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El Material ado Comunmente Como Foamy

El Material ado Comunmente Como Foamy

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El material denominado comunmente como Foamy, también conocido como foamy o foami, realmente se llama EVA, por sus

siglas en Inglés Ethylene Vinyl Acetate, o en Español: Etileno Acetato de Vinil. El foamy es un polímero tipo termoplástico. Las ventajas del Foamy son: - Buena resistencia al clima y a los químicos - Baja absorción de agua - No es dañino al medio ambiente, se puede tirar, reciclar o incinerar. PRECAUCIÓN: No deje las piezas de foamy pequeñas al alcance de los niños, puede causar asfixia si las llegan a ingerir.

El material denominado comunmente como Foamy, también conocido como foamy o foami, realmente se llama EVA, por sus siglas en Inglés Ethylene Vinyl Acetate, o en Español: Etileno Acetato de Vinil. El foamy es un polímero tipo termoplástico. Las ventajas del Foamy son: - Buena resistencia al clima y a los químicos - Baja absorción de agua - No es dañino al medio ambiente, se puede tirar, reciclar o incinerar. PRECAUCIÓN: No deje las piezas de foamy pequeñas al alcance de los niños, puede causar asfixia si las llegan a ingerir.

Globo
Globo perdido. Un globo es un recipiente de material flexible relleno de gas, a menudo usado como juguete para los niños. También sirven de decoración en cumpleaños y otras fiestas juveniles. Los globos también constituyen un buen soporte publicitario, al poder serigrafiarse en varios colores, sirviendo de conmemoración o recordatorio de eventos o marcas comerciales. Los modernos globos se fabrican con materiales como la goma, el látex, o el nylon, pudiendo adoptar diversas formas que se manifiestan al inflarlos. Básicamente, el globo puede llenarse con aire o con helio, en cuyo caso es necesario utilizar un inflador específico. Estos últimos son los favoritos de los pequeños, al elevarse en el aire y poder así portarlos con un cordel, soltarlos, dejarlos flotar en la habitación, etc.

Los globos se comercializan por unidades o, más comúnmente, en bolsas surtidas. En su modalidad inflada, son distribuidos a través vendedores callejeros que portan manojos de diferentes formas y colores.

En Schneider SA fabricamos Espumas de Poliuretano Flexibles en mas de quince densidades diferentes. En cuarenta años de experiencia hemos desarrollado las espumas que nos ha requerido el mercado, para la producción de las mismas incorporamos componentes de última generación, tanto de industria nacional como extranjera. Las espumas que elaboramos son empleadas para diferentes usos: colchonería, tapicería, marroquinería, cortinería, almohadas, artículos de limpieza, aislaciones, vestimenta, cotillón y otras industrias. ¿Qué es la Espuma de Poliuretano Flexible? La espuma de poliuretano es un material plástico poroso formado por una agregación de burbujas, conocido también por el nombre coloquial de goma espuma. Se forma básicamente por la reacción química de dos compuestos. Dicha reacción libera un gas que va formando las burbujas.

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Características La espuma de poliuretano flexible es un material muy versátil ya que, según los aditivos y los sistemas de fabricación utilizados, se pueden conseguir características muy distintas y espumas destinadas a usos diferentes. Desde las placas de espuma de poliuretano flexible para los colchones hasta espumas casi rígidas para juguetería, calzados o auto partes.

Para comparar las distintas espumas se suele utilizar mucho la densidad, pero solo sirve como elemento comparativo cuando se habla de espumas con la misma composición, ya que distintas formulas dan características diferentes. En unas espumas se busca la mayor duración posible, en otras el precio mas económico, en otras la transpirabilidad, la capacidad aislante, la facilidad de dar forma, la liviandad, etc. Usos La espuma de poliuretano flexible tiene múltiples usos en el mundo actual. Algunos de ellos son: - en colchones, como relleno principal o como integrante de las capas de contención de colchones a resortes - en muebles, en asientos de sofás y sillas, rellenos de acolchados, etc. - en la construcción, como aislante térmico o como relleno. - En auto partes, como elemento principal de asientos, rellenos de paneles, etc - En muchos artículos más como juguetes, ropa, esponjas, calzados, almohadas, envases, artículos de cotillón etc. En Schneider S.A. producimos espumas de poliuretano flexibles con la experiencia y el conocimiento que nos dan 40 años de trayectoria. Hemos desarrollado espumas para aplicaciones especificas y brindamos la solución que el mercado necesita. Nuestras espumas están analizadas y certificadas por el Instituto Nacional de Tecnología Industrial.

Espuma de poliuretano
De Wikipedia, la enciclopedia libre
Saltar a navegación, búsqueda La espuma de poliuretano es un material plástico poroso formado por una agregación de burbujas, conocido también por los nombres coloquiales de gomaespuma en España o gomapluma en algunos países sudamericanos, . Se forma básicamente por la reacción química de dos compuestos, un poliol y un isocianato, aunque su formulación necesita y admite múltiples variantes y aditivos. Dicha reacción libera dióxido de carbono, gas que va formando las burbujas. Básicamente, y según el sistema de fabricación, se pueden dividir los tipos de espumas de poliuretano en dos tipos:

Espumas en caliente: son las espumas que liberan calor durante su reacción, fabricadas en piezas de gran tamaño, destinadas a ser cortadas posteriormente. Se fabrican en un proceso continuo, mediante un dispositivo llamado espumadora, que básicamente es la unión de varias máquinas, de las cuales la primera es un mezclador, que aporta y mezcla los diferentes compuestos de la mezcla; la segunda es un sistema de cintas sin fin, que arrastra la espuma durante su crecimiento, limitando su crecimiento para darle al bloque la forma deseada; y la parte final de la espumadora es un dispositivo de corte, para cortar

en otras la transpirabilidad. Generalmente son las más baratas. etc. pero sólo sirve como elemento comparativo cuando se habla de espumas con la misma composición. la facilidad de perfilar o dar forma. como rellenos de otros artículos. según los aditivos y los sistemas de fabricación utilizados. prendas de vestir. ya que distintas fórmulas dan características diferentes. calzados. búsqueda . relleno de acolchados. envases y en general todo tipo de acolchados o rellenos. En unas espumas se busca la mayor duración posible. Se fabrican mediante una espumadora sencilla. en otras el precio más económico. como aislantes. Esponja (utensilio) De Wikipedia. almohadas. se utilizan para crear piezas a partir de moldes. la ligereza. etc. cojines. en la construcción. La espuma de poliuretano (o gomaespuma) tiene múltiples usos en el mundo actual. en muchos artículos más como juguetes. etc. se pueden conseguir características muy distintas y espumas destinadas a usos muy diferentes. asientos. Espumas en frío: son aquellas que apenas liberan calor en la reacción.• el bloque a la longitud deseada. Normalmente suelen ser de mayor calidad y duración que las espumas en caliente. que consiste en un dispositivo mezclador. etc. esponjas. Para comparar las distintas espumas se suele utilizar mucho la densidad. la enciclopedia libre Saltar a navegación. la capacidad aislante. como aislante térmico o como relleno en automoción como elemento principal de salpicaderos. Desde los bien conocidos bloques de espuma elástica para colchones hasta espumas casi rígidas para juguetería. las más utilizadas y conocidas por el público. Algunos de ellos son: • • • • • en colchones como relleno principal o como integrante de los acolchados en muebles en asientos de sofás y sillas. aunque su coste es bastante mayor. automoción o calzados. Características y usos [editar] La espuma de poliuretano es un material muy versátil ya que.

junto con las esponjas sintéticas. Existen esponjas naturales. Es sin duda algo exagerado. La esponja es un material poroso que puede estar fabricada en fibras celulósicas o en polímeros plásticos (generalmente el poliuretano).Esponja sintética Una esponja es un utensilio utilizado para la higiene corporal o la limpieza de otro tipo de superficies. etc. Actualmente. Son especialmente buenas para absorber agua o productos líquidos. pero si que se nota su olor característico en las inmediaciones de los centros de buceo. Si la esponja es sintética se puede introducir en la lavadora con el resto de la colada. prendas de protección. Las esponjas de baño se emplean para distribuir el jabón por el cuerpo durante las actividades ordinarias de higiene. se aprecia un renacer de los modelos cultivados por procedimientos naturales.[2 El neopreno es un material plástico desarrollado por el fabricante DuPont que ha encontrado multitud de aplicaciones: tubos de laboratorio. utilizadas en labores de higiene. Existen productos para el lavado de la vajilla que consisten en una combinación de esponja y estropajo de modo que se pueden emplear indistintamente uno u otro. Es conveniente sumergirla de vez en cuando en una solución de vinagre con agua. botas.[1] Mantenimiento [editar] Para el correcto mantenimiento de las esponjas se recomienda aclararlas en profundidad después de cada uso para retirar los restos de jabón y de material orgánico que pueden llegar a generar muy malos olores. . Otras esponjas se utilizan para limpiezas específicas como las de los automóviles o para extender el jabón por los cristales. guantes. sacos de dormir. aunque la mayor parte se usan para limpieza facial o corporal. El neopreno es un material tan utilizado en submarinismo que en ocasiones hasta se llega a decir que aquellos pueblos que concentran un mayor número de aficionados huelen a neopreno. Las esponjas vegetales se venden en farmacias y herboristerías y se utilizan como efectivos exfoliantes o productos de limpieza que favorecen la circulación de la sangre. Las esponjas vegetales más conocidas son la Luffa cylindrica y Luffa acutangula que se cultivan con gran facilidad. Sus usos son de lo más diverso. tuberías. correas.

Bolton.El neopreno en submarinismo se usa principalmente en el traje de buceo. Neopreno De Wikipedia. la protección que ofrece cada vez es menor. acudiera a una conferencia de Julius Arthur Nieuwland. De hecho conforme el buceador desciende y la presión del agua comprime las burbujas del neopreno. búsqueda Traje de baño de neopreno. las cosas como son. Las burbujas de aire se van aplastando y poco a poco el traje pierde capacidad de aislamiento. 6. mayor protección frente al frío. sobre todo en las zonas de las articulaciones en las que el traje se dobla. Elmer K. la enciclopedia libre Saltar a navegación. Es un material plástico que contiene en su interior una miríada de pequeñas burbujas llenas de aire. por ejemplo: 2. Neopreno es la marca comercial de DuPont para una familia de gomas sintéticas basadas en el policloropreno (polímero del cloropreno). Wallace Carothers y el mismo Nieuwland empezaron a desarrollar una forma de explotar comercialmente el neopreno. un profesor de química de la Universidad de Notre Dame. 5mm.5mm. Y son estas burbujas las responsables en gran medida de las propiedades como aislante térmico que ofrece el neopreno. un empleado de DuPont. un compuesto que se convertía en un compuesto elástico similar a la goma al pasar sobre dicloruro de azufre (SCl2). o 7 años de uso regular nos protegerá menos del frío que uno nuevo.5mm. Y más incómodo es de llevar. Aun con un buen mantenimiento el propio material se va degradando poco a poco. Los trajes de submarinismo se fabrican con neopreno de diferentes grosores. El Neopreno fue inventado por científicos de DuPont después de que el Dr. Se centraron inicialmente en el . etc. Después de que DuPont le comprara la patente a la Universidad de Notre Dame. El trabajo de Nieuwland estaba basado en la química del acetileno y durante sus trabajos obtuvo divinilacetileno. un traje con 5. Los trajes de neopreno son muy resistentes y duraderos. 6. pero no eternos. Cuanto más grueso sea. Aunque externamente pueda parecer casi impecable.

así como en recubrimientos resistentes a la corrosión. sellos mecánicos. la presión hace que se compacte. o Extruído: mangueras domésticas. por lo que se ha desarrollado una variedad de neopreno. Un uso común del neopreno es la confección de botas para la pesca con mosca. conocido originalmente como dupreno (duprene en inglés). la goma sintética conocida como neopreno. El neopreno. También puede usarse como base para adhesivos. Se usa en una gran cantidad de entornos. propelente sólido. Los trajes de buceo húmedos se realizan generalmente con un grosor de 7 mm. que combina spandex dentro del neopreno para permitir una mejor flexibilidad. Su grosor generalmente suele ser de 5 mm. ya que es un excelente aislante térmico. correas. fue la primera goma sintética producida a escala industrial. Sus propiedades lo hacen útil como aislante acústico en transformadores. tubos de laboratorio. apto para su uso incluso en aguas frías (por debajo de 16 °C). Debe destacarse que a una profundidad de -30 m. el aire que queda atrapado en el neopreno durante la fabricación es sustituido por nitrógeno puro. como trajes húmedos de submarinismo. Contenido [ocultar] • • • • • • • • 1 Usos 2 Composición Final del Polímero 3 Polimerización del cloropreno con radicales libres 4 Agentes para la polimerización del cloropreno 5 Proceso general de fabricación del Policloropreno 6 Características del polímero 7 Aplicaciones 8 Véase también Usos [editar] • Moldeado: juntas. obteniendo cloropreno. y tiene un precio intermedio entre materiales baratos como el nylon y el caucho y otros más caros como las prendas transpirables (GoreTex por ejemplo). tuberías. Su elasticidad hace que sea muy difícil plegarlo. El policloropreno es el polímero del cloropreno. la super-flex. Su inercia química lo hace útil en aplicaciones como sellos (o juntas) y mangueras. debido a sus propiedades aislantes. disminuyendo sus propiedades aislantes. aislamiento eléctrico y correas para ventiladores de automóviles. . En usos como la confección de trajes para el buceo y para protección de ambientes hostiles. Su flexibilidad también lo hace apto para diseñar fundas que se ajusten perfectamente al objeto a proteger.monovinilacetileno y lo hicieron reaccionar con cloruro de hidrógeno (HCl). bolas.

De hecho.• • • • Láminas: bote inflable. material absorbente de radar. En una polimerización en emulsión. guantes. adhesivo líquido Fundas protectoras de rayones y golpes: ordenadores portátiles. Adhesivo: cinta adhesiva. Polimerización del cloropreno con radicales libres [editar] La estructura conjugada del cloropreno es altamente reactiva a un ataque con radicales libres debido a la influencia del átomo de cloro altamente electronegativo lo cual facilita la adición de radicales al monómero. Productos de una polimerización en los carbonos 3. Luego de remover el monómero que no ha reaccionado. pasamontañas. generalmente el medio se encuentra a pH 10 – 12. la molécula de cloropreno es mucho más reactiva que otras moléculas de dieno u olefinas que prefieren formar isómeros.4. Isómeros derivados de una reacción entre la cabeza (carbono 1) y la cola (carbono 4) de dos monómeros. Isómeros derivados de una adición entre la cola de un monómero y la cola del otro. Productos de una polimerización en los carbonos 1. Isómeros derivados de una adición entre la cabeza de un monómero y la cabeza del otro. hasta que se alcanza la conversión deseada del monómero.8 a 75. separando la fase acuosa y secando el polímero. el polímero es asilado desestabilizando el sistema coloidal. prendas de protección. guantes. Composición Final del Polímero [editar] Diferentes análisis con espectrometría de infrarrojo muestran que los productos de la isomerización del cloropreno son: • • • • • • Secuencias lineales de unidades de trans-2-cloro -2-butadieno.7.2. La polimerización se detiene destruyendo los radicales libres presentes por medio de la adición de un estabilizante de acción rápida. Espuma: trajes de buceo. botas de talle alto. . La polimerización es iniciada por medio un catalizador de radicales libres y la reacción ocurre de manera isotérmica generalmente a -20 – 50 °C. El peso molecular del polímero y la distribución del polímero se ven afectados al incrementar la conversión de la reacción. sacos de dormir. las esferas de monómero son dispersadas en una fase acuosa por medio de la superficie de algún agente de superficie activa. Esta conversión deseada se determina midiendo el incremento en la gravedad específica de la emulsión contra alguna correlación empírica de gs vs conversión. 5. La polimerización del cloropreno es exotérmica con un calor de 62.3 kJ/mol.

