El material denominado comunmente como Foamy, también conocido como foamy o foami, realmente se llama EVA, por sus

siglas en Inglés Ethylene Vinyl Acetate, o en Español: Etileno Acetato de Vinil. El foamy es un polímero tipo termoplástico. Las ventajas del Foamy son: - Buena resistencia al clima y a los químicos - Baja absorción de agua - No es dañino al medio ambiente, se puede tirar, reciclar o incinerar. PRECAUCIÓN: No deje las piezas de foamy pequeñas al alcance de los niños, puede causar asfixia si las llegan a ingerir.

El material denominado comunmente como Foamy, también conocido como foamy o foami, realmente se llama EVA, por sus siglas en Inglés Ethylene Vinyl Acetate, o en Español: Etileno Acetato de Vinil. El foamy es un polímero tipo termoplástico. Las ventajas del Foamy son: - Buena resistencia al clima y a los químicos - Baja absorción de agua - No es dañino al medio ambiente, se puede tirar, reciclar o incinerar. PRECAUCIÓN: No deje las piezas de foamy pequeñas al alcance de los niños, puede causar asfixia si las llegan a ingerir.

Globo
Globo perdido. Un globo es un recipiente de material flexible relleno de gas, a menudo usado como juguete para los niños. También sirven de decoración en cumpleaños y otras fiestas juveniles. Los globos también constituyen un buen soporte publicitario, al poder serigrafiarse en varios colores, sirviendo de conmemoración o recordatorio de eventos o marcas comerciales. Los modernos globos se fabrican con materiales como la goma, el látex, o el nylon, pudiendo adoptar diversas formas que se manifiestan al inflarlos. Básicamente, el globo puede llenarse con aire o con helio, en cuyo caso es necesario utilizar un inflador específico. Estos últimos son los favoritos de los pequeños, al elevarse en el aire y poder así portarlos con un cordel, soltarlos, dejarlos flotar en la habitación, etc.

Los globos se comercializan por unidades o, más comúnmente, en bolsas surtidas. En su modalidad inflada, son distribuidos a través vendedores callejeros que portan manojos de diferentes formas y colores.

En Schneider SA fabricamos Espumas de Poliuretano Flexibles en mas de quince densidades diferentes. En cuarenta años de experiencia hemos desarrollado las espumas que nos ha requerido el mercado, para la producción de las mismas incorporamos componentes de última generación, tanto de industria nacional como extranjera. Las espumas que elaboramos son empleadas para diferentes usos: colchonería, tapicería, marroquinería, cortinería, almohadas, artículos de limpieza, aislaciones, vestimenta, cotillón y otras industrias. ¿Qué es la Espuma de Poliuretano Flexible? La espuma de poliuretano es un material plástico poroso formado por una agregación de burbujas, conocido también por el nombre coloquial de goma espuma. Se forma básicamente por la reacción química de dos compuestos. Dicha reacción libera un gas que va formando las burbujas.

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Características La espuma de poliuretano flexible es un material muy versátil ya que, según los aditivos y los sistemas de fabricación utilizados, se pueden conseguir características muy distintas y espumas destinadas a usos diferentes. Desde las placas de espuma de poliuretano flexible para los colchones hasta espumas casi rígidas para juguetería, calzados o auto partes.

Para comparar las distintas espumas se suele utilizar mucho la densidad, pero solo sirve como elemento comparativo cuando se habla de espumas con la misma composición, ya que distintas formulas dan características diferentes. En unas espumas se busca la mayor duración posible, en otras el precio mas económico, en otras la transpirabilidad, la capacidad aislante, la facilidad de dar forma, la liviandad, etc. Usos La espuma de poliuretano flexible tiene múltiples usos en el mundo actual. Algunos de ellos son: - en colchones, como relleno principal o como integrante de las capas de contención de colchones a resortes - en muebles, en asientos de sofás y sillas, rellenos de acolchados, etc. - en la construcción, como aislante térmico o como relleno. - En auto partes, como elemento principal de asientos, rellenos de paneles, etc - En muchos artículos más como juguetes, ropa, esponjas, calzados, almohadas, envases, artículos de cotillón etc. En Schneider S.A. producimos espumas de poliuretano flexibles con la experiencia y el conocimiento que nos dan 40 años de trayectoria. Hemos desarrollado espumas para aplicaciones especificas y brindamos la solución que el mercado necesita. Nuestras espumas están analizadas y certificadas por el Instituto Nacional de Tecnología Industrial.

Espuma de poliuretano
De Wikipedia, la enciclopedia libre
Saltar a navegación, búsqueda La espuma de poliuretano es un material plástico poroso formado por una agregación de burbujas, conocido también por los nombres coloquiales de gomaespuma en España o gomapluma en algunos países sudamericanos, . Se forma básicamente por la reacción química de dos compuestos, un poliol y un isocianato, aunque su formulación necesita y admite múltiples variantes y aditivos. Dicha reacción libera dióxido de carbono, gas que va formando las burbujas. Básicamente, y según el sistema de fabricación, se pueden dividir los tipos de espumas de poliuretano en dos tipos:

Espumas en caliente: son las espumas que liberan calor durante su reacción, fabricadas en piezas de gran tamaño, destinadas a ser cortadas posteriormente. Se fabrican en un proceso continuo, mediante un dispositivo llamado espumadora, que básicamente es la unión de varias máquinas, de las cuales la primera es un mezclador, que aporta y mezcla los diferentes compuestos de la mezcla; la segunda es un sistema de cintas sin fin, que arrastra la espuma durante su crecimiento, limitando su crecimiento para darle al bloque la forma deseada; y la parte final de la espumadora es un dispositivo de corte, para cortar

las más utilizadas y conocidas por el público. se pueden conseguir características muy distintas y espumas destinadas a usos muy diferentes. Generalmente son las más baratas. envases y en general todo tipo de acolchados o rellenos. automoción o calzados. etc. Algunos de ellos son: • • • • • en colchones como relleno principal o como integrante de los acolchados en muebles en asientos de sofás y sillas. que consiste en un dispositivo mezclador. la enciclopedia libre Saltar a navegación. búsqueda . La espuma de poliuretano (o gomaespuma) tiene múltiples usos en el mundo actual. pero sólo sirve como elemento comparativo cuando se habla de espumas con la misma composición. se utilizan para crear piezas a partir de moldes. en otras el precio más económico. prendas de vestir. Espumas en frío: son aquellas que apenas liberan calor en la reacción. según los aditivos y los sistemas de fabricación utilizados. en muchos artículos más como juguetes. como rellenos de otros artículos. la facilidad de perfilar o dar forma. almohadas. la ligereza. en otras la transpirabilidad. Desde los bien conocidos bloques de espuma elástica para colchones hasta espumas casi rígidas para juguetería. Se fabrican mediante una espumadora sencilla. Características y usos [editar] La espuma de poliuretano es un material muy versátil ya que. asientos. Normalmente suelen ser de mayor calidad y duración que las espumas en caliente. como aislantes. como aislante térmico o como relleno en automoción como elemento principal de salpicaderos. Esponja (utensilio) De Wikipedia. calzados. la capacidad aislante. ya que distintas fórmulas dan características diferentes. Para comparar las distintas espumas se suele utilizar mucho la densidad. En unas espumas se busca la mayor duración posible. etc. relleno de acolchados. etc. cojines. aunque su coste es bastante mayor. etc.• el bloque a la longitud deseada. en la construcción. esponjas.

etc. Las esponjas vegetales más conocidas son la Luffa cylindrica y Luffa acutangula que se cultivan con gran facilidad. Las esponjas vegetales se venden en farmacias y herboristerías y se utilizan como efectivos exfoliantes o productos de limpieza que favorecen la circulación de la sangre. Son especialmente buenas para absorber agua o productos líquidos. Las esponjas de baño se emplean para distribuir el jabón por el cuerpo durante las actividades ordinarias de higiene. Sus usos son de lo más diverso. prendas de protección. pero si que se nota su olor característico en las inmediaciones de los centros de buceo. aunque la mayor parte se usan para limpieza facial o corporal. Otras esponjas se utilizan para limpiezas específicas como las de los automóviles o para extender el jabón por los cristales. Actualmente. correas.[2 El neopreno es un material plástico desarrollado por el fabricante DuPont que ha encontrado multitud de aplicaciones: tubos de laboratorio. . utilizadas en labores de higiene. Existen esponjas naturales.Esponja sintética Una esponja es un utensilio utilizado para la higiene corporal o la limpieza de otro tipo de superficies. Si la esponja es sintética se puede introducir en la lavadora con el resto de la colada. botas. Es conveniente sumergirla de vez en cuando en una solución de vinagre con agua. Es sin duda algo exagerado. guantes. El neopreno es un material tan utilizado en submarinismo que en ocasiones hasta se llega a decir que aquellos pueblos que concentran un mayor número de aficionados huelen a neopreno. se aprecia un renacer de los modelos cultivados por procedimientos naturales.[1] Mantenimiento [editar] Para el correcto mantenimiento de las esponjas se recomienda aclararlas en profundidad después de cada uso para retirar los restos de jabón y de material orgánico que pueden llegar a generar muy malos olores. tuberías. sacos de dormir. Existen productos para el lavado de la vajilla que consisten en una combinación de esponja y estropajo de modo que se pueden emplear indistintamente uno u otro. junto con las esponjas sintéticas. La esponja es un material poroso que puede estar fabricada en fibras celulósicas o en polímeros plásticos (generalmente el poliuretano).

Es un material plástico que contiene en su interior una miríada de pequeñas burbujas llenas de aire. Elmer K. la protección que ofrece cada vez es menor. pero no eternos. un profesor de química de la Universidad de Notre Dame. Wallace Carothers y el mismo Nieuwland empezaron a desarrollar una forma de explotar comercialmente el neopreno. Bolton. un empleado de DuPont. Aunque externamente pueda parecer casi impecable. De hecho conforme el buceador desciende y la presión del agua comprime las burbujas del neopreno.El neopreno en submarinismo se usa principalmente en el traje de buceo. búsqueda Traje de baño de neopreno. Y son estas burbujas las responsables en gran medida de las propiedades como aislante térmico que ofrece el neopreno. Aun con un buen mantenimiento el propio material se va degradando poco a poco. Y más incómodo es de llevar. la enciclopedia libre Saltar a navegación. Los trajes de submarinismo se fabrican con neopreno de diferentes grosores. 6.5mm. Se centraron inicialmente en el . 6. 5mm.5mm. Neopreno es la marca comercial de DuPont para una familia de gomas sintéticas basadas en el policloropreno (polímero del cloropreno). Después de que DuPont le comprara la patente a la Universidad de Notre Dame. Neopreno De Wikipedia. por ejemplo: 2. un traje con 5. El trabajo de Nieuwland estaba basado en la química del acetileno y durante sus trabajos obtuvo divinilacetileno. etc. las cosas como son. un compuesto que se convertía en un compuesto elástico similar a la goma al pasar sobre dicloruro de azufre (SCl2). mayor protección frente al frío. El Neopreno fue inventado por científicos de DuPont después de que el Dr. Cuanto más grueso sea. acudiera a una conferencia de Julius Arthur Nieuwland. o 7 años de uso regular nos protegerá menos del frío que uno nuevo. sobre todo en las zonas de las articulaciones en las que el traje se dobla. Los trajes de neopreno son muy resistentes y duraderos. Las burbujas de aire se van aplastando y poco a poco el traje pierde capacidad de aislamiento.

el aire que queda atrapado en el neopreno durante la fabricación es sustituido por nitrógeno puro. fue la primera goma sintética producida a escala industrial. la goma sintética conocida como neopreno. Debe destacarse que a una profundidad de -30 m. Su flexibilidad también lo hace apto para diseñar fundas que se ajusten perfectamente al objeto a proteger. aislamiento eléctrico y correas para ventiladores de automóviles. Su grosor generalmente suele ser de 5 mm. tuberías. El neopreno. obteniendo cloropreno. debido a sus propiedades aislantes. Contenido [ocultar] • • • • • • • • 1 Usos 2 Composición Final del Polímero 3 Polimerización del cloropreno con radicales libres 4 Agentes para la polimerización del cloropreno 5 Proceso general de fabricación del Policloropreno 6 Características del polímero 7 Aplicaciones 8 Véase también Usos [editar] • Moldeado: juntas. Un uso común del neopreno es la confección de botas para la pesca con mosca. . El policloropreno es el polímero del cloropreno. En usos como la confección de trajes para el buceo y para protección de ambientes hostiles. y tiene un precio intermedio entre materiales baratos como el nylon y el caucho y otros más caros como las prendas transpirables (GoreTex por ejemplo). que combina spandex dentro del neopreno para permitir una mejor flexibilidad. o Extruído: mangueras domésticas. bolas.monovinilacetileno y lo hicieron reaccionar con cloruro de hidrógeno (HCl). conocido originalmente como dupreno (duprene en inglés). apto para su uso incluso en aguas frías (por debajo de 16 °C). disminuyendo sus propiedades aislantes. tubos de laboratorio. correas. así como en recubrimientos resistentes a la corrosión. por lo que se ha desarrollado una variedad de neopreno. la presión hace que se compacte. ya que es un excelente aislante térmico. sellos mecánicos. Su elasticidad hace que sea muy difícil plegarlo. Su inercia química lo hace útil en aplicaciones como sellos (o juntas) y mangueras. También puede usarse como base para adhesivos. propelente sólido. como trajes húmedos de submarinismo. la super-flex. Se usa en una gran cantidad de entornos. Sus propiedades lo hacen útil como aislante acústico en transformadores. Los trajes de buceo húmedos se realizan generalmente con un grosor de 7 mm.

Isómeros derivados de una adición entre la cabeza de un monómero y la cabeza del otro. material absorbente de radar. La polimerización del cloropreno es exotérmica con un calor de 62. hasta que se alcanza la conversión deseada del monómero.2. generalmente el medio se encuentra a pH 10 – 12. Adhesivo: cinta adhesiva.8 a 75. sacos de dormir. La polimerización es iniciada por medio un catalizador de radicales libres y la reacción ocurre de manera isotérmica generalmente a -20 – 50 °C. la molécula de cloropreno es mucho más reactiva que otras moléculas de dieno u olefinas que prefieren formar isómeros. Luego de remover el monómero que no ha reaccionado. Esta conversión deseada se determina midiendo el incremento en la gravedad específica de la emulsión contra alguna correlación empírica de gs vs conversión. separando la fase acuosa y secando el polímero. 5. Polimerización del cloropreno con radicales libres [editar] La estructura conjugada del cloropreno es altamente reactiva a un ataque con radicales libres debido a la influencia del átomo de cloro altamente electronegativo lo cual facilita la adición de radicales al monómero. prendas de protección. guantes. guantes.3 kJ/mol.4. adhesivo líquido Fundas protectoras de rayones y golpes: ordenadores portátiles. Productos de una polimerización en los carbonos 1. Isómeros derivados de una adición entre la cola de un monómero y la cola del otro. Productos de una polimerización en los carbonos 3. Espuma: trajes de buceo. las esferas de monómero son dispersadas en una fase acuosa por medio de la superficie de algún agente de superficie activa. La polimerización se detiene destruyendo los radicales libres presentes por medio de la adición de un estabilizante de acción rápida. el polímero es asilado desestabilizando el sistema coloidal. De hecho.• • • • Láminas: bote inflable.7. En una polimerización en emulsión. El peso molecular del polímero y la distribución del polímero se ven afectados al incrementar la conversión de la reacción. pasamontañas. Composición Final del Polímero [editar] Diferentes análisis con espectrometría de infrarrojo muestran que los productos de la isomerización del cloropreno son: • • • • • • Secuencias lineales de unidades de trans-2-cloro -2-butadieno. Isómeros derivados de una reacción entre la cabeza (carbono 1) y la cola (carbono 4) de dos monómeros. botas de talle alto. .

