DIRECCIÓN DE VINCULACIÓN

MANUAL:

ELABORACIÓN DE BLOQUES DE CONCRETO Utilizando Vibrobloquera Austera de Tarimas

MANUAL DE PROGRAMAS DE REFORZAMIENTO PARA LA ACTIVIDAD TECNOLÓGICA APLICADA

AGRADECIMIENTOS A la Dirección de Vinculación por el esmero en la integración de un documento que unifique el conocimiento desarrollado en cada uno de los planteles a través de la práctica y de esta manera darlo a conocer a los alumnos del colegio y todas las persona interesadas en aplicar esta tecnología con fines de autoconsumo o de venta a terceros; impulsando con esto, la creatividad científica y tecnológica regional. A los planteles participantes en el Programa de Reforzamiento para la Actividad Tecnológica Aplicada de “Cultivo de Hongos Comestibles” y más específicamente a los docentes con su aporte de conocimientos, a los alumnos por su dedicación y tiempo y a todos aquellos que trabajaron para desarrollar el cultivo de Hongos Comestibles en comunidades rurales utilizando materiales y herramientas propias de la región, incentivando la sustentabilidad del estado de Chiapas con educación tecnológica.

PLANTELES DEL CECyTECH QUE ELABORAN BLOQUES DE CONCRETO CON VIBROBLOQUERA .

arena. moldeo y compactación. cemento y agua. desarrollo el cemento Pórtland. Los bloques de Palmer fueron de 20. ésta comprende una zona de materiales y agregado. GENERALIDADES La utilización del mortero de concreto por los Romanos data desde a principios del año 200 a. Sin embargo.PRESENTACIÓN Los bloques de concreto huecos son elementos modulares premoldeados diseñados para la albañilería confinada y armada. el equipamiento está conformado por una mesa vibradora de 1. En 1905. mucha de la tecnología desarrollada por los romanos se perdió tras la caída del imperio en el siglo V. se puede concluir que la mesa vibradora permite la fabricación de bloques vibro comprimidos que cumplen con las resistencias establecidas por las normas de calidad SCT-11-3 A 11-7 de la parte IX.c. que son aceptables para muros divisorios y muros de carga en edificio de no más de 2 plantas: así mismo se propone como mezcla de diseño óptima la dosificación 1:5:2 (cemento:arena:piedra) en volumen. pudiéndose evitar el problema de transporte de unidades fabricadas. Palmer patentó el diseño en 1900. sin embargo la disponibilidad de este tipo de equipos en muchas zonas rurales es prácticamente nula. aproximadamente 1500 compañías estadounidenses se encontraban manufacturando bloques de concreto. Actualmente en la fabrica de bloques se viene utilizando grandes máquinas vibradoras. la que deberá contar con el respaldo técnico necesario.40 m de ¾ HP monofásico. De los ensayos realizados en este programa con diferentes dosificaciones con agregados usuales y cemento Portland tipo I. lo cual favorece su elaboración y facilita su utilización en la autoconstrucción. Para la producción de los bloques de concreto huecos se implementa un taller de mediana escala que ermita la fabricación de las unidades. Después de 10 años de experimentación.3 x 25. Italia.2 cms. que llego a ser un componente esencial del concreto moderno. obligando a recurrir a la vibración manual. No fue sino hasta 1824 que el Inglés Joseph Aspdin.c. La introducción del cemento Portland y su uso intensivo. En su fabricación a pie de obra sólo se requiere materiales básicos usuales. pequeños bloques de concreto prefabricados fueron usados como material de construcción en la región cerca de lo que hoy se conoce como Nápoles.00 m x 0.4 x 76. como son la piedra partida.65 m x 1. moldes metálicos y un área de producción de 50 m2 . . Durante el reinado del emperador romano Caligula en el año 37-41 d. abrió nuevos horizontes a este sector de la industria. con la finalidad de dar forma a las piedra usadas en la construcción de edificios en esa época. una perfecta elaboración en lo referente al mezclado. Estos bloques eran sólidos sumamente pesados en los que se utilizaba la cal como material cementante. fundamentalmente de la cuidadosa selección de los agregados. y de un adecuado curado. La calidad de los bloques depende de cada etapa del proceso de fabricación. por tal motivo. con una producción de 300 bloques al día con personal mínimo (1 operario y 2 ayudantes). Palmer en los Estados Unidos. la correcta determinación de la dosificación. una zona de desmolde y una zona de curado. El primer bloque de concreto fue diseñado en 1890 por Harmon S.. una zona de mezclado y fabricación. el Programa de Reforzamiento debe utilizar mesas vibradoras pequeñas resulta una alternativa constructiva que hace viable la albañilería con bloques de concreto.

