El material denominado comunmente como Foamy, también conocido como foamy o foami, realmente se llama EVA, por sus

siglas en Inglés Ethylene Vinyl Acetate, o en Español: Etileno Acetato de Vinil. El foamy es un polímero tipo termoplástico. Las ventajas del Foamy son: - Buena resistencia al clima y a los químicos - Baja absorción de agua - No es dañino al medio ambiente, se puede tirar, reciclar o incinerar. PRECAUCIÓN: No deje las piezas de foamy pequeñas al alcance de los niños, puede causar asfixia si las llegan a ingerir.

El material denominado comunmente como Foamy, también conocido como foamy o foami, realmente se llama EVA, por sus siglas en Inglés Ethylene Vinyl Acetate, o en Español: Etileno Acetato de Vinil. El foamy es un polímero tipo termoplástico. Las ventajas del Foamy son: - Buena resistencia al clima y a los químicos - Baja absorción de agua - No es dañino al medio ambiente, se puede tirar, reciclar o incinerar. PRECAUCIÓN: No deje las piezas de foamy pequeñas al alcance de los niños, puede causar asfixia si las llegan a ingerir.

Globo
Globo perdido. Un globo es un recipiente de material flexible relleno de gas, a menudo usado como juguete para los niños. También sirven de decoración en cumpleaños y otras fiestas juveniles. Los globos también constituyen un buen soporte publicitario, al poder serigrafiarse en varios colores, sirviendo de conmemoración o recordatorio de eventos o marcas comerciales. Los modernos globos se fabrican con materiales como la goma, el látex, o el nylon, pudiendo adoptar diversas formas que se manifiestan al inflarlos. Básicamente, el globo puede llenarse con aire o con helio, en cuyo caso es necesario utilizar un inflador específico. Estos últimos son los favoritos de los pequeños, al elevarse en el aire y poder así portarlos con un cordel, soltarlos, dejarlos flotar en la habitación, etc.

Los globos se comercializan por unidades o, más comúnmente, en bolsas surtidas. En su modalidad inflada, son distribuidos a través vendedores callejeros que portan manojos de diferentes formas y colores.

En Schneider SA fabricamos Espumas de Poliuretano Flexibles en mas de quince densidades diferentes. En cuarenta años de experiencia hemos desarrollado las espumas que nos ha requerido el mercado, para la producción de las mismas incorporamos componentes de última generación, tanto de industria nacional como extranjera. Las espumas que elaboramos son empleadas para diferentes usos: colchonería, tapicería, marroquinería, cortinería, almohadas, artículos de limpieza, aislaciones, vestimenta, cotillón y otras industrias. ¿Qué es la Espuma de Poliuretano Flexible? La espuma de poliuretano es un material plástico poroso formado por una agregación de burbujas, conocido también por el nombre coloquial de goma espuma. Se forma básicamente por la reacción química de dos compuestos. Dicha reacción libera un gas que va formando las burbujas.

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Características La espuma de poliuretano flexible es un material muy versátil ya que, según los aditivos y los sistemas de fabricación utilizados, se pueden conseguir características muy distintas y espumas destinadas a usos diferentes. Desde las placas de espuma de poliuretano flexible para los colchones hasta espumas casi rígidas para juguetería, calzados o auto partes.

Para comparar las distintas espumas se suele utilizar mucho la densidad, pero solo sirve como elemento comparativo cuando se habla de espumas con la misma composición, ya que distintas formulas dan características diferentes. En unas espumas se busca la mayor duración posible, en otras el precio mas económico, en otras la transpirabilidad, la capacidad aislante, la facilidad de dar forma, la liviandad, etc. Usos La espuma de poliuretano flexible tiene múltiples usos en el mundo actual. Algunos de ellos son: - en colchones, como relleno principal o como integrante de las capas de contención de colchones a resortes - en muebles, en asientos de sofás y sillas, rellenos de acolchados, etc. - en la construcción, como aislante térmico o como relleno. - En auto partes, como elemento principal de asientos, rellenos de paneles, etc - En muchos artículos más como juguetes, ropa, esponjas, calzados, almohadas, envases, artículos de cotillón etc. En Schneider S.A. producimos espumas de poliuretano flexibles con la experiencia y el conocimiento que nos dan 40 años de trayectoria. Hemos desarrollado espumas para aplicaciones especificas y brindamos la solución que el mercado necesita. Nuestras espumas están analizadas y certificadas por el Instituto Nacional de Tecnología Industrial.

Espuma de poliuretano
De Wikipedia, la enciclopedia libre
Saltar a navegación, búsqueda La espuma de poliuretano es un material plástico poroso formado por una agregación de burbujas, conocido también por los nombres coloquiales de gomaespuma en España o gomapluma en algunos países sudamericanos, . Se forma básicamente por la reacción química de dos compuestos, un poliol y un isocianato, aunque su formulación necesita y admite múltiples variantes y aditivos. Dicha reacción libera dióxido de carbono, gas que va formando las burbujas. Básicamente, y según el sistema de fabricación, se pueden dividir los tipos de espumas de poliuretano en dos tipos:

Espumas en caliente: son las espumas que liberan calor durante su reacción, fabricadas en piezas de gran tamaño, destinadas a ser cortadas posteriormente. Se fabrican en un proceso continuo, mediante un dispositivo llamado espumadora, que básicamente es la unión de varias máquinas, de las cuales la primera es un mezclador, que aporta y mezcla los diferentes compuestos de la mezcla; la segunda es un sistema de cintas sin fin, que arrastra la espuma durante su crecimiento, limitando su crecimiento para darle al bloque la forma deseada; y la parte final de la espumadora es un dispositivo de corte, para cortar

las más utilizadas y conocidas por el público. esponjas. prendas de vestir. almohadas. en muchos artículos más como juguetes. se utilizan para crear piezas a partir de moldes. pero sólo sirve como elemento comparativo cuando se habla de espumas con la misma composición. como aislante térmico o como relleno en automoción como elemento principal de salpicaderos. Se fabrican mediante una espumadora sencilla. ya que distintas fórmulas dan características diferentes. se pueden conseguir características muy distintas y espumas destinadas a usos muy diferentes. como rellenos de otros artículos. etc. cojines. Características y usos [editar] La espuma de poliuretano es un material muy versátil ya que. En unas espumas se busca la mayor duración posible. Para comparar las distintas espumas se suele utilizar mucho la densidad. como aislantes. etc. Desde los bien conocidos bloques de espuma elástica para colchones hasta espumas casi rígidas para juguetería. en otras la transpirabilidad. la capacidad aislante. según los aditivos y los sistemas de fabricación utilizados. Normalmente suelen ser de mayor calidad y duración que las espumas en caliente. en la construcción. calzados. etc. Generalmente son las más baratas. la facilidad de perfilar o dar forma. relleno de acolchados. La espuma de poliuretano (o gomaespuma) tiene múltiples usos en el mundo actual. la enciclopedia libre Saltar a navegación. etc.• el bloque a la longitud deseada. asientos. en otras el precio más económico. Espumas en frío: son aquellas que apenas liberan calor en la reacción. que consiste en un dispositivo mezclador. aunque su coste es bastante mayor. envases y en general todo tipo de acolchados o rellenos. Algunos de ellos son: • • • • • en colchones como relleno principal o como integrante de los acolchados en muebles en asientos de sofás y sillas. la ligereza. búsqueda . automoción o calzados. Esponja (utensilio) De Wikipedia.

Existen productos para el lavado de la vajilla que consisten en una combinación de esponja y estropajo de modo que se pueden emplear indistintamente uno u otro. Las esponjas de baño se emplean para distribuir el jabón por el cuerpo durante las actividades ordinarias de higiene. Es sin duda algo exagerado. guantes. La esponja es un material poroso que puede estar fabricada en fibras celulósicas o en polímeros plásticos (generalmente el poliuretano). Las esponjas vegetales se venden en farmacias y herboristerías y se utilizan como efectivos exfoliantes o productos de limpieza que favorecen la circulación de la sangre. se aprecia un renacer de los modelos cultivados por procedimientos naturales. . aunque la mayor parte se usan para limpieza facial o corporal.[2 El neopreno es un material plástico desarrollado por el fabricante DuPont que ha encontrado multitud de aplicaciones: tubos de laboratorio. utilizadas en labores de higiene. Sus usos son de lo más diverso. Son especialmente buenas para absorber agua o productos líquidos. El neopreno es un material tan utilizado en submarinismo que en ocasiones hasta se llega a decir que aquellos pueblos que concentran un mayor número de aficionados huelen a neopreno. Las esponjas vegetales más conocidas son la Luffa cylindrica y Luffa acutangula que se cultivan con gran facilidad. pero si que se nota su olor característico en las inmediaciones de los centros de buceo. prendas de protección. tuberías. correas.[1] Mantenimiento [editar] Para el correcto mantenimiento de las esponjas se recomienda aclararlas en profundidad después de cada uso para retirar los restos de jabón y de material orgánico que pueden llegar a generar muy malos olores.Esponja sintética Una esponja es un utensilio utilizado para la higiene corporal o la limpieza de otro tipo de superficies. Actualmente. junto con las esponjas sintéticas. botas. sacos de dormir. Otras esponjas se utilizan para limpiezas específicas como las de los automóviles o para extender el jabón por los cristales. Si la esponja es sintética se puede introducir en la lavadora con el resto de la colada. Existen esponjas naturales. Es conveniente sumergirla de vez en cuando en una solución de vinagre con agua. etc.

búsqueda Traje de baño de neopreno. la protección que ofrece cada vez es menor. 6. la enciclopedia libre Saltar a navegación. El Neopreno fue inventado por científicos de DuPont después de que el Dr. Neopreno De Wikipedia. Wallace Carothers y el mismo Nieuwland empezaron a desarrollar una forma de explotar comercialmente el neopreno. Después de que DuPont le comprara la patente a la Universidad de Notre Dame. Neopreno es la marca comercial de DuPont para una familia de gomas sintéticas basadas en el policloropreno (polímero del cloropreno). Y son estas burbujas las responsables en gran medida de las propiedades como aislante térmico que ofrece el neopreno. un traje con 5.5mm. las cosas como son. acudiera a una conferencia de Julius Arthur Nieuwland. sobre todo en las zonas de las articulaciones en las que el traje se dobla.5mm. pero no eternos. mayor protección frente al frío. Las burbujas de aire se van aplastando y poco a poco el traje pierde capacidad de aislamiento. Los trajes de submarinismo se fabrican con neopreno de diferentes grosores. Los trajes de neopreno son muy resistentes y duraderos. El trabajo de Nieuwland estaba basado en la química del acetileno y durante sus trabajos obtuvo divinilacetileno.El neopreno en submarinismo se usa principalmente en el traje de buceo. Aun con un buen mantenimiento el propio material se va degradando poco a poco. 6. un empleado de DuPont. Y más incómodo es de llevar. Es un material plástico que contiene en su interior una miríada de pequeñas burbujas llenas de aire. Cuanto más grueso sea. por ejemplo: 2. etc. un compuesto que se convertía en un compuesto elástico similar a la goma al pasar sobre dicloruro de azufre (SCl2). 5mm. Elmer K. o 7 años de uso regular nos protegerá menos del frío que uno nuevo. De hecho conforme el buceador desciende y la presión del agua comprime las burbujas del neopreno. Se centraron inicialmente en el . un profesor de química de la Universidad de Notre Dame. Bolton. Aunque externamente pueda parecer casi impecable.

El policloropreno es el polímero del cloropreno. Contenido [ocultar] • • • • • • • • 1 Usos 2 Composición Final del Polímero 3 Polimerización del cloropreno con radicales libres 4 Agentes para la polimerización del cloropreno 5 Proceso general de fabricación del Policloropreno 6 Características del polímero 7 Aplicaciones 8 Véase también Usos [editar] • Moldeado: juntas. Su elasticidad hace que sea muy difícil plegarlo. Los trajes de buceo húmedos se realizan generalmente con un grosor de 7 mm. la presión hace que se compacte. apto para su uso incluso en aguas frías (por debajo de 16 °C). Su flexibilidad también lo hace apto para diseñar fundas que se ajusten perfectamente al objeto a proteger. y tiene un precio intermedio entre materiales baratos como el nylon y el caucho y otros más caros como las prendas transpirables (GoreTex por ejemplo). Sus propiedades lo hacen útil como aislante acústico en transformadores. disminuyendo sus propiedades aislantes. tubos de laboratorio. El neopreno. propelente sólido. debido a sus propiedades aislantes. Un uso común del neopreno es la confección de botas para la pesca con mosca.monovinilacetileno y lo hicieron reaccionar con cloruro de hidrógeno (HCl). el aire que queda atrapado en el neopreno durante la fabricación es sustituido por nitrógeno puro. conocido originalmente como dupreno (duprene en inglés). obteniendo cloropreno. En usos como la confección de trajes para el buceo y para protección de ambientes hostiles. bolas. por lo que se ha desarrollado una variedad de neopreno. Su grosor generalmente suele ser de 5 mm. como trajes húmedos de submarinismo. tuberías. sellos mecánicos. Debe destacarse que a una profundidad de -30 m. aislamiento eléctrico y correas para ventiladores de automóviles. También puede usarse como base para adhesivos. ya que es un excelente aislante térmico. . que combina spandex dentro del neopreno para permitir una mejor flexibilidad. fue la primera goma sintética producida a escala industrial. correas. así como en recubrimientos resistentes a la corrosión. o Extruído: mangueras domésticas. Se usa en una gran cantidad de entornos. la goma sintética conocida como neopreno. Su inercia química lo hace útil en aplicaciones como sellos (o juntas) y mangueras. la super-flex.

material absorbente de radar. hasta que se alcanza la conversión deseada del monómero.3 kJ/mol. prendas de protección. la molécula de cloropreno es mucho más reactiva que otras moléculas de dieno u olefinas que prefieren formar isómeros.• • • • Láminas: bote inflable. La polimerización es iniciada por medio un catalizador de radicales libres y la reacción ocurre de manera isotérmica generalmente a -20 – 50 °C.8 a 75. De hecho. Polimerización del cloropreno con radicales libres [editar] La estructura conjugada del cloropreno es altamente reactiva a un ataque con radicales libres debido a la influencia del átomo de cloro altamente electronegativo lo cual facilita la adición de radicales al monómero. Composición Final del Polímero [editar] Diferentes análisis con espectrometría de infrarrojo muestran que los productos de la isomerización del cloropreno son: • • • • • • Secuencias lineales de unidades de trans-2-cloro -2-butadieno. adhesivo líquido Fundas protectoras de rayones y golpes: ordenadores portátiles. Productos de una polimerización en los carbonos 1. sacos de dormir. El peso molecular del polímero y la distribución del polímero se ven afectados al incrementar la conversión de la reacción. pasamontañas. Productos de una polimerización en los carbonos 3. Isómeros derivados de una adición entre la cabeza de un monómero y la cabeza del otro. La polimerización se detiene destruyendo los radicales libres presentes por medio de la adición de un estabilizante de acción rápida. Luego de remover el monómero que no ha reaccionado. generalmente el medio se encuentra a pH 10 – 12. Isómeros derivados de una reacción entre la cabeza (carbono 1) y la cola (carbono 4) de dos monómeros. las esferas de monómero son dispersadas en una fase acuosa por medio de la superficie de algún agente de superficie activa. . separando la fase acuosa y secando el polímero. En una polimerización en emulsión. el polímero es asilado desestabilizando el sistema coloidal.4. Esta conversión deseada se determina midiendo el incremento en la gravedad específica de la emulsión contra alguna correlación empírica de gs vs conversión.7. 5.2. Adhesivo: cinta adhesiva. guantes. Isómeros derivados de una adición entre la cola de un monómero y la cola del otro. botas de talle alto. guantes. La polimerización del cloropreno es exotérmica con un calor de 62. Espuma: trajes de buceo.

La polimerización se detiene al 91% de conversión (densidad de 1.069) añadiendo una solución de xileno y disulfuro de tetraetiltiurano (un plastificante y estabilizador). La elección del surfactante depende del tipo de proceso de polimerización que se desee como también de la disponibilidad del surfactante o dependiente también de factores económicos. La polimerización del cloropreno involucra los mismos pasos de la polimerización por emulsión de otros monómeros de dienos. preparando el látex para el asilamiento del polímero. Cuando la se ha completado la emulsión. le mezcla se lleva al polimerizador. principalmente: • • • • • • Emulsificación Iniciación y catálisis Transferencia de calor Conversión del monómero Recuperación del monómero Aislamiento del monómero Las cantidades apropiadas de azufre son disueltas en el cloropreno y la solución se emulsiona en una fase acuosa conteniendo hidróxido de sodio y la sal de sodio producto de la condensación del ácido naftalensulfonico. Luego el látex alcalino se acidifica a un pH de 5. Proceso general de fabricación del Policloropreno [editar] Los polímeros de neopreno son principalmente fabricados usando polimerización por emulsión en reactores batch y el polímero es aislado mediante procedimientos de secado en frío. La emulsión se pasa por un filtro de vapor para recoger el monómero que no ha reaccionado y se enfría entonces a 20 °C. con el objetivo de darle a las partículas un tamaño de 3 micrómetros de diámetro. Esto termina la acción plastificadota del disulfuro de tiurano. El éxito de este proceso depende de la lograr . El polímero seco es seccionado en tiras continuas y empacado. La temperatura se mantiene a 40 °C mediante recirculación de salmuera y control en la velocidad de agitación. La polimerización se inicia con una solución acuosa de persulfonato de potasio. El neopreno es aislado del látex mediante un procedimiento de coagulación continua de la película de polímero seguida de un lavado y un secado. La conversión del monómero es seguida de la medición de la densidad de la emulsión.5 – 5.8. esta temperatura se mantiene durante 8 horas con el fin de estabilizar el polímero (plastificación).Agentes para la polimerización del cloropreno [editar] Los emulsificantes más usados en la polimerización del cloropreno son: • • Ácidos del tipo de alquil sulfato o alquil sulfonato Jabones catiónicos como el bromato de cetilpiridinio. el cual está enchaquetado y con agitación. Las dos fases liquidas son emulsionadas mediante recirculación a través de una bomba centrífuga.

