EL MANEJO DE MATERIALES AUTOMATIZADO

El manejo de materiales es muy importante, aunque a veces pasa por alto el aspecto de automatización. El costo del manejo de materiales es una porción significante del costo total de producción. Las estimaciones del costo del manejo ocupa un costo tan alto como dos – terceras partes del costo industrial total. Este fragmento varía dependiendo del tipo y cantidad de producción y el grado de automatización en la función del manejo de materiales. Para un almacenamiento y facilidad de la distribución la función del manejo constituye la mayoría del costo. Estos sistemas incluyen: ο ο ο ο ο Los mecanismos de transferencia en las líneas de flujo automatizadas. Uso de transportadores en las líneas de la ensamble manual. Partes que alimentan los dispositivos en el ensamble automatizada En centros de mecanizado automaticos. Uso de robots industriales para el manejo de materiales.

LA FUNCIÓN DEL MANEJO DE MATERIALES. El propósito del manejo de materiales en una fábrica es mover las materias primas, trabajos en proceso, partes acabadas, herramientas, y suministros de una ubicación. El manejo de materiales debe realizarse en forma segura, eficazmente (a costo bajo), de una manera oportuna, con precisión (los materiales correctos, en las cantidades correctas, en la situación correcta), y sin daño a los materiales. La función del manejo de materiales también se preocupa por el almacenamiento y control de los materiales, además se ocupa de la identificación de estos en el manejo del sistema, sus asignaciones de ruta y la planificación de sus movimientos. En más operaciones de la fábrica, es importante que el origen, la situación actual y el destino futuro de los materiales se conozcan. El control o mando estable en el sistema de la empresa generalmente se usa para llevar a cabo esta función, manteniendo los archivos exactos, completos y actualizados, en todos los materiales de la

fábrica. Este mando a veces se aumenta por medio de un sistema de identificación automático cuyo propósito es el identificar las partes así como movimientos o almacenamientos.

14.2.- TIPOS DE EQUIPO EN EL MANEJO DE MATERIALES. Hay una gran variedad de equipo en el manejo de materiales comercialmente disponibles. Los equipos pueden ser divididos en las seis categorías presentadas en la Tabla 14.1. Las primeras tres categorías casi siempre son operadas manualmente. Los planes básicos para muchos de los equipos en estas categorías han permanecido durante muchas décadas. Las categorías 4 y 5 son considerados dentro del dominio de sistemas automatizados, porque ambas son favorablemente mecanizadas y / o automatizadas y porque se usan en los sistemas de la producción automatizado. Como lo indicado en la Tabla 14.1, los transportadores pueden ser manejados por gravedad o por impulso. Ambos tipos, pero sobre todo los transportadores por impulso, frecuentemente se usan como componentes en los sistemas automatizados del movimiento y almacenamiento de materiales. Los sistemas de los transportadores son típicamente asociados con la alta producción en el flujo de materiales que están a lo largo de un camino fijo. Los sistemas del vehículo guiados automáticamente (AGVS) representa un medios más versátiles de mover los materiales automáticamente. Un AGVS es conveniente en aplicaciones dónde deben moverse los diferentes materiales de los varios puntos de carga a los varios puntos de descarga. El AGVS sostiene la promesa de ser un medio conveniente de automatizar la función del manejo de materiales en la producción de lotes .

TABLA 14.1: TIPOS DE EQUIPO EN EL MANEJO DE MATERIALES. 1.- Carretillas de mano: Las plataformas con las ruedas para el movimiento manual de artículos, la unidad carga y los materiales a granel. Los ejemplos incluyen carretillas de mano, los camiones de ruedas o por operación de carretilla.

2.- Carretillas impulsadas: Son vehículo con plataforma para el movimiento mecanizado de artículos, la unidad de carga y el material a granel. Manejado por los seres humanos, impulsados por la batería, gasolina, o gas del propano. Los ejemplos incluyen el walkie transportador (donde el operador camina con el vehículo que dirige), el forklift transportador en camión, sideloaders, tractor-remolque y los camiones de grúa industriales. 3.- Grúas, vías de un solo riel y enarbolamientos: Son dispositivos que se usan normalmente para operaciones manuales, diseño para alzar, bajar y transportar objetos pesados. Los ejemplos incluyen las grúas del puente, la grua de caballete, las vías de un solo riel suspendidos, entre otros. 4.- Transportadores: La gran familia de dispositivos, a menudo mecanizadas, a veces automatizados, se diseñaron para mover los materiales entre las situaciones específicas encima de un camino fijo, generalmente en cantidades grandes o volúmenes. Los ejemplos incluyen transportadores por gravedad (rampas de gravedad, rodillos) y transportadores por impulso (de rodillos, de cinturón, de cadena, de remolque de piso, entre otrosa). 5.- Los sistemas del vehículo guiados automáticamente (AGVS): Son vehículos automáticamente dirigidos diseñados para seguir troyectorias definidas. Algunos son capaces de cargar automáticamente y descargar las cargas de la unidad. Los ejemplos incluyen el driverless , el montacargas y la unidad transportadora de carga. 6.- Otro equipo del manejo: La categoría miscelánea cubre los muchos otros tipos de hardware que se usa para el manejo de materiales. Los ejemplos incluyen: ο ο ο ο ο ο ο ο ο A los robots industriales y otro partes manipuladoras. La mesa de posicionamiento de sintonización. Mecanismos de transferencia usados en las líneas de flujo automatizadas. Los ascensores. El alimento de las partes y dispositivos de la entrega. Las tuberías. Los recipientes (las paletas, las cestos, las cacerolas. etc. ) El tractor de la carretera o remolques. Los trenes del ferrocarril.

sugerida por un esquema de la clasificación de Muther y Haganas.3 CARACTERÍSTICAS DE MATERIALES CATEGORIAS DESCRIPTORES Forma física Sólido Líquido Gas Longitud Anchura Altura Volumen Peso por el pedazo Peso por el volumen de la unidad MEDIDAS O Tamaño Peso . cacerolas de sólidos individuales. bolsas para los sólidos granulares). tanques para los gases. El plan del sistema del manejo material se influencia por estos tipos de factores.3. Una segunda característica es si el material será movido a granel o como pedazos individuales. líquido o gas. ο CONSIDERACIÓN MOVIMIENTO DE LOS MATERIAL Y CONDICIONES DE Una característica obvia por la que clasifica un material es según su forma física: sólido. TABLA 14. Para los propósitos de manejar los materiales pueden ser clasificados por las características físicas presentadas en la Tabla 14. Si el material bajo consideración es un líquido y será movido a granel encima de una distancia larga. la tubería debería darse como consideración seria. Todavía una tercera característica es si el material será movido en alguna forma de recipiente (por ejemplo: los tambores para los líquidos.ο El avión de carga y otros vasos marinos.

