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I.5.

AGREGADOS DEL CONCRETO ASFÁLTICO
Los agregados del concreto asfáltico se clasifican generalmente por su tamaño como,
agregados gruesos, agregados finos y fillers minerales. La ASTM define los agregados
gruesos como las partículas retenidas en el tamiz No. 4 (4.75 mm), el agregado fino
como el que pasa el tamiz No.4 y el filler mineral como el que, al menos el 70% pasa
el tamiz No. 200 (75µm). Otras agencias (Ej. El Instituto del Asfalto) pueden utilizar el
tamiz No. 8 (2.36 mm) o el tamiz No. 10 (2 mm) como la línea divisoria entre el
agregado fino y el grueso.
Generalmente los agregados del concreto asfáltico, deben ser resistentes, durables y
apropiadamente graduados; que consistan de partículas cúbicas con baja porosidad y
que tengan una superficie limpia, áspera e hidrofóbicas.
La tabla 1.1 resume las diferentes propiedades que un agregado debe poseer para
cumplir con todas las funciones que debe desempeñar en las mezclas de asfalto en
caliente o concreto asfáltico.
Las especificaciones para agregados gruesos, fillers minerales se pueden encontrar en
las normas ASTM D-692, D-1073 y D-242 respectivamente.
La ventaja de si utilizar un tipo de agregado u otro en el concreto asfáltico se determina
evaluando las siguientes características de los minerales:
a. Tamaño y graduación
b. Materiales limpios/dañinos
c. Dureza y resistencia
d. Durabilidad
e. Textura de la superficie
f. Forma de la partícula
g. Absorción
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h. Afinidad con el asfalto
I.5.1 Dureza y Resistencia
Los agregados por medio de la fricción interna, deben transmitir las cargas de
las llantas a las capas inferiores, así como también ser resistentes a las abrasión
y pulido que produce el tráfico.
El ensayo de desgaste de la Máquina de los Ángeles, es la prueba más utilizada
para obtener un indicador de las características deseadas de resistencia a la
abrasión y dureza.
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Tabla 1.1 Resumen de las propiedades del agregado que cumplan con las funciones del sistema de la
mezcla.
Función Propiedad del Agregado
Importancia de la
Propiedad en el Concreto
Asfáltico
Adecuada resistencia interna y estabilidad
para distribuir las presiones superficiales
y prever deflexiones excesivas en la
superficie.
1. Estabilidad de la masa
2. Resistencia de la partícula
3. Rigidez de la partícula
4. Textura de la superficie de la
partícula.
5. Forma de la partícula
6. Graduación
7. Tamaño máximo de la partícula
I
I
I
I
I
I
I
Resistencia a los efectos de desgaste
ocasionado por químicos y el clima.
1. Resistencia al ataque de
químicos
2. Solubilidad
3. Slaking
4. Resistencia al mojado y secado
5. Resistencia al congelamiento y
descongelamiento
6. Estructura del poro
D
D
I
D
D
I
Resistencia al deterioro debido a la
aplicación de cargas.
1. Resistencia a la degradación. I
Resistencia a los efectos de las fuerzas
internas como ser, expansión, contracción
y formación de combas.
1. Cambios de volumen por la
temperatura
2. Cambios de volumen debido al
mojado y secado
3. Estructura del poro
4. Conductividad térmica
S
S
S
S
Compatibilidad con el material adhesivo
(asfalto) utilizado en el sistema.
1. Reactividad química de los
componentes
2. Reactividad de material orgánico
3. Colocación de capas
4. Estabilidad volumétrica
5. Intercambio de base
6. Cargas superficiales
7. Estructura del poro
I
S
I
S
I
I
S
Retención de estándares en la superficie:
a. Mantenimiento adecuado de la 1. Forma de la partícula I
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resistencia a la fricción.
b. Características de aspereza de
superficie aceptables.
c. Minimización de la reflectividad
de la luz.
d. Prevención de las pérdidas de
material.
e. Minimización del desgaste de
los neumáticos.
f. Minimización de la resistencia
al rodaje de las llantas.
g. Minimización del nivel de ruido.
h. Prevención de acumulación
electroestática.
2. Textura de la superficie de la
partícula.
3. Tamaño máximo de los
agregados
4. Resistencia de la partícula.
5. Resistencia al desgaste
6. Forma de partículas desgastadas
7. Estructura de poro
1. Tamaño máximo de partícula
2. Graduación
1. Reflectividad
1. Resistencia a la degradación
2. Gravedad especifica
1. Forma de la partícula
2. Textura de la superficie de la
partícula
3. Tamaño máximo de partícula
1. Tamaño máximo de partícula
2. Forma de la partícula
1. Tamaño máximo de partícula
2. Forma de la partícula
1. Conductividad eléctrica
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
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I.5.2 Durabilidad
Los agregados deben ser resistentes a la desintegración y descomposición
debido a la acción del congelamiento-descongelamiento y mojado-secado. La
prueba de solidez (ASTM C88) es un ensayo empírico que pretende proveer un
indicativo de la durabilidad.
I.5.3 Forma de las Partículas y Textura de la Superficie.
Las partículas de agregados que conviene utilizar en el concreto asfáltico deben
ser de preferencia de forma cúbica que planas, delgadas o alargadas. En
mezclas compactadas las partículas de forma angulosa presentan una mejor
interacción y fricción interna que trae como resultado una mejoría en la
estabilidad mecánica que las partículas de forma redonda.
Por otra parte, las mezclas que contienen partículas de forma redonda como ser
gravas naturales y arenas, tienen una mejor trabajabilidad y requieren menos
esfuerzo de compactación para obtener la densidad requerida.
La textura de la superficie así como también la forma de la partícula influyen
en la trabajabilidad y resistencia del concreto asfáltico. Una superficie áspera
parecida al papel lija, como las que se encuentran en rocas trituradas, tienden a
aumentar la resistencia y requiere una cantidad adicional de cemento asfáltico
para compensar la pérdida de trabajabilidad.
Los efectos combinados de la forma de la partícula y la textura de la superficie
de un agregado pueden ser determinados utilizando la prueba del índice de
partícula de la ASTM D-3398.
I.5.4. Limpieza de los Materiales
La limpieza de los materiales se refiere a la ausencia de ciertas sustancias
nocivas que hacen a los agregados no adecuados para la producción de concreto
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asfáltico. El lavado de los agregados puede reducir la cantidad de materiales no
deseables a un nivel aceptable. Estos materiales incluyen: vegetación,
partículas suaves, trozos de arcilla, capas de arcilla en las partículas del
agregado y algunas veces el exceso de polvo que se produce durante la
trituración. Además de la simple inspección visual, las siguientes pruebas
pueden ser utilizadas para identificar y medir la cantidad de materiales nocivos:
I.5.4.1. Prueba de Equivalente de Arena
La prueba de equivalente de arena (ASTM D-2419) se utiliza para
determinar las proporciones relativas de material fino plástico y polvo
en los agregados finos. En esta prueba, 85 mL de agregado que pasa el
tamiz No. 4 se agita en un cilindro transparente (32mm de diámetro
interno, 400 mm de altura y graduado desde el fondo hasta arriba) que
se llena con una mezcla de agua y un agente floculante. Después de
agitarlo y de 20 minutos de reposo, las arenas se separan de la arcilla
floculada y las cantidades de arcilla y arena se miden dentro del
cilindro. El equivalente de arena es la razón entre la altura de la arena y
la altura de la arcilla por cien. Agregados más limpios tendrán un valor
de equivalente de arena más alto. Las especificaciones para agregados
en concreto asfáltico exigen por lo general, un mínimo de equivalente
de arena entre el rango de 25 y 35.
I.5.4.2. Índice de Plasticidad
El índice de plasticidad (ASTM D-4318) es la diferencia que hay entre
el límite líquido y el límite plástico de un material que pasa el tamiz No.
40.
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I.5.5 Tamaño y Graduación
I.5.5.1 Curvas Granulométricas Deseadas
La granulometría de los agregados es la distribución de los tamaños de
las partículas expresadas como un porcentaje del peso total. La
granulometría de los agregados es determinada por el tamizado. Los
tamices que se usan normalmente para el análisis granulométrico del
concreto asfáltico son: 2”, 1.5”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, No. 4, No. 8, No. 16,
No. 30, No.50, No.100, y No.200.
La granulometría (graduación) es probablemente la propiedad más
importante de un agregado. Las propiedades más importantes del
concreto asfáltico se ven afectadas en su mayoría por esta propiedad
que incluyen rigidez, estabilidad, durabilidad, permeabilidad,
trabajabilidad, resistencia a la fatiga, resistencia a la fricción y
resistencia a los efectos de humedad. Debido a esto, la graduación es
una consideración primaria en el diseño de mezclas de asfaltos.
En teoría seria aceptable pensar que la mejor graduación para el
concreto asfáltico es aquella que proporcione la densidad de particular
más alta. Las graduaciones que den la máxima densidad proveerán un
incremento en la estabilidad mediante el aumento de los contactos entre
partículas y que reduzca los vacíos en el agregado mineral. Sin
embargo, deben existir suficientes espacios vacíos para permitir que
parte del cemento asfáltico se incorpore en éstos, asegurando la
durabilidad y evitando el llorado o sangrado.
Numerosas investigaciones han propuesto graduaciones para maximizar
la densidad del concreto asfáltico. Unas de las graduaciones más
conocidas es la curva Fuller, propuesta por Fuller y Thompson (1907).
La ecuación para la curva Fuller de máxima densidad es:
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n
D
d
P
,
_

