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Presentación_de_procesamiento_de_superficies

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Operaciones de procesamiento de superficies

Ing. Susana I. Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura Departamento de Ingeniería Industrial y Manufactura

Octubre 2007

Limpieza y Tratamiento de superficies
• Las partes de trabajo deben limpiarse una o más veces durante la secuencia de manufactura. Se usan procesos químicos y mecánicos para realizar esta limpieza, además de otros procesos como la difusión y la implantación de iones. Las funciones principales de estos procesos son la limpieza de superficies de trabajo y el mejoramiento de sus propiedades de alguna forma. Hay que destacar que estos procesos no alteran la geometría de las partes.

Ing. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura

Método de limpieza manual
• La limpieza manual es el método más simple y virtualmente no requiere de equipamiento técnico. • Utiliza paños o esponjas impregnados con un agente de limpieza, siempre teniendo en cuenta las medidas de protección personal del operario (guantes de goma, protección ocular y delantal). • Generalmente el agente de limpieza se deja actuar unos minutos (2 o 3 minutos suele ser suficiente) y luego se enjuaga con agua.
Ing. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura

• Este método de limpieza es práctico sólo en aquellos casos en los que hay que limpiar pocas piezas cada vez, o bien cuando las limpiezas son tan grandes y pesadas que la limpieza por inmersión no resulta posible. • Los costos laborales resultan excesivos si hay que limpiar muchas piezas. Por otra parte, las concentraciones de trabajo del agente de limpieza son más altas que las utilizadas en las limpiezas por inmersión o aspersión, y generalmente, el agente de limpieza no se recupera después de su uso para aplicaciones posteriores.
Ing. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura

• La limpieza manual genera más residuos que otros métodos de limpieza. Los paños y trapos utilizados se contaminan con sustancias químicas provenientes tanto del limpiador como de la suciedad eliminada. Los requisitos en cuanto a la gestión de estos residuos dependerá del tipo de solvente utilizado y de la suciedad eliminada. Ing. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura .

• Algunas razones por las que las partes deben ser limpiadas son: – Preparación de las superficies para un procesamiento industrial posterior como pegado o recubrimiento. – Mejoramiento del aspecto y rendimiento del producto.Métodos de limpieza química • Los métodos de limpieza química emplean productos para remover sustancias no deseadas en las superficies de las partes de trabajo. tales como grasas y suciedad. – Mejoramiento de condiciones de higiene para trabajadores y clientes. – Remoción de contaminantes que pudieran reaccionar químicamente con la superficie. Ing. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura .

• Para definir suciedad podemos decir que esta se refiere al material no deseado ya que hay sustancias en las superficies que pueden operar en forma benéfica. • Para clasificar la suciedad debemos prestar atención a su eliminación. Ing. Por ejemplo. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . resulta necesaria una clasificación de la suciedad en grupos que permita una determinación directa de los correspondientes métodos de limpieza. Así. pues sólo de esta manera es posible determinar la suciedad y los procesos de limpieza a aplicar. sustancias que tienen propiedades físicas similares quizá no puedan eliminarse utilizando procedimientos parecidos dadas las distintas propiedades adicionales sean químicas o de otra naturaleza.

Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura .• Los grupos de suciedad individuales son: – Compuestos pigmentados de estampación – Grasa y aceite no pigmentados – Virutas y fluidos de corte – Compuestos de pulido y abrillantado – Óxido – Otros Ing.

álcalis) proporciona una buena limpieza de las grasas y aceites saponificables. Ing.Agentes de limpieza • Agentes alcalinos – Los agentes de limpieza alcalinos tienen un valor de pH superior a 7. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . pero también del aceite negro. las proteínas y otras suciedades orgánicas. La combinación de surfactantes y soluciones cáusticas (bases.