hay otros factores para considerar analizando los requisitos del sistema. Estos otros factores relacionan al movimiento y se ocupan de las condiciones en lugar del propio material. Se incluyen: ο ο ο ο ο La cantidad de material a moverse La proporción de flujo requerido La planificación de los movimientos La ruta por la que los materiales serán movidos Los factores misceláneos LOS PRINCIPIOS DE MANEJO MATERIAL Se han desarrollado ciertos principios que se han documentado durante años para proporcionar la guía en el diseño de materiales que se ocupan en el sistema. Probablemente los mas conocidos de estos principios son aquéllos en la lista de los 20 Principios de Manejo Material adoptada en junio de 1966 por El Comité de la Industria en la Educación de Manejo de Materiales .Forma Largo y Plano Redondo Cuadrado Frágil Quebradizo Fornido Explosivo Tóxico Corrosivo Caliente Húmedo Sucio Pegajoso Riesgo de daño Seguridad de riesgo Condición Además de estas características del material.

y el tamaño de la unidad debe ser el mismo para todos los materiales. La unidad de carga debe ser tan grande como práctica. Tabla 14. y otras actividades que no incluye el transporte real de los materiales. Estos principios se han tomado de esta lista de 20 principios y lo hemos revisado para compilar los principios presentados en la Tabla 14. Esta regla es consistente con el principio de distancia más corta. Los materiales se ponen típicamente en una paleta u otro recipiente de tamaño estándar según la conveniencia de su manejo. Los movimientos de materiales deben procurar las distancias más cortas posibles.(patrocinado por El Instituto del Manejo de Materiales. descargar. Minimice los tiempos de no-movimiento.6 Principios de Manejo de Material      Principio de Unidad de Carga. y la Sociedad Internacional de Dirección de Materiales) . La realización de éste principio generalmente depende del plan del esquema de planta. Nuestra lista se piensa más específicamente como una guía en la planificación de un sistema del manejo automatizado. . Inc. Derecho . El camino para el manejo de material debe ser una línea recta desde el punto de origen al punto destino. Uno del más importante de los principios es el principio de unidad de carga . Cargas parciales. Transporte con carga llena la unidad siempre que sea posible en lugar de tener cargas parciales. Los materiales y recipiente conforman la unidad de carga. Principio del mínimo tiempo final.la regla de flujo en línea. El movimiento de una unidad de carga consiste en el tiempo del movimiento más el tiempo requerido por cargar.6. Estos 20 principios se presentan en la mayoría de las referencias normales en el manejo de materiales. Cargue el equipo del manejo material a su límite seguro máximo. Principio de la Distancia más corta. Los materiales que serán movidos deben agregarse en una unidad grande.

Integre el sistema de manejo de materiales con otros sistemas para facilidad. los portadores tienen los atributos siguientes: • • • Generalmente son mecánicos. . Use la gravedad para ayudar al movimiento de materiales a la magnitud posible. Los información para cada artículo movido deben incluir la identificación. inspección. El manejo manual de materiales debe evitarse. envío y transporte. En los sistemas de la producción automatizados. empaquetamiento. La mayoría de los sistemas de transporte se usan para mover las cargas a lo largo de las sendas. Principio de sistemas de flujo. otros transportadores usan la gravedad para mover la carga de una elevación en los sistemas a una más baja elevación. y algunas veces automáticos. el punto de origen y punto destino. El proceso del manejo debe mecanizarse donde sea posible para aumentar eficacia y economía. a la magnitud posible. Son fijos . la orientación de la parte de trabajo debe ser establecida y debe mantener a lo largo del proceso del manejo material. El principio de Sistemas. incluyendo la recepción. El principio de orientación de parte. El principio de Mecanización. Integre el flujo de material con el flujo de información en el manejo y almacenamiento de sistemas. BANDAS TRANSPORTADORAS Un sistema transportador se usa cuando deben moverse los materiales en cantidades relativamente grandes entre situaciones específicas sobre una trayectoria fija. Devolver los viajes con las cargas vacías es malgastador.en .la posición para establecer los caminos. para llevar las cargas en ambas direcciones. El sistema del manejo debe diseñarse y debe fijarse. almacenamiento.      El principio de Gravedad. al mismo tiempo considerando la seguridad y riesgo de daño del producto. Puede ser montados sobre el piso o sobre la cabeza. Acarreo de la carga en ambas direcciones. almacenaje.2. Con respecto a las características listadas en la Tabla 14. producción.

Se compone de una cinta continua de alambre trenzado o de material plastico sobre el cual se ponen los materiales los cuales viajan a lo largo de la ruta. . El cinturón es de una vuelta continua para que la mitad de su longitud pueda usarse para entregar los materiales. en lugar de los rodillos.• • • Casi siempre se limitan a uno .el flujo direccional de materiales. Los portadores individuales (si se usan carretas u otros receptáculos de carga) no se impulsan individualmente. pero pueden usarse ciertos tipos para mover volumen o cargas continuas. Generalmente mueven cargas discretas. Los tipos de gravedad se colocan para que el camino esté a lo largo de una cuesta descendente la fricción rodante superada suficiente De Patín. A cada extremo del transportador (donde el cinturón dobla atrás) son conducidos los rodillos (las poleas) que impulsa el cinturón. TIPOS DE TRANSPORTADORES El transportador de rodillo. Sobre los cuales viajan las cacerolas que llevan las cargas de la unidad. Se ponen las cargas en la superficie llana de las tablillas y se transportan a lo largo de ellas. se usan ruedas de patín que ruedan en las flechas conectadas al marco que es usado para rodar la paleta o llevar cacerola u otro recipiente a lo largo del camino. Sin embargo. Ésta es una forma muy común de sistemas transportador. tablillas que se conectan a una cadena continuamente en movimiento. De Cinturón y Cadena. Los rodillos se contienen en marco fijo que eleva el camino sobre el nivel del suelo de varias pulgadas a varios pies. Estos usan plataformas individuales. Aunque su mecanismo de impulsión es la cadena. Éstos son similares en el funcionamiento a los transportadores del rodillo. Pueden usarse para cualquier entrega sola ó entrega más el almacenamiento de artículos. El cinturón se apoya por un marco que tiene rodillos u otros apoyos espaciados cada pocos pies. y la otra mitad es la carrera del retorno (normalmente vacío). Consiste en una serie de tubos (los rodillos) dispuestos en forma perpendicular a la dirección de viaje. De tablilla. Un rasgo común de lo sistemas de transporte impulsados es que el mecanismo de conducción se construye en el propio camino transportador.

