Máquinas y herramientas

Índice de Contenidos

Máquinas y herramientas ........................................................................... 2 1 2 3 Introducción ......................................................................................... 2 Descripción de los peligros ................................................................... 3 Selección de medidas de seguridad....................................................... 8 3.1 4 5 Cuestiones a tener en cuenta en la selección ....................................... 10

Prevención intrínseca.......................................................................... 11 Medidas de protección a tomar por parte del diseñador / fabricante .. 14 5.1 5.2 5.3 Resguardos .................................................................................... 15 Dispositivos de protección................................................................. 20 Selección de técnicas de protección.................................................... 23

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Medidas de prevención a tomar por parte del usuario......................... 25 Información para la utilización ........................................................... 26 7.1 7.2 Medidas de prevención a tomar por parte del fabricante........................ 26 Medidas de prevención a tomar por parte del usuario ........................... 27

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Precauciones suplementarias.............................................................. 28 8.1 8.2 Medidas de prevención a tomar por parte del diseñador/fabricante ......... 28 Medidas a tomar por parte del usuario................................................ 32

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Herramientas manuales ...................................................................... 32 9.1 9.2 9.3 9.4 Diseño ergonómico de la herramienta................................................. 34 Prácticas de seguridad ..................................................................... 36 Gestión de las herramientas.............................................................. 36 Descripción de casos de buena y mala utilización de las herramientas ..... 40

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1 Introducción

Las máquinas tienen una elevada incidencia en los accidentes de trabajo con baja ocurridos en los centros de trabajo de los distintos sectores de actividad en el ámbito nacional. Éstos representan aproximadamente un 15 %del total de accidentes, un 19 % de los graves y un 5 % de los mortales. Conceptos básicos: Máquinas Conjunto de piezas u órganos unidos entre sí, de los cuales uno por lo menos habrá de ser móvil y, en su caso, de órganos de accionamiento, circuitos de mando y de potencia, u otros, asociados de forma solidaria para una aplicación determinada, en particular para la transformación, tratamiento, desplazamiento y acondicionamiento de un material. No se considera como máquina, aquella cuya única fuente de energía sea la fuerza humana, empleada directamente. Tiene tres partes bien diferenciadas: • • • Estructura o soporte: aquella parte de la máquina en la que se apoyan las partes móviles y que da unidad al conjunto; Sistema de transmisión: conjunto de elementos mecánicos que producen, transportan o transforman la energía utilizada en el proceso; Zona o punto de operación: lugar de la máquina en que se efectúa el trabajo previsto. Zona peligrosa

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Cualquier zona dentro y/o alrededor de una máquina en la cual la presencia de una persona expuesta suponga un riesgo para la seguridad o la salud de la misma. El peligro que genera el riesgo considerado: • • puede estar permanentemente presente durante el uso previsto de la máquina (elementos móviles peligrosos en movimiento, etc.), o bien; puede aparecer de forma imprevista (puesta en marcha intempestiva, etc.).

2 Descripción de los peligros

Una máquina puede generar diversos peligros. A la hora de realizar un análisis de seguridad, el diseño de una máquina, o bien la elaboración de normas o instrucciones de uso, se han de tener presentes todos y cada uno de los peligros susceptibles de ser generados por las máquinas. El peligro se puede presentar de las siguientes formas:

Peligro mecánico Se denomina así el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar, o materiales proyectados, sólidos o fluidos. Las formas elementales del peligro mecánico son principalmente: • • • • • • • • Aplastamiento. Cizallamiento. Corte o seccionamiento. Enganche. Atrapamiento o arrastre. Impacto. Perforación o punzonamiento. Fricción o abrasión.

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• Proyección de sólidos o fluidos.

Peligro mecánico por aplastamiento El peligro mecánico está condicionado por... El peligro mecánico generado por partes o piezas de la máquina, está condicionado fundamentalmente por: • • • • • • Su forma : aristas cortantes, partes agudas; Su posición relativa : zonas de atrapamiento; Su masa y estabilidad : energía potencial; Su masa y velocidad : energía cinética; Su resistencia mecánica a la rotura o deformación; Su acumulación de energía, por muelles o depósitos a presión.

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Peligro mecánico por atrapamiento Existen otros peligros relacionados con la naturaleza mecánica y las máquinas, tales como: • • Peligros de resbalones o pérdidas de equilibrio. Peligros relativos a la manutención, ya sea de la propia máquina, de sus partes o de sus piezas. Peligro eléctrico Este peligro puede causar lesiones por choque eléctrico o quemadura. Puede estar originado por: • • • • Contactos eléctricos directos: por conductores activos. Contactos eléctricos indirectos: por masas puestas accidentalmente en tensión. Fenómenos electrostáticos. Fenómenos térmicos, relacionados con cortocircuitos o sobrecargas.

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Peligro eléctrico Peligro térmico El peligro térmico puede dar lugar a: • Quemaduras calor. • Efectos nocivos para la salud provocados por un ambiente de trabajo caliente o frío. provocadas por contacto con objetos o materiales a

temperatura extrema, llamas o explosiones y por radiación de fuentes de

Peligro térmico Peligro producido por el ruido y las vibraciones

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• • • Efectos sobre la audición (sordera). Otros efectos o molestias por trabajar en un ambiente excesivamente ruidoso, aunque no alcance los límites de efectos sobre la audición. Se pueden producir trastornos neurológicos y vasculares, por efecto de las vibraciones. Peligro por las radiaciones Los efectos perniciosos producidos por las radiaciones pueden ser debidos a: • • • • • Arcos de soldadura. Láseres. Campos electromagnéticos de alta frecuencia. Radiaciones ionizantes. Etc.

Peligro por materiales y sustancias Los materiales (y/o sustancias) procesados, utilizados o desprendidos por las máquinas pueden dar lugar a: • • • Peligros resultantes del contacto con, o de la inhalación de: fluidos, gases, nieblas, humos y polvos de efecto nocivo, tóxico, corrosivo y/o irritante. Peligro de incendio o explosión. Peligro biológico (virus, bacterias, etc.).

