durante el rearmado. MTO y LTO. bordes afilados pueden ocasionar lesiones personales. Gire el impulsor en sentido horario (visto desde el extremo del impulsor del eje).) 13. elevando la llave sobre la superficie de trabajo. 1. 47 y 48). STO. ADVERTENCIA Use guantes gruesos de trabajo cuando maneje los impulsores (101) ya que los Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 45 . Retire el O’ring (412A) del impulsor y descártelo (Figuras 46. 4. 15. El uso de calor puede producir una explosión debido al fluido atrapado. ocasionando graves lesiones personales y daños materiales. Retire la empacadura de la carcasa (351) y deséchela.

2. HT 2196. Reemplácelo con un anillo nuevo durante el rearmado. Retire la bocina del eje (126). 49). 50) 1. Gire rápidamente el impulsor en sentido contrahorario (visto desde el extremo del impulsor del eje) golpeando la manija de la llave sobre el banco de trabajo o un bloque sólido hasta que se afloje el impulsor (Fig. No aplique calor. Retire el O’ring (412A) del impulsor y descártelo (Figuras 46. Si después de varios intentos no puede aflojarse el impulsor. Gire el eje varias veces mientras espera para distribuir el aceite. NOTA: Se recomienda que el soporte del soporte (241) se sujete con una abrazadera al banco de trabajo utilizando este método para quitar el impulsor. Quite las tuercas (355) de los pernos prisioneros del casquillo. 4. Retire el tapón (458Y) de la sección frontal del impulsor (101) y deseche la empacadura de Teflon® (428D) (Fig. LF 2196. NOTA PARA TODOS LOS MODELOS: Si el impulsor no puede retirarse con los métodos anteriores. (Fig. elevando la llave sobre la superficie de trabajo. 6. Deslice la llave para ejes sobre el eje (122) y la cuña. Rocíe aceite penetrante a través del agujero del tapón en la cavidad al extremo del eje. Espere 15 minutos. Retire la cámara del sello (184). la tapa del prensaestopas. Quite las tuercas (370H) de los pernos prisioneros de la cámara del sello. 2796 1. 3. Asegure que la llave del impulsor esté apoyada sobre el banco de trabajo o un bloque sólido y que el extremo de energía esté seguro sobre dicha superficie. 47 y 48). RETIRO DE LA TAPA DE LA CÁMARA DEL SELLO (SELLO MECÁNICO) .2196. NOTA: El sello mecánico está conectado a la bocina (126). CV 2196. La parte rotativa del sello necesita quitarse de la bocina aflojando los tornillos de fijación y deslizándola fuera de la bocina. 5. si se usa. Consulte las instrucciones del sello mecánico. retire el impulsor. la bocina y el extremo del eje como una unidad. 4.7. 2. coloque una llave de cubo sobre la tuerca fundida sobre el cubo del impulsor y gire este último en sentido contrahorario (visto desde el extremo del impulsor del eje). Gire el impulsor en sentido horario (visto desde el extremo del impulsor del eje). 45). el casquillo. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 46 . corte el eje entre el casquillo y el soporte. 3.

2196. NOTA: Tenga cuidado de no dañar la parte estacionaria del sello mecánico. NOTA: El sello mecánico está conectado a la bocina (126). La parte rotativa del sello necesita quitarse de la bocina aflojando los tornillos de fijación y deslizándola fuera de la bocina. 52). 2. Quite las tuercas (355) de los pernos prisioneros del casquillo y el casquillo (107). 5. NOTA: Tenga cuidado de no dañar la parte estacionaria del sello mecánico. CV 2196. 2. Quite las tuercas (355) de los pernos prisioneros de la cámara del sello o del casquillo. NOTA: La bocina de Teflón® en el Modelo 2198 debe cortarse del eje para retirarla. Consulte las instrucciones del sello mecánico. Retire la placa trasera (184) (Fig. 51). RETIRO DE LA TAPA DEL PRENSAESTOPAS (PRENSAESTOPAS EMPACADO) . Retire la bocina del eje (126). 4. HT 2196. Quite primero el sello mecánico de la bocina. LF 2196 y 2796 1. Retire el casquillo (250) con el asiento estacionario y el O’ring (360Q) (Fig. RETIRO DE LA TAPA DE LA CÁMARA DEL SELLO Y/O PLACA TRASERA – NM 2196 y 2198 1. Retire el asiento estacionario y el casquillo o la cámara del sello con las empacaduras del casquillo (Figuras 53 y 54). Está sujeta entre la placa trasera y el casquillo o asentada en el orificio de la cámara del sello. 3. Va asentada en el agujero del casquillo. 3. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 47 . Retire las tuercas (370H) de los pernos prisioneros y de la placa trasera. Quite la tapa (184) del prensaestopas (Fig. Quite las tuercas (370H) de los pernos prisioneros de la tapa del prensaestopas (370H).5. Ahora puede quitarse la bocina cortándola a lo largo con un cuchillo afilado. 55).

2. 5. No se proporciona un anillo de cierre hidráulico con la empaque de grafito de autolubricación.2196. Retire el adaptador para el soporte (108) (Fig. 57). Quite la tapa (184) del prensaestopas y la empacadura (264). 3. Retire el repelente (262) de la placa trasera (444). LF 2196 1. CV 2196. Quite las tuercas (370H) de los pernos prisioneros. 56).4. Quite el empaque (106) y el anillo de cierre hidráulico de la tapa del prensaestopas (184) (Fig. Quite y deseche la empacadura (360D). RETIRO DEL SELLO DINÁMICO . 58). Reemplácela con una empacadura nueva durante el rearmado. 60). Quite la bocina del eje (126) (Fig. Quite los tornillos de cabeza hueca (265) (Fig. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 48 . 5. 4. LTO. RETIRE EL ADAPTADOR PARA EL SOPORTE MTO. Retire el conjunto del sello dinámico (Fig. 3. 1. 59). XLO. 2. Quite los pasadores (469B) y los pernos (370B).

J) son parte de los juegos de mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada. RETIRE EL SELLO DE ACEITE TIPO LABERINTO INTERNO (333A) 1. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 49 . 61). Es un O’ring que calza en el soporte de los rodamientos (228A) para STO. y en el adaptador para el soporte (108) para MTO. LTO.Quite los O’ring (497H). XLO. (497J) si es necesario (Fig. NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497H. NOTA: El adaptador para el soporte del modelo 2198 no es intercambiable con el adaptador de ningún otro modelo.

64). Retire la caja de los rodamientos (134) del eje (122) con los rodamientos (112A. Quite los O’ring (497F). 3. MTO 1. 6. 7. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 50 . Retroceda las contratuercas (423). Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A). Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja. 8. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de la caja de los rodamientos (134). Retire el anillo de resorte de retención del rodamiento exterior (361A). 62). (497G) si es necesario (Fig. 5. Quite la contratuerca del rodamiento (136) y la arandela de seguridad del rodamiento (382) (Fig. Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. 66). 2. 65). 168A) (Fig. esto comenzará a retirar la caja de los rodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A) (Fig. 4. 63). NOTA: El anillo de resorte no puede retirarse del eje hasta que se hayan quitado los rodamientos. Quite los tornillos de abrazadera (370C). G) son parte de los juegos de mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada. NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497F.DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA – STO. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos (496).

los rodamientos para DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA LTO 1. Quite los tornillos de abrazadera (370C). 6. NOTA: El anillo de abrazadera no puede retirarse del eje hasta que se hayan quitado los rodamientos. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 51 . NOTA: Retenga inspeccionarlos. 69). Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A). 67). NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje. 5. 7. Quite los tornillos del anillo de abrazadera (236A). Retroceda las contratuercas (423). 3. Retire el rodamiento exterior (112A). 8. aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja. Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje (122) con los rodamientos (112A. 9. 68). Quite el O’ring de la caja de los rodamientos (496). Retire el rodamiento interior (168A) (Fig.9. NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje. Quite la contratuerca (136) y la arandela de seguridad (382) del rodamiento. 4. esto comenzará a retirar la caja de los rodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A) (Fig. 10. Separe el anillo de abrazadera (253B) de la caja de los rodamientos (134). Retire el rodamiento interior (168A). Quite el anillo de abrazadera (253B). Retire los rodamientos exteriores (112A). 70). aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. 2. 168A) (Fig.

rodamientos. 74). la tapa del extremo de los rodamientos (109A) y la empacadura (360C) (Fig. NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497F. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de la caja de los rodamientos (134). Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 52 . 73). Retroceda las contratuercas (423). 2. 7. los rodamientos No reutilice para los NOTA: No retire el deflector de aceite (248A) a menos que esté dañado. 71). Quite los tornillos de abrazadera (370C). (497G) si es necesario. Quite los O’ring (497F). NOTA: Retenga inspeccionarlos. 6. Retire el rodamiento interior (168A). Retire el sello de laberinto exterior (332A) de la tapa de extremo (109A). Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje. los rodamientos para DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA – XLO. 10. G) son parte de los juegos de mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada. 1. 8. Quite los pernos (371C). 72).NOTA: Retenga inspeccionarlos. NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497F. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos (496). aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja. esto comenzará a retirar la caja de los rodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A). Quite los pernos (370F) del soporte al soporte del soporte de los rodamientos y los soportes del soporte (241) (Fig. 3. Quite los O’ring (497F). 5. 4. (497G) si es necesario (Fig. Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A). G) son parte de los juegos de mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada.

NOTA: Retenga inspeccionarlos. 75). 77). 10. 11. Retire el rodamiento exterior (112A). 78). Quite los tornillos del anillo de abrazadera (236A). aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. 9. NOTA: El anillo de abrazadera no puede retirarse del eje hasta que se hayan quitado los rodamientos. Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja. Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A). esto comenzará a retirar la caja de los rodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A) (Fig. 168A) (Fig. 6. 5. los rodamientos para 3. 76). 4. Separe el anillo de abrazadera (253B) de la caja de los rodamientos (134). Retire la caja de los rodamientos (134) del eje (122) con los rodamientos (112A. Retroceda las contratuercas (423). Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos (496). NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje. Quite la contratuerca del rodamiento (136) y la arandela de seguridad del rodamiento (382) (Fig.DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA – STO. 79). MTO con rodamientos dobles 1. 2. Retire la caja del rodamiento (134) del eje (122) con el rodamiento (112A) (Fig. Quite los tornillos de abrazadera (370C). Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 53 .

con rodamientos dobles 1. Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A). NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje. NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497F. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos (496). Retire el rodamiento interior (168A). aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. Retire los rodamientos exteriores (112A). Quite los pernos (370F) del soporte al soporte del soporte de los rodamientos y los soportes del soporte (241) (Fig. Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja. NOTA: Retenga inspeccionarlos.DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA – XLO. NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje. G) son parte de los juegos de mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada. NOTA: Retenga inspeccionarlos. 4. Retroceda las contratuercas (423). Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. los rodamientos para Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 54 . (497G) si es necesario (Fig. 5. 9. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de la caja de los rodamientos (134). 3. 83). 7. Quite los O’ring (497F). Quite los tornillos de abrazadera (370C). 2. 80). aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. Retire el rodamiento interior (168A) (Fig. 81). 8. los rodamientos para 10. Quite la contratuerca (136) y la arandela de seguridad (382) del rodamiento. 6. esto comenzará a retirar la caja de los rodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A). 82).

Retire el rodamiento exterior (112A). G) son parte de los juegos de mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada. 11.(228A). Quite los O’ring (497F). Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 55 . 9. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje (122) con los rodamientos (112A) (Fig. LTO: Retire los pernos del soporte del soporte de los rodamientos al soporte (370H) y el soporte del soporte (241). aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. MTO. NOTA: Retenga inspeccionarlos. 86). el tapón de drenaje de aceite (408A). el tubo indicador (319). cuatro (4) tapones de conexión de rociado de aceite/grasa (408H) y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite (408L. 84). el tapón del aceitador visible (408J). Quite la contratuerca del rodamiento (136) y la arandela de seguridad del rodamiento (382) (Fig. 85). Retire el sello de laberinto exterior (332A) de la tapa de extremo (109A).7. Retire el tapón de llenado de aceite (113A). (497G) si es necesario. Quite los pernos (371C). la tapa del extremo (109A) y la empacadura (360C) (Fig. NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497F. TODOS LOS MODELOS -DESARMADO DEL SOPORTE DE LOS RODAMIENTOS 1. 2. 10. los rodamientos para 8. NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje. 408M) o enfriador de aceite del soporte de los rodamientos.

8 mm). Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 56 . (1. Proteja las superficies fresadas contra los daños durante la limpieza. picaduras o daños por erosión o corrosión.2 mm) de profundidad. 91).INSPECCIONES Las partes de la bomba deben inspeccionarse de acuerdo con los siguientes criterios antes de rearmarlas para asegurar que la bomba funcione correctamente. (0. grasa o polvo. (3. Impulsor 1. 89 y 90).8 mm). 2. Inspeccione los bordes delantero y trasero de los álabes para detectar grietas. 3. 91). (Área "c" en la Fig. Reemplácelo se tiene ranurado de más de 1/16 pulg. Inspeccione la superficie del asiento de la empacadura para detectar irregularidades. 2. Reemplácelos si están gastados más de 1/32 pulg. Carcasa Debe inspeccionarse la carcasa (100) para determinar si tiene grietas o desgaste o picaduras excesivas. 1. (Área "a" en la Fig. Desgaste o ranurado localizado superior a 1/8 pulg. (0. 3. Picaduras superiores a 1/8 pulg. Debe repararse o reemplazarse si excede los siguientes criterios (Figuras 88. (Área "b" en la Fig.6 mm) de profundidad o si está gastado en forma pareja más de 1/32 pulg. (3. Inspeccione los álabes del impulsor (101) para detectar daños. NOTA: Limpie las partes en solvente para quitar el aceite.2 mm) de profundidad. Inspeccione los álabes de bombeado para detectar daños. Cualquier parte que no cumpla con los criterios requeridos debe reemplazarse. 91).

El uso de la bocina de Teflon® requiere un eje especial y un sello de aceite tipo laberinto interior diferente. 93). Reemplácelos si se identifica alguna (Fig. Reemplácelo si existe alguna de estas condiciones (Fig. Asegúrese de que los pasajes de lubricación estén despejados. 3. NOTA: Para el impulsor del modelo CV 2196. Eje y bocina – 2198 El modelo 2198 se ofrece con una bocina metálica que utiliza el eje estándar 2196 (productos ANSI). Quite todo el material suelo y ajeno (Figuras 96. 95). 2. 2. Adaptador para el soporte. NOTA: El adaptador para el soporte del modelo 2198 no es intercambiable con el adaptador de ningún otro modelo. Asegúrese de que la superficie de la Empacadura esté limpia. Debe verificarse el descentramiento de la cara. Inspeccione las superficies interiores del soporte para detectar herrumbre. Ingeniería: David Valladares 57 . Diseño Gráfico: Rita Texeira Eje y bocina – todos los modelos excepto 2198 1. También se ofrece con una bocina de Teflon®. Revise la superficie del eje y la bocina (126) para detectar ranuras o picaduras. incrustaciones o residuos. Reemplace el eje si el descentramiento excede los valores en la Tabla 12. la cara del impulsor está fundida y no fresada. 3. Inspeccione visualmente el soporte de los rodamientos (228) y el soporte del soporte (241) para detectar grietas. Soporte de los rodamientos 1. 1. 94).2. Si el soporte se ha expuesto al líquido bombeado. Si alguno está fuera de la tolerancia en la Tabla 8. Inspeccione el adaptador para el soporte (108) para detectar grietas o daño por corrosión excesiva. reemplace el eje (122) (Fig. Verifique los ajustes de los rodamientos. Los procedimientos de inspección son los mismos que aquellos enumerados arriba para el resto de los productos. 97). inspeccione para verificar que no haya corrosión o picaduras. Verifique la rectitud del eje.

2. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 58 . Reemplácelo se tiene ranurado de más de 1/16 pulg.8 mm) (Fig. Inspeccione la superficie de la bocina para detectar ranuras. Reemplácela si está dañada. Tapa del prensaestopas/cámara del sello y placa trasera del sello dinámico: 1. Inspeccione los álabes del repelente (262) del sello dinámico para verificar que no estén dañados. Reemplácelas si tienen picaduras o desgaste de más de 1/8 pulg. Repelente del sello dinámico (2196. CV 2196.4. picaduras o otros daños.6 mm) de profundidad o si está gastado en forma pareja más de 1/32 pulg.2 mm) de profundidad. LF 2196 únicamente) 1. 2. (0. Asegúrese de que la tapa del prensaestopas/cámara del sello (184) y la superficie de la empacadura de la placa trasera del sello dinámico (444) en la cara del adaptador estén limpias (Figuras 99-107). (1. Inspeccione el orificio del rodamiento interior de acuerdo con la tabla de identificación y corrección de problemas de alineamiento incluida en la sección de Instalación. (3. Adaptador de cara C Consulte el Apéndice V con respecto a las inspecciones del adaptador de cara C. 98).

Reemplácela si las dimensiones exceden los valores en la Tabla 8. Caja de rodamientos 2. Inspeccione el orificio de la caja de los rodamientos (134) de acuerdo con la Tabla 8. NO REUTILICE LOS RODAMIENTOS. Los rodamientos (112A. Debe notarse la condición y los residuos de lubricante. 168A) deben inspeccionarse para verificar que no haya contaminación o daños. Inspeccione visualmente para detectar grietas o picaduras. debe corregirse antes de colocar a la bomba nuevamente en servicio. Si la causa no es el desgaste normal. 3.Rodamientos 1. a menudo es útil realizar un análisis del aceite. Los daños de los rodamientos deben investigarse para determinar la causa. La condición de los rodamientos proporcionará información útil sobre las condiciones de operación en el soporte de los rodamientos. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 59 .

LTO – Las ranuras y los agujeros deben estar despejados (Fig. 108). Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 60 .STO. 109). MTO – La ranura del anillo de resorte no debe estar partida (Fig. – La superficie de la Empacadura debe estar limpia (Fig. XLO. Los O’ring de los sellos de laberinto (332A. Reemplácelos si así se requiere. 110). Sellos de laberinto 1. 333A) deben inspeccionarse para detectar cortes o grietas.

(m m ) 65.000 (0.001 2) apretado 0.001 5) suelto 0. (m m ) 55.330 7) 109.E.834 1) Espaciamiento D.002 (1.181 5) 30.987 (2.002 (1.725 3) 0.000 (1.001 5) suelto 0.032 (0.002 (0.043 (0.937 0) 100.025 (5.000 (2.I.I.000 (0.834 1) D.025 (0.000 (3.835 3) 0.985 (3.001 5) suelto 0.019 (2.937 9) 0.000 (2.000 (3.771 7) 44.181 1) 29.000 (2.000 (4.037 (0.165 4) 54.000 0) suelto 120.968 0) 110.021 (0. del eje Interior M TO pulg.025 (0. del soporte Interior 72.000 (0.000 (2.985 (4.181 2) Espaciamiento D.834 6) 72.001 0) apretado 0. (m m ) D.Tabla 8 Ajus te s y tole r ancias de los cojine te s De acue r do con la nor m a ABEC 1 STO pulg.000 (0.985 (3.025 (0.000 1) apretado 0.331 6) 0.019 (2.772 2) 45.001 2) suelto 0.000 0) suelto 110.037 (0.771 2) 100.000 (5.985 (2.511 8) 140.000 0) suelto 100.000 (1.022 (4.I.000 (4.164 8) 120.982 (5.001 2) suelto 0.724 4) 119.000 (4.988 (1.969 0) 50.000 1) apretado 0.000 (0.511 8) 140.002 (2.723 8) 50.000 (2.936 4) 50.013 (1.937 0) 99.988 (1.037 (0.511 1) 65.002 (1.011 (1.000 (5.558 5) 140.772 2) 45.E.378 5) 35.000 0) suelto 72.559 7) 65.559 7) 65.511 8) 139.002 (1.000 1) apretado 0.559 1) 64.001 7) suelto 0.001 0) apretado 0.985 (2.015 (2.001 5) suelto 0.013 (1.000 (2. del rodamiento Exterior 0.936 4) 45.I.968 5) 49.E.000 1) apretado 35.771 2) 100.000 (1.002 (0.559 2) D.000 (5.032 (0.002 (0.000 (4.771 8) 55.000 8) apretado 0.377 5) 45.937 9) 0.002 (0. de la caja Exterior 72.043 (0.512 8) 0.771 7) 44.000 (1.330 1) 65.000 1) apretado 0. del eje Interior 35.002 (2.001 2) apretado 0.771 8) LTO pulg.001 0) apretado 0.558 5) 140.834 6) 71.000 0) suelto 140.022 (4.987 (2.022 (3. del eje Exterior 30.000 (2.835 3) Espaciamiento D.937 0) 99.000 (5.000 1) apretado 0.002 (0.000 (0.000 0) suelto 100.015 (2.030 (0.000 (0.378 1) Espaciamiento D.030 (0.000 1) apretado 0.512 8) 0.013 (1.000 0) asuelto 72.002 (2.988 (1.E.015 (2.000 (3.000 0) suelto 140.724 4) 120.937 0) 100.180 7) 45.001 7) suelto 0.985 (4.166 0) 55.000 1) apretado 30.988 (1.559 2) 0.000 (0.030 (0.378 0) 34.022 (3.834 6) 72.025 (0.165 5) XLO pulg.559 1) 64.000 (3.002 (0.968 6) 65.037 (0. del rodamiento Exterior Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 61 . del rodamiento Interior 0.002 (1.330 7) 110.511 8) 139.990 (1.834 6) 71.985 (2.025 (5.982 (5.511 1) D.013 (1.002 (0.001 2) apretado 0.000 (1.001 0) apretado 0. (m m ) 45.002 (0.

001 4) 0.001 1) 0. 0. L 2196.028 (0.1 ( 10) * 1. 27( 20) 40( 30) Consulte la Tabla 9a MTO.001 5) Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 62 .1 ( 10) * 1.038 (0.2 ( 55) * N/A 9.033 (0.001 0) Tabla 10 J uego del extremo del eje MTO pulg. MTO 1. 36( 27) 53( 40) STO.4( 83) * N/A STO. 1/2 pulg.054 (0. ( N-m) 2196.000 9) 0.4( 83) * 16( 12) 6.4( 83) * N/A 6. 6 pulg.9( 17) * Ubicación Pernos de la carcasa ( 370) o tuercas de la carcasa ( 425) Soporte a adaptador Pernos del anillo de abrazadera de los rodamientos ( 236A) rodamiento doble Pernos de la tapa del extremo de los rodamientos ( 371C) Pernos sin tuerca del sello dinámico ( 265) 2198 Lubricante Seco N/A N/A 47( 35) 71( 53) 47( 35) 71( 53) N/A N/A 27( 20) 40( 30) 1.1 ( 10) * 1. pies-lbs. (mm) L pulg.047 (0. de la carcasa todos los modelos con bridas de 300 lbs.036 (0. 8 pulg.) de los pernos de la STO .2 ( 55) * 9 ( 12) 9. de la carcasa Especificación de materiales Carcasa de aleación con pernos F 593 G rado 1 de acero inoxidable 304 o F 593 G rado 2 de acero inoxidable 316 Carcasa de hierro dúctil con pernos A307 G rado B Carcasas de hierro dúctil y aleación con pernos A193 grado B7 Soporte Diámetro (pulg. 2796 con bridas de F Modelo HT 2196 y 150 lbs.002 1) 0.001 5) XL pulg.4( 83) * 16( 12) N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A Tabla 9a Valores máximos de torsión en lb.002 3) 0. LTO XLO 6.026 (0.038 (0.Tabla 9 Par de torsión de los pernos. MTX LTO XLO 5/8 pulg.022 (0.001 2) 0. o. STO . (mm) 0.9( 17) * LTO XLO 6.030 (0.000 7) 0.026 (0.2 ( 55) * N/A 9.001 9) 0. 6 pulg. 8 pulg. CV 2196. MTO.001 0) 0. LTO 36( 27) 53( 40) XLO N/A N/A Todos 27 ( 20) 40( 30) 27( 20) 40( 30) STO.2 ( 55) * 12( 9) 9.026 (0.018 (0.058 (0. CV 2196.001 0) 0.001 3) 0. LF 2196 2796 NM 2196 Cojinete Lubricante Seco Lubricante Seco STO. (mm) TO s.-pies (N-m) para los pernos de la carcasa (370) Modelos 2196. (mm) O 0. L ubricante Seco 27 (20) 41 (30) 53 (39) 80 (59) L ubricante 47 (35) 96 (71) Seco 73 (54) 145 (107) L ubricante Seco 79 (58) 118 (87) 156 (115) 235 (173) Doble hilera Doble STO pulg.9( 17) * 1.

001) 0. el tubo indicador (319). Armado del elemento rotativo y el soporte de los rodamientos STO.026 ( 0. Ajuste del acoplamiento pulg. cuatro (4) tapones de conexión de rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida (113). 3. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. El rodamiento exterior está instalado con una pantalla hacia el impulsor. y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite (408L. Instale el tapón de llenado de aceite (113A).001) REARMADO Consulte la Tabla 9 y 9a con respecto a los valores de torsión durante el rearmado de la bomba.026 ( 0. pulg.051 ( 0. MTO NOTA: Asegúrese de que las roscas estén limpias.001) 0. ( mm) ( mm) 0.Tabla 11 Tipo de rodamiento Exterior Soporte STO MTO O XLO Interior 6207 6309 6311 6313 Doble hilera 5306A / C 3 5309A / C 3 s. 111). el tapón del aceitador visible (408J). el tapón de drenaje de aceite (408A). 1. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. 112). Instale el rodamiento exterior (112A) sobre el eje (122) (Fig. o. aplique sellador a las roscas y accesorios de las tuberías. 408M) en el soporte de los rodamientos (228) (Fig. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 63 . NOTA: Consulte el Apéndice VII-1 para instrucciones detalladas de instalación de los rodamientos exteriores. Apriételos con los dedos.002) 0. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). 2.026 ( 0. 5313A / C 3 Doble 7306 BEC BM 7309 BEC BM 7310 BEC BM 7313 BEC BY Con bocina Sin bocina Tabla 12 Tolerancias de descentrado del eje Ajuste de la camisa.

Inserte el anillo de retención (361A) en la ranura en el orificio de la caja (134). 10. Coloque la espiga de la arandela de seguridad en el cuñero del eje. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122). Recubra con aceite la parte de afuera del rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con la ranura en la contratuerca. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con un trozo de cinta aislante antes de instalar el sello de laberinto. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). Diseño Gráfico: Rita Texeira Ingeniería: David Valladares 64 . 7. El rodamiento interior se instala con la pantalla alejada del impulsor. NOTA: Asegúrese de que los bordes del cuñero no tengan rebabas. 8. Coloque el anillo de retención del rodamiento (361A) sobre el eje (122). NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo. Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas).ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. 5. 11. Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (134). con el lado plano hacia el rodamiento. 9. NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Recubra con aceite la parte de afuera de la caja de los rodamientos (134) (Fig. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. 6. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. 4. NOTA: El espacio entre los extremos del anillo de retención debe situarse en la ranura de retorno de aceite para no obstruir el flujo del mismo. Apriete la contratuerca hasta que quede ajustada. 114). El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. 13. Doble la espiga de la arandela de seguridad en una ranura de la contratuerca. Instale la caja del rodamiento (134) sobre el conjunto del eje/rodamiento. Esto protegerá los O’ring. 12. Instale un O’ring (496) nuevo (Fig. NOTA: Consulte el Apéndice IV con respecto a instrucciones detalladas de instalación del sello de laberinto. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. Es un ajuste del O’ring. 113).

Instale los rodamientos exteriores (112A) sobre el eje (122). 2. 4. Note la orientación. 5. PRECAUCIÓN El modelo LTO utiliza rodamientos dobles montados respaldo contra respaldo. Apriételos con los dedos. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. 1. Instale los pernos de sujeción (370C) en la caja de los rodamientos (134). 3. Utilice un destornillador del tamaño apropiado para evitar dañar el deflector de aceite. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. el tapón del aceitador visible (408J). 16. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. Instale el tapón de llenado de aceite (113A). Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). 116). cuatro (4) tapones de conexión de rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida de grasa (113). el tapón de drenaje de aceite (408A). LTO NOTA: Asegúrese de que las roscas estén limpias. 408M) en el soporte de los rodamientos (228) (Fig. Apriételos con los dedos. aplique sellador a las roscas y accesorios de las tuberías. 115). Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134). Instale el deflector de aceite (248A) sobre el eje (122) si se había retirado (Fig. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite o enfriador de aceite del soporte de los rodamientos (408L. 15. Apriételos con los dedos. Coloque el anillo de abrazadera (253B) del rodamiento sobre el eje (122). el tubo indicador (319). NOTA: Consulte el Apéndice VII-2 para instrucciones detalladas de instalación de los rodamientos exteriores.14. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. 17. Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228A). Instale el conjunto del eje en el soporte (228A). NOTA: El deflector de aceite va instalado con ajuste forzado sobre el eje. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 65 . Asegúrese de que la orientación de los rodamientos sea correcta.

Es un ajuste del O’ring. NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con un trozo de cinta aislante antes de instalar el sello de laberinto. Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (134). NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo. 11.6. El rodamiento interior se instala con la pantalla alejada del impulsor. 12. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 66 . 7. Instale un O’ring (496) nuevo. 10. NOTA: Asegúrese de que los bordes del cuñero no tengan rebabas. Recubra con aceite la parte de afuera del rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134A). Esto protegerá los O’ring. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de seguridad en el cuñero del eje. 118). 8. Instale la caja del rodamiento (134) sobre el conjunto del eje/rodamiento (Fig. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. 9. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. Apriete la contratuerca hasta que quede ajustada. NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con la ranura en la contratuerca. Instale los pernos del anillo de abrazadera (236A). NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. 13. Doble la espiga de la arandela de seguridad (382) en una ranura de la contratuerca. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. PRECAUCIÓN Apriete los pernos del anillo de abrazadera (236A) en una configuración de zigzag. 117). Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. Consulte la Tabla 9 con respecto a los valores de torsión de los pernos (Fig. Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas). Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122).

16. Instale el conjunto del eje en el soporte (228A). el tubo indicador (319). 3. 17. cuatro (4) tapones de conexión de rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida de grasa (113). Tenga cuidado al manejarlo. Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134A). el tapón de drenaje de aceite (408A). Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122).14. Instale el tapón de llenado de aceite (113A). NOTA: Asegúrese de que las roscas estén limpias. NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 67 . ADVERTENCIA El eje (122) podría ser pesado. Coloque la espiga de la arandela de seguridad en el cuñero del eje. Doble la espiga de la arandela de seguridad (382) en una ranura de la contratuerca. El rodamiento exterior está instalado con una pantalla hacia el impulsor. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). Instale el rodamiento exterior (112A) sobre el eje (122) (Fig. 15. 119). Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228). 408M) en el soporte de los rodamientos (228) (Fig. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. 121). Apriételos con los dedos. aplique sellador a las roscas y accesorios de las tuberías. XLO. Apriételos con los dedos. 1. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite o enfriador de aceite del soporte de los rodamientos (408L. 18. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. Apriete la contratuerca hasta que quede ajustada. 2. 120). Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Recubra con aceite la parte de afuera de la caja del rodamiento (134A). 4. Instale los pernos de sujeción (370C) en la caja de los rodamientos (134A). el tapón del aceitador visible (408J).

Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas) (Fig. Recubra con aceite la parte de afuera de la caja del rodamiento (134). Diseño Gráfico: Rita Texeira 8. Instale la empacadura (360C). Instale la caja del rodamiento (134) sobre el conjunto del eje/rodamiento (Fig. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122) (Fig. NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con un trozo de cinta aislante antes de instalar el sello de laberinto. El rodamiento interior se instala con la pantalla alejada del impulsor. NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo. 5. Recubra con aceite la parte de afuera del rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). 125). NOTA: Consulte el Apéndice VII-1 para instrucciones detalladas de instalación de los rodamientos exteriores. 9. NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio. 10. Esto protegerá los O’ring. 123). Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. 122). la tapa de extremo (109A) y los pernos (371C). NOTA: Asegúrese de que los bordes del cuñero no tengan rebabas.cercana de la arandela de seguridad con la ranura en la contratuerca. 124). 7. Es un ajuste del O’ring. 125). Instale un O’ring (496) nuevo (Fig. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. Ingeniería: David Valladares 68 .Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (109A). El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. Consulte la Tabla 9 con respecto a los valores de torsión de los pernos. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. 11. 6. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla.

3. Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). MTO con rodamientos dobles 1. Ingeniería: David Valladares PRECAUCIÓN Los rodamientos dobles van montados respaldo contra respaldo. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). 4. Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228A). 16. 13. 127). 15. cuatro (4) tapones de conexión de rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida de grasa (113). Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134). Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. Asegúrese de que la orientación de los rodamientos sea correcta. 127). el tapón del aceitador visible (408J). Apriete la contratuerca hasta que quede ajustada. NOTA: Consulte el Apéndice VII-2 para instrucciones detalladas de instalación de los rodamientos exteriores. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. el tapón de drenaje de aceite (408A). Apriételos con los dedos. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Instale los pernos de sujeción (370C) en la caja de los rodamientos (134). y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite o enfriador de aceite del soporte de los rodamientos (408L. Coloque la espiga de la arandela de seguridad en el cuñero del eje (Fig. Instale los rodamientos exteriores (112A) sobre el eje (122). Instale el conjunto del eje en el soporte (228A). 128). 14. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). Instale el tapón de llenado de aceite (113A).12. 126). Doble la espiga de la arandela de Diseño Gráfico: Rita Texeira 69 . Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). el tubo indicador (319). Apriete con los dedos (Fig. 5. 408M) en el soporte de los rodamientos (228) (Fig. Apriételos con los dedos. Apriételos con los dedos. STO. 2.

