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tesis de ingenieria

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERIA E. A. P. INGENIERIA EN ENERGIA INFORME DE TRABAJO DE INGENIERÍA PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO EN ENERGÍA.
TITULO : “ AUDITORIA ENERGÉTICA EN LA EMPRESA GOOD FOODS SA. “ TESISTA : ZAVALETA DIAZ, OSCAR EDUARDO TAPIA UGAZ, JOSE. ASESOR : Ms. CASTILLO VENTURA, JOSE.

PRESIDENTE

SECRETARIO

MIEMBRO

NVO. CHIMBOTE, 12 AGOSTO DEL 2006.

2

La más grande gratitud; A mi madre LUZMILA, el amor más puro e inspiración de mi vida; por su amor e incondicional apoyo A mi padre RÓMULO, por su integridad, empuje y permanente trabajo.

A mis queridos hermanos: ROMMEL Y JORGE por su apoyo y estimulo para culminar mi carrera.

A mi familia, amigos y profesores de las distintas etapas de mi vida, de quienes aprendí y aportaron para mi formación personal.

Oscar.

Mis padres, Clorinda y Eusebio, por su apoyo incondicional para proveerme de una carrera profesional, brindándome el aliento necesario en su culminación, y hacer realidad un paso importante en mi formación profesional.

Mis hermanos: Carlos, Dorila, Liliana y Sonia, quienes me motivaron y apoyaron e hicieron realidad una meta que la compartimos en común, la mejora profesional y personal.

A todos los docentes, amigos y compañeros con los cuales compartí las aulas de estudio en el transcurso de mi instrucción profesional, y de aquellos que de una u otra forma colaboraron para serlo realidad. José.

4

A. por su aporte personal para el logro de los objetivos y metas trazadas en mi desarrollo personal. Así mismo deseo agradecer a todo el personal de Mantenimiento y en forma especial al equipo de Servicios de Energía por su apoyo y colaboración.AGRADECIMIENTO: A los ingenieros Fernando Pereda / Alberto Sánchez. ♦ Martín Palomino. a los Srs: ♦ Luís Reyes. . por las facilidades para la elaboración de la presente tesis. ♦ Miguel Navarro. Jefes de Mantenimiento de la empresa GOOD FOODS S. Por su apoyo para desarrollar mi tesis en la empresa y un saludo fraternal al Ingeniero José Luís Mestas.

la intuición cuando es útil y el tanteo cuando es necesario. BEST.LOS INGENIEROS: “ Ellos hacen lo que deben hacer emplean la ciencia cuando es aplicable.” CHARLES L. .

.............. CAPITULO 4 INGENIERIA DEL PROYECTO 4..3 ALCANCES ........... 2....................... CONSUMOS DE ENERGÍA ELÉCTRICA...........................1............................................................ 32 37 31 18 19 20 21 22 27 -5- ..4................................................ 3...................................DESCRIPCIÓN DEL PROCESO......................-DIAGRAMA DE PLANTA...............2.................. CAPITULO 2 MARCO TEÓRICO 2......................... 2.....INDICE PAG CAPITULO 1 RESUMEN .......1 GENERALIDADES......2............................ 4............................................................1....................... 3............................2. 2.2 AUDITORIA ELÉCTRICA: 4....1 IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIÓN......................LA COSECHA......5................. EVALUACION ELÉCTRICA.............................PRINCIPALES USOS DEL CACAO....... 3...2 OBJETIVOS DEL PROYECTO.....................2 DENOMINACIÓN DEL PROYECTO 2.............. 3......................................... 4.......................................2.........3........6.... 15 16 16 13 10 CAPITULO 3 DESCRIPCION DE LA EMPRESA 3..................BREVE HISTORIA DEL CACAO...1 CONSUMO DE ENERGÍAS...............2...........2....VARIEDADES DE CACAO....... 3.........

....... 42 43 47 63 64 65 CAPITULO 5 RESULTADOS 5....3 AUDITORIA TÉRMICA: 4..........................3.............................................3....... AUDITORIA TERMICA.. AHORRO LOGRADO...2........... 5.......... 4....... AUDITORÍA ELECTRICA.......................1................ CAPITULO 8 RECOMENDACIONES CAPITULO 9 BIBLIOGRAFIA............................................................................1......1........ 70 70 CAPITULO 7 CONCLUSIONES ..4. AHORRO LOGRADO.....2................2.............. CONSUMOS DE ENERGÍA .................... 6...................................................................... AMBIENTAL.......................................... 4....... AUDITORÍA ELECTRICA.................................. EVALUACIÓN TÉRMICA..................... ............4.................................................................. 74 72 ........3.4..................... ECONOMICA .............. AUDITORIA TERMICA...............................................3.......... 4.... 4........2........ 76 ............................................ 4...2...........................1.. 67 67 CAPITULO 6 DISCUSIONES 6.4 EVALUACIÓN: 4.3.

A –4 : Evaluación de Eficiencia del Caldero. A –2 : Evaluación Tarifaría. A –3 : Diagrama de Carga de un día típico.ANEXOS: A –1 : Consumo Histórico Energía Eléctrica. A –7 : Propiedades del Gas Natural. A –5 : Auditorias de Trampas de Vapor. -7- . A –6 : Información acerca del Tanque Deareador.

. N°6:Características Técnicas de las Calderas. N°4: Consumo de Agua por áreas. FIGURAS: N°1: Distribución % del Costo Total. N°5:Características de los Transformadores. PLANOS: N°1: Sub.TABLAS: N°1:Distribución Variedades de Cacao. N°6:Resumen de Ahorros de la Auditoria Eléctrica. N°5: Línea de Retorno de Condensado. N°8:Características Técnicas de las Bombas. N°2: Consumo de E. N°4:Consumos Energéticos. N°3: Consumo de Vapor por áreas.E.Estaciones Eléctricas.E. N°3: Chocolates / Derivados / Cocoa. N°9:Características Técnicas de las Compresoras. por áreas. N°3:Producción de Derivados del Cacao. N°3: S.E. N°2:Uso del Cacao y sus Derivados.E. N°2: S. N°7:Características Técnicas de las Calderas. N°2: Caramelo / Panificación / Chin chin. N°10: Resumen de Ahorros de la Auditoria Térmica. N°5: Consumo de Aire Comprimido por áreas. N°1: Mogul / Candibar. N°4: S.

1 RESUMEN -9- .

3% del costo total de los mismos. De la presente Auditoría Energética se desprende los siguientes resultados: Ahorro RUBRO AUDITORIA ELECTRICA AUDITORIA TÉRMICA ( US. se realizó una evaluación del consumo de los diferentes energéticos y se planteó una serie de mejoras con el objetivo de reducir los consumos. a continuación se presenta el resumen de las propuestas elaboradas a partir de los resultados.A. éstas permitieron identificar los ahorros que conducen a la reducción de los Costos Energéticos. En lo referente a la Auditoria Eléctrica.0 RESUMEN: En el presente trabajo de Ingeniería se tuvo como objetivo realizar una Auditoría Energética en la Empresa GOOD FOODS S.1. se cuantifican los ahorros obtenidos y se describe la tecnología necesaria para ejecutarlos. se registró el consumo de energía eléctrica y se evalúo la opción tarifaría más conveniente a fin de cuantificar el ahorro.$ / año ) 52 632 128 360 ( US.$.$ ) 6 500 89 158 Inversión El potencial de ahorro total en los costos energéticos fue de 180992 US.. la misma que representa el 26. En lo concerniente a la Auditoria Térmica. ABSTRACT . así como la compensación de Energía Reactiva y la sustitución de motores antiguos por motores eficientes.

$ ) 6 500 89 158 The potential of total saving in the power costs was of 180992 US. company. In the part of the Thermal Audit.A.$. the consumption of electrical energy has been registered and valuated the option would rate more advisable in order to quantify the saving.3% of the total cost of such represent.$ / year ) 52 632 128 360 Investment ( US. has allowed to identify the savings that will permit to save the Power Costs. the obtained savings are quantified and the technology necessary is described to execute them. In the part of the Electrical Audit.This current work about “ Engineering “ which is intended in order to objective to make a Power Audit in the GOOD FOODS S. as well as the compensation of reactive energy and the substitution of old motors by efficient motors. the same one that 26. . was made a different evaluation of the consumption of the power ones and considered a series of improvements with the objective to reduce the consumptions.11 - . The present Power Audit comes off the following results: Saving ITEM ELECTRICLA AUDIT THERMAL AUDIT ( US. It is a summary of the performed proposals is the results of the power Audit which.