En general. en los cuales se compacta la mezcla manualmente.5 kgs. o la superficie pueden ser alteradas para dar un efecto decorativo o para proveer protección contra ataques químicos. época en que aparecieron máquinas con martillos accionados mecánicamente. buena resistencia. Las primeras máquinas que se utilizaban en la entonces incipiente industria se limita a simples moldes metálicos. por ejemplo. incrementar la resistencia a la compresión o improvisar su manejo. los bloques de concreto son colocados uno a la vez con concreto fresco. Esto produce un block de color gris claro con una fina textura superficial y una gran resistencia a la compresión. hablando de bloques de concreto. el resultado es un bloque que presenta ciertas características como un color gris oscuro con una textura media. de mezcla homogénea que mantiene su forma cuando es removido del molde. un gran adelanto. Este método da como resultado un producto muy seco. Por ejemplo. En adición a los componentes básicos. Un bloque elaborado con estos materiales. En otro caso. La mayoría de los bloques tienen una o más cavidades y sus lados pueden ser planos o con algún diseño. . Un bloque estándar pesa de 17. las más modernas y eficientes máquinas para la elaboración de bloques de concreto utilizan el sistema de vibro compactación. agua. más tarde se descubrió la conveniencia de la compactación lograda basándose en vibración y compresión. para formar el alto y el ancho deseado de la pared.0 kgs. este método de producción se siguió utilizando hasta los años veinte.8 y 15. la mezcla de concreto usada para los bloques contiene un gran porcentaje de arena y un bajo porcentaje de piedra y agua que las mezclas de concreto usadas con propósitos de construcción. por sus múltiples ventajas.A principios del siglo XX aparecieron los primeros bloques huecos para muros.2-19. es referido a aquel con las siguientes medidas nominales: 20 x 20 x 40 que incluye una cama de mortero de concreto. Las mezclas pueden contener pigmentos que produzcan una apariencia uniforme en el bloque. MEZCLA DE MATERIALES El concreto comúnmente usado para hacer bloques de concreto es una mezcla del poderoso cemento Portland. arena y piedra. si es usada ceniza o piedra de origen volcánico en vez de arena y grava. Los bloques de concreto son principalmente usados como materiales de construcción de paredes. comúnmente pesa entre 11. la mezcla de concreto usada tradicionalmente para elaborar bloques puede contener varios químicos para alterar el tiempo de curado. ofrecer un bloque diseñado especialmente para resistir el agua del exterior. DISEÑO Las formas y tamaños de los bloques comunes de concreto han sido estandarizados para asegurar una uniformidad en las construcciones. un efecto visual único o proveer de características estructurales para aplicaciones especializadas. actualmente. Muchas empresas que manufacturan bloques ofrecen variaciones del bloque básico que permitan. la ligereza de estos nuevos bloques significa. El bloque incorpora un repelente contra el agua para reducir la absorción y permeabilidad y una serie de canales para dirigir el flujo fuera del bloque que pudiera entrar en el interior del mismo. El tamaño más común en las construcciones. larga duración y alta resistencia a altas temperaturas que el bloque de concreto. Ya en la construcción.