Consulte la Tabla 9 con respecto a los valores de torsión de los pernos (Fig. Instale un O’ring (496) nuevo. Esto protegerá los O’ring. 130). 130). 6. Note la orientación. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122). Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas) (Fig. 7. 12. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 70 . Instale el anillo de abrazadera (236B) con los pernos (236A).seguridad (382) contratuerca. Baje el conjunto del eje/rodamientos en la caja de los rodamientos (134) (Fig. El rodamiento interior se instala con la pantalla alejada del impulsor. Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (134). NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio. Coloque el anillo de abrazadera (253B) del rodamiento sobre el eje (122). 129). Es un ajuste del O’ring. Apriete los pernos en una configuración de zigzag. en una ranura de la NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con la ranura en la contratuerca. 11. NOTA: Cubra la cuñero a lo largo con un trozo de cinta aislante antes de instalar el sello de laberinto. 10. 9. NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo. Recubra con aceite la parte de afuera del rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). 8. NOTA: Asegúrese de que los bordes del cuñero no tengan rebabas.

Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122). 7. Apriételos con los dedos. 16. Note la orientación. 130).6. Consulte la Tabla Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 71 . 10. Esto protegerá los O’ring. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. 8. 11. NOTA: Asegúrese de que los bordes de la cuñero no tengan rebabas. Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134A). Recubra con aceite la parte de afuera de la caja del rodamiento (134). Coloque el anillo de abrazadera (253B) del rodamiento sobre el eje (122). Instale el conjunto del eje en el soporte (228A). Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas) (Fig. Instale un O’ring (496) nuevo. Instale los pernos de sujeción (370C) en la caja de los rodamientos (134A). Recubra con aceite la parte de afuera del rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). NOTA: Cubra la cuñero a lo largo con un trozo de cinta aislante antes de instalar el sello de laberinto. El rodamiento interior se instala con la pantalla alejada del impulsor. 130). 129). 14. 131). Instale el anillo de abrazadera (236B) con los pernos (236A). NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio. Apriételos con los dedos. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (134). 17. 13. Es un ajuste de O’ring. NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo. 12. 9. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. 15. Apriete los pernos en una configuración de zigzag. Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228A). Baje el conjunto del eje/rodamientos en la caja de los rodamientos (134) (Fig. 9 con respecto a los valores de torsión de los pernos (Fig.

6. Ingeniería: David Valladares 5. NOTA: Consulte el Apéndice VII-2 para instrucciones detalladas de instalación de los rodamientos exteriores. Instale la caja del rodamiento (134) sobre el conjunto del eje/rodamiento (Fig. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. el tapón del aceitador visible (408J). aplique sellador a las roscas y accesorios de las tuberías. 133). la tapa de extremo (109A) y los pernos (371C). Instale el tapón de llenado de aceite (113A). ! 2. PRECAUCIÓN Los rodamientos dobles van montados respaldo contra respaldo. 1. 7. Recubra con aceite la parte de afuera del rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). el tubo indicador (319). Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). Consulte la Tabla 9 con respecto a los valores de torsión de los pernos. Doble la espiga de la arandela de seguridad (382) en una ranura de la contratuerca. Diseño Gráfico: Rita Texeira 72 . 135). Instale la empacadura (360C). 3. Asegúrese de que la orientación de los rodamientos sea correcta. cuatro (4) tapones de conexión de rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida de grasa (113). 408M) en el soporte de los rodamientos (228) (Fig. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. 132). 134).XLO con rodamientos dobles NOTA: Asegúrese de que las roscas estén limpias. el tapón de drenaje de aceite (408A). 4. Instale los rodamientos exteriores (112A) sobre el eje (122) (Fig. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. Coloque la espiga de la arandela de seguridad en la cuñero del eje. NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con la ranura en la contratuerca. y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite o enfriador de aceite (408L. Apriete la contratuerca hasta que quede ajustada. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo.

15. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122) (Fig. Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (109A). Instale el conjunto del eje en el soporte (228A). 16. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. 14. 11. Apriételos con los dedos. 13. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. 136).NOTA: Asegúrese de que los bordes de la cuña no tengan rebabas. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. 9. Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). 10. Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134). NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con un trozo de cinta aislante antes de instalar el sello de laberinto. Esto protegerá los O’ring. El rodamiento interior se instala con la pantalla alejada del impulsor. NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio. Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228A). 12. Apriételos con los dedos. Es un ajuste de O’ring. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 73 . 138). Instale un O’ring (496) nuevo (Fig. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas). Recubra con aceite la parte de afuera de la caja del rodamiento (134). 8. Apriételos con los dedos. Instale los pernos de sujeción (370C) en la caja de los rodamientos (134). 137). El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos.

Instale la empacadura "Manila" (360D) sobre el soporte (228) (Fig. Gire el eje 360 grados. 7. 140). Si la lectura total del indicador es mayor que los valores especificados en la Tabla 10. Verifique los ajustes del adaptador.TODOS LOS MODELOS 1. 8.02 pulg. NOTA: La empacadura está diseñada para calzar de una manera únicamente. Instale los pasadores (469B) y los pernos (370B). Verifique el descentramiento de la cara del soporte. 139). desarme y determine la causa. notando el movimiento del indicador. Verifique el juego del extremo del eje. en caso de usarse.025 mm). 142). Instale el adaptador del soporte (108) sobre el conjunto del soporte. Si la lectura total del indicador es superior a 0. 2. Si la lectura total del indicador es superior a 0.005 pulg. Alinee los agujeros de los pernos y las ubicaciones de los pasadores con aquellos en el soporte (Fig. y atornille el impulsor apretándolo con los dedos. Verifique el descentramiento del eje/bocina. Apoye el conjunto del soporte en posición horizontal. desarme y determine la causa (Fig. 143). Instale la bocina del eje (126). 4.. Los pasadores (469B) pueden introducirse inicialmente en sus agujeros para sujetar la empacadura en posición. (0. (0. 5. desarme y determine la causa (Fig. 3. Apriete los pernos de acuerdo con las especificaciones de torsión de la Tabla 9 en una configuración de zigzag. Si la lectura total del indicador es superior a 0. determine la causa y corrija el problema antes de continuar (Fig. 142). 141). Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 74 . 6. Mueva el eje hacia adelante y luego hacia atrás con la mano.001 pulg.13 mm). Retire el impulsor y la bocina del eje (Fig. Gire el eje de modo que el indicador también se mueva 360 grados. Gire el eje 360 grados.

NOTA: Asegúrese de que la bocina esté bien asentada.13 mm). 2. 146). Instale la tapa de la cámara del sello y la placa trasera (184) con las tuercas (370H) (Fig. la bocina ya debe estar instalada y fresada. Instrucciones de instalación del sello de laberinto. Si la lectura total del indicador es superior a 0. 147). 144). Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 75 . en caso de usarse (Fig. Gire el indicador 360 grados. Es un ajuste de O’ring.9. Bombas con sellos mecánicos: 1. NOTA: Las instrucciones detalladas de instalación del sello de laberinto se incluyen en el Apéndice III.005 in pulg. Instale la bocina del eje (126). ADVERTENCIA Use guantes gruesos de trabajo cuando maneje el impulsor (101) ya que los bordes afilados pueden ocasionar lesiones personales. 3. determine la causa y corrija el problema antes de continuar (Fig. Verifique el descentramiento de la tapa de la cámara del sello. (Fig. NOTA: Si se utiliza un modelo 2198 con una bocina de Teflón. (0. 148). Instale el sello de aceite tipo laberinto interior (333A) en el adaptador (108) / soporte de los rodamientos (228). Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas).

4. cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje) sobre el banco y golpéela hacia abajo (en sentido horario. los pernos de levantamiento (370D) y las contratuercas (423) (Fig. cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje). Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 76 . MTO. de espaciamiento. apriete los pernos de sujeción (370C). 153). Unos cuantos golpes firmes apretarán correctamente el impulsor (101) (Fig. STO.030 pulg. ! 5. levante la llave para ejes (en sentido contra horario. Coloque la llave para ejes y la cuña del acoplamiento sobre el eje. 152). 6. Mida el espacio libre entre el impulsor (101) y la tapa de la cámara del sello/prensaestopas (184) con un calibrador de espesores. XLO – Instale el impulsor (101) sin el O’ring (412A) y la arandela de Teflón® (428D) en el tapón (458Y). Cuando se alcance 0. Cuando el impulsor (101) haga contacto firme con la bocina (126). Afloje los pernos de sujeción (370C) y los pernos de levantamiento (370D). LTO – Instale el impulsor (101) con el O’ring (412A).

Éste será el punto de referencia para la instalación del sello mecánico (Fig. (0. Verifique el descentramiento del impulsor (101).005 in pulg.13 mm). NOTA: Si se está instalando un sello mecánico tipo cartucho. Retire el impulsor (101) y la bocina del eje (126). no es necesario marcar el eje o la bocina. determine la causa y corrija el problema antes de continuar (Fig.015 pulg. en caso de usarse. No se requiere verificar el descentramiento del impulsor CV 2196. 155). 9. Aplique un tinte azul a la bocina del eje (126) o al eje (122) si no se usa bocina.NOTA: Esto se aproxima a la posición del impulsor cuando está ajustado a 0.38 mm) de la carcasa. NOTA: No quite la bocina de Teflón® de un eje 2198 estriado. Marque la cara de la empacadura del casquillo de la tapa de la cámara del sello/prensaestopas (184). 154). 8. Mida de extremo de álabe a extremo de álabe. 7. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 77 . El ajuste final del impulsor debe realizarse después de haberlo instalado en la carcasa. (0. Si la lectura total del indicador es superior a 0. NOTA: La dimensión de referencia del sello mecánico para los modelos NM 2196 y 2198 se basa en la cara de asiento del casquillo de la placa trasera. El sello se ajusta por sí solo. NOTA: La cara del impulsor CV 2196 no está fresada.

hacia arriba hasta la cara del adaptador (Fig. 158). Para sellos de montaje interior: 11. de acuerdo con las instrucciones del fabricante del sello. ADVERTENCIA Use guantes gruesos de trabajo cuando maneje el impulsor (101) ya que los bordes afilados pueden ocasionar lesiones personales. cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje) sobre el banco y golpéela hacia abajo (en sentido horario. NOTA: Puede aplicarse compuesto antifricción al orificio de la bocina para ayudar con el desarmado. Instale la tapa de la cámara del sello (184) con las tuercas (370H) (Fig. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 78 . Instale el sello mecánico sobre el eje (122) o la bocina del eje (126). NOTA: Asegúrese de utilizar un impulsor balanceado correctamente. Quite la tapa de la cámara del sello o la placa trasera (184). ! 15. en caso de usarse (con el sello). 159). levante la llave para ejes (en sentido contra horario. Instale el asiento estacionario dentro del casquillo (107). Instale el impulsor (101) con un O’ring (412A) nuevo. Deslice el casquillo (107) con el asiento estacionario sobre el eje. Instale la bocina del eje (126).10. Cuando el impulsor (101) haga contacto firme con la bocina (126). 13. Coloque la llave para ejes y la cuña del acoplamiento sobre el eje. de acuerdo con las instrucciones del fabricante del sello. cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje). 160). 12. 14. Unos cuantos golpes firmes apretarán correctamente el impulsor (101) (Fig.

12. Asegúrese de que los pernos prisioneros del casquillo estén alineados con los agujeros en el casquillo (Fig. Instale la bocina con el sello. de acuerdo con las instrucciones del fabricante del sello. con empacaduras. Instale la cámara del sello o la placa trasera (184) con las tuercas hexagonales (370H). 161).13. Deslice el casquillo y luego el asiento estacionario. Instale el sello mecánico sobre el eje (122) o la bocina (126). 164). 16. Instale el casquillo (107) con las tuercas (355) (Fig. sobre el eje o la bocina (Fig. Instale el casquillo (107) con las tuercas hexagonales (355). 163). en caso de usarse. 14. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 79 . cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje) sobre el banco y golpéela hacia abajo (en sentido horario. Coloque la llave para ejes y la cuña del acoplamiento sobre el eje. Cuando el impulsor haga contacto firme con la bocina. 16. Instale el impulsor (101) con un O’ring (412A) nuevo. Unos cuantos golpes firmes apretarán correctamente el impulsor (Fig. Para sellos de montaje exterior: 11. NOTA: Asegúrese de utilizar un impulsor balanceado correctamente. en caso de usarse. levante la llave para ejes (en sentido contra horario. cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje). 15. 162).

Una lectura total del indicador superior a 0. Mida el espacio libre entre el impulsor (101) y la tapa de la cámara del sello/prensaestopas (184) con un calibrador de espesores. Unos cuantos golpes firmes apretarán correctamente el impulsor (Fig. 5. 166).030 pulg. Coloque la llave para ejes y la cuña del acoplamiento sobre el eje. ! Bombas con empaque: 1. 3. 165). NOTA: Asegúrese de que la bocina esté bien asentada. 169).76 mm) de espaciamiento. 168). (0. Afloje los pernos de sujeción (370C) y los pernos de levantamiento (370D) (Fig.4. cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje) sobre el banco y golpéela hacia abajo (en sentido horario. NOTA: Puede aplicarse compuesto antifricción al orificio de la bocina para ayudar con el desarmado. ADVERTENCIA Use guantes gruesos de trabajo cuando maneje el impulsor (101) ya que los bordes afilados pueden ocasionar lesiones personales. 169).005 pulg. cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje). Instale la bocina del eje (126) (Fig. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 80 . 2. Gire el indicador 360 grados. (0. Cuando se alcance 0. 167). Instale el impulsor (101) con un O’ring (412A). apriete los pernos de sujeción (370C). levante la llave para ejes (en sentido contra horario.13 mm) indica un problema (Fig. los pernos de levantamiento (370D) y las contratuercas (423) (Fig. Instale la tapa del prensaestopas (184) con las tuercas (370H) (Fig. Cuando el impulsor (101) haga contacto firme con la bocina (126). Verifique el descentramiento de la tapa del prensaestopas.

alineando los agujeros. 7. Instale la empacadura (360Q) y el casquillo (107) sobre la tapa del prensaestopas (184). Instale el conjunto del sello dinámico. Coloque el repelente (262) en la placa trasera (444). 9. Una lectura total del indicador superior a 0. 8. Operación.38 mm) de la carcasa.005 pulg. 7. 173). Mida de extremo de álabe a extremo de álabe. Instale cuatro (4) tornillos de cabeza hueca (265). CV 2196. (0. Bombas con sellos dinámicos: (2196. LF 2196 únicamente) 1. apriételos firmemente. NOTA: Puede aplicarse compuesto antifricción al orificio de la bocina para ayudar con el desarmado. Verifique el descentramiento de la tapa del prensaestopas.NOTA: Esto se aproxima a la posición del impulsor cuando está ajustado a 0. 5. indica un problema (Fig. Coloque la tapa del prensaestopas (184) sobre la placa trasera (444).015 pulg. Gire el indicador 360 grados completos. alineando los agujeros. 127). Instale el empaque y el casquillo de acuerdo con la Sección 4. Verifique el descentramiento del impulsor. Instale un nuevo elemento de sellado en el casquillo. con el lado de la bocina hacia arriba. Coloque la empacadura de Teflón (268) sobre la placa trasera (444).005 pulg. No se requiere verificar el descentramiento del impulsor CV 2196. Coloque el lado plano de la placa trasera (444) hacia abajo sobre el banco (Fig.13 mm) indica un problema (Fig. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 81 . 170). 2. (0. 172). Una lectura total del indicador superior a 0. 6. Instale las tuercas (370H) (Fig. 3. NOTA: La cara del impulsor CV 2196 no está fresada. 4. 6. Instale las tuercas (355).

Afloje los pernos de sujeción (370C) y los pernos de levantamiento (370D) en la caja de los rodamientos (Fig. Limpie área de ajuste de la carcasa e instale la empacadura (351) en posición sobre la tapa del prensaestopas/cámara del sello.TODOS LOS MODELOS STO. Instale los tornillos de levantamiento de la carcasa (418). XLO Reinstale el conjunto de desmontaje trasero ADVERTENCIA El conjunto de desmontaje trasero pesa más de 50 libras. apretados sin holgura (Fig. No lo maneje si ayuda ya que podrían ocasionarse lesiones físicas. Los pernos de la carcasa (370) pueden recubrirse con compuesto antifricción para ayudar con el desarmado. 176). 3. Apriete los pernos de la carcasa de acuerdo con los valores de torsión de la Tabla 9. ! 2. 174). Instale los pernos de la carcasa (370) apretándolos con los dedos. 177). Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 82 . 1. MTO. 4. LTO. Instale el conjunto de desmontaje trasero en la carcasa (Figuras 175.

Mantenimiento Preventivo en cuanto a los requerimientos. 5. Ahora reinstale las tuberías auxiliares. Determine la causa y corríjala. tal como se muestra en la Figura 178. 8. el intervalo aceptable es de 0. debe montarse un indicador de cuadrante para medir la distancia entre el extremo superior del soporte y la placa de base. Consulte la Sección 5. El número de parte estampado en el soporte de la carcasa (239) está situado en el lado izquierdo cuando se observa en la dirección de la succión de la carcasa. 9. Reinstale las calzas debajo del soporte del soporte y apriete el soporte del mismo a la placa de base.065 in. compruebe que es posible rotar el eje fácilmente con la mano. significa que se instalaron partes incorrectas. Verifique el desplazamiento total del impulsor en la carcasa. 6. que la instalación es incorrecta o que hay demasiado esfuerzo aplicado por las tuberías.030 pulg. Esta distancia no debe cambiar cuando se aprietan los pernos del soporte del soporte. Ajuste el espaciamiento del impulsor de acuerdo con el procedimiento descrito en la sección de Mantenimiento Preventivo. Si todo está correcto. MODELO HT 2196 ÚNICAMENTE 1.76 mm). VERIFICACIONES POSTERIORES AL ARMADO Después de haber finalizado estas operaciones.PRECAUCIÓN No apriete en exceso los tornillos de levantamiento de la carcasa (418). Si el desplazamiento está fuera de este intervalo. a 0. Llene la bomba con el lubricante apropiado. Con partes nuevas. Para asegurar que se utilice la calza apropiada. continúe con la puesta en marcha de la bomba. (1.65 mm). (0. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 83 . 7. Conecte el soporte de la carcasa (239) a la carcasa (100). NOTA: Consulte el Apéndice V en cuanto al rearmado del adaptador de cara C.

Descentramiento excesivo del extremo de los álabes del Álabes doblados. Reemplácela. Reemplace el impulsor. impulsor. está asentada correctamente. correcto. La brida del bastidor de los cojinetes está Reemplácela. tapa del prensaestopas/cámara adaptador para el bastidor. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 84 . deformada. Descentramiento eje/camisa.IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ARMADO Causa Solución El espaciamiento interno de los cojinetes es Reemplace los cojinetes con el tipo Juego excesivo del extremo del excesivo. excesivo del La camisa está gastada. Reemplácelo. Corrosión o desgaste. del La empacadura del adaptador al bastidor no Reasiéntela. Corrosión. eje. Reemplácelo. Reemplácelo. Reemplácela. Descentramiento excesivo adaptador para el bastidor. Eje doblado. Síntoma Descentramiento excesivo de la brida del bastidor de los cojinetes. Eje doblado. El anillo de resorte en la ranura de la caja de Reasiéntelo los cojinetes está suelto. del sello. La tapa del prensaestopas/cámara del sello Descentramiento excesivo de la no está asentada correctamente en el Reasiéntela.

LISTA DE PARTES CON MATERIALES DE CONSTRUCCION 2196. conjunto de enfriamiento con aletas Tubo. x bomba Nombre de la parte Todo de hierro dúctil 1012 1013 Hierro dúctil con impulsor de acero inoxidable 1012 1203 Todo de acero inoxidable 316 1203 1203 Todo de C D4Mcu 1216 1216 Todo de aleación 20 1204 1204 100 101 105 106 107 108 109C 112A 113 113B 122 122 126 134 136 168A 184 193 228 236A 241 248 250 253B 319 332A 333A 351 353 355 358 358Y 360C 360F 360Q 361A 370 370B 370C 370D 370E 370H 371C 382 383 400 408A 408H 408J 408L 408M 408N 418 423 423B 428 458Y 469B 496 412A 497F 497G 497H 497J 503 555 555A 555B 555C 555D 1 1 1 1 juego 1 1 1x 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 10 1 1 1 1 1 1 1 1 4 4 1 1x 1x 1 1 1 4 2 2 6x 1 1 1 1 4 1 1 1 1 3 3 2 1 1x 2 1 1 1 1 1 1 1# 1 2 2 2 1 C arcasa Impulsor Anillo de cierre hidráulico Empaque de prensaestopas C asquillo – prensaestopas empacado Adaptador para el soporte Tapa del extremo del rodamiento exterior Rodamiento exterior Tapón – de salida de grasa Tapón – de llenado de aceite Eje – sin bocina Eje – con bocina Bocina del eje C de rodamientos aja C ontratuerca del rodamiento Rodamiento radial Tapa del prensaestopas/cámara del sello Grasera Soporte de los rodamientos Tornillo sin rosca – anillo de abrazadera del rodamiento Pata del soporte Lanzador de aceite C asquillo – sello mecánico Anillo de abrazadera del rodamiento Tubo indicador Sello de laberinto exterior con O'ring Sello de laberinto interior con O'ring Empacadura de la carcasa Perno prisionero del casquillo Tuerca del perno prisionero del casquillo Tapón – de drenaje de la carcasa Tapón. del impulsor Pasador – del soporte al adaptador O'ring – caja del rodamiento O'ring – del impulsor O'ring – rotor del laberinto exterior O'ring – Estator del laberinto exterior O'ring – rotor del laberinto interior O'ring – estator del laberinto interior Anillo del adaptador Tubo. del impulsor Empacadura – tapa del extremo de empuje Empacadura – del soporte al adaptador Empacadura – del casquillo a la tapa del prensaestopas Anillo de retención Perno – del adaptador a la carcasa Perno – del soporte al adaptador Perno de sujeción – caja de los rodamientos Perno de levantamiento – caja de los rodamientos Perno – del soporte del soporte al soporte Perno prisionero – de la tapa del prensaestopas al adaptador Tornillo sin tuerca – de la tapa del extremo a la caja de rodamientos Arandela de seguridad del rodamiento Sello mecánico C haveta del acoplamiento Tapón – de drenaje de aceite Tapón – conexión de neblina de aceite Tapón – del aceitador Tapón – entrada del enfriador de aceite Tapón – salida del enfriador de aceite Tapón – tubo indicador Perno de levantamiento – del adaptador a la carcasa C ontratuerca – del perno de levantamiento de la caja de rodamientos Tuerca hexagonal – de la tapa del prensaestopas al adaptador Empacadura. HT 2196. hembra (enfriamiento del soporte) C onexión TC (termopar) sellada PWR (mecánica) Teflón® Trenzado sin asbesto 1203 1204 1013 1001 C ontacto angular de doble hilera (doble par para LTO) 2210 2210 2230 2229 2238 2230 2229 1001 Acero Una hilera de rodamientos 1012 1012 1203 1216 1204 Acero STO Todos los demás 2210 1001 2210 El material varía 2210 Vidrio/acero Teflón® lleno con carbón con O'ring de Vitón® Teflón® lleno con carbón con O'ring de Vitón® F ibra de aramida con EPDM 2229 2229 2229 2210 2230 2229 2230 Vellumoid Vellumoid El material varía Acero 2210 2228 2210 2210 2210 2210 2228 2210 Acero El material varía 2210 2210 2210 2210 2210 2210 2210 2228 2210 2228 Teflon® 2229 2230 Acero Buna N Teflon® Viton® Viton® Viton® Viton® 1013 Acero inox. 2798 V Artículo C ant. termopar (enfriamiento del soporte) C odo. 316 / cobre Latón Latón Latón Hierro fundido Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 85 . de base – macho (enfriamiento del soporte) C onector. C 2196. del tapón Tapón.

DE FABRI CACI ÓN
2196, CV 2196, 2796
Todo de acero inoxidable 317 Todo de Monel Todo de Niquel Todo de Hast C Todo de Hast B Todo de Titanio Éster vinílico Hierro dúctil /Teflon®

1209 1209

1119 1119

1601 1601

1215 1215

1217 1217

1220 1220

6929 6929

9639 6944

1209

1119

1601

1215

1217

1220

---

---

2232 2232

2450 2450

2155 2155

2248 2229 2248

2247 2247

2156 2156

2229 2229

--6947 ---

1209

1119

1601

1215

1217

1220

6929

9636

2232 2232 2232 2232

2150 2150 2150 2150

2155 2155 2155 2155

2248 2248 2248 2248

2247 2247 2247 2247

2156 2156 2156 2156

2229 2229 -----

2229 2229 -----

2232

2150

2155

2248

2247

2156

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Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

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LISTA DE PARTES CON MATERIALES DE CONSTRUCCION
Material Hierro fundido Hierro dúctil Hierro dúctil C D4Mcu Monel Acero inoxidable 316 Aleación 20 Acero inoxidable 317 Hastelloy C C D4Mcu Hastelloy B Titanio Acero al carbón Níquel Monel Níquel Titanio Acero al carbón Acero inoxidable 304 Acero inoxidable 316 Aleación 20 Acero inoxidable 317 Acero 4150 Acero 4140 Aleación B-2 Aleación C -276 GMP-2000 Acero revestido con PF A Acero inoxidable revestido con PF A Hierro dúctil revestido con PF A Material Acero al carbón Acero inoxidable Acero inoxidable 316 C ódigo de materiales de HIDROMAC 1001 1012 1013 1041 1119 1203 1204 1209 1215 1216 1217 1220 2201 1601 2150 2155 2156 2210 2228 2229 2230 2232 2237 2238 2247 2248 6929 6944 6947 9639 ASTM A48, classe 20 A395 Gr60-40-18 A536 Gr60-42-10 U A744 C D4MC A494 GrM-35-1 A744 C -8M F A744C N-7M A744C G-8M A494 C W-6M A744C D4MC U A494 N-7M B367 GrC -3 A576 Gr. 1018 y 1020 A494 GrC Z100 B164 UNS N04400 B160 UNS N02200 B348 Gr2 A108Gr1211 A276, type 304 A276, type 316 B473 (N08020) A276 A322Gr4150 A434Gr4140 B335 (N10665) B574 (N10276) N/A N/A N/A N/A DIN ISO J IS

1,440 8 1,450 0 1,444 8 9,446 0

G5121 (SC 514)

C ódigo de materiales de HIDROMAC 2210 2228 2229

ASTM 307Gr.B. 593Gr1 593Gr2

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Modelo 2196 – vista transversal

Modelo CV 2196 – vista transversal

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Modelo HT 2196 – vista transversal (LTO)

Modelo LF 2196 – vista transversal

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Modelo 2198 – vista transversal

Modelo 2796 – vista transversal

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REPUESTOS IDENTIFICACIÓN Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ARMADO
REPUESTOS RECOMENDADOS INTERCAMBIABILIDAD MODULAR MODELO 2196 MODELO CV 2196 MODELO LF 2196 MODELO 2198 MODELO 2796 91 92 93 94 96 97

APÉNDICE I Conversión para la lubricación del soporte 98 APÉNDICE II Instrucciones para la instalación de los protectores de acoplamiento ANSI B15.1 de HIDROMAC 99 APÉNDICE III Alineamiento 102 APÉNDICE IV Instrucciones de instalación del sello de laberinto 104 APÉNDICE V Instrucciones para la instalación del adaptador de cara en C. 105 APÉNDICE VI Procedimiento de reemplazo de la bocina de Teflón en el campo 106 APÉNDICE VII-1 Instrucciones de instalación de los rodamientos de contacto angular de doble hilera 107 APÉNDICE VII-2 Instrucciones de instalación de los rodamientos de contacto angular dobles 108
Cuando ordene partes, siempre especifique el número de serie de HIDROMAC e indique el nombre de la parte y el número de artículo del dibujo de la sección relevante. Es fundamental para la confiabilidad del servicio contar con un inventario suficiente de repuestos disponibles.

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REPUESTOS RECOMENDADOS
• Impulsor (101) • Eje (122A) • Bocina del eje (126) • Rodamiento exterior (112A) • Rodamiento interior (168A) • Empacadura de la carcasa (351) • Empacadura del soporte al adaptador (360D) • Anillo de retención de la caja de rodamientos (361A) • Arandela de seguridad del rodamiento (382) • Contratuerca del rodamiento (136) • O’ring del impulsor (412A) • O’ring de la caja de rodamientos (496) • O’ring giratorio del sello de laberinto exterior (497F) • O’ring estacionario del sello de laberinto exterior (497G) • O’ring giratorio del sello de laberinto interior (497H) • O’ring estacionario del sello de laberinto interior (497J) • Mitad del anillo de cierre hidráulico (prensaestopas empacado) • Empaque del prensaestopas (106) (prensaestopas empacado) • Casquillo del empaque (107) (prensaestopas empacado) • Empacadura del impulsor (428D) XLO.

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INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO 2196
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO IMPULSOR CARCASA

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INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO CV 2196
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO IMPULSOR CARCASA

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INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO LF 2196
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO IMPULSOR CARCASA

INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO LF 2196
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO IMPULSOR CARCASA

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INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO LF 2196
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO IMPULSOR CARCASA

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INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO 2198
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO IMPULSOR CARCASA

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INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO 2796
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO IMPULSOR CARCASA

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APENDICE I
Conversión para la lubricación del soporte
C onversión de lubricación Temperatura del Temperatura del líquido bombeado líquido bombeado superior a 350°F inferior a 350°F (177°C ) (177°C ) C onsistencia NLGI Mobil Exxon Sunoco SKF 2 Mobilux EP2 Unirex N2 Multipurpose 2EP LGMT 2 3 SC H32 Unirex N3 LGMT3

NOTA: El modelo LTO requiere que se cambie la caja de rodamiento cuando se haga la conversión de lubricación por inundación de aceite a lubricación por neblina de aceite. Una vez que se haya instalado la caja de rodamientos apropiada, siga las instrucciones correspondientes para los modelos STO, MTO, XLO. A. Sistema de neblina de aceite sin venteo 1. Conecte la toma de neblina de aceite a la conexión NPT de1/4 pulg. en la sección superior, extremo exterior del soporte (tapado con un tapón de cabeza Allen 408H) y en sección superior, centro del soporte (tapado con un tapón de cabeza hexagonal 113A). 2. Conecte el drenaje al agujero NPT de 3/8 pulg. en el centro inferior del soporte (tapado con un tapón de drenaje magnético 408A). 3. Siga las instrucciones del fabricante del generador de neblina de aceite para operar y ajustar el volumen de neblina de aceite. B. Sistema de neblina de aceite con venteo 1. Conecte la conexión de toma de neblina de aceite a las conexiones NPT de1/4 pulg. en los extremos exterior e interior del soporte. 2. Conecte la conexión de venteo en el orificio NPT de 1/2 pulg. situado en el centro de la sección superior el soporte. 3. Conecte el drenaje al agujero NPT de 3/8 pulg. situado en el centro inferior del soporte (tapado con un tapón de drenaje magnético 408A). 4. Siga las instrucciones del fabricante del generador de neblina de aceite para operar y ajustar el volumen de neblina de aceite. PRECAUCIÓN La neblina de aceite está reglamentada en el Título III de la Ley de Aire Limpio y debe ser controlada o se aplicarán sanciones al usuario. Conversión de reengrasable. inundación de aceite a

PRECAUCIÓN Nunca mezcle grasas de consistencia diferente (NLGI 1 ó 3 con NLGI 2) o jabones espesadores diferentes (sodio o calcio con litio). La consistencia habitualmente es más blanda y no proporcionará la lubricación adecuada a los rodamientos. En situaciones en que la temperatura del líquido bombeado es superior a 350°F (177°C), hay que lubricar con grasa para alta temperatura. Las grasas de aceite mineral deben contener estabilizadores de oxidación y una consistencia de NLGI 3. NOTA: Si es necesario cambiar el tipo o la consistencia de la grasa, hay que retirar los rodamientos y extraer la grasa vieja. CONVERSIÓN DE LA LUBRICACIÓN DEL SOPORTE Conversión de inundación de aceite ha rociado de aceite puro. Hay varias maneras de aplicar rociado de aceite. HIDROMAC diseñó los extremos de energía Serie X para que acepten una variedad de configuraciones de neblina de aceite. Las siguientes instrucciones corresponden a dos sistemas de uso popular. NOTA: Asegúrese de que las roscas del tubo estén limpias; aplique sellador de roscas a los tapones y accesorios.

NOTA: Asegúrese de que las roscas del tubo estén limpias; aplique sellador de roscas a los tapones y accesorios.

