C ATALOGO DE PRODUCTOS ALOGO

60Hz

Catálogo de Productos
Línea AZ
Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h Elevación hasta 150 m Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. Utilizada para el bombeo de agua y líquidos limpios o turbios en aplicaciones como: servicios generales, suministro de agua, drenaje, riego o servicios industriales, aire acondicionado, sistemas contra incendio.

Bombas centrifugas
AZ 100-250A

ETN 125-400

Línea ETN
Caudal hasta 3000 gpm/700 m³/h Elevación hasta 90 m Descarga 3” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. De una etapa altamente eficiente y bajo NPSH requerido. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios, aplicándose en abastecimiento de aguas blancas, industrias, riego, fluidos para transferencia de calor, aire acondicionado.

Línea ETA
Caudal hasta 10.000 gpm/2200 m³/h Elevación hasta 450m Descarga 8”,10”,12” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. Bombas centrífugas de flujo mixto, de alto caudal y baja cabeza. Utilizada para bombear líquidos limpios o turbios, se aplica principalmente en suministros de aguas para servicios públicos, agricultura, riego por inundación, circulación de condensados y servicio de aire acondicionado, etc. AZ 150-315A

ETA 300-350

Línea AZ
Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h Elevación hasta 150 m Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. De construcción tipo monoblock con motores eléctricos, hasta 100 HP. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios en aplicaciones como suministro de aguas en industrias, riego, circulación de condensados y servicios de refrigeración.

Catálogo de Productos
LíneaVVKL
Caudal hasta 2200 gpm/500 m³/h Elevación hasta 300 m Descarga 1” hasta 6” Bombas centrífugas de alta presión, de dos o más etapas. Utilizada para acueductos, alimentación de calderas, riego, circulación de condensados, producción de agua a presión, circulación de agua caliente y sistemas contra incendio.

Bombas Alta Presión
VVKL 125-4

MZG 25-4

Línea MZG
Caudal hasta 200 gpm/50 m³/h Descarga 1” hasta 2” Elevación hasta 300 mts Bomba centrífuga de 2 ó mas etapas, con sello mecánico. De construcción monoblock con motores eléctricos. Recomendada para aplicaciones de alta presión, utilizada para alimentación de calderas, centrales de agua, estaciones de abastecimiento de agua.

Línea Turbi Plus
Caudal hasta 150 gpm /40 m³/h Elevación hasta 360 m Temperatura 275°F Bomba turbina regenerativa, compacta, de una o dos etapas. Ideal para aplicaciones de alta presión y bajo caudal, utilizada ampliamente en alimentación de calderas, procesos químicos, bombeo a grandes alturas y fumigación. Amplia variación de altura de bombeo por su caudal casi constante.

TURBI PLUS E6T

HIDROPRESS 11 HP 3”x3” DIESEL

Línea Hidropress
Caudal hasta 250 gpm/60 m³/h Elevación hasta 105 m Descarga 1½”, 2” , 3” y 4”. Compacta, portátil, de una etapa para alta presión. Acoplada con motores eléctricos, trifásicos o monofásicos (hasta 10 HP) a gasolina ó diesel. Carcaza provista de salida adicional para eyector, ideal en agricultura, riego por aspersión, exploraciones mineras y en general donde se requiera agua a presión.

Catálogo de Productos
Línea Robusta
Caudal hasta 425 gpm / 100 m³/h Descarga 1 ½” hasta 3” Elevación hasta 19 m Sólidos 2” y 3” Las bombas ROBUSTAS están diseñadas para ser empleadas en el bombeo de las aguas negras o servidas. Son fáciles de transportar e idóneas en estaciones de tratamiento de agua y en achique de áreas inundadas. Aplicaciones . En su configuración fija se puede aplicar a las siguientes tareas de achique: Aguas fecales, residuales de procesos industriales, plantas de tratamiento, alcantarillado, saneamiento comunitario e industrial. Provista con doble sello mecánico, cámara de aceite y sensor de humedad para máxima proteción del motor electrico, con opción monofásica o trifásica. UNI 601

Bombas Sumergibles
ROBUSTA 80-405T

Línea UNI
Caudal hasta 240 gpm / 50 m³/h Elevación hasta 40 m Descarga 2” hasta 3” Las bombas UNI son portátiles, ideales para aplicaciones donde sea necesario bombear agua servida con rapidez y seguridad . Aplicaciones .- En su configuración fija se puede aplicar a las siguientes tareas de achique: Aguas fecales, residuales de procesos industriales, plantas de tratamiento, alcantarillado, saneamiento comunitario e industrial. Provista con doble sello mecánico, cámara de aceite y sensor de humedad para máxima proteción del motor electrico, con opción monofásica o trifásica. AFP 101-420

Línea AFP
Caudal hasta 6.000gpm/ 1300m³/h Elevación hasta 28 m Descarga 3” hasta 12” Sólidos 4” y 6” Las bombas sumergibles de la serie AFP se construyen especialmente para la elevación de aguas de alcantarillado sanitario y desechos industriales con detritos gruesos, sin necesidad de rejillamiento previo. Sus dimensiones reducidas y su sistema de acople automático permite una instalación simple, económica y de fácil mantenimiento. Elementos fibrosos y sólidos obstructores, que podrían bloquear los impulsores de bombas convencionales, son impulsados sin problema gracias a su sistema antibloqueo y desgarre. Las AFP estan equipadas con doble sello (carburo de silicio) y cámara de aceite con sensor de humedad. Este sistema permite obtener una señal preventiva de mantenimiento y protección a la parte electrica.

Catálogo de Productos
Línea Megaprime
Caudal hasta 500 gpm/120 m³/h Elevación hasta 40 m Descarga 1½”, 2”, 3”, 4” y 6” Motobomba autocebante de construcción tipo monoblock con motores eléctricos trifásicos, monofásicos (hasta 10 HP) y a gasolina. Tiene un amplio campo de aplicación en la industria de construcción, agricultura, usos domésticos y la industria en general E-50-500 - 5HP

Bombas Autocebantes
G50-650B - 6.5HP BRIGGS

Serie 410

8x10x17

Línea Carcaza Partida
Caudales hasta 5000 gpm/(1200 m³/h) Alturas hasta 150 m Temperaturas hasta 350° F Sellado: Múltiples opciones, empaque o amplia gama de sellos mecánicos. Carcaza bipartida con bridas de succión y descarga en la mitad inferior para facilitar inspección y mantenimiento. Recomendada para procesos de: Servicios de enfriamiento, torres de enfriamiento. Papeleras – Servicios de filtrado y reprocesos de aguas, suministro de planta. Municipales – Rebombeos de aguas blancas y servidas.

Hidromac Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidromac.com w. w w w. h i d r o m a c . c o m Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649

Bombas Malmedi Ter eresa Tuy Santa Ter esa del Tuy Venezuela Edo. Miranda - Venezuela bombasmalmedi@cantv.net Email: bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369

TRT TR T. General

Oficina Planta Distribuidores: Guatemala, Honduras, Costa Rica, Rep. Dominicana, Jamaica, Panamá, Ecuador, Perú.

Texeira Diseño Grafíco: Rita Texeira

22/05/06

Línea AZ
Un nuevo standard de performance en bombas El mercado de bombas centrifugas continua evolucionando para ofrecer mayores prestaciones y durabilidad a un menor costo, resultando en mayores beneficios para el usuario y la habilidad de manejar mayor variedad de líquidos con mayores presiones y temperaturas. Para satisfacer al usuario, Hidromac-Malmedi continúa un proceso de continuas mejoras en sus diseños, para obtener mayores eficiencias y vida útil a través de mejores materiales y procesos. Los nuevos diseños representan ventajas comparativas en modularidad, usando la mayor ínter cambiabilidad de piezas entre bombas de eje libre y monoblock. La serie AZ ofrece una solución económica a sus necesidades de manejo de fluidos.
5 4 1 6 9 2 3 7 8 12

10 11

13

14 3 15 12

MODELO MODELO AZ
Standard - AZ Sello Mecánico Rolineras reengrasables Monoblock motor JM/JP Impulsor en bronce o hierro Casquillo en acero inoxidable. Standard - AZ Estopero Idem Sello mecánico Tapa estopero intercambiable Estopa grafitada Características Opcionales AZ: Eje en acero inoxidable 316 Anillos de desgaste impulsor y tapa sello Lubricación por aceite Sellos mecánicos especiales Construcción todo bronce Tapa sello y estopero con refrigeración Rodamientos de doble hilera para mayor empuje axial. Impulsor abierto Características 1. Mecanizado de partes bajo normas ISO 9000 garantizanconfiabilidad dimensional y concentricidad. 2. Impulsores cerrados fundidos con la mejor tecnología, balanceados dinámicamente. 3. Retenedores de aceite y slingers de neopreno protegen las rolineras durante la operación de la bomba. 4.Sello mecánico de carbón/ceramica montado sobre casquillo de acero inox., opción de Ni-Resist/Carbón/Vitón para líquidos corrosivos/alta temperatura o carburo de silicio para líquidos abrasivos. 5. Soportes sobredimensionados e intercambiables pueden ser adaptados para aplicaciones más rigurosas. 6. Prueba hidráulica e hidrostática garantizan el correcto funcionamiento hidráulico, la estanquedad de fundición y sello mecánico. 8. Diseño tipo back “pull-out” permite desmontaje de la parte rotativa sin mover tubería de succión o descarga. 9 . Graseras de lubricación son de fácil acceso y lubricación por aceite disponible bajo pedido. 10. Eje de acero 1045 diseñado para minimizar deflexión, máximo .002". 11. Rolineras diseñadas con 3 años de vida mínima y 5 años de vida promedio. Lubricación por grasa standard. 12. Sellamiento de la carcaza vía O’ring 13 . Disponible con anillos de desgaste en la carcaza o en el impulsor. Campana trasera es standard a partir de 2" de descarga. 14. Soporte con amplio reservorio de aceite para lubricación por aceite a pedido. 15. Pie trasero provee apoyo longitudinal y transversal, diseñado para fácil desmontaje.

Datos Técnicos
SOPORTE HP Max.
RPM Soporte IIA IIIA IVA A55 A60 D 3600 30 75 125 N/A N/A N/A HP 1800 1200 150 10 40 25 75 50 150 100 250 150 350 200

D AT O S TECNICOS
Description IIA IIA IVA Rotation CW CW CW Imp. Diam 7/8 1-1/4 1-1/4 Sleeve Diam 1 1-3/8 1-3/8 Defl MS max .002 .002 .002 Diam Max 1-3/8 1-5/8 2-1/4 Diam cplg 7/8 1-1/4 1-1/4 Cplg Key 3/16 1/4 1/4 BRG (imp) 6306 6308 6310 BRG (cplg) 6306 6308 6310 BRG CTRS 5-5/16 7-3/8 7-5/8 BRG TYPE Ball Ball Ball EXT diam MS 1-1/8 1-1/2 1-1/2 EXT diam PK 1-7/8 2-3/8 2-7/8 Packing Size 5/16 3/8 7/16 Mechanical Seal / Sello Mecánico Packing / Empaquetadura A55 CW 1-5/8 1-3/4 .002 2-1/2 1-5/8 3/8 6311 6311 6-3/4 Ball 1-7/8 2-3/4 7/16

SHAFT Eje (in)

BEARINGS Rodamientos

Factores de Servicio
Correct load per SF adjust Hrs. per day 16 hrs 24 hrs Diesel 8 hrs. continous duty. SF Adjust 1.25 1.50 1.25
SLEEVE Bocina MS PK

Based on maximum constant load for

Series AZ
Sealing Method Standard Mechanical Seal

Max Temp
Close Coupled 105 Frame Mounted 105

Materiales de Construcción
Pump Part Casing Case Wearing Ring Impeller Motor Bracket Shaft Sleeve Powe Frame Mechanical Seal 303 stainless steel metal parts, "Buna-N" elastomer parts, Ni-Resist seat carbon washer Mechanical Seal Stuffing Box Packing (Standard) Cast Iron A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Interwoven, graphited fiber diagonally cut Standard Fitted Bronze Fitted Cast Iron ASTM A48 Cast Iron ASTM A48 Bronze B62 Bronze B62 Cast Iron A48 Bronze ASTM B584 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Steel AISI C1045 Steel AISI C1045 SS AISI 316 SS AISI 316 Cast Iron A48 Cast Iron A48 All-Iron Cast Iron ASTM A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Steel AISI C1045 SS AISI 316 Cast Iron A48 *All-Bronze Bronze ASTM B62 Bronze B62 Bronze ASTM B584 Cast Iron A48 Steel AISI C1045 Bronze B62 Cast Iron A48 303 stainless steel m etal parts, viton elastomer, ceramic seat, and carbon washer Bronze B62

Dimensiones AZ

Base Bx B Cu Cx C Dx D Ey E Ez

Peso Kg 23 27 37 44 50 75 100 132 157 200

HA 390 390 440 600 600 560 745 590 780 590

HB 800 900 780 880 1100 1180 1300 1150 1637 1890

HG 66 66 77 71 71 76 76 89 76 89

Frame II III Peso en Kg 16 37 7 133 159 D 9 159 178 CASE 11 -- 178 BORE 12 -- 178 15 ---

IV A55 40 74 --159 -159 -159 --- 368

WG

262 351 351 ---

DIN

ANSI

X 170 133 162 197 155 137 171 229 170 197 178 203 210 R/O 149 184 165 210 191 229 216 355 165 184 229 222 330 180 229 229 380 210 235 235

Y 80 62 65 70 85 64 64 71 85 70 48 60 50 R/O 51 51 57 51 54 70 54 125 64 79 76 67 145 75 79 73 150 95 79 79

Z

DC

D 125 132 132 178 115 132 133 178 125 133 159 178 215 R/O 178 178 210 178 203 203 203 285 203 229 229 229 270 236 254 254 285 254 279 279

DD 112 132 162 210 100 137 137 184 120 210 175 187 210 R/O 159 184 195 222 189 208 227 280 186 187 221 225 250 220 257 257 335 229 275 275

32-125A 1¼x1½X5A 32-160A-B1¼x1½X7A-B 32-200A-B1¼x1½X9A-B 32-315A 1¼x1½X12A 40-125A 1½x2x5A 40-160A-B 2x1½x7A 40-200A 1½x1¼x9A 40-250A 1½x1¼x11A 50-125A 2x2½X5A 50-160A 2x2½x7A 50-200A 2x2½x9A 50-250A 2x3x11A 50-315A 2x2½x12A 65-125A 2½x3x5A 65-160A 2½x3x7A 65-200A 2½x3x9A 65-250A 2½x4x11A 65-315A 2½x3x12A 80-200A-B 3x4x9A 80-250A 3x4x11A 80-315A 3x4x12A 80-400E 3x4x16E 100-160A-B 4x4x7A 100-200A 4x5x9A 100-250A 4x5x11A 100-315A 4x5x12A 100-400E 4x5x16E 125-200A 5x6x9A 125-250A 5x6x11A 125-315A 5x6x12A 125-400E 5x6x16E 150-200A 6x6x9A 150-250A 6x6x11A 150-315A-B-C6x6x12A-B-C

106 125 137 157 179 187 110 130 110 130 156 179 179 144 165 185 R/O 122 151 160 187 156 178 192 150 140 146 184 202 200 180 205 211 215 178 221 221 203 165 178 205 R/O 148 171 180 213 200 192 214 115 164 170 202 225 90 180 221 235 105 203 246 246

AZ (DF) Model AZF IIIA o MOTOR II A AG IVA FRAME 99 N/A 184T 248 254 121 N/A 56 N/A N/A 119 N/A 143T 248 254 124 149 115 N/A 195 392 122 N/A 122 N/A 145T 248 279 N/A 146 184T 248 305 121 N/A 220 392 N/A N/A 213T 267 356 124 149 254T 318 432 130 N/A 284T 349 483 132 150 405 R/O R/O R/O R/O R/O 129 N/A 284TS 349 483 127 152 286T 349 533 123 158 360 130 N/A 286TS 349 533 130 156 324T 406 559 138 N/A 324TS 406 559 140 165 326T 406 584 N/A 205 525 138 164 326TS 406 584 133 159 364T 457 584 143 168 365T 457 610 N/A 171 365TS 457 610 N/A 195 525 N/A 170 430 545 152 178 404T 508 660 N/A 178 404TS 508 660 N/A 185 592 140 165 405T 508 686 N/A 184 444TS 559 762 N/A 184 445TS 559 813

Base Number Bx N/A N/A N/A Bx N/A N/A N/A

Bx Bx Bx N/A N/A

Cu N/A N/A Cu N/A N/A Cu Cu N/A Cx Cx N/A Cx Cx N/A

R/O R/O R/O R/O N/A Cx Cx N/A N/A C C E N/A N/A N/A N/A Cx Dx Dx Dx Cx N/A Dx E Dx N/A Dx E

N/A Dx Dx N/A N/A Dx Dx E N/A N/A N/A E N/A Dx Dx E

N/A N/A N/A N/A Ey Ey N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A

Ez Ez Ez Ez Ez

Nota: Las bombas ETA y Etanorm no conforman estas medidas, con respecto al plano dimensional. Para las bombas AZF el Frame del motor (T, TS) cambia a JM. Las medidas son en (mm).

Curvas Potencia Cur vas de Potencia
CAPACITY - 2900 RPM (50Hz)
0 m FT 0 345 330 315 95 300 90
0 10

25 50 100

50 200

75 300

100 125 150 400 500 750

200

300 1000 1250 1500

400 2000

500 2500 3000

750 4000

m³/h GPM FT 500 480 m 160

100

6x8x18E

150-450E
5x6x16E 125-400E

460
6x8x16E 150-400E

140

440

0 15

ALTURA - 3500 RPM (60Hz)

165 150 40 135 120 105 30 90 75 20 60 45 10 30 15 5
1¼x1½x12A 18 32-315A

2½ 65 x3x 2- 1 2 31 A 5A

4x5x16A 100-400A

240 220 200 180 60 50 70

4x5x12A 100-315A

5x6x12A 125-315A
6x6x12A 150-215A
HP 50 HP 40
30

19

10
3H P

11
/2 71

165
75

12 13
HP 15
4x5x11A 100-250A

150
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 32-160A 40-160A 50-160A 65-160A 100-160A 100-160B 32-200A 40-200A 65-200A 80-200A 100-200A 150-200A 40-250A 50-250A 65-250A 80-250A 1¼x1½x7A 1½x2x7A 2x2½x7A 2x3x7A 4x4x7A 4x4x7B 1¼x1½x9A 1½x2x9A 2½x3x9A 3x4x9A 4x5x9A 6x6x9A 1½x2x11A 2x2½x9A 2½x4x11A 3x5x11A

5x6x11A 125-250A

135 120 105 90 75 60 45 30 15 0

40

6
3H

7
P

1

3 80 x4x9 -2 A 00 15 B
P H
/ 71 2

16
10

15

H P

2

HP

17 2 15 0 H HP P

1

3

2H 4 P 2H HP P 8

71

9

/2

5x6x9A 15 HP 125-200A

30 2 HP HP 0 1A 25 HP x1 6 6x 20 HP

30 20

HP

15 H

P

10

0

0 0

50

100 25

200 50

300 75

400 100

500 125 150

750 200

1000

1250 300

1500 400

2000 500

2500

3000 750

4000 GPM m³/h

0

CAPACITY - 3500 RPM (60Hz) CAPACITY - 1450 RPM (50Hz)
0 0 m FT
2x3x11A 50-250A

25 50 100 150

50 200

75 300

100 400 500 600

150 700 800

200 1000

250

300

350 1600 1800

400 2000 2200

m³/h GPM FT m

1200 1400

140 130 120 110

1 1½x2x7A 2 2x2½x7A 3 1½x2x7A

700 650

ALTURA - 2900 RPM (50Hz)
210 200 190 180 170 160 150

285

3x4x16E 80-400E

5H 12

420

130

HP

50

HP

75

HP

P

HP

0 15 HP

P 20 H

15 HP P 10 H

P 71/2 H

P 30 H HP 2 0 25 HP 25 HP

5 HP
2 HP

10 HP

H 15 P

40

H 30 P

HP
HP

5 HP
5 HP

HP

HP HP 10 /2 71 HP

60 HP

50

20

HP 40 HP 30 HP

P H

H 25

3 HP 3 HP HP 11/2 P 1H

HP

10

40

P

25

HP

3 9A x x 3 0A 2½ 5-20 3 HP 6

HP

P 2H P 1 H 4 HP 3/ HP 3/4 /2 H P HP 1 1/3

5 HP

HP

3 HP

450
1½x2x11A 40-250A

60

50

400

600
2½x4x11A 65-250A

HP

HP

30 HP

550 500

0 10 HP

75

HP

ALTURA - 1750 RPM (60Hz)

100 90 80 250 70 60 50 150 40 30 20 50 10 0 0 0 0 100 200 300

1½x2x9A 40-200A
H 15

3x4x9B 80-200B

450
5 12

3
HP 10

140 130 120

400 350 300 250
5 12

3x4x9A 80-200A

3x5x11A 80-250A

90 80 70

2
15 HP

4x5x9A 100-200A

1¼x1½x7A 32-160A

1

2½x3x7A 50-160A
15

4x4x7B 100-160B

200
30 25 20 H HP HP

60 50 40

150 100 50 0

10
5H P

7. 5

HP

4x4x7A 100-160A

15 10 H HP P

20 HP HP

30 20 10 0

H P

7.5

50

100 25

150

200 50

300 75

400 100

500

600

700 150

800

900 1000 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 200 250 300 350 400

GPM m³/h

CAPACITY - 1750 RPM (60Hz)

Diseño Gráfico: Rita Teixeira TRP/340-360 22/06/06

P

ALTURA - 1450 RPM (50Hz)

350

2x2½x9A 50-200A

2½x3x9A 65-200A

60 HP

HP 40

50

P

H 20 P 25 H 20 P
10 HP HP 7.5
P

HP

30 HP
40

HP

75

HP 15
5H
5 3 HP HP

HP

HP

10

HP
30 P H 25 HP

0

65 HP 60 HP P H 50 40 HP

HP 0 10

HP

HP

HP

2

HP

Centrifugas
ft PSI m Ø 139 5 Ø 114 3
40

HP HP
48% 53% 58%

Ø 139

61% 63%

AZ 1¼x2x5A 32-125A
65% 68%
Max. Solid Size 7 mm.

120 50 35

Ø 134

Ø 129
100 40 30

Ø 123 Ø 119

7.5 HP

80 30 60

25

3500 RPM

Ø 114 Ø 108
20
2

5 HP

15 20 40 10

1m 5 GPM
3

3 HP

m NPSH

U S GPM l/s

25 2 10

50 4

75 20

100 6

125 8 30

150 10

175 40

m /h
ft PSI
m

3

Ø 139

38%

10
Ø 134

48% 53% 55%

58%

60%

AZ 1¼x2x5A 32-125A
63% 65%
Max. Solid Size 7 mm.

30 12.5

9
Ø 129

8 25 10 7
Ø 123 Ø 119 Ø 114

63%

1750 RPM

20

6
Ø 108

7.5 5 15
0.2 m
1.5

4
2 GPM

2

0.75 HP ½ HP
70 4 15 80 5 20 Vigente: 15/01/04 Sustituye : 20/06/02
m NPSH

5
3

U S GPM . l/s m3 /h
Pagina: Sección: 3 II

0

10 1

20 5

30 2

40 3 10

50

60

90

Centrifugas
ft PSI m
Ø 178 10 HP Ø 168 7½ HP HP Ø 152 5 Ø 178 Ø 172
200 80 60 70

40%

50%

60% 65%

AZ 1¼x1½x7A 32-160A
68% 70% 70% 68%
Max. Solid Size 9 mm.

Ø 168 Ø 159 Ø 152

65% 60%

50

3500 RPM

150 60 40

Ø 146 Ø 138 Ø 133 Ø 125 10 HP

100

40

30
2

7½ HP

20 50 20 10

2m 5 GPM

3 4.5 6

3 HP

5 HP
9
m NPSH

U S GPM l/s

25 2 10
Ø 172 1 HP Ø 159 ¾ HP Ø 133 ½ HP

50 4

75 20

100 6

125 8 30

150 10

175 40

m /h
ft
50 20

3

PSI

m

15

AZ 1¼x1½x7A 32-160A
40% 50%
Max. Solid Size 9 mm.

Ø 172

60%

65% 68%

40
Ø 159

65% 60%

15 30

10
Ø 146

1750 RPM
20

10

Ø 133

5 5 10

Ø 120

1 HP
1

½m 2 GPM

1.5 2

½ HP ¼ HP
60 4 15 70

¾ HP

U S GPM . l/s m3 /h
Pagina: Sección: 4 II

0

10 1

20 5

30 2

40 3 10

50

80 5

90 20

Vigente: Sustituye :

28/06/05 20/06/02

Ø 178 200 80 60 50% 57% 60% 50 150 60 40 62% Ø 155 60% 3500 RPM 100 40 30 6.25 HP 20 50 20 10 2m 5 GPM 5 5 HP 3 HP 80 4 15 5 6 20 100 7 25 120 8 m NPSH U S GPM l/s 0 20 2 5 40 3 10 60 m /h 3 Pagina: 5 Sección: II Vigente: Sustituye : 03/03/99 05/05/98 .Centrifugas ft PSI m Ø 178 7.5 Ø 178 5 Ø 155 3 HP HP HP 70 AZ 1¼x1½x7B 32-160B Max. Grain Size 4 mm.

5 10 7½ HP HP HP HP 30% 40% 45% 50% 53% Centrifugas AZ 1¼x1½x9A 32-200A Max.5 HP 17 20 1m 2 GPM U S GPM . 100 40 80 30 30% 30 Ø 215 40% 45% 50% 55% 3 HP 56% 25 Ø 203 Ø 190 20 Ø 178 50% 1750 RPM 60 15 Ø 165 1 HP 2 HP 8 10 12 20 40 10 20 10 5 5 1. 100 140 300 Ø 210 Ø 205 90 Ø 197 120 80 Ø 190 50% 3500 RPM 250 Ø 180 100 70 Ø 175 15 HP 200 80 60 Ø 165 Ø 160 2m 7 50 150 60 40 12. l/s m3 /h Pagina: Sección: 6 II 10 1 20 30 2 5 40 3 10 50 60 4 15 70 80 5 90 20 Vigente: Sustituye : 21/02/06 22/07/03 .5 mm.5 HP m U S GPM l/s 25 2 10 Ø 228 3 HP Ø 203 2 HP Ø 178 1½ HP 50 4 75 20 100 6 125 8 30 150 10 175 40 m /h ft PSI m 35 Ø 228 3 AZ 1¼x1½x9A 32-200A Max. Solid Size 7.ft PSI m Ø Ø Ø Ø 205 197 190 175 15 12. Solid Size 7.5 mm.5 HP 5 GPM 5 6 10 HP NPSH 7.

5 mm.7 2.2 5 HP m NPSH 20 U S GPM .Centrifugas ft 300 125 90 PSI m Ø 204 AZ 1¼x1½x9 32-200B Max. 48% 48% 45% 150 Ø 280 Ø 305 7½ HP Ø 280 5 HP 60 40 Ø 267 Ø 254 Ø 242 40% 1750 RPM 7½ HP 100 40 30 1m 5 GPM 1 1.5 HP Ø 175 5 HP Ø 175 200 60 2 3500 RPM 75 150 50 2m 40 5 GPM 50 30 3 5 NPSH m U S GPM l/s 20 2 5 m 40 3 10 60 4 15 80 5 6 20 100 7 120 8 25 m /h ft PSI 3 Ø 305 35% 40% 45% 50 Ø 292 AZ 1¼x1½x12A 32-315A Max. Solid Size 9. l/s m3 /h Pagina: 7 Sección: II 0 20 2 40 10 60 4 80 6 20 100 120 8 30 140 Vigente: 05/08/03 Sustituye: 22/07/03 . solid size 7mm Ø 190 80 250 100 70 Ø 204 10 HP Ø 190 7.

5% Max. Solid Size 6 mm.5% 30 HP 25 HP 2 15 HP 20 HP 3 200 80 60 5m 5 GPM 40 m NPSH U S GPM l/s 25 2 10 50 4 75 20 100 6 125 8 30 150 10 175 40 m /h 3 Pagina: 8 Sección: II Vigente: 24/04/06 Sustituye: Pag. 45% Ø 249 46% 45% 3500 RPM 100 300 120 80 Ø 220 Ø 213 42.Centrifugas ft PSI m Ø 260 40 HP Ø 249 30 HP Ø 238 25 HP 140 160 400 120 Ø 238 Ø 230 Ø 260 20% 30% 35% AZ 1¼x 1½x11 32-250 40% 42. Nueva .

Solid Size 9 mm.5 HP HP Ø 119 1 Ø 128 8 25 10 7 Ø 122 Ø 119 Ø 113 74% 72% 1750 RPM 20 6 Ø 108 7.Centrifugas ft PSI m 40 AZ 1½x2½x5A 40-125A Ø 139 Ø 133 Ø 128 51% 56% 61% Max.5 HP Ø 114 5 HP 100 40 30 Ø 122 Ø 119 68% 80 30 60 25 Ø 114 Ø 109 3500 RPM 20 2 10 HP 3 5 15 20 40 10 1m 10 GPM 7. l/s m3 /h Pagina: Sección: 9 II 25 2 10 50 4 75 20 100 6 125 8 30 150 10 175 40 Vigente: 18/04/06 Sustituye : 20/06/02 .5 5 15 0.5 9 Ø 133 67% 70% 72% Ø 139 1.2 m 1. 120 50 35 63%66% 68% 71% 72% 71% Ø 139 10 HP Ø 128 7. 30 12.5 HP m NPSH 4 5 GPM 1 3 5 1 HP U S GPM . Solid Size 9 mm.5 HP 5 HP 0 50 5 20 100 150 10 40 200 15 60 250 300 20 80 350 400 25 m NPSH U S GPM l/s m /h ft PSI m Ø 139 3 100 10 50% 55% AZ 1½x2½x5A 40-125A 60% 65% Max.

Solid Size 11 mm. l/s m3 /h Pagina: 10 Sección: II 25 2 10 50 4 75 20 100 6 125 8 30 150 10 175 40 Vigente: Sustituye : 20/06/02 01/03/98 . Ø 172 60 Ø 159 Ø 155 50 Ø 150 Ø 146 12.5 HP 3500 RPM 150 60 40 Ø 138 Ø 133 10 HP 100 40 30 Ø 120 7½ HP 6 3 8 20 50 20 10 2m 5 GPM 2 3 HP 0 25 2 10 50 4 20 75 100 6 125 8 30 150 10 40 175 5 HP 200 12 m NPSH U S GPM l/s 225 14 50 m /h ft 50 20 PSI m Ø 172 15 Ø 159 3 55% 60% 65% 70% 70% 65% AZ 1½x2x7A 40-160A Max.Centrifugas ft PSI m 70 Ø Ø Ø Ø 178 172 155 138 12. Ø 172 2 HP 40 Ø 146 15 30 10 Ø 133 Ø 120 10 20 5 5 10 ½m 5 GPM 6 2 3 60% 55% 1750 RPM 2 HP 1 HP ¾ HP 1½ HP U S GPM . Solid Size 11 mm.5 10 7½ 5 HP HP HP HP 55% 60% Ø 178 200 80 65% AZ 1½x2x7A 40-160A 70% 72% 72% Max.

55% 60% 65% 66% 65% 60% Ø 210 90 Ø 200 80 250 100 200 80 50 150 60 40 30 70 60 Ø 190 Ø 181 Ø 172 3500 RPM 25 HP 3 2m 10 GPM 4 20 HP 10 HP 5 15 HP 250 15 50 60 300 20 70 80 350 m NPSH U S GPM l/s 0 50 5 10 100 20 150 10 30 40 200 m /h ft 100 40 25 Ø 210 75 30 20 Ø 190 Ø 172 50 20 15 3 PSI m Ø 229 Ø 190 3 HP 2 HP 30 Ø 229 AZ 1½x2x9A 40-200A 40% 50% Max.ft PSI 160 350 140 300 120 m Ø 229 120 Ø 219 Ø 200 Ø 181 110 Ø 229 100 Ø 219 25 20 15 10 HP HP HP HP Centrifugas AZ 1½x2x9A 40-200A Max. 55% 59% 60% 59% 55% 50% 40% 1750 RPM 10 25 10 5 1m 5 GPM 0. Solid Size 11 mm. l/s m3 /h Pagina: 11 Sección: II 25 2 10 50 4 75 20 100 6 125 8 30 150 10 175 40 Vigente: 22/07/03 Sustituye: 20/06/02 . Solid Size 11 mm.6 1.2 1½ HP 3 HP 3 2 HP U S GPM .

5 HP Ø 175 5 HP Ø 175 3500 RPM 200 60 2 75 150 50 2m 40 5 GPM 50 30 3 5 NPSH m U S GPM l/s 20 2 5 40 3 10 60 4 15 80 5 6 20 100 7 120 8 25 m /h 3 Pagina: 12 Sección: II Vigente: Pag.Centrifugas ft 300 125 90 PSI m Ø 204 AZ 1½x1½x9H 40-215H Max. solid size 7mm Ø 190 80 250 100 70 Ø 204 10 HP Ø 190 7. Nueva Sustituye: .

5 10 GPM 0 Ø 255 40 HP Ø 240 30 HP Ø 230 25 HP 100 150 10 20 40 200 15 20 HP 350 25 HP m NPSH U S GPM l/s 0 50 5 250 300 20 60 400 25 m /h 3 80 100 ft 100 PSI m Ø 255 Ø 245 40% 50% 55% 58% 60% 60% 30 40 25 Ø 240 AZ 1½x2x11A 40-250A Max.5 30 HP 10 12. Solid Size 6 mm. l/s m3 /h Pagina: 13 Sección: II 25 2 50 4 10 75 20 100 6 125 8 30 150 10 175 12 40 125 150 50 Vigente: Sustituye : 15/01/04 20/06/02 .Centrifugas ft PSI m 150 180 125 160 AZ 1½x2x11A 40-250A Max. Solid Size 6 mm.5 1750 RPM 5 HP 10 25 10 5 5 1m 5 GPM Ø 245 5 Ø 220 3 HP HP 3 HP U S GPM . Ø 220 58% 55% 75 30 20 Ø 200 4 50% 50 20 15 2 HP 4. Ø 255 Ø 240 Ø 230 100 55% 60% 63% 64% 64% 63% 60% 400 300 120 75 200 80 50 100 Ø 220 Ø 200 40 HP 5 3500 RPM 40 5m 25 7.

Nueva Sustituye : . Solid Size 12 mm.Centrifugas ft PSI m Ø 305 40% 44% 48% 50 Ø 292 AZ 1½x2x12A 40-315A Max. l/s m3 /h 0 20 2 140 8 30 160 10 Pagina: 14 Sección: II Vigente: Pag. 52% 52% 150 Ø 280 60 40 Ø 267 48% 44% 1750 RPM Ø 254 Ø 242 10 HP 100 40 30 1 m 5 GPM Ø 305 10 HP Ø 280 7½ HP 40 60 4 10 20 80 6 100 120 40% 7½ HP 20 U S GPM .

20 m 2 HP 4 10 GPM 2 5 1. 30 12. U S GPM l/s 0 100 10 20 40 200 300 20 60 400 m /h ft PSI m 3 HP Ø 142 2 Ø 130 1. Grain Size 14 mm.5 HP HP Ø 114 1 Ø 142 44% 54% 59% 64% 66% 69% 71% 10 AZ 2x3x5A 50-125A Max.5 5 Ø 114 15 0.5 9 Ø 136 8 25 10 7 Ø 130 Ø 125 Ø 120 74% 71% 69% 66% 1750 RPM 20 6 7. 120 50 35 70% Ø 136 Ø 130 72% 75% 77% 80% 100 40 30 Ø 125 77% Ø 120 80 30 20 60 3 75% 25 Ø 114 15 HP 3500 RPM 15 20 40 1m 20 GPM 4 5 7 10 HP 7.5 HP Ø 142 40% 50% 40 AZ 2x3x5A 50-125A 60% 65% Max.5 HP 500 30 80 100 120 600 40 140 NPSH mts. l/s m3 /h Pagina: 15 Sección: II 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 60 300 20 350 Vigente: 18/07/06 Sustituye : 20/06/02 .5 HP 1 HP 3 m NPSH U S GPM .Centrifugas ft PSI m Ø 142 15 HP Ø 130 10 HP Ø 120 7. Grain Size 14 mm.

Ø 165 Ø 159 Max. l/s m3 /h Pagina: 16 Sección: II 25 2 10 50 4 75 100 6 20 125 8 30 150 10 175 12 40 200 Vigente: Sustituye : 03/03/99 01/02/98 . 75% 40 15 30 Ø 152 Ø 146 10 3 HP Ø 140 Ø 134 Ø 127 1750 RPM 20 10 Ø 121 Ø 115 5 2 1½ HP 2 HP 1 HP 1 5 10 ½m 5 GPM ¾ HP U S GPM .5 5 HP HP HP HP HP 3500 RPM 90 Ø 134 40 30 Ø 127 Ø 115 Ø 108 10 HP 3 HP 2m 2 20 20 30 10 10 GPM 65% 4 5 7. Solid Size 11 50-160A mm. Solid Size 11 mm. Solid Size 11 mm.Centrifugas ft PSI m 45% 50% 55% 210 60 80 50 150 60 40 Ø 172 Ø 165 Ø 159 Ø 152 Ø 146 Ø 140 60% AZ 2x2½x7A 50-160A Max. 68% 72% 15 HP Ø 172 Ø 165 Ø 146 Ø 134 Ø 115 20 15 10 7.5 HP 5 HP m NPSH 0 U S GPM l/s 0 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 300 20 60 350 400 25 m /h ft 50 20 3 80 100 PSI m Ø 172 Ø 159 3 HP 2 HP 45% 55% Ø 172 15 65% 70% 2x2½x7A AZ 50-160A 2x2½x7A Max.

Solid Size 16 mm.6 1m 10 GPM 2.1 6 2 HP 3 HP 5 HP 0 U S GPM .ft PSI m Ø 229 Ø 205 Ø 195 Ø 178 40 30 25 20 HP HP HP HP 50% Centrifugas AZ 2x2½x9A 50-200A Max. l/s m3 /h Pagina: 18 Sección: II 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 300 20 60 Vigente: Sustituye : 350 20/06/02 01/03/98 . 400 160 125 Ø 229 60% 64% 68% 70% 72% 100 300 120 75 Ø 216 Ø 205 Ø 195 Ø 178 70% 68% 40 HP 30 HP 10 HP 1.4 3.5 2. Ø 229 Ø 216 Ø 203 75 30 20 Ø 190 Ø 178 55% 50 20 15 Ø 165 Ø 152 7½ 1 HP 1750 RPM 10 25 10 5 0. Solid Size 16 mm.6 200 80 Ø 165 3500 RPM 50 25 HP 6 100 40 25 5m 10 GPM 15 HP 20 HP 0 NPSH m U S GPM l/s 0 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 300 20 60 350 400 25 m /h Ø 229 7½ Ø 203 5 Ø 178 3 HP HP HP 3 80 100 ft 100 PSI m AZ 2x2½x9A 55% 64% 30 40 25 50-200A 68% 70% 70% 68% 64% Max.6 4.

5 HP Ø 170 5 HP 3500 RPM 80 50 150 60 40 5 GPM 30 2m 2 3 5 NPSH m U S GPM l/s 20 2 5 40 3 10 60 4 15 80 5 6 20 100 7 120 8 25 m /h 3 Pagina: 19 Sección: II Vigente: 26/04/04 Sustituye : Pag. solid size 7mm Ø 204 10 HP Ø 190 7. Nueva .Centrifugas ft 300 90 120 Ø 190 80 250 100 70 Ø 170 200 60 PSI m Ø 204 AZ 2x2x9H 50-220H Max.

Solid Size 8 mm.5 HP 80 30 60 Ø 215 1750 RPM 20 1.4 2.Centrifugas ft PSI m 600 220 175 Ø Ø Ø Ø 255 245 230 215 60 50 40 30 HP HP HP HP AZ 2x3x11A 50-250A Max. 120 50 35 Ø 255 30% 40% 50% 55% 64% 68% Ø 245 100 40 25 30 64% Ø 230 7.5 15 20 40 10 1m 5 GPM 3 HP 5 HP U S GPM .5 Ø 245 5 Ø 215 3 3 HP HP HP 40 AZ 2x3x11A 50-250A Max. 500 200 150 Ø 255 30% 40% 50% 60% 70% 72% 72% 60 HP 50 HP 3 Ø 245 400 160 125 Ø 230 100 300 120 75 200 80 50 Ø 215 40 HP 5 7 3500 RPM 30 HP 5m 20 GPM m NPSH U S GPM l/s 0 100 10 25 200 50 300 20 75 400 30 100 500 125 m /h ft PSI m Ø 255 7. l/s m3 /h Pagina: 20 Sección: II 50 4 75 20 100 6 125 8 30 150 10 175 12 40 200 225 14 50 250 16 Vigente: Sustituye : 15/01/04 20/06/02 . Solid Size 8 mm.

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CONSTRUCCION: CONSTRUCCION: Presión de trabajo: Máximo 16 bar de 0 ºC hasta 140 ºC Máximo 13 bar de 0 ºC hasta 277 ºC Máximo 10 bar de 0 ºC hasta 330 ºC Valores intermedios son interpolables. fabricación de cartón ondulado. 5 C1 150 o DIN bajo pedido. Posición de las bridas: Succion central con brida de aspiración axial horizontal. si además se utiliza un acople de extensión. han sido diseñadas principalmente para el bombeo de aceites térmicos minerales y sintéticos. Campo de temperatura: 0 ºC hasta 330 ºC. siendo intercambiables el eje.Serie Aceite Térmico APLICACIONES: APLICACIONES: Las bombas con carcaza en espiral de la Serie AZ HT. automatismo de inyección. Industria de alimentación: Calentamiento de hornos y freidores de pescado. Pueden utilizarse en instalaciones con o sin presión previa. Para presiones de aspiración mayores. Su construcción permite el desmontaje de las partes giratorias por el lado del acoplamiento. fabricación de materiales plásticos y sustancias fibrosas sintéticas. destilaciones para el desendurecimiento de la grasa. eje: Cierre del eje Designación 002. plástico: Industria del caucho y del plástico : Calentamiento de calandria. Bridas: La ejecución estándar es de acuerdo a la norma ANSI B16. Industria de papel y lavanderías: Cilindros de calandria. fabricación de leche en polvo. para el bombeo de líquidos viscosos. Se cumplen las especificaciones exigidas en DIN 4754. satinado. secadoras. calentamiento de lavadoras. eje: Apoyo del eje: Un rodamiento radial lubricado con grasa. El programa AZ HT comprende 12 tipos de modelos de bombas de eje libre. fabricación de cintas engomadas PVC. tampoco es necesario desplazar el motor. según DIN 625 (el primer llenado de grasa se realiza en fábrica) y un cojinete liso lavado con líquido bombeado. . instalaciones de polimerización. DESCRIPCION: DESCRIPCION: Bombas horizontales con carcaza en espiral de una etapa. Son especialmente indicadas para su aplicación en instalaciones para la: Industria química: Calentamiento de agitadores. calderas. por juntas radiales sin refrigerar. Queda asegurado que los aceites térmicos que eventualmente pudieran salir del cierre del eje puedan recogerse y evacuarse por completo sin peligro. refierase al fabricante. prensa para materias plásticas. normalizada según DIN 24255 o EN 733. el cierre y la fijación del impulsor. Atención: Presión de trabajo = Presión de aspiración + Presión de la bomba a Caudal cero Presión de aspiración máxima 5 bar. descarga central con brida de impulsión radial hacia arriba. instalaciones de papas fritas. sin necesidad de desmontar las tuberías de aspiración e impulsión de la carcaza de la bomba. instalaciones de secado.

Por lo tanto. La disminución de la temperatura permite el empleo con seguridad de un cierre del eje sencillo y sin refrigerar. este empieza a presionar la retenedor delantero. seguridad en el servicio. mediante un una reducción de la sección central y ampliando los nervios exteriores. alargando el ciclo de mantenimiento preventivo. debido que los dos retenedores de labio han fallado Para temperaturas sobre 300ºC.1).0). Las experiencias adquiridas y los más modernos adelantos técnicos han sido fundamentales en el desarrollo de las AZ-HT. ACCIONAMIENTO VELOCIDAD ACCIONAMIENTO / VELOCIDAD Mediante motores eléctricos. Mediante un alargamiento del eje para otorgar mas separación entre el soporte y la parte caliente (aceite térmico) y un cuello mas ajustado al eje. la cual permite una mayor temperatura de operación que los retenedores. Para obtener una mayor disipación térmica. se debe programar una parada del equipo para el reemplazo de la empaquetadura. los cuales funcionan como aletas de refrigeración y forman una cámara de aire como barrera térmica. Debe considerarse las siguientes velocidades máximas: Bomba AZ HT Para obtener mayores eficiencias térmicas. apareciendo por la cavidad de venteo. este empieza a fugarse. se reduce al mínimo el posible flujo de aceite al soporte. al aumentar el caudal y presión del aceite.0) con el fin de detener cualquier fuga de aceite térmico. entre los dos rodamientos se coloca dos retenedores de aceite (3. adicionalmente entre los dos retenedores existe una cavidad de venteo y una de drenaje (4. El impulsor. En este momento. tiene un anillo rozante que disminuye la presión en el estopero y reduce los esfuerzos que deben soportar los rodamientos y el eje. Accionamiento por correas trapezoidales previa consulta. Forma constructiva B3. Ver Fig. contaminación ambiental y mantenimiento. Si se detecta aceite térmico por la cavidad de drenaje. el cual reduce en 50% la conducción térmica hacia el soporte. Diseño Gráfico: Rita Teixeira TRP/Aceite Térmico 9/05/06 . se ha diseñado un adaptador especial. Finalmente. Cuando la empaquetadura delantera cumple su ciclo de trabajo y permite el paso de un exceso de aceite. El sellamiento principal es llevado a cabo por 4 cordones de empaquetadora de grafito para alta temperatura (1. las bombas para el manejo de aceites térmicos han debido mejorar su capacidad de disipación de temperatura.0 y 4. Este sistema evita eficazmente las pérdidas de calor del fluido bombeado (ahorro de energía). en su parte posterior.Datos Técnicos ESTANQUEDAD CARCASA ESTANQUEDAD de la CARCA SA El cierre de la carcasa se realiza mediante una junta plana de papel especial. las instalaciones de transmisión térmica trabajan a temperaturas cada vez más elevadas. se recomienda la parada del equipo. 1.0) detrás del impulsor. sostenidos por una arandela y un anillo de retención (siegel) (2. se sustituyen los dos retenedores por un segundo sistema de empaquetadura de alta temperatura.

15 20 Ø 169 Ø 160 Ø 150 10 48% Ø 130 10 30% 35% 40% 45% 47% 47% 40 15 30 45% 1750 RPM 1 HP 20 5 5 10 ½m 2 GPM 1 ¼ HP 2 ½ HP U S GPM . Nueva Sustituye : .Centrifugas ft 200 80 PSI m 60 Ø 169 HC 1¼x1½x7 32-160 35% Max.5 HP 3500 RPM 3 20 50 4 20 10 5 2m 5 GPM 5 HP 6 3 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 0 20 2 5 40 60 4 10 15 80 6 20 100 ft 50 PSI m Ø 169 1 HP Ø 150 ¾ HP Ø 130 ½ HP HC 1¼x1½x7 32-160 Max.5 HP Ø 155 5 HP Ø 135 3 HP 50 Ø 155 150 60 40 Ø 135 100 40 30 50% 48% 7.5 Vigente: Pag. Solid Size 5 mm. 40% 45% 48% 50% 51% Ø 169 7.5 20 5 30 2 7.5 40 3 10 50 60 4 12. Solid Size 5 mm. l/s m3/h Pagina: 90 Sección: II 0 10 1 2.

5 2 1 HP 70 4 15 m NPSH 10 1 20 5 30 2 40 3 10 50 60 Vigente: Pag. 50% 50% 48% 70 200 80 45% 60 Ø 170 3500 RPM 150 60 50 Ø 150 40 10 HP 100 40 30 2m 5 GPM 3.5 mm. Nueva Sustituye : .5 Ø 170 1 HP HP HP 45% 43% 50 20 15 Ø 170 40% 1750 RPM 40 Ø 150 2 HP 15 30 10 1. Solid Size 4.5 HP m NPSH 20 U S GPM l/s 3 m /h 0 20 2 5 40 3 10 60 4 15 80 5 6 20 100 7 120 8 25 ft PSI m Ø 205 30% 35% 40% 43% 45% 47% 20 HC 1¼x1½x8 32-200 Max.5 mm.Centrifugas ft PSI m 80 Ø 205 100 Ø 190 Ø 205 15 HP Ø 190 10 HP Ø 170 7. 60 25 Ø 190 Ø 205 2 Ø 190 1.5 4 5 5 HP 6 7 7.5 HP ½m 1 10 20 U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 91 Sección: II 0 2 GPM 1. Solid Size 4.5 HP 30% 35% 40% 45% 48% 15 HP 250 HC 1¼x1½x8 32-200 Max.

Ø 174 15 HP Ø 160 10 HP Ø 148 7½ HP 3500 RPM 2m 10 GPM 3 5 7 5 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 60 300 20 350 ft 50 PSI m Ø 174 2 HP Ø 150 1. Solid Size 11 mm.5 HP 1 2 ½ HP ¾ HP 1 HP U S GPM . l/s m3/h Pagina: 92 Sección: II 0 20 2 40 10 60 4 80 6 20 100 120 8 30 140 Vigente: Pag. Solid Size 11 mm. Nueva Sustituye : .Centrifugas ft 200 80 67% 50 Ø 160 150 60 40 Ø 135 100 40 30 Ø 120 20 50 20 10 7½ HP 10 HP Ø 148 65% 60% 50% 15 HP PSI m Ø 174 60 45% 50% 60% 65% HC 1½x2x7 40-160 Max.5 HP Ø 135 1 HP 15 20 Ø 174 Ø 165 HC 1½x2x7 40-160 45% 50% 55% Max. 60% 65% 65% 40 15 30 10 Ø 150 60% Ø 135 10 20 5 5 10 ½m 5 GPM 55% 50% 1750 RPM 2 HP Ø 120 1.

60 25 Ø 175 Ø 205 Ø 190 3 HP 2 HP 58% 55% 50 20 15 50% 1750 RPM Ø 160 40 15 30 0.Centrifugas ft PSI m 80 Ø 190 Ø 205 40% 50% 55% 60% 62% 62% 60% 250 HC 1½x2x8 40-200 Max. Solid Size 11 mm.6 3 HP 10 ½m 10 20 U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 93 Sección: II 1 1.5 1½ HP 2 HP m NPSH 5 GPM 0 20 2 5 40 10 60 4 15 80 6 20 100 120 8 25 Vigente: Pag. Solid Size 11 mm. 100 70 Ø 175 200 80 55% 60 Ø 160 3500 RPM 150 60 50 20 HP 40 2 4 100 40 30 15 HP 2m Ø 205 20 HP Ø 190 15 HP 10 GPM Ø 160 10 HP 7.5 HP 6 10 HP m NPSH 20 U S GPM l/s 3 m /h 0 40 4 10 80 6 20 120 8 30 160 10 12 40 200 14 240 16 50 ft PSI m Ø 205 40% 50% 55% 58% 20 Ø 190 HC 1½x2x8 40-200 Max. Nueva Sustituye : .

Nueva Sustituye : . Ø 230 25 Ø 220 60% 58% 55% 4 75 30 20 Ø 200 50% 50 20 15 4. Ø 255 40 HP Ø 220 30 HP Ø 200 25 HP 60% 200 80 60 3500 RPM 5m 10 GPM U S GPM l/s 3 m /h 0 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 300 20 60 350 400 25 80 ft PSI m Ø 255 Ø 240 40% 50% 55% 58% 60% 100 40 30 HC 1½x2x11 40-250 Max. Solid Size 6 mm.5 10 5 3 HP 5 5 HP 1750 RPM 25 10 1m 5 GPM Ø 240 5 Ø 220 3 HP HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 0 25 2 50 4 10 75 100 6 20 125 8 30 150 10 175 12 40 200 225 14 50 Pagina: 94 Sección: II Vigente: Pag. Solid Size 6 mm.Centrifugas ft 400 160 100 Ø 220 300 120 80 40 HP 30 HP 40 100 40 20 5 7.5 20 HP Ø 200 PSI m Ø 255 50% 60% 63% 64% 64% 63% 120 Ø 240 HC 1½x2x11 40-250 Max.5 10 12.

5 2 1 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 0 25 2 50 4 10 75 100 6 20 125 8 30 150 10 175 12 40 200 225 14 50 Pagina: 95 Sección: II Vigente: Pag. Solid Size 14 mm. Nueva Sustituye : .5 HP 40 15 30 10 Ø 140 65% 1750 RPM 20 10 Ø 125 60% 2 HP 5 5 10 ½m 5 GPM 1 ½ HP 1½ HP 1.5 HP m NPSH 2m 10 GPM 6 8 5 HP U S GPM l/s 3 m /h 0 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 300 20 60 350 400 25 80 ft 50 PSI m HC 2x2½x7 50-160 Max. Solid Size 14 mm.5 HP 3500 RPM 100 40 30 Ø 125 65% 60% 15 HP 20 50 4 20 10 10 HP 7. Ø 170 Ø 140 Ø 125 20 HP 15 HP 7. 15 20 Ø 170 40% 55% 60% 65% 68% 70% Ø 155 70% 68% Ø 170 2 HP Ø 155 1.Centrifugas ft 200 80 PSI m 60 Ø 170 50 150 60 40 Ø 140 Ø 155 50% 60% 65% 68% 70% 73% 73% 70% 68% HC 2x2½x7 50-160 Max.

Centrifugas ft PSI 180 400 160 350 140 300 120 80 250 100 200 80 50 150 70 60 100 120 m 130 Ø 250 40% 50% 57% 62% 65% 68% 68. 100 40 30 Ø 235 Ø 220 25 75 30 20 1 50 20 15 2 3 Ø 250 7. Solid Size 8 mm.5% 68% Ø 237 HC 2x3x10 50-250 Max. Solid Size 8 mm. Nueva Sustituye : .5% 66% Max.5 HP 10 GPM Ø 220 5 HP 4 3 HP 63% Ø 200 1750 RPM 7. 110 Ø 220 Ø Ø Ø Ø 250 237 220 200 60 50 40 30 HP HP HP HP 60 65% HP Ø 200 90 50 HP 4 6 40 HP 3500 RPM 30 HP 8 2m 20 GPM m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 100 10 20 200 60 300 20 400 30 100 500 ft PSI m 35 Ø 250 50% 58% HC 2x3x10 50-250 63% 66% 67.5 HP 5 HP 10 25 10 U S GPM l/s 3 m /h 1m m NPSH 50 5 10 100 30 150 10 200 15 50 250 Pagina: 96 Sección: II Vigente: Pag.

5 1. 65% 68% Ø 170 3 HP Ø 150 2 HP 3 HP 40 15 30 Ø 160 Ø 150 70% Ø 140 68% 65% 10 1750 RPM 20 10 0.5% 70% Max. Nueva Sustituye : . Grain Size 20 mm. Grain Size 20 mm.Centrifugas ft PSI m 200 80 Ø 160 Ø 150 60 40 Ø 140 65% 60 Ø 170 40% HC 2½x3x7 65-160 50% 60% 65% 70% 72.5 HP 2 5 5 10 ½m 5 GPM 1 m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 0 25 2 50 4 10 75 100 6 20 125 8 30 150 10 175 12 40 200 225 14 50 Pagina: 97 Sección: II Vigente: Pag.5 2 HP 1. 50 150 3500 RPM 100 40 30 15 HP 6 10 HP 8 20 HP 2 20 50 20 10 4 2m 20 GPM Ø 170 20 Ø 160 15 Ø 150 10 HP HP HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 100 10 20 200 60 300 20 400 30 100 500 ft 50 PSI m 15 20 HC 2½x3x7 65-160 Ø 170 40% 50% 60% Max.

60 25 Ø 190 70% 65% 50 20 15 Ø 175 5 HP Ø 160 40 15 30 1750 RPM 10 . 70% 74% 75% Ø 205 40 Ø 190 30 Ø 175 25 HP HP HP Ø 190 100 70 74% 70% 200 80 60 Ø 175 40 HP 3500 RPM 50 150 60 40 Ø 160 65% 2m 20 GPM 2 4 6 25 HP 30 HP 20 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 100 10 20 200 60 300 20 400 30 100 500 ft PSI m Ø 205 40% 50% 60% 65% 20 70% 75% HC 2½x3x8 65-200 Max.Centrifugas ft PSI m 90 120 250 80 Ø 205 40% 50% 60% 65% HC 2½x3x8 65-200 Max. Grain Size 14 mm. Grain Size 14 mm. Nueva Sustituye : .75 1 3 HP 2 HP ½m 10 20 10 GPM Ø 205 5 Ø 175 3 U S GPM l/s 3 m /h HP HP 2 m NPSH 50 5 10 100 30 150 10 200 15 50 250 Pagina: 98 Sección: II Vigente: Pag.

Nueva Sustituye : Pagina: 99 Sección: II .5 5 HP 7½ HP 10 25 10 0 1m 10 GPM U S GPM l/s 3 m /h 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 300 20 60 350 400 25 80 100 Vigente: Pag. Solid Size 13 mm. Solid Size 13 mm. 100 40 30 Ø 230 25 65% 60% 15 HP 75 1750 RPM 30 20 Ø 200 10 HP 50 20 15 1 1.Centrifugas ft PSI 180 m Ø 259 140 50% 60% 65% 68% HC 2½x4x10 65-250 70% 71% 70% 68% Max. Ø 250 400 160 120 Ø 230 100 65% 100 HP 300 3500 RPM 200 120 80 Ø 200 75 HP 80 60 3 4 60 HP 40 HP m NPSH 40 100 40 20 5m 20 GPM 5 U S GPM l/s 3 m /h ft PSI m 0 100 10 20 200 300 20 60 400 500 30 100 600 40 140 700 800 50 180 900 35 Ø 259 Ø 250 40% 50% 60% 65% 67% HC 2½x4x10 65-250 Max.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .

La manera de verifica esta situación es destapar el segundo tapón superior ubicado en el soporte.MANUAL DE INSTALACION Y MANTENIMIENTO DE LA BOMBA DE ACEITE Mantenimientos periódicos y equipos de mantenimiento: Dentro de este manual se señalan una serie de rutinas necesarias para mantener y prolongar en el tiempo de la vida útil del equipo. Se recomienda tomar en cuenta el tiempo de vida útil de los retenedores de aceite suministrados por el fabricante. Las bombas de aceite térmico MALMEDI están diseñadas con el fin de reducir y hacer más sencillos los periodos de mantenimientos. El plan de mantenimiento preventivo se puede clasificar cono mantenimientos de tipo menor y mantenimiento de tipo mayor. si al retirar este tapón observamos que hay un flujo continuo de aceite. punto de trabajo –40 a 300` C ). El mantenimiento de tipo menor esta enfocado en la revisión periódica del cordón de empaquetadura y el primer rodamiento el cual se encuentra lubricado con una pequeña cantidad de aceite. cada 300 horas o de 4 a 6 meses si el rodamiento es lubricado por aceite. que se pueden evitar teniendo un plan de evaluación. esto nos da ha entender que los retenedores de aceite están deteriorados y estas traspasando aceite térmico al compartimiento que aloja el segundo rodamiento que es lubrica con grasa. La forma de verificar esta situación es destapando el tapón inferid trasero del soporte que se encuentra junto debajo de los retenedores de aceite. El mantenimiento de tipo mayor se realiza cuando hay deterioro en los retenedores de aceite. Estas bombas de aceite térmico están diseñadas para trabajar con fluidos que cumplan las siguientes condiciones: Tipo SAE32 (fluido sintético de peso molecular medio de calentamiento indirecto. Las inspecciones periódicas son necesarias para prevenir fallas en servicio. si nota que hay un bote continuo de aceite indicara que el cordón esta deteriorado y que el aceite caliente que circula dentro de la bomba esta pasando por el primer rodamiento lo cual puede reducir el tiempo de vida del mismo. La lubricación de los rodamientos debe ser periódica. esta inspección se debe realizar cada (tiempo) o cuando se sospeche de deterioro de dicha empaquetadura. que se encuentran ubicados entre los dos rodamientos. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . si es grasa solo requiere de inspección visual. El usuario debe referirse al manual del motor para consultar su rutina de mantenimiento.

(Fundición resquebrajada no debe rehusarse). • Pinza extractora de retenes. 3. • Dos arandelas de reten tipo(xxxx). Antes de comenzar una rutina de mantenimiento o de reparación se recomienda disponer de los siguientes equipos: 1.Equipos de mantenimiento: “Toda operación de mantenimiento o reparación realizada a nuestros equipos dentro del periodo vigente de la garantía debe ser notificado por escrito y aprobado por MALMEDI C. 2. quedando sujeta la carcaza a los tubos. Desmontar acople entre motor y bomba.. • Papel de empaquetadura de amianto. se recomienda inspeccionar a fin de determinar su condición y posible sustitución. Si solo desea retirar la parte rotativa tiene que desconectar él acople. luego proceda a retirar los tornillos que sujetan al soporte de la base y los que sujetan la pieza intermedia de la caraza. 2. Se recomienda esperar un tiempo prudencial para que disminuya la temperatura en la bomba y pueda ser manipulada por el usuario sin que sufra alguna quemadura. Desconectar la corriente del motor a fin de evitar arranques inesperados de la bomba. • Juego de Llaves de boca.) 3. Principales recambios: • Cordón de empaquetadura tipo(GRAFITADA) • Un par de rodamientos tipo(xxxxx).(Para chequear que la corriente no esta llegando al motor). Herramientas: • Destornillador. Desconectar la brida de succión y la brida de descarga si desea separar el conjunto bomba motor del sistema de tubería. Cualquier desgaste debe ser identificado a fin de conocer y reparar las causa que lo provoca. Se recomienda usar acoples con distaciadores para facilitar el desmontaje. Instrumentos de medida: • Voltímetro AC. Desmontaje 1. evitando paradas repentinas en tiempos no deseados. A medida que se desmontan las piezas. (Verificar con el Voltímetro AC). Abrir los tapones de drenaje de la carcaza (CUIDADO el fluido que circula dentro de la bomba esta caliente. A. 4. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . • Un juego de rache con sus respectivos dados. • Martillo de goma. de lo contrario pierde validez dicha garantía “. • Dos retenedores de aceite tipo(xxxx).

5. Puesta en marcha de la bomba. Los anillos de desgaste son insertados a presión y deben ser removidos con un extractor. esto se realiza retirando el primer tapón superior del soporte. No se debe poner en marcha la bomba hasta que se haya debidamente cebado la voluta. Generalmente. no pueden ser reinsertados por lo cual se recomienda su cambio. Retire la tuerca y la arandela que se encuentran enfrente del impulsor con el cual se sujeta al eje. 6. “RECUERDE EL FLUIDO CON EL QUE TRABAJA ESTA BOMBA SUELE ESTAR MUY CALIENTE” Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Para extraer el anillo linterna que se encuentra entre los dos retenedores de aceite. en la dirección del motor. debemos extraer del soporte el rodamientos trasero que viene unido al eje. 7. Guarde la cuña. Se recomienda ubicar una válvula lo mas cerca posible de la succión y una chek en la descarga para facilitar la maniobra de desmontaje de la bomba. Retirando los tornillos que unen el soporte con la pieza intermedia y los que sostiene a la tapa rolinera trasero del soporte. 9. Conviene chequear en los primeros momentos de la arrancada si el cordón de empaquetadura esta sellando correctamente. es necesario que se verifique el buen estado de los mismos ya que estas piezas son de gran importancia en la bomba. esta operación debe de realizarse con un extractor. Debido al ajuste de los rodamientos. con esto se garantiza la buena lubricación de sus partes. facilitando así la extracción del mismo. y tendremos acceso directo a los dos rodamientos que contiene al eje dentro del soporte. Remover el anillo reten y la arandela que comprimen el cordón de empaquetadora. 8.

GPM l/s 3 m/h 0 10 1 20 5 30 2 40 3 10 50 60 4 15 70 80 5 90 20 Pagina: Sección: 70 II Vigente: Página Nueva Sustituye : .Centrifugas ft 50 20 PSI m Ø 172 1 HP Ø 159 ¾ HP Ø 133 ½ HP AZ 30% 35% 15 Ø 172 1¼x1½x7A 32-160A 40% 50% 53% 55% Impulsor Semi Abierto Max. Solid Size 9 mm.S. 40 15 30 Ø 159 53% 50% 10 Ø 146 10 20 5 5 10 1750 RPM Ø 133 Ø 120 1 HP 1½ HP ½m 2 GPM ½ HP ¾ HP U.

AZ Ø 209 1 HP Ø 209 40 Ø 203 15 30 10 Ø 184 Ø 178 55% 50% 1150 RPM 20 10 ½ HP 5 5 10 ½m 5 GPM ¾ HP 45% 1 HP U.Centrifugas ft PSI m 100 40 25 80 30 1½x2x7A 40-160A Ø 228 30% 40% 50% Impulsor Semi Abierto Max. Solid Size 11 mm.S. GPM l/s 3 m/h 0 25 2 10 50 4 75 20 100 6 125 8 30 150 10 175 12 40 200 225 14 50 ft 50 PSI m 15 20 Ø 228 1½x2x7A 40-160A 30% 40% 45% 50% 55% Impulsor Semi Abierto Max. Solid Size 11 mm. GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección: 71 II 0 25 2 50 4 10 75 20 100 6 125 8 30 150 10 Vigente: Página Nueva Sustituye : .S. AZ 53% 55% 56% Ø 209 Ø 228 5 Ø 203 3 Ø 184 2 55% 53% 50% 45% 40% HP HP HP Ø 203 30 20 60 Ø 184 Ø 178 15 20 1750 RPM 40 10 10 5 1m 5 GPM 20 2 1½ HP HP 3 HP 5 HP m NPSH U.

25 80 35 Ø 210 65% Ø 210 5 HP Ø 203 3 HP Ø 184 2 HP Ø 203 20 60 25 Ø 184 60% 1750 RPM Ø 178 15 50% 40 15 10 1m 10 GPM 2 HP 100 5 20 150 10 40 3 HP 200 15 250 5 HP 300 20 60 Vigente: 02/02/06 Sustituye : Página Nueva US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección: 72 II 0 50 . Ø 159 15 20 40 10 Ø 146 Ø 133 65% 60% Ø 171 2 Ø 159 1½ Ø 146 1 Ø 133 ½ Ø 133 ¾ HP HP HP HP HP Ø 121 2 HP 1750 RPM 1½ HP 10 20 5 ½m 5 GPM ½ HP ¾ HP 1 HP U. Solid Size 11 mm.Centrifugas ft PSI 30 m 20 60 Ø 171 40% 50% 60% 65% AZ 2x2½x7A 50-160A Impulsor Semi Abierto Max.S.5 mm. Solid Size 5. GPM l/s 3 m/h ft PSI m 0 25 10 50 4 75 20 100 125 8 30 150 10 175 40 200 225 14 100 30 Ø 228 50% 60 % AZ 2x2½x9A 50-200A Impulsor Semi Abierto Max.

Solid Size 16 mm.Centrifugas ft PSI m Ø 228 25 80 35 40% 50% AZ 3x4x9A 80-200A 60% 65% 70% 72% Impulsor Semi Abierto Max.S. GPM l/s 3 m/h ft PSI m 0 50 5 20 400 25 450 Ø 305 50 160 Ø 292 55% 60% 65% 68% 68% AZ 3x4x12A 80-315A Impulsor Semi Abierto Max.5 HP Ø 203 5 HP Ø 184 3 HP 100 150 10 40 200 250 15 60 300 20 80 350 5 HP U. Solid Size 19 mm. 65 140 45 Ø 279 40 55 120 35 Ø 254 Ø 241 Ø 266 10 HP 65% 60% 25 HP 55% 1750 RPM 100 45 30 Ø 228 80 35 25 50% 20 60 25 15 10 US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección: 73 II 1m 10 GPM 20 HP 15 HP 12 100 5 20 150 10 40 200 250 15 60 300 20 80 350 400 25 100 450 30 120 500 550 35 600 m NPSH Vigente: Página Nueva Sustituye : . Ø 210 Ø 203 20 72% 70% 60 1750 RPM 25 15 Ø 184 65% 10 HP Ø 178 40 15 60% 10 ½m 50 GPM 7½ HP Ø 228 10 HP Ø 210 7.

S. Solid Size 11 mm. 40 15 30 Ø 159 10 Ø 146 Ø 133 10 75% 80% 80% Ø Ø Ø Ø Ø 171 159 146 133 121 3 3 2 1½ 1 HP HP HP HP HP 75% 70% 1750 RPM 20 5 5 10 Ø 121 ½m 20 GPM 1 HP 1½ HP 2 HP 3 HP U.Centrifugas ft PSI m 50 20 15 Ø 171 4x4x7A 100-160A 40% Impulsor Semi Abierto AZ 50% 60% 65% 70% Max. 30 20 Ø 292 Ø 279 78 % 75% 60 Ø 266 Ø 254 15 20 40 10 Ø 241 40 HP 15 HP 25 HP 30 HP 1750 RPM 10 20 5 ½m 50 GPM Ø 305 Ø 292 Ø 279 Ø 266 Ø 254 Ø 241 250 20 40 40 30 25 20 20 HP HP HP HP HP HP 500 40 100 750 20 HP US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección: 74 II 0 1000 50 200 Vigente: Página Nueva Sustituye : . GPM l/s 3 m/h 0 100 200 300 400 500 600 10 25 50 20 75 100 30 125 40 150 ft PSI m 25 80 Ø 305 65% 70% 75% 78% 80% AZ 4x5x12A 100-315A Impulsor Semi Abierto Max. Solid Size 24 mm.

AZ 6x6x9A 150-200A Ø 228 Ø 210 Ø 203 Ø 184 20 15 15 10 30 Ø 203 20 60 Ø 184 70% HP HP HP HP 1750 RPM 40 15 20 65% 60% 10 50% 10 20 5 ½m 50 GPM 10 HP 15 HP 20 HP U.Centrifugas ft PSI m Ø 228 65% 70 % 75% 77% 75% 25 80 Ø 210 Impulsor Semi Abierto Max.S. Solid Size 11 mm. GPM l/s 3 m/h 0 250 40 100 500 750 1000 80 200 1250 1500 120 300 Pagina: Sección: 75 II Vigente: 18/07/06 Sustituye : Página Nueva .

GPM l/s 3 m/h ft PSI m 0 250 500 40 100 750 1000 1250 80 1500 1750 120 2000 2250 200 300 400 AZ 6x6x12A 150-315A Ø 305 Impulsor Semi Abierto 30 20 Ø 292 Ø 279 50% 60% 70% 75% 77% Max. Solid Size 32 mm. AZ 40 55 120 35 45 30 Ø 292 Ø 279 Ø 266 Ø 254 Ø 292 Ø 279 Ø 266 Ø 254 60 50 40 30 HP HP HP HP 100 80 35 25 Ø 241 Ø 228 70% 60 HP 50 HP 1750 RPM 20 60 25 15 40 15 10 1m 50 GPM 20 HP 25 HP 65% 30 HP 40 HP U. 60 Ø 305 Ø 292 Ø 279 Ø 267 Ø 254 75% 70% 60% 50% 20 15 15 10 7½ HP HP HP HP HP 15 20 40 10 Ø 266 Ø 254 Ø 241 Ø 228 1150 RPM 10 20 5 ½m 50 GPM 7½ HP 500 40 100 200 750 1000 1250 80 300 10 HP 15 HP 20 HP US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección: 76 II 0 250 1500 1750 2000 120 2250 400 Vigente: Página Nueva Sustituye : .S.Centrifugas ft PSI m 65 140 45 Ø 305 55% 60% 65% 6x6x12A 150-315A 70% 74% 78% 74% Impulsor Semi Abierto Max. Solid Size 32 mm.

S.5 HP 60 Ø 109 75% 70% 1750 RPM 40 15 Ø 171 20 60% 10 Ø 152 10 20 5 ½m 50 GPM 3 HP 400 20 100 600 40 200 800 5 HP 7½ HP 10 HP 15 HP U. Solid Size 32 mm. AZ 6x6x9 150-200 Ø 209 30 20 80% Ø 210 15 HP Ø 109 10 HP Ø 171 7.Centrifugas ft PSI m Ø 229 Ø 210 60% 70% 75% 25 80 Impulsor Semi Abierto Max. GPM l/s 3 m/h 0 200 1000 60 1200 80 300 1400 1600 100 1800 400 Pagina: Sección: 77 II Vigente: Página Nueva Sustituye : .

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .

.- Lista de Partes 6 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . 3 2. 1.- Desmontaje. Reparaciones y Puesta en marcha 4-5 3.Servicio Pág.INDICE.

Dentro del ámbito de este manual.SERVICIO Las bombas Malmedi modelo AZ no requieren ningún mantenimiento fuera de inspecciones periódicas. también disponemos de botellas indicadoras de el externo sirve para evitar la contaminación de polvo y otros elementos dañinos para la rolinera. cada rolinera requiere lubricación cada 600 horas de uso o cada 6 a 12 meses. alta condensación o a la intemperie. se debe destapar el tapón superior y llenar cavidad hasta que el aceite empiece a rebosar el tapón inferior. aceite que garantizan un nivel mínimo de aceite y una verificación visual del nivel. la lubricación debe realizarse cada 300 horas o cada 4 a 6 meses. 2. el usuario debe referirse al manual del motor. El sitio se considera húmedo. En ambientes secos. La conexión de la rolinera conduce por vía de un conducto al lado externo de la rolinera donde la grasa nueva desplaza la grasa vieja a través de la rolinera. ellas son: 1. A fin de revisar el nivel de aceite. este manual cubre las especificaciones de las rolineras de la bomba y para el motor. evitando fallas catastróficas. Lubricación por aceite Las rolineras reengrasables requieren de lubricación periódica. si la bomba se encuentra expuesta al goteo de agua. 3 Diseño Gráfico: Rita Texeira Ingeniería: David Valladares . La primera vez que sé reengrasan las rolineras se debe desmontar la tapa rolinera para desmontar el guardapolvo del lado exterior de la rolinera. lo que ocurra primero. el nivel correcto será el borde inferior del tapón. A medida que sé inyecta grasa. el cual puede realizarse mediante el uso de las conexiones de aceite ubicadas en el soporte para este fin. El nivel correcto de aceite debe ser el medio de la bola inferior. a fin de mantener una película mínima en todas las pistas de la rolinera y las bolas. Las inspecciones son necesarias para prevenir fallas en el servicio. Pag. es recomendable ir girando el eje para garantizar el mayor cambio posible de la grasa vieja. La parte hidráulica es lubricada por el fluido bombeado. Las rolineras deben lubricarse a intervalos regulares usando grasas de buena calidad conteniendo aditivos de lithium. que se pudieran evitar teniendo un plan de evaluación del equipo. debido que puede tener consecuencias negativas para la vida de la rolinera. de requerir aceite. reengrasables con grasa(standard). La lubricación por aceite es opcional en bombas AZ. se debe destapar el tapón inferior. el interno es desmontado en la fabrica mientras que El nivel del retenedor es superior al tapón inferior. limpiezas ocasionales y lubricación de rolineras. La cantidad aceptable de grasa debe ser entre 1/3 y ½ de la capacidad de la rolinera y espacio adyacente. Las bombas vienen equipadas con retenedores(estoperas) para evitar la fuga de aceite y con dos tapones para dar el nivel correcto de aceite y un tercer tapón para servir de desfogue en caso de sobrepresiones internas. Opcionalmente. Lubricación de rolineras del soporte de bomba: Las bombas modelo AZ disponen de dos versiones de lubricación para las rolineras del soporte. En ambientes más húmedos. permitiendo que el aceite se expanda en volumen debido a temperaturas de operación sin que presione al estopero. el cual proyecta el tiempo de duración entre mantenimientos preventivos para maximizar el tiempo de operación y minimizar costos de mantenimiento. El soporte y el motor requieren de lubricación. se encuentra una discusión de un programa de mantenimiento preventivo y el desarrollo de un sistema de mantenimiento periódico. En lo posible debe evitarse la sobre lubricación de la rolinera. por lo tanto no requiere lubricación. empujándola la espacio vacío ubicado entre las dos rolineras. los cuales son recomendados para ambientes húmedos y secos.

Antes de desarmar la bomba. Desmontaje 1. Desconectar corriente a la unidad de potencia a fin de prevenir un arranque accidental. Se recomienda el uso de acoples con espaciadores. Retirar impulsor del eje. mientras que un ambiente húmedo con abundante polvo puede requerirlo mensualmente.Dependiendo de las condiciones de trabajo. arandela y espaciador del impulsor. Se debe remover todo residuo del área del sello y la bocina. Remover todas las tuberías de refrigeración y lubricación. O´ring bocina A medida que se desmontan las piezas. el aceite sufrirá una degradación y debe ser reemplazado periódicamente. es recomendable el reemplazo por poder conducir a problemas mayores a corto plazo. Retirar tornillos que sostienen el soporte a la base. un ambiente seco puede requerir el cambio solo una vez al año. O´ring carcaza 5. Es recomendable el cambio del sello mecánico. Retirar tornillos que sostienen el adaptador a la bomba y retirar parte rotativa o retirar bomba completa. Desmontar acople entre motor y bomba. Fundición resquebrajada no debe rehusarse. Reparaciones Las bombas pueden ser desarmadas usando las ilustraciones y texto disponibles en estas paginas. Desconectar bridas de succión y descarga. no pueden ser reinsertados por lo cual se recomienda su cambio. 6. Bocina del sello 3. El tiempo de reemplazo depende de las condiciones ambientales del sitio donde se encuentra instalada la bomba. Cualquier desgaste debe ser identificado a fin de conocer la causa y obviar una nueva reparación dentro de un plazo inaceptable. Abrir tapón de drenaje de la carcaza. los cuales por su costo se recomiendan cambiar rutinariamente cada vez que se desarma la bomba. En caso de desgaste entre el impulsor y el eje o el impulsor y los anillos de desgaste. Remover bocina del eje con la parte rotativa del sello montado. 4. si se desea separar carcaza de la tubería. guardando la cuña. debe tenerse cuidado de no introducir partículas que puedan rallar las caras del sello. 5. se deben inspeccionar a fin de determinar su condición y posible sustitución. Generalmente. Sello mecánico 2. Debido al terminado de las caras del sello. Anillos de desgaste son insertados a presión y deben ser removidos con un extractor. Kit de sujeción del eje. que permiten el desmontaje de la parte rotativa sin desconectar succión y descarga. a fin de prevenir una parada del equipo por una falla menor: 1. 4 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . 2. 7. Remover tornillo. 3. 4. Pag. se recomienda tener como repuestos los siguientes elementos.

debido a que esta no puede soportar el peso del adaptador y se partirá si la pieza se apoya sobre el sello. 5 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Remover anillo de retención. Pag. 10. Se debe tener cuidado con la cara estacionaria del sello. retirarlas de la tapa. Puesta en marcha de la bomba No se debe arrancar la bomba hasta que se haya debidamente cebado la bomba para garantizar la debida lubricación de sus partes. Retirar eje de la bomba hacia el lado motor. Si las tapas vienen provistas de retenedores/estoperas. 12. 9. Remover tornillos de la tapa de rolinera y remover tapa rolinera. Remover tornillos que sostienen bases al soporte. estas deben ser retiradas con un extractor. Remover cuña y el slinger del eje. 11. Debido al ajuste de las rolineras.8. Es posible que el sello mecánico gotee durante la primera hora de operación mientras que las caras terminan de sellarse. Remover tornillos que sostienen adaptador al soporte.

Remache 34. Sello mecánico 32. Pie 42. Conexión* 3. Arandela 64. Tubería * 4. Anillo desgaste adapt. Cuña 43. Arandela 304 9b. Pie Pag. Tornillo Hex 63.* 25. Retenedor* 52.Lista de Partes 1. Pin Bocina 62. Tornillo Hex 33. Grasera 59. Tapón* 57. O´ring 9. Tornillo Hex 40. Reten 53. Impulsor 12. O´ring 11. Bocina 27. 6 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Tornillo Hex 6. Tornillo 49. Rolinera 54. Carcaza 7. Desfogue* 46. Eje 56. Grasera 44. Placa de identificación 35. Tapón* 60. Tornillo sujeción 304 9ª. Arandela 41. Anillo desgaste succión* 15. Empacadura 10. Adaptador 39. Slinger 48. Codo * 2. Soporte 58. Anillo desgaste cierre* * opcional 16. Tapón* 47. Tapa Rolinera 51. Anillo desgaste succión* 8. Cuña 14. Tapón 5. Rolinera 55. Aceitera* 61.

riego. Su diseño “back-pull-out”. fluidos para trasferencia de calor.6 bar . Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios. etc. por inundación. riego.16 bar . agricultura.hasta 2. Datos de operación. sin necesidad de desmontar las tuberías. Succión simple horizontal o descarga vertical hacia arriba. con sellamiento por empaquetadura o sello mecánico. Tamaños Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de giro CAUDAL 1450 RPM (50Hz) 80 100 200 1000 1500 400 2000 600 3000 800 1000 1200 DN 400 mm 700 m³/h 90 m 30°C a 250°C 10 bar 16 bar hasta 2. industria. Utilizada para bombear líquidos limpios o turbios. aire acondicionado. aplicándose en abastecimiento de aguas blancas.200 rpm Datos de operación. Descripción Descripción Horizontal. partida radialmente. altamente eficiente y bajo NPSH requerido.ETA ETA 300-350 Aplicación Bombas centrifugas de flujo mixto. aspiración simple horizontal y descarga vertical hacía arriba.200 rpm 1500 2000 Q m³/h Q gpm 120 350 100 300 15 70 25 35 150 45 200 55 300 400 500 4000 5000 75 250 200 100-50/2 80-40/3 80-40/2 100-400 80-400 150-450 125-400 150-400 50 150 40 200 50 ALTURA 1750 RPM (60 Hz) 30 150 40 25 30 100 75 100 300-350 250-290 20 15 20 200-230 50 40 40 30 10 5 20 10 15 10 10 25 20 H ft H m Q gpm Q m³/h 20 100 30 40 200 50 300 400 500 100 750 1000 200 300 2000 400 500 3000 5000 1000 7500 1500 10000 2000 H ft H m CAUDAL 1750 RPM (60Hz) ALTURA 1450 RPM (50 Hz) .800 m³/h . Tamaños Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de Giro .hasta 1. con uno. permite su desmontaje por la parte trasera para su mantenimiento. de alto caudal y baja altura. Bomba horizontal de una etapa.DN 80 hasta 300 . circulación de condensados y aire acondicionado. dos o tres escalonamientos. se aplica principalmente en suministro de aguas para servicios públicos.hasta 140°C .Linea ETN .hasta 120 m . ETN 125-400 Aplicación De una etapa.

1 .242 P/n M0225x.53 D 80 0.3 / 1.55 7 Volumen de Lubricante (l) 0.24 Por orificios compensadores en el rodete Compensación Empuje Axial (2) 6311 6310 6308 6310 6311 6412 Cojinete Grasa Aceite Grasa Aceite Lubricación 0. (m³/h) -10 / 100 Min.69 33 1.89 17 1.60 A55 11 1. de Descarga (psi) 80 150 80 Presión máx.69 IVA 65 0. Admisible (CV/rpm) Temp. Sin Cámara C/ Empaquetadura -10 / 120 de Refrigeración C/ Sello Meánico 140 Máx.029 0.Datos Tecnicos 100-400 125-400 125-450 150-400 200-230 250-290 Datos Técnicos Soporte de Cojinete Paso de Solidos (mm) GD² Conjunto en Rotación con Agua (Kg.38 25 1. Caudal Min/Máx. c/ Cámara de Refrigeración Horário visto desde el lado del acoplamiento Sentido de rotación Hierro ANSI-B 16.125 LB FF Bridas Hierro / Bronce Bronce ANSI B 16.65 225 225 150 200 225 225 225 80 80 100 Presion máx.24 A60A 25 1.55 4 0.86 97 1.1 x q óPT.m²) IIIA 9 0. de Succión (psi) 0. °C Dimensiones Modelos DN1 DN2 80-40/2 80-40/3 80-400 100-400 125-400 150-400 200-230 250-290 300-350 100 100 125 125 150 200 200 250 300 80 80 80 100 125 150 200 250 300 a 210 328 125 140 140 160 250 220 300 f 479 479 530 530 530 530 635 880 890 h1 200 200 280 280 315 315 450 570 690 h2 350 350 355 355 400 450 300 350 450 Dimensiones de la Bomba b m1 m2 m3 n1 n2 d2 s1 s2 80 80 80 100 100 100 140 140 150 50 50 160 200 200 200 250 250 320 — 90 340 260 — 90 340 260 120 48 435 355 150 52 500 400 150 52 500 400 150 52 550 450 200 110 580 440 190 150 800 660 260 150 840 680 12 12 18 23 23 23 23 23 23 12 12 60 20 20 20 25 30 30 w i C 200 200 160 160 160 160 14 20 20 x 140 140 140 140 140 140 140 140 Punta de Eje dk6 l t u 28 28 42 42 42 42 42 50 50 80 80 110 110 110 110 110 130 130 31 31 45 45 45 45 45 54 54 8 8 12 12 12 12 12 14 14 15 689 70 15 689 70 20 370 23 12 370 26 12 370 26 12 370 26 25 890 60 25 1105 90 25 1195 90 300-350 80-40/2 80-40/3 Tamaños 80-400 ./Máx.55 IVA 9 0.

5" SELLO PIEZA DE AP OYO 100 EJE A55/JP -STORODETE 100 RODAMIENTO RADIAL DE BOLAS SOP ORTE COJINETE A-55 x8.Corte Transversal y Lista de Piezas 8 26 28 2 28 14 2A 12 5 18 1 Lista de Piezas ETN ITEM 1 2 2A 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 DENOMINACION CARCAZA ESP IRAL 100 PIEZA DE UNION A55 -8.LT ANILLO DEFLECTOR CASQUILLO PROTECTOR A55JP ARANDELA DE P RESION ARANDELA DE RODETE ARANDELA PLANA REMACHE GRAP AS AIR HOLE(RESP IRADERO) TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL ESP ARRAGO TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TUERCA HEXAGONAL TUERCA HEXAGONAL ANILLO DE SEGURIDAD -SIEGELCHAVETA DE ACOP LE CHAVETA DE RODETE PLACA CANT.5" ESTOP PIEZA DE UNION A55 -8.5" TAP A COJINETE TIP O A55 JUNTA P LANA JUNTA PLANA JUNTA PLANA EMP AQUE "O" RING RETENEDOR PRENSA ESTOP A 527 ANILLO DE CIERRE A55 EMP AQUETADURA ANILLO DE DESGASTE LC ANILLO DE DESGASTE LC. 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 2 1 1 3 1 1 1 1 1 1 3 2 2 1 3 21 2 2 2 4 1 2 1 1 1 1 4 36 13 28 6 7 6 29 34 23 28 15 18 20 22 21 16 17 33 Lista de Piezas ETA 11 5 12 22 13 4 14 ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 DENOMINACION CARCAZA ESPIRAL 300 TAPA SUCCION 250 EJE H47861 -heli coilRODETE 250 RODAMIENTO RADIAL DE BOLAS SOPORTE COJINETE TIPO "D" TAPA COJINETE TIPO "D" 2 JUNTA PLANA JUNTA PLANA RETENEDOR PRENSA ESTOPA EMPAQUETADURA ANILLO DE DESGASTE LC ANILLO DE DESGASTE LT ANILLO DEFLECTOR CASQUILLO PROTECTOR ARANDELA DE PRESION ARANDELA DE RODETE ARANDELA PLANA REMACHE AIR HOLE(RESPIRADERO) ANILLO DE CIERRE TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL ESPARRAGO TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TUERCA HEXAGONAL CHAVETA CHAVETA DE CASQUILLO PLACA CANT. 1 1 1 1 2 1 2 1 2 2 1 4 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 6 12 1 6 2 1 1 2 2 1 2 3 1 1 23 9 5 6 23 27 7 26 24 24 39 3 7 5 9 16 1 38 39 18 8 2 .

ETN-ET A 22/06/06 . 2”. Línea Turbi Plus Caudal 150 gpm/40 m³/h Elevación 360 m/500 psi Temperatura 140° C / 275°F Bomba turbina regenerativa. vulcanizadas con rejillas. diseñada para una amplia gama de servicios industriales. municipales y contra incendios. con sello mecanico. Línea MZG Caudal 200 gpm/50 m³/h Descarga 1” hasta 2” Elevación 200 m/300 psi Temperatura hasta 140°C / 275°F Bomba centrífuga de 2 o mas etapas. fijas o portátiles. Capaz de manejar gases o vapores entrañados hasta 20% en volumen. tipo Non-Clog o Vortex para el bombeo de doble sello.000 gpm /1. de una o dos etapas.net Tlf: (58239) 514-5026 . 3” y 4” Bombas autocebante de construcción tipo monoblock. motores eléctricos trifásicos.hidromac. Disponible en ejecución aguas negras. Miranda . Línea AZ Caudal 2500 gpm/600 m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” Bombas centrífugas tipo caracol en ejecución monoblock. Diseñada para aplicaciones de riego por aspersión. Hidromac Barranquilla . Aplicaciones sistema de alimentación de calderas. con sello mecánico. provista de descarga adicional para inyectores. diesel o monofásica (hasta 10 HP). Línea VVKL Caudal 2. doble succión. monofásicos ( hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel.com www. con motores a gasolina. para el Non-Clog o Monovane con cámara de aceite y doble sello en carburo de silicio.net Email: bombasmalmedi@cantv. Línea Hidropress Caudal 250 gpm/60 m³/h Elevación 105 m Descarga 2” x 2” y 3” x 3” Motobomba centrífuga monoblock con sello mecanico. Disponible con sello de viton e impulsores en bronce para aplicaciones de calderas.200 m³/h Elevación 150 m Descarga 2” hasta 6” ANSI o DIN Temperatura hasta 176°C / 350°F Bombas carcaza partida de 1 etapa. tipo monofásicas. etc.Venezuela bombasmalmedi@cantv. Línea Megaprime Caudal 500 gpm/120 m³/h Elevación 40 m Descarga 1½” .6633 Fax:(575) 353-6649 Bombas Malmedi Ter eresa Tuy Venezuela Santa Ter esa del Tuy . para mono o Bombas sumergibles eléctricas.5045 Fax:(58212) 961-3369 Texeira Diseño Grafíco: Rita Texeira RT ETN-ETA T R T. Ejecución monoblock con motores eléctricos trifásicos hasta 25 HP.500 gpm /11. Línea Carcaza Partida Caudal 5. Bomba multietapas para menejo de liquidos dosificado no abrasivos.com www. Línea AFP Línea UNI Línea Robusta Caudal 6. sello mecánico en 3500 y 1750 RPM para múltiples aplicaciones.com Tlf: (575) 353-6631 . aguas negras o servidas con uno o dos paso de sólidos.Bombas Centrífugas Línea AZ Caudal 2500 gpm/300m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Bombas centrífugas de una etapa tipo caracol disponible en sello mecánico o estopero para múltiples aplicaciones.Colombia Email: ventas@hidromac. Prestaciones hidráulicas de caudal casi constante y gran variación de alturas. automático.hidr omac.000 m³/h Elevación 300 m Descarga 1¼” hasta 6” ANSI o DIN Temperstura hasta 285°C / 140°C. sistema hidraulico.000 gpm / 1300 m³/h 240 gpm / 50 m³/h Caudal 425 gpm / 100 m³/h Caudal Elevación 28 m Elevación 33 m Descaega 1 ½” hasta 3” Descarga 3” hasta 12” Descarga 2” hasta 3” Elevación 19 m 4” y 6” Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o Sólidos Solidos 2” y 3” Bombas sumergibles eléctricas.Edo. Disponible para conexión con acople sellos mecánicos.hidr .

180 1. Las medidas son en (mm). .500 1.235 1.890 HG 46 46 77 77 77 81 81 89 89 89 Frame II Peso en Kg 16 7 133 D 9 159 Case 11 --Bore 12 15 -262 WG III 37 159 178 178 178 -351 IV A55 40 74 --159 -159 -159 --368 351 -- DIN 32-125A 32-160A-B 32-200A-B 32-315A-B 40-125A 40-160A 40-200A 40-250A 50-125A 50-160A 50-200A 50-250A 50-315A 65-160A 65-200A 65-250A 65-315A 80-200A 80-250A 80-315A 80-400E 80-40/2-3 100-160A 100-200A 100-250A 100-315A 100-400E 125-200A 125-250A 125-315A 125-400E 150-200A 150-250A 150-315A 150-450E ANSI 1¼x1½X5A 1¼x1½X7A-B 1¼x1½X9A-B 1¼x1½X12A-B 1½x2x5A 1½x1¼x7A 1½x1¼x9A 1½x1¼x11A 2x2½X5A 2x2½x7A 2x2½x9A 2x3x11A 2x2½x12A 2½x3x7A 2½x3x9A 2½x4x11A 2½x3x12A 3x4x9A 3x4x11A 3x4x12A X Y Z DC D DD AZ Model AZF DF IIIA o Motor A AG IVA Frame IIA 121 119 N/A N/A 56 143T N/A N/A 248 254 Bx Bx Base Number N/A N/A N/A N/A N/A N/A 133 62 106 125 132 162 65 137 157 132 132 162 137 64 110 130 132 171 64 110 130 133 229 71 156 179 178 197 70 179 203 133 178 48 144 165 159 203 60 165 178 178 149 51 122 148 178 184 51 151 171 178 210 191 229 216 51 54 70 54 187 156 178 192 213 200 192 214 178 203 203 203 137 137 184 210 175 187 159 184 222 189 208 227 122 122 N/A N/A 124 130 129 127 130 130 138 140 N/A N/A 146 N/A 149 N/A N/A 152 N/A 156 N/A 165 145T 184T 213T 254T 284T 284TS 286T 286TS 324T 324TS 326T 248 248 267 318 349 349 349 349 406 406 406 279 305 Bx Bx Cu Cu Cu Cx Cx Cx C Cx Dx Dx Dx N/A N/A N/A N/A Cu Cx Cx Cx C Cx Dx Dx Dx N/A N/A N/A N/A E N/A E N/A E 356 Bx 432 N/A 483 N/A 483 N/A 533 N/A 533 559 559 584 N/A N/A N/A N/A 4x4x7A 4x5x9A 4x5x11A 4x5x12A 5x6x9A 5x6x11A 5x6x12A 6x6x9A 6x6x11A 6x6x12A-B-C 165 184 229 222 64 79 76 67 140 146 184 202 164 170 202 225 203 229 229 229 186 187 221 225 138 133 143 N/A 164 159 168 171 326TS 364T 365T 365TS 406 457 457 457 584 584 610 610 N/A Dx Dx N/A N/A Dx Dx E N/A N/A N/A E N/A Dx Dx E 229 79 205 221 254 229 73 211 235 254 210 95 178 203 254 235 79 221 246 279 235 79 221 246 279 257 257 229 275 275 152 N/A 140 N/A N/A 178 178 165 184 184 404T 404TS 405T 444TS 445TS 508 508 508 559 559 660 N/A N/A N/A 660 N/A Ey Ey 686 N/A N/A N/A 762 N/A N/A N/A 813 N/A N/A N/A Ez Ez Ez Ez Ez Para las bombas AZ monoblock el Frame del motor (T.010 1.380 1.LINEA AZ TABLA PARA SELECCION DE BASES PARA MOTOR ELECTRICO AZ MONOBLOCK Bas Pesos HA e Kg 1 Bx 22 280 B 27 280 Cu 37 440 Cx 44 440 C 50 440 Dx 75 560 Dx 100 560 Ey 132 590 E 157 590 Ez 200 590 HB 840 950 950 1. TS) cambia a JM.640 1.

Cada bomba deberá ser cotizada con su curva de performance hidráulica.04 y una viscosidad de ____________ cp. eficiencia y N. Características: La bomba será suministrada con sello mecánico con partes metálicas en SS 316 y elastómeros en “Buna–N” y caras de carbóncerámica o Ni-Resist/carbón ó carburo de silicio/carburo de silicio según las características del liquido a bombear. Las rolineras deben ser selladas para minimizar el mantenimiento y los soportes deben tener taladrado los accesos para la lubricación por grasa. La bomba será suministrada con un eje de acero ASTM 1045 y el soporte debe tener una concentricidad de . caudal.S. para el manejo de (líquidos) a __________°C. que cubra el largo del eje. incluyendo altura. montados sobre una camisa de acero inoxidable o bronce.. con un peso especifico de 1. Para el bombeo de agua cruda. . modelo ____________________. con capacidad de ____________ gpm y una altura dinámica de ________ metros mca. El sellamiento de la carcaza de la bomba será por medio de un O’ring.Línea AZ General: El contratista suministrará una bomba centrífuga. horizontal tipo back “pull-out”.P. la carcaza y el impulsor deberá tener anillos de desgaste para evitar el desgaste de la carcaza o el impulsor. Materiales: Los impulsores deberán ser en bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o bronce con aleaciones de menos 1/2% de plomo para evitar la contaminación con plomo del agua potable y fijados al eje por medio de una chaveta y con un tornillo de SS 316 y empacadura.002” en el área del sello mecánico. La camisa debe ser sellada por medio de un O’ring para evitar el contacto con el liquido bombeado.H.

con un peso especifico de 1. montados sobre una camisa de acero inoxidable o bronce. Esta normativa debe estar claramente identificada en la placa del motor con la designación del frame del motor.S.. El motor eléctrico debe tener mínimo un factor de servicio 1. con capacidad de __________ gpm y una altura dinámica de _____________ metros mca.Línea AZ Monoblock General: El contratista suministrará una bomba centrífuga. horizontal monoblock. . Para el bombeo de agua cruda. Materiales: Los impulsores deberán ser en bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o bronce con aleaciones de menos 1/2% de plomo para evitar la contaminación con plomo del agua potable y fijados al eje por medio de una chaveta y con un tornillo de SS 316 y empacadura. Motor eléctrico: El motor eléctrico debe ser suplido por un fabricante reconocido y normalizado según normas para motores monoblock para bombas. Características: La bomba será suministrada con sello mecánico con partes metálicas en SS 316 y elastómeros en “Buna–N” y caras de carbóncerámica o Ni-Resist/carbón ó carburo de silicio/carburo de silicio según las características del liquido a bombear. para el manejo de (líquidos) a __________°C.15 para cubrir cualquier sobrecarga de la bomba. que cubra el largo del eje.P. de _____HP Cada bomba deberá ser cotizada con su curva de performance hidráulica. caudal. eficiencia y N. La camisa debe ser sellada por medio de un O’ring para evitar el contacto con el liquido bombeado. la carcaza y el impulsor deberá tener anillos de desgaste para evitar el desgaste de la carcaza o el impulsor. El sellamiento de la carcaza de la bomba será por medio de un O’ring.04 y una viscosidad de ____________ cp.H. ejemplo 184JM. Esta normativa facilita el reemplazo del motor y garantiza una normalización de las partes usadas en la bomba. modelo _____________. incluyendo altura.

Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .Bombas ETA ETN.

1.4.2 Emplazamiento 1.3 Llenado de la bomba 2.3 Información de la empaquetadura 4.4 Comprobación del sentido de giro de la bomba 2.5 Repuestos 4.1 Vigilancia del servicio 3.INDICE. 1 1.4.4 Montaje – bomba 4.4.5 Protección del acoplamiento 1.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece Perturbaciones 3 3 3 3 3 3 3-4 4 4 5 5 5 5 5 5 5 5 5 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 8 8 9 10 10 10 10 11 12-13 14-15 01.2 Composición al vació 1.4 Conexión de la tubería 1.1 Pedido de repuestos 4. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .3 Desconexión Mantenimiento y lubricación 3.4.2. 2 3 4 5 Bombas ETA ETN.3 Cambio de aceite Prescripciones e indicaciones especiales 4.4.1 Prescripciones fundamentales / indicaciones 4.3 Alineación de la Bomba 1. Pág.1.1. Aplicación Descripción Generalidades Transporte Montaje Fundamento 1.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años 4.2 Cambio de grasa 3.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba 4.5.2 Desmontaje 4.1.2.1 Junta del eje 4.4 Sello mecánico 4.4.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante 4.2.2. .1 Lubricación 3.1 Empalmes adicionales 1.2 Lubricación y cambio de grasa / de aceite 3.2 Conexión 2.1 Preparación para la puesta en servicio 2.2 Prensaestopa de la empaquetadura 4.6 Control final Puesta en servicio / puesta fuera de servicio 2.1 Lubricantes 2.5.2 Junta del eje 2.5.1 Sello mecánico 4.

La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el tamaño constructivo. bajos valores de NPSH requerido y resultados hasta un 120% superiora las normas DIN/ISO. datos que se deberán indicar siempre en consultas. Descripción Bomba horizontal de una etapa.Aplicación Las bombas centrífugas ETN se recomiendan para bombear líquidos limpios y turbios. Cuando la distancia entre el material de fijación sea superior a 800 mm se deberán colocar adicionalmente calzas de chapa en el centro. Ofrece una mayor altura de succión. 3 Diseño Gráfico: Rita Texeira Bombas ETA ETN.hasta 700 m³/h . Estas instrucciones de servicio no tienen en cuenta las disposiciones de seguridad que puedan regir para el lugar de la instalación. alta intercambiabilidad de partes y larga vida útil bajo severas condiciones de erosión y corrosión. De excepcional eficiencia. el número de fabrica y de producto. riego. las cuales encarecemos tener en cuenta en todo momento. deben disponerse los cables tal y como representados en la bomba y en la máquina de accionamiento (no en el cáncamo de la máquina de accionamiento). pedidos posteriores y especialmente para pedidos de repuestos. incluyendo también las obligaciones de nuestro personal de montaje.hasta 1750 rpm 01. permite su desmontaje por la parte trasera para mantenimiento. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares . Se deberá mantener siempre la distancia entre las dos partes del acoplamiento según lo indicado en el plano de emplazamiento.DN 400mm . aplicándose en el abastecimiento de agua para saneamiento. Además se deberá observar que las bombas no se utilicen para condiciones de servicio diferentes a las indicadas por nosotros.2 Emplazamiento Una vez colocada el grupo completo sobre el fundamento se procederá a su nivelación con nivel de burbuja colocado sobre el eje y la boca de impulsión. Datos de operación. 1 Montaje (Instalación en el lugar) 1.10 bar . El cumplimiento de estas disposiciones.hasta 90 m . son responsabilidad exclusiva del usuario de las bombas. Fig. sin necesidad de desmontar las tuberías. así como también sus principales características. fluidos para transferencia de calor.1 Fundamento El fundamento de hormigón debe haber fraguado antes de colocar el grupo. Tamaños Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de Giro . 1 Bomba y maquina de accionamiento sobre placa de base común. 1. Transporte Con motivo del transporte del grupo completo. aspiración simple horizontal y descarga vertical bacía arriba. industrias. Construida dimensionalmente según las normas DIN 24256/ISO 2858. Fig. circulación de condensados. Su diseño "back-pull-out".hasta -30°C a 250°C . también en industrias químicas y petroquímicas. instalaciones domiciliarias y de aire acondicionado. Las calzas de chapa necesarias para la nivelación se colocarán siempre a la izquierda y a la derecha lo más cerca posible del material de fijación. entre la placa de base o bastidor y el fundamento. El presente manual de instrucciones de servicio contiene una serie de indicaciones y recomendaciones de mucha importancia. 2 Colocación de las calzas necesarias Pág. La superficie tiene que estar completamente horizontal y plana a la succión y descarga por medio de juntas flexibles para evitar la transmisión de tensiones a través de las conexiones de tubería.16 bar . Generalidades El funcionamiento perfecto de las bombas centrifugas solamente se puede conseguir si el montaje se efectúa debidamente y si se les dedica un mantenimiento adecuado. Todas las calzas deben estar bien apoyadas en toda su superficie sobre el fundamento.

si necesario. 4 Diseño Gráfico: Rita Texeira . Según el tipo de instalación y de la bomba. los depósitos. Además. Antes de la puesta en servicio de nuevas instalaciones. Las tuberías se deben apoyar inmediatamente antes de la bomba y se conectarán dé forma que no transmitan tensiones a la bomba. Con tal motivo. véanse DIN 4181. enlechar con mortero (sí posible. 1 2 3 4 Cuerpo de alojamiento del tamiz Tamiz fino Chapa perforada Boca de aspiración de la bomba Fig. El peso de las tuberías nunca debe ser soportado por la bomba. Si la bomba trabaja con carga. A continuación. Fig. de material anticorrosivo. 1. tienen que ser compensadas adecuadamente para que no se transmitan pesos a la bomba. El grupo está alineado correctamente si una regla aplicada axial mente sobre las dos mitades de acoplamiento tiene por todas partes en la periferia la misma distancia con respecto al respectivo eje. 5 Tamiz en forma de sombrero para la tubería de aspiración en el esquema de tuberías.3 Alineación de la bomba / máquina de accionamiento Después de la fijación de la placa de base. las dos mitades de acoplamiento deben tener por todas partes en la periferia la misma distancia una con respecto a la otra. La sección libre del tamiz debe corresponder a tres veces la sección de la tubería para que no resulten resistencias demasiado grandes por cuerpos extraños arrastrados. el acoplamiento debe controlarse cuidadosamente y. Muchas veces. las perlas de soldadura. debe realinearse el grupo (en la máquina de accionamiento). la tubería de carga deberá ser siempre descendente. Estas deben mantenerse alejadas de la bomba por la instalación de un tamiz en la tubería de aspiración. se recomienda instalar válvulas de retención y órganos de cierre.Apretar fuerte y uniformemente el material de fijación. tuberías La bomba no es punto fijo de las tuberías y no se deberá considerar nunca como tal para la conexión de las mismas. producidas por la temperatura. la cascarilla y otras impurezas se disuelven sólo después de largo tiempo. Bombas ETA ETN. Esto debe comprobarse por medio de un palpador o de un calibre (véase las figuras 3 y 4). 4 Alineación del acoplamiento elástico con casquillo intermedio La desviación radial y axial entre las dos mitades de acoplamiento no debe ser superior a 0. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Pág.4 Conexión de la. La tubería de aspiración deberá tener siempre una posición ascendente hacia la bomba. 1. deben evitarse huecos. lavarse y soplarse. debiendo ponerse atención que el sitio de medición debe también girarse. Las dilataciones de las tuberías.0 mm de ancho de mallas y 0. Fig. 3 Alineación del acoplamiento elástico sin casquillo intermedio. Tamices en forma de sombrero con red de alambre de mallas de 2. Los diámetros nominales de las tuberías tienen que ser por lo menos iguales a los respectivos diámetros de las bocas de la bomba. El control del acoplamiento y la realineación son también necesarios si la bomba o la máquina de accionamiento se suministran montadas sobre una placa de base común y si están alineadas.5 mm de diámetro de alambre. las tuberías y los empalmes deben limpiarse a fondo.1 mm. un mortero sin retracción) la placa de base.

1. CALIDAD HD2O. Rellenar el depósito de reserva del regulador y girarlo de nuevo a la posición normal. el usuario de la bomba deberá instalar una equivalente. es ventajosa la disposición de una tubería de compensación del vació.1 Empalmes adicionales Las dimensiones y la posición de empalmes adicionales necesarios para la bomba (líquidos de cierre.1 Preparación para la puesta en servicio 2. 1. 5 Diseño Gráfico: Rita Texeira A B C E R V Z Válvula de cierre principal Tubería de compensación al vació Válvula de cierre Válvula de cierre estanca al vació Válvula de retención Depósito de vació Brida intermedia Fig. completamente seca. Todos los empalmes deben controlarse con respecto a su exactitud y función.2). de cierre etc. Si en el soporte de cojinete no está previsto ningún regulador de nivel de aceite.4. 2 Puesta en servicio / puesta fuera de servicio 2. Pág.1 Lubricantes Rodamientos lubricados por grasa: Los rodamientos lubricados por grasa salen de fábrica con cantidad suficiente de grasa. 2. tubería de compensación. El nivel de aceite debe encontrarse por debajo de la rendija de des8ireación dispuesta en el borde superior del ángulo de empalme. Llenar a través del taladro que ha quedado libre con el regulador de nivel de aceite abatido aceite hasta tanto que éste entre en el ángulo de empalme del regulador de aceite (figura 7). Esta debe desembocar por encima del nivel de líquido máximo admisible en el depósito. Bombas ETA ETN. Cerrar el tapón de desaireación. 2. Rodamientos lubricados por aceite El soporte de cojinete se debe llenar de aceite. se indica en el plano de emplazamiento o en el esquema de tuberías. 6). 1. El órgano de cierre de la tubería de aspiración tiene que estar completamente abierto. boca de impulsión de la bomba. 6 Tubería de aspiración y tubería de compensación de vacío. Abrir la válvula de cierre de la tubería de compensación de vacío (Si existe) y cerrar la válvula estanca al vacío "E" (Fig.5 Protección del acoplamiento Según las prescripciones de seguridad contra accidentes.) y comprobar el flujo de las mismas. La tubería debe tener un diámetro nomina mínimo de 25mm.4. liquido de fugas).1.1 y 4.1. liquido de lavado. Controlar después de corto tiempo si el nivel de aceite en el depósito de reserva ha bajado.1. Abrir completamente todas las válvulas de los empalmes adicionales (líquido de lavado. Si a ex-preso deseo del cliente nosotros no suministramos la correspondiente protección del acoplamiento.3 Llenado de la bomba y control Tanto la bomba como la tubería de aspiración deben estar bien purgadas y llenas de líquido de impulsión antes de la puesta en servicio. con tal motivo. Fig. El depósito tiene que estar siempre lleno.3 debe comprobarse de nuevo. el nivel de aceite debe quedar visible en el centro de la mirilla del nivel de aceite dispuesta lateralmente. solamente está permitido el funcionamiento y servicio de bombas con una protección de acoplamiento. La rendija debe estar.2 Composición del vació En la elevación desde depósitos que están bajo vacío. El acoplamiento debe poder girarse fácilmente a mano.2. Una tubería adicional cerradiza. 7 Llenado de aceite Operación: Sacar el tapón de desaireación.1. facilita la desaireación de la bomba antes del arranque. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares .6 Control final La alineación del grupo según el punto 1. Atención.4.2 Junta del eje Controlar la junta del eje (véanse los puntos 4.

920. Un servicio de larga duración contra el órgano de cierre cerrado no es admisible.2 3. debe cerrarse el órgano de cierre en la tubería de entrada.2. el órgano de cierre puede permanecer abierto si existe una contrapresión. exenta de resinas y de ácidos. Los órganos de cierre de las tuberías de alimentación no deben cerrarse durante el servicio. Calidad: La grasa a emplear para la lubricación de los rodamientos debe ser grasa lítica de alta calidad con detergentes. al estar desconectada de la fuente de calefacción. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Pág. En caso de un peligro de congelación y/o períodos de parada de larga duración. Debe vigilarse la función de los empalmes adicionales. Cerrar los empalmes adicionales. Según sea la instalación. véase el punto 4. Si ya no es posible ningún reajuste de la brida del prensaestopas. Desconectar la máquina de accionamiento.1 Lubricación y cambio de grasa / de aceite Lubricación La lubricación de los rodamientos se efectúa por medio de grasa respectivamente aceite mineral.1. 3. Esta no requiere ningún mantenimiento. Arrancando y parando inmediatamente la bomba se puede comprobar el sentido de giro.2 Cambio de grasa En los rodamientos lubricados por grasa el primer engrase alcanza para 3000 horas de servicio. a continuación. La brida del prensaestopas puede estar apretada sólo ligeramente. un funcionamiento en seco de la bomba. Las bombas de reserva deben ponerse en servicio una vez por semana por una conexión y desconexión inmediatamente sucesivas para que esté garantizada siempre una disposición para el servicio. Sólo después de que el grupo haya alcanzado su velocidad de régimen se abrirá poco a poco esta válvula hasta regular el punto de servicio.3. La temperatura del cojinete puede estar hasta 50 0 C por encima de la temperatura ambiente pero no debe 0 sobre pasar + 90 C (medida en la parte exterior de la carcasa de cojinete. En la ejecución con empaquetadura de prensaestopas ésta debe gotear ligeramente durante el servicio. la junta del eje debe alimentarse del líquido de cierre también durante la parada.3). 3 Mantenimiento y lubricación 3. 2.3 Desconexión Cerrar el órgano de cierre en la tubería de impulsión. 2. Debe evitarse de todos modos.4 Comprobación del sentido de giro El sentido de giro de la bomba debe ser el indicado por la flecha de sentido de rotación.2. que no se agriete y que sirva al mismo tiempo de anticorrosivo. Con respecto a los valores de las fugas. Después hay que cambiar la grasa (ver apartado 4. Montar la protección del acoplamiento.2.2. Si con el tiempo se demuestran fenómenos de desgaste en los elementos elásticos. 3. Todos los cambios sucesivos después de cada 3000 horas de servicio. En caso de un período de parada de larga duración. El primer cambio de aceite debe efectuarse después de 300 horas de servicio. pero máximo 2 años. El punto de 0 goteo no debe ser inferior 175 C.3 y 920. Atención: Después de alcanzada la temperatura de servicio y/o en caso de fugas se apretarán las tuercas 920. En la ejecución con cierre mecánico. 3. ésta tiene en su función pérdidas por fugas sólo pequeñas o no visibles (forma de vapor).1 Vigilancia del servicio La bomba debe funcionar siempre regularmente y sin sacudidas. la bomba debería tener. un seguimiento por inercia suficiente hasta que la temperatura del líquido de elevación se haya reducido hasta tanto que se impida una acumulación térmica dentro de la bomba. En las bombas cuyo liquido de elevación entra bajo vació. 6 Diseño Gráfico: Rita Texeira . Poner atención en una marcha regular por inercia hasta la parada. debe vaciarse la bomba respectivamente asegurarla contra una congelación. debe cerrarse el órgano de cierre en la tubería de entrada. Si está instalado en la tubería de impulsión un dispositivo para evitar un reflujo. Bombas ETA ETN.3 Cambio de aceite. En cuanto a la cantidad necesaria. que corresponde a una penetración Walk de 220 a 295 mm/lO. deben observarse las fugas.2.2. Cerrarlos empalmes adicionales.2 Conexión El grupo solamente se debe arrancar estando cerrado la válvula de cierre del lado de impulsión. El número de penetración de la grasa debe estar comprendido entre 2 y 3. En caso de un período de parada de larga duración.4. Un recambio de todo el paquete de empaquetadura normalmente no es necesario.1.5 estando el grupo parado. debe añadirse sólo un anillo de empaquetadura. deben renovarse a tiempo estos elementos. Véase el punto 4. deben reapretarse uniformemente por 1/6 de vuelta las tuercas de la brida del prensaestopas. Si las fugas son demasiado elevadas después de un período de servicio de larga duración.

