P. 1
Guia Sistemas Tratamiento Materiales

Guia Sistemas Tratamiento Materiales

|Views: 3.728|Likes:

More info:

Published by: Freddy Rebolledo Del Valle on Nov 21, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

08/14/2013

pdf

text

original

Sections

  • 1. Introducción1
  • 2. Objetivo de la guía
  • 3. Tipología de los Sistemas de Tratamiento de Materiales
  • 3.1 Chancado
  • Tabla 1 Tipos de Chancadoras
  • 3.2 Molienda
  • Tabla 2 Tipos de Molinos
  • 3.3 Agitación
  • Tabla 3 Tipos de Agitadores
  • 3.4 Secado
  • Tabla 4 Tipos de Secadores
  • 4. Identificación de Oportunidades de Eficiencia Energética
  • 4.1 Registro del Sistema
  • 4.2 Motor Eléctrico
  • 4.3 Sistema de Tratamiento de Materiales
  • 5. Medidas de Eficiencia Energética
  • 5.1.2 De mantención
  • 5.1.3 De diseño
  • 5.2.2 De Mantención
  • 5.2.3 De Diseño
  • 5.3.2 De Mantención
  • 5.3.3 De Diseño
  • 5.4.2 De Mantención
  • 5.4.3 De Diseño
  • 5.5.2 De Mantención
  • 5.5.3 De Diseño
  • 5.6 Por Nivel de Inversión
  • Tabla 5 Medidas de EE para todos los Sistemas
  • Tabla 6 Medidas de EE para Sistemas de Chancado
  • Tabla 7 Medidas de EE para Sistemas de Molienda
  • Tabla 8 Medidas de EE para Sistemas de Agitación
  • Tabla 9 Medidas de EE para Sistemas de Secado
  • 6. Casos Prácticos
  • Figura 2 Preparación del Material (Antes del Arreglo)
  • Figura 3 Preparación del Material (Después del Arreglo)
  • Figura 4 Vista Aérea de la Planta de Coromandel Cements Ltda
  • Tabla 10 Factores Relacionados con el Aislamiento del ducto de aire caliente
  • Tabla 11 Resultados después del aislamiento del ducto de aire caliente
  • Tabla 12 Resumen de los Resultados tras la aplicación de las medidas propuestas
  • Tabla 13 Resultados obtenidos luego de implementar las medidas propuestas
  • 6.8 Medida 8: Instalar cierres automáticos
  • 8. Bibliografia
  • 9. Anexos
  • Figura
  • Figura 7 Vista en corte de una chancadora de mandíbula
  • Figura 8 Tipos de chancadoras de mandíbula
  • Vista en corte de una chancadora de mandíbulas
  • Figura 9 Partes de una chancadora de mandíbula Blake de doble efecto
  • Figura 10 Vista en corte de un chancador giratorio
  • Figura 11 Tipos de chancadoras giratorias
  • Figura 12 Geometría de un chancador giratorio
  • Figura 13 Vista en corte de un chancador cónico
  • Figura 14 Funcionamiento de un chancador de rodillos lisos
  • Figura 15Funcionamiento de un Chancador de un solo rodillo dentado
  • Figura 16 Chancadora de impacto
  • Figura 17 Esquema de un chancador de martillos
  • Figura 18 Chancador de Martillos
  • Figura 19 Partes de un molino
  • Figura 20 Molino de barras
  • Figura 21 Molino de barras de descarga periférica central
  • Figura 22 Molino de barras de descarga periférica externa
  • Figura 23 Molino de barras de descarga rebalse
  • Figura 24 Molino de Bolas
  • Figura 25 Molino de Bolas en Operación
  • Figura 26 Molino de Rodillos
  • Figura 27 Molienda AG con chancado de Pebbles
  • Figura 28 Molienda AG con molienda de bolas en serie
  • Figura 29 Movimientos de la carga en un molino horizontal
  • Figura 30 Representación del nivel de llenado de un molino horizontal
  • Figura 31 Representación de H y D en un molino horizontal
  • Figura 32 Esquema de ángulo de levantamiento de la carga
  • Figura 33 Esquema de la rotación de un molino
  • Figura 35 Principio de Funcionamiento de un Agitador
  • Figura 36 Componentes típicos de un tanque agitado
  • Figura 37 Agitador de Motor Eléctrico
  • Figura 38 Agitador de Motor Neumático
  • Figura 39 Agitador Portátil
  • Figura 40 Agitador de Montaje Fijo
  • Figura 41 Agitador de Montaje Lateral
  • Figura 43 Tipos de Agitadores de Pala
  • Figura 44 Tipos de Agitadores de Turbina
  • Figura 45 Tipos de Agitadores de Hélice
  • Figura 46 Funcionamiento de un Secador de Bandejas o Secador de Anaqueles
  • Figura 47 Secador de Bagazo por Transporte Neumático
  • Figura 48 Diagrama Esquemático de un secador rotatorio con calentamiento directo
  • Figura 49 Diagrama Esquemático de un Secador por Aspersión
  • Figura 50 Sistema de Secado a través de un secador Horizontal
  • Figura 51 Secador Vertical
  • Figura 53 Proceso de Secado a través de un Lecho Fluidizado
  • Figura 54 Secador de Bandejas
  • Figura 55 Secador de Cilindro
  • Figura 56 Diagrama Esquemático de un Secador de Tambor
  • Figura 57 Secador Rotatorio de Tubo de Vapor
  • Figura 58 Secador por Congelación
  • Figura 60 Secador de bandejas al vacío
  • 9.2.3 Agitación
  • Figura 61 Recipiente Agitado Mecánicamente con un tubo de aspiración
  • Figura 62 Disco con aletas
  • 9.2.4 Secado
  • 9.3 Partes de un Agitador
  • Figura 63 Partes de un Agitador
  • Figura 64 Partes del Moto-Reductor de un Agitador
  • 9.5 Pautas para el Montaje y Desmontaje de un Agitador
  • Figura 65 Forma correcta de colocar el V-ring
  • Figura 66 Secadero de lecho fluidificado para recuperar calor
  • 9.6.2 Instalación de Sistemas Bi-Transfer
  • Figura 68 Sistema bi-transfer con fluido térmico en un secadero continuo
  • 9.6.3 Instalación de Intercambiadores de Tubos de Aletas
  • 9.6.4 Instalación de Bombas de Calor
  • 9.6.5 Instalación de Secadores Regenerativos
  • Figura 71 Secadero Regenerativo
  • 9.6.6 Reconversión del proceso de Secado
  • 9.7 Cálculo del Nivel de Llenado de un Molino
  • 9.7.1 Molino Cilíndrico
  • Figura 72 Representación de la carga de un molino
  • Figura 73 Representación del área del sector y el triángulo de un molino
  • Tabla 14 Función de llenado en función de la altura y radio del molino
  • 9.7.2 Molino Cilíndrico Cónico
  • Figura 74 Representación de la carga de un molino cónico
  • Figura 75 Nivel de llenado de un molino
  • Tabla 15 Nivel de llenado en un molino SAG
  • 9.8 Valores del Índice de Trabajo del Mineral
  • Tabla 16 Valores típicos del Índice de Trabajo para distintos materiales
  • 9.9 Cálculo de Densidad de la Carga en Molienda SAG
  • Tabla 17 Densidad Aparente de la Carga para diferentes Niveles de llenado
  • 9.10 Cálculo de la Potencia de un Molino
  • 9.11 Método de Dimensionamiento de Molinos de Bolas de BOND
  • Figura 77 Circuito de molienda

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamientos de Materiales

Chancado, Molienda, Agitación y Secado

2010

Sistemas de Tratamiento de Materiales

INDICE 1. 2. 3. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 7 OBJETIVO DE LA GUÍA ............................................................................... 8 TIPOLOGÍA DE LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES............ 9 3.1 3.2 3.3 3.4 4. CHANCADO .............................................................................................. 9 MOLIENDA ............................................................................................. 10 AGITACIÓN ............................................................................................ 11 SECADO ................................................................................................ 12

IDENTIFICACIÓN DE OPORTUNIDADES DE EFICIENCIA ENERGÉTICA ..... 15 4.1 4.2 4.3 REGISTRO DEL SISTEMA ............................................................................. 15 MOTOR ELÉCTRICO ................................................................................... 15 SISTEMA DE TRATAMIENTO DE MATERIALES ...................................................... 15

5.

MEDIDAS DE EFICIENCIA ENERGÉTICA ................................................... 17 5.1 PARA TODOS LOS SISTEMAS ......................................................................... 17 5.1.1 De operación ................................................................................. 17 5.1.2 De mantención............................................................................... 17 5.1.3 De diseño ...................................................................................... 17 5.2 CHANCADO ............................................................................................ 18 5.2.1 De Operación ................................................................................. 18 5.2.2 De Mantención ............................................................................... 18 5.2.3 De Diseño ..................................................................................... 18 5.3 MOLIENDA ............................................................................................. 18 5.3.1 De Operación ................................................................................. 18 5.3.2 De Mantención ............................................................................... 18 5.3.3 De Diseño ..................................................................................... 18 5.4 AGITACIÓN ............................................................................................ 19 5.4.1 De Operación ................................................................................. 19 5.4.2 De Mantención ............................................................................... 19 5.4.3 De Diseño ..................................................................................... 19 5.5 SECADO ................................................................................................ 19 5.5.1 De Operación ................................................................................. 19 5.5.2 De Mantención ............................................................................... 20 5.5.3 De Diseño ..................................................................................... 20 5.6 POR NIVEL DE INVERSIÓN ........................................................................... 20

6.

CASOS PRÁCTICOS .................................................................................. 23 6.1 MEDIDA 1: REDUCCIÓN DEL TAMAÑO DEL MOTOR EN UNA CHANCADORA PRIMARIA DE PIEDRA CALIZA................................................................................................. 23 6.2 MEDIDA 2: SEPARACIÓN DE PARTÍCULAS DE MATERIA PRIMA E INSTALACIÓN DE UNA CHANCADORA DE MANDÍBULAS PARA PARTÍCULAS GRANDES PARA INCREMENTAR SU RENDIMIENTO 24 6.3 MEDIDA 3: REDUCCIÓN DE FUNCIONAMIENTO DE UNA CHANCADORA CÓNICA EN UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE MATERIA PRIMA....................................................................... 26 6.4 MEDIDA 4: INCREMENTO DE LA ALTURA Y ÁNGULO DEL ELEVADOR DE LA CÁMARA DEL MOLINO DE SECADO DE CARBÓN ....................................................................................... 28 6.5 MEDIDA 5: MEJORA DEL PROCESO DE SECADO DE CARBÓN A TRAVÉS DEL AISLAMIENTO Y LA ADICIÓN DE UN DUCTO DE AIRE CALIENTE .................................................................. 29

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

Pág. 2

Sistemas de Tratamiento de Materiales

6.6 6.7 6.8 7. 8. 9.

MEDIDA 6: RECUPERACIÓN DEL CALOR DE LOS GASES DE ESCAPE DE UN HORNO PARA RE34 MEDIDA 7: REVISAR HORARIOS PARA REDUCIR EL TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS. 35 MEDIDA 8: INSTALAR CIERRES AUTOMÁTICOS .................................................... 36

UTILIZARLO EN SECADO .......................................................................................

RELACIÓN DE TÉRMINOS TÉCNICOS ........................................................ 37 BIBLIOGRAFIA ........................................................................................ 39 ANEXOS ................................................................................................... 41 9.1 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES........................... 41 9.1.1 Chancado ...................................................................................... 41 9.1.2 Molienda ....................................................................................... 50 9.1.3 Agitación ....................................................................................... 71 9.1.4 Secado ......................................................................................... 77 9.2 PROCEDIMIENTOS DE REDIMENSIONAMIENTO..................................................... 89 9.2.1 Chancado ...................................................................................... 89 9.2.2 Molienda ....................................................................................... 89 9.2.3 Agitación ....................................................................................... 91 9.2.4 Secado ......................................................................................... 93 9.3 PARTES DE UN AGITADOR ........................................................................... 95 9.4 .............................................................................................................. 96 9.5 PAUTAS PARA EL MONTAJE Y DESMONTAJE DE UN AGITADOR ................................... 97 9.6 RECUPERADORES DE CALOR RECOMENDADOS PARA SECADORES ............................... 98 9.6.1 Instalación de un Lecho fluidificado con tubos térmicos ....................... 98 9.6.2 Instalación de Sistemas Bi-Transfer .................................................. 99 9.6.3 Instalación de Intercambiadores de Tubos de Aletas ......................... 100 9.6.4 Instalación de Bombas de Calor ..................................................... 100 9.6.5 Instalación de Secadores Regenerativos .......................................... 101 9.6.6 Reconversión del proceso de Secado ............................................... 102 9.7 CÁLCULO DEL NIVEL DE LLENADO DE UN MOLINO .............................................. 105 9.7.1 Molino Cilíndrico ........................................................................... 105 9.7.2 Molino Cilíndrico Cónico................................................................. 107 9.8 VALORES DEL ÍNDICE DE TRABAJO DEL MINERAL ............................................... 110 9.9 CÁLCULO DE DENSIDAD DE LA CARGA EN MOLIENDA SAG ................................... 110 9.10 CÁLCULO DE LA POTENCIA DE UN MOLINO ................................................... 112 9.11 MÉTODO DE DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS DE BOLAS DE BOND .................... 114

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

Pág. 3

........................................ 45 FIGURA 13 VISTA EN CORTE DE UN CHANCADOR CÓNICO ............................................................... 77 FIGURA 46 FUNCIONAMIENTO DE UN SECADOR DE BANDEJAS O SECADOR DE ANAQUELES ...................................................................... 30 FIGURA 5 PROCESO DE MOLIENDA DE CARBÓN ANTES DE LA APLICACIÓN DE LAS MEDIDAS PROPUESTAS ..................................................... 74 FIGURA 41 AGITADOR DE MONTAJE LATERAL ................ 65 FIGURA 34 DEMANDA DE POTENCIA DE UN MOLINO SEMIAUTÓGENO EN FUNCIÓN DEL LLENADO (J) PARA DISTINTOS NIVELES DE CARGA DE BOLAS (JB) ................................... 73 FIGURA 40 AGITADOR DE MONTAJE FIJO....................... 55 FIGURA 25 MOLINO DE BOLAS EN OPERACIÓN ........................................ 64 FIGURA 33 ESQUEMA DE LA ROTACIÓN DE UN MOLINO .... 75 FIGURA 43 TIPOS DE AGITADORES DE PALA .................................Sistemas de Tratamiento de Materiales INDICE DE FIGURAS FIGURA 1 SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES A) CHANCADO................................... 25 FIGURA 3 PREPARACIÓN DEL MATERIAL (DESPUÉS DEL ARREGLO) .......... 60 FIGURA 30 REPRESENTACIÓN DEL NIVEL DE LLENADO DE UN MOLINO HORIZONTAL .................................................... 43 FIGURA 10 VISTA EN CORTE DE UN CHANCADOR GIRATORIO.................................. 47 FIGURA 15FUNCIONAMIENTO DE UN CHANCADOR DE UN SOLO RODILLO DENTADO............ 66 FIGURA 35 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN AGITADOR ............................................................................................................. 4 .... 46 FIGURA 14 FUNCIONAMIENTO DE UN CHANCADOR DE RODILLOS LISOS................................................................................................................................. 55 FIGURA 24 MOLINO DE BOLAS................ 76 FIGURA 45 TIPOS DE AGITADORES DE HÉLICE ................................ 56 FIGURA 26 MOLINO DE RODILLOS ................ 72 FIGURA 37 AGITADOR DE MOTOR ELÉCTRICO ... 72 FIGURA 38 AGITADOR DE MOTOR NEUMÁTICO . 42 FIGURA 9 PARTES DE UNA CHANCADORA DE MANDÍBULA BLAKE DE DOBLE EFECTO ........................................ 62 FIGURA 32 ESQUEMA DE ÁNGULO DE LEVANTAMIENTO DE LA CARGA ....... 54 FIGURA 22 MOLINO DE BARRAS DE DESCARGA PERIFÉRICA EXTERNA .......................................... 25 FIGURA 4 VISTA AÉREA DE LA PLANTA DE COROMANDEL CEMENTS LTDA...................................................................... 61 FIGURA 31 REPRESENTACIÓN DE H Y D EN UN MOLINO HORIZONTAL .................................................................... ............................................................................ 59 FIGURA 28 MOLIENDA AG CON MOLIENDA DE BOLAS EN SERIE .................................. 49 FIGURA 18 CHANCADOR DE MARTILLOS .................................... 44 FIGURA 11 TIPOS DE CHANCADORAS GIRATORIAS ................. 8 FIGURA 2 PREPARACIÓN DEL MATERIAL (ANTES DEL ARREGLO) ............................... 75 FIGURA 44 TIPOS DE AGITADORES DE TURBINA ........................................................................ 44 FIGURA 12 GEOMETRÍA DE UN CHANCADOR GIRATORIO ................................. 48 FIGURA 17 ESQUEMA DE UN CHANCADOR DE MARTILLOS................................................................................................... ............................................. B) MOLIENDA.................................................................. 54 FIGURA 23 MOLINO DE BARRAS DE DESCARGA REBALSE ......................................................... 78 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.................................................................... 52 FIGURA 20 MOLINO DE BARRAS ...................... 31 FIGURA 6 PROCESO DE MOLIENDA DE CARBÓN DESPUÉS DE LA APLICACIÓN DE LAS MEDIDAS PROPUESTAS ........................................................................ 31 FIGURA 7 VISTA EN CORTE DE UNA CHANCADORA DE MANDÍBULAS ........................ 59 FIGURA 29 MOVIMIENTOS DE LA CARGA EN UN MOLINO HORIZONTAL ....................... 53 FIGURA 21 MOLINO DE BARRAS DE DESCARGA PERIFÉRICA CENTRAL ...................... C) AGITACIÓN Y D) SECADO............................................ .......................... 73 FIGURA 39 AGITADOR PORTÁTIL .............................................................................................................................................................................................................................................................. 49 FIGURA 19 PARTES DE UN MOLINO ............................................................................ 57 FIGURA 27 MOLIENDA AG CON CHANCADO DE PEBBLES .. 47 FIGURA 16 CHANCADORA DE IMPACTO .. 42 FIGURA 8 TIPOS DE CHANCADORAS DE MANDÍBULA ............................................................................................................................. .............................. 71 FIGURA 36 COMPONENTES TÍPICOS DE UN TANQUE AGITADO ................................................................................ 74 FIGURA 42 CAMPOS DE VELOCIDAD EN EL DEPÓSITO DE AGITACIÓN CON (A) AGITACIÓN AXIAL Y (B) AGITACIÓN RADIAL.........................................................................................

................. 93 FIGURA 63 PARTES DE UN AGITADOR .. 114 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág......... 88 FIGURA 60 SECADOR DE BANDEJAS AL VACÍO .......... 78 FIGURA 48 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN SECADOR ROTATORIO CON CALENTAMIENTO DIRECTO ........... 99 FIGURA 69 INTERCAMBIADOR DE TUBOS DE ALETAS................................................................................................................................................................. 91 FIGURA 62 DISCO CON ALETAS ...................................................................... 108 FIGURA 76 COMPORTAMIENTO DE LA DENSIDAD APARENTE DE LA CARGA VERSUS EL NIVEL DE LLENADO .......................................... 111 FIGURA 77 CIRCUITO DE MOLIENDA .......................................................................... ESQUEMA DE DISPOSICIÓN EN UN SECADERO ROTATIVO ............................ 98 FIGURA 67 UTILIZACIÓN DE TUBOS TÉRMICOS PARA RECUPERAR CALOR EN UN SECADERO DE LECHO FLUIDIFICADO .............................................................. 99 FIGURA 68 SISTEMA BI-TRANSFER CON FLUIDO TÉRMICO EN UN SECADERO CONTINUO..... 82 FIGURA 53 PROCESO DE SECADO A TRAVÉS DE UN LECHO FLUIDIZADO ...................................................................... 100 FIGURA 71 SECADERO REGENERATIVO ..................................................... 95 FIGURA 64 PARTES DEL MOTO-REDUCTOR DE UN AGITADOR ..................................................................................... 107 FIGURA 75 NIVEL DE LLENADO DE UN MOLINO..................Sistemas de Tratamiento de Materiales FIGURA 47 SECADOR DE BAGAZO POR TRANSPORTE NEUMÁTICO ......................... 81 FIGURA 52 SECADORES CONTINUOS DE TÚNEL: A) SECADOR DE CARRETILLAS CON FLUJO DE AIRE A CONTRACORRIENTE.......................... 85 FIGURA 56 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN SECADOR DE TAMBOR........... 105 FIGURA 74 REPRESENTACIÓN DE LA CARGA DE UN MOLINO CÓNICO .......... 88 FIGURA 61 RECIPIENTE AGITADO MECÁNICAMENTE CON UN TUBO DE ASPIRACIÓN ............................................................................. 86 FIGURA 58 SECADOR POR CONGELACIÓN .. 101 FIGURA 72 REPRESENTACIÓN DE LA CARGA DE UN MOLINO .................................................................................................. .................... 83 FIGURA 54 SECADOR DE BANDEJAS................................................................................... 100 FIGURA 70 DISPOSICIÓN DE BOMBA DE CALOR PARA RECUPERAR CALOR DE VAHOS DE UN SECADERO ....................................................................... 79 FIGURA 49 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN SECADOR POR ASPERSIÓN ..................................................... 81 FIGURA 51 SECADOR VERTICAL .................................................................................................... B) SECADOR DE BANDA TRANSPORTADORA CON CIRCULACIÓN CRUZADA ....................... 5 ................................................................. 80 FIGURA 50 SISTEMA DE SECADO A TRAVÉS DE UN SECADOR HORIZONTAL ............................. 84 FIGURA 55 SECADOR DE CILINDRO ..................... 85 FIGURA 57 SECADOR ROTATORIO DE TUBO DE VAPOR .............. 97 FIGURA 66 SECADERO DE LECHO FLUIDIFICADO PARA RECUPERAR CALOR ............................................................................................................................ 105 FIGURA 73 REPRESENTACIÓN DEL ÁREA DEL SECTOR Y EL TRIÁNGULO DE UN MOLINO ............. 96 FIGURA 65 FORMA CORRECTA DE COLOCAR EL V-RING ................ 87 FIGURA 59 REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE UN SECADOR ROTATORIO AL VACÍO CON ALIMENTACIÓN A CORRIENTE Y CONTRA-CORRIENTE.........................................................................................................................