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NOTA: El extremo de energía reengrasable del modelo LTO requiere cambiar la caja de rodamiento, el anillo de abrazadera del rodamiento. Esta caja proporciona una trayectoria de la grasa a los rodamientos. 1. Instale el tapón en el retorno de aceite interior del soporte de los rodamientos. STO: Utilice epoxia, mantenga el agujero perforado despejado. MTO, LTO, XLO: Utilice el tornillo de fijación, instale desde el lado del adaptador, extremo inferior en el agujero. 2. Tape la ranura de retorno de aceite exterior en la caja de rodamientos, mantenga los agujeros pasantes despejados. (No corresponde al modelo LTO.).
Artículo Nº 113 113A 193 228 241 370F 408A 408J 408L 408M 319 529 Tamaño 1/4 po-18 NPT 1/2 po-14 NPT 1/4 po-18 NPT ------1/2 po 3/8 po-18 NPT 1/4 po-18 NPT 1/2 po-14 NPT 1 po 11-1/2 po NPT 1 po 11-1/2 po NPT 1/2 po

3. Reemplace ambos rodamientos con rodamientos simples tipo pantalla. Las pautas de instalación se describen en la Sección de Armado. (Consulte la Tabla 11 – Tabla de Rodamientos). 4. Instale las graseras en las conexiones NPT de pulg. exterior, interior y superior en el soporte de los rodamientos (tapadas con tapones de cabeza Allen 408H). 5. Quite los 2 tapones de cabeza Allen (408H) del costado inferior del soporte antes de engrasar los rodamientos. Reinstale los tapones de cabeza hexagonal (113) una vez que haya engrasado los rodamientos.

Descripción Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada Grasera Bastidor de los cojinetes Soporte del bastidor Tornillo hexagonal sin tuerca Tapón de tubo exterior de cabeza cuadrada (magnético) Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada Tapón de tubo embutido, sin cabeza, cuadrado Tapón de tubo embutido, sin cabeza, cuadrado Ventana indicadora Arandela de seguridad de resorte helicoidal liviano

C antidad 2 1 2 1 1 2 1 1 1 1 1 2

APENDICE II
Instrucciones para la instalación de los protectores de acoplamiento ANSI B15.1 de HIDROMAC ADVERTENCIA Antes de armar o desarmar el protector del acoplamiento, debe desenergizarse el motor, el controlador/arrancador del motor debe colocarse en posición desconectada y trabarse en dicha posición y debe instalarse una etiqueta de precaución en el arrancador indicando la desconexión. Reinstale el protector del acoplamiento antes de reanudar la operación normal de la bomba. HIDROMAC no asume ninguna responsabilidad si se hace caso omiso a esta práctica.
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Grasa lubricante MTO
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como se explica en la Mantenimiento Preventivo.

Sección

V

NOTA: Hay que completar los ajustes antes de continuar con el armado del protector del acoplamiento.

La simplicidad del diseño permite armar por completo el protector del acoplamiento, incluso la placa de extremo (extremo de la bomba) en aproximadamente quince minutos. Si la placa de extremo ya está en posición, el armado puede completarse en aproximadamente cinco minutos.

Armado:
NOTA: Si la placa de extremo (extremo de la bomba) ya está instalada, haga cualquier ajuste necesario al acoplamiento y luego continúe con el Paso 2. 1. STO, MTO, LTO — Alinee la placa de extremo (extremo de la bomba) al soporte de los rodamientos (No es necesario ajustar el impulsor.) XLO — Alinee la placa de extremo (extremo de la bomba) con la caja de rodamiento de la bomba de manera que las ranuras grandes en dicha placa no obstruyan los pernos prisioneros de la caja y que las ranuras pequeñas estén alineadas con los pernos de ajuste del impulsor. Conecte la placa de extremo a la caja de rodamiento utilizando las contratuercas de los pernos de ajuste del impulsor, tal como se muestra en la Fig. II-3. Una vez que la placa de extremo esté conectada a la caja de rodamientos, debe verificarse y reajustarse el espaciamiento del impulsor, tal
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2. Extienda ligeramente la sección inferior de la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la bomba) y colóquela sobre la placa del extremo de la bomba, tal como se muestra en la Fig. II-4. La ranura anular en la mitad del protector está situada alrededor de la placa de extremo (Fig. II-5).

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4. Extienda ligeramente la sección inferior de la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la unidad de impulsión) y colóquela sobre la mitad del extremo de la bomba, de manera que la ranura anular en la mitad del protector de acoplamiento (extremo de la unidad de impulsión) apunte hacia el motor, tal como se muestra en la Fig. II-8.

3. Después que la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la bomba) se haya colocado alrededor de la placa de extremo, sujétela con un perno, tuerca y dos (2) arandelas a través del agujero redondo en el extremo delantero de la mitad del protector, tal como se muestra en la Fig. II-6. Apriete bien (Fig. II-7).

5. Coloque la placa de extremo (extremo de la unidad de impulsión) sobre el eje del motor, tal como se muestra en la Fig. II-9. Sitúe la placa de extremo en la ranura anular en la sección trasera de la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la unidad de impulsión) y sujétela con un perno, tuerca y dos (2) arandelas a través del agujero redondo en la parte trasera de la mitad del protector. Apriete con los dedos únicamente.

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6. Ajuste el largo del protector de acoplamiento para cubrir completamente los ejes y el acoplamiento, tal como se muestra en la Fig. II10, deslizando la mitad del protector del protector del acoplamiento (extremo de la unidad de impulsión) hacia el motor. Después de ajustar el largo del protector, sujételo con un perno, tuerca y dos (2) arandelas a través de los agujeros ranurados en el centro del protector y apriételo. Revise el apriete de todas las tuercas en el conjunto del protector. ADVERTENCIA Antes de armar o desarmar el protector del acoplamiento, debe desenergizarse el motor, el controlador/arrancador del motor debe colocarse en posición desconectada y trabarse en dicha posición y debe instalarse una etiqueta de precaución en el arrancador indicando la desconexión. Reinstale el protector del acoplamiento antes de reanudar la operación normal de la bomba. HIDROMAC no asume ninguna responsabilidad si se hace caso omiso a esta práctica.

Desarmado
Es necesario retirar el protector del acoplamiento para realizar ciertas operaciones de mantenimiento y ajustes a la bomba, tal como el ajuste del acoplamiento, ajuste del espaciamiento del impulsor, etc. El protector del acoplamiento debe reinstalarse una vez finalizado el mantenimiento. NO reanude la operación normal de la bomba sin el protector del acoplamiento instalado. NOTA: Consulte las ilustraciones para el armado en orden inverso. 1. Retire la tuerca, el perno y las arandelas del agujero ranurado central en el protector del acoplamiento. Deslice la mitad del protector del acoplamiento del extremo del motor hacia la bomba. Fig. II-10.2. 2. Quite la tuerca, el perno y las arandelas de la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la unidad de impulsión) y retire la placa de extremo. Fig. II-9. 3. Extienda ligeramente la sección inferior de la mitad del protector del acoplamiento y levántela. Fig. II-8. 4. Quite la tuerca, el perno y las arandelas restantes de la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la bomba). Extienda ligeramente la sección inferior de la mitad del protector del acoplamiento y levántela. Fig. II-4. Esto completa el desarmado del protector del acoplamiento.
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Gire los indicadores al punto muerto inferior (6:00 horas). Obtenga las medidas del indicador con los pernos de sujeción del soporte de la unidad de impulsión apretados. 3. III-1). Monte dos indicadores de cuadrante sobre una de las mitades del acoplamiento (X). 3.002 pulg. consulte la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. Corrección vertical (extremo superior a extremo inferior) 1. APENDICE III Alineamiento PREPARACIÓN 1. cualquier problema de medición debido a descentramiento en la mitad Y del acoplamiento. Antes de retirar la caja de rodamiento de la bomba. Lectura negativa – Las mitades del acoplamiento están más separadas en el extremo inferior que en el extremo superior. MEDICIÓN 1. Afloje los pernos de sujeción antes de hacer correcciones de alineamiento. ALINEAMIENTO ANGULAR Una unidad está en alineamiento angular cuando el indicador A (indicador angular) no varía más de 0. Ajuste los indicadores de acuerdo con ello. pero que no lleguen al fondo. Esto eliminará Ingeniería: David Valladares Lectura positiva – Las mitades del acoplamiento están más cercanas en el extremo inferior que en el extremo superior. Observe la aguja y anote la lectura.05 mm) al medirse en cuatro puntos a 90° de separación. Corrija esto ya sea elevando los soportes de la unidad de impulsión en el extremo del eje (agregue calzas) o bajando los soportes de la unidad de impulsión en el otro extremo (quite calzas) (Fig. Ponga en cero el indicador A en el punto muerto superior (12:00 horas) de la mitad Y del acoplamiento. Verifique el ajuste de los indicadores girando la mitad X del acoplamiento para asegurar que los indicadores se mantengan en contacto con la mitad Y del acoplamiento. de manera que los indicadores hagan contacto con el mismo punto en la mitad Y del acoplamiento. (0. Se puede ganar acceso a los pernos prisioneros de la caja de rodamientoin retirar la placa de extremo en caso que sea necesario dar mantenimiento a partes internas de la bomba.NOTA: No es necesario retirar la placa de extremo (extremo de la bomba) de la caja de rodamiento de la bomba. Corrija esto ya sea bajando los soportes de la unidad de impulsión en el extremo del eje (quite calzas) o elevando Diseño Gráfico: Rita Texeira 103 . 2. 2. siempre gire ambas mitades del acoplamiento juntas. 2. Tenga cuidado de no dañar los indicadores al mover la unidad de impulsión durante las correcciones de alineamiento. III-2). de modo que hagan contacto con la otra mitad (Y) (Fig. Para asegurar la exactitud de las lecturas del indicador.

Observe la aguja y anote la lectura. 4.05 mm) o menos. 4. Lectura negativa – La mitad X del acoplamiento está más abajo que la mitad Y.05 mm) al medirse en cuatro puntos a 90° de diferencia de la Ingeniería: David Valladares NOTA: Deben quitarse o agregarse cantidades iguales de calzas de cada soporte de la unidad de impulsión. temperatura de operación. Corrección horizontal (de lado a lado) 1. Lectura negativa – Las mitades del acoplamiento están más separadas en el lado derecho que en el izquierdo. a 90° del punto muerto superior (9:00 horas). Corrija esto ya sea deslizando el extremo del eje de la unidad de impulsión a la izquierda o el otro extremo a la derecha. Lectura positiva – Las mitades del acoplamiento están más cercanas en el lado derecho que en el izquierdo. Corrección vertical (extremo superior a extremo inferior) 1. Lectura positiva – La mitad X del acoplamiento está más arriba que la mitad Y. 3. Gire los indicadores a través del punto muerto superior al lado derecho. 2. o de acuerdo con la Tabla 1 cuando está frío. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador A lea 0.05 mm) o menos. (0. 6.002 pulg.002 pulg. (0. Corrija esto quitando calzas de un grosor igual a la mitad de la lectura del indicador debajo de cada soporte de la unidad de impulsión. Ponga en cero el indicador P en el punto muerto superior de la mitad Y del acoplamiento (12:00 horas) (Fig. ALINEAMIENTO PARALELO Una unidad está en alineamiento paralelo cuando el indicador P (indicador paralelo) no varía más de 0. a 90° del punto muerto superior (9:00 horas). Verifique nuevamente tanto las lecturas horizontales como las verticales para asegurar que el ajuste de una no haya perturbado a la otra. Corrija según sea necesario. III-1). Observe la aguja y anote la lectura. 3. a 180° del punto de partida (3:00 horas).los soportes de la unidad de impulsión en el otro extremo (agregue calzas). Note los criterios de ajuste vertical en frío. 4. Corrija esto ya sea deslizando el extremo del eje de la unidad de impulsión a la derecha o el otro extremo a la izquierda (Fig. 5. Ponga en cero el indicador A en el lado izquierdo de la mitad Y del acoplamiento. Ponga en cero el indicador P en el lado izquierdo de la mitad Y del acoplamiento. De lo contrario. Gire el indicador al punto muerto inferior (6:00 horas). 2. III-3).002 pulg. Corrección horizontal (de lado a lado) 1. Diseño Gráfico: Rita Texeira 104 .002 pulg. Tabla 1. se verá afectado el alineamiento angular vertical. III-4). Corrija esto agregando calzas de un grosor igual a la mitad de la lectura del indicador debajo de cada soporte de la unidad de impulsión (Fig.05 mm) o menos cuando está caliente. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador A lea 0. (0. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador P lea dentro de 0. (0.

Corrija esto deslizando uniformemente la unidad de impulsión en la dirección apropiada (Fig. Ponga en cero los indicadores A y P en el punto muerto superior (12:00 horas) de la mitad Y del acoplamiento. APENDICE IV Instrucciones de instalación del sello de laberinto Descripción de la operación El sello de aceite tipo laberinto desempeña dos funciones. 4. Observe la aguja.05 mm) al medirse en cuatro puntos a 90° de separación. Gire el indicador al punto muerto inferior (6:00 horas). 3. En el lado del aceite. a 180° del punto de partida (3:00 horas). 2. Observe la aguja y anote la lectura. 1. el instalador comprenderá la interacción entre angular y paralelo y hará las correcciones de manera apropiada. Gire los indicadores a través del punto muerto superior al lado derecho. se verá afectada la corrección angular horizontal. 4. Gire los indicadores a través del punto muerto superior al lado derecho. Corrija según sea necesario. Lectura positiva – La mitad Y del acoplamiento debe estar a la derecha del la mitad X. Verifique nuevamente tanto las lecturas horizontales como las verticales para asegurar que el ajuste de una no haya perturbado a la otra. La primera es excluir la contaminación ambiental del extremo de energía.05 mm) o menos. Haga las correcciones en la forma descrita anteriormente. Ponga en cero los indicadores A y P en el lado izquierdo de la mitad Y del acoplamiento. hay una serie de ranuras de aceite presentes para dirigir el aceite entre el eje y el componente estacionario de regreso al sumidero de aceite a través de una ranura de drenaje en la posición de las 6:00 horas.002 pulg. ALINEAMIENTO COMPLETO Una unidad está en alineamiento completo cuando tanto el indicador A (angular) como el indicador P (paralelo) no varían más de 0. (0. 2. Corrección horizontal (de lado a lado). Esto se logra con una serie de ajustes forzados del espaciamiento entre el componente estacionario y el rotor. NOTA: Con la experiencia. Observe las agujas y anote las lecturas. III-5). Diseño Gráfico: Rita Texeira Ingeniería: David Valladares 105 . Lectura negativa – La mitad Y del acoplamiento debe estar a la izquierda de la mitad X del acoplamiento. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador P lea 0. mida y anote la lectura. (0. Corrija según sea necesario. El agua que de alguna manera entra al sello es eliminada a través de una ranura de drenaje situada en la posición de las 6:00 horas cuando está instalado. 3. a 90° del punto muerto superior (9:00 horas). Corrección vertical (extremo superior a extremo inferior) 1.002 pulg. Verifique nuevamente tanto las lecturas horizontales como las verticales para asegurar que el ajuste de una no haya perturbado a la otra. 5.2. a 180° del punto de partida (3:00 horas). NOTA: Si no se desliza uniformemente el motor. 3. Haga las correcciones en la forma descrita anteriormente. Corrija esto deslizando uniformemente la unidad de impulsión en la dirección apropiada.

No debe aplicarse lubricante entre las caras durante la instalación. Para todas las demás unidades: Una vez que el adaptador para el soporte esté instalado sobre el soporte de los rodamientos. pero puede utilizarse si así se desea. pero puede utilizarse si así se desea. APENDICE V Instrucciones para la instalación del adaptador de cara en C Desarmado 1. Envuelva cinta alrededor del extremo del acoplamiento del eje para cubrir el cuñero. El estator utiliza un O’ring para instalar el sello de laberinto en la caja. cuando las partes del sello de aceite tipo laberinto establecen un espaciamiento voluntario de operación. El componente estacionario utiliza un O’ring para instalar el sello de laberinto en la caja. PRECAUCIÓN Los bordes del cuñero pueden ser afilados. Consulte la Tabla V-1 con respecto a la cantidad de pernos. se podría cortar el O’ring y dañarse el sello. Esto es el resultado del alisamiento de las dos superficies. similar al bruñido. NOTA: No se requiere lubricante para el O’ring. comprima el sello sobre el eje al interior del adaptador con la mano Ingeniería: David Valladares hasta que el reborde del sello esté asentado contra el adaptador. Instale el extremo de energía de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. Retire el motor aflojando los pernos de montaje del motor (371). Tabla V-1 C antidad de pernos del motor Bastidor de la Bastidor del C antidad de bomba motor pernos STO Todos 4 MTO 143-286 4 324-365 8 PRECAUCIÓN El motor puede ser pesado y debe apoyarse correctamente con un perno de argolla limpio y sin corrosión o una correa debajo de ambas campanas de los extremos. Comprima el sello sobre el eje al interior de la caja del rodamiento de empuje o la tapa del extremo del rodamiento de empuje con la mano hasta que el reborde del sello quede asentado contra la caja/cubierta. Diseño Gráfico: Rita Texeira 106 . Si no se cubre el cuñero. asegúrese de que el lubricante sea compatible con el material del O’ring y las normas de la planta. 4. el cual es visible en el diámetro exterior del sello y en la ranura de drenaje. 2. 3. asegúrese de que el lubricante sea compatible con el material del O’ring y las normas de la planta. NOTA: No se requiere lubricante para el O’ring. NOTA: La superficie lisa de la cinta aislante ofrece una superficie excelente sobre la cual deslizar el O’ring del rotor. NOTA: Durante la puesta en marcha. Procedimientos de instalación PRECAUCIÓN El sello de aceite tipo laberinto HIDROMAC es un conjunto de una pieza.Se suministran anillos en O de Vitón® como estándar debido a su resistencia química. Podría dañarse el sello. No trate de separar el rotor y el estator. El rotor utiliza un O’ring para sellar a lo largo del eje y servir como unidad de impulsión. Para las unidades STO: Comprima el sello sobre el eje al interior del soporte de los rodamientos con la mano hasta que el reborde del sello quede asentado contra el soporte. se produce una pequeña cantidad de desgaste ya que las partes están haciendo contacto. no se produce más desgaste ni disminuye el rendimiento del sello como resultado del residuo de carbón/Teflón®. Este desgaste produce un residuo de Teflón® lleno de carbón. Si se utiliza. 1. Una vez que se haya establecido el espaciamiento de operación. Si se utiliza.

Inspeccione visualmente el adaptador de cara C (340) para detectar grietas.) 324TC -365TC 53 N-m (39 80 N-m (59 piespies-lbs. PRECAUCIÓN No caliente la bocina con una llama abierta. Torsione los pernos a los valores mostrados en la Tabla V-2. de la bomba y del motor. Retire el adaptador de cara C (340) del soporte de los rodamientos de la bomba (228A) aflojando los cuatro pernos (371N) conectados a la brida del soporte de los rodamientos. 2. Torsione los pernos a los valores mostrados en la Tabla V-2. 2. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 107 . V-1).) lbs.) lbs. Alineamiento No es necesario alinear el eje cuando se utiliza un adaptador de cara C. Podría causarse daño irreparable a la bocina. Monte el motor al adaptador de cara C (340) con los cuatro u ocho pernos del motor (371). Rearmado 1.NOTA: El uso de un adaptador de cara C producirá una de las siguientes configuraciones un adaptador montado sobre soporte con un motor que sobresale o un adaptador sin apoyo y un motor montado sobre soporte. 2.) 27 N· m 40 N-m (30 piesMTO (20 pieslbs.) lbs. Monte ambos cubos de acoplamiento. Quite todos los materiales sueltos o ajenos (Fig.) Adaptador 27 N· m 40 N-m (30 pies-286TC (20 piesde cara C 182TC lbs. Ubicación Adaptador de cara C al bastidor Tabla V-2 Par de torsión de los pernos Bastidor scas lubricad Roscas secas 27 N· m 40 N-m (30 piesSTO (20 pieslbs.) lbs. siempre que haya disponibilidad de un horno controlado capaz de calentar la bocina a 550° F (228° C) y un método de fresado de la bocina después de la instalación sobre el eje. si aún no están montados. HIDROMAC ofrece subconjuntos de eje/bocina. Verifique que no haya corrosión o picaduras.) al motor lbs. incrustaciones o residuos. Inspecciones 1.) lbs.) 27 N· m 40 N-m (30 piesLTO (20 pieslbs.) 143TC -145TC 11 N-m (8 16 N-m (12 piespies-lbs. Deslice el adaptador de cara C (340) sobre el eje de la bomba (122) y móntelo contra la brida del soporte de los rodamientos de la bomba (228A) con cuatro pernos (371N). NOTA: No es necesario retirar ambos cubos del acoplamiento.) 3. APENDICE VI Procedimiento de reemplazo de la bocina de Teflón® 3198 en el campo La bocina de Teflón® del modelo 3198 es reemplazable en el campo. Para aquellos usuarios que no cuentan con las instalaciones anteriores. Inspeccione las superficies para detectar herrumbre. Los encajes de ranura del motor al adaptador y del adaptador al soporte de los rodamientos alinean automáticamente el eje dentro de los límites especificados.

6. Deje que el eje y la bocina se enfríen completamente. 2. APENDICE VII-1 Instrucciones de instalación de los rodamientos de contacto angular de doble hilera 1.375 / 1. Retire la bocina del horno. PRECAUCIÓN Hay que tener cuidado de no dañar el extremo de la bocina.750 / 1. Limpie bien el eje. rebabas. 4. Retire la bocina (126) vieja o dañada del eje (122).1. A medida que la bocina se enfría. 7. 2. etc. VI-2). 8. VI-1). se acortará. La bocina puede cortarse a lo largo con un cuchillo afilado. Frese el reborde de la bocina parejo y paralelo al reborde del eje (Fig.373 16 µ pulg MTO 1.748 16 µ pulg 9. PRECAUCIÓN No caliente la bocina con una llama abierta podría causarse daño irreparable a la bocina. Empuje la bocina sobre el eje hasta que choque contra el reborde del eje (Fig. Aplique presión ligera para mantener la bocina contra el reborde del eje. ADVERTENCIA El horno y la bocina están calientes. 5. Mantenga la presión hasta que la parte del gancho de la bocina se asiente contra el reborde debajo del gancho (Fig. VI-4). Deslice la bocina sobre el eje inmediatamente después de retirarla del horno. Recubra ligeramente el asiento del rodamiento con una película delgada de aceite. Inspeccione el eje (122) para asegurar que esté limpio. Frese la bocina de Teflón® a las dimensiones y acabado indicados en la Tabla VI-1. El extremo del gancho de la bocina se extenderá más allá de la parte estriada del eje. 3. Diseño Gráfico: Rita Texeira Ingeniería: David Valladares 108 . NOTA: La bocina de reemplazo no tendrá las mismas dimensiones que la bocina que se retiró hasta que sea montada sobre el eje y fresada. que sus dimensiones sean correctas y que esté libre de muescas. Tabla VI-1 Diámetro y acabado de la camisa de Teflon® 3198 Diámetro exterior de Acabado de la Bastidor superficie la camisa STO 1. Use guantes con aislamiento para evitar las quemaduras. Preste especial atención al área estriada del eje debajo de la bocina. Caliente la bocina de reemplazo en un horno controlado a 550° F (288° C) durante 40 minutos.

Apriete la contratuerca de un octavo (1/8) a un cuarto (1/4) de vuelta adicional. VII-1). 6. 5. Limpie el conservante del diámetro interior y diámetro exterior del rodamiento (112). 8. 7. Limpie el conservante del diámetro interior y diámetro exterior del rodamiento (112). rebabas. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. La contratuerca impide que el rodamiento e aleje del reborde del eje al enfriarse. Coloque la espiga de la arandela de seguridad del cuñero del eje. Utilice un calentador de inducción con un ciclo desmagnetizante para calentar el rodamiento (112) a una temperatura del anillo interior de 230° F (110° C). Posicione los rodamientos (112) sobre el eje (122) contra el reborde y apriete la contratuerca (136) contra los rodamientos hasta que se enfríen. Apriete la contratuerca de un octavo (1/8) a un cuarto (1/4) de vuelta adicional. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Los rodamientose calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. Doble la espiga de la arandela de seguridad (382) en una ranura de la contratuerca. 10. Retire el rodamiento (112) de su empaque. (Fig. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). Posicione el rodamiento (112) sobre el eje (122) contra el reborde y apriete la contratuerca (136) hasta ajustarla únicamente contra el rodamiento hasta que éste se enfríe. 9. La contratuerca impide que los rodamientose alejen del reborde del eje al enfriarse. Asegúrese de que la orientación de los rodamientosea correcta. Retire los rodamientos (112) de su empaque.3. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). Es mejor rotar los anillos de los rodamientos exteriores uno con relación al otro al colocarlos sobre el eje para asegurar una alineación correcta. PRECAUCIÓN Los rodamientos dobles van montados respaldo contra respaldo. Retire la contratuerca (136) del rodamiento una vez que éste (112) se haya enfriado. Tabla VII-1 Torsión máxima de la contratuerca del cojinete Tamaño del Tamaño de la Torsión pieGrupo lbs. etc. 5. Doble la espiga de la arandela de seguridad (382) en una ranura de la contratuerca. 3. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). (Fig. NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con la ranura de la contratuerca. Coloque la espiga de la arandela de seguridad del cuñero del eje. Coloque ambos rodamientos (112) sobre el eje (122) con los anillos exteriores grandes juntos (respaldo contra respaldo). Retire la contratuerca (136) de los rodamientos una vez que estos (112) se hayan enfriado. 4. 9. 6. 7. VII-2). Recubra ligeramente el asiento del rodamiento con una película delgada de aceite. 2. Diseño Gráfico: Rita Texeira 109 . Los rodamientose calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. 8. (N-m) cojinete contratuerca STO 5306A/C 3 N-06 27 (20) MTO 5309A/C 3 N-09 68 (50) XLO 5313A/C 3 N-13 190 (140 Ingeniería: David Valladares APENDICE VII-2 Instrucciones de instalación de los rodamientos de contacto angular dobles 1. pero no la apriete en exceso. Utilice un calentador de inducción con un ciclo desmagnetizante para calentar ambos rodamientos (112) a una temperatura del anillo interior de 230° F (110° C). Consulte la Tabla VII-1 con respecto a la torsión máxima de la contratuerca. El rodamiento exterior se instala con la pantalla alejada del impulsor. que sus dimensiones sean correctas y que esté libre de muescas. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. Inspeccione el eje (122) para asegurar que esté limpio. 4.

NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con la ranura de la contratuerca. Grupo STO MTO LTO XLO Tabla VII-2 Torsión máxima de la contratuerca del cojinete Tamaño del Tamaño de la Torsión máxima cojinete contratuerca pie-lbs. Consulte la Tabla VII-2 con respecto a la torsión máxima de la contratuerca. pero no la apriete en exceso. (N-m) 7306BEC BM N-06 27 (20) 7309BEC BM N-09 68 (50) 7310BEC BM N-10 95 (70) 7313BEC BY N-13 190 (140) Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 110 .

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HIDROMAC MODELO 2175 .

HIDROMAC VISTA VISTA SECCIONAL PULPA & PAPEL * Limpiadores * Filtración * Licor * Desechos de cribas ACERO * Agua de Enfriamiento * Desechos * Aguas Negras * Restos Minerales ALIMENTOS * Azucar de Caña * Jugo de Caña * Pulpa de Fruta * Maiz humedo molido GENERAL * Transferencia de residuos * Agua Mineral * Tratamiento de desechos CARACTERISTICAS * Rear Pull-Out * Eficiente intercambiabilidad de partes * Partes de desgaste reemplazables * Doble pared de voluta para grandes tamaños .2175 .

2175 .HIDROMAC CURVA CURVAS DE RENDIMIENTO .

5 7.25 6x8-12 6 8 16 8x8-12 8 8 19 14.6 A U Shaft KEYWAY V 7.8 9.12 8x10-18H 8 10 21 17 8x10-22 8 10 23 10x22-18 10 12 23 20 8.12 7.8 9.87 16.5 8x10-18 8 10 21 8.12 10x12-22 10 12 25 12x14-18 12 14 25 12x14-22 12 14 27 20 8.375 8.25 6x8-22 6 8 21 17 8x10-14 8 10 19 14.5 12.5 12.25 4x6-18 4 6 16 6x8-14 6 8 16 6x8-18 6 8 18 14.87 14x14-18 14 14 27 14x14-18H 14x14-22 14x14-22H 16x18-22 18x18-22 18x18-22H 14 14 14 16 18 18 14 14 14 18 18 18 27 30 30 32 34 34 22 12.12 3x6-14 2 6 13 4x6-14 4 6 14.12 5/8 5 8.5 X 28 12.25 1.87 3.25 1/2 4.5 7.6 .87 16.875 8.12 8.375 7/8 5.5 7.25 2.I N T E R C A M B I A B I L I D A D Y D AT O S D I M E N S I O N A L E S 2175 S 3x6-12 4x6-12 6x8-12 3x6-14 4x6-14 6x8-14 4x6-18 14x14-22 14x14-22H 8x8-12 12x14-18 14x14-18 14x14-18H 2175 L 10x12-22 12x14-22 2175 M 6x8-18 8x10-14 16x18-22 18x18-22 8x10-18 18x18-22 8x10-18H 10x12-18 6x8-22 8x10-22 Pump Frame S M OR L Pump Dimensions Size ANSI X D B DIS SUC 3x6-12 3 6 13 4x6-12 4 6 14.87 7.5 8.

Nueva Sustituye : .9 0.S GPM .5 1m 20 HP 20 15 20 GPM 1. l/s m3/hr Pagina: 50 Sección: VIII 0 100 20 40 Vigente: Pag. l/s m3/hr 0 100 10 20 200 300 20 60 80 400 30 100 500 600 40 700 800 50 40 120 140 160 180 200 ft PSI m 20 Ø 305 40% 50% 58% 63% 66% 68% 69% 70% 70% 69% 68% 66% 63% 2175 3x6-12 Soporte S 3 Alabes Ø 305 7.4 15 HP m NPSH U.5 HP Ø 280 5 HP Ø 255 7 HP 60 25 18 Ø 280 16 50 20 14 Ø 255 40 15 12 Ø 229 1180 RPM 10 30 8 10 20 6 0.5 3 HP 200 10 300 20 60 80 100 400 30 120 140 500 600 40 160 700 800 50 180 200 5 HP m NPSH U.S GPM .5 m 20 GPM 7.2 3 1.8 2.1 10 HP 2.5 HP 1.ft PSI m Ø 305 45 140 60 40 120 40% 47% 52%57% Linea Proceso 2175 3x6-12 Soporte S 62% 67% 69% 71%72% 73% 3 Alabes Ø Ø Ø Ø 305 280 255 229 25 20 15 10 HP HP HP HP Ø 280 50 35 Ø 255 100 40 30 73% 72% 71% 69% 67% Ø 229 80 30 20 60 25 1785 RPM 25 4 HP 1.2 1.

S.5 m 10 GPM m NPSH U.5 HP 68% 65% 63% Ø 280 8 10 Ø 255 Ø 229 20 870 RPM 6 60% 3 HP 4 5 10 2 0.6 0. GPM l/s 3 m /hr 50 5 100 150 10 200 15 40 250 300 20 350 400 25 450 30 100 20 60 80 Pagina: 51 Sección: VIII Vigente: Pag. Nueva Sustituye : .9 1.ft PSI 15 m Ø 305 10 30 40% 45%50% 55% 60% 63% Linea Proceso 2175 3x6-12 Soporte S 65% 68% 3 Alabes Ø 305 3 HP Ø 255 2 HP Ø 229 1.5 HP 2 HP 0.

2 20 10 5 1. GPM l/s 3 m /hr 300 20 80 400 30 100 500 600 40 120 140 700 900 60 1000 1100 160 180 200 220 ft 100 PSI 40 m 30 Ø 356 50% 53% 58% 56% 60% 62% 2175 3x6-14 Soporte S 2/4 Alabes 63% 63% 62% 60% 58% 56% 53% Ø Ø Ø Ø 356 20 331 15 305 10 280 7.S.5 HP HP HP HP 80 30 25 Ø 331 20 60 Ø 305 Ø 280 20 40 15 2. Nueva Sustituye : .5 2.1 15 HP 20 HP 1180 RPM 10 1.8 1.1 2.5 10 HP m 1m 20 GPM 7.S.5 HP NPSH U.ft PSI m 90 70 Ø 356 50% 54% 58% Ø Ø Ø Ø Ø 356 331 305 280 255 50 40 30 25 20 HP HP HP HP HP Linea Proceso 2175 3x6-14 Soporte S 2/4 Alabes 200 80 60 Ø 331 50 62% 64% 65% 65% 64% 62% 58% 54% 150 60 40 Ø 305 Ø 280 60 HP 1785 RPM 100 40 30 Ø 255 50% 40 HP 2m 20 50 20 10 20 GPM 50 HP 1.7 15 HP 3. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 52 Sección: VIII 0 100 10 20 200 300 20 60 80 400 30 100 500 600 40 700 800 50 900 40 120 140 160 180 200 Vigente: Pag.4 4 25 20 HP HP 800 50 30 HP m NPSH U.4 50% 2.

