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Manua de Procesos y Productos de Soldadura Indura

Manua de Procesos y Productos de Soldadura Indura

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  • Certifcaciones y Acreditaciones
  • SEGURIDAD EN SOLDADURA AL ARCO
  • ESTIMACIÓN DE COSTOS EN SOLDADURA
  • POSICIONES EN SOLDADURA
  • ESQUEMAS BÁSICOS
  • SIMBOLOGÍA EN SOLDADURA
  • SELECCIÓN DEL ELECTRODO ADECUADO
  • ALMACENAMIENTO DE ELECTRODOS
  • PROBLEMAS Y DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA AL ARCO
  • ELECTRODOS INDURA
  • ELECTRODOS INDURA PARA SOLDADURA ARCO MANUAL
  • ELECTRODOS PARA SOLDAR ACERO AL CARBONO
  • ELECTRODOS PARA ACEROS DE BAJA ALEACIÓN
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  • ELECTRODOS BASE NÍQUEL
  • ELECTRODOS PARA SOLDAR HIERRO FUNDIDO
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  • ELECTRODOS PARA ACERO AL MANGANESO
  • ELECTRODOS PARA BISELAR Y CORTAR
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  • TABLA DE REGULACIÓN SISTEMA MIG
  • SISTEMA DE CLASIFICACIÓN DEL ALAMBRE PARA PROCESO MIG
  • ELECTRODOS CONTINUOS PARA ACEROS AL CARBONO
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  • SISTEMA DE CLASIFICACIÓN DEL ALAMBRE PARA PROCESO MIG TUBULAR
  • ELECTRODOS CONTINUOS DE ACERO AL CARBONO
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  • MATERIALES PARA ARCO SUMERGIDO
  • ALAMBRES PARA ARCO SUMERGIDO
  • FUNDENTES PARA ARCO SUMERGIDO
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  • VARILLAS PARA ACEROS AL CARBONO
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  • Varillas de Acero Inoxidable, Acero Baja Aleación y Bronce Fosfórico
  • VARILLAS DE APORTE PARA SOLDADURA OXIGAS
  • SOLDADURA DE ESTAÑO
  • FUNDENTES PARA SOLDADURAS OXIACETILÉNICAS Y ESTAÑO
  • SOLDADURA DE MANTENCIÓN
  • Recubrimientos Duros
  • Aleaciones Especiales
  • TORCHADO
  • Electrodo de grafto
  • TABLA COMPARATIVA DE DUREZA
  • SOLDADURAS INDURA PARA ACEROS ASTM

Sistema de Materiales y Soldadura
©INDURA S.A., Industria y Comercio Inscripción en el Registro de Propiedad Intelectual N° 69.608 Reservados todos los derechos. Prohibida la reproducción de la presente obra, en su totalidad o parcialmente, sin autorización escrita de INDURA S.A. Otras obras editadas por INDURA: “Manual de Sistemas y Materiales de Soldadura” “Electrodos y consumibles para Aceros Inoxidables” “Manual de Gases INDURA” “Cátalogo de Procesos y Productos” Impresion de este libro Marzo 2007 Ograma INDURA S.A. Av. Las Americas 585, Cerrillos, Chile www.indura.net Integrante de las siguientes asociaciones internacionales: A.W.S. : American Welding Society C.G.A. : Compressed Gas Asociation I.O.M.A. : International Oxygen Manufacturers Asociation En Chile, miembro integrante de: ACHS ASIMET ICARE ICHA SOFOFA : Asociación Chilena de Seguridad : Asociación de Industriales Metalúrgicos y Metalmecánica : Instituto de Administración Racional de Empresas : Instituto Chileno del Acero : Sociedad de Fomento Fabril

Nota: INDURA, investiga e innova en forma permanente sus productos de acuerdo a las últimas tecnologías que se van desarrollando a nivel mundial. Por lo tanto las características de los productos aquí descritos pueden variar durante la vigencia de este libro.

ÍNDICE GENERAL

Temas generales de soldadura

Reseña histórica Certificaciones y acreditaciones Seguridad en soldadura al arco Estimación de costos en soldadura Posiciones en soldadura Esquemas básicos Simbología en soldadura Selección del electrodo adecuado Almacenamiento de electrodos Problemas y defectos comunes en la soldadura al arco Electrodos INDURA Sistema arco manual. Descripción del proceso Electrodos INDURA para soldadura arco manual Certificación de electrodos Electrodos para soldar acero al carbono • INDURA 6010 • INDURA 230-S • INDURA 6011 • INDURA Punto Azul • INDURA Punto Verde • INDURA 6012 • INDURA 6013 • INDURA 90 • INDURA Facilarc 14 • INDURA 7018-RH • INDURA 7018-AR • INDURA Facilarc 12 Electrodos para aceros de baja aleación • INDURA 7010-A1 • INDURA 7018-A1 • INDURA 8018-B2 • INDURA 8018-C1 • INDURA 8018-C2 • INDURA 9018-B3 • INDURA 11018-M Electrodos para aceros inoxidables • INDURA 308-L • INDURA 309-L • INDURA 25-20 • INDURA 29-9S • INDURA 316-L • INDURA 347 • INDURA 13/4 Electrodos base níquel • Nicroelastic 46 • INDURA Nicromo 3 Electrodos para soldar hierro fundido • INDURA 77 • NICKEL 99 • NICKEL 55 Electrodos para cobre-bronce • INDURA 70 Electrodos para aceros al manganeso • INDURA Timang Electrodos para biselar y cortar • INDURA Speed Cut • INDURA Speed Chamfer

3 3 4 10 16 17 18 20 20 23 27 29 29 30 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 57 61 62 63 64 65 66 67 70 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 80 81

Sistema arco manual

1

Descripción del proceso Materiales para arco sumergido Alambre para arco sumergido • EL12-H400 • EM12K-H400 • EM13K-H400 Fundentes para arco sumergido • Fundente INDURA 105 • Fundente INDURA 207 • Fundente INDURA 401 Tabla de regulación soldadura arco sumergido Sistema TIG. Descripción del proceso Varillas para aceros al carbono • INDURA 70S-6 • INDURA 70S-3 Varillas de aluminio Varillas de acero inoxidable.°F Electrodos INDURA para aceros Estructurales Soldadura INDURA para aceros ASTM 82 87 87 88 88 89 90 91 91 92 93 94 94 95 95 96 97 98 100 101 101 102 103 104 104 105 110 112 113 113 114 115 116 117 118 119 120 121 124 124 125 126 127 129 131 137 138 140 140 144 147 149 150 151 156 157 159 161 162 Sistema MIG tubular Sistema arco sumergido Sistema TIG Sistema oxigas Soldadura de mantención Torchado Tablas 2 . Descripción del proceso Sistema de clasificación del alambre para proceso MIG tubular Electrodos continuos de acero al carbono • INDURA 71V • INDURA Fabshield 4 • INDURA Fabshield 21B Electrodos continuos para aceros de baja aleación • INDURA Fabco 115 • INDURA 81Ni2-V Sistema arco sumergido. Descripción del proceso Tabla de regulación sistema MIG Sistema de clasificación del alambre para proceso MIG Electrodos continuos para aceros al carbono • INDURA 70S-6 • INDURA 70S-3 • MIGMATIC (Nuevo envase para alambre MIG) Electrodos continuos para aceros inoxidables • INDURA 308L • INDURA 309L • INDURA 316L Electrodos continuos para cobre y sus aleaciones • INDURA CuAl-2 Electrodos continuos para aluminio • INDURA 1100 • INDURA 4043 • INDURA 5356 Sistema MIG tubular. acero baja aleación y bronce fosforico Sistema oxigas. Descripción del proceso Varillas de aporte para soldadura oxigas Soldadura de estaño Fundentes para soldaduras oxiacetilénicas y estaño Soldadura de mantención Recubrimientos duros Aleaciones especiales Torchado Electrodo de grafito Dureza: Tabla comparativa de dureza Aceros: Composición química de los aceros Composición química aceros inoxidables Precalentamiento: T° de precalentamiento para diferentes aceros Temperatura: Conversión °C .ÍNDICE GENERAL Sistema MIG solido Sistema MIG solido.

INDURA se estableció en Argentina en 1991. gases y equipos. Colombia. entró en operaciones la planta para la producción de oxígeno. 97 Laboratorio de Ensayos Químicos del CENTRO TÉCNICO INDURA LTDA. Aprobado por el Instituto Nacional de Normalización. Desde 1996. ofreciendo productos y servicios para las áreas medicinal. Rev. Aprobado por BVQI De acuerdo a Norma ISO 9001:2000 / NCh ISO 9001 of. Aprobado por Lloyd´s Register of Shipping Quality Assurance De acuerdo a Norma ISO 9001:2000 Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos de INDURA S.A. INDURA Ecuador se creó en 1979. 2001 Laboratorio de Ensayos Mecánicos del CENTRO TÉCNICO INDURA LTDA. Este fue el primer pilar de la empresa. 2001 Sistema de Gestión del CENTRO TÉCNICO INDURA LTDA. INN Según NCh-ISO 17025 of. INN Según NCh-ISO 17025 of. A esto se suma la apertura hacia el mercado europeo con la instalación de un sistema logístico en Barcelona. 2001 Laboratorio de Ensayos no Destructivos del CENTRO TÉCNICO INDURA LTDA. Posteriormente. Aprobado por el Instituto Nacional de Normalización. España. Aprobado por BVQI De acuerdo a NCh 2728 of. INDURA está presente en Perú principalmente en las áreas metalmecánica y minera.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA RESEÑA HISTÓRICA INDURA nace en 1948 para satisfacer las necesidades del sector metalmecánico con una moderna planta de electrodos. INDURA está presente en Estados Unidos. para entregar productos y servicios en el área metalmecánica. Aprobado por el Instituto Nacional de Normalización. El año 2004 comenzó a participar en el área medicinal. 2001 Sistema de Gestión del CENTRO TÉCNICO INDURA LTDA. Córdoba. A partir de esta sólida base INDURA se abrió al mundo. A la fecha está presente en Buenos Aires. con soldaduras. que posteriormente se expandió a otros países de la región. Aprobado por Lloyd´s Register of Shipping Quality Assurance De acuerdo a Norma ISO 14001:1996 / NCh-ISO 14001 of. Canadá. Venezuela y Centroamérica. Trece años más tarde. México. 4 (2003) Sistema de Gestión Medioambiental de SOLDADURAS CONTINUAS LTDA. Aprobado por Lloyd´s Register of Shipping Quality Assurance De acuerdo con Codex Alimentarius Annex to CAC / RCP1-1969.A. Aprobado por BVQI De acuerdo a BS en ISO 9001:2000 3 . Asimismo. Certificaciones y Acreditaciones INDURA y sus empresas relacionadas cuentan con las siguientes Certificaciones y Acreditaciones: Sistema de Gestión de Calidad de INDURA S. Rosario y Tucumán. 2003 Sistema de Gestión del CENTRO TÉCNICO INDURA LTDA. mediante un efectivo canal de distribución de soldaduras. acetileno y nitrógeno. metalmecánica y de resonancia magnética nuclear. INN Según NCh-ISO 17025 of.

Seguridad y Medio Ambiente para nuestros clientes. laboratorio de ensayos no destructivos. Guantes de cuero. El equipo consiste en: 1. Los accidentes pueden evitarse si se cumplen las siguientes reglas: Protección personal Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar. 4 .TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Ventajas de preferir productos y servicios INDURA Elegir la línea de productos y servicios INDURA presenta ventajas en Productividad. para proteger las manos y muñecas. dichas ventajas se sustentan en: Asesoría técnica: INDURA ofrece a sus clientes asesoría en terreno. a fin de contar con la máxima protección personal y también proteger a las otras personas que trabajan a su alrededor. Variedad de productos para amplia gama de aplicaciones: INDURA ofrece una amplia variedad de productos en soldadura. calificación de soldadores. Calidad. durante la cual ciertas partes conductoras de energía eléctrica están al descubierto. sucursales y distribuidores. inspección. laboratorio mecánico y laboratorio químico. el cuello y debe estar provista de filtros inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas. Máscara de soldar. SEGURIDAD EN SOLDADURA AL ARCO Cuando se realiza una soldadura al arco. Centros de formación técnica CETI: INDURA ofrece a través de su Centro Técnico CETI variados servicios como: capacitación. la cara. Nippon Kaiji Kyokai (NKK) y Canadian Welding Bureau (CWB). En la mayor parte de los casos. 2. Cumplimiento de normas internacionales y nacionales: Adicionalmente a las acreditaciones detalladas anteriormente. Cobertura nacional e internacional: INDURA posee cobertura nacional e internacional dada por una amplia red de plantas productivas. INDURA cumple con las Normas AWS. la seguridad es una cuestión de sentido común. proteje los ojos. en sus sucursales de venta y a través de su Call Center. Lloyd´s Register of Shipping (LRS). Germanischer Lloyd (GL). el operador tiene que observar con especial cuidado las reglas de seguridad. gases y equipos para una amplia gama de aplicaciones. además de ser auditado periódicamente por organismos certificadores como la American Bureau of Shipping (ABS). tipo mosquetero con costura interna. calificación de procedimientos.

El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente. cuando es necesario hacer soldadura en posiciones vertical y sobrecabeza. Dentro de estas últimas. Gorro. 4. tenemos aquellas de efecto más nocivo como son los rayos ultravioleta e infrarrojo. debe utilizarse un lente protector (vidrio inactínico) que ajuste bien y. desprende radiaciones visibles y no visibles. especialmente cuando se hace soldadura en posiciones. 5. aunque sí es extremadamente dolorosa. que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras. No use ropa de material sintético. Para evitarla. la que debe ser sustituida inmediatamente en caso de deteriorarse. 1979 Protección Personal-Pantalla para soldadores-Requisitos NCh 1563 of. el lente protector debe poseer la densidad adecuada al proceso e intensidad de corriente utilizada. delante de éste. encendedores o papel celofán. Polainas y casaca de cuero. deben usarse estos aditamentos. Para mayor información ver: NCh 2928 of. 1979 Protección Personal-Pantalla para soldadores-Ensayos NCh 2914 of.000°C. La siguiente tabla le ayudará a seleccionar el lente adecuado: Influencia de los rayos sobre el ojo humano: Sin lente protector IMPORTANTE: Evite tener en los bolsillos todo material inflamable como fósforos. 6. para evitar las severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido. siempre hay que mantener una cubierta de vidrio transparente. 2005 Elementos de protección ocular. protege el cabello y el cuero cabelludo. corte y procesos afines-Especificaciones NCh 1562 of. Zapatos de seguridad. A fin de asegurar una completa protección. para su protección. Coleto o delantal de cuero. filtros para soldadura y técnicas relacionadas-Requisitos de transmitancia y uso recomendado NCh 1805 of. Protección de la vista La protección de la vista es un asunto tan importante que merece consideración aparte. El arco eléctrico que se utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza sobre los 4.3. use ropa de algodón. para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco. 2004 Ropa de protección para usar en soldadura y procesos afinesRequisitos generales Con lente protector 5 . Su efecto es como “tener arena caliente en los ojos”. 2005 Prevención de Riesgos-Seguridad en trabajos de soldadura.

Seguridad al usar una máquina soldadora Antes de usar la máquina de soldar al arco debe guardarse ciertas precauciones. Circuitos con corriente: En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220 ó 380 volts. etc. antes de haber comprobado que la máquina ha sido desconectada de la energía. sobre metales pesados MIG. • Recuerde que el periodo de trabajo continuo de su equipo depende del amperaje utilizado. etc. el cobre y sus aleaciones. Por ello es muy importante que ningún trabajo se haga en los cables. • Revise cuidadosamente el automático y el circuito de alimentación. capaces de inferir graves lesiones. controles. Cualquier inspección en la máquina debe ser hecha cuando el circuito ha sido desenergizado. sobre aleaciones ligeras TIG. interruptores. conocer su operación y manejo. • No instale o ponga el equipo cerca o sobre superficies combustibles o atmósferas inflamables. • Cubra los bornes de la máquina de soldar. sobre todos los metales y aleaciones MAG Torchado arco-aire Corte por chorro de plasma Soldadura por arco de microplasma 2. 6 . operación y mantención: Siga las siguientes recomendaciones para la instalación de su equipo: • Sólo personal calificado debe realizar la instalación eléctrica del equipo. Para ejecutar el trabajo con facilidad y seguridad. El operador debe tener en cuenta el hecho de que estos son voltajes altos.5 3 4 5 6 7 8 9 10 9 9 10 10 10 11 11 11 12 11 12 10 11 11 12 13 12 13 12 12 13 14 13 12 13 13 14 13 13 14 14 14 15 10 11 10 14 14 15 15 11 12 15 Nota: Las áreas en azul corresponden a los rangos en donde la operación de soldadura no es normalmente usada. torchado y corte PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA O TÉCNICAS RELACIONADAS INTENSIDADES DE LA CORRIENTE EN AMPERES 0.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Escala de cristal inactínico a usar (en grados). de acuerdo al proceso de soldadura.5 1 2.5 5 10 15 20 30 40 60 80 100 125 150 175 200 225 250 275 300 350 400 450 500 Electrodos recubiertos MIG. no utilice cables en mal estado o inadecuados. • Desconecte la energía eléctrica cuando realice la conexión del enchufe del equipo a la fuente de energía. abriendo el interruptor para desenergizar el circuito. La expresión metales pesados abarca los aceros y sus aleaciones. • No sobrecargue el cableado de su instalación eléctrica. • Respete el ciclo de trabajo que requiere su equipo para permitir su periodo de enfriamiento. • Asegúrese que el cable de soldadura posea la sección y las características necesarias para conducir la corriente que se requiere. pueden usarse un grado de protección inmediatamente superior o inferior al indicado en la tabla. deben observarse ciertas reglas muy simples: MÁQUINA SOLDADORA (Fuente de poder) Recomendaciones para la instalación. Según las condiciones de iluminación ambiental. como también los accesorios y herramientas adecuadas..

Circuito de soldadura: Cuando no está en uso el portaelectrodos. Si su máquina soldadora no tiene selector de polaridad. cambie los terminales cuidando que ésta no esté energizada. nunca debe ser dejado encima de la mesa o en contacto con cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie donde se suelda. Esto requiere un conocimiento de las posibilidades de daño que pueden ocurrir en las operaciones de soldar y una precaución habitual de seguridad por el operador. Nunca opere una máquina que no tenga su línea a tierra. En máquinas tipo clavijeros no se debe cambiar el amperaje cuando el equipo está soldando ya que se producen serios daños en los contactos eléctricos. La soldadura no es una operación riesgosa si se respetan las medidas preventivas adecuadas. Circuito de soldadura Cambio de polaridad Cambio del rango de amperaje: En las máquinas que tienen 2 o más escalas de amperaje no es recomendable efectuar cambios de rango 7 . en contacto con el circuito a tierra. etc. transistores. ya que al hacerlo saltará el arco eléctrico en los contactos del interruptor. diodos. Cambio de polaridad: El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo de positivo (polaridad invertida) a negativo (polaridad directa). Cambio de rango de amperaje Línea a tierra: Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible formación de corrientes parásitas produzca un choque eléctrico al operador.Circuitos con corriente cuando se está soldando. u otros componentes tales como tiristores. destruyéndolos. causados por la aparición de un arco eléctrico al interrumpir la corriente. puesto que se puede dañar el mecanismo que mueve el Shunt. no es aconsejable regular el amperaje soldando. esto puede producir daños en las tarjetas de control. por ejemplo. En máquinas tipo Shunt móvil. provoque en el transformador del equipo un corto circuito. El peligro en este caso es que el portaelectrodo. No cambie el selector de polaridad si la máquina está operando. llegue a poner una mano en la carcasa de la máquina. cuando éste.

• Los equipos de soldar se deben inspeccionar periódicamente y la frecuencia de control se debe documentar para garantizar que estén en condiciones de operación segura. las estaciones de soldadura se deben separar mediante pantallas o protecciones incombustibles y contar con extracción forzada. El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre suelo húmedo cuando suelda. • Cuando las operaciones lo permiten. el equipo debe ser reparado por personal calificado antes de su próximo uso o se debe retirar del servicio. Ventilación Humedad: La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea a tierra que puede conducir corriente al cuerpo del operador y producir un choque eléctrico. es necesario mantener perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras se suelda. a la par con el calor de la soldadura y el humo restante. Observe que basta que se genere calor. Algunas recomendaciones prácticas para prevenir riesgos de incendio son las siguientes: • Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables. 8 . Disponga siempre de un extintor en las cercanías del área de trabajo. • Antes de iniciar un trabajo de soldadura siempre identifique las potenciales fuentes generadoras de calor y recuerde que éste puede ser transmitido a las proximidades de materiales inflamables por conducción. • Utilice equipo de protección personal. porque al consumirse el oxígeno disponible. Ventilación: Riesgos de incendio Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada puede considerarse una operación arriesgada. oxígeno y calor). vapores o polvos. gases. radiación o chispa.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Seguridad en operaciones de soldadura Condiciones ambientales que deben ser consideradas: Riesgos de incendio: En el lugar de trabajo pueden estar presentes atmósferas peligrosas. vapores. metales en polvo o polvos combustibles. el operador queda expuesto a severas molestias y enfermedades. como tampoco trabajar en un lugar húmedo. Cuando se considera que la operación no es confiable. realice test tan a menudo como sea necesario para identificar potenciales ambientes peligrosos. (ni siquiera es necesaria una chispa) y recuerde que existen sustancias con bajo punto de inflamación. Cuando el área de trabajo contiene gases. Siempre tenga presente que existe riesgo de incendio si se juntan los 3 componentes del triángulo del fuego (combustible. • Las condiciones de trabajo pueden cambiar.

Humedad a) Preparar el estanque para su lavado: La limpieza de recipientes que hayan contenido combustibles debe ser efectuada sólo por personal experimentado y bajo directa supervisión. Existen tres métodos: agua. 9 . b) Métodos de lavado: La elección del método de limpieza depende generalmente de la sustancia contenida. No deben emplearse hidrocarburos clorados (tales como tricloroetileno y tetracloruro de carbono). debido a que se descomponen por calor o radiación de la soldadura. gas altamente venenoso. de tal forma que los gases inflamables sean desplazados desde el interior. vestimenta y lugar de trabajo continuamente secos. c) Preparar el estanque para la operación de soldadura: Al respecto existen dos tratamientos: Seguridad en soldadura de estanques Soldar recipientes que hayan contenido materiales inflamables o combustibles es una operación de soldadura extremadamente peligrosa.Deberá conservar sus manos. para formar fosfógeno. A continuación se detallan recomendaciones que deben ser observadas en este tipo de trabajo: • Agua • Gas CO2 o N2 El proceso consiste en llenar el estanque a soldar con alguno de estos fluidos. solución química caliente y vapor.

operación (%) ($) Pmd (kg/ml) x Flujo gas (m3/hr) x Valor gas ($/m3) = m.168 1.089 1.5 76 0. Velocidad deposición (kg/hr) x F. el modelo de costos que a continuación se desarrolla.5 51 63. aun cuando ello signifique eliminar términos de incidencia leve en el resultado buscado.2 E E 3.358 0.2 45o 45o E METAL DEPOSITADO (kg/ml) (acero) 0.987 0.5 12. 1.708 1.322 3.592 2. Grales. Nota: A continuación se definen conceptos previamente mencionados. Por otro lado.617 16.839 0.130 3. propone un rango de generalidad amplio que permite abarcar cualquier tipo de aplicación.098 0.432 1. es decir proponiendo fórmulas de costos de fácil aplicación.4 9.l. Determinación de Costos en Operaciones de Soldadura FÓRMULAS Base de Cálculo: metro lineal (ml) Costo electrodo Costo M. se intenta enfocar el problema con un equilibrio justo entre la exactitud y la simplicidad.O.396 0.380 4. y G.674 18.2 6.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA ESTIMACIÓN DE COSTOS EN SOLDADURA Introducción Cada trabajo de soldadura presenta al diseñador y calculista sus propias características y dificultades.253 10 .103 1.380 0. por lo cual.768 5.193 8.380 3. y G.l.638 1. Relación para determinar peso metal depositado. Pmd = Área seccional x longitud x densidad aporte. Unión de soldadura Espesor (E) mm 3.177 0.G.605 1.731 2.049 2.l. Velocidad deposición (kg/hr) ($) = Pmd (kg/ml) x F. ($/hr) = m. Peso metal depositado: Cantidad de metal de aporte necesario para completar una unión soldada.2 60o E 3.449 2. Eficiencia deposición (%) ($) Pmd (kg/ml) x Valor M.5 16 19 25 32 37.190 3.680 13. Costo gas Costo fundente ($) Pmd (kg/ml) x Valor electrodo ($/kg) = m.648 7.045 0.578 3.554 1. además de rangos con valores de los parámetros que son normales en toda la industria de la soldadura.2 45o E 3.O. uso (%) x Valor fundente ($/kg) m.066 1.707 2.2 60o 60o E 3.l.736 11.

2. Eficiencia de aportación: Relación entre el metal efectivamente depositado y la cantidad en peso de electrodos requeridos para efectuar ese depósito. Velocidad de deposición: Cantidad de material de aporte depositado en una unidad de tiempo. Proceso Eficiencia deposición (%) 60-70 90 83 79 95 98 Electrodo manual MIG sólido MIG tubular c/protección MIG tubular s/protección TIG Arco sumergido 3. Electrodo manual Arco sumergido 11 .

TEMAS GENERALES DE SOLDADURA MIG sólido MIG tubular con protección MIG tubular sin protección 12 .

Cualquier operación de fabricación de productos incluye por lo general: 1.0 Factor de Operación (%) 5. 40% y 15% respectivamente del costo total. 4. es posible representar la composición del costo total. el costo de material. Soldadura.20 50-100 COSTO DE SOLDADURA: Es especialmente importante.5-1. Operaciones mecánicas subsecuentes. corte.0-1. 6. 7. etc. En este ejemplo. Proceso Arco sumergido Factor de uso fundente (%) 80-100 Flujo gas (m3/hr) 0. como se indica en la figura. Dado que cada una de estas operaciones representa un gasto. nunca debe ser considerada y costeada aisladamente.60 5. Costo de soldadura En el diseño o fabricación de cualquier componente. Preparación de estos materiales para soldadura. el costo de las tres últimas operaciones constituye sólo un 15% del total.2 1. Factor de uso de fundente: Cantidad de fundente efectivamente empleado por kg de alambre depositado. Abastecimiento y almacenamiento de materias primas. 3. costo de soldadura y operaciones mecánicas representan 30%. Armado de los componentes. hay tres consideraciones fundamentales que deben estar siempre presentes. cuando es alto o cuando representa una proporción significativa del total estimado para un proyecto o un contrato.8-1. Como la soldadura está relacionada en forma directa a otras operaciones. 2.30 10.4. Factor de operación: Se define como la relación entre el tiempo en que ha existido arco y el tiempo real o tiempo total pagado. Es por lo tanto evidente. Inspección. Proceso Electrodo manual MIG sólido MIG tubular TIG Arco sumergido 5. EFICIENCIA.4 0. 5. 100 85 % Costo 70 30 Costo Operación 13 . COSTO y APARIENCIA. que la operación de soldadura misma es importante y debe ser adecuadamente costeada y examinada en detalle. para determinar donde efectuar reducciones efectivas de costo. Tratamientos térmicos.60 10. Proceso MIG sólido MIG tubular TIG 6. Flujo gas: Cantidad de gas necesario para protección por unidad de tiempo.

el costo de energía se puede determinar a través de la siguiente relación: Volts x Amps x Factor de potencia x Tiempo en horas 1. supervisión técnica. Sin embargo. b) Costo de mano de obra. Para todos los procesos de soldadura por fusión.000 14 . electricidad.0 KW hr/kg de soldadura de acero depositado. como también el máximo de carga KVA. Esto toma en cuenta la pérdida de energía KW hora = en el equipo. mantención. gases de protección. la cantidad total de consumibles que deben ser adquiridos varía considerablemente entre uno y otro. La tabla siguiente indica los requerimientos de consumibles para varios procesos de soldadura: Proceso Electrodo manual celulósico Electrodo manual rutílico Electrodo manual bajo hidrógeno Mig (corto circuito) Mig (spray) Tubular c/protección Tubular s/protección Arco sumergido Eficiencia de deposición (%) 60 70-80 72 93 95 83 80 99 Pérdida de electrodos Pérdida por colillas (%) 12 12 12 2 2 1 1 1 Eficiencia electrodo (%) 48 50-68 60 91 93 82 79 98 Consumibles/ 100 kg metal depositado Electrodo (kg) 155 145-170 160-170 110 108 122 126 102 Fundente (kg) 85-100 Gas (m3) 17-42 7-11 4-20 - El único consumible cuyo costo no ha sido considerado es la energía eléctrica. Sin embargo. etc. gastos generales incluye numerosos ítems indirectamente asociados con la soldadura. y es por lo tanto un valor promedio. fundente. capacitación de personal. Los dos primeros ítems son costos directos de soldadura. puede ser considerado aproximadamente como 4.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Composición del costo de soldadura Los principales componentes del costo de soldadura son: a) Costo de consumibles (electrodo.). Costo de consumibles Al considerar que existen numerosos procesos de soldadura y que cada uno tiene rendimientos diferentes. etc. c) Gastos generales. como son: depreciación.

hoy en día. depende de la cantidad de Soldadura necesaria. Esto se aplica generalmente a todos los procesos de Soldadura al Arco. el costo de mano de obra. los dos principales ítems que controlan los costos de mano de obra son velocidad de deposición y factor de operación. El factor de operación ha sido definido como la razón entre el tiempo real de arco y tiempo total que se paga al operador expresado en porcentaje. El diseño de la unión decide la cantidad de soldadura requerida y a menudo la intensidad de energía que se debe emplear al soldar. dependerá del proceso de soldadura y su aplicación. Intensidad de corriente (Amp) Costos de mano de obra por kilo Amp US$ 15 . Velocidad de Deposición. Sin embargo. La figura (B) muestra las relaciones generales entre: velocidad de deposición y costo de mano de obra. Así el intervalo de factores de operación. El costo de mano de obra para producir una estructura soldada. Método de Aplicación Manual Semiautomático A Máquina Automático 0 Factor de Operación % 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 La figura (A) muestra que la cantidad de deposición aumenta a medida que es elevada la corriente de soldadura.Costo mano de obra Con excepción de ciertas aplicaciones semiautomáticas y automáticas. Factor de Operación y Valor de Mano de Obra. Además muestra que en cantidades altas de deposición. los costos de mano de obra por kilo de metal depositado tienden a disminuir. representa la proporción más significativa del costo total en soldadura.

0:2001 Plano Horizontal Vertical Sobrecabeza Uniones de filete 1F 2F 3F 4F Uniones biseladas 1G 2G 3G 4G Uniones de tuberías La tubería se rota mientras se suelda La tubería no se rota mientras se suelda 1G 2G 5G 6G 16 .TEMAS GENERALES DE SOLDADURA POSICIONES EN SOLDADURA Designación de acuerdo con ANSI/AWS A3.

ESQUEMAS BÁSICOS Esquemas Básicos de Soldadura Tipos de unión A tope Esquina Traslape Borde Tipo T Tipos de soldadura Filete Bisel Relleno Tapón Variaciones de bisel Escuadra Tipo J Bisel Único Bisel en X Bisel en V Doble Bisel Tipo U 17 .

TEMAS GENERALES DE SOLDADURA SIMBOLOGÍA EN SOLDADURA La simbología en la especificación de trabajos de soldadura es una forma clara. Una ilustración típica del uso y ventajas que representa la simbología se puede apreciar en la figura detallada a continuación. precisa y ordenada de entregar información de operación. en la cual se muestra también una comparación con la explicación detallada. Existe para ello una simbología estándar que ha sido adoptada para la mayoría de los procesos de soldadura. Ubicación estándar de los elementos de la simbología en soldadura 18 . La ventaja es obvia.

Soldadura Simbología Soldadura Simbología Ejemplo de soldadura de filetes Ejemplo de soldadura de tope con bisel Tamaño de un filete Tamaño de dos filetes iguales Tamaño de dos filetes diferentes Tamaño de un filete de tamaño diferente Filete continuo Longitud de un filete 19 .En las siguientes figuras se muestran algunos ejemplos de las aplicaciones de la simbología de soldadura.

De todo lo anterior se puede deducir fácilmente la importancia que tiene el buen almacenamiento de los electrodos. como son: resistencia a la corrosión. De ello depende que los porcentajes de humedad se mantengan dentro de los límites requeridos y así el electrodo conserve las características necesarias para producir soldaduras sanas y libres de defectos. En Tabla I se indican estas condiciones. se requieren niveles bajísimos de humedad. Ej. 100. 2. En qué posición o posiciones se soldará. Dimensiones de la sección a soldar. Para evitar que esto ocurra se debe emplear electrodos que aporten la mínima cantidad de hidrógeno (electrodos de bajo hidrógeno. Después de considerar cuidadosamente los factores antes indicados. el usuario no debe tener dificultad en elegir un electrodo INDURA. 7. c. Este tema es de particular importancia cuando se trata de soldar aceros de baja aleación y alta resistencia.15% para las series 90. Debe realizarse en hornos con circulación de aire. E-8018). escoria fácil de remover y un mínimo de salpicaduras. La humedad del revestimiento aumenta el contenido de hidrógeno en el metal de soldadura y de la zona afectada térmicamente (ZAT). Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones especiales. Este análisis es relativamente simple. Como las condiciones de almacenamiento y reacondicionamiento son diferentes para los diversos tipos de electrodos.2% para la serie 80 (Ej. Previamente definiremos los siguientes conceptos: a.4% para la serie 70 (Ej. como en los de bajo hidrógeno. a fin de facilitar la observación de estas medidas. Reacondicionamiento o resecado: Aquellos electrodos que han absorbido humedad más allá de los límites recomendados por la norma requieren ser reacondicionados. En Tabla II se indican las recomendaciones para el reacondicionamiento de electrodos. En el momento de introducir los electrodos 20 . Condiciones de mantención: Son las condiciones que se deben observar una vez que los electrodos se encuentran fuera de sus cajas. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora. 7018). 11018 y 12018). Este fenómeno puede originar fisuras en aceros que presentan una estructura frágil en la ZAT. 7018). b. 3. 0. 11018. 5. La operación de resecado no es tan simple como parece. como los mencionados anteriormente.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA SELECCIÓN DEL ELECTRODO ADECUADO Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a estas condiciones. y además un procedimiento de soldadura adecuado para el material base y tipo de unión (precalentamiento y/o postcalentamiento según sea el caso). que son las condiciones esenciales para obtener un trabajo óptimo. el cual le dará un arco estable. 6. 0. ductilidad. aceros templados y revenidos o aceros al carbonomanganeso en espesores gruesos. En Tabla I se dan las recomendaciones para el acondicionamiento de depósitos destinados al almacenamiento de electrodos. etc. Naturaleza del metal base. 0. 4. Condiciones de almacenamiento: Son aquéllas que se deben observar al almacenar en cajas cerradas. a fin de devolver a los electrodos sus características. En otros casos. depósitos parejos. Si el depósito debe poseer alguna característica especial. Algunos tipos como los celulósicos requieren un contenido mínimo de humedad para trabajar correctamente (4% para un AWS E-6010). 110 y 120 (Ej. si el operador se habitúa a considerar los siguientes factores: 1. 9018. ALMACENAMIENTO DE ELECTRODOS Todos los revestimientos de electrodos contienen H2O. gran resistencia a la tracción. hemos agrupado aquéllos cuyas características son semejantes.

a 300-400ºC. Éstas se encuentran indicadas en Tabla III y son una guía para el uso. Siempre antes de usar se resecan 60 a 120 min. 21 . aceros de más de 60 kg/mm2 de resistencia). No exceder los 400ºC y si se seca a 300ºC hacerlo durante 120 min. Mantención electrodos (en cajas abiertas) No recomendado.5). a 250-400ºC. Temperatura 15ºC más alta que la temperatura ambiente. Incluyen baja aleación (AWS A5. 10ºC a 20ºC sobre la temperatura ambiente. pero menor de 50ºC.Condiciones de almacenamiento y mantención de electrodos Electrodo Clase EXX10 EXX11 EXX12 EXX13 EXX14 EXX24 EXX15 EXX16 EXX18 EXX48 Inox. o humedad relativa ambiente menor a 50%. Por último queremos entregar a nuestros clientes algunas recomendaciones sobre el uso de electrodos de bajo hidrógeno. E 70/E 120 Tipo Celulósico Celulósico De rutilo (Fe) De rutilo (Fe) De rutilo (Fe) De rutilo (Fe) Básico Básico Básico (Fe) Básico (Fe) De rutilo o básico Básico Acondicionamiento del depósito (en cajas cerradas) Temperatura ambiente. Aplicaciones críticas (aceros de alto contenido de carbono. resecar 60 a 120 min. o humedad relativa ambiente menor de 50%.Recomendaciones para el resecado de electrodos Electrodo Tipo y Clase Celulósico (EXX10 . y si se seca a 250ºC hacerlo durante 120 minutos. No exceder los 400ºC. Cuando el electrodo permaneció más de 2 hrs. Temperatura 20ºC más alta que la temperatura ambiente.en el horno. aceros de baja aleación. Inoxidables martensíticos y ferríticos (E4XX) Todas Aplicación Resecado No requieren si han estado bien acondicionados.. Tabla I . pero menor de 60ºC. la temperatura del mismo no debe superar los 100ºC y las operaciones de calentamiento y enfriamiento deben efectuarse a una velocidad de alrededor de 200ºC/hr. 30ºC a 140ºC sobre la temperatura ambiente. para evitar la fisuración y/o fragilización del revestimiento. No requieren si han estado bien acondicionados. que surge de la experiencia y de los resultados de distintas investigaciones. Tabla II. Por lo general no pueden resecarse sin deteriorar sus características operativas. Asociar la menor temperatura con el mayor tiempo. sin protección especial. Luego conservar en estufa hasta el momento de soldar. Todas Donde se requiere bajo contenido de hidrógeno en el metal depositado. Durante el resecado ensayar en soldadura para comprobar características operativas y evitar sobresecado.EXX11) De rutilo (EXX12-EXX13) (EXX14-EXX24) Inoxidables austeníticos Básicos de bajo contenido de hidrógeno (EXX15-EXX16) (EXX18-EXX28) (EXX48). Caso contrario resecar 30 a 120 minutos a 100-150ºC.

TEMAS GENERALES DE SOLDADURA

Tabla III- Recomendaciones para el uso de electrodos de bajo hidrógeno
Para soldadura normal de bajo contenido de hidrógeno, con control razonable de nivel de hidrógeno y precauciones rutinarias de calor aportado y precalentamiento. 1. Electrodos en envases no herméticos o dañados y electrodos que han sido expuestos a atmósfera normal por más de 2 hrs. deben ser resecados antes de usarlos. 2. Electrodos en envases no herméticos pueden usarse sin resecar para la soldadura de aceros de menos de 50 kg/mm2 de resistencia en situaciones de bajo embridamiento o cuando la experiencia muestra que no ocurren fisuras. 3. Los electrodos deben mantenerse en termos de 30ºC a 140ºC sobre la temperatura ambiente. Para soldadura crítica de bajo contenido de hidrógeno, con extremo control de nivel de hidrógeno, en estructuras importantes y materiales de alto carbono o baja aleación con resistencia mínima mayor de 50 kg/mm2. 1. Siempre deben resecarse los electrodos antes de usar. 2. Los electrodos deben mantenerse en termos de 30ºC a 140ºC sobre temperatura ambiente. 3. Los electrodos resecados expuestos por más de 1 hr. a atmósfera normal deben volver a resecarse. Para soldadura general, donde se usan los electrodos por sus buenas propiedades mecánicas o calidad radiográfica, pero no se requiere un nivel bajo de hidrógeno en el metal depositado. 1. Los electrodos pueden utilizarse directamente a partir de cualquier tipo de envase, siempre que hayan permanecido almacenados en buenas condiciones.

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PROBLEMAS Y DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA AL ARCO
DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES Causas probables: 1. 2. 3. 4. Conexiones defectuosas. Recalentamiento. Electrodo inadecuado. Longitud de arco y amperaje inadecuado.

Mal aspecto

Recomendaciones: 1. Usar la longitud de arco, el ángulo (posición) del electrodo y la velocidad de avance adecuados. 2. Evitar el recalentamiento. 3. Usar un vaivén uniforme. 4. Evitar usar corriente demasiado elevada.

Penetración excesiva

Causas probables: 1. Corriente muy elevada. 2. Posición inadecuada del electrodo. Recomendaciones: 1. Disminuir la intensidad de la corriente. 2. Mantener el electrodo a un ángulo que facilite el llenado del bisel.

Salpicadura excesiva

Causas probables: 1. Corriente muy elevada. 2. Arco muy largo. 3. Soplo magnético excesivo. Recomendaciones: 1. Disminuir la intensidad de la corriente. 2. Acortar el arco. 3. Ver lo indicado para “arco desviado o soplado”.

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TEMAS GENERALES DE SOLDADURA

DEFECTOS

CAUSAS Y SOLUCIONES Causas probables: 1. El campo magnético generado por la CC produce la desviación del arco (soplo magnético). Recomendaciones: 1. Usar CA 2. Contrarrestar la desviación del arco con la posición del electrodo, manteniéndolo a un ángulo apropiado. 3. Cambiar de lugar la grampa a tierra 4. Usar un banco de trabajo no magnético. 5. Usar barras de bronce o cobre para separar la pieza del banco.

Arco desviado

Soldadura porosa

Causas probables: 1. Arco corto. 2. Corriente inadecuada. 3. Electrodo defectuoso. Recomendaciones: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Averiguar si hay impurezas en el metal base. Usar corriente adecuada. Utilizar el vaivén para evitar sopladuras. Usar un electrodo adecuado para el trabajo. Mantener el arco más largo. Usar electrodos de bajo contenido de hidrógeno.

Soldadura agrietada

Causas probables: 1. Electrodo inadecuado. 2. Falta de relación entre tamaño de la soldadura y las piezas que se unen. 3. Mala preparación. 4. Unión muy rígida. Recomendaciones: 1. Eliminar la rigidez de la unión con un buen proyecto de la estructura y un procedimiento de soldadura adecuado. 2. Precalentar las piezas. 3. Evitar las soldaduras con primeras pasadas. 4. Soldar desde el centro hacia los extremos o bordes. 5. Seleccionar un electrodo adecuado. 6. Adaptar el tamaño de la soldadura de las piezas. 7. Dejar en las uniones una separación adecuada y uniforme.

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Combadura Soldadura quebradiza Causas probables: 1. 3. Electrodo de Ø excesivo. Adoptar una secuencia de trabajo. 2. 4. 3. Usar la corriente adecuada. 5. Electrodo de Ø pequeño. Fijar las piezas adecuadamente. 3. Procurar poca penetración dirigiendo el arco hacia el cráter. Preparación deficiente. Tratamiento térmico deficiente. Asegurar un enfriamiento lento. Evitar la separación excesiva entre piezas. Corregir el diseño. Usar un electrodo con bajo contenido de hidrógeno o de tipo austenítico. Soldar con lentitud necesaria para lograr buena penetración de raíz. Velocidad adecuada. Aumentar la velocidad de trabajo (avance). 4. Preparación deficiente.DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES Causas probables: 1. 2. Usar electrodos de alta velocidad y moderada penetración. 2. 2. 5. Electrodo inadecuado. Recomendaciones: 1. Contracción del metal de aporte. 8. 4. Soldadura endurecida al aire. 25 . Recomendaciones: 1. Dejar suficiente separación en el fondo del bisel. Enfriamiento brusco. Diseño inadecuado. Calcular correctamente la penetración del electrodo. Calentar antes o después de soldar o en ambos casos. 5. Recomendaciones: 1. 2. 3. 3. Corriente muy baja. Sujeción defectuosa de las piezas. Martillar (con martillo de peña) los bordes de la unión antes de soldar. Elegir un electrodo de acuerdo con el tamaño de bisel. 4. Usar un respaldo enfriador. 4. Velocidad excesiva. 6. Penetración incompleta Causas probables: 1. 2. 7. 4. Recalentamiento en la unión. 5. 3.

Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas. Orden (secuencia) inadecuado de operación. Sostener el electrodo a una distancia prudente del plano vertical al soldar filetes horizontales. Conformar las piezas antes de soldarlas. Fusión deficiente Distorsión (deformación) Causas probables: 1. 2. Recomendaciones: 1. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o conformación antes de soldar. 26 . Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden) lógica de trabajo. Recomendaciones: 1. 3. 4. 5. Selección inadecuada del tipo de electrodo. 5. Usar electrodo adecuado. 4. Corriente muy elevada.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES Causas probables: 1. Socavado Causas probables: 1. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas. 2. Calentamiento desigual o irregular. Evitar un vaivén exagerado. Calentamiento desigual o irregular. 2. Contracción del metal de aporte. Usar vaivén uniforme en las soldaduras de tope. 5. Manejo defectuoso del electrodo. 3. 2. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden) lógica de trabajo. 4. 3. 2. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o conformación antes de soldar. 3. 3. Usar corriente moderada y soldar lentamente. 2. 3. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme. Orden (secuencia) inadecuado de operación. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme. Recomendaciones: 1. Contracción del metal de aporte. Conformar las piezas antes de soldarlas.