........................................................................................................................................... 110 19 DENSIDAD APARENTE DE LA CARGA PARA DIFERENTES NIVELES DE LLENADO........ 111 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág...... 108 18 VALORES TÍPICOS DEL ÍNDICE DE TRABAJO PARA DISTINTOS MATERIALES....................... 22 14 FACTORES RELACIONADOS CON EL AISLAMIENTO DEL DUCTO DE AIRE CALIENTE ........ 21 7 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE MOLIENDA .......................................... 22 8 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE AGITACIÓN .............. 11 4 TIPOS DE SECADORES ................................................. 106 17 NIVEL DE LLENADO EN UN MOLINO SAG ......... 22 9 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE SECADO ................. 10 3 TIPOS DE AGITADORES ........................................................................................................................................... 34 17 RESULTADOS OBTENIDOS LUEGO DE IMPLEMENTAR LAS MEDIDAS PROPUESTAS .............. 34 16 RESUMEN DE LOS RESULTADOS TRAS LA APLICACIÓN DE LAS MEDIDAS PROPUESTAS ....... 35 16 FUNCIÓN DE LLENADO EN FUNCIÓN DE LA ALTURA Y RADIO DEL MOLINO.................. 9 2 TIPOS DE MOLINOS ................. 12 5 MEDIDAS DE EE PARA TODOS LOS SISTEMAS .................Sistemas de Tratamiento de Materiales INDICE DE TABLAS TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA 1 TIPOS DE CHANCADORAS ....................................................... ...................................... 33 15 RESULTADOS DESPUÉS DEL AISLAMIENTO DEL DUCTO DE AIRE CALIENTE ................ 6 ...................................... ............................................ 21 6 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE CHANCADO ............................

Sistemas de Tratamiento de Materiales 1. una etapa esencial en la industria de todo tipo. refrigeración. plásticos. desarrolladas por Servicios de Ingeniería Deuman Limitada". pulpa y papel. esta Guía de Asistencia Técnica se centra en 4 de ellos. El último proceso que presenta esta Guía de Asistencia Técnica es el de Secado. Introducción1 El tratamiento de materiales es. proceso que consiste en disminuir el porcentaje de humedad de un material dado. Molienda. Para realizar los diferentes procesos que requiere una industria. en los que se usaba molinos para moler granos y generar harina de cualquier cereal. Textil. que consiste en reducir el tamaño de las partículas de un material para su posterior procesamiento. Química. Los dos primeros forman parte de la conminución. La aplicación a nivel industrial de la agitación puede observarse en las siguientes industrias: Productos químicos refinados. Agroalimentaria. Alimentación. Cemento. Su aplicación industrial viene desde tiempos antiguos. Pinturas. 1 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Electrometalurgia. "Estas guías pertenecen al proyecto de licitación ID 5685-59-LE09. procesamiento de minerales. químicos. hasta las industrias más sofisticadas como son las del cemento. Biotecnología. Agitación y Secado. 7 . Su aplicación a nivel industrial se da en las siguientes industrias: Industria papelera. Petroquímica. Procesamiento de Polímeros. Minería. que consiste en mezclar distintos tipos de materiales para su posterior procesado. El chancado y molienda hacen a la vez de procesos complementarios. Materiales de Construcción. El siguiente proceso es el de Agitación. Cosméticos. agroquímicos y productos farmacéuticos. etc. hoy en día. etc. previamente necesita procesar la materia prima para así acondicionarla a sus requerimientos. Agua potable y tratamiento de aguas residuales. etc. ya que éstos se aplican para distintos tamaños de partículas. Entre todos los procesos existentes para procesar la materia prima. que son: Chancado.

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. mediante la aplicación de distintas medidas propuestas para el sector industrial. Objetivo de la guía La presente Guía de Asistencia Técnica en Sistemas de Tratamiento de Materiales. Figura 1 Sistemas de Tratamiento de Materiales a) Chancado. 8 . priorizando en el incremento de la eficiencia energética de los procesos relacionados como son: Chancado. b) Molienda. teóricos y prácticos para comprender los procesos a los que puede ser sometido todo tipo de material para posteriores usos.Sistemas de Tratamiento de Materiales 2. c) Agitación y d) Secado. Molienda. Agitación y Secado. ha sido elaborada con el fin de entregar a los usuarios los conceptos necesarios. En la Figura 1 se muestra los distintos procesos que abarca la presente Guía de Asistencia Técnica.

Tabla 1 Tipos de Chancadoras Tipo Imagen Chancador de Mandíbulas Chancador Giratorio Chancador Cónico Chancador de Rodillos Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.1 Chancado En la Tabla 1 se muestran los tipos de chancadoras. para mayor detalle. ver la Sección 9. Tipología de los Sistemas de Tratamiento de Materiales En esta sección se presenta un breve resumen de los tipos de equipos usados en cada etapa de un sistema de tratamiento de materiales.1. 3.Sistemas de Tratamiento de Materiales 3. 9 .

Sistemas de Tratamiento de Materiales Chancador de Impacto Chancador de Martillos 3. Tabla 2 Tipos de Molinos Tipo Imagen Molino de Barras Molino de Bolas Molino de Rodillos Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 10 .2 Molienda En la Tabla 2 se muestran los tipos de molinos.1. para mayor detalle ver Sección 9.2.

Sistemas de Tratamiento de Materiales 3.3 Agitación En la Tabla 3 se muestran los tipos de agitadores.1. Tabla 3 Tipos de Agitadores Tipo Imagen Por el tipo de Motor De motor eléctrico De motor neumático Por el tipo de Montaje Portátiles De Montaje fijo De Montaje lateral Por el tipo de flujo que generan De Flujo Axial De Flujo Radial Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.3. 11 . para mayor detalle ver Sección 9.

12 .1.Sistemas de Tratamiento de Materiales Por el tipo de Rodete De Palas De Turbina De Hélice 3.4 Secado En la Tabla 4 se muestran los tipos de secadores. Continuos Secadores Bandeja Secadores de Transportador Neumático Secadores Rotatorios Secadores por Aspersión Secadores Horizontales Secadores Verticales Secadores de Túnel Lecho Fluidizado Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. para mayor detalle ver Sección 9. Tabla 4 Tipos de Secadores Tipo Secadores Directos Imagen a.4.

Continuos Secadores de cilindro Secadores de tambor Secadores de transportador de tornillo Secadores rotatorios de tubo de vapor Secadores de bandejas vibratorias Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Por lotes Secadores por lotes de circulación directa Secadores de bandejas y compartimientos Secadores Indirectos c. 13 .Sistemas de Tratamiento de Materiales b.

Sistemas de Tratamiento de Materiales

d. Por lotes Secadores de artesas agitadas Secadores por congelación Secadores rotatorios al vacío Secadores de bandejas al vacío

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

Pág. 14

Sistemas de Tratamiento de Materiales

4. Identificación de Oportunidades de Eficiencia Energética En esta sección se presenta el procedimiento general a tenerse en cuenta al momento de realizar un diagnostico o auto-diagnóstico del sistema motriz con el objetivo de identificar oportunidades de medidas de eficiencia energética que se concreten en ahorros efectivos en la correcta operación de los sistemas. 4.1 Registro del Sistema

a. Registrar las características del sistema motriz y comparar con los datos de la placa del fabricante. 4.2 Motor Eléctrico

a. Verificar la operación del motor eléctrico en condiciones de operación respecto de sus condiciones nominales. Tener en cuenta, especialmente, los siguientes parámetros eléctricos: amperaje, voltaje de alimentación y factor de potencia. b. Inspeccionar del tipo de arranque. c. Identificar fugas de corriente con el uso de un medidor de voltaje, detectando diferencias de potencial entre el neutro y tierra. d. Verificar el estado de los acoplamientos entre el motor eléctrico y la carga impulsada (chancador, molino, agitador, ventilador del secador). e. Verificar si los sistemas funcionan en determinados momentos en vacío. f. Verificar que el motor eléctrico se encuentre ventilado y lejos de fuentes de calor. 4.3 Sistema de Tratamiento de Materiales

a. Contrastar el nivel de producción del sistema (chancado, molienda, agitación o secado) durante la operación, con respecto a su capacidad nominal. b. Verificar que el sistema se encuentre correctamente instalado de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. c. Revisar si el sistema ha sufrido alguna modificación en el tiempo y si ésta ha sido considerada en el redimensionamiento del motor. d. Inspeccionar la limpieza del sistema en zonas que pueden perjudicar su correcto funcionamiento, zonas con lubricación, dispositivos de control, etc. e. Verificar si el sistema tiene los sistemas de control necesarios para su funcionamiento, es decir, si detecta las partidas y detenciones, variaciones de carga o velocidad. f. Inspeccionar el tablero de control, dispositivos y automatismos con los que cuenta el sistema. g. Inspeccionar los revestimientos en las chancadoras, su mal estado afecta en el rendimiento del sistema. h. Verificar la existencia de fugas en tuberías o ductos para el caso de un sistema de secado. i. Verificar el estado del sistema de transmisión (correas, cadenas, engranajes, reductores de velocidad, etc.) j. Verificar el nivel de lubricante en aquellos sistemas que lo emplean (chancado, molienda y agitación). k. Verificar el estado del aislamiento térmico de los equipos en un sistema de secado (intercambiadores de calor, etc.) l. Verificar el estado de los filtros de los sistemas de lubricación y demás componentes.

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

Pág. 15

Sistemas de Tratamiento de Materiales

m. Realizar las mediciones de consumo eléctrico para establecer la línea de base. n. Verificar el sub o sobre dimensionamiento del sistema, como por ejemplo las dimensiones de barras o bolas en los molinos, capacidad de producción de chancadoras, dimensiones del tanque de agitación, etc. o. Verificar que el zarandeo previo al chancado y/o molienda sea eficiente. p. Verificar la ausencia de remolinos en el tanque de agitación. q. Verificar el estado de los quemadores para los sistemas de secado.

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

Pág. 16

Medidas de Eficiencia Energética En esta sección. los motores operarán con mayor eficiencia. c. 5. las mallas o filtros y del radiador para evitar obstrucciones. tales como presión y temperatura para no generar un incremento en las pérdidas por fricción. 17 . b. El ahorro de energía conseguido por esta medida fluctúa entre un 10% a un 20%. ya que la suciedad en ciertos equipos podría provocar fallas en su funcionamiento a largo plazo y una progresiva disminución de su eficiencia. engranajes. etc. Verificar los parámetros de lubricación. Apagar los equipos cuando no se requiera que estén funcionando o estén trabajando en vacío ya que consumen energía innecesariamente. sobrecalentamiento y disminución de su eficiencia. b.1. Utilizar arrancadores a tensión reducida en aquellos motores que realizan un número elevado de arranques.2 De mantención a. Instalar un sistema de gestión para el control y correcta administración de la energía entregada a cada equipo. Al inicio se plantean medidas aplicables a todos los sistemas. d. Corregir la caída de tensión en los alimentadores del motor eléctrico. c. Reemplazar los motores sobredimensionados o verificar que estén correctamente dimensionados para así evitar gastos innecesarios de energía. d. Verificar el estado de la transmisión (correas. Una tensión reducida en los terminales del motor genera un incremento de la corriente.) para evitar posibles paradas de emergencia y llevar un control de las pérdidas existentes por fricción. e. Verificar periódicamente la alineación del motor con la carga impulsada. se proponen medidas para mejorar la eficiencia energética de los sistemas de tratamiento de materiales.Sistemas de Tratamiento de Materiales 5. Adquirir los equipos de acuerdo a los requerimientos de produción. 5. para posteriormente entrar en detalle a cada sistema. 5. c.3 De diseño a.1 De operación a. El ahorro de energía conseguido por esta medida oscila entre el 5% al 20%. b.1 Para todos los sistemas 5.1. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Instalar variadores de frecuencia para poder regular la velocidad de giro del motor eléctrico y así regular la energía consumida por éste. Una alineación defectuosa puede incrementar las pérdidas por rozamiento y en caso extremo ocasionar daños mayores en el motor y en la carga.1. Además de realizar una constante limpieza del óleo. Realizar limpiezas periódicas de todos los equipos. reductores. Balancear la tensión de alimentación en los motores trifásicos de corriente alterna. ya que mientras menor sea el desbalance. Con esta medida se evita un calentamiento excesivo en los conductores y se logrará disminuir las pérdidas durante la aceleración.

Realizar la descarga del contenido del molino para una limpieza interna y así evitar acumulaciones de material en las paredes del molino.3 De Diseño a. Verificar que el chancador tenga una adecuada alimentación. 5. 5. Verificar el desgaste de los revestimientos.3. 5. Reemplazar el chancador por uno más adecuado al proceso. ya que esto podría ocasionar una disminución en su capacidad y por ende requeriría más tiempo para procesar. las mallas y el espesor de la carnada. la chancadora requerirá mayor energía para procesar el material. lo cual implicaría un gasto de energía innecesario. las mallas y el espesor de la carnada. b. b. 18 . b. lo que se reflejará en un mayor consumo de energía.3. potencia y fuerza para los que fue diseñado.1 De Operación a. 5. Verificar que el zarandeo previo a la alimentación del molino sea el adecuado a amplitud. ya que si esto no es controlado podría generar una mala operación en la chancadora y disminuir su rendimiento. gastando así mayor energía.2 De Mantención a.3. Con esto se evitaría que la chancadora trabaje en períodos con baja carga. velocidad de zarandeo. ya que una carga reducida podría hacer trabajar al chancador a un porcentaje de su capacidad nominal. 5. De lo contrario el chancador podría estar sub o sobre dimensionado. Con esto se evitaría que el molino trabaje en períodos con baja carga. alternando los tamaños para una molienda eficiente y económica. Esto se logra distribuyendo de manera adecuada las bolas.2 De Mantención a.2. Por otra parte si la carnada presenta un espesor mayor a lo establecido el molino requerirá mayor energía para procesar el material. Verificar que el molino tenga una adecuada alimentación. velocidad de zarandeo. debiendo evaluarse la posibilidad de cambiarlo por uno que se adecue a las necesidades requeridas.2. implicando un gasto de energía innecesario.Sistemas de Tratamiento de Materiales 5. Verificar que el zarandeo previo a la alimentación del chancador sea el adecuado en amplitud. Por otra parte si la carnada presenta un espesor mayor a lo establecido. ya que una carga reducida podría hacer trabajar al molino a un porcentaje de su capacidad nominal.2 Chancado 5.3 De Diseño a. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.2. Verificar que la carga sea la correcta en un molino de bolas para que el rendimiento de la molienda sea el adecuado.1 De Operación a. Verificar que el chancador trabaje dentro de los límites de volumen.3 Molienda 5.

4.Sistemas de Tratamiento de Materiales b. Para esto se debe desconectar el ventilador y mover el producto con una pala. ya que estos ofrecen mayor flexibilidad y ahorros considerables de energía. ya que si fueran rectos.3 De Diseño a.4 Agitación 5. 5. el producto que se desea secar para evitar la irregularidad en la humedad final del producto. resuspensión. Verificar la velocidad de operación del molino de barras.5. mezcla. 5. Usar agitadores sumergibles para mantener sólidos en suspensión.4. Los tanques de agitación deben tener un fondo redondeado.1 De Operación a.4. ya que un ajuste inadecuado podría ocasionar un rápido desgaste en la junta. Para líquidos de alta velocidad su resistencia natural a fluir amortiguará la formación del vórtice. Revolver.5 Secado 5. 5. se generara un vórtice. Esto provocaría una agitación insuficiente. 5. Reemplazar el molino por uno más adecuado al proceso. Además. requiriendo más tiempo de operación para obtener un mezclado uniforme. Inspeccionar el eje de agitación y realizar su limpieza regularmente. de acuerdo a la antigüedad del equipo. a intervalos predeterminados. circulación del líquido o des-estratificación. aumentando la fricción entre los componentes. el fluido no podría penetrar. c. requiriéndose más tiempo de operación para obtener un mezclado uniforme. con lo cual se logrará que el secado sea más eficiente. con el consiguiente gasto adicional de energía. lo que incidirá en un mayor consumo de energía. La eficiencia del mezclado en un sistema con vórtice es generalmente menor que la correspondiente sin vórtice. ya que la acumulación de material en el eje podría ocasionar que la agitación no sea uniforme. de requerir mayor energía para realizar el proceso por la presencia de material acumulado en el eje. 19 . al grado que el ancho de los bafles se reduce a 1/20 del diámetro del tanque. c. Para fluidos viscosos se recomienda colocar los deflectores a una distancia de la pared igual al ancho del deflector para evitar zonas estancadas detrás de estos. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Cuando se emplean agitadores de aspas para agitar fluidos de baja viscosidad en tanques sin deflectores. b.2 De Mantención a. Verificar que la geometría del tanque de agitación sea la correcta. Evitar la formación de remolinos y vórtices en el tanque de agitación mediante la instalación de placas deflectoras o bafles.1 De Operación a. su ancho no debe ser mayor que 1/12 del diámetro del tanque. Verificar el ajuste del sello mecánico (anillo V-ring). ya que esto podría llevar a un desgaste excesivo de las barras y así disminuir el rendimiento de la molienda.

medidas de mediana inversión y medidas de alta inversión. Instalar recuperadores de calor (ver Sección 9. Esta medida puede lograr un ahorro en el consumo de combustible de un 0. para así reutilizar el calor de los gases que salen del secador. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. estas medidas generalmente tienen un tiempo de retorno cercano a un año o un costo aproximado entre el 16 y 85% del costo del sistema. b. estas medidas están relacionadas con los modos operativos. 20 . Verificar el estado de aislamientos de conductos y tuberías. Medidas de Alta Inversión Estas medidas se refieren a cambios de tecnologías o procesos con largos tiempo de retorno y representan un costo aproximado mayor al 86% del costo del sistema. a su vez.5% hasta un 2%. según el nivel de inversión. Sustituir los secadores eléctricos por otros que consuman combustibles alternativos.3 De Diseño a. 5.5. c. Tal como se puede apreciar en la Tabla 5. 5. y pueden representar aproximadamente hasta el 15% del costo del sistema.6 Por Nivel de Inversión Las medidas de EE presentadas anteriormente se pueden dividir. El criterio usado para efectuar esta clasificación fue el siguiente: Medidas Sin Inversión o de Baja Inversión Comúnmente llamadas de "housekeeping".6). Instalar equipos que optimicen la combustión. se tienen las medidas sin inversión o baja inversión. para evitar pérdidas excesivas de energía al medio ambiente.Sistemas de Tratamiento de Materiales 5. seguimiento y control. Medidas de Mediana Inversión Comúnmente llamadas de "retrofitting".5. Esta medida debe realizarse después de hacer un análisis económico entre el precio del combustible y el precio de la energía eléctrica.2 De Mantención a.

Mediana Inversión Alta Inversión Instalar un sistema de gestión para el control de energía. Programar los procedimientos para que sean oportunos. Verificar que el zarandeo previo sea suficiente para la carga. Verificar los parámetros de lubricación. Balancear la tensión de alimentación en motores trifásicos AC. Reemplazar los motores sobredimensionados por motores adecuados. Mediana Inversión Verificar que el chancador trabaje dentro de los límites de volumen. Tabla 6 Medidas de EE para Sistemas de Chancado Nivel de Inversión Ninguna Inversión o Baja Medida Verificar que la alimentación sea adecuada. Alta Inversión Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. potencia y fuerza para los que fue diseñado. Instalar variadores de frecuencia. Verificar la alineación y el estado de la transmisión del motor con la carga impulsada. Verificar el estado de la Transmisión. 21 . Corregir caídas de tensión en los alimentadores. Verificar el desgaste de los revestimientos. Realizar limpiezas periódicas de todos los equipos.Sistemas de Tratamiento de Materiales Tabla 5 Medidas de EE para todos los Sistemas Nivel de Inversión Medida Apagar los equipos cuando trabajen en vacío. Reemplazar el chancador por uno más adecuado al proceso.

mezcla. Cambiar las barras del molino a tiempo.Sistemas de Tratamiento de Materiales Tabla 7 Medidas de EE para Sistemas de Molienda Nivel de Inversión Medida Verificar que la alimentación sea adecuada. evitando gasto excesivo de energía. Instalar placas deflectoras o bafles para evitar la formación de remolinos y vórtices. circulación del líquido o des-estratificación. Verificar el estado de aislamientos de conductos y tuberías. re-suspensión. Realizar la descarga del contenido del molino para limpiarlo internamente. para evitar sobre trabajo y gasto de energía. Verificar que la geometría del tanque sea la correcta. Verificar que el zarandeo previo sea el suficiente para la carga. Tabla 9 Medidas de EE para Sistemas de Secado Nivel de Inversión Medida Permitir que los productos ingresen al secador lo más caliente posible y realizar un adecuado control de la humedad del aire durante el proceso. evitando gasto innecesario de energía. Instalar equipos que optimicen la combustión. Ninguna o Baja Inversión Mediana Inversión Alta Inversión Alternar los tamaños de las bolas para los molinos de bolas. adecuar el flujo de aire (caudal) del secado a los requerimientos del proceso Sustituir los secadores eléctricos por otros que consuman combustibles alternativos. Verificar la velocidad de operación del molino. Verificar que la carga de molino sea la correcta. Tabla 8 Medidas de EE para Sistemas de Agitación Nivel de Inversión Ninguna o Baja Inversión Mediana Inversión Alta Inversión Medida Inspeccionar el eje de agitación y limpiarlo regularmente. Reemplazar el molino por uno más adecuado al proceso. Revolver el producto que se desea secar para evitar irregularidades en la humedad final del producto. Instalar recuperadores de calor. Ninguna o Baja Inversión Mediana Inversión Alta Inversión Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 22 . Verificar el ajuste del sello mecánico (anillo V-ring). Usar agitadores sumergibles para mantener sólidos en suspensión. Además.