Otros tipos. Son vehículos que se guían a lo largo de las sendas definidas en el suelo.Estos sistemas usan carretas individuales que se montan sobre una huella puesta sobre el nivel del suelo. aumenta de velocidad. Estos transportadores hacen el uso de carretas de ruedas impulsado por medio de cadenas o cables localizados en las trincheras en el suelo. Cuando el ángulo se aumenta hacia 45. atado al fondo de la carreta y puesto a un ángulo al tubo rodando.Las tranvía transportadoras Un tranvía en el manejo material es un carruaje de ruedas que corre en un riel arriba del que pueden suspenderse las cargas. Una rueda del paseo. quizás de importancia menor para nuestros propósitos en la automatización. Los otros tipos incluyen las cascadas. los cuales se encuentran espaciados a lo largo del sistema ferroviario por medio de una cadena interminable o cable.del nombre del sistema transportador. La cadena o el cable se ata a una rueda que proporciona el movimiento al sistema. Cuando la rueda del paseo es perpendicular al tubo. los sistemas vibrantes. los transportadores del tornillo. hay otros tipos de transportadores. y los transportadores verticales. la carreta no mueve. La velocidad de la carreta se controla regulando el ángulo de contacto entre la rueda del paseo y el tubo. Las carretas son impulsadas por medio de un tubo rodando que corre debajo de los bagones . rampas. Los transportadores de cuerda de remolque de suelo. Debido al uso del tubo rodando. Uno de las ventajas de este sistema consiste en que las carretas pueden lograr exactitudes relativamente altas de posición. descansa contra él y conduce la carreta hacia adelante. SISTEMAS DEL VEHÍCULO GUIADOS AUTOMATIZADOS Un sistema del vehículo guiado automatizado o automático (AGVS) es un sistema de manejo de materiales que es operado independientemente. La cadena o el cable se llama la cuerda de remolque . Carreta . La definición de las rutas se logra a trves del uso de . los tubos. Los vehículos se impulsan por medios eléctricos a trvesdel uso de baterías que le permiten el funcionamiento durante varias horas (8 a 16 horas son típicas) entre recargas. Esto permite su uso por posicionar el trabajo durante la producción. . Un transportador del tranvía consiste en tranvías múltiples.

plataformas de alzamiento mecanizadas. u otros dispositivos. * Camion paletas(montacargas). cestos pequeños o lleva cacerolas de partes. La carga ligera AGV es un vehículo relativamente pequeño con una capacidad de carga ligera correspondiente (típicamente 500 lb o menos). cinturones. Hay varios tipos diferentes de AGVS todos los cuales operan según la descripción precedente. y algunos camiones son capaces de manejar dos paletas en lugar de una. .) a través de la plantas. La capacidad de un AGVS paleta camión tiene rangos de hasta 6000 lb. Este vehículo puede lograr movimiento vertical significativos de sus tenedores para alcanzar las cargas en los estantes. Los vehículos guía de carga ligera se diseñan para mover las cargas pequeñas (partes simples. etc. No requiere la misma anchura del pasillo grande como el AGV convencional. Los tipos pueden ser clasificados como sigue: * Tren sin conductos Este tipo consiste en un vehículo de remolque (qué es el AGV) que tira uno o más remolques para formar un tren. En la aplicación típica el vehículo se retrocede en la paleta cargada por un obrero humano que dirige el camión y usa sus tenedores para elevar la carga ligeramente. Una más reciente introducción relacionada al camión de la paleta es el forklift AGV. Ellos están a menudo provistos para la carga y descarga automática por medio de los rodillos impulsados. Entonces el obrero maneja el camión de la paleta al camino guía. Se usan los camiones de la paleta guiados automatizados para mover las cargas paletizadas a lo largo de las rutas predeterminadas. La guía se logra por los sensores en los vehículos que pueden seguir la guía de alambre o pintura. programa su destino. Las variaciones de la unidad transportadora de carga incluye la carga ligera AGVS y la línea de montaje AGVS. Este tipo de AGVS se usa para mover las cargas de la unidad de una estación a otra estación. Fue el primer tipo de AGVS por ser introducido y todavía es popular. Es útil en aplicaciones dónde se tienen cargas pesadas que deben moverse a grandes distancias dentro de almacenes o fábricas. * Los AGVS unidad Transportadora de carga.alambres empotrados en el suelo o la pintura reflexiva en la superficie del suelo. y el vehículo procede automáticamente al destino por descargar.

como un almacenamiento automatizado / el sistema de recuperación (AS/ RS) en un centro de distribución. Estas operaciones de almacenamiento y distribución involucran el movimiento de materiales en la unidad de carga (a veces se mueven los artículos individuales) o a las situaciones específicas. los movimientos dentro de un almacén grande o fábrica de construcción. Estas aplicaciones involucran el movimiento de cantidades grandes de materiales con largas distancias por recorrer. ο LAS APLICACIONES 1. y la industria está trabajando para desarrollar los nuevos sistemas en respuesta a los requerimientos de nuevas aplicaciones.La tecnología de AGVS esta lejos de madurar. este modo de funcionamiento permite a las cargas ser llevadas en ambas direcciones por los vehículos de AGVS. Las aplicaciones unen a menudo el AGVS con algún otro manejo automatizado o sistema del almacenamiento. Por ejemplo. Los sistemas de Almacenamiento/Distribución. Cuando las proporciones de cargas entrantes y las cargas salientes están en el equilibrio. éste se vuelve un método eficiente del manejo. 2. Éstos vehículos del robot se han visto tan útiles en los cuartos limpios en la industria del semiconductor. El AGVS entrega los artículos entrantes o la unidad de carga (contenidas en las paletas) del andén receptor al AS / RS que pone los artículos en el almacenamiento y el AS / RS recupera la carga de la paleta individual o artículos del almacenamiento y los transfiere a los vehículos para la entrega al andén del envío. Para estos casos se utilizan trenes que consisten de 5 a 10 remolques. . o entre los edificios que contienen depósito grandes de almacenamiento. Se usan típicamente transportadores de Unidad de carga y montacargas en estas aplicaciones. en un vehículo guiado automatizado para mantener un robot móvil realizando las tareas complejas del manejo a las variadas situaciones en una planta. Un ejemplo de un nuevo y envolutivo plan de AGVS involucra la colocación de un manipulador robótico. Funcionamiento del tren sin Conductor. mientras por eso aumenta la eficacia del sistema de manejo.