La estructura del polímero puede ser modificada por copolimerización del cloropreno con azufre ó con 2. una vez creada un arma a base de caucho comenzaron los problemas. además es útil para la construcción de estructuras para autos y partes internas de automóviles. El neopreno es útil para adhesivos sensibles a la presión. por medio de ciertos esfuerzos de laboratorio. lo cual tiene influencias significativas en el costo de fabricación. En automóviles se usa también para sistemas de insonorización y control de vibración. El neopreno es obtenido del cloro butadieno. en adhesivos acuosos y en solventes. que puede incluso cumplir las mismas funciones. Presenta resistencia aceptable a solventes y agentes químicos. a los aceites y a las grasas que el mismo caucho. . Características del polímero [editar] • • • Resiste a la degradación a causa del sol. Su fórmula química es C4H5CL y posee características tan similares a las del caucho natural. ya que su importación desde Brasil resultaba altamente costosa y. Fue así como.la completa coagulación del látex en unos pocos segundo a una temperatura de entre -10 °C y -15 °C. Aplicaciones [editar] Es utilizado en el recubrimiento de cables fuertes y de alta dureza. elemento que se origina a partir de otro elemento denominado acetileno. llantas de automóvil. lo cual le proporciona a la película suficiente resistencia para soportar el lavado y el secado. una vez terminada ésta los estudios en torno a la creación de nuevos materiales cesaron. sin embargo. Este resistente material encuentra su origen en la Alemania del último período de la Primera Guerra Mundial. La principal innovación ha sido probablemente el desarrollo de procesos de la polimerización continua. debido a las altas temperaturas. No fue sino hasta el comienzo de la Segunda Guerra cuando comienzan las investigaciones otra vez. Las características de los polímeros en general son afectadas por la vulcanización de estos. pudiendo así contar con todo tipo de materiales. el caucho se derretía. el ozono y el clima.3-butadieno. el neopreno es aun más resistente a la luz del sol. se llegó a la creación del neopreno. Qué es el neopreno ? > Inicio > Industria y Construcción El neopreno es un químico artificial que se utiliza como sucedáneo del caucho. No obstante. También se usa en recubrimientos de láminas de aluminio (y superficies flexibles). Se creó a partir de la necesidad de nuevos materiales para el armamento de la guerra. Además de comportarse como tal. Es resistente a daños causados por la flexión y la torsión.3-di cloro-1. En plantas de producción múltiple es preferible usar un proceso por lotes. corchos.

se pueden clasificar en tres clases: a) Fibras Naturales. Hoy en día la fabricación de neopreno ha evolucionado de forma considerable con respecto a sus primeras producciones durante la Segunda Guerra Mundial. los cuales son finalmente lavados. rizado. Como el agua ya ha absorbido la temperatura del cuerpo. de modo que si esta se mantiene siempre con la misma temperatura. en la fabricación de ruedas.5 kg. que son las que envuelven a las semillas de las plantas en forma de arbustos o de árboles que alcanzan de 1 a 2 m . entonces éste solo tendrá que utilizar su energía para calentar el agua que circula dentro del traje y así poder soportar largos períodos de tiempo en aguas a baja temperatura.Uno de los usos que se le da al neopreno tiene relación con la fabricación de trajes de buceo. La cantidad de lana que produce un solo animal oscila entre 1 y 6. toda esta lana se llama vellón. De este modo. podrá mantenerse el requerido equilibrio térmico. como lana se designa en general al pelo fino. finamente ondulado y escamoso. peinados e hilados. superficie a modo de escamas y capacidad de hinchamiento. rizado o ensortijado procedentes de ovejas. La lana de camello se hila y se elabora sin teñido. La seda del gusano es un producto de hilo muy resistente. con la goma de neopreno. Esta espuma posee una elevada concentración de células llenas de gas lo que le permite tener una baja conductividad térmica si se le compara.000 m. b) Fibras Artificiales y c) Fibras Sintéticas. Por otra parte. aunque las fibras de las plantas como tales se utilizan también para sogas. La cabra de Angola proporciona un pelo de lana blanco flexible. Los pelos de la lana tienen las siguientes propiedades y características: finura. Artificiales y Sintéticas FIBRAS TEXTILES Las fibras textiles son polímeros lineales (prácticamente sin entrecruzamientos) de alto peso molecular y con una longitud de cadena lo suficientemente grande para ser hiladas. La lana es una de las más antiguas fibras textiles. la que absorbe la temperatura que posee el cuerpo. que como ya se ha mencionado. estos se lavan con jabón y una sal de sodio. Ya se cuenta con diferentes tipos de este material entre los que se destaca el neopreno industrial que se utiliza. nos encontramos con el neopreno celular. Fibras Textiles: Naturales. Lo anterior resulta de la capa de agua que queda entre la piel y el traje de neopreno. La mayoría de estas fibras se utiliza en telas textiles. sobre todo. Las fibras de origen vegetal son del tipo vello. elasticidad. el gusano se envuelve en un capullo de unos 3 cm de largo cuyos hilos pueden sobrepasar los 3. los trajes de buceo fabricados de esta manera poseen grande ventajas. por ejemplo. longitud. se trata de aquel utilizado para los trajes húmedos. brillante. como su gran poder de aislación de temperatura. FIBRAS NATURALES Las fibras obtenidas de una planta o un animal se clasifican como fibras naturales. los que son hechos con espuma de neopreno. suave.

compacta y de color café dorado. La finura. para su disolución. las láminas se aplastan en la desfibradora. pureza y solidez. El sulfato de sodio que se forma en la mezcla se elimina mediante presión. la materia prima se compone de celulosa en forma de láminas. El cabo de filamentos utilizados en la producción de fibras de viscosa se corta creando un producto fibroso revuelto. color. de este modo se forma una sustancia soluble. H2S. los filamentos se tratan con una emulsión. RAYON CUPROAMONIACAL El cupro y las fibras de cupro para hilados se producen mediante el proceso de óxido de cobre amoniacal. evita que el xantato gele antes que el ácido pueda atacar y descomponer éste. que se absorbe en parte por las láminas de celulosa. suavidad arrugada. El ácido sulfúrico neutraliza la sosa cáustica y descompone el xantato en varios productos viscosos que contienen sulfuro. junto con el disulfuro de carbono. conteniendo hidróxido de sodio diluido. En el proceso de obtención de fibras de rayón viscosa. mediante bombas de engrane y se solidifica en el baño de coagulación. El líquido resultante es una solución viscosa.2 mm. cuyos diámetros son de unas cuantas centésimas de milímetro. Como materia prima se utiliza línteres de residuos de hilados de algodón o celulosa. La pasta restante de hidróxido de cobre y celulosa se disuelve en calderas de agitación. de color azul fuerte. La materia prima preparada se mezcla después con sulfato de cobre y lejía de sosa cáustica. Las sales disueltas provocan la solidificación de la viscosa.) finos de las hiladoras. Para mejorar las propiedades de desplazamiento. La celulosa se obtiene de la madera del abeto a la cual se le agrega hidróxido de sodio. el xantato de celulosa que es vaciado en un tanque. Esta reaccióntoma de 2 a 3 h. . Por último la solución para el hilado se prensa en los orificios (0. A continuación. elasticidad y la capacidad de torsión. por la acción del amoniaco originándose una solución viscosa.de altura. La relación de ácido/sal es un punto de control. resistencia a la rotura. el cual. Se encuentran en tres tipos principales: a) lana viscosa b) lana de cobre y c) lana de acetato. esta masa va al depósito de maduración con la finalidad de que alcance un grado de polimerización que sea adecuado para el hilado. Se logra la producción de fibras viscosa para hilados empleando hiladoras de 750 a 5500 orificios cada una. o bien formando una banda de fibras para hilado en la que estas fibras se encuentran paralelas.05-0. formado de ácido sulfúrico diluido donde se encuentra disuelto sulfato de sodio y magnesio. tales como capacidad de hilado. El producto final es una solución viscosa que contiene de 6 a 8% de xantato de celulosa y de 6 a 7% de hidróxido de sodio. liberando CS2. brillo. aunque la coagulación y la regeneración tienen lugar juntas. la borra. Finalmente las fibras se someten al secado. la calidad se valora por sus propiedades físicas. CO2 y azufre. higroscopicidad (8% de humedad) y extensibilidad de la fibra En el caso del algodón. FIBRAS DE RAYON VISCOSA Dentro de las fibras artificiales tenemos una serie de derivados de la celulosa las cuales se conocen como rayones. Después de alcanzar el grado deseado pasa a tambores mezcladores. así como la resistencia a la tracción y elasticidad determinan la nerviosidad.

La mayoría de las fibras hiladas por fusión tienen peso molecular aproximadamente de 10-20×103.Para el hilado se prensa y filtra a través de las hiladoras. la cual puede ser rugosa o alisada. En la mayoría de los casos se retira una parte de ácido acético del triacetato de difícil disolución. Los filamentos neutralizados con una solución de sosa cáustica se enjuagan.5. RAYON ACETATO Como materia prima se utiliza línteres. El triacetato de celulosa es precipitado en la solución por medio de agua. Con las fibras sintéticas el peso molecular es limitado por cuanto al polímero debe tener una viscosidad en el fundido o en solución. Los chorros de líquido que salen de las tuberías se conducen hacia abajo. una amplia paralelización de las cadenas moleculares y por ende una buena consistencia incluso húmeda. puede ofrecer una superficie granulada. ácido acético glacial y ácido sulfúrico concentrado formando una solución pegajosa de triacetato de celulosa. Los chorros de líquidos que salen se conducen. Estas materias se agregan con lentitud a una mezcla de anhídrido acético. adecuada para el proceso de hilatura. hacia el interior del filtro de hilatura donde se coagulan formando una masa gelatinosa. b) resistencia. c) superficie y brillo. Estas propiedades inherentes a las fibras naturales se imparten a las fibras regeneradas y sintéticas durante operaciones de hilatura. El control de estos parámetros determina efectivamente las propiedades físicas y en alguna extensiónlas químicas del producto final. Un requisito básico para la formación de fibras es que las moléculas extendidas del polímero deben tener al menos unos mil anstrongs de longitud. El peso molecular de la celulosa de algodón no degradada. residuos de hilados de algodón y celulosa pura. con cicatrices muy semejante a la lana. La solidificación final se efectúa sólo en el baño de estirado extraordinariamente fuerte. La creación de fuerzas intensas . Este estiramiento le confiere a los filamentos una gran finura. la cual puede variar de acuerdo al diámetro de las fibras. es decir un peso molecular mínimo del orden de 10×103. utilizando para ello cantidades calculadas de agua. por medio de agua ligeramente alcalina. plástica. alcohol y benceno. Las fibras textiles muestran cierto grado de cristalinidad y de orientación molecular a lo largo del eje de la fibra. Estos tres rayones generalmente se añaden a tejidos corrientes para ser usados como relleno con las siguientes propiedades: a) finura. la lana de viscosa posee mayor resistencia que la lana al cobre o al acetato. El líquido recibe aire caliente a contracorriente provocando que el disolvente volátil se evapore. estirado y tratamiento térmico. Este tipo de fibras ocupa el segundo lugar en el mundo después del algodón. Después del lavado y secado se puede disolver con facilidad en una mezcla de acetona. se secan y reciben el acabado que requieren para el uso previsto. este producto es llamado acetato 2. por ejemplo puede ser tan alto como 5×105.

pruebas normales (tiempo de deformación de aproximadamente 100 segundos). principalmente acrílicas. las acrílicas son las más resistentes. por ejemplo en el planchado demasiado caliente. algunas suficientemente estables. capacidad calorífica. la facilidad para teñirse y la calidad eléctrica. La facilidad de tinción es una propiedad muy deseable de la fibra. nylon. los tejidos y acabados que las contienen se dañan con facilidad. acetatos de celulosa. Las fibras que no son térmicamente estables. Dentro de las fibras sintéticas. lana y fibras sintéticas en hebra). Las propiedades mecánicas de las fibras. Las fibras pueden deslustrarse por adición de un pigmento inorgánico de dióxido de titanio. depende de la conductividad calorífica. seda. los hilados. el teñido de las fibras sintéticas más hidrófobas ha necesitado del desarrollo de colorantes y técnicas nuevas y la modificación de los polímeros por incorporación de comonómeros para romper deliberadamente la regularidad estructural y para aceptar el colorante. los nylones y el propileno polimerizado las menos resistentes. es evidentemente preferible la ruta de la hilatura por fusión. FIBRAS SINTETICAS Mientras las fibras naturales. Las fibras de bajo punto de fusión están en desventaja notoria para muchas aplicaciones. La estabilidad dimensional a elevadas temperaturas (100º C o incluso 150º C) es también desechable ya que esto gobierna efectivamente la severidad de condiciones en las que el tejido puede ser tratado y limpiado en seco. asociación bipolar o atracciones de Van der Waals. orlón y vinyon) y hebras (algodón. aunque a veces tiene mayor importancia el brillo.6. los nylon 6 y 6. las cuerdas y los tejidos son en muchos casos los que determinan el valor comercial del material. el poli (terftalato de etileno) y el polipropileno están en esta clase. las cuales son sometidas a fuerzas extrañas por un determinado tiempodurante el cual actúan. las fibras artificiales en forma de hebras tienen longitudes uniformes y se cortan en filamentos de 6 a 20 cm. la mayoría de las fibras sintéticas son termoplásticas. las fibras naturales poseen buen acceso a las soluciones acuosas de colorantes. El grado en que un material textil abriga. evitándose una elevada tenacidad lo cual haría demasiado rígida e inextensible a la fibra. por cenizas y colillas de cigarro. Entre las pruebas más comunes tenemos: prueba dinámica (tiempo de deformación individual en tracción por segundo). pruebas a larga duración o estudio de escurrimiento plástico que dura muchas horas e incluso días y por último el módulo de elasticidad que en una cuerda representa la rigidez y mide la resistencia inicial al alargamiento. PROPIEDADES GEOMETRICAS Y OTRAS PROPIEDADES FÍSICAS Existen dos tipos de fibras en lo que se refiere a su longitud y a su distribución longitudinal: filamentos continuos (rayón. aspereza de la superficie y capacidad .entre las cadenas se logra mediante enlaces de hidrógeno. por encima de su punto de fusión para permitir hilarlas directamente a partir del polímero fundido. esto es resguarda del frío. poli(alcohol vinílico) y el poli(cloruro de vinilo) se obtienen de forma bastante más laboriosa mediante la disolución del polímero en un disolvente y extrusión de esta solución en aire caliente con el fin de evaporar el disolvente (hilatura en seco) o en un baño coagulante no solvente (hilatura en húmedo) Cuando es posible. a causa de su elevado carácter polar tienden a degradarse sin fusión.

