El material denominado comunmente como Foamy, también conocido como foamy o foami, realmente se llama EVA, por sus

siglas en Inglés Ethylene Vinyl Acetate, o en Español: Etileno Acetato de Vinil. El foamy es un polímero tipo termoplástico. Las ventajas del Foamy son: - Buena resistencia al clima y a los químicos - Baja absorción de agua - No es dañino al medio ambiente, se puede tirar, reciclar o incinerar. PRECAUCIÓN: No deje las piezas de foamy pequeñas al alcance de los niños, puede causar asfixia si las llegan a ingerir.

El material denominado comunmente como Foamy, también conocido como foamy o foami, realmente se llama EVA, por sus siglas en Inglés Ethylene Vinyl Acetate, o en Español: Etileno Acetato de Vinil. El foamy es un polímero tipo termoplástico. Las ventajas del Foamy son: - Buena resistencia al clima y a los químicos - Baja absorción de agua - No es dañino al medio ambiente, se puede tirar, reciclar o incinerar. PRECAUCIÓN: No deje las piezas de foamy pequeñas al alcance de los niños, puede causar asfixia si las llegan a ingerir.

Globo
Globo perdido. Un globo es un recipiente de material flexible relleno de gas, a menudo usado como juguete para los niños. También sirven de decoración en cumpleaños y otras fiestas juveniles. Los globos también constituyen un buen soporte publicitario, al poder serigrafiarse en varios colores, sirviendo de conmemoración o recordatorio de eventos o marcas comerciales. Los modernos globos se fabrican con materiales como la goma, el látex, o el nylon, pudiendo adoptar diversas formas que se manifiestan al inflarlos. Básicamente, el globo puede llenarse con aire o con helio, en cuyo caso es necesario utilizar un inflador específico. Estos últimos son los favoritos de los pequeños, al elevarse en el aire y poder así portarlos con un cordel, soltarlos, dejarlos flotar en la habitación, etc.

Los globos se comercializan por unidades o, más comúnmente, en bolsas surtidas. En su modalidad inflada, son distribuidos a través vendedores callejeros que portan manojos de diferentes formas y colores.

En Schneider SA fabricamos Espumas de Poliuretano Flexibles en mas de quince densidades diferentes. En cuarenta años de experiencia hemos desarrollado las espumas que nos ha requerido el mercado, para la producción de las mismas incorporamos componentes de última generación, tanto de industria nacional como extranjera. Las espumas que elaboramos son empleadas para diferentes usos: colchonería, tapicería, marroquinería, cortinería, almohadas, artículos de limpieza, aislaciones, vestimenta, cotillón y otras industrias. ¿Qué es la Espuma de Poliuretano Flexible? La espuma de poliuretano es un material plástico poroso formado por una agregación de burbujas, conocido también por el nombre coloquial de goma espuma. Se forma básicamente por la reacción química de dos compuestos. Dicha reacción libera un gas que va formando las burbujas.

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Características La espuma de poliuretano flexible es un material muy versátil ya que, según los aditivos y los sistemas de fabricación utilizados, se pueden conseguir características muy distintas y espumas destinadas a usos diferentes. Desde las placas de espuma de poliuretano flexible para los colchones hasta espumas casi rígidas para juguetería, calzados o auto partes.

Para comparar las distintas espumas se suele utilizar mucho la densidad, pero solo sirve como elemento comparativo cuando se habla de espumas con la misma composición, ya que distintas formulas dan características diferentes. En unas espumas se busca la mayor duración posible, en otras el precio mas económico, en otras la transpirabilidad, la capacidad aislante, la facilidad de dar forma, la liviandad, etc. Usos La espuma de poliuretano flexible tiene múltiples usos en el mundo actual. Algunos de ellos son: - en colchones, como relleno principal o como integrante de las capas de contención de colchones a resortes - en muebles, en asientos de sofás y sillas, rellenos de acolchados, etc. - en la construcción, como aislante térmico o como relleno. - En auto partes, como elemento principal de asientos, rellenos de paneles, etc - En muchos artículos más como juguetes, ropa, esponjas, calzados, almohadas, envases, artículos de cotillón etc. En Schneider S.A. producimos espumas de poliuretano flexibles con la experiencia y el conocimiento que nos dan 40 años de trayectoria. Hemos desarrollado espumas para aplicaciones especificas y brindamos la solución que el mercado necesita. Nuestras espumas están analizadas y certificadas por el Instituto Nacional de Tecnología Industrial.

Espuma de poliuretano
De Wikipedia, la enciclopedia libre
Saltar a navegación, búsqueda La espuma de poliuretano es un material plástico poroso formado por una agregación de burbujas, conocido también por los nombres coloquiales de gomaespuma en España o gomapluma en algunos países sudamericanos, . Se forma básicamente por la reacción química de dos compuestos, un poliol y un isocianato, aunque su formulación necesita y admite múltiples variantes y aditivos. Dicha reacción libera dióxido de carbono, gas que va formando las burbujas. Básicamente, y según el sistema de fabricación, se pueden dividir los tipos de espumas de poliuretano en dos tipos:

Espumas en caliente: son las espumas que liberan calor durante su reacción, fabricadas en piezas de gran tamaño, destinadas a ser cortadas posteriormente. Se fabrican en un proceso continuo, mediante un dispositivo llamado espumadora, que básicamente es la unión de varias máquinas, de las cuales la primera es un mezclador, que aporta y mezcla los diferentes compuestos de la mezcla; la segunda es un sistema de cintas sin fin, que arrastra la espuma durante su crecimiento, limitando su crecimiento para darle al bloque la forma deseada; y la parte final de la espumadora es un dispositivo de corte, para cortar

que consiste en un dispositivo mezclador. asientos. esponjas. la ligereza. la enciclopedia libre Saltar a navegación. en otras la transpirabilidad. relleno de acolchados. etc. calzados. se utilizan para crear piezas a partir de moldes. en la construcción. almohadas. En unas espumas se busca la mayor duración posible. Para comparar las distintas espumas se suele utilizar mucho la densidad. Algunos de ellos son: • • • • • en colchones como relleno principal o como integrante de los acolchados en muebles en asientos de sofás y sillas. prendas de vestir. Desde los bien conocidos bloques de espuma elástica para colchones hasta espumas casi rígidas para juguetería. Se fabrican mediante una espumadora sencilla. en otras el precio más económico. como rellenos de otros artículos. Normalmente suelen ser de mayor calidad y duración que las espumas en caliente. cojines. Características y usos [editar] La espuma de poliuretano es un material muy versátil ya que. Generalmente son las más baratas. como aislante térmico o como relleno en automoción como elemento principal de salpicaderos. la capacidad aislante. en muchos artículos más como juguetes. aunque su coste es bastante mayor. automoción o calzados. búsqueda . La espuma de poliuretano (o gomaespuma) tiene múltiples usos en el mundo actual. etc. Espumas en frío: son aquellas que apenas liberan calor en la reacción. se pueden conseguir características muy distintas y espumas destinadas a usos muy diferentes. según los aditivos y los sistemas de fabricación utilizados. las más utilizadas y conocidas por el público. la facilidad de perfilar o dar forma. pero sólo sirve como elemento comparativo cuando se habla de espumas con la misma composición. Esponja (utensilio) De Wikipedia. como aislantes. etc. envases y en general todo tipo de acolchados o rellenos. etc. ya que distintas fórmulas dan características diferentes.• el bloque a la longitud deseada.

etc. Es sin duda algo exagerado. Existen productos para el lavado de la vajilla que consisten en una combinación de esponja y estropajo de modo que se pueden emplear indistintamente uno u otro. guantes. Actualmente. pero si que se nota su olor característico en las inmediaciones de los centros de buceo.Esponja sintética Una esponja es un utensilio utilizado para la higiene corporal o la limpieza de otro tipo de superficies. Existen esponjas naturales. Las esponjas vegetales se venden en farmacias y herboristerías y se utilizan como efectivos exfoliantes o productos de limpieza que favorecen la circulación de la sangre.[1] Mantenimiento [editar] Para el correcto mantenimiento de las esponjas se recomienda aclararlas en profundidad después de cada uso para retirar los restos de jabón y de material orgánico que pueden llegar a generar muy malos olores. Sus usos son de lo más diverso. Es conveniente sumergirla de vez en cuando en una solución de vinagre con agua. botas. Las esponjas de baño se emplean para distribuir el jabón por el cuerpo durante las actividades ordinarias de higiene. sacos de dormir.[2 El neopreno es un material plástico desarrollado por el fabricante DuPont que ha encontrado multitud de aplicaciones: tubos de laboratorio. Si la esponja es sintética se puede introducir en la lavadora con el resto de la colada. utilizadas en labores de higiene. El neopreno es un material tan utilizado en submarinismo que en ocasiones hasta se llega a decir que aquellos pueblos que concentran un mayor número de aficionados huelen a neopreno. aunque la mayor parte se usan para limpieza facial o corporal. correas. Otras esponjas se utilizan para limpiezas específicas como las de los automóviles o para extender el jabón por los cristales. . tuberías. Las esponjas vegetales más conocidas son la Luffa cylindrica y Luffa acutangula que se cultivan con gran facilidad. La esponja es un material poroso que puede estar fabricada en fibras celulósicas o en polímeros plásticos (generalmente el poliuretano). Son especialmente buenas para absorber agua o productos líquidos. se aprecia un renacer de los modelos cultivados por procedimientos naturales. junto con las esponjas sintéticas. prendas de protección.

acudiera a una conferencia de Julius Arthur Nieuwland. la enciclopedia libre Saltar a navegación. las cosas como son. El trabajo de Nieuwland estaba basado en la química del acetileno y durante sus trabajos obtuvo divinilacetileno. por ejemplo: 2. etc. un empleado de DuPont. Neopreno De Wikipedia. un traje con 5. De hecho conforme el buceador desciende y la presión del agua comprime las burbujas del neopreno. Las burbujas de aire se van aplastando y poco a poco el traje pierde capacidad de aislamiento. Aun con un buen mantenimiento el propio material se va degradando poco a poco. 6. 5mm. Y son estas burbujas las responsables en gran medida de las propiedades como aislante térmico que ofrece el neopreno. El Neopreno fue inventado por científicos de DuPont después de que el Dr. Cuanto más grueso sea. Es un material plástico que contiene en su interior una miríada de pequeñas burbujas llenas de aire. o 7 años de uso regular nos protegerá menos del frío que uno nuevo. pero no eternos.5mm. Elmer K. búsqueda Traje de baño de neopreno. la protección que ofrece cada vez es menor. Los trajes de submarinismo se fabrican con neopreno de diferentes grosores. Se centraron inicialmente en el . Wallace Carothers y el mismo Nieuwland empezaron a desarrollar una forma de explotar comercialmente el neopreno. Neopreno es la marca comercial de DuPont para una familia de gomas sintéticas basadas en el policloropreno (polímero del cloropreno). un profesor de química de la Universidad de Notre Dame. Los trajes de neopreno son muy resistentes y duraderos. un compuesto que se convertía en un compuesto elástico similar a la goma al pasar sobre dicloruro de azufre (SCl2). 6. Después de que DuPont le comprara la patente a la Universidad de Notre Dame. mayor protección frente al frío. sobre todo en las zonas de las articulaciones en las que el traje se dobla.5mm. Aunque externamente pueda parecer casi impecable.El neopreno en submarinismo se usa principalmente en el traje de buceo. Bolton. Y más incómodo es de llevar.

Se usa en una gran cantidad de entornos. o Extruído: mangueras domésticas. y tiene un precio intermedio entre materiales baratos como el nylon y el caucho y otros más caros como las prendas transpirables (GoreTex por ejemplo). Contenido [ocultar] • • • • • • • • 1 Usos 2 Composición Final del Polímero 3 Polimerización del cloropreno con radicales libres 4 Agentes para la polimerización del cloropreno 5 Proceso general de fabricación del Policloropreno 6 Características del polímero 7 Aplicaciones 8 Véase también Usos [editar] • Moldeado: juntas. tubos de laboratorio. así como en recubrimientos resistentes a la corrosión. Los trajes de buceo húmedos se realizan generalmente con un grosor de 7 mm. fue la primera goma sintética producida a escala industrial. Debe destacarse que a una profundidad de -30 m. También puede usarse como base para adhesivos. sellos mecánicos. El neopreno. disminuyendo sus propiedades aislantes. Su grosor generalmente suele ser de 5 mm. el aire que queda atrapado en el neopreno durante la fabricación es sustituido por nitrógeno puro. En usos como la confección de trajes para el buceo y para protección de ambientes hostiles. Su inercia química lo hace útil en aplicaciones como sellos (o juntas) y mangueras. ya que es un excelente aislante térmico. . debido a sus propiedades aislantes. Sus propiedades lo hacen útil como aislante acústico en transformadores. la super-flex. Un uso común del neopreno es la confección de botas para la pesca con mosca. bolas. obteniendo cloropreno. como trajes húmedos de submarinismo. apto para su uso incluso en aguas frías (por debajo de 16 °C).monovinilacetileno y lo hicieron reaccionar con cloruro de hidrógeno (HCl). tuberías. aislamiento eléctrico y correas para ventiladores de automóviles. por lo que se ha desarrollado una variedad de neopreno. la goma sintética conocida como neopreno. que combina spandex dentro del neopreno para permitir una mejor flexibilidad. Su flexibilidad también lo hace apto para diseñar fundas que se ajusten perfectamente al objeto a proteger. la presión hace que se compacte. Su elasticidad hace que sea muy difícil plegarlo. propelente sólido. conocido originalmente como dupreno (duprene en inglés). correas. El policloropreno es el polímero del cloropreno.

8 a 75. Espuma: trajes de buceo. De hecho. generalmente el medio se encuentra a pH 10 – 12.4. Luego de remover el monómero que no ha reaccionado. sacos de dormir.3 kJ/mol. Polimerización del cloropreno con radicales libres [editar] La estructura conjugada del cloropreno es altamente reactiva a un ataque con radicales libres debido a la influencia del átomo de cloro altamente electronegativo lo cual facilita la adición de radicales al monómero. guantes. Isómeros derivados de una adición entre la cabeza de un monómero y la cabeza del otro. Isómeros derivados de una adición entre la cola de un monómero y la cola del otro. las esferas de monómero son dispersadas en una fase acuosa por medio de la superficie de algún agente de superficie activa. adhesivo líquido Fundas protectoras de rayones y golpes: ordenadores portátiles. Productos de una polimerización en los carbonos 1. pasamontañas. En una polimerización en emulsión.2. La polimerización del cloropreno es exotérmica con un calor de 62. La polimerización es iniciada por medio un catalizador de radicales libres y la reacción ocurre de manera isotérmica generalmente a -20 – 50 °C. el polímero es asilado desestabilizando el sistema coloidal. La polimerización se detiene destruyendo los radicales libres presentes por medio de la adición de un estabilizante de acción rápida. . 5.7. El peso molecular del polímero y la distribución del polímero se ven afectados al incrementar la conversión de la reacción. separando la fase acuosa y secando el polímero. hasta que se alcanza la conversión deseada del monómero. Esta conversión deseada se determina midiendo el incremento en la gravedad específica de la emulsión contra alguna correlación empírica de gs vs conversión. material absorbente de radar. guantes. Isómeros derivados de una reacción entre la cabeza (carbono 1) y la cola (carbono 4) de dos monómeros. Composición Final del Polímero [editar] Diferentes análisis con espectrometría de infrarrojo muestran que los productos de la isomerización del cloropreno son: • • • • • • Secuencias lineales de unidades de trans-2-cloro -2-butadieno.• • • • Láminas: bote inflable. Adhesivo: cinta adhesiva. la molécula de cloropreno es mucho más reactiva que otras moléculas de dieno u olefinas que prefieren formar isómeros. botas de talle alto. prendas de protección. Productos de una polimerización en los carbonos 3.

Cuando la se ha completado la emulsión.8.069) añadiendo una solución de xileno y disulfuro de tetraetiltiurano (un plastificante y estabilizador). el cual está enchaquetado y con agitación. El polímero seco es seccionado en tiras continuas y empacado. con el objetivo de darle a las partículas un tamaño de 3 micrómetros de diámetro. Las dos fases liquidas son emulsionadas mediante recirculación a través de una bomba centrífuga. principalmente: • • • • • • Emulsificación Iniciación y catálisis Transferencia de calor Conversión del monómero Recuperación del monómero Aislamiento del monómero Las cantidades apropiadas de azufre son disueltas en el cloropreno y la solución se emulsiona en una fase acuosa conteniendo hidróxido de sodio y la sal de sodio producto de la condensación del ácido naftalensulfonico. Luego el látex alcalino se acidifica a un pH de 5. preparando el látex para el asilamiento del polímero. le mezcla se lleva al polimerizador. La temperatura se mantiene a 40 °C mediante recirculación de salmuera y control en la velocidad de agitación. La polimerización se detiene al 91% de conversión (densidad de 1. La conversión del monómero es seguida de la medición de la densidad de la emulsión.Agentes para la polimerización del cloropreno [editar] Los emulsificantes más usados en la polimerización del cloropreno son: • • Ácidos del tipo de alquil sulfato o alquil sulfonato Jabones catiónicos como el bromato de cetilpiridinio. La elección del surfactante depende del tipo de proceso de polimerización que se desee como también de la disponibilidad del surfactante o dependiente también de factores económicos. La polimerización se inicia con una solución acuosa de persulfonato de potasio.5 – 5. El neopreno es aislado del látex mediante un procedimiento de coagulación continua de la película de polímero seguida de un lavado y un secado. esta temperatura se mantiene durante 8 horas con el fin de estabilizar el polímero (plastificación). El éxito de este proceso depende de la lograr . La polimerización del cloropreno involucra los mismos pasos de la polimerización por emulsión de otros monómeros de dienos. Proceso general de fabricación del Policloropreno [editar] Los polímeros de neopreno son principalmente fabricados usando polimerización por emulsión en reactores batch y el polímero es aislado mediante procedimientos de secado en frío. Esto termina la acción plastificadota del disulfuro de tiurano. La emulsión se pasa por un filtro de vapor para recoger el monómero que no ha reaccionado y se enfría entonces a 20 °C.