2 870 RPM 10 30 8 10 20 6 1.6 0. GPM l/s 3 m /hr 0 100 10 25 200 300 20 50 75 400 30 100 500 125 Pagina: 53 Sección: VIII Vigente: Pag. Nueva Sustituye : .S.9 3 HP 5 HP 5 10 4 20 GPM m NPSH U.5 m 7.8 0.5 0.5 HP Ø 331 5 HP Ø 280 3 HP 20 40 14 Ø 331 61% 60% 12 15 Ø 305 Ø 280 58% 56% 53% 50% 1.1 0.ft PSI m 16 Ø 356 50 50% 53% 56% 58% Linea Proceso 2175 3x6-14 Soporte S 60% 61% 2/4 Alabes Ø 356 7.5 HP 0.

7 20 HP 2.5 5 HP NPSH m U.2 1.ft PSI m Ø 356 90 70 Ø 331 55% 60% 64% 67% 69% 70% Linea Proceso 2175 3x6-14 Soporte S 5 Alabes 69% 67% 200 80 60 Ø 305 50 150 60 40 Ø 280 64% 4.5 229 5 HP HP HP HP Ø 356 100 40 30 50% 60% 64% 66% 67% 67% 66% 64% 15 HP 2175 3x6-14 Soporte S 5 Alabes Ø 331 80 30 60 15 25 Ø 305 20 Ø 280 Ø 255 Ø 229 60% 1.9 7.S.S.8 0.4 2.5 HP 10 HP 1180 RPM 20 40 2.4 3.1 10 20 10 5 1m 20 GPM 1.1 Ø 356 Ø 331 Ø 305 Ø 280 Ø 255 Ø 229 NPSH m 250 20 60 350 450 30 550 650 40 750 50 160 180 850 950 60 1050 80 100 120 140 200 220 240 ft 120 PSI m 35 356 15 305 10 280 7.7 3 15 HP 25 HP 50 HP 60 HP Ø 255 Ø 229 1785 RPM 50 40 30 25 20 15 HP HP HP HP HP HP 100 40 30 20 50 20 U. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 54 Sección: VIII 0 100 10 20 200 300 20 60 80 400 30 100 500 600 40 700 800 50 900 40 120 140 160 180 200 Vigente: Pag.3 40 HP 30 HP 1. GPM l/s 3 m /hr Ø Ø Ø Ø 2m 20 GPM 2.8 3. Nueva Sustituye : .

5 m 0.S. GPM l/s 3 m /hr 0 100 10 25 200 50 125 Pagina: 55 Sección: VIII Vigente: Pag.2 870 RPM Ø 280 Ø 255 5 HP Ø 331 5 HP Ø 280 3 HP Ø 229 0.9 5 10 4 3 HP m NPSH 20 GPM 0.ft PSI m 45% 50% Ø 356 55% 60% 62% 64% 65% 16 50 20 14 Linea Proceso 2175 3x6-14 Soporte S 66% 66% 65% 64% 5 Alabes Ø 331 40 15 12 Ø 305 10 30 8 10 20 6 62% 1. Nueva Sustituye : .6 2 HP 300 20 400 30 75 100 500 U.

Nueva Sustituye : .5 m 20 GPM 1.6 73% 2175 4x6-12 Soporte S 3 Alabes Ø 305 10 HP Ø 280 7. GPM l/s 3 m /hr 200 20 50 400 30 100 600 40 150 800 50 200 1000 60 70 250 1200 80 ft PSI m 20 Ø 305 45% 55% 65% 70% 73% Ø 280 75% 75% Ø 255 0.S.5 HP Ø 255 5 HP 60 25 18 16 50 20 14 40 15 12 Ø 229 70% 10 HP 1180 RPM 10 30 8 10 20 6 0.S.9 7.5 HP 0.2 5 HP m NPSH U.5 1.ft PSI m 50 150 60 40 Ø 305 48% 63% 70% 75% 78% Linea Proceso 2175 4x6-12 Soporte S 3 Alabes Ø Ø Ø Ø 305 280 255 229 30 25 20 15 HP HP HP HP Ø 280 80% 80% 78% Ø 255 100 40 30 Ø 229 2.8 15 HP m NPSH U.4 20 50 1. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 56 Sección: VIII 0 100 10 20 200 300 20 60 80 400 30 100 500 600 40 700 800 50 900 40 120 140 160 180 200 Vigente: Pag.2 20 10 2m 50 GPM 75% 30 HP 1785 RPM 25 20 HP HP 1.

Nueva Sustituye : .8 2 HP 3 HP 2 0.6 0.5 HP 15 10 Ø 280 30 8 10 Ø 255 Ø 229 870 RPM 20 6 5 10 4 0.ft PSI m Linea Proceso 2175 4x6-12 Ø 305 43% 53% 63% 69% 72% 74% 74% 72% 69% 5 HP 40 12 Soporte S 3 Alabes Ø 305 5 HP Ø 280 3 HP Ø 255 1. GPM l/s 3 m /hr 0 100 10 20 200 300 20 60 80 400 30 100 500 600 40 700 800 50 900 40 120 140 160 180 200 Pagina: 57 Sección: VIII Vigente: Pag.S.5 m 20 GPM m NPSH U.

ft PSI m Ø 305 50 150 60 40 Ø 255 100 40 Ø 280 43% 53% 61% 67% 71% 75% 78% 80% Linea Proceso 2175 4x6-12 Soporte S 4 Alabes 80% 78% 2. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 58 Sección: VIII 0 100 10 20 200 300 20 60 80 400 30 100 500 600 40 700 800 50 900 40 120 140 160 180 200 Vigente: Pag.8 7.7 50 20 10 2m 50 GPM 0 30 HP 3.5 70% 1.7 Ø Ø Ø Ø 305 280 255 229 400 20 50 100 30 50 40 30 20 HP HP HP HP 600 40 150 800 50 200 1000 60 20 HP m NPSH U.1 Ø 229 1.4 40 HP 1785 RPM 20 2.S. GPM l/s 3 m /hr Ø Ø Ø Ø 305 280 255 229 50 40 30 20 200 1200 70 250 80 ft PSI m HP HP HP HP 80 35 25 Ø 305 30 20 60 25 15 50% 55% 60% 2175 4x6-12 Soporte S 4 Alabes 64% 70% 74% 76% 77% 77% Ø 280 76% 74% 15 HP Ø 255 2.1 75% 50 HP 30 Ø 229 71% 2.S. Nueva Sustituye : .5 HP 10 HP 20 40 15 1180 RPM 10 20 10 5 5 64% 1m 20 GPM 5 HP NPSH m U.

9 68% 5 HP Ø Ø Ø Ø 305 10 280 7. Nueva Sustituye : .5 255 5 229 3 HP HP HP HP 50 20 14 40 15 30 12 Ø 331 10 870 RPM 8 10 20 6 Ø 280 Ø 255 1.5 m 2 0 3 HP m NPSH 20 GPM U.2 0.ft PSI m 16 Linea Proceso 2175 4x6-12 Soporte S 4 Alabes Ø 356 35% 45% 68% 55% 60% 65% 70% 72% 74% 75% 75% 74% 72% 70% Ø 305 0.2 5 10 4 1. GPM l/s 3 m /hr 0 100 10 20 200 300 20 60 80 400 30 100 500 600 40 700 800 50 900 40 120 140 160 180 200 Pagina: 59 Sección: VIII Vigente: Pag.S.

7 100 40 30 Ø 255 6.S.8 10 10 1m 50 GPM 2.6 15 HP 20 HP 25 HP 30 HP 20 m NPSH U.7 3.ft PSI m 70 Ø 356 55% 59% 62% 65% 69% 70% 71% Linea Proceso 2175 4x6-14 Soporte S 72% 72% 71% 2/4 Alabes 200 80 60 Ø 331 70% 69% Ø 305 65% 50 150 60 40 Ø 280 7. GPM l/s m /hr Pagina: 60 Sección: VIII 3 0 200 20 50 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 250 1400 1600 100 100 150 300 350 Vigente: Pag. GPM l/s 3 m /hr 20 400 600 40 800 1000 60 200 1200 80 1400 1600 100 1800 120 400 2000 100 300 ft PSI m Ø Ø Ø Ø 356 331 305 280 30 15 20 15 HP HP HP HP 100 40 30 2175 4x6-14 Soporte S 55% 60% 2/4 Alabes 65% 68% 70% Ø 356 Ø 331 80 25 70% 68% 65% 60% Ø 280 30 20 60 Ø 305 1180 RPM 20 40 15 1.S.3 4. Nueva Sustituye : .1 2.6 6.4 2.9 50 HP m NPSH U.4 4 4.7 4.4 3.1 60 HP 40 HP 30 HP 100 62% HP 75 HP Ø Ø Ø Ø Ø 356 100 HP 331 75 HP 305 60 HP 280 50 HP 255 40 HP 1785 RPM 20 3 50 20 10 50 GPM 2m 4 3.

S.5 5 9 7 5 HP 10 HP 7. Nueva Sustituye : .5 Ø 280 5 HP HP HP HP Ø 331 40 15 68% 12 Ø 305 10 30 8 10 20 66% 60% 870 RPM Ø 280 55% 15 HP 11 6 4 0.5 HP m NPSH 5 10 4 50 GPM U.ft PSI m Ø 356 16 50 20 14 55% 60% 66% 68% 70% Linea Proceso 2175 4x6-14 Soperte S 2/4 Alabes 70% Ø 356 15 Ø 331 10 Ø 305 7. GPM l/s 3 m /hr 0 200 20 50 400 600 40 800 60 150 200 1000 1200 80 250 100 Pagina: 61 Sección: VIII Vigente: Pag.5 m 4.

S.1 1.7 100 HP 100 40 30 4.9 2. GPM l/s 3 m /hr 20 400 600 40 800 1000 60 200 1200 80 1400 1600 100 1800 120 400 2000 100 300 ft PSI m 35 Ø Ø Ø Ø 356 331 305 280 30 15 20 15 HP HP HP HP Ø 356 100 40 80 30 60 15 25 30 60% 65% 2175 4x6-14 Soporte S 5 Alabes 70% 73% 75% 76% 76% 75% 73% Ø 331 Ø 305 20 Ø 280 Ø 255 3 70% 20 HP 15 HP 10 HP 25 HP 30 HP 1180 RPM 20 40 10 1.4 2.ft PSI m Ø 356 100 60% 65% 70 Ø 331 70% 74% 76% 77% 77% Linea Proceso 2175 4x6-14 Soporte S 5 Alabes 76% 74% 200 80 60 Ø 305 50 150 60 40 Ø 280 6. GPM l/s m /hr Pagina: 62 Sección: VIII 3 0 200 20 50 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 250 1400 1600 100 100 150 300 350 Vigente: Pag.8 1m 50 GPM m NPSH 0 U. Nueva Sustituye : .3 3.4 1.1 20 2.S.5 Ø 255 4.7 30 HP 50 GPM 60 HP 50 HP 75 HP 1785 RPM 50 40 HP 20 10 Ø Ø Ø Ø Ø 356 100 HP 331 75 HP 305 60 HP 280 50 HP 255 40 HP m NPSH U.7 3 2m 6.1 5.5 2.2 20 10 5 2.

5 m 20 6 50 GPM 0. GPM l/s m /hr 3 0 200 20 50 400 600 40 100 150 800 1000 60 200 Pagina: 63 Sección: VIII Vigente: Pag.9 1.S.Linea Proceso ft 60 25 PSI m Ø 356 60% 18 65% 70% 73% 75% 2175 4x6-14 Soporte S 5 Alabes Ø Ø Ø Ø 356 15 331 10 305 7.5 7.5 280 5 HP HP HP HP 16 50 20 14 Ø 331 75% Ø 305 73% 40 870 RPM 30 12 70% 1.6 0.2 5 HP m NPSH U. Nueva Sustituye : .8 Ø 280 15 HP 15 10 8 10 Ø 255 1.5 HP 10 HP 65% 0.

Nueva Sustituye : .4 7 7.7 6. GPM l/s 3 m /hr 2m 50 GPM 6.1 6.4 3 3.S.3 7.9 50 150 U. GPM l/s m /hr Pagina: 64 Sección: VIII 3 0 200 20 50 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 250 1400 1600 100 100 150 300 350 Vigente: Pag.3 6.6 25 HP U.7 40 HP 30 HP m NPSH 60 1m 20 40 15 50 GPM 4.S .9 75 HP 1400 300 125 HP 100 HP 1600 100 350 400 1800 120 500 2000 m NPSH 400 100 600 40 150 800 200 1000 60 250 1200 80 ft PSI m Ø 445 45 55% 60% 63% 140 60 Ø 420 40 120 66% 68% 69% 70% 70% 69% 68% 66% 63% 2175 4x6-18 Soporte S 2/4 Alabes Ø Ø Ø Ø 445 420 394 369 50 40 30 25 HP HP HP HP 50 35 Ø 394 100 40 30 Ø 369 60% 1180 RPM 80 30 25 1.8 20 50 HP 2.ft PSI m Ø 445 60% 63% 140 300 100 65% 67% Linea Proceso 2175 4x6-18 Soporte S 68% 69% 2/4 Alabes 70% Ø Ø Ø Ø 445 150 420 100 394 75 369 50 HP HP HP HP Ø 420 90 120 80 70% Ø 394 69% 68% 67% 65% 250 100 70 1785 RPM Ø 369 200 80 60 150 HP 5.

GPM l/s m /hr 3 0 200 20 50 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 250 1400 1600 100 100 150 300 350 Pagina: 65 Sección: VIII Vigente: Pag.5 m 50 GPM 2 1.S.7 15 HP 10 HP m NPSH 0. Nueva Sustituye : .5 20 HP 1.Linea Proceso ft PSI m 26 100 30 24 Ø 445 55% 60% 63% 66% 68% 69% Ø 420 70% 70% 69% 68% 66% 63% Ø 369 2175 4x6-18 Soporte S 2/4 Alabes Ø Ø Ø Ø 445 420 394 369 50 40 30 25 HP HP HP HP 80 22 20 25 60 18 16 20 50 14 12 40 15 10 Ø 394 870 RPM 60% 1.8 U.

4 3 3. GPM l/s 3 m /hr 500 50 100 1000 200 300 1500 100 400 2000 150 500 2500 600 ft PSI m Ø 445 Ø 420 60% 65% 70% 72% 73% 73% 45 140 60 40 120 2175 4x6-18 Soporte S 5 Alabes 72% 70% Ø Ø Ø Ø Ø Ø 445 420 394 369 343 318 50 40 30 25 20 15 HP HP HP HP HP HP Ø 394 50 35 Ø 369 100 40 30 Ø 343 50 HP 40 HP 2.8 2.1 75 HP 60 HP m NPSH U.4 1180 RPM 80 30 25 Ø 318 20 60 1m 20 40 15 1.Linea Proceso ft PSI m Ø 445 150 100 300 Ø 420 60% 65% 70% 72% 73% 73% 72% 70% 2175 4x6-18 Soporte S 5 Alabes Ø Ø Ø Ø Ø Ø 445 150 HP 420 125 HP 394 100 HP 369 75 HP 343 50 HP 318 25 HP Ø 394 Ø 369 Ø 343 100 200 75 7.S.7 4.6 Ø 318 150 HP 125 HP 100 HP 1785 RPM 50 65% 50 100 25 5 m 100 GPM 1.S.8 20 HP 15 HP 25 HP 30 HP 50 GPM 1.9 6. Nueva Sustituye : . GPM l/s m /hr Pagina: 66 Sección: VIII 3 0 200 20 50 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 250 1400 1600 100 100 150 300 350 Vigente: Pag.2 m NPSH U.

5 10 HP 7. GPM l/s 3 m /hr 200 300 20 400 30 100 500 600 40 125 150 700 800 50 175 900 60 200 1000 50 75 Pagina: 67 Sección: VIII Vigente: Pag.6 1.5 HP NPSH m U.9 0.Linea Proceso ft PSI m Ø 445 60% 80 35 25 Ø 420 Ø 394 30 20 60 25 Ø 343 15 Ø 318 Ø 369 65% 70% 72% 73% 2175 4x6-18 Soporte S 5 Alabes 73% 72% 70% 2.8 1.2 3 HP 5 HP 20 10 5 5 1m Ø 420 15 HP 200 GPM Ø 369 10 HP Ø 343 7.1 1.5 HP 870 RPM 20 40 15 10 0.S. Nueva Sustituye : .

5 HP 60 25 18 Ø 280 74% 16 50 20 40 12 14 Ø 254 81% 80% 78% Ø 229 15 10 30 8 10 20 6 0.3 1000 50 200 300 5.S. GPM l/s m /hr Pagina: 68 Sección: VIII 3 0 200 20 50 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 250 1400 1600 100 100 150 300 350 Vigente: Pag.5 50 HP 25 HP 1500 100 400 2000 150 500 600 2500 NPSH m U.9 74% 71% 1.S.ft PSI m 80 160 50 Ø 305 40% 55% 64% Ø 280 74% 77% 80% 83% Linea Proceso 2175 6x8-16 Soporte S 3 Alabes Ø 305 Ø 280 Ø 254 Ø 229 60 50 40 30 HP HP HP HP 45 140 60 40 120 50 35 Ø 254 83% 80% 77% 60 HP 74% 100 40 30 Ø 229 1785 RPM 25 80 30 60 15 20 1 m 100 GPM 40 HP 30 HP 4 4.5 m 50 GPM 7. Nueva Sustituye : . GPM l/s 3 m /hr 500 100 ft PSI m 20 Ø 305 42% 50% 55% 64% 58% 73% 78% 80% 81% 2175 6x8-16 Soporte S 3 Alabes Ø 305 15 HP Ø 280 10 HP Ø 254 7.2 60% 1.5 HP m NPSH U.8 10 HP 15 HP 1180 RPM 0.

8 Ø 280 PSI m 11 Ø 305 42% 55% 58% 64% 68% 71% 2175 6x8-16 Soporte S 74% 77% 3 Alabes 79% 80% Ø 305 7.Linea Proceso ft 35 14 10 30 12 25 10 20 8 5 15 6 4 0.2 68% 71% 74% 5 HP 4 3 50 GPM 3 HP m NPSH U.9 1.2 m 10 1. Nueva Sustituye : .S. GPM l/s m /hr 3 200 10 50 300 20 75 400 30 100 500 600 40 125 150 700 800 50 175 Pagina: 69 Sección: VIII Vigente: Pag.5 HP Ø 280 5 HP Ø 254 3 HP 9 8 7 6 Ø 229 80% 79% Ø 254 77% 870 RPM 7.5 HP 0.

GPM l/s 3 m /hr 600 40 150 800 200 1000 60 1200 80 250 1400 300 1600 100 350 1800 120 400 2000 450 2200 140 500 ft PSI 30 m Ø 305 20 60 25 44% 55% 60% 69% 65% 72% 75% 78% 80% 82% 82% 2175 6x8-12 Soporte S 6 Alabes Ø Ø Ø Ø 305 20 280 15 254 10 229 7.Linea Proceso ft PSI m 200 80 60 2175 6x8-12 Soporte S 6 Alabes Ø Ø Ø Ø 305 280 254 229 75 60 50 40 HP HP HP HP 50 150 60 40 Ø 305 50% 60% 65% 69% 73% 77% 80% 81% 82% 83% Ø 280 3.7 Ø 254 83% 82% 81% 80% 77% 75 HP 100 40 30 Ø 229 20 4.8 50 20 14 Ø 254 75% 20 HP 40 1180 RPM 12 15 10 2.5 m 50 GPM 3 69% 7.4 15 HP 30 8 0.S .6 5.5 HP 10 HP m NPSH U.1 Ø 229 72% 2.S. Nueva Sustituye : .5 10 2m 50 GPM 1785 RPM 73% 50 HP 30 HP 40 HP 60 HP 50 20 25 HP m NPSH U. GPM l/s m /hr Pagina: 70 Sección: VIII 3 0 200 20 50 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 250 1400 1600 100 100 150 300 350 Vigente: Pag.5 HP HP HP HP 18 Ø 280 80% 16 78% 1.

GPM l/s m /hr 3 0 200 20 50 400 600 40 100 150 800 60 200 Pagina: 71 Sección: VIII Vigente: Pag.S.5 HP Ø 331 5 HP Ø 305 3 HP 2175 6x8-12 Soporte S 6 Alabes 44% 50% 55% 65% 69% 73% 76% 60% 40 12 15 10 Ø 356 78% 80% 80% 78% Ø 331 1.Linea Proceso ft PSI 20 m 14 Ø 356 7.4 69% 5 HP 3 HP 7. Nueva Sustituye : .5 HP 10 5 4 1.1 Ø 305 30 76% 73% 880 RPM 8 10 20 6 Ø 279 1.8 2 ½m 50 GPM m NPSH U.

GPM l/s 3 m /hr 400 800 50 200 1200 1600 100 2000 2400 150 2800 3200 200 4000 300 400 600 800 1000 ft PSI m 100 40 Ø 356 30 60% 65% 70% 72% 72% 30 20 70% 2175 6x8-14 Soporte S 2/4 Alabes Ø Ø Ø Ø 356 331 305 280 40 30 20 15 HP HP HP HP 25 80 Ø 331 Ø 305 65% 60% 60 15 20 40 Ø 280 40 HP 1180 RPM 10 10 5 1 m 100 GPM 3.S.S.9 5.4 2. GPM l/s 3 m /hr 500 50 100 200 1000 1500 100 300 400 2000 150 500 2500 600 Pagina: 72 Sección: VIII Vigente: Pag. Nueva Sustituye : .7 2.7 4.7 3 3.ft PSI m 100 70 Ø 356 60% 65% 70% Linea Proceso 2175 6x8-14 Soporte S 2/4 Alabes 73% 75% 75% 73% 200 80 60 Ø 331 50 150 60 40 Ø 280 100 40 30 Ø 305 70% 150 HP 100 HP 125 HP Ø Ø Ø Ø Ø 356 150 HP 331 125 HP 305 100 HP 280 75 HP 255 60 HP 1785 RPM 20 50 20 10 100 GPM 2m 3 3.5 50 HP 75 60 HP HP m NPSH U.4 15 HP 20 HP 30 HP 20 NPSH m U.3 4.

5 HP m NPSH 5 10 4 U. Nueva Sustituye : .8 2 5 HP 15 HP 2.1 10 HP 7.4 1.S. GPM l/s 3 m /hr 0 200 20 50 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 250 1400 1600 100 100 150 300 350 Pagina: 73 Sección: VIII Vigente: Pag.ft PSI m Ø 356 16 50 20 14 60% Ø 331 65% 70% 72% 72% Linea Proceso 2175 6x8-14 Soperte S 2/4 Alabes Ø 356 15 Ø 331 10 Ø 305 7.8 2 ½m 50 GPM 1.5 Ø 280 5 65% HP HP HP HP 40 15 12 70% Ø 305 880 RPM 10 30 8 10 20 6 60% Ø 280 1.

GPM 500 50 1000 1500 100 400 2000 150 2500 3000 200 600 3500 l/s 3 m /hr 200 800 ft PSI m 100 40 Ø 356 30 50% 60% 70% 75% 78% 80% 80% 78% 2175 6x8-14 Soporte S 4 Alabes Ø Ø Ø Ø 75% 70% 50 HP 356 331 305 280 40 30 20 15 HP HP HP HP 25 80 30 20 60 15 Ø 331 Ø 305 20 40 Ø 280 1.9 5. Nueva Sustituye : .5 30 HP 25 HP 1.5 50 HP 50 20 10 60 HP 75 HP 100 GPM NPSH m U.7 2m 4.1 2.7 100 GPM 40 HP 1180 RPM 10 10 5 1 m 20 15 HP 20 HP NPSH m U.ft PSI m 120 250 100 200 80 90 80 70 60 Ø 356 50% 60% 70% Ø 331 Ø 305 75% 78/% 80% 81% Linea Proceso 2175 6x8-14 Soperte S 4 Alabes Ø 356 150 HP Ø 331 125 HP Ø 305 100 HP Ø 280 75 HP Ø 255 60 HP 81% 80% 78% 75% 125 HP 150 HP 50 150 60 40 Ø 280 Ø 255 6.S.1 100 HP 1785 RPM 100 40 30 20 3.3 4.S.8 2.4 2. GPM l/s 3 m /hr 500 50 100 200 1000 1500 100 300 400 2000 150 500 2500 600 Pagina: 74 Sección: VIII Vigente: Pag.

5 HP m NPSH U.8 2 5 HP 7.ft PSI m Ø 356 16 50 20 14 50% 60% 68% Ø 331 Ø 356 20 Ø 331 15 Ø 305 10 Ø 280 7.5 m 50 GPM 1.S. GPM l/s 3 m /hr 0 200 20 50 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 250 1400 1600 100 100 150 300 350 Pagina: 75 Sección: VIII Vigente: Pag.5 73% Ø 255 5 76% 78% HP HP HP HP HP Linea Proceso 2175 6x8-14 Soperte S 2/4 Alabes 78% 40 15 12 76% Ø 305 73% 880 RPM 10 30 8 10 20 6 Ø 280 68% Ø 255 20 HP 15 HP 1.4 5 10 4 10 HP 0. Nueva Sustituye : .

5 70% 20 HP 10 20 6 1.8 880 RPM 15 HP 10 HP 10 5 4 2. Nueva Sustituye : .1 2 Ø 356 20 HP Ø 331 15 HP Ø 305 10 HP m NPSH U. GPM l/s 3 m /hr 20 400 600 40 800 1000 60 200 1200 80 1400 1600 100 1800 120 400 2000 100 300 Pagina: 76 Sección: VIII Vigente: Pag.ft PSI m 14 Ø 356 60% 70% 20 75% 78% Ø 330 80% Linea Proceso 2175 8x10-14 Soporte M 6 Alabes 40 12 Ø305 15 80% 10 30 8 78% Ø 273 75% Ø 254 1.S.

7 4.1 15 2. GPM l/s 3 m /h 0 1000 100 250 2000 3000 200 4000 5000 300 1000 1250 6000 400 7000 500 750 1500 ft PSI 60 m 40 125 Ø 572 66% Ø 547 72% 76% 2175 10x12-22 Soporte L 4 Alabes 79% 81% Ø Ø Ø Ø 572 125 HP 521 100 HP 495 75 HP 445 60 HP 50 35 Ø 521 100 30 40 Ø 495 Ø 470 25 75 30 20 1.S. Nueva Sustituye : .8 50 20 2.9 125 HP 150 HP m NPSH 40 80 30 3 3.3 20 U.9 Ø 445 76% 1180 RPM 120 300 HP 250 HP 3.4 3 60 HP 4000 Ø 445 81% 79% 76% 880 RPM 125 HP 100 HP 75 HP m NPSH U.S.4 200 HP 4.ft PSI 100 m Ø 572 70 Ø 547 66% 72% 76% Linea Proceso 2175 10x12-22 Soporte L 4 Alabes 79% 81% 82% 82% 81% 79% Ø Ø Ø Ø 572 547 495 470 300 250 200 150 HP HP HP HP 200 60 80 160 Ø 521 Ø 495 50 60 40 Ø 470 4. GPM l/s 3 m/h Pagina: 77 Sección: VIII 1000 100 400 2000 3000 200 800 5000 300 1200 6000 400 Vigente: Pag.

Nueva Sustituye : . GPM l/s 3 m/h Pagina: 78 Sección: VIII 1000 100 400 2000 3000 200 800 4000 5000 300 1200 6000 400 Vigente: Pag.5 100 HP 150 HP 20 6 25 10 5 m NPSH U.6 2.2 200 HP 200 150 125 100 HP HP HP HP 60 125 50 100 40 75 30 50 80% 20 15 10 1180 RPM 4.4 3.7 4 m NPSH 76% 78% HP HP HP HP 880 RPM 75 HP 50 HP 60 HP 8 U.S.ft 150 PSI m 45 Ø 445 Ø 432 40 Ø 420 Ø 407 35 Ø 394 30 Ø 382 Ø 369 25 62% 67% 72% 75% 78% Linea Proceso 2175 12x14-18 Soporte L 4 Alabes Ø 445 Ø 407 Ø 394 Ø 369 80% 78% 75% 4.5 5.7 3 70% 3.5 5 5. GPM l/s 3 m/h ft PSI m Ø 445 80 24 30 20 60 16 20 40 12 Ø 432 Ø 420 Ø 407 Ø 394 Ø 382 Ø 369 1000 2000 100 400 3000 200 800 4000 5000 300 1200 6000 400 7000 1600 8000 500 2175 12x14-18 Soporte L 4 Alabes 60% 65% 70% 73% Ø 445 100 Ø 432 75 Ø 407 60 Ø 382 50 80% 80% 78% 76% 73% 2.8 125 HP 6.S.

4 4 4.8 6.7 100 HP 8 3.1 75 HP m NPSH U.S.2 50 HP 5000 300 800 60 HP 6.2 20 15 10 25 10 5 5.4 7 8 150 HP 125 HP 50 m NPSH U.3 5. GPM l/s 3 m/h 0 1000 100 250 2000 3000 200 4000 5000 300 1000 1250 6000 400 7000 8000 500 1750 9000 500 750 1500 2000 ft PSI m Ø 445 2175 12x14-18 Soporte L 65% 80 24 Ø 432 30 20 Ø 420 Ø 407 Ø 394 16 Ø 382 Ø 369 6 Alabes 75 60 50 50 70% 73% 76% 78% 80% 80% Ø 445 Ø 420 Ø 407 Ø 382 78% 76% 73% 70% HP HP HP HP 60 880 RPM 40 20 12 2.6 5. GPM l/s 3 m/h Pagina: 79 Sección: VIII 1000 100 400 2000 3000 200 4000 6000 400 1200 Vigente: Pag.ft 150 PSI m 45 Ø 445 Ø 432 40 Ø 420 65% 70% 73% 76% 78% 80% Linea Proceso 2175 12x14-18 Soporte L 6 Alabes Ø 432 200 Ø 407 150 Ø 394 125 80% 78% 76% 73% 200 HP HP HP HP 60 125 50 100 40 35 30 Ø 407 Ø 394 Ø 382 Ø 369 1180 RPM 25 75 30 20 4.S. Nueva Sustituye : .

1 2.9 HP 20 50 20 10 U. GPM l/s 3 m/h 1000 100 2000 3000 200 800 4000 5000 300 1200 6000 400 7000 8000 500 400 1600 ft 150 PSI m 45 Ø 572 60 125 50 100 40 25 75 30 20 2.4 100 HP 150 HP 65% 70% 75% 78% 2175 12x14-22 Soporte L 4 Alabes 80% Ø 572 150 Ø 547 125 Ø 496 100 Ø 470 75 HP HP HP HP 82% 880 RPM 50 20 15 m NPSH U.S.4 75 HP 40 35 30 Ø 470 Ø 445 Ø 547 Ø 521 Ø 496 82% 80% 78% 75% 125 HP 3.3 2.7 2 10 25 10 5 2. Nueva Sustituye : .3 m NPSH 120 250 100 200 80 50 150 60 40 80 70 60 78% 80% 350 300 250 200 HP HP HP HP Ø 496 Ø 470 Ø 445 1180 RPM 100 35o HP 40 30 250 HP 200 4.5 3.7 4 4. GPM l/s 3 m/h Pagina: 80 Sección: VIII 1000 100 2000 3000 200 800 4000 5000 300 1200 6000 400 7000 8000 500 400 1600 Vigente: Pag.ft 300 PSI m 90 Linea Proceso 2175 12x14-22 Soporte L 4 Alabes Ø 572 Ø 547 Ø 521 65% 70% 75% Ø 572 Ø 547 Ø 521 Ø 470 82% 84% 84% 82% 80% 78% 75% 3 300 HP 3.S.

4 50 20 15 10 25 10 5 Ø 432 Ø 420 Ø 394 Ø 382 0 1000 100 250 500 2000 250 200 150 100 3000 200 750 HP HP HP HP 4000 5000 300 1000 1250 6000 400 1500 3.7 4 4.1 125 HP 7.7 3 3.S. GPM l/s 3 m/h 7000 8000 500 1750 9000 2000 ft PSI m Ø 445 2175 14x14-18 Soporte L 4 Alabes 60% 65% 70% 75% Ø 445 100 HP Ø 467 75 HP Ø 394 60 HP 82% 80% 78% 80 24 Ø 438 30 Ø 420 20 Ø 467 78% 80% 82% 60 16 Ø 394 Ø 382 Ø 369 880 RPM 40 20 12 75% 100 HP 2.Linea Proceso ft 150 45 60 125 50 100 40 40 Ø 420 35 30 Ø 467 Ø 394 Ø 382 Ø 369 25 75 30 20 3.4 8 2.2 6.3 150 HP 200 HP 250 HP PSI m Ø 445 Ø 438 62% 67% 72% 77% 2175 14x14-18 Soporte L 4 Alabes 79%81% 83% 84% 84% 83% 81% 79% 77% 1180 RPM m NPSH U.6 5.9 75 HP U.S.7 50 HP 6000 400 1250 1500 Vigente: Pag. GPM l/s 3 m/h Pagina: 81 Sección: VIII 0 1000 100 250 2000 3000 200 4000 5000 300 1000 500 750 .1 4. Nueva Sustituye : 7000 60 HP m NPSH 2.