Luego el látex alcalino se acidifica a un pH de 5. Cuando la se ha completado la emulsión. con el objetivo de darle a las partículas un tamaño de 3 micrómetros de diámetro. el cual está enchaquetado y con agitación. La temperatura se mantiene a 40 °C mediante recirculación de salmuera y control en la velocidad de agitación. La elección del surfactante depende del tipo de proceso de polimerización que se desee como también de la disponibilidad del surfactante o dependiente también de factores económicos. El neopreno es aislado del látex mediante un procedimiento de coagulación continua de la película de polímero seguida de un lavado y un secado. La conversión del monómero es seguida de la medición de la densidad de la emulsión. preparando el látex para el asilamiento del polímero. La emulsión se pasa por un filtro de vapor para recoger el monómero que no ha reaccionado y se enfría entonces a 20 °C.5 – 5. La polimerización se inicia con una solución acuosa de persulfonato de potasio. le mezcla se lleva al polimerizador. La polimerización se detiene al 91% de conversión (densidad de 1.Agentes para la polimerización del cloropreno [editar] Los emulsificantes más usados en la polimerización del cloropreno son: • • Ácidos del tipo de alquil sulfato o alquil sulfonato Jabones catiónicos como el bromato de cetilpiridinio. La polimerización del cloropreno involucra los mismos pasos de la polimerización por emulsión de otros monómeros de dienos.069) añadiendo una solución de xileno y disulfuro de tetraetiltiurano (un plastificante y estabilizador). Esto termina la acción plastificadota del disulfuro de tiurano. Proceso general de fabricación del Policloropreno [editar] Los polímeros de neopreno son principalmente fabricados usando polimerización por emulsión en reactores batch y el polímero es aislado mediante procedimientos de secado en frío.8. Las dos fases liquidas son emulsionadas mediante recirculación a través de una bomba centrífuga. principalmente: • • • • • • Emulsificación Iniciación y catálisis Transferencia de calor Conversión del monómero Recuperación del monómero Aislamiento del monómero Las cantidades apropiadas de azufre son disueltas en el cloropreno y la solución se emulsiona en una fase acuosa conteniendo hidróxido de sodio y la sal de sodio producto de la condensación del ácido naftalensulfonico. esta temperatura se mantiene durante 8 horas con el fin de estabilizar el polímero (plastificación). El éxito de este proceso depende de la lograr . El polímero seco es seccionado en tiras continuas y empacado.

además es útil para la construcción de estructuras para autos y partes internas de automóviles. por medio de ciertos esfuerzos de laboratorio. No fue sino hasta el comienzo de la Segunda Guerra cuando comienzan las investigaciones otra vez. pudiendo así contar con todo tipo de materiales. También se usa en recubrimientos de láminas de aluminio (y superficies flexibles). el caucho se derretía. a los aceites y a las grasas que el mismo caucho. se llegó a la creación del neopreno. El neopreno es útil para adhesivos sensibles a la presión. sin embargo. llantas de automóvil. una vez creada un arma a base de caucho comenzaron los problemas. Además de comportarse como tal. ya que su importación desde Brasil resultaba altamente costosa y.3-di cloro-1. Presenta resistencia aceptable a solventes y agentes químicos. Es resistente a daños causados por la flexión y la torsión. elemento que se origina a partir de otro elemento denominado acetileno. Características del polímero [editar] • • • Resiste a la degradación a causa del sol. el neopreno es aun más resistente a la luz del sol. .la completa coagulación del látex en unos pocos segundo a una temperatura de entre -10 °C y -15 °C. una vez terminada ésta los estudios en torno a la creación de nuevos materiales cesaron. el ozono y el clima. Este resistente material encuentra su origen en la Alemania del último período de la Primera Guerra Mundial.3-butadieno. que puede incluso cumplir las mismas funciones. En automóviles se usa también para sistemas de insonorización y control de vibración. Qué es el neopreno ? > Inicio > Industria y Construcción El neopreno es un químico artificial que se utiliza como sucedáneo del caucho. No obstante. Las características de los polímeros en general son afectadas por la vulcanización de estos. debido a las altas temperaturas. lo cual le proporciona a la película suficiente resistencia para soportar el lavado y el secado. La estructura del polímero puede ser modificada por copolimerización del cloropreno con azufre ó con 2. en adhesivos acuosos y en solventes. En plantas de producción múltiple es preferible usar un proceso por lotes. Su fórmula química es C4H5CL y posee características tan similares a las del caucho natural. corchos. El neopreno es obtenido del cloro butadieno. Se creó a partir de la necesidad de nuevos materiales para el armamento de la guerra. Aplicaciones [editar] Es utilizado en el recubrimiento de cables fuertes y de alta dureza. Fue así como. lo cual tiene influencias significativas en el costo de fabricación. La principal innovación ha sido probablemente el desarrollo de procesos de la polimerización continua.

entonces éste solo tendrá que utilizar su energía para calentar el agua que circula dentro del traje y así poder soportar largos períodos de tiempo en aguas a baja temperatura. como lana se designa en general al pelo fino. nos encontramos con el neopreno celular. La lana es una de las más antiguas fibras textiles. brillante. el gusano se envuelve en un capullo de unos 3 cm de largo cuyos hilos pueden sobrepasar los 3. sobre todo. La mayoría de estas fibras se utiliza en telas textiles. por ejemplo.Uno de los usos que se le da al neopreno tiene relación con la fabricación de trajes de buceo. De este modo. toda esta lana se llama vellón. rizado o ensortijado procedentes de ovejas.5 kg. que como ya se ha mencionado. Las fibras de origen vegetal son del tipo vello. suave. los cuales son finalmente lavados. Los pelos de la lana tienen las siguientes propiedades y características: finura. se pueden clasificar en tres clases: a) Fibras Naturales. Por otra parte. Esta espuma posee una elevada concentración de células llenas de gas lo que le permite tener una baja conductividad térmica si se le compara. b) Fibras Artificiales y c) Fibras Sintéticas. superficie a modo de escamas y capacidad de hinchamiento. con la goma de neopreno. Artificiales y Sintéticas FIBRAS TEXTILES Las fibras textiles son polímeros lineales (prácticamente sin entrecruzamientos) de alto peso molecular y con una longitud de cadena lo suficientemente grande para ser hiladas. los trajes de buceo fabricados de esta manera poseen grande ventajas. se trata de aquel utilizado para los trajes húmedos. como su gran poder de aislación de temperatura. Ya se cuenta con diferentes tipos de este material entre los que se destaca el neopreno industrial que se utiliza. de modo que si esta se mantiene siempre con la misma temperatura. estos se lavan con jabón y una sal de sodio. La seda del gusano es un producto de hilo muy resistente. La cantidad de lana que produce un solo animal oscila entre 1 y 6. La cabra de Angola proporciona un pelo de lana blanco flexible. peinados e hilados. Lo anterior resulta de la capa de agua que queda entre la piel y el traje de neopreno. rizado. en la fabricación de ruedas. elasticidad. que son las que envuelven a las semillas de las plantas en forma de arbustos o de árboles que alcanzan de 1 a 2 m . los que son hechos con espuma de neopreno. la que absorbe la temperatura que posee el cuerpo. aunque las fibras de las plantas como tales se utilizan también para sogas. Hoy en día la fabricación de neopreno ha evolucionado de forma considerable con respecto a sus primeras producciones durante la Segunda Guerra Mundial. FIBRAS NATURALES Las fibras obtenidas de una planta o un animal se clasifican como fibras naturales. longitud. finamente ondulado y escamoso.000 m. La lana de camello se hila y se elabora sin teñido. Fibras Textiles: Naturales. podrá mantenerse el requerido equilibrio térmico. Como el agua ya ha absorbido la temperatura del cuerpo.

brillo. Se encuentran en tres tipos principales: a) lana viscosa b) lana de cobre y c) lana de acetato. o bien formando una banda de fibras para hilado en la que estas fibras se encuentran paralelas. Finalmente las fibras se someten al secado. tales como capacidad de hilado. los filamentos se tratan con una emulsión. Las sales disueltas provocan la solidificación de la viscosa. junto con el disulfuro de carbono. El líquido resultante es una solución viscosa. . la borra. El ácido sulfúrico neutraliza la sosa cáustica y descompone el xantato en varios productos viscosos que contienen sulfuro. Como materia prima se utiliza línteres de residuos de hilados de algodón o celulosa. RAYON CUPROAMONIACAL El cupro y las fibras de cupro para hilados se producen mediante el proceso de óxido de cobre amoniacal. CO2 y azufre.05-0. aunque la coagulación y la regeneración tienen lugar juntas. La pasta restante de hidróxido de cobre y celulosa se disuelve en calderas de agitación. La relación de ácido/sal es un punto de control. Después de alcanzar el grado deseado pasa a tambores mezcladores. El cabo de filamentos utilizados en la producción de fibras de viscosa se corta creando un producto fibroso revuelto. elasticidad y la capacidad de torsión. Esta reaccióntoma de 2 a 3 h. por la acción del amoniaco originándose una solución viscosa. H2S. Para mejorar las propiedades de desplazamiento. La celulosa se obtiene de la madera del abeto a la cual se le agrega hidróxido de sodio. higroscopicidad (8% de humedad) y extensibilidad de la fibra En el caso del algodón. formado de ácido sulfúrico diluido donde se encuentra disuelto sulfato de sodio y magnesio. FIBRAS DE RAYON VISCOSA Dentro de las fibras artificiales tenemos una serie de derivados de la celulosa las cuales se conocen como rayones. La materia prima preparada se mezcla después con sulfato de cobre y lejía de sosa cáustica. El sulfato de sodio que se forma en la mezcla se elimina mediante presión. A continuación. la materia prima se compone de celulosa en forma de láminas. de este modo se forma una sustancia soluble. esta masa va al depósito de maduración con la finalidad de que alcance un grado de polimerización que sea adecuado para el hilado. así como la resistencia a la tracción y elasticidad determinan la nerviosidad. color. resistencia a la rotura. En el proceso de obtención de fibras de rayón viscosa.) finos de las hiladoras. la calidad se valora por sus propiedades físicas. compacta y de color café dorado. el xantato de celulosa que es vaciado en un tanque. para su disolución. evita que el xantato gele antes que el ácido pueda atacar y descomponer éste.de altura. liberando CS2. El producto final es una solución viscosa que contiene de 6 a 8% de xantato de celulosa y de 6 a 7% de hidróxido de sodio. conteniendo hidróxido de sodio diluido. pureza y solidez. cuyos diámetros son de unas cuantas centésimas de milímetro. Se logra la producción de fibras viscosa para hilados empleando hiladoras de 750 a 5500 orificios cada una. las láminas se aplastan en la desfibradora. de color azul fuerte. el cual. que se absorbe en parte por las láminas de celulosa. La finura.2 mm. mediante bombas de engrane y se solidifica en el baño de coagulación. Por último la solución para el hilado se prensa en los orificios (0. suavidad arrugada.

Con las fibras sintéticas el peso molecular es limitado por cuanto al polímero debe tener una viscosidad en el fundido o en solución. una amplia paralelización de las cadenas moleculares y por ende una buena consistencia incluso húmeda. El triacetato de celulosa es precipitado en la solución por medio de agua. se secan y reciben el acabado que requieren para el uso previsto. La mayoría de las fibras hiladas por fusión tienen peso molecular aproximadamente de 10-20×103. Estas materias se agregan con lentitud a una mezcla de anhídrido acético. con cicatrices muy semejante a la lana. Estos tres rayones generalmente se añaden a tejidos corrientes para ser usados como relleno con las siguientes propiedades: a) finura. ácido acético glacial y ácido sulfúrico concentrado formando una solución pegajosa de triacetato de celulosa. plástica. Los filamentos neutralizados con una solución de sosa cáustica se enjuagan. residuos de hilados de algodón y celulosa pura. Después del lavado y secado se puede disolver con facilidad en una mezcla de acetona. este producto es llamado acetato 2. la cual puede ser rugosa o alisada.Para el hilado se prensa y filtra a través de las hiladoras. Este estiramiento le confiere a los filamentos una gran finura. es decir un peso molecular mínimo del orden de 10×103. Este tipo de fibras ocupa el segundo lugar en el mundo después del algodón. Las fibras textiles muestran cierto grado de cristalinidad y de orientación molecular a lo largo del eje de la fibra. Un requisito básico para la formación de fibras es que las moléculas extendidas del polímero deben tener al menos unos mil anstrongs de longitud. c) superficie y brillo. la cual puede variar de acuerdo al diámetro de las fibras. En la mayoría de los casos se retira una parte de ácido acético del triacetato de difícil disolución. por ejemplo puede ser tan alto como 5×105. utilizando para ello cantidades calculadas de agua. RAYON ACETATO Como materia prima se utiliza línteres. la lana de viscosa posee mayor resistencia que la lana al cobre o al acetato. El líquido recibe aire caliente a contracorriente provocando que el disolvente volátil se evapore. adecuada para el proceso de hilatura. La creación de fuerzas intensas .5. Los chorros de líquido que salen de las tuberías se conducen hacia abajo. alcohol y benceno. El control de estos parámetros determina efectivamente las propiedades físicas y en alguna extensiónlas químicas del producto final. hacia el interior del filtro de hilatura donde se coagulan formando una masa gelatinosa. Los chorros de líquidos que salen se conducen. La solidificación final se efectúa sólo en el baño de estirado extraordinariamente fuerte. Estas propiedades inherentes a las fibras naturales se imparten a las fibras regeneradas y sintéticas durante operaciones de hilatura. estirado y tratamiento térmico. El peso molecular de la celulosa de algodón no degradada. b) resistencia. puede ofrecer una superficie granulada. por medio de agua ligeramente alcalina.

poli(alcohol vinílico) y el poli(cloruro de vinilo) se obtienen de forma bastante más laboriosa mediante la disolución del polímero en un disolvente y extrusión de esta solución en aire caliente con el fin de evaporar el disolvente (hilatura en seco) o en un baño coagulante no solvente (hilatura en húmedo) Cuando es posible. pruebas a larga duración o estudio de escurrimiento plástico que dura muchas horas e incluso días y por último el módulo de elasticidad que en una cuerda representa la rigidez y mide la resistencia inicial al alargamiento. la facilidad para teñirse y la calidad eléctrica.6. a causa de su elevado carácter polar tienden a degradarse sin fusión. por cenizas y colillas de cigarro. aspereza de la superficie y capacidad . evitándose una elevada tenacidad lo cual haría demasiado rígida e inextensible a la fibra. los tejidos y acabados que las contienen se dañan con facilidad. principalmente acrílicas. PROPIEDADES GEOMETRICAS Y OTRAS PROPIEDADES FÍSICAS Existen dos tipos de fibras en lo que se refiere a su longitud y a su distribución longitudinal: filamentos continuos (rayón. Las propiedades mecánicas de las fibras. Entre las pruebas más comunes tenemos: prueba dinámica (tiempo de deformación individual en tracción por segundo). La estabilidad dimensional a elevadas temperaturas (100º C o incluso 150º C) es también desechable ya que esto gobierna efectivamente la severidad de condiciones en las que el tejido puede ser tratado y limpiado en seco. aunque a veces tiene mayor importancia el brillo. nylon. Dentro de las fibras sintéticas. lana y fibras sintéticas en hebra). las cuerdas y los tejidos son en muchos casos los que determinan el valor comercial del material. es evidentemente preferible la ruta de la hilatura por fusión. el teñido de las fibras sintéticas más hidrófobas ha necesitado del desarrollo de colorantes y técnicas nuevas y la modificación de los polímeros por incorporación de comonómeros para romper deliberadamente la regularidad estructural y para aceptar el colorante. depende de la conductividad calorífica. FIBRAS SINTETICAS Mientras las fibras naturales.entre las cadenas se logra mediante enlaces de hidrógeno. esto es resguarda del frío. La facilidad de tinción es una propiedad muy deseable de la fibra. El grado en que un material textil abriga. las fibras naturales poseen buen acceso a las soluciones acuosas de colorantes. por encima de su punto de fusión para permitir hilarlas directamente a partir del polímero fundido. seda. algunas suficientemente estables. Las fibras de bajo punto de fusión están en desventaja notoria para muchas aplicaciones. las fibras artificiales en forma de hebras tienen longitudes uniformes y se cortan en filamentos de 6 a 20 cm. los nylon 6 y 6. las acrílicas son las más resistentes. asociación bipolar o atracciones de Van der Waals. Las fibras que no son térmicamente estables. Las fibras pueden deslustrarse por adición de un pigmento inorgánico de dióxido de titanio. orlón y vinyon) y hebras (algodón. pruebas normales (tiempo de deformación de aproximadamente 100 segundos). los nylones y el propileno polimerizado las menos resistentes. las cuales son sometidas a fuerzas extrañas por un determinado tiempodurante el cual actúan. por ejemplo en el planchado demasiado caliente. la mayoría de las fibras sintéticas son termoplásticas. los hilados. el poli (terftalato de etileno) y el polipropileno están en esta clase. capacidad calorífica. acetatos de celulosa.

poliuretanos y poliacrilonitrilos reúnen la mayoría de las propiedades químicas que se consideran importantes para una fibra textil. en equilibrio con la atmósfera de humedad relativa y una temperatura dada. pero muchos disolventes orgánicos hacen que se hinchen o incluso los disuelven a temperaturas elevadas. como hidrocarburos. lana. Las fibras hechas de acetato de celulosa y de copolímeros de cloruro de vinilo con acetato de vinilo y acrilonitrilo (vinyon E y N. así como a la acción de enzimas. se extrae después el vapor de agua y se completa la polimerización bajo vacío. respectivamente) muestran excelente resistencia a los ácidos. no deben ser atacados por los disolventes orgánicos. Los puntos de adherencia de algodón. nylon y orlón están bastante por encima de 200º C y no provocan muchas dificultades en el planchado. alcoholes. parece que los representantes de la clase de poliésteres. deben resistir la acción de la luz en presencia de oxígeno y agua. las enzimas y los mohos y no ocasionan molestias en la piel. el cual . son atacados por los álcalis y por el calor se debilitan y cambian de color. Las propiedades eléctricas más importantes de las fibras están asociadas con la absorción de agua ya que el material se distribuye cuando aumenta el contenido de humedad. seda. El nylon 6 se prepara por polimerización térmica de caprolactama en una atmósfera inerte a temperaturas de hasta 270º C. El nylon 66 se prepara mediante la reacción de condensación de cantidades equimolares de hexametilendiamina y ácido adípico empleando metanol acuoso como disolvente. El polímero vinílico más importante es el poliacrilonitrilo. poliamidas. rayón viscosa. El peso molecular se controla bajo la adición de pequeñas cantidades de ácido acético al sistema. fibras de proteínas y orlón son en este aspecto superiores a todas las demás fibras naturales y sintéticas. Algunos materiales como el nylon y el orlón tienen una afinidad bastante baja para el agua. con la posible excepción del vinyon y el acetato de celulosa. el punto de reblandecimiento o de fusión y la fragilidad en frío. La mayoría de las fibras. Las buenas fibras textiles tienen que resistir el ataque de los ácidos y las bases de concentración moderada hasta temperaturas de 60 a 80º C.para encerrar aire y otros gases. Las fibras de nylon y orlón resisten muy bien los disolventes orgánicos normales y muestran muy buena resistencia en el uso al aire libre. son lo suficientemente flexibles a menos de 50º C. Otras propiedades térmicas importantes de los materiales fibrosos son el punto de adherencia. ésteres y cetonas. seda. El punto de fusión de un buen polímero para la formación de fibras debe ser bastante superior a 300º C. que adquirió importancia comercial con el nombre comercial de orlón. pero es difícil de teñirlas. Una solución concentrada de esta sal (sal de nylon) se calienta en atmósfera inerte a unos 270º C bajo presión. Una propiedad importante de las fibras textiles es la absorción de agua. lo que muestra la gran cantidad de material necesario para las varias rutas de los nylones. Se necesita un iniciador. moho y bacterias. FIBRAS DE NYLON La base para la manufactura del nylon 66 y el nylon 6 es el benceno. Por consiguiente. El tolueno es también requerido dependiendo del procedimiento elegido. La lana.