El polímero vinílico más importante es el poliacrilonitrilo. respectivamente) muestran excelente resistencia a los ácidos. moho y bacterias. fibras de proteínas y orlón son en este aspecto superiores a todas las demás fibras naturales y sintéticas. Por consiguiente. alcoholes. Otras propiedades térmicas importantes de los materiales fibrosos son el punto de adherencia. se extrae después el vapor de agua y se completa la polimerización bajo vacío. seda. Una solución concentrada de esta sal (sal de nylon) se calienta en atmósfera inerte a unos 270º C bajo presión. Las fibras hechas de acetato de celulosa y de copolímeros de cloruro de vinilo con acetato de vinilo y acrilonitrilo (vinyon E y N. lana. poliuretanos y poliacrilonitrilos reúnen la mayoría de las propiedades químicas que se consideran importantes para una fibra textil. no deben ser atacados por los disolventes orgánicos. el cual . Las propiedades eléctricas más importantes de las fibras están asociadas con la absorción de agua ya que el material se distribuye cuando aumenta el contenido de humedad. así como a la acción de enzimas. El tolueno es también requerido dependiendo del procedimiento elegido. El nylon 6 se prepara por polimerización térmica de caprolactama en una atmósfera inerte a temperaturas de hasta 270º C. deben resistir la acción de la luz en presencia de oxígeno y agua. El nylon 66 se prepara mediante la reacción de condensación de cantidades equimolares de hexametilendiamina y ácido adípico empleando metanol acuoso como disolvente.para encerrar aire y otros gases. pero muchos disolventes orgánicos hacen que se hinchen o incluso los disuelven a temperaturas elevadas. nylon y orlón están bastante por encima de 200º C y no provocan muchas dificultades en el planchado. seda. Las buenas fibras textiles tienen que resistir el ataque de los ácidos y las bases de concentración moderada hasta temperaturas de 60 a 80º C. en equilibrio con la atmósfera de humedad relativa y una temperatura dada. La lana. lo que muestra la gran cantidad de material necesario para las varias rutas de los nylones. el punto de reblandecimiento o de fusión y la fragilidad en frío. ésteres y cetonas. rayón viscosa. Se necesita un iniciador. El punto de fusión de un buen polímero para la formación de fibras debe ser bastante superior a 300º C. parece que los representantes de la clase de poliésteres. Una propiedad importante de las fibras textiles es la absorción de agua. con la posible excepción del vinyon y el acetato de celulosa. FIBRAS DE NYLON La base para la manufactura del nylon 66 y el nylon 6 es el benceno. La mayoría de las fibras. Los puntos de adherencia de algodón. las enzimas y los mohos y no ocasionan molestias en la piel. poliamidas. El peso molecular se controla bajo la adición de pequeñas cantidades de ácido acético al sistema. Algunos materiales como el nylon y el orlón tienen una afinidad bastante baja para el agua. como hidrocarburos. son atacados por los álcalis y por el calor se debilitan y cambian de color. pero es difícil de teñirlas. que adquirió importancia comercial con el nombre comercial de orlón. son lo suficientemente flexibles a menos de 50º C. Las fibras de nylon y orlón resisten muy bien los disolventes orgánicos normales y muestran muy buena resistencia en el uso al aire libre.

los más comercializados son: nylon 6/6. En general. son de fibra de vidrio y cargas minerales. yute. dependiendo de la propiedad que se quiera modificar. sílica. . la resistencia a la compresión y la resistencia al impacto. este tipo de nylones presenta una amplia gama de aplicaciones. cetonas cíclicas. formándose ácido 6. donde el exceso del mismo no se extrae del recipiente donde se ha llevado a cabo la reacción. grafito y teflón. en este caso se pueden añadir pequeñas cantidades de un ácido monocarboxílico (ácido acético) como regulador de la cadena. fibras sintéticas y grafito. Entre las cargas que se pueden utilizar encontramos las siguientes: Para aumentar volumen y reducir costo: aserrín. grafito y pigmentos inorgánicos. incluyen carbamidas. asbestos y carbonato de calcio. Para incrementar la resistencia química: fibra de vidrio. entre las que se encuentra el tratamiento de telas y superficies en la industria textil. fibra de asbesto. se puede plastificar con monómero de ?caprolactama. los copolímeros ofrecen bajos puntos de fusión. pulpa de madera. Las cargas más comunes entre los nylones. celulosa.6 y terpolímeros como Nylon 6. ésteres y algunos alcoholes.6/6. bisulfuro de molibdeno. Los nylones presentan diversos grados comerciales modificados cuando son con: fibra de vidrio. las cargas minerales más usadas son: talcos.6 y 10/6. polvos metálicos. mica y carbonato de calcio. paneles protectores. Es decir que mejora las propiedades mecánicas de las poliamidas y disminuye la absorción de agua y la expansión térmica. refuerzos minerales. Entre estos aditivos tenemos plastificantes. Los nylones con cargas minerales aumentan sus características de resistencia al impacto y se utilizan con gran éxito en la fabricación de muebles. Los plastificantes pueden ser agregados en los gránulos de resina y pueden ser extraídos posteriormente. la resistencia a la tensión. Algunas propiedades mecánicas de estas fibras son los valores típicos que van de 10-15×103 para el nylon 6 y el nylon 6. estabilizadores de luz y calor.6/10. Para aumentar la dureza: carbonato de calcio. éstos tienen un alto grado de flexibilidad y solubilidad y en alcohol-agua. En el caso del nylon 6 por ejemplo. fibras sintéticas y papel. sulfonamidas monoméricas. Los plásticos altamente cristalinos como el nylon 6 y 6/6 son difíciles de plastificar para que adquieran una mayor flexibilidad. Para reforzar y aumentar la resistencia mecánica: fibra de vidrio. mayor flexibilidad y solubilidad y en algunos casos transparencia. retardantes a la flama y pigmentos o colorantes.generalmente es agua.6. La fibra de vidrio aumenta la rigidez. Los nylones para su uso comercial contienen aditivos que alteran las propiedades y aumentan la procesabilidad del nylon. absorbentes de luz ultravioleta. micas. compuestos fenólicos. Las cargas se aplican a los nylones de entre 5% a 40% sobre el peso de la mezcla.aminohexanóico o sal del nylon 6 (de 1 a 2%).

pero incrementa la resistencia al impacto. trabaja creando una capa endotérmica que excluye oxígeno. Los nylones a los que se les ha agregado absorbentes de radiación ultravioleta son generalmente utilizados en la fabricación de tubería cubierta de cables y artículos en general que van a estar expuestos al sol por largos períodos de tiempo. ésteres y ceras de polietileno. siempre tenderán a adquirir un contenido equilibrado de humedad y este equilibrio dependerá de la temperatura. En el caso de los copolímeros de nylon 11 y 12 con menor grado de cristalización. . El óxido de manganeso también se puede aplicar para este propósito. El agua tiene un efecto plastificante. ya sean en forma de gránulos (pellets). Los más comunes agentes electrostáticos son sales cuaternarias de amonio y polietilenglicol. En la siguiente tabla se muestra una comparación de la facilidad de absorción de humedad bajo las mismas condiciones. Los nylones se caracterizan por su resistencia química a la mayoría de los solventes y son muy aplicados para materiales que están expuestos a aceites. Una gran variedad de pigmentos puede ser usada. Los nylones son muy higroscópicos. dependiendo de las necesidades de estabilidad de calor y la exposición a la intemperie de una pieza de nylon.El plastificante disminuye la dureza del material y aumenta la resistencia al impacto. Los nylones. grasas y gasolinas. Los retardantes a la flama se utilizan para evitar la combustión del polímero. Los antiestáticos son usados para reducir las cargas electrostáticas en los nylones sobre la superficie del plástico. el grado de absorción de agua disminuye con el incremento de hidrocarburos en la longitud de la cadena del polímero. Pueden usarse estearato de calcio. Los estabilizadores a la luz y al calor son agregados a las poliamidas para evitar su rápida degradación cuando son expuestas a altas temperaturas y a rayos solares por largos períodos de tiempo o cuando van a ser expuestas por períodos prolongados al agua caliente. Para las poliamidas es bastante reciente la introducción de retardantes a la flama tales como alúminas hidratadas y oxicloruro de bismuto. Los lubricantes son usados para incrementar la procesabilidad de los nylones y la apariencia del producto final. La velocidad de absorción de humedad varia con el espesor y la forma de la pieza. se usan dioles de cadena larga y sulfonamidas de alto peso molecular como plastificantes. de los diferentes tipos de nylones. la cual causa una pérdida en la resistencia a la tensión. la humedad del medio ambiente y el área o volumen. ácido esteárico. fibra o película. Existen pigmentos resistentes a la intemperie y ataques químicos.

dacrón. blanca. .Los nylones funden a temperaturas elevadas en el rango de 210 a 280º C dependiendo del tipo de poliamida y el grado. según la cantidad de pigmento deslustrante añadido al polímero. por oxidación del xileno se obtiene el ácido terftálico. El orlón se fabrica mediante la polimerización de acrilonitrilo. suéteres. FIBRAS POLIACRILONITRILICAS (PAC) La materia prima es el acrilonitrilo. calcetines. ropa. La reacción es fácilmente regulada. en una base polímera de adición. son resistentes a bases débiles y poco resistentes a bases fuertes a temperaturas ordinarias.600 y fibras semimate del tipo 5. Los poliésteres pueden obtenerse por la combinación de ácidos orgánicos dibásicos y glicoles en una reacción de condensación que produce agua como subproducto y otras reacciones de esterificación.38 g/mL a la temperatura ambiente. sin embargo pueden estabilizarse soportando temperaturas de 90 a 120º C por tiempos largos conservando su estabilidad dimensional.500. Sus propiedades físicas de mayor importancia son: tenacidad y alargamiento. hilaza de filamento semimate tipo 5. El terftalato de polietileno se obtiene por condensación del etilénglicol con el ácido terftálico. camisas. reversibilidad del estirado y resistencia a la torsión. pantalones deportivos.100 y 5. La materia prima para su fabricación es el etilénglicol. blusas. mate u opaco. por ejemplo bromuro de litio o sulfocianuro de sodio. puede variar de lustroso a semilustroso. FIBRAS POLIÉSTER Las fibras poliéster se hacen de grandes polímeros. Estos polímeros contienen el enlace éster como parte de la cadena monomolecular y no como en algunas resinas poliéster que la tienen como una cadena lateral. hasta cordelería y mangueras contra incendios. obteniéndose un peso molecular mayor. el hilado se realiza utilizando el proceso en seco o en húmedo. Du Pont las fabrica bajo el nombre comercial de dacrón y son producidas desde 1954. es fabricada por la Gran Bretaña. hilos para coser. resistentes a agentes oxidantes y no se degradan por tratamientos normales de blanqueo. Las fibras de poliéster. Las fibras son redondas de sección transversal con superficie lisa las cuales se emplean para hacer uniformes. cuyo nombre es perileno. el metano y el p-xileno. tienen una densidad de 1. Los tres tipos principales de dacrón son los tipos de hilaza de filamento brillante 5. producto de la condensación de alcoholes y ácidos orgánicos o de hidroxiácidos. Una fibra semejante. El dacrón es blanco. presentan estabilidad dimensional por periodos cortos y elevadas temperaturas que se aproximan a su punto de fusión. bandas transportadoras.700 cortada y para cuerdas. funde a 250º C. generalmente dimetilformamida. Los polímeros blanco-marfil son disueltos en disolventes orgánicos. aunque pueden ser disueltos en varias soluciones concentradas de sales.

se secan con rapidez y son resistentes al calor de irradiación. por ello estos comonómeros se utilizan en la actualidad. conservan bien el calor. conteniendo 35-85% de acrilonitrilo se clasifican como “modacrílicas”. como el acetato de vinilo. separándose el polímero como polvo de peso molecular de 75-150×103. permanecen voluminosos o muestran efecto de encogimiento en proporciones iguales al diseño. Los dos componentes se contraen en magnitudes diferentes por lo que el resultado neto es que la fibra se curva. Para el rizado de las fibras acrílicas. son resistentes al apelmazamiento y tienen solidez óptica ante la luz y la intemperie. A causa de estas características parecidas a la lana cuando están convenientemente texturizadas. . las fibras que encogen experimentan una fuerte reducción en su longitud. como el peróxido de benzoílo. Los métodos de polimerización de acrilonitrilo son la polimerización por emulsión en agua y la polimerización de una solución del monómero en agua con un catalizador apropiado. los éteres acrílicos simples y la acrilamida. durante la ebullición o la evaporación. La densidad de las fibras acrílicas varía de 1. El polímero se hila después en seco a partir de una solución en dimetilformamida con aire caliente o se hila en húmedo a partir de dimetilformamida o solución acuosa de tiocianato de sodio en un baño acuoso de coagulación adecuada.El gran poder de encogimiento de estas fibras ante el calor se aprovecha en la producción de hilos de alto volumen. esto produce una papilla acuosa del polímero. se utilizan fibras bicomponentes. un grupo separado. alfombras y tapicerías. encogidos mediante el tratamiento adecuado. reducir más o menos el 20 % de su longitud. estas fibras contienen por lo menos el 85% de acrilonitrilo. Si la adición se restringe por debajo del 15% las fibras conservan propiedades mecánicas aceptables. de manera que se asemejen más a la lana. así por ejemplo las fibras dralón-S permiten. Se distinguen por su textura y aspecto lanoso. en las cuales en dos mitades se hilan a partir de dos polímeros acrílicos que contienen diferentes cantidades de comonómeros. FIBRAS ACRILONITRILICAS Por definición.18 según la cantidad de monómero y método de manufactura de las fibras cortadas. Poseen una resistencia a la ruptura bastante alta para artículos textiles. una de las ventajas principales es que no se apelmazan y no encogen. Los artículos hechos por medio de trazas o tejidos con hilos de este tipo de fibras. Los hilos de este tipo poseen una estructura suave como la de la lana. encierran mucho aire y conservan muy bien el calor.135 a 1. o peróxido. pesan poco. como acetato de vinilo y después se calienta la fibra. reducida absorción a la humedad e hinchamiento. por lo que se tienen un gran número de modificadores a las fibras. El acrilonitrilo experimenta con facilidad polimerización al azar con otros monómeros vinílicos y acrílicos. las fibras acrílicas tienen sus principales usos en tejidos de punto en lugar de telas. La polimerización por radicales de acrilonitrilo ocurre con facilidad en suspensión acuosa con catalizadores redox habituales. Los catalizadores apropiados son pares redox como el sistema peroxidisulfato-bisulfito.

la copolimerización del cloruro de vinilo y acrilonitrilo es lenta en las condiciones ordinarias. por ser inestable en su intervalo de temperatura de fusión el polímero no se puede hilar fundido como es el caso de los nylones. la mayor parte de poliacrilonitrilo para fibras comerciales tienen un peso molecular que está entre 30. división de Union Carbide & Carbon Corporation.000.000. Se fabrica mediante la copolimeración de cloruro de vinilo y acrilonitrilo. y así mismo. Las limitaciones estructurales de los disolventes orgánicos han sido bien definidas. estos disolventes son moléculas orgánicas fuertemente polares que rompen los enlaces entre las cadenas de las moléculas del polímero entre los grupos alfa-hidrógeno y nitro. según las condiciones en que se hace el hilado. secamiento rápido. La solución resultante se vierte a través de la hiladora (llamada filera) en un líquido que es miscible con el disolvente del polímero. Está compuesto por 60% de cloruro de vinilo y 40% de acrilonitrilo. cortinas y toldos para automóviles. Las primeras materias para estas fibras son el gas natural. géneros de punto. Entre losdisolventes orgánicos están el malononitrilo. pero se acelera por catalizadores redox y se regulan por los degradadores y modificadores usuales. pero que precipita el polímero en forma de filamento. tiendas de campaña. bolsas para ánodos. sulfóxido de dimetilo y sulfona.000 y 100. ropa interior. sal y aire. La reacción de copolimerización del cloruro . Las moléculas del disolvente se adhieren a estos lugares de enlace con más fuerza que la cohesión de una molécula con otras. es análogo a otras reacciones de copolimerización que comprenden el cloruro de vinilo. Descritos cualitativamente.La fibra producida es hilada por los métodos de hilado en húmedo o hilado seco. el amoniaco. etcétera. encerados. blusas. Las mezclas de fibras acrílicas con otras fibras naturales o artificiales se emplean bastante en prendas de vestir y prendas para deporte. semejante al empleado para la producción del butadieno y del estireno. etcétera. El intervalo útil de peso molecular para la formación de fibras de poliacrilonitrilo es de 15. Telas de fibras acrílicas al 100% se emplean en camisas. El dynel está caracterizado por su buena tenacidad en seco y en húmedo. Las fibras acrílicas han demostrado su utilidad en tejidos para abrigos. trajes. dimetilforma-mida. inmunidad a la polilla y a los mohos y termoplasticidad. nitrofenoles y nitronaftoles. cobertores. resistencia. tacto cálido.000 a 300. esta se efectúa por un procedimiento de emulsión. trajes de trabajo y cortinas. En la fibra hilada en húmedo. resistencia a la combustión y a la degradación química. el polímero es disuelto en el disolvente apropiado. El dynel es una fibra sintética acrílica manufacturada por la Carbide and Carbon Chemicals Company. su estabilidad dimensional. ropa de trabajo. bolsas para recoger polvo. cubiertas. Industrialmente las fibras muestran elasticidad química y resistencia al ambiente exterior en telas para filtros. En contraste con la facilidad con que se polimerizan otros compuestos vinílicos y acrílicos.

de vinilo y acrilonitrilo es alta en favor de este último. pero a altas temperaturas el agua penetra a la fibra y con ella penetra el colorante.012 y 0. Para esto se toman en cuenta tres cosas: a) el empleo de temperaturas para el tinte superiores a 96º C. del cual sale el dynel como una cuerda de muchos filamentos. multifilamentos y monofilamentos de varios tamaños se producen telas de tacto suave. Es necesario alimentar el acrilonitrilo continuamente durante la reacción. parasoles. sus usos más apreciados son: cortinas contra insectos. que a principios de la segunda guerra mundial es hallaban en manos de pequeñas semifábricas. El sarán fue primeramente presentado como monofilamento de 0. alfombras. estampados y en tejidos de pelo. Poco después que fueron presentados los monofilamentos en el comercio. b) restauración del lustre en las fibras teñidas. la National Plastic Products Co. cortinas contra insectos y telas de sombra para el tabaco. Esto depende del diámetro que llega hasta 3. telas para tapicería. bufandas. pelucas para muñecas. Con fibras cortadas. se interesó en los filamentos de sarán más finos y emprendió un programa de investigación. 0. muebles para el aire libre. la resina resultante se coagula. El sarán es un sistema de polímeros y copolímeros producido por la Dow Chemical Co. telas para filtros.500 kg/cm2 aunque pueden conseguirse mayores.01. Las propiedades de los monofilamentos grandes y de la hilaza más fina del sarán son las mismas. telas para cubiertas.015 pulgadas de diámetro. con la excepción de que el monofilamento ofrece mayor resistencia a la tracción. La hilaza del sarán presenta resistencia sobresaliente a los ácidos y a los álcalis. No es atacado por los alcoholes ni por los hidrocarburos . chamarras lanudas. Cuando la copolimerización es completa. El principal constituyente es el cloruro de vinilideno este es producido para cubiertas de asientos para automóviles. La resina seca se disuelve en acetona y se hace pasar por una filera de muchos agujeros a un baño acuoso coagulante. aquella pequeña inversión fue absorbida en el esfuerzo de la guerra y el trabajo desarrollado fue moderado. prendas para alpinista. cintas tejidas y bridas. Buena parte del éxito de los géneros del dynel mezclado depende del apropiado teñido y acabado de la tela. cubiertas de rodillo. apropiadas para cortinajes y tapicería. y c) consideración del hecho de que la fibra es termoplástica. entonces se estira de 5 a 10 veces su longitud original. telas para filtros y pelo para muñecas. pero ahora no se puede emplear comercialmente. con objeto de tener una resina con un grado de composición de uniformidad deseada para las aplicaciones del polímero como fibra. Normalmente la fibra posee muy baja absorción. vestidos. El dynel se emplea en mantas de cama y mantillas para niños de pecho. Al término de la guerra. con excepción del NaOH. En virtud de la resistencia química del sarán. Este alargamiento influye en las características finales de tenacidad y alargamiento de la fibra. se lava y se seca resultando un polvo blanco y ligero. se hicieron filamentos más finos para textiles.