La piedra caliza llega desde la cantera en la mina por volquetes en forma de bloques y piedras de alrededor de 300 mm de tamaño.Sistemas de Tratamiento de Materiales 6. se presenta la estimación del ahorro de energía mediante distintos ejemplos de aplicación. se obtuvo mediante la metodología del cálculo del precio monómico de la energía para una planta tipo. El valor del costo de energía. Después de la Modificación: • • Capacidad del Motor Principal de la Chancadora Primaria de Piedra Caliza: 165 KW Variación en consumo correspondiente de potencia por la chancadora: 8 KW.1 Medida 1: Reducción del Tamaño del Motor en una Chancadora Primaria de Piedra Caliza Coromandel Cementos Ltd. Antes de la Modificación: • • Capacidad del Motor Principal de la Chancadora Primaria de Piedra Caliza: 220 KW. Consumo correspondiente de Potencia por la Chancadora: 118 KW. para el cálculo del valor económico asociado a dicho consumo. Observaciones: Reducción del consumo de la chancadora de piedra caliza por la operación con un motor de menor tamaño. 2 Toneladas por Hora Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. es un fabricante de cemento OPC (Ordinary Portland Cement) al sur de India. 6. Este valor será utilizado en todos los ejemplos de la presente guía y su valor es 64 $/kWh. El tamaño de entrada especificado a la chancadora es de (-) 300 mm. Esta medida resulto en un beneficio monetario anual de USD 2354 por año y la inversión de USD 2326 fue recuperada en menos de un año. 23 . El motor principal de la chancadora primaria de piedra caliza de 220 KW fue reemplazado por otro motor de 165 KW con el fin de reducir el consumo de potencia. que actualmente produce alrededor de 460 toneladas por día de cemento OPC. Estas son sometidas a una reducción de tamaño primaria por una chancadora primaria (de martillos) operando a una capacidad de 50 – 60 TPH2 (nominal 100 TPH). Casos Prácticos A continuación..

el rendimiento de materiales aumentó de 3 a 5. 24 . A causa de la investigación se encontró atascos frecuentes de partículas de gran tamaño en los chancadores de mandíbulas.89 3410 1224210 1169973. Para resolver este problema. Las emisiones de gases de efecto invernadero se redujeron a 7 toneladas de CO2 al año. Opciones: Las siguientes opciones fueron seleccionadas e implementadas después de la finalización de un análisis de factibilidad financiera y técnica: Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. lo que equivale a 36.5 toneladas por hora y por lo tanto se aumentó la producción de baldosas.600 para el año 2004.Sistemas de Tratamiento de Materiales Los resultados del cambio del motor se reflejan en la Tabla : Tabla 10 Resultados de la reducción del tamaño del motor de una chancadora primaria Reducción del Tamaño del Motor en una Chancadora Primaria En India Potencia del chancador Potencia reducida del chancador Costo de energía eléctrica Tiempo de operación Inversión Ahorro anual Tiempo de Recuperación Wchr Wchr c t I A tr 118 110 42.8 por tonelada de producto.6 a $450.41 Unidades KW KW $/kWh h $ $ meses Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. Cases Studies 6.2 Medida 2: Separación de Partículas de Materia Prima e Instalación de una Chancadora de Mandíbulas para partículas grandes para incrementar su rendimiento Lanka Tiles una fábrica de cerámica a base de baldosas en Sri Lanka. las partículas grandes se rompen en pequeñas partículas antes de entrar en la tolva de material y una trituradora de mandíbula adicional fue instalada para reducir aún más el tamaño de las partículas.000. Estas modificaciones costaron USD 5. Se observaron picos regulares en el consumo de electricidad combinados con interferencias regulares del chancador de mandíbulas con partículas de gran tamaño. Observaciones: El equipo observó peaks regulares en el consumo de energía del sistema de chancado y un bajo rendimiento de material de 3 toneladas por hora. El consumo de energía específica se redujo de $693. El período de recuperación fue de 14 meses. Además.56 En Chile 118 110 64 3410 1224210 1745920 8.000 kWh ó USD 3.728 12.

En la Figura 2 se muestra la preparación del material antes de la instalación de la chancadora de mandíbulas. y en la Figura 3 después de su instalación.Sistemas de Tratamiento de Materiales • • La segregación de partículas de material de gran tamaño y ruptura en pedazos más pequeños antes de la alimentación en la tolva de material. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. La instalación de una chancadora de mandíbulas adicional para romper las partículas grandes en pedazos más pequeños. Separation of Large Raw Material Particles and Installation of Additional Jaw Crusher for Large Particles to Increase Crusher throughput. Figura 2 Preparación del Material (Antes del Arreglo) Fuente: Lanka Tiles Limited. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. Separation of Large Raw Material Particles and Installation of Additional Jaw Crusher for Large Particles to Increase Crusher throughput. Figura 3 Preparación del Material (Después del Arreglo) Fuente: Lanka Tiles Limited. 25 .

el mineral necesita ser chancado para tener el tamaño adecuado. de los cuales 2. normalmente se necesita dos en operación y uno en espera. las tres trituradoras de cono se mantienen operativas. La planta de acero se encuentra a 26 km al sur de la ciudad de Visakhapatnam. El equipo identificó que la segregación de partículas podría también ser implementado en el nivel de alimentación del proceso. Sin embargo. Muy a menudo sucede que. 6. es necesario mantener los tres trituradoras de cono en la operación. incluso en situaciones en que un bunker puede estar vacío. excluyendo incrementos en la producción) Periodo de Recuperación: 14 meses. De los tres trituradoras de cono. Los dos bunkers proveen de trozos de mineral a tres chancadoras de cono para la reducción del tamaño necesario. Sin embargo. 26 .Sistemas de Tratamiento de Materiales Resultados: Como resultado de las modificaciones.8 Otros Beneficios: • • Reducción del ruido debido a la entrada de partículas de menor tamaño a la chancadora. contribuyendo a un mejor entorno de trabajo. El mineral de hierro es traído por volquetes y cargado en dos grandes bunkers que mantienen un llenado simultáneamente. el funcionamiento de una trituradora de cono es en 3 Millones de Toneladas Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Teniendo en cuenta esta característica impredecible. para garantizar que el chancado de la materia prima sea cuidadoso.600 (de ahorro de energía.3 Medida 3: Reducción de Funcionamiento de una Chancadora Cónica en una Planta de Tratamiento de Materia Prima Rashtriya Ispat Nigam Limited (RINL) es la entidad corporativa de Visakhapatnam Steel Plant. La planta tiene capacidad para producir 2. principalmente porque el proceso de llenado es un proceso aleatorio y las condiciones de llenado son también imprevisibles. 3 693. Por lo tanto.5 450.410 MMT es acero terminado.000 Ahorro de Costos Anuales: US$ 3. Los trozos de hierro se obtienen en extrañas formas y tamaños y deben estar preparados para adaptarse a las exigencias de los altos hornos. el otro puede estar sólo medio o vacío. en este escenario. mientras un bunker está lleno. el rendimiento del material se incrementó y el consumo específico de energía se redujo: Antes Rendimiento del Material (ton/h) Costo específico de electricidad ($/ton producto) Beneficios Económicos: • • • Inversión: US$ 5.656 MMT3 (millones de toneladas) por año de acero para la venta.6 Después 5.

27 .12) Periodo de Recuperación: De inmediato. Horas de operación de la planta de chancado de materia prima: 16 hrs/día. Así.Sistemas de Tratamiento de Materiales exceso. Ahorro de Costos Anuales: $ (=480000 kWh x $23. Beneficios Ambientales: • Ahorro anual de electricidad: 480. Opciones: Una simple modificación fue incorporada a la lógica en el controlador programable (ya forma parte del paquete) mediante la adición de relés periféricos de bajo costo. dos trituradoras de cono son más que suficientes (cada una se carga a menos de 50%). Resultados: Beneficios Económicos: • • • Inversión: Insignificante. Potencia nominal de cada motor de las chancadoras: 200 KW. Para la carga dada. Por ello. así se ahorró energía eléctrica.000 kWh (1600 kWh/día x 300 días/año) Mediante la interfaz con el PLC y apagado de una chancadora de cono se redujo el consumo de potencia en: 100 KW Ahorro de energía por día: 1600 kWh/día (100 KW x 16 horas) Días de operación por año: 300 días/año. sólo dos chancadoras de cono (de las tres) podían operar y la tercera se mantenía en espera. para el período de chancado una chancadora extra (la tercera) de cono está operando en vacío y consumiendo electricidad. Potencia de entrada actual del motor de cada una de las chancadoras (promedio): 100 KW. Observaciones: • • • • • • • • Numero de Chancadoras de Cono disponibles: 3 Numero de Chancadoras de Cono en operación: 3 Chancadoras de Cono cargadas: 2 (cualquiera de las 3) Chancadoras operando en vacío: 1 Carga de las chancadoras: aproximadamente 50% cada una. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

la modificación del pre-calcinador. ver Figura 4. 4 Toneladas por Día. actualmente produce alrededor de 460 toneladas por día de OPC (Ordinary Portland Cement). lo que resultaría en un menor consumo energético. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. ciclones y molinos de cemento llevaría la capacidad de la planta hasta 900 TPD4. Estos elevadores están soldados por placas a la superficie interna de la cámara del molino de secado y dispuestas a lo largo de una porción fija para levantar el carbón desde el fondo y arrojarlo para que caigan como un aerosol cuando estos alcanzan la parte superior durante la rotación del molino.003 kWh/año con una reducción de emisión de gases de efecto invernadero de 17. 28 . Cases Studies 6.Sistemas de Tratamiento de Materiales En la Tabla se muestra un resumen de los beneficios obtenidos. sobre todo durante los cuatro meses de lluvia (el molino de carbón es usado para la molienda de carbón). Estos elevadores se incrementaron en altura. La primera fase de modificaciones que fue planeada y que se está desarrollando comprende la instalación de torres de acondicionamiento de gas y un precipitador electroestático. Y así. En la segunda fase. Los planes para modificar y expandir su planta y capacidad de equipos son graduales y se dividen en 2 fases. La inversión fue insignificante y toda la modificación se hizo haciendo uso de recursos propios de la empresa. además de los resultados luego de aplicar el caso en Chile. están provistos de elevadores.12 64 $/kwh Inversión I 0 0 $ Ahorro anual A 11097611.52 30720000 $ De Tiempo de Recuperación tr De Inmediato meses Inmediato Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. Tabla 11 Resultados luego de reducir el funcionamiento de una Chancadora Cónica Reducción de Funcionamiento de una Chancadora Cónica En India En Chile Unidades Potencia de la chancadora a Wch 100 100 KW quitar Horas por día en operación h 16 16 hr/día Tiempo de Operación t 300 300 Días Costo de Energía c 23.8 toneladas de CO2/año. Esto resultó en un secado más rápido y una mejor eficiencia del molino de carbón. El aumento en el ángulo garantizó que la pulverización del carbón sea desde el punto más alto en la rotación del molino. el ahorro de energía anual (cuatro meses agregados) es de 20. una pequeña productora de cemento en el Sur de India. inclinación y número para garantizar la elevación de grandes cantidades de carbón.4 Medida 4: Incremento de la altura y ángulo del elevador de la cámara del molino de secado de carbón Coromandel Cements Ltd. Como parte del diseño existente para facilitar el secado del carbón en la cámara del molino de secado.

32 64 $/kwh Inversión I 0 0 $ Ahorro anual A 826503. Gradualmente. Los planes para modificar y expandir su planta y capacidad de equipos son graduales y se dividen en 2 fases. Cases Studies 6. ha previsto un ducto adicional de aire caliente desde el horno de carbón hasta la parte inferior de la alimentación del molino de carbón y el aislamiento de los ductos de aire caliente que se encuentren desnudos.3 1280160 $ Tiempo de Recuperación tr De Inmediato De Inmediato De Inmediato Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. quienes siempre encontraron como un reto seguir el ritmo de la demanda del horno de carbón durante los molestos meses de lluvia. Esto fue gratificante para el departamento de operaciones. Tabla 12 Beneficios Económicos obtenidos tras la aplicación de la medida propuesta Incremento de la altura e inclinación del elevador de la cámara del molino de secado de carbón En India En Chile Unidades Disminución de la Producción P 0. una pequeña productora de cemento en el Sur de India.5 Medida 5: Mejora del proceso de secado de carbón a través del aislamiento y la adición de un ducto de aire caliente Coromandel Cements Ltda.3 0. sin embargo. ya que temían un aumento de la carga muerta (el peso total del molino de carbón podría incrementarse debido a que se estaba agregando más elevadores) además de largos tiempos de inactividad y pérdidas de producción. ver Figura 4. En la segunda fase. ciclones y molinos de cemento llevaría la capacidad de la planta hasta 900 TPD. lo que resultaría en un menor consumo energético.. Los principales beneficios de esta medida se aprecian en la Tabla . 29 .3 TPH Consumo de Energía E 25 25 kWh/ton Tiempo de Operación t 2667 2667 hrs/año Costo de Energía c 41. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. toda la producción y el equipo aseguraron una exitosa implementación. La primera fase de modificaciones que fue planeada y que se está desarrollando son: la instalación de torres de acondicionamiento de gas y un precipitador electroestático. la modificación del precalcinador.Sistemas de Tratamiento de Materiales Hubo reserva inicial por parte del departamento de producción durante la ejecución de esta medida.

Sistemas de Tratamiento de Materiales

Figura 4 Vista Aérea de la Planta de Coromandel Cements Ltda.

Se observó que la eficiencia de molienda se reduce con el incremento de la humedad que afecta el flujo del carbón. Además, la eficiencia del molino de carbón se ve afectada por el ingreso de aire frío. Las opciones para resolver este problema incluían el suministro de nuevos conductos de gases calientes de combustión provenientes del horno de carbón para ayudar al secado de carbón, mientras cae por la tabla de alimentación al molino (ver Figura 6). También ayuda a crear una zona de mayor presión, reduciendo la abertura en la tabla de alimentación, lo que ayuda a minimizar la entrada de aire frio en el molino de carbón, resultando en una reducción del consumo de combustible del horno. Además de lo anterior, el conducto de gas caliente del horno hacia el molino de carbón, fue aislado por hojas de lana mineral para una mejor operación del horno y reducción del consumo de combustible. Esta medida ha resultado en 214 x 106 Kcal/año de ahorro equivalente a 48 toneladas de carbón anuales con un valor de USD 2.218. La modificación entera fue diseñada con recursos y capacidades internas con ninguna inversión adicional. Observaciones: El aire caliente proveniente de la combustión en el horno fue suministrado al molino para el secado del carbón posterior a la molienda, lo que dio lugar a graves problemas con el flujo del carbón debido a la humedad, especialmente durante la temporada de lluvias. El rendimiento de los molinos de carbón se vio afectado debido a la entrada de aire frío que ocurre a partir de las aberturas cerca de la tabla de alimentación en la tolva de alimentación de carbón. Se hicieron las siguientes observaciones: Altas pérdidas de calor en ductos desnudos de transporte de gases calientes. Frecuente sofocación de la entrada del molino de carbón en la tabla de alimentación debido a la humedad, ver Figura 5. Ingreso de aire frío en el molino de carbón a través de grandes huecos.

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

Pág. 30

Sistemas de Tratamiento de Materiales

Figura 5 Proceso de Molienda de Carbón antes de la aplicación de las medidas propuestas

Fuente: Improved Drying of Coal through Insulation and Additional Hot Air Duct from the Coal Mill Furnace. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.

Luego de las observaciones, se implementaron tres medidas: Provisión de ductos adicionales de gas caliente desde la combustión de carbón en el horno para secar el carbón mientras va cayendo en la tabla de alimentación. La reducción de las aperturas para minimizar el ingreso de aire frío al molino de carbón ha generado como consecuencia un menor consumo de combustible en el horno. El ducto de gas caliente desde el horno hacia el molino de carbón fue aislado para una mejor operación del horno de carbón y una reducción del consumo de combustible en el horno.

Figura 6 Proceso de Molienda de Carbón después de la aplicación de las medidas propuestas

Fuente: Improved Drying of Coal through Insulation and Additional Hot Air Duct from the Coal Mill Furnace. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

Pág. 31

Sistemas de Tratamiento de Materiales

Resultados: Medida 1: Provisión de un ducto adicional de aire caliente Con un rendimiento del carbón de 7 toneladas por hora y con la provisión del ducto adicional de aire caliente, resultó en una reducción del porcentaje de humedad en 0.2% con un total de reducción de humedad de 14 kg/hr, lo que redunda en un ahorro de energía de 35 000 Kcal/hr. En la Tabla se presenta un resumen de los resultados obtenidos tras la implementación de esta medida:
Tabla 13 Resultados después de la provisión de un ducto adicional de aire caliente Mejora de Secado de Carbón a través del aislamiento y adición de un ducto de aire caliente desde el horno de carbón Medida 1: Provisión de un Ducto Adicional de aire caliente En India En Chile Unidades Reducción de Humedad %h 0.2 0.2 % Producción de Carbón rc 7 7 ton/hr Reducción de Humedad total h 14 14 kg/hr Poder Calorífico Agua Pcagua 2500 2500 KJ/Kg Tiempo de Operación t 4000 4000 hrs/año Ahorro de Energía Térmica Anual Et 140000000 140000000 KJ Poder Calorífico Carbón Pccarbon 18840 18840 KJ/Kg Ahorro de Carbón Anual Wc1 7.431 7.431 Ton Precio del Carbón c 2430.00 57780 $/ton Ahorro anual A1 18057.325 429363.0573 $ Inversión I1 Ninguna Ninguna $ Tiempo de Recuperación tr1 Inmediato Inmediato meses
Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia, Cases Studies

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

Pág. 32

33 .38 KJ/Kg Clinker Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. Cases Studies Las pérdidas fueron calculadas con las siguientes ecuaciones: (1) .74 KJ/Kg Clinker 2. principal materia prima de la que se obtiene el cemento.64 KJ/Kg Clinker 8.29 KJ/Kg Clinker 3. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales Medida 2: Aislamiento del ducto de aire caliente En la Tabla 10 se muestran los factores relacionados con el aislamiento del ducto de aire caliente antes y después de aplicar las medidas propuestas: Tabla 10 Factores Relacionados con el Aislamiento del ducto de aire caliente Parámetro Tasa de producción de Clinker5 Área de la superficie expuesta del ducto caliente Temperatura promedio de la superficie desnuda Temperatura Ambiente Pérdidas por Radiación Pérdidas por Convección Pérdidas Totales (Radiación + Convección) Antes 440 ton/día 21.38 KJ/Kg Clinker Después 450 ton/día 23.03 m2 219 ºC 30 ºC 5.09 KJ/Kg Clinker 1. . . (2) Donde: : : : : : Pérdidas por Radiación (KJ/Kg) Pérdidas por Convección (KJ/Kg) Temperatura de la Superficie del ducto (K) Temperatura ambiental (K) Área de la superficie desnuda del ducto (m2) 5 Caliza cocida.81 m2 123 ºC 30 ºC 2.

34 .567 Ninguna Inmediato Unidades $ $ meses Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.Sistemas de Tratamiento de Materiales En la Tabla 11 se aprecia un resumen de los resultados obtenidos tras la implementación de esta medida: Tabla 11 Resultados después del aislamiento del ducto de aire caliente Mejora de Secado de Carbón a través del aislamiento y adición de un ducto de aire caliente desde el horno de carbón Medida 2: Aislamiento del ducto de Aire Caliente Pérdidas de Calor antes Pérdidas de Calor después Reducción de Pérdidas Producción de Clinker Tiempo de Operación Reducción Anual de Pérdidas Poder Calorífico Carbón Ahorro de Carbón Anual Precio del Carbón Ahorro anual Inversión Tiempo de Recuperación Pa Pd ∆P rcc t P Pccarbon Wc2 c A2 I2 tr2 En India 8. pero la mayoría es descargado a la atmosfera.554 Ninguna Inmediato En Chile 8. Bangladesh.510 Ninguna Inmediato Unidades KJ/Kg Clinker KJ/Kg Clinker KJ/Kg Clinker ton Clinker/día días/año KJ KJ/Kg ton $/ton $ $ meses Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. se presenta la Tabla 12 donde se aprecia el ahorro anual obtenido tras la aplicación de todas las medidas propuestas. resultando en una pérdida significativa de calor. y los ahorros anuales fueron de USD 1.6 Medida 6: Recuperación del Calor de los gases de escape de un horno para re-utilizarlo en secado Bengal Fine Ceramics Ltda.38 5 450 336 756000000 18840 40. (BFCL) es un productor de vajilla de cerámica de tamaño medio en Bhagalpur. Los costos de inversión fueron de USD 833.127 57780 2318560.879 Ninguna Inmediato En Chile 2747923.38 5 450 336 756000000 18840 40.874 y el tiempo de recuperación fue de aproximadamente 5 meses. Como la temperatura de los gases de escape ventilados es alta. Cases Studies 6.38 3. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. la empresa decidió instalar una tubería para recuperar el calor del escape de uno de los hornos y usar este calor en un secador nuevo instalado en el proceso de secado de loza verde. Cases Studies A manera de resumen. El calor de los gases de escape de los hornos es usado parcialmente para el secado de loza verde. Tabla 12 Resumen de los Resultados tras la aplicación de las medidas propuestas Resultado Total con las 2 medidas Ahorro anual Inversión Tiempo de Recuperación A I tr En India 115566. cerca de Dhaka.38 3.127 2430 97509.