Los sistemas de Manufactura flexibles. En estas aplicaciones. como las operaciones del manejo de materiales en el reparto de correo en los edificios de la oficina y hospital. y otros materiales entre los muchos departamentos de la construcción. suministros del laboratorio. Los vehículos entregan o retiran los materiales en las área de trabajo del sistema. 4. haciendo uso de los ascensores para este propósito. medicamentos. Estas funciones son: 1. 5. Otra creciente aplicación de la tecnología de AGVS está en los sistemas de Manufactura flexibles (FMS). Las rutas y guías del vehículo 2. La dirección del sistema El término sistema de guía se refiere al método que utiliza el vehículo para seguir un ruta definida. Control y seguridad del tráfico 3. basado en una tendencia que empezó en Europa. El hospital guía para mover los vehículos sobre los cuales se depositan las bandejas de la comida. Las operaciones de línea de ensamble. Las aplicaciones misceláneas. ο LA RUTAS Y GUÍAS DEL VEHÍCULO. los vehículos guiados se usan como el Sistema de Manejo de Materiales en el FMS. Los sistemas AGV son usados en un número creciente de aplicaciones en líneas de ensamble. Otras aplicaciones del sistema de vehículo guiados automáticamente incluyen la no manufactura y no almacenamiento.3. . la proporción de la producción es relativamente baja (quizás 4 a 10 min por la estación en la línea) y hay una variedad de modelos diferentes hecha en la línea de producción. En esta aplicación. Existen varios métodos entre los que tenemos: • Alambres magnetizados. Estas típicas aplicaciones requieren el movimiento de los vehículos entre los diferentes pisos del hospital. Hay varias funciones que deben realizarse para operar exitosamente cualquier Sistema del vehículo guiado automáticamente.

Este nivel señalado crea un campo magnético a lo largo de la ruta que es detectada por un sensor a borde delvehículo. El sistema usa una tira de la pintura ancha que contiene las partículas fluorescentes que reflejan luz ultravioleta (UV). impide al vehículo correr salvaje en el edificio. Un sensor sobre el borde detecta la luz reflejada en la tira y controla el mecanismos de dirección para seguirla.. Hay dos métodos usados en los sistemas de AGV comerciales para permitir al vehículo decidir qué camino tomar: 1. Este rasgo de parada automática. El metodo de tiras de la pintura se utiliza para definir las rutas del vehículo. pueden rociarse. El sistema de guía de pintura es útil en ambientes dónde el ruido eléctrico del sistema guía de alambre sería inestable o cuando la instalación de guía de alambres en la superficie del suelo no sería apropiada.) del camino de la guía. Dentro del cual de deposita este. y tiene una frecuencia en el rango 1 a 15 KHz. Un rasgo de seguridad usado en el funcionamiento de más sistemas de la guía es detener automáticamente el vehículo en caso de que se desvíe accidentalmente más de unas pocas pulgadas (típicamente 2 a 6 plg. Cuando un vehículo se acerca a un punto de la ramificación en donde camino se parte en dos (o más) direcciones. Las tiras pueden grabarse. Método selecto del interruptor del camino. El método de guía por alambre utiliza un canal paqueño en el suelo de aproximadamente 1/8 de ancho y ½ en profundidad. Un problema con en método de la guía de tira de la pintura es que la tira de la pintura debe mantenerse ( conservarse limpio y sin rasguñar ). el cual posee un sensor óptico que es capaz de rastrear la pintura. o pueden pintarse en el suelo. una decisión debe tomarse acerca de que camino el vehículo debe tomar.• Pintura reflexivas. . Método de frecuencia 2. con una corriente baja (menos de 400 MA). Un generador de frecuencia proporciona un voltaje relativamente bajo (menos de 40 V).

lee un código de identificación para identificar su ubicacion. Zona de control. Dependiendo de su destino programado. El término “bloque” sugiere que un vehículo que viaje delante de él. Esto normalmente significa que se necesitan dos o tres generadores en el sistema. Percepción a bordo del vehículo. El control desenergiza los ramales excepto el usado por el vehículo. EL CONTROL DE TRÁFICO Y SEGURIDAD El propósito del control del trafico para un AGVS es prevenir las colisiones entre vehículos que viajan a lo largo del mismo camino de la guía en el esquema. El Método de interruptor del camino usa una sola frecuencia para la ruta Para controlar el camino del vehículo en un punto de decisión. Este metodo utiliza un sistema de sensores para descubrir la presencia de vehículos y carretas adelante en el mismo alambre guía. cada alambre que definen las rutas tienen diferentes frecuencias. le proporcione una ruta guía en alguna manera que prevenga desde la llegada a algún vehículo por delante de el. Ellos son: 1. el esquema de la ruta es dividido en bloques que puedan ser independientemente prendidos y apagados por medio del mando montado en el suelo cerca de sus bloques respectivos. el vehículo selecciona uno de los caminos decidiendo qué frecuencia rastrear. Hay varios medios usados en los sistemas comerciales AGV para lograr el bloque. Cuando el vehículo entra en el punto de decisión. Para lograr la asignación de ruta por el Método de interruptor.En el método de frecuencia. Este método requiere un generador de frecuencia separado para cada frecuencia que se usa en el esquema de camino de guía. Como un vehículo entra en un punto decisivo. Percepción a bordo del vehículo. Los sensores usados en vehículos de guía comerciales . La unidad de control activa la ruta de la guía deseada y apaga la rama o ramas alternativas. Estas unidades del control son operan por los vehículos cuando se desplaza por ellos. Este propósito es normalmente cumplido por medio de un sistema de control llamado el sistema del bloque. se activa un dispositivo alternativo escalar/suelo conectado a la unidad de control por el bloque relevante. 2.

Estas otras consideraciones incluyen el número de vehículos en el sistema. La longitud de una zona es suficiente para sostener un vehículo (o un sistema de trenes sin conductor) más una concesión para la seguridad y otras consideraciones. cualquiera vehículo que se encuentre cerca no se permite en esa zona. el vehículo para. El vehículo principal debe proceder a la próxima zona antes del vehículo cercano pueda ocupar la zona dada. . Desgraciadamente. Controlando el movimiento delantero de los vehículos en las zonas separadas. Asumiendo que el sistema del sensor es 100% eficaz. El concepto de zona de control es simple. Cuando el vehículo detecta un obstáculo (por ejemplo otro guió el vehículo) delante de él.incluyeron sensores ópticos y los sistemas ultrasónicos. El esquema de AGVS es dividido en zonas separadas. Cuando un vehículo ocupa una zona dada. el tamaño y complejidad del esquema. las colisiones son prevenidas y el sistema global del trafico es controlado. y el objetivo de minimizar el número de controles de zonas separadas. la efectividad de la percepción adelantada está limitada por la capacidad del sistema sensor para detectar los vehículos adelante de él sobre el camino guía. y la regla operativa es que ningún vehículo le esta permitido entrar en una zona si esa zona ya está ocupada por otro vehículo. se evitan colisiones entre los vehículos y el tráfico es controlado.