La película resultante se corta espiralmente en tiras con una sección transversal de 0. su tendencia a desprender HCl a la temperatura que se somete para hilarse y su falta de compatibilidad con los plastificantes en general. Se dispone de gran variedad de colores. El sarán. su forma cristalina a una velocidad que depende de la temperatura y mantiene su condición amorfa a bajas temperaturas más largo tiempo que a temperaturas altas. El polímero es una cadena abierta con la estructura (-CH2CH2-)n es blanco y poroso con intervalos de fusión de 180 a 200º C y temperatura de descomposición de 225º C aproximadamente. En general la propiedad de fijeza es excelente en los tonos medio y oscuro. después se funden y se descompone el polímero.025 cm. producido por material amorfo plastificante. los ésteres y los éteres pueden dañarles en grado variable. los filamentos se contraen primero. con un diagrama de rayos X característico. que pueden prepararse para satisfacer la conveniencia del cliente y cuya solidez depende de la fijeza de los tintes y pigmentos usados. para su extrusión. se calandrea en forma de lámina delgada y se vulcaniza sumergiéndola en agua. Como podría esperarse de la resistencia química del sarán. fácilmente deformado. Los hidrocarburos aromáticos. tenaz. Por la elevada relación de teñir por filamento en la actualidad. pero también con algo de polímero amorfo.025 cm por 0. Se produce hilaza en los sistemas de hilado de los estambres. y por consiguiente varía de un color a otro. blando. el grado de plastificación es limitado. existe en tres modificaciones: cristalino que es el estado normal del polímero con el diagrama de rayos X bien definido. La temperatura es un factor importante en los efectos de éstas sustancias. Estas tiras se . La resistencia a la polilla y al moho es excelente. las cetonas. Un caucho crudo de alta calidad se mezcla con azufre y otros productos químicos básicos. El sarán se tiñe por pigmentación en la hilatura. También son limitantes los tipos de plastificantes a causa de sus efectos sobre la estabilidad hacia el calor y la luz. Las fibras de sarán cortadas pueden ser elaboradas en equipos ordinarios de textiles con ligeras modificaciones. El cloruro de vinilideno se polimeriza fácilmente en masa o en emulsión. cuando se exponen a una llama. yute modificado y lino. no se maneja bien el sarán en el sistema de algodón. yute. Es difícil emplear este polímero como material plástico en el sentido ordinario a causa de su elevada temperatura de ablandamiento.alifáticos. cristalino ordinario. Los filamentos de sarán son autoextintores. obtenido por fusión y enfriamiento rápido. Las propiedades de este polímero mejoran para su uso general por copolimerización. La primera materia básica para el sarán es el petróleo y el cloruro de sodio. FIBRAS ELASTOMÉRICAS Las propiedades tan conocidas del caucho natural propiciaron el desarrollo de procesos para que se pudiera incorporar a los tejidos.

antioxidantes y otros aditivos. pero al aproximarse a su condición original antes del estirado. Estos recubrimientos tienen dos propósitos. Estas prendas deben ser muy delgadas y de gran efectividad por unidad de peso. El segundo se relaciona con las propiedades deseadas en el procesamiento de las telas. el componente elastómero no puede contraerse por completo debido a que su expansión lateral está limitada y se presenta un encrespamiento del material. se le llama cuerda. La estructura así obtenida es resistente a seguirse alargando y el módulo se . es indispensable que el material sea de alta pureza. Las tiras de mayor sección transversal se procesan con mayor facilidad. Sin embargo. En los últimos años. De esta forma se pueden lograr diversas combinaciones de materiales que proporcionen las características deseadas de estirado y recuperación para un gran número de aplicaciones. Con frecuencia se aplican dos capas en direcciones opuestas para reducir al mínimo los efectos de la torsión. produce una fuerza considerable. en especial cuando se exponen a la acción de los rayos ultravioleta de la luz del Sol. en especial los que se obtienen por medio de látex. A este producto originado por la industria del caucho más que por la textil. se secan y se empacan. los filamentos o cuerdas de elastómeros se han venido usando en prendas femeninas que comprimen la silueta a las dimensiones ideales de la juventud y que. por el más aceptable que producen las fibras duras. las cuerdas elastómeras tradicionales tienen algunas limitaciones inherentes. se seca. al mismo tiempo. Los materiales de fabricación tienen que ser compatibles con estos requerimientos.desulfurizan. la mayor parte. son poco apreciables a simple vista. Un material ahulado puede estirarse con bastante facilidad pero también es fácil alcanzar un estado propenso a la cristalización. Al salir del baño se lava. También tienen poca resistencia al lavado y a los blanqueadores domésticos y líquidos limpiadores. La materia prima es látex de caucho y. Cuando se ha hilado en su estado de alargamiento con un filamento que tenga un módulo y una resistencia altas. se lavan. añadiendo también pigmentos. Con una estabilización apropiada. La presencia de enlaces dobles sin saturar produce una sensibilidad a la oxidación. Cuando un material elastómero comienza a recuperarse de su estado de gran alargamiento. El primero es el de reemplazar el tacto del caucho en la piel humana. Las cuerdas de caucha manufacturadas con cualquiera de estos procesos se pueden usar en combinación con filamentos normales no elastómeros en telas tejidas o urdidas (hiladas) Sin embargo. esta fuerza disminuye de manera notable. Después se procede a un precurado para convertir el látex a una forma que coagule al extruírla en un baño precipitador de ácido acético diluido. formándose un filamento que tenga suficiente resistencia para someterse a las operaciones subsiguientes. puesto que se requiere una extrusión a través de orificios pequeños. Otro método produce un monofilamento conocido como cuerda de látex. se recubren con un devanado espiral de fibras naturales o artificiales. se vulcaniza en una o dos etapas y se empaca. la solución de látex puede enviarse de la planta hulera a la planta donde se formula y se procesa con el azufre y las otras sustancia necesarias para el curado.

su bajo punto de fusión ( 110-120º C). aunadas a las numerosas posibilidades de extrusión y tratamientos posteriores. se puede decir que el rayón.flexibles. el estado cristalino de las fibras elastómeras es muy lábil. En contraste con las condiciones que se presentan cuando las fibras artificiales se estiran para formar fibras de geometría estable en estados cristalinos y orientados. Cada fabricante usa sus propios nombres de marcas registradas por razones comerciales obvias. El punto de fusión más elevado del polietileno de alta densidad estimuló algunas investigaciones. puede llevarse a cabo con procesos dehilatura en húmedo. a través del uso ingenioso de diversos agentes químicos para lograr segmentos blandos. La solución al problema radica en el uso de polímeros lineales conteniendo secciones blandas conectadas por componentes duros. La parte blanda. se ha determinado que el prepolímero de la fibra elastomérica puede extruirse en un baño conteniendo una diamina altamente reactiva. ya sea en los baños de hilatura o en el producto fundido. De hecho. así como sus otras limitaciones. suele ser un poliéter alifático o un poliéster con grupos oxhidrilo terminales y un grado de polimerización entre 10 y 15. alargamiento de la cadena y condiciones de la reacción química. para formar grupos uretano. FIBRAS POLIOLEFÍNICAS Aunque desde su primera aparición en el mercado se consideró que el polietileno debería constituir un material adecuado para la fabricación de fibras. pero estas quedaron opacadas por la introducción del polipropileno en 1958-59. se produce por hilatura de reacción en húmedo o hilatura química en húmedo. El producto. impidieron su desarrollo durante el periodo de gran expansión de las otras fibras provenientes de la industria petroquímica. flexible y de baja fusión. con lo que se completa la formación de grupos duros entre las cadenas blandas. la porción dura se obtiene con un diisocianato aromático en cantidades tales que reaccione con los grupos terminales del poliéter o poliéster. El desarrollo de fibras elastoméricas ha resultado en una modificación de la hilatura en húmedo llamada hilatura de reacción o hilatura química. Se pueden incorporar aditivos para impartir color o mejorar la resistencia a la oxidación y la acción ultravioleta. dependiendo del tipo de polímero. a menos que la temperatura llegue a niveles sumamente bajos. que fue el primer material en hilarse en húmedo. pues la operación se basa en una serie de reacciones químicas complejas.incrementa de manera notable. que es un compuesto intermedio al que se le llama prepolímero. El aspecto más notable de la química industrial de estos productos es quizá lagran variedad de opciones que representan para los productores. unidades duras. es un líquido espeso formado esencialmente por moléculas con grupos isocianato activos en ambos extremos. Las fibras elastoméricas obtenidas de esta manera están basadas en poliuretanos segmentados y se conocen con el nombre de spandex. El polímero elastomérico se protege extendiendo el prepolímero al hacerlo reaccionar con glicoles de cadena corta o diaminas. El polipropileno nació con grandes esperanzas de convertirse rápidamente en un competidor directo de las . La conversión de estos polímeros en fibras de valor práctico. de tal manera que la conversión de líquido a sólido se verifica por medio de una reacción química. en seco o por fusión. De todas formas.

la operación de estirado se lleva a cabo en caliente. Se pensaba que existían muchos puntos a su favor. el polipropileno tiene aplicaciones importantes y sus propiedades han promovido la aparición de nuevas técnicas de fabricación y de sus usos especializados. Las limitaciones que comenzaron a aparecer con respecto a las fibras de polipropileno.poliamidas. Un ejemplo es el Typar que se usa para los recubrimientos de soporte de las alfombras. La producción de multifilamentos es similar a cualquier otro proceso de hilatura por fusión. cuando se tejen en telas se usan para recubrimientos de muebles exteriores. A este método se le ha adicionado un procedimiento de fibrilación o de películas hendidas. las poliolefinas pueden extruirse a 100-150º C por encima de su punto de fusión. ropa térmica y otros usos similares. Cuando las fibras se van a utilizar en multifilamentos se usa un mayor grado de alargamiento que cuando se quieren producir fibras cortas. reemplazando el agua por aire de enfriamiento. desvanecieron las esperanzas de un éxito rápido. Los multifilamentos requieren una mayor resistencia y un alargamiento menor que las fibras cortas. su baja estabilidad térmica. dependiendo del peso molecular y de las propiedades deseadas en el producto final. Las poliolefinas son totalmente resistentes al ataque bacteriano. La única diferencia con otros procesos de fusión consiste en que se aplica una mayor velocidad de embobinado de la fibra sólida con respecto a la velocidad promedio del polímero líquido en los capilares de la filera. tales como sus pésimas características de teñido. Se pueden producir monofilamentos que poseen alta resistencia. Como en el caso de los monofilamentos. son inertes desde el punto de vista químico y no son afectadas por el agua. finalmente. sombreros. los poliésteres y de los acrílicos. La producción de materiales de hilatura ligada con diversos polímeros formadores de fibras. el segundo era el alto grado de sofisticación en la hilatura y procesamiento de las fibras y la presunción de que ello conduciría en poco tiempo al desarrollo de los procesos para convertir este polímero en fibras. Sin embargo. Los monofilamentos de poliolefinas tienen aplicaciones en la manufactura de cordeles y sogas y para redes de pesca. Esta operación de alargamiento no elimina la necesidad de una etapa posterior de estirado para obtener la orientación necesaria para las propiedades deseadas. Al salir de los husillos de calentamiento. Después se procede a una estabilización en una operación de fijación en caliente a longitud constante o permitiendo un grado limitado de encogimiento. Debido a su alta viscosidad. el polímero pasa a las bombas de dosificación. es una de las aplicaciones más típicas del polipropileno. se pensaba que el consumidor estaba listo para aceptar y exigir algo nuevo y diferente. La técnica más común para la producción de monofilamentos y multifilamentos se basa en la hilatura por fusión. El primero era el costo. Los materiales que se obtienen se estiran en caliente hasta varias veces su longitud original. Los filamentos se extruyen en agua para enfriarlos y disipar el calor. En este . poco alargamiento y una buena estabilidad dimensional a las temperaturas atmosféricas normales. que lo alimentan a los filtros de tamiz situados por encima de las fileras. así como el inicio de la reducción de los costos de las fibras ya existentes y su aumento de versatilidad.

Además de las aplicaciones textiles. los requerimientos de los materiales textiles se satisfacen con filamentos muy finos. vapor o gas en combustión. se vuelven altamente cristalinas y se orientan en la dirección del alargamiento. El uso de fibras de vidrio grado textil ha tenido un incremento muy rápido. la conversión de las fibras de vidrio en los productos finales requirió el desarrollo de nuevos lubricantes. Por ejemplo. Tal como ya se mencionó. El vidrio fluye con facilidad cuando está fundido y puede estirarse en filamentos cuya delgadez sólo está limitada por la velocidad de la hilatura. La estructura tipo red que resulta y que tiene fibrilos interconectados con una alta resistencia longitudinal. recubrimientos o aislamiento térmico. Las fibras orientadas se depositan en forma de una trama y se ligan por fusión térmica y presión en ciertas áreas seleccionadas. las fibras que proporcionan la resistencia se hilan y se estiran en una operación continua. es lógico que estas puedan cortarse en tiras estrechas para usarlas en aplicaciones donde puedan competir con las fibras convencionales.8 a 7. la de mayor volumen de producción es la de vidrio. o torzales. Pero las poliolefinas también han hecho posible el proceso de películas hendidas para producir fibras. el vidrio fundido se mantiene a una temperatura uniforme en un tanque cuyo fondo tiene un forro con una gran cantidad de orificios pequeños. El vidrio fundido fluye por estos orificios formando corrientes delgadas que se estiran en filamentos a velocidades hasta de 3000 m/min. Esto se hace con un proceso de combustión. El diámetro de los filamentos es del orden de 3. En la industria del vidrio se usan chorros de aire en la misma línea de flujo del vidrio emergente. Tal como era de esperarse sobre la base de la naturaleza del vidrio. se retuercen en conjunto para formar hilos y se embobinan. Para producir las fibras más gruesas y menos uniformes que se usan para la fabricación de filtros. puesto que las telas de vidrio no pueden teñirse directamente ni estamparse con los colores aceptables para utilizarlas como cortinas.caso. aislamiento térmico y refuerzos plásticos. Las altas temperaturas que resultan de esta operación. Pero antes de aplicar el recubrimiento. Esto se basa en su capacidad para moldearse en películas que. mientras que el diámetro promedio de las fibras orgánicas más finas es de casi el doble. todos se basan en cortar el filamento continuo. La baja resistencia en la dirección perpendicular al eje de orientación. El método de fabricación de las fibras cortas es diferente al que se utiliza para producir los materiales orgánicos.6 micras. las corrientes de vidrio fundido se soplan perpendicularmente con aire caliente. puede transformarse en hilos al retorcer el material o cortarlo en fibras. Estas fibras se recolectan en un tambor al vacío y se empacan en forma de esterillas. que lo adelgazan y lo rompen en las longitudes deseadas para su procesamiento. es necesario eliminar el lubricante que se utilizó con las fibras para poderlas tejer. causa que la película se rasgue al hendirse y fibrilarse. FIBRAS DE VIDRIO Y DE CARBÓN Entre las fibras inorgánicas artificiales. En las operaciones comerciales. al estirarse. puesto que las poliolefinas se usan en grandes volúmenes para fabricar películas delgadas. Debido al módulo del vidrio. también relajan los esfuerzos internos desarrollados por las fibras . la fibra de vidrio se usa para filtros de aire. se recubren con un lubricante. el colorante tiene que aplicarse con un recubrimiento de resina. acabados y técnicas de procesamiento.

pero hoy se le conoce como Nomex. pero que sus propiedades sean similares a las de las fibras artificiales comunes en la industria textil.durante las etapas textiles y fija los filamentos con la geometría requerida. La mayor parte de esta demanda se centraba en materiales de refuerzo que pudieran incrustarse en diversos tipos de matrices. es . Si embargo. Las fibras de carbón y de grafito. En los medios industriales se cree que se forma por polimerización en solución de m-feniléndiamina y el cloruro del ácido isoftálico. FIBRAS RESISTENTES A ALTAS TEMPERATURAS En la actualidad sólo se fabrica una fibra con resistencia a altas temperaturas en volúmenes del orden comercial. y el material impregnante puede aplicarse de tal manera que se evita el contacto mutuo de las fibras. tiene una adherencia baja al caucho de los adhesivos intermedios que se usan entre las cuerdas de neumáticos y el caucho. Puesto que no se funde. un módulo elevado y la insensibilidad a la humedad de las fibras de vidrio. estas limitaciones frustraron los esfuerzos de los fabricantes para aprovechar las ventajas de una resistencia a la tensión muy alta. se desarrollaron técnicas para la preparación de fibras con muchos metales y compuestos inorgánicos refractarios. Después. mediante el cual todos los elementos excepto el carbón se volatilizan y se desprenden. hace posible determinar la morfología de las fibras finales y su conformación geométrica. sino que se descompone a temperaturas muy superiores a 300º C. se logró modificar la superficie de las fibras para lograr una adherencia satisfactoria. se pueden producir a partir de las fibras orgánicas comunes. El desarrollo de aviones a reacción y proyectiles provocó una gran demanda de fibras de alta resistencia térmica. las películas y las estructuras de tipo cinturón que no pueden procesarse con carbón debido a su fragilidad. Como resultado. Durante muchos años. El uso de fibras orgánicas como material inicial para las fibras de carbón y grafito. con las limitaciones económicas típicas. Las telas tejidas. Esta fibra se introdujo en 1962 como nylon HT-1. Esto ha propiciado un gran incremento del uso de cuerdas de fibra de vidrio en la fabricación de neumáticos. que se somete a un tratamiento en ausencia de aire para evitar la oxidación. se usa una fibra orgánica. aunque la acción mecánica sea muy leve. Otra propiedad inherente del vidrio es la tendencia de sus superficies no protegidas a destruirse por fricción mutua. En los procesos comerciales actuales. pueden obtenerse con operaciones textiles previas a la carbonización in situ. donde se desean las características usuales de las fibras orgánicas pero se requiere la alta resistencia a la temperatura de las inorgánicas. La necesidad de estas fibras tiene su origen tanto en la economía general como en los programas espaciales. un comportamiento completamente elástico. Se espera de ellas que retengan su integridad estructural a temperaturas de 300º C o más durante tiempos prolongados. gran resistencia mecánica y un módulo superior a los que podían lograrse con las fibras orgánicas existentes. la tela se trata con la resina. se cura y se tiñe o se estampa. Además. Las fibras continuas pueden transformarse haciéndolas pasar por un horno que opera con una atmósfera inerte o al vacío. por lo general rayón viscosa o un acrílico.