76 0.021 0.020 0. 0.013 0.48 3.05 0.04 0.08 0.021 0.26 21.47 0.40 0.009 0.63 0.03 1.015 0.011 0.020 0.009 0.013 0.1 11.004 0.06 0.95 0.008 0.08 P 0.0 Sn.05 0.42 1.11 0.02 27 .020 0.005 0.0 4.15 1.10 0.006 0.32 0.05 0.21 0.16 2.006 0.015 0.011 0.009 0.41 0.69 0.10 P.24 0.57 0.09 0.04 0.1 10.39 0.018 0.010 0.55 0.11 0.63 1.02 0.02 0.23 2.018 0.7Fe 46Fe Balance Fe 0.42 0.010 0.79 0.28 0.19 0.0 10.08 0.010 0.59 0. 4.97 0.11 1.015 S 0.89 1.80 0.032 0.50 0.05 0.006 0.11 0.04 0.24 0.003 0.009 0.2 10.91 0.028 0.015 0.71 0.06 0.69 0.003 4.4 12.015 0.012 0.5 18.30 18.73 0.017 0.63 0.08 0.07 0.38 0.17 0.61 2.02 1.08 0.2Fe 9.04 0.49 0.02 2.01 6.55 0.57 0.10 0.25 Fe.05 0.021 0.022 0.52 0.02 0.45 0. 7.51 0.45 Cu 0.017 0.02 0.55 0.11 0.55 0.30 0.22 0.50 0.47 C 0.012 0.11 0.003 0.5 21.80 0.55 0.03 0.0 13.011 0.50 0.024 0.15 0.53 0.88 0.020 0.018 0.73 1.012 0.022 0.010 0.11 0.47 1.9 16.24 10.76 0.76 0.18 0.48 1.51 0.014 0.13 0.010 0.10 0.53 0.25 0.5 22.86 0.05 1.010 0.04 0.20 0.11 0.43 Si 0.54 0.41 0.85 0.70 0.13 0.020 0.60 0.02 0.24 0.7 12.015 0.39 0.18 0.002 0.40 0.06 0. 0.05 0.11 0.29 0.009 0.013 0.005 0.04 0.00 3.5 11.60 Cu Cr Ni Mo Otros 6.007 0.010 0.7 22.25 0.10 Composición Química (%) del metal depositado (valores típicos) Mn 0.7 18.21 2.015 0.6Nb.41 0.4 10.09 0.54 0.004 0.019 0.025 0.04 0.02 0.008 0.7 18.004 0.5Nb.3Fe 0.020 0.77 0.88 1.14 5.07 0.29 0.008 0.74 0.49 3.018 0.31 0.019 0.010 0.008 0.16 2.02 0.010 0.55 0.009 0.009 0.54 0.40 Nb 0.10 Si.020 0.23 0.23 0.05 0.51 0.014 0.06 1.015 0.67 0.05 0.24 0. 0.25 0.18 0.0 18.ELECTRODOS INDURA Composición química (valores típicos) Electrodos Aplicación Acero al carbono Clasificación AWS E6010 / E4310 E6011 / E4311 E6011 / E4311 E6011 / E4311 E6011 / E4311 E 6012 / E4312 E6013 / E4313 E6013 / E4313 E7014 / E4914 E7018 / E4918 E7018 / E4918 E7024 / E4924 Acero de baja aleación E7010-A1 E7018-A1 E7018-G E8018-B2 E8018-B6 E8018-B8 E8018-C1 E8018-C2 E8018-C3 E8018-W2 E9018-B3 E9018-M E11018-M Acero inoxidable E308-16 / E308H-16 E308L-16 E309L-16 E309LMo-16 E310-16 E312-16 E316L-16 E316-16 / E316H-16 E347-16 E410NiMo-15 E2209-16 Ni y sus aleaciones ENiCrFe-3 ENiCrMo-3 Hierro Fundido E-NiCl E-NiFe-Cl E-St Cu y sus aleaciones Ac.03 0.05 0.06 0.02 1.07 0.012 0.17 0.51 0.8 29.87 0.020 0.66 0.02 0.25 0.012 0.013 0.03 0.1 Balance Balance Balance Balance 0.022 0.86 10.04 0.32 0.05 0. al Manganeso ECuSn-A E-FeMn-A INDURA 6010 230-S 6011 Punto Azul Punto Verde 6012 6013 90 Facilarc 14 7018-RH 7018-AR Facilarc 12 7010-A1 7018-A1 7018-RC 8018-B2 8018-B6 8018-B8 8018-C1 8018-C2 8018-C3 8018-W2 9018 B3 9018-M 11018-M 308/308H 308L 309L 309MoL 25-20 29-9 S 316L 316/316H 347 13/4 2209 Nicroelastic 46 Nicromo 3 Nickel 99 Nickel 55 77 70 Timang Corriente CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CC CC CA-CC CC CC CC CC CC CC CC CC CC CC CC CC CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CC CA-CC 0.78 14.5 22.98 0. balance Cu 0.3 25.90 0.012 0.020 0.70 2.00 0.009 0.05 0.07 0.03 0.56 0.11 0.010 0.94 1.

T.T.T. de baja aleación Ac.T. sin T. sin T. 690°C x 1hr sin T. sin T. Resistencia a la tracción (Mpa) 500 488 495 483 473 514 518 513 530 535 572 570 610 660 530 670 708 713 610 605 605 675 652 672 780 590 560 555 680 593 754 580 600 650 827 794 680 790 Límite de fluencia (Mpa) 414 403 424 411 401 440 431 435 460 445 475 477 537 578 480 570 593 591 520 510 540 580 565 579 717 ----------------------------------------------------Alargamiento en 50 mm. sin T.T. 610°C x 1 hr sin T. sin T.T. sin T. (%) 26 28 27 24 29 28 28 27 30 30 31 24 25 28 25 23 19 21 26 26 27 24 26 25 23 53 41 42 40 30 32 48 35 39 17 27 43 30 Energía Absorbida Ch-v (J) 38 J a -30°C 37 J a -30°C 34 J a -30°C 49 J a -30°C 36 J a -30°C 39 J a -30°C 90 J a 20°C 56 J a 20°C 40 J a 0°C 130 J a -30°C 135 J a -30°C 30 J a 0°C 100 J a 20°C 124 J a 20°C 100 J a -20°C 80 J a 0°C 200 J a 20°C 250 J a 20°C 60 J a -59°C 55 J a -73°C 44 J a -40°C 42 J a -29°C 169 J a 20°C 80 J a -51°C 42 J a -51°C ----------------------------------------------------- Ac. sin T.T.T. sin T.T. sin T.T. sin T.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Propiedades mecánicas (valores típicos) Aplicación Clasificación AWS Electrodo INDURA Tratamiento Térmico (°C) sin T. sin T.T.T.T. sin T. al carbono E6010 / E4310 E6011 / E4311 E6011 / E4311 E6011 / E4311 E6011 / E4311 E 6012 / E4312 E6013 / E4313 E6013 / E4313 E7014 / E4914 E7018 / E4918 E7018 / E4918 E7024 / E4924 E7010-A1 E7018-A1 E7018-G E8018-B2 E8018-B6 E8018-B8 E8018-C1 E8018-C2 E8018-C3 E8018-W2 E9018-B3 E9018-M E11018-M E308-16 / E308H-16 E308L-16 E309L-16 E309LMo-16 E310-16 E312-16 E316L-16 E316-16 / E316H-16 E347-16 E410NiMo-15 E2209-16 ENiCrFe-3 ENiCrMo-3 6010 230-S 6011 Punto Azul Punto Verde 6012 6013 90 Facilarc 14 7018-RH 7018-AR Facilarc 12 7010-A1 7018-A1 7018-RC 8018-B2 8018-B6 8018-B8 8018-C1 8018-C2 8018-C3 8018-W2 9018 B3 9018-M 11018-M 308/308H 308L 309L 309MoL 25-20 29-9 S 316L 316/316H 347 13/4 2209 Nicroelastic 46 Nicromo 3 Ac.T. sin T. sin T. 690°C x 1hr 740°C x 1 hr 740°C x 1 hr 605°C x 1hr 605°C x 1hr sin T.T.T.T. sin T. sin T. sin T. sin T. sin T. sin T. sin T.T.T.T.T.T.T.T. 620°C x 1hr 620°C x 1hr sin T. sin T.T.T.T.T.T. sin T. sin T. Inoxidable Ni y sus aleaciones 28 .

Suministrar materiales desoxidantes. utilizando los más modernos y eficientes sistemas de producción. está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen las siguientes funciones: 1. a la vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso. donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de soldadura. Fabricación de electrodos INDURA utiliza en su Planta de Electrodos el moderno sistema de Extrusión. 3. actuando como atmósfera protectora. 2. que da al electrodo sus características específicas. ELECTRODOS INDURA PARA SOLDADURA ARCO MANUAL INDURA produce en Chile electrodos para soldadura al Arco Manual. que determina las características mecánicas y químicas de la unión. Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación. El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica. en que a un “núcleo” o varilla de acero se le aplica un “revestimiento” o material mineralorgánico. le ha permitido poder entregar al mercado productos de la más alta calidad a nivel internacional. se define como el proceso en que se unen dos metales mediante una fusión localizada. La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. elementos de aleación y hierro en polvo. Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes para dirigir y mantener el arco. En esa época se utilizaba una varilla metálica descubierta que servía de metal de aporte. rodeado por una capa de revestimiento. por lo que al núcleo metálico se le agregó un revestimiento que al quemarse se gasificaba. Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes de fragilidad y poros en el metal soldado. 29 . producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal base que se desea unir.SISTEMA ARCO MANUAL SISTEMA ARCO MANUAL Descripción del proceso El sistema de soldadura Arco Manual. El revestimiento del electrodo. lo que unido a una constante investigación y a la experiencia de su personal.

uniformidad. Este laboratorio no sólo realiza controles físicos (tamaño. designación AWS: A5. Electrodos para aceros al carbono. es por ello que nuestra planta cuenta con un moderno horno de secado continuo. es importante eliminar algunas variables. por lo que se ha universalizado la confección de una probeta longitudinal de metal depositado. Envasado Electrodos para aceros al carbono y baja aleación. en el cual el electrodo alcanza gradualmente la temperatura máxima especificada. Lloyd's Register of Shipping. concentricidad. porcentaje de alargamiento y de reducción de área. Para dar una mayor protección contra la humedad y los golpes.1/A5.1M-04. obteniendo de esta forma un secado uniforme y total. Especificación para electrodos revestidos de acero al carbono. baja aleación con bajo contenido de hidrógeno.5-96. siendo ésta la única manera de comprobar la calidad final y eficiencia del producto terminado. etc. Propiedades mecánicas de los electrodos Al someter a prueba un metal depositado mediante arco eléctrico. Son envasados en bolsas de polietileno (5 kg). designación AWS: A5. posteriormente en cajas de cartón (25 kg). El proceso de secado es primordial para obtener un producto de alta calidad. resistencia a la tracción. indicando el resultado de los controles a que fue sometido.SISTEMA ARCO MANUAL Este sistema posee la gran ventaja de entregar un electrodo con un revestimiento totalmente uniforme y concéntrico con el núcleo.). Ellas realizan un control anual para verificar la alta calidad que deben mantener los electrodos. si se trata de electrodos que no sean de bajo hidrógeno. se la somete a un envejecimiento a 95°C-105°C durante 48 horas. 2. Algunos electrodos están homologados por estas casas clasificadoras. con el fin de liberarlos de este gas. análisis del metal base. aceros inoxidables. composición. con muestras de electrodos de producción. para luego maquinarla y someterla a prueba de tracción para conocer su punto de fluencia. por lo que pueden ser usados en buques y equipos certificados por estas instituciones. INDURA posee un moderno Laboratorio Químico. Especificación para electrodos revestidos de aceros de baja aleación. Nippon Kaiji Kyokai. lo que significará excelente soldabilidad y eliminación de arcos erráticos en su aplicación. dotado de instrumental especializado. Control de calidad Tanto para el control de materias primas como de productos elaborados. Un número de serie anotado en cada envase. sino que también realiza un constante control de soldabilidad y características mecánicas del metal depositado. Estas casas clasificadoras exigen su aprobación a los electrodos que se usan en la construcción o reparación de buques que van a ser certificados en sus registros.. Son envasados en bolsas de polietileno (5 kg). CERTIFICACIÓN DE ELECTRODOS Certificado de calidad American Bureau of Shipping. son anotadas en una tarjeta de producción. Es por eso que ellos especifican las pruebas a que se deben someter y verifican que los métodos y controles usados en su fabricación estén de acuerdo con sus especificaciones. Germanischer Lloyd's. tales como diseño de juntas. posteriormente en cajas de cartón (25 kg). consistencia del revestimiento) y químicos (de humedad. etc. 30 . y para su constante investigación. permite individualizar el día y hora de fabricación de cada electrodo. Los numerosos controles que se efectúan durante el proceso de fabricación y las pruebas efectuadas al producto terminado. Clasificación de electrodos según normas AWS Las especificaciones más comunes para la clasificación de electrodos según la AWS son las siguientes: 1. Antes de traccionar la probeta. níquel y bronce.

CCEP CA. H H P P. vertical descendente Posición a soldar P. CCAP CA. CCEN CA. designación AWS: A5. ya que el tercer dígito indica la posición para soldar del electrodo. SC. es necesario considerarlos separadamente.HP CC: Corriente continua CA: Corriente alterna AP: Ambas polaridades Nomenclatura HP: Hierro en polvo BH: Bajo hidrógeno EP: Electrodo positivo EN: Electrodo negativo SC: Sobrecabeza 31 . H P. CCAP CA. BH Potásico. H P. el sistema de clasificación está basado en la resistencia a la tracción del depósito. SC. 4. SC.2-92. BH Potásico. V.17/A5. SC. Dichas cantidades corresponden a la resistencia mínima que debe cumplir el depósito. 5. Esta letra significa “Electrodo” Los dos primeros dígitos indican la resistencia mínima a la tracción del metal depositado en miles de libras por pulgadas o decenas de mega pascales. V-down. V. SC. CCEP CCEP CA. H P. HP Sódico. CCAP CA. BH .posición plana y horizontal EXX4X . V. Especificación para electrodos revestidos de aceros al cromo. H P.1M E-6010 E-6011 E-6012 E-6013 E-6018 E-6019 E-6020 E-6022 E-6027 E-7014 E-7015 E-7016 E-7018 E-7018M E-7024 E-7027 E-7028 E-7048 E-4310 E-4311 E-4312 E-4313 E-4318 E-4319 E-4320 E-4322 E-4327 E-4914 E-4915 E-4916 E-4918 E-4918M E-4924 E-4927 E-4928 E-4948 La identificación de clasificación.18M-05. V. V.HP Rutílico. Especificaciones para electrodos de aceros dulces. CCEN CA. HP Óxido de hierro.HP Potásico.toda posición EXX2X . SC. SC. H P. BH . H P. rutílico potásico Óxido de hierro Óxido de hierro Óxido de hierro. CCEP CA. designación AWS: A5.17M-97. V. CCAP CCEP CA. está compuesta de la letra E y cuatro dígitos. Clasificación AWS A5.15-90. H Corriente y polaridad CCEP CA. CCEP CA. BH .3. V.HP BH . SC. CCAP CA. Aunque los dos últimos dígitos señalan las características del electrodo. E-60XX indica un electrodo revestido cuyo depósito posee como mínimo 60. V.18/ A5. SC. CCEN CA. V. Especificación para electrodos revestidos para soldaduras de Fe fundido. V. SC.4/A5. CCEN CA. H P. Especificación para varillas de aporte en uso oxiacetilénico y/o TIG. CCEP P: Plana V: Vertical H: Horizontal Tipo de revestimiento Celulósico sódico Celulósico potásico Rutílico sódico Rutílico potásico Potásico. 6. H P. 7. CCEP CA. Especificaciones para electrodos continuos y fundentes para arco sumergido. SC. designación AWS: A5. SC. V.000 libras por pulgada cuadrada y E-43XX un electrodo revestido cuyo depósito posee al menos 430 mega pascales. H H P P. y cromo-níquel resistentes a la corrosión. H P. H P. dependiendo de la clasificación utilizada (ver tabla adjunta). EXX1X . CCAP CA. H H P P. CCAP CA. BH . HP Potásico. HP Rutílico.toda posición. designación AWS: A5.1 A5. H P.4M-06. Así es como. CCEN CA. En la especificación para aceros al carbono de electrodos revestidos.HP Óxido de hierro. para soldadura con electrodos continuos protegidos por gas (MIG/MAG). designación AWS: A5.

5 0.2 Ver 0.5-96 DE ACUERDO A SU MAYOR PORCENTAJE DE ELEMENTOS DE ALEACIÓN Número del sufijo para electrodos según AWS A1 B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 C1 C2 C3 C4 C5 D1 D2 D3 G* M P1 W1 W2 % de aleación (Mo) 0.2 1. La letra L a continuación de los tres primeros dígitos indica que el acero inoxidable es de bajo contenido en carbono.6 (Mn) 1. Así la A significa un electrodo de acero al carbono-molibdeno.2 0.5 0. la C un electrodo al níquel y la letra D un electrodo al manganeso-molibdeno. tipo de revestimiento. Requerimientos químicos adicionales pueden acordarse entre el fabricante y el usuario.2 1.1 (Cu) 0.7 1. según esta clasificación.0 0.75 1.5 0. etc). 32 . Por lo tanto.5 3.5 G* Sólo necesita tener un porcentaje mínimo de uno de los elementos.0 9.5-96 1. En las especificaciones para aceros inoxidables AWS: A5.5 1.20 0.6 (Ni) 2.4 0.5 5.9 (V) 0.5 (Cr) 0.25 0. etc.25 2.25 2. como 308.8 mm comúnmente y de 4. Sin embargo para una identificación completa es necesario leer los dos dígitos en conjunto.3 0. Los sistemas de clasificación para los electrodos revestidos de acero de baja aleación son similares a la de los aceros al carbono.3 AWS 0. y estos mismos se usan para la designación de los electrodos.5 A 5.5 1.2 0. la AISI clasificó estos aceros por números.5 6.0 1.0 mm para electrodos de BH. es su número y luego dos dígitos más que indican sus características de empleo (fuente de poder. DESIGNACIÓN DE ELECTRODOS SEGÚN NORMA AWS: 5.0 0.0 0.2 0. la clasificación para los electrodos de acero inoxidables.5 1.0 0.0 0. Para las posiciones vertical y sobrecabeza existe una limitación de diámetro hasta 4.5 0. la B un electrodo al cromo-molibdeno.SISTEMA ARCO MANUAL El último dígito indica el tipo de revestimiento del electrodo.0 7.5 1.0 9.5 0.5 0.5 1. pero a continuación del cuarto dígito existe una letra y un dígito que indican la composición química del metal depositado.1 0. 347. El dígito final indica la composición química.0 1.3 0.4:2006.3 0.2 1.4 1.0 1.5 1.3 0.2 0.

para asegurar una buena fusión en los costados. pudiéndose usar una oscilación muy suave para controlar la forma y ancho del cordón. permitiendo el escape de gases además de controlar la forma y apariencia del cordón. Para filetes planos y horizontales. La soldadura sobrecabeza se ejecuta en forma similar a la horizontal. toda la escoria debe ser removida y la limpieza del cordón debe ser efectuada a conciencia. efectuar un pequeño avance y retroceso del electrodo en el sentido de avance. Con ello se logra una buena fusión al avanzar. En soldaduras de varios pases.ELECTRODOS PARA SOLDAR ACERO AL CARBONO Procedimiento para soldar acero al carbono Los mejores resultados se obtienen manteniendo un arco mediano. deteniéndose en los costados para permitir que la escoria atrapada en el primer cordón pueda salir a la superficie. Soldadura horizontal Los filetes horizontales deben hacerse con un cordón angosto. Cuando se suelda vertical descendente. con lo que se logra una fusión adecuada. Para los que poseen hierro en polvo se debe usar una corriente ligeramente mayor. Recomendaciones para electrodos de bajo hidrógeno El procedimiento para soldar todos los electrodos de bajo hidrógeno es básicamente el mismo. Es preferible para este cordón usar un movimiento en forma de “V”. se mantiene el electrodo perpendicular a la plancha moviéndolo en el sentido de avance. el cordón de raíz se hace con un avance continuo. controlando la socavación y ancho del cordón. El largo de la “V” no debe ser mayor de 3. Para filetes verticales ascendentes.2 mm. El movimiento debe ser lo suficientemente rápido y la corriente adecuada para permitir alargar el arco y no depositar cuando se va hacia arriba. Soldadura vertical El cordón de raíz debe hacerse ascendente. con un arco corto y muy poco movimiento en sentido de avance. con el electrodo dirigido dentro de la unión en un ángulo de 45°. y la fuerza del arco se dirige de tal manera que sujete el baño de fusión. Soldaduras en plano Esta soldadura debe ser hecha con el mayor amperaje permitido por diámetro. El cordón angosto debe hacerse también en los pases subsiguientes. que para aquéllos que no lo contengan. El electrodo se mantiene un instante en el vértice de la “V” para lograr penetración y remoción de escoria. para soldaduras anchas. varios cordones angostos. aunque se recomienda. El electrodo no debe ser movido bruscamente hacia arriba y por ningún motivo alargar el arco. sin oscilar. pero la oscilación en el sentido de avance debe ser mayor para permitir que el metal depositado en el cráter se solidifique. Soldadura sobrecabeza Se recomienda hacerlo con cordones angostos y mantener el electrodo en un ángulo de 30° respecto a la cara vertical. se controla la socavación y la forma del cordón al retroceder al cráter. Para los pases sucesivos se puede usar una oscilación lateral. El segundo cordón y los sucesivos pueden hacerse con un movimiento oscilatorio de lado a lado. Se puede usar una oscilación de 2 1/2 veces el diámetro del electrodo. para luego bajar al cráter y depositar el metal fundido. 33 . conviene mantener el electrodo en un ángulo de 45° respecto a las planchas. El arco debe mantenerse lo más corto posible en todo momento.

Color rojo • Toda posición Clasificación AWS: E-6010 / E-4310 • Corriente continua. 75 35 24 17 Requerimientos 430 MPa 330 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 38J a -30°C Requerimientos 27J a -30°C 34 . 60 80 110 150 máx. alargando el arco para no depositar metal en el movimiento hacia arriba y luego acortándolo para depositar en el cráter y así controlar las dimensiones del depósito y la socavación. Para soldadura de filetes planos y horizontales. se recomienda un arco de longitud mediana que permita controlar mejor la forma y aspecto del cordón. Está diseñado según los últimos adelantos técnicos para lograr óptimos resultados prácticos. La estabilidad del arco y el escudo protector que da el revestimiento ayudan a dirigir el depósito reduciendo la tendencia a socavar.008% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 6010 • Electrodo para acero al carbono • Revestimiento celulósico sódico.4 3. Usos Este electrodo tiene un campo de aplicación muy amplio.0 4. El movimiento adelante tiene por objeto obtener buena penetración y el movimiento hacia atrás controla la socavación y la forma del cordón. 90 110 160 200 Electrodos x kg aprox.55%. que permite una velocidad de depósito mayor y una aplicación más fácil. inclinándolo ligeramente en el sentido de avance. Se debe llevar un movimiento de vaivén. se recomienda mantener el electrodo a 45º con cada plancha. S 0. P 0.24%.1/A5. en especial cuando es necesario soldar en toda posición. Si 0. Descripción Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento. Lloyd´s Register of Shipping. Mn 0.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 500 MPa Límite de fluencia : 414 MPa Alargamiento en 50 mm : 26% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. Aplicaciones típicas • Estanques • Estructuras • Planchas corrientes y galvanizadas • Tuberías de presión • Cañerías • Barcos Composición química (típica del metal depositado): C 0. Germanischer Lloyd. oscilándolo en el sentido del avance. En la soldadura vertical se recomienda llevar el electrodo en un ángulo de casi 90º.2 4. junto con propiedades mecánicas sobresalientes. electrodo positivo • Certificado anualmente por American Bureau of Shipping.11%.014%. Nippon Kaiji Kyokai Procedimiento para soldar Para obtener los mejores resultados.8 Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín.

Sus otras propiedades y aplicaciones son similares al electrodo E-6010. manejo del arco y firmeza en la copa. Sus características son: 1.013%. Fácil remoción de escoria.4 3. electrodo positivo. Procedimiento para soldar Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para soldar con electrodo E-6010 o E-6011.1/A5. Color blanco Toda posición Punto azul Clasificación AWS: E-6011 / E-4311 • Corriente continua. Gran facilidad de encendido. 5. 77 37 26 18 Requerimientos 430 MPa 330 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 37J a -30°C Requerimientos 27J a -30°C 35 . 3. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. también puede ser utilizado con corriente continua.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 488 MPa Límite de fluencia : 403 MPa Alargamiento en 50 mm : 28% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2.51%.8 Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín.29%. 90 120 160 220 Electrodos x kg aprox. S 0.012% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Aplicaciones típicas • • • • • • Estanques Estructuras metálicas Embarcaciones Calderería Obras de construcción Reparación de piezas y maquinarias Descripción Está especialmente diseñado para uso con corriente alterna.0 4. electrodo positivo o corriente alterna • Certificado anualmente por American Bureau of Shipping y Lloyd´s Register of Shipping Usos Este electrodo es apto para ser utilizado en todas las aplicaciones de soldadura de acero dulce. Produce un arco firme y estable. Mn 0. Si 0.INDURA 230-S • • • • Electrodo para acero al carbono Revestimiento celulósico potásico. Excelente penetración. 50 80 120 140 máx. sobre todo cuando es necesario soldar en posición vertical o sobrecabeza. no afectándolo en corriente continua el fenómeno conocido por “soplo magnético”. 2. P 0. 6.2 4. Alta velocidad de soldadura. 4. Eficiencia de deposición del metal superior al 70%. por su escoria de rápida solidificación.09%.

S 0. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.017% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Si 0.2 4. electrodo positivo o corriente alterna Descripción El electrodo 6011 posee un revestimiento de tipo celulósico diseñado para ser usado con corriente alterna. 90 120 160 220 Electrodos x kg aprox.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 495 MPa Límite de fluencia : 424 MPa Alargamiento en 50 mm : 27% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. Mn 0. pero también se le puede usar con corriente continua.010%. P 0. La rápida solidificación del metal depositado facilita la soldadura en posición vertical y sobrecabeza.0 4. especialmente en trabajos donde se requiera alta penetración. Clasificación AWS: E-6011 / E-4311 • Toda posición • Certificado por Canadian Welding Bureau y anualmente por American Bureau of Shipping y Lloyd´s Register of Shipping Aplicaciones típicas • • • • • Cordón de raíz en cañerías Cañerías de oleoductos Reparaciones generales Estructuras Planchas galvanizadas Procedimiento para soldar Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para soldar con un electrodo E-6010.11%.41%.23%. Color canela • Corriente continua. 74 34 24 17 Requerimientos 430 MPa 330 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 34J a -30°C Requerimientos 27J a -30°C 36 .4 3. 50 80 120 160 máx. electrodo positivo. permitiendo altas velocidades de deposición (soldadura). El arco puede ser dirigido fácilmente en cualquier posición.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 6011 • Electrodo para acero al carbono • Revestimiento celulósico potásico.1/A5.8 Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. Usos Este electrodo es apto para ser utilizado en todas las aplicaciones de soldadura en acero dulce.

Bajo índice de humos. Alta velocidad de soldadura.INDURA Punto Azul • Electrodo para acero al carbono • Revestimiento celulósico potásico. 6. Fácil remoción de escoria. Excelente penetración. Mn 0. 5.2 4. Esta nueva fórmula entrega además las siguientes características: 1. electrodo positivo o corriente alterna • Punto azul Descripción Posee una formulación moderna capaz de brindar las más altas exigencias de trabajo. Aplicaciones típicas • • • • • • Marcos de ventana Fabricación de rejas Estanques Planchas galvanizadas Estructuras Reparaciones generales Procedimiento para soldar Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para soldar con un electrodo E-6010 o E-6011. 90 130 160 220 Electrodos x kg aprox. Bajo chisporroteo. Color blanco • Toda posición Clasificación AWS: E-6011 / E-4311 • Corriente continua. especialmente cuando es necesario soldar chapas y perfiles delgados. Si 0.020% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. 4. 3.11%.4 3.1/A5.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 483 MPa Límite de fluencia : 411 MPa Alargamiento en 50 mm : 24% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2.57%.24%.0 *4. 50 80 120 160 máx. en cualquier posición. 70 35 25 17 37 . P 0. S 0.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 430 MPa 330 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 49J a -30°C Requerimientos 27J a -30°C Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín.012%. 2. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Su arco suave y estable lo hace de fácil aplicación. Depósitos lisos. Usos Es un electrodo de uso general en aceros dulces. logrando óptima calidad en la unión.

electrodo positivo o corriente alterna Descripción El punto verde es un electrodo con revestimiento celulósico que posee un arco muy suave y estable que lo hace de fácil aplicación. especialmente diseñado para estructuras del tipo livianas. 50 80 120 140 máx.017%.020% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.1/A5.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 430 MPa 330 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 36J a -30°C Requerimientos 27J a -30°C Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. S 0. 90 130 160 220 Electrodos x kg aprox.4 3. 70 35 25 17 38 . Es aplicable en todas las posiciones de soldadura haciéndole muy versátil en sus aplicaciones.11%.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 473 MPa Límite de fluencia : 401 MPa Alargamiento en 50 mm : 29% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. Con una remoción de escoria sin problemas deja cordones de excelente apariencia.59%.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA Punto Verde • Electrodo para acero al carbono • Revestimiento celulósico potásico. Usos Este electrodo sirve para uso general en aceros dulces. P 0. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Mn 0.0 *4.2 4. Si 0. Color blanco • Toda posición Clasificación AWS: E-6011 / E-4311 • Punto verde • Corriente continua. Aplicaciones típicas • • • • Marcos de ventanas Fabricación de rejas Estanques Estructuras livianas Procedimiento para soldar Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para soldar con un electrodo E-6010 o E-6011.25%.

08%. usualmente son adecudos para soldar en posición vertical con progresión ascendente o descendente.4 *3.25%. 80 120 170 240 Electrodos x kg aprox.1/A5. S 0. Color gris • Toda posición Clasificación AWS: E-6012 / E-4312 • Corriente continua y electrodo negativo o corriente alterna Descripción Electrodo caracterizado por baja penetración. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. 76 37 26 18 39 .1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 514 MPa Límite de fluencia : 440 MPa Alargamiento en 50 mm : 28% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.019% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. P 0.0 *4.2 *4. Sin embargo a menudo los de mayor diámetro son usados en posición plana y horizontal más que en posición vertical y sobrecabeza. 50 80 120 170 máx.INDURA 6012 • Electrodo manual para acero al carbono • Revestimiento rutílico sódico. Aplicaciones típicas • • • • Aceros de construcción no aleados Carpintería metálica Muebles metálicos Estructuras livianas Procedimiento para soldar Puede utilizarse corriente alterna o corriente continua y electrodo negativo. bajo chisporroteo y una escoria densa que cubre completamente el cordón de soldadura. Si 0.018%. El metal depositado es generalmente más bajo en ductilidad y más alto en su límite de fluencia que el depósito realizado con el mismo tamaño de los electrodos E-6010 o E-6011.50%.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 430 MPa 330 MPa 17% Energía Absorbida Ch-v 39J a -30°C Requerimientos No especificado Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. Usos Electrodo de uso general en aceros dulces y estructuras livianas. Mn 0.

Mn 0.015%. P 0.40%.010% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 430 MPa 330 MPa 17% Energía Absorbida Ch-v 90J a 20°C Requerimientos No especificado Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín.1/A5.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 518 MPa Límite de fluencia : 431 MPa Alargamiento en 50 mm : 28% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. Los diámetros mayores son usados en muchas de las mismas aplicaciones que el E-6012.2 *4. 90 120 190 240 Electrodos x kg aprox. Los diámetros menores proporcionan menor penetración que el obtenido con el E-6012.11%. 40 70 120 160 máx. Color gris • Toda posición Clasificación AWS: E-6013 / E-4313 • Corriente continua (ambas polaridades) o corriente alterna Descripción Electrodo caracterizado por una escoria fácil de remover y un arco suave y estable.4 *3.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 6013 • Electrodo manual para acero al carbono • Revestimiento rutílico potásico. Si 0. Es apropiado para trabajo sobre planchas delgadas de metal. se recomienda utilizar progresión ascendente. Aplicaciones típicas • • • • Cerrajería Carpintería metálica Muebles metálicos Estructuras livianas Procedimiento para soldar Puede utilizarse corriente alterna o continua (ambas polaridades). S 0. 52 35 22 17 40 . Usos Electrodo especialmente recomendado para soldar láminas metálicas delgadas y en general toda clase de aceros dulces.0 *4. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. En soldaduras verticales.22%.

En soldaduras verticales de tope o filetes se recomienda soldar de abajo hacia arriba. Los electrodos 90 producen depósitos uniformes y lisos con poca pérdida por salpicaduras.018% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Color gris • Toda posición Clasificación AWS: E-6013 / E-4313 • Corriente continua (ambas polaridades) o corriente alterna Descripción El electrodo 90 tiene un revestimiento que produce escoria abundante y un depósito muy parejo.4 3. se puede usar también con corriente continua.0 *4. 40 70 120 160 máx. 52 30 22 16 41 . S 0. y la escoria puede eliminarse fácilmente. Su arco es muy suave y estable aunque de baja penetración. Mn 0.47%.015%.11%. Aunque especialmente formulado para corriente alterna. Debido a su baja penetración. Si 0.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 430 MPa 330 MPa 17% Energía Absorbida Ch-v 56J a 20°C Requerimientos No especificado Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 513 MPa Límite de fluencia : 435 MPa Alargamiento en 50 mm : 27% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. aun con máquinas soldadoras de corriente alterna con bajo voltaje en vacío. No es necesario realizar movimientos de vaivén hacia adelante con tanta frecuencia como en los tipos E-6010. Tiene muy buenas características de trabajo. se recomienda para soldar planchas de espesores menores de 6. 90 120 190 240 Electrodos x kg aprox. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Usos Este electrodo es especialmente recomendado para trabajos en láminas metálicas delgadas y en toda clase de aceros dulces. siempre que no se exijan características mecánicas elevadas en las uniones. en los cuales se tenga como requisito principal la facilidad de aplicación.24%. Aplicaciones típicas • Cerrajería • Muebles metálicos • Estructuras livianas Procedimiento para soldar Puede utilizarse corriente alterna o continua. ambas polaridades.1/A5.4 mm.2 4.INDURA 90 • Electrodo para acero al carbono • Revestimiento rutílico potásico. P 0.

Color café • Toda posición Descripción El Facilarc 14 es un electrodo de revestimiento mediano con hierro en polvo. S 0.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 490 MPa 400 MPa 17% Energía Absorbida Ch-v 40J a 0°C Requerimientos No especificado Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín.2 4.1/A5. P 0. 62 28 21 14 42 . 80 110 140 180 máx. 110 150 190 260 Electrodos x kg aprox. Usos Estos electrodos se utilizan para soldar todo tipo de estructuras en acero dulce.89%.07%. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 530 MPa Límite de fluencia : 460 MPa Alargamiento en 50 mm : 30% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. Estas características permiten su operación en toda posición empleando velocidades de soldaduras mayores que las que se logran con los tipos convencionales (E-6013) y las pérdidas por salpicaduras son muy bajas.0 *4.018%. Si 0.4 3. Mn 0. Clasificación AWS: E-7014 / E-4914 • Corriente alterna o corriente continua ambas polaridades • Certificado por Canadian Welding Bureau Aplicaciones típicas • • • • Carrocerías de automóviles Trabajos ornamentales Estructuras de barcos Estanques Procedimiento para soldar Para obtener los mejores resultados se debe mantener un arco corto. En uniones horizontales debe llevarse el electrodo a 45° con respecto a la horizontal y a un ángulo en el sentido de avance de 15°. En filetes verticales descendentes el electrodo se lleva en la bisectriz del ángulo formado por las planchas y con ángulos en el sentido del avance de 30° a 45°.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA Facilarc 14 • Electrodo para acero al carbono • Revestimiento rutílico con hierro en polvo.020% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. especialmente en soldaduras verticales descendentes en planchas delgadas.55%.

Usos El 7018-RH es recomendado para trabajos donde se requiere alta calidad radiográfica.010% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 535 MPa Límite de fluencia : 445 MPa Alargamiento en 50 mm : 30% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. Su arco es suave y la pérdida por salpicadura es baja. Color gris • Toda posición Descripción El electrodo 7018-RH es de bajo contenido de hidrógeno y resistente a la humedad. En la soldadura en posición sobrecabeza debe usarse un arco corto con ligero movimiento oscilatorio en la dirección de avance. Clasificación AWS: E-7018 / E-4918 • Corriente continua. electrodo positivo • Certificado anualmente por American Bureau of Shipping.1/A5. página 20. 120 150 200 275 Electrodos x kg aprox. Sus buenas propiedades físicas son ideales para ser usado en astilleros. No se recomienda la técnica de arrastre.015%. debe usarse un arco corto. Está especialmente diseñado para soldaduras que requieren severos controles radiográficos en toda posición. Observe las recomendaciones para almacenaje de los electrodos. Mayari-R • Lukens 45 y 50 • Yoloy y otros aceros estructurales de baja aleación Procedimiento para soldar Para soldaduras de filetes horizontales y trabajo de soldadura en sentido vertical descendente. Debe evitarse la oscilación brusca del electrodo. Si 0.49%. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. S 0. Mn 1.06%.0 4.INDURA 7018-RH • Electrodo para acero al carbono • Revestimiento bajo hidrógeno con hierro en polvo. 70 120 140 200 máx. Para mayores detalles ver página 33.2 4. 55 28 20 14 Requerimientos 490 MPa 400 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 130J a -30°C Requerimientos 27J a -30°C 43 . P 0. Germanischer Lloyd y Nippon Kaiji Kyokai Aplicaciones típicas • Aceros Cor-Ten.4 3. Lloyd´s Register of Shipping. particularmente en calderas y cañerías.05%.8 Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín.

60 100 130 190 máx.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 572 MPa Límite de fluencia : 475 MPa Alargamiento en 50 mm : 31% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. En soldadura en posición sobrecabeza debe usarse un arco corto con ligero movimiento oscilatorio en la dirección de avance. etc. Observe las recomendaciones para almacenaje de los electrodos. fácil desprendimiento de escoria y excelente presentación.4 3.020%.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 7018-AR • Electrodo para acero al carbono • Revestimiento bajo hidrógeno con hierro en polvo. Aplicaciones típicas • • • • Construcción Reparación de buques Plataformas petroleras Cañerías.8 Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. Se caracteriza por depósitos de calidad radiográfica. excelentes características operativas.0 4.1/A5. 110 160 210 280 Electrodos x kg aprox. arco fácil de establecer.09%. Debe evitarse la oscilación brusca del electrodo. Si 0. 52 26 19 14 Requerimientos 490 MPa 400 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 135J a -30°C Requerimientos 27J a -30°C 44 . Procedimiento para soldar Para soldaduras de filetes horizontales y trabajo de soldadura en sentido vertical descendente.2 4. Usos Se recomienda para trabajos donde se requiera una alta calidad radiográfica. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. S 0. electrodo positivo Descripción Electrodo de bajo contenido de hidrógeno. Para mayores detalles ver página 33. Color gris Clasificación AWS: E-7018 / E-4918 • Toda posición • Corriente continua. No se recomienda la técnica de arrastre. página 20.05%. Mn 1. debe usarse un arco corto. P 0.015% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.55%.

debido a su alta velocidad de depósito y facilidad para desprender la escoria. dificultando con ello su posterior remoción. también permite obtener soldaduras satisfactorias con muchos aceros de baja aleación o de mediano carbono. P 0.2 4. La remoción de escoria es fácil ya que prácticamente se desprende sola. Mn 0. Proporciona gran economía en soldadura de rellenos en una o varias capas. Es autodesprendente. 50 20 13 8 45 . Composición química (típica) del metal depositado: C 0. pero es preferible usar un arco corto sin tocarlas. Tiene excelentes características de arco y fácil soldabilidad. Clasificación AWS: E-7024 / E-4924 • Corriente continua (ambas polaridades) o corriente alterna • Certificado por Canadian Welding Bureau Aplicaciones típicas • • • • Golletes y manillas de balones de gas licuado Cubierta de embarcaciones Fabricación de perfiles Elementos estructurales Procedimiento para soldar Para una soldadura de filete. Posee una velocidad de deposición que duplica la del electrodo convencional y por ello es de una gran economía de trabajo.55%. Si 0.011% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. para evitar que la escoria sobrepase el arco y sea refundida.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 490 MPa 400 MPa 17% Energía Absorbida Ch-v 30J a 0°C Requerimientos No especificado Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. el electrodo debe mantenerse en contacto con ambas planchas. Color gris • Posición plana y horizontal Descripción Electrodo para soldar acero dulce o al carbono.08%. aunque usado generalmente para soldar acero dulce.88%. 90 120 150 230 máx. de alta resistencia a la tracción y permite obtener uniones de buena calidad radiográfica.020%.0 *4. S 0. ya que esto permite movimientos oscilatorios para hacer depósitos anchos y planos. Debe usarse un ángulo de 30° en el sentido de avance del electrodo.1/A5. Usos Este electrodo.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 570 MPa Límite de fluencia : 477 MPa Alargamiento en 50 mm : 24% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. 120 150 230 300 Electrodos x kg aprox.4 3. El depósito es homogéneo.INDURA Facilarc 12 • Electrodo para acero al carbono • Revestimiento rutílico con hierro en polvo.

sin oscilar. el cordón de raíz se hace con un avance continuo. controlando la socavación y ancho del cordón.SISTEMA ARCO MANUAL ELECTRODOS PARA ACEROS DE BAJA ALEACIÓN Procedimiento para soldar Los mejores resultados se obtienen manteniendo un arco mediano. El movimiento debe ser lo suficientemente rápido y la corriente adecuada para permitir alargar el arco y no depositar cuando se va hacia arriba. 46 . conviene mantener el electrodo en un ángulo de 45° respecto a las planchas y efectuar un pequeño avance y retroceso del electrodo en el sentido de avance. con lo que se gana una fusión adecuada. Para filetes verticales ascendentes. para luego bajar al cráter y depositar el metal fundido. se controla la socavación y la forma del cordón al retroceder al cráter. y la fuerza del arco se dirige de tal manera que sujeta el baño de fusión. se mantiene el electrodo perpendicular a la plancha moviéndolo en el sentido de avance. Para los pases sucesivos se puede usar una oscilación lateral. Para filetes planos y horizontales. pero la oscilación en el sentido de avance debe ser mayor para permitir que el metal depositado en el cráter se solidifique. permitiendo el escape de gases además de controlar la forma y apariencia del cordón. Cuando se suelda vertical descendente. La soldadura sobrecabeza se hace en forma similar a la horizontal. Con ello se logra una buena fusión al avanzar.

A y B ASTM A204 Gr. A. Cuando la soldadura se realiza en acero carbono-molibdeno. electrodo positivo.50%. Produce escoria delgada y de fácil remoción. Ni 0. Posee excelentes propiedades mecánicas en trabajos que requieren condiciones de servicio a temperatura inferior a 480°C. Tiene un arco pulverizado muy estable y de alta penetración. S 0. Color rojo Descripción Su revestimiento celulósico le da características de operación similares al E-6010 o E-8010-P1. Cr 0.010%.0 *4.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 Electrodos x kg aprox. P 0.009%. Si 0.03%. electrodo positivo • Revestimiento celulósico sodico. 60 80 110 140 máx.2 4. deberá precalentarse de 150°C a 300°C.04%. 80 120 150 200 100J a 20°C No especificado 620°C x 1 hr. El electrodo 7010-A1. P1 Planchas para calderas Procedimiento para soldar Mantener el arco delante del baño de soldadura utilizando una leve oscilación en el sentido de avance.011%. 75 34 24 16 47 .55% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. C 0. debido a su elevada penetración. Mn 0. Usos Especial para soldadura de cañerías en posición vertical descendente y para cordones de raíz. Mo 0. aceros de alta resistencia y baja aleación. fue desarrollado principalmente para soldar aceros carbono-molibdeno.INDURA 7010-A1 • Electrodo para acero de baja aleación • Toda posición Clasificación AWS: E-7010-A1 • Corriente continua. con una longitud de arco mediano que permita controlar la forma y aspecto del cordón.5-96): Tratamiento Térmico Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Requerimientos Energía Absorbida Requerimientos Ch-v 480 MPa 390 MPa 22% Amperaje mín. B y C ASTM A335 Gr.23%. Resistencia a la tracción : 610 MPa Límite de fluencia : 537 MPa Alargamiento en 50 mm : 25% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. Está especialmente desarrollado para soldar con corriente continua.4 3. Composición química (típica) del metal depositado: Aplicaciones típicas • • • • • • Tuberías acero carbono-molibdeno Tuberías de presión A302 Gr.

010%. Esta adición incrementa la resistencia del metal de soldadura. electrodo positivo Descripción Electrodo similar al 7018 para aceros al carbono salvo que se le ha agregado un 0.06%. P 0. bajo hidrógeno con hierro en polvo. Para recomendaciones sobre almacenamiento de electrodos ver página 20.5-96): Tratamiento Térmico Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Requerimientos Energía Absorbida Requerimientos Ch-v 480 MPa 390 MPa 25% Amperaje mín. Color blanco Clasificación AWS: E-7018-A1 • Toda posición • Corriente continua. Si 0.66%.5% Mo que trabajan a temperaturas hasta 525°C. Evitar la oscilación brusca del electrodo.05%. Mo 0.013%. 70 100 140 200 máx. y proporciona algún incremento en la resistencia a la corrosión.51% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.4 *3. Aplicaciones típicas • Soldaduras de estanques • Tuberías de alta presión Procedimiento para soldar Se recomienda utilizar un arco corto. Resistencia a la tracción : 660 MPa Límite de fluencia : 578 MPa Alargamiento en 50 mm : 28% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. Mn 0. Ni 0. 100 140 200 270 124J a 20°C No especificado 620°C x 1 hr. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 7018-A1 • Electrodo para acero de baja aleación • Revestimiento potásico. En posición sobrecabeza utilizar además un leve movimiento oscilatorio en la dirección del avance.5% de molibdeno.05%. Para mayor información ver página 33. 55 28 20 14 48 . especialmente a alta temperatura.87%. Cr 0. S 0.2 *4.0 *4. Usos Especial para soldaduras de aceros resistentes al calor con 0.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 Electrodos x kg aprox.

