El material denominado comunmente como Foamy, también conocido como foamy o foami, realmente se llama EVA, por sus

siglas en Inglés Ethylene Vinyl Acetate, o en Español: Etileno Acetato de Vinil. El foamy es un polímero tipo termoplástico. Las ventajas del Foamy son: - Buena resistencia al clima y a los químicos - Baja absorción de agua - No es dañino al medio ambiente, se puede tirar, reciclar o incinerar. PRECAUCIÓN: No deje las piezas de foamy pequeñas al alcance de los niños, puede causar asfixia si las llegan a ingerir.

El material denominado comunmente como Foamy, también conocido como foamy o foami, realmente se llama EVA, por sus siglas en Inglés Ethylene Vinyl Acetate, o en Español: Etileno Acetato de Vinil. El foamy es un polímero tipo termoplástico. Las ventajas del Foamy son: - Buena resistencia al clima y a los químicos - Baja absorción de agua - No es dañino al medio ambiente, se puede tirar, reciclar o incinerar. PRECAUCIÓN: No deje las piezas de foamy pequeñas al alcance de los niños, puede causar asfixia si las llegan a ingerir.

Globo
Globo perdido. Un globo es un recipiente de material flexible relleno de gas, a menudo usado como juguete para los niños. También sirven de decoración en cumpleaños y otras fiestas juveniles. Los globos también constituyen un buen soporte publicitario, al poder serigrafiarse en varios colores, sirviendo de conmemoración o recordatorio de eventos o marcas comerciales. Los modernos globos se fabrican con materiales como la goma, el látex, o el nylon, pudiendo adoptar diversas formas que se manifiestan al inflarlos. Básicamente, el globo puede llenarse con aire o con helio, en cuyo caso es necesario utilizar un inflador específico. Estos últimos son los favoritos de los pequeños, al elevarse en el aire y poder así portarlos con un cordel, soltarlos, dejarlos flotar en la habitación, etc.

Los globos se comercializan por unidades o, más comúnmente, en bolsas surtidas. En su modalidad inflada, son distribuidos a través vendedores callejeros que portan manojos de diferentes formas y colores.

En Schneider SA fabricamos Espumas de Poliuretano Flexibles en mas de quince densidades diferentes. En cuarenta años de experiencia hemos desarrollado las espumas que nos ha requerido el mercado, para la producción de las mismas incorporamos componentes de última generación, tanto de industria nacional como extranjera. Las espumas que elaboramos son empleadas para diferentes usos: colchonería, tapicería, marroquinería, cortinería, almohadas, artículos de limpieza, aislaciones, vestimenta, cotillón y otras industrias. ¿Qué es la Espuma de Poliuretano Flexible? La espuma de poliuretano es un material plástico poroso formado por una agregación de burbujas, conocido también por el nombre coloquial de goma espuma. Se forma básicamente por la reacción química de dos compuestos. Dicha reacción libera un gas que va formando las burbujas.

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Características La espuma de poliuretano flexible es un material muy versátil ya que, según los aditivos y los sistemas de fabricación utilizados, se pueden conseguir características muy distintas y espumas destinadas a usos diferentes. Desde las placas de espuma de poliuretano flexible para los colchones hasta espumas casi rígidas para juguetería, calzados o auto partes.

Para comparar las distintas espumas se suele utilizar mucho la densidad, pero solo sirve como elemento comparativo cuando se habla de espumas con la misma composición, ya que distintas formulas dan características diferentes. En unas espumas se busca la mayor duración posible, en otras el precio mas económico, en otras la transpirabilidad, la capacidad aislante, la facilidad de dar forma, la liviandad, etc. Usos La espuma de poliuretano flexible tiene múltiples usos en el mundo actual. Algunos de ellos son: - en colchones, como relleno principal o como integrante de las capas de contención de colchones a resortes - en muebles, en asientos de sofás y sillas, rellenos de acolchados, etc. - en la construcción, como aislante térmico o como relleno. - En auto partes, como elemento principal de asientos, rellenos de paneles, etc - En muchos artículos más como juguetes, ropa, esponjas, calzados, almohadas, envases, artículos de cotillón etc. En Schneider S.A. producimos espumas de poliuretano flexibles con la experiencia y el conocimiento que nos dan 40 años de trayectoria. Hemos desarrollado espumas para aplicaciones especificas y brindamos la solución que el mercado necesita. Nuestras espumas están analizadas y certificadas por el Instituto Nacional de Tecnología Industrial.

Espuma de poliuretano
De Wikipedia, la enciclopedia libre
Saltar a navegación, búsqueda La espuma de poliuretano es un material plástico poroso formado por una agregación de burbujas, conocido también por los nombres coloquiales de gomaespuma en España o gomapluma en algunos países sudamericanos, . Se forma básicamente por la reacción química de dos compuestos, un poliol y un isocianato, aunque su formulación necesita y admite múltiples variantes y aditivos. Dicha reacción libera dióxido de carbono, gas que va formando las burbujas. Básicamente, y según el sistema de fabricación, se pueden dividir los tipos de espumas de poliuretano en dos tipos:

Espumas en caliente: son las espumas que liberan calor durante su reacción, fabricadas en piezas de gran tamaño, destinadas a ser cortadas posteriormente. Se fabrican en un proceso continuo, mediante un dispositivo llamado espumadora, que básicamente es la unión de varias máquinas, de las cuales la primera es un mezclador, que aporta y mezcla los diferentes compuestos de la mezcla; la segunda es un sistema de cintas sin fin, que arrastra la espuma durante su crecimiento, limitando su crecimiento para darle al bloque la forma deseada; y la parte final de la espumadora es un dispositivo de corte, para cortar

• el bloque a la longitud deseada. las más utilizadas y conocidas por el público. La espuma de poliuretano (o gomaespuma) tiene múltiples usos en el mundo actual. como aislante térmico o como relleno en automoción como elemento principal de salpicaderos. etc. como rellenos de otros artículos. En unas espumas se busca la mayor duración posible. almohadas. la facilidad de perfilar o dar forma. en muchos artículos más como juguetes. asientos. la capacidad aislante. relleno de acolchados. esponjas. la enciclopedia libre Saltar a navegación. aunque su coste es bastante mayor. según los aditivos y los sistemas de fabricación utilizados. ya que distintas fórmulas dan características diferentes. Generalmente son las más baratas. Normalmente suelen ser de mayor calidad y duración que las espumas en caliente. se utilizan para crear piezas a partir de moldes. en otras la transpirabilidad. automoción o calzados. búsqueda . etc. envases y en general todo tipo de acolchados o rellenos. en la construcción. como aislantes. que consiste en un dispositivo mezclador. pero sólo sirve como elemento comparativo cuando se habla de espumas con la misma composición. se pueden conseguir características muy distintas y espumas destinadas a usos muy diferentes. etc. Características y usos [editar] La espuma de poliuretano es un material muy versátil ya que. Se fabrican mediante una espumadora sencilla. prendas de vestir. calzados. Para comparar las distintas espumas se suele utilizar mucho la densidad. Algunos de ellos son: • • • • • en colchones como relleno principal o como integrante de los acolchados en muebles en asientos de sofás y sillas. etc. Desde los bien conocidos bloques de espuma elástica para colchones hasta espumas casi rígidas para juguetería. la ligereza. en otras el precio más económico. cojines. Esponja (utensilio) De Wikipedia. Espumas en frío: son aquellas que apenas liberan calor en la reacción.

se aprecia un renacer de los modelos cultivados por procedimientos naturales. botas. Es conveniente sumergirla de vez en cuando en una solución de vinagre con agua. Las esponjas vegetales más conocidas son la Luffa cylindrica y Luffa acutangula que se cultivan con gran facilidad. etc.Esponja sintética Una esponja es un utensilio utilizado para la higiene corporal o la limpieza de otro tipo de superficies. El neopreno es un material tan utilizado en submarinismo que en ocasiones hasta se llega a decir que aquellos pueblos que concentran un mayor número de aficionados huelen a neopreno. pero si que se nota su olor característico en las inmediaciones de los centros de buceo. Sus usos son de lo más diverso. Son especialmente buenas para absorber agua o productos líquidos. . La esponja es un material poroso que puede estar fabricada en fibras celulósicas o en polímeros plásticos (generalmente el poliuretano). utilizadas en labores de higiene. Existen productos para el lavado de la vajilla que consisten en una combinación de esponja y estropajo de modo que se pueden emplear indistintamente uno u otro. guantes. Existen esponjas naturales. Es sin duda algo exagerado.[1] Mantenimiento [editar] Para el correcto mantenimiento de las esponjas se recomienda aclararlas en profundidad después de cada uso para retirar los restos de jabón y de material orgánico que pueden llegar a generar muy malos olores. tuberías. Las esponjas vegetales se venden en farmacias y herboristerías y se utilizan como efectivos exfoliantes o productos de limpieza que favorecen la circulación de la sangre. prendas de protección. junto con las esponjas sintéticas. aunque la mayor parte se usan para limpieza facial o corporal. Las esponjas de baño se emplean para distribuir el jabón por el cuerpo durante las actividades ordinarias de higiene. correas. Si la esponja es sintética se puede introducir en la lavadora con el resto de la colada.[2 El neopreno es un material plástico desarrollado por el fabricante DuPont que ha encontrado multitud de aplicaciones: tubos de laboratorio. Actualmente. Otras esponjas se utilizan para limpiezas específicas como las de los automóviles o para extender el jabón por los cristales. sacos de dormir.

6. Los trajes de neopreno son muy resistentes y duraderos. Neopreno De Wikipedia. un traje con 5. Los trajes de submarinismo se fabrican con neopreno de diferentes grosores. 5mm. un empleado de DuPont. acudiera a una conferencia de Julius Arthur Nieuwland. Bolton. El Neopreno fue inventado por científicos de DuPont después de que el Dr. o 7 años de uso regular nos protegerá menos del frío que uno nuevo.El neopreno en submarinismo se usa principalmente en el traje de buceo. Las burbujas de aire se van aplastando y poco a poco el traje pierde capacidad de aislamiento. 6. mayor protección frente al frío.5mm. Es un material plástico que contiene en su interior una miríada de pequeñas burbujas llenas de aire. un compuesto que se convertía en un compuesto elástico similar a la goma al pasar sobre dicloruro de azufre (SCl2). Y son estas burbujas las responsables en gran medida de las propiedades como aislante térmico que ofrece el neopreno. Neopreno es la marca comercial de DuPont para una familia de gomas sintéticas basadas en el policloropreno (polímero del cloropreno). Se centraron inicialmente en el . Elmer K. Aun con un buen mantenimiento el propio material se va degradando poco a poco. la enciclopedia libre Saltar a navegación. Aunque externamente pueda parecer casi impecable. las cosas como son. sobre todo en las zonas de las articulaciones en las que el traje se dobla. búsqueda Traje de baño de neopreno. Después de que DuPont le comprara la patente a la Universidad de Notre Dame. Wallace Carothers y el mismo Nieuwland empezaron a desarrollar una forma de explotar comercialmente el neopreno. por ejemplo: 2. etc. pero no eternos. De hecho conforme el buceador desciende y la presión del agua comprime las burbujas del neopreno. la protección que ofrece cada vez es menor. un profesor de química de la Universidad de Notre Dame.5mm. Cuanto más grueso sea. El trabajo de Nieuwland estaba basado en la química del acetileno y durante sus trabajos obtuvo divinilacetileno. Y más incómodo es de llevar.

la goma sintética conocida como neopreno. Su flexibilidad también lo hace apto para diseñar fundas que se ajusten perfectamente al objeto a proteger. Los trajes de buceo húmedos se realizan generalmente con un grosor de 7 mm.monovinilacetileno y lo hicieron reaccionar con cloruro de hidrógeno (HCl). aislamiento eléctrico y correas para ventiladores de automóviles. propelente sólido. Su inercia química lo hace útil en aplicaciones como sellos (o juntas) y mangueras. obteniendo cloropreno. Su grosor generalmente suele ser de 5 mm. También puede usarse como base para adhesivos. tuberías. El neopreno. o Extruído: mangueras domésticas. Su elasticidad hace que sea muy difícil plegarlo. el aire que queda atrapado en el neopreno durante la fabricación es sustituido por nitrógeno puro. apto para su uso incluso en aguas frías (por debajo de 16 °C). conocido originalmente como dupreno (duprene en inglés). que combina spandex dentro del neopreno para permitir una mejor flexibilidad. así como en recubrimientos resistentes a la corrosión. Contenido [ocultar] • • • • • • • • 1 Usos 2 Composición Final del Polímero 3 Polimerización del cloropreno con radicales libres 4 Agentes para la polimerización del cloropreno 5 Proceso general de fabricación del Policloropreno 6 Características del polímero 7 Aplicaciones 8 Véase también Usos [editar] • Moldeado: juntas. sellos mecánicos. ya que es un excelente aislante térmico. como trajes húmedos de submarinismo. la presión hace que se compacte. tubos de laboratorio. y tiene un precio intermedio entre materiales baratos como el nylon y el caucho y otros más caros como las prendas transpirables (GoreTex por ejemplo). bolas. fue la primera goma sintética producida a escala industrial. Se usa en una gran cantidad de entornos. Debe destacarse que a una profundidad de -30 m. disminuyendo sus propiedades aislantes. Un uso común del neopreno es la confección de botas para la pesca con mosca. la super-flex. debido a sus propiedades aislantes. Sus propiedades lo hacen útil como aislante acústico en transformadores. El policloropreno es el polímero del cloropreno. En usos como la confección de trajes para el buceo y para protección de ambientes hostiles. por lo que se ha desarrollado una variedad de neopreno. correas. .

4. pasamontañas. Productos de una polimerización en los carbonos 3. Isómeros derivados de una reacción entre la cabeza (carbono 1) y la cola (carbono 4) de dos monómeros. separando la fase acuosa y secando el polímero. Esta conversión deseada se determina midiendo el incremento en la gravedad específica de la emulsión contra alguna correlación empírica de gs vs conversión. la molécula de cloropreno es mucho más reactiva que otras moléculas de dieno u olefinas que prefieren formar isómeros.• • • • Láminas: bote inflable. hasta que se alcanza la conversión deseada del monómero.8 a 75. sacos de dormir. La polimerización se detiene destruyendo los radicales libres presentes por medio de la adición de un estabilizante de acción rápida. Isómeros derivados de una adición entre la cola de un monómero y la cola del otro. Luego de remover el monómero que no ha reaccionado. 5. . guantes. Polimerización del cloropreno con radicales libres [editar] La estructura conjugada del cloropreno es altamente reactiva a un ataque con radicales libres debido a la influencia del átomo de cloro altamente electronegativo lo cual facilita la adición de radicales al monómero. En una polimerización en emulsión.7. generalmente el medio se encuentra a pH 10 – 12. las esferas de monómero son dispersadas en una fase acuosa por medio de la superficie de algún agente de superficie activa. Isómeros derivados de una adición entre la cabeza de un monómero y la cabeza del otro. Adhesivo: cinta adhesiva. El peso molecular del polímero y la distribución del polímero se ven afectados al incrementar la conversión de la reacción. adhesivo líquido Fundas protectoras de rayones y golpes: ordenadores portátiles. Espuma: trajes de buceo. prendas de protección. botas de talle alto. Composición Final del Polímero [editar] Diferentes análisis con espectrometría de infrarrojo muestran que los productos de la isomerización del cloropreno son: • • • • • • Secuencias lineales de unidades de trans-2-cloro -2-butadieno.2. La polimerización es iniciada por medio un catalizador de radicales libres y la reacción ocurre de manera isotérmica generalmente a -20 – 50 °C. el polímero es asilado desestabilizando el sistema coloidal. La polimerización del cloropreno es exotérmica con un calor de 62. De hecho. guantes. material absorbente de radar.3 kJ/mol. Productos de una polimerización en los carbonos 1.

preparando el látex para el asilamiento del polímero. El polímero seco es seccionado en tiras continuas y empacado. Las dos fases liquidas son emulsionadas mediante recirculación a través de una bomba centrífuga. Cuando la se ha completado la emulsión. La conversión del monómero es seguida de la medición de la densidad de la emulsión. con el objetivo de darle a las partículas un tamaño de 3 micrómetros de diámetro. La polimerización del cloropreno involucra los mismos pasos de la polimerización por emulsión de otros monómeros de dienos. principalmente: • • • • • • Emulsificación Iniciación y catálisis Transferencia de calor Conversión del monómero Recuperación del monómero Aislamiento del monómero Las cantidades apropiadas de azufre son disueltas en el cloropreno y la solución se emulsiona en una fase acuosa conteniendo hidróxido de sodio y la sal de sodio producto de la condensación del ácido naftalensulfonico. esta temperatura se mantiene durante 8 horas con el fin de estabilizar el polímero (plastificación).069) añadiendo una solución de xileno y disulfuro de tetraetiltiurano (un plastificante y estabilizador). La temperatura se mantiene a 40 °C mediante recirculación de salmuera y control en la velocidad de agitación. El éxito de este proceso depende de la lograr .5 – 5.8. Proceso general de fabricación del Policloropreno [editar] Los polímeros de neopreno son principalmente fabricados usando polimerización por emulsión en reactores batch y el polímero es aislado mediante procedimientos de secado en frío. La emulsión se pasa por un filtro de vapor para recoger el monómero que no ha reaccionado y se enfría entonces a 20 °C. La elección del surfactante depende del tipo de proceso de polimerización que se desee como también de la disponibilidad del surfactante o dependiente también de factores económicos. Luego el látex alcalino se acidifica a un pH de 5. le mezcla se lleva al polimerizador. El neopreno es aislado del látex mediante un procedimiento de coagulación continua de la película de polímero seguida de un lavado y un secado. el cual está enchaquetado y con agitación.Agentes para la polimerización del cloropreno [editar] Los emulsificantes más usados en la polimerización del cloropreno son: • • Ácidos del tipo de alquil sulfato o alquil sulfonato Jabones catiónicos como el bromato de cetilpiridinio. Esto termina la acción plastificadota del disulfuro de tiurano. La polimerización se detiene al 91% de conversión (densidad de 1. La polimerización se inicia con una solución acuosa de persulfonato de potasio.