Las características de los polímeros en general son afectadas por la vulcanización de estos. además es útil para la construcción de estructuras para autos y partes internas de automóviles. que puede incluso cumplir las mismas funciones. No fue sino hasta el comienzo de la Segunda Guerra cuando comienzan las investigaciones otra vez. por medio de ciertos esfuerzos de laboratorio. pudiendo así contar con todo tipo de materiales. sin embargo. el neopreno es aun más resistente a la luz del sol. lo cual tiene influencias significativas en el costo de fabricación. una vez creada un arma a base de caucho comenzaron los problemas. La estructura del polímero puede ser modificada por copolimerización del cloropreno con azufre ó con 2.3-butadieno. También se usa en recubrimientos de láminas de aluminio (y superficies flexibles). No obstante. el ozono y el clima. Qué es el neopreno ? > Inicio > Industria y Construcción El neopreno es un químico artificial que se utiliza como sucedáneo del caucho. elemento que se origina a partir de otro elemento denominado acetileno. . corchos. ya que su importación desde Brasil resultaba altamente costosa y.la completa coagulación del látex en unos pocos segundo a una temperatura de entre -10 °C y -15 °C. en adhesivos acuosos y en solventes. el caucho se derretía. El neopreno es obtenido del cloro butadieno. Se creó a partir de la necesidad de nuevos materiales para el armamento de la guerra. Además de comportarse como tal. Este resistente material encuentra su origen en la Alemania del último período de la Primera Guerra Mundial. una vez terminada ésta los estudios en torno a la creación de nuevos materiales cesaron.3-di cloro-1. Presenta resistencia aceptable a solventes y agentes químicos. Fue así como. El neopreno es útil para adhesivos sensibles a la presión. En automóviles se usa también para sistemas de insonorización y control de vibración. debido a las altas temperaturas. a los aceites y a las grasas que el mismo caucho. La principal innovación ha sido probablemente el desarrollo de procesos de la polimerización continua. Su fórmula química es C4H5CL y posee características tan similares a las del caucho natural. Características del polímero [editar] • • • Resiste a la degradación a causa del sol. llantas de automóvil. Aplicaciones [editar] Es utilizado en el recubrimiento de cables fuertes y de alta dureza. se llegó a la creación del neopreno. En plantas de producción múltiple es preferible usar un proceso por lotes. lo cual le proporciona a la película suficiente resistencia para soportar el lavado y el secado. Es resistente a daños causados por la flexión y la torsión.

longitud. de modo que si esta se mantiene siempre con la misma temperatura. La cantidad de lana que produce un solo animal oscila entre 1 y 6. Como el agua ya ha absorbido la temperatura del cuerpo. estos se lavan con jabón y una sal de sodio. que son las que envuelven a las semillas de las plantas en forma de arbustos o de árboles que alcanzan de 1 a 2 m . los trajes de buceo fabricados de esta manera poseen grande ventajas. Ya se cuenta con diferentes tipos de este material entre los que se destaca el neopreno industrial que se utiliza.Uno de los usos que se le da al neopreno tiene relación con la fabricación de trajes de buceo. La lana es una de las más antiguas fibras textiles.5 kg. finamente ondulado y escamoso. en la fabricación de ruedas. b) Fibras Artificiales y c) Fibras Sintéticas. Esta espuma posee una elevada concentración de células llenas de gas lo que le permite tener una baja conductividad térmica si se le compara.000 m. elasticidad. entonces éste solo tendrá que utilizar su energía para calentar el agua que circula dentro del traje y así poder soportar largos períodos de tiempo en aguas a baja temperatura. se pueden clasificar en tres clases: a) Fibras Naturales. La mayoría de estas fibras se utiliza en telas textiles. con la goma de neopreno. La cabra de Angola proporciona un pelo de lana blanco flexible. rizado. los que son hechos con espuma de neopreno. Hoy en día la fabricación de neopreno ha evolucionado de forma considerable con respecto a sus primeras producciones durante la Segunda Guerra Mundial. De este modo. toda esta lana se llama vellón. superficie a modo de escamas y capacidad de hinchamiento. como lana se designa en general al pelo fino. peinados e hilados. como su gran poder de aislación de temperatura. nos encontramos con el neopreno celular. que como ya se ha mencionado. Las fibras de origen vegetal son del tipo vello. La seda del gusano es un producto de hilo muy resistente. Artificiales y Sintéticas FIBRAS TEXTILES Las fibras textiles son polímeros lineales (prácticamente sin entrecruzamientos) de alto peso molecular y con una longitud de cadena lo suficientemente grande para ser hiladas. el gusano se envuelve en un capullo de unos 3 cm de largo cuyos hilos pueden sobrepasar los 3. aunque las fibras de las plantas como tales se utilizan también para sogas. podrá mantenerse el requerido equilibrio térmico. FIBRAS NATURALES Las fibras obtenidas de una planta o un animal se clasifican como fibras naturales. sobre todo. Por otra parte. Fibras Textiles: Naturales. Lo anterior resulta de la capa de agua que queda entre la piel y el traje de neopreno. Los pelos de la lana tienen las siguientes propiedades y características: finura. brillante. rizado o ensortijado procedentes de ovejas. los cuales son finalmente lavados. se trata de aquel utilizado para los trajes húmedos. la que absorbe la temperatura que posee el cuerpo. suave. por ejemplo. La lana de camello se hila y se elabora sin teñido.

la borra. la calidad se valora por sus propiedades físicas.de altura. el xantato de celulosa que es vaciado en un tanque. Se logra la producción de fibras viscosa para hilados empleando hiladoras de 750 a 5500 orificios cada una. evita que el xantato gele antes que el ácido pueda atacar y descomponer éste. En el proceso de obtención de fibras de rayón viscosa. El producto final es una solución viscosa que contiene de 6 a 8% de xantato de celulosa y de 6 a 7% de hidróxido de sodio. elasticidad y la capacidad de torsión. Las sales disueltas provocan la solidificación de la viscosa. Por último la solución para el hilado se prensa en los orificios (0. higroscopicidad (8% de humedad) y extensibilidad de la fibra En el caso del algodón. Esta reaccióntoma de 2 a 3 h. conteniendo hidróxido de sodio diluido. que se absorbe en parte por las láminas de celulosa.05-0. La celulosa se obtiene de la madera del abeto a la cual se le agrega hidróxido de sodio. Para mejorar las propiedades de desplazamiento. de color azul fuerte. para su disolución. o bien formando una banda de fibras para hilado en la que estas fibras se encuentran paralelas. mediante bombas de engrane y se solidifica en el baño de coagulación. formado de ácido sulfúrico diluido donde se encuentra disuelto sulfato de sodio y magnesio. Después de alcanzar el grado deseado pasa a tambores mezcladores. así como la resistencia a la tracción y elasticidad determinan la nerviosidad. el cual. H2S. de este modo se forma una sustancia soluble.2 mm. brillo. aunque la coagulación y la regeneración tienen lugar juntas. esta masa va al depósito de maduración con la finalidad de que alcance un grado de polimerización que sea adecuado para el hilado. El ácido sulfúrico neutraliza la sosa cáustica y descompone el xantato en varios productos viscosos que contienen sulfuro. cuyos diámetros son de unas cuantas centésimas de milímetro. Como materia prima se utiliza línteres de residuos de hilados de algodón o celulosa. junto con el disulfuro de carbono.) finos de las hiladoras. los filamentos se tratan con una emulsión. las láminas se aplastan en la desfibradora. la materia prima se compone de celulosa en forma de láminas. El líquido resultante es una solución viscosa. El cabo de filamentos utilizados en la producción de fibras de viscosa se corta creando un producto fibroso revuelto. por la acción del amoniaco originándose una solución viscosa. Finalmente las fibras se someten al secado. CO2 y azufre. color. suavidad arrugada. A continuación. . FIBRAS DE RAYON VISCOSA Dentro de las fibras artificiales tenemos una serie de derivados de la celulosa las cuales se conocen como rayones. tales como capacidad de hilado. El sulfato de sodio que se forma en la mezcla se elimina mediante presión. resistencia a la rotura. liberando CS2. La materia prima preparada se mezcla después con sulfato de cobre y lejía de sosa cáustica. La relación de ácido/sal es un punto de control. RAYON CUPROAMONIACAL El cupro y las fibras de cupro para hilados se producen mediante el proceso de óxido de cobre amoniacal. pureza y solidez. compacta y de color café dorado. La pasta restante de hidróxido de cobre y celulosa se disuelve en calderas de agitación. Se encuentran en tres tipos principales: a) lana viscosa b) lana de cobre y c) lana de acetato. La finura.

Los chorros de líquido que salen de las tuberías se conducen hacia abajo. Este estiramiento le confiere a los filamentos una gran finura. es decir un peso molecular mínimo del orden de 10×103.Para el hilado se prensa y filtra a través de las hiladoras. Después del lavado y secado se puede disolver con facilidad en una mezcla de acetona. El triacetato de celulosa es precipitado en la solución por medio de agua. El control de estos parámetros determina efectivamente las propiedades físicas y en alguna extensiónlas químicas del producto final. Un requisito básico para la formación de fibras es que las moléculas extendidas del polímero deben tener al menos unos mil anstrongs de longitud. Los filamentos neutralizados con una solución de sosa cáustica se enjuagan. En la mayoría de los casos se retira una parte de ácido acético del triacetato de difícil disolución. Estas materias se agregan con lentitud a una mezcla de anhídrido acético. por medio de agua ligeramente alcalina. utilizando para ello cantidades calculadas de agua. residuos de hilados de algodón y celulosa pura. adecuada para el proceso de hilatura. Los chorros de líquidos que salen se conducen. puede ofrecer una superficie granulada. la lana de viscosa posee mayor resistencia que la lana al cobre o al acetato. RAYON ACETATO Como materia prima se utiliza línteres. con cicatrices muy semejante a la lana. por ejemplo puede ser tan alto como 5×105. Estas propiedades inherentes a las fibras naturales se imparten a las fibras regeneradas y sintéticas durante operaciones de hilatura. se secan y reciben el acabado que requieren para el uso previsto. El peso molecular de la celulosa de algodón no degradada. Con las fibras sintéticas el peso molecular es limitado por cuanto al polímero debe tener una viscosidad en el fundido o en solución. este producto es llamado acetato 2. La mayoría de las fibras hiladas por fusión tienen peso molecular aproximadamente de 10-20×103. Estos tres rayones generalmente se añaden a tejidos corrientes para ser usados como relleno con las siguientes propiedades: a) finura.5. La creación de fuerzas intensas . la cual puede ser rugosa o alisada. una amplia paralelización de las cadenas moleculares y por ende una buena consistencia incluso húmeda. Las fibras textiles muestran cierto grado de cristalinidad y de orientación molecular a lo largo del eje de la fibra. El líquido recibe aire caliente a contracorriente provocando que el disolvente volátil se evapore. la cual puede variar de acuerdo al diámetro de las fibras. hacia el interior del filtro de hilatura donde se coagulan formando una masa gelatinosa. La solidificación final se efectúa sólo en el baño de estirado extraordinariamente fuerte. b) resistencia. alcohol y benceno. ácido acético glacial y ácido sulfúrico concentrado formando una solución pegajosa de triacetato de celulosa. estirado y tratamiento térmico. Este tipo de fibras ocupa el segundo lugar en el mundo después del algodón. plástica. c) superficie y brillo.

Las propiedades mecánicas de las fibras. a causa de su elevado carácter polar tienden a degradarse sin fusión. Las fibras que no son térmicamente estables. depende de la conductividad calorífica. aspereza de la superficie y capacidad . es evidentemente preferible la ruta de la hilatura por fusión. los nylon 6 y 6. el teñido de las fibras sintéticas más hidrófobas ha necesitado del desarrollo de colorantes y técnicas nuevas y la modificación de los polímeros por incorporación de comonómeros para romper deliberadamente la regularidad estructural y para aceptar el colorante. Las fibras de bajo punto de fusión están en desventaja notoria para muchas aplicaciones. los nylones y el propileno polimerizado las menos resistentes. las acrílicas son las más resistentes. La estabilidad dimensional a elevadas temperaturas (100º C o incluso 150º C) es también desechable ya que esto gobierna efectivamente la severidad de condiciones en las que el tejido puede ser tratado y limpiado en seco. orlón y vinyon) y hebras (algodón. poli(alcohol vinílico) y el poli(cloruro de vinilo) se obtienen de forma bastante más laboriosa mediante la disolución del polímero en un disolvente y extrusión de esta solución en aire caliente con el fin de evaporar el disolvente (hilatura en seco) o en un baño coagulante no solvente (hilatura en húmedo) Cuando es posible. PROPIEDADES GEOMETRICAS Y OTRAS PROPIEDADES FÍSICAS Existen dos tipos de fibras en lo que se refiere a su longitud y a su distribución longitudinal: filamentos continuos (rayón. por encima de su punto de fusión para permitir hilarlas directamente a partir del polímero fundido. por ejemplo en el planchado demasiado caliente. los tejidos y acabados que las contienen se dañan con facilidad. nylon. acetatos de celulosa. pruebas a larga duración o estudio de escurrimiento plástico que dura muchas horas e incluso días y por último el módulo de elasticidad que en una cuerda representa la rigidez y mide la resistencia inicial al alargamiento. Dentro de las fibras sintéticas.entre las cadenas se logra mediante enlaces de hidrógeno. principalmente acrílicas. por cenizas y colillas de cigarro. aunque a veces tiene mayor importancia el brillo. Entre las pruebas más comunes tenemos: prueba dinámica (tiempo de deformación individual en tracción por segundo). los hilados. El grado en que un material textil abriga.6. pruebas normales (tiempo de deformación de aproximadamente 100 segundos). capacidad calorífica. La facilidad de tinción es una propiedad muy deseable de la fibra. las cuerdas y los tejidos son en muchos casos los que determinan el valor comercial del material. esto es resguarda del frío. algunas suficientemente estables. las cuales son sometidas a fuerzas extrañas por un determinado tiempodurante el cual actúan. FIBRAS SINTETICAS Mientras las fibras naturales. asociación bipolar o atracciones de Van der Waals. Las fibras pueden deslustrarse por adición de un pigmento inorgánico de dióxido de titanio. las fibras naturales poseen buen acceso a las soluciones acuosas de colorantes. lana y fibras sintéticas en hebra). las fibras artificiales en forma de hebras tienen longitudes uniformes y se cortan en filamentos de 6 a 20 cm. seda. el poli (terftalato de etileno) y el polipropileno están en esta clase. la mayoría de las fibras sintéticas son termoplásticas. la facilidad para teñirse y la calidad eléctrica. evitándose una elevada tenacidad lo cual haría demasiado rígida e inextensible a la fibra.

rayón viscosa. FIBRAS DE NYLON La base para la manufactura del nylon 66 y el nylon 6 es el benceno. las enzimas y los mohos y no ocasionan molestias en la piel. poliuretanos y poliacrilonitrilos reúnen la mayoría de las propiedades químicas que se consideran importantes para una fibra textil. El polímero vinílico más importante es el poliacrilonitrilo. La lana. Las fibras de nylon y orlón resisten muy bien los disolventes orgánicos normales y muestran muy buena resistencia en el uso al aire libre. lana. son atacados por los álcalis y por el calor se debilitan y cambian de color. pero muchos disolventes orgánicos hacen que se hinchen o incluso los disuelven a temperaturas elevadas. fibras de proteínas y orlón son en este aspecto superiores a todas las demás fibras naturales y sintéticas. seda. La mayoría de las fibras. el punto de reblandecimiento o de fusión y la fragilidad en frío. que adquirió importancia comercial con el nombre comercial de orlón.para encerrar aire y otros gases. deben resistir la acción de la luz en presencia de oxígeno y agua. como hidrocarburos. el cual . ésteres y cetonas. El peso molecular se controla bajo la adición de pequeñas cantidades de ácido acético al sistema. Las propiedades eléctricas más importantes de las fibras están asociadas con la absorción de agua ya que el material se distribuye cuando aumenta el contenido de humedad. El nylon 66 se prepara mediante la reacción de condensación de cantidades equimolares de hexametilendiamina y ácido adípico empleando metanol acuoso como disolvente. seda. Algunos materiales como el nylon y el orlón tienen una afinidad bastante baja para el agua. respectivamente) muestran excelente resistencia a los ácidos. con la posible excepción del vinyon y el acetato de celulosa. alcoholes. El nylon 6 se prepara por polimerización térmica de caprolactama en una atmósfera inerte a temperaturas de hasta 270º C. Las buenas fibras textiles tienen que resistir el ataque de los ácidos y las bases de concentración moderada hasta temperaturas de 60 a 80º C. Por consiguiente. se extrae después el vapor de agua y se completa la polimerización bajo vacío. Se necesita un iniciador. El punto de fusión de un buen polímero para la formación de fibras debe ser bastante superior a 300º C. El tolueno es también requerido dependiendo del procedimiento elegido. son lo suficientemente flexibles a menos de 50º C. no deben ser atacados por los disolventes orgánicos. así como a la acción de enzimas. poliamidas. moho y bacterias. Una solución concentrada de esta sal (sal de nylon) se calienta en atmósfera inerte a unos 270º C bajo presión. nylon y orlón están bastante por encima de 200º C y no provocan muchas dificultades en el planchado. Las fibras hechas de acetato de celulosa y de copolímeros de cloruro de vinilo con acetato de vinilo y acrilonitrilo (vinyon E y N. Una propiedad importante de las fibras textiles es la absorción de agua. Los puntos de adherencia de algodón. Otras propiedades térmicas importantes de los materiales fibrosos son el punto de adherencia. lo que muestra la gran cantidad de material necesario para las varias rutas de los nylones. pero es difícil de teñirlas. parece que los representantes de la clase de poliésteres. en equilibrio con la atmósfera de humedad relativa y una temperatura dada.