4. Limpiar el asiento del contraanillo en el soporte del contraanillo 476. Las juntas planas deben renovarse por principio. la carcasa de cojinete y el rotor completo (juego para montaje. Atención: En las bombas mayores debe suspenderse o apoyarse el lado final de la tapa de presión para evitar un basculamiento del juego para montaje. debe limpiarse el casquillo del eje 523. 8 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante 4.Procedimiento: Quitar el tornillo de cierre 713. 9 Tapa de presión con anillo intersticial Bombas ETA ETN. Los sitios de ajuste de las diferentes piezas deben untarse antes del ensamblaje con grafito o agentes parecidos.35 0.3 previsto debajo de la mirilla de nivel de aceite 642 y dejar que salga el aceite.2. Las bombas en ejecución de material de hierro fundido con rodete (230) y anillos intersticiales (502.11. l.2. 0. Después de vaciado el soporte de cojinete colocar nuevamente el tornillo y echar aceite según el apartado 2. Dispositivos de desmontaje apropiados.3. 7 Diseño Gráfico: Rita Texeira .3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante Unidad de Eje (1) 25 35 45 55 Designación 6306 E C3 6308 E C3 6310 E C3 6311 E C3 Cantidad de lubricante / Cojinete grasa Aprox. es necesario un desmontaje de la bomba. gr. 5b.1 y 502. 5ª. ha de cumplirse exactamente el espesor de la junta vieja.65 Fig. 4 Prescripciones e indicaciones especiales 4. 4.2 0. Antes del ensamblaje. deben estar cerrados. 4. Después de quitar el rodete 230. 5c. ha de renovarse el casquillo del eje. Los O’ring y los anillos de junta radiales deben controlarse con respecto a un daño y. debe extraerse a mano el cierre mecánico 433 del eje. si necesario. 2. Desmontar el casquillo intermedio del acoplamiento.1. En el acoplamiento con casquillo intermedio: Con motivo del desmontaje. Lo mismo rige para las uniones por tornillo. el grupo debe asegurarse de modo tal que no pueda ser conectado. La carcasa de la bomba debe tener temperatura ambiente. Quitar la protección del acoplamiento. A este respecto. La carcasa de la bomba debe estar sin presión y vacía. Debe evitarse de todos modos una aplicación de fuerza. en cuanto sea posible. las piezas individuales pueden desmontarse del eje eventualmente sólo con dificultad. Soltar el pie de apoyo (183) de la placa de base y las tuercas en la tapa de presión. Fig. Después de un período de servicio de larga duración. El orden de sucesión correcto de las piezas individuales debe cumplirse de todos modos. Los órganos de cierre en las tuberías de entrada respectivamente de aspiración y de impulsión. sería conveniente valerse de uno de los conocidos desoxidantes respectivamente emplear. la carcasa espiral puede permanecer sobre la placa de base yen la tubería. El ensamblaje se efectúa en el Orden de sucesión inverso al desmontaje.1. En este caso.4 Montaje . debe vaciarse el aceite según el punto 3.1 Sello mecánico Para el recambio del cierre mecánico.2) de bronce tienen en la tapa de presión (163. deben ser sustituidos por anillos nuevos. 6.3). Desmontar los empalmes adicionales existentes. deben retocarse eventualmente estrías O rasguños por medio de una tela para pulir. El desmontaje de la bomba debe efectuarse en el orden de sucesión de las representaciones en forma de explosión que se encuentran en las páginas 10 y 11. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Pág. Extraer el soporte de cojinete con la tapa de presión.Bomba El ensamblaje de la bomba debe efectuarse observando las normas válidas en la construcción de máquinas. En el acoplamiento sin casquillo intermedio: Desacoplar la bomba de la máquina de accionamiento y soltarla de la placa de base.2 Desmontaje 1.45 0. 3. 4.2) un anillo intersticial adicional (502. 5. En caso de una lubricación por aceite.1 Prescripciones fundamentales / Indicaciones Atención: Antes del comienzo del desmontaje. 15 20 30 40 aceite Aprox. Si quedan visibles aún estrías o huecos.

La brida del prensaestopas debe apretarse ligera y uniformemente.2). 12 Anillos de empaquetadura instalados desplazados 0 por 90 C con respecto a la junta de empaquetadura anterior. Fig.2 Junta del eje Prensaestopas de empaquetadura Antes de dotar los prensaestopas de las empaquetaduras. Si el valor de las fugas es demasiado pequeño. como máximo. las fugas deben observarse durante unos 2 horas con la temperatura máxima del 0 liquido de elevación (140 C). Fig. deben soltarse un poco las tuercas en la brida del prensaestopas. El rotor debe girar fácilmente. 8 Diseño Gráfico: Rita Texeira . 11 Anillo de empaquetadura Rotatherm partido. Fig. debe controlarse si existen fugas suficientes. deben observarse las fugas durante unos 5 minutos. Cada anillo de empaquetadura siguiente se coloca desplazado por aproximadamente 90° con respecto a la juntura de empaquetadura anterior y se Corre individualmente con la brida del prensaestopas en el espacio de la empaquetadura. Las fugas pueden reducirse después de un período de marcha de unos 5 minutos. 13 Espacio de la empaquetadura del prensaestopa Bombas ETA ETN. Con la presión mínima existente del líquido de elevación en la empaquetadura. Si éstas son aún demasiado altas. Valores de las fugas: 3 Como mínimo. debe renovarse los anillos intersticiales (502. A continuación. sí existen. Fig. 502.4.1 4. La instalación del anillo de empaquetadura Rotatherm debe efectuarse de acuerdo al anillo de empaquetadura cortado. el espacio de la empaquetadura y el casquillo protector del eje deben estar limpiados a fondo. Después del llenado de la bomba debe haber fugas. Entre el casquillo protector del eje y los anillos de empaquetadura es necesario un intersticio. Los anillos de empaquetadura Rotatherm deben tener siempre un asiento prieto en la carcasa del prensaestopas. Después del ajuste. debe: pararse inmediatamente la bomba soltar la brida del prensaestopas y repetir la puesta en servicio. Antes de la puesta en servicio deben apretarse a mano sólo ligeramente las tuercas de la brida del prensaestopas (controlar el asiento rectangular y céntrico de la brida por medio del calibrador de espesores). este proceso se repite hasta que se alcance un valor mínimo.Si la sección de la junta entre el cuello del rodete y el anillo intersticial está desgastada y si el intersticio de la junta tiene un juego demasiado grande. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Pág.3 mm en el diámetro. Con tal motivo.4. deben apretarse por 1/6 de vuelta las tuercas de la brida del prensaestopas. Juego en estado nuevo: 0.1 y. 10 cm /minuto. 10 Anillo de empaquetadura cortado El primer anillo de empaquetadura se coloca y se aprieta con la brida del prensaestopas hacia el interior. de grafito La empaquetadura del prensaestopas Rotatherm es un elemento de junta de precisión de alta calidad que requiere un correspondiente esmero para instalarla. 4. 20 3 cm /minuto. Si ya no resultan ningunas fugas.

200 150 .160 100 .1 32 .315 150 .200 32 .160 65 . 14 Dimensiones del espacio de la empaquetadura/ de los anillos de empaquetadura. Fig.125 32 .4. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Pág.315 65 . 9 Diseño Gráfico: Rita Texeira .250 65 .4. en lugar de ello.250 40 . cantidad de los anillos de empaquetadura Bombas ETA ETN.3 Información de la empaquetadura Dimensiones en (mm).1 32 .160 40 .250 80 . Tamaños Constructivos Unida d de eje Espacio de la empaquetadura del prensaestopas Ødi Øda l Anillo de Cantidad de empaquetadura anillos 32 .200 125 .200 40 .1 32 .200 100 .315 80 . presión de afluencia > 0.400 150 .125 65 .315 100 .400 125 .315 50 .250 80 .160 50 .125.250 100 .315 125 .200.125 50 .200 80 .1 32 .125 40 .160 32 . el anillo de cierre queda eliminado.250. 2 anillos de empaquetadura más.315 125 .200 50 .250 150 .400 100 .160.400 55 50 70 56 10 x 196 3 anillos de empaquetadu ra 1 anillo de cierre 35 40 65 56 10 x 165 3 anillos de empaquetadu ra 1 anillo de cierre 25 30 46 45 8 x 126 3 anillos de empaquetadu ra 1 anillo de cierre 1) En el servicio de afluencia.5 bar.250 65 .250 50 .160 40 .200 80 .

16 Almacenado de repuestos Bombas ETA ETN.1 Pedido de repuestos Al pasar pedidos de repuestos y rogamos hacer siempre las siguientes indicaciones: Tipo: ETANORM (por ejemplo. Anillo de junta radial con revestimiento de 4. ha de observarse que la juntura del revestimiento exterior señale siempre contra la dirección de montaje.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años según VOMA 24296. Al montar juntas tóricas de doble revestimiento de teflón. Con tal motivo debe ponerse atención en una distribución uniforme de la presión. Un deterioro de las superficies de junta así como de las juntas tóricas debe evitarse.: Estas indicaciones pueden desprenderse de la placa de fábrica. completa *) 523 Casquillo del eje 1 1 1 -4 2 1 4 4 2 1 cantidad de las bombas (incluso bombas de reserva). El apriete del soporte del contraanillo 476 en la tapa de presión 163. Limpiar el eje y el asiento del contraanillo en la carcasa de cojinete respectivamente quitar cuidadosamente los depósitos. Al montar la junta. 3 1 1 1 -4 2 1 6 6 3 1 4 2 2 2 -6 2 1 8 8 4 1 5 6y7 cantidad de repuestos 2 2 2 -6 3 2 8 8 4 2 2 2 3 -6 3 2 9 9 4 2 8y9 3 3 3 1 8 4 2 12 10 6 2 10 y más 30% 30% 50% 2 unidades 40% 50% 20% 150% 100% 90% 20% *) Por ello.524 Fig. Pieza No. Debe quitarse sólo inmediatamente antes del montaje y la protección de contacto de las superficies de deslizamiento.4 Sello mecánico El montaje si efectúa en el orden inverso al desmontaje.2 Anillo interstical 524 Casquillo protector del eje ---. 461. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Pág.: Número.Juntas Planas (juego) En la ejecucion con sello mecánico 412 Junta tórica *) 433 Sello necánico.4. Atención: Las juntas tóricas de caucho EP no deben entrar de ninguna manera en contacto con aceite o grasa.2 y el apriete del contraanillo en el soporte del contraanillo debería efectuarse siempre con la presión de la mano respectivamente del dedo. 4. el casquillo del eje 523 puede aceitarse para reducir las fuerzas de rozamiento. Como ayuda de montaje debe emplearse agua.5 Repuestos 4. Juntura del revestimiento exterior de teflón Figura 15 teflón. G50-250) E-No.5. Denominación de la pieza 2 210 Eje 230 Rodete 321 Rodamiento rígido de bolas 330 Soporte cojinete 401 Empacadura del prensaestopas 502.5. cabe observar para el montaje de un cierre mecánico lo siguiente: El mayor esmero y la mayor limpieza.1/.4. 10 Diseño Gráfico: Rita Texeira . quedan eliminadas las piezas no. Por principio.

lado de impulsión Soporte del contraanillo Brida del prensa estopa Anillo de laberinto Soporte cojinete Casquillo del eje Carcasa espiral Anillo de cierre Sello mecánico Tapa cojinete Pie de apoyo Rodete Eje Pág.1 163. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Casquillo protector del eje Brida del prensa estopas.1 160 200. Bombas ETA ETN.1 200 250. partido Anillo interstical. lado de aspiración Anillo interstical.5.1 250 125 160 200 250 315 125 160 200 250 315 125 160 200 250 315 160 200 250 315 400 160 200 250 315 400 200 250 315 400 200 250 315 400 1 1 1 1 4 4 6 6 1 1 4 6 1 1 4 6 9 1 2 12 12 12 12 15 15 17 17 12 12 15 17 12 12 15 17 20 12 13 9 2 3 7 9 11 3 3 7 9 11 5 8 10 11 5 8 10 1 20 13 14 18 20 22 14 14 18 20 22 16 18 21 22 16 19 21 22 1 1 2 2 3 3 4 4 1 2 3 4 8 2 3 3 4 8 3 3 4 5 8 4 5 6 9 5 5 8 6 7 6 6 9 10 7 7 9 10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 2 3 3 4 4 5 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 3 5 5 5 5 9 9 6 6 6 6 10 7 7 7 7 7 8 8 8 8 12 12 12 X X 3 3 3 3 4 4 X 3 3 4 13 3 3 3 4 10 3 9 9 13 10 9 10 10 10 8 10 10 10 10 8 11 14 8 8 11 14 8 8 Varios componentes 1 1 El mismo numero es el mismo componente X El componente no existe.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba Tapa Presión prensa estopa de empaquetadura Tapa presión sello mecánico Empaquetaduras del prensa estopas Rodamiento rigido de bolas T a m a ñ o s C o n s t r u c t i v o s Pieza No. 17 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba.2 502.1 125 160.2 102 183 210 230 321 330 360 423 433 452 454 458 461 476 523 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 524 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3 32 32 32 32 32 32 32 32 40 40 40 40 40 50 50 50 50 50 65 65 65 65 65 80 80 80 80 80 100 100 100 100 100 125 125 125 125 150 150 150 150 - 125. Fig.1 502.4. 163. 11 Diseño Gráfico: Rita Texeira .

2 Chaveta de ajuste 2) 940.1 Chaveta de ajuste 940. 1-4 Espárrago 920. 1/2 Tapa presión 183 Pie de apoyo 210 Eje 230 Rodete 321 Rodamiento rígido de bolas 330 Soporte cojinete 360 Tapa cojinete 400. Denominación de la pieza 102 Carcaze espiral 163. 12 Diseño Gráfico: Rita Texeira . 1-5 Tuerca hexagonal Pieza-No. 1/2 Tornillo hexagonal 902. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Pág. Denominación de la pieza 930 Arandela elástica 940.3 Chaveta de ajuste 1M Conexión para manómetro 3M Conexión para manovacuómetro 6B Vaciado del líquido de elevación 6D Llenado y desaireación del líquido de elevació Bombas ETA ETN.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece Ejecución con prensaestopas de empaquetadura sin refrigerar Pieza-No. Denominación de la pieza 454 Anillo del prensaestopas 458 Anillo de cierre 461 Empaquetadura del prensaestopas 476 Soporte del contraanillo 502. 1/2 Anillo interstical 523 Casquillo del eje 524 Casquillo protector del eje 550 Disco 1) 731 Tapón 901.4. 1-3 Junta plana 412 Junta tórica 423 Anillo de laberinto 433 Cierre mecánico 452 Brida del prensaestopas Pieza-No.

2 Chaveta de ajuste 2) 940. 1-3 Junta plana 412 Junta tórica 423 Anillo de laberinto 433 Cierre mecánico 452 Brida del prensaestopas Pieza-No. 1/2 Tapa presión 183 Pie de apoyo 210 Eje 230 Rodete 321 Rodamiento rígido de bolas 330 Soporte cojinete 360 Tapa cojinete 400. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Pág. 1-5 Tuerca hexagonal Pieza-No.1 Chaveta de ajuste 940. Denominación de la pieza 930 Arandela elástica 940. 1-4 Espárrago 920. 1/2 Anillo interstical 523 Casquillo del eje 524 Casquillo protector del eje 550 Disco 1) 731 Tapón 901. 13 Diseño Gráfico: Rita Texeira .3 Chaveta de ajuste 1M Conexión para manómetro 3M Conexión para manovacuómetro 6B Vaciado del líquido de elevación 6D Llenado y desaireación del líquido de elevación Bombas ETA ETN. Denominación de la pieza 102 Carcaze espiral 163. 1/2 Tornillo hexagonal 902.Ejecución con sello mecánico normalizado Pieza-No. Denominación de la pieza 454 Anillo del prensaestopas 458 Anillo de cierre 461 Empaquetadura del prensaestopas 476 Soporte del contraanillo 502.

renovar las piezas desgastadas La contrapresión de la bomba es más pequeña que la indicada en el pedido .2.montaje de un rodete mayor 2 .31.colocar una válvula de desaireación Altura de elevación demasiado grande/MPS instalación (entrada) demasiado pequeño: .5 Perturbaciones Perturbación Caudal demasiado pequeño de la bomba Sobrecarga de la maquina de accionamiento Presión final demasiado elevada de la bomba Temperatura elevada del cojinete Fugas de la bomba Fugas demasiado fuerte de la junta del eje La bomba funciona con irregularidad Aumento inadmisible de temperatura de la bomba Causa .regular exactamente el punto de servicio .11. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares .modificarlo Velocidad demasiado alta .6. 8.cumplir la velocidad de descenso de presión admisible Aspiración de aire en la junta del eje . retornear eventualmente el rodete 2) Densidad es más elevada o la viscosidad más alta del líquido a elevar que las indicadas en el pedido 2) La brida del prensaestopas está apretada erróneamente .regular de nuevo el punto de servicio 2.renovar la junta entre la carcasa espiral y la tapa de presión La junta del eje está desgastada .18.23.desairear respectivamente rellenar La tubería de alimentación o el rodete está obstruido .32 Sentido de giro erróneo . 14 Diseño Gráfico: Rita Texeira 4.corregir el nivel de líquido .aumentar la velocidad (turbina.cambiar 2 fases de la alimentación de corriente Velocidad demasiado pequeña 2) .14.subsanación 1) 1 La bomba eleva contra una presión demasiado elevada .23.renovar la junta del eje 13.23.8.22.11. Contrapresión demasiado elevada .30.reducirlo .en caso dado.24.15.32 3.5.controlar los tamices instalados / apertura de aspiración .9.4. Cifra características Causa – subsanación 1. 15. 16.28 15 22.en caso de una continua sobrecarga.aumentar la velocidad Desgaste de las piezas interiores . 3.25.23. 12.3.instalar la bomba a más profundidad .abrir por completo el órgano de cierre en la tubería de entrada . 18.renovarlo .limpiar el canal del liquido de cierre.corregir las condiciones de aspiración Pág.renovar la junta del eje La bomba funciona con irregularidad .18. 17.6.12. 11.28 12. eventualmente introducir líquido de cierre del exterior respectivamente aumentar la presión del líquido de cierre .controlar la presión del líquido de lavado / líquido de cierre Formación de estrías o rugosidad del casquillo protector del eje . 9. 5. 14.22.renovar el casquillo protector del eje / casquillo del eje . Bombas ETA ETN. 10.2) La junta está defectuosa .13. modificar la tubería de entrada si las resistencias en la tubería de entrada son demasiado grandes . máquina de combustión) La bomba respectivamente las tuberías no están desaireadas por completo resp.10.21.25.33 3.26 16 17.6. 21.eliminar los depósitos en la bomba y/o las tuberías Formación de bolsas de aire en la tubería modificar la tubería . 6. no están llenadas .

En necesario una consulta con el proveedor. 24. Una cantidad demasiado pequeña.fijar las tuberías por medio de material amortiguador de oscilaciones Empuje axial aumentado 2) .aumentar la presión en la boca de aspiración de la bomba 22.controlar las conexiones de los conductores Desequilibrio del rodete .renovar los fusibles defectuosos .corregir la distancia según el plano de 26. reducir la distancia de las abrazaderas del tubo .limpiar los taladros de descarga en el rodete .renovarlos Caudal demasiado pequeño .completar el lubricante.aumentar la sección transversal libre 25.equilibrar el rodete Cojinetes defectuosos . reducirlo respectivamente sustituirlo La distancia del acoplamiento no se ha cumplido . Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Pág. 14 emplazamiento 28. 33. Para la Subsanación de perturbaciones en piezas sometidas a presión. Funcionamiento con 2 fases . demasiado grande de lubricante o un lubricante no apropiado .controlar los empalmes de las tuberías y la fijación de la bomba. El grupo está mal alineado .recambiar los anillos intersticiales 30. en caso dado. Bombas ETA ETN.limpiar el rodete . 23. debe hacerse sin presión en la bomba 2).aumentar el caudal mínimo La bomba está deformada o existen oscilaciones de resonancia en las tuberías .alinearlo Pág.. 32. 31. 15 Diseño Gráfico: Rita Texeira . Defectos en la alimentación del líquido de circulación .

Curvas m 300 250 200 17 STAGES 150 VVKL 32 VVKL 40 VVKL 50 VVKL 65 VVKL 100 1 STAGE 1 STAGE 1750 RPM 10 VK VL 80 VVKL 150 m 300 8 5 4 250 200 9 STAGES VVKL 32 3500 RPM 16 14 11 7 VVKL 40 5 4 3 VVKL 80 80 VVKL 125 150 VVKL 50 VVKL 65M 100 1 STAGE 100 50 1 STAGE 1 STAGE 1 STAGE 1 STAGE 1 STAGE 50 0 20 40 60 80 100 200 400 600 800 1000 2000 3000 0 20 40 60 80 100 200 400 600 800 1000 2000 GPM GPM . sistema de alimentación de calderas. no abrasivos. facilitando su ensamblaje y hermeticidad. Etapas intermedias: Tienen difusores para orientar la descarga hacia la succión de la siguiente etapa.Linea VKL BOMBAS DE ALTA PRESION MULTI ETAPAS Descripción: Las bombas multietapas de alta presión VKL ofrecen caudales hasta 2.200 GPM. Eje: Este puede ser modificado para accionar la bomba de ambos extremos. Difusores: Compensan empujes hidráulicos y dirigen el flujo a la succión del siguiente impulsor. sistema hidráulico y riego. los cuales usan aletas de baja presión en la parte posterior del impulsor. sistema de presión para edificios. la succión y descarga presentan una descarga radial a 90°. industrias y comercio. Los principales elementos son: Construcción : Carcaza: Construcción en hierro fundido. Pueden ser suministrados en materiales especiales. Sus principales aplicaciones son suministros de agua para municipios. Esta disponible en 8 modelos para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica. Los anillos de desgastes son de fácil sustitución facilitando la recuperación del caudal y presión original. Sellado: el sellado entre las etapas es por medio de O’rings. cualquiera sea el punto requerido. Soporte de rolineras: Estan diseñadas para soportar las máximas cargas axiales y radiales con un mínimo de deflexión en el eje. Impulsores: Son balanceados individualmente y fijados por cuñeros al eje. Los empujes axiales son compensados mediante el uso de huecos de balanceo hidráulico y el uso de anillo de desgaste anteriores y posteriores en cada impulsor excepto los modelos 32 y 40. con presiones de hasta 1000 psi ó 300m y temperaturas de 285°C / 140°C. La VKL esta diseñada para manejar líquidos dosificados. Los diámetros de los impulsores son recortables para obtener la altura requerida. Este diseño reduce las cargas radiales sobre las rolineras. Sellamiento: Puede ser por vía empaquetadura (Standard) ó sellos mécanicos para el manejo de líquidos hasta 140°C.

.... Item 106 107 108 165 171............... el diseño stándard permite el manejo de líquidos hasta 105°C....625 3. .500 1.... Cordón graf itado/Tef lón A lta temperatura Sello Mec ánic o............................. 416SS 416SS Empaquetadura.........750 1.........1 Tuerca Hexagonal 920..............250 3..............250 2.................2 525............. emplean tipo 1 y 9 respectivamente..750 4................... utilizando los modelos 32 ..... 150 PSI Sentido de giro.2 636 905 Denominación Casquillo Protector/Lado Accionamiento Casquillo Protector/Lado no Accionado Casquillo Distanciador Grasera Tornillo de Unión Nota ...................... hierro Hierro Impuls or .....1 171...........65.......... Para mas detalles referirse a oficina.........3 412..................................... sellos tipo 21 en la succión y tipo 9BT John Crane en la descarga............375 3... sellos mecánicos y recubrimientos eléctricos a base de nickel para ofrecer mayor resistencia a la abrasión de partes... Diponible en todos los modelos Otras opciones incluyen ejes en 416SS..............500 Profundidad 2500 3....VKL 32 y 40 no Item Denominación 920.. 105ºC Temperatura máxima refrigeración... 50.......... hierro Hierro Eje .................. hierro Bronc e A nillos de dis tanc iadores .. hierro Hierro A nillos de des gas te ....2 210 230 320 322 350 360 361 400...500 2................................ 140ºC Máxima Presión de descarga........... hierro Hierro Dif us ores ..... 400 PSI Máxima Presión de succión.. ANSI 150FF Bridas descarga................. hierro Bronc e Boc inas ........... 65 y 80......................1 412..............................3 452 458 461 502 504 507 521 Denominación Carcaza Succión Carcaza Descarga Carcaza intermedia Tapa de la Cámara de Refrigeración Difusor Difusor Ultima Etapa Eje Rodete Rodamiento de Bolas Rodamiento de Rodillos Cilíndricos Carcaza Rodamiento Tapa del Rodamiento Tapa Final del Rodamiento O’ring Carcaza Junta Plana O’ring O’ring del Rodete Brida del Prensa-Estopa Anillo de Cierre Empaquetadura Anillo Rozante Anillo Distanciador Anillo Rompeaguas Casquillo Intermedio Corte y Lista de Partes Item 524... MATERIALES DE CONSTRUCCION EJECUCION HIERRO BRONCE Carc az a ....... DATOS DE CAJA EMPAQUETADURA Modelo 32 40 50 65M 80 100 125 150 Diametro Interno 1.... ANSI 300FF El sellamiento por empaquetadura consiste en 4 anillos de cordón grafitados y un anillo linterna en el lado succión y 5 anillos en la descarga de las Bombas VKL...1 400.............750 2............500 3...000 Diametro Externo 2................... Permite el manejo de líquidos hasta 140°C.1 Arandela de Seguridad 932.000 2...... 40...2 Arandela de Seguridad 10M Conexión del Liquido de Cierre tienen anillos de desgaste......375 1....................... Los sellos mecánicos son opcionales...........................3 Tuerca del Rodamiento 932........Datos Técnicos OPCIONES Lubricación por agua para empaquetaudras disponible para los modelos 32...... 1045 1045 Eje opc ional .. CW Bridas succión....... 2200 GPM Altura máxima. Opción de temperatura Item Denominación 8B Escape de Liquido de Fuga 7E Entrada Liquido de Refrigeración 7A Salida Liquido de Refrigeración 6B Drenaje 1M Manómetro alta no disponible en VKL 100 hasta el modelo 150....1 524.....500 5000 PRESTACIONES Caudal máximo..000 3... En los modelos 80-150................ 300 m Temperatura máxima std............

.Tabla de Dimensiones MODELO VKL 32 VKL 40 MOTOR FRAME 180T 210T 180T 210T 250T 180T 210T 250T 280T 320T 210T 250T 280T 320T 360T 400T 440T 210T 250T 280T 320T 360T 400T 440T 250T 280T 320T 360T 400T 440T 280T 320T 360T 400T 440T 360T 400T 440T DIMENSIONES HA HG 280 95 280 95 280 95 280 95 440 120 280 95 280 95 440 115 440 135 440 175 280 95 440 110 440 110 440 150 560 175 560 225 560 250 440 110 440 110 440 110 440 120 560 120 560 175 560 200 560 120 560 120 560 120 560 120 560 130 560 130 560 200 560 200 560 200 560 200 560 200 710 200 710 200 710 200 1 1100 — 1200 1200 — 1100 1300 1400 — — 1300 1400 1400 — — — — 1300 1500 — 1700 1600 — — 1300 1500 — — — — 1600 1700 1900 — — 1900 2200 2400 2 1100 — 1200 1200 — 1100 1300 1400 1600 — 1300 1400 1400 1700 1700 — — 1300 1500 — 1700 1600 1700 1900 — 1500 1700 1900 — — — — 1900 2200 2200 — 2200 2400 3 1100 1300 1200 1200 — 1100 1300 1400 1600 1700 1300 1400 1400 1700 1700 1800 — 1300 1500 1800 1700 1600 1700 1900 — — 1700 1900 2000 — — — — 2200 2200 — — 2400 HB DIMENSIONES SEGÚN NUMEROS DE ETAPAS 4 5 6 7 8 9 10 1200 1200 1200 — — 1500 1500 1300 1300 1300 1500 1500 1500 — 1200 1200 1400 1400 1400 1400 1400 1200 1400 1400 1400 1400 1700 1700 1500 1500 1500 1500 — — — 1300 1300 1300 — — — — 1300 1600 1600 1600 1600 1700 1700 1400 1400 — — 1700 1700 1700 1600 1600 — — — — — 1700 1700 — — — — — 1300 1600 1600 1600 — — — 1400 1800 1800 1800 1800 1800 1800 — 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1700 — — — 2000 2200 2000 1700 — — — — — — 1800 — — — — — — 1900 — — — — — — 1300 — — — — — — 1500 1800 1800 1800 1800 — — 1800 1800 1800 2100 2100 2100 2100 1700 2000 2000 2000 2000 2200 2200 — — 2000 2000 2000 2200 2200 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 1900 1900 — — — — — 2000 2000 2300 2300 2300 — — 2000 2000 2200 2400 2400 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 2200 — — — — — — 2400 2400 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 11 1500 — 1700 1700 — — 1700 1700 — — — 1800 1800 2000 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 12 1500 — 1700 1700 — — 1700 1700 2000 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 13 1700 — 1700 1700 — — 1700 1700 2000 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — VKL 50 MOVI 65 VKL 80 VKL 100 VKL 125 VKL 150 BRIDAS MO DELO 32 40 50 65Movi 80 100 125 150 1¼x1½ 1½x2 2x2½ 2½x3 3x4 4x5 5x6 6x8 e-f 160 170 180 215 265 300 375 425 A CO LD 305 292 333 341 318 400 470 586 A B1 HO T CO LD 356 222 343 241 324 248 392 264 368 267 — 324 — 362 — 435 B1 HO T 273 292 298 314 318 — — — D c+76 c+86 c+92 c+236 c+120 c+140 c+170 c+200 E 197 207 239 137 60 290 335 385 h m n1 q1 150 170 230 240 310 370 460 550 2 112 120 128 180 193 235 280 360 q2 s t p dj6 j1 50 50 60 69 85 95 125 140 j3 v 26.5 12 43 30 30 15 12 46 35 93 17 16 117 35 45 15 14 60 40 45 15 14 70 45 51 20 18 85 50 65 23 18 100 60 50 50 75 80 90 90 C DIMENSIO NES PO R NUMERO S DE ETAPAS 3 4 5 6 7 8 9 10 11 157 202 247 292 337 382 427 472 517 170 220 270 320 370 420 470 520 570 183 238 293 348 403 458 513 568 623 251 322 393 464 535 276 359 442 525 608 691 774 857 335 435 535 635 735 835 395 510 625 740 505 650 795 12 13 562 607 820 670 678 733 HA (Ancho total de la bomba con motor acoplada a su respectiva base).3 38 43. HB (Largo total de la bomba con motor acoplada a su respectiva base).5 64.8 38.2 u 8 8 10 10 12 14 14 18 105 45 55 115 48 60 135 50 60 180 60 75 210 60 70 250 75 80 300 85 95 350 100 100 MO DELO 32 40 50 65Movi 80 100 125 150 1 67 70 73 109 110 135 165 215 25 11.5 12 38 25 30 11.1 48.5 32. HG (Alto de la pata de la bomba a la base).5 53.

Línea Megaprime Caudal 2500 gpm/600 m³/h Elevación 40 m Descarga 1½” .Edo.000 gpm / 1300 m³/h Caudal 240 gpm / 50 m³/h Elevación 28 m Elevación 33 m Descarga 3” hasta 12” Descarga 2” hasta 3” 4” y 6” Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o Sólidos monofásicas. Línea ANSI 2196 Caudal 7000 gpm/1590 m³/h Elevación 200 m Descarga 1½” hasta 8” Motobomba centrífuga monoblock con sello mecanico. fijas o portátiles. Línea ETA Caudal 10. Construcción en diversos materiales. Disponible con sello de viton e impulsores en bronce para aplicaciones de calderas. cementeras y minería.net Tlf: (58239) 514-5026 .Bombas Centrífugas Línea AZ Caudal 2500 gpm/300m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Bombas centrífugas de una etapa tipo caracol disponible en sello mecánico o estopero para múltiples aplicaciones. diseñada para una amplia gama de servicios industriales. 3”. Hidromac Barranquilla . nodular. con sello mecanico. Línea AZ Caudal 2500 gpm/600 m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” Bombas centrífugas tipo caracol en ejecución monoblock. Disponible en sello mecánico. el paso de sólidos. de alto caudal y baja temperatura. 10” y 12” ANSI o DIN Bombas centrífugas de flujo mixto. Capaz de manejar gases o vapores entrañados hasta 20% en volumen. de una o dos etapas. Disponible en ejecución aguas negras.5045 Fax:(58212) 961-3369 Texeira Diseño Grafíco: Rita Texeira Línea Carcaza Partida Caudal 5000 gpm/1200 m³/h Elevación 150 m Descarga 1½” hasta 10” Bomba Carcaza Partida de 1 etapas doble succión ó 2 etapas. aguas negras. municipales y contra incendios. 2”. en sello mecánico o estopero. papeleras.Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv. vulcanizadas con rejillas.Colombia Email: ventas@hidromac. Línea ETN Caudal 3000 gpm /700 m³/h Elevación 90 m/125 psi Descarga 3” hasta 6” ANSI o DIN Bombas centrífugas tipo caracol de una etapa para 1800 RPM. disponible en sello mecánico o estopero. 4”. con motores a gasolina. monofásicos ( hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel. diesel o monofásica (hasta 10 HP).Ni-Resist. Prestaciones hidráulicas de caudal casi constante y gran variación de alturas. Ejecución monoblock con motores eléctricos trifásicos hasta 25 HP.hidromac. Miranda . sello mecánico en 3500 y 1750 RPM para múltiples aplicaciones. 6” y 10” Bombas autocebante de construcción tipo monoblock. motores eléctricos trifásicos. para Clog o Monovane con cámara de aceite y doble sello en carburo de silicio. provista de descarga adicional para inyectores.000 gpm /2000 m³/h Elevación 45 m Descarga 8”.com www. Disponible para conexión con acople automático. Disponible en diversos materiales hierro fundido. tipo Nono doble sello. VVKL 22/06/06 . ejecución eje libre o monoblock.com Tlf: (575) 353-6631 . Línea Magnum Caudal 2000 gpm / 455 m³/h Descarga 2” hasta 6” ANSI or DIN Elevación 120 m Bombas centrifugas para manejo de lodos. con sello mecánico. Línea AFP Línea UNI Caudal 6. para mono Bombas sumergibles eléctricas. TRT TR T. Diseñada para aplicaciones de riego por aspersión. bronce y acero inoxidable.6633 Fax:(575) 353-6649 Bombas Malmedi Santa Teresa del Tuy . Línea Turbi Plus Caudal 150 gpm/40 m³/h Elevación 360 m/500 psi Temperatura 140° C / 275°F Bomba turbina regenerativa. Línea MZG Caudal 100 gpm/25 m³/h Descarga 1” hasta 2” Elevación 200 m/300 psi Temperatura hasta 140°C / 275°F Bomba centrífuga de 2 o mas etapas.

5 6 30 2 7.5 40 2.5 1.Alta Presión ft 100 40 PSI m Ø 120 Ø 115 Ø 110 Ø105 75 30 20 45% 50 20 2 10 25 10 1m 2 GPM 40% 30 45% 50% VVKL 32 Single Stage 55% 57% 55% 50% 40% 3500 RPM 3 5 1 HP 2 HP m NPSH 0 U.6 0.S.2 49% 47.5 10 1 3 20 1. GPM l/s m /h Pagina: 3 Sección: III 3 0. GPM l/s m /h 3 0 10 1 2 4 20 30 2 6 8 40 3 10 50 60 4 70 80 5 12 14 16 18 ft PSI 10 m Ø 120 Ø 115 Ø 110 45% 47.5 9 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97 .5 4.25 HP NPSH m 0 0.2 m 1 GPM 2.S.5% 45% 1750 RPM 10 4 3 2 2 U.2 HP 0.5% 49% 52% VVKL 32 Single Stage 7 55% 20 8 6 Ø 105 52% 5 15 6 4 2.

5 HP 70 80 5 18 20 m NPSH 57.7 55% 50% 45% 50% m VVKL 40 Single Stage 55% 60% 62% 64% 3500 RPM 1m 20 40 10 U.5% 55% 1750 RPM 50% 0.Alta Presión ft PSI 60 40 120 50 Ø 135 Ø 130 Ø 125 100 40 30 Ø 120 62% 60% 2.5 80 30 20 60 3 2 HP 3. GPM l/s 3 m /h 25 2 10 50 4 20 75 6 100 125 8 30 150 10 40 175 5 GPM 4.3 18 5 0.7 3 HP m NPSH ft PSI m Ø 135 40% 50% 55% 57.33 HP U.6 6 4 12 1 GPM 0. GPM l/s 3 m /h Pagina: 4 Sección: III 0 10 1 2 4 6 20 30 2 8 10 40 3 12 14 50 60 4 16 3.2 m 90 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97 .5% 60% 62% VVKL 40 Single Stage 30 12 9 Ø 130 8 Ø 125 24 7 Ø 120 60% 9 6 2.5 0.S.S.25 HP 2.

S. GPM l/s 3 m /h 50 5 20 100 150 10 40 200 12 60 250 10 GPM m NPSH 300 20 Pagina: 5 Sección: III Vigente: 25/05/06 Sustituye : 21/11/04 .Alta Presión ft PSI m Ø 150 50% 140 60 40 120 50 100 40 80 30 60 20 40 10 2m 5 GPM NPSH VVKF 40 Single Stage 60% 64% Ø 140 64% 60% 30 Ø 130 50% 20 3 4 5 6 5 HP 3500 RPM m U.S.5m 10 4 2 U. GPM l/s 3 m /h 25 2 10 50 4 75 6 20 100 125 8 30 150 10 175 40 ft PSI m Ø 150 10 40% VVKF 40 50% Single Stage 60% 30 12 8 Ø 140 60% 50% 3.5 4 5 40% 20 8 6 6 1750 RPM 10 HP 4 0.

5 HP 250 10 HP m NPSH 300 20 60 ft PSI 18 m 13 12 11 Ø 160 Ø 155 Ø 150 Ø 150/145 67% Ø 150/140 50% 60% 63% 65% VVKL 50 Single Stage 40 15 10 65% 30 12 8 2 7 20 9 6 0.S.2 m 5 6 U. GPM l/s 3 m /h 50 5 20 100 150 10 40 200 15 7. GPM l/s 3 m /h Pagina: 6 Sección: III 4 25 2 10 50 4 20 75 6 100 5 GPM 2.S.5 3 125 8 30 150 10 40 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97 175 1 HP 1.Alta Presión ft PSI m Ø 160 Ø 155 50 160 70 Ø 150 Ø 150/145 68% 45 140 60 40 120 50 35 5 HP Ø 150/140 70% 7 68% 65% 50% 60% 65% VVKL 50 Single Stage 3500 RPM 100 40 30 4 1m 80 25 5 10 GPM 20 U.5 HP m NPSH 9 63% 60% 1750 RPM .

GPM l/s 3 m /h 0 100 10 25 200 50 300 20 75 400 30 100 500 125 600 40 150 ft 75 PSI m MOVI 65 Ø 203 20 40% 50% Single Stage 30 60% 65% 70% Ø 185 50 20 Ø 172 15 65% 60% 1750 RPM 25 10 10 1. GPM l/s 3 m /h Pagina: 7 Sección: III 50 5 10 100 150 10 200 250 15 300 20 60 70 350 400 25 450 20 30 40 50 80 90 100 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97 .S.Alta Presión ft 250 120 Ø 203 80 40% 50% 60% 65% 68% 70% 200 Ø 185 60 80 150 Ø 172 68% 65% 60% PSI m MOVI 65 Single Stage 3500 RPM 100 40 40 4 25 HP 20 HP 30 HP 20 50 5m 20 GPM 6 15 HP m NPSH U.S.5 1m 10 GPM 50% m NPSH U.5 3 HP 2 2 HP 5 2.

5 HP 1m 10 GPM 6 HP U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 8 Sección: III 0 100 10 25 200 300 20 50 75 400 30 100 500 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97 . GPM l/s 3 m /h 0 100 10 25 50 200 300 20 75 400 30 100 125 500 600 40 150 700 800 50 175 NPSH 900 200 ft 100 PSI M VVKL 80 Single Stage 30 40 Ø 220 50% Ø 205 60% 65% 67% 70% 20 Ø 205/180 67% 65% 75 30 50 20 2.5 60% 1750 RPM 7.5 10 25 10 4 HP 3 5 HP 3.1 40 HP 5m 20 GPM m 0 U.S.Alta Presión ft PSI m VVKL 80 Ø 220 50% Single Stage 100 300 120 75 Ø 205/180 200 80 50 5.5 Ø 205 60% 70% 73% 75% 73% 70% 60 HP 3500 RPM 50 HP 7 100 40 25 30 HP 60% 9.

S.S.5 20 50 HP 5 20 10 30 HP 7. GPM l/s 3 m /h 0 1m 25 GPM 3 3.5 125 10 50 250 20 100 375 500 30 625 40 150 750 50 200 5 15 HP 875 60 1000 25 HP 20 HP 1125 250 ft 200 PSI m Ø 320 60 40% 50% 60% 70% Ø 295 50 74% 76% 78% 78% 76% 74% 40 70% VVKL 125 Single Stage 80 150 60 Ø 295/285 1750 RPM 100 40 30 3.5 40 HP 60 HP 50 2m 50 GPM m 0 U.5 4 4.Alta Presión ft PSI m Ø 265 40 125 50 Ø 250 60% 62% 66% 70% 74% 100 40 74% Ø 250/230 76% 70% 75 30 20 66% 62% VVKL 100 Single Stage 30 1750 RPM 50 20 10 U. GPM l/s 3 m /h Pagina: 9 Sección: III 250 20 100 500 40 200 750 1000 60 1250 80 300 1500 100 400 1750 NPSH Vigente: 25/04/06 Sustituye : 09/03/05 .

Alta Presión ft PSI 120 m Ø 360 40% 50% 60% 100 70 Ø 330 70% 76% 78% 79% 80% 79% Ø 330/300 50 150 60 40 3.5 78% 76% 70% VVKL 150 Single Stage 80 250 200 80 60 1750 RPM 2m 100 GPM 5 6 60 HP 2000 120 75 HP U. GPM l/s 3 m /h 0 20 500 40 100 1000 60 200 80 300 1500 100 400 Pagina: 10 Sección: III Vigente: 18/03/04 Sustituye : 26/06/02 .S.5 4 100 40 30 100 HP 4.

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2.5 El prensa estopa no hace buen cierre 6.4 La bomba tiene escape.8.2 Montaje de la bomba 5.2 Sobrecarga de la válvula de descarga 6.INDICE 1.1 Colocación de la bomba 2.2 Válvulas en las tuberías de succión y descarga 1.4.1 Desmontaje 5.1 Tubería de succión y de descarga 1. Causas de averías y su eliminación 6.- Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .2 Mantenimiento de presa estopa 4.9.6 Temperatura demasiado alta de los cojinetes Conservación de la bomba Repuestos Lista de piezas 3-5 5 5 6 6 6 6 6 7 7-8 8 8-9 10 10 10 10 11 13 11 12 12-13 13 13 13-14 14 14 14 15 15 15 16 17 Pág.- 7.1 Acoplamiento elástico Puesta en servicio y parada 3.1.4 Válvulas en la tubería de descarga Montaje 2.3 Presión final excesiva de la bomba 6.3 Mantenimiento de los rodamientos Desmontaje y montaje 5.2.1 Entrenamiento de la bomba 4.2.2.- 6.2.1 Puesta en servicio 3.2 Parada Vigilancia durante el servicio y entrenamiento 4.3 Tubería de descarga 1. 6.2.1 Caudal de impulsión reducido 6.- 5.2 Colocación de las tuberías 1.1 Montaje de la refrigeración con prensa estopa refrigerado (HW).- 3.2.Descripción de la bomba 1. .2 Montaje y desmontaje del acoplamiento 2.1 Desmontaje de la ejecución para agua caliente 5.

2. Impulsores: Son balanceados individualmente y fijados por cuñeros al eje. Esta disponible en 8 modelos para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica. en los tamaños 65 a 150. que pueden sustituirse cuando se haya producido un desgaste. El eje: Puede ser modificado para accionar la bomba de ambos extremos. Sellamiento: Puede ser vía empaquetadura (Standard) ó sellos mecánicos para manejo de líquidos hasta 140°C. La VVKL esta diseñada para manejar líquidos dosificados. Dicha bomba consta de una carcaza de succión y una carcaza de impulsión (106 y 107). Sus principales aplicaciones son suministros de agua para municipios. Las patas fundidas en el cuerpo de succión y de impulsión están dispuestas en la parte inferior. El sellado: Entre las etapas es por medio de O-RINGS.hasta 500 m3/h .hasta 300 m . Pág. Los anillos de desgastes: Son de fácil sustitución facilitando la recuperación del caudal y presión original. cualquiera sea el punto hidráulico requerido.1) van dentro de las diferentes carcazas intermedias. facilitando su ensamblaje y hermeticidad. 4. El cierre de las diferentes partes de la carcaza se efectúa por medio de O-rings de buna. sistema hidráulico y riego. industrias y comercio. Pueden ser suministrados en materiales especiales. Los principales elementos son: Construcción : 1.500 rpm 1.hasta 140°C .hasta 150 psi . 8. y de cierto numero de carcazas intermedias (108). La carcaza de succión y las carcazas intermedias están provistos.BOMBAS DE ALTA PRESION MULTI ETAPAS Descripción: Las bombas multietapas de alta presión VVKL ofrecen caudales hasta 2. Los diámetros de los impulsores son recortables para obtener la altura requerida. Carcaza: Construcción en hierro fundido. 7. con presiones de hasta 400 psi ó 300 metros y temperaturas de 285°F / 140°C. de anillos de desgaste (502).DN 32 hasta 150 Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de Giro . sistema de alimentación de calderas. Las diferentes partes de la carcaza van unidas por medio de tornillos de unión (905). Los difusores (171. Datos de operación: Tamaños . Difusores: Compensan empujes hidráulicos y dirigen el flujo a la succión del siguiente impulsor. 6. Los soportes cojinete (350) van bridados a las carcazas de succión y de impulsión por medio de tornillos hexagonales. no abrasivos. Los empujes axiales son compensados mediante el uso de huecos de balanceo hidráulico y el uso de anillo de desgaste anteriores y posteriores en cada impulsor excepto los modelos 32 y 40. 5. Este diseño reduce las cargas radiales sobre las rolineras. Soporte de rolineras: Están diseñados para soportar las máximas cargas axiales y radiales con un mínimo de deflexión en el eje. 3.hasta 3. la succión y descarga presentan una descarga radial a 90°. sistema de presión para edificios. Etapas intermedias: Tienen difusores para orientar la descarga hacia la succión de la siguiente etapa. 3 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . los cuales usan aletas de baja presión en la parte posterior del impulsor.500 GPM. recuperando la bomba sus características hidráulicas originales.1 descripción de la bomba Las bombas de alta presión VVKL son bombas centrifugas con carcaza seccionada en sentido vertical al eje.hasta 400 psi .

1. montado sobre el eje. se produce una transmisión de energía sobre el liquido bombeado. 6). Entre la parte de la carcaza (106 o 107) y los cuerpos de los cojinetes (350) van dispuestas tapas de cámara de refrigeración. el cual sufre por ello un aumento de la temperatura. Es recomendable una limpieza de la cámara de refrigeración de tiempo en tiempo. En los tamaños 32 hasta 65M van compensadas las fuerzas axiales de forma independiente para cada rodete. La refrigeración solamente tiene efecto. este proceso se repite de etapa en etapa y la presión va aumentando cada vez en la misma magnitud de la altura de cada etapa. aun y cuando el agua que se emplea sea limpia. al objeto de que en todo momento pueda hacerse una revisión del caudal y temperatura de la misma. pueda cerrarse el paso del agua. mientras el cierre del prensaestopas sea relativamente bueno. se empleara la ejecución con prensaestopas refrigerado. 524. La energía consumida en este estado de servicio es transferida al contenido de la bomba. La salida del agua de refrigeración ha de ser bien visible. Los casquillos de distancia y los casquillos protectores del eje en la zona del prensaestopas tienen disposición axial y van protegidos contra torsión. provisto de una serie de alabes. Cuando se cierra la descarga la impulsión cerrando la tubería. Las tapas de cámara de refrigeración rodean los casquillos protectores del eje (524. Los cuidados para los prensaestopas son los mismos que los descritos para la ejecución normal (véase Pág. En este caso la bomba va provista de un prensaestopas refrigerado. Espacio que se encuentra entre el intersticio de estrangulamiento y el casquillo intermedio va unido con el lado de succión del rodete mediante perforaciones de compensación. Pág. 4 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .2) y el agua de refrigeración pasa por ellas. La diferencia de temperatura entre la entrada y la salida del agua no deberá ser superior a 10ºC. están dispuestos todos en el mismo sentido. En dicho rodete. Con ellos se consigue un equilibrio de la presión entre estos dos espacios. Es conveniente que las tuberías de entrada del agua de refrigeración vayan provistas de válvulas de cierre. La gran altura de elevación de las bombas centrifugas multietapas causan empujes axiales relativamente grandes. 524. El liquido es llevado por los canales de conducción a la entrada del próximo rodete. El liquido bombeado pasa a través de la carcaza de succión al primer rodete. con lo cual se mantiene la temperatura de los prensaestopas dentro de los límites admisibles.1. Después del ultimo difusor pasa el liquido a la etapa de descarga y desde allí a la tubería de descarga. Los rodetes (230). de tal forma que el agua caliente se enfría fuertemente. el consumo de fuerza en el eje de la bomba no se reducirá a cero. En los tamaños 80 hasta 150 se contrarresta el empuje axial por la disposición de una segunda ranura de estrangulamiento sobre la pared del lado de impulsión del rodete. mediante un intersticio de junta por el lado de succión y por medio de los alabes radiales en el lado de impulsión. con lo cual se evita ampliamente el empuje axial. El agua de refrigeración ha de ser fresca y limpia. por el rodamiento del lado final (320 ó 322). y fijos contra torsión por medio de chavetas. 525) y casquillos protectores del eje (524. Para líquidos de 105ºC hasta 140ºC. se absorbe el empuje residual que todavía podría quedar. El liquido sale del rodete para entrar en el difusor. En todos los tamaños (32 hasta 150). donde se consigue un nuevo aumento de la presión por transformación de la energía en velocidad.2). a fin de que sea posible la regulación del volumen del agua y/o para cuando se proceda a la limpieza de las cámaras de refrigeración o cuando separe la bomba.El eje (210) va protegido contra los efectos abrasivos del liquido de impulsión por medio de casquillos intermedios (521. (caudal Q-0). antes de ponerse en contacto con la empaquetadura. ya que los depósitos de fango o incrustaciones de cal reducen fuertemente el intercambio de la temperatura y ponen en peligro el efecto de la refrigeración.

sino que dependerá en primer lugar de la velocidad de la corriente. Esta no deberá ser superior a 2 m/s en la tubería de succión.1 Tubería de succión y de descarga Una bomba solamente podrá funcionar sin averías. Es fundamental que cada bomba tenga su tubería de succión independiente. El colador puede quitarse después de algunas semanas de servicio. como presenta la figura 1. Cuando sean inevitables puntos culminantes dentro de la tubería de descarga. no conduzca a una evaporación del liquido. Si se observa un descenso de la presión. Los coladores en formas de sombrero. Tramos de tubos horizontales. que servirá para que quede garantizado el paso de un volumen determinado de agua por la bomba. Pág. han dado buenos resultados pero para su fabricación solo deberá emplearse material resistente a la corrosión. Igualmente ha de ponerse atención en que las juntas colocadas entre las bridas. sin embargo. antes de taparlas. cuando no haya que contar con suciedades dentro de la tuberías. deberá evitarse el funcionamiento prolongado de la bomba. Para ello ha de ir ascendiendo en dirección a la bomba. 1. Cuando las características de la instalación incluyan la posibilidad de un funcionamiento a válvula cerrada. 5 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . deberá preverse el montaje de un bypass accionado a mano. es necesario montar un colador dentro de la tubería de succión. debiendo dejarse además el diámetro nominal igual hasta la ultima bomba. Debe notarse que las bolitas de soldadura.2. Las tuberías de succión colocadas debajo de la superficie del suelo. así como los cambios bruscos de diámetro y de dirección. Cuando esto no fuera posible por motivos especiales. Su sección libre será aproximadamente de 3 a 4 veces la sección de la tubería. con la tubería de descarga cerrada. hay que poner especial atención.2 Colocación de las tuberías 1. entonces deberá montarse en cada uno de estos puntos una llave para la desaireación. si la tubería de succión esta colocada correctamente. la cual se medirá directamente en la bomba. Para evitar la entrada de estos cuerpos extraños. excluyéndose así la posibilidad de un calentamiento indeseable del liquido dentro de la bomba. ha de ser absolutamente hermética y su trazado ha de proyectarse de forma que en ningún caso pueda formarse bolsas de aire. no sobresalgan hacia el interior. al objeto de que. deberá sacarse el colador para limpiarlo. en que no se transmitan desde ellas tensiones sobre la bomba.Al objeto de que este aumento. Tanto las tuberías de succión como las de carga han de ser siempre lo mas cortas posibles. En el montaje de las tuberías. es necesario que la tubería de succión común quede dimensionada para velocidades lo mas pequeñas posibles. no se produzcan resistencias excesivas. cuando entra algún cuerpo extraño. deberán someterse a una presión de 3-4 atm. 1 Colador en forma de sombrero para la tubería Hay que vigilar la presión de la descarga. cascarillas y suciedades similares se sueltan después de algún tiempo. deberán colocarse de forma que exista una leve pendiente hacia el deposito de carga. Las tuberías y depósitos de carga deberán limpiarse y lavarse concienzudamente antes de la primera puesta en servicio de la instalación. Hay que evitar los codos pronunciados. Para las propiedades y colocación de las tuberías de carga han de tenerse en cuenta los mismos puntos de vista que para la tubería de succión. El diámetro nominal de la brida de succión de la bomba no es descriptiva para el diámetro nominal de la tubería de succión. Fig.

Por eso sugerimos tener en cuenta los siguientes puntos: 1. la presión de control ha de ser de 5 kp/cm por encima de la presión de servicio.3 Tubería de descarga La tubería de descarga deberá colocarse igualmente sin codos pronunciados ni cambios bruscos de diámetro. su colocación deberá efectuarse de manera que quede 0. 5. Para tuberías de agua caliente.2 Válvulas en la tubería de succión o de carga. ya que en otro caso puede formarse una bolsa de aire. solamente sirven para el cierre de la tubería. también puede utilizarse para la regulación o estrangulación del caudal. 3 m/s. Montaje Colocación de la bomba Solamente mediante un montaje correcto y adecuado. Acoplar las tuberías a las bocas de la bomba. ello ocasione un retorno del liquido a la bomba y al mismo tiempo proteger la bomba contra golpes peligrosos de ariete. ni arena o fango. es necesario montar además un órgano de retención según las condiciones de servicio. Hay que nivelar la base con el nivel de burbuja. 2 2. El equipo solamente deberá colocarse sobre la fundación bien fraguada . Cuando el mortero haya fraguado bien.4. y por lo menos aprox.5 m por encima del fondo. Válvulas en la tubería de descarga Para cada bomba hay que prever un órgano de cierre en la tubería de descarga. poniendo mucha atención de no obligarlas. en que no pueden haber cavidades sin rellenar.l. Hay que poner atención. Llenar la base y los agujeros de pernos de anclaje con mortero de cemento de la proporción 1:2. que debe colocarse lo más cerca posible de la bomba. Siempre es recomendable el montaje de una válvula de compuerta en la tubería de descarga. 2. Las válvulas de cierre en las tuberías de succión o de descarga. 1. o montar una cámara de agua. De no ser así hay que contar con fallas de la máquinas y con un desgaste prematuro de las partes interiores de la bomba.1. el husillo de la válvula siempre deberá estar en posición horizontal o vertical hacia abajo. se apretarán los pernos de anclaje de forma uniforme y firme. al hacer un control de la bomba. Deberá ir apoyada y sujeta en forma conveniente. Controlar el acoplamiento.2. hay que prever suficientes curvas para la dilatación. 4. para evitarse así una sobrecarga de la máquina de accionamiento. lo más conveniente es el empleo de un dispositivo especial de nivelación y cuando no exista. La velocidad de paso más favorable es aprox. Si se monta una corredera de cierre en la tuberías de succión. se obtiene la garantía para un funcionamiento sin averías del equipo. Pág.5 veces la presión de servicio. para presiones de servicio más bajas.5 m por debajo del nivel de agua mas bajo. Es conveniente el empleo de válvulas de compuerta con conexión para agua de cierre. Además de emplearse para el cierre de la tubería de impulsión. al objeto de que no pueda aspirar ni aire. a fin de que. cuidando asimismo de que no transmita ninguna tensión sobre la bomba. 1.2. Cuando se hayan previsto una maraca con válvula de pie en la tubería de succión.2. Durante el servicio deberán permanecer siempre completamente abiertos. Hay que evitar que se transmita alguna tensión. 3. La válvula de retención debe evitar que cuando se produzca una parada repentina de la bomba. 6. y corregir su alineación. Para una presión de servicio de 10 kp/cm² o más. La válvula de retención se montará convenientemente entre la bomba y la válvula de cierre. y suplementaria si resulta necesario. 0. se hará con auxilio de una regla y un calibre. En las tuberías de impulsión de mayor longitud. 6 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . es necesario probar la tubería a una presión que sea 1. pueda cerrarse la entrada del liquido. esto podrá ser tanto una clapeta o check de retención como una válvula de retención.

Todos los acoplamientos exigen una nivelación muy cuidadosa de los ejes. En caso de que suministremos la bancada y el motor. No es posible fabricar la bancada con la rigidez suficiente. 2).Si existen altas temperaturas de descarga hay que cuidar de que no puedan transmitirse a la bomba fuerzas de dilatación. Su entretenimiento se limita a una comprobación de tiempo en tiempo. 7. Hay que atender que no tengan contacto con aceite o grasa. ya que en vista a las altas velocidades a que van ser sometidas. 3 Dispositivo extractor de poleas Pág. 2. ya que después del montaje y en el lugar de emplazamiento. y renovación de los paquetes elásticos. Fig. o en otro caso se utiliza un dispositivo extractor correspondiente (Fig. También para las pruebas de cierre rápido (turbo-bombas) es preciso desacoplar la bomba. deberá repetirse el control de acoplamiento.l. Después de la conexión de las tuberías. para después de ello enclavijar el motor con tornillos prisioneros. Antes de la primera puesta en servicio debe controlarse la dirección de giro de la máquina de accionamiento con la bomba desembragada. Fig. A continuación se describen los tipos de acoplamiento más usuales. En todo caso hay que evitar la colocación o extracción mediante golpes. 2 Acoplamiento elástico Una alineación defectuosa de los ejes conduce a la destrucción rápida de las piezas de transmisión elásticas de estos acoplamientos. Acoplamiento elástico Para la transmisión de potencias se emplean acoplamientos con garras de goma (Fig. a averías en los rodamientos de la bomba y del motor. no podrán compensarse completamente los defectos de alineación o posición en ángulo de los ejes. por la parte del acoplamiento. Por eso se prescinde de efectuar la fijación definitiva del motor en nuestros talleres. para que no puede deformarse o torcerse durante el transporte o al colocarla sobre una fundación que presente desigualdades. es necesario repetir la nivelación con el mayor esmero. debe poder girarse el rotor con facilidad a mano. Los acoplamientos elásticos se calientan a 180ºC antes de efectuar el montaje o desmontaje. de la bomba y de la máquina de accionamiento. 3). mediante la elasticidad del acoplamiento. Montaje y desmontaje del acoplamiento La bomba y la máquina de accionamiento van unidas por medio de un acoplamiento elástico. producidas por el calor de las tuberías. y además de esto. Con el prensaestopas sin empaquetar.2. También un funcionamiento por poco tiempo con la dirección de giro cambiada o con la bomba sin cebado puede conducir a averías. Las bombas no son puntos de apoyo dentro del sistema de tuberías.2. es nivelada y enclavijada la bomba con el motor sobre la bancada en nuestra fábrica. 7 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . 8. 2.

Puesta en servicio y parada 3. las distancias deberán ser a=a y b=b . 3. midiendo en cuatro planos. con respecto al anterior. uno para la descarga y otro para la succión respectivamente lo suficientemente grande. de alineación del Con el dispositivo representado en la Fig. Dado el caso. 4). es decir. Pág. girados cada vez 90ºC. Fig. lo mismo en dirección axial que radial. 5) que podemos suministrar si se desea y que facilita una alineación exacta y rápida. o con un dispositivo (Fig. Instrumentos de medición Para la mejor vigilancia del servicio. Para ello hay que poner atención. cuando entre los puntos de control y el tope axial. y se abrirá la válvula de aireación que existe en el cuerpo de entrada. Ahora se hará funcionar por un momento la máquina de accionamiento. El llenado se realizará ya por medio de la válvula de embudo de cebado. Si resulta necesario. 8 Fig. también puede efectuarse el llenado abriendo el dispositivo de circulación que se encuentra conectado al órgano de retención. si no se les deja conectados continuamente. 5. 2. Antes de la primera puesta en servicio. para volverla a parar inmediatamente. Ciérrese completamente la válvula de descarga. o un vacuómetro provistos de válvula de carátulas. Mientras se va llenando. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . hasta dejarlos de forma que las dos mitades de acoplamiento queden a la distancia que se indica en el plano de colocación. Cuando se hace la alineación con auxilio de una regla y un calibre. 5 el acoplamiento está correctamente alineado. 5 Dispositivo acoplamiento . en cambio el de la tubería de succión o de carga se abrirá completamente. Este control ha de repetirse después de conectar las tuberías. o después de una parada prolongada hay que revisar la carga de grasa de los cojinetes y añadir grasa si resulta necesario.Para poder alinear los ejes deberán acercarse la bomba y el motor de accionamiento. Contrólese el estado de los prensaestopas.3. sólo para hacer el control de la presión. no exista un juego superior a 0. Examínese la presión en la tubería de descarga. recomendamos equipar cada bomba con un manómetro. 3. por lo que se recomienda montarles la succión respectivamente. con una llave de paso. Su duración podrá prolongarse considerablemente. por el tapón de cebado o con auxilio de una bomba especial de aireación. Puesta en servicio Ya se ha controlado la dirección de giro de la bomba. 2.1. A continuación podrá efectuarse la alineación con la regla y el calibre (Fig. si no cuando se les conecta. sometidos siempre a presión. 6. 4. Cebar la bomba completamente. con el liquido de impulsión.05 mm. se conectara el agua de refrigeración controlando su libre salida. 4 Alineación del acoplamiento mediante regla y calibre. Ahora es importante tener en cuenta los siguientes puntos: 1. se girará repetidas veces el eje a mano. Los manómetros y vacuómetros deberán montarse de manera que no estén sometidos a ninguna trepidación. además de esto la distancia axial ha de ser igual por todo el perímetro del acoplamiento. y dado el caso la tubería de succión. en que no se someta la maraca y la tubería de succión a una presión excesiva.

mas que al 90% de la presión normal. El primer anillo de empaquetadura se coloca en el interior y con la brida del prensaestopas se empuja hacia adentro. se montara. que ha de servir de guía a la brida del prensaestopas. Pág. a fin de que su apretado no se haga de forma oblicua. se abrirá la válvula de descarga en la tubería de impulsión. con auxilio de un dispositivo según Fig. Una vez conseguida la velocidad total de giro. Si los anillos de empaquetadura son demasiado largos. 6 Dispositivo para cortar los anillos de empaquetadura. además de los anillos de empaquetadura. limpiar detenidamente el espacio de la empaquetadura y el casquillo protector del eje. En la cámara de empaquetadura solamente se meten los anillos necesarios hasta que quede un espacio de por lo menos 5mm de fondo. Contrólese los prensaestopas y los cojinetes y dado el caso. 7).Esta operación se repetirá varias veces. Cada nuevo anillo que se introduzca se colocara de forma que cada juntura del anillo quede girada 90º con respecto a la anterior y uno por uno se ira metiendo todos empujados por la brida del prensaestopas. también la temperatura del agua de refrigeración. como máximo. Al hacerlo no deberán quedar prensadas las empaquetaduras. quedara un intersticio entre los extremos. El giro de las junturas de los anillos deberá realizarse de manera que nunca queden en dirección longitudinal dos uniones una por encima de otra (véase Fig. Fig. cuidando al hacerlo de que la presión final de la bomba no baje. un anillo de cierre hidráulico. Antes de empaquetar es necesario . se cortara lisamente. Auméntese rápidamente la marcha de la máquina y obsérvese si se alcanza la presión final prevista para la bomba . 7 Empaquetadura Antes de introducir los anillos de empaquetadura dentro de su cámara se empaparan bien de aceite. de forma que enrollado alrededor del casquillo protector del eje. 7. Deberá regularse el punto de servicio. El material de empaquetadura. 9. En caso de que el prensaestopas este previsto para la conexión de liquido de cierre. para la velocidad de servicio fijada. cuando se trabaja en servicio de succión. En cualquiera de los dos casos el prensaestopas no podrá hacer buen cierre. hay que controlar además la presión del agua de cierre. 9 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . tenga justamente la largura suficiente para que se toquen levemente las superficies de corte oblicuas. y al hacerlo se observara la parada suave y uniforme de la máquina. al largo adecuado. La posición de este anillo de cierre puede verse por la plaquita indicadora que va fijada sobre el prensaestopa. El prensaestopa solamente puede cumplir su cometido efectivamente si ha sido empaquetado con esmero y su cuidado es reglamentario. Fig. 6. se formara un engrosamiento por la parte en que se encuentran los extremos y si por el contrario son demasiado cortos. 8.

al objeto de que quede garantizada su constante disposición para el servicio. especialmente durante el periodo de rodaje. empalmándolas en el servicio normal. Cuando existen grupos de reserva. 2. Además podría reservarse una columna para observaciones sobre trabajos de reparación y para revisiones. Una vez colocados todos los anillos de empaquetadura. Por lo demás es muy recomendable llevar un libro de servicio para la vigilancia de las bombas. con los datos indicados en la placa características de acuerdo con la presión final de la bomba o el consumo de energía eléctrica del motor. se cerrara el agua de enfriamiento. bastará hacer un control de vez en cuando. Debe vigilarse la presión y temperatura de carga en la bomba y el nivel de liquido en el deposito de carga o en el pozo de succión. Entonces el empaquetado estará en condiciones. Ya que su duración es mucho mas corta que la de empaquetaduras que se han almacenados algún tiempo. se apretaran suavemente a mano las tuercas de los tornillos del prensaestopas. En las bombas que se han colocado sobre fundaciones nuevas deberá controlarse. la presión de carga y la presión final.3. Compárese constantemente la carga del grupo de maquinas. es imprescindible cámbialo por otro nuevo. o acaso comenzará a echar humo.2 Parada a) Ciérrese la válvula de descarga de la tubería de impulsión. hay que observar la libre salida del agua de refrigeración. La marcha de la bomba debe ser tranquila y libre de trepidaciones. Contrólese la temperatura. Si después de algún tiempo no cesa de gotear. para cerciorarse de que esto no ha sufrido ninguna variación a causa de modificaciones de la fundación. por el ancho de un anillo de empaquetadura. por lo que sufrirán deterioros. Pág. Después de que se han colocado las empaquetaduras nuevas. 4. 3. de tiempo en tiempo. ya que este caso rozarían los casquillos protectores del eje dentro del prensaestopas.1. En la bombas con conexión para agua de refrigeración. b) Párese la maquina de accionamiento y al hacerlo. Cuando la empaquetadura queda oprimida y cede aprox. es muy conveniente ir alternando las bombas una por otra. habrá que soltar de nuevo las tuercas. En esta ocasión puede hacerse una inspección y comprobarse el estado del casquillo protector del eje. relacionados con la maquina de accionamiento. es preciso renovarla totalmente. A parte de los datos correspondientes. Si su superficie presenta formación de estrías o aspereza. Todos prensaestopas recién empaquetados necesitan cierto periodo de rodaje y se deben controlar repetidas veces durante este tiempo. el prensaestopas al principio deberá gotear fuertemente. la alineación del acoplamiento. Obsérvense los prensaestopas. hasta que se consiga que el prensaestopas solo gotee levemente. 4. la velocidad de giro y la temperatura de los cojinetes. Si también fuese necesario anotar las horas de la puesta en servicio y las paradas. De este modo es posible en cualquier momento. Entrenamiento de la bomba 1. El material de empaquetadura recién salido de fábrica no debe emplearse.2 Mantenimiento del prensaestopas Las bombas se suministran con prensaestopas sin empaquetar. Una vez conseguido el estado de perservencia. se observara la parada de la bomba. Si el cierre del prensaestopas es absoluto. deberá apuntarse el caudal de la bomba. 5. se apretaran lenta y uniformemente las tuercas de ambos lados durante el servicio. formarse una idea clara del estado en que se encuentra la bomba. 4 Vigilancia durante el servicio y entrenamiento 4. 10 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . c) Cuando exista. al objeto de que todo momento pueda sacarse el tiempo de servicio de la bomba.

será necesario limpiar a fondo los cojinetes. (171). 8. Las diferentes partes se destornillan.1/2) y anillo de cierre 1) 500. Junta plana (400. Las grasas a base de detergentes sodicos no son compatibles con las que tienen por base detergentes de litio. Tapa de cojinete final (361) 2. cuerpos intermedios. un rodamiento de bolas cilíndrico con casquillo tensor (322) y en el lado final existe.2).2) y empaquetadura 461. Para el engrase normal los cuerpos de cojinetes están provistos de engrasadores. ya que pueden producirse deterioros en el eje y en las piezas que han de sacarse.3. Cuando el cambio de la clase de grasa es imprescindible. por esta razón se recomienda no cambiar la clase de grasa. Si las condiciones de servicio son desfavorables. Anillo de distancia (504). Mantenimiento de los rodamientos Los rodamientos van montados en los soportes de cojinetes que están centrado a las carcazas de succión y descarga Los soportes de cojinetes del lado de succión y de impulsión son iguales.2). 5. es preciso evitar a toda costa dar golpes de martillo. En este caso tiene que emplearse alguno de los conocidos disolventes de óxido. anillo de fieltro 1 ) (422. y después de una parada prolongada. En fábrica reciben una carga de grasa. A tal fin se desmontan los cojinetes junto con el eje y se limpian bien. casquillo de distancia (525) con junta anular (412. La bomba se desacoplara de la maquina de accionamiento.1/2) 5. 920) 9.2) con junta anular (412. Antes de comenzar con el desmontaje. rodetes y casquillos intermedios. Durante el servicio es necesario controlar la temperatura de los cojinetes y la marcha tranquila del rodamiento. con el fin de que al quitar el cuerpo de impulsión (107) no puedan caer. Grasas con diferentes propiedades no podrán mezclarse.1) y difusor de último escalón (171. Al extraer los acoplamientos. Tuerca y tornillos de unión (905. Esta primera carga puede durar dos años para un servicio diario de ocho horas. En el lado de accionamiento va montado.2) 10. deberán quitarse todas conexiones de las tuberías. Anillo rompeaguas (507) 6.l. Antes de continuar con el desmontaje deberán colocarse apoyos debajo de los cuerpos intermedios (108). extraen o desmontan por el siguiente orden: 1. Para lubricación de los cojinetes deberá emplearse una grasa de rodamientos de alta calidad. 11 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . 5. como cojinete libre. casquillo protector del eje (524.4. Cuerpo de impulsión (107) con junta anular (412. se emplearán dispositivos extractores adecuados. hay que inspeccionar la carga de grasa. 1) Solo para tamaños 125 y 150 Pág.3) 3. así como para el montaje de piezas de recambio solamente deberá efectuarlo personal técnico con experiencias en estos trabajos. de 5 a 10 g). Antes de la puesta en servicio de la bomba. deberá efectuarse una revisión anual. anillo de seguridad (932. Para engrases posteriores hay que emplear una grasa de rodamientos a base de detergentes sodicos. Después de la limpieza se llenan los cojinetes de ambos lados con grasa (aprox. Los rodamientos están lubricados por grasa. a base de detergentes sódicos. Brida del prensaestopas (452) 7. los cuerpos y tapas de cojinete. no deberá quedarse sólida ni resquebrajosa y su punto de goteo ha de encontrarse por lo menos a 160º C. anillo de distancia (504). Desmontaje y montaje Desmontaje El desmontaje para el control de las partes interiores. Rodete (230). Tuerca del cojinete (923) 4. Cuerpo de cojinete (350) con rodamiento a bolas (320). En todo caso es preciso evitar cualquier empleo de fuerza El desmontaje de la bomba siempre ha de efectuarse por el lado de impulsión (lado final). Después de un período largo puede ser posible que alguna de las piezas haga dificultades para la extracción. o cuando es posible. La grasa ha de ser de una calidad libre de resinas y ácidos. cuerpo intermedio (108) con difusor. como cojinete fijo dependiente del tamaño de la bomba un rodamiento de bolas ranurado (321) o un rodamiento de bolas oblicuo en dos filas.

1).1). después de ello se coloca el anillo de seguridad (932. 8 Sección de escalón Sección de escalón 32 hasta 65 tamaños 150 Fig. 9 tamaños 80 hasta Fig. Montaje de la bomba El montaje de la bomba se efectúa partiendo del lado de succión (lado de accionamiento). si se pretende enderezarlo a presión. Pág. Estas sirven al mismo tiempo como cuerpo del prensaestopas. 2. Fig. el montaje de las demás piezas.1. 107) una tapa de cámara de refrigeración (165) con juntas anulares (412. al borde exterior del cuerpo de cojinete (350) (véase Fig. 4. Para la alineación se quitará el difusor ya colocado. Móntese el casquillo intermedio (521). entonces deberá efectuarse el desmontaje con auxilio del plano en sección correspondiente.2) y el anillo de cierre (500. El desmontaje de estas bombas se lleva a cabo en forma análoga a la descrita en el párrafo 5. Móntese el primer rodete (230) sobre el eje.2. es conveniente hacer un control de su giro concéntrico Cuando un eje ha quedado descentrado no podrá nunca conseguirse un resultado de duración. Atorníllese el cuerpo de cojinete (350) al cuerpo de succión. 5. 12 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .1 Desmontaje de la ejecución para agua caliente En las bombas con soporte prensaestopas refrigerado están montados entre carcaza de cojinete (350) y carcaza de succión y de descarga (106.3). 6.1 5. (No debe olvidarse el anillo de fieltro (422. el cuerpo intermedio con el difusor del primer escalón (171. Pásese el casquillo protector del eje (524. Si después de un desmontaje se comprobará que es necesario enviar la bomba a nuestros talleres para su reparación será preciso dejarla por lo menos en el estado provisional para su envío.1. (véase Fig. 10 (a=marca control) 7.En este ritmo se realizara el desmontaje de los escalones hasta el último rodete.1) y junta plana (400.2) sobre el eje.1) con casquillo de distancia (525) y junta anular (412. Las partes individuales se montan como sigue: 1. Los cuerpos intermedios se irán suplementando en forma correspondiente (posición horizontal del eje). incluso del ultimo rodete. 10). 3. 10). Después de un desmontaje de los ejes. Colóquese el difusor del primer escalón (171. En esta posición deberá hacerse una marca de control sobre el eje. Cuando exista se montará el anillo de cierre (458) a continuación la brida del prensaestopas (452) anillo rompeaguas (507) pasándolas sobre los casquillos ya colocados. que se habrá colocado sobre la boca. se efectuara en la misma forma y por el orden correspondiente.1) y alinéese el eje con el rodete de forma que el centro de este (la salida) con el centro del difusor (la entrada) (Fig.2) en los tamaños 125 y 150). Si después de esto desean desmontarse las piezas que todavía permanecen unidas. Con mucho cuidado se irán adaptando las pieza con auxilio de un mazo de madera o de goma. 5.. Introdúzcase el eje en el cuerpo de succión (106).1/. 8 o 9).

Posibles causas: 5. 10. Posibles causas: 6.2) y anillo de cierre (500. o la adición de más escalones. Posibles causas. Posibles causas: 8. Altura succión demasiado grande. Posibles causas: 4 Altura descarga demasiado pequeña.1). 13 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . se bloquearán para evitar el cierre por descuido de los mismos. Remedio: Límpiese la tubería de entrada o si es preciso se desmonta y se limpia el rodete. En cualquier caso consúltenos.1/. 11. 12. Velocidad de giro demasiado pequeña.1/. Contrólese si están completamente abiertos los válvulas de cierre de la tubería de descarga. Remedio: Corríjase la dirección de giro. deberá considerarse el montaje de rodetes mayores. Si en el accionamiento eléctrico no fuera posible. Pág. se cambiaran las fases. El montaje del resto de las piezas del lado final (lado de impulsión) se realizara en el orden inverso al que se ha llevado el montaje. así como la junta plana(400. Posibles causas: 3.1).8. Dirección de giro cambiada.1. la marca de control que se hizo (véase indicación dada en el párrafo 6) deberá encontrarse en su posición original. dado el caso. 9. introdúzcanse los tornillos de unión (905) y apriétese las tuercas (920) uniforme y firmemente.2) y la junta plana (400. 5. Cebado o aireación insuficiente de la bomba o de las tuberías.2 6. la tapa cojinete (360) (con anillo de fieltro(422. Las diferencias que pudieran existir deberán equilibrarse con anillos de distancia (504). Contrapresión excesiva Remedio : Aumentar la velocidad de giro. Posibles causas: 7. Los tornillos se llevaran en cruz uniformemente. Succión de aire por el prensaestopas.3). Remedio: Cébese de nuevo la bomba y las tuberías. Colóquese el casquillo protector del eje (524. el difusor del ultimo escalón (171. Deberán consultarnos indicando el numero de revoluciones existente. Remedio: Contrólese el nivel del liquido en el deposito de carga.2) en los tamaños125 y 150). En caso necesario se cambia el trazado de las tuberías. 107) va montada una tapa de refrigeración (165) con junta anular (412. Causas de averías y su eliminación 6.2).2. Montaje de rodamiento de rodillos cilíndricos (322) en el lado de accionamiento. se apretara la tuerca del eje (923). Remedio: Auméntese la presión del liquido de cierre. Dado el caso.2) con la junta anular (412. y airearlas cuidadosamente. El montaje se efectúa en forma análoga a la descrita en el párrafo 5. Empaquetado del prensaestopas (véase párrafo 4.1 Montaje de la ejecución con prensaestopas refrigerado (HW). o se montan válvulas o tuberías de aireación. Para el montaje de la bomba se deberá tener en cuenta que entre el cuerpo de cojinete (350) y el cuerpo de succión y de impulsión (106.2) Después de la conexión de las tuberías deberá controlarse de nuevo el giro fácil del eje.El eje ahora debe poderse girar a mano con facilidad. el cuerpo de impulsión (107) con junta anular (412. 2. cuando se trabaja en servicio de succión negativa. Límpiese los coladores de limpieza que se hayan montado dentro de las tuberías.3). controlar la tubería para ver si a causa de una configuración desfavorable o ejecución defectuosa existen resistencias demasiado grandes. Remedio: Contrólese el nivel de liquido y la abertura total de la válvula de pie. Entaponamiento de la tubería de entrada o de un rodete. Cuando el accionamiento es por el motor. Caudal de impulsión reducido Posibles causas: 1. Con el rodamiento (320) apretado. Compruébese que no están entaponadas la tubería de entrada del liquido de cierre. Remedio: En las bombas con accionamiento por electromotor no es fácilmente posible. Limpiar la maraca y la tubería de succión. al objeto de poder observar y eliminar a tiempo cualquier tensión que se haya originado.

o el peso especifico del liquido de impulsión previsto. Remedio: Contrólese exactamente la velocidad de giro. Posibles causas: 2. Pág. Si estas medidas no fueran posibles. Posibles causas: Fuerte desgaste de las piezas interiores Remedio: Abrase la bomba y recámbiese las piezas desgastadas. o en otro caso. la velocidad de giro. 6. será preciso emplear una máquina de accionamiento más potente. La presión de carga es excesiva Remedio: Contrólese la presión de carga. Presión final excesiva de la bomba Posibles causas: 1. Posibles causas: 2. y si las condiciones particulares del servicio lo permiten. El peso especifico es demasiado alto (p. una vez que se haya enfriado se apretaran por igual los tornillos. 6. Velocidad de giro demasiado alta. Sobrecarga de la válvula de descarga 1. En cualquier caso deberán consultarnos.4 La bomba tiene escapes (juntas de los escalones o de la tapa de la cámara de refrigeración) Posibles causas: 1. deberán sacarse uno o varios rodetes con sus correspondientes difusores. Cuando no sea posible su reducción. Remedio: Ciérrese la válvula de cierre de la tubería de impulsión hasta que se haya conseguido que la presión en la boca impulsión sea tan grande como la indicada en el pedido. la velocidad interior puede ser ocasionada por resbalamiento de la correa. puede estrangularse el caudal de impulsión. o en otro caso será preciso reducirle el diámetro de alabes del rodete por la parte de la salida. la temperatura de impulsión es demasiado baja). indicando con exactitud las condiciones de servicio. también se podrán desmontar uno o varios rodetes con sus correspondientes difusores. Las juntas están estropeadas Remedio: Si no se consigue mejoría a apretando los tornillos.3. Posibles causas: 3. Las turbobombas permiten en la mayoría de los casos la regulación de la velocidad de giro normal mediante la graduación del regulador. La Contrapresión de la bomba es más pequeña que la prevista en el pedido (véase la placa de rendimientos). Remedio: Si la bomba tiene que funcionar durante largo tiempo a bajas temperaturas o con peso especifico demasiado alto. 14 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . 6. o podrá reducirse el diámetro de los rodetes. Los que los tornillos de unión no están bien apretados Remedio: Párese la bomba y déjese sin presión. después de consultarnos residir el diámetro de los rodetes.Cuando el accionamiento es por motor de combustión puede regularse la velocidad dentro de ciertos limites mediante la regulación de la entrada de carburante. Es necesario que nos consulten. deberán tomarse las medidas indicadas en el apartado I. Cuando el accionamiento es por correa. Posibles causas: 2. La bomba impulsa un medio que tiene un peso especifico superior al que se indico al hacer el pedido.e. si es posible. se montaran juntas nuevas. Remedio: Si no es posible mantener la temperatura de impulsión. hasta que se alcance la carga admisible por la maquina. Será preciso tensar la correa o bien emplear otra polea. En caso de que la sobrecarga se presente constantemente deberá reducirse. (También las reducciones de la temperatura ocasionan el aumento del peso especifico del liquido de impulsión). Cuando no se pueda modificar nada en la instalación. deberán considerarse las medidas indicadas en el apartado I.2.

El prensaestopas no hace buen cierre Posibles causas: 1. 7.). se deberá preparar cuidadosamente para ello. Posibles causas: El casquillo protector del eje tiene estrías. se deberán untar bien con grasa o aceite. Remedio: Si el giro del eje es intranquilo. Posibles causas: La marcha de la bomba es intranquila. ocasionadas por un apretado excesivo o torcido de la brida del prensaestopas o por desgaste natural Remedio: Será preciso rectificar o recambiar el casquillo protector del eje. Al volver a montar la bomba deberán tenerse en cuenta las siguientes instrucciones dadas en la pagina 7. el eje golpea. Remedio: Corríjase la distancia dentro del acoplamiento (las medidas están indicadas en el plano de fundación). Si la bomba tuviera que ser enviada a nuestros talleres para realizar cualquier reparación. Pág. con cuidado y uniformemente. Remedio: Empaquétese de nuevo el prensaestopas Obsérvense las instrucciones de montaje en la pagina 6.) Posibles causas: 2. es decir. se deberán tapar la boca de succión y la de impulsión con tacos de madera. que estén expuestas a la intemperie. Conservación de la bomba Si la bomba debe permanecer largo tiempo parada. Remedio: Límpiese a fondo las superficies de refrigeración.2. estando la bomba montada. Después de empaquetar el prensaestopas se apretara la brida del prensaestopas. no hay prensaestopas que dure con buen cierre. Posibles causas: 4. 6. De no ser esto posible. no es la adecuada o esta mal colocada. se controlara el giro concéntrico del eje y de equilibrara todo el rotor. se deberán tapar bien como ya se ha dicho anteriormente todas las conexiones de tuberías y todas las bocas. deberán pintarse con una pintura anticorrosivo de buena calidad. Falta de grasa o la grasa que se emplea no es adecuada.5. cambiando el trazado de la misma. se montaran rodamientos nuevos. La bomba se expedirá siempre en estado montado para evitar posibles deterioros de las superficies de junta de las diferentes piezas. Posibles causa 2.6.6. Procúrese que se disponga abundante de agua de refrigeración limpia. Remedio: Reposición de la carga de grasa. antes de su expedición. se deberá vaciar previamente y. Temperatura demasiado alta de los cojinetes Posibles causas: 1. El grupo esta mal nivelado Remedio: Contrólese la alineación del acoplamiento (téngase en cuenta lo dicho en el párrafo 2. Si no se consigue mejoría se abrirá la bomba. La empaquetadura esta desgastada. Primeramente se controlaran los rodamientos y si es preciso. Dado el caso se cambiará el tipo de grasa (véase el párrafo 4. No se ha tenido en cuenta la distancia correcta entre las dos mitades del acoplamiento. La bomba está sometida a tensiones por las tuberías Remedio: Trátese de conseguir una conexión libre de tensiones de la tubería. Corríjase la nivelación del grupo.3. La bomba se desmontará por completo y se limpiarán concienzudamente todas sus piezas. que deben estar completamente secas antes del nuevo montaje. Después de montada la bomba (véase página 8). para que no puedan penetrar cuerpos extraños en la bomba. si fuera necesario. Posibles causas: Escasez de agua de refrigeración o cámaras de refrigeración. Todas las entradas abiertas o conexiones de agua de refrigeración deberán taparse igualmente. Las piezas y superficies faltas de protección. 15 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .

Numero de piezas y denominación de la misma según los planos en sección y las listas de las paginas 13 y 15. pieza 171.2 2 Juntas tórica. 2. pieza 412.2 1 Juego de rodamientos. pieza 525 1 Juego de casquillo intermedio.l 2 Empaquetaduras completas.3 (sólo para la ejecución con prensaestopas refrigerado) 1 Junta tórica. Dado el caso. Pág. pieza 521 2 Casquillos protectores del eje.1 y 524. Repuestos Es conveniente tener a disposición los siguientes repuestos: 1 Juego difusores. pieza 524. pieza 502 (a partir del tamaño 50) 1 Juego de juntas.2 En sus pedidos de repuestos rogamos nos indiquen imprescindiblemente: 1.8. pieza 230 3 Casquillos distanciadores. 16 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . pieza 322 y 320 1 Juego de anillos rozantes. pieza 461.1 2 Juntas tórridas.1 y 171. pieza 412. pieza 400. pieza 210 1 Juego de rodetes. Numero de fabricación de la maquina correspondiente (véase la placa características y la brida de la boca de succión). pieza 412. es recomendable disponer de las siguientes piezas: 1 Rotor completo compuesto por : Eje con chavetas.

1 920.1 350. ultimo escalón Eje Rodete Rodamiento de bolas oblicuos Rodamiento de rodillos cilíndricos Cuerpo de cojinete/lado del accionamiento Cuerpo de cojinete/lado no accionamiento Tapa del cojinete Tapa final del cojinete Junta plana Junta plana Junta plana Junta plana Junta tórica Junta tórica Junta tórica Nº de Pieza 422.1 905 Denominación Anillo de fieltro* Anillo de fieltro* Brida del prensaestopas Anillo de cierre Empaquetadura Tapa del anillo de fieltro* Tapa del anillo de fieltro* Anillo rozante Anillo distanciador Anillo rompeaguas Casquillo intermedio Casquillo protector del eje/lado de accionamiento Casquillo protector del eje/lado no accionado Casquillo distanciador Casquillo distanciador/lado del accionamiento Casquillo distanciador/lado no accionamiento Arandela Engrasador Tornillo prisionero Tornillo prisionero Tornillo de unión Nº de Pieza 920.3 525.Nº de Pieza 106 107 108 165 171.2 452 458 461 500.1 412.1 171.2 502 504 507 521 524.4 412.2 1M 5B 6B 7E 7A 8B 10M 15M Denominación Tuerca hexagonal Tuerca cojinete Tuerca cojinete Tuerca del cojinete Arandela de seguridad Arandela de seguridad Manómetro Purga Drenaje Entrada del liquido de refrigeración Salida del liquido de refrigeración Escape del liquido de fuga Conexión del liquido de cierre Conexión del agua de relajación Pág.1 422.1 500.2 920.1 524.2 360 361 400. 17 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .3 923 932.1 400.3 Denominación Cuerpo de aspiración Cuerpo de impulsión Cuerpos intermedios Tapa de la cámara de refrigeración Difusor Difusor.1 525.1 932.2 525.2 412.4 554 636 902.2 400.3 400.2 210 230 320 322 350.1 920.

así garantizando concentricidades. los rodetes son en bronce y el sello mecánico tipo 21 es de Ni-resist/Carbón y Viton. alimentación de calderas. ahorrando energía y reduciendo los costos operativos. Materiales: En MZG y MZV. Campo de Aplicación: Las bombas multietapas de la línea MZG son de múltiple aplicación para el bombeo de líquidos en estaciones de abastecimientos de agua. bronce es opcional y el eje en acero 1045.Linea MZG BOMBAS DE ALTA PRESION MULTIETAPAS . Características: Eficiencias: Por su diseño multietapa. Adicionalmente. La gama total de capacidades comprende caudales hasta 30 m³/h y alturas de elevación de hasta 200 mts Familia de Curvas m 200 220 200 200 180 180 160 160 140 140 MZG 25/5 5 HP MZG 40/5 12. las cuales superan las alternativas disponibles en el mercado. rodetes y difusores son de fundición gris como standard. los elementos del cuerpo de bomba. Mantenimiento:Su configuración monoblock implica el montaje de conjunto rotativo sobre el mismo eje del motor. la MZG opera con mejores eficiencias hidráulicas que bombas centrífugas de una etapa. minimizando roces y desgastes mecánicos.5 HP MZG 45/3 10 HP 60 60 100 MZG 40/2 5 HP 40 20 20 0 MZG 25/2 2 HP 50 GPM 20 20 40 40 60 60 80 80 100 100 120 120 . La versión vertical. MZV ofrece las mismas prestaciones. así como en los más diferentes ramos de la industria como bomba de elevación de presión.MONOBLOCK Estas bombas multietapas monoblock se caracterizan por una serie de beneficios para el usuario.5 HP MZG 45/5 20 HP MZG 40/6 15 HP PSI 300 250 200 120 120 100 100 MZG 25/4 80 80 MZG 25/3 3 HP 4 HP MZG 40/4 10 HP MZG 45/4 15 HP 150 MZG 40/3 7. MZG 25-4 Para alimentación de caldera . se eliminan los problemas de montaje y la necesidad de estar revisando la alineación entre bomba y motor. en una configuración vertical. ideales para una larga vida de los rodamientos. Diseño compacto: Su diseño monoblock reduce espacio requerido para su instalación en comparación con bombas acopladas. reduciendo aun mas el espacio requerido para instalarla.

01a 001 060 515 041 460 450 325 140 a e F* D h2 2E A 2F B ORIFICIOS MODELO DESCARGA SUCCION DIMENSIONES MOTOR Hidromac Barranquilla . Miranda .Colombia Email: ventas@hidromac.5045 Fax:(58212) 961-3369 TRT TR T.01 Sello mecánico 450 Esparrago 460 Tuerca 515 Arandela de presión 0.02 Lista de piezas 0.5 10 12. MZG 05/06 * Pueden variar con el fabricante de motor Texeira Diseño Grafíco: Rita Texeira MOD.Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv.Edo. 25/2 25/3 25/4 25/5 40/2 40/3 40/4 40/5 40/6 45/5 45/4 DN1 1” 1” 1” 1” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” DN2 1¼” 1¼” 1¼” 1¼” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” a h2 92 130 119 130 146 130 173 130 121 140 157 140 193 140 229 140 265 140 186 140 236 140 B 165 165 143 143 143 168 178 178 216 178 216 2F 101 127 114 114 114 140 140 140 178 140 178 A 178 178 222 222 222 222 264 264 264 264 264 2E 140 140 190 190 190 190 216 216 216 216 216 e 101 101 101 74 118 118 118 118 82 81 81 D 89 89 114 114 114 114 108 108 108 108 108 F* 283 283 335 335 335 361 411 411 449 411 449 2 3 4 5 5 7.hidromac.01a Tapón de 1/4” Gas 0.com www.01 0.5 15 10 15 .6633 Fax:(575) 353-6649 Bombas Malmedi Santa Teresa del Tuy .net Tlf: (58239) 514-5026 .02 Tornillo 1/2” x 1 001 Carcaza de succión 021 Carcaza de descarga 022 Carcaza intermedia 041 Impulsor 060 Tuerca para impulsor 074 Bocina de protección 080 Difusor 140 Anillo contra goteo 430 O-RING 400.com Tlf: (575) 353-6631 .Corte y Dimensiones 430 022 080 021 074 440.

5 45 2.5 45 2. Nueva .5 35 40 2.5 10 15 1 20 25 1.5 10 Vigente: 26/05/97 Sustituye : Pag.5 5 30 2 7.Alta Presión ft 200 80 PSI m 60 Ø 120 25% 32% 38% MZG 25/2 1x1¼x4 2 HP 40% 50 150 60 40 Ø 115 42% Ø 105 40% Ø 95 100 40 30 3 3500 RPM 4 5 6 20 50 20 10 2m 1 GPM m NPSH US GPM l/s m /h ft PSI m 3 0 5 0.5 5 30 2 7.5 35 40 2.5 10 Ø 120 80 250 100 70 Ø 105 200 80 Ø 95 50 150 60 40 60 Ø 115 28% 38% 44% 46% MZG 25/3 1x1¼x4 3 HP 44% 3500 RPM 3 4 100 40 30 2m 5 1 GPM 6 m NPSH US GPM l/s m /h Pagina: Sección: 11 III 3 0 5 0.5 10 15 1 20 25 1.

5 1.5 5 6.5 35 40 2.25 30 2 7.5 35 40 2.5 20 25 1.Alta Presión ft PSI 160 m Ø 120 30% 38% 42% MZG 25/4 1x1¼x4 43% 44% 100 300 120 80 Ø 115 4 HP Ø 105 43% 42% Ø 95 3 3500 RPM 200 80 60 4 5 6 40 5m 100 40 1 GPM m NPSH US GPM l/s m /h 3 0 5 0.5 45 10 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 26/05/97 .5 10 15 1 2.75 20 25 1.5 5 30 2 7.5 8.75 45 10 ft PSI 200 m Ø 120 27% 36% 42% 46% 140 MZG 25/5 1x1¼x4 5 HP 42% 400 Ø 110 120 150 100 Ø 100 300 3500 RPM 200 80 100 60 3 4 5 40 50 100 20 0 5m 1 GPM m NPSH US GPM l/s m /h Pagina: 12 Sección: III 3 5 0.25 10 15 1 2.5 3.

5 10 50 60 4 12.5 15 70 80 5 17.Alta Presión ft PSI m 80 250 100 Ø 130 70 30% MZG 40/2 1½x2x5 5 HP 42% 52% 58% 60% Ø 120 200 80 Ø 110 50 150 60 40 4 8 3 60 58% 3500 RPM 100 40 30 2m 2 GPM m NPSH US GPM l/s m /h ft PSI m 3 0 10 1 2.5 15 70 80 5 17.5 HP 400 160 125 Ø 130 30% 40% 48% 54% 100 300 120 Ø 110 Ø 120 58% 54% 75 200 80 50 5m 2 GPM 3 4 5 m NPSH 3500 RPM US GPM l/s m /h Pagina: Sección: 13 III 3 0 10 1 2.5 Vigente: Sustituye : 90 5 20 26/06/02 26/05/97 .5 20 30 2 5 7.5 20 30 2 40 3 7.5 40 3 10 50 60 4 12.5 90 20 MZG 40/3 1½x2x5 7.

5 10 50 60 4 12.5 15 70 80 5 17.5 90 5 20 Vigente: 22/07/03 Sustituye: 26/06/02 .5 90 ft 600 PSI 250 m Ø 130 44% 51% 56% 59% 61% MZG 40/5 1½x2x5 12.5 15 70 80 5 17.5 HP 59% 500 200 150 Ø 120 Ø 110 400 150 100 3500 RPM 300 100 200 50 100 10 m 2 GPM m NPSH 3 4 6 US GPM l/s m /hr Pagina: 14 Sección: III 3 0 10 1 2.5 20 30 2 40 3 7.Alta Presión ft PSI m 160 500 220 140 Ø 130 28% 38% MZG 40/4 1½x2x5 10 HP 46% 52% 55% 400 180 120 Ø 120 56% 55% 3500 RPM 100 140 300 80 100 200 60 5m 2 GPM 4 m m NPSH NPSH Ø 110 3 5 6 US GPM l/s m /h 3 0 10 1 2.5 40 3 10 50 60 4 12.5 20 30 2 5 7.

5 15 70 80 5 17.5 20 30 2 40 3 7.5 10 50 60 4 12.Alta Presión ft 650 200 Ø 120 600 59% PSI 300 m Ø 130 44% 53% 59% 61% MZG 40/6 1½x2x5 15 HP 250 175 Ø 110 500 200 125 150 400 150 3500 RPM 3 4 100 300 75 5m 2 GPM 5 m NPSH 100 200 50 US GPM l/s m /h 3 0 10 1 2.5 90 5 20 Pagina: Sección: 15 III Vigente: Sustituye : 26/05/97 Pagina Nueva .

Alta Presión
ft 600 PSI 250 m 5 ETAPAS

MZG 45
1½x2x6

175

500 200

150

4 ETAPAS

51%

20 HP 400 150 125
52%

3 ETAPAS

3500 RPM

100 300 75 2 ETAPAS
53% 52%

15 HP 100 200 50 50 100 25
5m 2 GPM

12.5 HP

7.5 HP 20 30 2 5 7.5 10 40 3 12.5 50 60 4 15 70 80 5 17.5 90

US GPM l/s m /h
3

0

10 1 2.5

Pagina: Sección:

16 III

Vigente: Sustituye :

26/06/02 26/05/97

Alta Presión
ft 650 200 PSI 300 m Ø 130

MZV 25/7 1x1¼x4
5 HP

600

250

175
3

5 HP

500 200

150

400 150

125

100 300 75
5m 1 GPM
m NPSH

100 200

50

US GPM l/s m /h
3

0

5 0.5 1 2

10

15 1 3 4

20

5

Pagina: Sección:

25 III

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

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INDICE. Pág. . 3 4 7

1.2.3.-

Descripción de la bomba Lista de piezas Instalación de la bomba 3.1.Inspección del equipo 3.2.Almacenamiento 3.3.Montaje Funcionamiento 4.1.Puesta en marcha 4.2.Parada Mantenimiento 5.1.Mantenimiento preventivo 5.2.Mantenimiento correctivo Tipos de Fallas, Causas y recomendaciones

4.-

11

5.-

13

6.-

21

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BOMBAS MZG Introducción Malmedi-Hidromac ofrecen una amplia gama de bombas de alta presión, diseñadas basadas en los principios reconocidos como más eficientes para servir los principales mercados de bombas de alta presión. Podemos dividir estas bombas en dos tipos, centrífugas multicelulares (multietapas) y turbinas regenerativas. Dentro de la familia multicelular, se diferencian dos tipos, la serie VVKL de bombas eje libre y la serie MZG de bombas monoblock. Este manual esta dirigido exclusivamente a usuarios de bombas MZG con el propósito de educar al usuario sobre los elementos técnicos del producto, tales como diseño básico y componentes principales; proceso de instalación, mantenimiento preventivo y procedimientos de reparación a nivel de usuario. 1. DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA.

El principio constructivo de las MZG es su diseño monoblock, donde las etapas hidráulicas usan el mismo eje del motor eléctrico, ofreciendo concentricidad rotativa a todos los elementos de la bomba, resultando en mayor vida útil de todos los componentes de bomba y motor, por la reducción de roces y cargas radiales y simplificando la instalación y mantenimiento de la bomba. Las bombas de la serie MZG se distinguen por absorber poca potencia y requerir de un mínimo mantenimiento con larga duración. Abarcan caudales hasta 6 Lts/seg. (100 gpm) y alturas de presión hasta 200 metros. Cada bomba viene equipada con sello mecánico e impulsores balanceados, garantizando su funcionamiento libre de vibración. Las bombas de la serie MZG son de múltiples aplicaciones, en estaciones de abastecimiento de agua, instalaciones de calefacción y de calderas, como bombas de agua de condensado y en las más diversas ramas de la industria e instalaciones de regadíos. Su durabilidad debe atribuirse a los materiales de construcción de los elementos del cuerpo de bomba, los impulsores y difusores, los cuales son de fundición de hierro gris. Como standard, la bomba se puede solicitar en ejecución caldera con impulsores en bronce al silicio, con durezas casi 100% mayores a bronces convencionales. El eje se fabrica en acero al carbono AISI 1045.

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LISTA DE PIEZAS POS. 0.01 0.02 001 021 022 041 060 074 080 090 140 321.03 321.04 380 440.01 450 460 515 811 812.21 812.25 813 821 831.19 832 833 430.01 CANT. 1 4 1 1 n-1 N 1 1 N 1 1 1 1 N 1 4 8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 DENOMINACIÓN Tapón Tornillo Carcasa de succión Carcasa de descarga Carcasa intermedia Impulsor Tornillo Impulsor Bocina de protección Difusor Eje Arandela contra goteo Rodamiento delantera Rodamiento trasera O’ring Sello Mecánico Espárragos Tuercas MZG 25 MZG 40 DIMENSIONES RG ¼” 3/8” x ¾” ½” x 1” MATERIAL Bronce Acero Acero Fund. Gris Fund. Gris Fund. Gris Fund. Gris Ac. Inox. Ac. Inox. Ac. Inox. Ac. Inox. Fund. Gris AISI 1045 Buna Acero Acero Buna Buna Carbon/Ceramic Acero Acero Acero Acero Acero

MZG 25 MZG 40 MZG 25 MZG 40

MZG 25 MZG 40 MZG 25 MZG 40 MZG 25 MZG 40 MZG 40 7/8” 3/8” ½” 3/8” ½” 9/16”

Arandela de presión Carcasa motor Tapa delantera carcasa motor Tapa trasera carcasa motor Estator Rotor Ventilador Tapa ventilador Caja de bornes O’ring MZG 25 MZG 40

Buna Buna

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430 022

080

021

074

440.01

0.02

0.01a

001

060

515

041

460 450 325 140

Fig. 1 Esquema de piezas
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3. 3.1

INSTALACION DE LA BOMBA. INSPECCION DEL EQUIPO.

Se recomienda inspeccionar el equipo después de recibirlo. Si el empaque muestra evidencia de daños o golpes, estos deben ser reportados inmediatamente a la empresa transportista. Confirme el punto de funcionamiento indicado en los datos de placa y notifique a la compañía proveedora si hay alguna pieza faltante o dañada, o cualquier otra falla encontrada en el pedido. 3.2 ALMACENAMIENTO Si es necesario almacenar la bomba antes de usarla, se recomienda guardarla en un lugar seco y libre de humedad. No retirar las tapas de protección de la boca de succión y/o de descarga de la bomba y proteger las conexiones de una posible entrada de polvo. Si el almacenamiento excede un periodo de tres meses o el sitio tiene una humedad ambiente mayor de lo normal, se recomienda llenar completamente la bomba de un tipo de lubricante soluble, el cual no permitirá el atascamiento de la bomba durante el periodo de almacenaje. Luego de un periodo de almacenaje, antes de instalar la bomba, se debe verificar que la bomba gira libremente, a tal fin se puede usar un ratchet con un dado de ½” sobre el eje vía el orificio de succión. 3.3 MONTAJE.

Para el correcto montaje de la motobomba, se debe utilizar una base de acero anclada a una fundación de concreto, se recomienda realizar los siguientes pasos: 1. Colocar la placa de fundación, conjuntamente con la unidad bomba-motor sobre una base de cemento. El relleno de cemento del fundamento debe presentar una superficie rugosa. 2. Alojar en el hormigón los anclajes de fundación. Colocar los espárragos de fundación. Dejar un espacio de, aproximadamente, 20 mm, con respecto a la placa de fundación. 3. Colocar los asientos de acero encima del hormigón no fraguado y a los lados del anclaje de fundación. Dejar un pequeño juego entre la placa de fundición y los asientos. Fig. 2. 4. Fraguar el hormigón. Apretar fuertemente y parejo los espárragos de fundación, verificando la nivelación de la base en ambos sentidos. Si es necesario, se debe nivelar la base con galgas hasta garantizar una nivelación óptima. 5. Colocar la unidad sobre la base y nuevamente verificar la nivelación de la motobomba usando principalmente referencia del motor, si es necesario renivelar motor. Fig. 3. 6. Revisar el montaje y nuevamente verificar que el eje gire libremente, la ausencia de roces o ruidos dentro de la bomba y la no obstrucción de succión o descarga. 7. 8. Controlar el sentido de giro del motor. Debe coincidir con el indicado en la placa de identificación. Realizar las conexiones al sistema de tuberías. Evitar que ejerzan esfuerzos sobre la bomba. La conexión entre tuberías debe poder realizarse sin forzar conexiones y los tornillos deben quedar libres y no ser usados para llevar la tubería u otro elemento al sitio.

NOTA: La duración de la unidad depende esencialmente de la alineación del mismo y de que no se estén introduciendo esfuerzos a los componentes de la bomba, los cuales conllevan a descentramientos, los que causan fisuras en las piezas y reducen la vida de elementos rotativos.
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Fig. 2

Fig. 3

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4 4.1

FUNCIONAMIENTO PUESTA EN MARCHA

Introducción Para una correcta instalación, toda bomba debe tener instalado un manómetro en la descarga, por lo menos 5 diámetros de tubería después de la descarga y antes de cualquier ensanchamiento de la tubería o cualquier órgano de control. Para evitar perdidas de eficiencia, los órganos de control deben ser del mismo diámetro de la descarga y los ensanchamientos de la tubería deben realizarse posteriormente a estos órganos. Es altamente recomendado utilizar una doble válvula check en aplicaciones de alta presión, igualmente, las válvulas check para poder ejercer su funciones correctamente deben tener un anclaje sólido o de otra manera terminaran destruyendo la tubería. Finalmente, en caso de succión negativa, la bomba debe tener un vacuómetro en la succión, el cual facilitara la ceba de la bomba, identificando posibles fugas de aire en la succión o válvulas de pie defectuosas. Las bombas no deben funcionar a válvula cerrada por periodos mayores a 15 minutos, por resultar en recalentamientos que puedan dañar sellos mecánicos o tuberías de PVC. Nota: Un leve goteo del sello mecánico al arrancar la bomba, no es necesariamente indicio de un sello defectuoso. Según el fabricante, este goteo puede considerarse normal, pero debe ir reduciéndose progresivamente, desapareciendo en el espacio de un par de horas. Si este perdura o empeora, se debe parar la bomba y devolverla para su inspección por el fabricante. 4.1.2 4.1.2.1 a. b. c. d. CEBADO DE LA B0MBA Succión negativa, sin ningún dispositivo especial. Instalar en la tubería de succión una válvula de pie y manómetros según indicado anteriormente. Remover el tapón de purga de la bomba. Rellenar la carcasa y la tubería de succión con el fluido a bombear. Girar el eje de la bomba para facilitar el escape del aire. Las conexiones existentes, tanto del lado de succión como del de presión, deben estar abiertas. Controlar el sentido de rotación de la bomba, una vez cebada y puesto el tapón de purga. Para ello ponga brevemente en marcha el motor y verifique que el sentido de giro sea de acuerdo al indicado por la flecha que se encuentra en la placa de identificación. Nota: Una bomba girando en sentido contrario al indicado, genera alrededor de 2/3 de la presión de la bomba en el sentido correcto, por lo cual, se debe prestar atención a la presión indicada en el manómetro. Cerrar la válvula de la tubería de presión. Con succión positiva. Verificar el nivel del tanque de succión. Abrir la válvula de la tubería de succión y remover el tapón de purga. Girar el eje de la bomba hasta que el fluido se encuentre libre de aire. Poner el tapón de purga. Verificar el sentido de rotación. Realizar lo indicado en el punto 4.1.2.1.

e. 4.1.2.2. a. b. c. d. e.

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4.1.3

Accionar el motor manteniendo la válvula de descarga cerrada. Al alcanzarse la velocidad normal de funcionamiento. abrir lentamente la válvula de descarga hasta obtener el punto de funcionamiento de la bomba, indicado en la placa de identificación. Normalmente, la manera más sencilla es abrir la válvula hasta que el motor consuma le amperaje de placa, en ese momento se debe verificar la presión de descarga y agregar la presión de vacío comparando el resultado con lo indicado en la placa de la bomba. Si estos datos son aproximadamente similares, la bomba esta operando en su punto de mayor eficiencia. Asumiendo que este es el caudal y presión deseado, se puede regular el térmico a este amperaje ajustándolo para que proteja el motor de amperajes excesivos. 4.1.4 Llevar un control del amperaje del motor como de la presión de descarga. El amperaje máximo indicado por los datos de placa del motor no debe ser sobrepasado. NOTA: Si las lecturas de la presión de descarga oscilan demasiado, parar la unidad bomba-motor y revisar la instalación, ya que eso indica que hay una entrada de aire. 4.1.5 Para poner en funcionamiento una bomba de reserva, prender la unidad y verificar que su funcionamiento sea correcto. Desconectar la bomba principal.

4.2 4.2.1

Parada de la motobomba. Cerrar las válvulas y las conexiones para las tomas de medida. Cerrar primero las que se encuentren en la descarga, luego las de la succión y por último las de las tuberías y conexiones auxiliares. La válvula de descarga es recomendable cerrarla poco a poco para evitar que se produzca un golpe de ariete. Desconectar la unidad.

4.2.2

NOTA: Verificar el cebado de la bomba cada vez que se vaya a poner en funcionamiento.

5. MANTENIMIENTO 5.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO. 5.1.1 Controlar el punto de funcionamiento: 1 Determinar la velocidad de rotación. 2 Leer el manómetro en la tubería de presión. Determinar la presión de entrada, mediante un vacuómetro, en el lado de succión. El valor de la presión de elevación debe coincidir con el valor de la altura de presión indicada en los datos de la placa. Se debe procurar que la presión de elevación no caiga por debajo del valor de la altura de presión, puesto que, de lo contrario, sería excedido el valor del caudal a máxima eficiencia; pudiendo originar un alto amperaje en el rotor e interrumpirse la corriente (caída del breaker).

5.1.2

Verificar el buen funcionamiento de la unidad sin trepidaciones. En caso de irregularidades, desconectar inmediatamente y determinar la causa. Controlar los dispositivos auxiliares durante el funcionamiento. Aparatos de medición: presión, temperatura y amperaje en intervalos regulares.
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5.1.3

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5.1.4

Poner en servicio de vez en cuando las bombas de reserva. Para estar seguros de su disponibilidad inmediata.

5.1.5

Si disminuye la capacidad de la bomba. Sin haber realizado ninguna modificación en el sistema de tuberías, puede ser provocada por el desgaste de los elementos constructivos de la bomba, realizar el mantenimiento correctivo. Se recomienda llevar un historial de la bomba. En donde se registren los datos de funcionamiento, las lubricaciones, inspecciones y reparaciones efectuadas. NOTA: No desmontar la bomba al menos de que la presión haya caído por debajo del rango tolerable de funcionamiento o por una evidencia de avería interna. 5.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Se recomienda mantener un pequeño stock de piezas sujetas a desgaste para evitar largos periodos de parada. Tabla. 1. Para los pedidos de piezas de repuestos, recopilar las indicaciones exactas de la (s) pieza (s), (Nº de la pieza y denominación), tipo de bomba y número de fabricación. Referirse a la placa de identificación de la bomba. 5.2.1 5.2.1.1 DESMONTAJE DE LA UNIDAD. Trabajos preliminares. Cerrar las válvulas de descarga y de succión. Desconectar la unidad. Vaciar la bomba. Retirar cualquier instrumento y Conexión auxiliar. 5.2.1.2 Desarme de la Unidad. HERRAMIENTAS: Un alicate de presión Una Llave ¾ Un dado 9/16” Una Llave 9/16” Una Llave 5/8” Inspeccionar el estado del difusor. Cambiar si presenta(n) falla (s). PROCEDIMIENTO. - Remover las ocho tuercas, 4 delanteras y 4 traseras Nº 460 Fig. 1, Retirar los espárragos Nº 450 Fig. 1. - Retirar la carcasa de succión. - Retirar el O`ring. - Retirar la tuerca del impulsor Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje en el espacio libre del mismo donde se encuentra el anillo contra goteo, Nº 140 Fig. 1, con el alicate de presión y retirar la tuerca. - Retirar el impulsor. Utilizar dos destornilladores opuestos, ejerciendo fuerza sobre la carcaza intermedia. - Retirar la cuña del impulsor. - Retirar el difusor Nº 080. Fig. 1. Conjuntamente con la carcasa intermedia Nº 022 Fig. 1. - Realizar el procedimiento anterior tantas veces como etapas tenga la unidad bombamotor.
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Retirar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1. Para ello presionar la bocina hacia atrás, retirar la cuña y retirar la bocina conjuntamente con la parte móvil del sello. - Retirar los cuatros tornillos 0.02 Fig. 1. - Retirar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1. NOTA: Procurar no perder ningún O`ring, tornillo y arandela. 5.2.2 INSPECCION DE LAS PIEZAS INTERNAS. Controlar el desgaste de las piezas internas, sustituir si presentan fallas. 5.2.2.1. fallas. Medir el juego entre el diámetro externo de la boca del impulsor y la carcasa. No debe sobrepasar la tolerancia máxima 0,3 mm. Nota: Daños en el impulsor No. 2 son generalmente indicaciones de cavitación. Se recomienda consultar con un distribuidor autorizado para resolver el problema 5.2.2.2 Inspección del sello mecánico: Realizar una inspección de las caras. A continuación, describimos los daños identificados más comúnmente en sellos mecánicos, estando en uso las bombas y repentinamente empiezan a botar agua. 0. Carbón desgastado. Si la bomba tiene menos de 2 años desde el último cambio, el resorte esta sobre comprimido. Revisar colocación correcta del sello. 1. Cerámica partida radialmente o mordida. Las dos caras del sello están siendo separadas por cambios de presión repentina, normalmente golpe de ariete causado por válvulas check defectuosas. 2. Elastómeros quemados, nitrilo se encuentra endurecido y rígido. Bomba funcionó a válvula cerrada o sin líquido, resultando en su recalentamiento. 3. Sello rayado. Indicio de arena u otras partículas duras. Revisar profundidad de succión para evitar succionar partículas sedimentadas en tanquillas o cambiar a un sello más duro, sustituir Niresist por cerámica, etc. Por el costo de sellos mecánicos, se recomienda cambiarlos cuando se desmonta una bomba, para evitar otra parada en un futuro cercano para cambiar el sello. Se debe revisar la bocina, si esta presenta desgastes, debe ser reemplazada. Evitar que penetren partículas entre las caras del sello mecánico. Evitar un funcionamiento en seco del sello, lo cual ocasiona un desgaste prematuro de las caras del mismo. Verificar que la temperatura del fluido a bombear, se encuentre dentro del rango de temperaturas del sello mecánico. Consultar con la fábrica por si es necesario cambiar el sello. Inspeccionar las condiciones del (los) O`ring (s) si presenta (n) fallas o deformaciones en el perfil. Inspección del impulsor y el juego existente entre la boca de succión y la carcasa. Verificar si el impulsor presenta indicios de corrosión ó erosión. Sustituir si presentan

-

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5.2.3. 5.2.3.1.

REEMSAMBLAJE. Trabajos preliminares: Limpiar las piezas de la bomba. Preparar los lubricantes. Utilizar para el (los) O`ring (s) aceite universal, disulfuro de molibdeno o vaselina. Para el O`ring no resistente al aceite (bombeo del agua hasta 140ºC), emplear glicerina o agua jabonosa. 5.2.3.2 1. 2. 3. 4. 5. 6. Ensamblaje de la motobomba. Colocar la parte fija del sello mecánico en la carcasa de descarga. Impregnar con aceite antes de colocar la cara fija. Utilizar el dispositivo o presionar en forma pareja. Colocar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1. Colocar los cuatro tornillos Nº 0.02 Fig. 1. Colocar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1, conjuntamente con la parte móvil del sello mecánico (Nº 440.01 1 Fig. 1).Impregnar el eje con aceite antes de colocar la bocina. Colocar la cuña de la bocina y del primer impulsor. Colocar el difusor, Nº 080 Fig. 1 Al colocar el difusor procurar que quede hacia arriba uno de los espacios entre dos de las tres aletas de la parte posterior del difusor (Fig. 8) Para los modelos MZG 40 procurar de que calce una de estas aletas en las cuñas guías que se encuentran en la carcasa descarga. Colocar el impulsor Nº 040 Fig. 1. Colocar el O`ring Nº 430 Fig. 1. Colocar la carcasa intermedia Nº 022 Fig. 1, conjuntamente con el difusor Nº 080 Fig. 2. Para colocar el difusor referirse al punto 6. Colocar la cuña del impulsor y el impulsor. Repetir los puntos 7 y 8 tantas veces como etapas tenga la unidad bomba-motor. Por último, colocar la arandela de presión Nº 515, Fig.1, MZG 40 y el tornillo de acero inoxidable, Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje, en el espacio libre donde se encuentra el anillo contra goteo Nº 140, Fig. 1., con un alicate de presión y apretar la tuerca. Colocar la carcaza de succión Nº 001 Fig. Colocar los cuatro espárragos, Nº 450 Fig. 1 y sujetar con las ocho tuercas Nº 460, Fig. 1. Realizar en forma pareja y alterna. Comprobar que el eje gira libremente al ser accionado manualmente.