Su bajo contenido de hidrógeno previene la fisuración del cordón y la zona afectada térmicamente.5-96): Tratamiento Térmico Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Requerimientos Energía Absorbida Requerimientos Ch-v 550 MPa 460 MPa 19% Amperaje mín. bajo hidrógeno con hierro en polvo. construcción naval. Color blanco Clasificación AWS: E-8018-B2 • Corriente continua.52%. plantas termoeléctricas y refinerías. Si 0. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. es apto para soldaduras en toda posición con CC. electrodo positivo • Toda posición Descripción Este electrodo de bajo contenido de hidrógeno.08%. Deben observarse cuidadosamente las recomendaciones de almacenamiento de los electrodos (página 20). donde se requiere normalmente precalentamiento y postcalentamiento. Las temperaturas de precalentamiento e interpase no deben exceder de 315°C y la temperatura de postcalentamiento deberá ser entre 690°C y 740°C.012%. especialmente los que contienen Cr 1. Ni 0. 70 100 140 190 máx.57%. se requiere el uso de precalentamiento.5%.009%.14%.4 3.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 Electrodos x kg aprox. Cr 1. 100 130 180 250 80J a 0°C No especificado 690°C x 1 hr. donde se requiere alta resistencia mecánica. Este electrodo ha sido diseñado para soldar aceros al cromo-molibdeno. Para mayores detalles ver página 33. al soldar aceros de alta resistencia. Resistencia a la tracción : 670 MPa Límite de fluencia : 570 MPa Alargamiento en 50 mm : 23% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. S 0. 65 29 18 14 49 .0 *4.2 4.0% y Mo 0. Usos El electrodo 8018-B2 está formulado especialmente para soldar aceros. Mo 0. Se usa con frecuencia en plataformas petroleras. Mn 0.INDURA 8018-B2 • Electrodo para acero de baja aleación • Revestimiento potásico. columnas de alta presión. control de la temperatura de interpase y postcalentamiento para prevenir grietas.56% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Aplicaciones típicas • Aceros cromo-molibdeno • Aceros corten Procedimiento para soldar Debido a la alta fragilidad de los aceros Cr-Mo. P 0.07%.

06%.04%.4 3. Ni 2. Su depósito posee un 2. 70 y otros de resistencia similar.5-96): Tratamiento Térmico Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Requerimientos Energía Absorbida Requerimientos Ch-v 550 MPa 460 MPa 19% Amperaje mín.28%.2 4.5 veces el diámetro del electrodo. Posee muy buenas características operativas como también excelente calidad radiográfica. Si 0.5% de níquel. Cr 0. electrodo positivo • Certificado anualmente por American Bureau of Shipping. Mo 0. Debe observarse cuidadosamente las recomendaciones de almacenamiento de los electrodos (página 20).015%. 100 150 200 250 60J a -59°C 27J a -59°C 605°C x 1 hr. 66 32 25 11 50 .SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 8018-C1 • Electrodo para acero de baja aleación • Revestimiento potásico.49%. donde la resistencia al impacto es necesaria.0 4. pudiendo usarse una oscilación muy suave para controlar la forma y ancho del cordón. S 0. Color blanco • Toda posición Descripción El electrodo 8018-C1 es de bajo contenido de hidrógeno difusible (menor o igual a 5 ml / 100 gr) y de alta resistencia. lo que le da excelentes propiedades mecánicas y lo hace apto para soldaduras que requieren resistencia al impacto a bajas temperaturas.02% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Germanischer Lloyd y Nippon Kaiji Kyokai Aplicaciones típicas • • • • • Refinerías Recipientes a presión para gases licuados Equipo pesado Instalaciones sometidas a bajas temperaturas Equipos de refrigeración Procedimiento para soldar El arco debe mantenerse lo más corto posible en todo momento. P 0. normalizados ASTM A 516 Gr. Para mayores detalles ver página 33. Lloyd´s Register of Shipping. bajo hidrógeno con hierro en polvo. 70 100 140 180 máx. Resistencia a la tracción : 610 MPa Límite de fluencia : 520 MPa Alargamiento en 50 mm : 26% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.94%. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. como también aceros de grano fino para aplicaciones criogénicas. Mn 0.009%. En soldadura plana no debe oscilarse más de 2.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 Electrodos x kg aprox. Usos El electrodo está diseñado para aceros de grano fino. Clasificación AWS: E-8018-C1 • Corriente continua.

Su depósito posee un 3. Mo 0.5% de níquel.02%. A334 Gr. ASTM A203 Gr. Cr 0. A352 Gr.INDURA 8018-C2 • Electrodo para acero de baja aleación • Revestimiento potásico.15%.004%.E. 100 150 200 250 55J a -73°C 27J a -73°C 605°C x 1 hr. P 0.4 *3. Usos Esta diseñado para aceros de grano fino. Resistencia a la tracción : 605 MPa Límite de fluencia : 510 MPa Alargamiento en 50 mm : 26% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.7 Procedimiento para soldar Mantener el arco lo más corto posible.0 *4.73%. Color blanco • Toda posición Descripción Electrodo de bajo contenido de hidrógeno difusible (menor a 5 ml/100gr) y de alta resistencia. 70 100 140 180 máx. Para mayor información ver página 33. lo que le da excelentes propiedades mecánicas y lo hace apto para soldaduras que requieren resistencia al impacto a bajas temperaturas. Clasificación AWS: E-8018-C2 • Bajo contenido de hidrógeno difusible ≤ 5 ml / 100 gr • Corriente continua.2 *4. Mn 1. bajo hidrógeno con hierro en polvo. pudiendo utilizarse una oscilación muy suave para controlar la forma y ancho del cordón. En soldadura plana no oscilar más de 2.5-96): Tratamiento Térmico Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Requerimientos Energía Absorbida Requerimientos Ch-v 550 MPa 460 MPa 19% Amperaje mín.70 y otros de resistencia similar.5 veces el diámetro del electrodo. 66 32 25 11 51 . Composición química (típica) del metal depositado: C 0. S 0. Excelente calidad radiográfica.51%. normalizados ASTM A 516 Gr. Si 0.05%.004% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.LC3 y LC4.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 Electrodos x kg aprox. Ni 3. electrodo positivo Aplicaciones típicas • Recipientes de presión para gases licuados • Aceros de grano fino para aplicaciones criogénicas.006%.

31%.2 *4. Cr 2. Debido a sus buenas propiedades. estos electrodos tienen pequeñas adiciones de elementos de aleación (especialmente algo de níquel) y requiere un cuidadoso control de la humedad en el revestimiento del electrodo u otra fuente de hidrógeno. S 0. Si 0. H80. Mo 1.06%. se recomienda para soldadura de aceros de alta resistencia. baja aleación o microaleados entre sí o con aceros de más baja resistencia incluido el acero al carbono. Resistencia a la tracción : 652 MPa Límite de fluencia : 565 MPa Alargamiento en 50 mm : 26% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. J80 y J90 Procedimiento para soldar Son usualmente empleados con tratamiento térmico postsoldadura. Fácil desprendimiento de escoria. Para mayores detalles ver página 33.0 *4. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Mn 0.86%. Excelentes características operativas. bajo hidrógeno con hierro en polvo. 65 32 24 12 52 .05%.08% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 9018-B3 • Electrodo para acero de baja aleación • Revestimiento potásico. Clasificación AWS: E-9018-B3 • Excelente calidad radiográfica • Corriente continua. Ni 0.55%. H75. electrodo positivo • Toda posición Aplicaciones típicas • Aceros de grano fino • ASTM A 633 Gr.012%. E • ASTM A 672 Gr.5-96): Tratamiento Térmico Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Requerimientos Energía Absorbida Requerimientos Ch-v 620 MPa 530 MPa 17% Amperaje mín.4 *3. P 0.: 600°C Descripción Para alcanzar las propiedades deseadas. Usos Aceros de grano fino utilizados en aplicaciones a elevadas temperaturas. 95 140 180 240 169J a 20°C No especificado 690°C x 1 hr. Color blanco • Temperatura de servicios máx.009%.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 Electrodos x kg aprox. 65 90 130 170 máx.

80 120 160 200 máx.86%. Cuando se hagan varias pasadas deberá removerse previamente la escoria. Cor-Cap y Dur-Cap.013%.0 4.04%. 120 160 220 275 42J a -51°C 27J a -51°C Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. Posee una gran velocidad de deposición y permite obtener uniones de alta resistencia mecánica. Cr 0. Color gris • Toda posición Descripción El 11018-M es un electrodo de bajo contenido de hidrógeno con hierro en polvo en su revestimiento. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. 4140. Mo 0. S 0.30%. A514.INDURA 11018-M • Electrodo para acero de baja aleación • Revestimiento bajo hidrógeno con hierro en polvo. Deberá observarse cuidadosamente las recomendaciones de almacenamiento de los electrodos (ver página 20).40% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. 66 32 24 14 53 . Los depósitos obtenidos son de excelente calidad radiográfica. A517 Palas mecánicas Corazas de molinos Chasis de maquinarias Aceros SAE 4130.54%.32%. Para mayores detalles ver página 33.5-96): Tratamiento Térmico Sin T. evitando alargar el arco. Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 780 MPa Límite de fluencia : 717 MPa Alargamiento en 50 mm : 23% Longitud mm 300 350 350 350 Requerimientos Energía Absorbida Requerimientos Ch-v 760 MPa 680-760 MPa 20% Amperaje mín. HY80. Usos Este electrodo ha sido diseñado para obtener soldaduras de alta eficiencia en aceros de baja aleación y alta resistencia. Ni 1.2 4. El tamaño y forma del depósito se controlan con el movimiento del electrodo. T. P 0. Si 0. como son T1. deberá usarse un arco muy corto. electrodo positivo • Excelente calidad radiográfica Aplicaciones típicas • • • • • Estructuras de acero T1. 4340 Procedimiento para soldar Para producir mejores depósitos.4 3.8 * Electrodo fabricado a pedido Electrodos x kg aprox. Mn 1.010%. ASTM Gr. Clasificación AWS: E-11018-M • Soldadura de aceros con elevada resistencia mecánica (aplicaciones militares) • Corriente continua.

012% : 0.79% : 0. Su depósito bajo hidrógeno minimiza el riesgo de agrietamiento. V.0. Está diseñado especialmente para construcción y reparaciones de tuberías bajo condiciones de temperatura hasta los 600°C.41% : 0.32% : 0.17% Tratamiento térmico 740°C x 1 hr. Tipo de corriente: CCEP. SC. NDURA 8018-B8 AWS: E-8018-B8 C Mn Si P S Cr Ni Mo : 0.006% : 10.009% : 0.007% : 5. Apto para soldar aceros resistentes al creep.04% : 0.60% Sin tratamiento térmico Resistencia a la tracción 530 MPa Límite de fluencia en 0. Aplicaciones típicas: Equipos de “Cracking” en la industria del petróleo y petroquímica. Para recubrimientos de aceros al carbono o aleados. Proporciona buena resistencia en atmósferas sulfurosas.022% : 0. en tubos y calderas. Usos: Soldadura de aceros del tipo 5% Cr . Buena resistencia en atmósferas sulfurosas.5% Mo. SC. Tipo de corriente: CCEP.76% : 0.5-96 Composición química Propiedades mecánicas Descripción / Usos / Aplicaciones típicas / Posición de soldadura (a) / Tipo de corriente (b) INDURA 7018-RC AWS: E-7018-G C Mn Si P S Cr Ni Mo Cu : 0.15% : 0. H.2% 593 MPa Elongación (L=4d) 19% Energía absorbida Ch-v 200J a 20°C Descripción: Electrodo básico de arco estable con transferencia spray. V. Está diseñado especialmente para construcción y reparaciones de tuberías bajo condiciones de temperatura hasta los 600°C. tuberías.2% 591 MPa Elongación (L=4d) 21% Energía absorbida Ch-v 250J a 20°C Descripción: Electrodo básico de bajo contenido de hidrógeno.SISTEMA ARCO MANUAL Otros electrodos para aceros de baja aleación Clasificación INDURA AWS 5. INDURA 8018-B6 AWS: E-8018-B6 C Mn Si P S Cr Ni Mo : 0.03% : 0.63% : 0. 54 .21% : 1. Posiciones de soldadura: P. H. Resistencia a la tracción 708 MPa Límite de fluencia en 0.18% : 0.2% 480 MPa Elongación (L=4d) 25% Energía absorbida Ch-v 100J a -20°C Descripción: Electrodo de revestimiento bajo hidrógeno con hierro en polvo. en tubos y calderas.1% Mo. V. Usos: Su depósito posee una composición que reduce la corrosión producida por el agua marina y la corrosión ambiental.05% : 0.06% : 0.98% : 0. Posiciones de soldadura: P.021% : 0. Usos: Soldadura de aceros del tipo 9% Cr .47% Tratamiento térmico 740°C x 1 hr.53% : 0. Tipo de corriente: CCEP. SC.24% : 0. Aplicaciones típicas: Calderería. Posiciones de soldadura: P.02% : 0. Resistencia a la tracción 713 MPa Límite de fluencia en 0. H. Aplicaciones típicas: Reparación y fabricación recipientes de uso naval.

Posiciones de soldadura: P. Para lograr resistencia.008% : 0.0% de níquel.Otros electrodos para aceros de baja aleación Clasificación INDURA AWS 5. Aplicaciones típicas: Aceros del tipo ASTM A242 y A588.5-96 Composición química Propiedades mecánicas Descripción / Usos / Aplicaciones típicas / Posición de soldadura (a) / Tipo de corriente (b) Descripción: Electrodo con revestimiento básico.04% : 1. El color del metal depositado es similar al del acero resistente a la corrosión ambiental. Soldadura de aceros con elevada resistencia mecánica. A350 Gr. CORTEN.39% : 0.11% : 0. Usos: Está diseñado para depositar cordones con resistencia mejorada y con elevada resistencia al impacto en bajas temperaturas.61% : 0. ductilidad y resistencia al impacto en el metal depositado.41% : 0. A334.45% Sin tratamiento térmico Resistencia a la tracción 675 MPa Límite de fluencia en 0. Su depósito posee un 1. Posiciones de soldadura: P. Aceros ASTM A148.07% : 0. Aceros de grano fino. SC.21% Sin tratamiento térmico Resistencia a la tracción 605 MPa Límite de fluencia en 0. algo de cromo y níquel son adicionados. lo que le da buenas propiedades mecánicas y lo hace apto para soldaduras que re q u i e re n re s i s t e n c i a a l i m p a c t o a b a j a s temperaturas.04% : 0. Usos: Aceros estructurales resistentes a la corrosión ambiental.009% : 0.2% 540 MPa Elongación (L=4d) 27% Energía absorbida Ch-v 44J a -40°C INDURA 8018-W2 AWS: E-8018-W2 C Mn Si P S Cr Ni Mo Cu : 0.015% : 0.80-40. V.2% 580 MPa Elongación (L=4d) 24% Energía absorbida Ch-v 42J a -29°C Descripción: Electrodo bajo hidrógeno. especialmente diseñado para obtener un metal de soldadura con características más uniformes de resistencia a la corrosión y coloración en aceros estructurales ASTM resistentes a la intemperie. Tipo de corriente: CCEP. V. Esta propiedad es alcanzada debido a la adición de aproximadamente 0.70% : 0. Excelentes propiedades a baja temperatura y alta calidad radiográfica.05% : 1. H. Tipo de corriente: CCEP.02% : 0.5% de cobre al metal depositado. Aplicaciones típicas: Recipientes de presión. 80-50.024% : 0. 55 .95% : 0. CORCAP. SC. H. INDURA 8018-C3 AWS: E-8018-C3 C Mn Si P S Cr Ni Mo : 0.

42% : 0. V.SISTEMA ARCO MANUAL Otros electrodos para aceros de baja aleación Clasificación INDURA AWS 5.010% : 0.10% : 1.05% : 0. Aplicaciones típicas: Aceros de grano fino.88% : 0. Usos: Aceros de grano fino utilizados en aplicaciones a elevadas temperaturas. Posiciones de soldadura: P. estos electrodos tienen pequeñas adiciones de elementos de aleación (especialmente algo de níquel) y requiere un cuidadoso control de la humedad en el revestimiento del electrodo u otra fuente de hidrógeno. ASTM A 672 Gr. H.2% 579 MPa Elongación (L=4d) 25% Energía absorbida Ch-v 80J a -51°C (a) (b) P : Plana CC : Corriente continua CA : Corriente alterna H : Horizontal EP : Electrodo positivo AP : Ambas polaridades V : Vertical EN : Electrodo negativo SC : Sobrecabeza 56 .24% Sin tratamiento térmico Resistencia a la tracción 672 MPa Límite de fluencia en 0. H80. Debido a sus buenas propiedades. SC.5-96 Composición química Propiedades mecánicas Descripción / Usos / Aplicaciones típicas / Posición de soldadura (a) / Tipo de corriente (b) Descripción: Electrodo de bajo contenido de hidrógeno. Para alcanzar las propiedades deseadas. INDURA 9018-M AWS: E9018-M C Mn Si P S Cr Ni Mo : 0. J80 y J90. E. Tipo de corriente: CCEP. ASTM A 633 Gr. se recomienda para soldadura de aceros de alta resistencia. baja aleación o microaleados entre sí o con aceros de más baja resistencia incluido acero al carbono.42% : 0. H75.012% : 0.

Se adicionan otros elementos de aleación (Ni. para hacer que el hierro sea "inoxidable" el contenido de cromo en solución debe ser por lo menos de un 11. en esta condición. como su principal elemento de aleación. Después de la soldadura y una vez enfriadas las piezas se recomienda un revenido de 600°C a 700°C. 431. 430. Mo. resistencia al impacto. fundiciones resistentes a la corrosión. sin embargo. se recomienda postcalentar las piezas entre 700°C y 850°C. Nb) con el fin de mejorar ciertas propiedades como son: ductilidad. 416. Sin embargo. los aceros inoxidables están agrupados dentro de tres tipos básicos. Estos aceros no son endurecibles por tratamiento térmico sino sólo moderadamente mediante trabajo en frío. Es conveniente precalentar entre 300°C-350°C las piezas que van a ser soldadas. ferríticos y austeníticos. Se utilizan generalmente en aletas para turbinas. y para adornos arquitectónicos o automotrices. Por otro lado los aceros ferríticos son muy propensos al crecimiento del grano (850°C-900°C) inconveniente para la soldadura. resistencia a la corrosión. Tipos de aceros inoxidables: Desde el punto de vista metalúrgico. Se pueden trabajar fácilmente en caliente o en frío. Son muy 57 . esta resistencia a la corrosión no es tan buena como en los aceros austeníticos o ferríticos. Son esencialmente no magnéticos en la condición de recocido y no endurecen por tratamiento térmico. de acuerdo a su microestructura: Martensíticos. V. El contenido total de níquel y cromo es de por lo menos 23%. cuchillería. Austeníticos: Estos son los aceros inoxidables al cromo-níquel (tipo 3XX) y al cromo-níquel-manganeso (tipo 2XX). si no se adoptan las precauciones convenientes. La resistencia óptima a la corrosión de estos aceros se obtiene efectuando tratamientos térmicos de temple y revenido a las temperaturas requeridas. 442. Ti. Si las piezas a soldar son de dimensiones considerables. En la soldadura de los aceros martensíticos (aceros autotemplables) se pueden producir tensiones y por consiguiente grietas. AISI 309-310) para absorber las tensiones en las zonas cercanas al cordón y así evitar grietas. se utilizan mucho para estampados profundos de piezas. carbono (C) y cromo (Cr). Son magnéticos al igual que los martensíticos. resistencia al creep. seguido de un enfriamiento rápido. En los aceros ferríticos con un contenido de alto cromo. Su campo de acción está en piezas que están sometidas a corrosión y que requieren de cierta resistencia mecánica. El hierro es el elemento fundamental de todos los aceros inoxidables. etc. etc. piezas de válvulas. Ferríticos: Los aceros inoxidables ferríticos contienen entre 17% y 27% de cromo. 420.5%.ELECTRODOS PARA ACEROS INOXIDABLES ¿Qué es un acero inoxidable? Los aceros inoxidables son simplemente aleaciones compuestas por hierro (Fe). Siempre que sea posible debe emplearse como metal de aporte aleaciones austeníticas (Ej.5% a 18% de cromo. Algunos ejemplos de este grupo son los aceros martensíticos AISI 410. Pueden trabajarse en frío o en caliente. calor. rodetes de turbinas hidráulicas. Como los aceros ferríticos se pueden deformar fácilmente en frío. 501 y 502. como recipientes para industrias químicas y alimenticias. puede aparecer fase sigma (dura y frágil) cuando se les mantiene durante mucho tiempo a temperaturas cercanas a 470°C. El trabajo en frío les desarrolla una amplia variedad de propiedades mecánicas y. pero alcanzan su máxima ductilidad y resistencia a la corrosión en la condición de recocido. Martensíticos: Estos aceros contienen entre 11. el acero puede llegar a ser ligeramente magnético. Ejemplos de éstos son los aceros AISI 405. 446.

12. al electrodo.03% o aceros austeníticos estabilizados con titanio. Estos se calculan a partir de las fórmulas dadas a continuación.8% Mn. El mayor inconveniente que presenta la soldadura de los aceros austeníticos es la precipitación de carburos que pueden producirse en las zonas cercanas al cordón de soldadura.08% C) con un electrodo 309L (24% Cr. con o sin aleación. Se obtiene el punto medio de la recta trazada entre ambos puntos (siempre y cuando los materiales participen en la misma proporción). 8.03% C) y suponemos una dilución del 30% (el metal base colabora con el 30% de la unión y el electrodo con el 70%).SISTEMA ARCO MANUAL resistentes al impacto y difíciles de maquinar. niobio o tántalo. En el caso de materiales disímiles se grafican los puntos correspondientes al cromo y níquel equivalentes de ambos materiales base. o de aceros inoxidables con aceros al carbono. Después se une este punto con el punto correspondiente 58 .5% Ni. 0. quedando sensibilizados a la corrosión intergranular. Diagrama I Selección de electrodos para acero inoxidable Diagrama de Schaeffler: El Diagrama de Schaeffler se usa principalmente para predecir la estructura del metal de soldadura obtenido en la unión de aceros inoxidables disímiles.5 x % Si + 0. Para su empleo se parte del cromo y el níquel equivalente del material base y electrodos.5 x % Nb Níquel equivalente: % Ni + 30 x % C + 0. 0. (Diagrama II) Queremos soldar un acero AISI 410 (13% Cr. Su resistencia a la corrosión suele ser mejor que las de los aceros martensíticos o ferríticos. para luego graficarlas en el Diagrama I. En el proceso arco manual el valor típico es de 30%. Para evitar esta precipitación se deben soldar las piezas sin precalentamiento y con el menor aporte de calor posible. Otra posibilidad es emplear aceros austeníticos con porcentaje de carbono menor a 0.5 x % Mn Cuando se trata de unir materiales de la misma composición química.5% Si y 0. el punto correspondiente al metal depositado se encontrará entre la recta trazada por los puntos correspondientes al metal base y al electrodo. Cromo equivalente: % Cr + % Mo + 1.5% Si y 0. 1. Ejemplo de unión de acero AISI 410 con electrodo austenítico.0% Mn. La composición del material depositado se encontrará dentro de esta recta y dependerá del porcentaje de dilución (30% para arco manual). Su ubicación específica dependerá del grado de dilución con que se trabaje. Estos aceros tienen la mejor resistencia a altas temperaturas y resistencia a la formación de escamas de los aceros inoxidables.

0% Mn. punto A. En el caso de la chapa AISI 316 tenemos cromo equivalente 21.9%.12% C). níquel equivalente 2.15%.8% Mn) con un acero AISI 316 (18. Ejemplo de soldadura disímil (Diagrama III) Supongamos que debemos soldar un acero SAE 1045 (0.5% Si y 0. punto D.7% Si y 0. De esta forma tenemos que para el acero SAE 1045 el cromo equivalente es igual a cero y el níquel equivalente igual a 7. Suponemos que ambas chapas (SAE 1045 y 316) participan por igual en la soldadura y que la dilución es del 30%. 12% Ni.45% C y 0. 2. el cordón resultante tendrá un 10% de ferrita y también es posible esta soldadura sin peligro de fisuración en caliente.7% Cr.8% y níquel equivalente 13.75%. 0. ¿Cuál es la composición del cordón resultante? En el caso de los aceros al carbono debe considerarse un 50% de descarburación al soldar.07% C) empleando un electrodo INDURA 29-9 (28% Cr. 2% Mn.3%). Cualquier metal que resulte de la mezcla A y B estará en la recta que los une. el punto C será el resultante del cordón depositado y tendrá un 13% de ferrita.8%. por lo que en la fórmula del níquel equivalente debe reemplazarse el coeficiente correspondiente al carbono por el valor 15 x % C. níquel equivalente 14. Dado que hemos supuesto que la dilución es del 30%. 9. punto B.2% Ni. 59 . El punto E es el resultante de ambas chapas y el punto F el resultante de aplicar el 30% de dilución al segmento AE.Diagrama II ¿Cuál es la composición del cordón resultante? Representamos la chapa 410 por el punto B (cromo equivalente 13.75%. 0.8%) y el electrodo 309L por el punto A (cromo equivalente 24. Por tanto es posible esta soldadura sin peligro de fisuración en caliente. Para el electrodo INDURA 29-9 el cromo equivalente es 28% y el níquel equivalente de 13. Por lo tanto.

SISTEMA ARCO MANUAL Diagrama III 60 .

008%.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 520 MPa 35% Amperaje mín. 304L. Se recomienda especialmente para aplicaciones resistentes a la corrosión. La escoria se desprende fácilmente. 348 • Equipos químicos y petroquímicos • Estanques que contengan productos químicos corrosivos Composición química (típica) del metal depositado: C 0. cuyo depósito es de excelente forma y apariencia. además de tener muy buena reanudación de arco por lo que se aconseja usarlo en soldadura intermitente. 90 120 150 190 Electrodos x kg aprox. Este electrodo se caracteriza por un arco estable de transferencia spray. sulfito y soluciones de celulosa. evita la formación de carburos y la precipitación de ellos en los bordes de grano.7%. electrodo positivo.4/A5. 60 90 120 150 máx.025%.4 3.0 *4. Si 0. 308L.0%. 304. cuando hay posibilidad de “picadura”. Usos El electrodo 308L ha sido diseñado principalmente para soldar aceros inoxidables austeníticos con un contenido extrabajo de carbono. producida por los ácidos sulfúricos y sulfurosos.2 4. Color blanco • Toda posición Descripción El electrodo 308L posee un revestimiento rutílico. Ni 10. Clasificación AWS: E-308L-16 • Corriente continua.18% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.02%.4M-06): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 560 MPa Alargamiento en 50 mm : 41% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. electrodo positivo o corriente alterna • Resistente a la corrosión intergranular El contenido máximo de 0. S 0.76%. Aplicaciones típicas • Aceros inox. lo que lo hace apto para soldar con CA o CC.63%. Mo 0. Mn 0. P 0. 347. dando así una excelente protección contra la corrosión intergranular.04% de carbono según normas AWS. 59 31 21 10 Longitud mm 300 350 350 350 61 . 308. El depósito es de acero inoxidable austenítico.INDURA 308L • Electrodo para aceros inoxidables austeníticos • Revestimiento rutílico. Cr 18. 321.

Color blanco Clasificación AWS: E-309L-16 • Toda posición • Corriente continua. 62 . Tiene excelente resistencia al creep (1). P 0. 304L.4M-06): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 555 MPa Alargamiento en 50 mm : 42% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. lo que lo hace apto para soldar con CA o CC. pero primordialmente fue diseñado para resistir la oxidación a altas temperaturas (1. Mo 0. Si 0. 309Cb.0 *4. 321 y 347 • Acero disímiles • Acero al 12% Ni Composición química (típica) del metal depositado: C 0.80%. 304.5%. cuando se les somete a una carga inferior a su límite elástico por un tiempo suficientemente largo. electrodo positivo o corriente alterna Descripción El electrodo 309L posee un revestimiento rutílico. Su depósito tiene excelente resistencia a la corrosión a temperatura ambiente.8 Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín.2 4. 309L. El depósito es de acero inoxidable austenítico. Ni 13. 59 31 21 10 Requerimientos 520 MPa 30% * Electrodo fabricado a pedido (1) Creep: Fenómeno por el cual los materiales acaban por sufrir una deformación permanente.009%. Usos El electrodo 309L ha sido diseñado principalmente para soldar aceros inoxidables tipo 309L y 309Cb. Mn 0. Este electrodo se caracteriza por un arco estable de transferencia spray y cuyo depósito es de excelente forma y apariencia.02%. S 0. La escoria se desprende fácilmente.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 309L • Electrodo para acero inoxidable austenítico • Revestimiento rutílico. además de tener muy buena reanudación de arco por lo que se aconseja usarlo en soldaduras intermitentes.000°C).16% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Cr 22. 60 90 120 150 máx.4/A5. 90 120 150 190 Electrodos x kg aprox.022%.4%.4 3.69%. electrodo positivo. Aplicaciones típicas • Aceros AISI 309.

4%. electrodo positivo o corriente alterna Descripción El electrodo 25-20 posee un revestimiento rutílico. Usos Está especialmente diseñado para soldar aceros inoxidables del tipo 310 y 314. 314.2 *4. Si 0. Mn 1. 310Cb Recipientes y cañerías sometidos a temperaturas Soldadura de aceros disímiles Composición química (típica) del metal depositado: C 0.008%. La escoria se desprende fácilmente.050°C.10% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.4/A5. El depósito es de acero inoxidable austenítico. S 0. excepto vertical descendente.0 *4. en los que se requiere una alta resistencia a la tracción y a la corrosión hasta temperaturas de 1. además de tener muy buena reanudación de arco por lo que se aconseja usarlo en soldaduras intermitentes. P 0.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 550 MPa 30% Amperaje mín.13%. electrodo positivo. 70 90 120 150 máx.71%. Este electrodo se caracteriza por un arco estable de transferencia spray cuyo depósito es de excelente forma y apariencia. Color gris Clasificación AWS: E-310-16 • Toda posición • Corriente continua. Excelente operatividad en toda posición.4 3. Ni 21. Aplicaciones típicas • • • • • Estanques de ácidos Rellenos de ejes Aceros inoxidables: 310. 100 120 160 225 Electrodos x kg aprox.INDURA 25-20 • Electrodo para acero inoxidable austenítico • Revestimiento rutílico.021%. lo que lo hace apto para soldar con CA o CC.25%. Puede ser usado además para soldar aceros inoxidables de composición desconocida y aceros inoxidables con acero carbono. Cr 25.8%. 59 31 21 10 Longitud mm 300 350 350 350 63 . Mo 0.4M-06): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 593 MPa Alargamiento en 50 mm : 30% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.

SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 29-9S • Electrodo para acero inoxidable austenítico • Revestimiento rutílico.003%. electrodo positivo o corriente alterna Descripción El electrodo 29-9S posee un revestimiento rutílico. El depósito del electrodo 29-9S es sumamente resistente a las fisuras y grietas debido a las dos fases microestructurales austenita-ferrita. que lo hace apto para soldar con CA o CC. P 0.0 *4.028%. electrodo positivo. Cr 29.4M-06): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 754 MPa Alargamiento en 50 mm : 32% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2.69%. S 0. Su escoria se desprende fácilmente. Mo 0. Color blanco Clasificación AWS: E-312-16 • Toda posición • Corriente continua. Si 0.4 3.97%.4/A5.23% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. 100 120 160 225 Electrodos x kg aprox. Aplicaciones típicas • • • • Reparación de ejes y engranajes Rellenos de aceros templables difíciles Aceros inoxidables 312. Mn 0. Este electrodo se caracteriza por un arco estable de transferencia spray cuyo depósito es de excelente forma y apariencia. además de tener una buena reanudación del arco por lo que se aconseja usarlo en soldaduras intermitentes.1%. 314 y 303 Soldabilidad de aceros difíciles Composición química (típica) del metal depositado: C 0.0%.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 660 MPa 22% Amperaje mín. Usos Lo recomendamos para soldar aceros inoxidables de alta resistencia tipo 312 y para aceros de diferente composición en que uno es alto en níquel. Ni 10.11%. 55 31 21 10 Longitud mm 300 350 350 350 64 .2 *4. (El depósito es de acero inoxidable ferrítico austenítico). 70 90 120 150 máx.

Ni 11. Debido a que el arco puede ser rápidamente restablecido. 316L. 316Ti y 318 • Estanques que contengan productos químicos corrosivos • Equipos químicos y petroquímicos • Industria de papel Composición química (típica) del metal depositado: C 0.63%. Mo 2. 59 31 21 15 Longitud mm 300 350 350 350 65 .77%. 60 90 120 150 máx.5%. evita la formación de carburos y la precipitación de ellos en los bordes de grano. formando un depósito de excelente apariencia.4 3. electrodo positivo o corriente alterna Descripción Este electrodo se caracteriza por producir un arco suave y estable de transferencia spray.4M-06): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 580 MPa Alargamiento en 50 mm : 48% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. cuando existen posibilidades de “picadura” (ataque por ácido). Mn 0.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 490 MPa 30% Amperaje mín.2 4.009%. Si 0.0 *4. 90 120 150 190 Electrodos x kg aprox.04% de carbono según normas AWS. La escoria se desprende fácilmente y el depósito de soldadura se ajusta con facilidad a las exigencias del trabajo. No es necesario tratamiento térmico posterior. 317L. Usos El electrodo 316L ha sido diseñado principalmente para soldar aceros inoxidables austeníticos con un contenido extrabajo de carbono. P 0. 317.022%.7%. Color blanco • Toda posición Clasificación AWS: E-316L-16 • Corriente continua. se recomienda su uso en soldadura intermitente. dando así una excelente protección contra la corrosión intergranular.INDURA 316L • Electrodo para acero inoxidable austenítico • Revestimiento rutílico.70% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Se recomienda especialmente para aplicaciones resistentes a la corrosión.02%.4/A5. El contenido máximo de 0. Aplicaciones típicas • Aceros inoxidables 316. S 0. Cr 18.

gas y agua • Estanques expuestos a la corrosión química Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Los depósitos se ajustan para permitir un buen control en soldadura fuera de posición y así obtener cordones de buena apariencia.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 520 MPa 30% Amperaje mín. puede ser utilizado para soldar cualquier tipo de acero inoxidable en que se requiera una máxima resistencia a la corrosión. Cr 18. Mo 0. Usos El electrodo 347 ha sido diseñado especialmente para soldar aceros inoxidables tipo 347 y 321.2 *4.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 347 • • • • Electrodo para acero inoxidable austenítico Revestimiento rutílico. Nb 0. Su arco se caracteriza por una transferencia de tipo spray muy estable y un depósito que fluye para producir soldaduras de forma y apariencia excelentes. 304 y 308L • Válvulas de ácidos. electrodo positivo o corriente alterna • Tipo 19-9.4/A5. La adición de niobio en el depósito inhibe la precipitación de carburos.76%.4 *3. P 0. S 0.5%. Color blanco Resistente a la corrosión intergranular Toda posición Clasificación AWS: E-347-16 • Corriente continua. Mn 0. 59 30 21 15 Longitud mm 300 350 350 350 66 .0%. Si 0.032%. 321.03%.40% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. La escoria se desprende fácilmente. 90 120 150 190 Electrodos x kg aprox.005%. 60 90 120 150 máx.25%. Ni 10. Aplicaciones típicas • Aceros inoxidables 347. disminuyendo considerablemente la corrosión. electrodo positivo. Sin embargo.4M-06): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 650 MPa Alargamiento en 50 mm : 39% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.90%.0 *4. estabilizado con niobio (columbio) Descripción El electrodo 347 posee un revestimiento rutílico y ha sido diseñado para operar con CA o CC.

59 30 21 15 Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.8 * Electrodo fabricado a pedido 67 . Mn 0.4M-06): Tratamiento Térmico 610°C x 1 hr Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 827 MPa Alargamiento en 50 mm : 17% Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. cavitación.4 *3.5%. Además es un electrodo con revestimiento del tipo bajo hidrógeno. 420 y ASTM A240 (tipo CA6NM). 410S. 60 90 120 150 máx. P 0. por lo cual se recomienda seguir todos los pasos correspondientes al presecado y mantenimiento de un electrodo bajo hidrógeno. Aceros inoxidables 403.4.04%. 416.0.INDURA 13/4 • Electrodo sintético para aceros inoxidables martensíticos • Revestimiento rutílico.4/A5. choque térmico y desgaste Usos Muy apropiado para ruedas de turbinas tipo Pelton. 405.1%. S 0. Francis y Kaplan.2 *4.5% Ni .48% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. electrodo positivo • Depósito del tipo 12% Cr .011%.019%.48%. Mo 0. El objetivo es eliminar ferrita en la microestructura debido a los efectos mecánicos perjudiciales generados por esta fase. 90 120 150 190 Requerimientos 760 MPa 15% Electrodos x kg aprox. Clasificación AWS: E-410NiMo-15 • Corriente continua. Color blanco • Toda posición Descripción Electrodo de composición similar al E410 salvo que el metal depositado contiene menos cromo y más níquel. Aplicaciones típicas • • • • Reconstrucción de válvulas y fittings Aceros martensíticos Aceros inoxidables al cromo Aceros fundidos al Cr Ni Composición química (típica) del metal depositado: C 0. UNS Nº S41500. Si 0. 414. Proporciona mejor resistencia al agrietamiento que el metal de soldadura tipo 410 para la unión de metales base de este mismo tipo.5% Mo • Resistente a la oxidación. 410.29%.0 *4. Cr 11. Ni 4. El tratamiento térmico postsoldadura no debería exceder los 620°C.

V.018% : 0. tipo 304H.73% : 0. C Mn Si P S Cr Ni Mo : 0.5% : 2. Se utiliza en donde el acero inoxidable está sometido a temperaturas de servicios inferiores a 750ºC.54% : 0. CA.2% : 0.021% : 0. Altamente resistente contra la fragilidad por fase sigma. Usos: Ideal para uniones disímiles entre aceros inoxidables y aceros al carbono o de baja aleación.4/A5. SC. Fácil remoción de escoria y excelente presentación del cordón.02% : 0. H.3% : 12. Aplicaciones típicas: Aceros tipo AISI 301.51% : 0. 68 .05% : 0.7% : 10.005% : 18. SC. 8-13% Ni. H. Tipo de corriente: CCEP. CA. Usos: En general se recomienda para soldadura de metales base de composición similar. para aceros inoxidables austeníticos. Para soldadura de aceros inoxidables que contienen Cr-Ni-Mo. Posiciones de soldadura: P. Aplicaciones típicas: Soldadura de metales disímiles. excepto por el contenido de carbono reducido. y con altos contenidos de carbono. Posiciones de soldadura: P.010% : 22. V.SISTEMA ARCO MANUAL Otros electrodos para aceros inoxidables Clasificación INDURA AWS A5. Para soldadura de aceros inoxidables que contienen 16-21% Cr. Su composición es igual al E-309Mo. el cual disminuye la posibilidad de corrosión intergranular y corrosión por pitting. 302. Unión de aceros AISI 309 MoL y para reparaciones de Clad Steel tipo AISI 316 y 316L.4M-06 INDURA 308/308H AWS: E-308/308H-16 Composición química Propiedades mecánicas Descripción / Usos / Aplicaciones típicas / Posición de soldadura (a) / Tipo de corriente (b) Descripción: Electrodo de composición típica 19% Cr y 10% Ni. Tipo de corriente: CCEP.07% Resistencia a la tracción 590 MPa Elongación (L=4d) 53% INDURA 309MoL C AWS: E-309LMo-16 Mn Si P S Cr Ni Mo : 0.39% Resistencia a la tracción 680 MPa Elongación (L=4d) 40% Descripción: Electrodo con revestimiento rutílico.67% : 0. 304 y 305.

Usos: Electrodos de esta composición se recomiendan para soldadura de aceros inoxidables duplex con un contenido aproximado de 22% de cromo. Son utilizados para aplicaciones sometidas a altas temperaturas de servicio (hasta 750°C aproximadamente). con alto contenido de carbono. El electrodo 316H es igual al 316 excepto que en el primero el contenido de carbono ha sido restringido al rango superior aceptado por el 316. V.020% : 0. Soldadura de aceros tipo 316 y aleaciones similares. V. H.013% : 22. esto es entre 0. Aplicaciones típicas: Equipos químicos y petroquímicos. Fácil inicio de arco reduciendo las posibilidades de defectos asociados al inicio de este. Tipo de corriente: CCEP.20% : 0. Posiciones de soldadura: P. (a) (b) P : Plana CC : Corriente continua CA : Corriente alterna H : Horizontal EP : Electrodo positivo AP : Ambas polaridades V : Vertical SC : Sobrecabeza EN : Electrodo negativo 69 . CA. Aplicaciones típicas: Para soldar acero inoxidable duplex 22% Cr. SC.Otros electrodos para aceros inoxidables Clasificación INDURA AWS A5.4M-06 Composición química Propiedades mecánicas Descripción / Usos / Aplicaciones típicas / Posición de soldadura (a) / Tipo de corriente (b) Descripción: Electrodo con revestimiento rutílico para aceros inoxidables austeníticos del tipo 19% Cr.5% Mo.05% : 1. Tipo de corriente: CCEP. etc.1% : 3.0% : 2.011% : 0.04% y 0. 12% Ni y 2. Posiciones de soldadura: P.30% Resistencia a la tracción 600 MPa Elongación (L=4d) 35% INDURA 2209 AWS: E-2209-16 C Mn Si P S Cr Ni Mo : 0.9% : 10. INDURA 316/316H C AWS: E-316-16 Mn E-316H-16 Si P S Cr Ni Mo : 0. Lo anterior proporciona mayor resistencia a la tracción y al creep a altas temperaturas. SC.00% Resistencia a la tracción 794 MPa Elongación (L=4d) 27% Descripción: Electrodos tiene una estructura duplex consistente en una matriz austenítica-ferrítica. 10-15% Ni y 0-3% Mo.08% de C.38% : 0.7% : 12. CA. H. Bajo sobrecalentamiento del electrodo reduciendo las pérdidas. Transferencia tipo spray con baja salpicadura. El metal depositado combina alta resistencia a la tracción con propiedades mejoradas de resistencia a la cor rosión bajo tensión y por picadura.80% : 0. industria lechera. Excelente resistencia a la humedad.4/A5.020% : 18. Usos: Para soldadura de aceros inoxidables que contienen 16-21% Cr. 5% Ni y 3% Mo (tipo 2205) y 3% Mo (tipo 2205).01% : 0.03% : 1.

Mo 0. Especial para piezas que están sometidas a temperaturas criogénicas y altas temperaturas en ambientes corrosivos. P 0. Usos Recomendado para soldadura de aleaciones altas en cromo (tipo 600 y 800). S 0. 40 25 17 10 Longitud mm 300 350 350 350 70 .0 *4. En caso de grietas. horizontal y vertical Aplicaciones típicas • • • • • • Estanques con productos corrosivos Uniones disímiles acero carbono-acero inoxidable Intercambiadores de calor Industria química y del petróleo Aceros al níquel hasta 9% de Ni Aleaciones tipo Inconel 600 y Incoloy 800 Procedimiento de soldadura Limpie el área a soldar y bisele las partes si es necesario.11/A5. Precaliente las piezas sólo si el material base así lo requiere. Cr 16.11M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 680 MPa Alargamiento en 50 mm : 43% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. Recomendable para piezas de maquinaria pesada de difícil soldabilidad donde se requiere alta resistencia mecánica. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.014%. Ni balance Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. 100 140 180 220 Electrodos x kg aprox. 75 90 120 150 máx. Especialmente diseñado para proporcionar soldadura de alta resistencia mecánica y tenacidad.2%.26%. Si 0.SISTEMA ARCO MANUAL ELECTRODOS BASE NÍQUEL Nicroelastic 46 • Electrodo base níquel • Revestimiento gris • Corriente continua.4 3.17%. 9% Ni • Diseñado para temperaturas de servicio entre -196°C a 600°C • Posición plana.004%.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 550 MPa 30% Amperaje mín. mediano y alto carbono y aceros hasta 9% de Ni.6%. ductilidad y tenacidad (acero fundido y aceros de baja aleación).02.2 4. aceros de bajo. Aplique de preferencia cordones rectos o con leve oscilación. Nb 1.03%. Mn 6. Un pequeño martillo ayudará a disminuir las tensiones residuales. utilice el electrodo Rocket Groove para biselar. electrodo positivo o corriente alterna Descripción Electrodo base níquel con alto contenido de cromo y niobio. Fe 7.04%. Clasificación AWS: E-NiCrFe-3 • Uniones de aceros criogénicos.