¸
¸
· (1.2)
Donde d es el diámetro de la abertura del tamiz en cuestión, P es el
porcentaje total que pasa el tamiz y D es el tamaño máximo del
agregado. Los estudios realizados por Fuller y Thompson mostraron que
la máxima densidad para un agregado puede ser obtenida cuando n =
0.5.
A principios de los años 60, la Administración Federal de Autopistas de
EE.UU. introdujo un cuadro de graduación del agregado basado en los
estudios de Fuller, pero utilizando un valor de n =0.45. Este cuadro es
muy útil para determinar la línea de densidad máxima y ajustar la
graduación de los agregados. Cabe recalcar que las graduaciones que
produzcan densidad máxima pueden no proveer suficientes vacíos en el
concreto asfáltico que permitan una mayor durabilidad sin que se
produzca segregación del asfalto. Por esta razón, es necesario alejarse
un poco de las curvas de densidad máxima con el propósito de
incrementar los vacíos en el agregado mineral.
I.5.5.2 Tamaño del Agregado
El tamaño máximo del agregado en una mezcla debe ser tomado en
cuenta para asegurar un buen rendimiento. Si el tamaño máximo de la
partícula es demasiado pequeño, la mezcla puede volverse inestable; si
es demasiado grande, la trabajabilidad y segregación pueden volverse
un problema. Hay 2 definiciones para el tamaño máximo de partícula
(ASTM C-125):
a. Tamaño máximo: definido como el tamiz más pequeño por
el cual el 100% de las partículas del agregado pasan.
b. Tamaño máximo nominal: definido como el tamiz más
grande que retiene algunas de las partículas del agregado que
generalmente no es más que el 10%.
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I.5.5.3. Bandas de Especificación Típicas y Tolerancias
Las especificaciones para la graduación de agregados de cementos
asfálticos, han sido desarrolladas a través de la experiencia en el campo.
En muchos casos han sido establecidas por medio de prueba y error. La
mayoría de las especificaciones para concretos asfálticos, exigen una
graduación densa para los agregados, con la mitad de la porción de las
curvas aproximadamente paralelas a las curvas de densidad máxima. La
tabla 1.2 muestra las graduaciones límites recomendadas por la ASTM
D-3515, y la tabla 1.3 muestra las tolerancias.
I.5.5.4. Mezcla de Agregados para Cumplir con las Especificaciones
Por varias razones (Ej. alcanzar la densidad máxima y dejar una
cantidad de vacíos aceptable) es necesario mezclar dos o más agregados
de diferente graduación. Difícilmente se encontrará un solo agregado de
formación natural que cumpla con las especificaciones. Además, es
mucho más económico combinar agregados naturales con procesados
para lograr las exigencias de la norma.
Un gran número de métodos han sido desarrollados desde que se
propusieron las curvas de densidad máxima. Sin importar el número de
agregados, o las técnicas de combinación seleccionadas, la fórmula
lógica para expresar tal combinación es:
P = A×a + B×b +C×c +… (1.3)
Donde,
P: es el porcentaje del material que pasa un tamiz dado para la
combinación de los agregados A, B, C,…
A, B, C,…: Es el porcentaje de material que pasa un tamiz dado para
cada tipo de agregado A, B, C,…
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Tabla 1.2. ASTM D-3515 Especificaciones de graduación para mezclas densas.
Tamiz
Mezclas Densas
Designación de la mezcla y tamaño máximo nominal del agregado
2”
50 mm
1 ½”
37.5 mm
1”
25.0 mm
¾”
19.0 mm
½”
12.5 mm
3/8”
9.5 mm
No 4
4.75 mm
No. 8
2.36 mm
No. 16
1.18 mm
2 ½” 100 - - - - - - - -
2” 90 a 100 100 - - - - - - -
1 ½” - 90 a 100 100 - - - - - -
1” 60 a 80 - 90 a 100 100 - - - - -
¾” - 56 a 80 - 90 a 100 100 - - - -
½” 35 a 65 - 56 a 80 - 90 a 100 100 - - -
3/8” - - - 56 a 80 - 90 a 100 100 - -
No. 4 17 a 47 23 a 53 29 a 59 35 a 65 44 a 74 55 a 85 80 a 100 - 100
No. 8 10 a 36 15 a 41 19 a 45 23 a 49 28 a 58 32 a 67 65 a 100 - 95 a 100
No. 16 - - - - - - 40 a 80 - 85 a 100
No. 30 - - - - - - 25 a 65 - 70 a 95
No. 50 3 a 15 4 a 16 5 a 17 5 a 19 5 a 21 7 a 23 7 a 40 - 45 a 75
No. 100 - - - - - - 3 a 20 - 20 a 40
No. 200 0 a 5 0 a 6 1 a 7 2 a 8 2 a 10 2 a 10 2 a 10 - 9 a 20
Tabla 1.3. ASTM D-3515 Tolerancias para graduaciones.
Tamiz Tolerancias, %
½” (12.5 mm) y mayores ± 8
3/8” (9.5 mm) ± 7
No. 4 (4.75 mm) ± 7
No. 8 (2.36 mm) ± 6
No. 16 (1.18 mm) ± 6
No. 30 (600 µm) ± 5
No. 50 (300µm) ± 5
No. 200 (75 µm) ± 3
Contenido de asfalto, % del peso total de la mezcla ± 0.5
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a, b, c,…: son proporciones (porcentajes) de los agregados A, B, C, que
se utilizan en la mezcla. a + b + c +… = 1.0
Es recomendable, sin importar el método a utilizar, que se grafiquen las
curvas granulométricas de los agregados que se mezclarán y los límites
de las especificaciones antes de proceder a hacer la combinación. Con
estos gráficos, pueden tomar decisiones previas a cualquier cálculo,
como por ejemplo:
1. Si existe una combinación que pueda cumplir con las
especificaciones.
2. El número de tamiz crítico.
3. Una aproximación de las proporciones de prueba.
De la figura 1.2, se puede deducir lo siguiente:
1. La curva de graduación para todas las posibles combinaciones
de los agregados A y B caen entre las curvas A y B. Es
imposible combinar los agregados C y B para cumplir con las
especificaciones, sin importar el método que se utilice para
hacer la mezcla de agregados.
2. Si dos curvas se cruzan en cualquier punto (B y D), las curvas de
graduación para cualquier posible combinación pasa por ese
punto.
3. La curva de la combinación que contenga más del agregado A
que del B, estará más cerca de la curva A que la de B.
El método más común para determinar la proporción de agregados a
utilizar para cumplir con las especificaciones es el método de prueba y
error. Como su nombre lo dice, se selecciona una combinación de
prueba (ésta debe ser seleccionada según la experiencia y las
observaciones hechas a las curvas granulométricas y los límites de las
especificaciones), y se hacen los cálculos utilizando la ecuación (1.3)
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para determinar el porcentaje que pasa cada tamiz en la combinación.
Se hacen ajustes para la siguiente combinación y se repiten los cálculos
para los tamices críticos hasta que se obtenga una mezcla satisfactoria u
óptima.
Figura 1.2. Banda envolvente de especificaciones.
El método de prueba y error se puede resumir como sigue:
1. Seleccionar los tamices críticos para los agregados que serán
combinados.
2. Determinar proporciones iniciales a, b, c, etc., que cumplirán
con las especificaciones para los tamices críticos.
3. Revisar la mezcla calculada utilizando las proporciones que
especifica la norma ASTM D-3515 (tabla 1.2 de este manual).
4. Ajustar las proporciones como sea necesario, para asegurar que
los porcentajes de todos los tamices, se encuentren dentro de las
especificaciones.
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Ejemplo 1.1. Determinar una combinación de dos agregados (ver tabla
1.4) que cumplirán con las especificaciones dadas en la tabla, utilizando
el método de prueba y error).
Examinando la tabla, se puede observar que es posible
encontrar una combinación que caiga entre los límites de las
especificaciones. Debido a la distancia relativa que hay entre
las curvas y la banda central, posiblemente una combinación
50-50 logre el objetivo. La primera combinación de prueba
puede ser determinada más inteligentemente si ciertos tamices
críticos son escogidos. Por inspección de las curvas
granulométricas, se puede observar que todo el material
retenido en el tamiz de 3/8” (100 – 80 = 20% deseado), tiene
que venir del agregado A, y todo el material mas fino que el
tamiz No.30 debe ser suministrado por el agregado B. Con
respecto al agregado A, debido a que 41% (100% -59%) es
retenido en el tamiz de 3/8”, el porcentaje requerido de A para
retener el 20% en este tamiz (media de la especificación) es:
49 . 0
41
20
· · A
El porcentaje del agregado B será:
1 – 0.49 = 0.51
Con respecto al agregado B, debido a que hay 51% que pasa el
tamiz No. 30, El porcentaje de agregado B requerido para
llegar al 24% deseado, que pasa este tamiz es:
47 . 0
51
24
· · B
El porcentaje de agregado A para este tamiz será:
1 - 0.47 = 0.53
La evaluación de uno de los dos tamices críticos muestra que el
porcentaje de agregado A debe ser 49% y en el otro tamiz 53%.
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Para la primera prueba se utilizara entonces, 50% de agregado
A y 50% de agregado B.
Agregado
Tamaño del Agregado
Porcentaje
usado
¾” ½” 3/8” No.4 No.8 No.30 No.50 No.100 No.200
A 100 100 90 59 16 3 0 0 0 0
B 100 100 100 100 96 82 51 36 21 9
50% de A 50 50 45 29.5 8 1.5 0 0 0 0
50% de B 50 50 50 50 48 41 25.5 18 10.5 4.5
Combinación 100 100 95 79.5 56 42.5 25.5 18 10.5 4.5
Deseado 100 100 90 80 60 43 24 18 12 7
Especificación 100 80-100 70-90 50-70 35-50 18-29 13-23 8-16 4-10
Tabla 1.4. Combinación de 2 agregados.
Observamos que la combinación es aceptable, ya que se
aproxima a los valores deseados (los valores deseados
mostrados en la tabla 1.4, corresponden al valor medio de los
rangos que las especificaciones sugieren para obtener mezclas
de alta densidad. Por ejemplo, para el tamiz No.4 el valor
deseado es
43 5 . 42
2
50 35
≈ ·
+
).
Los agregados deben almacenarse por separado. Es decir, cada
tamaño (o pase del tamiz), debe estar clasificado y rotulado ya
que como se vio anteriormente, se combinarán diferentes
porcentajes de cada pase del agregado y no del agregado en
conjunto. Además, la acumulación del agregado en una sola
masa, puede producir segregación (los agregados finos quedarán
en el fondo del volumen).
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I.7 DISEÑO DE PAVIMENTOS DE CONCRETO ASFÁLTICO
Los métodos utilizados en EE.UU. para el diseño de pavimentos de concreto asfáltico
son:
a. Método Hveem
b. Método Marshall
c. Método Superpave
El método Hveem fue desarrollado a finales de la segunda década del siglo pasado.
Durante 30 años sufrió modificaciones hasta alcanzar el procedimiento que hoy se
conoce y utiliza. El método Marshall comenzó a desarrollarse alrededor de 1939 por
Bruce Marshall quien laboraba en Departamento de Autopistas del estado de
Mississippi, y al igual que el método Hveem, el método Marshall fue modificado a
medida que las cargas en caminos para tráfico vehicular y principalmente en los
aeropuertos aumentaba. Para 1984, el método Marshall era el método mas utilizado en
los Estados Unidos para el diseño de pavimentos de concreto asfáltico.
Durante muchos años los métodos Hveem y Marshall respondieron muy bien a las
exigencias de la época. Pero a principios de los años 80, ya las cargas en aeropuertos y
carreteras habían incrementado considerablemente, por lo que surgió la necesidad de
utilizar otro método de diseño de pavimentos de concreto asfáltico. Este método debía
ser superior a los anteriores en términos de racionalidad (menos empírico). Así mismo,
debía tomarse en cuenta diferentes ambientes, volumen vehicular y cargas de camiones
con varios ejes. En 1988 la Strategic Highway Research Program (SHRP), comenzó a
operar, con el único objetivo de desarrollar un mejor método de diseño de mezclas para
pavimentos. El programa SHRP completó sus investigaciones en 1993, trayendo como
resultado el método “Superior Performing Asphalt Pavement” (Superpave). Para usar
este procedimiento se requiere de equipo especial para llevar a cabo las pruebas de
laboratorio necesarias. En Honduras no existe ningún laboratorio público o privado que
posea tal equipo, por lo tanto, este método no será estudiado en este manual.
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M É TODO MARSHALL
VII.1. INTRODUCCIÓN
El método Marshall para el diseño de mezclas de pavimento de concreto asfáltico, fue
desarrollado en el Departamento de Autopistas de Mississippi por Bruce Marshall
alrededor de 1939. Luego, en 1943, el Cuerpo de Ingenieros de la Estación
Experimental de Canales (WES) comenzó el desarrollo de un aparato simple y portátil
para diseñar mezclas de asfalto en un campo de aterrizaje. Esto fue impulsado en
primer lugar, por el incremento de las cargas que transmitían los aviones a través de
sus ruedas durante la segunda guerra mundial. Las presiones de los neumáticos y por
ende, las presiones en las zonas de contacto, aumentaron, surgiendo así, la necesidad
de desarrollar un método que garantizara un buen comportamiento de los pavimentos
ante tales presiones. El Cuerpo de Ingenieros comenzó experimentado con el aparato
de Bruce Marshall, logrando diseñar en el laboratorio, varias mezclas de concreto
asfáltico mediante la aplicación de una variedad de esfuerzos de compactación (el
objetivo era producir densidades que fueran similares a aquellas obtenidas en el campo
durante la construcción y uso).
Uno de los mayores logros del estudio de compactación del laboratorio fue adoptar un
procedimiento de preparación de la muestra que producían tiempo y esfuerzo humano