2 MARCO TEÓRICO .

conducente a una optimización en el uso eficaz de la energía. lo cual se encuentra enmarcado dentro de un Sistema de Auditoría Energética Industrial orientado al óptimo empleo de la energía tanto eléctrica como térmica. así como determinar la conveniencia de la oportunidad económica para ejecutarlas. cabe plantearse un sistema de Auditoría Energética. con importantes beneficios económicos y ambientales que impulsan la Auditorias energéticas ante el incremento permanente de la demanda de energía (electrificación .1.2. En la mayoría de empresas y en especial en aquellas en las que el costo de energía suponga un porcentaje importante de los costos de producción o de venta.-GENERALIDADES: La identificación de los factores que influyen en el elevado costo por consumo de energía es uno de los aspectos más relevantes para implementar la conservación de la energía en la industria. justificado por su rentabilidad en la reducción de los costos energéticos. Existe un relevante potencial de ahorro de energía en los diferentes sectores del país pendientes de explotar. La Auditoria Energética consiste en la Recolección de datos sobre el suministro y consumo de energía con el propósito de evaluar las posibilidades de ahorro de energía y la cuantificación de las mismas. En la medida que la situación energética se deteriora se hace patente la necesidad de que la energía sea considerada como un factor de costo que requiere especial atención.13 - .

2. en especial las exportadoras. sensibilizando al empresariado sobre las ventajas de desarrollar estos programas.La promoción y consolidación de Empresas de Servicios de Eficiencia Energética (EMESEEs) que trabajen bajo la modalidad de ahorros garantizados.Los estudios de los índices de eficiencia energética por sectores que se han comenzado a realizar y que les permitirá conocer cuan eficientes son con respecto a industrias similares. . demanda de otros energéticos que exigirá el desarrollo económico sostenible). La última versión ISO 14000. plantea como requisito para el otorgamiento de dicha certificación la demostración de que la planta utilice racionalmente los recursos entre ellos los energéticos. .2 DENOMINACIÓN DEL PROYECTO “ AUDITORIA ENERGÉTICA EN LA EMPRESA GOOD FOODS SA. “ .El acceso a certificaciones ISO. para poder acceder a los mercados internacionales por razones de competitividad. aumento de la competitividad de las actividades productivas y reducción del impacto ambiental de las actividades energéticas preservando nuestros recursos energéticos. Entre las diferentes medidas que impulsan la eficiencia energética de uso racional de la energía en el sector productivo y de servicios en el país tenemos: .urbana y rural. los mayores requerimientos de financiamiento para incrementar la oferta.

15 - .2.1 IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIÓN: La presente investigación contribuirá de manera indirecta a lograr que la empresa en investigación se trace metas de mejoras en el proceso productivo con la concepción de la idea de la conservación y optimización en la utilización de la energía como una manera de correlacionar con políticas gubernamentales. establecer un plan de ahorro de energía con el concepto de que toda mejora en eficiencia se paga con los propios ahorros que se generan.2. La Auditoria Energética se vincula al funcionamiento del sistema energético y en un sentido más amplio al proceso de desarrollo del país. concientizar que el ahorro de energía es más barato que generarlo y que la conservación de energía constituye una alternativa importante para reducir y/o postergar inversiones en generación eléctrica con beneficios al ambiente. en la medida en que las políticas y medidas orientadas a aumentar la Eficiencia Energética permiten la satisfacción de los requerimientos de la sociedad al menor costo económico. demostrar que se puede ahorrar. se mejoren hábitos de consumo de energía. por lo que no le cuesta a la empresa y tiene la ventaja de reducir los costos de producción e incrementar su competitividad. sensibilizar a los industriales a mejorar la competitividad de la economía y a la sostenibilidad ambiental como aspectos fundamentales para el desarrollo sostenible del país. energético y ambiental posible. .

Sustitución del sistema de Aprovechamiento de calor – Mogul. Reducción de la presión en los Tks Blommer.OBJETIVOS DEL PROYECTO A. 2. . Recuperación de los condensados de toda la planta. Reducción de la energía reactiva en el Suministro 428548. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1.2. Registrar los Consumos de energía y su distribución en la empresa. Calentamiento del Tk de principal de R-500 con vapor flash. 3.Análisis de la tarifa Eléctrica. Evaluar y Optimizar el Consumo eléctrico en la Empresa..2. para reducir los costos energéticos A. Mejoramiento de la eficiencia térmica del Caldero Distral..3 ALCANCES La Auditoría energética aplicada comprendio el siguiente desarrollo: . OBJETIVO GENERAL Realizar una Auditoria Energética en la Empresa Good Foods SA. Cuantificar el ahorro obtenido así como su periodo de recuperación.2. Evaluar y Optimizar los procesos Térmicos en la Empresa. 2. Calentamiento del agua de alimentación al Caldero. 4. Auditoria en las trampas de vapor. Reducción de la presión en las Potazadoras.

3 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .17 - .

que significa “Alimento de los dioses. en Alemania. El fruto es una baya .UU.-BREVE HISTORIA DEL CACAO: El cacao es un producto originario de América. sana y nutritiva”. En abril del 2001 incursiona en el mercado de golosinas y en agosto del 2003 adquirió los activos de “ Procacao en Liquidación S. nació el 28 de octubre de 1997 con el fin de dedicarse a la agroindustria.La empresa GOOD FOOD S.. durante su cuarto viaje a nuestro continente. 3.” Los países productores se ubican principalmente en las regiones tropicales cercanas al Ecuador..1.“ empresa con más de 20 años de exitosa presencia en el mercado peruano con su marca WINTER’S. además de Europa y África. En la actualidad esta presente en Latinoamérica. En enero del 2003. dio su primer paso a la Internacionalización asistiendo como expositores a la Feria Internacional de Golosinas de Colonia. El primer Europeo en descubrir los granos de cacao fue Cristóbal Colon. contando con el apoyo de un grupo de accionistas con más de 45 años de experiencia industrial y un joven plantel gerencial.A. EE. Desde inicios del 2004 es la segunda empresa de golosinas del Perú y la primera de capitales nacionales. él le da el nombre en latín de “Theobroma”. El naturista Charles Linne dijo al respecto” la vaina del cacao da la materia prima que permite fabricar una bebida deliciosa.A. al llegar a lo que hoy en día es Nicaragua.

ovoide. Así se obtuvo el híbrido insuperable. las principales zonas productoras de cacao son: el Valle de Urubamba y Quillabamba ( Cuzco ). dando origen al Trinitario. el “gran” cacao. el primero aporta aroma y sabor y el segundo su abundante producción.19 - . Tingo María ( Huanuco ). En el Perú. etc.elipsoidal. El cacao criollo se encuentra principalmente en Ecuador y Venezuela. 3. El restante 90% es cacao del tipo forastero y sus diversas variedades siendo Brasil y África occidental las zonas de mayor producción. que contiene de 20 a 40 semillas.2. estas dos variedades son conocidas como: Theobroma criollo y Theobroma forastero. Valle del río Apurimac Ene ( Ayacucho ).-VARIEDADES DE CACAO: Existían dos variedades de cacao en el mundo. oblonga o esférica. la distribución por variedad de cacao es como se muestra en el cuadro sgte: . Es una planta perenne que rinde varias cosechas al año. que al cruzarse se complementan. y son usados únicamente en la producción de chocolate de muy alta calidad o en mezclas con otras variedades de cacao. fusiforme. representa el 10% del cacao producido en el ámbito mundial.

3 9. Separando el grano de la pulpa. El proceso de cosecha se lleva acabo dos veces al año.3 Huallaga Central % % 21.4.5 15. y consiste en arrancar las frutas de las plantas de cacao.4 9.3 Alto Marañón La convención La Convención 37. después de sembrarla comienza a dar frutos a los seis meses. Grupo Genético TRINITARIO FORASTERO Variedad Huallaga Central Río Apurimac 53. los cuatros productos intermedios (licor de cacao. y se dejan entre 2 a 6 días.4 AMAZONICO CRIOLLO 9. los granos son empacados y están listos para ser procesado industrialmente. abrirlas y colocar las semillas y la pulpa a fermentar al aire libre. Luego de la fermentación el cacao contiene aun demasiada agua ( cerca de un 60% ) por lo que se coloca en patios o terrenos al sol por aproximadamente una semana para secarlo. generalmente se cubre con hojas o ramas. manteca de cacao. luego de este proceso. .0 28.LA COSECHA: El cacao es un árbol de las stercoliaceas.TABLA N° 1: DISTRIBUCIÓN VARIEDADES CACAO.-PRINCIPALES USOS DEL CACAO Y SUS DERIVADOS: A partir de las semillas del cacao se obtiene el cacao en grano.3. es durante este proceso que empieza a crearse el aroma particular que asociamos con el cacao. 3. su nombre botánico es: Theobroma cacao.4 Zona Norte FUENTE: Ministerio de Agricultura (MINAG) 3..4 7.0 9.