absorbentes de luz ultravioleta. Entre estos aditivos tenemos plastificantes. pulpa de madera. Los plastificantes pueden ser agregados en los gránulos de resina y pueden ser extraídos posteriormente. donde el exceso del mismo no se extrae del recipiente donde se ha llevado a cabo la reacción. En el caso del nylon 6 por ejemplo. Los plásticos altamente cristalinos como el nylon 6 y 6/6 son difíciles de plastificar para que adquieran una mayor flexibilidad. Para aumentar la dureza: carbonato de calcio. Para reforzar y aumentar la resistencia mecánica: fibra de vidrio. Las cargas más comunes entre los nylones. Es decir que mejora las propiedades mecánicas de las poliamidas y disminuye la absorción de agua y la expansión térmica. son de fibra de vidrio y cargas minerales. cetonas cíclicas. ésteres y algunos alcoholes. En general. La fibra de vidrio aumenta la rigidez.6.6/10. Las cargas se aplican a los nylones de entre 5% a 40% sobre el peso de la mezcla. Para incrementar la resistencia química: fibra de vidrio. celulosa. asbestos y carbonato de calcio. en este caso se pueden añadir pequeñas cantidades de un ácido monocarboxílico (ácido acético) como regulador de la cadena. Los nylones presentan diversos grados comerciales modificados cuando son con: fibra de vidrio. la resistencia a la compresión y la resistencia al impacto. éstos tienen un alto grado de flexibilidad y solubilidad y en alcohol-agua. . la resistencia a la tensión. fibras sintéticas y papel. formándose ácido 6. refuerzos minerales. mayor flexibilidad y solubilidad y en algunos casos transparencia. fibras sintéticas y grafito.6/6. los copolímeros ofrecen bajos puntos de fusión. grafito y teflón. paneles protectores. los más comercializados son: nylon 6/6. fibra de asbesto. entre las que se encuentra el tratamiento de telas y superficies en la industria textil. micas. las cargas minerales más usadas son: talcos. grafito y pigmentos inorgánicos.aminohexanóico o sal del nylon 6 (de 1 a 2%). se puede plastificar con monómero de ?caprolactama. mica y carbonato de calcio. bisulfuro de molibdeno. retardantes a la flama y pigmentos o colorantes. dependiendo de la propiedad que se quiera modificar. este tipo de nylones presenta una amplia gama de aplicaciones. sílica. Los nylones para su uso comercial contienen aditivos que alteran las propiedades y aumentan la procesabilidad del nylon. Algunas propiedades mecánicas de estas fibras son los valores típicos que van de 10-15×103 para el nylon 6 y el nylon 6. incluyen carbamidas. sulfonamidas monoméricas.6 y 10/6. estabilizadores de luz y calor.6 y terpolímeros como Nylon 6. yute.generalmente es agua. Los nylones con cargas minerales aumentan sus características de resistencia al impacto y se utilizan con gran éxito en la fabricación de muebles. polvos metálicos. Entre las cargas que se pueden utilizar encontramos las siguientes: Para aumentar volumen y reducir costo: aserrín. compuestos fenólicos.

En la siguiente tabla se muestra una comparación de la facilidad de absorción de humedad bajo las mismas condiciones. trabaja creando una capa endotérmica que excluye oxígeno. Los nylones. El agua tiene un efecto plastificante. ácido esteárico. Los retardantes a la flama se utilizan para evitar la combustión del polímero. Los nylones son muy higroscópicos. Los nylones se caracterizan por su resistencia química a la mayoría de los solventes y son muy aplicados para materiales que están expuestos a aceites. se usan dioles de cadena larga y sulfonamidas de alto peso molecular como plastificantes. siempre tenderán a adquirir un contenido equilibrado de humedad y este equilibrio dependerá de la temperatura. Para las poliamidas es bastante reciente la introducción de retardantes a la flama tales como alúminas hidratadas y oxicloruro de bismuto. Pueden usarse estearato de calcio. Existen pigmentos resistentes a la intemperie y ataques químicos. grasas y gasolinas. pero incrementa la resistencia al impacto. En el caso de los copolímeros de nylon 11 y 12 con menor grado de cristalización. ésteres y ceras de polietileno. la cual causa una pérdida en la resistencia a la tensión. Los antiestáticos son usados para reducir las cargas electrostáticas en los nylones sobre la superficie del plástico. ya sean en forma de gránulos (pellets). Los lubricantes son usados para incrementar la procesabilidad de los nylones y la apariencia del producto final. . de los diferentes tipos de nylones. Los más comunes agentes electrostáticos son sales cuaternarias de amonio y polietilenglicol. La velocidad de absorción de humedad varia con el espesor y la forma de la pieza. Una gran variedad de pigmentos puede ser usada.El plastificante disminuye la dureza del material y aumenta la resistencia al impacto. fibra o película. El óxido de manganeso también se puede aplicar para este propósito. Los nylones a los que se les ha agregado absorbentes de radiación ultravioleta son generalmente utilizados en la fabricación de tubería cubierta de cables y artículos en general que van a estar expuestos al sol por largos períodos de tiempo. dependiendo de las necesidades de estabilidad de calor y la exposición a la intemperie de una pieza de nylon. la humedad del medio ambiente y el área o volumen. Los estabilizadores a la luz y al calor son agregados a las poliamidas para evitar su rápida degradación cuando son expuestas a altas temperaturas y a rayos solares por largos períodos de tiempo o cuando van a ser expuestas por períodos prolongados al agua caliente. el grado de absorción de agua disminuye con el incremento de hidrocarburos en la longitud de la cadena del polímero.

FIBRAS POLIÉSTER Las fibras poliéster se hacen de grandes polímeros. mate u opaco. . en una base polímera de adición. FIBRAS POLIACRILONITRILICAS (PAC) La materia prima es el acrilonitrilo. hasta cordelería y mangueras contra incendios. Las fibras son redondas de sección transversal con superficie lisa las cuales se emplean para hacer uniformes. Las fibras de poliéster. suéteres. presentan estabilidad dimensional por periodos cortos y elevadas temperaturas que se aproximan a su punto de fusión. funde a 250º C. puede variar de lustroso a semilustroso. calcetines. Los tres tipos principales de dacrón son los tipos de hilaza de filamento brillante 5. por ejemplo bromuro de litio o sulfocianuro de sodio. reversibilidad del estirado y resistencia a la torsión. el metano y el p-xileno. La materia prima para su fabricación es el etilénglicol. Los poliésteres pueden obtenerse por la combinación de ácidos orgánicos dibásicos y glicoles en una reacción de condensación que produce agua como subproducto y otras reacciones de esterificación.700 cortada y para cuerdas. hilos para coser. pantalones deportivos. dacrón. Sus propiedades físicas de mayor importancia son: tenacidad y alargamiento. sin embargo pueden estabilizarse soportando temperaturas de 90 a 120º C por tiempos largos conservando su estabilidad dimensional. según la cantidad de pigmento deslustrante añadido al polímero. obteniéndose un peso molecular mayor. es fabricada por la Gran Bretaña.500. por oxidación del xileno se obtiene el ácido terftálico. Estos polímeros contienen el enlace éster como parte de la cadena monomolecular y no como en algunas resinas poliéster que la tienen como una cadena lateral. son resistentes a bases débiles y poco resistentes a bases fuertes a temperaturas ordinarias. cuyo nombre es perileno. blanca. bandas transportadoras. El terftalato de polietileno se obtiene por condensación del etilénglicol con el ácido terftálico. Una fibra semejante. Los polímeros blanco-marfil son disueltos en disolventes orgánicos. el hilado se realiza utilizando el proceso en seco o en húmedo. generalmente dimetilformamida. El dacrón es blanco. tienen una densidad de 1.600 y fibras semimate del tipo 5. aunque pueden ser disueltos en varias soluciones concentradas de sales. blusas.100 y 5. resistentes a agentes oxidantes y no se degradan por tratamientos normales de blanqueo. El orlón se fabrica mediante la polimerización de acrilonitrilo. Du Pont las fabrica bajo el nombre comercial de dacrón y son producidas desde 1954.38 g/mL a la temperatura ambiente.Los nylones funden a temperaturas elevadas en el rango de 210 a 280º C dependiendo del tipo de poliamida y el grado. ropa. camisas. producto de la condensación de alcoholes y ácidos orgánicos o de hidroxiácidos. La reacción es fácilmente regulada. hilaza de filamento semimate tipo 5.

un grupo separado. durante la ebullición o la evaporación. Para el rizado de las fibras acrílicas. Los dos componentes se contraen en magnitudes diferentes por lo que el resultado neto es que la fibra se curva. en las cuales en dos mitades se hilan a partir de dos polímeros acrílicos que contienen diferentes cantidades de comonómeros.135 a 1. separándose el polímero como polvo de peso molecular de 75-150×103. como el acetato de vinilo. encierran mucho aire y conservan muy bien el calor. estas fibras contienen por lo menos el 85% de acrilonitrilo. permanecen voluminosos o muestran efecto de encogimiento en proporciones iguales al diseño. Los métodos de polimerización de acrilonitrilo son la polimerización por emulsión en agua y la polimerización de una solución del monómero en agua con un catalizador apropiado. así por ejemplo las fibras dralón-S permiten. las fibras acrílicas tienen sus principales usos en tejidos de punto en lugar de telas. reducida absorción a la humedad e hinchamiento. alfombras y tapicerías. esto produce una papilla acuosa del polímero. Si la adición se restringe por debajo del 15% las fibras conservan propiedades mecánicas aceptables. La polimerización por radicales de acrilonitrilo ocurre con facilidad en suspensión acuosa con catalizadores redox habituales. de manera que se asemejen más a la lana. o peróxido. una de las ventajas principales es que no se apelmazan y no encogen. se utilizan fibras bicomponentes. conteniendo 35-85% de acrilonitrilo se clasifican como “modacrílicas”. Poseen una resistencia a la ruptura bastante alta para artículos textiles. por lo que se tienen un gran número de modificadores a las fibras. son resistentes al apelmazamiento y tienen solidez óptica ante la luz y la intemperie. reducir más o menos el 20 % de su longitud. Se distinguen por su textura y aspecto lanoso. El polímero se hila después en seco a partir de una solución en dimetilformamida con aire caliente o se hila en húmedo a partir de dimetilformamida o solución acuosa de tiocianato de sodio en un baño acuoso de coagulación adecuada. encogidos mediante el tratamiento adecuado.El gran poder de encogimiento de estas fibras ante el calor se aprovecha en la producción de hilos de alto volumen. . las fibras que encogen experimentan una fuerte reducción en su longitud. por ello estos comonómeros se utilizan en la actualidad. A causa de estas características parecidas a la lana cuando están convenientemente texturizadas. los éteres acrílicos simples y la acrilamida. FIBRAS ACRILONITRILICAS Por definición.18 según la cantidad de monómero y método de manufactura de las fibras cortadas. Los artículos hechos por medio de trazas o tejidos con hilos de este tipo de fibras. El acrilonitrilo experimenta con facilidad polimerización al azar con otros monómeros vinílicos y acrílicos. como el peróxido de benzoílo. La densidad de las fibras acrílicas varía de 1. se secan con rapidez y son resistentes al calor de irradiación. Los catalizadores apropiados son pares redox como el sistema peroxidisulfato-bisulfito. Los hilos de este tipo poseen una estructura suave como la de la lana. pesan poco. conservan bien el calor. como acetato de vinilo y después se calienta la fibra.

nitrofenoles y nitronaftoles. inmunidad a la polilla y a los mohos y termoplasticidad. Las fibras acrílicas han demostrado su utilidad en tejidos para abrigos. Entre losdisolventes orgánicos están el malononitrilo. Las moléculas del disolvente se adhieren a estos lugares de enlace con más fuerza que la cohesión de una molécula con otras. cortinas y toldos para automóviles. cubiertas. esta se efectúa por un procedimiento de emulsión. y así mismo. cobertores. etcétera.000 a 300. Las limitaciones estructurales de los disolventes orgánicos han sido bien definidas. géneros de punto. estos disolventes son moléculas orgánicas fuertemente polares que rompen los enlaces entre las cadenas de las moléculas del polímero entre los grupos alfa-hidrógeno y nitro. Las primeras materias para estas fibras son el gas natural. resistencia. blusas. la mayor parte de poliacrilonitrilo para fibras comerciales tienen un peso molecular que está entre 30.000 y 100. división de Union Carbide & Carbon Corporation. El dynel es una fibra sintética acrílica manufacturada por la Carbide and Carbon Chemicals Company. pero se acelera por catalizadores redox y se regulan por los degradadores y modificadores usuales. dimetilforma-mida. bolsas para recoger polvo. La solución resultante se vierte a través de la hiladora (llamada filera) en un líquido que es miscible con el disolvente del polímero. Industrialmente las fibras muestran elasticidad química y resistencia al ambiente exterior en telas para filtros. su estabilidad dimensional. según las condiciones en que se hace el hilado.000. pero que precipita el polímero en forma de filamento. Las mezclas de fibras acrílicas con otras fibras naturales o artificiales se emplean bastante en prendas de vestir y prendas para deporte. En la fibra hilada en húmedo. ropa interior. tiendas de campaña.La fibra producida es hilada por los métodos de hilado en húmedo o hilado seco. secamiento rápido. Telas de fibras acrílicas al 100% se emplean en camisas. Descritos cualitativamente. bolsas para ánodos. trajes. el amoniaco. El intervalo útil de peso molecular para la formación de fibras de poliacrilonitrilo es de 15. El dynel está caracterizado por su buena tenacidad en seco y en húmedo. es análogo a otras reacciones de copolimerización que comprenden el cloruro de vinilo. la copolimerización del cloruro de vinilo y acrilonitrilo es lenta en las condiciones ordinarias. La reacción de copolimerización del cloruro . semejante al empleado para la producción del butadieno y del estireno. encerados. el polímero es disuelto en el disolvente apropiado. Está compuesto por 60% de cloruro de vinilo y 40% de acrilonitrilo.000. sulfóxido de dimetilo y sulfona. tacto cálido. trajes de trabajo y cortinas. En contraste con la facilidad con que se polimerizan otros compuestos vinílicos y acrílicos. resistencia a la combustión y a la degradación química. ropa de trabajo. por ser inestable en su intervalo de temperatura de fusión el polímero no se puede hilar fundido como es el caso de los nylones. sal y aire. etcétera. Se fabrica mediante la copolimeración de cloruro de vinilo y acrilonitrilo.

chamarras lanudas. El principal constituyente es el cloruro de vinilideno este es producido para cubiertas de asientos para automóviles. Al término de la guerra. Este alargamiento influye en las características finales de tenacidad y alargamiento de la fibra. alfombras. Cuando la copolimerización es completa. El sarán es un sistema de polímeros y copolímeros producido por la Dow Chemical Co. pero a altas temperaturas el agua penetra a la fibra y con ella penetra el colorante. se lava y se seca resultando un polvo blanco y ligero. cubiertas de rodillo. sus usos más apreciados son: cortinas contra insectos. cortinas contra insectos y telas de sombra para el tabaco. bufandas. con excepción del NaOH. entonces se estira de 5 a 10 veces su longitud original. pero ahora no se puede emplear comercialmente. 0. del cual sale el dynel como una cuerda de muchos filamentos. No es atacado por los alcoholes ni por los hidrocarburos . b) restauración del lustre en las fibras teñidas. parasoles. Poco después que fueron presentados los monofilamentos en el comercio. Normalmente la fibra posee muy baja absorción. La hilaza del sarán presenta resistencia sobresaliente a los ácidos y a los álcalis. telas para tapicería. con la excepción de que el monofilamento ofrece mayor resistencia a la tracción.500 kg/cm2 aunque pueden conseguirse mayores. multifilamentos y monofilamentos de varios tamaños se producen telas de tacto suave. telas para filtros. prendas para alpinista. El dynel se emplea en mantas de cama y mantillas para niños de pecho.012 y 0. estampados y en tejidos de pelo. cintas tejidas y bridas.01. telas para cubiertas. telas para filtros y pelo para muñecas. se hicieron filamentos más finos para textiles. La resina seca se disuelve en acetona y se hace pasar por una filera de muchos agujeros a un baño acuoso coagulante. que a principios de la segunda guerra mundial es hallaban en manos de pequeñas semifábricas. con objeto de tener una resina con un grado de composición de uniformidad deseada para las aplicaciones del polímero como fibra. pelucas para muñecas. y c) consideración del hecho de que la fibra es termoplástica.de vinilo y acrilonitrilo es alta en favor de este último. Buena parte del éxito de los géneros del dynel mezclado depende del apropiado teñido y acabado de la tela. apropiadas para cortinajes y tapicería. la resina resultante se coagula. Con fibras cortadas. Las propiedades de los monofilamentos grandes y de la hilaza más fina del sarán son las mismas. Para esto se toman en cuenta tres cosas: a) el empleo de temperaturas para el tinte superiores a 96º C. muebles para el aire libre.015 pulgadas de diámetro. se interesó en los filamentos de sarán más finos y emprendió un programa de investigación. Esto depende del diámetro que llega hasta 3. la National Plastic Products Co. Es necesario alimentar el acrilonitrilo continuamente durante la reacción. aquella pequeña inversión fue absorbida en el esfuerzo de la guerra y el trabajo desarrollado fue moderado. En virtud de la resistencia química del sarán. vestidos. El sarán fue primeramente presentado como monofilamento de 0.