Partes de vendedores para los procesos de fabricación y ensamble (componentes comprados. Productos terminados. Registros de planta.SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALMACENAMIENTO DE MATERIALES Existen dos sistemas de almacenamiento automatizado. Repuestos.. Partes compradas. Existen diferentes métodos de . y de la 8 a la 9 forman parte activa del soporte de las actividades de la planta. Retrabajos y trozos. sistemas AS/RS (almacenamiento/ recuperación) y el sistema de carrusel de almacenamiento... Reprocesos. etc.Partes fuera de especificaciones 6. Materiales. De la categoría 1 a la 5 pertenecen directamente al producto..Papel. Existen varios tipos de materiales que pueden ser almacenados en el sistema de manufactura los cuales son: 1. de la 6 a la 7 son relativos al proceso.Existencia de materiales para el proceso de ensamble y fabricación ( hojas de metal y barras de metal) 2..Registros de productos. formas de papel..Los repuestos usados para reparar el equipo y las maquinas de la fabrica 8. partes fundidas) 3.. 9.Herramientas utilizadas en operaciones de manufactura y operaciones de ensamble asi como otros suministros (varillas para soldadura).Partes que se completan entre los procesos de ensamble y sus operaciones 4. registros de mantto. Suministros de oficina... FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO El objetivo general del sistema de almacenamiento es obvio: almacenar materiales por ciertos periodos de tiempo. Herramientas. 7.Productos completos listos para embarcarse hacia el consumidor 5.

Reducir los costos de las operaciones de almacenamiento 7. Incrementar la rotación 10. Incrementar la seguridad 5. Reducir los errores 6. En un sistema de almacenamiento los materiales en general. La cual esta determinada por el tamaño de almacenamiento relativo a sus dimensiones físicas y a los materiales almacenados. Aumentar el servicio al cliente Los sistemas automatizados de almacenamiento. Incrementar la rotación de materia prima 12. Las compañías tienen diferentes razones para utilizar diferentes sistemas de almacenamiento automatizado de materiales como son: 1. los cuales necesitan de diferentes tipos de controles muchas plantas de producción usan métodos manuales para él deposito y retiro dentro y desde el almacén. Incrementar la utilización del espacio del piso 3. representan una inversión significativa para la empresa que a menudo necesita nuevas y diferentes formas de hacer negocios El funcionamiento en los sistemas de almacenamiento debe de justificar de manera suficiente el gasto que involucra.almacenamiento. que se encuentran estandarizados en su . Incrementar el control de los inventarios 11. son almacenados en unidades de carga. Existen muchos criterios de funcionamiento con los sistemas automatizados de almacenamiento de acuerdo con su precisión. Incrementar la capacidad de almacenamiento 2. Aumentar la seguridad de las funciones de almacenamiento 9. Incrementar la productividad de las operaciones 8. Recuperar espacio para facilitar la manufactura 4. este criterio incluyen: • Capacidad de almacenamiento • Utilización y rehabilitación sobre tiempo La capacidad de almacenamiento es un numero máximo individual de cargas que esperan ser almacenadas.

anaqueles. El tiempo de estas actividades esta sujeto a las variaciones y motivaciones de los trabajadores y se presenta una falta de control de las operaciones. Uno de los objetivos de automatizar la función de los almacenamientos es recapturar el control de las operaciones. transportados y almacenados por los sistemas de almacenamiento y por los sistemas automatizados de manejo de materiales los cuales pueden estar conectados a los sistemas de almacenamiento. .tamaño como lo son contenedores. Los contenedores estandarizados están listos para ser manejados. La máxima capacidad de rendimiento del sistema de almacenamiento automatizado deberá estar limitada por el tiempo requerido para realizar una operación de mantenimiento. • Tiempo de viaje hacia el lugar de almacenamiento • Tiempo de levantar o sacar él articula del almacén • Tiempo de regreso • Tiempo de descarga en la estación de salida Se presentaran variaciones dependiendo el tipo del sistema de almacenamiento que sé este usando. El tiempo de ciclo de la operación envuelve varios elementos de tiempo. La capacidad física de los sistemas de almacenamiento debe ser mucho mayor al numero actual de cargas que manejan para proveer espacios vacíos para nuevos materiales que entran al sistema de acuerdo a las variaciones y los requerimientos de almacenamientos. Para una operación de almacenamiento el tiempo del ciclo debe consistir de los siguientes: • Tiempo para recoger la unidad de carga en la estación de carga • Tiempo para determinar el lugar de almacenamiento • Tiempo de traslado al lugar de acción • Tiempo de descarga en el lugar de almacenamiento y tiempo de regreso Para una operación de recuperar el tiempo del ciclo debe consistir en el tiempo para determinar el lugar de almacenamiento del articulo para ser recuperado. y contenedores de metal y plástico.

Si el porcentaje de aprovechamiento se realiza demasiado alto. como las necesidades varían de hora en hora es aconsejable diseñar el sistema de almacenamiento para un relativo alto aprovechamiento. El aprovechamiento del sistema de almacenamiento es definido como el porcentaje de tiempo en que el sistema esta en uso comparado con el tiempo que se tiene disponible.La capacidad de rendimiento estará limitada por la capacidad de los materiales del sistema de manejo que esta interconectado con el sistema de almacenamiento. Fiabilidad en sobre tiempo es el porcentaje de tiempo que el sistema es capaz de operar comparado con el horario normal de tiempo de un sistema de operación. Algunas de las razones por las bajas del tiempo. averías mecánicas. La confiabilidad de un sistema existente puede ser mejorado usando un buen manejo de mantto preventivo y tener partes de repuesto a la mano para elementos importantes del sistema. . Es apropiado diseñar el sistema de almacenamiento de tal manera que para el funcionamiento de un componente o un sistema no cause la caída dl sistema entero. Otra realización critica para e sistema de almacenamiento es la utilización y confiabilidad de sobre tiempo. tienden a no permitir periodos rápidos o averías del sistema. Si el sistema de manejo es incapaz de entregar cargas o removerlas del sistema de almacenamiento al nivel que se es compatible con el troughput del sistema de almacenamiento será fuertemente afectado. Así como también procedimientos de apoyo deben ser ideados para reducir los efectos de la baja de tiempo del sistema. El aprovechamiento se espera que varíe durante el día. aglomeraciones de cargas en el sistema. incluyen las computadoras. mantto impropio y manejo indebido del personal que usa el sistema.