069) añadiendo una solución de xileno y disulfuro de tetraetiltiurano (un plastificante y estabilizador). le mezcla se lleva al polimerizador. Las dos fases liquidas son emulsionadas mediante recirculación a través de una bomba centrífuga. Esto termina la acción plastificadota del disulfuro de tiurano. El éxito de este proceso depende de la lograr .Agentes para la polimerización del cloropreno [editar] Los emulsificantes más usados en la polimerización del cloropreno son: • • Ácidos del tipo de alquil sulfato o alquil sulfonato Jabones catiónicos como el bromato de cetilpiridinio. La polimerización se inicia con una solución acuosa de persulfonato de potasio. Luego el látex alcalino se acidifica a un pH de 5. preparando el látex para el asilamiento del polímero. el cual está enchaquetado y con agitación. Proceso general de fabricación del Policloropreno [editar] Los polímeros de neopreno son principalmente fabricados usando polimerización por emulsión en reactores batch y el polímero es aislado mediante procedimientos de secado en frío. La conversión del monómero es seguida de la medición de la densidad de la emulsión. con el objetivo de darle a las partículas un tamaño de 3 micrómetros de diámetro. esta temperatura se mantiene durante 8 horas con el fin de estabilizar el polímero (plastificación). La polimerización del cloropreno involucra los mismos pasos de la polimerización por emulsión de otros monómeros de dienos.8. La temperatura se mantiene a 40 °C mediante recirculación de salmuera y control en la velocidad de agitación. Cuando la se ha completado la emulsión.5 – 5. La elección del surfactante depende del tipo de proceso de polimerización que se desee como también de la disponibilidad del surfactante o dependiente también de factores económicos. principalmente: • • • • • • Emulsificación Iniciación y catálisis Transferencia de calor Conversión del monómero Recuperación del monómero Aislamiento del monómero Las cantidades apropiadas de azufre son disueltas en el cloropreno y la solución se emulsiona en una fase acuosa conteniendo hidróxido de sodio y la sal de sodio producto de la condensación del ácido naftalensulfonico. La emulsión se pasa por un filtro de vapor para recoger el monómero que no ha reaccionado y se enfría entonces a 20 °C. La polimerización se detiene al 91% de conversión (densidad de 1. El polímero seco es seccionado en tiras continuas y empacado. El neopreno es aislado del látex mediante un procedimiento de coagulación continua de la película de polímero seguida de un lavado y un secado.

además es útil para la construcción de estructuras para autos y partes internas de automóviles. Su fórmula química es C4H5CL y posee características tan similares a las del caucho natural. Presenta resistencia aceptable a solventes y agentes químicos. La estructura del polímero puede ser modificada por copolimerización del cloropreno con azufre ó con 2. el caucho se derretía. En plantas de producción múltiple es preferible usar un proceso por lotes. en adhesivos acuosos y en solventes. a los aceites y a las grasas que el mismo caucho. lo cual tiene influencias significativas en el costo de fabricación. Las características de los polímeros en general son afectadas por la vulcanización de estos.3-di cloro-1. el neopreno es aun más resistente a la luz del sol. lo cual le proporciona a la película suficiente resistencia para soportar el lavado y el secado. No fue sino hasta el comienzo de la Segunda Guerra cuando comienzan las investigaciones otra vez. Aplicaciones [editar] Es utilizado en el recubrimiento de cables fuertes y de alta dureza. Se creó a partir de la necesidad de nuevos materiales para el armamento de la guerra. Características del polímero [editar] • • • Resiste a la degradación a causa del sol. No obstante. pudiendo así contar con todo tipo de materiales.3-butadieno. que puede incluso cumplir las mismas funciones. se llegó a la creación del neopreno. Qué es el neopreno ? > Inicio > Industria y Construcción El neopreno es un químico artificial que se utiliza como sucedáneo del caucho. La principal innovación ha sido probablemente el desarrollo de procesos de la polimerización continua. elemento que se origina a partir de otro elemento denominado acetileno. Fue así como. el ozono y el clima. corchos. debido a las altas temperaturas. por medio de ciertos esfuerzos de laboratorio. llantas de automóvil. El neopreno es obtenido del cloro butadieno. Este resistente material encuentra su origen en la Alemania del último período de la Primera Guerra Mundial. ya que su importación desde Brasil resultaba altamente costosa y. El neopreno es útil para adhesivos sensibles a la presión. Además de comportarse como tal. una vez terminada ésta los estudios en torno a la creación de nuevos materiales cesaron. . una vez creada un arma a base de caucho comenzaron los problemas.la completa coagulación del látex en unos pocos segundo a una temperatura de entre -10 °C y -15 °C. sin embargo. Es resistente a daños causados por la flexión y la torsión. En automóviles se usa también para sistemas de insonorización y control de vibración. También se usa en recubrimientos de láminas de aluminio (y superficies flexibles).

que son las que envuelven a las semillas de las plantas en forma de arbustos o de árboles que alcanzan de 1 a 2 m . por ejemplo. b) Fibras Artificiales y c) Fibras Sintéticas. Los pelos de la lana tienen las siguientes propiedades y características: finura. estos se lavan con jabón y una sal de sodio. La mayoría de estas fibras se utiliza en telas textiles. toda esta lana se llama vellón. la que absorbe la temperatura que posee el cuerpo. La lana es una de las más antiguas fibras textiles. los cuales son finalmente lavados.5 kg. con la goma de neopreno. Lo anterior resulta de la capa de agua que queda entre la piel y el traje de neopreno.Uno de los usos que se le da al neopreno tiene relación con la fabricación de trajes de buceo. se pueden clasificar en tres clases: a) Fibras Naturales. finamente ondulado y escamoso. rizado o ensortijado procedentes de ovejas. como lana se designa en general al pelo fino. suave. que como ya se ha mencionado. La cantidad de lana que produce un solo animal oscila entre 1 y 6. superficie a modo de escamas y capacidad de hinchamiento. FIBRAS NATURALES Las fibras obtenidas de una planta o un animal se clasifican como fibras naturales. podrá mantenerse el requerido equilibrio térmico. entonces éste solo tendrá que utilizar su energía para calentar el agua que circula dentro del traje y así poder soportar largos períodos de tiempo en aguas a baja temperatura. De este modo. peinados e hilados. Ya se cuenta con diferentes tipos de este material entre los que se destaca el neopreno industrial que se utiliza. aunque las fibras de las plantas como tales se utilizan también para sogas.000 m. Hoy en día la fabricación de neopreno ha evolucionado de forma considerable con respecto a sus primeras producciones durante la Segunda Guerra Mundial. se trata de aquel utilizado para los trajes húmedos. elasticidad. los trajes de buceo fabricados de esta manera poseen grande ventajas. brillante. La lana de camello se hila y se elabora sin teñido. longitud. el gusano se envuelve en un capullo de unos 3 cm de largo cuyos hilos pueden sobrepasar los 3. en la fabricación de ruedas. los que son hechos con espuma de neopreno. de modo que si esta se mantiene siempre con la misma temperatura. como su gran poder de aislación de temperatura. La cabra de Angola proporciona un pelo de lana blanco flexible. nos encontramos con el neopreno celular. Esta espuma posee una elevada concentración de células llenas de gas lo que le permite tener una baja conductividad térmica si se le compara. Como el agua ya ha absorbido la temperatura del cuerpo. Fibras Textiles: Naturales. Las fibras de origen vegetal son del tipo vello. Artificiales y Sintéticas FIBRAS TEXTILES Las fibras textiles son polímeros lineales (prácticamente sin entrecruzamientos) de alto peso molecular y con una longitud de cadena lo suficientemente grande para ser hiladas. rizado. sobre todo. Por otra parte. La seda del gusano es un producto de hilo muy resistente.

CO2 y azufre. conteniendo hidróxido de sodio diluido. Finalmente las fibras se someten al secado. La relación de ácido/sal es un punto de control. El ácido sulfúrico neutraliza la sosa cáustica y descompone el xantato en varios productos viscosos que contienen sulfuro. En el proceso de obtención de fibras de rayón viscosa. color. resistencia a la rotura.05-0. . de color azul fuerte. junto con el disulfuro de carbono. tales como capacidad de hilado. o bien formando una banda de fibras para hilado en la que estas fibras se encuentran paralelas. H2S. brillo. Por último la solución para el hilado se prensa en los orificios (0. pureza y solidez. Se encuentran en tres tipos principales: a) lana viscosa b) lana de cobre y c) lana de acetato. La pasta restante de hidróxido de cobre y celulosa se disuelve en calderas de agitación. Esta reaccióntoma de 2 a 3 h. RAYON CUPROAMONIACAL El cupro y las fibras de cupro para hilados se producen mediante el proceso de óxido de cobre amoniacal. esta masa va al depósito de maduración con la finalidad de que alcance un grado de polimerización que sea adecuado para el hilado. suavidad arrugada. de este modo se forma una sustancia soluble. Para mejorar las propiedades de desplazamiento. la borra.de altura. A continuación. La materia prima preparada se mezcla después con sulfato de cobre y lejía de sosa cáustica. La celulosa se obtiene de la madera del abeto a la cual se le agrega hidróxido de sodio. la calidad se valora por sus propiedades físicas. el xantato de celulosa que es vaciado en un tanque. cuyos diámetros son de unas cuantas centésimas de milímetro. El líquido resultante es una solución viscosa. Se logra la producción de fibras viscosa para hilados empleando hiladoras de 750 a 5500 orificios cada una. Después de alcanzar el grado deseado pasa a tambores mezcladores. elasticidad y la capacidad de torsión. FIBRAS DE RAYON VISCOSA Dentro de las fibras artificiales tenemos una serie de derivados de la celulosa las cuales se conocen como rayones. el cual. para su disolución. Como materia prima se utiliza línteres de residuos de hilados de algodón o celulosa. liberando CS2. las láminas se aplastan en la desfibradora. así como la resistencia a la tracción y elasticidad determinan la nerviosidad. La finura. higroscopicidad (8% de humedad) y extensibilidad de la fibra En el caso del algodón.) finos de las hiladoras. aunque la coagulación y la regeneración tienen lugar juntas. formado de ácido sulfúrico diluido donde se encuentra disuelto sulfato de sodio y magnesio. la materia prima se compone de celulosa en forma de láminas. mediante bombas de engrane y se solidifica en el baño de coagulación. El sulfato de sodio que se forma en la mezcla se elimina mediante presión. evita que el xantato gele antes que el ácido pueda atacar y descomponer éste. El cabo de filamentos utilizados en la producción de fibras de viscosa se corta creando un producto fibroso revuelto. los filamentos se tratan con una emulsión. El producto final es una solución viscosa que contiene de 6 a 8% de xantato de celulosa y de 6 a 7% de hidróxido de sodio. por la acción del amoniaco originándose una solución viscosa. Las sales disueltas provocan la solidificación de la viscosa.2 mm. que se absorbe en parte por las láminas de celulosa. compacta y de color café dorado.

Después del lavado y secado se puede disolver con facilidad en una mezcla de acetona. residuos de hilados de algodón y celulosa pura. El peso molecular de la celulosa de algodón no degradada. Los chorros de líquidos que salen se conducen. es decir un peso molecular mínimo del orden de 10×103. con cicatrices muy semejante a la lana. Estos tres rayones generalmente se añaden a tejidos corrientes para ser usados como relleno con las siguientes propiedades: a) finura. Este estiramiento le confiere a los filamentos una gran finura. hacia el interior del filtro de hilatura donde se coagulan formando una masa gelatinosa. Un requisito básico para la formación de fibras es que las moléculas extendidas del polímero deben tener al menos unos mil anstrongs de longitud. c) superficie y brillo. adecuada para el proceso de hilatura. En la mayoría de los casos se retira una parte de ácido acético del triacetato de difícil disolución. El control de estos parámetros determina efectivamente las propiedades físicas y en alguna extensiónlas químicas del producto final. b) resistencia. una amplia paralelización de las cadenas moleculares y por ende una buena consistencia incluso húmeda. Las fibras textiles muestran cierto grado de cristalinidad y de orientación molecular a lo largo del eje de la fibra. estirado y tratamiento térmico. El triacetato de celulosa es precipitado en la solución por medio de agua. puede ofrecer una superficie granulada. plástica. El líquido recibe aire caliente a contracorriente provocando que el disolvente volátil se evapore. Los chorros de líquido que salen de las tuberías se conducen hacia abajo. la cual puede variar de acuerdo al diámetro de las fibras. La creación de fuerzas intensas . la lana de viscosa posee mayor resistencia que la lana al cobre o al acetato. Los filamentos neutralizados con una solución de sosa cáustica se enjuagan. Estas materias se agregan con lentitud a una mezcla de anhídrido acético. alcohol y benceno. utilizando para ello cantidades calculadas de agua. La mayoría de las fibras hiladas por fusión tienen peso molecular aproximadamente de 10-20×103. por ejemplo puede ser tan alto como 5×105. por medio de agua ligeramente alcalina. RAYON ACETATO Como materia prima se utiliza línteres.5. La solidificación final se efectúa sólo en el baño de estirado extraordinariamente fuerte. se secan y reciben el acabado que requieren para el uso previsto. ácido acético glacial y ácido sulfúrico concentrado formando una solución pegajosa de triacetato de celulosa.Para el hilado se prensa y filtra a través de las hiladoras. la cual puede ser rugosa o alisada. este producto es llamado acetato 2. Estas propiedades inherentes a las fibras naturales se imparten a las fibras regeneradas y sintéticas durante operaciones de hilatura. Este tipo de fibras ocupa el segundo lugar en el mundo después del algodón. Con las fibras sintéticas el peso molecular es limitado por cuanto al polímero debe tener una viscosidad en el fundido o en solución.

las cuerdas y los tejidos son en muchos casos los que determinan el valor comercial del material. Las fibras de bajo punto de fusión están en desventaja notoria para muchas aplicaciones. La facilidad de tinción es una propiedad muy deseable de la fibra. orlón y vinyon) y hebras (algodón. es evidentemente preferible la ruta de la hilatura por fusión.6. los nylones y el propileno polimerizado las menos resistentes. los nylon 6 y 6. aunque a veces tiene mayor importancia el brillo. asociación bipolar o atracciones de Van der Waals. Las fibras que no son térmicamente estables. principalmente acrílicas. lana y fibras sintéticas en hebra). la mayoría de las fibras sintéticas son termoplásticas. esto es resguarda del frío. FIBRAS SINTETICAS Mientras las fibras naturales. pruebas a larga duración o estudio de escurrimiento plástico que dura muchas horas e incluso días y por último el módulo de elasticidad que en una cuerda representa la rigidez y mide la resistencia inicial al alargamiento. aspereza de la superficie y capacidad . por encima de su punto de fusión para permitir hilarlas directamente a partir del polímero fundido. las acrílicas son las más resistentes. acetatos de celulosa. El grado en que un material textil abriga. depende de la conductividad calorífica. las cuales son sometidas a fuerzas extrañas por un determinado tiempodurante el cual actúan. el teñido de las fibras sintéticas más hidrófobas ha necesitado del desarrollo de colorantes y técnicas nuevas y la modificación de los polímeros por incorporación de comonómeros para romper deliberadamente la regularidad estructural y para aceptar el colorante. la facilidad para teñirse y la calidad eléctrica. por ejemplo en el planchado demasiado caliente. las fibras naturales poseen buen acceso a las soluciones acuosas de colorantes.entre las cadenas se logra mediante enlaces de hidrógeno. La estabilidad dimensional a elevadas temperaturas (100º C o incluso 150º C) es también desechable ya que esto gobierna efectivamente la severidad de condiciones en las que el tejido puede ser tratado y limpiado en seco. Dentro de las fibras sintéticas. nylon. los tejidos y acabados que las contienen se dañan con facilidad. PROPIEDADES GEOMETRICAS Y OTRAS PROPIEDADES FÍSICAS Existen dos tipos de fibras en lo que se refiere a su longitud y a su distribución longitudinal: filamentos continuos (rayón. algunas suficientemente estables. poli(alcohol vinílico) y el poli(cloruro de vinilo) se obtienen de forma bastante más laboriosa mediante la disolución del polímero en un disolvente y extrusión de esta solución en aire caliente con el fin de evaporar el disolvente (hilatura en seco) o en un baño coagulante no solvente (hilatura en húmedo) Cuando es posible. pruebas normales (tiempo de deformación de aproximadamente 100 segundos). Entre las pruebas más comunes tenemos: prueba dinámica (tiempo de deformación individual en tracción por segundo). a causa de su elevado carácter polar tienden a degradarse sin fusión. los hilados. seda. Las fibras pueden deslustrarse por adición de un pigmento inorgánico de dióxido de titanio. el poli (terftalato de etileno) y el polipropileno están en esta clase. Las propiedades mecánicas de las fibras. evitándose una elevada tenacidad lo cual haría demasiado rígida e inextensible a la fibra. por cenizas y colillas de cigarro. capacidad calorífica. las fibras artificiales en forma de hebras tienen longitudes uniformes y se cortan en filamentos de 6 a 20 cm.

para encerrar aire y otros gases. Las buenas fibras textiles tienen que resistir el ataque de los ácidos y las bases de concentración moderada hasta temperaturas de 60 a 80º C. parece que los representantes de la clase de poliésteres. Una solución concentrada de esta sal (sal de nylon) se calienta en atmósfera inerte a unos 270º C bajo presión. Las fibras de nylon y orlón resisten muy bien los disolventes orgánicos normales y muestran muy buena resistencia en el uso al aire libre. Los puntos de adherencia de algodón. son lo suficientemente flexibles a menos de 50º C. nylon y orlón están bastante por encima de 200º C y no provocan muchas dificultades en el planchado. son atacados por los álcalis y por el calor se debilitan y cambian de color. ésteres y cetonas. seda. El nylon 66 se prepara mediante la reacción de condensación de cantidades equimolares de hexametilendiamina y ácido adípico empleando metanol acuoso como disolvente. Por consiguiente. El peso molecular se controla bajo la adición de pequeñas cantidades de ácido acético al sistema. pero es difícil de teñirlas. lana. Las propiedades eléctricas más importantes de las fibras están asociadas con la absorción de agua ya que el material se distribuye cuando aumenta el contenido de humedad. El nylon 6 se prepara por polimerización térmica de caprolactama en una atmósfera inerte a temperaturas de hasta 270º C. no deben ser atacados por los disolventes orgánicos. así como a la acción de enzimas. deben resistir la acción de la luz en presencia de oxígeno y agua. se extrae después el vapor de agua y se completa la polimerización bajo vacío. Otras propiedades térmicas importantes de los materiales fibrosos son el punto de adherencia. Una propiedad importante de las fibras textiles es la absorción de agua. seda. El punto de fusión de un buen polímero para la formación de fibras debe ser bastante superior a 300º C. el cual . alcoholes. La mayoría de las fibras. con la posible excepción del vinyon y el acetato de celulosa. La lana. Se necesita un iniciador. El tolueno es también requerido dependiendo del procedimiento elegido. en equilibrio con la atmósfera de humedad relativa y una temperatura dada. poliamidas. las enzimas y los mohos y no ocasionan molestias en la piel. respectivamente) muestran excelente resistencia a los ácidos. poliuretanos y poliacrilonitrilos reúnen la mayoría de las propiedades químicas que se consideran importantes para una fibra textil. moho y bacterias. FIBRAS DE NYLON La base para la manufactura del nylon 66 y el nylon 6 es el benceno. rayón viscosa. Las fibras hechas de acetato de celulosa y de copolímeros de cloruro de vinilo con acetato de vinilo y acrilonitrilo (vinyon E y N. fibras de proteínas y orlón son en este aspecto superiores a todas las demás fibras naturales y sintéticas. El polímero vinílico más importante es el poliacrilonitrilo. el punto de reblandecimiento o de fusión y la fragilidad en frío. Algunos materiales como el nylon y el orlón tienen una afinidad bastante baja para el agua. pero muchos disolventes orgánicos hacen que se hinchen o incluso los disuelven a temperaturas elevadas. lo que muestra la gran cantidad de material necesario para las varias rutas de los nylones. que adquirió importancia comercial con el nombre comercial de orlón. como hidrocarburos.