fenómeno que tiene lugar en aquellas piezas de paredes altas y espesor reducido. es el efecto de pared. cuando éstas son iguales o superiores a 6000 vibraciones/minuto se consideran en el rango de alta frecuencia. entre otros. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA VIBRACIÓN La vibración queda determinada por su frecuencia e intensidad. el equipo necesario para fabricar los bloques lo conforman una pequeña mesa vibradora con su respectivo molde metálico. Bajo este efecto. La duración de la vibración influye determinadamente en la compacidad del elemento. TEORÍA DE LA VIBRACIÓN La vibración es el método de asentamiento práctico más eficaz conseguido hasta ahora. Un inconveniente que se encuentra a menudo en el campo de la vibración. especialmente diseñado para la albañilería armada y confinada con un acabado rústico. Algunas manufactureras son capaces de producir 2. CONCRETO VIBRADO Los bloques de concreto vibrado son elementos paralepípedos. La vibración consiste en someter al concreto a una serie de sacudidas y con una frecuencia elevada. que se adaptan a un manipuleo manual. . moldeado. piezas decorativas. el asentamiento no será completo si tiene lugar tal fenómeno. Amplitud es el máximo desplazamiento de la superficie vibrante entre dos impulsiones. debiéndose adoptar aparatos de mayor potencia para subsanar el efecto pared. Con este último se logra una mejor compactación: vibración de baja frecuencia obliga el empleo de mezclas con una mayor relación a/c. curado y estibado. reduciendo notablemente el aire atrapado. mientras que otras pueden producir una amplia variedad de productos de concreto prefabricado que incluye blocks. la masa de concreto que se halla en un estado más o menos suelto según su consistencia. moldeados. por agregados que cumplan con los requisitos para concretos convencionales. Algunas plantas manufactureras solo producen bloques de concreto. La vibración puede ser de alta o baja frecuencia. entra a un proceso de acomodo y se va asentando uniforme y gradualmente. compacidad y un buen acabado. dando un concreto de características bien definidas como son la resistencia mecánica. Frecuencia es el número de impulsiones o pequeños golpes a que se somete el concreto en un minuto. Se considera de baja frecuencia valores usuales de 3000 vibraciones por minuto. Aunque se haya calculado una vibrador que responda a la masa total a vibrar.000 o más bloques por hora.MANUFACTURA EL PROCESO La producción de bloques de concreto consiste en cuatro etapas básicas: mezclado. Los materiales utilizados para la fabricación de los bloques estarán constituido por cemento Portland tipo I.

Otra ventaja es su resistencia a las heladas por tener menos agua de amasado y ser más compactos. es decir. se puede afirmar que la causa se encuentra en un exceso de agua o material fino. Este tiempo depende. e) Desmolde rápido En la fabricación de elementos prefabricados de concreto vibrado puede conseguirse un desmolde inmediato se e concreto es de granulometría adecuada y se ha amasado con poco agua. Esta situación trae como exigencia la necesidad de reducir en lo posible la cantidad de agua de amasado con el fin de conseguir un concreto de gran compacidad. completados por una enérgica vibración. de la calidad de agregado. según sea la cantidad de agua evaporada.Un factor de considerable importancia es el tiempo que dura el proceso de vibración. PROPIEDADES DEL CONCRETO VIBRADO a) Compacidad Al amasar un concreto se emplea una cantidad de agua superior a la que el cemento necesita para su perfecta hidratación y que es muy inferior al volumen de agua empleado normalmente en el amasado. resultando un concreto con una compatibilidad más o menos acusada. y que se añade exclusivamente para dar trabajabilidad al concreto. La rotura puede sobrevenir también al no estar suficientemente consolidado el concreto. Con una granulometría continua y un elevado dosaje de cemento. sin embargo. . la vibración ha sido de poca duración. de la frecuencia de vibración. entre los factores más importantes. La absorción de humedad del concreto vibrado es aproximadamente la mitad de la correspondiente al concreto ordinario. de la riqueza en cemento de la mezcla. la vibración se da por completa cuando la lechada de cemento empiece a fluir a la superficie. La granulometría juega un papel importante en la impermeabilidad. al aumentar la frecuencia disminuye el tiempo de vibrado. dejando de ese modo una gran cantidad de poros. la vibración muy enérgica y prolongada puede producir efectos desfavorables. La resistencia del concreto aumenta considerablemente si se aplica una vibración intensa d) Resistencia a la abrasión y congelamiento La resistencia del concreto vibrado a las acciones extremas se deriva de su propia compacidad. tiende a evaporarse. se obtiene un concreto altamente impermeable. Si al efectuar esta operación la pieza rompe. c) Resistencia mecánica La resistencia mecánica del concreto es quizás el factor más importante dentro de las propiedades del mismo. la cantidad restante. la resistencia al desgaste es mayor. Absorbida el agua de combinación por el cemento. b) Impermeabilidad La impermeabilidad de un concreto es función de su compacidad.