Se creó a partir de la necesidad de nuevos materiales para el armamento de la guerra. elemento que se origina a partir de otro elemento denominado acetileno. No obstante. Este resistente material encuentra su origen en la Alemania del último período de la Primera Guerra Mundial. El neopreno es obtenido del cloro butadieno. El neopreno es útil para adhesivos sensibles a la presión. La estructura del polímero puede ser modificada por copolimerización del cloropreno con azufre ó con 2. debido a las altas temperaturas. el neopreno es aun más resistente a la luz del sol. una vez terminada ésta los estudios en torno a la creación de nuevos materiales cesaron. sin embargo. el ozono y el clima. lo cual le proporciona a la película suficiente resistencia para soportar el lavado y el secado. en adhesivos acuosos y en solventes. Las características de los polímeros en general son afectadas por la vulcanización de estos. Además de comportarse como tal. Aplicaciones [editar] Es utilizado en el recubrimiento de cables fuertes y de alta dureza. por medio de ciertos esfuerzos de laboratorio. que puede incluso cumplir las mismas funciones. Es resistente a daños causados por la flexión y la torsión. una vez creada un arma a base de caucho comenzaron los problemas.la completa coagulación del látex en unos pocos segundo a una temperatura de entre -10 °C y -15 °C. Características del polímero [editar] • • • Resiste a la degradación a causa del sol. En plantas de producción múltiple es preferible usar un proceso por lotes. También se usa en recubrimientos de láminas de aluminio (y superficies flexibles). Su fórmula química es C4H5CL y posee características tan similares a las del caucho natural. No fue sino hasta el comienzo de la Segunda Guerra cuando comienzan las investigaciones otra vez. ya que su importación desde Brasil resultaba altamente costosa y. además es útil para la construcción de estructuras para autos y partes internas de automóviles. Fue así como.3-di cloro-1. Presenta resistencia aceptable a solventes y agentes químicos. En automóviles se usa también para sistemas de insonorización y control de vibración. corchos. La principal innovación ha sido probablemente el desarrollo de procesos de la polimerización continua. pudiendo así contar con todo tipo de materiales. llantas de automóvil. a los aceites y a las grasas que el mismo caucho. . Qué es el neopreno ? > Inicio > Industria y Construcción El neopreno es un químico artificial que se utiliza como sucedáneo del caucho. lo cual tiene influencias significativas en el costo de fabricación.3-butadieno. se llegó a la creación del neopreno. el caucho se derretía.

que como ya se ha mencionado. nos encontramos con el neopreno celular. rizado o ensortijado procedentes de ovejas. Los pelos de la lana tienen las siguientes propiedades y características: finura. La cabra de Angola proporciona un pelo de lana blanco flexible.000 m. La seda del gusano es un producto de hilo muy resistente. Hoy en día la fabricación de neopreno ha evolucionado de forma considerable con respecto a sus primeras producciones durante la Segunda Guerra Mundial. Esta espuma posee una elevada concentración de células llenas de gas lo que le permite tener una baja conductividad térmica si se le compara. como lana se designa en general al pelo fino. superficie a modo de escamas y capacidad de hinchamiento. sobre todo. FIBRAS NATURALES Las fibras obtenidas de una planta o un animal se clasifican como fibras naturales. estos se lavan con jabón y una sal de sodio. la que absorbe la temperatura que posee el cuerpo. Artificiales y Sintéticas FIBRAS TEXTILES Las fibras textiles son polímeros lineales (prácticamente sin entrecruzamientos) de alto peso molecular y con una longitud de cadena lo suficientemente grande para ser hiladas. Las fibras de origen vegetal son del tipo vello. La cantidad de lana que produce un solo animal oscila entre 1 y 6. Ya se cuenta con diferentes tipos de este material entre los que se destaca el neopreno industrial que se utiliza. Por otra parte. aunque las fibras de las plantas como tales se utilizan también para sogas. suave. entonces éste solo tendrá que utilizar su energía para calentar el agua que circula dentro del traje y así poder soportar largos períodos de tiempo en aguas a baja temperatura. De este modo. de modo que si esta se mantiene siempre con la misma temperatura. los que son hechos con espuma de neopreno. elasticidad. b) Fibras Artificiales y c) Fibras Sintéticas. los cuales son finalmente lavados. Como el agua ya ha absorbido la temperatura del cuerpo. por ejemplo. podrá mantenerse el requerido equilibrio térmico. con la goma de neopreno. La lana es una de las más antiguas fibras textiles. como su gran poder de aislación de temperatura. en la fabricación de ruedas.Uno de los usos que se le da al neopreno tiene relación con la fabricación de trajes de buceo. toda esta lana se llama vellón. brillante. La lana de camello se hila y se elabora sin teñido. se pueden clasificar en tres clases: a) Fibras Naturales. rizado. se trata de aquel utilizado para los trajes húmedos. Lo anterior resulta de la capa de agua que queda entre la piel y el traje de neopreno. finamente ondulado y escamoso. Fibras Textiles: Naturales. que son las que envuelven a las semillas de las plantas en forma de arbustos o de árboles que alcanzan de 1 a 2 m .5 kg. longitud. el gusano se envuelve en un capullo de unos 3 cm de largo cuyos hilos pueden sobrepasar los 3. los trajes de buceo fabricados de esta manera poseen grande ventajas. peinados e hilados. La mayoría de estas fibras se utiliza en telas textiles.

la calidad se valora por sus propiedades físicas. color. el cual. junto con el disulfuro de carbono. de color azul fuerte. así como la resistencia a la tracción y elasticidad determinan la nerviosidad. para su disolución. Finalmente las fibras se someten al secado. liberando CS2. esta masa va al depósito de maduración con la finalidad de que alcance un grado de polimerización que sea adecuado para el hilado. La celulosa se obtiene de la madera del abeto a la cual se le agrega hidróxido de sodio. Se logra la producción de fibras viscosa para hilados empleando hiladoras de 750 a 5500 orificios cada una. Las sales disueltas provocan la solidificación de la viscosa. cuyos diámetros son de unas cuantas centésimas de milímetro. . higroscopicidad (8% de humedad) y extensibilidad de la fibra En el caso del algodón. Esta reaccióntoma de 2 a 3 h. pureza y solidez. La relación de ácido/sal es un punto de control. El cabo de filamentos utilizados en la producción de fibras de viscosa se corta creando un producto fibroso revuelto. que se absorbe en parte por las láminas de celulosa. la borra. conteniendo hidróxido de sodio diluido. formado de ácido sulfúrico diluido donde se encuentra disuelto sulfato de sodio y magnesio. H2S.) finos de las hiladoras. tales como capacidad de hilado. los filamentos se tratan con una emulsión. La finura. aunque la coagulación y la regeneración tienen lugar juntas. En el proceso de obtención de fibras de rayón viscosa. El líquido resultante es una solución viscosa. Se encuentran en tres tipos principales: a) lana viscosa b) lana de cobre y c) lana de acetato. Después de alcanzar el grado deseado pasa a tambores mezcladores. A continuación. la materia prima se compone de celulosa en forma de láminas. mediante bombas de engrane y se solidifica en el baño de coagulación.de altura. resistencia a la rotura. La pasta restante de hidróxido de cobre y celulosa se disuelve en calderas de agitación. suavidad arrugada. Por último la solución para el hilado se prensa en los orificios (0. por la acción del amoniaco originándose una solución viscosa. CO2 y azufre. El producto final es una solución viscosa que contiene de 6 a 8% de xantato de celulosa y de 6 a 7% de hidróxido de sodio. brillo. RAYON CUPROAMONIACAL El cupro y las fibras de cupro para hilados se producen mediante el proceso de óxido de cobre amoniacal. o bien formando una banda de fibras para hilado en la que estas fibras se encuentran paralelas.2 mm. compacta y de color café dorado. de este modo se forma una sustancia soluble. elasticidad y la capacidad de torsión. El sulfato de sodio que se forma en la mezcla se elimina mediante presión. evita que el xantato gele antes que el ácido pueda atacar y descomponer éste. el xantato de celulosa que es vaciado en un tanque. las láminas se aplastan en la desfibradora. El ácido sulfúrico neutraliza la sosa cáustica y descompone el xantato en varios productos viscosos que contienen sulfuro.05-0. Para mejorar las propiedades de desplazamiento. Como materia prima se utiliza línteres de residuos de hilados de algodón o celulosa. FIBRAS DE RAYON VISCOSA Dentro de las fibras artificiales tenemos una serie de derivados de la celulosa las cuales se conocen como rayones. La materia prima preparada se mezcla después con sulfato de cobre y lejía de sosa cáustica.

El triacetato de celulosa es precipitado en la solución por medio de agua. por ejemplo puede ser tan alto como 5×105. Los chorros de líquidos que salen se conducen. Los chorros de líquido que salen de las tuberías se conducen hacia abajo. El peso molecular de la celulosa de algodón no degradada. plástica. es decir un peso molecular mínimo del orden de 10×103. ácido acético glacial y ácido sulfúrico concentrado formando una solución pegajosa de triacetato de celulosa. La creación de fuerzas intensas . El líquido recibe aire caliente a contracorriente provocando que el disolvente volátil se evapore. utilizando para ello cantidades calculadas de agua. b) resistencia. estirado y tratamiento térmico. alcohol y benceno. por medio de agua ligeramente alcalina. la cual puede ser rugosa o alisada. hacia el interior del filtro de hilatura donde se coagulan formando una masa gelatinosa. Después del lavado y secado se puede disolver con facilidad en una mezcla de acetona. Estas materias se agregan con lentitud a una mezcla de anhídrido acético. Los filamentos neutralizados con una solución de sosa cáustica se enjuagan. La solidificación final se efectúa sólo en el baño de estirado extraordinariamente fuerte. Estas propiedades inherentes a las fibras naturales se imparten a las fibras regeneradas y sintéticas durante operaciones de hilatura. Un requisito básico para la formación de fibras es que las moléculas extendidas del polímero deben tener al menos unos mil anstrongs de longitud. Este estiramiento le confiere a los filamentos una gran finura. puede ofrecer una superficie granulada. con cicatrices muy semejante a la lana. se secan y reciben el acabado que requieren para el uso previsto.5. este producto es llamado acetato 2. Las fibras textiles muestran cierto grado de cristalinidad y de orientación molecular a lo largo del eje de la fibra. la cual puede variar de acuerdo al diámetro de las fibras. Con las fibras sintéticas el peso molecular es limitado por cuanto al polímero debe tener una viscosidad en el fundido o en solución. residuos de hilados de algodón y celulosa pura. RAYON ACETATO Como materia prima se utiliza línteres. la lana de viscosa posee mayor resistencia que la lana al cobre o al acetato. En la mayoría de los casos se retira una parte de ácido acético del triacetato de difícil disolución. c) superficie y brillo. Este tipo de fibras ocupa el segundo lugar en el mundo después del algodón. Estos tres rayones generalmente se añaden a tejidos corrientes para ser usados como relleno con las siguientes propiedades: a) finura. La mayoría de las fibras hiladas por fusión tienen peso molecular aproximadamente de 10-20×103. El control de estos parámetros determina efectivamente las propiedades físicas y en alguna extensiónlas químicas del producto final. una amplia paralelización de las cadenas moleculares y por ende una buena consistencia incluso húmeda. adecuada para el proceso de hilatura.Para el hilado se prensa y filtra a través de las hiladoras.

los nylon 6 y 6. aunque a veces tiene mayor importancia el brillo. la mayoría de las fibras sintéticas son termoplásticas. Las fibras que no son térmicamente estables. las fibras artificiales en forma de hebras tienen longitudes uniformes y se cortan en filamentos de 6 a 20 cm. La estabilidad dimensional a elevadas temperaturas (100º C o incluso 150º C) es también desechable ya que esto gobierna efectivamente la severidad de condiciones en las que el tejido puede ser tratado y limpiado en seco. lana y fibras sintéticas en hebra). La facilidad de tinción es una propiedad muy deseable de la fibra. Las fibras de bajo punto de fusión están en desventaja notoria para muchas aplicaciones. El grado en que un material textil abriga. FIBRAS SINTETICAS Mientras las fibras naturales. acetatos de celulosa. las acrílicas son las más resistentes. Dentro de las fibras sintéticas. los hilados. Entre las pruebas más comunes tenemos: prueba dinámica (tiempo de deformación individual en tracción por segundo). las cuerdas y los tejidos son en muchos casos los que determinan el valor comercial del material. asociación bipolar o atracciones de Van der Waals. es evidentemente preferible la ruta de la hilatura por fusión. PROPIEDADES GEOMETRICAS Y OTRAS PROPIEDADES FÍSICAS Existen dos tipos de fibras en lo que se refiere a su longitud y a su distribución longitudinal: filamentos continuos (rayón. las fibras naturales poseen buen acceso a las soluciones acuosas de colorantes. el teñido de las fibras sintéticas más hidrófobas ha necesitado del desarrollo de colorantes y técnicas nuevas y la modificación de los polímeros por incorporación de comonómeros para romper deliberadamente la regularidad estructural y para aceptar el colorante. pruebas a larga duración o estudio de escurrimiento plástico que dura muchas horas e incluso días y por último el módulo de elasticidad que en una cuerda representa la rigidez y mide la resistencia inicial al alargamiento. Las propiedades mecánicas de las fibras. por encima de su punto de fusión para permitir hilarlas directamente a partir del polímero fundido. las cuales son sometidas a fuerzas extrañas por un determinado tiempodurante el cual actúan.6. principalmente acrílicas. orlón y vinyon) y hebras (algodón. los nylones y el propileno polimerizado las menos resistentes. la facilidad para teñirse y la calidad eléctrica. el poli (terftalato de etileno) y el polipropileno están en esta clase. por ejemplo en el planchado demasiado caliente. evitándose una elevada tenacidad lo cual haría demasiado rígida e inextensible a la fibra. pruebas normales (tiempo de deformación de aproximadamente 100 segundos). Las fibras pueden deslustrarse por adición de un pigmento inorgánico de dióxido de titanio. por cenizas y colillas de cigarro. nylon. a causa de su elevado carácter polar tienden a degradarse sin fusión. algunas suficientemente estables. seda.entre las cadenas se logra mediante enlaces de hidrógeno. aspereza de la superficie y capacidad . poli(alcohol vinílico) y el poli(cloruro de vinilo) se obtienen de forma bastante más laboriosa mediante la disolución del polímero en un disolvente y extrusión de esta solución en aire caliente con el fin de evaporar el disolvente (hilatura en seco) o en un baño coagulante no solvente (hilatura en húmedo) Cuando es posible. los tejidos y acabados que las contienen se dañan con facilidad. esto es resguarda del frío. depende de la conductividad calorífica. capacidad calorífica.

para encerrar aire y otros gases. pero muchos disolventes orgánicos hacen que se hinchen o incluso los disuelven a temperaturas elevadas. son lo suficientemente flexibles a menos de 50º C. lo que muestra la gran cantidad de material necesario para las varias rutas de los nylones. Las buenas fibras textiles tienen que resistir el ataque de los ácidos y las bases de concentración moderada hasta temperaturas de 60 a 80º C. El peso molecular se controla bajo la adición de pequeñas cantidades de ácido acético al sistema. con la posible excepción del vinyon y el acetato de celulosa. Se necesita un iniciador. el punto de reblandecimiento o de fusión y la fragilidad en frío. deben resistir la acción de la luz en presencia de oxígeno y agua. moho y bacterias. parece que los representantes de la clase de poliésteres. La mayoría de las fibras. poliamidas. Una solución concentrada de esta sal (sal de nylon) se calienta en atmósfera inerte a unos 270º C bajo presión. rayón viscosa. El nylon 6 se prepara por polimerización térmica de caprolactama en una atmósfera inerte a temperaturas de hasta 270º C. seda. seda. fibras de proteínas y orlón son en este aspecto superiores a todas las demás fibras naturales y sintéticas. nylon y orlón están bastante por encima de 200º C y no provocan muchas dificultades en el planchado. Otras propiedades térmicas importantes de los materiales fibrosos son el punto de adherencia. alcoholes. las enzimas y los mohos y no ocasionan molestias en la piel. Los puntos de adherencia de algodón. en equilibrio con la atmósfera de humedad relativa y una temperatura dada. se extrae después el vapor de agua y se completa la polimerización bajo vacío. Las propiedades eléctricas más importantes de las fibras están asociadas con la absorción de agua ya que el material se distribuye cuando aumenta el contenido de humedad. pero es difícil de teñirlas. así como a la acción de enzimas. respectivamente) muestran excelente resistencia a los ácidos. Una propiedad importante de las fibras textiles es la absorción de agua. Las fibras de nylon y orlón resisten muy bien los disolventes orgánicos normales y muestran muy buena resistencia en el uso al aire libre. ésteres y cetonas. no deben ser atacados por los disolventes orgánicos. lana. FIBRAS DE NYLON La base para la manufactura del nylon 66 y el nylon 6 es el benceno. El nylon 66 se prepara mediante la reacción de condensación de cantidades equimolares de hexametilendiamina y ácido adípico empleando metanol acuoso como disolvente. Algunos materiales como el nylon y el orlón tienen una afinidad bastante baja para el agua. que adquirió importancia comercial con el nombre comercial de orlón. La lana. el cual . como hidrocarburos. Por consiguiente. son atacados por los álcalis y por el calor se debilitan y cambian de color. poliuretanos y poliacrilonitrilos reúnen la mayoría de las propiedades químicas que se consideran importantes para una fibra textil. El tolueno es también requerido dependiendo del procedimiento elegido. El punto de fusión de un buen polímero para la formación de fibras debe ser bastante superior a 300º C. El polímero vinílico más importante es el poliacrilonitrilo. Las fibras hechas de acetato de celulosa y de copolímeros de cloruro de vinilo con acetato de vinilo y acrilonitrilo (vinyon E y N.