alifáticos. con un diagrama de rayos X característico. yute. que pueden prepararse para satisfacer la conveniencia del cliente y cuya solidez depende de la fijeza de los tintes y pigmentos usados. las cetonas. La temperatura es un factor importante en los efectos de éstas sustancias. obtenido por fusión y enfriamiento rápido. Se produce hilaza en los sistemas de hilado de los estambres.025 cm por 0. Se dispone de gran variedad de colores. Estas tiras se . pero también con algo de polímero amorfo. fácilmente deformado. La primera materia básica para el sarán es el petróleo y el cloruro de sodio. cristalino ordinario. después se funden y se descompone el polímero. Es difícil emplear este polímero como material plástico en el sentido ordinario a causa de su elevada temperatura de ablandamiento.025 cm. el grado de plastificación es limitado. su tendencia a desprender HCl a la temperatura que se somete para hilarse y su falta de compatibilidad con los plastificantes en general. no se maneja bien el sarán en el sistema de algodón. yute modificado y lino. Un caucho crudo de alta calidad se mezcla con azufre y otros productos químicos básicos. se calandrea en forma de lámina delgada y se vulcaniza sumergiéndola en agua. El polímero es una cadena abierta con la estructura (-CH2CH2-)n es blanco y poroso con intervalos de fusión de 180 a 200º C y temperatura de descomposición de 225º C aproximadamente. Las propiedades de este polímero mejoran para su uso general por copolimerización. Los hidrocarburos aromáticos. FIBRAS ELASTOMÉRICAS Las propiedades tan conocidas del caucho natural propiciaron el desarrollo de procesos para que se pudiera incorporar a los tejidos. Por la elevada relación de teñir por filamento en la actualidad. y por consiguiente varía de un color a otro. Las fibras de sarán cortadas pueden ser elaboradas en equipos ordinarios de textiles con ligeras modificaciones. Los filamentos de sarán son autoextintores. los ésteres y los éteres pueden dañarles en grado variable. La resistencia a la polilla y al moho es excelente. La película resultante se corta espiralmente en tiras con una sección transversal de 0. tenaz. los filamentos se contraen primero. existe en tres modificaciones: cristalino que es el estado normal del polímero con el diagrama de rayos X bien definido. El sarán. blando. cuando se exponen a una llama. También son limitantes los tipos de plastificantes a causa de sus efectos sobre la estabilidad hacia el calor y la luz. En general la propiedad de fijeza es excelente en los tonos medio y oscuro. su forma cristalina a una velocidad que depende de la temperatura y mantiene su condición amorfa a bajas temperaturas más largo tiempo que a temperaturas altas. El cloruro de vinilideno se polimeriza fácilmente en masa o en emulsión. El sarán se tiñe por pigmentación en la hilatura. producido por material amorfo plastificante. para su extrusión. Como podría esperarse de la resistencia química del sarán.

En los últimos años. A este producto originado por la industria del caucho más que por la textil. pero al aproximarse a su condición original antes del estirado. Con frecuencia se aplican dos capas en direcciones opuestas para reducir al mínimo los efectos de la torsión. es indispensable que el material sea de alta pureza. el componente elastómero no puede contraerse por completo debido a que su expansión lateral está limitada y se presenta un encrespamiento del material. la solución de látex puede enviarse de la planta hulera a la planta donde se formula y se procesa con el azufre y las otras sustancia necesarias para el curado. Estos recubrimientos tienen dos propósitos. Un material ahulado puede estirarse con bastante facilidad pero también es fácil alcanzar un estado propenso a la cristalización. la mayor parte. se seca. La presencia de enlaces dobles sin saturar produce una sensibilidad a la oxidación. También tienen poca resistencia al lavado y a los blanqueadores domésticos y líquidos limpiadores. Después se procede a un precurado para convertir el látex a una forma que coagule al extruírla en un baño precipitador de ácido acético diluido. La materia prima es látex de caucho y. añadiendo también pigmentos. De esta forma se pueden lograr diversas combinaciones de materiales que proporcionen las características deseadas de estirado y recuperación para un gran número de aplicaciones. se vulcaniza en una o dos etapas y se empaca. Al salir del baño se lava. El segundo se relaciona con las propiedades deseadas en el procesamiento de las telas. Las tiras de mayor sección transversal se procesan con mayor facilidad. se secan y se empacan. al mismo tiempo. son poco apreciables a simple vista. Cuando un material elastómero comienza a recuperarse de su estado de gran alargamiento. por el más aceptable que producen las fibras duras. produce una fuerza considerable. Las cuerdas de caucha manufacturadas con cualquiera de estos procesos se pueden usar en combinación con filamentos normales no elastómeros en telas tejidas o urdidas (hiladas) Sin embargo.desulfurizan. Otro método produce un monofilamento conocido como cuerda de látex. esta fuerza disminuye de manera notable. Los materiales de fabricación tienen que ser compatibles con estos requerimientos. formándose un filamento que tenga suficiente resistencia para someterse a las operaciones subsiguientes. Estas prendas deben ser muy delgadas y de gran efectividad por unidad de peso. se le llama cuerda. en especial los que se obtienen por medio de látex. se recubren con un devanado espiral de fibras naturales o artificiales. las cuerdas elastómeras tradicionales tienen algunas limitaciones inherentes. Sin embargo. Cuando se ha hilado en su estado de alargamiento con un filamento que tenga un módulo y una resistencia altas. antioxidantes y otros aditivos. El primero es el de reemplazar el tacto del caucho en la piel humana. La estructura así obtenida es resistente a seguirse alargando y el módulo se . puesto que se requiere una extrusión a través de orificios pequeños. los filamentos o cuerdas de elastómeros se han venido usando en prendas femeninas que comprimen la silueta a las dimensiones ideales de la juventud y que. se lavan. en especial cuando se exponen a la acción de los rayos ultravioleta de la luz del Sol. Con una estabilización apropiada.

suele ser un poliéter alifático o un poliéster con grupos oxhidrilo terminales y un grado de polimerización entre 10 y 15. flexible y de baja fusión.incrementa de manera notable. El aspecto más notable de la química industrial de estos productos es quizá lagran variedad de opciones que representan para los productores. Cada fabricante usa sus propios nombres de marcas registradas por razones comerciales obvias. La parte blanda. El producto. FIBRAS POLIOLEFÍNICAS Aunque desde su primera aparición en el mercado se consideró que el polietileno debería constituir un material adecuado para la fabricación de fibras. unidades duras. La solución al problema radica en el uso de polímeros lineales conteniendo secciones blandas conectadas por componentes duros. ya sea en los baños de hilatura o en el producto fundido. El polímero elastomérico se protege extendiendo el prepolímero al hacerlo reaccionar con glicoles de cadena corta o diaminas. puede llevarse a cabo con procesos dehilatura en húmedo. se ha determinado que el prepolímero de la fibra elastomérica puede extruirse en un baño conteniendo una diamina altamente reactiva. El polipropileno nació con grandes esperanzas de convertirse rápidamente en un competidor directo de las . que es un compuesto intermedio al que se le llama prepolímero. La conversión de estos polímeros en fibras de valor práctico. pero estas quedaron opacadas por la introducción del polipropileno en 1958-59. El punto de fusión más elevado del polietileno de alta densidad estimuló algunas investigaciones. aunadas a las numerosas posibilidades de extrusión y tratamientos posteriores. El desarrollo de fibras elastoméricas ha resultado en una modificación de la hilatura en húmedo llamada hilatura de reacción o hilatura química. se produce por hilatura de reacción en húmedo o hilatura química en húmedo. En contraste con las condiciones que se presentan cuando las fibras artificiales se estiran para formar fibras de geometría estable en estados cristalinos y orientados. pues la operación se basa en una serie de reacciones químicas complejas. Se pueden incorporar aditivos para impartir color o mejorar la resistencia a la oxidación y la acción ultravioleta. que fue el primer material en hilarse en húmedo. el estado cristalino de las fibras elastómeras es muy lábil. con lo que se completa la formación de grupos duros entre las cadenas blandas. Las fibras elastoméricas obtenidas de esta manera están basadas en poliuretanos segmentados y se conocen con el nombre de spandex.flexibles. se puede decir que el rayón. es un líquido espeso formado esencialmente por moléculas con grupos isocianato activos en ambos extremos. así como sus otras limitaciones. dependiendo del tipo de polímero. en seco o por fusión. De hecho. a través del uso ingenioso de diversos agentes químicos para lograr segmentos blandos. alargamiento de la cadena y condiciones de la reacción química. de tal manera que la conversión de líquido a sólido se verifica por medio de una reacción química. la porción dura se obtiene con un diisocianato aromático en cantidades tales que reaccione con los grupos terminales del poliéter o poliéster. para formar grupos uretano. a menos que la temperatura llegue a niveles sumamente bajos. impidieron su desarrollo durante el periodo de gran expansión de las otras fibras provenientes de la industria petroquímica. De todas formas. su bajo punto de fusión ( 110-120º C).

ropa térmica y otros usos similares. Las limitaciones que comenzaron a aparecer con respecto a las fibras de polipropileno.poliamidas. son inertes desde el punto de vista químico y no son afectadas por el agua. Después se procede a una estabilización en una operación de fijación en caliente a longitud constante o permitiendo un grado limitado de encogimiento. que lo alimentan a los filtros de tamiz situados por encima de las fileras. Los multifilamentos requieren una mayor resistencia y un alargamiento menor que las fibras cortas. A este método se le ha adicionado un procedimiento de fibrilación o de películas hendidas. Se pensaba que existían muchos puntos a su favor. Cuando las fibras se van a utilizar en multifilamentos se usa un mayor grado de alargamiento que cuando se quieren producir fibras cortas. poco alargamiento y una buena estabilidad dimensional a las temperaturas atmosféricas normales. es una de las aplicaciones más típicas del polipropileno. la operación de estirado se lleva a cabo en caliente. el polipropileno tiene aplicaciones importantes y sus propiedades han promovido la aparición de nuevas técnicas de fabricación y de sus usos especializados. La producción de multifilamentos es similar a cualquier otro proceso de hilatura por fusión. Debido a su alta viscosidad. Los filamentos se extruyen en agua para enfriarlos y disipar el calor. Los monofilamentos de poliolefinas tienen aplicaciones en la manufactura de cordeles y sogas y para redes de pesca. reemplazando el agua por aire de enfriamiento. las poliolefinas pueden extruirse a 100-150º C por encima de su punto de fusión. Esta operación de alargamiento no elimina la necesidad de una etapa posterior de estirado para obtener la orientación necesaria para las propiedades deseadas. Las poliolefinas son totalmente resistentes al ataque bacteriano. Un ejemplo es el Typar que se usa para los recubrimientos de soporte de las alfombras. tales como sus pésimas características de teñido. Como en el caso de los monofilamentos. Al salir de los husillos de calentamiento. finalmente. cuando se tejen en telas se usan para recubrimientos de muebles exteriores. los poliésteres y de los acrílicos. La técnica más común para la producción de monofilamentos y multifilamentos se basa en la hilatura por fusión. La producción de materiales de hilatura ligada con diversos polímeros formadores de fibras. Sin embargo. En este . Los materiales que se obtienen se estiran en caliente hasta varias veces su longitud original. el polímero pasa a las bombas de dosificación. se pensaba que el consumidor estaba listo para aceptar y exigir algo nuevo y diferente. El primero era el costo. su baja estabilidad térmica. el segundo era el alto grado de sofisticación en la hilatura y procesamiento de las fibras y la presunción de que ello conduciría en poco tiempo al desarrollo de los procesos para convertir este polímero en fibras. así como el inicio de la reducción de los costos de las fibras ya existentes y su aumento de versatilidad. dependiendo del peso molecular y de las propiedades deseadas en el producto final. La única diferencia con otros procesos de fusión consiste en que se aplica una mayor velocidad de embobinado de la fibra sólida con respecto a la velocidad promedio del polímero líquido en los capilares de la filera. desvanecieron las esperanzas de un éxito rápido. Se pueden producir monofilamentos que poseen alta resistencia. sombreros.

la fibra de vidrio se usa para filtros de aire. Estas fibras se recolectan en un tambor al vacío y se empacan en forma de esterillas. El método de fabricación de las fibras cortas es diferente al que se utiliza para producir los materiales orgánicos. vapor o gas en combustión. Por ejemplo. se retuercen en conjunto para formar hilos y se embobinan. el colorante tiene que aplicarse con un recubrimiento de resina. Debido al módulo del vidrio. que lo adelgazan y lo rompen en las longitudes deseadas para su procesamiento. Pero antes de aplicar el recubrimiento. La estructura tipo red que resulta y que tiene fibrilos interconectados con una alta resistencia longitudinal.6 micras. En las operaciones comerciales. Las altas temperaturas que resultan de esta operación. el vidrio fundido se mantiene a una temperatura uniforme en un tanque cuyo fondo tiene un forro con una gran cantidad de orificios pequeños. Tal como era de esperarse sobre la base de la naturaleza del vidrio. se recubren con un lubricante. aislamiento térmico y refuerzos plásticos. las fibras que proporcionan la resistencia se hilan y se estiran en una operación continua. la conversión de las fibras de vidrio en los productos finales requirió el desarrollo de nuevos lubricantes. Esto se basa en su capacidad para moldearse en películas que. al estirarse. puesto que las poliolefinas se usan en grandes volúmenes para fabricar películas delgadas. las corrientes de vidrio fundido se soplan perpendicularmente con aire caliente. es lógico que estas puedan cortarse en tiras estrechas para usarlas en aplicaciones donde puedan competir con las fibras convencionales. El vidrio fluye con facilidad cuando está fundido y puede estirarse en filamentos cuya delgadez sólo está limitada por la velocidad de la hilatura.8 a 7. los requerimientos de los materiales textiles se satisfacen con filamentos muy finos. puesto que las telas de vidrio no pueden teñirse directamente ni estamparse con los colores aceptables para utilizarlas como cortinas. Pero las poliolefinas también han hecho posible el proceso de películas hendidas para producir fibras. o torzales. Además de las aplicaciones textiles. también relajan los esfuerzos internos desarrollados por las fibras . es necesario eliminar el lubricante que se utilizó con las fibras para poderlas tejer. Para producir las fibras más gruesas y menos uniformes que se usan para la fabricación de filtros. se vuelven altamente cristalinas y se orientan en la dirección del alargamiento. El vidrio fundido fluye por estos orificios formando corrientes delgadas que se estiran en filamentos a velocidades hasta de 3000 m/min. puede transformarse en hilos al retorcer el material o cortarlo en fibras. Esto se hace con un proceso de combustión. La baja resistencia en la dirección perpendicular al eje de orientación. FIBRAS DE VIDRIO Y DE CARBÓN Entre las fibras inorgánicas artificiales. El diámetro de los filamentos es del orden de 3. El uso de fibras de vidrio grado textil ha tenido un incremento muy rápido. Tal como ya se mencionó. En la industria del vidrio se usan chorros de aire en la misma línea de flujo del vidrio emergente. causa que la película se rasgue al hendirse y fibrilarse. mientras que el diámetro promedio de las fibras orgánicas más finas es de casi el doble. Las fibras orientadas se depositan en forma de una trama y se ligan por fusión térmica y presión en ciertas áreas seleccionadas.caso. la de mayor volumen de producción es la de vidrio. acabados y técnicas de procesamiento. recubrimientos o aislamiento térmico. todos se basan en cortar el filamento continuo.

es . pueden obtenerse con operaciones textiles previas a la carbonización in situ. las películas y las estructuras de tipo cinturón que no pueden procesarse con carbón debido a su fragilidad.durante las etapas textiles y fija los filamentos con la geometría requerida. El desarrollo de aviones a reacción y proyectiles provocó una gran demanda de fibras de alta resistencia térmica. El uso de fibras orgánicas como material inicial para las fibras de carbón y grafito. gran resistencia mecánica y un módulo superior a los que podían lograrse con las fibras orgánicas existentes. Las telas tejidas. sino que se descompone a temperaturas muy superiores a 300º C. un módulo elevado y la insensibilidad a la humedad de las fibras de vidrio. Se espera de ellas que retengan su integridad estructural a temperaturas de 300º C o más durante tiempos prolongados. Esto ha propiciado un gran incremento del uso de cuerdas de fibra de vidrio en la fabricación de neumáticos. y el material impregnante puede aplicarse de tal manera que se evita el contacto mutuo de las fibras. Las fibras de carbón y de grafito. Además. Esta fibra se introdujo en 1962 como nylon HT-1. La necesidad de estas fibras tiene su origen tanto en la economía general como en los programas espaciales. Después. Como resultado. que se somete a un tratamiento en ausencia de aire para evitar la oxidación. mediante el cual todos los elementos excepto el carbón se volatilizan y se desprenden. se usa una fibra orgánica. se pueden producir a partir de las fibras orgánicas comunes. la tela se trata con la resina. se cura y se tiñe o se estampa. se desarrollaron técnicas para la preparación de fibras con muchos metales y compuestos inorgánicos refractarios. Durante muchos años. Si embargo. aunque la acción mecánica sea muy leve. pero que sus propiedades sean similares a las de las fibras artificiales comunes en la industria textil. En los procesos comerciales actuales. En los medios industriales se cree que se forma por polimerización en solución de m-feniléndiamina y el cloruro del ácido isoftálico. con las limitaciones económicas típicas. hace posible determinar la morfología de las fibras finales y su conformación geométrica. un comportamiento completamente elástico. Las fibras continuas pueden transformarse haciéndolas pasar por un horno que opera con una atmósfera inerte o al vacío. Puesto que no se funde. La mayor parte de esta demanda se centraba en materiales de refuerzo que pudieran incrustarse en diversos tipos de matrices. donde se desean las características usuales de las fibras orgánicas pero se requiere la alta resistencia a la temperatura de las inorgánicas. Otra propiedad inherente del vidrio es la tendencia de sus superficies no protegidas a destruirse por fricción mutua. FIBRAS RESISTENTES A ALTAS TEMPERATURAS En la actualidad sólo se fabrica una fibra con resistencia a altas temperaturas en volúmenes del orden comercial. estas limitaciones frustraron los esfuerzos de los fabricantes para aprovechar las ventajas de una resistencia a la tensión muy alta. tiene una adherencia baja al caucho de los adhesivos intermedios que se usan entre las cuerdas de neumáticos y el caucho. por lo general rayón viscosa o un acrílico. se logró modificar la superficie de las fibras para lograr una adherencia satisfactoria. pero hoy se le conoce como Nomex.