Aunque el denier es de hecho una medida de densidad lineal. en la industria textil significa el tamaño del filamento. esta medida describe la cantidad de material completamente seco más la absorción de humedad.5. El denier de una fibra o un filamento define su densidad lineal. Se han desarrollado otras fibras para aplicaciones a altas temperaturas. por ejemplo en gramos por denier. La longitud de ruptura expresa la longitud teórica del filamento que se rompe bajo la acción de su propio peso y es una unidad muy común en Europa. Las poliamidas de este tipo se estiran en caliente y se relajan para lograr la estabilidad dimensional deseada en su uso posterior a temperaturas elevadas. calculados en base al denier del espécimen original sin estirar. se lava para eliminar el cloruro de litio y las últimas trazas de disolvente. así como de las madejas que contienen fibras artificiales pero que se fabrican con los métodos tradicionales de estos filamentos. Conviene mencionar que hace algunos años. Se trata de un polímero de condensación obtenido por la reacción de la 3. todavía se expresan con el sistema de conteo inverso que se ha venido usando desde hace siglos. Además.necesario hilarla en solución. se estira ligeramente con vapor de agua. Las fibras simples de 15 o más deniers reciben el nombre de monofilamentos. se seca y se empaca.3’-diaminobencidina con isoftalato de difenilo. Se hila en seco en una atmósfera de nitrógeno caliente (200º C). Por otra parte. pensando que se trata de un parámetro más útil que el denier. El alargamiento y el relajamiento se llevan a cabo en una atmósfera inerte. es la resistencia a la ruptura de una fibra o madeja expresada en fuerza aplicada por unidad denier.5’-bibenzimidazol. que fluctúa entre cero para el vidrio y el polietileno y 13% para el rayón. no se ha revelado su método de fabricación.2’-(mfenilén). varias organizaciones científicas internacionales adoptaron el término tex.92 para el polipropileno y 2. equivalente al peso de un kilómetro de material. y puesto que es capaz de retener casi la mitad de su resistencia original (más o menos 5 g/denier) al exponerse al aire durante 18 horas a 350º C o una hora a 425º C. que varían entre 0. del cual se recupera el disolvente. esto es. No obstante. el peso en gramos de una longitud de 9000 m del material en condiciones normales de 25º C y 65% de humedad relativa. podría tener aplicaciones de gran importancia en campos especializados. que se conoce con la abreviatura de PBI. añadiendo una pequeña cantidad de cloruro de litio para aumentar la estabilidad de la solución. los taños del algodón. El filamento final es de color amarillo dorado y debido a que parece ser que este color es una propiedad intrínseca del polímero. Las fibras suelen variar entre 1 y 15 deniers y los filamentos entre 15 y 1650. El Air Force Materials Laboratory patrocinó el desarrollo del poli-2. La tenacidad de la ruptura. Puesto que el denier se define en condiciones normales. esto podría constituir una limitación para el mercado civil. se conocen bastantes detalles de la fabricación de otro tipo de fibra desarrollada para usos a temperaturas elevadas. Las áreas de las secciones transversales de fibras de deniers idénticos son inversamente proporcionales a sus densidades. pero este término dista mucho de ser aceptado universalmente. o simplemente la tenacidad.54 para las de vidrio. El . en una atmósfera de nitrógeno a temperaturas que pueden llegar hasta 450º C en las etapas finales. El polímero se disuelve en dimetilacetamida usando temperaturas elevadas y nitrógeno a presión. Una de ellas. la lana y el estambre. el Kynol se basa en una resina fenólica.

El plástico obtenido dependerá tanto de la materia prima utilizada como del proceso seguido. MATERIA PRIMA USADA PARA LA FABRICACIÓN DE PLÁSTICOS Hay tres grandes etapas: • • • En sus inicios (siglo XIX): se emplea materia prima de origen animal y vegetal.alargamiento significa alargamiento de ruptura y se expresa en unidades de longitud calculadas como porcentaje de la longitud original del espécimen Plásticos y fibras textiles TEMA 7 PLÁSTICOS Y FIBRAS TEXTILES 7. 7. La finalidad del aditivo es mejorar alguna de las propiedades o características del plástico.1. QUÉ SON LOS PLÁSTICOS Son productos no naturales. En la actualidad: se emplea petróleo y gas natural.4. obtenidos por el hombre a traves de diversas reacciones químicas.2. se funden y se moldean de nuevo. se trituran. BREVE EVOLUCION DE LOS PLÁSTICOS 1868 celuloide1897 Galatita1909 Baquelita Medidas a tomar: • Reciclado mecánico: se recogen las piezas usadas. Incineración: para obtener energía calorífica. 7. Hasta aproximadamente 1930: se usa el alquitrán del carbón. se clasifican. Reciclado químico: se somete el plástico a un proceso químico para obtener compuestos hidrocarbonatos. • • 7. a los que se añade un aditivo.3. que reciben el nombre de polímero. FABRICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS .

S. • 7. Son muy importantes desde el punto de vista industrial ya que mejora las características d sus dos monómeros. anteponiendo el prefijo “poli”.La característica común a todos los plásticos es la de estar formados por moléculas gigantes. es necesario añadir los aditivos adecuados al polímero. al azar. Esta compuesto por H y C y otros elementos como O. denominadas polímeros o macromoléculas. Entre estos monómeros se realiza polimerización por condensación. que se repite a lo largo de la macromolécula. ADITIVOS MÁS IMPORTANTES Sirven para obtener plásticos con propiedades determinadas. por bloque y por injerto. Estos polímeros se forman por la unión repetida de otras moléculas más pequeñas. CIH. sin eliminación de sustancia alguna. . siendo el número de eslabones o unidades monomericas el grado de polimerización. Su peso molecular superior a 10. Propiedades para ser polímero: • • • Esta constituida por uno o varios monómeros repetidos. llamadas monómeros. en la reacción entre dos olefinas con doble o triple enlace se origina un compuesto nuevo (polímero). Se elimina una molécula pequeña. La unión se realiza secuenciada: formando una cadena en la que cada monómero que se repite forma un escalón. cuyo peso molecular es superior a 10. TIPOS DE POLÍMEROS: • Homopolímeros: el monómero es el mismo. La formación de un polímero se debe a la afinidad del carbono para unirse consigo mismo de manera indefinida. N.000. El polímero recibe el nombre de la olefinas de la que proviene. Copolímeros: está formado por dos tipos distintos de monómeros. La polimerización que se realiza en estos monómeros es por adición. CH3OH. etc. Para que se pueda realizar la polimerización es necesario un catalizador. TIPOS DE MONOMEROS: • Olefinas: estos monómeros abren el doble enlace para unirse a otros monómeros. Se clasifican en: alternados.5. es decir. • Monómeros funcionalizados: no se necesita catalizador. que suele ser de H2O.000.

estabilizantes. Catalizadores: su misión es iniciar y acelerar el proceso de polimerización. Estos plásticos son flexibles y resistentes a los golpes. Permiten grandes deformaciones sin rotura recobrando su forma inicial. Aditivos: tienen como función mejorar las cualidades del polímero. antiestático. Sus moléculas tienen una dirección preferencial de ordenación. Si se calientan. Cargas: se añaden a la materia básica con objeto de abaratar el producto obtenido y mejorar sus propiedades físicas. se puede lavar fácilmente y ni se arruga. ni se encoge. Es resistente a la tracción. se hacen carbón pero no se ablandan. tenacidad. Fibras: corresponden a una horma comercial de los plásticos termoestables. conductores. ya no es posible que vuelva a adquirir una forma maleable. Termoestables: una vez moldeados por el calor. TIPOS DE PLÁSTICOS • Termoplásticos: son aquellos plásticos que al ser calentados a temperaturas entre 50 y 200° C alcanzan un estado de plasticidad que les permite ser moldeados. y rigidez Se utiliza para cámaras fotográficas. antiignífugos. cascos de seguridad… o Cloruro de polivinilo PVC . pigmentos. químicas o mecánicas. Son duros aunque frágiles. COMPUESTOS PRINCIPALES DE LOS PLÁSTICOS • • Materia básica: monómeros que entran en la reacción química.8. plastificantes.7. FAMILIAS DE PLÁSTICOS MÁS IMPORTANTES • Termoplásticos o Policarbonato PC  Se obtiene del ácido carbónico     Es transparente Permite el paso de la luz Tiene una gran resistencia mecánica.6. Una vez endurecido por el calor. • • • 7. Esto permite recuperar los plásticos de desecho para ser remodelados y formar nuevos objetos. • • 7. 7. No se pueden fundir de nuevo. Elastómeros o cauchos: son muy elásticos. ya no pueden recuperar su forma primitiva.Tipos de aditivos: Colorante.

mangueras… o Polipropileno PP     Se obtiene por la polimerización del propileno Es de los mas baratos Tiene una dureza y flexibilidad aceptables Se utiliza para maletas. césped.   Se obtiene del acetileno y del ácido clorhídrico Tiene gran resistencia mecánica Se comercializa en dos formas   PVC rígido: tuberías. bolsas para alimentos… o Polietileno PE    Se obtiene por polimeracion del etileno Su color es transparente Tiene dos formas de comercialización  De alta densidad HDPE: tiene resistencia mecánicas se utiliza para juguetes. ventanas… PVC plastificado: recubrimiento de cables. sacos de dormir…  o Polimetacrilato PMMA     Se obtiene del acetileno Son transparentes No se decoloran Aplicaciones: pilotos de automóviles. gafas protectoras… o Poliestireno PS   Se obtiene del benceno y del etileno Resistente a los agentes externos . tuberías… De baja densidad LDPE: tiene menor resistencia mecánica y se utiliza para bolsas.

Cintas de video… Poliestireno expandido: se utiliza en aislamientos. Se usa para filmes de película. vasos… o Resinas melaminicas MF    Se fabrican a partir de melamina y formol No desprenden olor ni sabor Se utiliza para el recubrimiento de tableros o Resinas de poliéster UP   Se obtiene del alquitrán de la hulla y del estirol Son incoloras . ordenadores… • Termoestables o Resinas fenolicas PF     o Se obtienen del fenol y del formol El olor del fenol se mantiene Se le añaden cargas Se utiliza en carcasas de motores. hueveras…  o ABS acrilonitrilo-butadieno-estireno     Es de la misma familia que PS Se obtiene por copolimerizacion Es muy resistente Y se utiliza para carcasas de televisores. Se comercializa de dos formas  Poliestireno duro: transparente. manivelas… Resinas úricas  Proceden de la urea y del formol   No tienen olor Se obtienen platos.

colchones… Barnices Pegamentos 7.9. Después de haber endurecido. · Termoconformado: se fabrica a partir de planchas rígidas mediante Termoconformado (deformación en caliente). Una vez endurecido. Un embolo comprime la masa y la hace pasar al interior del molde. Inmediatamente se empieza a insuflar . Luego se prensa y se le aplica calor hasta que se vuelve plástico y fluye a los espacios huecos del molde. se desmolda. para ello se coloca la plancha sobre el molde adecuado. PROCESOS DE CONFORMACIÓN DE PRODUCTOS PLASTICOS La fabricación de plástico se realiza obteniéndose un producto totalmente terminado. por lo que adquiere una forma tubular a su salida. · Extrusión-soplado: el material termoplástico sale en estado plástico por un conducto. de forma que apoye bien sobre los bordes. se abre el molde y se saca la pieza. · Inyección: la materia prima se introduce en un recipiente que adquiere gran plasticidad. barnices… o Poliuretano   Se obtiene de un poliéster y un derivado del belzon Se fabrican muchos productos    Esponjosos: esponjas. Una vez aplicado el cierre. sin que precise proceso posterior alguno. Una vez frió. se saca la pieza. se introduce en la parte inferior del molde. Métodos de conformación más utilizados: · Prensado: el material pulverizado en gránulos. presión o ambas cosas. al que se le ha añadido la carga y los aditivos. se calienta a la temperatura necesaria y se aplica vacío.  o Resisten temperaturas de hasta 200º Se emplean en recubrimientos Resinas de epoxi EP     Se obtienen del fenol y el acetileno En estado liquido son muy venenosas Son fáciles de trabajar Se emplean en la fabricación de adhesivos.

mezclados. etc. cosméticos. lonas.. es necesario la combinación de varias capas para conseguir una resistencia exterior adecuada para garantizar el producto interior. y el otro es alguno de los estudiados hasta ahora. Ambos están unidos formando un todo. · Plásticos reforzados: formados por dos tipos de materiales. el vidrio. . 7.Plástico-metal: productos metálicos recubiertos por una fina capa de plástico. . PLÁSTICOS MEJORADOS La evolución y mejora de plásticos es espectacular. es decir. · Plásticos laminados: las capas de ambos materiales están solapadas o unidas. Los productos obtenidos tienen propiedades superiores a los empleados para su fabricación. . Ejemplo: las latas de conserva. uno le aporta resistencia a la tracción (denominado material de refuerzo). LAS FIBRAS TEXTILES Muchas fibras textiles hilo hilados o tejidos. 7. pero no mezcladas.10. Para ello se recubre de una fina capa de plástico por ambos lados.Plástico-tejidos: aplicación en el campo de los cueros sintéticos. Tipos . el material se adapta a las paredes internas del molde. . bebidas.Plástico-vidrio: consiste en recubrir con una capa muy fina de plástico transparente. etc. Se abren las dos mitades del molde cayendo la pieza construida. Se mejora la resistencia frente a choques y sirve de aislamiento térmico.11. enfriándose al tomar contacto con el metal del molde refrigerado. Como el tetrapack.Plástico-plástico: en muchos envases que contienen productos alimenticios.aire caliente a presión.Plástico-papel o cartón: el cartón tiene muchas ventajas. pero tiene un inconveniente de no soportar la humedad. . Se están inventando y ensayando nuevos materiales.

o Fibra de vidrio: se obtiene tras la unión de diversos minerales seguida de la fusión de los mismos. Fibras de algunos metales: metales como el oro y la plata pueden ser convertidos en hilos y son utilizados para el culto religioso y trajes regionales. o • Fibras de origen vegetal o Algodón : la materia predominante es la celulosa (91. El hilo de algodón 100% tiene inconvenientes como que encoge . Se utiliza para aislantes térmicos y acústicos. mantelerías… Esparto: su principal aplicación es de articules de artesanía y decoración o • Fibras de origen animal . destiñe… aunque no produce alergias y absorbe con facilidad el sudor o Lino: fibra mas resistente pero menos elástica y flexible.5 %). Se ha comprobado que su manipulación provoca leucemias y cánceres.• Fibras de origen mineral Se obtienen de minerales de estructuras fibrosa. Es mas caro y se emplea en la confección de vestidos.

o Fibrolana o lanitel: se fabrica a partir de la caseína de la leche disuelta en sosa cáustica Picara: se obtiene de las proteínas del maíz disuelto en sosa cáustica Rayón alginato: se obtiene de las proteínas de algas marinas disueltas en sosa cáustica o o • Fibras sintéticas o Ventajas  Gran duración y resistencia a los agentes   o Fácil cuidado La suciedad desaparece con facilidad Inconvenientes . Hay una gran variedad de animales de las que se utiliza su piel. es muy elástica aunque tiene el inconveniente que el calor húmedo provoca alteraciones en la fibra Seda: único filamento continúo producido por la naturaleza por los gusanos de seda. • • Lana: se obtiene del pelo que recubre el cuerpo de las ovejas. Después se le añaden sustancias que la hacen mas plástica y ligera y haciéndolas imputrescibles. su elasticidad es notable pero es mala conductora de la electricidad • Cuero: es el pellejo de un animal sometido a un proceso de curtido. El curtido consiste en eliminar el pelo y la epidermis dejando la dermis. Fibras artificiales Fibras artificiales celulosicas: rayones o La materia prima es la celulosa o o • • Tienen una gran resistencia mecánica en seco Obtención: Celulosa !extraccion!molido!disolucion!masa pastosa!coagulacion y extracción de hilos • Fibras artificiales proteinicas: no han respondido a las expectativas.Los pelos de diversas especies son muy utilizados por sus buenas condiciones de hilabilidad. Su fabricación consiste en la hilatura de masa obtenidas por la disolución de proteínas. El principal productor es china Esta fibra es de mayor resistencia.