sulfonamidas monoméricas. los copolímeros ofrecen bajos puntos de fusión. Algunas propiedades mecánicas de estas fibras son los valores típicos que van de 10-15×103 para el nylon 6 y el nylon 6. mayor flexibilidad y solubilidad y en algunos casos transparencia. En el caso del nylon 6 por ejemplo. Las cargas más comunes entre los nylones. estabilizadores de luz y calor. éstos tienen un alto grado de flexibilidad y solubilidad y en alcohol-agua. asbestos y carbonato de calcio. donde el exceso del mismo no se extrae del recipiente donde se ha llevado a cabo la reacción. Los nylones para su uso comercial contienen aditivos que alteran las propiedades y aumentan la procesabilidad del nylon. Para aumentar la dureza: carbonato de calcio. entre las que se encuentra el tratamiento de telas y superficies en la industria textil.6 y 10/6.6/6. paneles protectores. Los nylones presentan diversos grados comerciales modificados cuando son con: fibra de vidrio. formándose ácido 6. compuestos fenólicos. Para incrementar la resistencia química: fibra de vidrio. ésteres y algunos alcoholes. Las cargas se aplican a los nylones de entre 5% a 40% sobre el peso de la mezcla. En general. Entre estos aditivos tenemos plastificantes. fibra de asbesto. . Es decir que mejora las propiedades mecánicas de las poliamidas y disminuye la absorción de agua y la expansión térmica.6. en este caso se pueden añadir pequeñas cantidades de un ácido monocarboxílico (ácido acético) como regulador de la cadena.generalmente es agua. Los nylones con cargas minerales aumentan sus características de resistencia al impacto y se utilizan con gran éxito en la fabricación de muebles. fibras sintéticas y papel. incluyen carbamidas. se puede plastificar con monómero de ?caprolactama. la resistencia a la compresión y la resistencia al impacto. pulpa de madera. Entre las cargas que se pueden utilizar encontramos las siguientes: Para aumentar volumen y reducir costo: aserrín. las cargas minerales más usadas son: talcos.6 y terpolímeros como Nylon 6. este tipo de nylones presenta una amplia gama de aplicaciones. dependiendo de la propiedad que se quiera modificar. Para reforzar y aumentar la resistencia mecánica: fibra de vidrio. fibras sintéticas y grafito. Los plásticos altamente cristalinos como el nylon 6 y 6/6 son difíciles de plastificar para que adquieran una mayor flexibilidad. la resistencia a la tensión. mica y carbonato de calcio. retardantes a la flama y pigmentos o colorantes. grafito y teflón. grafito y pigmentos inorgánicos. micas. los más comercializados son: nylon 6/6.6/10. sílica. Los plastificantes pueden ser agregados en los gránulos de resina y pueden ser extraídos posteriormente. cetonas cíclicas. yute.aminohexanóico o sal del nylon 6 (de 1 a 2%). bisulfuro de molibdeno. son de fibra de vidrio y cargas minerales. celulosa. La fibra de vidrio aumenta la rigidez. absorbentes de luz ultravioleta. polvos metálicos. refuerzos minerales.

Para las poliamidas es bastante reciente la introducción de retardantes a la flama tales como alúminas hidratadas y oxicloruro de bismuto. Los retardantes a la flama se utilizan para evitar la combustión del polímero. de los diferentes tipos de nylones. Los nylones se caracterizan por su resistencia química a la mayoría de los solventes y son muy aplicados para materiales que están expuestos a aceites. Los nylones son muy higroscópicos. Los más comunes agentes electrostáticos son sales cuaternarias de amonio y polietilenglicol. Una gran variedad de pigmentos puede ser usada. ácido esteárico. se usan dioles de cadena larga y sulfonamidas de alto peso molecular como plastificantes. Los lubricantes son usados para incrementar la procesabilidad de los nylones y la apariencia del producto final. En el caso de los copolímeros de nylon 11 y 12 con menor grado de cristalización. fibra o película. pero incrementa la resistencia al impacto. ésteres y ceras de polietileno. Existen pigmentos resistentes a la intemperie y ataques químicos. trabaja creando una capa endotérmica que excluye oxígeno. Pueden usarse estearato de calcio. Los nylones. La velocidad de absorción de humedad varia con el espesor y la forma de la pieza. .El plastificante disminuye la dureza del material y aumenta la resistencia al impacto. El agua tiene un efecto plastificante. ya sean en forma de gránulos (pellets). la humedad del medio ambiente y el área o volumen. Los estabilizadores a la luz y al calor son agregados a las poliamidas para evitar su rápida degradación cuando son expuestas a altas temperaturas y a rayos solares por largos períodos de tiempo o cuando van a ser expuestas por períodos prolongados al agua caliente. el grado de absorción de agua disminuye con el incremento de hidrocarburos en la longitud de la cadena del polímero. Los nylones a los que se les ha agregado absorbentes de radiación ultravioleta son generalmente utilizados en la fabricación de tubería cubierta de cables y artículos en general que van a estar expuestos al sol por largos períodos de tiempo. El óxido de manganeso también se puede aplicar para este propósito. dependiendo de las necesidades de estabilidad de calor y la exposición a la intemperie de una pieza de nylon. Los antiestáticos son usados para reducir las cargas electrostáticas en los nylones sobre la superficie del plástico. la cual causa una pérdida en la resistencia a la tensión. grasas y gasolinas. En la siguiente tabla se muestra una comparación de la facilidad de absorción de humedad bajo las mismas condiciones. siempre tenderán a adquirir un contenido equilibrado de humedad y este equilibrio dependerá de la temperatura.

puede variar de lustroso a semilustroso. Estos polímeros contienen el enlace éster como parte de la cadena monomolecular y no como en algunas resinas poliéster que la tienen como una cadena lateral. por oxidación del xileno se obtiene el ácido terftálico. El dacrón es blanco. suéteres. según la cantidad de pigmento deslustrante añadido al polímero. FIBRAS POLIACRILONITRILICAS (PAC) La materia prima es el acrilonitrilo. Los poliésteres pueden obtenerse por la combinación de ácidos orgánicos dibásicos y glicoles en una reacción de condensación que produce agua como subproducto y otras reacciones de esterificación. reversibilidad del estirado y resistencia a la torsión. Las fibras de poliéster. por ejemplo bromuro de litio o sulfocianuro de sodio. resistentes a agentes oxidantes y no se degradan por tratamientos normales de blanqueo. pantalones deportivos. el hilado se realiza utilizando el proceso en seco o en húmedo. tienen una densidad de 1. Du Pont las fabrica bajo el nombre comercial de dacrón y son producidas desde 1954.500. el metano y el p-xileno. producto de la condensación de alcoholes y ácidos orgánicos o de hidroxiácidos.38 g/mL a la temperatura ambiente.700 cortada y para cuerdas. Los polímeros blanco-marfil son disueltos en disolventes orgánicos. generalmente dimetilformamida. Los tres tipos principales de dacrón son los tipos de hilaza de filamento brillante 5. obteniéndose un peso molecular mayor. en una base polímera de adición. aunque pueden ser disueltos en varias soluciones concentradas de sales. sin embargo pueden estabilizarse soportando temperaturas de 90 a 120º C por tiempos largos conservando su estabilidad dimensional. El terftalato de polietileno se obtiene por condensación del etilénglicol con el ácido terftálico. cuyo nombre es perileno. Una fibra semejante. es fabricada por la Gran Bretaña. FIBRAS POLIÉSTER Las fibras poliéster se hacen de grandes polímeros.600 y fibras semimate del tipo 5. calcetines. son resistentes a bases débiles y poco resistentes a bases fuertes a temperaturas ordinarias. camisas. ropa. mate u opaco. blanca. presentan estabilidad dimensional por periodos cortos y elevadas temperaturas que se aproximan a su punto de fusión. . La materia prima para su fabricación es el etilénglicol. blusas.100 y 5. El orlón se fabrica mediante la polimerización de acrilonitrilo.Los nylones funden a temperaturas elevadas en el rango de 210 a 280º C dependiendo del tipo de poliamida y el grado. La reacción es fácilmente regulada. hilaza de filamento semimate tipo 5. bandas transportadoras. Las fibras son redondas de sección transversal con superficie lisa las cuales se emplean para hacer uniformes. hilos para coser. dacrón. hasta cordelería y mangueras contra incendios. Sus propiedades físicas de mayor importancia son: tenacidad y alargamiento. funde a 250º C.

por ello estos comonómeros se utilizan en la actualidad. Los catalizadores apropiados son pares redox como el sistema peroxidisulfato-bisulfito. durante la ebullición o la evaporación. reducir más o menos el 20 % de su longitud.135 a 1. se utilizan fibras bicomponentes. las fibras acrílicas tienen sus principales usos en tejidos de punto en lugar de telas. conteniendo 35-85% de acrilonitrilo se clasifican como “modacrílicas”. permanecen voluminosos o muestran efecto de encogimiento en proporciones iguales al diseño. La polimerización por radicales de acrilonitrilo ocurre con facilidad en suspensión acuosa con catalizadores redox habituales. . alfombras y tapicerías. El polímero se hila después en seco a partir de una solución en dimetilformamida con aire caliente o se hila en húmedo a partir de dimetilformamida o solución acuosa de tiocianato de sodio en un baño acuoso de coagulación adecuada. o peróxido. La densidad de las fibras acrílicas varía de 1. como el acetato de vinilo. Para el rizado de las fibras acrílicas. así por ejemplo las fibras dralón-S permiten. El acrilonitrilo experimenta con facilidad polimerización al azar con otros monómeros vinílicos y acrílicos. como el peróxido de benzoílo. Si la adición se restringe por debajo del 15% las fibras conservan propiedades mecánicas aceptables. Poseen una resistencia a la ruptura bastante alta para artículos textiles. Los métodos de polimerización de acrilonitrilo son la polimerización por emulsión en agua y la polimerización de una solución del monómero en agua con un catalizador apropiado. como acetato de vinilo y después se calienta la fibra. los éteres acrílicos simples y la acrilamida. separándose el polímero como polvo de peso molecular de 75-150×103. las fibras que encogen experimentan una fuerte reducción en su longitud. un grupo separado. de manera que se asemejen más a la lana. se secan con rapidez y son resistentes al calor de irradiación. esto produce una papilla acuosa del polímero. en las cuales en dos mitades se hilan a partir de dos polímeros acrílicos que contienen diferentes cantidades de comonómeros. encogidos mediante el tratamiento adecuado. conservan bien el calor. estas fibras contienen por lo menos el 85% de acrilonitrilo.18 según la cantidad de monómero y método de manufactura de las fibras cortadas. son resistentes al apelmazamiento y tienen solidez óptica ante la luz y la intemperie. FIBRAS ACRILONITRILICAS Por definición. A causa de estas características parecidas a la lana cuando están convenientemente texturizadas. pesan poco. encierran mucho aire y conservan muy bien el calor. Los artículos hechos por medio de trazas o tejidos con hilos de este tipo de fibras. por lo que se tienen un gran número de modificadores a las fibras. Los dos componentes se contraen en magnitudes diferentes por lo que el resultado neto es que la fibra se curva. Los hilos de este tipo poseen una estructura suave como la de la lana. reducida absorción a la humedad e hinchamiento. una de las ventajas principales es que no se apelmazan y no encogen. Se distinguen por su textura y aspecto lanoso.El gran poder de encogimiento de estas fibras ante el calor se aprovecha en la producción de hilos de alto volumen.

blusas. y así mismo. ropa de trabajo.000 y 100. Entre losdisolventes orgánicos están el malononitrilo. Industrialmente las fibras muestran elasticidad química y resistencia al ambiente exterior en telas para filtros. nitrofenoles y nitronaftoles. etcétera. tiendas de campaña. El dynel está caracterizado por su buena tenacidad en seco y en húmedo. el polímero es disuelto en el disolvente apropiado. El intervalo útil de peso molecular para la formación de fibras de poliacrilonitrilo es de 15. dimetilforma-mida. inmunidad a la polilla y a los mohos y termoplasticidad. Las moléculas del disolvente se adhieren a estos lugares de enlace con más fuerza que la cohesión de una molécula con otras. El dynel es una fibra sintética acrílica manufacturada por la Carbide and Carbon Chemicals Company. ropa interior. trajes de trabajo y cortinas. semejante al empleado para la producción del butadieno y del estireno. cortinas y toldos para automóviles. bolsas para recoger polvo. Está compuesto por 60% de cloruro de vinilo y 40% de acrilonitrilo. secamiento rápido. división de Union Carbide & Carbon Corporation. la mayor parte de poliacrilonitrilo para fibras comerciales tienen un peso molecular que está entre 30. bolsas para ánodos.000.000 a 300. tacto cálido. es análogo a otras reacciones de copolimerización que comprenden el cloruro de vinilo. Las mezclas de fibras acrílicas con otras fibras naturales o artificiales se emplean bastante en prendas de vestir y prendas para deporte. Las fibras acrílicas han demostrado su utilidad en tejidos para abrigos. pero se acelera por catalizadores redox y se regulan por los degradadores y modificadores usuales. trajes. la copolimerización del cloruro de vinilo y acrilonitrilo es lenta en las condiciones ordinarias. su estabilidad dimensional. cubiertas. sal y aire. Descritos cualitativamente. encerados. Telas de fibras acrílicas al 100% se emplean en camisas. Se fabrica mediante la copolimeración de cloruro de vinilo y acrilonitrilo. resistencia.La fibra producida es hilada por los métodos de hilado en húmedo o hilado seco. Las primeras materias para estas fibras son el gas natural. La reacción de copolimerización del cloruro . En la fibra hilada en húmedo. por ser inestable en su intervalo de temperatura de fusión el polímero no se puede hilar fundido como es el caso de los nylones. cobertores. En contraste con la facilidad con que se polimerizan otros compuestos vinílicos y acrílicos. sulfóxido de dimetilo y sulfona. resistencia a la combustión y a la degradación química. La solución resultante se vierte a través de la hiladora (llamada filera) en un líquido que es miscible con el disolvente del polímero. el amoniaco. pero que precipita el polímero en forma de filamento.000. Las limitaciones estructurales de los disolventes orgánicos han sido bien definidas. géneros de punto. etcétera. estos disolventes son moléculas orgánicas fuertemente polares que rompen los enlaces entre las cadenas de las moléculas del polímero entre los grupos alfa-hidrógeno y nitro. esta se efectúa por un procedimiento de emulsión. según las condiciones en que se hace el hilado.

vestidos. bufandas. El sarán es un sistema de polímeros y copolímeros producido por la Dow Chemical Co. Al término de la guerra. entonces se estira de 5 a 10 veces su longitud original. con excepción del NaOH. se interesó en los filamentos de sarán más finos y emprendió un programa de investigación. telas para filtros y pelo para muñecas. con objeto de tener una resina con un grado de composición de uniformidad deseada para las aplicaciones del polímero como fibra. Las propiedades de los monofilamentos grandes y de la hilaza más fina del sarán son las mismas. No es atacado por los alcoholes ni por los hidrocarburos .500 kg/cm2 aunque pueden conseguirse mayores. muebles para el aire libre. El principal constituyente es el cloruro de vinilideno este es producido para cubiertas de asientos para automóviles. que a principios de la segunda guerra mundial es hallaban en manos de pequeñas semifábricas. Esto depende del diámetro que llega hasta 3.012 y 0.01. sus usos más apreciados son: cortinas contra insectos.015 pulgadas de diámetro. Normalmente la fibra posee muy baja absorción. chamarras lanudas. pelucas para muñecas. pero ahora no se puede emplear comercialmente. En virtud de la resistencia química del sarán. 0. Cuando la copolimerización es completa. El sarán fue primeramente presentado como monofilamento de 0. Poco después que fueron presentados los monofilamentos en el comercio. con la excepción de que el monofilamento ofrece mayor resistencia a la tracción. cintas tejidas y bridas. aquella pequeña inversión fue absorbida en el esfuerzo de la guerra y el trabajo desarrollado fue moderado. Buena parte del éxito de los géneros del dynel mezclado depende del apropiado teñido y acabado de la tela. alfombras. la resina resultante se coagula. se lava y se seca resultando un polvo blanco y ligero. la National Plastic Products Co. Este alargamiento influye en las características finales de tenacidad y alargamiento de la fibra. Con fibras cortadas. multifilamentos y monofilamentos de varios tamaños se producen telas de tacto suave. del cual sale el dynel como una cuerda de muchos filamentos. apropiadas para cortinajes y tapicería. prendas para alpinista. cortinas contra insectos y telas de sombra para el tabaco. Es necesario alimentar el acrilonitrilo continuamente durante la reacción. telas para tapicería. cubiertas de rodillo. telas para filtros. estampados y en tejidos de pelo. telas para cubiertas. La hilaza del sarán presenta resistencia sobresaliente a los ácidos y a los álcalis. pero a altas temperaturas el agua penetra a la fibra y con ella penetra el colorante. El dynel se emplea en mantas de cama y mantillas para niños de pecho.de vinilo y acrilonitrilo es alta en favor de este último. se hicieron filamentos más finos para textiles. y c) consideración del hecho de que la fibra es termoplástica. b) restauración del lustre en las fibras teñidas. La resina seca se disuelve en acetona y se hace pasar por una filera de muchos agujeros a un baño acuoso coagulante. parasoles. Para esto se toman en cuenta tres cosas: a) el empleo de temperaturas para el tinte superiores a 96º C.