Peligros debidos a efectos ergonómicos La inadaptación de la máquina a las características y aptitudes humanas puede dar lugar a: • • • Efectos fisiológicos resultantes de malas posturas o esfuerzos. Efectos psicofisiológicos provocados por una sobrecarga mental, estrés, etc., debidos al trabajo en la máquina. Peligros genéricos debidos a errores humanos.

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Peligro a efectos ergonómicos

3 Selección de medidas de seguridad

Las medidas de seguridad son una combinación de las medidas adoptadas en fase de diseño y construcción de la máquina y de las medidas que deberán ser tomadas e incorporadas por el usuario de la misma. Las medidas de seguridad se pueden clasificar en los siguientes niveles: 1. Medidas de prevención intrínseca. 2. Medidas de protección. 3. Información para la utilización. 4. Precauciones suplementarias

LAS

MEDIDAS

DE

PREVENCIÓN

INTRÍNSECA

SON

SIEMPRE

PRIORITARIAS A LAS MEDIDAS DE PROTECCIÓN.

Todas las medidas que puedan ser adoptadas en la fase de diseño son preferibles a las incorporadas por el usuario. Esquema sobre las medidas de seguridad

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Máquinas y herramientas 3.1 Cuestiones a tener en cuenta en la selección

Para una correcta selección de las medidas de seguridad tanto en el diseño de la máquina como en su uso se han de tener presente diversas cuestiones: Una vez considerados todos los factores se puede proceder metódicamente a la elección de las medidas de seguridad. Determinación de los límites de la máquina • En el espacio: amplitud de movimientos y recorridos, etc.; • En el tiempo: determinación de la "vida límite" previsible de la máquina y/o de sus componentes; • En la utilización: determinación del uso previsto de la máquina. Identificación de peligros con respecto a las posibles situaciones de la máquina Es necesario identificar los peligros que pueden ser generados por la máquina (mecánicos, eléctricos, térmicos, etc.) en las distintas situaciones posibles en todas las fases de la vida de la máquina (fabricación; transporte y puesta en servicio; utilización; puesta fuera de servicio, desmantelamiento y retirada.) Evaluación del riesgo Para la valoración del riesgo se ha de tener presente, de acuerdo con los criterios de la norma armonizada EN 1050, la probabilidad de que se produzca un daño y la mayor gravedad previsible resultante de este daño. La probabilidad de producirse daño está relacionada con: • • la exposición al peligro (frecuencia de acceso y duración de la permanencia en la zona peligrosa); la facilidad de desencadenarse un fallo que motive un suceso peligroso;
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• la posibilidad de evitar o de limitar el daño.

La gravedad de los daños puede variar en función de numerosos factores que se debe intentar prever. Se considerará siempre el daño más grave previsible. Balance económico En la elección de una, o varias medidas de seguridad, se debe intentar llegar a un equilibrio entre: • • • la seguridad en sí misma; los costes de fabricación y utilización de la máquina global o de las medidas de seguridad; la aptitud de la máquina para ejercer su función (sin entorpecimientos) y la facilidad de realizar su mantenimiento. Si tal equilibrio es difícil de alcanzar, en caso de duda debe primar la seguridad.

4 Prevención intrínseca

La prevención intrínseca, consiste en evitar el mayor número de peligros posible o reducir los riesgos, seleccionando convenientemente determinadas características de diseño de la máquina, y/o en limitar la exposición del hombre a los peligros reduciendo la necesidad de que el operario intervenga en zonas peligrosas. Para ello, el diseñador deberá: • • • Evitar salientes, aristas cortantes, ángulos agudos, etc. Hacer los mecanismos intrínsecamente seguros (aberturas pequeñas, distancias de seguridad, limitación de ruido y vibraciones, etc.). Limitación de esfuerzos mecánicos (equilibrado estático y dinámico de elementos giratorios, prevenir la fatiga de elementos sometidos a esfuerzos variables, etc.). • Aplicar principios de resistencia de materiales (considerar aspectos tales como la corrosión, envejecimiento, abrasión, desgaste, etc.).
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• Uso de tecnologías, o fuentes de alimentación intrínsecamente seguras (uso de fluidos ininflamables, alimentación eléctrica a muy baja tensión de funcionamiento, etc.). • Aplicar el principio de acción mecánica positiva de un órgano sobre otro (elementos que al moverse arrastran indefectiblemente a otros, con lo que se garantiza su correcto posicionamiento).

Acción mecánica positiva • Respeto a los principios de la ergonomía. Contribuye a aumentar la seguridad, • reduciendo tensión nerviosa, los esfuerzos físicos, y disminuyendo la probabilidad de errores. Diseño de los sistemas de mando. Los sistemas de mando de una máquina deben garantizar que la misma no de lugar a comportamientos imprevistos y potencialmente peligrosos. Para ello el diseñador deberá evitar que un fallo en la alimentación de energía o un fallo en el circuito de mando pueda ocasionar : • la puesta en marcha intempestiva; • la variación incontrolada de velocidad; • el fallo en la parada de los elementos móviles; • la caída o proyección de una parte móvil de la máquina o de una pieza en elaboración, amarrada por la máquina; • la inhibición de dispositivos de protección. Para garantizar las funciones anteriores, al diseñar los sistemas de mando se considerarán, entre otros, aspectos tales como: uso de componentes de fiabilidad conocida para cubrir funciones de seguridad; empleo de componentes o sistemas de “fallo orientado”, es decir, de comportamiento conocido; redundar los componentes críticos; autocontrol de la función; etc.