La suciedad orgánica como grasas/aceites y proteínas puede ser emulsionada o peptizada. En segundo lugar. cuyo pH se sitúa entre 8. la alcalinidad puede contribuir de manera natural.• Los detergentes alcalinos suaves. En primer lugar. lo cual puede realizarse de dos maneras distintas. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura .8 son preferidos en la mayoría de las aplicaciones frente a los detergentes de pH neutro. más fácil de eliminar. A muchos detergentes se les añade alcalinidad para mejorar su eficacia. Muchos detergentes alcalinos también suavizan el agua durante la operación de limpieza.0 y 10. Ing. aumenta la eficacia de otros componentes detergentes. Los detergentes alcalinos inhiben el crecimiento de microorganismos y los residuos químicos son fácilmente detectados con el uso de material proporcionado por los proveedores. por lo tanto. La suciedad ácida es neutralizada y.

agentes quelantes y pequeñas cantidades de solventes miscibles en agua. sulfúrico.• Agentes de limpieza ácidos – Agentes de limpieza con un pH de entre 0 y 6. fosfórico. corrosión y óxidos de los metales. También pueden contener detergentes. La elección de ácidos y aditivos depende del tipo de metal a limpiar y del tipo de suciedad a eliminar. La limpieza ácida es utilizada de forma rutinaria para eliminar calaminas. Los agentes de limpieza pueden contener ácidos minerales (fluorhídrico. nítrico). La combinación de surfactantes y ácidos efectúa una buena limpieza de la suciedad inorgánica (mineral). Ing. ácidos crómicos o ácidos orgánicos (acético o oxálico). Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura .

– El tratamiento de los residuos requiere el ajuste del pH y puede precisar la eliminación de algunos componentes de la suciedad. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . El uso de agentes quelantes puede hacer muy difícil la eliminación de metales disueltos por el agente limpiador Ing. así como guantes y protección visual. Un tratamiento térmico y la elección de un ácido pueden reducir o eliminar esa fragilidad. – Las personas que utilizan productos de limpieza ácidos necesitan protegerse de las emanaciones.– La fragilización por hidrógeno puede ser producida en ciertos metales por una exposición a determinados ácidos.

Su baja tensión superficial les permite penetrar en espacios reducidos. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . el enjuague o ambos. como el lavado. Los efectos adversos pueden variar dependiendo del tipo de limpiador. Suelen ser eficaces en la eliminación de grasas pesadas. surfactantes. las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV) son bajas.• Agentes de limpieza semiacuosos – Los limpiadores semiacuosos son un grupo de soluciones de limpieza compuesto por disolventes orgánicos naturales o sintéticos. Algunos también poseen una baja presión de vapor y. inhibidores de la corrosión y otros aditivos. El término semiacuoso se refiere a la utilización de agua en algún momento del proceso de limpieza. por consiguiente. Algunos pueden ser tóxicos para los sistemas acuáticos. otros son altamente inflamables o requieren enjuague y secado. ceras y alquitranes. Ing.

son biodegradables y sus efluentes pueden servir de combustibles. Son eficaces para la eliminación de flujos de las placas de circuitos impresos y otras operaciones similares. lo que requiere una etapa de enjuague y otra de secado durante el proceso de limpieza. y son ingredientes comunes de varios limpiadores domésticos y desodorantes. N-metil-2-pirolidina y otros hidrocarburos. etilenglicol. Existen algunos sistemas de limpieza de circuito cerrado para reducir esos efectos negativos. Los limpiadores semiacuosos comunes pueden incluir terpenos. ésteres. costes de equipamiento inicial elevados. Ing. pueden requerir la modificación del tratamiento del agua residual debido a su mayor demanda de oxígeno y pueden provocar efectos respiratorios adversos en personas sensibles.– Los limpiadores semiacuosos pueden ser una mezcla de agua e hidrocarburos. Los terpenos son derivados de la piel de los cítricos o de la corteza de pino. Suelen ser reciclables. Los inconvenientes de utilizar un terpeno son el bajo punto de ignición. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura .

aceites y grasas. isopropanol y ésteres glicólicos). alcoholes minerales y keroseno) y los alcoholes (Ej. Éstos son efectivos en la eliminación de ceras. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . metiletilcetona y acetona). Sus inconvenientes incluyen puntos de ignición bajos. tiempos de secado largos y el hecho de que numerosas cetonas sean clasificadas como precursoras de ozono. Son compatibles con la mayoría de los sustratos y pueden ser fácilmente reciclados. etanol. Ing. así como cetonas (Ej.– Los disolventes hidrocarburos que forman parte de esta categoría incluyen los disolventes de petróleo (es decir. y pueden ser utilizados en procesos de limpieza por inmersión fría o de limpieza manual.