tenaz. En general la propiedad de fijeza es excelente en los tonos medio y oscuro. blando. Como podría esperarse de la resistencia química del sarán. no se maneja bien el sarán en el sistema de algodón. con un diagrama de rayos X característico. producido por material amorfo plastificante. El sarán. Las fibras de sarán cortadas pueden ser elaboradas en equipos ordinarios de textiles con ligeras modificaciones. para su extrusión. cuando se exponen a una llama. que pueden prepararse para satisfacer la conveniencia del cliente y cuya solidez depende de la fijeza de los tintes y pigmentos usados. FIBRAS ELASTOMÉRICAS Las propiedades tan conocidas del caucho natural propiciaron el desarrollo de procesos para que se pudiera incorporar a los tejidos. los filamentos se contraen primero. después se funden y se descompone el polímero.025 cm por 0. Un caucho crudo de alta calidad se mezcla con azufre y otros productos químicos básicos. obtenido por fusión y enfriamiento rápido. existe en tres modificaciones: cristalino que es el estado normal del polímero con el diagrama de rayos X bien definido. yute modificado y lino. su tendencia a desprender HCl a la temperatura que se somete para hilarse y su falta de compatibilidad con los plastificantes en general. Es difícil emplear este polímero como material plástico en el sentido ordinario a causa de su elevada temperatura de ablandamiento. El polímero es una cadena abierta con la estructura (-CH2CH2-)n es blanco y poroso con intervalos de fusión de 180 a 200º C y temperatura de descomposición de 225º C aproximadamente.alifáticos. Los filamentos de sarán son autoextintores. La primera materia básica para el sarán es el petróleo y el cloruro de sodio. Los hidrocarburos aromáticos. El cloruro de vinilideno se polimeriza fácilmente en masa o en emulsión. yute. La película resultante se corta espiralmente en tiras con una sección transversal de 0. Las propiedades de este polímero mejoran para su uso general por copolimerización. se calandrea en forma de lámina delgada y se vulcaniza sumergiéndola en agua. Estas tiras se . Se dispone de gran variedad de colores. La temperatura es un factor importante en los efectos de éstas sustancias. y por consiguiente varía de un color a otro. su forma cristalina a una velocidad que depende de la temperatura y mantiene su condición amorfa a bajas temperaturas más largo tiempo que a temperaturas altas. los ésteres y los éteres pueden dañarles en grado variable.025 cm. También son limitantes los tipos de plastificantes a causa de sus efectos sobre la estabilidad hacia el calor y la luz. el grado de plastificación es limitado. las cetonas. fácilmente deformado. Se produce hilaza en los sistemas de hilado de los estambres. El sarán se tiñe por pigmentación en la hilatura. Por la elevada relación de teñir por filamento en la actualidad. La resistencia a la polilla y al moho es excelente. pero también con algo de polímero amorfo. cristalino ordinario.

La materia prima es látex de caucho y. La estructura así obtenida es resistente a seguirse alargando y el módulo se . Las cuerdas de caucha manufacturadas con cualquiera de estos procesos se pueden usar en combinación con filamentos normales no elastómeros en telas tejidas o urdidas (hiladas) Sin embargo. los filamentos o cuerdas de elastómeros se han venido usando en prendas femeninas que comprimen la silueta a las dimensiones ideales de la juventud y que. puesto que se requiere una extrusión a través de orificios pequeños. Con una estabilización apropiada. se le llama cuerda. en especial los que se obtienen por medio de látex. Al salir del baño se lava. Cuando se ha hilado en su estado de alargamiento con un filamento que tenga un módulo y una resistencia altas. formándose un filamento que tenga suficiente resistencia para someterse a las operaciones subsiguientes. Las tiras de mayor sección transversal se procesan con mayor facilidad. se lavan. son poco apreciables a simple vista. el componente elastómero no puede contraerse por completo debido a que su expansión lateral está limitada y se presenta un encrespamiento del material. antioxidantes y otros aditivos. se recubren con un devanado espiral de fibras naturales o artificiales. Un material ahulado puede estirarse con bastante facilidad pero también es fácil alcanzar un estado propenso a la cristalización. produce una fuerza considerable. El primero es el de reemplazar el tacto del caucho en la piel humana. Estas prendas deben ser muy delgadas y de gran efectividad por unidad de peso. se vulcaniza en una o dos etapas y se empaca. Después se procede a un precurado para convertir el látex a una forma que coagule al extruírla en un baño precipitador de ácido acético diluido. Los materiales de fabricación tienen que ser compatibles con estos requerimientos. añadiendo también pigmentos. A este producto originado por la industria del caucho más que por la textil. esta fuerza disminuye de manera notable. se secan y se empacan. se seca. Otro método produce un monofilamento conocido como cuerda de látex. Con frecuencia se aplican dos capas en direcciones opuestas para reducir al mínimo los efectos de la torsión. Cuando un material elastómero comienza a recuperarse de su estado de gran alargamiento. También tienen poca resistencia al lavado y a los blanqueadores domésticos y líquidos limpiadores. El segundo se relaciona con las propiedades deseadas en el procesamiento de las telas.desulfurizan. La presencia de enlaces dobles sin saturar produce una sensibilidad a la oxidación. Estos recubrimientos tienen dos propósitos. En los últimos años. en especial cuando se exponen a la acción de los rayos ultravioleta de la luz del Sol. por el más aceptable que producen las fibras duras. la mayor parte. De esta forma se pueden lograr diversas combinaciones de materiales que proporcionen las características deseadas de estirado y recuperación para un gran número de aplicaciones. Sin embargo. la solución de látex puede enviarse de la planta hulera a la planta donde se formula y se procesa con el azufre y las otras sustancia necesarias para el curado. las cuerdas elastómeras tradicionales tienen algunas limitaciones inherentes. es indispensable que el material sea de alta pureza. pero al aproximarse a su condición original antes del estirado. al mismo tiempo.

se produce por hilatura de reacción en húmedo o hilatura química en húmedo. aunadas a las numerosas posibilidades de extrusión y tratamientos posteriores. De hecho. su bajo punto de fusión ( 110-120º C). La conversión de estos polímeros en fibras de valor práctico. Las fibras elastoméricas obtenidas de esta manera están basadas en poliuretanos segmentados y se conocen con el nombre de spandex. ya sea en los baños de hilatura o en el producto fundido. De todas formas. el estado cristalino de las fibras elastómeras es muy lábil. pero estas quedaron opacadas por la introducción del polipropileno en 1958-59. así como sus otras limitaciones. flexible y de baja fusión. suele ser un poliéter alifático o un poliéster con grupos oxhidrilo terminales y un grado de polimerización entre 10 y 15. la porción dura se obtiene con un diisocianato aromático en cantidades tales que reaccione con los grupos terminales del poliéter o poliéster. con lo que se completa la formación de grupos duros entre las cadenas blandas. impidieron su desarrollo durante el periodo de gran expansión de las otras fibras provenientes de la industria petroquímica. de tal manera que la conversión de líquido a sólido se verifica por medio de una reacción química. unidades duras. El desarrollo de fibras elastoméricas ha resultado en una modificación de la hilatura en húmedo llamada hilatura de reacción o hilatura química. se ha determinado que el prepolímero de la fibra elastomérica puede extruirse en un baño conteniendo una diamina altamente reactiva. La solución al problema radica en el uso de polímeros lineales conteniendo secciones blandas conectadas por componentes duros. para formar grupos uretano. El producto. El punto de fusión más elevado del polietileno de alta densidad estimuló algunas investigaciones. En contraste con las condiciones que se presentan cuando las fibras artificiales se estiran para formar fibras de geometría estable en estados cristalinos y orientados. FIBRAS POLIOLEFÍNICAS Aunque desde su primera aparición en el mercado se consideró que el polietileno debería constituir un material adecuado para la fabricación de fibras. es un líquido espeso formado esencialmente por moléculas con grupos isocianato activos en ambos extremos. La parte blanda. El aspecto más notable de la química industrial de estos productos es quizá lagran variedad de opciones que representan para los productores.flexibles. alargamiento de la cadena y condiciones de la reacción química. se puede decir que el rayón. dependiendo del tipo de polímero. a menos que la temperatura llegue a niveles sumamente bajos. que es un compuesto intermedio al que se le llama prepolímero.incrementa de manera notable. en seco o por fusión. pues la operación se basa en una serie de reacciones químicas complejas. El polímero elastomérico se protege extendiendo el prepolímero al hacerlo reaccionar con glicoles de cadena corta o diaminas. que fue el primer material en hilarse en húmedo. Se pueden incorporar aditivos para impartir color o mejorar la resistencia a la oxidación y la acción ultravioleta. El polipropileno nació con grandes esperanzas de convertirse rápidamente en un competidor directo de las . puede llevarse a cabo con procesos dehilatura en húmedo. a través del uso ingenioso de diversos agentes químicos para lograr segmentos blandos. Cada fabricante usa sus propios nombres de marcas registradas por razones comerciales obvias.

A este método se le ha adicionado un procedimiento de fibrilación o de películas hendidas. Se pueden producir monofilamentos que poseen alta resistencia. Cuando las fibras se van a utilizar en multifilamentos se usa un mayor grado de alargamiento que cuando se quieren producir fibras cortas. La producción de materiales de hilatura ligada con diversos polímeros formadores de fibras. reemplazando el agua por aire de enfriamiento. es una de las aplicaciones más típicas del polipropileno. Al salir de los husillos de calentamiento. finalmente. La técnica más común para la producción de monofilamentos y multifilamentos se basa en la hilatura por fusión. Un ejemplo es el Typar que se usa para los recubrimientos de soporte de las alfombras. La única diferencia con otros procesos de fusión consiste en que se aplica una mayor velocidad de embobinado de la fibra sólida con respecto a la velocidad promedio del polímero líquido en los capilares de la filera. Las poliolefinas son totalmente resistentes al ataque bacteriano. Las limitaciones que comenzaron a aparecer con respecto a las fibras de polipropileno. poco alargamiento y una buena estabilidad dimensional a las temperaturas atmosféricas normales. La producción de multifilamentos es similar a cualquier otro proceso de hilatura por fusión. el polipropileno tiene aplicaciones importantes y sus propiedades han promovido la aparición de nuevas técnicas de fabricación y de sus usos especializados. se pensaba que el consumidor estaba listo para aceptar y exigir algo nuevo y diferente. sombreros. el polímero pasa a las bombas de dosificación. Debido a su alta viscosidad. cuando se tejen en telas se usan para recubrimientos de muebles exteriores. Se pensaba que existían muchos puntos a su favor. las poliolefinas pueden extruirse a 100-150º C por encima de su punto de fusión. así como el inicio de la reducción de los costos de las fibras ya existentes y su aumento de versatilidad. Después se procede a una estabilización en una operación de fijación en caliente a longitud constante o permitiendo un grado limitado de encogimiento. desvanecieron las esperanzas de un éxito rápido. tales como sus pésimas características de teñido. Los multifilamentos requieren una mayor resistencia y un alargamiento menor que las fibras cortas.poliamidas. Como en el caso de los monofilamentos. Los monofilamentos de poliolefinas tienen aplicaciones en la manufactura de cordeles y sogas y para redes de pesca. su baja estabilidad térmica. dependiendo del peso molecular y de las propiedades deseadas en el producto final. la operación de estirado se lleva a cabo en caliente. En este . El primero era el costo. que lo alimentan a los filtros de tamiz situados por encima de las fileras. Sin embargo. son inertes desde el punto de vista químico y no son afectadas por el agua. ropa térmica y otros usos similares. Esta operación de alargamiento no elimina la necesidad de una etapa posterior de estirado para obtener la orientación necesaria para las propiedades deseadas. los poliésteres y de los acrílicos. el segundo era el alto grado de sofisticación en la hilatura y procesamiento de las fibras y la presunción de que ello conduciría en poco tiempo al desarrollo de los procesos para convertir este polímero en fibras. Los filamentos se extruyen en agua para enfriarlos y disipar el calor. Los materiales que se obtienen se estiran en caliente hasta varias veces su longitud original.

Tal como ya se mencionó. causa que la película se rasgue al hendirse y fibrilarse.caso. también relajan los esfuerzos internos desarrollados por las fibras . En las operaciones comerciales. acabados y técnicas de procesamiento. es necesario eliminar el lubricante que se utilizó con las fibras para poderlas tejer. el vidrio fundido se mantiene a una temperatura uniforme en un tanque cuyo fondo tiene un forro con una gran cantidad de orificios pequeños. El vidrio fundido fluye por estos orificios formando corrientes delgadas que se estiran en filamentos a velocidades hasta de 3000 m/min. al estirarse. Esto se basa en su capacidad para moldearse en películas que. se recubren con un lubricante. Las fibras orientadas se depositan en forma de una trama y se ligan por fusión térmica y presión en ciertas áreas seleccionadas.8 a 7. es lógico que estas puedan cortarse en tiras estrechas para usarlas en aplicaciones donde puedan competir con las fibras convencionales. recubrimientos o aislamiento térmico.6 micras. Tal como era de esperarse sobre la base de la naturaleza del vidrio. o torzales. la conversión de las fibras de vidrio en los productos finales requirió el desarrollo de nuevos lubricantes. El vidrio fluye con facilidad cuando está fundido y puede estirarse en filamentos cuya delgadez sólo está limitada por la velocidad de la hilatura. Por ejemplo. se vuelven altamente cristalinas y se orientan en la dirección del alargamiento. que lo adelgazan y lo rompen en las longitudes deseadas para su procesamiento. El método de fabricación de las fibras cortas es diferente al que se utiliza para producir los materiales orgánicos. Esto se hace con un proceso de combustión. Además de las aplicaciones textiles. aislamiento térmico y refuerzos plásticos. El uso de fibras de vidrio grado textil ha tenido un incremento muy rápido. el colorante tiene que aplicarse con un recubrimiento de resina. los requerimientos de los materiales textiles se satisfacen con filamentos muy finos. puesto que las telas de vidrio no pueden teñirse directamente ni estamparse con los colores aceptables para utilizarlas como cortinas. Debido al módulo del vidrio. Pero las poliolefinas también han hecho posible el proceso de películas hendidas para producir fibras. La baja resistencia en la dirección perpendicular al eje de orientación. Estas fibras se recolectan en un tambor al vacío y se empacan en forma de esterillas. puesto que las poliolefinas se usan en grandes volúmenes para fabricar películas delgadas. la de mayor volumen de producción es la de vidrio. mientras que el diámetro promedio de las fibras orgánicas más finas es de casi el doble. todos se basan en cortar el filamento continuo. las corrientes de vidrio fundido se soplan perpendicularmente con aire caliente. la fibra de vidrio se usa para filtros de aire. Las altas temperaturas que resultan de esta operación. vapor o gas en combustión. FIBRAS DE VIDRIO Y DE CARBÓN Entre las fibras inorgánicas artificiales. El diámetro de los filamentos es del orden de 3. La estructura tipo red que resulta y que tiene fibrilos interconectados con una alta resistencia longitudinal. Para producir las fibras más gruesas y menos uniformes que se usan para la fabricación de filtros. las fibras que proporcionan la resistencia se hilan y se estiran en una operación continua. Pero antes de aplicar el recubrimiento. se retuercen en conjunto para formar hilos y se embobinan. En la industria del vidrio se usan chorros de aire en la misma línea de flujo del vidrio emergente. puede transformarse en hilos al retorcer el material o cortarlo en fibras.

donde se desean las características usuales de las fibras orgánicas pero se requiere la alta resistencia a la temperatura de las inorgánicas. pero hoy se le conoce como Nomex. Las telas tejidas. la tela se trata con la resina. Como resultado. pero que sus propiedades sean similares a las de las fibras artificiales comunes en la industria textil. Otra propiedad inherente del vidrio es la tendencia de sus superficies no protegidas a destruirse por fricción mutua. Las fibras continuas pueden transformarse haciéndolas pasar por un horno que opera con una atmósfera inerte o al vacío. mediante el cual todos los elementos excepto el carbón se volatilizan y se desprenden. sino que se descompone a temperaturas muy superiores a 300º C. se pueden producir a partir de las fibras orgánicas comunes. es . por lo general rayón viscosa o un acrílico. La mayor parte de esta demanda se centraba en materiales de refuerzo que pudieran incrustarse en diversos tipos de matrices. Además. En los medios industriales se cree que se forma por polimerización en solución de m-feniléndiamina y el cloruro del ácido isoftálico. con las limitaciones económicas típicas. hace posible determinar la morfología de las fibras finales y su conformación geométrica. se logró modificar la superficie de las fibras para lograr una adherencia satisfactoria. El desarrollo de aviones a reacción y proyectiles provocó una gran demanda de fibras de alta resistencia térmica. En los procesos comerciales actuales. Se espera de ellas que retengan su integridad estructural a temperaturas de 300º C o más durante tiempos prolongados. se usa una fibra orgánica. que se somete a un tratamiento en ausencia de aire para evitar la oxidación. Puesto que no se funde. La necesidad de estas fibras tiene su origen tanto en la economía general como en los programas espaciales. se desarrollaron técnicas para la preparación de fibras con muchos metales y compuestos inorgánicos refractarios. Si embargo.durante las etapas textiles y fija los filamentos con la geometría requerida. se cura y se tiñe o se estampa. y el material impregnante puede aplicarse de tal manera que se evita el contacto mutuo de las fibras. Esto ha propiciado un gran incremento del uso de cuerdas de fibra de vidrio en la fabricación de neumáticos. Esta fibra se introdujo en 1962 como nylon HT-1. gran resistencia mecánica y un módulo superior a los que podían lograrse con las fibras orgánicas existentes. un comportamiento completamente elástico. pueden obtenerse con operaciones textiles previas a la carbonización in situ. estas limitaciones frustraron los esfuerzos de los fabricantes para aprovechar las ventajas de una resistencia a la tensión muy alta. Las fibras de carbón y de grafito. El uso de fibras orgánicas como material inicial para las fibras de carbón y grafito. Durante muchos años. un módulo elevado y la insensibilidad a la humedad de las fibras de vidrio. las películas y las estructuras de tipo cinturón que no pueden procesarse con carbón debido a su fragilidad. aunque la acción mecánica sea muy leve. FIBRAS RESISTENTES A ALTAS TEMPERATURAS En la actualidad sólo se fabrica una fibra con resistencia a altas temperaturas en volúmenes del orden comercial. Después. tiene una adherencia baja al caucho de los adhesivos intermedios que se usan entre las cuerdas de neumáticos y el caucho.