Cenizas de Cáscara de Cacao. Cosmética ( Cremas Pulpa de Cacao. Manteca de Cacao. Licor de Cacao. TABLA N° 2: USOS DEL CACAO Y SUS DERIVADOS.2 -29. Farmacéutica Producción de bebidas alcohólicas y no alcohólicas. humectantes y Jabones ) y la Ind. y también puede ser usado en la Ind.5 7. En el siguiente cuadro se muestra la producción de Derivados del Cacao para los años 2001 y 2002 así como su variación: TABLA N° 3: PRODUCCIÓN DERIVADOS DEL CACAO ( Ton ) Derivados Pasta de Cacao. Elaboración de Chocolate y confitería. productos intermedios tales como el cacao en polvo y la manteca de cacao son utilizados en diversas áreas. Puede ser usado para elaborar jabón y como fertilizante de cacao. Cocoa.1 .2 14.pasta de cacao y cacao en polvo) y el chocolate.1 -14. salsas. Polvo de Cacao. Polvo de Cacao. Puede ser usado como ingrediente en casi cualquier alimento: bebidas chocolatadas.21 - . A pesar de que el mercado de chocolate es el mayor consumidor de cacao en términos de equivalente en grano. Puede ser usado como comidas para los animales. Torta de Cacao. % 2 438. Se utiliza para elaborar Chocolates. PRODUCTO USOS Manteca de Cacao. vegetales y otros cultivos. Cáscaras. tortas y Licor de Cacao FUENTE:MINAG galletas. Chocolates y Anual 2 001 2 002 13 330 404 436 4 197 3 897 3 635 3 109 490 2 064 908 643 1 726 1 482 Var.5 321. Jugo de cacao.9 -7. Elaboración de jaleas y mermeladas. postres de chocolate como helados y mousse.

en esta etapa. la pasta de licor pasa a un proceso de refinado en dos unidades. la granilla se convierte en pasta de licor.Coberturas Total FUENTE:MINAG 11 373 11 961 5..DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS: PRODUCCIÓN DE CHOCOLATE: El proceso de producción del chocolate empieza en el Área de Derivados del Cacao con el pesaje del grano. donde se mantiene en agitación a una temperatura de 40°C. se transporta mediante un gusano helicoidal a las tostadoras de cacao. donde se consigue una granulometría adecuada a la que se denomina licor refinado. De este tanque. igualmente enchaquetado para mantener su temperatura de 40°C. donde el grano es sometido a la acción del calor indirectamente y zarandeado manteniendo una temperatura de 150°C durante 2hrs.5. Pasa a un tanque de almacenamiento temporal. luego de un proceso de clasificación y separación de impurezas en zaranda vibratoria. Esta es enviada por bombas positivas a un tanque pulmón. . de allí pasa a la desgranilladora de Cacao donde se separa la cáscara del grano tostado y se efectúa una premolienda de grano convirtiendo así al material en proceso llamado granilla. La granilla se envía mediante un soplador hacia una tolva que alimenta paralelamente tanto a un Molino de Pines y a otro de Cuchillas para reducir la granulometría.2 3. llamadas Refinadores de Billas.

Luego.23 - . Parte de ésta se envía al Área de Cocoas para su envase y venta como tal y otra al Área de Chocolates para el procesamiento de chocolates. Seguidamente se deriva hacia los Tks Blommer donde se almacena y se sigue batiendo por espacio de 12 hrs. que lo mantiene en homogenización a la temperatura de 120°C.. Finalmente. para obtener la cocoa molida. En la Planta de Chocolates. El licor es enviado hacia a unos tanques de carga batch. previo al proceso de prensado que se realiza en dos unidades paralelas. el licor refinado es vertido a unas tinas potazadoras grande y chica. a una temperatura de 120°C. se logra la separación de la manteca y torta de cacao. para completar la deshumidificación del licor potasado. y en agitación completa. donde se neutraliza la acidez del chocolate y se agita a temperatura constante de 100°C. luego va a un proceso de refinado y posteriormente es enviado a las Concas donde el producto es agitado y mezclado por espacio de 5 horas a temperatura constante. donde a una presión que alcanza los 500 bar. aceite vegetal y otros ingredientes. el chocolate líquido es moldeado y templado en túneles de frío para lograr la textura y temple necesarios para su . La torta de cacao pasa a un proceso de enfriamiento previo a su molienda y pulverización. complementándose así el proceso de fabricación. leche (opcional). la cocoa pulverizada es mezclada con azúcar. para esto es preciso mantener el licor potasado. una de 14 y la otra de 10 vasos.

pasa al área de envases y encajonado. Clasificación Cacao Tostadores grano Desgranilladora de Cacao. luego del desmoldeo.conservación. quedando como producto terminado listo para su distribución y venta. Molienda grano Refinadores de Billas Licor para prensado Prensado Torta de Cacao Molienda de Torta Manteca de Cacao Almacenamiento FLUJO DE PRODUCCIÓN Torta en Polvo a granel Ensacado Azúcar Almacenamiento Mezclado Leche (opcional) Embolsado Refinado Concado Empacado COCOAS: Chocolates duros y Coberturas Productos en Barra DERIVADOS CACAO: Refinadores Productos Rellenos CHOCOLATES: .

25 - ..

PRODUCCIÓN DE CARAMELOS: Los caramelos son masas obtenidas por concentración o mezcla de azúcar y/o azúcares en un porcentaje mínimo del 50 % sobre el producto final, a las que se les añaden, aromas autorizados y bases masticables. Todo esto es cocido en marmitas y luego enviados al Cooker donde el producto pierde el agua contenida. Posteriormente pasa a la mesa de enfriamiento donde la masa adquiere cuerpo y consistencia. La masa es estirada y seguidamente pasa hacia la troqueladora donde se da la forma final al producto, e inmediatamente envueltos según sus diferentes presentaciones. PRODUCCIÓN DE CHICLES: Esta área se encuentra ubicada en el segundo piso del área de caramelos, allí se mezclan una base masticable plástica e insoluble en agua, natural o sintética, azúcar y/o azúcares y otros ingredientes y/o aditivos autorizados. El ambiente donde se prepara este producto se encuentra a baja temperatura y libre de humedad PRODUCCIÓN DE MOGUL Aquí se producen los MARSHMELLOWS, los cuales están compuestos en más de un 30 % de una mezcla de azúcar y/o

azúcares y gelificantes, ellos se vierten sobre unos moldes que contienen almidón o féculas que le sirven de molde, de allí son llevados a la cámara de calor para perder humedad y adquirir consistencia; los espumantes consistencia no elástica. les confieren esponjosidad y

3.6.- DIAGRAMA DE PLANTA GOOD FOODS S.A

4

INGENIERÍA DEL PROYECTO

Se comenzó conociendo los consumos de cada fuente de energía en cada uno de los centros de consumo estableciendo un plan de Auditoría Energética para conocer la situación energética de los diferentes equipos y operaciones básicas, abarcando el estudio de los procesos teniendo en cuenta su régimen de actividad y funcionamiento dentro de la organización productiva de la empresa. Para la medición de las variables energéticas más importantes se siguió la siguiente metodología: toma de datos, recopilación de la información histórica, procesamiento de la misma, chequeos de instrumentos de planta y mediciones con ayuda de instrumentos portátiles, obtención de datos de campo en forma directa o indirecta mediante balances, estimaciones, etc., que permito conocer los consumos instantáneos, pérdidas, rendimientos energéticos, estados de los equipos y las posibles medidas para mejorarlos. Además en el presente capitulo se proponen las mejoras que se

desprenden de la Auditoria energética a la Empresa GOOD FOODS S.A. ( GF S.A ). Estas se encuentran plenamente justificadas técnica y económicamente por lo cual GF S.A podrá tener después de su implementación los ahorros previstos, en muchos casos conservadores pues existen beneficios adicionales que son de difícil cuantificación, pero que están intrínsecamente dentro de la mejoras. Para efectos del cálculo del ahorro de energía y ahorros económicos por las mejoras propuestas en este apartado, se ha considerado los sgtes costos:  Costo del combustible R-500:  Costo del Vapor: 0,86 US.S/gal 18,44 US.$/Ton 0,92 US.$ / m3
29