Considerando un establecimiento con requerimientos de 10000 kg. varios de los quemadores del secador de loza verde pudieron ser sacados de operación. Un recipiente tiene un agitador que puede tener una capacidad máxima de 2000 kg. es 45 minutos. es una hora mientras para 1000 kg. lo que equivale a una reducción de 43 toneladas en las emisiones de CO2./día de material mezclado. = (10000 kg/día / 2000 kg. = (10000 kg.800 m3 por año. Cuando la compañía instaló un sistema de recuperación de calor total. resultando en un ahorro significativo de gas natural y en los costos.1 3.) x 250 días /año x 0. Cases Studies 6.= 1875 h/año Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. y el tiempo de mezcla para 1000 kg.490 $/m3 Ahorros Anuales A 1011760.75h Tiempo anual de mezcla para 1000 kg. Si el requerimiento de material mezclado es fijo.099 70.7 meses Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.) x 250 días /año x 1h Tiempo anual de mezcla para 2000 kg./día / 1000 kg.Sistemas de Tratamiento de Materiales Además. de material. es igual a ¾ de el tiempo para mezclar 2000 kg. Resultados: En la Tabla 13 se observa un resumen de los resultados obtenidos tras la implementación de las medidas propuestas: Tabla 13 Resultados obtenidos luego de implementar las medidas propuestas Recuperación del Calor de los gases de escape de un horno para re-utilizarlo en secado En India En Chile Unidades Ahorro de Gas Natural G 5 5 m3/hr Días de operación d 330 330 días/año Tiempo de Operación t 12 12 hr/día Volumen de Gas Natural ahorrado V 19800 19800 m3 Precio del Gas Natural Pgas 51. se obtuvo un ahorro de gas natural para el secado de 19. sin embargo solo 1000 kg. Una elevada inversión y la necesidad de parar el proceso de producción son actualmente las barreras para aplicar esta opción. 35 . El tiempo de mezcla para 2000 kg.= 1250 h/año Tiempo anual de mezcla para 1000 kg. El establecimiento opera 250 días al año.7 Medida 7: Revisar horarios para reducir el tiempo de funcionamiento de equipos. Tiempo anual de mezcla para 2000 kg.2 1395702 $ Inversión I 430142 430142 $ Tiempo de Recuperación tr1 5. son mezclados. La mezcladora tiene un motor de 10 kW.

= 1250 h/año x 10kW Potencia anual requerida para 2000 kg.1216 US$/kWh) Ahorro económico anual = 6250 kWh.000. Ahorro económico anual = 760 US$/año 6. 36 ./año Ahorros de potencia anual = 18750 .1216 US$/kWh. Total horas de operación= 16 x 7 x 50 Total horas de operación= 5600 h/anual Reducción de horas de funcionamiento del agitador Reducción = (16-8) x 5 x 50 + (16-0) x 2x 50 Reducción= 2000 (lunes a viernes) + 1600 (fin de semana) Reducción = 3600 h Ahorros de potencia = 3600h/anua l x 10 kW.00/kWh (0.00) 6 Tiempo de retorno simple = US$ 2000 US$4377.12500 Ahorros de potencia anual = 6250 kWh.6 US$/anual) El costo de instalar controladores de nivel y de cierre automático: $1.8 Medida 8: Instalar cierres automáticos En una instalación un agitador eléctrico de 10 kW./año x 0./año Asumiendo el costo de la energía: $ 64. El tanque de mezcla está vacío 8 h/día de lunes a viernes y 24 h/día los fines de semana.1216 US$/kWh. Ahorros de potencia = 36000 kWh/anual Ahorros económicos = 36000 kWh. 50 semanas/año.Sistemas de Tratamiento de Materiales Potencia anual requerida para 2000 kg. El agitador opera 16 h/dia. de potencia opera cuando el tanque de mezcla está vacío./año Potencia anual requerida para 1000 kg = 1875 h/año x 10kW Potencia anual requerida para 1000 kg = 18750 kWh.6 Tiempo de retorno simple = 6 meses 6 Materials Handling and On-site transportation equipment. = 12500 kWh.052.00/anual (4377.304.632. Pág 30 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Ahorros económicos = $2./anual x 0.00 (US$2000.

Así. con el fin de: liberar las especies diseminadas. Relación de Términos Técnicos • • Agitación: Proceso por el cual se fuerza a un fluido por medios mecánicos para que adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Mena: Mineral del que se puede extraer un elemento. alrededor de 2000 millones de toneladas por año. se procesan en el mundo. facilitar el manejo de los sólidos y obtener un material de tamaño apropiado y controlado. que son específicos para cada etapa (chancado. por contenerlo en cantidad suficiente como para ser aprovechado. Aunque normalmente se refiere al agua. Se determina a través de ensayos de laboratorio. Para mayor información sobre valores de ver el Anexo Lama: Impurezas presentes en el mineral. Ganga: Suele ser una fracción de silicatos o de otros minerales sin interés económico. por lo general se trabaja con el 80% acumulado pasante. Es la materia rocosa que acompaña a la mena. Molienda: Operación de reducción de tamaño de rocas y minerales de manera similar a la trituración. Los productos salidos de molienda son más pequeños y de formas más regular que los salidos de la trituración. Fluidización: Proceso por el cual una corriente ascendente de fluido se utiliza para suspender partículas sólidas. Desecación: Consiste en eliminar total o parcialmente los líquidos que lo impregnan. En cada uno de estos casos. Este parámetro nos representa la dureza del material y la eficiencia mecánica del equipo. Se utiliza fundamentalmente en la fabricación de cemento Portland y en la construcción de minerales ferrosos y no ferrosos. • • • • • • • • • • Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 37 . mediante trituración y/o molienda. Gravedad Específica del Mineral ( ): La gravedad específica de un mineral se define como la razón entre el peso del material y el peso de una cantidad igual de agua.Sistemas de Tratamiento de Materiales 7. P80: Este término representa el tamaño pasante del producto (product). se dice que un mineral es mena de un metal cuando mediante minería es posible extraer ese mineral de un yacimiento y luego mediante metalurgia obtener el metal de ese mineral. molienda de bolas). F80: Este término representa el tamaño pasante de la alimentación (feed). Conminución: Proceso a través del cual se produce una reducción de tamaño de las partículas de mineral. Esta constante depende de tipo de material (resistencia a la conminución) y del equipo de conminución utilizado. es extensible a otros líquidos. como alcohol y éter. Índice de Trabajo del Mineral ( ): Constante adimensional. molienda de barras. un metal por lo general. por lo general se trabaja con el 80% acumulado pasante.

a la mezcla del mineral. Relación de Reducción (RR): Este parámetro sirve para medir el resultado de la conminución.Sistemas de Tratamiento de Materiales • Porosidad: Propiedad de un material definido como la relación entre la masa de agua absorbida por un material luego de ser sumergido en agua y la masa del material seco. diferenciándose en trituración primaria (de 1 m a 10 cm) y trituración secundaria (de 10 cm a 1 cm) y en algunos casos hasta trituración terciaria. Pulpa: En minería se entiende por pulpa. con una solución de agua y cal. durante una operación de molienda fina se puede lograr un RR de 10:1 y en las trituradoras primarias solo se alcanza un RR de 8:1. • • • • • Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Está definido como la relación entre el tamaño de la alimentación y el tamaño del producto final. Trituración: Proceso de reducción de materiales comprendido entre los tamaños de entrada de 1 metro a 1 centímetro (0. Vaho: Vapor que despiden los cuerpos en determinadas circunstancias. Tamaño Pebbles: Este término se utiliza para hacer referencia a un tamaño tan pequeño como para seguir siendo un medio de moliendo pero muy grande como para ser fracturado por otras rocas.01 m). el cual se va a reducir de tamaño. 38 . Por ejemplo.

Manual de Eficiencia Energética Térmica en la Industria (cap. 577-578). México. 6-25). Manuales de Eficiencia Energética CADEM. 4 págs. [13] METROGAS S. Universidad de Buenos Aires. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. 1-2) E. 3. 1-2) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Servicio Nacional de Geología y Técnico de Minas – SERGEOTECMIN. Bibliografia [1] Alcalá E. s. Trabajo de Graduación Universidad de San Carlos de Guatemala. Mezclado de Liquido de Baja o Moderada Viscosidad. Proyecto “Capacitación de Mineros en Escuela Minera Chinpujio” (cap. Estadísticas de Operación 1999/2008.Sistemas de Tratamiento de Materiales 8. Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales. [12] M. 1-2) HP Operating Guidelines. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. Apuntes de Clase del Curso: Industrias I.F. Holcim Bulacan Plant.A. Mantenimiento y Reparación de Chancadoras Nordberg Serie HP” (pp. Centro de Despacho Económico de Carga / Sistema Interconectado Central CDEC-SIC. [15] Rashtriya Ispat Nigam Limited. Separation of Large Raw Material Particles and Installation of Additional Jaw Crusher for Large Particles to Increase Crusher throughput. Mantenimiento y Reparación de Chancadoras Nordberg Serie HP” (pp. 31-60) D. (cap. 39 . Calva. Improvement of Power Factor at Crusher through Reduction of Medium Voltage and Load-based Regulation of Capacitor Operation. (pp.. Coromandel Cements Limited. E. [14] Molienda s. 10 págs. y Beltrán A. Vásquez. 2-39) L. Tarifas para Gas Natural Tarifado Industrial. Listado de Tipos de Gas y Servicios Afines prestados por METROGAS S. Manual de Mantenimiento Preventivo del Área de Preparación de la Fábrica de Alimentos KERN de Guatemala. pp. f. Comparación de Eficiencia Energética entre Sistemas de Secado Horizontal y Vertical (cap. (pp. 240-272). 2 págs. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. Flores A. Alfonso. (pp. (pp. 8-13). Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. 2-24) HP Periodic Maintenance. J. f. Reduction of Motor Size in Limestone Primary Crusher. Atlemo-Obeng. Instituto Tecnológico Superior de Calkini en el Estado de Campeche. Handbook of Industrial Mixing – Science and Practice (cap. 2. [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] Lanka Tiles Limited. Kresta. pp. Molina. Sánchez. 1-3) [11] M. G. Reduction of Running Cone Crushers at Raw Material Handing Plant. Buenos Aires. Bolivia. Argentina. Paul. VII Seminario Reunsa-Metso “Operación. S. VII Seminario Reunsa-Metso “Operación. Cahuñac.A. V. La Paz.

(cap. Ministerio de Minería. Santiago. f. 2. f. 56-57). Apuntes de Clase del Curso: Preparación Mecánica de Minerales. [19] Tapia J. 40 . Argentina. Chile. Buenos Aires. Universidad Arturo Prat. Chile. Universidad Arturo Prat. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. 17). (cap. f.Sistemas de Tratamiento de Materiales [16] SIGA Consultores S. (pp. Improved Drying of Coal through Insulation and Additional Hot Air Duct from the Coal Mill Furnace. Chile. p. Iquique. s.A. (pp. 1-3) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 1-4). [20] Trituración s. Elementos y Técnicas de Chancado. (pp. Apuntes de Clase del Curso: Preparación Mecánica de Minerales. Universidad Arturo Prat. Chile. f. (cap. 5: Elementos y Técnicas de Chancado). Universidad de Buenos Aires. Teoría y Técnicas de Molienda. 6: Teoría y Técnicas de Molienda). s. [17] Tapia J. [18] Tapia J. Apuntes de Clase del Curso: Industrias I. Diagnostico y Propuestas de Uso Eficiente de la Energía en la Pequeña y Mediana Minería. s. Iquique. Método de Dimensionamiento de Molinos de Bolas de Bond. Apuntes de Clase del Curso: Preparación Mecánica de Minerales. [21] Coromandel Cements Limited. Iquique.

1 Chancadora de Mandíbulas Consta de dos placas de hierro instaladas de tal manera que una de ellas se mantiene fija y la otra tiene un movimiento de vaivén de acercamiento y alejamiento a la placa fija.1 Descripción de los Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.. secundarias.1.1 Chancado El termino chancado se aplica a las reducciones subsecuentes de tamaño hasta alrededor de 25mm. Las chancadoras son clasificadas de acuerdo al tamaño del material tratado. terciario. con subdivisiones en cada tamaño y de acuerdo a las formas de aplicación de fuerzas. los límites de las divisiones entre etapas no son rígidos. El chancador primario fractura el material de alimentación proveniente de la mina. mandíbula móvil. dependerá del tipo de material y aplicación que se quiera dar al material. La decisión en cuanto a qué tipo de chancador utilizar. En la Figura 7 se tiene una vista en corte de este tipo de chancadora. en una pasada hasta 3" ó 2" de producto. : Chancador secundario. desde 60" hasta bajo 8" ó 6" de producto. Entre los tipos de chancadoras conocidas. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. el chancado puede dividirse en chancado grueso y fino: • • Chancado Grueso Chancado Fino : Chancador primario. Como estas etapas se relacionan con la maquinaria que se emplea. En general. y en cualquier operación dada pueden no requerirse todas estas etapas. cuaternario. El chancador secundario toma el producto del chancador primario y lo reduce. El chancador terciario toma el producto del chancador secundario o chancadoras intermedios y reduce el material hasta 1/2" ó 3/8". y a veces hasta cuaternaria. El nombre de estas trituradoras viene del hecho de que la ubicación y el movimiento de las placas se asemeja a las mandíbulas de un animal. están los siguientes: 9. por eso. etc. Tanto el chancado como la molienda pueden subdividirse aún más en etapas primarias. considerándose las reducciones a tamaño más finos como molienda. 41 . durante el cual se logra fragmentar el material que entra al espacio comprendido entre las dos placas (cámara de trituración). la placa fija suele llamarse mandíbula fija y la otra placa. Anexos 9.1.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. terciarias.1.

estando la riostra trasera articulada a un traser punto de apoyo ubicado en la parte trasera de la máquina y la riostra má delantera articulada a la parte inferior de la mandíbula móvil.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 7 Vista en corte de una chancadora de mandíbula mandíbulas Las chancadoras de mandíbulas se subdividen en tres tipos. en estas 7 Pieza que se coloca atravesada en un armazón para que no ceda hacia los lados. Figura 8 Tipos de chancadoras de mandíbula Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales. en función de la ubicación del punto de balanceo de la mandíbula móvil. Dodge y Universal (ver Figura 8). En la Figura 9 se muestra las partes más importantes de una chancadora tipo Blake de doble efecto (double toggle). 42 . que son: Chancadoras de mandíbulas tipo Blake. la chancadora más empleado es la de tipo Blake. W. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Blake y desde entonces ha sufrido varias modificaciones. medidas en pulgadas o milímetros. En la práctica. El movimiento de vaivén de la mandíbula móvil es accionado por el nto movimiento vertical (ascendente y descendente) de una biela (pitman) la que está articulada a un eje excéntrico por su parte superior y a dos riostras7 por la parte inferior. El tamaño de estas chancadoras se designa indicando las dimensiones de la abertura de alimentación (gap) y el ancho de la boca de alimentación ( ) (width). que fue m patentada en 1858 por E.

de manera que en su movimiento rotatorio va aprisionando a las partículas que entran a la cámara de trituración (espacio comprendido entre el cono triturador y el cóncavo) fragmentándolas continuamente por compresión. Todo este conjunto se halla ubicado dentro del cóncavo o cono fijo exterior. principalmente. reemplazables de acero al manganeso u otras aleaciones. esta última es bastante utilizada para tratar materiales duros. pueden estar construidas en partes y unidas a través de pernos. El conjunto. El marco o bastidor principal está hecho de hierro fundido o acero.2 Chancador Giratorio Básicamente consiste en un eje vertical largo articulado por la parte superior a un punto (spider) y por la parte inferior a un excéntrico. las chancadoras grandes. corrugada o acanalada longitudinalmente. El ángulo formado entre las mandíbulas. Figura 9 Partes de una chancadora de mandíbula Blake de doble efecto Debido a este movimiento de vaivén de la mandíbula móvil. Las otras paredes internas de la cámara de trituración también pueden estar revestidas de forros de acero al manganeso. normalmente es menor a 26º. las partículas que entran al espacio comprendido entre ambas mandíbulas se fragmentan debido. La superficie de estos forros puede ser lisa. Estas máquinas trabajan en condiciones extremadamente duras y por tanto son de construcción robusta. 9. 43 . esta última pieza tiene un recorrido (amplitud de golpe) desde un punto de máxima abertura de descarga (open side setting) hasta un punto de mínima abertura de descarga (close setting).1. Las mandíbulas están hechas de acero fundido y están recubiertos por placas (forros o soleras). a las fuerzas de compresión.1. La acción de esta chancadora puede compararse con la acción de varias chancadoras de Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. fijadas a las mandíbulas través de pernos.Sistemas de Tratamiento de Materiales condiciones. Este eje lleva consigo un cono triturador. eje y cono triturador se halla suspendido del spider y puede girar libremente (85 – 150 rpm). para evitar el desgaste de ellas. a objeto de aprisionar a las partículas y no dejar que estas resbalen a la parte superior.

en la Figura 11 se muestra esquemáticamente los tipos de chancadoras giratorias: Figura 11 Tipos de chancadoras giratorias Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales. 44 . En la Figura 10 se muestra una vista en corte de un chancador giratorio.Sistemas de Tratamiento de Materiales mandíbulas colocadas en círculo. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Figura 10 Vista en corte de un chancador giratorio A continuación. El tamaño de estas máquinas se designa por las dimensiones de las abertura de alimentación (gap) y el diámetro de la cabeza (Head diameter).

Además. esto proporciona a las trituradoras cónicas una mayor capacidad. Este mecanismo consiste en una válvula que cede cuando existe un sobre-esfuerzo.1. eje y cono triturador descienda permitiendo la descarga del material duro (generalmente herramientas o piezas de hierro). haciendo que el conjunto. Este mismo mecanismo permite la regulación de la abertura de descarga del triturador. La diferencia principal es que el eje y cono triturador no están suspendidos del spider. El tamaño de estas trituradoras puede variar desde 760 x 1400 mm a 21326 x 3300 mm. El perfil vertical del cono triturador tiene forma de una campana. es una trituradora giratoria modificada. sino que están soportados por un descanso universal ubicado por debajo.3 Chancador Cónico La trituradora cónica. tal como puede observarse en la Figura 13. la relación de reducción (RR. para el caso en que el material más duro entre a la cámara de trituración y dañe alguna pieza del mismo.1. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. ver Relación de Términos Técnicos) promedio es de 8:1. El ángulo entre las superficies de trituración es el mismo para ambas trituradoras.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 12 Geometría de un chancador giratorio Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales. con capacidades de hasta 3000 Toneladas por Hora (TPH). Todas las chancadoras tienen un mecanismo de seguridad o protección. 9. como ya no es necesario una gran abertura de alimentación el cono exterior ya no es abierto en la parte superior. 45 .

Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 13 Vista en corte de un chancador cónico Donde: A B C D E F G H I J K : : : : : : : : : : : Cuerpo Superior. utilizada en la trituración fina o terciaria. Eje Principal (Main Shaft). Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Muñón de Asiento (Head Center). Forro Móvil (Mantle). Forro Fijo (Bowl liner). 46 . El tipo de chancador o trituradora cónica más conocida es la Symons. Polea Conducida. Trituradora cónica Symons de cabeza corta. Piñón de ataque cónico. Cuerpo Principal. Chumacera de Contra-eje. Corona Cónica. normalmente en el chancado secundario. la cual se fabrica en dos formas: • • Trituradora cónica Symons Standard. Zona de lubricación.

El modo de operación es muy simple. para evitar el excesivo desgaste localizado. 47 . Figura 15Funcionamiento de un Chancador de un solo rodillo dentado. aunque en otras han sido reemplazadas por las cónicas. Consiste en dos rodillos horizontales que giran en direcciones opuestas. A continuación en la Figura 14 se muestra el funcionamiento de un chancador de rodillos lisos. La superficie de ambos rodillos está cubierta por forros cilíndricos de acero al manganeso. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.1. La superficie puede ser lisa.1.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. para trituración fina y corrugada o dentada para trituración gruesa. El eje de uno de ellos está sujeto a un sistema de resortes que permite la ampliación de la apertura de descarga en caso de ingreso de partículas duras. también pueden ser de un solo rodillo tal como se muestra en la Figura 15. En estos casos el rodillo suele ser dentado y no liso como el caso anterior.4 Chancador de Rodillos Estas trituradoras siguen siendo utilizadas en algunas plantas. Este tipo de chancadoras. Figura 14 Funcionamiento de un chancador de rodillos lisos.

la de martillos fijos (o rígidos) y la de martillos locos (o articulados).1. Luego los materiales serán devueltos nuevamente a la barra del calefactor para una tercera trituración.5 Chancador de Impacto Esta máquina tritura materiales por medio de fuerza de impacto. Cuando otros objetos entran en la cavidad de impacto.6 Chancador de Martillos Las trituradoras de martillos (percusión o impacto) actúan por efecto de impacto sobre el material a desintegrar. La máquina emplea un dispositivo de seguridad de auto-peso en la parte trasera de la estructura. Cuando los materiales entran en el área de la barra del calefactor. éstos van a ser forzados a salir de la máquina por medio del estante de impacto en la parte frontal y trasera de la máquina. En la Figura 16 se puede apreciar un chancador de impacto. 48 . que cuenta con una cámara de desintegración (3). aunque los grandes trituradores de impacto también se usan para trituración primaria.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. son triturados debido al impacto de alta velocidad de la barra del calefactor y son lanzados hacia la placa de impacto en el rotor para una trituración secundaria. se puede ver un esquema de la trituradora. En la Figura 17.1. con una boca de entrada del material en la parte superior (5) y una boca de descarga cerrada por una rejilla (4). Existen dos tipos de trituradoras de martillo. que gira a gran velocidad y perpendicularmente a él. Figura 16 Chancadora de impacto 9. El tamaño y la forma del polvo final pueden ser cambiados ajustando el espacio entre el estante de impacto y el soporte del rotor.1. van montados rígidamente los elementos de percusión (martillos) (2). Suelen utilizarse para trituración secundaria. En el interior de la cámara hay un eje (1). Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.1. Este proceso se repite hasta que los materiales son triturados en el tamaño requerido y descargados desde la parte más baja de la máquina.