Entre las cargas que se pueden utilizar encontramos las siguientes: Para aumentar volumen y reducir costo: aserrín. micas. Los nylones para su uso comercial contienen aditivos que alteran las propiedades y aumentan la procesabilidad del nylon. sulfonamidas monoméricas. ésteres y algunos alcoholes. en este caso se pueden añadir pequeñas cantidades de un ácido monocarboxílico (ácido acético) como regulador de la cadena.aminohexanóico o sal del nylon 6 (de 1 a 2%). este tipo de nylones presenta una amplia gama de aplicaciones. mayor flexibilidad y solubilidad y en algunos casos transparencia. incluyen carbamidas. se puede plastificar con monómero de ?caprolactama.6/6. celulosa.generalmente es agua. Los plásticos altamente cristalinos como el nylon 6 y 6/6 son difíciles de plastificar para que adquieran una mayor flexibilidad. grafito y teflón. Algunas propiedades mecánicas de estas fibras son los valores típicos que van de 10-15×103 para el nylon 6 y el nylon 6. bisulfuro de molibdeno. Los nylones con cargas minerales aumentan sus características de resistencia al impacto y se utilizan con gran éxito en la fabricación de muebles. La fibra de vidrio aumenta la rigidez. . cetonas cíclicas. donde el exceso del mismo no se extrae del recipiente donde se ha llevado a cabo la reacción. pulpa de madera. mica y carbonato de calcio.6 y 10/6. Para aumentar la dureza: carbonato de calcio. Las cargas se aplican a los nylones de entre 5% a 40% sobre el peso de la mezcla. formándose ácido 6. son de fibra de vidrio y cargas minerales. Las cargas más comunes entre los nylones. entre las que se encuentra el tratamiento de telas y superficies en la industria textil. absorbentes de luz ultravioleta. Los plastificantes pueden ser agregados en los gránulos de resina y pueden ser extraídos posteriormente. éstos tienen un alto grado de flexibilidad y solubilidad y en alcohol-agua. los más comercializados son: nylon 6/6. grafito y pigmentos inorgánicos. estabilizadores de luz y calor. fibra de asbesto.6/10. los copolímeros ofrecen bajos puntos de fusión. polvos metálicos. la resistencia a la compresión y la resistencia al impacto. Para reforzar y aumentar la resistencia mecánica: fibra de vidrio. Para incrementar la resistencia química: fibra de vidrio.6. sílica. la resistencia a la tensión. Los nylones presentan diversos grados comerciales modificados cuando son con: fibra de vidrio. dependiendo de la propiedad que se quiera modificar.6 y terpolímeros como Nylon 6. Es decir que mejora las propiedades mecánicas de las poliamidas y disminuye la absorción de agua y la expansión térmica. En el caso del nylon 6 por ejemplo. las cargas minerales más usadas son: talcos. En general. retardantes a la flama y pigmentos o colorantes. compuestos fenólicos. asbestos y carbonato de calcio. paneles protectores. yute. refuerzos minerales. Entre estos aditivos tenemos plastificantes. fibras sintéticas y papel. fibras sintéticas y grafito.

fibra o película. . Los nylones se caracterizan por su resistencia química a la mayoría de los solventes y son muy aplicados para materiales que están expuestos a aceites. siempre tenderán a adquirir un contenido equilibrado de humedad y este equilibrio dependerá de la temperatura. Una gran variedad de pigmentos puede ser usada. se usan dioles de cadena larga y sulfonamidas de alto peso molecular como plastificantes. trabaja creando una capa endotérmica que excluye oxígeno. En el caso de los copolímeros de nylon 11 y 12 con menor grado de cristalización. El óxido de manganeso también se puede aplicar para este propósito. dependiendo de las necesidades de estabilidad de calor y la exposición a la intemperie de una pieza de nylon. Los estabilizadores a la luz y al calor son agregados a las poliamidas para evitar su rápida degradación cuando son expuestas a altas temperaturas y a rayos solares por largos períodos de tiempo o cuando van a ser expuestas por períodos prolongados al agua caliente. Existen pigmentos resistentes a la intemperie y ataques químicos. ya sean en forma de gránulos (pellets). de los diferentes tipos de nylones.El plastificante disminuye la dureza del material y aumenta la resistencia al impacto. En la siguiente tabla se muestra una comparación de la facilidad de absorción de humedad bajo las mismas condiciones. Para las poliamidas es bastante reciente la introducción de retardantes a la flama tales como alúminas hidratadas y oxicloruro de bismuto. el grado de absorción de agua disminuye con el incremento de hidrocarburos en la longitud de la cadena del polímero. ácido esteárico. Los nylones a los que se les ha agregado absorbentes de radiación ultravioleta son generalmente utilizados en la fabricación de tubería cubierta de cables y artículos en general que van a estar expuestos al sol por largos períodos de tiempo. Pueden usarse estearato de calcio. La velocidad de absorción de humedad varia con el espesor y la forma de la pieza. ésteres y ceras de polietileno. El agua tiene un efecto plastificante. la humedad del medio ambiente y el área o volumen. Los retardantes a la flama se utilizan para evitar la combustión del polímero. Los lubricantes son usados para incrementar la procesabilidad de los nylones y la apariencia del producto final. Los más comunes agentes electrostáticos son sales cuaternarias de amonio y polietilenglicol. grasas y gasolinas. la cual causa una pérdida en la resistencia a la tensión. Los nylones. Los antiestáticos son usados para reducir las cargas electrostáticas en los nylones sobre la superficie del plástico. pero incrementa la resistencia al impacto. Los nylones son muy higroscópicos.

Las fibras son redondas de sección transversal con superficie lisa las cuales se emplean para hacer uniformes. generalmente dimetilformamida. FIBRAS POLIACRILONITRILICAS (PAC) La materia prima es el acrilonitrilo.38 g/mL a la temperatura ambiente. ropa. hilaza de filamento semimate tipo 5. mate u opaco. FIBRAS POLIÉSTER Las fibras poliéster se hacen de grandes polímeros. aunque pueden ser disueltos en varias soluciones concentradas de sales. blusas. Los poliésteres pueden obtenerse por la combinación de ácidos orgánicos dibásicos y glicoles en una reacción de condensación que produce agua como subproducto y otras reacciones de esterificación. Una fibra semejante. blanca. cuyo nombre es perileno. Los polímeros blanco-marfil son disueltos en disolventes orgánicos. El orlón se fabrica mediante la polimerización de acrilonitrilo. el metano y el p-xileno. pantalones deportivos. camisas. sin embargo pueden estabilizarse soportando temperaturas de 90 a 120º C por tiempos largos conservando su estabilidad dimensional. por oxidación del xileno se obtiene el ácido terftálico.600 y fibras semimate del tipo 5. producto de la condensación de alcoholes y ácidos orgánicos o de hidroxiácidos.Los nylones funden a temperaturas elevadas en el rango de 210 a 280º C dependiendo del tipo de poliamida y el grado. obteniéndose un peso molecular mayor.500. en una base polímera de adición. dacrón. La materia prima para su fabricación es el etilénglicol. puede variar de lustroso a semilustroso.100 y 5. según la cantidad de pigmento deslustrante añadido al polímero. reversibilidad del estirado y resistencia a la torsión. resistentes a agentes oxidantes y no se degradan por tratamientos normales de blanqueo. son resistentes a bases débiles y poco resistentes a bases fuertes a temperaturas ordinarias. por ejemplo bromuro de litio o sulfocianuro de sodio. hilos para coser. La reacción es fácilmente regulada. presentan estabilidad dimensional por periodos cortos y elevadas temperaturas que se aproximan a su punto de fusión. El dacrón es blanco. Las fibras de poliéster. es fabricada por la Gran Bretaña. funde a 250º C. suéteres. . Sus propiedades físicas de mayor importancia son: tenacidad y alargamiento. Los tres tipos principales de dacrón son los tipos de hilaza de filamento brillante 5. El terftalato de polietileno se obtiene por condensación del etilénglicol con el ácido terftálico. Du Pont las fabrica bajo el nombre comercial de dacrón y son producidas desde 1954. calcetines. el hilado se realiza utilizando el proceso en seco o en húmedo. tienen una densidad de 1. bandas transportadoras.700 cortada y para cuerdas. Estos polímeros contienen el enlace éster como parte de la cadena monomolecular y no como en algunas resinas poliéster que la tienen como una cadena lateral. hasta cordelería y mangueras contra incendios.

El acrilonitrilo experimenta con facilidad polimerización al azar con otros monómeros vinílicos y acrílicos. por ello estos comonómeros se utilizan en la actualidad. El polímero se hila después en seco a partir de una solución en dimetilformamida con aire caliente o se hila en húmedo a partir de dimetilformamida o solución acuosa de tiocianato de sodio en un baño acuoso de coagulación adecuada. como el acetato de vinilo. son resistentes al apelmazamiento y tienen solidez óptica ante la luz y la intemperie. La densidad de las fibras acrílicas varía de 1. alfombras y tapicerías. así por ejemplo las fibras dralón-S permiten. los éteres acrílicos simples y la acrilamida. separándose el polímero como polvo de peso molecular de 75-150×103. pesan poco. reducir más o menos el 20 % de su longitud. La polimerización por radicales de acrilonitrilo ocurre con facilidad en suspensión acuosa con catalizadores redox habituales. reducida absorción a la humedad e hinchamiento. como el peróxido de benzoílo. por lo que se tienen un gran número de modificadores a las fibras. Los artículos hechos por medio de trazas o tejidos con hilos de este tipo de fibras. Los dos componentes se contraen en magnitudes diferentes por lo que el resultado neto es que la fibra se curva. Si la adición se restringe por debajo del 15% las fibras conservan propiedades mecánicas aceptables. esto produce una papilla acuosa del polímero. . Poseen una resistencia a la ruptura bastante alta para artículos textiles. en las cuales en dos mitades se hilan a partir de dos polímeros acrílicos que contienen diferentes cantidades de comonómeros. Se distinguen por su textura y aspecto lanoso.El gran poder de encogimiento de estas fibras ante el calor se aprovecha en la producción de hilos de alto volumen. se utilizan fibras bicomponentes. se secan con rapidez y son resistentes al calor de irradiación. como acetato de vinilo y después se calienta la fibra.135 a 1. un grupo separado. encierran mucho aire y conservan muy bien el calor. durante la ebullición o la evaporación. Los hilos de este tipo poseen una estructura suave como la de la lana. FIBRAS ACRILONITRILICAS Por definición. conservan bien el calor. de manera que se asemejen más a la lana. A causa de estas características parecidas a la lana cuando están convenientemente texturizadas.18 según la cantidad de monómero y método de manufactura de las fibras cortadas. o peróxido. Para el rizado de las fibras acrílicas. conteniendo 35-85% de acrilonitrilo se clasifican como “modacrílicas”. encogidos mediante el tratamiento adecuado. las fibras que encogen experimentan una fuerte reducción en su longitud. una de las ventajas principales es que no se apelmazan y no encogen. Los catalizadores apropiados son pares redox como el sistema peroxidisulfato-bisulfito. Los métodos de polimerización de acrilonitrilo son la polimerización por emulsión en agua y la polimerización de una solución del monómero en agua con un catalizador apropiado. estas fibras contienen por lo menos el 85% de acrilonitrilo. las fibras acrílicas tienen sus principales usos en tejidos de punto en lugar de telas. permanecen voluminosos o muestran efecto de encogimiento en proporciones iguales al diseño.

cobertores. la copolimerización del cloruro de vinilo y acrilonitrilo es lenta en las condiciones ordinarias. Las mezclas de fibras acrílicas con otras fibras naturales o artificiales se emplean bastante en prendas de vestir y prendas para deporte. semejante al empleado para la producción del butadieno y del estireno. El dynel es una fibra sintética acrílica manufacturada por la Carbide and Carbon Chemicals Company. Descritos cualitativamente. ropa de trabajo. según las condiciones en que se hace el hilado. nitrofenoles y nitronaftoles. sal y aire. etcétera. su estabilidad dimensional. resistencia. Las moléculas del disolvente se adhieren a estos lugares de enlace con más fuerza que la cohesión de una molécula con otras. Está compuesto por 60% de cloruro de vinilo y 40% de acrilonitrilo. división de Union Carbide & Carbon Corporation. Telas de fibras acrílicas al 100% se emplean en camisas. dimetilforma-mida. resistencia a la combustión y a la degradación química. trajes. etcétera.000. trajes de trabajo y cortinas. inmunidad a la polilla y a los mohos y termoplasticidad. En la fibra hilada en húmedo. En contraste con la facilidad con que se polimerizan otros compuestos vinílicos y acrílicos. Se fabrica mediante la copolimeración de cloruro de vinilo y acrilonitrilo. cortinas y toldos para automóviles. y así mismo. El intervalo útil de peso molecular para la formación de fibras de poliacrilonitrilo es de 15. la mayor parte de poliacrilonitrilo para fibras comerciales tienen un peso molecular que está entre 30. sulfóxido de dimetilo y sulfona. bolsas para ánodos. blusas. Industrialmente las fibras muestran elasticidad química y resistencia al ambiente exterior en telas para filtros. El dynel está caracterizado por su buena tenacidad en seco y en húmedo.000 y 100. el polímero es disuelto en el disolvente apropiado. Las primeras materias para estas fibras son el gas natural. estos disolventes son moléculas orgánicas fuertemente polares que rompen los enlaces entre las cadenas de las moléculas del polímero entre los grupos alfa-hidrógeno y nitro. es análogo a otras reacciones de copolimerización que comprenden el cloruro de vinilo.000 a 300. tiendas de campaña. secamiento rápido. ropa interior.000. tacto cálido. La reacción de copolimerización del cloruro . pero se acelera por catalizadores redox y se regulan por los degradadores y modificadores usuales. cubiertas. encerados. por ser inestable en su intervalo de temperatura de fusión el polímero no se puede hilar fundido como es el caso de los nylones. Entre losdisolventes orgánicos están el malononitrilo. géneros de punto. Las fibras acrílicas han demostrado su utilidad en tejidos para abrigos.La fibra producida es hilada por los métodos de hilado en húmedo o hilado seco. pero que precipita el polímero en forma de filamento. esta se efectúa por un procedimiento de emulsión. La solución resultante se vierte a través de la hiladora (llamada filera) en un líquido que es miscible con el disolvente del polímero. Las limitaciones estructurales de los disolventes orgánicos han sido bien definidas. el amoniaco. bolsas para recoger polvo.

El principal constituyente es el cloruro de vinilideno este es producido para cubiertas de asientos para automóviles. Poco después que fueron presentados los monofilamentos en el comercio. sus usos más apreciados son: cortinas contra insectos. b) restauración del lustre en las fibras teñidas. entonces se estira de 5 a 10 veces su longitud original. con excepción del NaOH. alfombras. Buena parte del éxito de los géneros del dynel mezclado depende del apropiado teñido y acabado de la tela. La hilaza del sarán presenta resistencia sobresaliente a los ácidos y a los álcalis.012 y 0. Normalmente la fibra posee muy baja absorción. vestidos. prendas para alpinista. con objeto de tener una resina con un grado de composición de uniformidad deseada para las aplicaciones del polímero como fibra. que a principios de la segunda guerra mundial es hallaban en manos de pequeñas semifábricas. se lava y se seca resultando un polvo blanco y ligero. La resina seca se disuelve en acetona y se hace pasar por una filera de muchos agujeros a un baño acuoso coagulante. apropiadas para cortinajes y tapicería. aquella pequeña inversión fue absorbida en el esfuerzo de la guerra y el trabajo desarrollado fue moderado. multifilamentos y monofilamentos de varios tamaños se producen telas de tacto suave. del cual sale el dynel como una cuerda de muchos filamentos. Cuando la copolimerización es completa. Al término de la guerra. bufandas. pero a altas temperaturas el agua penetra a la fibra y con ella penetra el colorante. No es atacado por los alcoholes ni por los hidrocarburos . la resina resultante se coagula. telas para filtros. cortinas contra insectos y telas de sombra para el tabaco. pelucas para muñecas. En virtud de la resistencia química del sarán. cintas tejidas y bridas. El dynel se emplea en mantas de cama y mantillas para niños de pecho. con la excepción de que el monofilamento ofrece mayor resistencia a la tracción. Este alargamiento influye en las características finales de tenacidad y alargamiento de la fibra. Con fibras cortadas. se hicieron filamentos más finos para textiles. telas para filtros y pelo para muñecas. chamarras lanudas. El sarán es un sistema de polímeros y copolímeros producido por la Dow Chemical Co. Es necesario alimentar el acrilonitrilo continuamente durante la reacción. muebles para el aire libre. cubiertas de rodillo. parasoles.015 pulgadas de diámetro. 0. la National Plastic Products Co. telas para cubiertas.500 kg/cm2 aunque pueden conseguirse mayores. estampados y en tejidos de pelo. Las propiedades de los monofilamentos grandes y de la hilaza más fina del sarán son las mismas. Para esto se toman en cuenta tres cosas: a) el empleo de temperaturas para el tinte superiores a 96º C. El sarán fue primeramente presentado como monofilamento de 0. pero ahora no se puede emplear comercialmente. y c) consideración del hecho de que la fibra es termoplástica. Esto depende del diámetro que llega hasta 3. se interesó en los filamentos de sarán más finos y emprendió un programa de investigación. telas para tapicería.01.de vinilo y acrilonitrilo es alta en favor de este último.