Conviene mencionar que hace algunos años. que varían entre 0. y puesto que es capaz de retener casi la mitad de su resistencia original (más o menos 5 g/denier) al exponerse al aire durante 18 horas a 350º C o una hora a 425º C. El alargamiento y el relajamiento se llevan a cabo en una atmósfera inerte. todavía se expresan con el sistema de conteo inverso que se ha venido usando desde hace siglos. El polímero se disuelve en dimetilacetamida usando temperaturas elevadas y nitrógeno a presión. Las áreas de las secciones transversales de fibras de deniers idénticos son inversamente proporcionales a sus densidades. calculados en base al denier del espécimen original sin estirar. esto podría constituir una limitación para el mercado civil. equivalente al peso de un kilómetro de material. Se han desarrollado otras fibras para aplicaciones a altas temperaturas. es la resistencia a la ruptura de una fibra o madeja expresada en fuerza aplicada por unidad denier. o simplemente la tenacidad. Se trata de un polímero de condensación obtenido por la reacción de la 3. se estira ligeramente con vapor de agua. el peso en gramos de una longitud de 9000 m del material en condiciones normales de 25º C y 65% de humedad relativa. del cual se recupera el disolvente. así como de las madejas que contienen fibras artificiales pero que se fabrican con los métodos tradicionales de estos filamentos. se conocen bastantes detalles de la fabricación de otro tipo de fibra desarrollada para usos a temperaturas elevadas. añadiendo una pequeña cantidad de cloruro de litio para aumentar la estabilidad de la solución. El denier de una fibra o un filamento define su densidad lineal.5’-bibenzimidazol. pero este término dista mucho de ser aceptado universalmente. El .3’-diaminobencidina con isoftalato de difenilo.2’-(mfenilén). por ejemplo en gramos por denier. Una de ellas. Aunque el denier es de hecho una medida de densidad lineal. Además. que se conoce con la abreviatura de PBI. La tenacidad de la ruptura. en una atmósfera de nitrógeno a temperaturas que pueden llegar hasta 450º C en las etapas finales. esta medida describe la cantidad de material completamente seco más la absorción de humedad.92 para el polipropileno y 2. varias organizaciones científicas internacionales adoptaron el término tex. se lava para eliminar el cloruro de litio y las últimas trazas de disolvente.5. el Kynol se basa en una resina fenólica. que fluctúa entre cero para el vidrio y el polietileno y 13% para el rayón. No obstante.54 para las de vidrio. se seca y se empaca. los taños del algodón. Puesto que el denier se define en condiciones normales. Las fibras simples de 15 o más deniers reciben el nombre de monofilamentos. Las fibras suelen variar entre 1 y 15 deniers y los filamentos entre 15 y 1650. esto es. podría tener aplicaciones de gran importancia en campos especializados. Se hila en seco en una atmósfera de nitrógeno caliente (200º C). Las poliamidas de este tipo se estiran en caliente y se relajan para lograr la estabilidad dimensional deseada en su uso posterior a temperaturas elevadas. en la industria textil significa el tamaño del filamento. pensando que se trata de un parámetro más útil que el denier. no se ha revelado su método de fabricación. Por otra parte.necesario hilarla en solución. La longitud de ruptura expresa la longitud teórica del filamento que se rompe bajo la acción de su propio peso y es una unidad muy común en Europa. El Air Force Materials Laboratory patrocinó el desarrollo del poli-2. El filamento final es de color amarillo dorado y debido a que parece ser que este color es una propiedad intrínseca del polímero. la lana y el estambre.

2. QUÉ SON LOS PLÁSTICOS Son productos no naturales. 7.alargamiento significa alargamiento de ruptura y se expresa en unidades de longitud calculadas como porcentaje de la longitud original del espécimen Plásticos y fibras textiles TEMA 7 PLÁSTICOS Y FIBRAS TEXTILES 7. La finalidad del aditivo es mejorar alguna de las propiedades o características del plástico. MATERIA PRIMA USADA PARA LA FABRICACIÓN DE PLÁSTICOS Hay tres grandes etapas: • • • En sus inicios (siglo XIX): se emplea materia prima de origen animal y vegetal. En la actualidad: se emplea petróleo y gas natural. • • 7. que reciben el nombre de polímero. a los que se añade un aditivo. FABRICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS .1. se clasifican.3.4. 7. El plástico obtenido dependerá tanto de la materia prima utilizada como del proceso seguido. Hasta aproximadamente 1930: se usa el alquitrán del carbón. obtenidos por el hombre a traves de diversas reacciones químicas. Incineración: para obtener energía calorífica. se trituran. BREVE EVOLUCION DE LOS PLÁSTICOS 1868 celuloide1897 Galatita1909 Baquelita Medidas a tomar: • Reciclado mecánico: se recogen las piezas usadas. se funden y se moldean de nuevo. Reciclado químico: se somete el plástico a un proceso químico para obtener compuestos hidrocarbonatos.

Propiedades para ser polímero: • • • Esta constituida por uno o varios monómeros repetidos. El polímero recibe el nombre de la olefinas de la que proviene. CH3OH. al azar. • 7. • Monómeros funcionalizados: no se necesita catalizador. La formación de un polímero se debe a la afinidad del carbono para unirse consigo mismo de manera indefinida. Se clasifican en: alternados. TIPOS DE POLÍMEROS: • Homopolímeros: el monómero es el mismo. TIPOS DE MONOMEROS: • Olefinas: estos monómeros abren el doble enlace para unirse a otros monómeros. que suele ser de H2O. sin eliminación de sustancia alguna. llamadas monómeros. que se repite a lo largo de la macromolécula. La unión se realiza secuenciada: formando una cadena en la que cada monómero que se repite forma un escalón.000. cuyo peso molecular es superior a 10. N. Se elimina una molécula pequeña. S. siendo el número de eslabones o unidades monomericas el grado de polimerización. Son muy importantes desde el punto de vista industrial ya que mejora las características d sus dos monómeros. ADITIVOS MÁS IMPORTANTES Sirven para obtener plásticos con propiedades determinadas. La polimerización que se realiza en estos monómeros es por adición. es necesario añadir los aditivos adecuados al polímero. Copolímeros: está formado por dos tipos distintos de monómeros. Para que se pueda realizar la polimerización es necesario un catalizador. denominadas polímeros o macromoléculas. por bloque y por injerto.La característica común a todos los plásticos es la de estar formados por moléculas gigantes. etc.5. . Esta compuesto por H y C y otros elementos como O. Su peso molecular superior a 10. en la reacción entre dos olefinas con doble o triple enlace se origina un compuesto nuevo (polímero). es decir. CIH.000. anteponiendo el prefijo “poli”. Estos polímeros se forman por la unión repetida de otras moléculas más pequeñas. Entre estos monómeros se realiza polimerización por condensación.

Elastómeros o cauchos: son muy elásticos. se hacen carbón pero no se ablandan.7. Termoestables: una vez moldeados por el calor.8. Fibras: corresponden a una horma comercial de los plásticos termoestables. antiestático. • • 7.Tipos de aditivos: Colorante. Esto permite recuperar los plásticos de desecho para ser remodelados y formar nuevos objetos. cascos de seguridad… o Cloruro de polivinilo PVC . COMPUESTOS PRINCIPALES DE LOS PLÁSTICOS • • Materia básica: monómeros que entran en la reacción química. se puede lavar fácilmente y ni se arruga. antiignífugos. Si se calientan. pigmentos. Son duros aunque frágiles. conductores. y rigidez Se utiliza para cámaras fotográficas. Es resistente a la tracción. 7.6. Permiten grandes deformaciones sin rotura recobrando su forma inicial. estabilizantes. FAMILIAS DE PLÁSTICOS MÁS IMPORTANTES • Termoplásticos o Policarbonato PC  Se obtiene del ácido carbónico     Es transparente Permite el paso de la luz Tiene una gran resistencia mecánica. Cargas: se añaden a la materia básica con objeto de abaratar el producto obtenido y mejorar sus propiedades físicas. ya no pueden recuperar su forma primitiva. tenacidad. plastificantes. ya no es posible que vuelva a adquirir una forma maleable. Catalizadores: su misión es iniciar y acelerar el proceso de polimerización. No se pueden fundir de nuevo. Sus moléculas tienen una dirección preferencial de ordenación. • • • 7. ni se encoge. Estos plásticos son flexibles y resistentes a los golpes. químicas o mecánicas. Una vez endurecido por el calor. Aditivos: tienen como función mejorar las cualidades del polímero. TIPOS DE PLÁSTICOS • Termoplásticos: son aquellos plásticos que al ser calentados a temperaturas entre 50 y 200° C alcanzan un estado de plasticidad que les permite ser moldeados.

   Se obtiene del acetileno y del ácido clorhídrico Tiene gran resistencia mecánica Se comercializa en dos formas   PVC rígido: tuberías. gafas protectoras… o Poliestireno PS   Se obtiene del benceno y del etileno Resistente a los agentes externos . sacos de dormir…  o Polimetacrilato PMMA     Se obtiene del acetileno Son transparentes No se decoloran Aplicaciones: pilotos de automóviles. ventanas… PVC plastificado: recubrimiento de cables. mangueras… o Polipropileno PP     Se obtiene por la polimerización del propileno Es de los mas baratos Tiene una dureza y flexibilidad aceptables Se utiliza para maletas. césped. bolsas para alimentos… o Polietileno PE    Se obtiene por polimeracion del etileno Su color es transparente Tiene dos formas de comercialización  De alta densidad HDPE: tiene resistencia mecánicas se utiliza para juguetes. tuberías… De baja densidad LDPE: tiene menor resistencia mecánica y se utiliza para bolsas.

hueveras…  o ABS acrilonitrilo-butadieno-estireno     Es de la misma familia que PS Se obtiene por copolimerizacion Es muy resistente Y se utiliza para carcasas de televisores. vasos… o Resinas melaminicas MF    Se fabrican a partir de melamina y formol No desprenden olor ni sabor Se utiliza para el recubrimiento de tableros o Resinas de poliéster UP   Se obtiene del alquitrán de la hulla y del estirol Son incoloras . Cintas de video… Poliestireno expandido: se utiliza en aislamientos. manivelas… Resinas úricas  Proceden de la urea y del formol   No tienen olor Se obtienen platos. Se comercializa de dos formas  Poliestireno duro: transparente. Se usa para filmes de película. ordenadores… • Termoestables o Resinas fenolicas PF     o Se obtienen del fenol y del formol El olor del fenol se mantiene Se le añaden cargas Se utiliza en carcasas de motores.

se desmolda. Una vez frió. Después de haber endurecido.9. se saca la pieza. Un embolo comprime la masa y la hace pasar al interior del molde. al que se le ha añadido la carga y los aditivos. se calienta a la temperatura necesaria y se aplica vacío. Luego se prensa y se le aplica calor hasta que se vuelve plástico y fluye a los espacios huecos del molde. Una vez aplicado el cierre. Una vez endurecido. Métodos de conformación más utilizados: · Prensado: el material pulverizado en gránulos. colchones… Barnices Pegamentos 7. presión o ambas cosas. sin que precise proceso posterior alguno. barnices… o Poliuretano   Se obtiene de un poliéster y un derivado del belzon Se fabrican muchos productos    Esponjosos: esponjas. · Extrusión-soplado: el material termoplástico sale en estado plástico por un conducto. se abre el molde y se saca la pieza. PROCESOS DE CONFORMACIÓN DE PRODUCTOS PLASTICOS La fabricación de plástico se realiza obteniéndose un producto totalmente terminado.  o Resisten temperaturas de hasta 200º Se emplean en recubrimientos Resinas de epoxi EP     Se obtienen del fenol y el acetileno En estado liquido son muy venenosas Son fáciles de trabajar Se emplean en la fabricación de adhesivos. · Termoconformado: se fabrica a partir de planchas rígidas mediante Termoconformado (deformación en caliente). de forma que apoye bien sobre los bordes. se introduce en la parte inferior del molde. por lo que adquiere una forma tubular a su salida. · Inyección: la materia prima se introduce en un recipiente que adquiere gran plasticidad. para ello se coloca la plancha sobre el molde adecuado. Inmediatamente se empieza a insuflar .

aire caliente a presión. y el otro es alguno de los estudiados hasta ahora. mezclados. bebidas. . . 7. . el vidrio.Plástico-metal: productos metálicos recubiertos por una fina capa de plástico.11. etc. uno le aporta resistencia a la tracción (denominado material de refuerzo). el material se adapta a las paredes internas del molde. LAS FIBRAS TEXTILES Muchas fibras textiles hilo hilados o tejidos. · Plásticos laminados: las capas de ambos materiales están solapadas o unidas. etc.Plástico-vidrio: consiste en recubrir con una capa muy fina de plástico transparente. Se abren las dos mitades del molde cayendo la pieza construida. Como el tetrapack. PLÁSTICOS MEJORADOS La evolución y mejora de plásticos es espectacular.Plástico-plástico: en muchos envases que contienen productos alimenticios. pero tiene un inconveniente de no soportar la humedad.Plástico-tejidos: aplicación en el campo de los cueros sintéticos. 7. Para ello se recubre de una fina capa de plástico por ambos lados. es necesario la combinación de varias capas para conseguir una resistencia exterior adecuada para garantizar el producto interior. Se están inventando y ensayando nuevos materiales. enfriándose al tomar contacto con el metal del molde refrigerado. pero no mezcladas. es decir. cosméticos. Ejemplo: las latas de conserva. Se mejora la resistencia frente a choques y sirve de aislamiento térmico. Ambos están unidos formando un todo. Tipos . · Plásticos reforzados: formados por dos tipos de materiales.Plástico-papel o cartón: el cartón tiene muchas ventajas. .. lonas.10. . Los productos obtenidos tienen propiedades superiores a los empleados para su fabricación.

mantelerías… Esparto: su principal aplicación es de articules de artesanía y decoración o • Fibras de origen animal .• Fibras de origen mineral Se obtienen de minerales de estructuras fibrosa. o • Fibras de origen vegetal o Algodón : la materia predominante es la celulosa (91. o Fibra de vidrio: se obtiene tras la unión de diversos minerales seguida de la fusión de los mismos.5 %). destiñe… aunque no produce alergias y absorbe con facilidad el sudor o Lino: fibra mas resistente pero menos elástica y flexible. Se ha comprobado que su manipulación provoca leucemias y cánceres. El hilo de algodón 100% tiene inconvenientes como que encoge . Fibras de algunos metales: metales como el oro y la plata pueden ser convertidos en hilos y son utilizados para el culto religioso y trajes regionales. Se utiliza para aislantes térmicos y acústicos. Es mas caro y se emplea en la confección de vestidos.

El principal productor es china Esta fibra es de mayor resistencia. Hay una gran variedad de animales de las que se utiliza su piel. o Fibrolana o lanitel: se fabrica a partir de la caseína de la leche disuelta en sosa cáustica Picara: se obtiene de las proteínas del maíz disuelto en sosa cáustica Rayón alginato: se obtiene de las proteínas de algas marinas disueltas en sosa cáustica o o • Fibras sintéticas o Ventajas  Gran duración y resistencia a los agentes   o Fácil cuidado La suciedad desaparece con facilidad Inconvenientes . • • Lana: se obtiene del pelo que recubre el cuerpo de las ovejas. Después se le añaden sustancias que la hacen mas plástica y ligera y haciéndolas imputrescibles. su elasticidad es notable pero es mala conductora de la electricidad • Cuero: es el pellejo de un animal sometido a un proceso de curtido. Su fabricación consiste en la hilatura de masa obtenidas por la disolución de proteínas. es muy elástica aunque tiene el inconveniente que el calor húmedo provoca alteraciones en la fibra Seda: único filamento continúo producido por la naturaleza por los gusanos de seda.Los pelos de diversas especies son muy utilizados por sus buenas condiciones de hilabilidad. Fibras artificiales Fibras artificiales celulosicas: rayones o La materia prima es la celulosa o o • • Tienen una gran resistencia mecánica en seco Obtención: Celulosa !extraccion!molido!disolucion!masa pastosa!coagulacion y extracción de hilos • Fibras artificiales proteinicas: no han respondido a las expectativas. El curtido consiste en eliminar el pelo y la epidermis dejando la dermis.