se debe tener un control de la temperatura. otro que consiste en tres secciones que forman paredes interiores y exteriores.CONTROL DE CALIDAD La manufactura de los bloques de concreto requieren un monitoreo constante para obtener un producto que cuente con las propiedades requeridas. el cual cuanta con conductos horizontales y verticales para permitir el acceso de conductos eléctricos y de plomería. conduce la electricidad. Estos nuevos bloques prometen hacer construcciones en menor tiempo y más económicas. lo más cercano es un concreto conductor de luz (Light transmiting concrete) cuyo nombre comercial es Litracon. Durante el curado. “el cual es un concreto tradicional con un arreglo tridimensional de fibras ópticas”. desarrollando nuevas formas y tamaños. que es el resultado de un esfuerzo de cooperación entre National Association of Home Builders and the National Concrete Masonry Association. Actualmente. la cantidad de agua a añadir debe ser calculada tomando en cuenta la humedad contenida en la arena y piedra además de ser medido su volumen. Estos diseños han sido introducidos en una casa prototipo llamada LifeStyle 2000. menos tiempo de fraguado y es más ligero que los concretos convencionales. México). Una vez que el bloque es retirado de la vibrobloquera. esto de acuerdo a las características deseadas como la resistencia del mismo. resultando en estructuras que serán más durables y eficientes utilizando energía. Este concreto translúcido puede aplicarse en grandes volúmenes. es recomendable tener como dato el peso. Además de desarrollar una generación de concretos para la industria de la construcción más interesantes como lo es el concreto translúcido que está siendo desarrollado por estudiantes de la Universidad Autónoma Metropolitana (Azcapotzalco. no existe en el mercado algún material con esta propiedad. humedad y presión para asegurar que el curado se ha llevado a cabo correctamente. y otro será el bloque térmico. el cual almacenará calor para mantener fresco el interior de las habitaciones durante el verano y cálido en el invierno. . En condiciones climáticas extremas el agua debe tener una temperatura regulada por equipos adicionales (por ejemplo un calentador). Algunos de los adelantos en el diseño de bloques para el futura incluye el bloque biaxial. que permite el paso de la luz. EL FUTURO El simple bloque de concreto continúa evolucionando a la par de los arquitectos y las plantas manufactureras de bloques de este tipo. en cambio de concreto desarrollado por los mexicanos es de pasta translúcida. La cantidad de materiales deben ser pesados antes de ser colocados en la mezcladora. (Conacyt/agencia/2007).

REQUERIMIENTOS BÁSICOS PARA LA PRODUCCIÓN DIGRAMA DE FLUJO ÁREA DE PRODUCCIÓN EQUIPOS: VIBROBLOQUERA REVOLVEDORA .

para lo cual es necesario realizar diversas actividades u operaciones.La producción se define como la creación de bienes aptos para poder utilizarlos. Para asegurar la calidad de los bloques de concreto se deberá controlar. el cual se indica a continuación: . especialmente su altura. La calidad del bloque final dependerá de que los diferentes procesos se realicen cumpliendo con los requisitos técnicos establecidos previamente. De la misma manera. no sólo en lo relativo a la constancia de sus dimensiones. la secuencia del desarrollo de las actividades de este proceso es denominado flujo de producción. En el proceso de la producción de los bloques de concreto debe tenerse disponible los recursos necesarios para la fabricación y características de calidad que garantice el mejor producto. en cada proceso desde las actividades iniciales hasta las finales. deben organizarse concatenada mente y por etapas claramente definidas. que concluyen en la elaboración del producto. Una condición imprescindible que deben de satisfacer los bloques es su uniformidad. tal y como se realiza en cada proceso relacionado con la producción de elementos constructivos. la cual se recomienda se efectúe por peso. textura superficial y acabado. durante la fabricación. la dosificación de los materiales de la mezcla definida. calidad. sino también en cuanto a la densidad. En nuestro caso el producto final es el bloque de concreto.

El desmolde se debe hacer con cuidado sobre una superficie plana. ALMACENADO Lugar seco y protegido de la humedad. se agrega agua poco a poco. CURADO Se cubre los bloques con plástico transparente. se vibra y se detiene hasta que se observe película superficial de agua.DIAGRAMA DE FLUJO SELECCIÓN DE MATERIALES Arena Piedra Cemento portland EQUIPOS Vibrobloquera de tarima Revolvedora DOSIFICACIÓN Y MEZCLADO Se mezclan en seco los materiales dentro del equipo (revolvedora). PRODUCTO FINAL Ensayo de resistencia . MOLDEADO Se llenan los moldes. se riegan con agua por 7 días.