La fibra mas conocida es el merklon Poliuretano: se obtienen del uretano. Se obtienen por polimerización del vinilo. Resistentes a la luz t la intemperie. Son muy suaves y se utilizan para prendas de bebes. Tienen gran resistencia y elasticidad. La fibra mas conocida es el tergal  Fibras por polimerización  Acrílicas: se obtiene por polimerización del acrilonitrilo. Es incombustible y no se deteriora con facilidad o Siliconas: tiene como base silicio y resisten los agentes estrenos . El oxigeno y la luz solar actúan lentamente sobre los elastómeros reduciendo la elasticidad del materia Clasificación: • Natural o Caucho: es un jugo lechoso (látex) que se emplea en colchones y almohadas • Sintético o Neopreno: formado por un polímetro de cloropreno. tienen mucha elasticidad y la fibra mas conocida es la lycra     7. son poco giroscópicas  Poliéster: se obtiene de un diácido y de un dio. después del vulcanizado. es resistente a la abrasión y la fibra mas conocida es el saran Polipropileno: se obtienen de los hidrocarburos del propileno.12 ELASTOMEROS Permite enormes deformaciones elásticas. La fibra mas conocida es el leacril Polivinilicas.  o Son poco giroscópicas Pueden provocar alergias Tipos  Fibras por policondensacion  Poliamidas: la fibra mas conocida es el nylon. La fibra mas conocida es el rhovil Polietilenicas: se obtienen de los hidrocarburos del etileno.

En el antiguo Egipto también se producían textiles con algodón importado de la India. sino también para sus prácticas religiosas. en la India. B. una de las primeras actividades artesanales. Véase Fibra. Sicilia y el sur de Italia proporcionaban lana a Roma para la confección de prendas de vestir.o Caucho sintético: resiste el calor. El tejido. durante los primeros siglos de la era . por lo que los egipcios no sólo lo usaban para la confección de prendas de vestir y artículos domésticos. como lo demuestran los fragmentos de fibras de lino hallados en los restos de poblados lacustres de Suiza. En el antiguo Egipto los primeros textiles se tejían con lino. trenzado o fieltrado. Lino Los primeros en utilizar el lino fueron los antiguos egipcios (probablemente la palabra lino se deriva de un vocablo egipcio). Su principal aplicación es en los neumáticos II. esta materia se convirtió en un símbolo de pureza. en Europa meridional con lana y en China con seda. Dado que los primeros tejidos de lino por lo general eran blancos. A. Perú y Camboya con algodón. Lana La Biblia menciona la gran calidad de la lana que se vendía en la ciudad de Damasco. Los antiguos pueblos del Cáucaso vestían mantos de lana denominados shal (de donde deriva la palabra chal). Las ovejas se criaban por su lana —además de por su carne y su piel— en toda la zona mediterránea. ya se practicaba en el neolítico. Fibras textiles El término 'fibras textiles' se refiere a las que se pueden hilar o utilizar para fabricar telas mediante operaciones como tejido. la abrasión y el envejecimiento.

Algodón Aunque el algodón es la fibra textil más común en la actualidad. En el siglo V a. Durante los siglos XV y XVI los exploradores europeos encontraron textiles de algodón en las Antillas y Sudamérica. durante el reinado del emperador Huang Ti. el historiador griego Heródoto informaba que uno de los productos valiosos de la India era una planta silvestre cuyo fruto era el vellón. Aunque los antiguos griegos y romanos utilizaban algodón para toldos. Aunque durante muchos siglos se exportaron seda en bruto y los tejidos de seda a los países mediterráneos. la seda empezó a tejerse en el siglo XXVII a. fue la última fibra natural en alcanzar importancia comercial. con la introducción de la desmotadora de algodón.C. La mejor lana procedía de las ovejas merinas criadas en Castilla (España). los habitantes del México prehispánico utilizaban algodón para elaborar telas.cristiana se pusieron de moda los tejidos de seda importados de China. que también fueron famosos por sus excelentes tejidos. Seda Según la leyenda china.C. su bajo costo y su utilidad. en el siglo siguiente. cuya esposa desarrolló supuestamente la técnica de devanar el hilo del gusano de seda para tejerlo. la fuente de . En América. inventada en 1793 por el estadounidense Eli Whitney. velas y prendas de vestir. D. el algodón se convirtió en la fibra más importante del mundo en cuanto a su cantidad. Alejandro Magno introdujo el algodón indio en Grecia. Los primeros colonos ingleses ya cultivaban algodón. Posteriormente los belgas aprendieron a fabricar textiles de lana de gran calidad y enseñaron esta artesanía a los sajones de Gran Bretaña. en Europa no se extendió su uso hasta varios siglos después. C.

Japón suministraba el 90% de la producción mundial de seda en bruto. necesaria para cultivar las moreras de las que se alimentan los gusanos y para ocuparse de éstos. cuando unos viajeros que volvían de China trajeron de contrabando a Occidente huevos del gusano de seda.C. A mediados del siglo XX sólo Japón y China producían cantidades importantes de seda. Fibras sintéticas La belleza y el precio de la seda estimularon a muchos de los primeros científicos a desarrollar una fibra que se pareciera al hilo del gusano de seda. pero los esfuerzos posteriores en Connecticut y Nueva Jersey fracasaron debido a la falta de mano de obra eficaz y barata. El proceso de Chardonnet. Los colonos de Georgia lograron un cierto éxito. que seguía el . a partir de ellos empezaron a criarse gusanos en Grecia e Italia. cuando el rey Jacobo I de Inglaterra exhortó a los colonos a producir seda en vez de tabaco. En 1664 el científico británico Robert Hooke sugirió la posibilidad de sintetizar una sustancia pegajosa semejante al fluido segregado por el gusano de seda para tejer su capullo. Cuando empezó la II Guerra Mundial.. E. En el hemisferio occidental.dicha fibra no fue conocida por los europeos hasta el siglo VI d. que había sido desarrollado en la década de 1930. Sin embargo pasaron más de 200 años hasta que un científico francés (el conde Hilaire de Chardonnet) inició la producción artificial de fibras. En el siglo XII. los intentos de criar gusanos de seda comenzaron en 1620. Cuando Occidente quedó privado de esa fuente durante la guerra. se utilizaron en su lugar fibras sintéticas de nailon. conocidas al principio como seda artificial. la seda se usaba ya en toda Europa para la confección de tejidos suntuosos.

el término 'seda artificial' fue sustituido por el de rayón. pasaron a fabricar sus propias fibras a partir de recursos disponibles como el carbón. Los tejidos fabricados con qiana no se arrugan. tela de paracaídas y cuerdas. mantienen los plisados y tableados y presentan colores bien definidos y estables al ser teñidos. duraderos y de fácil lavado y planchado. En 1968 se introdujo un nailon parecido a la seda conocido como qiana. como el poliéster (a veces denominado dacrón). III. En 1924. El nailon se introdujo en la década de 1930.principio sugerido por químicos anteriores. debido a que los métodos de producción y características físicas de estas fibras podían adaptarse para cumplir requisitos específicos. La utilización de fibras artificiales condujo a numerosos cambios en la economía textil. Esta fibra. que antes estaban obligados a importar algodón y lana como materias primas para los textiles. Los países altamente industrializados. más resistente que la seda. calcetería. el polietileno y la olefina (véase Plásticos). El desarrollo de las fibras sintéticas llevó a la producción de nuevos tipos de tejidos. el petróleo o la celulosa. consistía en forzar el paso de un líquido viscoso a través de pequeñas toberas (denominadas boquillas de hilatura) y endurecer el fluido para formar hilo coagulándolo en un baño químico. el polivinilo. A partir de 1940 muchas otras fibras sintéticas alcanzaron importancia en la industria textil. Este proceso sigue siendo el método básico para producir fibras textiles sintéticas. Según el tipo de tela. la materia prima . se utiliza mucho en la confección de prendas de vestir. Producción textilImprimir sección La producción y distribución de textiles es relativamente complicada.

o la producción química de fibras. Después del teñido y el acabado. la fibra de filamento continuo se convierte en hilo igual que la seda. A. los filamentos rotos y el material de desecho se hilan de forma similar a la empleada para las fibras de algodón. lana o lino. el vellón de las ovejas o el lino deben ser procesados antes de hilarlos. ya sea el cultivo de algodón. la fibra se hila y posteriormente se usa el hilo para tejer las telas. El algodón en bruto se procesa con la desmotadora. a continuación. antes de ser transportado en balas a la hilatura.—tanto las fibras vegetales o animales como los productos químicos— puede prepararse de forma independiente o como etapa preliminar en la fabricación de la tela. Las fibras sintéticas se suministran en forma de filamentos o de fibras cortas. lo que permite una separación fácil sin romper las finas fibras. el material puede suministrarse directamente a un fabricante de productos textiles o a un minorista que lo vende a particulares que confeccionan prendas de vestir o ropa de casa. La lana debe ser clasificada y lavada antes de su hilado. la cría de ovejas o gusanos de seda. Las fibras sintéticas cortas se procesan antes del hilado de forma similar al . Procesado de la fibraImprimir sección La fibra de algodón. La seda se desenrolla de los capullos después de ablandar la goma natural en agua caliente. por tanto. lino u otras plantas. el número de procesos distintos implicados en la producción varía según cada producto textil. Para obtener a partir del lino una fibra susceptible de ser hilada se utilizan diversas operaciones mecánicas y químicas. Los filamentos continuos se agrupan y se tuercen para formar hilos de varias hebras. La primera etapa en la fabricación de textiles implica la producción de la materia prima. que elimina las semillas y otras impurezas.

La lanzadera del telar hace pasar los hilos de la trama a través del telar.algodón crudo o la lana. D. Modificando el número de hilos de la urdimbre y alterando la secuencia con la que se levantan o se bajan se logran diferentes dibujos y texturas. Durante el tejido. los tejidos hechos con hilos muy torcidos encogen más. una capa protectora provisional conocida como imprimación protege los hilos de la urdimbre para evitar que se dañen. La urdimbre está arrollada en enormes bobinas llamadas enjulios o enjullos. mientras que los de la trama van en dirección transversal. sin embargo. pero en el caso de las fibras cortas hay que cardarlas para combinar las fibras en una estructura continua semejante a la de una cuerda. C. TejidoImprimir sección Para tejer se utiliza el telar y dos conjuntos de hilos. una torsión ligera proporciona telas de superficie suave. Los hilos de la urdimbre van a lo largo del telar. El torcer más o menos los hilos determina algunas de sus características. y se enhebra en el telar formando una serie de hilos paralelos. peinarlas para estirar las fibras largas y torcer las hebras continuas resultantes. HiladoImprimir sección Para obtener hilo a partir de filamentos continuos basta torcerlos. situadas a los pies del telar. denominados respectivamente urdimbre (o pie) y trama. La trama se suministra por los lados del telar desde unas bobinas que se cambian automática o manualmente cuando se acaba el hilo. entrelazándolos perpendicularmente con la urdimbre. resistentes a la abrasión y menos propensos a ensuciarse y arrugarse. mientras que los hilos muy torcidos producen tejidos de superficie dura. Telas de puntoImprimir sección . B.

El tejido de malla. cuyos orígenes se remontan al anudado de redes en los pueblos antiguos. pero la reina Isabel I de Inglaterra le negó una patente. el también británico William Cotton introdujo una mejora en las máquinas mecánicas que pasó a ser conocida como 'sistema de Cotton'. Matthew Townsend. porque consideraba que el nuevo invento era una amenaza para los tejedores. cuando un hilandero de algodón. Véase Máquina de coser. Hasta 1589 todas las labores de punto se hacían a mano. la máquina se utilizó en otros países y preparó el camino para posteriores mejoras. Los escoceses han reivindicado tanto su invención como su introducción en Francia. incorporó una aguja. consiste en formar una rejilla entrelazando hilo mediante agujas manuales o automáticas en una serie de lazadas unidas entre sí. A principios del siglo XIX. Sin embargo. E. Las tejedoras automáticas se introdujeron por primera vez en 1889. En 1864. inventó un aditamento para el bastidor de medias que permitía confeccionar tejidos acanalados (canalé). Teñido y estampadoImprimir sección . El tejido con agujas fue introducido en Europa por los árabes en el siglo V y floreció en Inglaterra y Escocia durante los siglos XIV y XV. El tejido de hilos más gruesos se hizo posible cuando otro inventor británico. dotada en uno de sus extremos de un gancho con un cierre y la patentó en 1858. el británico Jedediah Strutt. el ingeniero británico Marc Isambard Brunel inventó un bastidor circular al que denominó tricoteur. La primera llegó en 1758. Aquel año el clérigo inglés William Lee inventó una máquina para tejer medias. La máquina mejorada podía dar forma a los talones y punteras de medias y calcetines y sentó las bases para las modernas máquinas de confección completa.

la cual se coloca sobre el tejido y se aplica el tinte haciéndolo pasar por las aberturas de la plantilla. puede teñirse el hilo o filamento antes de tejerlo (tinte en el hilo). F. por último. la tela recibe otros acabados para mejorar su aspecto y cualidades. el dibujo está elevado sobre la superficie del rodillo y las partes altas se cubren con tinta. que no tienen la elasticidad de la lana o la seda. en este proceso el dibujo se graba en rodillos de cobre (un rodillo para cada color) y se llenan las depresiones de los rodillos con pasta de estampado. . Los últimos avances en cuanto a acabados resistentes a las arrugas son los de planchado duradero o planchado permanente. Otro proceso de estampado es la impresión en relieve. El principal método para estampar dibujos en textiles es el huecograbado mediante rodillos. el lino o el rayón hilado. en este caso. Otros procesos de acabadoImprimir sección Además del teñido y el estampado. Véase Técnicas de impresión. Los hilos sintéticos también pueden recibir un tinte previo incorporando pigmentos coloreados en la solución de hilado antes de extruir los filamentos a través de las boquillas de hilatura (tinte en masa o solución). El estampado manual con retícula está siendo sustituido por máquinas automáticas. a continuación se pasa la tela por los rodillos. pueden teñirse las fibras sueltas en una cuba (tinte en bruto) y. además de lograr resistencia a las arrugas. como por ejemplo tratamientos para mejorar la resistencia a las arrugas en textiles como el algodón.Los textiles pueden teñirse de distintas formas: las telas pueden colorearse una vez tejidas (tinte en la pieza). El estampado con retícula se realiza trazando el dibujo en una retícula plana o cilíndrica que sirve como plantilla.

si ambos procesos son utilizados en conjunto. Existen dos tipos deprocesos utilizados en la manufactura del cuero sintético de poliuretano. elcuero sintético de poliuretano. a las manchas y a la suciedad. Además. 1. como el cuero sintético de PVC esusado solamente para hacer productos con una baja tolerancia de extensión. Luego. Poliuretano y PVCson los materiales más usados en la producción de cuero sintético. La capacidad de producción ideal para una plantade procesamiento seco es de 8. La tela base pre-secada es sumergida en uncontenedor con una solución de poliuretano. La capacidad mínima es de 12. Para establecer unaplanta de producción de cuero sintético. la demanda delcuero sintético de buena calidad se ha incrementado rápidamente. A.800 metros por ochohoras para una planta de procesamiento húmedo. este es revestido con unapasta consistente de resina de . si la demanda del mercado lo determina.1 DIAGRAMA DE FLUJO. es usado para hacer una gran variedad de productos tales como botas. elprocesamiento seco y húmedo. primero es necesario instalar unaplanta de poliuretano seco porque su producción es rápida y barata (este equipotambién puede ser usado para producir pasta de esponjas de cuero)Posteriormente. equipajes. Con ambos equipos instalados. La demanda de cuero sintético creció debido a la insuficiencia y altoscostos del cuero genuino. Desde décadas pasadas.000 metros por ocho horas y 4. INFORMACIÓN GENERALDEL PROCESO.INTRODUCCIÓN. Otros procesos de acabado protegen contra el deslizamiento de los hilos o contra los daños provocados por el moho. Mediante diversos tratamientos químicos también es posible mejorar la resistencia al encogido. las polillas o el fuego. el establecimiento deun procesamiento húmedo podrá ser añadido.000metros diarios. guantes. 2. y tapizados para muebles yasientos de carros. correas. 2. dilaceración. PLANTADE PRODUCCIÓN DE CUERO SINTÉTICO DE POLIURETANO. y explosión. El cuero sintético ha ido reemplazando al cuerogenuino en muchos campos o actividades. lacapacidad de producción puede ser coordinada para encontrar la demanda delmercado.2 DESCRIPCIÓN DELPROCESO. 2. material duro con una alta tolerancia deextensión. El cuero sintético fue producido por primera vez cerca al cambio desiglo. El cuerosintético de poliuretano (PU) es más flexible y tiene una alta resistencia a laextensión. PROCESO HÚMEDO.estos acabados proporcionan pliegues permanentes.bolsas para calzados.