El precalentamiento depende del metal base.00%. Se recomienda además.0 *4. Si 0. Recomendado para unión de aleaciones altas en cromo-níquel. El depósito formado es de excelente apariencia y de fácil desprendimiento de la escoria.11/A5.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 760 MPa 30% Amperaje mín.2 *4.85%. Nb 3. es recomendable depositar cordones rectos y angostos con poca o ninguna oscilación.4 *3. El depósito del electrodo Nicromo 3 se caracteriza por su favorable resistencia a elevadas temperaturas (1. electrodo positivo o corriente alterna Descripción El electrodo Nicromo 3 se caracteriza por producir un arco suave y estable de transferencia spray.11M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 790 MPa Alargamiento en 50 mm : 30% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.5%.INDURA Nicromo 3 • Electrodo base níquel • Revestimiento gris • Corriente continua. Cr 21. cualquier postcalentamiento puede efectuarse sin peligro de perjudicar las características del depósito. 9% Ni • Aplicación en recubrimiento • Posición plana y horizontal Aplicaciones típicas • Estanques para transportes criogénicos • Estanques de almacenamiento de aceros al Ni (5%-9% Ni) • Asiento de válvulas • Reparación de maquinaria • Estanques para productos corrosivos • Aleaciones 904 y 904L. Para lograr un bajo aporte de calor. Mo 9. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.020%. P 0. S 0. 90 120 160 190 Electrodos x kg aprox.100°C) durante tiempos prolongados. Ni balance Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Usos Este electrodo es apto para unir aleaciones tipo Inconel 625 e Incoloy 825.3%. se puede utilizar para unir aceros al níquel (5% y 9% de Ni).010%. entre sí o con aceros inoxidables.05%. Debido a su alto límite elástico. Clasificación AWS: E-NiCrMo-3 • Uniones de aceros criogénicos. Usar arco corto con una ligera inclinación. 63 31 21 15 Longitud mm 300 350 350 350 71 . para revestir aceros al carbono y de baja aleación.45%. además de su buena resistencia a la corrosión bajo tensiones y fisuración en caliente. Fe 4. Mn 0.60%. Inconel 625 e Incoloy 825 Procedimiento de soldadura Es indispensable limpiar cuidadosamente las partes a soldar para lograr uniones libres de poros y grietas. 60 90 120 150 máx.

pero sus características químicas y metalúrgicas son tales que deben ser consideradas cuidadosamente para asegurar los mejores resultados. causante en la mayoría de los casos de grietas en el metal base y en la soldadura. se forma una capa dura y frágil adyacente a la soldadura. Debido a estas condiciones. Instrucciones Para obtener los mejores resultados. muy dura y difícilmente trabajable mecánicamente.35 mm de espesor o menos. Especialmente las partes que se han impregnado de aceite. 3. El resultado será que el depósito de soldadura se endurecerá siendo imposible su mecanizado. el resultado será un hierro fundido gris que es blando y fácilmente trabajable. de 50 a 75 mm de longitud. Cuando se suelda hierro fundido con electrodos comunes de acero. La resistencia del metal de aporte es mucho mayor que la del hierro fundido y al producirse la contracción del acero puede desprenderse de la fundición. tales como óxido. también para disminuir los esfuerzos térmicos. usar electrodos de diámetro pequeño y utilizar siempre amperajes bajos. Es aconsejable el depósito de cordones delgados. Algunas de sus características son: 1. el resultado será una fundición blanca. lineales. 72 . Cuando sea posible debe procurarse depositar la soldadura en dos a tres capas. independiente del tipo de electrodo utilizado. Hacer soldaduras cortas de no más de 50 a 75 mm de longitud. 2. Utilizar electrodos de poco diámetro y corriente lo más baja posible. y de 60° a 90° para secciones más pesadas o de mayor espesor. manteniéndolo siempre al mínimo práctico para evitar los esfuerzos residuales provenientes de la contracción. Además. duro y quebradizo en las zonas inmediatamente vecinas a las soldaduras. el precalentamiento es necesario para fundiciones pesadas y la soldadura debe depositarse en cordones cortos. Además. es esencial que la unión haya sido adecuadamente preparada. Si el metal de aporte es acero. es que los electrodos especiales son necesarios para este tipo de soldadura. grasa y aceites. 3.SISTEMA ARCO MANUAL ELECTRODOS PARA SOLDAR HIERRO FUNDIDO Procedimiento para soldar hierro fundido Las reparaciones en fundición de hierro gris o hierro maleable son los trabajos más comúnmente encontrados en la práctica diaria y son considerados como los trabajos de soldadura más difíciles. 2. Deben removerse o limpiarse todas las materias extrañas. cuando se usan electrodos con núcleo de acero. El hierro fundido es frágil y no se puede doblar o estirar como el acero y consecuentemente si se produce un sobrecalentamiento durante la soldadura. discos o limas y debe evitarse hacer los biselados o preparaciones con arco eléctrico. que puede establecerse en los siguientes puntos: 1. Si se calienta a una temperatura alta y luego se enfría lentamente. permitiendo que el calor se distribuya dentro de la fundición antes de depositar el próximo cordón. Como regla general el ángulo total de bisel debe ser de aproximadamente 90° para secciones de 6. las contracciones durante el enfriamiento pueden causar grietas en la soldadura misma o en las zonas térmicamente afectadas entre ésta y el metal base. agua u otros agentes pueden requerir un precalentamiento a una temperatura suficientemente alta (300°C-370°C) para evaporar los contaminantes antes de la soldadura. La soldadura del hierro fundido es relativamente fácil. en lugar de cordones anchos y oscilados. Si se calienta a una temperatura alta y luego se enfría rápidamente. El biselado se recomienda aún para secciones delgadas. pero suficiente para producir una buena fusión. Es aconsejable. la diferencia de contracciones entre el metal fundido depositado y la fundición. éste absorberá considerable cantidad de carbón del hierro fundido. ya que este procedimiento tendería a producir hierro fundido blanco. ya que los pases subsiguientes tienen un efecto benéfico de normalizado sobre los primeros. como esmeriles. Las uniones deben ser preparadas y biseladas por medios mecánicos. En las soldaduras de hierro fundido es muy importante evitar el calor localizado. convirtiéndose en un acero de alto carbono. Esto se logra haciendo soldaduras intermitentes. Las consideraciones anteriores son principalmente las que han establecido un procedimiento fundamental para la soldadura del hierro fundido. maquinable o no maquinable. generalmente es causa de problemas serios. Esta capa consiste en hierro fundido endurecido superficialmente como resultado del rápido enfriamiento desde una alta temperatura.

4 3. lo que reduce el endurecimiento en la zona de fusión. tiene núcleo de acero dulce con un revestimiento que actúa como fundente controlando las características del arco. Si 0. electrodo positivo Descripción El electrodo 77. electrodo positivo.010%. pueden producirse fisuras. Las piezas a soldar deben estar limpias.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. se debe evitar soldar en forma continua. P 0. 80 120 160 180 Electrodos x kg aprox. característica importante en la soldadura de hierro fundido. intermitentemente. Tiene un punto de fusión lo suficientemente bajo para permitir usar corrientes bajas. Mn 0. Aplicaciones típicas • • • • Cabezales de motores Piezas de máquinas Cajas de descanso Blocks de motores Procedimiento para soldar Se recomienda usar preferentemente CC. se recomienda efectuar cordones de 5 a 8 cm. Usos Este electrodo se recomienda para reparaciones en hierro fundido en que los depósitos no requieran maquinado posterior.08%. 50 80 110 140 máx. Para tener mayor seguridad de la calidad del trabajo. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Se recomienda biselar las piezas en forma de “V” y taladrar los extremos de las grietas a reparar.2 *4.10%.INDURA 77 • Electrodo revestido para hierro fundido • Toda posición • Revestimiento canela Clasificación AWS: E-St • Unión y reparación de hierros fundidos • Corriente alterna o corriente continua. No se recomienda martillar el cordón.43%. Fe balance Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.015%. S 0. 76 38 26 19 73 .0 *4. Debe mantenerse el trabajo frío.

0 *4. con otros metales ferrosos y no ferrosos. 68 32 21 15 74 . 80 110 140 160 Electrodos x kg aprox. Mo 0.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. Además generalmente se requiere un calentamiento de la pieza. Ni balance Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. 50 80 100 120 máx. Se sugiere realizar cordones cortos y un posterior martillado para aliviar tensiones residuales. Éste entrega depósitos lisos y homogéneos.006%. P 0.74%. Color gris oscuro • Toda posición Clasificación AWS: E-Ni-CI • Unión y reparación de todos los tipos de hierros fundidos • Corriente alterna o corriente continua y electrodo negativo Aplicaciones típicas • • • • • Culatas de motores Blocks de motores Relleno de piezas Diferenciales Recuperación de engranajes.70%.10%. S 0. Si 0. Procedimiento para soldar Se recomienda que se practique una adecuada limpieza del material base. para eliminar cualquier impureza presente. adecuado para espesores pequeños y medios.18%. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Es de arco muy estable y fácil remoción de escoria. El núcleo del electrodo puede ser usado como aporte TIG. Fe 2. Mn 0.4 3.SISTEMA ARCO MANUAL Nickel 99 • Electrodo con revestimiento de grafito y núcleo de níquel.02%. Usos Reparación y unión de piezas de fierro fundido entre sí. Cr 0. libres de porosidad (incluso en piezas contaminadas con aceite) y es de mayor resistencia y ductilidad que el metal base.2 4. Además posee un depósito con excelentes características para ser maquinado.11%.003%. Es aconsejable hacer cordones cortos y martillar después de cada cordón para alivianar tensiones. Descripción Depósito de níquel especialmente diseñado para unión y reparación de fierro fundido (fundición gris). etc.

etc. 68 32 21 15 75 . se comporta en forma adecuada en superficies con cierta contaminación. Procedimiento para soldar Se debe limpiar bien la superficie a soldar.4 3. incluso sobre superficies contaminadas.002%.13%. Fe 46%. se recomiendan los cordones cortos a fin de no calentar excesivamente la pieza. maleable. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Al igual que todos los fierros fundidos se sugieren cordones cortos y después de soldar NO se debe martillar.2 4. 80 110 140 160 Electrodos x kg aprox.54%. No se recomienda el martillado. Clasificación AWS: E-NiFe-CI • Soldadura de fundiciones gris.015%. nodular • Corriente alterna o corriente continua y electrodo negativo • Revestimiento gris oscuro Aplicaciones típicas • • • • • Recuperación de cuerpos de válvulas Cuerpos y tapas de bombas Tambores para trefilación Eje excéntrico chancadores Uniones disímiles con hierro fundido. sin embargo.Nickel 55 • Electrodo con núcleo de níquel-hierro • Unión y reparación de todos los tipos de hierros fundidos • Toda posición Descripción Depósito de níquel-hierro especialmente diseñado para unión y reparación de piezas de fundición con alto porcentaje de fósforo. El depósito tiene una alta resistencia. Ni balance Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. Mo 0. Al igual que todas las soldaduras de fierro fundido.53%. Mn 0. especialmente indicado para soldadura de fundición nodular. Se recomienda usar preferentemente corriente continua electrodo negativo. es de excelente apariencia libre de grietas y porosidad.91%. Usos Unión y reparación de todos los tipos de fierro fundido. fundición nodular y esferoidal.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. 50 80 100 120 máx.02%. sin necesidad de precalentamiento. P 0. Cr 0. Si 0. S 0.0 *4.

El punteo de las uniones debe tener un paso menor. y temperaturas entre pasadas de 200°C a 370°C para latones y de 400°C a 550°C para cobre. El martillado de los depósitos de soldadura no es absolutamente indispensable. Como regla general al soldar cobre y sus aleaciones se recomienda el empleo de temperaturas de precalentamiento del orden de 200°C. con el objeto de prevenir la sobrefusión en la raíz de las uniones. 76 . Usar temperaturas de precalentamiento. Emplear ángulos de bisel mayores que los usuales.SISTEMA ARCO MANUAL ELECTRODOS PARA COBRE–BRONCE Procedimiento para soldar con electrodos cobre-bronce La técnica de operación de estos electrodos es totalmente distinta a la empleada en la soldadura del acero al carbono. Al soldar cobre y sus aleaciones deberán considerarse los siguientes factores: 1. coeficiente de expansión. debido principalmente a la gran diferencia de conductividad térmica. especialmente al soldar espesores delgados. menor punto de fusión y mayor fluidez a la temperatura de la zona de fusión. 2. 5. 4. Es frecuente el empleo de respaldos de cobre o de grafito. Dejar una separación mayor en la raíz de las uniones. a la vez de mejorar las propiedades mecánicas debido al afinamiento de los granos del depósito. pero se emplea para reducir las tensiones y distorsiones en las uniones soldadas. Emplear los rangos de corriente más altos para cada diámetro de electrodo. 3.

61 34 23 16 77 . se recomienda soldar con cordones sencillos. Se aconseja un precalentamiento de 90°C a 200°C para soldar secciones gruesas. Para soldar fundición gris. deben ajustarse los amperajes más bajos indicados en la tabla.0%. Composición química (típica) del metal depositado: P 0. El arco. se debe remover totalmente la escoria antes de depositar el cordón o capa siguiente. 75 120 190 250 Electrodos x kg aprox. y para los latones con alto porcentaje de zinc se recomienda los amperajes cercanos al máximo.INDURA 70 • Electrodo de bronce fosfórico • Toda posición • Revestimiento negro Clasificación AWS: E-Cu Sn-A • Corriente continua. En posición sobrecabeza. electrodo positivo • Apto para unión de aleaciones de Cu-Sn. En las soldaduras de cobre y bronce se recomienda precalentar la zona de iniciación de la soldadura. se reduce la convexidad y el cordón se hace más uniforme.0 *4. Sn 6.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 mín. y aleaciones Descripción El electrodo 70 ha sido diseñado para lograr depósitos de bronce fosfórico de alta calidad en toda posición con CC. Si 0. electrodo positivo. Aplicaciones típicas • • • • • Relleno de descanso Relleno de piezas de cobre Soldaduras de alambiques Soldaduras de hierro fundido Relleno de contactos eléctricos Procedimiento para soldar Se recomienda mantener un arco medianamente corto.2 4. pero al usar las corrientes recomendadas más altas. maleable y acero. Los depósitos de este electrodo son convexos.25%.6-84): Resultados de pruebas de tracción Requerimientos con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 300 MPa 240 MPa Alargamiento en 50 mm : 22% 20% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. sin permitir que el revestimiento del electrodo toque el metal fundido. Se recomienda para soldar metales diferentes y sus características permiten usarlo cuando se necesitan capas superpuestas de bronce fosfórico. Fe 0.1%. En todos los casos. Se recomienda soldar con cordones sencillos para lograr características mecánicas máximas en el depósito. 40 80 130 140 Amperaje máx. Cu-Zn. En general no es necesario precalentar en espesores delgados. Para el bronce se recomienda un amperaje medio entre el mínimo y el máximo de la tabla. parece irregular debido a que el metal se transfiere en forma globular. cobre. a pesar de ser bastante estable. con un amperaje ligeramente menor que el que se usaría con electrodo de acero dulce en condiciones similares. Para soldar en posición vertical se necesita una velocidad de avance mayor. Usos Este electrodo está proyectado para soldar bronce. para mantener el baño de fusión lo más pequeño posible. Las soldaduras verticales deben hacerse en dirección ascendente. dejando expuesta mucha de la superficie del metal.10%. fundición gris y maleable. acero. latón.4 3. El metal depositado solidifica muy rápido y la escoria de poco volumen tiende a formar islas. Cu balance Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.

Al producirse la mezcla entre metal base y el metal de aporte. b) Mantener al mínimo la dilución entre metal de aporte y metal base: se logra usando amperajes bajos. Técnica del proceso Deberá depositarse un cordón oscilado con un ángulo de inclinación de 45° en el sentido de avance. Deben considerarse cuatro factores al ejecutar una soldadura al arco en acero al manganeso: a) Mantener la temperatura lo más baja posible: se logra usando los amperajes mínimos admisibles y electrodos de menor diámetro. lo que produce cordones frágiles. Un depósito insuficiente tiende a producir grietas. aumenta el contenido de carbono del último. Se deberá mantener la zona contigua a la soldadura (13 mm aprox. y parte queda anulada. El martillado deberá efectuarse en cada pasada.) a una temperatura menor de 300°C. el depósito endurece rápidamente. Se deberá llevar un largo de arco aproximadamente igual al diámetro del electrodo. Terminado el cordón. c) Depositar cordones de sección suficiente: es fundamental lograr un primer cordón de raíz con una buena sección. electrodo positivo (se produce mayor calor en el arco). se deberá proceder al martillado en el mismo sentido del avance. produciendo zonas de alta temperatura. Al estar sometido a fuerte impacto. con corriente continua. El ancho de la oscilación no deberá ser mayor a tres veces el diámetro del electrodo. d) Reducir tensiones en el metal base y en el metal de aporte: los aceros austeníticos tienden a formar tensiones térmicas debido a su alto coeficiente de dilatación y baja conductividad térmica. 78 . Estas tensiones pueden reducirse mediante un martillado neumático. Parte de la tensión de tracción se transforma en compresión.SISTEMA ARCO MANUAL ELECTRODOS PARA ACERO AL MANGANESO Procedimiento para soldar El electrodo para soldar acero al manganeso ha sido diseñado para obtener gran resistencia a las fisuras. Es recomendable llevar cordones intermitentes y cortos.

trituradoras. zapatas para orugas de bulldozer. con alto contenido de manganeso. forma una matriz austenítica.020%. electrodo positivo Aplicaciones típicas • Alta resistencia al desgaste por impacto y compresión • Reconstrucción de equipos para movimiento de tierra • Reconstrucción.13-00): Pruebas de dureza con metal de aporte dan los siguientes resultados: Dureza recién soldado : 180-210 HB Dureza después de trabajar : 400-500 HB Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. martillos para trituradoras. que lo hace apto para soldar con CA o con CC. P 0. Mn 14. Cr 4. relleno y recubrimiento de piezas de acero al manganeso • Toda posición Descripción El electrodo Timang posee un revestimiento básico. partes de dragas. Ni 2.003%.19%. S 0. cilindros de trapiche.5%.INDURA Timang • Electrodo de acero austenítico al manganeso • Apto para unión.0 4. 55 30 19 13 79 .78%. Mo 0. endurece rápidamente. y alta resistencia al desgaste por abrasión e impacto. Si 0.16%. Clasificación AWS: E-FeMn-A • Revestimiento gris perla • Corriente alterna o corriente continua. 50 100 140 180 máx.4 3.47%. reparación o soldadura de dientes de excavadoras.02% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. muelas y mantos chancadores Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Usos El electrodo Timang ha sido diseñado especialmente para dar gran resistencia a las fisuras.2 4. Su depósito. 80 140 200 260 Electrodos x kg aprox. en aceros austeníticos al manganeso. reparación y unión de aceros altos en manganeso • Reconstrucción. sobre una superficie de acero manganeso. que al estar sometida a fuerte impacto. electrodo positivo.8 Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. no magnética.

ya que han sido especialmente diseñados y fabricados para cumplir eficientemente estos trabajos. 200 220 250 máx. 250 280 330 Electrodos x kg aprox. como por ejemplo: fierro fundido. Usos Este electrodo ha sido especialmente diseñado para producir cortes de alta velocidad. al ser tratados con equipos oxigas. Es recomendable su uso en todos los metales. aleaciones de níquel. especialmente para aquellos que representan dificultad para ser cortados o perforados. dirigiendo el electrodo en un ángulo aproximado de 30°.8 Longitud mm 350 350 350 Amperaje mín. Una mayor velocidad de avance dará un biselado menos profundo. aceros inoxidables. INDURA Speed Cut • Electrodo para cortar y perforar • Corriente alterna o corriente continua y electrodo negativo • Revestimiento gris oscuro • Toda posición Descripción El electrodo Speed Cut está diseñado para cortar y perforar todos los metales. bronce. en todas posiciones Desarme de estructuras metálicas Remoción de defectos en soldadura Perforación de remaches Amperajes recomendados: Diámetro mm 3. Use un movimiento de retroceso para evitar profundizar demasiado.2 4. electrodo negativo. Use un movimiento vertical ascendente y descendente para producir el desprendimiento del material fundido. con CA o CC.SISTEMA ARCO MANUAL ELECTRODOS PARA BISELAR Y CORTAR Estos electrodos tienen gran importancia en las industrias que requieren efectuar trabajos de corte y biselado. Aplicaciones típicas • • • • Cortes de alta velocidad.0 4. Procedimiento para biselar y cortar Para biselar use un portaelectrodo convencional. en todas las posiciones. Esmerile la zona antes de soldar. 35 23 17 80 . Para cortar. Es un electrodo de alta velocidad y su revestimiento especial de tipo refractario evita que se precaliente el núcleo y concentra la fuerza del arco para lograr cortes parejos y limpios. con respecto al plano del metal base. etc. aluminio. cobre. dirija el electrodo en dirección al recorrido en un ángulo de 90° con respecto al plano del metal base.

aceros al manganeso. etc. achaflanar. Usos Es un electrodo especialmente diseñado para biselar. No requiere oxígeno. el cual evita que se precaliente el núcleo y concentra la fuerza del arco para lograr biseles o canales parejos y limpios. Aplicaciones típicas • Biselar y cortar aceros ferrosos y no ferrosos • Remoción de grietas en piezas de Fe fundido. Este electrodo se utiliza con CA o CC. 250 400 500 Electrodos x kg aprox. 200 300 350 máx. siendo muy fácil de aplicar. aceros al carbono. ranurar y acanalar cualquier metal.2 4. aceros inoxidables. • Perforar metales Amperajes recomendados: Diámetro mm 3. Es usado especialmente para preparar secciones a soldar y eliminar depósitos viejos o defectuosos.8 Longitud mm 350 350 350 Amperaje mín. electrodo negativo.0 4. 24 15 12 81 . debido a su revestimiento refractario.INDURA Speed Chamfer • Electrodo para biselar • Corriente alterna o corriente continua y electrodo negativo • Revestimiento gris oscuro • Toda posición Descripción El electrodo Speed Chamfer está especialmente formulado para biselar y achaflanar todos los metales. Resiste altos amperajes sin afectarse. Es aplicable en toda posición sobre metales difíciles o imposibles de biselar con equipos oxiacetilénicos. tanto ferroso como no ferroso. ni equipos costosos.

un sistema de alimentación impulsa en forma automática y a velocidad predeterminada el alambre-electrodo hacia el trabajo o baño de fusión. Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soldadura. generalmente de 10 mm. el cual protege el metal líquido de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco. 4.SISTEMA MIG SÓLIDO SISTEMA MIG SÓLIDO Descripción del proceso El sistema MIG fue introducido a fines del año 1940. donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa. 2. 6. El arco siempre es visible para el operador. haciendo muy fácil su manipulación. entre las que sobresalen: 1. El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros. mientras la pistola de soldadura se posiciona a un ángulo adecuado y se mantiene una distancia toberapieza. Alto rendimiento. 3. Posibilidad de automatización. 82 . donde la fusión se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza. La ilustración siguiente indica esquemáticamente una soldadura por sistema MIG: En el sistema MIG. El proceso es definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco. La pistola y los cables de soldadura son ligeros. Rapidez de deposición. 5.

las gotas son bastante pequeñas. a continuación las detallaremos. 3. El área de soldadura y arco están debidamente protegidas por una atmósfera gaseosa suministrada externamente. la velocidad de separación aumenta a medida que se incrementa la corriente. 5. El voltaje. La velocidad de transferencia a bajos amperajes es sólo de varias gotas por segundo. Zona C: A valores altos de amperaje. desde un alambre-electrodo alimentado continuamente. 4. determinan la manera en la cual se transfiere el metal desde el alambre-electrodo al baño de soldadura. la cantidad de corriente determina el tamaño de las gotas (D) y el número de ellas que son separadas desde el electrodo por unidad de tiempo: Zona A: A valores bajos de amperaje.Diagrama esquemático del equipo MIG El sistema MIG requiere del siguiente equipo: 1. en el cual un alambre es automática y continuamente alimentado hacia la zona de soldadura a una velocidad constante y controlada. Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico. Una máquina soldadora. 83 . Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida. las gotas crecen a un diámetro que es varias veces el diámetro del electrodo antes que éstas se separen. Un gas protector. Resumen del proceso El sistema MIG es un proceso de soldadura por arco eléctrico. Zona B: A valores intermedios de amperaje. las gotas de metal fundido son transferidas a través del arco. que evita la contaminación. y la velocidad de separación aumenta a varios cientos por segundo. a la zona de soldadura. el tamaño de las gotas separadas decrece rápidamente a un tamaño que es igual o menor que el diámetro del electrodo. Para un diámetro dado de electrodo (d). Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura. 2. amperaje y tipo de gas de protección. con una protección gaseosa. para evitar la contaminación del baño de soldadura. Transferencia metálica En soldadura MIG. Para comprender mejor la naturaleza de estas formas de transferencia en el sistema MIG.

Transferencia metálica Transferencia spray Transferencia globular El metal se transfiere en gotas de gran tamaño. 2. 84 . Se tiene transferencia spray al soldar. La transferencia globular se utiliza para soldar acero dulce en espesores mayores a 13 mm. Transferencia “Spray” o de Rocío. La fuerza electromagnética que actuaría en una dirección para separar la gota. La fuerza electromagnética es bastante fuerte para expulsar las gotas desde la punta del electrodo en forma lineal con el eje del electrodo.SISTEMA MIG SÓLIDO Existen tres formas de transferencia metálica: 1. 3. Transferencia por “Corto-Circuito”. con argón. sin importar la dirección a la cual el electrodo está apuntando. Transferencia “Globular”. acero inoxidable y metales no ferrosos como el aluminio. La separación de las gotas ocurre cuando el peso de éstas excede la tensión superficial que tiende a sujetarlas en la punta del electrodo. en que se requiere gran penetración. es pequeña en relación a la fuerza de gravedad en el rango de transferencia globular (sobre 250 Amp). Transferencia globular Transferencia spray El metal es transportado a alta velocidad en partículas muy finas a través del arco.

Tipo de metal base. Los cortos circuitos producidos por el contacto del electrodo con el baño fundido. ocurren con mucha regularidad. La figura inferior ilustra. hasta 200 o más veces por segundo. helio y mezclas de argón-helio. Características del arco y tipo de transferencia metálica. Estos son: 1. Esta transferencia metálica se obtiene en presencia de dióxido de carbono (CO2) o indurmig (Ar-CO2). Hay varios factores que son necesarios considerar al determinar el tipo de gas de protección a emplear. Gases protectores Gases inertes y activos se emplean en el sistema MIG. la secuencia del voltaje y de la corriente durante un ciclo típico de soldadura por corto circuito. Estas impurezas afectan las propiedades del metal de soldadura. Sin embargo. El resultado final es un arco muy estable usando baja energía (inferior a 250 Amp) y bajo calor. o gases protectores que contienen algún porcentaje de oxígeno. se emplean gases inertes debido a que ellos no reaccionan con los metales. Transferencia por corto circuito Electrodos y protección gaseosa El propósito principal del gas de protección es desplazar el aire en la zona de soldadura y así evitar su contaminación por nitrógeno.Transferencia por corto circuito El metal no es transferido libremente a través del arco. mezclas de dióxido de carbono. cuando la punta del electrodo toca el metal base. Cuando se desea soldar metales no ferrosos. oxígeno y vapor de agua. por medio de trazos oscilográficos. Gases activos como: Dióxido de carbono. Estos gases no son químicamente inertes y pueden formar compuestos con los metales. El bajo calor reduce al mínimo la distorsión. deformación del metal y otros efectos metalúrgicos perjudiciales. Los gases inertes usados en sistema MIG son: argón. en la soldadura de metales ferrosos se pueden emplear gases inertes o activos. 2. sino que se deposita. 85 .

SISTEMA MIG SÓLIDO

3. Velocidad de soldadura. 4. Tendencia a provocar socavaciones. 5. Penetración, ancho y forma del depósito de soldadura. 6. Disponibilidad.

7. Costo del gas. 8. Requerimientos de propiedades mecánicas. El siguiente cuadro indica aplicaciones, características y mezclas más comunes empleadas en soldadura por sistema MIG: Transferencia Corto-Circuito 90% Helio + 7,5% Argón + 2,5% CO2 CO2 Argón + 20% CO2 Argón + 8% CO2 Argón + 5% CO2

Metal Base Acero inoxidable

Transferencia Spray Argón + 2% CO2 Argón + 1% O2 Argón + 2% O2 Argón + 2% O2 Argón + 20% CO2 Argón + 5% CO2 Argón + 8% CO2 Argón Helio Argón + 25% He Argón + 75% He Helio Argón + 25% He Argón + 50% He Argón + 75% He

Aceros al carbono y baja aleación

Aluminio y magnesio

Cobre

Máquinas soldadoras
En este proceso la máquina de soldar más empleada es aquella del tipo de corriente continua y de voltaje constante, o sea, una máquina que mantiene voltaje constante en el arco, sin que lo afecten variaciones de corriente en el arco. Es importante señalar, que este tipo de máquina de soldar puede ser usada sólo para soldadura semiautomática. La curva característica de este tipo de máquina se indica en la figura. Cuando se usa una máquina de soldar de tipo voltaje constante, existen pocos cambios en el resultado del voltaje del arco, comparado con el cambio relativamente grande en la corriente de soldadura. Por ejemplo, como se puede ver en la figura, cuando la longitud del arco se acorta, aumenta notablemente la corriente de soldadura. Esto produce un aumento del promedio de consumo, equilibrando la longitud del arco al nivel deseado. El principio está basado en el hecho de que la máquina de soldar de voltaje constante cambia la salida de corriente, para poder obtener la caída de tensión apropiada en el secundario del sistema de soldadura. En este sistema, el ajuste de la longitud del arco es controlado al fijarse la magnitud del voltaje en la máquina de soldar, mientras que la corriente de soldar está controlada por medio de la velocidad en el alimentador de alambre.

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TABLA DE REGULACIÓN SISTEMA MIG
Tabla de regulación para uniones a tope con alambre sólido en aceros de mediana y baja aleación
Espesor en mm 0,77 0,92 1,25 2,1 3,17 4,76 6,25 7,93 9,5 12,5 19 ø Electrodo en mm 0,8 0,8 0,9 0,9 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,6 Amperajes en CC 35- 60 40- 70 70- 90 120-130 120-180 190-200 160-180 200-210 220-250 280 300 Voltaje en CC 16-17,5 17-18 18-19 20-21 20-23 21-22 22,5-23 23-23,5 24-25 28-29 32 Velocidad avance m/min. 0,50 0,70 0,50-0,70 40-0,50 0,37-0,50 0,60-0,70 0,35-0,45 0,30-0,50 0,30-0,40 0,35 0,25 Gas lts/min. 7- 9 8- 9 8- 9 9-12 9-13 12-14 12-14 12-14 12-14 12-14 14-16

SISTEMA DE CLASIFICACIÓN DEL ALAMBRE PARA PROCESO MIG
La AWS clasifica los alambres sólidos, usando una serie de números y letras. Para aceros al carbono, la clasificación está basada en las propiedades mecánicas del depósito de soldadura y su composición química Una típica clasificación de electrodo MIG para soldadura de acero es: ER-70S-6 (Sistema inglés) ER-48S-6 (Sistema métrico) 1. La letra E indica electrodo 2. La letra R indica varilla 3. Los dos (o tres) dígitos siguientes indican la resistencia a la tracción en miles de libras/pulg2 o decenas de megapascales según se use el sistema de unidades inglés o métrico respectivamente. 4. La letra S indica que el tipo de alambre es sólido. 5. El dígito, o letra y dígito indica la composición química especial del electrodo. Así, ER-70S-6 indica un electrodo-varilla, sólido, con una resistencia mínima a la tracción de 70.000 lb/pulg2 y ER-48S-6 un electrodo-varilla, sólido, con una resistencia mínima a la tracción de 480 MPa.

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SISTEMA MIG SÓLIDO

ELECTRODOS CONTINUOS PARA ACEROS AL CARBONO INDURA 70S-6
• Alambre sólido para proceso de soldadura con protección gaseosa • Revestimiento cobrizado • Corriente continua, electrodo positivo • Toda posición Descripción El alambre 70S-6 es un electrodo de acero al carbono que ofrece excelente soldabilidad con una alta cantidad de elementos desoxidantes para soldaduras donde no pueden seguirse estrictas prácticas de limpieza. Este electrodo es usado principalmente con gas CO2 y otras mezclas comerciales como el indurmig. Esta soldadura ofrece un depósito prácticamente sin escoria reduciendo al mínimo las operaciones de limpieza.

Clasificación AWS: ER-70S-6 / ER-48S-6
• Certificado por Canadian Welding Bureau • Certificado anualmente por American Bureau of Shipping, Lloyd´s Register of Shipping, Germanischer Lloyd y Nippon Kaiji Kyokai.

Usos El alambre 70S-6 se recomienda para ser usado en aceros corrientes de baja aleación. Su contenido de silicio y manganeso le confiere excelentes propiedades desoxidantes, lo que asegura una soldadura libre de porosidades sobre una amplia gama de trabajos. Aplicaciones típicas • Recipientes a presión • Soldadura de cañerías • Fabricación de carrocerías, muebles, extinguidores, etc. • Estructuras • Recuperación de ejes

Composición química (típica) del alambre: C 0,08%; Mn 1,44%; Si 0,86%; P 0,012%; S 0,014%; Cr 0,02%; Ni 0,04%; Mo 0,003%; V 0,005%; Cu 0,20% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.18/A5.18M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 530 MPa Límite de fluencia : 415 MPa Alargamiento en 50 mm : 31% Amperajes recomendados: Diámetro mm 0,8 0,9 1,2 *1,6
* Electrodo fabricado a pedido

Requerimientos 480 MPa 400 MPa 22%

Energía Absorbida Ch-v 103J a -30°C

Requerimientos 27J a -30°C

Voltaje, volt 14-26 15-27 17-30 26-36

Amperaje mín. 60 90 130 290 máx. 160 230 340 400

Flujo CO2 lts. / min. 7-12 8-12 12-14 14-16

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S 0. Debido a sus propiedades desoxidantes. / min.02%. Cu 0.80 *0.9 *1.INDURA 70S-3 • Alambre sólido para proceso de soldadura con protección gaseosa • Toda posición • Revestimiento cobrizado Descripción Electrodo con niveles suficientes de manganeso y silicio. 160 230 340 400 Flujo CO2 lts. Clasificación AWS: ER-70S-3 / ER-48S-3 • Corriente continua. Ni 0. A515-55 y A516-70 Composición química (típica) del alambre: C 0. 60 90 130 290 máx.30%.04%.2 *1.18/A5.18M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 510 MPa Límite de fluencia : 410 MPa Alargamiento en 50 mm : 30% Amperajes recomendados: Diámetro mm *0. Si 0. etc.20% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.018%. adecuado para soldadura simple o de múltiples pasadas.015%.02%. A285-C. Mn 1. volt 14-26 15-27 17-30 26-36 Amperaje mín. Aplicaciones típicas • Aceros ASTM A36. 7-12 8-12 12-14 14-16 89 .72%. electrodo positivo • Certificado por Canadian Welding Bureau y anualmente por American Bureau of Shipping y Lloyd´s Register of Shipping Usos Se utiliza en reparación y construcción de equipos pesados. pueden ser utilizados para soldar aceros con superficies moderadamente oxidadas y sucias. Cr 0.005%. Se recomienda para soldaduras de simple o multipasada. Presenta buena tolerancia para soldar materiales con superficies oxidadas. V 0. P 0.08%. soldadura de aceros estructurales.6 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 480 MPa 400 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 92J a -20°C Requerimientos 27J a -20°C Voltaje. Mo 0.

90 . Alambre con curvatura y hélice perfectamente balanceadas. Posee las mismas características del carrete de 15 kg con la gran ventaja de aumentar la productividad y disminuir los tiempos muertos en la producción. previene la vibración del alambre percibida en el carrete estándar (15 kg). debido a la menor fricción en los conductos y reducido resbalamiento en los rodillos de alimentación. Menor desprendimiento del cobrizado del alambre.SISTEMA MIG SÓLIDO MIGMATIC Descripción Nuevos envases para alambre ER 70S-6 y ER 70S-3 con capacidad de 125 kg y 270 kg ideal para procesos de soldadura automáticos y semiautomáticos para alto volumen de producción.

electrodo positivo Clasificación AWS: ER-308L • Toda posición • Revestimiento: No tiene Descripción El alambre 308L está diseñado para cumplir con los requisitos de los aceros inoxidables que utilizan procesos de soldadura con gas inerte (MIG y TIG). Este electrodo brinda un análisis químico bien equilibrado. 308. que da por resultado propiedades uniformes del metal depositado y propiedades mecánicas bien balanceadas. etc. 304L. Es utilizado para soldar aceros inoxidables AISI tipos 304L y 308L que pueden ser utilizados en un amplio rango de condiciones corrosivas.9 1.2 Amperaje mín.19% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Esto es posible porque el contenido extrabajo de carbono minimiza la precipitación de carburos. Si 0.38%.02%. 321 y 347 • Equipos de proceso y almacenamiento de productos alimenticios y químicos • Estanques que contengan productos químicos corrosivos • Bombas. Usos El alambre 308L es un electrodo continuo similar al 308. 300 450 Voltaje. P 0.03%). Ni 9.01%. intercambiadores de calor. Cr 19.8%.ELECTRODOS CONTINUOS PARA ACEROS INOXIDABLES INDURA 308L • Alambre sólido de acero inoxidable • Corriente continua. 125 155 máx. sin necesidad de hacer tratamientos térmicos posteriores a la soldadura.9-93): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 570 MPa Alargamiento en 50 mm : 44% Amperajes recomendados: Diámetro mm 0. excepto por su contenido extrabajo de carbono (menor a 0. Este electrodo continuo se caracteriza por producir un arco estable de transferencia spray. Mn 1.8%. Composición química (típica) del alambre: C 0. Aplicaciones típicas • Aceros inoxidables tipos 308L. volts 18-32 20-34 Energía Absorbida Ch-v 90J a 0°C 91 . en el caso de usar como protección gaseosa indurmig inox. o argón.90%.02%. S 0. Mo 0.

Es utilizado para soldar aceros inoxidables AISI tipo 309L que pueden ser utilizados en un amplio rango de condiciones corrosivas. Aplicaciones típicas • Aceros inoxidables 309L. 125 155 máx.0%. El bajo porcentaje de carbono en el metal depositado reduce la posibilidad de precipitación de carburos incrementando la resistencia a la corrosión intergranular. 304L.2 * Electrodo fabricado a pedido Energía Absorbida Ch-v 100J a 0°C Amperaje mín. 300 450 Voltaje.03%). 309.002%.05% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. volts 18-32 20-34 92 . P 0. 321 y 347 • Equipos de proceso y almacenamiento de productos alimenticios y químicos corrosivos Composición química (típica) del alambre: C 0.6%.9-93): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 570 MPa Alargamiento en 50 mm : 42% Amperajes recomendados: Diámetro mm *0.021%. Cr 23. Mo 0.SISTEMA MIG SÓLIDO INDURA 309L • Alambre sólido de acero inoxidable • Corriente continua. Ni 13.7%.42%. Se caracteriza por un arco estable de transferencia spray cuando se usa como protección gaseosa indurmig inox o argón.01%. S 0. sin necesidad de hacer tratamientos térmicos posteriores a la soldadura. Si 0. Mn 1. excepto por su contenido extrabajo de carbono (menos a 0. Usos El alambre 309L es similar al 309. electrodo positivo Clasificación AWS: ER-309L • Toda posición • Revestimiento: No tiene Descripción Está diseñado para cumplir con los requisitos de los aceros inoxidables que utilizan procesos de soldadura con gas inerte (MIG y TIG).9 *1.

1%. Mn 1. Usos El alambre 316L es un electrodo continuo que ha sido diseñado principalmente para soldar aceros inoxidables austeníticos. que da por resultados propiedades uniformes del metal depositado y propiedades mecánicas bien balanceadas.008%. de papel. dando así una excelente protección contra la corrosión intergranular.9 1. El contenido de 0.38%. Cr 18.69%. Mo 2. etc.1% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.1%. 316L y 318 • Estanques que mantengan productos químicos corrosivos • Equipos químicos y petroquímicos • Industria alimenticia.2 Amperaje mín.9-93): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 570 MPa Alargamiento en 50 mm : 40% Amperajes recomendados: Diámetro mm 0. Se recomienda especialmente para aplicaciones resistentes a la corrosión cuando hay posibilidades de “picadura” (ataque por ácido).04% de carbono máximo en el metal depositado. 125 155 máx. tipos 316L. 316. volts 18-32 20-34 Energía Absorbida Ch-v 90J a 0°C 93 . S 0.02%. Composición química (típica) del alambre: C 0. P 0. 318 y aleaciones similares con contenido extrabajo de carbono.03%. Ni 11. turbinas. bombas. electrodo positivo Clasificación AWS: ER-316L • Toda posición • Revestimiento: No tiene Descripción El alambre 316L está diseñado para cumplir con los requisitos de los aceros inoxidables que utiIizan procesos de soldadura con gas inerte (MIG y TIG). evita la formación de carburos y la precipitación de ellos en los bordes dé granos. Este electrodo brinda un análisis químico bien equilibrado. o argón. No es necesario tratamiento térmico posterior. 300 450 Voltaje. Este electrodo continuo se caracteriza por producir un arco estable de transferencia spray en el caso de utilizar como protección gaseosa indurmig inox. Aplicaciones típicas • Aceros inoxidables 316. Si 0.INDURA 316L • Alambre sólido de acero inoxidable • Corriente continua.

Zn 0. Es generalmente usado para juntas de bronce-alu- minio de similar composición: manganeso. Fe 1. algunas aleaciones cobre-níquel y metales ferrosos. Usos Apropiado para aplicaciones donde se requiera resistencia a la erosión y corrosión por ácidos y agua salada.02%.0%. Si 0.2 * Electrodo fabricado a pedido Amperaje mín.SISTEMA MIG SÓLIDO ELECTRODOS CONTINUOS PARA COBRE Y SUS ALEACIONES INDURA CuAl-2 • Alambre sólido de bronce-aluminio para aleaciones de cobre y metales ferrosos • Alta resistencia al desgaste por fricción Clasificación AWS: ER-CuAl-2A • Depósitos resistentes a la corrosión • Posición plana y horizontal filete • Corriente continua. 100 máx.5%. Composición química (típica) del alambre: (valores individuales son máximos salvo indicación contraria) Cu balance. bombas.5-11. Al 8. Pb 0.10%.02% Amperajes recomendados: Diámetro mm *1. relleno de hélices propulsoras de barcos. etc. Aplicaciones típicas • Uniones bronce-aluminio. También para metales disímiles como bronce-aluminio con acero y cobre con acero. 300 Voltaje. electrodo positivo Descripción Aleación tipo bronce-aluminio de alta resistencia mecánica. bronce-silicio. volts 15-30 94 .

05-0.1100 • Usos generales en industrias de alimentos. 100 máx. Si + Fe 0.10%.20%.05%. 250 Voltaje. refrigeración • Piezas de aluminio • Unión.1350 . Mn 0. Usos El alambre 1100 es un electrodo continuo. Aplicaciones típicas • Aluminios calidad: 1060 . Este alambre se caracteriza por una alta calidad de sus depósitos y un excelente brillo en la superficie de los cordones.3303 . Su uso en forma oxiacetilénica requiere de fundente para aluminio Solarflux 202 o All State 21. relleno y reparación de planchas y fundiciones Composición química (típica) del alambre: (valores individuales son máximos salvo indicación contraria) Cu 0.2 * Electrodo fabricado a pedido Amperaje mín. La alta conductividad térmica de estos materiales hace aconsejable el uso de precalentamiento (200°C-220°C). Zn 0. lechería. Se recomienda especialmente para soldar planchas y piezas fundidas de gran espesor. volts 18-23 95 . electrodo positivo Clasificación AWS: ER-1100 • Toda posición • Revestimiento: No tiene Descripción El alambre 1100 está diseñado para cumplir con los requisitos de las aleaciones de aluminio.95%. Al 99. que usan procedimientos de soldadura con gas inerte (MIG y TIG). usado principalmente con argón y helio.0% (mín) Amperajes recomendados: Diámetro mm *1.ELECTRODOS CONTINUOS PARA ALUMINIO INDURA 1100 • Alambre sólido de aluminio para proceso de soldadura MIG • Corriente continua. además de otras mezclas comerciales como gas de protección.