mínimo, pero que proveían al diseñador una forma básica y apropiada para encontrar la
cantidad óptima de cemento asfáltico.
Con el aumento de las cargas vehiculares fue necesario perfeccionar este método en los
años cuarenta y cincuenta.
En resumen, se puede decir que dos grandes variables definen este método: contenido
de asfalto y densidad. En el laboratorio los factores más importantes son: la selección
de un procedimiento de compactación que represente las densidades inducidas por el
tráfico y luego las selección de propiedades (contenido de asfalto) que pueden
responder satisfactoriamente.
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Este procedimiento es solamente apropiado para pavimentos de cemento asfáltico con
un agregado de tamaño máximo que no exceda los 25 mm debido al diámetro de los
moldes que se utilizan en esta prueba. Existen unas modificaciones al procedimiento
Marshall que utiliza moldes para tamaños máximos de agregados mayores que 25mm.
Tales procedimientos modificados no serán discutidos en este manual.
Los pasos para llevar a cabo un diseño de mezcla comienza con la aceptación de los
materiales (se deberá evaluar los agregados y el cemento asfáltico); la preparación del
espécimen; análisis de vacíos y densidad; pruebas de estabilidad de flujo y finalmente
análisis de los resultados de las pruebas.
A. Evaluación del agregado
1. Determinar la aceptabilidad de los agregados para ser utilizados en
la construcción de pavimentos de concreto asfáltico; estas pruebas incluyen la
prueba de desgaste de Los Ángeles, equivalente de arena, presencia de
sustancias nocivas, etcétera.
2. Si el material en el paso anterior es aceptable, entonces realice las
otras pruebas requeridas para los agregados: granulometría, gravedad específica
y absorción.
3. Realizar los cálculos para mezclas de agregados como se describió
en la sección I.5.
4. Preparar la tabla de peso al aire del espécimen, multiplicando el
porcentaje de agregado retenido entre los tamices por el peso del agregado total
(aproximadamente 1150g), y luego determine los pesos acumulados
comenzando con el material pase 200.
B. Evaluación del cemento asfáltico
1. Determinar el grado del cemento asfáltico apropiado para el
tipo y ubicación geográfica de la mezcla a diseñar.
2. Verificar, comparando con las especificaciones, que las
propiedades son aceptables.
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3. Determinar la gravedad específica (Ge) del cemento
asfáltico y graficar los datos de viscosidad con respecto a la temperatura.
4. Determinar los rangos de temperatura para la compactación
y mezclado, a partir de la grafica viscosidad-temperatura (la temperatura de
mezclado debe ser seleccionada para proveer una viscosidad de 170±20
centistocks y la temperatura de compactación debe se seleccionada para
proveer una viscosidad de 280±30 centistocks)
VII.2. OBJETIVOS
El objetivo de cualquier método de diseño de mezcla de concreto asfáltico es encontrar
una combinación (cantidad de asfalto + agregados) que cumpla con las siguientes
características:
• Resistencia a deformaciones permanentes.
• Resistencia a la fatiga
• Resistencia al agrietamiento producido por las bajas temperaturas.
• Durabilidad
• Resistencia al pulido (debe mantener su rugosidad)
• Trabajabilidad
VII.3. EQUIPO
a. Seis moldes metálicos para compactación, con diámetro interior de ciento uno
punto seis más menos cero punto un (101.6:t 0.1) milímetros y altura de
ochenta y siete punto tres (87.3) milímetros.
b. Extensión o collarín y una placa de base, ambas para acoplarse indistintamente
en los dos (2) extremos de los seis (6) moldes.
c. Pedestal de compactación consistente en un bloque de madera, con peso
específico relativo aproximado de cero punto setenta y dos (0.72), con sección
de veinte (20) por veinte (20) centímetros y altura de cuarenta y cinco (45)
centímetros, llevando sujeta en su parte superior una (1) placa metálica
cuadrada de dos punto cinco (2.5) centímetros de espesor y treinta (30)
centímetros por lado, teniendo el pedestal en su parte inferior dispositivos de
33
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anclaje para fijarlo en posición vertical sobre una losa rígida de concreto, de tal
manera que la placa metálica permanezca en posición horizontal.
d. Sujetador metálico para los moldes de compactación. que permita mantener
firmemente en posición sobre el centro del pedestal, los cilindros montados
con su base y collarín, para compactar la mezcla que contienen.
e. Pisón de compactación con superficie circular de apisonado de noventa y ocho
punto cuatro (98.4) milímetros de diámetro, teniendo una pesa deslizante de
cuatro mil quinientos treinta y seis (4,536) gramos, con altura de caída de
cuatrocientos cincuenta y siete punto dos (457.2) milímetros.
f. Máquina de prueba Marshall con capacidad de tres mil (3,000) kilogramos
accionada con motor eléctrico, equipada con mordazas semicirculares para
aplicar cargas a los especimenes de prueba a una velocidad constante de
deformación de cincuenta punto ocho (50.8) milímetros por minuto y provista
de un dinamómetro de anillo calibrado para cargas,' con sensibilidad de diez
(10) kilogramos.
g. Extensómetro para medir la deformación vertical o flujo del espécimen, con
carrera de veinticinco punto cuatro (25.4) milímetros y aproximación de cero
punto un (0.1) milímetro.
h. Dispositivo para extraer los especimenes del molde.
i. Mezclador mecánico, con tazones de dos (2) litros de capacidad como mínimo
y agitadores de espátula, que cuente con dispositivo termostático adecuado
para mantener la temperatura de mezclado.
j. Baño de agua o tanque de saturación con control termostático que mantenga
una temperatura entre veinte y ochenta grados centígrados (20-80°C), con
aproximación de cero punto cinco grados centígrados (0.5°C), profundidad
mínima de ciento cincuenta (150) milímetros, falso fondo perforado y
dimensiones mínimas aproximadas de cuarenta y dos (42) por treinta y dos
(32) por dieciocho (18) centímetros.
k. Acondicionador ambiental para mantener la temperatura de las muestras de
prueba a veinticinco más menos un grado centígrado (25 ± 1°C).
l. Horno con temperatura controlable hasta de doscientos grados centígrados
33
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(200°C) y aproximación de un grado centígrado (1°C), con tiro forzado de aire
y dimensiones adecuadas para contener las charolas con las muestras de
materiales.
m. Parrilla eléctrica con capacidad para calentar las muestras de agregados hasta
ciento cincuenta grados centígrados (150°C), con control termostático.
n. Balanza de dos (2) kilogramos de capacidad y cero punto un (0.1) gramo de
sensibilidad.
o. Balanza de veinte (20) kilogramos de capacidad y sensibilidad de un (1)
gramo.
p. Termómetro con cubierta de metal para registrar temperaturas de diez a
doscientos grados centígrados (10 a 200°C), con aproximación de dos grados
centígrados (2°C).
q. Termómetro para el baño de agua que registre temperaturas de veinte a setenta
grados centígrados (20 a 70°C) y aproximación de cero punto dos grados
centígrados (0.2°C).
r. Calibrador tipo máuser, con aproximación de cero punto un (0.1) milímetro.
s. Equipo de uso general como charolas rectangulares, charolas redondas,
cucharas de albañil, cucharones, espátulas, pinzas para vasos, guantes de hule
y guantes de asbesto.
t. Estearato de zinc, parafina, crayones.
u. Papel filtro de forma circular con diámetro ligeramente menor que el del
molde de compactación.
33
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VII.4. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
1. Secar y tamizar los agregados por tamaños y guardar los diferentes pases de agregados
en contenedores limpios y secos. Preparar material suficiente para hacer 18
especimenes de aproximadamente de 1150g cada uno. La cantidad mínima de
agregados y cemento asfáltico para preparar una serie de especimenes de prueba para
una granulometría dada son 25 Kg. (50 lb.) y 4 litros (1 galón), respectivamente.
2. Pesar el agregado para 18 especimenes y colocarlos en contenedores separados.
Calentar los agregados hasta la temperatura de mezclado que se determinó en el paso
B-4. Sin embargo el peso total de agregado debería ser determinado con se mostrara en
el siguiente numeral.
3. Generalmente es mejor preparar un espécimen de prueba antes de comenzar a realizar
los 18 especimenes; medir la altura de éste (h
1
) y comparar con las alturas que se
especifican para especimenes de pruebas Marshall (63.5±5. 1mm), si los especimenes
están fuera de este rango, ajustar la cantidad de agregados incluidos en el espécimen
utilizando la siguiente formula:
g
h
Q 1150
5 . 63
1
× ·
4. Calentar suficiente cemento asfáltico para preparar un total de 18 especimenes. Tres
especimenes compactados deben ser preparados a 5 diferentes cantidades de asfalto.
Los contenidos de asfaltos deben ser seleccionados con un incremento de 0.5% con al
menos dos contenidos de asfaltos arriba del optimo y dos contenidos de asfaltos abajo
del optimo. Tres mezclas sueltas del espécimen deben ser preparadas cerca del
contenido óptimo de asfalto para medir la gravedad específica.
5. Colocar el agregado en una balanza y adicionar el peso apropiado de cemento asfáltico
para obtener el contenido de asfalto deseado.
6. Revolver el cemento asfáltico y el agregado hasta que todas las partículas del agregado
estén recubiertas. Es muy útil realizar este proceso sobre una plancha caliente. El
mezclado puede realizarse a mano pero se prefiere un método mecánico.
7. Verificar la temperatura del material recién mezclado; si está por encima de la
temperatura de compactación, dejar que se enfríe a dicha temperatura; si esta por
33
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debajo de la temperatura de compactación, desechar el material y hacer una nueva
mezcla.
8. Colocar un pedazo de papel circular dentro de un molde Marshall precalentado y
ensamblado. Verificar la temperatura. Compactar la mezcla con una espátula caliente
15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en el interior. Remover el collar y
acumular el material dentro del molde de manera que el centro quede un poco más alto
que en los bordes. Fijar el molde y la base a un pedestal. Colocar el martillo
precalentado dentro del molde y aplique el numero apropiado de golpes a la parte
superior del espécimen (75 golpes).
9. Quitar el molde de la base y colocar un pedazo de papel circular en la parte superior
del espécimen. Rotar el molde 180° de manera que la superficie superior es ahora la
inferior. Colocar el collar del molde y asegurarlo a la base y al pedestal. Colocar el
martillo dentro del molde y aplicar el mismo numero de golpes.
10. Quitar los trozos de papel y dejar enfriar los especimenes. Remover del molde
utilizando un mecanismo hidráulico. Colocar marcas de identificación en cada
espécimen. Dejar los especimenes a temperatura ambiente durante una noche antes de
realizar las pruebas.
11. Determinar el peso específico
1
(del bulk) para cada espécimen. Sumergir las muestras
en agua y permitir que se saturen antes de obtener el peso sumergido en condiciones
saturadas. Sacar la muestra y pesarla al aire en condiciones saturadas con superficie
seca, ésta prueba se realiza de acuerdo a la norma AASHTO T166.
12. Medir la gravedad específica (G
mb
) de las muestra sueltas de acuerdo a la norma
ASTM D2041. Esta gravedad específica se requiere para realizar los análisis de vacíos.
VII.5. PROCEDIMIENTO DE LABORATORIO
1. Calentar un baño de agua a 60°C (140 °F) y colocar los especimenes dentro
del baño de 30 minutos como mínimo, a 40 minutos como máximo. Los especimenes
deberán ser sumergidos al mismo tiempo para evitar que unos se calienten más que
otros.
1
Peso específico del bulk.
33
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2. Después de haber calentado los especimenes por el tiempo requerido,
extraerlos del baño y eliminar el exceso de agua con una toalla. Colocar el espécimen
rápidamente en la máquina para prueba Marshall.
3. Acercar el brazo de carga hasta que haga contacto con el espécimen.
Asegurarse de que los indicadores de flujo y carga en la pantalla de la máquina
marquen cero (0). Aplicar una carga de 2 pulgadas/minuto (50.8 mm/min.). Cuando
observe que la carga disminuye en vez de aumentar, detener la maquina y anotar la
estabilidad (carga máxima), en libras y el flujo en 0.01 pulgadas (0.25 mm). La prueba
no deberá durar más de 1 minuto después de haber sacado el espécimen del baño.
4. Repetir los pasos 2 y 3 para las demás muestras. Nótese que el tiempo
máximo que las muestras pueden estar en el baño de agua caliente es de 40 minutos,
por lo que solamente se tiene 10 minutos para realizar todas las pruebas.
VII.6. CÁLCULOS
VII.6.1 Análisis de vacío y densidad.
1. Para cada espécimen, utilizar la gravedad específica G
mb
calculada en el inciso
11 de la sección VII.4, y el peso específico G
mm
del inciso 12 para calcular el
porcentaje de vacíos (VTM).
100 1 ×