El AS/RS tiene una o más estaciones de entrada sobre salida. almacenan o guardan y recuperan materiales con precisión. Los AS/RS consisten en series de pasillos de almacenaje que son servidos por una o más máquinas de almacenaje y recuperación. Las estaciones P&D pueden ser manualmente operadas o enlazadas a algún sistema de operación automatizado o AGVS. y su alcance en complejidad con relativamente pequeños sistemas controlados por computadoras que están completamente integrados a fabricas y operaciones de almacén. El sistema está controlado por computadoras y las maquinas S/R son automatizadas y diseñadas para manejar los contenedores de unidades de carga. El sistema de unidad de carga es similar al sistema AS/RS. Las máquinas AS/RS son utilizadas para entregar materiales hacia los rieles de almacenamiento y recuperación de materiales de los mismos rieles.SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN (AS/RS). velocidad. los cuales manejan. 15. Los AS/RS son usualmente planeados para cada uso individual. Las estaciones de entrada/salida son comúnmente conocidas como estaciones recolección y deposito (Pickup-and-Deposit) (P&D) en la terminología de los sistemas AS/RS. Un sistema automatizado de almacenamiento/recuperación (storage/retrieval) (AS/RS) es definido por el Instituto de Manejo de Materiales en los términos siguientes: Es una combinación de controles y equipo.2 .1 y así como un diagrama de un esquema AS/RS y su altura son representados en la Fig. por debajo del grado definido de automatización. Los pasillos tienen rieles para sostener los materiales que van a ser almacenados. donde los materiales son enviados para que entren al almacenaje y donde los materiales son recogidos del sistema. Es comúnmente un gran sistema automatizado diseñado para manejar unidades de carga almacenadas en paneles o cualquier contenedor estándar. Otros . Una unidad de carga AS/RS es dibujada en la Fig. Muchas categorías de sistemas AS/RS pueden ser distinguidas. Estas incluyen: a) Unidad de carga AS/RS . comúnmente una máquina AS/RS por pasillo. exactitud. 15.

Estos sistemas también están diseñados para la recuperación de artículos individuales o pequeñas unidades de carga como cajones o cajas de productos dentro de un almacén de distribución.b) c) d) e) sistemas descritos a continuación representan las variaciones o derivados de la unidad de carga AS/RS. de manera que permite un flujo de artículos y además un sistema de control de inventarios “peps” (primeras entradas. El contenedor o cajón luego es regresado a su ubicación dentro del sistema.3) es generalmente más pequeña que la unidad de carga AS/RS y es usualmente encerrada para seguridad de los artículos guardados. La máquina S/R está diseñada para recuperar el contenedor y enviarlo a una estación de P&D (la cual usualmente es operada manualmente) ubicada al final del pasillo de manera que los artículos contenidos dentro del contenedor puedan ser retirados de estos. AS/RS hombre en el tablero. Sistema automatizado de recuperación de artículo. Sistema de minicarga AS/RS. Cuando un artículo o cajón debe ser recuperado. el sistema de hombre en el tablero permite que los artículos puedan ser recuperados en sus lugares de almacenamiento. Mientras que el sistema de minicarga envía el contenedor completo a al final del pasillo al área de recuperación. En vez de guardar cada unidad de almacenaje de manera que pueda ser accesada directamente . 15. El sistema de almacenaje y recuperación de hombre en el tablero representa un acercamiento alternativo al problema de almacenamiento y recuperación de artículos individuales en el sistema. El suministro de artículos en cada línea es comúnmente reabastecido desde la parte de atrás del sistema de recuperación. Esto ofrece la oportunidad de reducir el tiempo de transacción del sistema. en este sistema. primeras salidas). las cuales están almacenadas en contenedores o cajones dentro del sistema de almacenaje. El sistema AS/RS de línea profunda es un sistema de gran volumen de unidades de almacenamiento que es apropiado cuando se van a almacenar enormes cantidades pero el tipo de materiales es relativamente pequeño. Sistema AS/RS de línea profunda. los artículos están almacenados en líneas o filas individuales en vez de contenedores o cajones. Este sistema de almacenamiento es usado para manejar cargas pequeñas (partes individuales o reservas). El sistema AS/RS de minicarga (Fig. De cualquier manera. es soltado de su línea hacia un transportador para ser entregado a la estación de recuperación.

Estructura de almacenaje. comúnmente es una ventaja en impuestos porque el edificio (o partes de el ) puede ser depreciado como equipo en vez de ser edificio o propiedades. La estructura debe poseer la suficiente fuerza y rigidez. Los compartimientos individuales de almacenamiento en la estructura deben estar diseñados para recibir y sostener los módulos de almacenamiento usados para contener los materiales almacenados. La estructura de almacenamiento también puede ser usada para soportar el techo y paredes del edificio en donde estará localizado el sistema. COMPONENTES BÁSICOS DE UN SISTEMA AS/RS. de manera que no se venza de manera significativa debido a las cargas en almacenamiento u otras fuerzas en la estructura de acero. La estructura de almacenaje está fabricada de un esqueleto de acero que soporta las cargas contenidas en un sistema AS/RS. Cuando se usa de esta manera.desde un pasillo (como en el sistema convencional de unidad de carga) el sistema de línea profunda puede almacenar hasta 10 o más cargas en un riel individual. Todos los sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación consisten en ciertos bloques básicos construidos y usados por casi la mayoría de los sistemas AS/RS ya descritos. Calculando las fuerzas y tensiones en diseños alternos de estructura de acero soldada (por ejemplo. estructuras cúbicas o cualquier otro diseño) es un problema hecho para los especialistas en ingeniería mecánica. Cada riel está diseñado para un flujo continuo de productos con entradas por un lado y salidas por el otro. una carga detrás de la otra. Las cargas son recogidas por un lado del sistema de rieles por una máquina especial de tipo S/R diseñada para recuperar los artículos. Una función relacionada con la estructura de almacenamiento es la de soportar o sostener la estructura de los pasillos y maquinaria requerida para alinear las máquinas S/R con respecto a los compartimentos relacionados con el almacenamiento del sistema . Esos componentes son: 1. y otra máquina especial usada en el lado de la entrada del sistema de rieles para darle entrada a las cargas o unidades.