En el caso del nylon 6 por ejemplo.aminohexanóico o sal del nylon 6 (de 1 a 2%). sulfonamidas monoméricas. grafito y pigmentos inorgánicos. las cargas minerales más usadas son: talcos.6/10. mica y carbonato de calcio. paneles protectores. se puede plastificar con monómero de ?caprolactama. Entre estos aditivos tenemos plastificantes. mayor flexibilidad y solubilidad y en algunos casos transparencia. cetonas cíclicas. retardantes a la flama y pigmentos o colorantes. sílica. Para aumentar la dureza: carbonato de calcio.generalmente es agua. estabilizadores de luz y calor. donde el exceso del mismo no se extrae del recipiente donde se ha llevado a cabo la reacción. . Los nylones presentan diversos grados comerciales modificados cuando son con: fibra de vidrio. los más comercializados son: nylon 6/6. Es decir que mejora las propiedades mecánicas de las poliamidas y disminuye la absorción de agua y la expansión térmica. micas. asbestos y carbonato de calcio. Para incrementar la resistencia química: fibra de vidrio. Para reforzar y aumentar la resistencia mecánica: fibra de vidrio. en este caso se pueden añadir pequeñas cantidades de un ácido monocarboxílico (ácido acético) como regulador de la cadena. éstos tienen un alto grado de flexibilidad y solubilidad y en alcohol-agua. este tipo de nylones presenta una amplia gama de aplicaciones.6 y terpolímeros como Nylon 6. celulosa. fibras sintéticas y grafito.6 y 10/6. La fibra de vidrio aumenta la rigidez. dependiendo de la propiedad que se quiera modificar. ésteres y algunos alcoholes. compuestos fenólicos.6. Algunas propiedades mecánicas de estas fibras son los valores típicos que van de 10-15×103 para el nylon 6 y el nylon 6. grafito y teflón. polvos metálicos. Los plastificantes pueden ser agregados en los gránulos de resina y pueden ser extraídos posteriormente. la resistencia a la tensión.6/6. los copolímeros ofrecen bajos puntos de fusión. pulpa de madera. fibra de asbesto. Las cargas se aplican a los nylones de entre 5% a 40% sobre el peso de la mezcla. yute. fibras sintéticas y papel. bisulfuro de molibdeno. refuerzos minerales. formándose ácido 6. incluyen carbamidas. son de fibra de vidrio y cargas minerales. absorbentes de luz ultravioleta. Entre las cargas que se pueden utilizar encontramos las siguientes: Para aumentar volumen y reducir costo: aserrín. En general. Los nylones para su uso comercial contienen aditivos que alteran las propiedades y aumentan la procesabilidad del nylon. Los plásticos altamente cristalinos como el nylon 6 y 6/6 son difíciles de plastificar para que adquieran una mayor flexibilidad. Las cargas más comunes entre los nylones. Los nylones con cargas minerales aumentan sus características de resistencia al impacto y se utilizan con gran éxito en la fabricación de muebles. la resistencia a la compresión y la resistencia al impacto. entre las que se encuentra el tratamiento de telas y superficies en la industria textil.

la humedad del medio ambiente y el área o volumen. la cual causa una pérdida en la resistencia a la tensión. Los nylones son muy higroscópicos. grasas y gasolinas. ésteres y ceras de polietileno. Una gran variedad de pigmentos puede ser usada. Los más comunes agentes electrostáticos son sales cuaternarias de amonio y polietilenglicol. ya sean en forma de gránulos (pellets). La velocidad de absorción de humedad varia con el espesor y la forma de la pieza. Los nylones se caracterizan por su resistencia química a la mayoría de los solventes y son muy aplicados para materiales que están expuestos a aceites. pero incrementa la resistencia al impacto. Los nylones. de los diferentes tipos de nylones.El plastificante disminuye la dureza del material y aumenta la resistencia al impacto. Los lubricantes son usados para incrementar la procesabilidad de los nylones y la apariencia del producto final. Los estabilizadores a la luz y al calor son agregados a las poliamidas para evitar su rápida degradación cuando son expuestas a altas temperaturas y a rayos solares por largos períodos de tiempo o cuando van a ser expuestas por períodos prolongados al agua caliente. el grado de absorción de agua disminuye con el incremento de hidrocarburos en la longitud de la cadena del polímero. Para las poliamidas es bastante reciente la introducción de retardantes a la flama tales como alúminas hidratadas y oxicloruro de bismuto. Los antiestáticos son usados para reducir las cargas electrostáticas en los nylones sobre la superficie del plástico. se usan dioles de cadena larga y sulfonamidas de alto peso molecular como plastificantes. fibra o película. siempre tenderán a adquirir un contenido equilibrado de humedad y este equilibrio dependerá de la temperatura. Pueden usarse estearato de calcio. El agua tiene un efecto plastificante. En la siguiente tabla se muestra una comparación de la facilidad de absorción de humedad bajo las mismas condiciones. El óxido de manganeso también se puede aplicar para este propósito. trabaja creando una capa endotérmica que excluye oxígeno. ácido esteárico. Los retardantes a la flama se utilizan para evitar la combustión del polímero. Los nylones a los que se les ha agregado absorbentes de radiación ultravioleta son generalmente utilizados en la fabricación de tubería cubierta de cables y artículos en general que van a estar expuestos al sol por largos períodos de tiempo. . Existen pigmentos resistentes a la intemperie y ataques químicos. En el caso de los copolímeros de nylon 11 y 12 con menor grado de cristalización. dependiendo de las necesidades de estabilidad de calor y la exposición a la intemperie de una pieza de nylon.

obteniéndose un peso molecular mayor. camisas. FIBRAS POLIACRILONITRILICAS (PAC) La materia prima es el acrilonitrilo. Los tres tipos principales de dacrón son los tipos de hilaza de filamento brillante 5. Estos polímeros contienen el enlace éster como parte de la cadena monomolecular y no como en algunas resinas poliéster que la tienen como una cadena lateral. generalmente dimetilformamida. Los polímeros blanco-marfil son disueltos en disolventes orgánicos. resistentes a agentes oxidantes y no se degradan por tratamientos normales de blanqueo. tienen una densidad de 1. Las fibras son redondas de sección transversal con superficie lisa las cuales se emplean para hacer uniformes.38 g/mL a la temperatura ambiente. aunque pueden ser disueltos en varias soluciones concentradas de sales. blusas. Sus propiedades físicas de mayor importancia son: tenacidad y alargamiento. el hilado se realiza utilizando el proceso en seco o en húmedo. hilos para coser. Una fibra semejante. cuyo nombre es perileno. FIBRAS POLIÉSTER Las fibras poliéster se hacen de grandes polímeros. por ejemplo bromuro de litio o sulfocianuro de sodio. calcetines.600 y fibras semimate del tipo 5. El terftalato de polietileno se obtiene por condensación del etilénglicol con el ácido terftálico. puede variar de lustroso a semilustroso. en una base polímera de adición. el metano y el p-xileno. El orlón se fabrica mediante la polimerización de acrilonitrilo. funde a 250º C. pantalones deportivos.500.700 cortada y para cuerdas.100 y 5. bandas transportadoras. Du Pont las fabrica bajo el nombre comercial de dacrón y son producidas desde 1954. según la cantidad de pigmento deslustrante añadido al polímero.Los nylones funden a temperaturas elevadas en el rango de 210 a 280º C dependiendo del tipo de poliamida y el grado. dacrón. presentan estabilidad dimensional por periodos cortos y elevadas temperaturas que se aproximan a su punto de fusión. ropa. mate u opaco. hasta cordelería y mangueras contra incendios. sin embargo pueden estabilizarse soportando temperaturas de 90 a 120º C por tiempos largos conservando su estabilidad dimensional. hilaza de filamento semimate tipo 5. reversibilidad del estirado y resistencia a la torsión. suéteres. producto de la condensación de alcoholes y ácidos orgánicos o de hidroxiácidos. es fabricada por la Gran Bretaña. son resistentes a bases débiles y poco resistentes a bases fuertes a temperaturas ordinarias. . La materia prima para su fabricación es el etilénglicol. La reacción es fácilmente regulada. Las fibras de poliéster. blanca. Los poliésteres pueden obtenerse por la combinación de ácidos orgánicos dibásicos y glicoles en una reacción de condensación que produce agua como subproducto y otras reacciones de esterificación. El dacrón es blanco. por oxidación del xileno se obtiene el ácido terftálico.

separándose el polímero como polvo de peso molecular de 75-150×103. durante la ebullición o la evaporación. La polimerización por radicales de acrilonitrilo ocurre con facilidad en suspensión acuosa con catalizadores redox habituales. . Se distinguen por su textura y aspecto lanoso. conteniendo 35-85% de acrilonitrilo se clasifican como “modacrílicas”. Los métodos de polimerización de acrilonitrilo son la polimerización por emulsión en agua y la polimerización de una solución del monómero en agua con un catalizador apropiado. Si la adición se restringe por debajo del 15% las fibras conservan propiedades mecánicas aceptables.El gran poder de encogimiento de estas fibras ante el calor se aprovecha en la producción de hilos de alto volumen. encierran mucho aire y conservan muy bien el calor.135 a 1. de manera que se asemejen más a la lana. una de las ventajas principales es que no se apelmazan y no encogen. un grupo separado. los éteres acrílicos simples y la acrilamida. Los dos componentes se contraen en magnitudes diferentes por lo que el resultado neto es que la fibra se curva. Los artículos hechos por medio de trazas o tejidos con hilos de este tipo de fibras. por ello estos comonómeros se utilizan en la actualidad. se utilizan fibras bicomponentes. como acetato de vinilo y después se calienta la fibra. reducir más o menos el 20 % de su longitud. las fibras que encogen experimentan una fuerte reducción en su longitud. o peróxido. las fibras acrílicas tienen sus principales usos en tejidos de punto en lugar de telas. El acrilonitrilo experimenta con facilidad polimerización al azar con otros monómeros vinílicos y acrílicos. en las cuales en dos mitades se hilan a partir de dos polímeros acrílicos que contienen diferentes cantidades de comonómeros. Poseen una resistencia a la ruptura bastante alta para artículos textiles. son resistentes al apelmazamiento y tienen solidez óptica ante la luz y la intemperie. FIBRAS ACRILONITRILICAS Por definición. Para el rizado de las fibras acrílicas. se secan con rapidez y son resistentes al calor de irradiación. Los catalizadores apropiados son pares redox como el sistema peroxidisulfato-bisulfito. A causa de estas características parecidas a la lana cuando están convenientemente texturizadas. La densidad de las fibras acrílicas varía de 1. por lo que se tienen un gran número de modificadores a las fibras. alfombras y tapicerías. como el peróxido de benzoílo. conservan bien el calor. pesan poco. encogidos mediante el tratamiento adecuado. como el acetato de vinilo. permanecen voluminosos o muestran efecto de encogimiento en proporciones iguales al diseño. reducida absorción a la humedad e hinchamiento.18 según la cantidad de monómero y método de manufactura de las fibras cortadas. estas fibras contienen por lo menos el 85% de acrilonitrilo. El polímero se hila después en seco a partir de una solución en dimetilformamida con aire caliente o se hila en húmedo a partir de dimetilformamida o solución acuosa de tiocianato de sodio en un baño acuoso de coagulación adecuada. así por ejemplo las fibras dralón-S permiten. Los hilos de este tipo poseen una estructura suave como la de la lana. esto produce una papilla acuosa del polímero.

bolsas para ánodos. la copolimerización del cloruro de vinilo y acrilonitrilo es lenta en las condiciones ordinarias. La reacción de copolimerización del cloruro . Se fabrica mediante la copolimeración de cloruro de vinilo y acrilonitrilo.000 y 100. sulfóxido de dimetilo y sulfona. y así mismo. el amoniaco. Las primeras materias para estas fibras son el gas natural.La fibra producida es hilada por los métodos de hilado en húmedo o hilado seco. trajes de trabajo y cortinas. esta se efectúa por un procedimiento de emulsión. pero se acelera por catalizadores redox y se regulan por los degradadores y modificadores usuales. Entre losdisolventes orgánicos están el malononitrilo. división de Union Carbide & Carbon Corporation. resistencia a la combustión y a la degradación química. cobertores. Industrialmente las fibras muestran elasticidad química y resistencia al ambiente exterior en telas para filtros.000. por ser inestable en su intervalo de temperatura de fusión el polímero no se puede hilar fundido como es el caso de los nylones. El dynel es una fibra sintética acrílica manufacturada por la Carbide and Carbon Chemicals Company. Las moléculas del disolvente se adhieren a estos lugares de enlace con más fuerza que la cohesión de una molécula con otras. En contraste con la facilidad con que se polimerizan otros compuestos vinílicos y acrílicos. Las limitaciones estructurales de los disolventes orgánicos han sido bien definidas. blusas. tacto cálido. Está compuesto por 60% de cloruro de vinilo y 40% de acrilonitrilo. El dynel está caracterizado por su buena tenacidad en seco y en húmedo. pero que precipita el polímero en forma de filamento. Descritos cualitativamente. El intervalo útil de peso molecular para la formación de fibras de poliacrilonitrilo es de 15. su estabilidad dimensional. etcétera. Las mezclas de fibras acrílicas con otras fibras naturales o artificiales se emplean bastante en prendas de vestir y prendas para deporte. la mayor parte de poliacrilonitrilo para fibras comerciales tienen un peso molecular que está entre 30.000 a 300.000. trajes. sal y aire. En la fibra hilada en húmedo. secamiento rápido. bolsas para recoger polvo. géneros de punto. según las condiciones en que se hace el hilado. Telas de fibras acrílicas al 100% se emplean en camisas. es análogo a otras reacciones de copolimerización que comprenden el cloruro de vinilo. cubiertas. inmunidad a la polilla y a los mohos y termoplasticidad. ropa interior. el polímero es disuelto en el disolvente apropiado. tiendas de campaña. resistencia. estos disolventes son moléculas orgánicas fuertemente polares que rompen los enlaces entre las cadenas de las moléculas del polímero entre los grupos alfa-hidrógeno y nitro. dimetilforma-mida. semejante al empleado para la producción del butadieno y del estireno. Las fibras acrílicas han demostrado su utilidad en tejidos para abrigos. La solución resultante se vierte a través de la hiladora (llamada filera) en un líquido que es miscible con el disolvente del polímero. nitrofenoles y nitronaftoles. encerados. ropa de trabajo. etcétera. cortinas y toldos para automóviles.