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Modos de mando especiales para el reglaje, aprendizaje, mantenimiento, limpieza... Modo de mando manual Cuando para estas operaciones es necesario desplazar o retirar un resguardo y/o neutralizar un dispositivo de protección y cuando para efectuar estas operaciones sea necesario poner la máquina en marcha, se debe garantizar la seguridad del operario, en la medida de lo posible, utilizando un modo de mando manual, que simultáneamente : • • excluya el modo de mando automático; sólo autorice el funcionamiento de los elementos peligrosos, si se actúa sobre un dispositivo de validación, un mando sensitivo o un mando a dos manos; • sólo autorice el funcionamiento de los elementos peligrosos en condiciones de menor riesgo (ej.: velocidad lenta, marcha a impulsos, etc.) y evitando cualquier peligro derivado de una sucesión de secuencias. Este modo de mando debe estar asociado a alguna de las siguientes medidas: • • • máxima restricción posible de acceso a la zona peligrosa; órgano de accionamiento de parada de emergencia al alcance inmediato del operario; un dispositivo de mando portátil (botonera de aprendizaje) y/u órganos de accionamiento locales que permitan observar los mecanismos mandados. Diseño de equipos hidráulicos y neumáticos Respecto al diseño de equipos hidráulicos y neumáticos, en máquinas se deberá tener en cuenta que: • • • • no se pueda sobrepasar la presión máxima admisible en los circuitos; las pérdidas de presión, las pérdidas de carga o las pérdidas de vacío, no puedan dar lugar a ningún peligro; las fugas o los fallos de los componentes no puedan dar lugar a ningún chorro peligroso de fluido; etc.
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Diseño del equipo eléctrico Respecto al diseño del equipo eléctrico en máquinas se tendrá en cuenta: • • • la prevención de choques eléctricos; la protección contra cortocircuitos; la protección contra sobrecargas.

NTP 87 - Equipo eléctrico en máquinas herramientas. Medidas de seguridad NTP 53 - Equipo eléctrico de máquinas-herramientas. Órganos de servicio. Colores NTP 169 - Condiciones de cableado en máquinas Limitación de la exposición a los peligros Tal como se ha mencionado también es medida de prevención intrínseca la limitación de la exposición a los peligros. Ello se puede lograr de diversas maneras. Entre ellas cabe citar: • aumentando la fiabilidad de todas las partes componentes de una máquina se reduce la frecuencia de incidentes que requieren una intervención, reduciendo de ese modo la exposición a los peligros; • • mecanizando o automatizando las operaciones de carga (alimentación) y descarga (extracción); ubicando los puntos de reglaje y operación fuera de las zonas peligrosas.

Obviamente, la aplicación de medidas de prevención en la máquina es una actividad exclusiva del diseñador, sin que el usuario pueda adoptar medidas en este ámbito.

5 Medidas de protección a tomar por parte del diseñador / fabricante

Con el fin de proteger contra los peligros que no se pueden evitar o contra los riesgos que no se pueden reducir suficientemente mediante las técnicas de prevención intrínseca, se aplica la protección.
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Las técnicas de protección consisten en el empleo de dos tipos fundamentales de medios denominados: • • Resguardos. Dispositivos de protección.

5.1 Resguardos

Un resguardo es un elemento de una máquina utilizado específicamente para garantizar la protección mediante una barrera material. Dependiendo de su forma, un resguardo puede ser denominado carcasa, cubierta, pantalla, puerta, etc. Un resguardo puede desempeñar su función: • • Solo. En este caso sólo es eficaz cuando está cerrado. Asociado a un dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento con bloqueo. En este caso, la protección está garantizada cualquiera que sea la posición del resguardo. Los resguardos pueden clasificarse del siguiente modo: Fijo Resguardo que se mantiene en su posición, es decir, cerrado; ya sea de forma permanente (por soldadura, etc.) o bien por medio de elementos de fijación (tornillos, etc.) que impiden que puedan ser retirados/abiertos, sin el empleo de una herramienta. Los resguardos fijos, a su vez, se pueden distinguir entre: Envolvente. Encierra completamente la zona peligrosa. Distanciador.

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No encierra totalmente la zona peligrosa, pero por sus dimensiones y distancia a la zona de peligro, la hace inaccesible.

LOS

RESGUARDOS

FIJOS

SON

NECESARIOS

EN

LAS

ZONAS

PELIGROSAS QUE NO REQUIEREN ACCESO FRECUENTE.

Resguardo fijo envolvente Móvil

Resguardo fijo distanciador

Resguardo articulado o guiado, que es posible abrir sin herramientas.

Resguardo móvil (Apartacuerpos). Válido sólo para velocidades lentas

Regulable Es un resguardo fijo o móvil que es regulable en su totalidad o que incorpora partes regulables. Cuando se ajusta a una cierta posición, sea manualmente (reglaje manual) o automáticamente (autorregulable), permanece en la misma durante una operación determinada.

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Resguardo regulable. Taladro Móvil con enclavamiento

Resguardo autorregulable. Cepilladora

Resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento de manera que: • • • las funciones peligrosas de la máquina "cubiertas" por el resguardo, no pueden desempeñarse hasta que el resguardo esté cerrado; la apertura del resguardo mientras se desempeñan las funciones peligrosas de la máquina, da lugar a una orden de parada; cuando el resguardo está cerrado, las funciones peligrosas de la máquina "cubiertas" por el resguardo pueden desempeñarse, pero el cierre del resguardo no provoca por sí mismo su puesta en marcha.