el alcohol isobutílico. el n-butanol. el etanol. el alcohol isoamílico. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . Loa alcoholes más ligeros son solubles en agua y pueden ser útiles en operaciones de secado. Son disolventes de alcohol comunes el metanol.• Alcoholes – Los alcoholes son un tipo de compuesto químico orgánico que contienen un grupo hidroxilo (-OH) que los convierte en disolventes polares de una buena solubilidad para la limpieza de diversos tipos de suciedades inorgánicas y orgánicas. el isopropanol. el metil isobutil carbinol. Los alcoholes son también utilizados de manera extensiva como materiales de base para otros procesos químicos como el de los ésteres Ing. el ciclohexanol y el ciclohexanol de metilo. el isooctanol.

así como para la limpieza de manchas y para aplicaciones de retoque. son en general buenos disolventes multiuso para los hidrocarburos no polares. Los alcoholes étílico e isopropilo son plenamente miscibles en agua. El alcohol bencílico es un buen disolvente para ciertas películas orgánicas o residuos proteínicos y también se utilizan mezclas de alcohol bencílico y ácido benzoico para aplicaciones de limpieza con disolventes.– Los alcoholes son disolventes versátiles. Ing. Debido a su naturaleza ligeramente polar. los compuestos orgánicos polares e incluso para compuestos iónicos. Los alcoholes etílico e isopropilo son comúnmente utilizados en agentes de limpieza . El alcohol metílico es un producto fuertemente tóxico utilizado en agentes de limpieza del vidrio. soluciones antisépticas y jabones líquidos. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura .

lacas. El alcohol n-butilo es un disolvente eficaz para grasas. resinas. Ing.– El alcohol furfurílico es utilizado como disolvente de limpieza general y diluyente de pintura. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . Las propiedades disolventes de los alcoholes pueden ser reforzadas mediante el aumento moderado de la temperatura. barnices y gomas. ceras.

plataformas petrolíferas. etc. Ing. producción de acero. astilleros.• Escoria de cobre – La escoria de cobre es ampliamente utilizada para la preparación de superficies. pintura anticorrosiva. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . Es utilizada para la eliminación de calaminas. en refinerías.

están actualmente consideradas como peligrosos contaminantes atmosféricos y por lo tanto no se consideran sustitutas favorables de los disolventes. – Las cetonas suelen evaporarse completamente sin dejar ningún residuo.• Cetonas – Las cetonas poseen buenas propiedades disolventes para muchos polímeros y adhesivos. Las cetonas más ligeras. Las cetonas más fuertes. como la acetofenona. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . como la acetona. Algunas cetonas como la metiletilcetona y metilisobutilcetona fueron muy utilizadas en el pasado. Ing. No obstante. son casi insolubles en agua. son solubles en agua y pueden ser útiles para ciertas operaciones de secado rápido.

la dimetilcetona. – Son cetonas comunes. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . la metilamilcetona. diluyentes de barnices. Ing.– Las cetonas contienen potentes disolventes que encuentran utilidad como disolventes primarios para barnices. la metilisobutilcetona. la acetona. Otros usos incluyen el desencerado de aceites lubricantes y la eliminación de los tintes de los tejidos. componentes de las lacas y los quitaesmaltes de uñas. cementos de contacto. disolventes de limpieza y desengrasantes. la metiletilcetona. por ejemplo. la 2-propanona o la ciclohexanona.

puede también ser expulsado a través de una boquilla. Ing. El medio de chorreo es propulsado sobre la superficie a limpiar a través de una tobera especial. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . desplazando las partículas contaminadas adheridas. El hielo seco. es decir. es extraído de una bombona de gas a temperatura ambiente o de un Dewar de alta presión y es expandido por una tobera. gaseoso o líquido. La acción de limpieza es realizada cuando las partículas impactan sobre una superficie contaminada. en la cual se transforma al estado sólido y produce copos de hielo seco. y arrastrándolas a través del chorro de gas. lo que produce gránulos de hielo seco del tamaño de un grano de arroz.• Nieve de CO2 (o nieve carbónica) – El CO2. CO2 en estado cristalino propulsado por el chorro de gas. con una temperatura de -79º C.