5 Ø 350 40 35 30 Ø 413 Ø 400 Ø 388 Ø 375 1180 RPM 300 HP 8 9 200 HP 250 HP 50 20 15 10 25 10.7 8.5 6 6.3 5 5.6 12. GPM l/s 3 m/h 2000 200 4000 6000 400 1600 8000 10000 600 2400 12000 800 14000 16000 1000 800 3200 ft PSI m 80 35 25 2175 14x14-18H Soporte L Ø 451 Ø 439 68% 73% 78% 83% 6 Alabes Ø Ø Ø Ø 451 125 HP 426 100 HP 388 75 HP 375 60 HP 30 20 60 Ø 426 Ø 413 25 15 Ø 400 Ø 388 Ø 375 Ø 350 83% 78% 73% 20 40 15 880 RPM 10 68% 125 HP 20 10 5 5 4. GPM l/s 3 m/h Pagina: 82 Sección: VIII 0 2000 4000 6000 8000 10000 200 500 1000 400 1500 2000 600 2500 Vigente: Pag.8 125 HP 150 HP 10 5 m NPSH U.5 14 11.S. Nueva Sustituye : .ft 150 PSI m 45 Ø 451 Ø 439 Ø 426 68% 73% 78% 83% Linea Proceso 2175 14x14-18H Soporte L 6 Alabes 85% 86% 86% 85% 83% 78% 73% Ø 451 Ø 426 Ø 400 Ø 375 300 250 200 150 HP HP HP HP 60 125 50 100 40 25 75 30 20 6.2 60 HP 75 HP 100 HP m NPSH U.S.

HIDROMAC ANSI 2796 BOMBA AUTOCEBANTE DE PROCESO .

1 v.HIDROMAC * Trasiego de quimicos * Rebombeo de aguas de sumidero * Míneria Aplicaciones * Achique de sentinas * Sistemas de filtrado Vista Seccional MULTIPLES TIPOS SOPORTE CON RODAMIENTOS DE SELLAMIENTO SOBREDIMENSIONADOS Acondicionados para multipless accesorios VISOR DE VIDRIO PARA MONITOREAR EL NIVEL BRIDA PARA FIJACION DE ACEITE DE GUARDACOPLE SELLOS TIPO LABERINTO EN BRONCE RESERVORIO DE ACEITE DE GRAN CAPACIDAD EJE HEAVY DUTY IMPULSOR ABIERTO Non-Clogging PIE DE APOYO ROBUSTO Detalles Técnicos * * * * * Segun Norma B73. 2001 Partes intercambiables con ANSI 2196 Back pull-out Ajuste axial del impulsor Sellos de laberinto .ANSI 2796 .

5STO 6 30 40 30 25 20 15 10 5 0 90 70 6x6-13 MTO 60 50 3x3-10 MTO 4x4-10 MTO 40 30 20 10 0 0 10 15 20 5 Scale Change 200 300 CAPACITY .5x1.15-8 STO 1x1.5-5 STO 0 0 0 GPM 0 m³/h 100 20 40 200 60 300 80 400 100 500 120 600 140 700 0 0 CAPACITY .3500 RPM (60Hz) 180 2x2-10 MTO 120 3x3-10 MTO 75 4x4-10 MTO 200 TOTAL HEAD .ANSI 2796 .5x1.1750 RPM (60Hz) 130 180 160 140 120 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 GPM 50 0 m³/h 10 100 20 150 40 200 300 80 400 500 120 600 700 140 800 1000 1400 Scale Change 40 50 Scale Change 110 3x3-13 MTO 4x4-13 MTO 2x2-10 MTO 1.1450 RPM (50Hz) 100 75 70 50 100 25 40 25 1x1 .2900 RPM (50Hz) 0 m³/h m 150 FT 0 GPM 500 20 100 40 200 60 300 80 400 100 500 FT m 100 300 125 TOTAL HEAD .5 ST -6 O 1.2900 RPM (50Hz) TOTAL HEAD .3500 RPM (60Hz) CAPACITY .1450 RPM (50Hz) 0 m³/h 10 m 0 GPM 50 FT 20 100 150 40 200 60 300 80 400 100 120 500 140 600 200 800 300 1400 FT m 1000 60 TOTAL HEAD .HIDROMAC Curvas de Rendimiento CAPACITY .1750 RPM (60Hz) .

40HP Sistema Autocebante Diseño de doble voluta garantiza la ceba de la bomba con el solo líquido remanente en la cámara. Dimensiones Modelo MTO Modelo STO STO MTO / LTO 1x1½-6 1½x1½-8 2x2-10 3x3-10 4x4-10 3x3-13 4x4-13 6x6-13 1 1½ 2 3 4 3 4 6 1½ 1½ 2 3 4 3 4 6 394 127 191 552 575 594 575 568 387 165 171 233 254 171 233 254 305 102 184 200 254 77 123 143 168 182 214 314 152 292 203 381 Hidromac Barranquilla .net Tlf: (58239) 514-5026 . El aire es separado del líquido y expulsado a través de la descarga. la bomba está completamente cebada.net bombasmalmedi@cantv. con ambas cámaras superior e inferior.Colombia Email: ventas@hidromac. funcionando como descargas.Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv. BHP .com www. funcionando como una bomba centrifuga convencional. BHP .hidromac.5045 Fax:(58212) 961-3369 Diseño: Rita Teixeira TRP/ANSI 2796 05/04/2006 Bomba Fram e Tamaño Succión Descarga A B D E X Peso Bomba (Kg) .Edo.hidr .6633 Fax:(575) 353-6649 Bombas Malmedi Ter eresa Tuy Venezuela Santa Teresa del Tuy . Cebado 3x3-10 Bombeo 4x4-10 3x3-13 1 3/4” Diámetro del Eje Max.hidr omac.Intercambiabilidad 2796 STO 1x1½-6 1½x1½-8 2796 MTO / LTO* MTO LT 2x2-10 1 3/8” Diámetro del Eje Max. BHP . Miranda . mientras que el líquido es recirculado hacia la cámara inferior. Ciclo de bombeo Una vez que todo el aire es removido de la succión y el líquido llena el ojo del impulsor.com www.com Tlf: (575) 353-6631 .122HP * VERSION OPCIONAL 2796 FRAME LTO 2 1/8” Diámetro del Eje Max.200HP 4x4-13 6x6-13 Ciclo de ceba El liquido en la cámara inferior suple a la bomba permitiendo la descarga parcial del liquido y de gases situados en la cámara superior.

2 m 10 3 2 GPM m NPSH U. Nueva Sustituye : . GPM l/s 3 m /hr Pagina: 100 Sección: VIII 10 1 2 4 20 30 2 7.5 Max.8 2.S.5 Vigente: Pag.5 3 2 HP 3 HP 0.2 1.5 0.Proceso ft PSI m Autocebante 2796 1x1½-6 60 40 Ø 154 120 Ø 140 30 40 Ø 128 80 Ø 115 20 Ø 102 20 40 10 2m 5 GPM 0 U.5 Minimo Motor 1HP 5 15 1 32% 30% 1750 RPM 4 5 1.5 40 3 10 50 60 12. Solid Size 11 mm 12.2 0. GPM l/s 3 m /hr 20 2 5 10 40 60 4 15 20 80 6 25 100 1.5 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 1½” Ø 154 Ø 128 25 10 7 Ø 128 5 20 0 20 40 60 80 6 7.S. Solid Size 11 mm Ø 154 18% 25% 30% 34% 35% 36% 15 10 5 Ø 128 Ø 102 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 1½” 0 36% 10 20 30 40 35% 3500 RPM 5 HP m NPSH 120 ft 30 PSI m Ø 154 9 Ø 140 8 15% 20% 21% 26% 28% 30% 32% 15 10 Autocebante 2796 1x1½-6 Max.

5 1 HP m NPSH 1. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 101 Sección: VIII 20 2 5 10 40 60 4 15 20 80 6 25 Vigente: Pag.7 0 U. Solid Size 11 mm 2796 1½x1½-8 35% 40% 43% 45% 10 15 Ø 204 Ø 178 Ø 152 45% 5 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 1½” 20 30 40 3500 RPM 160 40 Ø 152 43% 40 80 20 5m 10 GPM 0 U.5 7.5 HP 3.S. GPM l/s 3 m /hr 40 4 10 20 80 120 8 30 40 160 200 12 50 240 2 3.S.7 5.5 HP 10 HP 15 HP 20 HP m NPSH ft PSI m Ø 204 20 30% 35% 40% 42% 43% 15 10 Autocebante 2796 1½x1½-8 Max.2 1.8 2.5 7. Nueva Sustituye : 100 120 .Proceso ft PSI m Ø 204 120 80 240 Ø 178 60 80 0 10 Autocebante Max.5 1.5 9. Solid Size 11 mm 30 Ø 204 Ø 178 Ø 152 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 1½” 60 Ø 178 15 20 43% 42% 40% Ø 152 2 HP 5 0 25 50 75 100 1750 RPM 40 10 3 HP 10 20 5 1m 5 GPM 0.

5 6.Proceso ft 500 200 PSI m Autocebante 2796 2x2-10 Max. GPM l/s 3 m /hr 50 5 10 20 100 150 10 30 40 200 15 50 250 300 20 60 ft PSI m 30 Ø 254 Autocebante 2796 2x2-10 15% 25% 30% Ø 228 35% Max.5 2 2.3 5.5 3 HP 3 5 HP 10 20 10 5 1m 10 GPM m NPSH 0 U.S. 100 40 Ø 254 Ø 228 Ø 204 25 80 30 20 60 15 15 10 5 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 2” Ø 204 0 20 40 60 80 20 40 1750 RPM 1 1.S.7 8 20 HP 30 HP 25 HP 10 GPM m NPSH U. Solid Size 10 mm. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 102 Sección: VIII 2 10 40 4 80 6 20 120 8 30 160 10 12 40 Vigente: Pag. Solid Size 10 mm 150 15 Ø 254 Ø 228 Ø 204 Ø 254 400 150 Ø 228 100 300 Ø 204 100 200 50 100 50 25 5m 75 125 15% 20% 25% 30% 10 35% 40% 5 43% 0 10 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 2” 20 30 40 3500 RPM 40 HP 2 3 4. Nueva Sustituye : 200 14 .

Nueva Sustituye : . Solid Size 16 mm 100 Ø 254 Ø 228 Ø 204 0 10 20 30 40 3500 RPM 240 120 80 Ø 204 60 80 160 40 U.2 1.S.5 5.5 30 HP 9 40 HP 50 HP 60 HP 8 m NPSH 400 3 500 600 40 120 ft 120 PSI 50 m 40 Autocebante 2796 3x3-10 Max.5 6. Solid Size 16mm Ø 254 15 Ø 228 Ø 204 100 40 30 Ø 254 38% 25 42% 45% 49% Ø 228 51% 51% Ø 204 15 1 1.Proceso ft PSI m Ø 254 38% 42% 400 200 Ø 228 320 90 5 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 3” Autocebante 2796 3x3-10 46% 50% 52% 15 10 Max.5 HP 3 5 HP 0 25 10 5 80 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 3” 50 75 100 1750 RPM 60 30 20 49% 20 40 10 20 10 5 U.S.4 m NPSH 50 5 10 20 100 150 10 30 40 200 15 50 250 300 20 60 Vigente: Pag.8 7. GPM l/s 3 m /hr 100 10 20 40 60 200 300 20 80 100 5m 20 GPM 4. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 103 Sección: VIII 1m 10 GPM 2.5 1.

Solid Size 25 mm 2796 4x4-10 Ø 254 125 Ø 228 40% 45% 50% 51% 10 30 20 Ø 228 Ø 204 51% 50% 0 25 50 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 4” 75 100 75 3. Nueva Sustituye : 500 600 40 . Solid Size 25 mm.S. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 104 Sección: VIII 100 10 20 40 60 200 300 20 80 100 400 3 120 Vigente: Pag.9 6. 100 40 40% 25 Ø 228 Ø 254 46% 50% 51% 51% 50% 15 10 5 Ø 228 Ø 204 80 30 20 60 15 Ø 204 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 4” 46% 0 20 40 60 80 20 40 1750 RPM 0.8 2.5 HP 10 HP m NPSH 0 U.1 Autocebante Max.S.4 7.5 10 20 10 5 1m 20 GPM 1.9 1.2 1. GPM l/s 3 m /hr 10 200 20 40 80 400 30 100 600 40 140 160 50 800 60 180 220 ft PSI m 30 Ø 254 Autocebante 2796 4x4-10 Max.Proceso ft PSI m Ø 254 400 150 100 300 Ø 204 100 200 50 9.7 4.1 45% 40% 100 HP 75 HP 3500 RPM 50 100 25 5m 50 GPM 40 HP 60 HP m NPSH U.

Solid Size 10mm 30% Ø 305 38% Ø 228 41% 44% 15 46% 10 15 20 40 Ø 280 46% Ø 254 5 HP 1. Solid Size 10 mm.5 10 HP 50 15 HP 20 10 2m 20 GPM m NPSH U.S.5 3 4. Ø 330 Ø 305 Ø 280 Ø 254 33% 38% 42% 10 45% 47% 49% 49% 47% 5 0 20 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 3” 40 60 1750 RPM 20 1. GPM l/s 3 m /hr 0 100 10 25 200 300 20 50 75 400 30 100 500 125 ft PSI m Autocebante 2796 Ø 330 30 20 60 3x3-13 Max.2 3 HP 5 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 3” 0 50 100 150 1150 RPM 10 10 20 5 1m 10 GPM m NPSH 0 U.Proceso ft 200 80 50 Ø 330 150 60 40 Ø 305 Ø 280 100 40 30 Ø 254 20 HP 15 PSI m Autocebante 2796 60 3x3-13 Max.8 2. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 105 Sección: VIII 50 5 10 20 30 100 150 10 40 50 200 15 60 Vigente: Sustituye : 17/03/2006 Pag.S.8 0. Nueva 250 300 20 .2 1.5 0.3 5.9 1.

60 Ø 330 Ø 305 Ø 280 Ø 254 40% 45% 50% 52% 10 53% 53% 5 5.5 3 1.8 7.2 10 20 5 1m 20 GPM 0 U. GPM l/s 3 m /hr 200 300 2 400 3 10 500 600 4 15 700 800 5 900 6 20 1000 5 ft PSI m Autocebante Ø 330 30 20 60 2796 4x4-13 44% Max.3 6 15 HP 20 HP 25 HP 20 GPM m NPSH U. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 106 Sección: VIII 100 10 20 40 60 200 300 2. 47% Ø 330 Ø 305 Ø 280 50% 52% 52% 15 10 Ø 305 Ø 254 15 20 40 10 50% Ø 280 47% 5 0 25 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 4” 50 75 Ø 254 44% 10 HP 1.8 5 0 25 52% 50% 45% 40 HP Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 4” 50 75 1750 RPM 20 50 20 10 2m 30 HP 1.S.7 4.4 3 3. Solid Size 16 mm.5 HP 5 HP 1150 RPM 1.4 m NPSH 400 3 80 100 500 600 40 120 Vigente: Sustituye : 17/03/2006 Pag.8 2.Proceso ft 200 80 50 Ø 330 150 60 40 Ø 280 100 40 30 Ø 254 Ø 305 15 PSI m Autocebante 2796 4x4-13 Max. Solid Size 16 mm. Nueva 20 .S.

Ø 320 30 40 Ø 254 1750 RPM 80 20 3.5 6. GPM l/s 3 m /h 20 80 400 40 160 800 60 200 280 m NPSH 1200 80 320 1500 100 360 120 440 ft 75 PSI m Autocebante 2796 6x6-13 30 20 Ø 320 55% Ø 305 60% 62% 65% 15 10 Max. Solid Size 25 mm.5 HP U.ft PSI m Ø 320 55% Proceso Autocebante 2796 60% 65% 68% Ø 280 68% 65% 15 10 5 0 25 50 75 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 6” 60 40 120 Ø 305 6x6-13 Max.9 1.7 4. Solid Size 25 mm.S. Ø320-254 50 15 20 Ø 279 5 0. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 107 Sección: VIII 200 300 2 400 3 10 500 600 4 15 700 800 5 900 6 20 1000 5 Vigente: Pag.S.2 Ø 254 Tiempo cebado en segundos para tuberias de 6” 0 50 100 150 1150 RPM 25 10 1.1 60 HP 50 HP 75 HP 75 HP 20 40 10 2m 100 GPM 0 U.6 5.5 65% 10 HP 10 5 1m 20 GPM m NPSH 7. Nueva Sustituye : .

Rodamiento delantero de rodillo No. 15. 13. 16. Mayor separación entre el impulsor y con soporte XTO / ANSI. Detalles Técnicos Aplicaciones: Inyección de lodos Aguas negras Papeleras Cementeras Minería 3 2 4 9 6 10 11 5 7 1. . Empacadura no tiene contacto con el fluido. Impulsor abierto en materiales 8. Espesores 50% mayores que bombas convencionales para más años de servicio. Ajuste axial del impulsor para la carcaza para reducir desgaste. 4. con aletas de rebombeo. 14. 313 para el manejo de cargas radiales. ANSI con opción sello mecánico comsobre porta rodamiento. 9. 3. Tapa estopero en configuraciones angular 7311 montados “Back to Back”. Descarga tangencial reduce desgaste en cono de descarga. con Ejecución VORTEX para materiales lubricador de nivel constante y mirilla de fibrosos. reduciendo cargas axiales y deflexiones del eje. Disponible con anillos de retención. Soporte único para toda la línea. 7. 11. Lubricación de aceite standard. 12 8 16 13 14 15 1 6. Voluta concéntrica para eliminar desgastes y turbulencias. patible con cámara de sellos ANSI. Sello dinámico opcional para compensar desgaste. incorpora todos los elementos de soportes ANSI. Sellos de laberintos con garantía de servicio pesado 3 años. 10.Lodo Bomba de Lodo Magnum servicios Para el manejo de lodos y ser vicios abrasivos Materiales Standard Hierro duro J431 Brinell 280 Opcional Hierro Blanco A532 Brinell 600 Hierro Nodular A536 Acero Inoxidable SS316 Caudales: Hasta 2000 gpm y Altura hasta 120 mts. Rodamientos de empuje de contacto 12. Sello mecánico de 2.5” compatible especiales. nivel. 5. 2.

net Email: bombasmalmedi@cantv. Tamaño O. 2 152 121 16 4 19 284 214 3 191 152 19 4 19 227 221 4 229 191 24 8 19 241 234 5 254 216 24 8 22 227 248 6 280 241 25 8 22 267 274 8 343 300 28 8 22 254 297 300 315 150 lb Flat Face 284 317 Hidromac Barranquilla .D.com www.hidr .hidromac. DD Peso kg.6633 Fax:(575) 353-6649 Diseño: Rita Teixeira Teixeira TRP/LODO 24/04/06 Bombas Malmedi Ter eresa Tuy Venezuela Santa Teresa del Tuy .C.Edo.net Tlf: (58239) 514-5026 .2 p. 100 1 1 2 2 3 3 5 2 4 500 1000 1500 50 6 7 8 3000 4500 2000 GPM Dimensiones Centrifugal Pump Pump Vortex P ump Bomba Modelo 1 2x3-13 2 4x3-13 3 5x4-14 4 6x5-11 5 6x5-14 6 8x6-11 7 8x6-14 8 10x8-14 G 454 454 483 454 533 508 598 568 L 265 281 316 349 349 379 379 390 Dimensiones mm X Y Z CP 260 170 203 857 260 108 172 748 279 127 155 783 278 146 152 816 279 146 152 816 356 159 213 846 356 159 213 846 360 170 203 857 Bridas Dimensiones mm B. Espesor Huecos Perf.Lodo Bomba de Lodo Magnum Familia de Cur vas m³/h ft 600 500 400 300 200 100 100 300 500 700 Cur vas mts 200 150 1750/3500 RPM Area Sombreada limitada a 1. Miranda .com www.Venezuela bombasmalmedi@cantv.Colombia Email: ventas@hidromac.5045 Fax:(58212) 961-3369 .com Tlf: (575) 353-6631 .hidr omac.e.

Nueva Sustituye : . Solid Size 32 mm.1 3 5 HP 4.5 HP 6. Capacidad máxima para lodos y abrasivos Ø 285 Ø 267 Ø 241 50% 45% 40% 100 40 30 Ø 216 20 Ø 191 15 HP 20 HP 25 HP 30 HP 40 HP 1750 RPM 50 20 10 2m 20 GPM 1.1 30 HP 15 HP 6.1 3.2 3500 RPM 40 100 40 20 2.1 7. Solid Size 32 mm.2 2.Linea Magnum ft PSI m 400 160 100 300 120 80 120 Ø 222 Ø 210 Ø 197 Ø 184 Ø 222 Ø 210 Ø 197 Ø 184 Ø 171 60 50 40 30 HP HP HP HP 30% 40% 45% 50% 5423 2x3x13L Impulsor Semi-Abierto Max.6 m NPSH 7.6 50 HP 40 HP 25 HP m NPSH U S GPM 0 100 10 200 300 20 500 30 100 600 40 150 l/s 3 m /h 50 ft 200 PSI m 20% 60 80 50 150 60 40 30% Ø 330 Ø 310 40% 5423 2x3x13L 45% 50% Impulsor Semi-Abierto Max.1 10 HP Ø 330 Ø 310 Ø 285 Ø 267 500 30 100 600 40 25 20 15 HP HP HP HP U S GPM 0 100 10 200 300 20 400 l/s 3 m /h Pagina: 1 Sección: IX 40 150 50 Vigente: Pag. Capacidad máxima para lodos y abrasivos 50% 45% 200 80 60 40% 60 HP Ø 159 1.6 20 HP 400 5m 20 GPM 4.

2 2.9 3. Solid Size 32 mm.1 4.Linea Magnum ft PSI m Ø 330 25 75 30 20 30% 40% 5423 2x3x13L 45% 50% Impulsor Semi-Abierto Max.5 Ø 254 5 Ø 229 3 400 HP HP HP HP U S GPM 0 100 10 25 200 300 20 50 75 l/s m /h 3 30 100 Pagina: 2 Sección: IX Vigente: Pag. Nueva Sustituye : .6 m NPSH 3 HP 2 HP Ø 330 10 Ø 305 7. Ø 305 50% Capacidad máxima para lodos y abrasivos Ø 279 45% 50 1150 RPM 20 15 Ø 254 Ø 229 Ø 203 Ø 191 40% 10 25 10 5 10 HP 7½ HP 5 HP 1m 20 GPM 0.1 1.

6 30 HP 40 HP m NPSH U S GPM 0 100 10 50 500 30 150 600 40 700 800 50 200 900 60 l/s m /h 3 ft PSI 100 m 70 Ø 356 40% 50% 5423 3x4x13L 60% 65% Impulsor Semi-Abierto Max.1 50 .5 100 40 20 5m 20 GPM 3. Nueva .1 4.1 1750 RPM 20 50 20 10 Ø 178 2m 20 GPM 3.1 Ø 222 100 HP Ø 210 75 HP Ø 197 60 HP Ø 184 50 HP 200 300 20 100 400 25 HP 7. 120 Ø 222 Ø 210 Ø 197 50% 55% 60% Capacidad máxima para lodos y abrasivos 60% Ø 184 200 80 60 Ø 171 Ø 159 75 HP 55% 3500 RPM 60 HP 40 1.HP 4.5 6. 200 80 60 Ø 330 Capacidad máxima para lodos y abrasivos 50 150 60 Ø 305 65% Ø 280 40 50 HP Ø 254 100 40 30 Ø 229 Ø 203 40 60% HP 30 HP 1.6 6.Linea Magnum ft 400 160 100 300 120 80 PSI m 5423 3x4x13L Impulsor Semi-Abierto 30% 40% Max.HP m NPSH 10 HP Ø 356 Ø 330 Ø 305 Ø 280 60 50 40 30 HP HP HP HP U S GPM 0 100 10 50 200 300 20 100 400 500 30 150 600 40 700 800 50 200 900 60 l/s m /h Pagina: 3 Sección: IX 3 Vigente: 13/02/2006 Sustituye : Pag.6 20 HP 15 HP 25 . Solid Size 33 mm. Solid Size 33 mm.

6 50 50% 1150 RPM 20 15 10 25 10 15 HP 1. Nueva Sustituye : .5 .5 6.Linea Magnum ft PSI m Ø 330 25 75 30 20 40% 50% 5423 3x4x13L 60% 65% Capacidad máxima para Impulsor Semi-Abierto lodos y abrasivos Max.1 4.5 Ø 254 5 700 HP HP HP HP l/s m /h 3 150 Pagina: 4 Sección: IX Vigente: Pag. Solid Size 33 mm.HP 10 HP m NPSH 3 HP 5 HP U S GPM 0 100 10 200 300 20 50 400 30 100 500 600 40 Ø 330 15 Ø 305 10 Ø 280 7. Ø 305 65% 60% Ø 280 Ø 254 Ø 229 Ø 203 Ø 178 5 1m 20 GPM 3.1 7.

5 HP Ø 267 50 20 15 Ø 241 50% Ø 216 10 25 10 1. Solid Size 40 mm.6 3. 25 75 30 20 Ø 305 75% Ø 292 70% Ø 330 Ø 305 Ø 292 Ø 267 Ø 241 60% 25 HP 20 HP 15 HP 10 HP 7. Solid Size 40 mm. Ø 305 Ø 292 Capacidad máxima para lodos y abrasivos 60 HP 75 HP Ø 267 75% 70% Ø 241 100 40 30 50 HP 65% Ø 216 20 Ø 330 Ø 305 Ø 292 Ø 267 Ø 241 55% 75 60 50 40 30 HP HP HP HP HP 1750 RPM Ø 191 50 20 10 1.5 1150 RPM Ø 191 15 HP 3.5 4.5 .Linea Magnum ft 200 80 50 150 60 40 PSI m Ø 330 60 40% 55% 65% 70% 75% 5423 4x5x13L Impulsor Semi-Abierto Max.1 6.HP U S GPM 0 200 20 400 600 40 100 800 60 200 1000 1200 80 300 1400 l/s m /h Pagina: 5 Sección: IX 3 Vigente: Sustituye : .6 m NPSH 5 HP 7.1 2m 50 GPM 30 HP 15 HP 1000 60 200 40 HP m NPSH 20 HP 25 HP U S GPM 250 20 100 500 40 750 1250 80 300 1500 100 l/s m /h 3 ft PSI m Ø 330 50% 60% 70% 75% Capacidad máxima para lodos y abrasivos 5423 4x5x13L Impulsor Semi-Abierto Max.1 20 HP 10 HP 25 HP 5 1m 50 GPM 4.

5 .1 40 HP 30 HP m NPSH 100 40 30 Ø 229 Ø 203 20 50 20 10 2m 50 GPM Ø 305 Ø 280 Ø 254 Ø 229 75 60 50 40 HP HP HP HP 750 40 4. 25 75 30 20 70% Ø 305 40% 50% 60% 75% Capacidad máxima para lodos y abrasivos 70% Ø 305 Ø 280 Ø 254 Ø 229 25 20 15 10 HP HP HP HP Ø 280 50 1150 RPM 20 15 Ø 254 60% Ø 229 10 25 10 1.1 3.5 2.6 20 HP U S GPM l/s 3 m /h 250 20 500 1000 60 200 1250 80 300 1500 100 100 ft PSI m 5423 5x6x13L Impulsor Semi-Abierto Max.5 5 1m 50 GPM 2. Ø 305 50 20% 30% 40% 50% 60% 70% 65% Capacidad máxima para lodos y abrasivos 65% 150 60 40 Ø 280 75% Ø 254 1750 RPM 75 HP 60 HP 50 HP 1. Solid Size 40 mm.1 4.HP 1200 80 10 HP 15 HP 50% Ø 203 25 HP 20 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 6 Sección: IX 0 200 20 100 400 1400 1600 100 400 1800 120 Vigente: Pag. Nueva Sustituye : . Solid Size 40 mm.Linea Magnum ft 200 80 PSI m 60 5423 5x6x13L Impulsor Semi-Abierto Max.6 600 40 200 800 1000 60 300 7.1 3.

Solid Size 46 mm.Linea Magnum ft 200 80 PSI m Ø 330 60 20% 30% 40% 50% 60% 5423 6x8x13L 65% Impulsor Semi-Abierto Max. 30 40 25 Ø 336 30% 40% Ø 330 Ø 305 50% 60% 65% 70% 73% 73% Capacidad máxima para lodos y abrasivos 75 30 20 Ø 280 70% 50 20 15 Ø 254 Ø 229 10 30 HP 25 HP 1.9 m NPSH 1m 100 GPM 10 HP 15 HP Ø 330 Ø 305 Ø 280 Ø 254 30 25 20 15 HP HP HP HP U S GPM 0 500 40 200 1000 80 400 1500 l/s m /h Pagina: 7 Sección: IX 3 Vigente: Pag.1 3.7 4.1 50 20 10 2m 100 GPM 4. Nueva Sustituye : .8 1150 RPM 25 10 5 20 HP 2.4 3.1 1750 RPM m NPSH Ø 330 100 HP Ø 305 75 HP Ø 280 60 HP Ø 254 50 HP U S GPM 0 500 40 200 1000 80 400 1500 l/s m /h 3 ft 100 PSI m 5423 6x8x13L Impulsor Semi-Abierto Max.6 60 HP 50 HP 40 HP 30 HP 6. Ø 305 50 150 60 40 Capacidad máxima para lodos y abrasivos Ø 280 75 HP Ø 254 100 40 30 65% Ø 229 20 3. Solid Size 46 mm.

Ø 279 75% Ø 292 20 Ø 279 15 Ø 254 10 Ø 229 7. Solid Size 24 mm. Nueva .5 HP 10 HP m NPSH 20 HP 2.Linea Magnum ft PSI m 40% 30 20 5424 5x6x11L Ø 292 50% 60% 65% Impulsor Abierto 70% 73% 75% Capacidad máxima para lodos y abrasivos Max.4 7.2 U S GPM l/s 3 m /h 250 20 500 40 100 750 1000 60 200 1250 80 300 1500 100 Pagina: 10 Sección: IX Vigente: 13/02/2006 Sustituye : Pag.5 HP HP HP HP 50 20 73% 15 Ø 254 70% 65% 60% Ø 229 10 25 10 5 1m 50 GPM 1150 RPM Ø 203 15 HP 1.5 5 HP 2.

Solid Size 24 mm.2 50 GPM 20 50 20 0 2m 30 HP 4 Ø 355 125 HP Ø 330 100 HP Ø 304 75 HP Ø 279 50 HP 400 600 40 200 70% 68% 65% 7 m NPSH 75 HP 60 HP 50 HP 40 HP 1800 120 U S GPM l/s 3 m /h 200 20 100 800 1000 60 300 1200 80 1400 1600 100 400 Pagina: 11 Sección: IX Vigente: 13/02/2006 Sustituye : Pag. Nueva . Ø 355 30% 40% 50% 60% 200 80 60 Ø 330 50 Ø 304 125 HP 100 HP 1750 RPM 150 60 40 Ø 279 100 40 30 Ø 254 72% 65% 68% 70% 2 1.Linea Magnum ft PSI 80 m 70 No operar en esta área con líquidos en gravedad especifica mayor de 1.2 sin consultar con la fabrica 5424 5x6x14L Impulsor Abierto Max.

2 40 HP Ø 279 50 20 15 Ø 254 70% 10 0.9 30 HP 1150 RPM 74% 77% 77% 74% 25 HP 10 HP 20 HP 15 HP HP HP HP HP 25 10 5 1m 50 GPM 1. 25 75 30 Ø 330 Ø 304 20 6.2 m NPSH 60% Ø 355 Ø 330 Ø 304 Ø 279 1500 40 30 25 15 U S GPM l/s 3 m /h 250 20 500 40 100 750 1000 60 200 1250 80 300 100 Pagina: 12 Sección: IX Vigente: 13/02/2006 Sustituye : Pag.Linea Magnum ft PSI m Ø 355 30% 40% 50% 60% 65% Capacidad máxima para lodos y abrasivos 5424 5x6x14L Impulsor Abierto Max.5 70% 65% 4. Nueva . Solid Size 24 mm.

3 1750 RPM 100 40 Ø 305 40 70% Ø 279 Ø 254 20 5m 2. Nueva .6 10 HP 15 HP 20 HP 30 HP 40 HP m NPSH Ø 359 Ø 356 Ø 330 Ø 305 Ø 280 2500 160 50 40 30 20 15 HP HP HP HP HP U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 13 Sección: IX 0 500 40 1000 80 200 1500 2000 120 400 600 Vigente: 13/02/2006 Sustituye : Pag. Solid Size 35 mm. 80 Ø 381 40% 50% 60% 65% 68% Capacidad máxima para lodos y abrasivos Ø 356 200 80 60 Ø 330 150 HP 125 HP 100 HP 1.9 1.5 75 HP 60 HP 50 40 HP HP 2500 160 600 m NPSH U S GPM 0 500 40 1000 80 200 1500 2000 120 400 l/s m /h 3 ft 100 PSI m Ø 359 40% 30 40 25 75 30 20 Ø 356 60% 65% 70% 5424 6x8x14L Capacidad máxima para lodos y abrasivos Impulsor Abierto Max.5 2. Solid Size 35 mm.5 100 GPM 3. 73% Ø 330 73% 70% Ø 305 1150 RPM Ø 280 50 20 15 50 65% HP Ø 254 10 25 10 5 1m 100 GPM 0.5 4.7 6.Linea Magnum ft PSI m 300 120 30% 5424 6x8x14L Impulsor Abierto Max.