Tienen gran resistencia y elasticidad.12 ELASTOMEROS Permite enormes deformaciones elásticas. La fibra mas conocida es el leacril Polivinilicas. Se obtienen por polimerización del vinilo. Son muy suaves y se utilizan para prendas de bebes. después del vulcanizado. tienen mucha elasticidad y la fibra mas conocida es la lycra     7. El oxigeno y la luz solar actúan lentamente sobre los elastómeros reduciendo la elasticidad del materia Clasificación: • Natural o Caucho: es un jugo lechoso (látex) que se emplea en colchones y almohadas • Sintético o Neopreno: formado por un polímetro de cloropreno. es resistente a la abrasión y la fibra mas conocida es el saran Polipropileno: se obtienen de los hidrocarburos del propileno. La fibra mas conocida es el tergal  Fibras por polimerización  Acrílicas: se obtiene por polimerización del acrilonitrilo. Es incombustible y no se deteriora con facilidad o Siliconas: tiene como base silicio y resisten los agentes estrenos . La fibra mas conocida es el merklon Poliuretano: se obtienen del uretano. La fibra mas conocida es el rhovil Polietilenicas: se obtienen de los hidrocarburos del etileno.  o Son poco giroscópicas Pueden provocar alergias Tipos  Fibras por policondensacion  Poliamidas: la fibra mas conocida es el nylon. son poco giroscópicas  Poliéster: se obtiene de un diácido y de un dio. Resistentes a la luz t la intemperie.

en la India. por lo que los egipcios no sólo lo usaban para la confección de prendas de vestir y artículos domésticos. Lana La Biblia menciona la gran calidad de la lana que se vendía en la ciudad de Damasco. Los antiguos pueblos del Cáucaso vestían mantos de lana denominados shal (de donde deriva la palabra chal). ya se practicaba en el neolítico. Sicilia y el sur de Italia proporcionaban lana a Roma para la confección de prendas de vestir. durante los primeros siglos de la era . en Europa meridional con lana y en China con seda. sino también para sus prácticas religiosas.o Caucho sintético: resiste el calor. Lino Los primeros en utilizar el lino fueron los antiguos egipcios (probablemente la palabra lino se deriva de un vocablo egipcio). Véase Fibra. A. trenzado o fieltrado. Las ovejas se criaban por su lana —además de por su carne y su piel— en toda la zona mediterránea. Su principal aplicación es en los neumáticos II. El tejido. como lo demuestran los fragmentos de fibras de lino hallados en los restos de poblados lacustres de Suiza. la abrasión y el envejecimiento. una de las primeras actividades artesanales. En el antiguo Egipto los primeros textiles se tejían con lino. esta materia se convirtió en un símbolo de pureza. B. Dado que los primeros tejidos de lino por lo general eran blancos. Fibras textiles El término 'fibras textiles' se refiere a las que se pueden hilar o utilizar para fabricar telas mediante operaciones como tejido. Perú y Camboya con algodón. En el antiguo Egipto también se producían textiles con algodón importado de la India.

Alejandro Magno introdujo el algodón indio en Grecia. el historiador griego Heródoto informaba que uno de los productos valiosos de la India era una planta silvestre cuyo fruto era el vellón.C. la seda empezó a tejerse en el siglo XXVII a. con la introducción de la desmotadora de algodón.C. Aunque los antiguos griegos y romanos utilizaban algodón para toldos. la fuente de . Durante los siglos XV y XVI los exploradores europeos encontraron textiles de algodón en las Antillas y Sudamérica. los habitantes del México prehispánico utilizaban algodón para elaborar telas. en el siglo siguiente. Seda Según la leyenda china. La mejor lana procedía de las ovejas merinas criadas en Castilla (España). su bajo costo y su utilidad. el algodón se convirtió en la fibra más importante del mundo en cuanto a su cantidad. Posteriormente los belgas aprendieron a fabricar textiles de lana de gran calidad y enseñaron esta artesanía a los sajones de Gran Bretaña. cuya esposa desarrolló supuestamente la técnica de devanar el hilo del gusano de seda para tejerlo.cristiana se pusieron de moda los tejidos de seda importados de China. fue la última fibra natural en alcanzar importancia comercial. Aunque durante muchos siglos se exportaron seda en bruto y los tejidos de seda a los países mediterráneos. Los primeros colonos ingleses ya cultivaban algodón. que también fueron famosos por sus excelentes tejidos. D. C. en Europa no se extendió su uso hasta varios siglos después. En el siglo V a. Algodón Aunque el algodón es la fibra textil más común en la actualidad. velas y prendas de vestir. En América. inventada en 1793 por el estadounidense Eli Whitney. durante el reinado del emperador Huang Ti.

a partir de ellos empezaron a criarse gusanos en Grecia e Italia. En 1664 el científico británico Robert Hooke sugirió la posibilidad de sintetizar una sustancia pegajosa semejante al fluido segregado por el gusano de seda para tejer su capullo. En el hemisferio occidental. los intentos de criar gusanos de seda comenzaron en 1620. Cuando Occidente quedó privado de esa fuente durante la guerra. A mediados del siglo XX sólo Japón y China producían cantidades importantes de seda. Cuando empezó la II Guerra Mundial. pero los esfuerzos posteriores en Connecticut y Nueva Jersey fracasaron debido a la falta de mano de obra eficaz y barata. En el siglo XII. se utilizaron en su lugar fibras sintéticas de nailon. cuando el rey Jacobo I de Inglaterra exhortó a los colonos a producir seda en vez de tabaco. Japón suministraba el 90% de la producción mundial de seda en bruto. El proceso de Chardonnet. Los colonos de Georgia lograron un cierto éxito. Fibras sintéticas La belleza y el precio de la seda estimularon a muchos de los primeros científicos a desarrollar una fibra que se pareciera al hilo del gusano de seda. Sin embargo pasaron más de 200 años hasta que un científico francés (el conde Hilaire de Chardonnet) inició la producción artificial de fibras.C. que había sido desarrollado en la década de 1930. la seda se usaba ya en toda Europa para la confección de tejidos suntuosos. necesaria para cultivar las moreras de las que se alimentan los gusanos y para ocuparse de éstos. conocidas al principio como seda artificial.. que seguía el . E. cuando unos viajeros que volvían de China trajeron de contrabando a Occidente huevos del gusano de seda.dicha fibra no fue conocida por los europeos hasta el siglo VI d.

el polivinilo. consistía en forzar el paso de un líquido viscoso a través de pequeñas toberas (denominadas boquillas de hilatura) y endurecer el fluido para formar hilo coagulándolo en un baño químico. En 1924. El nailon se introdujo en la década de 1930. Según el tipo de tela. el polietileno y la olefina (véase Plásticos). Los tejidos fabricados con qiana no se arrugan. que antes estaban obligados a importar algodón y lana como materias primas para los textiles. calcetería. debido a que los métodos de producción y características físicas de estas fibras podían adaptarse para cumplir requisitos específicos.principio sugerido por químicos anteriores. mantienen los plisados y tableados y presentan colores bien definidos y estables al ser teñidos. El desarrollo de las fibras sintéticas llevó a la producción de nuevos tipos de tejidos. más resistente que la seda. la materia prima . En 1968 se introdujo un nailon parecido a la seda conocido como qiana. La utilización de fibras artificiales condujo a numerosos cambios en la economía textil. duraderos y de fácil lavado y planchado. el término 'seda artificial' fue sustituido por el de rayón. se utiliza mucho en la confección de prendas de vestir. Producción textilImprimir sección La producción y distribución de textiles es relativamente complicada. A partir de 1940 muchas otras fibras sintéticas alcanzaron importancia en la industria textil. como el poliéster (a veces denominado dacrón). tela de paracaídas y cuerdas. Esta fibra. pasaron a fabricar sus propias fibras a partir de recursos disponibles como el carbón. Este proceso sigue siendo el método básico para producir fibras textiles sintéticas. Los países altamente industrializados. III. el petróleo o la celulosa.

antes de ser transportado en balas a la hilatura. que elimina las semillas y otras impurezas. lo que permite una separación fácil sin romper las finas fibras. Después del teñido y el acabado. Las fibras sintéticas se suministran en forma de filamentos o de fibras cortas. la fibra se hila y posteriormente se usa el hilo para tejer las telas. Para obtener a partir del lino una fibra susceptible de ser hilada se utilizan diversas operaciones mecánicas y químicas. por tanto. la cría de ovejas o gusanos de seda. o la producción química de fibras. el número de procesos distintos implicados en la producción varía según cada producto textil. los filamentos rotos y el material de desecho se hilan de forma similar a la empleada para las fibras de algodón. a continuación. La lana debe ser clasificada y lavada antes de su hilado. el vellón de las ovejas o el lino deben ser procesados antes de hilarlos. La primera etapa en la fabricación de textiles implica la producción de la materia prima. Las fibras sintéticas cortas se procesan antes del hilado de forma similar al .—tanto las fibras vegetales o animales como los productos químicos— puede prepararse de forma independiente o como etapa preliminar en la fabricación de la tela. El algodón en bruto se procesa con la desmotadora. Los filamentos continuos se agrupan y se tuercen para formar hilos de varias hebras. lana o lino. A. La seda se desenrolla de los capullos después de ablandar la goma natural en agua caliente. la fibra de filamento continuo se convierte en hilo igual que la seda. el material puede suministrarse directamente a un fabricante de productos textiles o a un minorista que lo vende a particulares que confeccionan prendas de vestir o ropa de casa. Procesado de la fibraImprimir sección La fibra de algodón. ya sea el cultivo de algodón. lino u otras plantas.

Los hilos de la urdimbre van a lo largo del telar. los tejidos hechos con hilos muy torcidos encogen más.algodón crudo o la lana. Durante el tejido. pero en el caso de las fibras cortas hay que cardarlas para combinar las fibras en una estructura continua semejante a la de una cuerda. mientras que los hilos muy torcidos producen tejidos de superficie dura. mientras que los de la trama van en dirección transversal. La lanzadera del telar hace pasar los hilos de la trama a través del telar. La urdimbre está arrollada en enormes bobinas llamadas enjulios o enjullos. entrelazándolos perpendicularmente con la urdimbre. El torcer más o menos los hilos determina algunas de sus características. D. peinarlas para estirar las fibras largas y torcer las hebras continuas resultantes. Modificando el número de hilos de la urdimbre y alterando la secuencia con la que se levantan o se bajan se logran diferentes dibujos y texturas. situadas a los pies del telar. TejidoImprimir sección Para tejer se utiliza el telar y dos conjuntos de hilos. denominados respectivamente urdimbre (o pie) y trama. una torsión ligera proporciona telas de superficie suave. una capa protectora provisional conocida como imprimación protege los hilos de la urdimbre para evitar que se dañen. sin embargo. Telas de puntoImprimir sección . La trama se suministra por los lados del telar desde unas bobinas que se cambian automática o manualmente cuando se acaba el hilo. C. y se enhebra en el telar formando una serie de hilos paralelos. HiladoImprimir sección Para obtener hilo a partir de filamentos continuos basta torcerlos. B. resistentes a la abrasión y menos propensos a ensuciarse y arrugarse.

El tejido de malla. La máquina mejorada podía dar forma a los talones y punteras de medias y calcetines y sentó las bases para las modernas máquinas de confección completa. pero la reina Isabel I de Inglaterra le negó una patente. Las tejedoras automáticas se introdujeron por primera vez en 1889. Teñido y estampadoImprimir sección . Hasta 1589 todas las labores de punto se hacían a mano. cuando un hilandero de algodón. el ingeniero británico Marc Isambard Brunel inventó un bastidor circular al que denominó tricoteur. Sin embargo. Véase Máquina de coser. Los escoceses han reivindicado tanto su invención como su introducción en Francia. cuyos orígenes se remontan al anudado de redes en los pueblos antiguos. dotada en uno de sus extremos de un gancho con un cierre y la patentó en 1858. A principios del siglo XIX. el también británico William Cotton introdujo una mejora en las máquinas mecánicas que pasó a ser conocida como 'sistema de Cotton'. porque consideraba que el nuevo invento era una amenaza para los tejedores. El tejido con agujas fue introducido en Europa por los árabes en el siglo V y floreció en Inglaterra y Escocia durante los siglos XIV y XV. la máquina se utilizó en otros países y preparó el camino para posteriores mejoras. La primera llegó en 1758. el británico Jedediah Strutt. Aquel año el clérigo inglés William Lee inventó una máquina para tejer medias. El tejido de hilos más gruesos se hizo posible cuando otro inventor británico. consiste en formar una rejilla entrelazando hilo mediante agujas manuales o automáticas en una serie de lazadas unidas entre sí. Matthew Townsend. incorporó una aguja. inventó un aditamento para el bastidor de medias que permitía confeccionar tejidos acanalados (canalé). E. En 1864.

El estampado manual con retícula está siendo sustituido por máquinas automáticas. el dibujo está elevado sobre la superficie del rodillo y las partes altas se cubren con tinta. en este caso. como por ejemplo tratamientos para mejorar la resistencia a las arrugas en textiles como el algodón.Los textiles pueden teñirse de distintas formas: las telas pueden colorearse una vez tejidas (tinte en la pieza). El estampado con retícula se realiza trazando el dibujo en una retícula plana o cilíndrica que sirve como plantilla. el lino o el rayón hilado. . Otros procesos de acabadoImprimir sección Además del teñido y el estampado. además de lograr resistencia a las arrugas. la cual se coloca sobre el tejido y se aplica el tinte haciéndolo pasar por las aberturas de la plantilla. que no tienen la elasticidad de la lana o la seda. Véase Técnicas de impresión. Los últimos avances en cuanto a acabados resistentes a las arrugas son los de planchado duradero o planchado permanente. en este proceso el dibujo se graba en rodillos de cobre (un rodillo para cada color) y se llenan las depresiones de los rodillos con pasta de estampado. por último. pueden teñirse las fibras sueltas en una cuba (tinte en bruto) y. la tela recibe otros acabados para mejorar su aspecto y cualidades. F. a continuación se pasa la tela por los rodillos. El principal método para estampar dibujos en textiles es el huecograbado mediante rodillos. Otro proceso de estampado es la impresión en relieve. Los hilos sintéticos también pueden recibir un tinte previo incorporando pigmentos coloreados en la solución de hilado antes de extruir los filamentos a través de las boquillas de hilatura (tinte en masa o solución). puede teñirse el hilo o filamento antes de tejerlo (tinte en el hilo).

PLANTADE PRODUCCIÓN DE CUERO SINTÉTICO DE POLIURETANO.1 DIAGRAMA DE FLUJO. El cuerosintético de poliuretano (PU) es más flexible y tiene una alta resistencia a laextensión. correas. INFORMACIÓN GENERALDEL PROCESO. El cuero sintético fue producido por primera vez cerca al cambio desiglo. La capacidad mínima es de 12. Además.000 metros por ocho horas y 4. lacapacidad de producción puede ser coordinada para encontrar la demanda delmercado.2 DESCRIPCIÓN DELPROCESO. La demanda de cuero sintético creció debido a la insuficiencia y altoscostos del cuero genuino. si la demanda del mercado lo determina. es usado para hacer una gran variedad de productos tales como botas. Con ambos equipos instalados.INTRODUCCIÓN.800 metros por ochohoras para una planta de procesamiento húmedo. a las manchas y a la suciedad. El cuero sintético ha ido reemplazando al cuerogenuino en muchos campos o actividades. Desde décadas pasadas. y explosión. 2. material duro con una alta tolerancia deextensión. PROCESO HÚMEDO. Mediante diversos tratamientos químicos también es posible mejorar la resistencia al encogido. este es revestido con unapasta consistente de resina de . Luego. 2. primero es necesario instalar unaplanta de poliuretano seco porque su producción es rápida y barata (este equipotambién puede ser usado para producir pasta de esponjas de cuero)Posteriormente. elprocesamiento seco y húmedo. el establecimiento deun procesamiento húmedo podrá ser añadido. si ambos procesos son utilizados en conjunto. elcuero sintético de poliuretano.bolsas para calzados. La tela base pre-secada es sumergida en uncontenedor con una solución de poliuretano. La capacidad de producción ideal para una plantade procesamiento seco es de 8. A.000metros diarios. y tapizados para muebles yasientos de carros. 1. Para establecer unaplanta de producción de cuero sintético. 2. equipajes. Poliuretano y PVCson los materiales más usados en la producción de cuero sintético. las polillas o el fuego. la demanda delcuero sintético de buena calidad se ha incrementado rápidamente.estos acabados proporcionan pliegues permanentes. como el cuero sintético de PVC esusado solamente para hacer productos con una baja tolerancia de extensión. Otros procesos de acabado protegen contra el deslizamiento de los hilos o contra los daños provocados por el moho. dilaceración. Existen dos tipos deprocesos utilizados en la manufactura del cuero sintético de poliuretano. guantes.