El tamaño de salida de los materiales triturados puede variarse cambiando la rejilla de salida.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 17 Esquema de un chancador de martillos El material a triturar ingresa por la boca de entrada (5) y por gravedad cae al interior de la cámara de desintegración. En la Figura 18 se puede apreciar un chancador de martillos instalado en una industria. choca contra la cámara de desintegración. por la fuerza centrifuga que se genera al girar el eje. se posicionan perpendicularmente en posición de trabajo. Este es el caso de la trituradora de martillos fijos. 49 . En el caso de los martillos locos. los mismos se encuentran unidos al eje mediante una articulación y. nuevamente es golpeado por los martillos y así sucesivamente hasta que alcanza un tamaño tal que puede pasar por la rejilla de la descarga (4). Figura 18 Chancador de Martillos Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. donde es golpeado por los martillos.

Grado de Desintegración El coeficiente de reducción que se obtiene en las máquinas de chancado (chancadoras) se denomina grado de desintegración y se define como la relación entre los tamaños de las partículas a la entrada y salida de la máquina.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. la molienda se dividirá a su vez en sub-etapas llamadas primaria. El equipo más utilizado en molienda es el molino rotatorio. las cuales deben reducirse aún más de tamaño hasta alcanzar aproximadamente los 100[µm]. El grado de desintegración se expresa de la siguiente manera: (3) ∑ El grado de desintegración en chancado se encuentra acotado entre 2 y 15. secundaria y terciaria. Las razones de reducción son más altas en molinos que en chancadoras. de tal forma de acelerar algunos procesos físico-químicos.1. mientras que en molinos secundarios y terciarios aumenta a valores de hasta 30:1.1. Dependiendo de la fineza del producto final. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.) 9. etc. La molienda secundaria y terciaria utiliza bolas de acero como medio de molienda y se denominan "MOLINOS DE BOLAS". Los aspectos o razones que hacen necesaria esta etapa son: • • Para alcanzar la adecuada liberación del mineral útil. la capacidad de reducción de una trituradora no será suficiente para asegurar la desintegración total deseada. los cuales se especifican en función del Diámetro y Largo en pies (D x L). Incrementar el área superficial por unidad de masa. cuaternario.7 Parámetros de los Sistemas de Chancado A. será necesario efectuarla en dos o más etapas (chancado primario.2 Molienda Los procesos de chancado entregan un tamaño de partículas de 3/8". Los molinos primarios utilizan como medio de molienda barras de acero y se denominan "MOLINOS DE BARRAS". (4) ∑ Con frecuencia. secundario.1. en los molinos primarios son del orden de 5:1. terciario. 50 . En efecto.

harneros para clasificar por tamaño y lograr un adecuado control del proceso. Produce un menor desgaste de los revestimientos y medios de molienda. naturaleza de la alimentación de la mena (ver Relación de Términos Técnicos) y tipo de circuito que se utiliza. Relación de Términos Técnicos) trabaja en un porcentaje de sólidos entre un 60% .90% de la velocidad crítica. velocidad de rotación del molino. El control del tamaño del producto se realiza por el tipo de medio que se usa. La molienda es un proceso continuo. Elimina el problema del polvo y del ruido. canaletas. realizarse en seco o en húmedo.70% y trabaja a una velocidad entre 80% . Molienda en Seco • • • Genera granos más finos. 51 . en general. espirales.Sistemas de Tratamiento de Materiales La molienda puede. La pulpa (para mayor información ver Sección 6. Hace posible el uso de técnicas simples de manejo y transporte de la corriente de interés en equipos como bombas. el material se alimenta a una velocidad controlada desde las tolvas de almacenamiento hacia un extremo del molino y se desborda por el otro después de un tiempo de permanencia apropiado. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Adecuada cuando no se quiere alterar el mineral (ejemplo: sal). etc. Hace posible el uso de ciclones. Molienda en Húmedo • • • • • • Generalmente se muele en húmedo debido a que: Tiene menor consumo de energía por tonelada de mineral tratado. cañerías. Logra una mejor capacidad del equipo.

2 cm. desde diámetros grandes hasta aquellas barras que se desgastaron lo suficiente como para ser reemplazadas.8 a 10. éste contendrá barras de diversos diámetros.Sistemas de Tratamiento de Materiales En la Figura 19 se describen. 52 . Lo usual es cargar inicialmente un molino con barras de diámetros seleccionados. las partes de un molino convencional. Figura 19 Partes de un molino Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales.1 : : : : : : : : : : : Cilindro Coraza (Empernado) Tapas de forma cónica (Empernado) Muñón y descansos Piñón Revestimiento Sistemas de Alimentación Descarga (cedazo) Catalina Fundamentos Tapa de la Coraza Motor eléctrico Molino de Barras Este tipo de molino tiene un casco cilíndrico cuya longitud fluctúa entre 11/3 a 3 veces su diámetro.1.) de Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. La mayoría de las cargas iníciales contiene barras de 1 ½" a 4" (3. Para tener una adecuada carga de las barras. en general.2. Se utiliza por lo general cuando se desea un producto grueso con muy poco de lama (impurezas). Donde: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 9.

Figura 20 Molino de barras Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. donde además se detalla cada parte de éste. en proporción aproximada a las cantidades estimadas de las partículas más gruesas de la alimentación. En la Figura 20 se aprecia una vista en corte de un molino de barras. 53 .Sistemas de Tratamiento de Materiales diámetro.

(cap. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) • Descarga Periférica Extrema (ver Figura 22) Figura 22 Molino de barras de descarga periférica externa Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. los molinos de barras se clasifican en: • Descarga Periférica Central (ver Figura 21) Figura 21 Molino de barras de descarga periférica central Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.Sistemas de Tratamiento de Materiales Según el tipo de descarga. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 54 . (cap.

5. 55 .1. (cap.2. está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal. análogamente al de barras. Figura 24 Molino de Bolas Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada” (para mayor información ver la Sección 9.Sistemas de Tratamiento de Materiales • Descarga por Rebalse (ver Figura 23) Figura 23 Molino de barras de descarga rebalse Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) 9. Movimiento de la Carga de los Medios de Molienda en un Molino Horizontal) rompiendo el material que se Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. El cuerpo gira merced al accionamiento de un motor.2 Molino de Bolas El molino de bolas (ver Figura 24). que en su interior tiene bolas libres.2. el cual mueve un piñón que engrana con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico.1.

ver Figura 26. El molino consta de tres rodillos moledores grandes. para material duro. La velocidad usual se encuentra entre el 65% y 75% de la crítica. El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. En la Figura 27 se puede ver un molino de bolas instalado y en operación en una industria. el 80% de la alimentación debe ser menor a 1”.2. La relación longitud/diámetro se encuentra acotada entre 1/1 y 5/1. 56 .1. En lo que respecta a los materiales de recubrimiento interior de la cámara de molienda. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. que son mantenidos a presión por medio de cilindros hidráulicos. Figura 25 Molino de Bolas en Operación 9. es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (vía seca).Sistemas de Tratamiento de Materiales encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y percusión. la máxima puede alcanzar hasta el 90%.3 Molino de Rodillos Este tipo de molino. El tamaño de salida es inferior a 35 mallas. sobre un mecanismo giratorio con forma de huella. El material a moler se introduce a través de una boca de alimentación ubicada al costado de la estructura principal. Existen dos formas de descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda) y por diafragma (se utiliza para molienda húmeda y molienda seca). y de las bolas. y cae directamente en las huellas de molido (pistas). corresponden análogas consideraciones a las de los molinos de barras. los diámetros mayores oscilan entre 3 y 4 metros. El tamaño del material de alimentación (a moler) es función de la dureza del mismo.

Este molino admite materiales de alimentación de hasta 50 mm (2”). 9. esta técnica elimina los costosos medios de molienda y puede producir menor porcentaje de finos que la molienda convencional.2. ubicándose en el perímetro.1. En minas adecuadas.4 Molienda Autógena (AG) y Semi-Autógena (SAG) Molienda AG o Autógena Es la molienda de la mena por sí misma. se va desplazando por fuerza centrífuga. por su acción. 57 .Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 26 Molino de Rodillos A medida que el material es molido. El consumo de energía es de alrededor del 50% de la energía consumida por un molino de bolas que realice un trabajo equivalente. sin embargo. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Simultáneamente. hacia los bordes del sistema giratorio. una corriente lateral de gas caliente entra fuertemente a la zona de molido a través de un anillo que la rodea. cae nuevamente a la zona de molido para un molido “adicional” y así lograr la reducción requerida. existen unidades que admiten tamaños de alimentación mayores y por ende tienen mayores capacidades de producción. Tiene una capacidad de molienda entre 50 y 100 ton/hora. el material molido es levantado hacia la zona superior de la caja y el producto de medida aceptable pasa a través de un clasificador hacia una puerta de descarga. El material con medida superior.

Ambas operan generalmente en húmedo. ruido.Sistemas de Tratamiento de Materiales Molienda SAG o Semi-Autógena Es una combinación de Molienda AG más una carga reducida de bolas (de 6% a 11% del volumen interno del molino). Generación de problemas ambientales (polvo. si este material es difícil de fracturar. se empezará a acumular en el interior del molino disminuyendo la capacidad de molienda del equipo. En la molienda AG se presenta un tamaño que es demasiado pequeño para ser medio de molienda pero muy grande para ser fracturado por otras rocas. es decir. Si este rango de tamaño. Este es el llamado tamaño crítico y normalmente varía entre 3/4" a 2".) En el caso de la molienda AG. la alimentación debe estar compuesta de una suficiente cantidad de rocas grandes que se muelan a lo menos con igual velocidad que las partículas pequeñas. Reduce las etapas de chancado y molienda con respecto a los circuitos convencionales. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Ventajas de la Molienda AG • • Reduce en gran forma el consumo de acero ya que se produce el desgaste sólo del revestimiento. Alternativas de Tratamiento a este tamaño • Clasificar en un harnero la corriente producto obteniendo este tamaño crítico o pebble con el fino. lo que evita los problemas de moler en seco entre los que se tienen: • • Proceso difícil de controlar. 58 . etc. A este tamaño se le lama Pebbles (mayor detalle en la Sección 6 Relación de Términos Técnicos). chancarlo a -3/4" y retornarlo al molino (ver Figura 27).

(cap. El volumen total aceptado por la mezcla de agua. Figura 28 Molienda AG con molienda de bolas en serie Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) • Realizar una molienda al producto del molino. En el interior del molino se usan barras elevadoras con el fin de disminuir el deslizamiento de la carga del molino. RR2500. 59 . Por ejemplo. a través de un molino de bolas en serie con el AG (ver Figura 28). Los molinos SAG pueden alcanzar una relación de reducción (RR) dado por de 25 cm hasta de 0. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) • Agregar algún medio de molienda externo (bolas) con el fin de ayudar o asistir a la eliminación de este tamaño crítico.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 27 Molienda AG con chancado de Pebbles Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.1 mm (para mayor explicación de estos términos. (cap. La fracción del llenado de bolas varía entre el 6% a 11% de volumen interno del molino. partículas y bolas varía entre un 20% y un 30%. ver la Sección 6 Relación de Términos Técnicos) es decir. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. En este caso se tiene un paso de molienda AG a molienda SAG. lo que se traduce en un rápido desgaste de los revestimientos.

6: Teoría y Técnicas de Molienda) B.1. Caída en cascada que es la caída libre de los medios de molienda sobre el pie de la carga. 60 . (cap.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Los medios de molienda tienen 3 tipos de movimientos: • • • Rotación alrededor de su propio eje. La velocidad crítica (NC) se determina con la siguiente ecuación: (5) √ . Donde: : : : Velocidad Crítica (RPM) Diámetro Interno del Molino (mm) Diámetro del medio de molienda (mm) d’ Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. no tienen un movimiento relativo entre sí.5 Parámetros de los Sistemas de Molienda A.2. Velocidad Crítica (NC) La velocidad crítica es la velocidad mínima a la cual los medios de molienda y la carga centrifugan. es decir. Caída en catarata en donde los medios de molienda caen rodando por la superficie de los otros cuerpos. Figura 29 Movimientos de la carga en un molino horizontal Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. Movimiento de la Carga de los Medios de Molienda en un Molino Horizontal Al girar el molino la carga de mineral y medios de molienda son elevados hasta que se logra un equilibrio desde el cual los medios de molienda caen en cascada y catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos (ver Figura 29).

ver Figura 31 (mm) Diámetro interno de Molino (mm) . Figura 30 Representación del nivel de llenado de un molino horizontal Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. 61 . (cap. los molinos operan a una fracción de la velocidad crítica. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) El nivel de llenado J se determina a través de la siguiente ecuación: (7) Donde: H : D : Altura por llenar del molino. Este se entiende como: la fracción de volumen interno útil del molino ocupado por el lecho de bolas y mineral (ver Figura 30). Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales A nivel industrial. está definida por el nivel de llenado (J). Normalmente el efecto de los tamaños de los medios de molienda se puede despreciar para efectos de cálculo de la velocidad crítica. . C. Nivel de Llenado del Molino (J) A nivel operacional el grado en que se alimenta la carga de los medios de molienda y de mineral. Esta fracción se denota por ϕC y se escribe como: (6) El rango común de ϕC a nivel operacional varía entre un 60% y 80%.

45. es decir. Para el caso en que el medio de molienda sea bolas. D. 62 . 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Comúnmente a nivel industrial. Tamaño apropiado de Medios de Molienda (B) El tamaño del medio de molienda es una variable importante para asegurar un rompimiento de las partículas más grandes. √ Diámetro del medio de molienda (bolas) (mm) Gravedad Específica del Mineral8 (adimensional) Índice de Trabajo del Mineral (kwh/ton) Fracción de la velocidad crítica (%) Diámetro del Molino (mm) Ver relación de términos técnicos.6. J varía entre 0. Para ver algunos cálculos de nivel de llenado para ciertos tipos de molinos ir a la Sección 9.25 – 0. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. mayor será el tamaño del medio de molienda. el tamaño de los medios de molienda debe ser estrictamente necesario para realizar la fractura. el tamaño se determina a través de la siguiente ecuación: (8) Donde: : : : : : 8 .Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 31 Representación de H y D en un molino horizontal Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. A nivel operacional en molienda convencional las densidades de pulpa varían entre un 50% a un 70% de sólidos en peso. mientras mayor sea la partícula. (cap. En general.

(9) Donde: F WI : : Tamaño optimo de la alimentación (mm) Índice de trabajo del mineral (kwh/ton) Después de un período largo de operación. A esta distribución de tamaño se le denomina Carga en Equilibrio. √ Diámetro del medio de molienda (bolas) (mm) Gravedad Específica del Mineral (adimensional) Índice de Trabajo del Mineral (kwh/ton) Fracción de la velocidad crítica (%) Diámetro del Molino (mm) : Tamaño en Micrones del 80% acumulado pasante en la alimentación (µm) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Para el caso de molienda de barras se tiene una ecuación similar que entrega el diámetro máximo de la carga de barras que se carga al molino: (10) Donde: : : : : : . en la práctica esto se encuentra tabulado.Sistemas de Tratamiento de Materiales : Tamaño en Micrones del 80% acumulado pasante en la alimentación (µm) : Constante empírica (adimensional): 350 para molino con descarga por rebalse 330 para molino con descarga por rejilla 335 para molienda seca y descarga por rejilla El tamaño óptimo en la alimentación a un molino de bolas se puede calcular desde la siguiente ecuación: . 63 . la distribución de tamaño de los medios de molienda abarcará un amplio rango desde el tamaño máximo al tamaño más pequeño.

El tamaño óptimo de la alimentación a un molino de barras puede calcularse desde la expresión: . Este ángulo está determinado por las condiciones de operación del molino como son: • Densidad de la Pulpa: Lo ideal es que se tenga una alta densidad de la pulpa de alimentación pero que a la vez garantice un flujo fácil a través del molino para que se logren altos ángulos de levantamiento. Angulo de Levantamiento de la Carga (α) También llamado ángulo dinámico o de apoyo es de gran utilidad para determinar la potencia necesaria para operar el molino. Este se muestra en Figura 32: Figura 32 Esquema de ángulo de levantamiento de la carga Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. (cap. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Donde: : corresponde al ángulo de levantamiento de la carga (sexagesimales). 64 . Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. (11) Donde: F WI : : Tamaño optimo de la alimentación (mm) Índice de trabajo del mineral (kwh/ton) E.Sistemas de Tratamiento de Materiales En el caso de molienda de barras se tiene que para un RR<8 el valor de B obtenido se debe aumentar en 1/2".

• Geometría Interna del Molino: El diámetro del molino determina la presión que puede ejercer el medio en las partículas de mena. El brazo b aumenta con el ángulo de reposo. se puede saber cómo es afectada la potencia. Por lo contrario.Sistemas de Tratamiento de Materiales • Velocidad de Rotación del Molino: A velocidades relativamente bajas o con revestimientos lisos. 65 . Conociendo como varían estas cantidades con las condiciones de operación. los medios de molienda tienden a lograr mayores alturas y así el ángulo de levantamiento de la carga aumenta. cualquier factor que afecta al ángulo alfa afectara del mismo modo a la potencia. El punto G es el centro de masa de la carga. Se puede establecer lo siguiente: • • El producto entrega el torque necesario para mantener el molino en movimiento. El brazo b es la distancia entre el centro de masas G y el eje vertical de simetría del molino. para que así aumente el ángulo de levantamiento de la carga. Demanda de Potencia en los Molinos Determinar la potencia P necesaria para rotar un molino es una de las variables operacionales de mayor importancia en molienda autógena y se determinará una expresión a partir de la Figura 33: Figura 33 Esquema de la rotación de un molino Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. los medios de molienda tienden a rodar hacia el pie del molino. por lo cual el ángulo de levantamiento de la carga disminuye. F. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. En consecuencia. por eso a una mayor carga se necesita mayor diámetro. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Para mantener el molino rodando se debe ejercer un torque proporcional al producto entre el peso y la distancia . (cap. a velocidades mayores.

y si está completamente lleno entonces b es cero. aumenta y la potencia crece. Si el molino se encuentra vacío. Es importante notar que pequeñas variaciones en la capacidad de levantar la carga. debe existir entre estos dos extremos un nivel de llenado del molino para el cual la potencia tiene un valor máximo. es decir. tal como se muestra en la Figura 34: Figura 34 Demanda de potencia de un molino semiautógeno en función del llenado (J) para distintos niveles de carga de bolas (JB) Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.Sistemas de Tratamiento de Materiales • A medida que aumenta el nivel del molino. aumenta y b disminuye. (cap. Para un volumen de llenado constante. 66 . si la carga tiene una mayor densidad. se aprecia la importancia de la densidad de la carga para determinar la potencia del molino (para una carga fija de bolas. En los dos últimos puntos mencionados. el factor es cero. Densidad Aparente de la Carga en Molienda SAG Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. afectaran considerablemente la potencia de molino. Por lo tanto. la densidad varia con el nivel de llenado). si la carga tiene una mayor densidad ocupará menos volumen y b aumenta con lo cual la potencia se hace mayor. La potencia relativa se expresa como: (12) % á G. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) • • Para un peso constante. en ambos casos el torque ( ) es cero.

El agua y el mineral fino es decir. se requiere de la densidad aparente de la carga. (14) Donde C y E son constantes que están definidas como: (15) (16) (17) Donde: : Fracción del volumen interno del molino ocupado por el mineral grueso (adimensional) : Fracción del volumen interno del molino ocupado por las bolas (adimensional) : Fracción del volumen interno del molino ocupado por la carga total (adimensional) : : : agua) (kg/m3) Densidad aparente del mineral y las bolas (kg/m3) Porosidad de la carga (adimensional) Densidad de la pulpa en el molino (mineral fino mas el Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. ocupa una fracción del volumen de los intersticios de la carga de bolas y mineral grueso.Sistemas de Tratamiento de Materiales Para calcular el peso total de la carga contenida en el molino. se escribe como: En términos matemáticos. la que se determina desde la siguiente expresión: (13) Se deben establecer las siguientes suposiciones: • • Volumen de la carga es igual al volumen de bolas más el volumen de mineral grueso (mineral grueso > 1/2"). Esto se debe a que el agua y los finos tienen una baja incidencia pero tienen una alta dificultad para medirse en el interior de molino. la pulpa. 67 .

determinar el peso de la carga contenida a través de la siguiente ecuación: (18) Donde: : : : : : Peso de la carga (N) Densidad aparente de la carga (kg/m3) Aceleración de la gravedad ( Nivel de llenado del molino (%) Volumen útil del molino (m3) 9. se puede entonces. esto puede darse en caso de tener un revestimiento liso o a bajas velocidades de rotación.Sistemas de Tratamiento de Materiales µP : Fracción del volumen de intersticios de carga ocupada por la pulpa (adimensional) Al obtener el valor de la densidad aparente de una carga en un molino. En este caso se puede considerar que la potencia neta en el cilindro del molino está dada por: (19) Donde: : : (N*m) : Velocidad angular con que gira el molino (RPM) Potencia neta consumida (kw) Torque que el motor debe ejercer para elevar la carga El uso de la ecuación anterior requiere que se cumplan las siguientes condiciones: • • Que la carga no resbale sobre el manto del cilindro. Potencia consumida en función de variables de operación del molino No existe en la actualidad una fórmula teórica que permita el cálculo exacto de la potencia demandada por un molino semiautógeno en función de sus variables de operación y geometría interna. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.81 ⁄ ) H. Que la superficie libre de la carga permanezca aproximadamente plana durante la rotación. Sin embargo. 68 . es posible desarrollar una expresión que entregue un valor aproximado. haciendo uso de la mecánica de un sólido en rotación.