7. 8. 9. 10.

11. 12. 13.

NOTA: Verificar que los O`ring, se encuentren en buen estado y no queden aprisionados entre las piezas, Asegurar que los tornillos estén bien apretados. 5.2.3.3. Instalación de las tuberías. Conectar las tuberías a las roscas de succión y de descarga. Asegurar que las tuberías no ejerzan presión sobre la bomba. Controlar la hermeticidad de las tuberías. Realizar todas las conexiones auxiliares.

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TABLA N° 1: PIEZAS SUJETAS DESGASTE CANT. 4 2 1 1 1 1 1 1 1 DENOMINACIÓN O’ring Sello mecánico Impulsor Eje Difusor Tornillo para impulsor Arandela de presión Bocina de protección O’ring A Desgaste Normal B Adicionales N° 430 440.01 041 090 080 060 515 074 430.01 CATEGORÍA A A B B B B B B A

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TIPOS DE FALLAS. 14 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira PÉRDIDAS ALTAS EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN MALA CONEXIÓN EN EL PANEL DE CONTROL FUGA MUY GRANDE DEBIDO AL DESGASTE OBSTRUCCIÓN EN LA VÁLVILA DE PIE BAJAS REVOLUCIONES DEL MOTOR GIRO INCORRECTO DE LA BOMBA O EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN VISCOSIDAD ALTA DEL FLUIDO EL EJE NO GIRA LIBREMENTE ENTRADA DE AIRE ..6. CAUSAS Y RECOMENDACIONES CAUSAS FALLAS La unidad no arranca Caida del Breaker Presión de bombeo baja Bajo caudal La bomba funciona con trepidaciones La bomba funciona en forma interrumpida Consumo de potencia alto Oscilación en las medidas de presión de bombeo H H A A B D D B D B I G F G C C F F E E F F Pág.

c. NPSH. Consultar con fábrica. Revisar las conexiones al panel de control. g. Deben concordar con los requeridos por el motor. Limpiar si es necesario. Verificar la frecuencia y la tensión. Inspeccionar el estado de la válvula de pie y/o de la tubería de succión. Comparar el punto de funcionamiento de la bomba con los requeridos por el sistema. Renovar las conexiones que se encuentran en las tuberías. d. Verificar las caras del sello y cambiarlas si presentan fallas. Consultar con fábrica. Verificar si en el pedido se especificaron estos requerimientos. e. Pág. Si se escuchan trepidaciones durante el bombeo (principio de cavitación) reducir la altura de colocación de la bomba. 15 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Referirse a la curva característica de la bomba. Verificar el juego entre el difusor e impulsor. Limpiar la tubería de succión y/o la válvula de pie.RECOMENDACIONES: a. Realizar la prueba de presión a las tuberías de acuerdo con las normas de seguridad industrial. b. Revisar las conexiones con la tubería. f. h. i. Revisar la bomba. Cambiar la posición de dos de las fases.

P. · . · . Fabricación Estándar · . La curva E4T.Mínima distancia entre rolineras. impartiendo mayor energia al liquido hasta que este es descargado.Sellos de alta temperatura. mientras que el flujo varia únicamente 2 G. El flujo del liquido dentro del impulsor puede ser visto en la Fig 2. líquidos con presión de vapor baja y líquidos volátiles. · . para disipar el calor que se genera por los cambios de presión.Construcción en bronce · .Anillos de presión intercambiables. mostrada tiene un cambio de presión de 100 pies.P. · . . mientras que la carcaza soporta mecanicamente hasta 300 psi. los sistemas de alimentación de calderas. Son ideales par bombear líquidos calientes. líquidos en estado gaseoso. Sus características de flujo constante la hacen una bomba ideal para sistema de enfriamiento. Estas bombas manejan capacidades hasta de 150 G. Para un rango de variación en la presión se mantiene un flujo casi constante y esto hace que todo el sistema sea confiable. · .Linea TURBI PLUS Aplicación Estas bombas estan diseñadas para aquellos sistemas donde se requieren condiciones de carga altas y flujos bajos.Estopero de alta temperatura. como son por ejemplo.Ensamblaje en base con motor.Rodamientos reengrasables.Funcionamiento en varios sentidos. Estas aseguran un flujo constante cuando sea necesario. Ver Fig 1. Estas bombas manejan líquidos por encima del 20% en contenido de gases y vapores.M. · . Los alabes en la periferia del impulsor mantienen la misma cantidad de flujo a través de su recorrido en la carcaza. El liquido a bombear es dirigido por el canal de la succion hacia las cavidades del impulsor para ser transportado e impulsado hacia la descarga. · . que requieren presiones altas para poder obtener flujos menores de agua y alimentar caldera s presurizadas.M. y producen hasta 950 pies de carga dinámica total. produciendo grandes cambios en la presión.Sellos mecánicos para larga vida. · .Curvas y rendimientos certificados. Fabricación Opcional · . Principios Operativos Las bombas turbina derivan su nombre de las cavidades mecanizadas en la periferia del impulsor.Impulsor balanceado hidraulicamente · .Eje en acero inoxidable 416. donde es de vital importancia que el flujo suficiente sea continuo. Este proceso se repite con cada ciclo. El impulsor tiene tolerancias axiales mínimas para reducir la recirculacion del agua. Esta línea de bombas tiene las eficiencias mas altas para bajos flujos y una cobertura de presión más grande. El impulsor trabaja en forma centrifuga y por momento cinetico para impulsar el líquido. Cabezas de mas de 200m pueden ser alcanzados con 2 etapas.

28 16.No.75 24. TURBI 07/03 .Corte. Lista de Partes y Dimensiones KIT BASICO DE REPUESTOS: Sello Mecánico Estopero LISTA DE PARTES TURBI No. Parte 2 24 Sello Mecánico ** 3 25 Tornillo prisionero ** 2 26 Anillo de Retención ** 1 27 Empaquetadura * 1 29 Rodamiento 1 30 Retenedor de aceite 1 32 Pasador 1 33 Eje 4 34 Anillo Espaciador 2R 4 35 Anillo Espaciador 43 2 36 Impulsor 4 38 Cuña Impulsor 4 39 Anillo de presión 3R 4 40 Anillo de presión 42 16 41 Cuña Espaciador 1 42 Carcasa 1 44 Conexión de tubería 1 45 Remache 1 46 Placa 2 50 Casquillo Distanciador 2 Cant 2 4 2 10 1 2 2 1 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2 1 1 * Solo para bombas con Estopero (Para ver despiece completo ver el manual).76 Texeira Diseño Grafíco: Rita Texeira TRT TRT.17 3.90 60 38 27 60 38 27 u 3.80 32 28 15.76 4.17 4. Tama ño 100/1 100/2 125/2 150/2 150/2 A 100 114 130 165 178 B 140 140 89 152 152 C 165 170 206 200 260 d2 10 10 11 14 16 e1 -17 19 --- e2 -16 13 --- Dimensiones en mm F1 F2 G H1 H2 153 121 85 90 160 153 121 108 90 140 230 183 142 132 190 308 248 152 160 190 350 290 165 160 190 H3 76 51 80 60 51 L 110 116 216 213 216 M 114 140 160 230 306 N 87 108 133 190 268 S 14 14 16 16 18 d1 14.28 14.17 3.63 24.80 53 35 19.63 Punta de Eje L1 L2 t 32 28 15. 1 2 3 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 NOTA: Parte Conexión de engrase Conexión de tubería Conexión de tubería Retenedor externo Tuerca Retenedor interno Cuña de acople Rodamiento Tuerca * Sujetador * Prensa Estopero * Pin de seguridad * Pasador * Espárrago * Tornillo Soporte Rodamiento (Estopero) Soporte Rodamiento (Estopero) Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) Anillo deflector O'ring Cant .

5 GPM Turbi Plus G4 1¼”x1¼” Performance Based on Water 1.5 7 8 2 9 ft PSI 160 m MAXIMUM HEAD 5 m 0.8 3 14 16 1 4 18 Vigente: Sustituye : 18/07/06 14/07/04 . 40°C BHP NPSH mts 200 80 60 HEAD-CAPACITY 1750 RPM 40 100 40 2 20 BHP 1 NPSH US GPM l/s m /h 3 6 3 0 1 .2 4 1 6 . 40°C 100 300 120 80 BHP NPSH mts HEAD CAPACITY 200 80 4 40 100 40 20 NPSH BHP 2 3 6 60 1750 RPM US GPM l/s m /h Pagina: 1 Sección: III-c 3 0 2 .6 2 10 12 .0 S.0 S.G.Alta Presión ft PSI 160 100 300 120 80 MAXIMUM HEAD m 5m 2 GPM Turbi Plus E4 1¼”x1¼” Performance Based on Water 1.4 8 .2 4 .4 1.1 2 .G.5 3 .3 1 5 6 .

8 3 14 16 1 4 18 Vigente: Sustituye : 14/07/04 11/11/02 .2 4 1 6 . 40°C 200 BHP NPSH mts 160 MAXIMUM HEAD 200 400 120 HEAD CAPACITY 6 9 1750 RPM 80 100 200 BHP 4 6 40 NPSH 2 3 US GPM l/s m /h Pagina: 2 Sección: III-c 3 0 2 .G. 40°C BHP NPSH mts 160 MAXIMUM HEAD 200 400 120 HEAD-CAPACITY 1750 RPM 100 200 80 BHP 2 6 40 1 NPSH 3 US GPM l/s m /h 3 0 1 .5 7 8 2 9 ft PSI m 10 m 0.0 S.G.3 1 5 6 .5 3 .6 2 10 12 .Alta Presión ft PSI m 10 m 0.2 4 .5 GPM 300 600 Turbi Plus G4T 1¼”x1¼” Performance Based on Water 1.0 S.4 1.1 2 .4 8 .2 GPM 300 600 200 Turbi Plus E4T 1¼”x1¼” Performance Based on Water 1.

GPM l/s m 3/h 0 .5 25 30 2 6 Pagina: 3 Sección: III-c Vigente: Sustituye : 14/07/04 11/11/02 .S.0 S.5 2 10 15 1 4 20 1.Alta Presión ft PSI m 5m 10 GPM 150 180 125 MAXIMUM HEAD 500 Turbi Plus I4T 1¼”x1¼” Performance Based on Water 1. 40°C BHP NPSH mts 400 160 100 300 120 75 200 HEAD-CAPACITY 1750 RPM 80 50 BHP 8 6 100 40 25 NPSH 4 3 0 U.G.

8 3 14 16 1 4 18 10 m 5 GPM 1000 360 300 Turbi Plus G5T 1¼”x1¼” Performance Based on Water 1.6 2 10 12 .4 1 8 10 12 .G.Alta Presión ft PSI m 10 m 0.2 4 1 6 .0 S.2 20 22 24 1.G. 40°C BHP 800 320 250 NPSH mts MAXIMUM HEAD 200 600 240 8 150 9 1750 RPM HEAD CAPACITY 4 6 400 160 100 BHP 200 80 2 50 3 NPSH 0 US GPM l/s m /h Pagina: 4 Sección: III-c 3 4 6 .6 2 3 4 5 Vigente: Sustituye : 14/07/04 11/11/02 .5 GPM 300 600 Turbi Plus F5T 1¼”x1¼” 200 MAXIMUM HEAD Performance Based on Water 1. 40°C BHP NPSH mts 160 200 400 HEAD CAPACITY 120 12 9 1750 RPM 80 100 200 8 BHP 40 NPSH 4 6 3 US GPM l/s m /h ft PSI m 3 0 2 .8 14 16 18 1.0 S.4 8 .

4 20 1.G. GPM l/s m 3/h 5 .5 Vigente: Sustituye : 14/07/04 11/11/02 .0 S.S.5 2 10 15 1.5 2. 40°C 360 250 320 200 600 240 150 HEAD-CAPACITY MAXIMUM HEAD BHP NPSH mts 800 1750 RPM 20 6 BHP 400 160 100 200 80 50 NPSH 10 3 0 U.5 25 6 30 2 35 8 40 2.S.5 25 30 2 6 ft 1000 PSI m 300 10 m 1 GPM Turbi Plus I5T 1¼”x1¼” Performance Based on Water 1.0 10 15 1 4 20 1. GPM l/s m 3/h Pagina: 5 Sección: III-c 5 .Alta Presión ft 1000 360 250 320 MAXIMUM HEAD PSI m 10 m 1 GPM 300 Turbi Plus H5T 1¼”x1¼” Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C BHP NPSH mts 800 200 600 240 150 400 160 100 BHP HEAD-CAPACITY 10 6 15 9 1750 RPM 200 80 50 NPSH 5 3 0 U.

G.Alta Presión ft 1000 360 250 MAXIMUM HEAD PSI m 10 m 2 GPM 300 Turbi Plus E6T 2”x2½” Performance Based on Water 1. 40°C 360 250 320 200 600 240 150 400 160 100 BHP HEAD-CAPACITY BHP NPSH mts MAXIMUM HEAD 800 60 9 40 6 200 80 50 NPSH 20 3 0 U.S. GPM l/s m 3/h 0 10 1 20 5 30 2 40 3 10 50 60 4 15 70 80 5 90 20 ft 1000 PSI m 300 10 m 2 GPM Turbi Plus F6T 2”x2½” Performance Based on Water 1.S. GPM l/s m 3/h Pagina: 6 Sección: III-c 0 10 1 20 5 30 2 40 3 10 50 60 4 15 70 80 5 90 20 Vigente: Sustituye : 14/07/04 11/11/02 . 40°C BHP NPSH mts 800 320 200 600 240 150 BHP 30 HEAD-CAPACITY 9 400 160 100 20 6 200 80 50 NPSH 10 3 0 U.0 S.G.0 S.

GPM l/s m 3/h 0 20 2 5 40 10 60 4 15 80 6 20 100 25 120 ft PSI m MAXIMUM HEAD 5m 5 GPM 500 180 150 Turbi Plus J6T 2½”x3” Performance Based on Water 1. 40°C NPSH mts 800 200 80 50 NPSH 0 U.0 S.S. GPM l/s m 3/h Pagina: 7 Sección: III-c 0 20 2 40 10 60 4 80 6 20 100 120 8 30 140 160 10 180 40 Vigente: Sustituye : 18/07/06 14/07/04 .Alta Presión ft 1000 360 250 320 200 600 240 150 400 160 100 BHP 20 3 HEAD-CAPACITY 40 6 MAXIMUM HEAD PSI 1600 m 10 m 5 GPM 300 Turbi Plus G6T 2½”x3” BHP Performance Based on Water 1.S.0 S.G.G. 40°C 400 160 125 BHP NPSH mts HEAD-CAPACITY 100 300 120 75 BHP 32 9 200 80 50 24 6 100 40 25 NPSH 12 3 0 U.

0 S. 40°C 400 160 125 5 GPM BHP NPSH mts 100 300 120 75 200 BHP 32 9 80 50 24 6 100 40 25 NPSH 12 3 0 U. GPM l/s m 3/h 0 20 2 40 10 60 4 80 6 20 100 120 8 30 140 160 10 180 40 Pagina: 8 Sección: III-c Vigente: Sustituye : 14/07/04 11/11/02 .S.G.Alta Presión ft PSI m MAXIMUM HEAD HEAD-CAPACITY 500 180 150 Turbi Plus K6T 2½”x3” 5m Performance Based on Water 1.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .

Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias. LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS: Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .: • • 275°F (135°C) Si se bombea agua caliente. muerte o daño a la propiedad.NOTA Riesgo de superficies calientes: Este manual de reparación es aplicable a las bombas modelo Turbi de una y dos etapas. No exceda esta presión Instale válvulas de seguridad propiamente dimensionadas en el sistema. muerte o daño a la propiedad. Riesgo de Sobrecarga Eléctrica: Asegúrese de que todos los motores tengan protección a sobrecarga. adecuadamente dimensionada. Riesgo de Arranque repentino: Desconecte y bloquee la fuente de potencia antes de hacer servicio. muerte o daño a la propiedad. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias. Vea ASTM A 126/ ANSI B16.1 para los límites de presión-temperatura de las bridas. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias. Vea ANSI B16. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias. ATENCIÓN: ALERTAS DE SEGURIDAD: Lea y entienda todas las precauciones antes de instalar o hacer servicio a la bomba. Riesgo de alta presión: La bomba esta probada a un máximo de 300 psi a 225°F. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias. instale guardas o el aislamiento propio para proteger contra el contacto de la piel con la tuberías calientes o componentes de la bomba. Riesgo de Expansión: El agua se expande cuando se calienta. muerte o daño a la propiedad. LIMITES OPERACIONALES: Presión Máxima de Operación: 300 psig a temperatura de 225°F (107°C) Temperatura Máxima de Oper. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias. muerte o daño a la propiedad. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias. MANEJO SEGURO DE LA ELECTRICIDAD: Riesgo de choque eléctrico: Todas las conexiones eléctricas deben ser hechas por un electricista calificado de acuerdo con las normas y ordenanzas. la Riesgo de fugas de agua: Cuando haga servicio a la bomba reemplace todas las empacaduras y sellos. muerte o daño a la propiedad.4 para los límites de presióntemperatura de las uniones roscadas clase 125. SERVICIO: La bomba Malmedi Turbi no requiere otro mantenimiento más que una inspección periódica y ocasional limpieza y lubricación de los rodamientos. muerte o daño a la propiedad. Instale tanques de expansión térmica y válvulas de seguridad propiamente dimensionados en el sistema.

Consulte las recomendaciones del fabricante para un mantenimiento apropiado. No se recomienda el uso de solventes o limpiadores de petróleo para limpiar las partes de la bomba debido al riesgo de fuego. Extremo de una bomba turbina de dos etapas con estopero. La unidad se considerará instalada en una locación húmeda si la bomba y el motor están expuestos a goteras de agua. Se recomienda grasa a base de Polyurea para bombas utilizadas en ambientes húmedos y secos. es mas práctico y económico reparar la bomba en el lugar de trabajo o en un taller de reparación. ya que puede resultar en sobrecalentamiento y posible falla del rodamiento. Lubrique los rodamientos regularmente utilizando grasa de alta calidad. deben ser lubricados. Inspecciones las partes removidas en el desensamble para determinar si estas pueden ser rehusadas. Mientras que el motor y los controles del motor son usualmente regresados al fabricante para reparación. La limpieza de la mayoría de las partes puede ser llevada a cabo utilizando trapos limpios. El motor que impulse la bomba. o cada 4 a 6 meses. al menos cada 2000 horas de funcionamiento. Desensamble solo cuando se necesite reparar o llevar a cabo una inspección de la bomba. Aproximadamente media onza de grasa es requerida para mantener este nivel. Las ilustraciones que acompañan las instrucciones de desensamble muestran la bomba de varias etapas. Una lubricación excesiva debe ser evitada. Bajo ninguna circunstancia la grasa puede ser rehusada. se asegura una lubricación adecuada si el nivel de grasa es mantenido entre 1/3 y ½ de la capacidad del rodamiento y el espacio que lo rodea. Los rodamientos de bolas que se tornen irregulares o muestren desgaste deben ser reemplazados. Diseño Gráfico: Rita Texeira . muerte o daño a la propiedad. REPARACIONES. Las bocinas deben ser Ingeniería: David Valladares A. o a una alta condensación como si se encuentra en sótanos no calentadas o pobremente ventilados.Los rodamientos reengrasables requieren de una lubricación periódica y esto puede ser llevado a cabo por medio de las graseras ubicadas en el soporte de rodamiento. En locaciones húmedas. que la presión del sistema ha sido disminuida hasta 0 psi y la temperatura de la unidad esta en un nivel seguro. talco u otras impurezas. raramente será necesario llevarlo a cabo. Bajo aplicación normal. reemplazadas en el reensamble. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias. cada rodamiento necesitará lubricación al menos cada 4000 horas de funcionamiento o cada 6 a 12 meses. ALERTA. simplemente a manera de economía. DESENSAMBLE DE LA BOMBA. La bomba debe ser desensamblada utilizando las ilustraciones y el texto suministrado. LEA Y ENTIENDA TODAS LAS ALERTAS DE SEGURIDAD AL COMIENZO DE ESTE MANUAL ANTES DE COMENZAR CON LA INSTALACIÓN O CUALQUIER TRABAJO DE REPARACIÓN. En locaciones secas. así como grasas que contengan grafito. A pesar de que el desensamble total es cubierto. Uso de solventes. puede o no. También evite grasas de base animal o vegetal que puedan degenerar en ácidos. asegúrese de que la energía eléctrica este desconectada. y las figuras 4 y 5 para bombas de dos etapas. Se debe evitar mezclar diferentes tipos de grasa debido a que pueden tener lugar reacciones químicas entre los elementos que podrían dañar al rodamiento. Carcasas rotas no deben ser nunca rehusadas. Vea las figuras 2 y 3 para bombas de una etapa. Antes de comenzar cualquier trabajo. a el agua. requerir lubricación. Ejes desgastados o doblados no deben ser rehusados. Es mucho más económico reemplazarlas rutinariamente que cuando simplemente lo necesiten.

4. el eje no debe ser rayado. 5. Sello Mecánico Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Remover las tapas (18. ESTOPERO. (Ver figura A). Un manejo tosco puede dañar el eje. estos deben ser removidos ahora. Dos tornillos (42) deben ser sacados para remover los rodamientos (29 y 30). SELLO MECÁNICO 3. Cuando las carcasa de rodamiento son removidas. En las bombas con estopero remover las tuercas (10). b. c. Sujete el eje asegurándolo por el acople. Remover el retenedor de la cara exterior (5) cerrándolo con una pinza de cierre. PRECAUCIÓN El removido de las tapas debe hacerse cuidadosamente. rodamiento. la empacadura o las carcasa en si. Extremo exterior. Rayar o dañar el eje puede resultar en daño para los sellos o los rodamientos cuando estos sean removidos del eje posteriormente. Liberar los pines de seguridad (14). Utilizando una llave. los cuales están montados en las carcasas. Retire el tornillo prisionero (25) retire el anillo de retención (26) del eje. manteniendo el eje hacia el tope interior. el sello mecánico. Tornillos del soporte. 19. a. Remover los tapones de grasa (1) y las conexiones de tubería (2 y 3). remueva la tuerca (6). bomba de dos etapas con estopero. causando gastos innecesarios.1. Si la bomba está equipada con sellos mecánicos (24). Remover el acople y la cuña (8) del eje. De ser necesario. Figura 1. remueva el anillo estacionario del sello mecánico que ha quedado en la tapa presión. B.20 y 21) deslizándolas hacia fuera del eje (33). Deslice el sello mecánico hacia fuera del eje. Remover el anillo de retención (49) de la carcasa de rodamiento. los anillos de lubricación (22) son liberados. Remover el prensa estopero (13). tuerca y tapa rodamiento removidos. prensa estopa. y remover los pasadores (15) y los tornillos sujetadores (16). Retirar los tornillos de la tapa presión (17). 2. PRECAUCIÓN No aplicar una llave o cualquier herramienta de sujeción directamente al eje. Extraiga el anillo de retención (7). las arandelas (11) y los sujetadores (12).

presione el anillo hidráulicamente. 9. C. eje. Si la unidad está equipada con sellos mecánicos. Las operaciones de reensamble cubren la bomba completa. y Diseño Gráfico: Rita Texeira Ingeniería: David Valladares . Remueva el pasador (32). Inspeccione el eje y los rodamientos cuidadosamente por signos de desgaste excesivo. primero el lado del acople. Esto ayudará al correcto posicionamiento de estos durante el posterior reensamble. Bomba con el soporte desmontado. coloque el pasador (41) en la hendidura en el fondo de la carcasa.NOTA. Verifique que todas las superficies acoplantes estén libres de rugosidades y protuberancias. SELLO MECÁNICO. El canal de entrada y salida de agua pueden ser observados. 3. justo al lado de los anillos de retención. Posicione el anillo de presión 2R (34) y deslícelo dentro de la carcasa. Bomba con el anillo de presión 2R desmontado. Si el desensamble no está completo. Remueva las empacaduras (23) y el rodamiento (29) del soporte de rodamiento exterior. Limpie e inspecciones todas las partes completamente antes del reensamble. Remueva las conexiones de succión y descarga (43 y 44). golpee ligeramente la carcasa y el anillo de presión y luego deslice sobre el eje. 7. o si se tiene la disponibilidad. Remueva el pasador de bloqueo (32). Subensamble la cuña (38) y el impulsor (37). Alinee las hendiduras en los anillos de presión con el pasador (41) y deslice el ensamble en la carcasa. Remueva el anillo de presión 43 (35) de manera similar al anterior. 2. Remueva el conjunto impulsor (37). En este momento asegúrese de que las aberturas de succión y descarga en los anillos de presión coincidan los orificios de succión y descarga en la carcasa. ubíquelos de acuerdo con las marcas trazadas. 10. golpee con una martillo de madera o goma por la parte posterior. Haga el subensamble del eje (33) con el premier impulsor (37) y los anillos de presión (39 y 40). trace una pequeña marca en el eje. pero no exactamente. REENSAMBLE. Saque el retenedor (30) de la carcasa de rodamiento. Remueva las empacaduras (23) y el rodamiento (9) del soporte de rodamiento interior. 6. Remueva los anillos de presión 3R y 42 (39 y 40) en las bombas de dos etapas. Si el anillo de presión está muy apretado en la carcasa. Coloque el anillo de presión 43 (35) en su posición en la carcasa (42). 8. Saque el retenedor (30) de la carcasa de rodamiento. use como referencia aquellos pasos los cuales aplican a su programa de reparación particular. Remueva el anillo de presión 2R (34). D. El reensamble es generalmente el proceso inverso al desensamble. Coloque las empacaduras de la carcasa. Deslice el (los) impulsor(es) (37) fuera del eje (33). (a) deslice los anillos de retención (26) en el eje. En las bombas de dos etapas. Para remover más fácilmente. Remueva la(s) cuña(s) (38). El anillo deflector y la empacadura están a un lado de la bomba. Coloque los pasadores (32) en los anillos de presión (34 y 35). 1. Reemplace las partes desgastadas o dañadas. Antes de remover esta parte. anillos de presión 3R y 42 (39 y 40 respectivamente) de la carcasa.

Coloque el subensamble del prensa estopa (13) sobre el eje. 8. Ensamble la carcasa de rodamiento (19 o 21) con la carcasa siguiendo el procedimiento detallado en el paso 4. Coloque el retenedor interno (7) en la cavidad del rodamiento. 4. coloque sobre la cara lapeada la lámina amortiguada que trae el sello y presione sobre esta con una pieza de tubo. Ingeniería: David Valladares . 5. 6. hasta que llegue al tope en el eje. no dañe las partes del sello mecánico se estas son usadas. Limpie las partes del sello a ser colocadas en el eje. ESTOPERO Coloque las empaquetaduras (27) y el anillo de lubricación (28) en la cavidad del estopero. E. el anillo de lubricación y prensa estopero. (b) subensamble las caras estacionarias de los sellos en los soportes de rodamiento (20 y 21). Inspecciones completamente la cavidad del sello mecánico en el soporte de rodamiento buscando protuberancias o rayas que pudieran dañar la cara estacionaria del sello mecánico. Soporte con el estopero. PRECAUCIÓN Proceda con cuidado. las bolas o la jaula. El sello mecánico (24) no se instala como un ensamble.asegúrelos con los tornillos prisioneros (25). Inserte el rodamiento (29) el la cavidad del soporte y sobre el eje siendo cuidadoso de no dañar las pistas del rodamiento. deslice sobre el eje el anillo deflector. Es necesario colocar adecuadamente el anillo estacionario del sello mecánico antes de que las otras partes puedan ser colocadas.43. NOTA. Diseño Gráfico: Rita Texeira F. para colocarlo con mayor facilidad en la cavidad. Si usted encuentra problemas colocando el rodamiento en el eje. Coloque la carcasa de rodamiento y asegure el anillo de presión con el pasador (32). Soporte con el sello mecánico y el anillo de retención con el tornillo prisionero. Coloque los tapones (44. Coloque un extremo del tubo sobre la pista interna del rodamiento y golpee suavemente el otro extremo del tubo con un martillo blando hasta que el rodamiento esté en su posición. Como la punta del eje sobresale del estopero o de la cavidad del sello. NOTA. use una pieza corta de tubo plástico con un diámetro interno ligeramente mayor que el diámetro del eje. coloque el rodamiento (9) hasta que descanse sobre el anillo de retención.3 y 2) y los puntos de engrase (1). 7. Deslice el anillo distanciador (50) en el eje. Aplique una capa de lubricante delgada sobre el estacionario del sello. Remueva la lámina de protección una vez que el estacionario este firmemente colocado. Si no es posible insertar el estacionario con los dedos.

es importante revisar la alineación del conjunto. G. Es posible que exista una pequeña fuga a través de los sellos mecánicos en los primeros minutos de funcionamiento. Deje al empaque trabajar y apriete nuevamente las tuercas. Bomba con el eje. ARRANQUE DE LA BOMBA DESPUÉS DEL REENSAMBLE. previo a la arrancada de la bomba. el ajuste final debe ser hecho luego de que la bomba este en funcionamiento. Sobre apretar las tuercas causara un sobre calentamiento del estopero y un desgaste excesivo en el eje. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Una alineación adecuada evitara ruido en el acople y vibración de la unidad. IMPORTANTE. Ensamble el prensaestopas (13) utilizando los sujetadores (12). arandelas (11) y tuercas (10). Cuando se ajuste el estopero. impulsores y cuñas para una bomba de dos etapas. NOTA. Una vez que la bomba ha sido montada en la base y reconectada al motor eléctrico mediante el acople flexible.9. ajuste las dos tuercas los mas uniformemente posible. Repita este procedimiento hasta que la fuga de agua sea de aproximadamente 20 a 30 gotas por minuto. 10. Coloque los tornillos (16) usando los pines de seguridad (15) y los pasadores (14). No apriete las tuercas. No arranque la bomba hasta que todo el aire y el vapor hallan sido purgados y que halla líquido en la bomba para proporcionar la lubricación adecuada. H. No sobre comprima la empaquetadura. El eje. Los rodamientos ya han sido engrasados y asegúrese de que el eje gira libremente. impulsores y anillos de presión 3R y 42 removidos.

compacta. Las calzas necesarias para la nivelación se colocarán siempre a la izquierda y a la derecha lo más cerca posible de los pernos de anclaje. Presenta un flujo a la descarga libre de pulsaciones. APLICACIÓN: Ideal para aplicaciones de alta presión y bajo caudal. BASE. Tiene gran facilidad de reemplazo de anillos e impulsor. Cuando la distancia entre los pernos de anclaje es superior a 800 mm se deberán colocar adicionalmente calzas en el centro. nunca en las argollas de sujeción que posea el motor. de aspiración horizontal lateral y descarga vertical. B. Estas instrucciones no tienen en cuenta las disposiciones de seguridad que puedan regir para el lugar de instalación. Una vez colocado el grupo completo sobre la base se procederá a su nivelación con ayuda de un nivel de burbuja colocado sobre el eje y la boca de descarga. el número de producto. se recomiendan especialmente para alimentación de calderas. figura J. Presenta mínimo desgaste y vibración. entre la placa base de acero estructural y la base. operación y mantenimiento de las bombas Turbi Plus. Diseño Gráfico: Rita Texeira 125 . La superficie tiene que estar perfectamente horizontal y plana.7 / 2 I. reduciendo el costo de mantenimiento. También se utiliza para equipos de lavado de alta presión y temperatura. las cuales se deben tener en cuenta en todo momento. así como también sus principales características. TRANSPORTE: Para el transporte del grupo completo. DENOMINACIÓN: Turbi Modelo Diámetro nominal del rodete Característica del impulsor Número de etapas INSTALACIÓN EN EL LUGAR: A.INSTRUCCIONES DE SERVICIO. GENERALIDADES: El correcto funcionamiento de las bombas regenerativas solo se puede conseguir si el montaje se efectúa debidamente. DATOS DE OPERACIÓN: Tamaño Caudal Altura de Elevación Temperatura Velocidad de giro Q H 100 a 150 mm hasta 40m3/h hasta 360 m t N hasta 107°C hasta 1750 RPM Ingeniería: David Valladares . alta eficiencia y caudal casi constante para una amplia variación de la cabeza. se operan a las condiciones de servicio recomendadas y se les realiza un mantenimiento adecuado. El presente manual de servicio contiene una serie de indicaciones y recomendaciones para la correcta instalación. Se deberá mantener siempre la distancia entre las dos partes del acoplamiento según lo indicado en el plano de emplazamiento. es apta para el manejo de líquidos con aire y vapores. se deben disponer los cables tal y como está indicado en la figura I. sustancias viscosas hasta 500 ssu y líquidos libres abrasivos. DESCRIPCIÓN: Es una bomba horizontal de una o dos etapas. La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el tamaño constructivo. datos que se deberán indicar siempre en consultas. La base de hormigón debe esta fraguada y completamente seca. EMPLAZAMIENTO. Transporte de la bomba. pedidos posteriores y en especial pedidos de repuestos. El cumplimiento de dichas disposiciones es responsabilidad exclusiva del usuario de las bombas. En general.

J. todos los empalmes deben controlarse en su función y exactitud. CONEXIÓN. Antes de la puesta en servicio de las nuevas instalaciones los depósitos. El grupo debe arrancar con la válvula de descarga abierta para evitar una sobrecarga del motor. No debe cerrarse la válvula de descarga durante la puesta fuera de servicio de la bomba. Anclaje de la bomba. Comprobación del sentido de giro. las tuberías y los empalmes deben limpiarse a fondo. K. ALINEACIÓN: Después de la fijación de la placa base se debe verificar la alineación. Muchas veces las perlas de soldadura. C. El peso de la tubería nunca debe ser soportado por la bomba. se debe realinear el grupo. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . El alineamiento del grupo debe verificarse. Hecho esto de debe montar inmediatamente el guarda acople. la cascarilla y otras impurezas se sueltan solo después de largo tiempo. PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN SERVICIO. la tubería de succión deberá se siempre descendente. E. Apretar fuerte y uniformemente los pernos de anclaje. El sentido de giro de la bomba debe ser el indicado por la flecha de sentido de rotación. D. Si a expreso deseo del cliente no suministramos el correspondiente guarda acople. C. 1. CONTROL FINAL. producidas por la temperatura. Por esta razón las tuberías se deben apoyar inmediatamente antes de la bomba y se conectarán de forma tal que no le transmitan tensiones a la bomba. Según las prescripciones de seguridad contra accidentes. tienen que ser compensadas adecuadamente para que no se transmitan pesos a la bomba. La alineación debe realizarse usando un comparador de carátula y la desviación máxima de la alineación angular y paralela es de 0. (fig. lavarse y soplarse. Llenado y control de la bomba. enlechar con mortero la placa base. el usuario de la bomba deberá instalar el correspondiente. la bomba puede funcionar solo si esta provista de un guarda acople. Según el tipo de instalación y de la bomba se recomienda instalar válvulas de retención y órganos de cierre. DESCONEXIÓN. CONEXIÓN DE LAS TUBERÍAS: La bomba no es un punto fijo de las tuberías y nunca se deberá considerar como tal para su conexión. El acoplamiento debe poder girarse fácilmente a mano. La válvula de succión debe estar completamente abierta. PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE SERVICIO A. las dilataciones de las tuberías. y si es necesario. Tanto la bomba como la tubería de succión deben estar bien purgadas y llenas de líquido de impulsión antes de la puesta en servicio. A continuación. K). Así mismo. Se emplean filtros con forma de sombrero con red de alambre de mallas de 2 mm de ancho de malla y 0. Abra completamente todas las válvulas de los empalmes adicionales y compruebe el flujo de las mismas. La tubería de succión deberá tener siempre una posición horizontal o ascendente hacia la bomba para evitar las bolsas de aire que impidan la normal aspiración de la bomba.5 mm de diámetro de alambre de material anticorrosivo. Filtro de red. 2. B.1 mm. Si la bomba trabaja con succión positiva. Se puede comprobar el sentido de giro arrancando y parando inmediatamente la bomba. estas impurezas deben mantenerse alejadas de la bomba por medio de la instalación de un filtro en la tubería de succión. La sección libre del filtro debe corresponder a tres veces la sección de la tubería para que no resulten resistencias demasiado grandes debido a los cuerpos extraños arrastrados. F. puesto que la Turbi Plus es una bomba tipo turbina regenerativa. GUARDA ACOPLE. Además.

Si existe peligro de congelación y/o períodos de parada extensos. La válvula de succión no debe cerrarse durante el servicio. Algunas veces se presenta un leve goteo en el arranque.Desconecte el motor y compruebe que tenga una marcha regular por inercia hasta la parada. pero no debe sobrepasar los 90°C (medida en la parte exterior de la carcasa de rodamiento). debe cerrarse la válvula de succión.Es inadmisible un servicio de larga duración contra la válvula de descarga cerrada. . MANTENIMIENTO. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . estos deben reemplazarse a tiempo. pero desaparece en las primeras horas de operación. . .Debe evitarse de todos modos un funcionamiento en seco de la bomba. . . A. En caso de un período de parada de larga duración. debe vaciarse la bomba y secarse. se debe parar la bomba y revisar el sello.Si se observan desgastes en los elementos elásticos.La temperatura de los rodamientos puede estar hasta 50°C por encima de la temperatura ambiente. . Las siguientes recomendaciones deben ser tenidas en cuenta para la correcta operación de las bombas Turbi Plus.Las bombas de reserva o stand-by deben ponerse en servicio por lo menos una vez por semana de modo que este garantizada siempre una disposición para el servicio.El sello mecánico no debe gotear. .La bomba debe funcionar simpre regularmente y sin sacudidas. De no ser así. VIGILANCIA EN SERVICIO. .Debe vigilarse el funcionamiento de los empalmes adicionales.

2 4 2 10 1 2 2 1 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2 1 1 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . ** Solo para bombas con Sello Mecánico. Parte 1 Conexión de engrase 2 24 Sello Mecánico ** 2 Conexión de tubería 3 25 Tornillo prisionero ** 3 Conexión de tubería 2 26 Anillo de Retención ** 5 Retenedor externo 1 27 Empaquetadura * 6 Tuerca 1 29 Rodamiento 7 Retenedor interno 1 30 Retenedor de aceite 8 Cuña de acople 1 32 Pasador 9 Rodamiento 1 33 Eje 10 Tuerca * 4 34 Anillo Espaciador 2R 12 Sujetador * 4 35 Anillo Espaciador 43 13 Prensa Estopero * 2 36 Impulsor 14 Pin de seguridad * 4 38 Cuña Impulsor 15 Pasador * 4 39 Anillo de presión 3R 16 Espárrago * 4 40 Anillo de presión 42 17 Tornillo 16 41 Cuña Espaciador 18 Soporte Rodamiento (Estopero) 1 42 Carcasa 19 Soporte Rodamiento (Estopero) 1 44 Conexión de tubería 20 Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) 1 45 Remache 21 Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) 1 46 Placa 2 50 Casquillo Distanciador 22 Anillo deflector 23 O'ring 2 * Solo para bombas con Estopero.LISTA DE PARTES TURBI Cant. Parte No. Cant. No.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Bomba Turbi de una etapa. con sello mecánico.Figura 3.

Figura 4. Bomba Turbi de dos etapas. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . con estopero.

Figura 5. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Bomba Turbi de dos etapas. con sello mecánico.

4 13.2 27. 1 1 1½ PUMP MODEL E4T E4T G4T G4T 3 4 MOTOR H.P.P. 7½ 7½ 15 15 PUMP MODEL G6T G6T G6T J6T 2 62 MOTOR H.69 1. 2 3 3 5 PUMP MODEL I4T H5T H5T I5T 2 17 MOTOR H.P.6 31. 1½ 3 3 3 PUMP MODEL I4T G5T G5T H5T 2 11 MOTOR H.75 91 MOTOR H.52 6.P. 1 1 1 1½ PUMP MODEL E4T G4T G4T G4T 3 5 MOTOR H. ¾ 1½ 1½ 1½ PUMP MODEL E4T E4T E4T G4T 3 3 MOTOR H.P.P. 5 7½ 10 10 PUMP MODEL E6T E6T F6T G6T 2 48 MOTOR H.5 13 MOTOR H.3 20.07 2.4 45 52 62 TEMPERATURE OF WATER NOT TO EXCEED 190°F TURBI / 165°F MZG GPM DISCHARGE PSI 80 105 130 160 FACTOR SUPPLY BOILER PRESSURE PSI 75 100 125 150 PUMP MODEL E4 G4 E4T E4T 3 2 MOTOR H.P.P.P. 1½ 1½ 2 3 G4T G4T F5T G5T PUMP MODEL 2.9 8.04 1.1 34. 20 20 20 PUMP MODEL J6T J6T J6T K6T 1. 5 7½ 10 15 PUMP MODEL F6T F6T G6T G6T 2 55 MOTOR H. 2 3 3 5 PUMP MODEL I4T H5T H5T I5T 2 14 MOTOR H.75 72 MOTOR H. 3 5 5 5 I5T I5T I5T E6T PUMP MODEL 2 28 MOTOR H. 1 2 2 3 PUMP MODEL G4T I4T G5T G5T 2. 7½ 10 15 20 PUMP MODEL H6T H6T J6T J6T 1.8 17.P.P.7 24.14 5. 2 3 3 5 PUMP MODEL H5T I5T I5T I5T 2 21 MOTOR H.73 2.P.P.75 79 MOTOR H.5 9 MOTOR H. EVAP.P.5 10 MOTOR H.P. 3 5 5 10 E6T E6T E6T E6T PUMP MODEL 2 35 MOTOR H.P.P. ¾ 1 1 2 PUMP MODEL G4T F4T G4T F5T 3 6 MOTOR H.45 4.P.5 41.P.76 3. 15 20 20 25 PUMP MODEL J6T K6T K6T ND 1.P.P.P.P.6 10. 1½ 2 3 3 PUMP MODEL H4T G5T G5T G5T 2.SELECTION TABLE-BOILER FEED PUMP TURBI 1750 RPM / MZG 3500 RPM BOILER GPM H.38 1. 7½ 10 15 20 PUMP MODEL G6T G6T J6T J6T 2 69 MOTOR H. 10 10 15 20 ND J6T J6T K6T PUMP MODEL 1.17 5.P.62 100 MOTOR H. 1½ 1½ 2 3 PUMP MODEL G4T G4T F5T G5T 3 8 MOTOR H. 10 15 20 25 30 40 50 60 75 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600 650 750 900 0. 5 7½ 7½ 10 PUMP MODEL E6T E6T E6T G6T 2 41 MOTOR H.P. 15 20 20 185 175 G4T 1½ G4T 2 G4T 3 G4T 3 F5T 3 G5T 3 G5T 3 G5T 3 H5T 5 H5T 5 I5T 7½ I5T 7½ I5T 7½ E6T 10 E6T 10 G6T 15 G6T 15 J6T* 25 J6T* 25 J6T* 25 K6T 25 K6T 25 ND ND 210 200 G4T 3 G4T 3 G4T 3 G4T 3 F5T 3 G5T 5 G5T 5 G5T 5 H5T 5 H5T 5 I5T 7½ I5T 7½ I5T 7½ E6T 15 F6T 15 G6T 15 G6T 20 J6T 25 J6T 25 K6T 30 K6T 30 ND ND ND 235 225 F5T 3 F5 3 G5T 5 G5T 5 G5T 5 G5T 5 G5T 5 H5T 5 H5T 5 H5T 5 I5T 7½ I5T 7½ I5T 7½ E6T 15 G6T 20 G6T 20 ND ND ND ND ND ND ND ND *TANDEM UNIT USING TWO PUMPS CONNECTED IN SERIE AND DRIVEN BY ONE MOTOR Area seleccionada son aplicable a la bomba MZG 25/5 50-150 BHP VAPOR Area seleccionada son aplicable a la bomba MZG 40/4 200-600 BHP VAPOR Area seleccionada son aplicable a la bamba MZG 45/4 650-900 BHP VAPOR .

5HP G50-650B .600 rpm 50 45 20 40 35 H 30 m 25 E-40-100 E-40-150 E-40-200 E-40-300 3x3 4x4 100 150 200 U. eléctrico G.7. riegos. En la industria en general. gpm 250 300 350 400 450 Motor de Gasolina 160 140 H 15 m 10 13 HP / 16 HP 3x3 10 HP 120 H ft 100 80 20 15 6. gpm 100 120 140 20 40 Q m³/h 60 80 100 . drenaje. Descripción Bomba autocebante de succión horizontal y descarga vertical. En la agricultura.5 Datos de Operación Caudal Altura de elevación Temperatura Altura Max. piscinas. diesel Diámetro de descarga (mm) Diametro nominal rodetes (mm) Potencia del motor (HP) G . de gasolina.130 . gasolina D.S. de Succión Velocidad Q H hasta hasta 80 40 m³/h mts t p hasta hasta 80 8 °C mts N hasta 3600 rpm Campo de Aplicación 3. diesel o versión tractobomba.50 . Portátil y compacta en su acoplamiento tipo monoblock a motores eléctricos trifasicos y monofasicos mayor o igual a 10 HP. E-75-500 .Linea Megaprime Aplicación Las bombas centrifugas autocebantes “MEGAPRIME” tienen un amplio campo de utilización : En la construcción.5 HP 60 40 5 E-40-50 E-40-75 10 5 0 20 40 60 80 U.S.6.5HP B&S IC Denominación Megaprime Modelo Tipo de motor E. Uso domésticos.

5HP E 50-200 .com www.7HP E 40-100 .0HP E 50-150 .5HP E 40-75 -0.hidromac.0.net Tlf: (58239) 514-5026 .5HP G 75-140 .0. Miranda .Edo.8HP HP 0.1.Colombia Email: ventas@hidromac.5HP G 75-150 .com www.5045 Fax:(58212) 961-3369 Texeira Diseño Grafíco: Rita Texeira TRT TR T.Venezuela bombasmalmedi@cantv.0 8.Características CONEXIONES (en pulgadas NPT) Succ Desca 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 3” 3” 3” 3” Ø Impulsor (mm) 104 104 104 104 104 123 133 140 152 Tipo Tamaño E 40-50 .6633 Fax:(575) 353-6649 Bombas Malmedi Ter eresa Tuy Venezuela Santa Ter esa del Tuy .5HP E 40-75 -0. MEGA PRIME 07/04 .0 5.0 3.0 5.net Email: bombasmalmedi@cantv.7HP E 40-100 .0 Tipo de Rodete Cerrado Semi Abierto Semi Cerrado gpm 30 44 56 100 140 150 130 220 300 H (mts) 13 14 15 20 16 25 30 32 40 Dimensiones Generales Tipo/ Tamaño E 40-50 .1.2HP L (mm) 400 416 446 446 447 H (mm) 272 272 272 272 272 W (mm) 168 168 168 168 168 Peso (mm) 25 28 28 30 34 Tipo/ Tamaño G50-120-3 G50-130-5 G75-140-5 G75-150-8 L H W Peso (mm) (mm) (mm) (mm) 480 500 480 570 430 500 540 500 390 400 450 490 37 40 52 62 Plantas: Hidromac: Barranquilla .5HP E 50-200 .hidr .5 0.hidr omac.0 1.75 1.2HP G 50-120 .3HP G 50-140 .5 2.1.com Tlf: (575) 353-6631 .1.0HP E 50-150 .

S.S. 50 35 100 40 30 Ø 123 3HP 25 80 30 20 3500 RPM 60 20 15 10 40 15 U.MEGAPRIME ft PSI m AUTOCEBANTE 1½ x1½ Electrica Max. Grain Size 20 mm. 70 30 20 60 25 50 20 40 15 30 10 20 5 10 5 0. GPM 0 10 20 30 2 40 50 60 4 70 80 90 6 100 110 120 130 8 140 l/s m /h 3 5 10 15 20 25 30 ft 120 PSI m Ø 133 5HP AUTOCEBANTE 2x2 Electrica Max.5 m 2 GPM 15 10 E40-100 E40-150 E40-200 E40-300 3500 RPM E40-50 E40-75 0 U. Grain Size 20 mm. GPM 1m 5 GPM 5 0 20 2 10 40 60 4 20 80 6 100 120 8 30 140 160 10 40 180 l/s m /h 3 Pagina: 1 Sección: IV Vigente: 16/05/06 Sustituye : 23/05/05 .

GPM l/s 3 m /h ft PSI m 0 50 5 20 100 150 10 40 200 250 15 60 300 20 350 80 400 25 450 180 80 Ø 165 15HP 55 50 45 AUTOCEBANTE 4x4 Electrica Max.S. Grain Size 25 mm. GPM l/s 3 m /h Pagina: 2 Sección: IV 0 50 5 20 100 150 10 40 200 250 15 60 300 20 350 80 400 25 450 Vigente: 23/06/06 Sustituye : 16/05/06 .5HP 55 120 35 100 45 30 40 Ø 140 5HP 3500 RPM 80 35 25 60 20 25 15 40 15 10 1m 10 GPM U. 160 70 140 60 40 Ø 153 10HP 120 50 100 40 35 30 25 3500 RPM 80 30 60 20 40 20 15 10 20 10 5 1m 10 GPM U.S.MEGAPRIME ft PSI m 50 65 140 45 AUTOCEBANTE 3x3 Ø 160 10HP Electrica Max. Grain Size 25 mm. 160 Ø 152 7.

5HP 15 40 15 10 28 1m 00 RP M 22 00 10 GPM R PM U. 13HP BRIGGS VANGUARD 16HP BRIGGS I/C PLUS 80 35 25 60 20 25 15 40 15 10 1m 10 GPM 29 00 RP M U. 6.S. Grain Size 25 mm.S. GPM l/s 3 m /h ft PSI m 50 65 140 55 120 35 100 45 30 40 45 0 50 5 20 100 150 10 40 200 250 15 60 300 20 350 80 400 25 450 AUTOCEBANTE 4x4 Gasolina 160 360 0RP M Ø 178 13HP / 16HP Max. Grain Size 28 mm.MEGAPRIME ft PSI m 50 65 140 55 120 35 100 45 30 40 45 AUTOCEBANTE 3x3 3600 Gasolina Max.5HP BRIGGS INTEK OHV 10HP BRIGGS INTEK OHV 160 RPM Ø 178 10HP 36 00 RP M 80 35 25 60 20 25 Ø 140 6. GPM l/s 3 m /h Pagina: 3 Sección: IV 0 50 5 20 100 150 10 40 200 250 15 60 300 20 350 80 400 25 450 Vigente: 16/05/06 Sustituye : 28/06/05 .

GPM l/s 3 m /h 0 50 5 20 100 150 10 40 200 250 15 60 300 20 350 80 400 25 450 Pagina: 4 Sección: IV Vigente: 16/05/06 Sustituye : 28/06/05 .MEGAPRIME ft PSI 140 60 m 40 120 11HP AUTOCEBANTE 4x4 350 0RP Diesel M Max.S. Grain Size 25 mm 50 35 100 40 80 30 60 20 40 30 25 20 15 10 20 10 5 10 GPM 1m U.

GPM 250 20 l/s 3 m /h ft PSI m 140 60 40 2000RPM AUTOCEBANTE 10x10 Ø 305mm Max. GPM 0 500 50 1000 1500 100 400 2000 3500 200 800 l/s m /h 3 200 Pagina: 5 Sección: IV Vigente: 16/05/06 Sustituye : 23/05/05 . Grain Size 32 mm.6 *6.S.S. 100 40 1800RPM 50% 53% 66% 58% 60% 65% 65% 30 1600RPM 80 30 20 60 1400RPM 60% 58% 66% 53% 20 40 10 10 1200RPM 40 HP 30 HP 2m 50 GPM *7.5 *6 *3 *1.5 25 HP 15 HP 20 HP * Altura de Colocación 1500 100 300 400 1750 10 HP 500 750 40 100 200 1000 60 1250 80 U.5 80 30 20 60 20 40 10 10 50 HP 40 HP 1400RPM 1200RPM 60 HP 20 HP 2500 150 600 3000 30 HP * Altura de Colocación 4000 250 4500 U.1 *4. Grain Size 38 mm. 55% 60% 120 50 1800RPM 65% 100 40 30 1600RPM 70% 75% 78% 78% 75% 70% 65% 75 HP 2m 100 GPM *7.6 *3 *1.MEGAPRIME ft PSI m 2000RPM 120 50 AUTOCEBANTE 6x6 Ø 264mm Max.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 1 .

2.1. Llenado de la bomba 3.2. ÜNIDADES CON MOTOR ELECTRICO 4.3. GUIA PARA DETECCION Y SOLUCION DE FALLAS 4 4 4 4 4 5 5 5 5 6 7-8 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 2 .1. PREPARACION PARA LA PUESTA EN SERVICIO 3.3. MANUAL DE SERVICIO DE LA MOTOBOMBA Megaprime 1.2. PUESTA EN SERVICIO 3.1. Unidades con motor a gasolina 3.1. MOTOBOMBAS PORTATILES 2.INDICE Pág. LISTA DE PARTES 6.1. INSTALACION EN EL LUGAR 2. MOTOBOMBAS ESTACIONARIAS 3 3 3 3-4 3 PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE SERVICIO 4 3.2.1. MANTENIMIENTO 4. UNIDADES CON MOTOR A GASOLINA 5.1. GENERALIDADES 2. PUESTA FUERA DE SERVICIO 4. Unidades con motor eléctrico 3.

GENERALIDADES El presente manual de servicio contiene una serie de indicaciones y recomendaciones para la correcta instalación. Es necesario verificar que el filtro quede a un metro de la superficie como mínimo.1.1. Para la instalación de la tubería y accesorios debe utilizarse un sellador y/o teflón para obtener empalmes herméticos. se deben apoyar inmediatamente antes de la bomba y se conectarán de forma tal que no le transmitan tensiones a la bomba ATENCION La motobomba Megaprime debe estar ubicada tan cerca como sea posible al pozo o tanque de abastecimiento. Instalación típica. pueden deteriorarla o atascar el rotor. Esto previene la llegada a la motobomba de piedras grandes o elementos que. 2. INSTALACION EN EL LUGAR El peso de las tuberías o mangueras nunca debe ser soportado por la motobomba. pues es posible que los sedimentos la obstruyan impidiendo el trabajo de la bomba. tanto en altura como en distancia. Es conveniente colocar una coladera o red en el extremo sumergido de la tubería o manguera de succión. Conserve siempre limpio este filtro. Ingeniería: David Valladares En la figura 1 se muestran los accesorios básicos para la instalación. pedidos posteriores y especialmente para pedidos de repuestos. Estas instrucciones se deben tener en cuenta en todo momento para asegurar la correcta operación y larga vida útil de la motobomba. al pozo o tanque de abastecimiento. en un piso firme y 1o mas cerca posible. operación y mantenimiento de las motobombas centrífugas Megaprime. 2. por su tamaño. La inclinación de la tubería o manguera de succión debe ser siempre descendente hacia el sitio de succión y la altura de succión no debe superar los seis (6) metros. Si usa manguera de succión asegúrese de que sea con refuerzo interno. La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el tamaño constructivo. Apriete los acoples firmemente así como las abrazaderas. el número de fábrica y de producto. así como también sus principales características. datos que se deberán indicar siempre en consultas. por esta razón. 3 Diseño Gráfico: Rita Texeira 3 . Pág. Figura 1. MOTOBOMBAS PORTATILES Es necesario que la motobomba esté bien nivelada. así se evitan posibles fugas de líquido y/o entradas de aire.

1. cuando sea mayor en la succión coloque una reducción excéntrica y si es en la descarga. Emplee cables de diámetros acordes con la distancia de la motobomba a la fuente eléctrica y en lo posible coloque una Ingeniería: David Valladares acometida eléctrica independiente para el motor. El motor debe estar conectado a tierra para evitar choques eléctricos. ATENCION Para prevenir daños en el motor. se debe proteger por medio de una caja de fusibles de capacidad conveniente y un arrancador termo magnético o similar. PREPARACION PARA LA PUESTA EN SERVICIO.1. Luego. Si las partes no giran libremente.1. La unidad debe estar nivelada y anclada a una base. Los diámetros de las tuberías de succión o de descarga deben ser mayores o iguales que las conexiones de la bomba. PUESTA EN SERVICIO/ PUESTA FUERA DE SERVICIO. Además las conexiones deben permitir un fácil acceso de la unidad cuando esta requiera mantenimiento en taller. Mantenga siempre el motor seco y evite mantenerlo en ambientes húmedos. Antes de encender el motor: Verifique todas las conexiones eléctricas y que el voltaje corresponda al requerido por la unidad. La instalación debe realizarse utilizando el menor numero posible de accesorios y tuberías. Unidades con motor a gasolina. Con motor eléctrico. A continuación se dan unas recomendaciones para la correcta operación de las unidades. 3. una ampliación. Pág. Para instalaciones de más de 1O mts. Todas las partes internas del motor deben girar libremente. preferiblemente en concreto. de modo que se facilite el llenado de la bomba y el mantenimiento de la motobomba. Hay que tener en cuenta la resistencia normal que ejerce al motor debido a la compresión del cilindro o cilindros. Unidades con motor eléctrico. de altura de descarga. se emplea una válvula de check antes de la válvula de compuerta en la tubería de descarga.2 MOTOBOMBAS ESTACIONARIAS La motobomba debe estar ubicada en un lugar con suficiente espacio para operación y mantenimiento.1. concéntrica. protegido de la intemperie y con adecuada ventilación. Antes de poner en marcha la motobomba es importante verificar que las partes internas giren libremente. deben seguirse cuidadosamente las instrucciones del fabricante del motor sobre la puesta en marcha en el manual adjunto a este. 3. Esto se comprueba dando vuelta al eje del motor por medio del volante que se emplea para arrancarlo.2. con tornillos para sujetar la base de la motobomba o en algunos casos directamente la base del motor.2. se recomienda dar un ligero golpe al eje y/o aflojar los tornillos de la carcasa momentáneamente para liberar el rotor que puede haberse oxidado y adherido a la carcaza. Antes de poner en marcha su motobomba debe verificar el estado de la instalación y la motobomba. 3. 3. 4 Diseño Gráfico: Rita Texeira 4 . hecho esto procede a llenar la bomba.

roces o atascamientos severos. 4. solicite el servicio de personal especializado. Después que el motor alcance la velocidad de trabajo. Evite que agentes erosivos o corrosivos deterioren el sello.1. PUESTA EN SERVICIO Arranque el motor manteniendo la válvula de succión completamente abierta y la válvula de descarga cerrada. La bomba comenzará a funcionar pocos minutos después. Si observa goteo al exterior por la parte del soporte o base de la bomba. El sello mecánico de las motobombas. Después de realizada esta operación se procede a poner en marcha el motor. de no ser así. La motobomba no debe operar contra la válvula de descarga cerrada por más de unos cuantos minutos.ATENCION Los motores de gasolina se entregan sin aceite. Pág.1. Es inadmisible un servicio de larga duración contra la válvula de descarga Ingeniería: David Valladares cerrada. 3. sin tener pleno conocimiento de sus partes y de su adecuado montaje ya que podría ocasionar graves daños. La válvula de succión no debe cerrarse nunca durante el servicio. En caso de un período de parada de larga duración. UNIDADES CON MOTOR ELECTRICO. En las conexiones eléctricas inspeccione el estado de los cables y mantenga adecuadamente apretados los tornillos de cada conexión en todo el circuito. suspenda el funcionamiento e investigue la causa. 4. 3.3. secarse y asegurarse contra una congelación. para detectar posibles fallas tales como desajustes. 5 Diseño Gráfico: Rita Texeira 5 . Verifique periódicamente toda la instalación hidráulica.2. Debe evitarse de todos modos un funcionamiento en seco de la bomba. Si detecta alguna anomalía interna como ruidos. El sello mecánico no debe gotear. abra lentamente la válvula de descarga. Para realizar esta operación. retire el tapón del orificio de llenado y vierta agua hasta llenar la carcasa de la bomba. Mantenga limpias de polvo o mugre las superficies de enfriamiento y los pasajes de ventilaci6n del motor eléctrico. Si existe peligro de congelación y/o períodos de parada extensos. PUESTA FUERA DE SERVICIO Cierre la válvula de descarga de la motobomba y apague el motor. debe cerrarse la válvula de succión.3. Algunas veces se presenta un leve goteo en el arranque pero desaparece en las primeras horas de operación. cualquier falla en él imposibilita cebar la bomba y ocasiona daños en el motor por entrada de agua. impide el paso del agua al motor y al exterior. 3. se debe parar la bomba y revisar el sello. escapes de agua. debe vaciarse la bomba. Llenado de la bomba. etc. Detecte oportunamente cualquier señal de corrosión e investigue inmediatamente su causa. por su diseño autocebante no se requiere el llenado completo de la tubería de succión. MANTENIMIENTO Las siguientes recomendaciones deben ser tenidas en cuenta para una correcta operación de las motobombas Megaprime: La bomba debe funcionar siempre regularmente y sin sacudidas. ATENCION Nunca trate de hacer el desmontaje de la bomba.

sobre su puesta en marcha y mantenimiento periódico. Pág. UNIDADES CON MOTOR A GASOLINA Vigile permanentemente el aceite lubricante en el carter del motor y manténgalo al nivel especificado. 6 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 6 .2. Limpie y cambie el filtro de aire del motor con la frecuencia indicada por el fabricante.Si el arrancador o sistema de protección del motor opera y desconecta la unidad. Siga las instrucciones indicadas en el manual del fabricante del motor adjunto. Use aceite de buena calidad y con la viscosidad recomendada. Cambie el aceite con la frecuencia indicada por el fabricante. Siga las instrucciones indicadas en el manual del fabricante del motor adjunto. 4. investigue la causa antes de poner en marcha nuevamente la motobomba. sobre su puesta en marcha y mantenimiento periódico.

2 Denominación Carcasa Pieza de Unión Tapa de Succión Tapa de Descarga Difusor Rodete Junta Plana Junta Plana “O” Ring Denominación “O” Ring “O” Ring Sello Mecánico Sello Mecánico Deflector Casquillo Protector Válvula de Retención Motor (Gasolina) Motor (Eléctrico) Pág.2 507 524 742 800.2 412. LISTA DE PARTES No. de parte 412.5.1 800.3 433.1 No.1 433. 7 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 7 .1 400.2 412. de parte 101 145 162 163 171 230 400.

Voltaje de línea muy alto o muy bajo. Desmontar la carcasa. 8 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 8 .5. Centrífugo del motor pegado y/o falso empalme del interruptor estrella triángulo. si persiste. Motor defectuoso. 5. SÍNTOMAS LA MOTOBOMBA NO ARRANCA EL PROTECTOR O EL ARRANCADOR DEL MOTOR ELECTRICO SE ACCIONA APAGANDOLO 4. Disminuir caudal de descarga. Si continua el problema buscar ayuda especializada. aumentar el diámetro de la tubería de succión. SOLUCION 1. solicitar servicio técnico. 11. 12. 9. 10. 11. Succión obstruida. Verificar que la válvula de descarga esté totalmente abierta. 8. 9. bajar la temperatura del liquido bombeado. Elevado caudal de descarga y baja altura de descarga. CAUDAL O PRESION DE DESCARGA INSUFICIENTE 10. Cable de calibre inadecuado. verificar el daño y cambiar o reparar la pieza. Verificar que el cable sea el adecuado y si no lo es. 7. Interruptor de encendido defectuoso. Cabeza neta de succión insuficiente. 5. 7. Pág. GUIA PARA SOLUCION Y DETECCION DE SÍNTOMAS CAUSAS CAUSA 1. Bajar el nivel estático de la motobomba. Rotor atascado. 4. 3. Verificar que no haya roces fuertes y si los hay elimínelos. si no hay falla consultar servicio especializado. cambiarlo. 3. 6. Reemplazarlo por uno nuevo. Presión de descarga muy baja. Revisar alambrado. Revisar si la carcasa está deformada o desalineada por instalación defectuosa y corregir. 6. Protección contra sobre carga se dispara. 2. Fricción mecánica del motor o de la bomba. 8. 2. Consultar servicio especializado. Repararlo o cambiarlo.

19. consultar servicio técnico. 19. Verificar estado del empaque carcasa-plato sello. Diámetro de la tubería de succión inferior al de la boca de succión de la motobomba. Intercambiar dos fases de entrada al motor. Pág. 17. Desgaste excesivo de las piezas. él apriete de los tornillos de cierre y la compresión del sello.Verificar estado mecánico del equipo. Utilizar sellador de tuberías. 22. revisar el motor buscando fallas internas. 21. 13.Aumentarlo mínimo hasta el diámetro de la boca de succión de la motobomba. colocar una válvula de desaireación. 18. 17. Excesiva compresión del sello. consultar servicio técnico. CORTA VIDA DEL SELLO MECANICO 20. Consultar servicio técnico. 23. 18. Reducir la carga si la tensión de la red es muy baja. Consultar servicio técnico. Verificar estado mecánico del motor. 15. modificar la disposición de la tubería. 14. 16. 16. 23.12. Eje del motor doblado y/o rodamientos del motor desgastados o defectuosos. consultar servicio técnico. 21. 15. 9 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 9 . Alta vibración por rotor desbalanceado. Verificar el estado del filtro y realizar limpieza de sedimentos. Pérdida de cebado de la motobomba. Juego axial excesivo del eje de la bomba 20. Formación de bolsas de aire. 14. Sentido de giro erróneo (equipos con motor eléctrico). 22. Fugas en la motobomba. 13. Revisar si hay fugas en la tubería de succión y el estado del filtro de succión. Consultar servicio técnico. Velocidad demasiado baja.

SUCTION CHECK VALVE – Reduces the priming cycle. no special tools required. designed to better handle shock radial loads typical of sewage pumping. MAINTENANCE – Simple replacement of all wearing items or complete rotating assembly. In order to verify that each pump meets our exacting criteria. Our trash pumps are available in a variety of metallurgies to meet your specific application. thus minimizing shaft deflections. Feature-Benefit HIGH & DRY – Only suction pipe is in the liquid ACCESS – Pump is at floor level for ease of instalation and maintenance WEARING PARTS – Only 3 parts. T-U SERIES 3x3 T SERIES Hidromac’s in-house foundry produces the highest quality of precision castings for optimal performance. gasoline or diesel drivers. all models operate over a range of speeds achieving various operating requirements or specific duty points for the waste & wastewater. which is the principal cause of clogging in sewage pumps. Can handle entrained gasses. every pump is tested according to the National Hydraulic Institute and our manufacturing is ISO 9001-2000 certified. Our impeller has an interrupted rear wear ring. Available in sizes 3” to 6” in T and U line. impeller and wear plate.Uses standard off the shelf motors. Can be direct coupled or v-belt drive. guaranteeing quality and reliability in all our products. DRIVER. which are easily replaceable at a fraction of the cost of proprietary designs. FOOT VALVES – Not required. AIR HANDLING – Can reprime after suction breaks. for electric. Our wear plate is made of ductile iron to improve wear and has a spiral grooved design to tear fibrous material. Our design incorporates our standard mechanical seal design with silicon carbide faces. seal. trouble free operation of solid handling liquids. These pumps were designed for economical. and contractor dewatering markets. IMPELLER – Solid handling abilities of up to 3” spheres. Available in direct coupled or piggyback configurations. . steel. pulp & paper.Megaprime TRASH Hidromac’s Series T and U line of self-priming pumps are the resulting combination of innovation and 20 years of serving the submersible sewage market. INSPECTION COVER – Easy to unclog pump.

Megaprime TRASH 3x3 U SERIES Dimensional Data .

Megaprime TRASH 4x4 T SERIES Dimensional Data .

Megaprime TRASH Technical Data PIGGYBACK MOUNTED MODELS T SERIES Dimension may vary depending on motor manufacturer. . These dimensions not to be use construction.

The dimensions will vary depending on motor and manufactrurer.Megaprime TRASH Technical Data TRAILER MOUNTED MODELS These dimensions are for intormation purposes only and are not to be used for construction purposes. .

hidromac. TRASH 22/05/06 Hidromac Hidromac Barranquilla . Miranda .0 TRT.com www.hidromac.com Email: ventas@hidromac.Edo.com Tlf: (575) 353-6631 .5045 Fax:(58212) 961-3369 Diseño Grafíco: Rita Texeira .com www.net Email: bombasmalmedi@cantv.6633 Fax:(575) 353-6649 Bombas Malmedi Ter eresa Tuy Venezuela Santa Teresa del Tuy .Venezuela bombasmalmedi@cantv.hidr .Megaprime TRASH Technical Data MATERIAL SELECTION PERFORMANCE CURVES curves based on a specific gravity of 1.Colombia ventas@hidromac.net Tlf: (58239) 514-5026 .

5 HP 400 25 U S GPM l/s m /h 3 10 25 50 15 Pagina: 11 Sección: IV Vigente: Pag. Solid Size 20mm 240 100 2150 RPM 40% 50% 55% 60% 200 80 60 1950 60% 55% 160 60 120 40 80 20 20 40 850 1150 1450 1750 40 25 HP 20 HP NPSH 100 15 HP 10 HP 3 HP 200 300 m 8 4 0 0 NPSH@ 2150 RPM 0 100 5 HP 20 75 7.Megaprime ft PSI m Impeler 280mm 5m 20 GPM TRASH 3x3x11 U SERIES Max. Nueva Sustituye : .

5 HP U S GPM l/s m /h 3 0 100 Pagina: 12 Sección: IV Vigente: Pag. Solid Size 28mm 100 40% 200 80 160 60 120 40 80 60 2150 RPM 50% 60% 66% 70% 1950 66% 40 1750 40 HP 1450 30 HP 25 HP 20 HP 15 10 HP HP 3 HP 200 10 50 300 20 100 400 30 500 20 20 40 1150 NPSH m 8 850 NPSH@ 2150 RPM 0 4 0 700 40 150 5 HP 600 7.Megaprime ft PSI m Impeler 280mm 5 m 20 GPM TRASH 4x4x11 U SERIES Max. Nueva Sustituye : .

5 HP 5 HP 2 HP 300 m 8 4 0 3 HP 400 500 U S GPM l/s m /h 3 10 25 50 20 75 100 30 Pagina: 13 Sección: IV Vigente: Pag. Nueva Sustituye : .Megaprime ft PSI m Impeler 222mm 2m 20 GPM TRASH 3x3x9 T SERIES Max. Solid Size 2½” 140 60 40 2150 RPM 2050 120 50 30% 35% 1950 100 40 80 30 60 20 40 10 20 10 20 30 1850 1750 1650 1550 1450 1350 1250 1150 1050 850 750 0 NPSH@ 2150 RPM 0 100 200 40% 45% 48% 50% 50% 48% 20 HP 15 HP NPSH 125 10 HP 7.

Megaprime ft PSI m Impeler 247mm 1m 2 GPM TRASH 4x4x10 T SERIES Max. Solid Size 3” 140 60 40 1950 RPM 1850 35% 40% 120 50 45% 50% 55% 55% 1750 100 40 80 1450 30 60 20 40 10 20 1350 1250 1150 1050 10 950 850 750 650 0 NPSH@ 2150 RPM 0 100 10 50 200 300 20 400 30 1650 1550 30 HP 25 HP 20 HP 15 HP 10 HP 7. Nueva Sustituye : NPSH .5 HP 700 800 50 150 200 m 8 4 0 900 20 U S GPM l/s m /h 3 2 HP 500 30 100 3 HP 600 40 5 HP Pagina: 14 Sección: IV Vigente: Pag.

sin atascarse. eje de acero 1045. Su rodete abierto le permite impulsar y desfibrar detritos gruesos y elementos fibrosos. que en otras bombas ocasionarían obstrucciones. sellado por un casquillo de acero inoxidable 316L. TRT. el usuario dispone de las versiones tractobomba a 1800 y 3000 RPM. Disponible en dos configuraciones (Sello Mecánico y Prensa Estopa). aprovechando asi el toma fuerza (540 RPM) de tractores ya existentes.ESTERCOLERA Bomba Centrifuga de alta presión para Estiércol Aplicación: La bomba estercolera es ideal para el riego y transporte de estiércol líquido con sólidos. Motobomba eléctrica y gasolina. VERSIONES: Por su concepto modular. Para aquellas aplicaciones ocasionales. que actúa cortando los elementos fibrosos. Tractobomba a 3000 y 1800 RPM. ESTERCOLERA TRACTOBOMBA 3000 RPM VISTA SECCION IMPULSOR ELEMENTO CORTANTE FIG. Descripción: La bomba estercolera esta constituida por una carcaza e impulsor en hierro fundido A48 clase 30. 1 120 100 3600 RPM ALTURA (m) 80 3000 RPM 40 hp 30 hp 60 40 20 0 0 15 30 45 60 1800 RPM 7.5 hp 75 90 105 CAUDAL (m³/h) TRT EST. EST. El impulsor esta provisto de un sistema de desgarre en la succión (Fig. 10/01 (1) Texeira Diseño Grafíco: Rita Texeira . Son de facil sustitución y preservan la integridad del eje por su colocación sobre un casquillo. 1). se ofrecen en los siguientes tipos: Eje Libre con soporte reforzado para acoplar a 3600 ó 1800 RPM.

bases y trailers para facilitar su transporte.TRACTOBOMBA 80-40/2 Bomba Centrifuga de alta presión para Riego Aplicación: La tractobomba 80-40/2 esta diseñada para suministrar presiones capaces de manejar aspersores y cañones de riego. Descripción: La tractobomba consiste en dos componentes. usando como accionamiento el toma fuerza del tractor. con carcaza en hierro fundido e impulsores en hierro fundido o bronce. para sistemas de gran movilidad o de respaldo. TRACTOBOMBA 80-40/2 m 80 ETN 3x4x13/2E 80-40/2 70 60 50 15 HP 40 20 HP 30 2m 16 GPM 25 HP 30 HP 35 HP 40 HP 0 80 160 240 320 400 480 560 640 720 U. facilitando su reemplazo en el sitio sin tener que desmontar la bomba o la tubería. una bomba centrífuga de dos etapas. con engranajes helicoidales tallados y revenidos. la 80-40/2. GPM . La caja de engranajes a su vez es accionada por medio del tractor mediante la conexión de un eje cardan. La caja de engranaje puede ser acoplada al alce hidráulico para facilitar su manejo y se ofrece como accesorios. complementación de riegos fijos. es vía un prensa estopa. El accionamiento de la bomba es a través de una caja multiplicadora de un solo tren.S. En su versión tractobomba. Las cargas axiales son soportadas por cojinetes de contacto angular suministrando larga vida. El cerramiento de la carcaza. esta orientada hacia aplicaciones de riego ocasionales.

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5 2.3 10.5 245 26.35 8.5 180 19.5 100 100 18 165 27 231 36 4" 4" 4" 80 105 16 170 24. APLICACION: La bomba “EN” se utiliza para el bombeo de líquidos viscosos tales como aceites. Acero Inox. MONTAJE: La bomba “EN” se puede montar en forma directa con un acople flexible o por medio de una polea utilizando una chumacera para soportar la carga radial impartida por las correas.5 1.5 17 5.5 18 9 100 7 4. TABLA DE RENDIMIENTO Bomba Pres 600 RPM 900 RPM 1200 RPM Tipo Des / Succ PSI GPM HP GPM HP GPM HP 100 ----0.7 40 --1.2 2.3 1.6 2.5 3 1" 1" 1" 80 --1.2 4. Una de las principales limitaciones de la bomba “EN” es que el líquido debe estar limpio y libre de sólidos abrasivos.5 90 20 100 2 1/2" 2 1/2" 2 1/2" 80 35 8 62.5 D ESPECIFICACIONES DE CONSTRUCCION TODO TODO PARTE STANDARD HIERRO BRONCE Tapa Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Caracol Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Bastidor Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Piñones Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Ejes Acero Inox. Tiene incorporada una válvula de alivio graduable con el fin de no permitir una acumulación excesiva de presión en los piñones.95 2.5 29 6.5 60 36 6.5 92 15 40 37 5 65 8 93 12.8 2.5 40 --6. Acero Inox.4 2. Bujes Bronce Grafito Bronce o Grafito Prensa Empaq Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris CUADRO DE LIMITACIONES TEMPERATURA PRESION Buje Buje BOMBA TIPO PSI Bronce Grafito EN 1/2 EN 1 EN 1 1/2 EN 2 1/2 EN 4 120 120 120 120 120 105°C 105°C 105°C 105°C 105°C 105°C 175°C 175°C 175°C 175°C C E P M F Ø G I I J A B L K DIMENSIONES PARA BOMBAS DE ENGRANAJE TIPO "EN" NØ R Tamaño y Descarga Succión A B C 7 3/8 1/2 1/2 E 3" -3 3/4 -8 3/4 1" E 1" 1 1/2 1 1/2 E 5" 8" 12 5/8 2 1/2 5 5/8 10" 16 1/2 2 1/2 E 7 1/8 13" 22 11/16 4" E 4" 2 2 3 4 6 D 1/8 5/8 1/2 5/8 3/8 E 5 1/4 6 1/8 9 1/8 11 7/8 16 3/8 FØ 3/4 3/4 3/4 1 3/16 1 9/16 2 3 G 3/4 5/8 5 13/16 8 3/16 5" 2 5/8 3 11/16 4 5/16 6" H 2 I 7/8 1 1/4 7/8 2 J --1/8 2 4 K --3/8 1 1" 3/16 3" 3" 3" 7/16 5 7/8 4 5/8 5 7/8 8 15/16 L 5" M 1/8 x 1/16 1/8 x 1/16 wood # 5 1/4 x 1/8 3/8 x 3/16 N Ø (2) 7/16 (2) 1/2 (4) 7/16 (4) 1/2 (4) 1/2 1 1 P 1" 1" 1" 1/3" 1/3" R 1/4 1/4 1/4 5/8 5/8 .5 63 10.85 6.5 40 23 2 28 3.5 34 5 33 9.6 2.Linea EN La Bomba “EN” es una bomba de desplazamiento positivo que usa engranajes o piñones para impartir la presión y consecuente bombeo del líquido.5 12.7 100 ----6.9 1/2" 1/2" 1/2" 80 ----1. La bomba tiene características autocebantes pero se recomienda el uso de la válvula de pie o cheque.5 24 8 60 17 3 23 4.9 60 --4 1.2 12. lubricantes y en general soluciones viscosas.7 62 15.5 12 1 1/2" 1 1/2" 1 1/2" 80 12 3.8 60 ----2.5 236 33 14 175 22 240 30 60 108 40 110 12.5 91 17.6 1.

2 5.8 21.157 100 .25 1.2 16.162 16.5 79 209 418 .0 0 5 .6 11.4 .000 25.42 2.9 3.65 1.9 24.1 32.1 38.3 40.000 4.2 48.000 ---388 ---161 ---420 ---348 ---428 --263 44 TABLA No.73 173 1.0 0 0 0 0 0 0 .2 20.3 7.1 15.000 21.2 61 121 242 --.002 2.2 6.8 88 322 -.21 .88 88.059 5.800 75. EN TRT TR SAYBOLT UNIVERSAL STOKES 31 .160 EJEMPLO DE DISTINTOS LIQUIDOS A 70° F AGUA KEROSEN FUEL OIL #2 FUEL OIL #4 ACEIT E DE T RANSF.81 1.5 43.2 .9 16.2 32 81 211 4.4 10.7 8.1 7.80 880 7.9 34 107 214 5.000 8.65 3.000 50.64 3.500 4.9 19.160 17.346 34.56 .32 1.5 25 48 205 418 .6 81 162 415 -.45 1.6 43.5 73 145 482 -.1 40.4 22 45 164 324 .0 16.202 200 .05 59 32.7 100.0 760 423 220 1.074 80 .7 19.230 2.6 81 291 -.1 16.654 500 1.3 11.2 .31 1.3 8.Datos Técnicos 5 20 4 12 31 24 9 32 42 No 1 4 5 9 10 11 12 13 14 16 20 23 24 26 31 32 32-1 37 42 73 74 75 76 80 PARTE T apón Cuñas T apa Espárrago c on T uerc a Prensa Em paque Grapas Piñón Superior Piñón Inferior Grac eras T ornillo y Arandelas Carac ol Em paque Cart ón Graf.00 .8 21.3 2. Em paque Eje Pasador Cónic o Bast idor Eje-Superior Eje-Inferior Cont ra T uerc a Cuña de Ac ople Buje Eje T ornillo de Ajust e Resort e Válvula de Alivio Ac ople 10 11 76 75 74 37 14 16 13 32-1 23 73 Tamaño de GPM Tuberias en Pulgadas 3/4 1 1 1/4 1 1/2 1 1 1/4 1 1/2 2 1 1 1/4 1 1/2 2 1 1/4 1 1/2 2 2 1/2 1 1/2 2 2 1/2 3 2 1/2 3 4 6 3 5 10 20 50 100 VISCOSIDAD SSU (SAYBOLT SECOND UNIVERSAL) **PERDIDAS POR FRICCION 100 500 1.000 2.8 110 219 438 --3.600 173 17.000 2.18 4.1 27 78 194 2.1 20.000 3.3 8.660 21.8 54 29 2.8 13.800 88 8.16 .9 43. ACEIT E HIDRAULICO ACEIT E SAE 10W ACEIT E SAE 10 ACEIT E SAE 20 ACEIT E SAE 30 ACEIT E SAE 50 ACEIT E SAE 60-70 MELASA B MELASA C 10/01 .8 12.8 39.5 4.2 32.3 8.6 8.9 16.0 0 3 0 6 0 10 2 20 0 30 0 40 0 2 5 5 0 10 0 10 6 20 6 30 5 2 0 4 0 8 0 10 2 20 2 30 0 1 5 3 0 6 0 15 0 10 8 20 5 1 2 2 5 5 0 9 0 10 5 20 0 1 0 2 0 4 0 8 0 10 2 10 5 P EI N R SO PI S 2 2 0 4 0 6 0 8 0 10 0 3 0 ------- ** Reducción de presión en PSI x 100 unidades de tubería.4 7.16 2.40 5.2 40.15 2.1 66 208 425 .500 896 440 3.6 50.8 40 80 4.10 1.126 12.460 10.2 22 65 134 .68 3.46 2.010 35 .12 .522 52.500 5.2 32 88 176 12.3 8.6 125 69.2 470 254 110 .000 43.6 4.4 16.6 33.000 216 TABLA DE C ONVERSIONES DE VISC OSIDAD REDWOOD CENTI.2 4.40 .000 108 100.1 2. Texeira Diseño Grafíco: Rita Texeira TTRT.000 10.080 8.6 4.3 12.8 10.52 1.5 121 242 485 --1. 1 REDUCION DE VELOCIDAD VELOCIDAD VELOCIDAD EN SSU RECOMENDADA (RPM) 50 1725 500 1500 1000 1300 5000 1000 10000 600 50000 400 100000 200 T B AN .300 150.0 1.8 88 175 438 -.008 .52 352 3.5 21.1 8.77 4.7 3.6 16.5 81 162 325 --2.1 16.2 80 161 442 -1.0 0 .4 8.025 50 .3 6. 1 STOKES POISES * POISES SECONDS SECONDS 1.760 15.0 0 1 0 0 0 .84 4.1 64 204 415 .000 1.1 15.3 15. CENTI * ENGLER No.2 96 191 382 --1.8 17.3 14.5 79 158 452 -1.1 24.2 150 85.432 300 .000 10. 2 AL o % EA M N OE C B L AE(H ) D U E T N A AL J P VS O I A E S U I C SD D N S 5 0 1 0 5 0 1 .7 39.0 8.7 .000 88.6 295 170 65.5 36.1 7.9 43.7 6.92 80 44.690 1.

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Dimensiones EN 4” 615 453 80 60 330 208 153 162 131 75 246 9.1 -0.8 185 220 17 Diseño Grafíco: Rita Texeira Ø38.52 42.02 .

Larger motors are air cooled with a water jacket. axially adjustable impeller turning against a reinforced suction plate to meet industrial abrasive and slurry applications. Process Pumps MAGNUM 6x8x13 Submersible Pumps ROBUSTA 80 ROBUSTA / UNI Series Flows to 600 gpm/ 150 m3/h Heads to 50 m Discharge 1 1/2" to 4" DIN or ANSI Sealing Mech Seal Single or double Submersible sewage pumps designed to pump sewage and dewatering applications through all phases of municipal. nonclog and vortex impellers. Available in monovane. Pumps are available with guide rails. sugar processing. Available with seal chamber and quick disconnect coupling. commercial and domestic services. mine dewatering. From ½HP to 5HP. AFP Series Flows Heads Discharge Solids AFP 101-420 to 6. pulp and paper. Motors up to 50HP are oil filled to better disipate heat and moisture. industrial. Suitable for pumping drilling muds. Dual type 21 seals operate in an oil chamber to protect motor from moisture. With Brinell hardness from 280 to 600. SS316 and special alloys.Product Catalog Magnum Series Flows to 2000 gpm/500 m3/h Heads to 120 m Discharge 2" to 8" ANSI Sealing Mech Seal or Packing End suction centrifugal pumps for slurry and abrasives process applications. A532 GIII. Designed with an open. Available in hard iron H30.000 gpm / 1300 m³/h to 28 m 3” to 12” up to 4” Submersible pumps designed to handle sewage with solids up to 4”. .

Linea UNI ft 120 50 100 40 80 30 20 60 20 40 10 20 10 5 1m 10 GPM U.S. GPM l/s m3/h PSI m Ø 154 Ø 144 300-500-600-700-1000 Discharge 2” / 3” 35 30 Ø 126 25 Ø 112 Ø 106 1000 T 7.5HP 15 Ø 96 1000 T 5HP 3500 RPM 700 T 600 T 200 40 50 250 15 60 70 300 20 300 MT 100 5 20 30 150 10 500 MT 50 Pagina: 1 Sección: VI Vigente: Sustituye : 26/06/02 01/07/98 .

5 m 5 GPM 0 1. GPM l/s m3/h 25 50 75 5 100 125 150 10 175 200 225 15 10 20 30 40 50 Pagina: 2 Sección: VI Vigente: Sustituye : 26/06/02 01/07/98 .0 HP 0.0 HP 5 10 5 0.5 HP U.Linea ROBUSTA ft PSI m 501 T/M 301-401-501 Discharge 2” 70 30 20 60 25 50 20 40 15 401 T/M 301 T/M 3500 RPM 15 30 10 20 10 2.S.

S. GPM l/s m3/h 0.5 m 10 GPM 40 15 30 10 701 T/M 10 20 5 5 651 T/M 1750 RPM 10 2.0 HP 50 5 20 100 30 150 10 40 200 50 250 15 60 300 20 70 Pagina: 3 Sección: VI Vigente: Sustituye : 26/06/02 Pagina Nueva .0 HP 0 U.5 HP 1.Linea ROBUSTA ft PSI m 651-701-801 Discharge 2” 50 20 15 801 T/M 0.

0 HP 0 U.0 HP 10 5 1. 3” 50 20 15 0.Linea ROBUSTA ft PSI m 852 T/M 702-802-852 Discharge 2”.S.5 m 10 GPM 40 15 30 802 T/M 10 1750 RPM 10 20 5 702 T/M 3.0 HP 2. GPM l/s m3/h 50 5 20 100 30 150 10 40 200 50 250 15 60 300 20 70 Pagina: 4 Sección: VI Vigente: Sustituye : 26/06/02 Pagina Nueva .

S.Linea ROBUSTA ft PSI m 50 Ø 154 40 120 50 35 Ø 135 203-205-207-210 Discharge 2” / 3” Ø Ø Ø Ø 154 135 125 110 10 HP 7.5 HP 5 HP 3 HP 100 40 80 30 Ø 125 25 Ø 110 30 60 20 40 20 3500 RPM 15 1m 10 10 GPM U. GPM l/s m /h 3 50 5 20 100 30 150 10 40 200 50 250 15 60 300 20 70 Pagina: 5 Sección: VI Vigente: Sustituye : 26/06/02 14/05/02 .

Solid Size 2½” Discharge 3” 3 403 T 16 50 20 12 402 T Ø 18 3 Ø 17 5 Ø 17 3 Ø 15 5 1750 RPM 30 8 10 401 T Ø 15 0 Ø 142 4 10 1m 10 GPM 0 50 5 20 30 100 150 10 40 50 401M 200 15 60 250 402M 403M U.Linea ROBUSTA ft 70 PSI 30 20 m 405 T 80 401-402-403-405 Ø 19 Max.S. GPM l/s m /hr 3 300 20 70 350 400 25 450 80 90 100 Pagina: 6 Sección: VI Vigente: Sustituye : 26/05/03 15/05/02 .

S. Solid Size 4” 25 Ø 184 40% 50% 50 15 20 Ø 200 7.S. GPM 75 20 150 10 40 225 60 300 20 80 375 450 30 100 525 120 600 40 140 675 m /hr Pagina: Sección: 7 VI 3 Vigente: 27/03/06 Sustituye : 26/05/03 .5 HP Ø 184 5 HP Ø 160 3 HP 60% Ø 172 40 Ø 160 62% 15 10 Ø 148 60% 30 1750 RPM 50% 10 20 5 5 0. Solid Size 3" Discharge 4” 30 20 60 Ø 195 Ø 184 20 40 10 15 40% 45% 48% 50% 51% 52% 51% 50% 48% 45% Ø 178 Ø 168 Ø 159 10 1750 RPM 20 5 Ø 143 1m 10 GPM U.5 m 15 GPM 40% 10 l/s U.5 5 3 2 HP HP HP HP 80 402-403-405-407 Max.Linea AFP ft PSI m Ø Ø Ø Ø 195 184 178 168 7. GPM l/s m3/h 0 100 5 10 40 200 15 60 300 20 80 400 25 100 500 30 120 600 35 ft 60 PSI m Ø 200 100 403-405-407 Max.

Linea AFP ft PSI m Ø 250 101 410-415-420 40% 50% 60% 70% 74% Max. Solid Size 4" 100 40 30 Ø 240 Ø 230 80 30 25 Ø 250 20 HP Ø 230 15 HP Ø 210 10 HP Ø 220 Ø 210 20 60 Ø 200 1750 RPM 20 40 15 10 10 5 1m 20 GPM 20 U.S. GPM l/s 100 10 200 300 20 400 500 30 100 600 40 700 800 50 900 m /hr 3 50 150 200 Pagina: Sección: 8 VI Vigente: 10/07/03 Sustituye : 26/01/98 .

S.S.Linea AFP ft PSI m 100 40 30 Ø Ø Ø Ø 230 216 203 190 20 15 10 7. GPM l/s 125 10 20 m 45 Ø 290 250 20 60 375 500 30 140 625 40 750 50 180 875 1000 60 220 1125 m /hr ft PSI 3 100 102L 415-420-425-430 Max.5 HP HP HP HP 102B 407-410-415-420 Max. GPM l/s 1m 25 GPM 125 10 20 250 20 60 375 100 500 30 625 40 140 750 50 180 875 1000 60 220 1125 m /hr Pagina: Sección: 9 VI 3 Vigente: 25/04/04 Sustituye : 26/06/02 . solid size 3” 140 60 40 120 50 35 Ø 250 Ø 265 50% 60% 70% 73% Ø Ø Ø Ø 290 265 250 230 30 25 20 15 HP HP HP HP 73% 100 40 80 25 70% 30 Ø 230 1750 RPM 30 20 60 15 20 40 U. Solid Size 3” Ø 230 80 30 20 25 Ø 216 Ø 203 50% 60% 65% 70% 72% 60 15 Ø 190 20 70% 65% 40 10 Ø 178 Ø 165 1750 RPM 20 10 5 1m 25 GPM U.

5 HP 40 15 10 30 Ø2 Ø2 30 75% 1150 RPM 10 20 5 5 10 0.S. GPM l/s 70% 250 20 100 500 40 750 200 1000 60 1250 80 300 1500 m /hr Pagina: Sección: 10 VI 3 Vigente: Sustituye : 26/06/02 Pagina Nueva . Solid Size 3" Ø 235 30% Ø 235 20 HP Ø 220 15 HP Ø 205 10 HP 40% 80 30 60 24 Ø 220 20 50% 60% 16 1750 RPM 40 20 12 Ø 205 65% 69% 60% 63% 8 20 10 1m 4 50 GPM U.5 m 50 GPM U. GPM l/s m3/h 200 20 400 600 40 800 1000 60 1200 80 1400 1600 100 1800 120 400 2000 2200 100 m 200 300 500 ft PSI 150 Ø2 66 60 50 20 15 607-610 30% 40% 50% 60% 70% Max.Linea AFP ft PSI m 32 100 40 28 150 410-415-420 Max. Solid Size 3" Ø2 Ø2 50 40 Ø 266 10 HP Ø 250 7.S.

Linea AFP ft PSI m 75 HP 200 80 50 150 60 40 60 Ø 330 40% 50% Ø 310 Ø 290 Ø 270 50 HP 60% 65% Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø 330 310 290 270 250 230 210 75 60 50 50 40 30 25 HP HP HP HP HP HP HP 153 425-430-440-450-475 Discharge 6” Max. GPM l/s 20 250 20 500 40 100 750 1000 60 200 1250 80 300 1500 100 1750 120 400 2000 2250 140 m /hr Pagina: 11 Sección: VI 3 Vigente: Sustituye : 03/05/06 26/06/02 .S.S. Solid Size 4” 100 40 30 80 30 25 Ø 330 40% 50% Ø 310 60% Ø Ø Ø Ø 68% 330 310 290 270 30 25 20 15 HP HP HP HP 20 60 15 Ø 290 Ø 270 70% 71% 70% 68% 60% 20 40 1150 RPM 10 10 5 1m 50 GPM U. Solid Size 4” 65% 100 40 30 Ø 250 Ø 230 1750 RPM 20 50 20 10 Ø 210 60% 2m 50 GPM U. GPM l/s 250 20 500 40 100 750 1000 60 200 1250 80 300 1500 100 1750 120 400 2000 2250 140 m /hr ft PSI m 3 153 615-620-625-630 Discharge Size 6” Max.

Solid Size 4” Ø 100 40 30 39 0 0 30% 40% 50% Ø Ø 37 35 33 80 30 25 0 60% 68% 70% Ø Ø Ø Ø Ø Ø 390 370 350 330 310 290 75 60 50 40 30 20 HP HP HP HP HP HP Ø 0 1150 RPM 20 60 Ø 31 0 72% 70% 68% 60% Ø2 20 40 10 10 5 15 90 1m 100 GPM 0 500 50 200 1000 1500 100 400 2000 2500 150 600 3000 200 800 Vigente: Sustituye : 14/02/06 15/03/05 3500 4000 250 4500 20 U.Linea AFP ft 240 100 70 PSI m 203 Ø 4100-4150 37 0 Discharge 8” Max. Solid Size 4” 200 80 Ø 60 35 0 30% 40% 50% Ø 160 60 50 Ø Ø Ø Ø Ø 60% 370 350 330 310 290 150 150 125 100 100 HP HP HP HP HP 33 31 0 70% Ø 0 1750 RPM 40 120 Ø 30 0 40 80 30 20 20 10 2m 100 GPM 0 500 50 200 1000 1500 100 400 2000 2500 150 600 3000 200 800 3500 4000 250 4500 40 U. GPM l/s m /hr Pagina: 12 Sección: VI 3 .S. GPM l/s m /hr ft 120 50 35 PSI m 3 Ø 41 0 203 620-630-640-650-660-675 Discharge 8” Max.S.

Linea AFP ft 300 120 80 Ø 380 70% 75% 80% PSI m Ø 404 204 4200-4150-4125 Max. Solid Size 4" Ø 360 200 80 60 Ø 340 82% 80.5% 80% 75% 78% 20 40 100 1750 RPM 40 5m 200 GPM 200 HP 100 HP 150 HP m NPSH U.S . Solid Size 4" Ø 380 100 40 30 Ø 360 81% 80 30 20 60 70% 73% 20 40 10 20 10 71% 65% Ø 345 80% Ø 330 76% 75% 1150 RPM 60 HP 50 HP 2m 200 GPM 30 HP 2000 100 400 600 3000 40 HP m NPSH U. GPM l/s 3 m /hr 1000 100 200 2000 3000 200 600 800 4000 5000 300 1000 1200 400 ft 120 PSI 50 m Ø 404 65% 70% 75% 204 4200-4150-4125 Max. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 13 Sección: VI 1000 200 4000 800 200 Vigente: Sustituye : Pag.S . Nueva .

S. GPM l/s 3 m /hr 5 0 500 50 200 1000 1500 100 400 2000 2500 150 600 3000 200 800 3500 4000 250 4500 Pagina: 14 Sección: VI Vigente: Sustituye : 26/06/02 24/05/02 .Linea AFP ft PSI m Ø 41 0 253 640-650-660-675 Discharge 10” Max. Solid Size 4” 35 40 100 30 Ø 39 0 Ø Ø Ø Ø 390 370 350 330 75 60 50 40 HP HP HP HP Ø 80 30 25 Ø Ø 37 35 0 0 0 20 60 20 15 40 10 10 33 Ø 31 1170 RPM 0 1m 100 GPM 20 U.

Solid Size 4” Ø 41 39 0 Ø 220 100 70 6 Ø 60 180 80 50 37 0 1750 RPM 140 60 40 100 30 40 2m 20 60 20 200 GPM Ø Ø Ø Ø 430 410 396 370 4250 4200 4150 4150 3000 200 600 800 4000 300 5000 6000 400 1000 7000 500 U. Solid Size 4” 35 40 100 30 Ø Ø 40 0 Ø 409 100 HP Ø 380 75 HP 36 34 30 80 30 25 Ø Ø3 0 0 0 1170 RPM 20 60 20 15 40 10 10 -31 1m 200 GPM 20 5 U.S.Linea AFP ft 280 90 120 260 80 PSI m Ø 43 303 0 4150-4200-4250 Discharge Size 12” Max. Nueva . GPM l/s m /hr ft PSI m 3 0 1000 100 200 2000 300 Ø 40 9 675-6100 Discharge Size 12” Max.S. GPM l/s m /hr Pagina: 15 Sección: VI 3 0 1000 100 200 2000 3000 200 600 800 4000 5000 300 1000 1200 6000 400 1400 7000 400 Vigente: Sustituye : 02/07/2004 Pag.

Linea AFP ft 150 PSI m Ø 458 30% AF 1500 12x12x18 40% 50% 60% 70% Max. 60 40 Ø 430 Ø 400 100 40 30 72% Ø 370 70% 60% 20 1150 RPM 50 20 10 2m 500 GPM 75 HP 4000 200 400 800 1200 6000 400 1600 2000 150 HP 100 HP 8000 10000 600 200 HP m NPSH U.S. 100 40 30 73% 78% 80% 83% 80% Ø 430 20 78% 870 RPM Ø 400 50 20 100 HP 75 HP 2m 500 GPM 60 HP m NPSH 73% 10 U.S. Solid Size 120 mm. GPM l/s 3 m /hr ft PSI m 2000 2400 Ø 525 27% Ø 500 38% 48% 58% Ø 460 62% 67% AF 1500 12x12x18 Max. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 16 Sección: VI 2000 100 400 20 800 4000 300 1200 6000 400 1600 Vigente: Sustituye : 02/07/2004 Pag. Solid Size 120 mm. Nueva .

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accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . ROBUSTA y AFP .Bombas de las Series UNI.

1 4.1.4 Verificación de niveles de aceite Verificación de la hermeticidad Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba Conexión del sensor de humedad 4 Mantenimiento preventivo 4. accionada con motor FRAME 56 .1 2.2 Sistema de protección de la cámara del motor Especificaciones 3 Puesta en marcha y operación de las bombas 3.3 3.INDICE.2 3. 3 3 3-4 4-5 5 5 5-6 6-7 7-8 8 8 8-9 9 9 9 9 9-10 11 11 12 1 2 Prólogo Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor 2.1 5.1 3. .2 Reemplazo del sello inferior Reemplazo del sello superior Reemplazo de los cables de potencia y sensor 6 Fallas comunes Bombas de las Series UNI.1.1 Reemplazo de los sellos mecánicos 5.3 Revisión bimensual Revisión bianual Revisión cada 5 años 5 Mantenimiento correctivo 5.1 Descripción 2. Pág.2 5.2 4.1. ROBUSTA y AFP .

ROBUSTA y AFP. instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad. accionada con motor FRAME 56 3 . Cámara del motor. 2. Cámara de los sellos. los elementos principales de las bombas sumergibles son: a) la parte hidráulica (parte inferior).1. ver la Fig. III. El enfoque es principalmente hacia la cámara del motor FRAME 56 de las bombas de las series UNI.1. cuyas potencias van desde 1½HP hasta 7½HP trifásicos y desde 1½HP hasta 5HP monofásicos. I. Este manual cubre la gama de motores FRAME 56. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico. Robusta 80 y la Robusta 1000. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida en el diseño.DESCRIPCIÓN Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CAMARA DEL MOTOR. residencial e industrial. ROBUSTA y AFP . Este manual debe ser usado como guía general para la instalación y puesta en marcha de equipos tanto por el usuario como por el instalador. 1 . La serie ROBUSTA es una línea comercial e industrial de bombas de descarga roscada de 2" ó 3" y de descarga bridada de 3" tipo ANSI 125#. diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. es un mecanismo constituido dos sellos mecánicos. alojados en la cámara los sellos. Esta serie la conforman la Robusta 700. es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de las series UNI. 2. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas. ROBUSTA y AFP. el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos. PROLOGO. Parte hidráulica. Este manual incluye una serie de procedimientos. utilizados en las bombas MALMEDI de las series UNI. En general. ROBUSTA y AFP. y es un motor cubierto por una carcaza de hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la pieza intermedia o cámara de los sellos. operación y mantenimiento de las bombas centrífugas sumergibles para manejo de aguas servidas o residuales de tipo comercial. Robusta 800. I II III Fig. con una capacidad de manejo de sólidos hasta 2½" (50mm). b) la cámara de los sellos (parte intermedia) y c) la cámara del motor (parte superior). La cámara del motor. Elementos principales de una bomba centrífuga sumergible. Bombas de las Series UNI.Descripción. El sistema fundamental de protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma. 1. pero algunos de los criterios expuestos son aplicables en algunas bombas sumergibles de otros fabricantes. fabricadas por Bombas MALMEDI. la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. a fin de que asegure un funcionamiento confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. El propósito de este manual es informar al instalador y al usuario las técnicas básicas de instalación. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios. II.

accionada con motor FRAME 56 4 . Esta incluye la siguiente familia de bombas: AFP 80-402. # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Denominación Tapón de drenaje de la cámara del motor Carcaza de la cámara del motor Tapa superior del motor Eje del motor Rodamiento inferior del motor O-ring cámara del motor Sello mecánico superior STD 21 1 Sello mecánico inferior STD 21 1 1 1 8 ” ” Cant 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 1 1 1 1 # 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 Denominación. 2. 2. tipo ANSI 125#. Robusta y AFP. ROBUSTA y AFP .b Robusta.a.La serie AFP es una línea industrial de bombas con descarga bridada de 3" y 4". 2 Fig. 2. Cant Tapón de drenaje de la cámara de sellado 2 Cámara de sellado 1 Tapasello 1 Carcaza 1 Cable de potencia 1 Prensacable del cable para potencia 1 Tornillo de fijación de las cámaras 4 Placa-fondo Tornillo de fijación y regulación placa fondo Prensacable del cable del sensor de humedad Bocina O-ring cámara de sellado Goma del sensor de humedad 1 4 1 1 1 1 8 Tornillo de fijación caracaza/tapasello Impulsor Tornillo de fijación del impulsor Anillo de izada Cable sensor Sensor de humedad Bombas de las Series UNI. Fig. Tabla 1. Bomba AFP80. Fig. Las siguientes figuras representan cortes de las bombas AFP y Robusta. con una capacidad de manejo de sólidos hasta de 3" (76mm). AFP 100-405 y AFP 100-407.b Partes principales de las bombas. Fig. 2. Lista de partes de las bombas de las series UNI.a Fig. AFP 80-405. AFP 80-403. AFP 80-405 y la familia AFP 100-403.

7 3/1.5 6. El sensor detecta la presencia de humedad en esta parte de la bomba y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma. Bombas Robusta 700 UNI 500 Robusta 800 UNI 600 Robusta 850.2 20. ROBUSTA y AFP . Robusta 80 AFP 100-403 UNI 700 AFP 100-405 UNI 1000.4/10.1.2/3. Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos. en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings (6.. empacaduras y conexiones de epoxy en los cables.8) tipo STD 21 (carbón contra cerámica).7 8. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento. designados superior e inferior respectivamente. 2. ver la Fig. ROBUSTA y AFP: Tabla 2. Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido. brindándole al usuario un lapso de tiempo suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo. alojados en la cámara de sellado (16). Sistema de doble sello: consiste en un sensor de humedad (14) y dos sellos mecánicos (7.5 20.2. comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. utilizados en las cámaras del motor de las bombas de las series UNI. ROBUSTA1000 AFP 100-407 Pot(HP) n(rpm) #Fases PH Voltaje(V ) 1 1750 1 230 3 230/460 1½ 3500 3 230/460 2 1750 1 230 3 230/460 2 3500 3 230/460 3 1750 1 230 3 3 1 3 3 3 230/460 230/460 230 230/460 230/460 230/460 Corriente (A) 6.5 11.1 6. De igual manera. 3. A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 56.2/3.1.1 12.Especificaciones. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática.2. suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras. que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un funcionamiento seguro.6/43 8. el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor.15 12.8/6.5 5/2.Sistemas de protección de la cámara del motor.4/4. 3. Especificaciones técnicas de la cámara del motor frame 56. accionada con motor FRAME 56 5 . 26).4 13/6.2 Conexión D C C E C C E C C G B/C B/C F/B 3 5 5 7½ 3500 1750 3500 1750 Bombas de las Series UNI. Fig.

Robusta y AFP con sistema de doble sello. 3. Cámara del motor . dispositivo de inyección y medición de presión de aire.3. Reponer el tapón sellando la rosca con teflón. La cámara del motor debe contener tres (3) litros de aceite. . 4. Introducir por el orificio una varilla cilíndrica hasta que haga tope sobre la tapa superior del motor (3). Si es necesario. ver la Fig. Bombas de las Series UNI. 4.Con la bomba en posición vertical. La cámara de los sellos debe contener 1litro de aceite. El nivel de aceite debe estar aproximadamente a 1 cm por debajo del tapón. Cámara de sellado de las bombas de las series UNI. Aun si la unidad es nueva. . Las bombas de las series ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara de los sellos para fines de lubricación y refrigeración. es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de instalación. Un pequeño compresor o una bomba de aire. un recipiente de 40lts lleno de agua Embudo y manguera de 7/16¨ de diámetro. ROBUSTA y AFP. pero es preferible emplear permanentemente el aceite recomendado por el fabricante. No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite. es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de sellado. remover el tapón (1) localizado en la parte superior de la cámara. así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de tiempo. El nivel adecuado de aceite debe ser igual al nivel de la tapa superior.1. Colocar de nuevo los tapones revestidos con teflón. materiales y equipos necesarios: juego de llaves de bocas fijas (9/16” principalmente) varilla de metal. Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado. suministrar aceite hasta que humedezca la parte inferior de la varilla. ROBUSTA y AFP. así como realizar una prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible de las series UNI.Verificación de los niveles de aceite. Fig. un recipiente limpio de 5lts. con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y eficiente de las bombas UNI. Herramientas. Robusta o AFP.Colocar la bomba en posición vertical. Si es necesario añadir aceite. en la cámara de los sellos se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite de tipo dieléctrico para lubricación y refrigeración interna del sello superior. remover el tapón (15-2) y llenar hasta el nivel requerido. En ciertos casos. ROBUSTA y AFP . remover el tapón (15-1). puesta en marcha y operación en régimen automático. accionada con motor FRAME 56 6 .PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS UNI. teflón. Antes de instalar la bomba en la tanquilla. Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras: Cámara de los sellos .

Conectar en la ranura roscada del tapón (1) el dispositivo de inyección de aire. será necesario regular esta pieza por medio de los tornillos de distanciamiento (23).Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba. Si la presión se mantiene constante. de esta forma se puede detectar fácilmente alguna fuga. 3. etc. Para realizar la prueba neumática a la cámara de los sellos. Si la presión del aire disminuye.). Procedimiento: Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar la prueba de hermeticidad. papel. Si la presión se mantiene constante y no se observan burbujas. la holgura entre el impulsor y la placa fondo debe estar entre 1mm y 5mm. hilachas de estopa. Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite. tales como virutas. Se debe utilizar teflón cada vez que se rosque algún tapón a las cámaras de la bomba. .1. aserrín. entonces la unidad esta sellada herméticamente. 7 Bombas de las Series UNI. etc. Retirar el dispositivo de suministro de aire. . 6. que el impulsor este bien colocado en el eje. Verificar nuevamente el paso 2. Precauciones: El interior de las cámaras del motor y de los sellos de la bomba debe estar totalmente libre de humedad. Ello con el objeto de facilitar la detección visual de burbujas provenientes del sello inferior de la cámara de los sellos.2. etc. El sentido de giro del impulsor debe coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor. que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas. en caso que existan. que las conexiones de epoxy de los cables no estén dañadas. que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas. comprobar que todas las conexiones y ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones. ROBUSTA y AFP . entonces esta cámara no está sellada herméticamente. retirar el dispositivo y colocar el tapón de la cámara del motor. Ver la Fig. Se puede aplicar una solución jabonosa en las conexiones externas de esta cámara y del dispositivo de suministro de aire. pequeñas fugas de aire. En caso que la unidad haya sido sometida a una rutina de mantenimiento. por lo que es necesario vaciar el aceite de las cámaras en un envase apropiado antes de realizar la prueba. 5 Esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire de la prueba neumática.Verificación de la hermeticidad. que los tornillos con sus respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados. Retirar la bomba del recipiente con agua. acorde a la naturaleza del líquido que se requiere bombear. Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a la cámara del motor y esperar diez (10) minutos. constatar el buen estado de los tapones de drenaje. 3. 5 Fig.3. 7. Recomendación: Para realizar eficazmente el paso 6. conectar el dispositivo de inyección de aire en la rosca del tapón 15-1 y suministrar aire a 15lbs durante diez minutos. accionada con motor FRAME 56 . es decir. Es recomendable sumergir la bomba en un recipiente con agua para detectar.3. 5. Si la placa fondo de la bomba (22) presenta algún roce con el impulsor (10). polvo o algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico del motor. es conveniente retirar la carcaza y colocar horizontalmente la bomba dentro del recipiente con agua. que el ajuste de los sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba. 4. Ver sección 3.

el funcionamiento de la bomba no se corresponde con el indicado en la curva característica de la unidad. El torque de arranque del motor genera una reacción inversa al sentido de giro. un timbre. si lo es.Conexión del sensor de humedad. ROBUSTA y AFP . accionada con motor FRAME 56 8 . Precauciones: 1. se activara la señal de alarma. la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad. posiblemente exista aire atrapado en la carcaza.) y un cable de 2 conductores (AWG 2x18). el tornillo de fijación (11) pierde su ajuste de rosca derecha. el roce del impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. Es obligatorio verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (11) antes de arrancar la bomba. etc. el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo. causando esto el derrame del aceite de la cámara de los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara.6 Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 56. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor. El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 56 se puede conectar de manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena. Si el sentido de giro es incorrecto. Fig. un bulbo. puesto que si el impulsor gira en sentido contrario. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba. la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba. además.4. Ello podría deteriorar el sello inferior. sin embargo. Registrar los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que se realizaran. pero en las unidades con motores trifásicos. ver especificaciones técnicas en la sección 2. es obligatorio revisar nuevamente el ajuste del tornillo de fijación del impulsor. Además.2. 3. Arrancar la unidad bajo la modalidad manual. se debe apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la bomba en cuestión. además. 2. . Apagar y encender la bomba algunas veces para solventar este problema.En las bombas con motores monofásicos no es necesario verificar el sentido de giro del impulsor. Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla. 3. En caso de que el amperaje del motor. En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos. Bombas de las Series UNI. por lo que debe asegurarse una adecuada fijación de la unidad antes de cualquier arranque. abrir parcialmente la válvula de descarga. ver la Fig.6. Una vez que se constate que la bomba opera normalmente. permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima correctamente el sello inferior. regular al caudal requerido abriendo o cerrando la válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga.

4. significa que el bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento.Revisión bianual. Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo.MANTENIMIENTO CORRECTIVO Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) recambio de los sellos mecánicos. incluyendo los siguientes pasos: Desarme completo.1) y de los cables de potencia y sensor de humedad. accionada con motor FRAME 56 9 . La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático. el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. así como cualquier elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil. sin signos de contaminación (mezcla con agua. Si la resistencia ha caído debajo de 1 megaohm. procurando no exceder él numero recomendado de arranques por hora de la bomba. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. Además. partículas en suspensión o algún otro líquido). Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa de la bomba. si es necesario. por razones de higiene y seguridad industrial. una textura uniforme. sin burbujas). Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado). 4. A continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras: Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca. para detectar posibles daños y desgaste. De igual manera. 4) rebobinado del motor de la bomba cuando el mismo se ha quemado a causa del ingreso de líquido a la cámara del motor. Control de la holgura entre el impulsor y la placa fondo o la carcaza de la bomba. Bombas de las Series UNI. 4.MANTENIMIENTO PREVENTIVO. la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su reacondicionamiento.3. A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la bomba.Revisión bimensual. Revisión ohmica del motor.1. es necesario inspeccionar las condiciones físicas del sello inferior (sección 5. entonces las cámaras de la bomba están operando normalmente. por lo que se debe descargar (aterrar) estos elementos tan pronto se inicien las rutinas de mantenimiento. 3) reemplazo de los cables de potencia y de sensor de humedad. Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura.1.Revisión cada 5 años La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral.Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles apropiados de líquido en la tanquilla. 4. antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible. con olor intenso a quemado. 2) reemplazo del impulsor. Cada dos años. Reemplazar si se evidencia deterioro en alguno de estos elementos. A la unidad se le debe reemplazar los sellos. los condensadores pueden retener carga. Diferencias en el tiempo de operación pueden indicar una unidad defectuosa o problemas con los controles de nivel. entonces los sellos han fallado. A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias. la misma debe ser lavada y desinfectada. dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible. 5. ROBUSTA y AFP . se recomienda cambiar.2. En el caso de unidades con motores monofásicos. Unidades dúplex deben ser revisadas comparando el tiempo de operación de cada unidad. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. limpieza e inspección.

5. 3. Bombas de las Series UNI. 2. 7 Esquema de los sellos mecánicos superior e inferior. Ver procedimiento de revisión bimensual para identificar posibles problemas con el aceite. remover los tornillos (9) que sostienen la carcaza a la tapasello de la bomba. si presenta signos de desgaste. Remover el sello inferior (8). • Mazo. ROBUSTA y AFP . Si la unidad usa un sello normal (carbón / cerámica) y ha durado menos de un año. Asegurarse que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. empacadura y arandela (11) • Tapones de bronce 1/4¨NPT. Acceso al impulsor de la bomba. Extraer la arandela del impulsor (11) y la empacadura.1. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello inferior. Herramientas y otros materiales necesarios: • Juego de llaves de bocas fijas (principalmente 9/16¨). puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. lija 180 y 320. • Embudo. • 2 destornilladores de pala 6¨x 3/8¨. extractor. 4. • Dispositivo de prueba neumática. • Kit de sujeción del impulsor (Tornillo. Para mayor seguridad. aceite lubricante (3en1). Si el sello presenta superficies rayadas a causa de sólidos muy duros.1. compresor o bomba de aire. Bloquear el impulsor y remover el tornillo de fijación (11) (rosca derecha). Para tener acceso al impulsor y al sello inferior. Fig. y un recipiente de 40lts.1. desmontar el impulsor (10) y la cuña. Drenar el aceite de la cámara de los sellos. manguera. silicón transparente. se recomienda consultar con el fabricante a fin de seleccionar un sello que se adapte mejor al líquido bombeado. • Recipiente limpio de 5lts. Colocar y lavar la bomba en un ambiente apropiado. se recomienda aprovechar el proceso para inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que éste presente deterioro. bloque de madera3x6x20cm. 7. Si este se encuentra atascado. teflón. esta debe ser reemplazada. Repuestos necesarios: • Un sello mecánico tipo STD 21 de 1¨(8). • Una bocina F56 (25). Revisar la superficie de la bocina (25) sobre la cual está montado el sello. accionada con motor FRAME 56 10 . el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado.1.2. ver la Fig. Ver la sección 5. Procedimiento: 1. se recomienda reemplazarlo por uno de carbón / carburo de silicio para extender los períodos de mantenimiento. • Aceite dieléctrico.Reemplazo de los sellos mecánicos A continuación se describen los procedimientos para el reemplazo de los sellos mecánicos superior e inferior.Reemplazo del sello mecánico inferior.5. incluyendo la parte estacionaria.