8%. ductilidad y resistencia a la corrosión de los depósitos. además de otras mezclas comerciales como gas de protección.10% Ti 0.6061 . usado principalmente con argón y helio.4043 • Usos generales en industria de alimentos.5-6. Zn 0. que usan procedimientos de soldadura con gas inerte en los procesos MIG y TIG. refrigeración • Envases y coladores químicos • Carter de aluminio y culatas • Unión. 250 Voltaje.30%.SISTEMA MIG SÓLIDO INDURA 4043 • Alambre sólido de aluminio para proceso de soldadura MIG • Corriente continua. lechería. La resistencia a la tracción. y fundiciones Composición química (típica) del alambre: (valores individuales son maximos salvo indicación contraria) Cu 0.05%. 100 máx. Es especialmente recomendado para soldar planchas y piezas fundidas de gran espesor. Fe 0. La alta conductividad térmica de estos materiales hace aconsejable el uso de precalentamiento (200°C220°C). Este alambre se caracteriza por una alta calidad de los depósitos y un excelente brillo en la superficie de los cordones.05%. Usos El alambre 4043. electrodo positivo Clasificación AWS: ER-4043 • Toda posición • Revestimiento: No tiene Descripción El alambre 4043 está diseñado para cumplir con los requisitos de las aleaciones de aluminio. es un electrodo continuo.0%. volts 18-23 96 . Mn 0. Mg 0. relleno y reparación de planchas.20% Al balance Amperajes recomendados: Diámetro mm 1. Su uso en forma oxiacetilénica requiere de fundente para aluminio Solarflux 202 o All State 31. superan a las del propio metal base.2 Amperaje mín.3003 . Aplicaciones típicas • Aluminios calidad: 2014 . Si 4.

usado principalmente con argón y helio. Fe 0.40%.10%.20%.20%.5-5. Su alta resistencia a la tracción.05-0. electrodo positivo • Revestimiento: No tiene Descripción El alambre 5356. que usan procedimientos de soldadura con gas inerte en los procesos MIG y TIG.20%. además de otras mezclas comerciales como gas de protección.2 Si 0. Amperajes recomendados: Amperaje mín.06-0. volts 18-23 97 . Mg 4. Aplicaciones típicas • Aluminios calidad: 5083 . Su uso en forma oxiacetilénica requiere de fundente para aluminio SOLAR-FLUX 202 o All State 31. Ti 0. 100 máx.05-0.5%. Este alambre se caracteriza por una alta calidad de los depósitos y un excelente brillo en la superficie de los cordones. Al balance Diámetro mm 1. lo hace apto para la fabricación y reparaciones de estanques de combustible tipo rodante. Usos El alambre 5356. es un electrodo continuo.5454 5356 • Uso general en industrias de estanques Composición química (típica) del alambre: (valores individuales son maximos salvo indicación contraria) Mn 0.5096 .5486 .INDURA 5356 • Alambre sólido de aluminio para proceso de soldadura MIG • Toda posición Clasificación AWS: ER-5356 • Alambre de aluminio con 5% de Mg • Corriente continua. 250 Voltaje. Cr 0. La alta conductividad térmica de estos materiales hace aconsejable el uso de precalentamiento (200°C-220°C). está diseñado para cumplir con los requisitos de las aleaciones de aluminio. Zn 0.25%.

es un proceso de soldadura que aprovecha el arco eléctrico entre un electrodo continuo de metal de aporte y el metal base. En el método con protección gaseosa externa. generalmente se utiliza una mezcla de argón y dióxido de carbono (indurmig 20). La productividad de la soldadura de alambre continuo. FCAW). El FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de protección del arco y de la poza de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos (oxígeno y nitrógeno). también se utiliza 100% dióxido de carbono. es el tubular con protección externa gaseosa. Las cualidades metalúrgicas que pueden derivarse de un fundente. Una escoria que sustenta y moldea el cordón de soldadura.SISTEMA MIG TUBULAR SISTEMA MIG TUBULAR Descripción del proceso La soldadura al arco con núcleo de fundente (flux cored arc welding. sin embargo de igual forma puede ir con o sin ayuda de una protección externa gaseosa. el material del núcleo del electrodo proporciona una capa de escoria abundante que protege el metal de soldadura durante su solidificación. es el tubular autoprotegido que resguarda al baño mediante la descomposición y vaporización del núcleo fundente en el calor del arco. 3. El aspecto que distingue al proceso tubular (FCAW) de otros procesos de soldadura por arco es la incorporación de componentes en el fundente dentro de un electrodo de alimentación continua. El proceso FCAW combina características de la soldadura por arco manual protegido (SMAW). soldadura mig (GMAW) y la soldadura por arco sumergido (SAW). este utiliza un flujo de gas que protege la zona de trabajo. El otro tipo. Soldadura por arco con núcleo de fundente protegida con gas 98 . 2. conocida como mig tubular. Una de ellas. Este proceso emplea un fundente que va al interior del alambre conocido como tubular. Características principales Los beneficios del alambre tubular se obtienen al combinar tres características generales: 1. Las notables características de operación del proceso y las propiedades de la soldadura resultante se pueden atribuir al empleo de este tipo de electrodo. En ambos métodos.

Se han usado electrodos de acero inoxidable con núcleo fundente. pero las características específicas de cada una las hacen apropiadas para diferentes condiciones de operación. dependerá del tipo de electrodos de que se dispone. Es preciso comparar las ventajas del proceso FCAW con las de esos otros procesos cuando se evalúa para una aplicación específica. la protección se obtiene a partir de ingredientes del fundente que se vaporizan y que desplazan el aire y además por la escoria que cubre las gotas de metal fundido y la poza de soldadura durante la operación. En general. en el proceso tubular autoprotegido. El proceso tubular tiene amplia aplicación en trabajos de fabricación en taller. El tipo de FCAW que se use. El método con protección gaseosa puede servir para algunas aplicaciones que se unen con el proceso de soldadura mig/mag. así como para revestimiento y deposición en superficies duras. a las reglas del American Bureau of Shipping y a ANSI/AWS D1. la polaridad recomendable es la corriente continua electrodo negativo (CCEN). Soldadura por arco con núcleo de fundente y autoprotección 99 . Con ciertos tipos de electrodos autoprotegidos. mantenimiento y reparación. El FCAW tiene categoría de proceso precalificado en ANSI/AWS D1. También sirve para soldar por punto uniones traslapadas en láminas y placas. unión de metales disímiles. aceros inoxidables y fierro fundido. Aplicaciones principales Las aplicaciones de las dos variantes del proceso FCAW se traslapan. recubrimiento. que normalmente se unen mediante soldadura por arco manual. los requisitos de propiedades mecánicas de las uniones soldadas y los diseños y emplantillado de las uniones. ya que produce menor penetración en el metal base. El proceso se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleación. código de soldadura estructural – acero. el método autoprotegido puede usarse en aplicaciones Equipo semiautomático El equipo básico para la soldadura por alambre tubular autoprotegido y con protección gaseosa es similar.1. mantenimiento y construcción en terreno. para trabajos de fabricación en general.Por su parte. Se ha usado para soldar ensambles que se ajustan al código de calderas y recipientes de presión de la ASME. autoprotegidos y con protección gaseosa.1.

SISTEMA DE CLASIFICACIÓN DEL ALAMBRE PARA PROCESO MIG TUBULAR La AWS clasifica los alambres tubulares. El dígito que precede a la letra “T” indica la posición de soldadura. La letra E indica electrodo. Se emplean diversos rodillos con superficies ranuradas y moleteadas. El dígito ubicado después del guión. La mayor parte de las aplicaciones semiautomáticas usan menos de 500 amperes. La letra final. El primer dígito (para el sistema inglés) o los dos primeros (para el sistema métrico). indica que se trata de un alambre tubular autoprotegido. La velocidad de alimentación del electrodo se puede controlar por medios mecánicos o electrónicos. Esta fuente deberá ser capaz de trabajar en el nivel de corriente máximo requerido para la aplicación específica. Algunos alimentadores de alambre tienen sólo un par de rodillos impulsores. también se usan fuentes de poder de corriente continua y corriente constante con la suficiente capacidad. similar a la que se usa para soldadura por sistema mig/mag. la máquina soldadora se ajustará automáticamente para mantener el voltaje de arco pre-establecido. indica el gas de protección requerido para alcanzar dicha clasificación del electrodo. La letra “T” indica que se trata de un alambre tubular con núcleo fundente.1M (Sistema métrico) 1. 5. La fuente de poder recomendada es la de corriente continua y voltaje constante. Este proceso requiere rodillos impulsores o alimentadores que no deformen el electrodo tubular. La letra “S” ubicada después de la “G” indica que el electrodo es sólo adecuado para una pasada. La letra “C” indica 100% CO2 y “M” mexcla 75-85% argón / balance CO2. 2. indican la resistencia mínima a la tracción del metal depositado al multiplicarlos por 10. El propósito del control de alimentación del alambre es suministrar el electrodo continuo al arco de soldadura con una velocidad constante previamente esta- blecida. controles y alimentadores de alambre apropiados. La rapidez de alimentación del electrodo determina el amperaje de soldadura suministrado por una fuente de poder de voltaje constante. usando una serie de números y letras. o la letra “G” o “GS”. Si se modifica esta rapidez. La ausencia de dichas letras. el “1” para toda posición. La letra G indica que la polaridad y las características generales de operación no se especifican.000 psi o por 10 MPa dependiendo si se trata del sistema inglés o métrico respectivamente.SISTEMA MIG TUBULAR La principal diferencia radica en el suministro y regulación del gas para el arco en la variante con protección gaseosa. indica el uso adecuado del electrodo. el cual mediante la descomposición de su fundente protege al baño de soldadura. en cuanto a polaridad y características generales de operación. pero estas aplicaciones son poco comunes. 100 . 6. Puede ser un “0” o un “1”. en los que por lo menos uno de los rodillos de cada par está conectado a un motor. La clasificación esta basada en las propiedades mecánicas del depósito de soldadura. 3. El “0” indica adecuado para posición plana y horizontal. Una típica clasificación MIG tubular para soldadura de acero al carbono es: E71T-1C o E71T-1M (Sistema inglés) E491T-1C o E491T. Este puede ser un número de 1 a 14. 4. mientras que otros cuentan con dos pares.

Aplicaciones típicas • • • • • Maquinaria pesada Equipos para movimiento de tierra Construcción naval Puentes Estructuras en general Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Se caracterizan por alta velocidad de deposición. lo que permite minimizar la operación de limpieza después de soldar. fabricación en general de aceros estructurales.6 Voltaje.60 0.65%. Posee un amplio rango de parámetros de operación. electrodo positivo • Protección gaseosa 100% CO2 Descripción Alambre tubular con protección gaseosa. S 0.60 Requerimientos 490-670 MPa 390 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 48J a -20°C Requerimientos 27J a -20°C 101 .2 1. P 0. bajos niveles de salpicaduras y fácil remoción de escoria. Usos Extremadamente versátil para una gran variedad de aplicaciones. tales como equipos para movimientos de tierra.90-1.016%.44%.04%.03%. Mn 1.20/A5.90-1. Diseñado para soldar aceros de alta resistencia. Cr 0. Ni 0.ELECTRODOS CONTINUOS DE ACERO AL CARBONO INDURA 71V • Alambre tubular con protección gaseosa externa • Toda posición Clasificación AWS: E-71T-1C / E-491T-1C • Corriente continua. Mo 0. 300 400 Stickout. 120 180 máx.20M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 573 MPa Límite de fluencia : 540 MPa Alargamiento en 50 mm : 27% Amperajes recomendados: Diámetro mm 1.01%. Están diseñados para simple o multipasada. baja pérdida por salpicadura y cordón plano a levemente convexo. volt 22-30 22-30 Amperaje mín.01% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Si 0. calidad radiográfica. mm 0. etc.011%.

01%.SISTEMA MIG TUBULAR INDURA Fabshield 4 • Alambre tubular autoprotegido • Alta penetración y alto grado de deposición • Posición plana y horizontal Clasificación AWS: E-70T-4 / E-490T-4 • Corriente continua. volt 29-31 29-34 29-37 Amperaje mín.0 2. Ni 0. con un arco que no es afectado por vientos moderados. Aplicaciones típicas • Reparación de maquinaria pesada e industrial • Fabricación de maquinaria industrial • Ciertos equipamientos de barco Composición química (típica) del metal depositado: C 0. No se recomienda para estructuras que estarán expuestas a solicitaciones sísmicas.33%. fácil remoción de escoria.20/A5.02%.004%. S 0. electrodo positivo • Unión de aceros al carbono y baja aleación Descripción Se caracteriza una transferencia tipo globular. velocidad de deposición por sobre 19 kg/hr. Usos Especial para relleno y unión de piezas de acero al carbono.55%. mm 45-56 56-70 72-75 102 . P 0.2 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 490-670 MPa 390 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v – Requerimientos No especificado Voltaje.4 *3. Mn 0.20M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 628 MPa Límite de fluencia : 407 MPa Alargamiento en 50 mm : 26% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. Cr 0. Apropiado para soldaduras de simple o multi-pasada. y eficiencia de deposición de 84% o más. Si 0.24%. Al 1. 370 500 680 Stickout.01% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.78%.007%. 290 320 450 máx. Excelente soldabilidad. Mo 0. Está diseñado para producir un cordón bajo en sulfuro y muy resistente al agrietamiento.

4 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 490-670 MPa 390 MPa 20% Energía Absorbida Ch-v - Requerimientos No especificado Voltaje.6 2. Ideal para variadas aplicaciones. etc.20M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 635 MPa Límite de fluencia : 430 MPa Alargamiento en 50 mm : 22% Amperajes recomendados: Diámetro mm 1.003%. volt 15-17 18-20 19-22 19-23 Amperaje mín.0%. Aplicaciones típicas • • • • • Piezas de máquinas Estructuras prefabricadas Estructuras ligeras Reparación de rieles Reparaciones generales.006%. baja susceptibilidad al agrietamiento.2 *1. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.20/A5. 160 200 260 300 Stickout. S 0. P 0. Usos Extremadamente versátil para una gran variedad de aplicaciones. mm 7-19 13-25 13-25 13-25 103 .01%.30%. Ni 0.0 *2. Diseñado para soldadura de simple o multipasada de acero al carbono o galvanizado. 130 150 200 250 máx. Cr 0.18%. Al 1. excelente apariencia del cordón y fácil remoción de escoria. Excelente para soldadura tipo filete o traslape. Si 0. Mo 0.02% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Se caracteriza por una excelente soldabilidad.30%. Mn 0.INDURA Fabshield 21B • Alambre tubular autoprotegido • Para acero al carbono o acero galvanizado Clasificación AWS: E-71T-11 / E-491T-11 • Toda posición • Corriente continua y electrodo negativo Descripción Alambre tubular autoprotegido para propósito general.03%. arco estable de transferencia spray con bajo nivel de salpicadura.

SISTEMA MIG TUBULAR ELECTRODOS CONTINUOS DE ACEROS DE BAJA ALEACIÓN INDURA Fabco 115 • Alambre tubular con protección gaseosa externa • Posición plana y horizontal Clasificación AWS: E-110T5-K4C / E-760T5-K4C • Protección gaseosa 100% CO2 • Corriente continua. S 0.50%. 220 350 525 Stickout. mínimas pérdidas por salpicadura y una transferencia tipo globular. pero con una velocidad de deposición más alta. volt 22-27 22-30 25-32 Amperaje mín. Aplicaciones típicas • Maquinaria pesada • Equipos de movimiento de tierra • Equipos mineros. Si 0. además de aceros de baja aleación.06%.4 Voltaje.29M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 823 MPa Límite de fluencia : 734 MPa Alargamiento en 50 mm : 20% Amperajes recomendados: Diámetro mm 1. A517.014%. P 0.45%. mm 13-25 13-25 19-31 Requerimientos 760-900 MPa 680 MPa 15% Energía Absorbida Ch-v 73J a -51°C Requerimientos 27J a -50°C 104 .01%. Posee una alta resistencia al impacto a bajas temperaturas. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. HY100 y similares de alta resistencia. Usos Se recomienda para soldar aceros A514.30%.2 1. Mo 0. electrodo positivo Descripción Alambre tubular de alta resistencia. Cr 0. etc.43% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. minimizando la tendencia al agrietamiento.29/A5.6 2. Ni 2. comparable a la obtenida con el electrodo de baja aleación E-11018M. Mn 1. 120 190 290 máx.70%. Deposita un cordón de bajo contenido de hidrógeno.

INDURA 81Ni2-V • Alambre tubular con protección gaseosa externa • Toda posición Clasificación AWS: E-81T1-Ni2C. electrodo positivo Descripción Alambre tubular con protección gaseosa.6 Voltaje. P 0. indurmig 20 ó 100% CO2 • Corriente continua. Cr 0.014%. Ni 2.04%. 100 150 máx. Usos Produce propiedades mecánicas superiores en el metal depositado. baja salpicadura utilizando CO2 o indurmig 20. Recomendado para soldaduras de simple o multipasada en toda posición. -Ni2M • Protección gaseosa. 300 400 Stickout.29M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 685 MPa Límite de fluencia : 632 MPa Alargamiento en 50 mm : 20% Amperajes recomendados: Diámetro mm 1.29/A5. lo cual lo hace recomendable en aplicaciones tales como construcción naval y de maquinaria pesada.02% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. bajos niveles de hidrógeno difusible y buena resistencia al impacto.24%.10%. Aplicaciones típicas • • • • • Construcción naval Aceros HSLA Aceros expuestos al ambiente Maquinaria pesada Equipos mineros Composición química (típica) del metal depositado: C 0.28%. mm 13-19 13-19 Requerimientos 550-690 MPa 470 MPa 19% Energía Absorbida Ch-v 37J a -40°C Requerimientos 27J a -40°C 105 .2 1. Si 0.05%. volt 22-30 23-29 Amperaje mín. Mn 1.015%. Se caracteriza por excelente estabilidad de arco. -Ni2M / E-551T1-Ni2C. S 0. Mo 0.

H. martillos pulverizadores de carbón. el cual mediante la descomposición de su fundente protege al baño de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos. Está diseñado para recubrimiento sobre metales base de aceros al carbono. Aplicaciones típicas: Taladros. No está limitado a un máximo número de capas de relleno.05% : 29% : balance 54 HRc (1 capa) (recién soldado) (depósito en acero 1020) 48 HRc (1 capa) (recién soldado) (depósito en acero al Mn) Descripción: Alambre tubular autoprotegido. Posición de soldadura: P. INDURA TUBE ALLOY AP-O C Mn Si Cr Fe : 0. barras de trituración por impacto. Depósito con excelente resistencia al impacto. etc. turbinas hidroeléctricas. Tipo de corriente: CCEP. Deposita una aleación austenítica alta en cromo y manganeso. Tipo de corriente: CCEP. Posición de soldadura: P.0% : balance 217-248 HB (1 capa) (recién soldado) 495-555 HB (1 capa) (endurecido en trabajo) Resistencia a la tracción: 856 MPa Límite de fluencia: 573 MPa Elongación en 50 mm: 40% INDURA TUBE ALLOY 255-O C Mn Si Cr Fe : 4. láminas de bulldozer.SISTEMA MIG TUBULAR Otros alambres tubulares Clasificación Composición química Propiedades mecánicas Descripción / Usos / Aplicaciones típicas / Posición de soldadura (a) / Tipo de corriente (b) Descripción: Alambre tubular autoprotegido. martillos de pulverización. chutes de cemento y carbón. Usos: Puede ser usado para recubrir superficies sometidas a extrema abrasión y donde se requiere resistencia a altas temperaturas (675ºC aproximadamente). Aplicaciones típicas: Trituradores de mandíbula.50% : 0. el cual mediante la descomposición de su fundente protege al baño de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos. Es una excelente base para mayor resistencia a la abrasión tales como Tube Alloy 255-O. tornillos de transportadores.48% : 16. etc.50% : 1. Usos: Puede utilizarse para rellenar y recubrir aceros al carbono y de baja aleación.30% : 13. baja aleación y aceros austeníticos al manganeso o sobre una base de Tube Alloy Build-Up-O o Ap-O.5% : 1. H. 106 . Su resistencia al impacto es moderada. buena resistencia a la abrasión y difícil maquinabilidad. unir aceros al manganeso entre sí o con aceros al carbono y de baja aleación. trituradores de mandíbula. Su depósito es un acero aleado muy alto en carburos de cromo.

puede ser cortado por llama. Aplicaciones típicas: Collares de acoplamiento.59% : balance 49 HRc (1 capa) (depósito en acero 1020) 51 HRc (1 capa) (depósito en acero 1045) 107 . Tipo de corriente: CCEP. forjable y mantiene dureza en caliente sobre los 538°C. magnético. Usos: Está diseñado para usarse como un recubrimiento sobre aceros al carbono y de baja aleación. guías. ruedas de equipos mineros. Aplicaciones típicas: Cadenas de arrastre. Tipo de corriente: CCEP. muy buena resistencia al impacto. maquinable sólo por esmerilado. H. incluso en múltiples capas. Deposita un acero de baja aleación. capachos de arrastre.68% : 6. excelente maquinabilidad.80% : 0. Tiene una excelente resistencia para uso adhesivo (metal-metal).32% : 1. Posición de soldadura: P. Usos: Está diseñado para trabajar sólo en aceros al carbono y de baja aleación. dientes de engranajes.12% : 2. INDURA TUBE ALLOY 258-O C Mn Si Cr Mo W Fe : 0. Debido a su alta templabilidad un apropiado precalentamiento puede ser requerido para depósitos libres de grietas.04% : 1.Otros alambres tubulares Clasificación Composición química Propiedades mecánicas Descripción / Usos / Aplicaciones típicas / Posición de soldadura (a) / Tipo de corriente (b) Descripción: Alambre tubular autoprotegido. el cual mediante la descomposición de su fundente protege al baño de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos. H.80% : 1. tratable térmicamente. tratable térmicamente. magnético. El metal de soldadura posee buena resistencia a la compresión y al impacto.20% : balance 30 HRc (1 capa) (depósito en acero 1020) 36 HRc (1 capa) (depósito en acero 4130) Descripción: Alambre tubular autoprotegido. cadenas de arrastre. Adecuada resistencia a la tracción. difícil de cortar por llama. Posición de soldadura: P. y posee un buen rango de maquinado.39% : 1. Deposita un acero aleado martensítico de gran calidad similar a la composición del acero de herramientas H-12. bordes y dientes de capachos. ejes. Nunca debería ser usado para uniones. Buena resistencia a la abrasión y al impacto. INDURA TUBE ALLOY BUILD UP-O C Mn Si Cr Fe : 0. ruedas de grúa. el cual mediante la descomposición de su fundente protege al baño de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos. ejes de acero. No es recomendado para uniones.43% : 0. haciéndolos excelentes bases para aleaciones resistentes a la abrasión. El depósito tiene excelente resistencia al agrietamiento. mangos de acero. o puede ser usado sobre una base de “Tube-Alloy Build Up-O.

INDURA 309L-T1 (AWS A5. aceros disímiles y aceros al 12% Ni. El metal de soldadura contiene comparativamente bastante ferrita en su estructura austenítica. Aplicaciones típicas: Aceros inoxidables AISI 304.03% : 1. Tipo de corriente: CCEP. H. aceros al carbono y aceros de baja aleación templables y revenidos. V. mínima salpicadura y escoria autodesprendente.8% : 13. para la soldadura de aceros inoxidables.SISTEMA MIG TUBULAR Otros alambres tubulares Clasificación Composición química Propiedades mecánicas Descripción / Usos / Aplicaciones típicas / Posición de soldadura (a) / Tipo de corriente (b) INDURA 308L-T1 (AWS A5.3% : balance Resistencia a la tracción: 600 MPa Elongación (L=4d): 38% Descripción: Alambre tubular con protección gaseosa externa.90% : 0. Tipo de corriente: CCEP. Soldadura de uniones disímiles entre aceros de alta resistencia. H. aceros ferríticos al Cr y austeníticos al Cr-Ni y aceros al manganeso. Posiciones de soldadura: P. C9.12% Ni de bajo carbono. V.92% : 0. Posiciones de soldadura: P. Para generar una primera capa resistente a la corrosión en soldadura de aceros ferríticos-perlíticos en partes de estanques a presión y calderas. de esta forma proporciona mejor soldabilidad junto con una elevada resistencia a la temperatura y a la corrosión.22 E309LT1-1/-4 C Mn Si Cr Ni Fe : 0.2% : balance Resistencia a la tracción: 610 MPa Elongación (L=4d): 35% Descripción: Alambre tubular con protección gaseosa externa. SC. Es fácil de operar con poderosa penetración con transferencia spray. 304L. Gas de protección: 100% CO2 o indurmig 20. El metal depositado contiene óptimo contenido de ferrita en su estructura austenítica. Excelente soldabilidad y mejorada resistencia al creep a alta temperatura.22 E308LT1-1/-4 C Mn Si Cr Ni Fe : 0.8% Ni de bajo contenido de carbono. Usos: Diseñado para soldadura MAG de aceros inoxidables tipo 18% Cr . así su soldabilidad es excelente con baja susceptibilidad al agrietamiento.8% : 10. A320 Gr. Aplicaciones típicas: Aceros inoxidables 309 y 309Cb. ASTM A 157 Gr.03% : 1. 304LN. SC. Usos: Fue diseñado para soldadura MAG de acero inoxidable 22% Cr . B8C o D. 108 .80% : 23.79% : 19. Gas de protección indurmig 20 ó 100% CO2.

(a) (b) P : Plana CC : Corriente continua CA : Corriente alterna H : Horizontal EP : Electrodo positivo AP : Ambas polaridades V : Vertical SC : Sobrecabeza EN : Electrodo negativo 109 . Su bajo contenido de carbono le permite obtener resistencia a la corrosión intergranular por precipitación de carburos.4% Mo : 2.5-2. 303. transferencia tipo spray.7% Ni : 11.22 E-308LT0-3 C : 0.5% Fe : balance Resistencia a la tracción: 520 MPa (mín) Elongación (L=4d): >35% Descripción: Alambre tubular autoprotegido para soldadura de acero inoxidable. H.12% Ni . Posee escoria autodesprendente.Otros alambres tubulares Clasificación Composición química Propiedades mecánicas Descripción / Usos / Aplicaciones típicas / Posición de soldadura (a) / Tipo de corriente (b) Descripción: Alambre tubular con protección gaseosa externa. para soldadura de aceros inoxidables.85% Si : 0. INDURA 316L-T1 (AWS A5.0% Cr : 19.5-21% Ni : 9.03% Mn : 0. 316Ti. Aplicaciones típicas: Base de recubrimientos duros y relleno de polines. V. 304. de esta forma su soldabilidad es excelente con baja tendencia al agrietamiento. SC. excelente soldabilidad y elevada resistencia al creep a altas temperaturas. Posee bajo contenido de carbono lo cual le da buena resistencia para la mayoría de los tipos de corrosión del metal de soldadura. 316Cb Posiciones de soldadura: P.5% Si : 1. 305. sin el uso de elementos estabilizadores tales como columbio y titanio. H. Aplicaciones típicas: AISI 316L.22 E-316LT1-1/-4 C : 0.03% Mn : 1.0-11% Mo : 0. 308.5% Fe : balance Resistencia a la tracción: 620 MPa Elongación (L=4d): 38% INDURA 308L-0 (AWS A5. Tipo de corriente: CCEP. Tipo de corriente: CCEP. Gas de protección: 100% CO2 o indurmig 20.75% Cr : 18. El metal de soldadura contiene óptimo contenido de ferrita en su estructura austenítica. Usos: Fue diseñado para soldadura MAG de acero inoxidable 18% Cr .2% Mo de bajo carbono. La composición del metal depositado es la misma que la del electrodo E-308T0-3 excepto por el contenido de carbono. Su depósito Cr-Ni permite soldar aceros inoxidables calidades 302. Su metal depositado no es tan resistente a elevadas temperaturas como el depósito obtenido con E-308 estabilizado con columbio y titanio. Posiciones de soldadura: P.

en el cual. lo que constituye una ventaja. y los espesores que es posible soldar varían entre 5 mm y hasta más de 40 mm. provisto desde una tolva.SISTEMA ARCO SUMERGIDO SISTEMA ARCO SUMERGIDO Descripción del Proceso De los métodos de soldadura que emplean electrodo continuo. y Rusia a mediados de la década del 30. Es un proceso automático. De esta manera el arco resulta invisible. el proceso de arco sumergido desarrollado simultáneamente en EE. reservándose el uso de corriente alterna para intensidades mayores.UU. 110 . a fin de evitar el fenómeno conocido como soplo magnético. que son imprescindibles en otros casos. es uno de los más difundidos universalmente. Usualmente se utiliza corriente continua con electrodo positivo. como lo indica la figura. cuando se trata de intensidades inferiores a los 1000 amperes. El proceso se caracteriza por sus elevados regímenes de deposición y es normalmente empleado cuando se trata de soldar grandes espesores de acero al carbono o de baja aleación. que se desplaza delante del electrodo. Las corrientes utilizadas en este proceso varían en un rango que va desde los 200 hasta los 2000 amperes. Este proceso se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en una masa de fundente. un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza. pues evita el empleo de elementos de protección contra la radiación infrarroja y ultravioleta.

2. 9. fabricación de barcos. estanques. 4. 2.0 mm y 4. 111 . Alimentador de alambre.8 mm a 800 y 1000 amperes. ruedas de FF. permite la máxima velocidad de deposición de metal. 6. 3. se logran depositar hasta 15 kg de soldadura por hora. Recipiente portafundente.4 mm y 1300 amperes. cilindros de gas. Portacarrete de alambre. e) Soldaduras homogéneas. etc. para producción de piezas de acero de mediano y alto espesor (desde 5 mm aprox. Sistema de control. y polines. c) Rendimiento: 100%. Tobera para boquilla. 8. 7. bases de máquinas. b) Propiedades de la soldadura: Este proceso permite obtener depósitos de propiedades comparables o superiores a las del metal base. También puede ser aplicado con grandes ventajas en relleno de ejes. Aplicaciones El sistema de soldadura automática por arco sumergido. Alambre-electrodo. Ventajas Entre las principales ventajas podemos citar: a) Alta velocidad y rendimiento: Con electrodos de 4. entre los sistemas utilizados en la industria. se depositan hasta 24 kg por hora (tres a cuatro veces más rápido que en la soldadura manual).Equipo El diagrama siguiente muestra los componentes para hacer soldadura por arco sumergido: 1. g) No se requieren protecciones especiales. Fuente de poder de CC o CA (100% ciclo de trabajo). 5.CC. Metal base. f) Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme. Fundente.) que puedan ser posicionadas para soldar en posición plana u horizontal: vigas y perfiles estructurales. d) Soldaduras 100% radiográficas. Con electrodos de 6. Ventajas del proceso y Aplicaciones 1.

(bajo contenido manganeso). que indican la composición química de éstos. “E”: Significa electrodo para soldadura al arco.60% Mn máx. 3. se utiliza un alambre sólido recubierto por una fina capa de cobrizado para evitar su oxidación y mejorar el contacto eléctrico.0 mm. Se ofrecen en los siguientes diámetros: 2. 2.SISTEMA ARCO SUMERGIDO MATERIALES PARA ARCO SUMERGIDO Alambres Descripción En el sistema de soldadura por arco sumergido. Generalmente contiene elementos desoxidantes. Los 2 dígitos: Indican los porcentajes medios de carbono. que junto a los que aporta el fundente. Clasificación Según la AWS.4. Los alambres se entregan en rollos de 25 kg aproximadamente y con diámetro interior de 300 mm. 112 . (contenido mediano de manganeso). (alto contenido de manganeso). limpian las impurezas provenientes del metal base o de la atmósfera y aportan elementos de aleación seleccionados según sean las características químicas y mecánicas del cordón de soldadura que se desee.2 y 4.0.25% Mn máx. “X”: Significa el contenido máximo de manganeso: L : 0. • 2° letra. M : 1. los alambres se clasifican por 2 letras y 2 números. H : 2.25% Mn máx. EX letras XX dígitos • 1° letra.

Si 0.013% Características típicas del metal depositado (con Fundente H-400) (según norma AWS: A5. Usado con fundente INDURA 400 y 401. manganeso y silicio. 200 250 300 400 máx. S 0. mejorando la estabilidad del arco y aumentando la vida de la boquilla.17/A5. 300 350 450 650 Velocidad cm/min. Excelente ductilidad y resistencia al agrietamiento.4 3.09%. 10-30 20-40 30-50 30-70 113 .0 2.17M-97): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 510 MPa Límite de fluencia : 437 MPa Alargamiento en 50 mm : 30% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.0 * Electrodo fabricado a pedido Energia Absorbida Ch-v 37J a 0°C Voltaje. volts 25-28 26-30 27-32 28-32 Amperaje mín. electrodo positivo Descripción Alambre de bajo contenido de carbono.ALAMBRES PARA ARCO SUMERGIDO INDURA EL12 .2 4. Aplicaciones típicas • • • • • • • Construcción de vigas Puentes Carros de ferrocarril Estanques Rellenos en general Recipientes a presión Cilindros de gas licuado Composición química (típica) del alambre: C 0. P 0.077%. Usos Recomendado para soldaduras que requieran facilidad de mecanizado y máxima ductilidad.H400 • Alambre continuo de acero al carbono para aplicaciones en que se desee obtener máxima ductilidad Clasificación AWS: F48A0-EL12 • Posición plana y horizontal filete • Corriente continua.47%. Mn 0. La delgada capa de cobre en su superficie mejora el contacto eléctrico entre el alambre y la boquilla.015%.

27%.0 * Electrodo fabricado a pedido Energia Absorbida Ch-v 48J a -18°C Voltaje. en aceros medio carbono y baja aleación Clasificación AWS: F7A0-EM12K/F48A2-EM12K • Posición plana y horizontal filete • Corriente continua. electrodo positivo Descripción Pueden ser aplicados en múltiples pases en aceros que tengan un espesor menor que 25 mm (con fundente INDURA H-400).4 3.SISTEMA ARCO SUMERGIDO INDURA EM12K . Composición química (típica) del alambre: C 0.95%. mejorando la estabilidad del arco y aumentando la vida de la boquilla.2 4. S 0.17/A5.013%.012% Características típicas del metal depositado (con Fundente H-400) (según norma AWS: A5. Mn 0.H400 • Alambre de acero medio manganeso. Aplicaciones típicas • • • • • • Construcción de vigas Puentes Carros de ferrocarril Estanques Rellenos en general Recipientes a presión de alta seguridad. Usos Ampliamente usado en aplicaciones que requieran buena ductilidad. 200 250 300 400 máx.17M-97): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 640 MPa Límite de fluencia : 572 MPa Alargamiento en 50 mm : 23% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. etc. 300 350 450 650 Velocidad cm/mín.09%. volts 25-28 26-30 27-32 28-32 Amperaje mín.0 2. P 0. Si 0. La delgada capa de cobre en su superficie mejora el contacto eléctrico entre el alambre y la boquilla. recomendado para uniones a tope y filete. 10-30 20-40 30-50 30-70 114 .

37%.009% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. 200 250 300 400 máx.INDURA EM13K-H400 • Alambre de acero medio manganeso.66%. mejorando la estabilidad del arco y aumentando la vida de la boquilla. La delgada capa de cobre en su superficie mejora el contacto eléctrico entre el alambre y la boquilla.2 4. reparación y construcción de equipos pesados. electrodo positivo Descripción Alambre de bajo carbono con niveles adecuados de manganeso y silicio para la soldadura de arco sumergido. Mn 1.4 3. Usos Recomendado para soldaduras en aceros estructurales.001%. 300 350 450 650 Velocidad cm/min. volts 25-28 26-30 27-32 28-32 Amperaje mín.17/A5. Usado con fundente INDURA 400 y 401.06%. Excelente ductilidad y resistencia al agrietamiento. S 0. P 0. Si 0.0 * Electrodo fabricado a pedido Energia Absorbida Ch-v 59J a -18°C Voltaje.0 2. 10-30 20-40 30-50 30-70 115 . en aceros medio carbono y baja aleación Clasificación AWS: EM13K-H400 • Posición plana y horizontal filete • Corriente continua. recomendado para uniones a tope y filete.17M-97): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 540 MPa Límite de fluencia : 440 MPa Alargamiento en 50 mm : 29% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. Composición química (típica) del alambre: C 0.

Esta clasificación es la siguiente dependiendo si se utiliza el Sistema Ingles o el Sistema Métrico. 6 indican distintas temperaturas de ensayo (x-10°C). al emplear una determinada combinación fundente/alambre. Z indica que no tiene requerimientos. 2. 4.lbf. Para la clasificación inglesa indica lo mismo pero la temperatura se debe utilizar en °F y la resistencia al impacto se debe reemplazar por 20 ft. Indica fundente para ambas clasificaciones. Para la clasificación métrica indica temperatura más baja (en °C) a la cual el metal depositado tiene una resistencia al impacto igual o mayor a 27 joules. F X X X . dependiendo si se trata de la clasificación inglesa o métrica.000-95.000 58.000 Límite de fluencia (PSi) mín. 330 400 Elongación en (50 mm) 22 22 Requerimientos Mecánicos del Depósito (Sistema Ingles) Clasificación Fundente-Electrodo F6XX-EXXX F7XX-EXXX Resistencia a la tracción (PSi) 60. Clasificación del electrodo. 3. 5. 0. 48. Indica la resistencia mínima a la tracción que debe ser obtenida en el metal depósitado con el fundente y electrodo utilizado. se debe multiplicar por 10000 PSi o por 10 megapascales respectivamente.SISTEMA ARCO SUMERGIDO FUNDENTES PARA ARCO SUMERGIDO Clasificación Fundentes según AWS Según la AWS el fundente es clasificado en base a las propiedades mecánicas del depósito.X X X X Requerimientos Mecánicos del Depósito (Sistema Métrico) Clasificación Fundente-Electrodo F43XX-EXXX F48XX-EXXX Resistencia a la tracción (MPa) 430-560 480-660 Límite de fluencia (MPa) mín. Para obtener dicho valor.000 70. Indica para ambas clasificaciones la condición de tratamiento térmico en que el depósito fue sometido a ensayo: “A” sin tratamiento térmico y “P” con tratamiento térmico.000-80.000 Elongación en (2 inch) 22 22 116 .

026%.04%.17/A5. Buenas propiedades mecánicas a bajas temperaturas. Usos Recomendado para uniones de aceros de baja aleación y en soldadura de recargue en piezas desgastadas. S 0. utilizado en soldadura de aceros al carbono y de baja aleación. Buena resistencia al impacto. P 0. Mn 1. Excelente soldabilidad.163°C A36 Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Parámetros utilizados: • • • • • • • • • Alambre Stickout Tipo corriente Velocidad de soldadura Tensión Corriente N° de pases Temperatura de interpase Metal base : : : : : : : : : EM12K de 4 mm 25 mm CCEP 0.28%. utilizando los parámetros indicados a continuación. Si 0. Aplicaciones típicas • Calderería en general.41 m/min 28 V 550 A 15 135°C .24%.016% Propiedades mec'anicas típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.Fundente INDURA 105 Clasificación F7A2/EM12K Descripción Fundente para proceso de arco sumergido. 117 . Existen muchas variables que pueden influenciar los resultados de la operación de soldadura.17M-97): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 510 MPa Límite de fluencia : 420 MPa Alargamiento en 50 mm : 31% Energia Absorbida Ch-v 147J a -29°C Nota: Los valores presentados son referenciales. Buena resistencia a la fisuración y porosidad. se muestran en la siguiente tabla de valores. Excelente apariencia del cordón de soldadura. en soldaduras multipasadas para espesor ilimitado • Recargue de piezas desgastadas Características típicas del metal depositado: Las características típicas del metal depositado. Fácil remoción de escoria en soldadura de bisel profundo.

Existen muchas variables que pueden influenciar los resultados de la operación de soldadura.15%. se muestran en la siguiente tabla de valores. utilizando los parámetros indicados a continuación. Parámetros utilizados: • • • • • • Alambre Stickout Tipo corriente Velocidad de soldadura Tensión Corriente : : : : : : EL12 en 4 mm 25 mm CCEP 0.50%.50% Propiedades mecánicas típicas del metal depositado: Dureza (HRC) (a): 32 . para aplicaciones donde se desea obtener recubrimientos con dureza superficial.025%. Cr 2. proporcionando alta productividad a bajo costo utilizando electrodos con bajo contenido de carbono como el alambre EL12. Usos Es usado típicamente para reconstruir piezas que requieren buenas características de dureza y resistencia al desgaste. S 0. aleado con cromo y molibdeno. Mo 0.025%. P 0. Aplicaciones típicas • Revestimiento de rodillos de mesas de laminación • Recuperación de ruedas de puente grúa • Recuperación de ruedas de molino y de tren Características típicas del metal depositado: Las características típicas del metal depositado.40 m/min 31 V 550 A Composición química (típica) del metal depositado: C 0. 118 . Si 0.60%. Mn 1.SISTEMA ARCO SUMERGIDO Fundente INDURA 207 Clasificación F207 / EL12 Descripción Fundente para proceso de arco sumergido.37 (a) Depende del número de capas Nota: Los valores presentados son referenciales.10%.

P 0. Aplicaciones típicas • Balones de gas • Tubos • Calderería Características típicas del metal depositado: Las características típicas del metal depositado. Parámetros utilizados: • • • • • • • • • Alambre Stickout Tipo corriente Velocidad de soldadura Tensión Corriente N° de pases Temperatura de interpase Metal base : : : : : : : : : EM12K de 4 mm 25 mm CCEP 0. utilizando los parámetros indicados a continuación. reparación en chapas hasta 25 mm de espesor y piezas de pequeño diámetro. 119 .013% Propiedades mec'anicas típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.032%. se muestran en la siguiente Tabla de valores.93%. Existen muchas variables que pueden influenciar los resultados de la operación de soldadura.17M-97): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 640 MPa Límite de fluencia : 595 MPa Alargamiento en 50 mm : 27% Energia Absorbida Ch-v 33J a -18°C Nota: Los valores presentados son referenciales. Si 0. Buena remoción de escoria en bisel.163°C A36 Composición química (típica) del metal depositado: C 0.03%. S 0.69%.Fundente INDURA 401 Clasificación F7A0/EM12K Descripción Fundente para proceso de arco sumergido. de aplicación general y de gran versatilidad.17/A5. Usos Usado en soldadura de perfiles. Mn 1.41 m/min 28 V 550 A 15 135°C .

SISTEMA ARCO SUMERGIDO

TABLA DE REGULACIÓN SOLDADURA ARCO SUMERGIDO
Tabla de regulación para soldadura en aceros de mediana y baja aleación.
Espesor del material (mm) 4 5 6 7 8 10 12 16 20 25 30 35 Diámetro del electrodo (mm) 2,4 2,4 3,2 3,2 4,0 4,0 4,8 4,8 4,8 6,4 6,4 6,4 Velocidad de avance (m/min.) 1 1 0,90 0,88 0,90 0,90 0,80 0,55 0,45 0,45 0,35 0,28

Amperaje 375 425 480 550 550 600 750 800 925 925 925 1000

Voltaje 30 35 35 30 35 35 35 36 38 36 36 34

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SISTEMA TIG

SISTEMA TIG
Descripción del Proceso
En nuestros días, las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacándose entre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa (TIG). El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte. Se utiliza un gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presentes en la atmósfera. Como gas protector se puede emplear argón o helio, o una mezcla de ambos. La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquéllos difíciles de soldar, como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías. Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se hace necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso. La siguiente ilustración indica esquemáticamente una soldadura por sistema TIG.

Características y Ventajas del Sistema TIG
• No se requiere de fundente, y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura. • No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco. • Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión. • Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es claramente visible. • El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte.

Equipo
El equipo para sistema TIG consta básicamente de: • • • • • Fuente de poder Unidad de alta frecuencia Pistola Suministro gas de protección Suministro agua de enfriamiento

La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que está rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir concéntricamente el gas protector. La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente superiores a 200 Amp. se utiliza refrigeración por agua, para evitar el recalentamiento del mango.

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SISTEMA TIG

Diagrama Esquemático del equipo TIG
1. Fuente de poder de corriente continua, con unidad de alta frecuencia incorporada 2. Gas de protección 3. Suministro de agua (enfriamiento de pistola) 4. Pistola 5. Material de aporte 6. Material base 7. Control remoto 8. Drenaje de agua

Electrodos para Sistema TIG
Los electrodos para sistema TIG, están fabricados con tungsteno o aleaciones de tungsteno, lo que los hacen prácticamente no consumibles, ya que su punto de fusión es sobre los 3.800°C. Su identificación se realiza por el color de su extremo: Diámetros más utilizados: 1,6 mm; 2,4 mm; 3,2 mm. Largos estándar: 76 y 178 mm. La adición de 2% de torio permite una mayor capacidad de corriente, mejor iniciación y estabilidad del arco.

Tipos de electrodos • • • • • • • • Electrodos de Tungsteno puro Electrodos de Tungsteno-Torio (0,8-1,2% Th) Electrodos de Tungsteno-Torio (1,7-2,2% Th) Electrodos de Tungsteno-Zirconio (0,15-0,4% Zr) Electrodos de Tungsteno-Lantano (1,0% La) Electrodos de Tungsteno-Lantano (1,5% La) Electrodos de Tungsteno-Lantano (2,0% La) Electrodos de Tungsteno-Cerio (1,8-2,2% Ce)

Identificación Punto verde Punto amarillo Punto rojo Punto café Punto negro Punto dorado Punto azul Punto naranjo

AWS EWP EWTh-1 EWTh-2 EWZr EWLa-1 EWLa-1,5 EWLa-2 EWCe-2

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: tuberías. • Se utiliza también en unión de espesores mayores. acero al carbono. etc. desde 0.5 mm. cuando se requiere calidad y buena terminación de la soldadura. • Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimientos duros de superficie y para realizar cordones de raíz en cañerías de acero al carbono. • En soldaduras por arco pulsado.Cuadro de Selección de Electrodos Material Aluminio Acero inox. • Para soldadura de cañería. cobre. hierro fundido. como: aluminio. Ej. etc. estanques. Acero dulce Cobre Níquel Magnesio Tipo de corriente CAAF CCEN CCEN CCEN CCEN CAAF Penetración Media Alta Alta Alta Alta Media Gas Argón Argón Argón o Helio Argón o Helio Argón Argón W : Tungsteno W-Th : Tungsteno-Torio Electrodo W W-Th W-Th W-Th W-Th W Nota: CAAF : Corriente Alterna y Alta Frecuencia CCEN : Corriente Continua. suministra mayor control del calor generado por el arco con piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posición. • Es especialmente apto para unión de metales de espesores delgados. magnesio. debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicación con o sin metal de aporte.Resto de pases : TIG : MIG o Arco Manual 123 . níquel. acero inoxidable.Cordón de raíz . Electrodo Negativo Aplicaciones del Sistema TIG • Este sistema puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal. es ventajosa la combinación: .

014%.6 1000 *2. mm * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 480 MPa 400 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 103J a -30°C (mín) Requerimientos 27J a -30°C *1.44%.0 1000 2.003%. A515-55.18M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 530 MPa (mín) Límite de fluencia : 415 MPa (mín) Alargamiento en 50 mm : 31% (mín) Parámetros de soldadura: Los parámetros de soldadura para soldar con TIG son dependientes en gran parte del espesor del material y de la aplicación.86%. Cu 0. P 0. A516-70.08%. Cr 0. Composición química (típica) del alambre: C 0. S 0. Mo 0.2 1000 124 .20% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. A285-C. Recomendados para soldar planchas de acero donde se desea obtener un cordón con excelente terminación superficial y estructuras con moderado óxido y suciedad superficial. Usos Se recomienda para ser usado en aceros corrientes o de baja aleación.04%. Diámetro.02%. etc.4 1000 *3.012%. mm Longitud. electrodo negativo Descripción La varilla INDURA 70S-6 contiene niveles más altos de manganeso y silicio que otros grados de alambre sólido. Apropiadas para soldadura de simple o multipasada. Mn 1. Ni 0. Si 0.SISTEMA TIG VARILLAS PARA ACEROS AL CARBONO INDURA 70S-6 • Varilla para soldadura TIG de aceros al carbono • Toda posición Clasificación AWS: ER-70S-6/ER-48S-6 • Revestimiento cobrizado • Corriente continua. Aplicaciones típicas • • • • Cordón de raíz en tuberias de presión Cordón de raíz en recipientes a presión Matricería Aceros ASTM A36. tal como argón o helio. Para evitar la fusión del electrodo de tungsteno se deberá usar electrodo negativo y un gas de protección inerte.18/A5. Lo anterior le confiere excelentes propiedades desoxidantes lo que asegura una soldadura libre de porosidades para una amplia gama de trabajos.