– El proceso es efectivo para eliminar partículas muy pequeñas (de una micra o menos). Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . Ing. posteriormente eliminada por el flujo de nieve y gas. en casos en los que el ritmo del flujo restringe la efectividad de la fase de limpieza líquida. También se cree que el proceso de limpieza con nieve de CO2 ataca la película de hidrocarburos disolviendo sus moléculas en una fase líquida temporal de CO2.

así como para ensamblajes de precisión sin rayar la superficie.– La nieve de CO2 realiza una limpieza de gran pureza de aceites ligeros hasta el nivel de submicra en casos de materiales delicados y sensibles que van de conductores de resistencia a espejos de precisión de telescopios. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . no pudiendo ser realizada por ningún otro sistema de limpieza. Esta característica es única. El proceso es utilizado para eliminar flujos en pasta de los procesos de soldadura. Son utilizados para eliminar aceites ligeros y huellas dactilares de los espejos. Los cristales de la nieve de CO2 generados por la tobera son extremadamente suaves y ajustables a un amplio espectro de tamaños y de intensidades. La nieve de CO2 puede limpiar circuitos híbridos y circuitos integrados sin afectar a los hilos de conexión. Ing. lentes y otras superficies delicadas.

Ing. manteniendo un nivel fijo de vapor. Cuando el vapor caliente alcanza la zona fría se condensa. particularmente. – Una unidad de desengrase por vapor consta de un tanque de acero con un depósito de disolvente caliente en la parte inferior y una zona fría en la parte superior. Se utilizan vapores calientes de disolventes clorados o fluorados para eliminar la suciedad. aceites. grasas y ceras.– El desengrase por vapor es un proceso en el que los vapores de un disolvente se condensan sobre la superficie metálica arrastrando la suciedad. La parte inferior del tanque se calienta para que el disolvente hierva y genere un vapor caliente. debido a que es más pesado que el aire. Este vapor caliente desplaza al aire. creando un balance térmico. El diferencial de temperatura entre el vapor caliente y la superficie metálica fría de las piezas a limpiar provoca que el vapor se condense sobre la misma y disuelva la suciedad. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . y llena el tanque hasta la zona superior fría.• Desengrase por vapor.

Los disolventes clorados más comunes requieren estabilizantes para funcionar correctamente en los procesos de desengrase por vapor. Ing. y se secan instantáneamente a medida que abandonan la zona de vapor. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . por lo que los vapores del disolvente resultan esencialmente puros.– La suciedad a ser eliminada de las piezas generalmente tiene un punto de ebullición muy superior al del disolvente. – La estabilidad del disolvente usualmente se controla mediante la adición de estabilizantes en la manufactura del mismo. las piezas se calientan por la condensación de los vapores del disolvente hasta la temperatura de ebullición del desengrasante. incluso aunque el disolvente en ebullición pueda estar contaminado con la suciedad de las piezas tratadas previamente. – En el desengrase por vapor.

– El sistema más simple de desengrase por vapor sólo utiliza la condensación del vapor de disolvente como principio activo.vapor. o bien una fase de inmersión en disolvente a temperatura de ebullición o. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . caliente más una fase de vapor. La limpieza por ultrasonidos también se puede utilizar en combinación con procesos de desengrase por vapor. Entonces el sistema constaría de tres fases: vapor . se puede añadir una fase de aspersión. Otras técnicas incluyen sistemas con una fase de inmersión en disolvente líquido caliente y una fase de vapor.aspersión . Si la pieza a limpiar contiene orificios ciegos o cavidades que no son accesibles al vapor. o si la suciedad no se puede eliminar por el vapor. bien. Ing.

Cuando se desengrasan por vapor piezas de precisión de acero con un nivel elevado de acabado superficial y la existencia de óxidos no es deseable.• El desengrase por vapor aplicado a superficies metálicas ferrosas generalmente da lugar a la eliminación de las capas orgánicas superficiales. dejando la superficie metálica muy vulnerable a la corrosión. Ing. se ha de incluir la aplicación de anticorrosivos (por inmersión o proyección) como una parte integrante del sistema de desengrase. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura .

Ing. lo que genera que las grasas y las ceras se fundan.– En un recipiente o cuba se calienta un agente de limpieza (generalmente hidrocarburos o hidrocarburos clorados. Adicionalmente. Este método es utilizado frecuentemente como paso previo en los sistemas de desengrase por vapor. aunque también agentes de limpieza acuosos alcalinos o neutros) hasta su punto de ebullición.• Desengrase líquido a temperatura de ebullición. También puede eliminar partículas. Las piezas deben ser resistentes a choques de calor. Se introducen las piezas en este líquido. el continuo movimiento de las burbujas genera que la suciedad se disperse. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . En estos procesos el consumo de energía puede ser demasiado alto.