ÁREA DE PRODUCCIÓN Para el desarrollo de este proyecto se requiere contar con zonas apropiadas para las diferentes etapas de fabricación. se debe prever el abastecimiento de agua y energía eléctrica.Zonas de materiales y agregado .Zona de desmolde .Zona de mezclado y fabricación . éstas deberán ser niveladas con un terreno apisonado como mínimo y de conveniente acceso para camiones.Zona de curado y almacenado . Se debe ambientar una zona de 50 m2 distribuida en: .

excéntrico dando una excelente resistencia 120 kgs Largo: 1. económica y confiable que existe en el mercado. La vibrobloquera le permite incursionar en el campo de la producción de block. sin tener el riesgo y la dificultad que genera la recuperación de una cuantiosa inversión.65 mts Altura: 1.00 mts Ancho: 0. demanda poco espacio En acero estructural y tubula con mínimo mantenimiento Sencilla. de manejo muy sencillo y con un mantenimiento mínimo. de fácil instalación. para penetrar y permanecer en la industria dela construcción con un producto competitivo de alta calidad a muy bajo costo. con una sola persona Manual por medio de palanca Potente. 110 v (poco consumo) Fácil y rápida. PRODUCCIÓN MESA VIBRATORIA MOTOR CORRIENTE INSTALACIÓN FABRICACIÓN OPERACIÓN DESMOLDE VIBRADOR PESO DE LA MÁQUINA DIMENSIONES 300 tarimas por turno de 8 horas 43 x 45 cms ¾ HP monofásico Domiciliaria. mediante una pequeña inversión.40 mts . Es la máquina más sencilla.EQUIPOS VIBROBLOQUERA La vibrobloquera de tarimas es un equipo austero para la producción de todo tipo de vibrocomprimidos de concreto.

Para soportar dicho efecto. Para la producción de vibrocomprimidos de concreto.Una tercera parte de granos de 6 a 9 ml . La granulometría óptima es: . el equipo está provisto de resortes de acero para amortiguar la vibración en el resto de la maquina.Una tercera parte de granos de 1 a 3 ml . se utiliza cemento. gravilla triturada. tezontle o piedra pómez y deberá tener la granulometría adecuada.Una tercera parte de granos de 3 a 6 ml .La producción de blocks utilizando vibrobloquera sobre tarimas de madera se logra mediante la vibración necesaria para la compactación del material dentro del molde. La arena puede ser de río o de mina. arena o gravilla y agua.

las siguientes capacidades por moldeada (equivalente a una tarima): .2 blocks de: 15 x 20 x 40 cms . para poder efectuar maniobras con el block producido.2 celosías de: 10 x 20 x 20 cms . El material a utilizar deberá ser considerado como concreto. depende del tamaño de la pieza (que determina cuantas piezas salen por moldeada) además de la eficiencia del operador (que determina cuantas moldeadas salen por jornada).2 blocks de: 12 x 20 x 40 cms . que es la que se considera adecuada.3 blocks de: 10 x 20 x 40 cms .1 celosía de: 10 x 20 x 20 cms . La cantidad de cemento definirá la resistencia final del block.2 adoquines de: 8 x 20 x 20 cms .Humedecerlo para su curado Es muy importante vigilar el agua al preparar la mezcla. recomendándose entre 1 y 2 kilos de cemento por block. El número de piezas producidas por esta máquina. La producción de la vibrobloqueadora de tarimas. Se puede elegir de entre una gran variedad de moldes. ya que cualquier exceso hará que se compacte demasiado el material dentro del molde y no se podrá sacar el block. condiciones climatológicas y el uso al que se vaya a destinar el block producido.Dejarlo reposar para su fraguado .600 tarimas de madera= 2 días de producción Lo anterior tomando como base.Los tiempos y cantidades mencionadas en este manual son aproximados por lo que en la localidad deberán ser analizados y ajustados de acuerdo a los materiales.300 tarimas por día (8 horas)= 600 blocks de 15 x 20 x 40 cms Esto implica que se deberán tener disponibles cuando menos: . es decir: . Es recomendable que se realicen pruebas de laboratorio para confirmar que la resistencia del producto se encuentre entre 25 a 35 kg/cm2.4 tabicones: 7 x 14 x 28 cms .Vigilar la relación cemento-agua .2 blocks de: 20 x 20 x 40 cms . que se necesita un fraguado mínimo de 24 horas. conservadoramente la podemos estimar en: .