DMF) 5. este producto es secado y tratado conuna solución tratadora de superficies. 3. aunque deberá ser inspeccionado cada vez que sea usado. 2. PROCESO SECO. Papel base para la producción de la lámina de PU. 1 .1 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN. resinas de doscomponentes.000 mm x 54´´ por ocho horas. Este producto esvalorado en prendas de vestir. esta vez a110-140°C. B. Después que esremovido desde el contenedor de lavado. En este punto. tolueno. Luego es laminada sobre la tela base.2 MATERIAS PRIMAS.se producirá cuero sintético de poliuretano de buena calidad. 1.poliuretano y una solución de DMF. Cualquier diseño estampado en elproducto será hecho de acuerdo a los requerimientos del comprador. Administrador de planta. calzados. e industrias dado que altocarlos y olerlos son más parecidos al cuero genuino. Tela base. EA yresina de PU. 3. Pigmentos de poliuretano (Pigmento en polvo) 4. N°DE PERSONAS. solución tratadora de superficies) 3. Solventes (MEK. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA.3 MANO DE OBRA REQUERIDA. 3. el papel dondeel PU fue moldeado es liberado. equipajes. Luego esta lámina es secada en un horno a 100°C. Resina de poliuretano (Resina de un componente. Después estapasta pasa por un proceso de lavado que disolverá los tóxicos DMF hasta quepermita a la resina de poliuretano adherirse a la tela base.000 mm x 54´´ por ocho horas. Este papel liberado puede ser usado hasta 10veces. Tipo húmedo: 4. CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO. Estalámina es producida revistiendo el papel con una mixtura de solventes MEK. 3. El proceso seco difiere del proceso húmedo enque la lámina de poliuretano es moldeada y luego laminada a la tela base. Si la tela baseusada en el proceso seco es el cuero sintético producido por el proceso húmedo. Tipo seco: 8.800 mm x 54´´ por ocho horas. Esta lámina esrevestida con la misma sustancia y secada nuevamente en un horno. Tipo combinado seco y húmedo: 12.

Otros asistentes. Supervisores. 1 3 5 5 5 22 2 2 46 N°DE MÁQUINAS. Unidad de operación. Personal de control de calidad.Asistente del administrador de planta. TOTAL. ITEMS. Panel de control. Rodillos de calentamiento. Unidad de bobinado. Controlador de tensión. 3. Laminador y refrigerador. Horno.4 MAQUINARIA Y EQUIPO. Recubridor de cuchillas. PROCESO HÚMEDO. Empleados. Contenedor de agua limpia. A. Rodillos de precalentado. Técnicos de laboratorio. Ranuras de desinfectado. Contenedor de coagulación. Bobinador central. Ingenieros. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 . Operadores.

B. PROCESO SECO. ITEMS. Rebobinador. Acumulador. Controlador de tensión. Recubridor de cuchillas. Atador de mallas. Secador. Máquina de enfriamiento de dos rodillos. Máquina de enfriamiento de tres rodillos. Dispositivo de laminación. Rebobinador de telas. Dispositivo de enfriamiento de laminado posterior. Unidad de separación con bobinador central. Sistema de operación. Sistema eléctrico. 3.5 EQUIPO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA. ITEMS. Probador de extensión. Probador de explosión. Probador de flexión. Probador de añejamiento. Medidor de viscosidad. Máquina de inspección y separador de papel. Máquina de inspección de producción. N°DE EQUIPOS. 1 1 1 1 1 1 1 N°DE MÁQUINAS. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Máquina de inspección de telas. 3.6 GASTOS GENERALES DE LA PLANTA. Potencia eléctrica: 319 HP. Caldero con sistema de control: 800 Kcal/Hr.

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Aire comprimido: 300 toneladas por hora a una presión de 10 Kg/Cm2 (uncompresor de aire de 30 HP es necesario) Contenedor de circulación de agua: 100 toneladas por hora, una bomba decirculación de 5 HP es necesario. Agua: 10 toneladas por hora. 3.7 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA. La selección de una ubicación para la planta de producción de cuerosintético de poliuretano tendrá las siguientes consideraciones: 1. Suficiente y conveniente suministro de materiales. 2. Bajas tasas de gastos generales de planta. 3. Ubicada en una zona industrial. 3.8 ÁREA DE LA PLANTA. Fábrica: 80m x 36m = 2,880 m2. Mínimo. Almacén y oficinas: 80m x 5m = 400 m2. Mínimo. Área total de la planta: 80m x 40m = 3,200 m2. Mínimo.

Tipos de cuero El cuero como materia organica,es unico, hasta el dia de hoy no ha sido superado por ningun material. Toda la vida del animal esta "escrita" en su piel, zarzas, cornadas, parasitos,... El cuero posee una gran flexibilidad y permeabilidad al aire y al tiempo por lo que le perjudica los focos de calor que resecan la piel y agrietan la superficie del cuero.

Por eso es recomendable una buena limpieza e hidratancia para conservarla como el primer dia y que no pierda sus propiedades. Cuero especifico para muebles - Cabras. El unico inconveniente es su limitacion de tamaño ya que tiene 0.60 a 0.80 de ancho por 0.60 a 0.90 de alto. Muy adecuada para los amantes de la piel en toda su expesion, utilizada en muebles clasicos,sillerias,...

- Vacuno campa. Pieles de vacuno muy joven (novillo), escojidas de 1º calidad. Especialmente utilizada para muebles clasicos y chesters.

- Vacuno anapado. El tipo de cuero mas utilizado en la tapiceria, tanto por su colorido como por su tamaño. Pieles de primera flor, proceso de teñido atravesado por completo el cuero.

- Vacuño añejo. Piel envejeciada a mano, dando forma a diferentes tonalidades.

- Vacuno espesorado. Tambien uno de los mas usado en tapiceria de muebles. En la actualidad es el que mas se esta usando.

- Vaquetilla Cuellos de vacuno, muy utilizado en sillerias de bodegas con un grosos de 5mm.

. Esta opcion se puede hacer en todo tipo de cueros. .Cuero venecia Cuero con la peculiaridad que tener poco grano. Y esta es la forma del cuero como la de la foto. especialmente utilizado en coches de alta gama y en aviacion ya que es ignifugo. .Cuero nappa O bien conocido como piel vuelta. .Cuero perforado Se perfora el cuero con maquinas y troqueles.Cuero bufalo Es el que utiliza bmw para sus tapizados. Hay esta la habilidad y el saber trabajar el cuero para saber sacar el maximo aprovechamiento para desperdiciarla la menos cantidad posible.Cuero detroit Uno de los mas usados en tapizado de coches. . su acabado final en el coche es de los mas bonitos sobre todo de usa en volantes de competicion y en coches muy especificos ya que no es nada facil su limpieza. .Cuero especifico para coches.

Para otros usos. véase: Cuero (desambiguación). MARCHA DE FABRICACIÓN EN LA PREPARACIÓN DEL CUERO. La piel fresca recién obtenida. Cuero es el pellejo que cubre la carne de los animales después de curtido y preparado para su conservación y uso domestico e industrial. . Por esto una desecación hasta un 12 ó 15% de agua o una eliminación completa del agua mediante tratamiento con sal es suficiente para su conservación.Cuero De Wikipedia. Si disminuimos la humedad por debajo del 30% se dificulta el crecimiento de dichas bacterias. búsqueda Algunas herramientas para el trabajo del cuero y manufacturas de cuero. contiene un 50-70% de agua y constituye un buen medio alimenticio para las bacterias de la putrefacción. Muchos grupos animalistas y ecologistas se oponen hoy en día al uso de cuero por la crueldad hacia los animales que supone y la destrucción ambiental que conlleva. la enciclopedia libre Saltar a navegación.

La curtición vegetal para la preparación de "cueros pesados" como cueros de suelas. las pieles que han pasado por todos los pozos y están casi curtidas se ponen en contacto con el líquido curtiente fresco("el mejor color") (principio de contracorriente). Disolución de ciertos albuminoides (con enzimas de tripsina). Este proceso sirve para separar la epidermis y el tejido conjuntivo que hay debajo de la piel y para preparar la piel propia del cuero para la curtición. se realiza en unos fosos rectangulares de cemento. . Las pieles que se van a curtir son introducidas y sacadas de tiempo en tiempo y de pozo en pozo. estregado). y en la llamada "curtición en pozos viejos" llega a durar hasta 2 años. En este proceso es mue importante la fijación de un valor óptimo del pH (ácido). El procedimiento es muy largo y dura lo menos 70 días. Las pieles pueden estar en ellos colgadas (curtido de tina) o yacientes(impregnación). y sobre todo. eliminación de carne. y se divide en las siguientes fases de trabajo: .TRATAMIENTO HUMEDO. De este modo. o de madera dispuestos el uno a continuación del otro estando unidos entre sí de tal manera que el líquido curtiente que fluye por la superficie de uno de los pozos penetra después por el fondo del siguiente. -Adobado para mejoramiento de las cicatrices. es realizada en pozos. disponiendo que por el final de la serie de fosos penetre el líquido curtiente fresco. de una especie de "extracción o contracorriente" de la solución curtiente por la piel. -Picado para interrumpir el proceso de adobado de la curtición mineral (tratamiento con ácidos y sales). -Procesos de trabajo mecánico (depilado.Ablandado(activación por adición de humectantes) -"Encenizado" para los bucles de pelos (cal y sulfuro de sodio en forma disuelta). El curtido por colorantes.o "Depilado" (cal y sulfuro de sodio en forma pastosa). 2-CURTIDURIA a) Curtido con curtientes vegetales y con curtientes aromáticas sintéticos.1. avanzando en dirección de encontrar líquido curtiente cada vez más freso y por consiguiente con mayor concentración. La menor duración del proceso de la "curtición de colorantes" comparada con la curtición en "pozos viejos" y en las antiguas "tenerías" es debida a la aplicación de extractos curtientes bien solubles y sustancias auxiliares para la curtición en lugar de las cortezas curtientes. -Desencalado para eliminar la alcalinidad y para el hinchamiento(con ácidos orgánicos y sales amónicas). cuero de correas motrices.

catequina. CURTIENTES. castaño.La curtición uniforme y la difusión pueden ser aceleradas mediante movimiento de la piel. procurando que tanto en la curtición por color como en la de tina se llegue a una "curtición completa" empleando un curtiente que penetre profundamente y de una manera completa. resorcina. b) curtición mineral. Estas se forman por reducción del bicromato de sodio o de potasio. la solubilidad de los curtientes naturales. Un ulterior importante procedimiento de elaboración consiste en la obtención de un componente resinoso seguido de condensación final con ácido sulfolígnico para el engrosamiento molecular haciendo posible su solubilización mediante aplicación de formaldehído como medio de enlace. Estos contienen poli fenoles (pirocatequina. curtientes que les den peso. brasilina y hematoxilina. Estos curtientes suelen proporcionar muchas veces cueros de colores muy claros e incluso de color blanco. Se forman así las hidroxosales que dan lugar a las llamadas "combinaciones aceitosas" policnucleares que son verdaderos altos polímeros. El ácido sulfolígnico que como sal amónica se presenta en su forma más pura (libre de hierro y calcio) solo como auxiliar de curtición y constituye junto con un componente resinoso la base para toda una serie de curtientes de trueque. Por esto son especialmente deseables para ello. Se suele distinguir en los curtientes aromáticos sintéticos. en la cual el tratamiento se verifica en unas cubas giratorias. La duración del curtido viene a ser de 8 a 24 horas. SYNTANO. Los cueros para guarniciones y bolsos así como para los zapatos o calzado no necesitan tener exceso alguno de curtiente. roble o mimosa y cortezas de pino. por lo tanto.5-trioxibenzol). o en una agrupación de anillos piránicos. . o para acelerar el proceso de curtición. Son curtidos en tinas con curtientes rápidos que les dan colores claros. porque los extractos curtientes naturales son muy baratos. que pueden ser aplicados en cantidades convenientes juntamente con curtientes vegetales. con glucosa o melazas en solución ácida. Los tipos fundamentales son el tanino gálico. Los cueros densos son tratados según su peso. para mejorar. La curtición por color ya la curtición en tinas pueden combinarse entre sí. La principal dificultad para la obtención de curtientes sintéticos es más bien un problema de economía. La más corta duración del proceso conseguida en la curtición de tina ha sido conseguida en el llamado proceso soviético de "Curtición en 3 fases" que solamente tiene 4 días de duración. forma condensada como descendientes ácidos carbónicos. pirogalol y 1. curtientes que les den peso(rendimiento). entre curtientes completos("curtientes de trueque"). por ejemplo. Una activación muy grande del proceso de curtición se obtiene mediante la "curtición de tinas". por ejemplo. La curtición mineral se realiza exclusivamente en tinas.3. Los curtientes vegetales empleados son principalmente cortezas de quebracho. o solos para obtener cueros de buenas condiciones y los llamados "curtientes auxiliares" conocidos ya hace mucho tiempo y utilizados. Se emplean en todos los casos las sales de cromo trivalente.

en este caso los restos grasos se unen químicamente y no pueden ser eliminados mediante el lavado. El engrasamiento de los cueros al cromo se realiza exclusivamente en tinas de curtición mediante el llamado "caldo graso" . Comprende el teñido de los cueros. tiene lugar una impregnación. de un gris verdoso débil y especialmente apropiados para el calzado. se realiza. el formaldehído.Las soluciones de sal de cromo alcanzan con la basicidad creciente un estado coloidal que es condición previa para su acción curtiente. Y también la curtición con cloruros de sulfoparafinas. También se puede curtir solamente con aldehídos. c)otros procedimientos de curtición. aprovechando el bicromato primeramente para oxidaciones y el caldo de sulfato de cromo correspondientes se elabora y se ajusta. engrasado a mano a mano o en tinas y el embutido de la grasa fundida en el cuero seco. pigmentos como sustancias colorantes y aceites sulfonados . Para coloraciones especialmente genuinas se utilizan en los cueros la aplicación de colorante de complejos metálicos(cueros para guantes). El proceso es extraordinariamente complicado. Para los tipos de engrase se emplean sustancias grasas insolubles. Los colorantes de los cueros no se distinguen esencialmente de los colorantes textiles. Estas fases de trabajo dependen del proceso de curtición anterior y de las propiedades que se desea dar a los cueros. La curtición con grasas y aceites de pescado por ejemplo para calzas de cuero. En el engrasado hay que distinguir entre.es una importante mejora. o de manera clásica con colores de caseina los cuales contienen caseina como aglutinante. Los cueros de cromo son de color claro. con sutancias grasas que se han solubilizado en agua con emulsionantes. bien empleando cepillos o bien cubas. es decir. El secado de los cueros se realiza en los cueros de clase superior según el procedimiento de la llamada desecación adhesiva en el que se adhiere el cuero húmedo sobre platos de vidrio y se le deseca estirándolo. De un modo moderado tienes también un cierto papel en la curtición las sales de aluminio y recientemente también las sales de zirconio. Para un ablandamiento mecánico sirve el paso del cuero a través de un pulidor. Antes de la curtición con cromo es necesario el "pickel" (picado") con sal y ácido clorhídrico. el engrasado y el tratamiento superficial. por ejemplo. El teñido de los cueros se consigue con colorantes de anilina. 3-ACABADO DE LOS CUEROS. El acabado de coloración del cuero especialmente para cueros de empeine. En toda esta serie de tratamientos se va elevando la cantidad de grasa introducida y con ello la impermeabilidad y la "calidad" del cuero. Los curtientes de cromo son suministrados casi siempre por la industria en condiciones de ser utilizados. donde la piel desnuda es tratada en presencia de soda con sulfonamida-parafinas con grupos básicos de colágenos. el engrasado sencillo. y similares. de gala.