También son limitantes los tipos de plastificantes a causa de sus efectos sobre la estabilidad hacia el calor y la luz. La película resultante se corta espiralmente en tiras con una sección transversal de 0. Se produce hilaza en los sistemas de hilado de los estambres. Los filamentos de sarán son autoextintores. Estas tiras se . para su extrusión. fácilmente deformado. Por la elevada relación de teñir por filamento en la actualidad. El sarán se tiñe por pigmentación en la hilatura. con un diagrama de rayos X característico. después se funden y se descompone el polímero. blando. el grado de plastificación es limitado. Un caucho crudo de alta calidad se mezcla con azufre y otros productos químicos básicos. no se maneja bien el sarán en el sistema de algodón. La temperatura es un factor importante en los efectos de éstas sustancias. producido por material amorfo plastificante. El cloruro de vinilideno se polimeriza fácilmente en masa o en emulsión. yute modificado y lino. El polímero es una cadena abierta con la estructura (-CH2CH2-)n es blanco y poroso con intervalos de fusión de 180 a 200º C y temperatura de descomposición de 225º C aproximadamente. las cetonas. obtenido por fusión y enfriamiento rápido. los filamentos se contraen primero. Las propiedades de este polímero mejoran para su uso general por copolimerización. La primera materia básica para el sarán es el petróleo y el cloruro de sodio. su forma cristalina a una velocidad que depende de la temperatura y mantiene su condición amorfa a bajas temperaturas más largo tiempo que a temperaturas altas. cristalino ordinario. tenaz. que pueden prepararse para satisfacer la conveniencia del cliente y cuya solidez depende de la fijeza de los tintes y pigmentos usados. cuando se exponen a una llama. Los hidrocarburos aromáticos. Es difícil emplear este polímero como material plástico en el sentido ordinario a causa de su elevada temperatura de ablandamiento. Se dispone de gran variedad de colores. su tendencia a desprender HCl a la temperatura que se somete para hilarse y su falta de compatibilidad con los plastificantes en general. pero también con algo de polímero amorfo. yute. Las fibras de sarán cortadas pueden ser elaboradas en equipos ordinarios de textiles con ligeras modificaciones. La resistencia a la polilla y al moho es excelente.025 cm por 0.alifáticos. El sarán. los ésteres y los éteres pueden dañarles en grado variable. y por consiguiente varía de un color a otro.025 cm. Como podría esperarse de la resistencia química del sarán. En general la propiedad de fijeza es excelente en los tonos medio y oscuro. se calandrea en forma de lámina delgada y se vulcaniza sumergiéndola en agua. FIBRAS ELASTOMÉRICAS Las propiedades tan conocidas del caucho natural propiciaron el desarrollo de procesos para que se pudiera incorporar a los tejidos. existe en tres modificaciones: cristalino que es el estado normal del polímero con el diagrama de rayos X bien definido.

La presencia de enlaces dobles sin saturar produce una sensibilidad a la oxidación. Otro método produce un monofilamento conocido como cuerda de látex. Las tiras de mayor sección transversal se procesan con mayor facilidad. Con frecuencia se aplican dos capas en direcciones opuestas para reducir al mínimo los efectos de la torsión. Cuando se ha hilado en su estado de alargamiento con un filamento que tenga un módulo y una resistencia altas. En los últimos años. es indispensable que el material sea de alta pureza. Las cuerdas de caucha manufacturadas con cualquiera de estos procesos se pueden usar en combinación con filamentos normales no elastómeros en telas tejidas o urdidas (hiladas) Sin embargo. se secan y se empacan. se vulcaniza en una o dos etapas y se empaca. pero al aproximarse a su condición original antes del estirado. en especial cuando se exponen a la acción de los rayos ultravioleta de la luz del Sol.desulfurizan. Estos recubrimientos tienen dos propósitos. El primero es el de reemplazar el tacto del caucho en la piel humana. También tienen poca resistencia al lavado y a los blanqueadores domésticos y líquidos limpiadores. Con una estabilización apropiada. en especial los que se obtienen por medio de látex. El segundo se relaciona con las propiedades deseadas en el procesamiento de las telas. las cuerdas elastómeras tradicionales tienen algunas limitaciones inherentes. se seca. De esta forma se pueden lograr diversas combinaciones de materiales que proporcionen las características deseadas de estirado y recuperación para un gran número de aplicaciones. Cuando un material elastómero comienza a recuperarse de su estado de gran alargamiento. Los materiales de fabricación tienen que ser compatibles con estos requerimientos. por el más aceptable que producen las fibras duras. Sin embargo. Estas prendas deben ser muy delgadas y de gran efectividad por unidad de peso. se recubren con un devanado espiral de fibras naturales o artificiales. Al salir del baño se lava. la solución de látex puede enviarse de la planta hulera a la planta donde se formula y se procesa con el azufre y las otras sustancia necesarias para el curado. A este producto originado por la industria del caucho más que por la textil. esta fuerza disminuye de manera notable. al mismo tiempo. son poco apreciables a simple vista. se le llama cuerda. el componente elastómero no puede contraerse por completo debido a que su expansión lateral está limitada y se presenta un encrespamiento del material. se lavan. Después se procede a un precurado para convertir el látex a una forma que coagule al extruírla en un baño precipitador de ácido acético diluido. La estructura así obtenida es resistente a seguirse alargando y el módulo se . Un material ahulado puede estirarse con bastante facilidad pero también es fácil alcanzar un estado propenso a la cristalización. la mayor parte. antioxidantes y otros aditivos. La materia prima es látex de caucho y. añadiendo también pigmentos. produce una fuerza considerable. los filamentos o cuerdas de elastómeros se han venido usando en prendas femeninas que comprimen la silueta a las dimensiones ideales de la juventud y que. formándose un filamento que tenga suficiente resistencia para someterse a las operaciones subsiguientes. puesto que se requiere una extrusión a través de orificios pequeños.

aunadas a las numerosas posibilidades de extrusión y tratamientos posteriores. La conversión de estos polímeros en fibras de valor práctico. su bajo punto de fusión ( 110-120º C). El aspecto más notable de la química industrial de estos productos es quizá lagran variedad de opciones que representan para los productores. a menos que la temperatura llegue a niveles sumamente bajos. Cada fabricante usa sus propios nombres de marcas registradas por razones comerciales obvias. El polipropileno nació con grandes esperanzas de convertirse rápidamente en un competidor directo de las . la porción dura se obtiene con un diisocianato aromático en cantidades tales que reaccione con los grupos terminales del poliéter o poliéster. ya sea en los baños de hilatura o en el producto fundido. que es un compuesto intermedio al que se le llama prepolímero. En contraste con las condiciones que se presentan cuando las fibras artificiales se estiran para formar fibras de geometría estable en estados cristalinos y orientados. así como sus otras limitaciones. se produce por hilatura de reacción en húmedo o hilatura química en húmedo. se puede decir que el rayón. unidades duras. puede llevarse a cabo con procesos dehilatura en húmedo. se ha determinado que el prepolímero de la fibra elastomérica puede extruirse en un baño conteniendo una diamina altamente reactiva. De hecho. Se pueden incorporar aditivos para impartir color o mejorar la resistencia a la oxidación y la acción ultravioleta.flexibles. El producto. para formar grupos uretano. La parte blanda. con lo que se completa la formación de grupos duros entre las cadenas blandas. El desarrollo de fibras elastoméricas ha resultado en una modificación de la hilatura en húmedo llamada hilatura de reacción o hilatura química. Las fibras elastoméricas obtenidas de esta manera están basadas en poliuretanos segmentados y se conocen con el nombre de spandex. La solución al problema radica en el uso de polímeros lineales conteniendo secciones blandas conectadas por componentes duros. en seco o por fusión. pero estas quedaron opacadas por la introducción del polipropileno en 1958-59. que fue el primer material en hilarse en húmedo. suele ser un poliéter alifático o un poliéster con grupos oxhidrilo terminales y un grado de polimerización entre 10 y 15. FIBRAS POLIOLEFÍNICAS Aunque desde su primera aparición en el mercado se consideró que el polietileno debería constituir un material adecuado para la fabricación de fibras. es un líquido espeso formado esencialmente por moléculas con grupos isocianato activos en ambos extremos. De todas formas. El polímero elastomérico se protege extendiendo el prepolímero al hacerlo reaccionar con glicoles de cadena corta o diaminas. el estado cristalino de las fibras elastómeras es muy lábil.incrementa de manera notable. a través del uso ingenioso de diversos agentes químicos para lograr segmentos blandos. flexible y de baja fusión. dependiendo del tipo de polímero. El punto de fusión más elevado del polietileno de alta densidad estimuló algunas investigaciones. pues la operación se basa en una serie de reacciones químicas complejas. impidieron su desarrollo durante el periodo de gran expansión de las otras fibras provenientes de la industria petroquímica. alargamiento de la cadena y condiciones de la reacción química. de tal manera que la conversión de líquido a sólido se verifica por medio de una reacción química.

es una de las aplicaciones más típicas del polipropileno. Se pueden producir monofilamentos que poseen alta resistencia. Al salir de los husillos de calentamiento. sombreros. Los materiales que se obtienen se estiran en caliente hasta varias veces su longitud original. así como el inicio de la reducción de los costos de las fibras ya existentes y su aumento de versatilidad. su baja estabilidad térmica. En este . La producción de multifilamentos es similar a cualquier otro proceso de hilatura por fusión. cuando se tejen en telas se usan para recubrimientos de muebles exteriores. son inertes desde el punto de vista químico y no son afectadas por el agua. Después se procede a una estabilización en una operación de fijación en caliente a longitud constante o permitiendo un grado limitado de encogimiento. Como en el caso de los monofilamentos. dependiendo del peso molecular y de las propiedades deseadas en el producto final. Las poliolefinas son totalmente resistentes al ataque bacteriano. Los filamentos se extruyen en agua para enfriarlos y disipar el calor. Los monofilamentos de poliolefinas tienen aplicaciones en la manufactura de cordeles y sogas y para redes de pesca. las poliolefinas pueden extruirse a 100-150º C por encima de su punto de fusión. Los multifilamentos requieren una mayor resistencia y un alargamiento menor que las fibras cortas. finalmente. la operación de estirado se lleva a cabo en caliente. que lo alimentan a los filtros de tamiz situados por encima de las fileras. La técnica más común para la producción de monofilamentos y multifilamentos se basa en la hilatura por fusión. Un ejemplo es el Typar que se usa para los recubrimientos de soporte de las alfombras. tales como sus pésimas características de teñido. El primero era el costo.poliamidas. el polímero pasa a las bombas de dosificación. los poliésteres y de los acrílicos. A este método se le ha adicionado un procedimiento de fibrilación o de películas hendidas. Esta operación de alargamiento no elimina la necesidad de una etapa posterior de estirado para obtener la orientación necesaria para las propiedades deseadas. el polipropileno tiene aplicaciones importantes y sus propiedades han promovido la aparición de nuevas técnicas de fabricación y de sus usos especializados. Se pensaba que existían muchos puntos a su favor. Cuando las fibras se van a utilizar en multifilamentos se usa un mayor grado de alargamiento que cuando se quieren producir fibras cortas. se pensaba que el consumidor estaba listo para aceptar y exigir algo nuevo y diferente. reemplazando el agua por aire de enfriamiento. el segundo era el alto grado de sofisticación en la hilatura y procesamiento de las fibras y la presunción de que ello conduciría en poco tiempo al desarrollo de los procesos para convertir este polímero en fibras. poco alargamiento y una buena estabilidad dimensional a las temperaturas atmosféricas normales. La producción de materiales de hilatura ligada con diversos polímeros formadores de fibras. Debido a su alta viscosidad. Las limitaciones que comenzaron a aparecer con respecto a las fibras de polipropileno. La única diferencia con otros procesos de fusión consiste en que se aplica una mayor velocidad de embobinado de la fibra sólida con respecto a la velocidad promedio del polímero líquido en los capilares de la filera. Sin embargo. desvanecieron las esperanzas de un éxito rápido. ropa térmica y otros usos similares.

aislamiento térmico y refuerzos plásticos. Pero antes de aplicar el recubrimiento. las fibras que proporcionan la resistencia se hilan y se estiran en una operación continua. vapor o gas en combustión. se recubren con un lubricante. las corrientes de vidrio fundido se soplan perpendicularmente con aire caliente. El vidrio fundido fluye por estos orificios formando corrientes delgadas que se estiran en filamentos a velocidades hasta de 3000 m/min. En la industria del vidrio se usan chorros de aire en la misma línea de flujo del vidrio emergente. Tal como ya se mencionó. la conversión de las fibras de vidrio en los productos finales requirió el desarrollo de nuevos lubricantes. los requerimientos de los materiales textiles se satisfacen con filamentos muy finos. Por ejemplo. es lógico que estas puedan cortarse en tiras estrechas para usarlas en aplicaciones donde puedan competir con las fibras convencionales. Además de las aplicaciones textiles. recubrimientos o aislamiento térmico.caso.8 a 7. Las fibras orientadas se depositan en forma de una trama y se ligan por fusión térmica y presión en ciertas áreas seleccionadas. o torzales.6 micras. la fibra de vidrio se usa para filtros de aire. El vidrio fluye con facilidad cuando está fundido y puede estirarse en filamentos cuya delgadez sólo está limitada por la velocidad de la hilatura. El método de fabricación de las fibras cortas es diferente al que se utiliza para producir los materiales orgánicos. el vidrio fundido se mantiene a una temperatura uniforme en un tanque cuyo fondo tiene un forro con una gran cantidad de orificios pequeños. puesto que las telas de vidrio no pueden teñirse directamente ni estamparse con los colores aceptables para utilizarlas como cortinas. se retuercen en conjunto para formar hilos y se embobinan. Debido al módulo del vidrio. la de mayor volumen de producción es la de vidrio. Estas fibras se recolectan en un tambor al vacío y se empacan en forma de esterillas. El diámetro de los filamentos es del orden de 3. Pero las poliolefinas también han hecho posible el proceso de películas hendidas para producir fibras. Esto se hace con un proceso de combustión. Para producir las fibras más gruesas y menos uniformes que se usan para la fabricación de filtros. también relajan los esfuerzos internos desarrollados por las fibras . El uso de fibras de vidrio grado textil ha tenido un incremento muy rápido. es necesario eliminar el lubricante que se utilizó con las fibras para poderlas tejer. mientras que el diámetro promedio de las fibras orgánicas más finas es de casi el doble. puede transformarse en hilos al retorcer el material o cortarlo en fibras. En las operaciones comerciales. La estructura tipo red que resulta y que tiene fibrilos interconectados con una alta resistencia longitudinal. acabados y técnicas de procesamiento. Esto se basa en su capacidad para moldearse en películas que. todos se basan en cortar el filamento continuo. puesto que las poliolefinas se usan en grandes volúmenes para fabricar películas delgadas. causa que la película se rasgue al hendirse y fibrilarse. el colorante tiene que aplicarse con un recubrimiento de resina. La baja resistencia en la dirección perpendicular al eje de orientación. Tal como era de esperarse sobre la base de la naturaleza del vidrio. al estirarse. Las altas temperaturas que resultan de esta operación. FIBRAS DE VIDRIO Y DE CARBÓN Entre las fibras inorgánicas artificiales. que lo adelgazan y lo rompen en las longitudes deseadas para su procesamiento. se vuelven altamente cristalinas y se orientan en la dirección del alargamiento.