Costo del Agua Blanda:

Elé c tric a 24% A ir e Co mp r imid o 7% A A g u a B la n d a g u a Du ra 3% 1% ..1. la empresa cuenta con dos áreas: una el área de producción y otra el área de Administración. FIGURA N° 1: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL DEL COSTO TOTAL V apor 65% E. E (m3) Dura 2 619 2 161 2 116 2 892 2 647 2 832 3 553 2 939 3 454 4 146 4 007 3 189 36 555 3 085 Blanda 393 324 317 434 397 425 533 441 518 622 601 478 5 483 463 (Ton) 1 192 1 071 1 271 1 148 1 225 1 113 1 126 1 071 1 154 1 086 1 214 1 283 13 954 1 160 ( gal ) 21 781 20 060 23 868 21 503 22 376 20 842 20 574 20 182 22 172 20 335 22 733 23 441 259 867 21 644 Agua Vapor R-500 El gráfico siguiente muestra la distribución porcentual de las diferentes energías en el costo total.GF S. se presenta el sgte cuadro con los Consumos Energéticos del área de producción motivo del trabajo: TABLA N°4: CONSUMOS ENERGÉTICOS Aire Comprimido (Kw-hr) (Nm3) Ene-03 134 742 24 583 Feb-03 141 529 20 021 Mar-03 150 709 21 682 Abr-03 187 115 24 184 May-03 183 788 21 721 Jun-03 192 720 21 227 Jul-03 204 727 22 435 Ago-03 169 699 20 775 Sep-03 192 448 20 424 Oct-03 119 297 21 761 Nov-03 125 218 19 519 Dic-03 156 535 21 767 Total 1 958 526 260 099 Promedio 165 799 21 411 FUENTE: Servicios de Energía .4.CONSUMO DE ENERGÍAS En relación a los consumos de energía.A Meses E.

1.FUENTE: Servicios de Energía G. es suministrada por la empresa concesionaria EDELNOR S. conectados a la radial de la 31 . Consumo de Energía Eléctrica: La energía eléctrica.F. La carga eléctrica requerida por la empresa es entregada a través de acometidas aéreas trifásicas.S.2. utilizada en la obtención de la fuerza motriz y otras cargas.A.2 AUDITORIA ELÉCTRICA: 4.A 4.

distribuidas como se observa de acuerdo al plano N° 51-DE-004-01 En el figura N°2 .Sub estación N° 2 : Ubicada en el área de producción de Caramelo – Panificación – Chin chin. Para el consumo de dicha carga debe ser modificada en el nivel de tensión. distribuidas como se observa de acuerdo al plano N° 51-DE-002-03 . en la frontera de la propiedad del usuario (Good Foods S. cuenta con tres transformadores para la producción de fuerza motriz y cargas menores. distribuidas como se observa de acuerdo al plano N° 51-DE-003-02 Sub estación N° 3 : Ubicada en el área de producción de Chocolate – Cocoa y derivados. para ello la empresa cuenta con una capacidad de transformación de 7 590 KVA distribuidas en tres sub estaciones eléctricas como se describe en el plano N° 51-DE-001-02. cuenta con dos transformadores para la producción de fuerza motriz y cargas menores .).Sub estación N° 1 : Ubicada en el área de producción de Mogul – Candibar.concesionaria y los puntos de entrega. cuenta con tres transformadores para la producción de fuerza motriz y cargas menores . los transformadores se distribuyen por cada sub estación de la siguiente manera: .A. se muestra el consumo de Energía Eléctrica por áreas: .

se ubican en el área de producción cuenta con 9 transformadores. ocho para la producción de fuerza motriz y uno para la alimentación de cargas menores.F.E POR AREAS Chocolates 33% Servicios 9% Derivados 27% Cocoas 8% Mogul 13% Caramelos 10% FUENTE: Servicios de Energía G.A Las Sub – Estaciones.S. Las características de los transformadores se muestran en la Tabla N° 5.Figura N° 2: CONSUMO DE E. 33 .

44 2.44 3.CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS TRANSFORMADORES Marca Transformador Año de Fabricación Potencia ( Kva.TABLA N° 5 .5 Dy5 ABB N° 5 1 996 150 10 0.44 3. ) Tensión Primario ( Kv ) Tensión Secundario ( Kv ) Perdidas ( % ) Tipo de conexión ABB N° 1 1 982 1 200 10 0.GF S.5 Dy5 DELCROSA N° 6 1 982 1 600 10 0.5 Dy5 FUENTE: Taller Eléctrico .5 Dy5 DELCROSA N° 7 1 982 1 200 10 0.5 Ydn5 ABB N° 4 1 996 1 200 10 0.22 4.A.38 2. .44 2.5 Dyn5 ABB N° 8 1 996 800 10 0.5 Dy5 ABB N° 2 1 984 840 10 0.5 Dy5 ABB N° 3 1 982 800 10 0..22 3.22 2.

son los indicadores del estado de operación de la planta en los días que se efectúo la medición debido a que estos valores dependen de la producción. Para nuestro caso corresponden al año 2003. alumbrado) del circuito a 440 V perteneciente al suministro N° 428548 (transformador N° 1 de la subestación N° 1).A. modo de operación.Análisis de Energía Eléctrica en la Empresa El análisis del consumo de energía eléctrica en las operaciones del proceso productivo tuvo por objeto obtener información técnica necesaria que permitió evaluar las posibilidades reales para ejecutar una Auditoría energética en las instalaciones eléctricas de la empresa. 35 - .Mediciones realizadas directamente con instrumentación propia de la empresa. Consideraciones tomadas en cuenta para el análisis: - Los valores obtenidos mediante los registros y mediciones puntuales (en periodos de integración de 15 minutos). . Las fuentes de información utilizadas. etc. fueron principalmente: .Registro de potencia y facturación proporcionada por la empresa suministradora EDELNOR S.Datos históricos y estadísticos facilitados por la empresa. - La máxima demanda y el consumo de energía eléctrica para el análisis tarifario y compensación reactiva provienen del consumo del sistema de conversión de energía (motores. horas de trabajo. .

2.91 . Máxima Demanda de Energía Eléctrica La empresa labora todos los días de la semana las 24 horas del día. pero el consumo de todas las cargas es a partir del martes.4. permitieron obtener los siguientes resultados en el suministro N° 428548 ( ver Anexo # 01 ) : Demanda Promedio Anual Demanda promedio en horas punta (HP) : 845 Kw 852 Kw 855 Kw Demanda promedio en horas fuera de punta (HFP) : Demanda promedio máxima Máximas Demandas Anuales Máxima demanda en horas punta (HP) Máxima demanda en horas fuera de punta (HFP) Consumo de Energía Activa Anual Energía activa en horas punta (HP) Energía activa en horas fuera de punta Energía activa total Consumo de Energía Reactiva anual Energía reactiva (inductiva) total Factor de potencia promedio en operación (fp) : : : : : : : : 1 032 Kw 996 Kw 338 150 Kw h 1 620 377 Kw h 1 958 527 Kw h 923 900 Kvarh 0. habiendo como en toda empresa períodos de parada para mantenimiento ( generalmente los domingos) Con los registros del medidor y las facturaciones mensuales por consumo de energía eléctrica.1.

m.2. la demanda de potencia esta casi constantemente por encima de los 600 Kw . de las cuales dependiendo de una correcta elección y aplicación de ésta mediante un contrato establecido con la empresa suministradora se pueden obtener grandes ventajas económicas con una baja o casi nula inversión. a 10 p. nos indica que tiene un alto consumo de energía reactiva inductiva faltando compensarla con energía reactiva capacitiva. Consideraciones para el análisis: 37 - .m. esta por encima de 400 Kw. EVALUACION ELÉCTRICA: A) Adecuada Elección y Aplicación de Opción Tarifaría Según las características de consumo de energía eléctrica y máxima demanda en horarios diferenciados ( horas punta y horas fuera de punta) y sistemas de medición. 4.En el diagrama de carga del suministro 428548 para un día típico del mes de julio del 2003 ( Ver anexo #03 ) se observa que de 7 a. en el mercado regulado del negocio eléctrico existen distintas opciones tarifarías de libre elección por parte de los clientes tanto en baja como en media tensión. a 12 p.m.m.2. llegando en horas de la madrugada a su más baja demanda cercana a los 200 Kw. y entre las 9 a. El bajo factor de potencia del suministro en mención en el circuito a 460 V.