Pág.50 se obtiene: (23) . para ello debe hacerse una correcta selección de la carga. es preferible establecer una correlación numérica entre c/D y . . 98): (22) A través de estas ecuaciones se puede ver que es posible relacionar c/D a través del ángulo . el nivel de llenado del molino en movimiento escribir como (ver Anexo 9. Todas estas condiciones son razonables y se cumplen bastante bien en molinos que son operados con una velocidad de hasta 80% de su velocidad crítica. 69 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales . Que la carga tenga una distribución homogénea en el volumen que ocupa.6 pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales • • Que no exista transferencia de momentum entre la fracción de la carga en caída libre y el molino.30 a 0. bolas y agua) (N) : Distancia entre el centro del molino y el centro de gravedad de la carga (m) : Ángulo de levantamiento de la carga (sexagesimales) sólo la parte Haciendo consideraciones geométricas y considerando cilíndrica del molino en este cálculo. Si se efectúa una correlación lineal en el rango 0. Como se vio anteriormente (ver Figura 33) el torque puede escribirse como: (20) Donde: : : Torque que debe proporcionar el motor (N*m) Peso total de la carga (mineral. se obtiene que: (21) Por otra parte. con se puede Como las expresiones involucradas son funciones geométricas difíciles de despejar algebraicamente.

por lo que se puede definir que: (24) Donde e vendría a ser: (25) Donde: y son porosidades9 de la carga en reposo y en movimiento. (22. Relación de Términos Técnicos. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 70 .Sistemas de Tratamiento de Materiales Esta ecuación tiene un coeficiente de correlación 0.99977. (24. Debe notarse que el valor de que debe usarse en el cálculo anterior debe corresponder al nivel de llenado que ocupa la carga cuando el molino se encuentra en movimiento. (21. son los volúmenes de intersticios en la carga expresados como fracción del volumen aparente ocupado por ella cuando el molino está en reposo y en movimiento respectivamente. Por otro lado la velocidad angular puede ser expresada en función de las revoluciones por unidad de tiempo.81 ⁄ ) Velocidad de rotación del molino (RPM) Diámetro del Molino (mm) Para mayor detalle ir a la Sección 6. (25 y (26 en la ecuación (19 se tiene una expresión para calcular la potencia consumida por un molino tal como se muestra en la ecuación (27: (27) Donde: P : g : N : D : 9 Potencia consumida por el molino (kw) Gravedad ( 9. Por simplicidad interesa referir la expresión de potencia al nivel de llenado que ocupa la carga cuando el molino esta en reposo. N. en la siguiente forma: (26) Reemplazando las ecuaciones (20. es decir. (23.

3 Agitación La agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos. suele ser un valor de diseño Coeficiente de esponjamiento. para que adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en la leche). Figura 35 Principio de Funcionamiento de un Agitador Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. azúcar y agua).Sistemas de Tratamiento de Materiales L : Jt : C : E : Jb : Longitud del Molino (mm) Nivel de llenado del molino (%) Constante que se calcula mediante la ecuación (15 Constante que se calcula mediante la ecuación (16 Fracción del volumen ocupado por las bolas (%) Ángulo de Levantamiento de la carga (sexagesimales) Valor obtenido de la regresión lineal en la ecuación (23 Valor obtenido de la regresión lineal en la ecuación (23 Ángulo de las tapas. En la Figura 35 se muestra el principio de funcionamiento de un agitador. 71 .2 pág. se calcula con la ecuación (25 α : a : b : ψ : e : Para ver un ejemplo de cálculo de la potencia consumida por un molino ir a la Sección 0. 9. Dispersión de partículas finas en un líquido. 89. Puede darse para cumplir con los siguientes objetivos: • • • • • • Mezcla de dos líquidos miscibles (ej.1. Para más detalles sobre las partes de un agitador ver la Sección 9. alcohol y agua). Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento). Disolución de sólidos en líquido (ej. Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación).

Por el tipo de Motor A. con el fin de eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no penetrarían las corrientes del fluido.1 Por Por Por Por el el el el tipo tipo tipo tipo de de de de motor. 72 . Agitadores de Motor Eléctrico Figura 37 Agitador de Motor Eléctrico Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. En la Figura 36 se aprecian los componentes típicos de un equipo de agitación. flujo que generan. rodete. Figura 36 Componentes típicos de un tanque agitado El fondo del tanque debe ser redondeado. montaje. dependiendo de la aplicación). montado en un eje y accionado por un motor eléctrico.1. Los agitadores pueden clasificarse siguiendo los siguientes criterios: • • • • 9. y un agitador mecánico.3.Sistemas de Tratamiento de Materiales Equipo de Agitación Consiste en un recipiente cilíndrico (cerrado o abierto.

3.1. Figura 39 Agitador Portátil Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. y 100º en el plano vertical para lograr un ángulo adecuado del eje del agitador. 73 . Agitadores de Motor Neumático Figura 38 Agitador de Motor Neumático 9. dándole una libertad para girar de 360º en un plano horizontal.Sistemas de Tratamiento de Materiales B. Portátiles La abrazadera (pinza) que sujeta al tanque. Fabricados para operación continua.2 Por el tipo de Montaje A. tiene una bola.

Figura 40 Agitador de Montaje Fijo C.3. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Agitadores de Flujo Axial Estos generan corrientes paralelas al eje del agitador (ver Figura 42. los agitadores se dividen en: A.Sistemas de Tratamiento de Materiales B. De Montaje Lateral Este tipo de agitador es ideal para que no queden sedimentos en el fondo de tanques de almacenamiento Figura 41 Agitador de Montaje Lateral 9.3 Por el tipo de flujo que generan De acuerdo a este tipo de clasificación. De Montaje Fijo Fabricados para operación continua tanto para tanques cerrados como para tanques abiertos. 74 .a).1.

la mezcla de líquidos miscibles o la disolución de productos sólidos.Sistemas de Tratamiento de Materiales B.b). La Figura 43 muestra algunos tipos de Agitadores de palas existentes. También son útiles para operaciones de mezcla simple.3. que frecuentemente se utiliza para el trabajo con materiales cristalinos frágiles. además de brindar una acción de mezcla suave. Agitadores de Flujo Radial Este tipo de agitadores dan origen a corrientes en dirección tangencial y radial (ver Figura 42. Figura 42 Campos de Velocidad en el Depósito de agitación con (a) agitación axial y (b) agitación radial 9.4 Por el tipo de Rodete Por esta clasificación es cómo se encuentran disponibles los agitadores a nivel comercial. Figura 43 Tipos de Agitadores de Pala Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Agitadores de Palas Estos agitadores están conformados por una hoja plana sujeta a un eje rotatorio. A. Estos agitadores son de construcción relativamente fácil.1. 75 . como por ejemplo.

76 . Agitadores de Hélice Poseen elementos impulsores de hojas cortas (corrientemente de menos de ¼ del diámetro del tanque). Los agitadores de turbina se pueden utilizar para procesar numerosos materiales. Figura 44 Tipos de Agitadores de Turbina C. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Las hélices no son muy efectivas si van montadas sobre ejes verticales situados en el centro del depósito de mezcla. montadas sobre el mismo elemento y fijas a un eje rotatorio. En la Figura 44 se muestran los distintos tipos de agitadores de turbina disponibles. giran a gran velocidad (de 500 a más rpm).Sistemas de Tratamiento de Materiales B. Agitadores de Turbina Están constituidos por un componente impulsor con más de cuatro hojas.

Secadores continuos de bandeja El secador de bandejas.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 45 Tipos de Agitadores de Hélice 9. como alcohol y éter.1. en el cual se hace correr suficiente cantidad de aire caliente y seco. de tamaño suficientemente grande para alojar los materiales a secar. los secadores se clasifican en: 9. Según el método de transmisión de calor a los sólidos húmedos. Aunque. es decir.1 Secadores Directos La transferencia de calor para la desecación se logra por contacto directo entre los sólidos húmedos y los gases calientes. se refiere al agua es extensible a otros líquidos. con los gases calientes. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. A. pero no saturado.4 Secado La desecación de un producto.4. de modo que pueda arrastrar suficiente agua para un secado eficiente. consiste en eliminar total o parcialmente los líquidos que lo impregnan. Es evidente que cualquier secador continuo puede funcionar en forma intermitente o por lotes. en general. Continuos La operación es continua sin interrupciones. Los secadores directos se llaman también secadores por convección.1. o secador de anaqueles. 77 . consiste en un gabinete. si así se desea. En general. i. en tanto se suministre la alimentación húmeda. El líquido vaporizado se arrastra con el medio de desecación. el aire es calentado por vapor. Estos a su vez se dividen en: Continuos y Por Lotes. normalmente.

en este caso el material es bagazo10. La tasa de transferencia de calor del gas transmitido hacia las partículas sólidas es alta. y el secado muy rápido. Secadores de transportador neumático En un secador por transporte neumático.Sistemas de Tratamiento de Materiales En la Figura 46 se puede ver el funcionamiento de un secador de bandejas o secador de anaqueles. Figura 47 Secador de Bagazo por Transporte Neumático 10 Residuo de materia después de extraído su jugo. por lo que se requiere no más de 3 ó 4 segundos para evaporar completamente toda la humedad contenida en el sólido. En la Figura 47 se muestra una aplicación de este tipo de secado. Figura 46 Funcionamiento de un Secador de Bandejas o Secador de Anaqueles ii. El secado ocurre durante la transportación. 78 . Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. un sólido húmedo pulverizado es transportado durante algunos segundos en una corriente de gas caliente.

Por consiguiente.Sistemas de Tratamiento de Materiales iii. en paralelo. sobre su eje. se emplean cámaras bastante grandes. Figura 48 Diagrama Esquemático de un secador rotatorio con calentamiento directo Las partículas granulares se desplazan hacia adelante con lentitud y una distancia corta antes de caer a través de los gases calientes. o una combinación de ambos. y se obtienen partículas secas de sólido que se separan de la corriente de gas. con una ligera inclinación hacia la salida. tal como se muestra en la Figura 48. Las gotas finas se forman al introducir el líquido en toberas de atomización o discos giratorios de rociado de alta velocidad en el interior de una cámara cilíndrica como se muestra en la Figura 49. y se desplazan por el cilindro a medida que éste gira. un liquido o una suspensión se atomiza o se rueda en una corriente de gas caliente para obtener una lluvia de gotas finas. En algunos casos. El flujo de líquido de la cámara de aspersión puede ser a contracorriente. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Los sólidos granulares húmedos se alimentan por la parte superior. El agua se evapora de dichas gotas con rapidez. El calentamiento se lleva a cabo por contacto directo con gases calientes mediante un flujo a contracorriente. Secadores Rotatorios Un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que gira por lo general. como se muestra. el calentamiento es por contacto indirecto a través de la pared calentada del cilindro. iv. Es necesario asegurarse de que las gotas o partículas húmedas del sólido no choquen ni se adhieran a las superficies sólidas antes de que hayan secado. Secadores por Aspersión En un secador por aspersión. 79 .

Estos secadores pueden sub-clasificarse a su vez en secadores de un solo paso y de múltiples pasos. Sin embargo. los secadores de múltiples pasos son los más ampliamente usados para el secado de la mayoría del cereal extruido. cuando la humedad se considera como un factor secundario. Los gases de escape fluyen hacia un separador de ciclón para filtrar las partículas muy finas. 80 .Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 49 Diagrama Esquemático de un Secador por Aspersión Los sólidos secos salen por el fondo de la cámara a través de un transportador de tornillo. v. Los secadores de un solo paso son usados para aquellos cereales que requieren horneado y/o tostado como primeros pasos. caben en edificios con techo bajo y el mantenimiento puede hacerse desde el piso. Las partículas que se obtienen son muy ligeras y bastante porosas. En la Figura 50 se puede ver un sistema de secado que utiliza un secador horizontal. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Secadores de circulación directa En este tipo de secadores. Estos secadores pueden construirse de 1. Secadores Horizontales Estos secadores son muy populares en la industria. 2 ó 3 pasos. mientras se sopla aire caliente a través de él. el material se mantiene en un tamiz de transporte continuo. Los secadores de múltiples pasos verticales u horizontales tienen algunas ventajas sobre otros diseños. El producto puede ser secado en capas de producto más finas con razones de secado elevadas y con lechos más gruesos cuando la rapidez o velocidad de secado disminuye. La leche en polvo se obtiene mediante este proceso.

Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 50 Sistema de Secado a través de un secador Horizontal Secadores Verticales Al igual que los secadores horizontales. 81 . también se requiere una construcción del edificio mucho más alta y la limpieza no es tan fácil como en los horizontales debido a la altura y los espacios pequeños. los secadores verticales también pueden construirse de un paso o de múltiples pasos. Figura 51 Secador Vertical Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Algunas de sus desventajas son que puede maltratar el producto mucho más debido a la caída por gravedad de lecho a lecho. los cambios de producto a producto son más rápidos y la rotación del producto entre lecho y lecho es superior a los verticales debido a sus múltiples lechos. Los secadores verticales tienen la ventaja que ocupan muy poco espacio en el piso de trabajo como se puede observar en la Figura 51.

aire caliente que sirve para secar los sólidos. se hace fluir. estos secadores son muy utilizados para materiales grandes. b) Secador de banda transportadora con circulación cruzada vii. Este tipo de secador es típico de la industria alimenticia. por el cual pasan bandejas o carretillas con el material a secar. 82 . el área superficial. no es tan importante debido a que la velocidad del aire y el tiempo de estadía dentro del secador pueden variar en un rango muy amplio.Relación de Términos Técnicos. Lecho Fluidizado11 Las ventajas que tiene este tipo de secador. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Secadores de Túnel Este tipo de secador está formado por un túnel. Figura 52 Secadores continuos de túnel: a) Secador de Carretillas con flujo de aire a contracorriente.Sistemas de Tratamiento de Materiales vi. ver Figura 53. a menudo se necesitan menos 11 Para mayor detalle. generalmente a contracorriente. en la parte superior se ve esquemáticamente al secador de carretillas con flujo de aire a contracorriente. por ende. y en la parte inferior se encuentra el secador de banda transportadora con circulación cruzada. En la Figura 52 se muestran los tipos de secadores continuos de túnel que existen. Dentro del túnel. frente a las técnicas de secado convencionales son las siguientes: Altas tasas de transferencia de calor y masa. A diferencia de los secadores de bandejas en este caso. Los tiempos de secado y por tanto los tiempos de permanencia varían entre unos segundos y unos minutos.

por ejemplo alimentos tales como guisante. El intervalo de temperaturas de secado varía desde temperatura ambiente hasta 200 ºC. gránulos o incluso pulpas o pastas (tras decantado o pre-secado o por atomización sobre un lecho inicial del material seco). pueden ser secados en un lecho a temperaturas relativamente bajas. Los secadores pueden ser diseñados para secar materiales con contenido de humedad desde menos del 10% hasta más del 80%. trigo o lentejas. Secadores por lotes de circulación directa En este tipo de secadores. alimentos y combustibles. i. aunque varía en función del producto a secar. fármacos. para ciclos de tiempo dado. que cubre la mayoría de las operaciones de secado. cristales. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 83 . incluyendo compuestos orgánicos e inorgánicos. En los secadores por lote las condiciones de contenido de humedad y temperatura varían continuamente en cualquier punto del equipo. el material se coloca en bandejas que tienen un tamiz como base a través de los cuales se sopla aire caliente. Pueden procesarse una amplia variedad de materiales. Los materiales sensibles al calor. minerales y materiales aglomerantes. Por Lotes Se diseñan para operar con un tamaño específico de lote de alimentación húmeda.Sistemas de Tratamiento de Materiales de 15 minutos para un secado completo. partículas gruesas. Este secador puede utilizarse con una amplia variedad de materiales incluyendo polvos finos. Figura 53 Proceso de Secado a través de un Lecho Fluidizado B.

Dentro de este tipo de secadores se puede mencionar el secador de cosechas y granos. el grano contiene aproximadamente 30 – 35% de humedad y para poder almacenarlos sin problemas durante un año deben secarse hasta obtener un 13% de humedad en peso. Secadores de bandejas y compartimientos En este tipo de secadores. En la Figura 54. Figura 54 Secador de Bandejas 9. A. 9. y poniéndolo en contacto con las superficies calientes.4.1.3 Secadores Indirectos El calor de desecación se transfiere al sólido húmedo a través de una pared de retención. El liquido vaporizado se separa independientemente del medio de calentamiento. ya que en el secado de granos de una cosecha. Los secadores indirectos se llaman también secadores por conducción o de contacto.1. 84 . Continuos La desecación se efectúa haciendo pasar el material de manera continua por el secador. el material se coloca en bandejas que pueden o no montarse en carretillas movibles.Sistemas de Tratamiento de Materiales ii. la transmisión y la absorción de rayos infrarrojos.2 Secadores Infrarrojos y Secadores de calor dieléctrico El funcionamiento de los secadores de calor radiante depende de la generación. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. La velocidad de desecación depende del contacto que se establezca entre el material mojado y las superficies calientes. colocándolos dentro de un campo eléctrico de alta frecuencia. se muestra un secador de bandejas de laboratorio en el cual el aire se sopla sobre el material contenido en las bandejas. El aire se sopla sobre el material contenido en las bandejas.4. Los secadores de calor dieléctrico operan sobre el principio de la generación de calor dentro de los sólidos.

Secadores de tambor Un secador de tambor consta de un tambor de metal calentado. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. celofán. El sólido seco final se le raspa al tambor. 85 . El tambor funciona en parte como evaporador y en parte como secador. que gira lentamente. etc. ver Figura 55. así como soluciones verdaderas. Los cilindros se calientan con vapor y son rotatorios. son usados para hojas continuas como papel. como se indica en la Figura 56 en cuyo exterior se evapora una capa delgada de un líquido o una suspensión hasta que se seca.Sistemas de Tratamiento de Materiales i. Figura 56 Diagrama Esquemático de un Secador de Tambor Los secadores de tambor son adecuados para procesar suspensiones o pastas de sólidos finos. Figura 55 Secador de Cilindro ii. Secadores de cilindro Estos tipos de secadores. piezas textiles.

unos sobre otros formando una bancada. de tal manera que se pueda operar con vacío. La velocidad de transmisión de calor desde el vapor o agua caliente a las partículas sólidas suspendidas es alta y el secado es rápido. Secadores de bandejas vibratorias Los secadores de vacío con anaqueles o bandejas se calientan indirectamente y son de tipo lote. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Los anaqueles huecos de acero se desmontan dentro de la cámara y se conectan en paralelo con los colectores de vapor de entrada y salida.Sistemas de Tratamiento de Materiales iii. ver Figura 57. Secadores de transportador de tornillo Es un secador continuo de calentamiento indirecto. El vapor generado se extrae a través de conducciones colocadas en la parte superior de la carcasa. Esta clase de secador consiste en un gabinete construido de hierro colado o plancha de acero con puertas herméticas. pero el tiempo de contacto es tan corto que la temperatura del sólido rara vez llega a más de 40 ºC durante el secado. El secado tiene lugar durante el transporte.08 a 0. cuando se requiere más longitud se colocan varios transportadores. La alimentación que entra por un extremo se transporta lentamente a través de la zona caliente y se descarga por el otro extremo. Aunque estos aparatos son continuos pueden funcionar al vacío.65 m de diámetro hasta 7 m de largo. 86 . Este tipo de secado puede. Figura 57 Secador Rotatorio de Tubo de Vapor La temperatura de vapor es elevada. iv. frecuentemente del orden de los 600 ºC a la entrada. similares a los de bandejas. por consiguiente aplicarse a materiales sensibles al calor que habrían de secarse indirectamente en otro tipo de secador. v. formado esencialmente por un transportador de tornillo sin fin horizontal (o un transportador de paleta) encerrado dentro de una carcasa cilíndrica encamisada. utilizando un medio de calefacción a temperatura mucho más baja. Esta tiene de 0. se transporta el sólido húmedo pulverizado durante unos pocos segundos dentro de una corriente de vapor de agua caliente. Secadores rotatorios de tubo de vapor En un secador de tubo de vapor. de modo que no se requieren más de 3 ó 4 segundos para evaporar prácticamente toda la humedad que contiene el sólido.