La hilaza del sarán presenta resistencia sobresaliente a los ácidos y a los álcalis. prendas para alpinista. pero a altas temperaturas el agua penetra a la fibra y con ella penetra el colorante. la resina resultante se coagula.500 kg/cm2 aunque pueden conseguirse mayores. b) restauración del lustre en las fibras teñidas. la National Plastic Products Co. vestidos. se hicieron filamentos más finos para textiles. se interesó en los filamentos de sarán más finos y emprendió un programa de investigación. Esto depende del diámetro que llega hasta 3. bufandas. con excepción del NaOH. Al término de la guerra.012 y 0. sus usos más apreciados son: cortinas contra insectos. Este alargamiento influye en las características finales de tenacidad y alargamiento de la fibra. estampados y en tejidos de pelo. telas para filtros y pelo para muñecas. que a principios de la segunda guerra mundial es hallaban en manos de pequeñas semifábricas. El principal constituyente es el cloruro de vinilideno este es producido para cubiertas de asientos para automóviles.de vinilo y acrilonitrilo es alta en favor de este último. cintas tejidas y bridas. multifilamentos y monofilamentos de varios tamaños se producen telas de tacto suave. Cuando la copolimerización es completa. alfombras. Para esto se toman en cuenta tres cosas: a) el empleo de temperaturas para el tinte superiores a 96º C. El sarán es un sistema de polímeros y copolímeros producido por la Dow Chemical Co. 0. Es necesario alimentar el acrilonitrilo continuamente durante la reacción. pero ahora no se puede emplear comercialmente. con objeto de tener una resina con un grado de composición de uniformidad deseada para las aplicaciones del polímero como fibra. Poco después que fueron presentados los monofilamentos en el comercio.01. apropiadas para cortinajes y tapicería. La resina seca se disuelve en acetona y se hace pasar por una filera de muchos agujeros a un baño acuoso coagulante. telas para tapicería. del cual sale el dynel como una cuerda de muchos filamentos. El sarán fue primeramente presentado como monofilamento de 0. pelucas para muñecas. se lava y se seca resultando un polvo blanco y ligero. telas para filtros. y c) consideración del hecho de que la fibra es termoplástica.015 pulgadas de diámetro. aquella pequeña inversión fue absorbida en el esfuerzo de la guerra y el trabajo desarrollado fue moderado. muebles para el aire libre. Con fibras cortadas. parasoles. cortinas contra insectos y telas de sombra para el tabaco. En virtud de la resistencia química del sarán. No es atacado por los alcoholes ni por los hidrocarburos . telas para cubiertas. El dynel se emplea en mantas de cama y mantillas para niños de pecho. Las propiedades de los monofilamentos grandes y de la hilaza más fina del sarán son las mismas. con la excepción de que el monofilamento ofrece mayor resistencia a la tracción. entonces se estira de 5 a 10 veces su longitud original. chamarras lanudas. cubiertas de rodillo. Normalmente la fibra posee muy baja absorción. Buena parte del éxito de los géneros del dynel mezclado depende del apropiado teñido y acabado de la tela.

que pueden prepararse para satisfacer la conveniencia del cliente y cuya solidez depende de la fijeza de los tintes y pigmentos usados. También son limitantes los tipos de plastificantes a causa de sus efectos sobre la estabilidad hacia el calor y la luz. Es difícil emplear este polímero como material plástico en el sentido ordinario a causa de su elevada temperatura de ablandamiento. La primera materia básica para el sarán es el petróleo y el cloruro de sodio. los ésteres y los éteres pueden dañarles en grado variable. El sarán. las cetonas. no se maneja bien el sarán en el sistema de algodón. con un diagrama de rayos X característico. El polímero es una cadena abierta con la estructura (-CH2CH2-)n es blanco y poroso con intervalos de fusión de 180 a 200º C y temperatura de descomposición de 225º C aproximadamente. La película resultante se corta espiralmente en tiras con una sección transversal de 0. La temperatura es un factor importante en los efectos de éstas sustancias. yute. Las propiedades de este polímero mejoran para su uso general por copolimerización. se calandrea en forma de lámina delgada y se vulcaniza sumergiéndola en agua. yute modificado y lino.025 cm por 0. cristalino ordinario. La resistencia a la polilla y al moho es excelente. Estas tiras se . el grado de plastificación es limitado. producido por material amorfo plastificante. Se dispone de gran variedad de colores. Las fibras de sarán cortadas pueden ser elaboradas en equipos ordinarios de textiles con ligeras modificaciones. cuando se exponen a una llama. y por consiguiente varía de un color a otro. blando. su tendencia a desprender HCl a la temperatura que se somete para hilarse y su falta de compatibilidad con los plastificantes en general. después se funden y se descompone el polímero.alifáticos. El cloruro de vinilideno se polimeriza fácilmente en masa o en emulsión. Los hidrocarburos aromáticos. En general la propiedad de fijeza es excelente en los tonos medio y oscuro. Como podría esperarse de la resistencia química del sarán. Los filamentos de sarán son autoextintores. Por la elevada relación de teñir por filamento en la actualidad. existe en tres modificaciones: cristalino que es el estado normal del polímero con el diagrama de rayos X bien definido. fácilmente deformado. su forma cristalina a una velocidad que depende de la temperatura y mantiene su condición amorfa a bajas temperaturas más largo tiempo que a temperaturas altas. Un caucho crudo de alta calidad se mezcla con azufre y otros productos químicos básicos. FIBRAS ELASTOMÉRICAS Las propiedades tan conocidas del caucho natural propiciaron el desarrollo de procesos para que se pudiera incorporar a los tejidos. obtenido por fusión y enfriamiento rápido. los filamentos se contraen primero. tenaz. pero también con algo de polímero amorfo. El sarán se tiñe por pigmentación en la hilatura.025 cm. Se produce hilaza en los sistemas de hilado de los estambres. para su extrusión.

Sin embargo. se secan y se empacan. En los últimos años. Al salir del baño se lava. Cuando se ha hilado en su estado de alargamiento con un filamento que tenga un módulo y una resistencia altas. Cuando un material elastómero comienza a recuperarse de su estado de gran alargamiento. A este producto originado por la industria del caucho más que por la textil. Estos recubrimientos tienen dos propósitos. Los materiales de fabricación tienen que ser compatibles con estos requerimientos. formándose un filamento que tenga suficiente resistencia para someterse a las operaciones subsiguientes. La presencia de enlaces dobles sin saturar produce una sensibilidad a la oxidación. los filamentos o cuerdas de elastómeros se han venido usando en prendas femeninas que comprimen la silueta a las dimensiones ideales de la juventud y que. El primero es el de reemplazar el tacto del caucho en la piel humana. añadiendo también pigmentos. se seca. Un material ahulado puede estirarse con bastante facilidad pero también es fácil alcanzar un estado propenso a la cristalización. se lavan. en especial los que se obtienen por medio de látex. Estas prendas deben ser muy delgadas y de gran efectividad por unidad de peso. puesto que se requiere una extrusión a través de orificios pequeños. Las tiras de mayor sección transversal se procesan con mayor facilidad. en especial cuando se exponen a la acción de los rayos ultravioleta de la luz del Sol. esta fuerza disminuye de manera notable. antioxidantes y otros aditivos.desulfurizan. el componente elastómero no puede contraerse por completo debido a que su expansión lateral está limitada y se presenta un encrespamiento del material. las cuerdas elastómeras tradicionales tienen algunas limitaciones inherentes. La materia prima es látex de caucho y. La estructura así obtenida es resistente a seguirse alargando y el módulo se . se le llama cuerda. son poco apreciables a simple vista. al mismo tiempo. De esta forma se pueden lograr diversas combinaciones de materiales que proporcionen las características deseadas de estirado y recuperación para un gran número de aplicaciones. por el más aceptable que producen las fibras duras. se recubren con un devanado espiral de fibras naturales o artificiales. Las cuerdas de caucha manufacturadas con cualquiera de estos procesos se pueden usar en combinación con filamentos normales no elastómeros en telas tejidas o urdidas (hiladas) Sin embargo. es indispensable que el material sea de alta pureza. pero al aproximarse a su condición original antes del estirado. produce una fuerza considerable. El segundo se relaciona con las propiedades deseadas en el procesamiento de las telas. se vulcaniza en una o dos etapas y se empaca. Con frecuencia se aplican dos capas en direcciones opuestas para reducir al mínimo los efectos de la torsión. Otro método produce un monofilamento conocido como cuerda de látex. También tienen poca resistencia al lavado y a los blanqueadores domésticos y líquidos limpiadores. Después se procede a un precurado para convertir el látex a una forma que coagule al extruírla en un baño precipitador de ácido acético diluido. la mayor parte. la solución de látex puede enviarse de la planta hulera a la planta donde se formula y se procesa con el azufre y las otras sustancia necesarias para el curado. Con una estabilización apropiada.

flexible y de baja fusión. a través del uso ingenioso de diversos agentes químicos para lograr segmentos blandos. su bajo punto de fusión ( 110-120º C). La solución al problema radica en el uso de polímeros lineales conteniendo secciones blandas conectadas por componentes duros.flexibles. FIBRAS POLIOLEFÍNICAS Aunque desde su primera aparición en el mercado se consideró que el polietileno debería constituir un material adecuado para la fabricación de fibras. El producto. El desarrollo de fibras elastoméricas ha resultado en una modificación de la hilatura en húmedo llamada hilatura de reacción o hilatura química.incrementa de manera notable. se produce por hilatura de reacción en húmedo o hilatura química en húmedo. que fue el primer material en hilarse en húmedo. para formar grupos uretano. suele ser un poliéter alifático o un poliéster con grupos oxhidrilo terminales y un grado de polimerización entre 10 y 15. el estado cristalino de las fibras elastómeras es muy lábil. Las fibras elastoméricas obtenidas de esta manera están basadas en poliuretanos segmentados y se conocen con el nombre de spandex. La conversión de estos polímeros en fibras de valor práctico. La parte blanda. En contraste con las condiciones que se presentan cuando las fibras artificiales se estiran para formar fibras de geometría estable en estados cristalinos y orientados. El punto de fusión más elevado del polietileno de alta densidad estimuló algunas investigaciones. puede llevarse a cabo con procesos dehilatura en húmedo. dependiendo del tipo de polímero. Cada fabricante usa sus propios nombres de marcas registradas por razones comerciales obvias. aunadas a las numerosas posibilidades de extrusión y tratamientos posteriores. impidieron su desarrollo durante el periodo de gran expansión de las otras fibras provenientes de la industria petroquímica. la porción dura se obtiene con un diisocianato aromático en cantidades tales que reaccione con los grupos terminales del poliéter o poliéster. Se pueden incorporar aditivos para impartir color o mejorar la resistencia a la oxidación y la acción ultravioleta. es un líquido espeso formado esencialmente por moléculas con grupos isocianato activos en ambos extremos. El aspecto más notable de la química industrial de estos productos es quizá lagran variedad de opciones que representan para los productores. De hecho. De todas formas. pero estas quedaron opacadas por la introducción del polipropileno en 1958-59. El polipropileno nació con grandes esperanzas de convertirse rápidamente en un competidor directo de las . ya sea en los baños de hilatura o en el producto fundido. se ha determinado que el prepolímero de la fibra elastomérica puede extruirse en un baño conteniendo una diamina altamente reactiva. en seco o por fusión. que es un compuesto intermedio al que se le llama prepolímero. se puede decir que el rayón. de tal manera que la conversión de líquido a sólido se verifica por medio de una reacción química. con lo que se completa la formación de grupos duros entre las cadenas blandas. a menos que la temperatura llegue a niveles sumamente bajos. así como sus otras limitaciones. unidades duras. El polímero elastomérico se protege extendiendo el prepolímero al hacerlo reaccionar con glicoles de cadena corta o diaminas. alargamiento de la cadena y condiciones de la reacción química. pues la operación se basa en una serie de reacciones químicas complejas.

Como en el caso de los monofilamentos. desvanecieron las esperanzas de un éxito rápido. Debido a su alta viscosidad. su baja estabilidad térmica. finalmente. Al salir de los husillos de calentamiento. las poliolefinas pueden extruirse a 100-150º C por encima de su punto de fusión. Los materiales que se obtienen se estiran en caliente hasta varias veces su longitud original. son inertes desde el punto de vista químico y no son afectadas por el agua. En este . Los multifilamentos requieren una mayor resistencia y un alargamiento menor que las fibras cortas. El primero era el costo. Después se procede a una estabilización en una operación de fijación en caliente a longitud constante o permitiendo un grado limitado de encogimiento. se pensaba que el consumidor estaba listo para aceptar y exigir algo nuevo y diferente. Los filamentos se extruyen en agua para enfriarlos y disipar el calor. Cuando las fibras se van a utilizar en multifilamentos se usa un mayor grado de alargamiento que cuando se quieren producir fibras cortas. Se pueden producir monofilamentos que poseen alta resistencia. que lo alimentan a los filtros de tamiz situados por encima de las fileras. dependiendo del peso molecular y de las propiedades deseadas en el producto final. La producción de multifilamentos es similar a cualquier otro proceso de hilatura por fusión. la operación de estirado se lleva a cabo en caliente. sombreros. es una de las aplicaciones más típicas del polipropileno. Los monofilamentos de poliolefinas tienen aplicaciones en la manufactura de cordeles y sogas y para redes de pesca. poco alargamiento y una buena estabilidad dimensional a las temperaturas atmosféricas normales. Esta operación de alargamiento no elimina la necesidad de una etapa posterior de estirado para obtener la orientación necesaria para las propiedades deseadas. Las poliolefinas son totalmente resistentes al ataque bacteriano. el polímero pasa a las bombas de dosificación. Las limitaciones que comenzaron a aparecer con respecto a las fibras de polipropileno. el segundo era el alto grado de sofisticación en la hilatura y procesamiento de las fibras y la presunción de que ello conduciría en poco tiempo al desarrollo de los procesos para convertir este polímero en fibras. cuando se tejen en telas se usan para recubrimientos de muebles exteriores. ropa térmica y otros usos similares.poliamidas. A este método se le ha adicionado un procedimiento de fibrilación o de películas hendidas. La producción de materiales de hilatura ligada con diversos polímeros formadores de fibras. los poliésteres y de los acrílicos. reemplazando el agua por aire de enfriamiento. Sin embargo. tales como sus pésimas características de teñido. La única diferencia con otros procesos de fusión consiste en que se aplica una mayor velocidad de embobinado de la fibra sólida con respecto a la velocidad promedio del polímero líquido en los capilares de la filera. La técnica más común para la producción de monofilamentos y multifilamentos se basa en la hilatura por fusión. así como el inicio de la reducción de los costos de las fibras ya existentes y su aumento de versatilidad. Un ejemplo es el Typar que se usa para los recubrimientos de soporte de las alfombras. Se pensaba que existían muchos puntos a su favor. el polipropileno tiene aplicaciones importantes y sus propiedades han promovido la aparición de nuevas técnicas de fabricación y de sus usos especializados.

la de mayor volumen de producción es la de vidrio. En las operaciones comerciales. Por ejemplo. se recubren con un lubricante. El vidrio fluye con facilidad cuando está fundido y puede estirarse en filamentos cuya delgadez sólo está limitada por la velocidad de la hilatura.caso. las fibras que proporcionan la resistencia se hilan y se estiran en una operación continua. Pero antes de aplicar el recubrimiento. En la industria del vidrio se usan chorros de aire en la misma línea de flujo del vidrio emergente. se retuercen en conjunto para formar hilos y se embobinan. el vidrio fundido se mantiene a una temperatura uniforme en un tanque cuyo fondo tiene un forro con una gran cantidad de orificios pequeños. causa que la película se rasgue al hendirse y fibrilarse. la conversión de las fibras de vidrio en los productos finales requirió el desarrollo de nuevos lubricantes. FIBRAS DE VIDRIO Y DE CARBÓN Entre las fibras inorgánicas artificiales. Las altas temperaturas que resultan de esta operación. se vuelven altamente cristalinas y se orientan en la dirección del alargamiento. Esto se hace con un proceso de combustión. Esto se basa en su capacidad para moldearse en películas que. mientras que el diámetro promedio de las fibras orgánicas más finas es de casi el doble. las corrientes de vidrio fundido se soplan perpendicularmente con aire caliente. es necesario eliminar el lubricante que se utilizó con las fibras para poderlas tejer. El método de fabricación de las fibras cortas es diferente al que se utiliza para producir los materiales orgánicos. también relajan los esfuerzos internos desarrollados por las fibras . Las fibras orientadas se depositan en forma de una trama y se ligan por fusión térmica y presión en ciertas áreas seleccionadas. aislamiento térmico y refuerzos plásticos. el colorante tiene que aplicarse con un recubrimiento de resina. La baja resistencia en la dirección perpendicular al eje de orientación.8 a 7. los requerimientos de los materiales textiles se satisfacen con filamentos muy finos. recubrimientos o aislamiento térmico. Pero las poliolefinas también han hecho posible el proceso de películas hendidas para producir fibras. puesto que las telas de vidrio no pueden teñirse directamente ni estamparse con los colores aceptables para utilizarlas como cortinas. Debido al módulo del vidrio. Para producir las fibras más gruesas y menos uniformes que se usan para la fabricación de filtros. todos se basan en cortar el filamento continuo. La estructura tipo red que resulta y que tiene fibrilos interconectados con una alta resistencia longitudinal. es lógico que estas puedan cortarse en tiras estrechas para usarlas en aplicaciones donde puedan competir con las fibras convencionales. o torzales.6 micras. puesto que las poliolefinas se usan en grandes volúmenes para fabricar películas delgadas. El uso de fibras de vidrio grado textil ha tenido un incremento muy rápido. que lo adelgazan y lo rompen en las longitudes deseadas para su procesamiento. El vidrio fundido fluye por estos orificios formando corrientes delgadas que se estiran en filamentos a velocidades hasta de 3000 m/min. Estas fibras se recolectan en un tambor al vacío y se empacan en forma de esterillas. la fibra de vidrio se usa para filtros de aire. Tal como ya se mencionó. El diámetro de los filamentos es del orden de 3. puede transformarse en hilos al retorcer el material o cortarlo en fibras. al estirarse. Tal como era de esperarse sobre la base de la naturaleza del vidrio. Además de las aplicaciones textiles. acabados y técnicas de procesamiento. vapor o gas en combustión.

sino que se descompone a temperaturas muy superiores a 300º C.durante las etapas textiles y fija los filamentos con la geometría requerida. El desarrollo de aviones a reacción y proyectiles provocó una gran demanda de fibras de alta resistencia térmica. Se espera de ellas que retengan su integridad estructural a temperaturas de 300º C o más durante tiempos prolongados. Si embargo. Las fibras de carbón y de grafito. la tela se trata con la resina. y el material impregnante puede aplicarse de tal manera que se evita el contacto mutuo de las fibras. Las telas tejidas. Esto ha propiciado un gran incremento del uso de cuerdas de fibra de vidrio en la fabricación de neumáticos. con las limitaciones económicas típicas. pueden obtenerse con operaciones textiles previas a la carbonización in situ. La necesidad de estas fibras tiene su origen tanto en la economía general como en los programas espaciales. es . Como resultado. Esta fibra se introdujo en 1962 como nylon HT-1. estas limitaciones frustraron los esfuerzos de los fabricantes para aprovechar las ventajas de una resistencia a la tensión muy alta. pero que sus propiedades sean similares a las de las fibras artificiales comunes en la industria textil. se cura y se tiñe o se estampa. En los medios industriales se cree que se forma por polimerización en solución de m-feniléndiamina y el cloruro del ácido isoftálico. Durante muchos años. Otra propiedad inherente del vidrio es la tendencia de sus superficies no protegidas a destruirse por fricción mutua. un módulo elevado y la insensibilidad a la humedad de las fibras de vidrio. hace posible determinar la morfología de las fibras finales y su conformación geométrica. aunque la acción mecánica sea muy leve. tiene una adherencia baja al caucho de los adhesivos intermedios que se usan entre las cuerdas de neumáticos y el caucho. Después. se pueden producir a partir de las fibras orgánicas comunes. un comportamiento completamente elástico. gran resistencia mecánica y un módulo superior a los que podían lograrse con las fibras orgánicas existentes. El uso de fibras orgánicas como material inicial para las fibras de carbón y grafito. Puesto que no se funde. donde se desean las características usuales de las fibras orgánicas pero se requiere la alta resistencia a la temperatura de las inorgánicas. La mayor parte de esta demanda se centraba en materiales de refuerzo que pudieran incrustarse en diversos tipos de matrices. mediante el cual todos los elementos excepto el carbón se volatilizan y se desprenden. En los procesos comerciales actuales. las películas y las estructuras de tipo cinturón que no pueden procesarse con carbón debido a su fragilidad. por lo general rayón viscosa o un acrílico. FIBRAS RESISTENTES A ALTAS TEMPERATURAS En la actualidad sólo se fabrica una fibra con resistencia a altas temperaturas en volúmenes del orden comercial. se desarrollaron técnicas para la preparación de fibras con muchos metales y compuestos inorgánicos refractarios. pero hoy se le conoce como Nomex. se usa una fibra orgánica. Además. que se somete a un tratamiento en ausencia de aire para evitar la oxidación. Las fibras continuas pueden transformarse haciéndolas pasar por un horno que opera con una atmósfera inerte o al vacío. se logró modificar la superficie de las fibras para lograr una adherencia satisfactoria.