Linea Magnum ft PSI 100 m 55% 70 63% 70% 77% Ø 359 Ø 356 200 80 50 150 60 60 Capacidad máxima para lodos y abrasivos 5424 8x10x14L Impulsor Abierto Max. 80% 77% 70% Ø 330 Ø 359 Ø 356 Ø 330 Ø 305 400 300 250 150 HP HP HP HP Ø 305 40 1750 RPM 100 40 Ø 280 30 63% Ø 245 250 HP 4.9 200 GPM 300 HP 3.5 2.1 200 HP 150 HP 7000 8000 500 2000 9000 600 20 50 20 2m 6. Nueva . Solid Size 46 mm. Solid Size 46 mm.6 20 HP 2000 100 500 3000 200 1000 30 HP 40 HP 60 HP 50 HP 75 HP 100 HP U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 14 Sección: IX 0 1000 4000 5000 300 6000 400 1500 Vigente: 13/02/06 Sustituye : Pag.1 75 HP 100 HP 6000 10 U S GPM l/s 3 m /h 0 1000 2000 100 3000 200 1000 4000 5000 300 1500 400 500 ft 100 PSI m 60% 30 40 25 75 30 20 70% 76% Ø 359 Ø 356 Ø 330 Capacidad máxima para lodos y abrasivos 5424 8x10x14L Impulsor Abierto Max.5 4.9 1. 79% 76% 70% Ø 359 100 HP Ø 356 75 HP Ø 330 60 HP Ø 305 50 HP Ø 305 1150 RPM 50 20 Ø 280 15 60% Ø 245 10 25 10 5 1m 200 GPM 0.

Ø 410 60% 65% 70% 100 40 30 Capacidad máxima para lodos y abrasivos Ø 380 75% 78% 81% 81% 78% 75% 1180 RPM 50 20 20 Ø 340 65% 3 70% 75 HP 10 2m 200 GPM 40 HP 3.7 50 HP 60 HP m NPSH U S GPM 0 50 200 1000 100 400 2000 150 600 3000 200 800 Vigente: 13/02/06 Sustituye : Pag. Nueva l/s m /h Pagina: 15 Sección: IX 3 250 .3 3. 80 78% Capacidad máxima para lodos y abrasivos Ø 380 200 80 60 81% 81% 78% 75% 70% 65% 200 HP 1750 RPM 100 40 Ø 340 40 250 HP 6 100 HP 6. Solid Size 35 mm.Linea Magnum ft PSI m 300 120 5424 8x10x16L Impulsor Semi-Abierto Ø 410 60% 65% 70% 75% Max.4 8 150 HP 20 5m 200 GPM m NPSH U S GPM 0 1000 100 200 2000 150 600 3000 200 800 4000 250 5000 300 1000 350 1200 l/s m /h 3 400 ft PSI m 150 60 40 5424 8x10x16L Impulsor Semi-Abierto Max. Solid Size 35 mm.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .

SYSTEM ONE MAGNUM PUMP Installation Operation and Maintenance Manual Table of Contents Pump Specification Sheet Introduction General Instructions Part I Installation Location Foundation Coupling Alignment Piping (General) Piping (Suction) Piping (Discharge) Part II Preparation For Operation Initial Lubrication Mechanical Seals Start-Up Part III Operation Priming Maximum Operating Conditions Pump Records Pump Speed Limitations Lubrication (Bearings) Lubrication (Stuffing Box) 3 3 3 4 4 4 4 5 5 5 Part IV Maintenance Disassembly Inspection Assembly Shaft and Bearing Sub Assembly Power Frame Sub Assembly Assembly of Fluid End to Power Frame Packing the Pump Pump X-Section Pump Parts List Part V Troubleshooting Procedures Excessive Packing Leakage and Rapid Packing Wear Centrifugal Pump General Troubleshooting Guide Part VI Dimensional Data Dimensional Drawings Dimensional Data & Design Data Pump & Base Mounting Dimensions Recommended Spare Parts 7 7 8 8 8 9 9 10 11 12 5 5 6 6 13 13 13 14 14 6 6 6 6 7 7 7 15 16 16 17 18 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .INDICE.

General Instructions 1. will further enhance the performance of your Magnum Pump. heavier shaft bearings and reduced hydraulic loads. The Magnum Pump is designed to give longer service life through heavier fluid end parts. As pump service conditions and specifications vary considerably in pump installations. it is suggested that you contact the Blackmer Distributor in your area. 3 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . operation and maintenance of the Magnum Pump. Operate the pump only in the performance range for which it was designed (as close to the best efficiency point as possible). or start-up problems occur. if followed. Pág. but it is hoped that the information included will serve as a guide. this manual cannot possibly cover every situation. This document will deal with both general and specific recommendations for improved Magnum performance for industrial applications.Introduction This manual contains instructions for the installation. 2. Adjust the packing so that a small amount of leakage remains for lubrication and cooling. Should questions arise. There are many principles of proper pump installation and application as well as special considerations for the Magnum design which.

D. Again. Coupling Alignment Good service life of the pump and driver depends upon good alignment through the flexible coupling. page 114.R. pump. of the other coupling half to measure offset misalignment.010 inches T. The base plate should be installed in a level position. offset misalignment should be limited to 0. the indicator is positioned so that the buttons rest on the face.I. The rugged design of the frame and fluid end makes the Magnum more tolerant of improper foundations than many other pumps. Figure 1 Note: A detailed description of proper procedures for grouting base plates may be found in the Hydraulic Institute Standards. The dial indicator is attached to one coupling half with the indicator button resting on the O.I.I.005 inches T. Figure 1 shows a typical arrangement for bolting bases. Unless otherwise specified by the coupling manufacturer. The recommended procedure for coupling alignment is by the use of a dial indicator. provides the most satisfactory foundation. To measure angular misalignment. Rotate both shafts the same amount and note the T. the foundation should be sufficiently rigid and leveled properly to absorb any vibration and to permanently support the base at all points. 1994 Edition. Poor alignment may cause failure of the coupling. Installation Location The pump should be located near to the liquid source so that the suction line may be short and direct. rotate both shafts the same amount and note the T. as illustrated in Figures 2 and 3.R. If the electric motor was mounted at the factory. and angular misalignment should be limited to 0. the pump and motor were in alignment when shipped.I.I. The alignment between the driver and pump should be inspected after installation to ensure that transportation or other handling has not caused mis-alignment of the unit. poured on a solid footing of adequate thickness to support the pumping unit. Foundation The foundation should be sufficiently rigid and substantial to absorb any vibration and to permanently support the base plate at all points. Adjust alignment by loosening driver mounting bolts and retightening after shimming as required. near the O. or motor bearings. Figure 2 Measuring Angular Misalignment Pág. A concrete foundation. of the other coupling half. The pump should be located below the level of the liquid to eliminate the necessity of priming. or of either shaft.D. When fabricated bases or fabricated skid bases are utilized.R.R.. 4 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Alignment must not be attempted until the base is in position and the mounting and flange bolts have been tightened.

Figure 3 Measuring Offset Misalignment Piping (General) Note: Piping must not be connected to the pump until the grout has hardened and foundation bolts and pump hold down bolts have been tightened. The check valve will prevent back flow through the pump. The suction line should be designed to eliminate any air pockets. the oil will not be visible in the glass. lower levels may provide insufficient lubrication and promote rapid wear. All piping should be independently supported and accurately aligned. Pág. Preparation For Operation Initial Lubrication (Oil Lubricated Pump) Note: Oilers are set at the factory to the lowest position. The capacity of a centrifugal pump should never be adjusted by throttling the suction line. A loose impeller will likely result in mechanical damage and fluid leakage beneath the shaft sleeve. four (4) inch suction: forty (40) inch straight run. 5 Diseño Gráfico: Rita Texeira . Do not draw the pipe to the pump with flange bolts. Back flow may cause the impeller to become loose on the shaft. Ingeniería: David Valladares Piping (Discharge) A positive shut-off valve should be located in the discharge piping to permit inspection and maintenance of the pump. If operating conditions are not known with sufficient accuracy. The pump must not support the weight of the pipe or compensate for misalignment. Piping should be anchored independently of the pump and as near to it as possible.e. During operation. Oil must be added before operating the pump. The suction line should have a straight section into the pump of a length equivalent to at least ten times its diameter: i. II. Higher levels may cause churning and overheating of the bearings. Piping (Suction) Properly selected and installed suction piping is extremely important to eliminate vibration and cavitation in the pump. it is important to install a check valve between the pump discharge and the throttling valve. Lubrication oil should have a viscosity of ISO VG 68. Standard pumps are shipped with empty oil reservoirs. A positive shut-off valve of a type to cause minimum turbulence should be installed in the suction line to permit the closing of the line and removal of the pump for inspection and maintenance.. This setting will place the oil level just below the center of the bottom ball of the #7311 bearing when the housing is level. The suction line should be equal to or larger than the pump suction. If the pump is connected to a pressurized system. Oil should not be added to the reservoir except through the oiler bottle. The piping should gradually slope downwards to the source of supply to eliminate air pockets. Attach the oiler to the bearing housing. Vibration can cause packing problems. The correct oil level will be visible at the center of the sight oil gauge when the pump is not operating. fill the bottle with oil and place it in position. Refill the bottle until the bottle remains full of oil. mechanical seal damage or undue bearing loads. Pipe companion flanges should line up naturally with pump flanges. it will be necessary to provide a throttle valve in the discharge line to ensure that the pump operates at the design point.

3. gradually open discharge valve to required position. Do not run pump with suction and discharge valves closed. The correct bottle must be used with the corresponding oiler body. To properly prepare the seal for operation. Operation Priming Vent air from suction line and fill with liquid. Mechanical Seals Mechanical seals are installed and adjusted at the factory. and for evaluating pump and mechanical seal performance. Start pump with discharge valve cracked open. 1. be sure it is turned on before starting the pump. which are exposed to room temperatures without external insulation. Please check with your Blackmer Salesman to be certain environmental conditions are proper for your application. Suction valve fully open 5. If flow is lost. Thermal shock may crack the ceramic stationary seat if temperature is raised from room temperature to 250º F in less than 30 seconds. various cooling and flushing flows may have to be connected which may require liquid from an outside source. Information to be included in these records should be: 1. 4. A Trico Optomatic Oiler No. Oiler full and oil level correct 4. Continued flow difficulty indicates an improper selection or installation. Maximum hydraulic performance in accordance with published performance curves for individual sizes. For packed pumps. Water to stuffing box or gland flush 7. 2. Start-Up Check the following items before starting the pump: WARNING! It is absolutely essential that the rotation of the motor be checked before connecting the shaft coupling.Recommended oils are: Texaco Regal R+O No. Coupling aligned 3. Maximum Operating Conditions Note: These maximum operating conditions apply to pumps. capacity bottle is used. Cast Iron: Maximum working pressure 175 psig at 150º F or 150 psig at 250º F. 6 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Running the pump too long with improper prime may destroy the sealing faces of the mechanical seal due to mechanical damage from pulsation and interference between rotating and stationary components. After discharge pressure stabilizes. shaft or bearing housing. Pump and suction line full of fluid 6. impeller diameter. This will provide ready access to information for ordering spare parts. Pump Records Maintain data cards or pump records whenever possible. close discharge valve and wait a few seconds for discharge pressure to build. When cooling and flushing flows are required for the seal. Pump size and serial number. Interpolate for pressure between 150º F and 250º F maximum. 68 Shell Turbo #68 Mobil DTE Heavy medium Shell Omala 68 The air vent should be kept clean to prevent pressure build-up because of normal heating that occurs in operation. Pág. For H-30 and Magnachrome Alloy: Contact Blackmer Distributor. EB-64 with a 4 oz. material of construction. Incorrect rotation of the pump for even a short time will dislodge the impeller and damage the impeller. Pump rotates freely by hand 2. Discharge valve slightly open III. 2. Pump model number. 1. cooling water through the lantern ring is required when the fluid being pumped is between 150º F and 250º F. The pump shaft must turn clockwise when viewed from the motor end.

Service conditions. twenty shots of grease while rotating the shaft may be applied once a month. 643468 is very useful. 4. Remove packing gland halves (4). code. 6. If the packing leakage is excessive. the bearings should be relubricated at regular intervals for maximum bearing life. Oil: Check oil once per day. EXXON Unirex N2. If a longer cycle is desired. Part No. Motor horsepower and speed of operation. Frequency of operation. Lubrication (Bearings) Grease: Bearings are prelubricated from the factory and in low speed. please contact factory for allowable pump speeds. Record of maintenance. If the Impeller Wrench is used. Greases that are available in tubes and acceptable. Pág. in order of preference are: 615 Chesterton High Temperature White Grease. Loosen packing gland nuts (6B) and swing gland bolts to side.) In heavy loads and hot applications. 6. etc. For dirty or dusty environments. 5. including parts usage and general condition of pump. assuming twenty-four hours per day operation. Remove casing (1). it is recommended to pull out the lab seal rotors and pack the teeth with grease to establish additional protection. Remove stuffing box cover bolt. RPM Lubricant Allowable Grease 2400 any size Oil Bath 3500 (2 x 3 -13 3 x 4 -13 only) Oil Bath 2600 all others With the large shaft and bearings used in this pump. See Section II. the Chevron grease would be the best choice since mixing greases sometimes causes incompatibility problems. Remove stuffing box cover (3) from frame by hammering on the back side in the area where the box fits into the frame (9). For “V” belt drive arrangement. (RE: Ambient temperature of pumped fluids less than or equal to 1. Grease should be pumped into the box while turning the shaft until it comes out around the packing gland (approximately twenty shots). the above limitations must be observed in order to control bearing operating temperature. the wrench can be impacted against a solid surface using the impeller’s own weight to jar it loose. Remove casing stud nuts (1B). especially if over 1800 RPM. general purpose grease will be acceptable. and drawing number.2 specific gravity should not exceed 1150 to 1750 RPM. Maintenance Disassembly 1. For example: Five shots every three weeks for eight hour a day operation. Note: Impeller Removal Wrench. Chevron Polyurea EP 2. Nomenclature and part number of replacement items. Shell MP (Alvania) 2. five shots of grease with a standard size hand operated grease gun. Mechanical seal manufacturer. When relubricating. 7 Diseño Gráfico: Rita Texeira . 3.3. 8. type. Pump Speed Limitations Bearing Max. 2. The bearings are lubricated with Chevron SRI-2 grease at the factory. Reduce for lesser operation. It should be lubricated at least once a day. 7. In most cases. Hit wooden block with sledge to turn impeller counterclockwise as viewed from suction end. low temperature application may need no lubrication throughout the life of the pump. IV. 4. against web between impeller vanes. When using the premium bearing greases listed above or their equivalent. Restrain the shaft at the coupling end to prevent rotation while removing the impeller. Texaco Marfak Multi-Purpose 2. a thick water pump grease should be used rather than the general purpose grease. Put a block of wood or a pipe. in each bearing once each week will be sufficient in a Ingeniería: David Valladares twenty-four hour per day operation. 5. and Amoco Rycon Premium 2 EP. Lubrication (Stuffing Box) The stuffing box may be relubricated as often as necessary to prevent the packing from overheating.

7. or vane breakage. and shaft sealing members must be in perfect condition or excessive leakage may result. Caution: Bearings must shoulder against the shaft. Pull packing (5) from stuffing box bore. gasket surfaces. A. If runout exceeds 0. slide the thrust bearing housing (12) onto the shaft from the coupling end. Ball Bearings . General – All parts should be clan before assembly. when pressing the bearings onto the shaft. 10. and bearings and bearing lubricated areas. Shaft threads must be in good condition. Shaft . of the bearing housing should be facing the coupling end. 4. if necessary. The complete shaft and bearing subassembly can now be pulled from the frame. 13. Figure 4 on Page 11. 1. loose or rough and noisy when rotated. double row radial bearing (11) onto the shaft.Replace if worn. Shaft Sleeve . Note: A piece of 3" standard wall pipe slipped over shaft and impacted against the inner race of bearing works exceptionally well. 12. 9. 2. the old ones can be re-used if they are not torn or otherwise damaged. the sides of the bearings with the manufacturer’s name and the bearing number are placed together.Check for runout to see that shaft has not been bent. These are the bolts threaded into the frame (9). Any burrs should be removed with crocus cloth. Mechanical Seal . Bearing seats and oil seal area must be smooth and free of scratches or grooves. Remove outboard bearing cover (13). Bend tab on lockwasher (14A) back and remove locknut (14B) and lockwasher. Replace shaft. replace. Remove shaft sleeve (7A) (if supplied).. Assembly Numbers following part name refer to the part as shown on the cross-sectional drawing. Replace worn or damaged parts.002 in. Slip large. Replacement bearings must be of the proper size and type as supplied with original equipment. This is especially important at retaining ring and o-ring grooves. In those cases where new seals are not available. Heat bearings to 300ºF. Pág. corrosion. Note: Impacting of entire shaft assembly against a board on the ground will remove the outboard bearing assembly. threads. Seals . no further disassembly is required. 3. If grooved. Shaft and Bearing Sub-Assembly Note: Installation of the bearings with a press is an acceptable substitute for the following method. 15.Seal faces.It is recommended that all o-ring and gasket seals removed during disassembly be replaced. Remove plug (10A) from inboard bearing cover (10). Slip the pair of angular contact thrust bearings (14) onto the shaft. 11. The large O. Inboard bearing (11) may now be pressed off shaft. Apply load to the inner race only. 8 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Note: one-half hour in an oven at 300ºF will work nicely. Remove the two through bolts (12B) on the outboard bearing housing (12). replace shaft.D. 14. Note: Bearings are to be mounted back to back that is. 8.Replace if impeller shows excessive erosion (especially on pump-out vanes on back side of impeller).Sleeve surface in stuffing box must be smooth and free of grooves. Note: If the disassembly being performed to replace or install a mechanical seal and/or shaft sleeve only. Remove bearing housing (12) and bearings (14) from shaft. A wedge may be driven between end of sleeve and shoulder on shaft to free the sleeve. With thrust bearing housing seal (12A) in place. New bearings should not be unwrapped until ready for use. extreme wear. Inspection Impeller . gaskets.

Lubricate the inside of the frame where the stuffing box cover slips in with the anti-seize compound. 8. Apply a light coat of anti-seize compound on the stuffing box cover. The sleeved area of the shaft must be lightly coated with an anti-seize compound before installing the sleeve. Advance both jam bolts (12B) until they touch the frame finger tight. Loosen the jam bolts. Power Frame Sub-Assembly 1. Install the remaining two (12B) bolts through the unthreaded holes in the bearing housing and thread them into the frame. With lockwasher (14A) in place. Install two (12B) bolts (1/20 x 1 1/2") with jam nuts (12C) in the threaded holes in the bearing housing. Tighten to approximately 160 ft/lb torque. Install radial bearing cover lab seal stator (10C) into inboard bearing cover (1). 5. Lubricate lab seal rotary o-rings (10C) and slip on shaft. The outer races may be pushed in with a hand push or with light tapping applied only to the outer race. Slip inboard bearing cover assembly (10) over the end of the shaft. Using grease to hold it in place.020" exists between the impeller (2) back vanes and stuffing box cover (3). 7. Tighten locknut to 250 ft/lb torque. Slide the outboard bearing cover over the shaft. Insert the shaft and bearing sub-assembly into the frame (9) until the threaded end of the shaft extends approximately halfway into the drip pan area. Bend tab of lockwasher into nut. Pack the bearings (14 & 11) full with grease. Draw the bearing housing rearward with the jam bolts (12B) while rotating the impeller. 4. 5. Install stuffing box cover (3) and secure with bolt (1/2 D x 1 1/4"). then tighten the jam nuts (12C). Secure over two (13D) bolts 9. 6. Rotate the shaft. tighten locknut (14B) with the bevel positioned against the bearings. 9. Lubricate shaft threads and face of shaft sleeve with anti-seize compound. Install lab seal rotary on shaft. B. preferably Chevron SRI-2 or any of the aforementioned greases. 5. Stop when the impeller just touches the stuffing box cover. 7. 11. Install the o-ring into the impeller. Fill the space behind the lab seal and half the bearing cover with grease. Allow bearings to cool. Tighten the through bolts (12B) until a clearance of . C. Loosen the two through bolts (12B) 4.Caution: Bearings must shoulder against the shaft. Slip shaft sleeve seal (7C) onto the shaft and push it to the shoulder where the sleeve will seat. Install casing gasket (1A). The gap between the sleeve and the shaft shoulder will be approximately 1/32". A hack saw blade is about 020" thick and can be used as a gauge when no better tooling is available. Assembly of Fluid End to Power Frame . 3. Now tighten the through bolts down evenly. 10. Bring the through bolts up finger tight. Ingeniería: David Valladares 6. 2. Put cover seal o-ring (13B) in place. Wash off the o-ring with clean shop solvent and pat dry with a clean cloth. Hold it in place with grease. 7. 9 Diseño Gráfico: Rita Texeira . 8. put the inboard bearing cover gasket (10B) on the cover. Bolt inboard cover to frame with (10D) bolts (3/80 x 2") and (10E) nuts. Continue installing the shaft and bearing assembly in the frame until the gap between the frame and bearing housing flange is approximately 1/4". 8.D. Install lab seal stator (13C) in thrust bearing housing cover (13). Install sleeve (7A) with a twisting motion to spread antiseize compound. Grease or oil outboard bearing (14) O. 3. if necessary. 2. The impeller should turn freely without rubbing.Impeller Adjustment 1. Do not tighten any bolts. 6. Thread the impeller (2) with impeller seal o-ring (2A) onto the shaft.’s and pull bearing housing over them into place. Grease may be applied to the teeth of the lab seal for additional protection. Pág. (3/80 x 1 1/4") and (13E) washers tightened evenly to approximately 20 ft/lb torque.

Caution: Tighten gland against packing finger tight only. Put a small quantity of anti-seize lubricant on the threads on the nut end of the studs. Tighten the gland lightly against the packing using the gland bolt nuts. If packing is over tightened it may be burned when the pump is started. If King type packing is being used. Pág. Install casing (1) on the frame using studs (1C) and nuts (1B). Insert the final two packing rings. swing gland bolts into place. D. Insert three packing rings alternating the splits in the rings from top to bottom starting with the split on the first ring at the bottom.12. 10 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . If King packing is being used. The two halves of the packing gland (4) may be used to push packing and lantern ring together and to the bottom of the box. Tighten nuts to 140 ft/lb torque using a criss-cross tightening pattern. With the packing gland (4) in position. insert the final ring with the lip toward the outside and split on top and follow with the single ring of square packing. Packing The Pump Grease all five (5) shaft packing rings (5). Install the lantern ring with the split in the vertical position. the rings should be installed with lips toward the impeller.

11 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .System One Magnum Pump Figure 4 Pág.

UNC . Cov. 1 1A 1B 1C 2 2A 3 4 5 5A 5B 6 6B 7 7 7A 7B 7C 9 10 10A 10B 10C 10D 10E 11 12 12A 12B 12C 13 13A 13B 13C 13D 13E 14 14A 14B 22 23 25 Sales Quantity Item No. Viton: WE Gasket Kit (O ring #568-032) Cast Iron 1/2". Cov. UNC . 1 639697 1 639698 12 639698 12 1 639697 1 1 639699 1 644449 639702 639701 639698 639708 639710 639709 639697 639707 644473 644473 639713 801090 639714 639714 639711 636824 639713 639714 639714 636822 639714 639713 801091 639714 639714 639712 639715 639715 639716 639717 639718 1 1 2 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 4 2 1 1 1 1 2 2 2 1 1 1 1 1 Part Name Casing Casing Gasket Casing Stud Nut Casing Stud Impeller Impeller Seal Stuffing Box Cover Gland Set Mechanical Seal Packing Set (AWC #1730) Lantern Ring Gland Bolt Assembly Gland Bolt Nuts Shaft Shaft Sleeve Couping Key Shaft Sleeve Seal Bearing Frame Radial Bearing Cover Radial Bearing Cover Plug Radial Bearing Cover Gasket Radial Bearing Lab Seal Radial Bearing Cover Bolt Radial Bearing Cover Nut Radial Bearing Thrust Bearing Housing Thrust Bearing Housing Seal Thrust Bearing Housing Jam Bolts and Through Bolts Thrust Brg. Hsng. Cover Thrust Brg. 3/8" -16 x 1" Lg.2B Steel Hex Nut NUP313ECP.2A Steel Bolt 304SS.2B Hex Nut Steel . MRC 5313 Cast Iron Buna N O-Ring 1/2" .50" x 3. Fafnir 5313WBR. Hsng. 3/8" SAE SKF #7311 BECBY SKF W11 Steel SKF N11 Steel Casing Drain 3/8” NPT Discharge Neck tap 1/2” NPT Pág. 1/8 .75" Steel. 1/2-13UNC .3/4-10x2 3/4 UNC . 12 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .2A Steel.2A Full Thrd. Seal Thrust Bearing Lab Seal Thrust Bearing Cover Bolts Thrust Bearing Cover Washer Thrust Bearing Bearing Lockwasher Bearing Locknut Oil Sight Gage Oiler Assembly Breather Description Vellumoid: WE Gasket Kit Steel .Parts List Part.13x1 1/2" Lg.2B Hex Nut AISI .27 NPT Vegetable Fibre: PE Gasket Kit 2. No. 5 rings Nylon Stainless Steel 304SS 3/8-16UNC .3/4 UNC .2B Hex Nuts Cast Iron Steel.27 NPT Buna N O-Ring 1.4140 Alloy Steel 17-4Ph Stainless Steel Ceramic Coated 416SS (or 316SS) 416 Stainless Steel Buna N (O-Ring): WE Gasket Kit Cast Iron Cast Iron Steel. UNC 2A Hex Head Steel Bolt 3/8" -16UNC . Jam Nuts Thrust Brg.50" 3/8-16 x 2" Lg. 1/8 .87" x 2. Plug Thrust Brg.

” Pág. Troubleshooting Procedures Excessive Packing Leakage and Rapid Wear of Packing Shaft Sleeve Coating Worn: Remove the packing. Run the “stylus” tip of the wire along the shaft sleeve. The solution is to readjust the impeller clearance. the sleeve must be replaced. Packing Burned: Replace the packing. Initial overtightening and attempting to run packing without leakage will cause the packing to burn. Once the packing is burned it becomes hard and will not squeeze down on the shaft causing uncontrollable leakage. If deep groves are noted. 13 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Excessive Stuffing Box Pressure: Caused by excessive clearance between the impeller back vanes and the stuffing box cover and/or worn impeller back vanes.V. Excessive tightening of the packing will cause rapid sleeve failure. Slide a wire. with a short section of the tip bent 90º into the stuffing box. See previous section entitled “Setting Impeller Clearance.

Centrifugal Pump General Troubleshooting Guide Causes Pump not primed Speed too low Excessive discharge head Insufficient NPSH available Impeller Clogged Wrong direction of rotation Plugged suction or discharge line Foot valve or suction line notImmersed deeply enough Impeller damaged Shaft packing or seal defective Impeller diameter too small Impeller diameter too large Excessive amount of air or gas in liquid Speed too high Total head lower than design Specific gravity or viscosity too high Bent shaft Improper electric motor wiring or voltage Rotating elements bind Leaky suction line or shaft seal Misalignment Bearings worn Impeller out of balance Suction or discharge piping not anchored Improper foundation Insufficient discharge head (excessive flow) Improper lubricant or level Impeller clearance too large X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Noise / Vibration No Flow X Insufficient Flow X X X X X X X X X X X Insufficient Pressure Required Excessive Power Intermittent Short Flow Life Bearing X X X X X X X X X X Pág. 14 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .

VI. 15 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Dimensional Data Dimensional Drawings Pág.

0) 701 (214) (221) (234) (248) (274) (297) (315) 4.C.87 5 6 x 5 – 14 21.00 4.) w/ 0.00 8.12 (155.75 (146.1) (23.25 (108.7) (152.8) 491 (241.00 12.6) (254.1) 11.00 8.75 (146.12 32.00 (152.0) 5.12x45° chmfr.12 33.2) 14.00 0. at seal Shaft dia.87" (47.00 1.5) 6.1) (22.25 B.75 0.8) 10.00 O.2) (254.8) (747.00 (177.50 (846.81 29.00 8.93 1.1) 5.25 (315. 16 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .81 32.00 (349.00 11.5) (362.00 8. at coupling Sleeve material (on steel shaft) BEARINGS Radial bearing Thrust bearing (2 req.5) on a side 3.43 13.3) 11.6) (25.37 (212.81 Flange – Inch metric/mm) Size 2 3 4 5 6 8 10 (50.x 0.00 4 6 x 5 – 11 17.4) 10.4) 6.5) 2.0) (598.6) (815.4) (355.9) 10.87 3 5 x 4 – 14 19.43 11.9) (241.0) (152.1) (19.0) 659 (300.75 (171.8) (815.87 2 4 x 3 – 13 17.37 (212.4) (260.00 (127.4) (190.1) (25.4) 4.00 (846.4) Design Data CHAFT Impeller thread Shaft dia.75 0.00 7.50 Pág.’d) STUFFING BOX Stuffing box bore Packing size Back cover/shaft clearance Depth of stuffing box Gland bolting Distance to nearest obstruction Counterbore for bushing 1.250/4.25 (280.6) 3.9) (406.93 9.1) (19.75 14.75 6.6) (23.5 (89) (2) 3/8-16 on 5.00 (152.4) (28.4) (508.2) 14.4) 8.00 6 8 x 6 – 11 20.252 dia.9) (453.1) (22.5 (64) w/ flinger removed 4.62 0.8) 6.93 14.8) (76.93 0.50 11.6) (127.00 (379.6) 28.43 30.6) (355.0) # Hole Size holes 4.00 (19.2) (101.12 1.25 to 3.75 0.5) (215.1) 10.50" B.870 dp.4) (342.8) 550 (266.1) 6. (120.5) ceramic coated 416SS NUP313ECP (original 5313) 7311 BECBY 3.6) 8.8) 6.9) (482.9) 10.5 (13) . & 20° taper from 4. (108 dia.00 (349.87 1.4) (279.4) (190.00 13.93 (264.31 (731.8) 8.50 8.3) 11.06 (1.3) (298.4) 6.5 (89) 0.87 0.56 (453.4) (203. x 22 dp. (152.500" (63.93 8.00 10.25 (158.75 0.3) 520 (226.Dimensional Data Centrifugal Pump – Inch (metric/mm) 1 3 x 2 – 13 17.8) 475 (226.0) Thick-ness 0.25 (158.50 9.7) (19.6) (453.87 0.4) (279.0) 6.75 13.00 7 8 x 6 – 14 23.9) (533.3) 7.4) (279.00 7.50 9.75 (95.7) 609 (254.50 16.7) 11.4) (30.5) (228. between bearings Shaft dia.00 (260.5) (782.75 14.06 12.0) 5.93 (226.5-6 UNC 2A (38) 2.50 8.C.0) (279.18 (15.559 (65) 1.D. (10 on 140) 2 (50) 2.00 (379.31 33.1) (22.

17 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .31 Pág.12 15.00 6.38 20.12 6.75 5.12 33.75 4.12 26.25 28.43 7.93 HE 12.00 25.12 31.50 13.12 15.00 HA 13.44 28.43 5.25 X 10.00 14.50 19.62 18.44 20.00 11.00 5.38 26.00 6.12 33.93 8.00 19.00 25.75 62.00 6.25 5.12 32.25 10.93 Z 7.25 Y HB 49.12 17. Lbs.75 62.50 CP HD 6.87 38.44 70.75 6.75 7.25 6.00 27.37 WT.Magnum Pumps .31 33.00 6.00 6.75 15.Box Channel Base-Outline Dimensions Motor Frames 182T-215T 254T-286T 324T-326T 364T-365T 404T-405T 444T-445T Base CSMFB-5 CSMFB-2 CSMFB-2 CSMFB-3 CSMFB-3 CSMFB-4 Pump Size 3x2-13 4x3-13 5x4-14 6x5-11 6x5-14 8x6-14 8x6-14 C max 19.37 HC 10.44 81.12 31.12 WT.06 6. 475 491 520 550 609 65 701 HG 13.62 15.43 30.00 LH 4. 109 170 170 229 229 257 SP 5 5 7 7 7 7 7 3.75 6.00 8.00 6.00 14.75 70.25 11.12 17.81 29.00 44.81 32.75 8.37 8.00 11. Lbs.12 17.00 6.75 13.

12A. 2 1 (optional) 3 (optional) 7 7A 7 11 14 Component Impeller Casing Backcover Shaft Shaft Shaft Sleeve Assy.875" x 2. Cast Iron Steel AWC #1730 Nylon 639699 639700 644449 639702 643468 Pág. rotor and O-rings) Thrust Bearing Labyrinth Seal (Includes stator.: Bearing Cover Gaskets Cartridge O-ring Power End Hardware Kit Bearing Locknut and Washer Oil Sight Gage Oiler Assembly Breather Mechanical Seal Mechanical Seal Spare Parts Kit Gland Assembly Gland Bolt Assembly Packing Assembly Lantern Ring Impeller Removal Tool 639712 801091 801090 639697 639698 Rad-Veg.500" SS/NPS SS/NPS Anchor Hydrol Viton Viton Steel 639708 639709 639710 639711 13C 10C 1A. -Buna N Buna N 639713 Buna N Steel N11 and W11 639714 639715 639716 639717 639718 10D. seals) Shaft Radial Bearing Thrust Bearing (2 required) Size _______Dia.2A. rotor and O-rings) Wet End Gasket Kit incl. 18 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Material Part Number List Price Steel Ceramic Coated 416SS 17-4Ph #NUP313ECP or #5313EC3 #7311BECBY 1.RECOMMENDED SPARE PARTS . No. 1C 3/8". Fib.500" x 3. (incl.10E.MAGNUM PUMP Date: ______________________ Customer: _________________________________ Location: __________________________ Service:____________________________________ Pump No(s): _______________________ Pump Size:_________________________________ Serial No(s): _______________________ Assy. 13E 14A.7C 1B. 14B 22 23 25 5 4 6 5A 5B (5) 1/2" sq. 13D. Thr. 12B 12C.: Casing Gasket Impeller Sleeve Seal Shaft Sleeve Seal WE Hardware Kit Power End Gasket Kit incl. 13B Thrust Bearing Labyrinth Seal (Includes stator. 1/2" NPT 10B.750" 2.