12. Se debe tener precaución debido a que el sello mecánico superior ejerce una fuerza de compresión sobre la bocina y la tapa-sello de la bomba. 6. Instalar la cuña sobre el eje. sin usar ningún solvente u otro limpiador. Lubricar la superficie de la bocina con aceite 3en1. 13. 7.1. Reinstalar la carcaza. 8. Aplique un par de gotas de Loctite #271 en el chavetero del eje. Reemplazar el O-ring de la cámara de los sellos. 12. Luego. se recomienda el uso de un tubo de plástico que permita empujar el sello completamente hasta el fondo del asiento. 13. la arandela de presión y finalmente el tornillo del kit de fijación. 11. Retirar la bocina del eje y remover la parte rotativa del sello. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara del motor. Ver las figuras 7 y 8. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Bombas de las Series UNI. Lubricar con aceite 3en1 las partes elastoméricas de la parte rotativa del sello y deslizarla sobre la bocina hasta que haga tope con la parte estacionaria. 8.1. 4. Colocar la parte rotativa de sello en la bocina según se muestra en la Fig. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello mecánico inferior. 3. bloqueando la rotación del impulsor con el bloque de madera. 9. Para garantizar el debido sellamiento del eje. Desmontar la tapa-sello (17). Drenar el aceite de la cámara de los sellos y el aceite de la cámara del motor. 6. 10.1. Fig.Reemplazo del sello mecánico superior. 10. revisar que la empacadura del kit de fijación sella la unión entre el impulsor y el eje. 7. Remover la parte fija del sello mecánico superior y limpiar su asiento en la cámara de los sellos. accionada con motor FRAME 56 11 . Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Lubricar las partes elastoméricas del sello y la superficie de la bocina con aceite 3en1. Realizar los pasos 6 a 13 de la sección 5. colocar la empacadura. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. Deslizar la bocina sobre el eje hasta que haga tope. Colocar y lavar la bomba en un ambiente apropiado. Para montar la parte estacionaria. 7. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara de los sellos. 11. Seguir los pasos 2 a 5 de la sección 5. 1. ROBUSTA y AFP . 8 Esquema del asiento del sello mecánico inferior. 9. Inspeccionar el estado de la bocina y reemplazar si presenta algún desgaste o rayadura en su superficie.1.1. 5. Apretar el tornillo hasta que quede ajustado. Ver las figuras 4 y 7. 5. 2. Instalar la parte estacionaria del sello superior. removiendo todo rastro de aceite.5.2. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas. Reinstalar la tapa-sello. verificar que la parte rotativa del sello hace buen contacto con la parte estacionaria.

• Dispositivo de prueba neumática. Herramientas y otros materiales necesarios: • Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro. 7. Desajustar los tornillos de fijación (21) entre las cámaras. • Juego de llaves de bocas fijas. 9. Verificar la posición del O-ring de la cámara del motor antes de apretar los tornillos (21). 11.5. Quitar la carcaza de la cámara del motor. 4. 10. números de identificación de cables. Desajustar los prensacables de potencia (20) y sensor de humedad (24). Extraer los restos de cables de las conexiones internas de la cámara del motor. Bombas de las Series UNI. Realizar una prueba neumática a la cámara del motor y reponer el aceite dieléctrico. Instrucciones: 1. accionada con motor FRAME 56 12 . 8. Verificar las conexiones eléctricas con el multímetro. Realizar las conexiones necesarias entre los cables y el motor según el diagrama eléctrico de la bomba.Reemplazo de los cables de potencia y sensor Repuestos necesarios: • Cables de potencia (19) y sensor (13).. Colocar y lavar la bomba en un ambiente apropiado. Adaptar los cables a la carcaza de la cámara del motor. 5. Colocar las gomas y los prensacables. Realizar durante un corto período de tiempo una prueba en vacío del motor de la bomba para constatar el buen funcionamiento del mismo. Apretar los tornillos de fijación (21) y ajustar correctamente las gomas y los prensacables. Identificar con números los conductores de los cables de potencia y sensor de humedad. Preparar los cables de remplazo. aceite 3en1. 6. 3.2. • O-ring (6) cámara del motor. Drenar el aceite de la cámara del motor. ROBUSTA y AFP . cortar los cables de potencia (19) y de sensor de humedad (13). Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. • Pelecables. Colocar la carcaza de la cámara del motor con cuidado de no aprisionar los cables y sus conexiones contra la tapa superior del motor. • Dos prensacables de goma. compresor o bomba de aire. teflón. 2.

Niveles del aceite bomba. Motor con alta mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa temperatura de operación. Tabla 3. Daño de la punta del eje. movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en motor. pérdidas de material y grandes concentraciones. Roce del las fases del motor.) y de geometrías que permiten su atascamiento entre el impulsor (abierto o monoalabe) y la placa fondo o carcaza de la bomba. Fallas en el nivel excesivamente los cables de potencia de tensión de la red de suministro de del motor. causas y consecuencias que se presentan en las bombas accionadas por motor FRAME 56. El motor no arranca o genera un ruido Alto valor del amperaje. accionada con motor FRAME 56 13 . Mal ajuste de los tapones de drenaje o suministro de aceite. Ruido y exceso de vibraciones. causas y características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las mismas. Manejo incorrecto de los protecciones del motor (térmico del sólidos. la cámara de los sellos. Puede quemarse el cables.6. partículas de desgaste acelerado del impulsor y la metal. Incorrecto diseño o formación de corrientes recirculantes en el interior de la tanquilla. El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP. Succión de la bomba obstruida por grandes obstáculos. Manejo de líquidos muy motor disparado). energía eléctrica. Posible daño del motor. tuercas. Posible daño del motor. impulsor que Incorrecta conexión interna de los intenso (chillido) al encenderlo. trozos trancado. Se calientan fibrosos o viscosos. deterioro acelerado del metálicas. Fallas comunes de instalación y operación. O-ring(s) mal instalado(s) o deteriorados. impulsor y la placa fondo de la bomba. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP ACCIONADAS CON MOTOR FRAME 250 O 320. Impulsor de la bomba unidad. tornillos. por rieles). que presenta un juego Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor. Se activa el sistema de fondo. del motor). Mal ajuste de los tornillos de por debajo de los normales. Manejo de aguas con altas concentraciones de sólidos. etc. Pérdida del kit de fijación. Característica(s). Derrame del aceite de la cámara de los Deterioro del sello inferior de la sellos o del motor. Falla. Incorrecta conexión interna de los cables. acople de descarga (acople automático en su curva característica. gira lentamente. plaza fondo de la bomba. Altos valores de amperaje leídos en Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. caída de una fase en la red de alimentación (contactor). guayas de nylon o del impulsor. clavos. bomba con motor. altamente viscosas o fibrosas. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos Posible daño de la punta del eje del motor. Incorrecto apriete de la brida de descarga de la bomba con la tubería de impulsión. troncos o bloques de sello mecánico inferior madera. Bombas de las Series UNI. desbalanceo de cabilla. Bote de aceite. La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con él condiciones de operación mostradas debajo del valor de la curva. libre en la punta del eje. ROBUSTA y AFP . conexiones internas a 230V siendo la tensión de la red 460V o viceversa. Causa(s) Impulsor suelto.

Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100.101.150. Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .

1 5.2 6 Fallas comunes Reemplazo del sello inferior Reemplazo del sello superior Pág.2 3 3.INDICE.1.1 Sistema de protección de la cámara del motor Especificaciones Verificación de niveles de aceite Verificación de la hermeticidad Instalación electrica Verificación del sentido de giro del impulsor Conexión del sensor de humedad Revisión bimensual Revisión bianual Revisión cada 5 años Reemplazo de los sellos mecánicos 5.1. 3 3 3-4 4 4 5 5 7-8 8 8-9 10 10 10 11 11 11 11 11-12 13 13-14 15 Puesta en marcha y operación de las bombas Mantenimiento preventivo Mantenimiento correctivo Reemplazo de los cables de potencia y sensor Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100.4 3.1 2.2 3.1 4.5 4 4.1 3.1.1 Descripción 2.150.2 4. . Manual de Instalación y Mantenimiento .3 5 5.101.3 3. 1 2 Prologo Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor 2.2 5.

1 Elementos principales de una bomba ROBUSTA accionada con un motor FRAME 180. I II III VI FIG. El sistema fundamental de protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma. Se hace énfasis en las técnicas de mantenimiento del motor de éstas bombas. es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de las serie ROBUSTA y AFP con potencias de 3 a 7.DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA DEL MOTOR FRAME 180 Y FRAME 210 DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP. es un mecanismo constituido por dos sellos mecánicos. Este manual incluye una serie de procedimientos. mientras que la FRAME 210 se utiliza en las bombas de la serie AFP con potencias de 10. 2 se muestra el corte meridional de una bomba ROBUSTA con motor FRAME 180. 15 y 20HP a velocidad de giro n=1750rpm. cámara del motor. cámara de los sellos. indicándose sus partes principales y su numeración respectiva. En la Fig. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas. La cámara del motor esta constituido por un motor eléctrico cubierto por una carcaza de hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la cámara de los sellos. cámara de conexiones. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico. Cámara de sellos: Tapa sello (III). Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100.1.Descripción. la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. La cámara del motor. 1 se muestran los elementos principales: Parte hidráulica (IV). PROLOGO El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación. diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Los elementos principales de las bombas de las series ROBUSTA y AFP accionadas con motor FRAME 180 o FRAME 210 son los siguientes: parte hidráulica. Cámara de conexiones (II) Cámara del motor (I). 2.1. FRAME 180. En la Fig.101. alojados en la cámara de los sellos. operación y mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles ROBUSTA y AFP para manejo de aguas servidas o residuales de tipo comercial. instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad.5HP a velocidad de giro n=1750rpm. residencial e industrial.150. el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos. Manual de Instalación y Mantenimiento 3 . El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios. 2. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida durante mas de 20 años en el diseño. a fin de asegurar un funcionamiento confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción.

AFP 100 .150. Lista de partes de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP con motor FRAME 180-210 # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Denominación / cantidad Tapa cámara de conexiones. Manual de Instalación y Mantenimiento 4 .101.Este manual cubre los motores FRAME 180 y FRAME 210 utilizados en las bombas de las serie ROBUSTA y AFP modelos ROBUSTA 80. O-ring de la tapa cámara de conexiones Cámara de conexiones O-ring cámara de conexiones (conexiones / Tapa sello O-ring tapa sello Carcaza de la bomba Impulsor Kit de sujeción del impulsor de la bomba Tapón drenado de aceite cámara de Sello mecánico inferior Tapón de llenado de aceite cámara de 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 Sello mecánico superior Tapón de vaciado de aceite cámara del Sensor de humedad O-ring cámara del motor Carcaza del motor Estator Eje del motor Tapón de llenado de aceite cámara del Anillo de izada Rodamiento superior Rodamiento inferior Cable de potencia y sensor de humedad Bocina de protección Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. Tabla 1. 2 Partes principales de la bomba. AFP 101 y AFP 150. 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 21 22 23 24 25 1 2 3 4 5 6 7 9 8 Fig.

Tabla 2..2/19. 2.5 26.1 12.Especificaciones.6/13. utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP. Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 180-210: consiste en un sensor de humedad y dos sellos mecánicos de 11/8”. Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos.{2(4x8) significa: 2(dos) cables AWG calibre 8 de cuatro conductores cada uno} Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. El sensor detecta la presencia de humedad en este elemento y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma.2 26. ARI 15 13 ASS ASI 23 11 Fig. ASS: Asiento del Sello Superior.2/3. Manual de Instalación y Mantenimiento 5 .6/13. 3.Sistemas de protección de la cámara del motor.4 20. que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un funcionamiento seguro.4 6.1 12.1.8/6. BOMBA ROBUSTA 80-403 ROBUSTA 80-405 AFP 80-403 AFP 80-405 AFP 100-403 AFP 100-405 AFP 100-407 AFP 100-410 AFP 100-415 AFP 100-420 AFP 150-410 AFP 150-415 Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V ) 3 1750 180 230/460 5 1750 180 230/460 3 1750 180 230/460 5 1750 180 230/460 3 1750 180 230/460 5 1750 180 230/460 7.4 6. el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor.5 1750 180 230/460 10 1750 210 230/460 15 1750 210 230/460 20 1750 210 230/460 10 1750 210 230/460 15 1750 210 230/460 Corriente (A) 6.101. Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido. brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo.6 Cable AWG(*) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) / 2(4x14) (4x12) / 2(4x12) (4x10) / 2(4x10) (4x14) / 2(4x14) (4x12) / 2(4x12) Cable AWG(**) --------(2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (*) Cable de potencia. A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 180 y FRAME 210. ASI: Asiento del Sello Inferior.3 39. carbón contra cerámica) respectivamente. suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras de la bomba.2/3. De igual manera. ver la Fig. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática.2/3.1 12. ARI: Asiento del Rodamiento Inferior.2.6 53/26. alojados en la cámara de los sellos de las bombas. 3. empacaduras y conexiones de epoxy en los cables.1.3 39. (**) Cable del sensor de humedad.2/19. en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings. comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 180 y FRAME 210.150. designados superior e inferior (tipo STD 21.4/10.8/6.8/6.2.

Con la bomba en posición vertical. Las bombas de las serie ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara del sello para fines de lubricación y refrigeración. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel del aceite esta a 1cm (aprox. La cámara del motor FRAME 180-210 debe contener siete (7) litros de aceite. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y eficiente de las bombas ROBUSTA y AFP.. 4. Fig.150. remover el tapón OIL FILL (12) localizado en la parte superior de la cámara. pero es preferible emplear permanentemente el aceite dieléctrico recomendado por el fabricante Aun si la unidad es nueva.Colocar la bomba en posición vertical.101. Ver la Fig. puesta en marcha y operación en régimen automático. Colocar de nuevo el tapón revestido con teflón.1.PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LAS SERIE ROBUSTA y AFP. La cámara de los sellos debe Embudo 1 cm I Manguera II Oil Fill III VI contener seis (2 ½) litros de aceite.3. El nivel de aceite debe estar a 1 cm aproximadamente por debajo de la rosca de este tapón. En caso que sea necesario suministrar aceite siga los pasos citados para la cámara de los sellos. No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite. Manual de Instalación y Mantenimiento 6 . es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de los sellos. Cámara de los sellos . Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado.Verificación del nivele de aceite. introducir por el orificio roscado del tapón OIL FILL uno de los extremos de una manguera de menor diámetro que el orificio de la rosca y llenar con aceite hasta el nivel requerido con la ayuda de un embudo conectado en el otro extremo de la manguera. 3. en la cámara del sello se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite industrial de tipo soluble para lubricación y refrigeración interna del sello. Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras: Cámara de los sellos . es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de instalación. Si es necesario agregar aceite. así como realizar una prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible para manejo de aguas negras y/o servidas. Antes de instalar la bomba en la tanquilla.) por debajo de la ranura roscada.. para medir dicho nivel se puede utilizar una pequeña vara metálica en forma de L introduciéndola por la rosca del tapón. 4. remover el tapón OIL FILL. En ciertos casos. Medición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 180 y FRAME 210. así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de tiempo.

Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y esperar diez (10) minutos. comprobar que todas las conexiones y ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones. que los tornillos con sus respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados. que el ajuste de los sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba. Para drenar el aceite de la cámara del motor: Desenroscar el tapón OIL FILL (20). Para drenar el aceite de la cámara de los sellos: Desenroscar el tapón OIL FILL. Guardarlo en un sitio seguro. Colocar de nuevo los tapones MOISTURE DRAIN y el OIL FILL (20). o en algunas ocasiones a una bomba de aire. etc.1. que las conexiones de epoxy de los cables no estén dañadas. sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento. por lo que será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. Tapar y guardar el aceite en un sitio seguro. Si la presión se mantiene estable. Utilice teflón y ajuste apropiadamente el tapón sobre la cámara.150.2.Verificación de la hermeticidad. Fig. Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón OIL DRAIN. que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas. 5 se muestra un esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire para la realización de la prueba neumática.3. El aceite se vertirá automáticamente por efectos de la gravedad sobre el recipiente contenedor colocado cerca del tapón OIL DRAIN. La boquilla de este dispositivo se conecta a una línea de suministro de aire a presión (aire comprimido). Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento. Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón MOISTURE DRAIN ubicado en la parte inferior de la cámara del motor. que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas. retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón OIL FILL de la cámara de los sellos. En la Fig. Si la presión del aire en la cámara disminuye. Manual de Instalación y Mantenimiento 7 . que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba. Se debe revestir con teflón la rosca de este dispositivo. es decir. 5 Esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire de la prueba neumática. Procedimiento: Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas.1. Desenroscar el tapón MOISTURE DRAIN y vertir el aceite en el recipiente. ajustarlos apropiadamente.101. constatar el buen estado de los tapones de suministro y drenaje de aceite. aun si el paso 2 de estas instrucciones se satisface. Colocar de nuevo el tapón OIL DRAIN. En caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las pruebas. En las bombas con motor FRAME 180 o 210 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del motor como la de los sellos. Desenroscar el tapón OIL DRAIN. etc. entonces la bomba no esta sellada herméticamente.).. lo más probable es que el sello inferior no este bien instalado o ajustado. Hermeticidad de la cámara de los sellos: Conectar en la ranura roscada del tapón OIL FILL el dispositivo de inyección de aire. Se debe disponer de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras de las unidades accionadas con este tipo de motor. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. ver la sección 5.

se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor.. Estas pequeñas fugas a veces no pueden ser detectadas por los manómetros convencionales en intervalos cortos de tiempo. 3.101. Retirar el tapón OIL FILL (20) de esta cámara. el interior de las cámaras del motor y de los sellos debe estar totalmente libre de humedad. además. Si no se observan burbujas de aire provenientes de las cámaras. En las bombas con motores trifásicos es necesario verificar el sentido de giro del impulsor. Por seguridad. entonces la bomba está sellada herméticamente.Instalación eléctrica. Manual de Instalación y Mantenimiento 8 . Los cables de potencia están identificados con números para facilitar la conexión de la bomba por parte del instalador. 6. Si la presión se mantiene estable. pero si se pueden apreciar a simple vista si se observan burbujas de aire provenientes de alguna de las cámaras de la bomba. El sentido de giro del impulsor debe Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. 10 min. de todos modos es recomendable realizar el paso 3 sumergiendo la bomba en un recipiente con agua adecuado para detectar pequeñas fugas de aire en las cámaras. aserrín. el tornillo de fijación (9) pierde su ajuste de rosca derecha. así como poseer los conocimientos de electricidad requeridos para realizar una conexión confiable. retire el dispositivo de suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (20) de la cámara del motor.3. hilachas de estopa.150. Extraiga la bomba del recipiente y retire el dispositivo de suministro de aire. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la cámara aire a 15 psig durante 10 minutos.. polvo o algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico. Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite. Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una disminución de la presión durante los diez minutos.4. causando esto el derrame del aceite de la cámara los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara. En este paso la boquilla del dispositivo de suministro de aire se conecta a la rosca del tapón oíl fill de la bomba por medio de una manguera para facilitar la lectura de presión. Dispositivo para suministro de aire Recipiente con agua I II 15 psig. El procedimiento de la prueba neumática es igual para ambos tipos de motor (F180 o F210). el funcionamiento de la unidad no se corresponde con el indicado en la curva característica. será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima apropiadamente el sello inferior. puesto que si este gira en sentido contrario al correcto.Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente sellada. Si la presión disminuye. el roce del impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. Ver la figura 6. además. Ello podría causar un corto circuito en el motor o dañar el sello superior de la bomba Fig. Esquema para la realización de una prueba neumática de una bomba ROBUSTA con motor FRAME 180 sumergida en un recipiente con agua. III VI 3. etc. el cual deberá identificar el nivel de tensión de la red de alimentación.Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba. Diagrama de conexiones Las bombas de las serie ROBUSTA y AFP accionadas con motor FRAME 180 o 210 están acompañadas con un diagrama de conexiones eléctricas con el objeto de realizar la adecuada instalación de la unidad al sistema eléctrico o red de alimentación. tales como virutas. No confundir aire atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el interior de las cámaras.

Si el sentido de giro es el correcto. Ello podría ello se quitan los tornillos de fijación de la placa deteriorar el sello inferior. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad incorrecto (común en las tanquillas con sistema de antes de arrancar el motor. Procedimiento: La bomba debe estar en posición vertical y poseer 2. rota en sentido contrario al sentido de giro del abrir parcialmente la válvula de descarga. Una vez que se constate que la bomba opera Colocar la placa fondo de la bomba. la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad. En caso de que el amperaje del motor. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. Ver la figura 7. Para solventar esta situación apagar y encender la bomba hasta que se normalice el funcionamiento de la bomba. con el objeto de permitir una visualización más clara 4. Registrar los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior Cadena comparación con los chequeos periódicos que se realizaran.coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor. cerrando la válvula de descarga hasta que el Grua de Izada amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. causando daños irreversibles en la misma. 7 Otros inconvenientes consisten en que él Precauciones: acople de la bomba con la tubería de descarga este 1. se debe invertir la posición de dos líneas fases este cerca del valor de la placa de la bomba. La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático. en caso que normalmente. succión de la bomba mientras se determina el Si la bomba posee placa fondo. No se debe introducir ningún objeto por la arranque del motor genera una reacción instantánea succión para revisar el sentido de giro de la bomba. la bomba la unidad bajo la modalidad manual. después de apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la bomba. posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. suspendida por los anillos de con una cadena para la 3 Mantener una distancia prudencial a la boca de instalación en la tanquilla. Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles de líquido apropiados en la Bomba tanquilla. Inspeccionar visualmente el encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor antes que este se sentido de giro del impulsor. Para extenso de tiempo el motor de la bomba.150. Fig. es obligatorio revisar el Inspeccionar visualmente el sentido de giro del ajuste del tornillo de fijación del impulsor. esta lista para su instalación en la tanquilla. La bomba puede estar fijación del impulsor (9) antes de arrancar la bomba. de potencia en el contactor de la bomba. Arrancar motor). Manual de Instalación y Mantenimiento 9 . ya que podría presentarse una caída bomba. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de una adecuada sujeción. violenta de la bomba. Si el sentido de giro es incorrecto. procurando no exceder el número recomendado de arranques por hora de la bomba. de lo Verificar que la intensidad de la corriente en las contrario. detenga. e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla.101. Comprobar el correcto acople automático y rieles para la instalación de la ajuste de los anillos de izada (una causa frecuente de bomba) o que existan objetos de grandes la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste dimensiones que obstruyan la boca de succión de la de su rosca). impulsor antes que este se detenga. 5. regular al caudal requerido abriendo o esta haya sido desmontada. Basta que el motor este fondo a la carcaza. No se debe mantener encendido por un lapso del sentido de giro del impulsor de la bomba. esta se puede retirar sentido de giro del impulsor. El torque de 6.

una textura uniforme.5 Conexión del sensor de humedad. la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento. Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa de la bomba. se activara la señal de alarma. el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo. partículas en suspensión o algún otro líquido). Manual de Instalación y Mantenimiento 10 . Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. ver la Fig. Por razones de higiene y seguridad industrial.1. sin burbujas). A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias. la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner. En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos.101.3. debe mantener un control del tiempo de operación de cada unidad con el objeto de comparar sus tiempos reales de funcionamiento.Revisión bimensual.8 Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 180-210 4. Dicho control permite diagnosticar eventualmente fallas de operación en bombas que presentan diferencias entre el tiempo de funcionamiento real y el establecido por el usuario.MANTENIMIENTO PREVENTIVO. un timbre. Fig. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. sin signos de contaminación (mezcla con agua.2. Enlas tanquillas con dos o mas bombas se Cable Sensor AWG(2x18)(S1. A continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras: Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca.150. etc. Cada seis meses. 4. dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible. un bulbo. sin embargo.Revisión semestral.). se recomienda cambiar. kerosene. si es necesario.) y un cable de 2 4. El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 180 ó FRAME 210 se puede conectar de manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena.S 2 ) S1 I R S2 Contactor L1 L2 L3 II III conductores (AWG 2x18). antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible.8 . etc. el aceite de las cámaras del motor y de los sellos.

2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨. aceite 3 en 1. para detectar posibles daños y desgaste. con olor intenso a quemado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos. A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la bomba. Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos Parte Fija Parte Rotativa ASS ASI mecánicos.150. • Juego de llaves de bocas fijas. 10. manguera 7/16¨. bloque de madera de 6x10x30cm. la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su reacondicionamiento. 9. Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado).3. • Kit de sujeción del impulsor (Tornillo. así como cualquier elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil.extractor. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. etc. kerosene. la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner.MANTENIMIENTO CORRECTIVO. 3) substitución de los cables de potencia y de sensor de humedad. Esquema del ajuste de los sellos mecánicos superior e inferior. 5. Repuestos necesarios: • Un sello mecánico tipo STD 21(11) Ver Fig. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Por razones de higiene y seguridad industrial. • Recipiente limpio de 30lts. empacadura y arandela (9)) • Tapones de bronce 1/4¨NPT. Herramientas y otros materiales necesarios: • Polipasto o señorita (1 tonelada). lija 180 y 210. Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo.). A continuación se describen los mecánicos superior e inferior. • Dispositivo de prueba hidrostática. • Aceite dieléctrico.Revisión cada 5 años La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral. Reemplazar si se evidencia deterioro. ASI: Asiento del Sello Inferior. antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible. Aun cuando se recomienda aprovechar el proceso para inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que éste presente deterioro. Si la resistencia ha caído debajo de 1 megaohm. De igual manera. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. • Mazo. 4.Reemplazo del sello mecánico inferior. embudo. se Fig. • Una bocina (sí es necesario).1.101. 2) cambio del impulsor. 5. limpieza e inspección. es necesario inspeccionar las condiciones físicas de los cables de potencia y sensor de humedad. ASS: Asiento del Sello Superior. Manual de Instalación y Mantenimiento 11 .Reemplazo de los sellos mecánicos procedimientos para el reemplazo de los sellos requiera cambiar solamente el sello inferior. incluyendo los siguientes pasos: Desarme completo. Revisión ohmica del motor. significa que el bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento.1. 5.entonces las cámaras de la bomba están operando normalmente. teflón.1. Acceso al impulsor de la bomba. compresor o bomba de aire. Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura. silicón transparente. entonces los sellos han fallado. 2.

ver sección 5. ver la Fig. si presenta evidencias de desgaste. incluyendo la parte estacionaria.101. 4. 6. Extraer la arandela del impulsor (9) y la empacadura. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas. esta debe ser reemplazada. Para mayor seguridad. Colocar el resorte del sello. Desmontar la carcaza de la bomba. retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba sobre la paleta en posición horizontal. Para montar la parte estacionaria. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de madera y remover el tornillo de fijación (9) (rosca derecha). Colocar la parte estacionaria del nuevo sello.10 Colocación en posición horizontal de la bomba para desmontaje del impulsor y recambio de los sellos mecánicos 1. para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación de la carcaza a la tapasello y luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda del polipasto. 3.Procedimiento: 1. para ello también será necesario reemplazar el sello superior. Con una grúa de izada (polipasto o señorita) extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de madera en el piso. sin usar ningún solvente u otro limpiador. Revisar la superficie de la bocina sobre la cual esta montado el sello. 5. Una vez que se haya separado la carcaza levantar la bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. desmontar el impulsor (8) y la cuña. Drenar del aceite de la cámara de los sellos.2.2. Si este se encuentra atascado. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello estacionario inferior. Antes de instalar la parte rotativa del sello. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas de Loctite #271 sobre el cuñero. lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1. puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo.. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado. se recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad.1. Deslice el sello sobre la bocina hasta que este haga tope con la parte estacionaria. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3. Mientras que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de la bomba. 10.150. ya que esta puede estar adherida a la tapa sello. Manual de Instalación y Mantenimiento 12 . Remover el sello inferior. 2. Fig. removiendo todo rastro de aceite.

Para reemplazar el sello superior. 8. se debe drenar el aceite de la cámara del motor y seguir los pasos 1 al 5 de las instrucciones del reemplazo del sello inferior. Con el quemador o soplete (a llama moderada) retirar las mezclas de resina epóxica contenida en las cavidades de la tapa de conexiones. Posicionar debajo de la bomba la carcaza y reinstalarla según instrucciones en el paso #2. Conservar la posición relativa original entre la carcaza y la tapasello de la bomba. ver la Fig. 2. • Números y letras de identificación de los conductores de los cables. solvente y las lijas las cavidades de la tapa. las arandelas planas. • Silicón transparente. 4. 13 Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. Manual de Instalación y Mantenimiento . así como sus empalmes y fijación a la bornera. Realizar una prueba neumática a la cámara de los sellos. Desmontar la tapa sello (5) removiendo los dos tornillos que la fijan a la cámara de los sellos. Repuestos necesarios: • Cables de potencia y sensor. • O-ring cámara de conexiones del motor.2. 8. y teflón. Retirar la bocina del eje. • Cepillo de alambres. revisar de que la empacadura sella la unión del impulsor y eje. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical. teniendo cuidado con el sello superior cuyo resorte esta en compresión.101. Identificar los distintos cables. Colocar el nuevo O-ring (6) en la cámara de los sellos. Ver la sección 3. guantes de carnaza. Herramientas y otros materiales necesarios: • Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro.2.1. 5. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello superior.2. NO SE DEBE ENFRIAR LA TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO SIMILAR. • Juego de llaves de bocas fijas. • Dispositivo de prueba neumática. colocar la empacadura. 10. se recomienda el uso de un tubo de PVC que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Desmontar la bornera y separar la tapa de la cámara de conexiones. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite a la cámara del motor. Esperar que la tapa se enfríe a temperatura ambiente. levantándola por los anillos de izada. Remover y desechar la parte estacionaria del sello superior. • Quemador o soplete. • Pintura. 7. • Bornera de conexiones. Para montar la parte estacionaria. Para garantizar el debido sellamiento del eje. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. Inspeccionar la bocina y reemplazarla en caso de evidenciar desgaste. Llenar con aceite la cámara de los sellos. bloqueando la rotación del impulsor. sobre todo si ha ingresado líquido en su interior. El ajuste y él apriete de los tornillos se debe realizar con la bomba apoyada sobre la paleta en el piso. las arandelas de presión y finalmente el tornillo. Reinstalar la tapa-sello. Instrucciones: Cortar con una segueta en las inmediaciones de la tapasello los cables a reemplazar. Posteriormente limpiar con el cepillo de alambres. insertando este conjunto sobre el eje hasta que haga tope con el eje. removiendo la parte rotativa del sello mecánico superior. Montar la parte rotativa y el resorte del sello sobre la bocina. desechar las arandelas planas. Retirar la tapa de la cámara de conexiones. Limpiar con lija y solvente las paredes internas de la cámara de los sellos.7. aceite 3 en 1. es necesario remover manualmente los restos de cable y resina con la ayuda de un destornillador. arandelas planas de acero inoxidable (nuevas). Antes de instalar la parte estacionaria. • Terminales de conexión eléctrica. Siga los pasos 6 al 13 del procedimiento de reemplazo del sello mecánico inferior. Desmontar el O-ring (6) de la tapa-sello. Comparar el diagrama eléctrico con las conexiones internas de la cámara de conexiones. Apretar el tornillo. 6. segueta y pelacables. 9.Reemplazo de los cables de potencia y sensor.Reemplazo del sello mecánico superior. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. así como las gomas prensacables y los restos de cable presentes en la tapa. 9.150. 3. juego de llaves allen. 1. 10. 5. Elimine con una estopa y solvente el aceite dieléctrico contenido en esta cámara. 5. se debe lubricar las partes elastoméricas y la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. 10. compresor o bomba de aire. Dos bocinas de protección (25). • Resina epóxica. Luego.

Es OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas (nuevas) y de presión. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. Manual de Instalación y Mantenimiento 14 .101. Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg) una prueba en vacío del motor. Con el objeto de detectar alguna anomalía. verificar por medio del multímetro las conexiones efectuadas. 25) unas pequeñas incisiones en el revestimiento de los conductores de los cables. Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en las cavidades de la tapa. Colocar la bornera y realizar las conexiones necesarias en el interior de la cámara.Colocar las gomas prensacables en los cables de potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de la cámara de conexiones. Verificar visualmente las conexiones efectuadas. Realizar debajo de las gomas prensacables (bocinas de protección. se procede a pintar la tapa de la cámara de conexiones. Esperar 24 horas hasta que solidifique la resina. No apretar excesivamente los tornillos de fijación de la tapa de la cámara. Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara de conexiones. Colocar el O-ring (4) y fijar la tapa a la cámara de conexiones. Si la bomba no presenta fugas. con precaución de no cortar los alambres de los conductores.150. Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de los conductores de los cables de potencia y sensor de humedad.

101. acople de descarga (acople automático mostradas en su curva por rieles).6. Incorrecto apriete de la característica. El motor no arranca o genera un Alto valor del amperaje. impulsor Incorrecta conexión interna de los ruido intenso (chillido) al que gira lentamente. Incorrecto diseño o formación de corrientes recirculantes en el interior de la tanquilla. Roce del en las fases del motor. deterioro metálicas. Bote de aceite.150. Ruido y exceso de vibraciones. juego libre en la punta del eje. Altos valores de amperaje leídos Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Se activa el sistema de fondo. tuercas. Impulsor de la bomba unidad. energía eléctrica. Mal ajuste de los tornillos de aceite por debajo de los normales. causas y características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las mismas. trozos plaza fondo de la bomba. caída de una fase en la red de encenderlo. Causa(s) Impulsor suelto. Falla. partículas de trancado. Mal ajuste de los tapones de drenaje o suministro de aceite. de cabilla. del motor). brida de descarga de la bomba con la tubería de impulsión. tornillos. Posible daño del motor. clavos. alimentación (contactor). que presenta un Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor. Succión de la bomba obstruida por grandes obstáculos. Derrame del aceite de la cámara de Deterioro del sello inferior de la los sellos o del motor. guayas de nylon o desbalanceo del impulsor. O-ring(s) mal instalado(s) o deteriorados. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100. Daño de la punta del eje. Manejo de líquidos muy motor disparado). El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP. troncos o bloques de acelerado del sello mecánico inferior madera. impulsor y la placa fondo de la bomba. La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con él condiciones de operación debajo del valor de la curva. Motor con mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa alta temperatura de operación. Fallas en el nivel excesivamente los cables de de tensión de la red de suministro de potencia del motor. desgaste acelerado del impulsor y la metal. altamente viscosas o fibrosas. pérdidas de material y grandes concentraciones. Posible daño del motor. Manejo de aguas con altas concentraciones de sólidos. etc. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP. Se calientan fibrosos o viscosos. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos Posible daño de la punta del eje motor.) y de geometrías que permiten su atascamiento entre el impulsor (abierto o monoalabe) y la placa fondo o carcaza de la bomba. Característica(s). Manual de Instalación y Mantenimiento 15 . la cámara de los sellos. quemarse el motor. Pérdida del kit de fijación. bomba con conexiones internas a 230V siendo la tensión de la red 460V o viceversa. Incorrecta conexión interna de los cables. Puede cables. Niveles del bomba. movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en del motor. Manejo incorrecto de los protecciones del motor (térmico del sólidos.

Bomba de la Serie AFP 102L. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320. 153 Y 203. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . 150.

5 Verificación de niveles de aceite Verificación de la hermeticidad Instalación eléctrica Verificación del sentido de giro del impulsor Conexión del sensor de humedad 4 Mantenimiento preventivo 4.3 3.2 4.2 Reemplazo del sello mecánico inferior Reemplazo del sello mecánico superior Reemplazo de los cables de potencia y sensor 6 Fallas comunes .INDICE.2 5.2 3.1 2.4 3.3 Revisión bimensual Revisión semestral Revisión cada 5 años 5 Mantenimiento correctivo 5.1 4.1.2 3 Sistema de protección de la cámara del motor 3 3 3-4 4 5 5 6 6-8 8 8-9 10 10 11 11 11 11 11 12-13 13 13-14 15 Especificaciones Puesta en marcha y operación de las bombas 3.1 5.1 Descripción 2. 1 2 Prologo Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor 2.1 3. .1.1.1 Reemplazo de los sellos mecánicos 5. Pág.

1. La cámara del motor. Se hace énfasis en las técnicas de mantenimiento del motor de éstas bombas. es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de la serie AFP con potencias de 20. cámara de los sellos. diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida durante mas de 20 años en el diseño. instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad. 1 Elementos principales de una bomba AFP accionada con un motor FRAME 250. Los elementos principales de las bombas de la serie AFP accionadas con motor FRAME 250 o FRAME 320 son los siguientes: parte hidráulica. el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos. la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. alojados en la cámara de los sellos. 1 se muestran los elementos principales: Parte hidráulica (IV). Cámara de los sellos(III). En la Fig.Descripción. cámara del motor. es un mecanismo constituido por dos sellos mecánicos. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas. operación y mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles AFP para manejo de aguas servidas o residuales de tipo comercial. Cámara del motor (II). cámara de conexiones. 3 . residencial e industrial. 2.1. mientras que las FRAME 320 se utiliza en las bombas de la serie AFP con potencias de 40. indicándose sus partes principales y su numeración respectiva. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico. 2. En la Fig.DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA DEL MOTOR FRAME 250 Y FRAME 320 . El sistema fundamental de protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma. FIG. a fin de asegurar un funcionamiento confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. 25 y 30HP a velocidad de giro n=1750rpm y potencias de 15 y 20HP a velocidad de giro de 1200rpm. 2 se muestra el corte meridional de una bomba AFP con motor FRAME 250. Cámara de conexiones(I). La cámara del motor esta constituido por un motor eléctrico cubierto por una carcaza de hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la cámara de los sellos. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios. FRAME 250. PROLOGO El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación. Este manual incluye una serie de procedimientos. 50 y 60HP a velocidad de giro n=1750rpm y en bombas con potencias de 25 y 30HP a velocidad de giro de 1200rpm.

Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 250: consiste en un sensor de humedad y dos sellos mecánicos de 1 1 2 " . carbón contra cerámica) e inferior (tipo STD 31. 4 . (1) Impulsor de la bomba (1) Carcaza de la bomba (1) O’ring tapasello (1) Sello mecánico inferior. 3. (1) Sello mecánico superior. (2) Anillo tope rodamiento. (1) Sensor de humedad. (1) Rodamiento inferior del motor (1) Tapadamiento (1) O’ring cámara de conexiones (1) Bornera(1) Anillos de izada (2) Tornillos tapa cámara de conexiones (4) Cable de potencia(2) Cable sensor de humedad(1) Bocina de protección (2) Goma sensor de humedad. (1) Tornillos cámara sellos / cámara motor (4) Cámara de los sellos (1) Tornillos carcaza / cámara sellos (4) Tapasello (1) Placa fondo (1) Kit de fijación del impulsor de la bomba. o STD 21 caras duras.) respectivamente. 2 Partes principales de la bomba. AFP 150. carburo de silicio contra carburo de silicio. Cámara del motor (1) Tapón para suministro del aceite (1) Eje del motor (1) Tornillos del anillo tope rodamiento. 153 y 203. (1) O’ring de la tapa cámara de conexiones (1) Cámara de conexiones (1) Tornillos cámara conexiones / cámara motor. designados superior (tipo STD 21. Tornillos de fijación placa fondo / carcaza Tornillos de fijación tapa sello / motor 2. alojados en la cámara de los sellos de las bombas. El sensor detecta la presencia de humedad en este elemento y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma. Bocina.1.1. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento. Fig. comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. Lista de partes de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 250.Este manual cubre los motores FRAME 250 y FRAME 320 utilizados en las bombas de las serie AFP modelos AFP 102L . (1) O’ring cámara de los sellos.Sistemas de protección de la cámara del motor. Tabla 1. ver la Fig. # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 Denominación / cantidad Tapa cámara de conexiones..

{2 (4x8) significa: 2 (dos) cables AWG calibre 8 de cuatro conductores cada uno} 3. A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 250 y FRAME 320. pero el tamaño de los sellos es de 1 7 8 " y este posee un sensor adicional en la parte baja de la cámara del motor. BOMBA AFP 102L-425. AFP 203-450 AFP 203-460 AFP 153-615 AFP 153-620. 5 .AFP 153-425 AFP 150-420 AFP 153-430 AFP 153-440 AFP 153-450. De igual manera.PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP. Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos.Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido. (**) Cable del sensor de humedad.5 79/39.000 2. AFP 203-625 AFP 203-630 Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V) 25 20 30 40 50 60 15 20 25 30 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1150 1150 1150 1150 250 250 250 320 320 320 250 250 320 320 230/460 230/460 230/460 460 460 460 230/460 230/460 230/460 230/460 Corriente (A) 66/33 53/26. 3. brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo. níquel duro contra níquel duro (Ni Resist) y el material elastomérico puede ser Viton®.. Sistema de doble sello y dos sensores de humedad del motor FRAME 320: el sistema es igual al del FRAME 250. ASI: Asiento del Sello Inferior. el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 250 y FRAME 320. en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O’rings. que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un funcionamiento seguro. empacaduras y conexiones de epoxy en los cables. AFP 203-620 AFP 153-625. ASS: Asiento del Sello Superior.5 69/34.Especificaciones. puesta en marcha y operación en régimen automático. Los sellos mecánicos también son disponibles en carburo de tungsteno contra carburo de tungsteno. es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de instalación. ARI: Asiento del Rodamiento Inferior.5 Cable AWG(*) 2(4x8) / (4x8) (4x10) / 2 (4x10) 2(4x6) / (4x6) 2(4x18) 2(4x18) 2(4x18) 2(4x10) / (4x10) 2(4x8) / (4x8) 2(4x8) / (4x8) 2(4x6) / (4x6) Cable AWG(**) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (*) Cable de potencia. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática. suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras de la bomba. con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y eficiente de las bombas AFP. utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie AFP: Tabla 2. Fig.2. Antes de instalar la bomba en la tanquilla.5 53 65 77 42/21 53/26.5 81/40.

Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado. El nivel de aceite debe estar a 1 cm aproximadamente por debajo de la rosca de este tapón. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel del aceite esta a 1cm (aprox. Cámara del motor ..2.. 6 .) por debajo de la ranura roscada. Si es necesario agregar aceite. es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de los sellos. En las bombas con motor FRAME 250 o 320 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del motor como la de los sellos.Verificación de la hermeticidad.Con la bomba en posición vertical. 3. Las bombas de la serie AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara del sello para fines de lubricación y refrigeración. pero es preferible emplear permanentemente el aceite dieléctrico recomendado por el fabricante Aun si la unidad es nueva. Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras: Cámara de los sellos . Se debe disponer de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras de las unidades accionadas con este tipo de motor. remover el tapón OIL FILL (6) localizado en la parte superior de la cámara. En caso que sea necesario suministrar aceite siga los pasos citados para la cámara de los sellos. 1cm oil fill oil drain embudo manguera Fig. La cámara de los sellos debe contener seis (6) litros de aceite. Ver la Fig. Medición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 250 y FRAME 320. En ciertos casos. introducir por el orificio roscado del tapón OIL FILL uno de los extremos de una manguera de menor diámetro que el orificio de la rosca y llenar con aceite hasta el nivel requerido con la ayuda de un embudo conectado en el otro extremo de la manguera. en la cámara del sello se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite industrial de tipo soluble para lubricación y refrigeración interna del sello. para medir dicho nivel se puede utilizar una pequeña vara metálica en forma de L introduciéndola por la rosca del tapón. Colocar de nuevo el tapón revestido con teflón. así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de tiempo. 4. La cámara del motor FRAME 250 debe contener doce (12) litros de aceite. sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento.Colocar la bomba en posición vertical.1. mientras que la del FRAME 320 debe contener 25lts. No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite. 4.3. así como realizar una prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible para manejo de aguas negras y/o servidas. remover el tapón OIL FILL.Verificación de los niveles de aceite.

se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor. 3. etc. Si la presión se mantiene estable. La boquilla de este dispositivo se conecta a una línea de suministro de aire a presión (aire comprimido). retire el dispositivo de suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (6) de la cámara del motor. Si la presión se mantiene estable. lo más probable es que el sello inferior no este bien instalado o ajustado.1. será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. Para drenar el aceite de la cámara del motor: 1. Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y esperar diez (10) minutos. 7 . Para drenar el aceite de la cámara de los sellos: desenroscar el tapón OIL FILL. que los tornillos con sus respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados. desenroscar el tapón MOISTURE DRAIN y vertir el aceite en el recipiente. desenroscar el tapón OIL DRAIN. colocar de nuevo el tapón OIL DRAIN. Se debe revestir con teflón la rosca de este dispositivo. Si la presión del aire en la cámara disminuye. que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas. que los O’rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la cámara aire a 15 psig durante 10 minutos. Retirar el tapón OIL FILL (6) de esta cámara.). 5. por lo que será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón OIL DRAIN. es decir. En la Fig.1. 5 se muestra un esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire para la realización de la prueba neumática. ver la sección 5. Utilice teflón y ajuste apropiadamente el tapón sobre la cámara. 4. etc. 2. El aceite se vertirá automáticamente por efectos de la gravedad sobre el recipiente contenedor colocado cerca del tapón OIL DRAIN. Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento. aun si el paso 2 de estas instrucciones se satisface. retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón OIL FILL de la cámara de los sellos. que las conexiones de epoxy de los cables no estén dañadas. constatar el buen estado de los tapones de suministro y drenaje de aceite.Procedimiento: Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba. comprobar que todas las conexiones y ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones. entonces la bomba no esta sellada herméticamente. o en algunas ocasiones a una bomba de aire. En caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las pruebas. Tapar y guardar el aceite en un sitio seguro. desenroscar el tapón OIL FILL (6). Si la presión disminuye. colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón MOISTURE DRAIN ubicado en la parte inferior de la cámara del motor. Guardarlo en un sitio seguro. Fig. ajustarlos apropiadamente. Hermeticidad de la cámara de los sellos: Conectar en la ranura roscada del tapón OIL FILL el dispositivo de inyección de aire. Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente sellada. que el ajuste de los sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba. 5 Esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire de la prueba neumática. colocar de nuevo los tapones MOISTURE DRAIN y el OIL FILL (6).

Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba. 3. causando esto el derrame del aceite de la cámara los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara. puesto que si este gira en sentido contrario al correcto. Esquema para la realización de una prueba neumática de una bomba AFP con motor FRAME 250 sumergida en un recipiente con agua. Ello podría causar un corto circuito en el motor o dañar el sello superior de la bomba. el funcionamiento de la unidad no se corresponde con el indicado en la curva característica.3. 6. el roce del impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. 10 min. pero si se pueden apreciar a simple vista si se observan burbujas de aire provenientes de alguna de las cámaras de la bomba. No confundir aire atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el interior de las cámaras. Estas pequeñas fugas a veces no pueden ser detectadas por los manómetros convencionales en intervalos cortos de tiempo. de todos modos es recomendable realizar el paso 3 sumergiendo la bomba en un recipiente con agua adecuado para detectar pequeñas fugas de aire en las cámaras. así como poseer los conocimientos de electricidad requeridos para realizar una conexión confiable. Si no se observan burbujas de aire provenientes de las cámaras. El procedimiento de la prueba neumática es igual para ambos tipos de motor (F250 o F320). En las bombas con motores trifásicos es necesario verificar el sentido de giro del impulsor. además. Ver la figura 6. aserrín.4. polvo o algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico.. Por seguridad. Diagrama de conexiones Las bombas de la serie AFP accionadas con motor FRAME 250 o 320 están acompañadas con un diagrama de conexiones eléctricas con el objeto de realizar la adecuada instalación de la unidad al sistema eléctrico o red de alimentación. 3. Los cables de potencia están identificados con números para facilitar la conexión de la bomba por parte del instalador. además. tales como virutas. el cual deberá identificar el nivel de tensión de la red de alimentación. 8 . el interior de las cámaras del motor y de los sellos debe estar totalmente libre de humedad.Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una disminución de la presión durante los diez minutos. entonces la bomba está sellada herméticamente. el tornillo de fijación (15) pierde su ajuste de rosca derecha. dispositivo para suministro de aire oil fill 15 psig.. permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima apropiadamente el sello inferior. El sentido de giro del impulsor debe coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor. En este paso la boquilla del dispositivo de suministro de aire se conecta a la rosca del tapón oil fill de la bomba por medio de una manguera para facilitar la lectura de presión.Instalación eléctrica. etc. Extraiga la bomba del recipiente y retire el dispositivo de suministro de aire. hilachas de estopa. Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite. oil fill recipiente con agua Fig.

Encender y apagar instantáneamente el motor de la bomba. 9. En caso de que el amperaje del motor. Para solventar esta situación apagar y encender la bomba hasta que se normalice el funcionamiento de la bomba. El torque de arranque del motor genera una reacción instantánea e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba rota en sentido contrario al sentido de giro del motor). Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba. Si el sentido de giro es el correcto. Si el sentido de giro es incorrecto. 5. Fig. Una vez que se constate que la bomba opera normalmente. ver la figura 11. 12. Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles de líquido apropiados en la tanquilla. Mantener una distancia prudencial a la boca de succión de la bomba mientras se determina el sentido de giro del impulsor. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad antes de arrancar el motor. 9 . 3. ya que podría presentarse una caída violenta de la bomba. se debe invertir la posición de dos líneas de potencia en el contactor de la bomba. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor. Precauciones: 1. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba. 10. abrir parcialmente la válvula de descarga. la bomba esta lista para su instalación en la tanquilla. Arrancar la unidad bajo la modalidad manual. la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad. 2. regular al caudal requerido abriendo o cerrando la válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. 4. en caso que esta haya sido desmontada. Para ello se quitan los tornillos de fijación (34) de la placa fondo a la carcaza. Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla. 7 Inspeccionar visualmente el sentido de giro del impulsor antes que este se detenga.Procedimiento: La bomba debe estar en posición vertical y poseer una adecuada sujeción. Ello podría deteriorar el sello inferior. 6. Colocar la placa fondo de la bomba. 8. 11. es obligatorio revisar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor. procurando no exceder el número recomendado de arranques por hora de la bomba. Otros inconvenientes consisten en que el acople de la bomba con la tubería de descarga este incorrecto (común en las tanquillas con sistema de acople automático y rieles para la instalación de la bomba) o que existan objetos de grandes dimensiones que obstruyan la boca de succión de la bomba. Ver la figura 7. La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático. Registrar los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que se realizaran. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (15) antes de arrancar la bomba. de lo contrario. La bomba puede estar suspendida por los anillos de izada con una cadena para la instalación en la tanquilla. posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Comprobar el correcto ajuste de los anillos de izada (una causa frecuente de la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste de su rosca). esta se puede retirar con el objeto de permitir una visualización más clara del sentido de giro del impulsor de la bomba. después de apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la bomba. causando daños irreversibles en la misma. 7. Si la bomba posee placa fondo.

Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. contactores. En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos.3. 4. sin embargo. El circuito de este sensor debe estar conectado a un sistema electrónico (relays. El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 250 se puede conectar de manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena. Fig.5 Conexión del sensor de humedad. 9. un bulbo. el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo. etc. antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible. la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner.9 Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 320.MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Fig.) y un cable de 2 conductores (AWG 2x18). 10 .8 . que apague instantánea y automáticamente al grupo de bombeo una vez que se genere la señal de alarma provocada por la detección de humedad en la cámara del motor. Las unidades accionadas con motores FRAME 320 poseen un sensor adicional en la cámara del motor. un timbre. Fig.). etc). Por razones de higiene y seguridad industrial. la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento. se activara la señal de alarma. A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias. ver la Fig. kerosene.8 Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 250. etc.

1. es necesario inspeccionar las condiciones físicas de los cables de potencia y sensor de humedad. • Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa de la bomba. • Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo. etc. • Cada seis meses.Revisión semestral. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. sin burbujas). entonces los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos.Revisión bimensual. Fig. • Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura. 4. así como cualquier elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil. Esquema del ajuste de los sellos mecánicos superior e inferior. el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. 2) cambio del impulsor. sin signos de contaminación (mezcla con agua. se recomienda cambiar. 3) substitución de los cables de potencia y de sensor de humedad. ASS: Asiento del Sello Superior. • Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado). • De igual manera. incluyendo los siguientes pasos: • Desarme completo.). Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos mecánicos. dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible. antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible. con olor intenso a quemado. 11 . partículas en suspensión o algún otro líquido).Revisión cada 5 años • La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral.4. A continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras: • Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca. entonces las cámaras de la bomba están operando normalmente. Reemplazar si se evidencia deterioro. una textura uniforme. la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su reacondicionamiento. limpieza e inspección. significa que el bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. Si la resistencia ha caído debajo de 1 megaohm. • En las tanquillas con dos o mas bombas se debe mantener un control del tiempo de operación de cada unidad con el objeto de comparar sus tiempos reales de funcionamiento. Por razones de higiene y seguridad industrial. • A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la bomba. kerosén.3.MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. • Revisión ohmica del motor. si es necesario. la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner. 4. 10.2. Dicho control permite diagnosticar eventualmente fallas de operación en bombas que presentan diferencias entre el tiempo de funcionamiento real y el establecido por el usuario. para detectar posibles daños y desgaste. ASI: Asiento del Sello Inferior. 5.

ver sección 5. • Juego de llaves de bocas fijas. 2. Si este se encuentra atascado.1. ver la Fig. Mientras que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de la bomba.1. 2. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. 12 . 2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨. 4. bloque de madera de 6x10x30cm.extractor. 10. lijas 180 y 320. Con una grúa de izada (polipasto o señorita) extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de madera en el piso. Una vez que se haya separado la carcaza levantar la bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista. • Dispositivo de prueba hidrostática. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello inferior. aceite 3 en 1. • Aceite dieléctrico. Revisar la superficie de la bocina sobre la cual esta montado el sello. 11) y luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda del polipasto. se recomienda aprovechar el proceso para inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que éste presente deterioro. Desmontaje de la carcaza de una bomba accionada con un motor FRAME 250 / 320. 11. Para mayor seguridad.1. • Mazo. Drenar del aceite de la cámara de los sellos. silicón transparente. Acceso al impulsor de la bomba. retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba sobre la paleta en posición horizontal. si presenta evidencias de desgaste. puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de madera y remover el tornillo de fijación (15) (rosca derecha). Fig. • Una bocina (33) (si es necesario). Repuestos necesarios: • Un sello mecánico tipo STD 31(19) Ver Fig. embudo. para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación (35) de la carcaza a la tapasello (Fig. 5. desmontar el impulsor (16) y la cuña. Colocación en posición horizontal de la bomba para desmontaje del impulsor y recambio de los sellos mecánicos.5. • Recipiente limpio de 30lts. 12. para ello también será necesario reemplazar el sello superior.2. Herramientas y otros materiales necesarios: • Polipasto o señorita (1 tonelada).Reemplazo del sello mecánico inferior.1. 3. Extraer la arandela del impulsor (15) y la empacadura. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3. el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado. 12. Remover el sello inferior. ya que esta puede estar adherida a la tapa sello.2. manguera 7/16¨. Desmontar la carcaza de la bomba. empacadura y arandela (15)) • Tapones de bronce 1/4¨NPT. compresor o bomba de aire.Reemplazo de los sellos mecánicos A continuación se describen los procedimientos para el reemplazo de los sellos mecánicos superior e inferior. Procedimiento: 1. incluyendo la parte estacionaria. 5. teflón. esta debe ser reemplazada. Fig. • Kit de sujeción del impulsor (Tornillo.

Colocar el nuevo O’ring (18) en la cámara de los sellos. Colocar el resorte del sello. Retirar la bocina del eje.2.2. • Bornera de conexiones. Desmontar la tapa sello (13) removiendo los dos tornillos que la fijan a la cámara de los sellos. insertando este conjunto sobre el eje hasta que haga tope con el eje. bloqueando la rotación del impulsor. 10. Antes de instalar la parte rotativa del sello. 7. 5. removiendo todo rastro de aceite. Luego. Realizar una prueba neumática a la cámara de los sellos. Repuestos necesarios: • Cables de potencia y sensor. Ver la sección 3. 10. las arandelas de presión y finalmente el tornillo. Reinstalar la tapasello. teniendo cuidado con el sello superior cuyo resorte esta en compresión. sobre todo si ha ingresado líquido en su interior. Colocar la parte estacionaria del nuevo sello. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. 9.Reemplazo de los cables de potencia y sensor. 7. Ver la sección 3.2. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello superior. • O’ring cámara de conexiones del motor. Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. 10. Antes de instalar la parte estacionaria. se debe lubricar las partes elastoméricas y la superficie de la bocina con aceite 3 en 1.1. El ajuste y el apriete de los tornillos se debe realizar con la bomba apoyada sobre la paleta en el piso.Reemplazo del sello mecánico superior. ver la Fig. Conservar la posición relativa original entre la carcaza y la tapasello de la bomba. 11. 4. 5. Para montar la parte estacionaria. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Para garantizar el debido sellamiento del eje. • Números y letras de identificación de los conductores de los cables. 5. Montar la parte rotativa y el resorte del sello sobre la bocina. 3. revisar de que la empacadura sella la unión del impulsor y eje. 13. Remover y desechar la parte estacionaria del sello superior. sin usar ningún solvente u otro limpiador. Apretar el tornillo. Dos bocinas de protección (31). Para reemplazar el sello superior. Desmontar el O’ring (18) de la tapasello. arandelas planas de acero inoxidable (nuevas). Deslice el sello sobre la bocina hasta que este haga tope con la parte estacionaria. levantándola por los anillos de izada. 6. Inspeccionar la bocina y reemplazarla en caso de evidenciar desgaste. 12. se recomienda el uso de un tubo de PVC que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite a la cámara del motor. 8. se recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad.6. 1. colocar la empacadura. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical. Siga los pasos 6 al 13 del procedimiento de reemplazo del sello mecánico inferior. 9. se debe drenar el aceite de la cámara del motor y seguir los pasos 1 al 5 de las instrucciones del reemplazo del sello inferior. 2. • Resina epóxica. • Terminales de conexión eléctrica. 8. Limpiar con lija y solvente las paredes internas de la cámara de los sellos. removiendo la parte rotativa del sello mecánico superior. Llenar con aceite la cámara de los sellos. Posicionar debajo de la bomba la carcaza y reinstalarla según instrucciones en el paso #2. 13 . las arandelas planas. lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje.2. Para montar la parte estacionaria. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas de Loctite #271 sobre el cuñero. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello estacionario inferior.

Con el objeto de detectar alguna anomalía. • Quemador o soplete. No apretar excesivamente los tornillos de fijación de la tapa de la cámara. 3. Retirar la tapa de la cámara de conexiones. es necesario remover manualmente los restos de cable y resina con la ayuda de un destornillador. Esperar 24 horas hasta que solidifique la resina. • Pintura. compresor o bomba de aire. Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg) una prueba en vacío del motor. Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de los conductores de los cables de potencia y sensor de humedad. aceite 3 en 1. desechar las arandelas planas. Posteriormente limpiar con el cepillo de alambres. Elimine con una estopa y solvente el aceite dieléctrico contenido en esta cámara. 7. Instrucciones: 1. juego de llaves allen. Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en las cavidades de la tapa. se procede a pintar la tapa de la cámara de conexiones. así como sus empalmes y fijación a la bornera. 14 . y teflón. Identificar los distintos cables. segueta y pelacables. guantes de carnaza. verificar por medio del multímetro las conexiones efectuadas. Cortar con una segueta en las inmediaciones de la tápaselo los cables a reemplazar. Esperar que la tapa se enfríe a temperatura ambiente. Si la bomba no presenta fugas. • Cepillo de alambres. solvente y las lijas las cavidades de la tapa. Comparar el diagrama eléctrico con las conexiones internas de la cámara de conexiones. 2. así como las gomas prensacables y los restos de cable presentes en la tapa. • Dispositivo de prueba neumática. 10. Desmontar la bornera y separar la tapa de la cámara de conexiones. 9. 4. Colocar las gomas prensacables en los cables de potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de la cámara de conexiones. NO SE DEBE ENFRIAR LA TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO SIMILAR. 8. • Juego de llaves de bocas fijas. Realizar debajo de las gomas prensacables (bocinas de protección. Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara de conexiones. Verificar visualmente las conexiones efectuadas. 6. Colocar el O’ring (2) y fijar la tapa a la cámara de conexiones. Con el quemador o soplete (a llama moderada) retirar las mezclas de resina epódica contenida en las cavidades de la tapa de conexiones. 31) unas pequeñas incisiones en el revestimiento de los conductores de los cables. con precaución de no cortar los alambres de los conductores. Colocar la bornera y realizar las conexiones necesarias en el interior de la cámara.Herramientas y otros materiales necesarios: • Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro. 5. Es OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas (nuevas) y de presión. • Silicón transparente.

movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en del motor. Posible daño del motor. trozos la plaza fondo de la bomba. 15 . La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con el condiciones de operación debajo del valor de la curva. Incorrecto diseño o formación de corrientes recirculantes en el interior de la tanquilla. Incorrecta conexión interna de los cables. tuercas. Daño de la punta del eje. troncos o bloques de deterioro acelerado del sello madera. Roce del en las fases del motor. que presenta un Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor. energía eléctrica. Succión de la bomba obstruida por grandes obstáculos. Niveles del bomba. juego libre en la punta del eje. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos Posible daño de la punta del eje motor. la cámara de los sellos. tornillos. Manejo incorrecto de los protecciones del motor (térmico sólidos. Altos valores de amperaje leídos Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. pérdidas de material y grandes concentraciones. El motor no arranca o genera un Alto valor del amperaje. clavos. desgaste acelerado del impulsor y metal. altamente viscosas o fibrosas. quemarse el motor. Mal ajuste de los tapones de drenaje o suministro de aceite. Posible daño del motor.6. etc. Manejo de líquidos muy del motor disparado). Manejo de aguas con altas concentraciones de sólidos. Puede cables. Bote de aceite. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP .) y de geometría que mecánico inferior permiten su atascamiento entre el impulsor (abierto o monoalabe) y la placa fondo o carcaza de la bomba. Incorrecto apriete de la característica. Motor con mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa alta temperatura de operación. Ruido y exceso de vibraciones. impulsor y la placa fondo de la bomba. El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP. Causa(s) Impulsor suelto. Fallas en el nivel excesivamente los cables de de tensión de la red de suministro de potencia del motor. Se activa el sistema de fondo. caída de una fase en la red de encenderlo. Mal ajuste de los tornillos de aceite por debajo de los normales. causas y características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las mismas. acople de descarga (acople automático mostradas en su curva por rieles). de cabilla. O’ring(s) mal instalado(s) o deteriorados. bomba con conexiones internas a 230V siendo la tensión de la red 460V o viceversa. Falla. Derrame del aceite de la cámara de Deterioro del sello inferior de la los sellos o del motor. Pérdida del kit de fijación. partículas de trancado. impulsor Incorrecta conexión interna de los ruido intenso (chillido) al que gira lentamente. Impulsor de la bomba unidad. Característica(s). del motor). brida de descarga de la bomba con la tubería de impulsión. alimentación (contactor). metálicas. Se calientan fibrosos o viscosos. guayas de nylon o desbalanceo del impulsor.

407 Dim e nsione s A* * B 600 120 700 120 700 120 W EI GHT PESO Kg.AFP 80 (403-405-407) DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi PUM PS BOM BAS 80.403 80. 70 70 75 Nivel de agua mínimo Minimum water level X=250mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=400mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS Diseño Grafíco: Rita Teixeira .405 80.

100-403 600 120 90 100-405 700 120 105 100-407 700 120 112 Nivel de agua mínimo Minimum water level 4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250 Diseño Grafíco: Rita Teixeira 4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=350mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=700mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS .AFP 100 (403-405-407) DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi PUMPS Dimensiones WEIGHT BOMBAS A** B PESO Kg.

AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi PUMPS BOMBAS 101-410 101-415 101-420 102L-415 102L-420 102L-425 102B-407 102B-410 102B-415 102B-420 A** 820 820 860 820 860 860 820 820 820 860 Altura B 95 95 110 95 110 110 95 95 95 110 WEIGHT C PESO Kg 490 120 490 135 520 190 490 279 520 295 520 301 490 133 490 258 490 279 520 295 Nivel de agua mínimo Minimum water level 4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250 4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=350 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=700 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS Diseño Grafico: Rita Teixeira .

140 155 217 140 155 Nivel de agua mínimo Minimum water level Altura mm para 150-607 / 610 Nivel de agua mínimo Minimum water level 4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250 4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=550 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=900 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS Diseño Grafico: Rita Teixeira .AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi PUMPS BOMBAS 150-410 150-415 150-420 150-607 150-610 Altura A** B 800 160 900 160 1000 160 R/O R/O R/O R/O WEIGHT PESO Kg.

AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi PUMPS BOMBAS 153-425 153-430 153-440 153-450 153-615 153-620 153-625 153-630 153-475 ALTURA WEIGHT A** B PESO Kg. 1167 130 300 1167 130 300 1167 130 320 1167 130 320 1167 130 310 1167 130 310 1167 130 345 1167 130 345 1167 130 360 Nivel de agua mínimo Minimum water level 4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250 4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=400 DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=950 DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS Diseño Grafico: Rita Teixeira .

610 610 650 650 915 950 1243 Flanger DIN ó ANSI A Nivel de agua mínimo 1015mm Minimum water level 1015mm 460 360 B 30 453 135 350 450 X (min) 4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250 4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=400 DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=950 DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS Diseño Grafíco: Rita Teixeira Y (min) ANSI 8” DIN ó ANSI .AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi P / Una bomba: For one pump: 1100x1300 52 2” PUMPS BOMBAS 203-620 203-630 203-640 Anchor ½” 203-650 Anclajes (2) 203-675 203-4100 ½” 140 203-4150 ALTURA A** B 1265 130 1265 130 1135 130 1135 130 1265 180 1265 180 1265 180 WEIGHT PESO Kg.

AF 1500 DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi PUMPS Dimensiones WEIGHT BOMBAS A** B PESO Kg. 1500-675 1530 390 1030 1500-6100 1630 390 1055 1500-6125 1750 390 1080 Nivel de agua mínimo Minimum water level 4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUEC OS 100 x 100 x 250 4 A N C HOR S 4 A N C LA J ES X=350m m DIS T A N C E B ET WEEN C EN T ER LIN E A N D WA LL DIS T A N C IA EN T R E LA LIN EA C EN T R A L Y LA P A R ED Y =700m m DIS T A N C E B ET WEEN C EN T ER LA IN E FOR T WO P UM P S DIS T A N C IA EN T R E LA LIN EA C EN T R A L DE DOS B OM B A S Diseño Grafíco: Rita Teixeira .

Cuando esta cerca del pedestal una pestaña de la bomba se conecta con una pequeña guía. y asegura un perfecto acoplamiento. La bomba se baja encarrilada por un tubo guía de 2” ó 3” (dependiendo del tamaño de la bomba) en posición ligeramente inclinada.Carril guía Ventajas de instalación Un sencillo carril guía permite la conexión de la bomba al pedestal por gravedad. Cuando la bomba esta en posición se afloja la cadena y el peso es suficiente para quedar unida al pedestal. Para inspeccionar y dar servicio a la bomba se saca del pozo fácilmente sin mas que tirar de ella por la cadena: Los operarios no tienen la necesidad de bajar al pozo. INSTALACION INSPECCION Descenso Subida a la enganchado inspección el carril al tuboguía Bajar la bomba Elevación Acoplamiento Automático: Bomba lista para funcionar La bomba se suelta al elevarla .

SPRING arandela presión DISCHARGE ELBOW codo descarga * NOT INCLUIDED 2” GALV PIPE BRACKET soporte guía inferior GASKET empaque WASHER.GUIDE. RAIL UPPER guía superior GUIDE. HEX tornillo hex. PEDESTAL RECOMMENDED PIT DIAGRAM Alarm On Alarm On Off Off .SPING arandela presión SCREW.HEX tornillo hex. RAIL LOWER RAIL * tubo guía SCREW. WASHER.

. .Extensión 5 7. . . .cámara de bombas 10. .Válvula de retención 4 6. . .Salida de agua residual 3 5. .Pozo húmedo 21.Interruptores flotantes de control de nivel. 16.Válvula de compuerta 4.Entrada de aspiración 7 8 9 10 11 13 12 Alarma Arranque 14 On Parada Of 15 16 En Seco 9 7 4 3 6 1 8 20 10 11 14 18 13 12 19 3 15 21 . . . .Cámara de válvulas 2 3. . .Soporte en el suelo 20. .Entrada de agua 14.Tubería de descarga 12. .Tipos de Intalación Sumergida 1.Tubo-guía 11.Pantalla 13.Pedestal 18. .Soporte para cable y reguladores de nivel 9. .Bomba sumergible 15.Salida para cables 6 8.Relleno para dirigir el agua a la aspiración de la bomba 17.Junta extensible 19. . .Ventilación 1 2. .

Camisa de bronce .Anillos de izada integrados . .Línea Carcaza Partida SERIE 410 Bombas carcaza partida de 1 etapa. Caudales hasta 5000 gpm. *Otros – Aducción de agua cruda.Versión en bronce o aleaciones especiales .Cuña de acero inoxidable .Sellos de laberinto para grasa o aceite. Características STD . protegen al impulsor y carcaza del desgaste. torres de enfriamiento.Carcaza probada a 250 psi . *Municipales – Rebombeos de aguas blancas para altos caudales y alturas. Opcional .Lubricación por aceite .Carcaza en hierro .Rolinera delantera de bola tipo radial . Std.Bridas de 250 lbs. *Procesos – Servicios de enfriamiento. (1200 m³/h) Alturas hasta 150 mts Temperaturas hasta 350° F Características Constructivas Carcaza partida horizontalmente con bridas de succión y descarga en la mitad inferior para facilitar inspección y mantenimiento . Empaque o amplia gama de sellos mecánicos. Ni-resist. municipales y contra incendios. *Metales – Recirculación de agua de enfriamiento. suministro de planta.Rolinera trasera de doble hilera con contacto angular .Rolineras reengrasables . *Plantas Generadoras – Torres de enfriamiento. Bases de cojinetes íntegramente fundidos con la carcaza para garantizar mejor rigidez y concentricidades entre elementos rotativos.Lubricación interna de agua para el sello . . nodular.Cambio de sentido de rotación . bronce y acero inoxidable. Aguas servidas. salobre o agua salada.Eje AISI 316 o similar . Múltiples opciones de sellado.Bridas 150 lbs. *Papeleras – Servicios de filtrado y reprocesos de aguas.Camisas en 316 . Anillos de desgaste.Anillos de retención . agua para enfriamiento y servicios. .Impulsores y anillos de bronce . doble succión. diseñada para una amplia gama de servicios industriales. de fácil reemplazo.Anillos linterna .Asiento de rodamientos integrados Disponible en diversos materiales: Hierro fundido.Doble eje .

3 obviando el gasto en ejes de acero inoxidable u otros materiales costosos.002" bajo las máximas cargas debido a la reducción de la distancia 6 entre centros. 4 2 4. Casquillos de bronce previenen desgastes al eje cubriendo toda la extensión del eje desde el impulsor hasta el final del estopero. Múltiples opciones de sellos mecánicos para satisfacer todos los posibles requerimientos y condiciones de servicio. se remueve la parte superior de la carcaza para el mantenimiento o 2 inspección de la bomba. 5. Cartucho porta rodamiento para facilitar la sustitución de rodamientos. 3. 7.000 hrs L10. Impulsor standard en bronce al silicio. con graseras de entrada y salida garantizando el cambio del 100% de la grasa en cada rolinera. Impulsor balanceado dinámicamente ajustado al eje por medio de una cuña y 3 casquillos de bronce atornillados al eje. 6. eliminando cargas axiales. 7 8. facilitando el acceso a 1 todos los elementos rotativos de la bomba. Los casquillos eliminan el contacto del agua con el eje por medio de o'rings. ni la alineación de bomba y motor. 8 6 2. sin tener que afectar la succión o descarga de la bomba. Son 1 económicos y fácilmente reemplazables. garantizando la concentricidad y alineación de las rolineras. Rolinera de empuje axial es standard de doble hilera. no contiene plomo. tales como sellos balanceados o materiales especiales para servicios rigurosos. Asientos de porta cojinetes son parte integral de la carcaza y son mecanizados simultáneamente con los demás elementos rotativos. tiene excelente resistencia mecánica y abrasiva.Línea Carcaza Partida 1. Opción sello mecánico sin recargo con sellos convencionales Tipo 21 para facilitar su sustitución. Diseño de carcaza partida simplifica el mantenimiento. Diseño de doble succión balancea empujes hidráulicos. Sellamiento standard por medio de estoperos con anillos linterna para garantizar una mejor lubricación y mayor duración del material del estopero. Doble retenedores de grasa y slingers protegen las rolineras de contaminación por agua o ambientes hostiles. absorbiendo roces causados por sólidos en el agua y empujes radiales. 5 Deflecciones del eje en el estopero son inferiores a . Simplemente. . Rolineras standard tienen una vida útil de 50. Anillos de desgaste y casquillos mantienen tolerancias de fabrica en la carcaza de la bomba.

3500 RPM (60 Hz) CAPACIDAD .3500 RPM (60 Hz) 550 160 500 6x8x12A 120 350 6x8x12A 140 110 300 100 HP 200 450 120 400 HP 40 250 HP 75 90 80 350 100 300 80 200 70 250 3x4x11 150 60 50 100 60 200 150 40 100 40 30 50 20 50 GPM 200 300 m³/h 400 500 600 700 150 800 1000 1200 1400 1600 1800 2200 200 300 400 500 2600 3200 20 80 100 600 700 CAPACIDAD . 500 m³/hr 600 700 150 800 1000 1200 1400 16001800 200 2200 2600 3200 3600 4200 4600 700 800 900 1000 300 400 500 600 CAPACIDAD .Curva caracteristica CAPACIDAD .1750 RPM (60 Hz) TOTAL ALTURA .1450 RPM (50 Hz) 200 600 0H 10 P .M.2900 RPM (50 Hz) m³/h m 220 ft 700 200 450 150 P 0H 20 80 250 350 100 450 125 550 150 650 200 900 250 300 1350 400 1850 500 2250 700 3000 m ft GPM HP 250 650 140 HP 300 600 180 400 TOTAL ALTURA .2900 RPM (50 Hz) 130 HP 400 HP 60 P H 50 HP 30 m ft 300 TOTAL ALTURA .P. 450 fT m 1000 125 550 150 650 200 750 250 950 1150 300 400 1850 500 2250 700 3000 800 3500 4000 1350 1650 TOTAL ALTURA .1750 RPM (60 Hz) 800 250 6x8x16 75 H P 8x10x17 20 0H P 25 0H P P 5H 12 500 150 400 600 200 50 H 60 H P P 8x10x15 125 HP 150 400 100 200 10x12x15 8x10x12 150 H P 100 300 100 60H P 30HP 15 0H P 200 50 300H P HP 50 6x8x13 75H P 40H 50HP P 250H P 200H P 150H P 0 G.1450 RPM (50 Hz) m³/hr 100 G.M.P.

CAPACIDAD .2900 RPM (50 Hz) 40 50 150 60 250 70 m fT 250 50 TOTAL ALTURA .M.2900 RPM (50 Hz) P 40 150 .M.Curvas Dos Etapas fT m m³/hr G.P.3500 RPM (60 Hz) HP 25 H 30 H P 60 200 1½x3x10/2 2x3x9/2 50 H P 40 60 HP 150 40 30 H P 40 H P 100 30 100 15 H 20 HP P 25 H P 20 50 20 50 0 G.3500 RPM (60 Hz) 60 300 70 TOTAL ALTURA . m³/hr 20 200 30 40 50 CAPACIDAD .P.

5/8 1-11/16 2-3/4 2 2 1-7/8 1-3/4 1-1/2 208 5307 21-1/4 6 Años Poder Series 5 3-7/16 3-3/4 2-3/8 12 1/2 Sq. casquillo). 5/8 1-11/16 2-1/2 1-7/8 1-3/4 1-5/8 1-1/2 1-3/8 207 5306 19-3/8 6 Años Poder Series 4 3-1/16 3-1/2 2 12 1/2 Sq.Datos Técnicos / Technical Data Rodamiento lado Acople D M Rodamiento lado Opuesto K A C J I H F Ejecución Estopero Estopero Ejecución Sello Mecánico E B G Partes de la Bomba CAJA E E M S P T A P Q R U O E SELLO MECANICO A B C D E F G H I J K EJE RODAMIENTOS M Poder Series 1 Diámetro externo interior estopero 2-1/16 Profundidad estopero 2-3/8 Diámetro exterior casquillo estopero 1-1/8 No. de anillos antes del anillo linterna 10 Tamaño de empaque 7/16 Sq. 5/8 1-5/8 2-1/8 1-9/16 1-1/2 1-3/8 1-1/4 1-1/8 206 5305 18-3/8 6 Años Poder Series 3 2-3/16 3 1-3/4 10 1/2 Sq. Espesor anillo linterna 1/2 Espacio libre después de caja estopero 1-1/4 Diámetro del asiento del sello mecánico 1-3/4 Largo del sello mecánico 1-1/2 Tamaño sello mecánico (diámetro ext. 3/4 2 3-1/4 2-3/8 2-3/8 2-1/8 2 1-3/4 309 5309 24 6 Años Poder Series 6B 3-11/16 3-3/4 2-1/2 12 9/16x/1/2 3/4 2-3/8 3-3/8 2-3/8 2-1/2 2-3/8 2-1/4 2-1/8 211 5211 28-3/8 6 Años La promedio rodamiento * La vida promedio del rodamiento es 5 veces la vida mínima . 1-1/8 Diámetro del eje en el impulsor 1-1/8 Diámetro del eje debajo del casquillo 7/8 Diámetro del eje en el acople 3/4 Rolinera lado acople 204 Rolinera lado opuesto 5303 Distancia entre centros de rolineras 14-3/4 Vida mínima de rolineras L 1 0 6 Años Dimensiones Poder Series 2 2-7/16 3-1/8 1-1/2 12 7/16 Sq.

Tamaño de la Bomba Descarga Succion 2 2½ 2½ 3 3 4 4 5 5 6 6 8 Bore 12 12 14 15 15 17 CARCAZA PARTIDA DOS ETAPAS Bomba WGT ( Kgs ) D M P. PTDA. CZA. Serie 1 2 3 4 5 6B Bomba 411 66 66 80 98 116 118 141 150 177 189 255 207 241 289 236 275 266 364 398 336 380 393 602 632 784 D 30 30 36 44 53 54 64 68 81 86 116 94 110 131 107 125 121 165 181 153 173 179 274 287 356 178 178 203 203 229 229 254 229 254 279 305 305 305 305 305 305 343 375 375 375 375 375 584 635 635 S 89 89 102 102 114 114 127 117 127 140 152 152 152 152 152 152 171 203 203 203 203 203 305 343 343 X 210 210 254 248 279 254 305 254 286 330 305 305 305 305 305 305 362 406 400 432 432 432 406 432 457 CP 533 533 533 610 610 610 610 610 660 660 610 610 610 610 610 610 813 813 813 813 813 813 965 965 965 HY 114 114 114 140 140 140 140 140 165 165 387 387 387 387 387 387 191 191 191 191 191 191 292 292 292 YY 229 229 273 254 292 279 330 286 324 356 305 305 305 305 305 305 425 457 457 451 451 451 483 508 559 Nota : Dimensiones en milímetros.. 2 123 229 121 2 132 229 137 3 218 254 162 3 259 279 181 4 359 318 232 5 468 375 279 S 102 102 114 127 140 178 X 254 279 305 330 381 406 Z 140 140 152 165 191 229 CP 660 660 787 787 889 965 YY 257 279 324 343 394 419 10/01 .Dimensiones / Dimensions ETAP APA 1 ETAPA CP ETAP APA 1 ó 2 ETAPAS HY Y Y DESCARGA DESCARGA X ETAP APA 2 ETAPAS CP SUCCION M DESCARGA DESCARGA S D Z D SUCCION Tamaño de la Bomba Descarga Succión Bore 2 2½ 9 2 2½ 10 2 2½ 12 2½ 3 10 2½ 3 12 3 4 10 3 4 14 4 5 10 4 5 11 4 5 15 4 6 18 5 6 11 5 6 15 5 6 17 6 8 11 8 8 11 6 8 15 6 8 18 6 8 20 8 10 12 8 10 15 8 10 17 10 12 12 10 12 15 10 12 18 P. Todas las medidas son aproximadas y no deben ser utilizadas para construcción exactas Texeira Diseño Grafíco: Rita Texeira TRT PTDA. TRT. Series .

Carcaza Partida ft PSI m 3x4x11 80-250 Max.5 3 50 HP 25 20 GPM 30 HP m NPSH 0 U. GPM l/s m3 /h 100 10 200 300 20 400 500 30 100 600 40 150 700 800 50 200 50 Pagina: 1 Sección: VII Vigente: Sustituye : 10/02/05 23/11/04 . Solid Size 12 mm.S. 200 150 Ø 255 60% 65% 70% 75% 75% 70% Ø 255 75 HP Ø 240 60 HP Ø 230 40 HP 400 150 125 Ø 240 Ø 230 100 300 Ø 220 65% 75 Ø 200 75 HP 100 200 3500 RPM 2.5 50 100 50 5m 60 HP 40 HP 4 4.

5 3 HP 5 HP 15 20 40 10 U S GPM . 500 200 150 Ø 255 30% 40% 50% 60% 70% 72% 72% Ø 245 400 125 Ø 230 160 100 3500 RPM 300 Ø 215 125 HP 3 60 HP 5 7 75 HP 100 HP 120 75 200 80 50 5m 50 GPM m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 0 200 400 20 50 100 600 40 800 1000 60 150 200 250 ft PSI m Ø 255 7. 40 Ø 255 30% 40% 50% 55% 64% 68% Ø 245 120 50 35 64% 100 40 30 Ø 230 1750 RPM 80 30 60 25 Ø 215 7. Solid Size 12 mm. l/s m3/h Pagina: 2 Sección: VII 1m 100 GPM m NPSH 50 8 150 40 200 12 250 16 60 300 20 350 24 80 400 450 28 100 Vigente: Sustituye : 500 32 10/02/05 23/11/04 .5 HP 20 1. Solid Size 12 mm.4 2.5 HP Ø 230 5 HP 4x6x10A 100-250A Max.Carcaza Partida ft PSI m 600 220 175 Ø Ø Ø Ø 255 125 245 100 230 75 215 60 HP HP HP HP 4x6x10A 100-250A Max.

S. GPM l/s 3 m/h Pagina: 3 Sección: VII 200 20 40 400 600 40 120 800 60 200 1000 Vigente: Sustituye : 10/02/05 23/11/04 .6 6 9 25 HP 40 HP 30 HP 50 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h ft PSI m 0 200 20 400 100 600 40 800 60 200 1000 1200 80 1400 300 1600 100 400 Ø 382 100 40 25 30 Ø 356 50% 4x5x15 60% 70% 75% 80% 80% 75% 100-380 Max. Solid Size 16 mm.Carcaza Partida ft 250 100 70 Ø 356 PSI m Ø 382 4x5x15 60% 70% 74% 78% 100-380 Max.6 6 7. Solid Size 16 mm. 200 80 60 78% 74% Ø 331 Ø Ø Ø Ø 382 356 331 305 60 50 40 30 HP HP HP HP 50 150 60 40 Ø 280 Ø 305 70% 60% 75 HP 60 HP 1750 RPM 100 40 30 2 3 20 50 20 2m 50 GPM 4.5 10 20 10 5 2 3 4. 80 30 Ø 331 Ø 305 70% 20 60 Ø 280 15 1.5 HP 60% 20 HP 15 HP 10 HP 20 40 1150 RPM 1m 50 GPM Ø 382 20 Ø 356 15 Ø 305 10 HP HP HP m NPSH U.

5 15 HP 10 HP m NPSH 40 10 1m 20 GPM U. Solid Size 15 mm.S.S. GPM l/s 3 m/h Pagina: 4 Sección: VII 0 100 10 200 300 20 400 30 100 500 600 40 700 800 50 50 150 Vigente: Sustituye : 10/02/05 23/11/04 .Carcaza Partida ft 500 200 PSI m 150 Ø Ø Ø Ø 259 150 HP 250 125 HP 230 100 HP 215 75 HP 5x6x10 125-250 60% Max. Solid Size 15 mm. GPM l/s 3 m/h 0 200 20 50 400 600 40 800 1000 60 200 1200 80 250 1400 1600 100 1800 100 150 300 350 400 ft PSI m Ø 250 20 HP Ø 230 15 HP 5x6x10 50% 60% 50 35 Ø 259 Ø 250 125-250 65% 70% 72% Max. Ø 259 Ø 250 68% 72% 77% 79% 80% 79% 77% 400 150 125 Ø 230 100 Ø 215 Ø 200 100 75 3 50 50 25 4 5 72% 200 HP 300 3500 RPM 200 150 HP 125 HP 75 HP 100 HP 100 5m 50 GPM m NPSH U. 100 40 30 Ø 230 70% 65% Ø 200 30 20 80 25 1750 RPM 60 20 HP 20 15 1 1.

GPM l/s 3 m /h 400 40 80 800 1200 80 240 Pagina: 5 Sección: VII Vigente: Sustituye : 23/11/04 Pag. Solid Size 20 mm. 73% 75% Ø Ø Ø Ø Ø 315 305 305 285 275 350 300 300 250 200 HP HP HP HP HP 3500 RPM 5 6 7 200 HP 250 HP 1600 2000 120 400 300 HP m NPSH U.Carcaza Partida ft PSI m 220 700 300 210 Ø 305 650 275 190 600 250 550 225 500 170 160 150 200 450 140 2 m 130 100 GPM Ø 275 350 HP 180 Ø 285 200 Ø 295 73% 71% 69% Ø 315 67% 69% 71% 5x6x12A 125-310A Max.S . Nueva .

77% 100 40 30 Ø 336 Ø 400 Ø 368 Ø 336 30 20 15 HP HP HP 76% 74% 80 Ø 305 72% 70% 66% 1150 RPM 60 30 20 64% 20 40 10 10 10 HP 30 HP 25 HP 20 HP 15 HP 2 3 1m 50 GPM m NPSH U S GPM . Solid Size 13 mm. 140 280 120 100 Ø 400 69% 73% 75% 77% 80 100 200 79% 80% 79% Ø Ø Ø Ø 400 100 368 75 336 50 305 40 HP HP HP HP Ø 368 Ø 336 1750 RPM 120 60 80 Ø 305 60 77% 75% 73% 69% 63% 100 HP 30 HP 4 8 5 6 400 20 100 600 40 200 800 1000 60 1200 80 300 1400 40 40 20 40 20 2 5m 50 GPM 75 HP 60 HP m NPSH 40 HP U S GPM l/s 3 m /h ft PSI m 0 200 50 HP 1600 100 1800 400 Ø 400 66% 70% 5x6x15 72% 74% 76% 100 50 Ø 368 125-400 Max.Carcaza Partida ft PSI m 5x6x15 125-400 Max. l/s m3/h Pagina: 6 Sección: VII 200 20 50 400 30 100 600 40 150 800 50 1000 60 200 70 1200 80 250 Vigente: Sustituye : 23/05/06 10/02/05 . Solid Size 13 mm.

5 m 50 GPM 5 2 200 20 100 400 600 40 200 800 1000 60 15 HP 10 HP 3 1200 80 300 4 1400 m NPSH U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 7 Sección: VII Vigente: Sustituye : 23/05/06 23/11/04 .Carcaza Partida ft PSI m 6x8x13 Ø 338 Ø 325 Ø 312 70% 200 80 150-330 74% 78% 82% 86% 87% 86% 82% 78% 75 HP 60 HP 2 40 HP 4 6 30 HP 8 50 HP Max. 80 25 82% 84% 25 HP Ø 338 Ø 312 Ø 287 25 20 15 HP HP HP 30 60 20 Ø 287 Ø 274 Ø 260 Ø 248 84% 82% 80% 76% 15 20 40 10 1150 RPM 20 HP 0. Solid Size 13 mm. Solid Size 13 mm. 60 160 60 50 Ø 298 Ø 287 Ø 274 40 120 30 40 80 20 20 40 10 Ø 260 Ø 248 1750 RPM 2m 50 GPM Ø Ø Ø Ø Ø 338 312 287 274 248 75 60 50 40 30 800 HP HP HP HP HP 1200 80 1600 2000 0 m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 0 400 40 100 200 120 300 400 500 ft PSI m Ø 338 68% 72% Ø 325 Ø 312 Ø 298 76% 80% 6x8x13 150-330 Max.

Solid Size 13 mm. l/s m3/h Pagina: 8 Sección: VII 200 20 50 400 30 100 600 40 150 800 50 1000 60 200 70 1200 80 250 Vigente: Sustituye : 23/05/06 11/02/05 . Solid Size 13 mm. Ø Ø Ø Ø 400 150 HP 375 125 HP 349 100 HP 324 75 HP Ø 349 60 Ø 298 150 HP 1750 RPM 60 HP U.S.Carcaza Partida ft PSI m 100 300 125 90 Ø 375 80 250 100 70 Ø 324 200 75 50 150 40 50 100 30 2 m 20 50 25 0 100 GPM 2 50 HP 5 Ø 278 70% 125 HP 100 HP 75 HP 10 m NPSH 6x8x16 Ø 400 60% 70% 75% 80% 150-400 81% 83% 83% 81% 80% 75% Max. 40 Ø 400 64% 120 73% 77% 50 35 Ø 387 Ø 375 80% 82% 83% Ø 400 40 HP Ø 375 30 HP Ø 349 25 HP 100 40 30 Ø 361 Ø 349 Ø 336 82% 80% 25 80 30 20 60 Ø 323 Ø 311 30 HP 4 40 HP 25 HP 1150 RPM 1 1m 20 15 2 15 HP 20 HP 50 GPM m NPSH U S GPM . GPM l/s 3 m /h 500 40 1000 80 200 1500 2000 120 400 2500 160 500 ft PSI m 6x8x16 150-400 Max.

Carcaza Partida ft PSI m 100 300 90 Ø 375 80 250 100 200 75 50 150 40 50 100 30 2 m 20 50 25 0 100 GPM 2 50 HP 5 60 HP 75 HP 10 2500 160 500 m NPSH 6x8x16B Ø 400 60% 70% 75% 150-400B 80% 81% Max. l/s m3/h Pagina: 9 Sección: VII 0 200 20 400 100 600 40 800 200 1000 60 1200 80 1400 300 Vigente: Sustituye : 1600 100 400 23/05/06 27/09/05 . Solid Size 15 mm. 40 Ø 400 64% 120 73% 77% 50 35 Ø 387 Ø 375 80% 82% 83% Ø 400 40 HP Ø 375 30 HP Ø 349 25 HP 100 40 30 Ø 361 Ø 349 Ø 336 82% 80% 25 80 30 20 60 15 Ø 323 Ø 311 30 HP 4 40 HP 25 HP 1150 RPM 1 2 20 1 m 50 GPM 15 HP 20 HP m NPSH U S GPM . 83% 83% 125 Ø 400 150 HP Ø 375 125 HP 81% Ø 349 100 HP 80% Ø 349 70 Ø 324 60 Ø 298 Ø 278 70% 125 HP 100 HP 75% 1750 RPM 150 HP U S GPM l/s 3 m /h ft PSI m 500 40 1000 80 200 1500 2000 120 400 6x8x16B 150-400B Max. Solid Size 15 mm.

GPM l/s 3 m/h Pagina: 10 Sección: VII 400 40 80 800 1200 80 240 1600 2000 120 400 Vigente: Sustituye : 27/06/05 Pag. Solid Size 16 mm. 30 73% 68% 62% 1150 RPM 20 5 25 HP 6 30 HP Ø Ø Ø Ø 458 432 407 382 75 50 40 30 HP HP HP HP 50 HP 40 HP m NPSH U.S. Nueva .Carcaza Partida ft PSI m 100 Ø 432 300 125 90 Ø 407 80 250 100 200 75 50 150 40 50 100 30 2 m 20 50 25 200 GPM 8 1000 50 200 m 45 100 400 600 2000 10 100 HP 3000 200 4 5 200 HP 70 60 Ø 382 Ø 356 78% 76% 73% 68% 65% Ø 458 62% 68% 73% 76% 78% 80% 80% 6x8x18 150-450 Max. Solid Size 16 mm. Ø 458 200 HP Ø 432 200 HP Ø 407 150 HP 1750 RPM 150 HP 125 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h ft 140 PSI 60 40 Ø 407 120 50 100 40 80 25 30 60 20 40 10 20 10 5 1 m 100 GPM 15 35 Ø 382 Ø 356 Ø 458 62% Ø 432 68% 73% 76% 78% 80% 78% 76% 6x8x18 150-450 Max.

7 1000 50 200 100 400 600 125 HP 2000 Ø 305 10 m 4 5. GPM l/s 3 m /h Pagina: 11 Sección: VII Vigente: Sustituye : 23/11/04 Pag.6 3000 200 200 HP 150 HP 7.5 4.3 m NPSH PSI m 6x10x22 150-580 Ø 585 50% 58% 63% 68% 71% 74% 76% Max. Solid Size 33 mm 77% 77% 76% 160 Ø 528 74% Ø 585 Ø 528 Ø 472 Ø 417 500 350 250 150 HP HP HP HP Ø 472 120 71% 68% 300 HP 250 HP 400 HP 500 HP U.Carcaza Partida ft 700 200 280 600 240 500 200 400 160 Ø 417 300 120 200 80 Ø 361 63% 80 40 100 40 200 GPM 3.S. Nueva .

5 m 100 GPM 10 U. Solid Size 33 mm Ø 340 150 HP Ø 210 125 HP Ø 285 100 HP 80% 75% 150 HP 125 HP 100 HP m NPSH 1750 RPM ft PSI m Ø 340 8x10x12 40% 200-340 50% 60% 70% 75% 80% Max.5 8 10 20 4 U.S.Carcaza Partida ft PSI 90 200 80 170 70 50 Ø 310 Ø 285 140 60 40 50 110 40 80 30 20 2. Nueva 100 GPM 4. GPM l/s 3 m /h Pagina: 12 Sección: VII 400 40 100 200 800 1200 80 300 400 1600 2000 120 500 2400 160 600 2800 3200 200 700 Vigente: Sustituye : 23/11/04 Pag.S. Solid Size 33 mm 80 24 Ø 310 30 20 Ø 285 Ø 340 40 HP Ø 210 30 HP Ø 285 25 HP 60 16 84% 80% 20 40 12 3.5 85% 60 Ø 340 40% 50% 60% 70% 75% 80% m 8x10x12 200-340 Max.5 25 HP 3 75% 1150 RPM 40 HP 3600 .5 5.5 9 30 3 75 HP 4.5 1 m 4 30 HP m NPSH 2. GPM l/s 3 m /h 500 50 150 300 1000 1500 100 450 2000 2500 150 600 3000 200 750 3500 4000 250 900 4500 6.

Carcaza Partida ft PSI m 80 250 100 220 60 190 160 80 Ø 310 50 60 130 40 Ø 255 100 40 30 3 70 40 20 10 100 GPM 9 1500 80 300 2000 120 450 2500 160 600 3000 200 750 3500 4000 240 900 m NPSH 8x10x15 Ø 395 Ø 370 200-380 50% 60% 70% Max. Solid Size 33 mm. 75% 70 80% 85% 88% 200 HP Ø 335 Ø Ø Ø Ø Ø 395 370 335 310 288 200 150 125 100 75 HP HP HP HP HP 88% 85% Ø 285 80% 1750 RPM 150 HP 4 5 6 125 HP 100 HP 75 HP 20 2 m U.S.5 2. Solid Size 33 mm. GPM l/s 3 m /h ft 120 50 35 Ø 395 PSI m 500 40 150 1000 4500 8x10x15 200-380 50% 60% 70% 75% 80% 84% Ø 335 Ø 310 87% 87% Max. GPM l/s 3 m /h Pagina: 13 Sección: VII 3500 4000 240 900 Vigente: Sustituye : m NPSH 4500 23/11/04 Pag.5 3 1 m 100 GPM 500 40 150 1000 80 300 1500 2000 120 450 4 5 2500 160 600 6 20 HP 3000 200 750 25 HP 40 HP 30 HP 60 HP U.S. 100 40 80 30 30 Ø 370 Ø Ø Ø Ø Ø 395 370 335 310 288 60 50 40 30 25 HP HP HP HP HP 25 84% 80% 20 1150 RPM 60 20 40 10 10 20 5 15 Ø 285 Ø 255 50 HP 1. Nueva .

Solid Size 33 mm. 30 88% 85% 80% 20 2 2. 300 125 90 Ø 394 80 Ø 369 87% 300 HP 85% 250 100 200 75 50 150 40 50 100 30 70 Ø 337 60 80% 250 HP 3 2 m 100 GPM 20 U. GPM l/s 3 m /h Pagina: 14 Sección: VII 500 40 150 1000 80 300 1500 3000 200 750 3500 4000 240 900 Vigente: Sustituye : 4500 20-05/05 23/11/05 .5 4.S.5 40 HP 50 HP 70% 75 HP 60 HP 1150 RPM U.5 15 25 35 Ø 413 Ø 394 Ø 369 Ø 455 60% 70% 80% 85% 88% 500 40 150 Ø 445 Ø 413 Ø 394 Ø 369 Ø 337 1000 80 300 300 250 200 150 125 HP HP HP HP HP 2000 120 450 2500 160 600 3000 200 750 100 HP 3.S GPM l/s 3 m /h ft 140 PSI m 45 60 40 120 50 100 40 Ø 337 80 30 60 20 40 10 20 10 5 1 m 100 GPM Ø 445 Ø 413 Ø 394 Ø 369 Ø 337 75 60 50 40 30 HP HP HP HP HP 2000 120 450 2500 160 600 4.5 200 HP 9 3500 240 900 4000 150 HP m NPSH 1500 4500 8x10x17 200-450 Max. Solid Size 33 mm.5 125 HP 6 1750 RPM 2.ft PSI m Ø 455 100 Ø 413 50% 60% Carcaza Partida 8x10x17 70% 350 150 200-450 75% 80% 85% 87% Max.5 30 HP 3 3.

600 220 175 Ø 538 80% 500 200 150 82% Ø 492 78% Ø Ø Ø Ø 585 538 492 447 700 600 500 400 HP HP HP HP 5 m 500 GPM 400 160 125 83% Ø 447 100 300 120 75 200 80 50 Ø 305 300 HP 3. Nueva .Carcaza Partida ft PSI m Ø 585 55% 64% 70% 8x12x22 75% 78% 80% 200-550 Max.1 2. Solid Size 41 mm.7 6.4 1750 RPM Ø 401 700 HP Ø 353 400 HP 500 HP 600 HP 250 HP 9.1 m NPSH U S GPM l/s m /h 3 2000 100 400 200 800 4000 300 1200 6000 400 Pagina: 15 Sección: VII Vigente: Sustituye : 23/11/04 Pag.

S. Solid Size 41 mm 100 300 120 80 Ø 437 85% 84% 82% Ø 503 600 HP Ø 470 500 HP Ø 437 400 HP 5 m 200 GPM Ø 404 Ø 371 200 60 80 Ø 338 Ø 305 40 100 40 20 4. GPM l/s 3 m /h 1000 2000 100 300 600 3000 200 900 4.3 250 HP 7000 10 300 HP 8000 500 1800 9000 m NPSH 1750 RPM 79% Ø 207 Ø 239 8.5 6000 400 1500 6.1 U. GPM l/s 3 m /h Pagina: 16 Sección: VII 100 400 2000 3 4.5 400 HP 500 HP ft PSI m Ø 503 61% 68% 10x14x20 74% 78% 81% 83% 85% 160 50 Ø 470 250-500 Max.4 7. Solid Size 41 mm 60 40 120 Ø 437 85% Ø 404 Ø 371 83% 81% 78% Ø 503 200 HP Ø 470 150 HP Ø 404 125 HP 5 m 50 GPM 40 80 30 Ø 338 Ø 305 20 Ø 272 1150 RPM 20 40 10 Ø 239 125 HP 50 HP 4000 200 800 300 1200 100 HP 150 HP 2.Carcaza Partida ft PSI m Ø 503 55% 63% 10x14x20 70% 75% 79% 82% 84% 85% 400 160 120 Ø 470 250-500 Max.S.3 4000 200 HP 5000 300 1200 5.9 0 U.6 m NPSH 6000 400 Vigente: Sustituye : 03/05/05 23/11/04 .

Bombas Carcaza Partida modelos 411. 412. 413 .

la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. LUBRICACION DE RODAMIENTOS Los rodamientos reengrasables requieren una lubricación periódica.1. grafito. cada rodamiento necesita lubricación por lo menos cada 4000 horas de funcionamiento. Luego debe arrancarse la bomba sin tapar el tapón inferior. 412. debe utilizarse la grasa más de una vez. soda de litio o calcio. Lubrique los rodamientos a intervalos regulares y utilice grasa de alta calidad. talco y otras impurezas. ya que esta condición puede causar el sobrecalentamiento y posibles daños a los rodamientos. En ningún caso. puede llevar al sobrecalentamiento de los rodamientos. la que puede lograrse utilizando la grasera o los accesorios de lubricación en el porta rodamiento. El llenado excesivo de grasa. Este manual incluye una serie de procedimientos. lo cual podría dañar los rodamientos. SERVICIO La bomba Hidromac-Malmedi no requiere más mantenimiento que una inspección y lubricación periódicas y una limpieza ocasional. evite el uso de grasa de base vegetal o animal. 4 . Ocasionalmente. a fin de asegurar un funcionamiento confiable y que aprovechar al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. NOTA: Este manual de reparaciones es aplicable a los modelos de bomba 411. que pueden desarrollar ácidos. Para acelerar el secado. Esto debido a la tierra acumulada o puede lograrse limpiando el rodamiento con un aceite liviano calentado de 180 a 200 0F. a la intemperie. como la que se encuentra en sitios bajo tierra sin calefacción y mal ventilados. o a condensación excesiva. Para uso normal. situados de lados opuestos al rodamiento. Mientras se lo hace girar sobre un eje. Debe evitarse la lubricación excesiva. instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad y realizar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. PROLOGO El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de reparación de las bombas Carcaza Partida modelos 411. según lo que ocurra primero. se recomienda utilizar grasas a base de litio. Todas las ilustraciones muestran el modelo 412. Los rodamientos lubricados por grasa de las bombas carcaza partidas están dotadas de una grasera de entrada y un tapón de salida en la parte inferior del porta rodamiento. una vez que haya corrido la bomba un tiempo prudencial para que el exceso de grasa haya salido por el tapón. En sitios húmedos. es posible que sea necesario limpiar los rodamientos o lubricantes deteriorados. así como las grasas que contienen resina de trementina. 2. se garantiza una lubricación adecuada si la cantidad de grasa se mantiene entre 1/3 a 1/2 de la capacidad del rodamiento y el espacio adyacente que lo rodea. esto garantizara que se cambio del 90% de la grasa en el rodamiento. o cada 4 a 6 meses. debe introducirse la grasa usando una bomba de grasa por la grasera superior y destapar el tapón inferior hasta que salga grasa nueva por el tapón inferior. Para reengrasar el rodamiento. séquelo por completo. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida durante más de 20 años en el diseño. En lugares secos. según lo que ocurra primero. Se considera que una unidad está instalada en un lugar húmedo si la bomba y el motor están expuestos a goteo de agua. De la misma manera. 3. limpie el alojamiento del rodamiento utilizando un paño limpio embebido en un solvente de limpieza y enjuague todas las superficies. Antes de volver a lubricar el rodamiento. Para lubricar bombas que funcionan tanto en lugares húmedos como secos. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas. puede utilizarse aire comprimido prestarse atención para que los rodamientos no giren mientras se están secando. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios. 413. El objetivo de la inspección es prevenir las averías y obtener así una vida de de servicio optima. 412 y 413. o cada 6 a 12 meses. los rodamientos deben lubricarse por lo menos cada 2000 horas de funcionamiento. Debe evitarse mezclar distintas marcas de grasa debido a que pueden producirse reacciones químicas entre ellas. se debe tapar el orificio.

y antes de poner en marcha una unidad que estuvo detenida por reparaciones o durante cualquier período prolongado. B. El motor que acciona su bomba puede o no necesitar lubricación. Lubricación con aceite Los rodamientos lubricados con aceite son opcionales en las bombas modelo 411. Esto asegurará que el rodamiento nunca se quede sin suministro de aceite. A. Ellas son: 1. Las bombas modelo 411 están disponibles con dos opciones para lubricar los rodamientos de los ejes.ADVERTENCIA Cuando utilice cualquier solvente de limpieza. en sitios limpios y secos. altas temperaturas (200 ºF o superiores) o funcionan en sitios húmedos. 5 . el aceite debe cambiarse aproximadamente cada un año. Reengrasables (estándar) 2. éste debe agregarse a intervalos. Para mantener un nivel constante de aceite en la aceitera. Si el funcionamiento se lleva a cabo normalmente. deje correr una suficiente cantidad de aceite para motores tipo 10W-30 a través de la aceitera como para mantener un nivel constante de aceite. Consulte las recomendaciones del fabricante con respecto a las instrucciones de mantenimiento apropiadas. es posible que el aceite tenga que ser cambiado cada 2 o 3 meses. Durante las instalaciones iniciales. Se mantiene un nivel constante de aceite dentro del porta rodamiento mediante una aceitera que permite una indicación visual del aceite de reserva. Estos intervalos sólo pueden determinarse por la experiencia. Conjuntos de bombas completos. Sin embargo. observe los procedimientos normales de seguridad contra incendios. cuando la bomba esta expuesta a la contaminación del polvo. Carcasa medio desarmada. el aceite se descompone y necesita ser reemplazado a intervalos regulares. La duración de estos intervalos dependerá de varios factores. En condiciones de trabajo.

Cierre las válvulas o los elementos de control de flujo según sea necesario para asegurarse de que no se produzca flujo de líquido durante el desarme. Para desarmar la bomba. todas las empaquetaduras y las juntas deben reemplazarse por nuevas cada vez que vuelva a armarse la bomba es mucho más económico reponerlas rutinariamente que reemplazarlas cuando sea necesario. Desconecte todas las líneas de recirculación. Debido a tolerancia muy precisas y a corrosión. también retire los tornillos hexagonal (7) antes de intentar separar las mitades de las carcasas. 1. REPARACIONES La bomba puede desarmarse utilizando las ilustraciones y el texto provisto. Elemento giratorio desmontado de la mitad de la carcasa. DESARME DE LA BOMBA Desarme sólo lo que sea necesario para realizar las reparaciones o las inspecciones. NOTA: No es necesario desarmar las tuberías de descarga y de succión. Componentes externos de los elementos giratorios desarmados que ilustra el orden de desarme. los cuales permiten la separación gradual y nivelada de las dos mitades.D. a menos que deba desinstalar toda la bomba. 2. Las ilustraciones que acompañan las instrucciones de desarme muestran la bomba en varias etapas de desarme. Las bombas Hidromac vienen equipadas de tornillos extractores. para evitar que durante el desarme la unidad de mando sea energizada accidentalmente. Para determinar si las partes pueden volver a ser utilizadas. Se debe tener extremo cuidado de no ejercer esfuerzos incorrectos sobre estos pasadores o las perforaciones que puedan afectar las tolerancias de estos pasadores. normalmente estos pasadores son los elementos mas difíciles de retirar. NOTA: Si la bomba que está siendo desarmada tiene un tamaño de 4x5x11 o mayor. 3. rara vez será necesario tener que desarmar completamente su bomba. 6 . proceda de la siguiente manera: (Vea la figura 4 para el modelo 411. Simplemente por una cuestión de economía. A pesar de que se trata el desarme total. o bien tome otras medidas necesarias. La función de los pasadores de posicionamiento es crítica para el correcto funcionamiento de la bomba. pues centran las dos mitades de un equipo rotativo. la figura 5 para el modelo 412 y la figura 6 para el modelo 413). Drene el líquido de la bomba retirando los tapones (1 y 2). Nunca vuelva a utilizar una carcasa fisurada. Afloje y retire los tornillos hexagonales (6) que sujetan la mitad superior de la carcasa (8) con el resto del conjunto de la bomba. inspecciónelas una vez retiradas durante el desarme. 5. Interrumpa las conexiones eléctricas del motor. Las ilustraciones tienen como fin asistir en la correcta identificación de las partes mencionadas en el texto. 4. C. 4. ADVERTENCIA Las dos mitades de una bomba carcaza partida están unidas por los tornillos hexagonales y dos pasadores de posicionamiento. refrigeración y de desvió que estén vinculadas con las partes que deben ser retiradas.

Levante los casquillos (26) de los portarodamientos y las pasadores (27). con una eslinga sujetada alrededor de los ganchos de fundición de la carcasa y por debajo de la misma. ya que esto causaría daños considerables a los otros componentes de las bombas. 12. Retire los cuatro tornillos hexagonal (25) que aseguran los dos casquillos (26) que sujetan los portarodamientos . Retire también la junta (34). Se recomienda reemplazarlos con empaquetaduras nuevas cada vez que se desarme la bomba. Si se prefiere. 7 . Retire y descarte los aros de empaquetadura (23). E. Asumiendo que sea necesario realizar trabajos adicionales en el conjunto del eje y el impulsor. afloje el acople flexible y deslice las mitades hasta separar1as. la cuña puede quitarse golpeándola cuidadosamente desde el extremo externo con un punzón cuadrado de bronce u otra herramienta que no deje marcas y un martillo pequeño. utilice eslingas de cuerda bien sujetas y un aparejo o grúa apropiados para levantarlo de la o una superficie mitad de la carcasa (69). En las bombas modelo 412. identifique los pasadores de posicionamiento y los huecos de los tornillos de extracción. Afloje y retire las cuatro tuercas (18). 5. 7. 13. para identificar algún desgaste excesivo o anormal. puede retirarse el protector del extremo externo del eje (29) que se encuentra en su receptáculo en la tapa rodamiento del portarodamiento externo. Rosque los tornillos de los extractores y apriételos hasta que toquen fondo. Retire la mitad del acople flexible o acople distanciador y retire la cuña (24). Retire los conectores para engrase (10) y los tapones de las tuberías (12) de las tapas rodamiento del portarodamiento (32 y 42). Marque los casquillos para asegurarse de que vuelvan a colocarse y se orienten correctamente en los brazos de rodamiento respectivos. 15. Si es necesario. comience a levantar la mitad superior apretando alternadamente los tornillos extractores hasta que las dos mitades estén completamente separadas 1 cm como mínimo. el procedimiento de desarme se refiere a las bombas que tienen empaquetadura estándar. Si la bomba no ha sido desarmada en mucho tiempo. 11. 14. ADVERTENCIA Tome los cuidados necesarios para no marcar ni dañar el impulsor y/u otras partes. NOTA: A partir de este punto. Una vez retirados todos los tornillos hexagonales de fijación. y colóquelo en un banco de trabajo apropiado. las arandelas (19) y las abrazaderas (20) del prensaestopero y asegure las mitades divididas de la glándula del prensaestopas (21). vea las instrucciones específicas correspondientes. 8. 6. Se recomienda utilizar una cama de apoyo o una mesa de trabajo. Retire los retenes (anillos de retención/siegel) (35) con una pinza de extracción. uno de cada lado de la bomba. Afloje y retire los cuatro tornillos hexagonal (31) de la tapa rodamiento (32). ADVERTENCIA Cuando se suelte la carcasa. Retire los cuatro pernos de charnela (22). Retire los dos anillos de desgaste de la carcasa (28). Si la bomba tiene sellos mecánicos. Tenga cuidado de no rayar o marcar las superficies hermanadas. Inspeccione los anillos. Desmonte la junta (9) y rasque las superficies hermanadas de las mitades de la carcasa para remover los restos de la junta que hayan quedado adheridos durante la separación. retire el eje flexible. Casquillo y arandela de empuje desmontadas. 10.9. En los modelos 411 y 413. retire cuidadosamente la mitad de la carcasa (8) utilizando un aparejo o una grúa. tenga extremo cuidado de que ésta no se libere de la eslinga. estos huecos roscados probablemente estén llenos de lodos y grasa y sea necesario repasar la rosca antes de ser usados.

En las series de potencia 5. no se utiliza el protector (29). Destornille y retire el casquillo y la junta restante. 18. 16. Para retirar del impulsor los anillos antidesgaste. el anillo de linterna (52) y el buje (56). Para retirarlo. Después deslice del eje el dispositivo lubricador del rodamiento (39). desatornille y retire primero el casquillo interno (64). la cuña (63) retiene el impulsor (59) y el casquillo (64). Sólo si es necesario. También tenga cuidado de no mecanizar ninguna parte del impulsor. Retire empujando o presionando portarodamiento (45). retire del impulsor (59) el anillo antidesgaste (61) (opcional). Retire del eje el dispositivo lubricación del rodamiento (48). el sello de grasa (46) y rodamiento (47). el sello de grasa (37) y el rodamiento. Si la bomba gira en sentido izquierdo. En caso de que se deba reemplazar. es posible que sea necesario tener que cortarlos o recortarlos mediante mecanizado. tenga cuidado de no sostener en las mordazas el impulsor con excesiva presión. retire los tornillos de fijación (78). el sello de grasa (43) y la junta (44). Figura 1. 17. el el de la 20. destornille y retire primero el casquillo interno (64). Retire el O’ring (62). Si para recortarlos se utiliza un torno. anillos linterna (52) y el buje (56). La extracción del rodamiento interno es básicamente la misma que la del rodamiento externo. ya que ello puede causarle deformaciones. En las series de potencia 6B y 7. o el casquillo (57) si la bomba gira en sentido izquierdo. 6B y 7. El rodamiento externo (38) está colocado a presión en el eje (65). el anillo de la linterna (52) y el buje (56). Estas partes pueden removerse extrayendo el impulsor del eje (65) y retirando la cuña (63) de su posición en el cuñero y el casquete. 21. Si la bomba gira en sentido derecho. Si la bomba es de giro derecho. Retire los tornillos hexagonal (41) y deslice del eje el dispositivo lubricador del rodamiento (40). Sello mecánico 8 . retire los retenes (anillos) (35A) del lado interno del rodamiento. 19.NOTA: Si la unidad tiene un eje en tándem. el sello de grasa puede ser presionado fuera del portarodamiento: después extraiga del eje (65) el dispositivo lubricador del rodamiento (39). el casquillo del portarodamiento (42). coloque un extractor en el portarodamiento (36) y extraiga del eje el portarodamiento. Coloque un extractor y gradualmente retire del impulsor (59) los anillos antidesgaste (61). Retire los O’ring (62).

Sólo retire de la mitad inferior de la carcasa (69). 67 y 68) si es necesario reemplazarlos. 9 . las pasadores de los anillos de desgaste y los pasadores de posicionamiento (66.Series de Tamaño de la potencia bomba 2 3x4x11 4x6x11A 3 4x5x11B 4x5x15 5x6x11 5x6x12A 4 5x6x15 6x8x13 A 10 31/64 11 11/64 Series de potencia 5 11 39/64 6B Tamaño de la bomba 6x8x16 6x10x22 8x10x12 8x10x15 8x10x17 8x12x22 10x14x20 A 13 31/64 15 31/32 Series de Tamaño de la potencia bomba 2 3x4x11 4x6x11A 3 4x5x11B 4x5x15 5x6x11 5x6x12A 4 5x6x15 6x8x13 A 6 59/64 7 7/64 Series de potencia 5 7 55/64 6B Tamaño de la bomba 6x8x16 6x10x22 8x10x12 8x10x15 8x10x17 8x12x22 10x14x20 A 8 59/64 10 12/32 22.