,
_

¸
¸
− ·
mm
mb
G
G
VTM
2. Calcular la densidad de cada espécimen Marshall como sigue:
Densidad (g/ml) = G
mb
× δ
w
3. Calcular el porcentaje de vacío (VMA) para cada espécimen Marshall
utilizando la gravedad específica del bulk de los agregados (G
sb
), la gravedad
especifica de la mezcla compactada (G
mb
) y el contenido de asfalto del peso
total de la mezcla (P
b
).
VMA
( )

,
_

¸
¸ −
− × ·
sb
b mb
G
P G 1
1 100
4. Calcular la cantidad de vacíos (VFA) llenos de asfalto para cada espécimen
Marshall utilizando el VTM y el VMA como sigue:
33
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VFA
,
_

¸
¸ −
× ·
VMA
VTM VMA
100
VII.6.2 Tabular y graficar los resultados de la prueba.
1. Tabular los resultados de las pruebas, corregir los valores de estabilidad
para cada altura y obtener el promedio de cada grupo de 3 especimenes.
2. Preparar las siguientes gráficas:
a. Contenido de asfalto en función de la densidad.
b. Contenido de asfalto en función de la estabilidad Marshall.
c. Contenido de asfalto en función del flujo.
d. Contenido de asfalto en función del porcentaje de vacíos.
e. Contenido de asfalto en función del VFA; y
f. Contenido de asfalto en función del VMA.
VII.6.3 Determinar el contenido óptimo de asfalto.
1. Determinar:
a. El contenido de asfalto con la estabilidad máxima.
b. El contenido de asfalto con la densidad máxima.
c. El contenido de asfalto en el punto medio del rango de vacíos que se
requiere en las especificaciones (normalmente 4%).
2. Sacar un promedio de los tres contenidos de asfaltos obtenidos arriba.
3. Para el contenido de asfalto promedio, ir a las graficas y determinar las
siguientes propiedades:
a. Estabilidad
b. Flujo
c. Cantidad de vacíos; y
d. VMA
4. Comparar los resultados con el criterio de aceptabilidad dado en la tabla 7.1
33
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Criterio de
mezcla
Marshall
TRÁFICO
Ligero Medio Pesado
Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo
No.De golpes
compactación
35 50 75
Estabilidad,
lb. (N)
750 (3333) --
1200
(5333)
--
1800
(8000)
--
Flujo 0.01”
(0.25 mm)
8 18 8 16 8 14
Porcentaje de
vacíos
3% 5% 3% 5% 3% 5%
Tabla 7.1: Criterio de diseño de mezcla por el método Marshall para superficies y bases.
VII.7. OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
Se recomienda seguir el siguiente ejemplo para realizar el diseño de la mezcla por el
método Marshall:
Ejemplo:
Se obtuvo
2
90 Kg. de agregado y de 8 a 12 litros (2 -3 galones) de asfalto. Después de
secar los agregados, cada muestra de los agregados se cuartea hasta obtener una
cantidad razonable para llevar a cabo la granulometría.
La granulometría de los 4 agregados se muestra en la tabla 7.2. El siguiente paso es
determinar el porcentaje que se utilizará de cada agregado de manera que la
granulometría de la combinación de los 4 agregados quede dentro de los límites de las
especificaciones. Los cálculos se muestran en la tabla 7.3. Se utilizó el método de
prueba y error para determinar las siguientes proporciones: 25% del agregado No. 1,
15% del agregado No.2, 35% del agregado No. 3 y 25% del agregado No. 4.
2
Se recomienda utilizar un método estándar para obtener una muestra representativa de los agregados y el
asfalto.
33
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Tabla 7.2: Granulometría de los 4 agregados y límites de las especificaciones.
Tabla 7.3: Determinación de las proporciones de los agregados para cumplir con las especificaciones.
33
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Se determinó que la gravedad especifica del bulk de la combinación de los agregados
G
sb
= 2.620. Se encontró la gravedad específica del cemento asfáltico: 1.030.
Se prepararon aproximadamente 20 especimenes del agregado utilizando las
proporciones encontradas en la tabla 7.3. La mezcla del agregado se calentó hasta la
temperatura especificada en la ASTM D1559.
Los agregados calientes se mezclaron con diferentes cantidades de cemento asfáltico,
de manera que algunas mezclas lleguen a estar por encima y otras por debajo de la
cantidad de cemento asfáltico óptimo. Las muestras fueron luego compactadas con una
espátula caliente, 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en el interior. Luego se
procedió a dar los 75 golpes en cada lado del espécimen con un martillo estándar
Marshall caliente, tal y como se especifica en la norma ASTM D1559. Se prepararon
tres especimenes de cada uno de los 6 contenidos de cemento asfáltico.
Después de ser compactadas las muestras, se sacaron del molde y se dejaron enfriar.
Las muestras fueron pesadas para obtener el peso seco al aire (W
D
), luego sumergidas
en el agua y dejadas allí por 3 minutos para permitir que se saturaran. Una vez
saturadas se tomó el peso sumergido
3
de la muestra (W
sub
). Luego se sacaron las
muestras del agua y se eliminó el exceso de agua de la superficie con una toalla.
Inmediatamente se tomó el peso al aire en condición saturada (W
SSD
).
La gravedad específica del bulk (G
mb
) para cada muestra se determina mediante la
siguiente formula:
sub SSD
D
mb
W W
W
G

·
El volumen de la muestra en mililitros es igual a W
SSD
– W
sub
cuando ambas variables
han sido medidas en gramos. La densidad del bulk (γ ) de la muestra es:
w mb
G γ γ × ·
Los datos de cada espécimen se muestran en la tabla 7.4.
3
Se utiliza el método de la canasta sumergida.
33
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Los siguientes cálculos se llevaron a cabo a la muestra No. 1 a 5.0 de contenido de
asfalto:
Gravedad especifica del bulk del espécimen compactado (G
mb
)
253 . 2
7 . 650 0 . 1169
8 . 1167
·

·
Densidad del espécimen (γ ) = 2.253 × 1 = 2.253 g/ml
La cantidad de vacíos (VTM) para cada muestra se determinó comparando los
promedios de las densidades del bulk para cada contenido de asfalto con la densidad
máxima teórica (TMD) para cada contenido de asfalto. El método mas común para
determinar el TMD es el método Rice que se especifica en ASTM D2041. El VTM se
determina con la siguiente ecuación:
100 1 ×

,
_

¸
¸
− ·
mm
mb
G
G
VTM
Donde:
Gmm: es la gravedad teórica específica máxima de la mezcla y se
determina con la siguiente formula:
GB
PB
GSE
PS
PMM
G
mm
+
·
Donde:
PMM es el peso total de la muestra.
PS es el peso del agregado
PB es el peso del asfalto
33
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No.
Muestra
Contenido
de Asfalto
Peso seco
WD
Peso
sumergido
(WSUB)
Peso
saturado
(WSSD)
Volumen
Densidad
del bulk
Densidad
máxima
teórica
Cantidad
de vacíos
(VTM)
VMA
% vacíos
llenos de
asfalto
(VFA)
Estabilidad
observada
Estabilidad
corregida
Flujo
1 5.0 1167.8 650.7 1169.0 518.3 140.6 2400 2400 11
2 5.0 1164.9 647.0 1166.2 519.2 140.0 2630 2630 11
3 5.0 1165.1 651.0 1167.0 516.0 140.9 2560 2560 12
Promedio 140.5 153.1 8.2 18.3 55.2 2530 11
1 5.5 1166.4 652.4 1167.5 515.1 141.3 2520 2520 11
2 5.5 1179.0 661.4 1180.6 519.2 141.7 2690 2690 12
3 5.5 1169.4 650.9 1171.0 520.1 140.3 2650 2650 13
Promedio 141.1 152.5 7.5 18.4 59.2 2620 12
1 6.0 1170.4 656.7 1171.0 514.3 142.0 2620 2620 13
2 6.0 1181.1 664.7 1181.9 517.2 142.5 2710 2710 13
3 6.0 1187.3 670.9 1189.0 518.1 143.0 2980 2980 12
Promedio 142.5 151.3 5.8 18.1 68.0 2770 13
1 6.5 1174.2 661.6 1174.7 513.1 142.8 2800 2800 12
2 6.5 1185.3 667.7 1186.0 518.3 142.7 2730 2730 13
3 6.5 1182.3 667.7 1182.9 515..2 143.2 2900 2900 14
Promedio 142.9 149.9 4.7 18.3 74.3 2810 13
1 7.0 1177.5 663.0 1177.9 514.9 142.7 2820 2820 14
2 7.0 1183.4 665.4 1183.6 518.2 142.5 2730 2730 14
3 7.0 1192.8 675.7 1193.3 517.6 143.8 2790 2790 15
Promedio 143.0 148.5 3.7 18.6 80.1 2780 14
1 7.5 1181.9 663.3 1182.3 519.0 142.1 2650 2650 16
2 7.5 1173.0 660.2 1173.5 513.3 142.6 2380 2380 16
3 7.5 1182.2 666.1 1182.7 516.6 142.8 2590 2590 14
Promedio 142.5 147.1 3.1 19.4 84.0 2540 15
Tabla 7.4: Datos de cada espécimen.
33
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GSE es la gravedad específica del agregado cubierto de
asfalto
4
.
GB es la gravedad específica del asfalto.
O también se puede utilizar:
100
_
1 ×
,
_