pueden obtenerse con operaciones textiles previas a la carbonización in situ. pero que sus propiedades sean similares a las de las fibras artificiales comunes en la industria textil. es . donde se desean las características usuales de las fibras orgánicas pero se requiere la alta resistencia a la temperatura de las inorgánicas. Después. Las telas tejidas. El uso de fibras orgánicas como material inicial para las fibras de carbón y grafito. Se espera de ellas que retengan su integridad estructural a temperaturas de 300º C o más durante tiempos prolongados. La mayor parte de esta demanda se centraba en materiales de refuerzo que pudieran incrustarse en diversos tipos de matrices. tiene una adherencia baja al caucho de los adhesivos intermedios que se usan entre las cuerdas de neumáticos y el caucho. las películas y las estructuras de tipo cinturón que no pueden procesarse con carbón debido a su fragilidad. pero hoy se le conoce como Nomex. un módulo elevado y la insensibilidad a la humedad de las fibras de vidrio. la tela se trata con la resina. un comportamiento completamente elástico. Durante muchos años. estas limitaciones frustraron los esfuerzos de los fabricantes para aprovechar las ventajas de una resistencia a la tensión muy alta. aunque la acción mecánica sea muy leve. mediante el cual todos los elementos excepto el carbón se volatilizan y se desprenden. se pueden producir a partir de las fibras orgánicas comunes. se desarrollaron técnicas para la preparación de fibras con muchos metales y compuestos inorgánicos refractarios. Esta fibra se introdujo en 1962 como nylon HT-1. Puesto que no se funde. se cura y se tiñe o se estampa. sino que se descompone a temperaturas muy superiores a 300º C. Las fibras de carbón y de grafito. Como resultado. se logró modificar la superficie de las fibras para lograr una adherencia satisfactoria. En los procesos comerciales actuales. gran resistencia mecánica y un módulo superior a los que podían lograrse con las fibras orgánicas existentes. por lo general rayón viscosa o un acrílico. hace posible determinar la morfología de las fibras finales y su conformación geométrica. y el material impregnante puede aplicarse de tal manera que se evita el contacto mutuo de las fibras. Esto ha propiciado un gran incremento del uso de cuerdas de fibra de vidrio en la fabricación de neumáticos. Si embargo.durante las etapas textiles y fija los filamentos con la geometría requerida. FIBRAS RESISTENTES A ALTAS TEMPERATURAS En la actualidad sólo se fabrica una fibra con resistencia a altas temperaturas en volúmenes del orden comercial. con las limitaciones económicas típicas. se usa una fibra orgánica. Otra propiedad inherente del vidrio es la tendencia de sus superficies no protegidas a destruirse por fricción mutua. En los medios industriales se cree que se forma por polimerización en solución de m-feniléndiamina y el cloruro del ácido isoftálico. Las fibras continuas pueden transformarse haciéndolas pasar por un horno que opera con una atmósfera inerte o al vacío. Además. que se somete a un tratamiento en ausencia de aire para evitar la oxidación. El desarrollo de aviones a reacción y proyectiles provocó una gran demanda de fibras de alta resistencia térmica. La necesidad de estas fibras tiene su origen tanto en la economía general como en los programas espaciales.

esto podría constituir una limitación para el mercado civil. Puesto que el denier se define en condiciones normales.92 para el polipropileno y 2. el peso en gramos de una longitud de 9000 m del material en condiciones normales de 25º C y 65% de humedad relativa. añadiendo una pequeña cantidad de cloruro de litio para aumentar la estabilidad de la solución.54 para las de vidrio. esto es. y puesto que es capaz de retener casi la mitad de su resistencia original (más o menos 5 g/denier) al exponerse al aire durante 18 horas a 350º C o una hora a 425º C. El denier de una fibra o un filamento define su densidad lineal.2’-(mfenilén). El . La tenacidad de la ruptura.5. del cual se recupera el disolvente. Las fibras suelen variar entre 1 y 15 deniers y los filamentos entre 15 y 1650. No obstante. calculados en base al denier del espécimen original sin estirar. equivalente al peso de un kilómetro de material. El Air Force Materials Laboratory patrocinó el desarrollo del poli-2. no se ha revelado su método de fabricación. en la industria textil significa el tamaño del filamento.5’-bibenzimidazol. Una de ellas. Las fibras simples de 15 o más deniers reciben el nombre de monofilamentos. que varían entre 0. Las áreas de las secciones transversales de fibras de deniers idénticos son inversamente proporcionales a sus densidades. pensando que se trata de un parámetro más útil que el denier. Se hila en seco en una atmósfera de nitrógeno caliente (200º C). se conocen bastantes detalles de la fabricación de otro tipo de fibra desarrollada para usos a temperaturas elevadas. Además. La longitud de ruptura expresa la longitud teórica del filamento que se rompe bajo la acción de su propio peso y es una unidad muy común en Europa. varias organizaciones científicas internacionales adoptaron el término tex. se seca y se empaca. El polímero se disuelve en dimetilacetamida usando temperaturas elevadas y nitrógeno a presión. los taños del algodón. Conviene mencionar que hace algunos años. se estira ligeramente con vapor de agua. Se trata de un polímero de condensación obtenido por la reacción de la 3. es la resistencia a la ruptura de una fibra o madeja expresada en fuerza aplicada por unidad denier. que fluctúa entre cero para el vidrio y el polietileno y 13% para el rayón.necesario hilarla en solución. Por otra parte. así como de las madejas que contienen fibras artificiales pero que se fabrican con los métodos tradicionales de estos filamentos. Se han desarrollado otras fibras para aplicaciones a altas temperaturas. El alargamiento y el relajamiento se llevan a cabo en una atmósfera inerte. o simplemente la tenacidad. en una atmósfera de nitrógeno a temperaturas que pueden llegar hasta 450º C en las etapas finales. El filamento final es de color amarillo dorado y debido a que parece ser que este color es una propiedad intrínseca del polímero. el Kynol se basa en una resina fenólica. Aunque el denier es de hecho una medida de densidad lineal.3’-diaminobencidina con isoftalato de difenilo. la lana y el estambre. pero este término dista mucho de ser aceptado universalmente. que se conoce con la abreviatura de PBI. por ejemplo en gramos por denier. Las poliamidas de este tipo se estiran en caliente y se relajan para lograr la estabilidad dimensional deseada en su uso posterior a temperaturas elevadas. esta medida describe la cantidad de material completamente seco más la absorción de humedad. todavía se expresan con el sistema de conteo inverso que se ha venido usando desde hace siglos. se lava para eliminar el cloruro de litio y las últimas trazas de disolvente. podría tener aplicaciones de gran importancia en campos especializados.

que reciben el nombre de polímero. se trituran. se funden y se moldean de nuevo. En la actualidad: se emplea petróleo y gas natural. obtenidos por el hombre a traves de diversas reacciones químicas.4.2.alargamiento significa alargamiento de ruptura y se expresa en unidades de longitud calculadas como porcentaje de la longitud original del espécimen Plásticos y fibras textiles TEMA 7 PLÁSTICOS Y FIBRAS TEXTILES 7. a los que se añade un aditivo. MATERIA PRIMA USADA PARA LA FABRICACIÓN DE PLÁSTICOS Hay tres grandes etapas: • • • En sus inicios (siglo XIX): se emplea materia prima de origen animal y vegetal. QUÉ SON LOS PLÁSTICOS Son productos no naturales. Incineración: para obtener energía calorífica. • • 7. FABRICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS . Hasta aproximadamente 1930: se usa el alquitrán del carbón. Reciclado químico: se somete el plástico a un proceso químico para obtener compuestos hidrocarbonatos. BREVE EVOLUCION DE LOS PLÁSTICOS 1868 celuloide1897 Galatita1909 Baquelita Medidas a tomar: • Reciclado mecánico: se recogen las piezas usadas. El plástico obtenido dependerá tanto de la materia prima utilizada como del proceso seguido. 7.3. 7.1. La finalidad del aditivo es mejorar alguna de las propiedades o características del plástico. se clasifican.

en la reacción entre dos olefinas con doble o triple enlace se origina un compuesto nuevo (polímero). CIH. anteponiendo el prefijo “poli”. Copolímeros: está formado por dos tipos distintos de monómeros. Son muy importantes desde el punto de vista industrial ya que mejora las características d sus dos monómeros. al azar. La formación de un polímero se debe a la afinidad del carbono para unirse consigo mismo de manera indefinida. Se clasifican en: alternados. Esta compuesto por H y C y otros elementos como O. . TIPOS DE POLÍMEROS: • Homopolímeros: el monómero es el mismo. Estos polímeros se forman por la unión repetida de otras moléculas más pequeñas. sin eliminación de sustancia alguna.000. CH3OH.5. • Monómeros funcionalizados: no se necesita catalizador. Se elimina una molécula pequeña. La polimerización que se realiza en estos monómeros es por adición. cuyo peso molecular es superior a 10. es decir. ADITIVOS MÁS IMPORTANTES Sirven para obtener plásticos con propiedades determinadas. Su peso molecular superior a 10.La característica común a todos los plásticos es la de estar formados por moléculas gigantes. llamadas monómeros. por bloque y por injerto. siendo el número de eslabones o unidades monomericas el grado de polimerización. El polímero recibe el nombre de la olefinas de la que proviene. Para que se pueda realizar la polimerización es necesario un catalizador. S. TIPOS DE MONOMEROS: • Olefinas: estos monómeros abren el doble enlace para unirse a otros monómeros. N.000. que suele ser de H2O. etc. • 7. Propiedades para ser polímero: • • • Esta constituida por uno o varios monómeros repetidos. Entre estos monómeros se realiza polimerización por condensación. que se repite a lo largo de la macromolécula. es necesario añadir los aditivos adecuados al polímero. La unión se realiza secuenciada: formando una cadena en la que cada monómero que se repite forma un escalón. denominadas polímeros o macromoléculas.

Tipos de aditivos: Colorante. químicas o mecánicas. Sus moléculas tienen una dirección preferencial de ordenación. se hacen carbón pero no se ablandan. Cargas: se añaden a la materia básica con objeto de abaratar el producto obtenido y mejorar sus propiedades físicas.8. Catalizadores: su misión es iniciar y acelerar el proceso de polimerización. TIPOS DE PLÁSTICOS • Termoplásticos: son aquellos plásticos que al ser calentados a temperaturas entre 50 y 200° C alcanzan un estado de plasticidad que les permite ser moldeados. plastificantes. • • 7. ya no es posible que vuelva a adquirir una forma maleable. cascos de seguridad… o Cloruro de polivinilo PVC . FAMILIAS DE PLÁSTICOS MÁS IMPORTANTES • Termoplásticos o Policarbonato PC  Se obtiene del ácido carbónico     Es transparente Permite el paso de la luz Tiene una gran resistencia mecánica. Esto permite recuperar los plásticos de desecho para ser remodelados y formar nuevos objetos. y rigidez Se utiliza para cámaras fotográficas. Estos plásticos son flexibles y resistentes a los golpes. Si se calientan.6. COMPUESTOS PRINCIPALES DE LOS PLÁSTICOS • • Materia básica: monómeros que entran en la reacción química. 7. Elastómeros o cauchos: son muy elásticos. ni se encoge. conductores. se puede lavar fácilmente y ni se arruga. Fibras: corresponden a una horma comercial de los plásticos termoestables. estabilizantes. antiestático. • • • 7. Una vez endurecido por el calor. tenacidad. Aditivos: tienen como función mejorar las cualidades del polímero. No se pueden fundir de nuevo. ya no pueden recuperar su forma primitiva.7. Es resistente a la tracción. antiignífugos. Termoestables: una vez moldeados por el calor. Son duros aunque frágiles. Permiten grandes deformaciones sin rotura recobrando su forma inicial. pigmentos.

gafas protectoras… o Poliestireno PS   Se obtiene del benceno y del etileno Resistente a los agentes externos . césped. sacos de dormir…  o Polimetacrilato PMMA     Se obtiene del acetileno Son transparentes No se decoloran Aplicaciones: pilotos de automóviles. ventanas… PVC plastificado: recubrimiento de cables. tuberías… De baja densidad LDPE: tiene menor resistencia mecánica y se utiliza para bolsas. mangueras… o Polipropileno PP     Se obtiene por la polimerización del propileno Es de los mas baratos Tiene una dureza y flexibilidad aceptables Se utiliza para maletas. bolsas para alimentos… o Polietileno PE    Se obtiene por polimeracion del etileno Su color es transparente Tiene dos formas de comercialización  De alta densidad HDPE: tiene resistencia mecánicas se utiliza para juguetes.   Se obtiene del acetileno y del ácido clorhídrico Tiene gran resistencia mecánica Se comercializa en dos formas   PVC rígido: tuberías.

manivelas… Resinas úricas  Proceden de la urea y del formol   No tienen olor Se obtienen platos. Se usa para filmes de película. Cintas de video… Poliestireno expandido: se utiliza en aislamientos. vasos… o Resinas melaminicas MF    Se fabrican a partir de melamina y formol No desprenden olor ni sabor Se utiliza para el recubrimiento de tableros o Resinas de poliéster UP   Se obtiene del alquitrán de la hulla y del estirol Son incoloras . Se comercializa de dos formas  Poliestireno duro: transparente. ordenadores… • Termoestables o Resinas fenolicas PF     o Se obtienen del fenol y del formol El olor del fenol se mantiene Se le añaden cargas Se utiliza en carcasas de motores. hueveras…  o ABS acrilonitrilo-butadieno-estireno     Es de la misma familia que PS Se obtiene por copolimerizacion Es muy resistente Y se utiliza para carcasas de televisores.

9. Una vez endurecido. de forma que apoye bien sobre los bordes. Una vez aplicado el cierre. Métodos de conformación más utilizados: · Prensado: el material pulverizado en gránulos. PROCESOS DE CONFORMACIÓN DE PRODUCTOS PLASTICOS La fabricación de plástico se realiza obteniéndose un producto totalmente terminado. · Inyección: la materia prima se introduce en un recipiente que adquiere gran plasticidad. se calienta a la temperatura necesaria y se aplica vacío. sin que precise proceso posterior alguno. Inmediatamente se empieza a insuflar . presión o ambas cosas. se introduce en la parte inferior del molde. se saca la pieza. · Extrusión-soplado: el material termoplástico sale en estado plástico por un conducto. al que se le ha añadido la carga y los aditivos. barnices… o Poliuretano   Se obtiene de un poliéster y un derivado del belzon Se fabrican muchos productos    Esponjosos: esponjas. se abre el molde y se saca la pieza. · Termoconformado: se fabrica a partir de planchas rígidas mediante Termoconformado (deformación en caliente). Luego se prensa y se le aplica calor hasta que se vuelve plástico y fluye a los espacios huecos del molde. Un embolo comprime la masa y la hace pasar al interior del molde. se desmolda. Después de haber endurecido. por lo que adquiere una forma tubular a su salida. colchones… Barnices Pegamentos 7. para ello se coloca la plancha sobre el molde adecuado. Una vez frió.  o Resisten temperaturas de hasta 200º Se emplean en recubrimientos Resinas de epoxi EP     Se obtienen del fenol y el acetileno En estado liquido son muy venenosas Son fáciles de trabajar Se emplean en la fabricación de adhesivos.

11. . cosméticos. uno le aporta resistencia a la tracción (denominado material de refuerzo).Plástico-metal: productos metálicos recubiertos por una fina capa de plástico. LAS FIBRAS TEXTILES Muchas fibras textiles hilo hilados o tejidos. pero no mezcladas. . bebidas. Ambos están unidos formando un todo. Los productos obtenidos tienen propiedades superiores a los empleados para su fabricación. 7. Se están inventando y ensayando nuevos materiales. Se abren las dos mitades del molde cayendo la pieza construida. . el material se adapta a las paredes internas del molde. · Plásticos reforzados: formados por dos tipos de materiales. etc.10.Plástico-plástico: en muchos envases que contienen productos alimenticios. mezclados.Plástico-papel o cartón: el cartón tiene muchas ventajas. .Plástico-vidrio: consiste en recubrir con una capa muy fina de plástico transparente. Como el tetrapack. pero tiene un inconveniente de no soportar la humedad. Para ello se recubre de una fina capa de plástico por ambos lados. PLÁSTICOS MEJORADOS La evolución y mejora de plásticos es espectacular. enfriándose al tomar contacto con el metal del molde refrigerado. Se mejora la resistencia frente a choques y sirve de aislamiento térmico. etc. · Plásticos laminados: las capas de ambos materiales están solapadas o unidas.Plástico-tejidos: aplicación en el campo de los cueros sintéticos. Ejemplo: las latas de conserva. 7. el vidrio. .aire caliente a presión. y el otro es alguno de los estudiados hasta ahora. es necesario la combinación de varias capas para conseguir una resistencia exterior adecuada para garantizar el producto interior. es decir. lonas.. Tipos .

Se ha comprobado que su manipulación provoca leucemias y cánceres. mantelerías… Esparto: su principal aplicación es de articules de artesanía y decoración o • Fibras de origen animal .• Fibras de origen mineral Se obtienen de minerales de estructuras fibrosa. o Fibra de vidrio: se obtiene tras la unión de diversos minerales seguida de la fusión de los mismos. Es mas caro y se emplea en la confección de vestidos. Fibras de algunos metales: metales como el oro y la plata pueden ser convertidos en hilos y son utilizados para el culto religioso y trajes regionales. destiñe… aunque no produce alergias y absorbe con facilidad el sudor o Lino: fibra mas resistente pero menos elástica y flexible. Se utiliza para aislantes térmicos y acústicos. El hilo de algodón 100% tiene inconvenientes como que encoge . o • Fibras de origen vegetal o Algodón : la materia predominante es la celulosa (91.5 %).

Hay una gran variedad de animales de las que se utiliza su piel. o Fibrolana o lanitel: se fabrica a partir de la caseína de la leche disuelta en sosa cáustica Picara: se obtiene de las proteínas del maíz disuelto en sosa cáustica Rayón alginato: se obtiene de las proteínas de algas marinas disueltas en sosa cáustica o o • Fibras sintéticas o Ventajas  Gran duración y resistencia a los agentes   o Fácil cuidado La suciedad desaparece con facilidad Inconvenientes . • • Lana: se obtiene del pelo que recubre el cuerpo de las ovejas. El curtido consiste en eliminar el pelo y la epidermis dejando la dermis. El principal productor es china Esta fibra es de mayor resistencia. es muy elástica aunque tiene el inconveniente que el calor húmedo provoca alteraciones en la fibra Seda: único filamento continúo producido por la naturaleza por los gusanos de seda. Después se le añaden sustancias que la hacen mas plástica y ligera y haciéndolas imputrescibles. Fibras artificiales Fibras artificiales celulosicas: rayones o La materia prima es la celulosa o o • • Tienen una gran resistencia mecánica en seco Obtención: Celulosa !extraccion!molido!disolucion!masa pastosa!coagulacion y extracción de hilos • Fibras artificiales proteinicas: no han respondido a las expectativas. Su fabricación consiste en la hilatura de masa obtenidas por la disolución de proteínas. su elasticidad es notable pero es mala conductora de la electricidad • Cuero: es el pellejo de un animal sometido a un proceso de curtido.Los pelos de diversas especies son muy utilizados por sus buenas condiciones de hilabilidad.