Cervidos tales como Ciervos. La cubrición se realiza. y en otros casos según su superficie. En lugar del planchado se pueden preparar los cueros de un modo clásico exclusivamente con colores sobre albúminas que dan a los cueros un aspecto resplandeciente. Entre cada una de las capas que se van añadiendo se efectúa un secado y planchado con una prensa hidraúlica. el sexo. la crianza y la estación del año en la que fue tratada. con arreglo a su peso. . Tipos de cuero [editar] Cuero recién curtido en Marrakech. El distinto origen. La primera categoría podría ser: • • • • • • • • • Bovinos Caprinos Porcino Equinos Nutria Chinchilla Reptiles Peces Se emplea a veces la piel de los Tiburones. o bien con cepillos. y difieren en su estructura según sean las costumbres de vida del animal originario. o bien con pistolas inyectoras. Gamos.como ablandadores o como especialmente en muchos casos se presenta en cueros importantes con cicatrices o lacras corregidas mediante la co aplicación de emulsiones acuosas como aglutinante adicional. Según su procedencia [editar] Los cueros tienen diferentes tipos según la procedencia de las pieles. la edad del animal. Un cuero queda acabado cuando se trata de cueros pesados. tratamiento de curtido y posterior elaboración del cuero proporciona un producto final muy distinto. Estas dos medidas marcan el final de la fabricación del cuero. Renos. Para su mejor aspecto también se pueden imprimir algunas cicatrices artificiales.

se la lava y se la estira mientras se seca. Las pieles obtenidas por este sistema reciben el nombre de gamuza y son excepcionalmente suaves. absorbentes y pueden lavarse. Sometido a alta temperatura. solo que más rápidamente. actualmente no se emplea de forma industrial. puede arruinar el teñido en otros. incluso más raramente vacunos. y el más extendido actualmente. flexibles. se dejaba luego sobre el suelo con el pelo hacia la parte superior. cuero para artesanía y como pre-curtido en la curtición por cromo. solamente se descarna la piel. Curtido vegetal: Se curte usando tanino y otros ingredientes de origen vegetal. El tanino se oxida con el aire y la luz. a menudo se mezclan los distintos elementos curtientes para obtener un producto final intermedio. se endurece drásticamente y se vuelve rígido y quebradizo. se inventó en 1858. resistentes al desgaste. Esto. las fibras de colágeno se contraen. El resultado es un cuero suave y de color marrón. Curtido con sesos: Es un proceso trabajoso que consiste en saturar la piel de aceites emulsionados. El cuero obtenido es suave. Secando simplemente la piel sobre una superficie lisa. tiende a decolorarse. por el tono gris-azulado que da al cuero antes del teñido. y permite el teñido posterior con toda la gama de colores imaginables. flexible. a menudo obtenidos a partir de cerebros animales y estirarla mientras se seca. La mayoría de las tenerías trabajan actualmente con este • • • • . Es rígido y quebradizo. resistente al agua (no se mancha ni pierde ni el color o la forma al mojarse). Curtido al alumbre o al aluminio: Se curte usando como ingrediente principal alumbre (una sal de aluminio) Con esta técnica se consigue un cuero muy blanco. • Cuero crudo: No tiene ningún tratamiento químico para su conservación. Hay que tener en cuenta que estos procedimientos no son excluyentes. El curtido se realiza utilizando sales y ácidos de cromo. que puede dar una bonita pátina a algunos objetos de cuero. Las sustancias que se le aplican para conseguir ese efecto condicionan el resultado final. Tradicionalmente se utilizaba este sistema para la fabricación de pergamino Curtido al cromo: Es el procedimiento más moderno.Según su procedimiento de curtido [editar] Toda la piel tiene que sufrir un proceso de Curtido para que no se pudra y conserve la flexibilidad. por lo que un cuero curtido con materias vegetales irá oscureciéndose con el tiempo de forma similar a una pieza de madera. y si se empapa y se deja luego secar se endurece y se vuelve más áspero y duro. cordeles o juguetes para perro. A las piezas de cuero teñidas por este procedimiento se les llama también "cuero azul". Actualmente ese tipo de curtiduría se destina principalmente a talabartería. el tono varía dependiendo de la mezcla de ingredientes empleada en el curtido y del color original de la piel. y principalmente se utiliza para la fabricación de tambores tradicionales. Este tipo de cuero no es estable en el agua. pero las pieles curtidas con aluminio se descurten con facilidad en el agua. en la fabricación de alfombras. Un uso tradicional era el empleo de pieles enteras de cabras o conejos.

el resultado es quebradizo. Como inconveniente. El engrasado frecuente mantiene el cuero flexible. Este tratamiento impermeabiliza el cuero y lo hace más resistente. Actualmente se utiliza en recreacionismo rol en vivo e incluso para escultura. habitualmente se emplea el cuero de curtido vegetal. cera o grasa hirviendo. aunque los cueros curtidos con productos naturales. que se pierden con el uso continuo. pero también se ha utilizado para encuadernación de libros o la fabricación de pequeños muebles o cofres. impide que se vuelva quebradizo y alarga sensiblemente su conservación. • • DISTINTOS TIPOS DE CUEROS Y PIELES Los cueros y pieles difieren en su estructura según sean los hábitos de vida del animal. esta empapa la pieza y el resultado es mucho más resistente. y es por el que se obtiene la mayoría del cuero actualmente utilizado para vestimenta y tapicería. al ser mas porosos absorben mejor la grasa. es el sistema de teñido más contaminantes Según tratamiento post-curtido [editar] • Cuero cocido: Cuero endurecido por el sistema de introducirlo en agua. resulta muy moldeable. por el contrario. pues de una vez para otra el alcohol se habrá evaporado y el color resultante habrá cambiado de tono. la estación del año. Para teñir los cueros en artesanía se utilizan tintes de anilina disueltos en alcohol. Esto repone los aceites naturales que permanecen en el cuero después del proceso de curtido. Por este procedimiento las fibras de colágeno se acortan. el sexo y la crianza que hayan recibido. . aplicados con un algodón o tela o bien pinturas acrílicas aplicadas habitualmente con pincel. Charol: Cuero cubierto con una o varias capas de barniz de poliuretano que le da un brillo característico. manteniendo después la forma obtenida una vez que se endurece. aplicándose habitualmente por procedimientos de inmersión. Las primeras proporcionan unos colores translucidos. En los escasos minutos en que la pieza se enfría. y es necesario pintar todo de una sola vez. Los acrílicos. Todos los tipos de curtido se pueden teñir. y la pieza de cuero se encoge y se hace rígida y mucho más dura. Históricamente este procedimiento se empleaba para fabricar armaduras de cuero. la edad. dependiendo del tipo de cuero que se quiera obtener como resultado final. Cuero teñido: Cuero tratado con colorantes para conseguir tonos decorativos. No todo el cuero curtido sirve para esta práctica. En el cuero de uso industrial se emplean todo tipo de pinturas y disolventes. similares a los obtenidos al pintar sobre cartulina con acuarela.método. Todo el cuero curtido puede recibir tratamiento de grasa. • Cuero engrasado: Cuero engrasado para aumentar su resistencia al agua. proporcionan un color uniforme. Si se emplea solamente agua. pero si se emplea cera o grasa.

la cría es intensiva y los animales pasan varios meses en galpones. es de gran importancia en el resultado final del cuero luego de la curtición. una vez curtidas. o mal proporcionadas con diferencias de espesor apreciable. de animales sanos. siempre tienen mejores pieles que aquellos criados en establo. se destinan a la confección de calzado de alto precio. En nuestra región. EQUINOS . CABRAS Son las que surten a la industria de pieles muy finas y por esta condición. suaves y flexibles. producen pieles desfavorables y los cueros nunca son los mejores. El curtidor. Los cueros tanto de vacas como de vaquillonas. novillitos y torunos jóvenes son de más espesor que el de las hembras y el tejido constitutivo es menos elástico. desvirtúan su propiedad natural. BOVINOS Las pieles que más interesan por su volumen de faena son las vacunas. posee características que lo relegan a destinos inferiores. Los bovinos cuya explotación es a campo. una piel delgada. en general. en cambio. Los caprinos son animales ideales para lugares donde no se dispone de tierra de pastoreo adecuada para ovinos o bovinos. que se trata de fibras meduladas en toda su extensión. de conformación débil y quebradiza da un producto que una vez industrializado. dan pieles mal conformadas y de poco valor. están constituidos por un tejido fibroso y elástico y una vez industrializados. Las pieles mal conformadas. por este defecto las operaciones de curtido serán arduas y el cuero es de regular calidad. tanto machos como hembras. se obtienen pieles que al transformarlas en cueros. Los vacunos jóvenes. de cruzas selectas y sacrificados en establecimientos adecuados. En cambio. guantes. De animales de razas poco seleccionadas. etc. los cueros de novillos. sino pelo. La piel de cabra tiene una estructura fibrosa muy compacta no producen lana. buscando que las diferencias de grosor en las distintas partes sean mínimas. con un corte y grano menos fino pero también de buena calidad. Sin embargo en los países europeos. enfermos o muertos por enfermedad. los bovinos que no reciben una alimentación racional. De los animales más jóvenes se obtienen los cueros más finos y de mayor valor. por sus buenas praderas y clima apropiado. pero sin alteraciones. selecciona las bien conformadas y con espesor lo más uniforme posible en toda su superficie. ocasionan problemas en la absorción del curtiente. que se los somete a excesos de trabajo. alimentados con raciones balanceadas. Un buen cuero proviene de pieles de espesor uniforme. serán resistentes.La constitución de la piel. sanas y de buena resistencia. de buenas características como para destinarlos a confecciones finas. encuadernaciones de la mejor calidad. es decir. dan un corte y grano finos. los vacunos se crían en libertad. siempre dan cueros superiores que los animales más viejos. a medida que va recibiendo las pieles en su establecimiento. los cueros. si los tratamientos de curtición son los adecuados. La alimentación es importante en la calidad del cuero ya que los animales cuyas dietas está destinadas a crear mayores masa musculares y abundante grasa. tanto en verde como conservadas. en cualquier estado de conservación en que se encuentre. En cambio. y solamente se mantienen en establos los reproductores.

extensible y de un color rosado. también llamada suarda. de menor calidad que las pieles vacunas.Por su espesor y resistencia resultan. la función primordial de la piel consiste en coadyuvar al crecimiento de las fibras. que en las razas carniceras. una vez industrializados. no obstante. tanto sudoríparas como sebáceas. en la parte superior de los cuartos traseros. dejando un borde libre sobresaliente. la mayoría de las razas ovinas se crían principalmente por su lana o para la obtención de carne como de lana. zapatos. la capa cortical y la central o capa medular. presentan un aspecto aserrado. la capa cuticular. OVINOS A diferencia de lo que sucede con el ganado bovino. Los animales jóvenes son los que surten a la industria de las mejores pieles. etc. cuyo volumen de faena las hace muy interesantes. El destino de estas pieles. Las glándulas sebáceas aparecen como racimos cuyo conducto excretor se abre en la parte interior y superior del folículo. que la lubrica y protege de los agentes exteriores. como las Merinos la piel es más delgada y con mayor número de folículos y glándulas. y vistas al microscopio. A simple vista. entretanto. que constituye la fibra de lana propiamente dicha. Las secreciones glandulares de la piel se unen originando la grasa de la lana. Las pieles ovinas de más calidad las proporcionan aquellas razas cuya lana es de escaso valor. aunque es normal la pigmentación oscura de determinadas razas. . En el interior se encuentra la raíz de la hebra con el bulbo pilífero que rodea a la papila que lo nutre y que origina el crecimiento de las fibras de la piel. una más interna. flexible. denominados corbatas o delantales. desempeñan un papel importante en la industria curtidora pese a que sus volúmenes nunca llegar a ser interesantes. Las secreciones sudoríparas tienen forma de tubos y desembocan en un poro de la piel por medio de un conducto excretor. la piel es mucho más gruesa y muestra una red que es una estructura muy compacta de fibra. Las células de la capa cuticular presentan la característica de estar colocadas semisuperpuestas en forma de escamas. En general se puede decir que la piel de los ovinos es fina. la fibra de lana presenta una forma cilíndrica de sección circular u ovalada y con punta solamente en los corderos. Histológicamente. son generalmente la fabricación de guantes. de dos partes: una interna o raíz incluida en el interior del folículo y otra externa. Esta superposición de las células cuticulares es propia de la lana y de algunas otras fibras animales. En las razas productoras de lanas finas. poco antes de que la fibra aparezca en la superficie de la piel. pues la lana de animales esquilados continúa su crecimiento sin punta. Dado que la oveja está protegida fundamentalmente por la lana. en los cuales la piel forma pliegues o arrugas en el cuello. la textura de esta zona es semejante a la de algunos tipos de pieles de caprinos. libre. bolsos. La fibra de lana consta a su vez. Los folículos son invaginaciones de la piel en las cuales se originan las hebras pilosas y lanosa. siendo las menos las razas exclusivamente para carne. de los animales viejos solamente se obtienen cueros de regular calidad. Otra característica distinta se encuentra en los Merinos. Los cueros de equinos se pueden dividir en dos partes: la sección delantera tiene una piel relativamente liviana y pese al crecimiento bastante espeso de pelo. y en algunos se encuentran estas arrugas en parte o en la totalidad de la superficie corporal. pero no la poseen las fibras vegetales ni las sintéticas o artificiales. la fibra de lana está constituida por tres capas distintas: una externa.

en cambio los cueros de campo son de calidad inferior tanto por su presentación como por sus posteriores cualidades. de aspecto lacio y opaco. En Europa por ejemplo. la Black Face. presenta muy poco pelo y su piel ostenta un tejido relativamente compacto y resistente. de aspecto translúcido y más o menos ondulada. etc. . podemos establecer la siguiente diferenciación entre pelo y lana: PELO: es una fibra con médula de grosor variable. se faenan sin castrar a una menor edad. y está formada por células muy delgadas. se producen las fibras meduladas y los pelos. interrumpido por un número variable de células superpuestas de diferentes tamaños. alargadas. de gran diámetro. En resumen. con gran acumulación de grasa alimenticia. formando haces de colágeno de menor tamaño. El resultado es que las pieles de becerro tienen una estructura muy fina en comparación con los cueros vacunos. Cuando la queratinización se produce solamente en las células de las capas cuticular y cortical. CERDOS Tiene la particularidad que su cuero es poroso. se considera una falta de refinamiento. La estructura de la piel del cerdo está de acuerdo con los hábitos de estos animales. sobre todo en lanas de animales poco perfeccionados. sobre todo cuando provienen de animales muertos por diversas enfermedades.La capa cortical constituye el cuerpo de la fibra. Si bien la cantidad de folículos capilares es la misma en ambos tipos de animales. Las hebras de color negro o marrón se deben a la existencia de pigmentación en las células de esta capa cortical. mientras que las células de la medular no han absorbido suficiente cantidad de cistina. En la observación microscópica la médula se muestra de color negro como consecuencia de la refracción de la luz. que se observa en los corderos hasta los pocos meses de vida. mientras que en América se trata de engordarlos después de castrarlos. de crecimiento discontinuo. continua o discontinua. La presencia de fibras meduladas en los vellones de la mayoría de las razas de ovinos mejoradas. en consecuencia. A veces se encuentra en el interior una tercera capa denominada medular. como sucede con el Karakul. Los cueros crudos que se obtienen en los frigoríficos son los de mejor calidad por los cuidados que se les prodigan. pero debemos tener en cuenta que algunas razas producen normalmente una mayor proporción de pelo que de lana. La principal diferencia desde un punto de vista estructural entre las pieles de becerro y los cueros vacunos es la finura del grano. KEMP: es una fibra fuertemente medulada. Se trata de un canal lleno de aire. que tiene una protección propia dada por una capa de grasa ubicada exactamente debajo de la piel superficial. así como si fueran husos que por su posición paralela al eje longitudinal de la fibra le confieren a la lana resistencia y elasticidad. Una vez industrializado adquiere buena resistencia y es muy duradero. lo cual se evidencia en el cerdo doméstico. las pieles de becerro europeo son más pequeñas que las americanas. pero fuerte y suave. La diferencia histológica fundamental que permite diferenciar a la lana del pelo es la existencia en este último de la capa medular. BECERRO Las pieles de becerro provienen de los terneros lecheros machos que son faenados a la edad adecuada para obtener un razonable rendimiento de la carne. los de los terneros son mucho más pequeños y están mucho más juntos entre sí. LANA: es una fibra que carece por completo de capa medular.

la epidermis es de color azulado. NUTRIAS El pelaje de las nutrias está formado por dos capas de pelos: una inferior o vello. pasando por toda la gama de tonos rojizos y pardos. pues llegan a la industria con tajos. aunque algunos animales presentan un colorido parejo en toda la extensión de la piel. en consecuencia. se sopla y examina desde la cabeza hasta la cola y desde los hombros hasta las caderas. Es de observar que en casi todos los animales se encuentra un mayor o menor número de pelos negros azulados intercalados entre los pardos. La capa superior del pelaje presenta un variado colorido que va desde el bayo grisáceo al pardo oscuro y al negro. es siempre algo más claro en la parte más cercana a la epidermis e independiente del color del resto. PIELES DE REPTILES Los reptiles son animales de sangre fría y sus pieles no tienen función termostática alguna. quedando muy corto en la cabeza y las extremidades. sin faltar la variedad de nutrias blancas. desapareciendo casi por completo en la parte interna de los muslos. excesivamente desecados por una prolongada exposición al sol. PECES . que se quita del cuero al realizar el depilado. y los de la barriga son más claros que los del lomo que a veces suelen ser casi negros. la diferencia de colorido es consecuencia en parte del medio ambiente en que se desarrollan los animales. El pelaje de la barriga es más claro que el del lomo en su capa superior. y en parte son factores hereditarios. con orificios abundantes debido a los folículos capilares. caimán. implantado en grupos pequeños y el bulbo capilar está ubicado muy cerca de la superficie interior de la piel. lagarto y serpiente dan curtidos muy atractivos y duraderos. los cueros de chancho son porosos. mientras que si aún no lo está. Como el pelo de la nuca madura antes que el del resto del cuerpo y la zona de las ancas es la última en madurar. que es una felpa densa y es la que le concede verdadero valor comercial a la piel de nutria y otra superior formada por pelos largos que le sirven de abrigo contra la intemperie y el frío. las pieles se maduran en cámaras refrigeradas o temperaturas que oscilan entre los 2º y los 8ºC con una humedad menor al 40%.El pelo de cerdo es relativamente rígido. Este sistema artificial de maduración permite obtener las pieles adecuadas en 70 días de preparación. muy dañados por una inadecuada extensión aún por la acción de gorgojos después de secas las pieles. como sucede en los rojizos y en los negros. pero resulta bastante difícil obtener cueros crudos en perfectas condiciones para el curtido. Cuando los animales tienen su piel en estado maduro se ve la epidermis de color blanco. Las escamas cumplen en los reptiles las funciones de los pelos en los animales de sangre caliente. cuando se revisan las pieles. Los animales se sacrifican en invierno pues los que lo son sacrificados en verano dan pieles de escaso valor comercial. marcas de cortes y peladuras. estando desprovistas de pelos y de glándulas sebáceas. la felpa o vello es mucho más densa que el pelaje lardo. Las pieles de cocodrilo. que desvalorizan el producto en el mercado. En las regiones donde las temperaturas ambientales son elevadas. brindándoseles ambientes sumamente limpios para evitar las manchas producidas por la orina. CHINCHILLA Las chinchillas que se crían en cautiverio para la producción de pieles reciben un tratamiento especial. Este pelo largo puede alcanzar en el lomo hasta 8 cm y se reduce en longitud en la barriga.

etc. GAMOS. RENOS Y SIMILARES Estas pieles se las industrializa para gamuzería y su empleo comercial es la fabricación de prendas de vestir. . guantes. CIERVOS.Los peces presentan una estructura de piel totalmente diferente y en el caso de las pieles de tiburón. las escamas son muy pequeñas con una capa inerte exterior destinada a conferir una mayor protección.

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