Resguardos móviles con enclavamiento Móvil con enclavamiento y bloqueo Resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento y a un dispositivo de bloqueo mecánico, de manera que:

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• • las funciones peligrosas de la máquina "cubiertas" por el resguardo, no puedan desempeñarse hasta que el resguardo esté cerrado y bloqueado; el resguardo permanece bloqueado en posición de cerrado hasta que haya desaparecido el riesgo de lesión debido a las funciones peligrosas de la máquina; • cuando el resguardo está bloqueado en posición de cerrado, las funciones peligrosa de la máquina "cubiertas" por el resguardo pueden desempeñarse, pero el cierre y el bloqueo del resguardo no provocan por si mismos su puesta en marcha. Resguardo móvil asociado al mando Resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo, de manera que: • • las funciones peligrosas de la máquina "cubiertas" por el resguardo no pueden desempeñarse hasta que el resguardo esté cerrado; el cierre del resguardo provoca la puesta en marcha de las funciones peligrosas de la máquina. Su utilización sólo se admite cuando: • es imposible que el operario permanezca en la zona peligrosa o entre la zona peligrosa y el resguardo con éste cerrado; y • si la única manera de acceder a la zona peligrosa es abriendo el resguardo asociado al mando o a un resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento con o sin bloqueo; y • si el dispositivo de enclavamiento del resguardo asociado al mando es de la máxima fiabilidad (ya que su fallo puede conducir a un disparo intempestivo). Dimensionamiento de los resguardos

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Para garantizar la inaccesibilidad a las partes peligrosas de la máquina, los resguardos deben dimensionarse correctamente, es decir, deben ofrecer la seguridad de que no se puede acceder al órgano agresivo por encima, por debajo, alrededor, por detrás o a través del mismo cuando permanece correctamente ubicado. El dimensionamiento de los resguardos exige valorar conjunta e integradamente su abertura o posicionamiento y la distancia a la zona de peligro. Se incluyen, a título orientativo, los criterios de dimensionamiento de resguardos para impedir el alcance de zonas peligrosas hacia arriba o por encima de una estructura de protección: Las normas armonizadas elaboradas por el CEN (Comité Europeo de Normalización) establecen que, cuando el riesgo en la zona peligrosa es bajo (las posibles lesiones son de carácter leve, en general lesiones reversibles), se considera protegida por ubicación (distanciamiento) toda zona peligrosa situada por encima de 2,50 m; mientras que si el riesgo en la zona peligrosa es alto (en general lesiones o daños irreversibles), se considera protegida por ubicación (alejamiento) toda zona peligrosa situada por encima de 2,70 m. Para dimensionar la protección cuando el elemento peligroso está a una determinada altura, inferior a 2,50 – 2,70 m, con respecto al plano de referencia del trabajador (nivel en el que el trabajador se sitúa normalmente), se valoran conjuntamente tres parámetros que influyen en el alcance por encima de una estructura de protección: A. B. C. distancia de un punto de peligro al suelo altura del borde del resguardo distancia horizontal desde el punto de peligro al resguardo.

En la tabla que puede consultar en la Nota Técnica de Prevención 552, se representan, cuando el riesgo en la zona peligrosa es bajo, los valores mínimos que deben tener esos parámetros a fin de garantizar la inaccesibilidad al elemento peligroso, fijando como criterio de aplicación que no se deben hacer interpolaciones a partir de los valores de la tabla. Así pues, cuando los valores de a, b o c estén

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situados entre dos valores de la tabla, se elegirá el valor que entrañe el mayor nivel de seguridad. NTP 552. Protección de máquinas frente a peligros mecánicos

5.2 Dispositivos de protección

Dispositivo que elimina o reduce el riesgo, solo o asociado a un resguardo. Pueden ser: Dispositivo de enclavamiento Dispositivo de protección mecánico, eléctrico o de cualquier otra tecnología, destinado a impedir el funcionamiento de ciertos elementos de una máquina bajo determinadas condiciones (generalmente mientras un resguardo no esté cerrado). NTP 11 - Detectores de posición eléctricos en resguardos de enclavamientos

Dispositivo de validación Dispositivo suplementario de mando, accionado manualmente, utilizado

conjuntamente con un órgano de puesta en marcha, que mientras se mantiene accionado, autoriza el funcionamiento de una máquina. Mando sensitivo Dispositivo de mando que pone y mantiene en marcha los elementos de una máquina solamente mientras el órgano de accionamiento se mantiene accionado. Cuando se suelta el órgano de accionamiento, éste retorna automáticamente a la posición correspondiente a la parada.

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Mando sensitivo manual Mando a dos manos Mando sensitivo que requiere como mínimo el accionamiento simultáneo de dos órganos de accionamiento para iniciar y mantener el funcionamiento de una máquina o de sus elementos, garantizando así la protección de la persona que actúa sobre los órganos de accionamiento.

Dispositivo de mando a dos manos NTP 70 - Mandos a dos manos. Requerimientos de seguridad

Dispositivo sensible Dispositivo que provoca la parada de una máquina o de sus elementos (o garantiza condiciones de seguridad equivalentes) cuando una persona o una parte de su cuerpo rebasa un límite de seguridad. Pueden ser: • De detección mecánica: Ej.: Cables, barras y bordes sensibles, tarimas sensibles, etc. • De detección no mecánica: Ej.: Dispositivos fotoeléctricos, barreras capacitivas, barreras de ultrasonidos, etc.

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Barrera detectora de presencia

Barrera detectora de presencia

Tapiz sensible Dispositivo limitador

Barrera inmaterial

Dispositivo que impide que una máquina o sus elementos sobrepasen un límite establecido. Ej.: de desplazamiento, de presión, etc. Mando de marcha a impulsos Dispositivo de mando cuyo accionamiento permite solamente un desplazamiento limitado de un elemento de una máquina, reduciendo así el riesgo lo más posible. Queda excluido cualquier nuevo movimiento hasta que el órgano de accionamiento se suelte y sea accionado de nuevo. Ubicación de los dispositivos de protección La ubicación de los dispositivos de protección se realiza valorando conjunta e integradamente la velocidad de aproximación de partes del cuerpo humano hacia la

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zona peligrosa y la distancia de la misma con respecto al dispositivo de protección. La fórmula general para calcular las distancias mínimas con relación a la zona peligrosa es la siguiente: S = (K x T) + C S es la distancia mínima en mm desde la zona peligrosa al punto de detección K es una constante en mm/s de la velocidad de aproximación del cuerpo humano o de sus partes T es el tiempo total de respuesta en segundos. Es función del tiempo máximo de respuesta del dispositivo y del tiempo máximo de respuesta de la máquina (parada eficaz de la máquina) C es una distancia adicional en mm que tiene en cuenta la intrusión hacia la zona peligrosa antes de la activación del dispositivo de protección En la norma armonizada UNE – EN 999 se concretan distintas adaptaciones de esta fórmula general a distintos dispositivos de protección.