La fibra mas conocida es el merklon Poliuretano: se obtienen del uretano. Se obtienen por polimerización del vinilo. es resistente a la abrasión y la fibra mas conocida es el saran Polipropileno: se obtienen de los hidrocarburos del propileno. tienen mucha elasticidad y la fibra mas conocida es la lycra     7. La fibra mas conocida es el tergal  Fibras por polimerización  Acrílicas: se obtiene por polimerización del acrilonitrilo. Tienen gran resistencia y elasticidad. son poco giroscópicas  Poliéster: se obtiene de un diácido y de un dio. Son muy suaves y se utilizan para prendas de bebes. Es incombustible y no se deteriora con facilidad o Siliconas: tiene como base silicio y resisten los agentes estrenos . La fibra mas conocida es el leacril Polivinilicas. El oxigeno y la luz solar actúan lentamente sobre los elastómeros reduciendo la elasticidad del materia Clasificación: • Natural o Caucho: es un jugo lechoso (látex) que se emplea en colchones y almohadas • Sintético o Neopreno: formado por un polímetro de cloropreno. después del vulcanizado.12 ELASTOMEROS Permite enormes deformaciones elásticas. Resistentes a la luz t la intemperie.  o Son poco giroscópicas Pueden provocar alergias Tipos  Fibras por policondensacion  Poliamidas: la fibra mas conocida es el nylon. La fibra mas conocida es el rhovil Polietilenicas: se obtienen de los hidrocarburos del etileno.

Su principal aplicación es en los neumáticos II. Lino Los primeros en utilizar el lino fueron los antiguos egipcios (probablemente la palabra lino se deriva de un vocablo egipcio). A. Véase Fibra. como lo demuestran los fragmentos de fibras de lino hallados en los restos de poblados lacustres de Suiza. por lo que los egipcios no sólo lo usaban para la confección de prendas de vestir y artículos domésticos. El tejido. En el antiguo Egipto los primeros textiles se tejían con lino. Dado que los primeros tejidos de lino por lo general eran blancos. sino también para sus prácticas religiosas. Fibras textiles El término 'fibras textiles' se refiere a las que se pueden hilar o utilizar para fabricar telas mediante operaciones como tejido. Los antiguos pueblos del Cáucaso vestían mantos de lana denominados shal (de donde deriva la palabra chal). en Europa meridional con lana y en China con seda. B. En el antiguo Egipto también se producían textiles con algodón importado de la India. Perú y Camboya con algodón. trenzado o fieltrado. Sicilia y el sur de Italia proporcionaban lana a Roma para la confección de prendas de vestir. una de las primeras actividades artesanales. Lana La Biblia menciona la gran calidad de la lana que se vendía en la ciudad de Damasco. durante los primeros siglos de la era . la abrasión y el envejecimiento. esta materia se convirtió en un símbolo de pureza. en la India. ya se practicaba en el neolítico. Las ovejas se criaban por su lana —además de por su carne y su piel— en toda la zona mediterránea.o Caucho sintético: resiste el calor.

el algodón se convirtió en la fibra más importante del mundo en cuanto a su cantidad.C. D. fue la última fibra natural en alcanzar importancia comercial. el historiador griego Heródoto informaba que uno de los productos valiosos de la India era una planta silvestre cuyo fruto era el vellón. Aunque durante muchos siglos se exportaron seda en bruto y los tejidos de seda a los países mediterráneos. cuya esposa desarrolló supuestamente la técnica de devanar el hilo del gusano de seda para tejerlo. Algodón Aunque el algodón es la fibra textil más común en la actualidad. La mejor lana procedía de las ovejas merinas criadas en Castilla (España). su bajo costo y su utilidad. los habitantes del México prehispánico utilizaban algodón para elaborar telas. inventada en 1793 por el estadounidense Eli Whitney. Seda Según la leyenda china. Alejandro Magno introdujo el algodón indio en Grecia. En América. Aunque los antiguos griegos y romanos utilizaban algodón para toldos.C. en Europa no se extendió su uso hasta varios siglos después. Posteriormente los belgas aprendieron a fabricar textiles de lana de gran calidad y enseñaron esta artesanía a los sajones de Gran Bretaña. en el siglo siguiente. que también fueron famosos por sus excelentes tejidos. Los primeros colonos ingleses ya cultivaban algodón. En el siglo V a. Durante los siglos XV y XVI los exploradores europeos encontraron textiles de algodón en las Antillas y Sudamérica. la seda empezó a tejerse en el siglo XXVII a. la fuente de . C. velas y prendas de vestir. durante el reinado del emperador Huang Ti. con la introducción de la desmotadora de algodón.cristiana se pusieron de moda los tejidos de seda importados de China.

que había sido desarrollado en la década de 1930. Sin embargo pasaron más de 200 años hasta que un científico francés (el conde Hilaire de Chardonnet) inició la producción artificial de fibras. Cuando empezó la II Guerra Mundial. a partir de ellos empezaron a criarse gusanos en Grecia e Italia. El proceso de Chardonnet. Los colonos de Georgia lograron un cierto éxito.. En el siglo XII. la seda se usaba ya en toda Europa para la confección de tejidos suntuosos. conocidas al principio como seda artificial.dicha fibra no fue conocida por los europeos hasta el siglo VI d. pero los esfuerzos posteriores en Connecticut y Nueva Jersey fracasaron debido a la falta de mano de obra eficaz y barata.C. cuando el rey Jacobo I de Inglaterra exhortó a los colonos a producir seda en vez de tabaco. Cuando Occidente quedó privado de esa fuente durante la guerra. los intentos de criar gusanos de seda comenzaron en 1620. En el hemisferio occidental. Japón suministraba el 90% de la producción mundial de seda en bruto. A mediados del siglo XX sólo Japón y China producían cantidades importantes de seda. que seguía el . Fibras sintéticas La belleza y el precio de la seda estimularon a muchos de los primeros científicos a desarrollar una fibra que se pareciera al hilo del gusano de seda. cuando unos viajeros que volvían de China trajeron de contrabando a Occidente huevos del gusano de seda. necesaria para cultivar las moreras de las que se alimentan los gusanos y para ocuparse de éstos. En 1664 el científico británico Robert Hooke sugirió la posibilidad de sintetizar una sustancia pegajosa semejante al fluido segregado por el gusano de seda para tejer su capullo. E. se utilizaron en su lugar fibras sintéticas de nailon.

pasaron a fabricar sus propias fibras a partir de recursos disponibles como el carbón. tela de paracaídas y cuerdas.principio sugerido por químicos anteriores. mantienen los plisados y tableados y presentan colores bien definidos y estables al ser teñidos. el término 'seda artificial' fue sustituido por el de rayón. debido a que los métodos de producción y características físicas de estas fibras podían adaptarse para cumplir requisitos específicos. la materia prima . El desarrollo de las fibras sintéticas llevó a la producción de nuevos tipos de tejidos. el polivinilo. La utilización de fibras artificiales condujo a numerosos cambios en la economía textil. Esta fibra. Este proceso sigue siendo el método básico para producir fibras textiles sintéticas. Los países altamente industrializados. el petróleo o la celulosa. como el poliéster (a veces denominado dacrón). se utiliza mucho en la confección de prendas de vestir. El nailon se introdujo en la década de 1930. Producción textilImprimir sección La producción y distribución de textiles es relativamente complicada. Según el tipo de tela. más resistente que la seda. duraderos y de fácil lavado y planchado. el polietileno y la olefina (véase Plásticos). consistía en forzar el paso de un líquido viscoso a través de pequeñas toberas (denominadas boquillas de hilatura) y endurecer el fluido para formar hilo coagulándolo en un baño químico. calcetería. III. que antes estaban obligados a importar algodón y lana como materias primas para los textiles. Los tejidos fabricados con qiana no se arrugan. A partir de 1940 muchas otras fibras sintéticas alcanzaron importancia en la industria textil. En 1968 se introdujo un nailon parecido a la seda conocido como qiana. En 1924.

Procesado de la fibraImprimir sección La fibra de algodón. el número de procesos distintos implicados en la producción varía según cada producto textil. a continuación. o la producción química de fibras. que elimina las semillas y otras impurezas. Los filamentos continuos se agrupan y se tuercen para formar hilos de varias hebras. lino u otras plantas. el vellón de las ovejas o el lino deben ser procesados antes de hilarlos. lana o lino. la cría de ovejas o gusanos de seda. lo que permite una separación fácil sin romper las finas fibras. El algodón en bruto se procesa con la desmotadora. Para obtener a partir del lino una fibra susceptible de ser hilada se utilizan diversas operaciones mecánicas y químicas. La seda se desenrolla de los capullos después de ablandar la goma natural en agua caliente.—tanto las fibras vegetales o animales como los productos químicos— puede prepararse de forma independiente o como etapa preliminar en la fabricación de la tela. Las fibras sintéticas se suministran en forma de filamentos o de fibras cortas. La primera etapa en la fabricación de textiles implica la producción de la materia prima. Las fibras sintéticas cortas se procesan antes del hilado de forma similar al . el material puede suministrarse directamente a un fabricante de productos textiles o a un minorista que lo vende a particulares que confeccionan prendas de vestir o ropa de casa. Después del teñido y el acabado. antes de ser transportado en balas a la hilatura. los filamentos rotos y el material de desecho se hilan de forma similar a la empleada para las fibras de algodón. la fibra se hila y posteriormente se usa el hilo para tejer las telas. por tanto. la fibra de filamento continuo se convierte en hilo igual que la seda. ya sea el cultivo de algodón. A. La lana debe ser clasificada y lavada antes de su hilado.

Modificando el número de hilos de la urdimbre y alterando la secuencia con la que se levantan o se bajan se logran diferentes dibujos y texturas. sin embargo. B. una capa protectora provisional conocida como imprimación protege los hilos de la urdimbre para evitar que se dañen. Durante el tejido. pero en el caso de las fibras cortas hay que cardarlas para combinar las fibras en una estructura continua semejante a la de una cuerda. La lanzadera del telar hace pasar los hilos de la trama a través del telar. resistentes a la abrasión y menos propensos a ensuciarse y arrugarse. La trama se suministra por los lados del telar desde unas bobinas que se cambian automática o manualmente cuando se acaba el hilo. entrelazándolos perpendicularmente con la urdimbre.algodón crudo o la lana. D. peinarlas para estirar las fibras largas y torcer las hebras continuas resultantes. y se enhebra en el telar formando una serie de hilos paralelos. los tejidos hechos con hilos muy torcidos encogen más. situadas a los pies del telar. Los hilos de la urdimbre van a lo largo del telar. TejidoImprimir sección Para tejer se utiliza el telar y dos conjuntos de hilos. El torcer más o menos los hilos determina algunas de sus características. mientras que los hilos muy torcidos producen tejidos de superficie dura. mientras que los de la trama van en dirección transversal. La urdimbre está arrollada en enormes bobinas llamadas enjulios o enjullos. HiladoImprimir sección Para obtener hilo a partir de filamentos continuos basta torcerlos. Telas de puntoImprimir sección . C. denominados respectivamente urdimbre (o pie) y trama. una torsión ligera proporciona telas de superficie suave.

dotada en uno de sus extremos de un gancho con un cierre y la patentó en 1858. el británico Jedediah Strutt. En 1864. Teñido y estampadoImprimir sección . pero la reina Isabel I de Inglaterra le negó una patente. Matthew Townsend. El tejido de hilos más gruesos se hizo posible cuando otro inventor británico. inventó un aditamento para el bastidor de medias que permitía confeccionar tejidos acanalados (canalé). cuyos orígenes se remontan al anudado de redes en los pueblos antiguos. Las tejedoras automáticas se introdujeron por primera vez en 1889. La primera llegó en 1758. consiste en formar una rejilla entrelazando hilo mediante agujas manuales o automáticas en una serie de lazadas unidas entre sí. el también británico William Cotton introdujo una mejora en las máquinas mecánicas que pasó a ser conocida como 'sistema de Cotton'. Hasta 1589 todas las labores de punto se hacían a mano. Sin embargo. porque consideraba que el nuevo invento era una amenaza para los tejedores. Véase Máquina de coser. E. El tejido con agujas fue introducido en Europa por los árabes en el siglo V y floreció en Inglaterra y Escocia durante los siglos XIV y XV. Los escoceses han reivindicado tanto su invención como su introducción en Francia. A principios del siglo XIX. cuando un hilandero de algodón. Aquel año el clérigo inglés William Lee inventó una máquina para tejer medias. La máquina mejorada podía dar forma a los talones y punteras de medias y calcetines y sentó las bases para las modernas máquinas de confección completa.El tejido de malla. la máquina se utilizó en otros países y preparó el camino para posteriores mejoras. incorporó una aguja. el ingeniero británico Marc Isambard Brunel inventó un bastidor circular al que denominó tricoteur.

pueden teñirse las fibras sueltas en una cuba (tinte en bruto) y. El principal método para estampar dibujos en textiles es el huecograbado mediante rodillos. Otros procesos de acabadoImprimir sección Además del teñido y el estampado. Otro proceso de estampado es la impresión en relieve. El estampado con retícula se realiza trazando el dibujo en una retícula plana o cilíndrica que sirve como plantilla.Los textiles pueden teñirse de distintas formas: las telas pueden colorearse una vez tejidas (tinte en la pieza). el lino o el rayón hilado. Los hilos sintéticos también pueden recibir un tinte previo incorporando pigmentos coloreados en la solución de hilado antes de extruir los filamentos a través de las boquillas de hilatura (tinte en masa o solución). además de lograr resistencia a las arrugas. en este caso. F. la tela recibe otros acabados para mejorar su aspecto y cualidades. como por ejemplo tratamientos para mejorar la resistencia a las arrugas en textiles como el algodón. . El estampado manual con retícula está siendo sustituido por máquinas automáticas. que no tienen la elasticidad de la lana o la seda. por último. la cual se coloca sobre el tejido y se aplica el tinte haciéndolo pasar por las aberturas de la plantilla. en este proceso el dibujo se graba en rodillos de cobre (un rodillo para cada color) y se llenan las depresiones de los rodillos con pasta de estampado. a continuación se pasa la tela por los rodillos. Los últimos avances en cuanto a acabados resistentes a las arrugas son los de planchado duradero o planchado permanente. el dibujo está elevado sobre la superficie del rodillo y las partes altas se cubren con tinta. Véase Técnicas de impresión. puede teñirse el hilo o filamento antes de tejerlo (tinte en el hilo).

el establecimiento deun procesamiento húmedo podrá ser añadido. Mediante diversos tratamientos químicos también es posible mejorar la resistencia al encogido. Además. Para establecer unaplanta de producción de cuero sintético. es usado para hacer una gran variedad de productos tales como botas. La capacidad de producción ideal para una plantade procesamiento seco es de 8. Otros procesos de acabado protegen contra el deslizamiento de los hilos o contra los daños provocados por el moho. elcuero sintético de poliuretano. la demanda delcuero sintético de buena calidad se ha incrementado rápidamente. El cuero sintético ha ido reemplazando al cuerogenuino en muchos campos o actividades. La tela base pre-secada es sumergida en uncontenedor con una solución de poliuretano. INFORMACIÓN GENERALDEL PROCESO. como el cuero sintético de PVC esusado solamente para hacer productos con una baja tolerancia de extensión. Con ambos equipos instalados. material duro con una alta tolerancia deextensión.800 metros por ochohoras para una planta de procesamiento húmedo. PLANTADE PRODUCCIÓN DE CUERO SINTÉTICO DE POLIURETANO. Luego.1 DIAGRAMA DE FLUJO. equipajes. 1. 2. Existen dos tipos deprocesos utilizados en la manufactura del cuero sintético de poliuretano. La capacidad mínima es de 12.2 DESCRIPCIÓN DELPROCESO. las polillas o el fuego. guantes.bolsas para calzados. Poliuretano y PVCson los materiales más usados en la producción de cuero sintético. lacapacidad de producción puede ser coordinada para encontrar la demanda delmercado. este es revestido con unapasta consistente de resina de . 2. 2. elprocesamiento seco y húmedo. y explosión. primero es necesario instalar unaplanta de poliuretano seco porque su producción es rápida y barata (este equipotambién puede ser usado para producir pasta de esponjas de cuero)Posteriormente. si la demanda del mercado lo determina. El cuerosintético de poliuretano (PU) es más flexible y tiene una alta resistencia a laextensión. A. El cuero sintético fue producido por primera vez cerca al cambio desiglo. Desde décadas pasadas. La demanda de cuero sintético creció debido a la insuficiencia y altoscostos del cuero genuino.INTRODUCCIÓN. si ambos procesos son utilizados en conjunto. y tapizados para muebles yasientos de carros. dilaceración. correas.000metros diarios.estos acabados proporcionan pliegues permanentes.000 metros por ocho horas y 4. a las manchas y a la suciedad. PROCESO HÚMEDO.

equipajes. 3. 3. PROCESO SECO. el papel dondeel PU fue moldeado es liberado. e industrias dado que altocarlos y olerlos son más parecidos al cuero genuino. calzados. resinas de doscomponentes. Resina de poliuretano (Resina de un componente. Estalámina es producida revistiendo el papel con una mixtura de solventes MEK. Después que esremovido desde el contenedor de lavado.800 mm x 54´´ por ocho horas.3 MANO DE OBRA REQUERIDA. Tipo combinado seco y húmedo: 12. Este papel liberado puede ser usado hasta 10veces. Administrador de planta. EA yresina de PU.000 mm x 54´´ por ocho horas. Cualquier diseño estampado en elproducto será hecho de acuerdo a los requerimientos del comprador.se producirá cuero sintético de poliuretano de buena calidad. 2. Papel base para la producción de la lámina de PU. Solventes (MEK. Pigmentos de poliuretano (Pigmento en polvo) 4. Después estapasta pasa por un proceso de lavado que disolverá los tóxicos DMF hasta quepermita a la resina de poliuretano adherirse a la tela base. 1 .poliuretano y una solución de DMF. 1. Luego es laminada sobre la tela base. DMF) 5. 3.2 MATERIAS PRIMAS. CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO.000 mm x 54´´ por ocho horas. este producto es secado y tratado conuna solución tratadora de superficies. B. Si la tela baseusada en el proceso seco es el cuero sintético producido por el proceso húmedo. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA. Esta lámina esrevestida con la misma sustancia y secada nuevamente en un horno. aunque deberá ser inspeccionado cada vez que sea usado. El proceso seco difiere del proceso húmedo enque la lámina de poliuretano es moldeada y luego laminada a la tela base. tolueno. Este producto esvalorado en prendas de vestir. esta vez a110-140°C. En este punto. Tipo seco: 8. 3. Tela base.1 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN. N°DE PERSONAS. solución tratadora de superficies) 3. Tipo húmedo: 4. Luego esta lámina es secada en un horno a 100°C.