¸
¸
− ·
TMD
Bulk densidad
VTM % 2 . 8 100
454 . 2
252 . 2
1 · ×
,
_

¸
¸
− ·
Luego se calculó el VMA:
1
]
1

¸

− ·
Gsb
Pb Gmb
VMA
) 1 (
1 100
1
]
1

¸

− ·
620 . 2
) 05 . 0 1 ( 252 . 2
1 100
= 18.3
Se calculó el VFA:
100 ×
,
_

¸
¸ −
·
VMA
VTM VMA
VFA
% 2 . 55 100
3 . 18
2 . 8 3 . 18
· ×
,
_

¸
¸ −
·
Y finalmente se procedió a medir la estabilidad y el flujo en la máquina Marshall. No fue
necesario hacer correcciones por estabilidad para este espécimen.
Una vez tabulados los datos como se muestra en la tabla 7.4 se prepararon las gráficas (Véase
la figura 7.1). Se determinó el contenido óptimo de asfalto::
Propiedad Contenido de cemento asfáltico seleccionado
Pico de la curva de estabilidad 6.5
Pico de la curva de densidad 6.8
4% de VTM 6.9
Promedio 6.7
Luego se obtuvo los valores de estabilidad, flujo y vacíos para una cantidad de asfalto de 6.7 y
se comparó con los valores requeridos por el proyecto:
4
El GSE se determina con la mezcla suelta utilizando el método Rice (ASTM D2041).
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Propiedad Especificaciones Obtenido con 6.7 Status
Estabilidad 1500 lbs (6660 N) 2800 lbs (12430 N) Cumple
Flujo De 8 a 16 14 Cumple
VTM De 3 a 5 4.2 Cumple
Figura 7.1: Gráficas de diseño de mezclas asfálticas por el método Marshall.
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VII.8. TABLA DE DATOS
No.
Muestra
Contenido
de Asfalto
Peso seco
WD
Peso
sumergido
(WSUB)
Peso
saturado
(WSSD)
Volumen
Densidad
del bulk
Densidad
máxima
teórica
Cantidad
de vacíos
(VTM)
VMA
Cantidad
de vacíos
llenos de
asfalto
(VFA)
Estabilidad
observada
Estabilidad
corregida
Flujo
1 5.0
2 5.0
3 5.0
Promedio
1 5.5
2 5.5
3 5.5
Promedio
1 6.0
2 6.0
3 6.0
Promedio
1 6.5
2 6.5
3 6.5
Promedio
1 7.0
2 7.0
3 7.0
Promedio
1 7.5
2 7.5
3 7.5
Promedio
33

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Universidad Tecnológica Centroamericana

h. Afinidad con el asfalto I.5.1 Dureza y Resistencia Los agregados por medio de la fricción interna, deben transmitir las cargas de las llantas a las capas inferiores, así como también ser resistentes a las abrasión y pulido que produce el tráfico. El ensayo de desgaste de la Máquina de los Ángeles, es la prueba más utilizada para obtener un indicador de las características deseadas de resistencia a la abrasión y dureza.

33

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Tabla 1.1 Resumen de las propiedades del agregado que cumplan con las funciones del sistema de la mezcla. Importancia de la Función Adecuada resistencia interna y estabilidad para distribuir las presiones superficiales y prever deflexiones excesivas en la superficie. Propiedad del Agregado 1. Estabilidad de la masa 2. Resistencia de la partícula 3. Rigidez de la partícula 4. Textura de la superficie de la partícula. 5. Forma de la partícula 6. Graduación Resistencia a los efectos de desgaste ocasionado por químicos y el clima. 7. Tamaño máximo de la partícula 1. Resistencia al ataque de químicos 2. Solubilidad 3. Slaking 4. Resistencia al mojado y secado 5. Resistencia al congelamiento y descongelamiento 6. Estructura del poro Resistencia al deterioro debido a la aplicación de cargas. Resistencia a los efectos de las fuerzas internas como ser, expansión, contracción y formación de combas. 1. Resistencia a la degradación. 1. Cambios de volumen por la temperatura 2. Cambios de volumen debido al mojado y secado 3. Estructura del poro Compatibilidad con el material adhesivo (asfalto) utilizado en el sistema. 4. Conductividad térmica 1. Reactividad química de componentes 2. Reactividad de material orgánico 3. Colocación de capas 4. Estabilidad volumétrica 5. Intercambio de base 6. Cargas superficiales 7. Estructura del poro Retención de estándares en la superficie: a. Mantenimiento adecuado de la 1. Forma de la partícula I los I S I S I I S S S S S D I I I I I I D D I D Propiedad en el Concreto Asfáltico I I I

33

e. 7. Minimización del desgaste de los neumáticos. Prevención de las pérdidas de material. Características de aspereza de superficie aceptables. Prevención de acumulación 1. 1. f. Resistencia al desgaste Forma de partículas desgastadas Estructura de poro Tamaño máximo de partícula Graduación Reflectividad Resistencia a la degradación Gravedad especifica Forma de la partícula Textura de la superficie de la partícula Tamaño máximo de partícula Tamaño máximo de partícula Forma de la partícula Tamaño máximo de partícula Forma de la partícula I I I I I I máximo de los I I I I I I I I I I I I electroestática. d. 2. 1. Minimización de la resistencia al rodaje de las llantas. 3. c. 2. 2. Conductividad eléctrica I 33 . 6. Universidad Tecnológica Centroamericana Textura de la superficie de la partícula. b. 3. 1. 2. 1. Tamaño agregados Resistencia de la partícula. g. h. Minimización de la reflectividad de la luz. 4. 5. Minimización del nivel de ruido. 1.Manual de laboratorio de asfaltos resistencia a la fricción. 1. 2. 2.

5.2 Durabilidad Los agregados deben ser resistentes a la desintegración y descomposición debido a la acción del congelamiento-descongelamiento y mojado-secado. tienen una mejor trabajabilidad y requieren menos esfuerzo de compactación para obtener la densidad requerida. I. Por otra parte. La textura de la superficie así como también la forma de la partícula influyen en la trabajabilidad y resistencia del concreto asfáltico. delgadas o alargadas. tienden a aumentar la resistencia y requiere una cantidad adicional de cemento asfáltico para compensar la pérdida de trabajabilidad. como las que se encuentran en rocas trituradas.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana I. La prueba de solidez (ASTM C88) es un ensayo empírico que pretende proveer un indicativo de la durabilidad.5. I. Los efectos combinados de la forma de la partícula y la textura de la superficie de un agregado pueden ser determinados utilizando la prueba del índice de partícula de la ASTM D-3398. Las partículas de agregados que conviene utilizar en el concreto asfáltico deben ser de preferencia de forma cúbica que planas. Limpieza de los Materiales La limpieza de los materiales se refiere a la ausencia de ciertas sustancias nocivas que hacen a los agregados no adecuados para la producción de concreto 33 .5.4. En mezclas compactadas las partículas de forma angulosa presentan una mejor interacción y fricción interna que trae como resultado una mejoría en la estabilidad mecánica que las partículas de forma redonda. Una superficie áspera parecida al papel lija.3 Forma de las Partículas y Textura de la Superficie. las mezclas que contienen partículas de forma redonda como ser gravas naturales y arenas.

Además de la simple inspección visual. 400 mm de altura y graduado desde el fondo hasta arriba) que se llena con una mezcla de agua y un agente floculante. I. 85 mL de agregado que pasa el tamiz No. trozos de arcilla.5. Agregados más limpios tendrán un valor de equivalente de arena más alto. las siguientes pruebas pueden ser utilizadas para identificar y medir la cantidad de materiales nocivos: I. capas de arcilla en las partículas del agregado y algunas veces el exceso de polvo que se produce durante la trituración.5. Las especificaciones para agregados en concreto asfáltico exigen por lo general. El equivalente de arena es la razón entre la altura de la arena y la altura de la arcilla por cien.1.4. Índice de Plasticidad El índice de plasticidad (ASTM D-4318) es la diferencia que hay entre el límite líquido y el límite plástico de un material que pasa el tamiz No. El lavado de los agregados puede reducir la cantidad de materiales no deseables a un nivel aceptable. un mínimo de equivalente de arena entre el rango de 25 y 35. las arenas se separan de la arcilla floculada y las cantidades de arcilla y arena se miden dentro del cilindro. 40.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana asfáltico. Prueba de Equivalente de Arena La prueba de equivalente de arena (ASTM D-2419) se utiliza para determinar las proporciones relativas de material fino plástico y polvo en los agregados finos.2.4. 4 se agita en un cilindro transparente (32mm de diámetro interno. partículas suaves. En esta prueba. Después de agitarlo y de 20 minutos de reposo. 33 . Estos materiales incluyen: vegetación.

No.50. 1”. Sin embargo. 16. En teoría seria aceptable pensar que la mejor graduación para el concreto asfáltico es aquella que proporcione la densidad de particular más alta. La granulometría de los agregados es determinada por el tamizado. la graduación es una consideración primaria en el diseño de mezclas de asfaltos. 3/8”. No. resistencia a la fricción y resistencia a los efectos de humedad. estabilidad. ½”. No. No. 30. 8. permeabilidad. Debido a esto. Numerosas investigaciones han propuesto graduaciones para maximizar la densidad del concreto asfáltico. Las propiedades más importantes del concreto asfáltico se ven afectadas en su mayoría por esta propiedad que incluyen rigidez.5. Los tamices que se usan normalmente para el análisis granulométrico del concreto asfáltico son: 2”. La granulometría (graduación) es probablemente la propiedad más importante de un agregado. propuesta por Fuller y Thompson (1907).100.5. No. durabilidad.200. La ecuación para la curva Fuller de máxima densidad es: 33 . y No. resistencia a la fatiga. asegurando la durabilidad y evitando el llorado o sangrado. 4. No. Las graduaciones que den la máxima densidad proveerán un incremento en la estabilidad mediante el aumento de los contactos entre partículas y que reduzca los vacíos en el agregado mineral. trabajabilidad. 1. deben existir suficientes espacios vacíos para permitir que parte del cemento asfáltico se incorpore en éstos. Unas de las graduaciones más conocidas es la curva Fuller. ¾”.5.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana I.5”.5 Tamaño y Graduación I.1 Curvas Granulométricas Deseadas La granulometría de los agregados es la distribución de los tamaños de las partículas expresadas como un porcentaje del peso total.

Este cuadro es muy útil para determinar la línea de densidad máxima y ajustar la graduación de los agregados. es necesario alejarse un poco de las curvas de densidad máxima con el propósito de incrementar los vacíos en el agregado mineral. introdujo un cuadro de graduación del agregado basado en los estudios de Fuller. Por esta razón. si es demasiado grande. I. Los estudios realizados por Fuller y Thompson mostraron que la máxima densidad para un agregado puede ser obtenida cuando n = 0.5. la trabajabilidad y segregación pueden volverse un problema.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana d  P =  D n (1. A principios de los años 60.2) Donde d es el diámetro de la abertura del tamiz en cuestión. b. 33 . P es el porcentaje total que pasa el tamiz y D es el tamaño máximo del agregado. Si el tamaño máximo de la partícula es demasiado pequeño.5. la mezcla puede volverse inestable.45.2 Tamaño del Agregado El tamaño máximo del agregado en una mezcla debe ser tomado en cuenta para asegurar un buen rendimiento.5. Cabe recalcar que las graduaciones que produzcan densidad máxima pueden no proveer suficientes vacíos en el concreto asfáltico que permitan una mayor durabilidad sin que se produzca segregación del asfalto. pero utilizando un valor de n =0. Hay 2 definiciones para el tamaño máximo de partícula (ASTM C-125): a. la Administración Federal de Autopistas de EE. Tamaño máximo nominal: definido como el tamiz más grande que retiene algunas de las partículas del agregado que generalmente no es más que el 10%.UU. Tamaño máximo: definido como el tamiz más pequeño por el cual el 100% de las partículas del agregado pasan.