deja huecos o vacíos en el material residual seco lo que facilita su rehidratación. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. ii. Figura 58 Secador por Congelación iii. Secadores de Artesas agitadas Estos tipos de secadores pueden operar atmosféricamente o al vacío y manejan una producción pequeña de casi cualquier forma de sólidos húmedos es decir. El arreglo cilíndrico puede inclinarse en la operación continua para tener un flujo estable de producto seco. Gracias a que el material liofilizado se rehidrata tan fácilmente. lechadas12. Se subdividen en tipos agitados y no agitados. yeso o argamasa empleada en trabajos de construcción o para blanquear. se dice que es liofílico. Cuando el hielo se sublima. 12 Masa clara de cal. Secadores por congelación Es el proceso de extraer el agua u otro solvente de un producto congelado por sublimación.Sistemas de Tratamiento de Materiales B.” El producto deshidratado por congelación se dice que esta liofilizado y al proceso se le conoce como liofilización. líquidos. i. 87 . pastas o sólidos granulares. ya sea co-corriente o contra-corriente como se muestra en la Figura 59. Por Lotes En general los secadores indirectos por lotes se adaptan muy bien a operaciones al vacío. La sublimación ocurre cuando una muestra congelada pasa directamente a la fase gaseosa sin pasar por la fase líquida. En el interior del cilindro se encuentra un conjunto de aletas longitudinales fijas con el propósito de poner en contacto continuo al material con el flujo del gas. Secadores rotatorios al vacío El secador rotatorio al vacío consiste en un cascarón cilíndrico. de dos palabras griegas que significan “amante del solvente. a través del cual fluye el gas caliente y el sólido a secar.

pastas o líquidos densos. No interviene la agitación. destinados a la industria química y farmacéutica. Tanto el cuerpo como las planchas se calientan. en los cuales se coloca el producto. Están constituidos por un cuerpo y una serie de planos caldeados. Donde: A: Placas de Calentamiento B: Producto C: Entrada de Vapor Figura 60 Secador de bandejas al vacío D: Salida de Vapores Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. iv.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 59 Representación esquemática de un secador rotatorio al vacío con alimentación a corriente y contra-corriente. sobre las cuales se coloca el material. El calentamiento se hace por contacto con parrillas. 88 . tal como se ve en la Figura 60. calentada con vapor o agua caliente. para prevenir fenómenos de condensación. Secadores de bandejas al vacío Los secadores de bandeja se utilizan en el secado en vacío de polvos húmedos.

no se consideran adecuadas relaciones de reducción mayores a 30. Si L/D es mayor a 1. hasta 60% para molienda intermedia a fina.6. El tiempo perdido no debe exceder a 1%. Barras mayores a 6" tienden a doblarse. El nivel de llenado (J) es de 35% .7 (abertura-gap) entonces usar una chancadora de mandíbulas caso contrario usar una chancadora giratoria” 9.2 Procedimientos de Redimensionamiento 9. el diámetro del molino. Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6" a cada lado.1 . y son más eficientes que las chancadoras de mandíbula.2 Molienda 9. Una relación frecuentemente usada en el diseño de plantas. ya que ellas trituran en un ciclo completo. es la planteada por Taggart: “Si TPH13 < 161. Si L/D es menor a 1. Diámetros típicos de barras varían de 2. el principal factor es el tamaño máximo del material a triturarse y la capacidad requerida.].2. Trabajan generalmente en húmedo con pulpas entre 60% y 80% de sólidos. Consumo de acero varía de 0.4 . Los costos de operación mayores en la molienda representan el costo de energía y de soleras. En cambio. El producto que entregan es de un 80% -2[mm] a 80% -0.1 Chancado Para decidir si se usará una chancadora de mandíbula o una giratoria (que son los más comunes en la industria) en una determinada planta.5 [mm].2.15[cm.2.5 . Las chancadoras giratorias generalmente se usan donde se requieren elevada capacidad.1. 89 . entonces las barras se deforman. La relación de reducción varía ampliamente desde 2 a 47.6. las chancadoras de mandíbulas se usan donde la abertura de la boca de alimentación es más importante que la capacidad para poder triturar partículas grandes. El consumo de energía varía con el peso de las barras.1 Molino de Barras Parámetros de Operación La densidad de pulpa varía desde aproximadamente 75% de sólidos para alimentación gruesa. entonces aumenta la posibilidad que las barras se enreden. la velocidad de rotación y el estado de las soleras. las causas principales son el cargado de barras y el mantenimiento de las soleras.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Características • • • • • • • • • • • 13 La alimentación que procesan es de un 80% -20[mm] a 80% -4[mm].1[kg/ton] de mineral.25. Toneladas por Hora Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.2. Su razón L/D varía entre 1.45%.

1 . en ese caso se pueden dividir en varios compartimientos con distintos medios de molienda).2" Su razón L/D varía entre 1 . El Tamaño de las Bolas varía entre 2" .828 m (6 pies). la potencia requerida puede calcularse en base al peso de la carga de bolas y al diámetro del molino. Los valores de potencia pueden interpolarse o extrapolarse para otros diámetros. El nivel de llenado (J) es de 40% . Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 90 .5" y en la etapa de remolienda entre 1" .45% con un máximo permisible de 50%.048 m (10 pies). la causa principal es el cambio de soleras.80% de la velocidad crítica. corresponde a molino de tubo.2. Su Velocidad de Rotación suele estar entre 70% . 9. Si la velocidad de operación (rotación) está entre el 75% y el 80% de la velocidad critica.5 [mm] a 80% -75 [µm].438 m (8 pies). 12 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 3. La densidad de pulpa varía entre 60% a 85% de sólidos.1[kg/ton] de mineral.2 (cuando L/D varía entre 3 .2 Molino de Bolas Parámetros de Operación La relación de reducción fluctúa entre 2 y 340. El consumo de energía depende del diámetro del molino. de la carga de bolas. Trabajan generalmente en húmedo con pulpas entre 65% y 80% de sólidos.Sistemas de Tratamiento de Materiales • La velocidad de operación varía entre un 70% .5. Los ítemes principales del costo son la energía eléctrica y las soleras. de acuerdo a las siguientes relaciones aproximadas: • • • 10 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 1. Valores por debajo de 65% de sólidos son excepcionales. de la velocidad de rotación y del estado de las soleras.80% de la velocidad crítica. 11 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 2.2. Consumo de acero varía de 0. El producto que entregan es de un 80% -0. Características • • • • • • • • La alimentación que procesan es de un 80% -5 [mm] a 80% -2 [mm]. El tiempo perdido no debe exceder del 1%.

la mena tiene que tener una cantidad abundante de material de gran tamaño (a lo menos 1/4 del material debe tener trozos sobre 6" a 8" de diámetro). 91 . estos trozos deben ser lo suficientemente durables como para desgastarse en forma lenta y los finos deben romperse con mayor facilidad que los trozos grandes. En la Figura 61 se ve un recipiente agitado mecánicamente con un tubo de aspiración empleado para ciertas operaciones de cristalización.Sistemas de Tratamiento de Materiales Eficiencia de Molinos En general. Una correcta carga de bolas implica tener un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas nuevas que sean agregadas al molino deben ser por lo general del tamaño más grande que se requiera.3 Agitación La suspensión de sólidos se realiza generalmente en los recipientes agitados mecánicamente con o sin tubo de aspiración.2. además de distribuir adecuadamente la carga de modo que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partícula más grade y más dura de la alimentación. Es por ello que las bolas deberían ser lo más péquelas posibles para así aumentar las superficies de contacto. ya sea para molinos de bolas o de barras. pero son fáciles de descartar haciendo pasar la descarga por harneros.2.2. Las bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida. Figura 61 Recipiente Agitado Mecánicamente con un tubo de aspiración Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 9.3 Molienda AG Para que una molienda AG sea factible. 9. la eficiencia de éstos depende primordialmente del área superficial del medio de molienda. Además.

en particular. Las bases cóncavas son las preferidas.3. La geometría de la parte inferior influencia el patrón del fluido para suspender los sólidos desde la base del recipiente. Un recipiente con esa relación de aspecto es una elección pobre para suspensión de sólidos. 9. la altura base de diseño. H.2. Las bases cónicas deben evitarse.3.5. con el diámetro del recipiente. T (ver Figura 61) es un determinante importante del numero de hélices a ser usados. 92 . Rotor doble es recomendado para recipientes con 1. usado para uniformizar la suspensión de sólidos.1 Geometría y Boquilla del Recipiente El diseño del recipiente.3.3 / 2. La velocidad del fluido disminuye con el incremento de la distancia desde la región del rotor y puede que no sea suficiente para contrarrestar la tendencia de los sólidos a asentarse.3.2 Diseño: Un solo rotor por lo general es suficiente para evitar la suspensión en la base de los recipientes con bases cóncavas / 1. Las boquillas en la base deberían ser lo más cortas como sea posible y ser instaladas con válvulas de descarga de fondo para prevenir que los sólidos se acumulen. Además.5 / . debido a que para lograr la suspensión completa.3 Diseño de Boquillas: Boquillas y tubos de inmersión para la adición de líquido no debería permitir incidir a chorro de líquido directamente en el rotor. En una alta velocidad del chorro liquido. la fuerza de reacción contribuirá a desviaciones mayores del eje. es decir. Las tuberías sumergidas y otras conexiones deben estar soportadas –por lo general al unirse a las pantallas montadas en la pared– o lo suficientemente rígido para soportar los momentos de flexión impuesto por las fuerzas del fluido. Instalar rejillas o pantallas en las boquillas para la adición de sólidos para mantener pedazos de sólidos muy grandes o materias extrañas fuera del líquido.2. un fondo plano requiere de 10 a 20% más velocidad del rotor que para bases cóncavas. Las boquillas de los recipientes deberían localizarse y orientarse para evitar o minimizar cualquier interferencia con la eficiencia del sistema de mezclado. puede tener un profundo efecto en los requerimientos de agitación para una resultado deseado. Tres rotores podrían ser requeridos si 2. Algunas recomendaciones para ciertos tipos de agitadores se presentan a continuación: Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. La relación de aspecto de la base. impulsores montados por encima de la base del recipiente podrían no generar suficiente velocidad de turbulencia en la base del recipiente para levantar cualquier sólido asentado.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. 9. la relación entre la profundidad del liquido.2.

Las dimensiones óptimas de funcionamiento de un secador se pueden determinar matemáticamente mediante una simulación de secado. de alta turbulencia e intensos esfuerzos cortantes. con velocidad elevada pero con poco efecto de mezcla.3. si se conocen los siguientes datos: tipo de producto y finalidad de su uso. Las corrientes principales son radiales y tangenciales. y cantidad de producto que se va a secar. Las componentes tangenciales dan lugar a vórtices y torbellinos. ver Figura 62. se dimensiona el secador que se necesita.4 Secado La capacidad del secador se calcula normalmente para la máxima producción esperada. El agitador de turbina semi-abierto. las cuales son necesarias para velocidades elevadas. con el fin de que el rodete sea más eficaz.2. De lo contrario el líquido se mueve como un remolino que gira alrededor del tanque.4 Agitador de Palas Los agitadores industriales de paletas giran a una velocidad comprendida entre 20 y 150 RPM. El gas entra por la parte inferior del eje del rodete. en líquidos poco viscosos. conocido como agitador de disco con aletas. 93 . 9. A velocidades muy bajas.5 Agitador de Turbina Los agitadores de turbina son eficaces para un amplio intervalo de viscosidades.2.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. un agitador de paletas produce una agitación suave.2. que se deben evitar por medio de placas deflectoras o un anillo difusor. producen corrientes intensas. en un tanque sin placas deflectoras o cortacorrientes. con lo cual se aumenta grandemente el área de contacto entre el gas y el líquido.3. La anchura de la paleta es de un sexto a un décimo de su longitud. Al conocer la cantidad de producto que hay que secar diariamente. que se extienden por todo el tanque y destruyen las masas de líquido estancado. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. La longitud del rodete de un agitador de paletas es del orden de 50 al 80% del diámetro interior del tanque. Figura 62 Disco con aletas 9. las aletas lanzan las burbujas grandes y las rompen en muchas pequeñas. se emplea para dispersar o disolver un gas en un líquido. contenidos de humedad inicial y final. En las proximidades del rodete existe una zona de corrientes rápidas.

Las pérdidas de carga referentes al sistema de distribución del aire se pueden calcular por mecánica de fluidos. válvulas y principalmente. y del área de la cámara de secado: (29) La presión estática del ventilador se puede obtener sumando las pérdidas de carga del sistema. Para calcular la potencia útil del ventilador se acostumbra aumentar el flujo de aire en cerca del 25%. Si se conociera el espesor de la capa y el flujo de aire. si se conoce la presión estática del sistema y el flujo de aire necesario. 94 . al pasar a través de la capa de producto. camas.Sistemas de Tratamiento de Materiales No obstante. Estas pérdidas se producen por la disminución del aire al pasar por los conductos. entonces se tiene: (28) Donde: : : H A : : Masa de producto a secar por partida Peso específico global del producto Espesor de la capa de producto Área de la cámara de secado El flujo de aire de secado (Q) se puede calcular en función del flujo de aire (Qa). se puede calcular la potencia útil que necesita el ventilador. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. por razones de seguridad. Así. ampliaciones. en vista de la complejidad de dichos cálculos. dado en m³/s. se puede simplificar ese dimensionamiento si se conoce el valor de algunas variables del sistema.

95 .Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.3 Partes de un Agitador A continuación se detallan las partes de un Agitador y de su moto-reductor: AGITADOR Donde: 1 : Hélice 2 : Eje Agitador 3 : Placa Base 4 : Tornillo Avellanado 5 : Espárrago Allen 6 : Espárrago Allen 7 : V-ring 8 : Motor 9 Figura 63 Partes de un Agitador : Reductor con torreta Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

96 .4 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales MOTO-REDUCTOR Donde: 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Figura 64 Partes del Moto-Reductor de un Agitador : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : Brida Soporte Eje Salida Piñón Intermedio Piñón entrada Carter Tapa Carter Separador Separador Junta Plana Rueda entrada Rueda Salida Tornillo Allen Tornillo Hexagonal Arandela Grower Chaveta Chaveta Anillo elástico exterior Rodamiento Rodamiento Rodamiento Rodamiento Tapón engrase Respiradero reductor Retén 32 33 9.

Montar la junta V-Ring según se indica en la Figura 65. Sacar el eje agitador. para ello se debe realizar lo siguiente: Colocar el interruptor del agitador en posición “off”.5 Pautas para el Montaje y Desmontaje de un Agitador El montaje y desmontaje de agitadores sólo debe hacerlo personal calificado. se puede empezar a realizar los trabajos de desmontaje del agitador. Figura 65 Forma correcta de colocar el V-ring Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Desmontaje Una vez desconectado el motor. Montaje Para realizar el montaje. Se debe leer con atención el manual que el fabricante otorga al momento de la compra. Bloquear el cuadro eléctrico o colocar una señal de aviso.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Finalmente. se recomienda seguir la siguiente secuencia: Colocar la placa base a la brida de salida del reductor fijándola con los tornillos avellanados. aflojar los otros espárragos allen que están en el eje de salida del reductor y sujetan al eje agitador. Se recomienda seguir la siguiente secuencia: Sacar la hélice del agitador aflojando los espárragos allen. desmontar la placa base de acero inoxidable a través de tornillos avellanados. Retirar los fusibles y llevárselos al lugar de trabajo. 97 . Quitar el V-Ring (Anillo en V). Luego. Algunos pasos a tener en cuenta para el montaje y desmontaje son los siguientes: Seguridad Eléctrica Se debe impedir que el motor arranque al realizar los trabajos de desmontaje y montaje del agitador.

Sistemas de Tratamiento de Materiales Colocar el eje agitador en el eje de salida del reductor y fijarlo con los espárragos allen. Figura 66 Secadero de lecho fluidificado para recuperar calor Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. En estos casos. el tipo de secador adecuado suele ser el de lecho fluidificado. de ahí que se requiere de un secador que pueda procesar tandas discontinuas de producto. 98 . 9. ya que se produce un importante ahorro de energía cuando se consigue que el producto tenga una gran superficie de contacto con el fluido secador. éste no puede ser realizado de manera continua. ya que los conductos de entrada y salida se encuentran situados contiguamente.1 Instalación de un Lecho fluidificado con tubos térmicos En el proceso de secado de ciertos productos.6. El calentamiento de aire puede hacerse con vapor o con los gases de combustión. colocar en el otro extremo del eje agitador la hélice fijada también con espárragos allen. Para secados intermitentes de hasta 1 ton/h es adecuado usar un secadero como el de la Figura 66. Esta disposición es especialmente atractiva desde el punto de vista de la recuperación del calor. Finalmente.6 Recuperadores de Calor recomendados para secadores 9. lo cual permite la utilización de tubos térmicos para la recuperación del calor.

Figura 67 Utilización de tubos térmicos para recuperar calor en un secadero de lecho fluidificado 9. existe una importante limitación la cual tiene que ver con la distancia entre las fuentes caliente y fría. Sin embargo. En la Figura 68 se puede apreciar un sistema bi-transfer. 99 .2 Instalación de Sistemas Bi-Transfer Este tipo de recuperador de calor de gases no funciona en base al intercambio directo entre la fuente caliente y la fuente fría como suele darse. Figura 68 Sistema bi-transfer con fluido térmico en un secadero continuo Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales El uso de tubos térmicos para la recuperación de calor puede verse en la Figura 67. Para los sistemas bi-transfer. esto no es un problema ya que el fluido portador es impulsado por una bomba lo cual con un asilamiento eficaz y un diseño adecuado se pueden conectar flujos de fluidos situados a gran distancia. sino que utiliza una sustancia portadora del calor entre ambas fuentes. similar a los tubos térmicos.6.

6. Figura 69 Intercambiador de tubos de aletas.3 Instalación de Intercambiadores de Tubos de Aletas Estos intercambiadores se utilizan para calentar los gases de secado.4 Instalación de Bombas de Calor En la Figura 70 se muestra un esquema simple de la disposición de la bomba de calor para recuperación del calor de los vahos. 100 . ver Figura 69. Figura 70 Disposición de bomba de calor para recuperar calor de vahos de un secadero Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. por un haz de tubos agrupados convenientemente. indicando valores aproximados típicos de las temperaturas.6. Están compuestos básicamente. Por el interior de los tubos circula el agua a calentar.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. mientras que los gases de la combustión bañan su superficie exterior. Esquema de disposición en un secadero rotativo 9.

En la Figura 71 se muestra un secador regenerativo indicando flujos del aire y del producto. Un recuperador de calor del producto. Este tipo de secadores son utilizados en la industria alimenticia. El secador consta de cuatro partes importantes: Un intercambiador de calor para elevar la temperatura del producto.5 Instalación de Secadores Regenerativos Estos tipos de secadores recuperan el calor del producto al mismo tiempo que lo secan.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Una zona de mantenimiento. El aire caliente pasa en contra-corriente con el producto. la cual sirve para regular el aire de secado de acuerdo a los balances de materia y energía. donde no se calienta el producto por no estar en contacto con el aire caliente. Una zona de medida de la masa del producto. Figura 71 Secadero Regenerativo Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. el cual desciende verticalmente bajo la acción de la gravedad. a donde llegan el aire frío y el producto caliente. 101 .6.

Utilizar gases de calderas u hornos. Re-circular los vahos de salida parcialmente.6. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. en el caso de productos agrícolas. etc.1 Modificación de la forma de Secado Se trata. en cada caso.6. deben recolectarse los productos cuando están lo más secos posibles. Utilizar bombas de calor.6. según conveniencias. Secar el mínimo posible en el secador.6. de buscar el tipo de secador con el cual el consumo energético sea el mínimo y de realizar un estudio económico de sustitución del secador actual por otro.2 Modificación de las Condiciones de funcionamiento del secadero Entre las medidas para modificar las condiciones de funcionamiento del secador se tienen las siguientes: Calentar al máximo posible el aire o los gases de secado. El aire o gases de salida deben estar lo más saturados posible.3 Secar el mínimo posible Se debe entender este punto en dos aspectos diferentes: Secar el mínimo posible en términos absolutos. 102 . ahorros en la factura energética. analizando inversiones. Analizar el diagrama de flujos del fluido secador en el secadero dividiendo este por secciones y combinando la co-corriente y la contracorriente. lo cual implica que el producto debe secarse por otros medios antes de introducirlo en el secador.6.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. 9. ya que recuperaría nuevamente parte de la humedad perdida. Recuperar el calor residual sensible del producto secado. Para ello hay que evitar humedecimientos previos de cualquier tipo y. Utilizar gases de escape de máquinas térmicas en el pre-secado o en el secado. Esto implica que no hay que reducir la humedad del producto por debajo del contenido en humedad de equilibrio con el ambiente en el cual se le va a dejar posteriormente.6 Reconversión del proceso de Secado La reconversión del proceso de secado puede realizarse a través de las siguientes medidas: 9.6.6. amortización. Utilizar los calores sensible y latente de los vahos de salida para precalentar el aire comburente. 9. Recuperar otros calores residuales de la fábrica para calentamiento del aire de entrada al secador. Pre-secar el producto previamente en corrientes naturales o forzadas de aire atmosférico.

a veces. • Modificación de las zonas de intercambio de calor (superficies de convección y radiación. • Amortización de la inversión en el parque de combustible. según cuál sea la situación del mercado mundial del carbón y del petróleo. Esto conlleva el estudio de los costos de producción de un kilo joule de calor a partir de los equipos que utilizasen carbón. Comparación de costos obtenidos en los análisis anteriores. • Realización de instalaciones de manejo del carbón.6. en la utilización de sistemas mecánicos como centrifugación u otros y en el empleo de energías baratas. 103 . Análisis de la amortización. 9.). pero puede lograrse un ahorro económico para la empresa. Análisis técnico de los factores que entran en juego en la transformación.4 Utilización de fuentes energéticas de menor costo La utilización de fuentes energéticas de menor costo se puede hacer a través de las siguientes medidas: A. Consiste en valorar todas las transformaciones anteriores. gas natural y propano. • Instalación de un parque de carbón. • Costos directos de mantenimiento.6.Sistemas de Tratamiento de Materiales Para conseguir el mínimo gasto en el secador hay que realizar. En este caso no se produciría un ahorro de energía. Estos costos pueden ser: • Costos directos del combustible. • Costos directos de mano de obra para el manejo del combustible. Esto implica el análisis de los costos de producción de un kilo joule de calor a partir del sistema de combustión utilizado. Cambios de combustible convencional Esta medida propone realizar un estudio económico sobre un posible cambio entre carbón. etc. procesos de deshidratación sencillos basados en simple evaporación. • Modificación o sustitución del equipo de combustión. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. economizadores. Se analizara financieramente la transformación de la misma forma que se analiza en el caso de inversiones para conservación de energía. • Instalación de equipos nuevos de eliminación de escorias. Toma de decisión para la transformación del equipo de fueloil a carbón. • Costos directos de reposición. • Instalación de nuevos equipos de control. Análisis de los costos directos de transformación. Análisis económico del sistema utilizando carbón. • Amortización de la inversión en los equipos consumidores de combustible. fueloil. • Externalidades para la eliminación de problemas ambientales y de contaminación asociados a la combustión. Los puntos que deben ser objeto de estudio para realizar una sustitución de este tipo son: Análisis económico del sistema utilizando fueloil. La transformación puede exigir los siguientes cambios: • Modificación del local.