equivalente al peso de un kilómetro de material. no se ha revelado su método de fabricación. Aunque el denier es de hecho una medida de densidad lineal.54 para las de vidrio.5. Las poliamidas de este tipo se estiran en caliente y se relajan para lograr la estabilidad dimensional deseada en su uso posterior a temperaturas elevadas. así como de las madejas que contienen fibras artificiales pero que se fabrican con los métodos tradicionales de estos filamentos. se estira ligeramente con vapor de agua. se conocen bastantes detalles de la fabricación de otro tipo de fibra desarrollada para usos a temperaturas elevadas.2’-(mfenilén). pero este término dista mucho de ser aceptado universalmente. Una de ellas. Las áreas de las secciones transversales de fibras de deniers idénticos son inversamente proporcionales a sus densidades. Las fibras suelen variar entre 1 y 15 deniers y los filamentos entre 15 y 1650. esta medida describe la cantidad de material completamente seco más la absorción de humedad. la lana y el estambre. El Air Force Materials Laboratory patrocinó el desarrollo del poli-2. El denier de una fibra o un filamento define su densidad lineal. El . el Kynol se basa en una resina fenólica. por ejemplo en gramos por denier. añadiendo una pequeña cantidad de cloruro de litio para aumentar la estabilidad de la solución. que se conoce con la abreviatura de PBI. Las fibras simples de 15 o más deniers reciben el nombre de monofilamentos. podría tener aplicaciones de gran importancia en campos especializados. esto es. Por otra parte. El polímero se disuelve en dimetilacetamida usando temperaturas elevadas y nitrógeno a presión. el peso en gramos de una longitud de 9000 m del material en condiciones normales de 25º C y 65% de humedad relativa. El filamento final es de color amarillo dorado y debido a que parece ser que este color es una propiedad intrínseca del polímero. pensando que se trata de un parámetro más útil que el denier.5’-bibenzimidazol. calculados en base al denier del espécimen original sin estirar. los taños del algodón. se lava para eliminar el cloruro de litio y las últimas trazas de disolvente. esto podría constituir una limitación para el mercado civil. y puesto que es capaz de retener casi la mitad de su resistencia original (más o menos 5 g/denier) al exponerse al aire durante 18 horas a 350º C o una hora a 425º C. Se trata de un polímero de condensación obtenido por la reacción de la 3. No obstante. Puesto que el denier se define en condiciones normales. El alargamiento y el relajamiento se llevan a cabo en una atmósfera inerte. es la resistencia a la ruptura de una fibra o madeja expresada en fuerza aplicada por unidad denier. que varían entre 0.necesario hilarla en solución. Conviene mencionar que hace algunos años. que fluctúa entre cero para el vidrio y el polietileno y 13% para el rayón. o simplemente la tenacidad. en la industria textil significa el tamaño del filamento. se seca y se empaca. en una atmósfera de nitrógeno a temperaturas que pueden llegar hasta 450º C en las etapas finales. todavía se expresan con el sistema de conteo inverso que se ha venido usando desde hace siglos.92 para el polipropileno y 2. del cual se recupera el disolvente. varias organizaciones científicas internacionales adoptaron el término tex.3’-diaminobencidina con isoftalato de difenilo. Además. Se han desarrollado otras fibras para aplicaciones a altas temperaturas. La tenacidad de la ruptura. La longitud de ruptura expresa la longitud teórica del filamento que se rompe bajo la acción de su propio peso y es una unidad muy común en Europa. Se hila en seco en una atmósfera de nitrógeno caliente (200º C).

El plástico obtenido dependerá tanto de la materia prima utilizada como del proceso seguido. • • 7. La finalidad del aditivo es mejorar alguna de las propiedades o características del plástico.1. FABRICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS . MATERIA PRIMA USADA PARA LA FABRICACIÓN DE PLÁSTICOS Hay tres grandes etapas: • • • En sus inicios (siglo XIX): se emplea materia prima de origen animal y vegetal. 7.3. se funden y se moldean de nuevo. En la actualidad: se emplea petróleo y gas natural. se clasifican. 7. que reciben el nombre de polímero. obtenidos por el hombre a traves de diversas reacciones químicas. QUÉ SON LOS PLÁSTICOS Son productos no naturales.2. a los que se añade un aditivo. Incineración: para obtener energía calorífica. se trituran. Reciclado químico: se somete el plástico a un proceso químico para obtener compuestos hidrocarbonatos. Hasta aproximadamente 1930: se usa el alquitrán del carbón.alargamiento significa alargamiento de ruptura y se expresa en unidades de longitud calculadas como porcentaje de la longitud original del espécimen Plásticos y fibras textiles TEMA 7 PLÁSTICOS Y FIBRAS TEXTILES 7. BREVE EVOLUCION DE LOS PLÁSTICOS 1868 celuloide1897 Galatita1909 Baquelita Medidas a tomar: • Reciclado mecánico: se recogen las piezas usadas.4.

en la reacción entre dos olefinas con doble o triple enlace se origina un compuesto nuevo (polímero).5. TIPOS DE MONOMEROS: • Olefinas: estos monómeros abren el doble enlace para unirse a otros monómeros.000. Esta compuesto por H y C y otros elementos como O. denominadas polímeros o macromoléculas. cuyo peso molecular es superior a 10. llamadas monómeros. CIH. que suele ser de H2O. ADITIVOS MÁS IMPORTANTES Sirven para obtener plásticos con propiedades determinadas. N. etc. • Monómeros funcionalizados: no se necesita catalizador. es decir. Estos polímeros se forman por la unión repetida de otras moléculas más pequeñas. El polímero recibe el nombre de la olefinas de la que proviene. anteponiendo el prefijo “poli”. Se elimina una molécula pequeña. Para que se pueda realizar la polimerización es necesario un catalizador. Son muy importantes desde el punto de vista industrial ya que mejora las características d sus dos monómeros. S. es necesario añadir los aditivos adecuados al polímero. que se repite a lo largo de la macromolécula. sin eliminación de sustancia alguna. Propiedades para ser polímero: • • • Esta constituida por uno o varios monómeros repetidos. Su peso molecular superior a 10. La unión se realiza secuenciada: formando una cadena en la que cada monómero que se repite forma un escalón. • 7. La polimerización que se realiza en estos monómeros es por adición. TIPOS DE POLÍMEROS: • Homopolímeros: el monómero es el mismo. . por bloque y por injerto. al azar. Se clasifican en: alternados. siendo el número de eslabones o unidades monomericas el grado de polimerización.La característica común a todos los plásticos es la de estar formados por moléculas gigantes. La formación de un polímero se debe a la afinidad del carbono para unirse consigo mismo de manera indefinida. Entre estos monómeros se realiza polimerización por condensación.000. Copolímeros: está formado por dos tipos distintos de monómeros. CH3OH.

• • 7. y rigidez Se utiliza para cámaras fotográficas. COMPUESTOS PRINCIPALES DE LOS PLÁSTICOS • • Materia básica: monómeros que entran en la reacción química.7. Sus moléculas tienen una dirección preferencial de ordenación. Son duros aunque frágiles.Tipos de aditivos: Colorante. Aditivos: tienen como función mejorar las cualidades del polímero. cascos de seguridad… o Cloruro de polivinilo PVC . se puede lavar fácilmente y ni se arruga. Termoestables: una vez moldeados por el calor. Permiten grandes deformaciones sin rotura recobrando su forma inicial. químicas o mecánicas. tenacidad. Estos plásticos son flexibles y resistentes a los golpes.8. No se pueden fundir de nuevo. ni se encoge. plastificantes. conductores. 7. antiestático. Catalizadores: su misión es iniciar y acelerar el proceso de polimerización. Esto permite recuperar los plásticos de desecho para ser remodelados y formar nuevos objetos. antiignífugos. FAMILIAS DE PLÁSTICOS MÁS IMPORTANTES • Termoplásticos o Policarbonato PC  Se obtiene del ácido carbónico     Es transparente Permite el paso de la luz Tiene una gran resistencia mecánica. Una vez endurecido por el calor. Elastómeros o cauchos: son muy elásticos. se hacen carbón pero no se ablandan. Fibras: corresponden a una horma comercial de los plásticos termoestables. estabilizantes. TIPOS DE PLÁSTICOS • Termoplásticos: son aquellos plásticos que al ser calentados a temperaturas entre 50 y 200° C alcanzan un estado de plasticidad que les permite ser moldeados. • • • 7. Si se calientan. Cargas: se añaden a la materia básica con objeto de abaratar el producto obtenido y mejorar sus propiedades físicas. pigmentos. ya no es posible que vuelva a adquirir una forma maleable.6. Es resistente a la tracción. ya no pueden recuperar su forma primitiva.

tuberías… De baja densidad LDPE: tiene menor resistencia mecánica y se utiliza para bolsas. gafas protectoras… o Poliestireno PS   Se obtiene del benceno y del etileno Resistente a los agentes externos . ventanas… PVC plastificado: recubrimiento de cables.   Se obtiene del acetileno y del ácido clorhídrico Tiene gran resistencia mecánica Se comercializa en dos formas   PVC rígido: tuberías. mangueras… o Polipropileno PP     Se obtiene por la polimerización del propileno Es de los mas baratos Tiene una dureza y flexibilidad aceptables Se utiliza para maletas. bolsas para alimentos… o Polietileno PE    Se obtiene por polimeracion del etileno Su color es transparente Tiene dos formas de comercialización  De alta densidad HDPE: tiene resistencia mecánicas se utiliza para juguetes. sacos de dormir…  o Polimetacrilato PMMA     Se obtiene del acetileno Son transparentes No se decoloran Aplicaciones: pilotos de automóviles. césped.

ordenadores… • Termoestables o Resinas fenolicas PF     o Se obtienen del fenol y del formol El olor del fenol se mantiene Se le añaden cargas Se utiliza en carcasas de motores. Se usa para filmes de película. vasos… o Resinas melaminicas MF    Se fabrican a partir de melamina y formol No desprenden olor ni sabor Se utiliza para el recubrimiento de tableros o Resinas de poliéster UP   Se obtiene del alquitrán de la hulla y del estirol Son incoloras . manivelas… Resinas úricas  Proceden de la urea y del formol   No tienen olor Se obtienen platos. Se comercializa de dos formas  Poliestireno duro: transparente. hueveras…  o ABS acrilonitrilo-butadieno-estireno     Es de la misma familia que PS Se obtiene por copolimerizacion Es muy resistente Y se utiliza para carcasas de televisores. Cintas de video… Poliestireno expandido: se utiliza en aislamientos.

Una vez aplicado el cierre. se introduce en la parte inferior del molde.  o Resisten temperaturas de hasta 200º Se emplean en recubrimientos Resinas de epoxi EP     Se obtienen del fenol y el acetileno En estado liquido son muy venenosas Son fáciles de trabajar Se emplean en la fabricación de adhesivos. al que se le ha añadido la carga y los aditivos. de forma que apoye bien sobre los bordes. PROCESOS DE CONFORMACIÓN DE PRODUCTOS PLASTICOS La fabricación de plástico se realiza obteniéndose un producto totalmente terminado. · Extrusión-soplado: el material termoplástico sale en estado plástico por un conducto. Métodos de conformación más utilizados: · Prensado: el material pulverizado en gránulos.9. Una vez endurecido. se desmolda. colchones… Barnices Pegamentos 7. Inmediatamente se empieza a insuflar . · Termoconformado: se fabrica a partir de planchas rígidas mediante Termoconformado (deformación en caliente). Una vez frió. se abre el molde y se saca la pieza. presión o ambas cosas. Luego se prensa y se le aplica calor hasta que se vuelve plástico y fluye a los espacios huecos del molde. para ello se coloca la plancha sobre el molde adecuado. se saca la pieza. barnices… o Poliuretano   Se obtiene de un poliéster y un derivado del belzon Se fabrican muchos productos    Esponjosos: esponjas. · Inyección: la materia prima se introduce en un recipiente que adquiere gran plasticidad. por lo que adquiere una forma tubular a su salida. Después de haber endurecido. sin que precise proceso posterior alguno. Un embolo comprime la masa y la hace pasar al interior del molde. se calienta a la temperatura necesaria y se aplica vacío.

Para ello se recubre de una fina capa de plástico por ambos lados.Plástico-vidrio: consiste en recubrir con una capa muy fina de plástico transparente. uno le aporta resistencia a la tracción (denominado material de refuerzo). el material se adapta a las paredes internas del molde. 7. .. y el otro es alguno de los estudiados hasta ahora. . PLÁSTICOS MEJORADOS La evolución y mejora de plásticos es espectacular. Los productos obtenidos tienen propiedades superiores a los empleados para su fabricación.Plástico-metal: productos metálicos recubiertos por una fina capa de plástico. Se están inventando y ensayando nuevos materiales. es decir. bebidas.11. lonas. . 7. Se mejora la resistencia frente a choques y sirve de aislamiento térmico. Se abren las dos mitades del molde cayendo la pieza construida. Ejemplo: las latas de conserva. · Plásticos reforzados: formados por dos tipos de materiales.10. enfriándose al tomar contacto con el metal del molde refrigerado. Tipos . pero tiene un inconveniente de no soportar la humedad.aire caliente a presión. mezclados. · Plásticos laminados: las capas de ambos materiales están solapadas o unidas. . pero no mezcladas. LAS FIBRAS TEXTILES Muchas fibras textiles hilo hilados o tejidos. etc. el vidrio. Ambos están unidos formando un todo. . etc.Plástico-tejidos: aplicación en el campo de los cueros sintéticos.Plástico-plástico: en muchos envases que contienen productos alimenticios.Plástico-papel o cartón: el cartón tiene muchas ventajas. cosméticos. Como el tetrapack. es necesario la combinación de varias capas para conseguir una resistencia exterior adecuada para garantizar el producto interior.

Es mas caro y se emplea en la confección de vestidos. destiñe… aunque no produce alergias y absorbe con facilidad el sudor o Lino: fibra mas resistente pero menos elástica y flexible. o • Fibras de origen vegetal o Algodón : la materia predominante es la celulosa (91.• Fibras de origen mineral Se obtienen de minerales de estructuras fibrosa.5 %). El hilo de algodón 100% tiene inconvenientes como que encoge . o Fibra de vidrio: se obtiene tras la unión de diversos minerales seguida de la fusión de los mismos. Fibras de algunos metales: metales como el oro y la plata pueden ser convertidos en hilos y son utilizados para el culto religioso y trajes regionales. Se utiliza para aislantes térmicos y acústicos. mantelerías… Esparto: su principal aplicación es de articules de artesanía y decoración o • Fibras de origen animal . Se ha comprobado que su manipulación provoca leucemias y cánceres.

Fibras artificiales Fibras artificiales celulosicas: rayones o La materia prima es la celulosa o o • • Tienen una gran resistencia mecánica en seco Obtención: Celulosa !extraccion!molido!disolucion!masa pastosa!coagulacion y extracción de hilos • Fibras artificiales proteinicas: no han respondido a las expectativas. El principal productor es china Esta fibra es de mayor resistencia. Después se le añaden sustancias que la hacen mas plástica y ligera y haciéndolas imputrescibles. o Fibrolana o lanitel: se fabrica a partir de la caseína de la leche disuelta en sosa cáustica Picara: se obtiene de las proteínas del maíz disuelto en sosa cáustica Rayón alginato: se obtiene de las proteínas de algas marinas disueltas en sosa cáustica o o • Fibras sintéticas o Ventajas  Gran duración y resistencia a los agentes   o Fácil cuidado La suciedad desaparece con facilidad Inconvenientes . Hay una gran variedad de animales de las que se utiliza su piel. es muy elástica aunque tiene el inconveniente que el calor húmedo provoca alteraciones en la fibra Seda: único filamento continúo producido por la naturaleza por los gusanos de seda. su elasticidad es notable pero es mala conductora de la electricidad • Cuero: es el pellejo de un animal sometido a un proceso de curtido. El curtido consiste en eliminar el pelo y la epidermis dejando la dermis.Los pelos de diversas especies son muy utilizados por sus buenas condiciones de hilabilidad. • • Lana: se obtiene del pelo que recubre el cuerpo de las ovejas. Su fabricación consiste en la hilatura de masa obtenidas por la disolución de proteínas.