5.3 Selección de técnicas de protección

De forma esquemática, se exponen seguidamente las directrices para la selección de protecciones contra los peligros generados por las partes móviles: Peligros generados por elementos móviles que intervienen en el trabajo

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Peligros generados por elementos móviles de transmisión

Peligros generados por elementos móviles durante las operaciones de limpieza, mantenimiento, reglaje, etc.

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6 Medidas de prevención a tomar por parte del usuario

El usuario de una máquina, por su parte, deberá: • Adoptar las medidas necesarias para que, mediante un mantenimiento adecuado, los equipos de trabajo se conserven durante todo el tiempo de utilización en condiciones de seguridad. Dicho mantenimiento se realizará teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante o, en su defecto, las características de estos equipos, sus condiciones de utilización y cualquier otra circunstancia normal o excepcional que pueda influir en su deterioro o desajuste. Es necesario recoger documentalmente el historial de la vida de cada máquina para que de forma unitaria pueda seguirse su programa de mantenimiento, así como las modificaciones o cambios que se realicen en la misma. • Obviamente, además, el usuario deberá adecuar, cuando sea necesario, las máquinas ya instaladas y en uso en sus talleres cuando, como resultado de la evaluación de riesgos preceptiva en aplicación de la LPRL, se aprecien
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situaciones de riesgo para cuyo control se precise aplicar técnicas de protección. En cualquier caso, esas máquinas deberán como mínimo cumplir con los requisitos fijados en el Anexo I del RD 1215/1997. • Suministrar equipos de protección individual para eliminar o minimizar las consecuencias de aquellos riesgos residuales no eliminados en fase de diseño o fabricación de las máquinas por medios técnicos de protección colectiva o mediante medidas, métodos o procedimientos de organización del trabajo tomada en la propia empresa.

7 Información para la utilización

En el momento de la puesta en marcha de una máquina se ha de tener en cuenta la información facilitada por el fabricante, además de una serie de requisitos a seguir por parte del usuario.

7.1 Medidas de prevención a tomar por parte del fabricante

El fabricante de una máquina debe facilitar al usuario de la misma la información necesaria para garantizar la seguridad y la salud de las personas expuestas. La citada información deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. La citada información, deberá el fabricante o su representante legalmente establecido en la Comunidad, estructurarla en el "Manual de instrucciones" que obligatoriamente debe acompañar a la máquina.

EL MANUAL DE INSTRUCCIONES DE LA MÁQUINA A SUMINISTRAR POR EL FABRICANTE ESTÁ CONSIDERADO COMO UN ELEMENTO CLAVE DE SU SEGURIDAD.

El manual estará redactado en una de las lenguas comunitarias. En el momento de su entrada en servicio toda máquina deberá ir acompañada de una traducción del manual al menos en castellano y del manual original

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En el caso de máquinas que puedan ser usadas por parte de usuarios no profesionales, la redacción y presentación del manual de instrucciones, además de cumplir con las exigencias básicas mencionadas, tendrá en cuenta el nivel de formación general y la perspicacia que, dentro de lo razonable, pueda esperarse de dichos usuarios.

Contenido mínimo del manual • • • • • • • • • • Definición inequívoca del uso previsto. Advertimiento de riesgos residuales, preferentemente mediante pictogramas rápidamente comprensibles. La información debe contener las instrucciones para que puedan efectuarse sin riesgo las operaciones en las distintas fases de la vida de la máquina: La manutención/transporte. La puesta en servicio (montaje, instalación y ajuste). La utilización (reglaje, aprendizaje, funcionamiento, limpieza, localización de averías, mantenimiento). La puesta fuera de servicio, desmantelamiento y retirada. Si fuera necesario, las características básicas de las herramientas que puedan acoplarse a la máquina. La advertencia de como actuar en situaciones de emergencia. Si fuere necesario, las contraindicaciones de uso.

7.2 Medidas de prevención a tomar por parte del usuario

El usuario de una máquina, por su parte, deberá: • • Informar a los operarios de los riesgos asociados a los equipos o a su utilización y de las consiguientes medidas preventivas ante los mismos Formar a los operarios en el correcto manejo de la máquina, teniendo en cuenta • • • las instrucciones del fabricante así como la experiencia y conocimientos adquiridos en la utilización de los equipos. Establecer procedimientos de trabajo seguros, cuando se precise. Establecer sistemas de permiso de trabajo en operaciones de alto riesgo, ante situaciones críticas o de riesgo desconocido. Supervisar la correcta utilización de la máquina, así como el cumplimiento de los procedimientos establecidos.
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• Adoptar las medidas necesarias para que, mediante un mantenimiento adecuado, los equipos de trabajo se conserven durante todo el tiempo de utilización en condiciones de seguridad. Dicho mantenimiento se realizará teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante o, en su defecto, las características de estos equipos, sus condiciones de utilización y cualquier otra circunstancia normal o excepcional que pueda influir en su deterioro o desajuste. Es necesario recoger documentalmente el historial de la vida de cada máquina, de tal forma que de forma unitaria pueda seguirse su programa de mantenimiento, así como las modificaciones o cambios que se realicen en la misma.

8 Precauciones suplementarias

Siempre hay la posibilidad de que se creen situaciones de emergencia, causadas directamente por la máquina o bien por factores no relacionados con su función principal. Por esta razón es importante que los fabricantes y los usuarios presten atención a estos detalles.

8.1 Medidas de prevención a tomar por parte del diseñador/fabricante

El

diseñador/fabricante

debe

determinar

si

son

necesarias

precauciones

suplementarias para situaciones de emergencia o que puedan simplemente mejorar la seguridad como un efecto secundario de su función principal. Entre ellas debe considerar: Dispositivos de parada de emergencia Cada máquina debe estar provista de uno o varios dispositivos de parada de emergencia por medio de los cuales se puedan evitar situaciones peligrosas que puedan producirse de forma inminente o que se estén produciendo.