con tarifas de precios unitarios de la empresa de servicio público de electricidad EDELNOR S. la cual se realiza mensualmente de acuerdo a las lecturas y lo actualiza automáticamente la empresa suministradora de energía eléctrica. se obtuvieron los siguientes resultados: . La opción tarifaría actual es MT2 la cual la vamos a comparar con las diversas aplicaciones tarifaría existentes. - La modalidad de facturación es por potencia variable con calificación del usuario presente en punta (PP) o presente fuera de punta (PFP) para el caso de las opciones tarifarías en media tensión MT3 y MT4. - El pliego tarifario utilizado para el consumo mensual de energía y máxima potencia esta referido al último precio vigente. y potencia activa son referidos al año 2 003. Considerándose para la evaluación la aplicación de la norma actual referente a opciones tarifarías y condiciones de aplicación de las tarifas a usuario final (Resolución de Consejo Directivo OSINERG N° 236-2 005-OS/CD).A. Según evaluación de los costos de facturación de energía eléctrica del suministro N° 428548 ( ver Anexo # 02 ).- Los consumos de energía activa y reactiva. de acuerdo a las características de consumo de energía eléctrica en baja tensión en la empresa las cuales se van a mantener intactas. que es la suministradora de energía eléctrica de la empresa GOOD FOOD S. todas en media tensión.A.

 PAYBACK: Al mes de realizado el cambio B) Mejora del Factor de Potencia La mayoría de los equipos eléctricos no solo consumen potencia activa (Kw. máquinas de soldar.).00 US.$/año 172 367. por ejemplo motores eléctricos. equipos en iluminación (reactores). El transporte de esta potencia reactiva hasta el centro de consumo. por lo que su valorización y eliminación son de enorme interés en todo estudio 39 - . La componente reactiva de la energía tiene consecuencias técnico-económico de suma importancia para el sistema. transformadores.00 US. rectificadores.). es inconveniente tanto para la compañía eléctrica como para el usuario. sino también consumen potencia reactiva (Kva. puesto que esta no puede ser transformada en energía útil e incrementan las pérdidas en la red de distribución. solo se necesita hacer el cambio ante la empresa distribuidora.Facturación en Opción Tarifaría Actual: Facturación en Opción Tarifaría Óptima : 219 516. etc.00 US.$ / año  INVERSIÓN: Para obtener este beneficio no se requiere inversión. hornos de inducción.$/año Ahorro Económico: 47 149.

96 inductivo). Por la fuente de datos con los que cuenta según el Anexo # 01. líneas y generadores.0 % del total de la facturación el cual tiene que ser cero con la compensación reactiva. se va aplicar compensación reactiva global o centralizada con las mismas condiciones de instalaciones y consumidores de energía eléctrica. Reducción de caídas de tensión. Entre los beneficios técnicos y económicos de mejorar el factor de potencia tenemos: Suprime los gastos de facturación por exceso de consumo de energía reactiva (factor de potencia a un valor superior al 0. Aumento de la disponibilidad de potencia de transformadores. - Disminución de las pérdidas por efecto joule (I2R). en cables y transformadores. : 0. BASE DE CÁLCULO: Potencia promedio Factor de Potencia actual promedio Factor de potencia requerido Compensación reactiva requerida : 855 Kw.98 : 225 KVAR .91 : 0. De la facturación en la opción tarifaría optima tenemos que el costo anual por exceso de consumo de energía reactiva representa el 3.de uso eficiente de energía eléctrica.

$/año  INVERSIÓN: Para obtener este beneficio se necesita adquirir un banco de condensadores para la compensación reactiva.7 KVA (7% de su capacidad). 41 - . este equipo tuvo un costo total de 6 500 US.00 US.9 % y se podría tener un ahorro adicional de 315.$ con compensación individual por reducción de pérdidas por efecto joule.Ahorro económico = 5167. un aumento en el voltaje en el sistema del 0.$  PAYBACK: 14 meses Adicionalmente tenemos un incremento en la potencia disponible del transformador de 85.8 US.

Mejora del Factor de Potencia mediante compensación de energía Reactiva.5% Compra de Banco de Condensadores Automático.TABLA N° 6 . (3) El ahorro en % esta referido al incremento del factor de Potencia.00 00.$ / Año 47 149. Cambio de tarifa MT2 PHP a MT3 PHP.00 00.E.. (2) El % esta referido a la compensación del Banco de Condensadores. FACTOR DE POTENCIA.00 14 meses 316.00 85. Ahorros Inversión Retorno Mejora ANALISIS TARIFARIO. Kw .00 00.00 (1) El % esta referido a un incremento en la potencia disponible del Transformador. Reducción de perdidas en los cables por efecto Joule(3).1% 0.7 Kva.$ Inversión 5 167.RESUMEN DE AHORROS DE LA AUDITORIA ELÉCTRICA.hr / Año US. . considerando un consumo anual de E. 8. Aumento del Voltaje(2). Incremento de la capacidad del sistema(1). de 1 958 526 Kw -hr / año.9% 9 112.0 0.00 Ninguna Concepto US. Ninguna Ninguna Ninguna 6 500.

F.Vapor: El consumo de vapor.A Calderas de Generación de vapor: Las características técnicas de las calderas se presentan en el siguiente cuadro 43 - .4. proviene principalmente del Caldero Distral de lunes a sábado y los otros 2 calderos solo el domingo cuando se realiza el mantenimiento semanal del primero. a continuación se presenta la distribución por áreas: FIGURA N° 3: CONSUMO DE VAPOR POR AREAS.S.2 AUDITORIA TÉRMICA: A. Chocolates 23% Derivados 46% Mogul 20% Caramelos 11% FUENTE: Servicios de Energía G..

FIGURA N° 4: CONSUMOS DE AGUA POR AREAS C o n s u m o A g u a D u ra Ch o c o la te s 48% S e r v ic io s 17% De r iv a d o s 5% Mogul 15% Ca r a m e lo s 10% Co c o a s 5% FUENTE: Servicios de Energía G.TABLA Nº 7: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS CALDERAS YORK YORK Marca Año de fabricación Potencia BHP Presión de diseño PSI Presión de operación PSI Producción de vapor (kg/hr) Combustible DISTRAL 1996 150 150 100 2200 R-500 FACTORY SHIPLEY 1982 1982 100 80 120 120 100 100 1477 1181 GLP GLP FUENTE: Servicios de Energía . las características más importantes del sistema de bombeo son las siguientes: . además cuenta con dos cisterna cerradas donde se almacena el agua en el área de Mogul y otro suministro y su respectiva poza en el área de Chocolates..S.F.A Debemos indicar que todas las bombas cuentan con Tks hidroneumaticos.A B. desde allí el agua se bombea a toda las áreas y servicios higiénicos.GF S.Agua: El agua suministrada a la totalidad de las áreas proviene de la red de suministro.

A El Aire Comprimido que se utiliza en la empresa es seco. Características Capacidad ( Nm3/hr ) Presión Maxima ( Psig ) Presión Trabajo ( Psig ) C-1 206 150 100 C-2 206 150 100 C–3 53 150 100 C-4 404 150 100 C-5 53 150 100 45 - .TABLA Nº 8: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS BOMBAS B–1 B-2 B-3 Marca Hidrostal Hidrostal Aurora Caudal ( GPH ) 0.S.5 7.F. Los consumos por áreas son: FIGURA N° 5: CONSUMOS DE AIRE COMPRIMIDO POR AREAS C onsumo Aire Comprimido Choc olates 44% Cocoas 4% Derivados 8% Mogul 31% Caramelos 13% FUENTE: Servicios de Energía G.S.Aire Comprimido: El Aire Comprimido que se distribuye a toda la planta proviene de una batería de compresoras Sullair.F. puesto que atraviesan primero un secador de silica gel donde se retiene la humedad.A C.5 3.0 Velocidad ( rpm ) 1800 1800 1745 Presión ( Psig ) 40 40 25 FUENTE: Servicios de Energía G.6 0.8 0..2 Potencia ( HP ) 7. las características técnicas de las compresoras son: TABLA Nº 9: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS COMPRESORES.