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los tornillos deben ser de Acero al Carbono con tratamiento térmico (ASTM A261) o de Aleación de Acero (ASTM A193). Este peligro es debido principalmente a los esfuerzos de tipo voladizo resultantes de la carga del tornillo sobre un brazo de momento creado por la separación entre la cara que va hasta el diámetro exterior (O. los tornillos deben ser de acero al carbono sin ningún tratamiento térmico además del liberador de esfuerzos residuales equivalente al ASTM A307.1 Cuando se une una brida de 125 Lb en Hierro Fundido con una brida de 150 Lb en Acero. Grado B. latón. Bronce o Acero Inoxidable: 1. Grado B. Uniones entre bridas de Latón. cuyo brazo es la distancia entre el diámetro del resalte y el diámetro base de los tornillos. 300 Lb en Latón o Bronce. 3. LATON Y ACERO INOXIDABLE El trazado de las perforaciones es el mismo para las bridas clase 125 Lb en Hierro Fundido (ANSI B16. 3.2 PRÁCTICA NO RECOMENDADA. 150 Lb en Acero (ANSI B16. el resalte de 1/16” debe ser removido. Bronce o Acero Inoxidable (MSS SP-42) con bridas de 150 Lb y 300 Lb en Acero. Ensamble de bridas de 125 Lb en Hierro Fundido con bridas de 150 Lb en Acero. ENSAMBLE DE BRIDAS DE ACERO CON RESALTE CONTRA HIERRO FUNDIDO. Este manual tiene como finalidad el guiar al instalador para que realice de manera apropiada las uniones por medio de la especificación correcta del material y las dimensiones de las bridas. 1 y 2 1. bronce o acero inoxidable y en estos casos es necesario tener ciertas consideraciones con el fin de evitar inconvenientes como fugas o desperfectos en las uniones bridadas.5) son también los mismos. entre equipos y las líneas de tuberías o entre distintos equipos y mayormente estas uniones son realizadas por medio de bridas. Uniones hechas utilizando una Brida de Acero con Resalte. se recomiendan las siguientes prácticas para unir bridas de Acero con resalte con bridas de Hierro Fundido.2). 2.) y la cara del resalte de la brida de Acero. BRONCE.5).1 Puede ocurrir un levantamiento cuando una de las uniones anteriores es hecha. Bronce o Acero Inoxidable con bridas de Acero con Resalte puede causar distorsión en la brida más débil y producir fugas.Bridas .D. Cuando se instalan tuberías. Con el fin de prevenir la distorsión o la posible ruptura de la brida. 2. y 300 Lb en Acero (ANSI B16. Cuando se unen estas bridas utilizando una empacadura plana que se extienda hasta el borde interior de los tornillos. 150 Lb en Acero Inoxidable (MSS SP-42). 1. publicado en 1990 . Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute. Comúnmente se hacen uniones entre bridas de acero con bridas de hierro fundido. una práctica aceptable es no hacer cambio alguno en los resaltes de las bridas. Cuando se unen tales bridas utilizando una empacadura plana que se extiende hasta el borde interno de los tornillos. Vea Fig. En el campo es muy frecuente hacer uniones utilizando bridas de Hierro Fundido con bridas de Acero.Especificaciones INTRODUCCIÓN En el campo se presenta frecuentemente la necesidad de realizar uniones entre dos tubos.1 Cuando se une una brida de 250 Lb en Hierro Fundido con una brida de 300 Lb en Acero. Ensamble de bridas de Latón. 3 y 4. igualmente los trazados para 250 Lb en Hierro Fundido (B16. se debe remover el resalte de 1/16” de la brida de acero y se debe usar una empacadura que cubra toda la cara hasta el diámetro exterior de la brida O.1). Cuando se unen estas bridas utilizando una empacadura que cubra toda la cara de la brida. Vea Fig. Latón. Una precaución raramente tenida en cuenta es sobre el riesgo que existe de romper las relativamente quebradizas bridas de Hierro Fundido cuando se hacen algunas uniones. con frecuencia es necesario hacer uniones entre bridas de dos materiales diferentes.D. Ensamble de bridas de 250 Lb en Hierro Fundido con bridas de 300 Lb en Acero. los tornillos deben ser de Acero al Carbono sin tratamiento térmico más que el liberador de esfuerzos residuales equivalente a ASTM A307. especialmente cuando se utilizan tornillos de alta dureza.

publicado en 1990 . Resalte removido Tornillos de Acero al Carbono o Aleado A Brida de 250 LB en Hierro Fundido con Resalte de 1/16”. Grado B. en Acero. Acero al Carbono tratado térmicamente. contra 300 Lb. Solo ASTM A307 grado B o similar A Brida de 250 LB en Hierro Fundido con Resalte de 1/16”. Resalte removido Tornillos de Acero al Carbono. Bronce o Acero Inoxidable (MSS-P42) contra Acero Caras El resalte de 1/16" de la brida de acero debe ser removido El resalte de 1/16" de la brida de acero debe ser removido No es necesario ningun cambio en el resalte de las bridas. Grado B.) Brida de 150 LB.F.D. en Acero. Resalte de 1/16” No removido Tornillo de Acero al Carbono.D.F. Empacadura plana hasta el diámetro interior de los tornillos Brida de 300 LB. Empacadura plana que se extiende hasta el diámetro exterior de la brida (O. en Acero. Grado B ó Acero al Carbono tratado térmicamente equivalente a ASTM A261 Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute. Acero al Carbono sin tratamiento térmico más que el liberador de esfuerzos residuales equivalente a ASTM A307.F. en Acero 3 4 Latón. contra 150 Lb en Acero 250 Lb. Sin embargo es una práctica recomendada remover el resalte en la brida de Acero. El resalte de 1/16" de la brida de acero debe ser removido Empacadura Anillo hasta el diámetro interno de los tornillos Completa hasta el diámetro exterior de la brida O. Empacadura plana hasta el diámetro interior de los tornillos Brida de 300 LB. contra 150 Lb en Acero 125 Lb en H. Anillo hasta el diámetro interno de los tornillos Tornillos Usados Acero al Carbono sin tratamiento térmico más que el liberador de esfuerzos residuales. equivalente al ASTM A307. Empacadura plana hasta el diámetro interior de los tornillos Brida de 150 LB. Completa hasta el diámetro exterior de la brida O.D. en Acero. Solo ASTM A307 grado B o similar B B C C C C D D D D Fig 1 Fig 2 Fig 3 Fig 4 Fig 1 2 Combinación de Bridas 125 Lb en H. equivalente al ASTM A307. equivalente al ASTM A261 o de Aleación de Acero equivalente a A193 Acero al Carbono sin tratamiento térmico más que el liberador de esfuerzos residuales. Solo ASTM A307 grado B o similar A B Brida de 125 LB en Hierro Fundido.UNIONES DE BRIDAS DE DISTINTOS MATERIALES A B Brida de 125 LB en Hierro Fundido. Resalte de 1/16” No Removido Tornillo de Acero al Carbono. en H.

3 4 101.7 28 711.0 23 5/16 592.4 5 1/2 139.9 13 330.4 6 1/4 158.3 6 15/16 176.5 1 5/8 41.5 6 5/16 160.6 7/8 22.0 Diámetro de los Agujeros E pulg 3/4 3/4 7/8 3/4 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 2 Número de Tornillos 4 4 4 8 8 8 8 8 8 12 12 16 16 20 20 24 24 24 28 Diámetro de los Tornillos pulg 5/8 5/8 3/4 5/8 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/2 1 3/4 Longitud de los Tornillos pulg mm 2 1/2 63.4 12 1/2 317.4 5 11/16 144.5 2 3/4 69.9 2 3/4 69.2 6 5/8 168.1 13/16 20.1 6 3/4 171.6 2 50.5 18 15/16 481.6 4 101.2 2 3/8 60.8 2 1/8 54.2 Espesor de la Brida B (Min) pulg mm 2 11/16 68.5 8 1/2 215.4 17 3/4 450.5 4 3/16 106.7 23 584.4 4 15/16 125.0 17 1/2 444.8 6 1/2 165.8 1 3/8 34.4 43 1092.7 36 914.9 3 3/4 95.1 11 15/16 303.3 30 5/16 769.2 1 1/4 31.9 3 1/2 88.1 7 1/2 190.4 1 1/3 33.9 20 1/4 514.2 16 7/16 417.9 1 7/16 36.3 1 7/8 47.8 32 812.9 Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute.2 15 1/4 387.6 6 1/2 165.2 1 25.0 2 1/4 57.2 8 5/16 211.BRIDAS DE HIERRO FUNDIDO .6 9 228.2 Diámetro del Resalte C pulg mm 2 11/16 68.3 5 1/4 133.6 Diámetro Base de los Tornillos D pulg mm 3 1/2 88.9 3 7/8 98.6 10 254. publicado en 1990 .2 14 1/16 357.8 39 1/4 997.9 37 3/16 944.9 3 1/4 82.0 10 5/8 269.2 25 1/2 647.5 20 1/2 520.4 22 1/2 571.5 22 3/4 577.0 21 1/16 535.5 2 3/4 69.0 11 279.3 3/4 19.8 3 9/16 90.1 9 11/16 246.0 9 1/4 235.3 3 1/16 77.2 7 7/8 200.3 2 1/2 63.4 6 1/8 155.3 7 1/4 184.1 BRIDAS DE 250 LB.6 4 1/2 114.9 3 76.0 5 7/8 149.2 30 1/2 774.5 2 1/2 63.3 5 127.5 15 381.DIMENSIONES ANSI N16.1 25 9/16 649.9 27 685.4 4 1/2 114.9 1 3/16 30.8 5 1/4 133.6 3 1/2 88. EN HIERRO FUNDIDO Diámetro Nominal de la Tubería 1 1¼ 1½ 2 2½ 3 3½ 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 30 Diámetro de la Brida A pulg mm 4 7/8 123.7 6 152.5 8 1/4 209.5 7 1/2 190.

BRIDAS DE HIERRO FUNDIDO .15 2 1/2 63.3 46 1168.9 9 1/2 241.7 9/16 14.975 2 3/8 60.9 3 3/4 95.8 7 1/2 190.25 21 1/4 539.95 4 1/2 114.513 1 9/16 39.625 2 1/8 53.925 1 7/16 36.0 6 152.8 18 3/4 476.2 3 1/4 82.8 2 50.8 7 1/2 190.813 1 25.9 16 406.3 4 3/4 120.6 10 254.2 3 76.4 23 1/2 596.DIMENSIONES ANSI N16.4 13 1/2 342.55 3 1/2 88.05 13/16 20.9 3 7/8 98.65 5 1/2 139.575 1 3/16 30.4 53 1346.325 2 5/8 66.7 6 1/4 158.5 8 1/2 215.25 3 3/4 95.5 2 3/4 69.75 1 3/8 34.688 1 11/16 42.43 4 3/4 120.3 36 914.8 2 1/4 57.85 Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute.5 7 3/4 196.4 7 177.113 1/2 12.4 Diámetro de los Agujeros E pulg 5/8 5/8 5/8 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 7/8 7/8 7/8 1 1 1 1/8 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 Número de Tornillos 4 4 4 4 4 4 8 8 8 8 8 12 12 12 16 16 20 20 28 32 36 44 Diámetro de los Tornillos pulg 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 3/4 3/4 3/4 7/8 7/8 1 1 1 1/8 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 1/2 1 1/2 1 1/2 Longitud de los Tornillos pulg mm 1 3/4 44.5 32 812.4 7 177.3 56 1422.9 49 1/2 1257.3 4 5/8 117.9 25 635.75 7 177.85 Diámetro Base de los Tornillos D pulg mm 3 1/8 79.3 Espesor de la Brida B (Min) pulg mm 7/16 11.5 2 1/2 63.3 11 3/4 298.0 11 279.95 17 431.75 22 3/4 577.4 1 1/8 28.4 19 482.8 7 1/2 190.6 21 533.8 38 3/4 984.875 11/16 17.163 1 1/4 31.638 15/16 23.9 9 228.288 5/8 15. EN HIERRO FUNDIDO Diámetro Nominal de la Tubería 1 1¼ 1½ 2 2½ 3 3½ 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 30 36 42 48 Diámetro de la Brida A pulg mm 4 1/2 114.4 42 3/4 1085.65 5 127 5 1/2 139.45 14 1/4 361.7 6 152.85 25 635 29 1/2 749.45 2 50.863 1 7/8 47.2 59 1/2 1511.463 3/4 19.5 5 127. publicado en 1990 .5 8 1/2 215.675 2 3/4 69.25 4 1/4 107.85 3 76.813 15/16 23.1 BRIDAS DE 125 LB.0 27 1/2 698.38 3 1/2 88.

9 95.3 120.6 9 228. publicado en 1990 .2 203.9 20 1/4 514.7 158.5 20 1/2 520.5 BRIDAS DE 300 LB.7 3 1/4 82.5 2 3/4 69.9 13 330.7 36 914.1 158.3 5 127 5 7/8 149.5 63.7 139.DIMENSIONES ANSI N16.9 101.3 5/8 15.0 120.2 82.5 4 7/8 123.8 Diámetro de los Agujeros pulg 5/8 3/4 3/4 3/4 7/8 3/4 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 Número de Tornillos 4 4 4 4 4 8 8 8 8 8 8 12 12 16 16 20 20 24 24 24 Diámetro de los Tornillos pulg 1/2 5/8 5/8 5/8 3/4 5/8 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/2 Longitud L Espárragos pulg 2 1/2 3 3 3 1/4 3 1/2 3 1/2 4 4 1/4 4 1/4 4 1/2 4 3/4 4 3/4 5 1/2 6 1/4 6 3/4 7 7 1/2 7 3/4 8 9 mm 63.3 7 1/4 184.8 165.2 25 1/2 647.5 24 3/4 628.2 228.4 4 1/2 114.2 76.2 76.5 1 5/8 41.9 3 7/8 98.0 2 1/4 57.1 7 1/2 190.8 32 812.6 3 1/2 88.2 1 25.8 1 3/8 34.6 2 50.0 9 1/4 235.2 1 1/4 31.5 76.5 196.9 76.5 177.0 108.3 2 1/2 63.7 28 711.7 146.0 10 5/8 269.6 7/8 22.4 6 1/8 155.6 108.3 108.1 171.3 95.4 1 1/8 28.BRIDAS DE ACERO .8 171.7 139.4 22 1/2 571.8 5 1/4 133.4 12 1/2 317.2 63.2 7 7/8 200.2 30 1/2 774.9 Diámetro Base de los Tornillos pulg mm 2 5/8 66.6 Tornillos pulg 2 1/4 2 1/2 2 1/2 2 3/4 3 3 3 1/4 3 1/2 3 3/4 3 3/4 4 1/4 4 1/4 4 3/4 5 1/2 5 3/4 6 1/4 6 1/2 6 3/4 7 1/4 8 mm 57.5 8 1/4 209.3 4 5/8 117.5 184.2 6 5/8 168.0 108.4 17 3/4 450.9 88.6 1 3/16 30.4 Espesor de la Brida C (Min) pulg mm 9/16 14.2 Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute. EN ACERO Diámetro Nominal de la Tubería 1/2 3/4 1 1/4 1/2 2 1/2 3 1/2 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 1 1 2 3 Diámetro Exterior de la Brida pulg mm 3 3/4 95.9 11/16 17.5 69.5 15 381 17 1/2 444.1 13/16 20.9 203.6 10 254 11 279.9 1 7/16 36.8 2 1/8 54.8 190.6 88.2 82.7 27 685.6 6 1/2 165.2 15 1/4 387.5 3/4 19.7 23 584.6 88.0 114.3 1 7/8 47.7 120.2 2 3/8 60.

2 76.4 2 1/2 7 177.9 1 7/8 47.8 15/16 23.DIMENSIONES ANSI N16.7 152.3 114.8 1 25.4 1 1/8 28.9 7/8 22.9 1 3/8 34.3 120.5 BRIDAS DE 150 LB.8 Espesor Contrabrida Brida C C pulg mm pulg mm 7/16 11.9 82.4 12 19 482.3 127 139.2 11/16 17.8 57.4 120.8 13/16 20.7 ----9/16 14.1 5/8 15.6 5 10 254 6 11 279.8 3/4 19.8 3 7 1/2 190.8 1 3/8 34.6 1 1/4 31.8 476.5 63. EN ACERO Diámetro Diámetro Exterior Nominal de de la Brida la Tubería O pulg mm 1/2 3 1/2 88.9 10 16 406.6 88.6 114.4 16 23 1/2 596.5 15/16 23.2 76.5 69.7 152.9 1 11/16 42.2 63.7 1 11/16 42.6 Diámetro Base de los Tornillos pulg 2 3/8 2 3/4 3 1/8 3 1/2 3 7/8 4 3/4 5 1/2 6 7 7 1/2 8 1/2 9 1/2 11 3/4 14 1/4 17 18 3/4 21 1/4 22 3/4 25 29 mm 60.6 14 21 533.4 88.4 146.9 1/2 12.9 1 7/16 36.8 50.0 431.5 1 9/16 39.6 82.3 539.9 69.9 635 736.7 11/16 17.5 1 1/2 5 127 2 6 152.5 9/16 14.5 pulg 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 6 mm 50.0 114.5 215.0 1 1/4 4 5/8 117.6 101.1 158.9 88.5 24 32 812.4 1/8 1/8 1/4 1/4 3/8 4 4 4 4 4 4 4 4 8 8 8 8 8 12 12 12 16 16 20 20 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 5 6 6 1/4 1/4 1/2 3/4 1/4 1/4 1/2 1/2 1/2 1/2 Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute.2 76.9 88.9 95.8 577.3 7/16 11.4 1 4 1/4 108.1 15/16 23.BRIDAS DE ACERO .5 362.8 190.5 1 7/16 36.9 4 9 228.9 18 25 635 20 27 1/2 698.6 1 1/8 28.7 1 9/16 39.4 1 25.9 3/4 3 7/8 98.9 88.4 177.9 101.8 1 1/4 31.1 ----1/2 12.5 69.3 101.2 57.6 Diámetro de los Agujeros pulg 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 7/8 7/8 7/8 1 1 1 1 1 1 1 Número de Diámetro de Tornillos los Tornillos pulg 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 3/4 3/4 3/4 7/8 7/8 1 1 1 1/8 1 1/8 1 1/4 Longitud L Espárragos Tornillos pulg 1/4 1/2 1/2 3/4 3/4 1/4 1/2 1/2 1/2 1/2 3/4 1/4 1/2 3/4 1/4 1/4 3/4 1/4 3/4 mm 57. publicado en 1990 .3 298.7 133.6 13/16 20.8 15/16 23.6 1 7/8 47.6 13/16 20.4 8 13 1/2 342.6 88.6 15/16 23.9 79.2 82.5 3 1/2 8 1/2 215.3 69.3 3/4 19.9 76.2 63.4 133.9 241.1 5/8 15.8 15/16 23.8 171.6 108.7 139.9 98.

Este viene fabricado en Uretano.3 133 133 . Dimensiones de los Acoples POTENCIA NOMINAL(HP) 1200 1800 3600 RPM RPM MODELOS MATERIAL RPM M-28 ALUMINIO 16 24 49 M-42H HIERRO 26 40 78 ALUMINIO 45 67 136 M-42A HIERRO 70 105 210 M-55 HIERRO 107 160 320 M-65 HIERRO 167 250 500 M-75 DIMENSIONES (mm) EJE EJE MIN. La vida útil es conveniente para trabajos en condiciones abruptas.3 95. los esfuerzos y la torsión generada entre el motor y la bomba.5 mm y el ángulo entre ejes debe ser menor que 1 ½ grados.El Elastómero de araña estándar. mejorando las condiciones de espacio a la hora de realizarse un mantenimiento al conjunto motor bomba.(depende del material del elastómero). Trabajan con velocidades de 3600 RPM. Excelente resistencia a los aceites. ACOPLE M-28 M-42 M-55 M-65 M-75 C 65 95 120 134 160 SP 95. Los Acoples Malmedi Proporcionan una transmisión segura y confiable del par de giro. Las principales características de estos elastómeros son: Excelente amortiguador de choques y vibraciones. Los acoples flexibles tienen la capacidad de absorber desalineaciones entre ejes. La alineación de los centros de giro (paralelismo) debe ser menor de 2. MAX. Estos soportan temperaturas de trabajo de 100°C. ozono y sustancias químicas. (considerando la alineación y el balanceo para altas velocidades).3 95. El material de estos acoples son Hierro fundido (ASTN A48) y Aluminio. Estas arañas poseen una serie de pines que tienen la propiedad de absorber las cargas axiales y pequeñas desalineaciones que se generan en los acoples. Son de fácil instalación y bajo mantenimiento. 10 29 14 38 14 42 20 55 22 65 30 75 Distanciador de Acople El distanciador de acoples tiene la finalidad de aumentar la longitud entre ejes. Poseen una buena memoria elástica después de haber absorbido altos choque. y Nitrilo y se dispone de varios tamaños según las exigencias de trabajo.

MAX. MENOR EN ESTILO 2 Y 3 ANCHO DE ARAÑA (ELASTÓMERO) B 15 15 15 20 20 20 22 22 22 26 26 26 30 30 30 DIA. DEL ACOPLE D 65 65 65 95 95 95 120 120 120 135 135 135 160 160 160 DEL AGUJERO ACOPLE M-28 ESTILO 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 DIA. MAX.Dimensiones De Los Acoples LONG. MENOR EN ESTILO 1 DIA. SIN INCLUIR DIENTES ESPACIO ENTRE EJES H 35 35 35 50 50 50 65 65 65 75 75 75 85 85 85 E 20 20 20 26 26 26 30 30 30 35 35 35 40 40 40 DIA. L 28 90 38 38 42 55 55 55 70 70 65 75 75 75 90 90 90 90 126 126 126 160 160 160 185 185 185 210 210 210 LONGITUD TOTAL A 48 48 \ 75 75 \ 98 98 \ 115 115 \ 135 135 \ C \ 65 65 \ 95 95 \ M 28 28 \ 40 40 \ 52 M-42 M-55 120 52 120 52 \ 61 134 61 134 61 \ 69 160 69 160 69 M-65 M-75 Dos cubos pequeños Estilo 1 Estilo 2 Estilo 3 Un cubo pequeño y otro grande Dos cubos grandes . CUBO DE ACOPLE LONG.

INSTALACION INSPECCION Descenso Subida a la enganchado inspección el carril al tuboguía Bajar la bomba Elevación Acoplamiento Automático: Bomba lista para funcionar La bomba se suelta al elevarla .Carril guía Ventajas de instalación Un sencillo carril guía permite la conexión de la bomba al pedestal por gravedad. Cuando esta cerca del pedestal una pestaña de la bomba se conecta con una pequeña guía. Para inspeccionar y dar servicio a la bomba se saca del pozo fácilmente sin mas que tirar de ella por la cadena: Los operarios no tienen la necesidad de bajar al pozo. y asegura un perfecto acoplamiento. Cuando la bomba esta en posición se afloja la cadena y el peso es suficiente para quedar unida al pedestal. La bomba se baja encarrilada por un tubo guía de 2” ó 3” (dependiendo del tamaño de la bomba) en posición ligeramente inclinada.

PEDESTAL RECOMMENDED PIT DIAGRAM Alarm On Alarm On Off Off . RAIL UPPER guía superior GUIDE. RAIL LOWER RAIL * tubo guía SCREW. HEX tornillo hex.HEX tornillo hex.SPRING arandela presión DISCHARGE ELBOW codo descarga * NOT INCLUIDED 2” GALV PIPE BRACKET soporte guía inferior GASKET empaque WASHER. WASHER.SPING arandela presión SCREW.GUIDE.

Válvula de retención 4 6. .Pantalla 13. .Extensión 5 7. . .Cámara de válvulas 2 3. .Soporte para cable y reguladores de nivel 9. .Pozo húmedo 21. .Salida de agua residual 3 5. . .cámara de bombas 10. .Tubería de descarga 12.Bomba sumergible 15.Entrada de agua 14. . .Junta extensible 19. . .Interruptores flotantes de control de nivel. .Pedestal 18. . .Soporte en el suelo 20.Válvula de compuerta 4. . .Ventilación 1 2.Entrada de aspiración 7 8 9 10 11 13 12 Alarma Arranque 14 On Parada Of 15 16 En Seco 9 7 4 3 6 1 8 20 10 11 14 18 13 12 19 3 15 21 .Tubo-guía 11. .Salida para cables 6 8. 16.Tipos de Intalación Sumergida 1. .Relleno para dirigir el agua a la aspiración de la bomba 17.

. 8.Anclaje 3..Tubo Guía 6.Soporte de la bomba ** 9.Arandela de presión A-304 ** 14.Arandela de presión 18.Tornillo Hex.Arandela de presión ** 22..Empaquetadura de goma ** 10.Tornillo Hex...Conexión fija (codo de descarga) ** 20.Tuerca Hex.Tuerca 5.Remache 7. 17...-Anclaje Nota: Los productos indicados con ** son suministrados por el fabricante . ** 21..Tornillo Hex.Pedestal ** 16.. ** 2. A-304 ** 12.. A-304 ** 15.Empaquetadura ** 19......Arandela de presión ** 11..Soporte Superior del tubo Guía..Acople del tubo Guía (para longitudes mayores de 6mm).....Arandela 4.Guía inferior ** 13.1.

.

:ºC Plan enf. Vapor: psi NPSH disponible: m % Potencia Disponible : HP Tipo de motor: Diesel Caudal Min.: m3/h Indicador visual de flujo AGUA DE ENFRIAMIENTO: Inyec.: SS CS Tubo UBICACION: Bajo Techo Intemperie Fluido lav. Min. caja: Enfriam. lav. sello aux. sobre el nivel del mar Tub. HIDROSTATICA Mont.Mec: Punto de Congel. Nom. Imp.: m3/h Térmico: KVA Gasolina Sentido de rotación: KW Electrico Velocidad Esp.1 B 73.: psig INSPEC. PESO ACCIONADOR : kg Código Fabric. Plan tub. POR FABRICANTE: TIPO DE EQUIPO: MODELO / TAMAÑO: SERIAL Nº: INDICA INFORMACION A SER LLENADA POR EL COMPRADOR POR EL FABRICANTE CONDICIONES DE OPERACION FUNCIONAMIENTO Nom Max Líquido: Caudal @ Tb: GPM CURVA Nº: psig rpm: Presión de Succión: Nº ETAPAS: Nor.) m3/h Caja psig Fluido lav. psig NPSH req. flex.2 E 101.7 CARCASA: Tol.HOJA DE DATOS DE BOMBAS CENTRIFUGAS Doc Nº: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 VNG Nº: Código: FV-02-V1 Vigente desde: 04/ 10 / 04 Pag 1 de 1 Proyecto N º: APLICABLE A: OFERTA COMPRA COMO CONSTRUIDO ITEM Nº: SITIO: UNIDAD: SERVICIO: CANTIDAD DE BOMBAS: ACCIONADOR: MONT. Espec.: P. P. PARTES INTERNAS CON DESGASTE Diámetro impulsor: mm Montaje: Entre cojinetes Cantiliver Tipo: Aros Desgaste: Carcasa Impulsor Tipo de Cojinetes: Radial: Axial: Diam: mm Holgura: mm Aro aceite Inmersión Neblina Salpique Presurizado Bujes Interetapas: Lubric. Imp. Camisa Vapor Conex. accionad. Plan tub. INTERNA Tipo voluta: Simple Doble Difus. bomba Fab.: Drenaje Manom. Hidrost. sello aux. sello: psig Tub. SUMIN. Tipo. PESO BOMBA + BASE : kg Sello: Mecán. Norm.: % Potencia al freno : kW m Poten. Lavado Venteo CONDICIONES DEL SITIO TUBERIA AUXILIAR ELEVACION: m. AMB. Reserv. Max. Succión : Tuberia de succion : in Tuberia de Desc: in Corrosión / Erosión causada por: Materiales Req: Carcasa : Eje: Inflamable Tóxico H2S Cloruros Impulsor: Camisa eje: Adaptador / Tapa: S. agua enf. sello: Cu SS CS Caudal agua enfriam. Tubo TEMP. Empaque Sello Aux. FUNCIONAMIENTO psig P. Max. carcaza: Venteo Nom. Nom. Min. Carcasa: Prensaestopa: Placa Base: Acero Cementación epoxy Recogegotas HIDROMAC / MALMEDI DISTRIBUIDOR Diligenciado Recibido Revisado Revisado Aprobado Aprobado Fecha Facha .: Presión de Descarga: m en el eje del Impulsor Temp: °C Presión Diferencial psi Eficiencia : Grav. Inter. P. flex.: Acople: Fabricante: Modelo: Diam: mm Holgura: mm Mitad Accionador Montado por: PESOS Y DIMENSIONES Empaq.: °C Tamaño sólidos: mm CONSTRUCCION INSPECCION Y PRUEBAS REQ Tamaño(pulg) sin testigo con testigo Cara Clase Posición CENTRAL INSPEC. Fabricante. flex. NPSH Carcasa dividida: Axial Radial P. Max. sello: SS CS Tubo RETORNO: ∆F ∆T (Max.: Viscosidad: cP Altura Diferencial: kW % m Altura Max. F. Cont. Empaq. Ang. Max. Carcasa: Línea central Pie Vertical Sop. Total m3/h psig SUMINISTRO: psig °C Tub. Modelo : Fab. Perm. POR: Ppal. req.: Mecán. P. EN TALLER FF 150# SUCCION FF ARRIBA 150# DESCARGA P. Corrosión: mm Espec. Max.: OPERACION Contínua Intermitente Enchufe soldado Bridada ESPECIFICACIONES Tubería de lavado: Roscada MATERIALES Recomendados API 610 MATERIALES CLASE API: ANSI B 73. Nº: IMPULSOR: AROS DESGASTE: NOTAS : EJE: CAMISA EJE: Forro/Recubrim./ enfriam.: Código API: DIMENSIONES BASE: x mm Caja con Camisa Indicador de flujo agua enfriamiento Nº DE BASE: API ANSI Drenaje Conex.

MALMEDI / HIDROMAC. (con equipos no especificados para dicho uso). Miranda Email: bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (575) 3536631 – 6633 Fax: (575) 3536649 PRESIÓN: HP: FECHA: SERIAL: AMP: REF: CC03-XXX VOLT: Malmedi C. Los equipos han sido manejados o instalados en forma incorrecta 2. igualmente por cualquier daño o perdida ocasionada directa o indirectamente por el defecto. accidentes ajenos y cualquier otra causa no imputable a la fabricación del equipo. 6.A. electrólisis. 4. por un lapso de doce ( 12 ) meses contados a partir de la fecha de entrega del distribuidor autorizado al usuario. todo reclamo será procesado por MALMEDI / HIDROMAC con el fabricante. negligencia. erosión. derivado por el cambio o reparación de las partes defectuosas. La presente garantía no tendrá validez si: 1. Las condiciones de trabajo no son las establecidas en la curva de operación. Se han realizado reparaciones o modificaciones por personal no autorizado. 3. Calle 79 No 73-582 Barranquilla – Colombia Email: hidromac@telesat. 5. La garantía de los motores eléctricos es asumida directamente por el fabricante del motor. cavitación.net Tlf: (58) 2395145026 . Zona Industrial Tomuso Santa Teresa del Tuy – Edo. Todos los desperfectos comprobados y amparados por esta garantía serán reparados y/o sustituidos sin costo adicional. Se ha destinado al bombeo de líquidos distintos a los especificados. Los daños han sido causados por bombeo con arena en suspensión. mano de obra u otros gastos.5045 Fax: (58) 2129613369 Póliza de Garantía . no será responsable por los gastos de transporte. sujeto a las condiciones del mismo.POLIZA DE GARANTIA Con la presente garantizamos los equipos fabricados por MALMEDI / HIDROMAC: Contra defectos de fabricación o de materiales. recomendamos que sea llenado el talón que a continuación se muestra. TALON DE GARANTIA DISTRIBUIDOR: BOMBA MODELO: CAUDAL: Hidromac Ltda. Para facilitar los trámites en el momento de cualquier reclamo.

Métodos de ensayo.A. / HIDROMAC.. y cumple con todas las pruebas establecidas en la Norma Venezolana COVENIN Nº 643 “Bombas Hidráulicas Centrífugas. CLIENTE: (Nombre del cliente ó Compañía) O/C: O/F: FACTURA: BOMBAS MALMEDI C. Control de Calidad Certificado de Calidad .” Atentamente. Certifica que los siguientes productos: BOMBA: SERIAL Nº: ha sido producida siguiendo los lineamientos establecidos en la Norma Venezolana COVENIN Nº 1561 “Bombas Hidráulicas Centrífugas”.CERTIFICADO DEL PRODUCTO REF: CC03-XXX XX de XXX de 200X .