000 mm x 54´´ por ocho horas. PROCESO SECO. CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO. aunque deberá ser inspeccionado cada vez que sea usado. En este punto. Este papel liberado puede ser usado hasta 10veces. este producto es secado y tratado conuna solución tratadora de superficies. 1. DMF) 5. El proceso seco difiere del proceso húmedo enque la lámina de poliuretano es moldeada y luego laminada a la tela base. 1 . Tipo combinado seco y húmedo: 12. Estalámina es producida revistiendo el papel con una mixtura de solventes MEK. Esta lámina esrevestida con la misma sustancia y secada nuevamente en un horno.poliuretano y una solución de DMF. tolueno. resinas de doscomponentes.2 MATERIAS PRIMAS. Tipo seco: 8. solución tratadora de superficies) 3.800 mm x 54´´ por ocho horas. Papel base para la producción de la lámina de PU. e industrias dado que altocarlos y olerlos son más parecidos al cuero genuino. Solventes (MEK. calzados. Después que esremovido desde el contenedor de lavado. 3. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA.3 MANO DE OBRA REQUERIDA. 3. Resina de poliuretano (Resina de un componente. 3. Tipo húmedo: 4. Administrador de planta. Luego es laminada sobre la tela base.1 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN. Pigmentos de poliuretano (Pigmento en polvo) 4. esta vez a110-140°C. 3. equipajes.se producirá cuero sintético de poliuretano de buena calidad. EA yresina de PU. el papel dondeel PU fue moldeado es liberado. B. Después estapasta pasa por un proceso de lavado que disolverá los tóxicos DMF hasta quepermita a la resina de poliuretano adherirse a la tela base. Tela base. N°DE PERSONAS. Luego esta lámina es secada en un horno a 100°C.000 mm x 54´´ por ocho horas. 2. Si la tela baseusada en el proceso seco es el cuero sintético producido por el proceso húmedo. Cualquier diseño estampado en elproducto será hecho de acuerdo a los requerimientos del comprador. Este producto esvalorado en prendas de vestir.

Otros asistentes. ITEMS. Personal de control de calidad. 3. Operadores. PROCESO HÚMEDO. TOTAL. Horno. Supervisores. Rodillos de precalentado.Asistente del administrador de planta. Ingenieros. Contenedor de agua limpia. Rodillos de calentamiento. A. Empleados. Bobinador central. Panel de control. Técnicos de laboratorio. 1 3 5 5 5 22 2 2 46 N°DE MÁQUINAS.4 MAQUINARIA Y EQUIPO. Recubridor de cuchillas. Controlador de tensión. Unidad de operación. Contenedor de coagulación. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 . Unidad de bobinado. Ranuras de desinfectado. Laminador y refrigerador.

B. PROCESO SECO. ITEMS. Rebobinador. Acumulador. Controlador de tensión. Recubridor de cuchillas. Atador de mallas. Secador. Máquina de enfriamiento de dos rodillos. Máquina de enfriamiento de tres rodillos. Dispositivo de laminación. Rebobinador de telas. Dispositivo de enfriamiento de laminado posterior. Unidad de separación con bobinador central. Sistema de operación. Sistema eléctrico. 3.5 EQUIPO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA. ITEMS. Probador de extensión. Probador de explosión. Probador de flexión. Probador de añejamiento. Medidor de viscosidad. Máquina de inspección y separador de papel. Máquina de inspección de producción. N°DE EQUIPOS. 1 1 1 1 1 1 1 N°DE MÁQUINAS. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Máquina de inspección de telas. 3.6 GASTOS GENERALES DE LA PLANTA. Potencia eléctrica: 319 HP. Caldero con sistema de control: 800 Kcal/Hr.

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Aire comprimido: 300 toneladas por hora a una presión de 10 Kg/Cm2 (uncompresor de aire de 30 HP es necesario) Contenedor de circulación de agua: 100 toneladas por hora, una bomba decirculación de 5 HP es necesario. Agua: 10 toneladas por hora. 3.7 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA. La selección de una ubicación para la planta de producción de cuerosintético de poliuretano tendrá las siguientes consideraciones: 1. Suficiente y conveniente suministro de materiales. 2. Bajas tasas de gastos generales de planta. 3. Ubicada en una zona industrial. 3.8 ÁREA DE LA PLANTA. Fábrica: 80m x 36m = 2,880 m2. Mínimo. Almacén y oficinas: 80m x 5m = 400 m2. Mínimo. Área total de la planta: 80m x 40m = 3,200 m2. Mínimo.

Tipos de cuero El cuero como materia organica,es unico, hasta el dia de hoy no ha sido superado por ningun material. Toda la vida del animal esta "escrita" en su piel, zarzas, cornadas, parasitos,... El cuero posee una gran flexibilidad y permeabilidad al aire y al tiempo por lo que le perjudica los focos de calor que resecan la piel y agrietan la superficie del cuero.

Por eso es recomendable una buena limpieza e hidratancia para conservarla como el primer dia y que no pierda sus propiedades. Cuero especifico para muebles - Cabras. El unico inconveniente es su limitacion de tamaño ya que tiene 0.60 a 0.80 de ancho por 0.60 a 0.90 de alto. Muy adecuada para los amantes de la piel en toda su expesion, utilizada en muebles clasicos,sillerias,...

- Vacuno campa. Pieles de vacuno muy joven (novillo), escojidas de 1º calidad. Especialmente utilizada para muebles clasicos y chesters.

- Vacuno anapado. El tipo de cuero mas utilizado en la tapiceria, tanto por su colorido como por su tamaño. Pieles de primera flor, proceso de teñido atravesado por completo el cuero.

- Vacuño añejo. Piel envejeciada a mano, dando forma a diferentes tonalidades.

- Vacuno espesorado. Tambien uno de los mas usado en tapiceria de muebles. En la actualidad es el que mas se esta usando.

- Vaquetilla Cuellos de vacuno, muy utilizado en sillerias de bodegas con un grosos de 5mm.

Cuero especifico para coches. .Cuero nappa O bien conocido como piel vuelta. .Cuero venecia Cuero con la peculiaridad que tener poco grano.Cuero perforado Se perfora el cuero con maquinas y troqueles. . su acabado final en el coche es de los mas bonitos sobre todo de usa en volantes de competicion y en coches muy especificos ya que no es nada facil su limpieza. Hay esta la habilidad y el saber trabajar el cuero para saber sacar el maximo aprovechamiento para desperdiciarla la menos cantidad posible. . . especialmente utilizado en coches de alta gama y en aviacion ya que es ignifugo. Esta opcion se puede hacer en todo tipo de cueros.Cuero bufalo Es el que utiliza bmw para sus tapizados. .Cuero detroit Uno de los mas usados en tapizado de coches. Y esta es la forma del cuero como la de la foto.

Muchos grupos animalistas y ecologistas se oponen hoy en día al uso de cuero por la crueldad hacia los animales que supone y la destrucción ambiental que conlleva. Cuero es el pellejo que cubre la carne de los animales después de curtido y preparado para su conservación y uso domestico e industrial. búsqueda Algunas herramientas para el trabajo del cuero y manufacturas de cuero.Cuero De Wikipedia. La piel fresca recién obtenida. Por esto una desecación hasta un 12 ó 15% de agua o una eliminación completa del agua mediante tratamiento con sal es suficiente para su conservación. MARCHA DE FABRICACIÓN EN LA PREPARACIÓN DEL CUERO. . Si disminuimos la humedad por debajo del 30% se dificulta el crecimiento de dichas bacterias. Para otros usos. contiene un 50-70% de agua y constituye un buen medio alimenticio para las bacterias de la putrefacción. véase: Cuero (desambiguación). la enciclopedia libre Saltar a navegación.

avanzando en dirección de encontrar líquido curtiente cada vez más freso y por consiguiente con mayor concentración. El curtido por colorantes. eliminación de carne. y se divide en las siguientes fases de trabajo: . . se realiza en unos fosos rectangulares de cemento. 2-CURTIDURIA a) Curtido con curtientes vegetales y con curtientes aromáticas sintéticos. es realizada en pozos. -Desencalado para eliminar la alcalinidad y para el hinchamiento(con ácidos orgánicos y sales amónicas). En este proceso es mue importante la fijación de un valor óptimo del pH (ácido). Las pieles pueden estar en ellos colgadas (curtido de tina) o yacientes(impregnación).1. Las pieles que se van a curtir son introducidas y sacadas de tiempo en tiempo y de pozo en pozo. Este proceso sirve para separar la epidermis y el tejido conjuntivo que hay debajo de la piel y para preparar la piel propia del cuero para la curtición. -Adobado para mejoramiento de las cicatrices. disponiendo que por el final de la serie de fosos penetre el líquido curtiente fresco. -Picado para interrumpir el proceso de adobado de la curtición mineral (tratamiento con ácidos y sales). de una especie de "extracción o contracorriente" de la solución curtiente por la piel. y sobre todo.o "Depilado" (cal y sulfuro de sodio en forma pastosa). Disolución de ciertos albuminoides (con enzimas de tripsina). De este modo. El procedimiento es muy largo y dura lo menos 70 días. La curtición vegetal para la preparación de "cueros pesados" como cueros de suelas. y en la llamada "curtición en pozos viejos" llega a durar hasta 2 años. o de madera dispuestos el uno a continuación del otro estando unidos entre sí de tal manera que el líquido curtiente que fluye por la superficie de uno de los pozos penetra después por el fondo del siguiente.Ablandado(activación por adición de humectantes) -"Encenizado" para los bucles de pelos (cal y sulfuro de sodio en forma disuelta). estregado).TRATAMIENTO HUMEDO. cuero de correas motrices. las pieles que han pasado por todos los pozos y están casi curtidas se ponen en contacto con el líquido curtiente fresco("el mejor color") (principio de contracorriente). La menor duración del proceso de la "curtición de colorantes" comparada con la curtición en "pozos viejos" y en las antiguas "tenerías" es debida a la aplicación de extractos curtientes bien solubles y sustancias auxiliares para la curtición en lugar de las cortezas curtientes. -Procesos de trabajo mecánico (depilado.

La curtición uniforme y la difusión pueden ser aceleradas mediante movimiento de la piel. procurando que tanto en la curtición por color como en la de tina se llegue a una "curtición completa" empleando un curtiente que penetre profundamente y de una manera completa. Son curtidos en tinas con curtientes rápidos que les dan colores claros. Se emplean en todos los casos las sales de cromo trivalente. SYNTANO. o en una agrupación de anillos piránicos. La curtición mineral se realiza exclusivamente en tinas. Se suele distinguir en los curtientes aromáticos sintéticos. Estas se forman por reducción del bicromato de sodio o de potasio. curtientes que les den peso. Los tipos fundamentales son el tanino gálico. castaño. El ácido sulfolígnico que como sal amónica se presenta en su forma más pura (libre de hierro y calcio) solo como auxiliar de curtición y constituye junto con un componente resinoso la base para toda una serie de curtientes de trueque. roble o mimosa y cortezas de pino. en la cual el tratamiento se verifica en unas cubas giratorias. . Se forman así las hidroxosales que dan lugar a las llamadas "combinaciones aceitosas" policnucleares que son verdaderos altos polímeros. La más corta duración del proceso conseguida en la curtición de tina ha sido conseguida en el llamado proceso soviético de "Curtición en 3 fases" que solamente tiene 4 días de duración. CURTIENTES. o solos para obtener cueros de buenas condiciones y los llamados "curtientes auxiliares" conocidos ya hace mucho tiempo y utilizados. Los cueros densos son tratados según su peso. o para acelerar el proceso de curtición. Por esto son especialmente deseables para ello. entre curtientes completos("curtientes de trueque"). porque los extractos curtientes naturales son muy baratos. Un ulterior importante procedimiento de elaboración consiste en la obtención de un componente resinoso seguido de condensación final con ácido sulfolígnico para el engrosamiento molecular haciendo posible su solubilización mediante aplicación de formaldehído como medio de enlace. Los cueros para guarniciones y bolsos así como para los zapatos o calzado no necesitan tener exceso alguno de curtiente.3. resorcina. La duración del curtido viene a ser de 8 a 24 horas. forma condensada como descendientes ácidos carbónicos. pirogalol y 1. La curtición por color ya la curtición en tinas pueden combinarse entre sí. Los curtientes vegetales empleados son principalmente cortezas de quebracho.5-trioxibenzol). por lo tanto. la solubilidad de los curtientes naturales. b) curtición mineral. Una activación muy grande del proceso de curtición se obtiene mediante la "curtición de tinas". Estos contienen poli fenoles (pirocatequina. por ejemplo. Estos curtientes suelen proporcionar muchas veces cueros de colores muy claros e incluso de color blanco. que pueden ser aplicados en cantidades convenientes juntamente con curtientes vegetales. curtientes que les den peso(rendimiento). La principal dificultad para la obtención de curtientes sintéticos es más bien un problema de economía. brasilina y hematoxilina. por ejemplo. para mejorar. con glucosa o melazas en solución ácida. catequina.

Los curtientes de cromo son suministrados casi siempre por la industria en condiciones de ser utilizados. aprovechando el bicromato primeramente para oxidaciones y el caldo de sulfato de cromo correspondientes se elabora y se ajusta. Los cueros de cromo son de color claro. es decir. Y también la curtición con cloruros de sulfoparafinas. Para los tipos de engrase se emplean sustancias grasas insolubles. engrasado a mano a mano o en tinas y el embutido de la grasa fundida en el cuero seco. La curtición con grasas y aceites de pescado por ejemplo para calzas de cuero. El acabado de coloración del cuero especialmente para cueros de empeine. Los colorantes de los cueros no se distinguen esencialmente de los colorantes textiles. De un modo moderado tienes también un cierto papel en la curtición las sales de aluminio y recientemente también las sales de zirconio. donde la piel desnuda es tratada en presencia de soda con sulfonamida-parafinas con grupos básicos de colágenos. Estas fases de trabajo dependen del proceso de curtición anterior y de las propiedades que se desea dar a los cueros. tiene lugar una impregnación. El secado de los cueros se realiza en los cueros de clase superior según el procedimiento de la llamada desecación adhesiva en el que se adhiere el cuero húmedo sobre platos de vidrio y se le deseca estirándolo. por ejemplo. bien empleando cepillos o bien cubas. el engrasado y el tratamiento superficial. y similares. Comprende el teñido de los cueros. de gala.Las soluciones de sal de cromo alcanzan con la basicidad creciente un estado coloidal que es condición previa para su acción curtiente. se realiza. En toda esta serie de tratamientos se va elevando la cantidad de grasa introducida y con ello la impermeabilidad y la "calidad" del cuero. el engrasado sencillo. El engrasamiento de los cueros al cromo se realiza exclusivamente en tinas de curtición mediante el llamado "caldo graso" . Para un ablandamiento mecánico sirve el paso del cuero a través de un pulidor. de un gris verdoso débil y especialmente apropiados para el calzado. pigmentos como sustancias colorantes y aceites sulfonados .es una importante mejora. El proceso es extraordinariamente complicado. 3-ACABADO DE LOS CUEROS. c)otros procedimientos de curtición. El teñido de los cueros se consigue con colorantes de anilina. en este caso los restos grasos se unen químicamente y no pueden ser eliminados mediante el lavado. También se puede curtir solamente con aldehídos. el formaldehído. con sutancias grasas que se han solubilizado en agua con emulsionantes. Para coloraciones especialmente genuinas se utilizan en los cueros la aplicación de colorante de complejos metálicos(cueros para guantes). o de manera clásica con colores de caseina los cuales contienen caseina como aglutinante. Antes de la curtición con cromo es necesario el "pickel" (picado") con sal y ácido clorhídrico. En el engrasado hay que distinguir entre.

Para su mejor aspecto también se pueden imprimir algunas cicatrices artificiales. Tipos de cuero [editar] Cuero recién curtido en Marrakech. o bien con cepillos. la edad del animal. .como ablandadores o como especialmente en muchos casos se presenta en cueros importantes con cicatrices o lacras corregidas mediante la co aplicación de emulsiones acuosas como aglutinante adicional. Renos. Un cuero queda acabado cuando se trata de cueros pesados. Gamos. En lugar del planchado se pueden preparar los cueros de un modo clásico exclusivamente con colores sobre albúminas que dan a los cueros un aspecto resplandeciente. El distinto origen. tratamiento de curtido y posterior elaboración del cuero proporciona un producto final muy distinto. o bien con pistolas inyectoras. Cervidos tales como Ciervos. Estas dos medidas marcan el final de la fabricación del cuero. y difieren en su estructura según sean las costumbres de vida del animal originario. Entre cada una de las capas que se van añadiendo se efectúa un secado y planchado con una prensa hidraúlica. con arreglo a su peso. y en otros casos según su superficie. La primera categoría podría ser: • • • • • • • • • Bovinos Caprinos Porcino Equinos Nutria Chinchilla Reptiles Peces Se emplea a veces la piel de los Tiburones. el sexo. Según su procedencia [editar] Los cueros tienen diferentes tipos según la procedencia de las pieles. la crianza y la estación del año en la que fue tratada. La cubrición se realiza.