pintura antigua suelta. tales como la remoción de virutas y el mejoramiento del acabado de la superficie. Posterior a la limpieza la superficie deberá presentar un pronunciado brillo metálico. herramientas de impacto. capa de óxido o películas de la superficie de trabajo de la pieza. Los procesos usados para limpieza mecánica tienen frecuentemente funciones adicionales a la limpieza. Este método consiste en una limpieza minuciosa de la superficie. como también partículas extrañas. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . oxidación. usando escobillas rotativas de acero.Limpieza mecánica • La limpieza mecánica implica la remoción física de suciedad. mediante abrasivos o acciones mecánicas similares. Limpieza con llama Limpieza con chorro abrasivo Limpieza auxiliar por corrosión ambiental Martillado con perdigones • • • • Ing. esmeriladoras. galleteras o combinación de las mismas. Debe ser removida toda la capa de laminación.

Limpieza con llama • Este método se basa en un alto grado de calentamiento en la superficie. el cual remueve la capa de laminación y oxidación por diferencia entre los coeficientes de dilatación del acero y de la capa. Ing. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . o por acción explosiva del vapor de agua ubicada debajo de la capa de laminación. o la combinación de estas dos acciones.

para remover el polvo. es el de la llama deshidratante. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura .– Su efectividad depende básicamente de la velocidad de la llama de modo de obtener una transferencia rápida e intensa de calor para la capa de laminación. propano. cuando es necesario el inicio de los trabajos temprano en la mañana y la superficie está cubierta de rocío. Se aplica la pintura cuando la superficie esté tibia. La velocidad con la cual la llama es pasada sobre la superficie.5 m / minuto. – Se emplea para el proceso los siguientes gases: Oxígeno. Se usa también este método para remover pinturas antiguas. que ocurre por ejemplo. – Otra adaptación de este procedimiento de limpieza. varía de 4. etc. Se aplica con un quemador especial.5 a 10. cuya finalidad es remover la humedad de la superficie. Ing. gas natural. Para complementar su eficiencia la superficie es escobillada posterior a la aplicación del calor. acetileno.

la superficie deberá quedar con una coloración ceniza claro metálica uniforme y sin manchas o rayas. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura .Limpieza con chorro abrasivo • Este método se aplica a todos los grados de corrosión. • Ing. Posterior a la limpieza final. Limpieza final con aspirador de polvo. aire comprimido seco y limpio. Consiste en un tratamiento intenso hasta conseguir la remoción total de la capa de laminación. o escobilla de acero limpia. óxidos y partículas extrañas.

Limpieza auxiliar por corrosión ambiental • Este método consiste en dejar las superficies expuestas a la intemperie. no se tiene conocimiento de dificultades surgidas con su uso. El proceso debe ser interrumpido ante la ocurrencia de cavidades profundas. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . • • Ing. para provocar una disgregación de la capa de laminación a través de su oxidación natural. lo que lamentablemente es difícil controlar debido a la variación de la intensidad del ataque atmosférico en diferentes partes de la misma superficie. se debe utilizar la limpieza con chorro abrasivo. Para complementar la limpieza. sin embargo. No se debe aplicar soluciones corrosivas a fin de acelerar el proceso natural de corrosión. Para obtener un grado de corrosión satisfactorio son necesarios de 90 hasta 360 días de su exposición a la intemperie.

Ing. su propósito principal es diferente del acabado a chorro. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . aunque la limpieza de la superficie se consigue como un subproducto de la operación. Por tanto. El martillado con perdigones se usa principalmente para mejorar la resistencia a la fatiga de las partes metálicas.Martillado con perdigones • Una corriente a alta velocidad de pequeños pelets de acero fundido se dirige hacía una superficie metálica con el fin de trabajar en frío e introducir tensiones de compresión sobre las capas de la superficie.

pues de ser así la corriente eléctrica se vería obstaculizada. Este método de limpieza de precisión se suele aplicar como último paso de limpieza previo al galvanizado electrolítico y posterior a una pre-limpieza con disolventes o baños alcalinos.Limpieza electrolítica • Las capas de los contaminantes no deben ser muy gruesas. Ing. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura .

Se aplica un voltaje CC. se sumerge en el baño. el ánodo comienza a producir oxígeno y el cátodo burbujas de hidrógeno. Junto con el electrodo correspondiente. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura .• El componente pasa a ser parte de un circuito y es utilizado como ánodo o cátodo según el tipo de metal. que contiene un electrolito. El tiempo de limpieza suele ser inferior a los dos minutos. Ing. Este tipo de limpieza puede aplicarse en todos los materiales conductores de la electricidad. Estas burbujas se originan directamente en la superficie del metal bajo la capa del contaminante. Levantan así la suciedad que luego puede disolverse o emulsionarse en el baño.