INDURA 70S-3 • Varilla para soldadura TIG de aceros al carbono • Toda posición Clasificación AWS: ER-70S-3/ER-48S-3 • Revestimiento cobrizado • Corriente continua.08%.30%. etc. Para evitar la fusión del electrodo de tungsteno se deberá usar electrodo negativo y un gas de protección inerte.018%.20% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. A516-70.18M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 510 MPa (mín) Límite de fluencia : 410 MPa (mín) Alargamiento en 50 mm : 30% (mín) Parámetros de soldadura: Los parámetros de soldadura para soldar con TIG son dependientes en gran parte del espesor del material y de la aplicación.2 1000 125 .02%.015%. Son apropiados para soldadura de simple o multipasada. mm * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 480 MPa 400 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 92J a -20°C (mín) Requerimientos 27J a -20°C *1. Ni 0.0 1000 2.005%. tal como argón o helio.6 1000 *2. A515-55. Composición química (típica) del alambre: C 0.02%. Usos Se recomienda para ser usado en aceros corrientes de baja aleación. Mo 0. A285-C. electrodo negativo Descripción Su contenido de silicio y manganeso le confiere excelentes propiedades desoxidantes lo que asegura una soldadura libre de porosidades para una amplia gama de trabajos. Cr 0. Mn 1. S 0.4 1000 *3. P 0. Si 0.18/A5. Diámetro. mm Longitud. Aplicaciones típicas • Aceros ASTM A36. Cu 0. Debido a sus propiedades desoxidantes. pueden ser usados para soldar aceros con superficies moderadamente sucias y oxidadas.72%.

20% : 0.30% : 0.95% : 0. : 0.5 kg.05-0. Al calidad: 5083-5086 5486-5454-5356 126 .3. fabricadas en las siguientes medidas: diámetro: 1.05% : 0.SISTEMA TIG Varillas de Aluminio Las varillas de aluminio para los procesos de soldadura con gas inerte (TIG).05% : 0.15% : balance : 0.5-5% : 0.5-6.0% : 0. Aleaciones INDURA ALUMINIO 25 ER-1100 Cu Mn Si-Fe Zn Al Cu Mn Fe Ti Mg Si Zn Otros Al Cu Mg Mn Cr Si-Fe Zn Ti Otros Al : 0.10% : 4. que permite que sean empleadas con éxito como metal de aporte. Especialmente indicado para trabajos en los cuales se desconoce la composición química del metal base.5% : 0.05-0. Al calidad: 2014-3003-6061-4042-4043 AWS Composición Química (típica) Las varillas son envasadas en cajas de 2. Su alta resistencia a la tracción la hace apta para fabricación y reparación de estanques.2 mm en 915 mm de largo.05-0. envases y coladores químicos. lácteos. Aplicaciones Generales ER-4043 26 5356 ER-5356 La varilla 5356 está especialmente diseñada para ser aplicada con argón y helio.05% : 4.10% : 0.15% : balance Usos generales en industria de alimentos.2% : 0.2% : 0.0% mín.10% : 0. han sido sometidas a un proceso de limpieza especial. refrigeración.0 2. Al calidad: 1060-1350-3003-1100 Culatas y carter de aluminio.6 .2. además de otras mezclas comerciales como gas de protección.20% : 0.1% : 99. relleno y reparación de planchas y piezas de Al fundido.80% : 0. unión.20% : 0.06-0.4 .

las varillas de aporte para soldar aceros inoxidables. Resistente a la corrosión intergranular y por pitting.9% : 9. Equipos de procesos y almacenamiento de productos alimenticios y químicos.05% : 13. Varilla para soldar aceros inoxidables con proceso TIG. acero dulce y bronce fosfórico son Aleaciones INDURA 2209 AWS Composición Química (típica) C Mn Si S P Cr Ni Mo Cu N : 0.3.10% : 0. Apropiada para temperaturas de servicio hasta 750°C. 127 . Presenta ventajas en soldadura de aceros inoxidables del tipo austeno-ferrítico como 18Cr/8Ni/Mo (3RE60).Varillas de Acero Inoxidable. Usada frecuentemente para soldar metales base de composiciones similares.7% 309L ER-309L La composición de esta clasificación es la misma que la de la varilla ER-309.001% : 0.15% : 0.9% : 0. Los parámetros de soldadura para soldar con proceso TIG son dependientes en gran parte del espesor del material y de la aplicación de soldadura.002% : 1.85% : 0.6 .15% : 3. La composición química de la varilla ER-308H es la misma que la de la varilla ER-308 excepto que el contenido de carbono ha sido restringido al rango superior del aceptado para la varilla ER-308. El contenido de carbono de 0. intercambiadores de calor. diminuye la posibilidad de precipitación de carburos y así incrementa la resistencia a la corrosión intergranular sin el uso de estabilizadores tales como columbio y titanio. Posee buena resistencia a la corrosión bajo tensión.08% proporciona más alta resistencia. Bombas. Aplicaciones típicas se encuentran en soldadura de metales base tipo 304H. El bajo contenido de carbono en el metal de aporte (0.04 a 0.42% : 0.150% envasadas en cajas de 10 kg y se fabrican en las siguientes medidas: 1. Aplicaciones Generales ACERO INOXIDABLE ER-2209 Varilla para soldar aceros inoxidables dúplex con proceso TIG.29% : 0. Acero Baja Aleación y Bronce Fosfórico Las varillas de aluminio.005% : 1. 308 ER 308 C Mn Si S P Cr Ni Cu : 0.03 máximo).020% : 23.02% : 19.02% : 19. Estas aleaciones bajo carbono pueden sin embargo no ser tan resistentes a alta temperatura como las aleaciones estabilizadas con columbio o la ER-309.4.4 .01% : 0. 308H y sus derivados.021% : 23.001% : 0.38% : 0. tal como argón o helio.2 .002% : 0.09% 308L ER-308L C Mn Si S P Cr Ni C Mn Si S P Cr Ni : 0. especialmente en ambientes que contienen H2S.2. Para evitar la fusión del electrodo de tungsteno se deberá usar electrodo negativo y un gas de protección inerte.6% : 0. excepto por el contenido de carbono.33% : 0.8% : 0. Composición nominal 19% cromo y 9% níquel.32% : 8.8% : 9. 22Cr/5Ni/3Mo (2205) y 23 Cr/4Ni (2304).46% : 0. Acero inoxidable Tipo: 308L-304L-308-321347.02% : 1.0 mm en 915 mm de largo.01% : 1.44% : 0.

316H ER-316H ACERO BAJA ALEACIÓN 80S-B2 ER-80S-B2 C Mn Si Cr Mo P S Ni Cu C Mn Si Cr Mo P S Ni Cu : 0.7% : 0.1% Aplicaciones Generales ACERO INOXIDABLE ER-316L Diseñado especialmente para soldar aceros inoxidables austeníticos tipo 316L-316-318. Aplicaciones típicas se encuentran en soldadura de metales base tipo 316H.52% : 0.040% : 0. Se recomienda para aplicaciones resistentes a la corrosión cuando hay posibilidades de picadura (ataque por ácido).049% : 1.41% : 0.08% proporciona más alta resistencia. Al soldar aceros de composición química semejante.60% : 0.2% : 0.02% : balance Diseñado especialmente para soldar cobre y sus aleaciones.008% : 0.03% : 18. 128 .35% : 0.38% : 0.64% : 0. estabilizado con cromo.97% : 0.69% : 0. Es resistente al calor y la corrosión.008% : 0.007% : 0. Resistente al calor y la corrosión.SISTEMA TIG Aleaciones INDURA 316L AWS Composición Química (típica) C Mn Si S P Cr Ni Mo C Mn Si Cr Mo P S Ni Cu : 0.44% : 0. BRONCE FOSFÓRICO ER-CuSnA ER-CuSnA Sn P Al Pb Cu : 4.50% : 2. se recomienda precalentamiento de 260°C-300°C.01% : 0. Relleno de descansos y engranajes.45% : 19.1% : 2.23% : 0.1% : 2. bombas. Uso en industria alimenticia.050% : 0.0% : 0.1% : 11. Al soldar aceros de composición química semejante. de papel.3% : 0. El contenido de carbono de 0.0-6. 90S-B3 ER-90S-B3 Diseñado especialmente para soldar aceros al carbono-molibdeno.20% Se recomienda para soldar tuberías y en construcción de calderas. Varilla para soldar aceros inoxidables.10-0.019% : 1.081% : 0.1% : 0. La composición química del metal de aporte es la misma que la de la varillla ER-316. Al soldar aleaciones de cobre se recomienda precalentamiento de 300°C-350°C.007% : 0.003% : 12. turbinas.083% : 0.010% : 0. Apta para temperaturas de servicio hasta 750°C.49% : 1. excepto que el contenido de carbono ha sido restringido al rango superior aceptado por la varilla ER-316.02% : 0.04 a 0. se recomienda precalentamiento de 260°C-300°C.

129 . para calentar. Se puede utilizar también para soldar metales de mayor espesor. que normalmente posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad. soldadura de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas livianas. Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado. reparación. endurecer. doblar.4 mm de espesor. pero ello no es recomendable. Equipo para Soldadura y Corte Oxigas Es el conjunto de elementos que. permiten el paso de gases (oxígeno-acetileno) hasta un soplete en cuyo interior se produce la mezcla. El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta 6. A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión. También puede ser usado como fuente de energía calórica. agrupados. el metal base y el metal de aporte se solidifican para producir el cordón. forjar. El metal de aporte es agregado para cubrir biseles y orificios. obtenida por medio de la combustión de los gases oxígenoacetileno. El intenso calor de la llama funde la superficie del metal base para formar una poza fundida. produce una combustión. económico y puede ser utilizado en toda posición. Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. En algunos casos se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales. en contacto con una chispa. Ventajas y Aplicaciones del Proceso El proceso oxigas posee las siguientes ventajas: el equipo es portátil. etc. Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de mantención. base del sistema oxiacetilénico. La misma. consiste en una llama dirigida por un soplete.SISTEMA OXIGAS SISTEMA OXIGAS Descripción del Proceso El proceso de soldadura oxigas mostrado en la figura.

Mangueras de gases 6. Regulador para acetileno 5. con exceso de oxígeno se reconoce por su dardo y penacho más cortos y su sonido más agudo. etc. 4. Regulador para oxígeno 4. 2. biselada. Cilindro acetileno 3. Cilindro oxígeno 2. 130 . Válvulas antirretroceso 7. o sea. Válvulas de control de gas 8.160°C). que minimiza la oxidación del metal base La llama carburante con exceso de acetileno se reconoce por una zona intermedia reductora que aparece entre el dardo y el penacho: se utiliza sólo en casos especiales.) Posición en que se soldará Habilidad del operador Como norma de seguridad siempre debe utilizarse la boquilla a la presión recomendada por el fabricante. 5. Llama carburante Llama neutra Llama oxidante Selección de la boquilla En la selección de la boquilla influyen los siguientes factores: 1. Boquilla de soldar Procedimiento Básico de Soldadura Ajuste de llama En soldadura oxiacetilénica se utiliza una llama neutra (3. 3. Aunque esta situación corresponde a una relación teórica oxígeno-acetileno de 2.SISTEMA OXIGAS El equipo está formado por: 1. en la práctica parte de la combustión se realiza con oxígeno del aire de modo que: • Se consumen iguales cantidades de oxígeno y acetileno (relación 1:1) • Se produce un efecto de autoprotección.5:1. La llama oxidante. se suministra suficiente oxígeno para realizar la combustión de todo el acetileno presente. filete. Soplete 9. Tipo de material a soldar Espesor del material Tipo de unión (tope.

VARILLAS DE APORTE PARA SOLDADURA OXIGAS
Varillas para Soldadura Oxigas
INDURA dispone de todos los tipos de varillas para este tipo de soldadura: bronce, níquel-plata, acero dulce, hierro fundido y aluminio, en los siguientes diámetros: 1,6 mm - 2,4 mm - 3,2 mm - 4,0 mm - 4,8 mm y 6,0 mm. El tamaño de varilla adecuada debe ser determinado por: • El tipo de unión de soldadura • El espesor del material • La cantidad de aporte requerido Procedimiento para soldar con varillas de soldadura oxigas (bronce) Deben limpiarse muy bien las piezas, aplicándoles la llama sobre la superficie hasta que alcance un color rojo cereza. Ambas piezas deben estar a la misma temperatura, porque en caso contrario, la varilla fluirá hacia la pieza más caliente (fenómeno de capilaridad). Caliente la varilla con la llama e introdúzcala luego en el depósito de fundente. Note que el calor hace que el fundente se adhiera a la varilla. (Si se utiliza una varilla ya revestida con fundente, este paso debe eliminarse). Una vez que la varilla está impregnada con fundente y las piezas han alcanzado la temperatura adecuada, acerque la varilla hacia la unión y coloque la llama encima, fundiéndola. La varilla entonces se funde y fluye hacia el área calentada, uniendo fuertemente las piezas. Debe utilizarse bastante fundente. Si la cantidad de fundente es insuficiente, la varilla no unirá los metales.

131

SISTEMA OXIGAS

Varillas de Bronce
Descripción La soldadura de bronce permite obtener depósitos con características mecánicas sobresalientes en resistencia y ductilidad, además de ser muy homogénea. Aplicaciones Su principal campo de aplicación es: soldadura de hierro fundido, acero dulce, cobre y sus aleaciones. La principal característica de estas soldaduras es la poca cantidad de gases que se genera en el cráter de metal fundido y su bajo punto de fusión, que permite una mejor y mayor fluidez del metal fundido. Como técnica operatoria, se recomienda precalentar el metal base hasta una temperatura cercana al punto de fusión del metal de aporte, luego fundir una gota de soldadura y aplicar calor adicional para obtener una fluidez adecuada en el depósito. Recomendamos el uso del fundente INDURA 10, a fin de obtener depósitos más limpios y de mejor apariencia. Las aleaciones de bronce INDURA son envasadas en cajas de 10 kg y fabricadas en las siguientes medidas: 2,4 mm - 3,2 mm - 4,0 mm - 4,8 mm - 6,0 mm.

Aleación INDURA 127

AWS A5.8-89 RBCuZn-C

Composición Química Cu : 56-60% Sn : 0,8-1,1% Zn : resto Cu : 56-60% Sn : 0,8-1,1% Zn : resto

Aplicaciones Recomendada para aplicaciones en aceros, repararaciones de hierro fundido, acero dulce, níquel, cobre y sus aleaciones, relleno de superficies desgastadas. Recomendamos usar fundente N° 10. La varilla 127 FX posee fundente extruido como revestimiento. Es recomendada para aplicaciones de relleno, reparaciones Fe fundido, acero dulce, níquel, cobre y sus aleaciones. La varilla 128 FX posee fundente extruido como revestimiento. Es recomendada para uniones fuertes, resistentes a la temperatura y de excelente conductividad térmica. Recontrucción de dientes de engranajes, ejes, descansos, contactos eléctricos, etc.

127 FX

RBCuZn-C

128 FX

RBCuZn-D

Cu : 46-50% Ni : 9-11% Zn : resto

Varillas x kg (aprox.) Aleación INDURA 127 127 FX 128 FX Clasificación AWS RBCuZn-C RBCuZn-C RBCuZn-D 2,4 mm 25 48 3,2 mm 15 30 30 4 mm 10 4,8 mm 5 7 6,0 mm 4 -

132

Varillas de Aluminio
Descripción Las varillas de aluminio son soldaduras para uso oxiacetilénico y permiten obtener depósitos homogéneos y de buena apariencia.
Aleación INDURA ALUMINIO 25 R-1100 Cu Mn Si-Fe Zn Al : 0,05-0,20% : 0,05% : 0,8% : 0,10% : 99,0% mín. La varilla 25 es una soldadura de aluminio comercialmente puro, para uso oxiacetilénico, especialmente diseñada para soldar planchas y piezas fundidas de aluminio de espesores mayores. • Industria de alimentos, lácteos y refrigeración. • Para soldar Al, calidad 1060-1350-3003-1100. Se recomienda el uso de fundente Solar Flux N° 202 o All-State 31. La varilla 26, para uso oxiacetilénico, ha sido desarrollada para soldar aleaciones de Al del tipo 2014-30036061-4043. También se usa en todas las aleaciones de Al fundido. Debido a la composición química típica de este metal de aporte se consigue un punto de fusión de 580°C. Otras aplicaciones: • Blocks y carter de Al. • Envases y coladores químicos. Recomendada para trabajos en los que se desconoce la composición química del metal base. Se recomienda el uso de fundente Solar Flux N° 202 o All State 31. La varilla 5356 para uso oxiacetilénico ha sido desarrollada para soldar aleaciones de Al tipo 5083-5086-5486-54545356. Su alta resistencia mecánica la hace apta para la fabricación y reparación de estanques. Se recomienda el uso de fundente Solar Flux N° 202 o All State 31. Clasif. AWS Composición Química Aplicaciones Generales

26

R-4043

Cu Mg Mn Si Fe Zn Ti Otros Al

: 0,30% : 0,05% : 0,05% : 4,5-6% : 0,8% : 0,10% : 0,20% : 0,15% : Resto

5356

R-5356

Cu Mg Mn Cr Si-Fe Zn Ti Be Otros Al

: 0,10% : 4,5-5,5% : 0,05-0,2% : 0,05-0,2% : 0,65% : 0,10% : 0,06-0,20% : 0,0008% : 0,15% : Resto

Varillas x kg (aprox.) Aleación INDURA 25 26 5356 Clasificación AWS R-1100 R-4043 R-5356 1,6 mm 213 218 2,4 mm 94 94 3,2 mm 52 52 55 4 mm 32 33 33 4,8 mm 23 23 23 6,0 mm 13 13 13

133

eléctrica : : : : : 650°C-700°C 650°C 510 MPa 9. libre de cadmio. cobre y sus aleaciones. Especialmente indicada para aceros. para todos los aceros. combinación de metales diferentes. de trabajo Resistencia a la tracción Densidad Conduct. resistencias.0 x 500 mm 2. Debe aplicarse con fundente (Flux Ag).0 x 450 mm Rango de fusión Temp. de trabajo Resistencia a la tracción Densidad Conduct. aleaciones de níquel. Características del metal depositado Rango de fusión Temp. Para metales ferrosos y níquel: 0. aleaciones de cobre. permite soldar aceros. aleaciones de níquel. Especialmente indicado para aceros.SISTEMA OXIGAS Varillas de Plata TIPO Ag 6% Varilla 2.2 x 500 mm Rango de fusión Temp. Su mayor porcentaje de plata mejora la fluidez durante el proceso de soldadura. No genera gases tóxicos.05-0. Espacio de separación: cobre y sus aleaciones: 0. eléctrico : 627°C-665°C : 660°C : 508 MPa : 11. Espacio de separación: cobre y sus aleaciones: 0. libre de cadmio. de riesgo tóxico.4 m/Ωmm2 Ag 50% FC Varilla 2. Las uniones pueden ser expuestas a temperaturas constantes de 300°C sin alterar sus características.10 mm. Para aplicar la soldadura se recomienda separar las piezas entre 0.13 mm.05 a 0. de trabajo Resistencia a la tracción Densidad Conduct. Soldadura libre de cadmio. hornos eléctricos. Soldadura de plata 50%. Para uniones que estén expuestas a temperaturas no superiores a 200°C. Espacio de separación: cobre y sus aleaciones: 0.0 x 450 mm Rango de fusión Temp.15 mm.1 gr/cm3 13. Para tuberías de barcos.4 x 500 mm 3. alta fluidez y acción capilar dan a esta aleación extraordinaria seguridad en uniones de operación masiva. Soldadura fosfórica libre de cadmio con 15% de plata para soldar cobre y sus aleaciones. Conductibilidad eléctrica en uniones de inducidos y otros componentes eléctricos. es usada en la industria alimenticia por su falta de cadmio.12 mm. sin sufrir cambios en sus características. de trabajo Resistencia a la tracción Densidad Conduct. Soldadura de plata libre de cadmio.04 a 0.03 a 0.03 a 0.3 gr/cm3 7. Como la Ag 45% FC.25 mm.15 mm.2 x 500 mm Descripción Aplicaciones Soldadura fosfórica libre de cadmio con 6% de plata para soldar cobre y sus aleaciones.10 mm. eléctrica : : : : : 640°C-800°C 660°C 250 MPa 8. lo que asegura uniones de alta resistencia en redes de gases y líquidos.12 mm.20 mm.4-15 mm.3 gr/cm3 14. Debe aplicarse con fundente (Flux Ag). de trabajo Resistencia a la tracción Densidad Conduct. Soldadura de Plata 45%. y combinaciones de metales diferentes. Se logra buena fluidez y acción capilar.03 a 0. Su baja temperatura de trabajo. Se aplica especialmente con procesos oxigas y hornos eléctricos.4 x 500 mm 3. Espacio de separación: Cobre y sus aleaciones: 0.0 m/Ωmm2 Ag 35% FC Varilla 2.0 x 450 mm Rango de fusión Temp. níquel y sus aleaciones.6 m/Ωmm2 134 .1 gr/cm3 5 m/Ωmm2 Ag 15% Varilla 2. Metales ferrosos y níquel: 0.04 a 0. Para metales ferrosos y níquel: 0. eléctrica : 665°C-745°C : 680°C : 510 MPa : 9.6 m/Ωmm2 Ag 40% FC Varilla 2. Espacio de separación: 0. Metales ferrosos y níquel: 0. níquel y sus aleaciones. eléctrica : : : : : 640°C-720°C 640°C 400 MPa 9. Usada en la industria alimenticia. Las soldaduras se pueden maquinar con facilidad y ser calentadas hasta 400°C. donde los efectos tóxicos del cadmio deben ser evitados. Debe aplicarse con fundente (Flux Ag). Las soldaduras se pueden maquinar con facilidad y ser calentadas hasta 400°C. cobre y sus aleaciones. eléctrica : : : : : 640°C-705°C 660°C 250 MPa 8.04 a 0. sin sufrir cambios en sus características. enfriadores de aceite en motores aeronáuticos.0 x 450 mm Rango de fusión Temp. Se aplica especialmente con procesos oxigas y hornos eléctricos. sopletes. de trabajo Resistencia a la tracción Conduct.3 gr/cm3 : 14. realizadas mediante calentamiento automático. cobre. en uniones en T.4 m/Ωmm2 Ag 45% FC Varilla 2.025 a 0.

construcción eléctrica. No requiere fundente ya que éste va adherido a la varilla.6 mm 2. níquel y sus aleaciones y uniones que en servicio no excedan una temperatura mayor de 200°C.4 mm 2. calderería.6 x 450 mm 2.0 x 450 mm Rango de fusión : 640°C-700°C Resistencia a la tracción : 510 MPa Densidad : 9 gr/cm3 Ag 45% FC FX Varillas 1. mantención. Excelente fluidez. Aleación libre de cadmio. Muy apropiada para soldadura de aceros inoxidables de la serie 300.0 x 450 mm Rango de fusión : 640°C-660°C Resistencia a la tracción : 400-540 MPa Densidad : 9 gr/cm3 Nota: FC: (Free Cadmium)= libre de cadmio FX: Varilla con fundente incorporado Varillas x kg (aprox.0 x 450 mm Descripción Aplicaciones Aleación libre de cadmio. hierro fundido. No requiere fundente ya que éste va adherido a la varilla.0 mm 2. No necesita fundente ya que éste va adherido a la varilla. aire acondicionado y climatización. cobre y sus aleaciones. Recomendado para uniones de aceros al carbono. área médica. Especialmente recomendada para reparación. Recomendada para soldadura brazing de aceros al carbono. El material de aporte es resistente al agua de mar.6 x 450 mm 2. Presenta ventajas en soldadura de aceros inoxidables de la serie 300.8 mm 3.Varillas de Plata TIPO Ag 35% FC FX Varillas 1. cobre y sus aleaciones. Presenta ventajas en soldadura de equipos y contenedores de la industria alimenticia. Aleación libre de cadmio. Aleación libre de cadmio. aceros inoxidables. Alta resistencia a la ruptura por fatiga. Reparación y fabricación de equipos y piezas en la industria alimenticia.2 mm 74 54 34 Ag 15% 54 34 Ag 35FC 82 Ag 40FC 82 Aleación INDURA Ag 45FC 82 Ag 50FC 82 Ag Ag Ag Ag 35FC-FX 40FC-FX 45FC-FX 50FC-FX 88 60 88 60 88 60 88 60 - 135 . naval. No requiere fundente ya que éste va adherido a la varilla.0 x 450 mm Rango de fusión : 640°C-680°C Resistencia a la tracción : 510 MPa Densidad : 9 gr/cm3 Ag 50% FC FX Varillas 1. fabricación de piezas y equipos en la industria alimenticia. de refrigeración.) Diámetro Ag 6% 1. aceros inoxidables.6 x 450 mm 2. Excelente fluidez y ductilidad.6 x 450 mm 2. níquel y sus aleaciones. Particularmente recomendada para la mantención fabricación de equipos y piezas de acero inoxidable en la industria alimenticia y hospitalaria. Características del metal depositado Rango de fusión : 640°C-720°C Resistencia a la tracción : 425 MPa Densidad : 9 gr/cm3 Ag 40% FC FX Varillas 1.

Dimensiones La varilla INDURA 17 es envasada en cajas de 10 kg y fabricada en las siguientes medidas: Diámetro en mm 2.9 Longitud en mm 500 500 500 Varillas x kg aprox. 32.0 11.8 x 4. revestida por una capa delgada de cobre. cuando se usa una técnica apropiada de soldar. 22 11 5 136 .9 x 7.0 17.2 4.SISTEMA OXIGAS Varillas de Aceros INDURA 17 Descripción La varilla INDURA 17 para uso oxiacetilénico. Nota: Esta varilla es aplicable sólo en proceso oxiacetilénico. LIBRE DE INCLUSIONES Y ARENA Descripción La varilla 19 permite obtener depósitos fáciles de trabajar mecánicamente.0 4. que es superior al que se usa normalmente en la fundición gris. Dimensiones La varilla INDURA 19 es envasada en cajas de 10 kg y fabricada en las siguientes medidas: Diámetro en mm 3. tuberías y trabajos en general.0 8.2 x 3. Clasificación AWS: R-45 Al soldar aceros se recomienda una llama neutra o ligeramente carburante.4 Longitud en mm 914 914 914 914 914 Varillas x kg aprox.0 4. Para controlar la fluidez del metal fundido. Esta característica se debe a su contenido de silicio. está especialmente diseñada para trabajos en planchas de todo tipo de espesor.2 4.8 6. Esta varilla es de acero de bajo contenido de carbono. se deposita con facilidad logrando cordones homogéneos.4 3. la soldadura contiene una apropiada cantidad de fósforo.8 7.5 Varillas de Hierro Fundido INDURA 19 Clasificación AWS: RCI SOLDADURA DE FUNDICIÓN GRIS DE ALTA CALIDAD. Se recomienda usar Fundente N°10. Usos Esta varilla se usa especialmente en reparaciones de piezas de hierro fundido para lo cual el trabajo debe estar sujeto a un pre y post calentamiento apropiado.

Estas soldaduras pueden aplicarse por medio de cautín. además. hojalata. ya que evita el peligro de corrosión y no deja residuos que sean conductores. en que la resistencia mecánica no es de importancia y que no estarán expuestas a altas temperaturas. inmersión. Se suministran en los siguientes tipos. facilitar la fluidez de la soldadura y obtener buenas uniones. es indispensable efectuar una buena limpieza de las piezas a soldar. esmeril. zinc. De 3. En caso de planchas oxidadas de fierro debe limpiarse con ácido muriático durante 5 ó 10 minutos. Para obtener una buena soldadura. el uso de Fundente INDURA 200 para evitar la oxidación de los metales a soldar. según forma y proporción de aleación: EN BARRAS: Tipo A EN CARRETES: De 3. Tipo LAFN % de estaño (Garantizado) Neutro 50 Temperatura de fusión 216°C La soldadura INDURA LAFN es apropiada para soldar uniones de circuitos eléctricos y electrónicos. Son especialmente apropiadas para trabajos generales en fierro. vaciado o por horno. Se recomienda.2 mm de diámetro en carretes de 1/2 kg aproximadamente. Tipo LA % de estaño (Garantizado) 50 Temperatura de fusión 216°C % de estaño (Garantizado) 50 Temperatura de fusión 216°C El mayor porcentaje de estaño influye mejorando la resistencia mecánica de la soldadura. etc. de tal forma que los mejores resultados en este sentido se obtienen con el tipo “A” y “LA”.2 mm de diámetro con fundentes en el núcleo. soplete directo.SOLDADURA DE ESTAÑO Descripción Estas soldaduras son aleaciones a base de estaño. fierro galvanizado. 137 . lima o escobilla de acero. y se recomiendan para soldar uniones a prueba de filtración de agua o aire. con EN CARRETES: lija. cobre. en carretes de 1/2 kg aproximadamente. El tipo “A” se recomienda de preferencia para sellar envases de hojalata.

hojalata y latón. Se recomienda para soldar latón. Envases La pasta fundente INDURA 200 se envasa en tarros de 100.4 3.4 Fundente x varillas aprox. Consumo Para varilla Bronce 127: Diámetro en mm 2. INDURA Nº 200 . evita la oxidación de los metales a soldar y facilita la fluidez de la soldadura. etc.0 6. cobre. Permanece fundido y viscoso en un margen de temperatura muy amplio. (gr) 4.SISTEMA OXIGAS FUNDENTES PARA SOLDADURAS OXIACETILÉNICAS Y ESTAÑO INDURA Nº 10 .2 4. permitiendo obtener uniones de la más alta calidad.2 10. 250 y 500 gr. Estas cualidades hacen que la pasta INDURA 200 sea inmejorable para aplicarla en unión de fitting de bronce y cobre.Bronce FUNDENTE PARA BRONCE Descripción Es un fundente de uso general para soldaduras oxiacetilénicas.0 4.8 6. y en soldaduras de hierro galvanizado.5 9.Estaño FUNDENTE PARA ESTAÑO Descripción Es un fundente de composición especial para soldadura de estaño. hierro fundido.3 Fundentes x kg de varilla aprox. (gr) 116 101 90 69 42 Envases El fundente INDURA 10 se envasa en latas de 1/2 y 5 kg.5 8. 138 . protegiendo en forma efectiva el metal de la oxidación.

Características • Evita el uso de cámara de gas inerte. Características • Aumenta la fluidez de la varilla de aporte. 139 . eliminando así la necesidad de utilizar distintos tipos de fundentes para estos metales. en todos los sistemas de soldadura. INDURA Solar Flux Tipo B FUNDENTE PARA ACERO INOXIDABLE Descripción INDURA Solar Flux actúa como fundente en soldaduras de planchas o cañerías de acero inoxidable y en otros aceros. removiendo la capa de óxido de aluminio. Envase INDURA Solar Flux tipo B se envasa en tarros de 0.INDURA All-State 31 FUNDENTE PARA ALUMINIO (USO OXIGAS SOLAMENTE) Descripción Este fundente fue desarrollado para soldar Al. Envase INDURA All-State 31 se envasa en tarros de 0. • Controla la penetración. aleaciones de Al y Al fundido.45 kg. Además se pueden realizar soldaduras de aluminio por brazing. especialmente en TIG y MIG. con varilla de aluminio Nº 31.45 kg. • Actúa como desoxidante. • Elimina la posibilidad de formación de óxidos y poros. • Asegura una correcta adherencia del aporte con el metal base.

CCEP. acompañados de altas temperaturas o corrosión. Posee buena resistencia al desgaste metal-metal y compresión. Ventajas del Procedimiento con Soldadura de Mantención 1. Recubrimiento de superficie. También se aplican los recubrimientos de protección a piezas usadas. Recubrimientos Duros Clasificación INDURA BUILD UP 4340 Composición química C Mn Si Cr Ni Mo : 0. desgaste metal-metal. La posibilidad de recuperar una pieza desgastada elimina la necesidad de grandes stocks de repuestos.SOLDADURA DE MANTENCIÓN SOLDADURA DE MANTENCIÓN Aplicaciones de la Soldadura de Mantención Muy a menudo una pieza o la totalidad de un equipo industrial. obteniéndose una vida útil en servicio más larga que con una pieza nueva.38% : 0. 3.10% : 2. implica un costo muy elevado.74% : 0. a base de una aleación que permita una alta resistencia a los agentes de desgaste a que está sometida. es mucho más económico fabricar la pieza en acero corriente para luego recubrirla con una capa de material que resista el desgaste. Permite la reparación de piezas desgastadas. palas mecánicas. la corrosión. empalmes. 2. por la mayor eficiencia en servicio de las piezas recuperadas. etc. Se reducen los costos de mantención y repuestos. está sometido a desgaste o pérdida de material por abrasión o impacto. maquinarias mineras. Se reduce el consumo de energía. Aplicaciones típicas: Bloques de matrices. disminuyendo así su vida útil.28% Dureza Descripción / Aplicaciones típicas / Tipo de corriente (b) Descripción: Electrodo usado para relleno de piezas de acero al carbono y baja aleación. ya que generalmente su costo de recuperación es muy inferior al costo de una pieza nueva y su vida útil es también muy superior.20% : 1. Depósito maquinable. ruedas de grúas. Se aumenta la vida útil en servicio de la pieza.25% : 0. 4. 30-40 HRc (1 capa) (recién soldado) 34-42 HRc (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 140 . temperatura. Dado que sólo la superficie de la pieza está expuesta al desgaste. Fabricar una pieza. reduciendo los costos de mantención y pérdidas por el tiempo en que los equipos están fuera de servicio. Tipo de corriente: CA. o combinación de estos factores.

Alta resistencia al desgaste por impacto y compresión.12% : 0. CCEN. Aplicaciones típicas: Equipos para movimiento de tierra. Aplicaciones típicas: Reparación de piezas fundidas de acero al manganeso. Tipo de corriente: CA.09% : 0. CCEP. CCEN. Buena resistencia a la compresión.40% : 0.SOLDADURA DE MANTENCIÓN Clasificación INDURA INDURA 83 Composición química C Mn Si Cr Ni Mo : 0. ruedas guías de ferrocarril.50% : 15. chancadores.35% : 6. Aplicaciones típicas: Capa final de ejes.55% : 0. Excelente para desgaste abrasivo y metal-metal.01% : 0. 141 . dientes de pala. Descripción: Electrodo rutílico para aplicación como recubrimiento duro. etc. El electrodo Build Up 24 está especialmente diseñado para aplicaciones de reconstrucción de piezas de acero al carbono y baja aleación donde se requiere recargues maquinables. Depósito mecanizable con el uso de herramientas adecuadas. 30-40 HRc (1 capa) (recién soldado) 34-42 HRc (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 INDURA 84 C Mn Si Cr V Mo : 0. relleno y recubrimiento de piezas de acero al manganeso del tipo Hadfield.04% : 0. DIN 8555 E-1-350. Alta resistencia al desgaste y compresión.5% : 0. asiento de válvulas. piñones. Excelente para desgaste por impacto moderado y desgaste metal-metal.01% 180-310 HB (1 capa) (recién soldado) 210-330 HB (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 Descripción: Relleno de aceros al carbono y baja aleación. rodillos. Mantener la temperatura de la pieza durante el proceso de soldadura bajo los 250°C.05% : 0.60% : 0.13% : 1. Base de recubrimiento duro. Apto para unión. DIN 8555 E-6-60. Tipo de corriente: CA.01% : 0. Depósitos maquinables.70% : 0. Aplicaciones típicas: Rodillos de molino. Descripción: Electrodo de acero austenítico al manganeso del tipo AWS EFeMn-B.50% : 0. Especialmente diseñado para reparar defectos de fundición. tornillos sin fin para transportadoras y/o cualquier actividad que involucre una elevada tasa de desgaste. maquinarias agrícolas. etc. engranajes de giro lento. Tipo de corriente: CA. Tipo de corriente: CA.0% : 0.48% 50-57 HRc (1 capa) (recién soldado) 55-62 HRc (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 WELDMANG C Mn Si Mo Cr Ni : 0. etc. color similar al material fundido. Depósito mecanizable sólo mediante esmerilado.29% : 1.20% : 4. Apto para base de recubrimientos de mayor dureza.07% 190-220 HB (2 capa) (recién soldado) 400-500 HB (2 capas) (endurecido por trabajo) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 BUILD UP 24 C Mn Si Cr Ni Mo : 0.30% : 0.01% Dureza Descripción / Aplicaciones típicas / Tipo de corriente (b) Descripción: Electrodo rutílico para aplicación como recubrimiento duro. CCEP.50% : 0.

poleas. Aplicaciones típicas: Calce de zapatas. Resistencia a deformación bajo carga. muelas.50% : 0. El electrodo Build Up 28 está especialmente diseñado para aplicaciones de reconstrucción de superficies desgastadas que requieren una mayor resistencia al impacto y compresión.40% Dureza 200-310 HB (1 capa) (recién soldado) 210-350 HB (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 Descripción / Aplicaciones típicas / Tipo de corriente (b) Descripción: Relleno de aceros al carbono y baja aleación.40% : 0. Alta resistencia al desgaste por impacto y compresión.30% : 0. CCEP. Tipo de corriente: CA. MN-14 C Mn Si Cr Ni Mo : 1. Su alto contenido de cromo y manganeso le confiere gran tenacidad. Aplicaciones típicas: Baldes de palas. cruce de vías. lo hacen recomendable para relleno de piezas de acero bajo carbono y recubrimiento de piezas de acero dulce y baja aleación. Diseñado básicamente para soldar donde se necesita alta resistencia. 142 .50% : 20.07% : 4. dientes de excavadoras.02% 180-210 HB (2 capas) (recién soldado) 400-500 HB (2 capas) (endurecido por trabajo) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 Descripción: Unión. Tipo de corriente: CA. martillo para trituradores. ANFITRIX 37 C Mn Si Cr Ni Mo : 0. ruedas de ferrocarril.42% : 0. en acero manganeso y piezas de manganeso con acero al carbono y de baja aleación. eslabones de oruga. ruedas tensoras. Aplicaciones típicas: Poleas. El Antifrix 37 se caracteriza por su excelente soldabilidad y por la alta velocidad de deposición.22% : 0. CCEP. Tipo de corriente: CA. CCEP.80% : 3. etc. Depósitos maquinables y resistentes al agrietamiento. Es un electrodo de alta aleación y rendimiento.00% : 0.21% : 0. Depósito no magnético. Depósito maquinable y resistente al agrietamiento. lo que junto a su resistencia a la compresión.04% : 0.SOLDADURA DE MANTENCIÓN Clasificación INDURA BUILD UP 28 Composición química C Mn Si Cr Ni Mo : 0. etc. rodillos.20% : 1.27% : 0. resistencia al desgaste y a la deformación. engranajes. CCEP. también llamados Hadfield. base de recubrimientos duros.45% : 0. Tipo de corriente: CA.0% : 8.30% : 2. entregando gran resistencia a las fisuras en aceros al manganeso austeníticos. Aplicaciones típicas: Puntas de ejes.01% 220-310 HB (1 capa) (recién soldado) 240-400 HB (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 Descripción: Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste metal-metal y por impacto moderado. SUPER 160 C Mn Si Cr Ni Fe : 0. El electrodo Mn-14 ha sido diseñado para reconstruir. planchaje de baldes.60% : balance 202-241 HB (1 capa) (recién soldado) 375-461 HB (1 capa) (endurecido por trabajo) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 Descripción: Soldadura y relleno de piezas de acero al manganeso y acero al carbono. y cuyos depósitos deben ser maquinados.40% : 0.90% : 0. Base de recubrimiento duro. relleno y recubrimiento de piezas de acero al manganeso. Unión de piezas de acero manganeso y acero al carbono.2% : 18. mantos de chancadores.

picadores de escoria.55% : 31. Alta dureza a elevadas temperaturas. Tipo de corriente: CA. Es un electrodo de alto contenido de aleación cromo-carbono y molibdeno resistente al desgaste extremo. Depósitos no maquinables.91% 55-62 HRc (1 capa) (recién soldado) 58-63 HRc (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 Descripción: Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste por alta abrasión e impacto. DURALOY C Mn Si Cr Ni Mo : 4. La resistencia del depósito se mantiene a altas temperaturas.50% Dureza Descripción / Aplicaciones típicas / Tipo de corriente (b) Descripción: Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste por alta abrasión e impacto.82% : 35. trituradoras.14% : 0. Al aplicar en metales base de alta resistencia se recomienda el uso de electrodo tipo E 310-16 como cojín de recubrimiento.5% : 2. mantos de chancadores. molinos de martillos. CCEP.41% : 2.Clasificación INDURA OVERLAY 60 Composición química C Mn Si Cr Ni Mo : 3. soldabilidad y apariencia. ladrillos.36% : 7. Alta dureza a elevadas temperaturas.76% 55-60 HRc (1 capa) (recién soldado) 55-63 HRc (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 Descripción: Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste por alta abrasión e impacto. patines.22% : 2. Tipo de corriente: CA. de baja aleación y manganeso.40% : 1. tornillos alimentadores. etc. Está especialmente diseñado para rellenos tenaces y duros en equipos de movimiento de tierra. Depósitos no maquinables. Está especialmente diseñado para recubrimientos en aceros al carbono. Excelente resistencia a la compresión.0% : 0. Excelente resistencia a la compresión. Aplicaciones típicas: Baldes de cargador.00% : 3. 40-58 HRc (1 capa) (recién soldado) 48-61 HRc (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 OVERLAY 62 C Mn Si Cr Ni Mo : 5.20% : 0.70% : 0. labios de convertidor. Alta dureza a elevadas temperaturas.69% : 23. fábrica de cemento. Aplicaciones típicas: Recubrimiento de ollas de fundición. CCEP. CCEP. Tipo de corriente: CA. Depósitos no maquinables. Aplicaciones típicas: Tornillos transportadores. soldabilidad y apariencia. levas. (b) CC : Corriente continua CA : Corriente alterna EP : Electrodo positivo AP : Ambas polaridades EN : Electrodo negativo 143 . Excelente resistencia a la compresión.0% : 0.55% : 1. martillos de molino. Es un electrodo de alto contenido de aleación cromo-carbono que ofrece una excelente combinación de resistencia al desgaste. Es un electrodo de alto contenido de aleación que ofrece una excelente combinación de resistencia al desgaste.

diseñado para el recubrimiento y recuperación de piezas sometidas a desgaste metal-metal a temperaturas elevadas. Aplicaciones típicas: Matricería en caliente.0% : 2.60% : 5.22% : 28.05% : balance 38-46 HRc (1 capa) (recién soldado) Descripción: Varilla o electrodo de base cobalto para recubrir superficies sometidas a desgaste por abrasión y corrosión a altas temperaturas. CCEP. distribuidos homogéneamente en su interior.30% : 0.60% : 4.04% : 1. otorgando al depósito alta resistencia al desgaste.80% : 28.60% : 0. Varillas para aplicación oxiacetilénica. dientes trituradores. cadenas para la nieve o draga.40% : 2. CCAP. Tipo de corriente: CA.SOLDADURA DE MANTENCIÓN Aleaciones Especiales Clasificación INDURA BORIUM Composición química Propiedades mecánicas 58-60 HRc (1 capa) (recién soldado) 60-63 HRc (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 Descripción / Aplicaciones típicas / Tipo de corriente (b) Descripción: Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste por abrasión o fricción. diseñada para desgaste metal-metal a temperaturas elevadas. Aplicaciones típicas: Trépanos de perforación. quemadores oxipetróleo. tornillos sin fin en industria del cemento. herramientas para trabajo en caliente.7% : 2. asientos de válvulas. Los electrodos o varillas oxiacetilénicas Borium están compuestas por un tubo de acero dulce con cristales de carburo de tungsteno. Tipo de corriente: CA. Depósitos maquinables y libres de grietas. TIG o como electrodo revestido para soldar con corriente continua. Posee buena resistencia y tenacidad incluso a altas temperaturas ( hasta 1. El carburo de tungsteno es uno de los materiales más duros que se conoce. Electrodo para aplicación eléctrica. etc. pistones de acero.27% : 0.50% : balance 32 HRc (1 capa) (recién soldado) 48 HRc (1 capa) (endurecido en trabajo) Descripción: Aleación base cobalto. esta aleación no ferrosa mantiene su dureza bajo condiciones de elevadas temperaturas. rodillos impulsores de tochos. COBALT 6 ECoCr-A C Mn Si Cr Ni W Fe Mo Co : 1. Aplicaciones típicas: Asientos de válvulas. COBALT HR 21 C Mn Si Cr Ni Fe Mo Co : 0.60% : 0.7% : 2. Aleación base cobalto con Cr-Ni-Mo.050°C ). 144 . Esta aleación fundida puede ser aplicada como varilla descubierta para soldadura oxiacetilénica. Posee un maquinado difícil. En base cobalto cromo-tungsteno. Tipo de corriente: CCEP. pistones de aceros.