A 4. EVALUACIÓN TÉRMICA: A. En base a las mediciones de combustión ( oxigeno.Potencia ( HP ) Velocidad ( Rpm ) 40 1760 40 1760 10 1760 60 1760 10 1760 FUENTE: Servicios de Energía G.F. . De este cuadro se desprende que el caldero puede mejorar su eficiencia a todas las cargas en vista que esta por debajo del valor recomendado.2. Mejoramiento de la Eficiencia del Caldero Distral.2.S. En el Anexo # 04 se presenta los resultados correspondientes a las eficiencias térmicas. temperatura de los gases y opacidad ) se determinó la eficiencia térmica del Caldero Distral por ser el caldero que tiene mayor cantidad de horas de operación.

9/82.1) = 10 129 gal/año  INVERSIÓN: Para la optimización de la combustión se necesita adquirir un analizador de gases portátil. El costo del analizador de gases asciende a US$ 1 200  PAYBACK: 2 meses FIGURA N° 6: Equipo Analizador de Gases.9 % : 82.86 x (1 – 78.BASE DE CALCULO: Consumo de PR – 500 Eficiencia actual Eficiencia mejorada Ahorro económico : 259 867 gal/año : 78. Auditoria en trampas de vapor.86 = 8 711 US$/año Ahorro de combustible = 259 867 x0. con el fin de efectuar controles periódicos en los gases de combustión. 47 - . B.1 % = 10 129 x 0.

Cualquier fuga de vapor en tuberías.5kg/h 8. para lo cual se debe considerar lo sgte:  Diseño y selección del tipo adecuado de trampa de acuerdo con el servicio que preste. el mal funcionamiento y deterioro de las trampas de vapor puede producir pérdidas superiores al 10% del total producido por las calderas.   Revisiones periódicas del funcionamiento. Establecer el mantenimiento necesario para conservar el sistema de trabajando en condiciones optimas. En la Auditoria realizada se encontró 8 trampas con fuga de vapor ( Ver Anexo N° 5 ). entonces la pérdida por fuga de vapor se calcula de la sgte forma: BASE DE CALCULO: Presión de vapor Orificio Flujo Perdido : : : : 100 psi 1/32 “ 1.64 Ton / mes . equipos o accesorios representa una pérdida de energía. habiéndose solicitado los servicios de una compañía proveedora para similar trabajo. En una red de distribución de vapor. coincidiendo en que 4 trampas de vapor presentan fuga. Es muy importante prestar la debida atención a estos equipos.

86 = 2 223 gal/año  INVERSIÓN: El costo por cambiar las 4 trampas con pase según la Auditoria realizada. etc.64 x 18.44 x 11 = 1 912 US$/año Ahorro de Combustible = 1 912 / 0. Calentamiento del Tk de almacenamiento de R-500 con vapor Flash. Parte de este condensado se convertirá en vapor a 49 - . El vapor flash es vapor con las mismas características que un vapor vivo y se forma cuando el condensado pasa de una presión superior a otra inferior.$  PAYBACK: 5 meses FIGURA N° 7: TIPOS DE TRAMPAS C. purgas de calderos.Ahorro Económico = 8. Muchas plantas utilizan grandes cantidades de vapor a distintos niveles de presión y no tienen en cuenta para nada el vapor flash de los condensados. es de 800 US. como por ejemplo después de las trampas de vapor.

007 Ton/h x 18.44 US.007 Ton / h = ( 0.  PAYBACK: 5 meses FIGURA N° 8: RECUPERACIÓN DE VAPOR FLASH .9 kg / h 24 15.la misma temperatura que corresponde a la presión inferior. Esta mejora se obtuvo aprovechando las purgas de fondo y superficie del caldero principal. para recuperar las purgas de Fondo y superficie del caldero Distral.8 US. BASE DE CALCULO: Cantidad de agua purgada Horas de operación día % Vapor Flash Recuperado Vapor Flash Recuperado Ahorro Económico: : : : : 45.$ / Ton ) = 80. cuyo costo es de 400 US. La separación del vapor Flash del condensado se realiza en el tanque de expansión.29% 0.$/ mes Ahorro Económico : = 970 US$/año Ahorro de Combustible = 1 127 gal/año  INVERSIÓN: Para obtener este beneficio es necesario la fabricación de un Flash Tank.$ incluido su instalación.

Es una necesidad de la empresa emplear eficientemente los recursos energéticos que dispone.$ / gal Qdiesel = 110 x 139 700 x 1. Sustitución de sistema de aprovechamiento del Calor en la cámara de calor N°1 – Mogul.87 US. dado la antigüedad del equipo y su exposición a los gases de combustión este se encuentra con picaduras y expone a los productos a secar con hollín.87 Btu 51 - .D. La Cámara de calor N°1 – Mogul usa Combustible Diesel – 2 . Es por ello frente a esta necesidad se planteó la siguiente alternativa de solución: BASE DE CALCULO: Flujo combustible PCI DIESEL -2 PU DIESEL -2 : : : 110 gal / semanales 139 700 Btu / gal 1. para intercambiar calor con el aire.

1 Btu / Lb mvapor = 6.44 US.$ / Ton Costo de Calentamiento: Diesel: Vapor: Ahorro Económico : = ( 110 x 4 x 1.44 )= 441.0 Ton / Semanales PU VAPOR : 18. además de un intercambiador de calor y se instaló un control de temperatura automático ello se muestra a continuación. este equipo tuvo un costo de 2 600 US.0 x 4 x 18.87 )= 822.$ /mes = 4 574 US$/año 5 318 gal/año Ahorro de Combustible =  INVERSIÓN: Para obtener este beneficio se retiro el sistema de aprovisionamiento de calor y se reemplazo por una nueva ducteria usando parte de los equipos antiguos.80 US.$  PAYBACK: 7 meses .7 US.$ /mes = ( 6.= 15 367 MM Btu / semanales Qdiesel = Qvapor= mvapor x dh Calor latente del vapor a 30 psig( dh ) : 1 164.

IN S TA LA C IO N A N T IG U A Q U EM ADO R C A M A R A D E C A LO R IN S T A L A C IO N M E JO R A D A L IN E A C O N D E N S A D O L IN E A V A P O R F IL T R O IN T E R C A M B IA D O R DE C ALO R CAM ARA DE CALOR FIGURA N° 9: CAMARA DE CALOR # 01 – MOGUL 53 - .

Sustitución de Combustible en el Caldero (R-500 por GN ) En diversos estudios sobre la energía y el medio ambiente se ha llegado a la conclusión de que es posible reducir el deterioro ambiental sustituyendo unos combustibles por otros menos contaminantes y reduciendo la intensidad de uso de energía en las actividades económicas mediante la aplicación de practicas óptimas y de la mejor tecnología disponible tanto en la producción de la energía como en su consumo. Los cálculos justificativos se describen a continuación: BASE DE CALCULO: Flujo combustible PCI R-500 PU R-500 PCI GN PU GN : : : : : 259 867 gal / año 143 421 Btu / gal 5.03833 MM Btu / Nm3 3.793 US. es que se propuso la sustitución del combustible en el Caldero Distral dado que además posee las siguientes ventajas:     Tecnología limpia y eficiente. Reducción del impacto ambiental. Dada la disponibilidad del Gas Natural de Camisea.$ / MM Btu QR-500 = QGN = m R-500 x PCI R-500 . Disminución de costo de mantenimiento.98 US.E. Ahorros muy significativos.$ / MM Btu 0.

todo ello tuvo un costo de 55 000 US.$/año 94 779 gal/año Ahorro Económico : Ahorro de Combustible =  INVERSIÓN: Para obtener este beneficio se instaló: la Red Gas Natural.98 )= 222 877 US.$ /año = 81 510 US. se compro un medidor para Gas Natural.$  PAYBACK: 8 meses FIGURA N° 10: SUSTITUCIÓN DE COMBUSTIBLE – CALDERO DISTRAL 55 - .$ / año = ( 37 270 x 3.793 )= 141 367 US. se fabrico el cerco perimétrico de la ERP.QR-500 = 259 867 x 143 421 = 37 270 MM Btu / año m GN = QGN x PCI GN m GN = 972 355 Nm3 / año Costo de Calentamiento: Diesel: Vapor: = ( 37 270 x 5. se cambio el quemador.