Capacidad de mezclado Motor Altura de carga Altura de descarga Descarga Mezclado Dimensiones de máquina 62 litros 1 HP. Equidad con rejilla protectora y con doble forro recambiable en el interior para evitar el desgaste por abrasión. Aspas helicoidales giratorias de acero recambiable y recubierto con soldadura de tungsteno para protegerlas de la abrasión.90 m . 1700 RM Eléctrico Magnético 1.12 m Largo: 1. una larga vida útil. Tanque horizontal fijo. Transmisión confiable y silenciosa a base de poleas de hierro con dos bandas y catarinas con cadena.REVOLVEDORA Revolvedora para mezcla semihúmeda con la cual se obtienen mezclas homogéneas de materiales semihúmedos en la cantidad y calidad requeridos para la fabricación de vibrocomprimidos de concreto.60 metros Compuerta manual para descarga inferior Rápido y uniforme Altura: 1. montadas sobre chumaceras para trabajo pesado.35 m Ancho: 0. lo que permite un mantenimiento adecuado.00 metros 0. Fácil recambio de todos sus elementos.

sin contar los tiempos de carga y descarga. se obtiene una producción aproximada de 0.75 m3/hr según la eficacia del personal. Por lo anterior. Personal necesario: 1 operario + 1 dosificador .REVOLVEDORA SEMIHÚMEDA Cada ciclo de mezclado es de aproximadamente 2 minutos.

MANUFACTURA PRECAUCIONES ANTES DE INICIAR EL MEZCLADO MEZCLADO DE MATERIALES: 1...CARGA 2.DESCARGA PRECAUCIONES ANTES DE INICIAR MOLDEADO-VIBRADO FORMACIÓN DEL BLOQUE CURADO ALMACENAJE .

tengan fácil y rápido acceso. 15. 5. Asegúrese de que la instalación eléctrica del motor sea la correcta y que el arrancador esté debidamente anclado al piso y de fácil acceso al operador. son para la protección del operador de partes en movimiento o demasiado calientes. Vierta la mitad de agua requerida dentro del tanque 2. Nunca meta las manos al tanque cuando el motor se encuentre funcionando 7. No trabaje la Revolvedora sin la rejilla protectora . 2. detenga el motor y desconecte el cable tomacorriente para de esta manera prevenir un incendio accidental. Verificar que las aspas se encuentran firmemente sujetas a la flecha central. El operador debe leer cuidadosamente este manual. 12. 3. 4. proceda a mezclar como sigue: 1. Añada el cemento 4. 14. Vierta la mitad de arena necesaria 3. 11. Termine la dosificación de agua y arena 5. Es conveniente recubrir los dientes de las catarinas y la cadena con grasa limpia. Antes de realizar alguna reparación o ajuste a la revolvedora. 13. Compruebe que todas las graseras con que cuenta el equipo estén llenas con grasa limpia. MEZCLADO 1. NUNCA SE OPERE SIN ESTA PROTECCIÓN. es decir. por lo que es de suma importancia que sean removidas. 6. No permita que personal inexperto opere la revolvedora semihúmeda. Esta reja se encuentra embisagrada para permitir el acceso a las aspas y a la flecha central. 10.CARGA Una vez que la revolvedora está en acción. La revolvedora cuenta con una reja protectora en la parte superior para la protección del operador. Checar que el tanque no tenga nada en su interior.PRECAUCIONES ANTES DE INICIAR EL MEZCLADO 1. Verifique que los materiales a mezclar. 9. 7. Verificar que la reja protectora esté firme en el tanque y cerrada. las aspas en movimiento. Nunca vierta agua sobre el motor 6. Revise la tensión de las bandas. para identificar las partes y familiarizarse con el funcionamiento de la máquina. Las guardas y cubiertas que se encuentran en la máquina.. 8. Asegúrese de que la compuerta de descarga está debidamente cerrada.

las aspas como siguen en movimiento forzarán el material hacia fuera facilitando la operación de la descarga. Inicie otro ciclo de mezclado .. Coloque debajo de la Revolvedora el contenedor sobre el cual se va a efectuar la descarga. Evitar golpear los lados del tanque para acelerar la descarga. descargue el tanque e inmediatamente vierta la mitad del agua para la siguiente mezcla 2. Accione el maneral de la compuerta de descarga para levantarla.Recuerde que la capacidad de mezclado del tanque es de 3 botes de “4 hojas” Después del tiempo apropiado de mezcla (2 minutos) y una vez que se obtenga una mezcla homogénea. ya sea sobre una carretilla o en el lugar donde se localiza la Revolvedora en donde se acumulará el material y estará listo para ser utilizado para después hacerla llegar hasta la vibrobloquera. se prefiere suspender el mezclado. Para la Revolvedora y lava completamente el interior del tanque para evitar que se siga pegando la mezcla al realizar la descarga.DESCARGA Al terminar la homogenización de la mezcla (2 minutos) efectúe la descarga.