738% : 29. bajo condiciones de alta y baja temperatura. SUPER ALLOY C Mn Si Cr Ni Fe Mo : 0.Clasificación INDURA NICROM C Composición química C Cr W Fe Mo Co Ni : 0. Recomendado para unir aleaciones diferentes. Aplicaciones típicas: Aceros de bajo.04% : 0. Resistencia a la corrosión. CCEP. temperatura e impacto. cromo y columbio. aceros fundidos. Depósitos maquinables y libres de grietas.1% : 3. cromo. Utilizado como capa intermedia en piezas desgastadas de aceros al carbono.861% 225-420 HB Resistencia a la tracción: 827 MPa Descripción: Soldadura de aceros diferentes y difíciles. Alta resistencia mecánica y tenacidad.7% : balance Propiedades mecánicas Resistencia a la tracción: 680 MPa Límite de fluencia: 380 MPa Elongación: 10% Descripción / Aplicaciones típicas / Tipo de corriente (b) Descripción: Aleación de recubrimientos en base níquel. aceros de mediana y alta aleación y aceros hasta 9% de níquel.09% : 9.18% : balance Resistencia a la tracción: 680 MPa Límite de fluencia: 455 MPa Elongación: 46% Descripción: Soldadura de aceros de alta tenacidad. tales como aceros de herramientas. Inconel a aceros de bajo contenido de carbono o aceros inoxidables. mediano y alto porcentaje de carbono.03% : 6.51% : 58.6% : 5. es una aleación de alto contenido de cromo. Depósitos resistentes a las trizaduras. Resistencia a ambientes oxidantes. antes de soldar el recubrimiento duro. Alta resistencia a deformación y desgaste por altas temperaturas. Aplicaciones típicas: Ollas de fundición. asientos de válvulas.10% : 0.17% : 16. Tipo de corriente: CA.26% : 1.098% : 1. NICROELASTIC 46 ENiCrFe-3 C Mn Si Cr Nb Fe Ni : 0. en base níquel. molibdeno y tungsteno ha sido especialmente diseñado para aplicaciones sujetas a desgaste por alta temperatura. Este electrodo de alta aleación. Tipo de corriente: CA. paletas agitadoras expuestas a corrosión. CCEP. ejes. etc. Está especialmente diseñado para proporcionar soldaduras de alta resistencia mecánica y alto porcentaje de alargamiento.6% : 7. El electrodo Super Alloy. 145 . Especialmente formulada para unir diferentes tipos de aceros. Aplicaciones típicas: Reconstrucción de engranajes.04% : 16. Depósito resistente a la corrosión. níque y manganeso. Base de recubrimientos duros. Unión materiales disímiles. CCEP. El electrodo Nicroelastic 46 es una aleación de alto contenido de níquel. matrices de forja y estampado.5% : 0. piñones. Tipo de corriente: CA.9% : 16.2% : 1. tales como Hastelloy.

SOLDADURA DE MANTENCIÓN Clasificación INDURA ALUM 43 E4043 Composición química Mn Si Cu Fe Mg Zn Al : 0. Aplicaciones típicas: Soldadura de estanques. por la gran estabilidad del arco al usar bajos amperajes. fundiciones pesadas.04% : 5. carcazas. Tipo de corriente: CCEP. moldes.23% : 0. tuberías.04% : 0. El Alum 43 es un electrodo de aplicación general para aluminio y sus aleaciones. Su operación es suave y el control de la soldadura es fácil.8% : 0. (b) CC : Corriente continua CA : Corriente alterna EP : Electrodo positivo AP : Ambas polaridades EN : Electrodo negativo 146 . Alta velocidad de deposición. pistones.08% : balance Propiedades mecánicas Resistencia a la tracción: 250 MPa Límite de fluencia: 150 MPa Elongación: 18% Descripción / Aplicaciones típicas / Tipo de corriente (b) Descripción: Unión.25% : 0. blocks de motores. relleno y reparación de aluminio.

La velocidad de fusión está en función de la corriente: la tasa de eliminación del metal depende de la velocidad de fusión y de la eficiencia del chorro de aire para remover el metal fundido. Los primeros intentos de lograr una versión de CAC con soplo de aire requerían dos operadores. por lo que puede cortar materiales que no se cortan con oxicorte. El proceso se muestra de manera esquemática en la figura adjunta. El corte con arco de carbono y aire no depende de la oxidación para mantener el corte. el intenso calor del arco entre un electrodo de carbóngrafito y la pieza de trabajo. el metal sólido expuesto se funde por el calor del arco.TORCHADO TORCHADO Descripción del proceso En el proceso de corte con arco de carbono y aire. como precursor de los actuales sopletes de CAC-A mejorados. se hace pasar por el arco un chorro de aire con velocidad y volumen suficientes para que el material fundido salga despedido. muchas aleaciones de cobre y hierros colados. Procedimientos de operación típicos para el acanalado con arco de carbono y aire A GR FIT O SI O NC BR E 147 . Luego. El CAC debe efectuarse con la pieza de trabajo en posición vertical o por encima de la cabeza para que la gravedad pueda quitar el metal fundido. El primero sostenía un soplete de CAC para derretir el metal y el segundo dirigía una tobera con un chorro de aire hacia el metal fundido. funde una porción de está última. El proceso resulta útil para separar y acanalar. El corte con arco de carbono y aire se desarrolló en la década de 1940 como una extensión del corte con arco de carbono (CAC). Hay sopletes cuyos tamaños van desde modelos de trabajo ligero para granjas y talleres domésticos hasta modelos de trabajo pesados para fundidoras. acero inoxidable. Se ha usado con éxito el proceso en acero al carbono. Al mismo tiempo. Poco tiempo después apareció un soplete en el que se combinaba el chorro de aire con el portaelectrodos de carbono. La versión de CAC con aire permite al operador eliminar metal en cualquier posición. y la secuencia continua. El primer soplete de CAC-A comercial apareció en 1948. El aire debe ser capaz de expulsar el metal fundido de la región del arco antes de que pueda solidificarse de nuevo.

los electrodos se cubren con una capa de cobre de espesor controlado. Existen electrodos articulados para trabajar sin desperdiciar los extremos residuales. Electrodos simples para CC De uso limitado. se consumen con mayor rapidez que los electrodos cubiertos. Estos electrodos se fabrican con una mezcla especial de carbón y grafito. La mezcla se extruye y hornea para producir electrodos de grafito densos y homogéneos con baja resistencia eléctrica. Operación de acanalado con arco de carbono y aire en posición plana 148 . con un aglutinante adecuado. También puede acanalarse la raíz de una soldadura hasta llegar a metal bueno antes de completar la soldadura por el segundo lado. Otra aplicación es la eliminación de material de recubrimiento viejo antes de volver a recubrir una pieza. Se pueden colocar dos bordes en contacto frontal y acanalar un surco en U a lo largo de la unión. magnesio. puede quitarse mediante acanalado el metal de una soldadura defectuosa para repararla.TORCHADO Electrodos Son tres los tipos de electrodos empleados en CAC-A: recubiertos de cobre para corriente continua (CC). y aleaciones de aluminio. Aplicaciones El proceso de corte con arco de carbono y aire puede usarse para separar y acanalar aceros al carbono. aunque existen electrodos planos y semirredondos para producir surcos rectangulares. En seguida. simples para CC y recubiertos de cobre para CA. Electrodos recubiertos de cobre para CA Estos electrodos se fabrican con una mezcla de carbón y grafito a la que se han añadido materiales de tierras especiales que estabilizan el arco para el corte con corriente alterna. Durante el corte. de baja aleación e inoxidables. El acanalado puede servir para preparar los bordes de placas y tubos para soldarlos. Están cubiertos con un espesor controlado de cobre. hierro colado. estos electrodos no tienen recubrimiento de cobre. como se muestra en la figura adjunta. De manera similar. Electrodos recubiertos de cobre para CC Este tipo electrodo es el que más se usa debido a que tiene una vida relativamente larga sumado a lo estable de las características de su arco y a lo uniforme del surco producido. cobre y níquel. Su sección normalmente es redonda. Cuentan con un enchufe hembra y una espiga macho.

Parámetros de aplicación y datos: Diámetro.0 300 100-150 80 80 4.8 300 200–250 120 80 6. cortar. / electrodo Presión de trabajo PSI 4.Electrodo de grafito • Electrodo de grafito para ranurar. biselar. Descripción Los electrodos poseen una mezcla formulada con carbón y grafito que produce el rendimiento más efectivo para la remoción de metal. acero carbono.5 300 450-600 950 90 149 . acero al manganeso. remoción de soldadura. de Corr.4 300 250-350 350 80 8. limpieza y reparación de piezas de fundición. maleable y dúctil. los electrodos de grafitos son ideales para variadas aplicaciones. tales como ranurados en “U” para preparación de uniones. mm Int. magnesio y aleaciones de níquel. mm Longitud. fundición gris. Los electrodos de grafito esta diseñados para usarse con un portaelectrodo de torchar y se conecta a una máquina soldadora común y a una fuente de aire comprimido. • Electrodo diseñado para operar con sistema arco-aire. A Rendimiento gr. perforar o remover diversos metales.0 300 350-450 600 90 9.. • Posición de soldadura: toda posición • Tipo de corriente: CCEN Características y Campos de usos: • Puede remover diversos materiales incluyendo acero inoxidable. cobre. aleaciones cromo-molibdeno. • Disponibles en varios diámetros. ranurado de grietas. aluminio.

TABLAS DUREZA TABLA COMPARATIVA DE DUREZA Resistencia a la tracción x 1000 psi 440 420 401 384 368 352 337 324 311 298 287 276 266 256 247 238 229 220 212 204 196 189 182 176 170 165 160 155 150 146 142 138 134 131 128 125 122 119 116 113 Resistencia a la tracción x 1000 psi 110 107 104 101 99 97 95 93 91 89 87 85 83 82 80 78 76 75 74 72 71 70 68 66 65 64 63 62 61 60 59 58 56 56 54 53 52 51 50 49 Brinell 898 857 817 780 745 712 682 653 627 601 578 555 534 514 495 477 461 444 429 415 401 388 375 363 352 341 331 321 311 302 293 285 277 269 262 255 248 241 235 229 Vickers Rockwell C B Brinell 223 217 212 207 202 197 192 187 183 179 174 170 166 163 159 156 153 149 146 143 140 137 134 131 128 126 124 121 118 116 114 112 109 107 105 103 101 99 97 95 Vickers 223 217 212 207 202 197 192 187 183 179 174 170 166 163 159 156 153 149 146 143 140 137 134 131 128 126 124 121 118 116 114 112 109 107 105 103 101 99 97 95 Rockwell C B 20 18 17 16 15 13 12 10 9 8 7 6 4 3 2 1 97 96 96 95 94 93 92 91 90 89 88 87 86 85 84 83 82 81 80 79 78 77 76 74 73 72 71 70 69 68 67 66 65 64 62 61 60 59 57 56 1150 1050 960 885 820 765 717 675 633 598 567 540 515 494 472 454 437 420 404 389 375 363 350 339 327 316 305 296 287 279 270 263 256 248 241 235 229 70 68 66 64 62 60 58 57 55 53 52 50 49 47 46 45 44 42 41 40 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 26 25 24 23 22 21 120 119 119 117 117 116 115 115 114 113 112 112 110 110 109 109 108 108 107 106 105 104 104 103 102 102 100 99 98 150 .

Cromo 1.25% . llegando a establecer la siguiente normalización: Designación de Letras B: Acero al carbono (Horno Bessemer.Molibdeno (43XX) Níquel .Vanadio (86XX) Cromo .Níquel .25% (48XX) Níquel 3.Cromo .0% (31XX) Níquel 1.Molibdeno (94XX) Níquel .Cromo .50% (25XX) Níquel 5.90% (23XX) Níquel 3.Níquel .Molibdeno (97XX) Níquel .Cromo 0.50% .Cromo .65% .Molibdeno (46XX) Níquel 1.ACEROS COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS ACEROS SERIES SAE Y AISI SAE (Society of Automotive Engineers) y AISI (American Iron and Steel Institute) han efectuado clasificaciones extensas de los aceros de acuerdo a su composición química.Cromo (93XX) Níquel 3.0% .Molibdeno 0.Cromo .60% (33XX) Níquel 3.0% .Cromo .Molibdeno (87XX) Cromo . básico) E: Acero al carbono (Horno eléctrico) Designación Numérica (10XX) Aceros al carbono (13XX) Manganeso 1.60% (40XX) Molibdeno (41XX) Cromo .Molibdeno (92XX) Silicio 2.60 a 1.Molibdeno 151 .Molibdeno (98XX) Níquel .25% .Molibdeno 0. ácido) C: Acero al carbono (Horno solera abierta.25% (51XX) Cromo (52XX) Cromo y alto carbono (61XX) Cromo .

50 0.050 0.040 0.50-0.050 0.040 0.80 0.60-0.43-0.050 0.050 0.13-0.040 0.90 1.25-0.050 0.040 0.65-0.040 0.70-1.15-0.50-0.16 0.28-0.040 0.050 0.22-0.20 0.30-0.80 Mn 0.29 0.050 0.50 0. 0.050 0.19-0.15 1.60-0.040 0.23 0.90 0.040 S Máx.050 0.050 0.050 Número AISI C1005 C1006 C1008 C1010 C1012 C1013 C1015 C1016 C1017 C1018 C1019 C1020 C1021 C1022 C1023 C1024 C1025 C1026 C1027 C1029 C1030 C1033 C1034 C1035 C1036 C1038 C1039 C1040 C1041 C1042 C1043 C1045 C1046 C1050 C1051 C1052 C1054 C1055 C1057 C1059 C1060 C1061 C1062 C1064 C1065 C1066 C1069 C1070 C1071 C1074 152 .20-1.76 0.00 0.60-0.60 0.30-0.54-0.050 0.60 0.70-1.40-0. 0.70-1.10 máx.050 0.30-0.040 0.80 0.37-0.040 0.050 0.28 0.040 0.00 0.47 0.25-0.18 0.65 0.55 0.050 0.50-0.75-1.18-0.040 0.18 0.47 0.040 0.70 0.50-0.40-0.040 0.040 0.56 0.25 0.050 0.040 0.50-0.040 0.15 0.60 0.050 0.050 0.61 0.23 0.050 0.65 0.60-0.42 0.31 0.050 0.050 0.050 0.65 0.35 máx.37 0.040 0.32-0.040 0.10-0.050 0.65-0. 0.60-0.20-0.11-0.32-0.65 0.040 0.050 0.050 0.08 máx.55-0.60-0.30-0.60 0.15-0. 0.050 0.60 0.040 0.040 0.050 0.35-1.050 0.040 0.050 0.90 0.050 0.00 0.040 0.60 0.75 0.65 0.040 0.TABLAS ACEROS AL CARBONO Número SAE — 1006 1008 1010 — — 1015 1016 1017 1018 1019 1020 — 1022 — 1024 1025 — 1027 — 1030 1033 1034 1035 1036 1038 — 1040 1041 1042 1043 1045 1046 1050 — 1052 — 1055 — — 1060 — 1062 1064 1065 1066 — 1070 — 1074 C 0.00 0.35-0.040 0.50-0.50-0.050 0.050 0.50 0.25 0.80 0.040 0.040 0.25-0.040 0.00 0.050 0.45-0.70 0.80 0.040 0.65-0.60 1.30-0.20 0.040 0.040 0.30-0.60-0. 0.040 0.90 0.60-0.55-0.85-1.08-0.040 0.22-0.040 0.15 0.05 0.040 0.06 máx.60-0.28 0.55 0.50 0.43-0.040 0.040 0.040 0.90 0.44 0.050 0.040 0.50 0.050 0.30-0.38 0.60-0.60-0.05 0.90 1.15-0.050 0.50 0.70-1.23 0.60-0.47-0.40 0.90 0.050 0.050 0.75 0.050 0.90 0.90 0.54-0.22-0.90 0.85-1.85-1.050 0.60 0.050 0.70-1.040 0.050 0.90 0.60-0.50-0.71 0.75-1.18-0. 0.050 0.60-0.050 0.050 0.90 0.35-1.70-0.040 0.13-0.36 0.050 0.80 P Máx.44 0.18-0.48-0.60 0.040 0.90 0.050 0.20-1.90 1.040 0.20-1.65 0.90 0.040 0.040 0.70-1.040 0.36-0.60-0.60-0.34 0.37-0.13 0.40-0.040 0.38 0.050 0.60-0.85-1.90 0.050 0.60-0.040 0.30-0.00 0.70 0.80 0.15 0.20 0.040 0.50-0.30-0.60-0.050 0.44 0.15 0.

30-0.30 0.30 0.23 0.19 Mn 1.08-0.90 1.90 0.90 0.43-0.15-0.040 0.40-0.30 0.55-0.35 0.20-0.25-3.56 0.75 3.25 4017 4023 4024 4027 4028 4032 4037 4042 4047 4053 4063 468 4119 4125 4130 — — 4137 — 4140 153 .00 0.20-0.80 0.025 0.35 0.43 0.025 0.35 0.20-0.20-0.70-0.60 0.75 1.35 0.040 0.70-0.35 0.60 0.35 0.35 0.60-0.10-1.80-1.35 0.00 0.040 0.70-0.80-1.20-0.33 0.40 1.10-1.20-0.20-0.25 0.35 0.25-3.20-0.10 0.40-0.40-0.20 0.050 0.35 0.35 0.13-0.38 0.20-0.ACEROS DE ALEACIÓN Número AISI 1320 1321 1330 1335 1340 2317 2330 2335 2340 2345 E2512 2512 E2517 3115 3120 3130 3135 3140 3141 3145 3150 E3310 E3316 C 0.75 0.25-0.40-0.10-1.40-1.35 0.35 0.90 0.38-0.75 0.90 0.040 0.35-0.33-0.10 0.25 4.48 0.70-0.20-0.25 018-0.025 0.025 0.20-0.30 0.040 0.040 0.75 3.40 1.28 0.20-0.20-0.55-0.40 1.90 1.10-1.40 1.040 0.025 S Máx.90 0.20-0.60-0.10-1.20-0.10 0.75 4.60-0.30-0.040 0.45-0.040 0.040 0.40-0.040 0.40-0.20-0.040 0.025 0.040 0.20-0.00 0.040 0.00 0.18-0.040 0.40-1.55-0.30 0.35 0.75 3.20 0.40 0.70-0.025 0.040 0.30 0.70-0.35 0.35-0.025 0.20-0.20-0.45-0.40 3.43 0.20-0.35 0.10-1.70-0.040 0.20-0.20-0.60-0.67 0.38 0.90 0.20-0.80-1.70-0.70-0.20-0.09-0.43 0.80 0.25 018-0.040 0.90 0.20-0.040 0.75 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — Mo 4117 4023 4024 4027 4028 4032 4037 4042 4047 4053 4063 4068 — — 4130 E4132 E4135 4137 E4137 4140 0.35 0.20-0.040 0.040 0.25-3.040 0.90 0.80 0.70-0.20-0.15-0.20-0.60 P Máx.33-0.040 0.33-0.33 0.22 0.20-0.20-0.90 0.040 0.90 0.035-0.48-0.040 0.75-5.025 Si 0.60-1.040 0.35 0.35 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 0.20-0.55-0.70-0.040 0.70-0.60 0.35 0.23 0.90 0.025 0.75 0.35 0.90 0.040 0.60-0.10 0.040 0.40-0.30 0.38-0.20-0.33-0.70 0.90 0.040 0.90 0.75 — — — — — — — — — — — — 0.20-0.30 0.48 0.040 0. 0.70-0.70-0.040 0.17-0.35 0.75 0.25-3.20-0.90 1.25 0.040 0.20-0.70-0.35 0.38-0.70-0.35 0.35 0.040 0.30 0.90 1.70-090 0.35 0.20-0.70-0.20 0.43 0.15-0.10-1.35 0.18-0.60 0.040 0.50-0.20-0.18-0.25-3.30 0.60 0.25-3.040 0.43 0.25 1.28-0.35 0.20-0.75-1.75 0.25 0.040 0.35 Ni Cr Otros Número SAE 1320 — 1330 1335 1340 2317 2330 — 2340 2345 2512 2515 2517 3115 3120 3130 3135 3140 3141 3145 3150 3310 3316 — — — — 3.040 0.040 0.12-0.35 0.50 0.040 0.50-0.80 0.35 0.20-0.14 0.10-1.040 0.20-0.20-0.60 0.90 0.040 0.20-0.040 0.30 0.40-0.75-1.025 0.75 3.70-0.050 0.050 0.10 0.70-0.040 0.80-1.040 0.28-0.90 0.23-0.025 0.25-0.14-0.75-1.60 0.18 0.60-1.45-0.025 0.35 0.20-0.90 0.040 0.25 0.22 0.80 0.040 0.040 0.80-1.040 0.040 0.20-0.20-0.040 0.20-0.20-0.33 0.90 0.40 1.20-0.90 0.60-1.90 0. 0.35 0.20-0.75 3.30 0.10 0.75-5.040 0.35 0.28-0.040 0.040 0.35 0.025 0.35 0.040 0.30 0.40 1.40-0.75-1.040 0.040 0.20-0.040 0.33-0.20-0.90 0.17-0.60-0.25-3.70-0.45 0.35 0.60-1.35 0.20-0.38-0.540 0.25 0.70-0.60-1.90 0.55-0.35 0.15-0.35 0.035-0.040 0.40 0.20-0.80-1.90 1.040 0.60 0.040 0.35-0.040 0.20-0.70-0.40 0.1 0.28-0.18-0.53 0.35 0.13 0.35 0.38 0.60 0.040 0.63-0.60 0.75-5.38 0.025 0.35 0.20-0.20-0.20-0.15-0.040 0.040 0.30 0.040 0.35 0.040 0.40 1.35 0.30 0.20-0.33 0.25 4.43-0.30 0.20-0.

27 0.040 0.38-0.35 0.040 0.70-0.20-0.35 0.040 0.25-3.35 0.20-0.65-2.20-0.040 0.43-0.65-2.040 0.80-1.040 0.20-0.025 0.45-0.20-0.23 0.040 0.35 0.00 0.025 0.38-0.040 0.040 0.20-0.35 0.040 0.20-0.40-0.20-0.70-0.45-0.80 0.70 0.040 0.20-0.00 1.70-0.35 0.040 0.43-0.45-0.040 0.48 0.35 0.35 0.65 0.18-0.00 1.20-0.80-1.38-043 0.80 0.60 4145 — 4150 4317 4320 — 4340 4608 4615 4617 — 4620 4620 — 4621 4640 — 4812 4815 4817 4820 5045 5046 5115 5120 5130 5132 5135 5140 5145 5147 5150 5152 50100 51100 52100 154 .20-0.20-0.20-0.60 0.23 0.60-0.70-0.30 0.22 0.20-0.70-0.040 0.58 0.15-0.11 0.040 0.70-0.20-0.20-0.70-0.90 0.00 1.35 0.90 0.040 0.20-0.040 0.20-0.25-0.70-0.35 0.040 0.80-1.15-0.00 1.70-0.80-1.60-0.20-0.35 0.040 0.040 0.65-2.15-0.20-0.20-0.55-0.040 0.20-0.025 0.20 0.30 0.040 0.10 0.30-0.20-0.15-0.13-0.30 0.28-0.20-0.48 0.20 0.001 0.15 mín.040 0.45-0.27 0.70-0.90 0.90 0.20-0.35 0.10 0.40-0.040 0.22 0.35 0.0-1.10 0.80 0.75-1.17-0.040 0.60-0.13-0.20 0.90-1.60-0.70-0.040 0.25 0.025 0.35 0.35 0.60-0.48 0.20 0.040 0.05 0.90 0.45-0.60 0.10 0. S Máx.040 0.90 0.25-3.040 0.30 0.35 0.35 — — — — 1.60 0.040 0.17-0.90 0.48-0.90 0.35 0.30-1.20-0.65-2.040 0.20-0.00 1.90 0.15-0.70-0.70-0. 0.20-0.040 0.25-0.65-2.40-0.30 0.30 0.75 1.040 0.040 0. 0.18-0.45 0.17-0.30 0.40-1.45-0.70-090 0.25-0.35 0.18 0.75 3.35 0.00 0.90 0.040 0.30 0.53 0. 0.80 0.70-0.20-0.50-0.20-0.20-0.40-0.33-0.20-0.20-0.15 1.20-0.05 0.45-0.35 0.20-0.025 0.20-0.65-2.00 1.025 0.040 0.20-0.15-0.20-0.18-0.50 0.90 0.35 0.30 0.040 0.65-2.00 3.10 0.20-0.65 0.65-2.18 0.20 0.65 0.75 — — — — — — — — — — — — — — — 0.38 0.23 0.20-0.75 3.18 0.55-0.025 0.040 0.00 1.040 0.35 0.17-0.35 — — — — 0.040 0.30 0.90-1.95-1.70-0.35 0.90 0.35 0.20-0.20 0.75-1.040 0.35 0.90-1.60 0.43 0.70-0.70 0.65-2.00 0.10 0.040 0. 0.040 0.040 0.35 0.25 0.025 0.35 0.30 X 0.80 0.20-0.10 0.040 0.38-0.22 0.10 mín.040 0.48-0.90 0.10 0.80-1.48-0.040 0.20-0.20-0.15-0. Si Ni Cr Otros Mo 0.025 0.48 0.35 0.35 0.20-0.45 0.040 0.70-0.65-2.90 0.65 0.90 0.53 0.040 0.48-0.65-2.025 0.040 0.52 0.040 0.00 1.65 0.53 0.40-0.45-0.27 0.00 1.65 0.25 0.040 0.20-0.35 0.15 mín.35 0.15-0.80-1.20 máx.040 0.43 0.040 0.45 0.65-2.50-0.80 0.00 0.25-3.75-1.040 0.025 0.00 0.65-2.17-0.35 0.35 0.75-1.33 0.35-0.30 0.10 08.20-0.43-0.45 0.13-0.90 0.040 0.80-1.30 0.35 0.040 0.22 0.45-0.20-0.040 0.040 0.43-0.45 0.040 0.00 1.040 0.60-0.55 0.20-0.10 0.35 0.040 0.00 1.80-1.90 0.35 0.25-3.75 0.20-0.10-0.75-1.15 0.20-0.40-0.43-0.040 0.40-0.43 0.55 0.15-0.30 — — — — — — — — — — — — — — — V 6120 6145 6150 6152 0.65 0.22 0.20-0.040 0.80-1.25 0.040 0.040 0.75 3.60 0.20-0.20-0. — — — — Número SAE 4142 4145 4147 4150 4317 4320 4327 4340 4608 4615 — E4617 4620 X4620 E4620 4621 4640 E4640 4812 4815 4817 4820 5045 5046 — 5120 5130 5132 5135 5140 5145 5147 5150 5152 E50100 E51100 E52100 0.70-0.48-0.25-0.95-1.70-0.10 mín.90 0.35 0.20-0.40 0.00 1.025 0.90 — — — — — — — — — — — — — — 0.75 0.35 0.90 0.20-0.70-0.040 0.TABLAS ACEROS DE ALEACIÓN Número AISI C Mn P Máx.20-0.75-1.10 0.95-1.06-0.35 0.040 0.25 0.040 0.040 0.60 0.

15-0.00 0.60 0.70 0.33-0.25 0.48 0.90 0.15-0.040 0.040 0.40-0.43 0.38-0.00 0.25 0.75-1.040 0.20-1.80 0.60 0.30-0.25 0.75-1.70 0.75-1.30-0.00 0.20-0.38 0.60 0.70 0.55-0.60 0.00-3.00 0.40-0.15 0.40-0.040 0.40-0.50 0.040 0.20-0.90 P Máx.70 0.35 0.40 0.20-0.15-0.040 0.35 0.20-0.040 0.35 0.15-0.040 0.45-0.10-0.20-0.20-0.50-0.60 0.56 0.40-0.35 0.60 0.20-0.40-0.35 0.18-0.040 0.040 0.40-0.25 0.70-0.35 0.60 1.23 0.10-0.33-0.35 0.040 Si 0.040 0.20-0.70-0.40-0.20-0.040 0.040 0.00-1.75-1.15 Cr 0.60 0.30 0.40-0.30 0.95 0.90 0.65 0.60 0.35 0.20-0.35 0.00-1.040 0.40-0.20-0.75-1.70 0.040 0.90 0.00 0.25 0.38 0.75-1.38-0.040 0.20-0.40-0.040 0.40-0.40-0.20-0.20-0.70 0.40-0.40-0.20-0.40-0.20-0.80 0.40-0.40-0.40-0.48 0.40-0.00 0.30-0.040 0.40-0.43-0.45-0.15-0.20-0.35 0.75-1.15-0.00 0.30 Número SAE 8615 8617 8620 8622 8625 8627 8630 8632 8635 8637 8640 8641 8642 8645 8417 8650 8653 8655 8660 8720 8735 8740 — 8745 — 8750 9254 9255 9260 9261 9262 9310 9315 9317 9437 9440 9442 9445 9447 9763 9840 9840 9850 155 .040 0.60 0.20-0.15 0.85-1.40 1.040 0.40-0.28-0.60 0.90 Mo 0.50 3.60 0.040 0.50 0.040 0.025 0.00-1.50 0.00 0.15-0.70 0.35 0.70 0.40 0.43-0.80-0.70 0.08-0.040 0.00 0.20-0.35 0.50-0.40-0.15-0.20 1.40-0.75.60 0.20 1.040 0.15 0.25 0.58-0.35 0.040 0.15-0.35 0.80-0.040 0.60 0.75-1.45-0.25 0.040 0.20-0.60 0.00-3.25 0250-0400 1.60 0.40-0.60 0.00 0.18 0.15-0.35 0.30-0.35 0.-1.040 0.40-0.70-0.67 0.040 0.70-0.60 0.30 0.48-0.70 0.25 0.40-0.00 0.90 0.60 0.20-0.040 0.20 1.60 0.040 0.15-0.40-0.40-0.35 0.50-0.35-0.48-0.20-0.15-0.40-0.20-0.30 0.040 0.45 0.40-0.60 0.20-0.15-0.30 0.35 0.35 0.35 1.23-0.70 0.65 0.040 0.15 0.70 0.15-0.040 0.65 0.75-1.20-0.040 0.35 0.00 0.50 0.00 0.60 0.35 0.20-0.25 0.60 0.60-0.60 0.60 0.40-0.20-0.75-1.70-0.30 1.20-0.35 0.35 0.38-0.40-0.040 0.040 0.70-1.70 0.25 0.40-0.15-0.25 0.40-0.45-0.30 0.60 0.70-0.50 0.40-0.35 0.25 02.40-0.35 0.80-0.43 0.40-0.15-0.48-0.40-0.15-0.040 0.55-0.30-0.025 0.00 0.35 0.90-1.75-1.40-0.45 0.30 0.30 0.18-0.00-3.90 0.00-1.70 0.40-0.20-0.35 0.15-0.33 0.00 0.70-0.50-0.80-2.13-0.43-0.80-2.00 0.70-0.60 0.040 0.28 0.35 0.70 0.40-0.040 0.15-0.70-0.75-1.20-0.55-0.80-2.40-0.25 0.40-0.70-0.20-0.65 0.10-0.53 0.35 0.20-0.90 0.040 0.00 0.20-0.80-0.35 0.15 0.040 0.20-0.040 0.70-0.80-0.15 0.00 0.040 0.20-0.25 0.35 Ni 0.25 0.040 0.38-0.25 0.70-0.040 0.040 0.15-0.90 0.040 0.90 0.70-0. 0.25 0.48-0.80-0.040 0.040 0.60 0.20 0.30 0.70 0.50 0.43 0.20-0.53 0.040 0.90 0.20-0.15-0.43 0.040 0.040 0.40-0.70 0.70 0.85-1.25 0.040 0.70 — — — — — 3.00-1.20-0.20-0.30 0.025 0.43-0.40-0.50 3.20-0.35 0.70-0.040 0.040 0.40 1.40-0.38-0.ACEROS DE ALEACIÓN Número AISI 8615 8617 8620 8622 8625 8627 8630 8632 8635 8637 8640 8641 8642 8645 8647 8650 8653 8655 8660 8720 8735 8740 8742 8745 8747 8750 — 9255 9260 9261 9262 E9310 E9315 E9317 9437 9440 9442 9445 9447 9763 9840 9845 9850 C 0.60 0.53 Mn 0.40-0.00 0.35 0.20-0.90 0.75-1.15-0.15 0.040 0.40-0.025 0.60 0.75-1.70 0.90 0.20-0.40-0.75-1.040 0.70 085-1.15-0.040 0.040 S Máx.040 0.70-0.040 0.040 0.13 0.00 0.40-0.040 0.20 0.50-0.45 0.20-0.20-0.20-0.70 0.60 0.25 0.040 0.60 0.025 0.25 0.35 0.70 0.40-0.30-0.60 0.48 0.90-1.75-1.60 0.35 0.75-1.48 0.45-0.15-0.23 0.25 0.35 0.040 0.15 0.35-0.70-0.65 0.75-1.15 0.18 0.87 0.040 0.40-0.30-0.65 0.40 0.025 0.20-0.040 0.35 0.25 0.50-0.040 0.50 0.50 0.20-0.80-2.70 0.040-0.040 0.040 0.040 0.0-0.43 0.040 0.90 0.040 0.50-0.70 0.90 0.60 0.50-0.25-0.30-0.58-0.040 0.40-0.040 0.30 — — — — — 0.040 0.45-0.20 1.20 0.040 0.20-0.65 0.70 0.30-0.60 0.80 — — 0.20 0. 0.70 0.35 0.25 0.80-0.25 0.40-0.

00 2.00 1.00 2.15 máx.00 1. 0.00/19.15 máx.50/14. MARTENSÍTICOS 403 405 410 414 416 416Se 420 431 440A 440B 440C 501 502 0.00 2.50 1.00 1.00 Níquel Elementos % 3.00 17.00/3. Mo 0.25 1.00 1.00 17.00 1. 0.00 2. Otros N2 0.00/26.00 23.00 19.00 8.00/19.00 1.00 9.00 2.00 24. 0.15 mín.12 máx.00 12.00/23.25 1.15 máx.65 FERRÍTICOS 405 430 430F 430FS 442 446 0.00/12. 0. 0.10/0.00 2.75 0.00 6.00 10.00 16.50 1.12 máx. 0. Cb +Ta10 C mín.00/8.00 2.00 11.00/3.00 2.00/21.00/3. 0.00/18.15 máx.00 2. 0.00/18. 0.00 17. Mo 0. 0.00/12.00 1.08 máx.00/10.00 9.50 1.00/18.00/15.00 1. 0.00 10.00 Mo 3. 0.00 16.75 máx.00/10.00/18.08 máx.50 11.00 Mo 2.75 máx.00 18.5 7.50/3.15 máx. 0.50/5.08 máx.00/14.15 0. N2 0.00/15.00/24.00 4.25/2.00 1.00 1.25 1.50 S 0.00/18.00 8.00/19.40/0.10 máx.50/14.00 1.TABLAS COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS Tipo AISI 201 202 301 302 302B 303 303Se 304 304L 305 308 309 309S 310 310S 314 316 316L 317 321 347 348 Carbono % 0.00 1.03 máx.00/19.12 máx.15 máx.08 máx.08 máx. 0.00/19.00/6. 0. Se 0.50 11.40/0.95 0.15 máx.00 1.00 22.30 1.15 máx.75 máx.00 1.00 0.00/18. 0.00/14.00 1. 0.00 2.00 16.00 2.25 máx.00 10.00 2.00/14.10 0.20 máx.00 1.08 máx.15 máx.25/2.00/6.00 1.15 máx.00/20.00 18.00/19.00/13. 0.00 12.00/18. 0.00 1.00 15.00 4.15 mín.00/19.00 9.00 14. Se 0.12 máx.00 1.00 1.00 1. 0.00/17.00 8.00/18.00/20.00/24. 0.00/10.00 1. 1.00 2.00/10.00/18.00 12.00 8.08 máx.25 máx.50 4. 0.00 1.00 17.00 19.00 1.50 14.00/22. 0.00 Al 0.5/7.50 1.50 12.00 1.15 máx.03 máx.50/13.00 1. 0.00/12.00/6.00/14.00 10. Sobre 0.95/1.00/4.00 2.00 S 0.00 8.00 0.00 22.5/10.00 1.00 16.00 1. Manganeso Máximo % 5.00 1.08 máx. 156 .00/22.00 1.00 1.00 1. Se 0.00 1.00 2. 1.15 mín.08 máx.00 23.15 máx.00 17.00/14.00/15.00 1. Cb +Ta10 C mín. 1.00/26.00 17.00 8.20 Sobre 0.25 máx.00 4.00 18.00/26.00 1.00 19.60/0.00 Ta 0.08 máx.00 11.00 11.00 16.00 SiIicio Máximo % 1.00/13. Mo 2.50/13.10 máx.15 mín.00 24.50 1.00 2.25 1.00 1.00 17.00 19. N2 0.00/20.00 1. 0.65 Mo 0.00 12. 0.50/13. 0.00 2. 0.15 mín.00/27.00 1.75/0.50 Mo 0.00 1. 0.00 2.00 17.00 18.08 máx.00 17.00 Cromo % 16. 0.00/13.25 máx.20 máx.00/22.00 2. 0.00 1.00 1.00/18.00 11.00 2.00 2.00 Ti5 x C mín.00 1.15 mín. S 0.00/12.00 16.00/19. 0.20 máx. Mo 0.00 1.20 máx.00/19.25 máx.00 1.00 1.

80 0.45-0.10-0.12 máx.05-0.40 0.10-0.40 0.30-0.20 0.30 0.20-0. Las temperaturas indicadas en esta tabla representan los valores mínimos para cada material. La temperatura de precalentamiento para cada aleación está indicada en su descripción respectiva y dependerá del contenido de carbono y elementos de aleación en el metal base. 0.30-0.30 0.15 0.20 0.12 máx. Mn 12% (HADFIELD) Acero molibdeno-manganeso Acero T1 Aceros Alta Resistencia ARMCO Aceros Mayari R Aceros DUR-CAP Aceros YOLOY Aceros Cr-Cu-Ni Aceros cromo-manganeso Aceros Hi SAE 2015 SAE 2115 Acero níquel 2 1/2% SAE 2315 SAE 2330 SAE 2340 % Carbono Bajo 0.25 máx.10—0.20 0. 0. como también en el depósito.20-0.10—0. Aceros ACEROS AL CARBONO Designación Aceros al carbono Aceros al carbono Aceros al carbono Aceros al carbono Aceros carbono-molibdeno Aceros carbono-molibdeno Aceros carbono-molibdeno Aceros al Mn medio SAET 1330 SAET 1340 SAET 1350 Ac.20 0.20 0.PRECALENTAMIENTO TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO PARA DIFERENTES ACEROS El precalentamiento de las piezas a reparar con soldadura resistente al desgaste puede ser necesario.20-0.30 0.25 0.12 máx.20 0. 0.35 0. 0.45 0. mayor debe ser la temperatura de precalentamiento.35 0.12 máx.30 Precalentamiento recomendado Sobre 90°C 90ºC-150ºC 150ºC-260ºC 260ºC-420ºC 150ºC-260ºC 200ºC-320ºC 260ºC-420ºC 150ºC-260ºC 200ºC-320ºC 260ºC-420ºC 320ºC-480ºC No requiere 150ºC-260ºC 90ºC-200ºC Sobre 90ºC Sobre 150ºC 90ºC-200ºC 90ºC-320ºC 90ºC-200ºC 200ºC-320ºC 90ºC-260ºC Sobre 150°C 90ºC-150°C 90ºC-200ºC 90ºC-260ºC 90ºC-260ºC 150ºC-320ºC ACEROS CARBONOMOLIBDENO ACEROS AL MANGANESO ACEROS DE ALTA RESISTENCIA ACEROS AL NÍQUEL 157 . para evitar grietas en el metal base.25 0.20 0. 0. Cuanto más alto el contenido del carbono. por lo que se recomienda usar siempre la temperatura más alta de las cifras indicadas para el metal base y para el material de aporte.50 1.10—0.20 0.

1/2% Mo 12-14% Cr tipo 410 16-18% Cr tipo 430 23-30% Cr tipo 446 18% Cr .50 0.07 0.10 0.35 0.1/2% Mo Aceros 2% Cr .50 0.40 0.40 0.15-0.25 0.25 0.40 0.15-0.15 0.07 0.15 0.07 0.10 0.10 0.50 0.15-0.25 Sobre 0.40 0.25 0.10 0.20 Sobre 0.40 0.30 0.1/2% Mo Aceros 2% Cr .TABLAS Aceros ACEROS CROMONÍQUEL Designación SAE 3115 SAE 3125 SAE 3130 SAE 3140 SAE 3150 SAE 3215 SAE 3230 SAE 3240 SAE 3250 SAE 3315 SAE 3325 SAE 3435 SAE 3450 SAE 4140 SAE 4340 SAE 4615 SAE 4630 SAE 4640 SAE 4820 Aceros 2% Cr .07 Precalentamiento recomendado 90ºC-200ºC 150ºC-260ºC 2000ºC-370ºC 260ºC-430ºC 320ºC-480ºC 150ºC-260ºC 260ºC-370ºC 370ºC-540ºC 480ºC-600ºC 260ºC-370ºC 480ºC-600ºC 480ºC-600ºC 480ºC-600ºC 320ºC-430ºC 370ºC-480ºC 200ºC-320ºC 260ºC-370ºC 320ºC-430ºC 320ºC-430ºC 200ºC-320ºC 260ºC-430ºC 260ºC-370ºC 320ºC-430ºC 260ºC-430ºC 320ºC-480ºC 150ºC-260ºC 150ºC-260ºC 150ºC-260ºC Estos aceros no requieren de precalentamiento ACEROS AL MOLIBDENO ACEROS CROMOMOLIBDENO ACEROS AL CROMO ACEROS INOXIDABLES CROMO NÍQUEL 158 .25 Sobre 0.15 0.07 0.15 0.1% Mo Aceros 5% Cr .30 0.15 0.8% Ni tipo 304 25-12 tipo 309 25-20 tipo 310 18-8 Cb tipo 347 18-9 Mo tipo 316 18-8 Mo tipo 317 % Carbono 0.30 0.1% Mo Aceros 2% Cr .1/2% Mo Aceros 5% Cr .15 0.15 0.

4 156.3 T -459.7 -17.4 102.3 -12.2 203.0 159.2 95.8 24.6 -6.4 31. Si es Fahrenheit.1 7.0 51.6 37.2 185.6 55.2 59.2 77.4 93.3 -2.5 32.1 32.2 -11.7 -7.8 71.8 161.6 17.5 36. — 459. tendrá el equivalente Centígrado en la columna de la izquierda.TEMPERATURA °C – °F CONVERSIÓN DE TEMPERATURA FAHRENHEIT .6 -1.0 132.5 6.2 167.2 140.8 107.7 3.1 -15.9 30.8 197.6 13.8 27.4 201.3 23.5 -15.8 179.0 -4.5 26.6 172.8 170.7 18.8 125.7 8.1 -5.8 34.6 64.2 131.6 82.4 11.0 31.6 7.1 12.8 35.4 -450 -440 -430 -420 -410 -400 -390 -380 -370 -360 -350 -340 -330 -320 -310 -300 -290 -280 -273 -270 -260 -250 -240 -230 -220 -210 -200 -190 -180 -170 -160 -150 -140 -130 -120 -110 -100 -90 -80 -70 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0 T 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 F 32 33.4 48.4 174.0 123.3 19.0 69.6 100.8 206.2 104.6 181.8 62.5 -10.0 204.8 98.6 208.2 2.0 -459.4 -13.2 -6.2 86.1 1.5 -5.4 210.3 -7.0 -9.0 60.2 158.8 15.7 T 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 F 122.6 163.2 26.0 25.5 1.6 33.4 138.6 154.0 195.2 194.4 111.3 27.2 113.2 28.2 176.4 34.9 35.0 177.0 78.7 23.2 68. tendrá el equivalente Fahrenheit en la columna de la derecha.6 199.0 6.8 89.8 143.0 -14.4 129.2 -1.2 18.1 36.0 21.7 14.4 -3.3 29.0 168.6 2.4 75.4 21.6 127.1 -0.9 5.2 22.7 28.4 -8.6 109.0 87.6 118.1 37.6 37.4 a 0 C -273 -268 -262 -257 -251 -246 -240 -234 -229 -223 -218 -212 -207 -201 -196 -190 -184 -179 -173 -169 -168 -162 -157 -151 -146 -140 -134 -129 -123 -118 -112 -107 -101 -96 -90 -84 -79 -73 -68 -62 -57 -51 -46 -40 -34 -29 -23 -17.2 149.6 190.0 141.8 19.1 16.8 29.4 183.6 -11.0 42.8 134.6 16.6 91.8 -8.7 0 a 100 F C -17.4 66.7 -12.5 12.4 4.8 188.8 116.9 20.4 39.0 96.0 186.5 22.4 147.2 -16.3 3.2 41.6 73.1 17.4 -454 -436 -418 -400 -382 -364 -346 -328 -310 -292 -274 -256 -238 -220 -202 -184 -166 -148 -130 -112 -94 -76 -58 -40 -22 -4 14 32 159 .4 25.6 136.2 C 9.4 165.8 53. Si ésta es Centígrado.2 50.6 145.6 0 0.0 105.4 57.4 120.CENTÍGRADO Busque la temperatura que desea convertir en la columna celeste.8 -2.0 150.1 11.8 4.1 -10.8 80.2 8.3 14.4 192.2 13.4 84.6 -16.6 46.0 114.9 10.2 212.9 -13.8 9.3 33.8 44.9 -3.8 152.