Las ruedas se encuentran pegadas o atadas a la base de la estructura lo que permite un movimiento horizontal. Los carros y el transporte son posicionados y actúan automáticamente al igual que AS/RS. 2. Este sistema de transporte está diseñado para permitir las transferencias de peso de carga. Para llevar a cabo estas transacciones. desde las máquinas S/R hasta la estación de recolección/ deposito (P&D) o otros manejos de materiales con interfase en AS/RS. Este conjunto de equipo incluye los rieles guía en la cima y el fondop de la estructura. entrega cargas desde las entradas de la estación al lugar de almacenamiento. uno horizontal.AS/RS. uno vertical y otro longitudinal. (Algunas veces llamadas grúas) es usada para llevar una transacción de almacenamiento. El sistema horizontal tiene la capacidad de alcanzar velocidades arriba de los 500 ft/min. así como los altos finales y otras características requeridas para ayudar a proveer una operación segura de las máquinas. Un riel paralelo se encuentra localizado en la parte alta de la estructura de almacenamiento el cual se usa para mantener alineado a la estructura y al carro con respecto a la estructura. Estas máquinas son usadas en el sistema AS/RS de hombre en el tablero. El sistema . o recupera cargas del lugar de almacenamiento y las entrega hasta las salidas de la estación. Las estructuras verticales pueden ser cualquier puntal o palo solo o doble. la máquina S/R debe tener una capacidad de movimiento vertical y horizontal para alinear este carro (que lleva la carga) con el compartimiento del almacén en la estructura de almacenamiento. y también debe de tirar la carga o debe empujar la carga en el compartimiento del almacén. a lo largo del pasillo en máquinas modernas S/R. Las funciones de movimiento de las máquinas S/R requieren de tres sistemas de mecanismos. el cual lo conduce hacia el punto cercano donde se encuentra la carga. de la estructura y a lo largo del sistema de rieles. los cuales corren hacia abajo a lo largo del pasillo. El carro consiste en una forma de mecanismo de transporte para depositar y extraer cargas a los compartimientos de almacenaje. La máquina almacenamiento/recuperación (Storage/Retrieval) (S/R). La máquina S/R consiste en una estructura vertical montada en un sistema de rieles para un movimiento vertical del carro.

Algunos de estos métodos comúnmente utilizados para transferir cargas fuera de los AS/RS. en las estaciones P&D incluyen manuales de carga y descarga. Son contenedores con material almacenado. en cadena) y AGVS. sistemas de transporte (por ejemplo. Pueden localizarse las estaciones de recolección y las estaciones de deposito a los extremos opuestos de los pasillos de los pasillos de almacenamiento o combinar la combinación de los mismos. 3. 4. carreta en huella. Los módulos de almacenamiento.vertical o velocidad de alzamiento es limitada alrededor de 100 ft/min. Estos dependen del punto original de las cargas entrantes y el destino de las cargas de rendimiento S/R del transporte y con los sistemas externos de manejo. rodillos. La aceleración y la desaceleración de las máquinas S/R a menudo tienen efectos significantes y determinan el tiempo de traslado en distancias cortas. CONTROLES AS/RS El problema principal de los controles AS/RS es la operación de posicionamiento de la máquina S/R con una tolerancia aceptable de los compartimientos de almacenamiento en la estructura. Algunos ejemplos de módulos de almacenamiento incluyen los anaqueles. La localización de los materiales almacenados en el sistema debe determinarse en un orden directo de la . Estos módulos generalmente están hechos de manera estándar en su tamaño. Generalmente se localizan al final de los pasillos para los accesos de las máquinas S/R y los sistemas externos de manejo traen consigo las cargas de los AS/RS y los llevan lejos. Estas velocidades determinan el tiempo requerido para transportar las cargas desde la estación P&D hacia un punto en particular de los pasillos de almacenamiento. Son usados para transferir cargas a los AS/RS. canastas y contenedores de varillas de acero. Las estaciones de recolección y deposito. lo cual permite manejarlas automáticamente por el carro de transporte de las máquinas S/R El tamaño estándar permiten que sean almacenados en los compartimientos de almacenamiento de la estructura AS/RS. apara depositar y recuperar una carga especifica. anaqueles de almacenamiento y dispositivos especiales (usados en minicargas del sistema AS/RS).

. Los controles de la computadora permiten el funcionamiento físico del AS/RS para ser integrado con la información de apoyo y el sistema registro –almacenamiento.máquina S/R de un compartimiento en los AS/RS es identificado por un número de localización el cual indica el pasillo. Uno de los usos de los métodos de posicionamiento en un procedimiento contador en que el número de bahías y niveles son contados en la dirección de viaje (horizontalmente y verticalmente) en orden para determinar la posición. Dado un compartimiento del almacenamiento especificado para ir a la máquina S/R debe ser controlado para mover la localización y posición del transporte para la carga o operación de recuperación. El registro de esas localizaciones es llamado archivo de localización de artículo. un registro de la transacción debe entrar dentro del archivo de localización de artículo. los inventarios de registro pueden mantenerse con precisión. la actuación del sistema puede supervisarse. la posición horizontal y vertical en la estructura. y pueden facilitarse las comunicaciones con los otros sistemas de computadora de la fábrica. Usando este esquema de localización por cada unidad de material que es almacenado. Las transacciones de almacenamiento pueden entrar en el tiempo real. Estos controles automáticos pueden reemplazarse o pueden complementarse con los controles manuales cuando lo requiera bajo condiciones de emergencia o para el funcionamiento de la máquina de hombre en le tablero. Una alternativa a este método es un procedimiento de identificación numérico en que a cada compartimiento se le proporciona un blanco muy reflexivo con un código binario para las identificaciones de localización en su cara. Se usan los sensores ópticos para leer el blanco y posicionar el transporte para depositar o recuperar una carga. se le proporciona un código de identificación y referencia para cada situación particular en el sistema del almacenamiento. Cada vez que una transacción del almacenamiento es completada. Un esquema esta basado en un código alfanumérico que puede ser utilizado para este propósito. Los controles de la computadora y los controladores programables son usados para determinar la localización requerida y las guías de las máquinas S/R a su destino.

Estos dispositivos para evitar que intente entrar una carga en un compartimiento que ya está lleno. El automóvil se monta sobre una huella que corre a lo largo del extremo de los pasillos del AS/RS. Sin embargo. Además de los componentes básicos del AS/RS. El peligro de una carga sobre el tamaño es que las máquinas intentarían cargarlo en un compartimiento que no es lo bastante grande así posiblemente causando bloquear la carga o dejarla caer a la tierra. _Las estaciones de identificación de carga. así haciéndolo difícil de justificar una máquina S/R separada para cada pasillo. aunque el número de cargas es bastante grande (así requiriendo un AS/RS grande). la actividad por el pasillo es relativamente baja.RASGOS ESPECIALES. _Detectores de cajas (deposito) lleno/vacio. Estos otros rasgos incluyen: _Los carros de traslado de pasillo. Los detectores de caja lleno/vacio son usados por las máquinas carruaje S/R para determinar la ausencia o presencia de una carga en un compartimiento del almacenamiento dado. La mayoría de los sistemas AS/RS tienen una máquina S/R por pasillo. anchura. hay otros rasgos y componentes que se encuentran a menudo en éstos sistemas de almacenamiento. en algunos sistemas. Se usan los automóviles de traslado de pasillo en estos casos para mover una máquina S/R de un lado a otro entre los pasillos para realizar su almacenamiento y funciones de recuperación. La estación de clasificación según el tamaño inspecciona la longitud. Las estaciones de clasificación según el tamaño también sirven para proteger el sistema asegurando esa carga según el tamaño que no entraron al AS/RS. _Las estaciones de clasificación según el tamaño. Los detectores de esquemas están normalmente basados en sensores ópticos y de sonar que hacen botar la luz o sonido de la carga en el compartimiento. Si cualquiera de las dimensiones excede el tamaño . Si ninguna carga está presente. o para descargar un compartimiento que esta vacío. ningún signo es recibido y reflejado por el sensor. y la altura de la carga. El automóvil de traslado de pasillo consiste en una armadura rígida que acepta la máquina S/R y las mueve entre los pasillos del almacenamiento.