Contenedor de coagulación. Ranuras de desinfectado. TOTAL. Controlador de tensión. Unidad de operación. Panel de control. Horno. Rodillos de precalentado. A. Bobinador central. Empleados. Supervisores. Operadores.4 MAQUINARIA Y EQUIPO. ITEMS. Recubridor de cuchillas. Técnicos de laboratorio. Ingenieros. Rodillos de calentamiento. PROCESO HÚMEDO. 3. Laminador y refrigerador. Unidad de bobinado. Contenedor de agua limpia. Otros asistentes. 1 3 5 5 5 22 2 2 46 N°DE MÁQUINAS.Asistente del administrador de planta. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 . Personal de control de calidad.

B. PROCESO SECO. ITEMS. Rebobinador. Acumulador. Controlador de tensión. Recubridor de cuchillas. Atador de mallas. Secador. Máquina de enfriamiento de dos rodillos. Máquina de enfriamiento de tres rodillos. Dispositivo de laminación. Rebobinador de telas. Dispositivo de enfriamiento de laminado posterior. Unidad de separación con bobinador central. Sistema de operación. Sistema eléctrico. 3.5 EQUIPO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA. ITEMS. Probador de extensión. Probador de explosión. Probador de flexión. Probador de añejamiento. Medidor de viscosidad. Máquina de inspección y separador de papel. Máquina de inspección de producción. N°DE EQUIPOS. 1 1 1 1 1 1 1 N°DE MÁQUINAS. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Máquina de inspección de telas. 3.6 GASTOS GENERALES DE LA PLANTA. Potencia eléctrica: 319 HP. Caldero con sistema de control: 800 Kcal/Hr.

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Aire comprimido: 300 toneladas por hora a una presión de 10 Kg/Cm2 (uncompresor de aire de 30 HP es necesario) Contenedor de circulación de agua: 100 toneladas por hora, una bomba decirculación de 5 HP es necesario. Agua: 10 toneladas por hora. 3.7 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA. La selección de una ubicación para la planta de producción de cuerosintético de poliuretano tendrá las siguientes consideraciones: 1. Suficiente y conveniente suministro de materiales. 2. Bajas tasas de gastos generales de planta. 3. Ubicada en una zona industrial. 3.8 ÁREA DE LA PLANTA. Fábrica: 80m x 36m = 2,880 m2. Mínimo. Almacén y oficinas: 80m x 5m = 400 m2. Mínimo. Área total de la planta: 80m x 40m = 3,200 m2. Mínimo.

Tipos de cuero El cuero como materia organica,es unico, hasta el dia de hoy no ha sido superado por ningun material. Toda la vida del animal esta "escrita" en su piel, zarzas, cornadas, parasitos,... El cuero posee una gran flexibilidad y permeabilidad al aire y al tiempo por lo que le perjudica los focos de calor que resecan la piel y agrietan la superficie del cuero.

Por eso es recomendable una buena limpieza e hidratancia para conservarla como el primer dia y que no pierda sus propiedades. Cuero especifico para muebles - Cabras. El unico inconveniente es su limitacion de tamaño ya que tiene 0.60 a 0.80 de ancho por 0.60 a 0.90 de alto. Muy adecuada para los amantes de la piel en toda su expesion, utilizada en muebles clasicos,sillerias,...

- Vacuno campa. Pieles de vacuno muy joven (novillo), escojidas de 1º calidad. Especialmente utilizada para muebles clasicos y chesters.

- Vacuno anapado. El tipo de cuero mas utilizado en la tapiceria, tanto por su colorido como por su tamaño. Pieles de primera flor, proceso de teñido atravesado por completo el cuero.

- Vacuño añejo. Piel envejeciada a mano, dando forma a diferentes tonalidades.

- Vacuno espesorado. Tambien uno de los mas usado en tapiceria de muebles. En la actualidad es el que mas se esta usando.

- Vaquetilla Cuellos de vacuno, muy utilizado en sillerias de bodegas con un grosos de 5mm.

Cuero especifico para coches.Cuero detroit Uno de los mas usados en tapizado de coches.Cuero perforado Se perfora el cuero con maquinas y troqueles.Cuero bufalo Es el que utiliza bmw para sus tapizados.Cuero nappa O bien conocido como piel vuelta. . . Y esta es la forma del cuero como la de la foto. . Esta opcion se puede hacer en todo tipo de cueros. su acabado final en el coche es de los mas bonitos sobre todo de usa en volantes de competicion y en coches muy especificos ya que no es nada facil su limpieza. . . especialmente utilizado en coches de alta gama y en aviacion ya que es ignifugo. . Hay esta la habilidad y el saber trabajar el cuero para saber sacar el maximo aprovechamiento para desperdiciarla la menos cantidad posible.Cuero venecia Cuero con la peculiaridad que tener poco grano.

Cuero De Wikipedia. Muchos grupos animalistas y ecologistas se oponen hoy en día al uso de cuero por la crueldad hacia los animales que supone y la destrucción ambiental que conlleva. Por esto una desecación hasta un 12 ó 15% de agua o una eliminación completa del agua mediante tratamiento con sal es suficiente para su conservación. contiene un 50-70% de agua y constituye un buen medio alimenticio para las bacterias de la putrefacción. Para otros usos. búsqueda Algunas herramientas para el trabajo del cuero y manufacturas de cuero. Cuero es el pellejo que cubre la carne de los animales después de curtido y preparado para su conservación y uso domestico e industrial. véase: Cuero (desambiguación). . MARCHA DE FABRICACIÓN EN LA PREPARACIÓN DEL CUERO. Si disminuimos la humedad por debajo del 30% se dificulta el crecimiento de dichas bacterias. la enciclopedia libre Saltar a navegación. La piel fresca recién obtenida.

Las pieles que se van a curtir son introducidas y sacadas de tiempo en tiempo y de pozo en pozo. La menor duración del proceso de la "curtición de colorantes" comparada con la curtición en "pozos viejos" y en las antiguas "tenerías" es debida a la aplicación de extractos curtientes bien solubles y sustancias auxiliares para la curtición en lugar de las cortezas curtientes. La curtición vegetal para la preparación de "cueros pesados" como cueros de suelas. 2-CURTIDURIA a) Curtido con curtientes vegetales y con curtientes aromáticas sintéticos. -Desencalado para eliminar la alcalinidad y para el hinchamiento(con ácidos orgánicos y sales amónicas). Las pieles pueden estar en ellos colgadas (curtido de tina) o yacientes(impregnación). El curtido por colorantes. o de madera dispuestos el uno a continuación del otro estando unidos entre sí de tal manera que el líquido curtiente que fluye por la superficie de uno de los pozos penetra después por el fondo del siguiente.o "Depilado" (cal y sulfuro de sodio en forma pastosa). El procedimiento es muy largo y dura lo menos 70 días. las pieles que han pasado por todos los pozos y están casi curtidas se ponen en contacto con el líquido curtiente fresco("el mejor color") (principio de contracorriente). Este proceso sirve para separar la epidermis y el tejido conjuntivo que hay debajo de la piel y para preparar la piel propia del cuero para la curtición.TRATAMIENTO HUMEDO. y sobre todo. En este proceso es mue importante la fijación de un valor óptimo del pH (ácido).Ablandado(activación por adición de humectantes) -"Encenizado" para los bucles de pelos (cal y sulfuro de sodio en forma disuelta). -Adobado para mejoramiento de las cicatrices. -Picado para interrumpir el proceso de adobado de la curtición mineral (tratamiento con ácidos y sales). -Procesos de trabajo mecánico (depilado. eliminación de carne. disponiendo que por el final de la serie de fosos penetre el líquido curtiente fresco. y se divide en las siguientes fases de trabajo: . Disolución de ciertos albuminoides (con enzimas de tripsina). estregado).1. se realiza en unos fosos rectangulares de cemento. es realizada en pozos. de una especie de "extracción o contracorriente" de la solución curtiente por la piel. . avanzando en dirección de encontrar líquido curtiente cada vez más freso y por consiguiente con mayor concentración. y en la llamada "curtición en pozos viejos" llega a durar hasta 2 años. cuero de correas motrices. De este modo.

La principal dificultad para la obtención de curtientes sintéticos es más bien un problema de economía. por ejemplo. Los cueros para guarniciones y bolsos así como para los zapatos o calzado no necesitan tener exceso alguno de curtiente. forma condensada como descendientes ácidos carbónicos. La más corta duración del proceso conseguida en la curtición de tina ha sido conseguida en el llamado proceso soviético de "Curtición en 3 fases" que solamente tiene 4 días de duración. Se emplean en todos los casos las sales de cromo trivalente. catequina. o solos para obtener cueros de buenas condiciones y los llamados "curtientes auxiliares" conocidos ya hace mucho tiempo y utilizados. roble o mimosa y cortezas de pino. la solubilidad de los curtientes naturales. por lo tanto. curtientes que les den peso(rendimiento). procurando que tanto en la curtición por color como en la de tina se llegue a una "curtición completa" empleando un curtiente que penetre profundamente y de una manera completa. Un ulterior importante procedimiento de elaboración consiste en la obtención de un componente resinoso seguido de condensación final con ácido sulfolígnico para el engrosamiento molecular haciendo posible su solubilización mediante aplicación de formaldehído como medio de enlace. Los cueros densos son tratados según su peso. brasilina y hematoxilina.La curtición uniforme y la difusión pueden ser aceleradas mediante movimiento de la piel. La curtición por color ya la curtición en tinas pueden combinarse entre sí. Los tipos fundamentales son el tanino gálico. curtientes que les den peso. Estos curtientes suelen proporcionar muchas veces cueros de colores muy claros e incluso de color blanco. SYNTANO. entre curtientes completos("curtientes de trueque").5-trioxibenzol). en la cual el tratamiento se verifica en unas cubas giratorias. Se suele distinguir en los curtientes aromáticos sintéticos.3. La duración del curtido viene a ser de 8 a 24 horas. resorcina. b) curtición mineral. o en una agrupación de anillos piránicos. castaño. El ácido sulfolígnico que como sal amónica se presenta en su forma más pura (libre de hierro y calcio) solo como auxiliar de curtición y constituye junto con un componente resinoso la base para toda una serie de curtientes de trueque. porque los extractos curtientes naturales son muy baratos. La curtición mineral se realiza exclusivamente en tinas. Estas se forman por reducción del bicromato de sodio o de potasio. por ejemplo. Estos contienen poli fenoles (pirocatequina. pirogalol y 1. para mejorar. o para acelerar el proceso de curtición. Los curtientes vegetales empleados son principalmente cortezas de quebracho. CURTIENTES. . Se forman así las hidroxosales que dan lugar a las llamadas "combinaciones aceitosas" policnucleares que son verdaderos altos polímeros. Por esto son especialmente deseables para ello. Son curtidos en tinas con curtientes rápidos que les dan colores claros. con glucosa o melazas en solución ácida. Una activación muy grande del proceso de curtición se obtiene mediante la "curtición de tinas". que pueden ser aplicados en cantidades convenientes juntamente con curtientes vegetales.

Para los tipos de engrase se emplean sustancias grasas insolubles. pigmentos como sustancias colorantes y aceites sulfonados . donde la piel desnuda es tratada en presencia de soda con sulfonamida-parafinas con grupos básicos de colágenos. También se puede curtir solamente con aldehídos. engrasado a mano a mano o en tinas y el embutido de la grasa fundida en el cuero seco. En el engrasado hay que distinguir entre. Los colorantes de los cueros no se distinguen esencialmente de los colorantes textiles. c)otros procedimientos de curtición. con sutancias grasas que se han solubilizado en agua con emulsionantes. Para un ablandamiento mecánico sirve el paso del cuero a través de un pulidor. Para coloraciones especialmente genuinas se utilizan en los cueros la aplicación de colorante de complejos metálicos(cueros para guantes). La curtición con grasas y aceites de pescado por ejemplo para calzas de cuero. Los cueros de cromo son de color claro. Antes de la curtición con cromo es necesario el "pickel" (picado") con sal y ácido clorhídrico. bien empleando cepillos o bien cubas. El proceso es extraordinariamente complicado. aprovechando el bicromato primeramente para oxidaciones y el caldo de sulfato de cromo correspondientes se elabora y se ajusta. el engrasado sencillo. El engrasamiento de los cueros al cromo se realiza exclusivamente en tinas de curtición mediante el llamado "caldo graso" . en este caso los restos grasos se unen químicamente y no pueden ser eliminados mediante el lavado. de gala. Comprende el teñido de los cueros. y similares. o de manera clásica con colores de caseina los cuales contienen caseina como aglutinante.es una importante mejora. el formaldehído. 3-ACABADO DE LOS CUEROS.Las soluciones de sal de cromo alcanzan con la basicidad creciente un estado coloidal que es condición previa para su acción curtiente. es decir. Los curtientes de cromo son suministrados casi siempre por la industria en condiciones de ser utilizados. Estas fases de trabajo dependen del proceso de curtición anterior y de las propiedades que se desea dar a los cueros. el engrasado y el tratamiento superficial. tiene lugar una impregnación. El teñido de los cueros se consigue con colorantes de anilina. El secado de los cueros se realiza en los cueros de clase superior según el procedimiento de la llamada desecación adhesiva en el que se adhiere el cuero húmedo sobre platos de vidrio y se le deseca estirándolo. De un modo moderado tienes también un cierto papel en la curtición las sales de aluminio y recientemente también las sales de zirconio. por ejemplo. de un gris verdoso débil y especialmente apropiados para el calzado. En toda esta serie de tratamientos se va elevando la cantidad de grasa introducida y con ello la impermeabilidad y la "calidad" del cuero. El acabado de coloración del cuero especialmente para cueros de empeine. Y también la curtición con cloruros de sulfoparafinas. se realiza.

La cubrición se realiza. con arreglo a su peso. la edad del animal. la crianza y la estación del año en la que fue tratada. y difieren en su estructura según sean las costumbres de vida del animal originario. Un cuero queda acabado cuando se trata de cueros pesados. Según su procedencia [editar] Los cueros tienen diferentes tipos según la procedencia de las pieles.como ablandadores o como especialmente en muchos casos se presenta en cueros importantes con cicatrices o lacras corregidas mediante la co aplicación de emulsiones acuosas como aglutinante adicional. o bien con cepillos. . Gamos. tratamiento de curtido y posterior elaboración del cuero proporciona un producto final muy distinto. Estas dos medidas marcan el final de la fabricación del cuero. El distinto origen. Renos. Cervidos tales como Ciervos. En lugar del planchado se pueden preparar los cueros de un modo clásico exclusivamente con colores sobre albúminas que dan a los cueros un aspecto resplandeciente. Para su mejor aspecto también se pueden imprimir algunas cicatrices artificiales. Tipos de cuero [editar] Cuero recién curtido en Marrakech. La primera categoría podría ser: • • • • • • • • • Bovinos Caprinos Porcino Equinos Nutria Chinchilla Reptiles Peces Se emplea a veces la piel de los Tiburones. el sexo. Entre cada una de las capas que se van añadiendo se efectúa un secado y planchado con una prensa hidraúlica. y en otros casos según su superficie. o bien con pistolas inyectoras.