Calentamiento del agua de alimentación al Caldero. Un factor adicional que favorece la recuperación de condensados es la protección del ambiente. ya que la descarga .ANTES DESPUES F. La recuperación de condensados implica un ahorro de combustible en la caldera y menores costos de generación de vapor por la razón que a continuación se explica:  El condensado normalmente retorna a una temperatura entre 50°C a 95 °C. la misma que tiene una cantidad de calor que de no ser aprovechada tendría que ser aportada por el combustible para calentar el agua de alimentación hasta la misma temperatura.

1868 Kj / Kg.de fluidos calientes tiene un impacto negativo en los cuerpos receptores ( ríos.5 Ton/mes x 18.$/año Ahorro de Combustible = 15 320 gal/año  INVERSIÓN: Para obtener este beneficio se adquirió un Tanque de agua de Alimentación y cabecero Deareador Automatizado. además de una ERP para su calentamiento inicial. °C x (90 – 40) °C = 133 015 Kj/mes Qagua = Qvapor= mvapor x dh Calor latente del vapor a 5 psig (dh ): 2 234 Kj / kg mvapor = 133 015/ 2 234 Kg / mes = 59. etc ).44 US. el mismo que incluyó su instalación.$/ mes Ahorro Económico : = 13 175 US. este equipo tuvo un costo de 12 500 US.9 US. °C Qagua = 706 m3 / mes x 4.$ / Ton ) = 1 097.1868 Kj/Kg.5 Ton / mes Ahorro Económico = ( 59. Con esta mejora se logró obtener los siguientes ahorros: BASE DE CALCULO: Flujo de agua de alimentación Temperatura actual del agua Temperatura optimizada Calor específico de agua : : : : 706 m3 / mes 40 °C 90 °C 4.$  PAYBACK: 11 meses 57 - . lagos.

FIGURA N° 11: ESQUEMA DE TK DEAREADOR G. . Si el condensado que es esencialmente agua pura. se pierde tiene que ser tratada lo cual implica mayores gastos operativos por el tratamiento y el costo por el agua misma. El agua de aporte que reemplaza a un condensado no aprovechado contiene impurezas que incrementan el régimen de purga y las pérdidas de calor asociados a dicha purga. Recuperación de los condensados de toda la planta.

estos equipos tuviero un costo de 17 050 US. además del tendido de tuberías para su traslado hacia el tanque deareador.$ / m3) = 14 824 US.75 US.En la actual situación la empresa descarga sus condensados al desagüe desaprovechando su potencial calórico. Con esta mejora se logra obtener los siguientes ahorros: BASE DE CALCULO: Flujo de agua recuperado PU CONDENSADO : : 8 471 m3 1.$  PAYBACK: 14 meses FIGURA N° 12: ESQUEMA TIPICO DE UNA BOMBA DE CONDENSADO 59 - .$ / m3 Ahorro Económico: = (8 475 m3 x 1.75 US.$ / año Ahorro de Combustible =  INVERSIÓN: 17 238 gal/año Para obtener este beneficio se adquirió: 3 estaciones de Bombeo las cuales se ubicaran en las diversas zonas de planta.

y es por ello importante el mejor uso que se le pueda dar para poder ser competitivos. es por ello que se plantea la reducción de la presión hasta alcanzar requerido.5 Kj / Kg. Los procesos fabriles necesitan diferentes formas de energía. Los tanques Blommer son depósitos donde el licor refinado se agita por espacio de 8 horas. ellos pero por un concepto erróneo de los operadores ellos trabajan a 100Psi ( 168.H. gastando innecesariamente el vapor. BASE DE CALCULO: el calor Flujo de producto Batch operación al mes : : 10 000 kg / hr 60 Batch / mes 100 °C 120 °C 3. necesitan mantener la temperatura en 120°C. Ahorro de Energía Por Reducción de la Presión en los Tks Blommer. °C Temperatura inicial del producto : Temperatura final del producto Calor específico del producto : : .2°C ).

9 US. pero por un concepto erróneo de los operadores ellos trabajan a 100Psi ( 168.$ / año Ahorro de Combustible = 304 gal/año  INVERSIÓN: Para obtener este beneficio se adquirió una estación reductora de presión de 3/4” de diámetro.$ / Batch Diferencia = ( 6.$ / Batch Calor latente del vapor a 40 psig (dh ): 2 172.QPRODUCTO = QVAPOR = mvapor x dh QPRODUCTO = 10 000 x 3.4 Kj / kg mvapor = 322.3 US.5 x 20 = 700 000 Kj/h Calor latente del vapor a 100 psig (dh ): 2 047.$ / mes Ahorro Económico = 262 US.94 ) x 60 = 21. este equipo tuvo un costo de 350 US$  PAYBACK: 16 meses I.2 Kg / mes = 5. Ahorro de Energía Por Reducción de la Presión en las Potazadoras. 61 - . ellos necesitan mantener la temperatura en 100°C. Las Potazadoras grande y chica respectivamente son depósitos donde el licor refinado se le quita la acidez y agita por espacio de 6 horas.2°C ).8 US.2 Kj / kg mvapor = 341.9 Kg / mes = 6. gastando innecesariamente el vapor.31 – 5.

78 US.34 ) x 120 = 45.es por ello que se plantea la reducción de la presión hasta alcanzar el calor requerido.3 Kg / mes = 6.6 US.62 – 6.5 Kj / Kg.$ / mes Ahorro Económico = 549 US. BASE DE CALCULO: Flujo de producto Batch operación al mes : : 3 500 kg / h 120 Batch / mes 40 °C 100 °C 3.$ / Batch Diferencia = ( 6.$  PAYBACK: 16 meses .4 Kj / kg mvapor = 338.$ / Batch Calor latente del vapor a 40 psig (dh ): 2 172.2 Kj / kg mvapor = 359. °C Temperatura inicial del producto : Temperatura final del producto Calor específico del producto : : QPRODUCTO = QVAPOR = mvapor x dh QPRODUCTO = 3 500 x 3.5 x 60 = 315 000 Kj/h Calor latente del vapor a 100 psig (dh ): 2 047.1 Kg / mes = 6.$ / año Ahorro de Combustible = 639 gal/año  INVERSIÓN: Para obtener este beneficio se adquirió: dos estaciones reductoras de presión de ½” de diámetro. este equipo tuvo un costo total de 720 US.3 US.

FIGURA N° 13: ESQUEMA TIPICO DE UNA ERP. 63 - .

0 2. Quemador.00 15 048. Compra de accesorios varios Fabricación de Flash Tank Cambio del sistema de calentamiento Instalación de red GN. Instalación de reductora de Presión.. Sustitución de combustible en el Caldero ( R500 por GN.86 US. .9% 2 223.00 970.00 350.00 4 574. Instalación de 3 Bombas de condensado + tubería.00 262.5% 17 498.70 720.$ / Año 8 711.0 6. Sustitución del sistema de aprovechamiento calor en la Cámara de Calor N°1 – Mogul.00 16 meses 16 meses (4) El ahorro en % esta referido al consumo anual de R-500 de 259 867 gal/año a un costo de 0.00 14 824.4% 5 318.00 1 912.1% 639.00 400.$/gal. US. ) Calentamiento del agua de alimentación al Caldero.00 15 413.$ 1 200. Ahorros Inversión Retorno Gal / Año 10 129.00 549.0 0. Recuperación de los condensados de toda la planta Ahorro de Energía por Reducción de presión en los Tks Blommer Ahorro de Energía por Reducción de presión en las Potazadoras. Calentamiento del Tk de almacenamiento de R-500 con vapor Flash.TABLA # 10 .2% US.9% 1 127. Mejora Mejoramiento de la Eficiencia Térmica del Caldero Distral.0 36. Instalación de reductora de Presión.00 Inversión 2 meses 5 meses 5 meses 7 meses 8 meses 10 meses 12 meses 12 500.0 0.00 2 600.RESUMEN DE AHORROS DE LA AUDITORIA TÉRMICA.00 Concepto Adquisición de Analizador de Gases.7% 17 238.0% 94 779. Compra de deareador automatizado. medidor.0 3.0 0. Auditoria en Trampas de vapor.00 81 510. otros.00 800.0 6.6% 304.00 55 000.0 0.