1a). vigilando que llegue hasta los topes con que cuenta la mesa. Después de esto. esto limpiará las aspas y el tanque quedará libre de residuos endurecidos de mezclas anteriores. estén llenas y limpias b) Es conveniente recubrir las barras con lubricante automotriz c) Verificar la alineación del macho y hembra del molde en uso FORMACIÓN DEL BLOQUE DE CONCRETO 1) Colocar la tarima de madera. listas para entrar en operación. . accionando la palanca de levante hasta quedar en la posición indicada (ver fig. grumos en la siguiente mezcla. coloque una tarima de madera sobre la mesa vibratoria. PRECAUCIONES ANTES DE INICIAR Las vibrobloqueras de tarima se ensamblan y se ajustan desde la fábrica. por lo que solo se deberá: a) Asegurarse de que todas las graseras. evitando así. será necesario levantar el molde hembra.Siempre coloque primero el agua dentro del tanque.

. 3). Esta será la posición de la palanca. 3) El siguiente paso es el de cargar material.2) Bajar el molde hembra a posición de llenado. Durante el tiempo que no esté operando la máquina. acomodándolo con la mano para que se vaya introduciendo en el mismo. 2a) hasta que el molde quede asentada sobre la tarima de madera. accionando el control del motor (fig. depositándolo sobre la hembra del molde. accione la palanca de levante en el sentido que se muestra (fig. vibrar ligeramente (de 2 a 3 segundos). Una vez llenos los huecos.

5). Posteriormente retire el material sobrante. para compactar el material depositado (fig. 4). Después apague el vibrador. deberá accionar el control del pisador (molde macho) cayendo sobre la hembra. 5) Una vez rellenados los vacios que se formaron. . La vibración debe de durar de 5 a 10 segundos para lograr que el material se compacte perfectamente. Luego vuelva a vibrar ligeramente (2 a 3 segundos).4) Rellenar huecos con material mezclado que se vayan formando durante la vibración. accionando el control de motor (fig.

acciones completamente la palanca de levante para efectuar el desmolde (fig. 7). De esta manera se levantará el molde hembra. Revisar que los blocks no presenten huecos por falta de material al ser llenado el molde. quedando los blocks depositados en la tarima de madera. dificultando la salida del molde y creando en la máquina un esfuerzo extra.6). el molde hembra. 6) Para desmoldar. Ahora si. . accione ligeramente la palanca de levante (para despegar. Puede causar un atascamiento.El exceso de vibración o el uso de una mezcla con demasiada agua. en seguida. Fig. deberá darle un empujoncito a la bisagra intermedia para que doble.

92-94. LITERATURA CITADA 1) Hornsbostel. pp. Construction Materials. “Producing Structural Lightweight Concrete Block” Concreye Journal. December 1995. 374-377 3) Schierhom. 108 6) http://www. “Building Blocks Grow Up”.. Judith Anne. para esto. Antes de mover las piezas de las tarimas. 8) y llévela hasta el sitio donde permanecerá. Carolyn. 96. Inc. John Wiley and Sons. C. Popular Science.magis. June 1991.htm 7) http://www. mientras el block fragua. cerciorarse de que tienen la resistencia suficiente para ser maniobradas y así. Considerar un mínimo de 24 horas. 31 5) Yeaple..mx/002/002nuntiaparedes.iteso. evitar desperdicios. February 1996.com. “Operation Foundation”. pp.aliven.ve/ 8) http://www.7) El siguiente paso es el de retirar los blocks. 100-101.com. Para mejor fraguado de las piezas se deberán mantener húmedas. Pp. Popular Science. Masonry Construction. 98. Caleb. 80-82.ve . levante la tarima de madera con blocks (fig.p.piovesan. 4) Wardell. 1991 2) Koski. “How Concrete Block are Made”. October 1992. 2nd Edition. John A.

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