Nosotros podemos distinguir tres áreas de aplicación parar el almacenamiento automatizado y sistemas de la recuperación: 1. Los métodos manuales involucran a un operador leyendo el número de identificación (o número) en los materiales (y/o recipiente) y registrándoles en el sistema. Sistemas de almacenamiento de trabajo en proceso. 3. (Nosotros describimos el código de la barra como sistemas de trabajo en el capitulo 25).aceptable máximo. Un número creciente de sistemas AS/RS están usándose para guardar los materiales entre las operaciones de fabricación. la carga se mueve a una adhesión a un partido tratamiento especial o una reclasificación según su tamaño. LAS APLICACIONES. Los medios de identificar la carga pueden ser manuales. Normalmente se encuentran estos tipos de aplicaciones en el almacenaje para una buena terminación en un centro de distribución. . para Las estaciones de identificación de carga se usan para entrar en los datos de identificación apropiados sobre la carga en el sistema de la computadora para guardar huelas de la localización de la carga en el AS/RS. Los sistemas de línea profunda son aplicados en la industria de comida. semiautomáticos o automáticos. un operador humano usa una vara de código-lectura para examinar el código de la barra y hacer la identificación. También pueden usarse los códigos de la barra para identificar la carga. Almacenamiento de unidad de carga y recuperación. Escogiendo el orden. La mayoría de las aplicaciones de la tecnología AS/RS ha sido asociado con el almacenaje y operaciones de distribución similares. En el uso semiautomático de este método. 2. La identificación también puede lograrse por medio de dispositivos de examinación estacionarios que lean el código de la barra como él que atraviesa la estación de identificación. Las aplicaciones de almacenamiento de unidad de carga y recuperación son representadas por la unidad de carga AS/RS y los sistemas de almacenamiento de línea profunda se discutieron anteriormente.

SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL Consiste en una banda transportadora de donde se suspenden o cuelgan compartimientos o cestas las cuales giran alrededor de un sistema oval. El tamaño típico del carrusel es entre 30 y 50 pies para lograr un equilibrio apropiado entre estos tres factores. mayor densidad de almacenaje pero disminuye el tiempo de transacción(almacenamiento. CONFIGURACIONES De acuerdo a la configuración se distinguen los siguientes tipos de sistemas de almacenamiento de carrusel: .4 a una discusión de él y como el sistema del almacenamiento automatizado puede usarse para dirigirse al problema. El trabajo en proceso es un problema importante en la fabricación. Su propósito es transportar o contener piezas.Escogiendo el orden se usa para almacenar y recuperar materiales en menos de las cantidades de unidad de carga pertinente para los propósitos de este libro en la automatización industrial.recuperación). materiales o herramientas dentro de los compartimientos y colocarlos en una estación de carga y descarga. La estación de carga y descarga esta servida por un trabajador humano que activa el carrusel para entregar un compartimiento deseado por la estación. A mayor longitud del carrusel. y nosotros consagramos la sección 15. CARACTERISTICAS DE CONFIGURACION Y DE CONTROL Existen una gran variedad de tamaños extendiéndose entre 10 y 100 pies de longitud del ovalo.

Se utilizan uno o dos motores impulsores para accionar el sistema de la carretilla. Si se presiona hacia un lado el carrusel gira en una dirección. con la estantería ajustable para crear aperturas en los compartimientos o las cestas que satisfagan el tamaño del artículo. el carrusel gira en sentido opuesto. CONTROLES Existen desde los controles llamados manuales hasta los de computadora u ordenador. si se hace en sentido opuesto. *CONTROL DE TECLADO: presenta una ventaja mayor que los dos tipos de controles descritos anteriormente. MANUALES: *CONTROL DE PEDAL DE PIE: consiste en un switch bidireccional el cual se controla con el pie. Profundidad entre 14 y 22. 1. Las alturas del carrusel son de 6 a 8 pies. SISTEMA MONTADO EN EL SUELO La polea del sistema se monta en la base del bastidor y los portadores se montan en una base del carril.• SISTEMA DE ARRIBA La polea del sistema se monta en la tapa del marco y conduce un sistema de arriba de la carretilla. El diseño de los compartimientos individuales y de las cestas del carrusel deben ser compatibles con las cargas que se almacenaran. *CONTROLMANUAL: palanca situada junto al carrusel. Se da entrada al . Los compartimientos se suspenden de las carretillas (portadores). Los compartimientos estándares se elaboran de alambre de acero. funciona de la misma forma que el de pedal de pie. • DIMENSIONES DE LOS COMPARTIMIENTOS Ancho oscila entre 21 y 30 pulgadas.

El teclado activa los controles bidireccional y la parada de emergencia del carrusel. o en operaciones de secado de productos terminados. ORDENADOR O COMPUTADORA: Se ponen en ejecución usando varias configuraciones del ordenador y regulador basados en un microprocesador para los carruseles individuales a los mini ordenadores centrales que controlan los carruseles múltiples. Capacidad para mantener los datos de cada compartimiento. . 2. El operador programa el carrusel y puede incorporar al compartimiento a lo posición deseada. APLICACIONES ÚNICAS Almacenamiento temporal por prueba eléctrica de los componentes por un período de tiempo especificad. VENTAJAS: Capacidad de mantener datos sobre localización del compartimiento. APLICACIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL 1. consiste en transportar partes o artículos terminados desde el almacén al centro de trabajo o viceversa. entonces la máquina decide en que sentido girar y coloca el estante seleccionado junto al modulo de entregarecepción. 3. TRANSPORTE Y ACUMULACIÒN Operación muy utilizada en maquiladoras. 2. Capacidad para mantener expedientes de control de inventarios.objeto a recuperar o almacenar o el numero de estante correspondiente a este. determina la ruta mas corta para entregar el compartimiento a la estación de selección. OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO Y RECUPERACIÒN Operaciones más comunes consistentes en tener que obtener o almacenar un artículo en un estante o depósito.

Flexibilidad Alta confiabilidad. .VENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL • • • Costo relativamente bajo.

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