HIDRAULICA BASICA 1 .

AGENDA • Historia de las Bombas • Clasificación de las Bombas • Terminos Hidraulicos / Definición • Curvas de Bombas • Resolviendo Problemas de Altura & NPSH • Curva de Altura del Sistema • Operación a Velocidad Reducida • Corrección por Viscosidad 2 .

TORNILLO SIN FIN 3 .

NORIA 4 .

CADENA de ENVASES 5 .

BOMBA DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO PRIMER DISEÑO 6 .

RECIPROCANTE DESPLAZAMIENTO POSITIVO ROTATIVA BOMBA CENTRIFUGA CINETICA REGENERATIVA EFECTO ESPECIAL 7 .

PISTON RECIPROCANTE BALANCIN DIAFRAGMA DESPLAZAMIENTO POSITIVO ENGRANAJE LOBULO ROTATIVA TORNILLO ALABE CAVIDAD PROGRESIVA 8 .

9 .

IMPULSOR EN VOLADIZO CENTRIFUGA IMPULSOR ENTRE RODAMIENTOS TIPO TURBINA CINETICA EFECTO ESPECIAL CENTRIFUGA REVERSIBLE CARCAZA ROTATIVA TURBINA REGENERATIVA IMPULSOR EN VOLADIZO IMPULSOR ENTRE RODAMIENTOS 10 .

7 psia NIVEL DEL MAR 11 .PRESION ATMOSFERICA 1" CUADRADA 14.

MEDIDOR DE PRESION 0 100 80 60 20 40 0 psig 12 .

7 psia 0 psig 13 .MEDIDOR DE PRESION 0 100 80 60 20 40 = 14.

0 psig = 14.7 psia 14.7 psia 30 14 .7 psia Hg 0 100 80 60 20 40 30 Hg = 14.

PRESION DE VAPOR AGUA 0 120 F 0 212 F 320 F 0 15 .

PRESION DE VAPOR AGUA 120 F 0 212 F 0 320 F 0 1.692 PSIA 14.696 PSIA 89.66 PSIA 16 .

55 Hg 0 PSIG 75 PSIG 17 .PRESION DE VAPOR AGUA 120 F 0 212 F 0 320 F 0 26.

FLUIDO EN RECIPIENTE = AGUA GRAVEDAD ESPECIFICA = 1.0 18 .

31 ft 2.0 2.31 ft 1 PSIG LA GRAVEDAD ESPECIFICA Y LA ALTURA AFECTAN LA PRESION EL TAMAÑO Y FORMA DEL CONDUCTO NO LA AFECTA 19 .FLUIDO EN RECIPIENTE = AGUA GRAVEDAD ESPECIFICA = 1.

70 S.G. AGUA 20 .G.0 S.GRAVEDAD ESPECIFICA 0. GASOLINA 1.

VISCOSIDAD SAYBOLT SECONDS UNIVERSAL AGUA A 60 °F ES 31 SSU 21 .

NEWTONIANO THIXOTROPIC DILATANTE 22 VISCOSIDAD VISCOSIDAD SHEAR RATE VISCOSIDAD SHEAR RATE VISCOSIDAD SHEAR RATE .

23 .

PERDIDAS POR FRICCION 24 .

0 PRESION 25 .47 Agua S.70 Solución de Acído Sulfúrico S.G.G.Gasolina S. . 1. 1.G.

Aceleración de la gravedad 2 es 9.81 m/s 1 lb 5 lbs. 26 .

0 150 Ft PRESION 27 .G.70 150 Ft Solución de Acído Sulfúrico S.Gasolina S. .G.47 150 Ft Agua S.G. 1. 1.

.G.G.70 45.G.9 psig 28 150 Ft PRESION . 1.45 psig 150 Ft Agua S.45 psig 150 Ft Solución de Acído Sulfúrico S.0 64. 1.47 95.Gasolina S.

G. Presión ( ft ) x S.G.31 29 .31 Presión (ft) = S.PSIG x 2. PSIG = 2.

Succión Negativa Estatica Succión Positiva Estática 30 .

Presión Estática de Descarga Presión Estatica Succión Negativa Estatica 31 .

Presión Estatica Presión Estatica de Succión Presión Estatica de Descarga 32 .

Presión de Vapor Presión Atsmoferica en la superficie del fluido 33 Perdidads por Fricción en la Succión NPSH Disponible Pérdida debido a elevación estática .

S. -Z P (P .G. = Gravedad Específica L = Pérdidas por Fricción +Z S. 34 .G.VP) 2.G.G.31 NPSHA = +Z-L S.P P = Presión en la Superficie del Fluido VP = Presión de Vapor del Fluido S.

PRESIÓN .CAUDAL ALTURA TOTAL EN PIES GPM 35 .

CAUDAL ALTURA TOTAL EN PIES HP AL FRENO GPM 36 .PRESIÓN .

TRES TIPOS DE CABALLOS DE FUERZA (HP) HP ELECTRICOS HP EN EL FLUIDO HP AL FRENO 37 .

BHP = 3960 x Eff GPM x PSI BHP = 1714 x Eff 38 .GPM x Presión x S.G.

PRESION .CAUDAL TOTAL % ALTURA EFF EN PIES HP AL FRENO GPM 39 .

Eficiencia = 3960 x HP 40 .G.Altura(ft) x Capacidad x S.

PRESION .CAUDAL TOTAL % ALTURA EFF EN PIES HP AL FRENO NPSH GPM 41 .

PRESION .CAUDAL TOTAL ALTURA EN PIES GPM 42 .

43 .31 NPSHA = +Z-L S. -Z P (P .G.G.P P = Presión sobre la superficie del fluido VP = Presión de Vapor de fluido S. S.G.VP) 2.G. = Gravedad Especifica L = Perdida por fricción +Z S.

9 PSIA 44 .NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida ) 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.05 SG Pt A 10 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Presión de Vapor 10.

7-10.05 Pt A 10 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Oresión de Vapor 10.9) x 2.NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida ) 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.4 = 14.9 PSIA 45 .31 + 10 .05 SG (14.4 NPSHA 1.

7 psia 19.4 = 14.7-10.9 PSIA 46 .4 NPSHA 1.31 + 10 .31 + 14.05 SG (14.9) x 2.NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida ) Pt A 10 x 1.05 = 4.2 psia 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.05 Pt A 10 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Presión de vapor 10.5 psig 2.

05 = 4.4 psia 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.4 NPSHA 1.7 psig 2.31 + 14.7 psia 17.31 + 10 .4) x 1.05 = 2.4 = 14.05 SG (14.9 PSIA 47 .05 Pt A 10 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Presión de Vapor 10.2 psia Pt B (10 .NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida ) Pt A 10 x 1.31 + 14.7 psia 19.5 psig 2.9) x 2.7-10.

9) x 2.31 + 14.4-10) x1.5 psig 2.7 psig 2.31 = .4 psia Pt C (10.7 psia 17.7 psia 19.05 2.31 + 10 .2 psia Pt B (10 .05 SG (14.8 psig + 14.05 Pt A 10 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Presión de Vapor 10.05 = 4.1.9 PSIA 48 .4 NPSHA 1.7 psia 12.4 = 14.05 = 2.9 psia 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.31 + 14.NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida ) Pt A 10 x 1.7-10.4) x 1.

9 PSIA 49 .NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida ) 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.05 SG Pt A 5 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Presión de Vapor 10.

4 NPSHA 1.7-10.05 SG (14.NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida ) 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.4 = 9.05 Pt A 5 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Presión de Vapor 10.9) x 2.9 PSIA 50 .31 + 5 .

0 psia 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.4 NPSHA 1.05 = 2.7-10.NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida ) Pt A 5 x 1.05 Pt A 5 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Presión de Vapor 10.31 + 5 .7 psia 17.31 + 14.9 PSIA 51 .05 SG (14.4 = 9.9) x 2.3 psig 2.

7-10.05 SG (14.9) x 2.0 psia Pt B (5 .31 = .7 psia 15.3 psig 2.7 psia 17.4) x 1.05 = 2.31 + 14.05 Pt A 5 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Presión de Vapor 10.05 2.4 = 9.NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida ) Pt A 5 x 1.2 psia 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.4 NPSHA 1.31 + 5 .9 PSIA 52 .5 psig + 14.

7-10.31 + 14.0 psia Pt B (5 .05 = 2.7 psia 17.7 psia 10.31 = .05 Pt A 5 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Presión de Vapor 10.7 psia 15.31 + 5 .4) x 1.6 psia 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.2 psia Pt C (5.5 psig + 14.3 psig 2.4 = 9.05 SG (14.9 PSIA 53 .4 NPSHA 1.31 = .4-10) x1.05 2.NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida ) Pt A 5 x 1.9) x 2.1 psig + 14.4.05 2.

BHP CALCULOS 1. 54 .95 S. 2.G.0 S. 1200 GPM @ 200 Ft Altura 83 % Eficiencia 0. 500 GPM @ 120 Ft Altura 76 % Eficiencia 1.G.

83 55 .95 = 69. 3960 x Eff 1.0 = 19. 1200 GPM @ 200 Ft Altura 83 % Eficiencia 0.37 3960 x .76 2.BHP CALCULOS BHP = GPM x HEAD x S. 500 x 120 x 1.G.0 S. 500 GPM @ 120 Ft Altura 76 % Eficiencia 1.95 S.94 3960 x . 1200 x 200 x 0.G.G.

0 S.G. 140 ft 1.18 S. 85 ft .G.G.1. 40 ft _____ psig _____ psig _____ psig CALCULE LA MEDIDA DE LA PRESION 56 .92 S.

18 S. 140 ft 1.796 2.8 _____ psig _____ psig _____ psig 85 x 1. 85 ft .0 S.G.1.92 S. 40 ft 36.0 = 36.31 57 .G.G.

40 ft 36.92 S.31 58 .757 2. 140 ft 1.0 S.G.8 _____ psig 55.G. 85 ft .G.8 _____ psig _____ psig 140 x .18 S.1.92 = 55.

G.0 S. 85 ft .4 _____ psig 40 x 1.G. 140 ft 1.8 _____ psig 55.92 S.432 2.18 S.G. 40 ft 36.18 = 20.8 _____ psig 20.1.31 59 .

G.G. ft .82 S.G.0 S.1.2 S. ft 140 psig 70 psig 165 psig CALCULE EL NIVEL DEL LIQUIDO DENTRO DEL TANQUE 60 . ft 1.

ft 1.G.31 1. 323.2 S.G.1.4 ft .82 S.4 61 .0 S.G. ft 140 psig 70 psig 165 psig 140 x 2.0 = 323.

2 ft 1. 323.G.4 ft .82 S.31 .1.2 S.19 62 .82 = 197.G. ft 140 psig 70 psig 165 psig 70 x 2. 197.G.0 S.

197.G.0 S.G.2 S.4 ft .82 S.62 1. 323.1.31 = 317. 317.G.2 ft 1.6 ft 140 psig 70 psig 165 psig 165 x 2.2 63 .

G.0 105 ft 10 ft Hfd = 35 ft Hf s = 2 ft 64 .PROBLEMA DE ALTURA TOTAL AGUA S. 1.

1.10 ft 95 ft Altura Estática + 2 ft + 35 ft 132 ft TH Hfs = 2 ft 65 .G.0 105 ft 10 ft Hf d = 35 ft 105 ft .PROBLEMA DE ALTURA TOTAL AGUA S.

G.0 S.PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 1. 92 ft Hfs = 3 ft 11 ft Hf d = 28 ft 66 .

Hfs = 3 ft 11 ft Hf d = 28 ft 92 ft + 11 ft 103 ft Altura Estática + 3 ft + 28 ft 134 ft TH 67 .PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 92 ft 1.0 S.G.

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 50 PSIG S.G. = .83 58 ft 12 ft Hfd = 66 ft Hf s = 6 ft 68 .

83 58 ft 12 ft Hf d = 66 ft Hf s = 6 ft 69 .83 50 x 2.PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 50 PSIG S. = .G.31 = 139 ft .

= .PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 50 PSIG S.83 50 x 2.31 = 139 ft .83 58 ft 12 ft Hf d = 66 ft Hf s = 6 ft 70 58 ft .12 ft 46 ft Altura Estática + 139 ft 185 ft Total Altura Estática + 6 ft + 66 ft 257 ft TH .G.

= .PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 85 PSIG S.G.88 55 PSIA 100 ft Hfd = 60 ft 12 ft Hf s = 6 ft 71 .

7 99.G.PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 85 PSIG S. = .88 85 PSIG + 14.7 PSIA 55 PSIA 100 ft Hfd = 60 ft 12 ft Hf s = 6 ft 72 .

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 85 PSIG S.7 PSIA 44.G.7 PSIA .3 ft .55 PSIA 44. = .88 100 .31 = 117.7 99.7 PSIA 55 PSIA 100 ft Hf d = 60 ft 99.88 85 PSIG + 14.12 6 + 60 = 88 ft = 66 ft 217.3 ft 73 12 ft Hf s = 6 ft .7 x 2.

3 44.7 x 2. = .3 ft .7 40.40.88 55 PSIA .88 Hf s = 6 ft 100 .PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 85 PSIG S.12 6 + 60 = 88 ft = 66 ft 217.3 ft 74 PSIG PSIG PSIG 12 ft .3 PSIG 55 PSIA 100 ft 85 .7 Hf d = 60 ft 44.31 = 117.14.G.

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 1.g.02 s. 28” Hg Vacuometro 118 ft 8 ft Hf d = 40 ft Hf s = 4 ft 75 .

7 1.28”HG = 2” Hg x = .02 s.PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 30”Hg .g. 28” Hg Vacuometro 118 ft 8 ft Hf d = 40 ft Hf s = 4 ft 76 .98 PSIA 2 30 14.

g. 28” Hg Vacuometro (14.98 PSIA 2 30 14.31 = 31.PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 30”Hg .7 1.02 118 .1 ft TH Hf s = 4 ft 77 .02 s..1 ft 1.7 .98) x 2.8 = 110 ft 118 ft 4 + 40 = 44 ft 8 ft Hf d = 40 ft 185.28”HG = 2” Hg x = .

08 s.g. 27” Hg 28 ft 13 ft Hf d = 37 ft Hf s = 5 ft 78 .PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 35 PSIA 1.

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 35 PSIA 30”Hg . 27” Hg 28 ft 13 ft Hf d = 37 ft Hf s = 5 ft 79 .7 1.g.27”HG = 3” Hg 3 X x = 1.47 PSIA 30 14.08 s.

7 35 PSIA .53 PSIA 1.47 PSIA X 30 14.7 ft 1.13 ft = 15 ft 5 + 37 = 42 ft Hfd = 37 ft 128.27”HG = 3” Hg 3 x = 1.31 = 71.08 s.1.g. 27” Hg 28 ft 13 ft 33.PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 35 PSIA 30”Hg .7 ft TH Hf s = 5 ft 80 .53 x 2.47 PSIA 33.08 28 ft .

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL S.G. 1.0 2” line CAPACIDAD 180 GPM 7 PSIG 4” línea 60 PSIG Tuberias en schedule 40 81 .

28 ft 126 .28 ft 60 PSIG ..68 TH CAPACIDAD 180 GPM V2 2” 4.32 ft 4.G.31 = 122.0 2” line 53 x 2.0 4. 1.4 ft 1.32 ft 4.PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 60 PSIG .6 ft .7 PSIG 53 PSIG S.6 ft 2g V2 2g 2 2 7 PSIG 4” línea Tuberias en schedule 40 82 4” .

99 83 .692 PSIA Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.PROBLEMA NPSHd Water 120 F 9 ft 0 Hf s = 3 ft Presión de Vapor 120 °F agua = 1.

99 +9 -3 Hf s = 3 ft Presión de Vapor 120 °F agua = 1.4 ft 9 ft 0 (14.4 + 6 = 36.99 84 .692) 2.PROBLEMA NPSHd NPSHd = Water 120 F NPSHd = 30.1.31 .7 .692 PSIA Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.

PROBLEMA NPSHd Water 212 F 7 ft 0 Hf s = 3 ft Presión de Vapor 212 °F agua = 14.959 85 .7 PSIA Gravedad Especifica 212 °F agua = 0.

31 .14.7) 2.7 .959 NPSHd = 7 .PROBLEMA NPSHd NPSHd = Water 212 F 7 ft 0 (14.31 NPSHd = .7 .14.959 86 .7) 2.7 PSIA Gravedad Especifica 212 °F agua = 0.959 +7 -3 (14.3 = 4 ft +7 -3 Hf s = 3 ft Presión de Vapor 212 °F agua = 14.

886 87 .04 PSIA Gravedad Especifica 360 °F agua = 0.PROBLEMA NPSHd Water 360 0 F 12 ft Hf s = 4 ft Presion de Vapor 360 °F agua = 153.

04) 2.4 .153.886 NPSHd = 12 ft NPSHd = 12 .04 PSIA Gravedad Especifica 360 °F agua = 0.04 .4 = 8 ft Hf s = 4 ft Presion de Vapor 360 °F agua = 153.153.886 88 .PROBLEMA NPSHd Water 360 0 F NPSHd = (153.04 .31 + 12 .886 (153.04) 2.4 .31 + 12 .

5069 PSIA Gravedad Especifica 80 °F agua = 0.PROBLEMA NPSHd Hf s = 2 ft 8 ft Water 80 F 0 89 Presión de Vapor 80 °F agua = .998 .

( 8 + 2 ) NPSHd = .85 ft Water 80 F 0 90 Presión de Vapor 80 °F agua = .31 .85 .10 = 22..998 NPSHd = 32.PROBLEMA NPSHd Hf s = 2 ft 8 ft (14.5069 PSIA Gravedad Especifica 80 °F agua = 0.7 .5069) 2.998 .

99 91 .5 Hg abs AGUA 0 120 F 6 ft Hf s = 1 ft Presión de Vapor 120 °F agua = 1.PROBLEMA NPSHd 26.69 PSIA Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.

7 30 X = 1.69 PSIA Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.45 Hg abs X 3.1 = 5 ft .45 = 14.PROBLEMA NPSHd 26.26.5 = 3.69 PSIA (1.5 Hg abs AGUA 0 120 F 6 ft 30 .99 Hf s = 1 ft Presión de Vapor 120 °F agua = 1.31 + 6 .69 .1.69) 2.99 92 .

2 Bombas en Pararelo Solo 1 Bomba 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 CAUDAL GPM 93 .OPERACION EN PARALELO 140 120 100 80 60 40 20 0 0 TOTAL ALTURA FT.

250 225 200 175 150 125 100 75 50 25 0 94 OPERACION EN SERIE TOTAL ALTURA FT. 2 Bombas en serie Solo 1 Somba 0 100 200 300 400 500 600 700 CAUDAL GPM .

CAMBIOS DE VELOCIDAD RPM 1 GPM 1 = = RPM 2 GPM 2 √ 3 2 3 ALTURA1 = ALTURA2 √ BHP1 BHP2 [ [ 95 RPM 1 BHP1 = RPM 2 BHP2 ] RPM 1 ALTURA 1 = RPM 2 ALTURA 2 ] .

CAMBIO DE DIAMETROS DEL IMPULSOR IMP 1 GPM = IMP 2 GPM 1 2 = √ 3 2 3 BHP1 ALTURA 1 = ALTURA 2 BHP2 √ [ [ 96 IMP1 IMP2 IMP1 IMP2 ] ] BHP1 = BHP2 ALTURA 1 = ALTURA 2 .

275 250 225 CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA TOTAL ALTURA FT. Curvas del sistema original = 400 gpm @ 163 ft 0 100 200 175 150 125 100 75 50 25 0 97 200 300 400 500 600 700 CAUDAL GPM .

50 ft) = 113 Pot leyes de afinidad se calculan componentes de fricción en otros caudales.6 A 450 gpm 98 + 50 ft Estatica = 193 . Ejemplo: A 150 gpm ( ) 300 400 450 400 150 2 113 = 15.CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA APROXIMADO Curvas del Sistema = 400 gpm @ 163 ft Solicitar Altura Estatica = 50 ft Componentes de fricción en 400 gpm is (163 ft .9 ft + 50 ft Estatica = 65.6 ft ( ) x 113 = 143 ft 2 + 50 ft Estatica = 113.9 x 400 2 A 300 gpm ( ) x 113 = 63.

6 15.9 + 50 = 65.9 ALTURA ESTATICA 0 100 200 300 400 500 600 700 CAUDAL GPM .6 + 50 = 113. @ 150 = 15.275 250 225 CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA TOTAL ALTURA FT.9 @ 300 = 63.6 @ 450 = 143 + 50 = 193 200 175 150 125 100 75 50 25 0 99 Curvas del sistema @ 400 =163 143 63.

100 90 70 60 50 40 30 20 10 0 100 0 TOTAL ALTURA FT. 80 Curva Sistema 7000 GPM @ 50 Ft 1150 RPM Determine la velocidad @ 3000 GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 CAUDAL GPM .

7 ft x 7000 ) ) ) + 40 ft Estatica = 40.8 A 5000 gpm + 40 ft Estatica = 45 A 8500 gpm + 40 ft Estatica = 54.7 101 .Curva del Sistema = 7000 GPM @ 50 Ft Altura 1150 RPM Segun cliente altura estatica = 40 Ft Componentes de fricción a 7000 GPM es (50 .40) o 10 Ft A 2000 gpm ( ( ( 2000 2 10 = 0.8 ft x 7000 5000 2 10 = 5 ft x 7000 8500 2 10 = 14.

ALTURA ESTATICA 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 CAPACITY GPM .100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 102 Curva Sistema a 7000 GPM @ 50 Ft 1150 RPM Determinar la velocidad @ 3000 GPM Altura a 3000 GPM es 41.5 Ft TOTAL HEAD FT.

5 Ft ? = RPM TOTAL HEAD FT.100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 103 @ 3000 GPM Alturad = 41. Curva 1150 RPM ALTURA ESTATICA 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 CAPACITY GPM .

Ahora aplicamos las leyes de afinidad para determinar la nueva altura a 4000 GPM. Usaremos 4000 GPM. 3750.Como determinamos esta velocidad? Primero asumimos que el punto en 3000 GPM y 41.5 = 74 Ft 104 . 2 ( ) 4000 3000 x 41.5 Ft se trasladara a un punto de mayor capacidad y altura. 4000. o 4250. Podemos usar un caudal mayor que 3000 GPM.

80 4000 GPM @ 74 Ft 1150 RPM Curve ALTURA ESTATICA 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 CAUDAL GPM .100 90 70 60 50 40 30 20 10 0 105 TOTAL ALTURA FT.

100 90 70 60 50 40 30 20 10 0 106 TOTAL ALTURA FT. 80 4000 GPM @ 74 Ft 1150 RPM Curve ALTURA ESTATICA 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 CAUDAL GPM .

80 3800 GPM @ 67 FT 4000 GPM @ 74 Ft 1150 RPM Curve ALTURA ESTATICA 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 CAUDAL GPM .100 90 70 60 50 40 30 20 10 0 107 TOTAL ALTURA FT.

5 Ft low En la medida que la velocidad es reducida Ahora aplicamos las leyes de afinidad para determinar la velocidad inferior 108 .Este es el punto. 3800 GPM @ 67 Ft. el cual trasladado se convierte en 3000 GPM @ 41.

Sin embargo la velocidad calculada usando caudal y altura sera similar (3 RPM en este caso) o se abra incurrido en un error. 109 .5 √ 67 x 1150 = 905 RPM Este procedimiento jamas resultara en la velocidad exacta porque es una aproximación.3000 x 1150 = 908 RPM 3800 Como chequeo: √ 41.

HIDRAULICA BASICA .

driver weight and pump weight). This is in accordance with the allowable stress for ASTM A351 (A 744/743) -Grade CF8M per ASME Boiler and Pressure Vessel Code.4 Pump mounting The base for which the loads in Tables 9. for required torque values (use J-inch nominal bolt diameter torque value for Group 1 and 2 pumps and Ω 2-inch nominal bolt diameter value for Group 3 pumps).6. Section III.2.1. Operation and Maintenance. due to its complex geometry.6.4 are established must be a fully grouted metal baseplate with anchor bolts.6.3. Axial movement of the pump shaft at the pump coupling hub is not considered.3..1.e.Hl Centrifugal and Vertical Pumps for Allowable Nozzle Loads – 2001 9.5 Nozzle stress The maximum stresses developed in the pump nozzles and flanges by the applied nozzle loads combined with internal pressure will not exceed 26.1 through 9.3.3. 9.2.6. 9. .6.2.3.1 alignment Driver / for Ioading pump coupling The allowable radial movement of the pump shaft at the pump coupling hub due to nozzle loads shall not exceed 0.2.2. It may be necessary to arrange for periodic tightening of the bolts to maintain required torque levels.2 Internal pump distortion No contact between moving and stationary parts is allowed (i. 9. 9.125 psi shear. Refer to API 686.e.1..6. The maximum allowable shear stress allowed in the pump hold-down bolts is 25% of ASTM A 307 Grade fastener material yield strength.1.1. Appendix E. casing and impeller). In general. The pump shall be bolted to the baseplate at both the casing feet and rear foot position(s) and sufficiently tightened to prevent slippage of the pump on the baseplate.001 inch relative to initial position.3.6.3 Pump hold down bolts The maximum allowable tensile stress allowed in the pump hold-down bolts is 90% of ASTM A 307 Grade fastener material yield strength.2. Use of a pressure rating as specified in ANSI/ASME B1 6.005 inch parallel relative to initial alignment. The suction nozzle stress is calculated using three dimensional stress analysis methods. The allowable radial movement of the pump shaft with respect to the seal chamber due to nozzle loads shall not exceed 0. The discharge nozzle stress is calculated based on the method contained in the ASME Boiler and Pressure Vessel Code. The base as a minimum must withstand the applied nozzle Loads combined with normal operating Loads (i. subject to the requirements of the applicable code or regulation.6 Pressure-temperature The temperature shown for a corresponding allowable nozzle load is the temperature of the pressure containing components of the pump. 1983 Edition.2.6. this temperature is the same as that of the contained liquid.2.1.1. The base must be installed and grouted in accordance with ANSI/Hl 1. Fasteners used for hold-down bolts must have a yield strength greater than or equal to ASTM A 307 Grade A fastener yield strength.2.4-2000. NC 3653.5 corresponding to a temperature other than that of the contained liquid is the responsibility of the user. Centrifugal Pumps for Installation.1. 9.250 psi tensile and 13.3 Criteria allowances 9.6.1.

7 for allowable load adjustment factors. .1.1 M horizontal end suction pumps — 9.1 Coordinate system for ASME B73.6.1 is such that it is the maximum individual load for that particular load without any other loads applied.1. lf mounting the pump on a base other than a fully grouted metal baseplate with anchor bolts.6.1.3M.6.5M composite pump nozzle loads By reducing the values in Tables 9. There may be cases where one adjustment factor is applied to Table 9.2.Low-temperature and high-temperature considerations addressed in ANSI/ASME B16.2.2.1.2 and another adjustment factor is applied to Tables 9.1.6.2.2. These cases are denoted in the text.1 through 9. the values are applicable for ASME B73.IM pump nozzle loads Loads given in Tables 9.4 would 80%.6.2.1 through 9. Each load in Table 9.1. - For an individual force or moment.4 ANSI/ASME B73. pumps must be capable of satisfactory operation when subjected to the loads in Tables 9. Refer to Section 9.2.1.1.2.6.1. For instance.3 and 9. pumps must be capable of satisfactory operation when subjected to loads shown in Table 9.6.1.2.6.1.4 (adjusted if applicable) while meeting the criteria of Equation Sets 2-5.2 through 9.1.2. Adjustment of allowable load values is required if any of the following occur: a) Temperature is above 100ºF b) The pump material construction is not ASTM A 744 Grade CF8M c) The base is not a fully grouted metal baseplate with anchor bolts - Refer to Section 9.1.4 are applicable for ASME B73.5 ANSI/ASME B73.2.3M seal less pump nozzle loads Allowable loads and adjustment of allowable loads for pumps built to ASME B73.1. Use Equation Sets 1-5 with these adjusted values.4.2. Figure 9.7 for allowable load adjustment factor.2.6 ANSI/ASME B73.1M pumps constructed of ASTM A 743/744 Grade CF8M (Type 31655) operated between -20ºF and 100ºF and mounted on a grouted metal baseplate with anchor bolts.1.1.2. the absolute value of any individual load must not exceed the value given in Table 9.5 should be examined.2.1.1.2. Specification for Seal less Horizontal End Suction Centrifugal Pumps for Chemical Process is identical to ASME B73.5M pump (90% reduction factor) mounted on a fully grouted non-metallic baseplate (80% reduction factor).6. 9.1.6.6.1 through 9.6.6. refer to Section 9.6.6.2. For a combination of more than one force and/or moment. 1 M pumps.6. When combining loads.2. then the reduction factor for Tables 9. 9.4 to 90% of their original values.2.6.1.1.6.6.1. 9.1 (adjusted it applicable) while meeting the criteria of Equation Set 1.2.4.2. it the pump is an ASME B73.7 Nozzle load adjustment factors The loads in the tables must be multiplied by adjustment factors when applicable.6.6.6. The Iowest correction factor should be applied when more than one adjustment factor is involved.5M pumps mounted on a grouted metal baseplate with anchor bolts.2.1.

6.1. Centrifugal Pumps for Design and Application.1. .6.2.1 Adjustment factor basis Adjustment factors are determined by taking the ANSI/ASME B16.6.2.2.4. and driver assembly.6.1.4.4.2.3M pumps 9. the absolute value of any adjusted value is lower than the corresponding load in Table 9. 9.1.6.6.1. In the case of ductile cast iron.6.1.2.1.1.42 Class 300 pressuretemperature ratings and dividing by the pressure-temperature rating of ASTM A 351 Grade CF8M Class 300 at 100ºF as specified in ANSI / ASME B16.1.1.6. 9. as a minimum. Ah of the values in Tables 9. 9.2.1 through 9.2.1.1.4 may be used if it can be demonstrated that the baseplate design meets the deflection criteria contained in ANSI/Hl 1.2.6.3 and 9.1.1.2.7.6.7.1.4 may be used if it can be demonstrated that the baseplate design meets the deflection criteria contained in ANSI/Hl 1.2.6.2.2 Temperature and material adjustment factors for ASME B73. if after adjusting the value for a particular load in Tables 9.1. Ah of the values in Tables 9.1.2.1.Grade CF8M Class 300 at 100ºF as specified in ANSI/ASME B16..1.1. the pump must be mounted on a base that can.4. 9.2 and 90% of the values in Tables 9.2.3-2000. withstand the applied nozzle loads combined with normal operating loads.6.7.1.4 may be used if it can be demonstrated that the baseplate design meets the deflection criteria contained in ANSI/Hl 1.2.6.1. Centrifugal Pumps for Design and Application.1.1.1.5 Class 300 pressuretemperature rating of the flange material being used and dividing by the pressure-temperature rating of ASTM A 351 . Centrifugal Pumps for Design and Application.1.2.5 Spring-mounted metal baseplate This standard is not applicable to springmounted metal baseplates.6.2.7.6.3 and 9.1.6.6. 9.1 M and ASME B73.2.6. substitute the Lower value into Table 9.1.Refer to Appendix A for further discussion of nozzle load reduction factors.2.6.2.7.4.2.2.5.3 Grouted nonmetal baseplate with anchor bolts Use 80% of the values in Tables 9.1.1.2 Ungrouted metal baseplate that is anchored down Use 100% of the values in Table 9.4. It after adjusting the value for a particular load in Tables 9. Refer to the pump manufacturer for allowable loads.1.2.6. the absolute value of any adjusted value is lower than the corresponding load in Table 9. base.1 Alternate pump mounting For alternate mounting conditions.2.7.3-2000.6.6.6.1.6.1.1.4 Ungrouted nonmetal baseplate that is anchored down Use 70% of the values in Tables 9.2.2. substitute the lower value into Table 9.2.1.1 through 9. AH of the values in Tables 9.3-2000. adjustment factors were determined by taking the ANSI/ASME B16.2.2.2.1.1.1 through 9.7.6.6.6.2 and 80% of the values in Tables 9.7.6. 9.1.2.1 Stilt-mounted metal baseplate Use 100% of the values in Table 9.6. Warning: Forces and moments must be limited to values lower than that which will initiate overturning or lifting of the pump.2.3 and 9.1.5.6.3 or 9.2. 9.6.1 through 9.1.2.1 through 9.6.1.

6.2 should be reduced by multiplying them by the proper adjustment factor from Table 9.1.6. - For intermediate temperatures not shown in Table 9.7.1.2. the Loads in Table 9.1. It after adjusting the value for a particular load in Table 9.6. linear interpolation is permitted.6.1.1.6.6.9.2.6.2.2.2.2. substitute the lower value into Table 9.2.2. .2.6.1.1. any adjusted value is lower than the corresponding load in Table 9.2 Adjustment factors For temperatures above 100ºF and/or the use of a material other than ASTM A 744 Grade CF8M.1.6.1.

1M .1 Allowable individual nozzle loads. Horizontal end suction pumps in accordance with ASME B73.1.6.2.Table 9.

Table 9. hold-down bolt stress and pump slippage on baseplate.6.2 Allowable combination nozzle loads for nozzle.1M . Horizontal end suction pumps in accordance with ASME B73.2.1.