Quedan excluidas de esta obligación: • • las máquinas en las que el dispositivo de parada de emergencia no pueda reducir el riesgo (ej.: con gran movimiento residual de inercia). las máquinas portátiles y las máquinas guiadas a mano.
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Este dispositivo debe: • • • tener órganos de accionamiento claramente identificables, muy visibles y rápidamente accesibles; provocar la parada del proceso peligroso en el menor tiempo posible, sin crear nuevos peligros; eventualmente, desencadenar o permitir que se desencadenen determinados movimientos de protección. El órgano de accionamiento, una vez accionado, deberá permanecer en posición de bloqueo. La liberación del órgano de accionamiento no debe provocar la puesta en marcha, sino sólo autorizar que pueda volver a arrancar. Este dispositivo no se puede usar como alternativa a un dispositivo de protección. Es conveniente no usarlo para la parada normal de la máquina. NTP 86 - Dispositivos de parada de emergencia Dispositivos de rescate de personas Para evitar que personas puedan quedar encerradas en la máquina y/o para proceder a su rescate debe preverse:

• • •

vías de salida y refugios; la posibilidad de mover a mano determinados elementos después de una parada de emergencia; la posibilidad de invertir el sentido de movimiento de determinados elementos.

Consignación de máquinas Para acceder a una máquina especialmente con vistas a su mantenimiento o reparación, y evitar situaciones de especial gravedad como su puesta en marcha intempestiva mientras se están realizando tareas de mantenimiento, reparación o montaje, las máquinas se deben consignar, lo que representa:

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• Separar o seccionar la máquina de cualquier fuente de alimentación de energía. La separación debe ser visible o bien debe estar asegurada físicamente por una posición verificable del órgano de accionamiento. • Bloquear los aparatos de seccionamiento en la posición "seccionada".”. Esta medida, que será siempre necesaria en máquinas de grandes dimensiones o en instalaciones complejas, puede obviarse en máquinas de pequeñas dimensiones, cuando la evaluación del riesgo ponga de manifiesto que se dan circunstancias favorables que hacen innecesario el bloqueo del aparato de separación, por ejemplo, cuando éste es visible y accesible en todo momento para la persona que realiza las operaciones • Verificar que no exista en la máquina energía potencial (presión de fluidos, tensión eléctrica o energía mecánica que pueda ser liberada), ni energía cinética (componentes que puedan continuar moviéndose por inercia). • Señalizar de forma muy visible que la máquina se encuentra consignada.

LA

CONSIGNACIÓN

DE

MÁQUINAS

MEDIANTE

ADECUADOS

SISTEMAS DE BLOQUEO O ENCLAVAMIENTO, Y DE SEÑALIZACIÓN ES IMPRESCINDIBLE PARA EVITAR PUESTAS EN FUNCIONAMIENTO INCONTROLADAS, CAUSANTES DE ACCIDENTES MUY GRAVES.

Estas medidas llevan la máquina al nivel energético cero, proporcionando un nivel de seguridad muy elevado.

NTP 52 - Consignación de máquinas

Facilidades integradas para el mantenimiento Al diseñar una máquina es conveniente tener en cuenta los siguientes aspectos para su mantenimiento: • • • • • disposición de puntos de mantenimiento fuera de zonas peligrosas a fin de limitar la exposición a los peligros; accesibilidad de las partes internas; adecuada elección de los emplazamientos para efectuar el trabajo; limitación del número necesario de herramientas y equipos; facilidad de supervisión.

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Accesorios para facilitar y hacer segura la manutención de la máquina y de sus partes componentes pesadas Las máquinas y sus partes componentes que no se puedan desplazar o transportar a mano, deben estar provistas de accesorios diseñados para permitir su transporte mediante aparatos de elevación/transporte. Entre ellos:

• • •

Accesorios normalizados para la elevación con eslingas, ganchos, etc. Ranuras guía para las máquinas que se transporten con carretillas elevadoras de horquilla. Indicación, en la propia máquina y en alguna de sus partes desmontables, del valor de su masa expresado en Kg.

Disposiciones para la seguridad de acceso a la máquina La máquina debe estar diseñada de manera que su manejo y todas las tareas usuales (reglaje, mantenimiento, etc.), puedan realizarse por una persona situada al nivel del suelo. Cuando esto no sea posible, la máquina debe estar dotada de escaleras de acceso, plataformas de trabajo, etc. Las superficies de las mismas deben ser realizadas con materiales que se mantengan lo más antideslizantes que sea factible en las condiciones de trabajo previstas y dependiendo de la altura del suelo, deben estar dotadas de barandillas, pasamanos, zócalos, etc. Disposición de sistemas de diagnóstico para facilitar la localización de averías La implantación, siempre que sea posible, de sistemas de diagnóstico destinados a facilitar la localización de averías no sólo mejoran la disponibilidad y el mantenimiento de la máquina; sino que también reducen la exposición del personal de mantenimiento a los peligros.

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Máquinas y herramientas 8.2 Medidas a tomar por parte del usuario

El usuario de una máquina, por su parte, deberá:

Adoptar medidas de organización del trabajo que: garanticen ritmos de trabajo acordes a las exigencias de la máquina; se respeten los plazos de mantenimiento previstos; se usen las herramientas adecuadas.

Garantizar que el entorno no suponga un incremento del riesgo propio de la máquina. Para ello deberá: Ofrecer un nivel de iluminación adecuada, tanto general como localizada; garantizar un estado de limpieza idóneo, tanto de la máquina como del entorno y accesos; delimitar correctamente la zona de trabajo de zonas de tránsito o almacenamiento; etc.

NTP 325 - Cuestionario de chequeo para el control de riesgo de atrapamiento en máquinas

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Herramientas manuales

Las herramientas manuales son los utensilios de trabajo utilizados generalmente de forma individual que únicamente requieren para su accionamiento la fuerza motriz humana; su utilización en una infinidad de actividades laborales les da una gran importancia. Además los accidentes producidos por las herramientas manuales constituyen una parte importante del número total de accidentes de trabajo y en particular los de carácter leve.