que se conoce con la abreviatura de PBI. o simplemente la tenacidad. pensando que se trata de un parámetro más útil que el denier. El filamento final es de color amarillo dorado y debido a que parece ser que este color es una propiedad intrínseca del polímero. el peso en gramos de una longitud de 9000 m del material en condiciones normales de 25º C y 65% de humedad relativa.54 para las de vidrio. los taños del algodón. se lava para eliminar el cloruro de litio y las últimas trazas de disolvente.5. pero este término dista mucho de ser aceptado universalmente. Las áreas de las secciones transversales de fibras de deniers idénticos son inversamente proporcionales a sus densidades. equivalente al peso de un kilómetro de material.5’-bibenzimidazol. El . la lana y el estambre. esta medida describe la cantidad de material completamente seco más la absorción de humedad. que fluctúa entre cero para el vidrio y el polietileno y 13% para el rayón. Una de ellas. se conocen bastantes detalles de la fabricación de otro tipo de fibra desarrollada para usos a temperaturas elevadas. El polímero se disuelve en dimetilacetamida usando temperaturas elevadas y nitrógeno a presión. Las fibras suelen variar entre 1 y 15 deniers y los filamentos entre 15 y 1650. El Air Force Materials Laboratory patrocinó el desarrollo del poli-2. Además. esto podría constituir una limitación para el mercado civil. del cual se recupera el disolvente. todavía se expresan con el sistema de conteo inverso que se ha venido usando desde hace siglos. esto es. en la industria textil significa el tamaño del filamento.3’-diaminobencidina con isoftalato de difenilo. Por otra parte.necesario hilarla en solución. calculados en base al denier del espécimen original sin estirar. Se han desarrollado otras fibras para aplicaciones a altas temperaturas. Puesto que el denier se define en condiciones normales. que varían entre 0. Las fibras simples de 15 o más deniers reciben el nombre de monofilamentos. Aunque el denier es de hecho una medida de densidad lineal. varias organizaciones científicas internacionales adoptaron el término tex. La tenacidad de la ruptura. Se trata de un polímero de condensación obtenido por la reacción de la 3. en una atmósfera de nitrógeno a temperaturas que pueden llegar hasta 450º C en las etapas finales.2’-(mfenilén). El alargamiento y el relajamiento se llevan a cabo en una atmósfera inerte. Las poliamidas de este tipo se estiran en caliente y se relajan para lograr la estabilidad dimensional deseada en su uso posterior a temperaturas elevadas. La longitud de ruptura expresa la longitud teórica del filamento que se rompe bajo la acción de su propio peso y es una unidad muy común en Europa. el Kynol se basa en una resina fenólica. es la resistencia a la ruptura de una fibra o madeja expresada en fuerza aplicada por unidad denier.92 para el polipropileno y 2. El denier de una fibra o un filamento define su densidad lineal. No obstante. Se hila en seco en una atmósfera de nitrógeno caliente (200º C). Conviene mencionar que hace algunos años. añadiendo una pequeña cantidad de cloruro de litio para aumentar la estabilidad de la solución. se estira ligeramente con vapor de agua. por ejemplo en gramos por denier. no se ha revelado su método de fabricación. así como de las madejas que contienen fibras artificiales pero que se fabrican con los métodos tradicionales de estos filamentos. podría tener aplicaciones de gran importancia en campos especializados. y puesto que es capaz de retener casi la mitad de su resistencia original (más o menos 5 g/denier) al exponerse al aire durante 18 horas a 350º C o una hora a 425º C. se seca y se empaca.

se funden y se moldean de nuevo. QUÉ SON LOS PLÁSTICOS Son productos no naturales. La finalidad del aditivo es mejorar alguna de las propiedades o características del plástico. MATERIA PRIMA USADA PARA LA FABRICACIÓN DE PLÁSTICOS Hay tres grandes etapas: • • • En sus inicios (siglo XIX): se emplea materia prima de origen animal y vegetal.2.1. El plástico obtenido dependerá tanto de la materia prima utilizada como del proceso seguido. que reciben el nombre de polímero.alargamiento significa alargamiento de ruptura y se expresa en unidades de longitud calculadas como porcentaje de la longitud original del espécimen Plásticos y fibras textiles TEMA 7 PLÁSTICOS Y FIBRAS TEXTILES 7. En la actualidad: se emplea petróleo y gas natural. 7. Hasta aproximadamente 1930: se usa el alquitrán del carbón. obtenidos por el hombre a traves de diversas reacciones químicas.4. se clasifican. Reciclado químico: se somete el plástico a un proceso químico para obtener compuestos hidrocarbonatos. 7. FABRICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS . BREVE EVOLUCION DE LOS PLÁSTICOS 1868 celuloide1897 Galatita1909 Baquelita Medidas a tomar: • Reciclado mecánico: se recogen las piezas usadas. Incineración: para obtener energía calorífica. a los que se añade un aditivo. se trituran.3. • • 7.

5. CIH. por bloque y por injerto. Copolímeros: está formado por dos tipos distintos de monómeros. etc.000. que suele ser de H2O. es decir. al azar. La polimerización que se realiza en estos monómeros es por adición. Propiedades para ser polímero: • • • Esta constituida por uno o varios monómeros repetidos. sin eliminación de sustancia alguna. denominadas polímeros o macromoléculas. TIPOS DE MONOMEROS: • Olefinas: estos monómeros abren el doble enlace para unirse a otros monómeros.000. Entre estos monómeros se realiza polimerización por condensación. siendo el número de eslabones o unidades monomericas el grado de polimerización. El polímero recibe el nombre de la olefinas de la que proviene. Para que se pueda realizar la polimerización es necesario un catalizador. N. La formación de un polímero se debe a la afinidad del carbono para unirse consigo mismo de manera indefinida. Su peso molecular superior a 10. Son muy importantes desde el punto de vista industrial ya que mejora las características d sus dos monómeros. Se clasifican en: alternados. Se elimina una molécula pequeña. Estos polímeros se forman por la unión repetida de otras moléculas más pequeñas. cuyo peso molecular es superior a 10. Esta compuesto por H y C y otros elementos como O.La característica común a todos los plásticos es la de estar formados por moléculas gigantes. CH3OH. . • 7. que se repite a lo largo de la macromolécula. en la reacción entre dos olefinas con doble o triple enlace se origina un compuesto nuevo (polímero). • Monómeros funcionalizados: no se necesita catalizador. ADITIVOS MÁS IMPORTANTES Sirven para obtener plásticos con propiedades determinadas. La unión se realiza secuenciada: formando una cadena en la que cada monómero que se repite forma un escalón. TIPOS DE POLÍMEROS: • Homopolímeros: el monómero es el mismo. S. anteponiendo el prefijo “poli”. es necesario añadir los aditivos adecuados al polímero. llamadas monómeros.

Termoestables: una vez moldeados por el calor. se hacen carbón pero no se ablandan. 7. plastificantes. Permiten grandes deformaciones sin rotura recobrando su forma inicial. ya no pueden recuperar su forma primitiva.6.Tipos de aditivos: Colorante. Son duros aunque frágiles. químicas o mecánicas. Es resistente a la tracción. estabilizantes.8. Sus moléculas tienen una dirección preferencial de ordenación. se puede lavar fácilmente y ni se arruga. Aditivos: tienen como función mejorar las cualidades del polímero. Esto permite recuperar los plásticos de desecho para ser remodelados y formar nuevos objetos. ni se encoge. COMPUESTOS PRINCIPALES DE LOS PLÁSTICOS • • Materia básica: monómeros que entran en la reacción química. No se pueden fundir de nuevo. Si se calientan. FAMILIAS DE PLÁSTICOS MÁS IMPORTANTES • Termoplásticos o Policarbonato PC  Se obtiene del ácido carbónico     Es transparente Permite el paso de la luz Tiene una gran resistencia mecánica. antiestático. tenacidad. cascos de seguridad… o Cloruro de polivinilo PVC . • • • 7. antiignífugos. Estos plásticos son flexibles y resistentes a los golpes. • • 7. Fibras: corresponden a una horma comercial de los plásticos termoestables. pigmentos. conductores. ya no es posible que vuelva a adquirir una forma maleable. y rigidez Se utiliza para cámaras fotográficas. Cargas: se añaden a la materia básica con objeto de abaratar el producto obtenido y mejorar sus propiedades físicas. TIPOS DE PLÁSTICOS • Termoplásticos: son aquellos plásticos que al ser calentados a temperaturas entre 50 y 200° C alcanzan un estado de plasticidad que les permite ser moldeados. Elastómeros o cauchos: son muy elásticos. Una vez endurecido por el calor.7. Catalizadores: su misión es iniciar y acelerar el proceso de polimerización.

bolsas para alimentos… o Polietileno PE    Se obtiene por polimeracion del etileno Su color es transparente Tiene dos formas de comercialización  De alta densidad HDPE: tiene resistencia mecánicas se utiliza para juguetes. mangueras… o Polipropileno PP     Se obtiene por la polimerización del propileno Es de los mas baratos Tiene una dureza y flexibilidad aceptables Se utiliza para maletas. césped. sacos de dormir…  o Polimetacrilato PMMA     Se obtiene del acetileno Son transparentes No se decoloran Aplicaciones: pilotos de automóviles.   Se obtiene del acetileno y del ácido clorhídrico Tiene gran resistencia mecánica Se comercializa en dos formas   PVC rígido: tuberías. ventanas… PVC plastificado: recubrimiento de cables. gafas protectoras… o Poliestireno PS   Se obtiene del benceno y del etileno Resistente a los agentes externos . tuberías… De baja densidad LDPE: tiene menor resistencia mecánica y se utiliza para bolsas.

Cintas de video… Poliestireno expandido: se utiliza en aislamientos. manivelas… Resinas úricas  Proceden de la urea y del formol   No tienen olor Se obtienen platos. ordenadores… • Termoestables o Resinas fenolicas PF     o Se obtienen del fenol y del formol El olor del fenol se mantiene Se le añaden cargas Se utiliza en carcasas de motores. hueveras…  o ABS acrilonitrilo-butadieno-estireno     Es de la misma familia que PS Se obtiene por copolimerizacion Es muy resistente Y se utiliza para carcasas de televisores. Se usa para filmes de película. vasos… o Resinas melaminicas MF    Se fabrican a partir de melamina y formol No desprenden olor ni sabor Se utiliza para el recubrimiento de tableros o Resinas de poliéster UP   Se obtiene del alquitrán de la hulla y del estirol Son incoloras . Se comercializa de dos formas  Poliestireno duro: transparente.

Luego se prensa y se le aplica calor hasta que se vuelve plástico y fluye a los espacios huecos del molde. Después de haber endurecido. por lo que adquiere una forma tubular a su salida. Un embolo comprime la masa y la hace pasar al interior del molde. se desmolda. colchones… Barnices Pegamentos 7. · Termoconformado: se fabrica a partir de planchas rígidas mediante Termoconformado (deformación en caliente). sin que precise proceso posterior alguno. Una vez aplicado el cierre. se abre el molde y se saca la pieza. presión o ambas cosas. Una vez frió. PROCESOS DE CONFORMACIÓN DE PRODUCTOS PLASTICOS La fabricación de plástico se realiza obteniéndose un producto totalmente terminado. de forma que apoye bien sobre los bordes. barnices… o Poliuretano   Se obtiene de un poliéster y un derivado del belzon Se fabrican muchos productos    Esponjosos: esponjas. se introduce en la parte inferior del molde. al que se le ha añadido la carga y los aditivos.  o Resisten temperaturas de hasta 200º Se emplean en recubrimientos Resinas de epoxi EP     Se obtienen del fenol y el acetileno En estado liquido son muy venenosas Son fáciles de trabajar Se emplean en la fabricación de adhesivos. Inmediatamente se empieza a insuflar . se saca la pieza. · Extrusión-soplado: el material termoplástico sale en estado plástico por un conducto. se calienta a la temperatura necesaria y se aplica vacío. · Inyección: la materia prima se introduce en un recipiente que adquiere gran plasticidad. Una vez endurecido. para ello se coloca la plancha sobre el molde adecuado.9. Métodos de conformación más utilizados: · Prensado: el material pulverizado en gránulos.

. PLÁSTICOS MEJORADOS La evolución y mejora de plásticos es espectacular.Plástico-metal: productos metálicos recubiertos por una fina capa de plástico. . . Ejemplo: las latas de conserva. enfriándose al tomar contacto con el metal del molde refrigerado.Plástico-vidrio: consiste en recubrir con una capa muy fina de plástico transparente. Se abren las dos mitades del molde cayendo la pieza construida. Como el tetrapack.Plástico-papel o cartón: el cartón tiene muchas ventajas. lonas.Plástico-tejidos: aplicación en el campo de los cueros sintéticos.11. LAS FIBRAS TEXTILES Muchas fibras textiles hilo hilados o tejidos. bebidas. · Plásticos reforzados: formados por dos tipos de materiales. Ambos están unidos formando un todo. cosméticos. el material se adapta a las paredes internas del molde. 7. pero no mezcladas. Para ello se recubre de una fina capa de plástico por ambos lados. pero tiene un inconveniente de no soportar la humedad.. 7. uno le aporta resistencia a la tracción (denominado material de refuerzo). Tipos . y el otro es alguno de los estudiados hasta ahora. es necesario la combinación de varias capas para conseguir una resistencia exterior adecuada para garantizar el producto interior. · Plásticos laminados: las capas de ambos materiales están solapadas o unidas. mezclados. etc. . Se están inventando y ensayando nuevos materiales.aire caliente a presión. Los productos obtenidos tienen propiedades superiores a los empleados para su fabricación.Plástico-plástico: en muchos envases que contienen productos alimenticios.10. . el vidrio. Se mejora la resistencia frente a choques y sirve de aislamiento térmico. es decir. etc.

Se utiliza para aislantes térmicos y acústicos.5 %). Se ha comprobado que su manipulación provoca leucemias y cánceres.• Fibras de origen mineral Se obtienen de minerales de estructuras fibrosa. o • Fibras de origen vegetal o Algodón : la materia predominante es la celulosa (91. mantelerías… Esparto: su principal aplicación es de articules de artesanía y decoración o • Fibras de origen animal . El hilo de algodón 100% tiene inconvenientes como que encoge . Es mas caro y se emplea en la confección de vestidos. o Fibra de vidrio: se obtiene tras la unión de diversos minerales seguida de la fusión de los mismos. destiñe… aunque no produce alergias y absorbe con facilidad el sudor o Lino: fibra mas resistente pero menos elástica y flexible. Fibras de algunos metales: metales como el oro y la plata pueden ser convertidos en hilos y son utilizados para el culto religioso y trajes regionales.

su elasticidad es notable pero es mala conductora de la electricidad • Cuero: es el pellejo de un animal sometido a un proceso de curtido. El curtido consiste en eliminar el pelo y la epidermis dejando la dermis. El principal productor es china Esta fibra es de mayor resistencia. Fibras artificiales Fibras artificiales celulosicas: rayones o La materia prima es la celulosa o o • • Tienen una gran resistencia mecánica en seco Obtención: Celulosa !extraccion!molido!disolucion!masa pastosa!coagulacion y extracción de hilos • Fibras artificiales proteinicas: no han respondido a las expectativas. Después se le añaden sustancias que la hacen mas plástica y ligera y haciéndolas imputrescibles. o Fibrolana o lanitel: se fabrica a partir de la caseína de la leche disuelta en sosa cáustica Picara: se obtiene de las proteínas del maíz disuelto en sosa cáustica Rayón alginato: se obtiene de las proteínas de algas marinas disueltas en sosa cáustica o o • Fibras sintéticas o Ventajas  Gran duración y resistencia a los agentes   o Fácil cuidado La suciedad desaparece con facilidad Inconvenientes .Los pelos de diversas especies son muy utilizados por sus buenas condiciones de hilabilidad. • • Lana: se obtiene del pelo que recubre el cuerpo de las ovejas. Hay una gran variedad de animales de las que se utiliza su piel. Su fabricación consiste en la hilatura de masa obtenidas por la disolución de proteínas. es muy elástica aunque tiene el inconveniente que el calor húmedo provoca alteraciones en la fibra Seda: único filamento continúo producido por la naturaleza por los gusanos de seda.

  o Son poco giroscópicas Pueden provocar alergias Tipos  Fibras por policondensacion  Poliamidas: la fibra mas conocida es el nylon. Es incombustible y no se deteriora con facilidad o Siliconas: tiene como base silicio y resisten los agentes estrenos . Son muy suaves y se utilizan para prendas de bebes. Resistentes a la luz t la intemperie. después del vulcanizado. Tienen gran resistencia y elasticidad. El oxigeno y la luz solar actúan lentamente sobre los elastómeros reduciendo la elasticidad del materia Clasificación: • Natural o Caucho: es un jugo lechoso (látex) que se emplea en colchones y almohadas • Sintético o Neopreno: formado por un polímetro de cloropreno.12 ELASTOMEROS Permite enormes deformaciones elásticas. La fibra mas conocida es el rhovil Polietilenicas: se obtienen de los hidrocarburos del etileno. son poco giroscópicas  Poliéster: se obtiene de un diácido y de un dio. La fibra mas conocida es el merklon Poliuretano: se obtienen del uretano. es resistente a la abrasión y la fibra mas conocida es el saran Polipropileno: se obtienen de los hidrocarburos del propileno. tienen mucha elasticidad y la fibra mas conocida es la lycra     7. La fibra mas conocida es el leacril Polivinilicas. Se obtienen por polimerización del vinilo. La fibra mas conocida es el tergal  Fibras por polimerización  Acrílicas: se obtiene por polimerización del acrilonitrilo.