El tanino se oxida con el aire y la luz. actualmente no se emplea de forma industrial. se la lava y se la estira mientras se seca. cordeles o juguetes para perro. Actualmente ese tipo de curtiduría se destina principalmente a talabartería. pero las pieles curtidas con aluminio se descurten con facilidad en el agua. Este tipo de cuero no es estable en el agua.Según su procedimiento de curtido [editar] Toda la piel tiene que sufrir un proceso de Curtido para que no se pudra y conserve la flexibilidad. solamente se descarna la piel. El cuero obtenido es suave. Curtido vegetal: Se curte usando tanino y otros ingredientes de origen vegetal. tiende a decolorarse. se inventó en 1858. absorbentes y pueden lavarse. se dejaba luego sobre el suelo con el pelo hacia la parte superior. a menudo se mezclan los distintos elementos curtientes para obtener un producto final intermedio. las fibras de colágeno se contraen. Es rígido y quebradizo. resistente al agua (no se mancha ni pierde ni el color o la forma al mojarse). Esto. flexible. cuero para artesanía y como pre-curtido en la curtición por cromo. Tradicionalmente se utilizaba este sistema para la fabricación de pergamino Curtido al cromo: Es el procedimiento más moderno. y permite el teñido posterior con toda la gama de colores imaginables. incluso más raramente vacunos. que puede dar una bonita pátina a algunos objetos de cuero. Un uso tradicional era el empleo de pieles enteras de cabras o conejos. y el más extendido actualmente. Curtido al alumbre o al aluminio: Se curte usando como ingrediente principal alumbre (una sal de aluminio) Con esta técnica se consigue un cuero muy blanco. y si se empapa y se deja luego secar se endurece y se vuelve más áspero y duro. El resultado es un cuero suave y de color marrón. y principalmente se utiliza para la fabricación de tambores tradicionales. puede arruinar el teñido en otros. A las piezas de cuero teñidas por este procedimiento se les llama también "cuero azul". solo que más rápidamente. en la fabricación de alfombras. a menudo obtenidos a partir de cerebros animales y estirarla mientras se seca. por el tono gris-azulado que da al cuero antes del teñido. Secando simplemente la piel sobre una superficie lisa. El curtido se realiza utilizando sales y ácidos de cromo. Sometido a alta temperatura. por lo que un cuero curtido con materias vegetales irá oscureciéndose con el tiempo de forma similar a una pieza de madera. el tono varía dependiendo de la mezcla de ingredientes empleada en el curtido y del color original de la piel. La mayoría de las tenerías trabajan actualmente con este • • • • . Las sustancias que se le aplican para conseguir ese efecto condicionan el resultado final. resistentes al desgaste. Las pieles obtenidas por este sistema reciben el nombre de gamuza y son excepcionalmente suaves. Hay que tener en cuenta que estos procedimientos no son excluyentes. • Cuero crudo: No tiene ningún tratamiento químico para su conservación. flexibles. Curtido con sesos: Es un proceso trabajoso que consiste en saturar la piel de aceites emulsionados. se endurece drásticamente y se vuelve rígido y quebradizo.

aplicándose habitualmente por procedimientos de inmersión. Los acrílicos. Charol: Cuero cubierto con una o varias capas de barniz de poliuretano que le da un brillo característico. Todos los tipos de curtido se pueden teñir.método. cera o grasa hirviendo. Históricamente este procedimiento se empleaba para fabricar armaduras de cuero. manteniendo después la forma obtenida una vez que se endurece. Cuero teñido: Cuero tratado con colorantes para conseguir tonos decorativos. la edad. esta empapa la pieza y el resultado es mucho más resistente. No todo el cuero curtido sirve para esta práctica. el resultado es quebradizo. pues de una vez para otra el alcohol se habrá evaporado y el color resultante habrá cambiado de tono. pero si se emplea cera o grasa. y la pieza de cuero se encoge y se hace rígida y mucho más dura. habitualmente se emplea el cuero de curtido vegetal. el sexo y la crianza que hayan recibido. es el sistema de teñido más contaminantes Según tratamiento post-curtido [editar] • Cuero cocido: Cuero endurecido por el sistema de introducirlo en agua. En el cuero de uso industrial se emplean todo tipo de pinturas y disolventes. la estación del año. aunque los cueros curtidos con productos naturales. impide que se vuelva quebradizo y alarga sensiblemente su conservación. proporcionan un color uniforme. similares a los obtenidos al pintar sobre cartulina con acuarela. por el contrario. Las primeras proporcionan unos colores translucidos. . resulta muy moldeable. aplicados con un algodón o tela o bien pinturas acrílicas aplicadas habitualmente con pincel. Como inconveniente. Esto repone los aceites naturales que permanecen en el cuero después del proceso de curtido. En los escasos minutos en que la pieza se enfría. pero también se ha utilizado para encuadernación de libros o la fabricación de pequeños muebles o cofres. Este tratamiento impermeabiliza el cuero y lo hace más resistente. dependiendo del tipo de cuero que se quiera obtener como resultado final. El engrasado frecuente mantiene el cuero flexible. Actualmente se utiliza en recreacionismo rol en vivo e incluso para escultura. • • DISTINTOS TIPOS DE CUEROS Y PIELES Los cueros y pieles difieren en su estructura según sean los hábitos de vida del animal. • Cuero engrasado: Cuero engrasado para aumentar su resistencia al agua. Para teñir los cueros en artesanía se utilizan tintes de anilina disueltos en alcohol. y es por el que se obtiene la mayoría del cuero actualmente utilizado para vestimenta y tapicería. Por este procedimiento las fibras de colágeno se acortan. y es necesario pintar todo de una sola vez. que se pierden con el uso continuo. al ser mas porosos absorben mejor la grasa. Si se emplea solamente agua. Todo el cuero curtido puede recibir tratamiento de grasa.

Un buen cuero proviene de pieles de espesor uniforme. dan pieles mal conformadas y de poco valor. ocasionan problemas en la absorción del curtiente. que se los somete a excesos de trabajo. se obtienen pieles que al transformarlas en cueros. en general. CABRAS Son las que surten a la industria de pieles muy finas y por esta condición. que se trata de fibras meduladas en toda su extensión. En cambio. siempre tienen mejores pieles que aquellos criados en establo. Los caprinos son animales ideales para lugares donde no se dispone de tierra de pastoreo adecuada para ovinos o bovinos. desvirtúan su propiedad natural. por este defecto las operaciones de curtido serán arduas y el cuero es de regular calidad. en cambio. una piel delgada. dan un corte y grano finos. Los bovinos cuya explotación es a campo. una vez curtidas. es decir. encuadernaciones de la mejor calidad. de cruzas selectas y sacrificados en establecimientos adecuados. EQUINOS . o mal proporcionadas con diferencias de espesor apreciable. serán resistentes. De los animales más jóvenes se obtienen los cueros más finos y de mayor valor. en cualquier estado de conservación en que se encuentre. Sin embargo en los países europeos. Los vacunos jóvenes. etc. siempre dan cueros superiores que los animales más viejos. Los cueros tanto de vacas como de vaquillonas. de conformación débil y quebradiza da un producto que una vez industrializado. de animales sanos.La constitución de la piel. guantes. producen pieles desfavorables y los cueros nunca son los mejores. Las pieles mal conformadas. tanto machos como hembras. los bovinos que no reciben una alimentación racional. los cueros de novillos. BOVINOS Las pieles que más interesan por su volumen de faena son las vacunas. están constituidos por un tejido fibroso y elástico y una vez industrializados. La piel de cabra tiene una estructura fibrosa muy compacta no producen lana. los vacunos se crían en libertad. sanas y de buena resistencia. la cría es intensiva y los animales pasan varios meses en galpones. pero sin alteraciones. con un corte y grano menos fino pero también de buena calidad. El curtidor. alimentados con raciones balanceadas. buscando que las diferencias de grosor en las distintas partes sean mínimas. se destinan a la confección de calzado de alto precio. si los tratamientos de curtición son los adecuados. selecciona las bien conformadas y con espesor lo más uniforme posible en toda su superficie. posee características que lo relegan a destinos inferiores. de buenas características como para destinarlos a confecciones finas. De animales de razas poco seleccionadas. suaves y flexibles. La alimentación es importante en la calidad del cuero ya que los animales cuyas dietas está destinadas a crear mayores masa musculares y abundante grasa. novillitos y torunos jóvenes son de más espesor que el de las hembras y el tejido constitutivo es menos elástico. a medida que va recibiendo las pieles en su establecimiento. En nuestra región. los cueros. y solamente se mantienen en establos los reproductores. sino pelo. por sus buenas praderas y clima apropiado. tanto en verde como conservadas. En cambio. enfermos o muertos por enfermedad. es de gran importancia en el resultado final del cuero luego de la curtición.

la capa cortical y la central o capa medular. siendo las menos las razas exclusivamente para carne. Los folículos son invaginaciones de la piel en las cuales se originan las hebras pilosas y lanosa. la piel es mucho más gruesa y muestra una red que es una estructura muy compacta de fibra. entretanto. Las secreciones sudoríparas tienen forma de tubos y desembocan en un poro de la piel por medio de un conducto excretor. denominados corbatas o delantales. libre. una más interna. En el interior se encuentra la raíz de la hebra con el bulbo pilífero que rodea a la papila que lo nutre y que origina el crecimiento de las fibras de la piel. de menor calidad que las pieles vacunas.Por su espesor y resistencia resultan. pues la lana de animales esquilados continúa su crecimiento sin punta. flexible. Las glándulas sebáceas aparecen como racimos cuyo conducto excretor se abre en la parte interior y superior del folículo. Las pieles ovinas de más calidad las proporcionan aquellas razas cuya lana es de escaso valor. que la lubrica y protege de los agentes exteriores. extensible y de un color rosado. Histológicamente. en la parte superior de los cuartos traseros. la fibra de lana presenta una forma cilíndrica de sección circular u ovalada y con punta solamente en los corderos. en los cuales la piel forma pliegues o arrugas en el cuello. la capa cuticular. En general se puede decir que la piel de los ovinos es fina. cuyo volumen de faena las hace muy interesantes. La fibra de lana consta a su vez. Dado que la oveja está protegida fundamentalmente por la lana. la textura de esta zona es semejante a la de algunos tipos de pieles de caprinos. la fibra de lana está constituida por tres capas distintas: una externa. bolsos. zapatos. no obstante. . son generalmente la fabricación de guantes. la función primordial de la piel consiste en coadyuvar al crecimiento de las fibras. que en las razas carniceras. Las células de la capa cuticular presentan la característica de estar colocadas semisuperpuestas en forma de escamas. de los animales viejos solamente se obtienen cueros de regular calidad. una vez industrializados. pero no la poseen las fibras vegetales ni las sintéticas o artificiales. como las Merinos la piel es más delgada y con mayor número de folículos y glándulas. etc. Los animales jóvenes son los que surten a la industria de las mejores pieles. de dos partes: una interna o raíz incluida en el interior del folículo y otra externa. también llamada suarda. El destino de estas pieles. presentan un aspecto aserrado. Las secreciones glandulares de la piel se unen originando la grasa de la lana. tanto sudoríparas como sebáceas. En las razas productoras de lanas finas. Esta superposición de las células cuticulares es propia de la lana y de algunas otras fibras animales. y en algunos se encuentran estas arrugas en parte o en la totalidad de la superficie corporal. que constituye la fibra de lana propiamente dicha. poco antes de que la fibra aparezca en la superficie de la piel. OVINOS A diferencia de lo que sucede con el ganado bovino. aunque es normal la pigmentación oscura de determinadas razas. desempeñan un papel importante en la industria curtidora pese a que sus volúmenes nunca llegar a ser interesantes. Otra característica distinta se encuentra en los Merinos. Los cueros de equinos se pueden dividir en dos partes: la sección delantera tiene una piel relativamente liviana y pese al crecimiento bastante espeso de pelo. la mayoría de las razas ovinas se crían principalmente por su lana o para la obtención de carne como de lana. dejando un borde libre sobresaliente. y vistas al microscopio. A simple vista.

sobre todo en lanas de animales poco perfeccionados. CERDOS Tiene la particularidad que su cuero es poroso. con gran acumulación de grasa alimenticia. los de los terneros son mucho más pequeños y están mucho más juntos entre sí. Cuando la queratinización se produce solamente en las células de las capas cuticular y cortical. podemos establecer la siguiente diferenciación entre pelo y lana: PELO: es una fibra con médula de grosor variable. que se observa en los corderos hasta los pocos meses de vida. que tiene una protección propia dada por una capa de grasa ubicada exactamente debajo de la piel superficial. LANA: es una fibra que carece por completo de capa medular. de gran diámetro. de aspecto lacio y opaco. alargadas. En Europa por ejemplo. en consecuencia. A veces se encuentra en el interior una tercera capa denominada medular. En resumen. sobre todo cuando provienen de animales muertos por diversas enfermedades. El resultado es que las pieles de becerro tienen una estructura muy fina en comparación con los cueros vacunos. se producen las fibras meduladas y los pelos. y está formada por células muy delgadas. formando haces de colágeno de menor tamaño. La diferencia histológica fundamental que permite diferenciar a la lana del pelo es la existencia en este último de la capa medular. mientras que las células de la medular no han absorbido suficiente cantidad de cistina. . Si bien la cantidad de folículos capilares es la misma en ambos tipos de animales. Se trata de un canal lleno de aire. de crecimiento discontinuo. La principal diferencia desde un punto de vista estructural entre las pieles de becerro y los cueros vacunos es la finura del grano. etc. de aspecto translúcido y más o menos ondulada. BECERRO Las pieles de becerro provienen de los terneros lecheros machos que son faenados a la edad adecuada para obtener un razonable rendimiento de la carne. presenta muy poco pelo y su piel ostenta un tejido relativamente compacto y resistente. continua o discontinua. las pieles de becerro europeo son más pequeñas que las americanas. se faenan sin castrar a una menor edad. En la observación microscópica la médula se muestra de color negro como consecuencia de la refracción de la luz. así como si fueran husos que por su posición paralela al eje longitudinal de la fibra le confieren a la lana resistencia y elasticidad. La estructura de la piel del cerdo está de acuerdo con los hábitos de estos animales.La capa cortical constituye el cuerpo de la fibra. se considera una falta de refinamiento. KEMP: es una fibra fuertemente medulada. la Black Face. mientras que en América se trata de engordarlos después de castrarlos. lo cual se evidencia en el cerdo doméstico. Las hebras de color negro o marrón se deben a la existencia de pigmentación en las células de esta capa cortical. Los cueros crudos que se obtienen en los frigoríficos son los de mejor calidad por los cuidados que se les prodigan. pero fuerte y suave. en cambio los cueros de campo son de calidad inferior tanto por su presentación como por sus posteriores cualidades. Una vez industrializado adquiere buena resistencia y es muy duradero. pero debemos tener en cuenta que algunas razas producen normalmente una mayor proporción de pelo que de lana. interrumpido por un número variable de células superpuestas de diferentes tamaños. como sucede con el Karakul. La presencia de fibras meduladas en los vellones de la mayoría de las razas de ovinos mejoradas.

sin faltar la variedad de nutrias blancas. PIELES DE REPTILES Los reptiles son animales de sangre fría y sus pieles no tienen función termostática alguna. y en parte son factores hereditarios. En las regiones donde las temperaturas ambientales son elevadas. muy dañados por una inadecuada extensión aún por la acción de gorgojos después de secas las pieles. que es una felpa densa y es la que le concede verdadero valor comercial a la piel de nutria y otra superior formada por pelos largos que le sirven de abrigo contra la intemperie y el frío. La capa superior del pelaje presenta un variado colorido que va desde el bayo grisáceo al pardo oscuro y al negro. la diferencia de colorido es consecuencia en parte del medio ambiente en que se desarrollan los animales. PECES . Como el pelo de la nuca madura antes que el del resto del cuerpo y la zona de las ancas es la última en madurar. implantado en grupos pequeños y el bulbo capilar está ubicado muy cerca de la superficie interior de la piel. y los de la barriga son más claros que los del lomo que a veces suelen ser casi negros. El pelaje de la barriga es más claro que el del lomo en su capa superior. cuando se revisan las pieles. que desvalorizan el producto en el mercado. quedando muy corto en la cabeza y las extremidades. aunque algunos animales presentan un colorido parejo en toda la extensión de la piel. Las pieles de cocodrilo. mientras que si aún no lo está. con orificios abundantes debido a los folículos capilares. pues llegan a la industria con tajos. las pieles se maduran en cámaras refrigeradas o temperaturas que oscilan entre los 2º y los 8ºC con una humedad menor al 40%. CHINCHILLA Las chinchillas que se crían en cautiverio para la producción de pieles reciben un tratamiento especial.El pelo de cerdo es relativamente rígido. Los animales se sacrifican en invierno pues los que lo son sacrificados en verano dan pieles de escaso valor comercial. Este sistema artificial de maduración permite obtener las pieles adecuadas en 70 días de preparación. caimán. excesivamente desecados por una prolongada exposición al sol. la felpa o vello es mucho más densa que el pelaje lardo. Las escamas cumplen en los reptiles las funciones de los pelos en los animales de sangre caliente. Este pelo largo puede alcanzar en el lomo hasta 8 cm y se reduce en longitud en la barriga. pasando por toda la gama de tonos rojizos y pardos. en consecuencia. marcas de cortes y peladuras. los cueros de chancho son porosos. es siempre algo más claro en la parte más cercana a la epidermis e independiente del color del resto. se sopla y examina desde la cabeza hasta la cola y desde los hombros hasta las caderas. brindándoseles ambientes sumamente limpios para evitar las manchas producidas por la orina. estando desprovistas de pelos y de glándulas sebáceas. NUTRIAS El pelaje de las nutrias está formado por dos capas de pelos: una inferior o vello. Es de observar que en casi todos los animales se encuentra un mayor o menor número de pelos negros azulados intercalados entre los pardos. Cuando los animales tienen su piel en estado maduro se ve la epidermis de color blanco. desapareciendo casi por completo en la parte interna de los muslos. la epidermis es de color azulado. como sucede en los rojizos y en los negros. pero resulta bastante difícil obtener cueros crudos en perfectas condiciones para el curtido. que se quita del cuero al realizar el depilado. lagarto y serpiente dan curtidos muy atractivos y duraderos.

GAMOS. las escamas son muy pequeñas con una capa inerte exterior destinada a conferir una mayor protección. guantes. RENOS Y SIMILARES Estas pieles se las industrializa para gamuzería y su empleo comercial es la fabricación de prendas de vestir. etc. .Los peces presentan una estructura de piel totalmente diferente y en el caso de las pieles de tiburón. CIERVOS.

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