Generalmente, los accidentes que originan suelen tener menor consideración en las técnicas de prevención por la idea muy extendida de la escasa gravedad de las lesiones que producen, así como por la influencia del factor humano, que técnicamente es más difícil de abordar. En contra de esta poca atención podemos afirmar que:
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El empleo de estas herramientas abarca la generalidad de todos los sectores de actividad industrial por lo que el número de trabajadores expuestos es muy elevado.

La gravedad de los accidentes que provocan incapacidades permanentes parciales es importante.

LAS HERRAMIENTAS MANUALES SON CAUSANTES DE UN GRAN NÚMERO DE ACCIDENTES.

Porcentajes de accidentes de trabajo Según se recoge en las ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTES DE TRABAJO que anualmente publica el Mº de Trabajo y Asuntos Sociales se puede afirmar que aproximadamente el 9 % del total de accidentes de trabajo los han producido las herramientas, constituyendo el 4 % de los accidentes graves. Además, el 87,5 % de los accidentes de trabajo con herramientas, lo han sido con las manuales. Principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales • Golpes y cortes en manos ocasionados por las propias herramientas durante el trabajo normal con las mismas. • Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se trabajan y/o de la propia herramienta. • Golpes en diferentes partes del cuerpo por despido de la propia herramienta o del material trabajado. • Esguinces por sobreesfuerzos o gestos violentos contactos eléctricos indirectos. Causas frecuentes de accidentes y prevención Las principales causas genéricas que originan los riesgos indicados son

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• • • • • • Abuso de herramientas para efectuar cualquier tipo de operación. Uso de herramientas inadecuadas, defectuosas, de mala calidad o mal diseñadas. Uso de herramientas de forma incorrecta. Herramientas abandonadas en lugares peligrosos -Herramientas transportadas de forma peligrosa. Herramientas mal conservadas. Herramientas utilizadas en trabajos cerca de instalaciones de baja tensión (tensión nominal entre 50 y 1000 v en c.a. y 75 a 1500 v en c.c. según la Directiva 72/23/CEE). Las medidas preventivas se pueden dividir en tres apartados que abarcan la fase de diseño de la herramienta, las prácticas de seguridad asociadas a su uso, la implantación de un adecuado programa de seguridad que gestione la herramienta en su adquisición, utilización, mantenimiento, almacenamiento y eliminación. Se exponen también a continuación casos particulares de formas correctas o incorrectas de utilizar algunas de las herramientas manuales más utilizadas.

9.1 Diseño ergonómico de la herramienta

Desde un punto de vista ergonómico las herramientas manuales deben cumplir una serie de requisitos básicos para que sean eficaces, a saber: • • • • Desempeñar con eficacia la función que se pretende de ella. Proporcionada a las dimensiones del usuario. Apropiada a la fuerza y resistencia del usuario. Reducir al mínimo la fatiga del usuario.

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Criterios de diseño Al diseñar una herramienta, hay que asegurarse de que se adapte a la mayoría de la población. En cualquier caso el diseño será tal que permita a la muñeca permanecer recta durante la realización del trabajo. Es sin embargo el mango la parte más importante de la interacción con el ser humano y por ello hacemos hincapié de forma particular en esta parte de toda herramienta manual. Forma del mango Debe adaptarse a la postura natural de asimiento de la mano.

Debe tener forma de un cilindro o un cono truncado e invertido, o eventualmente una sección de una esfera. La trasmisión de esfuerzos y la comodidad en la sujeción del mango mejora si se obtiene una alineación óptima entre el brazo y la herramienta. Para ello el ángulo entre el eje longitudinal del brazo y el del mango debe estar comprendido entre 100º y 110º. Las formas más adecuadas son los sectores de esferas, cilindros aplanados, curvas de perfil largo y planos simples. Diámetro y longitud del mango Para una prensión de fuerza el diámetro debe oscilar entre 25 y 40 mm.

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Máquinas y herramientas
La longitud más adecuada es de unos 100 mm. Textura Las superficies más adecuadas son las ásperas pero romas. Todos los bordes externos de una herramienta que no intervengan en la función y que tengan un ángulo de 135º o menos deben ser redondeados, con un radio de, al menos, 1 mm.

9.2 Prácticas de seguridad

El empleo inadecuado de herramientas de mano son origen de una cantidad importante de lesiones partiendo de la base de que se supone que todo el mundo sabe como utilizar las herramientas manuales más corrientes. A nivel general se pueden resumir en seis las prácticas de seguridad asociadas al buen uso de las herramientas de mano: • • • • • • Selección de la herramienta de calidad y específica para el trabajo a realizar. Mantenimiento de las herramientas en buen estado y limpias Uso correcto de las herramientas, teniendo en cuenta el necesario proceso de aprendizaje Procurar un entorno que facilite su uso correcto. Guardar las herramientas de forma ordenada en lugar seguro. Asignación personalizada de las herramientas siempre que sea posible.

Recomendaciones de las Notas Técnicas de Prevención NTP 391 - Herramientas manuales (I): condiciones generales de seguridad NTP 392 - Herramientas manuales (II): condiciones generales de seguridad NTP 393 - Herramientas manuales (III): condiciones generales de seguridad

9.3 Gestión de las herramientas

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La disminución a un nivel tolerable de los accidentes producidos por las herramientas manuales requieren además de un correcto diseño y una adecuada utilización ya relacionados, una gestión apropiada de las mismas que incluya una actuación programada y conjunta sobre todas las causas que los originan mediante la implantación de un programa de seguridad completo que abarque las siguientes fases:

LAS HERRAMIENTAS HAN DE SER DEBIDAMENTE GESTIONADAS PARA ASEGURAR UN CORRECTO USO Y CUIDADO DE LAS MISMAS.