Son muy suaves y se utilizan para prendas de bebes. Resistentes a la luz t la intemperie. La fibra mas conocida es el merklon Poliuretano: se obtienen del uretano. El oxigeno y la luz solar actúan lentamente sobre los elastómeros reduciendo la elasticidad del materia Clasificación: • Natural o Caucho: es un jugo lechoso (látex) que se emplea en colchones y almohadas • Sintético o Neopreno: formado por un polímetro de cloropreno. Tienen gran resistencia y elasticidad. son poco giroscópicas  Poliéster: se obtiene de un diácido y de un dio. La fibra mas conocida es el leacril Polivinilicas. después del vulcanizado.  o Son poco giroscópicas Pueden provocar alergias Tipos  Fibras por policondensacion  Poliamidas: la fibra mas conocida es el nylon.12 ELASTOMEROS Permite enormes deformaciones elásticas. La fibra mas conocida es el rhovil Polietilenicas: se obtienen de los hidrocarburos del etileno. Se obtienen por polimerización del vinilo. Es incombustible y no se deteriora con facilidad o Siliconas: tiene como base silicio y resisten los agentes estrenos . tienen mucha elasticidad y la fibra mas conocida es la lycra     7. La fibra mas conocida es el tergal  Fibras por polimerización  Acrílicas: se obtiene por polimerización del acrilonitrilo. es resistente a la abrasión y la fibra mas conocida es el saran Polipropileno: se obtienen de los hidrocarburos del propileno.

Lana La Biblia menciona la gran calidad de la lana que se vendía en la ciudad de Damasco. Fibras textiles El término 'fibras textiles' se refiere a las que se pueden hilar o utilizar para fabricar telas mediante operaciones como tejido. En el antiguo Egipto los primeros textiles se tejían con lino. Sicilia y el sur de Italia proporcionaban lana a Roma para la confección de prendas de vestir. una de las primeras actividades artesanales.o Caucho sintético: resiste el calor. Las ovejas se criaban por su lana —además de por su carne y su piel— en toda la zona mediterránea. B. El tejido. Los antiguos pueblos del Cáucaso vestían mantos de lana denominados shal (de donde deriva la palabra chal). por lo que los egipcios no sólo lo usaban para la confección de prendas de vestir y artículos domésticos. trenzado o fieltrado. esta materia se convirtió en un símbolo de pureza. como lo demuestran los fragmentos de fibras de lino hallados en los restos de poblados lacustres de Suiza. en Europa meridional con lana y en China con seda. la abrasión y el envejecimiento. En el antiguo Egipto también se producían textiles con algodón importado de la India. ya se practicaba en el neolítico. Perú y Camboya con algodón. sino también para sus prácticas religiosas. durante los primeros siglos de la era . Véase Fibra. Lino Los primeros en utilizar el lino fueron los antiguos egipcios (probablemente la palabra lino se deriva de un vocablo egipcio). Dado que los primeros tejidos de lino por lo general eran blancos. A. Su principal aplicación es en los neumáticos II. en la India.

Los primeros colonos ingleses ya cultivaban algodón. D. el algodón se convirtió en la fibra más importante del mundo en cuanto a su cantidad. En América. en Europa no se extendió su uso hasta varios siglos después.C. Seda Según la leyenda china. Algodón Aunque el algodón es la fibra textil más común en la actualidad. Durante los siglos XV y XVI los exploradores europeos encontraron textiles de algodón en las Antillas y Sudamérica. C.C. su bajo costo y su utilidad. La mejor lana procedía de las ovejas merinas criadas en Castilla (España).cristiana se pusieron de moda los tejidos de seda importados de China. Alejandro Magno introdujo el algodón indio en Grecia. en el siglo siguiente. En el siglo V a. inventada en 1793 por el estadounidense Eli Whitney. fue la última fibra natural en alcanzar importancia comercial. la fuente de . con la introducción de la desmotadora de algodón. Aunque durante muchos siglos se exportaron seda en bruto y los tejidos de seda a los países mediterráneos. el historiador griego Heródoto informaba que uno de los productos valiosos de la India era una planta silvestre cuyo fruto era el vellón. que también fueron famosos por sus excelentes tejidos. velas y prendas de vestir. cuya esposa desarrolló supuestamente la técnica de devanar el hilo del gusano de seda para tejerlo. Aunque los antiguos griegos y romanos utilizaban algodón para toldos. Posteriormente los belgas aprendieron a fabricar textiles de lana de gran calidad y enseñaron esta artesanía a los sajones de Gran Bretaña. la seda empezó a tejerse en el siglo XXVII a. los habitantes del México prehispánico utilizaban algodón para elaborar telas. durante el reinado del emperador Huang Ti.

la seda se usaba ya en toda Europa para la confección de tejidos suntuosos. se utilizaron en su lugar fibras sintéticas de nailon. Japón suministraba el 90% de la producción mundial de seda en bruto. que seguía el . pero los esfuerzos posteriores en Connecticut y Nueva Jersey fracasaron debido a la falta de mano de obra eficaz y barata. los intentos de criar gusanos de seda comenzaron en 1620. Cuando Occidente quedó privado de esa fuente durante la guerra. cuando el rey Jacobo I de Inglaterra exhortó a los colonos a producir seda en vez de tabaco. El proceso de Chardonnet. necesaria para cultivar las moreras de las que se alimentan los gusanos y para ocuparse de éstos. En el siglo XII. a partir de ellos empezaron a criarse gusanos en Grecia e Italia. En 1664 el científico británico Robert Hooke sugirió la posibilidad de sintetizar una sustancia pegajosa semejante al fluido segregado por el gusano de seda para tejer su capullo.. conocidas al principio como seda artificial. Sin embargo pasaron más de 200 años hasta que un científico francés (el conde Hilaire de Chardonnet) inició la producción artificial de fibras. A mediados del siglo XX sólo Japón y China producían cantidades importantes de seda.dicha fibra no fue conocida por los europeos hasta el siglo VI d. E. Fibras sintéticas La belleza y el precio de la seda estimularon a muchos de los primeros científicos a desarrollar una fibra que se pareciera al hilo del gusano de seda.C. cuando unos viajeros que volvían de China trajeron de contrabando a Occidente huevos del gusano de seda. Cuando empezó la II Guerra Mundial. En el hemisferio occidental. Los colonos de Georgia lograron un cierto éxito. que había sido desarrollado en la década de 1930.

principio sugerido por químicos anteriores. el petróleo o la celulosa. Según el tipo de tela. debido a que los métodos de producción y características físicas de estas fibras podían adaptarse para cumplir requisitos específicos. Los países altamente industrializados. el polietileno y la olefina (véase Plásticos). III. mantienen los plisados y tableados y presentan colores bien definidos y estables al ser teñidos. el polivinilo. pasaron a fabricar sus propias fibras a partir de recursos disponibles como el carbón. En 1968 se introdujo un nailon parecido a la seda conocido como qiana. Esta fibra. duraderos y de fácil lavado y planchado. A partir de 1940 muchas otras fibras sintéticas alcanzaron importancia en la industria textil. Los tejidos fabricados con qiana no se arrugan. tela de paracaídas y cuerdas. calcetería. El desarrollo de las fibras sintéticas llevó a la producción de nuevos tipos de tejidos. El nailon se introdujo en la década de 1930. más resistente que la seda. la materia prima . el término 'seda artificial' fue sustituido por el de rayón. La utilización de fibras artificiales condujo a numerosos cambios en la economía textil. Este proceso sigue siendo el método básico para producir fibras textiles sintéticas. Producción textilImprimir sección La producción y distribución de textiles es relativamente complicada. En 1924. como el poliéster (a veces denominado dacrón). que antes estaban obligados a importar algodón y lana como materias primas para los textiles. consistía en forzar el paso de un líquido viscoso a través de pequeñas toberas (denominadas boquillas de hilatura) y endurecer el fluido para formar hilo coagulándolo en un baño químico. se utiliza mucho en la confección de prendas de vestir.

o la producción química de fibras. por tanto. los filamentos rotos y el material de desecho se hilan de forma similar a la empleada para las fibras de algodón. el vellón de las ovejas o el lino deben ser procesados antes de hilarlos. Los filamentos continuos se agrupan y se tuercen para formar hilos de varias hebras. la fibra de filamento continuo se convierte en hilo igual que la seda. La lana debe ser clasificada y lavada antes de su hilado. La seda se desenrolla de los capullos después de ablandar la goma natural en agua caliente. antes de ser transportado en balas a la hilatura. ya sea el cultivo de algodón. El algodón en bruto se procesa con la desmotadora. Las fibras sintéticas cortas se procesan antes del hilado de forma similar al . Para obtener a partir del lino una fibra susceptible de ser hilada se utilizan diversas operaciones mecánicas y químicas. Las fibras sintéticas se suministran en forma de filamentos o de fibras cortas. A. la cría de ovejas o gusanos de seda. lino u otras plantas. el número de procesos distintos implicados en la producción varía según cada producto textil. a continuación. el material puede suministrarse directamente a un fabricante de productos textiles o a un minorista que lo vende a particulares que confeccionan prendas de vestir o ropa de casa. Después del teñido y el acabado. La primera etapa en la fabricación de textiles implica la producción de la materia prima. que elimina las semillas y otras impurezas. Procesado de la fibraImprimir sección La fibra de algodón. la fibra se hila y posteriormente se usa el hilo para tejer las telas.—tanto las fibras vegetales o animales como los productos químicos— puede prepararse de forma independiente o como etapa preliminar en la fabricación de la tela. lana o lino. lo que permite una separación fácil sin romper las finas fibras.

Durante el tejido. entrelazándolos perpendicularmente con la urdimbre. D. y se enhebra en el telar formando una serie de hilos paralelos. resistentes a la abrasión y menos propensos a ensuciarse y arrugarse. Los hilos de la urdimbre van a lo largo del telar. los tejidos hechos con hilos muy torcidos encogen más. situadas a los pies del telar. La trama se suministra por los lados del telar desde unas bobinas que se cambian automática o manualmente cuando se acaba el hilo. B. C. denominados respectivamente urdimbre (o pie) y trama. peinarlas para estirar las fibras largas y torcer las hebras continuas resultantes. HiladoImprimir sección Para obtener hilo a partir de filamentos continuos basta torcerlos. TejidoImprimir sección Para tejer se utiliza el telar y dos conjuntos de hilos. El torcer más o menos los hilos determina algunas de sus características. Telas de puntoImprimir sección . La lanzadera del telar hace pasar los hilos de la trama a través del telar. pero en el caso de las fibras cortas hay que cardarlas para combinar las fibras en una estructura continua semejante a la de una cuerda. una torsión ligera proporciona telas de superficie suave. mientras que los hilos muy torcidos producen tejidos de superficie dura.algodón crudo o la lana. La urdimbre está arrollada en enormes bobinas llamadas enjulios o enjullos. mientras que los de la trama van en dirección transversal. una capa protectora provisional conocida como imprimación protege los hilos de la urdimbre para evitar que se dañen. Modificando el número de hilos de la urdimbre y alterando la secuencia con la que se levantan o se bajan se logran diferentes dibujos y texturas. sin embargo.

El tejido con agujas fue introducido en Europa por los árabes en el siglo V y floreció en Inglaterra y Escocia durante los siglos XIV y XV. cuando un hilandero de algodón. Matthew Townsend. A principios del siglo XIX. cuyos orígenes se remontan al anudado de redes en los pueblos antiguos. Hasta 1589 todas las labores de punto se hacían a mano. la máquina se utilizó en otros países y preparó el camino para posteriores mejoras. Véase Máquina de coser.El tejido de malla. inventó un aditamento para el bastidor de medias que permitía confeccionar tejidos acanalados (canalé). Aquel año el clérigo inglés William Lee inventó una máquina para tejer medias. el británico Jedediah Strutt. Las tejedoras automáticas se introdujeron por primera vez en 1889. La primera llegó en 1758. el también británico William Cotton introdujo una mejora en las máquinas mecánicas que pasó a ser conocida como 'sistema de Cotton'. En 1864. Los escoceses han reivindicado tanto su invención como su introducción en Francia. Sin embargo. consiste en formar una rejilla entrelazando hilo mediante agujas manuales o automáticas en una serie de lazadas unidas entre sí. E. pero la reina Isabel I de Inglaterra le negó una patente. Teñido y estampadoImprimir sección . incorporó una aguja. La máquina mejorada podía dar forma a los talones y punteras de medias y calcetines y sentó las bases para las modernas máquinas de confección completa. El tejido de hilos más gruesos se hizo posible cuando otro inventor británico. dotada en uno de sus extremos de un gancho con un cierre y la patentó en 1858. el ingeniero británico Marc Isambard Brunel inventó un bastidor circular al que denominó tricoteur. porque consideraba que el nuevo invento era una amenaza para los tejedores.

la cual se coloca sobre el tejido y se aplica el tinte haciéndolo pasar por las aberturas de la plantilla. por último. que no tienen la elasticidad de la lana o la seda. Otro proceso de estampado es la impresión en relieve. a continuación se pasa la tela por los rodillos. como por ejemplo tratamientos para mejorar la resistencia a las arrugas en textiles como el algodón. El estampado manual con retícula está siendo sustituido por máquinas automáticas. el lino o el rayón hilado. la tela recibe otros acabados para mejorar su aspecto y cualidades.Los textiles pueden teñirse de distintas formas: las telas pueden colorearse una vez tejidas (tinte en la pieza). El principal método para estampar dibujos en textiles es el huecograbado mediante rodillos. además de lograr resistencia a las arrugas. pueden teñirse las fibras sueltas en una cuba (tinte en bruto) y. El estampado con retícula se realiza trazando el dibujo en una retícula plana o cilíndrica que sirve como plantilla. Véase Técnicas de impresión. Otros procesos de acabadoImprimir sección Además del teñido y el estampado. Los hilos sintéticos también pueden recibir un tinte previo incorporando pigmentos coloreados en la solución de hilado antes de extruir los filamentos a través de las boquillas de hilatura (tinte en masa o solución). puede teñirse el hilo o filamento antes de tejerlo (tinte en el hilo). Los últimos avances en cuanto a acabados resistentes a las arrugas son los de planchado duradero o planchado permanente. en este proceso el dibujo se graba en rodillos de cobre (un rodillo para cada color) y se llenan las depresiones de los rodillos con pasta de estampado. en este caso. . F. el dibujo está elevado sobre la superficie del rodillo y las partes altas se cubren con tinta.

Mediante diversos tratamientos químicos también es posible mejorar la resistencia al encogido. PROCESO HÚMEDO.800 metros por ochohoras para una planta de procesamiento húmedo. Con ambos equipos instalados.INTRODUCCIÓN. dilaceración.bolsas para calzados. guantes. Para establecer unaplanta de producción de cuero sintético. 2. La capacidad de producción ideal para una plantade procesamiento seco es de 8. y explosión. El cuero sintético fue producido por primera vez cerca al cambio desiglo. INFORMACIÓN GENERALDEL PROCESO. Luego. 1. PLANTADE PRODUCCIÓN DE CUERO SINTÉTICO DE POLIURETANO. 2.estos acabados proporcionan pliegues permanentes. primero es necesario instalar unaplanta de poliuretano seco porque su producción es rápida y barata (este equipotambién puede ser usado para producir pasta de esponjas de cuero)Posteriormente. La demanda de cuero sintético creció debido a la insuficiencia y altoscostos del cuero genuino. Desde décadas pasadas. A. material duro con una alta tolerancia deextensión.2 DESCRIPCIÓN DELPROCESO. a las manchas y a la suciedad.000metros diarios. El cuero sintético ha ido reemplazando al cuerogenuino en muchos campos o actividades. Poliuretano y PVCson los materiales más usados en la producción de cuero sintético. si ambos procesos son utilizados en conjunto. Otros procesos de acabado protegen contra el deslizamiento de los hilos o contra los daños provocados por el moho. equipajes. si la demanda del mercado lo determina. las polillas o el fuego. la demanda delcuero sintético de buena calidad se ha incrementado rápidamente. es usado para hacer una gran variedad de productos tales como botas. elcuero sintético de poliuretano. Existen dos tipos deprocesos utilizados en la manufactura del cuero sintético de poliuretano. lacapacidad de producción puede ser coordinada para encontrar la demanda delmercado.000 metros por ocho horas y 4. correas. este es revestido con unapasta consistente de resina de . y tapizados para muebles yasientos de carros. La tela base pre-secada es sumergida en uncontenedor con una solución de poliuretano. 2.1 DIAGRAMA DE FLUJO. el establecimiento deun procesamiento húmedo podrá ser añadido. La capacidad mínima es de 12. elprocesamiento seco y húmedo. como el cuero sintético de PVC esusado solamente para hacer productos con una baja tolerancia de extensión. Además. El cuerosintético de poliuretano (PU) es más flexible y tiene una alta resistencia a laextensión.