8. 25. envuelvalos de manera segura con un paño. DESARME DE UNA BOMBA CON SELLOS MECANICOS 1. Continué desarmando el conjunto del sello externo utilizando el mismo procedimiento. Si se desea. Escriba una marca en los casquillos del eje para poder posicionar el collarín del sello al volver a armar. debido que las caras de sellos de cerámica pueden dañarse fácilmente. rodamiento (47). 9. Si el desarme no fue completo. 2. De esa manera. generalmente se realiza en orden inverso al del desarme. una base o un banco de trabajo apropiado. El casquillo del prensaestopas de una sola pieza (49) utilizado con el conjunto del sello mecánico puede ser ahora retirado del eje. Para evitar esto. 4. destornille los tornillos hexagonal (75) para retirar de la mitad de la carcasa (69) el motor y la abrazadera del motor (74). de forma tal que. Afloje los tornillos de fijación (55) que aseguran los collarines de los sellos (54) a los casquillos del eje y deslícelos hasta sacarlos. el portarodamiento (45). Cómo retirar el rodamiento del eje utilizando un extractor convencional. Retire el dispositivo de lubricación del rodamiento (48). colóquelas sobre su costado. pueda separarse la base de la mitad de la carcasa (69). Afloje y retire las cuatro tuercas (18) y las arandelas (19). Retire las tuercas de los pernos de anclaje y retire la mitad de la carcasa (69) y la base (77) de la bomba levantándolas. ADVERTENCIA Tenga extremo cuidado al mover este conjunto. ENSAMBLE El ensamble. como se describe en el párrafo 10 anterior. Retire la grasera(10) y los tornillos hexagonal (41) y deslice el casquillo con el sello de grasa (43) hasta el extremo de este eje (65). afloje y retire el tapón de la tubería (12) del casquillo del portarodmiento (42). 10 . 24. 10. Coloque nuevamente estas partes en su fundación y conéctelas a las tuberías de aspiración y descarga. 7. Para las bombas modelos 412 y 413. El motor puede ser separado de la abrazadera del motor retirando los tornillos hexagonal (73).23. ADVERTENCIA 7. desconecte de la mitad inferior de la carcasa (69) las tuberías de succión y de descarga. Con el conjunto del eje y el impulsor colocado en una mesa. Realice el procedimiento de desarme como se indicó anteriormente. empujando o presionando. proceda con el resto del desarme de la misma manera que se describió para el diseño con empaquetadura. el sello de grasa (46) y el Figura G. retirando los tornillos hexagonal (76). Retire el eje. podrá liberar los pernos de charnela (22) para permitir que el conjunto del eje y el impulsor pueda ser levantado fuera de la mitad de la carcasa (69) utilizando una eslinga y un aparejo o grúa. Sólo debe retirarse la placa de identificación (71) y sus tornillos si es necesario reemplazarlas. hasta el paso 8. Para las bombas modelos 413 y 483. puede retirarse el O’ring (50) del prensaestopero. utilice solamente aquellos pasos que están relacionados con su programa de reparación específico. 6. 5. Después de extraer los sellos mecánicos. Cuando la mitad de la carcasa y la base estén alejadas de las tuberías. 1. 3. Retire la junta (44). Si se requiere retirar toda la bomba. Tenga extremo cuidado al extraer el conjunto del sello (53) para evitar marcar o dañar de cualquier otra manera las superficies hermanadas bruñidas con precisión. 6. vuelva a armar la base (77) a la mitad de la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (76).

En una unidad de giro derecho. Inserte la cuña (63) dentro de los cuñeros del eje y del casquillo. dicha superficie debe descansar contra una madera blanda colocada sobre la mesa de trabajo. bloque de madera sobre el anillo antidesgaste del impulsor y se ejerce presión en él. ADVERTENCIA Los anillos de desgaste del impulsor deben recibir un cuidado especial. Cubra el cuñero del impulsor (59) con sellador Loctite 290 y deslícelo sobre el eje hasta que se asiente firmemente contra el casquillo del eje. Instale el O’ring (62) en el casquillo del eje (64). 11 .después asegure la base a su fundación ajustando las tuercas de los pernos de anclaje. Se prefiere el uso de una prensa de ejes. Deslice un buje (56) en cada extremo del eje. si es que éstos se usan en su bomba. (Vea el recuadro en las figuras 4. Cuando el casquillo está en posición. ADVERTENCIA Verifique cuidadosamente que el casquillo del eje apropiado para la rotación de la bomba se haya fijado con cuña. El canto levantado de estos bujes debe estar orientado hacia el lado opuesto del impulsor. Coloque los O’ring (58) en el casquillo del eje (57) y enrosque el casquillo firmemente contra el impulsor. si se coloca un. 2. H. Cubra la cuña y el cuñero con sellador Loctite 290. 9. deben ser sustituidos o remecanizados. es posible que éste se afloje por la rotación durante el funcionamiento de la bomba y cause danos considerables. 8. Escalone las juntas de los anillos de empaquetadura para que la bomba no tenga fugas excesivas. Asegúrese de que los anillos se coloquen perpendicularmente sobre los cubos del impulsor. Sin embargo. instálela con los tornillos (70). Cubra el diámetro interno de los anillos de desgaste del impulsor (61) (opcionales) con sellador Loctite grado 271 y presiónelos sobre los cubos del impulsor (59). 5 y 6). EMPAOUETADURA ESTANDAR a. 6. SELLOS MECANICOS. Instale los pasadores de los anillos de desgaste (66). Llévelo hasta su posición con golpes secos firmes. NOTA Cuando arme el elemento giratorio de una bomba de la serie 410 es importante que la curva de los alabes del impulsor esté de acuerdo con el sentido de giro de la bomba. Golpee suavemente los pasadores para asentarlas en su posición. Ubique los pasadores de posicionamiento (67) en la carcasa inferior (69) y agregue los pasadores de los pernos de charnela (68). enrosque el casquillo externo (57) en el eje hasta la distancia A (vea la figura 3). Si estos presentan juego. ya que se ajustan a presión. b. Durante los procedimientos. puede utilizarse un martillo blando para golpear éstos suavemente hasta efectuar la alineación correcta. 3. Si se retiró la placa de características (71). 5. Para las series de potencia 5. Instale la empaquetadura y los sellos mecánicos y asegúrenlos de acuerdo con las siguientes instrucciones específicas. su cuñero debe estar alineado con el cuñero del eje. No intente llevar los anillos de desgaste del impulsor hasta su posición martillándolos. Todos los otros tamaños de bombas tienen dos anillos de empaquetadura (23) en frente del anillo de linterna (52). ya que son de ajuste por presión. Antes de colocar los anillos antidesgaste del impulsor en su lugar mediante presión. debe protegerse la superficie opuesta del impulsor para que no se dañe. 4. Eje con casquillo y cuña colocados. enrosque el casquillo interno (64) en el eje (65) hasta la distancia A (vea la figura 2). 6B y 7 solamente. Si este no se fijó correctamente. A tal fin. En una unidad de giro izquierdo. se instalarán dos tornillos de fijación (78) taladrándolos dentro de los anillos antidesgaste y del impulsor. este trabajara satisfactoriamente.

Coloque el dispositivo lubricador de rodamientos (395) en el extremo externo del eje. 10. II. IV.a. Aplique una película de detergente líquido al asiento del sello e instálelo en la cavidad del casquillo de sello. Coloque el dispositivo lubricador rodamientos (48) en el extremo interno del eje. para cada mitad del conjunto de sello doble (53). NOTA: Si no es posible insertar el asiento con los dedos. teniendo cuidado de asentarlo pareja y perpendicularmente. deben estar orientados hacia el frente de ella. ADVERTENCIA Nunca ponga en servicio un sello mecánico que haya sido utilizado sin antes reemplazar o pulir las superficies del asiento fijo y de la arandela. Coloque un asiento de sello en el collarín (54) el otro encaja dentro del casquillo del prensaestopas (149). Durante el armado de la bomba. Coloque el rodamiento de bolas interno (47) en el porta rodamiento y presione este conjunto sobre el extremo interno del eje. en el orden mostrado en la figura 1. III. Coloque sobre el casquillo de eje el resorte de sello. 12. Sellos individuales y sellos individuales balanceados 1. con los tornillos de fijación (55) orientados hacia el impulsor en cada extremo del eje. provisto con el sello. 8. Coloque los O’ring (50) alrededor del casquillo del sello (49) y deslice los casquillos del sello en los extremos del eje con los asientos fijos orientados hacia el impulsor. Para los soportes 6B y 7. Si la unidad tiene un eje en tandem. Coloque la junta (34) y el casquillo (32) en su posición y asegúrelos con los tornillos hexagonal (31). Coloque el rodamiento de doble hilera externo (38) en el portarodamiento y presione estas partes sobre el extremo externo del eje. Coloque O’ring (51) alrededor de los collarines (54) y coloque estos últimos en los extremos del eje. II. b. el anillo impulsor. Coloque en su posición el anillo de retención (35) para asegurar el rodamiento externo. Presione el sello de grasa (43) dentro de la tapa rodamiento (42). Coloque los O’ring (50) alrededor del casquillo del prensaestopas y deslice los casquillos de sello hacia los extremos del eje. V. sobre la superficie pulida del asiento y presione con un trozo de tubo que tenga su extremo cortado perpendicularmente. las arandelas y los resortes sobre el eje. NOTA Modelos 412 y 413. Retire el cartón después de que el asiento quede firme en su lugar. El protector (29) puede ser colocado en el casquete del cartucho. Inspeccione a fondo la cavidad del casquillo de sello (49) para verificar que no existan marcas o ralladuras que puedan dañar el asiento del sello. Coloque la junta (44) y la tapa rodamiento contra el del rodamiento y asegúrelo en 12 . Estas partes se colocan dentro de sus cavidades de la misma manera que lo harían con un sello individual. Luego deslice el fuelle flexible. como los agujeros para los tapones de las tuberías de los casquetes de los cartuchos. Ubíquelos en las marcas de escritura realizadas durante el desarme y trábelas en posición. con los asientos fijos orientados hacia el lado opuesto del impulsor. III. vuelva a colocar los anillos de retención (35A) del lado interno del rodamiento. Deslice un collar de cierre de sello (54). Presione el sello de grasa (46) sobre el porta rodamiento (45). Sello doble 1. tanto los orificios para los conectores para engrase de los cartuchos de los rodamientos. en ese orden. Coloque una pequeña capa de detergente líquido lavaplatos sobre la superficie del casquillo. 9. Distribuya una pequeña capa de detergente líquido en los diámetros internos de los fuelles flexibles y de las arandelas. El tubo debe ser levemente más grande que el diámetro del eje. Presione el sello de grasa (37) dentro del portarodamiento (36). de 11. presione el sello de grasa dentro del casquete del cartucho y deslice el dispositivo lubricador de rodamientos sobre el eje. 7. el retén. (Vea la figura 1). el fuelle flexible y la arandela. Verifique las partes giratorias del sello para asegurarse de que estén limpias. coloque el anillo protector de cartón.

Conecte la alimentación eléctrica nuevamente al motor. enrosque los tornillos hexagonal (7) asegurándose de que éstos queden colocados a través de los orificios de los pernos de charnela (22). 10. si la carcasa inferior fue sacada de la base. 21. Los pernos de charnela (22) se colocan sobre las Pasadores (68) en las bombas de tamaño 4 x 5 x 10 o más pequeñas. Si la bomba se lubrica con aceite. Asegurese de alinear hacia adelante el orificio para el conector de la grasera y el agujero del tapón de la tubería. Coloque los conectores para engrase (10) en los portarodamientos y los tapones de las tuberías (12) en los casquillos. Verifique la posición y la alineación de los anillos de empaquetadura o los componentes del sello e instale los pernos de charnela (22) y las mitades de casquillos (21) si la bomba tiene empaquetadura. NOTA No ajuste excesivamente los conjuntos estándar de empaquetadura antes de volver a poner en servicio la unidad. Vuelva a colocar toda línea de circulación. 17. los tubos de venteo se colocan en los portarodamientos y las aceiteras con conectores y codos se colocan en los casquetes de los cartuchos. Coloque las pasadores (27) dentro de los cartuchos de los rodamientos. Coloque el dispositivo lubricador de rodamientos (40) en el eje. Coloque en su lugar las abrazaderas (20). Conecte y desconecte rápidamente la bomba para verificar el sentido de giro correcto. enfriamiento o desvío que haya sido desmontada de la bomba. Además. Instale la pasador (24) en el extremo del eje correspondiente al motor (65). 16. 14. vea en la sección de instalación los métodos aprobados para volver a alinear la bomba con el motor y las tuberías. Coloque juntas de carcasa nuevas (9) en la mitad de la carcasa (69). coloque el motor en la abrazadera del motor (74) y ajuste ambos con los tornillos hexagonal (73). Deslice los anillos de desgaste de la carcasa (28) sobre los anillos antidesgaste del impulsor (61) y coloque el elemento giratorio dentro de la mitad de la carcasa (69). El ángulo ideal de funcionamiento de La junta es de 1 a 50. las arandelas (19) y las tuercas (1 8) asegurándolas de manera floja. En las bombas más grandes. Coloque nuevamente los tapones de drenaje 1 y 2 en la mitad es de la carcasa. Los conectores para engrase y los tubos de venteo deben estar orientados hacia afuera. Conecte las mitades de los acoples flexibles. Coloque la mitad de la carcasa (8) en su lugar y asegúrela a la otra mitad de la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (6). los pernos de charnela se fijan en posición mediante los tornillos hexagonal (7) después de que la mitad de la carcasa (8) queda en posición. asegúrese de que haya líquido dentro de la bomba para proveer la lubricación necesaria. 18. fije el eje flexible. Deslice las mitades de los acoples flexibles sobre los ejes del motor y de la bomba. Posteriormente. Fije la abrazadera del motor a la mitad de la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (75). 13 . En las bombas modelo 411. 15. 20. Las Pasadores (67) se utilizan como medio de posicionamiento de las dos mitades de la carcasa. En las bombas modelo 412. En las bombas modelos 413 y 483. 19. PUESTA EN MARCHA DE LA BOMBA DESPUES DEL ARMADO No ponga en marcha la bomba hasta no haber purgado todo el aire y el vapor. Coloque los casquetes de los rodamientos (26) en su posición y asegúrelos con los tornillos hexagonal (25). Asegúrese de que los orificios que están taladrados en la superficie inferior de los ambas Pasadores (66) previamente colocadas en la mitad de la carcaza (69). En las bombas de tamaño superior a 4 x 5 x 10.esa posición con los tornillos hexagonal (41). 13. permita que la bomba funcione durante un período corto y ajuste gradualmente las tuercas (18) hasta que se reduzca el goteo hasta su nivel normal.

Impulsor 61. Cartucho 46. Perno de charnela 23. Placa de características 76. Tornillo de fijación 56. Casquillo 58. Tornillo de fijación 56. Cuña 64. O’ring 52. Junta 10. Anillo antidesgaste 29. O’ring 52. Anillo antidesgaste 62. Tornillo hexagonal 7. Casquillo 65. Tornillo hexagonal 32. Buje 57. Rodamiento 39. Pasador 69. Empaquetadura 24. O’ring 63. Cuña 25. Pasador 68. Casquete del rodamiento 27. Tornillo hexagonal 26. Tornillo hexagonal 8. Carcasa 70. Accesorio de engrase 12. a la oficina de ventas de la fábrica. Accesorio de engrase 12. Glándula 50. Anillo antidesgaste 62. Ordene todas las partes a su distribuidor local autorizado. Sello de grasa 47. Junta 59. Anillo retén 36. Dispositivo lubricador 40. Sello de grasa 47. Eje 66. Tornillo hexagonal 42. Casquete del cartucho 43. Sello de grasa 38. Tuerca 19.NOTA Cuando se ordenen partes de repuesto. Tornillo hexagonal 8. Tapón 2. Abrazadera 21. Tornillo hexagonal 77. O’ring 51. Tapón 6. Anillo retén 35. Mitad del casquillo 22. Sello 54. Anillo de linterna 53. Tapón 18. Impulsor 61. Casquete del cartucho 43. Tornillo hexagonal 42. Dispositivo lubricador 49. Rodamiento 48. Sello de grasa 44. Abrazadera 21. Dispositivo lubricador 40. Anillo de linterna 53. Casquete del rodamiento 27. Anillo retén 35A. Glándula 50. Carcasa 9. Junta 35. Rodamiento 39. Casquillo 65. Collarín 55. Sello 54. Pasador 67. Eje 66. Tornillo hexagonal 32. Tornillo hexagonal 26. tamaño y número de serie de la bomba así como el número de pieza de la vista de la unidad desarmada que se incluye en este manual. Pasador 68. Casquillo 58. O’ring 51. Casquete del cartucho 34. Empaquetadura 24. Pasador 67. Rodamiento 48. Tapón 18. Anillo antidesgaste 29. Carcasa 9. Anillo retén 36. Junta 35. Collarín 55. Cuña 64. Placa de características 78. Junta 10. Carcasa 70. Junta 45. Sello de grasa 38. Perno de charnela 23. siempre incluya tipo. Pasador 28. Cartucho 46. O’ring 59. Cartucho 37. Tornillo hexagonal 7. Mitad del casquillo 22. Sello de grasa 44. Tornillo de fijación 14 . Dispositivo lubricador 41. Base 78. Tornillo de mando 71. Tapón 6. Casquete del cartucho 34. Tuerca 19. Arandela 20. Cuña 25. Dispositivo lubricador 41. Protector 31. Junta 45. Tornillo de mando 71. Tornillo de fijación LISTA DE PARTES DEL MODELO 412 (Vea la figura 5) 1. Dispositivo lubricador 49. Junta 63. Cartucho 37. Protector 31. Pasador 69. Buje 57. Tapón 2. Pasador 28. Arandela 20. LISTA DE PARTES DE LOS MODELOS 411 (Vea la figura 4) 1.

Abrazadera 75. Pasador 28. Pasador 67. Casquete del rodamiento 27. Dispositivo lubricador 40. Anillo antidesgaste 29. Placa de características 73. Tornillo hexagonal 7. Tapón 18. Impulsor 61. Cartucho 37. Sello de grasa 47. O’ring 52. Mitad del casquillo 22. Rodamiento 39. O’ring 51. Tornillo hexagonal 42. Tapón 6. Tornillo hexagonal 76. Anillo retén 35A. Tornillo hexagonal 8. Tapón 2. Tornillo hexagonal 32. Casquete del cartucho 43. Accesorio de engrase 12. Cuña 64. Arandela 20. Junta 59. Anillo antidesgaste 62. Sello de grasa 38.LISTA DE PARTES DE LOS MODELOS 413 (Vea la figura 6) 1. Dispositivo lubricador 41. Cuña 25. Tornillo hexagonal 26. Anillo de linterna 53. Carcasa 70. Carcasa 9. Protector 31. Empaquetadura 24. Dispositivo lubricador 49. Rodamiento 48. Junta 63. Casquillo 65. Glándula 50. Cartucho 46. Tornillo hexagonal 74. Casquete del cartucho 34. 23. Junta 35. Tornillo de mando 71. Perno de charnela. Buje 57. Tuerca 19. Eje 66. Sello de grasa 44. Casquillo 58. Junta 10. Junta 45. Pasador 69. Tornillo de fijación 56. Collarín 55. Abrazadera 21. Sello 54. Pasador 68. Anillo retén 36. Tornillo hexagonal 15 .

DESPIECES DE LOS MODELOS 411. 412 y 413 Modelos 411 16 .

Modelos 412 17 .

Modelo 413 18 .

Carcaza Partida ft PSI m Ø 248 800 240 Ø 235 300 200 600 160 200 400 120 40% 45% 48% Ø 222 Ø 210 50% Ø 197 48% 1½x3x10/2 40-250/2 Max. Solid Size 6 mm Ø 248 Ø 235 Ø 222 Ø 210 Ø 197 60 50 40 30 25 HP HP HP HP HP 45% 40% 60 HP 3500 RPM 2 80 100 10 GPM 200 U.S. GPM l/s 3 m /h 40 4 10 20 80 120 8 30 40 10 m 3 4 25 HP 160 30 HP 200 12 50 40 HP 50 HP 6 240 Pagina: 25 Sección: VII Vigente: Sustituye : 04/02/04 26/01/04 .

S.Carcaza Partida ft 600 250 160 500 200 140 Ø 185 65% 400 120 150 100 300 Ø 153 80 100 200 5 m 60 10 GPM 5 15 HP 200 12 40 7 20 HP 250 14 50 16 60 18 70 25 HP 8 300 20 350 22 80 24 90 400 26 100 30 HP 40 HP m NPSH PSI m 180 Ø 223 40% 51% Ø 210 57% 59% 61% 63% 65% Ø 197 2x3x9/2 50-200/2 Max .Solid Size 5 mm. Ø 223 Ø 210 Ø 197 Ø 185 Ø 172 50 HP 40 HP 30 HP 25 HP 20 HP Ø 172 63% Ø 163 61% 59% 3500 RPM U.Solid Size 12 mm.5 2 HP 2 3 HP 1 m 10 GPM Ø 210 5 HP Ø 185 3 HP Ø 163 2 HP 50 4 15 100 8 30 2. GPM l/s 3 m /h Pagina: 26 Sección: VII 150 12 200 45 Vigente: Sustituye : 04/02/04 26/01/04 . Ø 185 Ø 172 65% 30 63% Ø 163 Ø 153 20 61% 59% 57% 5 HP 1750 RPM 1.5 m NPSH U.S. GPM l/s 3 m /h ft 140 PSI m 45 60 40 120 50 100 40 80 25 30 60 20 40 10 20 10 5 15 35 0 50 4 10 100 6 20 8 30 150 10 Ø 223 40% Ø 210 Ø 197 51% 57% 59% 61% 2x3x9/2 50-200/2 63% 65% Max .

120 Ø 330 Ø 368 100 HP Ø 350 75 HP Ø 330 60 HP Ø 305 50 HP 60% Ø 305 1750 RPM 60 HP 75 HP Pa ina Se ió n 27 i en e Ssi e 03/05/06 04/02/04 . GPM l/s 3 m /h 0 100 10 25 50 200 300 20 75 100 400 30 125 500 600 40 150 175 700 5 m 20 GPM 5 7 60 25 HP 30 HP 40 HP 50 HP m NPSH m 55% 60% 65% 70% 70% 3x4x14/2 80-315/2 Max. Grain Size 11 mm.Carcaza Partida PS 500 200 Ø 368 140 Ø 350 65% 400 160 100 300 120 Ø 280 80 Ø 266 200 80 3 40 100 40 20 U.S.

Nuestra nueva multietapa TUT. acero inoxidable ACCIONAMIENTO MATERIALES DE CONSTRUCCION A L T U R A ft A L T U R A m CAUDAL gpm . estos beneficios son obtenidos en toda la curva. minimizando las cargas sobre los rodamientos y aumentando la vida útil de estos. duro. nuestra nueva bomba TUT de cuatro etapas esta diseñada para servir esas aplicaciones que requieran alturas de hasta 480 metros con la facilidad de mantenimiento de una carcaza partida. reduciendo costos de mantenimiento. Basada en nuestra experiencia en fabricar y servir mercados con nuestras bombas VKL multietapas y nuestras bombas carcaza partida de dos etapas. las bondades de su diseño. industriales y municipales. motor de combustion. así logrando el balance de esfuerzos axiales. se diferencia por su simple proceso de balanceo de esfuerzos radiales y axiales. La TUT usa conductos internos y externos para descargar de una etapa a la siguiente etapa del otro lado de la bomba. Este diseño ha sido exitosamente empleado en el manejo de líquidos a alta y baja temperatura. Estas cualidades son normalmente. eliminando así los empujes axiales. los cuales son la principal carga sobre los rodamientos de una bomba multietapa. turbina de vapor Hierro nodular. Una bomba capaz de cumplir muchos años de servicio es recordada por sus bondades y cualidades que la diferencian de otras bombas. A diferencia de la mayoría de las bombas. buenas hidráulicas combinadas con una construcción recia y amplia gama de materiales. bronce.Bomba Carcaza Partida Multietapa Hidromac se complace en presentar su nueva bomba carcaza partida TUT. no solo en el punto de mayor eficiencia. CAUDAL m³/h Serie TUT TYPO TUT ALTURA CAPACIDAD TEMPERATURAS PRESION OPER RANGO HP 4 ETAPAS 480 m 900 gpm 140 ºC 400-700 psi 325 bhp Motor electrio. así como en aplicaciones comerciales. un nuevo elemento dentro de nuestra continua búsqueda de ofrecer siempre mayores caudales y presiones para satisfacer las necesidades de nuestros clientes.

62 Tolerancia diametral Impulsor © (mm) .88 91.25 .25 19 26.75 36 87.75 27 44 115.3 .3 .5 4. Parte 2TUT8 RH 2TUT8 LH 3TUT9 RH 3TUT9 LH 4TUT10 RH 4TUT10 LH 4TUT10 RH 4TUT10 LH 7908 7909 0957 0958 0944 0945 0946 0947 Impulsor con Anillo No.22 15.75 21.3 .5 .35 .25 10 5 4 13 13 6 5.44 86 9 4 3 12.44 .25 . Impulsor Tipo de Estándar Impulsor No.62 .35 .25 32 106. (pulg) 6 6 7 7 8 8 8.5 12. Ext.Serie TUT Dimensiones Tamaño 2TUT-8 3TUT-9 4TUT-10 Tipo TUT 4 etapas Dimensiones D Succiòn Descarga YY X S Z H HD HA HC HB 3 2 9.25 19.3 .44 . Dia.5 16.22 13.35 . succion y anillo de desgaste de la carcaza) .5 10 4.5 Area Succion In² (pulg) 6 6 11.9 15.5 .35 © Promedio (entre diam.5 4.94 1260 12 DATOS DEL IMPULSOR Tamaño & Tipo.9 Paso de solidos (mm) .75 5.39 13. Dia. Parte 2956 2957 6393 6394 1534 1535 6799 7925 Max.39 11.5 8. (pulg) 8 8 9 9 10 10 10 10 Min.

250 4TUT10 2.75 . lubric a c io n Box D is t a nc ia R o da m ie nt o e ntre c e nt ro D o ble de C o nt a c t o ro da m ie nt o s A ngula r ( pulg) No. S t uf f ing T a m a ño C a mis a S t uf f ing B o x Box & T ipo E je OD P ro f undidad OD E s pa c io de t rás S t uf f B o x T a m a ño E m pa que t adura N o .5 4.812 .187 .125 .437 1.5 1.25 Datos de la Bomba Bomba Data Stuffing Box (pulg) Rodamientos E s pe s o r E s pe s o r C a s quillo R o da m ie nt o a nillo de S t uf f ing R adia l N o .5 3.812 2. D e a nillo s E m pa que t a dura 2TUT8 1. mm pulg 1/2 1/2 5/8 Dimensionamiento Bridas Succión y Descarga TUT Limites de Presión y Temperatura .125 500 600 700 750 900 1050 1 1 1 1/4 1/4 1/4 3/8 3/8 3/8 1.125 .5) Esparragos Dia.812 3.25) 165 (6.062 2.25 2.687 2.00) 133 (5.375 2 1.875 2.250 20307 20309 20311 3307 3309 3311 43.5 51 56 DATA STUFFING BOX Tamaño & Tipo 2TUT8 3TUT9 4TUT10 Numero de esparragos y colocacion 2 @ 180º 2 @ 180º 2 @ 180º Esparragos Circ.812 1062 .062 3.187 .5 .72 3/8 3/8 1/2 6 6 5 .28 2.687 .375 1. base mm (pulg) 127 (5.687 3.875 3TUT9 2.75 2.Serie TUT Datos de la bom ba Bom ba Bridas S uc cio n t am a ño A N SI x P si F F D es ca rga T am a ño AN SI x P si R F E spe so r N o m ina l C a rc aza pulg Datos Técnicos Carcaza M axim a C o rro s io n P e rm it ida pulg M axim a P res io n O pe ra cio n P SI Conecciones Diam etro del Eje T a m año & T ipo P rueba H idro s ta tica P re sio n P SI C ebado NP T M ano m e trica NPT D re na je NP T Im pe le r pulg A c o ple pulg St uf fing Box pulg 2TUT8 3 x 150 3TUT9 4 x 150 4TUT10 5 x 150 2 x 600 3 x 600 4 x 600 .

7A 8. 30 Vitón Acero Bronce SAE 62 Bronce SAE 62 R/O ³ AISI SS316 AISI SS317 Acero 18-8 SS AISI SS416 TFE Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Cl 30 Bronce Bronze SAE 62 SAE 62 Fibra Syntetica R/O ³ R/O ³ Acero Anillos de Bronce desgaste carcaza SAE 62 Impeller Rings (optional) Packing Rings Casquillos Glandula Esparragos Bronce SAE 62 R/O ³ Bronce ² Bronce ² Acero Esparrago tuerca Acero Shaft Sleeves Nuts Anillo de Lubricacion Soporte Rodam iento Int Cuna Impeler Bronce ² Bronce ² Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Tapa Rodamiento Cl 30 Sello Laberinto Bronce Buje de etapa Anillo de fondo Casing Bolting Hierro Gris Cl 30 SAE 62 Fibra Syntetica Cast Iron Cl. 30 Buna M Acero 1A. 30 R/O ³ Acero Item No. 113A Buje de etapa 130 125 O'ring Eje Visor de Aceite Acero Acero Acero Grado Acero Grado Acero Grado Acero Tornillo Carcaza Grado 8 SS316 shaft sleeve8 Grado 8 8 8 Grado 8 1 Mechanical Seals are mounted over 1² Silicon Bronce ASTM B584 C876010 Configuración puede variar según aplicación ²³ Requerido según aplicación C876010 Silicon Bronce ASTM B584 ³ Requerido según aplicación . 58A 63 73 Carcaza Im pelers & LH Eje RH Bronce ² Acero 1045 AISI SS416 Acero 1045 Bronce SAE 62 Bronce SAE 62 R/O ³ Bronce ² Bronce ² Acero 18-8 SS Bronce ² TFE Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Cl 30 Bronce Bronze SAE 62 SAE 62 Fibra Syntetica Cast Iron Cl. 8A 13 14 17 17B 17C 20 29 31.Serie TUT Datos Técnicos Materiales de Construcción Empaquetadura ó Sello Mecánico ¹ Mat especial R/O R/O AISI 4340 Bronce SAE 62 Bronce SAE 62 R/O ³ SS416 Bronce ² Acero 18-8 SS AISI SS416 Bronce Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Cl 30 Bronce Bronze SAE 62 SAE 62 Fibra Syntetica Cast Iron Cl. Descripcion Standard Hierro Gris Cl 40 Caldera Hierro nodular Acero WCB Bronce ² Corrosión Hierro Nodular SS316 Abrasivo Hierro Nodular Ni-Hard AISI SS416 Bronce SAE 62 R/O ³ R/O ³ Bronce ² Bronce ² Acero 18-8 SS AISI SS416 Bronce Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Cl 30 Bronce Bronze SAE 62 SAE 62 Fibra Syntetica Cast Iron Cl. 2A 6 7. 1B 2. 30 Buna M Acero 113. 30 Buna M Acero Sello Mec Hierro Gris Cl 40 Bronce ² Acero 1045 Bronce SAE 62 Bronce SAE 62 R/O ³ Bronce ² Bronce ² Acero 18-8 SS AISI SS416 N/A Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Cl 30 Bronce Bronze SAE 62 SAE 62 Fibra Syntetica Cast Iron Cl.33 32 35 40 58.

18 22 29 31 32 33 35 40 41 46 58 58A Descripción Rolinera Interior Tuerca de rolinera Anillo de lubricación Porta rolinera interior Cuña Eje Porta rolinera exterior Tapa rolinera Sello de Laberinto Contratapa Cuña acople Casquillo exterior Casquillo interior Item No. 63 68 69A 73A 73B 113 113A 125 127 128 130 Descripción Casquillo stuffing box Espaciador Arandela araña Empaquetadura Empaquetadura tapa rodamiento Anillo intermedio exterior Anillo intermedio interior Botella de nivel de aceite Tubería de lubricación Cuña intermedia O'ring camisa .Serie TUT Lista de Partes Corte seccional 4TUT-4 etapas Lubricación de los rodamientos por Grasa ó Aceite Lubricación por Grasa Primera Etapa Succión Tercera Etapa Descarga Segunda Etapa Cuarta Etapa Lubricación por Aceite LISTA DE PARTES Item No. 1A 1B 2 2A 6 7 7A 13 14 16 17 17B Descripción Carcaza Base Carcaza Tapa Impulsor Derecho Impulsor Izquierdo Eje Anillo Succion Der Anillo Succion Izq Empaque Camisa Eje Rolinera Exterior Glándula Tuerca Glándula Item No.

La bomba y motor deben ser cuidadosamente alineadas en la planta. deberá ser rígidamente anclada al piso para garantizar una correcta instalación de bomba y motor sin vibraciones.hidromac.5045 Fax:(58212) 961-3369 Diseño Grafíco: Rita Texeira TTRT. para luego realizar una alineación final en sitio certificada por personal con la debida experiencia y entrenamiento.6633 Fax:(575) 353-6649 Bombas Malmedi Santa Teresa del Tuy . Los impulsores serán balanceados dinámicamente. El prensa estopero podrá ser removido sin desarmar la bomba y los espárragos del estopero deberán de ser acero inoxidable tipo ojal para el reempaque del estopero. Los anillos de la carcaza deberán ser escalonados para mejor encaje en la carcaza y sostenidos con pines para prevenir su rotación. Las volutas y el conducto superior deberán tener conexiones de venteo para disipar el aire acumulado en estas cámaras.1. no sea mayor a la presión de la primera etapa. Conductos de agua deben tener un excelente acabado superficial que permita mayores eficiencias. MISCELANEOS: Se deberá proveer la bomba de conexiones de drenaje en todos los puntos inferiores de cada voluta y desde la cavidad debajo de cada estopero. La cavidad del estopero será lo mayor posible y deberá contener cinco hileras de cordón mas el anillo de lubricación. libre de poros u otros defectos de fundición.000hrs.Colombia ventas@hidromac. IMPULSORES: Los impulsores serán fabricados como standard en bronce al silicio ASTM B584 C876010 o en los materiales más adecuados a la aplicación. con la mitad montados opuestos a la otra mitad para mantener equilibrio hidráulico. La carcaza deberá ser probada hidrostáticamente a 150% de la presión máxima que pueda ser operada la bomba. fijados al eje por medio de cunas y fijados axialmente por medio de casquillos. El eje será roscado cerca de la primera y segunda etapa para permitir ajuste axial de los impulsores. Cd4Mcu) dependiendo de la aplicación. Serán diseñadas para prevenir fugas entre el eje y el casquillo. La velocidad de la bomba no excederá de 3600 RPM. CF8M.com www.com www. El casquillo será roscado para ajustar al casquillo contra los impulsores y tendrá prisioneros para fijarlo en su sitio. La bomba deberá tener cuatro impulsores.Edo. una vez que se haya anclado y rellenado la base con grouting para obtener la rigidez necesaria para absorber las vibraciones de los equipos.hidromac. de un diámetro acorde con las cargas transmitidas.com Tlf: (575) 353-6631 . CASQUILLO DEL EJE: El eje será protegido a través del estopero por casquillos de bronce. Datos Técnicos Especificaciones Generales Bombas TUT RODAMIENTO: Serán diseñados para una vida L10 mínima de 20. bronce. Miranda . de carcaza partida horizontal.net Email: bombasmalmedi@cantv. TUT. con succión y descarga situados a lados opuestos de la carcaza inferior de la bomba. con una altura dinámica de ______ metros y un NPSH requerido de ___ metros.net Tlf: (58239) 514-5026 . La bomba tendrá un caudal de diseño de ________ GPM. ACOPLE: Un acople flexible tipo API debe ser empleado para garantizar la mayor capacidad de desalineación posible y protegido por un guarda acople que cumple con las normas de seguridad ASTM B15. por medio de casquillos roscadas. Hidromac Hidromac Barranquilla .hidr . El rodamiento externo será de doble contacto angular y el interno será de tipo radial de bola. BASE: La bomba será soportada por una base de acero estructural de un tamaño adecuado. La bomba tendrá una eficiencia mínima de ____% en el punto de diseño. H30. EJES: El eje será de acero al carbón o superior.Venezuela Ter eresa Tuy Venezuela bombasmalmedi@cantv. ANILLOS DE DESGASTE: Los anillos de desgaste tendrán la mínima tolerancia para minimizar la recirculación y serán construidos en Bronce SAE B62 u otro tipo de bronce al estaño. CARCAZA: La carcaza será de hierro fundido (nodular. ESTOPEROS: La bomba será diseñada de tal manera que la presión sobre cualquiera de los estoperos.com Email: ventas@hidromac.Serie TUT GENERAL: La bomba será de tipo multietapa.22/05/06 .

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5 600 40 150 700 40 HP 100 NPSH m U S GPM l/s 3 m /h 0 100 10 200 300 20 400 30 100 500 800 50 200 50 Pagina: 1 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.5 3 4 30 HP 4.375 gpm ft PSI m Carcaza Partida Contra Incendio 3x4x10 80-250 Max. Solid Size 12 mm. 500 200 150 150 psi 60 HP 125 psi 50 HP 100 psi 40 HP 75 psi 30 HP 400 150 125 150 psi 125 psi 60% 65% 70% 75% 75% 70% 65% 100 300 100 psi 75 100 200 75 psi 60 HP 50 HP 3500 RPM 50 50 25 5m 20 GPM 2. Nueva .

5 40 HP 50 HP m 60 HP 100 NPSH U S GPM l/s 3 m /h 0 100 10 200 300 20 400 30 100 500 600 40 700 800 50 50 150 200 Pagina: 2 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.500 gpm ft PSI m Carcaza Partida Contra Incendio 3x4x10 80-250 Max.5 30 HP 65% 3 50 50 25 5m 20 GPM 4 4. Nueva . 125 psi 60 HP 100 psi 50 HP 500 200 150 400 150 125 125 psi 100 psi 60% 65% 70% 75% 75% 70% 100 300 3500 RPM 200 100 75 2. Solid Size 12 mm.

Solid Size 12 mm. 200 150 125 100 psi psi psi psi 125 100 75 60 HP HP HP HP 175 500 200 150 200 psi 30% 40% 50% 60% 70% 72% 72% 400 160 125 150 psi 100 300 120 75 200 80 50 125 psi 100 psi 100 HP 3 5m 50 GPM 125 HP 3500 RPM 5 7 75 HP 60 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 0 200 400 20 50 100 600 40 800 1000 60 150 200 250 Pagina: 3 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.500 gpm ft PSI m 600 220 Carcaza Partida Contra Incendio 4x6x10A 100-250A Max. Nueva .

750 gpm ft 250 100 70 80 psi Carcaza Partida Contra Incendio 4x5x15 100-380 Max. Solid Size 16 mm.6 60% 75 HP 100 40 30 6 2m 60 HP 20 50 GPM 9 50 40 HP 50 HP m NPSH 20 U S GPM l/s 3 m /h 0 200 20 100 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 300 1400 1600 100 400 Pagina: 4 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag. PSI m 90 psi 60% 70% 74% 78% 78% 74% 60 psi 200 80 60 70 psi 90 80 70 60 psi psi psi psi 75 60 50 40 HP HP HP HP 50 70% 1750 RPM 150 60 40 2 3 4. Nueva .

200 psi 60% 68% 72% 77% 79% 80% 79% 77% 72% 400 150 125 150 psi 100 125 psi 300 100 psi 100 200 50 50 25 5m 50 GPM 200 150 125 100 400 20 50 100 200 HP 75 3 4 5 75 HP 125 HP 100 HP 150 HP 3500 RPM 100 psi 200 HP psi 125 HP psi 100 HP psi 75 HP 600 40 150 800 1000 60 200 250 1200 80 300 1400 1600 100 350 400 1800 m NPSH U. Solid Size 15 mm. GPM l/s 3 m/h 0 200 Pagina: 5 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.S.750 gpm ft 500 200 PSI m 150 Carcaza Partida Contra Incendio 5x6x10 125-250 Max. Nueva .

Nueva . 40 280 120 100 115 psi 100 psi 80 69% 73% 75% 77% 115 psi 100 100 psi 75 90 psi 60 HP HP HP 79% 80% 79% 90 psi 100 200 60 80 1750 RPM 120 2 4 77% 75% 73% 69% 63% 5 6 100 HP 75 HP 8 60 HP m NPSH 60 40 40 20 40 20 5m 50 GPM U S GPM l/s 3 m /h 0 200 20 400 600 40 800 1000 60 200 1200 80 300 1400 1600 100 1800 100 400 Pagina: 6 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag. Solid Size 50 mm.1000 gpm ft PSI m Carcaza Partida Contra Incendio 5x6x16 125-400 Max.

81% 83% 83% 81% 80% 75% 135 125 100 80 Psi Psi Psi Psi 150 125 100 100 HP HP HP HP 1750 RPM 125 HP 100 HP 150 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 500 40 1000 80 200 1500 2000 120 400 2500 160 500 Pagina: 7 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.1000 gpm ft PSI m 100 300 90 80 250 100 200 75 50 150 40 50 100 30 20 50 25 0 2m 100 GPM 2 5 75 HP 10 70 60 80 Psi 100 Psi 135 Psi 125 Psi 125 75% 80% Carcaza Partida Contra Incendio 6x8x16 150-400 Max. Nueva . Solid Size 19 mm.

1250 gpm ft PSI m 100 300 90 80 250 100 200 75 50 150 40 50 100 30 20 50 25 0 2m 100 GPM 2 5 75 HP 10 70 80 Psi 60 100 Psi 130 Psi 125 Psi 75% 80% Carcaza Partida Contra Incendio 6x8x16 150-400 Max. 81% 83% 83% 81% 80% 75% 125 130 125 100 80 Psi Psi Psi Psi 150 150 125 100 HP HP HP HP 1750 RPM 125 HP 100 HP 150 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 500 40 1000 80 200 1500 2000 120 400 2500 160 500 Pagina: 8 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag. Nueva . Solid Size 19 mm.

S. 78% 76% 140 Psi 125 Psi 100 Psi 80 Psi 250 HP 200 HP 150 HP 125 HP 73% 68% 62% 250 HP 200 HP 150 HP 125 HP 6 m NPSH 1750 RPM 5 U.1250 gpm ft PSI m 100 125 Psi 300 125 90 80 250 100 200 75 50 150 40 50 100 30 20 50 25 2m 200 GPM 4 100 HP 70 80 Psi 60 100 Psi 140 Psi 62% 68% 73% 76% 78% 80% 81% 80% Carcaza Partida Contra Incendio 6x8x18 150-450 Max. GPM l/s 3 m /h 50 1000 100 200 400 2000 600 3000 200 Pagina: 9 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag. Nueva . Solid Size 16 mm.

125 Psi 300 125 90 80 100 Psi 78% 250 HP 200 HP 150 HP 125 HP 250 100 200 75 50 150 40 50 100 30 20 50 25 2m 200 GPM 6 4 100 HP 70 80 Psi 60 73% 68% 62% 250 HP 200 HP 150 HP 125 HP m NPSH 1750 RPM 5 U.ft PSI m 100 140 Psi 1500 gpm 62% 68% 73% 76% 78% 80% 81% 80% Carcaza Partida Contra Incendio 6x8x18 150-450 140 Psi 125 Psi 100 Psi 80 Psi 76% Max. Solid Size 16 mm. Nueva .S. GPM l/s 3 m /h 50 1000 100 200 400 2000 600 3000 200 Pagina: 10 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.

Nueva . Solid Size 16 mm. GPM l/s 3 m /h 50 1000 100 200 400 2000 600 6 3000 200 Pagina: 11 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag. 76% 78% 80% 81% 80% 250 HP 200 HP 150 HP 125 HP 1750 RPM 250 HP 200 HP 150 HP 125 HP m NPSH U.S.2000 gpm ft PSI m 120 350 150 100 125 Psi 300 125 90 80 250 100 200 75 50 150 40 50 100 30 2m 200 GPM 5 4 100 HP 70 80 Psi 60 100 Psi 140 Psi 62% 68% 73% Carcaza Partida Contra Incendio 6x8x18 150-450 140 Psi 125 Psi 100 Psi 80 Psi 78% 76% 73% 68% 62% Max.

6 63% 200 HP 150 HP 71% 68% 300 HP 250 HP 200 Psi 50% 58% 63% 68% 71% 74% 74% 200 Psi 175 Ps 150 Psi 125 Psi 300 HP 250 HP 200 HP 150 HP 1750 RPM m NPSH U.S. Nueva .7 200 80 40 100 40 10 m 200 GPM 4 4. GPM l/s 3 m /h 50 1000 100 200 400 2000 3000 200 600 Pagina: 12 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag. Solid Size 33 mm 240 160 500 200 175 Psi 400 160 120 150 Psi 125 Psi 300 120 80 3.1250 gpm ft PSI m Carcaza Partida Contra Incendio 6x10x22 150-580 Max.

6 U.1500 gpm ft 700 200 280 600 240 500 200 400 160 300 120 200 80 63% 80 40 100 40 10 m 200 GPM 4 4. Nueva .S.7 200 HP 150 HP 120 160 50% 58% 63% PSI m Carcaza Partida Contra Incendio 6x10x22 150-580 Max. GPM l/s 3 m /h 50 200 1000 100 400 600 2000 3. Solid Size 33 mm 200 Psi 175 Ps 150 Psi 125 Psi 200 Psi 175 Psi 150 Psi 125 Psi 74% 71% 68% 300 HP 250 HP 68% 71% 74% 300 HP 250 HP 200 HP 150 HP 1750 RPM m NPSH 3000 200 Pagina: 13 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.

300 125 90 100 Psi 80 87% 87% 300 HP 85% 80 Psi 80% 250 HP 3 40 3.ft PSI m 100 2500 gpm 130 Psi 70% 125 Psi 75% 80% 85% Carcaza Partida Contra Incendio 8x10x17 200-450 Max.5 70 60 1750 RPM 50 100 9 150 HP m NPSH 50 25 U. GPM l/s 3 m /h 4000 4500 Pagina: 14 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.5 4. Solid Size 33 mm. Nueva .S.5 6 30 20 2m 130 Psi 125 Psi 100 GPM 100 Psi 80 Psi 500 40 150 1000 80 300 300 HP 300 HP 200 HP 200 HP 1500 2000 120 450 2500 160 600 3000 200 750 3500 240 900 200 HP 250 100 200 75 50 150 2.

175 500 200 150 55% 64% 70% 75% 78% 80% 82% 83% 82% 80% 78% 200 175 150 140 Psi Psi Psi Psi 500 400 350 350 HP HP HP HP 1750 RPM 2.4 3.7 250 HP 300 HP 6. Solid Size 41 mm. Nueva .2000 gpm ft PSI m 600 220 200 Psi 175 Psi 400 160 100 300 120 75 200 80 50 50 GPM 25 m 125 150 Psi 140 Psi Carcaza Partida Contra Incendio 8x12x22 200-550 Max.1 400 HP 500 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 2000 100 400 200 800 4000 300 1200 6000 400 Pagina: 15 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.

2500 gpm ft PSI m 600 220 200 Psi Carcaza Partida Contra Incendio 8x12x22 200-550 Max. 175 500 200 150 55% 64% 175 Psi 400 125 160 100 300 120 75 200 80 50 50 GPM 25 m 150 Psi 140 Psi 70% 75% 78% 80% 82% 83% 82% 80% 78% 200 175 150 140 Psi Psi Psi Psi 500 400 350 350 HP HP HP HP 1750 RPM 2. Nueva .7 250 HP 300 HP 6. Solid Size 41 mm.1 400 HP 500 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h 2000 100 400 200 800 4000 300 1200 6000 400 Pagina: 16 Sección: VII-d Vigente: Sustituye : Pag.4 3.

HIDROMAC MODELO ANSI 2196 .

ANSI 2196 .HIDROMAC VISTA VISTA SECCIONAL SOPORTE CON RODAMIENTOS SOBREDIMENSIONADOS Acondicionados para multipless accesorios FLANCHE PARA FIJACION DE GUARDA-ACOPLE SELLOS TIPO LABERINTO EN BRONCE RESERVORIO DE ACEITE DE GRAN CAPACIDAD VISOR DE VIDRIO PARA MONITOREAR EL NIVEL DE ACEITE MULTIPLES TIPOS DE SELLAMIENTO PIE DE APOYO ROBUSTO .

T.2900 RPM (50 Hz) 0 m³/h m F.1450 RPM (50 Hz) 0 m³/h m F.T.1750 RPM (60 Hz) TOTAL ALTURA .2900 RPM (50 Hz) 13 32x 3 2x 0 -1 .T.3500 RPM (60 Hz) CAPACIDAD .3500 RPM (60 Hz) 3500/2850RPM STO MTO/LTO 500 160 1½x3-13 2x3-13 (LTO) 300 120 1x2-10 1½x3-10 3x4-10 2x3-8 1x1½-8 1½ x 38 80 200 40 2x3-10 3x4-7 3x4-13 (LTO) 1x1½-6 1½x3-6 2x3-6 3x4-8G 4x6-10 (LTO) 100 0 0 CAPACIDAD . 800 220 700 600 180 500 140 400 100 300 60 200 100 20 0 0 0 GPM 0 m³/h 100 20 40 200 60 300 70 80 100 500 150 700 900 200 1100 250 1400 400 0 GPM 20 100 40 200 60 70 300 80 400 100 500 600 150 700 200 800 250 1100 F. 240 200 m 75 700 800 1100 1400 1800 2200 2600 3400 4200 5000 STO MTO/LTO XTO 4x6-17 6x8-17 1750/1450 RPM 55 160 45 40 120 100 6x8-15 8x 10 - 140 15 G 8x10-17 3x4-13 1½x3-13 1½x3-10 1x2-10 2x3 -8 30 4x6-13 6x8-13 3x4-10H 4x6-10H 8x10-13 8x10-16H 80 60 40 10 20 20 3x 4-1 0 1x1½-8 1½x3-8 7 43x 1½x3-6 3x4-8 4x6-10 2x3-6 1x1½-6 0 700 140 180 900 1000 1400 1500 2200 220 300 500 3000 3400 700 5000 5800 6600 7400 1300 1400 0 300 400 500 60 80 100 CAPACIDAD .T. 0 GPM 350 95 310 270 75 65 60 50 230 200 180 160 140 40 120 30 20 100 80 60 40 10 20 0 0 0 GPM 0 m³/h 100 20 40 20 100 40 200 60 300 100 400 500 140 600 160 200 300 500 600 800 1000 1200 F.ANSI 2196 .1750 RPM (60 Hz) TOTAL ALTURA .1450 RPM (50 Hz) TOTAL ALTURA . m TOTAL ALTURA .HIDROMAC CURVA CURVAS DE RENDIMIENTO CAPACIDAD .

5 3 3 4 4 2 3 3 4 4 6 6 3 3 4 6 8 10 8 10 10 6 6 6 8 8 8 8 8G 10 10 10 10 10H 10 10H 13 13 13 13 13 13 15 15 15G X D B A SP Foot Pa tterm E1 E2 F H U Sha ft KEYW AY V 6½ 5¼ 4 13½ 3¾ 3 0 7¼ 5/8 .I N T E R C A M B I A B I L I D A D Y D AT O S D I M E N S I O N A L E S Pum p Dim e nsions Pum p Fra m e Size ANSI AB AB STO AA AB A60 A70 A70 A05 A50 A60 A70 A40 A80 A80 A20 A30 A40 A80 A90 A100 A110 A120 A120 DIS SUC IMP 1 1.5 2 1 1.5 3 3 1.875 3/16 x 3/32 2 MTO OR LTO XTO 9½ 11 11 8¼ 8½ 8½ 9½ 11 4 19½ 3¾ 4 7/8 35/8 12½ 12½ 13½ 13½ 10½ 10 11½ 12½ 13½ 16 18 14½ 6 277/8 5¼ 8 4½ 18¾ 18 19 19 MTO MTO 1.25 1/4 x 1/8 5/8 2 5/8 LTO LTO 1.5 2 3 4 6 8 6 8 8 1.5 2 3 3 1 1.375 5/8 x 5/16 4 Diseño Gráfico: Rita Teixeira TRP/ANSI 2196 22/06/06 .875 1/2 x 1/4 7/8 2.5 2 3 3 4 4 1.

STO 35% 39% 43% Ø 154 40 15 10 30 8 10 20 6 12 5 Alabes 47% 51% 53% 53% 51% Max.5 15 70 5 80 90 5 7.5 HP 3 20 50 20 10 Ø 89 50% 0. GPM l/s m /h Pagina: 1 Sección: VIII 3 0 10 1 2. Ø 140 Ø 127 Ø 115 Ø 102 1 HP 1750 RPM 47% 43% 5 10 4 0. Grain Size 9 mm.S.5 HP Ø 127 5 HP Ø 115 3 HP 200 80 60 Linea Proceso ANSI 2196 1x1½-6 AA .8 2.ft PSI m Ø 154 7.STO 5 Alabes Max. Nueva .9 0.5 m 39% 0.5 17.2 1.6 5 HP 2m 5 GPM 0.9 1.6 2 2 GPM m NPSH U.5 20 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. GPM l/s m3/h ft PSI 20 0 20 2 5 40 60 4 10 15 80 6 20 100 120 8 25 140 m 14 Ø 154 1 HP 2196 1x1½-6 AA .S.5 20 30 2 40 3 10 50 60 4 12.4 3 HP 1. 50 150 60 40 Ø 154 Ø 140 Ø 127 Ø 115 Ø 102 30% 40% 50% 55% 58% 60% 61% 61% 60% 58% 55% 100 40 30 3500 RPM 7. Grain Size 9 mm.5 HP 2 HP m NPSH U.

5 HP Ø 127 5 HP 200 80 60 2196 1½x3-6 AB .S.5 HP 50% 5 10 4 0. GPM l/s m3/h Pagina: 2 Sección: VIII 0 20 2 5 40 60 4 10 15 80 6 20 100 120 8 25 140 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.75 HP m NPSH 5 GPM U.5 10 HP 5. Grain Size 11 mm.5 4 5 HP 3 HP m NPSH U.5 m 2 0.S. 50 150 60 40 Ø 154 40% 55% 63% 67% 69% 70% 70% 69% 67% Ø 140 3500 RPM Ø 127 100 40 30 Ø 115 Ø 102 1.Linea Proceso ANSI ft PSI m Ø 154 10 HP Ø 140 7. Ø 140 Ø 127 8 60% 1750 RPM 10 20 6 Ø 115 1.6 1 HP 0.2 56% 1.5 HP 2m 2 10 10 GPM 3 3.5 20 50 20 7. GPM l/s m3/h ft PSI 20 50 5 20 m Ø 154 1.75 HP 100 150 10 40 200 15 250 60 300 20 350 80 14 2196 1½x3-6 AB .5 HP Ø 140 1 HP Ø 127 0. Nueva .9 0. Solid Size 11 mm.STO 5 Alabes Max.STO 40% Ø 154 40 15 10 30 12 5 Alabes 50% 56% 60% 62% 62% Max.

50 150 60 40 Ø 127 Ø 140 65%68% 70% 72%73% 73% 72% 70% 68% 65% 15 HP 10 HP 7 100 40 30 Ø 115 3500 RPM 20 50 20 Ø 102 2m 2 10 10 GPM 2.6 0. Ø 154 40 15 10 30 8 10 20 6 12 Ø 140 Ø 115 1750 RPM 2 HP 5 10 4 0.5 HP 200 80 60 Ø 154 45%50%55% 60% Linea Proceso ANSI 2196 2x3-6 Soporte STO 6 Alabes Max.5 mm.5 m 0.ft PSI m Ø 154 15 HP Ø 140 10 HP Ø 127 7.5 1. Nueva .9 1.1 1.S. Grain Size 9.S. Solid Size 9. GPM l/s m /h ft PSI m 3 50 5 100 20 150 10 40 200 15 250 60 300 20 350 80 400 25 100 450 30 20 Ø 154 2 HP Ø 140 1.5 mm. GPM l/s m3/h Pagina: 3 Sección: VIII 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 60 300 20 350 80 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.8 2.2 1.5 HP Ø 127 1 HP 50% 40% 55% 60% 63% 66% 69% 69% 66% Ø 127 55% 50% 63% 60% 14 2196 2x3-6 Soporte STO 6 Alabes Max.5 HP 1 HP 2 10 GPM m NPSH U.5 3 4 5 60% 5 HP 7½ HP m NPSH U.

5 HP 2 HP 0.3 0.9 1m 5 GPM 1 HP 1.STO 5 Alabes Max.2 1.S. GPM l/s m3/h ft PSI m Ø Ø Ø Ø 205 191 178 166 25 2 10 50 4 75 100 6 20 125 8 30 150 10 175 12 40 200 50 100 40 30 3 2 1.5 1 HP HP HP HP 2196 1x1½-8 AA .8 2.7 m NPSH U.9 1. Solid Size 9 mm. GPM l/s m3/h Pagina: 4 Sección: VIII 0 20 2 5 40 60 4 10 15 80 6 20 100 120 8 25 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.S.STO Max.4 3. Solid Size 9 mm.7 6 15 HP 52% 100 40 30 20 10 HP 7.ft PSI m Ø 205 30% 40% 46% 300 120 52% 90 Ø 191 56% 58% 59% 60% Linea Proceso ANSI 2196 1x1½-8 AA . 80 250 100 200 80 Ø 153 56% 5 Alabes 59% 58% 60% 70 60 Ø 178 Ø 166 20 HP 3500 RPM 50 150 60 40 Ø 140 Ø 127 0.5 HP HP HP HP 5 HP m NPSH U.5 2.4 3. Nueva .5 HP 50 20 10 2m 5 GPM Ø Ø Ø Ø 205 20 191 15 166 10 153 7.9 1. 25 Ø 205 30% 40% 44% 48% 75 30 20 Ø 178 Ø 191 52% 55% 57% 57% 55% 52% 48% 1750 RPM 50 20 15 Ø 166 Ø 153 Ø 140 10 25 10 5 Ø 127 3 HP 4.

8 2. Solid Size 11 mm.ft PSI m 300 120 Ø 205 40% 50% 90 Ø 191 55% 60% 62% 64% 64% 62% Linea Proceso ANSI 2196 1½x3-8 AB .STO 5 Alabes Max. GPM l/s m3/h Pagina: 5 Sección: VIII 0 20 2 5 40 60 4 10 15 80 6 20 100 120 8 25 140 10 30 160 35 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.4 3 3.4 1750 RPM Ø 127 2 HP 20 10 5 5 1m 0.9 1 HP m NPSH U. Nueva .9 50 20 10 1m 10 GPM 5 HP 10 HP 7.5 1 HP HP HP HP 100 150 10 40 200 15 250 60 300 20 350 80 2196 1½x3-8 AB . 80 250 Ø 178 100 200 80 70 Ø 166 60% 55% 60 Ø 153 Ø 205 Ø 191 Ø 178 Ø 153 Ø 140 Ø 127 25 20 15 10 7.2 20 HP 25 HP 3500 RPM 100 40 30 20 1.S.5 HP m NPSH U.5 HP 5 GPM 0.7 4.5 1.S. 80 35 25 Ø 205 30 20 26% Ø 191 Ø 178 61% 61% 58% 55% 52% 47% 60 25 Ø 166 20 40 15 15 Ø 153 Ø 140 10 43% 3 HP 2. GPM l/s m3/h ft PSI m Ø Ø Ø Ø 205 191 166 140 50 5 20 3 2 1.5 5 HP HP HP HP HP HP 50 150 60 40 Ø 140 Ø 127 15 HP 1. Solid Size 11mm.STO 5 Alabes 38% 43% 47%52% 55% 58% Max.6 1.

75 HP Ø 166 0. GPM l/s 3 m/h 0 5 GPM 1.2 m 2 2 U.ft PSI 14 m 11 Ø 205 10 26% Linea Proceso ANSI 2196 1½x3-8 AB . Nueva .S. Solid Size 11mm.6 0.75 HP 100 m NPSH 100 Pagina: 6 Sección: VIII Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.STO 36%43% 47% 52% 55% 5 Alabes Max.5 HP 0.4 4 3 0.5 0.5 HP 10 7 20 47% 8 6 Ø 153 43% 1 HP 1150 RPM 15 5 Ø 140 6 4 Ø 127 2.9 20 2 5 10 40 60 4 15 20 80 6 0. 30 12 25 58% 9 Ø 191 8 Ø 178 Ø 166 61% 61% 58% 55% 52% Ø 205 1 HP Ø 191 0.

S. GPM l/s m3/h Pagina: 7 Sección: VIII 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 60 300 20 350 80 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.4 3. Solid Size 13 mm.8 1.S.2 Ø 140 60% 1750 RPM Ø 127 56% 2.3 20 50 20 10 20 GPM 2m 20 HP 15 HP m NPSH U.Linea Proceso ANSI ft PSI m 70 Ø Ø Ø Ø 184 175 153 140 30 25 20 15 HP HP HP HP Ø 184 200 80 50 150 60 40 Ø 140 Ø 127 100 40 30 2.MTO 56% 60% 64% 66% 5 Alabes Max.5 2 HP m NPSH U.1 3 HP 5 10 4 0.7 4. Nueva .9 2196 3x4-7 A70 . GPM l/s m3/h ft PSI m 16 50 20 14 0 100 10 25 200 300 20 400 30 100 500 600 40 125 150 700 800 50 175 900 50 75 200 Ø 184 Ø 175 Ø 166 40% 50% 2196 3x4-7 A70 . 60 Ø 175 Ø 166 Ø 153 3500 RPM 25 62% HP 3 3. Solid Size 13 mm.MTO 55% 62% 67% 5 Alabes 70% 72% 72% 70% 67% 30 HP Max. 40 15 12 66% Ø 153 64% Ø 184 Ø 175 Ø 166 Ø 153 5 3 3 2 HP HP HP HP 10 30 8 10 20 6 1.5 m 10 GPM 50% 1.

S. GPM l/s m3/h Pagina: 8 Sección: VIII 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 60 300 20 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Solid Size 13 mm.1 15 HP 100 40 30 2m 20 50 20 10 GPM Ø 215 Ø 205 Ø 191 Ø 178 30 25 20 15 HP HP HP HP 3 10 HP m NPSH U.ft PSI m 140 300 120 100 Ø 215 Ø 205 45% 55% 60% 63% 65% Linea Proceso ANSI 2196 2x3-8 A60 .6 0.0 5 HP 20 10 5 5 1m 10 GPM 2 HP 3 HP m NPSH U. GPM l/s m3/h ft PSI m 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 60 300 20 350 80 80 35 25 Ø 215 Ø 205 35% 45% 50% 2196 2x3-8 A60 .3 20 HP 25 HP 30 HP 40 1.MTO Max.MTO 56% 59%61% 1.9 1. Solid Size 13 mm.8 3.5 3. 30 20 60 25 15 Ø 191 Ø 178 Ø 166 Ø 153 Ø 215 5 Ø 205 3 Ø 191 2 HP HP HP 1750 RPM 20 40 15 Ø 140 10 0.2 61% 59% 56% 50% 5 Alabes Max.S. Nueva .5 50 60 Ø 140 4. 90 80 Ø 191 5 Alabes 65% 63% 250 100 200 70 60 80 Ø 153 Ø 178 Ø 166 3500 RPM 150 5.7 2.

4 3 HP 500 30 600 40 125 150 700 800 50 175 m NPSH U.5 HP 2196 3x4-8 A70 .8 2.MTO 4 Alabes Max.S.S. Solid Size 16 mm. 40 15 12 Ø 215 10 50% Ø 205 Ø 191 60% 66% 70% 72% 74% 74% 72% 70% 66% 3 HP 0.6 2 0.5 HP 1. GPM l/s m3/h ft PSI 20 0 100 10 25 200 300 20 400 900 50 75 100 200 m 14 Ø 215 3 HP Ø 191 2 HP Ø 178 1. 30 20 60 25 15 76% 78% 78% 76% 74% 70% Ø 191 Ø 178 Ø 166 Ø 153 20 40 15 3500 RPM 3 10 1. Solid Size 16 mm. GPM l/s m /h Pagina: 9 Sección: VIII 3 50 5 100 20 150 10 40 200 15 250 60 300 20 350 80 400 25 100 450 30 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.5 1m 20 GPM 5 HP 1. Nueva .Linea Proceso ANSI ft PSI m Ø Ø Ø Ø 215 10 205 7.9 1.2 10 HP 20 10 5 5 7.5 178 5 153 3 HP HP HP HP 80 35 25 Ø 215 Ø 205 2196 3x4-8 A70 MTO 60% 65% 4 Alabes 70% 74% Max.8 30 8 10 20 6 Ø 178 Ø 166 1750 RPM 5 10 4 0.5 m 10 GPM 0.5 HP 2 HP m NPSH U.2 1.

MTO 5 Alabes 50% 55% 60% 64% 67% 69% Max.9 1.8 40% 3 HP 2 HP 300 20 50 75 100 m NPSH 20 GPM U.MTO 5 Alabes 63% Max. GPM l/s m3/h ft PSI m 0 100 10 25 Ø 215 5 HP Ø 205 3 HP Ø 191 2 HP 200 300 20 400 900 50 75 100 125 200 2196 3x4-8G A70 .S.9 5.ft PSI m Ø Ø Ø Ø 215 205 191 178 60 50 40 30 HP HP HP HP 100 300 Linea Proceso ANSI 2196 3x4-8G A70 .2 1. Nueva .3 4.5 6.S.7 4. Ø 215 150 40% Ø 205 80 100 200 60 75 71% 71% Ø 191 Ø 178 Ø 166 Ø 153 69% 67% 64% 60 HP 50 HP 3500 RPM 50 100 25 40 Ø 140 50% 3.5 1.1 20 3 5m 20 GPM 15 HP 500 30 60% 40 HP 55% 30 HP 25 HP 20 HP 600 40 700 800 50 150 175 m NPSH U.5 mm. Grain Size 18. GPM l/s m3/h Pagina: 10 Sección: VIII 0 100 10 25 200 400 30 500 125 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. 80 35 25 Ø 215 Ø 205 20 40% 50% 58% 68% 71% 30 60 73% Ø 191 25 Ø 178 1750 RPM 20 40 15 15 73% 71% 68% 63% Ø 166 Ø 153 10 58% Ø 140 50% 5 HP 20 10 5 5 1m 0. Grain Size 18 mm.

S. Grain Size 11 mm.8 2. GPM l/s m /h ft 120 3 0 25 2 10 50 4 75 6 20 100 125 8 30 150 10 PSI 50 m Ø 255 35 27% 32% 37% 42% 45% 46% 46% 45% 42% 37% 2196 1x2-10 A05 .MTO 5 Alabes Max.5 HP HP HP HP Ø 205 20 Ø 178 20 15 5 HP 1750 RPM 40 10 20 10 5 Ø 153 3 HP 1m 5 GPM 0.2 1. Nueva .8 1. 5 Alabes 400 150 125 Ø 229 50% 100 300 Ø 205 20 HP 25 HP Ø Ø Ø Ø 255 229 205 178 5m 30 25 20 15 30 HP 100 200 75 Ø 178 15 HP 10 HP 7.ft PSI m 500 200 Ø 255 150 25% 30% 35% 40% 45% 47% Linea Proceso ANSI 2196 1x2-10 A05 .9 2 HP 1.9 1.5 1. GPM l/s m3/h Pagina: 11 Sección: VIII 0 20 2 5 40 60 4 10 15 80 100 6 20 25 120 8 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.5 HP m NPSH U.5 HP 0.4 HP HP HP HP 3500 RPM 50 100 50 25 Ø 153 Ø 127 5 GPM 5 HP m NPSH U.MTO 49% Max.S. Grain Size 11 mm.6 0. 100 40 80 30 60 30 Ø 229 25 Ø Ø Ø Ø 255 205 178 153 5 3 2 1.

6 30 HP 15 HP 10 HP 20 HP 25 HP 5m 10 GPM m NPSH U. 62% 61% Ø 205 60% 75 30 20 1750 RPM Ø 178 50 20 15 Ø 153 10 25 10 5 1m 5 GPM 0.ft 500 PSI m 200 150 Linea Proceso ANSI 2196 1½x3-10 A50 .4 3.9 5 HP Ø 255 3 HP Ø 229 2 HP Ø 205 1 HP 3 HP 2 HP m NPSH U. GPM l/s m3/h Pagina: 12 Sección: VIII 0 20 2 40 60 4 80 6 20 100 120 8 30 140 160 10 180 10 40 Vigente: 14/11/05 Sustituye : 29/03/05 . Grain Size 7 mm.6 0.8 2.1 2. Grain Size 7 mm.MTO 62% 5 Alabes Max.4 4 4.S. 400 150 125 45% 50% 55% 58% 60% 62% 63% 63% 62% 60% Ø 229 100 Ø Ø Ø Ø 255 229 205 178 40 30 20 25 HP HP HP HP 300 Ø 205 3500 RPM 200 100 75 Ø 178 40 HP Ø 152 50 100 50 25 1.S. GPM l/s m /h ft PSI m 3 50 5 20 100 150 10 40 200 250 15 60 300 20 350 400 25 80 Ø 255 45% 50% 100 40 30 Ø 229 25 55%57% 59% 60%61% 2196 1½x3-10 A50 .MTO 5 Alabes Ø 255 30% Max.

Solid Size 10 mm.8 2.4 10 20 10 5 5 HP 3 1m 10 GPM 3 HP m NPSH U.MTO 55% 60% Ø 255 125 5 Alabes 63% 65% 65% 63% 60% Max.2 1.6 30 25 HP HP 15 HP 400 30 100 50 40 HP HP 20 HP 500 600 40 125 150 700 800 50 175 m NPSH U. Nueva .1 2196 2x3-10 A60 .1 3 4.S.4 9.5 HP 0.6 6.S.1 7.MTO 5 Alabes Max. 400 150 Ø 229 100 300 Ø 205 55% 100 75 Ø 178 60 HP 3500 RPM 200 50 100 50 25 5m 20 GPM 75 HP Ø 153 2. GPM l/s m3/h ft 120 35 0 100 10 25 200 300 20 900 50 75 200 PSI m Ø 255 50% 55% 60% 62% 2. GPM l/s m3/h Pagina: 13 Sección: VIII 50 5 20 100 150 10 40 200 15 250 60 300 20 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.Linea Proceso ANSI ft PSI m Ø Ø Ø Ø 255 229 205 178 75 60 50 40 HP HP HP HP 500 200 150 2196 2x3-10 A60 .5 1.9 1. Solid Size 10 mm.5 HP Ø 205 5 HP Ø 205 20 55% Ø 178 15 20 40 10 HP Ø 153 1750 RPM 7. 100 40 80 30 60 30 Ø 229 25 62% 60% Ø 255 10 HP Ø 229 7.

S. 400 150 125 Ø 229 100 300 73% 71% 68% Ø 205 100 HP 100 75 3500 RPM 200 Ø 178 65% 75 HP 50 100 50 25 Ø 153 60% 50 HP 60 HP 5m 20 GPM 3 3.6 6.8 2.2 1.7 4.Linea Proceso ANSI ft PSI m Ø Ø Ø Ø 255 100 HP 229 75 HP 205 50 HP 178 30 HP 500 200 150 Ø 255 50% 55% 60% 65% 68% 2196 3x4-10 A70 .1 7. Solid Size 16 mm. 100 40 80 30 30 Ø 229 25 Ø Ø Ø Ø 255 10 229 7. Nueva . GPM l/s m3/h Pagina: 14 Sección: VIII 0 100 10 25 200 300 20 50 125 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.1 0.MTO 5 Alabes Max.9 1. GPM l/s m3/h ft PSI m 0 100 10 25 200 300 20 400 30 100 500 900 50 75 200 120 35 Ø 255 50% 55% 60% 65% 68% 70% 70% 68% 2196 3x4-10 A70 .S. Solid Size 16 mm.5 HP Ø 153 60% 5 HP 1.6 15 10 HP 7.6 30 HP 20 HP 600 40 125 150 700 40 HP m NPSH 25 HP 800 50 175 U.5 205 5 153 3 HP HP HP HP Ø 205 20 65% 1750 RPM 60 Ø 178 20 40 10 20 10 5 20 GPM 1m 0.MTO 71% 73% 5 Alabes Max.5 3 HP 400 30 75 100 500 m NPSH U.

40 15 12 Ø 229 10 30 Ø 205 8 10 20 6 Ø 178 0.7 7. Nueva .8 Ø 255 5 Ø 229 3 Ø 205 2 HP HP HP 2 0.5 1. GPM l/s m /h / ft PSI 20 3 0 100 10 25 200 300 20 900 50 75 M 14 Ø 255 55% 60% 65% 70% 2196 3x4-10H A40 .5 HP HP HP HP 5 HP 3 HP 400 30 100 125 500 600 40 150 700 800 50 175 200 m NPSH U.8 2.S. GPM l/s m3/h Pagina: 15 Sección: VIII 0 100 10 25 200 300 20 50 75 400 30 100 500 125 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.2 5 10 4 3 HP 2 HP 1. Solid Size 16 mm.S.6 5 HP 1150 RPM 60% 0. 20 HP 50 20 15 Ø 178 60% Ø 153 1.ft PSI m Ø 255 100 40 25 75 30 20 Ø 205 Ø 229 30 50% 60% 65% 70% 73% 75% 77% Linea Proceso ANSI 2196 3x4-10H A40 .2 65% 15 HP 1750 RPM 10 25 10 5 10 HP 50% 1m 20 GPM 1.MTO 73% 74% 74% 73% 70% 65% 5 Alabes Max.MTO 5 Alabes 77% 75% 73% 70% Max. Solid Size 16 mm.5 HP Ø Ø Ø Ø 255 20 229 15 205 10 178 7.5 m 20 GPM m NPSH U.9 1.

ft PSI m 500 200 150 Linea Proceso ANSI 2196 4x6-10G A80 . Nueva .MTO/LTO Ø 261 40% 50% 60% 65% 6 Alabes 70% 72% Max. Solid Size 25 mm.3 8.3 100 10 75 HP m NPSH U.7 1750 RPM 50% 15 HP 20 HP 10 HP m NPSH U.S. Solid Size 25 mm.MTO 70% 72% 74% 75% 75% 74% 72% 70% Max. 74% 125 400 150 100 300 75 75% 75% 74% Ø 242 Ø 229 Ø 215 Ø 205 150 HP 4.1 2. 6 Alabes 25 Ø 242 75 30 20 Ø 229 1. GPM l/s m /h Pagina: 16 Sección: VIII 3 10 200 50 300 20 75 400 30 100 500 125 600 40 150 700 800 50 175 900 60 200 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.8 7.4 2.8 Ø Ø Ø Ø 261 150 HP 242 125 HP 229 100 HP 205 75 HP 72% 70% 100 200 3500 RPM 50 50 25 5m 50 GPM 125 HP 100 HP 11. GPM l/s m3/h ft PSI m 0 200 20 50 400 600 40 800 1000 60 200 1200 80 250 1400 1600 100 1800 100 150 300 350 400 100 40 30 Ø 261 50% 60% 65% 2196 4x6-10G A80 .6 5.S.5 Ø 261 20 Ø 229 15 Ø 205 10 HP HP HP 65% 50 20 15 Ø 215 60% Ø 205 10 25 10 5 1m 20 GPM 2.

5 HP Ø 215 5 HP Ø 229 10 78% 1. Nueva . 6 Alabes 75% 78% 80% 75 40 25 Ø 242 82% 84% 84% Ø 261 30 HP Ø 229 20 HP Ø 215 15 HP Ø 229 Ø 215 82% 2.MTO Max.9 6. GPM l/s m /h ft PSI m 16 50 20 14 3 0 200 20 50 400 600 40 800 1000 60 200 250 1200 80 1400 100 150 300 2196 4x6-10H A80 . 78% 80% 82% 82% 40 15 Ø 242 12 Ø 261 10 HP Ø 242 7.4 7.5 m 50 GPM m NPSH U.2 1150 RPM Ø 215 Ø 205 30 8 10 20 6 75% 10 HP 1.1 20 HP 15 HP m NPSH U.ft PSI m 100 50 35 Ø 261 30 60% 65% 70% Linea Proceso ANSI 2196 4x6-10H A80 .S.8 2.3 4.7 4.MTO Ø 261 60% 6 Alabes 70% 75% Max.4 1750 RPM 30 50 20 Ø 205 80% 30 HP 15 20 25 10 1m 50 GPM 3 3. Solid Size 25 mm.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 17 Sección: VIII 0 200 20 50 400 100 600 40 150 800 200 1000 60 250 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Solid Size 25 mm.5 HP 5 HP 5 10 4 0.

Solid Size 5.6 20 10 2m 10 GPM 0.5 mm.6 m NPSH U.9 1.1 125 HP 3500 RPM 100 Ø 229 1.ft PSI 300 m Ø 330 200 35% 45% 50% 53% Linea Proceso ANSI 2196 1½x3-13 A20 . Solid Size 5.MTO 5 Alabes Max. GPM l/s m /h ft PSI m 3 0 100 10 25 200 300 20 400 700 50 800 900 50 75 175 200 200 80 60 Ø 330 15 Ø 305 15 Ø 280 10 Ø 255 7.S.7 5 HP 7½ HP m NPSH U.1 HP 500 600 30 100 125 40 150 100 200 75 5m 20 GPM 3 4.MTO/LTO 56% 58% 59% 60% Max. Nueva .2 1.6 100 HP 75 HP 60 HP 50 40 HP 6. 5 Alabes 600 250 Ø 305 175 Ø Ø Ø Ø 330 125 305 100 280 75 255 60 HP HP HP HP 150 200 125 Ø 280 60% 59% Ø 255 400 150 9. GPM l/s m /h Pagina: 18 Sección: VIII 3 0 50 5 100 150 10 200 250 15 300 20 350 400 25 450 20 40 60 80 100 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.1 2. 50 150 60 40 Ø 330 35% 45% 50% 53% 56% Ø 305 Ø 280 58% 59% 60% 60% 59% 58% 56% 10 HP 15 HP 100 40 30 Ø 255 Ø 229 1750 RPM 20 50 0.8 7.5 mm.5 2.S.5 HP HP HP HP 2196 1½x3-13 A20 .

6 100 HP 75 HP 9. Solid Size 9.7 150 HP 125 HP 100 200 75 5m 3 50 GPM 4.7 20 HP 15 HP 20 50 20 10 2m 3.S.4 10 HP 20 GPM m NPSH U.1 2.3 0.MTO 5 Alabes Max.5 mm. GPM l/s m /h ft PSI m 3 200 20 50 400 600 40 100 150 Ø 330 50 150 60 40 Ø 280 Ø 255 100 40 30 Ø 229 Ø 305 36% 46% 57% 61% 63% 64% 64% 63% 2196 2x3-13 A30 . Ø 305 600 250 175 66% 65% Ø 280 Ø Ø Ø Ø Ø 330 200 HP 305 150 HP 280 100 HP 255 75 HP 229 60 HP 150 200 63% 3500 RPM 400 150 125 Ø 255 200 HP 100 Ø 229 13.8 800 1000 60 200 250 1200 80 300 1400 1600 100 350 m NPSH U.S.5 mm.5 2.MTO/LTO 5 Alabes Max.9 1.6 6 60 HP 7. Solid Size 9. Nueva . Ø 330 20 Ø 305 20 Ø 255 10 HP HP HP 1750 RPM 61% 4.ft PSI 300 m Ø 330 45% 55% 200 60% 63% 65% 66% Linea Proceso ANSI 2196 2x3-13 A30 . GPM l/s m /h Pagina: 19 Sección: VIII 3 0 100 10 25 200 300 20 400 30 100 500 600 40 125 150 700 50 800 900 50 75 175 200 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.6 0.

GPM l/s m /h ft PSI m 3 0 200 20 50 400 600 40 800 1000 60 200 250 1200 80 1400 1600 100 1800 100 150 300 350 400 200 100 70 Ø Ø Ø Ø Ø 330 305 280 255 229 40 30 25 20 15 HP HP HP HP HP 2196 3x4-13 A40 .1 3500 RPM 100 HP 75 HP 60 HP m NPSH 5m 50 GPM 10. 60 150 80 Ø 330 65% 70% 72% 73% 73% 72% Ø 305 50 Ø 280 40 HP 60 100 40 Ø 255 30 HP 25 HP 20 HP 2. 400 150 300 125 Ø 229 100 70% Ø Ø Ø Ø 255 150 229 100 205 75 178 60 HP HP HP HP Ø 205 150 HP 100 75 200 50 100 50 25 Ø 178 4.9 1750 RPM 30 40 50 20 Ø 229 2m 20 GPM 1.6 125 HP 6.6 9.4 3 3.7 U. GPM l/s m /h Pagina: 20 Sección: VIII 3 0 100 10 25 200 300 20 400 30 100 500 600 40 125 150 50 75 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.7 4.MTO 6 Alabes 55% 60% Max. Solid Size 16 mm.8 15 HP 700 800 50 175 200 900 m NPSH U.1 7.S.ft PSI m 500 200 150 Ø 255 60% 65% Linea Proceso ANSI 2196 3x4-13 A40 .LTO 70% 73% 74% 74% 73% 6 Alabes Max.S.2 1. Solid Size 16 mm. Nueva .

MTO 73% Max. 6 Alabes 72% 30 20 60 25 Ø 255 15 Ø 229 15 7. Solid Size 16 mm.5 HP 1 Ø 280 4.S.5 20 10 5 5 20 GPM 1m 5 HP 2 Ø Ø Ø Ø 330 15 305 10 280 7.9 1150 RPM 20 40 10 HP 10 1. GPM l/s m /h 3 0 100 10 200 300 20 400 30 100 500 600 40 150 50 Pagina: 21 Sección: VIII Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.ft PSI m Ø 330 55% 60% 65% 35 80 25 Ø 305 70% 72% 73% Linea Proceso ANSI 2196 3x4-13 A40 .5 255 5 HP HP HP HP m NPSH U. Nueva .

GPM l/s m /h Pagina: 22 Sección: VIII 3 0 200 20 50 400 100 600 40 150 800 200 1000 60 250 1200 80 300 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.ft PSI m 200 80 60 Ø 330 50 65% 70% Linea Proceso ANSI 2196 4x6-13 A80 .7 40 HP 30 HP 50 20 10 2m 50 GPM 20 HP m NPSH U.9 1.4 mm.MTO 6 Alabes 75% 78% 78% Max. Solid Size 25.4 mm.MTO 65% 70% 75% 77% 77% Ø Ø Ø Ø 6 Alabes Max. Solid Size 25. Ø 305 20 60 25 15 Ø 270 Ø 255 75% 70% 330 15 305 15 270 10 255 7.8 Ø Ø Ø Ø Ø 330 305 270 255 229 50 50 40 30 25 HP HP HP HP HP Ø 255 100 40 30 Ø 229 50 HP 1750 RPM 70% 20 2. Ø 305 150 60 40 Ø 270 75% 1.2 1150 RPM 65% 10 HP 1. GPM l/s m /h ft PSI m 3 0 200 20 50 400 100 600 40 150 800 200 1000 60 1200 80 250 1400 300 1600 100 350 1800 400 35 80 30 25 Ø 330 2196 4x6-13 A80 .5 HP 5 HP m NPSH U.S.S. Nueva .5 HP HP HP HP 20 40 15 Ø 229 10 0.4 3 3.5 15 HP 20 10 5 5 50 GPM 1m 7.

Solid Size 17.5 mm.3 40 HP 50 HP 20 50 20 10 2m 3 3.XTO Max. GPM l/s m /h 3 500 50 100 1000 1500 100 300 2000 2500 150 3000 200 600 700 3500 200 400 500 100 40 30 2196 6x8-13 A90 .8 2.S. 50 Ø 305 150 60 40 Ø Ø Ø Ø 82% 330 100 HP 305 75 HP 270 50 HP 255 40 HP Ø 270 1.5 mm.1 70% 15 HP 20 HP m NPSH U.8 80% 1750 RPM 100 40 30 Ø 255 75% 75 HP 60 HP 4.2 1150 RPM 50 20 15 Ø 255 10 25 10 5 1m 50 GPM 1. 25 75 30 20 Ø 330 50% 60% 70% 75% Ø 330 25 Ø 305 20 Ø 270 15 HP HP HP 78% Ø 305 Ø 270 80% 80% 78% 75% 25 HP 1.S.7 100 GPM m NPSH U.XTO Max. GPM l/s m /h Pagina: 23 Sección: VIII 3 0 200 20 50 400 100 600 40 150 800 200 1000 60 1200 80 250 1400 300 1600 100 350 1800 400 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.5 1. Nueva .ft PSI m 200 80 60 Ø 330 60% 65% 70% 75% 80% 82% Linea Proceso ANSI 2196 6x8-13 A90 . Solid Size 17.

XTO Ø 382 Ø 356 Ø 330 Ø 280 40 30 25 20 25 80 30 20 60 15 Ø 330 HP HP HP HP Ø 305 70% Ø 280 20 40 HP 30 HP 20 HP 25 HP 3 1. Solid Size 20. Solid Size 20. 2196 6x8-15 A110 .3 60 HP m NPSH U.5 1150 RPM 40 10 10 5 1 m 1.7 3 4.6 mm.ft PSI m Ø 382 50% 60% 65% 70% 70 Ø 356 200 80 50 150 60 40 Ø 280 60 Ø 330 75% 77% 79% 80% 80% 79% 77% Linea Proceso ANSI 2196 6x8-15 A110 .4 100 GPM m NPSH U. Nueva .8 2.XTO Max.4 2. Ø Ø Ø Ø 75% 70% 382 150 356 125 330 100 305 75 HP HP HP HP Ø 305 100 40 30 5.1 2. GPM l/s m /h ft PSI m 3 500 50 100 1000 1500 100 300 2000 2500 150 3000 200 600 700 3500 200 400 500 Ø 382 50% 60% 65% 70% 77% 75% 100 40 30 Ø 356 78% 79% 79% 78% 77% 75% Max.8 20 2.S.6 mm.9 20 50 20 10 100 GPM 2m 3. GPM l/s m /h Pagina: 24 Sección: VIII 3 500 50 100 1000 200 300 1500 100 400 2000 150 500 2500 600 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.7 150 125 HP HP 100 HP 1750 RPM 75 HP 4.S.

5 40 100 40 20 5m 100 GPM Ø 426 Ø 407 Ø 382 Ø 356 Ø 331 1000 250 250 200 150 100 HP HP HP HP HP 1500 100 100 HP NPSH m m NPSH U.XTO Ø 426 Ø 407 60% 65% Max.ft PSI 160 m 100 300 Linea Proceso ANSI 2196 6x8-17 A120 .5 250 HP 200 HP 150 HP 4 5 5. l/s m3 /h 0 500 50 2000 2500 150 3000 200 3500 4000 250 200 400 600 800 Pagina: 25 Sección: VIII Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag.S GPM .5 6. 70% 75% 77% 79% 80% 80% 79% 77% 120 80 Ø 382 Ø 356 60 80 1750 RPM 200 75% Ø 331 3 3. Nueva . Solid Size 19 mm.

S.4 3.7 7.7 2.6 85% 84% 81% 100 40 30 5.XTO Max. GPM l/s m /h ft PSI m 0 500 50 1000 200 1500 100 400 2000 2500 150 600 3000 200 3500 800 4000 250 4500 3 Ø 337 40 Ø 318 30 Ø 305 25 HP HP HP 100 40 30 2196 8x10-13 A100 .1 75% 78% 20 50 20 10 2m 6.6 70% 20 20 HP 30 HP 25 HP m NPSH U.5 1750 RPM 125 HP 6. Nueva .S.6 60 HP 75 HP 100 HP 100 GPM m NPSH U. Solid Size 25. GPM l/s m /h Pagina: 26 Sección: VIII 3 500 50 100 1000 1500 100 300 2000 2500 150 3000 200 600 700 3500 200 400 500 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. 50 150 60 40 Ø 318 Ø 305 Ø 293 Ø 280 Ø 267 4.4 mm.7 85% Linea Proceso ANSI 2196 8x10-13 A100 .4 50% 60% 65% 70% 76% 80% 82% 84% 84% 82% 80% 20 40 1150 RPM 40 HP 76% 10 10 5 1 m 100 GPM 3.ft PSI m 200 80 60 Ø 337 150 Ø 318 125 Ø 305 100 Ø 293 75 Ø 337 HP HP HP HP 50% 60% 73% 75% 78% 81% 84% 3.7 4. 25 80 30 20 60 15 Ø 337 Ø 318 Ø 305 Ø 293 Ø 280 Ø 267 3 2.XTO Max. Solid Size 25.4 mm.

6 mm. Solid Size 28.XTO 76% Max.S.3 20 15 75 HP 60 HP 4.4 3 3.7 4. GPM l/s m /h 3 500 50 100 1000 1500 100 300 2000 2500 150 3000 200 600 700 3500 200 400 500 ft PSI m 16 50 20 Ø 382 65% 70% 2196 8x10-15 A120 . 78% 79% 79% 78% 76% 74% 1150 RPM 40 2. GPM l/s m /h Pagina: 27 Sección: VIII 3 500 50 100 1000 1500 100 300 2000 2500 150 3000 200 600 700 3500 200 400 500 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva .ft PSI m Ø 382 100 40 25 80 30 20 60 Ø 331 Ø 317 30 Ø 370 Ø 356 Ø 343 50% 60% 65% 70% 74% Linea Proceso ANSI 2196 8x10-15 A120 .1 5 10 4 2m 100 GPM 25 HP 20 HP m NPSH U.5 1.XTO 75% 82% 79% 81% 83% Max.6 mm.8 30 HP 2.S. Ø 370 14 Ø 356 40 15 10 12 Ø 370 30 Ø 356 25 Ø 331 20 83% 82% 81% 79% HP HP HP Ø 343 Ø 331 Ø 317 900 RPM 30 75% 8 10 20 6 1. Solid Size 28.9 10 10 5 1 m 100 GPM 50 HP 40 HP 20 Ø 382 Ø 356 Ø 331 Ø 317 75 60 50 40 HP HP HP HP m NPSH U.

1 1750 RPM 150 HP 125 HP 100 HP 40 90 20 60 20 10 2m 100 GPM m NPSH U.9 5.XTO Max.ft 240 PSI m Ø 382 100 200 70 Ø 356 60 73% 76% 78% 79% Linea Proceso ANSI 2196 8x10-15G A120 Size 21 mm. Nueva . Solid Size 21 mm.XTO Max.4 50 HP 30 HP m NPSH U.5 6.7 1m 10 100 GPM 40 HP 3.3 4.S. 50 35 Ø 382 60% 65% 70% 73% 100 40 80 30 60 76% 78% Ø Ø Ø Ø 382 356 330 305 60 50 40 30 HP HP HP HP 30 Ø 356 25 Ø 330 Ø 305 78% 76% 1150 RPM 60 HP 20 1. Solid Ø 382 Ø 356 Ø 330 Ø 305 78% 80 160 50 79% 200 200 125 100 HP HP HP HP Ø 330 Ø 305 200 HP 60 120 30 40 4.8 2. GPM l/s m /h Pagina: 28 Sección: VIII 3 500 50 100 1000 1500 100 300 2000 2500 150 3000 200 600 700 3500 200 400 500 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. GPM l/s m /h ft PSI m 1500 100 400 2000 2500 150 600 3000 200 3500 4000 250 4500 5000 300 5500 3 800 1000 40 120 2196 6x8-15G A120 .S. .1 20 40 15 2.

ft

PSI

m

Ø 406 100 70 Ø 381 200 80 Ø 356 50 150 60 Ø 330 40 Ø 305 100 40 30 60

50%

60%

70%

75% 80% 82% 84% 84%

Linea Proceso ANSI 2196 8x10-16H A120 - X17
Max. Solid Size 40 mm.

82% 80%

Ø Ø Ø Ø

406 381 356 330

350 250 200 150

HP HP HP HP

75% 70%
300 HP
6 7.5 9

1750 RPM

5.5

20 50 20 10
200 GPM 2m

250 HP
10.5

200 HP 150 HP
m NPSH

U.S. GPM l/s 3 m /h

0

1000 100 250

2000

3000 20

4000

5000 30 1000 1250

6000 400

7000

8000 500

500

750

1500

1750

ft

PSI

m

Ø 425

120 35

50%

60%

70% 75% 78%

81%

Ø 406
100 40 80 30 25 30

83% 83%

2196 8x10-16H A120 - X17

Max. Solid Size 40 mm.

Ø 382

81% 78% 75%

Ø 356

1150 RPM

60

20 Ø 330

20 40

15
3.5 4.5

70% 100 HP
5 5.5

10 20 10 5
1m 200 GPM

75 HP
6 6.5

Ø Ø Ø Ø Ø

425 125 406 100 382 75 356 60 330 50

HP HP HP HP HP 3000 200 500

50 HP

60 HP
m NPSH

U.S. GPM l/s m /h
Pagina: 29 Sección: VIII

0

1000 100 250

2000

4000 300 1000

5000

3

750

1250

Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva

ft

PSI

m

30 20 60

Ø 425

50% 60%

Linea Proceso ANSI 2196 8x10-16H A120 - X17
70% 75%
Max. Solid Size 40 mm.

78%

81% 83% 83% 81% 78% 75% 70%

Ø 406

Ø Ø Ø Ø

425 406 382 356

50 40 30 25

HP HP HP HP

Ø 382
20 40 15

Ø 356 Ø 330
10

900 RPM

10 20 5
1m 200 GPM
2.5 3 3.5 4

50 HP 40 30 HP HP 25 HP
4000 300 1000 1250 5000
m NPSH

U.S. GPM l/s m /h
3

0

1000 100 250

2000

3000 200

500

750

Pagina: 30 Sección: VIII

Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva

ft 300

PSI

m Ø 416 70% 75% 80% 83% Ø 382

120 80

Linea Proceso ANSI 2196 8x10-17 A120 - X17
Max. Solid Size 25 mm.

83% 200 80 Ø 357 60 80%

1750 RPM
100 40

Ø 330 40 3.7 4.6 5.2 6.1 20
5m 200 GPM

250 HP 200 HP 7.6 150 HP

300 HP

Ø 416 Ø 382 Ø 357 Ø 330

300 250 200 150

HP HP HP HP
2000 3000 4000 5000

m NPSH

U.S GPM . l/s m3/h

0

1000

100 250 500

200 750 1000

300 1250

ft

PSI

m

40 120

Ø 416

60%

70%

75% 80% 83%

2196 8x10-17 A120 - X17

Max. Solid Size 25 mm.

50

35 Ø 382

Ø 416 100 HP Ø 382 75 HP Ø 357 50 HP

100 40 80 30 60

30 Ø 357 25 Ø 330 20 1.8 20 15
1m

83% 80% 75% 100 HP 75 HP 2.1 2.7 50 HP

1150 RPM

40 10

100 GPM

m NPSH

U.S . GPM l/s 3 m /h

500 50 100

1000

1500 100 300 400

2000

2500 150

3000 200

3500

200

500

600

700

800

Pagina: 31 Sección: VIII

Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

PROLOGO Este manual proporciona instrucciones para la instalación, operación y mantenimiento de las bombas HIDROMAC Modelos 2196, CV 2196, HT 2196, LF 2196, NM 2196, 2198 y 2796. Este manual cubre el producto estándar más las opciones comunes disponibles. Se suministraran instrucciones adicionales para las opciones especiales. Este manual debe leerse y entenderse antes de la instalación o puesta en marcha. Este manual de instrucciones cubre seis modelos de bombas diferentes que tienen un extremo de energía común. La mayoría de los procedimientos de armado, desarmado e inspección son los mismos para todas las bombas. Sin embargo, donde haya diferencias, éstas se especifican en forma separada dentro del manual. El diseño, materiales y mano de obra incorporados en la construcción de las bombas HIDROMAC las hace capaces de brindar un servicio duradero y sin problemas. Sin embargo, la vida útil y el servicio satisfactorio de cualquier unidad mecánica se mejoran con la aplicación correcta, instalación apropiada, inspección periódica, monitoreo de condiciones y un mantenimiento cuidadoso. Este manual de instrucciones se preparó para ayudar a los operadores a entender la construcción y los métodos correctos de instalar, operar y mantener estas bombas. HIDROMAC no será responsable de lesiones físicas, daños o demoras causadas por no haber seguido las instrucciones de instalación, operación y mantenimiento contenidas en este manual. La garantía es válida sólo cuando se utilizan parte genuinas de HIDROMAC. El uso del equipo en un servicio que no sea el establecido en el pedido anulará la garantía, a menos que se obtenga aprobación por escrito anticipada de HIDROMAC. Se recomienda que un representante autorizado de HIDROMAC supervise la instalación para asegurar que sea apropiada. Se pueden obtener manuales adicionales comunicándose con el representante local de HIDROMAC o en Colombia al (575) 353-6640 o en Venezuela al (239) 514-5026. ESTE MANUAL EXPLICA _ Instalación apropiada _ Procedimientos de puesta en marcha _ Procedimientos de operación _ Mantenimiento de rutina _ Reacondicionamiento de la bomba _ Identificación y solución de problemas _ Cómo ordenar partes de repuesto o para reparación Recomendaciones de seguridad con respecto a las bombas Vestimenta de seguridad: • Guantes de trabajo aislados cuando maneje rodamientos calientes o cuando use el calentador de rodamientos. • Guantes de trabajo reforzados cuando maneje partes con bordes afilados, especialmente los impulsores. • Anteojos de seguridad (con pantallas laterales) para proteger los ojos, especialmente en las áreas de talleres mecánicos. • Zapatos con punta de acero para proteger los pies cuando maneje partes, herramientas pesadas, etc. • Otro equipo de protección personal para proteger contra los fluidos peligrosos / tóxicos.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

1

Protectores de acoplamiento: • Nunca opere una bomba sin un protector de acoplamiento instalado correctamente. Conexiones bridadas: • Nunca fuerce la tubería para hacer una conexión con una bomba. • Sólo use sujetadores del tamaño y del material apropiado. • Asegure que no falten sujetadores. • Tenga cuidado con los sujetadores corroídos o sueltos. Operación: • No opere con un flujo inferior al flujo nominal mínimo o con las válvulas de succión / descarga cerradas. • No abra las válvulas de venteo o de drenaje ni quite los tapones mientras el sistema está presurizado. Seguridad de mantenimiento: • Siempre desconecte el suministro eléctrico. • Asegúrese de que la bomba esté aislada del sistema y que se haya descargado la presión antes de desarmar la bomba, quitar los tapones o desconectar la tubería. • Utilice el equipo de levantamiento y apoyo apropiado para prevenir las lesiones graves. • Observe los procedimientos de descontaminación apropiados. • Conozca y siga los reglamentos de seguridad de la compañía. Observe todas las precauciones y advertencias destacadas en las Instrucciones de Instalación, Operación y Mantenimiento de la bomba.

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Diseño Gráfico: Rita Texeira

2

INDICE
CONTENIDO SEGURIDAD INFORMACIÓN GENERAL INSTALACIÓN OPERACIÓN MANTENIMIENTO PREVENTIVO DESARMADO Y REARMADO PARTES DE REPUESTO Y PARA REPARACIÓN PÁGINA 1 2 3 4 5 6 7 SECCIÓN 4 5 11 27 36 43

APENDICE

8

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

3

SEGURIDAD
DEFINICIONES Estas bombas se han diseñado para un funcionamiento seguro y confiable cuando se utilicen en forma apropiada y se mantengan de acuerdo con las instrucciones contenidas en este manual. Una bomba es un dispositivo que contiene presión con partes rotativas que pueden ser peligrosas. Los operadores y el personal de mantenimiento deben estar conscientes de esto y tomar las medidas de seguridad. HIDROMAC no será responsable de lesiones personales, daños o demoras causadas por hacer caso omiso a las instrucciones en este manual. Las palabras ADVERTENCIA, PRECAUCIÓN y NOTA se utilizan en todo este manual para indicar procedimientos o situaciones que requieren atención especial del operador. ADVERTENCIA Procedimiento o práctica de operación la cual, si no se sigue correctamente, podría producir lesiones personales o aún la muerte. PRECAUCIÓN Procedimiento o práctica de operación la cual, si no se sigue, podría producir daños o destrucción del equipo. NOTA: Procedimiento o condición de operación cuya observación es esencial. EJEMPLOS ADVERTENCIA Nunca debe operarse la bomba sin un protector de acoplamiento instalado correctamente.

1

PRECAUCIÓN Estrangular el flujo desde el lado de succión puede producir cavitación y daño a la bomba. NOTA: El alineamiento correcto es esencial para que la bomba tenga una vida útil aceptable. PRECAUCIONES GENERALES ADVERTENCIA Se producirán lesiones personales si no se siguen los procedimientos descritos en este manual. • NUNCA aplique calor para retirar el impulsor. Podría explotar debido al líquido atrapado. • NUNCA use calor para desarmar la bomba debido al riesgo de explosión del líquido atrapado. • NUNCA opere la bomba sin el protector de acoplamiento instalado correctamente. • NUNCA opere la bomba fuera de las condiciones nominales para las cuales se vendió. • NUNCA arranque la bomba sin el cebado adecuado (líquido suficiente en la carcasa de la bomba). • NUNCA haga funcionar la bomba con un flujo inferior al mínimo recomendado o en seco. • SIEMPRE desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión antes de dar mantenimiento a la bomba. • NUNCA opere la bomba sin los dispositivos de seguridad instalados. • NUNCA opere la bomba con la válvula de descarga cerrada. • NUNCA opere la bomba con la válvula de succión cerrada. • NO cambie las condiciones de servicio sin la probación de un representante autorizado de HIDROMAC.

2
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4

INFORMACION GENERAL
DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA
Modelo Descripción de la Bomba Grupos de El modelo se basa en cinco extremos de energía y 28 tamaños de STO bombas hidráulicas. MTO El modelo 2196 es una bomba centrífuga de impulsor abierto LTO de proyección horizontal que cumple con los requerimientos XLO

2
N° de 5 15 15 5

2196

de la norma ANSI B73.1
El modelo se basa en cuatro soporte es y siete tamaños de bombas hidráulicas. El modelo CV 2196 es una bomba centrífuga de impulsor vortex montada horizontalmente. Está específicamente diseñado para manejar sólidos voluminosos o fibrosos, líquidos atrapados con aire o gas o líquidos no aptos para bombas centrifugas. El modelo HT 2196 se basa en cuatro soporte es y 28 tamaños de bombas hidráulicas. El modelo HT 2196 es una bomba centrífuga horizontal, (saliente), de impulsor abierto, montada sobre la línea central que cumple con los requerimientos de la norma ANSI B73.1. STO MTO LTO XLO 1 4 5 1

CV 2196

STO MTO LTO XLO

6 16 17 5 2 2 2

HT 2196

LF 2196

El modelo se basa en tres soporte es y cuatro tamaños de bombas STO MTO hidráulicas. El modelo LF 2196 es una bomba centrífuga de impulsor abierto de LTO proyección horizontal que cumple con los requerimientos de la norma ANSI B73.1. Está diseñada específicamente para aplicaciones de bajo flujo y carga dinámica alta. El modelo se basa en dos soporte es y 13 tamaños de bombas hidráulicas. El modelo NM 2196 es una bomba centrífuga horizontal de impulsor abierto horizontal que cumple con los requerimientos de la norma ANSI B73.1. Se fabrica de éster vinílico reforzado con fibra o resina epóxica para manejar ambientes altamente corrosivos El modelo se basa en dos extremos de energía y cuatro tamaños de bombas hidráulicas. El modelo 2796 es una bomba centrífuga de impulsor abierto de proyección horizontal que cumple con los requerimientos de la norma ANSI B73.1. Se fabrica de hierro dúctil revestido con Teflón ® para manejar ambientes altamente corrosivos. El modelo se basa en tres soporte es y ocho tamaños de bombas hidráulicas. El modelo 2796 es una bomba centrífuga autocebante de impulsor abierto. STO MTO

5 8

NM 2196

STO MTO

1 3

2796

STO MTO LTO

2 6 6

2796

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5

INFORMACION GENERAL CARACTERÍSTICAS COMUNES DE LAS PARTES DE LA FAMILIA ANSI
Todas las bombas ANSI horizontales Hidromac tienen el mismo extremo de energía.

2

Todas las unidades de metal comparten las mismas tapas de prensaestopas y cámaras de sellos. Todas las unidades no metálicas tienen carcasas, impulsores y cámaras de sellos únicos. La tabla que se presenta en las páginas siguientes indica las características comunes de las partes y la relación entre las líneas de modelos.

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6

Modelo

Carcasa
La carcasa es de descarga central superior y autoventeante. La empaquetadura es totalmente sellada. Utiliza un pie de una sola pieza para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión producidos por las tuberías. Las bridas de cara plana ANSI (FF) son estándar. Bajo pedido se ofrecen bridas estriadas con resalte ANSI (RF) clase 150, estriadas de cara plana ANSI clase 300 y estriadas con resalte ANSI clase 300.

Impulsor
El impulsor es completamente abierto y va atornillado al eje. Para los modelos 2196 y 2796 Las roscas están aisladas del líquido bombeado mediante un O’ring de Teflón®. El modelo HT 2196 utiliza un O’ring de grafito.

2196

2796

La carcasa es de descarga de línea central superior y de autoventeo. Tiene una cámara de cebado moldeada integral que permite a la bomba evacuar el aire para cebarse. La empaquetadura está totalmente cerrada. Se utiliza un soporte de piso integral para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión producidos por las cargas de tuberías. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase 150 se ofrecen como opción. La carcasa está equipada para aceptar el calentador de inmersión para evitar que el líquido en la cámara de cebado se congele en aplicaciones a la intemperie.

HT 2196

La carcasa es de descarga de línea central superior, de autoventeo y montada sobre la línea central. El soporte de la carcasa se utiliza para ofrecer una resistencia máxima al desalineamiento y a la distorsión producidos por las cargas térmicas de las tuberías. La carcasa montada sobre la línea central mantiene el alineamiento vertical a temperaturas elevadas. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase 300 son estándar.

CV 2196

La carcasa es de descarga tangencial y se ofrece con conexiones opcionales para ventilación, purga y limpieza de sólidos. La empaquetadura está totalmente cerrada. Se utiliza un soporte de piso integral para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión producidos por las cargas de tuberías. Las bridas estriadas de cara plana ANSI clase 150 son estándar en todos los tamaños.

El impulsor es completamente abierto y está empotrado de la carcasa. Tiene álabes curvos va atornillado al eje. Las roscas están aisladas del líquido bombeado mediante un O’ring de Teflón®.

LF 2196

La carcasa es de descarga de línea central superior y de autoventeo. La empaquetadura está totalmente cerrada. Se utiliza un soporte de piso integral para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión producidos por las cargas de tuberías. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase 150 son estándar en los tamaños de 4, 8 y 10 pulg. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase 300 son estándar en el tamaño de 13 pulg. y opcionales en los tamaños de 4, 8 y 10 pulg.

El impulsor es completamente abierto y tiene álabes radiales y orificios de compensación. El impulsor va atornillado al eje y está aislado del líquido bombeado mediante

NM 2196

La carcasa es de descarga de línea central superior y de autoventeo. Se construye de éster vinílico reforzado con fibra y nervado para mayor resistencia. Se sella con un O’ring de Viton® como estándar. Se utiliza un soporte de piso integral para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión producidos por las cargas de tuberías. Las bridas de cara plana ANSI clase 150 son estándar.

El impulsor es completamente abierto y va atornillado al eje. Es de un material de éster vinílico reforzado con fibra sobre un inserto de Hastelloy C que proporciona apoyo y rigidez al impulsor al mismo tiempo que lo sujeta al eje. Las roscas están aisladas del líquido bombeado mediante un O’ring de Teflón®.

La carcasa de hierro dúctil está revestida con PFA Teflón® para resistir la corrosión y se ofrece con bridas de cara levantada ANSI clase 150. La empaquetadura de la carcasa es un envolvente de Teflón® con una fibra compresible que crea un sello positivo con poco par de torsión de los pernos.

El impulsor es completamente abierto y va atornillado al eje. Está construido de un inserto de acero cubierto con PFA Teflón®. El inserto proporciona apoyo y rigidez al impulsor, al mismo tiempo que lo sujeta al eje. Las roscas están aisladas del líquido bombeado mediante un O’ring de Teflón®.

2198

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TAPA/CÁMARA
Los modelos 2196, CV 2196, LF 2196 y 2796 se ofrecen con tapa de prensaestopas diseñada para empaque y cámaras de sellos BigBore™ o TaperBore™ PLUS para mejorar el rendimiento de los sellos mecánicos. Se ofrece un sello dinámico óptimo que utiliza un repelente para bombear líquido fuera del prensaestopas mientras la bomba funciona. Un sello estático impide la fuga cuando la bomba está detenida.

EXTREMOS DE ENERGÍA
Adaptador para el soporte — El adaptador de hierro dúctil para el soporte tiene un encaje de ranura fresada a la cámara del sello/tapa del prensaestopas y un encaje de pasador de precisión al soporte de rodamientos. El adaptador para el soporte del modelo 2198 tiene las mismas características pero dimensiones diferentes para alojar el revestimiento de Teflón® de la bomba. Extremo de energía — El nivel de aceite se observa por una mirilla. Un tubo con aletas proporciona enfriamiento de aceite opcional. Un enfriador de tubo con aletas es estándar con la unidad HT 2196. La lubricación por inmersión de aceite es estándar.

Eje — El eje se ofrece con o sin bocina. Cuando está equipado con una bocina de Teflón®, el eje 2198 está estriado debajo de la bocina para proporcionar un accionamiento positivo para la bocina. Rodamiento — El rodamiento interior sólo lleva cargas radiales. Está libre para flotar axialmente en el soporte. El rodamiento exterior está rebordeado y trabado al eje y la caja para permitirle llevar cargas radiales y de empuje. Todos los encajes son fresados a precisión de acuerdo con las normas de la industria. El rodamiento interior es un rodamiento de ranura profunda de una hilera. El rodamiento exterior es un rodamiento de contacto angular de doble hilera, excepto por el LTO que utiliza un par de rodamientos de contacto angular de una hilera montados respaldo contra respaldo. El modelo NM2196 está equipado con una placa trasera de éster vinílico reforzado con fibra para alojar un sello único externo sujeto con abrazadera. La placa trasera también está disponible con un desvío interno a ras. Se ofrece una cámara de sello empernada opcional para sellos dobles respaldo contra respaldo convencionales.

El modelo 2198 está equipado con una placa trasera revestida con PFA Teflón® para alojar un sello único externo sujeto con abrazadera. También se ofrece para la placa trasera una cámara de sello de metal empernada para sellos dobles respaldo contra respaldo convencionales. Se ofrece una tapa de prensaestopas de orificio estándar revestida con PFA Teflón® opcional para sellos únicos internos o externos para asientos sujetos con abrazadera. Se ofrece una cámara de sello BigBore™ revestida con ETFE Teflón® para sellos de cartucho.

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INFORMACIÓN DE LA PLACA DE IDENTIFICACIÓN
Cada bomba tiene dos placas de identificación HIDROMAC que proporcionan información acerca de la misma. Las placas están situadas en la carcasa y en el soporte. Placa de la carcasa de la bomba: proporciona información acerca de las características hidráulicas de la bomba. Nota: El formato del tamaño de la bomba: Descarga x Succión – Diámetro nominal máximo del impulsor en pulgadas. (Figuras. 1).

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Fig. 1
Placa del soporte de rodamientos — proporciona información acerca del sistema de lubricación utilizado (Fig. 2).

Cuando ordene repuestos, necesitará identificar el modelo, tamaño y número de serie de la bomba y el número de artículo de las partes requeridas. Se puede obtener la información del rótulo de la carcasa de la bomba. Los números de artículos pueden encontrarse en este manual.

Fig. 2

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RECEPCIÓN DE LA BOMBA
Inspeccione la bomba tan pronto como la reciba. Verifique cuidadosamente que todo está en buenas condiciones. Anote los artículos dañados o faltantes en el recibo y en la boleta de flete. Presente cualquier reclamación a la compañía de transporte lo antes posible. REQUERIMIENTOS DE ALMACENAJE A corto plazo: (Menos de 6 meses) El procedimiento de empaque normal de HIDROMAC está diseñado para proteger la bomba durante el envío. Después de recibirla, colóquela en un lugar cubierto y seco. A largo plazo: (Más de 6 meses) Será necesario tratar con conservar los rodamientos y superficies fresadas. Gire el eje varias veces cada 3 meses. Consulte con los fabricantes de la unidad de impulsión y del acoplamiento con respecto a sus procedimientos de almacenaje a largo plazo. Coloque la bomba en un lugar cubierto y seco. NOTA: El tratamiento para el almacenaje a largo plazo puede comprarse con el pedido inicial de la bomba o puede aplicarse a bombas que ya están en el campo que no fueron tratadas en la fábrica. Comuníquese con su representante de ventas de HIDROMAC para solicitar este servicio. MANEJO ADVERTENCIA La bomba y sus componentes son pesados. Si el equipo no se levanta o apoya correctamente, podrían producirse graves lesiones físicas o daños a las bombas. Deben usarse zapatos con punta de acero todo el tiempo.

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Sea cauteloso cuando traslade las bombas. El equipo de levantamiento debe ser capaz de aguantar adecuadamente el conjunto completo. Levante la bomba por sí sola instalando una eslinga adecuada debajo de la brida de succión y el soporte de rodamientos.

Las unidades montadas sobre una placa de base se mueven con eslingas debajo de la carcasa y la unidad de impulsión de la bomba. Consulte las Figuras 4 a 7 para ejemplos de técnicas de levantamiento correctas.

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NOTA: Cuando levante el modelo NM 2196 o unidades de metal con bridas de succión integrales en las que no hay manera de sujetar la correa sobre la brida de succión, la correa mostrada en las Figuras 4 a 6 alrededor de la brida de succión debe sujetarse alrededor del adaptador para el soporte (Fig. 7).

INSTALACIÓN
CONTENIDO PÁGINA

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INSPECCIÓN DE LA PLACA DE BASE SITIO/CIMIENTO NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE Hierro fundido /PermaBase™/ acero comercial Acero comercial / Base de ventaja Montaje sobre pilotes Montaje sobre resortes Polyshield® ANSI Combo HOJA DE TRABAJO DE NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE ALINEAMIENTO Verificaciones de alineamiento Criterio de alineamiento IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ALINEAMIENTO ENLECHADO DE LA PLACA DE BASE Verificación de alineamiento TUBERÍAS Generalidades Tubería de succión Tubería de descarga Inspección final de las tuberías

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12 13 14 14 15 21 22 22 22 23 24 24 25 25 27 27

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INSPECCIÓN DE LA PLACA DE BASE 1. Retire todo el equipo. 2. Limpie bien el lado inferior de la placa de base. A veces es necesario recubrir el lado inferior de la placa de base con un imprimador epóxico. Esto podría haberse comprado como una opción. 3. Quite la solución de preventor de herrumbre de las plataformas de apoyo fresadas con una solución apropiada. SITIO/CIMIENTO Una bomba debe situarse cerca del suministro de líquido y tener espacio adecuado para la operación, mantenimiento e inspección. Las bombas montadas sobre una placa de base normalmente se enlechan sobre un cimiento de concreto, el cual se vació sobre una base sólida. El cimiento debe poder absorber cualquier vibración y formar un apoyo rígido permanente para la unidad de bombeo. La ubicación y tamaño de los pernos de cimentación se muestran en el dibujo de montaje suministrado con el paquete de datos de la bomba.