El curtido se realiza utilizando sales y ácidos de cromo. por lo que un cuero curtido con materias vegetales irá oscureciéndose con el tiempo de forma similar a una pieza de madera. Secando simplemente la piel sobre una superficie lisa. La mayoría de las tenerías trabajan actualmente con este • • • • . Las sustancias que se le aplican para conseguir ese efecto condicionan el resultado final. pero las pieles curtidas con aluminio se descurten con facilidad en el agua. tiende a decolorarse.Según su procedimiento de curtido [editar] Toda la piel tiene que sufrir un proceso de Curtido para que no se pudra y conserve la flexibilidad. Este tipo de cuero no es estable en el agua. resistente al agua (no se mancha ni pierde ni el color o la forma al mojarse). Sometido a alta temperatura. solo que más rápidamente. a menudo se mezclan los distintos elementos curtientes para obtener un producto final intermedio. y principalmente se utiliza para la fabricación de tambores tradicionales. el tono varía dependiendo de la mezcla de ingredientes empleada en el curtido y del color original de la piel. Las pieles obtenidas por este sistema reciben el nombre de gamuza y son excepcionalmente suaves. solamente se descarna la piel. se endurece drásticamente y se vuelve rígido y quebradizo. absorbentes y pueden lavarse. Curtido vegetal: Se curte usando tanino y otros ingredientes de origen vegetal. incluso más raramente vacunos. Un uso tradicional era el empleo de pieles enteras de cabras o conejos. Tradicionalmente se utilizaba este sistema para la fabricación de pergamino Curtido al cromo: Es el procedimiento más moderno. Curtido con sesos: Es un proceso trabajoso que consiste en saturar la piel de aceites emulsionados. cuero para artesanía y como pre-curtido en la curtición por cromo. Es rígido y quebradizo. a menudo obtenidos a partir de cerebros animales y estirarla mientras se seca. se la lava y se la estira mientras se seca. se inventó en 1858. por el tono gris-azulado que da al cuero antes del teñido. puede arruinar el teñido en otros. y permite el teñido posterior con toda la gama de colores imaginables. actualmente no se emplea de forma industrial. • Cuero crudo: No tiene ningún tratamiento químico para su conservación. Esto. en la fabricación de alfombras. Actualmente ese tipo de curtiduría se destina principalmente a talabartería. Hay que tener en cuenta que estos procedimientos no son excluyentes. El resultado es un cuero suave y de color marrón. y si se empapa y se deja luego secar se endurece y se vuelve más áspero y duro. flexible. cordeles o juguetes para perro. El cuero obtenido es suave. las fibras de colágeno se contraen. El tanino se oxida con el aire y la luz. flexibles. A las piezas de cuero teñidas por este procedimiento se les llama también "cuero azul". que puede dar una bonita pátina a algunos objetos de cuero. Curtido al alumbre o al aluminio: Se curte usando como ingrediente principal alumbre (una sal de aluminio) Con esta técnica se consigue un cuero muy blanco. se dejaba luego sobre el suelo con el pelo hacia la parte superior. resistentes al desgaste. y el más extendido actualmente.

habitualmente se emplea el cuero de curtido vegetal. Históricamente este procedimiento se empleaba para fabricar armaduras de cuero. Todos los tipos de curtido se pueden teñir. • • DISTINTOS TIPOS DE CUEROS Y PIELES Los cueros y pieles difieren en su estructura según sean los hábitos de vida del animal. cera o grasa hirviendo. Actualmente se utiliza en recreacionismo rol en vivo e incluso para escultura. Las primeras proporcionan unos colores translucidos. En el cuero de uso industrial se emplean todo tipo de pinturas y disolventes. resulta muy moldeable. que se pierden con el uso continuo. Por este procedimiento las fibras de colágeno se acortan. la edad. dependiendo del tipo de cuero que se quiera obtener como resultado final. y es necesario pintar todo de una sola vez. Esto repone los aceites naturales que permanecen en el cuero después del proceso de curtido. similares a los obtenidos al pintar sobre cartulina con acuarela. Si se emplea solamente agua. impide que se vuelva quebradizo y alarga sensiblemente su conservación. Todo el cuero curtido puede recibir tratamiento de grasa. el sexo y la crianza que hayan recibido. El engrasado frecuente mantiene el cuero flexible. aplicándose habitualmente por procedimientos de inmersión. es el sistema de teñido más contaminantes Según tratamiento post-curtido [editar] • Cuero cocido: Cuero endurecido por el sistema de introducirlo en agua. Como inconveniente. Los acrílicos. No todo el cuero curtido sirve para esta práctica. pero si se emplea cera o grasa. proporcionan un color uniforme. al ser mas porosos absorben mejor la grasa. y la pieza de cuero se encoge y se hace rígida y mucho más dura. aunque los cueros curtidos con productos naturales. por el contrario. aplicados con un algodón o tela o bien pinturas acrílicas aplicadas habitualmente con pincel. y es por el que se obtiene la mayoría del cuero actualmente utilizado para vestimenta y tapicería. Charol: Cuero cubierto con una o varias capas de barniz de poliuretano que le da un brillo característico. pero también se ha utilizado para encuadernación de libros o la fabricación de pequeños muebles o cofres. En los escasos minutos en que la pieza se enfría. . pues de una vez para otra el alcohol se habrá evaporado y el color resultante habrá cambiado de tono. el resultado es quebradizo. Cuero teñido: Cuero tratado con colorantes para conseguir tonos decorativos. manteniendo después la forma obtenida una vez que se endurece. Para teñir los cueros en artesanía se utilizan tintes de anilina disueltos en alcohol. la estación del año. • Cuero engrasado: Cuero engrasado para aumentar su resistencia al agua. Este tratamiento impermeabiliza el cuero y lo hace más resistente.método. esta empapa la pieza y el resultado es mucho más resistente.

Los vacunos jóvenes. los vacunos se crían en libertad. están constituidos por un tejido fibroso y elástico y una vez industrializados. siempre dan cueros superiores que los animales más viejos. posee características que lo relegan a destinos inferiores. enfermos o muertos por enfermedad. Los bovinos cuya explotación es a campo. pero sin alteraciones. EQUINOS . en cambio. En cambio. la cría es intensiva y los animales pasan varios meses en galpones.La constitución de la piel. novillitos y torunos jóvenes son de más espesor que el de las hembras y el tejido constitutivo es menos elástico. de cruzas selectas y sacrificados en establecimientos adecuados. dan pieles mal conformadas y de poco valor. De los animales más jóvenes se obtienen los cueros más finos y de mayor valor. CABRAS Son las que surten a la industria de pieles muy finas y por esta condición. con un corte y grano menos fino pero también de buena calidad. La alimentación es importante en la calidad del cuero ya que los animales cuyas dietas está destinadas a crear mayores masa musculares y abundante grasa. por este defecto las operaciones de curtido serán arduas y el cuero es de regular calidad. una vez curtidas. de buenas características como para destinarlos a confecciones finas. La piel de cabra tiene una estructura fibrosa muy compacta no producen lana. buscando que las diferencias de grosor en las distintas partes sean mínimas. a medida que va recibiendo las pieles en su establecimiento. dan un corte y grano finos. En nuestra región. BOVINOS Las pieles que más interesan por su volumen de faena son las vacunas. encuadernaciones de la mejor calidad. ocasionan problemas en la absorción del curtiente. es de gran importancia en el resultado final del cuero luego de la curtición. por sus buenas praderas y clima apropiado. que se los somete a excesos de trabajo. Los caprinos son animales ideales para lugares donde no se dispone de tierra de pastoreo adecuada para ovinos o bovinos. tanto en verde como conservadas. en cualquier estado de conservación en que se encuentre. los bovinos que no reciben una alimentación racional. siempre tienen mejores pieles que aquellos criados en establo. de conformación débil y quebradiza da un producto que una vez industrializado. se destinan a la confección de calzado de alto precio. es decir. o mal proporcionadas con diferencias de espesor apreciable. guantes. Los cueros tanto de vacas como de vaquillonas. Un buen cuero proviene de pieles de espesor uniforme. que se trata de fibras meduladas en toda su extensión. en general. si los tratamientos de curtición son los adecuados. sanas y de buena resistencia. y solamente se mantienen en establos los reproductores. los cueros. De animales de razas poco seleccionadas. una piel delgada. suaves y flexibles. alimentados con raciones balanceadas. serán resistentes. producen pieles desfavorables y los cueros nunca son los mejores. etc. de animales sanos. sino pelo. Sin embargo en los países europeos. En cambio. desvirtúan su propiedad natural. El curtidor. selecciona las bien conformadas y con espesor lo más uniforme posible en toda su superficie. Las pieles mal conformadas. se obtienen pieles que al transformarlas en cueros. los cueros de novillos. tanto machos como hembras.

la función primordial de la piel consiste en coadyuvar al crecimiento de las fibras. de los animales viejos solamente se obtienen cueros de regular calidad. la fibra de lana presenta una forma cilíndrica de sección circular u ovalada y con punta solamente en los corderos. OVINOS A diferencia de lo que sucede con el ganado bovino. flexible. y en algunos se encuentran estas arrugas en parte o en la totalidad de la superficie corporal. desempeñan un papel importante en la industria curtidora pese a que sus volúmenes nunca llegar a ser interesantes. en la parte superior de los cuartos traseros. Las secreciones sudoríparas tienen forma de tubos y desembocan en un poro de la piel por medio de un conducto excretor. la mayoría de las razas ovinas se crían principalmente por su lana o para la obtención de carne como de lana. En las razas productoras de lanas finas. Las pieles ovinas de más calidad las proporcionan aquellas razas cuya lana es de escaso valor. como las Merinos la piel es más delgada y con mayor número de folículos y glándulas. dejando un borde libre sobresaliente. Otra característica distinta se encuentra en los Merinos. Dado que la oveja está protegida fundamentalmente por la lana. denominados corbatas o delantales. la piel es mucho más gruesa y muestra una red que es una estructura muy compacta de fibra. Los folículos son invaginaciones de la piel en las cuales se originan las hebras pilosas y lanosa. En el interior se encuentra la raíz de la hebra con el bulbo pilífero que rodea a la papila que lo nutre y que origina el crecimiento de las fibras de la piel. y vistas al microscopio. que constituye la fibra de lana propiamente dicha. bolsos. Los animales jóvenes son los que surten a la industria de las mejores pieles. Histológicamente. entretanto.Por su espesor y resistencia resultan. Esta superposición de las células cuticulares es propia de la lana y de algunas otras fibras animales. que la lubrica y protege de los agentes exteriores. de menor calidad que las pieles vacunas. pero no la poseen las fibras vegetales ni las sintéticas o artificiales. una vez industrializados. El destino de estas pieles. libre. poco antes de que la fibra aparezca en la superficie de la piel. en los cuales la piel forma pliegues o arrugas en el cuello. aunque es normal la pigmentación oscura de determinadas razas. tanto sudoríparas como sebáceas. Las glándulas sebáceas aparecen como racimos cuyo conducto excretor se abre en la parte interior y superior del folículo. de dos partes: una interna o raíz incluida en el interior del folículo y otra externa. una más interna. la fibra de lana está constituida por tres capas distintas: una externa. Las secreciones glandulares de la piel se unen originando la grasa de la lana. también llamada suarda. . extensible y de un color rosado. etc. que en las razas carniceras. la capa cortical y la central o capa medular. la capa cuticular. cuyo volumen de faena las hace muy interesantes. son generalmente la fabricación de guantes. A simple vista. En general se puede decir que la piel de los ovinos es fina. zapatos. La fibra de lana consta a su vez. presentan un aspecto aserrado. no obstante. siendo las menos las razas exclusivamente para carne. pues la lana de animales esquilados continúa su crecimiento sin punta. Los cueros de equinos se pueden dividir en dos partes: la sección delantera tiene una piel relativamente liviana y pese al crecimiento bastante espeso de pelo. la textura de esta zona es semejante a la de algunos tipos de pieles de caprinos. Las células de la capa cuticular presentan la característica de estar colocadas semisuperpuestas en forma de escamas.

las pieles de becerro europeo son más pequeñas que las americanas. La principal diferencia desde un punto de vista estructural entre las pieles de becerro y los cueros vacunos es la finura del grano. interrumpido por un número variable de células superpuestas de diferentes tamaños. lo cual se evidencia en el cerdo doméstico. podemos establecer la siguiente diferenciación entre pelo y lana: PELO: es una fibra con médula de grosor variable. sobre todo cuando provienen de animales muertos por diversas enfermedades. BECERRO Las pieles de becerro provienen de los terneros lecheros machos que son faenados a la edad adecuada para obtener un razonable rendimiento de la carne. Si bien la cantidad de folículos capilares es la misma en ambos tipos de animales. La presencia de fibras meduladas en los vellones de la mayoría de las razas de ovinos mejoradas. KEMP: es una fibra fuertemente medulada. Se trata de un canal lleno de aire. En resumen. A veces se encuentra en el interior una tercera capa denominada medular. en cambio los cueros de campo son de calidad inferior tanto por su presentación como por sus posteriores cualidades. se faenan sin castrar a una menor edad. pero fuerte y suave. formando haces de colágeno de menor tamaño. etc. mientras que las células de la medular no han absorbido suficiente cantidad de cistina. El resultado es que las pieles de becerro tienen una estructura muy fina en comparación con los cueros vacunos. Una vez industrializado adquiere buena resistencia y es muy duradero. Cuando la queratinización se produce solamente en las células de las capas cuticular y cortical. LANA: es una fibra que carece por completo de capa medular. así como si fueran husos que por su posición paralela al eje longitudinal de la fibra le confieren a la lana resistencia y elasticidad. que se observa en los corderos hasta los pocos meses de vida. se producen las fibras meduladas y los pelos. los de los terneros son mucho más pequeños y están mucho más juntos entre sí.La capa cortical constituye el cuerpo de la fibra. Las hebras de color negro o marrón se deben a la existencia de pigmentación en las células de esta capa cortical. sobre todo en lanas de animales poco perfeccionados. la Black Face. se considera una falta de refinamiento. La diferencia histológica fundamental que permite diferenciar a la lana del pelo es la existencia en este último de la capa medular. Los cueros crudos que se obtienen en los frigoríficos son los de mejor calidad por los cuidados que se les prodigan. mientras que en América se trata de engordarlos después de castrarlos. alargadas. pero debemos tener en cuenta que algunas razas producen normalmente una mayor proporción de pelo que de lana. CERDOS Tiene la particularidad que su cuero es poroso. presenta muy poco pelo y su piel ostenta un tejido relativamente compacto y resistente. en consecuencia. . de crecimiento discontinuo. de aspecto translúcido y más o menos ondulada. de aspecto lacio y opaco. que tiene una protección propia dada por una capa de grasa ubicada exactamente debajo de la piel superficial. La estructura de la piel del cerdo está de acuerdo con los hábitos de estos animales. En Europa por ejemplo. y está formada por células muy delgadas. En la observación microscópica la médula se muestra de color negro como consecuencia de la refracción de la luz. continua o discontinua. con gran acumulación de grasa alimenticia. como sucede con el Karakul. de gran diámetro.

pasando por toda la gama de tonos rojizos y pardos. PECES . quedando muy corto en la cabeza y las extremidades. mientras que si aún no lo está. se sopla y examina desde la cabeza hasta la cola y desde los hombros hasta las caderas. la epidermis es de color azulado. implantado en grupos pequeños y el bulbo capilar está ubicado muy cerca de la superficie interior de la piel. con orificios abundantes debido a los folículos capilares. que es una felpa densa y es la que le concede verdadero valor comercial a la piel de nutria y otra superior formada por pelos largos que le sirven de abrigo contra la intemperie y el frío. la felpa o vello es mucho más densa que el pelaje lardo.El pelo de cerdo es relativamente rígido. Es de observar que en casi todos los animales se encuentra un mayor o menor número de pelos negros azulados intercalados entre los pardos. marcas de cortes y peladuras. Este sistema artificial de maduración permite obtener las pieles adecuadas en 70 días de preparación. muy dañados por una inadecuada extensión aún por la acción de gorgojos después de secas las pieles. PIELES DE REPTILES Los reptiles son animales de sangre fría y sus pieles no tienen función termostática alguna. Las escamas cumplen en los reptiles las funciones de los pelos en los animales de sangre caliente. las pieles se maduran en cámaras refrigeradas o temperaturas que oscilan entre los 2º y los 8ºC con una humedad menor al 40%. estando desprovistas de pelos y de glándulas sebáceas. como sucede en los rojizos y en los negros. excesivamente desecados por una prolongada exposición al sol. desapareciendo casi por completo en la parte interna de los muslos. caimán. Como el pelo de la nuca madura antes que el del resto del cuerpo y la zona de las ancas es la última en madurar. la diferencia de colorido es consecuencia en parte del medio ambiente en que se desarrollan los animales. Los animales se sacrifican en invierno pues los que lo son sacrificados en verano dan pieles de escaso valor comercial. Las pieles de cocodrilo. y los de la barriga son más claros que los del lomo que a veces suelen ser casi negros. pues llegan a la industria con tajos. brindándoseles ambientes sumamente limpios para evitar las manchas producidas por la orina. cuando se revisan las pieles. pero resulta bastante difícil obtener cueros crudos en perfectas condiciones para el curtido. Este pelo largo puede alcanzar en el lomo hasta 8 cm y se reduce en longitud en la barriga. los cueros de chancho son porosos. CHINCHILLA Las chinchillas que se crían en cautiverio para la producción de pieles reciben un tratamiento especial. Cuando los animales tienen su piel en estado maduro se ve la epidermis de color blanco. lagarto y serpiente dan curtidos muy atractivos y duraderos. que desvalorizan el producto en el mercado. La capa superior del pelaje presenta un variado colorido que va desde el bayo grisáceo al pardo oscuro y al negro. NUTRIAS El pelaje de las nutrias está formado por dos capas de pelos: una inferior o vello. El pelaje de la barriga es más claro que el del lomo en su capa superior. En las regiones donde las temperaturas ambientales son elevadas. sin faltar la variedad de nutrias blancas. que se quita del cuero al realizar el depilado. es siempre algo más claro en la parte más cercana a la epidermis e independiente del color del resto. en consecuencia. y en parte son factores hereditarios. aunque algunos animales presentan un colorido parejo en toda la extensión de la piel.

Los peces presentan una estructura de piel totalmente diferente y en el caso de las pieles de tiburón. GAMOS. las escamas son muy pequeñas con una capa inerte exterior destinada a conferir una mayor protección. guantes. RENOS Y SIMILARES Estas pieles se las industrializa para gamuzería y su empleo comercial es la fabricación de prendas de vestir. CIERVOS. etc. .

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