Esta lámina esrevestida con la misma sustancia y secada nuevamente en un horno. EA yresina de PU. e industrias dado que altocarlos y olerlos son más parecidos al cuero genuino. Luego esta lámina es secada en un horno a 100°C. 3. tolueno. Este producto esvalorado en prendas de vestir. resinas de doscomponentes. Tipo combinado seco y húmedo: 12. calzados. Cualquier diseño estampado en elproducto será hecho de acuerdo a los requerimientos del comprador. Pigmentos de poliuretano (Pigmento en polvo) 4.000 mm x 54´´ por ocho horas. el papel dondeel PU fue moldeado es liberado. Tela base. Administrador de planta. 3. Si la tela baseusada en el proceso seco es el cuero sintético producido por el proceso húmedo.000 mm x 54´´ por ocho horas. 1 .poliuretano y una solución de DMF.se producirá cuero sintético de poliuretano de buena calidad. Luego es laminada sobre la tela base. Resina de poliuretano (Resina de un componente. 2.1 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN. equipajes. DMF) 5. Tipo húmedo: 4. aunque deberá ser inspeccionado cada vez que sea usado.800 mm x 54´´ por ocho horas. N°DE PERSONAS. PROCESO SECO. B. Tipo seco: 8. 1. El proceso seco difiere del proceso húmedo enque la lámina de poliuretano es moldeada y luego laminada a la tela base.3 MANO DE OBRA REQUERIDA. Solventes (MEK. Después estapasta pasa por un proceso de lavado que disolverá los tóxicos DMF hasta quepermita a la resina de poliuretano adherirse a la tela base. Después que esremovido desde el contenedor de lavado. Este papel liberado puede ser usado hasta 10veces. En este punto. 3.2 MATERIAS PRIMAS. este producto es secado y tratado conuna solución tratadora de superficies. esta vez a110-140°C. Estalámina es producida revistiendo el papel con una mixtura de solventes MEK. solución tratadora de superficies) 3. 3. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA. CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO. Papel base para la producción de la lámina de PU.

Laminador y refrigerador. PROCESO HÚMEDO. Empleados. 3. A. Panel de control. Unidad de bobinado. 1 3 5 5 5 22 2 2 46 N°DE MÁQUINAS. Supervisores. Rodillos de precalentado. Contenedor de agua limpia. Horno. Rodillos de calentamiento.4 MAQUINARIA Y EQUIPO. Ingenieros. ITEMS. Técnicos de laboratorio. TOTAL. Bobinador central. Contenedor de coagulación. Personal de control de calidad. Operadores.Asistente del administrador de planta. Ranuras de desinfectado. Otros asistentes. Unidad de operación. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 . Controlador de tensión. Recubridor de cuchillas.

B. PROCESO SECO. ITEMS. Rebobinador. Acumulador. Controlador de tensión. Recubridor de cuchillas. Atador de mallas. Secador. Máquina de enfriamiento de dos rodillos. Máquina de enfriamiento de tres rodillos. Dispositivo de laminación. Rebobinador de telas. Dispositivo de enfriamiento de laminado posterior. Unidad de separación con bobinador central. Sistema de operación. Sistema eléctrico. 3.5 EQUIPO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA. ITEMS. Probador de extensión. Probador de explosión. Probador de flexión. Probador de añejamiento. Medidor de viscosidad. Máquina de inspección y separador de papel. Máquina de inspección de producción. N°DE EQUIPOS. 1 1 1 1 1 1 1 N°DE MÁQUINAS. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Máquina de inspección de telas. 3.6 GASTOS GENERALES DE LA PLANTA. Potencia eléctrica: 319 HP. Caldero con sistema de control: 800 Kcal/Hr.

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Aire comprimido: 300 toneladas por hora a una presión de 10 Kg/Cm2 (uncompresor de aire de 30 HP es necesario) Contenedor de circulación de agua: 100 toneladas por hora, una bomba decirculación de 5 HP es necesario. Agua: 10 toneladas por hora. 3.7 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA. La selección de una ubicación para la planta de producción de cuerosintético de poliuretano tendrá las siguientes consideraciones: 1. Suficiente y conveniente suministro de materiales. 2. Bajas tasas de gastos generales de planta. 3. Ubicada en una zona industrial. 3.8 ÁREA DE LA PLANTA. Fábrica: 80m x 36m = 2,880 m2. Mínimo. Almacén y oficinas: 80m x 5m = 400 m2. Mínimo. Área total de la planta: 80m x 40m = 3,200 m2. Mínimo.

Tipos de cuero El cuero como materia organica,es unico, hasta el dia de hoy no ha sido superado por ningun material. Toda la vida del animal esta "escrita" en su piel, zarzas, cornadas, parasitos,... El cuero posee una gran flexibilidad y permeabilidad al aire y al tiempo por lo que le perjudica los focos de calor que resecan la piel y agrietan la superficie del cuero.

Por eso es recomendable una buena limpieza e hidratancia para conservarla como el primer dia y que no pierda sus propiedades. Cuero especifico para muebles - Cabras. El unico inconveniente es su limitacion de tamaño ya que tiene 0.60 a 0.80 de ancho por 0.60 a 0.90 de alto. Muy adecuada para los amantes de la piel en toda su expesion, utilizada en muebles clasicos,sillerias,...

- Vacuno campa. Pieles de vacuno muy joven (novillo), escojidas de 1º calidad. Especialmente utilizada para muebles clasicos y chesters.

- Vacuno anapado. El tipo de cuero mas utilizado en la tapiceria, tanto por su colorido como por su tamaño. Pieles de primera flor, proceso de teñido atravesado por completo el cuero.

- Vacuño añejo. Piel envejeciada a mano, dando forma a diferentes tonalidades.

- Vacuno espesorado. Tambien uno de los mas usado en tapiceria de muebles. En la actualidad es el que mas se esta usando.

- Vaquetilla Cuellos de vacuno, muy utilizado en sillerias de bodegas con un grosos de 5mm.

. . su acabado final en el coche es de los mas bonitos sobre todo de usa en volantes de competicion y en coches muy especificos ya que no es nada facil su limpieza.Cuero nappa O bien conocido como piel vuelta.Cuero detroit Uno de los mas usados en tapizado de coches. Esta opcion se puede hacer en todo tipo de cueros.Cuero perforado Se perfora el cuero con maquinas y troqueles.Cuero especifico para coches. Y esta es la forma del cuero como la de la foto. . .Cuero venecia Cuero con la peculiaridad que tener poco grano. . . especialmente utilizado en coches de alta gama y en aviacion ya que es ignifugo.Cuero bufalo Es el que utiliza bmw para sus tapizados. Hay esta la habilidad y el saber trabajar el cuero para saber sacar el maximo aprovechamiento para desperdiciarla la menos cantidad posible.

. búsqueda Algunas herramientas para el trabajo del cuero y manufacturas de cuero.Cuero De Wikipedia. La piel fresca recién obtenida. Si disminuimos la humedad por debajo del 30% se dificulta el crecimiento de dichas bacterias. la enciclopedia libre Saltar a navegación. Muchos grupos animalistas y ecologistas se oponen hoy en día al uso de cuero por la crueldad hacia los animales que supone y la destrucción ambiental que conlleva. Por esto una desecación hasta un 12 ó 15% de agua o una eliminación completa del agua mediante tratamiento con sal es suficiente para su conservación. Cuero es el pellejo que cubre la carne de los animales después de curtido y preparado para su conservación y uso domestico e industrial. contiene un 50-70% de agua y constituye un buen medio alimenticio para las bacterias de la putrefacción. véase: Cuero (desambiguación). MARCHA DE FABRICACIÓN EN LA PREPARACIÓN DEL CUERO. Para otros usos.

Disolución de ciertos albuminoides (con enzimas de tripsina). -Desencalado para eliminar la alcalinidad y para el hinchamiento(con ácidos orgánicos y sales amónicas). cuero de correas motrices. Este proceso sirve para separar la epidermis y el tejido conjuntivo que hay debajo de la piel y para preparar la piel propia del cuero para la curtición. -Adobado para mejoramiento de las cicatrices. En este proceso es mue importante la fijación de un valor óptimo del pH (ácido). La curtición vegetal para la preparación de "cueros pesados" como cueros de suelas. avanzando en dirección de encontrar líquido curtiente cada vez más freso y por consiguiente con mayor concentración.1. 2-CURTIDURIA a) Curtido con curtientes vegetales y con curtientes aromáticas sintéticos. eliminación de carne. o de madera dispuestos el uno a continuación del otro estando unidos entre sí de tal manera que el líquido curtiente que fluye por la superficie de uno de los pozos penetra después por el fondo del siguiente. y sobre todo. Las pieles que se van a curtir son introducidas y sacadas de tiempo en tiempo y de pozo en pozo. La menor duración del proceso de la "curtición de colorantes" comparada con la curtición en "pozos viejos" y en las antiguas "tenerías" es debida a la aplicación de extractos curtientes bien solubles y sustancias auxiliares para la curtición en lugar de las cortezas curtientes. y en la llamada "curtición en pozos viejos" llega a durar hasta 2 años. se realiza en unos fosos rectangulares de cemento. -Picado para interrumpir el proceso de adobado de la curtición mineral (tratamiento con ácidos y sales).Ablandado(activación por adición de humectantes) -"Encenizado" para los bucles de pelos (cal y sulfuro de sodio en forma disuelta). El curtido por colorantes.o "Depilado" (cal y sulfuro de sodio en forma pastosa). estregado). . De este modo. El procedimiento es muy largo y dura lo menos 70 días. y se divide en las siguientes fases de trabajo: .TRATAMIENTO HUMEDO. Las pieles pueden estar en ellos colgadas (curtido de tina) o yacientes(impregnación). disponiendo que por el final de la serie de fosos penetre el líquido curtiente fresco. -Procesos de trabajo mecánico (depilado. las pieles que han pasado por todos los pozos y están casi curtidas se ponen en contacto con el líquido curtiente fresco("el mejor color") (principio de contracorriente). es realizada en pozos. de una especie de "extracción o contracorriente" de la solución curtiente por la piel.

o en una agrupación de anillos piránicos. Se emplean en todos los casos las sales de cromo trivalente. Los cueros densos son tratados según su peso. SYNTANO. que pueden ser aplicados en cantidades convenientes juntamente con curtientes vegetales. resorcina. entre curtientes completos("curtientes de trueque"). Se forman así las hidroxosales que dan lugar a las llamadas "combinaciones aceitosas" policnucleares que son verdaderos altos polímeros. por lo tanto. La curtición por color ya la curtición en tinas pueden combinarse entre sí. Un ulterior importante procedimiento de elaboración consiste en la obtención de un componente resinoso seguido de condensación final con ácido sulfolígnico para el engrosamiento molecular haciendo posible su solubilización mediante aplicación de formaldehído como medio de enlace. o para acelerar el proceso de curtición. Una activación muy grande del proceso de curtición se obtiene mediante la "curtición de tinas". castaño. La principal dificultad para la obtención de curtientes sintéticos es más bien un problema de economía.La curtición uniforme y la difusión pueden ser aceleradas mediante movimiento de la piel. La curtición mineral se realiza exclusivamente en tinas. brasilina y hematoxilina.5-trioxibenzol). curtientes que les den peso(rendimiento). en la cual el tratamiento se verifica en unas cubas giratorias. catequina. la solubilidad de los curtientes naturales. La más corta duración del proceso conseguida en la curtición de tina ha sido conseguida en el llamado proceso soviético de "Curtición en 3 fases" que solamente tiene 4 días de duración. Los curtientes vegetales empleados son principalmente cortezas de quebracho. CURTIENTES. con glucosa o melazas en solución ácida. pirogalol y 1. Estas se forman por reducción del bicromato de sodio o de potasio. Estos contienen poli fenoles (pirocatequina. Son curtidos en tinas con curtientes rápidos que les dan colores claros. forma condensada como descendientes ácidos carbónicos. por ejemplo. porque los extractos curtientes naturales son muy baratos. procurando que tanto en la curtición por color como en la de tina se llegue a una "curtición completa" empleando un curtiente que penetre profundamente y de una manera completa. o solos para obtener cueros de buenas condiciones y los llamados "curtientes auxiliares" conocidos ya hace mucho tiempo y utilizados.3. b) curtición mineral. por ejemplo. Los tipos fundamentales son el tanino gálico. curtientes que les den peso. roble o mimosa y cortezas de pino. Estos curtientes suelen proporcionar muchas veces cueros de colores muy claros e incluso de color blanco. Los cueros para guarniciones y bolsos así como para los zapatos o calzado no necesitan tener exceso alguno de curtiente. La duración del curtido viene a ser de 8 a 24 horas. para mejorar. El ácido sulfolígnico que como sal amónica se presenta en su forma más pura (libre de hierro y calcio) solo como auxiliar de curtición y constituye junto con un componente resinoso la base para toda una serie de curtientes de trueque. Por esto son especialmente deseables para ello. Se suele distinguir en los curtientes aromáticos sintéticos. .

Para coloraciones especialmente genuinas se utilizan en los cueros la aplicación de colorante de complejos metálicos(cueros para guantes). el engrasado sencillo.Las soluciones de sal de cromo alcanzan con la basicidad creciente un estado coloidal que es condición previa para su acción curtiente. Estas fases de trabajo dependen del proceso de curtición anterior y de las propiedades que se desea dar a los cueros. El acabado de coloración del cuero especialmente para cueros de empeine. 3-ACABADO DE LOS CUEROS. por ejemplo. En toda esta serie de tratamientos se va elevando la cantidad de grasa introducida y con ello la impermeabilidad y la "calidad" del cuero. Los colorantes de los cueros no se distinguen esencialmente de los colorantes textiles. se realiza. con sutancias grasas que se han solubilizado en agua con emulsionantes. y similares. en este caso los restos grasos se unen químicamente y no pueden ser eliminados mediante el lavado. aprovechando el bicromato primeramente para oxidaciones y el caldo de sulfato de cromo correspondientes se elabora y se ajusta. tiene lugar una impregnación. Para los tipos de engrase se emplean sustancias grasas insolubles. de gala. El teñido de los cueros se consigue con colorantes de anilina. Comprende el teñido de los cueros. El engrasamiento de los cueros al cromo se realiza exclusivamente en tinas de curtición mediante el llamado "caldo graso" . También se puede curtir solamente con aldehídos. el formaldehído. donde la piel desnuda es tratada en presencia de soda con sulfonamida-parafinas con grupos básicos de colágenos. c)otros procedimientos de curtición. La curtición con grasas y aceites de pescado por ejemplo para calzas de cuero. pigmentos como sustancias colorantes y aceites sulfonados . Antes de la curtición con cromo es necesario el "pickel" (picado") con sal y ácido clorhídrico. bien empleando cepillos o bien cubas.es una importante mejora. engrasado a mano a mano o en tinas y el embutido de la grasa fundida en el cuero seco. De un modo moderado tienes también un cierto papel en la curtición las sales de aluminio y recientemente también las sales de zirconio. de un gris verdoso débil y especialmente apropiados para el calzado. Los cueros de cromo son de color claro. es decir. Y también la curtición con cloruros de sulfoparafinas. el engrasado y el tratamiento superficial. En el engrasado hay que distinguir entre. El proceso es extraordinariamente complicado. o de manera clásica con colores de caseina los cuales contienen caseina como aglutinante. Los curtientes de cromo son suministrados casi siempre por la industria en condiciones de ser utilizados. Para un ablandamiento mecánico sirve el paso del cuero a través de un pulidor. El secado de los cueros se realiza en los cueros de clase superior según el procedimiento de la llamada desecación adhesiva en el que se adhiere el cuero húmedo sobre platos de vidrio y se le deseca estirándolo.

Tipos de cuero [editar] Cuero recién curtido en Marrakech. Cervidos tales como Ciervos. Gamos. la edad del animal. En lugar del planchado se pueden preparar los cueros de un modo clásico exclusivamente con colores sobre albúminas que dan a los cueros un aspecto resplandeciente. con arreglo a su peso. y difieren en su estructura según sean las costumbres de vida del animal originario. La cubrición se realiza. Renos. Estas dos medidas marcan el final de la fabricación del cuero. la crianza y la estación del año en la que fue tratada.como ablandadores o como especialmente en muchos casos se presenta en cueros importantes con cicatrices o lacras corregidas mediante la co aplicación de emulsiones acuosas como aglutinante adicional. Un cuero queda acabado cuando se trata de cueros pesados. La primera categoría podría ser: • • • • • • • • • Bovinos Caprinos Porcino Equinos Nutria Chinchilla Reptiles Peces Se emplea a veces la piel de los Tiburones. o bien con cepillos. El distinto origen. el sexo. o bien con pistolas inyectoras. Entre cada una de las capas que se van añadiendo se efectúa un secado y planchado con una prensa hidraúlica. y en otros casos según su superficie. tratamiento de curtido y posterior elaboración del cuero proporciona un producto final muy distinto. . Para su mejor aspecto también se pueden imprimir algunas cicatrices artificiales. Según su procedencia [editar] Los cueros tienen diferentes tipos según la procedencia de las pieles.

y si se empapa y se deja luego secar se endurece y se vuelve más áspero y duro. incluso más raramente vacunos. A las piezas de cuero teñidas por este procedimiento se les llama también "cuero azul". y el más extendido actualmente. Hay que tener en cuenta que estos procedimientos no son excluyentes. y principalmente se utiliza para la fabricación de tambores tradicionales. las fibras de colágeno se contraen. Curtido vegetal: Se curte usando tanino y otros ingredientes de origen vegetal. cordeles o juguetes para perro. El curtido se realiza utilizando sales y ácidos de cromo. Curtido al alumbre o al aluminio: Se curte usando como ingrediente principal alumbre (una sal de aluminio) Con esta técnica se consigue un cuero muy blanco. Las sustancias que se le aplican para conseguir ese efecto condicionan el resultado final. pero las pieles curtidas con aluminio se descurten con facilidad en el agua. el tono varía dependiendo de la mezcla de ingredientes empleada en el curtido y del color original de la piel. El tanino se oxida con el aire y la luz. Tradicionalmente se utilizaba este sistema para la fabricación de pergamino Curtido al cromo: Es el procedimiento más moderno. resistente al agua (no se mancha ni pierde ni el color o la forma al mojarse). actualmente no se emplea de forma industrial. Actualmente ese tipo de curtiduría se destina principalmente a talabartería. en la fabricación de alfombras. Esto. El resultado es un cuero suave y de color marrón. La mayoría de las tenerías trabajan actualmente con este • • • • . puede arruinar el teñido en otros. Este tipo de cuero no es estable en el agua. Un uso tradicional era el empleo de pieles enteras de cabras o conejos. • Cuero crudo: No tiene ningún tratamiento químico para su conservación. por lo que un cuero curtido con materias vegetales irá oscureciéndose con el tiempo de forma similar a una pieza de madera. Es rígido y quebradizo. a menudo obtenidos a partir de cerebros animales y estirarla mientras se seca. El cuero obtenido es suave. absorbentes y pueden lavarse. Sometido a alta temperatura. a menudo se mezclan los distintos elementos curtientes para obtener un producto final intermedio. solo que más rápidamente. Curtido con sesos: Es un proceso trabajoso que consiste en saturar la piel de aceites emulsionados. solamente se descarna la piel. que puede dar una bonita pátina a algunos objetos de cuero. resistentes al desgaste. se dejaba luego sobre el suelo con el pelo hacia la parte superior.Según su procedimiento de curtido [editar] Toda la piel tiene que sufrir un proceso de Curtido para que no se pudra y conserve la flexibilidad. se inventó en 1858. Las pieles obtenidas por este sistema reciben el nombre de gamuza y son excepcionalmente suaves. tiende a decolorarse. flexibles. por el tono gris-azulado que da al cuero antes del teñido. flexible. cuero para artesanía y como pre-curtido en la curtición por cromo. se endurece drásticamente y se vuelve rígido y quebradizo. y permite el teñido posterior con toda la gama de colores imaginables. Secando simplemente la piel sobre una superficie lisa. se la lava y se la estira mientras se seca.