C. Aprovechamiento del calor de incineradores de residuos Los incineradores de residuos son considerados como un sistema útil para eliminar los residuos molestos. el secado en exceso. Si el producto está saturado. En consecuencia. 104 . su temperatura desciende por debajo de la temperatura de bulbo seco de dicha atmosfera. La diferencia entre la temperatura del producto y la del bulbo húmedo se puede relacionar directamente con el contenido de humedad del producto. Para evitar esto y controlar el grado de secado se han desarrollado métodos de medida de la humedad basados en el hecho que. normalmente garantiza mejor que un secado defectuoso la calidad del producto y las condiciones en las cuales dicho producto debe pasar a otras fases del proceso industrial en la fábrica. el método es aplicable para la medida de cualquier contenido en humedad por debajo del punto de saturación. La realidad es que conviene considerarla como una fuente potencial de energía. pudiendo variar en capacidad desde pequeñas instalaciones capaces de quemar algunos kilogramos por hora hasta grandes instalaciones para residuos de grandes industrias o ciudades. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. tiene la contrapartida de que gasta energía en exceso. son utilizados también para recuperar la energía asociada a los residuos. El calor recuperado puede emplearse en diversas aplicaciones. aproximadamente.6.6. En la actualidad. además de reducir el consumo de combustible.Sistemas de Tratamiento de Materiales B. 9. Por otro lado. la temperatura de bulbo húmedo de dicha atmosfera. En este sentido. cuando el producto se seca en atmosfera caliente. que garantiza un aprovechamiento de combustibles primarios que en otras condiciones no podrán ser utilizados. tales como pre-calentar el residuo y el aire comburente u otras funciones dentro de la misma fábrica. A partir del conocimiento de la curva del producto se puede establecer un sistema de control para garantizar el futuro equilibrio entre la humedad del producto secado y el ambiente exterior en el cual va a ser depositado. mejora la calidad y uniformidad del producto.5 Control del Secado El control del grado de secado. Producción y utilización de combustibles sintéticos La tecnología de producción de combustibles sintéticos a partir del carbón se encuentra en la actualidad en fase de desarrollo. su temperatura será.

5.1. a continuación se muestra el cálculo del nivel de llenado para un molino cilíndrico y cilíndrico cónico. (cap.7 Cálculo del Nivel de Llenado de un Molino Tal como se definió en la Sección 9. el área del sector circular vendría a relacionarse con el nivel de llenado del molino.1 Molino Cilíndrico En la Figura 72 se muestra la representación de la carga de un molino. entonces se sabe que el área del sector está definido como: (30) (31) (32) Entonces. (cap. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Figura 73 Representación del área del sector y el triángulo de un molino Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.7. la fracción de llenado J queda dada por: (33) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 105 .2. 9. Figura 72 Representación de la carga de un molino Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) De la Figura 73 se sabe que se tendrá que hallar el are del sector y el área del triangulo.

) : : : Nivel de llenado del molino Radio del molino (mm) Altura desde la superficie de la carga al centro (mm.03 0.895 0.206 0.08 0.12 0.16 0. se usan relaciones trigonométricas: (34) Donde: J R h 72.387 0.41 0.687 0.Sistemas de Tratamiento de Materiales Para expresar en función de h.158 0.11 0.18 0.666 0.33 0.645 0.370 0.142 0.934 0.28 0.44 0.04 0.094 0.17 0.37 0.832 0.709 0.36 0.42 0.20 0.27 0.05 0.38 0.02 0.126 0.14 0.06 0.238 0.303 0.19 0.079 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.110 0.254 0.40 0.805 0.510 0.492 0.29 0.585 0.353 0.604 0.13 0.190 0. 106 .09 0.174 0. Fracción de h/R Llenado Fracción de h/R Llenado 0.270 0.34 0.624 0.862 0.35 0.779 0.43 0.547 0.732 0.320 0.566 0. obtenemos la siguiente Tabla 14: Tabla 14 Función de llenado en función de la altura y radio del molino.31 0.528 0.45 0.30 0.222 0.755 0.287 0.32 0.01 0.336 0. Ver Figura Tabulando según la ecuación (34 en función de la razón entre la altura desde la superficie de la carga al centro (h) y el radio del molino (R).26 0.15 0.39 0.10 0.07 0.

22 0. entonces: .404 0.Sistemas de Tratamiento de Materiales 0.000 Fuente: Preparación mecánica de materiales. J depende de h pero también de D/L y el ángulo Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.49 0. ver Figura 74.474 0. Jaime Tapia Quezada 9.016 0.063 0. En este caso.48 0.438 0. . 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Considerando los dos conos iguales: (35) Si consideramos D/L = 2 y (36) = 15º.031 0.2 Molino Cilíndrico Cónico Generalmente los molinos SAG tienen una forma cónica. .047 0.46 0.50 0. Se puede demostrar que: (37) Donde: (38) .23 0.24 0.21 0.456 0. (cap.47 0.25 0.421 0. 107 . por lo que la expresión para el nivel de llenado cambia: Figura 74 Representación de la carga de un molino cónico Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.7.

5 pág.2 10.572 metros (32 x 15 pies) para distintas alturas de carga. si se compara el J de un molino cilíndrico y uno cilíndrico-cónico con D/L=2 y 15º.4 16. 108 .) D(cm.) J (%) 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 0 10 20 30 40 50 60 70 50.4 36.7 18.0 20.5% por lo tanto.4 8.8 19.2 38. Tener en cuenta que el volumen del molino cilíndrico-cónico es un 18% mayor que el de un molino cilíndrico. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) De lo anterior.75 x 4. hay que tenerlo en cuenta para determinar el volumen o peso de la carga en el molino (para mayor información ir a la Sección 9.8 44.1 30.3 14. 66).7 29.9 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 22.Sistemas de Tratamiento de Materiales Sin embargo.6 40.6 6.2 26.3 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.0 48.8 37.4 43.8 6.) D(cm. tabulando para un molino SAG de 9.2 12.0 5.3 9. por lo tanto.5 17.4 28.6 47.1.2 11. es suficiente usar la fórmula simplificada.2 45.2 13.4 32.1 34.) J (%) H (cm.3 15. la diferencia para un mismo valor de h/R es menor que el 1.0 41. Figura 75 Nivel de llenado de un molino Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.7 33.5 7. (cap.2. se tiene la Tabla 15: Tabla 15 Nivel de llenado en un molino SAG H (cm.

6 24. Jaime Tapia Quezada Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales 180 190 200 80 90 100 25. 109 .5 3.9 - Fuente: Preparación mecánica de materiales.4 23.2 390 400 - 290 300 - 4.

86 3. se muestran algunos valores típicos del Índice de Trabajo ( ciertos materiales Tabla 16 Valores típicos del Índice de Trabajo para distintos materiales.7180 13.54 12.39 16.7905 15.3589 8.2802 15.84 10.7133 70.14 14.I.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.7479 16.7448 7. (KwH/ton) 16.5 pág.1542 11.4503 18.1486 21.5507 14.6 Porcentaje de sólidos en la pulpa = 75 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.0771 163. 66.4 de las bolas = 7800 Kg/m3 Porosidad de las bolas = 0.05 16. Jaime Tapia Quezada 9.2.44 64 12.0345 ) para Fuente: Fundamentos de la Conminución.6094 13.8 Valores del Índice de Trabajo del Mineral En la Tabla 16.8235 14.5622 24.9716 3.1.45 14. 110 .4 Fracción del volumen de intersticios ocupado por la pulpa (µP)= 0.9180 13.4881 18.36 S.84 7.9 Cálculo de Densidad de la Carga en Molienda SAG Tal como se definió en la Sección 9.51 14.7370 17.19 6.31 15.83 16.86 22.9479 12.77 148 19. Índice de Trabajo WI Material Todos los Materiales Barita Basalto Clinker de cemento Arcilla Carbón mineral Mineral de Cobre Dolomita Esmerial Feldespato Galena Vidrio Mineral de Oro Granito Mineral de Hierro Mineral de Plomo Caliza Mica Lutita petrolífera Roca fosfatada Cuarzo Taconita Kwh/ton corta 15.98 12. considerando los siguientes valores típicos: • • • • • • • mineral = 2700 Kg/m3 Porosidad del mineral = 0.44 12.9794 17.91 11.81 12.4 Porosidad de la carga = 0.

483 2.017 3.299 3.415 2.840 3.299 4.698 2.687 3.299 2.458 2.631 3.095 2.795 3.381 2.993 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales Mediante la ecuación (14 se puede calcular densidad aparente de la carga para distintos niveles de llenado.755 3.605 4.095 3.386 2.223 2.115 5.370 2.095 4.041 2.891 3.687 2.155 2.605 2.949 3.840 3.115 2.135 2. se obtiene la Tabla 17: Tabla 17 Densidad Aparente de la Carga para diferentes Niveles de llenado Nivel de Llenado (%) 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 Densidad Aparente de la Carga 4 8 12 3.397 2.487 2.435 2. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Tabulando algunos valores para la densidad aparente de la carga.719 3.435 4.744 2.512 2.949 3.911 2. (cap.585 3.523 3.188 3.546 3. 111 .755 3.824 4. La Figura 76 muestra la tendencia: (14) Figura 76 Comportamiento de la densidad aparente de la carga versus el nivel de llenado Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.

353 2. se obtiene con los valores de y anteriores) 40° (Angulo de levantamiento valor normal) 0. Jaime Tapia Quezada 9.320 2.565 2. 112 .366 2. y anteriores) 1.Sistemas de Tratamiento de Materiales 42 44 46 48 50 2.6 (Fracción del volumen de intersticios de carga ocupada por la pulpa) 0.77 (Densidad de la pulpa calculada para un porcentaje de 70% y peso específico del mineral de 2.10 (Fracción del volumen del molino ocupado por las bolas.949 2.0345 (Coeficiente de esponjamiento de la carga al ponerse en movimiento.10 Cálculo de la Potencia de un Molino Para un molino de 28’ por 14’ y considerando los siguientes valores de referencia: 9.910 2.631 2.68 (Densidad aparente de las bolas asumiendo un peso específico de 7.8 y una porosidad de 0.42 (Porosidad de la carga en movimiento) C E e 2.20 ≤ J ≤ 0.840 2.30) 0.330 2.20 ≤ J ≤ 0. y . cuando el molino se encuentra en reposo) a b Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.809 Fuente: Fundamentos de la Conminución. ) .873 2.65 y una porosidad de 0.658 2.49244 (Valor obtenido por regresión y valor para 0.3[rpm] (Corresponde a 0.4) 4.09 (Calculado con los valores de . cuando el molino se encuentra en reposo) 0.4) 1. valor de diseño) 1.341 2.015 (Calculado con los valor de 3.607 2.585 2.59 (Densidad aparente del mineral asumiendo un peso específico de 2.30) 0.18833[ciclos/s] o 78% de la velocidad crítica) 8.15 (Fracción del volumen del molino ocupado por el mineral.267[m] (Largo Interno) 15° (Angulo de las tapas.25 (Fracción del volumen del molino ocupado por el total de la carga.44829 (Valor obtenido por regresión y valor para 0.65) 0.8 [m/seg2] (Aceleración de la Gravedad) N D L 11.40 (Porosidad de la carga en reposo) 0.534[m] (Diámetro Interno) 4. cuando el molino se encuentra en reposo) 0.

25 2 3 4.81 11.49244 1.2.015 0.44829 0.1.Sistemas de Tratamiento de Materiales Como ya se vio en la Sección 9. 68.10 0.267 0.534 1 15° 8. la potencia consumida por el motor resulta ser: P = 7000 [HP] Este valor es bastante cercano al valor promedio de la potencia que consume un molino semiautógeno de 28’ por 14’ con un 10% de carga de bolas.25 40° 3.5 pág. (27) Reemplazando los valores dados: 9. se puede usar la ecuación (27 para estimar la potencia consumida por un molino.534 4.0345 0.3 8. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 113 .267 2.09 Con todos los valores anteriores se obtiene una estimación de la potencia neta en el molino igual a: P = 4770[KW] lo que equivale a P = 6400[HP] Si se considera un rendimiento electromecánico del 92%.

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Figura 77 Circuito de molienda El método está planeado en términos de lograr el diámetro D y el largo L de un molino industrial que sea capaz de tratar F ton/hrs de un mineral y reducirlo a un cierto % menor que un tamaño P1 cualquiera. Paso 2: (Índice de Trabajo del Mineral) a través de un Test Estándar de Para casos de operación en los cuales no se cumplan las condiciones estándar (molino de bolas tipo descarga por rebalse. de 8’ de diámetro interno útil. F3 (P1). Para ello se recurre a la siguiente secuencia de pasos.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.11 Método de Dimensionamiento de Molinos de Bolas de BOND Este método es una herramienta ampliamente usada para efectos de diseño de circuitos de molienda. ver Figura 77. (de barras y bolas) de minerales. Paso 1: Determinar el Laboratorio. 114 .

Sistemas de Tratamiento de Materiales

moliendo en húmedo y en circuito cerrado) deben considerarse los siguientes factores de corrección:
• • • • • •

Factor Factor Factor Factor Factor Factor

: : : : : :

Molienda en Seco. Molino en Circuito Abierto. Factor Eficiencia por Diámetro del Molino. Alimentación demasiado gruesa. Sobre molienda de Finos = 75 ) Baja RR en el Molino.

Los valores de cada uno de los parámetros son los siguientes:
• •

Factor Factor

: :

1.3 F3(P1) F2

50 60 70 80 90 92 95 98

1.035 1.05 1.1 1.2 1.4 1.46 1.57 1.7

Factor : es un hecho generalmente aceptado que la eficiencia cambia con el diámetro útil del molino de la siguiente forma:
1.0

Para D=8’
.

8

Para D≠8’ Para D≥12.5’
1.0 en la primera

0.914

Para un proceso de cálculo, se recomienda suponer iteración y re calcular sucesivamente.

Factor : cuando la alimentación es más gruesa que un cierto óptimo, entonces se debe multiplicar por el factor :

(39)

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

Pág. 115

Sistemas de Tratamiento de Materiales

Donde: : Tamaño óptimo de alimentación:
• 4000 13/

Factor

: cuando el (40)

es menor que 75
. .

:

Factor : cuando 6 (generalmente ocurre una remolienda de concentración y relaves), se usa el factor : (41)
. . .

Paso 3:

El valor corregido del índice de trabajo (42)
Paso 4:

se calcula de la siguiente manera:

Cálculo del consumo específico de Energía ( ) para ir de . Para determinar la energía específica necesaria para reducir el material de dureza , desde un hasta un y según las condiciones dadas, se procede de la siguiente manera:

(43)
Paso 5:

Se especifica la capacidad deseada de tratamiento del circuito cerrado de molienda/clasificación que hace viable el proyecto, es decir, el flujo másico F (ton/hora).
Paso 6:

Cálculo de la Potencia Mecánica requerida. Se determina la potencia mecánica necesaria para realizar la conminución deseada según: (44)

.

Esta es la potencia mecánica requerida en el eje del piñón del molino e incluye los siguientes componentes: Pérdidas de eficiencia en rodamientos, engranajes y el piñón; pero NO incluye las pérdidas de eficiencia en el motor y otros

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

Pág. 116

Sistemas de Tratamiento de Materiales

componentes accesorios, tales como: reductores de velocidad, pérdidas por transmisión, etc.
Paso 7:

Calcular la potencia eléctrica suponiendo una cierta Normalmente se considera un valor de 95%. Entonces: (45)
Paso 8:

eficiencia

(%).

Una vez que se tiene el valor de (HP), se puede calcular las dimensiones del molino de bolas industrial, usando la ecuación:
.

(46)

.

.

Donde: J está en (%), L y D en mm y en (%).

es un factor de proporcionalidad y toma los siguientes valores: (Para descarga por rebalse, molienda húmeda) = 4.365 10 (Para descarga por parrilla, molienda húmeda) = 4.912 10 (Para descarga por parrilla, molienda seca) = 5.456 10 En el caso de D > 20’, se aconseja instalar más de un molino. En el caso en que se eligen “n” molinos en paralelo, se debe calcular primero la potencia eléctrica que requiere cada molino ( / ) y recalcar el diámetro para cada molino usando la ecuación anterior.
Paso 9:

Una vez que se tiene D, se calcula L a partir de la razón (L/D). En el caso que D≠8’, se debe re calcular el valor
.

y repetir todo el proceso, desde el

Paso 4 hasta el Paso 9, hasta que el proceso iterativo tienda a una diferencia de 1 a 2% entre los valores calculados de D de las dos últimas iteraciones.
Paso 10:

Una vez calculados los valores teóricos de L y D, se eligen desde catálogos los equipos que tengan los valores de L y D más cercanos a los obtenidos. Esto

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

Pág. 117

195 96% Alimentación = Descarga del Molino de Barras. F = 216 (Tc/hora) = Capacidad de Sólidos del Molino. Tipo de Descarga = Por Rebalse. 118 .3 65% J = 35% 3. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.25 70% J = 45% 4. Ejemplo de Aplicación Diseñar un circuito múltiple de molienda de (barras/bolas) que sea capaz de 3 " hasta un tratar 216 (ton corta/hora) de sólidos.59 10 Molienda de Bolas • • • • • • • • • • • 14. F = 216 (Tc/hora) L/D = 1. desde un 195 .365 10 Solución: Se tiene una relación de reducción total de: (47) / " .5 / Molienda Húmeda y en Circuito Cerrado.5 / Molienda Húmeda y en Circuito Abierto. 4 Los datos para cada una de las etapas son los siguientes: Molienda de Barras • • • • • • • • • • • 14.Sistemas de Tratamiento de Materiales implica re calcular la potencia (HP) desde la ecuación del diámetro usando los valores de L y D seleccionados. L/D = 1. Tipo de Descarga = Por Rebalse. 3 " 4 96% Alimentación = Descarga del chancador terciario que opera en circuito cerrad con harneros. Finalmente y debido a que los fabricantes utilizan especificaciones de potencia estándar se debe elegir aquel motor inmediatamente superior a la calculado en las ecuaciones finalizando el proceso.

203 Reemplazando: • • 1.399 Consumo Específico de Energía: (51) 11. (53) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 1. para 1. 1. Hallando el Índice de Trabajo del Material Corregido: (50) 18. Para el Molino de Bolas: (49) . 119 . alto RR.826.Sistemas de Tratamiento de Materiales Para el Molino de Barras: (48) . 75 . Donde: 16000 13/ 15149. por ser Molienda Húmeda.843 Ahora hallando la Potencia Mecánica y la Eléctrica: (52) . para comenzar a iterar. 1. tomando un 80% pasante. Molino de Barras Factores de Corrección: • • • • ! 1.2.

827 -0.246 Calculamos el Diámetro: . tomando un 80% pasante.2.2232 (Cumple) Entonces. Molino de Bolas 20 Factores de Corrección: • • • • ! 1. (54) .835 15. 1.835 .585 Iterando: Iteración 1 2 3 D 15.317 .28 Re calculando: 20.263 L 20. para comenzar a iterar. 1.606 Por ser un valor muy alto. 1332.842 % de Variación 3. 18. por ser Molienda Húmeda.798 19.229 15.Sistemas de Tratamiento de Materiales Reemplazando: 3430. 3573. se decide usar 2 Molinos en Paralelo: / 2 15.2 . Donde: 4000 13/ Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.585 19. . 120 . se tendrán 2 Molinos de Barras con las siguientes dimensiones: 15.

3. (59) .325 Calculamos el Diámetro: .Sistemas de Tratamiento de Materiales Reemplazando: 3787.036 Ahora hallando la Potencia Mecánica y la Eléctrica: (57) (58) Reemplazando: 11017.748 .457. alto RR. Hallando el Índice de Trabajo del Material Corregido: (55) 59.947 • • 1.272 .44 Re calculando: 22. 3825. 11476.272 Por ser un valor muy alto. 23.093 Consumo Específico de Energía: (56) 38. se decide usar 3 Molinos en Paralelo: / 3 17. para 1. .185 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 121 . . 75 .

198 21.259 (Cumple) Entonces.002 L 22. 122 .748 16.Sistemas de Tratamiento de Materiales Iterando: Iteración 1 2 3 D 17.2 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.451 -0. se tendrán 3 Molinos de Bolas con las siguientes dimensiones: 17 .253 % de Variación 4.185 21.958 17. 21.

You're Reading a Free Preview

Descarga
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->