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Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 12 . Si se están usando pernos tipo camisa.75 pulgada (20mm) a 1. Inspeccione el cimiento para verificar que no haya polvo.125 pulg.5 pulgadas (40mm) sobre el cimiento para permitir un enlechado adecuado. Debe colocarse un medidor de nivel entre las plataformas de montaje de la bomba y las plataformas de montaje del motor. (3. suciedad. 5.Los pernos de cimentación comúnmente utilizados son tipo camisa (Fig. 6. 9). No utilice limpiadores con base de aceite ya que la lechada no se adherirá. 2.088 pulg. 2. y quite cualquier contaminante. virutas.5mm) a lo ancho ajustando las cuñas. Nivele la placa de base con una tolerancia de menos de . Las cuñas deben extenderse de 0. 4. 8) y tipo J (Fig. (1. Prepare el cimiento de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de la lechada. llene las camisas con empaque o trapos para bloquear la entrada de lechada. Saque el agua y/o los residuos de los agujeros/camisas de los pernos de cimentación antes de enlechar. 1. un conjunto a cada lado de cada perno de cimentación. NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE HIERRO FUNDIDO / PERMABASE™/ ACERO COMERCIAL 1. 3. Baje cuidadosamente la placa de base sobre los pernos de cimentación. agua.2mm) a lo largo de la placa de base y de menos de 0. Ambos diseños permiten el movimiento para el ajuste final del perno. Esto proporcionará un apoyo parejo para la placa de base una vez que se enleche. Coloque dos conjuntos de cuñas o calzas sobre el cimiento. Apriete a mano los pernos. etc.

ajustando los cuatro tornillos de levantamiento. Los dos tornillos de levantamiento centrales no deben estar NOTA: Cuando utilice un medidor de nivel de tocando el cimiento.75 pulg. en ambas direcciones. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 13 . 14). 4. Coloque la placa de base sobre el cimiento y utilice los cuatro tornillos de levantamiento para levantar la placa una distancia de 0. 13). Recubra los tornillos de levantamiento con un compuesto antiaferrante para facilitar su retiro una vez que se haya curado la lechada. 5. Nivele las plataformas del motor lo más cerca posible a cero. mecánico. a 1.ACERO COMERCIAL / BASE DE VENTAJA (PLACAS DE BASE EQUIPADAS CON AJUSTADORES DE NIVEL VERTICAL) 1. Luego. 2. es importante que la superficie que se está nivelando no tenga contaminantes como polvo para asegurar que se obtenga una lectura exacta. Los bordes de las placas deben achaflanarse para reducir las concentraciones de esfuerzos. Corte placas circulares redondas de acero en barras sobre las cuales apoyar los tornillos de levantamiento. gire hacia abajo los tornillos de levantamiento centrales de modo que estén apoyados sobre sus discos de metal sobre el cimiento.5 pulg. 7. Coloque dos medidores de nivel de mecánico sobre las plataformas del motor. uno a lo largo sobre una plataforma y el otro de un extremo a otro de ambas plataformas de la bomba (Fig. del cimiento. Coloque dos medidores de nivel sobre las plataformas de la bomba. 6. uno a lo largo sobre una plataforma y el otro de un extremo a otro de ambas plataformas del motor (Fig. 3.

Inserte una arandela entre la tuerca de ajuste inferior y la placa de base. 3. sujetándolo en posición con otra arandela y la tuerca de ajuste superior. /pie. 6. Inserte una arandela entre la tuerca de ajuste inferior y el seguidor del resorte. Regrese los medidores de nivel a las plataformas del motor y verifique las medidas de nivel. Ajuste la altura de la placa de base aflojando la contratuerca y tuerca de ajuste superiores. Instale un resorte y otro seguidor. Una vez que se haya instalado los cuatro pilotes. Cambie la altura moviendo la tuerca de ajuste inferior. 4. Cuando mida. Instale las tuercas de ajuste y contratuercas inferiores sobre cada pilote a la altura deseada. 5. Ahora instale la tuerca de ajuste superior y la contratuerca. baje la unidad sobre las plataformas del cimiento. Instale cada pilote. 3. 4. NOTA: Las tuberías de succión y de descarga deben apoyarse en forma individual. apriete las tuercas de ajuste superiores y luego ajuste las contratuercas inferiores y superiores. Nivele las plataformas de la bomba lo más cerca posible a cero. centre el medidor de nivel sobre la plataforma que está midiendo. Finalmente instale la contratuerca superior. Cuando la placa de base esté nivelada. Una vez que se haya instalado todos los resortes. La placa de base montada sobre pilotes no está diseñada para soportar ninguna carga estática de tubería. 7. Determine la altura deseada sobre el piso para la placa de base. en ambas direcciones. Instale este subconjunto desde el extremo inferior de la placa de base. Levante o apoye la placa de base sobre el cimiento o el piso. Repita los pasos 1 a 4 para todos los conjuntos de resortes. 9. Nivele la placa de base mientras hace los ajustes finales de la altura. NOTA: Se puede utilizar la hoja de trabajo de nivelación de la placa de base cuando se hagan mediciones. 10. 12. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 14 . Levante o apoye la placa de base sobre el cimiento o el piso. 2. un resorte. Ajuste los tornillos de levantamiento y tornillos de cimentación. 5. otro seguidor y una arandela plana. 6. Asegúrese de que haya suficiente espacio debajo de la placa de base para instalar los resortes. 2. en referencia la brida de montaje del pilote.8. Instale las tuercas de ajuste inferiores sobre el perno prisionero de cada resorte a la altura deseada. según sea necesario. Instale la mitad superior del conjunto del resorte que incluye un seguidor. hasta que todas las mediciones de nivel correspondan con los requerimientos de diseño de 0. Montaje sobre resortes 1.002 pulg. Instale los pernos de cimentación y apriételos con los dedos. baje la unidad asegurándose que la cabeza del perno de cada pilote quede asentada en su cavidad en el piso. Apriétela con los dedos. Montaje sobre pilotes 1. 11. ajustando los tornillos de levantamiento.

a menos se haya obtenido aprobación por escrito de Hidroma. No golpee con un martillo ni aplique ningún tipo de carga por impacto para ajustar la posición de la unidad Polyshield® ANSI Combo. manejar o instalar una unidad Polyshield® ANSI Combo cuando la temperatura ambiente sea inferior a -50º F(-45º C). Ajuste la altura de la placa de base aflojando la contratuerca y tuerca de ajuste superiores. someterlo a cargas de impacto o deformación mediante manejo brusco o levantamiento o montaje inapropiado puede producir daños irreparables a la unidad Polyshield® ANSI Combo. 6. Nivele la placa de base mientras hace los ajustes finales de la altura. 5.NOTA: Las plataformas del cimiento son suministradas por el cliente. 7. Las placas de base montadas sobre resortes están diseñadas para soportar cargas de tubería producidas por la expansión térmica únicamente. Diseño Gráfico: Rita Texeira 15 . el material no es universalmente resistente a la corrosión. Deben ser de lámina de acero inoxidable 316 con un acabado de superficie de 16 a 20 micropulgadas. No someta la unidad Polyshield® ANSI o Custom Combo a un tratamiento brusco o choques mecánicos innecesarios. No haga palanca contra el bloque de montaje Polyshield® cuando mueva el motor durante el alineamiento del eje. Cuando la placa de base esté nivelada. 2. No intente levantar la unidad Polyshield® ANSI Combo por ningún medio excepto por el indicado en estos procedimientos. además de daños al equipo montado o lesiones al personal. POLYSHIELD® ANSI COMBO INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN. No retire la unidad Polyshield® ANSI Combo de su plataforma de envío hasta que esté listo para levantarla a su posición. 3. No intente transportar. A pesar de que el concreto de polímero posee una resistencia inherentemente alta. Cambie la altura moviendo la tuerca de ajuste inferior. NOTA: Las tuberías de succión y de descarga deben apoyarse en forma individual. ! Aplicación El material de concreto de polímero utilizado en la fabricación de la unidad Polyshield® ANSI Combo fue formulado para aplicarse a una amplia variedad de servicios de manejo de fluidos corrosivos. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO Consideraciones de seguridad A continuación de indican varias precauciones generales importantes: 1. No haga funcionar una bomba instalada sobre una unidad Polyshield® ANSI Combo a temperaturas de fluido de proceso de más de 300º F (150º C) con plataformas de montaje de polímero o de más de 500º F con plataformas de Ingeniería: David Valladares montaje de aleación. apriete las tuercas de ajuste superiores sólo lo suficiente para asegurar que los resortes superiores no queden flojos en sus seguidores. Reseña PRECAUCIÓN Es extremadamente importante seguir los procedimientos de manejo apropiados durante la instalación para impedir dañar la unidad Polyshield® ANSI Combo. Sin embargo. 4. y luego ajuste las contratuercas inferiores y superiores.

Coloque la plataforma sobre una superficie sólida.Se ofrece una guía completa acerca de la corrosión. ADVERTENCIA No intente parar una unidad Polyshield® sobre su extremo para hacer uso más eficiente del espacio de almacenaje. etc. podrían producirse lesiones personales graves o aún la muerte.7. Asegúrese que la plataforma no esté desbalanceada. Almacenaje Esta sección considera los procedimientos de almacenaje para la unidad Polyshield® ANSI Combo únicamente. d. también es importante seguir los procedimientos de almacenaje apropiados para la bomba. Estos no están diseñados para usarse para levantar los componentes individuales del equipo. No apile objetos pesados sobre la unidad Polyshield® ANSI Combo. podría no permitirse una temperatura de proceso de fluido de más de 300º F (150º C). Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 16 . Sólo el personal capacitado debe realizar el levantamiento. Consulte las instrucciones de instalación. Comuníquese con su representante de HIDROMAC para solicitar asistencia de cómo determinar la aceptabilidad de una aplicación específica. PRECAUCIÓN Las unidades Polyshield® deben transportarse vía montacargas de horquilla al área de instalación prevista sobre las plataformas de madera en las cuales se enviaron. Dependiendo de la configuración de la bomba que se va a montar en la unidad Polyshield. No utilice estos mecanismos para levantar un conjunto de Polyshield® Combo / bomba. c. cúbrala por completo con una lona o cubierta de plástico oscuro para evitar la degradación de la superficie causada por los rayos ultravioleta. (Consulte Pricebook página 766. objetos que caigan. Si la unidad Combo se vuelca. Este fenómeno es puramente un cambio visible en el color del material. Levantamiento de las unidades: Polyshield® Combo y los conjuntos Polyshield® Combo / Bomba. Nunca transporte una unidad Polyshield® una distancia grande sobre terreno irregular mientras está suspendida de eslingas. operación y mantenimiento (IOM) para la bomba HIDROMAC en particular que está montada sobre su producto Polyshield®. La unidad Polyshield® ANSI Combo también es adecuada para aplicarse en una amplia variedad de temperaturas. se recomienda seguir el siguiente procedimiento: a. específicamente 50º F a 300º F (-45º C a 150º C). lo cual no compromete de ninguna manera el rendimiento o las características anticorrosivas de la unidad Polyshield. además de daño irreparable a la unidad. NOTA: La degradación (blanqueado) del concreto de polímero causado por los rayos ultravioleta es el resultado normal de la exposición a los rayos del sol. Deje la unidad Polyshield® ANSI Combo sujeta a la plataforma de envío. Cuando se almacenen los conjuntos de bombas y Polyshield® ANSI Combos. El embalaje normal de Polyshield® está diseñado para proteger a la unidad Polyshield® ANSI Combo durante el envío y el manejo. b. seca y nivelada en un lugar donde la unidad no pueda ser golpeada por montacargas de horquilla que pasen. Si la unidad Polyshield® ANSI Combo va a almacenarse en un lugar a la intemperie. Si la unidad Polyshield® Combo se va a almacenar durante un tiempo antes de la instalación. Ni la unidad Polyshield® Combo ni las bandas que la sujetan a su plataforma de madera fueron diseñadas para almacenaje vertical.) Se recomienda enfáticamente leer este boletín antes de especificar o instalar un producto Polyshield®. desde el momento en que se fabricó en la fábrica hasta el momento de su instalación en el sitio de trabajo del usuario. Las bombas y motores a menudo tienen ojos de elevación o pernos de ojo integrales.

Una vez que las eslingas estén situadas en forma satisfactoria. Deslice las eslingas debajo de cada extremo de la unidad Polyshield® como arnés (Fig. Si la eslinga está inestable. Tenga cuidado de no golpear la unidad contra objetos fijos ni induzca ninguna carga de choque innecesaria. Diseño Gráfico: Rita Texeira !Levante la unidad Polyshield® unas pocas pulgadas de la plataforma y verifique que cuelgue razonablemente nivelada y que las eslingas no son propensas a deslizarse fuera de su posición. Esta práctica aplica cargas laterales sobre los insertos y estos no fueron diseñados para soportarlas. al menos ocho en total (o en cuatro (4) lugares a cada lado) para poder retirar las eslingas. Ingeniería: David Valladares 17 .Levantamiento Se recomiendan los siguientes procedimientos para levantar las unidades Polyshield® ANSI Combo: Polyshield® sin equipo montado: ADVERTENCIA No instale pernos de ojo en los insertos de rosca de la unidad Polyshield® con el fin de levantar la base. Verifique que la boquilla de succión de la bomba no interfiera con la eslinga de levantamiento. Coloque paquetes de calzas o cuñas debajo de la unidad Polyshield®. siendo cuidadoso de centrar la unidad sobre la jaula de barras reforzadas. coloque la unidad Polyshield® de regreso sobre la plataforma y reposicione las eslingas. ! Retire las bandas metálicas de envío que sujetan la unidad Polyshield® a la plataforma de madera. la unidad Polyshield® puede levantarse y colocarse sobre su cimiento. Se requiere un total de doce (12) lugares de calzas o seis (6) lugares de calzas a cada lado para las unidades Polyshield® de más de 6 pies de largo. Baje la unidad lentamente sobre el cimiento. Si la bomba crea interferencia. Este procedimiento se recomienda hasta para las unidades de bombas MTO o LTO. Si las eslingas se deslizan y la unidad se vuelca. al menos ocho en total (o en cuatro (4) lugares a cada lado) para poder retirar las eslingas. A). además de daño irreparable a la unidad Polyshield® Combo. Deslice las eslingas debajo de cada extremo de la unidad Polyshield®. podrían causarse lesiones personales graves o aún la muerte. Baje la unidad lentamente sobre el cimiento. Levante la unidad Polyshield® ANSI Combo unas pocas pulgadas de la plataforma y verifique que cuelgue razonablemente nivelada y que las eslingas no son propensas a deslizarse fuera de su posición. Coloque paquetes de calzas o cuñas debajo de la unidad Polyshield®. Todos los motores hasta un soporte NEMA 364T pueden instalarse mientras están montados. Los soporte es de motores 365T o más grandes deben ser retirados durante el posicionamiento e instalación de las unidades Polyshield® ANSI Combo. Polyshield® con equipo instalado: Bomba y motor instalados: Retire las bandas metálicas de envío que sujetan la unidad Polyshield® a la plataforma de madera. debe ser retirada. ADVERTENCIA No coloque las manos o pies debajo de la unidad Polyshield® durante estos pasos. Tenga cuidado de no golpear la unidad contra objetos fijos ni induzca ninguna carga de choque innecesaria. la unidad Polyshield® ANSI Combo puede levantarse y colocarse sobre su cimiento. Una vez que las eslingas estén situadas en forma satisfactoria. siendo cuidadoso de centrar la unidad sobre la jaula de barras reforzadas.

limpieza con chorro abrasivo o limpieza con chorro de agua. Se ofrecen plataformas de aleación opcionales en vez de insertos metálicos para requerimientos que especifican 0. B). Los ajustadores de montaje lateral permiten alinear el eje a tolerancias críticas con perturbación mínima de los indicadores. CW6M).002/pie y/o temperaturas de proceso entre 301° F y 500°F. CN-7M) y Hastelloy C 276 (A494.Se requiere un total de doce (12) lugares de calzas o seis (6) lugares de calzas a cada lado para las unidades Polyshield® de más de 6 pies de largo. Los ajustadores hacen contacto con un bloque sólido de montaje del motor. Taladre agujeros en la losa existente a un mínimo de cuatro pulgadas de profundidad para enclavijar las varillas de las barras de refuerzo. agregado o cualquier compuesto sobresaliente alrededor del perímetro del área donde se asentará la unidad Polyshield® ANSI Combo. Sistema de ajuste de bloque de motor Polyadjust La unidad Polyshield® ANSI Combo utiliza como estándar el singular sistema de montaje de motores Polyshield® Polyadjust (Fig. 3. Se proporcionan insertos de roscas metálicos en la superficie de montaje para la combinación específica de bomba y motor prevista para la unidad Combo. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 18 . Separe las varillas de las barras de refuerzo de 12 centros.1. Los insertos de roscas metálicos en el extremo de la bomba se ofrecen en acero inoxidable 316 (acero inoxidable de 18. También se ofrecen configuraciones de insertos múltiples para motores para acomodar más de un tamaño de soporte NEMA. El sistema Polyloc se encarga del ajuste transversal del motor. Instalación Descripción general de la unidad Polyshield® ANSI Combo La unidad Polyshield® ANSI Combo es un cimiento sólido de polímero de concreto y casco de placa de base fabricada en versiones que satisfacen los requerimientos para contener bombas ASME/ANSI B73. El material estándar del inserto de rosca para el extremo del motor es acero inoxidable 316 (acero inoxidable de 18. así dejando espacio del costado de las paredes de la unidad. Quite el polvo y los residuos de los agujeros para las clavijas y llénelos con adhesivo epóxico para anclar la barra de refuerzo. aleación 20 (A744. Quite cualquier residuo suelto tal como rebabas. Este sistema está compuesto por un bloque de concreto de polímero de una pieza para montaje de motores. Quite la lechada y la grasa y aceite del área donde se situará la unidad Polyshield® ANSI Combo utilizando medios mecánicos. El sistema de montaje de motores Polyadjust incorpora el sistema de perno nivelador transversal Polyloc.8 CrNi). Mida las dimensiones exteriores de la unidad Polyshield® ANSI Combo y reste 8 tanto del ancho como del largo para determinar la dimensión máxima de la barra de refuerzo. Las unidades Polyshield® ANSI Combo son fabricadas en cinco tamaños primarios con colectores integrales y bloques de montaje de motor removibles.8 CrNi). dejando un espacio mínimo de una pulgada desde el extremo superior del interior de la unidad Polyshield® ANSI Combo. 2. con un paralelismo y planeidad de superficie equivalente a los bloques de acero maquinados. y no con el soporte del motor. ! Procedimientos de instalación de la unidad Polyshield® ANSI y combinaciones especiales (CONSTRUCCIÓN NUEVA) 1.

4. Lije las superficies antes de adherirlas. 8. Pueden colocarse calzas apropiadas a lo largo del extremo inferior de la unidad Polyshield® ANSI Combo para ayudar con la nivelación. aceite o contaminantes. Vierta el concreto al borde inferior del orificio de llenado de lechada. • Martillo perforador con broca de tamaño apropiado . No haga vibrar en exceso ya que la vibración excesiva produce asentamiento del agregado. el motor y conecte las tuberías. 12. 10. Vierta la mezcla de concreto a través del orificio de llenado de lechada en el extremo superior de la unidad Polyshield® ANSI Combo utilizando una vibradora para concreto para asegurar el flujo apropiado del mismo. haciendo ajustes para la elevación apropiada. Selle el orificio de llenado con un tapón y el juego de sellado Polyshield® suministrado. Una mezcla de concreto estándar de asentamiento bajo es adecuada para llenar la unidad Polyshield® ANSI Combo en las construcciones nuevas. Selle alrededor del perímetro inferior externo de la unidad Polyshield® ANSI Combo con un cemento hidráulico de fraguado rápido. Dos marcas de cemento hidráulico son: Cemento hidráulico Water Plug y cemento hidráulico no encogible Dam-It 9. Instale la bomba. lo que a su vez resulta en una mezcla débil. Un montador de ejes y poleas calificado debe verificar la posición apropiada de las plataformas de montaje de la bomba con relación a la tubería de succión. Sierra de tornillo sinfín con hoja de diamante (si así se requiere) • Cortadoras de barras de refuerzo (instalación nueva) • Mezcladora de concreto • Vibradora para concreto • Dispositivo de levantamiento (para colocar el cimiento Polyshield®) • Herramientas manuales • Martillo cincelador • Lavadora a presión o aparejo de limpieza por chorro abrasivo. amarrándolas en posición con alambre. Diseño Gráfico: Rita Texeira 19 . 1. Mezcle bien con una varilla para revolver durante aproximadamente dos minutos. 5. Se encomienda un mínimo de doce (12) lugares de calzas o seis (6) lugares de calzas a cada lado para las unidades Polyshield® de más de 6 pies de largo. Quite cualquier residuo suelto de alrededor de los bordes del orificio de llenado de lechada. con orientación relativa a las líneas centrales de las tuberías. Vierta endurecedor Polyshield® en la lata de resina Polyshield®. 6. Coloque paquetes de calzas o cuñas debajo de la unidad Polyshield®. al menos ocho en total (o en cuatro (4) lugares a cada lado) para poder retirar las eslingas y las bandas metálicas de levantamiento de cada extremo. 2. Coloque la unidad Polyshield® ANSI Combo sobre la jaula de barras de refuerzo. HERRAMIENTAS PARA LA INSTALACIÓN • Resina Polyshield® EN • Endurecedor Polyshield® EN • Varillas para revolver • Guantes de látex • Hoja de instrucciones • Hoja de datos de seguridad para materiales – MSDS Instrucciones de aplicación: El juego de sellado Polyshield® EN está diseñado para usarse (1) para adherir el tapón en el orificio para lechada en el extremo superior de la unidad y (2) para sellar y proporcionar una barrera de resistencia química alrededor del perímetro de la plataforma de la bomba. Permita que el adhesivo epóxico se cure y luego instale las varillas de barras de refuerzo horizontales. 11. Revise y verifique las dimensiones nuevamente antes de que comience el proceso de enlechado. según sea requerido • Adhesivo epóxico (para colocar la barra de refuerzo en la losa de concreto – instalación nueva) • Alambre de amarre de la barra de refuerzo • Cemento de fraguado rápido Instrucciones de uso del juego de sellado de epóxi Novolac (EN) para la unidad Polyshield® ANSI Combo Cada juego contiene: Ingeniería: David Valladares 7. 13. Todas las superficies a ser adheridas deben limpiarse bien y no contener polvo.

Para obtener información de seguridad más detallada. los componentes de endurecedor y la resina podrían producir irritación. Aplique a una superficie adecuadamente preparada con una varilla para revolver o una espátula. enchapadas o recubiertas con PTFE. Polyshield® es una marca registrada y le corresponden las patentes Nº 5165651. Lije las superficies antes de adherirlas. Use ropa protectora. Precauciones de seguridad ADVERTENCIA Si hacen contacto con los ojos o la piel. Mezcle bien con una varilla para revolver durante aproximadamente dos minutos. Vierta endurecedor #1 Polyshield® VE en la lata de resina Polyshield®. Para roscas lubricadas. consulte las hojas de datos de seguridad para materiales de estos productos. Los vapores pueden causar irritación de los ojos y el tracto respiratorio. Tamaño de los dispositivos de sujeción y Tamaño de los dispositivos de sujeción y valores de torsión recomendados dispositivos Dispositivo de Torsión torsión de sujeción recomendada tamaño estándar 1lb. Los vapores pueden causar irritación de los ojos y el tracto respiratorio. Use solventes de MEK o xileno para limpiar las herramientas y equipo y para cepillar suavemente la superficie para proporcionar un acabado liso.-pies. incluso guantes. 4. de los Estados Unidos. 1. et. consulte las hojas de datos de seguridad para materiales de estos productos. Instrucciones de uso del juego de sellado de éster vinílico (VE) para la unidad Polyshield® ANSI Combo • Cada juego contiene: • Resina Polyshield® VE • Endurecedor #1 Polyshield® VE • Varillas para revolver • Guantes de látex • Hoja de instrucciones • Hoja de datos de seguridad para ateriales MSDS Instrucciones de aplicación: El juego de sellado Polyshield® VE está diseñado para usarse (1) para adherir el tapón en el orificio para lechada en el extremo superior de la unidad y (2) para sellar y proporcionar una barrera de resistencia química alrededor del perímetro de la plataforma de la bomba. 2. Use ropa protectora. Todas las superficies a ser adheridas deben limpiarse bien y no contener polvo. Use solventes de MEK o xileno para limpiar las herramientas y equipo y para cepillar suavemente la superficie para proporcionar un acabado liso.-pies nominal 5/16 6 SAE 3/8 10 7/16 18 1/2 27 5/8 53 3/4 94 1/2 152 1 228 valores de torsión recomendados Dispositivo Torsión de sujeción de fijación recomendada estándar tamaño nominal 1 lb. Precauciones de seguridad ADVERTENCIA Si hacen contacto con los ojos o la piel. los componentes de endurecedor y la resina podrían producir irritación. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 20 . aceite o contaminantes. Aplique a una superficie adecuadamente preparada con una varilla para revolver o una espátula. 4. Para obtener información de seguridad más detallada.3. Los valores de torsión mostrados para dispositivos de sujeción SAE se basan en roscas secas al 75% de carga de prueba para dispositivos de sujeción ASTM307 grados A y B (SAE grado 1). El área debe ventilarse. El área debe ventilarse. utilice los valores del 75% de torsión mostrados. incluso guantes. 3. al.

HOJA DE TRABAJO DE NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE MEDICIONES DE NIVEL 1) _______________________ 2) _______________________ 3) _______________________ 4) _______________________ 5) _______________________ 6) _______________________ 7) _______________________ 8) _______________________ 9) _______________________ 10)_______________________ 11) ______________________ 12)_______________________ 13)_______________________ 14)_______________________ 15)_______________________ 16)_______________________ 17)_______________________ 18)_______________________ Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 21 .

consulte las instrucciones de armado/desarmado del protector del acoplamiento. NOTA: La alineación correcta es la responsabilidad del instalador y del usuario de la unidad.R. La Tabla 1 presenta los valores preliminares (en frío) recomendados para las bombas accionadas por motor eléctrico de acuerdo con varias temperaturas del líquido bombeado. • Después de conectar las tuberías para asegurar que los esfuerzos de las tuberías no hayan alterado el alineamiento.0005 pulg. Alineación final: se realiza después de la operación. Alineación final (alineación en caliente). Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 22 .002 pulgada (0. Los puntos en los cuales se verifica y se ajusta el alineamiento son los siguientes: Alineación inicial: se realiza antes de la operación. El equipo debe alinearse con precisión. CRITERIOS DE ALINEACIÓN Se habrá logrado una alineación correcta cuando las lecturas del indicador de cuadrante especificadas en el procedimiento de alineamiento son las siguientes: Lectura total indicada (T. turbinas de vapor. VERIFICACIONES DE ALINEACIÓN Alineación inicial (alineamiento en frío) • Antes de enlechar la placa de base para asegurar un alineamiento correcto. Para quitar el protector. durante la etapa de instalación es necesario ajustar el alineamiento paralelo en la dirección vertical de acuerdo con un criterio diferente debido a diferencias en las tasas de expansión de la bomba y la unidad de impulsión. Debe consultarse con los fabricantes de las unidades de impulsión acerca de los valores en frío recomendados para otros tipos de unidades (motores.ALINEACIÓN ADVERTENCIA Antes de iniciar cualquier procedimiento de alineamiento. por pulgada de separación del indicador de cuadrante mediante el método de inversión del indicador de cuadrante o método de láser cuando la bomba y la unidad de impulsión están a la temperatura de operación (Alineamiento final) Sin embargo. La alineación se realiza agregando o quitando calzas de debajo del soporte de la unidad de impulsión e inclinando el equipo horizontalmente. De allí en adelante.05mm) o menos cuando la bomba y la unidad de impulsión están a la temperatura de operación (alineamiento final) • 0. podrían producirse graves lesiones físicas. según sea necesario. Puede lograrse una operación sin problemas siguiendo los procedimientos en el Apéndice III.). altere la tubería para eliminar los esfuerzos sobre las bridas de la bomba. NOTA: Debe verificarse el alineamiento si se hacen cambios de temperatura del proceso. cuando la bomba y la unidad de impulsión están a la temperatura de operación. • Después de enlechar la placa de base para asegurar que no haya ocurrido ningún cambio durante el proceso de enlechado. cambios de tuberías y/o se da servicio a la bomba.) de 0. Si se han producido cambios. debe verificarse el alineamiento periódicamente de acuerdo con los procedimientos de operación de la planta. De lo contrario. Después del primer funcionamiento para obtener un alineamiento correcto cuando tanto la bomba como la unidad de inspección están a la temperatura de operación. cuando la bomba y la unidad de impulsión están a la temperatura ambiente. etc. asegúrese de que el suministro eléctrico de la unidad de impulsión esté desconectado.I.

23 (0.005) sup.001) sup.001) sup.017) sup. (0. 0. (550 0.013) sup.43 (0.002) inf. N/A 65 °C (150 °F) 120 °F) 175 °F) 218 °F) 228 °F) °C 0.12 (0.12 (0.00 (0.00 (0.33 0. HT 2196 0. 0. 0.05 (0.23 (0. N/A °C °C N/A °C N/A N/A N/A N/A 343 °F) 371 °F) °C °C N/A N/A N/A IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ALINEAMIENTO TABLA 2 PROBLEMA No es posible obtener alineamiento horizontal (de lado a lado).53 0.Tabla 1 Ajuste en frío del alineamiento paralelo vertical Temperatura del líquido bombeado 10 °C (50 °F) Ajuste del eje de la unidad de impulsión. (0.002) inf.05 (0.009) sup.12 0.009) sup.03 (0.03 0.00 (250 0.005) sup. 0.021) sup.009) sup. CV 2196 0. (350 0. 2796 0.013) sup. esquinas de la placa de base probablemente esté torcida. (0.001) sup.002) inf.05 (0. 0. pulgadas (mm) 2196 0.002) inf.00 LF 2196 0. (0.001) sup.53 (650 (0.58 (0.58 0.58 0.23 0.009) sup.03 (0.005) sup.12 (0.009) sup. (0. 0.03 (0.002) inf. 0. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 23 . La placa de base no está Determine cuál(es) de las nivelada correctamente. 0. 0. N/A 0. SOLUCION Afloje los pernos de sujeción de la bomba y deslice la bomba y la unidad de impulsión hasta lograr el alineamiento horizontal.03 0. 0.00 (0. 0.017) sup.005) sup. 0.023) sup. (700 0.05 (0.33 (0.023) sup. (0.001) sup.017) sup. 0. angular o paralelo CAUSA PROBABLE El perno del soporte de la unidad de impulsión está atascado.03 0.013) sup.43 0. 0.023) sup. (0.23 (0.005) sup.013) sup. 2198 0.00 (0.005) sup.001) sup.23 0. está demasiado alta o demasiado baja y quítele o agréguele calzas y repita el alineamiento. 0.33 0.05 (0.002) inf. (450 0. (0. NM 2196 0.33 (0.53 (0.00 (0.12 0.021) sup.12 (0.017) sup.43 0.05 (0.021) sup. (0. 0.00 0.43 (0.

Moje bien el cimiento (Fig. NJ 070543802. Llene con lechada el resto de la placa de base. TUBERÍAS GENERALIDADES Las pautas para las tuberías se presentan en la publicación "Hydraulic Institute Standards" (Normas del Instituto Hidráulico de los Estados Unidos). 3. 9 Sylvan Way. con un vibrador o bombeándola. en caso de usarse. NO conecte las tuberías a la bomba hasta que la lechada se haya endurecido y los pernos de sujeción de la bomba y unidad de impulsión se hayan apretado. 4. Parsippany. Diseño Gráfico: Rita Texeira 24 . 2. hasta el nivel del dique. de manera que. No utilice limpiadores con base de aceite ya que la lechada no se adherirá. 18). Extraiga el aire tal como se indicó (Fig. 5. Ingeniería: David Valladares 1. VERIFICACIÓN DEL ALINEAMIENTO Verifique nuevamente el alineamiento antes de continuar. Deje que la lechada se solidifique al menos 48 horas. Construya un dique alrededor del cimiento. produciendo lesiones físicas y daños al equipo. Limpie las áreas de la placa de base que harán contacto con la lechada. Consulte las instrucciones del fabricante de lechada. 3. Vierta la lechada a través del agujero para lechada en la placa de base. la cual puede solicitarse a: Hydraulic Institute. 17). 6. Extraiga las burbujas de aire de la 3 lechada al verterla batiéndola. la expansión lineal de las tuberías no altere el alineamiento de la bomba. Las secciones de tubería deben ser lo más cortas posible para reducir al mínimo las pérdidas por fricción. aplicando los métodos descritos anteriormente. Deje que la lechada se solidifique. Se sugiere instalar correctamente juntas o curvas de expansión. Esto podría aplicar esfuerzos peligrosos a la unidad y producir desalineamiento entre la bomba y la unidad de impulsión. en las tuberías de succión y/o de descarga cuando se manejen líquidos a temperaturas elevadas. ADVERTENCIA Nunca conecte una tubería forzándola en las conexiones bridadas de la bomba.ENLECHADO DE LA PLACA DE BASE 1. 2. Apriete los pernos de cimentación. 7. Todas las tuberías deben apoyarse independientemente y alinearse en forma natural con las bridas de la bomba. 4. Los esfuerzos de tuberías afectarán adversamente el funcionamiento de la bomba. deben revisarse dichas normas antes de instalar la bomba. Se recomienda lechada que no se contraiga.

los codos deben ser de radio largo (Fig. tal como se muestra en las Ingeniería: David Valladares 2. antes del armado. Cuando se utilicen. 5. Debe evitarse el uso de codos cerca de la brida de succión de la bomba. La tubería de succión debe PURGARSE antes de conectarla a la bomba. 21). TUBERÍA DE SUCCIÓN ADVERTENCIA NPSHA (carga de succión positiva neta disponible) siempre debe ser mayor que NPSHR (carga de succión positiva neta requerida). y también las derivaciones de la bomba. válvulas y accesorios. Debe haber un mínimo de dos diámetros de tubería recta de distancia entre el codo y la toma de succión. Diseño Gráfico: Rita Texeira 25 . Utilice tubería de succión uno o dos tamaños más grandes que la succión de la bomba. con un reductor en la brida de succión. Consulte la publicación de Hydraulic Institute en cuanto a los valores de NPSH (carga de succión positiva neta) y de fricción de tubería necesarios para evaluar la tubería de succión. 1. La tubería de succión nunca debe ser de un diámetro más pequeño que la succión de la bomba. Es necesario instalar correctamente la tubería de succión para que la bomba funcione sin problemas. Limpie cuidadosamente todas las partes de la tubería.curvas de rendimiento Hidromac recibidas con el pedido. La tubería debe instalarse de manera que sea posible purgar la bomba antes de retirarla en los servicios que manejen líquidos corrosivos. 6.

excepto por la bomba de autocebado 2796. tal como una válvula de aspiración. La tubería debe estar nivelada o inclinarse gradualmente hacia abajo desde la fuente de suministro. con el lado inclinado hacia abajo (Figuras 23. 5. PRECAUCIÓN Nunca debe estrangularse la bomba en el lado de succión. 2. La tubería de succión debe estar sumergida adecuadamente debajo de la superficie del líquido para evitar que se formen remolinos y que se atrape aire en el punto de suministro. 25). El tamaño de la entrada desde la fuente de suministro debe ser dos veces mayor que la tubería de succión. Debe proporcionarse un medio para cebar la bomba. 6. Ninguna sección de la tubería debe extenderse debajo de la brida de succión de la bomba. 24.3. 5. La tubería de succión no debe contener bolsas de aire. 3. Condiciones de carga de succión / succión inundada 1. 4. deben tener una "área libre" neta al menos tres veces mayor que el área de la tubería de succión. 4. Condiciones de elevación de succión 1. Todas las juntas deben ser herméticas. La tubería de succión debe estar inclinada hacia arriba hacia la bomba. Mantenga la tubería de succión sin bolsas de aire. Se recomiendan tuberías de succión separadas cuando haya más de una bomba funcionando desde la misma fuente de suministro. 2. Los reductores deben ser excéntricos en la brida de succión de la bomba. 4. 3. cuando se utilicen. Debe instalarse una válvula de aislamiento en la tubería de succión a una distancia mínima de dos diámetros de tubería de la succión para permitir cerrar la línea cuando se realicen actividades de inspección y mantenimiento de la bomba. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 26 . Los coladores de succión.

Arranque la unidad de impulsión en marcha lenta para determinar la dirección de rotación. deben situarse entre la bomba y las válvulas de retención. Si existe esfuerzo de las tuberías. INSPECCIÓN FINAL DE LAS TUBERÍAS Después de haber conectado las tuberías a la bomba: 1. 4. OPERACIÓN CONTENIDO PÁGINA 4 PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN MARCHA Verificación de la rotación Verificación del espaciamiento del impulsor Acoplamiento de la bomba y la unidad de impulsión Lubricación de los rodamientos Sellado del eje Cebado de la bomba ARRANQUE DE LA BOMBA OPERACIÓN Consideraciones generales Funcionamiento con capacidad reducida Funcionamiento bajo condiciones de congelación PARO ALINEAMIENTO FINUAL PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN MARCHA VERIFICACIÓN DE LA ROTACIÓN PRECAUCIÓN Pueden ocasionarse daños serios si la bomba se hace rotar en el sentido incorrecto. 1. Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión. Asegúrese de que el área esté despejada. La válvula de aislamiento es necesaria para cebar. ADVERTENCIA Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión para evitar la puesta en marcha accidental y las lesiones físicas. 3. Deben instalarse válvulas de aislamiento y de retención en la tubería de descarga. Asegúrese de que los cubos de acoplamiento estén firmemente sujetos a los ejes. Gire el eje varias veces con la mano para asegurarse que no haya atascamiento y que todas las partes estén libres. Deben usarse dispositivos amortiguadores para proteger la bomba contra variaciones repentinas de presión o ariete hidráulico si hay válvulas de cierre rápido instaladas en el sistema. Sitúe la válvula de retención entre la válvula de aislamiento y la bomba. corrija la instalación de las mismas. La válvula de retención impide los daños a la bomba o sellos debido al flujo inverso por la bomba cuando la unidad de impulsión está apagada. Los aumentadores.TUBERÍA DE DESCARGA 1. Ingeniería: David Valladares 27 28 29 29 30 33 34 34 35 35 35 35 2. Conecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión. 3. esto permitirá inspeccionar la válvula de retención. de acuerdo con el procedimiento presentado anteriormente para asegurarse que las tuberías no estén aplicando esfuerzos. La rotación debe corresponder con la flecha en la caja de rodamientos. 2. Verifique el alineamiento. Diseño Gráfico: Rita Texeira 27 . 2. regular el flujo y para la inspección y mantenimiento de la bomba. en caso de utilizarse. NOTA: La bomba se envía con el espaciador del acoplamiento retirado.

91 (0.021) 0.51 (0.016) (0.41 (0.58 (0.20-150 °F) Hasta 79 °C (175 °F) Hasta 93 °C (200 °F) Hasta 107 °C (225 °F) Hasta 121 °C (250 °F) Hasta 135 °C (275 °F) Hasta 149 °C (300 °F) Hasta 177 °C (350 °F) Hasta 204 °C (400 °F) 0.015) (0. S.71 (0.008) 0.28 (0.005) 0.81 (0. El espaciamiento se ajusta desde la parte trasera del impulsor a la tapa del prensaestopas/cámara de sello / placa trasera. Se mantiene la eficiencia de la bomba cuando existe un espaciamiento apropiado del impulsor.018) 0. Se logra el rendimiento hidráulico óptimo ajustando el espaciamiento frontal del impulsor en la fábrica a límites predeterminados que sean compatibles con las condiciones de servicio.005) 0.20 0.46 (0.006) MTO/LTO XLOO/X17 STO STO MTO/LTO MTO/LTO XLOO 0.O.30 (0.005 pulgada (0.38 (0.41 (0.20 0.13 mm) mayor que los valores en la Tabla 3 o se degradará significativamente el rendimiento.O.008) (0.O.036) 1.017) 0.38 0.018) 0.20 0.015) 0.005) S.011) 0.032) 0.040) S.015) 0.014) 0.015) (0.O.61 (0.023) STO MTO/LTO STO MTO/LTO 0.13 (0.O.28 0.015) 0.20 (0.016) 0.020) 0.20 0.009) (0.005) 0.53 (0.O.38 0.024) 0. Además.011) (0.13 (0.O. S.009) (0. S.O. PREPARACIÓN PARA LA VERIFICACIÓN DEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSOR Debe verificarse el espaciamiento del impulsor antes de arrancar la bomba.23 0.008) 0.016) S.48 (0.021) 0.008) (0. para temperaturas del líquido bombeado superiores a 200° F (93 °C) el ajuste en frío debe aumentarse de acuerdo con la Tabla 3.38 0.012) 0.38 0.019) 0.18 0.019) 0.021) 0.005) 0.13 (0.015) (0. TABLA 3 Espaciamiento del Impulsor Espaciamiento a temperatura fría para varias temperaturas de servicio. S. S.43 (0.48 (0.007) (0. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 28 .019) 0.23 0.48 (0.02 (0.017) 0. Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión.5. S.023) 0.017) 0.13 (0.15 (0. Temperatura STO de servicio 29-66 °C (.43 (0.46 (0.13 (0.005) 0.38 (0. S. El ajuste máximo del impulsor no debe ser más de 0.33 0.58 (0. S.46 (0.O. Consulte la Sección 5.015) 0.010) 0.53 (0.O.53 (0.O.O. pulgadas (mm).O.36 (0.O.015) (0.13 (0. S. Esto es necesario para evitar que el impulsor haga contacto con la carcasa debido a la expansión diferencial de las temperaturas de operación más altas.016) (0.38 (0.41 0. S.028) 0.20 (0.20 (0.25 (0.38 0.38 (0. 0.018) 0.38 0.43 (0.015) (0.008) S. 0.008) (0. 0.015) (0.58 (0.013) (0.023) 0. Mantenimiento preventivo.41 0.008) (0. acerca del procedimiento de ajuste del impulsor.

Consulte la Sección de Instalación y Desarmado del Protector del Acoplamiento.84 (0.023) 0.024) 0.51 (0.027) 0.022) 0. Se producirán lesiones personales si se hace funcionar la bomba sin el protector del acoplamiento.013) 0.021) 0.71 (0.025) 0.028) XLOO 0. Consulte la Tabla 5 con respecto a recomendaciones. Instale el protector del acoplamiento (Fig.023) 0.64 (0.019) 0.43 (0. Instale y lubrique el acoplamiento de acuerdo con las instrucciones del fabricante.46 (0. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 29 .020) 0.58 (0.015) 0.026) 0. 2.029) 0.41 (0. 1. LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS PRECAUCIÓN Las bombas se envían sin aceite.79 (0.64 (0.025) 0.58 (0.Tabla 3 (continuación) Espaciamientos del impulsor Espaciamiento a temperatura fría para varias temperaturas de servicio. Lubricación con aceite: Llene el soporte de los rodamientos con aceite. Las instrucciones de instalación del protector del acoplamiento se presentan en el Apéndice II.69 (0.033) 0. 34). a través de la conexión de llenado (situada en el extremo superior del soporte consulte la Fig. 26).38 (0. Debe utilizarse un aceite para turbinas de alta calidad con inhibidores de herrumbre y de oxidación.74 (0.016) 0.018) 0.48 (0. hasta que el nivel llegue hasta la mitad del tubo indicador. ADVERTENCIA Nunca haga funcionar una bomba sin el protector del acoplamiento correctamente instalado.53 (0.035) ACOPLAMIENTO DE LA BOMBA Y LA UNIDAD DE IMPULSIÓN ADVERTENCIA Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión para evitar la rotación accidental y las lesiones físicas.90 (0. Apéndice II.56 (0.66 (0. pulgadas (mm) Temperatura de servicio Hasta 204 °C (400 °F) Hasta 232 °C (450 °F) Hasta 260 °C (500 °F) Hasta 288 °C (550 °F) Hasta 316 °C (600 °F) Hasta 343 °C (650 °F) Hasta 371 °C (700 °F) STO 2196 HT 2196 MTO/LTO 0.61 (0.031) 0.017) 0.33 (0.

Aplique un tinte azul al eje / bocina en la cara de la cámara del sello. PRECAUCIÓN Si se hace funcionar la unidad sin la lubricación apropiada. Sello mecánico de componente interno convencional: 1. 8. lave la caja de rodamientos con el aceite lubricante apropiado para mantener la calidad del aceite después de la limpieza. (Para convertir el tipo de lubricación. Deslice el sello de cartucho sobre el eje o bocina hasta que haga contacto con el sello de aceite tipo laberinto interior. gire el eje lentamente con la mano. 9. 2. menos el sello mecánico. de manera que el casquillo quede asentado sobre el piloto de la cámara del sello y sea perpendicular al eje. se producirán fallas de los rodamientos y se atascará la bomba. 7. Finalmente. 5. Sello mecánico de componente externo convencional: 1. Apriete los tornillos de fijación en el anillo de traba para sujetar el sello al eje. Ajuste el espaciamiento del impulsor de acuerdo con las instrucciones en la Sección 4 – Operación. Instale la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. 3. Siga las instrucciones del fabricante del generador de neblina de aceite. 4. Consulte la Tabla 6 con respecto a los requerimientos de grasa. Durante el lavado. consulte el Apéndice I. 11. Las conexiones de entrada están situadas en el extremo superior del soporte de rodamientos. Las recomendaciones de lubricación se presentan en la sección de Mantenimiento preventivo. Arme la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. 5. Rearme la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. 2.Lubricación con neblina de aceite puro: La neblina de aceite es una característica opcional para las bombas de la familia ANSI. 2. 3. Quite las presillas de centrado del sello. Diseño Gráfico: Rita Texeira 30 . Si la bomba se pone en funcionamiento después de un paro prolongado. menos el sello mecánico. los puntos de conexión se describen en la sección de lubricación. Aplique un tinte azul al eje / bocina en la cara de la cámara del sello. Ajuste el espaciamiento del impulsor de acuerdo con las instrucciones en la Sección 4 – Ingeniería: David Valladares Operación. lave los rodamientos y el soporte de rodamientos con un aceite liviano para eliminar los contaminantes. Deslice el casquillo (con el asiento estacionario y la empaquetadura del casquillo instalados) sobre el eje hasta que haga contacto con el sello de aceite tipo laberinto interno. SELLADO DEL EJE Sellos mecánicos tipo cartucho: 1. Quite la carcasa. el impulsor y la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. Instale la unidad rotativa del sello mecánico de acuerdo con las instrucciones del fabricante utilizando la línea trazada y la dimensión de referencia del sello. Rodamientos engrasados de por vida: El fabricante de estos rodamientos los llena con grasa y los sella. Continúe el rearmado completo de la bomba. Asegúrese de apretar las tuercas en forma pareja. Deslice el sello de cartucho en la cámara del sello y sujételo con los cuatro pernos prisioneros y tuercas. Finalice el rearmado de la bomba de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. Trace una línea en el eje / bocina azulada en la cara de la cámara del sello. 6.) Lubricación con grasa: Las bombas se envían con grasa. 6. Instale la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6. 4. Continúe con el rearmado de la bomba de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 Desarmado y Rearmado. 3. Deslice el casquillo sobre los pernos prisioneros de la cámara del sello y sujételo con las tuercas del casquillo. 7. Continúe el rearmado completo de la bomba. 10.Desarmado y Rearmado.

7. Finalice el rearmado de la bomba de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. frío y compatible desde una fuente externa directamente en el casquillo del sello. Consulte la documentación suministrada con la bomba. debe haber una película líquida entre las caras del sello para lubricarlas. en orden de instalación. PRECAUCIÓN Siga las instrucciones para asegurar que el anillo de cierre hidráulico esté situado en la conexión de lavado (Fig. Trace una línea en el eje / bocina azulada en la cara de la cámara del sello. Conexión de líquido de sellado: Para una operación satisfactoria. 9. 3. La velocidad de inyección debe ser de 1/2-2 GPM (2-8 LPM). HT 2196. 5. Instale la unidad rotativa del sello mecánico de acuerdo con las instrucciones del fabricante utilizando la línea trazada y la dimensión de referencia del sello. Tuerza el empaque justo lo suficiente para hacerlo pasar alrededor del eje (Figuras 27 y 28). LF 2196 y 2796 se envían sin el empaque. 5. Inserte el empaque. Limpie cuidadosamente el orificio del prensaestopas. escalonando las juntas en cada anillo en 90°. Asegúrese de sujetar la unidad rotativa en posición con los tornillos de fijación en el anillo de traba. De lo contrario. 8. Quite la carcasa. Instalación del empaque: 1. 4. 6. anillo de cierre hidráulico (dos piezas) y luego tres anillos de empaque.En este caso. Diseño Gráfico: Rita Texeira 31 . El líquido de lavado debe estar a una presión 515 lbs. cuadrada (0. el impulsor y la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado.4. según sea requerido) y luego se inyecta en el casquillo del sello. CV 2196. es: 2 anillos de empaque. /pulg. 2. no habrá lavado.01 kg/cm2) más alta que la presión de la cámara del sello. Instale el casquillo (con el asiento estacionario y las empaquetaduras del casquillo instalados) sobre la cámara del sello. el dibujo de referencia del sello mecánico y los diagramas de tubería. La disposición del prensaestopas.Se inyecta un líquido limpio. Instale las mitades del casquillo y apriete las tuercas con los dedos de manera uniforme. c) Se pueden utilizar otros métodos que hagan uso de conexiones de casquillos múltiples y/o conexiones de la cámara del sello.351. Ajuste el espaciamiento del impulsor de acuerdo con las instrucciones en la Sección 4 – Operación. Algunos de los métodos que pueden utilizarse para lavar / enfriar el sello son: a) Lavado con producto . b) Lavado externo . 10. anillo de cierre hidráulico o casquillo partido instalado. Estos se incluyen con la caja de accesorios enviados con la bomba y deben instalarse antes de la puesta en marcha. La ubicación de las derivaciones se indica en el dibujo del fabricante del sello. Ingeniería: David Valladares Opción de prensaestopas empacado: Las bombas modelo 2196. Rearme la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. el líquido bombeado se transporta por tubería desde la carcasa (y se enfría en un intercambiador de calor externo. 29).

NOTA: La mayoría de los empaques requieren lubricación. El repelente actúa como una bomba para impedir que el líquido entre al prensaestopas durante el funcionamiento de la bomba. Sello de cara o reborde elastomérico . recuerde que el repelente reduce tanto la cantidad como la presión del agua de sello requeridas.El sello de cara elastomérica consiste en un elemento elastomérico rotativo instalado en el eje y un asiento estacionario de cerámica instalado en el casquillo. la presión debe ser 15 lbs. se puede usar un enjuague de producto si el líquido bombeado está limpio. Apriete las tuercas del casquillo. Puede proporcionarse una conexión de lavado con este fin. Haga retroceder el elemento rotativo sobre la bocina hasta que esté aproximadamente 1 pulgada más allá de la cara del prensaestopas.0 kg/cm2) más alta que la presión de succión.Este empaque funcionará en forma adecuada en seco. empujando el elemento rotativo de regreso a lo largo de la bocina. Si no se lubrica el empaque. La presión del prensaestopas es menor que la presión atmosférica debido a que la bomba está funcionando con una elevación de succión o cuando la fuente de succión está al vacío. Sellos secundarios: El sello secundario impide la fuga durante el paro de la bomba. pero su rendimiento será más duradero si se lubrica ya sea con agua limpia o grasa. El repelente no requiere lavado excepto en los servicios que permiten la acumulación de sólidos sobre el repelente. Empuje el casquillo de regreso sobre los pernos prisioneros. no se requiere ningún otro ajuste. Si se usa agua limpia. 2. /pulg. cuadrada (1. Para ajustar el sello. Este sello es ya sea un empaque de grafito o un sello de cara o reborde elastomérico.Conexión de líquido de sellado: Si la presión del prensaestopas es mayor que la presión atmosférica y el líquido bombeado está limpio. el empaque no se enfriará o lubricará y se entrará aire a la bomba. Bajo estas condiciones. Empaque de grafito . Se requiere líquido de sellado externo cuando: 1. El sello de reborde se empuja al interior del casquillo y no requiere ningún ajuste. podría acortarse la vida útil del mismo y la de la bomba. La tubería debe conectarse a la conexión del anillo de cierre hidráulico con una tasa de fuga de 4060 gotas por minuto. 1. NOTA: De lo contrario. deben usarse lubricadores de grasa a resorte para mantener un suministro constante. Opción de sello dinámico: El sello dinámico de las unidades 2196. Diseño Gráfico: Rita Texeira 32 . 2. También puede proporcionarse una conexión de drenaje para drenar la cámara del repelente si hay peligro de congelación. Esto asegura que haya contacto. CV 2196 y LF 2196 consta de dos sellos: un repelente que impide la fuga durante el funcionamiento de la bomba Ingeniería: David Valladares y un sello secundario que impide la fuga cuando la unidad no está funcionando. para mantener el líquido bombeado fuera del empaque. Si se utiliza grasa como lubricante. Partículas abrasivas en el líquido bombeado podrían rayar la bocina del eje. Si la carga de succión es menor que la capacidad del repelente. Si se requiere una fuente externa de líquido compatible limpio. la presión del prensaestopas es igual a la presión atmosférica. La presión del agua de sello debe ser suficientemente alta para vencer la carga estática cuando la bomba no está en funcionamiento. quite las tuercas del casquillo y deslice este último hacia atrás sobre la bocina. El flujo debe ser suficiente para enfriar el empaque. una fuga normal del casquillo de 4060 gotas por minuto habitualmente es suficiente para lubricar y enfriar el empaque y no se requiere líquido de sellado.

NOTA: HT 2196. 3. LF 2196. Se pueden emplear varios métodos diferentes de cebado. NM 2196) Nunca arranque la bomba hasta que se haya cebado adecuadamente. HT 2196. Abra los orificios de ventilación en las tuberías de succión y de descarga hasta que empiece a salir agua. 3. La fuente exterior de líquido puede provenir de una bomba de cebado. de la bomba para determinar el tiempo requerido para el cebado. 2796 y 2198 no se encuentran disponibles con opciones de sello dinámico. Cierre las válvulas de ventilación. Cierre la válvula de descarga y abra los orificios de ventilación en la carcasa. Suministro de succión sobre la bomba 1. NM 2196. la bomba requiere un orificio de ventilación o una línea de desvío permanente Diseño Gráfico: Rita Texeira una bomba de el uso de una la tubería de de rendimiento 33 .Ambos sellos están diseñados para funcionar en seco. CV 2196. CEBADO DE LA BOMBA (2196. una tubería de descarga presurizada u otra fuente externa (Figuras 31 y 32). Abra lentamente la válvula de succión (Fig. Abra la válvula en la línea de suministro externo hasta que sólo salga líquido de las válvulas de venteo. Sin embargo. en un sistema presurizado. 30). NOTA: El Modelo 2796 es autocebado y no requiere válvula de aspiración en succión. Consulte la curva Ingeniería: David Valladares Suministro de succión debajo de la bomba 2796 NOTA: El Modelo 2796 es una bomba de autocebado que no requiere cebado manual antes de la puesta en marcha (excepto por la carga inicial). 2198. 2. Suministro de succión debajo de la bomba (excepto 2796) Puede usarse una válvula de aspiración y una fuente exterior de líquido para cebar la bomba. 2. Cierre las válvulas de venteo y luego la línea de suministro externo. de modo que no se requiere lavado. dependiendo del tipo de instalación y servicio involucrados. 1.

Cebado mediante una bomba de cebado automático. La unidad de impulsión podría sobrecargarse si el peso específico (densidad) del líquido bombeado es mayor que lo que se asumió originalmente o si se excede la velocidad de flujo. OPERACIÓN CONSIDERACIONES GENERALES Siempre varíe la capacidad con la válvula reguladora en la línea de descarga. Los variadores de velocidad variable deben alcanzar la velocidad nominal lo más rápido posible. Si una bomba nueva o reacondicionada se hace funcionar a baja velocidad. Todo el equipo y los controles y dispositivos de seguridad personal deben estar instalados y funcionando correctamente. Si no se alcanza rápidamente la presión de descarga.5º F) por minuto. Cebado mediante eyector. Si se exceden los niveles normales. desconecte la unidad y consulte las instrucciones del fabricante del variador como guía. Siempre opere la bomba a o cerca de las condiciones nominales para evitar los daños debido a cavitación o recirculación. detenga la unidad de impulsión. Repita el cebado y trate de rearrancar. asegure que la bomba pueda funcionar continuamente a plena velocidad y flujo durante 2 ó 3 horas. NUNCA estrangule el flujo desde el lado de succión. Cierre completamente o abra parcialmente las válvulas de descarga en la forma requerida por las condiciones del sistema. Otros métodos de cebado: 1. 2. Las temperaturas del fluido bombeado de más de 200º F (93º C) requerirán calentamiento de la bomba antes de la operación. 6. 4. PRECAUCIONES DE PUESTA EN MARCHA 1. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 34 .en la tubería de descarga para ventear el aire evacuado. ARRANQUE DE LA BOMBA 1. 3. PRECAUCIÓN Observe la bomba con respecto a los niveles de vibración. 5. Arranque la unidad de impulsión. Los variadores de velocidad variable no deben ajustarse ni deben verificarse los valores del regulador de velocidad o de disparo por sobrevelocidad mientras estén conectados a la bomba durante la puesta en marcha inicial. 4. detenga la bomba y corrija el problema. PRECAUCIÓN Observe de inmediato los manómetros. Circule una pequeña cantidad de fluido bombeado por la bomba hasta que la temperatura de la carcasa esté a menos de 100º F (38º C) de la temperatura del fluido y que se haya calentado en forma uniforme. Asegúrese de que la válvula de succión y cualquier línea de recirculación o enfriamiento estén abiertas. 3. 2. Para evitar las fallas prematuras de la bomba durante la puesta en marcha inicial debido a suciedad o residuos en el sistema de tuberías. NOTA: La tasa de calentamiento no debe exceder 1. podría no proporcionar suficiente flujo para enjuagar y enfriar adecuadamente las superficies de operación cercana de los bujes del prensaestopas. 2.4º C (2. temperatura de los rodamientos y ruido excesivo. Abra lentamente la válvula de descarga hasta obtener el flujo deseado. Si no se han verificado los valores.

en caso de suministrarse. Daño a las superficies internas de la bomba. de acuerdo con el procedimiento de alineamiento en la Sección de Instalación. Cavitación. Aumento de los empujes radiales. Si la bomba se expone a temperaturas bajo cero mientras está inactiva. 3. 2. Reinstale el protector de acoplamiento. PARO 1. Debe drenarse el líquido dentro de la bomba. Haga funcionar la bomba bajo condiciones reales de operación durante un tiempo suficiente para que la bomba y la unidad de impulsión alcancen la temperatura de operación. 2. La evaporación produce la inmovilización o ralladura de las partes rotativas. Consulte las instrucciones acerca del protector de acoplamiento en el Apéndice II. Detenga y bloquee la unidad de impulsión para evitar la rotación accidental. debe usarse equipo de protección personal.OPERACIÓN FUNCIONAMIENTO CON CAPACIDAD REDUCIDA ADVERTENCIA NO opere la bomba con flujos inferiores a los flujos nominales mínimos o con la válvula de succión y/o descarga cerrada. al prensaestopas (o la cámara del sello) y al sello mecánico. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 35 . FUNCIONAMIENTO BAJO CONDICIONES DE CONGELACIÓN 2. Verifique el alineamiento mientras la unidad aún está caliente. deben tomarse precauciones para evitar las lesiones físicas. Las siguientes son causas de daño: 1. Cuando se drene la bomba. ALINEAMIENTO FINUAL 1. 3. Aumento en los niveles de vibración. Cierre lentamente la válvula de descarga. Afecta a los rodamientos. 4. El líquido bombeado debe manejarse y desecharse de acuerdo con los reglamentos ambientales correspondientes. ADVERTENCIA Cuando se manejan fluidos peligrosos y/o tóxicos. Aplica esfuerzo sobre el eje y los rodamientos. Acumulación de calor. Debe drenarse el líquido dentro de los serpentines de enfriamiento. Estas condiciones podrían crear un peligro de explosión debido a la evaporación del líquido bombeado y esto puede llevar rápidamente a una falla de la bomba y producir lesiones personales. podría congelarse el líquido y dañarse la bomba.

Reemplácelo si así se requiere. Un equipo bien mantenido durará más y requerirá menos reparaciones. Consulte la Sección 4 – Operación para el ajuste del casquillo de empaque. • Inspeccione la bomba y las tuberías para verificar que no haya fugas. hay que desarmar e inspeccionar la bomba y reemplazar las partes dañadas. debe realizarse una inspección del sistema. Ingeniería: David Valladares INSPECCIONES TRIMESTRALES • Inspeccione el cimiento y los pernos de sujeción para verificar que estén apretados. – Sello mecánico: No deben haber fugas. Diseño Gráfico: Rita Texeira 36 . Usted debe mantener registros de mantenimiento. • Revise el empaque si la bomba ha estado inactiva. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO DE RUTINA • Lubricación de los rodamientos • Monitoreo de los sellos • Análisis de vibración • Presión de descarga • Monitoreo de temperatura INSPECCIONES DE RUTINA • Verifique el nivel y la condición del aceite a través del tubo indicador en el soporte de los rodamientos. • Verifique el alineamiento del eje.MANTENIMIENTO PREVENTIVO CONTENIDO COMENTARIOS PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO DE LOS RODAMIENTOS Rodamientos lubricados con aceite Rodamientos lubricados con grasa MANTENIMIENTO DE LOS SELLOS DEL EJE Sellos mecánicos Prensaestopas empacado Sello dinámico AJUSTE DEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSOR Método del indicador de cuadrante Método de calibrador de espesores IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS PÁGINA 5 37 37 38 38 38 39 39 40 40 42 COMENTARIOS GENERALES Un programa de mantenimiento rutinario puede prolongar la vida útil de la bomba. • Preste atención a los ruidos o vibraciones inusuales y verifique la temperatura de los rodamientos. • Inspeccione la cámara del sello / prensaestopas para verificar que no haya fugas. Repita el alineamiento si así se requiere. y dichos requerimientos no han cambiado. – Empaque: El empaque debe ajustarse o posiblemente reemplazarse si hay fugas excesivas. INSPECCIONES ANUALES • Verifique la capacidad. presión y suministro eléctrico de la bomba. Si el rendimiento de la bomba no satisface los requerimientos de proceso. ya que le ayudarán a determinar las probables causas de problemas. • El aceite debe cambiarse al menos cada 3 meses (2000 horas) o más a menudo si existe cualquier condición atmosférica adversa u otras condiciones que pudiesen contaminar o degradar el aceite. Cámbielo de inmediato si al inspeccionarlo a través del tubo indicador está turbio o contaminado. De lo contrario.

de allí en adelante. Los rodamientos lubricados con aceite deben lubricarse en el sitio de la obra.5 16 400 MTO 1.RODAMIENTOS LUBRICADOS CON ACEITE ADVERTENCIA Las bombas se envían sin aceite. Reinstale el tapón de llenado (Fig. se recomienda una lubricación sintética. el líquido bombeado a más de 350°F (177°C).3 42 1250 LTO 4. utilice un aceite de C68 68 C100 100 Algunos lubricantes aceptables son: Chevron GTS Oil 68 Exxon Teresstic 68 o NUTO H68 Mobil Mobil DTE 26 300 SSU @ 100°F (38°C) Philips Mangus Oil 315 Shell Tellus Oil 68 Sunoco Sunvis 968 Royal Purple SYNFILM ISO VG 68 Synthetic Lube Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 37 . (Consulte la Tabla 4). Tabla 5 Requerimientos del aceite lubricante Temperatura Temperatura del del líquido líquido bombeado bombeado superior a inferior a 350°F 350°F (177°C) (177°C) Grado ISO SSU aprox. Si las temperaturas de los rodamientos exceden los 180°F (82°C). Debe utilizarse un aceite para turbinas de alta calidad con inhibidores de herrumbre y de oxidación. a 100°F (38°C) DIN 51517 Viscosidad cinemática a 100°F (40°C) mm2/seg VG 68 300 VG 100 470 Tabla 4 Volúmenes de aceite Soporte Cuartos Onzas MI STO 1. El calentador de aceite del tubo con aletas es estándar con el modelo HT 2196 y es opcional para todos los demás modelos (consulte la Tabla 5). viscosidad ISO grado 100 con enfriamiento del soporte de rodamientos o enfriador de aceite del tubo con aletas.5 48 1400 XTL-X 3 96 300 Cambie el aceite cada 200 horas en el caso de rodamientos nuevos. Quite el tapón de llenado (113A) y agregue aceite hasta que el nivel esté en el centro del tubo indicador (319). En este intervalo. cada 2000 horas o cada 3 meses (lo que ocurra primero). 34). Para temperaturas de operación más altas. Para la mayoría de las condiciones de operación. se recomienda un aceite de viscosidad ISO grado 68 a 100°F (40°C). los rodamientos funcionarán a temperaturas de 120°F (50°C) a 180°F (82°C).

Esta grasa es aceptable para temperaturas de los rodamientos de 5°F a 230°F (15°C a 110°C). Diseño Gráfico: Rita Texeira 38 . Además. las temperaturas de los rodamientos son aproximadamente 20°F (18°C) más altas que la temperatura de la superficie externa de la caja de los mismo. Las unidades de alta temperatura (líquido bombeado a más de 350°F) utilizan Mobil SCH32. Llene ambos orificios con grasa a través de las graseras con la grasa recomendada. hasta que comience a salir grasa limpia de los orificios de salida. 2. La vida útil de un sello mecánico depende de varios factores tales como la limpieza del líquido manejado y sus propiedades lubricantes. Este dibujo debe retenerse para uso futuro cuando se realice el mantenimiento y ajuste del sello. Reengrase los rodamientos cada 2000 horas de operación o cada 3 meses. 4. si no es así. 2. Procedimiento de reengrase: NOTA: Cuando se reengrasa. debido a un suministro excesivo de grasa. Para la mayoría de las condiciones de operación se recomienda una grasa de aceite mineral con base de litio de consistencia NLGI No. Tabla 6 Requerimientos de la grasa lubricante Temperatura del Temperatura del líquido bombeado líquido bombeado inferior a superior a 350°F (177°C) 350°F (177°C) Consistencia 2 3 NLGI Mobil Mobilux EP2 SCH32 Mobilux Unirex N2 Unirex N3 Sunoc Mulitpurpose 2EP SKF LGMT 2 LGMT 3 MANTENIMIENTO DE LOS SELLOS DEL EJE SELLOS MECÁNICOS Cuando se suministran sellos mecánicos. La mayoría de las bombas tienen grasa Sunoco 2EP. Las temperaturas regresarán a sus valores normales después que la bomba haya funcionado y haya purgado el exceso de los rodamientos. Quite los 2 tapones de salida de grasa (113) del extremo inferior del soporte. existe el peligro de que entren impurezas a la caja de los rodamientos. Asegure que los sellos del soporte estén asentados en la caja de los rodamientos. Reinstale los tapones de salida de grasa (113). El recipiente de grasa. empújelos en posición con los drenajes situados en el extremo inferior. Por lo general. debido a la diversidad de condiciones de operación. 1. El sello y todas las tuberías de enjuague deben inspeccionarse e instalarse en la forma Ingeniería: David Valladares necesaria antes de arrancar la bomba. habitualmente en dos a cuatro horas. Limpie el polvo de las graseras. Sin embargo. no es posible dar indicaciones definitivas en cuanto a su vida útil. NOTA: Habitualmente la temperatura de los rodamientos aumenta después de reengrasar. el dispositivo engrasador y las graseras deben estar limpios.RODAMIENTOS LUBRICADOS CON GRASA Los rodamientos lubricados con grasa vienen prelubricados de la fábrica. se suministra un dibujo de referencia del fabricante con el paquete de datos. el dibujo del sello especificará el líquido de enjuague requerido y los puntos de conexión. 3.

Éste es ya sea un sello de reborde. Es de un tipo especial diseñado para funcionar en seco. por lo tanto. Pueden ocasionarse lesiones físicas si falla el sello mecánico. un sello de cara elastomérica o un empaque de grafito. CV 2196. el empaque habitualmente está dispuesto como dos anillos de empaque. Inserte los anillos de empaque torciéndolos en la forma mostrada en la Fig. El empaque se suministra en una caja de accesorios que acompaña a la bomba. El apriete excesivo producirá una falla prematura del empaque y la bocina del eje. Si el sello mecánico se hace funcionar en seco. LF 2196. Comprima cada anillo para asegurar la compresión adecuada sobre el prensaestopas. ! PRENSAESTOPAS EMPACADO (2196. 29). reemplácela si es necesario. Apriete el casquillo en forma suave y uniforme. debe evitarse. Después de haber instalado el empaque debe ser posible girar el eje con la mano. un anillo de cierre hidráulico. LF 2196) Componentes del sello dinámico Repelent — El repelente dinámico impide eficazmente la fuga de líquido bombeado a través del prensaestopas cuando la bomba está funcionando en las condiciones aceptables publicadas. SELLO DINÁMICO (2196. Consulte las Figuras 26 y 27. tres anillos de empaque y el casquillo partido (Fig. Comenzando desde el anillo más interior. El sello de reborde y el de cara elastomérica no requieren mantenimiento excepto por su reemplazo cuando las fugas sean excesivas. aún por unos pocos segundos. CV 2196. Examine la bocina del eje para determinar si está gastada o rayada. Asegúrese de que el prensaestopas esté limpio. El prensaestopas no se empaca en la fábrica y debe empacarse correctamente antes de hacer funcionar la bomba. se puede causar daño al sello y. El empaque utilizado debe ser adecuado para el líquido bombeado. Consulte la Sección de Desarmado y Rearmado con respecto a mantenimiento. Sello estático — Se utiliza un sello estático para impedir las fugas cuando la bomba está detenida. El ajuste final del casquillo de empaque se realiza después de haber arrancado la bomba. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 39 . 27. 2796) ADVERTENCIA Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión para evitar la puesta en marcha accidental y las lesiones físicas. Escalone las juntas 90°. desarmado y reparación.ADVERTENCIA Nunca opere la bomba sin que se suministre líquido al sello mecánico. HT 2196. a menos que el servicio sea particularmente abrasivo o corrosivo. Los componentes del sello dinámico no se desgastan substancialmente como para afectar el funcionamiento. El empaque debe instalarse de igual manera que el empaque del prensaestopas. de manera que no requiere enjuague externo.

10. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. 2. 8. 9. 38). haciendo retroceder la caja de los rodamientos (134A) en sentido opuesto al soporte hasta que el indicador muestre el espaciamiento correcto de acuerdo con la Tabla 3. Retire el protector de acoplamiento. el método del indicador de cuadrante y el método del calibrador de espesores. Reinstale el protector de acoplamiento. 5. Apriete los pernos de levantamiento en forma pareja (aproximadamente una sección plana a la vez). Atornille los pernos de levantamiento (370D) hasta que hagan contacto uniforme con el soporte de los rodamientos. 7. manteniendo la lectura del indicador en el valor apropiado. 5. Reinstale el acoplamiento. Afloje las contratuercas (423) en los pernos de levantamiento (370D) y retroceda los pernos aproximadamente dos vueltas. 2. luego los pernos de levantamiento (370D). Diseño Gráfico: Rita Texeira 4. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. Puede notarse un cambio en el rendimiento de la bomba con el tiempo. Reinstale el protector de acoplamiento.AJUSTE DEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSOR ADVERTENCIA Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión para evitar la puesta en marcha accidental y las lesiones físicas. MÉTODO DEL INDICADOR DE CUADRANTE (CV2196) 1. Retroceda los pernos de levantamiento (370D) varias vueltas y apriete los pernos de fijación (370C) para alejar el impulsor de la tapa del prensaestopas o de la cámara del sello hasta que el indicador muestre que se ha obtenido un espaciamiento de 0. 9. 4. Atornille los pernos de levantamiento (370D) y apriete las contratuercas (423) en forma pareja. 8. 11. Ajuste el indicador de manera que el botón haga contacto ya sea con el extremo del eje o contra la cara del acoplamiento (Fig. 38). Se presentan dos técnicas para ajustar el espaciamiento del impulsor. 7. Ingeniería: David Valladares 40 . empujando la caja de los rodamientos (134A) hacia el soporte (228) hasta que el impulsor haga contacto con la carcasa. Gire el eje para asegurar que se haya hecho contacto. 3. Retire el acoplamiento. Ajuste el indicador de manera que el botón haga contacto ya sea con el extremo del eje o contra la cara del acoplamiento (Fig. Ajuste el indicador a cero y retroceda el perno de fijación (370C) aproximadamente una vuelta. 10. Apriete cada perno de fijación (370C) en forma pareja. 6. Apriete los pernos de fijación (370C) en forma pareja. MÉTODO DEL INDICADOR DE CUADRANTE (todos los modelos excepto por CV) 1. 6. Gire el eje para asegurar que se haya hecho contacto. el cual se hace evidente por una disminución de la carga o el flujo o ya que se requiere un aumento en el suministro eléctrico. Consulte las instrucciones acerca del protector de acoplamiento en el Apéndice II. Retire el acoplamiento. Afloje las contratuercas (423) en los pernos de levantamiento (370D) y atornille los pernos varias vueltas hasta que el impulsor haga contacto con la tapa del prensaestopas o la cámara del sello. Ajuste el indicador de cuadrante a cero. 3. Afloje cada perno de fijación (370C) varias vueltas. Retire el protector de acoplamiento.060 pulg. Consulte las instrucciones acerca del protector de acoplamiento en el Apéndice II. Habitualmente se puede restaurar el rendimiento ajustando el espaciamiento del impulsor.

Reinstale el protector de acoplamiento. MÉTODO DEL CALIBRADOR DE ESPESORES (CV) 1. 4. e instale el calibrador de espesores entre la caja de los rodamientos y el soporte. Afloje las contratuercas (423) en los pernos de levantamiento (371A) y retroceda los pernos aproximadamente dos vueltas (Fig. ajuste el espacio libre entre los tres pernos de fijación (370C) y la caja de los rodamientos (134A) de acuerdo con los espaciamientos del impulsor en la Tabla 3. 7. Atornille los pernos de levantamiento (370D) y apriete las contratuercas (423) en forma pareja. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. Consulte las instrucciones acerca del protector de acoplamiento en el Apéndice II. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. Consulte las instrucciones acerca del protector de acoplamiento. en el Apéndice II. 2. 6. 2. 5. tal como se muestra en la Fig. Retire el acoplamiento. Apriete los pernos de fijación (370C) en forma pareja. Afloje cada perno de fijación (370C) varias vueltas. Retire el protector de acoplamiento.060 pulg. 10. Afloje las contratuercas (423) en los pernos de levantamiento y atornille los pernos varias vueltas hasta que el impulsor haga contacto con la tapa del prensaestopas o la cámara del sello. 9. 39). 5. Retroceda los pernos de levantamiento (370D) varias vueltas y apriete los pernos de fijación (370C) para alejar el impulsor de la tapa del prensaestopas o de la cámara del sello hasta que la caja haga contacto con el calibrador de espesores entre la caja y el soporte de los rodamientos. Gire el eje para asegurar que se haya hecho contacto. Disminuya esta medida en 0. Haga retroceder en forma pareja la caja de los rodamientos (134A) empleando los pernos de levantamiento (370D) hasta que haga contacto con los pernos de fijación (370C). empujando la caja de los rodamientos (134A) hacia el soporte (228) hasta que el impulsor haga contacto con la carcasa. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 41 . 8. 3. Mida con el calibrador de espesores el espacio libre entre la caja de los rodamientos y el soporte. 39. 6. Apriete las contratuercas (423B) en forma pareja. 7. 3.MÉTODO DEL CALIBRADOR DE ESPESORES (todos los modelos excepto por CV) 1. 4. Retire el protector de acoplamiento. Reinstale el acoplamiento. Reinstale el protector de acoplamiento. Utilizando un calibrador de espesores. Gire el eje para asegurar que se haya hecho contacto.

Reemplácelo si así se requiere. Sujétela de acuerdo con las recomendaciones del Manual de Normas del Instituto Hidráulico. Apriete los pernos de sujeción de la bomba y del motor o ajuste los pilotes.IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS Problema No se entrega líquido. Causa probable La bomba no está cebada. El empaque del prensaestopas está demasiado apretado Ajuste nuevamente el empaque. La bomba arranca y Bomba cebada incorrectamente. Carga de succión insuficiente. Inspeccione las partes de desgaste interno para verificar los spaciamientos apropiados. Hay una fuga de aire en la tubería de succión. según corresponda. El impulsor está parcialmente obstruido y produce desbalance. Alinee nuevamente la bomba y la unidad de impulsión. Espaciamiento excesivo entre el impulsor y la carcasa. La elevación de succión es demasiado alta. Reemplácelos. Reemplace la empacadura. Consulte con la fábrica con respecto a la profundidad apropiada. Inspeccione el sistema de enfriamiento. Conecte la línea de venteo para expulsar el aire. Verifique el nivel del lubricante. La tubería de succión o de descarga no está anclada o no está apoyada correctamente. Reemplace o ajuste nuevamente el empaque/sello mecánico. Alinee los ejes. líquido (2796) La bomba no está Fuga de aire a través de la empacadura. Acorte la tubería de succión. Rodamientos gastados. Alineamiento incorrecto. Solución Cebe nuevamente la bomba. La tubería de succión está tapada. Reemplace las partes gastadas. Reemplácelo si está gastado. El motor requiere La carga es inferior que el valor nominal. Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor. Partes del sello mecánico gastadas. Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor. La bomba está cavitando. Cambie la rotación para que concuerde con la dirección indicada por la flecha en la caja del rodamiento o en la carcasa de la bomba. Dirección de rotación incorrecta. Lubricación inapropiada. Enfriamiento del lubricante. Inspecciónelo y reemplácelo si es necesario. El líquido es más pesado que lo previsto. Localice y corrija el problema del sistema. Cambie la posición de la tubería para eliminar las bolsas de aire. Impulsor gastado o roto. bombear. verifique que la bomba y la tubería de succión estén llenas de líquido. impulsión. Quite las obstrucciones. Instale una válvula de estrangulación. luego deja de Bolsas de aire o vapor en la tubería de succión. Utilice un deflector para eliminar los remolinos. Asegure que la válvula de cierre de la tubería de succión esté completamente abierta y que no esté obstruida. La bocina del eje está rayada. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 42 . produciendo el flujo o la carga nominal. Verifique la densidad y la viscosidad del liquido. Las partes rotativas están trabadas. Consulte con la fábrica. La válvula de aspiración o la tubería de succión está sumergida lo suficiente. Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor. Los rodamientos están demasiado calientes. reduzca el diámetro del impulsor. Repare (tape) la fuga. Cebe nuevamente la bomba. El casquillo de empaque está ajustado incorrectamente El prensaestopas está empacado incorrectamente. Fuga de aire a través del prensaestopas El impulsor está parcialmente obstruido. Impulsor o eje roto o doblado. No se entrega La línea de venteo no está conectada. Revise las líneas de enfriamiento y lubricación. Apriete las tuercas del casquillo. Calentamiento excesivo del sello mecánico. Inspeccione el empaque y reempaque el prensaestopas. Ajuste el espaciamiento del impulsor. Bombea demasiada potencia demasiado líquido. El cimiento no es rígido. Frésela nuevamente o reemplácela. La bomba hace ruido Alineamiento inapropiado de la bomba / unidad o vibra. El impulsor está atascado con materias extrañas. Fuga excesiva del prensaestopas.

Retire el tanque de aceite. Desconecte el acoplamiento. Reinstale el tapón una vez que haya drenado el aceite. ADVERTENCIA Deje que todos los componentes del sistema y de la bomba se enfríen antes de manipularlos para evitar las lesiones personales. Deben emplearse métodos de levantamiento apropiados para evitar las lesiones físicas y/o los daños al equipo. Diseño Gráfico: Rita Texeira DESARMADO ADVERTENCIA Los componentes de la bomba son pesados. Deben usarse zapatos con punta de acero todo el tiempo. Si la bomba está lubricada con aceite. Deben tomarse precauciones para evitar las lesiones físicas. Consulte la Sección de Instalación y Desarmado del Protector del Acoplamiento. si se requieren. Retire la placa de extremo de la bomba del protector de acoplamiento. Apéndice II. 3. Drene el líquido de la tubería.DESARMADO Y REARMADO CONTENIDO HERRAMIENTAS DESARMADO INSPECCIONES REARMADO PAG. 43 43 56 63 6 HERRAMIENTAS REQUERIDAS •Llaves •Destornillador •Eslinga de levantamiento •Martillo de goma •Calentador de rodamiento por inducción •Extractor de rodamientos •Punzón-mandril de latón •Alicate de agarre automático •Llave de torsión con dados • Llaves Allen • Indicador de cuadrante •Micrómetro •Agentes de limpieza •Calibrador de espesores •Prensa hidráulica •Bloques de nivelación ADVERTENCIA Desconecte la fuente de alimentación al motor de la unidad de impulsión para evitar la puesta en marcha accidental y las lesiones físicas. enjuague la bomba si es necesario. Cierre todas las válvulas de control de flujo a y desde la bomba. Retire el protector de acoplamiento. El líquido bombeado debe manejarse y desecharse de acuerdo con los reglamentos ambientales correspondientes. 40). 5. ADVERTENCIA El operador debe estar consciente del líquido bombeado y debe tomar precauciones de seguridad para evitar las lesiones físicas. NOTA: Antes de desarmar la bomba para reacondicionarla. Desconecte todas las tuberías y tubos auxiliares. 4. NOTA: Consulte el Apéndice V para obtener instrucciones de desarmado del adaptador de cara C. ADVERTENCIA La bomba podría manejar fluidos tóxicos y/o peligrosos. 2. 1. 7. Debe utilizarse el equipo de protección personal apropiado. en caso de haberlo (Fig. Ingeniería: David Valladares 43 . asegúrese de tener disponibles todos los repuestos. drene el aceite del soporte de rodamientos quitando el tapón de drenaje (408A) del soporte. 6.

ocasionando graves lesiones personales y daños materiales. 41). NOTA: Puede usarse aceite penetrante si la junta entre el adaptador y la carcasa está excesivamente corroída.Coloque una eslinga del montacargas a través del adaptador para el soporte (108) o del soporte (228A) para el modelo STO y una segunda eslinga desde el montacargas a través del adaptador de cara C (Fig. Retire el conjunto de desmontaje trasero de la carcasa (100). excepto por el adaptador de cara C: Coloque la eslinga del montacargas a través del adaptador para el soporte (108) o del soporte (228A) para el modelo STO (Fig. 9. Reténgalas para el rearmado. 11. Apriete los tornillos de levantamiento (418) en forma pareja para retirar el conjunto de desmontaje trasero (Fig. ADVERTENCIA Nunca aplique calor para retirar las partes. 8. Adaptador de cara C: . Quite los pernos de la carcasa (370). El usode calor puede producir una explosión debido al fluido atrapado. Todos. 42).NOTA: El análisis del aceite debe ser parte de un programa de mantenimiento preventivo y es útil para ayudar a determinar la causa de una falla. 10. Guarde el aceite en un envase limpio para inspeccionarlo. NOTA: Retire y luego marque las calzas de debajo del soporte del soporte. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 44 . Quite los pernos de sujeción (370F) del soporte del soporte de los rodamientos. 43).

2. 15. (Reemplácela con una Empacadura nueva durante el rearmado. RETIRO DEL IMPULSOR ADVERTENCIA Nunca aplique calor para retirar un impulsor. 47 y 48).) 13. 4. Retire el O’ring (412A) del impulsor y descártelo (Figuras 46. Mueva el conjunto de desmontaje trasero para limpiar el banco de trabajo. Limpie todas las superficies de la empacadura. NOTA: Aplique un tinte azul y trace una línea en el eje para reposicionar el cubo del acoplamiento durante el rearmado. NOTA: La empacadura de la carcasa (351) podría adherirse parcialmente a la carcasa debido a los aglutinantes y adhesivos en el material de la empacadura. 3. Retire los tornillos de levantamiento (418). Gire rápidamente el impulsor en sentido contra horario (visto desde el extremo del impulsor del eje) golpeando la manija de la llave sobre el banco de trabajo o un bloque sólido hasta que se afloje el impulsor (Fig. 16. 1. El uso de calor puede producir una explosión debido al fluido atrapado. 12. podrían ocasionarse lesiones físicas. Deslice la llave para ejes Hidromac (A05107A o A01676A) sobre el eje (122) y la cuña. Reemplácelo con un anillo nuevo durante el rearmado. Apoye el adaptador para el soporte (108) firmemente en el banco de trabajo. 45). Gire el impulsor en sentido horario (visto desde el extremo del impulsor del eje). ocasionando graves lesiones personales y daños materiales. 44). elevando la llave sobre la superficie de trabajo. ADVERTENCIA Use guantes gruesos de trabajo cuando maneje los impulsores (101) ya que los Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 45 . MTO y LTO.ADVERTENCIA Nunca retire el conjunto de desmontaje trasero sin ayuda. STO. 14. bordes afilados pueden ocasionar lesiones personales. Retire la empacadura de la carcasa (351) y deséchela. Retire el cubo del acoplamiento (Fig.

Quite las tuercas (370H) de los pernos prisioneros de la cámara del sello. 2. LF 2196. HT 2196. Retire el tapón (458Y) de la sección frontal del impulsor (101) y deseche la empacadura de Teflon® (428D) (Fig. NOTA PARA TODOS LOS MODELOS: Si el impulsor no puede retirarse con los métodos anteriores. CV 2196. Consulte las instrucciones del sello mecánico. Retire la cámara del sello (184). la bocina y el extremo del eje como una unidad. RETIRO DE LA TAPA DE LA CÁMARA DEL SELLO (SELLO MECÁNICO) . 45). 6. 4. 5. Deslice la llave para ejes sobre el eje (122) y la cuña. Gire rápidamente el impulsor en sentido contrahorario (visto desde el extremo del impulsor del eje) golpeando la manija de la llave sobre el banco de trabajo o un bloque sólido hasta que se afloje el impulsor (Fig. 3. NOTA: Se recomienda que el soporte del soporte (241) se sujete con una abrazadera al banco de trabajo utilizando este método para quitar el impulsor. si se usa. No aplique calor. 49). Retire el O’ring (412A) del impulsor y descártelo (Figuras 46. Asegure que la llave del impulsor esté apoyada sobre el banco de trabajo o un bloque sólido y que el extremo de energía esté seguro sobre dicha superficie. 2. La parte rotativa del sello necesita quitarse de la bocina aflojando los tornillos de fijación y deslizándola fuera de la bocina. Si después de varios intentos no puede aflojarse el impulsor. (Fig. 50) 1. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 46 . elevando la llave sobre la superficie de trabajo. retire el impulsor. 47 y 48).2196.7. Gire el eje varias veces mientras espera para distribuir el aceite. corte el eje entre el casquillo y el soporte. el casquillo. NOTA: El sello mecánico está conectado a la bocina (126). Reemplácelo con un anillo nuevo durante el rearmado. 3. 2796 1. coloque una llave de cubo sobre la tuerca fundida sobre el cubo del impulsor y gire este último en sentido contrahorario (visto desde el extremo del impulsor del eje). Quite las tuercas (355) de los pernos prisioneros del casquillo. Espere 15 minutos. 4. Rocíe aceite penetrante a través del agujero del tapón en la cavidad al extremo del eje. Retire la bocina del eje (126). la tapa del prensaestopas. Gire el impulsor en sentido horario (visto desde el extremo del impulsor del eje).

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 47 . Va asentada en el agujero del casquillo. Quite las tuercas (370H) de los pernos prisioneros de la tapa del prensaestopas (370H). 5. LF 2196 y 2796 1. RETIRO DE LA TAPA DE LA CÁMARA DEL SELLO Y/O PLACA TRASERA – NM 2196 y 2198 1. NOTA: La bocina de Teflón® en el Modelo 2198 debe cortarse del eje para retirarla. Retire la placa trasera (184) (Fig. Está sujeta entre la placa trasera y el casquillo o asentada en el orificio de la cámara del sello. 4. 55). La parte rotativa del sello necesita quitarse de la bocina aflojando los tornillos de fijación y deslizándola fuera de la bocina. Quite la tapa (184) del prensaestopas (Fig. Retire el casquillo (250) con el asiento estacionario y el O’ring (360Q) (Fig. NOTA: Tenga cuidado de no dañar la parte estacionaria del sello mecánico. Retire el asiento estacionario y el casquillo o la cámara del sello con las empacaduras del casquillo (Figuras 53 y 54). NOTA: El sello mecánico está conectado a la bocina (126). CV 2196. Quite las tuercas (355) de los pernos prisioneros de la cámara del sello o del casquillo.5. 51).2196. Quite las tuercas (355) de los pernos prisioneros del casquillo y el casquillo (107). 2. 3. Retire las tuercas (370H) de los pernos prisioneros y de la placa trasera. RETIRO DE LA TAPA DEL PRENSAESTOPAS (PRENSAESTOPAS EMPACADO) . 3. Consulte las instrucciones del sello mecánico. Quite primero el sello mecánico de la bocina. 2. Retire la bocina del eje (126). NOTA: Tenga cuidado de no dañar la parte estacionaria del sello mecánico. Ahora puede quitarse la bocina cortándola a lo largo con un cuchillo afilado. 52). HT 2196.

RETIRO DEL SELLO DINÁMICO . RETIRE EL ADAPTADOR PARA EL SOPORTE MTO. Quite las tuercas (370H) de los pernos prisioneros. 3. 56). 2. 3. 5. 2. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 48 .2196. Quite los tornillos de cabeza hueca (265) (Fig. Reemplácela con una empacadura nueva durante el rearmado. Retire el adaptador para el soporte (108) (Fig.4. XLO. LF 2196 1. Quite la tapa (184) del prensaestopas y la empacadura (264). 57). 60). Quite la bocina del eje (126) (Fig. 59). LTO. 1. CV 2196. Retire el repelente (262) de la placa trasera (444). Quite el empaque (106) y el anillo de cierre hidráulico de la tapa del prensaestopas (184) (Fig. Quite los pasadores (469B) y los pernos (370B). Quite y deseche la empacadura (360D). 58). 4. Retire el conjunto del sello dinámico (Fig. No se proporciona un anillo de cierre hidráulico con la empaque de grafito de autolubricación. 5.

Es un O’ring que calza en el soporte de los rodamientos (228A) para STO. y en el adaptador para el soporte (108) para MTO. XLO. NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497H. (497J) si es necesario (Fig. J) son parte de los juegos de mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada. NOTA: El adaptador para el soporte del modelo 2198 no es intercambiable con el adaptador de ningún otro modelo. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 49 . 61).Quite los O’ring (497H). LTO. RETIRE EL SELLO DE ACEITE TIPO LABERINTO INTERNO (333A) 1.

Quite el O’ring de la caja de los rodamientos (496). Quite la contratuerca del rodamiento (136) y la arandela de seguridad del rodamiento (382) (Fig. Quite los tornillos de abrazadera (370C). 66). 64). Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja. 168A) (Fig. 3. Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. Retire el anillo de resorte de retención del rodamiento exterior (361A).DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA – STO. 6. G) son parte de los juegos de mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada. NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497F. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje (122) con los rodamientos (112A. NOTA: El anillo de resorte no puede retirarse del eje hasta que se hayan quitado los rodamientos. 65). 5. 2. (497G) si es necesario (Fig. 7. 62). 8. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de la caja de los rodamientos (134). MTO 1. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 50 . Quite los O’ring (497F). 4. Retroceda las contratuercas (423). 63). esto comenzará a retirar la caja de los rodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A) (Fig. Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A).

Retire la caja de los rodamientos (134) del eje (122) con los rodamientos (112A. NOTA: El anillo de abrazadera no puede retirarse del eje hasta que se hayan quitado los rodamientos. Retire el rodamiento interior (168A). 67). 6. los rodamientos para DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA LTO 1. Separe el anillo de abrazadera (253B) de la caja de los rodamientos (134). Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. 9. aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja. 3. 68). Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A).9. 70). NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje. Retire los rodamientos exteriores (112A). Retroceda las contratuercas (423). Quite los tornillos de abrazadera (370C). 10. Quite la contratuerca (136) y la arandela de seguridad (382) del rodamiento. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos (496). Quite el anillo de abrazadera (253B). 5. 8. Retire el rodamiento exterior (112A). NOTA: Retenga inspeccionarlos. NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 51 . 4. aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. esto comenzará a retirar la caja de los rodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A) (Fig. Quite los tornillos del anillo de abrazadera (236A). Retire el rodamiento interior (168A) (Fig. 7. 2. 168A) (Fig. 69).

1. la tapa del extremo de los rodamientos (109A) y la empacadura (360C) (Fig. NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497F. Retroceda las contratuercas (423). esto comenzará a retirar la caja de los rodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A). 4. G) son parte de los juegos de mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada. 73). 3. (497G) si es necesario. 7. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 52 . Quite los O’ring (497F). Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A). (497G) si es necesario (Fig. 6. rodamientos. Quite los tornillos de abrazadera (370C). Quite el O’ring de la caja de los rodamientos (496). aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de la caja de los rodamientos (134). NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje. 74). NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497F. Quite los pernos (371C). 2. Quite los pernos (370F) del soporte al soporte del soporte de los rodamientos y los soportes del soporte (241) (Fig. NOTA: Retenga inspeccionarlos.NOTA: Retenga inspeccionarlos. 5. G) son parte de los juegos de mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada. 71). 72). los rodamientos No reutilice para los NOTA: No retire el deflector de aceite (248A) a menos que esté dañado. 8. Quite los O’ring (497F). Retire el rodamiento interior (168A). los rodamientos para DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA – XLO. 10. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de la tapa de extremo (109A). Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig.

Quite el O’ring de la caja de los rodamientos (496).DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA – STO. 76). 5. NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje. Retire el rodamiento exterior (112A). 77). Retroceda las contratuercas (423). 9. los rodamientos para 3. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 53 . 78). 2. Separe el anillo de abrazadera (253B) de la caja de los rodamientos (134). 4. Quite los tornillos de abrazadera (370C). 75). Retire la caja del rodamiento (134) del eje (122) con el rodamiento (112A) (Fig. esto comenzará a retirar la caja de los rodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A) (Fig. Quite los tornillos del anillo de abrazadera (236A). 6. aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A). Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. NOTA: Retenga inspeccionarlos. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje (122) con los rodamientos (112A. 11. Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja. MTO con rodamientos dobles 1. 10. NOTA: El anillo de abrazadera no puede retirarse del eje hasta que se hayan quitado los rodamientos. Quite la contratuerca del rodamiento (136) y la arandela de seguridad del rodamiento (382) (Fig. 168A) (Fig. 79).

NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497F. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos (496). NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje. Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje. 7. Retire el rodamiento interior (168A). NOTA: Retenga inspeccionarlos. aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. G) son parte de los juegos de mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada. Quite los O’ring (497F). (497G) si es necesario (Fig. 3. Quite los tornillos de abrazadera (370C). los rodamientos para 10. 6. Quite la contratuerca (136) y la arandela de seguridad (382) del rodamiento. esto comenzará a retirar la caja de los rodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A). 5. con rodamientos dobles 1. Retroceda las contratuercas (423). 83). los rodamientos para Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 54 . 80). 8. 9. Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A). Retire el sello de laberinto exterior (332A) de la caja de los rodamientos (134). 81). 4. Retire los rodamientos exteriores (112A).DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA – XLO. Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja. 82). aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. Quite los pernos (370F) del soporte al soporte del soporte de los rodamientos y los soportes del soporte (241) (Fig. Retire el rodamiento interior (168A) (Fig. 2. NOTA: Retenga inspeccionarlos.

los rodamientos para 8. 10. LTO: Retire los pernos del soporte del soporte de los rodamientos al soporte (370H) y el soporte del soporte (241). la tapa del extremo (109A) y la empacadura (360C) (Fig. el tapón del aceitador visible (408J). 11. el tapón de drenaje de aceite (408A). G) son parte de los juegos de mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada. NOTA: Retenga inspeccionarlos. MTO. Quite la contratuerca del rodamiento (136) y la arandela de seguridad del rodamiento (382) (Fig. 9. 86). NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497F. TODOS LOS MODELOS -DESARMADO DEL SOPORTE DE LOS RODAMIENTOS 1. Quite los O’ring (497F). 85). Quite los pernos (371C). (497G) si es necesario. 408M) o enfriador de aceite del soporte de los rodamientos. 2. NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje (122) con los rodamientos (112A) (Fig.7. 84).(228A). aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de la tapa de extremo (109A). Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 55 . Retire el rodamiento exterior (112A). el tubo indicador (319). Retire el tapón de llenado de aceite (113A). cuatro (4) tapones de conexión de rociado de aceite/grasa (408H) y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite (408L.

(3. Proteja las superficies fresadas contra los daños durante la limpieza. 3. 91). NOTA: Limpie las partes en solvente para quitar el aceite.INSPECCIONES Las partes de la bomba deben inspeccionarse de acuerdo con los siguientes criterios antes de rearmarlas para asegurar que la bomba funcione correctamente. 89 y 90). Inspeccione los álabes del impulsor (101) para detectar daños. (Área "a" en la Fig.8 mm).2 mm) de profundidad.8 mm).2 mm) de profundidad. (Área "b" en la Fig. 2. Reemplácelos si están gastados más de 1/32 pulg. grasa o polvo.6 mm) de profundidad o si está gastado en forma pareja más de 1/32 pulg. Reemplácelo se tiene ranurado de más de 1/16 pulg. Inspeccione la superficie del asiento de la empacadura para detectar irregularidades. 91). Impulsor 1. (Área "c" en la Fig. (1. Desgaste o ranurado localizado superior a 1/8 pulg. Inspeccione los bordes delantero y trasero de los álabes para detectar grietas. picaduras o daños por erosión o corrosión. Debe repararse o reemplazarse si excede los siguientes criterios (Figuras 88. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 56 . Carcasa Debe inspeccionarse la carcasa (100) para determinar si tiene grietas o desgaste o picaduras excesivas. Picaduras superiores a 1/8 pulg. 3. (0. 91). 2. Cualquier parte que no cumpla con los criterios requeridos debe reemplazarse. (3. (0. 1. Inspeccione los álabes de bombeado para detectar daños.

Inspeccione el adaptador para el soporte (108) para detectar grietas o daño por corrosión excesiva. Ingeniería: David Valladares 57 . NOTA: Para el impulsor del modelo CV 2196. NOTA: El adaptador para el soporte del modelo 2198 no es intercambiable con el adaptador de ningún otro modelo. Inspeccione visualmente el soporte de los rodamientos (228) y el soporte del soporte (241) para detectar grietas. Verifique la rectitud del eje. Reemplácelos si se identifica alguna (Fig. Debe verificarse el descentramiento de la cara. 3. El uso de la bocina de Teflon® requiere un eje especial y un sello de aceite tipo laberinto interior diferente. Adaptador para el soporte. 2. Soporte de los rodamientos 1. Los procedimientos de inspección son los mismos que aquellos enumerados arriba para el resto de los productos. También se ofrece con una bocina de Teflon®. Reemplácelo si existe alguna de estas condiciones (Fig. inspeccione para verificar que no haya corrosión o picaduras. 1. 95). 94). 97). Asegúrese de que la superficie de la Empacadura esté limpia. la cara del impulsor está fundida y no fresada. Quite todo el material suelo y ajeno (Figuras 96. Reemplace el eje si el descentramiento excede los valores en la Tabla 12. Revise la superficie del eje y la bocina (126) para detectar ranuras o picaduras. Eje y bocina – 2198 El modelo 2198 se ofrece con una bocina metálica que utiliza el eje estándar 2196 (productos ANSI). Inspeccione las superficies interiores del soporte para detectar herrumbre. reemplace el eje (122) (Fig. 93). Diseño Gráfico: Rita Texeira Eje y bocina – todos los modelos excepto 2198 1. 2. Verifique los ajustes de los rodamientos. Si alguno está fuera de la tolerancia en la Tabla 8. Si el soporte se ha expuesto al líquido bombeado. Asegúrese de que los pasajes de lubricación estén despejados. 3. incrustaciones o residuos.2.

8 mm) (Fig. Reemplácelo se tiene ranurado de más de 1/16 pulg.4. picaduras o otros daños. Asegúrese de que la tapa del prensaestopas/cámara del sello (184) y la superficie de la empacadura de la placa trasera del sello dinámico (444) en la cara del adaptador estén limpias (Figuras 99-107). 2. Adaptador de cara C Consulte el Apéndice V con respecto a las inspecciones del adaptador de cara C. (3.6 mm) de profundidad o si está gastado en forma pareja más de 1/32 pulg. 98). Tapa del prensaestopas/cámara del sello y placa trasera del sello dinámico: 1. Inspeccione los álabes del repelente (262) del sello dinámico para verificar que no estén dañados.2 mm) de profundidad. Inspeccione la superficie de la bocina para detectar ranuras. (1. 2. LF 2196 únicamente) 1. Inspeccione el orificio del rodamiento interior de acuerdo con la tabla de identificación y corrección de problemas de alineamiento incluida en la sección de Instalación. Reemplácelas si tienen picaduras o desgaste de más de 1/8 pulg. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 58 . Repelente del sello dinámico (2196. (0. CV 2196. Reemplácela si está dañada.

3. a menudo es útil realizar un análisis del aceite. La condición de los rodamientos proporcionará información útil sobre las condiciones de operación en el soporte de los rodamientos. Caja de rodamientos 2.Rodamientos 1. Reemplácela si las dimensiones exceden los valores en la Tabla 8. NO REUTILICE LOS RODAMIENTOS. Debe notarse la condición y los residuos de lubricante. Los daños de los rodamientos deben investigarse para determinar la causa. 168A) deben inspeccionarse para verificar que no haya contaminación o daños. debe corregirse antes de colocar a la bomba nuevamente en servicio. Los rodamientos (112A. Inspeccione visualmente para detectar grietas o picaduras. Inspeccione el orificio de la caja de los rodamientos (134) de acuerdo con la Tabla 8. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 59 . Si la causa no es el desgaste normal.

Sellos de laberinto 1. Reemplácelos si así se requiere. 108). XLO. MTO – La ranura del anillo de resorte no debe estar partida (Fig. 109). Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 60 . 333A) deben inspeccionarse para detectar cortes o grietas. Los O’ring de los sellos de laberinto (332A. LTO – Las ranuras y los agujeros deben estar despejados (Fig.STO. – La superficie de la Empacadura debe estar limpia (Fig. 110).

968 5) 49.001 2) apretado 0.558 5) 140.937 0) 100.511 8) 139.000 1) apretado 0.025 (0.001 2) suelto 0.I.030 (0.378 0) 34.000 (5.002 (0.021 (0.000 (1.000 0) suelto 120.013 (1.725 3) 0. (m m ) 55.511 1) 65.000 1) apretado 0.001 2) suelto 0.559 2) 0.000 (0.025 (0.002 (2.377 5) 45.771 7) 44.000 (2.512 8) 0.Tabla 8 Ajus te s y tole r ancias de los cojine te s De acue r do con la nor m a ABEC 1 STO pulg.968 6) 65.985 (2.559 1) 64.001 0) apretado 0.000 0) asuelto 72.181 5) 30. (m m ) 65.834 1) D.378 5) 35.771 8) 55.330 7) 109.037 (0.000 (3.000 0) suelto 140.330 7) 110.037 (0.330 1) 65.937 9) 0. del eje Exterior 30.000 (1.019 (2.771 7) 44.037 (0.000 (2.000 (1.000 1) apretado 30.987 (2.030 (0.771 2) 100.000 (3.001 5) suelto 0.000 (5. del eje Interior M TO pulg.987 (2.834 6) 72.985 (3.968 0) 110.000 (0.002 (2.000 (0.000 (5.015 (2.002 (1. de la caja Exterior 72.000 8) apretado 0.000 (4.001 5) suelto 0.001 7) suelto 0.000 (0.164 8) 120.022 (3.E.002 (0.559 7) 65.000 (3.982 (5.001 2) apretado 0.030 (0.019 (2.000 (2.025 (0.180 7) 45.000 (1.022 (3.969 0) 50.511 8) 140.558 5) 140.985 (3.772 2) 45.936 4) 50.988 (1.511 8) 140.000 1) apretado 0.982 (5.022 (4.032 (0.025 (5.985 (4.002 (1.001 0) apretado 0.002 (1.000 (4.000 (5. del rodamiento Exterior 0.724 4) 119.E.013 (1.331 6) 0.000 1) apretado 0.002 (0.000 0) suelto 140.990 (1.937 9) 0.165 4) 54.000 (2.001 5) suelto 0.E.000 (0. (m m ) 45.001 5) suelto 0.834 6) 72.000 (2.834 6) 71.001 2) apretado 0.835 3) Espaciamiento D.181 1) 29.002 (0.032 (0.002 (0.000 0) suelto 110.000 0) suelto 100.724 4) 120.002 (0.000 1) apretado 0.000 (0.000 (0.985 (4.936 4) 45. del rodamiento Interior 0.001 7) suelto 0.000 (2.378 1) Espaciamiento D.988 (1.I.988 (1.I.559 2) D.511 1) D.181 2) Espaciamiento D.025 (5.772 2) 45.723 8) 50.001 0) apretado 0.985 (2.015 (2.013 (1.037 (0.043 (0.011 (1.000 (2. del rodamiento Exterior Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 61 .988 (1.013 (1.043 (0.985 (2.022 (4.834 1) Espaciamiento D.834 6) 71.000 (3.000 0) suelto 100.771 8) LTO pulg.002 (1.001 0) apretado 0.166 0) 55.002 (2.002 (1.000 0) suelto 72.025 (0.512 8) 0. (m m ) D.I.E.937 0) 99.000 (4.000 1) apretado 35.835 3) 0.937 0) 100.015 (2.511 8) 139.000 (1.002 (0.559 1) 64.165 5) XLO pulg.559 7) 65.937 0) 99. del eje Interior 35.000 1) apretado 0.771 2) 100. del soporte Interior 72.000 (0.002 (0.000 (4.

LTO 36( 27) 53( 40) XLO N/A N/A Todos 27 ( 20) 40( 30) 27( 20) 40( 30) STO.001 4) 0.030 (0.033 (0.Tabla 9 Par de torsión de los pernos. LF 2196 2796 NM 2196 Cojinete Lubricante Seco Lubricante Seco STO.1 ( 10) * 1. 6 pulg.9( 17) * Ubicación Pernos de la carcasa ( 370) o tuercas de la carcasa ( 425) Soporte a adaptador Pernos del anillo de abrazadera de los rodamientos ( 236A) rodamiento doble Pernos de la tapa del extremo de los rodamientos ( 371C) Pernos sin tuerca del sello dinámico ( 265) 2198 Lubricante Seco N/A N/A 47( 35) 71( 53) 47( 35) 71( 53) N/A N/A 27( 20) 40( 30) 1.9( 17) * LTO XLO 6. 36( 27) 53( 40) STO. 1/2 pulg.000 7) 0.026 (0. MTO 1.4( 83) * 16( 12) N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A Tabla 9a Valores máximos de torsión en lb.047 (0. (mm) TO s.4( 83) * 16( 12) 6. L ubricante Seco 27 (20) 41 (30) 53 (39) 80 (59) L ubricante 47 (35) 96 (71) Seco 73 (54) 145 (107) L ubricante Seco 79 (58) 118 (87) 156 (115) 235 (173) Doble hilera Doble STO pulg.026 (0.001 3) 0.001 5) Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 62 .022 (0.026 (0.002 3) 0.-pies (N-m) para los pernos de la carcasa (370) Modelos 2196.058 (0. pies-lbs.028 (0.036 (0.4( 83) * N/A 6.) de los pernos de la STO .9( 17) * 1. CV 2196. de la carcasa Especificación de materiales Carcasa de aleación con pernos F 593 G rado 1 de acero inoxidable 304 o F 593 G rado 2 de acero inoxidable 316 Carcasa de hierro dúctil con pernos A307 G rado B Carcasas de hierro dúctil y aleación con pernos A193 grado B7 Soporte Diámetro (pulg.2 ( 55) * N/A 9.001 5) XL pulg.4( 83) * N/A STO.001 0) Tabla 10 J uego del extremo del eje MTO pulg.038 (0.1 ( 10) * 1. 0. 8 pulg. LTO XLO 6. de la carcasa todos los modelos con bridas de 300 lbs.2 ( 55) * 12( 9) 9. o.001 0) 0. CV 2196.000 9) 0. 2796 con bridas de F Modelo HT 2196 y 150 lbs. (mm) O 0. L 2196.038 (0. ( N-m) 2196.001 2) 0. MTO. 8 pulg. (mm) L pulg. 27( 20) 40( 30) Consulte la Tabla 9a MTO. (mm) 0.018 (0. STO .054 (0.2 ( 55) * 9 ( 12) 9.1 ( 10) * 1.001 0) 0.001 1) 0.001 9) 0.2 ( 55) * N/A 9. 6 pulg.002 1) 0. MTX LTO XLO 5/8 pulg.

5313A / C 3 Doble 7306 BEC BM 7309 BEC BM 7310 BEC BM 7313 BEC BY Con bocina Sin bocina Tabla 12 Tolerancias de descentrado del eje Ajuste de la camisa. el tapón del aceitador visible (408J). Apriételos con los dedos. 3. El rodamiento exterior está instalado con una pantalla hacia el impulsor. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. o. Armado del elemento rotativo y el soporte de los rodamientos STO. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 63 .051 ( 0. ( mm) ( mm) 0. el tapón de drenaje de aceite (408A).026 ( 0. aplique sellador a las roscas y accesorios de las tuberías.001) 0. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite (408L. cuatro (4) tapones de conexión de rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida (113).Tabla 11 Tipo de rodamiento Exterior Soporte STO MTO O XLO Interior 6207 6309 6311 6313 Doble hilera 5306A / C 3 5309A / C 3 s. 112). 2. 408M) en el soporte de los rodamientos (228) (Fig. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla.026 ( 0. Ajuste del acoplamiento pulg.002) 0. Instale el tapón de llenado de aceite (113A).026 ( 0. pulg.001) REARMADO Consulte la Tabla 9 y 9a con respecto a los valores de torsión durante el rearmado de la bomba. Instale el rodamiento exterior (112A) sobre el eje (122) (Fig. el tubo indicador (319).001) 0. 1. MTO NOTA: Asegúrese de que las roscas estén limpias. 111). NOTA: Consulte el Apéndice VII-1 para instrucciones detalladas de instalación de los rodamientos exteriores.

ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. 5. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122). El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. 113). 9. NOTA: Consulte el Apéndice IV con respecto a instrucciones detalladas de instalación del sello de laberinto. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. con el lado plano hacia el rodamiento. 114). Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). Es un ajuste del O’ring. Esto protegerá los O’ring. 11. Doble la espiga de la arandela de seguridad en una ranura de la contratuerca. NOTA: Asegúrese de que los bordes del cuñero no tengan rebabas. NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con un trozo de cinta aislante antes de instalar el sello de laberinto. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. NOTA: El espacio entre los extremos del anillo de retención debe situarse en la ranura de retorno de aceite para no obstruir el flujo del mismo. 10. Recubra con aceite la parte de afuera del rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con la ranura en la contratuerca. 12. Coloque el anillo de retención del rodamiento (361A) sobre el eje (122). Apriete la contratuerca hasta que quede ajustada. Instale un O’ring (496) nuevo (Fig. 4. Coloque la espiga de la arandela de seguridad en el cuñero del eje. 13. Instale la caja del rodamiento (134) sobre el conjunto del eje/rodamiento. Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas). Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. El rodamiento interior se instala con la pantalla alejada del impulsor. 8. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio. 7. Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (134). Recubra con aceite la parte de afuera de la caja de los rodamientos (134) (Fig. Inserte el anillo de retención (361A) en la ranura en el orificio de la caja (134). Diseño Gráfico: Rita Texeira Ingeniería: David Valladares 64 . 6. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122).

14. NOTA: Consulte el Apéndice VII-2 para instrucciones detalladas de instalación de los rodamientos exteriores. PRECAUCIÓN El modelo LTO utiliza rodamientos dobles montados respaldo contra respaldo. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. 408M) en el soporte de los rodamientos (228) (Fig. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. el tapón de drenaje de aceite (408A). Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 65 . Note la orientación. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. el tubo indicador (319). y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite o enfriador de aceite del soporte de los rodamientos (408L. 15. NOTA: El deflector de aceite va instalado con ajuste forzado sobre el eje. Utilice un destornillador del tamaño apropiado para evitar dañar el deflector de aceite. Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228A). Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. 115). LTO NOTA: Asegúrese de que las roscas estén limpias. Asegúrese de que la orientación de los rodamientos sea correcta. 116). Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134). 2. el tapón del aceitador visible (408J). Instale los rodamientos exteriores (112A) sobre el eje (122). Instale el deflector de aceite (248A) sobre el eje (122) si se había retirado (Fig. Apriételos con los dedos. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. Apriételos con los dedos. Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). 16. 17. 4. aplique sellador a las roscas y accesorios de las tuberías. 1. cuatro (4) tapones de conexión de rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida de grasa (113). Instale el conjunto del eje en el soporte (228A). Instale el tapón de llenado de aceite (113A). 5. Apriételos con los dedos. Instale los pernos de sujeción (370C) en la caja de los rodamientos (134). 3. Coloque el anillo de abrazadera (253B) del rodamiento sobre el eje (122).

11. Instale la caja del rodamiento (134) sobre el conjunto del eje/rodamiento (Fig. Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas). Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 66 . 117). Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (134).6. 8. 7. NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con la ranura en la contratuerca. NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. 13. Doble la espiga de la arandela de seguridad (382) en una ranura de la contratuerca. 12. 10. NOTA: Asegúrese de que los bordes del cuñero no tengan rebabas. Consulte la Tabla 9 con respecto a los valores de torsión de los pernos (Fig. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). Es un ajuste del O’ring. NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio. Recubra con aceite la parte de afuera del rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134A). Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122). Instale un O’ring (496) nuevo. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. Instale los pernos del anillo de abrazadera (236A). 118). NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. Coloque la espiga de la arandela de seguridad en el cuñero del eje. Esto protegerá los O’ring. PRECAUCIÓN Apriete los pernos del anillo de abrazadera (236A) en una configuración de zigzag. 9. Apriete la contratuerca hasta que quede ajustada. NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con un trozo de cinta aislante antes de instalar el sello de laberinto. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. El rodamiento interior se instala con la pantalla alejada del impulsor. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122).

NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 67 . Instale el rodamiento exterior (112A) sobre el eje (122) (Fig. NOTA: Asegúrese de que las roscas estén limpias. ADVERTENCIA El eje (122) podría ser pesado. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. 4. XLO. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). Apriételos con los dedos. 16. Recubra con aceite la parte de afuera de la caja del rodamiento (134A). 18. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. 15. Coloque la espiga de la arandela de seguridad en el cuñero del eje. Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134A). el tapón del aceitador visible (408J). Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228). 2. 17. 119). el tapón de drenaje de aceite (408A). Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. Tenga cuidado al manejarlo. Apriételos con los dedos. El rodamiento exterior está instalado con una pantalla hacia el impulsor. Apriete la contratuerca hasta que quede ajustada. el tubo indicador (319). Doble la espiga de la arandela de seguridad (382) en una ranura de la contratuerca. 408M) en el soporte de los rodamientos (228) (Fig. 3. aplique sellador a las roscas y accesorios de las tuberías.14. 1. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. cuatro (4) tapones de conexión de rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida de grasa (113). Instale el tapón de llenado de aceite (113A). 120). y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite o enfriador de aceite del soporte de los rodamientos (408L. 121). Instale los pernos de sujeción (370C) en la caja de los rodamientos (134A). Instale el conjunto del eje en el soporte (228A).

Consulte la Tabla 9 con respecto a los valores de torsión de los pernos. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. Recubra con aceite la parte de afuera del rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. 124). El rodamiento interior se instala con la pantalla alejada del impulsor. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. Recubra con aceite la parte de afuera de la caja del rodamiento (134). Esto protegerá los O’ring. 5. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122) (Fig. NOTA: Consulte el Apéndice VII-1 para instrucciones detalladas de instalación de los rodamientos exteriores. Instale la empacadura (360C). 11. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla.Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (109A). 122). NOTA: Asegúrese de que los bordes del cuñero no tengan rebabas. Instale un O’ring (496) nuevo (Fig. Ingeniería: David Valladares 68 . NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. 10. Es un ajuste del O’ring. NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio. la tapa de extremo (109A) y los pernos (371C). 9.cercana de la arandela de seguridad con la ranura en la contratuerca. 6. Diseño Gráfico: Rita Texeira 8. 7. 125). ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. 123). Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas) (Fig. NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con un trozo de cinta aislante antes de instalar el sello de laberinto. 125). Instale la caja del rodamiento (134) sobre el conjunto del eje/rodamiento (Fig.

Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228A). Asegúrese de que la orientación de los rodamientos sea correcta. Apriételos con los dedos. Instale los rodamientos exteriores (112A) sobre el eje (122). Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. Coloque la espiga de la arandela de seguridad en el cuñero del eje (Fig. 15. 3. cuatro (4) tapones de conexión de rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida de grasa (113). Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). 14. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. 16. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). Instale el conjunto del eje en el soporte (228A). 127). 127). ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Instale los pernos de sujeción (370C) en la caja de los rodamientos (134). Instale el tapón de llenado de aceite (113A). Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). Doble la espiga de la arandela de Diseño Gráfico: Rita Texeira 69 . el tubo indicador (319). Apriételos con los dedos. MTO con rodamientos dobles 1. 2. 4. Apriete la contratuerca hasta que quede ajustada. 126). 5. el tapón de drenaje de aceite (408A). y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite o enfriador de aceite del soporte de los rodamientos (408L. Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134).12. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. NOTA: Consulte el Apéndice VII-2 para instrucciones detalladas de instalación de los rodamientos exteriores. 13. Apriete con los dedos (Fig. Ingeniería: David Valladares PRECAUCIÓN Los rodamientos dobles van montados respaldo contra respaldo. STO. el tapón del aceitador visible (408J). Apriételos con los dedos. 128). 408M) en el soporte de los rodamientos (228) (Fig.

Instale un O’ring (496) nuevo. 6. Apriete los pernos en una configuración de zigzag. Instale el anillo de abrazadera (236B) con los pernos (236A). 8. 130). NOTA: Asegúrese de que los bordes del cuñero no tengan rebabas. Note la orientación. 130). Consulte la Tabla 9 con respecto a los valores de torsión de los pernos (Fig. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122). Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (134). en una ranura de la NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con la ranura en la contratuerca. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas) (Fig. 10. NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo. Baje el conjunto del eje/rodamientos en la caja de los rodamientos (134) (Fig. 9. 11. Coloque el anillo de abrazadera (253B) del rodamiento sobre el eje (122). 129). El rodamiento interior se instala con la pantalla alejada del impulsor. Recubra con aceite la parte de afuera del rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). NOTA: Cubra la cuñero a lo largo con un trozo de cinta aislante antes de instalar el sello de laberinto. 7. Esto protegerá los O’ring. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 70 .seguridad (382) contratuerca. 12. Es un ajuste del O’ring.

15. Apriételos con los dedos. Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228A). 17. Recubra con aceite la parte de afuera de la caja del rodamiento (134). Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134A). Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122). NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. Baje el conjunto del eje/rodamientos en la caja de los rodamientos (134) (Fig. Apriételos con los dedos. NOTA: Cubra la cuñero a lo largo con un trozo de cinta aislante antes de instalar el sello de laberinto. Recubra con aceite la parte de afuera del rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. Es un ajuste de O’ring. 16. Note la orientación.6. NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo. El rodamiento interior se instala con la pantalla alejada del impulsor. Esto protegerá los O’ring. 10. 7. Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (134). Instale el conjunto del eje en el soporte (228A). 12. Coloque el anillo de abrazadera (253B) del rodamiento sobre el eje (122). 9 con respecto a los valores de torsión de los pernos (Fig. Instale un O’ring (496) nuevo. 9. 130). NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. Apriete los pernos en una configuración de zigzag. 8. 130). Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas) (Fig. NOTA: Asegúrese de que los bordes de la cuñero no tengan rebabas. 131). 13. Instale los pernos de sujeción (370C) en la caja de los rodamientos (134A). Instale el anillo de abrazadera (236B) con los pernos (236A). 14. 11. 129). Consulte la Tabla Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 71 .

133). el tubo indicador (319). 6. NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo. 4. NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con la ranura en la contratuerca.XLO con rodamientos dobles NOTA: Asegúrese de que las roscas estén limpias. PRECAUCIÓN Los rodamientos dobles van montados respaldo contra respaldo. Consulte la Tabla 9 con respecto a los valores de torsión de los pernos. Recubra con aceite la parte de afuera del rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). Apriete la contratuerca hasta que quede ajustada. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. la tapa de extremo (109A) y los pernos (371C). Diseño Gráfico: Rita Texeira 72 . Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de seguridad en la cuñero del eje. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. aplique sellador a las roscas y accesorios de las tuberías. 132). 134). el tapón de drenaje de aceite (408A). Instale la caja del rodamiento (134) sobre el conjunto del eje/rodamiento (Fig. Asegúrese de que la orientación de los rodamientos sea correcta. Instale los rodamientos exteriores (112A) sobre el eje (122) (Fig. 7. 1. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite o enfriador de aceite (408L. Instale la empacadura (360C). ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. el tapón del aceitador visible (408J). Instale el tapón de llenado de aceite (113A). 3. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. 135). NOTA: Consulte el Apéndice VII-2 para instrucciones detalladas de instalación de los rodamientos exteriores. Doble la espiga de la arandela de seguridad (382) en una ranura de la contratuerca. 408M) en el soporte de los rodamientos (228) (Fig. ! 2. cuatro (4) tapones de conexión de rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida de grasa (113). Ingeniería: David Valladares 5.

12. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 73 . 15. Instale un O’ring (496) nuevo (Fig. 16. El rodamiento interior se instala con la pantalla alejada del impulsor. Instale el conjunto del eje en el soporte (228A). 136). 8. Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (109A). Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134). 10. 138). Recubra con aceite la parte de afuera de la caja del rodamiento (134). Apriételos con los dedos.NOTA: Asegúrese de que los bordes de la cuña no tengan rebabas. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. 11. Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228A). NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con un trozo de cinta aislante antes de instalar el sello de laberinto. NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio. Apriételos con los dedos. 137). Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas). 14. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. 9. Instale los pernos de sujeción (370C) en la caja de los rodamientos (134). 13. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122) (Fig. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. Es un ajuste de O’ring. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. Apriételos con los dedos. Esto protegerá los O’ring.

142).001 pulg. Retire el impulsor y la bocina del eje (Fig. 7. y atornille el impulsor apretándolo con los dedos. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 74 . desarme y determine la causa. 140). (0. Los pasadores (469B) pueden introducirse inicialmente en sus agujeros para sujetar la empacadura en posición..025 mm). 3. 139). Apriete los pernos de acuerdo con las especificaciones de torsión de la Tabla 9 en una configuración de zigzag.TODOS LOS MODELOS 1. Alinee los agujeros de los pernos y las ubicaciones de los pasadores con aquellos en el soporte (Fig. Verifique el descentramiento del eje/bocina. notando el movimiento del indicador. 5. NOTA: La empacadura está diseñada para calzar de una manera únicamente.13 mm). 6. 142). Si la lectura total del indicador es superior a 0. Si la lectura total del indicador es mayor que los valores especificados en la Tabla 10. Instale la empacadura "Manila" (360D) sobre el soporte (228) (Fig. Verifique el descentramiento de la cara del soporte. Gire el eje 360 grados. desarme y determine la causa (Fig. Si la lectura total del indicador es superior a 0. Gire el eje de modo que el indicador también se mueva 360 grados. 8. Instale la bocina del eje (126). Mueva el eje hacia adelante y luego hacia atrás con la mano. Gire el eje 360 grados. determine la causa y corrija el problema antes de continuar (Fig. Instale los pasadores (469B) y los pernos (370B). Instale el adaptador del soporte (108) sobre el conjunto del soporte.02 pulg. 4. 2. Apoye el conjunto del soporte en posición horizontal. 141). Verifique los ajustes del adaptador.005 pulg. Verifique el juego del extremo del eje. 143). en caso de usarse. desarme y determine la causa (Fig. Si la lectura total del indicador es superior a 0. (0.

NOTA: Las instrucciones detalladas de instalación del sello de laberinto se incluyen en el Apéndice III. 3.005 in pulg. determine la causa y corrija el problema antes de continuar (Fig. la bocina ya debe estar instalada y fresada. 147). Instale la tapa de la cámara del sello y la placa trasera (184) con las tuercas (370H) (Fig. NOTA: Asegúrese de que la bocina esté bien asentada. Instale el sello de aceite tipo laberinto interior (333A) en el adaptador (108) / soporte de los rodamientos (228). 148).13 mm). 2. 144). Bombas con sellos mecánicos: 1. Si la lectura total del indicador es superior a 0. Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas). 146). ADVERTENCIA Use guantes gruesos de trabajo cuando maneje el impulsor (101) ya que los bordes afilados pueden ocasionar lesiones personales. Instale la bocina del eje (126). (Fig. en caso de usarse (Fig. (0. Verifique el descentramiento de la tapa de la cámara del sello. NOTA: Si se utiliza un modelo 2198 con una bocina de Teflón. Es un ajuste de O’ring. Instrucciones de instalación del sello de laberinto. Gire el indicador 360 grados.9. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 75 .

! 5. los pernos de levantamiento (370D) y las contratuercas (423) (Fig. Cuando el impulsor (101) haga contacto firme con la bocina (126). Coloque la llave para ejes y la cuña del acoplamiento sobre el eje. Mida el espacio libre entre el impulsor (101) y la tapa de la cámara del sello/prensaestopas (184) con un calibrador de espesores. levante la llave para ejes (en sentido contra horario. Cuando se alcance 0.030 pulg.4. de espaciamiento. cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje) sobre el banco y golpéela hacia abajo (en sentido horario. 152). apriete los pernos de sujeción (370C). MTO. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 76 . Afloje los pernos de sujeción (370C) y los pernos de levantamiento (370D). cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje). 6. LTO – Instale el impulsor (101) con el O’ring (412A). 153). STO. XLO – Instale el impulsor (101) sin el O’ring (412A) y la arandela de Teflón® (428D) en el tapón (458Y). Unos cuantos golpes firmes apretarán correctamente el impulsor (101) (Fig.

Mida de extremo de álabe a extremo de álabe.13 mm). Retire el impulsor (101) y la bocina del eje (126). NOTA: No quite la bocina de Teflón® de un eje 2198 estriado. Verifique el descentramiento del impulsor (101). 8. Si la lectura total del indicador es superior a 0.015 pulg. 9. Marque la cara de la empacadura del casquillo de la tapa de la cámara del sello/prensaestopas (184). El ajuste final del impulsor debe realizarse después de haberlo instalado en la carcasa. en caso de usarse. (0. 154). No se requiere verificar el descentramiento del impulsor CV 2196. 155).005 in pulg. Éste será el punto de referencia para la instalación del sello mecánico (Fig. determine la causa y corrija el problema antes de continuar (Fig. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 77 . (0. NOTA: La cara del impulsor CV 2196 no está fresada. El sello se ajusta por sí solo. no es necesario marcar el eje o la bocina.38 mm) de la carcasa. NOTA: La dimensión de referencia del sello mecánico para los modelos NM 2196 y 2198 se basa en la cara de asiento del casquillo de la placa trasera.NOTA: Esto se aproxima a la posición del impulsor cuando está ajustado a 0. NOTA: Si se está instalando un sello mecánico tipo cartucho. 7. Aplique un tinte azul a la bocina del eje (126) o al eje (122) si no se usa bocina.

en caso de usarse (con el sello).10. ADVERTENCIA Use guantes gruesos de trabajo cuando maneje el impulsor (101) ya que los bordes afilados pueden ocasionar lesiones personales. Instale el impulsor (101) con un O’ring (412A) nuevo. 12. Instale la tapa de la cámara del sello (184) con las tuercas (370H) (Fig. Cuando el impulsor (101) haga contacto firme con la bocina (126). ! 15. 13. de acuerdo con las instrucciones del fabricante del sello. Coloque la llave para ejes y la cuña del acoplamiento sobre el eje. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 78 . NOTA: Puede aplicarse compuesto antifricción al orificio de la bocina para ayudar con el desarmado. cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje) sobre el banco y golpéela hacia abajo (en sentido horario. levante la llave para ejes (en sentido contra horario. 159). Quite la tapa de la cámara del sello o la placa trasera (184). Deslice el casquillo (107) con el asiento estacionario sobre el eje. hacia arriba hasta la cara del adaptador (Fig. de acuerdo con las instrucciones del fabricante del sello. 14. 158). Unos cuantos golpes firmes apretarán correctamente el impulsor (101) (Fig. NOTA: Asegúrese de utilizar un impulsor balanceado correctamente. Instale la bocina del eje (126). Instale el asiento estacionario dentro del casquillo (107). Instale el sello mecánico sobre el eje (122) o la bocina del eje (126). Para sellos de montaje interior: 11. 160). cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje).

sobre el eje o la bocina (Fig. Instale la bocina con el sello. 12. Instale el impulsor (101) con un O’ring (412A) nuevo. en caso de usarse. en caso de usarse. Instale el casquillo (107) con las tuercas hexagonales (355).13. con empacaduras. 161). Instale la cámara del sello o la placa trasera (184) con las tuercas hexagonales (370H). NOTA: Asegúrese de utilizar un impulsor balanceado correctamente. Cuando el impulsor haga contacto firme con la bocina. 164). Unos cuantos golpes firmes apretarán correctamente el impulsor (Fig. Asegúrese de que los pernos prisioneros del casquillo estén alineados con los agujeros en el casquillo (Fig. 14. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 79 . Coloque la llave para ejes y la cuña del acoplamiento sobre el eje. Para sellos de montaje exterior: 11. levante la llave para ejes (en sentido contra horario. 16. de acuerdo con las instrucciones del fabricante del sello. 162). 16. cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje). Instale el sello mecánico sobre el eje (122) o la bocina (126). Deslice el casquillo y luego el asiento estacionario. Instale el casquillo (107) con las tuercas (355) (Fig. 163). cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje) sobre el banco y golpéela hacia abajo (en sentido horario. 15.

030 pulg. 167). Instale la tapa del prensaestopas (184) con las tuercas (370H) (Fig. 165). apriete los pernos de sujeción (370C).13 mm) indica un problema (Fig.4. Gire el indicador 360 grados. Cuando el impulsor (101) haga contacto firme con la bocina (126). Mida el espacio libre entre el impulsor (101) y la tapa de la cámara del sello/prensaestopas (184) con un calibrador de espesores. 3. Afloje los pernos de sujeción (370C) y los pernos de levantamiento (370D) (Fig. Instale el impulsor (101) con un O’ring (412A). ADVERTENCIA Use guantes gruesos de trabajo cuando maneje el impulsor (101) ya que los bordes afilados pueden ocasionar lesiones personales. cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje) sobre el banco y golpéela hacia abajo (en sentido horario. (0. Cuando se alcance 0. (0. 168). Instale la bocina del eje (126) (Fig. 166). Verifique el descentramiento de la tapa del prensaestopas. Una lectura total del indicador superior a 0. Coloque la llave para ejes y la cuña del acoplamiento sobre el eje. NOTA: Asegúrese de que la bocina esté bien asentada.005 pulg. 2. 169). Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 80 . cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje). 169).76 mm) de espaciamiento. ! Bombas con empaque: 1. NOTA: Puede aplicarse compuesto antifricción al orificio de la bocina para ayudar con el desarmado. 5. los pernos de levantamiento (370D) y las contratuercas (423) (Fig. Unos cuantos golpes firmes apretarán correctamente el impulsor (Fig. levante la llave para ejes (en sentido contra horario.

127).NOTA: Esto se aproxima a la posición del impulsor cuando está ajustado a 0. CV 2196. Coloque el repelente (262) en la placa trasera (444). LF 2196 únicamente) 1. Instale cuatro (4) tornillos de cabeza hueca (265). 173).38 mm) de la carcasa. alineando los agujeros. Instale un nuevo elemento de sellado en el casquillo.015 pulg. apriételos firmemente. 2. Instale el conjunto del sello dinámico. Una lectura total del indicador superior a 0. Mida de extremo de álabe a extremo de álabe. 7. Verifique el descentramiento del impulsor. 8. (0. NOTA: La cara del impulsor CV 2196 no está fresada.005 pulg. No se requiere verificar el descentramiento del impulsor CV 2196.005 pulg. 172). 4. Coloque el lado plano de la placa trasera (444) hacia abajo sobre el banco (Fig. (0. Instale el empaque y el casquillo de acuerdo con la Sección 4. 6. 6. Instale las tuercas (370H) (Fig. Gire el indicador 360 grados completos. Operación. NOTA: Puede aplicarse compuesto antifricción al orificio de la bocina para ayudar con el desarmado. con el lado de la bocina hacia arriba. Bombas con sellos dinámicos: (2196. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 81 . Instale las tuercas (355). 9.13 mm) indica un problema (Fig. Coloque la tapa del prensaestopas (184) sobre la placa trasera (444). Instale la empacadura (360Q) y el casquillo (107) sobre la tapa del prensaestopas (184). alineando los agujeros. Una lectura total del indicador superior a 0. 170). Coloque la empacadura de Teflón (268) sobre la placa trasera (444). 5. 7. Verifique el descentramiento de la tapa del prensaestopas. indica un problema (Fig. 3.

Instale el conjunto de desmontaje trasero en la carcasa (Figuras 175. LTO. Limpie área de ajuste de la carcasa e instale la empacadura (351) en posición sobre la tapa del prensaestopas/cámara del sello. 176). Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 82 . No lo maneje si ayuda ya que podrían ocasionarse lesiones físicas. Instale los pernos de la carcasa (370) apretándolos con los dedos. 3. XLO Reinstale el conjunto de desmontaje trasero ADVERTENCIA El conjunto de desmontaje trasero pesa más de 50 libras. Los pernos de la carcasa (370) pueden recubrirse con compuesto antifricción para ayudar con el desarmado. 4. 174). MTO. Afloje los pernos de sujeción (370C) y los pernos de levantamiento (370D) en la caja de los rodamientos (Fig. apretados sin holgura (Fig. Apriete los pernos de la carcasa de acuerdo con los valores de torsión de la Tabla 9. ! 2. Instale los tornillos de levantamiento de la carcasa (418).TODOS LOS MODELOS STO. 1. 177).

Consulte la Sección 5.065 in. Mantenimiento Preventivo en cuanto a los requerimientos. Esta distancia no debe cambiar cuando se aprietan los pernos del soporte del soporte. (0. 6. continúe con la puesta en marcha de la bomba. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 83 . Llene la bomba con el lubricante apropiado. significa que se instalaron partes incorrectas. compruebe que es posible rotar el eje fácilmente con la mano. (1. el intervalo aceptable es de 0. VERIFICACIONES POSTERIORES AL ARMADO Después de haber finalizado estas operaciones. Para asegurar que se utilice la calza apropiada. Si todo está correcto. Si el desplazamiento está fuera de este intervalo. debe montarse un indicador de cuadrante para medir la distancia entre el extremo superior del soporte y la placa de base. NOTA: Consulte el Apéndice V en cuanto al rearmado del adaptador de cara C.65 mm). que la instalación es incorrecta o que hay demasiado esfuerzo aplicado por las tuberías.030 pulg. Determine la causa y corríjala. Ahora reinstale las tuberías auxiliares.76 mm). Conecte el soporte de la carcasa (239) a la carcasa (100). a 0. MODELO HT 2196 ÚNICAMENTE 1. 8. tal como se muestra en la Figura 178. Reinstale las calzas debajo del soporte del soporte y apriete el soporte del mismo a la placa de base. El número de parte estampado en el soporte de la carcasa (239) está situado en el lado izquierdo cuando se observa en la dirección de la succión de la carcasa. Ajuste el espaciamiento del impulsor de acuerdo con el procedimiento descrito en la sección de Mantenimiento Preventivo.PRECAUCIÓN No apriete en exceso los tornillos de levantamiento de la carcasa (418). 5. 9. 7. Con partes nuevas. Verifique el desplazamiento total del impulsor en la carcasa.

tapa del prensaestopas/cámara adaptador para el bastidor. Descentramiento excesivo del extremo de los álabes del Álabes doblados. del sello. Eje doblado. Reemplace el impulsor. eje.IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ARMADO Causa Solución El espaciamiento interno de los cojinetes es Reemplace los cojinetes con el tipo Juego excesivo del extremo del excesivo. del La empacadura del adaptador al bastidor no Reasiéntela. impulsor. Reemplácelo. El anillo de resorte en la ranura de la caja de Reasiéntelo los cojinetes está suelto. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 84 . excesivo del La camisa está gastada. Reemplácelo. Corrosión. La brida del bastidor de los cojinetes está Reemplácela. Descentramiento eje/camisa. Descentramiento excesivo adaptador para el bastidor. Reemplácelo. La tapa del prensaestopas/cámara del sello Descentramiento excesivo de la no está asentada correctamente en el Reasiéntela. deformada. Síntoma Descentramiento excesivo de la brida del bastidor de los cojinetes. Reemplácela. Reemplácela. Eje doblado. correcto. Corrosión o desgaste. está asentada correctamente.

del impulsor Pasador – del soporte al adaptador O'ring – caja del rodamiento O'ring – del impulsor O'ring – rotor del laberinto exterior O'ring – Estator del laberinto exterior O'ring – rotor del laberinto interior O'ring – estator del laberinto interior Anillo del adaptador Tubo. 2798 V Artículo C ant. C 2196. conjunto de enfriamiento con aletas Tubo. x bomba Nombre de la parte Todo de hierro dúctil 1012 1013 Hierro dúctil con impulsor de acero inoxidable 1012 1203 Todo de acero inoxidable 316 1203 1203 Todo de C D4Mcu 1216 1216 Todo de aleación 20 1204 1204 100 101 105 106 107 108 109C 112A 113 113B 122 122 126 134 136 168A 184 193 228 236A 241 248 250 253B 319 332A 333A 351 353 355 358 358Y 360C 360F 360Q 361A 370 370B 370C 370D 370E 370H 371C 382 383 400 408A 408H 408J 408L 408M 408N 418 423 423B 428 458Y 469B 496 412A 497F 497G 497H 497J 503 555 555A 555B 555C 555D 1 1 1 1 juego 1 1 1x 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 10 1 1 1 1 1 1 1 1 4 4 1 1x 1x 1 1 1 4 2 2 6x 1 1 1 1 4 1 1 1 1 3 3 2 1 1x 2 1 1 1 1 1 1 1# 1 2 2 2 1 C arcasa Impulsor Anillo de cierre hidráulico Empaque de prensaestopas C asquillo – prensaestopas empacado Adaptador para el soporte Tapa del extremo del rodamiento exterior Rodamiento exterior Tapón – de salida de grasa Tapón – de llenado de aceite Eje – sin bocina Eje – con bocina Bocina del eje C de rodamientos aja C ontratuerca del rodamiento Rodamiento radial Tapa del prensaestopas/cámara del sello Grasera Soporte de los rodamientos Tornillo sin rosca – anillo de abrazadera del rodamiento Pata del soporte Lanzador de aceite C asquillo – sello mecánico Anillo de abrazadera del rodamiento Tubo indicador Sello de laberinto exterior con O'ring Sello de laberinto interior con O'ring Empacadura de la carcasa Perno prisionero del casquillo Tuerca del perno prisionero del casquillo Tapón – de drenaje de la carcasa Tapón. 316 / cobre Latón Latón Latón Hierro fundido Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 85 . hembra (enfriamiento del soporte) C onexión TC (termopar) sellada PWR (mecánica) Teflón® Trenzado sin asbesto 1203 1204 1013 1001 C ontacto angular de doble hilera (doble par para LTO) 2210 2210 2230 2229 2238 2230 2229 1001 Acero Una hilera de rodamientos 1012 1012 1203 1216 1204 Acero STO Todos los demás 2210 1001 2210 El material varía 2210 Vidrio/acero Teflón® lleno con carbón con O'ring de Vitón® Teflón® lleno con carbón con O'ring de Vitón® F ibra de aramida con EPDM 2229 2229 2229 2210 2230 2229 2230 Vellumoid Vellumoid El material varía Acero 2210 2228 2210 2210 2210 2210 2228 2210 Acero El material varía 2210 2210 2210 2210 2210 2210 2210 2228 2210 2228 Teflon® 2229 2230 Acero Buna N Teflon® Viton® Viton® Viton® Viton® 1013 Acero inox. del impulsor Empacadura – tapa del extremo de empuje Empacadura – del soporte al adaptador Empacadura – del casquillo a la tapa del prensaestopas Anillo de retención Perno – del adaptador a la carcasa Perno – del soporte al adaptador Perno de sujeción – caja de los rodamientos Perno de levantamiento – caja de los rodamientos Perno – del soporte del soporte al soporte Perno prisionero – de la tapa del prensaestopas al adaptador Tornillo sin tuerca – de la tapa del extremo a la caja de rodamientos Arandela de seguridad del rodamiento Sello mecánico C haveta del acoplamiento Tapón – de drenaje de aceite Tapón – conexión de neblina de aceite Tapón – del aceitador Tapón – entrada del enfriador de aceite Tapón – salida del enfriador de aceite Tapón – tubo indicador Perno de levantamiento – del adaptador a la carcasa C ontratuerca – del perno de levantamiento de la caja de rodamientos Tuerca hexagonal – de la tapa del prensaestopas al adaptador Empacadura. de base – macho (enfriamiento del soporte) C onector. termopar (enfriamiento del soporte) C odo. del tapón Tapón. HT 2196.LISTA DE PARTES CON MATERIALES DE CONSTRUCCION 2196.

DE FABRI CACI ÓN
2196, CV 2196, 2796
Todo de acero inoxidable 317 Todo de Monel Todo de Niquel Todo de Hast C Todo de Hast B Todo de Titanio Éster vinílico Hierro dúctil /Teflon®

1209 1209

1119 1119

1601 1601

1215 1215

1217 1217

1220 1220

6929 6929

9639 6944

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2232 2232

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2248 2229 2248

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2155 2155 2155 2155

2248 2248 2248 2248

2247 2247 2247 2247

2156 2156 2156 2156

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2229 2229 -----

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Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

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LISTA DE PARTES CON MATERIALES DE CONSTRUCCION
Material Hierro fundido Hierro dúctil Hierro dúctil C D4Mcu Monel Acero inoxidable 316 Aleación 20 Acero inoxidable 317 Hastelloy C C D4Mcu Hastelloy B Titanio Acero al carbón Níquel Monel Níquel Titanio Acero al carbón Acero inoxidable 304 Acero inoxidable 316 Aleación 20 Acero inoxidable 317 Acero 4150 Acero 4140 Aleación B-2 Aleación C -276 GMP-2000 Acero revestido con PF A Acero inoxidable revestido con PF A Hierro dúctil revestido con PF A Material Acero al carbón Acero inoxidable Acero inoxidable 316 C ódigo de materiales de HIDROMAC 1001 1012 1013 1041 1119 1203 1204 1209 1215 1216 1217 1220 2201 1601 2150 2155 2156 2210 2228 2229 2230 2232 2237 2238 2247 2248 6929 6944 6947 9639 ASTM A48, classe 20 A395 Gr60-40-18 A536 Gr60-42-10 U A744 C D4MC A494 GrM-35-1 A744 C -8M F A744C N-7M A744C G-8M A494 C W-6M A744C D4MC U A494 N-7M B367 GrC -3 A576 Gr. 1018 y 1020 A494 GrC Z100 B164 UNS N04400 B160 UNS N02200 B348 Gr2 A108Gr1211 A276, type 304 A276, type 316 B473 (N08020) A276 A322Gr4150 A434Gr4140 B335 (N10665) B574 (N10276) N/A N/A N/A N/A DIN ISO J IS

1,440 8 1,450 0 1,444 8 9,446 0

G5121 (SC 514)

C ódigo de materiales de HIDROMAC 2210 2228 2229

ASTM 307Gr.B. 593Gr1 593Gr2

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Modelo 2196 – vista transversal

Modelo CV 2196 – vista transversal

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Modelo HT 2196 – vista transversal (LTO)

Modelo LF 2196 – vista transversal

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Modelo 2198 – vista transversal

Modelo 2796 – vista transversal

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REPUESTOS IDENTIFICACIÓN Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ARMADO
REPUESTOS RECOMENDADOS INTERCAMBIABILIDAD MODULAR MODELO 2196 MODELO CV 2196 MODELO LF 2196 MODELO 2198 MODELO 2796 91 92 93 94 96 97

APÉNDICE I Conversión para la lubricación del soporte 98 APÉNDICE II Instrucciones para la instalación de los protectores de acoplamiento ANSI B15.1 de HIDROMAC 99 APÉNDICE III Alineamiento 102 APÉNDICE IV Instrucciones de instalación del sello de laberinto 104 APÉNDICE V Instrucciones para la instalación del adaptador de cara en C. 105 APÉNDICE VI Procedimiento de reemplazo de la bocina de Teflón en el campo 106 APÉNDICE VII-1 Instrucciones de instalación de los rodamientos de contacto angular de doble hilera 107 APÉNDICE VII-2 Instrucciones de instalación de los rodamientos de contacto angular dobles 108
Cuando ordene partes, siempre especifique el número de serie de HIDROMAC e indique el nombre de la parte y el número de artículo del dibujo de la sección relevante. Es fundamental para la confiabilidad del servicio contar con un inventario suficiente de repuestos disponibles.

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REPUESTOS RECOMENDADOS
• Impulsor (101) • Eje (122A) • Bocina del eje (126) • Rodamiento exterior (112A) • Rodamiento interior (168A) • Empacadura de la carcasa (351) • Empacadura del soporte al adaptador (360D) • Anillo de retención de la caja de rodamientos (361A) • Arandela de seguridad del rodamiento (382) • Contratuerca del rodamiento (136) • O’ring del impulsor (412A) • O’ring de la caja de rodamientos (496) • O’ring giratorio del sello de laberinto exterior (497F) • O’ring estacionario del sello de laberinto exterior (497G) • O’ring giratorio del sello de laberinto interior (497H) • O’ring estacionario del sello de laberinto interior (497J) • Mitad del anillo de cierre hidráulico (prensaestopas empacado) • Empaque del prensaestopas (106) (prensaestopas empacado) • Casquillo del empaque (107) (prensaestopas empacado) • Empacadura del impulsor (428D) XLO.

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INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO 2196
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO IMPULSOR CARCASA

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INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO CV 2196
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO IMPULSOR CARCASA

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INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO LF 2196
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO IMPULSOR CARCASA

INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO LF 2196
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO IMPULSOR CARCASA

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INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO LF 2196
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO IMPULSOR CARCASA

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INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO 2198
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO IMPULSOR CARCASA

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INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO 2796
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO IMPULSOR CARCASA

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APENDICE I
Conversión para la lubricación del soporte
C onversión de lubricación Temperatura del Temperatura del líquido bombeado líquido bombeado superior a 350°F inferior a 350°F (177°C ) (177°C ) C onsistencia NLGI Mobil Exxon Sunoco SKF 2 Mobilux EP2 Unirex N2 Multipurpose 2EP LGMT 2 3 SC H32 Unirex N3 LGMT3

NOTA: El modelo LTO requiere que se cambie la caja de rodamiento cuando se haga la conversión de lubricación por inundación de aceite a lubricación por neblina de aceite. Una vez que se haya instalado la caja de rodamientos apropiada, siga las instrucciones correspondientes para los modelos STO, MTO, XLO. A. Sistema de neblina de aceite sin venteo 1. Conecte la toma de neblina de aceite a la conexión NPT de1/4 pulg. en la sección superior, extremo exterior del soporte (tapado con un tapón de cabeza Allen 408H) y en sección superior, centro del soporte (tapado con un tapón de cabeza hexagonal 113A). 2. Conecte el drenaje al agujero NPT de 3/8 pulg. en el centro inferior del soporte (tapado con un tapón de drenaje magnético 408A). 3. Siga las instrucciones del fabricante del generador de neblina de aceite para operar y ajustar el volumen de neblina de aceite. B. Sistema de neblina de aceite con venteo 1. Conecte la conexión de toma de neblina de aceite a las conexiones NPT de1/4 pulg. en los extremos exterior e interior del soporte. 2. Conecte la conexión de venteo en el orificio NPT de 1/2 pulg. situado en el centro de la sección superior el soporte. 3. Conecte el drenaje al agujero NPT de 3/8 pulg. situado en el centro inferior del soporte (tapado con un tapón de drenaje magnético 408A). 4. Siga las instrucciones del fabricante del generador de neblina de aceite para operar y ajustar el volumen de neblina de aceite. PRECAUCIÓN La neblina de aceite está reglamentada en el Título III de la Ley de Aire Limpio y debe ser controlada o se aplicarán sanciones al usuario. Conversión de reengrasable. inundación de aceite a

PRECAUCIÓN Nunca mezcle grasas de consistencia diferente (NLGI 1 ó 3 con NLGI 2) o jabones espesadores diferentes (sodio o calcio con litio). La consistencia habitualmente es más blanda y no proporcionará la lubricación adecuada a los rodamientos. En situaciones en que la temperatura del líquido bombeado es superior a 350°F (177°C), hay que lubricar con grasa para alta temperatura. Las grasas de aceite mineral deben contener estabilizadores de oxidación y una consistencia de NLGI 3. NOTA: Si es necesario cambiar el tipo o la consistencia de la grasa, hay que retirar los rodamientos y extraer la grasa vieja. CONVERSIÓN DE LA LUBRICACIÓN DEL SOPORTE Conversión de inundación de aceite ha rociado de aceite puro. Hay varias maneras de aplicar rociado de aceite. HIDROMAC diseñó los extremos de energía Serie X para que acepten una variedad de configuraciones de neblina de aceite. Las siguientes instrucciones corresponden a dos sistemas de uso popular. NOTA: Asegúrese de que las roscas del tubo estén limpias; aplique sellador de roscas a los tapones y accesorios.

NOTA: Asegúrese de que las roscas del tubo estén limpias; aplique sellador de roscas a los tapones y accesorios.

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NOTA: El extremo de energía reengrasable del modelo LTO requiere cambiar la caja de rodamiento, el anillo de abrazadera del rodamiento. Esta caja proporciona una trayectoria de la grasa a los rodamientos. 1. Instale el tapón en el retorno de aceite interior del soporte de los rodamientos. STO: Utilice epoxia, mantenga el agujero perforado despejado. MTO, LTO, XLO: Utilice el tornillo de fijación, instale desde el lado del adaptador, extremo inferior en el agujero. 2. Tape la ranura de retorno de aceite exterior en la caja de rodamientos, mantenga los agujeros pasantes despejados. (No corresponde al modelo LTO.).
Artículo Nº 113 113A 193 228 241 370F 408A 408J 408L 408M 319 529 Tamaño 1/4 po-18 NPT 1/2 po-14 NPT 1/4 po-18 NPT ------1/2 po 3/8 po-18 NPT 1/4 po-18 NPT 1/2 po-14 NPT 1 po 11-1/2 po NPT 1 po 11-1/2 po NPT 1/2 po

3. Reemplace ambos rodamientos con rodamientos simples tipo pantalla. Las pautas de instalación se describen en la Sección de Armado. (Consulte la Tabla 11 – Tabla de Rodamientos). 4. Instale las graseras en las conexiones NPT de pulg. exterior, interior y superior en el soporte de los rodamientos (tapadas con tapones de cabeza Allen 408H). 5. Quite los 2 tapones de cabeza Allen (408H) del costado inferior del soporte antes de engrasar los rodamientos. Reinstale los tapones de cabeza hexagonal (113) una vez que haya engrasado los rodamientos.

Descripción Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada Grasera Bastidor de los cojinetes Soporte del bastidor Tornillo hexagonal sin tuerca Tapón de tubo exterior de cabeza cuadrada (magnético) Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada Tapón de tubo embutido, sin cabeza, cuadrado Tapón de tubo embutido, sin cabeza, cuadrado Ventana indicadora Arandela de seguridad de resorte helicoidal liviano

C antidad 2 1 2 1 1 2 1 1 1 1 1 2

APENDICE II
Instrucciones para la instalación de los protectores de acoplamiento ANSI B15.1 de HIDROMAC ADVERTENCIA Antes de armar o desarmar el protector del acoplamiento, debe desenergizarse el motor, el controlador/arrancador del motor debe colocarse en posición desconectada y trabarse en dicha posición y debe instalarse una etiqueta de precaución en el arrancador indicando la desconexión. Reinstale el protector del acoplamiento antes de reanudar la operación normal de la bomba. HIDROMAC no asume ninguna responsabilidad si se hace caso omiso a esta práctica.
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Grasa lubricante MTO
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como se explica en la Mantenimiento Preventivo.

Sección

V

NOTA: Hay que completar los ajustes antes de continuar con el armado del protector del acoplamiento.

La simplicidad del diseño permite armar por completo el protector del acoplamiento, incluso la placa de extremo (extremo de la bomba) en aproximadamente quince minutos. Si la placa de extremo ya está en posición, el armado puede completarse en aproximadamente cinco minutos.

Armado:
NOTA: Si la placa de extremo (extremo de la bomba) ya está instalada, haga cualquier ajuste necesario al acoplamiento y luego continúe con el Paso 2. 1. STO, MTO, LTO — Alinee la placa de extremo (extremo de la bomba) al soporte de los rodamientos (No es necesario ajustar el impulsor.) XLO — Alinee la placa de extremo (extremo de la bomba) con la caja de rodamiento de la bomba de manera que las ranuras grandes en dicha placa no obstruyan los pernos prisioneros de la caja y que las ranuras pequeñas estén alineadas con los pernos de ajuste del impulsor. Conecte la placa de extremo a la caja de rodamiento utilizando las contratuercas de los pernos de ajuste del impulsor, tal como se muestra en la Fig. II-3. Una vez que la placa de extremo esté conectada a la caja de rodamientos, debe verificarse y reajustarse el espaciamiento del impulsor, tal
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2. Extienda ligeramente la sección inferior de la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la bomba) y colóquela sobre la placa del extremo de la bomba, tal como se muestra en la Fig. II-4. La ranura anular en la mitad del protector está situada alrededor de la placa de extremo (Fig. II-5).

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4. Extienda ligeramente la sección inferior de la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la unidad de impulsión) y colóquela sobre la mitad del extremo de la bomba, de manera que la ranura anular en la mitad del protector de acoplamiento (extremo de la unidad de impulsión) apunte hacia el motor, tal como se muestra en la Fig. II-8.

3. Después que la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la bomba) se haya colocado alrededor de la placa de extremo, sujétela con un perno, tuerca y dos (2) arandelas a través del agujero redondo en el extremo delantero de la mitad del protector, tal como se muestra en la Fig. II-6. Apriete bien (Fig. II-7).

5. Coloque la placa de extremo (extremo de la unidad de impulsión) sobre el eje del motor, tal como se muestra en la Fig. II-9. Sitúe la placa de extremo en la ranura anular en la sección trasera de la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la unidad de impulsión) y sujétela con un perno, tuerca y dos (2) arandelas a través del agujero redondo en la parte trasera de la mitad del protector. Apriete con los dedos únicamente.

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6. Ajuste el largo del protector de acoplamiento para cubrir completamente los ejes y el acoplamiento, tal como se muestra en la Fig. II10, deslizando la mitad del protector del protector del acoplamiento (extremo de la unidad de impulsión) hacia el motor. Después de ajustar el largo del protector, sujételo con un perno, tuerca y dos (2) arandelas a través de los agujeros ranurados en el centro del protector y apriételo. Revise el apriete de todas las tuercas en el conjunto del protector. ADVERTENCIA Antes de armar o desarmar el protector del acoplamiento, debe desenergizarse el motor, el controlador/arrancador del motor debe colocarse en posición desconectada y trabarse en dicha posición y debe instalarse una etiqueta de precaución en el arrancador indicando la desconexión. Reinstale el protector del acoplamiento antes de reanudar la operación normal de la bomba. HIDROMAC no asume ninguna responsabilidad si se hace caso omiso a esta práctica.

Desarmado
Es necesario retirar el protector del acoplamiento para realizar ciertas operaciones de mantenimiento y ajustes a la bomba, tal como el ajuste del acoplamiento, ajuste del espaciamiento del impulsor, etc. El protector del acoplamiento debe reinstalarse una vez finalizado el mantenimiento. NO reanude la operación normal de la bomba sin el protector del acoplamiento instalado. NOTA: Consulte las ilustraciones para el armado en orden inverso. 1. Retire la tuerca, el perno y las arandelas del agujero ranurado central en el protector del acoplamiento. Deslice la mitad del protector del acoplamiento del extremo del motor hacia la bomba. Fig. II-10.2. 2. Quite la tuerca, el perno y las arandelas de la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la unidad de impulsión) y retire la placa de extremo. Fig. II-9. 3. Extienda ligeramente la sección inferior de la mitad del protector del acoplamiento y levántela. Fig. II-8. 4. Quite la tuerca, el perno y las arandelas restantes de la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la bomba). Extienda ligeramente la sección inferior de la mitad del protector del acoplamiento y levántela. Fig. II-4. Esto completa el desarmado del protector del acoplamiento.
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Observe la aguja y anote la lectura. Para asegurar la exactitud de las lecturas del indicador. Corrija esto ya sea elevando los soportes de la unidad de impulsión en el extremo del eje (agregue calzas) o bajando los soportes de la unidad de impulsión en el otro extremo (quite calzas) (Fig. Ajuste los indicadores de acuerdo con ello. APENDICE III Alineamiento PREPARACIÓN 1. de manera que los indicadores hagan contacto con el mismo punto en la mitad Y del acoplamiento. 2. Afloje los pernos de sujeción antes de hacer correcciones de alineamiento. consulte la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. de modo que hagan contacto con la otra mitad (Y) (Fig. Verifique el ajuste de los indicadores girando la mitad X del acoplamiento para asegurar que los indicadores se mantengan en contacto con la mitad Y del acoplamiento. MEDICIÓN 1. 3. Esto eliminará Ingeniería: David Valladares Lectura positiva – Las mitades del acoplamiento están más cercanas en el extremo inferior que en el extremo superior. Obtenga las medidas del indicador con los pernos de sujeción del soporte de la unidad de impulsión apretados. Monte dos indicadores de cuadrante sobre una de las mitades del acoplamiento (X). (0. Ponga en cero el indicador A en el punto muerto superior (12:00 horas) de la mitad Y del acoplamiento.05 mm) al medirse en cuatro puntos a 90° de separación. Se puede ganar acceso a los pernos prisioneros de la caja de rodamientoin retirar la placa de extremo en caso que sea necesario dar mantenimiento a partes internas de la bomba. Lectura negativa – Las mitades del acoplamiento están más separadas en el extremo inferior que en el extremo superior. Gire los indicadores al punto muerto inferior (6:00 horas). 2. Corrija esto ya sea bajando los soportes de la unidad de impulsión en el extremo del eje (quite calzas) o elevando Diseño Gráfico: Rita Texeira 103 . siempre gire ambas mitades del acoplamiento juntas. III-1). Antes de retirar la caja de rodamiento de la bomba. cualquier problema de medición debido a descentramiento en la mitad Y del acoplamiento. pero que no lleguen al fondo. Tenga cuidado de no dañar los indicadores al mover la unidad de impulsión durante las correcciones de alineamiento. 2. ALINEAMIENTO ANGULAR Una unidad está en alineamiento angular cuando el indicador A (indicador angular) no varía más de 0. III-2).002 pulg.NOTA: No es necesario retirar la placa de extremo (extremo de la bomba) de la caja de rodamiento de la bomba. 3. Corrección vertical (extremo superior a extremo inferior) 1.

(0. Corrija según sea necesario. 2. se verá afectado el alineamiento angular vertical. 6. Tabla 1. Ponga en cero el indicador P en el lado izquierdo de la mitad Y del acoplamiento. 3. 4. Corrección vertical (extremo superior a extremo inferior) 1. Corrija esto quitando calzas de un grosor igual a la mitad de la lectura del indicador debajo de cada soporte de la unidad de impulsión. Corrección horizontal (de lado a lado) 1. Ponga en cero el indicador A en el lado izquierdo de la mitad Y del acoplamiento. De lo contrario. 5. Corrija esto agregando calzas de un grosor igual a la mitad de la lectura del indicador debajo de cada soporte de la unidad de impulsión (Fig. Note los criterios de ajuste vertical en frío. a 90° del punto muerto superior (9:00 horas). III-4). Lectura negativa – Las mitades del acoplamiento están más separadas en el lado derecho que en el izquierdo. temperatura de operación.002 pulg. Lectura positiva – La mitad X del acoplamiento está más arriba que la mitad Y. Observe la aguja y anote la lectura. (0.002 pulg. o de acuerdo con la Tabla 1 cuando está frío. Lectura positiva – Las mitades del acoplamiento están más cercanas en el lado derecho que en el izquierdo.05 mm) al medirse en cuatro puntos a 90° de diferencia de la Ingeniería: David Valladares NOTA: Deben quitarse o agregarse cantidades iguales de calzas de cada soporte de la unidad de impulsión.05 mm) o menos. Corrija esto ya sea deslizando el extremo del eje de la unidad de impulsión a la izquierda o el otro extremo a la derecha. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador P lea dentro de 0. ALINEAMIENTO PARALELO Una unidad está en alineamiento paralelo cuando el indicador P (indicador paralelo) no varía más de 0. Corrección horizontal (de lado a lado) 1. a 180° del punto de partida (3:00 horas). III-1). 4.los soportes de la unidad de impulsión en el otro extremo (agregue calzas). 2. Observe la aguja y anote la lectura.002 pulg.05 mm) o menos. Gire el indicador al punto muerto inferior (6:00 horas). (0. (0. Verifique nuevamente tanto las lecturas horizontales como las verticales para asegurar que el ajuste de una no haya perturbado a la otra. Diseño Gráfico: Rita Texeira 104 . Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador A lea 0. Ponga en cero el indicador P en el punto muerto superior de la mitad Y del acoplamiento (12:00 horas) (Fig. 3. Corrija esto ya sea deslizando el extremo del eje de la unidad de impulsión a la derecha o el otro extremo a la izquierda (Fig. Gire los indicadores a través del punto muerto superior al lado derecho. III-3). Lectura negativa – La mitad X del acoplamiento está más abajo que la mitad Y.05 mm) o menos cuando está caliente. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador A lea 0. a 90° del punto muerto superior (9:00 horas). 4.002 pulg.

Corrija esto deslizando uniformemente la unidad de impulsión en la dirección apropiada. 3. Gire el indicador al punto muerto inferior (6:00 horas). Verifique nuevamente tanto las lecturas horizontales como las verticales para asegurar que el ajuste de una no haya perturbado a la otra. a 180° del punto de partida (3:00 horas). 3. Corrija esto deslizando uniformemente la unidad de impulsión en la dirección apropiada (Fig. Observe la aguja y anote la lectura. Haga las correcciones en la forma descrita anteriormente. mida y anote la lectura. Gire los indicadores a través del punto muerto superior al lado derecho.002 pulg. III-5). Lectura positiva – La mitad Y del acoplamiento debe estar a la derecha del la mitad X. (0.2. Haga las correcciones en la forma descrita anteriormente.002 pulg. 2. Corrija según sea necesario. hay una serie de ranuras de aceite presentes para dirigir el aceite entre el eje y el componente estacionario de regreso al sumidero de aceite a través de una ranura de drenaje en la posición de las 6:00 horas. Lectura negativa – La mitad Y del acoplamiento debe estar a la izquierda de la mitad X del acoplamiento. Observe la aguja. Corrija según sea necesario. 4. 2. APENDICE IV Instrucciones de instalación del sello de laberinto Descripción de la operación El sello de aceite tipo laberinto desempeña dos funciones. Observe las agujas y anote las lecturas.05 mm) al medirse en cuatro puntos a 90° de separación. ALINEAMIENTO COMPLETO Una unidad está en alineamiento completo cuando tanto el indicador A (angular) como el indicador P (paralelo) no varían más de 0. 3. Diseño Gráfico: Rita Texeira Ingeniería: David Valladares 105 . Gire los indicadores a través del punto muerto superior al lado derecho. Corrección vertical (extremo superior a extremo inferior) 1. 4. La primera es excluir la contaminación ambiental del extremo de energía.05 mm) o menos. se verá afectada la corrección angular horizontal. (0. 1. NOTA: Con la experiencia. a 180° del punto de partida (3:00 horas). Esto se logra con una serie de ajustes forzados del espaciamiento entre el componente estacionario y el rotor. 5. En el lado del aceite. Ponga en cero los indicadores A y P en el punto muerto superior (12:00 horas) de la mitad Y del acoplamiento. El agua que de alguna manera entra al sello es eliminada a través de una ranura de drenaje situada en la posición de las 6:00 horas cuando está instalado. a 90° del punto muerto superior (9:00 horas). Ponga en cero los indicadores A y P en el lado izquierdo de la mitad Y del acoplamiento. Verifique nuevamente tanto las lecturas horizontales como las verticales para asegurar que el ajuste de una no haya perturbado a la otra. NOTA: Si no se desliza uniformemente el motor. Corrección horizontal (de lado a lado). el instalador comprenderá la interacción entre angular y paralelo y hará las correcciones de manera apropiada. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador P lea 0.

Consulte la Tabla V-1 con respecto a la cantidad de pernos. pero puede utilizarse si así se desea. 2. pero puede utilizarse si así se desea. comprima el sello sobre el eje al interior del adaptador con la mano Ingeniería: David Valladares hasta que el reborde del sello esté asentado contra el adaptador. Este desgaste produce un residuo de Teflón® lleno de carbón.Se suministran anillos en O de Vitón® como estándar debido a su resistencia química. el cual es visible en el diámetro exterior del sello y en la ranura de drenaje. El componente estacionario utiliza un O’ring para instalar el sello de laberinto en la caja. Envuelva cinta alrededor del extremo del acoplamiento del eje para cubrir el cuñero. Procedimientos de instalación PRECAUCIÓN El sello de aceite tipo laberinto HIDROMAC es un conjunto de una pieza. similar al bruñido. 1. Si se utiliza. asegúrese de que el lubricante sea compatible con el material del O’ring y las normas de la planta. APENDICE V Instrucciones para la instalación del adaptador de cara en C Desarmado 1. NOTA: No se requiere lubricante para el O’ring. Tabla V-1 C antidad de pernos del motor Bastidor de la Bastidor del C antidad de bomba motor pernos STO Todos 4 MTO 143-286 4 324-365 8 PRECAUCIÓN El motor puede ser pesado y debe apoyarse correctamente con un perno de argolla limpio y sin corrosión o una correa debajo de ambas campanas de los extremos. Podría dañarse el sello. Para todas las demás unidades: Una vez que el adaptador para el soporte esté instalado sobre el soporte de los rodamientos. se podría cortar el O’ring y dañarse el sello. asegúrese de que el lubricante sea compatible con el material del O’ring y las normas de la planta. NOTA: No se requiere lubricante para el O’ring. no se produce más desgaste ni disminuye el rendimiento del sello como resultado del residuo de carbón/Teflón®. El estator utiliza un O’ring para instalar el sello de laberinto en la caja. NOTA: Durante la puesta en marcha. Si no se cubre el cuñero. Esto es el resultado del alisamiento de las dos superficies. Una vez que se haya establecido el espaciamiento de operación. se produce una pequeña cantidad de desgaste ya que las partes están haciendo contacto. El rotor utiliza un O’ring para sellar a lo largo del eje y servir como unidad de impulsión. Retire el motor aflojando los pernos de montaje del motor (371). NOTA: La superficie lisa de la cinta aislante ofrece una superficie excelente sobre la cual deslizar el O’ring del rotor. 4. Comprima el sello sobre el eje al interior de la caja del rodamiento de empuje o la tapa del extremo del rodamiento de empuje con la mano hasta que el reborde del sello quede asentado contra la caja/cubierta. cuando las partes del sello de aceite tipo laberinto establecen un espaciamiento voluntario de operación. No debe aplicarse lubricante entre las caras durante la instalación. Si se utiliza. Diseño Gráfico: Rita Texeira 106 . Instale el extremo de energía de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. 3. Para las unidades STO: Comprima el sello sobre el eje al interior del soporte de los rodamientos con la mano hasta que el reborde del sello quede asentado contra el soporte. PRECAUCIÓN Los bordes del cuñero pueden ser afilados. No trate de separar el rotor y el estator.

Podría causarse daño irreparable a la bocina. Retire el adaptador de cara C (340) del soporte de los rodamientos de la bomba (228A) aflojando los cuatro pernos (371N) conectados a la brida del soporte de los rodamientos. Para aquellos usuarios que no cuentan con las instalaciones anteriores.) 27 N· m 40 N-m (30 piesMTO (20 pieslbs. Quite todos los materiales sueltos o ajenos (Fig. incrustaciones o residuos.) 143TC -145TC 11 N-m (8 16 N-m (12 piespies-lbs. Torsione los pernos a los valores mostrados en la Tabla V-2.) al motor lbs. Inspeccione las superficies para detectar herrumbre. Inspecciones 1. NOTA: No es necesario retirar ambos cubos del acoplamiento. Los encajes de ranura del motor al adaptador y del adaptador al soporte de los rodamientos alinean automáticamente el eje dentro de los límites especificados.NOTA: El uso de un adaptador de cara C producirá una de las siguientes configuraciones un adaptador montado sobre soporte con un motor que sobresale o un adaptador sin apoyo y un motor montado sobre soporte. Inspeccione visualmente el adaptador de cara C (340) para detectar grietas. 2. Rearmado 1.) Adaptador 27 N· m 40 N-m (30 pies-286TC (20 piesde cara C 182TC lbs. V-1).) lbs. siempre que haya disponibilidad de un horno controlado capaz de calentar la bocina a 550° F (228° C) y un método de fresado de la bocina después de la instalación sobre el eje.) 27 N· m 40 N-m (30 piesLTO (20 pieslbs.) 324TC -365TC 53 N-m (39 80 N-m (59 piespies-lbs. HIDROMAC ofrece subconjuntos de eje/bocina. si aún no están montados. 2. Verifique que no haya corrosión o picaduras. Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 107 .) lbs. de la bomba y del motor. Monte el motor al adaptador de cara C (340) con los cuatro u ocho pernos del motor (371). Deslice el adaptador de cara C (340) sobre el eje de la bomba (122) y móntelo contra la brida del soporte de los rodamientos de la bomba (228A) con cuatro pernos (371N). APENDICE VI Procedimiento de reemplazo de la bocina de Teflón® 3198 en el campo La bocina de Teflón® del modelo 3198 es reemplazable en el campo. Alineamiento No es necesario alinear el eje cuando se utiliza un adaptador de cara C. Ubicación Adaptador de cara C al bastidor Tabla V-2 Par de torsión de los pernos Bastidor scas lubricad Roscas secas 27 N· m 40 N-m (30 piesSTO (20 pieslbs. PRECAUCIÓN No caliente la bocina con una llama abierta. Monte ambos cubos de acoplamiento.) lbs.) lbs. 2.) lbs.) 3. Torsione los pernos a los valores mostrados en la Tabla V-2.

Retire la bocina del horno. Inspeccione el eje (122) para asegurar que esté limpio. VI-4). 7. Deje que el eje y la bocina se enfríen completamente. se acortará. Use guantes con aislamiento para evitar las quemaduras. Caliente la bocina de reemplazo en un horno controlado a 550° F (288° C) durante 40 minutos. A medida que la bocina se enfría. VI-1). 8. rebabas. Retire la bocina (126) vieja o dañada del eje (122). 2. PRECAUCIÓN No caliente la bocina con una llama abierta podría causarse daño irreparable a la bocina. Deslice la bocina sobre el eje inmediatamente después de retirarla del horno. ADVERTENCIA El horno y la bocina están calientes.750 / 1. 4. 2. La bocina puede cortarse a lo largo con un cuchillo afilado. Aplique presión ligera para mantener la bocina contra el reborde del eje. Diseño Gráfico: Rita Texeira Ingeniería: David Valladares 108 . VI-2). 5. Recubra ligeramente el asiento del rodamiento con una película delgada de aceite. que sus dimensiones sean correctas y que esté libre de muescas.748 16 µ pulg 9. NOTA: La bocina de reemplazo no tendrá las mismas dimensiones que la bocina que se retiró hasta que sea montada sobre el eje y fresada. Empuje la bocina sobre el eje hasta que choque contra el reborde del eje (Fig. APENDICE VII-1 Instrucciones de instalación de los rodamientos de contacto angular de doble hilera 1. Limpie bien el eje. El extremo del gancho de la bocina se extenderá más allá de la parte estriada del eje.375 / 1. Frese la bocina de Teflón® a las dimensiones y acabado indicados en la Tabla VI-1. Frese el reborde de la bocina parejo y paralelo al reborde del eje (Fig.373 16 µ pulg MTO 1.1. PRECAUCIÓN Hay que tener cuidado de no dañar el extremo de la bocina. Preste especial atención al área estriada del eje debajo de la bocina. 6. Mantenga la presión hasta que la parte del gancho de la bocina se asiente contra el reborde debajo del gancho (Fig. etc. Tabla VI-1 Diámetro y acabado de la camisa de Teflon® 3198 Diámetro exterior de Acabado de la Bastidor superficie la camisa STO 1. 3.

Diseño Gráfico: Rita Texeira 109 . PRECAUCIÓN Los rodamientos dobles van montados respaldo contra respaldo. 9. La contratuerca impide que el rodamiento e aleje del reborde del eje al enfriarse. 8. Limpie el conservante del diámetro interior y diámetro exterior del rodamiento (112). pero no la apriete en exceso. Coloque la espiga de la arandela de seguridad del cuñero del eje. 4. Retire la contratuerca (136) del rodamiento una vez que éste (112) se haya enfriado. Doble la espiga de la arandela de seguridad (382) en una ranura de la contratuerca. 3. Posicione el rodamiento (112) sobre el eje (122) contra el reborde y apriete la contratuerca (136) hasta ajustarla únicamente contra el rodamiento hasta que éste se enfríe. Es mejor rotar los anillos de los rodamientos exteriores uno con relación al otro al colocarlos sobre el eje para asegurar una alineación correcta. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). que sus dimensiones sean correctas y que esté libre de muescas. 8. 6.3. El rodamiento exterior se instala con la pantalla alejada del impulsor. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). Consulte la Tabla VII-1 con respecto a la torsión máxima de la contratuerca. 10. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). 2. VII-1). Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Coloque la espiga de la arandela de seguridad del cuñero del eje. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Asegúrese de que la orientación de los rodamientosea correcta. Utilice un calentador de inducción con un ciclo desmagnetizante para calentar el rodamiento (112) a una temperatura del anillo interior de 230° F (110° C). NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con la ranura de la contratuerca. Utilice un calentador de inducción con un ciclo desmagnetizante para calentar ambos rodamientos (112) a una temperatura del anillo interior de 230° F (110° C). Inspeccione el eje (122) para asegurar que esté limpio. Apriete la contratuerca de un octavo (1/8) a un cuarto (1/4) de vuelta adicional. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. Tabla VII-1 Torsión máxima de la contratuerca del cojinete Tamaño del Tamaño de la Torsión pieGrupo lbs. etc. La contratuerca impide que los rodamientose alejen del reborde del eje al enfriarse. Recubra ligeramente el asiento del rodamiento con una película delgada de aceite. 5. Apriete la contratuerca de un octavo (1/8) a un cuarto (1/4) de vuelta adicional. (N-m) cojinete contratuerca STO 5306A/C 3 N-06 27 (20) MTO 5309A/C 3 N-09 68 (50) XLO 5313A/C 3 N-13 190 (140 Ingeniería: David Valladares APENDICE VII-2 Instrucciones de instalación de los rodamientos de contacto angular dobles 1. Retire el rodamiento (112) de su empaque. Doble la espiga de la arandela de seguridad (382) en una ranura de la contratuerca. 4. 9. 7. Retire la contratuerca (136) de los rodamientos una vez que estos (112) se hayan enfriado. Posicione los rodamientos (112) sobre el eje (122) contra el reborde y apriete la contratuerca (136) contra los rodamientos hasta que se enfríen. (Fig. 7. Limpie el conservante del diámetro interior y diámetro exterior del rodamiento (112). (Fig. 5. Los rodamientose calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. 6. Retire los rodamientos (112) de su empaque. rebabas. Los rodamientose calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. Coloque ambos rodamientos (112) sobre el eje (122) con los anillos exteriores grandes juntos (respaldo contra respaldo). VII-2).

(N-m) 7306BEC BM N-06 27 (20) 7309BEC BM N-09 68 (50) 7310BEC BM N-10 95 (70) 7313BEC BY N-13 190 (140) Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira 110 . Consulte la Tabla VII-2 con respecto a la torsión máxima de la contratuerca.NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con la ranura de la contratuerca. pero no la apriete en exceso. Grupo STO MTO LTO XLO Tabla VII-2 Torsión máxima de la contratuerca del cojinete Tamaño del Tamaño de la Torsión máxima cojinete contratuerca pie-lbs.

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HIDROMAC MODELO 2175 .

HIDROMAC VISTA VISTA SECCIONAL PULPA & PAPEL * Limpiadores * Filtración * Licor * Desechos de cribas ACERO * Agua de Enfriamiento * Desechos * Aguas Negras * Restos Minerales ALIMENTOS * Azucar de Caña * Jugo de Caña * Pulpa de Fruta * Maiz humedo molido GENERAL * Transferencia de residuos * Agua Mineral * Tratamiento de desechos CARACTERISTICAS * Rear Pull-Out * Eficiente intercambiabilidad de partes * Partes de desgaste reemplazables * Doble pared de voluta para grandes tamaños .2175 .

2175 .HIDROMAC CURVA CURVAS DE RENDIMIENTO .

25 6x8-12 6 8 16 8x8-12 8 8 19 14.8 9.5 12.6 .5 8.5 12.25 2.25 4x6-18 4 6 16 6x8-14 6 8 16 6x8-18 6 8 18 14.8 9.12 3x6-14 2 6 13 4x6-14 4 6 14.12 8x10-18H 8 10 21 17 8x10-22 8 10 23 10x22-18 10 12 23 20 8.5 7.87 16.12 7.87 14x14-18 14 14 27 14x14-18H 14x14-22 14x14-22H 16x18-22 18x18-22 18x18-22H 14 14 14 16 18 18 14 14 14 18 18 18 27 30 30 32 34 34 22 12.875 8.25 6x8-22 6 8 21 17 8x10-14 8 10 19 14.25 1/2 4.87 16.87 3.375 8.5 X 28 12.12 10x12-22 10 12 25 12x14-18 12 14 25 12x14-22 12 14 27 20 8.I N T E R C A M B I A B I L I D A D Y D AT O S D I M E N S I O N A L E S 2175 S 3x6-12 4x6-12 6x8-12 3x6-14 4x6-14 6x8-14 4x6-18 14x14-22 14x14-22H 8x8-12 12x14-18 14x14-18 14x14-18H 2175 L 10x12-22 12x14-22 2175 M 6x8-18 8x10-14 16x18-22 18x18-22 8x10-18 18x18-22 8x10-18H 10x12-18 6x8-22 8x10-22 Pump Frame S M OR L Pump Dimensions Size ANSI X D B DIS SUC 3x6-12 3 6 13 4x6-12 4 6 14.87 7.5 7.5 7.12 5/8 5 8.12 8.25 1.6 A U Shaft KEYWAY V 7.375 7/8 5.5 8x10-18 8 10 21 8.

5 HP Ø 280 5 HP Ø 255 7 HP 60 25 18 Ø 280 16 50 20 14 Ø 255 40 15 12 Ø 229 1180 RPM 10 30 8 10 20 6 0.S GPM .2 3 1.8 2. l/s m3/hr Pagina: 50 Sección: VIII 0 100 20 40 Vigente: Pag.4 15 HP m NPSH U. Nueva Sustituye : .9 0.5 HP 1.1 10 HP 2.ft PSI m Ø 305 45 140 60 40 120 40% 47% 52%57% Linea Proceso 2175 3x6-12 Soporte S 62% 67% 69% 71%72% 73% 3 Alabes Ø Ø Ø Ø 305 280 255 229 25 20 15 10 HP HP HP HP Ø 280 50 35 Ø 255 100 40 30 73% 72% 71% 69% 67% Ø 229 80 30 20 60 25 1785 RPM 25 4 HP 1. l/s m3/hr 0 100 10 20 200 300 20 60 80 400 30 100 500 600 40 700 800 50 40 120 140 160 180 200 ft PSI m 20 Ø 305 40% 50% 58% 63% 66% 68% 69% 70% 70% 69% 68% 66% 63% 2175 3x6-12 Soporte S 3 Alabes Ø 305 7.S GPM .2 1.5 1m 20 HP 20 15 20 GPM 1.5 3 HP 200 10 300 20 60 80 100 400 30 120 140 500 600 40 160 700 800 50 180 200 5 HP m NPSH U.5 m 20 GPM 7.

5 HP 68% 65% 63% Ø 280 8 10 Ø 255 Ø 229 20 870 RPM 6 60% 3 HP 4 5 10 2 0.5 HP 2 HP 0.6 0.5 m 10 GPM m NPSH U. Nueva Sustituye : .9 1. GPM l/s 3 m /hr 50 5 100 150 10 200 15 40 250 300 20 350 400 25 450 30 100 20 60 80 Pagina: 51 Sección: VIII Vigente: Pag.S.ft PSI 15 m Ø 305 10 30 40% 45%50% 55% 60% 63% Linea Proceso 2175 3x6-12 Soporte S 65% 68% 3 Alabes Ø 305 3 HP Ø 255 2 HP Ø 229 1.

GPM l/s 3 m /hr Pagina: 52 Sección: VIII 0 100 10 20 200 300 20 60 80 400 30 100 500 600 40 700 800 50 900 40 120 140 160 180 200 Vigente: Pag.5 HP HP HP HP 80 30 25 Ø 331 20 60 Ø 305 Ø 280 20 40 15 2.7 15 HP 3.1 15 HP 20 HP 1180 RPM 10 1.5 2.5 10 HP m 1m 20 GPM 7.1 2.4 4 25 20 HP HP 800 50 30 HP m NPSH U.ft PSI m 90 70 Ø 356 50% 54% 58% Ø Ø Ø Ø Ø 356 331 305 280 255 50 40 30 25 20 HP HP HP HP HP Linea Proceso 2175 3x6-14 Soporte S 2/4 Alabes 200 80 60 Ø 331 50 62% 64% 65% 65% 64% 62% 58% 54% 150 60 40 Ø 305 Ø 280 60 HP 1785 RPM 100 40 30 Ø 255 50% 40 HP 2m 20 50 20 10 20 GPM 50 HP 1. Nueva Sustituye : .2 20 10 5 1.4 50% 2.8 1.S.5 HP NPSH U.S. GPM l/s 3 m /hr 300 20 80 400 30 100 500 600 40 120 140 700 900 60 1000 1100 160 180 200 220 ft 100 PSI 40 m 30 Ø 356 50% 53% 58% 56% 60% 62% 2175 3x6-14 Soporte S 2/4 Alabes 63% 63% 62% 60% 58% 56% 53% Ø Ø Ø Ø 356 20 331 15 305 10 280 7.

9 3 HP 5 HP 5 10 4 20 GPM m NPSH U.2 870 RPM 10 30 8 10 20 6 1.6 0. GPM l/s 3 m /hr 0 100 10 25 200 300 20 50 75 400 30 100 500 125 Pagina: 53 Sección: VIII Vigente: Pag.1 0.ft PSI m 16 Ø 356 50 50% 53% 56% 58% Linea Proceso 2175 3x6-14 Soporte S 60% 61% 2/4 Alabes Ø 356 7.5 0.S.5 m 7.8 0.5 HP Ø 331 5 HP Ø 280 3 HP 20 40 14 Ø 331 61% 60% 12 15 Ø 305 Ø 280 58% 56% 53% 50% 1. Nueva Sustituye : .5 HP 0.

5 5 HP NPSH m U. GPM l/s 3 m /hr Ø Ø Ø Ø 2m 20 GPM 2.ft PSI m Ø 356 90 70 Ø 331 55% 60% 64% 67% 69% 70% Linea Proceso 2175 3x6-14 Soporte S 5 Alabes 69% 67% 200 80 60 Ø 305 50 150 60 40 Ø 280 64% 4.1 Ø 356 Ø 331 Ø 305 Ø 280 Ø 255 Ø 229 NPSH m 250 20 60 350 450 30 550 650 40 750 50 160 180 850 950 60 1050 80 100 120 140 200 220 240 ft 120 PSI m 35 356 15 305 10 280 7.S. Nueva Sustituye : .3 40 HP 30 HP 1.7 3 15 HP 25 HP 50 HP 60 HP Ø 255 Ø 229 1785 RPM 50 40 30 25 20 15 HP HP HP HP HP HP 100 40 30 20 50 20 U.4 2. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 54 Sección: VIII 0 100 10 20 200 300 20 60 80 400 30 100 500 600 40 700 800 50 900 40 120 140 160 180 200 Vigente: Pag.8 0.5 229 5 HP HP HP HP Ø 356 100 40 30 50% 60% 64% 66% 67% 67% 66% 64% 15 HP 2175 3x6-14 Soporte S 5 Alabes Ø 331 80 30 60 15 25 Ø 305 20 Ø 280 Ø 255 Ø 229 60% 1.8 3.5 HP 10 HP 1180 RPM 20 40 2.4 3.2 1.9 7.7 20 HP 2.1 10 20 10 5 1m 20 GPM 1.S.

Nueva Sustituye : .6 2 HP 300 20 400 30 75 100 500 U.2 870 RPM Ø 280 Ø 255 5 HP Ø 331 5 HP Ø 280 3 HP Ø 229 0.9 5 10 4 3 HP m NPSH 20 GPM 0.S.5 m 0. GPM l/s 3 m /hr 0 100 10 25 200 50 125 Pagina: 55 Sección: VIII Vigente: Pag.ft PSI m 45% 50% Ø 356 55% 60% 62% 64% 65% 16 50 20 14 Linea Proceso 2175 3x6-14 Soporte S 66% 66% 65% 64% 5 Alabes Ø 331 40 15 12 Ø 305 10 30 8 10 20 6 62% 1.

5 m 20 GPM 1.5 HP Ø 255 5 HP 60 25 18 16 50 20 14 40 15 12 Ø 229 70% 10 HP 1180 RPM 10 30 8 10 20 6 0.6 73% 2175 4x6-12 Soporte S 3 Alabes Ø 305 10 HP Ø 280 7. GPM l/s 3 m /hr 200 20 50 400 30 100 600 40 150 800 50 200 1000 60 70 250 1200 80 ft PSI m 20 Ø 305 45% 55% 65% 70% 73% Ø 280 75% 75% Ø 255 0.2 20 10 2m 50 GPM 75% 30 HP 1785 RPM 25 20 HP HP 1.8 15 HP m NPSH U. Nueva Sustituye : .2 5 HP m NPSH U.S.5 1.9 7.ft PSI m 50 150 60 40 Ø 305 48% 63% 70% 75% 78% Linea Proceso 2175 4x6-12 Soporte S 3 Alabes Ø Ø Ø Ø 305 280 255 229 30 25 20 15 HP HP HP HP Ø 280 80% 80% 78% Ø 255 100 40 30 Ø 229 2. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 56 Sección: VIII 0 100 10 20 200 300 20 60 80 400 30 100 500 600 40 700 800 50 900 40 120 140 160 180 200 Vigente: Pag.S.5 HP 0.4 20 50 1.

5 HP 15 10 Ø 280 30 8 10 Ø 255 Ø 229 870 RPM 20 6 5 10 4 0.5 m 20 GPM m NPSH U.ft PSI m Linea Proceso 2175 4x6-12 Ø 305 43% 53% 63% 69% 72% 74% 74% 72% 69% 5 HP 40 12 Soporte S 3 Alabes Ø 305 5 HP Ø 280 3 HP Ø 255 1.6 0. GPM l/s 3 m /hr 0 100 10 20 200 300 20 60 80 400 30 100 500 600 40 700 800 50 900 40 120 140 160 180 200 Pagina: 57 Sección: VIII Vigente: Pag.8 2 HP 3 HP 2 0.S. Nueva Sustituye : .

1 Ø 229 1.7 50 20 10 2m 50 GPM 0 30 HP 3. GPM l/s 3 m /hr Ø Ø Ø Ø 305 280 255 229 50 40 30 20 200 1200 70 250 80 ft PSI m HP HP HP HP 80 35 25 Ø 305 30 20 60 25 15 50% 55% 60% 2175 4x6-12 Soporte S 4 Alabes 64% 70% 74% 76% 77% 77% Ø 280 76% 74% 15 HP Ø 255 2.ft PSI m Ø 305 50 150 60 40 Ø 255 100 40 Ø 280 43% 53% 61% 67% 71% 75% 78% 80% Linea Proceso 2175 4x6-12 Soporte S 4 Alabes 80% 78% 2.5 70% 1.S. Nueva Sustituye : .7 Ø Ø Ø Ø 305 280 255 229 400 20 50 100 30 50 40 30 20 HP HP HP HP 600 40 150 800 50 200 1000 60 20 HP m NPSH U.S.5 HP 10 HP 20 40 15 1180 RPM 10 20 10 5 5 64% 1m 20 GPM 5 HP NPSH m U. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 58 Sección: VIII 0 100 10 20 200 300 20 60 80 400 30 100 500 600 40 700 800 50 900 40 120 140 160 180 200 Vigente: Pag.1 75% 50 HP 30 Ø 229 71% 2.8 7.4 40 HP 1785 RPM 20 2.

5 255 5 229 3 HP HP HP HP 50 20 14 40 15 30 12 Ø 331 10 870 RPM 8 10 20 6 Ø 280 Ø 255 1.5 m 2 0 3 HP m NPSH 20 GPM U.9 68% 5 HP Ø Ø Ø Ø 305 10 280 7. GPM l/s 3 m /hr 0 100 10 20 200 300 20 60 80 400 30 100 500 600 40 700 800 50 900 40 120 140 160 180 200 Pagina: 59 Sección: VIII Vigente: Pag.2 0.S.ft PSI m 16 Linea Proceso 2175 4x6-12 Soporte S 4 Alabes Ø 356 35% 45% 68% 55% 60% 65% 70% 72% 74% 75% 75% 74% 72% 70% Ø 305 0. Nueva Sustituye : .2 5 10 4 1.

GPM l/s 3 m /hr 20 400 600 40 800 1000 60 200 1200 80 1400 1600 100 1800 120 400 2000 100 300 ft PSI m Ø Ø Ø Ø 356 331 305 280 30 15 20 15 HP HP HP HP 100 40 30 2175 4x6-14 Soporte S 55% 60% 2/4 Alabes 65% 68% 70% Ø 356 Ø 331 80 25 70% 68% 65% 60% Ø 280 30 20 60 Ø 305 1180 RPM 20 40 15 1.7 3.6 15 HP 20 HP 25 HP 30 HP 20 m NPSH U.ft PSI m 70 Ø 356 55% 59% 62% 65% 69% 70% 71% Linea Proceso 2175 4x6-14 Soporte S 72% 72% 71% 2/4 Alabes 200 80 60 Ø 331 70% 69% Ø 305 65% 50 150 60 40 Ø 280 7.S.6 6.S. GPM l/s m /hr Pagina: 60 Sección: VIII 3 0 200 20 50 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 250 1400 1600 100 100 150 300 350 Vigente: Pag.1 2.4 2.4 3. Nueva Sustituye : .3 4.7 100 40 30 Ø 255 6.7 4.1 60 HP 40 HP 30 HP 100 62% HP 75 HP Ø Ø Ø Ø Ø 356 100 HP 331 75 HP 305 60 HP 280 50 HP 255 40 HP 1785 RPM 20 3 50 20 10 50 GPM 2m 4 3.9 50 HP m NPSH U.4 4 4.8 10 10 1m 50 GPM 2.

ft PSI m Ø 356 16 50 20 14 55% 60% 66% 68% 70% Linea Proceso 2175 4x6-14 Soperte S 2/4 Alabes 70% Ø 356 15 Ø 331 10 Ø 305 7.5 HP m NPSH 5 10 4 50 GPM U.5 m 4. Nueva Sustituye : .S.5 Ø 280 5 HP HP HP HP Ø 331 40 15 68% 12 Ø 305 10 30 8 10 20 66% 60% 870 RPM Ø 280 55% 15 HP 11 6 4 0. GPM l/s 3 m /hr 0 200 20 50 400 600 40 800 60 150 200 1000 1200 80 250 100 Pagina: 61 Sección: VIII Vigente: Pag.5 5 9 7 5 HP 10 HP 7.

8 1m 50 GPM m NPSH 0 U.3 3.7 30 HP 50 GPM 60 HP 50 HP 75 HP 1785 RPM 50 40 HP 20 10 Ø Ø Ø Ø Ø 356 100 HP 331 75 HP 305 60 HP 280 50 HP 255 40 HP m NPSH U.S.1 1.5 2.ft PSI m Ø 356 100 60% 65% 70 Ø 331 70% 74% 76% 77% 77% Linea Proceso 2175 4x6-14 Soporte S 5 Alabes 76% 74% 200 80 60 Ø 305 50 150 60 40 Ø 280 6.4 2.2 20 10 5 2.9 2.7 3 2m 6. GPM l/s 3 m /hr 20 400 600 40 800 1000 60 200 1200 80 1400 1600 100 1800 120 400 2000 100 300 ft PSI m 35 Ø Ø Ø Ø 356 331 305 280 30 15 20 15 HP HP HP HP Ø 356 100 40 80 30 60 15 25 30 60% 65% 2175 4x6-14 Soporte S 5 Alabes 70% 73% 75% 76% 76% 75% 73% Ø 331 Ø 305 20 Ø 280 Ø 255 3 70% 20 HP 15 HP 10 HP 25 HP 30 HP 1180 RPM 20 40 10 1.4 1. GPM l/s m /hr Pagina: 62 Sección: VIII 3 0 200 20 50 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 250 1400 1600 100 100 150 300 350 Vigente: Pag.S.1 5.1 20 2. Nueva Sustituye : .7 100 HP 100 40 30 4.5 Ø 255 4.

S.5 7.8 Ø 280 15 HP 15 10 8 10 Ø 255 1.5 280 5 HP HP HP HP 16 50 20 14 Ø 331 75% Ø 305 73% 40 870 RPM 30 12 70% 1.2 5 HP m NPSH U.6 0. GPM l/s m /hr 3 0 200 20 50 400 600 40 100 150 800 1000 60 200 Pagina: 63 Sección: VIII Vigente: Pag. Nueva Sustituye : .9 1.Linea Proceso ft 60 25 PSI m Ø 356 60% 18 65% 70% 73% 75% 2175 4x6-14 Soporte S 5 Alabes Ø Ø Ø Ø 356 15 331 10 305 7.5 HP 10 HP 65% 0.5 m 20 6 50 GPM 0.

3 7.ft PSI m Ø 445 60% 63% 140 300 100 65% 67% Linea Proceso 2175 4x6-18 Soporte S 68% 69% 2/4 Alabes 70% Ø Ø Ø Ø 445 150 420 100 394 75 369 50 HP HP HP HP Ø 420 90 120 80 70% Ø 394 69% 68% 67% 65% 250 100 70 1785 RPM Ø 369 200 80 60 150 HP 5.3 6.8 20 50 HP 2.7 40 HP 30 HP m NPSH 60 1m 20 40 15 50 GPM 4. Nueva Sustituye : .7 6.4 7 7.9 50 150 U.S .4 3 3.9 75 HP 1400 300 125 HP 100 HP 1600 100 350 400 1800 120 500 2000 m NPSH 400 100 600 40 150 800 200 1000 60 250 1200 80 ft PSI m Ø 445 45 55% 60% 63% 140 60 Ø 420 40 120 66% 68% 69% 70% 70% 69% 68% 66% 63% 2175 4x6-18 Soporte S 2/4 Alabes Ø Ø Ø Ø 445 420 394 369 50 40 30 25 HP HP HP HP 50 35 Ø 394 100 40 30 Ø 369 60% 1180 RPM 80 30 25 1.1 6. GPM l/s 3 m /hr 2m 50 GPM 6.6 25 HP U.S. GPM l/s m /hr Pagina: 64 Sección: VIII 3 0 200 20 50 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 250 1400 1600 100 100 150 300 350 Vigente: Pag.

GPM l/s m /hr 3 0 200 20 50 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 250 1400 1600 100 100 150 300 350 Pagina: 65 Sección: VIII Vigente: Pag.S.7 15 HP 10 HP m NPSH 0.8 U. Nueva Sustituye : .5 20 HP 1.Linea Proceso ft PSI m 26 100 30 24 Ø 445 55% 60% 63% 66% 68% 69% Ø 420 70% 70% 69% 68% 66% 63% Ø 369 2175 4x6-18 Soporte S 2/4 Alabes Ø Ø Ø Ø 445 420 394 369 50 40 30 25 HP HP HP HP 80 22 20 25 60 18 16 20 50 14 12 40 15 10 Ø 394 870 RPM 60% 1.5 m 50 GPM 2 1.

1 75 HP 60 HP m NPSH U.6 Ø 318 150 HP 125 HP 100 HP 1785 RPM 50 65% 50 100 25 5 m 100 GPM 1. Nueva Sustituye : .4 3 3.9 6.8 2. GPM l/s m /hr Pagina: 66 Sección: VIII 3 0 200 20 50 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 250 1400 1600 100 100 150 300 350 Vigente: Pag.7 4.4 1180 RPM 80 30 25 Ø 318 20 60 1m 20 40 15 1.8 20 HP 15 HP 25 HP 30 HP 50 GPM 1.2 m NPSH U.S.Linea Proceso ft PSI m Ø 445 150 100 300 Ø 420 60% 65% 70% 72% 73% 73% 72% 70% 2175 4x6-18 Soporte S 5 Alabes Ø Ø Ø Ø Ø Ø 445 150 HP 420 125 HP 394 100 HP 369 75 HP 343 50 HP 318 25 HP Ø 394 Ø 369 Ø 343 100 200 75 7.S. GPM l/s 3 m /hr 500 50 100 1000 200 300 1500 100 400 2000 150 500 2500 600 ft PSI m Ø 445 Ø 420 60% 65% 70% 72% 73% 73% 45 140 60 40 120 2175 4x6-18 Soporte S 5 Alabes 72% 70% Ø Ø Ø Ø Ø Ø 445 420 394 369 343 318 50 40 30 25 20 15 HP HP HP HP HP HP Ø 394 50 35 Ø 369 100 40 30 Ø 343 50 HP 40 HP 2.

GPM l/s 3 m /hr 200 300 20 400 30 100 500 600 40 125 150 700 800 50 175 900 60 200 1000 50 75 Pagina: 67 Sección: VIII Vigente: Pag.9 0.2 3 HP 5 HP 20 10 5 5 1m Ø 420 15 HP 200 GPM Ø 369 10 HP Ø 343 7.5 HP NPSH m U. Nueva Sustituye : .8 1.5 10 HP 7.Linea Proceso ft PSI m Ø 445 60% 80 35 25 Ø 420 Ø 394 30 20 60 25 Ø 343 15 Ø 318 Ø 369 65% 70% 72% 73% 2175 4x6-18 Soporte S 5 Alabes 73% 72% 70% 2.5 HP 870 RPM 20 40 15 10 0.6 1.1 1.S.

5 m 50 GPM 7.2 60% 1. Nueva Sustituye : .9 74% 71% 1.S. GPM l/s 3 m /hr 500 100 ft PSI m 20 Ø 305 42% 50% 55% 64% 58% 73% 78% 80% 81% 2175 6x8-16 Soporte S 3 Alabes Ø 305 15 HP Ø 280 10 HP Ø 254 7.S.5 50 HP 25 HP 1500 100 400 2000 150 500 600 2500 NPSH m U.ft PSI m 80 160 50 Ø 305 40% 55% 64% Ø 280 74% 77% 80% 83% Linea Proceso 2175 6x8-16 Soporte S 3 Alabes Ø 305 Ø 280 Ø 254 Ø 229 60 50 40 30 HP HP HP HP 45 140 60 40 120 50 35 Ø 254 83% 80% 77% 60 HP 74% 100 40 30 Ø 229 1785 RPM 25 80 30 60 15 20 1 m 100 GPM 40 HP 30 HP 4 4. GPM l/s m /hr Pagina: 68 Sección: VIII 3 0 200 20 50 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 250 1400 1600 100 100 150 300 350 Vigente: Pag.5 HP 60 25 18 Ø 280 74% 16 50 20 40 12 14 Ø 254 81% 80% 78% Ø 229 15 10 30 8 10 20 6 0.5 HP m NPSH U.8 10 HP 15 HP 1180 RPM 0.3 1000 50 200 300 5.

Nueva Sustituye : .Linea Proceso ft 35 14 10 30 12 25 10 20 8 5 15 6 4 0.2 68% 71% 74% 5 HP 4 3 50 GPM 3 HP m NPSH U.8 Ø 280 PSI m 11 Ø 305 42% 55% 58% 64% 68% 71% 2175 6x8-16 Soporte S 74% 77% 3 Alabes 79% 80% Ø 305 7. GPM l/s m /hr 3 200 10 50 300 20 75 400 30 100 500 600 40 125 150 700 800 50 175 Pagina: 69 Sección: VIII Vigente: Pag.S.5 HP 0.5 HP Ø 280 5 HP Ø 254 3 HP 9 8 7 6 Ø 229 80% 79% Ø 254 77% 870 RPM 7.9 1.2 m 10 1.

8 50 20 14 Ø 254 75% 20 HP 40 1180 RPM 12 15 10 2.6 5.S.5 HP HP HP HP 18 Ø 280 80% 16 78% 1. GPM l/s 3 m /hr 600 40 150 800 200 1000 60 1200 80 250 1400 300 1600 100 350 1800 120 400 2000 450 2200 140 500 ft PSI 30 m Ø 305 20 60 25 44% 55% 60% 69% 65% 72% 75% 78% 80% 82% 82% 2175 6x8-12 Soporte S 6 Alabes Ø Ø Ø Ø 305 20 280 15 254 10 229 7.S . GPM l/s m /hr Pagina: 70 Sección: VIII 3 0 200 20 50 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 250 1400 1600 100 100 150 300 350 Vigente: Pag.5 m 50 GPM 3 69% 7.4 15 HP 30 8 0.7 Ø 254 83% 82% 81% 80% 77% 75 HP 100 40 30 Ø 229 20 4.5 10 2m 50 GPM 1785 RPM 73% 50 HP 30 HP 40 HP 60 HP 50 20 25 HP m NPSH U. Nueva Sustituye : .1 Ø 229 72% 2.Linea Proceso ft PSI m 200 80 60 2175 6x8-12 Soporte S 6 Alabes Ø Ø Ø Ø 305 280 254 229 75 60 50 40 HP HP HP HP 50 150 60 40 Ø 305 50% 60% 65% 69% 73% 77% 80% 81% 82% 83% Ø 280 3.5 HP 10 HP m NPSH U.

1 Ø 305 30 76% 73% 880 RPM 8 10 20 6 Ø 279 1.5 HP 10 5 4 1. Nueva Sustituye : .S. GPM l/s m /hr 3 0 200 20 50 400 600 40 100 150 800 60 200 Pagina: 71 Sección: VIII Vigente: Pag.4 69% 5 HP 3 HP 7.Linea Proceso ft PSI 20 m 14 Ø 356 7.8 2 ½m 50 GPM m NPSH U.5 HP Ø 331 5 HP Ø 305 3 HP 2175 6x8-12 Soporte S 6 Alabes 44% 50% 55% 65% 69% 73% 76% 60% 40 12 15 10 Ø 356 78% 80% 80% 78% Ø 331 1.

Nueva Sustituye : .7 3 3.S.ft PSI m 100 70 Ø 356 60% 65% 70% Linea Proceso 2175 6x8-14 Soporte S 2/4 Alabes 73% 75% 75% 73% 200 80 60 Ø 331 50 150 60 40 Ø 280 100 40 30 Ø 305 70% 150 HP 100 HP 125 HP Ø Ø Ø Ø Ø 356 150 HP 331 125 HP 305 100 HP 280 75 HP 255 60 HP 1785 RPM 20 50 20 10 100 GPM 2m 3 3.9 5. GPM l/s 3 m /hr 400 800 50 200 1200 1600 100 2000 2400 150 2800 3200 200 4000 300 400 600 800 1000 ft PSI m 100 40 Ø 356 30 60% 65% 70% 72% 72% 30 20 70% 2175 6x8-14 Soporte S 2/4 Alabes Ø Ø Ø Ø 356 331 305 280 40 30 20 15 HP HP HP HP 25 80 Ø 331 Ø 305 65% 60% 60 15 20 40 Ø 280 40 HP 1180 RPM 10 10 5 1 m 100 GPM 3.4 15 HP 20 HP 30 HP 20 NPSH m U.5 50 HP 75 60 HP HP m NPSH U.S. GPM l/s 3 m /hr 500 50 100 200 1000 1500 100 300 400 2000 150 500 2500 600 Pagina: 72 Sección: VIII Vigente: Pag.7 2.3 4.7 4.4 2.

4 1.ft PSI m Ø 356 16 50 20 14 60% Ø 331 65% 70% 72% 72% Linea Proceso 2175 6x8-14 Soperte S 2/4 Alabes Ø 356 15 Ø 331 10 Ø 305 7.1 10 HP 7. GPM l/s 3 m /hr 0 200 20 50 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 250 1400 1600 100 100 150 300 350 Pagina: 73 Sección: VIII Vigente: Pag.5 Ø 280 5 65% HP HP HP HP 40 15 12 70% Ø 305 880 RPM 10 30 8 10 20 6 60% Ø 280 1.8 2 ½m 50 GPM 1.5 HP m NPSH 5 10 4 U.S.8 2 5 HP 15 HP 2. Nueva Sustituye : .

1 2.ft PSI m 120 250 100 200 80 90 80 70 60 Ø 356 50% 60% 70% Ø 331 Ø 305 75% 78/% 80% 81% Linea Proceso 2175 6x8-14 Soperte S 4 Alabes Ø 356 150 HP Ø 331 125 HP Ø 305 100 HP Ø 280 75 HP Ø 255 60 HP 81% 80% 78% 75% 125 HP 150 HP 50 150 60 40 Ø 280 Ø 255 6.S. GPM l/s 3 m /hr 500 50 100 200 1000 1500 100 300 400 2000 150 500 2500 600 Pagina: 74 Sección: VIII Vigente: Pag. GPM 500 50 1000 1500 100 400 2000 150 2500 3000 200 600 3500 l/s 3 m /hr 200 800 ft PSI m 100 40 Ø 356 30 50% 60% 70% 75% 78% 80% 80% 78% 2175 6x8-14 Soporte S 4 Alabes Ø Ø Ø Ø 75% 70% 50 HP 356 331 305 280 40 30 20 15 HP HP HP HP 25 80 30 20 60 15 Ø 331 Ø 305 20 40 Ø 280 1.5 50 HP 50 20 10 60 HP 75 HP 100 GPM NPSH m U.1 100 HP 1785 RPM 100 40 30 20 3.7 2m 4.5 30 HP 25 HP 1.4 2.3 4.8 2.7 100 GPM 40 HP 1180 RPM 10 10 5 1 m 20 15 HP 20 HP NPSH m U.S. Nueva Sustituye : .9 5.

4 5 10 4 10 HP 0. Nueva Sustituye : .S.5 m 50 GPM 1. GPM l/s 3 m /hr 0 200 20 50 400 600 40 800 60 200 1000 1200 80 250 1400 1600 100 100 150 300 350 Pagina: 75 Sección: VIII Vigente: Pag.5 HP m NPSH U.ft PSI m Ø 356 16 50 20 14 50% 60% 68% Ø 331 Ø 356 20 Ø 331 15 Ø 305 10 Ø 280 7.5 73% Ø 255 5 76% 78% HP HP HP HP HP Linea Proceso 2175 6x8-14 Soperte S 2/4 Alabes 78% 40 15 12 76% Ø 305 73% 880 RPM 10 30 8 10 20 6 Ø 280 68% Ø 255 20 HP 15 HP 1.8 2 5 HP 7.

GPM l/s 3 m /hr 20 400 600 40 800 1000 60 200 1200 80 1400 1600 100 1800 120 400 2000 100 300 Pagina: 76 Sección: VIII Vigente: Pag.5 70% 20 HP 10 20 6 1. Nueva Sustituye : .S.8 880 RPM 15 HP 10 HP 10 5 4 2.1 2 Ø 356 20 HP Ø 331 15 HP Ø 305 10 HP m NPSH U.ft PSI m 14 Ø 356 60% 70% 20 75% 78% Ø 330 80% Linea Proceso 2175 8x10-14 Soporte M 6 Alabes 40 12 Ø305 15 80% 10 30 8 78% Ø 273 75% Ø 254 1.

7 4. GPM l/s 3 m/h Pagina: 77 Sección: VIII 1000 100 400 2000 3000 200 800 5000 300 1200 6000 400 Vigente: Pag.ft PSI 100 m Ø 572 70 Ø 547 66% 72% 76% Linea Proceso 2175 10x12-22 Soporte L 4 Alabes 79% 81% 82% 82% 81% 79% Ø Ø Ø Ø 572 547 495 470 300 250 200 150 HP HP HP HP 200 60 80 160 Ø 521 Ø 495 50 60 40 Ø 470 4. GPM l/s 3 m /h 0 1000 100 250 2000 3000 200 4000 5000 300 1000 1250 6000 400 7000 500 750 1500 ft PSI 60 m 40 125 Ø 572 66% Ø 547 72% 76% 2175 10x12-22 Soporte L 4 Alabes 79% 81% Ø Ø Ø Ø 572 125 HP 521 100 HP 495 75 HP 445 60 HP 50 35 Ø 521 100 30 40 Ø 495 Ø 470 25 75 30 20 1.9 Ø 445 76% 1180 RPM 120 300 HP 250 HP 3.S.3 20 U. Nueva Sustituye : .1 15 2.8 50 20 2.9 125 HP 150 HP m NPSH 40 80 30 3 3.4 3 60 HP 4000 Ø 445 81% 79% 76% 880 RPM 125 HP 100 HP 75 HP m NPSH U.4 200 HP 4.S.

ft 150 PSI m 45 Ø 445 Ø 432 40 Ø 420 Ø 407 35 Ø 394 30 Ø 382 Ø 369 25 62% 67% 72% 75% 78% Linea Proceso 2175 12x14-18 Soporte L 4 Alabes Ø 445 Ø 407 Ø 394 Ø 369 80% 78% 75% 4.4 3.8 125 HP 6.S.S.5 5 5.5 5. GPM l/s 3 m/h ft PSI m Ø 445 80 24 30 20 60 16 20 40 12 Ø 432 Ø 420 Ø 407 Ø 394 Ø 382 Ø 369 1000 2000 100 400 3000 200 800 4000 5000 300 1200 6000 400 7000 1600 8000 500 2175 12x14-18 Soporte L 4 Alabes 60% 65% 70% 73% Ø 445 100 Ø 432 75 Ø 407 60 Ø 382 50 80% 80% 78% 76% 73% 2.6 2.7 3 70% 3. GPM l/s 3 m/h Pagina: 78 Sección: VIII 1000 100 400 2000 3000 200 800 4000 5000 300 1200 6000 400 Vigente: Pag.7 4 m NPSH 76% 78% HP HP HP HP 880 RPM 75 HP 50 HP 60 HP 8 U.2 200 HP 200 150 125 100 HP HP HP HP 60 125 50 100 40 75 30 50 80% 20 15 10 1180 RPM 4. Nueva Sustituye : .5 100 HP 150 HP 20 6 25 10 5 m NPSH U.

4 7 8 150 HP 125 HP 50 m NPSH U.1 75 HP m NPSH U.6 5.2 20 15 10 25 10 5 5.S.7 100 HP 8 3. GPM l/s 3 m/h 0 1000 100 250 2000 3000 200 4000 5000 300 1000 1250 6000 400 7000 8000 500 1750 9000 500 750 1500 2000 ft PSI m Ø 445 2175 12x14-18 Soporte L 65% 80 24 Ø 432 30 20 Ø 420 Ø 407 Ø 394 16 Ø 382 Ø 369 6 Alabes 75 60 50 50 70% 73% 76% 78% 80% 80% Ø 445 Ø 420 Ø 407 Ø 382 78% 76% 73% 70% HP HP HP HP 60 880 RPM 40 20 12 2.8 6.2 50 HP 5000 300 800 60 HP 6. GPM l/s 3 m/h Pagina: 79 Sección: VIII 1000 100 400 2000 3000 200 4000 6000 400 1200 Vigente: Pag.4 4 4.ft 150 PSI m 45 Ø 445 Ø 432 40 Ø 420 65% 70% 73% 76% 78% 80% Linea Proceso 2175 12x14-18 Soporte L 6 Alabes Ø 432 200 Ø 407 150 Ø 394 125 80% 78% 76% 73% 200 HP HP HP HP 60 125 50 100 40 35 30 Ø 407 Ø 394 Ø 382 Ø 369 1180 RPM 25 75 30 20 4.S.3 5. Nueva Sustituye : .

9 HP 20 50 20 10 U.S.3 m NPSH 120 250 100 200 80 50 150 60 40 80 70 60 78% 80% 350 300 250 200 HP HP HP HP Ø 496 Ø 470 Ø 445 1180 RPM 100 35o HP 40 30 250 HP 200 4.4 100 HP 150 HP 65% 70% 75% 78% 2175 12x14-22 Soporte L 4 Alabes 80% Ø 572 150 Ø 547 125 Ø 496 100 Ø 470 75 HP HP HP HP 82% 880 RPM 50 20 15 m NPSH U. GPM l/s 3 m/h Pagina: 80 Sección: VIII 1000 100 2000 3000 200 800 4000 5000 300 1200 6000 400 7000 8000 500 400 1600 Vigente: Pag. Nueva Sustituye : .ft 300 PSI m 90 Linea Proceso 2175 12x14-22 Soporte L 4 Alabes Ø 572 Ø 547 Ø 521 65% 70% 75% Ø 572 Ø 547 Ø 521 Ø 470 82% 84% 84% 82% 80% 78% 75% 3 300 HP 3.7 4 4.3 2.7 2 10 25 10 5 2.1 2.4 75 HP 40 35 30 Ø 470 Ø 445 Ø 547 Ø 521 Ø 496 82% 80% 78% 75% 125 HP 3.S.5 3. GPM l/s 3 m/h 1000 100 2000 3000 200 800 4000 5000 300 1200 6000 400 7000 8000 500 400 1600 ft 150 PSI m 45 Ø 572 60 125 50 100 40 25 75 30 20 2.

7 50 HP 6000 400 1250 1500 Vigente: Pag.9 75 HP U.2 6. GPM l/s 3 m/h 7000 8000 500 1750 9000 2000 ft PSI m Ø 445 2175 14x14-18 Soporte L 4 Alabes 60% 65% 70% 75% Ø 445 100 HP Ø 467 75 HP Ø 394 60 HP 82% 80% 78% 80 24 Ø 438 30 Ø 420 20 Ø 467 78% 80% 82% 60 16 Ø 394 Ø 382 Ø 369 880 RPM 40 20 12 75% 100 HP 2.S.7 4 4.3 150 HP 200 HP 250 HP PSI m Ø 445 Ø 438 62% 67% 72% 77% 2175 14x14-18 Soporte L 4 Alabes 79%81% 83% 84% 84% 83% 81% 79% 77% 1180 RPM m NPSH U. Nueva Sustituye : 7000 60 HP m NPSH 2.7 3 3.Linea Proceso ft 150 45 60 125 50 100 40 40 Ø 420 35 30 Ø 467 Ø 394 Ø 382 Ø 369 25 75 30 20 3.S.6 5.4 8 2. GPM l/s 3 m/h Pagina: 81 Sección: VIII 0 1000 100 250 2000 3000 200 4000 5000 300 1000 500 750 .1 4.1 125 HP 7.4 50 20 15 10 25 10 5 Ø 432 Ø 420 Ø 394 Ø 382 0 1000 100 250 500 2000 250 200 150 100 3000 200 750 HP HP HP HP 4000 5000 300 1000 1250 6000 400 1500 3.

3 5 5. GPM l/s 3 m/h 2000 200 4000 6000 400 1600 8000 10000 600 2400 12000 800 14000 16000 1000 800 3200 ft PSI m 80 35 25 2175 14x14-18H Soporte L Ø 451 Ø 439 68% 73% 78% 83% 6 Alabes Ø Ø Ø Ø 451 125 HP 426 100 HP 388 75 HP 375 60 HP 30 20 60 Ø 426 Ø 413 25 15 Ø 400 Ø 388 Ø 375 Ø 350 83% 78% 73% 20 40 15 880 RPM 10 68% 125 HP 20 10 5 5 4.5 6 6.S.5 14 11.6 12.8 125 HP 150 HP 10 5 m NPSH U.2 60 HP 75 HP 100 HP m NPSH U.7 8. GPM l/s 3 m/h Pagina: 82 Sección: VIII 0 2000 4000 6000 8000 10000 200 500 1000 400 1500 2000 600 2500 Vigente: Pag.5 Ø 350 40 35 30 Ø 413 Ø 400 Ø 388 Ø 375 1180 RPM 300 HP 8 9 200 HP 250 HP 50 20 15 10 25 10.S. Nueva Sustituye : .ft 150 PSI m 45 Ø 451 Ø 439 Ø 426 68% 73% 78% 83% Linea Proceso 2175 14x14-18H Soporte L 6 Alabes 85% 86% 86% 85% 83% 78% 73% Ø 451 Ø 426 Ø 400 Ø 375 300 250 200 150 HP HP HP HP 60 125 50 100 40 25 75 30 20 6.

HIDROMAC ANSI 2796 BOMBA AUTOCEBANTE DE PROCESO .

HIDROMAC * Trasiego de quimicos * Rebombeo de aguas de sumidero * Míneria Aplicaciones * Achique de sentinas * Sistemas de filtrado Vista Seccional MULTIPLES TIPOS SOPORTE CON RODAMIENTOS DE SELLAMIENTO SOBREDIMENSIONADOS Acondicionados para multipless accesorios VISOR DE VIDRIO PARA MONITOREAR EL NIVEL BRIDA PARA FIJACION DE ACEITE DE GUARDACOPLE SELLOS TIPO LABERINTO EN BRONCE RESERVORIO DE ACEITE DE GRAN CAPACIDAD EJE HEAVY DUTY IMPULSOR ABIERTO Non-Clogging PIE DE APOYO ROBUSTO Detalles Técnicos * * * * * Segun Norma B73.1 v.ANSI 2796 . 2001 Partes intercambiables con ANSI 2196 Back pull-out Ajuste axial del impulsor Sellos de laberinto .

5-5 STO 0 0 0 GPM 0 m³/h 100 20 40 200 60 300 80 400 100 500 120 600 140 700 0 0 CAPACITY .5 ST -6 O 1.2900 RPM (50Hz) TOTAL HEAD .3500 RPM (60Hz) 180 2x2-10 MTO 120 3x3-10 MTO 75 4x4-10 MTO 200 TOTAL HEAD .HIDROMAC Curvas de Rendimiento CAPACITY .5x1.5x1.1750 RPM (60Hz) 130 180 160 140 120 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 GPM 50 0 m³/h 10 100 20 150 40 200 300 80 400 500 120 600 700 140 800 1000 1400 Scale Change 40 50 Scale Change 110 3x3-13 MTO 4x4-13 MTO 2x2-10 MTO 1.15-8 STO 1x1.1450 RPM (50Hz) 0 m³/h 10 m 0 GPM 50 FT 20 100 150 40 200 60 300 80 400 100 120 500 140 600 200 800 300 1400 FT m 1000 60 TOTAL HEAD .1750 RPM (60Hz) .1450 RPM (50Hz) 100 75 70 50 100 25 40 25 1x1 .3500 RPM (60Hz) CAPACITY .2900 RPM (50Hz) 0 m³/h m 150 FT 0 GPM 500 20 100 40 200 60 300 80 400 100 500 FT m 100 300 125 TOTAL HEAD .ANSI 2796 . 5STO 6 30 40 30 25 20 15 10 5 0 90 70 6x6-13 MTO 60 50 3x3-10 MTO 4x4-10 MTO 40 30 20 10 0 0 10 15 20 5 Scale Change 200 300 CAPACITY .

40HP Sistema Autocebante Diseño de doble voluta garantiza la ceba de la bomba con el solo líquido remanente en la cámara.5045 Fax:(58212) 961-3369 Diseño: Rita Teixeira TRP/ANSI 2796 05/04/2006 Bomba Fram e Tamaño Succión Descarga A B D E X Peso Bomba (Kg) . la bomba está completamente cebada.hidromac.net Tlf: (58239) 514-5026 .6633 Fax:(575) 353-6649 Bombas Malmedi Ter eresa Tuy Venezuela Santa Teresa del Tuy .com Tlf: (575) 353-6631 .Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv. BHP . con ambas cámaras superior e inferior. mientras que el líquido es recirculado hacia la cámara inferior.com www.200HP 4x4-13 6x6-13 Ciclo de ceba El liquido en la cámara inferior suple a la bomba permitiendo la descarga parcial del liquido y de gases situados en la cámara superior.hidr . Miranda . funcionando como descargas.122HP * VERSION OPCIONAL 2796 FRAME LTO 2 1/8” Diámetro del Eje Max. Dimensiones Modelo MTO Modelo STO STO MTO / LTO 1x1½-6 1½x1½-8 2x2-10 3x3-10 4x4-10 3x3-13 4x4-13 6x6-13 1 1½ 2 3 4 3 4 6 1½ 1½ 2 3 4 3 4 6 394 127 191 552 575 594 575 568 387 165 171 233 254 171 233 254 305 102 184 200 254 77 123 143 168 182 214 314 152 292 203 381 Hidromac Barranquilla .net bombasmalmedi@cantv.hidr omac. BHP .Edo. Cebado 3x3-10 Bombeo 4x4-10 3x3-13 1 3/4” Diámetro del Eje Max. BHP . El aire es separado del líquido y expulsado a través de la descarga. Ciclo de bombeo Una vez que todo el aire es removido de la succión y el líquido llena el ojo del impulsor. funcionando como una bomba centrifuga convencional.Intercambiabilidad 2796 STO 1x1½-6 1½x1½-8 2796 MTO / LTO* MTO LT 2x2-10 1 3/8” Diámetro del Eje Max.Colombia Email: ventas@hidromac.com www.

2 m 10 3 2 GPM m NPSH U.2 1.5 Max.5 0. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 100 Sección: VIII 10 1 2 4 20 30 2 7. GPM l/s 3 m /hr 20 2 5 10 40 60 4 15 20 80 6 25 100 1.5 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 1½” Ø 154 Ø 128 25 10 7 Ø 128 5 20 0 20 40 60 80 6 7. Nueva Sustituye : .5 Minimo Motor 1HP 5 15 1 32% 30% 1750 RPM 4 5 1.2 0.5 Vigente: Pag.8 2. Solid Size 11 mm Ø 154 18% 25% 30% 34% 35% 36% 15 10 5 Ø 128 Ø 102 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 1½” 0 36% 10 20 30 40 35% 3500 RPM 5 HP m NPSH 120 ft 30 PSI m Ø 154 9 Ø 140 8 15% 20% 21% 26% 28% 30% 32% 15 10 Autocebante 2796 1x1½-6 Max.5 3 2 HP 3 HP 0.Proceso ft PSI m Autocebante 2796 1x1½-6 60 40 Ø 154 120 Ø 140 30 40 Ø 128 80 Ø 115 20 Ø 102 20 40 10 2m 5 GPM 0 U.S. Solid Size 11 mm 12.S.5 40 3 10 50 60 12.

Solid Size 11 mm 2796 1½x1½-8 35% 40% 43% 45% 10 15 Ø 204 Ø 178 Ø 152 45% 5 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 1½” 20 30 40 3500 RPM 160 40 Ø 152 43% 40 80 20 5m 10 GPM 0 U. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 101 Sección: VIII 20 2 5 10 40 60 4 15 20 80 6 25 Vigente: Pag.5 HP 10 HP 15 HP 20 HP m NPSH ft PSI m Ø 204 20 30% 35% 40% 42% 43% 15 10 Autocebante 2796 1½x1½-8 Max.S.S.5 7.5 7.2 1.5 9.8 2.Proceso ft PSI m Ø 204 120 80 240 Ø 178 60 80 0 10 Autocebante Max.7 5. Solid Size 11 mm 30 Ø 204 Ø 178 Ø 152 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 1½” 60 Ø 178 15 20 43% 42% 40% Ø 152 2 HP 5 0 25 50 75 100 1750 RPM 40 10 3 HP 10 20 5 1m 5 GPM 0.5 HP 3. Nueva Sustituye : 100 120 .5 1.5 1 HP m NPSH 1.7 0 U. GPM l/s 3 m /hr 40 4 10 20 80 120 8 30 40 160 200 12 50 240 2 3.

3 5. Solid Size 10 mm.Proceso ft 500 200 PSI m Autocebante 2796 2x2-10 Max. Solid Size 10 mm 150 15 Ø 254 Ø 228 Ø 204 Ø 254 400 150 Ø 228 100 300 Ø 204 100 200 50 100 50 25 5m 75 125 15% 20% 25% 30% 10 35% 40% 5 43% 0 10 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 2” 20 30 40 3500 RPM 40 HP 2 3 4. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 102 Sección: VIII 2 10 40 4 80 6 20 120 8 30 160 10 12 40 Vigente: Pag.5 3 HP 3 5 HP 10 20 10 5 1m 10 GPM m NPSH 0 U.5 2 2. Nueva Sustituye : 200 14 .5 6. GPM l/s 3 m /hr 50 5 10 20 100 150 10 30 40 200 15 50 250 300 20 60 ft PSI m 30 Ø 254 Autocebante 2796 2x2-10 15% 25% 30% Ø 228 35% Max.S.7 8 20 HP 30 HP 25 HP 10 GPM m NPSH U. 100 40 Ø 254 Ø 228 Ø 204 25 80 30 20 60 15 15 10 5 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 2” Ø 204 0 20 40 60 80 20 40 1750 RPM 1 1.S.

5 5.5 6. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 103 Sección: VIII 1m 10 GPM 2. GPM l/s 3 m /hr 100 10 20 40 60 200 300 20 80 100 5m 20 GPM 4.4 m NPSH 50 5 10 20 100 150 10 30 40 200 15 50 250 300 20 60 Vigente: Pag.5 30 HP 9 40 HP 50 HP 60 HP 8 m NPSH 400 3 500 600 40 120 ft 120 PSI 50 m 40 Autocebante 2796 3x3-10 Max.2 1. Nueva Sustituye : .8 7.5 HP 3 5 HP 0 25 10 5 80 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 3” 50 75 100 1750 RPM 60 30 20 49% 20 40 10 20 10 5 U.5 1. Solid Size 16 mm 100 Ø 254 Ø 228 Ø 204 0 10 20 30 40 3500 RPM 240 120 80 Ø 204 60 80 160 40 U.S.Proceso ft PSI m Ø 254 38% 42% 400 200 Ø 228 320 90 5 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 3” Autocebante 2796 3x3-10 46% 50% 52% 15 10 Max. Solid Size 16mm Ø 254 15 Ø 228 Ø 204 100 40 30 Ø 254 38% 25 42% 45% 49% Ø 228 51% 51% Ø 204 15 1 1.S.

9 6. 100 40 40% 25 Ø 228 Ø 254 46% 50% 51% 51% 50% 15 10 5 Ø 228 Ø 204 80 30 20 60 15 Ø 204 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 4” 46% 0 20 40 60 80 20 40 1750 RPM 0.7 4.5 HP 10 HP m NPSH 0 U.S.Proceso ft PSI m Ø 254 400 150 100 300 Ø 204 100 200 50 9.1 45% 40% 100 HP 75 HP 3500 RPM 50 100 25 5m 50 GPM 40 HP 60 HP m NPSH U.8 2. Nueva Sustituye : 500 600 40 .S.2 1.9 1. Solid Size 25 mm. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 104 Sección: VIII 100 10 20 40 60 200 300 20 80 100 400 3 120 Vigente: Pag.1 Autocebante Max.5 10 20 10 5 1m 20 GPM 1. GPM l/s 3 m /hr 10 200 20 40 80 400 30 100 600 40 140 160 50 800 60 180 220 ft PSI m 30 Ø 254 Autocebante 2796 4x4-10 Max.4 7. Solid Size 25 mm 2796 4x4-10 Ø 254 125 Ø 228 40% 45% 50% 51% 10 30 20 Ø 228 Ø 204 51% 50% 0 25 50 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 4” 75 100 75 3.

2 1.S. Nueva 250 300 20 . GPM l/s 3 m /hr 0 100 10 25 200 300 20 50 75 400 30 100 500 125 ft PSI m Autocebante 2796 Ø 330 30 20 60 3x3-13 Max.5 0.9 1. Solid Size 10mm 30% Ø 305 38% Ø 228 41% 44% 15 46% 10 15 20 40 Ø 280 46% Ø 254 5 HP 1.2 3 HP 5 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 3” 0 50 100 150 1150 RPM 10 10 20 5 1m 10 GPM m NPSH 0 U. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 105 Sección: VIII 50 5 10 20 30 100 150 10 40 50 200 15 60 Vigente: Sustituye : 17/03/2006 Pag.S.8 0.Proceso ft 200 80 50 Ø 330 150 60 40 Ø 305 Ø 280 100 40 30 Ø 254 20 HP 15 PSI m Autocebante 2796 60 3x3-13 Max. Solid Size 10 mm.5 3 4. Ø 330 Ø 305 Ø 280 Ø 254 33% 38% 42% 10 45% 47% 49% 49% 47% 5 0 20 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 3” 40 60 1750 RPM 20 1.3 5.8 2.5 10 HP 50 15 HP 20 10 2m 20 GPM m NPSH U.

Proceso ft 200 80 50 Ø 330 150 60 40 Ø 280 100 40 30 Ø 254 Ø 305 15 PSI m Autocebante 2796 4x4-13 Max. Nueva 20 .8 2.4 m NPSH 400 3 80 100 500 600 40 120 Vigente: Sustituye : 17/03/2006 Pag.8 7.S.7 4. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 106 Sección: VIII 100 10 20 40 60 200 300 2. Solid Size 16 mm. Solid Size 16 mm.S. GPM l/s 3 m /hr 200 300 2 400 3 10 500 600 4 15 700 800 5 900 6 20 1000 5 ft PSI m Autocebante Ø 330 30 20 60 2796 4x4-13 44% Max. 60 Ø 330 Ø 305 Ø 280 Ø 254 40% 45% 50% 52% 10 53% 53% 5 5. 47% Ø 330 Ø 305 Ø 280 50% 52% 52% 15 10 Ø 305 Ø 254 15 20 40 10 50% Ø 280 47% 5 0 25 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 4” 50 75 Ø 254 44% 10 HP 1.5 HP 5 HP 1150 RPM 1.3 6 15 HP 20 HP 25 HP 20 GPM m NPSH U.4 3 3.8 5 0 25 52% 50% 45% 40 HP Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 4” 50 75 1750 RPM 20 50 20 10 2m 30 HP 1.5 3 1.2 10 20 5 1m 20 GPM 0 U.

5 65% 10 HP 10 5 1m 20 GPM m NPSH 7.2 Ø 254 Tiempo cebado en segundos para tuberias de 6” 0 50 100 150 1150 RPM 25 10 1.5 HP U.6 5. Ø320-254 50 15 20 Ø 279 5 0.1 60 HP 50 HP 75 HP 75 HP 20 40 10 2m 100 GPM 0 U. GPM l/s 3 m /h 20 80 400 40 160 800 60 200 280 m NPSH 1200 80 320 1500 100 360 120 440 ft 75 PSI m Autocebante 2796 6x6-13 30 20 Ø 320 55% Ø 305 60% 62% 65% 15 10 Max. Ø 320 30 40 Ø 254 1750 RPM 80 20 3. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 107 Sección: VIII 200 300 2 400 3 10 500 600 4 15 700 800 5 900 6 20 1000 5 Vigente: Pag.ft PSI m Ø 320 55% Proceso Autocebante 2796 60% 65% 68% Ø 280 68% 65% 15 10 5 0 25 50 75 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 6” 60 40 120 Ø 305 6x6-13 Max.5 6.S.7 4. Solid Size 25 mm. Solid Size 25 mm.9 1.S. Nueva Sustituye : .