B. Difícilmente se encontrará un solo agregado de formación natural que cumpla con las especificaciones. exigen una graduación densa para los agregados. Además. con la mitad de la porción de las curvas aproximadamente paralelas a las curvas de densidad máxima. Bandas de Especificación Típicas y Tolerancias Las especificaciones para la graduación de agregados de cementos asfálticos.5. han sido desarrolladas a través de la experiencia en el campo. la fórmula lógica para expresar tal combinación es: P = A×a + B×b +C×c +… Donde.5.…: Es el porcentaje de material que pasa un tamiz dado para cada tipo de agregado A. Mezcla de Agregados para Cumplir con las Especificaciones Por varias razones (Ej.5.2 muestra las graduaciones límites recomendadas por la ASTM D-3515.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana I. Sin importar el número de agregados.3) 33 . La tabla 1. B.5. es mucho más económico combinar agregados naturales con procesados para lograr las exigencias de la norma. alcanzar la densidad máxima y dejar una cantidad de vacíos aceptable) es necesario mezclar dos o más agregados de diferente graduación. Un gran número de métodos han sido desarrollados desde que se propusieron las curvas de densidad máxima. C. C.… A. B. I.3. y la tabla 1.3 muestra las tolerancias. P: es el porcentaje del material que pasa un tamiz dado para la combinación de los agregados A. o las técnicas de combinación seleccionadas. C. La mayoría de las especificaciones para concretos asfálticos.4. En muchos casos han sido establecidas por medio de prueba y error.… (1.

3. 200 100 90 a 100 60 a 80 35 a 65 17 a 47 10 a 36 3 a 15 0a5 Tabla 1.5 mm) y mayores 3/8” (9.18 mm 100 95 a 100 85 a 100 70 a 95 45 a 75 20 a 40 9 a 20 2 ½” 2” 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” No. 16 No.2.18 mm) No. 30 No.75 mm 100 80 a 100 65 a 100 40 a 80 25 a 65 7 a 40 3 a 20 2 a 10 2.5 mm 100 90 a 100 56 a 80 23 a 53 15 a 41 4 a 16 0a6 25. 8 37.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana Tabla 1.0 mm 100 90 a 100 56 a 80 29 a 59 19 a 45 5 a 17 1a7 19. Tamiz ½” (12. 16 1. 30 (600 µm) No. % del peso total de la mezcla Tolerancias.5 mm 100 90 a 100 55 a 85 32 a 67 7 a 23 2 a 10 4. 16 (1. Mezclas Densas Designación de la mezcla y tamaño máximo nominal del agregado 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” No 4 No.5 mm) No. 200 (75 µm) Contenido de asfalto.36 mm) No. ASTM D-3515 Especificaciones de graduación para mezclas densas. ASTM D-3515 Tolerancias para graduaciones.75 mm) No. 50 No.5 mm 100 90 a 100 44 a 74 28 a 58 5 a 21 2 a 10 9. 4 (4. 100 No. % ± 8 ± 7 ± 7 ± 6 ± 6 ± 5 ± 5 ± 3 ± 0. 50 (300µm) No. 8 (2.0 mm 100 90 a 100 56 a 80 35 a 65 23 a 49 5 a 19 2a8 12. 4 No.36 mm - Tamiz 2” 50 mm No.5 33 . 8 No.

se selecciona una combinación de prueba (ésta debe ser seleccionada según la experiencia y las observaciones hechas a las curvas granulométricas y los límites de las especificaciones).3) 33 . 2.0 Es recomendable. Como su nombre lo dice. las curvas de graduación para cualquier posible combinación pasa por ese punto. El método más común para determinar la proporción de agregados a utilizar para cumplir con las especificaciones es el método de prueba y error. C.…: son proporciones (porcentajes) de los agregados A. La curva de la combinación que contenga más del agregado A que del B. Una aproximación de las proporciones de prueba. 2. El número de tamiz crítico. De la figura 1.2. b. Con estos gráficos. como por ejemplo: 1. pueden tomar decisiones previas a cualquier cálculo. Si existe una combinación que pueda cumplir con las especificaciones. sin importar el método a utilizar. que se utilizan en la mezcla. que se grafiquen las curvas granulométricas de los agregados que se mezclarán y los límites de las especificaciones antes de proceder a hacer la combinación. sin importar el método que se utilice para hacer la mezcla de agregados. estará más cerca de la curva A que la de B. B. c. se puede deducir lo siguiente: 1. y se hacen los cálculos utilizando la ecuación (1. a + b + c +… = 1.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana a. 3. La curva de graduación para todas las posibles combinaciones de los agregados A y B caen entre las curvas A y B. Si dos curvas se cruzan en cualquier punto (B y D). 3. Es imposible combinar los agregados C y B para cumplir con las especificaciones.

3. Ajustar las proporciones como sea necesario. Banda envolvente de especificaciones. se encuentren dentro de las especificaciones. Se hacen ajustes para la siguiente combinación y se repiten los cálculos para los tamices críticos hasta que se obtenga una mezcla satisfactoria u óptima.2. para asegurar que los porcentajes de todos los tamices. El método de prueba y error se puede resumir como sigue: 1.2 de este manual).. Seleccionar los tamices críticos para los agregados que serán combinados. 33 . Determinar proporciones iniciales a. etc. 2. b.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana para determinar el porcentaje que pasa cada tamiz en la combinación. Revisar la mezcla calculada utilizando las proporciones que especifica la norma ASTM D-3515 (tabla 1. Figura 1. que cumplirán con las especificaciones para los tamices críticos. c. 4.

30.53 La evaluación de uno de los dos tamices críticos muestra que el porcentaje de agregado A debe ser 49% y en el otro tamiz 53%.47 = 0. Por inspección de las curvas granulométricas. 33 . que pasa este tamiz es: B= 24 = 0. debido a que 41% (100% -59%) es retenido en el tamiz de 3/8”.47 51 El porcentaje de agregado A para este tamiz será: 1 . Con respecto al agregado A. debido a que hay 51% que pasa el tamiz No.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana Ejemplo 1. La primera combinación de prueba puede ser determinada más inteligentemente si ciertos tamices críticos son escogidos. y todo el material mas fino que el tamiz No. el porcentaje requerido de A para retener el 20% en este tamiz (media de la especificación) es: A= 20 = 0.30 debe ser suministrado por el agregado B.51 Con respecto al agregado B. posiblemente una combinación 50-50 logre el objetivo. se puede observar que es posible encontrar una combinación que caiga entre los límites de las especificaciones. utilizando el método de prueba y error). El porcentaje de agregado B requerido para llegar al 24% deseado. Determinar una combinación de dos agregados (ver tabla 1.1.4) que cumplirán con las especificaciones dadas en la tabla.49 = 0.0.49 41 El porcentaje del agregado B será: 1 – 0. se puede observar que todo el material retenido en el tamiz de 3/8” (100 – 80 = 20% deseado). Debido a la distancia relativa que hay entre las curvas y la banda central. Examinando la tabla. tiene que venir del agregado A.

2 Los agregados deben almacenarse por separado. Además. Es decir. para el tamiz No. Por ejemplo. 50% de agregado A y 50% de agregado B. Tamaño del Agregado Agregado A B 50% de A 50% de B Combinación Deseado Especificación Porcentaje usado 100 100 50 50 100 100 ¾” 100 100 50 50 100 100 100 ½” 90 100 45 50 95 90 80-100 3/8” 59 100 29. puede producir segregación (los agregados finos quedarán en el fondo del volumen).5 43 35-50 No.5 7 4-10 Tabla 1.8 3 82 1.200 0 9 0 4.5 12 8-16 No.4 16 96 8 48 56 60 50-70 No. corresponden al valor medio de los rangos que las especificaciones sugieren para obtener mezclas de alta densidad.5 10.5 80 70-90 No. cada tamaño (o pase del tamiz). la acumulación del agregado en una sola masa.5 50 79. Observamos que la combinación es aceptable.50 0 36 0 18 18 18 13-23 No. 33 . Combinación de 2 agregados.30 0 51 0 25.100 0 21 0 10.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana Para la primera prueba se utilizara entonces.4 el valor deseado es 35 + 50 = 42 .4.4.5 ≈ 43 ).5 41 42. debe estar clasificado y rotulado ya que como se vio anteriormente. se combinarán diferentes porcentajes de cada pase del agregado y no del agregado en conjunto.5 4. ya que se aproxima a los valores deseados (los valores deseados mostrados en la tabla 1.5 25.5 24 18-29 No.

Durante muchos años los métodos Hveem y Marshall respondieron muy bien a las exigencias de la época. Método Marshall c. 33 . para el diseño de pavimentos de concreto asfáltico son: a. Método Hveem b. el método Marshall era el método mas utilizado en los Estados Unidos para el diseño de pavimentos de concreto asfáltico. trayendo como resultado el método “Superior Performing Asphalt Pavement” (Superpave). En Honduras no existe ningún laboratorio público o privado que posea tal equipo. Este método debía ser superior a los anteriores en términos de racionalidad (menos empírico). Para 1984. Pero a principios de los años 80.UU. Método Superpave El método Hveem fue desarrollado a finales de la segunda década del siglo pasado. ya las cargas en aeropuertos y carreteras habían incrementado considerablemente. En 1988 la Strategic Highway Research Program (SHRP). y al igual que el método Hveem. Durante 30 años sufrió modificaciones hasta alcanzar el procedimiento que hoy se conoce y utiliza.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana I. Para usar este procedimiento se requiere de equipo especial para llevar a cabo las pruebas de laboratorio necesarias.7 DISEÑO DE PAVIMENTOS DE CONCRETO ASFÁLTICO Los métodos utilizados en EE. el método Marshall fue modificado a medida que las cargas en caminos para tráfico vehicular y principalmente en los aeropuertos aumentaba. Así mismo. El programa SHRP completó sus investigaciones en 1993. debía tomarse en cuenta diferentes ambientes. este método no será estudiado en este manual. por lo tanto. con el único objetivo de desarrollar un mejor método de diseño de mezclas para pavimentos. volumen vehicular y cargas de camiones con varios ejes. comenzó a operar. El método Marshall comenzó a desarrollarse alrededor de 1939 por Bruce Marshall quien laboraba en Departamento de Autopistas del estado de Mississippi. por lo que surgió la necesidad de utilizar otro método de diseño de pavimentos de concreto asfáltico.

varias mezclas de concreto asfáltico mediante la aplicación de una variedad de esfuerzos de compactación (el objetivo era producir densidades que fueran similares a aquellas obtenidas en el campo durante la construcción y uso). surgiendo así. Las presiones de los neumáticos y por ende. aumentaron. las presiones en las zonas de contacto. logrando diseñar en el laboratorio. pero que proveían al diseñador una forma básica y apropiada para encontrar la cantidad óptima de cemento asfáltico. 33 . en 1943. En resumen. Luego. la necesidad de desarrollar un método que garantizara un buen comportamiento de los pavimentos ante tales presiones. INTRODUCCIÓN El método Marshall para el diseño de mezclas de pavimento de concreto asfáltico. por el incremento de las cargas que transmitían los aviones a través de sus ruedas durante la segunda guerra mundial. el Cuerpo de Ingenieros de la Estación Experimental de Canales (WES) comenzó el desarrollo de un aparato simple y portátil para diseñar mezclas de asfalto en un campo de aterrizaje. En el laboratorio los factores más importantes son: la selección de un procedimiento de compactación que represente las densidades inducidas por el tráfico y luego las selección de propiedades (contenido de asfalto) que pueden responder satisfactoriamente.1. Uno de los mayores logros del estudio de compactación del laboratorio fue adoptar un procedimiento de preparación de la muestra que producían tiempo y esfuerzo humano mínimo. fue desarrollado en el Departamento de Autopistas de Mississippi por Bruce Marshall alrededor de 1939.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana MÉTODO MARSHALL VII. se puede decir que dos grandes variables definen este método: contenido de asfalto y densidad. Esto fue impulsado en primer lugar. Con el aumento de las cargas vehiculares fue necesario perfeccionar este método en los años cuarenta y cincuenta. El Cuerpo de Ingenieros comenzó experimentado con el aparato de Bruce Marshall.