4.$  Porcentaje de ahorro con las mejoras : 57.-La reducción de consumo de Energía Térmica es de :  US..$  % Porcentaje de ahorro con las mejoras : 11.ECONOMICA: La Reducción de costos de Operación luego de realizadas las Auditorias Térmica y Eléctrica son las siguientes: AUDITORÍA ELECTRICAS.4. se calcula sumando los costos de los principales energéticos evaluados en la planta.EVALUACIÓN: 4.1.$  US..4.La reducción de consumo de Energía Eléctrica es de :  US.$  US.4 Reducción del costo de energía eléctrica : 52 632 Costo anual de energía eléctrica : 463 610 AUDITORÍA TERMICA..4 % Reducción del costo de combustible : 128 360 Costo anual de combustible : 223 486 POTENCIAL DE AHORRO TOTAL EN LOS COSTOS DE ENERGÉTICOS La determinación del potencial de ahorro en los costos de los energéticos. .

-AMBIENTAL Costo de energía eléctrica : 463 610 Costo de combustible : 223 486 Costo total de energéticos : 687 096 Reducción de costos energéticos : 180 992 Porcentaje total de ahorro en energía : 26. largo en tiempo.$/ año  US. 1 Producción más limpia es la aplicación continua de una estrategia ambiental.$/ año  4. US. pero marginal y atractivo si el tonelaje es interesante. El cambio climático genero por medio del Protocolo de Kyoto una oportunidad de financiamiento interesante para proyectos de Energía. autoridad Ambiental Nacional en coordinación con el Ministerio de la Producción ( PRODUCE ) 1viene promoviendo la producción limpia1.4.$/ año  US. Es el primer mecanismo financiero ambiental a escala global. La intención es crear una alternativa de generar un mercado de carbono adicional al de los países desarrollados. orientada a la prevención de la contaminación y al manejo eficiente y racional de los recursos. Los mecanismos de desarrollo limpio (CDM o Clean Development Mechanism) son un proceso complejo. En tal sentido el Consejo Nacional del Ambiente ( CONAM ).3 % La prevención de la contaminación es un lineamiento de política ambiental y una estrategia para mejorar la competitividad de las empresas.2.$/ año  US. 65 - .

Según la IPCC.$. Siendo una de las metas de la Misión de la empresa. por lo que la empresa podría percibir además de los ahorros obtenidos un extra de 9 200 US. De la Auditoría realizada se ha podido evaluar la cantidad de CO2 que la empresa ha dejado de emitir al medio ambiente.$ / año 5 RESULTADOS . la misma que en el ámbito internacional tiene un precio que oscila entre 7 US. que se estima en 1307 Toneladas de CO2.6 Toneladas de CO2 / TJ ( Factor de Emisión de Carbono ).20 US.$ . buscar el crecimiento sin afectar el medio donde se encuentra. considera que el R-500 produce 76.

67 - .

 De la Auditoria realizada a las trampas de vapor se concluyó que existen 8 trampas con pérdidas menores de las cuales 4 necesitan cambio dado que se está perdiendo 1 912 US. AUDITORIA TERMICA:  Se mejoró la eficiencia del caldero Distral.  La sustitución del sistema de aprovechamiento del calor de la cámara de calor N°1 – Mogul.  De la Mejora del factor de Potencia. se logro ahorrar 5 167 US.$ respectivamente.$ / año además de incrementar la capacidad del sistema en 7. AUDITORIA ELECTRICA:  Al realizar el cambio tarifario de MT2 PHP a MT3 PHP. con la cual se obtuvo un incremento del 3.5% del consumo anual de R-500.9% en el rendimiento del equipo.Los resultados luego de concluir con la Auditoría son: A.$/año. sin inversión alguna.  El ahorro por sustitución de combustible en el caldero representa el mayor porcentaje de ahorro obtenido con un 36. y reducir las perdidas por efecto joule en 316 US. se logro ahorrar 47 149 US.$/año además de una mejor forma de secar los productos reduciendo el tiempo de secado.  El aprovechamiento del vapor Flash más halla del ahorro obtenido significo descargar las purgas a una temperatura permisible según las disposiciones transitorias de DIGESA.0 %. represento un ahorro de 4 574 US. . B.$ / año.

ello significó un ahorro de 14 824 US. la misma que no se cuantificó.  Por último las mejoras propuestas ayudaran así mismo a reducir las emisiones de gases contaminantes del medio ambiente (SO2 .  Con la reducción de la presión en los Tks Blommer y las potazadoras se logró un ahorro de 811 US. NOX.$/año. El mejoramiento de la temperatura del agua de alimentación al caldero de 40°C a 90°C. aun cuando el payback es alto.  Se logró recuperar el condensado que se enviaba al desagüe sin aprovechar su carga térmica. debemos mencionar que además de ello se logró disminuir el tiempo de cocimiento.$/año y disminuir nuestro consumo de R-500. $/año. 69 - . trajo consigo un ahorro de 15 048 US. CO ) y el CO2 ( gas de efecto invernadero ) en un valor de 1 307 ton CO2.

6 DISCUSIONES .

$ 222 877.  Luego de la Auditoria Térmica. contribuyendo de esta manera a contaminar menos el Medio Ambiente. AUDITORIA ELECTRICA: La mala elección de la opción tarifaría ocasionó una pérdida que representa el 10. sino también de la capacidad del transformador que para nuestro caso es 85. situación que fue detectada al hacer el cálculo de consumo de combustible inicial arrojando US.$ 141 367.4%.$ 81 500. esto es cambiar R-500 por GN.1 % del costo total anual. AUDITORIA TERMICA: De la tabla # 10. 71 - .7 Kva. el que de ser sustituido por GN arrojaba US. comprobándose así un ahorro de US. lo cual fue comprobado en los cálculos realizados en el anexo # 04. se puede observar que el resultado más significativo lo constituye la sustitución del tipo de combustible en el caldero.  Otro resultado importante lo constituye el mejoramiento de la eficiencia del caldero Distral. puesto que considerando la inversión realizada se comprueba que existe un tiempo bastante corto para el retorno de la inversión ( 2 meses ).Las discusiones a las que podemos llegar de los resultados son: A. se pudo reducir los costos de los  energéticos en 57.   El bajo factor de potencia ocasiona no solo pérdidas económicas. B.

.7 CONCLUSIONES.

C. 73 - .$ / año. se concluye que se obtuvo un ahorro de 149 266 gal/año de R – 500.4% del consumo anual de combustible y un ahorro de 128 360 US. se estableció el registro de los consumos de energía de la planta en su producción. En cuanto a la Auditoría Eléctrica realizada. la cual se puede visualizar en el Figura N° 1. B.$/año. donde podemos observar que el vapor representa el 66% del costo total de los energéticos. De acuerdo a la Tabla N° 4. que representa el 57. la misma que se detalla en la TABLA # 10. seguido de la Energía Eléctrica con el 24% respectivamente. la misma que se detalla en la TABLA # 06. que representa el 10. Se evalúo los equipos más representativos en lo que respecta al gasto total del vapor. considerando para ello un conjunto de adquisiciones a fin de mejorar la eficiencia de la producción. Luego de la Auditoría Térmica realizada.Las conclusiones a las cuales podemos llegar luego de la presente Auditoria son: A. D.1% del consumo anual de Energía Eléctrica. además de 9 112 Kw-hr /año por reducir las pérdidas por Efecto Joule. se concluye que se obtiene un ahorro 52 632 US. tal como se detalla en la TABLA # 10.

8 RECOMENDACIONES .

C.Las recomendaciones luego de concluir con la presente Auditoria son: A. E. el cual es un mantenimiento tradicional pero orientado al ahorro energético. Proponer a la Gerencia. Realizar un mantenimiento energético. ( equipos con mayor consumo de energía y/o equipos que indirectamente tienen gran importancia en el consumo de energía. así como evaluar los ratios para la toma de decisiones oportunas y ser más competitivos. dado el aumento de los equipos electrónicos en planta. mantenimiento de los filtros. B. Revisar las características de las maquinas y compararlos con los valores recomendados. y al incremento de las paradas en los equipos por perturbaciones en la corriente de alimentación. 75 - . la creación del Área de Monitoreo de energía cuya función será el seguimiento en el tiempo del conjunto de energéticos que participan en el proceso productivo. chequeo a las fajas del ventilador y componentes varios del caldero. Implementar un “ Programa de Ahorro de Energía “ con la participación de la Gerencia y los trabajadores de la planta cuyo organismo ejecutor sea el Comité de Ahorro de Energía. F. ) Como por ejemplo: Inspección mensualmente con el equipo analizador de gases de combustión. inspección trimestral de las trampas de Vapor. Se recomienda realizar un estudio de calidad de la Energía. D. Concientizar al personal de la necesidad de utilizar eficientemente la energía.

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ANEXOS .

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