Soporte único para toda la línea. incorpora todos los elementos de soportes ANSI. Mayor separación entre el impulsor y con soporte XTO / ANSI. Sello dinámico opcional para compensar desgaste. ANSI con opción sello mecánico comsobre porta rodamiento. 16. Impulsor abierto en materiales 8. 3. 2. Voluta concéntrica para eliminar desgastes y turbulencias. Descarga tangencial reduce desgaste en cono de descarga. 7. Disponible con anillos de retención. Lubricación de aceite standard. nivel. 313 para el manejo de cargas radiales. . 12 8 16 13 14 15 1 6. 11. 13. Empacadura no tiene contacto con el fluido. patible con cámara de sellos ANSI. Rodamiento delantero de rodillo No. 9. con Ejecución VORTEX para materiales lubricador de nivel constante y mirilla de fibrosos. 5. 4. Rodamientos de empuje de contacto 12. 15. Detalles Técnicos Aplicaciones: Inyección de lodos Aguas negras Papeleras Cementeras Minería 3 2 4 9 6 10 11 5 7 1. con aletas de rebombeo. Sellos de laberintos con garantía de servicio pesado 3 años. Sello mecánico de 2. Espesores 50% mayores que bombas convencionales para más años de servicio.Lodo Bomba de Lodo Magnum servicios Para el manejo de lodos y ser vicios abrasivos Materiales Standard Hierro duro J431 Brinell 280 Opcional Hierro Blanco A532 Brinell 600 Hierro Nodular A536 Acero Inoxidable SS316 Caudales: Hasta 2000 gpm y Altura hasta 120 mts. 14. Tapa estopero en configuraciones angular 7311 montados “Back to Back”. 10. reduciendo cargas axiales y deflexiones del eje.5” compatible especiales. Ajuste axial del impulsor para la carcaza para reducir desgaste.

2 152 121 16 4 19 284 214 3 191 152 19 4 19 227 221 4 229 191 24 8 19 241 234 5 254 216 24 8 22 227 248 6 280 241 25 8 22 267 274 8 343 300 28 8 22 254 297 300 315 150 lb Flat Face 284 317 Hidromac Barranquilla .6633 Fax:(575) 353-6649 Diseño: Rita Teixeira Teixeira TRP/LODO 24/04/06 Bombas Malmedi Ter eresa Tuy Venezuela Santa Teresa del Tuy .net Tlf: (58239) 514-5026 . Miranda .C.net Email: bombasmalmedi@cantv.com www.D.5045 Fax:(58212) 961-3369 .com Tlf: (575) 353-6631 . 100 1 1 2 2 3 3 5 2 4 500 1000 1500 50 6 7 8 3000 4500 2000 GPM Dimensiones Centrifugal Pump Pump Vortex P ump Bomba Modelo 1 2x3-13 2 4x3-13 3 5x4-14 4 6x5-11 5 6x5-14 6 8x6-11 7 8x6-14 8 10x8-14 G 454 454 483 454 533 508 598 568 L 265 281 316 349 349 379 379 390 Dimensiones mm X Y Z CP 260 170 203 857 260 108 172 748 279 127 155 783 278 146 152 816 279 146 152 816 356 159 213 846 356 159 213 846 360 170 203 857 Bridas Dimensiones mm B. DD Peso kg.2 p.Colombia Email: ventas@hidromac. Espesor Huecos Perf.Venezuela bombasmalmedi@cantv.hidr omac.hidr .com www.Lodo Bomba de Lodo Magnum Familia de Cur vas m³/h ft 600 500 400 300 200 100 100 300 500 700 Cur vas mts 200 150 1750/3500 RPM Area Sombreada limitada a 1.e.Edo. Tamaño O.hidromac.

6 50 HP 40 HP 25 HP m NPSH U S GPM 0 100 10 200 300 20 500 30 100 600 40 150 l/s 3 m /h 50 ft 200 PSI m 20% 60 80 50 150 60 40 30% Ø 330 Ø 310 40% 5423 2x3x13L 45% 50% Impulsor Semi-Abierto Max.5 HP 6. Capacidad máxima para lodos y abrasivos Ø 285 Ø 267 Ø 241 50% 45% 40% 100 40 30 Ø 216 20 Ø 191 15 HP 20 HP 25 HP 30 HP 40 HP 1750 RPM 50 20 10 2m 20 GPM 1.1 10 HP Ø 330 Ø 310 Ø 285 Ø 267 500 30 100 600 40 25 20 15 HP HP HP HP U S GPM 0 100 10 200 300 20 400 l/s 3 m /h Pagina: 1 Sección: IX 40 150 50 Vigente: Pag. Solid Size 32 mm.1 3 5 HP 4. Solid Size 32 mm.6 20 HP 400 5m 20 GPM 4.2 3500 RPM 40 100 40 20 2. Capacidad máxima para lodos y abrasivos 50% 45% 200 80 60 40% 60 HP Ø 159 1.Linea Magnum ft PSI m 400 160 100 300 120 80 120 Ø 222 Ø 210 Ø 197 Ø 184 Ø 222 Ø 210 Ø 197 Ø 184 Ø 171 60 50 40 30 HP HP HP HP 30% 40% 45% 50% 5423 2x3x13L Impulsor Semi-Abierto Max.1 7. Nueva Sustituye : .6 m NPSH 7.2 2.1 3.1 30 HP 15 HP 6.

5 Ø 254 5 Ø 229 3 400 HP HP HP HP U S GPM 0 100 10 25 200 300 20 50 75 l/s m /h 3 30 100 Pagina: 2 Sección: IX Vigente: Pag.Linea Magnum ft PSI m Ø 330 25 75 30 20 30% 40% 5423 2x3x13L 45% 50% Impulsor Semi-Abierto Max.9 3.1 4. Ø 305 50% Capacidad máxima para lodos y abrasivos Ø 279 45% 50 1150 RPM 20 15 Ø 254 Ø 229 Ø 203 Ø 191 40% 10 25 10 5 10 HP 7½ HP 5 HP 1m 20 GPM 0.1 1.6 m NPSH 3 HP 2 HP Ø 330 10 Ø 305 7.2 2. Nueva Sustituye : . Solid Size 32 mm.

1 1750 RPM 20 50 20 10 Ø 178 2m 20 GPM 3. 200 80 60 Ø 330 Capacidad máxima para lodos y abrasivos 50 150 60 Ø 305 65% Ø 280 40 50 HP Ø 254 100 40 30 Ø 229 Ø 203 40 60% HP 30 HP 1. 120 Ø 222 Ø 210 Ø 197 50% 55% 60% Capacidad máxima para lodos y abrasivos 60% Ø 184 200 80 60 Ø 171 Ø 159 75 HP 55% 3500 RPM 60 HP 40 1.5 6. Solid Size 33 mm.Linea Magnum ft 400 160 100 300 120 80 PSI m 5423 3x4x13L Impulsor Semi-Abierto 30% 40% Max.1 Ø 222 100 HP Ø 210 75 HP Ø 197 60 HP Ø 184 50 HP 200 300 20 100 400 25 HP 7.5 100 40 20 5m 20 GPM 3.HP m NPSH 10 HP Ø 356 Ø 330 Ø 305 Ø 280 60 50 40 30 HP HP HP HP U S GPM 0 100 10 50 200 300 20 100 400 500 30 150 600 40 700 800 50 200 900 60 l/s m /h Pagina: 3 Sección: IX 3 Vigente: 13/02/2006 Sustituye : Pag. Nueva . Solid Size 33 mm.1 4.1 50 .6 30 HP 40 HP m NPSH U S GPM 0 100 10 50 500 30 150 600 40 700 800 50 200 900 60 l/s m /h 3 ft PSI 100 m 70 Ø 356 40% 50% 5423 3x4x13L 60% 65% Impulsor Semi-Abierto Max.6 20 HP 15 HP 25 .6 6.HP 4.

Linea Magnum ft PSI m Ø 330 25 75 30 20 40% 50% 5423 3x4x13L 60% 65% Capacidad máxima para Impulsor Semi-Abierto lodos y abrasivos Max.1 4.5 Ø 254 5 700 HP HP HP HP l/s m /h 3 150 Pagina: 4 Sección: IX Vigente: Pag. Solid Size 33 mm.HP 10 HP m NPSH 3 HP 5 HP U S GPM 0 100 10 200 300 20 50 400 30 100 500 600 40 Ø 330 15 Ø 305 10 Ø 280 7. Nueva Sustituye : .5 .5 6.1 7.6 50 50% 1150 RPM 20 15 10 25 10 15 HP 1. Ø 305 65% 60% Ø 280 Ø 254 Ø 229 Ø 203 Ø 178 5 1m 20 GPM 3.

Solid Size 40 mm.1 6.5 .1 20 HP 10 HP 25 HP 5 1m 50 GPM 4. Solid Size 40 mm.5 1150 RPM Ø 191 15 HP 3.Linea Magnum ft 200 80 50 150 60 40 PSI m Ø 330 60 40% 55% 65% 70% 75% 5423 4x5x13L Impulsor Semi-Abierto Max.6 m NPSH 5 HP 7.5 4.1 2m 50 GPM 30 HP 15 HP 1000 60 200 40 HP m NPSH 20 HP 25 HP U S GPM 250 20 100 500 40 750 1250 80 300 1500 100 l/s m /h 3 ft PSI m Ø 330 50% 60% 70% 75% Capacidad máxima para lodos y abrasivos 5423 4x5x13L Impulsor Semi-Abierto Max.HP U S GPM 0 200 20 400 600 40 100 800 60 200 1000 1200 80 300 1400 l/s m /h Pagina: 5 Sección: IX 3 Vigente: Sustituye : . Ø 305 Ø 292 Capacidad máxima para lodos y abrasivos 60 HP 75 HP Ø 267 75% 70% Ø 241 100 40 30 50 HP 65% Ø 216 20 Ø 330 Ø 305 Ø 292 Ø 267 Ø 241 55% 75 60 50 40 30 HP HP HP HP HP 1750 RPM Ø 191 50 20 10 1.5 HP Ø 267 50 20 15 Ø 241 50% Ø 216 10 25 10 1.6 3. 25 75 30 20 Ø 305 75% Ø 292 70% Ø 330 Ø 305 Ø 292 Ø 267 Ø 241 60% 25 HP 20 HP 15 HP 10 HP 7.

Solid Size 40 mm. Solid Size 40 mm.HP 1200 80 10 HP 15 HP 50% Ø 203 25 HP 20 HP m NPSH U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 6 Sección: IX 0 200 20 100 400 1400 1600 100 400 1800 120 Vigente: Pag.1 4.1 40 HP 30 HP m NPSH 100 40 30 Ø 229 Ø 203 20 50 20 10 2m 50 GPM Ø 305 Ø 280 Ø 254 Ø 229 75 60 50 40 HP HP HP HP 750 40 4.1 3.1 3. 25 75 30 20 70% Ø 305 40% 50% 60% 75% Capacidad máxima para lodos y abrasivos 70% Ø 305 Ø 280 Ø 254 Ø 229 25 20 15 10 HP HP HP HP Ø 280 50 1150 RPM 20 15 Ø 254 60% Ø 229 10 25 10 1.5 .Linea Magnum ft 200 80 PSI m 60 5423 5x6x13L Impulsor Semi-Abierto Max. Ø 305 50 20% 30% 40% 50% 60% 70% 65% Capacidad máxima para lodos y abrasivos 65% 150 60 40 Ø 280 75% Ø 254 1750 RPM 75 HP 60 HP 50 HP 1.6 600 40 200 800 1000 60 300 7.6 20 HP U S GPM l/s 3 m /h 250 20 500 1000 60 200 1250 80 300 1500 100 100 ft PSI m 5423 5x6x13L Impulsor Semi-Abierto Max.5 5 1m 50 GPM 2. Nueva Sustituye : .5 2.

Ø 305 50 150 60 40 Capacidad máxima para lodos y abrasivos Ø 280 75 HP Ø 254 100 40 30 65% Ø 229 20 3. Solid Size 46 mm.1 1750 RPM m NPSH Ø 330 100 HP Ø 305 75 HP Ø 280 60 HP Ø 254 50 HP U S GPM 0 500 40 200 1000 80 400 1500 l/s m /h 3 ft 100 PSI m 5423 6x8x13L Impulsor Semi-Abierto Max.1 3.7 4.4 3. Solid Size 46 mm.8 1150 RPM 25 10 5 20 HP 2.Linea Magnum ft 200 80 PSI m Ø 330 60 20% 30% 40% 50% 60% 5423 6x8x13L 65% Impulsor Semi-Abierto Max. 30 40 25 Ø 336 30% 40% Ø 330 Ø 305 50% 60% 65% 70% 73% 73% Capacidad máxima para lodos y abrasivos 75 30 20 Ø 280 70% 50 20 15 Ø 254 Ø 229 10 30 HP 25 HP 1.9 m NPSH 1m 100 GPM 10 HP 15 HP Ø 330 Ø 305 Ø 280 Ø 254 30 25 20 15 HP HP HP HP U S GPM 0 500 40 200 1000 80 400 1500 l/s m /h Pagina: 7 Sección: IX 3 Vigente: Pag. Nueva Sustituye : .6 60 HP 50 HP 40 HP 30 HP 6.1 50 20 10 2m 100 GPM 4.

Ø 279 75% Ø 292 20 Ø 279 15 Ø 254 10 Ø 229 7.2 U S GPM l/s 3 m /h 250 20 500 40 100 750 1000 60 200 1250 80 300 1500 100 Pagina: 10 Sección: IX Vigente: 13/02/2006 Sustituye : Pag.5 HP HP HP HP 50 20 73% 15 Ø 254 70% 65% 60% Ø 229 10 25 10 5 1m 50 GPM 1150 RPM Ø 203 15 HP 1. Solid Size 24 mm.5 5 HP 2.4 7.5 HP 10 HP m NPSH 20 HP 2.Linea Magnum ft PSI m 40% 30 20 5424 5x6x11L Ø 292 50% 60% 65% Impulsor Abierto 70% 73% 75% Capacidad máxima para lodos y abrasivos Max. Nueva .

2 sin consultar con la fabrica 5424 5x6x14L Impulsor Abierto Max.Linea Magnum ft PSI 80 m 70 No operar en esta área con líquidos en gravedad especifica mayor de 1.2 50 GPM 20 50 20 0 2m 30 HP 4 Ø 355 125 HP Ø 330 100 HP Ø 304 75 HP Ø 279 50 HP 400 600 40 200 70% 68% 65% 7 m NPSH 75 HP 60 HP 50 HP 40 HP 1800 120 U S GPM l/s 3 m /h 200 20 100 800 1000 60 300 1200 80 1400 1600 100 400 Pagina: 11 Sección: IX Vigente: 13/02/2006 Sustituye : Pag. Ø 355 30% 40% 50% 60% 200 80 60 Ø 330 50 Ø 304 125 HP 100 HP 1750 RPM 150 60 40 Ø 279 100 40 30 Ø 254 72% 65% 68% 70% 2 1. Nueva . Solid Size 24 mm.

Linea Magnum ft PSI m Ø 355 30% 40% 50% 60% 65% Capacidad máxima para lodos y abrasivos 5424 5x6x14L Impulsor Abierto Max.2 m NPSH 60% Ø 355 Ø 330 Ø 304 Ø 279 1500 40 30 25 15 U S GPM l/s 3 m /h 250 20 500 40 100 750 1000 60 200 1250 80 300 100 Pagina: 12 Sección: IX Vigente: 13/02/2006 Sustituye : Pag.5 70% 65% 4.9 30 HP 1150 RPM 74% 77% 77% 74% 25 HP 10 HP 20 HP 15 HP HP HP HP HP 25 10 5 1m 50 GPM 1. Solid Size 24 mm. 25 75 30 Ø 330 Ø 304 20 6. Nueva .2 40 HP Ø 279 50 20 15 Ø 254 70% 10 0.

5 2. Solid Size 35 mm.5 100 GPM 3. 80 Ø 381 40% 50% 60% 65% 68% Capacidad máxima para lodos y abrasivos Ø 356 200 80 60 Ø 330 150 HP 125 HP 100 HP 1.5 4. Solid Size 35 mm.9 1. Nueva .3 1750 RPM 100 40 Ø 305 40 70% Ø 279 Ø 254 20 5m 2.7 6.Linea Magnum ft PSI m 300 120 30% 5424 6x8x14L Impulsor Abierto Max.5 75 HP 60 HP 50 40 HP HP 2500 160 600 m NPSH U S GPM 0 500 40 1000 80 200 1500 2000 120 400 l/s m /h 3 ft 100 PSI m Ø 359 40% 30 40 25 75 30 20 Ø 356 60% 65% 70% 5424 6x8x14L Capacidad máxima para lodos y abrasivos Impulsor Abierto Max. 73% Ø 330 73% 70% Ø 305 1150 RPM Ø 280 50 20 15 50 65% HP Ø 254 10 25 10 5 1m 100 GPM 0.6 10 HP 15 HP 20 HP 30 HP 40 HP m NPSH Ø 359 Ø 356 Ø 330 Ø 305 Ø 280 2500 160 50 40 30 20 15 HP HP HP HP HP U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 13 Sección: IX 0 500 40 1000 80 200 1500 2000 120 400 600 Vigente: 13/02/2006 Sustituye : Pag.

9 1.5 2.1 200 HP 150 HP 7000 8000 500 2000 9000 600 20 50 20 2m 6.Linea Magnum ft PSI 100 m 55% 70 63% 70% 77% Ø 359 Ø 356 200 80 50 150 60 60 Capacidad máxima para lodos y abrasivos 5424 8x10x14L Impulsor Abierto Max. Nueva . Solid Size 46 mm.5 4.9 200 GPM 300 HP 3.6 20 HP 2000 100 500 3000 200 1000 30 HP 40 HP 60 HP 50 HP 75 HP 100 HP U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 14 Sección: IX 0 1000 4000 5000 300 6000 400 1500 Vigente: 13/02/06 Sustituye : Pag. 79% 76% 70% Ø 359 100 HP Ø 356 75 HP Ø 330 60 HP Ø 305 50 HP Ø 305 1150 RPM 50 20 Ø 280 15 60% Ø 245 10 25 10 5 1m 200 GPM 0. 80% 77% 70% Ø 330 Ø 359 Ø 356 Ø 330 Ø 305 400 300 250 150 HP HP HP HP Ø 305 40 1750 RPM 100 40 Ø 280 30 63% Ø 245 250 HP 4.1 75 HP 100 HP 6000 10 U S GPM l/s 3 m /h 0 1000 2000 100 3000 200 1000 4000 5000 300 1500 400 500 ft 100 PSI m 60% 30 40 25 75 30 20 70% 76% Ø 359 Ø 356 Ø 330 Capacidad máxima para lodos y abrasivos 5424 8x10x14L Impulsor Abierto Max. Solid Size 46 mm.

Solid Size 35 mm.3 3.7 50 HP 60 HP m NPSH U S GPM 0 50 200 1000 100 400 2000 150 600 3000 200 800 Vigente: 13/02/06 Sustituye : Pag. 80 78% Capacidad máxima para lodos y abrasivos Ø 380 200 80 60 81% 81% 78% 75% 70% 65% 200 HP 1750 RPM 100 40 Ø 340 40 250 HP 6 100 HP 6.4 8 150 HP 20 5m 200 GPM m NPSH U S GPM 0 1000 100 200 2000 150 600 3000 200 800 4000 250 5000 300 1000 350 1200 l/s m /h 3 400 ft PSI m 150 60 40 5424 8x10x16L Impulsor Semi-Abierto Max. Nueva l/s m /h Pagina: 15 Sección: IX 3 250 . Solid Size 35 mm.Linea Magnum ft PSI m 300 120 5424 8x10x16L Impulsor Semi-Abierto Ø 410 60% 65% 70% 75% Max. Ø 410 60% 65% 70% 100 40 30 Capacidad máxima para lodos y abrasivos Ø 380 75% 78% 81% 81% 78% 75% 1180 RPM 50 20 20 Ø 340 65% 3 70% 75 HP 10 2m 200 GPM 40 HP 3.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .

SYSTEM ONE MAGNUM PUMP Installation Operation and Maintenance Manual Table of Contents Pump Specification Sheet Introduction General Instructions Part I Installation Location Foundation Coupling Alignment Piping (General) Piping (Suction) Piping (Discharge) Part II Preparation For Operation Initial Lubrication Mechanical Seals Start-Up Part III Operation Priming Maximum Operating Conditions Pump Records Pump Speed Limitations Lubrication (Bearings) Lubrication (Stuffing Box) 3 3 3 4 4 4 4 5 5 5 Part IV Maintenance Disassembly Inspection Assembly Shaft and Bearing Sub Assembly Power Frame Sub Assembly Assembly of Fluid End to Power Frame Packing the Pump Pump X-Section Pump Parts List Part V Troubleshooting Procedures Excessive Packing Leakage and Rapid Packing Wear Centrifugal Pump General Troubleshooting Guide Part VI Dimensional Data Dimensional Drawings Dimensional Data & Design Data Pump & Base Mounting Dimensions Recommended Spare Parts 7 7 8 8 8 9 9 10 11 12 5 5 6 6 13 13 13 14 14 6 6 6 6 7 7 7 15 16 16 17 18 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .INDICE.

Pág. There are many principles of proper pump installation and application as well as special considerations for the Magnum design which. it is suggested that you contact the Blackmer Distributor in your area. Operate the pump only in the performance range for which it was designed (as close to the best efficiency point as possible). but it is hoped that the information included will serve as a guide. if followed. Adjust the packing so that a small amount of leakage remains for lubrication and cooling. Should questions arise. or start-up problems occur. operation and maintenance of the Magnum Pump. 2. This document will deal with both general and specific recommendations for improved Magnum performance for industrial applications. The Magnum Pump is designed to give longer service life through heavier fluid end parts. As pump service conditions and specifications vary considerably in pump installations. 3 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . will further enhance the performance of your Magnum Pump. heavier shaft bearings and reduced hydraulic loads.Introduction This manual contains instructions for the installation. General Instructions 1. this manual cannot possibly cover every situation.

of the other coupling half. pump. The recommended procedure for coupling alignment is by the use of a dial indicator. The dial indicator is attached to one coupling half with the indicator button resting on the O.I. 4 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . The base plate should be installed in a level position. or motor bearings.R. the foundation should be sufficiently rigid and leveled properly to absorb any vibration and to permanently support the base at all points.005 inches T.I.R. Figure 1 Note: A detailed description of proper procedures for grouting base plates may be found in the Hydraulic Institute Standards. or of either shaft.I.D. provides the most satisfactory foundation.I. the pump and motor were in alignment when shipped. Foundation The foundation should be sufficiently rigid and substantial to absorb any vibration and to permanently support the base plate at all points. The rugged design of the frame and fluid end makes the Magnum more tolerant of improper foundations than many other pumps.D. The pump should be located below the level of the liquid to eliminate the necessity of priming. as illustrated in Figures 2 and 3.. rotate both shafts the same amount and note the T. To measure angular misalignment. near the O. Adjust alignment by loosening driver mounting bolts and retightening after shimming as required. Coupling Alignment Good service life of the pump and driver depends upon good alignment through the flexible coupling. If the electric motor was mounted at the factory. poured on a solid footing of adequate thickness to support the pumping unit. of the other coupling half to measure offset misalignment. Again. Figure 2 Measuring Angular Misalignment Pág. A concrete foundation. page 114. Poor alignment may cause failure of the coupling. the indicator is positioned so that the buttons rest on the face. Unless otherwise specified by the coupling manufacturer. Installation Location The pump should be located near to the liquid source so that the suction line may be short and direct. When fabricated bases or fabricated skid bases are utilized. Rotate both shafts the same amount and note the T. and angular misalignment should be limited to 0. The alignment between the driver and pump should be inspected after installation to ensure that transportation or other handling has not caused mis-alignment of the unit.R. Figure 1 shows a typical arrangement for bolting bases. 1994 Edition.010 inches T. Alignment must not be attempted until the base is in position and the mounting and flange bolts have been tightened. offset misalignment should be limited to 0.I.R.

Attach the oiler to the bearing housing. The capacity of a centrifugal pump should never be adjusted by throttling the suction line. If operating conditions are not known with sufficient accuracy. Pipe companion flanges should line up naturally with pump flanges. Do not draw the pipe to the pump with flange bolts. The suction line should be equal to or larger than the pump suction. Back flow may cause the impeller to become loose on the shaft. mechanical seal damage or undue bearing loads. Oil must be added before operating the pump. it will be necessary to provide a throttle valve in the discharge line to ensure that the pump operates at the design point.. During operation. Preparation For Operation Initial Lubrication (Oil Lubricated Pump) Note: Oilers are set at the factory to the lowest position. The suction line should have a straight section into the pump of a length equivalent to at least ten times its diameter: i. This setting will place the oil level just below the center of the bottom ball of the #7311 bearing when the housing is level. Vibration can cause packing problems. The check valve will prevent back flow through the pump. The correct oil level will be visible at the center of the sight oil gauge when the pump is not operating.e. The piping should gradually slope downwards to the source of supply to eliminate air pockets. lower levels may provide insufficient lubrication and promote rapid wear. Pág. A positive shut-off valve of a type to cause minimum turbulence should be installed in the suction line to permit the closing of the line and removal of the pump for inspection and maintenance.Figure 3 Measuring Offset Misalignment Piping (General) Note: Piping must not be connected to the pump until the grout has hardened and foundation bolts and pump hold down bolts have been tightened. Piping (Suction) Properly selected and installed suction piping is extremely important to eliminate vibration and cavitation in the pump. Lubrication oil should have a viscosity of ISO VG 68. All piping should be independently supported and accurately aligned. fill the bottle with oil and place it in position. II. Oil should not be added to the reservoir except through the oiler bottle. four (4) inch suction: forty (40) inch straight run. A loose impeller will likely result in mechanical damage and fluid leakage beneath the shaft sleeve. Standard pumps are shipped with empty oil reservoirs. Refill the bottle until the bottle remains full of oil. Piping should be anchored independently of the pump and as near to it as possible. 5 Diseño Gráfico: Rita Texeira . Higher levels may cause churning and overheating of the bearings. Ingeniería: David Valladares Piping (Discharge) A positive shut-off valve should be located in the discharge piping to permit inspection and maintenance of the pump. The pump must not support the weight of the pipe or compensate for misalignment. it is important to install a check valve between the pump discharge and the throttling valve. If the pump is connected to a pressurized system. the oil will not be visible in the glass. The suction line should be designed to eliminate any air pockets.

Start-Up Check the following items before starting the pump: WARNING! It is absolutely essential that the rotation of the motor be checked before connecting the shaft coupling. Incorrect rotation of the pump for even a short time will dislodge the impeller and damage the impeller. Do not run pump with suction and discharge valves closed. Pump and suction line full of fluid 6. 2. Pump Records Maintain data cards or pump records whenever possible. Discharge valve slightly open III. Suction valve fully open 5. 2. Pump size and serial number. For packed pumps. Interpolate for pressure between 150º F and 250º F maximum. cooling water through the lantern ring is required when the fluid being pumped is between 150º F and 250º F. The correct bottle must be used with the corresponding oiler body. Cast Iron: Maximum working pressure 175 psig at 150º F or 150 psig at 250º F. EB-64 with a 4 oz. 3. Information to be included in these records should be: 1. gradually open discharge valve to required position. 6 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Pump rotates freely by hand 2. Pump model number. After discharge pressure stabilizes. If flow is lost. 68 Shell Turbo #68 Mobil DTE Heavy medium Shell Omala 68 The air vent should be kept clean to prevent pressure build-up because of normal heating that occurs in operation. material of construction.Recommended oils are: Texaco Regal R+O No. Continued flow difficulty indicates an improper selection or installation. A Trico Optomatic Oiler No. Thermal shock may crack the ceramic stationary seat if temperature is raised from room temperature to 250º F in less than 30 seconds. To properly prepare the seal for operation. various cooling and flushing flows may have to be connected which may require liquid from an outside source. Start pump with discharge valve cracked open. Pág. Coupling aligned 3. impeller diameter. close discharge valve and wait a few seconds for discharge pressure to build. Oiler full and oil level correct 4. This will provide ready access to information for ordering spare parts. Maximum hydraulic performance in accordance with published performance curves for individual sizes. The pump shaft must turn clockwise when viewed from the motor end. When cooling and flushing flows are required for the seal. 1. Mechanical Seals Mechanical seals are installed and adjusted at the factory. be sure it is turned on before starting the pump. For H-30 and Magnachrome Alloy: Contact Blackmer Distributor. 4. and for evaluating pump and mechanical seal performance. 1. Running the pump too long with improper prime may destroy the sealing faces of the mechanical seal due to mechanical damage from pulsation and interference between rotating and stationary components. Operation Priming Vent air from suction line and fill with liquid. Maximum Operating Conditions Note: These maximum operating conditions apply to pumps. which are exposed to room temperatures without external insulation. Water to stuffing box or gland flush 7. Please check with your Blackmer Salesman to be certain environmental conditions are proper for your application. capacity bottle is used. shaft or bearing housing.

Shell MP (Alvania) 2. Grease should be pumped into the box while turning the shaft until it comes out around the packing gland (approximately twenty shots). 5. It should be lubricated at least once a day. general purpose grease will be acceptable. Oil: Check oil once per day. Remove stuffing box cover (3) from frame by hammering on the back side in the area where the box fits into the frame (9). If a longer cycle is desired. in each bearing once each week will be sufficient in a Ingeniería: David Valladares twenty-four hour per day operation. Loosen packing gland nuts (6B) and swing gland bolts to side. 7. Pump Speed Limitations Bearing Max.) In heavy loads and hot applications. 6. the above limitations must be observed in order to control bearing operating temperature. 4. low temperature application may need no lubrication throughout the life of the pump. in order of preference are: 615 Chesterton High Temperature White Grease. If the Impeller Wrench is used. 2. please contact factory for allowable pump speeds. 8. In most cases. EXXON Unirex N2. 5. 6. Part No. When using the premium bearing greases listed above or their equivalent. including parts usage and general condition of pump. the bearings should be relubricated at regular intervals for maximum bearing life. especially if over 1800 RPM. 4. Hit wooden block with sledge to turn impeller counterclockwise as viewed from suction end. the wrench can be impacted against a solid surface using the impeller’s own weight to jar it loose. If the packing leakage is excessive. (RE: Ambient temperature of pumped fluids less than or equal to 1. Remove casing stud nuts (1B). Maintenance Disassembly 1. Remove packing gland halves (4). code. Lubrication (Stuffing Box) The stuffing box may be relubricated as often as necessary to prevent the packing from overheating. 3. For example: Five shots every three weeks for eight hour a day operation. five shots of grease with a standard size hand operated grease gun. against web between impeller vanes. twenty shots of grease while rotating the shaft may be applied once a month. Put a block of wood or a pipe. See Section II. Motor horsepower and speed of operation. etc. RPM Lubricant Allowable Grease 2400 any size Oil Bath 3500 (2 x 3 -13 3 x 4 -13 only) Oil Bath 2600 all others With the large shaft and bearings used in this pump. Reduce for lesser operation. Service conditions. Restrain the shaft at the coupling end to prevent rotation while removing the impeller. Mechanical seal manufacturer. assuming twenty-four hours per day operation. it is recommended to pull out the lab seal rotors and pack the teeth with grease to establish additional protection. Frequency of operation. Remove stuffing box cover bolt. a thick water pump grease should be used rather than the general purpose grease. IV. Texaco Marfak Multi-Purpose 2. type. Greases that are available in tubes and acceptable. and Amoco Rycon Premium 2 EP. For “V” belt drive arrangement. The bearings are lubricated with Chevron SRI-2 grease at the factory. Nomenclature and part number of replacement items. For dirty or dusty environments. When relubricating. 7 Diseño Gráfico: Rita Texeira . and drawing number. Remove casing (1). 643468 is very useful. Note: Impeller Removal Wrench.2 specific gravity should not exceed 1150 to 1750 RPM. Record of maintenance.3. the Chevron grease would be the best choice since mixing greases sometimes causes incompatibility problems. Pág. Lubrication (Bearings) Grease: Bearings are prelubricated from the factory and in low speed. Chevron Polyurea EP 2.

8. no further disassembly is required. If runout exceeds 0. the sides of the bearings with the manufacturer’s name and the bearing number are placed together. and shaft sealing members must be in perfect condition or excessive leakage may result. Mechanical Seal . extreme wear. Bend tab on lockwasher (14A) back and remove locknut (14B) and lockwasher. and bearings and bearing lubricated areas. Shaft Sleeve . Inboard bearing (11) may now be pressed off shaft.002 in. Inspection Impeller . This is especially important at retaining ring and o-ring grooves. Shaft and Bearing Sub-Assembly Note: Installation of the bearings with a press is an acceptable substitute for the following method. Caution: Bearings must shoulder against the shaft. corrosion. 2. of the bearing housing should be facing the coupling end.7. General – All parts should be clan before assembly.Replace if worn. In those cases where new seals are not available. Heat bearings to 300ºF. Seals . double row radial bearing (11) onto the shaft. Note: one-half hour in an oven at 300ºF will work nicely. Note: Bearings are to be mounted back to back that is. 9. 8 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Shaft threads must be in good condition. New bearings should not be unwrapped until ready for use. Note: A piece of 3" standard wall pipe slipped over shaft and impacted against the inner race of bearing works exceptionally well. Note: Impacting of entire shaft assembly against a board on the ground will remove the outboard bearing assembly. Replace worn or damaged parts.Check for runout to see that shaft has not been bent. or vane breakage. These are the bolts threaded into the frame (9). With thrust bearing housing seal (12A) in place. threads. Pág. A.. Any burrs should be removed with crocus cloth. when pressing the bearings onto the shaft. replace. Bearing seats and oil seal area must be smooth and free of scratches or grooves. slide the thrust bearing housing (12) onto the shaft from the coupling end. Pull packing (5) from stuffing box bore. loose or rough and noisy when rotated. 12. Assembly Numbers following part name refer to the part as shown on the cross-sectional drawing.Sleeve surface in stuffing box must be smooth and free of grooves. replace shaft. Shaft . 1. 14. 4.D. Replacement bearings must be of the proper size and type as supplied with original equipment.Seal faces. Remove bearing housing (12) and bearings (14) from shaft. 3. Figure 4 on Page 11. 13. Note: If the disassembly being performed to replace or install a mechanical seal and/or shaft sleeve only. 10. Slip large. 11. gaskets.Replace if impeller shows excessive erosion (especially on pump-out vanes on back side of impeller). If grooved. Apply load to the inner race only. 15. if necessary. gasket surfaces. Remove outboard bearing cover (13). The large O. The complete shaft and bearing subassembly can now be pulled from the frame.It is recommended that all o-ring and gasket seals removed during disassembly be replaced. Remove plug (10A) from inboard bearing cover (10). A wedge may be driven between end of sleeve and shoulder on shaft to free the sleeve. Remove the two through bolts (12B) on the outboard bearing housing (12). Slip the pair of angular contact thrust bearings (14) onto the shaft. Remove shaft sleeve (7A) (if supplied). the old ones can be re-used if they are not torn or otherwise damaged. Ball Bearings . Replace shaft.

’s and pull bearing housing over them into place. 2. The sleeved area of the shaft must be lightly coated with an anti-seize compound before installing the sleeve. 8. 7. put the inboard bearing cover gasket (10B) on the cover. 8. Thread the impeller (2) with impeller seal o-ring (2A) onto the shaft.D. Draw the bearing housing rearward with the jam bolts (12B) while rotating the impeller. then tighten the jam nuts (12C). Stop when the impeller just touches the stuffing box cover. 10. The gap between the sleeve and the shaft shoulder will be approximately 1/32". Install the remaining two (12B) bolts through the unthreaded holes in the bearing housing and thread them into the frame. A hack saw blade is about 020" thick and can be used as a gauge when no better tooling is available. Tighten locknut to 250 ft/lb torque. Tighten the through bolts (12B) until a clearance of . 9. 3. Ingeniería: David Valladares 6. Using grease to hold it in place. Install casing gasket (1A).Caution: Bearings must shoulder against the shaft. Install stuffing box cover (3) and secure with bolt (1/2 D x 1 1/4"). preferably Chevron SRI-2 or any of the aforementioned greases. 6. Loosen the jam bolts. Install lab seal rotary on shaft. Slip shaft sleeve seal (7C) onto the shaft and push it to the shoulder where the sleeve will seat. 8. Loosen the two through bolts (12B) 4. Install lab seal stator (13C) in thrust bearing housing cover (13). Advance both jam bolts (12B) until they touch the frame finger tight. 5. Now tighten the through bolts down evenly. Install radial bearing cover lab seal stator (10C) into inboard bearing cover (1). Hold it in place with grease. Allow bearings to cool. Secure over two (13D) bolts 9. Wash off the o-ring with clean shop solvent and pat dry with a clean cloth. 3. Grease may be applied to the teeth of the lab seal for additional protection. Assembly of Fluid End to Power Frame . 7. Power Frame Sub-Assembly 1. 11. The impeller should turn freely without rubbing. Rotate the shaft. Lubricate lab seal rotary o-rings (10C) and slip on shaft. C. Install sleeve (7A) with a twisting motion to spread antiseize compound. Fill the space behind the lab seal and half the bearing cover with grease. if necessary. 2. 5. tighten locknut (14B) with the bevel positioned against the bearings. 9 Diseño Gráfico: Rita Texeira . Install two (12B) bolts (1/20 x 1 1/2") with jam nuts (12C) in the threaded holes in the bearing housing. Install the o-ring into the impeller. Insert the shaft and bearing sub-assembly into the frame (9) until the threaded end of the shaft extends approximately halfway into the drip pan area. Apply a light coat of anti-seize compound on the stuffing box cover.020" exists between the impeller (2) back vanes and stuffing box cover (3). Slip inboard bearing cover assembly (10) over the end of the shaft. Tighten to approximately 160 ft/lb torque. Bolt inboard cover to frame with (10D) bolts (3/80 x 2") and (10E) nuts. Grease or oil outboard bearing (14) O. Put cover seal o-ring (13B) in place. With lockwasher (14A) in place. Bring the through bolts up finger tight. Lubricate shaft threads and face of shaft sleeve with anti-seize compound. B. The outer races may be pushed in with a hand push or with light tapping applied only to the outer race. Bend tab of lockwasher into nut. (3/80 x 1 1/4") and (13E) washers tightened evenly to approximately 20 ft/lb torque. Pack the bearings (14 & 11) full with grease. 4. Slide the outboard bearing cover over the shaft. Lubricate the inside of the frame where the stuffing box cover slips in with the anti-seize compound. Continue installing the shaft and bearing assembly in the frame until the gap between the frame and bearing housing flange is approximately 1/4". 6. 5. Do not tighten any bolts. Pág.Impeller Adjustment 1. 7.

The two halves of the packing gland (4) may be used to push packing and lantern ring together and to the bottom of the box. 10 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Packing The Pump Grease all five (5) shaft packing rings (5). If King type packing is being used. Caution: Tighten gland against packing finger tight only. Insert three packing rings alternating the splits in the rings from top to bottom starting with the split on the first ring at the bottom. Put a small quantity of anti-seize lubricant on the threads on the nut end of the studs. With the packing gland (4) in position. swing gland bolts into place.12. Install the lantern ring with the split in the vertical position. If King packing is being used. D. If packing is over tightened it may be burned when the pump is started. the rings should be installed with lips toward the impeller. Install casing (1) on the frame using studs (1C) and nuts (1B). Insert the final two packing rings. Pág. insert the final ring with the lip toward the outside and split on top and follow with the single ring of square packing. Tighten the gland lightly against the packing using the gland bolt nuts. Tighten nuts to 140 ft/lb torque using a criss-cross tightening pattern.

11 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .System One Magnum Pump Figure 4 Pág.

UNC .2B Hex Nut AISI .87" x 2. Cover Thrust Brg. Plug Thrust Brg.27 NPT Buna N O-Ring 1.13x1 1/2" Lg.2B Steel Hex Nut NUP313ECP. 1/2-13UNC .3/4-10x2 3/4 UNC . 3/8" -16 x 1" Lg.3/4 UNC . Fafnir 5313WBR.2B Hex Nut Steel .Parts List Part. UNC 2A Hex Head Steel Bolt 3/8" -16UNC . Hsng. 1 639697 1 639698 12 639698 12 1 639697 1 1 639699 1 644449 639702 639701 639698 639708 639710 639709 639697 639707 644473 644473 639713 801090 639714 639714 639711 636824 639713 639714 639714 636822 639714 639713 801091 639714 639714 639712 639715 639715 639716 639717 639718 1 1 2 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 4 2 1 1 1 1 2 2 2 1 1 1 1 1 Part Name Casing Casing Gasket Casing Stud Nut Casing Stud Impeller Impeller Seal Stuffing Box Cover Gland Set Mechanical Seal Packing Set (AWC #1730) Lantern Ring Gland Bolt Assembly Gland Bolt Nuts Shaft Shaft Sleeve Couping Key Shaft Sleeve Seal Bearing Frame Radial Bearing Cover Radial Bearing Cover Plug Radial Bearing Cover Gasket Radial Bearing Lab Seal Radial Bearing Cover Bolt Radial Bearing Cover Nut Radial Bearing Thrust Bearing Housing Thrust Bearing Housing Seal Thrust Bearing Housing Jam Bolts and Through Bolts Thrust Brg. UNC . Viton: WE Gasket Kit (O ring #568-032) Cast Iron 1/2".50" x 3.2A Steel Bolt 304SS.2A Steel.2A Full Thrd. 3/8" SAE SKF #7311 BECBY SKF W11 Steel SKF N11 Steel Casing Drain 3/8” NPT Discharge Neck tap 1/2” NPT Pág. Hsng. Cov.2B Hex Nuts Cast Iron Steel.50" 3/8-16 x 2" Lg. Seal Thrust Bearing Lab Seal Thrust Bearing Cover Bolts Thrust Bearing Cover Washer Thrust Bearing Bearing Lockwasher Bearing Locknut Oil Sight Gage Oiler Assembly Breather Description Vellumoid: WE Gasket Kit Steel . 1/8 . No.27 NPT Vegetable Fibre: PE Gasket Kit 2. Cov.4140 Alloy Steel 17-4Ph Stainless Steel Ceramic Coated 416SS (or 316SS) 416 Stainless Steel Buna N (O-Ring): WE Gasket Kit Cast Iron Cast Iron Steel. 12 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . 1/8 . 1 1A 1B 1C 2 2A 3 4 5 5A 5B 6 6B 7 7 7A 7B 7C 9 10 10A 10B 10C 10D 10E 11 12 12A 12B 12C 13 13A 13B 13C 13D 13E 14 14A 14B 22 23 25 Sales Quantity Item No. MRC 5313 Cast Iron Buna N O-Ring 1/2" . 5 rings Nylon Stainless Steel 304SS 3/8-16UNC .75" Steel. Jam Nuts Thrust Brg.

13 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira . Once the packing is burned it becomes hard and will not squeeze down on the shaft causing uncontrollable leakage. Packing Burned: Replace the packing. the sleeve must be replaced. Troubleshooting Procedures Excessive Packing Leakage and Rapid Wear of Packing Shaft Sleeve Coating Worn: Remove the packing. Slide a wire. The solution is to readjust the impeller clearance. Excessive tightening of the packing will cause rapid sleeve failure. Excessive Stuffing Box Pressure: Caused by excessive clearance between the impeller back vanes and the stuffing box cover and/or worn impeller back vanes. If deep groves are noted. with a short section of the tip bent 90º into the stuffing box. See previous section entitled “Setting Impeller Clearance. Initial overtightening and attempting to run packing without leakage will cause the packing to burn. Run the “stylus” tip of the wire along the shaft sleeve.V.” Pág.

Centrifugal Pump General Troubleshooting Guide Causes Pump not primed Speed too low Excessive discharge head Insufficient NPSH available Impeller Clogged Wrong direction of rotation Plugged suction or discharge line Foot valve or suction line notImmersed deeply enough Impeller damaged Shaft packing or seal defective Impeller diameter too small Impeller diameter too large Excessive amount of air or gas in liquid Speed too high Total head lower than design Specific gravity or viscosity too high Bent shaft Improper electric motor wiring or voltage Rotating elements bind Leaky suction line or shaft seal Misalignment Bearings worn Impeller out of balance Suction or discharge piping not anchored Improper foundation Insufficient discharge head (excessive flow) Improper lubricant or level Impeller clearance too large X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Noise / Vibration No Flow X Insufficient Flow X X X X X X X X X X X Insufficient Pressure Required Excessive Power Intermittent Short Flow Life Bearing X X X X X X X X X X Pág. 14 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .

Dimensional Data Dimensional Drawings Pág.VI. 15 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .

00 O.4) (190.93 (226.75 0.9) 10.87 3 5 x 4 – 14 19.4) (355.5 (64) w/ flinger removed 4.0) 5.00 12.87 1.00 (152.4) Design Data CHAFT Impeller thread Shaft dia.6) (254.7) 609 (254.00 8.3) 520 (226.50 8.00 0.8) 10. at seal Shaft dia. at coupling Sleeve material (on steel shaft) BEARINGS Radial bearing Thrust bearing (2 req.0) (279.9) (533.6) 8.00 8.1) (19.6) (453.9) (482. x 22 dp.8) 475 (226.93 1.4) (190.5) (228.5 (89) 0.8) 6.2) (101. (152.12 1.00 (177. (120.0) Thick-ness 0.0) 6.00 1.56 (453.1) (22.’d) STUFFING BOX Stuffing box bore Packing size Back cover/shaft clearance Depth of stuffing box Gland bolting Distance to nearest obstruction Counterbore for bushing 1.12 (155.7) 11.00 (260.75 (146.50 (846.5) on a side 3.00 13.9) (453.81 32.5) (215.4) (260.75 14.62 0.25 B.43 13.75 0.3) 11.75 13.00 (349.9) (406. 16 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .50 9.00 11.3) 11.81 29.00 (846.8) 550 (266.31 33.50 11.75 (146.0) (598.43 11.25 (158.5) (362.8) (747.00 (379.06 12.6) (355.x 0.8) 8.1) (23.87 0.75 (171.00 7.4) 6.4) (279.00 (379.252 dia.93 8.1) (22.00 10.0) # Hole Size holes 4.250/4.87 0.8) 6.Dimensional Data Centrifugal Pump – Inch (metric/mm) 1 3 x 2 – 13 17.50" B.6) (127.6) 3.) w/ 0.4) (203.5) 6.25 (158.00 6 8 x 6 – 11 20.93 (264.3) (298.00 (127.00 (19.37 (212.00 (349.25 (280.50 8.75 0.37 (212.4) (279.5 (13) .8) (815.87 2 4 x 3 – 13 17.1) (25.6) (815.00 4.18 (15.5 (89) (2) 3/8-16 on 5.D.1) (19.6) (25.5-6 UNC 2A (38) 2.00 7.0) 5.5) ceramic coated 416SS NUP313ECP (original 5313) 7311 BECBY 3.559 (65) 1.9) 10.6) (23.4) 6.5) 2.43 30.00 8.3) 7.870 dp.06 (1.00 7 8 x 6 – 14 23.12x45° chmfr.87" (47.C.75 (95.2) 14.4) (508.00 4 6 x 5 – 11 17.1) 10.75 6.25 (108.50 16.1) 6.00 8.75 0.75 14.1) 5.7) (152.500" (63.9) (241. (10 on 140) 2 (50) 2.4) (30.4) (279.50 Pág.4) (28.93 9.7) (19.12 33.4) (342.0) 701 (214) (221) (234) (248) (274) (297) (315) 4.0) 659 (300.8) (76.0) (152.2) (254.1) (22.12 32. & 20° taper from 4.4) 10.8) 491 (241.00 (152.25 to 3.1) 11.93 0.6) 28.93 14.31 (731.5) (782.2) 14.25 (315. between bearings Shaft dia.87 5 6 x 5 – 14 21.4) 8.81 Flange – Inch metric/mm) Size 2 3 4 5 6 8 10 (50. (108 dia.4) 4.50 9.C.

93 HE 12.00 HA 13.75 4.44 28.12 26.00 11.75 6.25 10.62 18.00 LH 4.12 32.87 38.00 25.00 6.43 5.81 32.50 CP HD 6.44 70.75 5.25 X 10.00 14.81 29.12 33.75 62.00 6.12 33.75 15. 475 491 520 550 609 65 701 HG 13.12 17.00 27.06 6.00 6.00 25.37 8.25 6. Lbs.44 20.37 WT.00 14.25 28.12 15.93 8.50 13.12 17.00 6.00 11. Lbs.25 5.75 6. 17 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .Magnum Pumps . 109 170 170 229 229 257 SP 5 5 7 7 7 7 7 3.38 20.00 44.75 8.75 70.00 8.75 62.43 30.12 31.00 6.31 Pág.50 19.12 17.25 11.43 7.Box Channel Base-Outline Dimensions Motor Frames 182T-215T 254T-286T 324T-326T 364T-365T 404T-405T 444T-445T Base CSMFB-5 CSMFB-2 CSMFB-2 CSMFB-3 CSMFB-3 CSMFB-4 Pump Size 3x2-13 4x3-13 5x4-14 6x5-11 6x5-14 8x6-14 8x6-14 C max 19.00 19.93 Z 7.38 26.75 7.25 Y HB 49.31 33.12 6.37 HC 10.62 15.44 81.75 13.12 31.00 6.00 5.12 15.12 WT.00 6.

875" x 2. No. rotor and O-rings) Thrust Bearing Labyrinth Seal (Includes stator. 13E 14A. Cast Iron Steel AWC #1730 Nylon 639699 639700 644449 639702 643468 Pág.10E. 1/2" NPT 10B. 13D. 13B Thrust Bearing Labyrinth Seal (Includes stator.: Bearing Cover Gaskets Cartridge O-ring Power End Hardware Kit Bearing Locknut and Washer Oil Sight Gage Oiler Assembly Breather Mechanical Seal Mechanical Seal Spare Parts Kit Gland Assembly Gland Bolt Assembly Packing Assembly Lantern Ring Impeller Removal Tool 639712 801091 801090 639697 639698 Rad-Veg.500" SS/NPS SS/NPS Anchor Hydrol Viton Viton Steel 639708 639709 639710 639711 13C 10C 1A. Fib.750" 2. rotor and O-rings) Wet End Gasket Kit incl.500" x 3. 2 1 (optional) 3 (optional) 7 7A 7 11 14 Component Impeller Casing Backcover Shaft Shaft Shaft Sleeve Assy. 12B 12C. 12A. -Buna N Buna N 639713 Buna N Steel N11 and W11 639714 639715 639716 639717 639718 10D. Material Part Number List Price Steel Ceramic Coated 416SS 17-4Ph #NUP313ECP or #5313EC3 #7311BECBY 1.RECOMMENDED SPARE PARTS . 18 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira .7C 1B. (incl.: Casing Gasket Impeller Sleeve Seal Shaft Sleeve Seal WE Hardware Kit Power End Gasket Kit incl.2A. 1C 3/8".MAGNUM PUMP Date: ______________________ Customer: _________________________________ Location: __________________________ Service:____________________________________ Pump No(s): _______________________ Pump Size:_________________________________ Serial No(s): _______________________ Assy. Thr. 14B 22 23 25 5 4 6 5A 5B (5) 1/2" sq. seals) Shaft Radial Bearing Thrust Bearing (2 required) Size _______Dia.

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2). 150 Lb en Acero Inoxidable (MSS SP-42). Cuando se unen tales bridas utilizando una empacadura plana que se extiende hasta el borde interno de los tornillos.Especificaciones INTRODUCCIÓN En el campo se presenta frecuentemente la necesidad de realizar uniones entre dos tubos. BRONCE. 150 Lb en Acero (ANSI B16. Grado B. 3. Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute. Vea Fig. 1 y 2 1.2 PRÁCTICA NO RECOMENDADA. Cuando se unen estas bridas utilizando una empacadura plana que se extienda hasta el borde interior de los tornillos. especialmente cuando se utilizan tornillos de alta dureza. 3 y 4. con frecuencia es necesario hacer uniones entre bridas de dos materiales diferentes.5) son también los mismos. entre equipos y las líneas de tuberías o entre distintos equipos y mayormente estas uniones son realizadas por medio de bridas.) y la cara del resalte de la brida de Acero. publicado en 1990 . los tornillos deben ser de Acero al Carbono con tratamiento térmico (ASTM A261) o de Aleación de Acero (ASTM A193). se debe remover el resalte de 1/16” de la brida de acero y se debe usar una empacadura que cubra toda la cara hasta el diámetro exterior de la brida O. En el campo es muy frecuente hacer uniones utilizando bridas de Hierro Fundido con bridas de Acero. 2. los tornillos deben ser de acero al carbono sin ningún tratamiento térmico además del liberador de esfuerzos residuales equivalente al ASTM A307. Comúnmente se hacen uniones entre bridas de acero con bridas de hierro fundido.1). Con el fin de prevenir la distorsión o la posible ruptura de la brida. 300 Lb en Latón o Bronce. Bronce o Acero Inoxidable (MSS SP-42) con bridas de 150 Lb y 300 Lb en Acero. Uniones entre bridas de Latón. Bronce o Acero Inoxidable con bridas de Acero con Resalte puede causar distorsión en la brida más débil y producir fugas. los tornillos deben ser de Acero al Carbono sin tratamiento térmico más que el liberador de esfuerzos residuales equivalente a ASTM A307.1 Cuando se une una brida de 125 Lb en Hierro Fundido con una brida de 150 Lb en Acero. Este manual tiene como finalidad el guiar al instalador para que realice de manera apropiada las uniones por medio de la especificación correcta del material y las dimensiones de las bridas. Este peligro es debido principalmente a los esfuerzos de tipo voladizo resultantes de la carga del tornillo sobre un brazo de momento creado por la separación entre la cara que va hasta el diámetro exterior (O. bronce o acero inoxidable y en estos casos es necesario tener ciertas consideraciones con el fin de evitar inconvenientes como fugas o desperfectos en las uniones bridadas. Grado B. Vea Fig. Ensamble de bridas de 250 Lb en Hierro Fundido con bridas de 300 Lb en Acero.D. una práctica aceptable es no hacer cambio alguno en los resaltes de las bridas. 3. Cuando se instalan tuberías. LATON Y ACERO INOXIDABLE El trazado de las perforaciones es el mismo para las bridas clase 125 Lb en Hierro Fundido (ANSI B16. 2. Uniones hechas utilizando una Brida de Acero con Resalte. 1. Una precaución raramente tenida en cuenta es sobre el riesgo que existe de romper las relativamente quebradizas bridas de Hierro Fundido cuando se hacen algunas uniones. ENSAMBLE DE BRIDAS DE ACERO CON RESALTE CONTRA HIERRO FUNDIDO. Bronce o Acero Inoxidable: 1.D.5). se recomiendan las siguientes prácticas para unir bridas de Acero con resalte con bridas de Hierro Fundido. igualmente los trazados para 250 Lb en Hierro Fundido (B16. cuyo brazo es la distancia entre el diámetro del resalte y el diámetro base de los tornillos. Ensamble de bridas de Latón. Ensamble de bridas de 125 Lb en Hierro Fundido con bridas de 150 Lb en Acero.1 Puede ocurrir un levantamiento cuando una de las uniones anteriores es hecha.Bridas . Latón. Cuando se unen estas bridas utilizando una empacadura que cubra toda la cara de la brida. el resalte de 1/16” debe ser removido. latón.1 Cuando se une una brida de 250 Lb en Hierro Fundido con una brida de 300 Lb en Acero. y 300 Lb en Acero (ANSI B16.

en Acero 3 4 Latón.F. Acero al Carbono tratado térmicamente. Grado B. contra 150 Lb en Acero 125 Lb en H. equivalente al ASTM A307. Empacadura plana que se extiende hasta el diámetro exterior de la brida (O. publicado en 1990 .D. equivalente al ASTM A307. Resalte de 1/16” No Removido Tornillo de Acero al Carbono. Resalte removido Tornillos de Acero al Carbono o Aleado A Brida de 250 LB en Hierro Fundido con Resalte de 1/16”. Empacadura plana hasta el diámetro interior de los tornillos Brida de 300 LB.) Brida de 150 LB. contra 150 Lb en Acero 250 Lb.F. Resalte removido Tornillos de Acero al Carbono.D. Anillo hasta el diámetro interno de los tornillos Tornillos Usados Acero al Carbono sin tratamiento térmico más que el liberador de esfuerzos residuales. en H. en Acero. Solo ASTM A307 grado B o similar A Brida de 250 LB en Hierro Fundido con Resalte de 1/16”. Grado B ó Acero al Carbono tratado térmicamente equivalente a ASTM A261 Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute. Acero al Carbono sin tratamiento térmico más que el liberador de esfuerzos residuales equivalente a ASTM A307. en Acero. contra 300 Lb. Bronce o Acero Inoxidable (MSS-P42) contra Acero Caras El resalte de 1/16" de la brida de acero debe ser removido El resalte de 1/16" de la brida de acero debe ser removido No es necesario ningun cambio en el resalte de las bridas. equivalente al ASTM A261 o de Aleación de Acero equivalente a A193 Acero al Carbono sin tratamiento térmico más que el liberador de esfuerzos residuales. Sin embargo es una práctica recomendada remover el resalte en la brida de Acero. en Acero.D. Completa hasta el diámetro exterior de la brida O. El resalte de 1/16" de la brida de acero debe ser removido Empacadura Anillo hasta el diámetro interno de los tornillos Completa hasta el diámetro exterior de la brida O.UNIONES DE BRIDAS DE DISTINTOS MATERIALES A B Brida de 125 LB en Hierro Fundido. Grado B. en Acero. Resalte de 1/16” No removido Tornillo de Acero al Carbono. Solo ASTM A307 grado B o similar B B C C C C D D D D Fig 1 Fig 2 Fig 3 Fig 4 Fig 1 2 Combinación de Bridas 125 Lb en H. Solo ASTM A307 grado B o similar A B Brida de 125 LB en Hierro Fundido. Empacadura plana hasta el diámetro interior de los tornillos Brida de 150 LB. Empacadura plana hasta el diámetro interior de los tornillos Brida de 300 LB.F.

5 2 3/4 69.6 10 254.0 11 279.2 2 3/8 60.5 18 15/16 481.4 43 1092.9 1 7/16 36.7 6 152.6 Diámetro Base de los Tornillos D pulg mm 3 1/2 88.1 6 3/4 171.0 Diámetro de los Agujeros E pulg 3/4 3/4 7/8 3/4 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 2 Número de Tornillos 4 4 4 8 8 8 8 8 8 12 12 16 16 20 20 24 24 24 28 Diámetro de los Tornillos pulg 5/8 5/8 3/4 5/8 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/2 1 3/4 Longitud de los Tornillos pulg mm 2 1/2 63.7 23 584.0 21 1/16 535.2 15 1/4 387.0 2 1/4 57.3 5 1/4 133.3 3 1/16 77.5 15 381.8 1 3/8 34.6 2 50.5 8 1/4 209.DIMENSIONES ANSI N16.5 4 3/16 106.4 12 1/2 317.4 4 15/16 125.5 22 3/4 577.2 8 5/16 211.1 BRIDAS DE 250 LB.4 22 1/2 571. publicado en 1990 .0 10 5/8 269.8 39 1/4 997.2 16 7/16 417.9 37 3/16 944.1 9 11/16 246.6 6 1/2 165.8 6 1/2 165. EN HIERRO FUNDIDO Diámetro Nominal de la Tubería 1 1¼ 1½ 2 2½ 3 3½ 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 30 Diámetro de la Brida A pulg mm 4 7/8 123.2 1 25.1 13/16 20.0 5 7/8 149.3 4 101.9 3 76.6 9 228.5 7 1/2 190.9 3 1/2 88.4 6 1/8 155.6 7/8 22.4 17 3/4 450.9 3 3/4 95.BRIDAS DE HIERRO FUNDIDO .9 2 3/4 69.4 4 1/2 114.0 9 1/4 235.8 5 1/4 133.9 3 7/8 98.1 25 9/16 649.5 20 1/2 520.8 3 9/16 90.7 36 914.3 30 5/16 769.2 14 1/16 357.6 4 1/2 114.3 7 1/4 184.0 23 5/16 592.2 Diámetro del Resalte C pulg mm 2 11/16 68.3 3/4 19.4 5 11/16 144.9 13 330.2 6 5/8 168.4 6 1/4 158.6 4 101.2 7 7/8 200.4 1 1/3 33.2 30 1/2 774.1 11 15/16 303.6 3 1/2 88.9 27 685.3 5 127.9 3 1/4 82.9 Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute.5 8 1/2 215.5 6 5/16 160.2 25 1/2 647.3 6 15/16 176.8 32 812.3 2 1/2 63.0 17 1/2 444.2 1 1/4 31.7 28 711.3 1 7/8 47.2 Espesor de la Brida B (Min) pulg mm 2 11/16 68.8 2 1/8 54.1 7 1/2 190.9 20 1/4 514.4 5 1/2 139.5 2 1/2 63.5 2 3/4 69.9 1 3/16 30.5 1 5/8 41.

288 5/8 15.75 22 3/4 577.463 3/4 19.863 1 7/8 47.7 9/16 14.7 6 1/4 158.25 3 3/4 95.688 1 11/16 42.9 9 1/2 241.0 27 1/2 698.BRIDAS DE HIERRO FUNDIDO .4 Diámetro de los Agujeros E pulg 5/8 5/8 5/8 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 7/8 7/8 7/8 1 1 1 1/8 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 Número de Tornillos 4 4 4 4 4 4 8 8 8 8 8 12 12 12 16 16 20 20 28 32 36 44 Diámetro de los Tornillos pulg 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 3/4 3/4 3/4 7/8 7/8 1 1 1 1/8 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 1/2 1 1/2 1 1/2 Longitud de los Tornillos pulg mm 1 3/4 44.5 8 1/2 215.6 21 533.05 13/16 20.65 5 127 5 1/2 139.813 15/16 23. publicado en 1990 .4 7 177.7 6 152.8 7 1/2 190.9 3 3/4 95.8 7 1/2 190.3 56 1422.5 2 3/4 69.3 11 3/4 298.85 Diámetro Base de los Tornillos D pulg mm 3 1/8 79.975 2 3/8 60.95 4 1/2 114.45 14 1/4 361.4 13 1/2 342.4 53 1346.43 4 3/4 120.3 46 1168.113 1/2 12.9 25 635.9 3 7/8 98.4 42 3/4 1085.8 2 50.0 6 152.8 38 3/4 984.75 1 3/8 34.925 1 7/16 36.5 32 812.15 2 1/2 63.75 7 177.4 19 482.45 2 50.625 2 1/8 53.85 25 635 29 1/2 749.2 3 76.5 7 3/4 196.4 1 1/8 28.163 1 1/4 31.325 2 5/8 66.38 3 1/2 88.3 4 3/4 120.25 4 1/4 107. EN HIERRO FUNDIDO Diámetro Nominal de la Tubería 1 1¼ 1½ 2 2½ 3 3½ 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 30 36 42 48 Diámetro de la Brida A pulg mm 4 1/2 114.513 1 9/16 39.55 3 1/2 88.0 11 279.5 2 1/2 63.9 16 406.2 3 1/4 82.8 7 1/2 190.3 36 914.85 3 76.4 23 1/2 596.65 5 1/2 139.3 4 5/8 117.25 21 1/4 539.1 BRIDAS DE 125 LB.8 18 3/4 476.9 49 1/2 1257.85 Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute.9 9 228.575 1 3/16 30.8 2 1/4 57.3 Espesor de la Brida B (Min) pulg mm 7/16 11.95 17 431.813 1 25.875 11/16 17.638 15/16 23.675 2 3/4 69.5 8 1/2 215.6 10 254.4 7 177.5 5 127.2 59 1/2 1511.DIMENSIONES ANSI N16.

DIMENSIONES ANSI N16.8 165.7 28 711.BRIDAS DE ACERO .3 5/8 15.8 190.1 13/16 20.6 3 1/2 88.2 228.0 108.3 1 7/8 47. EN ACERO Diámetro Nominal de la Tubería 1/2 3/4 1 1/4 1/2 2 1/2 3 1/2 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 1 1 2 3 Diámetro Exterior de la Brida pulg mm 3 3/4 95.5 8 1/4 209.6 9 228.9 Diámetro Base de los Tornillos pulg mm 2 5/8 66.0 120.5 177.7 158.6 1 3/16 30.7 3 1/4 82.8 1 3/8 34.1 158.2 63.2 82.9 1 7/16 36.7 146.5 196.7 27 685.5 76.6 10 254 11 279.2 82.7 36 914.2 76.2 7 7/8 200.4 22 1/2 571.5 63.2 Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute.5 69.7 139.4 17 3/4 450.4 4 1/2 114.2 76.0 2 1/4 57.5 24 3/4 628.2 1 1/4 31.9 95.2 1 25.6 88.9 3 7/8 98.5 1 5/8 41.3 108.7 23 584.3 5 127 5 7/8 149.2 2 3/8 60.6 6 1/2 165.5 BRIDAS DE 300 LB.1 7 1/2 190.2 203.6 Tornillos pulg 2 1/4 2 1/2 2 1/2 2 3/4 3 3 3 1/4 3 1/2 3 3/4 3 3/4 4 1/4 4 1/4 4 3/4 5 1/2 5 3/4 6 1/4 6 1/2 6 3/4 7 1/4 8 mm 57.9 88.6 108.0 9 1/4 235.2 25 1/2 647.8 Diámetro de los Agujeros pulg 5/8 3/4 3/4 3/4 7/8 3/4 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 Número de Tornillos 4 4 4 4 4 8 8 8 8 8 8 12 12 16 16 20 20 24 24 24 Diámetro de los Tornillos pulg 1/2 5/8 5/8 5/8 3/4 5/8 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/2 Longitud L Espárragos pulg 2 1/2 3 3 3 1/4 3 1/2 3 1/2 4 4 1/4 4 1/4 4 1/2 4 3/4 4 3/4 5 1/2 6 1/4 6 3/4 7 7 1/2 7 3/4 8 9 mm 63.5 4 7/8 123.4 1 1/8 28.6 2 50.5 2 3/4 69.0 114.3 95.4 6 1/8 155.8 32 812. publicado en 1990 .3 120.4 Espesor de la Brida C (Min) pulg mm 9/16 14.7 139.3 2 1/2 63.7 120.5 20 1/2 520.9 203.8 171.6 7/8 22.5 184.9 11/16 17.9 101.8 5 1/4 133.5 15 381 17 1/2 444.2 6 5/8 168.8 2 1/8 54.0 10 5/8 269.9 13 330.2 15 1/4 387.3 4 5/8 117.9 20 1/4 514.6 88.5 3/4 19.0 108.4 12 1/2 317.1 171.2 30 1/2 774.9 76.3 7 1/4 184.

6 Diámetro Base de los Tornillos pulg 2 3/8 2 3/4 3 1/8 3 1/2 3 7/8 4 3/4 5 1/2 6 7 7 1/2 8 1/2 9 1/2 11 3/4 14 1/4 17 18 3/4 21 1/4 22 3/4 25 29 mm 60.2 82.5 3 1/2 8 1/2 215.6 13/16 20.6 13/16 20.2 57.9 88.8 Espesor Contrabrida Brida C C pulg mm pulg mm 7/16 11.8 15/16 23.5 BRIDAS DE 150 LB.9 98.9 7/8 22.2 11/16 17.3 69.5 362.9 76.6 82.8 3/4 19.5 215.6 14 21 533.9 241.8 1 1/4 31.9 3/4 3 7/8 98.7 152.6 Diámetro de los Agujeros pulg 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 7/8 7/8 7/8 1 1 1 1 1 1 1 Número de Diámetro de Tornillos los Tornillos pulg 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 3/4 3/4 3/4 7/8 7/8 1 1 1 1/8 1 1/8 1 1/4 Longitud L Espárragos Tornillos pulg 1/4 1/2 1/2 3/4 3/4 1/4 1/2 1/2 1/2 1/2 3/4 1/4 1/2 3/4 1/4 1/4 3/4 1/4 3/4 mm 57.9 4 9 228.9 18 25 635 20 27 1/2 698.5 69.3 114.9 1 7/8 47.8 476.4 146.9 10 16 406.4 1/8 1/8 1/4 1/4 3/8 4 4 4 4 4 4 4 4 8 8 8 8 8 12 12 12 16 16 20 20 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 5 6 6 1/4 1/4 1/2 3/4 1/4 1/4 1/2 1/2 1/2 1/2 Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute.7 ----9/16 14.3 3/4 19.7 11/16 17.1 5/8 15.7 1 9/16 39.4 1 25.8 3 7 1/2 190.1 158.9 101.6 88.9 79.3 539.4 177.0 114.5 1 9/16 39.5 63.6 108.9 1 3/8 34.7 1 11/16 42.7 152.9 88.6 1 1/4 31.4 88.2 63.5 9/16 14.6 114.5 69.4 12 19 482.4 2 1/2 7 177.0 431.0 1 1/4 4 5/8 117.8 190.9 69.9 635 736.6 5 10 254 6 11 279.6 88.1 ----1/2 12.7 139.9 1 11/16 42.6 1 7/8 47.5 1 1/2 5 127 2 6 152.8 13/16 20.3 101.8 50.DIMENSIONES ANSI N16.2 76.9 95.9 82.9 1 7/16 36.8 1 3/8 34.4 133.8 171.9 88.5 24 32 812.5 15/16 23.3 127 139.4 1 1/8 28.7 133.8 15/16 23.3 298.6 101.9 1/2 12. publicado en 1990 .2 76.8 57.3 120.6 15/16 23. EN ACERO Diámetro Diámetro Exterior Nominal de de la Brida la Tubería O pulg mm 1/2 3 1/2 88.8 1 25.8 577.1 5/8 15.2 63.5 1 7/16 36.3 7/16 11.4 8 13 1/2 342.6 1 1/8 28.2 76.1 15/16 23.8 15/16 23.BRIDAS DE ACERO .4 16 23 1/2 596.5 pulg 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 6 mm 50.4 120.4 1 4 1/4 108.

ozono y sustancias químicas.(depende del material del elastómero). mejorando las condiciones de espacio a la hora de realizarse un mantenimiento al conjunto motor bomba. Poseen una buena memoria elástica después de haber absorbido altos choque. y Nitrilo y se dispone de varios tamaños según las exigencias de trabajo. ACOPLE M-28 M-42 M-55 M-65 M-75 C 65 95 120 134 160 SP 95.El Elastómero de araña estándar.5 mm y el ángulo entre ejes debe ser menor que 1 ½ grados. Trabajan con velocidades de 3600 RPM.3 95. (considerando la alineación y el balanceo para altas velocidades). La alineación de los centros de giro (paralelismo) debe ser menor de 2. Este viene fabricado en Uretano. Dimensiones de los Acoples POTENCIA NOMINAL(HP) 1200 1800 3600 RPM RPM MODELOS MATERIAL RPM M-28 ALUMINIO 16 24 49 M-42H HIERRO 26 40 78 ALUMINIO 45 67 136 M-42A HIERRO 70 105 210 M-55 HIERRO 107 160 320 M-65 HIERRO 167 250 500 M-75 DIMENSIONES (mm) EJE EJE MIN. Las principales características de estos elastómeros son: Excelente amortiguador de choques y vibraciones. Estas arañas poseen una serie de pines que tienen la propiedad de absorber las cargas axiales y pequeñas desalineaciones que se generan en los acoples. El material de estos acoples son Hierro fundido (ASTN A48) y Aluminio.3 95. La vida útil es conveniente para trabajos en condiciones abruptas. MAX. Los acoples flexibles tienen la capacidad de absorber desalineaciones entre ejes. los esfuerzos y la torsión generada entre el motor y la bomba. Son de fácil instalación y bajo mantenimiento. Estos soportan temperaturas de trabajo de 100°C.3 133 133 . Excelente resistencia a los aceites. Los Acoples Malmedi Proporcionan una transmisión segura y confiable del par de giro. 10 29 14 38 14 42 20 55 22 65 30 75 Distanciador de Acople El distanciador de acoples tiene la finalidad de aumentar la longitud entre ejes.

SIN INCLUIR DIENTES ESPACIO ENTRE EJES H 35 35 35 50 50 50 65 65 65 75 75 75 85 85 85 E 20 20 20 26 26 26 30 30 30 35 35 35 40 40 40 DIA. MAX. MAX. MENOR EN ESTILO 1 DIA.Dimensiones De Los Acoples LONG. CUBO DE ACOPLE LONG. DEL ACOPLE D 65 65 65 95 95 95 120 120 120 135 135 135 160 160 160 DEL AGUJERO ACOPLE M-28 ESTILO 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 DIA. MENOR EN ESTILO 2 Y 3 ANCHO DE ARAÑA (ELASTÓMERO) B 15 15 15 20 20 20 22 22 22 26 26 26 30 30 30 DIA. L 28 90 38 38 42 55 55 55 70 70 65 75 75 75 90 90 90 90 126 126 126 160 160 160 185 185 185 210 210 210 LONGITUD TOTAL A 48 48 \ 75 75 \ 98 98 \ 115 115 \ 135 135 \ C \ 65 65 \ 95 95 \ M 28 28 \ 40 40 \ 52 M-42 M-55 120 52 120 52 \ 61 134 61 134 61 \ 69 160 69 160 69 M-65 M-75 Dos cubos pequeños Estilo 1 Estilo 2 Estilo 3 Un cubo pequeño y otro grande Dos cubos grandes .

y asegura un perfecto acoplamiento. Para inspeccionar y dar servicio a la bomba se saca del pozo fácilmente sin mas que tirar de ella por la cadena: Los operarios no tienen la necesidad de bajar al pozo. La bomba se baja encarrilada por un tubo guía de 2” ó 3” (dependiendo del tamaño de la bomba) en posición ligeramente inclinada.Carril guía Ventajas de instalación Un sencillo carril guía permite la conexión de la bomba al pedestal por gravedad. Cuando la bomba esta en posición se afloja la cadena y el peso es suficiente para quedar unida al pedestal. INSTALACION INSPECCION Descenso Subida a la enganchado inspección el carril al tuboguía Bajar la bomba Elevación Acoplamiento Automático: Bomba lista para funcionar La bomba se suelta al elevarla . Cuando esta cerca del pedestal una pestaña de la bomba se conecta con una pequeña guía.

HEX tornillo hex. PEDESTAL RECOMMENDED PIT DIAGRAM Alarm On Alarm On Off Off . RAIL UPPER guía superior GUIDE.SPING arandela presión SCREW.SPRING arandela presión DISCHARGE ELBOW codo descarga * NOT INCLUIDED 2” GALV PIPE BRACKET soporte guía inferior GASKET empaque WASHER.HEX tornillo hex.GUIDE. RAIL LOWER RAIL * tubo guía SCREW. WASHER.

Soporte para cable y reguladores de nivel 9.Pedestal 18. . .Interruptores flotantes de control de nivel. .Salida para cables 6 8. 16.Cámara de válvulas 2 3.Tubo-guía 11. .Bomba sumergible 15. .Válvula de retención 4 6.Relleno para dirigir el agua a la aspiración de la bomba 17. .Soporte en el suelo 20. . .Pozo húmedo 21.Tipos de Intalación Sumergida 1. .Válvula de compuerta 4.Tubería de descarga 12.Entrada de agua 14. . .Extensión 5 7.Ventilación 1 2.Junta extensible 19. . . . . . . . .Entrada de aspiración 7 8 9 10 11 13 12 Alarma Arranque 14 On Parada Of 15 16 En Seco 9 7 4 3 6 1 8 20 10 11 14 18 13 12 19 3 15 21 .Salida de agua residual 3 5. .Pantalla 13.cámara de bombas 10. .

.Arandela de presión ** 11.Remache 7..Tuerca 5..Acople del tubo Guía (para longitudes mayores de 6mm)...Tornillo Hex.....Anclaje 3.-Anclaje Nota: Los productos indicados con ** son suministrados por el fabricante .Empaquetadura ** 19.. A-304 ** 15.Conexión fija (codo de descarga) ** 20.Tuerca Hex.Tornillo Hex..Soporte Superior del tubo Guía.Tubo Guía 6..Arandela de presión ** 22.1..Arandela de presión A-304 ** 14.Arandela 4.. ** 2. A-304 ** 12.. 8.Guía inferior ** 13.Soporte de la bomba ** 9....Pedestal ** 16.Empaquetadura de goma ** 10... 17. ** 21.Tornillo Hex..Arandela de presión 18.

.

Min. Inter.: Código API: DIMENSIONES BASE: x mm Caja con Camisa Indicador de flujo agua enfriamiento Nº DE BASE: API ANSI Drenaje Conex. req.:ºC Plan enf. carcaza: Venteo Nom.: Viscosidad: cP Altura Diferencial: kW % m Altura Max.Mec: Punto de Congel. Hidrost.: m3/h Indicador visual de flujo AGUA DE ENFRIAMIENTO: Inyec. Succión : Tuberia de succion : in Tuberia de Desc: in Corrosión / Erosión causada por: Materiales Req: Carcasa : Eje: Inflamable Tóxico H2S Cloruros Impulsor: Camisa eje: Adaptador / Tapa: S. POR: Ppal. sello: SS CS Tubo RETORNO: ∆F ∆T (Max.: m3/h Térmico: KVA Gasolina Sentido de rotación: KW Electrico Velocidad Esp. sello aux. flex. PARTES INTERNAS CON DESGASTE Diámetro impulsor: mm Montaje: Entre cojinetes Cantiliver Tipo: Aros Desgaste: Carcasa Impulsor Tipo de Cojinetes: Radial: Axial: Diam: mm Holgura: mm Aro aceite Inmersión Neblina Salpique Presurizado Bujes Interetapas: Lubric. Vapor: psi NPSH disponible: m % Potencia Disponible : HP Tipo de motor: Diesel Caudal Min. agua enf. Tubo TEMP. Max. Min.: psig INSPEC. sello aux. bomba Fab. flex. Reserv. Modelo : Fab. sello: psig Tub. Carcasa: Línea central Pie Vertical Sop. Ang. Total m3/h psig SUMINISTRO: psig °C Tub. POR FABRICANTE: TIPO DE EQUIPO: MODELO / TAMAÑO: SERIAL Nº: INDICA INFORMACION A SER LLENADA POR EL COMPRADOR POR EL FABRICANTE CONDICIONES DE OPERACION FUNCIONAMIENTO Nom Max Líquido: Caudal @ Tb: GPM CURVA Nº: psig rpm: Presión de Succión: Nº ETAPAS: Nor. Norm. Imp. AMB. P.) m3/h Caja psig Fluido lav. PESO ACCIONADOR : kg Código Fabric. Camisa Vapor Conex. Max. EN TALLER FF 150# SUCCION FF ARRIBA 150# DESCARGA P. Max. Lavado Venteo CONDICIONES DEL SITIO TUBERIA AUXILIAR ELEVACION: m. Max. lav. INTERNA Tipo voluta: Simple Doble Difus. caja: Enfriam.: OPERACION Contínua Intermitente Enchufe soldado Bridada ESPECIFICACIONES Tubería de lavado: Roscada MATERIALES Recomendados API 610 MATERIALES CLASE API: ANSI B 73. Nom. Imp. Empaq. Nº: IMPULSOR: AROS DESGASTE: NOTAS : EJE: CAMISA EJE: Forro/Recubrim. NPSH Carcasa dividida: Axial Radial P.: % Potencia al freno : kW m Poten.: P. P.1 B 73. Cont.2 E 101.: °C Tamaño sólidos: mm CONSTRUCCION INSPECCION Y PRUEBAS REQ Tamaño(pulg) sin testigo con testigo Cara Clase Posición CENTRAL INSPEC./ enfriam. sobre el nivel del mar Tub. Perm. Corrosión: mm Espec. Empaque Sello Aux. psig NPSH req. sello: Cu SS CS Caudal agua enfriam. Nom. FUNCIONAMIENTO psig P.: SS CS Tubo UBICACION: Bajo Techo Intemperie Fluido lav. flex.: Presión de Descarga: m en el eje del Impulsor Temp: °C Presión Diferencial psi Eficiencia : Grav.: Acople: Fabricante: Modelo: Diam: mm Holgura: mm Mitad Accionador Montado por: PESOS Y DIMENSIONES Empaq. Plan tub.HOJA DE DATOS DE BOMBAS CENTRIFUGAS Doc Nº: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 VNG Nº: Código: FV-02-V1 Vigente desde: 04/ 10 / 04 Pag 1 de 1 Proyecto N º: APLICABLE A: OFERTA COMPRA COMO CONSTRUIDO ITEM Nº: SITIO: UNIDAD: SERVICIO: CANTIDAD DE BOMBAS: ACCIONADOR: MONT. accionad. Tipo.: Mecán.7 CARCASA: Tol. Carcasa: Prensaestopa: Placa Base: Acero Cementación epoxy Recogegotas HIDROMAC / MALMEDI DISTRIBUIDOR Diligenciado Recibido Revisado Revisado Aprobado Aprobado Fecha Facha . Fabricante. PESO BOMBA + BASE : kg Sello: Mecán. Plan tub. P. HIDROSTATICA Mont. F. Max. Espec. SUMIN.: Drenaje Manom.

5. Los equipos han sido manejados o instalados en forma incorrecta 2. electrólisis.5045 Fax: (58) 2129613369 Póliza de Garantía . erosión. 3. (con equipos no especificados para dicho uso). La garantía de los motores eléctricos es asumida directamente por el fabricante del motor. no será responsable por los gastos de transporte. sujeto a las condiciones del mismo. 4.net Tlf: (58) 2395145026 . Para facilitar los trámites en el momento de cualquier reclamo. por un lapso de doce ( 12 ) meses contados a partir de la fecha de entrega del distribuidor autorizado al usuario. Todos los desperfectos comprobados y amparados por esta garantía serán reparados y/o sustituidos sin costo adicional. Calle 79 No 73-582 Barranquilla – Colombia Email: hidromac@telesat. accidentes ajenos y cualquier otra causa no imputable a la fabricación del equipo. MALMEDI / HIDROMAC. negligencia. derivado por el cambio o reparación de las partes defectuosas. TALON DE GARANTIA DISTRIBUIDOR: BOMBA MODELO: CAUDAL: Hidromac Ltda. 6. Zona Industrial Tomuso Santa Teresa del Tuy – Edo. todo reclamo será procesado por MALMEDI / HIDROMAC con el fabricante. Miranda Email: bombasmalmedi@cantv. Se han realizado reparaciones o modificaciones por personal no autorizado. cavitación. Se ha destinado al bombeo de líquidos distintos a los especificados. Las condiciones de trabajo no son las establecidas en la curva de operación.POLIZA DE GARANTIA Con la presente garantizamos los equipos fabricados por MALMEDI / HIDROMAC: Contra defectos de fabricación o de materiales. igualmente por cualquier daño o perdida ocasionada directa o indirectamente por el defecto.net Tlf: (575) 3536631 – 6633 Fax: (575) 3536649 PRESIÓN: HP: FECHA: SERIAL: AMP: REF: CC03-XXX VOLT: Malmedi C. mano de obra u otros gastos. Los daños han sido causados por bombeo con arena en suspensión. recomendamos que sea llenado el talón que a continuación se muestra.A. La presente garantía no tendrá validez si: 1.

A. Control de Calidad Certificado de Calidad . CLIENTE: (Nombre del cliente ó Compañía) O/C: O/F: FACTURA: BOMBAS MALMEDI C. Certifica que los siguientes productos: BOMBA: SERIAL Nº: ha sido producida siguiendo los lineamientos establecidos en la Norma Venezolana COVENIN Nº 1561 “Bombas Hidráulicas Centrífugas”. Métodos de ensayo.” Atentamente. / HIDROMAC.CERTIFICADO DEL PRODUCTO REF: CC03-XXX XX de XXX de 200X .. y cumple con todas las pruebas establecidas en la Norma Venezolana COVENIN Nº 643 “Bombas Hidráulicas Centrífugas.

HIDRAULICA BASICA 1 .

AGENDA • Historia de las Bombas • Clasificación de las Bombas • Terminos Hidraulicos / Definición • Curvas de Bombas • Resolviendo Problemas de Altura & NPSH • Curva de Altura del Sistema • Operación a Velocidad Reducida • Corrección por Viscosidad 2 .

TORNILLO SIN FIN 3 .

NORIA 4 .

CADENA de ENVASES 5 .

BOMBA DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO PRIMER DISEÑO 6 .

RECIPROCANTE DESPLAZAMIENTO POSITIVO ROTATIVA BOMBA CENTRIFUGA CINETICA REGENERATIVA EFECTO ESPECIAL 7 .

PISTON RECIPROCANTE BALANCIN DIAFRAGMA DESPLAZAMIENTO POSITIVO ENGRANAJE LOBULO ROTATIVA TORNILLO ALABE CAVIDAD PROGRESIVA 8 .

9 .

IMPULSOR EN VOLADIZO CENTRIFUGA IMPULSOR ENTRE RODAMIENTOS TIPO TURBINA CINETICA EFECTO ESPECIAL CENTRIFUGA REVERSIBLE CARCAZA ROTATIVA TURBINA REGENERATIVA IMPULSOR EN VOLADIZO IMPULSOR ENTRE RODAMIENTOS 10 .

PRESION ATMOSFERICA 1" CUADRADA 14.7 psia NIVEL DEL MAR 11 .

MEDIDOR DE PRESION 0 100 80 60 20 40 0 psig 12 .

MEDIDOR DE PRESION 0 100 80 60 20 40 = 14.7 psia 0 psig 13 .

7 psia 14.0 psig = 14.7 psia 30 14 .7 psia Hg 0 100 80 60 20 40 30 Hg = 14.

PRESION DE VAPOR AGUA 0 120 F 0 212 F 320 F 0 15 .

692 PSIA 14.66 PSIA 16 .PRESION DE VAPOR AGUA 120 F 0 212 F 0 320 F 0 1.696 PSIA 89.

PRESION DE VAPOR AGUA 120 F 0 212 F 0 320 F 0 26.55 Hg 0 PSIG 75 PSIG 17 .

0 18 .FLUIDO EN RECIPIENTE = AGUA GRAVEDAD ESPECIFICA = 1.

FLUIDO EN RECIPIENTE = AGUA GRAVEDAD ESPECIFICA = 1.0 2.31 ft 1 PSIG LA GRAVEDAD ESPECIFICA Y LA ALTURA AFECTAN LA PRESION EL TAMAÑO Y FORMA DEL CONDUCTO NO LA AFECTA 19 .31 ft 2.

G.0 S.70 S. AGUA 20 .G.GRAVEDAD ESPECIFICA 0. GASOLINA 1.

VISCOSIDAD SAYBOLT SECONDS UNIVERSAL AGUA A 60 °F ES 31 SSU 21 .

NEWTONIANO THIXOTROPIC DILATANTE 22 VISCOSIDAD VISCOSIDAD SHEAR RATE VISCOSIDAD SHEAR RATE VISCOSIDAD SHEAR RATE .

23 .

PERDIDAS POR FRICCION 24 .

47 Agua S. 1.G. .G.Gasolina S.G.70 Solución de Acído Sulfúrico S.0 PRESION 25 . 1.

81 m/s 1 lb 5 lbs.Aceleración de la gravedad 2 es 9. 26 .

0 150 Ft PRESION 27 .70 150 Ft Solución de Acído Sulfúrico S.G.G. 1. .G. 1.47 150 Ft Agua S.Gasolina S.

G. 1. .70 45.45 psig 150 Ft Solución de Acído Sulfúrico S.9 psig 28 150 Ft PRESION .G. 1.G.0 64.47 95.Gasolina S.45 psig 150 Ft Agua S.

Presión ( ft ) x S.31 29 .PSIG x 2.G.G. PSIG = 2.31 Presión (ft) = S.

Succión Negativa Estatica Succión Positiva Estática 30 .

Presión Estática de Descarga Presión Estatica Succión Negativa Estatica 31 .

Presión Estatica Presión Estatica de Succión Presión Estatica de Descarga 32 .

Presión de Vapor Presión Atsmoferica en la superficie del fluido 33 Perdidads por Fricción en la Succión NPSH Disponible Pérdida debido a elevación estática .

VP) 2.P P = Presión en la Superficie del Fluido VP = Presión de Vapor del Fluido S. S.31 NPSHA = +Z-L S.G. 34 . -Z P (P .G. = Gravedad Específica L = Pérdidas por Fricción +Z S.G.G.

CAUDAL ALTURA TOTAL EN PIES GPM 35 .PRESIÓN .

CAUDAL ALTURA TOTAL EN PIES HP AL FRENO GPM 36 .PRESIÓN .

TRES TIPOS DE CABALLOS DE FUERZA (HP) HP ELECTRICOS HP EN EL FLUIDO HP AL FRENO 37 .

GPM x Presión x S.G. BHP = 3960 x Eff GPM x PSI BHP = 1714 x Eff 38 .

PRESION .CAUDAL TOTAL % ALTURA EFF EN PIES HP AL FRENO GPM 39 .

Eficiencia = 3960 x HP 40 .Altura(ft) x Capacidad x S.G.

PRESION .CAUDAL TOTAL % ALTURA EFF EN PIES HP AL FRENO NPSH GPM 41 .

PRESION .CAUDAL TOTAL ALTURA EN PIES GPM 42 .

= Gravedad Especifica L = Perdida por fricción +Z S.VP) 2.G.G.G. S. -Z P (P .P P = Presión sobre la superficie del fluido VP = Presión de Vapor de fluido S. 43 .G.31 NPSHA = +Z-L S.

NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida ) 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.9 PSIA 44 .05 SG Pt A 10 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Presión de Vapor 10.

NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida ) 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.31 + 10 .7-10.05 SG (14.05 Pt A 10 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Oresión de Vapor 10.9 PSIA 45 .9) x 2.4 = 14.4 NPSHA 1.

31 + 14.4 = 14.05 Pt A 10 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Presión de vapor 10.9 PSIA 46 .NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida ) Pt A 10 x 1.7 psia 19.2 psia 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.05 SG (14.7-10.4 NPSHA 1.05 = 4.9) x 2.31 + 10 .5 psig 2.

4 = 14.7-10.31 + 14.05 SG (14.7 psia 19.4 psia 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.31 + 14.9) x 2.05 = 4.05 Pt A 10 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Presión de Vapor 10.NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida ) Pt A 10 x 1.2 psia Pt B (10 .31 + 10 .7 psia 17.7 psig 2.4) x 1.4 NPSHA 1.5 psig 2.9 PSIA 47 .05 = 2.

05 = 2.05 = 4.7-10.05 Pt A 10 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Presión de Vapor 10.4 = 14.2 psia Pt B (10 .5 psig 2.1.7 psia 12.7 psia 19.9 PSIA 48 .7 psig 2.31 + 14.NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida ) Pt A 10 x 1.4-10) x1.4 NPSHA 1.7 psia 17.8 psig + 14.31 + 14.05 SG (14.9 psia 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.31 + 10 .4 psia Pt C (10.4) x 1.9) x 2.05 2.31 = .

05 SG Pt A 5 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Presión de Vapor 10.NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida ) 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.9 PSIA 49 .

05 SG (14.4 = 9.31 + 5 .9 PSIA 50 .7-10.05 Pt A 5 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Presión de Vapor 10.NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida ) 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.4 NPSHA 1.9) x 2.

9) x 2.4 = 9.05 SG (14.4 NPSHA 1.31 + 14.7 psia 17.9 PSIA 51 .3 psig 2.0 psia 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.7-10.05 = 2.NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida ) Pt A 5 x 1.31 + 5 .05 Pt A 5 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Presión de Vapor 10.

31 = .4 = 9.05 Pt A 5 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Presión de Vapor 10.4 NPSHA 1.7 psia 17.9 PSIA 52 .3 psig 2.0 psia Pt B (5 .NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida ) Pt A 5 x 1.7 psia 15.7-10.31 + 14.05 = 2.5 psig + 14.05 SG (14.9) x 2.05 2.2 psia 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.31 + 5 .4) x 1.

NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida ) Pt A 5 x 1.4.05 2.6 psia 10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.0 psia Pt B (5 .3 psig 2.4-10) x1.5 psig + 14.4 NPSHA 1.7 psia 10.9 PSIA 53 .31 = .05 SG (14.05 2.05 = 2.05 Pt A 5 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr Pt B Pt C En el ojo del impulsor Presión de Vapor 10.31 + 14.7-10.4) x 1.4 = 9.31 + 5 .31 = .2 psia Pt C (5.7 psia 15.7 psia 17.1 psig + 14.9) x 2.

G. 500 GPM @ 120 Ft Altura 76 % Eficiencia 1.0 S.G.BHP CALCULOS 1.95 S. 2. 1200 GPM @ 200 Ft Altura 83 % Eficiencia 0. 54 .

500 x 120 x 1. 1200 x 200 x 0.37 3960 x .BHP CALCULOS BHP = GPM x HEAD x S.95 S.94 3960 x . 500 GPM @ 120 Ft Altura 76 % Eficiencia 1. 3960 x Eff 1.95 = 69.G.0 = 19.83 55 . 1200 GPM @ 200 Ft Altura 83 % Eficiencia 0.0 S.G.76 2.G.

18 S.G. 85 ft . 40 ft _____ psig _____ psig _____ psig CALCULE LA MEDIDA DE LA PRESION 56 . 140 ft 1.0 S.G.92 S.G.1.

85 ft .0 = 36.18 S. 140 ft 1.G.92 S. 40 ft 36.G.1.8 _____ psig _____ psig _____ psig 85 x 1.0 S.796 2.G.31 57 .

92 = 55.92 S. 140 ft 1.G.8 _____ psig _____ psig 140 x .G.31 58 .8 _____ psig 55.18 S.0 S. 85 ft . 40 ft 36.G.757 2.1.

1.92 S.31 59 .8 _____ psig 55.18 = 20.G.G. 140 ft 1.8 _____ psig 20.4 _____ psig 40 x 1.0 S.18 S.G. 85 ft . 40 ft 36.432 2.

1.G. ft 1.G.82 S.G. ft . ft 140 psig 70 psig 165 psig CALCULE EL NIVEL DEL LIQUIDO DENTRO DEL TANQUE 60 .2 S.0 S.

G.4 ft . ft 140 psig 70 psig 165 psig 140 x 2.G.0 S.G. ft 1. 323.31 1.2 S.1.0 = 323.4 61 .82 S.

0 S.1.4 ft .2 ft 1.G. ft 140 psig 70 psig 165 psig 70 x 2. 197.G. 323.2 S.19 62 .82 S.82 = 197.G.31 .

G.G.4 ft .6 ft 140 psig 70 psig 165 psig 165 x 2.1.62 1.2 S.G.2 63 . 197. 323.31 = 317.2 ft 1. 317.82 S.0 S.

0 105 ft 10 ft Hfd = 35 ft Hf s = 2 ft 64 .PROBLEMA DE ALTURA TOTAL AGUA S.G. 1.

0 105 ft 10 ft Hf d = 35 ft 105 ft .G.PROBLEMA DE ALTURA TOTAL AGUA S. 1.10 ft 95 ft Altura Estática + 2 ft + 35 ft 132 ft TH Hfs = 2 ft 65 .

0 S.G. 92 ft Hfs = 3 ft 11 ft Hf d = 28 ft 66 .PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 1.

0 S.G.PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 92 ft 1. Hfs = 3 ft 11 ft Hf d = 28 ft 92 ft + 11 ft 103 ft Altura Estática + 3 ft + 28 ft 134 ft TH 67 .

83 58 ft 12 ft Hfd = 66 ft Hf s = 6 ft 68 .PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 50 PSIG S.G. = .

31 = 139 ft .83 50 x 2.G.83 58 ft 12 ft Hf d = 66 ft Hf s = 6 ft 69 .PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 50 PSIG S. = .

12 ft 46 ft Altura Estática + 139 ft 185 ft Total Altura Estática + 6 ft + 66 ft 257 ft TH .G.83 50 x 2.83 58 ft 12 ft Hf d = 66 ft Hf s = 6 ft 70 58 ft .31 = 139 ft .PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 50 PSIG S. = .

= .PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 85 PSIG S.G.88 55 PSIA 100 ft Hfd = 60 ft 12 ft Hf s = 6 ft 71 .

7 99.PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 85 PSIG S.88 85 PSIG + 14.7 PSIA 55 PSIA 100 ft Hfd = 60 ft 12 ft Hf s = 6 ft 72 .G. = .

55 PSIA 44.88 100 .88 85 PSIG + 14.12 6 + 60 = 88 ft = 66 ft 217.7 99.3 ft .3 ft 73 12 ft Hf s = 6 ft .31 = 117.7 PSIA 55 PSIA 100 ft Hf d = 60 ft 99.PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 85 PSIG S. = .7 x 2.7 PSIA .G.7 PSIA 44.

= .7 40.7 Hf d = 60 ft 44.G.3 PSIG 55 PSIA 100 ft 85 .31 = 117.12 6 + 60 = 88 ft = 66 ft 217.3 ft .88 Hf s = 6 ft 100 .88 55 PSIA .3 ft 74 PSIG PSIG PSIG 12 ft .PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 85 PSIG S.3 44.7 x 2.14.40.

g. 28” Hg Vacuometro 118 ft 8 ft Hf d = 40 ft Hf s = 4 ft 75 .PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 1.02 s.

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 30”Hg . 28” Hg Vacuometro 118 ft 8 ft Hf d = 40 ft Hf s = 4 ft 76 .g.98 PSIA 2 30 14.02 s.7 1.28”HG = 2” Hg x = .

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 30”Hg .02 s.g..02 118 .7 .28”HG = 2” Hg x = .7 1.8 = 110 ft 118 ft 4 + 40 = 44 ft 8 ft Hf d = 40 ft 185.1 ft 1. 28” Hg Vacuometro (14.98) x 2.31 = 31.1 ft TH Hf s = 4 ft 77 .98 PSIA 2 30 14.

27” Hg 28 ft 13 ft Hf d = 37 ft Hf s = 5 ft 78 .PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 35 PSIA 1.g.08 s.

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 35 PSIA 30”Hg .27”HG = 3” Hg 3 X x = 1. 27” Hg 28 ft 13 ft Hf d = 37 ft Hf s = 5 ft 79 .08 s.g.7 1.47 PSIA 30 14.

13 ft = 15 ft 5 + 37 = 42 ft Hfd = 37 ft 128.53 PSIA 1.53 x 2. 27” Hg 28 ft 13 ft 33.27”HG = 3” Hg 3 x = 1.31 = 71.g.PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 35 PSIA 30”Hg .08 28 ft .47 PSIA X 30 14.47 PSIA 33.7 ft 1.1.7 35 PSIA .7 ft TH Hf s = 5 ft 80 .08 s.

1.G.PROBLEMA DE ALTURA TOTAL S.0 2” line CAPACIDAD 180 GPM 7 PSIG 4” línea 60 PSIG Tuberias en schedule 40 81 .

.0 4.28 ft 60 PSIG .31 = 122.32 ft 4.6 ft .32 ft 4.28 ft 126 .68 TH CAPACIDAD 180 GPM V2 2” 4.7 PSIG 53 PSIG S.PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 60 PSIG .0 2” line 53 x 2. 1.G.6 ft 2g V2 2g 2 2 7 PSIG 4” línea Tuberias en schedule 40 82 4” .4 ft 1.

99 83 .PROBLEMA NPSHd Water 120 F 9 ft 0 Hf s = 3 ft Presión de Vapor 120 °F agua = 1.692 PSIA Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.

692) 2.PROBLEMA NPSHd NPSHd = Water 120 F NPSHd = 30.7 .99 84 .4 + 6 = 36.4 ft 9 ft 0 (14.31 .99 +9 -3 Hf s = 3 ft Presión de Vapor 120 °F agua = 1.1.692 PSIA Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.

7 PSIA Gravedad Especifica 212 °F agua = 0.PROBLEMA NPSHd Water 212 F 7 ft 0 Hf s = 3 ft Presión de Vapor 212 °F agua = 14.959 85 .

14.14.959 86 .31 .31 NPSHd = .959 NPSHd = 7 .7 .PROBLEMA NPSHd NPSHd = Water 212 F 7 ft 0 (14.959 +7 -3 (14.7) 2.3 = 4 ft +7 -3 Hf s = 3 ft Presión de Vapor 212 °F agua = 14.7) 2.7 .7 PSIA Gravedad Especifica 212 °F agua = 0.

04 PSIA Gravedad Especifica 360 °F agua = 0.PROBLEMA NPSHd Water 360 0 F 12 ft Hf s = 4 ft Presion de Vapor 360 °F agua = 153.886 87 .

PROBLEMA NPSHd Water 360 0 F NPSHd = (153.04 .04) 2.4 .04) 2.4 = 8 ft Hf s = 4 ft Presion de Vapor 360 °F agua = 153.886 88 .04 .153.31 + 12 .4 .153.886 (153.04 PSIA Gravedad Especifica 360 °F agua = 0.31 + 12 .886 NPSHd = 12 ft NPSHd = 12 .

PROBLEMA NPSHd Hf s = 2 ft 8 ft Water 80 F 0 89 Presión de Vapor 80 °F agua = .998 .5069 PSIA Gravedad Especifica 80 °F agua = 0.

998 .31 .85 ft Water 80 F 0 90 Presión de Vapor 80 °F agua = .PROBLEMA NPSHd Hf s = 2 ft 8 ft (14.998 NPSHd = 32.10 = 22.5069) 2.7 .5069 PSIA Gravedad Especifica 80 °F agua = 0.85 .( 8 + 2 ) NPSHd = ..

99 91 .PROBLEMA NPSHd 26.5 Hg abs AGUA 0 120 F 6 ft Hf s = 1 ft Presión de Vapor 120 °F agua = 1.69 PSIA Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.

69 PSIA (1.5 = 3.PROBLEMA NPSHd 26.45 Hg abs X 3.31 + 6 .99 92 .26.5 Hg abs AGUA 0 120 F 6 ft 30 .69 .69 PSIA Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.99 Hf s = 1 ft Presión de Vapor 120 °F agua = 1.69) 2.1 = 5 ft .1.7 30 X = 1.45 = 14.

OPERACION EN PARALELO 140 120 100 80 60 40 20 0 0 TOTAL ALTURA FT. 2 Bombas en Pararelo Solo 1 Bomba 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 CAUDAL GPM 93 .

250 225 200 175 150 125 100 75 50 25 0 94 OPERACION EN SERIE TOTAL ALTURA FT. 2 Bombas en serie Solo 1 Somba 0 100 200 300 400 500 600 700 CAUDAL GPM .

CAMBIOS DE VELOCIDAD RPM 1 GPM 1 = = RPM 2 GPM 2 √ 3 2 3 ALTURA1 = ALTURA2 √ BHP1 BHP2 [ [ 95 RPM 1 BHP1 = RPM 2 BHP2 ] RPM 1 ALTURA 1 = RPM 2 ALTURA 2 ] .

CAMBIO DE DIAMETROS DEL IMPULSOR IMP 1 GPM = IMP 2 GPM 1 2 = √ 3 2 3 BHP1 ALTURA 1 = ALTURA 2 BHP2 √ [ [ 96 IMP1 IMP2 IMP1 IMP2 ] ] BHP1 = BHP2 ALTURA 1 = ALTURA 2 .

275 250 225 CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA TOTAL ALTURA FT. Curvas del sistema original = 400 gpm @ 163 ft 0 100 200 175 150 125 100 75 50 25 0 97 200 300 400 500 600 700 CAUDAL GPM .

6 ft ( ) x 113 = 143 ft 2 + 50 ft Estatica = 113.6 A 450 gpm 98 + 50 ft Estatica = 193 .9 x 400 2 A 300 gpm ( ) x 113 = 63. Ejemplo: A 150 gpm ( ) 300 400 450 400 150 2 113 = 15.50 ft) = 113 Pot leyes de afinidad se calculan componentes de fricción en otros caudales.CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA APROXIMADO Curvas del Sistema = 400 gpm @ 163 ft Solicitar Altura Estatica = 50 ft Componentes de fricción en 400 gpm is (163 ft .9 ft + 50 ft Estatica = 65.

@ 150 = 15.6 @ 450 = 143 + 50 = 193 200 175 150 125 100 75 50 25 0 99 Curvas del sistema @ 400 =163 143 63.275 250 225 CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA TOTAL ALTURA FT.9 @ 300 = 63.6 15.6 + 50 = 113.9 + 50 = 65.9 ALTURA ESTATICA 0 100 200 300 400 500 600 700 CAUDAL GPM .

100 90 70 60 50 40 30 20 10 0 100 0 TOTAL ALTURA FT. 80 Curva Sistema 7000 GPM @ 50 Ft 1150 RPM Determine la velocidad @ 3000 GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 CAUDAL GPM .

8 A 5000 gpm + 40 ft Estatica = 45 A 8500 gpm + 40 ft Estatica = 54.Curva del Sistema = 7000 GPM @ 50 Ft Altura 1150 RPM Segun cliente altura estatica = 40 Ft Componentes de fricción a 7000 GPM es (50 .40) o 10 Ft A 2000 gpm ( ( ( 2000 2 10 = 0.7 ft x 7000 ) ) ) + 40 ft Estatica = 40.7 101 .8 ft x 7000 5000 2 10 = 5 ft x 7000 8500 2 10 = 14.

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 102 Curva Sistema a 7000 GPM @ 50 Ft 1150 RPM Determinar la velocidad @ 3000 GPM Altura a 3000 GPM es 41.5 Ft TOTAL HEAD FT. ALTURA ESTATICA 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 CAPACITY GPM .

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 103 @ 3000 GPM Alturad = 41.5 Ft ? = RPM TOTAL HEAD FT. Curva 1150 RPM ALTURA ESTATICA 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 CAPACITY GPM .

2 ( ) 4000 3000 x 41.5 Ft se trasladara a un punto de mayor capacidad y altura. Ahora aplicamos las leyes de afinidad para determinar la nueva altura a 4000 GPM. Usaremos 4000 GPM. o 4250. 3750. Podemos usar un caudal mayor que 3000 GPM.Como determinamos esta velocidad? Primero asumimos que el punto en 3000 GPM y 41.5 = 74 Ft 104 . 4000.

80 4000 GPM @ 74 Ft 1150 RPM Curve ALTURA ESTATICA 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 CAUDAL GPM .100 90 70 60 50 40 30 20 10 0 105 TOTAL ALTURA FT.

100 90 70 60 50 40 30 20 10 0 106 TOTAL ALTURA FT. 80 4000 GPM @ 74 Ft 1150 RPM Curve ALTURA ESTATICA 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 CAUDAL GPM .

80 3800 GPM @ 67 FT 4000 GPM @ 74 Ft 1150 RPM Curve ALTURA ESTATICA 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 CAUDAL GPM .100 90 70 60 50 40 30 20 10 0 107 TOTAL ALTURA FT.

3800 GPM @ 67 Ft.5 Ft low En la medida que la velocidad es reducida Ahora aplicamos las leyes de afinidad para determinar la velocidad inferior 108 .Este es el punto. el cual trasladado se convierte en 3000 GPM @ 41.

3000 x 1150 = 908 RPM 3800 Como chequeo: √ 41. 109 .5 √ 67 x 1150 = 905 RPM Este procedimiento jamas resultara en la velocidad exacta porque es una aproximación. Sin embargo la velocidad calculada usando caudal y altura sera similar (3 RPM en este caso) o se abra incurrido en un error.

HIDRAULICA BASICA .

5 Nozzle stress The maximum stresses developed in the pump nozzles and flanges by the applied nozzle loads combined with internal pressure will not exceed 26.250 psi tensile and 13.3.6.e. Fasteners used for hold-down bolts must have a yield strength greater than or equal to ASTM A 307 Grade A fastener yield strength.2.e. . 9.1. Operation and Maintenance.2.Hl Centrifugal and Vertical Pumps for Allowable Nozzle Loads – 2001 9. Appendix E. In general. The allowable radial movement of the pump shaft with respect to the seal chamber due to nozzle loads shall not exceed 0.4 are established must be a fully grouted metal baseplate with anchor bolts.6 Pressure-temperature The temperature shown for a corresponding allowable nozzle load is the temperature of the pressure containing components of the pump. The suction nozzle stress is calculated using three dimensional stress analysis methods..3 Pump hold down bolts The maximum allowable tensile stress allowed in the pump hold-down bolts is 90% of ASTM A 307 Grade fastener material yield strength.6.1. This is in accordance with the allowable stress for ASTM A351 (A 744/743) -Grade CF8M per ASME Boiler and Pressure Vessel Code.4-2000.6.125 psi shear. driver weight and pump weight). casing and impeller).3.3. The base as a minimum must withstand the applied nozzle Loads combined with normal operating Loads (i. Axial movement of the pump shaft at the pump coupling hub is not considered.1.2.1. NC 3653.1 alignment Driver / for Ioading pump coupling The allowable radial movement of the pump shaft at the pump coupling hub due to nozzle loads shall not exceed 0.6.3.2.2.3.6.6.2.3 Criteria allowances 9.6. for required torque values (use J-inch nominal bolt diameter torque value for Group 1 and 2 pumps and Ω 2-inch nominal bolt diameter value for Group 3 pumps). Centrifugal Pumps for Installation. 9.1. due to its complex geometry.2 Internal pump distortion No contact between moving and stationary parts is allowed (i. this temperature is the same as that of the contained liquid. 9. The pump shall be bolted to the baseplate at both the casing feet and rear foot position(s) and sufficiently tightened to prevent slippage of the pump on the baseplate.1. The base must be installed and grouted in accordance with ANSI/Hl 1.6. The discharge nozzle stress is calculated based on the method contained in the ASME Boiler and Pressure Vessel Code. 9. It may be necessary to arrange for periodic tightening of the bolts to maintain required torque levels. Section III. subject to the requirements of the applicable code or regulation.4 Pump mounting The base for which the loads in Tables 9.1..1.2.2.1. Refer to API 686.5 corresponding to a temperature other than that of the contained liquid is the responsibility of the user.005 inch parallel relative to initial alignment.1 through 9. 1983 Edition.2.6.3. The maximum allowable shear stress allowed in the pump hold-down bolts is 25% of ASTM A 307 Grade fastener material yield strength.001 inch relative to initial position. 9. Use of a pressure rating as specified in ANSI/ASME B1 6.

1 M pumps.3M seal less pump nozzle loads Allowable loads and adjustment of allowable loads for pumps built to ASME B73. the values are applicable for ASME B73.1.1.1.2.6.6. pumps must be capable of satisfactory operation when subjected to loads shown in Table 9.4 are applicable for ASME B73.6.2.1M pumps constructed of ASTM A 743/744 Grade CF8M (Type 31655) operated between -20ºF and 100ºF and mounted on a grouted metal baseplate with anchor bolts.1 through 9.5M pumps mounted on a grouted metal baseplate with anchor bolts. refer to Section 9.6.7 for allowable load adjustment factors.2. .2.2.1.2.1 through 9.Low-temperature and high-temperature considerations addressed in ANSI/ASME B16.6.2. it the pump is an ASME B73.6.1 is such that it is the maximum individual load for that particular load without any other loads applied.1. There may be cases where one adjustment factor is applied to Table 9.4 to 90% of their original values.6. the absolute value of any individual load must not exceed the value given in Table 9.4. These cases are denoted in the text.6. lf mounting the pump on a base other than a fully grouted metal baseplate with anchor bolts.6.5M pump (90% reduction factor) mounted on a fully grouted non-metallic baseplate (80% reduction factor).1.1. pumps must be capable of satisfactory operation when subjected to the loads in Tables 9. then the reduction factor for Tables 9. Refer to Section 9.5 should be examined.6.6.6.4 (adjusted if applicable) while meeting the criteria of Equation Sets 2-5.1.6. 9.2. Specification for Seal less Horizontal End Suction Centrifugal Pumps for Chemical Process is identical to ASME B73.6.4 would 80%.6.1 M horizontal end suction pumps — 9.2.6 ANSI/ASME B73.7 for allowable load adjustment factor.1.1.1. For instance. Use Equation Sets 1-5 with these adjusted values.2.6.2 through 9.2.1.2. Adjustment of allowable load values is required if any of the following occur: a) Temperature is above 100ºF b) The pump material construction is not ASTM A 744 Grade CF8M c) The base is not a fully grouted metal baseplate with anchor bolts - Refer to Section 9.1.1 Coordinate system for ASME B73.1. 9.1.1.6. Figure 9.1.1.3 and 9.4 ANSI/ASME B73.6.7 Nozzle load adjustment factors The loads in the tables must be multiplied by adjustment factors when applicable. The Iowest correction factor should be applied when more than one adjustment factor is involved.2.2. When combining loads.2.IM pump nozzle loads Loads given in Tables 9.4.6.1.1.2.5 ANSI/ASME B73.2 and another adjustment factor is applied to Tables 9.2. 9.2.1 (adjusted it applicable) while meeting the criteria of Equation Set 1.2. - For an individual force or moment.5M composite pump nozzle loads By reducing the values in Tables 9.1.1 through 9.1.1.6.6. For a combination of more than one force and/or moment.2. Each load in Table 9.2.3M.2.6.

2.2. adjustment factors were determined by taking the ANSI/ASME B16.1.3M pumps 9.1.4.2 Ungrouted metal baseplate that is anchored down Use 100% of the values in Table 9.6.6.7.6. Ah of the values in Tables 9.6.1.6.1 through 9.6. withstand the applied nozzle loads combined with normal operating loads.4 Ungrouted nonmetal baseplate that is anchored down Use 70% of the values in Tables 9.2.1.2.1.6.4 may be used if it can be demonstrated that the baseplate design meets the deflection criteria contained in ANSI/Hl 1.2. 9.1. the absolute value of any adjusted value is lower than the corresponding load in Table 9. base. 9. the pump must be mounted on a base that can.7.2.2.6.1.2.2.1.2.1.6.6.6. 9.3-2000.2.42 Class 300 pressuretemperature ratings and dividing by the pressure-temperature rating of ASTM A 351 Grade CF8M Class 300 at 100ºF as specified in ANSI / ASME B16.6. the absolute value of any adjusted value is lower than the corresponding load in Table 9.6.2.3-2000.6.1.2.1.2 and 90% of the values in Tables 9.1. It after adjusting the value for a particular load in Tables 9.3 and 9.1.6.5 Spring-mounted metal baseplate This standard is not applicable to springmounted metal baseplates. Centrifugal Pumps for Design and Application.6.2.4.6.2.4 may be used if it can be demonstrated that the baseplate design meets the deflection criteria contained in ANSI/Hl 1.6.2.1.6.7.1.2.3-2000.2.4.7.1.2. substitute the Lower value into Table 9.5.1.1.6.1.1.1.2.1..1.1. substitute the lower value into Table 9.6.4.6.1.6.1.1 M and ASME B73.6.2.1.1 Adjustment factor basis Adjustment factors are determined by taking the ANSI/ASME B16.1.6. AH of the values in Tables 9.1 through 9.1. 9.6.1 Alternate pump mounting For alternate mounting conditions.1 through 9.3 Grouted nonmetal baseplate with anchor bolts Use 80% of the values in Tables 9. .1.2.2.2.1.4. Centrifugal Pumps for Design and Application.4.1.1.1.2.3 or 9.6.1 through 9.1 Stilt-mounted metal baseplate Use 100% of the values in Table 9.7. and driver assembly.1.1.6. Refer to the pump manufacturer for allowable loads.6.6.6.3 and 9.1. Centrifugal Pumps for Design and Application.2.1.2.Refer to Appendix A for further discussion of nozzle load reduction factors.Grade CF8M Class 300 at 100ºF as specified in ANSI/ASME B16. In the case of ductile cast iron.2.2.1. Warning: Forces and moments must be limited to values lower than that which will initiate overturning or lifting of the pump. as a minimum.2. 9.1.6.2 and 80% of the values in Tables 9.5 Class 300 pressuretemperature rating of the flange material being used and dividing by the pressure-temperature rating of ASTM A 351 .1 through 9.1. if after adjusting the value for a particular load in Tables 9. 9.2 Temperature and material adjustment factors for ASME B73.2.2.4 may be used if it can be demonstrated that the baseplate design meets the deflection criteria contained in ANSI/Hl 1. Ah of the values in Tables 9.5.7. 9.3 and 9.2.7.7.

2 should be reduced by multiplying them by the proper adjustment factor from Table 9. It after adjusting the value for a particular load in Table 9.6.2.1.1.6.1. the Loads in Table 9.1. substitute the lower value into Table 9.7.2 Adjustment factors For temperatures above 100ºF and/or the use of a material other than ASTM A 744 Grade CF8M.2.1.6.1. - For intermediate temperatures not shown in Table 9.6.6.2.9.2.2.6.2.6.2. any adjusted value is lower than the corresponding load in Table 9. .1.6.1.6.2.2.1. linear interpolation is permitted.

2.6.1M .1. Horizontal end suction pumps in accordance with ASME B73.1 Allowable individual nozzle loads.Table 9.

6.1M .Table 9.2 Allowable combination nozzle loads for nozzle. hold-down bolt stress and pump slippage on baseplate.2.1. Horizontal end suction pumps in accordance with ASME B73.

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