1.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana Este procedimiento es solamente apropiado para pavimentos de cemento asfáltico con un agregado de tamaño máximo que no exceda los 25 mm debido al diámetro de los moldes que se utilizan en esta prueba. comparando con las especificaciones. Evaluación del cemento asfáltico Determinar el grado del cemento asfáltico apropiado para el Verificar. gravedad específica . Tales procedimientos modificados no serán discutidos en este manual. etcétera. B. 2. Los pasos para llevar a cabo un diseño de mezcla comienza con la aceptación de los materiales (se deberá evaluar los agregados y el cemento asfáltico). Realizar los cálculos para mezclas de agregados como se describió Preparar la tabla de peso al aire del espécimen. Evaluación del agregado Determinar la aceptabilidad de los agregados para ser utilizados en la construcción de pavimentos de concreto asfáltico. análisis de vacíos y densidad. propiedades son aceptables. estas pruebas incluyen la prueba de desgaste de Los Ángeles. que las tipo y ubicación geográfica de la mezcla a diseñar. Existen unas modificaciones al procedimiento Marshall que utiliza moldes para tamaños máximos de agregados mayores que 25mm. equivalente de arena. la preparación del espécimen. presencia de sustancias nocivas. A. pruebas de estabilidad de flujo y finalmente análisis de los resultados de las pruebas. y absorción. 33 Si el material en el paso anterior es aceptable. porcentaje de agregado retenido entre los tamices por el peso del agregado total (aproximadamente 1150g). 2. entonces realice las otras pruebas requeridas para los agregados: granulometría. 4. multiplicando el en la sección I. 1. y luego determine los pesos acumulados comenzando con el material pase 200. 3.5.

Extensión o collarín y una placa de base. llevando sujeta en su parte superior una (1) placa metálica cuadrada de dos punto cinco (2. Durabilidad Resistencia al pulido (debe mantener su rugosidad) Trabajabilidad . b. Seis moldes metálicos para compactación.1) milímetros y altura de ochenta y siete punto tres (87. OBJETIVOS El objetivo de cualquier método de diseño de mezcla de concreto asfáltico es encontrar una combinación (cantidad de asfalto + agregados) que cumpla con las siguientes características: • • • • • • VII. Determinar la gravedad específica (Ge) del cemento Determinar los rangos de temperatura para la compactación asfáltico y graficar los datos de viscosidad con respecto a la temperatura. a partir de la grafica viscosidad-temperatura (la temperatura de mezclado debe ser seleccionada para proveer una viscosidad de 170±20 centistocks y la temperatura de compactación debe se seleccionada para proveer una viscosidad de 280±30 centistocks) VII.72). ambas para acoplarse indistintamente en los dos (2) extremos de los seis (6) moldes. Resistencia a la fatiga Resistencia al agrietamiento producido por las bajas temperaturas. c. con sección de veinte (20) por veinte (20) centímetros y altura de cuarenta y cinco (45) centímetros. EQUIPO a.5) centímetros de espesor y treinta (30) centímetros por lado. con peso específico relativo aproximado de cero punto setenta y dos (0.6:t 0.2.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana 3. 4. y mezclado. teniendo el pedestal en su parte inferior dispositivos de 33 Resistencia a deformaciones permanentes. con diámetro interior de ciento uno punto seis más menos cero punto un (101.3.3) milímetros. Pedestal de compactación consistente en un bloque de madera.

con altura de caída de cuatrocientos cincuenta y siete punto dos (457.4) milímetros y aproximación de cero punto un (0. que cuente con dispositivo termostático adecuado para mantener la temperatura de mezclado. j. Máquina de prueba Marshall con capacidad de tres mil (3.' con sensibilidad de diez (10) kilogramos. d. para compactar la mezcla que contienen. g. f. k. falso fondo perforado y dimensiones mínimas aproximadas de cuarenta y dos (42) por treinta y dos (32) por dieciocho (18) centímetros. Pisón de compactación con superficie circular de apisonado de noventa y ocho punto cuatro (98. Horno con temperatura controlable hasta de doscientos grados centígrados 33 . con tazones de dos (2) litros de capacidad como mínimo y agitadores de espátula. con carrera de veinticinco punto cuatro (25. teniendo una pesa deslizante de cuatro mil quinientos treinta y seis (4. Baño de agua o tanque de saturación con control termostático que mantenga una temperatura entre veinte y ochenta grados centígrados (20-80°C). Dispositivo para extraer los especimenes del molde. Mezclador mecánico. Acondicionador ambiental para mantener la temperatura de las muestras de prueba a veinticinco más menos un grado centígrado (25 ± 1°C).536) gramos.1) milímetro. i.000) kilogramos accionada con motor eléctrico.4) milímetros de diámetro. h. equipada con mordazas semicirculares para aplicar cargas a los especimenes de prueba a una velocidad constante de deformación de cincuenta punto ocho (50. los cilindros montados con su base y collarín. l.8) milímetros por minuto y provista de un dinamómetro de anillo calibrado para cargas. e.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana anclaje para fijarlo en posición vertical sobre una losa rígida de concreto. Extensómetro para medir la deformación vertical o flujo del espécimen. que permita mantener firmemente en posición sobre el centro del pedestal. con aproximación de cero punto cinco grados centígrados (0. de tal manera que la placa metálica permanezca en posición horizontal. Sujetador metálico para los moldes de compactación. profundidad mínima de ciento cincuenta (150) milímetros.5°C).2) milímetros.

t. crayones. cucharones. q.1) milímetro. con aproximación de dos grados centígrados (2°C). Termómetro para el baño de agua que registre temperaturas de veinte a setenta grados centígrados (20 a 70°C) y aproximación de cero punto dos grados centígrados (0. Balanza de veinte (20) kilogramos de capacidad y sensibilidad de un (1) gramo. Papel filtro de forma circular con diámetro ligeramente menor que el del molde de compactación. charolas redondas. pinzas para vasos. Termómetro con cubierta de metal para registrar temperaturas de diez a doscientos grados centígrados (10 a 200°C). n. p. r. guantes de hule y guantes de asbesto. Equipo de uso general como charolas rectangulares. con aproximación de cero punto un (0.2°C). Calibrador tipo máuser. parafina.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana (200°C) y aproximación de un grado centígrado (1°C). espátulas. con control termostático. cucharas de albañil. con tiro forzado de aire y dimensiones adecuadas para contener las charolas con las muestras de materiales.1) gramo de sensibilidad. s. Estearato de zinc. u. o. Parrilla eléctrica con capacidad para calentar las muestras de agregados hasta ciento cincuenta grados centígrados (150°C). Balanza de dos (2) kilogramos de capacidad y cero punto un (0. m. 33 .

5% con al menos dos contenidos de asfaltos arriba del optimo y dos contenidos de asfaltos abajo del optimo. Pesar el agregado para 18 especimenes y colocarlos en contenedores separados. Revolver el cemento asfáltico y el agregado hasta que todas las partículas del agregado estén recubiertas. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA 1. 6.) y 4 litros (1 galón). Tres mezclas sueltas del espécimen deben ser preparadas cerca del contenido óptimo de asfalto para medir la gravedad específica. medir la altura de éste (h1) y comparar con las alturas que se especifican para especimenes de pruebas Marshall (63. 5.5±5. 3. Preparar material suficiente para hacer 18 especimenes de aproximadamente de 1150g cada uno. Los contenidos de asfaltos deben ser seleccionados con un incremento de 0. 2. La cantidad mínima de agregados y cemento asfáltico para preparar una serie de especimenes de prueba para una granulometría dada son 25 Kg. Sin embargo el peso total de agregado debería ser determinado con se mostrara en el siguiente numeral.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana VII. ajustar la cantidad de agregados incluidos en el espécimen utilizando la siguiente formula: Q= 63 . El mezclado puede realizarse a mano pero se prefiere un método mecánico. si los especimenes están fuera de este rango. dejar que se enfríe a dicha temperatura. Secar y tamizar los agregados por tamaños y guardar los diferentes pases de agregados en contenedores limpios y secos. Generalmente es mejor preparar un espécimen de prueba antes de comenzar a realizar los 18 especimenes. Colocar el agregado en una balanza y adicionar el peso apropiado de cemento asfáltico para obtener el contenido de asfalto deseado. (50 lb. Es muy útil realizar este proceso sobre una plancha caliente. Calentar suficiente cemento asfáltico para preparar un total de 18 especimenes. 1mm).4. Verificar la temperatura del material recién mezclado.5 ×1150 g h1 4. si esta por 33 . Calentar los agregados hasta la temperatura de mezclado que se determinó en el paso B-4. Tres especimenes compactados deben ser preparados a 5 diferentes cantidades de asfalto. si está por encima de la temperatura de compactación. respectivamente. 7.

12. Colocar el collar del molde y asegurarlo a la base y al pedestal. Quitar los trozos de papel y dejar enfriar los especimenes. Medir la gravedad específica (Gmb) de las muestra sueltas de acuerdo a la norma ASTM D2041. desechar el material y hacer una nueva mezcla. Compactar la mezcla con una espátula caliente 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en el interior. Verificar la temperatura. Sacar la muestra y pesarla al aire en condiciones saturadas con superficie seca. Los especimenes deberán ser sumergidos al mismo tiempo para evitar que unos se calienten más que otros. a 40 minutos como máximo.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana debajo de la temperatura de compactación. 33 . Sumergir las muestras en agua y permitir que se saturen antes de obtener el peso sumergido en condiciones saturadas.5. VII. 8. Colocar un pedazo de papel circular dentro de un molde Marshall precalentado y ensamblado. Remover el collar y acumular el material dentro del molde de manera que el centro quede un poco más alto que en los bordes. Colocar el martillo precalentado dentro del molde y aplique el numero apropiado de golpes a la parte superior del espécimen (75 golpes). PROCEDIMIENTO DE LABORATORIO 1. Determinar el peso específico1 (del bulk) para cada espécimen. Rotar el molde 180° de manera que la superficie superior es ahora la inferior. Quitar el molde de la base y colocar un pedazo de papel circular en la parte superior del espécimen. Remover del molde utilizando un mecanismo hidráulico. 1 Peso específico del bulk. Colocar el martillo dentro del molde y aplicar el mismo numero de golpes. 11. Dejar los especimenes a temperatura ambiente durante una noche antes de realizar las pruebas. Calentar un baño de agua a 60°C (140 °F) y colocar los especimenes dentro del baño de 30 minutos como mínimo. Colocar marcas de identificación en cada espécimen. Esta gravedad específica se requiere para realizar los análisis de vacíos. 10. Fijar el molde y la base a un pedestal. 9. ésta prueba se realiza de acuerdo a la norma AASHTO T166.

Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana 2.  Gmb (1 − Pb )   VMA = 100 × 1 −   G sb   4. Repetir los pasos 2 y 3 para las demás muestras.  G VTM = 1 − mb  G mm    × 100   2. Calcular la cantidad de vacíos (VFA) llenos de asfalto para cada espécimen Marshall utilizando el VTM y el VMA como sigue: 33 . Aplicar una carga de 2 pulgadas/minuto (50.8 mm/min. extraerlos del baño y eliminar el exceso de agua con una toalla. La prueba no deberá durar más de 1 minuto después de haber sacado el espécimen del baño. 4. Calcular la densidad de cada espécimen Marshall como sigue: Densidad (g/ml) = Gmb × δ 3. Asegurarse de que los indicadores de flujo y carga en la pantalla de la máquina marquen cero (0).25 mm). Para cada espécimen.6. utilizar la gravedad específica Gmb calculada en el inciso 11 de la sección VII.). Después de haber calentado los especimenes por el tiempo requerido.4. la gravedad especifica de la mezcla compactada (Gmb) y el contenido de asfalto del peso total de la mezcla (Pb). CÁLCULOS VII. Acercar el brazo de carga hasta que haga contacto con el espécimen. en libras y el flujo en 0. 1. 3. VII. Cuando observe que la carga disminuye en vez de aumentar. Nótese que el tiempo máximo que las muestras pueden estar en el baño de agua caliente es de 40 minutos.1 Análisis de vacío y densidad. Colocar el espécimen rápidamente en la máquina para prueba Marshall.6. Calcular el porcentaje de vacío (VMA) para w cada espécimen Marshall utilizando la gravedad específica del bulk de los agregados (Gsb). por lo que solamente se tiene 10 minutos para realizar todas las pruebas. y el peso específico Gmm del inciso 12 para calcular el porcentaje de vacíos (VTM). detener la maquina y anotar la estabilidad (carga máxima).01 pulgadas (0.

3. c. 2. Flujo c.2 Tabular y graficar los resultados de la prueba. Cantidad de vacíos. Contenido de asfalto en función del VMA. Contenido de asfalto en función de la estabilidad Marshall. Para el contenido de asfalto promedio. e. Preparar las siguientes gráficas: a. Contenido de asfalto en función de la densidad. El contenido de asfalto con la densidad máxima. El contenido de asfalto en el punto medio del rango de vacíos que se requiere en las especificaciones (normalmente 4%). VMA 4.6. Determinar: a. y d. ir a las graficas y determinar las siguientes propiedades: a.1 33 . El contenido de asfalto con la estabilidad máxima. b. VII. 1. y f. Contenido de asfalto en función del flujo. Contenido de asfalto en función del porcentaje de vacíos. Comparar los resultados con el criterio de aceptabilidad dado en la tabla 7. Tabular los resultados de las pruebas.6. b. d. corregir los valores de estabilidad para cada altura y obtener el promedio de cada grupo de 3 especimenes.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana VFA = 100 ×   VMA − VTM   VMA   VII. Contenido de asfalto en función del VFA.3 Determinar el contenido óptimo de asfalto. Estabilidad b. 2. 1. Sacar un promedio de los tres contenidos de asfaltos obtenidos arriba. c.

7.1: Criterio de diseño de mezcla por el método Marshall para superficies y bases.25 mm) Porcentaje de vacíos Ligero Mínimo 35 750 (3333) 8 3% -18 5% Máximo TRÁFICO Medio Mínimo 50 1200 (5333) 8 3% -16 5% 1800 Máximo Pesado Mínimo 75 -14 5% Máximo (8000) 8 3% Tabla 7.01” (0. 15% del agregado No. OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES Se recomienda seguir el siguiente ejemplo para realizar el diseño de la mezcla por el método Marshall: Ejemplo: Se obtuvo2 90 Kg. VII. El siguiente paso es determinar el porcentaje que se utilizará de cada agregado de manera que la granulometría de la combinación de los 4 agregados quede dentro de los límites de las especificaciones. Después de secar los agregados.2. La granulometría de los 4 agregados se muestra en la tabla 7. 1. 4. (N) Flujo 0.2.3. 33 . cada muestra de los agregados se cuartea hasta obtener una cantidad razonable para llevar a cabo la granulometría. 2 Se recomienda utilizar un método estándar para obtener una muestra representativa de los agregados y el asfalto. de agregado y de 8 a 12 litros (2 -3 galones) de asfalto. Los cálculos se muestran en la tabla 7. Se utilizó el método de prueba y error para determinar las siguientes proporciones: 25% del agregado No. lb. 3 y 25% del agregado No. 35% del agregado No.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana Criterio de mezcla Marshall No.De golpes compactación Estabilidad.

Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana Tabla 7. Tabla 7.2: Granulometría de los 4 agregados y límites de las especificaciones.3: Determinación de las proporciones de los agregados para cumplir con las especificaciones. 33 .

Luego se procedió a dar los 75 golpes en cada lado del espécimen con un martillo estándar Marshall caliente. tal y como se especifica en la norma ASTM D1559. Después de ser compactadas las muestras.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana Se determinó que la gravedad especifica del bulk de la combinación de los agregados Gsb = 2.030. Los agregados calientes se mezclaron con diferentes cantidades de cemento asfáltico. Inmediatamente se tomó el peso al aire en condición saturada (WSSD).620. luego sumergidas en el agua y dejadas allí por 3 minutos para permitir que se saturaran.3. Las muestras fueron pesadas para obtener el peso seco al aire (WD). La densidad del bulk (γ ) de la muestra es: γ = Gmb × γ w Los datos de cada espécimen se muestran en la tabla 7. 33 . Luego se sacaron las muestras del agua y se eliminó el exceso de agua de la superficie con una toalla. 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en el interior. Una vez saturadas se tomó el peso sumergido3 de la muestra (Wsub). Las muestras fueron luego compactadas con una espátula caliente. de manera que algunas mezclas lleguen a estar por encima y otras por debajo de la cantidad de cemento asfáltico óptimo. Se prepararon aproximadamente 20 especimenes del agregado utilizando las proporciones encontradas en la tabla 7. 3 Se utiliza el método de la canasta sumergida. se sacaron del molde y se dejaron enfriar.4. La mezcla del agregado se calentó hasta la temperatura especificada en la ASTM D1559. Se prepararon tres especimenes de cada uno de los 6 contenidos de cemento asfáltico. Se encontró la gravedad específica del cemento asfáltico: 1. La gravedad específica del bulk (Gmb) para cada muestra se determina mediante la siguiente formula: G mb = WD WSSD − Wsub El volumen de la muestra en mililitros es igual a WSSD – Wsub cuando ambas variables han sido medidas en gramos.

1 a 5.7 Densidad del espécimen (γ ) = 2.0 de contenido de asfalto: Gravedad especifica del bulk del espécimen compactado (Gmb) = 1167 .8 = 2.253 × 1 = 2. El VTM se determina con la siguiente ecuación:  G VTM = 1 − mb  G mm    × 100   Donde: Gmm: es la gravedad teórica específica máxima de la mezcla y se determina con la siguiente formula: Gmm = Donde: PMM PS + PB GSE GB PMM es el peso total de la muestra.253 1169 .Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana Los siguientes cálculos se llevaron a cabo a la muestra No. PS PB es el peso del agregado es el peso del asfalto 33 . El método mas común para determinar el TMD es el método Rice que se especifica en ASTM D2041.0 − 650 .253 g/ml La cantidad de vacíos (VTM) para cada muestra se determinó comparando los promedios de las densidades del bulk para cada contenido de asfalto con la densidad máxima teórica (TMD) para cada contenido de asfalto.

0 6.6 Volumen Densidad del bulk 140.4: Datos de cada espécimen.5 6.9 1183.3 517.2 518.6 142.5 142.1 2650 2380 2590 147.9 142.7 140.9 656.0 5.2 142.2 517.0 1181.7 663.4 59.7 1186.9 518.4 84.5 7.3 1174.1 19.8 142.0 5.0 142.0 515.3 5.7 518.4 675.0 2800 2730 2900 149.0 1169.5 Peso seco WD 1167.8 1181.3 2820 2730 2790 148.5 1180.9 661.5 Densidad máxima teórica Cantidad de vacíos (VTM) VMA % vacíos llenos de asfalto (VFA) 2400 2630 2560 2400 2630 2560 2530 2520 2690 2650 2620 2620 2710 2980 2770 2800 2730 2900 2810 2820 2730 2790 2780 2650 2380 2590 2540 11 11 12 11 11 12 13 12 13 13 12 13 12 13 14 13 14 14 15 14 16 16 14 15 Estabilidad observada Estabilidad corregida Flujo 153.3 1177.1 Peso saturado (WSSD) 1169.1 142.5 18.5 7.0 7.2 520.9 1165.9 1189.1 1187.0 6.0 651.7 663.6 1193. Muestra 1 2 3 Promedio 1 2 3 Promedio 1 2 3 Promedio 1 2 3 Promedio 1 2 3 Promedio 1 2 3 Promedio Contenido de Asfalto 5.8 143.4 1181.4 1170.6 1171.9 140.3 55.3 1182.3 1173.1 1166.1 513.7 18.0 Tabla 7.5 5.2 514.0 1167.5 143.0 7.0 1182.2 1185.1 514.3 1182.3 141.9 1173.6 80.4 661.1 519.4 1179.5 6.7 143.0 5.1 68.5 1183.5 3.9 4.3 660.3 74.1 8.8 142.3 515.7 670..0 1166.5 7.8 1164.9 1177.7 647.1 3.7 142.0 1174.0 665.6 140.5 5.7 667.0 6.5 141.7 664.2 666.2 2520 2690 2650 152.0 7.2 1167.2 18.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana No.3 516.0 142.0 652.4 650.5 143.0 140.0 1182.0 513.3 141.4 1192.2 2620 2710 2980 151. 33 .8 18.6 519.0 1171.7 18.0 142.5 1182.2 516.6 667.2 Peso sumergido (WSUB) 650.1 142.3 519.5 7.1 518.5 6.

5 6. 2.252   densidad_ Bulk   VTM =  1 −  ×100 = 8.252 (1 − 0. 33 .7 y se comparó con los valores requeridos por el proyecto: 4 El GSE se determina con la mezcla suelta utilizando el método Rice (ASTM D2041).9 6.3 2.2%  × 100 = 1 − 2. No fue necesario hacer correcciones por estabilidad para este espécimen.1).4 se prepararon las gráficas (Véase la figura 7.8 6. Una vez tabulados los datos como se muestra en la tabla 7.3 − 8. es la gravedad específica del asfalto.3  Y finalmente se procedió a medir la estabilidad y el flujo en la máquina Marshall. flujo y vacíos para una cantidad de asfalto de 6.2  =  ×100 = 55 .620   Se calculó el VFA:  VMA − VTM  VFA =   ×100 VMA    18 .7 Luego se obtuvo los valores de estabilidad.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana GSE GB O también se puede utilizar: es la gravedad específica del agregado cubierto de asfalto4.2%  18 . Se determinó el contenido óptimo de asfalto:: Propiedad Pico de la curva de estabilidad Pico de la curva de densidad 4% de VTM Promedio Contenido de cemento asfáltico seleccionado 6.454  TMD    Luego se calculó el VMA:  Gmb (1 − Pb )  VMA = 100 1 −  Gsb   2.05 )   = 100 1 −  = 18.

2 Status Cumple Cumple Cumple Figura 7.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana Propiedad Estabilidad Flujo VTM Especificaciones 1500 lbs (6660 N) De 8 a 16 De 3 a 5 Obtenido con 6.7 2800 lbs (12430 N) 14 4. 33 .1: Gráficas de diseño de mezclas asfálticas por el método Marshall.

5 Estabilidad observada Estabilidad corregida Flujo 33 .5 6.0 7.5 5.5 7.5 6.0 5.5 7. TABLA DE DATOS Cantidad No. Muestra 1 2 3 Promedio 1 2 3 Promedio 1 2 3 Promedio 1 2 3 Promedio 1 2 3 Promedio 1 2 3 Promedio Contenido de Asfalto Peso seco WD Peso sumergido (WSUB) Peso saturado (WSSD) Volumen Densidad del bulk Densidad máxima teórica Cantidad de vacíos (VTM) VMA de vacíos llenos de asfalto (VFA) 5.0 5.0 6.5 7.0 7.0 6.8.5 6.5 5.0 6.0 5.0 7.Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana VII.