• Cuero engrasado: Cuero engrasado para aumentar su resistencia al agua. aunque los cueros curtidos con productos naturales. es el sistema de teñido más contaminantes Según tratamiento post-curtido [editar] • Cuero cocido: Cuero endurecido por el sistema de introducirlo en agua. Esto repone los aceites naturales que permanecen en el cuero después del proceso de curtido. El engrasado frecuente mantiene el cuero flexible. la estación del año. y la pieza de cuero se encoge y se hace rígida y mucho más dura. pero si se emplea cera o grasa. Los acrílicos. Para teñir los cueros en artesanía se utilizan tintes de anilina disueltos en alcohol. cera o grasa hirviendo. dependiendo del tipo de cuero que se quiera obtener como resultado final. No todo el cuero curtido sirve para esta práctica. En los escasos minutos en que la pieza se enfría. que se pierden con el uso continuo. resulta muy moldeable. aplicados con un algodón o tela o bien pinturas acrílicas aplicadas habitualmente con pincel. Si se emplea solamente agua. pues de una vez para otra el alcohol se habrá evaporado y el color resultante habrá cambiado de tono. aplicándose habitualmente por procedimientos de inmersión. la edad. pero también se ha utilizado para encuadernación de libros o la fabricación de pequeños muebles o cofres. Como inconveniente. Charol: Cuero cubierto con una o varias capas de barniz de poliuretano que le da un brillo característico. impide que se vuelva quebradizo y alarga sensiblemente su conservación.método. el sexo y la crianza que hayan recibido. . Actualmente se utiliza en recreacionismo rol en vivo e incluso para escultura. Todo el cuero curtido puede recibir tratamiento de grasa. Este tratamiento impermeabiliza el cuero y lo hace más resistente. por el contrario. • • DISTINTOS TIPOS DE CUEROS Y PIELES Los cueros y pieles difieren en su estructura según sean los hábitos de vida del animal. Por este procedimiento las fibras de colágeno se acortan. proporcionan un color uniforme. manteniendo después la forma obtenida una vez que se endurece. Cuero teñido: Cuero tratado con colorantes para conseguir tonos decorativos. Históricamente este procedimiento se empleaba para fabricar armaduras de cuero. similares a los obtenidos al pintar sobre cartulina con acuarela. al ser mas porosos absorben mejor la grasa. En el cuero de uso industrial se emplean todo tipo de pinturas y disolventes. habitualmente se emplea el cuero de curtido vegetal. el resultado es quebradizo. y es necesario pintar todo de una sola vez. Las primeras proporcionan unos colores translucidos. esta empapa la pieza y el resultado es mucho más resistente. y es por el que se obtiene la mayoría del cuero actualmente utilizado para vestimenta y tapicería. Todos los tipos de curtido se pueden teñir.

dan pieles mal conformadas y de poco valor. dan un corte y grano finos. están constituidos por un tejido fibroso y elástico y una vez industrializados. que se trata de fibras meduladas en toda su extensión. es decir. por sus buenas praderas y clima apropiado. por este defecto las operaciones de curtido serán arduas y el cuero es de regular calidad. una piel delgada. es de gran importancia en el resultado final del cuero luego de la curtición. En nuestra región. Las pieles mal conformadas. en general. Los cueros tanto de vacas como de vaquillonas. se destinan a la confección de calzado de alto precio. producen pieles desfavorables y los cueros nunca son los mejores. una vez curtidas. siempre dan cueros superiores que los animales más viejos. Los bovinos cuya explotación es a campo. serán resistentes. La alimentación es importante en la calidad del cuero ya que los animales cuyas dietas está destinadas a crear mayores masa musculares y abundante grasa. se obtienen pieles que al transformarlas en cueros. con un corte y grano menos fino pero también de buena calidad.La constitución de la piel. guantes. suaves y flexibles. y solamente se mantienen en establos los reproductores. La piel de cabra tiene una estructura fibrosa muy compacta no producen lana. Un buen cuero proviene de pieles de espesor uniforme. Sin embargo en los países europeos. Los caprinos son animales ideales para lugares donde no se dispone de tierra de pastoreo adecuada para ovinos o bovinos. los bovinos que no reciben una alimentación racional. selecciona las bien conformadas y con espesor lo más uniforme posible en toda su superficie. tanto en verde como conservadas. de cruzas selectas y sacrificados en establecimientos adecuados. novillitos y torunos jóvenes son de más espesor que el de las hembras y el tejido constitutivo es menos elástico. de conformación débil y quebradiza da un producto que una vez industrializado. en cualquier estado de conservación en que se encuentre. encuadernaciones de la mejor calidad. El curtidor. De animales de razas poco seleccionadas. enfermos o muertos por enfermedad. pero sin alteraciones. la cría es intensiva y los animales pasan varios meses en galpones. si los tratamientos de curtición son los adecuados. ocasionan problemas en la absorción del curtiente. tanto machos como hembras. De los animales más jóvenes se obtienen los cueros más finos y de mayor valor. los cueros. BOVINOS Las pieles que más interesan por su volumen de faena son las vacunas. de buenas características como para destinarlos a confecciones finas. sino pelo. los cueros de novillos. a medida que va recibiendo las pieles en su establecimiento. desvirtúan su propiedad natural. alimentados con raciones balanceadas. Los vacunos jóvenes. En cambio. o mal proporcionadas con diferencias de espesor apreciable. etc. siempre tienen mejores pieles que aquellos criados en establo. en cambio. sanas y de buena resistencia. los vacunos se crían en libertad. que se los somete a excesos de trabajo. CABRAS Son las que surten a la industria de pieles muy finas y por esta condición. EQUINOS . buscando que las diferencias de grosor en las distintas partes sean mínimas. posee características que lo relegan a destinos inferiores. de animales sanos. En cambio.

cuyo volumen de faena las hace muy interesantes. la fibra de lana está constituida por tres capas distintas: una externa. pues la lana de animales esquilados continúa su crecimiento sin punta. libre. poco antes de que la fibra aparezca en la superficie de la piel. que constituye la fibra de lana propiamente dicha. dejando un borde libre sobresaliente. En las razas productoras de lanas finas. entretanto. Otra característica distinta se encuentra en los Merinos. una vez industrializados. una más interna. la capa cortical y la central o capa medular. zapatos. flexible. también llamada suarda. de los animales viejos solamente se obtienen cueros de regular calidad. A simple vista. aunque es normal la pigmentación oscura de determinadas razas. denominados corbatas o delantales. pero no la poseen las fibras vegetales ni las sintéticas o artificiales. la mayoría de las razas ovinas se crían principalmente por su lana o para la obtención de carne como de lana. etc. Histológicamente. extensible y de un color rosado. la función primordial de la piel consiste en coadyuvar al crecimiento de las fibras. En general se puede decir que la piel de los ovinos es fina. en la parte superior de los cuartos traseros. son generalmente la fabricación de guantes. Las secreciones sudoríparas tienen forma de tubos y desembocan en un poro de la piel por medio de un conducto excretor. Esta superposición de las células cuticulares es propia de la lana y de algunas otras fibras animales. Las pieles ovinas de más calidad las proporcionan aquellas razas cuya lana es de escaso valor. en los cuales la piel forma pliegues o arrugas en el cuello. que la lubrica y protege de los agentes exteriores. la capa cuticular.Por su espesor y resistencia resultan. Los animales jóvenes son los que surten a la industria de las mejores pieles. y vistas al microscopio. la textura de esta zona es semejante a la de algunos tipos de pieles de caprinos. Los cueros de equinos se pueden dividir en dos partes: la sección delantera tiene una piel relativamente liviana y pese al crecimiento bastante espeso de pelo. Las células de la capa cuticular presentan la característica de estar colocadas semisuperpuestas en forma de escamas. presentan un aspecto aserrado. de menor calidad que las pieles vacunas. Los folículos son invaginaciones de la piel en las cuales se originan las hebras pilosas y lanosa. y en algunos se encuentran estas arrugas en parte o en la totalidad de la superficie corporal. El destino de estas pieles. siendo las menos las razas exclusivamente para carne. bolsos. desempeñan un papel importante en la industria curtidora pese a que sus volúmenes nunca llegar a ser interesantes. La fibra de lana consta a su vez. no obstante. que en las razas carniceras. Las glándulas sebáceas aparecen como racimos cuyo conducto excretor se abre en la parte interior y superior del folículo. la piel es mucho más gruesa y muestra una red que es una estructura muy compacta de fibra. como las Merinos la piel es más delgada y con mayor número de folículos y glándulas. . En el interior se encuentra la raíz de la hebra con el bulbo pilífero que rodea a la papila que lo nutre y que origina el crecimiento de las fibras de la piel. Las secreciones glandulares de la piel se unen originando la grasa de la lana. tanto sudoríparas como sebáceas. la fibra de lana presenta una forma cilíndrica de sección circular u ovalada y con punta solamente en los corderos. Dado que la oveja está protegida fundamentalmente por la lana. de dos partes: una interna o raíz incluida en el interior del folículo y otra externa. OVINOS A diferencia de lo que sucede con el ganado bovino.

los de los terneros son mucho más pequeños y están mucho más juntos entre sí. mientras que en América se trata de engordarlos después de castrarlos. La estructura de la piel del cerdo está de acuerdo con los hábitos de estos animales. presenta muy poco pelo y su piel ostenta un tejido relativamente compacto y resistente. de crecimiento discontinuo. que tiene una protección propia dada por una capa de grasa ubicada exactamente debajo de la piel superficial. se considera una falta de refinamiento. podemos establecer la siguiente diferenciación entre pelo y lana: PELO: es una fibra con médula de grosor variable. Los cueros crudos que se obtienen en los frigoríficos son los de mejor calidad por los cuidados que se les prodigan. . etc. que se observa en los corderos hasta los pocos meses de vida.La capa cortical constituye el cuerpo de la fibra. Una vez industrializado adquiere buena resistencia y es muy duradero. El resultado es que las pieles de becerro tienen una estructura muy fina en comparación con los cueros vacunos. interrumpido por un número variable de células superpuestas de diferentes tamaños. En Europa por ejemplo. de aspecto lacio y opaco. CERDOS Tiene la particularidad que su cuero es poroso. lo cual se evidencia en el cerdo doméstico. de aspecto translúcido y más o menos ondulada. En resumen. La principal diferencia desde un punto de vista estructural entre las pieles de becerro y los cueros vacunos es la finura del grano. pero fuerte y suave. LANA: es una fibra que carece por completo de capa medular. La presencia de fibras meduladas en los vellones de la mayoría de las razas de ovinos mejoradas. se faenan sin castrar a una menor edad. como sucede con el Karakul. sobre todo en lanas de animales poco perfeccionados. pero debemos tener en cuenta que algunas razas producen normalmente una mayor proporción de pelo que de lana. BECERRO Las pieles de becerro provienen de los terneros lecheros machos que son faenados a la edad adecuada para obtener un razonable rendimiento de la carne. las pieles de becerro europeo son más pequeñas que las americanas. de gran diámetro. Si bien la cantidad de folículos capilares es la misma en ambos tipos de animales. y está formada por células muy delgadas. alargadas. formando haces de colágeno de menor tamaño. continua o discontinua. En la observación microscópica la médula se muestra de color negro como consecuencia de la refracción de la luz. A veces se encuentra en el interior una tercera capa denominada medular. así como si fueran husos que por su posición paralela al eje longitudinal de la fibra le confieren a la lana resistencia y elasticidad. Las hebras de color negro o marrón se deben a la existencia de pigmentación en las células de esta capa cortical. en cambio los cueros de campo son de calidad inferior tanto por su presentación como por sus posteriores cualidades. Cuando la queratinización se produce solamente en las células de las capas cuticular y cortical. KEMP: es una fibra fuertemente medulada. con gran acumulación de grasa alimenticia. La diferencia histológica fundamental que permite diferenciar a la lana del pelo es la existencia en este último de la capa medular. Se trata de un canal lleno de aire. mientras que las células de la medular no han absorbido suficiente cantidad de cistina. la Black Face. en consecuencia. sobre todo cuando provienen de animales muertos por diversas enfermedades. se producen las fibras meduladas y los pelos.

pues llegan a la industria con tajos. la diferencia de colorido es consecuencia en parte del medio ambiente en que se desarrollan los animales. Los animales se sacrifican en invierno pues los que lo son sacrificados en verano dan pieles de escaso valor comercial. quedando muy corto en la cabeza y las extremidades. mientras que si aún no lo está. El pelaje de la barriga es más claro que el del lomo en su capa superior. desapareciendo casi por completo en la parte interna de los muslos. que desvalorizan el producto en el mercado. PECES . en consecuencia. En las regiones donde las temperaturas ambientales son elevadas. la epidermis es de color azulado. PIELES DE REPTILES Los reptiles son animales de sangre fría y sus pieles no tienen función termostática alguna. que es una felpa densa y es la que le concede verdadero valor comercial a la piel de nutria y otra superior formada por pelos largos que le sirven de abrigo contra la intemperie y el frío. excesivamente desecados por una prolongada exposición al sol. la felpa o vello es mucho más densa que el pelaje lardo. Como el pelo de la nuca madura antes que el del resto del cuerpo y la zona de las ancas es la última en madurar. Este sistema artificial de maduración permite obtener las pieles adecuadas en 70 días de preparación. La capa superior del pelaje presenta un variado colorido que va desde el bayo grisáceo al pardo oscuro y al negro. marcas de cortes y peladuras. aunque algunos animales presentan un colorido parejo en toda la extensión de la piel. caimán. brindándoseles ambientes sumamente limpios para evitar las manchas producidas por la orina. los cueros de chancho son porosos. CHINCHILLA Las chinchillas que se crían en cautiverio para la producción de pieles reciben un tratamiento especial. muy dañados por una inadecuada extensión aún por la acción de gorgojos después de secas las pieles. con orificios abundantes debido a los folículos capilares. estando desprovistas de pelos y de glándulas sebáceas. y los de la barriga son más claros que los del lomo que a veces suelen ser casi negros. y en parte son factores hereditarios. Las escamas cumplen en los reptiles las funciones de los pelos en los animales de sangre caliente. NUTRIAS El pelaje de las nutrias está formado por dos capas de pelos: una inferior o vello. Es de observar que en casi todos los animales se encuentra un mayor o menor número de pelos negros azulados intercalados entre los pardos.El pelo de cerdo es relativamente rígido. es siempre algo más claro en la parte más cercana a la epidermis e independiente del color del resto. pero resulta bastante difícil obtener cueros crudos en perfectas condiciones para el curtido. cuando se revisan las pieles. sin faltar la variedad de nutrias blancas. las pieles se maduran en cámaras refrigeradas o temperaturas que oscilan entre los 2º y los 8ºC con una humedad menor al 40%. Este pelo largo puede alcanzar en el lomo hasta 8 cm y se reduce en longitud en la barriga. lagarto y serpiente dan curtidos muy atractivos y duraderos. Cuando los animales tienen su piel en estado maduro se ve la epidermis de color blanco. Las pieles de cocodrilo. implantado en grupos pequeños y el bulbo capilar está ubicado muy cerca de la superficie interior de la piel. que se quita del cuero al realizar el depilado. pasando por toda la gama de tonos rojizos y pardos. como sucede en los rojizos y en los negros. se sopla y examina desde la cabeza hasta la cola y desde los hombros hasta las caderas.

RENOS Y SIMILARES Estas pieles se las industrializa para gamuzería y su empleo comercial es la fabricación de prendas de vestir.Los peces presentan una estructura de piel totalmente diferente y en el caso de las pieles de tiburón. etc. las escamas son muy pequeñas con una capa inerte exterior destinada a conferir una mayor protección. guantes. . CIERVOS. GAMOS.

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