TABLAS 100 a 1000 C 38 43 49 54 60 65 71 76 83 88 93 99 100 104 110 115 121 127 132 138 143 149 154 160 165 171 177 182 188 193 199 204 210 215 221 226 232 238 243 249 254 1000 a 2000 T 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 710 720 730 740 750 760 770 780 790 800 810 820 830 840 850 860 870 880 890 900 910 920 930 940 950 960 970 980 990 1000 T 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 212 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 F 212 230 248 266 284 302 320 338 356 374 392 410 413 428 446 464 482 500 518 536 554 572 590 608 626 644 662 680 698 716 734 752 770 788 806 824 842 860 878 896 914 C 260 265 271 276 282 288 293 299 304 310 315 321 326 332 338 343 349 354 360 365 371 376 382 387 393 399 404 410 415 421 426 432 438 443 449 454 460 465 471 476 482 487 493 498 504 510 515 520 526 532 538 F 932 950 968 986 1004 1022 1040 1058 1076 1094 1112 1130 1148 1166 1184 1202 1220 1238 1256 1274 1292 1310 1328 1346 1364 1382 1400 1418 1436 1454 1472 1490 1508 1526 1544 1562 1580 1598 1616 1634 1652 1670 1688 1706 1724 1742 1760 1778 1796 1814 1832 C 538 543 549 554 560 565 571 576 582 587 593 598 604 609 615 620 626 631 637 642 648 653 659 664 670 675 681 686 692 697 704 708 715 719 726 734 737 741 748 752 760 765 771 776 782 787 793 798 804 809 T 1000 1010 1020 1030 1040 1050 1060 1070 1080 1090 1100 1110 1120 1130 1140 1150 1160 1170 1180 1190 1200 1210 1220 1230 1240 1250 1260 1270 1280 1290 1300 1310 1320 1330 1340 1350 1360 1370 1380 1390 1400 1410 1420 1430 1440 1450 1460 1470 1480 1490 F 1832 1850 1868 1886 1904 1922 1940 1958 1976 1994 2012 2030 2048 2066 2084 2102 2120 2138 2156 2174 2192 2210 2228 2246 2264 2282 2300 2318 2336 2354 2372 2390 2408 2426 2444 2462 2480 2498 2516 2534 2552 2570 2588 2606 2624 2642 2660 2678 2696 2714 C 815 820 827 831 838 842 849 853 860 864 871 876 882 887 893 898 904 909 915 920 926 931 937 942 948 953 959 964 970 975 981 986 992 997 1003 1008 1014 1019 1025 1030 1036 1041 1047 1052 1058 1063 1069 1074 1080 1085 1093 T 1550 1510 1520 1530 1540 1550 1560 1570 1580 1590 1600 1610 1620 1630 1640 1650 1660 1670 1680 1690 1700 1710 1720 1730 1740 1750 1760 1770 1780 1790 1800 1810 1820 1830 1840 1850 1860 1870 1880 1890 1900 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 F 2 7 2 7 2 7 2 7 2 8 2 8 2 8 2858 2876 2894 2912 2930 2948 2966 2984 3002 3020 3038 3056 3074 3092 3110 3128 3146 3164 3182 3200 3218 3236 3254 3272 3290 3308 3326 3344 3362 3380 3398 3416 3434 3452 3470 3488 3506 3524 3542 3560 3578 3596 3614 3632 3 5 6 8 0 2 4 2 0 8 6 4 2 0 2000 a 2750 C 1093 1098 1104 1109 1115 1120 1126 1131 1137 1142 1149 1154 1160 1165 1171 1176 1182 1187 1193 T 2000 2010 2020 2030 2040 2050 2060 2070 2080 2090 2100 2110 2120 2130 2140 2150 2160 2170 2180 F 3632 3650 3668 3686 3704 3722 3740 3758 3776 3794 3812 3830 3848 3866 3884 3902 3920 3938 3956 C 1198 1204 1209 1215 1220 1226 1231 1237 1242 1248 1253 1259 1264 1270 1275 1281 1286 1292 1297 T 2190 2200 2210 2220 2230 2240 2250 2260 2270 2280 2290 2300 2310 2320 2330 2340 2350 2360 2370 F 3974 3992 4010 4028 4046 4064 4082 4100 4118 4136 4154 4172 4190 4208 4226 4244 4262 4280 4298 C 1303 1308 1315 1320 1326 1331 1337 1342 1348 1353 1359 1364 1371 1376 1382 1387 1393 1398 1404 T 2380 2390 2400 2410 2420 2430 2440 2450 2460 2470 2480 2490 2500 2510 2520 2530 2540 2550 2560 F 4316 4334 4352 4370 4388 4406 4424 4442 4460 4478 4496 4514 4532 4550 4568 4586 4604 4622 4640 C 1409 1415 1420 1427 1432 1438 1443 1449 1454 1460 1465 1471 1476 1483 1488 1494 1499 1505 1510 T 2570 2580 2590 2600 2610 2620 2630 2640 2650 2660 2670 2680 2690 2700 2710 2720 2730 2740 2750 F 4658 4676 4694 4712 4730 4748 4766 4784 4802 4820 4838 4856 4874 4892 4910 4928 4946 4964 4982 160 .

1 (2) E7015.electrodo revestido INDURA 6010.23 (5) F7XX-EXXX-XX F7XX-ECXXX-XX GMAW .mig/mag A5. E70XX A5.29 (9) E7XTX-X SMAW .E7018. C 70 70 70 50 X52 50 - Requerimiento mín. F7XX-ECXXX A5. 77 ASTM A36 M96 ASTM A283 M-03 ASTM A285 M-03 ASTM A455 M-03 ASTM A515 M-03 ASTM A516 M-06 A1011 M-05 API 5L ASTM A572 M-06 ASTM A588 M-05 ASTM A992 M-04 FCAW . D A52-34 ES ASTM A 36 D B.tubular A5.electrodo revestido INDURA 7018 (E7018) INDURA 7018-A1 (E7018-A1) SAW .18 (6) ER70S-X.electrodo revestido A5.arco sumergido INDURA EL12-H400 (F7A0-EL12) INDURA EM12K-H400 (F7A2-EM12K) GMAW . 7010.28 (7) ER70S-XXX.23 (5) F7XX-EXXX-XX F7XX-ECXXX-XX GMAW .E7018-X SAW .arco sumergido EL12-H400 (F7A0-EL12) EM12K-H400 (F7A2-EM12K) ASTM A 131 M-04 API 5L ASTM A285 M-03 NCh 213 of.arco sumergido A5.28 AWS A5.electrodo revestido A5.20 (8) E6XT-X. SAW: submerged arc welding (arco sumergido) : specification for carbon steel electrodes for shielded metal arc welding : specification for low alloy steel electrodes for shielded metal arc welding : specification for carbon steel electrodes and fluxes for submerged arc welding : specification for low alloy steel electrodes and fluxes for submerged arc welding : specification for carbon steel electrodes and rods for gas shielded arc welding : specification for low alloy steel electrodes and rods for gas shielded arc welding : specification for carbon steel electrodes for flux cored arc welding : specification for low alloy steel electrodes for flux cored shielded arc welding 161 .5 (3) E70XX-X Electrodo INDURA SMAW .B.17 (4) F7XX-EXXX.28 (7) ER70S-XXX.mig/mag A5. E70C-XC.23 AWS A5. E70C-XC.5 (3) E7015-X. 2001 Grado A37-24 ES A42-27 ES B A.1 (2) E60XX. E7016-X. E7XT-XM A5.BV NCh 203 of.arco sumergido A5. E70C-XM A5. E7028 A5.7024 INDURA 7010-A1.18 (6) ER70S-X. 7018-A1 SAW .tubular INDURA 71V (E71T-1) con gas de protección Fabshield 21B (E71T-11) sin gas de protección Trimark TM121 (E71T-11) sin gas de protección Fabshield (E70T-4) sin gas de protección Trimark TM 44 (E70T-4) sin gas de protección SMAW . E70C-XM A5.tubular INDURA 71V (E71T-1) Fabshield 21B (E71T-11) Trimark TM121 (E71T-11) Fabshield (E70T-4) Trimark TM 44 (E70T-4) INDURA 81Ni2V (E81T1-Ni2V) Fabco 115 (E110T5-K4) Notas: (1) SMAW (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) AWS A5. metal de aporte (1) SMAW . E70C-XXX FCAW .tubular A5. X42 A A34-19 CS A37-20 CS A42-23 CS 30 33 36 40 A.20 (8) E7XT-X.18 AWS A5.C A37-21 ES A42-25 ES 1005 1006 1008 1010 1015 1018 1020 A. E70C-XXX FCAW . E7XT-XM A5. E7016.1 AWS A5. FCAW: flux cored arc welding (tubular). B. F7XX-ECXXX A5.17 (4) F6XX-EXXX. 79 SAE J403H Nov. B. D B.29 : shielded metal arc welding (electrodo revestido).20 AWS A5. F6XX-ECXXX F7XX-EXXX.29 (9) E7XTX-X SAW . 77 GMAW . E6XT-XM E7XT-X.6011.mig/mag INDURA 70S-6 (ER70S-6) FCAW .mig/mag INDURA 70S-6 (ER70S-6) A1011 M-05 A1011 M-05 A1011 M-05 A1011 M-05 LRS-ABS-DNV.RECOMENDACIÓN DE ELECTRODOS PARA ACEROS ESTRUCTURALES MENCIONADOS EN «MANUAL DEL ACERO-ICHA» ELECTRODOS RECOMENDADOS POR INDURA PARA SOLDAR PRINCIPALES ACEROS CAP Norma NCh 203 of. 7018.17 AWS A5. GMAW: gas metal arc welding (mig/mag).5 AWS A5. 77 ASTM A36 M-05 ASTM A53 M-05 ASTM A283 M-03 NCh 215 of.

Fleje Chapa. 317L 317 321 347. E-71T-X E-9XT-1-Ni2 A184-79 162 . Fleje Chapa. F5a. F21. 348 XM-15 403.6013. 309 310S. 3. 409 410. Fleje Estructural Cañerías Cañerías Cañerías Fundición Tipo de Metal Acero al carbono Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Acero Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Acero Acero Acero Acero Acero Acero al Cr/Mo Acero la Cr/Mo Acero al Cr/Mo Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Acero al Cr/Mo Acero Baja Aleación Tubular FCAW E-70T-X. Fleje Chapa. 3. ER-70S-2. F348H F10 F9 40 50. F348. 6 7018. 3. 6 ER-70S-2. 6011. 410S 429. F347 F347H. 6013. Fleje Chapa. 3. E-71T E-70T-X. Fittings Cañería. F304H F304L F310 F316L F321. 6 ER-80S-B2 ER-80S-B2 ER-90S-B3 ER-308L.2 Todas AyB AyB C Producto Barras Fundición Estructural Cañerías Reforzado Cañerías Cañerías Cañerías Fleje Chapa. HiSil ER-308L ER-310 ER-316L ER-347 ER-310 ER-70S-2. E-71T-X E-70T-X. 3. Fleje Chapa. 4 ER-308L ER-309 ER-310 ER-316L. HiSil ER-70S-2. E-71T-X E-8XTX-A1 E-8XTX-A1 E-9XTX-B3 E-308LT-X E-308LT-X E-310T-X E-316LT-X E-347T-X E-310T-X E-70T-X. Fleje Chapa. 60 E-8XT. Fleje Tuberías Tuberías Tuberías Cañería. 6 ER-100S-1 Grado 1. F11. F321H.174-145 302B 304L 309S. F22 F6 F304. 310 316 316L. Fleje Chapa. 7024 6010. 3. 7018. Fittings Cañería. 430 442. F12 F5. E-71T-X E-70T-X. 7024 7018 6012. E-71T-X E-308LT-X ER-309T-X E-310T-X E-316LT-X E-316LT-X E-347LT-X E-310T-X Tuberías Chapa. Fittings Cañería. 7014. HlSil ER-316L ER-347 ER-310 ER-310 ER-310 ER-310 ER-309 ER-308L. Fittings Cañería. 6 ER-70S-2. Fittings Cañería. Fittings Cañería. 3. Fittings Reforzado Reforzado A176-81 A177-80 A178-79b A179-79 A181-81 A182-81A E-309T-X E-308LT-X E-70T-X. Fleje Chapa. 405. Ni1 E-9XT1-Ni2 E-110TX-K3 E-120T5-K4 E-70T-X. Fittings Cañería. 80-50 90-60 105-85 120-95 150-125. 3. Fittings Cañería. Fittings Cañería. 6 ER-70S-2. Fleje Chapa. Fleje Chapa. E-71T E-70T-X. Fleje Chapa. Fittings Cañería. Fittings Cañería. 6 ER-70S-2.TABLAS SOLDADURAS INDURA PARA ACEROS ASTM ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR ASTM ACEROS ASTM A3-78 A27-81a A36-81a A53-81a A82-79 A105-81 A106-80 A109-81 A123-78 A131-81a A134-80 A135-79 A139-74 A148-81 Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 6012. 7018 7018 Similar a A53 Similar a A53 7018 Similar a A36 7018 Similar a A36 Similar a A53 Similar a A53 Similar a A53 8018C3 ER-80S-Ni1 9018M ER-100S-1 11018M ER-110S-1 12018M ER-120S-1 Similar a A53 308L 309 310 316 316L 317 347 310 410 410 308 309 308 7018 Similar a A53 Similar a A53 Similar a A53 7018 7018A1 8018B2 9018B3 410 308 308L 310 316L 347 310 7018 9018M ER-70S-2. Fittings Cañería. Fittings Cañería. E-71T-X A161-83 A167-81a AyB Todas 80-40. 446 A C 60 70 F1 F2. Fleje Chapa. Fleje Chapa.1. 7014.

T5b. 6 E-70T-X E-80S-D2 E-80C-B2 E-90C-B3 E-502T-1 E-110T1-G. 348H Tuberías WCA Fundición WCB. HiSil ER-308L. T22 Tuberías T5. 3. Estanque a pres. Estanque a pres. Estanque a pres. G H 302. All Estanque a pres. 6013. Estanque a pres. TP304H Tuberías TP304L Tuberías TP310 Tuberías TP316.ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR ASTM ACEROS ASTM A185-79 A192-80 A199-79a Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 7018 ER-70S-2. E-71T-1 ER-308L. E. TP348. F.T5c. 321 H 347. E-70S-3. Estanque a pres. T22 Tuberías T5. HiSil ER-347 ER-347 ER-310 E-80C-B2 E-90C-B3 E-502T-1 E-110T1-G E-120C-G E-308LT-X E-308LT-X E-309LT-X E-310LT-X E-310LT-X E-316LT-X E-47T-X A240-79 E-310T-X 163 . Estanque a pres. níquel Cr/Mo Baja Aleación Acero Acero Acero Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Acero Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Baja Aleación Baja Aleación Acero Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Baja Aleación Baja Aleación Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Tubular FCAW E-70T-X. HiSil ER-308L ER-310 ER-316L. T17 Tuberías T3b. WC5. D. WP12 WP22 WP5 C. 6 9018B3 ER-90S-B3 8018B2 Similar a A1 99 9018M 8018-C3 7018A1 10018M 7018 Similar a A161 E7018 Similar a A53 E8018B2 E9018B3 308 308L 310 316 316L 347 Similar a A 161 6012. T11. 7024 8018B2 9018B3 11018M. C Estanque a pres. HISil ER-316L ER-347 E-70S-3. 6 A225-79 A226-80 A234-81a E-80S-D2. TP. Grado Tipo de Metal Baja Aleación Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Baja Aleación Ac. E-110T5-K4 ER-80S-D2 E-81Ti-N2 ER-80S-D2 A236-9a A240-81a ER-308L. 348H. WCC WC1 WC4. 7014. 6 ER-80S-D2 A200-79a A202-78 A203-81 A204-79a A209-79a A210-79a A211-75 A213-81a A214-75 A216-79 A217-81 Producto Reforzado Tuberías T3b. Tuberías A-1 Tuberías C Tuberías Cañerías T2. Estanque a pres.T21 Tuberías T9 Tuberías TP304. Estanque a pres. XM15 Fundición Fundición Fundición Fundición Estanque a pres. 6 E-70T-X. E-70S-3. 3. 317L 317 321. WPPB. TP321H. 12108M 8018C3 Similar a A 161 Similar a A53 7018A1 8018B2 9018B3 9018M 1201M 308 308 309 310 310 316L 347 347 310 ER-80S-B2 ER-100S-1 ER-80-Nil ER-80S-B2 ER-110S-1 ER-70S-2. TP316H Tuberías TP316L Tuberías TP321. HiSil ER-309 ER-310 ER-310 ER-316L. Estanque a pres.347. 6 7018 ER-70S-2. E-71T-X E-8XTX-B2 E-9XT-1-Ni2 E-80TS-K1 E-8XTX-B2 E-110TX-K3 E-70T-X. 7024 7018. 347H 348. WPC WP1 WP11. T12. Tuberías TP347H. E-71T-X E-70T-X. 304H 305 304L 309S 310S 316H 316L. E-71T-X E-70T-1. 304. 3. Estanque a pres. E-71T-1 E-80C-B2 E-90C-B3 E-502T-1 E-505T-1 E-308LT-X E-308LT-X E-310LT-X E-316LT-X E-316LT-X E-347T-X E-70T-1. T4. Tuberías Fittings Fittings Fittings Fittings Fittings Forjados Forjados Estanque a pres. T2 Tuberías T11 Tuberías T9 Tuberías Tuberías AyB Estanque a pres. E-71T-X E-80S-D2. AyB Estanque a pres. Estanque a pres. 7024 7018. WC6 WC9 C5 C D WPA. Estanque a pres.

305. 5. HiSil ER-347 ER-347 ER-347 ER-347 ER-308L. 6. 6 ER-308. HiSil ER-308L. 305 304L 309 310 316. TP410 TP409 TP329 TP304 TP304L TP316 TP316L TP317 TP321. HiSil ER-308L. 410S 1. 302B 304L 309. 7024 9018M 11018M 308 308. E-71T-X E-70T-X. 6 410 410 309 ER-309 308L ER-308.TABLAS ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR ASTM ACEROS ASTM A242-81 A249-81a Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 7018. TP409. E70T-1. 6 E-308LT-X E-308LT-X E-309LT-X E-316LT-X E-316LT-X E-410T-1 E-410T-1 E-410T-1 E-410T-1 E-410T-1 A283-81 A284-81 A285-81 A288-68 ER-70S-3. 4 TP405. 310S 316 316L 317 321. Forjados Forjados Forjados Forjados Forjados Fundición Fundición Tipo de Metal Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Mo Acero Acero Inoxidables Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Acero Acero Acero Baja Aleación Baja Aleación Ac. 3. HiSil ER-308L. 348 TP403 TP405 TP410 TP414 TP420 TP446 A. 309S 310. 7. B. 308L 309 ER-308L. E-71T-X E-410T-1 E-70T-X. TP347 TP348 TP304 TP304H TP321 TP321H TP347 TP347H C1010 a C1020 302.2 3 405. 6 ER-70S-3. 6 ER-100S-1 ER-70S-3. 410. 2. E-71T-X E-110T1-G. HiSil 316L ER-316L 317 347 ER-347 308 308 308 347 347 347 347 7018. 6 308 ER-308L. 7024 ER-70S-3. 7024 7018. HiSil 308L ER-308L 316 ER-316L. B. 347. HiSil 316L ER-3616L 317 ER-317 7018A1 ER-80S-D2 Similar a A53 7018 ER-80S-D2 410 7018. 316H 316L 317 1. Aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Tubular FCAW E-80T1-W. E-71T-X E-41OT-1 E-409T-2G E-309LT-X E-308LT-X E-308LT-X E-316LT-X E-316LT-X A270-80 A271-80 E-308LT-X E-308LT-X E-308LT-X A273-64 A276-79a ER-70S-3. 8 AyB HF HH Producto Estructural Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Cañerías Cañerías Chapa. C. D C. D A. E-71T-X E-70T-X.310 Similar a A36 Similar a A36 7018. 7024 ER-70S-3. C 1 2 3 4. 304. HiSil A289-70a A297-81 E-70T-X. HiSil ER-308L ER-309 ER-310 ER-316L. HiSil ER-316L ER-347 A250-79a A252-81 A263-79 A266-78 A268-81 A269-81 Grado Tipos 1 y 2 304. 304H. 7024 308 308L 309 310 316 316L 317 347 410 410 410 410 410 309. HiSil 308L ER-308L 309 ER-309 310 ER-310 316 ER-316L. E71T-1 E-308LT-X E-308LT-X E-309LT-X E-310T-X ER-316LT-X E-316LT-X E-70T-X. El 1OT5-K4 E-120C-G E-4130T-1 E-308LT-X E-308LT-X 164 . Fleje Forjados Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Forjados Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Estructural Estructural Estanque a pres.

Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Pilotes Cañerías Cañerías Tuberías Tuberías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Estanque a pres. P15 P2. FS4 F8M F10. E-71T-X E-80C-Ni3 E-81TI-Ni2 E-80C-Ni3 E-80C-82 E-502T-1 E-505T-1 E-90C-83 E-502T-1 E-41OT-1 E-90C-B3 E-80C-B2 E-80C-Ni3 E-502T-1 E-308LT-X E-316LT-X E-80C-Ni2.B. TP348H 1y6 3. Estanque a pres. F22a F30 F31 F32 FS. CF8C CF3. Estanque a pres. Estanque a pres. TP321H. níquel Acero C/Mo Cr/Mo Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Baja Aleación Tubular FCAW E-309LT-X E-308LT-X E-308LT-X E-309LT-X E-316LT-X E-316LT-X A328-81 A333-81a A334-79 A335-81a E-70T-X. E-81Ti-Ni2 E-80C-Ni3 ER-80S-D2 A336-81a A336-81a A350-81 A351-81 A352-81 A356-77 ER-80S-D2 ER-308L. 7. HiSil ER-310 ER-308L. HK40 CN7M LC2 LC3 1 2 5. E-81M-Ni2 E-80C-Ni3 E-308LT-X E-300LTE-316LT-X E-309LT-X E-80C-Ni2. Fittings Fittings Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Chapa Cañerías Tipo de Metal Inoxidables Inoxidables Baja Aleación Baja Aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cañerías Baja Aleación Cr/Mo Inoxidables Cr/Mo Cr/Mo Aleac. P11. CF3A CF8M. 348 FP1 Producto Fundición Fundición Estanque a pres. níquel Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Aleac.4. CH10. LF2 LF3. TP347. Estanque a pres.9 1y6 3. Estanque a pres. níquel Aleac. 6 A299-79b A302-80 A312-81a Grado HI.D TP304. F5a F6 F22. 347. E-71T-X A361-76 A369-76 165 . HiSil ER-308L ER-316L ER-309 ER-310 ER-70S-3. Estanque a pres. TP348.CF8A.6 ER-80S-D2 A358-81 E-80C-B2 E-90C-B3 E-308LT-X E-309LT-X E-316LT-X A-361-76 E-70T-X.ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR ASTM ACEROS ASTM Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 310 ER-309 312 ER-310 9018M 9018M 308 ER-308.C. LF4 CF8. CF10MC CF3M. 12 P5. 6. FS2. CF3MA CH8. HiSiI ER-316L. HiSil ER-309 ER-310 ER-316L. P5b. F25 LF1. HiSil ER-347 ER-70S-3. Estanque a pres. TP347H. HiSil 316L ER-316L 317 347 ER-347 7018 8018C3 8018C2 8018C3 8018C2 7018A1 8018B2 502 9018B3 7018A1 410 9018B3 8018B2 8018C2 308 316 310 8018C3 8018C2 308 308L 316L 309 310 320CB 8018C1 8018C2 Similar a A27 7018A1 8018B2 9018B3 308 309 310 316 347 7018 701SA1 ER-308L. TP316H TP316L TP317 TP321. Estanque a pres.9 P1. níquel Aleac. 8 10 304 309 310 316 321. HiSil 308L ER-308L 309 ER-309 310 ER-310 316 ER-316L. níquel Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidable Aleac.7. TP304H TP304L TP309 TP310 TP316. P5c P9 P22 F5. HK HE A. Estanque a pres. CH20 CK20. HK30.

E-110Ti-G E-120C-G ER-308L. 6 ER-70S-3. E-71T-X E-505T-1 E-70T-X. Estanque a pres. HiSil ER-316L. FP316H. B. E-81Ti-Ni2 E-80C-Ni3 E-80C-B2 E-@N12. F. CP5B CP21. HiSil ER-70S-3 ER-70S-3. CP22 CPCA15 CP9 FP304. WP316H WP317 WP321. TP316N TP321. níquel Cr/Mo Ac. Fleje Cadena Chapa Acero Fittings Fittings Fittings Tuberías Tuberías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Tipo de Metal Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Baja Aleación Cr/Mo Acero Baja Aleación Baja Aleación Ac. TP348 201. G WPL6 WPL9 WPL3 1 2 CP1. TP304L TP309 TP310 TP316. 6 E-80C-B2 E-90C-B3 E-80C-B2 E-308LT-X E-308LT-X E-309LT-X E-316LT-X E-316LT-X E-90C-B3 E-308L E-309LT-X E-316LT-X E-308LT-X E-70T-X. E C23 WP304. HiSil ER-309 ER-310 ER-316L. FP22 FPA. B. HiSil ER-70S-3. WP348 P24 TP304. HiSil ER-316L. 6013. HiSil ER-308L. Aleación Ac. Aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero 6012. Y65 A. HiSil ER-316L. níquel Ac. TP316H. HiSil ER-347 ER-308L. FP304H FP304N FP316. D. WP321H WP347H. HiSil ER-309 ER-316L. CP12 CP5. HiSil ER-347 ER-308L. C D. WP304H WP304L WP309 WP310 WP316. BBB A. 7024 Acero Ac. E-SIlVNI2 E-80C-B2 E-502T-1 E-90C-B3 E-410T-1 E-505T-1 E-308LT-X E-316LT-X ER-80S-D2 A430-79 166 . 202 PC. FP38 FP21. TP321H. Aleación Ac. VIII TP304. E-71T-X E-81Ti-Ni2 E-80C-Ni2. CP15 CP2. 348 Y35 a Y50 Y52. E-71T-X E-70T-X. TP304H TP304N. C. TP316. E. TP347. Y56 Y60. FPB FP9 I II. CP11. TP347. E-71T-X E-110T5-K4. 6 A369-79a A372-81 A376-81 A381-81 A387-79b A389-77a A403-81 A405-81 A409-77 A412-81 A413-72 A414-79 A420-81a A423-79a A426-80 Grado FP2. Producto Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Forjados Forjados Forjados Forjados Forjados Forjados Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Estanque a pres. HiSil ER-347 ER-80S-D 2 E-4130T-1 E-308LT-X E-316LT-X ER-308L. 347H.TABLAS ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR ASTM ACEROS ASTM Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 8018B2 9018B3 7018 7018 9018M 11018M 12018M 1001SD2 308 316 347 Similar a A53 7018 9018M 8018B2 9018B3 8018B2 308 308L 309 310 316 317 347 9018B3 308 309 310 316 317 347 308 7018 8018C3 8018C1 8018C2 8018B2 8018C3 7018A1 8018B2 9018B3 410 308 316 ER-308L. TP316L TP317 TP32. Fundición Fittings Fittings Fittings Fittings Fittings Fittings Fittings Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Chapa. níquel Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Inoxidables Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Tubular FCAW E-80C-B2 E-502T-1 E-90C-B3 E-70T-X. 7014. P12 FP5 FP22. III IV V VI VII. FP11.

348H 70 90 120 1N. CPF10MC CPH8. 5 5a. HiSil ER-309 ER-310 ER-308L. B.10Q. CPF8C CPF8M. E110TS-K4. E71T-X E-110T5-K4 E-120C-G. MT347 MT410 MT1010 a MT1020 1008 a 1022 Producto Cañerías Estructural Estanque a pres. níquel Ac. 347 410 A. HiSil ER-316L ER-347 E-70T-X. 304. 7018. 60 CPF8. níquel Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Baja Aleación Inoxidable Ac. MT305 MT304L MT309. 347H 348. FP321H FP347. 304. HiSil ER-316L. E-110T5-K4 E-120C-G E-308LT-X E-316LT-X E-410T-1 A486-74 A487-81 A493-80a A496-78 A497-79 A500-81a A501-81 A508-81 ER-70S-3. CPH20 CPK20 TP304H TP316H TP347H 761 1. 7Q 8Q. 1a 2. 2N. MT310S WT316 MT316L MT317 MT321. HiSil ER-308L ER-310 ER-316L. 6 A511-79 ER-308L. 305 316 321. MT309S MT310. E-110T5-K4 E-120C-G E-110T1-G. Fundición Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Estanque a pres. 4a MT302. 3 4. 4Q. 9N 1Q. 8N. 3105 316. 5Q. Chapa Fleje Forjado Forjado Barras Barras Barras Barras Barras Barras Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Barras Barras Barras Barras Reforzado Reforzado Tuberías Tuberías Forjado Forjado Forjado Forjado Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tipo de Metal Inoxidables Acero Ac. 6N 10N 302. 7024 9018M 12018M 9018M 12018M 308 316 347 410 9018M 9018M Similar a A36 Similar a A161 7018 9018M 11018M 12018M 308 308L 309 310 316 316L 317 347 410 Similar a A216 Similar a A161 ER-308 ER-316 ER-347 ER-347 ER-309 ER-309 ER-308L. níquel Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Baja Aleación Ac. 4N. HiSil ER-308L ER-309 ER-310 ER-316L. 321H. Aleación Baja Aleación Ac.Aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Baja Aleación Baja Aleación Acero Acero Acero Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Acero Tubular FCAW A452-79 A458-81a A457-71 A469-71 A470-65 A479-81 E-80C-Ni3 E-80C-Ni3 E-308LT-X E-308LT-X E-316LT-X E-316LT-X E-70T-X. HiSil ER-347 ER-347 ER-308L. 304H 304L 310. 9Q. HiSil ER-316L ER-347 ER-70S-3. 347. 2 1. 316H 316L 321. E-110T1-X E-120C-G E-308LT-X E-308LT-X E-309LT-X E-316LT-X E-316LT-X E-410T-1 A512-79 A513-81 167 . MT304. 4QA. C 1. 5N. FP347H 55. 2Q 3Q. E-71T-X E-110TI-G. 2 302. 6 E-309LT-X E-309LT-X E30SLT-X E-309LT-X E-308LT-X E-316LT-X A441-81 A442-79b A447-79 A451-80 Grado FP316N FP321.ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR ASTM ACEROS ASTM Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 347 Similar a A36 8018C3 309 308 309Mo 309 310 308 316 347 9018M 347 8018C2 8018C2 308 308L 310 316L 316L 347 7014.

8. 4. E-71T-1 E-70T-1. Fleje Tipo de Metal Ac. E-71T-1 E-70T-4. 7. E-110T5-K4. HiSil ER-308L ER-309 ER-310 ER-316L. B MT301. 7. E-110T1-G E-4130T-1 E-70T-1. MT310S MT316 WT316L MT317 MT321. E-110T1-G E-120C-G. E-71T-1 E-110T5-K4. D3 1 2 1. E-110T5-K4. 7014 Any E60 o E70 electrodos 7018. 45 50 42 a 55 60 a 65 Chapa. ER-70S-6 ER-70S-3. Fleje Estructural Estructural Estructural Cañerías Estructural Cañerías Acero ER-70S-3. 4. HiSil ER-316L ER-347 A556-79 A557-79 A562-79a A569-72 A570-79 A572-81a A573-81 A587-78 A588-81 A589-81a A591-77 ER-80S-D 2. E-71T-GS E-71T-11. 5. 8. Estanque a pres. 36. Estanque a pres. 3 E-70T-6 E-71T-11. Tuberías Forjado Forjado Forjado Estanque a pres. Estanque a pres. E-81Ti-Ni2. E-81Ti-Ni2 E-71T-1. MT305 MT304L MT309. CF1. 6 ER-70S-3. MT430 A2. Chapa. B2 C2 ER-70S-3. Tuberías Forjado Forjado Forjado Forjado Cañería Cañerías Chapa Chapa Chapa Estructural Estanque a pres. AD. E-70T-4. AB. D1. B2. 8. MT304. E71T-1 E-71 T. CC1 AA. 40. 7024 Similar a A36 8018C2 Similar a A36 Similar a A53 7018 Similar a A53 7018 Grado 4130 A523-81 A524-80 A526-80 A527-80 A528-80 A529-75 A533-81 A537-80 A539-79 A541 A542-79 A643-79a A554-81 1008 a 4130 CA. MT347 MT330 MT429. 7A. Estanque a pres. 6 E-71T-1 E-80C-Ni2. CG AE AG. 6 ER-70S-3. 6 E-71T-1 E-70T-l. 12018M 7018 ER-70S-3 7018 ER-70S-3 11018M Similar a A161 7018 ER-70S-3. E-110T5-K4 E-70T-1. 6013. AH Producto Tuberías Plancha Estanque a pres. 2 A. D2. CE.Aleación Baja Aleación Acero Acero Baja Aleación Acero Acero Baja Aleación Baja Aleación Ac. MT302. 6 ER-70S-6 E-80T1-W. E-71T-GS 168 . A2. CC. Fleje Chapa. CF. 6 ER-70S-3. B1. 3. Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Estanque a pres. Estanque a pres. 6022. Estanque a pres. 1a 2. 6 9018M 11018M Similar a A53 Similar a A53 7018 7018 7018 Similar a A36 9018M 10018M 7018 8018C3 Similar a A161 7018 8018B2 12018M 9018B3 12018M 308 308L 309 309CB 310 316 316L 317 347 330 430 Similar a Al 61 7018 Similar a A556 7018 6012. 7. B3. 8 E-80C-B2 E-120C-G E-90C-B3 E-120C-G E-30SLT-X E-308LT-X E-309LT-X E-316LT-X E-16LT-X ER-308L.1. AC. C1. E-80C-Ni2. 8A 1. E-71T-GS E-71T-11. C2. A3. Aleación Acero Acero Galvanizada Galvanizada Galvanizada Acero Baja Aleación Baja Aleación Acero Ac. E-110T1-G E-4130T-1 ER-70S-6 ER-70S-6 ER-70S-6 E-71T-11. E-71T-1 30.TABLAS ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR ASTM ACEROS ASTM A514-81 A515-79b A516-79b A517-81 A519-80 A521-70 Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 11018M. níquel Acero Acero Cr/Mo Baja Aleación Cr/Mo Baja Aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Baja Aleación Acero Acero Acero Acero Galvanizado Tubular FCAW E-4130T-1 E-120C-G. C3. E-71T-GS A1. MT309S MT309S-CB MT310. E-71T-1 E-120C-G. 6 ER-70S-3. 7. 6 6A. 11E71 T-GS E-70T-1.

7. 11. B. 6 ER-70S-3. E110T5-K4 E-110TI-G. E-110T5-K4 E-110T1-G. 7. E-71T-1 E-110T1-G. 6 ER-70S-3. E-71T-1 E-308LT-X E-7-316LT-X 169 . Fleje Chapa. 8. Inoxidables Inoxidables Tubular FCAW E-120C-G E-71T-1 E-70T-1. B. ER-70S-3. 6013. 7024 10018D2 9018B3 410 347 308 316 10018D2 6012. Reforzado Reforzado Reforzado Reforzado Reforzado Reforzado Tuberías Chapa Chapa Chapa. ER-70S-3. 3 Producto Estanque a pres. 8. 1023 WCC. E-120C-G E-70T-1. E-110T1-G. HiSil ER-316L. E-71T-1 E-70T-1. HiSil E-70T-1. D A B C TP409 TPXMB TP304 TP316 1. HiSil ER-308L ER-310 ER-316L. Fleje Tipo de Metal Baja Aleación Acero Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Acero Acero Acero Acero Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Acero Baja Aleación Acero Acero Acero Acero Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Alta resistencia Baja Aleación Galvanizado Acero Acero Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Baja Aleación Acero Fundición Acero C-Mn. B. 7. 7014. 6 ER-80S-D2 ER-80S-D2 Grado A. 8. 60 40 60 1. F A. 6 8018C3 9018M E-60xx. E-71T-GS E-70T-1. C. 7. 7024 7018 ER-70S-3. Fleje Cañerías Estanque a pres. 811 E-71T-GS. 6 7018 ER-70S-3. 4. E-70xx electrodos 9018M 9018M Similar a A82 9018M 10018M 9018M Similar a A82 9018M 7018 7014. 1020. 4. E-110T5-K4 ER-80S-D2 ER-70S-3 ER-70S-6 ER-308L. 6 6013. E-71T-1 E-110T1-G. 4. Fleje Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Estructural Chapa Fundición Fundición Fundición Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Estructural Chapa. 1018. HiSil ER-80S-D2. 2. Fleje Chapa. 1017. E-71T-1 E-70T-1. E-71T-1 E-70T-1. 4. 6 ER-70S-3. 7. 11. 7. 4. 6 6010. 7018. HiSiI ER-316L ER-347 ER-347 ER-347 ER-70S-3. Tuberías Chapa Chapa Chapa Chapa Chapa Chapa Chapa Chapa Chapa Estanque a pres. E-71T-GS A611-72 A611-72 A612-79b A615-81 A616-81a A617-81a A618-81 A619-75 A620-75 A621-75 A622-75 A632-80 E-70T-1. E. 8. 4. E-71T-1 E-70T-1. C 45 50 55 60 65 70 A. HiSil ER-316L. E-71T-GS E-70T-1. 8 E-71T-1.ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR ASTM ACEROS ASTM A592-74 A595-80 A606-75 A607-75 Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 12018M 7018 ER-70S-3. 1016. WCB A. 6012. 6 ER-308L. E-71T-1 E-71T-11. 7018. 8. 6 ER-70S-3. Chapa. E-71T-1. WCA. 7024 7018 308 304L 310 316 316L 317 347 347 347 7018 7018 7018. C. E-71T-1 E-308LT-X E-308LT-X E-316LT-X E-316LT-X A633-79a A642-71 A643-78 A651-79 TP304 TP304L TP310 TP316 TP316L TP317 TP321 TP347 TP348 A. 7024 7018 7018 308 316 ER-70S-3. 6 E-71T-GS. B TP201 TP202 TP301 TP302 TP304 TP316 A656-81 A659-72 A660-79 A662-79a A666-80 ER-347 ER-308L. 2 1015. 6012. E-110T5-K4 E-80C-B2 E-409T-2G E-308LT-X E-316LT-X E-110T5-K4. 4. 7. D E 40 60 75 50.

Aleación C-Ac. N75 A B C TP304 TP304L TP316 TP316L CM65. E-81Ti-Ni2 E-110T1-G. E-71T-1 E-110T1-G. 2A. Aleación C-Ac. F52 F60. C60. E-8171-Ni2 E-80C-B2 E-80C-B2 E-90C-B3 E-502T-1 E-110T1-G. 6013. IV V VI 50 70 80 A 1A. 7. III. 7. Aleación C-Ac. 6 ER-8OS-D2 ER-70S-3. E-11OT5-K4 E-70T-1. F46. 6 ER-80S-D2 ER-70S-3. Aleación Alta resistencia Baja Aleación Alta resistencia Baja Aleación Alta resistencia Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Acero Acero Q & T steel Acero Acero Tubular FCAW E-316LT-X E-70T-1. Aleación C-Ac. L8 36 50. E-71T-1 E-110T1-G. F50. 7. 8. E-81T1-Ni2 E-70T-1. A55. 4. 7. Aleación C-Ac. Aleación Cr/Mo C-Ac. 7014. E-81T1-Ni2 E-70T-1. E-71T-1 E-110T1-G. 4 40 60 L1. E-110T5-K4 E-80G-Ni2. 8. 7024 8018C3 9018M 9018M 6012. J80. 6 Grado A45. carbono Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables C-Ac. 8. L3 L4 L5. E60 H75. 7. Fundición A714-81 A715-81 I. HiSil ER-316L ER-80S-D2 ER-70S-3. HiSil ER-308L ER-316. II. Aleación C-Ac. 6 ER-308L. 7. J90 J100 K75. 50W 100. 3. 8. 8. 7024 7018 11018M 7018 8018C1 8018C3 6010. E-71T-1 E-70T-1. A50. Aleación C-Ac. 4. 7. 7018. 4. Aleación Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Ac. Aleación C-Ac. E-71T-1 E-80C-Ni2 E-80C-Ni2. 7028 8018C3 7018 10018D2 7018 9018M 8018C3 7018 8018C1 8018C3 8018C2 6012. B55 B60 B65 B70. 7. E-110T5-K4 E-110T1-G. 4. 6013. 3A Tipo de Metal Ac. E-81T1-Ni2 E-70T-1. 7018. 7014. 8. 4. D70 D80. R48 F56. E-71T-1 E-80C-Ni2. carbono Ac. E-110T5-K4 E-110T1-G. C65 C70. 1-1/4CR 2-1/4CR 5CR F42. Aleación C-Ac. 7014 ER-70S-3. E-11T5-K4 E-70T-1. carbono Ac. 4. 6013. L6 L7. Barras Reforzado Reforzado Reforzado Flanges Flanges Flanges Flanges Estructural Estructural Estructural Cañerías Cañerías Cañerías Chapa. Aleación C-Ac. H80. E-71T-1 E-80C-Ni2. E-71T-1 E-120C-G. E-71T-1 E-80C-Ni2. E55. Aleación Acero Aleación Acero Acero Baja Aleación C-Ac. 6 ER-70S-3. 7.TABLAS ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR ASTM ACEROS ASTM A669-79a A672-82 Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 316L ER-316L 7018 8018C3 9018M 10018M 9018M 7018A1 10018M 9018M 7018 9018M 10018M 308 308L 316 316L 7018A1 10018M 7018 9018M 8018C3 8018B2 8018B2 8018B2 7018A1 7018 7018. E-110T5-K4 E-70T-1. E-110T5-K4 E-71T-1 E-110T1-G. E-110T5-K4 E-308LT-X E-308LT-X E-316LT-X E-316LT-X E-110T1-G. E-120C-G E-70T-1. L2. C55. 8. 100W A678-75 A678-75 A688-81 A691-81 A692-74 A694-81 A696-81 A699-77 A704-74 A706-81 A707-81 A709-81a Producto Tuberías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Estructural Estructural Estructural Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Tuberías Fittings Fittings Fittings Barras Plancha. C 1. L70 L75 M70. E-110T5-K4 E-110T1-G. 6012. 8. 6 ER-80S-D2 ER-80S-D2 ER-70S-3. M75. Fleje Chapa. K85 L65. 6 ER-BOS-D2 ER-70S-3. Fleje Estanque a pres. Fleje Chapa. E-110T5-K4 E-110T1-G. E-110T5-K4 E-110T1-G. E-110T5-K4 E-110T1-G. CM70 CM75 CMSH70 CMS75 CMSH80 1/2CR 1CR. 6 ER-70S-3. 4. E-71T-1 E-80C-Ni2. E-71T-1 E-70T-1. E-71T-1 ER-80S-D2 ER-70S-3. 6 ER-70S-3. E-71T-1 E-70T-1. E-110T5-K4. 8. E-81Ti-Ni2 E-80C-Ni2. 4. Aleación C-Ac. E-110T5-K4 E-70T-1. E-81Ti-Ni2 E-80C-Ni3 E-70T-1. Aleación C-Ac. 6 ER-70S-3. Aleación C-Ac. 6 A724-81 A732-80 170 . 6 ER-70S-3. 6 ER-70S-3. 4. F65 B. 2.

Fax: (41) 243 4526 SUCURSALES COMERCIALES REGIÓN METROPOLITANA Cerrillos Camino a Melipilla 7060 Mapocho Mapocho 3774 Américo Vespucio Avda.Fax: (2) 538 4252 Lirquén Camino Tomé s/n Tels. 70.Fax: (2) 557 3471 Casilla 13850 . Pedro Aguirre Cerda 7723 Tel. Gran Bretaña 5061 Los Ángeles Panamericana Sur. Borgoño s/n. Santiago (Casa Matriz) Camino a Melipilla 7060.net • www.7.net 171 . Santiago e-mail: info@indura. Balmaceda 4085 Candelaria Interior Puente Ojanco Apartado Postal.: 600 600 30 30 . Tierra Amarilla Nº 3 Copiapó Los Carrera 1575 La Serena Balmaceda 5995. Santa María 2599.: (2) 530 3000 . Paradero 12 San Felipe Avda. Maipú 324-A Saladillo Camino Industrial s/n.Fax: (55) 235 649 Talcahuano Avda.Fax: (2) 530 3176 Antofagasta Avda. Américo Vespucio 0469 Los Bronces Camino a Farellones km.: (41) 238 4809 . Concón Tel. Barrio Industrial Iquique Desiderio García 152 Antofagasta Avda. Cerrillos Tel.Correo 21.Fax: (41) 238 4815 Graneros Ruta Panamericana Sur ./Fax: (32) 281 3985 CENTRO TÉCNICO INDURA LTDA.OFICINAS INDURA INDURA CHILE Santiago (Casa Matriz) Camino a Melipilla 7060.net Centro de Servicio al Cliente Tel. Cerrillos Tel.Ten Aysén Ruta 240.: (2) 530 3000 .: (41) 243 4537 .238 4812 .: (2) 530 3181 .Fax: (2) 557 3471 Casilla 13850 . Sector El Salto Rancagua Capitán Nicolás Maruri 919 Curicó Avda.SOLCON Las Américas 285. Irarrázabal 2597 Talcahuano Avda. Kilómetro 508 Temuco Camino Aeropuerto Maquehue s/n Valdivia Avda. Cerrillos Tel.: (55) 237 366 . Pedro Aguirre Cerda 7723 Calama Avda. .Kilómetro 74.Fax: 600 600 67 89 PLANTAS PRODUCTORAS Cerrillos Camino a Melipilla 7060. Santiago e-mail: info@indura. Lo Barnechea Panamericana Norte Panamericana Norte 5363 Santa Rosa Santa Rosa 3790 REGIONES EN CHILE Arica Avda.indura.: (41) 254 5651 . Las Ánimas Puerto Montt Polpaico Esquina Pilpilco. Planta Codelco Viña del Mar Limache 4059. Kilómetro 3. Alessandri 1771 Talca Parque Industrial s/n Concepción Avda. Sector Ten .Fax: (41) 254 5630 ENAP Refinería Aconcagua Avda. Matta 304. Kilómetro 5 Punta Arenas Avda. Barrio Industrial Castro Ruta 5 Norte.5 Tel. Gran Bretaña 5061 Tel.Correo 21.: (2) 530 3000 .net INDURA Soldaduras Continuas Ltda. Los Cerrillos Tel. del Arriero 05875 e-mail: info@indura. Recinto Huachipato Tel.: (72) 471 922 CAP Gran Bretaña s/n.

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