Ing.Difusión • Esta implica la alteración de las capas de superficies de un material mediante átomos difusores de un material diferente impregna las capas de superficie del sustrato con el elemento ajeno. La característica de una superficie impregnada por difusión es que el elemento difundido tiene un porcentaje máximo en la superficie y rápidamente declina con la distancia bajo la superficie. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . pero la superficie todavía contiene una alta proporción del material del sustrato.

Ing. con el propósito de crear dispositivos tales como transistores y diodos. Los dos ejemplos importantes son el aluminizado y el siliconizado. • En el procesamiento de semiconductores se usa la difusión de un elemento de impureza dentro de la superficie de un chip de silicio para cambiar las propiedades eléctricas en la superficie. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura .• La difusión se usa para alterar la química de la superficie de los metales en diversos procesos y tratamientos con el propósito principal de aumentar la dureza la resistencia al desgaste. y mejorar la resistencia a la corrosión y/o la resistencia a la oxidación a altas temperaturas.

• Una alternativa de la difusión es la implantación iónica que implica incorporar átomos de uno o más elementos ajenos a una superficie de sustrato. usando un haz de alta energía de partículas ionizadas. – Buen control y capacidad de reproducir la penetración de las impurezas. Ventajas de la implantación iónica: – Procesamiento a baja temperatura. • • Ing. El resultado es una alteración de las propiedades químicas y físicas de las capas cerca de las superficies de sustrato. como en el electrochapeado y muchos procesos de recubrimientos. – Es posible exceder lo límites de solubilidad sin precipitaciones de exceso de átomos. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . – No hay problemas con disposición de residuos. – No hay discontinuidad entre recubrimiento y sustrato.

Pero dicha definición no puede aplicarse en general a la limpieza de componentes. Sólo existe una normativa (DIN 55928) para los grados de preparación superficial de las estructuras de acero. Ing.Grados de limpieza • Las normativas alemana y europea no ofrecen una clasificación del grado de suciedad o limpieza. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . • Las normativas de los Estados Unidos representan al menos una aproximación a la definición de los grados de limpieza y los métodos de limpieza relacionados.

recubrimiento. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . ej. Z Ing. número de partículas.UU. Las unidades dependen del tipo de suciedad (p. En muchos casos no se evalúa el nivel de limpieza del componente sino si el proceso posterior (p.• • La ASTM americana (American Society for Testing and Materials) establece métodos de prueba obligatorios en muchos campos dirigidos a determinar la doneidad de un proceso de limpieza con un propósito dado. masa o zona cubierta) y son las siguientes: NIVEL X Y. pintura o encolado) puede realizarse con éxito. aplica un estándar de limpieza cuantitativo: La normativa MIL-STD 1246C del ejército de los Estados Unidos incluye planteamientos relativos a la cantidad de suciedad de un tipo concreto en una superficie definida o en un volumen definido. El ejército de los EE. ej.

dejando constancia del método de prueba turbiedad nefelométrica. según una tabla: masa por unidad de superficie respecto a masa por unidad de volumen Grados alternativos o adicionales de limpieza según uno o más elementos de la siguiente lista en las unidades dadas Superficie del componente cubierta de suciedad. unidades según tabla. para líquidos Pérdida de masa total según ASTM E595 Z: PAC: PC: CVCM: VCM: NTU: TML: Ing. con independencia de las determinadas por ASTM E595. porcentaje Número de partículas con independencia de la tabla de nivel de limpieza de partículas Sustancias volátiles acumuladas según ASTM E595 Sustancias volátiles. proporciona el número de partículas inorgánicas por unidad de superficie Y: Descripción del nivel de limpieza para los Residuos No Volátiles.X: Grado de limpieza numérico de las partículas según una tabla. Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura .

Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura . Ing.• Los métodos de prueba para la determinación del grado de limpieza son obligatorios. Esta norma. dado lo caros que resultan los métodos de prueba. junto con los grados asociados de limpieza. entre otros. No se puede recomendar la aplicación de estos estándares en la fabricación normal. similares a los que exige el sector aeronáutico. está basada en estrictos requisitos.

Susana Villalobos Cisneros Ingeniería en Manufactura .Ing.

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