A. por lo que los egipcios no sólo lo usaban para la confección de prendas de vestir y artículos domésticos. Sicilia y el sur de Italia proporcionaban lana a Roma para la confección de prendas de vestir. una de las primeras actividades artesanales. Los antiguos pueblos del Cáucaso vestían mantos de lana denominados shal (de donde deriva la palabra chal). Su principal aplicación es en los neumáticos II. El tejido. Fibras textiles El término 'fibras textiles' se refiere a las que se pueden hilar o utilizar para fabricar telas mediante operaciones como tejido. Perú y Camboya con algodón. En el antiguo Egipto también se producían textiles con algodón importado de la India. en Europa meridional con lana y en China con seda. como lo demuestran los fragmentos de fibras de lino hallados en los restos de poblados lacustres de Suiza. durante los primeros siglos de la era . Lino Los primeros en utilizar el lino fueron los antiguos egipcios (probablemente la palabra lino se deriva de un vocablo egipcio). trenzado o fieltrado. Dado que los primeros tejidos de lino por lo general eran blancos. Véase Fibra.o Caucho sintético: resiste el calor. Lana La Biblia menciona la gran calidad de la lana que se vendía en la ciudad de Damasco. en la India. Las ovejas se criaban por su lana —además de por su carne y su piel— en toda la zona mediterránea. la abrasión y el envejecimiento. En el antiguo Egipto los primeros textiles se tejían con lino. sino también para sus prácticas religiosas. ya se practicaba en el neolítico. B. esta materia se convirtió en un símbolo de pureza.

su bajo costo y su utilidad. Aunque durante muchos siglos se exportaron seda en bruto y los tejidos de seda a los países mediterráneos. D. En América. el algodón se convirtió en la fibra más importante del mundo en cuanto a su cantidad. durante el reinado del emperador Huang Ti. Posteriormente los belgas aprendieron a fabricar textiles de lana de gran calidad y enseñaron esta artesanía a los sajones de Gran Bretaña.C. la fuente de . Algodón Aunque el algodón es la fibra textil más común en la actualidad. Durante los siglos XV y XVI los exploradores europeos encontraron textiles de algodón en las Antillas y Sudamérica. Alejandro Magno introdujo el algodón indio en Grecia.C. la seda empezó a tejerse en el siglo XXVII a. en Europa no se extendió su uso hasta varios siglos después. fue la última fibra natural en alcanzar importancia comercial. que también fueron famosos por sus excelentes tejidos. En el siglo V a. Aunque los antiguos griegos y romanos utilizaban algodón para toldos. con la introducción de la desmotadora de algodón. en el siglo siguiente. La mejor lana procedía de las ovejas merinas criadas en Castilla (España). el historiador griego Heródoto informaba que uno de los productos valiosos de la India era una planta silvestre cuyo fruto era el vellón. Los primeros colonos ingleses ya cultivaban algodón. C.cristiana se pusieron de moda los tejidos de seda importados de China. Seda Según la leyenda china. velas y prendas de vestir. los habitantes del México prehispánico utilizaban algodón para elaborar telas. inventada en 1793 por el estadounidense Eli Whitney. cuya esposa desarrolló supuestamente la técnica de devanar el hilo del gusano de seda para tejerlo.

pero los esfuerzos posteriores en Connecticut y Nueva Jersey fracasaron debido a la falta de mano de obra eficaz y barata. En el siglo XII. En 1664 el científico británico Robert Hooke sugirió la posibilidad de sintetizar una sustancia pegajosa semejante al fluido segregado por el gusano de seda para tejer su capullo. cuando unos viajeros que volvían de China trajeron de contrabando a Occidente huevos del gusano de seda. E. necesaria para cultivar las moreras de las que se alimentan los gusanos y para ocuparse de éstos. Cuando Occidente quedó privado de esa fuente durante la guerra.dicha fibra no fue conocida por los europeos hasta el siglo VI d. que seguía el . Japón suministraba el 90% de la producción mundial de seda en bruto. Fibras sintéticas La belleza y el precio de la seda estimularon a muchos de los primeros científicos a desarrollar una fibra que se pareciera al hilo del gusano de seda. El proceso de Chardonnet. los intentos de criar gusanos de seda comenzaron en 1620. A mediados del siglo XX sólo Japón y China producían cantidades importantes de seda. a partir de ellos empezaron a criarse gusanos en Grecia e Italia. Cuando empezó la II Guerra Mundial. la seda se usaba ya en toda Europa para la confección de tejidos suntuosos.. Sin embargo pasaron más de 200 años hasta que un científico francés (el conde Hilaire de Chardonnet) inició la producción artificial de fibras. conocidas al principio como seda artificial. Los colonos de Georgia lograron un cierto éxito. que había sido desarrollado en la década de 1930. se utilizaron en su lugar fibras sintéticas de nailon. cuando el rey Jacobo I de Inglaterra exhortó a los colonos a producir seda en vez de tabaco.C. En el hemisferio occidental.

El nailon se introdujo en la década de 1930. Este proceso sigue siendo el método básico para producir fibras textiles sintéticas. el término 'seda artificial' fue sustituido por el de rayón. III. Esta fibra. consistía en forzar el paso de un líquido viscoso a través de pequeñas toberas (denominadas boquillas de hilatura) y endurecer el fluido para formar hilo coagulándolo en un baño químico. la materia prima . duraderos y de fácil lavado y planchado. mantienen los plisados y tableados y presentan colores bien definidos y estables al ser teñidos. el polietileno y la olefina (véase Plásticos). el petróleo o la celulosa. el polivinilo. pasaron a fabricar sus propias fibras a partir de recursos disponibles como el carbón. debido a que los métodos de producción y características físicas de estas fibras podían adaptarse para cumplir requisitos específicos. Los países altamente industrializados. tela de paracaídas y cuerdas. que antes estaban obligados a importar algodón y lana como materias primas para los textiles. Producción textilImprimir sección La producción y distribución de textiles es relativamente complicada. En 1924. El desarrollo de las fibras sintéticas llevó a la producción de nuevos tipos de tejidos. como el poliéster (a veces denominado dacrón). La utilización de fibras artificiales condujo a numerosos cambios en la economía textil. calcetería. En 1968 se introdujo un nailon parecido a la seda conocido como qiana. A partir de 1940 muchas otras fibras sintéticas alcanzaron importancia en la industria textil. se utiliza mucho en la confección de prendas de vestir. Según el tipo de tela. Los tejidos fabricados con qiana no se arrugan. más resistente que la seda.principio sugerido por químicos anteriores.

La lana debe ser clasificada y lavada antes de su hilado. Después del teñido y el acabado. Para obtener a partir del lino una fibra susceptible de ser hilada se utilizan diversas operaciones mecánicas y químicas. lo que permite una separación fácil sin romper las finas fibras. que elimina las semillas y otras impurezas. Las fibras sintéticas cortas se procesan antes del hilado de forma similar al . A. El algodón en bruto se procesa con la desmotadora. lino u otras plantas. la cría de ovejas o gusanos de seda. los filamentos rotos y el material de desecho se hilan de forma similar a la empleada para las fibras de algodón. el material puede suministrarse directamente a un fabricante de productos textiles o a un minorista que lo vende a particulares que confeccionan prendas de vestir o ropa de casa. La seda se desenrolla de los capullos después de ablandar la goma natural en agua caliente. la fibra se hila y posteriormente se usa el hilo para tejer las telas. La primera etapa en la fabricación de textiles implica la producción de la materia prima. la fibra de filamento continuo se convierte en hilo igual que la seda. o la producción química de fibras. Los filamentos continuos se agrupan y se tuercen para formar hilos de varias hebras. Las fibras sintéticas se suministran en forma de filamentos o de fibras cortas. Procesado de la fibraImprimir sección La fibra de algodón. antes de ser transportado en balas a la hilatura.—tanto las fibras vegetales o animales como los productos químicos— puede prepararse de forma independiente o como etapa preliminar en la fabricación de la tela. a continuación. el número de procesos distintos implicados en la producción varía según cada producto textil. el vellón de las ovejas o el lino deben ser procesados antes de hilarlos. ya sea el cultivo de algodón. por tanto. lana o lino.

mientras que los de la trama van en dirección transversal. pero en el caso de las fibras cortas hay que cardarlas para combinar las fibras en una estructura continua semejante a la de una cuerda. El torcer más o menos los hilos determina algunas de sus características. denominados respectivamente urdimbre (o pie) y trama. resistentes a la abrasión y menos propensos a ensuciarse y arrugarse. una torsión ligera proporciona telas de superficie suave. Durante el tejido. situadas a los pies del telar. HiladoImprimir sección Para obtener hilo a partir de filamentos continuos basta torcerlos. La urdimbre está arrollada en enormes bobinas llamadas enjulios o enjullos. entrelazándolos perpendicularmente con la urdimbre.algodón crudo o la lana. mientras que los hilos muy torcidos producen tejidos de superficie dura. sin embargo. Telas de puntoImprimir sección . los tejidos hechos con hilos muy torcidos encogen más. TejidoImprimir sección Para tejer se utiliza el telar y dos conjuntos de hilos. Los hilos de la urdimbre van a lo largo del telar. B. D. Modificando el número de hilos de la urdimbre y alterando la secuencia con la que se levantan o se bajan se logran diferentes dibujos y texturas. y se enhebra en el telar formando una serie de hilos paralelos. La trama se suministra por los lados del telar desde unas bobinas que se cambian automática o manualmente cuando se acaba el hilo. peinarlas para estirar las fibras largas y torcer las hebras continuas resultantes. una capa protectora provisional conocida como imprimación protege los hilos de la urdimbre para evitar que se dañen. C. La lanzadera del telar hace pasar los hilos de la trama a través del telar.

El tejido de malla. el ingeniero británico Marc Isambard Brunel inventó un bastidor circular al que denominó tricoteur. porque consideraba que el nuevo invento era una amenaza para los tejedores. Véase Máquina de coser. Las tejedoras automáticas se introdujeron por primera vez en 1889. Matthew Townsend. el también británico William Cotton introdujo una mejora en las máquinas mecánicas que pasó a ser conocida como 'sistema de Cotton'. la máquina se utilizó en otros países y preparó el camino para posteriores mejoras. el británico Jedediah Strutt. Sin embargo. El tejido de hilos más gruesos se hizo posible cuando otro inventor británico. A principios del siglo XIX. La máquina mejorada podía dar forma a los talones y punteras de medias y calcetines y sentó las bases para las modernas máquinas de confección completa. cuando un hilandero de algodón. El tejido con agujas fue introducido en Europa por los árabes en el siglo V y floreció en Inglaterra y Escocia durante los siglos XIV y XV. incorporó una aguja. dotada en uno de sus extremos de un gancho con un cierre y la patentó en 1858. inventó un aditamento para el bastidor de medias que permitía confeccionar tejidos acanalados (canalé). Hasta 1589 todas las labores de punto se hacían a mano. Los escoceses han reivindicado tanto su invención como su introducción en Francia. cuyos orígenes se remontan al anudado de redes en los pueblos antiguos. Teñido y estampadoImprimir sección . E. En 1864. Aquel año el clérigo inglés William Lee inventó una máquina para tejer medias. consiste en formar una rejilla entrelazando hilo mediante agujas manuales o automáticas en una serie de lazadas unidas entre sí. pero la reina Isabel I de Inglaterra le negó una patente. La primera llegó en 1758.

El principal método para estampar dibujos en textiles es el huecograbado mediante rodillos. como por ejemplo tratamientos para mejorar la resistencia a las arrugas en textiles como el algodón. El estampado con retícula se realiza trazando el dibujo en una retícula plana o cilíndrica que sirve como plantilla. además de lograr resistencia a las arrugas. El estampado manual con retícula está siendo sustituido por máquinas automáticas. la tela recibe otros acabados para mejorar su aspecto y cualidades. puede teñirse el hilo o filamento antes de tejerlo (tinte en el hilo). a continuación se pasa la tela por los rodillos. pueden teñirse las fibras sueltas en una cuba (tinte en bruto) y. Véase Técnicas de impresión. por último. .Los textiles pueden teñirse de distintas formas: las telas pueden colorearse una vez tejidas (tinte en la pieza). Los hilos sintéticos también pueden recibir un tinte previo incorporando pigmentos coloreados en la solución de hilado antes de extruir los filamentos a través de las boquillas de hilatura (tinte en masa o solución). F. en este caso. el dibujo está elevado sobre la superficie del rodillo y las partes altas se cubren con tinta. Los últimos avances en cuanto a acabados resistentes a las arrugas son los de planchado duradero o planchado permanente. el lino o el rayón hilado. Otro proceso de estampado es la impresión en relieve. que no tienen la elasticidad de la lana o la seda. en este proceso el dibujo se graba en rodillos de cobre (un rodillo para cada color) y se llenan las depresiones de los rodillos con pasta de estampado. la cual se coloca sobre el tejido y se aplica el tinte haciéndolo pasar por las aberturas de la plantilla. Otros procesos de acabadoImprimir sección Además del teñido y el estampado.

Con ambos equipos instalados. PROCESO HÚMEDO. La demanda de cuero sintético creció debido a la insuficiencia y altoscostos del cuero genuino. 2. dilaceración.800 metros por ochohoras para una planta de procesamiento húmedo. lacapacidad de producción puede ser coordinada para encontrar la demanda delmercado. La capacidad mínima es de 12. El cuero sintético fue producido por primera vez cerca al cambio desiglo. y explosión. a las manchas y a la suciedad.000 metros por ocho horas y 4. PLANTADE PRODUCCIÓN DE CUERO SINTÉTICO DE POLIURETANO. material duro con una alta tolerancia deextensión. este es revestido con unapasta consistente de resina de . Luego. primero es necesario instalar unaplanta de poliuretano seco porque su producción es rápida y barata (este equipotambién puede ser usado para producir pasta de esponjas de cuero)Posteriormente. la demanda delcuero sintético de buena calidad se ha incrementado rápidamente. el establecimiento deun procesamiento húmedo podrá ser añadido. El cuero sintético ha ido reemplazando al cuerogenuino en muchos campos o actividades. INFORMACIÓN GENERALDEL PROCESO. El cuerosintético de poliuretano (PU) es más flexible y tiene una alta resistencia a laextensión. elprocesamiento seco y húmedo. guantes.estos acabados proporcionan pliegues permanentes. como el cuero sintético de PVC esusado solamente para hacer productos con una baja tolerancia de extensión. elcuero sintético de poliuretano. correas. si ambos procesos son utilizados en conjunto. La tela base pre-secada es sumergida en uncontenedor con una solución de poliuretano. Para establecer unaplanta de producción de cuero sintético.bolsas para calzados. si la demanda del mercado lo determina. Existen dos tipos deprocesos utilizados en la manufactura del cuero sintético de poliuretano. equipajes.1 DIAGRAMA DE FLUJO.000metros diarios. Otros procesos de acabado protegen contra el deslizamiento de los hilos o contra los daños provocados por el moho. Además.2 DESCRIPCIÓN DELPROCESO. las polillas o el fuego. Mediante diversos tratamientos químicos también es posible mejorar la resistencia al encogido.INTRODUCCIÓN. Poliuretano y PVCson los materiales más usados en la producción de cuero sintético. La capacidad de producción ideal para una plantade procesamiento seco es de 8. y tapizados para muebles yasientos de carros. A. 2. 1. Desde décadas pasadas. 2. es usado para hacer una gran variedad de productos tales como botas.