Adquisición El objetivo de esta fase es el de adquirir herramientas de calidad acordes al tipo de trabajo a realizar. Para ello se deberán contemplar los siguientes aspectos: • • Conocimiento del trabajo a realizar por las herramientas. Adquisición de las herramientas a empresas de reconocida calidad y diseño ergonómico. Además para adquirir herramientas de calidad se deben seguir unas pautas básicas que ayudarán a realizar una buena compra; las más relevantes son: • Las herramientas que para trabajar deben ser golpeadas deben tener la cabeza achaflanada, llevar una banda de bronce soldada a la cabeza o acoplamiento de manguitos de goma, para evitar en lo posible la formación de rebabas. • Los mangos deben ser de madera (nogal o fresno) u otros materiales duros, no debiendo presentar bordes astillados debiendo estar perfectamente acoplados y sólidamente fijados a la herramienta. • En caso de trabajos en las proximidades de líneas de B.T. deberán disponer de un aislamiento tal que su empleo no suponga riesgo alguno para el usuario debiendo llevar en caracteres perfectamente legibles el distintivo del fabricante y la tensión. Adiestramiento-utilización

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Es la fase más importante pues en ella es donde se producen los accidentes. Según esto el operario que vaya a manipular una herramienta manual deberá conocer los siguientes aspectos : • • Los trabajadores deberán seguir un plan de adiestramiento en el correcto uso de cada herramienta que deba emplear en su trabajo. No se deben utilizar las herramientas con otros fines que los suyos específicos, ni sobrepasar las prestaciones para las que técnicamente han sido concebidas. • • • Utilizar la herramienta adecuada para cada tipo de operación. No trabajar con herramientas estropeadas. Utilizar elementos auxiliares o accesorios que cada operación exija para realizarla en las mejores condiciones de seguridad. Observaciones planeadas del trabajo Periódicamente se deberían observar como se efectúan las operaciones con las distintas herramientas manuales por parte de los operarios y las deficiencias detectadas habrían de ser analizadas con sus usuarios para su corrección, explicando de forma práctica en cada caso cual es el problema y cual la solución asociada. La observación del trabajo, como se comentó en anterioridad, es una actividad preventiva especialmente concebida para mejorar los métodos de trabajo y con ello su calidad, su seguridad y su eficiencia. Control y almacenamiento Esta fase es muy importante para llevar a cabo un buen programa de seguridad, ya que contribuirá a que todas las herramientas se encuentren en perfecto estado.

Fases que comprende • • Estudio de las necesidades de herramientas y nivel de existencias. Control centralizado de herramientas mediante asignación de responsabilidades. Misiones que debe cumplir

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• • Asignación a los operarios de las herramientas adecuadas a las operaciones que deban realizar. Montaje de almacenamientos ordenados en estantes adecuados mediante la instalación de paneles u otros sistemas. Al inicio de la jornada laboral las herramientas necesarias serán recogidas por cada uno de los operarios debiendo retornarlas a su lugar de almacenamiento al final de la misma. • Periódicamente se deben inspeccionar el estado de las herramientas y las que se encuentren deterioradas enviarlas al servicio de mantenimiento para su reparación o su eliminación definitiva. Mantenimiento El servicio de mantenimiento general de la empresa deberá reparar o poner a punto las herramientas manuales que le lleguen desechando las que no se puedan reparar. Para ello deberá tener en cuenta los siguientes aspectos: • La reparación, afilado, templado o cualquier otra operación la deberá realizar personal especializado evitando en todo caso efectuar reparaciones provisionales. En general para el tratado y afilado de las herramientas se deberán seguir las instrucciones del fabricante. Transporte Para el transporte de las herramientas se deben tomar las siguientes medidas: • • • El transporte de herramientas se debe realizar en cajas, bolsas o cinturones especialmente diseñados para ello. Las herramientas no se deben llevar en los bolsillos sean punzantes o cortantes o no. Cuando se deban subir escaleras o realizar maniobras de ascenso o descenso, las herramientas se llevarán de forma que las manos queden libres.

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Máquinas y herramientas 9.4 Descripción de casos de buena y mala utilización de las herramientas

Algunos ejemplos: Alicates

Utilización incorrecta y correcta de alicates Para aflojar o apretar tornillos Cincel Los cinceles deben ser lo suficientemente gruesos para que no se curven ni alaben al ser golpeados. Se deben desechar los cinceles más o menos fungiformes utilizando sólo el que presente una curvatura de 3 cm. de radio. En la utilización de cinceles para uso normal, la colocación de una protección anular de esponja de goma o de material plástico, es una solución útil para evitar golpes en manos con el martillo de golpear. Además siempre que sea posible utilizar herramientas soporte.

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Uso de cinceles Destornillador El destornillador se ha de utilizar de forma que ha de tener un tamaño y tipo adecuado al del tornillo a manipular. El destornillador debe tener los lados paralelos y afilados.

Utilización correcta de destornilladores

Utilización incorrecta de destornilladores

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Escoplo o punzón Los escoplos o punzones deben sujetarse formando ángulo recto con la superficie para evitar que resbalen.

Forma correcta de utilizar un punzón

Lima Las limas no se deben utilizar como palanca o punzón. Llave Utilizar la llave efectuando la torsión girando hacia el operario, nunca empujando, la herramienta debe poseer un ángulo de 90 grados con respecto al perno que está siendo apretado y debe estar completamente abrazada a este; utilizar llaves de dimensiones adecuadas al perno o tuerca a apretar o desapretar.

BIEN

MAL

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BIEN

MAL

No debe sobrecargarse la capacidad de una llave utilizando una prolongación de tubo sobre el mango, utilizar otra como alargo o golpear éste con un martillo.

Martillo Al utilizar un martillo se debe procurar golpear sobre la superficie de impacto con toda su cara.

BIEN

MAL

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BIEN

MAL

En el caso de tener que golpear clavos, éstos se deben sujetar por la cabeza y no por el extremo.

Uso incorrecto del martillo No golpear con un lado de la cabeza del martillo sobre un escoplo u otra herramienta auxiliar. No utilizar un martillo para golpear otro, para dar vueltas a otras herramientas o como palanca.

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