Resina de poliuretano (Resina de un componente. Tipo combinado seco y húmedo: 12. Tipo seco: 8. DMF) 5. tolueno. el papel dondeel PU fue moldeado es liberado.000 mm x 54´´ por ocho horas. En este punto.2 MATERIAS PRIMAS. aunque deberá ser inspeccionado cada vez que sea usado. CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO. 1. EA yresina de PU. 3. PROCESO SECO. resinas de doscomponentes. Este papel liberado puede ser usado hasta 10veces. Si la tela baseusada en el proceso seco es el cuero sintético producido por el proceso húmedo. Este producto esvalorado en prendas de vestir. Tipo húmedo: 4. El proceso seco difiere del proceso húmedo enque la lámina de poliuretano es moldeada y luego laminada a la tela base. 1 . e industrias dado que altocarlos y olerlos son más parecidos al cuero genuino.se producirá cuero sintético de poliuretano de buena calidad. Estalámina es producida revistiendo el papel con una mixtura de solventes MEK. Luego esta lámina es secada en un horno a 100°C.800 mm x 54´´ por ocho horas. calzados. este producto es secado y tratado conuna solución tratadora de superficies. esta vez a110-140°C. 3. 3. Después estapasta pasa por un proceso de lavado que disolverá los tóxicos DMF hasta quepermita a la resina de poliuretano adherirse a la tela base. equipajes. N°DE PERSONAS. Pigmentos de poliuretano (Pigmento en polvo) 4. Administrador de planta. Papel base para la producción de la lámina de PU. Solventes (MEK. 3. Después que esremovido desde el contenedor de lavado. Tela base. Luego es laminada sobre la tela base. solución tratadora de superficies) 3. Cualquier diseño estampado en elproducto será hecho de acuerdo a los requerimientos del comprador.1 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA. B.000 mm x 54´´ por ocho horas.poliuretano y una solución de DMF. 2.3 MANO DE OBRA REQUERIDA. Esta lámina esrevestida con la misma sustancia y secada nuevamente en un horno.

Recubridor de cuchillas. Unidad de bobinado. 3. Otros asistentes. Laminador y refrigerador. Ranuras de desinfectado. Rodillos de calentamiento. Operadores. Panel de control. A. TOTAL.4 MAQUINARIA Y EQUIPO. Técnicos de laboratorio. Unidad de operación. Empleados. Personal de control de calidad. Contenedor de coagulación. Controlador de tensión. Bobinador central. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 . Rodillos de precalentado. 1 3 5 5 5 22 2 2 46 N°DE MÁQUINAS. Ingenieros.Asistente del administrador de planta. Contenedor de agua limpia. ITEMS. Supervisores. Horno. PROCESO HÚMEDO.

B. PROCESO SECO. ITEMS. Rebobinador. Acumulador. Controlador de tensión. Recubridor de cuchillas. Atador de mallas. Secador. Máquina de enfriamiento de dos rodillos. Máquina de enfriamiento de tres rodillos. Dispositivo de laminación. Rebobinador de telas. Dispositivo de enfriamiento de laminado posterior. Unidad de separación con bobinador central. Sistema de operación. Sistema eléctrico. 3.5 EQUIPO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA. ITEMS. Probador de extensión. Probador de explosión. Probador de flexión. Probador de añejamiento. Medidor de viscosidad. Máquina de inspección y separador de papel. Máquina de inspección de producción. N°DE EQUIPOS. 1 1 1 1 1 1 1 N°DE MÁQUINAS. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Máquina de inspección de telas. 3.6 GASTOS GENERALES DE LA PLANTA. Potencia eléctrica: 319 HP. Caldero con sistema de control: 800 Kcal/Hr.

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Aire comprimido: 300 toneladas por hora a una presión de 10 Kg/Cm2 (uncompresor de aire de 30 HP es necesario) Contenedor de circulación de agua: 100 toneladas por hora, una bomba decirculación de 5 HP es necesario. Agua: 10 toneladas por hora. 3.7 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA. La selección de una ubicación para la planta de producción de cuerosintético de poliuretano tendrá las siguientes consideraciones: 1. Suficiente y conveniente suministro de materiales. 2. Bajas tasas de gastos generales de planta. 3. Ubicada en una zona industrial. 3.8 ÁREA DE LA PLANTA. Fábrica: 80m x 36m = 2,880 m2. Mínimo. Almacén y oficinas: 80m x 5m = 400 m2. Mínimo. Área total de la planta: 80m x 40m = 3,200 m2. Mínimo.

Tipos de cuero El cuero como materia organica,es unico, hasta el dia de hoy no ha sido superado por ningun material. Toda la vida del animal esta "escrita" en su piel, zarzas, cornadas, parasitos,... El cuero posee una gran flexibilidad y permeabilidad al aire y al tiempo por lo que le perjudica los focos de calor que resecan la piel y agrietan la superficie del cuero.

Por eso es recomendable una buena limpieza e hidratancia para conservarla como el primer dia y que no pierda sus propiedades. Cuero especifico para muebles - Cabras. El unico inconveniente es su limitacion de tamaño ya que tiene 0.60 a 0.80 de ancho por 0.60 a 0.90 de alto. Muy adecuada para los amantes de la piel en toda su expesion, utilizada en muebles clasicos,sillerias,...

- Vacuno campa. Pieles de vacuno muy joven (novillo), escojidas de 1º calidad. Especialmente utilizada para muebles clasicos y chesters.

- Vacuno anapado. El tipo de cuero mas utilizado en la tapiceria, tanto por su colorido como por su tamaño. Pieles de primera flor, proceso de teñido atravesado por completo el cuero.

- Vacuño añejo. Piel envejeciada a mano, dando forma a diferentes tonalidades.

- Vacuno espesorado. Tambien uno de los mas usado en tapiceria de muebles. En la actualidad es el que mas se esta usando.

- Vaquetilla Cuellos de vacuno, muy utilizado en sillerias de bodegas con un grosos de 5mm.

su acabado final en el coche es de los mas bonitos sobre todo de usa en volantes de competicion y en coches muy especificos ya que no es nada facil su limpieza. Hay esta la habilidad y el saber trabajar el cuero para saber sacar el maximo aprovechamiento para desperdiciarla la menos cantidad posible.Cuero nappa O bien conocido como piel vuelta.Cuero detroit Uno de los mas usados en tapizado de coches. .Cuero bufalo Es el que utiliza bmw para sus tapizados. Y esta es la forma del cuero como la de la foto. .Cuero especifico para coches. . .Cuero venecia Cuero con la peculiaridad que tener poco grano.Cuero perforado Se perfora el cuero con maquinas y troqueles. Esta opcion se puede hacer en todo tipo de cueros. . especialmente utilizado en coches de alta gama y en aviacion ya que es ignifugo. .

Cuero De Wikipedia. Muchos grupos animalistas y ecologistas se oponen hoy en día al uso de cuero por la crueldad hacia los animales que supone y la destrucción ambiental que conlleva. véase: Cuero (desambiguación). Por esto una desecación hasta un 12 ó 15% de agua o una eliminación completa del agua mediante tratamiento con sal es suficiente para su conservación. búsqueda Algunas herramientas para el trabajo del cuero y manufacturas de cuero. contiene un 50-70% de agua y constituye un buen medio alimenticio para las bacterias de la putrefacción. MARCHA DE FABRICACIÓN EN LA PREPARACIÓN DEL CUERO. Si disminuimos la humedad por debajo del 30% se dificulta el crecimiento de dichas bacterias. . Cuero es el pellejo que cubre la carne de los animales después de curtido y preparado para su conservación y uso domestico e industrial. La piel fresca recién obtenida. la enciclopedia libre Saltar a navegación. Para otros usos.

es realizada en pozos. -Desencalado para eliminar la alcalinidad y para el hinchamiento(con ácidos orgánicos y sales amónicas). cuero de correas motrices. o de madera dispuestos el uno a continuación del otro estando unidos entre sí de tal manera que el líquido curtiente que fluye por la superficie de uno de los pozos penetra después por el fondo del siguiente. -Procesos de trabajo mecánico (depilado. de una especie de "extracción o contracorriente" de la solución curtiente por la piel. El curtido por colorantes.Ablandado(activación por adición de humectantes) -"Encenizado" para los bucles de pelos (cal y sulfuro de sodio en forma disuelta). .o "Depilado" (cal y sulfuro de sodio en forma pastosa). eliminación de carne. y en la llamada "curtición en pozos viejos" llega a durar hasta 2 años. En este proceso es mue importante la fijación de un valor óptimo del pH (ácido). De este modo. -Picado para interrumpir el proceso de adobado de la curtición mineral (tratamiento con ácidos y sales). y se divide en las siguientes fases de trabajo: . Disolución de ciertos albuminoides (con enzimas de tripsina). estregado). Las pieles que se van a curtir son introducidas y sacadas de tiempo en tiempo y de pozo en pozo. El procedimiento es muy largo y dura lo menos 70 días. las pieles que han pasado por todos los pozos y están casi curtidas se ponen en contacto con el líquido curtiente fresco("el mejor color") (principio de contracorriente). -Adobado para mejoramiento de las cicatrices. disponiendo que por el final de la serie de fosos penetre el líquido curtiente fresco. Este proceso sirve para separar la epidermis y el tejido conjuntivo que hay debajo de la piel y para preparar la piel propia del cuero para la curtición.TRATAMIENTO HUMEDO. 2-CURTIDURIA a) Curtido con curtientes vegetales y con curtientes aromáticas sintéticos. avanzando en dirección de encontrar líquido curtiente cada vez más freso y por consiguiente con mayor concentración. La menor duración del proceso de la "curtición de colorantes" comparada con la curtición en "pozos viejos" y en las antiguas "tenerías" es debida a la aplicación de extractos curtientes bien solubles y sustancias auxiliares para la curtición en lugar de las cortezas curtientes. y sobre todo. La curtición vegetal para la preparación de "cueros pesados" como cueros de suelas. Las pieles pueden estar en ellos colgadas (curtido de tina) o yacientes(impregnación).1. se realiza en unos fosos rectangulares de cemento.

La curtición mineral se realiza exclusivamente en tinas. que pueden ser aplicados en cantidades convenientes juntamente con curtientes vegetales.5-trioxibenzol). Estos contienen poli fenoles (pirocatequina. b) curtición mineral. porque los extractos curtientes naturales son muy baratos. castaño. Por esto son especialmente deseables para ello.3. en la cual el tratamiento se verifica en unas cubas giratorias. SYNTANO. . catequina. La duración del curtido viene a ser de 8 a 24 horas. La curtición por color ya la curtición en tinas pueden combinarse entre sí. Los cueros densos son tratados según su peso. El ácido sulfolígnico que como sal amónica se presenta en su forma más pura (libre de hierro y calcio) solo como auxiliar de curtición y constituye junto con un componente resinoso la base para toda una serie de curtientes de trueque. o solos para obtener cueros de buenas condiciones y los llamados "curtientes auxiliares" conocidos ya hace mucho tiempo y utilizados. la solubilidad de los curtientes naturales. resorcina. La principal dificultad para la obtención de curtientes sintéticos es más bien un problema de economía. con glucosa o melazas en solución ácida. entre curtientes completos("curtientes de trueque"). Se emplean en todos los casos las sales de cromo trivalente. Se suele distinguir en los curtientes aromáticos sintéticos. Los cueros para guarniciones y bolsos así como para los zapatos o calzado no necesitan tener exceso alguno de curtiente. Se forman así las hidroxosales que dan lugar a las llamadas "combinaciones aceitosas" policnucleares que son verdaderos altos polímeros. CURTIENTES. Una activación muy grande del proceso de curtición se obtiene mediante la "curtición de tinas". para mejorar. curtientes que les den peso.La curtición uniforme y la difusión pueden ser aceleradas mediante movimiento de la piel. por lo tanto. curtientes que les den peso(rendimiento). Los tipos fundamentales son el tanino gálico. roble o mimosa y cortezas de pino. forma condensada como descendientes ácidos carbónicos. por ejemplo. o para acelerar el proceso de curtición. pirogalol y 1. brasilina y hematoxilina. Un ulterior importante procedimiento de elaboración consiste en la obtención de un componente resinoso seguido de condensación final con ácido sulfolígnico para el engrosamiento molecular haciendo posible su solubilización mediante aplicación de formaldehído como medio de enlace. Son curtidos en tinas con curtientes rápidos que les dan colores claros. por ejemplo. Estos curtientes suelen proporcionar muchas veces cueros de colores muy claros e incluso de color blanco. o en una agrupación de anillos piránicos. Estas se forman por reducción del bicromato de sodio o de potasio. procurando que tanto en la curtición por color como en la de tina se llegue a una "curtición completa" empleando un curtiente que penetre profundamente y de una manera completa. La más corta duración del proceso conseguida en la curtición de tina ha sido conseguida en el llamado proceso soviético de "Curtición en 3 fases" que solamente tiene 4 días de duración. Los curtientes vegetales empleados son principalmente cortezas de quebracho.

Para los tipos de engrase se emplean sustancias grasas insolubles. o de manera clásica con colores de caseina los cuales contienen caseina como aglutinante. tiene lugar una impregnación. de un gris verdoso débil y especialmente apropiados para el calzado. por ejemplo. El proceso es extraordinariamente complicado. La curtición con grasas y aceites de pescado por ejemplo para calzas de cuero. En toda esta serie de tratamientos se va elevando la cantidad de grasa introducida y con ello la impermeabilidad y la "calidad" del cuero. pigmentos como sustancias colorantes y aceites sulfonados . c)otros procedimientos de curtición. El secado de los cueros se realiza en los cueros de clase superior según el procedimiento de la llamada desecación adhesiva en el que se adhiere el cuero húmedo sobre platos de vidrio y se le deseca estirándolo. es decir. en este caso los restos grasos se unen químicamente y no pueden ser eliminados mediante el lavado. Estas fases de trabajo dependen del proceso de curtición anterior y de las propiedades que se desea dar a los cueros. Para un ablandamiento mecánico sirve el paso del cuero a través de un pulidor. y similares. el engrasado sencillo. engrasado a mano a mano o en tinas y el embutido de la grasa fundida en el cuero seco. 3-ACABADO DE LOS CUEROS. Para coloraciones especialmente genuinas se utilizan en los cueros la aplicación de colorante de complejos metálicos(cueros para guantes). Antes de la curtición con cromo es necesario el "pickel" (picado") con sal y ácido clorhídrico.Las soluciones de sal de cromo alcanzan con la basicidad creciente un estado coloidal que es condición previa para su acción curtiente.es una importante mejora. Comprende el teñido de los cueros. Los colorantes de los cueros no se distinguen esencialmente de los colorantes textiles. aprovechando el bicromato primeramente para oxidaciones y el caldo de sulfato de cromo correspondientes se elabora y se ajusta. de gala. El engrasamiento de los cueros al cromo se realiza exclusivamente en tinas de curtición mediante el llamado "caldo graso" . El teñido de los cueros se consigue con colorantes de anilina. el formaldehído. En el engrasado hay que distinguir entre. El acabado de coloración del cuero especialmente para cueros de empeine. De un modo moderado tienes también un cierto papel en la curtición las sales de aluminio y recientemente también las sales de zirconio. con sutancias grasas que se han solubilizado en agua con emulsionantes. se realiza. donde la piel desnuda es tratada en presencia de soda con sulfonamida-parafinas con grupos básicos de colágenos. bien empleando cepillos o bien cubas. Los curtientes de cromo son suministrados casi siempre por la industria en condiciones de ser utilizados. Y también la curtición con cloruros de sulfoparafinas. Los cueros de cromo son de color claro. También se puede curtir solamente con aldehídos. el engrasado y el tratamiento superficial.

El distinto origen. Para su mejor aspecto también se pueden imprimir algunas cicatrices artificiales. La primera categoría podría ser: • • • • • • • • • Bovinos Caprinos Porcino Equinos Nutria Chinchilla Reptiles Peces Se emplea a veces la piel de los Tiburones. o bien con pistolas inyectoras. Según su procedencia [editar] Los cueros tienen diferentes tipos según la procedencia de las pieles. la edad del animal. y en otros casos según su superficie. Un cuero queda acabado cuando se trata de cueros pesados. Entre cada una de las capas que se van añadiendo se efectúa un secado y planchado con una prensa hidraúlica. Gamos. Cervidos tales como Ciervos.como ablandadores o como especialmente en muchos casos se presenta en cueros importantes con cicatrices o lacras corregidas mediante la co aplicación de emulsiones acuosas como aglutinante adicional. Tipos de cuero [editar] Cuero recién curtido en Marrakech. o bien con cepillos. La cubrición se realiza. con arreglo a su peso. el sexo. Renos. En lugar del planchado se pueden preparar los cueros de un modo clásico exclusivamente con colores sobre albúminas que dan a los cueros un aspecto resplandeciente. Estas dos medidas marcan el final de la fabricación del cuero. tratamiento de curtido y posterior elaboración del cuero proporciona un producto final muy distinto. y difieren en su estructura según sean las costumbres de vida del animal originario. . la crianza y la estación del año en la que fue tratada.

absorbentes y pueden lavarse. por lo que un cuero curtido con materias vegetales irá oscureciéndose con el tiempo de forma similar a una pieza de madera. Un uso tradicional era el empleo de pieles enteras de cabras o conejos. Este tipo de cuero no es estable en el agua. Curtido con sesos: Es un proceso trabajoso que consiste en saturar la piel de aceites emulsionados. incluso más raramente vacunos. El curtido se realiza utilizando sales y ácidos de cromo. Tradicionalmente se utilizaba este sistema para la fabricación de pergamino Curtido al cromo: Es el procedimiento más moderno. Las sustancias que se le aplican para conseguir ese efecto condicionan el resultado final. actualmente no se emplea de forma industrial. Actualmente ese tipo de curtiduría se destina principalmente a talabartería. Curtido al alumbre o al aluminio: Se curte usando como ingrediente principal alumbre (una sal de aluminio) Con esta técnica se consigue un cuero muy blanco. Es rígido y quebradizo. el tono varía dependiendo de la mezcla de ingredientes empleada en el curtido y del color original de la piel. tiende a decolorarse. Secando simplemente la piel sobre una superficie lisa.Según su procedimiento de curtido [editar] Toda la piel tiene que sufrir un proceso de Curtido para que no se pudra y conserve la flexibilidad. en la fabricación de alfombras. resistentes al desgaste. El tanino se oxida con el aire y la luz. A las piezas de cuero teñidas por este procedimiento se les llama también "cuero azul". Hay que tener en cuenta que estos procedimientos no son excluyentes. Sometido a alta temperatura. puede arruinar el teñido en otros. flexibles. Las pieles obtenidas por este sistema reciben el nombre de gamuza y son excepcionalmente suaves. cuero para artesanía y como pre-curtido en la curtición por cromo. • Cuero crudo: No tiene ningún tratamiento químico para su conservación. Curtido vegetal: Se curte usando tanino y otros ingredientes de origen vegetal. Esto. se dejaba luego sobre el suelo con el pelo hacia la parte superior. se endurece drásticamente y se vuelve rígido y quebradizo. y principalmente se utiliza para la fabricación de tambores tradicionales. y el más extendido actualmente. La mayoría de las tenerías trabajan actualmente con este • • • • . a menudo obtenidos a partir de cerebros animales y estirarla mientras se seca. a menudo se mezclan los distintos elementos curtientes para obtener un producto final intermedio. El cuero obtenido es suave. flexible. que puede dar una bonita pátina a algunos objetos de cuero. solamente se descarna la piel. cordeles o juguetes para perro. pero las pieles curtidas con aluminio se descurten con facilidad en el agua. solo que más rápidamente. y permite el teñido posterior con toda la gama de colores imaginables. resistente al agua (no se mancha ni pierde ni el color o la forma al mojarse). y si se empapa y se deja luego secar se endurece y se vuelve más áspero y duro. El resultado es un cuero suave y de color marrón. se la lava y se la estira mientras se seca. las fibras de colágeno se contraen. por el tono gris-azulado que da al cuero antes del teñido. se inventó en 1858.

• • DISTINTOS TIPOS DE CUEROS Y PIELES Los cueros y pieles difieren en su estructura según sean los hábitos de vida del animal. el resultado es quebradizo. aplicándose habitualmente por procedimientos de inmersión. Actualmente se utiliza en recreacionismo rol en vivo e incluso para escultura. • Cuero engrasado: Cuero engrasado para aumentar su resistencia al agua. En los escasos minutos en que la pieza se enfría. Si se emplea solamente agua. Para teñir los cueros en artesanía se utilizan tintes de anilina disueltos en alcohol. por el contrario. El engrasado frecuente mantiene el cuero flexible. la edad. pero también se ha utilizado para encuadernación de libros o la fabricación de pequeños muebles o cofres. Esto repone los aceites naturales que permanecen en el cuero después del proceso de curtido. el sexo y la crianza que hayan recibido. manteniendo después la forma obtenida una vez que se endurece. proporcionan un color uniforme. pero si se emplea cera o grasa. resulta muy moldeable. es el sistema de teñido más contaminantes Según tratamiento post-curtido [editar] • Cuero cocido: Cuero endurecido por el sistema de introducirlo en agua. impide que se vuelva quebradizo y alarga sensiblemente su conservación. Cuero teñido: Cuero tratado con colorantes para conseguir tonos decorativos. Charol: Cuero cubierto con una o varias capas de barniz de poliuretano que le da un brillo característico. aplicados con un algodón o tela o bien pinturas acrílicas aplicadas habitualmente con pincel. y es por el que se obtiene la mayoría del cuero actualmente utilizado para vestimenta y tapicería. la estación del año.método. Este tratamiento impermeabiliza el cuero y lo hace más resistente. al ser mas porosos absorben mejor la grasa. Las primeras proporcionan unos colores translucidos. Todo el cuero curtido puede recibir tratamiento de grasa. dependiendo del tipo de cuero que se quiera obtener como resultado final. pues de una vez para otra el alcohol se habrá evaporado y el color resultante habrá cambiado de tono. No todo el cuero curtido sirve para esta práctica. . similares a los obtenidos al pintar sobre cartulina con acuarela. y la pieza de cuero se encoge y se hace rígida y mucho más dura. esta empapa la pieza y el resultado es mucho más resistente. Los acrílicos. que se pierden con el uso continuo. cera o grasa hirviendo. Todos los tipos de curtido se pueden teñir. habitualmente se emplea el cuero de curtido vegetal. Por este procedimiento las fibras de colágeno se acortan. Como inconveniente. aunque los cueros curtidos con productos naturales. y es necesario pintar todo de una sola vez. En el cuero de uso industrial se emplean todo tipo de pinturas y disolventes. Históricamente este procedimiento se empleaba para fabricar armaduras de cuero.

la cría es intensiva y los animales pasan varios meses en galpones. en general. que se trata de fibras meduladas en toda su extensión. novillitos y torunos jóvenes son de más espesor que el de las hembras y el tejido constitutivo es menos elástico. Un buen cuero proviene de pieles de espesor uniforme. alimentados con raciones balanceadas. enfermos o muertos por enfermedad. dan un corte y grano finos. con un corte y grano menos fino pero también de buena calidad. selecciona las bien conformadas y con espesor lo más uniforme posible en toda su superficie. tanto machos como hembras. Las pieles mal conformadas. se obtienen pieles que al transformarlas en cueros. En cambio.La constitución de la piel. BOVINOS Las pieles que más interesan por su volumen de faena son las vacunas. una vez curtidas. una piel delgada. encuadernaciones de la mejor calidad. dan pieles mal conformadas y de poco valor. Los cueros tanto de vacas como de vaquillonas. de conformación débil y quebradiza da un producto que una vez industrializado. los bovinos que no reciben una alimentación racional. en cambio. los cueros. por sus buenas praderas y clima apropiado. de cruzas selectas y sacrificados en establecimientos adecuados. los cueros de novillos. En cambio. si los tratamientos de curtición son los adecuados. desvirtúan su propiedad natural. tanto en verde como conservadas. de animales sanos. y solamente se mantienen en establos los reproductores. El curtidor. es decir. La alimentación es importante en la calidad del cuero ya que los animales cuyas dietas está destinadas a crear mayores masa musculares y abundante grasa. Los caprinos son animales ideales para lugares donde no se dispone de tierra de pastoreo adecuada para ovinos o bovinos. etc. pero sin alteraciones. a medida que va recibiendo las pieles en su establecimiento. serán resistentes. guantes. Los vacunos jóvenes. De animales de razas poco seleccionadas. por este defecto las operaciones de curtido serán arduas y el cuero es de regular calidad. los vacunos se crían en libertad. siempre dan cueros superiores que los animales más viejos. suaves y flexibles. en cualquier estado de conservación en que se encuentre. En nuestra región. La piel de cabra tiene una estructura fibrosa muy compacta no producen lana. buscando que las diferencias de grosor en las distintas partes sean mínimas. Los bovinos cuya explotación es a campo. siempre tienen mejores pieles que aquellos criados en establo. se destinan a la confección de calzado de alto precio. es de gran importancia en el resultado final del cuero luego de la curtición. Sin embargo en los países europeos. o mal proporcionadas con diferencias de espesor apreciable. posee características que lo relegan a destinos inferiores. producen pieles desfavorables y los cueros nunca son los mejores. sino pelo. sanas y de buena resistencia. ocasionan problemas en la absorción del curtiente. de buenas características como para destinarlos a confecciones finas. EQUINOS . CABRAS Son las que surten a la industria de pieles muy finas y por esta condición. están constituidos por un tejido fibroso y elástico y una vez industrializados. De los animales más jóvenes se obtienen los cueros más finos y de mayor valor. que se los somete a excesos de trabajo.

la capa cortical y la central o capa medular. OVINOS A diferencia de lo que sucede con el ganado bovino. y en algunos se encuentran estas arrugas en parte o en la totalidad de la superficie corporal. pero no la poseen las fibras vegetales ni las sintéticas o artificiales. la fibra de lana está constituida por tres capas distintas: una externa. Histológicamente. Otra característica distinta se encuentra en los Merinos. El destino de estas pieles. Las células de la capa cuticular presentan la característica de estar colocadas semisuperpuestas en forma de escamas. pues la lana de animales esquilados continúa su crecimiento sin punta. son generalmente la fabricación de guantes. que constituye la fibra de lana propiamente dicha. la textura de esta zona es semejante a la de algunos tipos de pieles de caprinos. en los cuales la piel forma pliegues o arrugas en el cuello. denominados corbatas o delantales. cuyo volumen de faena las hace muy interesantes. La fibra de lana consta a su vez. no obstante. entretanto. Esta superposición de las células cuticulares es propia de la lana y de algunas otras fibras animales. de los animales viejos solamente se obtienen cueros de regular calidad. En el interior se encuentra la raíz de la hebra con el bulbo pilífero que rodea a la papila que lo nutre y que origina el crecimiento de las fibras de la piel. poco antes de que la fibra aparezca en la superficie de la piel. de dos partes: una interna o raíz incluida en el interior del folículo y otra externa. Los folículos son invaginaciones de la piel en las cuales se originan las hebras pilosas y lanosa. dejando un borde libre sobresaliente.Por su espesor y resistencia resultan. etc. desempeñan un papel importante en la industria curtidora pese a que sus volúmenes nunca llegar a ser interesantes. Las glándulas sebáceas aparecen como racimos cuyo conducto excretor se abre en la parte interior y superior del folículo. Las pieles ovinas de más calidad las proporcionan aquellas razas cuya lana es de escaso valor. extensible y de un color rosado. zapatos. libre. Los cueros de equinos se pueden dividir en dos partes: la sección delantera tiene una piel relativamente liviana y pese al crecimiento bastante espeso de pelo. siendo las menos las razas exclusivamente para carne. A simple vista. la mayoría de las razas ovinas se crían principalmente por su lana o para la obtención de carne como de lana. y vistas al microscopio. la piel es mucho más gruesa y muestra una red que es una estructura muy compacta de fibra. que en las razas carniceras. que la lubrica y protege de los agentes exteriores. . Dado que la oveja está protegida fundamentalmente por la lana. presentan un aspecto aserrado. la función primordial de la piel consiste en coadyuvar al crecimiento de las fibras. aunque es normal la pigmentación oscura de determinadas razas. Los animales jóvenes son los que surten a la industria de las mejores pieles. una vez industrializados. una más interna. En las razas productoras de lanas finas. de menor calidad que las pieles vacunas. Las secreciones sudoríparas tienen forma de tubos y desembocan en un poro de la piel por medio de un conducto excretor. flexible. la fibra de lana presenta una forma cilíndrica de sección circular u ovalada y con punta solamente en los corderos. En general se puede decir que la piel de los ovinos es fina. la capa cuticular. Las secreciones glandulares de la piel se unen originando la grasa de la lana. también llamada suarda. bolsos. en la parte superior de los cuartos traseros. tanto sudoríparas como sebáceas. como las Merinos la piel es más delgada y con mayor número de folículos y glándulas.

se producen las fibras meduladas y los pelos. con gran acumulación de grasa alimenticia. LANA: es una fibra que carece por completo de capa medular. los de los terneros son mucho más pequeños y están mucho más juntos entre sí. de gran diámetro. de crecimiento discontinuo. podemos establecer la siguiente diferenciación entre pelo y lana: PELO: es una fibra con médula de grosor variable. A veces se encuentra en el interior una tercera capa denominada medular. en cambio los cueros de campo son de calidad inferior tanto por su presentación como por sus posteriores cualidades. y está formada por células muy delgadas. sobre todo cuando provienen de animales muertos por diversas enfermedades. etc. Una vez industrializado adquiere buena resistencia y es muy duradero. pero fuerte y suave. El resultado es que las pieles de becerro tienen una estructura muy fina en comparación con los cueros vacunos. continua o discontinua. formando haces de colágeno de menor tamaño. interrumpido por un número variable de células superpuestas de diferentes tamaños. En Europa por ejemplo. Los cueros crudos que se obtienen en los frigoríficos son los de mejor calidad por los cuidados que se les prodigan. Cuando la queratinización se produce solamente en las células de las capas cuticular y cortical. se considera una falta de refinamiento. KEMP: es una fibra fuertemente medulada. de aspecto translúcido y más o menos ondulada. La estructura de la piel del cerdo está de acuerdo con los hábitos de estos animales. pero debemos tener en cuenta que algunas razas producen normalmente una mayor proporción de pelo que de lana. Si bien la cantidad de folículos capilares es la misma en ambos tipos de animales. mientras que en América se trata de engordarlos después de castrarlos. como sucede con el Karakul. las pieles de becerro europeo son más pequeñas que las americanas. Se trata de un canal lleno de aire. la Black Face. que tiene una protección propia dada por una capa de grasa ubicada exactamente debajo de la piel superficial. Las hebras de color negro o marrón se deben a la existencia de pigmentación en las células de esta capa cortical. En la observación microscópica la médula se muestra de color negro como consecuencia de la refracción de la luz. sobre todo en lanas de animales poco perfeccionados. alargadas. BECERRO Las pieles de becerro provienen de los terneros lecheros machos que son faenados a la edad adecuada para obtener un razonable rendimiento de la carne. lo cual se evidencia en el cerdo doméstico. La diferencia histológica fundamental que permite diferenciar a la lana del pelo es la existencia en este último de la capa medular. La principal diferencia desde un punto de vista estructural entre las pieles de becerro y los cueros vacunos es la finura del grano.La capa cortical constituye el cuerpo de la fibra. que se observa en los corderos hasta los pocos meses de vida. En resumen. mientras que las células de la medular no han absorbido suficiente cantidad de cistina. . La presencia de fibras meduladas en los vellones de la mayoría de las razas de ovinos mejoradas. de aspecto lacio y opaco. en consecuencia. se faenan sin castrar a una menor edad. CERDOS Tiene la particularidad que su cuero es poroso. así como si fueran husos que por su posición paralela al eje longitudinal de la fibra le confieren a la lana resistencia y elasticidad. presenta muy poco pelo y su piel ostenta un tejido relativamente compacto y resistente.

y los de la barriga son más claros que los del lomo que a veces suelen ser casi negros. es siempre algo más claro en la parte más cercana a la epidermis e independiente del color del resto. El pelaje de la barriga es más claro que el del lomo en su capa superior. los cueros de chancho son porosos. PECES . quedando muy corto en la cabeza y las extremidades. CHINCHILLA Las chinchillas que se crían en cautiverio para la producción de pieles reciben un tratamiento especial. pero resulta bastante difícil obtener cueros crudos en perfectas condiciones para el curtido. pasando por toda la gama de tonos rojizos y pardos. que es una felpa densa y es la que le concede verdadero valor comercial a la piel de nutria y otra superior formada por pelos largos que le sirven de abrigo contra la intemperie y el frío. caimán. la felpa o vello es mucho más densa que el pelaje lardo. NUTRIAS El pelaje de las nutrias está formado por dos capas de pelos: una inferior o vello. que se quita del cuero al realizar el depilado. sin faltar la variedad de nutrias blancas. Cuando los animales tienen su piel en estado maduro se ve la epidermis de color blanco. brindándoseles ambientes sumamente limpios para evitar las manchas producidas por la orina. PIELES DE REPTILES Los reptiles son animales de sangre fría y sus pieles no tienen función termostática alguna. como sucede en los rojizos y en los negros. que desvalorizan el producto en el mercado. cuando se revisan las pieles. con orificios abundantes debido a los folículos capilares. marcas de cortes y peladuras. la diferencia de colorido es consecuencia en parte del medio ambiente en que se desarrollan los animales. Los animales se sacrifican en invierno pues los que lo son sacrificados en verano dan pieles de escaso valor comercial. excesivamente desecados por una prolongada exposición al sol. La capa superior del pelaje presenta un variado colorido que va desde el bayo grisáceo al pardo oscuro y al negro. En las regiones donde las temperaturas ambientales son elevadas. Las pieles de cocodrilo. Como el pelo de la nuca madura antes que el del resto del cuerpo y la zona de las ancas es la última en madurar. estando desprovistas de pelos y de glándulas sebáceas. en consecuencia. Este sistema artificial de maduración permite obtener las pieles adecuadas en 70 días de preparación. Las escamas cumplen en los reptiles las funciones de los pelos en los animales de sangre caliente. Es de observar que en casi todos los animales se encuentra un mayor o menor número de pelos negros azulados intercalados entre los pardos.El pelo de cerdo es relativamente rígido. y en parte son factores hereditarios. muy dañados por una inadecuada extensión aún por la acción de gorgojos después de secas las pieles. Este pelo largo puede alcanzar en el lomo hasta 8 cm y se reduce en longitud en la barriga. aunque algunos animales presentan un colorido parejo en toda la extensión de la piel. se sopla y examina desde la cabeza hasta la cola y desde los hombros hasta las caderas. desapareciendo casi por completo en la parte interna de los muslos. implantado en grupos pequeños y el bulbo capilar está ubicado muy cerca de la superficie interior de la piel. la epidermis es de color azulado. mientras que si aún no lo está. lagarto y serpiente dan curtidos muy atractivos y duraderos. las pieles se maduran en cámaras refrigeradas o temperaturas que oscilan entre los 2º y los 8ºC con una humedad menor al 40%. pues llegan a la industria con tajos.

guantes. las escamas son muy pequeñas con una capa inerte exterior destinada a conferir una mayor protección.Los peces presentan una estructura de piel totalmente diferente y en el caso de las pieles de tiburón. etc. CIERVOS. . RENOS Y SIMILARES Estas pieles se las industrializa para gamuzería y su empleo comercial es la fabricación de prendas de vestir. GAMOS.

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